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Apostila Soldagem Tubulacoes

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Figura 121 - Inspeção de tubulações

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

135

Para encontrar e possivelmente evitar defeitos de soldagem, o
operador deve adquirir familiaridade com a forma e a dimensão da
poça de fusão e sua relação com a forma e a aparência do cordão de
solda acabado.

O metal de adição é gerado pelo eletrodo que, através do arco,
começa a misturar-se com o metal de base fundido. Na soldagem na
progressão descendente, a força do arco tende a fazer o metal fun-
dido fluir na direção da parte de trás da cratera para formar o cordão
de solda, enquanto que a força da gravidade tende a contrabalançar a
do arco, fazendo a poça de fusão fluir na direção de soldagem.

Ao contrário, na soldagem na progressão ascendente, as forças
do arco e da gravidade empurram o metal fundido para a parte de trás
da cratera para formar o cordão de solda.

O movimento do metal fundido em direção à parte de trás da cra-
tera e sua forma proporciona ao operador um meio de controle contí-
nuo da qualidade, sem interromper o arco. As variáveis essenciais,
pelas quais o operador controla a poça de fusão e sobre as quais ele
deve intervir para evitar os defeitos de soldagem, são: diâmetro do
eletrodo, corrente, comprimento do arco, velocidade de solda-
gem e ângulos de posicionamento
.

Um dos mais importantes fatores é a penetração. Existe pene-
tração correta quando a solda atravessa completamente a espessura
da junta, deixando um pequeno reforço de penetração contínua e
bem fundida atrás. Um dos defeitos mais comuns em tubulações é a
penetração insuficiente, que consiste em descontinuidade entre os
dois narizes dos biséis devido ao fato que o metal de adição não pe-
netrou completamente a junta (veja a Figura 122). Isso ocorre quan-
do, durante a soldagem, a abertura da raiz começa a fechar, o cordão
torna-se estreito e a poça de fusão fica estagnada. Para evitar esse
problema, uma possível solução é diminuir a velocidade de soldagem
ou reduzir o ângulo de ataque do eletrodo para aumentar a tempera-
tura da poça de fusão e, portanto, aumentar a penetração. Se isso

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

136

não for suficiente, interrompa a soldagem e aumente a corrente ou
empregue a maquita para reduzir o nariz.

Figura 122 - Penetração insuficiente

O defeito oposto é o excesso de penetração, que é destacado
por um reforço excessivo na raiz da junta, maior que o requerido (veja
a Figura 123).

Figura 123 - Excesso de penetração

Nesse caso, durante a soldagem, a abertura da raiz torna-se mui-
to larga e a poça de fusão fica difícil de se controlar devido ao seu
tamanho e fluidez. Para reduzir a penetração e eliminar esse proble-

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

137

ma, a velocidade de soldagem deve ser aumentada, possivelmente
aumentando também o ângulo de ataque do eletrodo. Se isso não for
suficiente, interrompa a soldagem e reduza a corrente.

Um aporte térmico excessivo pode causar rechupe. Isso faz com
que a superfície interna da junta fique côncava. É um defeito comum
quando se solda na sobrecabeça: a força da gravidade faz com que a
superfície interna do cordão de solda se torne côncava e a superfície
externa se torne convexa (veja a Figura 124).

Figura 124 - Rechupe

Em ambos os casos, é necessário reduzir o aporte térmico ao
metal fundido, sendo os métodos os mesmos que aqueles já descritos
no caso anterior (veja a Figura 125).

Na progressão ascendente, o alto aporte térmico pode furar a ra-
iz, com conseqüente queda de metal fundido.

Outra causa de defeitos é freqüentemente associada com uma
reabertura imperfeita do arco, geralmente devido a uma corrente
muito baixa ou pré-aquecimento insuficiente; o início do cordão adja-
cente é muito largo e a extremidade tem um contorno decrescente em
direção à cratera (veja a Figura 126).

