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Endulzamiento del Gas Natural

Dr. Fernando Pino Morales
Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO_ MONAGAS

Dirección Habitacional:
Conjunto Residencias Plaza Guiaca Torre I Apto 3-4 Tipuro
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fpino44@hotmail.com


















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2
INTRODUCCION

El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los proceso de mayor
importancia, que debe de ser sometido el gas natural, ya que el mismo implica la
remoción de los gases ácidos de la corriente del gas. Esta remoción puede
realizar a través de varios procesos, como lo son la absorción de los gases ácidos,
con solventes químicos, físicos y mixtos. Cuando la absorción ocurre con
solventes químicos, se realiza una reacción química entre el solvente y los gases
que se desea remover, luego este proceso esa regularizado por la estequiometria
de la reacción, lo importante, que después se tiene que aplicar calor para poder
resorber el solvente y eliminar los gases de la corriente. Cuando se habla de
solventes químicos es imposible no mencionar a las aminas, tanto primarias,
secundarias y terciarias y su selectividad hacia el dióxido de carbono o sulfuro de
hidrógeno.

El proceso de endulzamiento implica también procesos de absorción, lecho fijo o
lecho seco, en donde se utilizan los tamices moleculares, o membrana, desde
luego hay que tener en cuenta, cuando se pueden utilizar algunos de estos
procesos, teniendo en cuenta los costos energéticos y otros. En la actualidad se
habla mucho de las reacciones de conversión directa del sulfuro de hidrógeno y su
posterior recuperación del azufre, y su gran utilidad para la producción de ácido
sulfúrico en los centros petroquímicos.

La utilización de los secuestrantes químicos, como la triazina, para la eliminación
del sulfuro de hidrógeno, juega desde luego un gran papel, en los procesos de
tratamientos del gas natural, quizás habrá que estudiar mucho, para poder
comprender los mecanismos de reacción, entre la molécula de triazina y el sulfuro
de hidrógeno, pero nadie duda de su gran utilidad.

El ingeniero de procesos tendrá que tener muy claramente establecido los
parámetros y/o procesos que se deben de tener en cuenta para seleccionar un
método de endulzamiento, y sobretodo tendrá que tener muy cuenta impedir el
posible impacto ambiental que implica, la selección de cada uno de los procesos,
pero cualquiera sea el método a utilizar necesariamente hay que hacerlo, ya que
la n eliminación de los gases ácidos, trae consigo el incremento del proceso de
corrosión, y toda su implicación técnico- económica, sin tener en cuenta los
costos.

En todo, caso la intención de estos trabajos es despertar la inquietud en los
estudiantes y profesionales recién graduados, de la necesidad de estudiar todos
los procesos a los que debe de ser sometido el gas natural, para su distribución y
comercialización final.







3
3
INDICE Página

Portada 001
Introducción 002
Índice 003
Proceso de Endulzamiento del Gas Natural 011
Caracterización del Gas Natural 011
Impurezas del gas natural 011
El vapor de agua 012
El Dióxido de Carbono 012
Efecto invernadero 012
El Acido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno 013
El Monóxido de Carbono 013
El Nitrógeno 014
Disulfuro de Carbono 015
Los Mercaptanos 015
El Mercurio 016
El Oxígeno 016
El Sulfuro de Carbonilo 017
Clasificación del Gas Natural En función de la Composición 017
Gas Ácido 017
Gas de Cola 018
Otros Gases de Reacción Ácida 018
El Sulfuro de Carbonilo 018
Los Mercaptanos 018
Los Disulfuros 018
Disulfuro de Carbono 019
Definición de Ácido 019
Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos 019
Procesamiento del Gas Natural 020
Eliminación de las Impurezas del Gas Natural 020
Proceso de Endulzamiento del Gas Natural 020
Procesos de Absorción 021
Utilización de Lechos Sólidos 022
Procesos de Adsorción 022
Procesos de Conversión Directa 023
Utilización de Secuestrantes 023
Remoción con Membranas 023
Destilación Extractiva 023
Selección de un Proceso de Endulzamiento 023
Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción 024
Endulzamiento del Gas Natural a través de la Absorción de Gases 024
Proceso de Absorción de Gases con Solventes Químicos 025
Propiedades de las Aminas 025
Propiedades Físicas de Las Aminas 026
Tipos de Aminas que se utilizan en la absorción de gases ácidos 027
Monoetanolamina 027


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4
INDICE Página

Diglicolamina 029
Dietanolamina 029
Trietanolamina 030
Metildietanolamina 031
Di- isopropanolamina 033
Descripción de una Planta de Endulzamiento con Aminas
En el Complejo MUSCAR Distrito Social Norte de la República
Bolivariana de Venezuela 035
Dos) Depuradores Verticales de Gas 035
Dos Torres Verticales Contactora de Amina / Gas 035
Dos Recuperadores Verticales de Amina 037
Un Separador Horizontal Trifásico 037
Dos Intercambiadores de Calor (Amina Rica / Amina Pobre) 038
Una Torre Regeneradora Vertical de Amina 038
Un Rehervidor de la Torre Regeneradora 039
Un Ventilador Condensador de Tope 039
Dos Bombas de Reflujo de Amina 039
Un Tanque Desgasificador Vertical 039
Un Tanque de Mezcla de Amina 039
Cinco Filtros Mecánicos con Elementos Filtrantes 040
Dos Filtros de Carbón Activado 040
Dos Enfriadores de Amina 040
Un Tanque Acumulador de Reflujo 040
Dos Bombas de Alta Presión 040
Aplicaciones del proceso de Endulzamiento con Aminas 041
Fundamento del proceso de Endulzamiento Por Absorción con Aminas 041
Amina Utilizada 041
Costo de una Planta de Amina 042
Punto de Congelamiento de la Amina 042
Utilidad de las Aminas en el endulzamiento 042
Descripción del Proceso del Absorción con Aminas 042
Absorción de Gases Ácidos 042
Regeneración de la Solución Absorbente 042
La Sección de Absorción 043
Torre Absorbedora de Gas Acido 043
Generador de la DEA 043
Funcionamiento de una Planta de Endulzamiento de Gas en General 044
Sección de Absorción del Gas Ácido con Amina 045
Sección de Regeneración de la Amina 045
Absorción de los Gases Ácidos con Carbonato de Potasio (K
2
C0
3
)
en caliente 047
Conclusión del Proceso de Absorción de Gases 047
Descripción del Proceso de Endulzamiento con Aminas a través
de la Simulación 049
Tamaño y Costo de una Planta de Endulzamiento con Aminas 052


5
5
INDICE Página

Tasa de Circulación de la Amina 052
Flujo másico de Gas en (lbmol/hora) 053
Ejercicio 1 054
Equipos Necesarios para en el Endulzamiento del Gas con Aminas 054
Un separador de entrada 056
El absorbedor o contactor 056
Tanque de Venteo 058
Intercambiador de Calor Amina- Amina 058
Regenerador 058
Tanque de Abastecimiento 058
Bomba de la Solución Pobre 058
Recuperador o Reconcentrador 058
Regenerador 059
Filtros 059
Enfriador de la Solución Pobre 059
Diseño de Sistemas de Enduzalmiento con el Solvente MEA 060
Condiciones de Entrada del gas a La Planta 061
Composición del Gas a la Entrada de la Planta 061
Características del Gas que llega a la planta 062
Gas Ácido que Debe de Ser Removido 062
Flujo Molar del Gas Acido 062
Presión Parcial de los Gases Ácidos 062
Gas Acido Removido de la Corriente de Gas 063
Gas Tratado que sale del absorbedor 064
Porcentaje de Agua en la Corriente de Gas de la Planta 064
Tasa de circulación de la MEA 064
Utilizando la Ecuación de Barton 064
Cantidad de Calor Tomada por el Gas 065
Tasa Másica de a MEA utilizada 065
Tasa Volumétrica de la MEA Utilizada 065
Temperatura promedio en el Sistema 065
Calor Especifico de la Reacción 065
Calor de la Reacción 066
Temperatura 066
Intercambiador de Calor Amina- Amina 067
Carga Calorífica del Rehervidor 067
Composición de la Solución que llega Al Absorbedor 067
Solución que sale del absorbedor y entra al regenerador 068
Calor de Vaporización del agua 069
Cálculo del Diámetro de Absorbedor 069
Cálculo del Diámetro del Regenerador 070
Diseño de un Proceso de Endulzamiento, según PDVSA 071
Tasa de Circulación 071
Balance Calorífico 071
Agua pérdida como agua de saturación con el gas ácido 071


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INDICE Página

Agua requerida para el reflujo 072
El calor requerido para condensar el agua 072
El calor requerido para enfriar el gas ácido (GA) que se va a eliminar 072
La carga térmica total del condensador 072
Calor del Rehervidor 073
Calculo de la Carga Térmica del Intercambiador de amina pobre/ rica 073
La Carga Térmica para enfriar la solución pobre o regenerada 073
Calculo del Enfriador de la Solución de Amina 073
Proceso de Absorción de Gases con Solventes Físicos 073
Proceso de Absorción de Absorción de Gases con Solventes Mixtos 076
Problemas Operacionales en la Absorción de Gases 076
Cambios de Modalidad Operativas 078
Forma de preparar la solución de MEA 078
Punto de Inyección de agua al sistema 079
Temperatura del proceso 079
Inyección de Antiespumante 079
Variables que Afectan el Control de Operación en una Planta de Amina 079
Tasa de Circulación de la Solución de Amina 079
Carga del Gas Acido 079
Determinación de la Carga Acida 080
Concentración de la Solución de Amina 080
Reflujo 080
Recuperación de Potencia 080
Intercambiador de Calor 081
Utilización de Separador Trifásico como Tanque de Venteo 081
Pérdidas de Amina 081
Causas de Pérdidas de Amina 082
Proceso de Recuperación de Azufre (S) 082
El Gas Natural Acido y/o Gas de Refinería 082
El sulfuro de hidrógeno recuperado 083
Proceso de Conversión a Azufre 083
El proceso Claus. Con Oxígeno 084
Procesos de Desulfuración 084
Procesos clásicos de desulfuración química 084
Tratamientos con Hidrógeno 085
Proceso de Endulzamiento por Adsorción 085
Principales Características de la Adsorción 086
Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos 087
Endulzamiento a través de las Mallas o Tamices Moleculares 087
Endulzamiento a Través de las Esponjas de Hierro 089
Endulzamiento a Través del Oxido de Cinc 090
Utilización de la Ferrita de Cinc 091
Endulzamiento a través del Compuesto SULFATREAT 091
Procesos de Endulzamiento por Conversión Directa 091
Endulzamiento a través de- Secuestrantes Químicos del H
2
S 092


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7
INDICE Página

Secuestrantes Sólidos 092
Secuestrantes Líquidos 093
Proceso de Endulzamiento por Membranas 094
Endulzamiento a través de la Destilación Extractiva 094
Factores Involucrados en la Selección de un Método de Endulzamiento 095
Regulaciones de Contaminantes en el Ambiente 095
Tipo y Concentración de las Impurezas en el Gas Ácido a Remover 095
Tipo y Composición de las Impurezas del Gas a Tratar 096
Especificaciones del Gas Residual 096
Temperatura y Presión del Gas Ácido y del Endulzado 096
Las Impurezas en el Gas de Alimentación 096
Cantidad de Gas Acido a ser Removido 097
Especificaciones del Gas Tratado 097
Consecuencia de no Endulzar 097
Corrosión en Plantas de Gas 098
Presencia de gases ácidos en la solución acuosa de las aminas 098
Degradación de los Componentes (C0S) y Mercaptanos 099
Alta Carga Acida en la amina rica, y también alta temperatura 099
Alta velocidad en las líneas de flujo 099
falta de alivio térmico 099
Control de Corrosión en una Planta de Endulzamiento Con Amina 099
Costos por Corrosión En Plantas de Aminas 100
Fallas Por Corrosión en Plantas de Aminas 101
Presencia del ión Cloruro 101
Presencia de Oxígeno 101
Presencia de Otros componentes 101
Degradación Térmica de la Amina 102
Diseño de Equipo de Regeneración de Amina 102
Proceso de Corrosión en el Rehervidor 102
Corrosión dulce o corrosión por Dióxido de Carbono 103
Tipos de Corrosión por Dióxido de Carbono 107
Corrosión Ácida o Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno 107
Corrosión bajo tensión 108
Agrietamiento 109
Compuesto de Azufre y el Proceso de Corrosión 109
Corrosión por efecto combinado del Dióxido de Carbono y
Sulfuro de Hidrógeno 110
Influencia de los Gases Ácidos sobre la Corrosión 111
Factores que Influyen sobre la Corrosión, por Gases Ácidos 112
Concentración de Cloruros 112
Efecto Salino 112
Ión Bicarbonato 112
Solubilidad 113
Temperatura 113
Presión 113


8
8
INDICE Página

Efecto del Ión Común 113
Efecto Salino 113
Producto de solubilidad 113
Producto Iónico 114
Velocidad del Fluido 114
Tipos de flujo 114
Flujo Estratificado 114
Flujo Anular o Anular Niebla 114
Flujo Burbuja 115
Flujo Tapón 115
Flujo de Tapón de Líquido 115
Flujo Ondulante 115
Flujo de Transición 115
Control de Corrosión en Plantas de Gas 115
Naturaleza Electroquímica de la Corrosión en Plantas de Gas 116
Circuito Eléctrico de la Corrosión En Plantas de Gas 116
Ánodo 116
Cátodo 116
Electrolito 117
Composición del Electrolito 117
Conductividad 117
pH 117
Gases Disueltos 117
Oxigeno Disuelto 117
Dióxido de Carbono Disuelto. 118
Sulfuro de Hidrógeno Disuelto 118
La Temperatura 118
La Presión 118
Métodos Preventivos para la Corrosión 118
Eliminación de los Elementos Corrosivos 118
Materiales Resistentes a la Corrosión 119
Protección Catódica 119
La Electrólisis 120
Principio de la Protección Catódica 120
Ánodos Galvánicos 120
Ventajas y Desventajas de la Corriente Impresa 121
Control de Corrosión en Plantas de Aminas 121
Formas de Evitar La Corrosión 121
Monitoreo del Proceso de Corrosión 122
Pruebas no Destructivas 123
Análisis Químicos 123
Datos operacionales 123
Fluido Electroquímico 123
Monitoreo de Corrosión 123
La Necesidad del Monitoreo de Corrosión 123


9
9
INDICE Página

Técnica de Monitoreo de Corrosión 124
Cupones de Corrosión (medición de Pérdida de Peso) 124
Ventajas de los Cupones de Pérdida de Peso 124
Resistencia Eléctrica (Probetas E/R) 125
Ventajas de las probetas (E/R) 125
Resistencia de Polarización Lineal (probetas LPR) 126
Ventaja de la Técnica (LPR) 126
Monitoreo Galvánico 126
Monitoreo Biológico 127
Monitoreo de Erosión por Arenas 127
Monitoreo de la penetración de Hidrógeno 127
Monitoreo a Través del Análisis Químico 127
Monitoreo a Través del Ultrasonido 128
Control de Corrosión a Través de la Aplicación de Inhibidores 128
Recomendaciones para la Disminución de la Corrosión en Plantas
de Aminas 128
Bibliografía Consultada y Recomendada 129

INDICE de Cuadros Página

Cuadro 1 Impurezas del Gas Natural 011
Cuadro 2 Principales Propiedades de las Aminas 034
Cuadro 3 Características y Propiedades de las Alcanolaminas 035
Cuadro 4 Propiedades de los Compuestos Puros 042
Cuadro 5 Concentración porcentual de la mezcla utilizado
en el simulador 049
Cuadro 6 Propiedades Y características de las Alcanolaminas 052
Cuadro 7 Composición Molar del gas a la entrada a la planta 061
Cuadro 8 Composición Molar del gas a la Entrada a la planta 063
Cuadro 9 Condiciones de entrada y salida del gas a la Planta 064
Cuadro 10 Composición que llega al Absorbedor 068
Cuadro 11 Composición que entra al Regenerador 069
Cuadro 12 Factor de Corrección de Barton 070
Cuadro 13 Calor de Reacción del C0
2
en soluciones DEA (BTU/lbmol
De Dióxido de Carbono. 073
Cuadro 14 Calor de reacción del H
2
S en soluciones de DEA 074
Cuadro 15 Secuestrantes Líquidos Aplicados en la Planta San Joaquín 093
Cuadro 16 Formas de Fe, según su Estado de Oxidación 105









10
10
INDICE de Figuras Página

Figura 1 Endulzamiento por Absorción de Gases 024
Figura 2 Estructura de las Aminas 025
Figura 3 Reacción de Obtención de la MEA 027
Figura 4 Fórmula Estructura de la DGA 029
Figura 5 Obtención Química de la DEA 030
Figura 6 Estructura Molecular de la DEA 030
Figura 7 Obtención Química de la TEA 031
Figura 8 Estructura Molecular de la MDEA 031
Figura 9 Estructura Química de la DIPA 033
En la figura 10 se presenta un proceso de endulzamiento con aminas 034
Figura 11 Torres Contactoras y Recuperadores de Aminas 036
Figura 12 Separador Trifásico Utilizado en la Planta de Endulzamiento 037
Figura 13 Intercambiador de Calor y Torre de Regeneración de Amina 039
Figura14 Filtros Mecánicos Utilizados en la Planta de Endulzamiento 040
Figura 15 Torre Absorberdora o Contactora 045
Figura 16 Proceso de Absorción Química de Los Gases Ácidos 048
Figura 17 Cantidad extraída de Dióxido de Carbono 051
Figura 18 Evaporación de la MDEA en relación a la temperatura 051
Figura 19 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento
de Aminas 055
Figura 20 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento
de Amina 059
Figura 21 Planta de Endulzamiento con MEA 060
Figura 22 Calor Específico de una Solución MEA- Agua 068
Figura 23 Absorción de Gases Ácidos con Solventes Físicos 075
Figura 24 Variación del Consumo de Amina en función del tiempo 081
Figura 25 Estructura de los Tamices Moleculares: 087
Figura26 Lechos Sólidos o Tamices Moleculares 089
Figura 27 Secuestrantes Sólidos del Sulfuro de Hidrógeno 092
Figura 28 Secuestrante Líquido Triazina para el Sulfuro de Hidrógeno 093
Figura 29 Mecanismo de reacción entre la triazina y el sulfuro
de hidrógeno 094
Figura 30 Esquema de Corrosión del Hierro por Dióxido de Carbono 103
Figura 31 Corrosión por Efecto Combinado de 0
2
H y
2
0 C 110












11
11
Proceso de Endulzamiento del Gas Natural: Este proceso se refiere a la
eliminación de la corriente de gas natural a los elementos ácidos, con el objetivo
de dejar el gas dentro de la norma, sea para el transporte o para la
comercialización y distribución, de tal forma que el gas cumpla con los
requerimientos establecidos, tanto nacional como internacional, que representan la
posibilidad de comercialización del gas natural.

Caracterización del Gas Natural El gas natural es por lo general una mezcla
homogénea, en proporciones variables de hidrocarburos parafínicos, denominados
Alcanos, los cuales responden a la fórmula:

Alcanos = ( )
N N N
H C
+ 2
(1)

Donde (N) es el número de carbonos

Los alcanos tienen por nombre, también Hidrocarburos Saturados, nombre que
esta relacionado con la hibridación ( )
3
sp .del carbono, lo que indica que tiene
cuatro (4) orbitales híbridos. Este tipo de hibridación hace referencia que debe de
existir un enlace simple entre los carbonos, enlace difícil de romper, es por lo que
reciben el nombre de saturados, a diferencia de los Alquenos y Alquinos, que
también son parte de los hidrocarburos parafínicos, pero estos son hidrocarburos
insaturados, ya que los Alquenos tienen hibridación ( )
2
sp , por lo que hay un doble
enlace entre los carbonos, y los Alquinos tienen hibridación ( ) sp , luego debe de
haber un triple enlace entre carbono-carbono, y por lo tanto los alquenos y los
alquinos son insaturados.

Impurezas del gas natural: El gas natural tiene, también cantidades menores de
gases inorgánicos, como el Nitrógeno( )
2
N , el Dióxido de Carbono ( )
2
0 C ; Sulfuro
de Hidrógeno( ) S H
2
; Monóxido de Carbono (C0), Oxígeno( )
2
0 , Vapor de Agua
( ) 0
2
H , etc. Todos estos componentes son considerados impurezas del gas
natural., algunas de estas impurezas causan verdaderos problemas
operacionales, como lo la corrosión en los equipos y en las tuberías de transporte,
las principales impurezas del gas natural se presentan en el cuadro 1:

Cuadro 1 Impurezas del Gas Natural

Sulfuro de Hidrogeno (H
2
S) Disulfuro de Carbono (CS
2
)
Dióxido de Carbono (C0
2
) Oxígeno (0
2
)
Nitrógeno (N
2
) Sulfuro de Carbonilo (C0S)
Monóxido de Carbono (C0) Mercaptanos (RSH)
Água (H
2
0) Mercurio (Hg)

Todas las impurezas mostradas en el cuadro 1 hay que eliminar de la corriente de
gas natural, de tal forma que se pueda comercializar dentro de la norma
previamente establecida.


12
12
El vapor de agua( ) 0
2
H es una de las impurezas más común en el gas natural y
puede causar una serie de problemas operacionales, como por ejemplo
interrupción del flujo de gas o bloqueo de válvulas e instrumentos por formación de
hidratos de gas, como también participa en la reducción del valor calorífico del
gas, y también causa corrosión interna en las instalaciones por acción entre el
dióxido de carbono u sulfuro de hidrógeno, los cuales reaccionan con el agua
condensada.

El Dióxido de Carbono ( )
2
0 C Es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra
presente en el gas natural No es tóxico, y desempeña un importante papel en el
ciclo del carbono Dada su presencia natural en la atmósfera y su falta de toxicidad,
no se debería de considerar un componente que contamina el medio ambiente,
pero es un gas que produce que produce efecto invernadero. Pero, hay que tener
en cuenta, que en el caso del gas natural, la toxicidad o contaminación del dióxido
de carbono esta relacionado fundamentalmente, con la reacción que se produce
entre el dióxido de carbono y el agua, para formar sustancias corrosivas, como los
carbonatos y bicarbonatos, por ejemplo.

Efecto invernadero al efecto, que dentro de un invernadero la temperatura es
más alta que en el exterior, esto sucede porque entra más energía de la que sale,
por la misma estructura del invernadero, esto se realiza sin necesidad de emplear
calefacción para calentar el proceso. En el conjunto de la tierra se produce un
efecto natural similar de retención de calor gracias a que algunos gases
atmosféricos. La temperatura media en la tierra es cercana a los 15C, y si la
atmósfera no existiera sería de unos -18C. Se le llama efecto invernadero por la
similitud, porque en realidad la acción física por la que se produce es totalmente
distinta a la que sucede en el invernadero de plantas.

El efecto invernadero se origina porque la energía del sol, al proceder de un
cuerpo de muy elevada temperatura, esta formado por ondas de frecuencias altas
que traspasan la atmósfera con gran facilidad. La energía remitida hacia el
exterior, desde la tierra, al proceder de un cuerpo mucho más frío, esta en forma
de ondas de frecuencia más bajas, y es absorbida por los gases con efecto
invernadero. Esta retención de energía hace que la temperatura sea más alta,
aunque hay que entender bien que, al final, en condiciones normales, es igual la
cantidad de energía que llega a la tierra que la que esta emite. Si no fuera así, la
temperatura del planeta habría ido aumentando continuamente, cosa que no ha
sucedido. Luego, se puede señalar que el efecto invernadero provoca que la
energía que llega a la tierra sea devuelta más lentamente, porque es mantenida
más tiempo junto a la superficie y así se mantiene la elevación de la temperatura.

El dióxido de carbono no es corrosivo si no hay presencia de agua, pero puede
reaccionar con el oxígeno y el sulfuro de hidrógeno incrementando su acción
corrosiva en las tuberías de transporte, también el dióxido de carbono reduce el
poder calorífico del gas natural, reducción que esta relacionada con la dilución
volumétrica.


13
13
El Acido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno ( ) S H
2
: Este es un gas
contaminante presente en el gas natural, el cual representa una impureza que
debe de eliminarse de la corriente de gas, eliminación que debe de realizarse
antes de que sea inyectado en el sistema de tubería, ya sean de transporte o
distribución. En la parte de salud, se tiene que tener en cuenta que los efectos a
una exposición de sustancias tóxicas dependen de la dosis, la duración, la forma
como se realice la exposición, como también a los hábitos y características
personales y de la presencia de otras sustancias químicas. La exposición a niveles
bajos por periodos prolongados puede causar irritación de los ojos, dolor de
cabeza y fatiga.

El sulfuro de hidrógeno ocurre naturalmente en el petróleo y gas natural, además
de gases volcánicos y manantiales de aguas termales. También puede producirse
como resultado de la degradación bacteriana de la materia orgánica, y de las
bacterias sulfato reductora, que se encuentran en el petróleo pesado y que bajo
condiciones anaeróbicas, pueden transformar los sulfatos en sulfuro de hidrógeno.
También se puede producir por actividad industrial. En el medio ambiente este
componente se libera principalmente como gas y se dispersa en el aire. La
literatura indica que su permanencia en la atmósfera es de 18 horas. Cuando se
libera en forma de gas se convierte el Anhídrido Sulfúrico ( )
3
0 S , para
posteriormente convertirse en ácido sulfúrico ( )
4 2
0 S H , por lo que puede causar
graves problemas operacionales, ya que el ácido sulfúrico interviene muy
activamente en los procesos corrosivos.

El Monóxido de Carbono (CO): Este es un gas tóxico incoloro e inodoro. Es el
producto de la combustión incompleta en condiciones de deficiencia de oxígeno.
Si el oxígeno es suficiente, la combustión produce dióxido de carbono (C0
2
) de
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. Los artefactos domésticos alimentados
con gas, petróleo, querosén, carbón o leña pueden producir monóxido de carbono
(CO). En cantidades excesivas.

Si tales artefactos no están debidamente instalados y mantenidos y no son
correctamente utilizados, se puede acumular (CO), y este puede llegar a niveles
peligrosos, e incluso letales, en automóviles, casas o zonas con ventilación
deficiente. La exposición de las personas a concentraciones importantes de
monóxido de carbono en el aire, puede suponer problemas importantes para la
salud. El (CO) se combina rápidamente con la hemoglobina de la sangre,
contenida en los glóbulos rojos o eritrocitos, produciendo carboxihemoglobina la
cual reduce, a veces a niveles fatales, la capacidad de transporte de oxígeno de
los pulmones a las células del organismo.

La función normal de la hemoglobina es transportar el oxígeno de los pulmones a
las células y recoger el (C0
2
) para evacuarlo por los pulmones. A bajos niveles
(200 ppm, V) durante 3 horas o 400 ppm, V durante 1 hora), el CO puede causar
falta de aliento, náusea y mareos ligeros y puede afectar la salud después de un
tiempo


14
14
A niveles moderados (500 ppm,V) durante 1 hora o 1000 ppm; V durante 30
minutos) el (CO) puede causar dolores de cabeza, mareos, confusión mental,
náusea o desmayos, pero puede causar la muerte si estos niveles, aunque
moderados, se respiran durante mucho tiempo. Se considera que el (C0) es un
contaminante primario. Alrededor del 90% del monóxido de carbono que existe en
la atmósfera se forma de manera natural, sobretodo en la oxidación del Metano,
mientras que en las reacciones fotoquímicas, se va eliminado por su oxidación con
el dióxido de carbono. La actividad humana genera grandes cantidades, siendo
después del dióxido de carbono el contaminante emitido en mayor cantidad por
causas naturales.

El Nitrógeno ( )
2
N Este elemento se encuentra presente en el gas natural que
ocasiona una reducción en su valor calorífico, en grandes concentraciones genera
la formación de Óxidos de Nitrógeno( )
X
N0 al momento de la combustión misma,
lo que puede conducir a la formación de Ozono ( )
3
0 en la atmósfera y resultan en
compuestos contaminantes Los óxidos de nitrógeno se producen en la combustión
al combinarse radicales de nitrógeno, procedentes del propio combustible o bien,
del propio aire, con el oxigeno de la combustión. Este fenómeno tiene lugar en
reacciones de elevada temperatura, especialmente procesos industriales y en
motores alternativos, alcanzándole proporciones del 95-98% de Oxido de Nítrico
(NO) y del 2-5% de Dióxido de Nitrógeno( )
2
0 N .

Dichos óxidos, por su carácter ácido contribuyen, junto con el Dióxido de Azufre
( )
2
0 S a la lluvia ácida, ya que si se juntan con el agua puede formar sus ácidos,
también participan en la formación del "smog" (término anglosajón que se refiere a
la mezcla de humedad y humo que se produce en invierno sobre las grandes
ciudades). La naturaleza del gas (su combustión tiene lugar en fase gaseosa)
permite alcanzar una mezcla mas perfecta con el aire de combustión lo que
conduce a combustiones completas y más eficientes, con un menor exceso de
aire.

La propia composición del gas natural genera dos veces menos emisiones de
(NOx) que el carbón y 2,5 veces menos que el fuel-oil. Las modernas instalaciones
tienen a reducir las emisiones actuando sobre la temperatura, concentración de
nitrógeno y tiempos de residencia o eliminándolo una vez formado mediante
dispositivos de reducción catalítica.

El óxido nítrico (NO) y el dióxido de nitrógeno (NO
2
) se suelen considerar en
conjunto con la denominación de (NO
x
) Son contaminantes primarios de mucha
trascendencia en los problemas de contaminación. El emitido en más cantidad es
el (NO), pero sufre una rápida oxidación a (NO
2
), siendo este el que predomina en
la atmósfera. El. (NO
x
) tiene una vida corta y se oxida rápidamente a Nitrato( )

3
0 N
en forma de aerosol o a Acido Nítrico (HNO
3
) Tiene una gran trascendencia en la
formación del smog fotoquímico, del nitrato de peroxiacetilo (PAN) e influye en las
reacciones de formación y destrucción del ozono, tanto troposférico como


15
15
estratosférico, así como en el fenómeno de la lluvia ácida. En concentraciones
altas produce daños a la salud y a las plantas y corroe tejidos y materiales
diversos.

Las actividades humanas que los producen son, principalmente, las combustiones
realizadas a altas temperaturas. El Oxido Nitroso (N
2
O) En la troposfera es inerte y
su vida media es de unos 170 años. Va desapareciendo en la estratosfera en
reacciones fotoquímicas que pueden tener influencia en la destrucción de la capa
de ozono. También tiene efecto invernadero Procede fundamentalmente de
emisiones naturales (procesos microbiológicos en el suelo y en los océanos) y
menos de actividades agrícolas y ganaderas (alrededor del 10% del total).Algunos
otros gases como el amoniaco (NH
3
) son contaminantes primarios, pero
normalmente sus bajos niveles de emisión hacen que no alcancen
concentraciones dañinas.

Disulfuro de Carbono ( )
2
CS : En estado puro es un líquido incoloro, es un
compuesto volátil y muy fácilmente inflamable. Tiene un color característico que
empeora si esta impuro, se hidroliza en forma parcial o total liberando sulfuro de
hidrógeno. Se mezcla completamente con la mayor parte de los disolventes
orgánicos. Se obtiene por reacción directa de los elementos azufre y carbono a
una temperatura de 800 a 1000C, también se forma en algunos en condiciones
anaeróbicas.

La exposición prolongada de vapores de este componente, lleva a síntomas de
intoxicación, que puede llevar al individuo hasta el desmayo total. La intoxicación
crónica produce fuertes dolores de cabeza, como también la pérdida del sueño. Es
un compuestos con alto grado de toxicidad, en la industria de los hidrocarburos
participa en forma activa, en la gran mayoría de los proceso de corrosión,
causando un grave problema de impacto ambiental.

El disulfuro de carbono impuro que generalmente se usa en la mayoría de los
procesos industriales es un líquido amarillento. Este componente se evapora a
temperatura ambiente, y el vapor es más de dos veces más pesado que el aire.
Explota fácilmente en el aire y también se enciende con mucha facilidad. En la
naturaleza, pequeñas cantidades del compuesto ocurren en gases liberados a la
superficie terrestre, como por ejemplo erupciones volcánicas o sobre pantanos. La
cantidad del compuesto que se libera al aire a través de procesos naturales es
difícil de estimar, el mismo se evapora rápidamente al ser liberado al medio
ambiente, y permanece disuelto en aguas durante mucho tiempo. A niveles muy
altos el disulfuro de carbono puede ser fatal debido a sus efectos sobre l sistema
nervioso.

Los Mercaptanos ( ( ) ) RHS Estos son compuesto orgánico que contiene el
grupo( ) HS , llamado grupo (tiol) o Sulfhidrilo). Los mercaptanos son análogos de
los alcoholes y los fenoles. En los mercaptanos el grupo ( ) SH ha sido sustituido.
Los mercaptanos son compuestos que tienen su origen en los compuestos


16
16
azufrados, también reciben el nombre de tioles. Estos, componentes suelen
desarrollarse a partir del sulfuro de hidrógeno. El sulfuro de hidrógeno se produce
en forma natural, ahora si no se establecen claramente las cantidades necesarias,
en lugar de producir sulfuro de hidrógeno se puede obtener un mercaptano

El Mercurio (Hg) es un metal brillante color plata, que a temperatura ambiente se
encuentra en estado líquido: su temperatura de fusión es de (–38, 9C) y su
temperatura de ebullición es 357,3C. Su peso específico es 13,6 g/cm
3
(0C).
Mercurio metálico debido a su alta presión de vapor (163 x 10
-3
Pa), evapora
fácilmente a temperatura ambiental: a 20C su concentración en el aire puede
alcanzar hasta 0,014 g/m
3
, y a 100C hasta 2,4 g/m
3
. Generalmente se habla de
vapor de mercurio cuando el mercurio elemental se encuentra presente en la
atmósfera o de mercurio metálico cuando está en su forma líquida. Un gran
número de metales, y mayormente oro y plata, forman aleaciones con el mercurio
metálico, que se denominan amalgamas. Esta propiedad lo hace atractivo para la
recuperación de oro en la pequeña minería aurífera

El mercurio metálico se disuelve fácilmente en ácido nítrico, y agua regia (3
volúmenes de HCl + un volumen de
3
0 HN ) El mercurio metálico también se
disuelve en ácidos orgánicos. Los cationes de (Hg) reaccionan fácilmente con
compuestos biológicamente importantes, especialmente con grupos de sulfatos
hídricos La alta toxicidad de algunos compuestos orgánicos de mercurio y su
incontrolable comportamiento en el ecosistema han llamado la atención de los
profesionales en salud y ecología.

El Oxígeno ( )
2
0 Es un elemento gaseoso ligeramente magnético, incoloro, inodoro
e insípido. El oxígeno es el elemento más abundante en la Tierra Lavoisier
demostró que era un gas elemental realizando sus experimentos clásicos sobre la
combustión. El oxígeno gaseoso se condensa formando un líquido azul pálido
fuertemente magnético. El oxígeno sólido de color azul pálido se obtiene
comprimiendo el líquido. El oxígeno constituye el 21% en volumen o el 23,15% en
masa de la atmósfera, el 85,8% en masa de los océanos. El oxígeno representa
un 60% del cuerpo humano. Se encuentra en todos los tejidos vivos. Casi todas
las plantas y animales, incluyendo los seres humanos, requieren oxígeno, ya sea
en estado libre o combinado, para mantenerse con vida

Se conocen tres formas estructurales del oxígeno: el oxígeno ordinario, que
contiene dos átomos por molécula y cuya fórmula es( )
2
0 el ozono, que contiene
tres átomos por molécula y cuya fórmula es( )
3
0 y una forma no magnética azul
pálida, el ( )
4
0 que contiene cuatro átomos por molécula, y se descompone
fácilmente en oxígeno ordinario. Se conocen tres isótopos estables del oxígeno: el
oxígeno 16 (de masa atómica 16) es el más abundante. Representa un 99,76%
del oxígeno ordinario y se utilizó en la determinación de las masas atómicas hasta
la década de 1960 El oxígeno está presente en muchos compuestos orgánicos e
inorgánicos. Forma compuestos llamados óxidos con casi todos los elementos


17
17
químicos. La reacción química en la cual se forma el óxido se llama oxidación. La
velocidad de la reacción varía según los elementos.

La combustión ordinaria es una forma de oxidación muy rápida. En la combustión
espontánea, el calor desarrollado por la reacción de oxidación es suficientemente
grande para elevar la temperatura de la sustancia hasta el punto de producir
llamas. Por ejemplo, el fósforo combina tan vigorosamente con el oxígeno, que el
calor liberado en la reacción hace que el fósforo se funda y arda. Algunas
sustancias finamente divididas presentan un área tan grande de superficie al aire,
que arden formando llamas por combustión espontánea; a éstas se las llama
sustancias pirofóricas.

El aire enriquecido con oxígeno se utiliza para fabricar acero en los hornos de
hogar abierto. El oxígeno de gran pureza se utiliza en las industrias de fabricación
de metal. Es muy importante como líquido propulsor en los misiles teledirigidos y
en los cohetes. El oxígeno participa en forma activa en la gran mayoría de las
reacciones de oxido- reducción, como aceptor de electrones universal, es por ello
que en la mayoría de los compuestos químicos el Oxígeno tiene un estado de
oxidación de (-2) Cuando el oxígeno no esta presente, se dice que el proceso se
realiza en forma anaeróbica, mientras que si esta presentes las condicione son
aeróbicas.

El Sulfuro de Carbonilo ( ) COS : Este es un componente extremadamente tóxico,
es extremadamente inflamable: puede actual principalmente sobre el sistema
nervioso central, lo que produce la muerte como consecuencia de la parálisis
respiratoria. La exposición al fuego del sulfuro de carbonilo puede causar la rotura
o explosión de los recipientes que lo contienen.

Clasificación del Gas Natural En función de la Composición; Siendo la
composición del gas natural un parámetro de gran importancia, se utiliza para la
clasificación del mismo y queda una clasificación del gas natural, como ácido o
dulce.

Gas Ácido Se asumen que los gases ácidos el Sulfuro de Hidrógeno y/o Dióxido
de Carbono presentes en el gas natural o extraídos de otras corrientes gaseosas.
En algunos sitios el término gas ácido es el residuo resultante de despojar el gas
natural de los componentes ácidos. Normalmente, está formado por dióxido de
carbono, sulfuro de hidrógeno y vapor de agua en altas concentraciones. También
se le llama gas de cola. Para varios autores el término gas ácido esta relacionado
o es aquel que contiene una cantidad apreciable de sulfuro de hidrógeno o de
mercaptanos. Se usa para calificar la presencia de dióxido de carbono en el gas
conjuntamente con el sulfuro de hidrógeno.

Las normas CSA, específicamente la 2.184 para tuberías, definen un gas ácido
como aquel con más de un grano de S H
2
/100 pies cúbicos normales de gas por


18
18
hora, lo cual es igual a 16 ppm. (1 gramo = 15,43 granos). Por el contrario, el gas
dulce es el que contiene solamente 4.0 ppmv de sulfuro de hidrógeno.

Gas de Cola: aquel con un contenido muy alto de componentes ácidos que se
retira en la torre de enfriamiento de una planta de endulzamiento. Usualmente,
está formado por Dióxido de Carbono, Sulfuro de Hidrógeno y vapor de agua.

Luego un gas ácido es un gas .cuyo contenido de sulfuro de hidrógeno (H
2
S) es
mayor que 0,25 granos por cada 100 pies cúbicos normales de gas por hora (> de
0,25 granos/100 PCNH). En este caso las condiciones normales están en el
Sistema Británico de Unidades La cantidad señalada equivale a cuatro partes por
millón, en base al volumen (4 ppm,V de H
2
S. En el Sistema Británico de Unidades
este significa, que hay 4 lbmol de H
2
S/1x10
6
lbmol de mezcla. La GPSA, define a
un gas ácido como aquel que posee más de 1,0 grano/100 PCN o 16 ppm,V de
Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S).

Si el gas esta destinado para ser utilizado como combustible para rehervidores,
calentadores de fuego directo o para motores de compresores puede aceptarse
hasta 10 granos de H
2
S/100 PCN. La norma 2.184 válida para tuberías de gas,
define a un gas ácido como aquel que contiene más de 1 grano de H
2
S/100 PCN
de gas, lo cual equivale a 16 ppm,V de (H
2
S).

La GPSA define la calidad de un gas para ser transportado como aquel que tiene
igual o menos de 4ppm, V de sulfuro de hidrógeno (≤ 4 ppm, V de (H
2
S) y, menos
o igual al tres por ciento molar de Dióxido de Carbono (;< 3% de (C0
2
), y además
tiene que tener igual o menos a 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos
normales de gas (≤ 7 lb de (H
2
0)/ MMPCN. Para cumplir con la norma el gas debe
de ser deshidratado y/o endulzado.

Otros Gases de Reacción Ácida: Existen también otros gases de naturaleza
ácida, como son por ejemplo:

a- El Sulfuro de Carbonilo (C0S). Este es un compuesto inestable, corrosivo y
tóxico, que se descompone en (H
2
S +C0
2
), es de alta peligrosidad por sus
propiedades inflamatorias que posee.

b.- Los Mercaptanos, los cuales se pueden representar a través de la siguiente
fórmula (RSH), son compuestos inestables y de alto grado de corrosión, en
muchos casos reaccionan con algunos solventes, descomponiéndolos. Los
compuestos más comunes de los mercaptanos son el metil y el etilmercaptano,
son reconocibles por su olor y el alto poder corrosivo. Además tienen la habilidad
de reaccionar con los solventes descomponiéndoles, disminuyendo con ellos la
eficiencia del proceso donde el solvente, esta siendo utilizado

c.- Los Disulfuros de fórmula general (RS
2
), entre los cuales se encuentra el
disulfuro de carbono (CS
2
), son compuesto metaestables de baja estabilidad, y


19
19
que pueden cuasar graves problemas al medio ambiente, si están presentes en
cantidades mayores a las manejables.

d .- Disulfuro de Carbono (CS
2
). Este componente sin tomar en cuenta que
participa en las reacciones de corrosión es también altamente tóxico para los.
seres humanos, como es también altamente nocivo para el medio ambiente, por lo
que hay extremar las precauciones cuando se trabaja con este componente, ya
que puede causar graves problemas de salud, y/o ambiental.

Definición de Ácido. Los gases ácidos, son llamados de esta forma , porque se
supone que con el agua forman ácidos, y se les denomina Gas de Cola Quizás
para comprender la definición de gas ácido habría que definir lo que se considera
un componente ácido, para eso se tienen las definiciones de:

a.- Arrhenius, para el cual: Ácido es toda especie química, que en solución
acuosa produce hidrogeniones (H
+
) o (hidronio (H
3
0
+
). Un ácido fuerte es aquella
especie química que con mayor facilidad produce hidrogeniones. Esta aplicación
se ve demostrada en la reacción del Dióxido de Carbono y el Agua.

b.- Bronsted y Lowry: Ácido es toda especie química, capaz de donar un protón.
Luego un ácido fuerte es aquel que con mayor facilidad dona un protón

c.- Lewis: Ácido es toda especie química capaz de aceptar un par de electrones
un ácido fuerte es aquel que con mayor facilidad acepta un par de electrones.

Fundamentado en estas definiciones se puede saber él porque algunas de las
impurezas del gas natural son de carácter ácido. En este caso la definición de gas
ácido se refiere a la presencia de Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S) y Dióxido de
Carbono (C0
2
). Otros componentes de naturaleza ácida son el Sulfuro de
Carbonillo (COS), el cual es un compuesto inestable corrosivo y tóxico, que por lo
general se descompone en (H
2
S) y (C0
2
).

Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos: Una de las principales
consecuencia de la presencia de los gases ácidos en el gas natural es la
corrosión. Proceso, que ocurre principalmente por la presencia de sulfuro de
hidrógeno (H
2
S), y dióxido de carbono (C0
2
). Además de la presencia de agua
(H
2
0). Estos componentes provocan corrosión dentro de cualquier instalación.
Sobre todo si es una tubería de acero, en la cual predomina el hierro en forma
metálica (Fe). Esta no es la forma natural del hierro, tal como las formas naturales
son la Ferrosa (Fe
+2
) y Férrica (Fe
+3
). Luego como es natural al buscar el hierro su
forma natural se produce corrosión, reacción que es catalizada, por la presencia
de gases ácidos y agua, que forman productos altamente corrosivos.

En general, se puede señalar que las corrientes con alta relación de H
2
S/C0
2
son
menos corrosivas que las relaciones menores. La temperatura del proceso y la
alta concentración del H
2
S hacen que la velocidad de la reacción de corrosión sea
alta. La remoción del (H
2
S), mediante el proceso de endulzamiento, se hace


20
20
necesaria para reducir la corrosión en las instalaciones de manejo, procesamiento
y transporte de gas. Por otra parte, la naturaleza tóxica de este contaminante
obliga a eliminarlo por razones de seguridad para la salud y el medio ambiente,
como también por la importancia de recuperar el Azufre.

Procesamiento del Gas Natural: El procesamiento del gas natural consiste
principalmente en La eliminación de compuestos ácidos, tales como Sulfuro de
Hidrógeno, para lo cual se usan tecnologías que se basan en sistemas de
absorción - agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se
denomina “amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se conoce como
endulzamiento.

Eliminación de las Impurezas del Gas Natural: Las corrientes de gas natural
poseen, impurezas o contaminantes Estas sustancias son muy indeseables y
deben eliminarse de la corriente del gas natural antes de su comercialización. Las
Normas de Calidad del gas. Los procesos para eliminar las sustancias ácidas del
gas natural se conocen como procesos de endulzamiento del gas natural, y se
realizan utilizando algún absorbente de las sustancias ácidas. Estos procesos
deben lograr que las corrientes de gases tratadas cumplan con las Normas de
Calidad del gas natural comercial en cuanto al contenido de CO
2
y, deben cumplir
con la economía del proceso; es decir, que la sustancia absorbente usada pueda
ser recuperada y reutilizada en circuito cerrado. Las principales razones para
remover los contaminantes del gas natural son:

a.- Seguridad del proceso que se realiza

b.- Control del proceso de corrosión

c.- Especificaciones de los productos producidos en un proceso

d.-Impedir la formación de hidratos

e.-Disminuir los costos del proceso de compresión

f.-Satisfacer las normas de gestión ambiental y

g.-Evitar el envenenamiento de los catalizadores .

Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Este proceso tiene como objetivo la
eliminación de los componentes ácidos del gas natural, en especial el Sulfuro de
Hidrógeno (H
2
S) y Dióxido de Carbono (C0
2
). Aunque, otros componentes ácidos
como lo son el Sulfuro de Carbonillo (C0S) y el Disulfuro de Carbono (CS
2
), son de
gran importancia debido a su tendencia a dañar las soluciones químicas que se
utilizan para endulzar el gas. Además, por lo general, estos componentes, no se
reportan dentro de la composición del gas que se tratará. Luego como es lógico
esto es de alto riesgo para los procesos industriales de endulzamiento, en vista
que si hay una alta concentración de estos elementos, es muy posible que el


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21
proceso de endulzamiento no sea efectivo, ya que estos compuestos pueden
alterar el normal proceso de los endulzadotes o sustancias que eliminan los gases
ácidos de la corriente de gas natural.

El término endulzamiento es una traducción directa del inglés, en español el
término correcto debería de ser “desacidificación” Para que el proceso de
endulzamiento del gas natural, tenga un alto grado de eficiencia, se debe
comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar. De hecho el contenido
de las impurezas forma parte de los conocimientos que se deben dominar a la
perfección para entender y hacerle seguimiento a los diseños. Por ello se insiste
en la tenencia del conocimiento inherente al contenido de agua, dióxido de
carbono y sulfuro de hidrógeno, en primera instancia.

El agua interviene muy fuertemente en la composición del gas y en la
concentración de las soluciones que se utilizan en los sistemas de amina; de la
misma manera, los gases ácidos, deben ser considerados en el gas de
alimentación y en el gas tratado. La diferencia molar de ambas condiciones
establece la cantidad de gas ácido que se va a extraer y que lógicamente define el
diseño de los equipos y el proceso que se deba a utilizar, en el endulzamiento, de
tal forma que sea efectivo, de fácil aplicabilidad y además económico. El proceso
de endulzamiento data, desde hace muchos años. Y, en la actualidad se dispone
de procesos altamente específicos, con solventes y aditivos complejos, que hacen
que el endulzamiento sea de una gran eficiencia, en vista que muchos otros
procesos del gas depende de este, luego el proceso de endulzamiento se debe
realiza en forma eficiente, todos los otros ..El proceso de endulzamiento se puede
realizar a través de

a.- Absorción de los Gases Ácidos: Este proceso se realiza a través de
solventes químicos, físicos y mixtos

b.- Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos: Aquí para la eliminación de
los gases ácidos se utilizan los Tamices Moleculares, las Esponjas de Hierro,
SULFATREAT y El Oxido de Cinc

c.- Conversión Directa:

d.- Secuestrantes Químicos:

e.- Utilización de Membrana

f.- Destilación Extractiva

a.- Procesos de Absorción. Se entiende por absorción a la operación unitaria en
la que la transferencia de masa tiene lugar de la fase de vapor a la fase líquida,
este es por lo general lo que ocurre, aunque no es siempre, es que el proceso de
absorción designa una operación en la cual el líquido se suministra como corriente
separada e independiente del vapor a tratar. Por absorción también se entiende al


22
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proceso de retención de gases o vapores por líquidos, de una sustancia por otra
Líquido.

b.- Utilización de Lechos Sólidos: Un lecho sólido es un conjunto de productos
sólidos (mallas moleculares, sílica, alúmina) utilizados en la industria del gas.
También se puede utilizar el término Lecho Seco, que es un material que no utiliza
líquidos, por ejemplo las esponjas de hierro, que se utilizan para retener el sulfuro
de la corriente de gas natural. Todos estos componentes desarrollan el proceso de
endulzamiento a través del proceso de adsorción

Procesos de Adsorción La adsorción es la operación unitaria que se realiza al
poner en contacto un sólido con una mezcla fluida. Las condiciones en que se
produce el contacto son tales que una parte del fluido resulta adsorbida por la
superficie del sólido, con los que composición del fluido no adsorbida resultada
alterada. La adsorción también se define como la acción de adsorber. Que se
adhiere a la superficie del sólido adsorbente. En los productos, como la sílica,
alúmina y mallas moleculares, una pequeña cantidad del sólido tiene una gran
superficie de contacto. Propiedad mediante la cual un componente se adhiere a la
superficie de otro y se separa de su original.

Por adsorción se entiende también como la remoción de ciertos componentes de
la corriente de gas que incluye, pero que no se limita a, uno o más de los
siguientes componentes: gases ácidos, agua, vapor o vapores de hidrocarburos,
los cuales son adsorbidos en una camada granular de sólidos debido a la
atracción molecular hacia el adsorbente. Propiedad de reaccionar, ocultar o
producir reacciones químicas sobre superficies metálicas, reacciones que
permiten eliminar sustancias, que no se desean que permanezcan en la corriente
de gas, por ejemplo.

La adsorción es un fenómeno de superficie exhibido por un sólido (adsorbente)
que le permite contener o concentrar gases, líquidos o sustancias disueltas
(adsortivo) sobre su superficie. Esta propiedad es debida a la adhesión. En la
Adsorción. La corriente de gas natural hace contacto con sustancia sólidas que
tienen propiedades adsorbentes, las cuales se encuentran empacados dentro de
las torres adsorbedoras reteniendo selectivamente las moléculas de los gases
ácidos del gas tratado. La regeneración de los lechos secos se realiza mediante
la aplicación de calor.

El proceso de endulzamiento a través de la adsorción, por lo general es utilizado
en gases donde la presión parcial de los componentes ácidos es baja. En el
comercio existen varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes
afinidades para varios componentes. En general el orden de adsorción es agua;
H
2
S y C0
2
.Para la remoción de H
2
S y C0
2
, el agua debe removerse inicialmente
resultando lechos de adsorción separados. La regeneración de los lechos permite
la remoción del agua y su posterior condensación, reciclando el gas de
regeneración del proceso, mientras que el agua también se puede recuperar y
volver a utilizar.


23
23
c.- Procesos de Conversión Directa. Se refiere a la transformación del sulfuro de
hidrógeno en azufre elemental a partir de los gases de cola, este proceso es de
gran importancia, ya que permite obtener azufre, en forma natural, el cual después
es utilizado para la formación de Acido Sulfúrico y compuestos petroquímico, que
son de gran utilidad práctica, y lo más importante es que se están utilizando las
impurezas del gas natural, en sentido productivo.

d.- Utilización de Secuestrantes La eliminación de los gases ácidos de la
corriente de natural, se puede realizar utilizando secuestrantes químicos, como la
triazina, y otros componentes.

e.- Remoción con Membranas Se refiere a la remoción del gas ácido por
membranas, proceso que ocurre cuando el gas es retirado de una corriente, en
este caso retiras los gases ácidos de la corriente de gas natural.

f.- Destilación Extractiva: La destilación extractiva es un proceso de vaporización
parcial en presencia de un agente de separación, no volátil y de alto punto de
ebullición que generalmente se denomina solvente o agente de separación, el cual
se adiciona a la mezcla, de tal forma de alterar su volatilidad relativa del
componente. El principio que aprovecha la destilación extractiva se basa en la
introducción de un solvente selectivo que interactúa de diferente forma con cada
uno de los componentes de la mezcla original y generalmente muestra una
afinidad fuerte por uno de los componentes claves. Lo que significa que este tipo
de destilación se puede utilizar para eliminar los gases ácidos de la corriente de
gas natural.

Selección de un Proceso de Endulzamiento: Los factores ha considerar para la
selección de un proceso de endulzamiento de gas natural:

a.- Regulaciones de gases ácidos en el medio ambiente: En este se refiere a las
cantidad de gases ácidos permitidas en le medio ambiente

b.- Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido

c.- Espeficaciones en el gas residual o gas dulce

d.- temperatura y presión del gas ácido y del gas dulce

e.- Caudal del a tratar

f.- Proceso de Corrosión

g.- Requerimientos de selectividad

h.- Costos de operación del proceso de endulzamiento

i.- Especificaciones de los productos líquidos


24
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Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción El proceso
de Absorción se define como La penetración o desaparición aparente de
moléculas o iones de una o más sustancias en el interior de un sólido o líquido. La
absorción es un proceso para separar mezclas en sus constituyentes,
aprovechando la ventaja de que algunos componentes son fácilmente absorbidos
Este es un proceso, en donde un líquido es capaz de absorber una sustancia
gaseosa. En el caso del endulzamiento de gas natural, el proceso de absorción se
realiza utilizando solventes químicos, físicos, híbridos o mixtos. La utilización de
solventes químicos involucra una reacción química entre el gas ácido a ser
removido y la sustancia que se esta utilizando en la absorción, la cual puede tener
la propiedad de reaccionar químicamente o no con el gas ácido, lo que hace la
mayor diferenciación del proceso en si.

Endulzamiento del Gas Natural a través de la Absorción de Gases: Para el
endulzamiento de gas natural, a través del proceso de absorción de gases, se
debe de tener en cuenta, primeramente las condiciones del gas a tratar, lo que
implica Concentración de impurezas; Temperatura y presión disponible.; Volumen
de gas a procesar; Composición de Hidrocarburos.; Selectividad de los gases
ácidos por mover; Especificaciones del gas ácido residual. Todos estos
parámetros tienen que estar claramente establecidos. El proceso de
endulzamiento a través de la absorción de gases se puede clasificar de acuerdo al
tipo de reacción que presente:

a.- Reacción Química (proceso con Aminas)

b.- Reacción Físicas (Solventes Físicos)

c.- Reacción Combinada de ambas (Solventes Mixtos)

La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado en la que el
contaminante se elimina en relación a otros. En la figura 1 se presenta un
esquema del endulzamiento del gas natural a través del proceso de absorción, con
solventes químicos, físicos y mixtos, todos dentro del mismo proceso de absorción
de gases ácidos.

Figura 1 Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción
de Gases:




25
25
Proceso de Absorción de Gases con Solventes Químicos En este proceso los
componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un componente
activo en solución, que circula dentro del sistema. El producto de la reacción
química produce compuestos inestables, los cuales se pueden descomponer en
sus integrantes originales mediante la aplicación de calor y/o disminución de la
presión de operación del sistema, con lo cual se liberan los gases ácidos y se
regenera el solvente, el cual se hace recircular a la unidad de absorción, donde se
puede recuperar la amina, para ser nuevamente utilizada.

El componente activo del solvente puede ser una alcanolamina o una solución
básica. En general los solventes químicos presentan alta eficiencia en la
eliminación de los gases ácidos, aun cuando se trate de un gas de alimentación
con baja presión parcial de C0
2
. Dentro de las principales desventajas se tiene la
alta demanda de energía, la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada
carga de gas ácido en solución, tal como, las reacciones químicas son reguladas
por la estequiometría de la reacción. Uno de los solventes de mayor utilidad en la
absorción de gas, a través de solventes químicos, son las aminas, que son
compuestos orgánicos fundamentalmente polares, y que la mayoría de ellas
pueden formar puentes de hidrógeno, por lo que tendrás puntos de ebullición
mayores o otros compuestos de igual peso molecular, luego habrá que tener
claramente establecido este efecto, a la hora de hacer una evaluación de la
efectividad y rentabilidad del proceso.

Propiedades de las Aminas: Las aminas son compuestos orgánicos derivados
del Amoniaco ( )
3
NH , y son productos de la sustitución de los hidrógenos que
componen el amoniaco por sus grupos alguilo o arilos ( )
3
CH − . Las aminas se
clasifican de acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno, luego existen
las aminas primarias, secundarias y terciaria En la figura 2 se presenta una forma
esquemática la estructura del amoniaco y de las aminas primaria, secundaria y
terciaria

Figura 2 Estructura de las Aminas

Amoniaco

Amina primaria

Amina secundaria

Amina terciaria


En la figura 2 se observa que en la amina primaría ha sido reemplazo un
hidrógeno de amoniaco por un grupo alquilo El grupo alquilo ( )
+
3
CH se simboliza
como (R) que están unidos al nitrógeno. La metilamina o aminometano es una de
las principales aminas primarias( )
2 3
NH CH


26
26
Ahora, si dos Grupos alquilo han reemplazo a dos hidrógenos en la molécula de
amoniaco, corresponde a una Amina Secundaria Es necesario hacer resaltar que
los grupos alquilos no necesariamente tienen que iguales, en cuanto al número de
carbonos e hidrógeno, por ejemplo e tiene la amina secundaria Dimetilamina o
Metilaminometano ( )
3 3
CH NH CH − − o la amina secundaria Etil- propil-
aminapropano ( )
3 2 2 2 3
_ CH CH CH NH CH CH − − − − .

Si, tal como se observa en la figura 2 se han reemplazado todos los hidrógenos en
la molécula de amoniaco En este caso habrá una Amina Terciaria, igualmente no
necesarios los grupos tiene que ser iguales, luego se tiene por ejemplo una amina
terciaria denominada trimetilamina o dimetilaminametano

Es necesario tener en cuenta, que debido a que el Nitrógeno tiene un par
electrónico libre, puede formar compuestos tetrasustituidos, donde el átomo de
Nitrógeno queda cargado positivamente, y se les conoce como amina
cuaternarias. Las aminas, son ampliamente utilizadas en la industria petrolera, en
vista que son varios los procesos, donde estos componentes se utilizan.

Todas las Aminas son compuestos muy polares. Las aminas primarias y
secundarias pueden formar puentes de hidrógeno, las aminas terciarias puras no,
pero si los pueden aceptar Es importante hacer notar que la denominación de
Amina Primaria, Secundaria y Tercería se refiere al número de sustituyentes que
tiene el átomo de nitrógeno y no como en el caso de los alcoholes que se refiere al
tipo de carbono sobre el cual se encuentra. En el caso de los alcoholes se tiene;
alcoholes primarios si él (OH) está sobre un carbono primario, alcohol secundario
si se encuentra sobre un carbono secundario y alcohol terciario si está sobre un
carbono terciario. Luego para el caso de las aminas. Resultan tres clases
diferentes de aminas llamadas Aminas Primarias, Secundarias y Terciarias, todas
son de utilidad en el proceso de endulzamiento.

Propiedades Físicas de Las Aminas: Las aminas son compuestos incoloros que
se oxidan con facilidad lo que permite que se encuentren como compuestos
coloreados. Los primeros miembros de esta serie son gases con olor similar al
amoniaco. A medida que aumenta el número de átomos de carbono en la
molécula, el olor se hace similar al del pescado. Las aminas aromáticas son muy
tóxicas se absorben a través de la piel.

Las aminas primarias y secundarias son compuestos polares, capaces de formar
puentes de hidrógeno entre si y con el agua, esto las hace solubles en agua. La
solubilidad disminuye en las moléculas con más de 6 átomos de carbono y en las
que poseen el anillo aromático. El punto de ebullición de las aminas es más alto
que el de los compuestos no polares que presentan el mismo peso molecular de
las aminas. El Nitrógeno es menos electronegativo que el Oxígeno, esto hace que
los puentes de hidrógeno entre las aminas se den en menor grado que en los
alcoholes. Esto hace que el punto de ebullición de las aminas sea más bajo que el
de los alcoholes del mismo peso molecular.


27
27
Las aminas se comportan como bases. Cuando una amina se disuelve en agua,
acepta un protón formando un ión alquil- amonio. Para diferenciar las aminas unas
de otras en el laboratorio se hace reaccionar con una solución de nitrito de sodio y
ácido clorhídrico, esto da origen a ácido nitroso inestable. Cada tipo, tipo de amina
tendrá un comportamiento diferente ante la presencia de estos reactivos

Tipos de Aminas que se utilizan en la absorción de gases ácidos: Las
Aminas que se utilizan en el proceso de endulzamiento son:

a. La Monoetanolamina (MEA) La MEA es la más sencilla de las etanolaminas y
se produce por la reacción directa del amoniaco con óxido de etileno, tal como se
muestra en la figura 3:

Figura 3 Reacción de Obtención de la MEA

Las etanolaminas se pueden utilizar para tratamientos de gases naturales y gas
residual de petróleo en la absorción de dióxido de carbono. En sistemas de gases
conteniendo dióxido de carbono. La MEA se puede ser utilizadas como
absorbedor selectivo, por lo que es de gran utilidad para la eliminación de la
corriente del gas natural, el componentes que se quiere eliminar, sin causar
problemas operacionales a los otros componentes, que no se quiere eliminar de la
corriente.

La MEA es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e
higroscópico con ligero olor amoniacal, cuya formula química es ( )
2 2 2
NH CH HOCH
La (MEA) es la más reactiva de las Etanolaminas, y además es la base más fuerte
de todas las aminas. La MEA ha tenido un uso difundido especialmente en
concentraciones bajas de gas ácido. Tiene un peso molecular de 61,08 Unidades
de Masa Atómica (UMA). Ahora si esta trabajando en el Sistema Británico de
Unidades, las unidades serán (lb/lbmol). Este peso molecular se considera
pequeño, es por ello, que la MEA tiene la mayor capacidad de transporte para los
gases ácidos Esto significa menor tasa de circulación de la MEA para remover una
determinada concentración de los gases ácidos, de un gas de alimentación.

La MEA, se usa preferiblemente en procesos no selectivos de remoción del CO
2
y
del H
2
S, aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS
2
y el oxígeno,
tienden a degradar la solución, por lo cual no se recomienda en esos casos. Por
medio de la MEA se pueden lograr bajas concentraciones de CO
2
, alrededor de 4-
5% molar, pero tiene problemas con la corrosión y con la formación de espumas.
El porcentaje por peso de MEA en la solución se limita al 15%. Por esta razón se
requiere de grandes cantidades de calor de solución en el sistema.


28
28
La MEA es una base fuerte y ha tenido un uso difundido especialmente cuando la
concentración del gas acido es pequeña. Por su bajo peso molecular tiene la
mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base a peso o volumen, lo
que se traduce a mayor tasa de circulación de amina para remover determinada
cantidad de gases ácidos. La presión de vapor de la MEA es mayor que para las
otras aminas (DIPA, MDEA, DEA, entre otras) a la misma temperatura lo cual
puede producir mayores pérdidas por vaporización.

La utilización de la MEA no se recomienda, cuando hay presencia de impurezas
tales, como C0S; CS
2
y 0
2
. Con todos estos compuestos se forman productos de
degradación, los cuales deben de ser removidos añadiendo una solución
alcalina, además de instalar un sistema de recuperación. Con la MEA, se logran
concentraciones muy bajas de la relación C0
2
/H
2
S, y es eficiente en procesos
donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es baja La
corrosión y la formación de espuma son los principales problemas operacionales
de la MEA Otro problema que se presenta es que la concentración Porcentual en
relación peso/peso (%P/P), tiene un valor máximo de 15%, luego requiere de
grandes cantidades de calor de solución en el sistema, lo que conlleva a una alta
demanda calorífica, en el proceso.

La presión de vapor de la MEA es mayor que otras aminas en iguales
temperaturas. Esto puede incrementar las pérdidas por vaporización. Para
mantener el proceso de corrosión bajo, se requiere que la concentración de la
solución y la carga del gas ácido en la solución deben mantenerse suficientemente
bajas que eviten la formación de bicarbonatos (HC0
3
-
) y carbonatos (C0
3
-2
),
compuestos altamente corrosivos, que se forman por la disociación del Ácido
Carbónico ( )
3 2
0 C H , como ya se sabe este es un ácido de baja estabilidad, que
rápidamente de disocia produciendo bicarbonatos y carbonatos.

El bicarbonato o carbonato puede reaccionar con el ( )
2 +
Fe (formado en la reacción
de oxidación en la zona anódica), para formar Carbonato Ferroso( )
3
0 FeC
,considerado uno de los principales productos de la corrosión, en Plantas de Gas,
con presencia de Sulfuro de Hidrógeno, Dióxido de Carbono, en cantidades que se
les considera gases ácidos. Si hay presencia de agua, en el Sistema, no habrá la
menor duda que el proceso de Corrosión este o se haga presente, por la
formación del Ácido Carbónico y su posterior disociación. Las variaciones
tecnológicas de la MEA, son las siguientes: MEA- AMINE- Guard y MEA- AMINE-
Guard- ST. Estas dos variantes dependen de una licencia.

Las variantes incorporaron inhibidores de corrosión a la solución de MEA, con ello
se pueden alcanzar concentraciones de hasta 30% P/P de MEA, luego la carga de
gas ácido a la entrada puede ser incrementado. El proceso de Amine-Guard,
solamente permite trabajar con cantidades de trazas de sulfuro de hidrógeno,
mientras que el amine – Guard- ST es tolerante a la presencia de azufre, luego


29
29
puede manejar al sulfuro de hidrógeno, siempre y cuando la relación de
concentraciones( )
2 2
0 / C S H > 0,005

b.-Diglicolamina (DGA). La DGA al igual que la MEA es una amina primaria,
tiene una mayor estabilidad que la MEA, también tiene menor presión de vapor
que la MEA, por que se pueden utilizar concentraciones tan altas como 70% P/P,
con sus correspondientes cargas de ácidos de hasta 0,55 librasmol de dióxido de
carbono/lbmol de DGA. También tiene un menor requerimiento energético que la
MEA. Este compuesto ha sido ampliamente utilizado en grandes caudales, debido
a las altas concentraciones, una de las desventajas es su alto grado de
degradación, sobretodo en presencia de los compuestos azufrados. En la figura 4
se presenta la estructura química de la DGA.

Figura 4 Fórmula Estructura de la (DGA)
Una
de las principales desventajas de la DGA es que la química tiene un alto costo y
se obtiene productos de degradación no pueden ser regenerados en presencia de
( )
2
0 C y (COS), otra desventaja es la alta solubilidad de las fracciones ( )
+
3
C
comparada con otras alcanolaminas, como la MEA y DWA, por ejemplo. También
es bueno tener en cuenta que los productos de descomposición formados en la
reacción entre la DGA y los gases ácidos de azufre, son regenerados
térmicamente durante la operación normal de recuperación de la amina. También
la degradación con el (COS) es reversible a altas temperaturas.

c.- La Dietanolamina (DEA). La DEA es una amina secundaria y se obtiene
haciendo reaccionar a la MEA con el óxido de Etileno, tal como se muestra en la
figura 5

La DEA a temperaturas mayores al ambiente es un líquido claro, higroscópico y
viscoso, con un suave olor amoniacal. La DEA es un amina secundaría cuya
fórmula química es ( )
2 2 2
0H CH CH HN , con un peso molecular de 105,14 Unidades
de Masa Atómica (UMA). La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de
gas de refinerías, en los cuales pueden existir compuestos sulfurosos que pueden
degradar la MEA


30
30
Figura 5 Obtención Química de la DEA


La DEA se recomienda para el tratamiento de vapores conteniendo alto tenor de
sulfuro de hidrógeno La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la
solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. La reacción de la DEA
con COS y CS
2
es más lenta que con la MEA y los productos de la reacción son
distintos, lo cual causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases.
En la figura 6 se presenta la estructura molecular de la DEA.

Figura 6 Estructura Molecular de la DEA



Tal, como se muestra en la figura 6 la DEA es una amina secundaria, donde han
sido reemplazados dos hidrógenos en la molécula de amoniaco La DEA es más
débil que la MEA, pero los productos de la reacción con la DEA no son corrosivos.
Además la presión de vapor de la DEA es más baja que la MEA, luego las
pérdidas por evaporización con la DEA es menor que con la MEA. La reacción de
la DEA con C0S y CS
2
es muy lenta, luego prácticamente no causa problemas por
degradación del solvente. La DEA se utiliza para endulzar corrientes de gas
natural que contengan hasta un 10% molar de gases ácidos. Es eficiente a
presiones de operación de 500 o más libras por pulgadas al cuadrado
manométricas en el sistema británico (lpcm)

Los procesos con DEA han sido diseñados para operar con concentraciones
porcentuales de solución entre 30 y 35 %P/P, incluso a esta concentración la DEA
no es corrosiva, por lo que se puede trabajar sin ningún temor, que la solución
vaya a aumentar el proceso de corrosión. La DEA se degrada en igual forma que
la MEA, pero los productos de degradación tienden a hervir a la misma
temperatura, lo cual hace muy difícil separarlos por destilación y no se usan
sistemas de recuperación

d.- La Trietanolamina (TEA).La TEA se obtiene químicamente haciendo
reaccionar a la DEA con óxido de etileno, tal como se muestra en la figura 7


31
31
Figura 7 Obtención Química de la TEA


La TEA es un líquido ligeramente amarillo, higroscópico y viscoso, su mayor
utilidad se relaciona con su capacidad humectante La TEA es una amina terciaria,
luego es altamente selectiva hacia el H
2
S, ya que la reacción con el C0
2
, es muy
lenta, y desde luego la formación de bicarbonatos y carbonatos es también
lenta. La fórmula química de la TEA es
3 2 2
) 0 ( H CH CH N . La TEA se puede utilizar
como agente de alcalinización de ácidos grasos de cadena larga.

Es de hacer notar que tanto la MEA, como la DEA y TEA son compuestos de muy
baja volatilidad a la temperatura ambiente, son higroscópicos, y de olor amoniacal,
pudiendo presentarse en forma sólida o líquida dependiendo de la temperatura y
del grado de pureza

e.-La Metildietanolamina (MDEA)La fórmula química de este compuesto
es( ) ( )
2 2 2 3
0H CH CH N CH La MDEA es una amina terciaria que reacciona
lentamente con el (C0
2
), por lo cual para removerlo requiere de un mayor número
de etapas de equilibrio en la absorción. Su mejor aplicación en la absorción, es la
remoción selectiva del H
2
S, cuando los gases ácidos están presentes (H
2
S) y
(C0
2
), esto convierte a la (MDEA), en un compuesto selectivo de alta efectividad,
para remover al sulfuro de hidrógeno. Si el gas es contactado a presiones
suficientemente altas (800-1000 lpcm, bajo ciertas condiciones se puede obtener
un gas con calidad para gasoductos. Lo que indica que la concentración del
sulfuro de hidrógeno, tiene un valor de 0,25 granos de H
2
S/100 PCN. En la figura
8 se presenta la estructura molecular de la MDEA.

Figura 8 Estructura Molecular de la MDEA



La MDEA es un material ligeramente tóxico y puede provocar sensibilización de la
piel. El material se debe de almacenar en lugares ventilados, frescos y secos,
alejados de las fuentes de calor. El área de almacenamiento debe de ser
claramente identificada, libre de obstáculos y accesibles únicamente para


32
32
personar autorizado. Las ventajas del uso de la MDEA incluye su bajo calor de
reacción con los gases ácidos, bajos requerimientos energéticos para su
regeneración y que no es fácilmente degradable para las corrientes gaseosas que
contienen sulfuro de hidrógeno así como dióxido de carbono, las soluciones
acuosas de la MDEA han encontrado gran aceptación en la industria para remover
de manera selectiva el sulfuro de hidrógeno.

El conocimiento del equilibrio líquido – vapor de los gases ácidos en soluciones
acuosas de alcanolaminas es esencial en el diseño de sistemas de absorción /
deserción de gases ácidos para la remoción de estos en corrientes gaseosas de
procesos de plantas químicas. Es conveniente contar con modelos
termodinámicos adecuados para la estimación de los coeficientes de actividad y/o
fugacidad de los sistemas de endulzamientos.

La MDEA puede ser usada por su selectividad a remover H
2
S de las líneas de flujo
para llevarlas a especificaciones en presiones moderadamente altas. Si el
incremento de la concentración de CO
2
en el gas residual causa problemas con
las especificaciones o con el proceso aguas abajo, se requerirán tratamientos más
profundos. La relación H
2
S/CO
2
en el gas ácido puede ser de 10-15 veces tan
grande como la relación H
2
S/CO
2
en el gas de entrada. Algunos de los beneficios
de la remoción selectiva de H
2
S incluye: Tasas de flujo de solución reducidas
resultante de una reducción en la cantidad de gas ácido removido, mayores
concentraciones de H
2
S en el gas ácido resultando los problemas de recobro de
sulfuro reducidos.

El CO
2
se hidroliza mucho más lento que el H
2
S. Esto hace posible una
selectividad significativa de aminas terciarias por el H
2
S. Este hecho es usado por
muchas compañías que proveen diseños de procesos usando MDEA por su
selectividad de remover H
2
S de gases que contienen ambos agentes, H
2
S y
CO
2
.Debido a la reacción entre el CO
2
y las aminas terciarias, se forman puentes
formados de ácido-base, las aminas terciarias son ajustadas idealmente para
remover volúmenes de CO
2
de las corrientes de gas natural. El removedor de CO
2

requiere solo una fuente de calor pequeña para su regeneración. La combinación
resulta en un removedor de volúmenes de CO
2
de gas gases ricos en dicho
compuesto.

La MDEA se usa normalmente en un rango del 20 al 50% P/P. Debido a los pocos
problemas con la corrosión, unos índices de absorción entre 0,7 y 0,8 mol CO
2
/mol MDEA son posibles en equipos de acero al carbono La MDEA tiene ventajas
frente a las aminas primarias y secundarias, tales como: baja presión de vapor,
bajos calores de reacción con los gases ácidos, alta resistencia a la degradación,
bajos problemas de corrosión, y sobretodo, selectividad en la absorción de H
2
S en
presencia de CO
2
, ya que la reacción con el Dióxido de Carbono es
extremadamente lenta. La ventaja más importante que presenta la MDEA sobre el
resto de aminas es la última que explicábamos: selectividad en la absorción de
H
2
S en presencia de CO
2
, es por ello que es de usos múltiple, lo cual se confiere
ciertas propiedades específicas.


33
33
f.- Di- isopropanolamina La (DIPA) es una amina secundaria. Este componente
ha sido utilizado conjuntamente con un solvente orgánico Este solvente ha sido
ampliamente aceptado en Europa para el tratamiento de gases y líquidos de
refinerías limpiándolos de H
2
S y CO
2
. La DIPA se caracteriza por tener bajos
requerimientos de vapor para la regeneración de la solución y no ser corrosivo.
Las soluciones de la DIPA, tiene una alta tasa de capacidad para transportar
gases ácidos con una alta tasa molar, pero por su alto peso molecular, requiere de
tasas másicas muy altas Gradualmente se ha ido reemplazando el uso de DIPA
por MDEA. En la figura 9 se presenta la estructura de la DIPA.

Figura 9 Estructura Química de la DIPA


La solubilidad de los gases ácidos es una de las propiedades fundamentales en
los procesos de absorción de gases en la industria química. La absorción con un
solvente polar provee un método conveniente para eliminar los componentes
indeseables de mezclas gaseosas, es por ello que los disolventes químicos y
físicos son frecuentemente utilizados, en el proceso de endulzamiento del gas
natural. Las corrientes de gas natural, así como las corrientes de procesos de
refinería a menudo contienen gases, tales como sulfuro de hidrógeno, que deben
de ser removidos de la corriente del gas natural a tratar.

El método tradicional de tratamiento de tales corrientes es hacer pasar los gases
ácidos por un sistema de absorción/desorción usando soluciones acuosas de
alcanolaminas. La utilización de aminas, tanto primarias, como secundarias o
terciarias, son uno se los productos de mayor uso en la industria del gas natural.
Luego, se puede indicar que las aminas son de mucha utilidad práctica, para la


34
34
industrialización del gas natural. En la figura 10 se presenta un esquema típico del
proceso de endulzamiento por absorción con alcanolaminas.

En la figura 10 se presenta un proceso de endulzamiento con aminas
Amina
Rica
Gas
combustible
Gas ácido
Contactor
Separador de
entrada
Separador de
salida
Tanque
flash
HX amina
rica/pobre
Bomba
amina
Filtros
Enfriador
de amina
Rehervidor
Reclaimer
(opcional)
Bomba reflujo
Condensador
reflujo


En la figura 10 se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es
el separador de entrada, es aquí donde se lleva a cabo la separación de
impurezas líquida, que todavía se encuentren en la corriente del gas natural, aquí
deben de quedar el agua y los hidrocarburos líquidos que se hayan condensados
en procesos previos, o simplemente en el proceso de transporte de la corriente de
gas. El fluido que sale del separador de entrada ingresa a la torre contactora. Aquí
la corriente de gas a endulzar debe de encontrarse en contracorriente con la
amina pobre. La amina tiene que ser enfriada antes de ingresar a la torre
contactora. Por el fondo de esta torre sale la amina rica, la cual ingresa al tanque
de vaporización, donde se le aplica calor, para lo cual se utiliza gas combustible o
gas metano, y al provocar calor se regenera el proceso: Hasta que finalmente,
sale el gas ácido y la amina se recupera o recicla. En el cuadro 2 se presentan las
principales propiedades de las alcanolaminas.

Cuadro 2 Principales Propiedades de las Aminas

Amina MEA DEA DGA DIPA MDEA
PM(lb/lbmol) 61,08 105,14 105,14 133,19 119,17
PE(F) 338,9 516,0 430,0 480,0 477
ev
H ∆ (BTU(lb) 355 288 220 325 412
Viscosid(CP) 24,1 350 4 870 401
Cp(BTU/lbF) 0,608 0,600 0,571 0,690 0,712
P Rocio(F) 50,9 82,4 9,5 107 -5,8


35
35
En el cuadro 2 (PM) representa al peso molecular, y (PE) indica el punto de
ebullición o evaporación a la presión atmosférica; (Cp) es la capacidad calorífica

La MEA fue durante mucho tiempo la amina más utilizada, es también la más
reactiva de todas las alcanolaminas, es por ello que se considera que la MEA es
altamente reactiva. A partir de los años 1950-1960 la DEA sustituye a la MEA,
suceso que ocurre por la mayor resistencia a la corrosión de la DEA, sobretodo
ante la presencia de los compuestos azufrados. También la DGA ha sido utilizada
en grandes caudales, debido fundamentalmente al incremento en su
concentración, aun cuando se degrada con compuestos azufrados. La DIPA ha
sido ampliamente utilizada, debido en lo fundamental por su selectividad hacia el
sulfuro de hidrógeno, aunque a partir del año 1980 se ha comenzado a utilizar en
forma amplia la MDEA, esto ocurre fundamentalmente por su selectividad, bajo
requerimientos energéticos y baja tendencia a la degradación. En el cuadro 3 se
presentan una serie de características de algunas alcanolaminas utilizadas en el
endulzamiento.

Cuadro 3 Características y Propiedades de las Alcanolaminas

Amina %P/P %Molar
Amina
Kg
amina/
3
m
solución
lb amina/
galon de
solución
lbmol
amina/
100gal
de
solución
MEA 15 0,049 151,2 1,26 2,06
DEA 35 0,084 366 3,05 2,90
DGA 60 0,204 652 5,43 5,16
MDEA 50 0,131 524 4,37 3,67

Descripción de una Planta de Endulzamiento con Aminas En el Complejo
MUSCAR Distrito Social Norte de la República Bolivariana de Venezuela: Esta
planta de endulzamiento del gas natural consta de los siguiente equipos:

a.- Dos) Depuradores Verticales de Gas. El diámetro de estos depuradores es
de 74 pulgadas, mientras que la altura es de 19 pies. La principal función de estos
equipos es extraer los líquidos asociados al gas, tales como (condensados de gas;
hidrocarburos líquidos y agua), los cuales se encuentran en fase líquida.

b.- Dos Torres Verticales Contactora de Amina / Gas El diámetro de estas
torres es de 98 pulgadas, mientras que la altura es de 27 pies. La torres, esta
equipas, con 10 platos perforados, en las cuales se produce la absorción de los
gases sulfuro de hidrógeno (H
2
S) y dióxido de carbono (CO
2
), el gas entra por la
parte inferior de la columna y se pone en contacto en contracorriente con la
solución de amina que entra por la parte superior de la misma, allí se produce la
absorción de los gases ácidos, también se absorbe parte de los condensados


36
36
líquidos. En la figura 11 se presenta un ejemplo de las. Torres Contactoras y
Recuperadoras de Amina.

Figura 11 Torres Contactoras y Recuperadores de Aminas
















La figura 11 muestras las torres contactoras, donde ocurre el choque en
contracorriente de la amina pobre y la corriente de gas, y allí ocurre una reacción
química entre la amina y el gas. También se observa en la figura la parte donde se
lleva a cabo la recuperación de la amina rica, que es la amina que sale unida a los
gases ácidos, y se recupera aplicando calor al proceso, de tal forma que se pueda
recuperar la amina, y hacerla nuevamente circular, de tal forma que se mantenga
el proceso de endulzamiento del gas natural. Al aplicar calor al proceso se rompen
los enlaces, que mantienen químicamente unidos al material utilizado en el
proceso de absorción de los gases, y los gases ácidos, los cuales se podrían
utilizar en la industria, sobretodo en la industria petroquímica, donde serían
utilizados como materia prima, en la producción de fertilizantes químicos, por
ejemplo, campo de gran empuje en la actualidad.

Lo que realmente ocurre es que el gas ácido que sale del separador, entra al
absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto con
la solución de amina que baja desde el tope de la torre. En este contacto los gases
ácidos son removidos de la corriente gaseosa y transferidos a la solución. El gas
tratado que sale por el tope debe salir con muy pocas cantidad de componentes
ácidos. La solución que sale por el fondo del absorbedor puede contener agua,
amina, componentes ácidos gas natural que ha quedado en solución,
hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas, además de sólidos y otras
impurezas. La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina
aumenta a medida que sube la presión de operación y/o disminuye la temperatura
de contacto. Es, por ello que la solución de amina entre a la torre con unos 10F
por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la torre, esto es para evitar el
arrastre de líquidos. La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de amina que
se utilice en el proceso de endulzamiento.


37
37
c.- Dos Recuperadores Verticales de Amina. El diámetro de estas torres es de
48 pulgadas, y la altura alcanza un valor de 15 pies. En las torres se recupera la
amina que es arrastrada por la corriente gaseosa, producto del contacto íntimo
entre las dos fases, que son la corriente de gas natural ácidos (fase gaseosa o
fase de vapor), y la solución de amina pobre, que pasa a conformar la fase líquida.
Estas dos fases se ponen en contactos en las torres contactoras amina/gas

d.- Un Separador Horizontal Trifásico: La principal función de este equipo es
separar los contaminantes que llegar con la corriente de gas, tales como
hidrocarburos líquidos, agua, partículas sólidas y los componentes químicos que
han sido agregados previamente al gas natural, muchos de estos aditivos suelen
causar efectos nocivos Las dimensiones de esta separador es un diámetro de 82
pulgadas. y una longitud de 30 pies En este separador se liberan los gases (H
2
S,
CO
2
) producto de la expansión de la amina rica desde una presión de 1200 lpcm
hasta una presión de 60 lpcm.

En el separador se logra también la separación de los líquidos conformados por la
amina rica y los condensados de hidrocarburos, lo cual esta relacionado con la
diferencia de densidad, que provoca la separación entre partículas por fuerzas de
gravedad, que es la separación por tamaño de las partículas del fluido que
conforma la mezcla. Aquí se debe de tener presente que una separación
ineficiente puede resultar en altas concentraciones de los gases ácidos, y por lo
tanto se incrementan las posibilidades que aparezca el proceso de corrosión. Un
perfil de trabajo correcto indica que las etapas superiores de contacto tienen
temperaturas menores que en el resto de la torre. Luego los gases ácidos deben
de ser separados en los platos superiores En la figura 12 se presenta el.
Separador Trifásico, utilizado en la planta de endulzamiento del gas natural.

Figura 12 Separador Trifásico Utilizado en la Planta de Endulzamiento



El separador trifásico, tiene como función separar el gas y el condensado
coabsorbido. Debe ser capaz de reducir la erosión en el proceso. También debe
de reducir la carga de vapor al regenerador. Tiene como función proteger la planta


38
38
de Azufre de arrastre de condensados. Debe de proteger el contactor de la
formación de espumas, de acumulación de hidrocarburos condensados.

e.- Dos Intercambiadores de Calor (Amina Rica / Amina Pobre): Los
intercambiadores de calor utilizados son A/B, tipo Alfa Laval de uso alterno, con
una capacidad de 18,8 MMBTU/hora, donde se produce el intercambio de calor
entre la amina pobre regenerada caliente y la amina rica fría, aprovechándose así
de precalentar la amina rica que va hacia la torre regeneradora, con la amina
pobre que desciende desde la misma torre

El intercambiador amina rica y amina- pobre origina, puede causar graves
problemas de corrosión por el debilitamiento del metal, donde influyen las altas
concentraciones de cloruros, que pueden estar presentes en el proceso El
intercambiador de amina rica/amina pobre tiene como función reducir la carga
térmica del rehervidor (calor sensible). Debe de garantizar la vaporización de la
carga aguas abajo. Debe de disminuir la temperatura de la amina rica, sierre y
cuando esta tenga un valor excesivo, por ejemplo valores mayores a 220 F, ya
que si eso ocurre promueve los problemas de corrosión del proceso de
endulzamiento. En la actualidad se utilizan intercambiadores de calor tipo placa.
Se debe de evitar la evaporización de hidrocarburos, que puedan provocar el
incremento de la corrosión. El intercambiador debe de operar a una velocidad de
2-3 pie/s, que será la velocidad de mayor eficiencia, para que el proceso se lleve e
cabo sin problemas operacionales.

f.- Una Torre Regeneradora Vertical de Amina. Esta torre tiene un diámetro de
90 pulgadas y una altura de 69 pies. La torre es de platos perforados, en la cual se
regenera la amina rica, que en este caso especifico es la MDEA, con una
concentración de 50% P/P, luego de pasar por los intercambiadores de placas,
desde allí sale por el tope hacia un evaporador la fase gaseosa conformada por
agua y amina más H
2
S, que debe de ser eliminado de la corriente del gas natural,
esto se desarrolla de esta forma, ya que la amina utilizada, en el proceso de
endulzamiento es selectiva hacia el sulfuro de hidrógeno, lo que implica que se
puede eliminar este componente de la corriente de gas con cierto grado de
eficiencia. El propósito de este equipo es remover el gas ácido contenido en la
solución rica, tal como este equipo esta diseñado por, lo general por 22 platos de
burbujeo, luego a medida que la solución desciende, entra en contacto con los
vapores de rehervidor que suben hacia el tope, y se elimina los gases como vapor
a, unas determinadas condiciones operacionales, que tienen que ser controladas,
para no causar otros problemas similares.

La reacción química de deserción, necesita de una energía de activación que es
provista en la torre regeneradora por el calor latente suministrado como vapor de
agua. Si el proceso de endulzamiento se ha realizado con una amina primaria la
demanda de calor debe de ser alta, esto es como consecuencia de las altas
temperaturas, a las que se realiza el proceso. En la figura 13 se presenta los
intercambiadores de calor y la torre de regeneración vertical de las aminas,
utilizado en el proceso.


39
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Figura 13 Intercambiador de Calor y Torre de Regeneración de Amina



g.- Un Rehervidor de la Torre Regeneradora. La capacidad de transferencia de
calor de 44,8 MMBTU/hora, donde se alimenta por la carcaza aceite caliente como
medio de calefacción, y por los tubos la solución de amina del fondo de la torre
para mantener las condiciones de equilibrio.

h.- Un Ventilador Condensador de Tope con una capacidad de transferencia de
calor de 11,4 MMBTU/hora, en el cual se enfrían los gases ácidos de tope (H
2
S,
CO
2
, trazas de amina) junto con la mezcla amina-agua procedentes desde el tope
de la torre regeneradora de amina desde 220 F hasta 120 F, en él se condensan y
recuperan la mezcla amina agua.

i.- Dos Bombas de Reflujo de Amina, con una capacidad de 26 galones por
minutos de amina (gpm), se encargan de enviar la solución de amina pobre desde
el tambor de reflujo hasta la torre regeneradora de amina.

j.- Un Tanque Desgasificador Vertical: donde se envía la amina pobre
regenerada luego de salir de los intercambiadores de calor, para liberar posibles
gases que estén presentes en la solución acuosa de amina y así evitar el
colapsamiento del tanque de mezcla.

k.- Un Tanque de Mezcla de Amina: con una capacidad de 620 Barriles, el cual
opera como almacén o depósito de solución acuosa amina, así como tanque de
T TA AN NQ QU UE E
D DE E
M ME EZ ZC CL LA A
D DE ES SG GA AS SI IF FI IC CA AD DO O
T TO OR RR RE E
R RE EG GE EN NE ER RA AD DO OR R
I IN NT TE ER RC CA AM MB BI IA AD DO OR RE ES S D DE E
C CA AL LO OR R


40
40
preparación de dicha solución. Este punto, es de vital importancia para la
eficiencia del proceso, el cual se muestra en la figura 13

l.- Dos Bombas Centrifugas de Baja Presión. Las bombas son A/B, con una
capacidad de bombeo de 800 (gpm), las cuales se encargan de enviar la solución
de amina pobre a través de los filtros (mecánicos y carbón activado). Esta bomba
aumenta la presión de la solución pobre de tal manera que pueda entrar al
absorbedor. Esta bomba es de desplazamiento positivo, el caudal se regula con
una válvula colocada en el equipo.

m. Cinco Filtros Mecánicos con Elementos Filtrantes, los cuales filtran la
solución de amina pobre para extraerle las impurezas sólidas presente en la
mezcla. En la figura 14 se presentan los filtros mecánicos, utilizado en la planta de
endulzamiento descrita.

Figura14 Filtros Mecánicos Utilizados en la Planta de Endulzamiento














n.- Dos Filtros de Carbón Activado. Estos son los encargados de retirar los
condensados de hidrocarburos que podrían estar presentes en la solución de
amina pobre.

ñ- Dos Enfriadores de Amina, los enfriadores tiene una capacidad de
transferencia de calor de 23,3 MMBTU/hora, el cual se encarga de enfriar la
solución de amina pobre, previamente filtrada, a la condición de operación (110 F)
requerida en las torres contactoras amina / gas.

p.-Un Tanque Acumulador de Reflujo. Este tanque tiene un diámetro de 54
pulgadas y una altura de 8 pies, en el cual se recogen la mezcla de amina agua
condensada desde los gases de tope, el líquido se reenvía como fracción de
enriquecimiento de los platos superiores de la torre, mientras el gas incondensable
se envía al sistema de tratamiento de gas de cola.

q.- Dos Bombas de Alta Presión La capacidad de bombeo es de 800 (gpm) , las
cuales son las encargadas de elevar la presión hasta 1200 lpcm y enviar la


41
41
solución de amina pobre a la condición de operación, requerida en las torres
contactoras amina / gas, desde donde se repite el ciclo.

Adicionalmente, la Planta de endulzamiento posee un sistema cerrado de
calentamiento de los equipos de transferencia de calor, a este están asociados el
rehervidor y la torre regeneradora de amina. Este sistema está conformado por un
Horno de Aceite Caliente, un Tanque Acumulador de Aceite Caliente y dos
Bombas de Aceite Caliente.

Aplicaciones del proceso de Endulzamiento con Aminas: Los gases ácidos
pueden ser removidos, utilizando una planta de amina. La cantidad de cada
componente ácido que se retire dependerá de la solución de amina que se utilice,
y del grado de acidez del gas. El ( ) S H
2
es el más acido y puede ser fácilmente
removido. La concentración de este componente, por lo general se expresa en
partes por millón sobre la base del volumen. Luego, por ejemplo si un gas natural
tiene 8000 ppm, V. Indica que el términos porcentajes en gas contiene 0,8%
molar. Se recomienda eliminar este contenido ácido antes de transportarlo por un
sistema de redes y/o tuberías.

Por, lo general, cuando un gas contiene sulfuro de hidrógeno, contiene también
dióxido de carbono, este último componentes es removido de la corriente con
aminas, con una alta eficiencia. En algunos casos, hay también otros
componentes ácidos, que de una forma u otra hay que eliminar de la corriente de
gas, por la gran cantidad de problemas operacionales, que los mismos ocasionan,
y además hay que tener en cuenta, que muchas veces estos componentes causan
graves problemas a las aminas que se utilizan.

Fundamento del proceso de Endulzamiento Por Absorción con Aminas: En
términos, generales, en endulzamiento con aminas se puede sustentar en los
siguientes tópicos:

a.-Amina Utilizada El tipo de solución de amina utilizada en el proceso de
endulzamiento dependerá de la cantidad de gas ácido en la corriente de gas. Si la
concentración de los gases ácidos esta por debajo de 5% en volumen, y el caudal
a tratar es menor a 50 MMPCND se recomienda utilizar la MEA. Cuando el gas a
tratar proviene de gas de refinería se debe de usar la DEA, en términos generales
se puede señalar que la selección del solvente más conveniente esta relacionado
por la presión parcial del gas ácido a la entrada y salida de la planta, recordando
que la presión parcial se define por la siguiente ecuación:


T P
XxP P = (2)

La fórmula esta relacionada con las leyes de los gases ideales y la soluciones
ideales, y quizás habría que investigar su validez en soluciones y gases reales. En
Ecuación (2) ( )
p
P es la presión parcial del gas ;(X) es la fracción molar del gas y
( )
T
P es la presión total del sistema.


42
42
b.- Costo de una Planta de Amina: La planta de endulzamiento con MEA tiene
un menor costo que con otra amina, ahora si el caudal de gas a tratar es menor
que 25 MMPCND, utilizando MEA el costo será todavía menor, por no requerir un
tanque de venteo, como se necesita al utilizar otros solventes diferentes a la MEA.

c.- Punto de Congelamiento de la Amina. En climas tropicales no se recomienda
el uso de la DGA, ya que su punto de congelamiento es (-40C). Mientras que la
MEA tiene un punto de congelamiento de OC.

En todo caso, es necesario hacer resaltar que la selección de un proceso de
endulzamiento requiere de un minucioso análisis de las características del gas que
se quiere tratar y de las condicione deseadas para el gas tratado. Desde, luego es
necesario hacer una evaluación de la composición del gas, del caudal, de las
condiciones climáticas, regulaciones ambientales. Cada uno de los parámetros
señalados interviene directamente en el proceso y afecta de manera diferente a
uno u otro tipo de solución

Utilidad de las Aminas en el endulzamiento: Las alcanolaminas más utilizadas
en el proceso de endulzamiento de gas natural son la (MEA), la (DEA) y la
(MDEA). En el cuadro 4 las propiedades de las aminas.

Cuadro 4 Propiedades de los Compuestos Puros:

Propiedad MEA DEA MDEA
Peso molecular
(UMA)
61,08 105,14 119,17
Punto de
Ebullición (C) 1
atm
170,5 269 360
P:V. a 10 mmHg 60 150 208
Presión de Vapor
(20C)
0,4 <0,01 <0,01
Punto de
Congelación (C )
10,5 28,0 21,1
Calor latente de
vaporización(cal/g)
197,2 157,8 127,7

Descripción del Proceso del Absorción con Aminas: Este proceso consta de
dos etapas:

a.- Absorción de Gases Ácidos: Aquí ocurre acabo la retención del Sulfuro de
Hidrógeno y Dióxido de Carbono de una corriente de gas natural ácido. En este,
caso la absorción de loas gases ácidos se realiza con al amina secundaria DEA.

b.- Regeneración de la Solución Absorbente: Esta parte es el complemento del
proceso donde se lleva acabo la desorción (o eliminación del compuesto formado


43
43
entre el gas ácido y la amina, que se formo, en la reacción química entre la amina
y el gas ácido, que se quiere eliminar de la corriente de gas natural). La
eliminación de los compuestos ácidos, diluidos en la solución mediante la adición
de calor a baja presión, reutilizando la solución en el mismo proceso, este proceso
es de vital importancia, ya que se recupera la amina utilizada, y se puede volver a
utilizar en otro proceso de endulzamiento.

La Sección de Absorción: Esta sección cuenta con los equipos, que se
denominan torre absorbedora de gas ácidos y el separador de gas combustible.
Esta sección es alimentada por dos corrientes, una de gas ácido proveniente de
los módulos de compresión y otra de solución acuosa de Dietanolamina (DEA),
que es la amina que se esta utilizado en este ejemplo. La alimentación del gas
ácido se realiza por el fondo de la torre Absorbedora a una presión de, la presión
de alimentación para el caso de ejemplo alcanza un valor de de 1196 libras por
pulgadas al cuadrado absolutas (lpca), mientras que la temperatura Tiene un valor
95 F, para ponerse en contacto a contracorriente con la solución de
Dietanolamina regenerada, denomina.

La DEA pobre, ya que no tiene gases ácidos absorbidos. La alimentación de la
solución de DEA pobre, se realiza por el primer plato de la torre. Antes de entrar a
la torre absorberlo la DEA pobre pasa por un enfriador, aquí la temperatura del
proceso alcanza un valor aproximado de 104 F

Torre Absorbedora de Gas Acido: Esta torre Absorbedora cuenta con 20 platos
en los cuales la solución de DEA pobre se pone en contacto íntimo con el gas,
absorbiéndole casi la totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de
gas amargo alimentada a la planta endulzadora. El gas dulce abandona la torre
por el domo dirigiéndose al separador del gas combustible, el cual cuenta con una
malla separadora para asegurar la recuperación de la DEA que el gas haya podido
arrastrar. El gas dulce después de pasar por la válvula de control que regula la
presión a esta sección es enviado a la red de gas combustible. La DEA recuperara
sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de DEA proveniente
del fondo de la torre Absorbedora, la cual se denomina DEA Rica, debido a que
contiene un gran cantidad de gases ácidos, esta DEA- Rica se envía de nivel a la
sección de regeneración de la Dietanolamina.

Generador de la DEA: Esta sección cuenta con los siguientes equipos: Torre
Regeneradora de DEA; Intercambiador DEA rica/DEA pobre; Rehervidor de la
Torre Regeneradora; Enfriador de DEA y Gas Acido; Tanque de Balance de DEA
Tanque de Desorción de Hidrocarburos; Acumulador de Reflujo de la Torre
Regeneradora; Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora; Filtros de DEA
pobre Y DEA rica y Bombas de DEA pobre

La solución de DEA Rica proveniente del fondo de la torre absorbedora y el
separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorción con el fin de
eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por la
DEA que por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución. La amina


44
44
rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de presiones al
Intercambiador de calor DEA Rica / DEA Pobre, donde se calienta por medio de
contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre regeneradora.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA Rica tipo cartucho, con la
finalidad de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de
DEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la
solución continúa hacia la torre regeneradora.

La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre
regeneradora la cual consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior
son para efectuar la regeneración de la solución absorbente y en los dos
restantes, fluye agua a contracorriente con los gases ácidos con el fin de llevar a
cabo el lavado de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre. El gas ácido
saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo hacia el
enfriador donde se disminuye la temperatura hasta unos 120F aproximadamente
condensándose de esta manera los vapores de agua. Una corriente de inhibidor
de corrosión es suministrada a la línea de alimentación del enfriador, con la
finalidad de minimizar la corrosión en este equipo.

La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre
regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases
ácidos son e enviados al quemador y el agua acumulada en este recipiente, se
retorna al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo
utilizado para determinar y eliminar el calor de la parte superior de la columna,
para que se condensen los compuestos más pesados.

La solución de DEA regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al
rehervidor que actúa como un plato más de la misma torre; la solución es enviada
al Rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta
manera los vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen
por la parte superior del Rehervidor retornándose a la torre regeneradora donde a
contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la despojan de los
gases ácidos. El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas
de inyección de dietanolamina. En este tanque se tiene una alimentación de gas
combustible para mantener una presión interna constante y proporcionar una
carga neta positiva a las bombas.

La DEA Pobre, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina
tipo reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la
torre absorbedora, la presión de descarga de las bombas es de 1196 lpca, en la
descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente
antiespumante, que controle la formación de espuma en la torre absorbedora.

F Fu un nc ci io on na am mi ie en nt to o d de e u un na a P Pl la an nt ta a d de e E En nd du ul lz za am mi ie en nt to o d de e G Ga as s e en n G Ge en ne er ra al l En
general, la planta puede constar de dos (2) trenes de absorción en paralelo,
mediante el uso de una solución acuosa de amina. A continuación se describe el
proceso que se lleva a cabo en cada sección:


45
45
S Se ec cc ci ió ón n d de e A Ab bs so or rc ci ió ón n d de el l G Ga as s Á Ác ci id do o c co on n A Am mi in na a El gas ácido procedente del
Múltiple de Segregación se distribuye entre dos (2) trenes de absorción. El gas es
recibido por los Depuradores de Gas, donde se remueve el contenido de líquidos
que puedan estar presentes en el gas.

Posteriormente el gas entra a los filtros coalescedores, donde se remueve los
líquidos que no se hayan extraído en los depuradores, con la finalidad de evitar la
formación de espuma en las torres contactoras, por presencia de hidrocarburos
líquidos. Luego el gas fluye hacia las Torres Contactoras Amina/Gas, entrando por
la parte inferior y en contracorriente con la amina pobre que entra por el tope de
las torres procedente de la sección de regeneración de amina. En la figura 15
presenta una. Torre Absorbedora o Contactora)

Figura 15 Torre Absorberdora o Contactora



En la figura 15 se observa todo el proceso de cuando el gas entra y se pone en
contacto con la amina, la amina entra a las torres contactoras por el tope de las
mismas. Por medio de un proceso de absorción la amina remueve los
componentes ácidos del gas (H
2
S y CO
2
), hasta lograr una especificación de
producto de 4 ppm,V de H
2
S en el Gas Dulce, el cual sale por el tope de las torres
contactoras y se envía hacia las Recuperadoras de Amina, en donde se recupera
la amina que pudo ser arrastrada por la corriente de gas dulce Finalmente el Gas
Dulce abandona las recuperadoras de amina por el tope de las mismas y es
enviado hacia los gasoductos de transmisión.

S Se ec cc ci ió ón n d de e R Re eg ge en ne er ra ac ci ió ón n d de e l la a A Am mi in na a Las corrientes de amina rica procedentes
del fondo de las Torres Contactoras y de las Recuperadoras de Amina, se
mezclan en un cabezal. La presión de la amina rica se reduce, por medio de un
arreglo de válvula controladora de presión y orificio restrictor, para luego ser
Gas Dulce
Gas Ácido
Amina Pobre
Enfriador
Amina Rica
Absorbedor


46
46
enviada hacia el Separador Trifásico, y en donde se separan los hidrocarburos
líquidos (fase liviana) de la solución acuosa de amina (fase pesada), así como
parte de los parte de los componentes ácidos, lo cuales se separan en fase
gaseosa y son enviados al incinerador de combustión completa. Los
hidrocarburos líquidos separados son enviados hacia la fosa de manejo de
efluentes, mientras que la amina rica fluye hacia los filtros mecánicos, para evitar
el taponamiento constante de los intercambiadores de calor.

Posteriormente la solución de amina rica se envía hacia los Intercambiadores de
Calor Alfa Laval de placas paralelas, donde se precalienta con la corriente de
amina pobre procedente de la Torre Regeneradora de Amina. Estos filtros operan
de forma alternada. La amina rica precalentada en los intercambiadores, se
alimenta directamente a la Torre Regeneradora de Amina por la parte superior de
ésta.

El gas separado en la torre (Gas de Cola) sale por el tope de la torre y es enviado
a un Ventilador-Condensador donde se enfrían los gases ácidos de tope (H
2
S,
CO
2
, trazas de amina) y se condensa parte de la solución acuosa de amina. Esta
mezcla bifásica se envía hacia un Tanque Acumulador de Reflujo.

En el Tanque Acumulador de Reflujo se separa la solución acuosa de amina
condensada, la cual se recircula nuevamente a la torre, para enriquecer la
corriente gaseosa, mediante las dos bombas de Reflujo de Amina, el gas se envía
a posterior quema en el incinerador de combustion completa, donde se llevará a
cabo el tratamiento de gas de cola.

Las condiciones operacionales (temperatura y presión) de la torre regeneradora se
mantienen por medio del Rehervidor, equipo al que entra por los tubos aceite
caliente como medio de calefacción, y por la carcaza la solución acuosa de amina
procedente de la torre regeneradora. La corriente rectificada (Amina Pobre), a la
cual se le ha extraído el H
2
S, sale por el fondo de la torre y se envía hacia los
intercambiadores de placas paralelas en donde se enfría. Luego la solución de
amina pobre se envía al Desgasificador, en el cual se separa el gas disuelto en la
solución acuosa de amina, para luego entrar al Tanque de Mezcla de Amina, el
cual tiene propósito dual, como tanque de almacenamiento y como tanque para
preparación de la solución acuosa de amina, cuando se requiera compensar las
pérdidas propias del proceso.

Para disminuir la concentración de partículas sólidas en la solución de amina
pobre en el tanque de mezcla de amina, se toma una fracción independiente de la
corriente principal de amina, equivalente al 20% del total de la solución (200 GPM)
con una Bomba Purificadora y se hace pasar a través de un Filtro Mecánico de
Cartuchos de Alto Flujo, retornándose luego la solución de amina al tanque de
mezcla.

La amina pobre es succionada desde el tanque de mezcla mediante el uso alterno
de las Bombas Centrífugas de Baja Presión. Posteriormente, la corriente de


47
47
amina pobre se purifica por medio de los Filtros Mecánicos con Elementos
Filtrantes, donde se extraen las impurezas sólidas presente, luego la amina pobre
se pasa a través de los Filtros de Carbón Activado de uso, los cuales retiran los
condensados de hidrocarburos que podrían estar presente en la solución de amina
pobre y luego se pasa a un postfiltrado para retirar los finos de carbón activado
que se puedan generar en el proceso por desgaste de los granos de carbón
activado. Luego la amina pobre se enfría en el Enfriador de Amina y finalmente es
enviada hacia las torres contactoras por medio de las Bombas de Alta Presión.

Absorción de los Gases Ácidos con Carbonato de Potasio (K
2
C0
3
) en caliente
Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato
de potasio y despojo, con vapor a presión atmosférica. El proceso de absorción se
controla esencialmente por el líquido y depende de las tasas de difusión a través
de las interfases líquido- vapor y de la reacción con la sal de carbonato. La
solución de la sal de carbonato rica se retira en la base del absorbedor y es
enviada a temperatura constante, hacia la parte superior de la torre despojadora,
en donde una concentración considerable del gas ácido es removida después de
expandirla a la presión de regeneración cercana a la presión atmosférica.

En este proceso no es necesaria la utilización de intercambiadores de calor, ya
que el proceso de absorción se lleva a cabo fundamentalmente en condiciones
atmosféricas. Quizás una de las partes más negativas de este proceso, es que
logra llevar los gases ácidos a la especificación. Aunque el proceso es
económicamente aceptable, cuando se desea eliminar altas concentraciones de
gases ácidos, de un gas de alimentación.

Conclusión del Proceso de Absorción: Las alcanolaminas son desde hace
mucho, los solventes de mayor aceptación y amplia utilización en el proceso de
endulzamiento o remoción del Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono de la
corriente de gas natural. El proceso de endulzamiento con aminas se sustenta en
las siguientes reacciones química, reacciones que pueden todas al misma tiempo,
solo dependerán de las condiciones estequimétricas de los componentes de la
solución, en vista que hay una reacción química entre el solvente y el gas que se
quiere eliminar.
Agua Sal Base Acido + ⇒ + (3)

Sulfuro a A S H ⇒ + min
2
de a A S H Calor H a A min 0 min
2 2
+ ⇒ + + (4)

Carbonato a A C ⇒ + min 0
2
de Amina+ a A C Calor H min 0 0
2 2
+ ⇒ + (5)

Todas estas reacciones indicar, que al aplicar calor se recupera la amina y se
liberan los gases ácidos. Luego, tanto el Sulfuro de Hidrógeno como el dióxido de
carbono se pueden eliminar por absorción en contracorriente a elevadas
presiones, con una solución de alcanolamina líquida que discurre por una columna
de platos o de relleno. La disolución de amina se regenera a través, del proceso
de desorción, empleando por lo general vapor, por disminución de la presión.


48
48
Estos procesos pueden ser divididos en absorción química o física. En la figura 16
se presenta un proceso de absorción de gases utilizando una solución de amina.

Figura 16 Proceso de Absorción Química de Los Gases Ácidos


La figura 16 representa el endulzamiento o eliminación de los gases ácidos
utilizando una alcanolamina que reacciona químicamente con los gases ácidos. La
importancia de este proceso es que el diagrama puede ser muy simple, ya que
consiste fundamentalmente de un absorbedor, un desorbedor, una bomba de
recirculación, un calentador y un condensador. Es necesario hacer resaltar, que la
gran mayoría de los procesos de absorción de gases se realizan utilizando una
amina, donde la MEA y DEA son los compuestos mayormente utilizados, dejando
un poco de lado las otras alcanolaminas, por su alto grado de degradación.

También en algunos casos se puede utilizar el carbonato de Potasio, pero al
comparar este compuestos con los aminas, se puede señalar que, tanto la MEA
como la DEA son bases más fuertes que el carbonato de potasio, por lo que
reducen en mayor grado el contenido de los gases ácidos, también la capacidad
de absorción de las aminas es mayor que el carbonato, aunque se pueden utilizar
aditivos, para incrementar la capacidad de absorción de carbonato de potasio
hacia los gases ácidos Cuando el proceso de endulzamiento se realiza con las
alcanolaminas se necesita más energía térmica, que si el proceso se realizará con
carbonato de potasio. Esto, así, debido a la mayor afinidad de la aminas hacia los
gases ácido


49
49
El proceso de endulzamiento con las aminas es posible, que ocurran reacciones
química no deseadas, formando productos que degradan la solución e incremental
el proceso de corrosión Aunque las soluciones alcalinas tienen mayor afinidad por
el Sulfuro de Hidrógeno que por el dióxido de carbono, pero la diferencia no es lo
suficiente como para que se pueda considerar separaciones selectivas de uno de
ellos. Esto, es válido, cuando se utiliza una amina primaria, secundaria o terciaria,
lo que indica que las necesidades energéticas no esta relacionada los hidrógenos
reemplazados.

Las aminas terciarias al parecer son las que exhiben una mayor selectividad para
el sulfuro de hidrógeno, por lo que ha dado lugar a algún proceso con este
objetivo. Posteriormente los gases desorbidos son tratados, por lo general en una
planta Clase, dando lugar a azufre sólido elemental, comerciable. La reacción
global de la planta Claus, se puede representar a través de las siguientes
ecuaciones, que producen azufre elemental:

S H S H + ⇒ + 0 50 , 0
2 2 2
(6)

La reacción (6) se puede realizar también en dos etapas:


2 2 2 2
0 0 50 , 1 S H S H + ⇐ + (7)

S H S S H 3 0 2 0 2
2 2 2
+ ⇒ + (8

La elección del proceso de limpieza esta afectada por la presencia de otras
impurezas en el gas, tales como
3
NH ; S C0 ;
2
CS y RHS , gases que son de más
difícil separación, sea porque se encuentran en cantidades muy bajas o porque
reaccionan en forma fácil con otros elementos, que hace imposible su separación
por el medio indicado.

Descripción del Proceso de Endulzamiento con Aminas a través de la
Simulación. El proceso de endulzamiento que se simula consiste en la remoción
del Dióxido de Carbono (CO
2
), para ello se utiliza una solución de (MDEA) al 40
% P/P. Las sustancias Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S); Sulfuro de Carbonilo (COS) y
Disulfuro de Carbono (CS
2
), solo están presentes en cantidades de trazas, por lo
que fueron descartadas. El proceso de simulación se completo con la posterior
regeneración de la amina utilizada en una torre de destilación, para la realización
del ejercicio, se utilizaron los datos del cuadro 5

Cuadro 5 Concentración porcentual de la mezcla utilizado en el simulador

C
1
C
2
C
3
iC
4
nC
4
iC
5
nC
5
C
6
C
7
N
2
C0
2
H
2
S
79,72 6,13 2,32 0,61 1,21 0,70 0,75 1,41 2,81 0,89 2,92 0,54

Las condiciones operacionales del gas a la entrada son 1100 lpca de presión y
153 F de temperatura, mientras que el caudal fue de 25 MMPCND


50
50
La muestra de gas ácido pasa, primeramente, por un separador bifásico para
remover algo de líquido que contenga antes de su ingreso al absorbedor. El
absorbedor es una torre de platos que trabaja a presiones de yacimiento, en la
cual el gas a ser purificado ingresa por el fondo y en sentido contrario a la solución
de MDEA pobre El gas purificado sale por la cabeza del absorbedor y la amina
rica en CO
2
sale por la base del mismo y es enviada a regeneración. Dado que la
regeneración de la solución de amina es favorecida por menores presiones y
mayores temperaturas, se coloca una válvula de nivelación en la línea de flujo de
la amina, que cumple la función de disminuir la presión hasta 71 lpca

Esto permite separar parte del CO
2
de la amina en un segundo separador. A
continuación el intercambiador de calor cumple la función de precalentar la amina
rica en CO
2
, antes de su ingreso al regenerador, por intercambio de calor con la
amina pobre que viene del mismo. El regenerador es una torre de platos donde la
solución de amina rica desciende en dirección contraria a los vapores de
extracción ascendentes que consisten sobre todo en vapor de agua. Si en el
regenerador se supera la temperatura de descomposición de la amina, la misma
no podrá ser recuperada y reutilizada.

Finalmente, en el mezclador se combina la amina pobre que proviene del
regenerador con la amina de reposición. La necesidad de reponer la solución de
MDEA surge del hecho de que parte de la misma se pierde por las cabezas del
absorbedor y del regenerador, por lo tanto se pierde del proceso de endulzamiento
del gas natural, lo que provoca un encarecimiento del proceso de endulzamiento
de gas natural, por este método.

El análisis de sensibilidad paramétrica se realiza investigando las siguientes
condiciones del proceso: el caudal y la temperatura de la solución de MDEA que
ingresa al absorbedor y la temperatura del regenerador. En cada caso se llevó a
cabo la correspondiente simulación del proceso. En la figura 17 se presenta la
cantidad de dióxido de carbono extraída en kilogramos mol por hora (kgmol/hora)
en función del caudal de solución de MDEA que ingresa al absorbedor, como se
ha indicado antes aquí, es donde se encuentra en contracorriente con los gases
ácidos, y hay una reacción química, entre la amina y los gases ácidos, donde
después de aplicar calor ocurre la regeneración de la amina, y la posterior
eliminación de los gases ácidos de la corriente de gas natural, de tal forma que se
pueda cumplir con la norma preestablecida.

En la figura 17 se puede observar que por encima del caudal mínimo, que en este
caso esta representado por la cifra (1452 kgmol/hora para el ejemplo presentado).
Si bien para cada situación en particular el simulador permite encontrar el caudal
mínimo de solución de MDEA que se debe alimentar al absorbedor para extraer la
cantidad de CO
2
deseada, técnicamente es necesario trabajar con caudales de
solución de MDEA por encima del caudal mínimo. Como puede observarse a
medida que aumenta el caudal de la solución de MDEA, aumenta la cantidad de
CO
2
extraído. Sin embargo, la cantidad de solución de MDEA a ser utilizada surge
de un estudio económico. En la figura 18 se presenta las pérdidas de MDEA


51
51
Figura 17 Cantidad extraída de Dióxido de Carbono


Figura 18 Evaporación de la MDEA en relación a la temperatura




La figura 18 muestra datos de las pérdidas de la solución de MDEA en la cabeza
del regenerador en función de la temperatura Se observa que si bien un aumento
de temperatura favorece la regeneración de la solución de MDEA por
desprendimiento de CO
2
, aumentan las pérdidas de la amina por evaporación en
la cabeza del regenerador y en consecuencia el costo de reposición de la misma.
Se observa, también, que las pérdidas de la solución de MDEA por evaporación se
hacen muy importantes por encima de los 110 grados C de temperatura,
temperatura que debe de ser controlada.


52
52
Los resultados de la simulación del proceso de endulzamiento de gas natural
permiten inferir que las variables sensibles de operación son el caudal y la
temperatura de la solución de MDEA que ingresa al absorbedor y, la temperatura
de regeneración de la misma. Se observa que la temperatura seleccionada para la
solución de amina dependerá de un estudio del costo energético del proceso. Por
otra parte, si bien el aumento de la temperatura del regenerador permite obtener
una solución de amina de mayor pureza, esto daría lugar a un análisis económico
entre el costo de calentamiento en y el beneficio de una mayor recuperación de la
amina, lo cual trae consigo una disminución de los costos operacionales, en vista
que se recupera mayor cantidad de amina que se puede volver a hacer recircular y
por lo tanto volver a utilizar en el proceso de endulzamiento.

Tamaño y Consto de una Planta de Endulzamiento con Aminas: El tamaño y
por ende el costo de una planta de amina depende en gran medida del caudal de
circulación de la amina, que será utilizada en el proceso de endulzamiento. Desde,
luego el caudal de circulación de amina dependerá de la carga de gas ácido en la
solución rica, solución pobre y concentración de amina, que será utilizada. En el
cuadro 6 se presentan algunos propiedades de importancia de las aminas.

Cuadro 6 Propiedades Y características de las Alcanolaminas

Amina MEA DEA DGA MDEA
%P/P 15-25 25-35 50-70 30-50
PCN de gas
ácido/galón
de amina
3.1-4,3 3,8-5,0 4,7-6,6 3,5-4,9
Mol de gas
ácido / mol
de amina)
0,33-0,40 0,35-0,40 0,25-0,40 0,27-0,40
Gas ácido en
amina pobre
/mol de gas
ácido/mol de
amina)
+/-0,12 +/-0,08 +/-0,10 +/-0,008
Gas ácido en
amina rica
(mol de gas
ácido /mol de
amina)
0,45-0,52 0,43-0,73 0,35-0,40 0,30-0,35

Tasa de Circulación de la Amina: Para estimar la tasa de circulación de la amina
en una planta de endulzamiento de gas natural con absorción de los gases ácidos
con amina, se tomara un ejemplo concreto.: Estimar la tasa de circulación de una
amina necesaria para endulzar un caudal de 37,3 MMPCND, cuya gravedad
específica al aire es de 0,70, que contiene 7% molar de dióxido de carbono, lo que
indica que el otros 93% corresponde al gas dulce, se requiere que el gas de salida


53
53
tenga un máximo de 1% molar del gas ácido. La alcanolamina a utilizar es la
MDEA con una concentración de 50% P/P. Los datos obtenidos indican que se
permitirá una carga de gas ácido de 0,05 lbmol de gas ácido /lbmol de amina,
mientras que la carga en amina rica será de 0,35 lbmol de gas ácido/lbmol de
amina. Todos estos datos fueron obtenidos de la planta, donde se tomaron los
datos para el ejemplo. Luego, se tienen los siguientes cálculos:

Flujo másico de Gas en (lbmol/hora)

|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
horas x PCN x día
día x lbmol x PCN x
3808
) ( 24 ) ( 6 , 379 ) (
) ( ) ( 93 , 0 ) ( 10 3 , 37
6
Gas dulce

|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
horas x PCN x día
día lbmol x PCN x
287
) ( 24 ) ( 6 , 379 ) (
) )( ( 07 , 0 ) ( 10 3 , 37
6
gas ácido

Total = 3808+287=4095(lbmol/hora)

Si se permite que en el gas residual quede hasta 1% molar de C0
2
, y si se asume
que no habrá coabsorción de hidrocarburos, luego se tiene:

|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
horas x PCN dia
día x lbmol x PCN x
41
) ( 24 ) ( 6 , 379 ) (´
) ( ) ( 01 , 0 ) ( 10 3 , 37
6
Cantidad de C0
2
en el gas residual.
Luego la cantidad de C0
2
que debe de ser eliminada de la corriente de es 287-
41=246 (lbmol /hora)

Si se considera que la concentración de la MDEA a utilizar es 50%P/P y la
densidad de la solución a una temperatura de 60F es 65,56(lb /pie
3
). Luego se
tiene para 100 galones:

|
|
¹
|

\
|
=
|
|
¹
|

\
|
|
|
¹
|

\
|
gal
lb
gal
pie
x
pie
lb
76 , 8 48 , 7 56 , 65
3
3


Masa de la MDEA a utilizar:
|
|
¹
|

\
|
=
|
|
¹
|

\
|
gal
lbMDEA
solución lb
MDEA lb
x
gal
lb
38 , 4
) ( 100
) ( 50
76 , 8

En algunos casos se acostumbra a expresar la masa de la amina en 100 galones,
luego esto quedaría

|
|
¹
|

\
|
gal
lbMDEA
100
438

Moles de MDEA:
|
|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
|
¹
|

\
|
gal
lbmolMDEA
lbMDEA
lbmolMDEA
x
gal
lbMDEA
100
68 , 3
17 , 119 100
438


54
54
Luego, según las condiciones operacionales se indicaba que en la carga rica era
de 0,35 lbmol de C0
2
/lbmol de amina, mientras que la carga rica la cantidad es de
0,05 lbmol de C0
2
/lbmol de amina. Luego la cantidad que se debe de emular son
0,30 lbmol de C0
2
/lbmol de amina. Luego se tiene que:

|
¹
|

\
|
=
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
hora
lbmolMDEA
lbmolMDEA
lbmolC
hora
lbmolC
823
0
3 , 0
0
247
2
2


) (
min
373
) ( 68 , 3 ) (min 60 ) (
) ( 100 ) )( ( 823
gpm
uto
gal
lbmolMDEA x utos x hora
gal x hora lbmolMDA
=
|
¹
|

\
|
=

Luego la tasa de circulación de la MDEA es de 373 (gpm)

Ejercicio 1. Una planta de endulzamiento por absorción con amina necesitar tratar
35 MMPCND. El gas contiene 5000 ppm, V de Sulfuro de Hidrógeno y 4,6% molar
de dióxido de carbono. Se sabe que cuando se utiliza la MEA la tasa de remoción
del gas ácido es de 3 PCN/gal ¿Cuál será la tasa de flujo de la amina en el
absorbedor? Si se permite que al final quede1% molar de dióxido de carbono y 3
ppm, V de sulfuro de hidrógeno, se sabe que para convertir las partes por millón
sobre la base del volumen a porcentaje se debe de dividir por diez mil, y para lleva
a libras mol hay que dividir por un millón:

Total de gases ácidos s remover de la corriente 3,6+0,5=4,1

Caudal de gas a ser removido ) ( 10 435 , 1
041 , 0 ) ( 10 5 , 3
6
7
PCN x
día
x PCN x
=

Gas ácido que debe de ser retirado del gas 3 PCN/gal

Tasa de flujo=

) ( 332
min
18 , 332
min 1440
)
33 , 478333
) ( 3 ) (
) ( ) ( 10 435 , 1
6
gpm
uto
gal
utos
dia
día
gal
PCN x día
gal x PCN x
= |
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=

Equipos Necesarios para en el Endulzamiento del Gas con Aminas. Cuando
el proceso de endulzamiento se realizará con aminas, en el diseño de la planta se
debe de tener bien en cuenta. El tipo de amina que se utilizará, y porque. También
el proceso (diseño de los equipos y parámetros que se deben de tener en cuenta.
Y algo muy importante para el diseño de la planta son los problemas
operacionales de la misma. Previamente se ha señalado, que la utilización de los
solventes químicos, para la absorción de los gases ácidos, es uno de los procesos
de mayor utilización, para el endulzamiento del gas natural.


55
55
La selección de los solventes a utilización se fundamenta, en la presión y
temperatura de operación, la cantidad de gas ácido contenido en la corriente de
gas, y lo que se quiere remover la selectividad y las especificaciones del gas son
también de importancia, como lo es también la contaminación del gas de entrada,
el control ambiental es muy importante, como lo son también las preferencias del
cliente. En la figura 19 se presenta una planta de endulzamiento.

Figura 19 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento de Aminas



En las figuras 19 se presenta un diagrama de flujo de una planta de endulzamiento
con Amina, en la misma se observan que la entrada del gas acido en por debajo
de la torre de absorción , mientras que la salida del gas dulce por arriba de la
torre, en la figura se observa todo el proceso que se realiza en el proceso de
endulzamiento con aminas, ya que como se sabe la amina reacciona con los
gases ácidos para formar compuestos de baja efectividad energética, y por lo
tanto se puede descomponer el compuesto formado aplicando energía,
recuperando con ello las aminas y eliminando los gases ácidos, con lo que la
corriente de gas quedaría dentro de las normas establecidas sea para el
transporte o comercialización, ya que su valor comercial esta relacionado con los
contenidos de gases ácidos de tal forma que según, sea su contenido es el tipo de
amina a seleccionar y proceso a elegir.


56
56
En la figura 19 se observan los diferentes equipos de entrada del proceso de
endulzamiento, y hay que tener en cuenta que gran parte de los problemas
operacionales del contactor se deben a condensados sólidos, inhibidores, lodos,
ácidos, y otros contaminantes en la alimentación. Para una mayor eficiencia debe
de considerarse que el flujo de gas debe ser pulsante, y el gas debe de estar lejos
de su punto de rocío, también se debe de calentarse el gas de salida, como
también al amina pobre, se debe de tener en cuenta, que el depurador de salida
limita el arrastre de aminas. En la figura 19 se observan los siguientes equipos:

a.- Un separador de entrada, la principal función de este separador es eliminar
los contaminantes que llegan junto al gas de alimentación, entre los cuales se
encuentran hidrocarburos líquidos, partículas sólidas, agua y químicos utilizados
en el tratamiento del gas. Si estos contaminantes no fuesen separados, podrían
causar graves problemas de contaminación al proceso de endulzamiento, y que
puede causar problemas en la eficiencia del proceso de endulzamiento del gas
natural, a través de los solventes químicos.

b.- El absorbedor o contactor. Este aparato esta formado por una torre donde
entran en contacto el gas ácido que llega por la parte inferior de la columna y la
solución de amina pobre o regenerada, que llega por la parte superior. Esta torre
trabaja a alta presión y baja temperatura. En este contacto el gas ácido es
removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas que sale por el
tope de al torre es gas tratado, el cual debe de salir con muy poca cantidad de gas
ácido, lógicamente esto dependerá de la eficiencia del proceso de endulzamiento,
y por ende la eficiencia de los procesos, que dependen del endulzamiento, ya que
otros procesos, serán severamente afectados, por la ineficiencia del proceso de
endulzamiento, si el proceso se utilizada para eliminar el dióxido de Carbono, se
utiliza una amina primaria, y la reacción química será:


+ −
+ ⇒ +
3 2 2
00 0 2 RNH RNHC C RNH (9)

La reacción (9), que es la reacción de absorción de la amina con el ( )
2
0 C da como
resultado la formación de un Carbamato, la reacción tiene asociada una liberación
de calor igual a 850 BTU/lbmol de dióxido de carbono, y por ende las temperaturas
internas de la torre superan los 200F, para las condiciones del proceso. Otras
reacciones de importancia que se llevan a cabo en la torre de absorción:



+ ⇒ + HS NH R S H N R
3 2 3
(10)

3 2 2 2
0 0 0 C H H C ⇒ + (11)

− +
+ ⇒
3 3 2
0 0 HC H C H (12)
NH R H N R
3 3
⇒ +
+
(13)

2
3 3 3 2 2
0 0 0

+ ⇒ + + C NH R N R H C (14)

− −
+ ⇒ + HCOO N R NH R C
2 2 2
0 (15)

2 2 2 2 3
00 00 NH R NC R NH R HC N R + ⇒ + +
− −
(16)


57
57

1
2 2 2 2 2
00 2 0

+ ⇒ + NC R NH R NH R C (17)

Todas estas reacciones pueden ocurrir en un proceso de absorción de gases
ácidos con alcanolaminas. La reacción (10) es la típica reacción de una amina
terciaria, seguramente si continua la reacción el producto final debe de ser la
recuperación del sulfuro de hidrógeno. La reacción (11 y 12), son reacciones que
ocurren entre el dióxido de carbono y el agua, lo que hace que el dióxido de
carbono, aunque por si solo no es corrosivo, se convierta en un agente corrosivo,
por su reacción con el agua y la formación del acido carbónico, y su posterior
disociación de este para producir bicarbonato y carbonato, dos componentes
altamente corrosivos, y que al reaccionar con el hierro oxidado formar carbonato
Ferroso.

Para calcular el diámetro del absorbedor de amina se utiliza una fórmula
especialmente deducida para ello, la cual es:

D
I
=
π
xA 4
(18)

Donde D
i
= diámetro interno del absorbedor en pulgadas y A = área total del
absorbedor en pies cuadrados (pie
2
) Para poder resolver la ecuación (17) se
necesita convertir en caudal de gas expresado en PCND a condiciones de
operación, Luego es necesario conocer la presión y temperatura de operación,
además de la gravedad específica o la densidad del gas. Por ejemplo ¿Cuál será
el flujo másico en (lb/s) y flujo volumétrico en ( ) s pie /
3
de 50 MM PCND de un gas
natural, a una Presión de 1000 lpca y Temperatura de 120F, si el gas tiene una
gravedad específica al aire de (γ) 0,75 y una densidad de 4,35 (lb/PC)

La solución del problema se realiza a través de los factores de conversión, en este
caso como se da el valor de la densidad del gas no es necesario realizar cálculos
matemáticos para su cuantificación, caso contrario habría que encontrar las
condiciones seudo críticas y seudorreducidas, para determinar el valor de l factor
de compresibilidad (Z), el cual se determina por lo generan a través de gráficos,
como por ejemplo de Standing Katz, para lo cual es necesario tener las
condiciones seudocríticas y seudorreducidas del sistema, de tal de poder utilizar la
gráfica sin problema.

|
¹
|

\
|
=
s
lb
s x lbmol x PCN x día
día x lb x x lbmol x PCN x
13 , 33
) ( 86400 ) ( ) ( 6 , 379 ) (
) ( ) ( 97 , 28 75 , 0 ) ( ) ( 10 5
7
Flujo Másico

|
¹
|

\
|
=
s
PC
lb x s
PC x lb
97 , 6
) ( 35 , 4 ) (
) ( ) ( 13 , 33
Flujo Volumétrico

El área de la sección transversal se puede determinar por la siguiente fórmula:


58
58

) ( ) (
) ( ) ( ) ( ) (
P x K
T x D
x
C
x B
A
ϑ
= (19)

Donde: (A) =área de la sección transversal en (P
2
); (B)=Factor de Espaciamiento
entre platos, si se trata de 24 pulgadas, este factor tiene un valor de 0,82, (C)=
Factor de corrección de Barton. Los valores de este factor están en función de la
temperatura en (R).

c.- Tanque de Venteo .Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se
disuelve en la solución. Este aparato se instala cuando la presión del absorbedor
es mayor a 500 lpcm, y se opera a una presión de 75 lpcm. El propósito principal
de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución.

d.- Intercambiador de Calor Amina- Amina. El principal objetivo de este aparato
es aprovechar el calor que viene de la amina pobre que sale del regenerador. La
solución pobre que sale del rehervidor se enfría al pasar por el intercambiador de
calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor se calienta hasta
aproximadamente 190F. Se recomienda no separar el gas en la tubería, antes de
entrar a la columna de regeneración, si esto ocurre el proceso de corrosión se
incrementa en grandes proporciones.

e.- Regenerador. Este aparato es la columna en la cual se separa el gas ácido de
la solución consta de un acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua
que regresa al regenerador por la parte superior, y de un rehervidos, que sirve
para suministrarle el calor a la torre. El principal objetivo del regenerador es
remover el gas ácido contenido en la solución rica.

f.- Tanque de Abastecimiento. Este aparato se utiliza para almacenar la solución
pobre. Se recomienda tener una constante observación para mantener el nivel de
concentración de amina, en vista que si la solución trabaja demasiado diluida o
concentrada la planta funciona en forma ineficiente También se debe de tener en
cuenta, que si la solución de amina entra en contacto con el aire, esta reaccionará
con el oxígeno, perdiendo con ello la habilidad para la remoción de los
componentes ácidos del gas, luego se debe tener cuidado, para que no entre aire
el aire o entre al tanque de abastecimiento.

g- Bomba de la Solución Pobre. Aquí ocurre el abastecimiento a la bomba, por
lo cual se incrementa la presión de la solución pobre de tal manera que la solución
de amina pueda entrar al absorbedor, de tal forma que el proceso pueda realizarse
sin mayores problemas operacionales.

h.- Recuperador o Reconcentrador Este aparato es como un rehervidor
adicional, que se utiliza para regenerar la solución. En este recipiente la amina se
evapora y regresa a la torre de regeneración, dejando en el recuperador, los
sólidos y demás elementos indeseables que dañan la solución. La alimentación
del recuperador llega por el fondo de la torre. Una concentración de 0,5 al 5% P/P


59
59
de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es controlado por un
controlador de nivel.

i.- Regenerador. El principal objetivo de este aparato es remover el gas ácido
contenido en la solución rica. Por lo, general en una planta que trabaja con
aminas, la torre de regeneración contiene entre 18 y 24 bandejas, y la solución
pobre entra en el cuarto plato por debajo del tope.

j.- Filtros. Este aparato tiene como objetivo filtrar las impurezas, las cuales
pueden ocasionar graves problemas operacionales al proceso de endulzamiento.

k.- Enfriador de la Solución Pobre. Este es una especie de intercambiador de
calor adicional, tal como la solución pobre que sale del regenerador, por lo general
tiene una temperatura muy alta, luego no se puede introducir de esa forma al
equipo denominado absorbedor, porque disminuye la capacidad de retención de
componentes ácidos. En el intercambiador adicional la solución fluye de los tubos,
en donde la solución se enfría hasta 10F por encima de la temperatura de entrada
del gas al absorbedor.

En la figura 20 se presenta un diagrama de flujo de un proceso de endulzamiento
con la amina Terciaria MDEA, que es también una alcanolamina de gran utilidad
en la industria del gas natural, donde su uso basado en la selectividad de la misma
es lo que predomina, además de otras propiedades que hacen que su uso sea en
procesos de mucha eficiencia operacional.

Figura 20 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento de Amina



60
60
Como se sabe la MDEA es selectiva hacia el Sulfuro de Hidrógeno, ya que la
reacción con el Dióxido de Carbono es muy lenta, y por lo tanto prácticamente no
hay reacción con este componente, y solo hay reacción con el sulfuro de
hidrógeno, en donde se sustenta su selectividad.

En la figura 20 se observa que el gas de alimentación ácido ingresa por la parte de
debajo de la torre de absorción, donde se encuentra con la solución pobre de la
amina, mientras que por la parte de arriba de la torre sale el gas tratado. En la
gráfica se observa todo el procedimiento, que hay que realizar para obtener el gas
dulce y que este dentro de la Norma de comercio, y que viene a ser un requisito
de comercialización del gas natural.

Diseño de Sistemas de Enduzalmiento con el Solvente MEA. En la figura 21 se
representa un esquema básico de una planta de MEA. En la figura 21 se indican
las diferentes etapas por las que debe de pasar un proceso de endulzamiento con
el solvente químico MEA, de tal forma que el proceso de endulzamiento tenga la
mayor eficiencia, tal como se señala antes la MEA es una amina primaria, no es
selectiva hacia los gases ácidos.

Figura 21 Planta de Endulzamiento con MEA



La MEA es una las aminas de mayor utilización en la gran mayoría de las plantas
de endulzamiento, en la figura se observa también las diferentes partes, que
deben de tenerse cuenta para diseñar una planta de endulzamiento con MEA,
para lo cual se tiene:


61
61
a.- Condiciones de Entrada del gas a La Planta.: Aquí se refiere al gas que
deberá de ingresar a planta de endulzamiento, y las condiciones operaciones del
mismo.

Presión 500 lpca
Temperatura 120 F
Caudal de Gas 30 MMPCND

b.- Composición del Gas a la Entrada de la Planta En el cuadro 7 se presenta la
composición molar del gas a la entrada de la planta:

Cuadro 7 Composición Molar del gas a la entrada a la planta

Componente %molar lbmol/hora
C
1
83,71 2756,30
C
2
2,75 90,55
C
3
1,95 64,21
C
4
0,90 29,63
C
5
0,35 11,52
C
6
0,17 5,60
N
2
1,22 40,17
C0
2
8,50 279,88
H
2
S 0,45 14,82
Total 1,0000 3292,68

Los gases dulcen suman 91,05%, mientras que los gases ácidos representan el
8,95%. Se requiere que el gas de salida tenga 100 ppm, V de C0
2
y 4 ppm, V de
H
2
S. Lo que indica que se debe de remover el 99,88% de C0
2
y y el 91,91% del
Sulfuro de Hidrógeno

c.- Características del Gas que llega a la planta

Caudal de Gas =
G
ϑ 30 MMPCND
Gravedad Específica del gas al aire
G
γ =0,70
Peso molecular del gas =
A
M 20,28 (lb/lbmol)
Número de Moles del gas ) / ( 68 , 3292 hora lbmol n
G
=
Presión seudocrítica
SC
P =665 lpca
Temperatura seudocrítica =
SC
T 390R
Factor de compresibilidad (Z)=0,92

La densidad en condiciones de operación:

|
|
¹
|

\
|
= = =
3 3
77 , 1
) ( 580 ) )( ( 73 , 10 92 , 0 ) (
) )( )( ( 28 , 20 ) ( 500
pie
lb
R x pie lpca x x lbmol
lbmol R lb x lpca
ZxRxT
PxM
a
G
ρ


62
62
El caudal de alimentación se puede expresar como:

|
¹
|

\
|
=
s
lb
s lbmol PCN x día
día lb lbmol x PCN x
55 , 18
) ( 86400 ) )( ( 63 , 379 ) (
) )( ( 28 , 20 ) ( ) ( 10 3
7
Tasa másica

|
|
¹
|

\
|
=
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
s
pie
lb
pie
s
lb
3 3
48 , 10
77 , 1
1
55 , 18 tasa volumétrica

|
¹
|

\
|
=
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
hora
lbmol
hora
s
lb
lbmol
s
lb
90 , 292 . 3
1
3600
28 , 20
1
55 , 18 flujo molar

d.- Gas Ácido que Debe de Ser Removido. Si los requerimientos de la planta
indican que, el gas debe de salir con un contenido máximo de 100 ppm, V de C0
2

y 4 ppm,V de H
2
S. Luego será necesario remover (8,50-0,01)=8,490%º del C0
2
y
(4.500- 4)=4496 ppm,V=0,4496% para el H
2
S. Luego el gas ácido a remover es
(8,9396%), por lo tanto el volumen de gas ácido a ser removido es:

) ( 880 . 681 . 2
) (
089396 , 0 ) ( 10 3
7
PCND
día
x PCN x
G
Acido
= =

En términos de flujo molar

|
¹
|

\
|
= =
hora
lbmol
horas x PCN día
día lbmol PCN
moles
acido
35 , 294
) ( 24 ) ( 63 , 379 ) (
) )( )( ( 2681880


La presión parcial del C0
2
) ( 5 , 42 085 , 0 ) ( 500
2
0
lpca x lca P
C
= =

La presión parcial del H
2
S ) ( 25 , 2 0045 , 0 ( ( 500 ) (
2
lpca x lpca S H P = =

Presión parcial total de los gases ácidos ) ( 75 , 44 0895 , 0 ) ( 500 lpca lpca P = = La
presión parcial del gas de alimentación sirve para el diseño de equipos

e.- Flujo Molar del Gas Acido:
Moles de gas en el sistema
|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
n
G
90 , 3292
Moles de C0
2
en el sistema
|
¹
|

\
|
= =
hora
lbmol
x C n 90 , 279 085 , 0 90 , 3292 ) 0 (
2

Moles de C0
2
removido del gas
|
¹
|

\
|
= − =
hora
lbmol
n 57 , 279 ) 0001 , 0 085 , 0 ( 90 , 3292
Moles de H
2
S en el sistema del gas
|
¹
|

\
|
= =
hora
lbmol
x S H n 82 , 14 0045 , 0 90 , 3292 ) (
2



63
63
Moles de H
2
S removido del gas
|
¹
|

\
|
= − =
hora
lbmol
n 80 , 14 ) 000004 , 0 0045 , 0 ( 90 , 3292
Gas ácido total removido de la corriente=294,37(lbmol/hora)

f.- Gas Acido Removido de la Corriente: El volumen de gas ácido removido de
la corriente de gas es:

MMPCND
día
PCN x
GA
68188 , 2
) (
) 910604 , 0 000000 , 1 )( ( 10 3
7
=

= ϑ

|
¹
|

\
|
=

=
hora
lbmol
horas x PCN x día
día lbmol x PCN x
n
GAR
37 , 294
) ( 24 ) ( 63 , 379 ) (
) )( 910604 , 0 0000 , 1 )( ( ) ( 10 3
7


En el cuadro 8 se presenta las condiciones de salida de gas tratado.

Cuadro 8 Composición Molar del gas a la Entrada a la planta

Componente %molar lbmol/hora
C
1
91,9307 3026,9832
C
2
3,0200 99,4389
C
3
2,1414 70,5094
C
4
0,9884 32,5448
C
5
0,3844 12,6571
C
6
0,1867 6,1474
N
2
1,3380 44,0561
C0
2
0,0100 0,3293
H
2
S 0,0004 0,0132
Total 100,0000 3292,68

A la composición molar del cuadro 8 hay que sumarla la fracción molar del agua a
la entrada y salida de la planta. La cantidad de agua en gas total se determinar,
según lo siguiente:

W(GA)= Y(HCS)(Wc(HCS)+Y(C0
2
)(Wc(C0
2
)+Y(H
2
S)(Wc(H
2
S) (20)

Donde: (W(GA))= Contenido total de agua en la mezcla gaseosa;
(Y(HCS)(Wc(HCS))= contenido de agua en el gas dulce en relación a la fracción
molar del componente en la mezcla gaseosa; (Y(C0
2
)(Wc(C0
2
))= contenido de
agua en el dióxido de carbono en relación a la fracción molar del componente en
la mezcla gaseosa y (Y(H
2
S)(Wc(H
2
S))= contenido de agua en sulfuro de
hidrógeno, en relación a la fracción molar del componente en la mezcla gaseosa.
La cantidad de agua en el gas dulce y ácidos se determino en forma gráfica:

W(GA)=184,5x0,9105+184,25x0,0850+322,37x0,0045=185,0991 lb de agua /
MMPCN.


64
64
Porcentaje de agua a la entrada de la planta

% 3901 , 0
) ( 015 , 18 ) )( ( 10 1
100 ) ( ) ( 63 , 379 ) ( 0991 , 185
6
=
agua lb x lbmol PCN x
x lbmol x PCN aguax lb


En el cuado 9 se presentan las condiciones de agua junto al agua a la entrada y
salida de la Planta.

Cuadro 9 Condiciones de entrada y salida del gas a la Planta

Componente %molar
entrada
lbmol/hora %molar a la
salida
H
2
0 0,3901 12,8447 0,4282
C0
2
8,4670 278,7912 0,0100
H
2
S 0,4483 14,7611 0,0004
C
1
83,3847 2745,5911 91,5376
C
2
2,7393 91,9645 3,0071
C
3
1,9424 63,9570 2,1323
C
4
0,8965 29,5189 0,9842
C
5
0,3486 11,4783 0,3427
C
6
0,1693 5,5745 0,1859
N
2
1,2153 40,0159 1,3341
Total 100,0000 3294,4972 100,0000

g.- Gas Tratado que sale del absorbedor
moles de gas que salen de la planta :
|
¹
|

\
|
= − =
hora
lbmol
n
GS
53 , 2998 37 , 294 90 , 3292
Caudal de gas que sale de planta

MMPCND
día lbmol Hora
hora PCN lbmol
32 , 27
) )( )( (
) ( 24 ) ( 63 , 379 ) (
53 , 2998 = = ϑ

Las condiciones del proceso indican que se debe de retirar de la corriente de gas
el 99,8814% del dióxido de carbono y el 99,9111% del Sulfuro de Hidrógeno.

h.- Tasa de circulación de la MEA Las investigaciones indican que tres libramol
de MEA pura son requeridos para absorber un libramol de gas ácido (3 lbmol de
MEA/lbmol de gas ácido). Luego los moles de MEA que se necesitan para
remover los gases ácidos (C0
2
+H
2
S) se obtienen multiplicando por tres la tasa
molar del gas ácido. Y a partir de este resultado se cuantifica la tasa másica de la
MEA, la cual tiene un peso molecular de 61,08 (lb/lbmol). En forma adiciona se
sabe que la MEA participa por lo general con una concentración porcentual de
15% P/P, siendo el solvente utilizado agua. Desde luego, se supone que el agua
utilizada tendrá que cumplir con los requerimientos establecidos, para que este


65
65
proceso sea de una alta eficiencia hay que tener siempre en cuenta estos
requerimientos.