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

138

Figura 125 - Rechupe

Figura 126 - Reabertura imperfeita do arco

Para evitar esse tipo de defeito, o eletrodo deve ser movido em
direção ao final da cratera, mantendo o arco ligeiramente longo para
pré-aquecer. Ao final, reduza o comprimento do arco para fundir a fina
ponte de metal, esperando até que o cordão de solda esteja com um
comprimento igual ao já existente, e então reinicie a soldagem nor-
mal. Quando o arco for corretamente aberto, o eletrodo deve ser vira-
do em direção ao final da cratera.

Além disso, no caso de progressão ascendente, reinicie com ele-
trodos de baixa liga e/ou com baixo carbono
(básico), devendo o

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

139

arco ser reaberto acima (à frente) da cratera; então mova o eletrodo
em direção à outra extremidade, devendo o arco ser mantido ligeira-
mente mais comprido que o normal. Para reiniciar cordões de enchi-
mento ou externos, com eletrodos celulósicos ou básicos, abra o arco
a aproximadamente 13 mm à frente da cratera e então retorne até
que esta seja preenchida. Dessa forma, o cordão anterior é correta-
mente pré-aquecido.

Outro defeito típico de soldagem consiste nas mordeduras. São
reentrâncias que aparecem nas bordas do cordão na transição com a
superfície do metal de base. Mordeduras reduzem a espessura e
causam furos na raiz. Esse defeito é devido ao comprimento excessi-
vo do arco. Quanto maior o cone do arco, mais largas serão as reen-
trâncias, sendo o metal de adição depositado em gotas, havendo res-
pingos excessivos com conseqüente perda de material de adição.

Adicionalmente, a raiz na progressão descendente freqüente-
mente causa pequenas mordeduras nas bordas da superfície externa
do cordão, mas isso é principalmente devido a uma velocidade de
soldagem muito alta. O segundo passe usualmente preenche as mor-
deduras nas bordas e evita falta de fusão e inclusão de escória.

As mordeduras na raiz do lado interno da tubulação são causa-
das por um comprimento de arco muito curto. A ponta do eletrodo é
empurrada em demasia na junta e o material de adição que é empur-
rado através da junta é depositado na raiz.

Finalmente, devemos dirigir a atenção para uma série de defeitos
de soldagem causados por uma preparação incorreta da junta (veja
a Figura 127). A abertura da raiz, o nariz e a limpeza da junta são to-
dos fatores diretamente relacionados à futura qualidade da junta aca-
bada.

Uma abertura muito grande da raiz ou muito pequena pode cau-
sar penetração excessiva, rechupe, trincas ou mordeduras. Aberturas
muito grandes na raiz tornam necessário aumentar a velocidade de
soldagem sob pena de haver um aporte térmico excessivo, com ex-

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

140

cesso de penetração ou furo da raiz. Da mesma forma, se o nariz é
muito fino, o calor do arco o funde e leva à situação anterior de aber-
tura excessiva na raiz.

Figura 127 - Preparação incorreta da junta

Ao contrário, uma abertura muito pequena da raiz ou um nariz
muito grosso podem causar penetração insuficiente, falta de fusão e
convexidade da superfície do cordão de solda com possível inclusão
de escória. Se o nariz for muito grosso, o arco não pode fundi-lo para
formar o buraco de fechadura, sendo o metal de solda depositado en-
tre os narizes com penetração insuficiente.

Uma limpeza insuficiente ou inadequada da junta e do material
de base antes da soldagem pode causar defeitos posteriores, geral-

mente inclusões gasosas (porosidade, se ≤ 1 mm, cavidades se

≥ 1 mm). A presença de óleo ou sujeira nas superfícies a serem sol-
dadas causa porosidade esférica. Outras causas de porosidade po-
dem ser a presença de umidade no metal de base, velocidade de sol-
dagem excessiva ou oscilação excessiva do eletrodo.

Finalmente, é importante mencionar o efeito do ângulo do ele-
trodo
como um meio de controle de temperatura. Os ângulos de ata-
que, empurrando ou puxando, influenciam o aporte térmico, a força
do arco e a quantidade de material depositado. Já que a força do arco
é sempre exercida na mesma direção do eletrodo, se este não for
centrado na junta, o arco causa mordeduras ao longo das bordas. Na
soldagem em progressão ascendente, a gravidade move o metal fun-

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

141

dido em direção ao ponto mais baixo da cratera, onde grandes mor-
deduras não foram preenchidas. Mordeduras, que podem ser causa-
das por um comprimento de arco excessivamente longo podem tam-
bém ocorrer ao longo das bordas da raiz da junta.

Para finalizar, a qualidade da solda depende da habilidade do
operador, de seu conhecimento das técnicas apropriadas e de sua
capacidade de controlar as cinco variáveis essenciais mencionadas
no início. A preparação da junta e sua limpeza antes da soldagem de-
vem ser bem feitas.

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

142

Capítulo 10

Soldagem automática de
tubulações

Figura 128 - Biseladora

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

143

Por décadas, as maiores empreiteiras especializadas na constru-
ção de tubulações no âmbito mundial adotaram sistemas automáticos
de soldagem, tendo sido sua opção imediatamente recompensada.

As principais razões para a mudança são:

Aumento de produtividade
Menores custos da soldagem
Melhor aproveitamento da mão de obra
Treinamento de operadores (soldadores) em poucas semanas
Menor percentual de reparos’
Reprodutibilidade perfeita de uma junta de teste
Podem ser escolhidas diferentes alternativas quando a mudança
tem que ocorrer:

Soldagem unilateral com acopladores internos empregando co-
bre-juntas de cobre

Execução de um passe interno de raiz com um acoplador / equi-
pamento para soldagem interna

Ambos proporcionam boa produtividade e baixo índice de repa-
ros, mas suas vantagens respectivas são:

Soldagem unilateral

Baixo custo do equipamento
Maior velocidade no passe de raiz (o primeiro passe controla a
velocidade de produção na fase de soldagem na linha principal)

Passe interno

Pode ser empregado quando não forem permitidos cobre-juntas
de cobre

Podem assegurar melhor penetração em condições de desali-
nhamento

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

144

Consumíveis de soldagem

Arames sólidos

OK Autrod®

12.51

Classificação

ASME SFA/AWS A5.18-93 ER70S-6

OK Autrod®

12.51 é um arame sólido cobreado com baixo teor de impure-
zas para soldagem MIG/MAG circunferencial na progressão descendente
de tubulações de qualidade tais como API 5L X52 até X70. Esse arame
permite soldagem com altas correntes (transferência por aerossol) e tam-
bém com transferência por curto-circuito em todas as posições. Gás de pro-
teção: misturas Ar/CO2.

Composição química típica do metal de solda (%)

C = 0,07
Si = 0,80
Mn = 1,40

Propriedades mecânicas típicas do metal de solda

L.E. = 535 MPa
L.R. = 600 MPa
AL. = 26%

Charpy V = 100 J @ -20°C

Tabela XXI - Características do arame sólido cobreado OK Autrod®

12.51

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

145

Figura 129 - Tubulação para soldagem automática

Arames tubulares

Mesmo para as aplicações mais extremas, onde produtividade,
qualidade e características mecânicas devam ser garantidas, a ESAB,
graças a sua preferência por um relacionamento de parceria com as
grandes empreiteiras do setor offshore, desenvolveu uma série de a-
rames tubulares OK Tubrod®

que permitem um considerável aumento

na produtividade.