Tasa másica de la solución de MEA necesaria para absorber el gas ácido:

|
¹
|

\
|
=
hora
lb
MEAx lbmol lbmol hora
lb MEAx lbmol lbmol
39 , 399602
15 , 0 ) )( / ) (
) ( 08 , 61 ) ( 3 ) ( 37 , 294
tasa másica de la MEA

Para determinar el caudal se necesita la densidad de la solución de MEA, que es
62,3439 (lb/pie
3
), luego se tiene:

) ( 799
min
13 , 799
min ) )( ( 3600 ) ( 3439 , 62 ) (
) ( 60 ) ( 48052 , 7 ) )( )( ( 39 , 399602
3
3
gpm
uto
gal
uto pie s x lb hora
s x gal x hora pie lb
= |
¹
|

\
|
= = ϑ

i.- Utilizando la Ecuación de Barton: Estos cálculos se pueden en realizar
también utilizando la Ecuación de Barton

gpm=
) (MEA C
xy x F
a
ϑ
(21)

Donde: (gpm)= galones por minuto de amina; (Fa)= Factor de amina, cuando se
trata de la MEA, este factor tiene un valor de 41, mientras que si es la DEA, el
valor es 32 ;(y)= contenido de gas ácido en %V/V y (C
MEA
)= concentración
porcentual de la amina en %P/P y ( ) ϑ = Caudal de alimentación o gas procesado
en MMPCND. Luego aplicando la ecuación se puede obtener el caudal de la MEA
a utilizar en el proceso.
.
) ( 734
15 , 0
0895 , 0 30 41
gpm
x x
gpm = =

Temperatura promedio en el sistema (120+125)/2=122,5F

Calor específico del gas dulce a la temperatura promedio 9,937 (BTU/lbmol F)

j.- Cantidad de Calor Tomada por el Gas: Parte del calor que se genera es por la
reacción exotérmica de la amina, el cual es tomado por el gas, de allí la
justificación del porque la mezcla debe de calentarse al salir del tope. La fórmula
para determinar el calor es:
) (
1 2
T T wxCpx Q − = (22)

Donde: (Q)=calor de la reacción; (w) moles del gas tratado que sale del
absorbedor; (Cp) es la capacidad calorífica, valor que se obtiene en forma gráfica
o través de tablas, (T
1
) y (T
2
) es la temperatura de entrada y salida del proceso,
aplicando la ecuación (22) se tiene:


66
66

|
¹
|

\
|
= − |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
BTU
F
lbmolxF
BTU
x
Hora
lbmol
Q
TG
96 , 148981 ) 120 125 ( 937 , 9 53 , 2998

k.- Calor de la Reacción: La cantidad de calor que se genera cuando la MEA
absorbe el gas ácido se puede determinar conociendo el calor de reacción de
cada componente absorbido, el cual se obtiene en la tablas, también es necesario
conocer el número de moles de cada gas ácido que se retiran del sistema

|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
MMBTU
lb
BTU
x
lbmol
lb
x
hora
lbmol
C Q 15 , 10 825 01 , 44 57 , 279 ) 0 (
2


|
¹
|

\
|
=
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
MBTU
lb
BTU
x
lbmol
lb
x
hora
lbmol
S H Q 60 , 413 820 08 , 34 80 , 14 ) (
2


El calor remante en la amina es igual al calor que se genera menos el que absorbe
el gas natral que sale por el tope
|
¹
|

\
|
= − + =
hora
MMBTU
x x Q
manente
4146 , 10 96 , 148981 ) 10 60 , 413 10 15 , 10 (
3 6
Re


l - Temperatura: El valor de la temperatura lo seleccionada el diseñador, teniendo
cuidado que el valor seleccionado este como mínimo 10F por encima de la
temperatura a la cual llega el gas a la planta. En este caso específico la
temperatura del gas a la entrada de la planta es de 120F, luego la temperatura de
la amina pobre o limpia alcanza un valor de 145 F, con lo cual se cumple con el
requisito establecido sobre el valor de la temperatura que tiene que estar por lo
menos 10 F por encima..

Calor absorbido por la solución=calor de la reacción (23)

Incremento de temperatura en la solución:

|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
lb
lbmolMEA
lb
x
lbmol
lbmolMEA
x
hora
lbmol
m 39 , 359602
15 , 0
1
08 , 61 3 37 , 294

A partir de la fórmula: ) (
1 2
T T mxCp Q − = (24)

Se obtiene el incremento de temperatura de la solución, para ello se utiliza el calor
remanente, mientras que la capacidad calorífica se obtiene de las gráficas, luego
queda:
F
BTU
lbxF
lb
hora
hora
BTU
x T T 26 , 30
9572 , 0
1
39 , 359602
1
10 4146 , 10
6
1 2
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
= −

Temperatura de descarga de la solución 145+30,26=175,26F:


67
67
m.- Intercambiador de Calor Amina- Amina

Solución de Amina. Rica tomada a la temperatura de 190F, la presión del
rehervidor no de ser mayor de 25 lpcm, mientras que su temperatura debe de ser
242 F. La temperatura de la solución en el rehervidor, corresponde al punto de
burbujeo de la mezcla a la presión de trabajo del rehervidor, es por ello la
importancia de tener el diagrama de fases del producto con el cual se esta
trabajando

La carga calorífica en el intercambiador se determina por la ecuación (24). Aquí el
valor de la capacidad calorífica se determina en forma. Se sabe que la
temperatura de la solución rica es entre (175 y 190F), mientras que la temperatura
de la solución pobre es entre (227 y 242F), luego se tiene:

|
¹
|

\
|
= − |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
BTU
F
lbxF
BTU
x
hora
lb
Q 60 , 5205244 ) 175 190 ( 964 , 0 39 , 359602

n- Carga Calorífica del Rehervidor: .Aquí (P=10 lpcm), incremento de la
temperatura de la solución en el rehervidos es (190 -242)F, mientras que Cp,
según el gráfico es 0,982 (BTU/lbxF), luego el calor es:

|
¹
|

\
|
= −
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
BTU
F
lbxF
BTU
x
hora
lb
Q 44 , 18362736 ) 190 242 ( 982 , 0 39 , 359602

En la figura 22 se presenta la gráfica que permite determinar el calor específico

ñ.- Composición de la Solución que llega Al Absorbedor: La composición de la
solución pobre, que llega al absorbedor, esta formada los siguientes componentes.

1.- Moles de amina requerida para el proceso de endulzamiento
2.- Cantidad de agua requerida para preparar la solución de amina (85%P/P)
3.- Moles de C0
2
que retiene la solución después de regenerada. Este aspecto es
de vital importancia, para el diseño de planta, porque a mayor retención menor
será la eficiencia de planta. Los moles de C0
2
que retiene la solución de MEA es
de 0,15 lbmol de C0
2
/lbmol de MEA, luego se tiene para los componentes:

|
¹
|

\
|
=
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
hora
lbmolagua
lbagua
lbmolagua
lb
lbagua
x
hora
lb
hora
lbmol
H 0847 , 16967
015 , 18
1
85 , 0 39 , 359602 0
2

|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
lbmol
lbmolMEA
x
hora
lbmol
MEA 05 , 883 3 35 , 294

|
¹
|

\
|
=
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
x
lbmol
lbmolMEA
x
hora
lbmol
C 46 , 132 15 , 0 3 35 , 293 0
2



68
68
Figura 22 Calor Específico de una Solución MEA- Agua



En el cuadro 10 se presenta la composición en el rehervidor:

Cuadro 10 Composición que llega al Absorbedor

Componente Lbmol/hora X
i
H
2
0 16967,08 0,9435
MEA 883,05 0,0491
C0
2
132,46 0,0074
Total 17982,59 1,0000

o.- Solución que sale del absorbedor y entra al regenerador. El cálculo de la
composición de la solución rica de cada componente que llega al absorbedor, se
determinan de la misma forma anterior y se le agregan los moles de gas ácido
retirado del gas:

|
¹
|

\
|
=
|
¹
|

\
|
+
|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
hora
lbmol
hora
lbmol
C 03 , 412 57 , 279 46 , 132 0
2


En el cuado 11 se presenta esta composición


69
69
Cuadro 11 Composición que entra al Regenerador

Componente lbmol/hora X
1
H
2
0 16967,08 0,9283
MEA 883,05 0,0483
C0
2
412,03 0,0225
H
2
S 14,80 0,0008
Total 18276,96 1,0000

En vista que en el tope de la torre de generación, la composición es prácticamente
C0
2
y vapor de agua, es importante determinar el valor de la fracción molar del
dióxido de carbono en el tope de la torre de regeneración, la cual se puede
determinar dividiendo los moles de C0
2
que dejan la torre entre la sumatoria de los
moles que salen más los que llegan con la solución rica, lo cual para este caso es:

4042 , 0
) 03 , 412 57 , 279 (
57 , 279
) 0 (
2
=
+
= C Y
Moles de vapor que dejan la torre=
|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
925 , 698
4 , 0
57 , 279


Moles de agua que se vaporiza=
|
¹
|

\
|
=
hora
lbmol
x 355 , 419 6 , 0 925 , 698
p.- Calor de Vaporización del agua: El agua que sale por el tope de la torre,
debe de ser condensada, y el calor necesario es:

|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
hora
BTU
lb
BTU
lbmol
lb
hora
lbmol
Vapor
758 , 7329399 18 , 970 015 , 18 355 , 419 ϑ

Reconcentrador Este proceso se realiza a la temperatura a la temperatura de 269
F
|
|
¹
|

\
|
= =
s
pie
s x lb x lbmol PCN x día
día pie lb x x lbmol x PCN x
C
3 3 7
48 , 10
) ( 86400 ) ( 77 , 1 ) )( ( 63 , 379 ) (
) )( )( ( 97 , 28 70 , 0 ) ( ) ( 10 3
ϑ

q.- Cálculo del Diámetro de Absorbedor: Este diámetro se determina, siguiendo
las recomendaciones establecidas, para ello se utiliza la ecuación de Souders y
Brown que aplica para el diseño de separadores usando el 60% del valor obtenido
para la velocidad crítica
=

=
77 , 1
) 77 , 1 4 , 62 (
6 , 0 314 , 0
min
x υ 1,10(pie/s)

Área del gas 10,48/1,10=9,53 (pie
2
)
Área total =9,53/0,8=11,91 (pie
2
)
Diámetro del absorbedor:


70
70
) ( 89 , 3
1416 , 3
91 , 11 4
pie
x
D = =

Dimensionamiento del Absorbedor, según la Ecuación de Barton


) )( (
) )( (
) (
) )( (
P K
T D
C
B
A
ϑ
= (25)

Donde: (A)= área de la sección transversal en (pie
2
); (B) =Factor de espaciamiento
entre los platos de 24 pulgadas, que tiene un valor de (0,82); (C)=Factor de
Corrección de Barton;(D) =Gravedad específica del gas al aire; (K)= Gravedad
específica del líquido; (P) = presión en (lpca); ( ) ϑ =Caudal del gas en (MMPCND)
(T) = temperatura Ranking. En el cuadro 12 se presenta el factor de corrección de
Barton, para el dimensionamiento del absorbedor de amina

Cuadro 12 Factor de Corrección de Barton:

Rango de presión Factor
0-25 0,78
25-50 1,12
50-100 1,36
100-400 1,56
400-1000 1,65

r.- Cálculo del Diámetro del Regenerador: Son necesarios son siguientes
parámetros:

Gas Acido en el regenerador:
Moles de C0
2
a ser removidos =279,57
|
¹
|

\
|
hora
lbmol

Moles de H
2
S a ser removidos= 14,80
|
¹
|

\
|
hora
lbmol

Moles totales de gas ácido= 294,37
|
¹
|

\
|
hora
lbmol


Caudal de gas ácido en el tope del regenerador

|
|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
s
pie
uto
hora
lbmol
PCN
hora
lbmol
GA
3
04 , 31
min 3600
1
63 , 379 37 , 294 ϑ
Moles de agua que se vaporizan=:419,355
|
¹
|

\
|
hora
lbmol

Caudal de agua en estado de vapor:


71
71
|
|
¹
|

\
|
= |
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
s
pie
uto
hora
lbmol
PCN
x
hora
lbmol
VW
3
22 , 44
min 3600
1
63 , 379 355 , 419 ϑ
Caudal total en estado gaseosos=75,262
|
|
¹
|

\
|
s
pie
3

El área del regenerador se puede determinar sumando las áreas requeridas para
el líquido y el vapor en el recipiente, y con ello se determina el diámetro

Diseño de un Proceso de Endulzamiento, según PDVSA: En realidad no hay
una solución única para el diseño de plantas de endulzamiento con aminas. Las
principales variables a considerar son la concentración de la solución de amina y
la carga de gas ácido. En este caso el diseño se realizará con la DEA, y se
recomienda que para una mayor eficiencia del proceso de carga de gas ácido se
mantenga entre 0,35 y 0,65 libramos del gas ácido por libramos de la DEA: los
pasos a seguir son:

a.- Tasa de Circulación: Las especificaciones del gas tratado, por lo general
requieren que se mantenga en una cantidad no mayor de 4ppm, V de H
2
S y entre
100 y 50 ppm, V de C0
2
. Para realizar los cálculos se requiere conocer la
composición del gas de entrada, para determinar el flujo. También se requiere una
temperatura de equilibrio.. Si la temperatura de salida de la solución esta por
encima de la temperatura de equilibrio para el sulfuro de hidrógeno y dióxido de
carbono, si eso sucede se recomienda recalcular la temperatura de equilibrio
utilizando una carga menor de los gases ácidos.

b.- Balance Calorífico: Este balance alrededor del gas despojado puede ser:


La C AG RA
H Q H Q H + + = + (26)

Donde: ( )
Ra
H =Calor que entra con la corriente de amina rica; ( ) Q = Calor añadido
en el rehervidor : ( )
AG
H =Calor que sale con el gas ácido; ( )
C
Q = Calor extraído en el
condensador y ( )
La
H =Calor que sale con la corriente de amina pobre.. Se
recomienda suponer una relación de reflujo de libramos de agua por libramos de
gas ácido y calcular el calor del condensador, el cual corresponde a la suma de
calor requerido para condensar el reflujo más el calor requerido para enfriar el gas
ácido y su agua de saturación. La temperatura de salida del condensador debe de
estar alrededor de los 120F, mientras que la presión, debe de ser lo más baja
posible

Agua pérdida como agua de saturación con el gas ácido Este parámetro se
puede calcular a través de lo siguiente, fórmula:

) 7 , 14 (
1
18 ) / (
Agua C
agua w
P P
xP
bmol
lb
x
hora
lbmolGA
hora lb W
− −
|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
= (27)


72
72
Donde: ( )
agua
P = presión parcial del agua a la temperatura de salida del
condensador, la cual se encuentra tabulada en la tablas de vapor, en (lpcm),
( )
C
P = presión del tanque de reflujo en (lpcm). El agua pérdida con el gas ácido
deberá de ser agregada al sistema para mantener la concentración deseada de la
solución de amina. El agua de reposición debe de ser de buena calidad, para
evitar problemas de contaminación y/o formación de espumas.

Agua requerida para el reflujo se calcula a través de lo siguiente:

|
¹
|

\
|
|
¹
|

\
|
=
lbmol
lb
x
lbmolGA
lbmolAgua
x
hora
lbmol
lbmolGA hora lb W 18
2
) / ( (28)

El calor requerido para condensar el agua es:


Vap
WxQ hora BTU Q = ) / ( (29)

Donde: (Q)= calor necesario para condensar el agua en (BTU/hora);(W)=tasa
másica del agua en el reflujo (lb/hora) y ( )
Vap
Q = Calor de vaporización del agua a
la presión del tanque de reflujo en (BTU/hora).

El calor requerido para enfriar el gas ácido (GA) que se va a eliminar es:

) ( 25 , 0 ) 34 (
0
) 44 (
0
2 2
C s
T T
lbxF
BTU
x
hora
lbmolH
hora
lbmolC
Q − |
¹
|

\
|
+ = (30)

Donde; ( )
s
T 0 Temperatura de la corriente saturada que entra el condensado en (F)
; ( )
C
T = Temperatura de salida del condensador en (F)

La carga térmica total del condensador es:


2 1
) / (
C C C
Q Q hora BTU Q + = (31)

( ) ( ) ( )
AG LA RA
H y H H ; se calculan como un solo término y es el calor requerido para
elevar la temperatura del fondo de la torre más el calor requerido para disociar el
gas ácido de la solución( lo cual es igual al calor de absorción para el contactor).

A F B AG RA LA
Q T T Cp x GPH H H H + − = + − ) )( ( ) ( ) ( ρ (32)

Donde: GPH)= tasa de circulación de la solución, en (ga7hora); (Cp)= calor
específico en (BTU/lbxF) ; ( ) ρ =densidad de la solución en (lb/gal): ( )
B
T =
temperatura de la solución a la salida de la torre en (F) ; ( )
F
T =temperatura de
alimentación en (F) y ( )
A
Q =calor de absorción en (BTU/hora).


73
73
Calor del Rehervidor: Este parámetro se puede calcular, según lo siguiente:

) ( ) / (
AG RA La C R
H H H Q hora BTU Q + − + = (33)

Es posible hacer una comprobación rápida de esta energía, para ello se supone
que el rehervidor debe evaporar aproximadamente una libra de vapor por galón de
solución.

Calculo de la Carga Térmica del Intercambiador de amina pobre/amina rica:
Para determinar este parámetro se calcula el calor requerido para calentar la
alimentación del despojador o amina rica, este es desde la temperatura del fondo
del contactor hasta la temperatura de la alimentación al despojador, donde la
solución de amina entra aproximadamente a 210 F.

La Carga Térmica para enfriar la solución pobre o regenerada. Este parámetro
se calcula con la temperatura de la solución a la salida del regenerador, donde
esta aproximadamente a una temperatura de 250F

Calculo del Enfriador de la Solución de Amina: Este intercambiador debe de
enfriar la solución pobre que sale del intercambiador amina pobre/amina rica,
hasta una temperatura de 10F, por encima de la temperatura del gas de entrada a
la torre de absorción. En los cuadros 13 y 14 se presentan los calores de reacción
del C0
2
en soluciones DEA, y el calor molar de reacción del H
2
S en soluciones
DEA:

Cuadro 13 Calor de Reacción del C0
2
en soluciones DEA (BTU/lbmol de C0
2
)

Normalidad de Relación mol en Líquido C0
2
/DEA
Soluciones DEA(1) 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
0,5 526* 516* 431* 364* 308* 265* 229
2,0 655 580 463 378 312 265 229
3,5 744 636 490 390 316 266 229
5,0 821 688 513 399 319 267 229
6,5 885 719 529 405 321 267 229
8,0 939 744 541 407 322 267 229

(1) =Normalidad 2,0 N Indica que dos moles de amina absorben un mol de gas
ácido (*) Datos calculador a 122F

Proceso de Absorción de Gases con Solventes Físicos: En la absorción física
de gases no hay reacción química entre los gases y la disolución. La absorción
depende únicamente de la solubilidad del gas, y por lo tanto de la presión parcial
del mismo. A baja presión parcial, la capacidad de absorción de los absorbentes
físicos es considerablemente inferior a la de los químicos, pero la cosa cambia
cuando la presión parcial es suficiente. Por lo tanto la absorción física se suele
emplear en procesos de alta presión.


74
74
Cuadro 14 Calor de reacción del H
2
S en soluciones de DEA

Relación mol en líquido H
2
S/DEA BTU/lbmol H
2
S
0,2 604
0,3 577
0,4 550
0,6 506
0,8 403
1,0 206
1,2 158
1,4 139

En la absorción física de gases, también hay que tener en cuenta que la
temperatura influye en la solubilidad de los gases en líquidos, siendo mayor a
menor temperatura. Una de las principales ventajas de la absorción física es la
selectividad, dado que el sulfuro de hidrógeno es mucho más soluble que el
dióxido de carbono, puede ser eliminado selectivamente de un gas que contenga
ambos. Por otro lado todos los gases presentan cierta solubilidad, por lo que
siempre se producen pérdidas de los gases productos, por lo que la deserción se
realiza por etapas reciclándose las primeras al absorbedor.

Otra ventaja de la absorción física es su habilidad para eliminar trazas de otros
compuestos no deseados, tales como hidrocarburos de alto peso molecular,
también Acido Cianhídrico (HCN), compuestos orgánicos sulfurados, sin la
formación de productos de reacción no deseados, que pueden causar graves
problemas operacionales al proceso de endulzamiento de gas natural a través de
la absorción de gas con solventes físicos. La principal desventaja de la absorción
física es que el proceso puede complicarse debido a la presencia de absorción
selectiva en etapas, deserción en varias etapas, los reciclos, etc. Pero las bajas
temperaturas de operación, la no corrosividad, hacen que el material de
construcción pueda ser acero al carbono. Por, otro lado, dado que no existe
reacción química entre el solvente y el soluto, se necesita un menor consumo de
energía para desorber los gases ácidos, y su posterior eliminación de la corriente
de gas natural.

Aunque, desde luego la elección del proceso depende también de la presencia de
otras impurezas en el gas. El Disulfuro de Carbono y el Sulfuro de Carbonilo,
pueden afectar de forma adversa a la eliminación del sulfuro de Hidrógeno.
También, debido a la débil interacción del soluto con el solvente, la regeneración
puede hacerse utilizando aire o nitrógeno, que permiten realizar una evaluación
del proceso y su posterior selección. Una característica de los solventes físicos, es
que absorben también al dióxido de carbono y los compuestos orgánicos de
azufre, tales como (COS;
2
CS ; Mercaptanos , Tiofen ) en función de las
solubilidades correspondientes. La absorción se caracteriza por su capacidad de
absorber de manera preferencial, diferentes componentes ácidos de la corriente
de hidrocarburos.


75
75
En estos procesos el calor de reacción es menor que el calor de reacción con
solventes químicos. Aquí el proceso tiene mayor efectividad, cuando se trabaja
con una alta presión parcial del gas ácido y bajas temperaturas. Si el solvente
físico se utiliza para la remoción del (C0
2
), la regeneración del solvente puede
realizarse simplemente por reducción de la presión de operación. La mayoría de
los solventes comerciales que se utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar
gas en forma simultánea, lo que hace que el proceso sea de un alto grado de
eficiencia económica.

Una de las principales desventaja de la utilización de los solventes físicos es que
incrementar la solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular, como por
ejemplo, propano y compuestos más pesados (C
3
+
), y por ende se incrementa la
posibilidad que haya reacción con los hidrocarburos, disminuyendo con ello la
efectividad del proceso de endulzamiento. Hay, también solventes físicos, que
tienen mayor selectividad hacía la absorción del H
2
S, en presencia de C0
2
., que
los solventes químicos, desde luego hace a estos solventes tener una mayor
eficiencia e el proceso de endulzamiento del gas natural, precisamente este es
uno de los parámetros que más se busca en un proceso de tratamiento de gas. En
la figura 23 se presenta un proceso de absorción de gases utilizando solventes
físicos.

Figura 23 Absorción de Gases Ácidos con Solventes Físicos
Gas
agrio
CO
2
H
2
S
Contactor
Separador de
entrada
Separador de
salida
Tanque
flash
Enfriador
CO
2
Tanque
flash
Despojador
H
2
S
Solvente pobre
Solvente semi pobre
Calentador


Partiendo de la base, que aquí no hay reacción química entre el solvente utilizado
y los gases ácidos, luego no hay problemas estequiométricos. En la figura 23 se
observa el proceso, cuando el gas ácido ingresa al separador de entrada, y de allí
pasa a la torre contactora. También se observan los tanques de dióxido y carbono,
y donde ocurre la deserción o despojamiento del sulfuro de hidrógeno, para que al


76
76
final del proceso se observe la eliminación del sulfuro de hidrógeno de la corriente
de gas natural.

En términos, generales se puede señalar que los procesos con absorbentes
físicos se caracterizan por su capacidad de absorber de manera preferencial,
diferentes componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos. En estos
procesos el calor de reacción es menor que el calor de reacción con solventes
químicos. Aquí el proceso tiene mayor efectividad, cuando se trabaja con una alta
presión parcial del gas ácido y bajas temperaturas. Si el solvente físico se utiliza
para la remoción del dióxido de carbono la regeneración del solvente puede
realizarse simplemente por reducción de la presión de operación. La mayoría de
los solventes comerciales que se utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar
gas en forma simultánea, lo que de alguna manera puede hacer que el proceso
sea más económico.

Una de las principales desventaja es que incrementa la solubilidad de los
hidrocarburos de alto peso molecular, como por ejemplo, propano y compuestos
más pesados( )
+
3
C Hay, también solventes físicos, que tienen mayor selectividad
hacía la absorción del sulfuro de hidrógeno en presencia de dióxido de carbono,
que los solventes químicos.

Proceso de Absorción de Absorción de Gases con Solventes Mixtos Estos
procesos trabajan con combinaciones de solventes químicos y físicos, es lógico
que presenten las características de ambos. La regeneración del solvente se
logra por separación en etapas múltiples y fraccionamiento Estos solventes
pueden remover todos los gases ácidos, incluso el (COS) ;(CS
2
) y (RSH) La
selectividad hacia él (H
2
S) se obtiene ajustando la composición del solvente y/o el
tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular, no
presenta un .grave problema, para la eficiencia del proceso.

La regeneración de estos solventes se logra por separación en múltiples etapas y
fraccionamiento. Dependiendo de la composición del solvente puede remover de
la corriente otros gases ácidos, aunque la selectividad hacia el sulfuro de
hidrógeno se logra ajustando la composición del solvente y/o el tiempo de
contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se mantiene
en los límites razonables.

Problemas Operacionales en la Absorción de Gases: El proceso de
endulzamiento del gas natural implica una serie de problemas operacionales,
donde uno de los más graves es la formación de espuma, lo que provoca una baja
en la eficiencia del proceso. Algunos investigadores han desarrollado un método
para medir la cantidad de espuma formada al burbujear la mezcla gaseosa en la
mezcla de la DEA y MDEA La mezcla de gases estuvo compuesta con diversas
proporciones de dióxido de carbono y aire. Se encontró una correlación entre la
altura y duración de la espuma formada y la tensión interfacial de la mezcla Las
variables de respuesta fueron la altura de la espuma y el ángulo de contacto del


77
77
solvente, los resultados obtenidos en este trabajo permitirán incrementar el grado
de eficiencia del proceso, al controlar la formación de espuma.

Un incremento en la presión a través del absorbedor indica formación de espuma.
Cuando esto ocurre existe un contacto pobre entre el gas y la solución
endulzadota utilizada. El resultado es una reducción en la capacidad de
tratamiento y de la eficiencia del proceso de endulzamiento. Las principales
razones de la formación de espuma son: Sólidos en suspensión; aparición de
ácidos orgánicos, compuestos químicos, como inhibidores de corrosión utilizados
en tratamientos anteriores al endulzamiento, aparición de hidrocarburos
condensados, presencia de grasas jabonosas de las válvulas; impurezas en el
agua de reposición, productos de degradación.

Los contaminantes provenientes de otros tratamientos pueden ser minimizados
mediante una adecuada separación en la entrada de la planta. La presencia de
hidrocarburos condensados en el absorbedor se evitan manteniendo la
temperatura de la solución pobre, por lo menos 10F sobre el unto de rocío de los
hidrocarburos del gas a la salida, aunque también se pueden agregar productos
antiespumante. La formación de espuma en el proceso de endulzamiento del gas
natural puede ocurrir en el absorbedor y en el fraccionador, por lo que se puede
producir derrames de solución por el tope de la torre. Cuando el tanque de
abastecimiento esta conectado al sistema y la solución circula a través del tanque
de manera continúa.

La formación de espuma se detecta con un descenso del nivel del líquido en el
tanque de abastecimiento. Por lo general la formación de espuma esta relacionado
con lo siguiente: Suciedad, o materiales metálicos en la solución, presencia de
hidrocarburos líquidos junto a la solución de amina, presencia excesiva de
productos de degradación en el sistema. La formación de espuma en el
regenerador por lo general, se debe a la presencia de hidrocarburos en estado
líquido o gaseoso. También la formación de espuma puede ser una consecuencia,
que hay suciedad en la solución rica.

La formación de espuma ha estado presente en la gran mayoría de los procesos
de tratamiento de gas natural. Por ejemplo en eliminación del dióxido de carbono,
también llamado descarbonatación, ha tenido siempre una alta tendencia a la
formación de espuma en la torre absorbedora, tal situación se hacia evidente por
abruptos incrementos de presión en los platos de la torre, estos cambios de
presión siempre han sido difíciles de controlar. En este caso la formación de
espuma es propiciada por la presencia de una solución acuosa de amina, y en
este caso la ocurrencia y frecuencia responde a diferentes factores contaminantes.

La formación de espuma estable en las soluciones de amina son atribuible a
distintos agentes contaminantes que pueden ser incorporados al sistema desde el
exterior o bien generarse dentro del proceso. Cada uno de los contaminantes
puede actuar generando una tendencia hacia la formación de espuma, pueden
actuar estabilizando la espuma generada por otro agente o bien poseer ambos


78
78
efectos. Los factores la formación de espuma son clasificados en directos e
indirectos. La presencia de hidrocarburos líquidos pesados, la presencia de
partículas sólidas finas, los productos de degradación de la amina en solución son
los factores directos de formación de espuma. Mientras, que la relación molar de
C0
2
/amina, la concentración de la amina y la velocidad de circulación son los
factores indirectos de formación de espuma.

Entre los factores directos de formación de espuma, la presencia de hidrocarburos
líquidos en la solución de amina, se cree que dicho aporte de hidrocarburos se
debe al arrastre producido en el separador. También las partículas sólidas no son
formadoras de espuma, pero si son estabilizadoras de la misma, luego para evitar
la formación de espuma en la solución de amina, se recomienda la instalación de
filtros eficientes, para evitar la presencia de partículas sólidas.

La degradación de la solución de amina corresponde a un cambio en la actividad
de la amina, donde se disminuye la capacidad de la amina para absorber los
gases ácidos. La degradación puede ser química inducida por la ruptura de las
moléculas, generando otras moléculas incapaces de absorber los gases. También
la formación de sales térmicamente estables, que se originan por la reacción de la
amina con ácidos. Estas sales, no pueden ser descompuestas aplicando calor. La
degradación térmica de las aminas, puede provocar la formación de espuma.
Como, se sabe las aminas se degradan a temperaturas por encima de los 347F.
En, general los productos de la degradación ocasionan estabilización de la
espuma.

Entre los factores indirectos de formación de espuma. La relación molar de los
gases ácidos y aminas no debe de superar el valor especificado de 0,35 para la
MEA, esto es así para que al recibir calor en los tubos de los intercambiadores de
calor destinados al intercambio energético entre la MEA-Rica- MEA- Pobre, puede
ocurrir liberación parcial de los gases ácidos, ocasionando graves problemas de
corrosión. La concentración de la solución de MEA debe de ser menor al 20% P/P,
ya que a concentraciones superiores requieren mayores temperaturas de
regeneración las cuales tienden a degradar las aminas. La velocidad de
circulación se ajusta en función de los valores de concentración de la MEA y el
contenido de C0
2
a tratar, todo se hace con el objetivo de mantener las
especificaciones del producto y la relación molar máxima admisible para la MEA-
rica, de tal manera que se pueda controlar la formación de espuma.

Cambios de Modalidad Operativas: Una de la soluciones para evitar la
formación de espuma en el proceso de endulzamiento por absorción con aminas,
es realizar modificaciones en las modalidades operativas, como por ejemplo.
Forma de preparar la solución de MEA, punto de inyección de agua al sistema,
temperatura del proceso e inyección de antiespumante.

a.- Forma de preparar la solución de MEA: Para disminuir las posibles causas
de ingreso al sistema de agentes contaminantes externos que puedan favorecer la
formación y/o estabilización de la espuma, se establece la siguiente forma de


79
79
preparar la solución de MEA. Uno de ello es cambiar el tipo de agua utilizada, ya
que inicialmente se utilizaba el agua condensada del circuito de vapor, agua que
estaba de desmineralizada y aditivaza para el uso de la misma en calderas, este
procedimiento se ha modificado, y en la actualidad se utiliza agua desmineralizada
sin ningún tipo de aditivo. También en la actualidad, la solución se prepara en un
tanque con atmósfera de gas para evitar la degradación de la MEA, y la MEA se
inyecta sin diluir al tanque pulmón de la torre destiladora del circuito, evitando así
el almacenaje intermedio

b.- Punto de Inyección de agua al sistema. Cuando se requería el agregado de
agua al circuito, la misma se realizaba en el tanque de reflujo de la torre
destiladora de MEA. El punto de inyección de agua en la actualidad es el tanque
pulmón de la torre destiladora.

c.- Temperatura del proceso: Para evitar la condensación de hidrocarburos, y
por ende la formación de espuma en el sistema, se debe de mantener la
temperatura de entrada de la solución de MEA por encima de la temperatura de
entrada del gas. También es necesario que la temperatura del solvente rico en los
intercambiadores de calor se mantuviera por debajo de los 176- 194 F, ya que por
encima de estos valores puede existir desprendimiento del C0
2
, debido a ello se
incrementa la corrosión dentro de los equipos.

d.- Inyección de Antiespumante: Los manuales indican que la aplicación de
sustancias antiespumantes hay que aplicarlas cuando la espuma ha sido
generada, en vista que los agregados previos pueden de una forma u otra pueden
actual como estabilizadores de la espuma

Variables que Afectan el Control de Operación en una Planta de Amina. Estas
variables son:

a.- Tasa de Circulación de la Solución de Amina: El consumo energético es
directamente proporcional a la tasa de circulación de la solución de amina. Esta
tasa se decide al momento de diseñar la planta, es posible que se produzcan
cambios en el caudal de gas tratado o en la concentración del gas ácido que llega
a la planta, pero se mantiene la tasa de circulación. Los ahorros energéticos en la
planta están relacionados con la reducción del caudal de gas tratado, o con la
reducción de la concentración de los gases ácidos.

b.- Carga del Gas Acido: La falta de regulación de la carga ácida en la solución
de amina, puede causar graves problemas de costos energéticos al proceso de
endulzamiento. Se sabe que cada solvente tiene una carga óptima de gas ácido,
esto es en la solución rica y en la pobre, y es de vital importancia conocer bien
estos valores, ya que están relacionados con una gran cantidad de variables. La
mayoría de la soluciones de amina requieren de 0,05 a 0,08 moles de gas ácido
total por mol de amina pobre, para satisfacer las especificaciones del gas dulce
Mientras que el contenido total de gas ácido en la solución pobre tiene un máximo
de 0,01, cantidades mayores indicar mayores costos energéticos y corrosión.


80
80
c.- Determinación de la Carga Acida: El equipo que se utiliza para determinar la
carga ácida es de gran importancia, ya que en vista de la carga se hace la
selección de la amina a utilizar, y también la carga ácida esta relacionada con el
costo energético del proceso. Lo que significa que los datos del analizador pueden
utilizarse para controlar en forma automática la cantidad de energía se usará en el
rehervidor, también puede servir como guía para que el operador controle la
cantidad de energía requerida, para que el proceso transcurra eficiente.

d.- Concentración de la Solución de Amina: En el proceso de endulzamiento las
aminas de mayor uso son la MEA y DEA, y la concentración en %P/P varía entre
10 y 20 para la MEA, mientras que para la DEA la variación es entre 20 y 30. En
muchos casos, para disminuir la corrosión se trabaja en el punto más bajo de la
amina, pero esto ocasiona grandes pérdidas de energía. Lo que indica que al
aumentar la concentración de la amina, se incrementa la capacidad de la solución
para remover el gas ácido, y se logra un gran ahorro de energía. Se recomienda,
que el operador tenga muy claro la precisión y exactitud del laboratorio, donde se
determina la concentración de la amina, para evitar errores operacionales, que
pueden causar grandes pérdidas energéticas. En general se debe de tener
cuidado en determinar en forma regular la concentración de máxima eficiencia y
mantenerla en ese nivel apropiado, de tal forma que el proceso se realice en forma
eficiencia.

e.- Reflujo: El vapor que sale por el tope de la columna de regeneración junto con
los gases ácidos, es condensado y devuelto al regenerador en forma de reflujo. En
este caso es válido lo que se conoce como Razón de Reflujo, que se refiere a la
razón entre los moles de agua que regresan al regenerador entre los moles de gas
ácido que salen de la planta. La determinación de este parámetro es de gran
importancia para el diseño y operación de la torre, además que es un indicador de
la cantidad de vapor que debe de ser utilizado en el rehervidor. La razón de reflujo
determina la cantidad de gas ácido residual en la amina pobre y, con ello
determina la eficiencia del fraccionamiento. El valor típico de esta razón varía
entre 1,5/1 y 4/1, valores que dependen del número de bandejas que tenga la torre
y de otras variables operacionales. En la figura 24 se presenta el consumo de
amina en (lb de amina/MMPCND), contra el tiempo

La figura 24, que en el eje de las “Y” representa las libras de aminas consumida
por MMPCND, y en el eje de la “X” representa el tiempo de reacción. En la figura
se observa la zona de despilfarro de energía, que viene a ser la zona donde hay
menos consumo de amina, pero hay mucho gasto de energía.

f.- Recuperación de Potencia: Cuando el absorbedor trabaja a una alta presión,
se puede utilizar una turbina para recuperar la energía potencial contenida en el
líquido a una alta presión. Se sabe, que una turbina hidráulica convierte la presión
alta del líquido en energía mecánica, la cual puede ser utilizada para mover otras
bombas en el sistema se endulzamiento. En caso, de no recuperar esta energía
contenida en el líquido se desperdicia al despresurizar el sistema en el tanque de
venteo o en el regenerador.


81
81
Figura 24 Variación del Consumo de Amina en función del tiempo



g.- Intercambiador de Calor: El calor que no se recupera en los intercambiadores
amina- amina, representa una carga adicional para el rehervidor. Mientras más se
precalienta la amina- rica mediante la recuperación del calor de la amina- pobre,
es menor la cantidad de calor que se debe de agregar al rehevidor en el proceso
de regeneración. El intercambiador debe de ser diseñado para una temperatura de
operación de no más de 30 a 40 F.

h.- Utilización de Separador Trifásico como Tanque de Venteo: Este separador
debe de instalarse, para la amina. Rica, entre el absorbedor y el intercambiador
amina. Amina. Se justifica la instalación de este equipo, en vista que los
hidrocarburos que se disuelven en la solución pueden ser utilizados en el
separador como gas combustible, además la remoción de los hidrocarburos
líquidos es necesario removerlos, para prevenir la formación de espuma y el
ensuciamiento.

i.- Pérdidas de Amina. Estas pérdidas pueden ser un grave problema
operacional, además de costoso, se manejan pérdidas de consumo de hasta 50 lb
de amina o MMPCN de gas. La amina que se va absorbida en el gas tratado,
puede contaminar el glicol o los desecantes sólidos que se encuentran aguas
debajo de la planta de endulzamiento. Esto representa elevados costos, además
de graves problemas operacionales. La cantidad de amina que se usa debe de ser
registrada de manera precisa. En la mayoría de las plantas de endulzamiento de
gas con aminas se considera útil utilizar de 1 a 2 lb de amina/MMPCN de gas
tratado. Es fácil mantener el control sobre el gasto de amina, ya que el gas se
debe de analizar para propósitos de venta.


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j.- Causas de Pérdidas de Amina: Las principales, causas de pérdidas son:
Degradación de la solución de amina, escapes de la amina, formación de espuma,
presencia de impurezas y contaminantes, vaporización, salida de la amina por el
fondo del recuperador. Se considera, que una de las principales pérdidas de
solución de amina, sea por la degradación química de la misma, en vista que las
aminas tienden a oxidarse, en presencia de oxígeno hay una degradación de la
amina y formación se sales estables. La literatura indica que si se mantiene la
solución de amina, por debajo de los 110F, se disminuyen las pérdidas. Se creo
que la instalación de un separador en la corriente de gas dulce también
incrementa la recuperación de la solución de amina que transporta el gas. Esta
amina recuperada se puede enviar de nuevo al sistema.

Proceso de Recuperación de Azufre (S) Para la recuperación de azufre se debe
de eliminar el sulfuro de hidrógeno de los gases ácidos y las corrientes de
hidrocarburos. El proceso Claus convierte el sulfuro de hidrógeno en azufre
elemental mediante reacciones térmicas catalíticas. Después de quemar el sulfuro
de hidrógeno en condiciones controladas, los deshidratadores eliminan el agua y
los hidrocarburos de las corrientes de carga de gas, las cuales se exponen
seguidamente al catalizador para recuperar azufre adicional. El vapor de azufre de
la combustión y la conversión se condensa y recupera.

El proceso Claus es uno de los más importantes de los procesos de conversión
directa y uno de los más utilizados, fue desarrollado en 1883. La reacción química
de conversión directa que ocurre en este proceso se basa en la reacción entre el
sulfuro de hidrógeno( ) S H
2
y dióxido de azufre ( )
3
0 S , formando azufre elemental.
La reacción es exotérmica, y se efectúa con ayuda de catalizadores, tales como
bauxitas, alúminas y aluminosilicatos En la planta Claus, el gas ácido se lleva a los
hornos y reactor de Claus, que permiten disponer del sulfuro de hidrógeno en
forma de azufre. Además se consigue la conversión catalítica del amoníaco y del
(HCN) en nitrógeno elemental. El Gas de cola que contiene acido sulfúrico se lleva
al reactor de hidrogenación.

La eliminación del azufre presente en el gas natural se hace en una columna de
absorción con la MDEA, que realiza una captura selectiva del sulfuro de
hidrógeno. Para maximizar la retención de azufre se dispone de un reactor donde
se realiza la conversión catalítica del oxisulfuro de carbonilo. La regeneración de la
solución de MDEA se realiza aproximadamente a una temperatura de 212F en una
columna que separa el gas ácido en la cabeza de la columna. El enriquecimiento
en sales complejas de la MDEA se controla en una unidad desaladora basada en
un intercambio iónico. La recuperación del azufre por lo general sigue la siguiente
ruta:

a.- El Gas Natural Acido y/o Gas de Refinería. En, estos casos el sulfuro de
hidrógeno es tratado en el proceso de endulzamiento, en algunos casos el gas
ácido entra al proceso de venteo o incineración, desde luego aquí influyen las


83
83
regulaciones ambientales, en torno a la cantidad de sulfuro de hidrógeno permitida
en la atmósfera:

b.- El sulfuro de hidrógeno recuperado en el proceso de endulzamiento ingresa
al proceso de recuperación de azufre (S). Las regulaciones ambientales, tienen
también su importante papel en este caso, es necesario señalar que la mayor
parte de la producción de azufre es obligada y no por negocio

Se entiende por gas de cola, al gas que tiene un alto contenido de componentes
ácidos y que se retira en la torre de enfriamiento de una planta de endulzamiento,
por lo general este gas esta conformado por sulfuro de hidrógeno, dióxido de
carbono y vapor de agua.

Proceso de Conversión a Azufre: Proceso AMOC0- Claus: Este es uno de los
procesos que se utiliza para convertir el sulfuro de hidrógeno a azufre elemental,
con una alta pureza, por lo general esta conversión se realiza en corrientes de
sulfuro de hidrógeno gaseoso, el cual es producto de las operaciones de
procesamiento y refinación del gas. Lo que ocurre es que la corriente de gas ácido
con presencia de sulfuro de hidrógeno, que puede originarse en un proceso de
endulzamiento con aminas, se transporta a un horno de reacción, donde se quema
con suficiente aire para satisfacer la estequiometria de la reacción de Claus. Los
gases calientes de la reacción son enfriados en la sección regeneradora de vapor
del horno de reacción, luego enfriado en forma adicional en el primer
condensador.

Aquí se remueve el azufre producido en el horno de reacción. Después de
recalentarse los gases entran al primer convertidor catalítico donde se forma
azufre adicional, el cual es condensado en el segundo condensador. Dependiendo
de la concentración de sulfuro de hidrógeno en el gas ácido alimentado a las
unidades, el número de etapas catalíticas y la calidad del catalizador utilizado,
puede obtenerse eficiencias de conversión de hasta un 98%. Aquí, bajo las
condiciones prevalecientes en el horno de reacción es inevitable la formación de
Sulfuro de Carbonilo, y Disulfuro de Carbono, sobretodo si el gas condicione
dióxido de carbono e hidrocarburos.

Luego, cuando se forman los gases Sulfuro de Carbonilo (COS) y Disulfuro de
Carbono( )
2
CS , aun cuando las cantidades sean pequeñas, de todas formas son
importantes por su alto poder contaminantes. Para evitar la formación de estos
gases se recomienda la utilización de un catalizador colocado en uno o varios de
los convertidores catalíticos, de tal forma que se pueda hidrolizar gran parte del
(COS) ; ( )
2
CS ; ( ) S H
2
y ( )
2
0 C , y con ello evitar que los gases se escapen hacia a
la atmósfera, donde son altamente contaminantes

El proceso Claus. Con Oxígeno: El proceso Claus para la conversión a azufre
elemental, también se puede llevar a cabo con oxígeno, para ello es válido lo
siguiente: El gas proveniente de refinerías, de las plantas de procesamiento de


84
84
gas natural y de las plantas de gasificación, por lo general contiene ácido
sulfhídrico (H
2
S) y otros compuestos que requieren un procesamiento posterior.
En la mayoría de los casos, estas corrientes son tratadas en una unidad de
recuperación de azufre. Dado que requiere un menor costo de inversión, la
aplicación de oxígeno en el enriquecimiento del proceso Claus puede ser una
opción viable en el caso de un aumento de producción (con la consecuente
necesidad de incrementar la capacidad del proceso, debido al mayor contenido de
azufre en la alimentación o por razones ambientales o legislativas, en vista que el
elemento azufre y mucos de sus compuestos son contaminantes.

La eliminación del Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno( ) S H
2
que acompaña
al gas natural, y que se separa en la destilación atmosférica, y que está sobre
todo presente en el gas resultante de los procesos de hidrotratamiento, es
indispensable para evitar emisiones de azufre durante el quemado de dicho
producto como combustible de la propia refinería.

La separación del ( ) S H
2
de los gases sustentado en la absorción en soluciones
acuosas de aminas; la solución rica en ( ) S H
2
se regenera por agotamiento con
vapor para recircularse a la absorción, y el ( ) S H
2
separado se procesa en
unidades donde primeramente se realiza una combustión parcial del mismo para
generar una proporción adecuada de( ) S H
2
y (S0
2
) que enseguida se hacen
reaccionar en una reacción catalítica para generar azufre elemental (S)

Procesos de Desulfuración Las técnicas de desulfuración han sufrido una
modificación total. La hidrodesulfuración practicada en la actualidad con las naftas
y los destilados livianos, es una primera realización del conjunto de procesos de
tratamiento con hidrógeno aplicables a cualquier fracción del petróleo.

Procesos clásicos de desulfuración química: Estos procesos permiten la
desulfuración de los productos ligeros: gases, naftas, disolventes y querosén. De
una forma más precisa, dichos procesos operan disminuyendo el contenido en
azufre o la corrosividad debido a ciertos compuestos sulfurados, sin que, en este
caso, se produzca una reducción en el azufre. El lavado de los gases con
disoluciones de aminas: el proceso Girbotol emplea una solución acuosa de
Dietanolamina al 20-30% P/P que extrae el H
2
S y los mercaptanos ligeros, siendo
susceptible de ser regenerada por simple calentamiento. Para esta reacción, se
utilizan asimismo fosfatos, fenolatos, carbonatos y óxido de hierro;

El lavado de los gases licuados con soda cáustica que extrae con un elevado
rendimiento el H
2
S y los mercaptanos ligeros. El endulzamiento de las naftas y del
querosén, utilizando oxidantes tales como el plumbito de sodio, el cloruro de cobre
o los hipocloritos, que transforman los mercaptanos ácidos en disulfuros o
polisulfuros neutros. Dados que estos procesos de endulzamiento no modifican la
concentración de azufre total, no pueden ser utilizados más que con productos con
pequeña concentración de azufre que corroen la lámina de cobre.


85
85
El proceso de extracción de los mercaptanos que mejoran la acción de las bases,
tales como la soda o la potasa cáustica sobre los mercapatanos pesados. Son
empleados para tratar las naftas o querosén con contenido en azufre superior a la
especificación. El proceso Solutizer y sus variantes emplean una disolución básica
con adición de agentes solubilizantes como alcoholes, aminas, ácidos nafténicos,
que incrementan la solubilidad de las mercaptidas pesadas en la fase acuosa y en
consecuencia, su extracción. Generalmente, las disoluciones son regenerables por
oxidación a temperatura moderada;

El tratamiento con ácido sulfúrico de las naftas pesadas y los querosén con alta
concentración de azufre. El ácido sulfúrico concentrado por encima de 93% P/P
ataca a la mayor parte de las moléculas que poseen átomos de azufre, así como a
los aromáticos y olefinas. Esta disminución del contenido en azufre asociada a un
mejoramiento de la estabilidad resulta oneroso dado que las pérdidas en forma de
polímeros o de asfaltos ácidos son importantes, además de que el número de
octano de las naftas queda sensiblemente reducido. En los productos más
pesados, la acción del ácido genera la decoloración de los aceites por extracción
de las materias asfálticas. El tratamiento con ácido continúa con un lavado con
soda cáustica para neutralizar y luego con otro lavado con agua.

Tratamientos con Hidrógeno: Estos procesos trabajan a temperaturas de 662 a
752 F bajo presiones de 368 a 590 lpca en presencia de catalizadores del tipo
cobalto-molibdeno, generando una hidrogeneración suave y selectivas. Las
moléculas azufradas se destruyen en el siguiente orden: mercaptanos y sulfuros,
polisulfuros y compuestos tiofénicos. El azufre es liberado bajo forma de ácido
sulfhídrico, mientras que la parte hidrocarbonada de la molécula se hidrogena.
Este craqueo hidrogenante produce algunas moléculas ligeras contaminadas con
H
2
S, siendo su recuperación factible, previamente a la extracción del H
2
S, con el
proceso Girbotol. Además del efecto desulfurante, el tratamiento con hidrógeno
admite incrementar la estabilidad del producto por saturación de los hidrocarburos
olefínicos.

La generalización de estos procesos de desulfuración catalítica a todos los
productos, determina de manera necesaria, la existencia de una unidad de
producción de hidrógeno para completar la producción de este elemento en la
unidad de reformado catalítico. Estos tratamientos son aplicados en los siguientes
casos.

La nafta pesada: luego de redestilar la extracción la extracción la extracción de la
unidad de destilación atmosférica y previo a pasar a la unidad de reformado, se
desulfura la carga dado que el azufre es un veneno para los catalizadores de
platino;

El querosén: a la salida de la unidad de destilación atmosférica, el tratamiento con
hidrógeno del querosén disminuye a un valor muy bajo el contenido en azufre,
hasta una cantidad totalmente anticorrosivo. Por otro lado, se origina una mejora
de la estabilidad de los carburantes para reactores.


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86
El gasoil: para el gasoil motor el tratamiento con hidrógeno admite reducir
fácilmente el contenido en azufre hasta el 0.1% y mejorar levemente el número de
cetano. En el caso de una carga destinada al craqueo, se requiere principalmente
el aumento de la parafinidad, dado que determina mejores rendimientos de nafta y
condiciones de craqueo menos severo;

Los aceites: mejoramiento del contenido en azufre, de la estabilidad, del calor y
del índice de viscosidad. Dada la importancia de la producción sulfuro de
hidrógeno, puede integrarse en el complejo una planta para la fabricación de
azufre. Las plantas de recuperación usualmente instaladas son unidades Claus.

Proceso de Endulzamiento por Adsorción. Los. Procesos de adsorción, en
general se caracterizan por adsorber, de manera preferencial, diferentes
componentes ácidos de la corriente de gas natural. El proceso, también lleva
asociado calor de la solución, el cual es considerablemente más bajo que el calor
de reacción de los procesos de reacción con solventes químicos. La carga de gas
ácido en los solventes físicos o en los procesos de adsorción es proporcional a la
presión parcial del componente ácido del gas que se desea tratar

El proceso de adsorción es un proceso de separación para remover impurezas
basadas en el hecho de que ciertos materiales altamente porosos fijan ciertos
tipos de moléculas en su superficie. La adsorción es un fenómeno de superficie
exhibido por un sólido (adsorbente) que le permite contener o concentrar gases,
líquidos o sustancias disueltas (adsortivo) sobre su superficie. Esta propiedad es
debida a la adhesión. En el proceso de Adsorción. la corriente de gas natural hace
contacto con sustancia sólidas que tienen propiedades adsorbentes, las cuales se
encuentran empacados dentro de las torres adsorbedoras reteniendo
selectivamente las moléculas de los gases ácidos del gas tratado.

La regeneración de los lechos secos se realiza mediante la aplicación de calor. El
proceso de endulzamiento a través de la adsorción, por lo general es utilizado en
gases donde la presión parcial de los componentes ácidos es baja. En el comercio
existen varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para
varios componentes. En general el orden de adsorción es agua; H
2
S y C0
2
.Para la
remoción de H
2
S y C0
2
, el agua debe removerse inicialmente resultando lechos de
adsorción separados. La regeneración de los lechos permite la remoción del agua
y su posterior condensación, reciclando el gas de regeneración del proceso, lo que
conlleva a la recuperación del gas.

Las Principales características de la adsorción son las siguientes:

La adsorción es altamente selectiva.
Es un proceso rápido cuya velocidad aumenta cuando aumenta la temperatura,
pero desciende cuando aumenta la cantidad adsorbida.
Es un proceso espontáneo.
Dado que los procesos de adsorción son generalmente exotérmicos, al aumentar
la temperatura disminuye la cantidad adsorbida.


87
87
Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos: Aquí para la eliminación de los
gases ácidos se utilizan los Tamices Moleculares, las Esponjas de Hierro,
SULFATREAT y El Oxido de Cinc

a.- Endulzamiento a través de las Mallas o Tamices Moleculares: Las mallas o
tamices moleculares son sistemas de lecho sólido, a través de estos agentes fluye
el gas ácido para remover los constituyentes ácidos. Se utiliza para el
endulzamiento del gas natural, en plantas de de Gas Natural Licuado (GNL),
donde el (CO
2
) este presente en cantidades de 1,5 a 2% molar, en el tratamiento
de líquidos, para secar el gas de alimentación a una planta criogénica, en la
remoción de (H
2
S) y Mercaptanos (RHS), de una corriente de dióxido de carbono.
En la figura 25 se presenta la estructura de los tamices moleculares.

Figura 25 Estructura de los Tamices Moleculares:



Los tamices moleculares, por lo general son arcillas silicatadas, que tienen una
estructura dependiendo del número de tetraedros unidos, que es lo que se
muestra en la figura 25

El proceso de endulzamiento a través de tamices moleculares tiene ventajas en la
remoción de sulfuro de hidrógeno y mercaptanos, que son separados de una
corriente de dióxido de carbono También es aplicable para el tratamiento de
líquidos, o como medio de purificación después de remover cantidades brutas de
gases ácidos en otros procesos.

La tecnología de Mallas Moleculares aplica en la remoción del dióxido de carbono,
pero este no es un proceso atractivo para altas tasas de flujo y/o grandes
concentraciones de (C0
2
). Los tamices moleculares se utilizan extensivamente en
las plantas del gas natural licuado (GNL), donde el (C0
2
) esta presente en
concentraciones que oscilan entre 1,5 y 2,0% molar. Los tamices moleculares se
utilizan también en la deshidratación del gas natural, donde se utilizan para llevar
el gas natural a contenido de agua, que están mucho más debajo de lo que indica
la norma, lo cual ocurre cuando el gas natural debe de ir a los procesos
criogénicos, donde el contenido de agua que indica la norma es muy alto.


88
88
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. El rango de vida
útil de un lecho es de 3 a 10 años, dependiendo del trato que reciba el lecho
durante la operación. Los agentes endulzadores sólidos se usan en un lecho, a
través del cual, fluye el gas ácido para remover los constituyentes ácidos. La
regeneración del lecho sólido se logra reduciendo la presión y/o aplicando calor.
Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho para remover
sus constituyentes ácidos a medida que son desadsorbidos. Debido a la inversión
inicial y a las dificultades operacionales, estos tipos no son recomendados para
volúmenes no mayores a unos 15MMPCND en procesos de endulzamiento del
gas natural.

Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes
afinidades para varios componentes. En general, el orden de adsorción es: agua,
sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. Para la remoción de (H
2
S) y (CO
2
), el
agua debe removerse inicialmente, resultando lechos de adsorción separados. La
regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su posterior
condensación, reciclando el gas de regeneración del proceso. Sin embargo, en los
lechos de adsorción de (H
2
S) y (CO
2
) el gas usado en la regeneración es venteado
para remover el (H
2
S) y (CO
2
) adsorbidos.

Generalmente los butanos y más pesados( )
+
4
C contaminan los lechos
adsorbentes, reduciendo, substancialmente, su capacidad de remoción de (H
2
S) y
(CO
2
) Por lo tanto, es deseable un sistema aguas arriba para retirar los
hidrocarburos pesados. El gas tratado cumple con las especificaciones para
tuberías y es apropiado para la alimentación de plantas criogénicas. El proceso
involucra dos o más adsorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de
regeneración. Por lo menos, un lecho está en adsorción en todo momento,
mientras los otros lechos están siendo regenerados.

El gas natural pasa a través del lecho en servicio, donde se remueven el o los
materiales impuros hasta lograr las especificaciones del producto. El gas de
regeneración seco se calienta a (400 – 600F), en un adsorbedor en ciclo de
enfriamiento y/o en un calentador, luego se pasa en contracorriente con el flujo
normal a través del lecho adsorbedor que está siendo regenerado. El gas impuro
absorbido en el lecho se enfría, y el agua líquida se separa, mientras que la
corriente de gas se envía a la línea de gas combustible, o sigue para el
tratamiento subsiguiente.

La selección del tipo apropiado de tamiz molecular depende de las impurezas que
se van a remover. El tipo 4A es el más comúnmente usado para deshidratación y
el tipo 4A-LNG para dióxido de carbono. Los tamices moleculares que se usan
para secar el gas de alimentación a una planta criogénica también pueden usarse
para secar la planta durante el paro y antes de los arranques. El tamaño de la
unidad depende de la concentración de las impurezas en la alimentación y de
otros factores. Generalmente, los tamices moleculares se usan para
endulzamiento cuando el dióxido de carbono puede permanecer en el producto.


89
89
La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más atractiva
cuando el producto debe tener un contenido de (CO
2
) bajo y la alimentación tiene
1,5% molar de CO
2
o menos. En la figura 16 se presenta un proceso de
endulzamiento del gas natural utilizando tamices moleculares:

Figura26 Lechos Sólidos o Tamices Moleculares

TAMICES MOLECULARES:
SIMILAR A DESHIDRATACION. UN LECHO
OPERANDO Y UNO EN REGENERACION.
GAS DE REGENERACION A INCINERADOR
O PLANTA DE AZUFRE
PUEDE DESHIDRATAR Y REMOVER CO2
SIMULTANEAMENTE
LECHOS LECHOS LECHOS LECHOS LECHOS LECHOS LECHOS LECHOS SOLIDOS SOLIDOS SOLIDOS SOLIDOS SOLIDOS SOLIDOS SOLIDOS SOLIDOS
Gas de regeneración a
antorcha
Gas dulce
Gas agrio
Lecho # 1
Lecho # 2
Calentador


En la figura 26 se observa que el gas ácido se pone en contacto con lecho
conformado por el tamiz molecular, cuando se ponen en contacto ocurre el
proceso de adsorción, que elimina el gas ácido de la corriente de gas, al final del
proceso por calentamiento ocurre la deserción, y sale el gas dulce y por otro lado
las gases ácido, en donde en una planta de recuperación de azufre, se puede
obtener el azufre elemental.

b.- Endulzamiento a Través de las Esponjas de Hierro. Este proceso fue
desarrollado en Europa, para los procesos de purificación de gas de coquerías,
gas carburado de síntesis, etc. Estos componentes son selectivos para los
compuestos de azufre y otros agentes oxidables, pero el método no es efectivo
para componentes que no sean oxidables a las condiciones de operación. Los
óxidos de hierro se mezclan con viruta de madera ara formar un material que
puede reaccionar con el H
2
S del gas. Las virutas sirven como un agente
esponjoso que permite el paso fácil. del gas y provee área para el contacto del
óxido de hierro con el gas. Este método no se recomienda para remoción en masa
de grandes cantidades de H
2
S La economía limita su aplicación a los gases que
contengan menos de 320 ppm, V de H
2
S. Los óxidos tienen una gran variabilidad
en sus propiedades depuradoras hacia el sulfuro de hidrógeno, la eficiencia del
proceso esta relacionada con el estado fisicoquímico de los componentes. El
contenido de humedad, juega un importante papel en la reacción. Parte del óxido
que reacciono puede ser regenerado en forma parcial con aire en presencia de
humedad. La reacción se considera una oxidación por vía, según lo siguiente:


90
90
0 6 2 6 0 2
2 3 2 2 3 2
H S Fe S H Fe + ⇒ + (34)
S Fe S Fe 6 0 2 30 2
2 2 2 3 2
+ ⇒ + (35)

Una reacción general es: 0 0 / 0
2 2 2 3 2 4 3
H FeS S H Fe Fe + ⇒ + (36)


2 3 2 2 2
0 8 0 2 110 4 S Fe FeS + ⇒ + (37)
FeS S H Fe S H 3 0 4 0 4
2 4 3 2
+ + ⇒ + (38)

Las reacciones (36 y 37) se fundamentan en que las partículas de los óxidos de
hierro son casi totalmente puras. La ventaja de este método es que utiliza a la
materia prima como la Limonita, por ejemplo que se encuentra en el Cerro Bolívar
del Estado Bolívar. La reacción es efectiva cuando la granulometría del material
tiene un tamaño promedio de 2mm, la porosidad tiene un valor de 0,08 ( ) g cm /
3
.
Las limitaciones están relacionadas con la calcinación y reducción en el exterior

Las esponjas de hierro son los rizos de madera que resultan de la carpintería, y se
recubren de hierro hidratado, normalmente empacado en varias texturas y
tamaños. La madera sirve para espaciar el ingrediente activo, que es el óxido de
hierro, y para controlar la distribución del gas en el sistema, evitando caídas de
presiones excesivas que afectan la eficiencia del proceso. Las calidades de
recubrimiento se suelen preparar con 6,6; 15,0 o 20, o libras de óxido de hierro por
8 galones

c.- Endulzamiento a Través del Oxido de Cinc. Este es un sistema que en la
actualidad esta en desuso, es un sistema de lecho seco. En el rango de
temperatura de 572 y 1292 F se encontró una rápida y completa reacción, con
concentraciones de sulfuro de hidrógeno a la salida prácticamente cero. Solo que
hay que tener cuidado, porque a la temperatura 1472F se produce vaporización de
(Zn), con deposiciones de sulfuro de cinc (ZnS) sobre la superficie del sólido que
impide que siga progresando la reacción de sulfidación, y lo inutiliza. A
temperaturas inferiores a los 1112F, no es posible una conversión total del sólido,
debido a la lenta difusión del gas en el sólido. Su gama de aplicabilidad se
encuentra entre las temperaturas de 572 y 1292 F. El estudio de la cinética de
reacción, indica que la sulfidación del (Zn0), esta relacionada no solo con la
concentración del sulfuro de hidrógeno, sino también de una serie de factores
operacionales y se forma azufre elemental, cuando el gas esta formado
únicamente por (H
2
S) diluido en (N
2
).

La oxidación de ( )
2 −
S a (S) es inhibida por la presencia de agua. La presencia del
(C0) da lugar a la formación de (C0S) en ausencia de (H
2
), también el (Zn0) se
reduce a (Zn) por la presencia de (C0) y (H
2
), cuando no esta presente el dióxido
de carbono o agua. Luego se recomienda estudiar el comportamiento del solvente
para cada composición de gas que se va a tratar, también el óxido de cinc
presenta problemas de pérdida de área superficial.


91
91
Utilización de la Ferrita de Cinc ( )
4 2
0 ZnFe Este componentes ha sido
ampliamente utilizado para la depuración del sulfuro de hidrógeno, todo esto se ha
realizado con el objetivo de aumentar la eficiencia de la depuración del sulfuro de
hidrógeno de la corriente de gas. Además, con la idea de aunar las buenas
características de los óxidos que la componen (Zn0 y Fe
2
0
3
). El material posee
una estructura cristalina. La ferrita de cinc es capaz de reducir la concentración de
(H
2
S) y de (C0S) a menos de 10 ppm, V. La reacción global de sulfidación se
ajusta a lo siguiente:
0 4 2 3 0
2 2 2 4 2
H FeS ZnS H S H ZnFe + + ⇒ + + (39)

La reacción de regeneración del sólidos con (0
2
) devuelve la ferrita


2 4 2 2
0 3 0 50 2 S ZnFe FeS ZnS + ⇒ + + (40)

La reacción (40) es altamente exotérmica, por lo que se han de tomar
precauciones para que el sólido no incremente demasiado su temperatura,
descomponiéndose, para evitar ese proceso se puede emplear una concentración
de oxígeno diluido.

d.- Endulzamiento a través del Compuesto SULFATREAT. Este componente es
un material sólido arenoso recubierto con ( )
3 2
0 Fe . Es un compuesto selectivo
hacia el sulfuro de hidrógeno, el componente no se autocombustiona ni se
regenera también puede remover los mercaptano de la corriente de gas. El
compuesto responde al concepto de lecho seco, es de forma granular de tamaño
medio. El SULFATREAT esta conformado en un 50 /%0 % de ( )
3 2 4 3
0 / 0 Fe Fe . Es
un compuesto de alta selectividad para depurar la corriente de gas natural de
sulfuro de hidrógeno, trabaja por lo general a una presión de 50 lpca, mientras que
el rango de operación de la temperatura es entre 65 y 75 F, es capaz de trabajar
hasta con caudales de 2,5 MMPCND, y con concentraciones de sulfuro de
hidrógeno de 100 ppm, V hasta 4 ppm, V. Se recomienda renovarlo a los 330 días.

Procesos de Endulzamiento por Conversión Directa Estos procesos se
caracterizan por la selectividad hacia él (H
2
S), el cual es removido en forma
preferencial por un solvente que circula en el sistema. Estos procesos son de
importancia, para evitar la contaminación ambiental del (H
2
S. El proceso opera
mediante escalas redox. Aquí el solvente es una mezcla conformada por
carbonato de sodio + Ácido Antraquinón Disulfónico (ADA)+ Metavanadato de
Sodio, que actúa como activador Por lo general, este proceso opera con
presiones que van de 14,7 lpca hasta 735 lpca, y con temperaturas desde 70 a
110 F. El proceso es de gran importancia, en la eliminación del Sulfuro de
Hidrógeno de la corriente del gas Las etapas reconocidas son:

a.- Absorción del (H
2
S) en una solución alcalina

b.- Oxidación del (H
2
S) por el metavanadato de Na para convertirlo en azufre


92
92
c.- Oxidación del vanadato por medio del ADA

d.- Oxidación del ADA reducida con aire.

En el proceso de conversión directa el sulfuro de hidrógeno se puede convertir en
azufre elemental (S), proceso que puede ocurrir sin necesidad de utilizar altas
temperatura, generando un uso amigable con el medio ambiente. Los más
importantes es que no es necesario un postramiento y sin peligro al ser humano.
La conversión directa es un proceso muy estable y con un mínimo de operación y
mantenimiento. Además el azufre se puede utilizar en la industria petroquímica
para producir Acido Sulfúrico, también puede ser utilizado como materia prima, en
la industria petroquímica. La conversión directa se justifica, por la gran importancia
que tiene el azufre elemental.

Endulzamiento a través de- Secuestrantes Químicos del H
2
S La definición de
secuestrantes es que son compuestos (líquidos o sólidos) que reaccionan con el
sulfuro de hidrógeno formando productos de reacción los cuales, son luego
separados y dispuestos para su desecho. Luego los secuestrantes del sulfuro de
hidrógeno pueden ser:

a.- Secuestrantes Sólidos. Estos pueden ser los Óxidos de Hierro, Óxidos de
Cinc y otros. En la figura 27 se presenta un proceso de secuestro de sulfuro de
hidrógeno en estado sólido

Figura 27 Secuestrantes Sólidos del Sulfuro de Hidrógeno


En la figura 27 se observa en proceso cuando el gas ácido con una concentración
de sulfuro de hidrógeno inicial ( ( )
A
C , y mientras que a la salida el gas no hace con
una concentración de sulfuro de hidrógeno muchos menor, y se cumple que
( )
o A
C C < , mientras que la reacción química que ocurre es la reacción señalada
con el número (38). En este caso el secuestrante el compuesto de óxido de hierro,
que descompone al sulfuro de hidrógeno, para producir azufre elemental, y
además producir un sulfuro de hierro, con ello se elimina gran parte del sulfuro de
hidrógeno, depurando el gas.


93
93
b.- Secuestrantes Líquidos. Estos pueden ser los Nitratos, Condensados de
Amina- Aldehídos (Triazina), y otros. En la figura 28 se presenta el secuestrante
líquido La Triazina, que es capaz de reaccionar químicamente con el sulfuro de
hidrógeno y forma la molécula de Tiano y producir una amina, y de esta forma se
elimina el sulfuro de hidrógeno de la corriente de gas. En la figura se observa que
el nitrógeno de la triazina sale de la molécula y es reemplazo por el azufre. Una de
las principales características de la trizina, es que puede ser inyectada en forma
directa en las líneas de flujo, como también puede ser inyectada en forma directa
en la torre contactora.

Figura 28 Secuestrante Líquido Triazina para el Sulfuro de Hidrógeno



En forma experimental se ha obtenido que para trabajar con la triazina las
condiciones operacionales pueden ser, una temperatura de 104F, mientras que la
presión debe de tener un valor de 120 lpca, mientras que la presión parcial del
sulfuro de hidrógeno es 0,228 (lpca) y la presión parcial del dióxido de carbono
alcanza un valor de 96 (lpca). El tiempo de duración del ensayo es de 24 horas.
En el cuadro 15 se presentan los datos de un experimento realizo en la Estación
San Joaquín, con secuestrantes líquidos:

Cuadro 15 Secuestrantes Líquidos Aplicados en la Planta San Joaquín

Estación/pozo MMPCN ppm;V H
2
S Dosis ga/d Ppm,V H
2
S al
final
JM-194 15 480 125 5
SJED-3 55 100 340 7
SJED-4 167 24 170 10

Tal como se observa en cuadro 15 la aplicación del secuestran líquido es
totalmente efectivo, y aunque el contenido de sulfuro de hidrógeno todavía no
alcanza la concentración establecida por las normas internacionales, para la
comercialización del sulfuro de hidrógeno, el proceso es de gran importancia, por
su eficiencia. En la figura 29 se presenta el mecanismo de reacción, de la triazina,
con el sulfuro de hidrógeno:

La figura 29 indica, como reacciona la molécula de trizaina con el sulfuro de
hidrógeno, haciendo desaparecer esta última de la corriente de gas, formando
también una amina, que puede también ser utilizada..


94
94
Figura 29 Mecanismo de reacción entre la triazina y el sulfuro de hidrógeno


Las triazinas son compuestos basados en la condensación de una amina (MEA)
con un aldehido (Metanal) de fórmula cíclica( )
6 3 3 3
R N H C , donde (R ) puede ser
hidrógeno o algún grupo alquilo. El grado de sustitución varía, según el fabricante.

Proceso de Endulzamiento por Membranas En la actualidad se están utilizando
bastante las membranas permeables. La separación se logra aprovechando la
ventaja de las diferencias de afinidad / difusividad, ya que el H
2
0; H
2
S y C0
2
son
altos difusores, esto indica que pueden pasar a través de una membrana con
mayor facilidad que los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz. Esto permite
separar las impurezas del gas natural.

El manejo de las membranas esta basado. En el uso de las membranas
permeables para la separación del gas ácido. La separación se logra
aprovechando las ventajas de las diferencias de afinidad / difusividad. El efecto de
separación no es absoluto y por lo tanto, siempre habrá pérdidas de hidrocarburos
en la corriente de gas ácido. Cualquier corriente permeabilizada contendrá
cantidades significativas de hidrocarburos. Otra característica de los sistemas de
membrana es que son esencialmente modulares.

Endulzamiento a través de la Destilación Extractiva Este es un método de
rectificación para componentes múltiples cuyos fines son análogos a los de la
destilación azeotrópica. A una mezcla binaria que sea de difícil o imposible
separación por medios ordinarios, se le adiciona un tercer componente,
denominado “solvente”, que altera la volatilidad relativa de los componentes
originales, haciendo posible la separación. El solvente adicionado es de baja
volatilidad y no se evapora apreciablemente en el fraccionador. En general, los
requerimientos que debe cumplir un solvente satisfactorio para la destilación
extractiva son:

a.-Alta selectividad o capacidad suficiente para alterar el equilibrio vapor-líquido de
la mezcla original como para permitir una fácil separación, con cantidades
pequeñas de solvente.


95
95
b.- Alta capacidad o facultad de disolver los componentes de la mezcla a separar.
Ocurre frecuentemente que sustancias que no son totalmente miscibles, son muy
selectivas con la mezcla; además si no pueden obtenerse concentraciones
suficientemente altas de solvente en la fase liquida, no podrá desarrollarse
plenamente la capacidad de separación.

c.- Baja volatilidad para impedir la evaporación del solvente con el producto de
evaporación y para mantener una concentración alta en la fase liquida.

d.- Separabilidad. El solvente debe separase fácilmente de la mezcla a la cual se
adiciona; y especialmente no debe formar azeótropos con las sustancias
originales.

e.-Valen las mismas consideraciones hechas para los arrastradores en destilación
azeotrópica, tales como costo, toxicidad, carácter corrosivo, estabilidad química,
punto de congelamiento y viscosidad.

La destilación extractiva, generalmente es un proceso más deseable que la
destilación azeotrópica, ya que no deben evaporarse grandes cantidades de
solvente. Además es posible una elección más elástica, ya que el proceso no
depende de la formación de un azeótropo. Sin embargo es conveniente no levarla
a cabo en operaciones discontinuas.