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

146

OK TUBROD®

70 MC

Classificação

ASME SFA/AWS A5.18 E70C-6M

Arame tubular com alma metálica. Possibilita elevada eficiência e taxa de
deposição. Devido ao baixo nível de componentes formadores de escória, a
única escória formada por este arame tubular são pequenas ilhas de sílica.
Soldagem em passe único ou multipasse de aços de baixo e médio teor de
carbono. As principais aplicações compreendem juntas de topo multipasses
e juntas em ângulo na progressão descendente e na posição horizontal.
Passes de raiz sem cobre-juntas são soldados no modo de transferência
por curto-circuito. A soldagem MIG pulsada é aplicada para otimizar o en-
chimento de juntas fora de posição, empregando misturas Ar/CO2 como gás
de proteção. Apropriado para soldagem semi-automática e para uso com
equipamentos orbitais automáticos.

Composição química típica do metal de solda (%)

C = 0,04
Si = 0,55
Mn = 1,30

Propriedades mecânicas típicas do metal de solda

L.E. = 500 MPa
L.R. = 580 MPa
AL. = 28%

Charpy V = 50 J @ -29°C

Tabela XXII - Características do arame tubular metálico OK Tubrod®

70 MC

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

147

OK TUBROD®

90 MC

Classificação

ASME SFA/AWS A5.28 E90C-G

Arame tubular com alma metálica, de baixa emissão de fumos. Apresenta
alta eficiência (90 - 95%) bem como elevada taxa de deposição, resultando
em um cordão de excelente aspecto, com pequenas ilhas de escória, mini-
mizando a limpeza entre os passes. Contém Ni e Mo, sendo designado pa-
ra soldagem de aços de média e alta resistência e de aços temperados com
tensão limite de escoamento mínimo de 550 MPa. Também designado para

aplicações onde se requerem propriedades de impacto até -40°C. A solda-
gem MIG/MAG pulsada é aplicada para otimizar o enchimento de juntas fo-
ra de posição, empregando misturas Ar/CO2 como gás de proteção.

Composição química típica do metal de solda (%)

C = 0,03
Si = 0,50
Mn = 1,40
Ni = 1,60
Mo = 0,30

Propriedades mecânicas típicas do metal de solda

L.E. = 620 MPa
L.R. = 700 MPa
AL. = 23%

Charpy V = 40 J @ -40°C

Tabela XXIII - Características do arame tubular metálico OK Tubrod®

90 MC

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

148

Figura 130 - Arame tubular OK Tubrod®

Técnicas de soldagem e práticas
operacionais para a soldagem orbital
automática

Soldagem com a técnica mista

A soldagem eletrodo-arame pode ser considerada a primeira eta-
pa em direção ao processo de soldagem completamente automático;
embora as grandes empreiteiras tenham adotado essa solução no i-
nício dos anos 80 para limitar os investimentos na primeira fase.

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

149

Poderia funcionar em um chanfro padrão API (30°+30°) sem utili-
zar a máquina biseladora (dispositivo muito caro), executando os
passes de raiz e quente com eletrodos celulósicos e o enchimento e o
acabamento com arames tubulares ou sólidos. É muito comum o uso
de arames tubulares autoprotegidos em regiões onde o gás de prote-
ção não é tão fácil de se encontrar.

Soldagem com arames

A soldagem com arames, com bisel reduzido e emprego de aco-
pladores internos com suportes de cobre é definitivamente a mais e-
conômica, mais segura e mais produtiva solução a ser adotada e tem
sido usada por anos na construção de dutos submarinos e terrestres
por várias empreiteiras do setor.

Como funciona o equipamento automático

A tocha de soldagem move-se na descendente a uma velocidade
programada por uma chave seletora. A velocidade é determinada em
cada passe, na meia circunferência. Ao final de cada passe, a tocha
move-se de volta à posição inicial e reinicia a deposição, após os pa-
râmetros de soldagem terem sido regulados ou automaticamente a-
justados. A operação é executada simultaneamente por meio de dois
dispositivos no mesmo passe, para aumentar a produtividade.

Vantagens

Os operadores, mesmo se recrutados entre soldadores sem mui-
ta experiência, podem ser treinados em cinco semanas.

O número de profissionais envolvidos com as atividades de sol-
dagem pode ser reduzido em 30% (não é necessário lixar e escovar

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

150

as juntas — a soldagem com arames tubulares com alma metálica ou
com arames sólidos não gera escória).

O ciclo de trabalho é bem maior. Os tempos mortos são reduzi-

dos a um mínimo.

Figura 131 - Comparação entre taxas de deposição

Figura 132 - Comparação entre eficiências de deposição

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

151

Figura 133 - Comparação entre ciclos de trabalho

Figura 134 - Biseladoras

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

152

Exemplo de EPS

PROPOSTA DE ESPECIFICAÇÃO DE
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

Projeto:

Especificação Projeto API 1104 Ed set/99

Processo Soldagem SMAW - PGMAW

Tipo:

Manual, Semi-automático

JUNTAS

METAIS DE BASE

CROQUIS DA JUNTA

Tipo de Bisel:

Simples V

Espec. Material: API 5L x API 5L

Mata-Juntas:

N/A

Tipo ou Grau:

X-70 x X-70

Mat. Mata-Juntas: N/A

Faixa Diâmetro.: > 323,9 mm

Outros:

N/A

Faixa Espessura: 4,8 mm – 19,1 mm

Fabricante:

METAIS DE ADIÇÃO

Passe No
:

Raiz

2o

Passe

Enchimento

Acabamento

Dimensões:

4,0 mm

4,0 mm

1,2 mm

1,2 mm

SEQÜÊNCIA DE PASSES

Especific. AWS: A 5.1-91

A 5.5-96

A 5.28-96

A 5.28-96

Classific. AWS:

E 6010

E 8010-G

E90C-G

E90C-G

Fabricante:

Marca Comercial: OK 22.45 P

OK 22.47 P

OK Tubrod 90MC OK Tubrod 90MC

N.º Corrida:

Local Fabricação: Brasil

Brasil

Brasil

Brasil

POSIÇÃO 5 G

PROGRESSÃO

Descendente

GASES

PRÉ AQUECIMENTO

TTPS

Gas(es)

Mist % Comp. Vazão

Temp. Pré aq.: Remover umidade

Temp.: N/A

Raiz/2o

Passe N/A

N/A

N/A

Temp. Entrep.: 250 °C

Tempo: N/A

Enchimento:

Argônio / CO2 80 % / 20 %

18 – 22 L/min Método. Pré aq.: Gás propano

Outros: N/A

Acabamento: Argônio / CO2 80 % / 20 %

18 – 22 L/min Controle Temp.: Lápis Térmico

TIPO E REMOÇÃO DA ACOPLADEIRA

TEMPO ENTRE PASSES

Interna: Sim

Remover Após: 50 % da raiz Tempo Máximo entre Raiz e Reforço:

60 min

Externa: N/A

Remover Após: N/A

Tempo Máximo entre Passe de Reforço e demais:

60 min

TÉCNICA

Filetado ou Trançado

ER filetado / AT trançado

Oscilação: máx. 2,5 ∅ arame

Tamanho Bocal: 20 mm

Limpeza /
Esmerilhamento

Esmerilhamento / escovamento Máquinas

Lixadeira, Maquita

Ferramentas
Manuais

Escova, lima

Extensão do Eletrodo:

10 – 25 mm

Corrente Elétrica:

Corrente contínua

Polarid.: Raiz (-); 2o

Passe (+); Enchimento/Acabamento (-)

Outros: Bocal cônico

Passe

Progressão VAA (m/min)

Diâmetro
Metal
Adição

Largura /
Freqüência
Oscilação

Faixa
Corrente
(A)

Faixa
Voltagem
(V)

Faixa Veloc.
Soldagem
(mm/s)

Faixa Aporte
de Calor
(kJ/mm)