Factores Involucrados en la Selección de un Método de Endulzamiento .El
procedimiento de selección de un método de endulzamiento tiene una gran
importancia y los factores que están involucrados en la selección del proceso de
endulzamiento son: La afinidad del solvente o los gases ácidos con los
hidrocarburos; Degradación de los solventes por la presencia de oxígeno o trazas
de componentes contaminantes.Y Costos operativos y confiabilidad del proceso;
d.- Condiciones climáticas y toxicidad del solvente o reactivo utilizado; e.-
Disposición de los subproductos, los cuales desde luego no deben de causar
ningún impacto ambiental. Los factores a tener en cuenta para la selección de un
método de endulzamiento son:

a- Regulaciones de Contaminantes en el Ambiente Aquí se refiere a la
presencia de H
2
S, C0
2,
C0S, RHS, etc. Se recomienda analizar en forma
exhaustiva las Normas, que la República Bolivariana de Venezuela establece,
referidas a la cantidad de los gases ácidos que se permiten en el ambiente,
también las leyes internacionales del tema.

b.- Tipo y Concentración de las Impurezas en el Gas Ácido a Remover Con el
objetivo de seleccionar un proceso de alta eficiencia en el proceso de
endulzamiento es necesario tener un preciso conocimiento de la composición y
concentración del gas de alimentación. Existen procesos que son de alta eficiencia
para la eliminación del Dióxido de Carbono (C0
2
), mientras que otros lo son para
la eliminación del Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S) e impurezas en general. Esto es
necesario hacerlo, ya que el C0S y el CS
2
, reaccionan con la MEA en forma


96
96
irreversible, produciendo con ello la degradación de la solución, y por ende
detienen o hace ineficiente el proceso de endulzamiento. También la presencia de
hidrocarburos líquidos y agua son problemáticos para la eficiencia del proceso. Es,
por ello que el conocimiento que se tenga del contenido de los gases a eliminar,
como su cantidad permitida, es de vital importancia, para seleccionar uno o varios
procesos para el endulzamiento del gas natural.

c.- Tipo y Composición de las Impurezas del Gas a Tratar Para una mayor
eficiencia del proceso de endulzamiento es necesario conocer con un cierto grado
de precisión, el tipo y la concentración de los gases ácidos. Tal, como hay
procesos de endulzamientos que son de alta efectividad, pero en concentraciones
bajas de los gases ácidos.

d.- Especificaciones del Gas Residual. En este caso es de gran importancia
saber, donde será utilizado el gas dulce. Esto significa que no todos los procesos
de endulzamiento pueden alcanzar las especificaciones válidas para la industria.

e.- Temperatura y Presión del Gas Ácido y del Endulzado. Cuando el proceso
de endulzamiento se realiza con MEA La temperatura del gas de carga varía de 50
a 150F y la temperatura del proceso varía entre 100 y 270 F, con lo cual el H
2
S se
puede recuperar casi el 100%, mientras que las presiones varían desde
atmosférica hasta 1500 lpcm, otros factores y/ proceso son:

a.- Volumen de gas a ser procesado

b.- Proceso de Corrosión

c.- Fracción molar de los hidrocarburos en el gas

d.- requerimientos de selectividad

e.- Rentabilidad y Economicidad de la operación

d.- Especificaciones de los productos líquidos

Entre todos los factores señalados, los de mayor importancia son

a.- Las Impurezas en el Gas de Alimentación Para seleccionar un proceso que
se ajuste a la satisfacción de las necesidades es necesario examinar
cuidadosamente la composición del gas de alimentación. Las impurezas que
comúnmente se localizan en el gas natural son además del (CO
2
) y (H
2
S), el
(COS), (CS
2
), mercaptanos, sulfuros, disulfuros e hidrocarburos pesados. Los
líquidos de hidrocarburos y el agua, en algunos casos suelen ser problemáticos.
Se sabe que el (C0S) y el (CS
2
) reaccionan con la MEA, de manera irreversible,
produciendo la degradación de la solución. Luego si se considera la presencia de
estos componentes no se debe de recomendar el endulzamiento utilizado la MEA,
por los problemas que se pueden ocasionar.


97
97
b.- Cantidad de Gas Acido a ser Removido Algunos procesos son realmente
efectivos para la remoción de (CO
2
) o (H
2
S). Las mallas moleculares, por ejemplo
están restringidas económicamente a cantidades pequeñas de (CO
2
) a ser
eliminadas.

c.- Especificaciones del Gas Tratado: Hay especificaciones, donde se requiere
mayor cuidado con la extracción del (C0
2
), por ejemplo, sobretodo cuando el uso
que se le dará la gas sea ara la inyección, debido fundamentalmente a los efectos
de la corrosión que provoca la presencia de (C0
2
), si además hay presencia de
agua

Consecuencia de no Endulzar La presencia de sulfuro de hidrógeno (H
2
S) que
es un gas muy tóxico incluso en cantidades pequeñas puede causar severas
irritaciones a la vista y hasta la muerte. Los efectos que ocasiona el sulfuro de
hidrógeno dependiendo de la cantidad y el tiempo de exposición son:

a.- Concentración de 10 ppm, V. Esta es la cantidad de (H
2
S) a la cual se puede
exponer una persona durante ocho horas sin que sea afectada.

b.- Concentración de 70 a 169 ppm, V. Esta concentración puede generar ligeros
síntomas después de varias horas de exposición.

c.- Concentración de 170 a 300 ppm,V. Esta es la máxima concentración que
puede ser inhalada sin que se afecte el sistema respiratorio.

d.- Concentración de 301 a 500. Esta concentración por más de 30 minutos se
considera peligros para la salud humana

e.- Concentración 500 a 800. Se considera fatal su inhalación por de 30 minutos

Una de las principales consecuencia de la presencia de gases ácidos es la
corrosión. La corrosión es una condición operacional que se debe manejar en
todas las instalaciones de endulzamiento El tipo de solución endulzadora y su
concentración tiene un gran impacto sobre la velocidad de corrosión. Los lugares
más propensos a la corrosión son el rehervidor, el intercambiador de calor y el
generador, debido a las temperaturas elevadas que se manejan.

La selección adecuada de un método, para realizar el proceso de endulzamiento
del gas natural, es de gran importancia. En realidad existen muchos procesos para
la remoción de los gases ácido de las corrientes del gas natural. Antes de
seleccionar un determinado proceso se debe considerar cuidadosamente la
composición del gas de alimentación y las condiciones de flujo, así como los
requerimientos específicos del gas residual. Luego se recomienda realizar una
evaluación de todos los procesos existentes, con el objetivo de seleccionar la
mejor opción, de tal forma que el proceso transcurra de una forma eficiente y sin
problemas operacionales..


98
98
Corrosión en Plantas de Gas: La corrosión se define como la acción destructiva
sobre los metales por la presencia de agentes químicos que dañan su estructura.
Alteración física, deterioro o destrucción, provocada por una acción química o
electroquímica, a diferencia de la erosión que es originada por una acción
mecánica. Desgaste del metal por reacción química entre un metal y cualquier
producto corrosivo. Es de hace notar que son muchos los diferentes tipos de
corrosión que existen en la industria del gas natural.

La corrosión es una condición operacional que se debe manejar en todas las
instalaciones de endulzamiento. La combinación de Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S) y
Dióxido de Carbono (C0
2
) y además de la presencia de agua asegura condiciones
corrosivas dentro de cualquier instalación. En general, las corrientes con alta
relación de Sulfuro de Hidrógeno/ Dióxido de Carbono son menos corrosivas que
las que tienen muy poca cantidad de (H
2
S) en presencia de C0
2
.. Concentraciones
de (H
2
S) de algunos ppm, V lo hacen altamente corrosivo. Lo mismo ocurre con
concentración del 2% molar de (C0
2
), también tiene tendencias corrosivas, si se
encuentra presente el agua. La temperatura tiene un efecto marcado sobre la
corrosión. El tipo de solución endulzadora y su concentración tiene un gran
impacto sobre la velocidad de corrosión. Cuando se trabaja con soluciones
fuertes y con gran cantidad de gas tratado, el efecto corrosivo es mayor.

El diseñador debe tener presente que las velocidades altas del fluido pueden
erosionar la película de sulfuro de hierro (FeS), con lo cual se generan altas tasas
de corrosión, por eso se recomienda diseñar las plantas de endulzamiento con
caudales equivalentes a la mitad de los que se utilizarían para fluidos dulces. Los
lugares más propensos a la corrosión son el rehervidor, el intercambiador de calor
(amina-amina) y el regenerador, debido a las temperaturas elevadas que se
manejan.

Muchos problemas de corrosión pueden solventarse con el uso de inhibidores,
además de las prácticas operacionales que reducen su efecto, las cuales son las
siguientes: Utilización de temperaturas lo más bajas posibles en el rehervidor. Si
se dispone de medios, se sugiere calentar los fluidos poco a poco, en lugar del
calentamiento rápido utilizando fuego directo. Minimizar los sólidos y productos de
degradación. Mantener el sistema libre de oxigeno, utilizando presiones positivas
en los tanques y en las succiones de las bombas Usar agua desionizada o
condensada para la reposición.; Limitar la concentración de la solución
endulzadora a los niveles mínimos requeridos para el tratamiento.; Mantener
adecuado nivel de burbujeo en los tubos del rehervidor. Se recomiendan tubos
sumergidos a 6 pulgadas como mínimo. En términos generales, se puede señalar
que la corrosión, en plantas de endulzamiento de gas natural, con aminas el
proceso de corrosión, se hace presente debido a:

a.- Presencia de gases ácidos en la solución acuosa de las aminas. Las
plantas de endulzamiento se diseñan precisamente para eliminar los componentes
ácidos de la corriente de gas, de tal forma que el gas pueda alcanzar los valores
indicados por las normas de regulación.


99
99
b.- Degradación de los Componentes (C0S) y Mercaptanos. El problema más
grave de la presencia de estos componentes sulfurados diferentes al (H
2
S) es su
capacidad para degradar algunos tipos de aminas

c.- Alta Carga Acida en la amina rica, y también alta temperatura operacional.
La carga ácida en la amina rica, no debe de exceder la recomendada, para evitar
los problemas operacionales, de igual forma le temperatura de operación debe de
responder a la estipula por el diseñador de la planta. Se sabe que la solución
absorbe mayor cantidad de gas, cuando más fría entre al absorbedor, pero si se
enfría la solución por debajo de la temperatura a la cual entra la carga, los
hidrocarburos pesados se condensarán, proceso que tiende a producir espuma en
el absorbedor, que hace ineficiente el proceso. Lo indica que temperatura de
operación se puede bajar, pero no más allá de causar un problema operacional.

d.- Alta velocidad en las líneas de flujo. La velocidad de las líneas de flujo, debe
de ser la indicada, para evitar problemas de erosión y/o corrosión.

e.- falta de alivio térmico. Las plantas tienen que tener como aliviar térmicamente

Control de Corrosión en una Planta de Endulzamiento Con Amina Es muy
importante tener claramente establecido que la corrosión siempre estará presente
en una planta de endulzamiento con aminas, luego su control es una función
operacional más que un aspecto de mantenimiento. La tasa de corrosión
dependerá del contenido de gas ácido en la solución. Cuanto más alto sea el
contenido de gas ácido mayor será la tasa de corrosión. La corrosión ocurre en
forma más severa en las tuberías y en los equipos que están en contacto directo
con la solución rica. Los puntos más críticos hacia la corrosión son el fondo del
contactor, el lado de los intercambiadores de calor que esta en contacto con la
solución rica y el regenerador.

El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosión es el contenido
de gases ácidos en la solución rica. A medida que aumenta la carga de gas ácido,
desde luego la corrosión se hace más severa. Esto, permite concluir que si se
mantiene la captación de ese gas en el mínimo posible, es muy seguro que
también se pueda minimizar el proceso de corrosión. Sin, embargo esta
conclusión traería funestaos problemas operacionales, ya que para reducir el
costo energético es necesario tener una carga de ácido alta en la solución, luego
para reducir los costos por corrosión se debe bajar el contenido de gases ácidos.
La tasa de corrosión normalmente se determina expresa en unidades de (mpa)
Milésimas de pulgadas por año.

Una velocidad o tasa de corrosión de 5 a 10 (mpa) se considera tolerable. Se
considera que los equipos que presenten una velocidad de corrosión de este valor
deberían de durar entre 10 a 20 años, antes de ser sometido a reparaciones o
reemplazos sea total o parcial. Por lo general, la velocidad se corrosión de mide
en una láminas de acero, que reciben el nombre de cupones. Estos equipos se
colocan en los equipos o en las líneas, allí los cupones se dejan entre 14 y 28


100
100
días. Para medir las pérdidas del material que se esta estudiando. Los cupones
después de sacarlos, se pesan, y se determina la cantidad de material perdido.
También los cupones se examinan para observar si la corrosión es uniforme o del
tipo de picadura.

En algunos equipos la tasa de corrosión se puede medir con aparatos sónicos, o
por radiación o electromagnéticos, con los cuales se puede medir el espesor del
metal del equipo. La medición debe de hacerse a intervalos de 6 meses. La
diferencia de espesor del metal indicará la tasa de corrosión. La frecuencia de las
inspecciones subsiguientes estará en función de la severidad encontrada durante
la primera inspección y de los resultados que se determinen las pruebas con
cupones y/o las mediciones obtenidas con equipos más sofisticados, que permitan
determinar la velocidad de corrosión, y poder establecer el control necesario, para
aumentar la vida útil del equipo.

El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosión es el contenido
ácido en la solución rica. A medida que aumenta la carga ácida, la corrosión se
hace más severa, pero hay que tener bien claro que el punto ideal de operación se
alcanza cuando el contenido de gas ácido en la solución se aumente hasta que la
corrosión alcance un mínimo tolerable y manejable, pero no siempre es posible
manejar en forma adecuada estos parámetros.

Costos por Corrosión En Plantas de Aminas. El proceso de corrosión en
plantas de endulzamiento con aminas es extremadamente costoso. Los costos
incluyen: Reemplazo de los equipos afectados, paros no programados de la
planta, cambios drásticos operacionales. Contaminación de la amina utilizada,
pérdidas de la amina utilizada en el proceso de endulzamiento, diseño con
corrosión permisible para prevenir los efectos corrosivos en la planta,
mantenimiento preventivo e innecesario de la planta, uso de metales de mayor
costo que el acero para la construcción de equipos, aspectos de seguridad,
impacto ambiental y salud.

Muchas de las plantas de endulzamiento con aminas han venido operando de
manera conservadora para minimizar los efectos por corrosión. Pero, eso implica
un alto gasto energético, que incluso la planta se puede multada por el alto costo
energético, con lo que opera. En la actualidad, y debido al encarecimiento de la
energía el diseño de la plantas de amina, se esta realizando diseños de plantas de
aminas con la tendencia al ahorro de la energía, pero en el diseño de estas
plantas hay que tener claramente establecido como se hará el control de la
corrosión, tal como pueda suceder, que de verdad haya un ahorro de energía,
pero un fuerte incremento en el proceso de corrosión, por lo nada se estaría
haciendo al respecto.

Fallas Por Corrosión en Plantas de Aminas: Las plantas de endulzamiento con
aminas, han presentado graves problemas de rotura, debido fundamentalmente a
la corrosión por fatiga. Esta es una corrosión difícil de detectar. Se considera
peligrosa porque puede permitir el escape del Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S). Las


101
101
fallas del metal por esta causa, con frecuencia, ocurren en los mismos sitios donde
antes ha aparecido la corrosión generalizada. Es común en donde se utilizan
solventes alcalinos o básicos. También en las plantas de amina, han presentado
problemas por corrosión por fractura, esta corrosión por lo general se lleva a
cabo antes que la corrosión por fatiga. Hasta hace poco tiempo, se pensaba que la
corrosión por fatiga solo era posible, en donde se utiliza la MEA como material de
amina, pero en la actualidad ya se sabe, que este tipo de corrosión puede hacerse
presente en cualquier solvente alcalino, grupo al cual pertenecen las
alcanolaminas que se utilizan en el proceso de endulzamieno.

Presencia de Cloruros( )

Cl en la Aminas. Esto puede ocasionar corrosión por
fatiga del acero inoxidable. Los cloruros son causantes también la formación de
espumas y escama en los equipos. Por lo normal los cloruros entran con el gas,
como también en agua de reposición y en los neutralizantes, los cuales poseen un
alto contenido de cloruros. Como, se sabe las sales que generan la corrosión por
fatiga en el acero inoxidable, por lo general llegan con el agua de sustitución.

Presencia de Oxígeno( )
2
0 en el Gas de Alimentación: Aquí la presencia de
oxígeno en el gas de alimentación se debe a que la solución de amina ha estado
expuesta al contacto con el aire en equipos abiertos, entre estos equipos se
encuentra en tanque de abastecimiento y el tanque de almacenamiento externo
para la solución. La presencia de oxigeno involucra oxidación parcial de la amina.
El oxígeno puede reaccionar con el (H
2
S) presente en la solución y forma azufre
libre, el cual genera corrosión severa. Al proteger los tanques de abastecimiento y
almacenamiento externo con el colchón de gas inerte o de gas dulce, se
contribuye a minimizar estos efectos.

Presencia de Otros Componentes: La presencia de componentes como el
Amoniaco ( )
3
NH , el Cianuro de Hidrógeno (HCN) y el Dióxido de Azufre ( )
2
0 S
pueden entrar con el gas de alimentación, los cuales, por lo general proceden de
las camadas de catalizadores ubicadas aguas arriba. Aunque el amoniaco se
puede formar también en el sistema de amina, cuando esta se degrada en forma
térmica. El amoniaco y el cianuro de hidrógeno pueden producir graves problemas
de corrosión, especialmente en el condensador del tope. El dióxido de azufre en el
agua y en la solución forma Acido Sulfuroso ( )
3
0 S H
S
, el cual es muy corrosivo.
Todos estos componentes se pueden mantener alejados de la solución utilizando
un buen sistema de lavado con agua.

Es conveniente mantener una pequeña cantidad de amina en la sección del tope
de regenerador, para ayudar a disminuir el proceso de corrosión. Por, lo normal se
necesita una amina al 0,5% P/P en la sección del tope. Si, por ejemplo la
temperatura del reflujo, del tope del regenerador es demasiado fría, sobretodo si el
regenerador tiene bandejas lavadas con agua en la zona de rectificación, podría
llevar a que haya insuficiente amina para servir como protector contra la corrosión.
La cantidad de amina presente en el topo del regenerador se puede determinar, a


102
102
través del proceso de titulación de reflujo, este método solo es válido si no hay
presencia de amoniaco.

Degradación Térmica de la Amina. Esta degradación de las aminas causa serios
problemas de corrosión, y esto ocurre cuando la solución de amina en el tope del
regenerador es sobrecalentada, bien sea por una temperatura muy alta en el
equipo de regeneración o por efectos de resbalamiento superficial en los tubos del
rehervidor. También los calentadores a gas mal diseñador o los calentadores de
aceite caliente, causan problemas de resbalamiento superficial, y por lo tanto
corrosión. En los últimos años los calentadores de aceite del rehervidor, por lo
normal tienen temperaturas de 450 a 550F, y mientras se mantengan en ese
intervalo de temperatura, no causaran problemas o incrementaran el proceso de
corrosión.

Diseño del Equipo de Regeneración de la Amina, si este equipo esta mal
diseñado, puede ser causante de la corrosión en la unidad de amina. El contenido
de gas ácido en la amina pobre, por lo general varía entre 0,15 a 0,22 libramol de
gas ácido por libramol de amina. Aunque, algunas unidades de amina son
diseñadas con una presión en el fondo del regenerador para un valor de 25 lpcm o
mayores, aun cunado no disponen de unidad recuperadora de azufre no de
sistemas de tratamiento de los gases de cola. También, en algunas casas hay
plantas de amina con recuperadoras de azufre, que operan con presiones muy
altas, lo que hace difícil la separación de los gases ácidos de la solución,
permitiendo con ello que el gas residual de la solución tratada sea muy alto, lo que
ocasiona corrosión severa en el rehervidor y en otros equipos por el lado de al
amina pobre. En realidad determinar el contenido del gas ácido en la solución de
amina antes y después del proceso de endulzamiento ayuda a determinar las
fallas por corrosión.

Proceso de Corrosión en el Rehervidor: Este proceso aparece cuando el gas
ácido no es separador en el regenerador. El control de gas ácido en la solución
antes y después del rehervidor ayuda a determinar la cantidad de gas que se esta
removiendo en el regenerador. Al remover la cantidad deseada de gas ácido en el
regenerador, se ayuda a prevenir la corrosión en el rehervidor. En la mayoría de
las plantas de amina, una presión en el fondo del regenerador en valores de
aproximadamente 15 lpcm y una temperatura de 240 a 260F es suficiente para
separar el gas ácido de la solución. En algunos casos para ahorrar energía se
utiliza una temperatura en el rehervidor de 230 a 235 F, pero como consecuencia
de una amina mal despojada aparece el proceso de corrosión, especialmente si se
esta tratando de eliminar el dióxido de carbono.

En algunas plantas de amina los intercambiadores de amina pobre/amina rica, son
diseñador con mayor eficiencia para recuperar la mayor parte del calor de la amina
pobre. Lo que hace que aumente la temperatura de entrada al regenerador y que
baje la cantidad de energía requerida ara regenerar la solución. Cuando la amina
rica que deja el intercambiador tiene una temperatura entre 205 y 210 F, para que
esto pueda ocurrir se necesita que los intercambiadores estén diseñador con


103
103
acero inoxidable. En algunos casos es necesario incrementar la temperatura del
regenerador con el objetivo de separar el gas ácido de la solución, y con ello
aumenta la temperatura de la amina rica que sale del intercambiador, aquí se
recomienda mucho cuidado para evitar la corrosión.

En los casos que se este removiendo sulfuro de hidrógeno de la solución de
amina, se debe de utilizar un pequeño regenerador empacado a la salida del
tanque de venteo, con el objetivo de inyectar amina pobre en el tope de la
columna y regenerar el gas liberado en el tanque, el cual normalmente se utiliza
como gas combustible. En algunos casos la planta de amina se diseña para
inyectar la amina de reflujo en la corriente de amina pobre, ya que el reflujo puede
contener gas ácido y desde, luego puede provocar la corrosión. También hay que
tener en cuenta, si el contenido de sólidos de la amina se hace muy alto, pueden
aparecer problemas de erosión, todo esto se evita con una buena filtración.

Corrosión dulce o corrosión por Dióxido de Carbono (CO
2
).Este tipo de
corrosión, representa uno de los principales problemas que confronta la industria
petrolera. En vista que el (C0
2
) en presencia de agua libre forma ácido carbónico
(H
2
C0
3
). El ácido ataca al hierro y forma bicarbonato de hierro soluble ( )
2
) 0 (HC Fe
que al calentarse libera Dióxido de Carbono (C0
2
), mientras que el hierro forma un
óxido insoluble. Si en el medio esta presente el Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S)
reaccionará con este ácido para formar Sulfuro Ferroso (FeS). Todo, esto
ocasiona deterioros severos en los equipos e instalaciones pertenecientes al área
de producción, almacenaje y transporte. Debido a su bajo costo el material de
construcción mayormente utilizado es el acero al carbono, el cual es altamente
susceptible a ser corroído por la presencia de un alto contenido de Dióxido de
Carbono (CO
2
).Es necesario entender el proceso de corrosión por (CO
2
) para
poder predecir, prevenir y atacar sus efectos de manera efectiva. Éste tipo de
corrosión es común en sistemas de transporte de gas que contengan dicho
elemento en presencia de agua. En la figura 30 se presenta un ejemplo de
corrosión del Hierro en presencia del Dióxido de Carbono:

Figura 30 Esquema de Corrosión del Hierro por Dióxido de Carbono



Lo que muestra la figura 30 es un proceso de corrosión electroquímica,
conformado por un añadió cátodo, donde l producto final o producto de la


104
104
corrosión será el ( )
3
0 FeC , en donde desde tanto el (C0
2
) como el agua juegan un
importante papel El mecanismo de corrosión por (CO
2
)
,
conocida como corrosión
dulce envuelve una serie de reacciones químicas que pueden ser divididas en las
siguientes etapas

Etapa I. En esta etapa ocurre la reacción entre el dióxido de carbono (CO
2
) y el
agua. Es decir que el dióxido de carbono se disuelve en agua formando Ácido
Carbónico (H
2
C0
3
), que un ácido débil, lo que significa que muy rápidamente se
descompone, ya que se producen componentes que son altamente corrosivos
creándose un ambiente sumamente corrosivo. (El H
2
CO
3
) obtenido sufre una
doble disociación formando en primer lugar iones bicarbonato( )

3
0 HC y luego
iones carbonatos ( )
2
3
0

C . Las reacciones químicas de mayor importancia, y que
pueden ser demostradas son:

3 2 2 2
0 0 0 C H H C ⇒ + (41)

− +

3 3 2
0 0 HC H C H (42)


2
3 3
0 0
− + −
+ ⇔ C H HC (43)

Etapa II. En esta etapa ocurre el transporte de los reactantes desde la solución
hasta la superficie del metal, proceso que se caracteriza, según las siguientes
reacciones:
) (sup 0 ) ( 0
3 2 3 2
erficie C H solución C H ⇒ (44)

) (sup 0 ) ( 0
3 3
erficie HC solución HC
− −
⇒ (45)

) (sup ) ( erficie H solución H
+ +
⇒ (46)

Etapa III. En esta etapa ocurren dos reacciones simultáneamente, siendo una de
ellas: la disolución del hierro metálico (Fe) en la intercara metal/electrolito. Esto
significa que el hierro (Fe) de la tubería se oxida, lo que sería una reacción
anódica, o una reacción de oxidación, que son aquellas que liberan electrones.

e Fe Fe 2
2
+ ⇒
+
(47)

Los iones de hidrógeno (H
+
) formados en la doble disociación del ácido carbónico
se reducen al ganar los dos electrones producidos por la oxidación del hierro, la
reacción de reducción, que es una reacción que también ocurre en la intercara
metal /electrolito es:


2
2 2 H e H ⇒ +
+
(48)

Hay que tener cuidado con la reacción (47), que es la oxidación del hierro, en vista
que cuando se produce esta reacción con liberación de electrones, se pueden


105
105
obtener diferentes productos, dependiendo si el hierro se ha oxidado a la forma
Ferrosa ( )
2 +
Fe o Férrica ( )
3 +
Fe , lógico esto estará relacionado con el valor del
potencial de oxidación, pero en la industria petrolera, sin lugar a duda la forma es
Ferrosa. En todo caso los productos que se forman y el color característico se
presentan en el cuadro 16

Cuadro 16 Formas de Fe, según su Estado de Oxidación

2 +
Fe
3 +
Fe
2
) 0 ( H Fe Color Verde
3 2
0 Fe Color Rojo
0 Fe Color Negro
3
) 0 ( H Fe Color Pardo
4 2 2
0 C Fe Color Amarillo
3 3 2
) 0 (C Fe Color Negro
3
0 FeC Color verde
4
0 FeP Color amarillo
FeS Color negro

Etapa IV. En esta etapa se lleva a cabo el transporte de los productos del proceso
de corrosión desde la superficie del metal hasta el fluido., en donde las especies
disueltas se combinan formando una sal, denominada Carbonato Ferroso
( )
3
0 FeC , proceso que ocurre, según la siguiente reacción:


3
2
3
2
0 0 FeC C Fe ⇔ +
− +
(49)

El compuesto carbonato ferroso obtenido como producto de la corrosión se
precipita, depositándose sobre la superficie del metal, donde forma una capa
sólida de la sal formada, proporcionando con ello cierto grado de protección al
acero contra una mayor corrosión cuando no es removida (debido a la acción del
flujo) de la superficie del metal. Es de hacer notar que hay varios factores y
procesos que catalizan esta reacción, como lo es por ejemplo la presencia de
cloruros. En la industria en algunos casos la producción de Carbonato de Hierro,
se la adjudica a la reacción:


2 3 3 2
0 0 H FeC C H Fe + ⇒ + (50)

Reacción, que en condiciones de producción petrolera difícilmente ocurre, ya que
el Ácido Carbónico ( )
3 2
0 C H es inestable, y si se ha formado por la reacción entre
el (C0
2
) y el agua muy fácilmente se disocia en Bicarbonato( )

3
0 HC y Carbonatos
( )
2
3
0

C , ambos altamente corrosivos. Luego se puede indicar sin que hayan errores
que la reacción (50) no ocurre en condiciones operacionales.

Para determinar si hay precipitación de Carbonato de Hierro, basta con determina
el producto iónico, y si este es mayor que la constante de producto de solubilidad
del Carbonato de Hierro, se puede asegura, sin ninguna duda, que se ha formado


106
106
el precipitado. La constante de producto de solubilidad del Carbonato Ferroso, que
por lo general en la industria se le denomina Carbonato de Hierro es:

( )( )
11 2
3
2
3
10 13 , 3 0 ) 0 (
− − +
= = x C Fe FeC K
PS
. (51)

Luego el Producto Iónico es ( )( )
11 2
3
2
3
10 13 , 3 0 ) 0 (
− − +
≥ = x C Fe FeC PI (52)

Luego, si por ejemplo en una muestras acuosas de una líneas de flujo que se
controla la velocidad de corrosión se han determinado que hay 20 partes por
millón de ( )
2
Fe y 200 partes por millón de ( )
2
0 C , se requiere determinar si se ha
producido la precipitación del Carbonato Ferroso, asumiendo que todo el (C0
2
) se
ha convertido en (H
2
C0
3
) y que este a su vez se ha disociado completamente a
Carbonato ( )
2
3
0

C se tiene:

) / ( 10 60 , 3
) ( 56 , 55 ) ( 10 1 ) (
) ( 1 ) ( 1 ) ( 20
4
2 2 3
2 2 2
L mol x
Fe g x Fe mg x soluciónx L
Fe mol x Fe g x Fe mg

+ +
+ + +
=

) / ( 10 33 , 3
0 ) ( 014 , 60 0 ) ( 10 1 ) (
0 ) ( 1 0 ) ( 1 0 ) ( 200
3
2
3
2
3
3
2
3
2
3
2
3
L mol x
C g x C mg x soluciónx L
C mol x C g x C mg

− −
− − −
=

11 6 3 4
10 13 , 3 10 20 , 1 10 33 , 3 10 60 , 3
− − − −
> = = x x x x x PI si se forma precipitado

Una manera de predecir la corrosión por el Dióxido de Carbono es determinar la
presión parcial del gas, la cual se calcula como se muestra a continuación:

= ) 0 (
2
C P
P
100
0 %
) 0 (
2
2
T
T
xP C
xP C X = (53)

Donde: (P
P
)= presión parcial del dióxido de carbono y (P
T
)= presión total del
sistema La norma MR0175 de la Asociación Nacional de Ingeniería de Corrosión
(N.A.C.E) y API publicación N° 6-1976 señala que: Para presiones parciales de
CO
2
menores de 7 lpca la corrosión es leve Para presiones parciales de CO
2
que
oscilan entre 7 y 30 lpca se asume corrosión moderada Para presiones parciales
de CO
2
mayores de 30 lpca la corrosión es severa Este principio no es siempre
aplicable cuando hay presencia de agua salada, ya que las sales disueltas causan
tasas de corrosión que se incrementan en forma bien considerable. La ley de
Henry expresa que la cantidad de gas disuelto en una fase líquida es directamente
proporcional a la presión parcial del gas sobre el líquido a una temperatura dada
La ley de Henry expresa que la cantidad de gas disuelto en una fase líquida es
directamente proporcional a la presión parcial del gas sobre el líquido a una
temperatura dada, este principio de expresa a través de la siguiente ecuación:

) 0 (
2
C HxP C
P
= (54)


107
107
Donde (C) = concentración del gas en solución y (H)= constante de Henry

Las ecuaciones (53 y 54) permiten determinar la presión parcial del dióxido de
carbono, y por lo tanto predecir el grado de corrosión por el componente:

Tipos de Corrosión por CO
2
:Ikeda ha clasificado la capa de carbonato de hierro
en la superficie del metal en tres diferentes tipos, dependiendo de las propiedades
físicas de la capa y la temperatura a la cual se forma, que es importante para que
se produzca la reacción.

Tipo I: La corrosión es homogénea y ocurre a temperaturas menores de 140 F y
pH menores de 5, que no contribuyen a la formación de una película estable sobre
el metal. La disolución del hierro no es alta, pequeñas cantidades de( )
3
0 FeC se
forman en la superficie y por ende el producto de corrosión no cubre enteramente
la superficie, y además tiene poca capacidad de adhesión y es arrastrado de la
superficie del metal por el fluido en movimiento, pasando a la solución.

Tipo II: La corrosión localizada, se define para temperaturas intermedias cercanas
a los 212F. En este rasgo de temperatura se produce la mayor tasa de corrosión y
se observan picaduras en el metal. Simultáneamente, comienza el crecimiento de
cristales de ( )
3
0 FeC sobre la superficie del metal, creándose gran cantidad de
sitios de alta y baja densidad electrónica, de esta manera la capa de ( )
3
0 FeC ,

será heterogénea de lento crecimiento y porosa, los poros presentes actuarán
como sitios anódicos en el proceso de corrosión, y con ello propician la corrosión
localizada, tal como se ha mencionado los sitios anódicos, son los sitios donde
ocurre la reacción de oxidación.

Tipo III: Ocurre a temperaturas superiores a los 392F, la corrosión disminuye por
la formación de una capa delgada, compacta, adherente y de buenas propiedades
mecánicas formado un compuesto denominado Carbonato Ferroso( )
3
0 FeC
aunque en la industria petrolera por lo general se conoce como Carbonato de
Hierro. La velocidad de disolución del hierro y la velocidad de formación del
( )
3
0 FeC son altas, de tal manera que la núcleación de cristales de ( )
3
0 FeC sobre
la superficie es rápida y uniforme Proceso que se realiza alrededor de los 392 F
se observa un nuevo incremento en la velocidad del Proceso de corrosión,
el cual podría atribuirse a la formación de un óxido de hierro, cuya fórmula es
( )
4 3
0 Fe disminuyendo la estabilidad y protección de la capa de pasivación. En
general, podría establecerse que las velocidades de corrosión por dióxido de
carbono alcanzan un máximo cuando la temperatura está por debajo de 212 F.

Corrosión Ácida o Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno (H
2
S) Este tipo de
corrosión; se presenta en la industria petrolera asociada a los pozos de
producción de hidrocarburos ácidos o gases ácidos (gases o petróleos que
contienen azufre). La presencia de este gas es posible en mayor o menor
proporción en función del yacimiento en producción. El contenido de azufre


108
108
presente en el gas es producto de ciertas reacciones químicas con mercaptanos
(RHS) y disulfuros (CS
2
), así como reacciones metabólicas de organismos
microbianos anaerobios. El gas H
2
S disuelto en agua en pequeñas cantidades,
puede crear un ambiente sumamente corrosivo. Este tipo de ataque puede ser
identificado dada la formación de una capa negra de sulfuro de hierro sobre la
superficie metálica, la cual es conocida como corrosión general por H
2
S. El
mecanismo bajo el cual opera se resume en tres etapas

Etapa I. El sulfuro de hidrogeno gaseoso (H
2
S) se disuelve en agua donde ocurre
una doble disociación, proceso que ocurre, según lo siguiente:

− +
+ ⇔ HS H S H
2
(55)


2 − + −
+ ⇔ S H HS (56)

Etapa II. En esta etapa ocurre, la disolución del hierro en la interacara metal
/electrolito,
e Fe Fe 2
2
+ ⇒
+
(57)

Etapa III. Los cationes Ferroso (Fe
+2
) reaccionan para formar Sulfuro Ferroso, la
reacción es:

FeS S Fe ⇔ +
− + 2 2
(58)

La capacidad protectora de la capa de sulfuro de hierro dependerá de las
propiedades físicas y homogeneidad de la misma. Varios productos del tipo
( )
Y X
S Fe pueden formarse dependiendo de la presión parcial del sulfuro de
hidrógeno gaseoso. A presiones parciales de (H
2
S) por debajo de 0,1 lpcm., se
forman los productos más protectores, que son el Sulfuro de Hierro (FeS) y Pirita
( )
2
FeS mientras que por encima de este valor, se forman productos más
imperfectos, como por ejemplo( )
8 9
S Fe , compuestos que permiten la difusión del
ión ferroso (Fe
2+
) y son menos protectores de la corrosión, ya que se desprenden
más rápidamente de la tubería Además de la corrosión general, se pueden
presentar otros dos tipos de corrosión por H
2
S. Estos son:

a.- Corrosión bajo tensión en presencia de sulfuros en la cual la resistencia
mecánica de los aceros, la presencia de esfuerzos residuales y/o externos sistema
puede ocurrir, lo que se denomina Corrosión Bajo tensión (CBT), que ocurre
cuando la presión parcial del H
2
S en el gas es mayor o igual a 0,05 lpcm.
Adicionalmente la norma especifica que el material debe tener una dureza superior
a 22 Unidades de dureza (HRc) para que se considere susceptible a la corrosión
bajo tensión en presencia de sulfuros, e indica que es poco probable que en un
material con una dureza menor a la indicada ocurra este tipo de corrosión, pero
puede ocurrir corrosión uniforme causada por H
2
S. La presión parcial del Sulfuro
de Hidrógeno .se determina por la siguiente fórmula:


109
109

6
2 2 2
10 ) ( , ) ( ) (

= = x S H V xppm P S H X P S H P
T T P
(59)

b.- Agrietamiento inducido por hidrógeno, este tipo de corrosión se simboliza por
las letras (HIC) e. Involucra la formación, crecimiento y unión de ampollas internas
producto de un mecanismo de fragilización por hidrógeno. Este fenómeno a
diferencia SSCC ocurre en algunos aceros de mediana resistencia que
generalmente han sido aceptados para operar en ambientes ácidos, según la
norma NACE TM-01-77.Los factores que promueven este tipo de ataque son: pH
ácidos, temperatura entre 50 y 95 F, trabajo en frío, aplicación de esfuerzos
externos no necesariamente por encima del valor de fluencia y a presiones
parciales de H
2
S por encima de 0,015 lpcm.

En el proceso de corrosión por Sulfuro de Hidrógeno, habría que tener en cuenta
la reacción:


2 2
H FeS S H Fe + ⇒ + (60)

Aunque al parecer para que ocurra el sistema tendría que tener una muy alta
temperatura, y entraría en la etapa de la denominada corrosión seca, donde según
la literatura, para este caso específica la temperatura debería de tener un mayor
de 300 F, en todo caso esta reacción podría ser posible, solo que tiene que ocurrir
a temperatura muy altas, y solo sería necesario un fluido que transporte el sulfuro
de hidrógeno hasta el lugar, donde pueda llevarse a cabo la reacción. La reacción
(60) pertenece al proceso denominado corrosión, seca, que por lo general ocurre a
altas temperaturas, temperatura que seguramente muy difícilmente se podrían
alcanzar en condiciones de campo, en los tratamientos de gas.

Compuestos de Azufre, y la Corrosión: En, general se puede mencionar que los
compuestos de azufre nacen, mueren y se transforman en su recorrido entre el
fondo del pozo y llegada al gasoducto y/o tanque. La gran mayoría de las posibles
interacciones son de alta complejidad, sobretodo en los relacionados al análisis y
la remoción de los compuestos del azufre, para evitar los problemas que involucra
el proceso de corrosión, por ejemplo algunos puntos a tener en cuenta son:

a.- El Azufre y sulfuro de hidrógeno, por lo general se consumen durante la
corrosión de las instalaciones de fondo y superficie con formación de depósitos
adherentes o migratorios de sulfuros de hierro ( )
x
FeS .

b.-El sulfuro de hidrógeno puede reaccionar con el Mercurio (Hg) existente en los
reservorios para formar un compuesto denominado Cinabrio (HgS).

c.- En presencia de agua el sulfuro de hidrógeno puede reaccionar con el dióxido
de carbono para formar sulfuro de Carbonilo (COS), compuestos que también
hidroliza al sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono, una de las características
de estas reacciones es que son reversibles, por lo tanto se pueden analizar a
través de funciones termodinámicas.


110
110
d.- En condensados y gasolinas naturales, como también en el Gas licuado de
petróleo (GLP) existen límites contractuales sobre los contenidos de azufre y sus
compuestos.

e.- Es de hacer notar que no todos los métodos utilizados para la remoción del
sulfuro de hidrógeno, en las corrientes de gas natural son efectivos, es por ello
que hay mayores problemas, en cuanto al contenido de sulfuro de hidrógeno
permisible, en muchos componentes.

c.- Corrosión por efecto combinado de CO
2
y H
2
S.En la figura 31 se presenta.
Un proceso de Corrosión en la superficie de la tubería de acero en presencia de
Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono.

Figura 31 Corrosión por Efecto Combinado de 0
2
H y
2
0 C



En la figura 31 se puede observar la reacción de corrosión en la tubería; en el
ánodo, el Hierro pasa a la solución en la forma de ión Ferroso( )
2 +
Fe el cual se
combina con el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono dependiendo de los
constituyentes del fluido electrolítico, estos productos de la corrosión o escamas
son precipitados como iones de sulfuro ( )
Y X
S Fe o de carbonato ( )
3
0 FeC . El
exceso de flujo de electrones va desde la región anódica a un sitio donde ellos
forman un cátodo y la reducción ocurre, en forma espontánea, ya que en el
proceso de reducción, los elementos o moléculas se adjunta los electrones y, el
proceso, tiene que ser de tal forma que todos los electrones formados en la
oxidación sean iguales a los tomados en la reducción, de tal manera que se
mantenga un balance entre los electrones cedidos en la oxidación y aceptados en
el proceso de reducción.


111
111
Una manera de tomar acción para minimizar posibles problemas de corrosión en
pozos productores de hidrocarburos es la de hacer un estimado de la corrosividad
del sistema, tomando en cuenta las condiciones que más inciden en la iniciación
de tal fenómeno. Para realizar un análisis del sistema y poder establecer un
diagnóstico de la corrosividad del medio donde operan los pozos petroleros, es
necesario conocer aspectos relacionados con la producción de CO
2
, H
2
S y las
características de los fluidos manejados, ya que esto permitirá establecer las
acciones que al respecto deban ser tomadas, de tal forma de poder controlar el
proceso de corrosión, con ello evitar los gastos desproporcionados en compuestos
químicos, que hay que utilizar

Influencia de los Gases Ácidos sobre la Corrosión: El gas proveniente de los
pozos de producción presenta mezcla en concentraciones variables de (H
2
S),
(CO
2
)

y (Cl
-
). La presencia de alguno de estos agentes, en un medio acuosos, es
capaz de producir graves daños por corrosión, pero la combinación de los mismos
puede acelerar o disminuir la velocidad de corrosión y la criticidad del daño
esperado. Es importante el efecto del sulfuro de hidrógeno en la corrosión por
dióxido de carbono y su comportamiento, ya que pueden formarse películas de
productos de corrosión en forma competitiva entre sulfuro de hierro ( ) FeS y
carbonato de hierro ( )
3
0 FeC , lo que puede, ir en función de la temperatura,
concentración del agente corrosivo y presión, acelerar o disminuir la velocidad de
corrosión, por lo que se considera importante definir cuál de los mecanismos de
corrosión, sea por (CO
2
) o por (H
2
S) es el predominante, antes de determinar el
comportamiento de la velocidad de corrosión en un sistema determinado.

Según los resultados obtenidos por Kane la relación entre las presiones parciales
de H
2
S y CO
2
proporciona un indicativo que permitirá determinar el mecanismo de
corrosión predominante en el sistema. Esto ha sido ampliamente discutido, ya que
la utilización de las presiones parciales no es muy aplicable a los gases reales,
pero es lo único que hay ,y, por lo tanto mientras no se trabaje en actualizar este
parámetro se debe de seguir aceptando como bueno.

200
) (
) 0 (
2
2

|
|
¹
|

\
|
S H P
C P
P
p
Corrosión por C0
2
(61)

200
) (
) 0 (
2
2
<

S H P
C P
P
P
Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno (62)

Ejemplo si una mezcla de gas natural a una presión de 1500 lpca y temperatura de
130 F, tiene un contenido de 8,45%V/V de C0
2
y 950 ppm,V de H
2
S:¿Cuál será el
mecanismo de corrosión predominante?


lpca x x S H P
lpca x C P
P
P
43 , 1 10 1500 950 ) (
75 , 126 1500 0845 , 0 ) 0 (
6
2
2
= =
= =




112
112
126,75/1,43=88,64<200 mecanismo predominante corrosión por H
2
S

Factores que Influyen sobre la Corrosión, por Gases Ácidos: Los principales
factores y/o procesos que influyen en el proceso de corrosión en plantas de gas
por los gases ácidos son:

a.- Concentración de Cloruros: La corrosión por (CO
2
) y (H
2
S) en sistemas de
gas se hace más severa cuando existe la presencia de cloruros provenientes de
las sales del agua de formación. La corrosión por cloruros se caracteriza por la
presencia de picaduras en los equipos que tienen contacto directo con el fluido.
Los Cloruros de Sodio ( ) NaCl , Calcio ( )
2
CaCl ; Magnesio( )
2
MgCl y Potasio( ) KCl
presentes en la formación se hidrolizan parcialmente en el agua del sistema,
originando pequeñas cantidades de Ácido Clorhídrico (HCl), que pueden actual
como agentes corrosivos. Además, si hay altos contenidos de cloruros, afectan el
potencial del metal incrementando el proceso de corrosión. Si el agua tiene una
concentración de iones cloruros superiores o igual a 50 ppm es generalmente
corrosivo para los aceros al carbono. Aunque, lo que realmente afecta la presencia
de los iones de cloruro en la corrosión es en Efecto salino

Efecto Salino: El efecto salino es el efecto que produce agregar determinadas
concentración de un ión que no es común con uno de los iones de la sal cuando
ambos se encentran en la misma solución, dando como resultado el aumento de la
solubilidad, para el caso específico de la corrosión por los gases ácidos Dióxido de
Carbono ( )
2
0 C y Sulfuro de Hidrógeno ( ) S H
2
, los productos de la corrosión son
los precipitados Carbonato Ferroso o Carbonato de Hierro ( )
3
0 FeC y Sulfuro
Ferroso o Sulfuro de Hierro (FeS), y tal como un sólido siempre esta en equilibrio
con los iones que lo forman, luego, la presencia de iones de Cloruro ( )

Cl , hace
incrementar la solubilidad de las sales productos de la corrosión, y para mantener
el equilibrio debe de incrementarse el proceso de corrosión. Luego la solubilidad
del Carbonato y Sulfuro de Hierro, aumenta en presencia de los iones de cloruro, y
por ende para mantener el equilibrio debe de haber más corrosión.

b.- Ión Bicarbonato: Estos se presentan cuando el Ácido Carbónico ( )
3 2
0 C H
obtenido de la reacción de la disolución del CO
2
en presencia de agua. El ácido es
de baja estabilidad y, se disocia resultando en primer lugar el ión bicarbonato para
luego producir los iones carbonatos que al reaccionar con el hierro producto de la
oxidación del metal forman los productos de corrosión. Por lo que es importante
determinar las concentraciones de estos iones en el fluido. La formación de sales
insolubles ocurre como el resultado de reacciones químicas Un alto contenido de
estos iones pueden incrementar la corrosión en el sistema

La presencia de Bicarbonato( )

3
0 HC y Carbonato( )
2
3
0

C por lo general esta
relacionada con la Alcalinidad del Agua, la cual depende del pH del agua, por
ejemplo si el pH es menos de 8,3 toda la alcalinidad es debida a bicarbonatos Si el
pH esta entre 8,3 y 10,6 el agua tendrá alcalinidad de carbonatos y bicarbonatos.


113
113
Si el pH esta por encima de 10,6 pueden estar presentes tanto carbonatos como
hidróxidos. Hay una relación entre la alcalinidad y la dureza del agua. Si la
alcalinidad total excede la dureza total toda la dureza puede ser temporal o de
carbonatos y la alcalinidad en exceso es debida al sodio Si la alcalinidad y la
dureza total son iguales la toda la dureza es carbonatos Si la alcalinidad total es
menor a la dureza total, la dureza de carbonatos es igual a la alcalinidad total y el
exceso de dureza es permanente o no carbonatada, parámetros de importancia
para evaluar la calidad del agua, y que en este caso se puede utilizar para evaluar
el proceso de corrosión, causado por los gases y su relación, entre la reacción del
dióxido de carbono y el agua, de la formación o que se hace presente en los
sistemas de gas.

c.- Solubilidad: Este parámetro representa la máxima capacidad de disolución de
un componente en una determinada solvente, y a condiciones operacionales
dadas Los factores que afectan la solubilidad son:

1.- Temperatura: En la mayoría de los casos la solubilidad de una sustancia
aumenta con la temperatura; en los gases la solubilidad disminuye al aumentar la
temperatura.

2.- Presión: Para fines prácticos, la presión externa no tiene influencia sobre la
solubilidad de los líquidos y sólidos, pero si influye sobre la solubilidad de los
gases, ya que la solubilidad de un gas en un líquido es proporcional a la presión
parcial del gas sobre la disolución.

3.- Efecto del Ión Común: Este es el efecto que se produce al agregar una
determinada concentración de un ión que sea común con uno de los iones de la
sal precipitada, cuando ambos se encuentran en la misma solución, dando como
resultado la disminución de la solubilidad. El ión común desplaza el equilibrio de
acuerdo con el Principio de Le Chatelier. Que indica, que el sistema en equilibrio
es sacado del mismo, por una fuerza externa, el sistema de desplazara en sentido
contrario de la acción para mantener el equilibrio.

d.- Efecto Salino: Este es el efecto que produce agregar una determinada
concentración de un ión que no es común con uno de los iones de la sal
precipitada, desde luego esto ocurre cuando ambos se encuentran en la misma
solución, dando por resultado el aumento de la solubilidad de la sal precipitada.
Para la corrosión por gases ácidos el ión cloruro representa este efecto..

e.- Producto de solubilidad( )
PS
K . Esta es una constante termodinámica, que se
obtiene como el producto de las concentraciones molares de los iones
constituyentes, cada uno elevado a la potencia de su coeficiente estequiométrico
en la ecuación del equilibrio. El valor de la constante del producto de solubilidad
(Kps) indica la solubilidad de un compuesto: mientras más pequeña sea menos
soluble será el compuesto. Para el FeCO
3
la constante de solubilidad es 3,13.10
-11

mol/l. Por ejemplo la solubilidad del Carbonato Ferroso es 5,92x10
-6
(molar)


114
114
f.- Producto Iónico (PI): Este parámetro se utiliza para predecir la precipitación
de unos componentes, como por ejemplo la precipitación del carbonato ferroso.

g.- Velocidad del Fluido: La velocidad del flujo de fluido afecta la composición y
extensión de la capa de corrosión producida. Para los sistemas no inhibidos las
altas velocidades (mayor que 13,12 pie/s) en la corriente de producción conllevan
a la extracción mecánica de las capas de corrosión dejando la superficie del metal
expuesta al medio corrosivo, originando altas tasas de corrosión. En el sistema
gas, agua y petróleo, la tasa de flujo influye en la tasa de corrosión del acero en
dos formas; determina el comportamiento del flujo y los regímenes de flujo. En
términos generales, éstos son manifestados como condiciones estáticas en bajas
velocidades, flujo turbulento en altas tasas de flujo.

Las velocidades del fluido menores que 3,28 pie/s son consideradas como
estáticas; bajo estas condiciones las tasas de corrosión pueden ser más altas que
aquellas observadas bajo condiciones moderadas de flujo. Esto ocurre porque
bajo condiciones estáticas, no hay turbulencia natural para ayudar la mezcla y
dispersión de las sustancias inhibidoras o protectoras del hidrocarburo en la fase
acuosa. Además, los productos de la corrosión y otros depósitos se pueden fijar
fuera de la fase liquida y puede causar el ataque por hendidura y la corrosión bajo
depósito. Entre 3,28 a 9,84 pie/s las condiciones estratificadas generalmente aun
existen. Sin embargo, el incremento del flujo “barre” algunos depósitos de
corrosión e incrementa la agitación y la mezcla. A 16,4 pie/s, las tasas de
corrosión en aplicaciones no inhibidas empiezan a aumentar rápidamente con el
incremento de la velocidad.

Para aplicaciones no inhibidas, la tasa de corrosión comienza a incrementar
ligeramente entre 9,84 a 32,8 pie/s, resultando de la mezcla del hidrocarburo y la
fase acuosa. Por encima de 32,8 pie/s, la tasa de Corrosión en sistemas inhibidos
empieza a hacerse mayor debido a la extracción o remoción de la capa protectora
de la superficie por altas velocidades de flujo.

h.- Tipos de flujo Los diferentes tipos de flujos bifásicos (gas – líquidos) son
representados y descritos a continuación:

1.- Flujo Estratificado: tiene lugar a velocidades bajas del gas junto a velocidades
muy bajas de líquido. En estas condiciones se produce una completa
estratificación de los fluidos. El gas se ubica en la parte superior de la línea sobre
una interfase gas-líquido llano y suave. Al incrementarse la velocidad del gas se
producen rizos en la interfase gas-líquido y entonces se establece el patrón de
flujo denominado estratificado de interfase rizada.

2.- Flujo Anular o Anular Niebla: en este tipo de flujo el líquido fluye formando
una capa delgada que cubre las paredes del tubo a lo largo de la tubería, mientras
que el gas fluye por el centro a alta velocidad arrastrando algunas gotas de
líquido. El flujo anular es muy estable. Esta estabilidad junto con el hecho de que
está favorecida la transferencia de masa gas-líquido, convierte a este tipo de


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flujo en ventajoso para ciertas reacciones químicas (entre ellas reacciones de
corrosión).

3.- Flujo Burbuja: la tubería se encuentra ocupada casi en su totalidad por la fase
líquida, la fase gaseosa se presenta en forma de burbuja cuya velocidad varía de
una a otra burbuja. El efecto de las burbujas en el gradiente de presión es
considerado bajo, a pesar de que la velocidad de las burbujas es superior a la del
líquido.

4.- Flujo Tapón: la fase gaseosa se hace más pronunciada a pesar de que la fase
líquida sigue fluyendo. Las burbujas de gas coalescen y forman tapones, los
cuales ocupan casi en su totalidad la sección transversal de la tubería. Las
burbujas de gas fluyen a mayor velocidad que el líquido.

5.- Flujo de Tapón de Líquido: En este caso las crestas de las ondulaciones
pueden llegar hasta la parte superior de la tubería en la superficie del líquido.

6.-Flujo Ondulante: Es parecido al anterior, pero en este caso se rompe la
continuidad de la interfase por ondulaciones en la superficie del líquido.

7.-Flujo de Transición: se presenta cuando ocurre un cambio de fase continua de
líquido a una fase continua de gas. Las burbujas coalescen y el líquido se quedara
atrapado dentro de ellas. Aunque los efectos de la fase líquida son importantes, el
efecto de la fase gaseosa predomina sobre la fase líquida. La velocidad superficial
del líquido reviste gran importancia en el mecanismo de corrosión, ya que la
velocidad de corrosión se ve afectada por la transferencia de masa de los agentes
corrosivos H
2
S y CO
2
.En la figura 3 se presentan los principales patrones de flujo:

Existen también otros factores que afectan la corrosión, tales como: Dimensión del
sistema.; Régimen de flujo.; Relación volumétrica entre fases. Velocidad de los
flujos.; Características fisicoquímicas del medio.; Material expuesto. y Presencia
de sólidos en el fluido.

Control de Corrosión en Plantas de Gas: La corrosión se puede definir como el
deterioro que sufre un material en sus propiedades debido a una reacción con el
medio. Si se pretenden comprender los métodos de control de la corrosión es
necesario describir primero en un cierto grado de profundidad las reacciones y los
factores que influyen en el fenómeno. La mayoría de los metales se encuentran en
estado natural formando parte de minerales, ya sea como oxido o metales. El
mineral común de hierro se asemeja al herrumbre, este es convertido a hierro
metálico mediante el empleo de energía y esta misma energía es la que se libera
cuando el hierro se convierte en herrumbre debido a la corrosión en efecto, es la
energía que guarda el metal durante el proceso de refinación lo que hace posible
el proceso de corrosión.

El caso de las aleaciones metálicas y particularmente el del acero el más
ampliamente difundido; en estos casos la corrosión se debe detallar con más


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precisión basándose en la estructura atómica de la materia. En este caso el átomo
esta formado por un equilibrio de cargas positivas llamadas protones y de cargas
negativas llamadas electrones; los materiales tienden a perder electrones o en
otras palabras cierta energía, formando un ión positivo, la cual se separa del metal
perdiendo masa. Esto sucede cuando normalmente al entrar un metal en contacto
con un electrolito dando lugar a reacciones electroquímicas de oxidación y
reducción, cuando esto ocurre se dice, que ha comenzado un proceso de
corrosión en medio húmedo con una circulación simultánea de corriente eléctrica,
normalmente denominada pila galvánica. Para el caso particular del acero han
aparecido algunos nuevo conceptos que toman parte del proceso de corrosión, lo
que nos lleva a una definición más especifica La corrosión es un proceso de
destrucción o deterioro electroquímico de un metal por acción y reacción de éste
con el medio que lo rodea, que conforman reacciones de oxidación y reducción en
forma simultánea.

Naturaleza Electroquímica de la Corrosión en Plantas de Gas. Los problemas
de corrosión que ocurren en la producción industrial de hidrocarburos son debidos
a la presencia de agua. Estando esta presente en grandes o pequeñas cantidades
siempre será necesaria para el proceso de corrosión, por lo tanto la corrosión en
plantas de gas en presencia de agua es un proceso electroquímico, lo cual quiere
decir que hay flujo de corriente eléctrica en el proceso de corrosión y para que
esto fluya tiene que existir una fuerza impulsora, la cual actúa como una fuente
potencial y con esto se completa el circuito eléctrico. La fuente potencial en este
proceso es la energía almacenada por el metal durante el proceso de refinación.
Según el metal es la cantidad de energía en su refinación y por eso tendrán
diferentes tendencias a corroerse. La magnitud de esta fuerza impulsora generada
por el metal cuando esta en contacto con una solución acuosa se llama potencial
del metal. Este valor se relaciona con la energía que se libera cuando el metal se
corroe.

Circuito Eléctrico de la Corrosión En Plantas de Gas. En conjunto con la fuente
de voltaje debe existir un circuito completo; este consiste en dos partes:

a.- Ánodo, es la porción de la superficie del metal que se esta corroyendo. Es el
lugar donde el metal se disuelve y pasa a la solución; al momento de ocurrir esto
es por que los átomos metálicos pierden electrones y pasan a la solución como
iones. Los átomos contienen la misma cantidad de protones y electrones y al
ocurrir una perdida de electrones ocurre un exceso de carga positiva lo que resulta
un ión positivo. Para las plantas de gas, esta reacción es:

e Fe Fe 2
2
+ ⇒
+


b.- Cátodo Es la cantidad de superficie metálica que no se disuelve y es el sitio
de otra reacción química necesaria para que ocurra el proceso de corrosión. Los
electrones que se liberan al dividir el metal en el ánodo viajan hasta la zona
catódica en donde se consumen por la reacción de un agente oxidante presente


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en el agua. El consumo de electrones se llama reacción de reducción, en las
plantas de gas esta reacción es:


2
2 2 H e H ⇒ +
+


c.- Electrolito: Para que se complete el circuito eléctrico la superficie metálica,
tanto el cátodo como el ánodo, deben estar cubiertas por una solución conductora
de electricidad, es decir, de electrolito. El electrolito conduce la corriente del ánodo
al cátodo y luego vuelve al ánodo a través del metal, completando el circuito. La
combinación de estos tres componentes es conocido como celdas de corrosión.
También el contacto metálico, que pasa ser la propia tubería de transporte o
recipiente de almacenamiento del gas, también juega un papel importante en la
corrosión electroquímica, que es una de las formas de corrosión, que mayormente
ocurre en las plantas de gas, debido, fundamentalmente a que están dadas todas
las condiciones para que ella ocurre.

Composición del Electrolito. Existen dos aspectos por los cuales la composición
del electrolito afecta la corrosión; primero afecta la conductibilidad y segundo el
potencial de corrosión básico del sistema, este último se relaciona por la presencia
o no de agentes oxidantes en la solución los cuales son importantes para construir
la parte catódica de la celda de corrosión. Las medidas para combatir la corrosión
dependen del sistema que participe en la celda, y de poder definir claramente las
reacciones catódicas y anódicas que participan.

Conductividad. Como se sabe la superficie metálica debe estar cubierta de una
solución eléctricamente conductora para conducir corriente eléctrica desde el
ánodo al cátodo en la celda de corrosión; entre mejor conductor sea el electrolito
mas fácil va a fluir la corriente y ocurrirá mayor corrosión. En el caso de electrolitos
poco conductores existe una gran resistencia al flujo de corriente minimizándose la
reacción de disolución. Es importante recalcar que la cantidad de metal que se
disuelve es directamente proporcional a la cantidad de corriente que fluye entre el
ánodo y el cátodo.

pH: La velocidad de corrosión del acero aumenta a medida que disminuye el pH,
el cual al ser muy altos suele ser muy corrosivo. La velocidad de corrosión con el
pH está influenciada por la composición del electrolito. Al aumentar la
concentración del ión hidrógeno es más ácida la solución y es menor el valor de
pH. La magnitud de pH indica la intensidad de acidez o alcalinidad del medio.

Gases Disueltos. El oxigeno, dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno
disuelto en agua aumenta la corrosividad de esta, por lo tanto, los gases son la
principal causa de los problemas de corrosión.

Oxigeno Disuelto. De los gases disueltos es el peor de todos, basta con una
pequeña concentración y puede producir una corrosión severa y si uno de los
otros gases disueltos esta presente aumenta la corrosión. El oxígeno siempre


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acelera la corrosión ya que es un oxidante fuerte y se reduce rápidamente en el
cátodo, lo que significa que se combina muy fácil con los electrones del cátodo,
con lo cual la velocidad de corrosión estará limitada con la rapidez con este gas se
difunde desde el ceno electrolito a la superficie del metal.

Dióxido de Carbono Disuelto. Si el dióxido de carbono se disuelve en agua se
forma ácido carbónico, disminuyendo el pH de la solución y aumentando su
corrosividad. Tanto este como el oxigeno causan corrosión por picadura.

Sulfuro de Hidrógeno Disuelto. El ácido sulfhídrico es muy soluble con agua y
se comporta como un ácido débil y causa corrosión por picadura. La presencia de
este componente se conoce como una corrosión ácida. La unión del sulfuro de
hidrógeno con el dióxido de carbono es más agresiva que el ácido sulfhídrico solo
y esta combinación es la que se encuentra en los pozos petroleros, en donde el
gas se encuentra asociado al petróleo. Si en estas condiciones se presenta una
pequeña cantidad de oxigeno, el resultado es desastroso, por la alta de corrosión
que es causada.

La Temperatura. Al igual que las reacciones químicas, la velocidad de corrosión
aumenta generalmente con la temperatura; la velocidad se duplica por cada diez
grados centígrados que aumenta la temperatura. Una excepción de esto podría
ser en un sistema abierto a la atmósfera la velocidad de corrosión inicial aumenta
disminuyendo posteriormente si la temperatura se aumenta, desde luego esta es
una apreciación cinética.

La Presión: La presión afecta la velocidad de las reacciones químicas en la que
participan gases y por consiguiente las reacciones de corrosión no son una
excepción, de este parámetro, siempre es bueno tener en cuenta que la presión
afecta mucho más la fase gaseosa que la líquida.

Métodos Preventivos para la Corrosión. La tendencia de los metales a
corroerse es un hecho natural y permanente. El problema radica en controlar este
efecto destructivo con la mayor economía posible, en la forma técnicamente
adecuada, optimizando los recursos existentes. Son cinco los principales métodos
para esto; pero son cuatro los más usados:

a.- Eliminación de los Elementos Corrosivos. Este procedimiento abarca, evitar
descargas accidentales de líquidos corrosivos o agregando inhibidores a líquidos
dentro de circuitos cerrados. El uso de inhibidores químicos normalmente se
restringe a sistemas de circulación o abastecimiento de agua, a líneas de vapor y
condensado y a líneas de salmuera. Como todos estos sistemas actúan por
inmersión en soluciones, su uso en el campo de la manutención es limitado.
Además de ello, deberán tenerse precauciones en cuanto al tipo y cantidad de los
productos químicos agregados como inhibidores. Una mala selección de ello o la
manutención inadecuada de las concentraciones puede acelerar más la corrosión
que evitarla. Sin embargo, si se usa en buena forma dentro de su campo limitado
ayudaran eficientemente a minimizar al problema a un costo relativamente bajo.


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b.- Materiales Resistente a la Corrosión. Principalmente a su bajo costo y sus
buenas propiedades mecánicas el acero es uno de los materiales mas
ampliamente usados en industria de los hidrocarburos. Desafortunadamente,
estos materiales en la mayoría tienden a corroerse y a volver a su estado primitivo.
Por ello en ciertos en la industria se prefiere el empleo de materiales menos
activos o aleaciones especiales, para retardar el proceso de degradación. El
trabajo a alta temperatura, combinado con elementos químicos altamente
corrosivos, produce una solicitación demasiado severa para los materiales o las
protecciones corrientes, y en este caso el alto costo inicial de estos productos o
aleaciones especiales, es fácilmente justificable por el largo periodo en que
prestan servicios satisfactorios.

Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentra: el
Cromo (Cr), el Cobre (Cu), el Níquel (Ni) y el Molibdeno (Mo). En otros casos se
usan metales como Aluminio (Al), cuyo precio es muy razonable. Materiales
menos comunes como Titanio (Ti) y Tantalio (Tn) se emplean solamente bajo
condiciones muy severas. La decisión sobre cual de estos materiales se usar o
que tipo de protección se empleara, dependerá en gran parte del tipo de
protección que se empleara, la cual dependerá en gran parte del tipo de ambiente
y del costo de los métodos de alternativa, todos los cuales deberán de ser
evaluados, en cada proceso de control de corrosión.

Protección Catódica: La protección catódica se puede definir como una técnica
que reduce la corrosión de una superficie metálica, haciendo circular por la misma
superficie corriente catódica, de tal forma que la velocidad de la disolución anódica
llega a ser despreciable. Desde un punto de vista simple, corresponde al empleo
de corriente continua proveniente de una fuente externa, que se opone a una
corriente de corrosión en las áreas anódicas de una estructura metálica sumergida
en un medio conductor, o electrolito, tal como el suelo o el agua.

Cuando un sistema catódico esta instalado en forma apropiada, toda la porción de
estructura protegida, recoge corriente del electrolito que la rodea y toda la
superficie expuesta se comporta como una sola área catódica; de aquí su nombre.
Por consiguiente, la protección catódica es aplicable sólo al control de la corrosión
que resulta de un flujo medible de corriente directa desde una porción de la
estructura, a través de un electrolito, a otra porción de la estructura. Esta corrosión
es de naturaleza electroquímica y el área anódica, cuando la corriente se
descarga en el electrolito, se corroe. Obviamente el área catódica recoge la
corriente y no se corroe la sustancia que actuando como protección catódica, por
diferencia de potencial.

Para entender la protección catódica y sus aplicaciones, es necesario primero
comprender las causas y el fundamento electroquímico de la corrosión. Al
sumergir un metal en un electrolito ocurren dos tipos básicos de corrosión
electroquímica, el primero de ellos en forma natural, el segundo por la mano del
hombre. Este último se conoce frecuentemente como electrólisis, a pesar de que
este término se emplea erróneamente para cubrir ambos tipos.


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La Electrólisis o llamada también corriente de corrosión dispersa, es el resultado
de una descarga de corriente eléctrica directa en el suelo o en el agua por
conductores eléctricos o por instalaciones de protección catódica. Cuando estas
corrientes son recolectadas desde el electrolito por una área de la estructura
metálica, que no es una parte del conductor eléctrico o del sistema eléctrico de
protección catódica, y se descarga sobre otra porción de la estructura, ocurre
corrosión electroquímica en el área de la descarga y un grado de protección
catódica resulta en el área recolectora de la estructura. Esta corrosión, de un
metal en el suelo o en agua, de naturaleza electroquímica, es el tipo más común y
una de las formas de combatirla es la protección catódica.

Principio de la Protección Catódica: La corriente de corrosión electroquímica se
puede revertir con una apropiada aplicación de una protección catódica, la cual
hace que la estructura sea completamente catódica, anulado las áreas anódicas
naturales mediante corriente directa impresa en la estructura desde un sistema
anódico externo y más poderoso. La corriente de corrosión electroquímica del
ánodo al cátodo se reemplaza por la corriente desde un ánodo auxiliar. La
protección catódica no elimina necesariamente la corrosión, sino que transfiere la
corrosión desde una estructura bajo protección concentrándola en otro lugar
conocido en donde la descarga de corriente anódica o el ánodo puede ser
diseñada para una gran duración y/o reemplazado fácilmente. La protección, no es
otra cosa, que la utilización de un ánodo que tenga mayor actividad, que el ánodo
que se quiera proteger. Existen dos formas de entregar la corriente para la
protección catódica, que son los ánodos galvánicos, acoplados directamente a la
estructura que se protegerá, y los ánodos de corriente impresa, los cuales son
relativamente inertes y requieren una fuente de poder de corriente directa externa
para forzar el flujo de corriente.

Ánodos Galvánicos: Los ánodos galvánicos o de sacrificio, son aleaciones de
alta pureza de magnesio, cinc y aluminio, los cuales exhiben potenciales de
oxidación lo suficientemente altos que desarrollan usualmente un flujo de corriente
a través del electrolito hacia la estructura a proteger. El empleo de aleaciones de
aluminio como ánodos galvánicos en la actualidad está limitado al agua de mar o a
salmueras en donde funcionan muy bien. Se han realizado ensayos de empleo de
ánodos de aluminio en ampliaciones de suelos, pero se ha encontrado que no son
prácticos para este tipo de trabajo.

Los ánodos de magnesio son los de uso más amplio en aplicaciones de suelo,
debido a su elevado potencial impulsor. Los ánodos de cinc encuentran su mayor
aplicación en agua y en suelos de baja resistividad. En general los ánodos
galvánicos se emplean cuando la cantidad de corriente protectora que se necesita
es pequeña o debe estar bien distribuida, por ejemplo a lo largo de una tubería
desnuda. Sin embargo, existen límites, el agua y el suelo deben tener la suficiente
baja resistividad como para que la corriente generada por el ánodo sea de uso
práctico. Por otra parte, los sistemas de corriente impresa, son capaces de
generar mucho más corriente en un medio dado, pero requiere una fuente de
poder externa.


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En cualquier instalación de protección catódica, es importante que los ánodos
estén instalados apropiadamente, lo cual significa un ánodo y el suelo que lo
rodea. Cuando es posible, el ánodo se debe ubicar en suelos de baja resistencia
tales como barro. Por último se pueden desarrollar lentamente, películas calcáreas
en estructura protegidas catódicamente con el paso del tiempo. Aunque ellas,
desde un punto de vista convencional, son recubrimientos pobres, pueden reducir
los requerimientos de corriente en un 50% o más de una gran ayuda en la
protección catódica enterrada.

Ventajas y Desventajas de la Corriente Impresa: Las principales ventajas que
se derivan del tiempo de corriente impresa sobre la técnica de ánodos de sacrificio
son las siguientes: Utilización de menor número de ánodos y larga duración con
las ventajas que ello supone a trabajos de inspección y mantenimiento del sistema
de protección catódica. Posibilidad de alcanzar, sin grandes dificultades, el
potencial e intensidad de corriente de protección, aún en medios poco
conductores. Fácil ajuste del potencial de protección, frente a condiciones
cambiantes del medio, particularmente en el caso de los sistemas automáticos.
Entre los inconvenientes figuran: Costos de instalación más elevados, necesitando
una fuente externa de corriente. Posibilidad de causar interferencia con
estructuras metálicas vecinas. Peligro de sobre protección en zonas próximas a
los ánodos, todo estos procesos hay que tenerlos muy en cuenta, sobretodo a la
hora de hacer una evaluación de la eficiencia del control de corrosión
.
Control de Corrosión en Plantas de Aminas: La elección del tipo de control de
corrosión en los procesos ubicados aguas arriba de las plantas de amina tiene
vital importancia, no solo con respecto a los resultados de cada tratamiento,
además pueden influir en la estabilidad del proceso de endulzamiento. El
monitoreo de corrosión se realiza principalmente mediante análisis químico, en
forma especial se determina la concentración en el agua de producción y en el
agua colectada en la descarga de enfriadores y compresores.

Formas de Evitar La Corrosión: Hay tres métodos para evitar la oxidación del
hierro.

a.-Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente
resistente a la corrosión: Este método es el más satisfactorio pero también el
más caro. Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro
con cromo o con níquel y cromo. Esta aleación está totalmente a prueba de
oxidación e incluso resiste la acción de productos químicos corrosivos como el
ácido nítrico concentrado y caliente.

b.- impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias
corrosivas más fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al
consumirse aquéllas Este método es satisfactorio pero costoso. El ejemplo más
frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc. En
presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el
hierro y el cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc.


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c.- Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con el
aire y el agua. Ester método es el más barato y por ello el más común. El método
es válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la
oxidación se produce como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es un
metal inactivo, como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico que
protege la capa, pero que provoca la oxidación acelerada del hierro.

Los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y los menos
costosos son las pinturas de plomo. Algunos metales como el aluminio, aunque
son muy activos químicamente, no suelen sufrir corrosión en condiciones
atmosféricas normales. Generalmente el aluminio se corroe con facilidad,
formando en la superficie del metal una fina capa continua y transparente que lo
protege de una corrosión acelerada.

El plomo y el cinc, aunque son menos activos que el aluminio, están protegidos
por una película semejante de óxido. El cobre, comparativamente inactivo, se
corroe lentamente con el agua y el aire en presencia de ácidos débiles como la
disolución de dióxido de carbono en agua que posee propiedades ácidas
produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso. Los productos de
corrosión verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen en aleaciones de
cobre como el bronce y el latón, o en el cobre puro, y se aprecian con frecuencia
en estatuas y techos ornamentales. Los metales llamados nobles no sufren
corrosión atmosférica. Entre ellos se encuentran los antes indicados, el oro, la
plata y el platino.

La combinación de agua, aire y sulfuro de hidrógeno afecta a la plata, pero la
cantidad de sulfuro de hidrógeno normalmente presente en la atmósfera es tan
escasa que el grado de corrosión es insignificante, apareciendo únicamente un
ennegrecimiento causado por la formación de sulfuro de plata. Este fenómeno
puede apreciarse en las joyas antiguas y en las cuberterías de plata.. La corrosión
en los metales supone un problema mayor que en otros materiales. El vidrio se
corroe con soluciones altamente alcalinas, y el hormigón con aguas ricas en
sulfatos. La resistencia a la corrosión del vidrio y del hormigón puede
incrementarse mediante cambios en su composición, ó técnicas adecuadas.