Raiz

Descendente

N/A

4,0

N/A

120 – 130

30 – 38

7,0

0,5 – 0,7

2o

Passe

Descendente

N/A

4,0

N/A

140 – 150

28 – 35

6,2

0,6 – 0,8

Enchimento Descendente

7,0 – 8,0

1,2

máx. 2,5 ∅

172 – 176

28 – 28,4

4,0

1,20 – 1,25

Acabamento Descendente

7,0 – 8,0

1,2

máx. 2,5 ∅

160 – 168

28,8 – 29,2

3,3

1,40 – 1,49

NOTAS

Após soldagem, executar 100 % de Ensaio Visual e Ensaio Radiográfico.
PGMAW – processo de soldagem pulsada empregando arame tubular com alma metálica com proteção gasosa.

60-70°

1,0-2,0 mm

1,5-2,0 mm

4

3

2

1

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

153

Comparação entre os três processos de
soldagem

Tubo ∅∅∅∅ 36", espessura 14 mm

Eletrodo

Eletrodo + arame

Arame + cobre-juntas de
cobre

Tipo de bisel

Bisel = redução de
volume

Especificação
de Procedimento
de Soldagem

A solda acabada

1o

passe

OK 22.45P ∅ 4,0 mm

OK 22.45P ∅ 4,0 mm

OK Autrod 12.51 ∅ 1,0 mm

2o

passe

OK 22.46P/22.47P ∅ 4,0 mm OK 22.46P/22.47P ∅ 4,0 mm OK Autrod 12.51 ∅ 1,0 mm

Enchimento

OK 22.46P/22.47P ∅ 5,0 mm OK Autrod 12.51 ∅ 1,0 mm

OK Autrod 12.51 ∅ 1,0 mm

Acabamento

OK 22.46P/22.47P ∅ 5,0 mm OK Autrod 12.51 ∅ 1,0 mm

OK Autrod 12.51 ∅ 1,0 mm

Tempos

Arco Aberto

64 minutos

41 minutos

25 minutos

Eficiência

35%

35% + 80%

80%

Tempo total

182 minutos

68 minutos

31 minutos

Custos (somente um exemplo)

Mão de obra: 34 Euro/hora
Eletrodos: 5 Euro/kg
Arame: 3 Euro/kg + 0,5 Euro/kg gás
Custo da mão de
obra

102 Euro

38 Euro

17 Euro

Peso da junta

2 kg

1,6 kg

1,2 kg

Custo dos
consumíveis

11 Euro

6 Euro

4 Euro

Custo total da
solda

113 Euro

44 Euro

21 Euro

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

154

Defeitos e soluções

Passe oco

A radiografia pode mostrar como um canal oco dentro do primeiro
passe pode ser causado pela presença de sujeira no interior do tubo,
devido a um lixamento mal feito da parede interna do tubo próxima ao
bisel, por más condições do tempo que possibilitam que a água ou o
vapor d’água atinja a solda enquanto o primeiro passe está sendo e-
xecutado ou por parâmetros de soldagem incorretos (corrente muito
alta e/ou vazão excessiva de gás, por exemplo).

Solução

Verifique a limpeza interna do tubo em toda sua circunferência,
por meio de lixamento manual (escovamento não é suficiente) a uma
distância de pelo menos 20 mm do bisel.

Sob más condições de tempo, a limpeza manual com trapos da
superfície interna de ambos os tubos a serem soldados imediatamen-
te antes do primeiro passe e antes da posição sobrecabeça (6:00) é a
melhor prática para afastar a água ou o vapor d’água.

Verifique periodicamente os parâmetros de soldagem.

Falta de penetração

Apresenta-se como uma interrupção, talvez de comprimento con-
siderável ou em seções da parte interna do passe de raiz, que deveria
ser uniforme após o primeiro cordão de solda. Em tubos com diâme-
tro suficientemente grande para permitir acesso interno, é visível a

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

155

olho nu e, em alguns casos, pode-se ver o bisel intacto (é recomen-
dável um procedimento de soldagem para reparo imediato do defeito
pelo lado interno). Pode ser causado por geometria incorreta do bisel,
por parâmetros de soldagem incorretos, por acoplamento mal feito
(desalinhamentos excessivos) ou por falta de habilidade do operador.

Solução

Verifique o bisel, os parâmetros de soldagem, a rotação do tubo
(sempre compatível com a posição das soldas longitudinais, que de-
vem ser espaçadas de um certo comprimento) ou pelo emprego de
calços nos expansores do acoplador interno para reduzir os desali-
nhamentos.

Normalmente, os operadores mais habilidosos são designados
para executar o primeiro passe, pois um atraso na execução inter-
rompe o processo de soldagem como um todo.

Falta de fusão

O principal defeito de processos de soldagem com arames. Na
radiografia aparece como uma linha contínua ou tracejada curta em
um ou em ambos os lados da junta; avaliando sua posição relativa-
mente ao primeiro passe (o passe mais claro no centro do filme), po-
de-se estimar sua profundidade.

As principais causas são: dimensões incorretas do bisel, parâme-
tros de soldagem incorretos, ou falha do operador.

Solução

Verificar constantemente todos os parâmetros funcionais e geo-
métricos do processo e manter os operadores informados.

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

156

Existe um segundo caso: menos comum que a falta de fusão
chamada entrepasses, causada pela queda de metal fundido na cos-
tela do tubo (2:00-5:00) devido a parâmetros de soldagem incorretos;
aparece na radiografia como um veio mais escuro entre dois passes
sucessivos.

Porosidade

No processo por eletrodos revestidos, a poça de fusão é protegi-
da da oxidação externa pela queima do revestimento, mas no proces-
so por arames é protegida pelo gás de proteção, introduzido na zona
do arco pela tocha; a ausência de gás causa porosidade.

Solução

Verifique o estado de manutenção de cabines para proteção con-
tra o vento, de mangueiras, conexões, manômetros e, mais como
uma recomendação que uma solução, substitua a garrafa de gás an-
tes que ela esvazie completamente.

Inclusão de escória

Defeito encontrado somente na técnica mista (eletrodo revesti-
do + arame), apresenta-se na forma alongada, com uma certa espes-
sura, normalmente posicionada em um lado do bisel. É causada por
uma limpeza mal feita no segundo passe, onde a escória permanece
presa e não funde no passe consecutivo com o arame.

Em casos esporádicos, mencionados apenas para melhor com-
preensão, a inclusão de escória é causada pelo seu aprisionamento
na transição de geometria desfavorável criada entre o segundo passe

e a parede do bisel se este, com um ângulo de 30°, não foi comple-

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

157

tamente preenchido. Para ser mais claro, se soldagem com o arame
se iniciar antes do enchimento, com o eletrodo, da seção do bisel a

30°, isso pode causar defeitos (até mesmo falta de fusão).

Solução

Limpeza completa do segundo passe.

Defeitos externos (mordeduras, excesso de
penetração e reforço excessivo)

Esses não podem ser considerados defeitos reais de soldagem
que causam problemas de selagem na junta, mas são defeitos a se-
rem reparados devido à possibilidade de se iniciarem falhas de corro-
são ou por fadiga ou facilitar operações subseqüentes de revestimen-
to e instalação, no caso de excesso de penetração ou reforço exces-
sivo.

Solução

Boa preparação da junta antes de executar o passe de acaba-
mento: os últimos passes de enchimento devem ser uniformes, perfei-
tamente limpos e devem estar 1 mm abaixo da superfície do tubo pa-
ra permitir à poça de fusão do último passe espalhar-se suavemente
e criar um cordão de altura 1,0-1,5 mm na parte mais larga da junta.

Ao final da soldagem da junta, é aconselhável tomar as providên-
cias necessárias para executar pequenos reparos manuais nos pas-
ses de acabamento.

SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES

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