Monitoreo del Proceso de Corrosión: La medición, control y prevención de la
corrosión en campo abarca un amplio espectro de actividades técnicas. Para el
control y prevención de la corrosión, existen diferentes opciones, como la
protección catódica, por ejemplo. La selección de materiales, la inyección de
productos químicos y la aplicación de recubrimientos externos e internos. La
medición de la corrosión, por su parte emplea otra variedad de técnicas
destinadas a determinar que tan corrosivo es en ambiente del sistema y a que
tasa o rapidez se experimenta la pérdida del metal. La medición de la corrosión es
un método cuantitativo por medio del cual la efectividad de las técnicas de control
y prevención de la corrosión pueden ser evaluados y proveer la retroalimentación
necesaria para optimizar. Existe una amplia variedad de técnicas para la medición,
tales como:


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a.- Pruebas no Destructivas. Estas pruebas incluyen. Ultrasonido; Radiografía,
Termografía, Corriente Eddy /Flujo y Cochinos inteligentes.

b.- Análisis Químicos. Esta técnica se sustenta en la medición del pH, medición
del gas disuelto, tales como (0
2
); (C0
2
); (H
2
S), etc.; Conteo de cationes, tales
( )
2 +
Fe y ( )
3 +
Fe y Análisis Microbiológico.

c.- Datos operacionales. Su fundamento se refiere a la medición del pH, tasa de
flujo, presión y temperatura.

d.- Fluido Electroquímico: Para realizar esta prueba se necesita ; medición del
potencial, medición potencia- estática, medición potencio- dinámica, impedancia
A.C.

e.- Monitoreo de Corrosión: Aquí se utilizan Los cupones de pérdida de peso,
resistencias eléctricas, polarización lineal, penetración de hidrógeno y corriente
galvánica.

Algunas técnicas para la medición de la corrosión pueden ser utilizadas en línea, a
través de un monitoreo constante del proceso, mientras que otras mediciones
deben de ser determinadas a través de análisis de laboratorio. Hay técnicas que
proveen una medición directa de la tasa de corrosión, mientras que otras son
indirectas, y se utilizan para inferir ambientes corrosivos. El monitoreo de corrosión
es la práctica de la medición del potencial corrosivo de las condiciones de un
proceso, a través del uso de probetas, las cuales son insertadas en el proceso y
expuestas continuamente a las condiciones ambientales del mismo. Las probetas
de monitoreo de corrosión son dispositivos mecánicos, y que pueden cumplir
también la acción eléctricos o electroquímicos, es por ello que son de gran utilidad
para el control de corrosión en la industria de los hidrocarburos y otras muchas
industria, donde se involucren los metales.

Las técnicas de monitoreo de corrosión proveen de una medición directa y en
línea de la pérdida de metal y/o tasa de corrosión en el sistema de un proceso
industrial. Estos procesos, por lo general utilizan mediciones en línea directa o
indirectas.

La Necesidad del Monitoreo de Corrosión: Tasa de corrosión determina que tan
duradera puede ser la vida útil de una planta de amina y su seguridad operacional.
La medición de la corrosión y las acciones para remediar las tasas de corrosión
elevadas permiten incrementar la efectividad costo operacional de la planta para
alcanzar la reducción de los costos asociados a la renovación de las instalaciones
de un proceso de endulzamiento de gas natural. Utilizando la técnica de monitoreo
de corrosión se puede:

a.- proveer una alarma anticipada de los daños potenciales que ocurrirían en las
estructuras de producción, de mantenerse las condiciones corrosivas existentes.


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b.- Estudiar la correlación de los cambios en los parámetros del proceso y sus
efectos en la corrosividad del sistema.

c.-Diagnosticar un problema de corrosión particular, identificar sus causas y los
parámetros de control , como la presión, temperatura, pH, caudal , etc.

d.- Evaluar la efectividad de una técnica de prevención / control de la corrosión
que haya aplicado al sistema, tales como la inhibición química.

e.-Proveer información relacionada con los requerimientos de mantenimiento y
condiciones de la planta de endulzamiento.

Técnica de Monitoreo de Corrosión; Existe un gran número de técnicas para un
monitoreo de la corrosión, pero las más comunes son:

a.- Cupones de Corrosión (medición de Pérdida de Peso): Esta técnica es la
más simple y más conocida de todos los métodos de monitoreo de corrosión. La
técnica se sustenta en la exposición por un tiempo determinado de un cupón del
mismo material de la estructura supervisada, en el mismo ambiente corrosivo al
que la estructura esta sometida. La medición de los cupones al analizarse,
corresponde a la pérdida de peso que ocurre en la muestra durante el periodo de
tiempo al que ha sido expuesta, expresada como tasa de corrosión. La simplicidad
de esta medición es tal, que la técnica de monitoreo con cupones es el método
básico utilizado en muchos programas de inspección de la corrosión. Esta técnica
es extremadamente versátil, debido a que los cupones de pérdida de peso pueden
ser fabricados en cualquier aleación comercial disponible. Además, con este
método, una amplia variedad de procesos corrosivos pueden ser evaluados.

Ventajas de los Cupones de Pérdida de Peso: Las ventajas de los cupones de
pérdida de peso son:

1.- Alta Aplicabilidad: La técnica es aplicable a todos los ambientes, tales como
gases, líquidos, flujos con partículas sólida

2.- Fácil Inspección: La técnica puede ser visualizada en forma visual

3.- Fácil Inspección de Depósito: Los depósitos de incrustaciones pueden ser
observados y analizados

4.- Fácil Cuantificación; La pérdida de peso puede ser fácilmente determinada y
la tasa de corrosión puede ser fácilmente calculada.

5.- Fácil identificación de la Corrosión: La corrosión localizada puede ser
fácilmente identificada y medida.

6.- Fácil determinación de la eficiencia de los inhibidores: La eficiencia de los
inhibidores de corrosión pueden ser fácilmente determina.


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En un típico programa de monitoreo, los cupones son expuestos entre unos 45 a
90 días antes de ser removidos, para los análisis de laboratorio. La frecuencia de
extracción de los cupones para la toma de datos, sería de un mínimo de 4 veces
por año. Las pérdidas de peso resultantes de cualquier cupón expuesto por un
periodo de tiempo, será el valor promedio de la corrosión que ha ocurrido en ese
intervalo temporal. La desventaja de la técnica de cupones es que, si la tasa de
corrosión varía durante el periodo de exposición, es decir, si se incrementa o
disminuye por alguna causa, dicho evento pico no sería evidencia en el cupón, sin
poderse determinar su duración y su magnitud. Es, por ello que el monitoreo de la
corrosión con cupones es más útil en ambientes donde la tasa de corrosión no
presenta cambios significativos en largos periodos de tiempo. Sin embargo, los
cupones pueden proveer una útil correlación, cuando se utilizan otras técnicas
para la medición de la tasa de corrosión.

La medición con cupones de acero al carbono en plantas de amina, ha reportado
que trabajando a cargas molares superiores a los 0,40 lbmol de C0
2
/lbmol de
DGA, la corrosión aumenta en forma exponencial, desde 5(mpa) con 40 lbmol de
C0
2
/lbmol de DGA, hasta más de 20 (mpa), con 0,42 lbmol de C0
2
/lbmol de DGA
en la salida del tanque de venteo

b.- Resistencia Eléctrica (Probetas E/R): Las probetas de resistencia eléctrica
pueden ser consideradas como cupones de corrosión electrónicos. Al igual que los
cupones las probetas (E/R) proveen una medición de la pérdida del metal de un
elemento expuesto a un ambiente corrosivo, pero al diferencia de los cupones, la
magnitud de la pérdida del metal puede ser medido en cualquier momento, a la
frecuencia que sea requerida, mientras, siempre y cuando la probeta se encuentre
instalada en el sitio y permanentemente expuesta a las condiciones del proceso,
donde se esta empleando la probeta.

La técnica (E/R) mide el cambio en la resistencia eléctrica en (ohms) de un
elemento metálico corroído expuesto al medio ambiente del proceso. La acción de
la corrosión en la superficie del elemento produce un decrecimiento en el área de
la sección transversal de dicho sensor, lo cual representa un incremento en la
resistencia eléctrica. El aumento en esta resistencia puede ser relacionado
directamente con la pérdida del metal, y la pérdida de metales es una función del
tiempo es la definición de la tasa de corrosión. Aunque, esta es una técnica que
promedia la corrosión en el tiempo, los intervalos entre cada medición puede ser
mucho más cortos que los de los cupones de pérdida de peso. La relación (E/R)
se determina en forma gráfica.

Ventajas de las probetas (E/R). Estas probetas tienen todas las ventajas de la
técnica de los cupones de pérdida de peso, y además:

1.- Son aplicables en todos los ambientes de trabajo, líquidos, gases, sólidos,
flujos con partículas sólidas.

2.- La tasa de corrosión puede ser obtenida en forma directa


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3.- Las probetas se pueden mantener instaladas y conectadas en líneas hasta que
su vida operacional haya sido agotadas.

4.- Responde de forma rápida a los cambios en las condiciones corrosivas, y
pueden ser utilizadas como disparador de alarma.

Las probetas (E/R) se encuentran disponibles en una gran variedad geométrica,
metalúrgica y sensitiva de elementos, y puede ser configurada para montaje tipo
rasante para poder ejecutar operaciones en línea con cochinos, sin tener que
remover las probetas. El rango de sensibilidad permite que el operador seleccione
la mejor respuesta dinámica, que sea consistente con los requerimientos del
proceso, donde se esta determinando la tasa de corrosión, y pode de esta forma
planificar un plan de control.

c.- Resistencia de Polarización Lineal (probetas LPR). Esta técnica se
fundamenta en una teoría electroquímica compleja. Para su aplicación en
mediciones industriales, ha sido simplificada a un concepto básico. En términos
fundamentales , un pequeño voltaje (o potencia de polarización) es aplicada a un
electrodo en solución. La corriente necesitada para mantener una tensión
(típicamente 10 mV) es directamente proporcional a la corrosión en la superficie
del electrodo sumergido en la solución. Por medio de la medición de la corriente,
la tasa de corrosión puede ser deducida, lo que hace que la técnica sea de una
gran aplicabilidad.

Ventaja de la Técnica (LPR): La Ventaja de la Técnica (LPR) es que la medición
de la tasa de corrosión es hecha instantáneamente. Esta es una herramienta más
poderosa que las probetas (E/R) o los cupones de pérdidas de peso, cuando la
medición fundamental no es la pérdida de metal sin la tasa de corrosión, y cuando
no se desea esperar por un periodo de exposición para determinarla. La ventaja
de la técnica (LPR) es que solo puede ser ejecutada exitosamente en medios
acuosos electrolíticos. Las probetas (LPR) no funcional en gases o emulsiones de
agua /crudo, en donde los electrodos pueden asentarse depósitos o impurezas
que les impidan actuar debidamente y eficientemente.

La forma de funcionar de las probetas (LPR) es que perturbar el sistema en mas o
menos 20 (mV), a partir del potencial de corrosión, y medir la corriente del
sistema. La pendiente de la gráfica corriente contra potencial, proporciona el valor
de resistencia a la polarización, para calcular la velocidad de corrosión

d.- Monitoreo Galvánico. Esta técnica es también conocida como la Técnica de
Amperímetro de Resistencia cero o ZRA, es otra técnica electroquímica de
medición. Con las probetas (ZRA) dos electrodos de diferentes aleaciones o
metales son expuestos al fluido del proceso. Cuando sin inmersas en la solución,
un voltaje natural o diferencial de potencia se presentará entre los electrodos. La
corriente generada por este diferencial de potencial refleja la tasa de corrosión que
esta ocurriendo en el electrodo más activo del par. El monitoreo galvánico es
aplicable en los siguientes casos: Corrosión bimetálica ; Agrietaduras y picaduras,


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corrosión asistida por resquebrajamiento, corrosión por especies altamente
oxigenadas y daños de soldadura.

La medición de la corriente galvánica ha conseguido una amplia gama de
aplicaciones en sistemas de inyección de agua, donde las concentraciones de
oxígeno disuelto son de consideración. La presencia de oxígeno dentro de dichos
sistemas incrementa en gran medida la corriente galvánica y por lo tanto, la tasa
de corrosión de los componentes de acero del proceso. Los sistemas de
monitoreo galvánico son usados para proveer una indicación del oxígeno que
puede estar invadiendo las inyecciones de agua.

e.- Monitoreo Biológico: A través de esta técnica, se puede identificar la
presencia de Bacterias Sulfato Reductoras (BSR). Este tipo de bacteria
anaeróbica consume el sulfato presente en los procesos y genera sulfuro de
hidrógeno, un agente corrosivo que ataca los materiales de las plantas de
producción.

f- Monitoreo de Erosión por Arenas: Estos dispositivos son diseñados para
medir la erosión causada en el flujo de un sistema. Son ampliamente aplicados en
sistemas de producción donde la presencia de arena u otros elementos erosivos
existan.

g.-Monitoreo de la penetración de Hidrógeno: En procesos de ambiente ácido,
el hidrógeno s un producto de la reacción corrosiva. El hidrógeno generador en
dichas reacciones puede ser absorbido por el acero de forma particular cuando
existen trazas de sulfuro o cianuro. La penetración de hidrógeno puede inducir la
falla de muchas maneras en la estructura afectada. El concepto de las probetas de
hidrógeno es la de detectar la magnitud de la permeabilidad ante el hidrógeno a
través del acero por medio de mediciones mecánicas o electroquímicas, y utilizar
esta información como un indicativo de la tasa de corrosión existente.

Las técnicas de monitoreo de corrosión han sido exitosamente aplicadas, y han
sido usadas ampliamente debido a que: Las técnicas son fácilmente comprendidas
e implementadas; La efectividad de los equipos ha sido corroborada en el campo
por muchos años de aplicaciones operacionales; Los resultados son fáciles de
interpretar, La medición de los equipos puede ser hecha de forma segura en áreas
peligrosas, Los usuarios han experimentado significativos beneficios económicos,
reduciendo las paradas de plantas y extendiendo su vida útil, lo que hace que el
proceso sea de alta eficiencia.

h.- Monitoreo a Través del Análisis Químico: La composición química del fluido
de proceso se relaciona con la tasa de corrosión que tiene lugar. Las
concentraciones que habitualmente se analizan son las concentraciones de hierro,
cromo, níquel, y otros metales, concentración de oxígeno disuelto y de cloro libre,
como también concentración de cloruros, y otros componentes que de una forma u
otra pueden afectar el proceso de corrosión, y por lo tanto hay que tener las
herramientas necesaria para ejercer el control.


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i.- Monitoreo a Través del Ultrasonido: Esta técnica provee una medición desde
el exterior de la tubería o equipo a la próxima interfase que refleja las ondas de
sonido. Esta técnica se utiliza para medir espesores:

Control de Corrosión a Través de la Aplicación de Inhibidores: El uso de los
inhibidores en el proceso de endulzamiento de gas natural con aminas, ayuda al
control exitoso de los procesos de corrosión. Muchos de los inhibidores se
corrosión han sido aplicados durante muchos años con la amina MEA, aun en
concentraciones de 30 a 35% P/P, como se sabe esta es efectiva en remoción
única del dióxido de carbono. Los inhibidores de corrosión que se utilizan en las
plantas de endulzamiento poseen aminas de alto peso molecular y sales de
metales pesados. Existen inhibidores que permiten aumentar la concentración de
la solución y utilizar mayores cargas de gas ácidos en presencia de sulfuro de
hidrógeno y dióxido de carbono, cuando esto ocurre los inhibidores producen
ahorros potenciales tanto en los costos de capital como en los de operación.

Recomendaciones para la Disminución de la Corrosión en Plantas de
Aminas: Para disminuir la corrosión se recomienda. Mantener la temperatura del
rehervido lo más bajas posible, utilizar sistemas de calentamientos medianos,
garantizar la filtración en forma efectiva, eliminar la presencia de oxígeno presente
en el proceso, liberar los vapores de los tanques de almacenamiento y mantener
una presión positiva en la succión de las bombas, no permitir la formación de
vacíos, utilizar agua desmineralizada o condensada de vapor de agua, mantener
la concentración de la solución de amina, en el mínimo requerido, en los
intercambiadores de calor, la solución de amina rica deberá de pasar a través de
los tubos, mantener el nivel de la solución de amina sobre los tubos del rehervidor,
la altura tiene que ser mínima 6 pulgadas






















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Bibliografía Consultada y Recomendada

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Edición., 2, 222-227,

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que utiliza DGA 1999. Journal of the Japanese Association
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2

INTRODUCCION El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los proceso de mayor importancia, que debe de ser sometido el gas natural, ya que el mismo implica la remoción de los gases ácidos de la corriente del gas. Esta remoción puede realizar a través de varios procesos, como lo son la absorción de los gases ácidos, con solventes químicos, físicos y mixtos. Cuando la absorción ocurre con solventes químicos, se realiza una reacción química entre el solvente y los gases que se desea remover, luego este proceso esa regularizado por la estequiometria de la reacción, lo importante, que después se tiene que aplicar calor para poder resorber el solvente y eliminar los gases de la corriente. Cuando se habla de solventes químicos es imposible no mencionar a las aminas, tanto primarias, secundarias y terciarias y su selectividad hacia el dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno. El proceso de endulzamiento implica también procesos de absorción, lecho fijo o lecho seco, en donde se utilizan los tamices moleculares, o membrana, desde luego hay que tener en cuenta, cuando se pueden utilizar algunos de estos procesos, teniendo en cuenta los costos energéticos y otros. En la actualidad se habla mucho de las reacciones de conversión directa del sulfuro de hidrógeno y su posterior recuperación del azufre, y su gran utilidad para la producción de ácido sulfúrico en los centros petroquímicos. La utilización de los secuestrantes químicos, como la triazina, para la eliminación del sulfuro de hidrógeno, juega desde luego un gran papel, en los procesos de tratamientos del gas natural, quizás habrá que estudiar mucho, para poder comprender los mecanismos de reacción, entre la molécula de triazina y el sulfuro de hidrógeno, pero nadie duda de su gran utilidad. El ingeniero de procesos tendrá que tener muy claramente establecido los parámetros y/o procesos que se deben de tener en cuenta para seleccionar un método de endulzamiento, y sobretodo tendrá que tener muy cuenta impedir el posible impacto ambiental que implica, la selección de cada uno de los procesos, pero cualquiera sea el método a utilizar necesariamente hay que hacerlo, ya que la n eliminación de los gases ácidos, trae consigo el incremento del proceso de corrosión, y toda su implicación técnico- económica, sin tener en cuenta los costos. En todo, caso la intención de estos trabajos es despertar la inquietud en los estudiantes y profesionales recién graduados, de la necesidad de estudiar todos los procesos a los que debe de ser sometido el gas natural, para su distribución y comercialización final.

2

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INDICE Portada Introducción Índice Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Caracterización del Gas Natural Impurezas del gas natural El vapor de agua El Dióxido de Carbono Efecto invernadero El Acido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno El Monóxido de Carbono El Nitrógeno Disulfuro de Carbono Los Mercaptanos El Mercurio El Oxígeno El Sulfuro de Carbonilo Clasificación del Gas Natural En función de la Composición Gas Ácido Gas de Cola Otros Gases de Reacción Ácida El Sulfuro de Carbonilo Los Mercaptanos Los Disulfuros Disulfuro de Carbono Definición de Ácido Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos Procesamiento del Gas Natural Eliminación de las Impurezas del Gas Natural Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Procesos de Absorción Utilización de Lechos Sólidos Procesos de Adsorción Procesos de Conversión Directa Utilización de Secuestrantes Remoción con Membranas Destilación Extractiva Selección de un Proceso de Endulzamiento Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción Endulzamiento del Gas Natural a través de la Absorción de Gases Proceso de Absorción de Gases con Solventes Químicos Propiedades de las Aminas Propiedades Físicas de Las Aminas Tipos de Aminas que se utilizan en la absorción de gases ácidos Monoetanolamina
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Página 001 002 003 011 011 011 012 012 012 013 013 014 015 015 016 016 017 017 017 018 018 018 018 018 019 019 019 020 020 020 021 022 022 023 023 023 023 023 024 024 025 025 026 027 027

isopropanolamina Descripción de una Planta de Endulzamiento con Aminas En el Complejo MUSCAR Distrito Social Norte de la República Bolivariana de Venezuela Dos) Depuradores Verticales de Gas Dos Torres Verticales Contactora de Amina / Gas Dos Recuperadores Verticales de Amina Un Separador Horizontal Trifásico Dos Intercambiadores de Calor (Amina Rica / Amina Pobre) Una Torre Regeneradora Vertical de Amina Un Rehervidor de la Torre Regeneradora Un Ventilador Condensador de Tope Dos Bombas de Reflujo de Amina Un Tanque Desgasificador Vertical Un Tanque de Mezcla de Amina Cinco Filtros Mecánicos con Elementos Filtrantes Dos Filtros de Carbón Activado Dos Enfriadores de Amina Un Tanque Acumulador de Reflujo Dos Bombas de Alta Presión Aplicaciones del proceso de Endulzamiento con Aminas Fundamento del proceso de Endulzamiento Por Absorción con Aminas Amina Utilizada Costo de una Planta de Amina Punto de Congelamiento de la Amina Utilidad de las Aminas en el endulzamiento Descripción del Proceso del Absorción con Aminas Absorción de Gases Ácidos Regeneración de la Solución Absorbente La Sección de Absorción Torre Absorbedora de Gas Acido Generador de la DEA Funcionamiento de una Planta de Endulzamiento de Gas en General Sección de Absorción del Gas Ácido con Amina Sección de Regeneración de la Amina Absorción de los Gases Ácidos con Carbonato de Potasio (K2C03) en caliente Conclusión del Proceso de Absorción de Gases Descripción del Proceso de Endulzamiento con Aminas a través de la Simulación Tamaño y Costo de una Planta de Endulzamiento con Aminas 4 Página 029 029 030 031 033 035 035 035 037 037 038 038 039 039 039 039 039 040 040 040 040 040 041 041 041 042 042 042 042 042 042 043 043 043 044 045 045 047 047 049 052 .4 INDICE Diglicolamina Dietanolamina Trietanolamina Metildietanolamina Di.

Amina Regenerador Tanque de Abastecimiento Bomba de la Solución Pobre Recuperador o Reconcentrador Regenerador Filtros Enfriador de la Solución Pobre Diseño de Sistemas de Enduzalmiento con el Solvente MEA Condiciones de Entrada del gas a La Planta Composición del Gas a la Entrada de la Planta Características del Gas que llega a la planta Gas Ácido que Debe de Ser Removido Flujo Molar del Gas Acido Presión Parcial de los Gases Ácidos Gas Acido Removido de la Corriente de Gas Gas Tratado que sale del absorbedor Porcentaje de Agua en la Corriente de Gas de la Planta Tasa de circulación de la MEA Utilizando la Ecuación de Barton Cantidad de Calor Tomada por el Gas Tasa Másica de a MEA utilizada Tasa Volumétrica de la MEA Utilizada Temperatura promedio en el Sistema Calor Especifico de la Reacción Calor de la Reacción Temperatura Intercambiador de Calor Amina.5 INDICE Tasa de Circulación de la Amina Flujo másico de Gas en (lbmol/hora) Ejercicio 1 Equipos Necesarios para en el Endulzamiento del Gas con Aminas Un separador de entrada El absorbedor o contactor Tanque de Venteo Intercambiador de Calor Amina. según PDVSA Tasa de Circulación Balance Calorífico Agua pérdida como agua de saturación con el gas ácido 5 Página 052 053 054 054 056 056 058 058 058 058 058 058 059 059 059 060 061 061 062 062 062 062 063 064 064 064 064 065 065 065 065 065 066 066 067 067 067 068 069 069 070 071 071 071 071 .Amina Carga Calorífica del Rehervidor Composición de la Solución que llega Al Absorbedor Solución que sale del absorbedor y entra al regenerador Calor de Vaporización del agua Cálculo del Diámetro de Absorbedor Cálculo del Diámetro del Regenerador Diseño de un Proceso de Endulzamiento.

Con Oxígeno Procesos de Desulfuración Procesos clásicos de desulfuración química Tratamientos con Hidrógeno Proceso de Endulzamiento por Adsorción Principales Características de la Adsorción Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos Endulzamiento a través de las Mallas o Tamices Moleculares Endulzamiento a Través de las Esponjas de Hierro Endulzamiento a Través del Oxido de Cinc Utilización de la Ferrita de Cinc Endulzamiento a través del Compuesto SULFATREAT Procesos de Endulzamiento por Conversión Directa Endulzamiento a través de.6 INDICE Agua requerida para el reflujo El calor requerido para condensar el agua El calor requerido para enfriar el gas ácido (GA) que se va a eliminar La carga térmica total del condensador Calor del Rehervidor Calculo de la Carga Térmica del Intercambiador de amina pobre/ rica La Carga Térmica para enfriar la solución pobre o regenerada Calculo del Enfriador de la Solución de Amina Proceso de Absorción de Gases con Solventes Físicos Proceso de Absorción de Absorción de Gases con Solventes Mixtos Problemas Operacionales en la Absorción de Gases Cambios de Modalidad Operativas Forma de preparar la solución de MEA Punto de Inyección de agua al sistema Temperatura del proceso Inyección de Antiespumante Variables que Afectan el Control de Operación en una Planta de Amina Tasa de Circulación de la Solución de Amina Carga del Gas Acido Determinación de la Carga Acida Concentración de la Solución de Amina Reflujo Recuperación de Potencia Intercambiador de Calor Utilización de Separador Trifásico como Tanque de Venteo Pérdidas de Amina Causas de Pérdidas de Amina Proceso de Recuperación de Azufre (S) El Gas Natural Acido y/o Gas de Refinería El sulfuro de hidrógeno recuperado Proceso de Conversión a Azufre El proceso Claus.Secuestrantes Químicos del H2S 6 Página 072 072 072 072 073 073 073 073 073 076 076 078 078 079 079 079 079 079 079 080 080 080 080 081 081 081 082 082 082 083 083 084 084 084 085 085 086 087 087 089 090 091 091 091 092 .

y también alta temperatura Alta velocidad en las líneas de flujo falta de alivio térmico Control de Corrosión en una Planta de Endulzamiento Con Amina Costos por Corrosión En Plantas de Aminas Fallas Por Corrosión en Plantas de Aminas Presencia del ión Cloruro Presencia de Oxígeno Presencia de Otros componentes Degradación Térmica de la Amina Diseño de Equipo de Regeneración de Amina Proceso de Corrosión en el Rehervidor Corrosión dulce o corrosión por Dióxido de Carbono Tipos de Corrosión por Dióxido de Carbono Corrosión Ácida o Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno Corrosión bajo tensión Agrietamiento Compuesto de Azufre y el Proceso de Corrosión Corrosión por efecto combinado del Dióxido de Carbono y Sulfuro de Hidrógeno Influencia de los Gases Ácidos sobre la Corrosión Factores que Influyen sobre la Corrosión.7 INDICE Secuestrantes Sólidos Secuestrantes Líquidos Proceso de Endulzamiento por Membranas Endulzamiento a través de la Destilación Extractiva Factores Involucrados en la Selección de un Método de Endulzamiento Regulaciones de Contaminantes en el Ambiente Tipo y Concentración de las Impurezas en el Gas Ácido a Remover Tipo y Composición de las Impurezas del Gas a Tratar Especificaciones del Gas Residual Temperatura y Presión del Gas Ácido y del Endulzado Las Impurezas en el Gas de Alimentación Cantidad de Gas Acido a ser Removido Especificaciones del Gas Tratado Consecuencia de no Endulzar Corrosión en Plantas de Gas Presencia de gases ácidos en la solución acuosa de las aminas Degradación de los Componentes (C0S) y Mercaptanos Alta Carga Acida en la amina rica. por Gases Ácidos Concentración de Cloruros Efecto Salino Ión Bicarbonato Solubilidad Temperatura Presión 7 Página 092 093 094 094 095 095 095 096 096 096 096 097 097 097 098 098 099 099 099 099 099 100 101 101 101 101 102 102 102 103 107 107 108 109 109 110 111 112 112 112 112 113 113 113 .

Sulfuro de Hidrógeno Disuelto La Temperatura La Presión Métodos Preventivos para la Corrosión Eliminación de los Elementos Corrosivos Materiales Resistentes a la Corrosión Protección Catódica La Electrólisis Principio de la Protección Catódica Ánodos Galvánicos Ventajas y Desventajas de la Corriente Impresa Control de Corrosión en Plantas de Aminas Formas de Evitar La Corrosión Monitoreo del Proceso de Corrosión Pruebas no Destructivas Análisis Químicos Datos operacionales Fluido Electroquímico Monitoreo de Corrosión La Necesidad del Monitoreo de Corrosión 8 Página 113 113 113 114 114 114 114 114 115 115 115 115 115 115 116 116 116 116 117 117 117 117 117 117 118 118 118 118 118 118 119 119 120 120 120 121 121 121 122 123 123 123 123 123 123 .8 INDICE Efecto del Ión Común Efecto Salino Producto de solubilidad Producto Iónico Velocidad del Fluido Tipos de flujo Flujo Estratificado Flujo Anular o Anular Niebla Flujo Burbuja Flujo Tapón Flujo de Tapón de Líquido Flujo Ondulante Flujo de Transición Control de Corrosión en Plantas de Gas Naturaleza Electroquímica de la Corrosión en Plantas de Gas Circuito Eléctrico de la Corrosión En Plantas de Gas Ánodo Cátodo Electrolito Composición del Electrolito Conductividad pH Gases Disueltos Oxigeno Disuelto Dióxido de Carbono Disuelto.

según su Estado de Oxidación Página 124 124 124 125 125 126 126 126 127 127 127 127 128 128 128 129 Página 011 034 035 042 049 052 061 063 064 068 069 070 073 074 093 105 9 .9 INDICE Técnica de Monitoreo de Corrosión Cupones de Corrosión (medición de Pérdida de Peso) Ventajas de los Cupones de Pérdida de Peso Resistencia Eléctrica (Probetas E/R) Ventajas de las probetas (E/R) Resistencia de Polarización Lineal (probetas LPR) Ventaja de la Técnica (LPR) Monitoreo Galvánico Monitoreo Biológico Monitoreo de Erosión por Arenas Monitoreo de la penetración de Hidrógeno Monitoreo a Través del Análisis Químico Monitoreo a Través del Ultrasonido Control de Corrosión a Través de la Aplicación de Inhibidores Recomendaciones para la Disminución de la Corrosión en Plantas de Aminas Bibliografía Consultada y Recomendada INDICE de Cuadros Cuadro 1 Impurezas del Gas Natural Cuadro 2 Principales Propiedades de las Aminas Cuadro 3 Características y Propiedades de las Alcanolaminas Cuadro 4 Propiedades de los Compuestos Puros Cuadro 5 Concentración porcentual de la mezcla utilizado en el simulador Cuadro 6 Propiedades Y características de las Alcanolaminas Cuadro 7 Composición Molar del gas a la entrada a la planta Cuadro 8 Composición Molar del gas a la Entrada a la planta Cuadro 9 Condiciones de entrada y salida del gas a la Planta Cuadro 10 Composición que llega al Absorbedor Cuadro 11 Composición que entra al Regenerador Cuadro 12 Factor de Corrección de Barton Cuadro 13 Calor de Reacción del C02 en soluciones DEA (BTU/lbmol De Dióxido de Carbono. Cuadro 14 Calor de reacción del H2S en soluciones de DEA Cuadro 15 Secuestrantes Líquidos Aplicados en la Planta San Joaquín Cuadro 16 Formas de Fe.

10 INDICE de Figuras Figura 1 Endulzamiento por Absorción de Gases Figura 2 Estructura de las Aminas Figura 3 Reacción de Obtención de la MEA Figura 4 Fórmula Estructura de la DGA Figura 5 Obtención Química de la DEA Figura 6 Estructura Molecular de la DEA Figura 7 Obtención Química de la TEA Figura 8 Estructura Molecular de la MDEA Figura 9 Estructura Química de la DIPA En la figura 10 se presenta un proceso de endulzamiento con aminas Figura 11 Torres Contactoras y Recuperadores de Aminas Figura 12 Separador Trifásico Utilizado en la Planta de Endulzamiento Figura 13 Intercambiador de Calor y Torre de Regeneración de Amina Figura14 Filtros Mecánicos Utilizados en la Planta de Endulzamiento Figura 15 Torre Absorberdora o Contactora Figura 16 Proceso de Absorción Química de Los Gases Ácidos Figura 17 Cantidad extraída de Dióxido de Carbono Figura 18 Evaporación de la MDEA en relación a la temperatura Figura 19 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento de Aminas Figura 20 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento de Amina Figura 21 Planta de Endulzamiento con MEA Figura 22 Calor Específico de una Solución MEA.Agua Figura 23 Absorción de Gases Ácidos con Solventes Físicos Figura 24 Variación del Consumo de Amina en función del tiempo Figura 25 Estructura de los Tamices Moleculares: Figura26 Lechos Sólidos o Tamices Moleculares Figura 27 Secuestrantes Sólidos del Sulfuro de Hidrógeno Figura 28 Secuestrante Líquido Triazina para el Sulfuro de Hidrógeno Figura 29 Mecanismo de reacción entre la triazina y el sulfuro de hidrógeno Figura 30 Esquema de Corrosión del Hierro por Dióxido de Carbono Figura 31 Corrosión por Efecto Combinado de H 2 0 y C 0 2 Página 024 025 027 029 030 030 031 031 033 034 036 037 039 040 045 048 051 051 055 059 060 068 075 081 087 089 092 093 094 103 110 10 .

los cuales responden a la fórmula: Alcanos = (C N H 2 N + N ) Donde (N) es el número de carbonos Los alcanos tienen por nombre. Oxígeno (0 2 ) . por lo que hay un doble enlace entre los carbonos.del carbono. con el objetivo de dejar el gas dentro de la norma. y los Alquinos tienen hibridación (sp ) . Vapor de Agua (H 2 0) . también cantidades menores de gases inorgánicos. Caracterización del Gas Natural El gas natural es por lo general una mezcla homogénea. lo que indica que tiene cuatro (4) orbitales híbridos. algunas de estas impurezas causan verdaderos problemas operacionales. pero estos son hidrocarburos insaturados. como lo la corrosión en los equipos y en las tuberías de transporte. Monóxido de Carbono (C0). el Dióxido de Carbono (C 0 2 ) . como el Nitrógeno ( N 2 ) . que representan la posibilidad de comercialización del gas natural. también Hidrocarburos Saturados. Este tipo de hibridación hace referencia que debe de existir un enlace simple entre los carbonos. las principales impurezas del gas natural se presentan en el cuadro 1: Cuadro 1 Impurezas del Gas Natural Sulfuro de Hidrogeno (H2S) Dióxido de Carbono (C02) Nitrógeno (N2) Monóxido de Carbono (C0) Água (H20) Disulfuro de Carbono (CS2) Oxígeno (02) Sulfuro de Carbonilo (C0S) Mercaptanos (RSH) Mercurio (Hg) Todas las impurezas mostradas en el cuadro 1 hay que eliminar de la corriente de gas natural.11 Proceso de Endulzamiento del Gas Natural: Este proceso se refiere a la eliminación de la corriente de gas natural a los elementos ácidos. (1) ( ) ( ) Impurezas del gas natural: El gas natural tiene.. y por lo tanto los alquenos y los alquinos son insaturados. de tal forma que se pueda comercializar dentro de la norma previamente establecida. que también son parte de los hidrocarburos parafínicos. nombre que esta relacionado con la hibridación sp 3 . a diferencia de los Alquenos y Alquinos. es por lo que reciben el nombre de saturados. etc. en proporciones variables de hidrocarburos parafínicos. 11 . sea para el transporte o para la comercialización y distribución. luego debe de haber un triple enlace entre carbono-carbono. ya que los Alquenos tienen hibridación sp 2 . Sulfuro de Hidrógeno (H 2 S ) . denominados Alcanos. tanto nacional como internacional. enlace difícil de romper. Todos estos componentes son considerados impurezas del gas natural. de tal forma que el gas cumpla con los requerimientos establecidos.

se puede señalar que el efecto invernadero provoca que la energía que llega a la tierra sea devuelta más lentamente. aunque hay que entender bien que. porque es mantenida más tiempo junto a la superficie y así se mantiene la elevación de la temperatura. la temperatura del planeta habría ido aumentando continuamente. hay que tener en cuenta. esto sucede porque entra más energía de la que sale. como por ejemplo interrupción del flujo de gas o bloqueo de válvulas e instrumentos por formación de hidratos de gas. desde la tierra. Luego. también el dióxido de carbono reduce el poder calorífico del gas natural. reducción que esta relacionada con la dilución volumétrica. para formar sustancias corrosivas. esta en forma de ondas de frecuencia más bajas. al final. Esta retención de energía hace que la temperatura sea más alta. La temperatura media en la tierra es cercana a los 15C. Se le llama efecto invernadero por la similitud. porque en realidad la acción física por la que se produce es totalmente distinta a la que sucede en el invernadero de plantas. y también causa corrosión interna en las instalaciones por acción entre el dióxido de carbono u sulfuro de hidrógeno. en condiciones normales. Efecto invernadero al efecto. Pero. es igual la cantidad de energía que llega a la tierra que la que esta emite. cosa que no ha sucedido. y desempeña un importante papel en el ciclo del carbono Dada su presencia natural en la atmósfera y su falta de toxicidad. al proceder de un cuerpo mucho más frío. no se debería de considerar un componente que contamina el medio ambiente. El efecto invernadero se origina porque la energía del sol. con la reacción que se produce entre el dióxido de carbono y el agua. esta formado por ondas de frecuencias altas que traspasan la atmósfera con gran facilidad. y si la atmósfera no existiera sería de unos -18C. En el conjunto de la tierra se produce un efecto natural similar de retención de calor gracias a que algunos gases atmosféricos. pero puede reaccionar con el oxígeno y el sulfuro de hidrógeno incrementando su acción corrosiva en las tuberías de transporte. que en el caso del gas natural.12 El vapor de agua (H 2 0) es una de las impurezas más común en el gas natural y puede causar una serie de problemas operacionales. La energía remitida hacia el exterior. al proceder de un cuerpo de muy elevada temperatura. esto se realiza sin necesidad de emplear calefacción para calentar el proceso. la toxicidad o contaminación del dióxido de carbono esta relacionado fundamentalmente. olor ni sabor que se encuentra presente en el gas natural No es tóxico. El Dióxido de Carbono (C 0 2 ) Es un gas sin color. como también participa en la reducción del valor calorífico del gas. por ejemplo. El dióxido de carbono no es corrosivo si no hay presencia de agua. como los carbonatos y bicarbonatos. 12 . que dentro de un invernadero la temperatura es más alta que en el exterior. pero es un gas que produce que produce efecto invernadero. por la misma estructura del invernadero. y es absorbida por los gases con efecto invernadero. Si no fuera así. los cuales reaccionan con el agua condensada.

y de las bacterias sulfato reductora. por lo que puede causar graves problemas operacionales. se tiene que tener en cuenta que los efectos a una exposición de sustancias tóxicas dependen de la dosis. La función normal de la hemoglobina es transportar el oxígeno de los pulmones a las células y recoger el (C02) para evacuarlo por los pulmones. V durante 1 hora). Los artefactos domésticos alimentados con gas. ya que el ácido sulfúrico interviene muy activamente en los procesos corrosivos. El Monóxido de Carbono (CO): Este es un gas tóxico incoloro e inodoro. Es el producto de la combustión incompleta en condiciones de deficiencia de oxígeno. V) durante 3 horas o 400 ppm. querosén.13 El Acido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno (H 2 S ) : Este es un gas contaminante presente en el gas natural. que se encuentran en el petróleo pesado y que bajo condiciones anaeróbicas. eliminación que debe de realizarse antes de que sea inyectado en el sistema de tubería. casas o zonas con ventilación deficiente. e incluso letales. A bajos niveles (200 ppm. Si tales artefactos no están debidamente instalados y mantenidos y no son correctamente utilizados. náusea y mareos ligeros y puede afectar la salud después de un tiempo 13 . contenida en los glóbulos rojos o eritrocitos. En cantidades excesivas. líquidos y gaseosos. dolor de cabeza y fatiga. se puede acumular (CO). para posteriormente convertirse en ácido sulfúrico (H 2 S 0 4 ) . El sulfuro de hidrógeno ocurre naturalmente en el petróleo y gas natural. Si el oxígeno es suficiente. la forma como se realice la exposición. en automóviles. Cuando se libera en forma de gas se convierte el Anhídrido Sulfúrico (S 0 3 ) . También se puede producir por actividad industrial. La literatura indica que su permanencia en la atmósfera es de 18 horas. la duración. También puede producirse como resultado de la degradación bacteriana de la materia orgánica. ya sean de transporte o distribución. carbón o leña pueden producir monóxido de carbono (CO). La exposición de las personas a concentraciones importantes de monóxido de carbono en el aire. la combustión produce dióxido de carbono (C02) de combustibles sólidos. La exposición a niveles bajos por periodos prolongados puede causar irritación de los ojos. y este puede llegar a niveles peligrosos. la capacidad de transporte de oxígeno de los pulmones a las células del organismo. puede suponer problemas importantes para la salud. además de gases volcánicos y manantiales de aguas termales. produciendo carboxihemoglobina la cual reduce. el cual representa una impureza que debe de eliminarse de la corriente de gas. pueden transformar los sulfatos en sulfuro de hidrógeno. El (CO) se combina rápidamente con la hemoglobina de la sangre. petróleo. como también a los hábitos y características personales y de la presencia de otras sustancias químicas. En el medio ambiente este componente se libera principalmente como gas y se dispersa en el aire. En la parte de salud. a veces a niveles fatales. el CO puede causar falta de aliento.

siendo este el que predomina en − la atmósfera. con un menor exceso de aire. concentración de nitrógeno y tiempos de residencia o eliminándolo una vez formado mediante dispositivos de reducción catalítica. Alrededor del 90% del monóxido de carbono que existe en la atmósfera se forma de manera natural. del nitrato de peroxiacetilo (PAN) e influye en las reacciones de formación y destrucción del ozono. mareos. procedentes del propio combustible o bien. El Nitrógeno ( N 2 ) Este elemento se encuentra presente en el gas natural que ocasiona una reducción en su valor calorífico. alcanzándole proporciones del 95-98% de Oxido de Nítrico (NO) y del 2-5% de Dióxido de Nitrógeno ( N 0 2 ) . (NOx) tiene una vida corta y se oxida rápidamente a Nitrato (N 0 3 ) en forma de aerosol o a Acido Nítrico (HNO3) Tiene una gran trascendencia en la formación del smog fotoquímico. pero puede causar la muerte si estos niveles. con el oxigeno de la combustión. aunque moderados. sobretodo en la oxidación del Metano. La actividad humana genera grandes cantidades. Se considera que el (C0) es un contaminante primario. del propio aire. náusea o desmayos. Las modernas instalaciones tienen a reducir las emisiones actuando sobre la temperatura. mientras que en las reacciones fotoquímicas. por su carácter ácido contribuyen.V) durante 1 hora o 1000 ppm.5 veces menos que el fuel-oil. se respiran durante mucho tiempo. El emitido en más cantidad es el (NO). V durante 30 minutos) el (CO) puede causar dolores de cabeza. se va eliminado por su oxidación con el dióxido de carbono. pero sufre una rápida oxidación a (NO2). La propia composición del gas natural genera dos veces menos emisiones de (NOx) que el carbón y 2. siendo después del dióxido de carbono el contaminante emitido en mayor cantidad por causas naturales. junto con el Dióxido de Azufre (S 0 2 ) a la lluvia ácida. confusión mental. Este fenómeno tiene lugar en reacciones de elevada temperatura. Dichos óxidos. ya que si se juntan con el agua puede formar sus ácidos. La naturaleza del gas (su combustión tiene lugar en fase gaseosa) permite alcanzar una mezcla mas perfecta con el aire de combustión lo que conduce a combustiones completas y más eficientes. especialmente procesos industriales y en motores alternativos. El óxido nítrico (NO) y el dióxido de nitrógeno (NO2) se suelen considerar en conjunto con la denominación de (NOx) Son contaminantes primarios de mucha trascendencia en los problemas de contaminación. El. también participan en la formación del "smog" (término anglosajón que se refiere a la mezcla de humedad y humo que se produce en invierno sobre las grandes ciudades). en grandes concentraciones genera la formación de Óxidos de Nitrógeno ( N 0 X ) al momento de la combustión misma.14 A niveles moderados (500 ppm. tanto troposférico como 14 . lo que puede conducir a la formación de Ozono (0 3 ) en la atmósfera y resultan en compuestos contaminantes Los óxidos de nitrógeno se producen en la combustión al combinarse radicales de nitrógeno.

La exposición prolongada de vapores de este componente. Los mercaptanos son análogos de los alcoholes y los fenoles. como también la pérdida del sueño. como por ejemplo erupciones volcánicas o sobre pantanos. pequeñas cantidades del compuesto ocurren en gases liberados a la superficie terrestre. Explota fácilmente en el aire y también se enciende con mucha facilidad. se hidroliza en forma parcial o total liberando sulfuro de hidrógeno. También tiene efecto invernadero Procede fundamentalmente de emisiones naturales (procesos microbiológicos en el suelo y en los océanos) y menos de actividades agrícolas y ganaderas (alrededor del 10% del total). así como en el fenómeno de la lluvia ácida. La cantidad del compuesto que se libera al aire a través de procesos naturales es difícil de estimar. Tiene un color característico que empeora si esta impuro.15 estratosférico. es un compuesto volátil y muy fácilmente inflamable. principalmente. Los mercaptanos son compuestos que tienen su origen en los compuestos 15 . pero normalmente sus bajos niveles de emisión hacen que no alcancen concentraciones dañinas. el mismo se evapora rápidamente al ser liberado al medio ambiente. causando un grave problema de impacto ambiental. y el vapor es más de dos veces más pesado que el aire. Va desapareciendo en la estratosfera en reacciones fotoquímicas que pueden tener influencia en la destrucción de la capa de ozono. Este componente se evapora a temperatura ambiente. En los mercaptanos el grupo (SH ) ha sido sustituido. A niveles muy altos el disulfuro de carbono puede ser fatal debido a sus efectos sobre l sistema nervioso. Los Mercaptanos ( (RHS ) ) Estos son compuesto orgánico que contiene el grupo (HS ) . En la naturaleza. En concentraciones altas produce daños a la salud y a las plantas y corroe tejidos y materiales diversos. La intoxicación crónica produce fuertes dolores de cabeza. en la gran mayoría de los proceso de corrosión.Algunos otros gases como el amoniaco (NH3) son contaminantes primarios. las combustiones realizadas a altas temperaturas. El Oxido Nitroso (N2O) En la troposfera es inerte y su vida media es de unos 170 años. y permanece disuelto en aguas durante mucho tiempo. Es un compuestos con alto grado de toxicidad. Se obtiene por reacción directa de los elementos azufre y carbono a una temperatura de 800 a 1000C. también se forma en algunos en condiciones anaeróbicas. en la industria de los hidrocarburos participa en forma activa. llamado grupo (tiol) o Sulfhidrilo). lleva a síntomas de intoxicación. que puede llevar al individuo hasta el desmayo total. Disulfuro de Carbono (CS 2 ) : En estado puro es un líquido incoloro. Las actividades humanas que los producen son. Se mezcla completamente con la mayor parte de los disolventes orgánicos. El disulfuro de carbono impuro que generalmente se usa en la mayoría de los procesos industriales es un líquido amarillento.

forman aleaciones con el mercurio metálico. Los cationes de (Hg) reaccionan fácilmente con compuestos biológicamente importantes.014 g/m3.16 azufrados. especialmente con grupos de sulfatos hídricos La alta toxicidad de algunos compuestos orgánicos de mercurio y su incontrolable comportamiento en el ecosistema han llamado la atención de los profesionales en salud y ecología. el (0 4 ) que contiene cuatro átomos por molécula.76% del oxígeno ordinario y se utilizó en la determinación de las masas atómicas hasta la década de 1960 El oxígeno está presente en muchos compuestos orgánicos e inorgánicos. que contiene tres átomos por molécula y cuya fórmula es (0 3 ) y una forma no magnética azul pálida.4 g/m3. El oxígeno sólido de color azul pálido se obtiene comprimiendo el líquido. también reciben el nombre de tioles.6 g/cm3 (0C). Mercurio metálico debido a su alta presión de vapor (163 x 10-3 Pa). El oxígeno es el elemento más abundante en la Tierra Lavoisier demostró que era un gas elemental realizando sus experimentos clásicos sobre la combustión. requieren oxígeno. Casi todas las plantas y animales. evapora fácilmente a temperatura ambiental: a 20C su concentración en el aire puede alcanzar hasta 0. El oxígeno gaseoso se condensa formando un líquido azul pálido fuertemente magnético. ahora si no se establecen claramente las cantidades necesarias. El Oxígeno (0 2 ) Es un elemento gaseoso ligeramente magnético. incoloro. que contiene dos átomos por molécula y cuya fórmula es (0 2 ) el ozono. El oxígeno constituye el 21% en volumen o el 23.15% en masa de la atmósfera. inodoro e insípido. que se denominan amalgamas. Se conocen tres isótopos estables del oxígeno: el oxígeno 16 (de masa atómica 16) es el más abundante. para mantenerse con vida Se conocen tres formas estructurales del oxígeno: el oxígeno ordinario. incluyendo los seres humanos. y mayormente oro y plata. en lugar de producir sulfuro de hidrógeno se puede obtener un mercaptano El Mercurio (Hg) es un metal brillante color plata.8% en masa de los océanos. Esta propiedad lo hace atractivo para la recuperación de oro en la pequeña minería aurífera El mercurio metálico se disuelve fácilmente en ácido nítrico. Estos. Generalmente se habla de vapor de mercurio cuando el mercurio elemental se encuentra presente en la atmósfera o de mercurio metálico cuando está en su forma líquida. componentes suelen desarrollarse a partir del sulfuro de hidrógeno. Un gran número de metales. Su peso específico es 13. y a 100C hasta 2.3C. y se descompone fácilmente en oxígeno ordinario. 9C) y su temperatura de ebullición es 357. que a temperatura ambiente se encuentra en estado líquido: su temperatura de fusión es de (–38. ya sea en estado libre o combinado. Representa un 99. el 85. y agua regia (3 volúmenes de HCl + un volumen de HN 0 3 ) El mercurio metálico también se disuelve en ácidos orgánicos. El oxígeno representa un 60% del cuerpo humano. Se encuentra en todos los tejidos vivos. El sulfuro de hidrógeno se produce en forma natural. Forma compuestos llamados óxidos con casi todos los elementos 16 .

que el calor liberado en la reacción hace que el fósforo se funda y arda. como aceptor de electrones universal. Algunas sustancias finamente divididas presentan un área tan grande de superficie al aire. está formado por dióxido de carbono. El Sulfuro de Carbonilo (COS ) : Este es un componente extremadamente tóxico. definen un gas ácido como aquel con más de un grano de H 2 S /100 pies cúbicos normales de gas por 17 . En la combustión espontánea. es extremadamente inflamable: puede actual principalmente sobre el sistema nervioso central. que arden formando llamas por combustión espontánea. La combustión ordinaria es una forma de oxidación muy rápida. sulfuro de hidrógeno y vapor de agua en altas concentraciones. el fósforo combina tan vigorosamente con el oxígeno. lo que produce la muerte como consecuencia de la parálisis respiratoria. El oxígeno de gran pureza se utiliza en las industrias de fabricación de metal. Por ejemplo. La reacción química en la cual se forma el óxido se llama oxidación. específicamente la 2. En algunos sitios el término gas ácido es el residuo resultante de despojar el gas natural de los componentes ácidos. La exposición al fuego del sulfuro de carbonilo puede causar la rotura o explosión de los recipientes que lo contienen. el calor desarrollado por la reacción de oxidación es suficientemente grande para elevar la temperatura de la sustancia hasta el punto de producir llamas. Siendo la composición del gas natural un parámetro de gran importancia. Las normas CSA. mientras que si esta presentes las condicione son aeróbicas. Se usa para calificar la presencia de dióxido de carbono en el gas conjuntamente con el sulfuro de hidrógeno. se utiliza para la clasificación del mismo y queda una clasificación del gas natural. También se le llama gas de cola. El aire enriquecido con oxígeno se utiliza para fabricar acero en los hornos de hogar abierto. Para varios autores el término gas ácido esta relacionado o es aquel que contiene una cantidad apreciable de sulfuro de hidrógeno o de mercaptanos. La velocidad de la reacción varía según los elementos. El oxígeno participa en forma activa en la gran mayoría de las reacciones de oxido. es por ello que en la mayoría de los compuestos químicos el Oxígeno tiene un estado de oxidación de (-2) Cuando el oxígeno no esta presente. Clasificación del Gas Natural En función de la Composición. como ácido o dulce. a éstas se las llama sustancias pirofóricas. Es muy importante como líquido propulsor en los misiles teledirigidos y en los cohetes.17 químicos. Gas Ácido Se asumen que los gases ácidos el Sulfuro de Hidrógeno y/o Dióxido de Carbono presentes en el gas natural o extraídos de otras corrientes gaseosas. se dice que el proceso se realiza en forma anaeróbica. Normalmente.184 para tuberías.reducción.

. el gas dulce es el que contiene solamente 4. que hay 4 lbmol de H2S/1x106 lbmol de mezcla. Si el gas esta destinado para ser utilizado como combustible para rehervidores. La GPSA. lo cual es igual a 16 ppm. disminuyendo con ellos la eficiencia del proceso donde el solvente.< 3% de (C02).18 hora.V de H2S. y además tiene que tener igual o menos a 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos normales de gas (≤ 7 lb de (H20)/ MMPCN. define a un gas ácido como aquel que posee más de 1. V de sulfuro de hidrógeno (≤ 4 ppm. corrosivo y tóxico. En este caso las condiciones normales están en el Sistema Británico de Unidades La cantidad señalada equivale a cuatro partes por millón. Para cumplir con la norma el gas debe de ser deshidratado y/o endulzado. que se descompone en (H2S +C02). Este es un compuesto inestable.43 granos). en base al volumen (4 ppm. como son por ejemplo: a. Luego un gas ácido es un gas . Usualmente. La norma 2. esta siendo utilizado c.0 ppmv de sulfuro de hidrógeno. es de alta peligrosidad por sus propiedades inflamatorias que posee.184 válida para tuberías de gas.. V de (H2S) y. Gas de Cola: aquel con un contenido muy alto de componentes ácidos que se retira en la torre de enfriamiento de una planta de endulzamiento.25 granos por cada 100 pies cúbicos normales de gas por hora (> de 0. está formado por Dióxido de Carbono. calentadores de fuego directo o para motores de compresores puede aceptarse hasta 10 granos de H2S/100 PCN.Los Mercaptanos. define a un gas ácido como aquel que contiene más de 1 grano de H2S/100 PCN de gas. menos o igual al tres por ciento molar de Dióxido de Carbono (.V de (H2S). Sulfuro de Hidrógeno y vapor de agua. y 18 . Los compuestos más comunes de los mercaptanos son el metil y el etilmercaptano. (1 gramo = 15.cuyo contenido de sulfuro de hidrógeno (H2S) es mayor que 0. En el Sistema Británico de Unidades este significa. lo cual equivale a 16 ppm. los cuales se pueden representar a través de la siguiente fórmula (RSH). Además tienen la habilidad de reaccionar con los solventes descomponiéndoles.0 grano/100 PCN o 16 ppm.V de Sulfuro de Hidrógeno (H2S). b. en muchos casos reaccionan con algunos solventes. Otros Gases de Reacción Ácida: Existen también otros gases de naturaleza ácida. entre los cuales se encuentra el disulfuro de carbono (CS2). La GPSA define la calidad de un gas para ser transportado como aquel que tiene igual o menos de 4ppm.25 granos/100 PCNH). Por el contrario.El Sulfuro de Carbonilo (C0S). son compuestos inestables y de alto grado de corrosión. son reconocibles por su olor y el alto poder corrosivo.Los Disulfuros de fórmula general (RS2). descomponiéndolos. son compuesto metaestables de baja estabilidad.

Estos componentes provocan corrosión dentro de cualquier instalación. seres humanos.Bronsted y Lowry: Ácido es toda especie química. se puede señalar que las corrientes con alta relación de H2S/C02 son menos corrosivas que las relaciones menores.. b. y dióxido de carbono (C02). Sobre todo si es una tubería de acero. tal como las formas naturales son la Ferrosa (Fe+2) y Férrica (Fe+3). d . Además de la presencia de agua (H20). Definición de Ácido. En este caso la definición de gas ácido se refiere a la presencia de Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C02). que forman productos altamente corrosivos. son llamados de esta forma .. reacción que es catalizada. La remoción del (H2S). como es también altamente nocivo para el medio ambiente.Lewis: Ácido es toda especie química capaz de aceptar un par de electrones un ácido fuerte es aquel que con mayor facilidad acepta un par de electrones. Luego un ácido fuerte es aquel que con mayor facilidad dona un protón c. La temperatura del proceso y la alta concentración del H2S hacen que la velocidad de la reacción de corrosión sea alta. Este componente sin tomar en cuenta que participa en las reacciones de corrosión es también altamente tóxico para los. y/o ambiental.. Luego como es natural al buscar el hierro su forma natural se produce corrosión. Otros componentes de naturaleza ácida son el Sulfuro de Carbonillo (COS). Fundamentado en estas definiciones se puede saber él porque algunas de las impurezas del gas natural son de carácter ácido. Esta aplicación se ve demostrada en la reacción del Dióxido de Carbono y el Agua. porque se supone que con el agua forman ácidos. Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos: Una de las principales consecuencia de la presencia de los gases ácidos en el gas natural es la corrosión. que en solución acuosa produce hidrogeniones (H+) o (hidronio (H30+). ya que puede causar graves problemas de salud. el cual es un compuesto inestable corrosivo y tóxico. En general. en la cual predomina el hierro en forma metálica (Fe). se hace 19 . Los gases ácidos..Disulfuro de Carbono (CS2). si están presentes en cantidades mayores a las manejables. Esta no es la forma natural del hierro. que por lo general se descompone en (H2S) y (C02). que ocurre principalmente por la presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S). para el cual: Ácido es toda especie química.Arrhenius. Un ácido fuerte es aquella especie química que con mayor facilidad produce hidrogeniones. Proceso. y se les denomina Gas de Cola Quizás para comprender la definición de gas ácido habría que definir lo que se considera un componente ácido. por la presencia de gases ácidos y agua. para eso se tienen las definiciones de: a. capaz de donar un protón. mediante el proceso de endulzamiento.19 que pueden cuasar graves problemas al medio ambiente. por lo que hay extremar las precauciones cuando se trabaja con este componente.

El gas alimentado se denomina “amargo”. Las principales razones para remover los contaminantes del gas natural son: a. el producto “gas dulce” y el proceso se conoce como endulzamiento. Eliminación de las Impurezas del Gas Natural: Las corrientes de gas natural poseen. la naturaleza tóxica de este contaminante obliga a eliminarlo por razones de seguridad para la salud y el medio ambiente. Por otra parte. Además.agotamiento utilizando un solvente selectivo..20 necesaria para reducir la corrosión en las instalaciones de manejo.-Evitar el envenenamiento de los catalizadores . otros componentes ácidos como lo son el Sulfuro de Carbonillo (C0S) y el Disulfuro de Carbono (CS2). Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Este proceso tiene como objetivo la eliminación de los componentes ácidos del gas natural..Especificaciones de los productos producidos en un proceso d. estos componentes. para lo cual se usan tecnologías que se basan en sistemas de absorción .-Satisfacer las normas de gestión ambiental y g. Las Normas de Calidad del gas. que la sustancia absorbente usada pueda ser recuperada y reutilizada en circuito cerrado. Procesamiento del Gas Natural: El procesamiento del gas natural consiste principalmente en La eliminación de compuestos ácidos. y se realizan utilizando algún absorbente de las sustancias ácidas.. Luego como es lógico esto es de alto riesgo para los procesos industriales de endulzamiento. no se reportan dentro de la composición del gas que se tratará. son de gran importancia debido a su tendencia a dañar las soluciones químicas que se utilizan para endulzar el gas.-Disminuir los costos del proceso de compresión f. procesamiento y transporte de gas. Estos procesos deben lograr que las corrientes de gases tratadas cumplan con las Normas de Calidad del gas natural comercial en cuanto al contenido de CO2 y. Aunque. impurezas o contaminantes Estas sustancias son muy indeseables y deben eliminarse de la corriente del gas natural antes de su comercialización. es decir. en especial el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C02). por lo general. tales como Sulfuro de Hidrógeno. deben cumplir con la economía del proceso. es muy posible que el 20 .Seguridad del proceso que se realiza b. como también por la importancia de recuperar el Azufre. Los procesos para eliminar las sustancias ácidas del gas natural se conocen como procesos de endulzamiento del gas natural. en vista que si hay una alta concentración de estos elementos.-Impedir la formación de hidratos e.Control del proceso de corrosión c.

luego el proceso de endulzamiento se debe realiza en forma eficiente.21 proceso de endulzamiento no sea efectivo. Se entiende por absorción a la operación unitaria en la que la transferencia de masa tiene lugar de la fase de vapor a la fase líquida.Conversión Directa: d. La diferencia molar de ambas condiciones establece la cantidad de gas ácido que se va a extraer y que lógicamente define el diseño de los equipos y el proceso que se deba a utilizar.Absorción de los Gases Ácidos: Este proceso se realiza a través de solventes químicos. El agua interviene muy fuertemente en la composición del gas y en la concentración de las soluciones que se utilizan en los sistemas de amina.Secuestrantes Químicos: e. tenga un alto grado de eficiencia. SULFATREAT y El Oxido de Cinc c. de la misma manera. en el endulzamiento. El proceso de endulzamiento data.Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos: Aquí para la eliminación de los gases ácidos se utilizan los Tamices Moleculares.Destilación Extractiva a. Por ello se insiste en la tenencia del conocimiento inherente al contenido de agua.Utilización de Membrana f.Procesos de Absorción... con solventes y aditivos complejos. El término endulzamiento es una traducción directa del inglés. Por absorción también se entiende al 21 . se debe comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar... ya que estos compuestos pueden alterar el normal proceso de los endulzadotes o sustancias que eliminan los gases ácidos de la corriente de gas natural. dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. es que el proceso de absorción designa una operación en la cual el líquido se suministra como corriente separada e independiente del vapor a tratar.El proceso de endulzamiento se puede realizar a través de a. desde hace muchos años. deben ser considerados en el gas de alimentación y en el gas tratado. las Esponjas de Hierro.. los gases ácidos. en primera instancia. de fácil aplicabilidad y además económico. Y. aunque no es siempre. de tal forma que sea efectivo. que hacen que el endulzamiento sea de una gran eficiencia. todos los otros . en español el término correcto debería de ser “desacidificación” Para que el proceso de endulzamiento del gas natural. De hecho el contenido de las impurezas forma parte de los conocimientos que se deben dominar a la perfección para entender y hacerle seguimiento a los diseños. en la actualidad se dispone de procesos altamente específicos. físicos y mixtos b. en vista que muchos otros procesos del gas depende de este.... este es por lo general lo que ocurre.

Para la remoción de H2S y C02. Todos estos componentes desarrollan el proceso de endulzamiento a través del proceso de adsorción Procesos de Adsorción La adsorción es la operación unitaria que se realiza al poner en contacto un sólido con una mezcla fluida. líquidos o sustancias disueltas (adsortivo) sobre su superficie. En los productos. que es un material que no utiliza líquidos. En general el orden de adsorción es agua. El proceso de endulzamiento a través de la adsorción. el agua debe removerse inicialmente resultando lechos de adsorción separados. La adsorción también se define como la acción de adsorber. Por adsorción se entiende también como la remoción de ciertos componentes de la corriente de gas que incluye. La regeneración de los lechos secos se realiza mediante la aplicación de calor. uno o más de los siguientes componentes: gases ácidos. H2S y C02. las cuales se encuentran empacados dentro de las torres adsorbedoras reteniendo selectivamente las moléculas de los gases ácidos del gas tratado.Utilización de Lechos Sólidos: Un lecho sólido es un conjunto de productos sólidos (mallas moleculares. con los que composición del fluido no adsorbida resultada alterada. alúmina y mallas moleculares. pero que no se limita a. reacciones que permiten eliminar sustancias. por ejemplo las esponjas de hierro. que se utilizan para retener el sulfuro de la corriente de gas natural. los cuales son adsorbidos en una camada granular de sólidos debido a la atracción molecular hacia el adsorbente. ocultar o producir reacciones químicas sobre superficies metálicas.22 proceso de retención de gases o vapores por líquidos. En el comercio existen varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para varios componentes. una pequeña cantidad del sólido tiene una gran superficie de contacto. Las condiciones en que se produce el contacto son tales que una parte del fluido resulta adsorbida por la superficie del sólido. Que se adhiere a la superficie del sólido adsorbente. La corriente de gas natural hace contacto con sustancia sólidas que tienen propiedades adsorbentes. En la Adsorción. Propiedad mediante la cual un componente se adhiere a la superficie de otro y se separa de su original. como la sílica. por lo general es utilizado en gases donde la presión parcial de los componentes ácidos es baja. 22 . La adsorción es un fenómeno de superficie exhibido por un sólido (adsorbente) que le permite contener o concentrar gases.. b. vapor o vapores de hidrocarburos. que no se desean que permanezcan en la corriente de gas. Propiedad de reaccionar. agua. También se puede utilizar el término Lecho Seco. de una sustancia por otra Líquido. La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su posterior condensación. reciclando el gas de regeneración del proceso. Esta propiedad es debida a la adhesión. por ejemplo. alúmina) utilizados en la industria del gas. mientras que el agua también se puede recuperar y volver a utilizar. sílica.

Destilación Extractiva: La destilación extractiva es un proceso de vaporización parcial en presencia de un agente de separación. que son de gran utilidad práctica.Costos de operación del proceso de endulzamiento i. en sentido productivo.Especificaciones de los productos líquidos 23 .Proceso de Corrosión g. no volátil y de alto punto de ebullición que generalmente se denomina solvente o agente de separación..Requerimientos de selectividad h.. en forma natural. y lo más importante es que se están utilizando las impurezas del gas natural.Procesos de Conversión Directa... de tal forma de alterar su volatilidad relativa del componente. este proceso es de gran importancia..Remoción con Membranas Se refiere a la remoción del gas ácido por membranas..Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido c. Selección de un Proceso de Endulzamiento: Los factores ha considerar para la selección de un proceso de endulzamiento de gas natural: a...temperatura y presión del gas ácido y del gas dulce e. se puede realizar utilizando secuestrantes químicos.Utilización de Secuestrantes La eliminación de los gases ácidos de la corriente de natural.Espeficaciones en el gas residual o gas dulce d. el cual después es utilizado para la formación de Acido Sulfúrico y compuestos petroquímico. Lo que significa que este tipo de destilación se puede utilizar para eliminar los gases ácidos de la corriente de gas natural.Caudal del a tratar f. como la triazina.. en este caso retiras los gases ácidos de la corriente de gas natural. f. El principio que aprovecha la destilación extractiva se basa en la introducción de un solvente selectivo que interactúa de diferente forma con cada uno de los componentes de la mezcla original y generalmente muestra una afinidad fuerte por uno de los componentes claves. e. y otros componentes.23 c.... proceso que ocurre cuando el gas es retirado de una corriente. ya que permite obtener azufre.. el cual se adiciona a la mezcla. Se refiere a la transformación del sulfuro de hidrógeno en azufre elemental a partir de los gases de cola.Regulaciones de gases ácidos en el medio ambiente: En este se refiere a las cantidad de gases ácidos permitidas en le medio ambiente b. d.

. Figura 1 Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción de Gases: 24 . El proceso de endulzamiento a través de la absorción de gases se puede clasificar de acuerdo al tipo de reacción que presente: a. todos dentro del mismo proceso de absorción de gases ácidos. En la figura 1 se presenta un esquema del endulzamiento del gas natural a través del proceso de absorción. el proceso de absorción se realiza utilizando solventes químicos.Reacción Química (proceso con Aminas) b. La utilización de solventes químicos involucra una reacción química entre el gas ácido a ser removido y la sustancia que se esta utilizando en la absorción.Reacción Físicas (Solventes Físicos) c. Todos estos parámetros tienen que estar claramente establecidos. con solventes químicos. aprovechando la ventaja de que algunos componentes son fácilmente absorbidos Este es un proceso. lo que implica Concentración de impurezas. En el caso del endulzamiento de gas natural. Temperatura y presión disponible..Reacción Combinada de ambas (Solventes Mixtos) La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado en la que el contaminante se elimina en relación a otros. Especificaciones del gas ácido residual. lo que hace la mayor diferenciación del proceso en si. físicos. a través del proceso de absorción de gases.24 Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción El proceso de Absorción se define como La penetración o desaparición aparente de moléculas o iones de una o más sustancias en el interior de un sólido o líquido. híbridos o mixtos.. la cual puede tener la propiedad de reaccionar químicamente o no con el gas ácido. Selectividad de los gases ácidos por mover. Volumen de gas a procesar. primeramente las condiciones del gas a tratar. se debe de tener en cuenta. en donde un líquido es capaz de absorber una sustancia gaseosa. Endulzamiento del Gas Natural a través de la Absorción de Gases: Para el endulzamiento de gas natural.. físicos y mixtos.. La absorción es un proceso para separar mezclas en sus constituyentes. Composición de Hidrocarburos.

los cuales se pueden descomponer en sus integrantes originales mediante la aplicación de calor y/o disminución de la presión de operación del sistema. por lo que tendrás puntos de ebullición mayores o otros compuestos de igual peso molecular. que circula dentro del sistema. a la hora de hacer una evaluación de la efectividad y rentabilidad del proceso. En general los solventes químicos presentan alta eficiencia en la eliminación de los gases ácidos. Uno de los solventes de mayor utilidad en la absorción de gas. y son productos de la sustitución de los hidrógenos que componen el amoniaco por sus grupos alguilo o arilos (− CH 3 ) . son las aminas. secundarias y terciaria En la figura 2 se presenta una forma esquemática la estructura del amoniaco y de las aminas primaria. con lo cual se liberan los gases ácidos y se regenera el solvente. secundaria y terciaria Figura 2 Estructura de las Aminas Amoniaco Amina primaria Amina secundaria Amina terciaria En la figura 2 se observa que en la amina primaría ha sido reemplazo un hidrógeno de amoniaco por un grupo alquilo El grupo alquilo CH 3+ se simboliza como (R) que están unidos al nitrógeno. luego existen las aminas primarias. La metilamina o aminometano es una de las principales aminas primarias (CH 3 NH 2 ) ( ) 25 . para ser nuevamente utilizada. las reacciones químicas son reguladas por la estequiometría de la reacción. Las aminas se clasifican de acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno. que son compuestos orgánicos fundamentalmente polares.25 Proceso de Absorción de Gases con Solventes Químicos En este proceso los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un componente activo en solución. donde se puede recuperar la amina. tal como. y que la mayoría de ellas pueden formar puentes de hidrógeno. aun cuando se trate de un gas de alimentación con baja presión parcial de C02. a través de solventes químicos. El componente activo del solvente puede ser una alcanolamina o una solución básica. el cual se hace recircular a la unidad de absorción. Propiedades de las Aminas: Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco ( NH 3 ) . Dentro de las principales desventajas se tiene la alta demanda de energía. El producto de la reacción química produce compuestos inestables. la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en solución. luego habrá que tener claramente establecido este efecto.

Resultan tres clases diferentes de aminas llamadas Aminas Primarias. por ejemplo e tiene la amina secundaria Dimetilamina o Metilaminometano (CH 3 − NH − CH 3 ) o la amina secundaria Etil. en cuanto al número de carbonos e hidrógeno. El Nitrógeno es menos electronegativo que el Oxígeno. A medida que aumenta el número de átomos de carbono en la molécula.propilaminapropano (CH 3 − CH 2 _ NH − CH 2 − CH 2 − CH 3 ) . corresponde a una Amina Secundaria Es necesario hacer resaltar que los grupos alquilos no necesariamente tienen que iguales. Las aminas primarias y secundarias pueden formar puentes de hidrógeno. alcohol secundario si se encuentra sobre un carbono secundario y alcohol terciario si está sobre un carbono terciario. 26 . pero si los pueden aceptar Es importante hacer notar que la denominación de Amina Primaria. puede formar compuestos tetrasustituidos. El punto de ebullición de las aminas es más alto que el de los compuestos no polares que presentan el mismo peso molecular de las aminas. Si. Secundaria y Tercería se refiere al número de sustituyentes que tiene el átomo de nitrógeno y no como en el caso de los alcoholes que se refiere al tipo de carbono sobre el cual se encuentra. capaces de formar puentes de hidrógeno entre si y con el agua. Las aminas aromáticas son muy tóxicas se absorben a través de la piel. esto las hace solubles en agua. donde estos componentes se utilizan. en vista que son varios los procesos.26 Ahora. Los primeros miembros de esta serie son gases con olor similar al amoniaco. el olor se hace similar al del pescado. todas son de utilidad en el proceso de endulzamiento. Las aminas primarias y secundarias son compuestos polares. luego se tiene por ejemplo una amina terciaria denominada trimetilamina o dimetilaminametano Es necesario tener en cuenta. las aminas terciarias puras no. si dos Grupos alquilo han reemplazo a dos hidrógenos en la molécula de amoniaco. alcoholes primarios si él (OH) está sobre un carbono primario. esto hace que los puentes de hidrógeno entre las aminas se den en menor grado que en los alcoholes. La solubilidad disminuye en las moléculas con más de 6 átomos de carbono y en las que poseen el anillo aromático. tal como se observa en la figura 2 se han reemplazado todos los hidrógenos en la molécula de amoniaco En este caso habrá una Amina Terciaria. son ampliamente utilizadas en la industria petrolera. Secundarias y Terciarias. igualmente no necesarios los grupos tiene que ser iguales. y se les conoce como amina cuaternarias. Las aminas. Esto hace que el punto de ebullición de las aminas sea más bajo que el de los alcoholes del mismo peso molecular. Todas las Aminas son compuestos muy polares. que debido a que el Nitrógeno tiene un par electrónico libre. En el caso de los alcoholes se tiene. donde el átomo de Nitrógeno queda cargado positivamente. Luego para el caso de las aminas. Propiedades Físicas de Las Aminas: Las aminas son compuestos incoloros que se oxidan con facilidad lo que permite que se encuentren como compuestos coloreados.

aunque algunas impurezas. 27 . es por ello. En sistemas de gases conteniendo dióxido de carbono. Tiene un peso molecular de 61. pero tiene problemas con la corrosión y con la formación de espumas. Por medio de la MEA se pueden lograr bajas concentraciones de CO2. tipo de amina tendrá un comportamiento diferente ante la presencia de estos reactivos Tipos de Aminas que se utilizan en la absorción de gases ácidos: Las Aminas que se utilizan en el proceso de endulzamiento son: a. La Monoetanolamina (MEA) La MEA es la más sencilla de las etanolaminas y se produce por la reacción directa del amoniaco con óxido de etileno. el componentes que se quiere eliminar. por lo cual no se recomienda en esos casos. Cada tipo. Por esta razón se requiere de grandes cantidades de calor de solución en el sistema. las unidades serán (lb/lbmol). tal como se muestra en la figura 3: Figura 3 Reacción de Obtención de la MEA Las etanolaminas se pueden utilizar para tratamientos de gases naturales y gas residual de petróleo en la absorción de dióxido de carbono.27 Las aminas se comportan como bases. La MEA se puede ser utilizadas como absorbedor selectivo. La MEA es una amina primaria. tales como: el COS. CS2 y el oxígeno. Este peso molecular se considera pequeño. Para diferenciar las aminas unas de otras en el laboratorio se hace reaccionar con una solución de nitrito de sodio y ácido clorhídrico. es un líquido de color claro.08 Unidades de Masa Atómica (UMA). transparente e higroscópico con ligero olor amoniacal. Ahora si esta trabajando en el Sistema Británico de Unidades.amonio. La MEA ha tenido un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de gas ácido. tienden a degradar la solución. alrededor de 45% molar. que la MEA tiene la mayor capacidad de transporte para los gases ácidos Esto significa menor tasa de circulación de la MEA para remover una determinada concentración de los gases ácidos. sin causar problemas operacionales a los otros componentes. se usa preferiblemente en procesos no selectivos de remoción del CO2 y del H2S. La MEA. Cuando una amina se disuelve en agua. que no se quiere eliminar de la corriente. acepta un protón formando un ión alquil. y además es la base más fuerte de todas las aminas. esto da origen a ácido nitroso inestable. El porcentaje por peso de MEA en la solución se limita al 15%. de un gas de alimentación. por lo que es de gran utilidad para la eliminación de la corriente del gas natural. cuya formula química es (HOCH 2 CH 2 NH 2 ) La (MEA) es la más reactiva de las Etanolaminas.

DEA. entre otras) a la misma temperatura lo cual puede producir mayores pérdidas por vaporización. luego requiere de grandes cantidades de calor de solución en el sistema. en cantidades que se les considera gases ácidos. y es eficiente en procesos donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es baja La corrosión y la formación de espuma son los principales problemas operacionales de la MEA Otro problema que se presenta es que la concentración Porcentual en relación peso/peso (%P/P). que rápidamente de disocia produciendo bicarbonatos y carbonatos. que se forman por la disociación del Ácido Carbónico (H 2 C 0 3 ) . en el Sistema. para formar Carbonato Ferroso (FeC 0 3 ) .Guard y MEA. lo que conlleva a una alta demanda calorífica. Estas dos variantes dependen de una licencia. Para mantener el proceso de corrosión bajo. en Plantas de Gas. tiene un valor máximo de 15%. además de instalar un sistema de recuperación. luego la carga de gas ácido a la entrada puede ser incrementado.28 La MEA es una base fuerte y ha tenido un uso difundido especialmente cuando la concentración del gas acido es pequeña. Con la MEA. como C0S. se logran concentraciones muy bajas de la relación C02/H2S. los cuales deben de ser removidos añadiendo una solución alcalina.ST es tolerante a la presencia de azufre. por la formación del Ácido Carbónico y su posterior disociación.considerado uno de los principales productos de la corrosión. La utilización de la MEA no se recomienda. se requiere que la concentración de la solución y la carga del gas ácido en la solución deben mantenerse suficientemente bajas que eviten la formación de bicarbonatos (HC03-) y carbonatos (C03-2). CS2 y 02. lo que se traduce a mayor tasa de circulación de amina para remover determinada cantidad de gases ácidos. Si hay presencia de agua. Por su bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base a peso o volumen. La presión de vapor de la MEA es mayor que otras aminas en iguales temperaturas. solamente permite trabajar con cantidades de trazas de sulfuro de hidrógeno. El bicarbonato o carbonato puede reaccionar con el Fe +2 (formado en la reacción de oxidación en la zona anódica). cuando hay presencia de impurezas tales. con ello se pueden alcanzar concentraciones de hasta 30% P/P de MEA.ST. mientras que el amine – Guard. luego ( ) 28 . compuestos altamente corrosivos. con presencia de Sulfuro de Hidrógeno. Con todos estos compuestos se forman productos de degradación. El proceso de Amine-Guard. Las variantes incorporaron inhibidores de corrosión a la solución de MEA. como ya se sabe este es un ácido de baja estabilidad. no habrá la menor duda que el proceso de Corrosión este o se haga presente. MDEA.AMINEGuard. son las siguientes: MEA.AMINE. Dióxido de Carbono. Las variaciones tecnológicas de la MEA. en el proceso. Esto puede incrementar las pérdidas por vaporización. La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas (DIPA.

tiene una mayor estabilidad que la MEA. debido a las altas concentraciones. por ejemplo. otra desventaja es la alta solubilidad de las fracciones C3+ comparada con otras alcanolaminas. En la figura 4 se presenta la estructura química de la DGA. ( ) c. sobretodo en presencia de los compuestos azufrados. También la degradación con el (COS) es reversible a altas temperaturas. con un peso molecular de 105. también tiene menor presión de vapor que la MEA.. También tiene un menor requerimiento energético que la MEA. Este compuesto ha sido ampliamente utilizado en grandes caudales. son regenerados térmicamente durante la operación normal de recuperación de la amina. una de las desventajas es su alto grado de degradación.14 Unidades de Masa Atómica (UMA).29 puede manejar al sulfuro de hidrógeno. higroscópico y viscoso. La DGA al igual que la MEA es una amina primaria. tal como se muestra en la figura 5 La DEA a temperaturas mayores al ambiente es un líquido claro. con sus correspondientes cargas de ácidos de hasta 0. Figura 4 Fórmula Estructura de la (DGA) Una de las principales desventajas de la DGA es que la química tiene un alto costo y se obtiene productos de degradación no pueden ser regenerados en presencia de (C 0 2 ) y (COS).-Diglicolamina (DGA). La DEA es una amina secundaria y se obtiene haciendo reaccionar a la MEA con el óxido de Etileno. La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de gas de refinerías. por que se pueden utilizar concentraciones tan altas como 70% P/P. También es bueno tener en cuenta que los productos de descomposición formados en la reacción entre la DGA y los gases ácidos de azufre. con un suave olor amoniacal. siempre y cuando la relación de concentraciones (H 2 S / C 0 2 ) > 0. La DEA es un amina secundaría cuya fórmula química es HN (CH 2 CH 2 0 H )2 .La Dietanolamina (DEA).005 b. como la MEA y DWA.55 librasmol de dióxido de carbono/lbmol de DGA. en los cuales pueden existir compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA 29 .

lo cual causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases.La TEA se obtiene químicamente haciendo reaccionar a la DEA con óxido de etileno.La Trietanolamina (TEA). Figura 6 Estructura Molecular de la DEA Tal. pero los productos de degradación tienden a hervir a la misma temperatura. como se muestra en la figura 6 la DEA es una amina secundaria.30 Figura 5 Obtención Química de la DEA La DEA se recomienda para el tratamiento de vapores conteniendo alto tenor de sulfuro de hidrógeno La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA. tal como se muestra en la figura 7 30 . La reacción de la DEA con C0S y CS2 es muy lenta. Además la presión de vapor de la DEA es más baja que la MEA.. La DEA se utiliza para endulzar corrientes de gas natural que contengan hasta un 10% molar de gases ácidos. donde han sido reemplazados dos hidrógenos en la molécula de amoniaco La DEA es más débil que la MEA. En la figura 6 se presenta la estructura molecular de la DEA. La reacción de la DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA y los productos de la reacción son distintos. que la solución vaya a aumentar el proceso de corrosión. luego prácticamente no causa problemas por degradación del solvente. por lo que se puede trabajar sin ningún temor. lo cual hace muy difícil separarlos por destilación y no se usan sistemas de recuperación d. Es eficiente a presiones de operación de 500 o más libras por pulgadas al cuadrado manométricas en el sistema británico (lpcm) Los procesos con DEA han sido diseñados para operar con concentraciones porcentuales de solución entre 30 y 35 %P/P. luego las pérdidas por evaporización con la DEA es menor que con la MEA. pero los productos de la reacción con la DEA no son corrosivos. La DEA se degrada en igual forma que la MEA. pero la solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. incluso a esta concentración la DEA no es corrosiva.

La fórmula química de la TEA es N (CH 2 CH 2 0 H ) 3 .-La Metildietanolamina (MDEA)La fórmula química de este compuesto es (CH 3 )N (CH 2 CH 2 0 H )2 La MDEA es una amina terciaria que reacciona lentamente con el (C02). Es de hacer notar que tanto la MEA. su mayor utilidad se relaciona con su capacidad humectante La TEA es una amina terciaria. bajo ciertas condiciones se puede obtener un gas con calidad para gasoductos. alejados de las fuentes de calor. es muy lenta. En la figura 8 se presenta la estructura molecular de la MDEA. pudiendo presentarse en forma sólida o líquida dependiendo de la temperatura y del grado de pureza e. es la remoción selectiva del H2S. tiene un valor de 0. esto convierte a la (MDEA). cuando los gases ácidos están presentes (H2S) y (C02). higroscópico y viscoso. y de olor amoniacal. La TEA se puede utilizar como agente de alcalinización de ácidos grasos de cadena larga.25 granos de H2S/100 PCN. Si el gas es contactado a presiones suficientemente altas (800-1000 lpcm. para remover al sulfuro de hidrógeno.31 Figura 7 Obtención Química de la TEA La TEA es un líquido ligeramente amarillo. libre de obstáculos y accesibles únicamente para 31 . como la DEA y TEA son compuestos de muy baja volatilidad a la temperatura ambiente. Lo que indica que la concentración del sulfuro de hidrógeno. son higroscópicos. luego es altamente selectiva hacia el H2S. ya que la reacción con el C02. frescos y secos. y desde luego la formación de bicarbonatos y carbonatos es también lenta. Su mejor aplicación en la absorción. El material se debe de almacenar en lugares ventilados. en un compuesto selectivo de alta efectividad. Figura 8 Estructura Molecular de la MDEA La MDEA es un material ligeramente tóxico y puede provocar sensibilización de la piel. por lo cual para removerlo requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. El área de almacenamiento debe de ser claramente identificada.

unos índices de absorción entre 0. ya que la reacción con el Dióxido de Carbono es extremadamente lenta. alta resistencia a la degradación. y sobretodo. La MDEA puede ser usada por su selectividad a remover H2S de las líneas de flujo para llevarlas a especificaciones en presiones moderadamente altas. Debido a los pocos problemas con la corrosión. Es conveniente contar con modelos termodinámicos adecuados para la estimación de los coeficientes de actividad y/o fugacidad de los sistemas de endulzamientos. Las ventajas del uso de la MDEA incluye su bajo calor de reacción con los gases ácidos. La relación H2S/CO2 en el gas ácido puede ser de 10-15 veces tan grande como la relación H2S/CO2 en el gas de entrada. las soluciones acuosas de la MDEA han encontrado gran aceptación en la industria para remover de manera selectiva el sulfuro de hidrógeno. Si el incremento de la concentración de CO2 en el gas residual causa problemas con las especificaciones o con el proceso aguas abajo.32 personar autorizado. bajos calores de reacción con los gases ácidos. lo cual se confiere ciertas propiedades específicas. La MDEA se usa normalmente en un rango del 20 al 50% P/P. La combinación resulta en un removedor de volúmenes de CO2 de gas gases ricos en dicho compuesto. tales como: baja presión de vapor. mayores concentraciones de H2S en el gas ácido resultando los problemas de recobro de sulfuro reducidos. las aminas terciarias son ajustadas idealmente para remover volúmenes de CO2 de las corrientes de gas natural. se requerirán tratamientos más profundos. H2S y CO2. La ventaja más importante que presenta la MDEA sobre el resto de aminas es la última que explicábamos: selectividad en la absorción de H2S en presencia de CO2.8 mol CO2 /mol MDEA son posibles en equipos de acero al carbono La MDEA tiene ventajas frente a las aminas primarias y secundarias.Debido a la reacción entre el CO2 y las aminas terciarias. El CO2 se hidroliza mucho más lento que el H2S. es por ello que es de usos múltiple. bajos requerimientos energéticos para su regeneración y que no es fácilmente degradable para las corrientes gaseosas que contienen sulfuro de hidrógeno así como dióxido de carbono.7 y 0. 32 . Este hecho es usado por muchas compañías que proveen diseños de procesos usando MDEA por su selectividad de remover H2S de gases que contienen ambos agentes. Esto hace posible una selectividad significativa de aminas terciarias por el H2S. Algunos de los beneficios de la remoción selectiva de H2S incluye: Tasas de flujo de solución reducidas resultante de una reducción en la cantidad de gas ácido removido. El removedor de CO2 requiere solo una fuente de calor pequeña para su regeneración. El conocimiento del equilibrio líquido – vapor de los gases ácidos en soluciones acuosas de alcanolaminas es esencial en el diseño de sistemas de absorción / deserción de gases ácidos para la remoción de estos en corrientes gaseosas de procesos de plantas químicas. selectividad en la absorción de H2S en presencia de CO2. se forman puentes formados de ácido-base. bajos problemas de corrosión.

La DIPA se caracteriza por tener bajos requerimientos de vapor para la regeneración de la solución y no ser corrosivo. Las soluciones de la DIPA. La absorción con un solvente polar provee un método conveniente para eliminar los componentes indeseables de mezclas gaseosas. En la figura 9 se presenta la estructura de la DIPA. Las corrientes de gas natural. es por ello que los disolventes químicos y físicos son frecuentemente utilizados. tiene una alta tasa de capacidad para transportar gases ácidos con una alta tasa molar.33 f. La utilización de aminas. como secundarias o terciarias. Este componente ha sido utilizado conjuntamente con un solvente orgánico Este solvente ha sido ampliamente aceptado en Europa para el tratamiento de gases y líquidos de refinerías limpiándolos de H2S y CO2.Di. El método tradicional de tratamiento de tales corrientes es hacer pasar los gases ácidos por un sistema de absorción/desorción usando soluciones acuosas de alcanolaminas. son uno se los productos de mayor uso en la industria del gas natural. para la 33 . tanto primarias. requiere de tasas másicas muy altas Gradualmente se ha ido reemplazando el uso de DIPA por MDEA.. Luego.isopropanolamina La (DIPA) es una amina secundaria. Figura 9 Estructura Química de la DIPA La solubilidad de los gases ácidos es una de las propiedades fundamentales en los procesos de absorción de gases en la industria química. así como las corrientes de procesos de refinería a menudo contienen gases. tales como sulfuro de hidrógeno. en el proceso de endulzamiento del gas natural. que deben de ser removidos de la corriente del gas natural a tratar. se puede indicar que las aminas son de mucha utilidad práctica. pero por su alto peso molecular.

o simplemente en el proceso de transporte de la corriente de gas.571 9. sale el gas ácido y la amina se recupera o recicla.14 430.19 480.1 0. es aquí donde se lleva a cabo la separación de impurezas líquida.34 industrialización del gas natural.5 34 DIPA 133. Aquí la corriente de gas a endulzar debe de encontrarse en contracorriente con la amina pobre.0 325 870 0.08 338.9 DEA 105. En el cuadro 2 se presentan las principales propiedades de las alcanolaminas.0 220 4 0. que todavía se encuentren en la corriente del gas natural.9 355 24.608 50. El fluido que sale del separador de entrada ingresa a la torre contactora.4 DGA 105. En la figura 10 se presenta un esquema típico del proceso de endulzamiento por absorción con alcanolaminas. Por el fondo de esta torre sale la amina rica. Cuadro 2 Principales Propiedades de las Aminas Amina PM(lb/lbmol) PE(F) ∆H ev (BTU(lb) Viscosid(CP) Cp(BTU/lbF) P Rocio(F) MEA 61.14 516. En la figura 10 se presenta un proceso de endulzamiento con aminas Gas ácido Separador de salida Filtros Condensador reflujo Enfriador de amina Contactor Bomba amina Bomba reflujo Gas combustible HX amina rica/pobre Reclaimer (opcional) Tanque flash Rehervidor Separador de entrada Amina Rica En la figura 10 se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es el separador de entrada.600 82.0 288 350 0.690 107 MDEA 119. aquí deben de quedar el agua y los hidrocarburos líquidos que se hayan condensados en procesos previos.8 . donde se le aplica calor.712 -5. para lo cual se utiliza gas combustible o gas metano.17 477 412 401 0. La amina tiene que ser enfriada antes de ingresar a la torre contactora. la cual ingresa al tanque de vaporización. y al provocar calor se regenera el proceso: Hasta que finalmente.

También la DGA ha sido utilizada en grandes caudales. bajo requerimientos energéticos y baja tendencia a la degradación.Dos) Depuradores Verticales de Gas. (Cp) es la capacidad calorífica La MEA fue durante mucho tiempo la amina más utilizada. es por ello que se considera que la MEA es altamente reactiva.37 3. La torres. suceso que ocurre por la mayor resistencia a la corrosión de la DEA. A partir de los años 1950-1960 la DEA sustituye a la MEA. los cuales se encuentran en fase líquida. debido fundamentalmente al incremento en su concentración.06 3. El diámetro de estos depuradores es de 74 pulgadas. En el cuadro 3 se presentan una serie de características de algunas alcanolaminas utilizadas en el endulzamiento. mientras que la altura es de 19 pies.26 2. aunque a partir del año 1980 se ha comenzado a utilizar en forma amplia la MDEA. esto ocurre fundamentalmente por su selectividad.131 Descripción de una Planta de Endulzamiento con Aminas En el Complejo MUSCAR Distrito Social Norte de la República Bolivariana de Venezuela: Esta planta de endulzamiento del gas natural consta de los siguiente equipos: a. La DIPA ha sido ampliamente utilizada. debido en lo fundamental por su selectividad hacia el sulfuro de hidrógeno.67 MEA DEA DGA MDEA 15 35 60 50 0. b. Cuadro 3 Características y Propiedades de las Alcanolaminas Amina %P/P %Molar Amina Kg amina/ m 3 solución 151.16 4.35 En el cuadro 2 (PM) representa al peso molecular.049 0. es también la más reactiva de todas las alcanolaminas. allí se produce la absorción de los gases ácidos. sobretodo ante la presencia de los compuestos azufrados. y (PE) indica el punto de ebullición o evaporación a la presión atmosférica. el gas entra por la parte inferior de la columna y se pone en contacto en contracorriente con la solución de amina que entra por la parte superior de la misma..43 5.2 366 652 524 lb amina/ lbmol galon de amina/ solución 100gal de solución 1. esta equipas.204 0. hidrocarburos líquidos y agua). aun cuando se degrada con compuestos azufrados. La principal función de estos equipos es extraer los líquidos asociados al gas.084 0. tales como (condensados de gas. en las cuales se produce la absorción de los gases sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido de carbono (CO2). también se absorbe parte de los condensados 35 .Dos Torres Verticales Contactora de Amina / Gas El diámetro de estas torres es de 98 pulgadas. mientras que la altura es de 27 pies. con 10 platos perforados.90 5..05 2.

La solución que sale por el fondo del absorbedor puede contener agua. y se recupera aplicando calor al proceso. que es la amina que sale unida a los gases ácidos. La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina aumenta a medida que sube la presión de operación y/o disminuye la temperatura de contacto. componentes ácidos gas natural que ha quedado en solución. donde ocurre el choque en contracorriente de la amina pobre y la corriente de gas. Torres Contactoras y Recuperadoras de Amina. amina. En la figura 11 se presenta un ejemplo de las. por ello que la solución de amina entre a la torre con unos 10F por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la torre. y hacerla nuevamente circular. de tal forma que se pueda recuperar la amina. esto es para evitar el arrastre de líquidos. además de sólidos y otras impurezas. que mantienen químicamente unidos al material utilizado en el proceso de absorción de los gases. y allí ocurre una reacción química entre la amina y el gas. Lo que realmente ocurre es que el gas ácido que sale del separador. de tal forma que se mantenga el proceso de endulzamiento del gas natural. Figura 11 Torres Contactoras y Recuperadores de Aminas La figura 11 muestras las torres contactoras. en la producción de fertilizantes químicos. El gas tratado que sale por el tope debe salir con muy pocas cantidad de componentes ácidos. sobretodo en la industria petroquímica. Al aplicar calor al proceso se rompen los enlaces. hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas. y los gases ácidos. También se observa en la figura la parte donde se lleva a cabo la recuperación de la amina rica. los cuales se podrían utilizar en la industria. La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de amina que se utilice en el proceso de endulzamiento. En este contacto los gases ácidos son removidos de la corriente gaseosa y transferidos a la solución. campo de gran empuje en la actualidad. 36 . entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto con la solución de amina que baja desde el tope de la torre.36 líquidos. por ejemplo. donde serían utilizados como materia prima. Es.

Un perfil de trabajo correcto indica que las etapas superiores de contacto tienen temperaturas menores que en el resto de la torre. Luego los gases ácidos deben de ser separados en los platos superiores En la figura 12 se presenta el. que son la corriente de gas natural ácidos (fase gaseosa o fase de vapor). que provoca la separación entre partículas por fuerzas de gravedad. producto del contacto íntimo entre las dos fases. El diámetro de estas torres es de 48 pulgadas. tiene como función separar el gas y el condensado coabsorbido. que es la separación por tamaño de las partículas del fluido que conforma la mezcla. tales como hidrocarburos líquidos. También debe de reducir la carga de vapor al regenerador. y la solución de amina pobre. En las torres se recupera la amina que es arrastrada por la corriente gaseosa. y una longitud de 30 pies En este separador se liberan los gases (H2S. Estas dos fases se ponen en contactos en las torres contactoras amina/gas d. CO2) producto de la expansión de la amina rica desde una presión de 1200 lpcm hasta una presión de 60 lpcm.Dos Recuperadores Verticales de Amina. En el separador se logra también la separación de los líquidos conformados por la amina rica y los condensados de hidrocarburos. utilizado en la planta de endulzamiento del gas natural. y por lo tanto se incrementan las posibilidades que aparezca el proceso de corrosión. Debe ser capaz de reducir la erosión en el proceso. agua. lo cual esta relacionado con la diferencia de densidad. que pasa a conformar la fase líquida. Separador Trifásico. y la altura alcanza un valor de 15 pies.. partículas sólidas y los componentes químicos que han sido agregados previamente al gas natural. Figura 12 Separador Trifásico Utilizado en la Planta de Endulzamiento El separador trifásico. Tiene como función proteger la planta 37 .37 c. muchos de estos aditivos suelen causar efectos nocivos Las dimensiones de esta separador es un diámetro de 82 pulgadas.Un Separador Horizontal Trifásico: La principal función de este equipo es separar los contaminantes que llegar con la corriente de gas. Aquí se debe de tener presente que una separación ineficiente puede resultar en altas concentraciones de los gases ácidos..

Dos Intercambiadores de Calor (Amina Rica / Amina Pobre): Los intercambiadores de calor utilizados son A/B. necesita de una energía de activación que es provista en la torre regeneradora por el calor latente suministrado como vapor de agua. La torre es de platos perforados. lo que implica que se puede eliminar este componente de la corriente de gas con cierto grado de eficiencia. con una concentración de 50% P/P. Debe de disminuir la temperatura de la amina rica. Debe de garantizar la vaporización de la carga aguas abajo. Esta torre tiene un diámetro de 90 pulgadas y una altura de 69 pies. f. que debe de ser eliminado de la corriente del gas natural. ya que la amina utilizada. a las que se realiza el proceso. En la figura 13 se presenta los intercambiadores de calor y la torre de regeneración vertical de las aminas. donde influyen las altas concentraciones de cloruros.pobre origina. luego a medida que la solución desciende. por ejemplo valores mayores a 220 F. El intercambiador debe de operar a una velocidad de 2-3 pie/s. ya que si eso ocurre promueve los problemas de corrosión del proceso de endulzamiento. utilizado en el proceso. tal como este equipo esta diseñado por. y se elimina los gases como vapor a.8 MMBTU/hora. tipo Alfa Laval de uso alterno. que puedan provocar el incremento de la corrosión. en la cual se regenera la amina rica. que será la velocidad de mayor eficiencia. en el proceso de endulzamiento es selectiva hacia el sulfuro de hidrógeno. esto se desarrolla de esta forma.Una Torre Regeneradora Vertical de Amina. donde se produce el intercambio de calor entre la amina pobre regenerada caliente y la amina rica fría. esto es como consecuencia de las altas temperaturas. 38 . unas determinadas condiciones operacionales. Se debe de evitar la evaporización de hidrocarburos. para no causar otros problemas similares. El propósito de este equipo es remover el gas ácido contenido en la solución rica. La reacción química de deserción. sierre y cuando esta tenga un valor excesivo. entra en contacto con los vapores de rehervidor que suben hacia el tope. e. para que el proceso se lleve e cabo sin problemas operacionales. aprovechándose así de precalentar la amina rica que va hacia la torre regeneradora. con la amina pobre que desciende desde la misma torre El intercambiador amina rica y amina. que pueden estar presentes en el proceso El intercambiador de amina rica/amina pobre tiene como función reducir la carga térmica del rehervidor (calor sensible). de acumulación de hidrocarburos condensados. que en este caso especifico es la MDEA. En la actualidad se utilizan intercambiadores de calor tipo placa.38 de Azufre de arrastre de condensados. con una capacidad de 18. luego de pasar por los intercambiadores de placas.. lo general por 22 platos de burbujeo.. desde allí sale por el tope hacia un evaporador la fase gaseosa conformada por agua y amina más H2S. que tienen que ser controladas. puede causar graves problemas de corrosión por el debilitamiento del metal. Si el proceso de endulzamiento se ha realizado con una amina primaria la demanda de calor debe de ser alta. Debe de proteger el contactor de la formación de espumas.

h. se encargan de enviar la solución de amina pobre desde el tambor de reflujo hasta la torre regeneradora de amina. CO2... k. el cual opera como almacén o depósito de solución acuosa amina.4 MMBTU/hora..Dos Bombas de Reflujo de Amina. en el cual se enfrían los gases ácidos de tope (H2S. trazas de amina) junto con la mezcla amina-agua procedentes desde el tope de la torre regeneradora de amina desde 220 F hasta 120 F. así como tanque de 39 ..Un Tanque Desgasificador Vertical: donde se envía la amina pobre regenerada luego de salir de los intercambiadores de calor. con una capacidad de 26 galones por minutos de amina (gpm). La capacidad de transferencia de calor de 44.Un Ventilador Condensador de Tope con una capacidad de transferencia de calor de 11.Un Rehervidor de la Torre Regeneradora. i.8 MMBTU/hora. j.39 Figura 13 Intercambiador de Calor y Torre de Regeneración de Amina DESGASIFICADO TORRE REGENERADOR TANQUE DE MEZCLA INTERCAMBIADORES DE CALOR g..Un Tanque de Mezcla de Amina: con una capacidad de 620 Barriles. donde se alimenta por la carcaza aceite caliente como medio de calefacción. y por los tubos la solución de amina del fondo de la torre para mantener las condiciones de equilibrio. para liberar posibles gases que estén presentes en la solución acuosa de amina y así evitar el colapsamiento del tanque de mezcla. en él se condensan y recuperan la mezcla amina agua.

los enfriadores tiene una capacidad de transferencia de calor de 23. p. las cuales son las encargadas de elevar la presión hasta 1200 lpcm y enviar la 40 . En la figura 14 se presentan los filtros mecánicos. los cuales filtran la solución de amina pobre para extraerle las impurezas sólidas presente en la mezcla.. Cinco Filtros Mecánicos con Elementos Filtrantes.. con una capacidad de bombeo de 800 (gpm).Dos Bombas de Alta Presión La capacidad de bombeo es de 800 (gpm) . mientras el gas incondensable se envía al sistema de tratamiento de gas de cola. Este punto.Dos Filtros de Carbón Activado.-Un Tanque Acumulador de Reflujo. a la condición de operación (110 F) requerida en las torres contactoras amina / gas. previamente filtrada. Las bombas son A/B. el caudal se regula con una válvula colocada en el equipo. Figura14 Filtros Mecánicos Utilizados en la Planta de Endulzamiento n. Estos son los encargados de retirar los condensados de hidrocarburos que podrían estar presentes en la solución de amina pobre. las cuales se encargan de enviar la solución de amina pobre a través de los filtros (mecánicos y carbón activado).. el cual se muestra en la figura 13 l.Dos Enfriadores de Amina. utilizado en la planta de endulzamiento descrita. es de vital importancia para la eficiencia del proceso. en el cual se recogen la mezcla de amina agua condensada desde los gases de tope. q. el líquido se reenvía como fracción de enriquecimiento de los platos superiores de la torre. el cual se encarga de enfriar la solución de amina pobre. m. ñ.3 MMBTU/hora. Esta bomba es de desplazamiento positivo.40 preparación de dicha solución. Este tanque tiene un diámetro de 54 pulgadas y una altura de 8 pies. Esta bomba aumenta la presión de la solución pobre de tal manera que pueda entrar al absorbedor.Dos Bombas Centrifugas de Baja Presión.

Por. Cuando el gas a tratar proviene de gas de refinería se debe de usar la DEA. Se recomienda eliminar este contenido ácido antes de transportarlo por un sistema de redes y/o tuberías. utilizando una planta de amina. recordando que la presión parcial se define por la siguiente ecuación: PP = XxPT (2) La fórmula esta relacionada con las leyes de los gases ideales y la soluciones ideales. El (H 2 S ) es el más acido y puede ser fácilmente removido.41 solución de amina pobre a la condición de operación. que muchas veces estos componentes causan graves problemas a las aminas que se utilizan. en endulzamiento con aminas se puede sustentar en los siguientes tópicos: a. En Ecuación (2) (P p ) es la presión parcial del gas . que de una forma u otra hay que eliminar de la corriente de gas. a este están asociados el rehervidor y la torre regeneradora de amina. por lo general se expresa en partes por millón sobre la base del volumen.(X) es la fracción molar del gas y (PT ) es la presión total del sistema. En algunos casos. y el caudal a tratar es menor a 50 MMPCND se recomienda utilizar la MEA. Luego. desde donde se repite el ciclo. Si la concentración de los gases ácidos esta por debajo de 5% en volumen. 41 . generales. este último componentes es removido de la corriente con aminas. y quizás habría que investigar su validez en soluciones y gases reales. requerida en las torres contactoras amina / gas. V. la Planta de endulzamiento posee un sistema cerrado de calentamiento de los equipos de transferencia de calor. que los mismos ocasionan. en términos generales se puede señalar que la selección del solvente más conveniente esta relacionado por la presión parcial del gas ácido a la entrada y salida de la planta. con una alta eficiencia. Este sistema está conformado por un Horno de Aceite Caliente.8% molar. Indica que el términos porcentajes en gas contiene 0. La cantidad de cada componente ácido que se retire dependerá de la solución de amina que se utilice. y además hay que tener en cuenta. lo general. La concentración de este componente. cuando un gas contiene sulfuro de hidrógeno. Aplicaciones del proceso de Endulzamiento con Aminas: Los gases ácidos pueden ser removidos. hay también otros componentes ácidos. Adicionalmente. y del grado de acidez del gas. un Tanque Acumulador de Aceite Caliente y dos Bombas de Aceite Caliente.-Amina Utilizada El tipo de solución de amina utilizada en el proceso de endulzamiento dependerá de la cantidad de gas ácido en la corriente de gas. por ejemplo si un gas natural tiene 8000 ppm. por la gran cantidad de problemas operacionales. Fundamento del proceso de Endulzamiento Por Absorción con Aminas: En términos. contiene también dióxido de carbono.

del caudal. Mientras que la MEA tiene un punto de congelamiento de OC. En este. la (DEA) y la (MDEA).2 150 <0.1 127. c.0 157. luego es necesario hacer una evaluación de la composición del gas. es necesario hacer resaltar que la selección de un proceso de endulzamiento requiere de un minucioso análisis de las características del gas que se quiere tratar y de las condicione deseadas para el gas tratado. como se necesita al utilizar otros solventes diferentes a la MEA. por no requerir un tanque de venteo. utilizando MEA el costo será todavía menor.5 197. regulaciones ambientales..7 Descripción del Proceso del Absorción con Aminas: Este proceso consta de dos etapas: a.08 170. ya que su punto de congelamiento es (-40C).4 10. b.Regeneración de la Solución Absorbente: Esta parte es el complemento del proceso donde se lleva acabo la desorción (o eliminación del compuesto formado 42 . a 10 mmHg Presión de Vapor (20C) Punto de Congelación (C ) Calor latente de vaporización(cal/g) MEA 61.01 28. de las condiciones climáticas.14 269 MDEA 119. En el cuadro 4 las propiedades de las aminas..01 21. caso la absorción de loas gases ácidos se realiza con al amina secundaria DEA. Cada uno de los parámetros señalados interviene directamente en el proceso y afecta de manera diferente a uno u otro tipo de solución Utilidad de las Aminas en el endulzamiento: Las alcanolaminas más utilizadas en el proceso de endulzamiento de gas natural son la (MEA).5 DEA 105.. En todo caso.Punto de Congelamiento de la Amina. ahora si el caudal de gas a tratar es menor que 25 MMPCND.8 208 <0. Cuadro 4 Propiedades de los Compuestos Puros: Propiedad Peso molecular (UMA) Punto de Ebullición (C) 1 atm P:V.Costo de una Planta de Amina: La planta de endulzamiento con MEA tiene un menor costo que con otra amina.42 b. En climas tropicales no se recomienda el uso de la DGA.Absorción de Gases Ácidos: Aquí ocurre acabo la retención del Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono de una corriente de gas natural ácido.17 360 60 0. Desde..

aquí la temperatura del proceso alcanza un valor aproximado de 104 F Torre Absorbedora de Gas Acido: Esta torre Absorbedora cuenta con 20 platos en los cuales la solución de DEA pobre se pone en contacto íntimo con el gas. el cual cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperación de la DEA que el gas haya podido arrastrar. este proceso es de vital importancia. La Sección de Absorción: Esta sección cuenta con los equipos. La eliminación de los compuestos ácidos. Antes de entrar a la torre absorberlo la DEA pobre pasa por un enfriador.Rica se envía de nivel a la sección de regeneración de la Dietanolamina. Rehervidor de la Torre Regeneradora. y se puede volver a utilizar en otro proceso de endulzamiento.43 entre el gas ácido y la amina. la cual se denomina DEA Rica. que se quiere eliminar de la corriente de gas natural). El gas dulce después de pasar por la válvula de control que regula la presión a esta sección es enviado a la red de gas combustible. La amina 43 . Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora. debido a que contiene un gran cantidad de gases ácidos. La alimentación del gas ácido se realiza por el fondo de la torre Absorbedora a una presión de. ya que no tiene gases ácidos absorbidos. absorbiéndole casi la totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas amargo alimentada a la planta endulzadora. Filtros de DEA pobre Y DEA rica y Bombas de DEA pobre La solución de DEA Rica proveniente del fondo de la torre absorbedora y el separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorción con el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por la DEA que por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución. que es la amina que se esta utilizado en este ejemplo. en la reacción química entre la amina y el gas ácido. mientras que la temperatura Tiene un valor 95 F. esta DEA. se realiza por el primer plato de la torre. la presión de alimentación para el caso de ejemplo alcanza un valor de de 1196 libras por pulgadas al cuadrado absolutas (lpca). El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas combustible. una de gas ácido proveniente de los módulos de compresión y otra de solución acuosa de Dietanolamina (DEA). La DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de DEA proveniente del fondo de la torre Absorbedora. Esta sección es alimentada por dos corrientes. reutilizando la solución en el mismo proceso. ya que se recupera la amina utilizada. que se formo. Tanque de Balance de DEA Tanque de Desorción de Hidrocarburos. Intercambiador DEA rica/DEA pobre. La alimentación de la solución de DEA pobre. La DEA pobre. Enfriador de DEA y Gas Acido. para ponerse en contacto a contracorriente con la solución de Dietanolamina regenerada. que se denominan torre absorbedora de gas ácidos y el separador de gas combustible. Generador de la DEA: Esta sección cuenta con los siguientes equipos: Torre Regeneradora de DEA. denomina. Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora. diluidos en la solución mediante la adición de calor a baja presión.

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rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de presiones al Intercambiador de calor DEA Rica / DEA Pobre, donde se calienta por medio de contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre regeneradora. Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA Rica tipo cartucho, con la finalidad de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de DEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la solución continúa hacia la torre regeneradora. La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre regeneradora la cual consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneración de la solución absorbente y en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre. El gas ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo hacia el enfriador donde se disminuye la temperatura hasta unos 120F aproximadamente condensándose de esta manera los vapores de agua. Una corriente de inhibidor de corrosión es suministrada a la línea de alimentación del enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosión en este equipo. La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases ácidos son e enviados al quemador y el agua acumulada en este recipiente, se retorna al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado para determinar y eliminar el calor de la parte superior de la columna, para que se condensen los compuestos más pesados. La solución de DEA regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al rehervidor que actúa como un plato más de la misma torre; la solución es enviada al Rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta manera los vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la parte superior del Rehervidor retornándose a la torre regeneradora donde a contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la despojan de los gases ácidos. El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas de inyección de dietanolamina. En este tanque se tiene una alimentación de gas combustible para mantener una presión interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las bombas. La DEA Pobre, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la torre absorbedora, la presión de descarga de las bombas es de 1196 lpca, en la descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente antiespumante, que controle la formación de espuma en la torre absorbedora. Funcionamiento de una Planta de Endulzamiento de Gas en General En general, la planta puede constar de dos (2) trenes de absorción en paralelo, mediante el uso de una solución acuosa de amina. A continuación se describe el proceso que se lleva a cabo en cada sección:
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Sección de Absorción del Gas Ácido con Amina El gas ácido procedente del Múltiple de Segregación se distribuye entre dos (2) trenes de absorción. El gas es recibido por los Depuradores de Gas, donde se remueve el contenido de líquidos que puedan estar presentes en el gas. Posteriormente el gas entra a los filtros coalescedores, donde se remueve los líquidos que no se hayan extraído en los depuradores, con la finalidad de evitar la formación de espuma en las torres contactoras, por presencia de hidrocarburos líquidos. Luego el gas fluye hacia las Torres Contactoras Amina/Gas, entrando por la parte inferior y en contracorriente con la amina pobre que entra por el tope de las torres procedente de la sección de regeneración de amina. En la figura 15 presenta una. Torre Absorbedora o Contactora) Figura 15 Torre Absorberdora o Contactora
Gas Dulce Amina Pobre

Enfriador Absorbedor

Gas Ácido

Amina Rica

En la figura 15 se observa todo el proceso de cuando el gas entra y se pone en contacto con la amina, la amina entra a las torres contactoras por el tope de las mismas. Por medio de un proceso de absorción la amina remueve los componentes ácidos del gas (H2S y CO2), hasta lograr una especificación de producto de 4 ppm,V de H2S en el Gas Dulce, el cual sale por el tope de las torres contactoras y se envía hacia las Recuperadoras de Amina, en donde se recupera la amina que pudo ser arrastrada por la corriente de gas dulce Finalmente el Gas Dulce abandona las recuperadoras de amina por el tope de las mismas y es enviado hacia los gasoductos de transmisión. Sección de Regeneración de la Amina Las corrientes de amina rica procedentes del fondo de las Torres Contactoras y de las Recuperadoras de Amina, se mezclan en un cabezal. La presión de la amina rica se reduce, por medio de un arreglo de válvula controladora de presión y orificio restrictor, para luego ser
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enviada hacia el Separador Trifásico, y en donde se separan los hidrocarburos líquidos (fase liviana) de la solución acuosa de amina (fase pesada), así como parte de los parte de los componentes ácidos, lo cuales se separan en fase gaseosa y son enviados al incinerador de combustión completa. Los hidrocarburos líquidos separados son enviados hacia la fosa de manejo de efluentes, mientras que la amina rica fluye hacia los filtros mecánicos, para evitar el taponamiento constante de los intercambiadores de calor. Posteriormente la solución de amina rica se envía hacia los Intercambiadores de Calor Alfa Laval de placas paralelas, donde se precalienta con la corriente de amina pobre procedente de la Torre Regeneradora de Amina. Estos filtros operan de forma alternada. La amina rica precalentada en los intercambiadores, se alimenta directamente a la Torre Regeneradora de Amina por la parte superior de ésta. El gas separado en la torre (Gas de Cola) sale por el tope de la torre y es enviado a un Ventilador-Condensador donde se enfrían los gases ácidos de tope (H2S, CO2, trazas de amina) y se condensa parte de la solución acuosa de amina. Esta mezcla bifásica se envía hacia un Tanque Acumulador de Reflujo. En el Tanque Acumulador de Reflujo se separa la solución acuosa de amina condensada, la cual se recircula nuevamente a la torre, para enriquecer la corriente gaseosa, mediante las dos bombas de Reflujo de Amina, el gas se envía a posterior quema en el incinerador de combustion completa, donde se llevará a cabo el tratamiento de gas de cola. Las condiciones operacionales (temperatura y presión) de la torre regeneradora se mantienen por medio del Rehervidor, equipo al que entra por los tubos aceite caliente como medio de calefacción, y por la carcaza la solución acuosa de amina procedente de la torre regeneradora. La corriente rectificada (Amina Pobre), a la cual se le ha extraído el H2S, sale por el fondo de la torre y se envía hacia los intercambiadores de placas paralelas en donde se enfría. Luego la solución de amina pobre se envía al Desgasificador, en el cual se separa el gas disuelto en la solución acuosa de amina, para luego entrar al Tanque de Mezcla de Amina, el cual tiene propósito dual, como tanque de almacenamiento y como tanque para preparación de la solución acuosa de amina, cuando se requiera compensar las pérdidas propias del proceso. Para disminuir la concentración de partículas sólidas en la solución de amina pobre en el tanque de mezcla de amina, se toma una fracción independiente de la corriente principal de amina, equivalente al 20% del total de la solución (200 GPM) con una Bomba Purificadora y se hace pasar a través de un Filtro Mecánico de Cartuchos de Alto Flujo, retornándose luego la solución de amina al tanque de mezcla. La amina pobre es succionada desde el tanque de mezcla mediante el uso alterno de las Bombas Centrífugas de Baja Presión. Posteriormente, la corriente de
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luego la amina pobre se pasa a través de los Filtros de Carbón Activado de uso. los cuales retiran los condensados de hidrocarburos que podrían estar presente en la solución de amina pobre y luego se pasa a un postfiltrado para retirar los finos de carbón activado que se puedan generar en el proceso por desgaste de los granos de carbón activado. cuando se desea eliminar altas concentraciones de gases ácidos. (3) Acido + Base ⇒ Sal + Agua H 2 S + A min a ⇒ Sulfuro de A min a + H 20 + Calor ⇒ H 2 S + A min a C 0 2 + A min a ⇒ Carbonato de Amina+ H 2 0 + Calor ⇒ C 0 2 + A min a (4) (5) Todas estas reacciones indicar. que al aplicar calor se recupera la amina y se liberan los gases ácidos. Luego. 47 . con una solución de alcanolamina líquida que discurre por una columna de platos o de relleno. ya que el proceso de absorción se lleva a cabo fundamentalmente en condiciones atmosféricas. empleando por lo general vapor. El proceso de absorción se controla esencialmente por el líquido y depende de las tasas de difusión a través de las interfases líquido. tanto el Sulfuro de Hidrógeno como el dióxido de carbono se pueden eliminar por absorción en contracorriente a elevadas presiones. Luego la amina pobre se enfría en el Enfriador de Amina y finalmente es enviada hacia las torres contactoras por medio de las Bombas de Alta Presión. Conclusión del Proceso de Absorción: Las alcanolaminas son desde hace mucho. La solución de la sal de carbonato rica se retira en la base del absorbedor y es enviada a temperatura constante. reacciones que pueden todas al misma tiempo.vapor y de la reacción con la sal de carbonato. del proceso de desorción. La disolución de amina se regenera a través.47 amina pobre se purifica por medio de los Filtros Mecánicos con Elementos Filtrantes. El proceso de endulzamiento con aminas se sustenta en las siguientes reacciones química. en vista que hay una reacción química entre el solvente y el gas que se quiere eliminar. en donde una concentración considerable del gas ácido es removida después de expandirla a la presión de regeneración cercana a la presión atmosférica. hacia la parte superior de la torre despojadora. Quizás una de las partes más negativas de este proceso. con vapor a presión atmosférica. En este proceso no es necesaria la utilización de intercambiadores de calor. los solventes de mayor aceptación y amplia utilización en el proceso de endulzamiento o remoción del Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono de la corriente de gas natural. de un gas de alimentación. por disminución de la presión. es que logra llevar los gases ácidos a la especificación. Absorción de los Gases Ácidos con Carbonato de Potasio (K2C03) en caliente Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato de potasio y despojo. donde se extraen las impurezas sólidas presente. Aunque el proceso es económicamente aceptable. solo dependerán de las condiciones estequimétricas de los componentes de la solución.

48 Estos procesos pueden ser divididos en absorción química o física. Figura 16 Proceso de Absorción Química de Los Gases Ácidos La figura 16 representa el endulzamiento o eliminación de los gases ácidos utilizando una alcanolamina que reacciona químicamente con los gases ácidos. ya que consiste fundamentalmente de un absorbedor. La importancia de este proceso es que el diagrama puede ser muy simple. que la gran mayoría de los procesos de absorción de gases se realizan utilizando una amina. dejando un poco de lado las otras alcanolaminas. para incrementar la capacidad de absorción de carbonato de potasio hacia los gases ácidos Cuando el proceso de endulzamiento se realiza con las alcanolaminas se necesita más energía térmica. aunque se pueden utilizar aditivos. se puede señalar que. tanto la MEA como la DEA son bases más fuertes que el carbonato de potasio. En la figura 16 se presenta un proceso de absorción de gases utilizando una solución de amina. Es necesario hacer resaltar. donde la MEA y DEA son los compuestos mayormente utilizados. que si el proceso se realizará con carbonato de potasio. un calentador y un condensador. También en algunos casos se puede utilizar el carbonato de Potasio. un desorbedor. pero al comparar este compuestos con los aminas. por lo que reducen en mayor grado el contenido de los gases ácidos. debido a la mayor afinidad de la aminas hacia los gases ácido 48 . también la capacidad de absorción de las aminas es mayor que el carbonato. una bomba de recirculación. por su alto grado de degradación. Esto. así.

secundaria o terciaria. para la realización del ejercicio. El proceso de simulación se completo con la posterior regeneración de la amina utilizada en una torre de destilación. La reacción global de la planta Claus. Descripción del Proceso de Endulzamiento con Aminas a través de la Simulación.50 2 ⇒ H 2 0 + S La reacción (6) se puede realizar también en dos etapas: (6) H 2 S + 1. Posteriormente los gases desorbidos son tratados. es válido.89 2.54 Las condiciones operacionales del gas a la entrada son 1100 lpca de presión y 153 F de temperatura. Esto.92 0. Las sustancias Sulfuro de Hidrógeno (H2S). Las aminas terciarias al parecer son las que exhiben una mayor selectividad para el sulfuro de hidrógeno. El proceso de endulzamiento que se simula consiste en la remoción del Dióxido de Carbono (CO2).61 1. CS 2 y RHS . por lo que fueron descartadas. lo que indica que las necesidades energéticas no esta relacionada los hidrógenos reemplazados. se puede representar a través de las siguientes ecuaciones. solo están presentes en cantidades de trazas. Sulfuro de Carbonilo (COS) y Disulfuro de Carbono (CS2). pero la diferencia no es lo suficiente como para que se pueda considerar separaciones selectivas de uno de ellos.50 2 ⇐ H 2 0 + S 0 2 2 H 2 S + S 0 2 ⇒ 2 H 2 0 + 3S (7) (8 La elección del proceso de limpieza esta afectada por la presencia de otras impurezas en el gas.21 0. dando lugar a azufre sólido elemental. C0 S .49 El proceso de endulzamiento con las aminas es posible.13 2.70 0. tales como NH 3 . comerciable. sea porque se encuentran en cantidades muy bajas o porque reaccionan en forma fácil con otros elementos.72 6.32 0. que hace imposible su separación por el medio indicado. formando productos que degradan la solución e incremental el proceso de corrosión Aunque las soluciones alcalinas tienen mayor afinidad por el Sulfuro de Hidrógeno que por el dióxido de carbono. mientras que el caudal fue de 25 MMPCND 49 . por lo que ha dado lugar a algún proceso con este objetivo. que ocurran reacciones química no deseadas. por lo general en una planta Clase. que producen azufre elemental: H 2 S + 0.75 1.81 0. se utilizaron los datos del cuadro 5 Cuadro 5 Concentración porcentual de la mezcla utilizado en el simulador C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 N2 C02 H2S C1 79. para ello se utiliza una solución de (MDEA) al 40 % P/P. gases que son de más difícil separación.41 2. cuando se utiliza una amina primaria.

Como puede observarse a medida que aumenta el caudal de la solución de MDEA. en la cual el gas a ser purificado ingresa por el fondo y en sentido contrario a la solución de MDEA pobre El gas purificado sale por la cabeza del absorbedor y la amina rica en CO2 sale por la base del mismo y es enviada a regeneración. Finalmente. la cantidad de solución de MDEA a ser utilizada surge de un estudio económico. lo que provoca un encarecimiento del proceso de endulzamiento de gas natural. En cada caso se llevó a cabo la correspondiente simulación del proceso. El análisis de sensibilidad paramétrica se realiza investigando las siguientes condiciones del proceso: el caudal y la temperatura de la solución de MDEA que ingresa al absorbedor y la temperatura del regenerador. y la posterior eliminación de los gases ácidos de la corriente de gas natural. en el mezclador se combina la amina pobre que proviene del regenerador con la amina de reposición. A continuación el intercambiador de calor cumple la función de precalentar la amina rica en CO2.50 La muestra de gas ácido pasa. Dado que la regeneración de la solución de amina es favorecida por menores presiones y mayores temperaturas. En la figura 17 se presenta la cantidad de dióxido de carbono extraída en kilogramos mol por hora (kgmol/hora) en función del caudal de solución de MDEA que ingresa al absorbedor. y hay una reacción química. El regenerador es una torre de platos donde la solución de amina rica desciende en dirección contraria a los vapores de extracción ascendentes que consisten sobre todo en vapor de agua. antes de su ingreso al regenerador. donde después de aplicar calor ocurre la regeneración de la amina. aumenta la cantidad de CO2 extraído. Si en el regenerador se supera la temperatura de descomposición de la amina. de tal forma que se pueda cumplir con la norma preestablecida. primeramente. como se ha indicado antes aquí. se coloca una válvula de nivelación en la línea de flujo de la amina. Si bien para cada situación en particular el simulador permite encontrar el caudal mínimo de solución de MDEA que se debe alimentar al absorbedor para extraer la cantidad de CO2 deseada. por este método. es donde se encuentra en contracorriente con los gases ácidos. por un separador bifásico para remover algo de líquido que contenga antes de su ingreso al absorbedor. En la figura 18 se presenta las pérdidas de MDEA 50 . la misma no podrá ser recuperada y reutilizada. El absorbedor es una torre de platos que trabaja a presiones de yacimiento. Sin embargo. La necesidad de reponer la solución de MDEA surge del hecho de que parte de la misma se pierde por las cabezas del absorbedor y del regenerador. que cumple la función de disminuir la presión hasta 71 lpca Esto permite separar parte del CO2 de la amina en un segundo separador. que en este caso esta representado por la cifra (1452 kgmol/hora para el ejemplo presentado). por intercambio de calor con la amina pobre que viene del mismo. entre la amina y los gases ácidos. por lo tanto se pierde del proceso de endulzamiento del gas natural. En la figura 17 se puede observar que por encima del caudal mínimo. técnicamente es necesario trabajar con caudales de solución de MDEA por encima del caudal mínimo.

temperatura que debe de ser controlada. aumentan las pérdidas de la amina por evaporación en la cabeza del regenerador y en consecuencia el costo de reposición de la misma. Se observa. también. que las pérdidas de la solución de MDEA por evaporación se hacen muy importantes por encima de los 110 grados C de temperatura. 51 .51 Figura 17 Cantidad extraída de Dióxido de Carbono Figura 18 Evaporación de la MDEA en relación a la temperatura La figura 18 muestra datos de las pérdidas de la solución de MDEA en la cabeza del regenerador en función de la temperatura Se observa que si bien un aumento de temperatura favorece la regeneración de la solución de MDEA por desprendimiento de CO2.

40 0. se requiere que el gas de salida 52 . en vista que se recupera mayor cantidad de amina que se puede volver a hacer recircular y por lo tanto volver a utilizar en el proceso de endulzamiento. solución pobre y concentración de amina.35-0.70. que será utilizada en el proceso de endulzamiento.40 0.27-0. esto daría lugar a un análisis económico entre el costo de calentamiento en y el beneficio de una mayor recuperación de la amina. Se observa que la temperatura seleccionada para la solución de amina dependerá de un estudio del costo energético del proceso.1-4. Desde. luego el caudal de circulación de amina dependerá de la carga de gas ácido en la solución rica.7-6.8-5.25-0.08 +/-0.73 0. Por otra parte.008 0.: Estimar la tasa de circulación de una amina necesaria para endulzar un caudal de 37. En el cuadro 6 se presentan algunos propiedades de importancia de las aminas.45-0.3 MMPCND.35 Tasa de Circulación de la Amina: Para estimar la tasa de circulación de la amina en una planta de endulzamiento de gas natural con absorción de los gases ácidos con amina.5-4. que será utilizada.33-0.3 DEA 25-35 3.0 DGA 50-70 4. se tomara un ejemplo concreto.40 +/-0. lo cual trae consigo una disminución de los costos operacionales.43-0.40 0. Cuadro 6 Propiedades Y características de las Alcanolaminas Amina %P/P PCN de gas ácido/galón de amina Mol de gas ácido / mol de amina) Gas ácido en amina pobre /mol de gas ácido/mol de amina) Gas ácido en amina rica (mol de gas ácido /mol de amina) MEA 15-25 3. Tamaño y Consto de una Planta de Endulzamiento con Aminas: El tamaño y por ende el costo de una planta de amina depende en gran medida del caudal de circulación de la amina.35-0.52 Los resultados de la simulación del proceso de endulzamiento de gas natural permiten inferir que las variables sensibles de operación son el caudal y la temperatura de la solución de MDEA que ingresa al absorbedor y. que contiene 7% molar de dióxido de carbono.9 0. la temperatura de regeneración de la misma. si bien el aumento de la temperatura del regenerador permite obtener una solución de amina de mayor pureza.30-0. lo que indica que el otros 93% corresponde al gas dulce.10 +/-0.40 0.6 MDEA 30-50 3.52 0.12 +/-0. cuya gravedad específica al aire es de 0.

luego se tiene: 37.48 65. Todos estos datos fueron obtenidos de la planta. luego esto quedaría  lbMDEA  438  100 gal      lbMDEA   lbmolMDEA   lbmolMDEA  Moles de MDEA: 438  100 gal  x 119. (´dia )379.17lbMDEA  = 3.6( PCN ) x 24(horas)  hora  Luego la cantidad de C02 que debe de ser eliminada de la corriente de es 28741=246 (lbmol /hora) Si se considera que la concentración de la MDEA a utilizar es 50%P/P y la densidad de la solución a una temperatura de 60F es 65. donde se tomaron los datos para el ejemplo.93(lbmol ) x(día )  lbmol  = 3808  Gas dulce (día ) x379.35 lbmol de gas ácido/lbmol de amina. Luego se tiene para 100 galones:  pie 3   lb   lb   x7.01(lbmol ) x(día)  lbmol  = 41  Cantidad de C02 en el gas residual. Los datos obtenidos indican que se permitirá una carga de gas ácido de 0.3 x10 6 ( PCN ) x0.05 lbmol de gas ácido /lbmol de amina.76 gal         Masa de la MDEA a utilizar:  lb  50lb( MDEA)  lbMDEA  8.68 100 gal           53 . Luego.56(lb /pie3). se tienen los siguientes cálculos: Flujo másico de Gas en (lbmol/hora) 37.38 gal         En algunos casos se acostumbra a expresar la masa de la amina en 100 galones.56    pie 3   gal  = 8.6( PCN ) x 24(horas)  hora  Total = 3808+287=4095(lbmol/hora) Si se permite que en el gas residual quede hasta 1% molar de C02.76  gal  x 100(lb) solución = 4. mientras que la carga en amina rica será de 0.6( PCN ) x 24(horas )  hora  37.07(lbmol )(día )  lbmol  = 287  gas ácido (día) x379. y si se asume que no habrá coabsorción de hidrocarburos.3 x10 6 ( PCN ) x0.53 tenga un máximo de 1% molar del gas ácido.3 x10 6 ( PCN ) x0. La alcanolamina a utilizar es la MDEA con una concentración de 50% P/P.

041 = 1.54 Luego.6% molar de dióxido de carbono. Luego se tiene que:  lbmolC 0 2  247   hora  = 823 lbmolMDEA    hora  lbmolC 0 2    0.5 x10 7 ( PCN ) x0. que la utilización de los solventes químicos. Una planta de endulzamiento por absorción con amina necesitar tratar 35 MMPCND. Se sabe que cuando se utiliza la MEA la tasa de remoción del gas ácido es de 3 PCN/gal ¿Cuál será la tasa de flujo de la amina en el absorbedor? Si se permite que al final quede1% molar de dióxido de carbono y 3 ppm.435 x10 6 ( PCN ) x( gal ) dia )  gal    gal  = 478333. 54 .68(lbmolMDEA)  min uto  Luego la tasa de circulación de la MDEA es de 373 (gpm) Ejercicio 1.05 lbmol de C02/lbmol de amina.33   = 332.35 lbmol de C02/lbmol de amina.30 lbmol de C02/lbmol de amina.1 Caudal de gas a ser removido 3. El gas contiene 5000 ppm.6+0.435 x10 6 ( PCN ) día Gas ácido que debe de ser retirado del gas 3 PCN/gal Tasa de flujo= 1. y para lleva a libras mol hay que dividir por un millón: Total de gases ácidos s remover de la corriente 3. V de sulfuro de hidrógeno.3   lbmolMDEA  823(lbmolMDA)(hora ) x100( gal )  gal  = 373  = ( gpm) (hora ) x60(min utos ) x3. para el endulzamiento del gas natural. Y algo muy importante para el diseño de la planta son los problemas operacionales de la misma. es uno de los procesos de mayor utilización.18  = 332( gpm) (día ) x3( PCN )  día  1440 min utos   min uto  Equipos Necesarios para en el Endulzamiento del Gas con Aminas. V de Sulfuro de Hidrógeno y 4. según las condiciones operacionales se indicaba que en la carga rica era de 0.5=4. También el proceso (diseño de los equipos y parámetros que se deben de tener en cuenta. y porque. Luego la cantidad que se debe de emular son 0. se sabe que para convertir las partes por millón sobre la base del volumen a porcentaje se debe de dividir por diez mil. Cuando el proceso de endulzamiento se realizará con aminas. El tipo de amina que se utilizará. Previamente se ha señalado. mientras que la carga rica la cantidad es de 0. en el diseño de la planta se debe de tener bien en cuenta. para la absorción de los gases ácidos.

como lo son también las preferencias del cliente. con lo que la corriente de gas quedaría dentro de las normas establecidas sea para el transporte o comercialización. ya que su valor comercial esta relacionado con los contenidos de gases ácidos de tal forma que según. Figura 19 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento de Aminas En las figuras 19 se presenta un diagrama de flujo de una planta de endulzamiento con Amina. sea su contenido es el tipo de amina a seleccionar y proceso a elegir.55 La selección de los solventes a utilización se fundamenta. el control ambiental es muy importante. en la figura se observa todo el proceso que se realiza en el proceso de endulzamiento con aminas. y lo que se quiere remover la selectividad y las especificaciones del gas son también de importancia. la cantidad de gas ácido contenido en la corriente de gas. mientras que la salida del gas dulce por arriba de la torre. ya que como se sabe la amina reacciona con los gases ácidos para formar compuestos de baja efectividad energética. como lo es también la contaminación del gas de entrada. en la presión y temperatura de operación. En la figura 19 se presenta una planta de endulzamiento. y por lo tanto se puede descomponer el compuesto formado aplicando energía. 55 . recuperando con ello las aminas y eliminando los gases ácidos. en la misma se observan que la entrada del gas acido en por debajo de la torre de absorción .

que llega por la parte superior.. se utiliza una amina primaria. El gas que sale por el tope de al torre es gas tratado. que es la reacción de absorción de la amina con el (C 0 2 ) da como resultado la formación de un Carbamato.Un separador de entrada. lodos. el cual debe de salir con muy poca cantidad de gas ácido. si el proceso se utilizada para eliminar el dióxido de Carbono. Este aparato esta formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que llega por la parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada. b. y que puede causar problemas en la eficiencia del proceso de endulzamiento del gas natural. la principal función de este separador es eliminar los contaminantes que llegan junto al gas de alimentación. En la figura 19 se observan los siguientes equipos: a. En este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. que dependen del endulzamiento. Esta torre trabaja a alta presión y baja temperatura. agua y químicos utilizados en el tratamiento del gas. serán severamente afectados. se debe de tener en cuenta. y otros contaminantes en la alimentación. que el depurador de salida limita el arrastre de aminas. a través de los solventes químicos. y por ende la eficiencia de los procesos. y hay que tener en cuenta que gran parte de los problemas operacionales del contactor se deben a condensados sólidos. la reacción tiene asociada una liberación de calor igual a 850 BTU/lbmol de dióxido de carbono. ya que otros procesos. lógicamente esto dependerá de la eficiencia del proceso de endulzamiento. inhibidores. y el gas debe de estar lejos de su punto de rocío. ácidos.56 En la figura 19 se observan los diferentes equipos de entrada del proceso de endulzamiento. partículas sólidas. y por ende las temperaturas internas de la torre superan los 200F. y la reacción química será: 2 RNH 2 + C 0 2 ⇒ RNHC 00 − + RNH 3+ (9) La reacción (9). entre los cuales se encuentran hidrocarburos líquidos.El absorbedor o contactor. Si estos contaminantes no fuesen separados.. como también al amina pobre. podrían causar graves problemas de contaminación al proceso de endulzamiento. por la ineficiencia del proceso de endulzamiento. Para una mayor eficiencia debe de considerarse que el flujo de gas debe ser pulsante. también se debe de calentarse el gas de salida. para las condiciones del proceso. Otras reacciones de importancia que se llevan a cabo en la torre de absorción: R3 N + H 2 S ⇒ R3 NH + HS − C 0 2 + H 2 0 ⇒ H 2C 03 − H 2 C 0 3 ⇒ H + + HC 0 3 (10) (11) (12) (13) R3 N + H ⇒ R3 NH C 0 2 + H 2 0 + R3 N ⇒ R3 NH + C 0 −2 3 + (14) (15) (16) C 0 2 + R2 NH ⇒ R2 N − + HCOO − R3 N + HC 00 − + R2 NH ⇒ R2 NC 00 − + R2 NH 2 56 .

a una Presión de 1000 lpca y Temperatura de 120F. Para calcular el diámetro del absorbedor de amina se utiliza una fórmula especialmente deducida para ello. si el gas tiene una gravedad específica al aire de (γ) 0. La reacción (10) es la típica reacción de una amina terciaria. y su posterior disociación de este para producir bicarbonato y carbonato. en este caso como se da el valor de la densidad del gas no es necesario realizar cálculos matemáticos para su cuantificación.6( PCN ) x(lbmol ) x86400( s ) s 33.97(lb) x(día )  lb  = 33. además de la gravedad específica o la densidad del gas. para lo cual es necesario tener las condiciones seudocríticas y seudorreducidas del sistema.35(lb)  s  El área de la sección transversal se puede determinar por la siguiente fórmula: 57 . el cual se determina por lo generan a través de gráficos. como por ejemplo de Standing Katz.75 x 28. se convierta en un agente corrosivo. de tal de poder utilizar la gráfica sin problema. 5 x10 7 ( PCN ) x(lbmol ) x0.35 (lb/PC) ( ) La solución del problema se realiza a través de los factores de conversión. lo que hace que el dióxido de carbono. Luego es necesario conocer la presión y temperatura de operación.75 y una densidad de 4.97  Flujo Volumétrico ( s ) x 4. por su reacción con el agua y la formación del acido carbónico. son reacciones que ocurren entre el dióxido de carbono y el agua. aunque por si solo no es corrosivo. para determinar el valor de l factor de compresibilidad (Z).13(lb) x ( PC )  PC  = 6. y que al reaccionar con el hierro oxidado formar carbonato Ferroso. caso contrario habría que encontrar las condiciones seudo críticas y seudorreducidas.13  Flujo Másico (día) x379. dos componentes altamente corrosivos. la cual es: DI= 4 xA π (18) Donde Di = diámetro interno del absorbedor en pulgadas y A = área total del absorbedor en pies cuadrados (pie2) Para poder resolver la ecuación (17) se necesita convertir en caudal de gas expresado en PCND a condiciones de operación.57 C 0 2 + 2 R2 NH ⇒ R2 NH 2 + R2 NC 00 −1 (17) Todas estas reacciones pueden ocurrir en un proceso de absorción de gases ácidos con alcanolaminas. La reacción (11 y 12). Por ejemplo ¿Cuál será el flujo másico en (lb/s) y flujo volumétrico en pie 3 / s de 50 MM PCND de un gas natural. seguramente si continua la reacción el producto final debe de ser la recuperación del sulfuro de hidrógeno.

que sirve para suministrarle el calor a la torre.. Aquí ocurre el abastecimiento a la bomba. El principal objetivo de este aparato es aprovechar el calor que viene de la amina pobre que sale del regenerador. los sólidos y demás elementos indeseables que dañan la solución.Regenerador. Este aparato se instala cuando la presión del absorbedor es mayor a 500 lpcm. Este aparato es la columna en la cual se separa el gas ácido de la solución consta de un acumulador de reflujo.Recuperador o Reconcentrador Este aparato es como un rehervidor adicional. Se recomienda no separar el gas en la tubería. esta reaccionará con el oxígeno.Intercambiador de Calor Amina. si esto ocurre el proceso de corrosión se incrementa en grandes proporciones. en el cual se condensa el agua que regresa al regenerador por la parte superior. de tal forma que el proceso pueda realizarse sin mayores problemas operacionales. este factor tiene un valor de 0. h.. Se recomienda tener una constante observación para mantener el nivel de concentración de amina. perdiendo con ello la habilidad para la remoción de los componentes ácidos del gas.. Una concentración de 0. por lo cual se incrementa la presión de la solución pobre de tal manera que la solución de amina pueda entrar al absorbedor. en vista que si la solución trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona en forma ineficiente También se debe de tener en cuenta.58 A= ( B ) x (ϑ ) ( D ) x(T ) x C ( K ) x( P) (19) Donde: (A) =área de la sección transversal en (P2).82.. (B)=Factor de Espaciamiento entre platos. El principal objetivo del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica. c.5 al 5% P/P 58 . si se trata de 24 pulgadas. que si la solución de amina entra en contacto con el aire. e. g. mientras que la amina rica que viene del absorbedor se calienta hasta aproximadamente 190F. El propósito principal de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución. Los valores de este factor están en función de la temperatura en (R). (C)= Factor de corrección de Barton.Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución. f. d. que se utiliza para regenerar la solución. En este recipiente la amina se evapora y regresa a la torre de regeneración.Amina. luego se debe tener cuidado. y de un rehervidos.Bomba de la Solución Pobre.Tanque de Venteo . para que no entre aire el aire o entre al tanque de abastecimiento. antes de entrar a la columna de regeneración. La solución pobre que sale del rehervidor se enfría al pasar por el intercambiador de calor. y se opera a una presión de 75 lpcm..Tanque de Abastecimiento. La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre. Este aparato se utiliza para almacenar la solución pobre. dejando en el recuperador.

en donde la solución se enfría hasta 10F por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor. tal como la solución pobre que sale del regenerador.Enfriador de la Solución Pobre. i. por lo general tiene una temperatura muy alta. Figura 20 Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento de Amina 59 . la torre de regeneración contiene entre 18 y 24 bandejas.. que es también una alcanolamina de gran utilidad en la industria del gas natural. En la figura 20 se presenta un diagrama de flujo de un proceso de endulzamiento con la amina Terciaria MDEA.59 de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es controlado por un controlador de nivel. general en una planta que trabaja con aminas. Este aparato tiene como objetivo filtrar las impurezas. El principal objetivo de este aparato es remover el gas ácido contenido en la solución rica. En el intercambiador adicional la solución fluye de los tubos. y la solución pobre entra en el cuarto plato por debajo del tope. Por lo. las cuales pueden ocasionar graves problemas operacionales al proceso de endulzamiento.Filtros. además de otras propiedades que hacen que su uso sea en procesos de mucha eficiencia operacional. luego no se puede introducir de esa forma al equipo denominado absorbedor. j.Regenerador... porque disminuye la capacidad de retención de componentes ácidos. donde su uso basado en la selectividad de la misma es lo que predomina. k. Este es una especie de intercambiador de calor adicional.

En la gráfica se observa todo el procedimiento. En la figura 21 se indican las diferentes etapas por las que debe de pasar un proceso de endulzamiento con el solvente químico MEA. mientras que por la parte de arriba de la torre sale el gas tratado. en donde se sustenta su selectividad. de tal forma que el proceso de endulzamiento tenga la mayor eficiencia. que hay que realizar para obtener el gas dulce y que este dentro de la Norma de comercio. en la figura se observa también las diferentes partes. Diseño de Sistemas de Enduzalmiento con el Solvente MEA. Figura 21 Planta de Endulzamiento con MEA La MEA es una las aminas de mayor utilización en la gran mayoría de las plantas de endulzamiento. para lo cual se tiene: 60 . En la figura 20 se observa que el gas de alimentación ácido ingresa por la parte de debajo de la torre de absorción. En la figura 21 se representa un esquema básico de una planta de MEA. ya que la reacción con el Dióxido de Carbono es muy lenta. no es selectiva hacia los gases ácidos. que deben de tenerse cuenta para diseñar una planta de endulzamiento con MEA. y por lo tanto prácticamente no hay reacción con este componente.60 Como se sabe la MDEA es selectiva hacia el Sulfuro de Hidrógeno. donde se encuentra con la solución pobre de la amina. tal como se señala antes la MEA es una amina primaria. y solo hay reacción con el sulfuro de hidrógeno. y que viene a ser un requisito de comercialización del gas natural.

95 0.92 La densidad en condiciones de operación: ρG =  lb  PxM a 500(lpca) x 20. mientras que los gases ácidos representan el 8.73(lpca)( pie ) x580( R)   61 .75 1.22 8.55 64.28 (lb/lbmol) Número de Moles del gas nG = 3292. Presión 500 lpca Temperatura 120 F Caudal de Gas 30 MMPCND b.Composición del Gas a la Entrada de la Planta En el cuadro 7 se presenta la composición molar del gas a la entrada de la planta: Cuadro 7 Composición Molar del gas a la entrada a la planta Componente C1 C2 C3 C4 C5 C6 N2 C02 H2S Total %molar 83.82 3292.50 0.: Aquí se refiere al gas que deberá de ingresar a planta de endulzamiento.71 2.92 x10.88 14.17 279.70 Peso molecular del gas M A = 20.45 1..60 40. V de C02 y 4 ppm.63 11. Se requiere que el gas de salida tenga 100 ppm.30 90.. Lo que indica que se debe de remover el 99.Condiciones de Entrada del gas a La Planta..0000 lbmol/hora 2756.17 1.28(lb)( R)(lbmol ) = = 1. y las condiciones operaciones del mismo.90 0.95%.61 a.21 29.05%.88% de C02 y y el 91.91% del Sulfuro de Hidrógeno c.68 Los gases dulcen suman 91.35 0.77 3  pie 3   ZxRxT (lbmol ) x0. V de H2S.52 5.68(lbmol / hora ) Presión seudocrítica PSC =665 lpca Temperatura seudocrítica TSC = 390R Factor de compresibilidad (Z)=0.Características del Gas que llega a la planta Caudal de Gas ϑ G = 30 MMPCND Gravedad Específica del gas al aire γ G =0.

085 = 279.82   hora  62 .28(lb)(día )  lb  = 18.0045 = 14. por lo tanto el volumen de gas ácido a ser removido es: G Acido = 3 x10 7 ( PCN ) x0.490%º del C02 y (4.880( PCND ) (día ) En términos de flujo molar moles acido = 2681880( PCN )(lbmol )(día )  lbmol  = 294.500.55  Tasa másica (día ) x379.62 El caudal de alimentación se puede expresar como: 3x10 7 ( PCN ) x(lbmol )20.28  lb  1  hora   hora  d.Gas Ácido que Debe de Ser Removido.9396%). Si los requerimientos de la planta indican que.75(lpca ) La presión parcial del gas de alimentación sirve para el diseño de equipos e.. Luego el gas ácido a remover es (8.01)=8.25(lpca ) La presión parcial del C02 La presión parcial del H2S Presión parcial total de los gases ácidos P = 500(lpca )0.V de H2S.Flujo Molar del Gas Acido:  lbmol  Moles de gas en el sistema n G = 3292.085 = 42.4)=4496 ppm.90   hora   lbmol  Moles de C02 en el sistema n(C 0 2 ) = 3292.90(0.55      s  tasa volumétrica   s  1.4496% para el H2S.085 − 0.90   hora   lbmol  Moles de C02 removido del gas n = 3292.V=0..35  (día )379.089396 = 2.50-0.55      = 3.681.90 x0.48 18.77  lb     lb  1  lbmol  3600  s   lbmol  18.0001) = 279.63( PCN ) x 24(horas )  hora  PC 02 = 500(lca ) x0.0895 = 44.63( PCN )(lbmol )86400( s ) s 3  pie 3   lb  1  pie   = 10. Luego será necesario remover (8.90  flujo molar  s  20. el gas debe de salir con un contenido máximo de 100 ppm.90 x0.292.5(lpca) P( H 2 S ) = 500(lpca( x0.57   hora   lbmol  Moles de H2S en el sistema del gas n( H 2 S ) = 3292. V de C02 y 4 ppm.0045 = 2.

0000 lbmol/hora 3026.25x0. La cantidad de agua en gas total se determinar.. (Y(C02)(Wc(C02))= contenido de agua en el dióxido de carbono en relación a la fracción molar del componente en la mezcla gaseosa y (Y(H2S)(Wc(H2S))= contenido de agua en sulfuro de hidrógeno.37(lbmol/hora) f.3293 0.37  (día ) x379.1867 1.0100 0.4389 70. (Y(HCS)(Wc(HCS))= contenido de agua en el gas dulce en relación a la fracción molar del componente en la mezcla gaseosa.0991 lb de agua / MMPCN.0000 − 0.0200 2.0045 − 0.9105+184.68 A la composición molar del cuadro 8 hay que sumarla la fracción molar del agua a la entrada y salida de la planta.3844 0. según lo siguiente: W(GA)= Y(HCS)(Wc(HCS)+Y(C02)(Wc(C02)+Y(H2S)(Wc(H2S) (20) Donde: (W(GA))= Contenido total de agua en la mezcla gaseosa.5094 32.9884 0.80   hora  Gas ácido total removido de la corriente=294.3380 0.0132 3292.63  lbmol  Moles de H2S removido del gas n = 3292. en relación a la fracción molar del componente en la mezcla gaseosa.5448 12.910604) = 2.63( PCN ) x 24(horas )  hora  nGAR = En el cuadro 8 se presenta las condiciones de salida de gas tratado.910604)(día )  lbmol  = 294.0045=185.000000 − 0.37x0. 63 . Cuadro 8 Composición Molar del gas a la Entrada a la planta Componente C1 C2 C3 C4 C5 C6 N2 C02 H2S Total %molar 91.68188MMPCND (día ) 3x10 7 ( PCN ) x(lbmol )(1.000004) = 14.0850+322.9832 99. La cantidad de agua en el gas dulce y ácidos se determino en forma gráfica: W(GA)=184.0004 100.1474 44.0561 0.Gas Acido Removido de la Corriente: El volumen de gas ácido removido de la corriente de gas es: ϑ GA = 3 x10 7 ( PCN )(1.90(0.6571 6.5x0.9307 3.1414 0.

90 − 294.9842 0.8814% del dióxido de carbono y el 99. h.7393 1.2153 100.64 Porcentaje de agua a la entrada de la planta 185. para que este 64 .32 MMPCND ( Hora )(lbmol )(día ) Las condiciones del proceso indican que se debe de retirar de la corriente de gas el 99.4670 0.8965 0.37 = 2998.5745 40.53   hora  Caudal de gas que sale de planta ϑ = 2998.0000 g.8447 278. Luego los moles de MEA que se necesitan para remover los gases ácidos (C02+H2S) se obtienen multiplicando por tres la tasa molar del gas ácido.3901 8.3341 100.53 (lbmol )379.0159 3294.3847 2.5376 3.0100 0. Cuadro 9 Condiciones de entrada y salida del gas a la Planta Componente H20 C02 H2S C1 C2 C3 C4 C5 C6 N2 Total %molar entrada 0.0000 lbmol/hora 12.1859 1. siendo el solvente utilizado agua.7611 2745.63( PCN ) x(lbmol ) x100 = 0.08 (lb/lbmol).9111% del Sulfuro de Hidrógeno.5189 11.1693 1.015(lb)agua En el cuado 9 se presentan las condiciones de agua junto al agua a la entrada y salida de la Planta.0004 91.4483 83.3486 0.3427 0..5911 91.0071 2. la cual tiene un peso molecular de 61.. se supone que el agua utilizada tendrá que cumplir con los requerimientos establecidos.9645 63. Y a partir de este resultado se cuantifica la tasa másica de la MEA. Desde luego.4282 0.3901% 1x10 6 ( PCN )(lbmol ) x18.Tasa de circulación de la MEA Las investigaciones indican que tres libramol de MEA pura son requeridos para absorber un libramol de gas ácido (3 lbmol de MEA/lbmol de gas ácido).9424 0.9570 29.7912 14.1323 0.4783 5.4972 %molar a la salida 0. En forma adiciona se sabe que la MEA participa por lo general con una concentración porcentual de 15% P/P.0991(lb)aguax379.63( PCN )24(hora ) = 27.Gas Tratado que sale del absorbedor  lbmol  moles de gas que salen de la planta : nGS = 3292.

Tasa másica de la solución de MEA necesaria para absorber el gas ácido: 294.3439 (lb/pie3).39(lb)( pie 3 )(hora ) x7. valor que se obtiene en forma gráfica o través de tablas.37(lbmol )3(lbmol ) MEAx61.08(lb)  lb  = 399602. aplicando la ecuación (22) se tiene: 65 . (T1) y (T2) es la temperatura de entrada y salida del proceso. (Cp) es la capacidad calorífica.13  = 799( gpm) 3 (hora )62. cuando se trata de la MEA. 41x30 x 0. (Fa)= Factor de amina.. que es 62. este factor tiene un valor de 41.65 proceso sea de una alta eficiencia hay que tener siempre en cuenta estos requerimientos. Luego aplicando la ecuación se puede obtener el caudal de la MEA a utilizar en el proceso.Cantidad de Calor Tomada por el Gas: Parte del calor que se genera es por la reacción exotérmica de la amina.5F Calor específico del gas dulce a la temperatura promedio 9..0895 gpm = = 734( gpm) 0.15 Temperatura promedio en el sistema (120+125)/2=122. La fórmula para determinar el calor es: Q = wxCpx(T2 − T1 ) (22) Donde: (Q)=calor de la reacción. el cual es tomado por el gas. (w) moles del gas tratado que sale del absorbedor.15  hora  Para determinar el caudal se necesita la densidad de la solución de MEA.3439(lb) x3600( s )( pie ) min uto  min uto  i.937 (BTU/lbmol F) j. de allí la justificación del porque la mezcla debe de calentarse al salir del tope.39  tasa másica de la MEA (hora ) / lbmol )(lbmol ) MEAx0. . mientras que si es la DEA.Utilizando la Ecuación de Barton: Estos cálculos se pueden en realizar también utilizando la Ecuación de Barton gpm= Fa xϑxy C (MEA) (21) Donde: (gpm)= galones por minuto de amina. luego se tiene: ϑ= 399602.48052( gal ) x 60( s )  gal  = 799.(y)= contenido de gas ácido en %V/V y (CMEA)= concentración porcentual de la amina en %P/P y (ϑ ) = Caudal de alimentación o gas procesado en MMPCND. el valor es 32 .

60 x10 3 ) − 148981.96 = 10.9572  BTU  Temperatura de descarga de la solución 145+30. con lo cual se cumple con el requisito establecido sobre el valor de la temperatura que tiene que estar por lo menos 10 F por encima. también es necesario conocer el número de moles de cada gas ácido que se retiran del sistema  lbmol   lb   BTU   MMBTU  Q (C 0 2 ) = 279. luego la temperatura de la amina pobre o limpia alcanza un valor de 145 F..96   Hora   lbmolxF   hora  k.. luego queda: 1  hora  1  lbxF   BTU  T2 − T1 = 10.01  x825  = 10. teniendo cuidado que el valor seleccionado este como mínimo 10F por encima de la temperatura a la cual llega el gas a la planta.26 F  hora  359602.26F: 66 .39  lb  0.60   hora   lbmol   lb   hora  El calor remante en la amina es igual al calor que se genera menos el que absorbe el gas natral que sale por el tope  MMBTU  QRe manente = (10.15   hora   lbmol   lb   hora   lbmol   lb   BTU   MBTU  Q ( H 2 S ) = 14.15   hora  A partir de la fórmula: Q = mxCp (T2 − T1 ) (24) Se obtiene el incremento de temperatura de la solución.57  x 44. Calor absorbido por la solución=calor de la reacción Incremento de temperatura en la solución: (23) lb  lbmol   lbmolMEA    1   lb  m = 294. el cual se obtiene en la tablas.08    hora   lbmol   lbmolMEA  0. En este caso específico la temperatura del gas a la entrada de la planta es de 120F.Temperatura: El valor de la temperatura lo seleccionada el diseñador.80  x34.4146 x10 6       = 30.26=175. para ello se utiliza el calor remanente.Calor de la Reacción: La cantidad de calor que se genera cuando la MEA absorbe el gas ácido se puede determinar conociendo el calor de reacción de cada componente absorbido.15 x10 6 + 413.66  lbmol   BTU   BTU  QTG = 2998.39  x3  x 61.08  x820  = 413.4146   hora  l .53  x9. mientras que la capacidad calorífica se obtiene de las gráficas.37  = 359602.937 (125 − 120) F = 148981.

según el gráfico es 0. luego el calor es:  lb   BTU   BTU  Q = 359602. incremento de la temperatura de la solución en el rehervidos es (190 -242)F.Moles de amina requerida para el proceso de endulzamiento 2.Carga Calorífica del Rehervidor: ..60   hora   lbxF   hora  n..35  x3  = 883.Aquí (P=10 lpcm).15 lbmol de C02/lbmol de MEA. para el diseño de planta. luego se tiene para los componentes:  lbmol   lb   lbagua  1  lbmolagua   lbmolagua   H 2 0  = 359602.39  x0.Composición de la Solución que llega Al Absorbedor: La composición de la solución pobre.. que llega al absorbedor. luego se tiene:  lb   BTU   BTU  Q = 359602. Este aspecto es de vital importancia.Intercambiador de Calor Amina.46   hora   lbmol   hora  67 . mientras que la temperatura de la solución pobre es entre (227 y 242F).Amina Solución de Amina.Moles de C02 que retiene la solución después de regenerada.015      lbmol   lbmol   lbmolMEA  MEA = 294.35  x3  x0. corresponde al punto de burbujeo de la mezcla a la presión de trabajo del rehervidor.39  x0. es por ello la importancia de tener el diagrama de fases del producto con el cual se esta trabajando La carga calorífica en el intercambiador se determina por la ecuación (24). esta formada los siguientes componentes. Los moles de C02 que retiene la solución de MEA es de 0.44   hora   lbxF   hora  En la figura 22 se presenta la gráfica que permite determinar el calor específico ñ.Cantidad de agua requerida para preparar la solución de amina (85%P/P) 3.0847 hora    hora   hora   lb  18.15 = 132.982 (BTU/lbxF).964 (190 − 175) F = 5205244. Aquí el valor de la capacidad calorífica se determina en forma.. 1.982 (242 − 190) F = 18362736.39  x0. mientras que Cp.67 m.85   lbagua  = 16967. mientras que su temperatura debe de ser 242 F. la presión del rehervidor no de ser mayor de 25 lpcm. Se sabe que la temperatura de la solución rica es entre (175 y 190F). La temperatura de la solución en el rehervidor. Rica tomada a la temperatura de 190F.05   hora   lbmol   hora   lbmol   lbmolMEA   lbmol  C 0 2 = 293.. porque a mayor retención menor será la eficiencia de planta.

08 883.Agua En el cuadro 10 se presenta la composición en el rehervidor: Cuadro 10 Composición que llega al Absorbedor Componente H20 MEA C02 Total Lbmol/hora 16967.05 132.0000 o.68 Figura 22 Calor Específico de una Solución MEA.0491 0.03   hora   hora   hora  En el cuado 11 se presenta esta composición 68 .46 17982. El cálculo de la composición de la solución rica de cada componente que llega al absorbedor.57  = 412.9435 0.59 Xi 0.0074 1..Solución que sale del absorbedor y entra al regenerador.46  + 279. se determinan de la misma forma anterior y se le agregan los moles de gas ácido retirado del gas:  lbmol   lbmol   lbmol  C 0 2 = 132.

la cual se puede determinar dividiendo los moles de C02 que dejan la torre entre la sumatoria de los moles que salen más los que llegan con la solución rica.97(lb)( pie 3 )(día ) ϑC = = 10.70 x 28.03 14.57  lbmol  = 698.91 (pie2) Diámetro del absorbedor: 69 .48/1.4042 (279..925 x0. y el calor necesario es: ϑVapor = 419.08 883..6 = 1.18  = 7329399.9283 0.57 + 412.8=11.Calor de Vaporización del agua: El agua que sale por el tope de la torre.69 Cuadro 11 Composición que entra al Regenerador Componente H20 MEA C02 H2S Total lbmol/hora 16967.0225 0.48  s   (día ) x379. es importante determinar el valor de la fracción molar del dióxido de carbono en el tope de la torre de regeneración.4 − 1.10=9.0000 En vista que en el tope de la torre de generación.0483 0.53 (pie2) Área total =9.80 18276.03) 279.63( PCN )(lbmol ) x1.314 x0.57 = 0.015 970.53/0.925  0.96 X1 0.10(pie/s) 1.77(lb) x86400( s )   q.355  lbmol   lb   BTU   BTU  18.0008 1.355   hora  p.05 412.6 = 419. la composición es prácticamente C02 y vapor de agua.4  hora  Moles de vapor que dejan la torre=  lbmol  Moles de agua que se vaporiza= 698. siguiendo las recomendaciones establecidas. lo cual para este caso es: Y (C 0 2 ) = 279. para ello se utiliza la ecuación de Souders y Brown que aplica para el diseño de separadores usando el 60% del valor obtenido para la velocidad crítica (62. debe de ser condensada.Cálculo del Diámetro de Absorbedor: Este diámetro se determina.77 Área del gas 10.758   hora   lbmol   lb   hora  Reconcentrador Este proceso se realiza a la temperatura a la temperatura de 269 F  pie 3  3 x10 7 ( PCN ) x (lbmol ) x 0.77) υ min = 0.

36 1.65 r.Cálculo del Diámetro del Regenerador: Son necesarios son siguientes parámetros: Gas Acido en el regenerador:  lbmol  Moles de C02 a ser removidos =279.355    hora  Caudal de agua en estado de vapor: ϑGA = 294. (B) =Factor de espaciamiento entre los platos de 24 pulgadas. En el cuadro 12 se presenta el factor de corrección de Barton. según la Ecuación de Barton A= ( B )(ϑ ) ( D )(T ) (C ) ( K )( P ) (25) Donde: (A)= área de la sección transversal en (pie2).37    hora  Caudal de gas ácido en el tope del regenerador  pie 3   lbmol   PCN  1  hora  379.70 D= 4 x11. que tiene un valor de (0. (C)=Factor de Corrección de Barton.89( pie) 3.1416 Dimensionamiento del Absorbedor.04  s    hora   lbmol  3600  min uto     lbmol  Moles de agua que se vaporizan=:419. (P) = presión en (lpca).. (K)= Gravedad específica del líquido.80    hora   lbmol  Moles totales de gas ácido= 294.57    hora   lbmol  Moles de H2S a ser removidos= 14.63    = 31. (ϑ ) =Caudal del gas en (MMPCND) (T) = temperatura Ranking.12 1.(D) =Gravedad específica del gas al aire.78 1.82).56 1. para el dimensionamiento del absorbedor de amina Cuadro 12 Factor de Corrección de Barton: Rango de presión 0-25 25-50 50-100 100-400 400-1000 Factor 0.91 = 3.37 70 .

b.71  pie 3   lbmol   PCN  1  hora   x379. En este caso el diseño se realizará con la DEA. Las principales variables a considerar son la concentración de la solución de amina y la carga de gas ácido. V de C02.Tasa de Circulación: Las especificaciones del gas tratado. Para realizar los cálculos se requiere conocer la composición del gas de entrada. debe de ser lo más baja posible Agua pérdida como agua de saturación con el gas ácido Este parámetro se puede calcular a través de lo siguiente. y se recomienda que para una mayor eficiencia del proceso de carga de gas ácido se mantenga entre 0.Balance Calorífico: Este balance alrededor del gas despojado puede ser: H RA + Q = H AG + QC + H La (26) Donde: (H Ra ) =Calor que entra con la corriente de amina rica.355 Diseño de un Proceso de Endulzamiento.. mientras que la presión.. fórmula: 1  lbmolGA   lb  Ww (lb / hora ) =   x18  xPagua (14.. V de H2S y entre 100 y 50 ppm. y con ello se determina el diámetro ϑVW = 419.65 libramos del gas ácido por libramos de la DEA: los pasos a seguir son: a. el cual corresponde a la suma de calor requerido para condensar el reflujo más el calor requerido para enfriar el gas ácido y su agua de saturación. según PDVSA: En realidad no hay una solución única para el diseño de plantas de endulzamiento con aminas.. si eso sucede se recomienda recalcular la temperatura de equilibrio utilizando una carga menor de los gases ácidos.262   s     El área del regenerador se puede determinar sumando las áreas requeridas para el líquido y el vapor en el recipiente. por lo general requieren que se mantenga en una cantidad no mayor de 4ppm. (Q ) = Calor añadido condensador y (H La ) =Calor que sale con la corriente de amina pobre. Se recomienda suponer una relación de reflujo de libramos de agua por libramos de gas ácido y calcular el calor del condensador.22  s    hora   lbmol  3600  min uto    3  pie  Caudal total en estado gaseosos=75.7 − PC − PAgua )  hora   bmol  en el rehervidor : (H AG ) =Calor que sale con el gas ácido.35 y 0. La temperatura de salida del condensador debe de estar alrededor de los 120F. También se requiere una temperatura de equilibrio. (QC ) = Calor extraído en el (27) 71 .63    = 44. para determinar el flujo. Si la temperatura de salida de la solución esta por encima de la temperatura de equilibrio para el sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono.

72 . ( H LA − H RA + H AG ) = (GPH ) ρx(Cp )(TB − TF ) + Q A (H RA ). para evitar problemas de contaminación y/o formación de espumas. en (ga7hora). (H LA ) y (H AG ) (32) Donde: GPH)= tasa de circulación de la solución. El agua pérdida con el gas ácido deberá de ser agregada al sistema para mantener la concentración deseada de la solución de amina. (TC ) = Temperatura de salida del condensador en (F) La carga térmica total del condensador es: QC ( BTU / hora ) = QC1 + QC 2 (31) se calculan como un solo término y es el calor requerido para elevar la temperatura del fondo de la torre más el calor requerido para disociar el gas ácido de la solución( lo cual es igual al calor de absorción para el contactor). (Cp)= calor específico en (BTU/lbxF) .(W)=tasa másica del agua en el reflujo (lb/hora) y (QVap ) = Calor de vaporización del agua a la presión del tanque de reflujo en (BTU/hora). (TF ) =temperatura de alimentación en (F) y (Q A ) =calor de absorción en (BTU/hora). la cual se encuentra tabulada en la tablas de vapor. (P C ) = presión del tanque de reflujo en (lpcm).25 (Ts − TC ) hora hora  lbxF  (30) Donde. en (lpcm). Agua requerida para el reflujo se calcula a través de lo siguiente:  lbmol  2lbmolAgua  lb  W (lb / hora ) = lbmolGA x18 x   hora  lbmolGA  lbmol  (28) El calor requerido para condensar el agua es: Q ( BTU / hora ) = WxQVap (29) Donde: (Q)= calor necesario para condensar el agua en (BTU/hora). El calor requerido para enfriar el gas ácido (GA) que se va a eliminar es: Q= lbmolC 0 2 lbmolH 2 0  BTU  (44) + (34) x0.72 Donde: (Pagua ) = presión parcial del agua a la temperatura de salida del condensador. El agua de reposición debe de ser de buena calidad. (Ts ) 0 Temperatura de la corriente saturada que entra el condensado en (F) . (ρ ) =densidad de la solución en (lb/gal): (TB ) = temperatura de la solución a la salida de la torre en (F) .

0 Relación mol en Líquido C02/DEA 0.2 0. este es desde la temperatura del fondo del contactor hasta la temperatura de la alimentación al despojador. La Carga Térmica para enfriar la solución pobre o regenerada.5 2.8 1.73 Calor del Rehervidor: Este parámetro se puede calcular. donde esta aproximadamente a una temperatura de 250F Calculo del Enfriador de la Solución de Amina: Este intercambiador debe de enfriar la solución pobre que sale del intercambiador amina pobre/amina rica. y por lo tanto de la presión parcial del mismo. A baja presión parcial. hasta una temperatura de 10F. Por lo tanto la absorción física se suele emplear en procesos de alta presión.2 265* 265 266 267 267 267 1. 73 . En los cuadros 13 y 14 se presentan los calores de reacción del C02 en soluciones DEA. pero la cosa cambia cuando la presión parcial es suficiente. la capacidad de absorción de los absorbentes físicos es considerablemente inferior a la de los químicos.5 5. Este parámetro se calcula con la temperatura de la solución a la salida del regenerador. Calculo de la Carga Térmica del Intercambiador de amina pobre/amina rica: Para determinar este parámetro se calcula el calor requerido para calentar la alimentación del despojador o amina rica.0 6. para ello se supone que el rehervidor debe evaporar aproximadamente una libra de vapor por galón de solución. donde la solución de amina entra aproximadamente a 210 F.5 8.0 3. y el calor molar de reacción del H2S en soluciones DEA: Cuadro 13 Calor de Reacción del C02 en soluciones DEA (BTU/lbmol de C02) Normalidad de Soluciones DEA(1) 0.4 229 229 229 229 229 229 (1) =Normalidad 2.4 0.0 526* 516* 431* 364* 308* 655 580 463 378 312 744 636 490 390 316 821 688 513 399 319 885 719 529 405 321 939 744 541 407 322 1.0 N Indica que dos moles de amina absorben un mol de gas ácido (*) Datos calculador a 122F Proceso de Absorción de Gases con Solventes Físicos: En la absorción física de gases no hay reacción química entre los gases y la disolución.6 0. por encima de la temperatura del gas de entrada a la torre de absorción. según lo siguiente: Q R ( BTU / hora ) = QC + ( H La − H RA + H AG ) (33) Es posible hacer una comprobación rápida de esta energía. La absorción depende únicamente de la solubilidad del gas.

puede ser eliminado selectivamente de un gas que contenga ambos.74 Cuadro 14 Calor de reacción del H2S en soluciones de DEA Relación mol en líquido H2S/DEA 0. pueden afectar de forma adversa a la eliminación del sulfuro de Hidrógeno. también Acido Cianhídrico (HCN). CS 2 . La absorción se caracteriza por su capacidad de absorber de manera preferencial. 74 .3 0.0 1.8 1. El Disulfuro de Carbono y el Sulfuro de Carbonilo. siendo mayor a menor temperatura. tales como hidrocarburos de alto peso molecular.2 0. La principal desventaja de la absorción física es que el proceso puede complicarse debido a la presencia de absorción selectiva en etapas. dado que no existe reacción química entre el solvente y el soluto. Por. Mercaptanos . deserción en varias etapas.6 0. etc. Otra ventaja de la absorción física es su habilidad para eliminar trazas de otros compuestos no deseados. Pero las bajas temperaturas de operación. otro lado.4 BTU/lbmol H2S 604 577 550 506 403 206 158 139 En la absorción física de gases. Aunque. sin la formación de productos de reacción no deseados. También. por lo que siempre se producen pérdidas de los gases productos.4 0. diferentes componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos.2 1. la no corrosividad. que permiten realizar una evaluación del proceso y su posterior selección. Una de las principales ventajas de la absorción física es la selectividad. que pueden causar graves problemas operacionales al proceso de endulzamiento de gas natural a través de la absorción de gas con solventes físicos. desde luego la elección del proceso depende también de la presencia de otras impurezas en el gas. es que absorben también al dióxido de carbono y los compuestos orgánicos de azufre. tales como (COS. Por otro lado todos los gases presentan cierta solubilidad. debido a la débil interacción del soluto con el solvente. Tiofen ) en función de las solubilidades correspondientes. Una característica de los solventes físicos. los reciclos. también hay que tener en cuenta que la temperatura influye en la solubilidad de los gases en líquidos. se necesita un menor consumo de energía para desorber los gases ácidos. dado que el sulfuro de hidrógeno es mucho más soluble que el dióxido de carbono. y su posterior eliminación de la corriente de gas natural. compuestos orgánicos sulfurados. la regeneración puede hacerse utilizando aire o nitrógeno. hacen que el material de construcción pueda ser acero al carbono. por lo que la deserción se realiza por etapas reciclándose las primeras al absorbedor.

Figura 23 Absorción de Gases Ácidos con Solventes Físicos Separador de salida Calentador H2S Enfriador Solvente pobre Solvente semi pobre Contactor Despojador H2S Gas agrio CO2 Tanque flash CO2 Tanque flash Separador de entrada Partiendo de la base. y de allí pasa a la torre contactora.75 En estos procesos el calor de reacción es menor que el calor de reacción con solventes químicos. lo que hace que el proceso sea de un alto grado de eficiencia económica. cuando se trabaja con una alta presión parcial del gas ácido y bajas temperaturas. Una de las principales desventaja de la utilización de los solventes físicos es que incrementar la solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular. en presencia de C02. como por ejemplo. precisamente este es uno de los parámetros que más se busca en un proceso de tratamiento de gas. que los solventes químicos. desde luego hace a estos solventes tener una mayor eficiencia e el proceso de endulzamiento del gas natural. que tienen mayor selectividad hacía la absorción del H2S. y donde ocurre la deserción o despojamiento del sulfuro de hidrógeno. Hay. para que al 75 . la regeneración del solvente puede realizarse simplemente por reducción de la presión de operación. y por ende se incrementa la posibilidad que haya reacción con los hidrocarburos. disminuyendo con ello la efectividad del proceso de endulzamiento. también solventes físicos. cuando el gas ácido ingresa al separador de entrada. Si el solvente físico se utiliza para la remoción del (C02). que aquí no hay reacción química entre el solvente utilizado y los gases ácidos. Aquí el proceso tiene mayor efectividad. También se observan los tanques de dióxido y carbono. La mayoría de los solventes comerciales que se utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar gas en forma simultánea. propano y compuestos más pesados (C3+).. En la figura 23 se presenta un proceso de absorción de gases utilizando solventes físicos. luego no hay problemas estequiométricos. En la figura 23 se observa el proceso.

( ) Proceso de Absorción de Absorción de Gases con Solventes Mixtos Estos procesos trabajan con combinaciones de solventes químicos y físicos. La mayoría de los solventes comerciales que se utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar gas en forma simultánea. incluso el (COS) . donde uno de los más graves es la formación de espuma. también solventes físicos. no presenta un . Una de las principales desventaja es que incrementa la solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular. diferentes componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos. Problemas Operacionales en la Absorción de Gases: El proceso de endulzamiento del gas natural implica una serie de problemas operacionales. cuando se trabaja con una alta presión parcial del gas ácido y bajas temperaturas. Aquí el proceso tiene mayor efectividad. lo que de alguna manera puede hacer que el proceso sea más económico. lo que provoca una baja en la eficiencia del proceso. como por ejemplo. Dependiendo de la composición del solvente puede remover de la corriente otros gases ácidos. que los solventes químicos. En términos.(CS2) y (RSH) La selectividad hacia él (H2S) se obtiene ajustando la composición del solvente y/o el tiempo de contacto. En estos procesos el calor de reacción es menor que el calor de reacción con solventes químicos. para la eficiencia del proceso. generales se puede señalar que los procesos con absorbentes físicos se caracterizan por su capacidad de absorber de manera preferencial. La regeneración de estos solventes se logra por separación en múltiples etapas y fraccionamiento. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular.76 final del proceso se observe la eliminación del sulfuro de hidrógeno de la corriente de gas natural. La regeneración del solvente se logra por separación en etapas múltiples y fraccionamiento Estos solventes pueden remover todos los gases ácidos.grave problema. que tienen mayor selectividad hacía la absorción del sulfuro de hidrógeno en presencia de dióxido de carbono. Se encontró una correlación entre la altura y duración de la espuma formada y la tensión interfacial de la mezcla Las variables de respuesta fueron la altura de la espuma y el ángulo de contacto del 76 . aunque la selectividad hacia el sulfuro de hidrógeno se logra ajustando la composición del solvente y/o el tiempo de contacto. Algunos investigadores han desarrollado un método para medir la cantidad de espuma formada al burbujear la mezcla gaseosa en la mezcla de la DEA y MDEA La mezcla de gases estuvo compuesta con diversas proporciones de dióxido de carbono y aire. es lógico que presenten las características de ambos. Si el solvente físico se utiliza para la remoción del dióxido de carbono la regeneración del solvente puede realizarse simplemente por reducción de la presión de operación. propano y compuestos más pesados C 3+ Hay. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se mantiene en los límites razonables.

77 solvente. Por lo general la formación de espuma esta relacionado con lo siguiente: Suciedad. La formación de espuma se detecta con un descenso del nivel del líquido en el tanque de abastecimiento. Cuando esto ocurre existe un contacto pobre entre el gas y la solución endulzadota utilizada. aunque también se pueden agregar productos antiespumante. También la formación de espuma puede ser una consecuencia. presencia de grasas jabonosas de las válvulas. por lo que se puede producir derrames de solución por el tope de la torre. Por ejemplo en eliminación del dióxido de carbono. que hay suciedad en la solución rica. al controlar la formación de espuma. como inhibidores de corrosión utilizados en tratamientos anteriores al endulzamiento. La formación de espuma en el regenerador por lo general. tal situación se hacia evidente por abruptos incrementos de presión en los platos de la torre. presencia excesiva de productos de degradación en el sistema. también llamado descarbonatación. ha tenido siempre una alta tendencia a la formación de espuma en la torre absorbedora. y en este caso la ocurrencia y frecuencia responde a diferentes factores contaminantes. Cada uno de los contaminantes puede actuar generando una tendencia hacia la formación de espuma. pueden actuar estabilizando la espuma generada por otro agente o bien poseer ambos 77 . presencia de hidrocarburos líquidos junto a la solución de amina. productos de degradación. Cuando el tanque de abastecimiento esta conectado al sistema y la solución circula a través del tanque de manera continúa. La formación de espuma ha estado presente en la gran mayoría de los procesos de tratamiento de gas natural. los resultados obtenidos en este trabajo permitirán incrementar el grado de eficiencia del proceso. compuestos químicos. aparición de hidrocarburos condensados. La presencia de hidrocarburos condensados en el absorbedor se evitan manteniendo la temperatura de la solución pobre. Las principales razones de la formación de espuma son: Sólidos en suspensión. La formación de espuma estable en las soluciones de amina son atribuible a distintos agentes contaminantes que pueden ser incorporados al sistema desde el exterior o bien generarse dentro del proceso. Un incremento en la presión a través del absorbedor indica formación de espuma. estos cambios de presión siempre han sido difíciles de controlar. Los contaminantes provenientes de otros tratamientos pueden ser minimizados mediante una adecuada separación en la entrada de la planta. La formación de espuma en el proceso de endulzamiento del gas natural puede ocurrir en el absorbedor y en el fraccionador. El resultado es una reducción en la capacidad de tratamiento y de la eficiencia del proceso de endulzamiento. o materiales metálicos en la solución. En este caso la formación de espuma es propiciada por la presencia de una solución acuosa de amina. impurezas en el agua de reposición. aparición de ácidos orgánicos. se debe a la presencia de hidrocarburos en estado líquido o gaseoso. por lo menos 10F sobre el unto de rocío de los hidrocarburos del gas a la salida.

los productos de degradación de la amina en solución son los factores directos de formación de espuma. general los productos de la degradación ocasionan estabilización de la espuma. la presencia de hidrocarburos líquidos en la solución de amina. La presencia de hidrocarburos líquidos pesados. se recomienda la instalación de filtros eficientes. La relación molar de los gases ácidos y aminas no debe de superar el valor especificado de 0. Cambios de Modalidad Operativas: Una de la soluciones para evitar la formación de espuma en el proceso de endulzamiento por absorción con aminas. Mientras.78 efectos. para evitar la presencia de partículas sólidas. temperatura del proceso e inyección de antiespumante. pero si son estabilizadoras de la misma. todo se hace con el objetivo de mantener las especificaciones del producto y la relación molar máxima admisible para la MEArica. la presencia de partículas sólidas finas. puede provocar la formación de espuma.MEA. La degradación térmica de las aminas. esto es así para que al recibir calor en los tubos de los intercambiadores de calor destinados al intercambio energético entre la MEA-Rica.Pobre. La degradación puede ser química inducida por la ruptura de las moléculas. También la formación de sales térmicamente estables. se sabe las aminas se degradan a temperaturas por encima de los 347F. se establece la siguiente forma de 78 . Forma de preparar la solución de MEA. generando otras moléculas incapaces de absorber los gases. de tal manera que se pueda controlar la formación de espuma. puede ocurrir liberación parcial de los gases ácidos. que se originan por la reacción de la amina con ácidos. Como. La velocidad de circulación se ajusta en función de los valores de concentración de la MEA y el contenido de C02 a tratar. a. como por ejemplo. Estas sales. es realizar modificaciones en las modalidades operativas. donde se disminuye la capacidad de la amina para absorber los gases ácidos. ocasionando graves problemas de corrosión. Entre los factores directos de formación de espuma. punto de inyección de agua al sistema. En. También las partículas sólidas no son formadoras de espuma. La concentración de la solución de MEA debe de ser menor al 20% P/P. que la relación molar de C02/amina. no pueden ser descompuestas aplicando calor.35 para la MEA. se cree que dicho aporte de hidrocarburos se debe al arrastre producido en el separador. La degradación de la solución de amina corresponde a un cambio en la actividad de la amina. la concentración de la amina y la velocidad de circulación son los factores indirectos de formación de espuma. Entre los factores indirectos de formación de espuma. luego para evitar la formación de espuma en la solución de amina. ya que a concentraciones superiores requieren mayores temperaturas de regeneración las cuales tienden a degradar las aminas..Forma de preparar la solución de MEA: Para disminuir las posibles causas de ingreso al sistema de agentes contaminantes externos que puedan favorecer la formación y/o estabilización de la espuma. Los factores la formación de espuma son clasificados en directos e indirectos.

La mayoría de la soluciones de amina requieren de 0. 79 . la misma se realizaba en el tanque de reflujo de la torre destiladora de MEA. ya que por encima de estos valores puede existir desprendimiento del C02. o con la reducción de la concentración de los gases ácidos. Cuando se requería el agregado de agua al circuito.Inyección de Antiespumante: Los manuales indican que la aplicación de sustancias antiespumantes hay que aplicarlas cuando la espuma ha sido generada. Uno de ello es cambiar el tipo de agua utilizada. Esta tasa se decide al momento de diseñar la planta.Tasa de Circulación de la Solución de Amina: El consumo energético es directamente proporcional a la tasa de circulación de la solución de amina. Estas variables son: a. También es necesario que la temperatura del solvente rico en los intercambiadores de calor se mantuviera por debajo de los 176. y por ende la formación de espuma en el sistema. debido a ello se incrementa la corrosión dentro de los equipos. También en la actualidad.Punto de Inyección de agua al sistema. y la MEA se inyecta sin diluir al tanque pulmón de la torre destiladora del circuito. d. la solución se prepara en un tanque con atmósfera de gas para evitar la degradación de la MEA. se debe de mantener la temperatura de entrada de la solución de MEA por encima de la temperatura de entrada del gas. b. El punto de inyección de agua en la actualidad es el tanque pulmón de la torre destiladora. Se sabe que cada solvente tiene una carga óptima de gas ácido. y en la actualidad se utiliza agua desmineralizada sin ningún tipo de aditivo. agua que estaba de desmineralizada y aditivaza para el uso de la misma en calderas. esto es en la solución rica y en la pobre.. evitando así el almacenaje intermedio b..194 F.79 preparar la solución de MEA.. Los ahorros energéticos en la planta están relacionados con la reducción del caudal de gas tratado.. c. en vista que los agregados previos pueden de una forma u otra pueden actual como estabilizadores de la espuma Variables que Afectan el Control de Operación en una Planta de Amina. pero se mantiene la tasa de circulación. puede causar graves problemas de costos energéticos al proceso de endulzamiento. ya que están relacionados con una gran cantidad de variables. para satisfacer las especificaciones del gas dulce Mientras que el contenido total de gas ácido en la solución pobre tiene un máximo de 0. cantidades mayores indicar mayores costos energéticos y corrosión.Temperatura del proceso: Para evitar la condensación de hidrocarburos.08 moles de gas ácido total por mol de amina pobre.Carga del Gas Acido: La falta de regulación de la carga ácida en la solución de amina. este procedimiento se ha modificado. es posible que se produzcan cambios en el caudal de gas tratado o en la concentración del gas ácido que llega a la planta. ya que inicialmente se utilizaba el agua condensada del circuito de vapor.05 a 0.01.. y es de vital importancia conocer bien estos valores.

también puede servir como guía para que el operador controle la cantidad de energía requerida.Reflujo: El vapor que sale por el tope de la columna de regeneración junto con los gases ácidos.. Se recomienda. e. En la figura 24 se presenta el consumo de amina en (lb de amina/MMPCND). para que el proceso transcurra eficiente.Determinación de la Carga Acida: El equipo que se utiliza para determinar la carga ácida es de gran importancia. con ello determina la eficiencia del fraccionamiento. que se refiere a la razón entre los moles de agua que regresan al regenerador entre los moles de gas ácido que salen de la planta.5/1 y 4/1. pero esto ocasiona grandes pérdidas de energía. que viene a ser la zona donde hay menos consumo de amina. de no recuperar esta energía contenida en el líquido se desperdicia al despresurizar el sistema en el tanque de venteo o en el regenerador. La determinación de este parámetro es de gran importancia para el diseño y operación de la torre. la cual puede ser utilizada para mover otras bombas en el sistema se endulzamiento. f. y se logra un gran ahorro de energía. que en el eje de las “Y” representa las libras de aminas consumida por MMPCND. para disminuir la corrosión se trabaja en el punto más bajo de la amina. El valor típico de esta razón varía entre 1. y también la carga ácida esta relacionada con el costo energético del proceso. se incrementa la capacidad de la solución para remover el gas ácido.Recuperación de Potencia: Cuando el absorbedor trabaja a una alta presión. Lo que indica que al aumentar la concentración de la amina.Concentración de la Solución de Amina: En el proceso de endulzamiento las aminas de mayor uso son la MEA y DEA. En caso. La razón de reflujo determina la cantidad de gas ácido residual en la amina pobre y. donde se determina la concentración de la amina. que una turbina hidráulica convierte la presión alta del líquido en energía mecánica. es condensado y devuelto al regenerador en forma de reflujo. que pueden causar grandes pérdidas energéticas.. Lo que significa que los datos del analizador pueden utilizarse para controlar en forma automática la cantidad de energía se usará en el rehervidor. y en el eje de la “X” representa el tiempo de reacción. de tal forma que el proceso se realice en forma eficiencia. se puede utilizar una turbina para recuperar la energía potencial contenida en el líquido a una alta presión. ya que en vista de la carga se hace la selección de la amina a utilizar. En la figura se observa la zona de despilfarro de energía. 80 . valores que dependen del número de bandejas que tenga la torre y de otras variables operacionales.. contra el tiempo La figura 24.80 c. para evitar errores operacionales.. En general se debe de tener cuidado en determinar en forma regular la concentración de máxima eficiencia y mantenerla en ese nivel apropiado. mientras que para la DEA la variación es entre 20 y 30. además que es un indicador de la cantidad de vapor que debe de ser utilizado en el rehervidor. Se sabe. En este caso es válido lo que se conoce como Razón de Reflujo. d. En muchos casos. pero hay mucho gasto de energía. que el operador tenga muy claro la precisión y exactitud del laboratorio. y la concentración en %P/P varía entre 10 y 20 para la MEA.

Esto representa elevados costos.rica mediante la recuperación del calor de la amina.pobre. además la remoción de los hidrocarburos líquidos es necesario removerlos. El intercambiador debe de ser diseñado para una temperatura de operación de no más de 30 a 40 F. puede contaminar el glicol o los desecantes sólidos que se encuentran aguas debajo de la planta de endulzamiento. Rica. i.Intercambiador de Calor: El calor que no se recupera en los intercambiadores amina. h. Amina. La amina que se va absorbida en el gas tratado. Es fácil mantener el control sobre el gasto de amina. representa una carga adicional para el rehervidor.Utilización de Separador Trifásico como Tanque de Venteo: Este separador debe de instalarse.. además de costoso. Mientras más se precalienta la amina. además de graves problemas operacionales. entre el absorbedor y el intercambiador amina. en vista que los hidrocarburos que se disuelven en la solución pueden ser utilizados en el separador como gas combustible.. En la mayoría de las plantas de endulzamiento de gas con aminas se considera útil utilizar de 1 a 2 lb de amina/MMPCN de gas tratado. para prevenir la formación de espuma y el ensuciamiento. ya que el gas se debe de analizar para propósitos de venta.. Estas pérdidas pueden ser un grave problema operacional.81 Figura 24 Variación del Consumo de Amina en función del tiempo g. para la amina.Pérdidas de Amina. La cantidad de amina que se usa debe de ser registrada de manera precisa.amina. Se justifica la instalación de este equipo. 81 . es menor la cantidad de calor que se debe de agregar al rehevidor en el proceso de regeneración. se manejan pérdidas de consumo de hasta 50 lb de amina o MMPCN de gas.

La reacción química de conversión directa que ocurre en este proceso se basa en la reacción entre el sulfuro de hidrógeno (H 2 S ) y dióxido de azufre (S 0 3 ) . en presencia de oxígeno hay una degradación de la amina y formación se sales estables. desde luego aquí influyen las 82 . El proceso Claus es uno de los más importantes de los procesos de conversión directa y uno de los más utilizados. alúminas y aluminosilicatos En la planta Claus. tales como bauxitas. La reacción es exotérmica. por debajo de los 110F. Esta amina recuperada se puede enviar de nuevo al sistema. se disminuyen las pérdidas. La eliminación del azufre presente en el gas natural se hace en una columna de absorción con la MDEA.Causas de Pérdidas de Amina: Las principales. El enriquecimiento en sales complejas de la MDEA se controla en una unidad desaladora basada en un intercambio iónico. escapes de la amina. fue desarrollado en 1883. Se considera.. Además se consigue la conversión catalítica del amoníaco y del (HCN) en nitrógeno elemental.El Gas Natural Acido y/o Gas de Refinería. Después de quemar el sulfuro de hidrógeno en condiciones controladas. causas de pérdidas son: Degradación de la solución de amina. que permiten disponer del sulfuro de hidrógeno en forma de azufre. los deshidratadores eliminan el agua y los hidrocarburos de las corrientes de carga de gas. estos casos el sulfuro de hidrógeno es tratado en el proceso de endulzamiento. en algunos casos el gas ácido entra al proceso de venteo o incineración. El vapor de azufre de la combustión y la conversión se condensa y recupera. que realiza una captura selectiva del sulfuro de hidrógeno. presencia de impurezas y contaminantes. y se efectúa con ayuda de catalizadores. La recuperación del azufre por lo general sigue la siguiente ruta: a. El Gas de cola que contiene acido sulfúrico se lleva al reactor de hidrogenación. Se creo que la instalación de un separador en la corriente de gas dulce también incrementa la recuperación de la solución de amina que transporta el gas. El proceso Claus convierte el sulfuro de hidrógeno en azufre elemental mediante reacciones térmicas catalíticas. sea por la degradación química de la misma. formando azufre elemental. el gas ácido se lleva a los hornos y reactor de Claus. formación de espuma. las cuales se exponen seguidamente al catalizador para recuperar azufre adicional. vaporización.82 j. Para maximizar la retención de azufre se dispone de un reactor donde se realiza la conversión catalítica del oxisulfuro de carbonilo. La literatura indica que si se mantiene la solución de amina. Proceso de Recuperación de Azufre (S) Para la recuperación de azufre se debe de eliminar el sulfuro de hidrógeno de los gases ácidos y las corrientes de hidrocarburos. que una de las principales pérdidas de solución de amina. La regeneración de la solución de MDEA se realiza aproximadamente a una temperatura de 212F en una columna que separa el gas ácido en la cabeza de la columna. En.. en vista que las aminas tienden a oxidarse. salida de la amina por el fondo del recuperador.

83 regulaciones ambientales. es necesario señalar que la mayor parte de la producción de azufre es obligada y no por negocio Se entiende por gas de cola. puede obtenerse eficiencias de conversión de hasta un 98%. bajo las condiciones prevalecientes en el horno de reacción es inevitable la formación de Sulfuro de Carbonilo. (CS 2 ) .El sulfuro de hidrógeno recuperado en el proceso de endulzamiento ingresa al proceso de recuperación de azufre (S). se transporta a un horno de reacción. y con ello evitar que los gases se escapen hacia a la atmósfera. Con Oxígeno: El proceso Claus para la conversión a azufre elemental. también se puede llevar a cabo con oxígeno. dióxido de carbono y vapor de agua. donde se quema con suficiente aire para satisfacer la estequiometria de la reacción de Claus. Lo que ocurre es que la corriente de gas ácido con presencia de sulfuro de hidrógeno. de las plantas de procesamiento de 83 . (H 2 S ) y (C 0 2 ) . tienen también su importante papel en este caso. Para evitar la formación de estos gases se recomienda la utilización de un catalizador colocado en uno o varios de los convertidores catalíticos. aun cuando las cantidades sean pequeñas. donde son altamente contaminantes El proceso Claus.. al gas que tiene un alto contenido de componentes ácidos y que se retira en la torre de enfriamiento de una planta de endulzamiento. el número de etapas catalíticas y la calidad del catalizador utilizado. Aquí se remueve el azufre producido en el horno de reacción. luego enfriado en forma adicional en el primer condensador. Aquí. Luego. por lo general este gas esta conformado por sulfuro de hidrógeno. para ello es válido lo siguiente: El gas proveniente de refinerías. cuando se forman los gases Sulfuro de Carbonilo (COS) y Disulfuro de Carbono (CS 2 ) . Después de recalentarse los gases entran al primer convertidor catalítico donde se forma azufre adicional. Proceso de Conversión a Azufre: Proceso AMOC0. y Disulfuro de Carbono. Dependiendo de la concentración de sulfuro de hidrógeno en el gas ácido alimentado a las unidades. por lo general esta conversión se realiza en corrientes de sulfuro de hidrógeno gaseoso. de tal forma que se pueda hidrolizar gran parte del (COS) . con una alta pureza. el cual es producto de las operaciones de procesamiento y refinación del gas. en torno a la cantidad de sulfuro de hidrógeno permitida en la atmósfera: b. sobretodo si el gas condicione dióxido de carbono e hidrocarburos. que puede originarse en un proceso de endulzamiento con aminas. el cual es condensado en el segundo condensador.Claus: Este es uno de los procesos que se utiliza para convertir el sulfuro de hidrógeno a azufre elemental. Los gases calientes de la reacción son enfriados en la sección regeneradora de vapor del horno de reacción. de todas formas son importantes por su alto poder contaminantes. Las regulaciones ambientales.

La hidrodesulfuración practicada en la actualidad con las naftas y los destilados livianos. Dados que estos procesos de endulzamiento no modifican la concentración de azufre total. Para esta reacción. De una forma más precisa. que transforman los mercaptanos ácidos en disulfuros o polisulfuros neutros. naftas.84 gas natural y de las plantas de gasificación. Dado que requiere un menor costo de inversión. disolventes y querosén. el cloruro de cobre o los hipocloritos. no pueden ser utilizados más que con productos con pequeña concentración de azufre que corroen la lámina de cobre. debido al mayor contenido de azufre en la alimentación o por razones ambientales o legislativas. en este caso. En la mayoría de los casos. 84 . El endulzamiento de las naftas y del querosén. La eliminación del Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno (H 2 S ) que acompaña al gas natural. utilizando oxidantes tales como el plumbito de sodio. sin que. siendo susceptible de ser regenerada por simple calentamiento. carbonatos y óxido de hierro. El lavado de los gases con disoluciones de aminas: el proceso Girbotol emplea una solución acuosa de Dietanolamina al 20-30% P/P que extrae el H2S y los mercaptanos ligeros. y que está sobre todo presente en el gas resultante de los procesos de hidrotratamiento. es una primera realización del conjunto de procesos de tratamiento con hidrógeno aplicables a cualquier fracción del petróleo. la solución rica en (H 2 S ) se regenera por agotamiento con vapor para recircularse a la absorción. estas corrientes son tratadas en una unidad de recuperación de azufre. fenolatos. se utilizan asimismo fosfatos. se produzca una reducción en el azufre. en vista que el elemento azufre y mucos de sus compuestos son contaminantes. dichos procesos operan disminuyendo el contenido en azufre o la corrosividad debido a ciertos compuestos sulfurados. la aplicación de oxígeno en el enriquecimiento del proceso Claus puede ser una opción viable en el caso de un aumento de producción (con la consecuente necesidad de incrementar la capacidad del proceso. La separación del (H 2 S ) de los gases sustentado en la absorción en soluciones acuosas de aminas. y el (H 2 S ) separado se procesa en unidades donde primeramente se realiza una combustión parcial del mismo para generar una proporción adecuada de (H 2 S ) y (S02) que enseguida se hacen reaccionar en una reacción catalítica para generar azufre elemental (S) Procesos de Desulfuración Las técnicas de desulfuración han sufrido una modificación total. es indispensable para evitar emisiones de azufre durante el quemado de dicho producto como combustible de la propia refinería. Procesos clásicos de desulfuración química: Estos procesos permiten la desulfuración de los productos ligeros: gases. y que se separa en la destilación atmosférica. por lo general contiene ácido sulfhídrico (H2S) y otros compuestos que requieren un procesamiento posterior. El lavado de los gases licuados con soda cáustica que extrae con un elevado rendimiento el H2S y los mercaptanos ligeros.

La nafta pesada: luego de redestilar la extracción la extracción la extracción de la unidad de destilación atmosférica y previo a pasar a la unidad de reformado. ácidos nafténicos. determina de manera necesaria. Esta disminución del contenido en azufre asociada a un mejoramiento de la estabilidad resulta oneroso dado que las pérdidas en forma de polímeros o de asfaltos ácidos son importantes. Por otro lado. se desulfura la carga dado que el azufre es un veneno para los catalizadores de platino. El tratamiento con ácido continúa con un lavado con soda cáustica para neutralizar y luego con otro lavado con agua. El proceso Solutizer y sus variantes emplean una disolución básica con adición de agentes solubilizantes como alcoholes. además de que el número de octano de las naftas queda sensiblemente reducido. con el proceso Girbotol. Este craqueo hidrogenante produce algunas moléculas ligeras contaminadas con H2S. El azufre es liberado bajo forma de ácido sulfhídrico. hasta una cantidad totalmente anticorrosivo. 85 . mientras que la parte hidrocarbonada de la molécula se hidrogena. así como a los aromáticos y olefinas. Además del efecto desulfurante. se origina una mejora de la estabilidad de los carburantes para reactores. que incrementan la solubilidad de las mercaptidas pesadas en la fase acuosa y en consecuencia. Son empleados para tratar las naftas o querosén con contenido en azufre superior a la especificación. siendo su recuperación factible. generando una hidrogeneración suave y selectivas. el tratamiento con hidrógeno admite incrementar la estabilidad del producto por saturación de los hidrocarburos olefínicos. aminas. su extracción. El querosén: a la salida de la unidad de destilación atmosférica. La generalización de estos procesos de desulfuración catalítica a todos los productos. la existencia de una unidad de producción de hidrógeno para completar la producción de este elemento en la unidad de reformado catalítico. Generalmente. En los productos más pesados. el tratamiento con hidrógeno del querosén disminuye a un valor muy bajo el contenido en azufre. previamente a la extracción del H2S. El tratamiento con ácido sulfúrico de las naftas pesadas y los querosén con alta concentración de azufre. tales como la soda o la potasa cáustica sobre los mercapatanos pesados. El ácido sulfúrico concentrado por encima de 93% P/P ataca a la mayor parte de las moléculas que poseen átomos de azufre. las disoluciones son regenerables por oxidación a temperatura moderada. Las moléculas azufradas se destruyen en el siguiente orden: mercaptanos y sulfuros. polisulfuros y compuestos tiofénicos.85 El proceso de extracción de los mercaptanos que mejoran la acción de las bases. Estos tratamientos son aplicados en los siguientes casos. Tratamientos con Hidrógeno: Estos procesos trabajan a temperaturas de 662 a 752 F bajo presiones de 368 a 590 lpca en presencia de catalizadores del tipo cobalto-molibdeno. la acción del ácido genera la decoloración de los aceites por extracción de las materias asfálticas.

puede integrarse en el complejo una planta para la fabricación de azufre. El proceso. En general el orden de adsorción es agua. por lo general es utilizado en gases donde la presión parcial de los componentes ácidos es baja. al aumentar la temperatura disminuye la cantidad adsorbida. lo que conlleva a la recuperación del gas. el cual es considerablemente más bajo que el calor de reacción de los procesos de reacción con solventes químicos. Procesos de adsorción. H2S y C02. En el comercio existen varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para varios componentes. Dada la importancia de la producción sulfuro de hidrógeno. las cuales se encuentran empacados dentro de las torres adsorbedoras reteniendo selectivamente las moléculas de los gases ácidos del gas tratado. líquidos o sustancias disueltas (adsortivo) sobre su superficie. se requiere principalmente el aumento de la parafinidad. En el caso de una carga destinada al craqueo. dado que determina mejores rendimientos de nafta y condiciones de craqueo menos severo.86 El gasoil: para el gasoil motor el tratamiento con hidrógeno admite reducir fácilmente el contenido en azufre hasta el 0. La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su posterior condensación. de la estabilidad. también lleva asociado calor de la solución. Dado que los procesos de adsorción son generalmente exotérmicos. La adsorción es un fenómeno de superficie exhibido por un sólido (adsorbente) que le permite contener o concentrar gases. de manera preferencial. La regeneración de los lechos secos se realiza mediante la aplicación de calor. Las plantas de recuperación usualmente instaladas son unidades Claus. Proceso de Endulzamiento por Adsorción. En el proceso de Adsorción. diferentes componentes ácidos de la corriente de gas natural. Las Principales características de la adsorción son las siguientes: La adsorción es altamente selectiva.Para la remoción de H2S y C02. en general se caracterizan por adsorber. Los. pero desciende cuando aumenta la cantidad adsorbida. Esta propiedad es debida a la adhesión. Es un proceso espontáneo. del calor y del índice de viscosidad.1% y mejorar levemente el número de cetano. 86 . Es un proceso rápido cuya velocidad aumenta cuando aumenta la temperatura. Los aceites: mejoramiento del contenido en azufre. el agua debe removerse inicialmente resultando lechos de adsorción separados. El proceso de endulzamiento a través de la adsorción. la corriente de gas natural hace contacto con sustancia sólidas que tienen propiedades adsorbentes. reciclando el gas de regeneración del proceso. La carga de gas ácido en los solventes físicos o en los procesos de adsorción es proporcional a la presión parcial del componente ácido del gas que se desea tratar El proceso de adsorción es un proceso de separación para remover impurezas basadas en el hecho de que ciertos materiales altamente porosos fijan ciertos tipos de moléculas en su superficie.

SULFATREAT y El Oxido de Cinc a.5 a 2% molar. que es lo que se muestra en la figura 25 El proceso de endulzamiento a través de tamices moleculares tiene ventajas en la remoción de sulfuro de hidrógeno y mercaptanos. 87 . de una corriente de dióxido de carbono. en plantas de de Gas Natural Licuado (GNL).0% molar. La tecnología de Mallas Moleculares aplica en la remoción del dióxido de carbono.5 y 2. para secar el gas de alimentación a una planta criogénica. por lo general son arcillas silicatadas. o como medio de purificación después de remover cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos. pero este no es un proceso atractivo para altas tasas de flujo y/o grandes concentraciones de (C02). en el tratamiento de líquidos. las Esponjas de Hierro. Los tamices moleculares se utilizan extensivamente en las plantas del gas natural licuado (GNL). donde el (C02) esta presente en concentraciones que oscilan entre 1. que tienen una estructura dependiendo del número de tetraedros unidos. que están mucho más debajo de lo que indica la norma.87 Endulzamiento a Través de los Lechos Sólidos: Aquí para la eliminación de los gases ácidos se utilizan los Tamices Moleculares. Los tamices moleculares se utilizan también en la deshidratación del gas natural. Se utiliza para el endulzamiento del gas natural. en la remoción de (H2S) y Mercaptanos (RHS).. lo cual ocurre cuando el gas natural debe de ir a los procesos criogénicos. donde el contenido de agua que indica la norma es muy alto.Endulzamiento a través de las Mallas o Tamices Moleculares: Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. En la figura 25 se presenta la estructura de los tamices moleculares. que son separados de una corriente de dióxido de carbono También es aplicable para el tratamiento de líquidos. donde el (CO2) este presente en cantidades de 1. donde se utilizan para llevar el gas natural a contenido de agua. a través de estos agentes fluye el gas ácido para remover los constituyentes ácidos. Figura 25 Estructura de los Tamices Moleculares: Los tamices moleculares.

resultando lechos de adsorción separados. es deseable un sistema aguas arriba para retirar los hidrocarburos pesados. El proceso involucra dos o más adsorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de regeneración. reduciendo. El tipo 4A es el más comúnmente usado para deshidratación y el tipo 4A-LNG para dióxido de carbono. los tamices moleculares se usan para endulzamiento cuando el dióxido de carbono puede permanecer en el producto. El tamaño de la unidad depende de la concentración de las impurezas en la alimentación y de otros factores. el orden de adsorción es: agua. a través del cual. substancialmente. + Generalmente los butanos y más pesados C 4 contaminan los lechos adsorbentes. En general. Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para varios componentes. Generalmente. estos tipos no son recomendados para volúmenes no mayores a unos 15MMPCND en procesos de endulzamiento del gas natural. en los lechos de adsorción de (H2S) y (CO2) el gas usado en la regeneración es venteado para remover el (H2S) y (CO2) adsorbidos. Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho para remover sus constituyentes ácidos a medida que son desadsorbidos. Para la remoción de (H2S) y (CO2). sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. El gas impuro absorbido en el lecho se enfría. en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento y/o en un calentador. su capacidad de remoción de (H2S) y (CO2) Por lo tanto. Por lo menos. mientras que la corriente de gas se envía a la línea de gas combustible. mientras los otros lechos están siendo regenerados. Los agentes endulzadores sólidos se usan en un lecho. El rango de vida útil de un lecho es de 3 a 10 años. dependiendo del trato que reciba el lecho durante la operación. donde se remueven el o los materiales impuros hasta lograr las especificaciones del producto. y el agua líquida se separa. Debido a la inversión inicial y a las dificultades operacionales. o sigue para el tratamiento subsiguiente. ( ) El gas natural pasa a través del lecho en servicio.88 Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. reciclando el gas de regeneración del proceso. 88 . El gas de regeneración seco se calienta a (400 – 600F). un lecho está en adsorción en todo momento. Sin embargo. El gas tratado cumple con las especificaciones para tuberías y es apropiado para la alimentación de plantas criogénicas. La regeneración del lecho sólido se logra reduciendo la presión y/o aplicando calor. el agua debe removerse inicialmente. La selección del tipo apropiado de tamiz molecular depende de las impurezas que se van a remover. La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su posterior condensación. Los tamices moleculares que se usan para secar el gas de alimentación a una planta criogénica también pueden usarse para secar la planta durante el paro y antes de los arranques. luego se pasa en contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que está siendo regenerado. fluye el gas ácido para remover los constituyentes ácidos.

5% molar de CO2 o menos. Este proceso fue desarrollado en Europa. Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso fácil. en donde en una planta de recuperación de azufre.. etc.Endulzamiento a Través de las Esponjas de Hierro.89 La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más atractiva cuando el producto debe tener un contenido de (CO2) bajo y la alimentación tiene 1. Los óxidos de hierro se mezclan con viruta de madera ara formar un material que puede reaccionar con el H2S del gas. La reacción se considera una oxidación por vía. El contenido de humedad. En la figura 16 se presenta un proceso de endulzamiento del gas natural utilizando tamices moleculares: Figura26 Lechos Sólidos o Tamices Moleculares LECHOS SOLIDOS TAMICES MOLECULARES: Gas agrio SIMILAR A DESHIDRATACION. Parte del óxido que reacciono puede ser regenerado en forma parcial con aire en presencia de humedad. se puede obtener el azufre elemental. gas carburado de síntesis. UN LECHO OPERANDO Y UNO EN REGENERACION. Estos componentes son selectivos para los compuestos de azufre y otros agentes oxidables. juega un importante papel en la reacción. según lo siguiente: 89 . GAS DE REGENERACION A INCINERADOR O PLANTA DE AZUFRE PUEDE DESHIDRATAR Y REMOVER CO2 SIMULTANEAMENTE Gas de antorcha regeneración a Lecho # 1 Lecho # 2 Calentador Gas dulce En la figura 26 se observa que el gas ácido se pone en contacto con lecho conformado por el tamiz molecular. Los óxidos tienen una gran variabilidad en sus propiedades depuradoras hacia el sulfuro de hidrógeno. al final del proceso por calentamiento ocurre la deserción. la eficiencia del proceso esta relacionada con el estado fisicoquímico de los componentes. Este método no se recomienda para remoción en masa de grandes cantidades de H2S La economía limita su aplicación a los gases que contengan menos de 320 ppm. y sale el gas dulce y por otro lado las gases ácido. V de H2S. que elimina el gas ácido de la corriente de gas. b. del gas y provee área para el contacto del óxido de hierro con el gas. cuando se ponen en contacto ocurre el proceso de adsorción. pero el método no es efectivo para componentes que no sean oxidables a las condiciones de operación. para los procesos de purificación de gas de coquerías.

90 2 Fe2 0 3 + 6 H 2 S ⇒ 2 Fe2 S 3 + 6 H 2 0 2 Fe2 S 3 + 30 2 ⇒ 2 Fe2 0 2 + 6S (34) (35) (36) (37) (38) Una reacción general es: Fe3 0 4 / Fe2 0 3 + H 2 S ⇒ FeS 2 + H 2 0 4 FeS 2 + 110 2 ⇒ 2 Fe2 0 3 + 8S 0 2 4 H 2 S + Fe3 0 4 ⇒ 4 H 2 0 + S + 3FeS Las reacciones (36 y 37) se fundamentan en que las partículas de los óxidos de hierro son casi totalmente puras. El estudio de la cinética de reacción.Endulzamiento a Través del Oxido de Cinc. con concentraciones de sulfuro de hidrógeno a la salida prácticamente cero. o libras de óxido de hierro por 8 galones c. evitando caídas de presiones excesivas que afectan la eficiencia del proceso.08 cm 3 / g .6. debido a la lenta difusión del gas en el sólido. Su gama de aplicabilidad se encuentra entre las temperaturas de 572 y 1292 F.0 o 20. por ejemplo que se encuentra en el Cerro Bolívar del Estado Bolívar. Luego se recomienda estudiar el comportamiento del solvente para cada composición de gas que se va a tratar. Solo que hay que tener cuidado.. normalmente empacado en varias texturas y tamaños. y para controlar la distribución del gas en el sistema. porque a la temperatura 1472F se produce vaporización de (Zn). indica que la sulfidación del (Zn0). ( ) 90 . que es el óxido de hierro. La madera sirve para espaciar el ingrediente activo. La ventaja de este método es que utiliza a la materia prima como la Limonita. y se recubren de hierro hidratado. también el (Zn0) se reduce a (Zn) por la presencia de (C0) y (H2). cuando no esta presente el dióxido de carbono o agua. Este es un sistema que en la actualidad esta en desuso. y lo inutiliza. A temperaturas inferiores a los 1112F. esta relacionada no solo con la concentración del sulfuro de hidrógeno. es un sistema de lecho seco. con deposiciones de sulfuro de cinc (ZnS) sobre la superficie del sólido que impide que siga progresando la reacción de sulfidación. Las calidades de recubrimiento se suelen preparar con 6. En el rango de temperatura de 572 y 1292 F se encontró una rápida y completa reacción. La presencia del (C0) da lugar a la formación de (C0S) en ausencia de (H2). 15. sino también de una serie de factores operacionales y se forma azufre elemental. La reacción es efectiva cuando la granulometría del material tiene un tamaño promedio de 2mm. cuando el gas esta formado únicamente por (H2S) diluido en (N2). Las limitaciones están relacionadas con la calcinación y reducción en el exterior ( ) Las esponjas de hierro son los rizos de madera que resultan de la carpintería. la porosidad tiene un valor de 0. no es posible una conversión total del sólido. La oxidación de S −2 a (S) es inhibida por la presencia de agua. también el óxido de cinc presenta problemas de pérdida de área superficial.

es capaz de trabajar hasta con caudales de 2. para evitar ese proceso se puede emplear una concentración de oxígeno diluido. Este componente es un material sólido arenoso recubierto con (Fe2 0 3 ) . que actúa como activador Por lo general. El material posee una estructura cristalina. Se recomienda renovarlo a los 330 días. V. El SULFATREAT esta conformado en un 50 /%0 % de (Fe3 0 4 / Fe2 0 3 ) . con la idea de aunar las buenas características de los óxidos que la componen (Zn0 y Fe203). y con concentraciones de sulfuro de hidrógeno de 100 ppm. d. Aquí el solvente es una mezcla conformada por carbonato de sodio + Ácido Antraquinón Disulfónico (ADA)+ Metavanadato de Sodio. por lo que se han de tomar precauciones para que el sólido no incremente demasiado su temperatura. V hasta 4 ppm. Es un compuesto de alta selectividad para depurar la corriente de gas natural de sulfuro de hidrógeno. para evitar la contaminación ambiental del (H2S.5 MMPCND.. trabaja por lo general a una presión de 50 lpca. es de forma granular de tamaño medio. Procesos de Endulzamiento por Conversión Directa Estos procesos se caracterizan por la selectividad hacia él (H2S).Oxidación del (H2S) por el metavanadato de Na para convertirlo en azufre 91 . El proceso opera mediante escalas redox. Es un compuesto selectivo hacia el sulfuro de hidrógeno.7 lpca hasta 735 lpca. el cual es removido en forma preferencial por un solvente que circula en el sistema. V. el componente no se autocombustiona ni se regenera también puede remover los mercaptano de la corriente de gas.. Además.Absorción del (H2S) en una solución alcalina b. descomponiéndose. El compuesto responde al concepto de lecho seco. Estos procesos son de importancia. en la eliminación del Sulfuro de Hidrógeno de la corriente del gas Las etapas reconocidas son: a. La ferrita de cinc es capaz de reducir la concentración de (H2S) y de (C0S) a menos de 10 ppm. este proceso opera con presiones que van de 14.91 Utilización de la Ferrita de Cinc (ZnFe 2 0 4 ) Este componentes ha sido ampliamente utilizado para la depuración del sulfuro de hidrógeno. La reacción global de sulfidación se ajusta a lo siguiente: (39) ZnFe 2 0 4 + 3H 2 S + H 2 ⇒ ZnS + 2 FeS + 4 H 2 0 La reacción de regeneración del sólidos con (02) devuelve la ferrita ZnS + 2 FeS + 50 2 ⇒ ZnFe 2 0 4 + 3S 0 2 (40) La reacción (40) es altamente exotérmica.Endulzamiento a través del Compuesto SULFATREAT. y con temperaturas desde 70 a 110 F.. todo esto se ha realizado con el objetivo de aumentar la eficiencia de la depuración del sulfuro de hidrógeno de la corriente de gas. El proceso es de gran importancia. mientras que el rango de operación de la temperatura es entre 65 y 75 F.

depurando el gas. que descompone al sulfuro de hidrógeno. En este caso el secuestrante el compuesto de óxido de hierro. son luego separados y dispuestos para su desecho. por la gran importancia que tiene el azufre elemental.. generando un uso amigable con el medio ambiente.. también puede ser utilizado como materia prima.Oxidación del ADA reducida con aire. para producir azufre elemental. Los más importantes es que no es necesario un postramiento y sin peligro al ser humano.. proceso que puede ocurrir sin necesidad de utilizar altas temperatura. 92 . En la figura 27 se presenta un proceso de secuestro de sulfuro de hidrógeno en estado sólido Figura 27 Secuestrantes Sólidos del Sulfuro de Hidrógeno En la figura 27 se observa en proceso cuando el gas ácido con una concentración de sulfuro de hidrógeno inicial ( (C A ) . En el proceso de conversión directa el sulfuro de hidrógeno se puede convertir en azufre elemental (S). en la industria petroquímica. Endulzamiento a través de. Además el azufre se puede utilizar en la industria petroquímica para producir Acido Sulfúrico.Oxidación del vanadato por medio del ADA d. Óxidos de Cinc y otros. con ello se elimina gran parte del sulfuro de hidrógeno. y mientras que a la salida el gas no hace con una concentración de sulfuro de hidrógeno muchos menor.92 c. y además producir un sulfuro de hierro. mientras que la reacción química que ocurre es la reacción señalada con el número (38).Secuestrantes Químicos del H2S La definición de secuestrantes es que son compuestos (líquidos o sólidos) que reaccionan con el sulfuro de hidrógeno formando productos de reacción los cuales. y se cumple que (C A < C o ) . Luego los secuestrantes del sulfuro de hidrógeno pueden ser: a. Estos pueden ser los Óxidos de Hierro.Secuestrantes Sólidos. La conversión directa es un proceso muy estable y con un mínimo de operación y mantenimiento. La conversión directa se justifica.

93 . Condensados de Amina. de la triazina. formando también una amina. En la figura 28 se presenta el secuestrante líquido La Triazina. el proceso es de gran importancia. una temperatura de 104F. En el cuadro 15 se presentan los datos de un experimento realizo en la Estación San Joaquín. En la figura 29 se presenta el mecanismo de reacción. mientras que la presión parcial del sulfuro de hidrógeno es 0. Una de las principales características de la trizina. para la comercialización del sulfuro de hidrógeno. que puede también ser utilizada. es que puede ser inyectada en forma directa en las líneas de flujo.V H2S al final 5 7 10 Tal como se observa en cuadro 15 la aplicación del secuestran líquido es totalmente efectivo. que es capaz de reaccionar químicamente con el sulfuro de hidrógeno y forma la molécula de Tiano y producir una amina. En la figura se observa que el nitrógeno de la triazina sale de la molécula y es reemplazo por el azufre. Figura 28 Secuestrante Líquido Triazina para el Sulfuro de Hidrógeno En forma experimental se ha obtenido que para trabajar con la triazina las condiciones operacionales pueden ser. como reacciona la molécula de trizaina con el sulfuro de hidrógeno. como también puede ser inyectada en forma directa en la torre contactora. por su eficiencia. con el sulfuro de hidrógeno: La figura 29 indica. y otros. haciendo desaparecer esta última de la corriente de gas.93 b. mientras que la presión debe de tener un valor de 120 lpca. Estos pueden ser los Nitratos..228 (lpca) y la presión parcial del dióxido de carbono alcanza un valor de 96 (lpca). El tiempo de duración del ensayo es de 24 horas.V H2S 480 100 24 Dosis ga/d 125 340 170 Ppm. con secuestrantes líquidos: Cuadro 15 Secuestrantes Líquidos Aplicados en la Planta San Joaquín Estación/pozo JM-194 SJED-3 SJED-4 MMPCN 15 55 167 ppm.. y aunque el contenido de sulfuro de hidrógeno todavía no alcanza la concentración establecida por las normas internacionales.Aldehídos (Triazina).Secuestrantes Líquidos. y de esta forma se elimina el sulfuro de hidrógeno de la corriente de gas.

siempre habrá pérdidas de hidrocarburos en la corriente de gas ácido. haciendo posible la separación. los requerimientos que debe cumplir un solvente satisfactorio para la destilación extractiva son: a. ya que el H20. se le adiciona un tercer componente. Esto permite separar las impurezas del gas natural. El solvente adicionado es de baja volatilidad y no se evapora apreciablemente en el fraccionador. donde (R ) puede ser hidrógeno o algún grupo alquilo. 94 . El efecto de separación no es absoluto y por lo tanto. esto indica que pueden pasar a través de una membrana con mayor facilidad que los hidrocarburos. En el uso de las membranas permeables para la separación del gas ácido. H2S y C02 son altos difusores. La separación se logra aprovechando la ventaja de las diferencias de afinidad / difusividad. Otra característica de los sistemas de membrana es que son esencialmente modulares. Endulzamiento a través de la Destilación Extractiva Este es un método de rectificación para componentes múltiples cuyos fines son análogos a los de la destilación azeotrópica. El grado de sustitución varía.94 Figura 29 Mecanismo de reacción entre la triazina y el sulfuro de hidrógeno Las triazinas son compuestos basados en la condensación de una amina (MEA) con un aldehido (Metanal) de fórmula cíclica (C 3 H 3 N 3 R6 ) . Cualquier corriente permeabilizada contendrá cantidades significativas de hidrocarburos. El manejo de las membranas esta basado. que altera la volatilidad relativa de los componentes originales. denominado “solvente”. Proceso de Endulzamiento por Membranas En la actualidad se están utilizando bastante las membranas permeables.-Alta selectividad o capacidad suficiente para alterar el equilibrio vapor-líquido de la mezcla original como para permitir una fácil separación. con la misma fuerza motriz. A una mezcla binaria que sea de difícil o imposible separación por medios ordinarios. En general. según el fabricante. con cantidades pequeñas de solvente. La separación se logra aprovechando las ventajas de las diferencias de afinidad / difusividad.

.95 b.Y Costos operativos y confiabilidad del proceso. mientras que otros lo son para la eliminación del Sulfuro de Hidrógeno (H2S) e impurezas en general. reaccionan con la MEA en forma 95 .Disposición de los subproductos. La destilación extractiva. etc. Además es posible una elección más elástica. b. d.Alta capacidad o facultad de disolver los componentes de la mezcla a separar. ya que no deben evaporarse grandes cantidades de solvente. además si no pueden obtenerse concentraciones suficientemente altas de solvente en la fase liquida. los cuales desde luego no deben de causar ningún impacto ambiental. d.Regulaciones de Contaminantes en el Ambiente Aquí se refiere a la presencia de H2S.. referidas a la cantidad de los gases ácidos que se permiten en el ambiente. C0S.Baja volatilidad para impedir la evaporación del solvente con el producto de evaporación y para mantener una concentración alta en la fase liquida.. también las leyes internacionales del tema. punto de congelamiento y viscosidad. e. Esto es necesario hacerlo. estabilidad química. e.Separabilidad. son muy selectivas con la mezcla.. carácter corrosivo. Sin embargo es conveniente no levarla a cabo en operaciones discontinuas. Degradación de los solventes por la presencia de oxígeno o trazas de componentes contaminantes. no podrá desarrollarse plenamente la capacidad de separación. Los factores a tener en cuenta para la selección de un método de endulzamiento son: a. y especialmente no debe formar azeótropos con las sustancias originales.-Valen las mismas consideraciones hechas para los arrastradores en destilación azeotrópica.El procedimiento de selección de un método de endulzamiento tiene una gran importancia y los factores que están involucrados en la selección del proceso de endulzamiento son: La afinidad del solvente o los gases ácidos con los hidrocarburos. c. toxicidad. Existen procesos que son de alta eficiencia para la eliminación del Dióxido de Carbono (C02). tales como costo. Se recomienda analizar en forma exhaustiva las Normas. C02. Factores Involucrados en la Selección de un Método de Endulzamiento . El solvente debe separase fácilmente de la mezcla a la cual se adiciona. RHS. que la República Bolivariana de Venezuela establece.Tipo y Concentración de las Impurezas en el Gas Ácido a Remover Con el objetivo de seleccionar un proceso de alta eficiencia en el proceso de endulzamiento es necesario tener un preciso conocimiento de la composición y concentración del gas de alimentación.. ya que el C0S y el CS2. generalmente es un proceso más deseable que la destilación azeotrópica.Condiciones climáticas y toxicidad del solvente o reactivo utilizado. Ocurre frecuentemente que sustancias que no son totalmente miscibles. ya que el proceso no depende de la formación de un azeótropo.

Cuando el proceso de endulzamiento se realiza con MEA La temperatura del gas de carga varía de 50 a 150F y la temperatura del proceso varía entre 100 y 270 F. e. pero en concentraciones bajas de los gases ácidos. Luego si se considera la presencia de estos componentes no se debe de recomendar el endulzamiento utilizado la MEA.. el (COS). por ello que el conocimiento que se tenga del contenido de los gases a eliminar. es de vital importancia. Esto significa que no todos los procesos de endulzamiento pueden alcanzar las especificaciones válidas para la industria.Tipo y Composición de las Impurezas del Gas a Tratar Para una mayor eficiencia del proceso de endulzamiento es necesario conocer con un cierto grado de precisión. como hay procesos de endulzamientos que son de alta efectividad. d. por los problemas que se pueden ocasionar.Especificaciones de los productos líquidos Entre todos los factores señalados... donde será utilizado el gas dulce. Tal. el tipo y la concentración de los gases ácidos. Se sabe que el (C0S) y el (CS2) reaccionan con la MEA. produciendo con ello la degradación de la solución. Es.96 irreversible. disulfuros e hidrocarburos pesados.Volumen de gas a ser procesado b.Especificaciones del Gas Residual..Las Impurezas en el Gas de Alimentación Para seleccionar un proceso que se ajuste a la satisfacción de las necesidades es necesario examinar cuidadosamente la composición del gas de alimentación. También la presencia de hidrocarburos líquidos y agua son problemáticos para la eficiencia del proceso. (CS2). c.Temperatura y Presión del Gas Ácido y del Endulzado.. Los líquidos de hidrocarburos y el agua. mercaptanos.. en algunos casos suelen ser problemáticos. para seleccionar uno o varios procesos para el endulzamiento del gas natural. de manera irreversible. En este caso es de gran importancia saber. mientras que las presiones varían desde atmosférica hasta 1500 lpcm.Fracción molar de los hidrocarburos en el gas d. con lo cual el H2S se puede recuperar casi el 100%. sulfuros. los de mayor importancia son a.. 96 .requerimientos de selectividad e.. y por ende detienen o hace ineficiente el proceso de endulzamiento.Proceso de Corrosión c.. otros factores y/ proceso son: a.Rentabilidad y Economicidad de la operación d. Las impurezas que comúnmente se localizan en el gas natural son además del (CO2) y (H2S).. produciendo la degradación de la solución. como su cantidad permitida.

donde se requiere mayor cuidado con la extracción del (C02). Los lugares más propensos a la corrosión son el rehervidor. Luego se recomienda realizar una evaluación de todos los procesos existentes. b.Concentración de 70 a 169 ppm. así como los requerimientos específicos del gas residual.Concentración de 170 a 300 ppm. c.Especificaciones del Gas Tratado: Hay especificaciones. con el objetivo de seleccionar la mejor opción. Esta es la máxima concentración que puede ser inhalada sin que se afecte el sistema respiratorio..Concentración 500 a 800. debido fundamentalmente a los efectos de la corrosión que provoca la presencia de (C02). sobretodo cuando el uso que se le dará la gas sea ara la inyección.. por ejemplo están restringidas económicamente a cantidades pequeñas de (CO2) a ser eliminadas.97 b. c.. d. Las mallas moleculares. Los efectos que ocasiona el sulfuro de hidrógeno dependiendo de la cantidad y el tiempo de exposición son: a. La corrosión es una condición operacional que se debe manejar en todas las instalaciones de endulzamiento El tipo de solución endulzadora y su concentración tiene un gran impacto sobre la velocidad de corrosión... Antes de seleccionar un determinado proceso se debe considerar cuidadosamente la composición del gas de alimentación y las condiciones de flujo. de tal forma que el proceso transcurra de una forma eficiente y sin problemas operacionales. Esta es la cantidad de (H2S) a la cual se puede exponer una persona durante ocho horas sin que sea afectada. debido a las temperaturas elevadas que se manejan. V. Se considera fatal su inhalación por de 30 minutos Una de las principales consecuencia de la presencia de gases ácidos es la corrosión. Esta concentración puede generar ligeros síntomas después de varias horas de exposición. si además hay presencia de agua Consecuencia de no Endulzar La presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S) que es un gas muy tóxico incluso en cantidades pequeñas puede causar severas irritaciones a la vista y hasta la muerte.Concentración de 301 a 500. es de gran importancia. por ejemplo.V... En realidad existen muchos procesos para la remoción de los gases ácido de las corrientes del gas natural..Concentración de 10 ppm. para realizar el proceso de endulzamiento del gas natural. 97 .Cantidad de Gas Acido a ser Removido Algunos procesos son realmente efectivos para la remoción de (CO2) o (H2S). el intercambiador de calor y el generador. Esta concentración por más de 30 minutos se considera peligros para la salud humana e. La selección adecuada de un método. V.

La corrosión es una condición operacional que se debe manejar en todas las instalaciones de endulzamiento. utilizando presiones positivas en los tanques y en las succiones de las bombas Usar agua desionizada o condensada para la reposición. Los lugares más propensos a la corrosión son el rehervidor. Cuando se trabaja con soluciones fuertes y con gran cantidad de gas tratado. con lo cual se generan altas tasas de corrosión.98 Corrosión en Plantas de Gas: La corrosión se define como la acción destructiva sobre los metales por la presencia de agentes químicos que dañan su estructura. En términos generales. Lo mismo ocurre con concentración del 2% molar de (C02). Muchos problemas de corrosión pueden solventarse con el uso de inhibidores. las cuales son las siguientes: Utilización de temperaturas lo más bajas posibles en el rehervidor. El diseñador debe tener presente que las velocidades altas del fluido pueden erosionar la película de sulfuro de hierro (FeS). se sugiere calentar los fluidos poco a poco. Limitar la concentración de la solución endulzadora a los niveles mínimos requeridos para el tratamiento.Presencia de gases ácidos en la solución acuosa de las aminas. Minimizar los sólidos y productos de degradación. además de las prácticas operacionales que reducen su efecto. En general. Si se dispone de medios.. Desgaste del metal por reacción química entre un metal y cualquier producto corrosivo.. El tipo de solución endulzadora y su concentración tiene un gran impacto sobre la velocidad de corrosión.. Mantener el sistema libre de oxigeno. V lo hacen altamente corrosivo. se hace presente debido a: a. se puede señalar que la corrosión. si se encuentra presente el agua. el intercambiador de calor (amina-amina) y el regenerador. Mantener adecuado nivel de burbujeo en los tubos del rehervidor. Es de hace notar que son muchos los diferentes tipos de corrosión que existen en la industria del gas natural. de tal forma que el gas pueda alcanzar los valores indicados por las normas de regulación. también tiene tendencias corrosivas. el efecto corrosivo es mayor. en lugar del calentamiento rápido utilizando fuego directo. Concentraciones de (H2S) de algunos ppm. por eso se recomienda diseñar las plantas de endulzamiento con caudales equivalentes a la mitad de los que se utilizarían para fluidos dulces. La combinación de Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C02) y además de la presencia de agua asegura condiciones corrosivas dentro de cualquier instalación. Alteración física. las corrientes con alta relación de Sulfuro de Hidrógeno/ Dióxido de Carbono son menos corrosivas que las que tienen muy poca cantidad de (H2S) en presencia de C02. en plantas de endulzamiento de gas natural. con aminas el proceso de corrosión.. Se recomiendan tubos sumergidos a 6 pulgadas como mínimo. debido a las temperaturas elevadas que se manejan. deterioro o destrucción. La temperatura tiene un efecto marcado sobre la corrosión. provocada por una acción química o electroquímica. a diferencia de la erosión que es originada por una acción mecánica. 98 . Las plantas de endulzamiento se diseñan precisamente para eliminar los componentes ácidos de la corriente de gas.

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b.- Degradación de los Componentes (C0S) y Mercaptanos. El problema más grave de la presencia de estos componentes sulfurados diferentes al (H2S) es su capacidad para degradar algunos tipos de aminas c.- Alta Carga Acida en la amina rica, y también alta temperatura operacional. La carga ácida en la amina rica, no debe de exceder la recomendada, para evitar los problemas operacionales, de igual forma le temperatura de operación debe de responder a la estipula por el diseñador de la planta. Se sabe que la solución absorbe mayor cantidad de gas, cuando más fría entre al absorbedor, pero si se enfría la solución por debajo de la temperatura a la cual entra la carga, los hidrocarburos pesados se condensarán, proceso que tiende a producir espuma en el absorbedor, que hace ineficiente el proceso. Lo indica que temperatura de operación se puede bajar, pero no más allá de causar un problema operacional. d.- Alta velocidad en las líneas de flujo. La velocidad de las líneas de flujo, debe de ser la indicada, para evitar problemas de erosión y/o corrosión. e.- falta de alivio térmico. Las plantas tienen que tener como aliviar térmicamente Control de Corrosión en una Planta de Endulzamiento Con Amina Es muy importante tener claramente establecido que la corrosión siempre estará presente en una planta de endulzamiento con aminas, luego su control es una función operacional más que un aspecto de mantenimiento. La tasa de corrosión dependerá del contenido de gas ácido en la solución. Cuanto más alto sea el contenido de gas ácido mayor será la tasa de corrosión. La corrosión ocurre en forma más severa en las tuberías y en los equipos que están en contacto directo con la solución rica. Los puntos más críticos hacia la corrosión son el fondo del contactor, el lado de los intercambiadores de calor que esta en contacto con la solución rica y el regenerador. El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosión es el contenido de gases ácidos en la solución rica. A medida que aumenta la carga de gas ácido, desde luego la corrosión se hace más severa. Esto, permite concluir que si se mantiene la captación de ese gas en el mínimo posible, es muy seguro que también se pueda minimizar el proceso de corrosión. Sin, embargo esta conclusión traería funestaos problemas operacionales, ya que para reducir el costo energético es necesario tener una carga de ácido alta en la solución, luego para reducir los costos por corrosión se debe bajar el contenido de gases ácidos. La tasa de corrosión normalmente se determina expresa en unidades de (mpa) Milésimas de pulgadas por año. Una velocidad o tasa de corrosión de 5 a 10 (mpa) se considera tolerable. Se considera que los equipos que presenten una velocidad de corrosión de este valor deberían de durar entre 10 a 20 años, antes de ser sometido a reparaciones o reemplazos sea total o parcial. Por lo general, la velocidad se corrosión de mide en una láminas de acero, que reciben el nombre de cupones. Estos equipos se colocan en los equipos o en las líneas, allí los cupones se dejan entre 14 y 28
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días. Para medir las pérdidas del material que se esta estudiando. Los cupones después de sacarlos, se pesan, y se determina la cantidad de material perdido. También los cupones se examinan para observar si la corrosión es uniforme o del tipo de picadura. En algunos equipos la tasa de corrosión se puede medir con aparatos sónicos, o por radiación o electromagnéticos, con los cuales se puede medir el espesor del metal del equipo. La medición debe de hacerse a intervalos de 6 meses. La diferencia de espesor del metal indicará la tasa de corrosión. La frecuencia de las inspecciones subsiguientes estará en función de la severidad encontrada durante la primera inspección y de los resultados que se determinen las pruebas con cupones y/o las mediciones obtenidas con equipos más sofisticados, que permitan determinar la velocidad de corrosión, y poder establecer el control necesario, para aumentar la vida útil del equipo. El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosión es el contenido ácido en la solución rica. A medida que aumenta la carga ácida, la corrosión se hace más severa, pero hay que tener bien claro que el punto ideal de operación se alcanza cuando el contenido de gas ácido en la solución se aumente hasta que la corrosión alcance un mínimo tolerable y manejable, pero no siempre es posible manejar en forma adecuada estos parámetros. Costos por Corrosión En Plantas de Aminas. El proceso de corrosión en plantas de endulzamiento con aminas es extremadamente costoso. Los costos incluyen: Reemplazo de los equipos afectados, paros no programados de la planta, cambios drásticos operacionales. Contaminación de la amina utilizada, pérdidas de la amina utilizada en el proceso de endulzamiento, diseño con corrosión permisible para prevenir los efectos corrosivos en la planta, mantenimiento preventivo e innecesario de la planta, uso de metales de mayor costo que el acero para la construcción de equipos, aspectos de seguridad, impacto ambiental y salud. Muchas de las plantas de endulzamiento con aminas han venido operando de manera conservadora para minimizar los efectos por corrosión. Pero, eso implica un alto gasto energético, que incluso la planta se puede multada por el alto costo energético, con lo que opera. En la actualidad, y debido al encarecimiento de la energía el diseño de la plantas de amina, se esta realizando diseños de plantas de aminas con la tendencia al ahorro de la energía, pero en el diseño de estas plantas hay que tener claramente establecido como se hará el control de la corrosión, tal como pueda suceder, que de verdad haya un ahorro de energía, pero un fuerte incremento en el proceso de corrosión, por lo nada se estaría haciendo al respecto. Fallas Por Corrosión en Plantas de Aminas: Las plantas de endulzamiento con aminas, han presentado graves problemas de rotura, debido fundamentalmente a la corrosión por fatiga. Esta es una corrosión difícil de detectar. Se considera peligrosa porque puede permitir el escape del Sulfuro de Hidrógeno (H2S). Las
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fallas del metal por esta causa, con frecuencia, ocurren en los mismos sitios donde antes ha aparecido la corrosión generalizada. Es común en donde se utilizan solventes alcalinos o básicos. También en las plantas de amina, han presentado problemas por corrosión por fractura, esta corrosión por lo general se lleva a cabo antes que la corrosión por fatiga. Hasta hace poco tiempo, se pensaba que la corrosión por fatiga solo era posible, en donde se utiliza la MEA como material de amina, pero en la actualidad ya se sabe, que este tipo de corrosión puede hacerse presente en cualquier solvente alcalino, grupo al cual pertenecen las alcanolaminas que se utilizan en el proceso de endulzamieno. Presencia de Cloruros Cl − en la Aminas. Esto puede ocasionar corrosión por fatiga del acero inoxidable. Los cloruros son causantes también la formación de espumas y escama en los equipos. Por lo normal los cloruros entran con el gas, como también en agua de reposición y en los neutralizantes, los cuales poseen un alto contenido de cloruros. Como, se sabe las sales que generan la corrosión por fatiga en el acero inoxidable, por lo general llegan con el agua de sustitución. Presencia de Oxígeno (0 2 ) en el Gas de Alimentación: Aquí la presencia de oxígeno en el gas de alimentación se debe a que la solución de amina ha estado expuesta al contacto con el aire en equipos abiertos, entre estos equipos se encuentra en tanque de abastecimiento y el tanque de almacenamiento externo para la solución. La presencia de oxigeno involucra oxidación parcial de la amina. El oxígeno puede reaccionar con el (H2S) presente en la solución y forma azufre libre, el cual genera corrosión severa. Al proteger los tanques de abastecimiento y almacenamiento externo con el colchón de gas inerte o de gas dulce, se contribuye a minimizar estos efectos. Presencia de Otros Componentes: La presencia de componentes como el Amoniaco ( NH 3 ) , el Cianuro de Hidrógeno (HCN) y el Dióxido de Azufre (S 0 2 ) pueden entrar con el gas de alimentación, los cuales, por lo general proceden de las camadas de catalizadores ubicadas aguas arriba. Aunque el amoniaco se puede formar también en el sistema de amina, cuando esta se degrada en forma térmica. El amoniaco y el cianuro de hidrógeno pueden producir graves problemas de corrosión, especialmente en el condensador del tope. El dióxido de azufre en el agua y en la solución forma Acido Sulfuroso (H S S 0 3 ) , el cual es muy corrosivo. Todos estos componentes se pueden mantener alejados de la solución utilizando un buen sistema de lavado con agua. Es conveniente mantener una pequeña cantidad de amina en la sección del tope de regenerador, para ayudar a disminuir el proceso de corrosión. Por, lo normal se necesita una amina al 0,5% P/P en la sección del tope. Si, por ejemplo la temperatura del reflujo, del tope del regenerador es demasiado fría, sobretodo si el regenerador tiene bandejas lavadas con agua en la zona de rectificación, podría llevar a que haya insuficiente amina para servir como protector contra la corrosión. La cantidad de amina presente en el topo del regenerador se puede determinar, a

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aun cunado no disponen de unidad recuperadora de azufre no de sistemas de tratamiento de los gases de cola. y por lo tanto corrosión. permitiendo con ello que el gas residual de la solución tratada sea muy alto. Cuando la amina rica que deja el intercambiador tiene una temperatura entre 205 y 210 F. El control de gas ácido en la solución antes y después del rehervidor ayuda a determinar la cantidad de gas que se esta removiendo en el regenerador. También los calentadores a gas mal diseñador o los calentadores de aceite caliente.15 a 0. para que esto pueda ocurrir se necesita que los intercambiadores estén diseñador con 102 . por lo general varía entre 0. y esto ocurre cuando la solución de amina en el tope del regenerador es sobrecalentada.22 libramol de gas ácido por libramol de amina. pero como consecuencia de una amina mal despojada aparece el proceso de corrosión. especialmente si se esta tratando de eliminar el dióxido de carbono. Proceso de Corrosión en el Rehervidor: Este proceso aparece cuando el gas ácido no es separador en el regenerador. En los últimos años los calentadores de aceite del rehervidor. bien sea por una temperatura muy alta en el equipo de regeneración o por efectos de resbalamiento superficial en los tubos del rehervidor. En realidad determinar el contenido del gas ácido en la solución de amina antes y después del proceso de endulzamiento ayuda a determinar las fallas por corrosión. no causaran problemas o incrementaran el proceso de corrosión. En algunos casos para ahorrar energía se utiliza una temperatura en el rehervidor de 230 a 235 F. Esta degradación de las aminas causa serios problemas de corrosión. En la mayoría de las plantas de amina. lo que hace difícil la separación de los gases ácidos de la solución. por lo normal tienen temperaturas de 450 a 550F. puede ser causante de la corrosión en la unidad de amina. este método solo es válido si no hay presencia de amoniaco.102 través del proceso de titulación de reflujo. Al remover la cantidad deseada de gas ácido en el regenerador. También. se ayuda a prevenir la corrosión en el rehervidor. Diseño del Equipo de Regeneración de la Amina. si este equipo esta mal diseñado. Degradación Térmica de la Amina. que operan con presiones muy altas. Lo que hace que aumente la temperatura de entrada al regenerador y que baje la cantidad de energía requerida ara regenerar la solución. en algunas casas hay plantas de amina con recuperadoras de azufre. algunas unidades de amina son diseñadas con una presión en el fondo del regenerador para un valor de 25 lpcm o mayores. lo que ocasiona corrosión severa en el rehervidor y en otros equipos por el lado de al amina pobre. El contenido de gas ácido en la amina pobre. y mientras se mantengan en ese intervalo de temperatura. son diseñador con mayor eficiencia para recuperar la mayor parte del calor de la amina pobre. En algunas plantas de amina los intercambiadores de amina pobre/amina rica. una presión en el fondo del regenerador en valores de aproximadamente 15 lpcm y una temperatura de 240 a 260F es suficiente para separar el gas ácido de la solución. Aunque. causan problemas de resbalamiento superficial.

Corrosión dulce o corrosión por Dióxido de Carbono (CO2). Debido a su bajo costo el material de construcción mayormente utilizado es el acero al carbono. aquí se recomienda mucho cuidado para evitar la corrosión. prevenir y atacar sus efectos de manera efectiva. mientras que el hierro forma un óxido insoluble. pueden aparecer problemas de erosión. Si en el medio esta presente el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) reaccionará con este ácido para formar Sulfuro Ferroso (FeS). luego puede provocar la corrosión. En la figura 30 se presenta un ejemplo de corrosión del Hierro en presencia del Dióxido de Carbono: Figura 30 Esquema de Corrosión del Hierro por Dióxido de Carbono Lo que muestra la figura 30 es un proceso de corrosión electroquímica. donde l producto final o producto de la 103 . ya que el reflujo puede contener gas ácido y desde. almacenaje y transporte. También hay que tener en cuenta. En algunos casos la planta de amina se diseña para inyectar la amina de reflujo en la corriente de amina pobre. y con ello aumenta la temperatura de la amina rica que sale del intercambiador. representa uno de los principales problemas que confronta la industria petrolera. con el objetivo de inyectar amina pobre en el tope de la columna y regenerar el gas liberado en el tanque. esto ocasiona deterioros severos en los equipos e instalaciones pertenecientes al área de producción. En vista que el (C02) en presencia de agua libre forma ácido carbónico (H2C03). Todo.103 acero inoxidable. Éste tipo de corrosión es común en sistemas de transporte de gas que contengan dicho elemento en presencia de agua. conformado por un añadió cátodo.Este tipo de corrosión.Es necesario entender el proceso de corrosión por (CO2) para poder predecir. En los casos que se este removiendo sulfuro de hidrógeno de la solución de amina. el cual normalmente se utiliza como gas combustible. El ácido ataca al hierro y forma bicarbonato de hierro soluble (Fe(HC 0) 2 ) que al calentarse libera Dióxido de Carbono (C02). el cual es altamente susceptible a ser corroído por la presencia de un alto contenido de Dióxido de Carbono (CO2). si el contenido de sólidos de la amina se hace muy alto. En algunos casos es necesario incrementar la temperatura del regenerador con el objetivo de separar el gas ácido de la solución. se debe de utilizar un pequeño regenerador empacado a la salida del tanque de venteo. todo esto se evita con una buena filtración.

lo que significa que muy rápidamente se descompone. siendo una de ellas: la disolución del hierro metálico (Fe) en la intercara metal/electrolito. En esta etapa ocurre el transporte de los reactantes desde la solución hasta la superficie del metal. que son aquellas que liberan electrones. en donde desde tanto el (C02) como el agua juegan un importante papel El mecanismo de corrosión por (CO2).104 corrosión será el (FeC 0 3 ) . Esto significa que el hierro (Fe) de la tubería se oxida. Fe ⇒ Fe +2 + 2e (47) Los iones de hidrógeno (H+) formados en la doble disociación del ácido carbónico se reducen al ganar los dos electrones producidos por la oxidación del hierro. que un ácido débil. (El H2CO3) obtenido sufre una − y luego doble disociación formando en primer lugar iones bicarbonato HC 0 3 − iones carbonatos C 0 3 2 . conocida como corrosión dulce envuelve una serie de reacciones químicas que pueden ser divididas en las siguientes etapas Etapa I. que es la oxidación del hierro. Es decir que el dióxido de carbono se disuelve en agua formando Ácido Carbónico (H2C03). Las reacciones químicas de mayor importancia. proceso que se caracteriza. lo que sería una reacción anódica. En esta etapa ocurre la reacción entre el dióxido de carbono (CO2) y el agua. En esta etapa ocurren dos reacciones simultáneamente. en vista que cuando se produce esta reacción con liberación de electrones. ya que se producen componentes que son altamente corrosivos creándose un ambiente sumamente corrosivo. la reacción de reducción. que es una reacción que también ocurre en la intercara metal /electrolito es: 2 H + + 2e ⇒ H 2 (48) Hay que tener cuidado con la reacción (47). y que pueden ser demostradas son: C 0 2 + H 2 0 ⇒ H 2C 03 (41) − H 2 C 0 3 ⇔ H + HC 0 3 − − HC 0 3 ⇔ H + + C 0 3 2 ( ) ( ) (42) (43) Etapa II. o una reacción de oxidación. se pueden 104 . según las siguientes reacciones: H 2 C 0 3 ( solución ) ⇒ H 2 C 0 3 (sup erficie) (44) − − HC 0 3 ( solución ) ⇒ HC 0 3 (sup erficie ) (45) (46) H + ( solución) ⇒ H + (sup erficie) Etapa III.

ya que el Ácido Carbónico (H 2 C 0 3 ) es inestable. dependiendo si el hierro se ha oxidado a la forma Ferrosa Fe +2 o Férrica Fe +3 . Para determinar si hay precipitación de Carbonato de Hierro. Es de hacer notar que hay varios factores y procesos que catalizan esta reacción.. En todo caso los productos que se forman y el color característico se presentan en el cuadro 16 ( ) ( ) Cuadro 16 Formas de Fe. Luego se puede indicar sin que hayan errores −2 3 ( ) que la reacción (50) no ocurre en condiciones operacionales. En la industria en algunos casos la producción de Carbonato de Hierro. proceso que ocurre. pero en la industria petrolera. se puede asegura. según la siguiente reacción: − Fe +2 + C 0 3 2 ⇔ FeC 0 3 (49) El compuesto carbonato ferroso obtenido como producto de la corrosión se precipita. proporcionando con ello cierto grado de protección al acero contra una mayor corrosión cuando no es removida (debido a la acción del flujo) de la superficie del metal. donde forma una capa sólida de la sal formada. como lo es por ejemplo la presencia de cloruros. En esta etapa se lleva a cabo el transporte de los productos del proceso de corrosión desde la superficie del metal hasta el fluido. lógico esto estará relacionado con el valor del potencial de oxidación. sin ninguna duda. depositándose sobre la superficie del metal. denominada Carbonato Ferroso (FeC 0 3 ) . ambos altamente corrosivos. basta con determina el producto iónico. según su Estado de Oxidación Fe +2 Fe(0 H ) 2 Color Verde Fe0 Color Negro Fe +3 Fe2 0 3 Color Rojo Fe(0 H ) 3 Color Pardo Fe2 (C 0 3 ) 3 Color Negro Fe2 C 2 0 4 Color Amarillo FeC 0 3 Color verde FeS Color negro FeP0 4 Color amarillo Etapa IV. que en condiciones de producción petrolera difícilmente ocurre. en donde las especies disueltas se combinan formando una sal. y si este es mayor que la constante de producto de solubilidad del Carbonato de Hierro. se la adjudica a la reacción: Fe + H 2 C 0 3 ⇒ FeC 0 3 + H 2 (50) Reacción. sin lugar a duda la forma es Ferrosa. y si se ha formado por la reacción entre − el (C02) y el agua muy fácilmente se disocia en Bicarbonato HC 0 3 y Carbonatos (C 0 ). que se ha formado 105 .105 obtener diferentes productos.

E) y API publicación N° 6-1976 señala que: Para presiones parciales de CO2 menores de 7 lpca la corrosión es leve Para presiones parciales de CO2 que oscilan entre 7 y 30 lpca se asume corrosión moderada Para presiones parciales de CO2 mayores de 30 lpca la corrosión es severa Este principio no es siempre aplicable cuando hay presencia de agua salada.60 x10 − 4 (mol / L) 3 +2 +2 ( L ) soluciónx1x10 (mg ) Fe x55. que por lo general en la industria se le denomina Carbonato de Hierro es: − K PS ( FeC 0 3 ) = (Fe +2 )(C 0 3 2 ) = 3.A. se requiere determinar si se ha producido la precipitación del Carbonato Ferroso. La ley de Henry expresa que la cantidad de gas disuelto en una fase líquida es directamente proporcional a la presión parcial del gas sobre el líquido a una temperatura dada La ley de Henry expresa que la cantidad de gas disuelto en una fase líquida es directamente proporcional a la presión parcial del gas sobre el líquido a una temperatura dada.014( g )C 0 3 PI = 3.60 x10 −4 x3. asumiendo que todo el (C02) se ha convertido en (H2C03) y que este a su vez se ha disociado completamente a − Carbonato C 0 3 2 se tiene: ( ) ( ) 20(mg ) Fe +2 x1( g ) Fe +2 x1(mol ) Fe +2 = 3.33 x10 −3 = 1.C.13 x10 −11 . La constante de producto de solubilidad del Carbonato Ferroso. − Luego el Producto Iónico es PI ( FeC 0 3 ) = Fe +2 C 0 3 2 ≥ 3.20 x10 −6 > 3.56( g ) Fe − − − 200(mg )C 0 3 2 x1( g )C 0 3 2 x1(mol )C 0 3 2 = 3.106 el precipitado. si por ejemplo en una muestras acuosas de una líneas de flujo que se controla la velocidad de corrosión se han determinado que hay 20 partes por millón de Fe 2 y 200 partes por millón de (C 0 2 ) . este principio de expresa a través de la siguiente ecuación: C = HxPP (C 0 2 ) (54) 106 .33x10 −3 (mol / L) 3 −2 −2 ( L) soluciónx1x10 (mg )C 0 3 x60.13x10 −11 si se forma precipitado Una manera de predecir la corrosión por el Dióxido de Carbono es determinar la presión parcial del gas.13 x10 −11 (51) ( )( ) (52) Luego. la cual se calcula como se muestra a continuación: PP (C 0 2 ) = X (C 0 2 ) xPT = %C 0 2 xPT 100 (53) Donde: (PP)= presión parcial del dióxido de carbono y (PT)= presión total del sistema La norma MR0175 de la Asociación Nacional de Ingeniería de Corrosión (N. ya que las sales disueltas causan tasas de corrosión que se incrementan en forma bien considerable.

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Donde (C) = concentración del gas en solución y (H)= constante de Henry Las ecuaciones (53 y 54) permiten determinar la presión parcial del dióxido de carbono, y por lo tanto predecir el grado de corrosión por el componente: Tipos de Corrosión por CO2:Ikeda ha clasificado la capa de carbonato de hierro en la superficie del metal en tres diferentes tipos, dependiendo de las propiedades físicas de la capa y la temperatura a la cual se forma, que es importante para que se produzca la reacción. Tipo I: La corrosión es homogénea y ocurre a temperaturas menores de 140 F y pH menores de 5, que no contribuyen a la formación de una película estable sobre el metal. La disolución del hierro no es alta, pequeñas cantidades de (FeC 0 3 ) se forman en la superficie y por ende el producto de corrosión no cubre enteramente la superficie, y además tiene poca capacidad de adhesión y es arrastrado de la superficie del metal por el fluido en movimiento, pasando a la solución. Tipo II: La corrosión localizada, se define para temperaturas intermedias cercanas a los 212F. En este rasgo de temperatura se produce la mayor tasa de corrosión y se observan picaduras en el metal. Simultáneamente, comienza el crecimiento de cristales de (FeC 0 3 ) sobre la superficie del metal, creándose gran cantidad de sitios de alta y baja densidad electrónica, de esta manera la capa de (FeC 0 3 ) , será heterogénea de lento crecimiento y porosa, los poros presentes actuarán como sitios anódicos en el proceso de corrosión, y con ello propician la corrosión localizada, tal como se ha mencionado los sitios anódicos, son los sitios donde ocurre la reacción de oxidación.

Tipo III: Ocurre a temperaturas superiores a los 392F, la corrosión disminuye por la formación de una capa delgada, compacta, adherente y de buenas propiedades mecánicas formado un compuesto denominado Carbonato Ferroso (FeC 0 3 ) aunque en la industria petrolera por lo general se conoce como Carbonato de Hierro. La velocidad de disolución del hierro y la velocidad de formación del (FeC 0 3 ) son altas, de tal manera que la núcleación de cristales de (FeC 0 3 ) sobre la superficie es rápida y uniforme Proceso que se realiza alrededor de los 392 F se observa un nuevo incremento en la velocidad del Proceso de corrosión, el cual podría atribuirse a la formación de un óxido de hierro, cuya fórmula es (Fe3 0 4 ) disminuyendo la estabilidad y protección de la capa de pasivación. En general, podría establecerse que las velocidades de corrosión por dióxido de carbono alcanzan un máximo cuando la temperatura está por debajo de 212 F. Corrosión Ácida o Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno (H2S) Este tipo de corrosión; se presenta en la industria petrolera asociada a los pozos de producción de hidrocarburos ácidos o gases ácidos (gases o petróleos que contienen azufre). La presencia de este gas es posible en mayor o menor proporción en función del yacimiento en producción. El contenido de azufre
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presente en el gas es producto de ciertas reacciones químicas con mercaptanos (RHS) y disulfuros (CS2), así como reacciones metabólicas de organismos microbianos anaerobios. El gas H2S disuelto en agua en pequeñas cantidades, puede crear un ambiente sumamente corrosivo. Este tipo de ataque puede ser identificado dada la formación de una capa negra de sulfuro de hierro sobre la superficie metálica, la cual es conocida como corrosión general por H2S. El mecanismo bajo el cual opera se resume en tres etapas Etapa I. El sulfuro de hidrogeno gaseoso (H2S) se disuelve en agua donde ocurre una doble disociación, proceso que ocurre, según lo siguiente:

H 2 S ⇔ H + + HS −
HS − ⇔ H + + S −2

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Etapa II. En esta etapa ocurre, la disolución del hierro en la interacara metal /electrolito, (57) Fe ⇒ Fe +2 + 2e Etapa III. Los cationes Ferroso (Fe+2) reaccionan para formar Sulfuro Ferroso, la reacción es:
Fe +2 + S −2 ⇔ FeS

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La capacidad protectora de la capa de sulfuro de hierro dependerá de las propiedades físicas y homogeneidad de la misma. Varios productos del tipo (Fe X S Y ) pueden formarse dependiendo de la presión parcial del sulfuro de hidrógeno gaseoso. A presiones parciales de (H2S) por debajo de 0,1 lpcm., se forman los productos más protectores, que son el Sulfuro de Hierro (FeS) y Pirita (FeS 2 ) mientras que por encima de este valor, se forman productos más imperfectos, como por ejemplo (Fe9 S 8 ) , compuestos que permiten la difusión del ión ferroso (Fe2+) y son menos protectores de la corrosión, ya que se desprenden más rápidamente de la tubería Además de la corrosión general, se pueden presentar otros dos tipos de corrosión por H2S. Estos son: a.- Corrosión bajo tensión en presencia de sulfuros en la cual la resistencia mecánica de los aceros, la presencia de esfuerzos residuales y/o externos sistema puede ocurrir, lo que se denomina Corrosión Bajo tensión (CBT), que ocurre cuando la presión parcial del H2S en el gas es mayor o igual a 0,05 lpcm. Adicionalmente la norma especifica que el material debe tener una dureza superior a 22 Unidades de dureza (HRc) para que se considere susceptible a la corrosión bajo tensión en presencia de sulfuros, e indica que es poco probable que en un material con una dureza menor a la indicada ocurra este tipo de corrosión, pero puede ocurrir corrosión uniforme causada por H2S. La presión parcial del Sulfuro de Hidrógeno .se determina por la siguiente fórmula:

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PP ( H 2 S ) = PT X ( H 2 S ) = PT xppm, V ( H 2 S ) x10 −6

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b.- Agrietamiento inducido por hidrógeno, este tipo de corrosión se simboliza por las letras (HIC) e. Involucra la formación, crecimiento y unión de ampollas internas producto de un mecanismo de fragilización por hidrógeno. Este fenómeno a diferencia SSCC ocurre en algunos aceros de mediana resistencia que generalmente han sido aceptados para operar en ambientes ácidos, según la norma NACE TM-01-77.Los factores que promueven este tipo de ataque son: pH ácidos, temperatura entre 50 y 95 F, trabajo en frío, aplicación de esfuerzos externos no necesariamente por encima del valor de fluencia y a presiones parciales de H2S por encima de 0,015 lpcm. En el proceso de corrosión por Sulfuro de Hidrógeno, habría que tener en cuenta la reacción:

Fe + H 2 S ⇒ FeS + H 2

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Aunque al parecer para que ocurra el sistema tendría que tener una muy alta temperatura, y entraría en la etapa de la denominada corrosión seca, donde según la literatura, para este caso específica la temperatura debería de tener un mayor de 300 F, en todo caso esta reacción podría ser posible, solo que tiene que ocurrir a temperatura muy altas, y solo sería necesario un fluido que transporte el sulfuro de hidrógeno hasta el lugar, donde pueda llevarse a cabo la reacción. La reacción (60) pertenece al proceso denominado corrosión, seca, que por lo general ocurre a altas temperaturas, temperatura que seguramente muy difícilmente se podrían alcanzar en condiciones de campo, en los tratamientos de gas. Compuestos de Azufre, y la Corrosión: En, general se puede mencionar que los compuestos de azufre nacen, mueren y se transforman en su recorrido entre el fondo del pozo y llegada al gasoducto y/o tanque. La gran mayoría de las posibles interacciones son de alta complejidad, sobretodo en los relacionados al análisis y la remoción de los compuestos del azufre, para evitar los problemas que involucra el proceso de corrosión, por ejemplo algunos puntos a tener en cuenta son: a.- El Azufre y sulfuro de hidrógeno, por lo general se consumen durante la corrosión de las instalaciones de fondo y superficie con formación de depósitos adherentes o migratorios de sulfuros de hierro (FeS x ) . b.-El sulfuro de hidrógeno puede reaccionar con el Mercurio (Hg) existente en los reservorios para formar un compuesto denominado Cinabrio (HgS). c.- En presencia de agua el sulfuro de hidrógeno puede reaccionar con el dióxido de carbono para formar sulfuro de Carbonilo (COS), compuestos que también hidroliza al sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono, una de las características de estas reacciones es que son reversibles, por lo tanto se pueden analizar a través de funciones termodinámicas.
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Figura 31 Corrosión por Efecto Combinado de H 2 0 y C 0 2 En la figura 31 se puede observar la reacción de corrosión en la tubería.Corrosión por efecto combinado de CO2 y H2S. tiene que ser de tal forma que todos los electrones formados en la oxidación sean iguales a los tomados en la reducción. en el ánodo. ya que en el proceso de reducción.. e. como también en el Gas licuado de petróleo (GLP) existen límites contractuales sobre los contenidos de azufre y sus compuestos. Un proceso de Corrosión en la superficie de la tubería de acero en presencia de Sulfuro de Hidrógeno y Dióxido de Carbono.. ( ) 110 .Es de hacer notar que no todos los métodos utilizados para la remoción del sulfuro de hidrógeno.En condensados y gasolinas naturales. en forma espontánea. es por ello que hay mayores problemas. c..En la figura 31 se presenta. El exceso de flujo de electrones va desde la región anódica a un sitio donde ellos forman un cátodo y la reducción ocurre. el Hierro pasa a la solución en la forma de ión Ferroso Fe +2 el cual se combina con el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono dependiendo de los constituyentes del fluido electrolítico. en muchos componentes. en las corrientes de gas natural son efectivos. de tal manera que se mantenga un balance entre los electrones cedidos en la oxidación y aceptados en el proceso de reducción. los elementos o moléculas se adjunta los electrones y. en cuanto al contenido de sulfuro de hidrógeno permisible. estos productos de la corrosión o escamas son precipitados como iones de sulfuro (Fe X S Y ) o de carbonato (FeC 0 3 ) .110 d. el proceso.

75lpca PP ( H 2 S ) = 950 x1500 x10 −6 = 1. Esto ha sido ampliamente discutido.111 Una manera de tomar acción para minimizar posibles problemas de corrosión en pozos productores de hidrocarburos es la de hacer un estimado de la corrosividad del sistema. que hay que utilizar Influencia de los Gases Ácidos sobre la Corrosión: El gas proveniente de los pozos de producción presenta mezcla en concentraciones variables de (H2S). ya que esto permitirá establecer las acciones que al respecto deban ser tomadas.43lpca 111 . es necesario conocer aspectos relacionados con la producción de CO2. pero la combinación de los mismos puede acelerar o disminuir la velocidad de corrosión y la criticidad del daño esperado.45%V/V de C02 y 950 ppm. H2S y las características de los fluidos manejados. es capaz de producir graves daños por corrosión.  Pp (C 0 2 )    P ( H S )  ≥ 200 Corrosión por C02   P 2  (61)  PP (C 0 2 )    < 200 Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno (62)  PP ( H 2 S )  Ejemplo si una mezcla de gas natural a una presión de 1500 lpca y temperatura de 130 F. por lo tanto mientras no se trabaje en actualizar este parámetro se debe de seguir aceptando como bueno. ya que la utilización de las presiones parciales no es muy aplicable a los gases reales. acelerar o disminuir la velocidad de corrosión. La presencia de alguno de estos agentes. por lo que se considera importante definir cuál de los mecanismos de corrosión. ir en función de la temperatura. ya que pueden formarse películas de productos de corrosión en forma competitiva entre sulfuro de hierro (FeS ) y carbonato de hierro (FeC 0 3 ) . Para realizar un análisis del sistema y poder establecer un diagnóstico de la corrosividad del medio donde operan los pozos petroleros. de tal forma de poder controlar el proceso de corrosión. Según los resultados obtenidos por Kane la relación entre las presiones parciales de H2S y CO2 proporciona un indicativo que permitirá determinar el mecanismo de corrosión predominante en el sistema. en un medio acuosos. lo que puede.0845 x1500 = 126. concentración del agente corrosivo y presión. (CO2) y (Cl-). con ello evitar los gastos desproporcionados en compuestos químicos. sea por (CO2) o por (H2S) es el predominante. pero es lo único que hay . tiene un contenido de 8.V de H2S:¿Cuál será el mecanismo de corrosión predominante? PP (C 0 2 ) = 0.y. tomando en cuenta las condiciones que más inciden en la iniciación de tal fenómeno. Es importante el efecto del sulfuro de hidrógeno en la corrosión por dióxido de carbono y su comportamiento. antes de determinar el comportamiento de la velocidad de corrosión en un sistema determinado.

3 toda la alcalinidad es debida a bicarbonatos Si el pH esta entre 8. La formación de sales insolubles ocurre como el resultado de reacciones químicas Un alto contenido de estos iones pueden incrementar la corrosión en el sistema − − La presencia de Bicarbonato (HC 0 3 ) y Carbonato (C 0 3 2 ) por lo general esta relacionada con la Alcalinidad del Agua. la cual depende del pH del agua.43=88. Luego la solubilidad del Carbonato y Sulfuro de Hierro. afectan el potencial del metal incrementando el proceso de corrosión. 112 . La corrosión por cloruros se caracteriza por la presencia de picaduras en los equipos que tienen contacto directo con el fluido. luego. dando como resultado el aumento de la solubilidad. Por lo que es importante determinar las concentraciones de estos iones en el fluido. El ácido es de baja estabilidad y.75/1. y por ende para mantener el equilibrio debe de haber más corrosión. que pueden actual como agentes corrosivos. originando pequeñas cantidades de Ácido Clorhídrico (HCl).6 el agua tendrá alcalinidad de carbonatos y bicarbonatos. para el caso específico de la corrosión por los gases ácidos Dióxido de Carbono (C 0 2 ) y Sulfuro de Hidrógeno (H 2 S ) . por ejemplo si el pH es menos de 8..64<200 mecanismo predominante corrosión por H2S Factores que Influyen sobre la Corrosión.3 y 10.. los productos de la corrosión son los precipitados Carbonato Ferroso o Carbonato de Hierro (FeC 0 3 ) y Sulfuro Ferroso o Sulfuro de Hierro (FeS). se disocia resultando en primer lugar el ión bicarbonato para luego producir los iones carbonatos que al reaccionar con el hierro producto de la oxidación del metal forman los productos de corrosión. ( ) b.Ión Bicarbonato: Estos se presentan cuando el Ácido Carbónico (H 2 C 0 3 ) obtenido de la reacción de la disolución del CO2 en presencia de agua. y para mantener el equilibrio debe de incrementarse el proceso de corrosión.112 126.Concentración de Cloruros: La corrosión por (CO2) y (H2S) en sistemas de gas se hace más severa cuando existe la presencia de cloruros provenientes de las sales del agua de formación. hace incrementar la solubilidad de las sales productos de la corrosión. la presencia de iones de Cloruro Cl − . Magnesio (MgCl 2 ) y Potasio (KCl ) presentes en la formación se hidrolizan parcialmente en el agua del sistema. y tal como un sólido siempre esta en equilibrio con los iones que lo forman. lo que realmente afecta la presencia de los iones de cloruro en la corrosión es en Efecto salino Efecto Salino: El efecto salino es el efecto que produce agregar determinadas concentración de un ión que no es común con uno de los iones de la sal cuando ambos se encentran en la misma solución. Calcio (CaCl 2 ) . si hay altos contenidos de cloruros. aumenta en presencia de los iones de cloruro. Si el agua tiene una concentración de iones cloruros superiores o igual a 50 ppm es generalmente corrosivo para los aceros al carbono. por Gases Ácidos: Los principales factores y/o procesos que influyen en el proceso de corrosión en plantas de gas por los gases ácidos son: a. Aunque. Los Cloruros de Sodio ( NaCl ) . Además.

.10-11 mol/l. dando como resultado la disminución de la solubilidad.Temperatura: En la mayoría de los casos la solubilidad de una sustancia aumenta con la temperatura.. y que en este caso se puede utilizar para evaluar el proceso de corrosión. cuando ambos se encuentran en la misma solución. parámetros de importancia para evaluar la calidad del agua. pero si influye sobre la solubilidad de los gases. la dureza de carbonatos es igual a la alcalinidad total y el exceso de dureza es permanente o no carbonatada. que se obtiene como el producto de las concentraciones molares de los iones constituyentes. por una fuerza externa. El valor de la constante del producto de solubilidad (Kps) indica la solubilidad de un compuesto: mientras más pequeña sea menos soluble será el compuesto. 2. Para la corrosión por gases ácidos el ión cloruro representa este efecto. de la formación o que se hace presente en los sistemas de gas. desde luego esto ocurre cuando ambos se encuentran en la misma solución. y a condiciones operacionales dadas Los factores que afectan la solubilidad son: 1.Producto de solubilidad (K PS ) .113 Si el pH esta por encima de 10... Para el FeCO3 la constante de solubilidad es 3. ya que la solubilidad de un gas en un líquido es proporcional a la presión parcial del gas sobre la disolución.92x10-6(molar) 113 .. e. cada uno elevado a la potencia de su coeficiente estequiométrico en la ecuación del equilibrio. que el sistema en equilibrio es sacado del mismo. Que indica. el sistema de desplazara en sentido contrario de la acción para mantener el equilibrio. c. Si la alcalinidad total excede la dureza total toda la dureza puede ser temporal o de carbonatos y la alcalinidad en exceso es debida al sodio Si la alcalinidad y la dureza total son iguales la toda la dureza es carbonatos Si la alcalinidad total es menor a la dureza total. dando por resultado el aumento de la solubilidad de la sal precipitada. entre la reacción del dióxido de carbono y el agua.Efecto Salino: Este es el efecto que produce agregar una determinada concentración de un ión que no es común con uno de los iones de la sal precipitada. 3.. causado por los gases y su relación.6 pueden estar presentes tanto carbonatos como hidróxidos.Efecto del Ión Común: Este es el efecto que se produce al agregar una determinada concentración de un ión que sea común con uno de los iones de la sal precipitada. Por ejemplo la solubilidad del Carbonato Ferroso es 5. Esta es una constante termodinámica.Solubilidad: Este parámetro representa la máxima capacidad de disolución de un componente en una determinada solvente. en los gases la solubilidad disminuye al aumentar la temperatura. d.Presión: Para fines prácticos. Hay una relación entre la alcalinidad y la dureza del agua.13. El ión común desplaza el equilibrio de acuerdo con el Principio de Le Chatelier.. la presión externa no tiene influencia sobre la solubilidad de los líquidos y sólidos.

A 16. g. los productos de la corrosión y otros depósitos se pueden fijar fuera de la fase liquida y puede causar el ataque por hendidura y la corrosión bajo depósito. Para los sistemas no inhibidos las altas velocidades (mayor que 13. En el sistema gas.12 pie/s) en la corriente de producción conllevan a la extracción mecánica de las capas de corrosión dejando la superficie del metal expuesta al medio corrosivo.Velocidad del Fluido: La velocidad del flujo de fluido afecta la composición y extensión de la capa de corrosión producida. En términos generales. mientras que el gas fluye por el centro a alta velocidad arrastrando algunas gotas de líquido.Flujo Anular o Anular Niebla: en este tipo de flujo el líquido fluye formando una capa delgada que cubre las paredes del tubo a lo largo de la tubería.. 2. éstos son manifestados como condiciones estáticas en bajas velocidades. la tasa de flujo influye en la tasa de corrosión del acero en dos formas. El flujo anular es muy estable.Tipos de flujo Los diferentes tipos de flujos bifásicos (gas – líquidos) son representados y descritos a continuación: 1.114 f. no hay turbulencia natural para ayudar la mezcla y dispersión de las sustancias inhibidoras o protectoras del hidrocarburo en la fase acuosa. la tasa de corrosión comienza a incrementar ligeramente entre 9. el incremento del flujo “barre” algunos depósitos de corrosión e incrementa la agitación y la mezcla.. Esto ocurre porque bajo condiciones estáticas.4 pie/s.8 pie/s. convierte a este tipo de 114 . Sin embargo. h. Las velocidades del fluido menores que 3. Al incrementarse la velocidad del gas se producen rizos en la interfase gas-líquido y entonces se establece el patrón de flujo denominado estratificado de interfase rizada.84 a 32.. la tasa de Corrosión en sistemas inhibidos empieza a hacerse mayor debido a la extracción o remoción de la capa protectora de la superficie por altas velocidades de flujo. determina el comportamiento del flujo y los regímenes de flujo. agua y petróleo.8 pie/s. Entre 3.. Por encima de 32. bajo estas condiciones las tasas de corrosión pueden ser más altas que aquellas observadas bajo condiciones moderadas de flujo. Esta estabilidad junto con el hecho de que está favorecida la transferencia de masa gas-líquido. En estas condiciones se produce una completa estratificación de los fluidos. como por ejemplo la precipitación del carbonato ferroso. resultando de la mezcla del hidrocarburo y la fase acuosa. las tasas de corrosión en aplicaciones no inhibidas empiezan a aumentar rápidamente con el incremento de la velocidad.28 a 9. originando altas tasas de corrosión.84 pie/s las condiciones estratificadas generalmente aun existen.28 pie/s son consideradas como estáticas. Además. flujo turbulento en altas tasas de flujo.Flujo Estratificado: tiene lugar a velocidades bajas del gas junto a velocidades muy bajas de líquido.Producto Iónico (PI): Este parámetro se utiliza para predecir la precipitación de unos componentes.. Para aplicaciones no inhibidas. El gas se ubica en la parte superior de la línea sobre una interfase gas-líquido llano y suave.

Material expuesto..En la figura 3 se presentan los principales patrones de flujo: Existen también otros factores que afectan la corrosión. la fase gaseosa se presenta en forma de burbuja cuya velocidad varía de una a otra burbuja. tales como: Dimensión del sistema.Flujo Burbuja: la tubería se encuentra ocupada casi en su totalidad por la fase líquida. Velocidad de los flujos. y Presencia de sólidos en el fluido.. 3... 5.Flujo Tapón: la fase gaseosa se hace más pronunciada a pesar de que la fase líquida sigue fluyendo.. El mineral común de hierro se asemeja al herrumbre. los cuales ocupan casi en su totalidad la sección transversal de la tubería. a pesar de que la velocidad de las burbujas es superior a la del líquido. Las burbujas de gas fluyen a mayor velocidad que el líquido. La mayoría de los metales se encuentran en estado natural formando parte de minerales.115 flujo en ventajoso para ciertas reacciones químicas (entre ellas reacciones de corrosión). Relación volumétrica entre fases. Las burbujas coalescen y el líquido se quedara atrapado dentro de ellas. el efecto de la fase gaseosa predomina sobre la fase líquida. ya que la velocidad de corrosión se ve afectada por la transferencia de masa de los agentes corrosivos H2S y CO2. 4. ya sea como oxido o metales. 6..Flujo de Tapón de Líquido: En este caso las crestas de las ondulaciones pueden llegar hasta la parte superior de la tubería en la superficie del líquido. este es convertido a hierro metálico mediante el empleo de energía y esta misma energía es la que se libera cuando el hierro se convierte en herrumbre debido a la corrosión en efecto. en estos casos la corrosión se debe detallar con más 115 . El caso de las aleaciones metálicas y particularmente el del acero el más ampliamente difundido. El efecto de las burbujas en el gradiente de presión es considerado bajo. Aunque los efectos de la fase líquida son importantes. es la energía que guarda el metal durante el proceso de refinación lo que hace posible el proceso de corrosión.-Flujo de Transición: se presenta cuando ocurre un cambio de fase continua de líquido a una fase continua de gas.-Flujo Ondulante: Es parecido al anterior. Control de Corrosión en Plantas de Gas: La corrosión se puede definir como el deterioro que sufre un material en sus propiedades debido a una reacción con el medio. pero en este caso se rompe la continuidad de la interfase por ondulaciones en la superficie del líquido. Características fisicoquímicas del medio. 7. Régimen de flujo. Si se pretenden comprender los métodos de control de la corrosión es necesario describir primero en un cierto grado de profundidad las reacciones y los factores que influyen en el fenómeno.. La velocidad superficial del líquido reviste gran importancia en el mecanismo de corrosión. Las burbujas de gas coalescen y forman tapones.

. La magnitud de esta fuerza impulsora generada por el metal cuando esta en contacto con una solución acuosa se llama potencial del metal. al momento de ocurrir esto es por que los átomos metálicos pierden electrones y pasan a la solución como iones. Los electrones que se liberan al dividir el metal en el ánodo viajan hasta la zona catódica en donde se consumen por la reacción de un agente oxidante presente 116 . Este valor se relaciona con la energía que se libera cuando el metal se corroe. Esto sucede cuando normalmente al entrar un metal en contacto con un electrolito dando lugar a reacciones electroquímicas de oxidación y reducción.116 precisión basándose en la estructura atómica de la materia. La fuente potencial en este proceso es la energía almacenada por el metal durante el proceso de refinación.Cátodo Es la cantidad de superficie metálica que no se disuelve y es el sitio de otra reacción química necesaria para que ocurra el proceso de corrosión. es la porción de la superficie del metal que se esta corroyendo. Estando esta presente en grandes o pequeñas cantidades siempre será necesaria para el proceso de corrosión. Naturaleza Electroquímica de la Corrosión en Plantas de Gas. que conforman reacciones de oxidación y reducción en forma simultánea. esta reacción es: Fe ⇒ Fe +2 + 2e b. la cual se separa del metal perdiendo masa. Es el lugar donde el metal se disuelve y pasa a la solución. Según el metal es la cantidad de energía en su refinación y por eso tendrán diferentes tendencias a corroerse. formando un ión positivo.Ánodo. Para el caso particular del acero han aparecido algunos nuevo conceptos que toman parte del proceso de corrosión. que ha comenzado un proceso de corrosión en medio húmedo con una circulación simultánea de corriente eléctrica. En conjunto con la fuente de voltaje debe existir un circuito completo.. Los problemas de corrosión que ocurren en la producción industrial de hidrocarburos son debidos a la presencia de agua. lo cual quiere decir que hay flujo de corriente eléctrica en el proceso de corrosión y para que esto fluya tiene que existir una fuerza impulsora. este consiste en dos partes: a. En este caso el átomo esta formado por un equilibrio de cargas positivas llamadas protones y de cargas negativas llamadas electrones. por lo tanto la corrosión en plantas de gas en presencia de agua es un proceso electroquímico. lo que nos lleva a una definición más especifica La corrosión es un proceso de destrucción o deterioro electroquímico de un metal por acción y reacción de éste con el medio que lo rodea. Los átomos contienen la misma cantidad de protones y electrones y al ocurrir una perdida de electrones ocurre un exceso de carga positiva lo que resulta un ión positivo. la cual actúa como una fuente potencial y con esto se completa el circuito eléctrico. Para las plantas de gas. los materiales tienden a perder electrones o en otras palabras cierta energía. cuando esto ocurre se dice. normalmente denominada pila galvánica. Circuito Eléctrico de la Corrosión En Plantas de Gas.

Al aumentar la concentración del ión hidrógeno es más ácida la solución y es menor el valor de pH. De los gases disueltos es el peor de todos. y de poder definir claramente las reacciones catódicas y anódicas que participan. completando el circuito. de electrolito. En el caso de electrolitos poco conductores existe una gran resistencia al flujo de corriente minimizándose la reacción de disolución. dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno disuelto en agua aumenta la corrosividad de esta.117 en el agua. La combinación de estos tres componentes es conocido como celdas de corrosión. fundamentalmente a que están dadas todas las condiciones para que ella ocurre. La magnitud de pH indica la intensidad de acidez o alcalinidad del medio. Las medidas para combatir la corrosión dependen del sistema que participe en la celda. basta con una pequeña concentración y puede producir una corrosión severa y si uno de los otros gases disueltos esta presente aumenta la corrosión. pH: La velocidad de corrosión del acero aumenta a medida que disminuye el pH. La velocidad de corrosión con el pH está influenciada por la composición del electrolito. El oxigeno. tanto el cátodo como el ánodo. El oxígeno siempre 117 . deben estar cubiertas por una solución conductora de electricidad. que mayormente ocurre en las plantas de gas. en las plantas de gas esta reacción es: 2 H + + 2e ⇒ H 2 c. También el contacto metálico. El electrolito conduce la corriente del ánodo al cátodo y luego vuelve al ánodo a través del metal. este último se relaciona por la presencia o no de agentes oxidantes en la solución los cuales son importantes para construir la parte catódica de la celda de corrosión. El consumo de electrones se llama reacción de reducción. los gases son la principal causa de los problemas de corrosión. Es importante recalcar que la cantidad de metal que se disuelve es directamente proporcional a la cantidad de corriente que fluye entre el ánodo y el cátodo. primero afecta la conductibilidad y segundo el potencial de corrosión básico del sistema. el cual al ser muy altos suele ser muy corrosivo. Composición del Electrolito. entre mejor conductor sea el electrolito mas fácil va a fluir la corriente y ocurrirá mayor corrosión. que es una de las formas de corrosión.Electrolito: Para que se complete el circuito eléctrico la superficie metálica. Conductividad. Como se sabe la superficie metálica debe estar cubierta de una solución eléctricamente conductora para conducir corriente eléctrica desde el ánodo al cátodo en la celda de corrosión. por lo tanto. es decir. que pasa ser la propia tubería de transporte o recipiente de almacenamiento del gas. también juega un papel importante en la corrosión electroquímica. Oxigeno Disuelto.. debido. Gases Disueltos. Existen dos aspectos por los cuales la composición del electrolito afecta la corrosión.

optimizando los recursos existentes. Son cinco los principales métodos para esto. Una mala selección de ello o la manutención inadecuada de las concentraciones puede acelerar más la corrosión que evitarla. Dióxido de Carbono Disuelto. desde luego esta es una apreciación cinética. con lo cual la velocidad de corrosión estará limitada con la rapidez con este gas se difunde desde el ceno electrolito a la superficie del metal. la velocidad de corrosión aumenta generalmente con la temperatura. El problema radica en controlar este efecto destructivo con la mayor economía posible. Además de ello. Como todos estos sistemas actúan por inmersión en soluciones. El ácido sulfhídrico es muy soluble con agua y se comporta como un ácido débil y causa corrosión por picadura.. si se usa en buena forma dentro de su campo limitado ayudaran eficientemente a minimizar al problema a un costo relativamente bajo. Si el dióxido de carbono se disuelve en agua se forma ácido carbónico. Métodos Preventivos para la Corrosión. La Temperatura. su uso en el campo de la manutención es limitado. 118 . siempre es bueno tener en cuenta que la presión afecta mucho más la fase gaseosa que la líquida. Sulfuro de Hidrógeno Disuelto. Si en estas condiciones se presenta una pequeña cantidad de oxigeno. disminuyendo el pH de la solución y aumentando su corrosividad. evitar descargas accidentales de líquidos corrosivos o agregando inhibidores a líquidos dentro de circuitos cerrados. La Presión: La presión afecta la velocidad de las reacciones químicas en la que participan gases y por consiguiente las reacciones de corrosión no son una excepción. La tendencia de los metales a corroerse es un hecho natural y permanente. El uso de inhibidores químicos normalmente se restringe a sistemas de circulación o abastecimiento de agua. Sin embargo.118 acelera la corrosión ya que es un oxidante fuerte y se reduce rápidamente en el cátodo. Este procedimiento abarca. el resultado es desastroso. La unión del sulfuro de hidrógeno con el dióxido de carbono es más agresiva que el ácido sulfhídrico solo y esta combinación es la que se encuentra en los pozos petroleros. Una excepción de esto podría ser en un sistema abierto a la atmósfera la velocidad de corrosión inicial aumenta disminuyendo posteriormente si la temperatura se aumenta. en donde el gas se encuentra asociado al petróleo. por la alta de corrosión que es causada. a líneas de vapor y condensado y a líneas de salmuera. Al igual que las reacciones químicas. de este parámetro. deberán tenerse precauciones en cuanto al tipo y cantidad de los productos químicos agregados como inhibidores. pero son cuatro los más usados: a. La presencia de este componente se conoce como una corrosión ácida. la velocidad se duplica por cada diez grados centígrados que aumenta la temperatura. Tanto este como el oxigeno causan corrosión por picadura. lo que significa que se combina muy fácil con los electrones del cátodo.Eliminación de los Elementos Corrosivos. en la forma técnicamente adecuada.

es fácilmente justificable por el largo periodo en que prestan servicios satisfactorios. Por ello en ciertos en la industria se prefiere el empleo de materiales menos activos o aleaciones especiales. y en este caso el alto costo inicial de estos productos o aleaciones especiales. recoge corriente del electrolito que la rodea y toda la superficie expuesta se comporta como una sola área catódica. a pesar de que este término se emplea erróneamente para cubrir ambos tipos. dependerá en gran parte del tipo de protección que se empleara. Este último se conoce frecuentemente como electrólisis. Esta corrosión es de naturaleza electroquímica y el área anódica. a otra porción de la estructura. Materiales menos comunes como Titanio (Ti) y Tantalio (Tn) se emplean solamente bajo condiciones muy severas. Por consiguiente. se corroe. cuando la corriente se descarga en el electrolito. Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentra: el Cromo (Cr). cuyo precio es muy razonable. que se opone a una corriente de corrosión en las áreas anódicas de una estructura metálica sumergida en un medio conductor. haciendo circular por la misma superficie corriente catódica. el Cobre (Cu). combinado con elementos químicos altamente corrosivos. tal como el suelo o el agua. el primero de ellos en forma natural. El trabajo a alta temperatura. corresponde al empleo de corriente continua proveniente de una fuente externa. en cada proceso de control de corrosión. Para entender la protección catódica y sus aplicaciones. Desafortunadamente. Cuando un sistema catódico esta instalado en forma apropiada.. Obviamente el área catódica recoge la corriente y no se corroe la sustancia que actuando como protección catódica. todos los cuales deberán de ser evaluados. a través de un electrolito. Protección Catódica: La protección catódica se puede definir como una técnica que reduce la corrosión de una superficie metálica. En otros casos se usan metales como Aluminio (Al). por diferencia de potencial. el Níquel (Ni) y el Molibdeno (Mo). de aquí su nombre. toda la porción de estructura protegida. estos materiales en la mayoría tienden a corroerse y a volver a su estado primitivo. de tal forma que la velocidad de la disolución anódica llega a ser despreciable. Desde un punto de vista simple.119 b.Materiales Resistente a la Corrosión. la protección catódica es aplicable sólo al control de la corrosión que resulta de un flujo medible de corriente directa desde una porción de la estructura. el segundo por la mano del hombre. para retardar el proceso de degradación. Al sumergir un metal en un electrolito ocurren dos tipos básicos de corrosión electroquímica. produce una solicitación demasiado severa para los materiales o las protecciones corrientes. 119 . Principalmente a su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas el acero es uno de los materiales mas ampliamente usados en industria de los hidrocarburos. o electrolito. la cual dependerá en gran parte del tipo de ambiente y del costo de los métodos de alternativa. La decisión sobre cual de estos materiales se usar o que tipo de protección se empleara. es necesario primero comprender las causas y el fundamento electroquímico de la corrosión.

existen límites. Cuando estas corrientes son recolectadas desde el electrolito por una área de la estructura metálica. pero requiere una fuente de poder externa. debido a su elevado potencial impulsor. son capaces de generar mucho más corriente en un medio dado. En general los ánodos galvánicos se emplean cuando la cantidad de corriente protectora que se necesita es pequeña o debe estar bien distribuida. Ánodos Galvánicos: Los ánodos galvánicos o de sacrificio. Esta corrosión. los cuales exhiben potenciales de oxidación lo suficientemente altos que desarrollan usualmente un flujo de corriente a través del electrolito hacia la estructura a proteger. La corriente de corrosión electroquímica del ánodo al cátodo se reemplaza por la corriente desde un ánodo auxiliar. y los ánodos de corriente impresa. que el ánodo que se quiera proteger. son aleaciones de alta pureza de magnesio. los cuales son relativamente inertes y requieren una fuente de poder de corriente directa externa para forzar el flujo de corriente. Los ánodos de magnesio son los de uso más amplio en aplicaciones de suelo. ocurre corrosión electroquímica en el área de la descarga y un grado de protección catódica resulta en el área recolectora de la estructura. es el resultado de una descarga de corriente eléctrica directa en el suelo o en el agua por conductores eléctricos o por instalaciones de protección catódica. no es otra cosa. que son los ánodos galvánicos. Principio de la Protección Catódica: La corriente de corrosión electroquímica se puede revertir con una apropiada aplicación de una protección catódica. de naturaleza electroquímica. los sistemas de corriente impresa. acoplados directamente a la estructura que se protegerá. el agua y el suelo deben tener la suficiente baja resistividad como para que la corriente generada por el ánodo sea de uso práctico. El empleo de aleaciones de aluminio como ánodos galvánicos en la actualidad está limitado al agua de mar o a salmueras en donde funcionan muy bien. Sin embargo. Los ánodos de cinc encuentran su mayor aplicación en agua y en suelos de baja resistividad. Por otra parte. pero se ha encontrado que no son prácticos para este tipo de trabajo. Se han realizado ensayos de empleo de ánodos de aluminio en ampliaciones de suelos.120 La Electrólisis o llamada también corriente de corrosión dispersa. y se descarga sobre otra porción de la estructura. que no es una parte del conductor eléctrico o del sistema eléctrico de protección catódica. Existen dos formas de entregar la corriente para la protección catódica. por ejemplo a lo largo de una tubería desnuda. de un metal en el suelo o en agua. sino que transfiere la corrosión desde una estructura bajo protección concentrándola en otro lugar conocido en donde la descarga de corriente anódica o el ánodo puede ser diseñada para una gran duración y/o reemplazado fácilmente. La protección. que la utilización de un ánodo que tenga mayor actividad. anulado las áreas anódicas naturales mediante corriente directa impresa en la estructura desde un sistema anódico externo y más poderoso. cinc y aluminio. La protección catódica no elimina necesariamente la corrosión. la cual hace que la estructura sea completamente catódica. 120 . es el tipo más común y una de las formas de combatirla es la protección catódica.

121 En cualquier instalación de protección catódica. a. frente a condiciones cambiantes del medio. quedando éste protegido al consumirse aquéllas Este método es satisfactorio pero costoso. Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la acción de productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente. el potencial e intensidad de corriente de protección. el ánodo se debe ubicar en suelos de baja resistencia tales como barro. aún en medios poco conductores. sobretodo a la hora de hacer una evaluación de la eficiencia del control de corrosión . son recubrimientos pobres. desde un punto de vista convencional. además pueden influir en la estabilidad del proceso de endulzamiento. lo cual significa un ánodo y el suelo que lo rodea. Formas de Evitar La Corrosión: Hay tres métodos para evitar la oxidación del hierro. Posibilidad de causar interferencia con estructuras metálicas vecinas. que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc. El monitoreo de corrosión se realiza principalmente mediante análisis químico.-Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente a la corrosión: Este método es el más satisfactorio pero también el más caro. Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable. El ejemplo más frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc. Aunque ellas. Peligro de sobre protección en zonas próximas a los ánodos. pueden reducir los requerimientos de corriente en un 50% o más de una gran ayuda en la protección catódica enterrada. películas calcáreas en estructura protegidas catódicamente con el paso del tiempo. en forma especial se determina la concentración en el agua de producción y en el agua colectada en la descarga de enfriadores y compresores. todo estos procesos hay que tenerlos muy en cuenta. En presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierro y el cinc. Cuando es posible. b. una aleación de hierro con cromo o con níquel y cromo.. Fácil ajuste del potencial de protección. no solo con respecto a los resultados de cada tratamiento. particularmente en el caso de los sistemas automáticos. Ventajas y Desventajas de la Corriente Impresa: Las principales ventajas que se derivan del tiempo de corriente impresa sobre la técnica de ánodos de sacrificio son las siguientes: Utilización de menor número de ánodos y larga duración con las ventajas que ello supone a trabajos de inspección y mantenimiento del sistema de protección catódica. necesitando una fuente externa de corriente. Entre los inconvenientes figuran: Costos de instalación más elevados. Control de Corrosión en Plantas de Aminas: La elección del tipo de control de corrosión en los procesos ubicados aguas arriba de las plantas de amina tiene vital importancia.impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas más fácilmente que el hierro. Por último se pueden desarrollar lentamente. Posibilidad de alcanzar. sin grandes dificultades. 121 . es importante que los ánodos estén instalados apropiadamente.

Algunos metales como el aluminio. Monitoreo del Proceso de Corrosión: La medición. apareciendo únicamente un ennegrecimiento causado por la formación de sulfuro de plata. la inyección de productos químicos y la aplicación de recubrimientos externos e internos. aunque son muy activos químicamente.Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con el aire y el agua.. Para el control y prevención de la corrosión. El cobre. por su parte emplea otra variedad de técnicas destinadas a determinar que tan corrosivo es en ambiente del sistema y a que tasa o rapidez se experimenta la pérdida del metal. Existe una amplia variedad de técnicas para la medición. en cuyo caso la oxidación se produce como si no existiera dicha capa. la plata y el platino. como la protección catódica.. Si la capa protectora es un metal inactivo. o en el cobre puro. La selección de materiales. como el cromo o el estaño. La corrosión en los metales supone un problema mayor que en otros materiales. Entre ellos se encuentran los antes indicados. La medición de la corrosión es un método cuantitativo por medio del cual la efectividad de las técnicas de control y prevención de la corrosión pueden ser evaluados y proveer la retroalimentación necesaria para optimizar. comparativamente inactivo. verde y poroso. y los menos costosos son las pinturas de plomo. La medición de la corrosión. no suelen sufrir corrosión en condiciones atmosféricas normales. y el hormigón con aguas ricas en sulfatos. Este fenómeno puede apreciarse en las joyas antiguas y en las cuberterías de plata. Los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados. existen diferentes opciones. conocidos como cardenillo o pátina. se establece un potencial eléctrico que protege la capa. Ester método es el más barato y por ello el más común. aunque son menos activos que el aluminio. El método es válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior. aparecen en aleaciones de cobre como el bronce y el latón. Los metales llamados nobles no sufren corrosión atmosférica. La combinación de agua. formando en la superficie del metal una fina capa continua y transparente que lo protege de una corrosión acelerada. están protegidos por una película semejante de óxido. pero que provoca la oxidación acelerada del hierro. se corroe lentamente con el agua y el aire en presencia de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en agua que posee propiedades ácidas produciendo carbonato de cobre básico. el oro. tales como: 122 . por ejemplo. El vidrio se corroe con soluciones altamente alcalinas. La resistencia a la corrosión del vidrio y del hormigón puede incrementarse mediante cambios en su composición. aire y sulfuro de hidrógeno afecta a la plata. Los productos de corrosión verdes. Generalmente el aluminio se corroe con facilidad. ó técnicas adecuadas. pero la cantidad de sulfuro de hidrógeno normalmente presente en la atmósfera es tan escasa que el grado de corrosión es insignificante. El plomo y el cinc. y se aprecian con frecuencia en estatuas y techos ornamentales.122 c. control y prevención de la corrosión en campo abarca un amplio espectro de actividades técnicas.

. mientras que otras mediciones deben de ser determinadas a través de análisis de laboratorio. d. e. polarización lineal.Fluido Electroquímico: Para realizar esta prueba se necesita . medición del potencial. (C02). Estas pruebas incluyen. etc.estática. medición del gas disuelto. donde se involucren los metales. presión y temperatura. b. medición potencia. medición potencio. mientras que otras son indirectas.. Corriente Eddy /Flujo y Cochinos inteligentes.Datos operacionales. y que pueden cumplir también la acción eléctricos o electroquímicos. Conteo de cationes. penetración de hidrógeno y corriente galvánica.. Termografía. Las probetas de monitoreo de corrosión son dispositivos mecánicos.Análisis Químicos. Hay técnicas que proveen una medición directa de la tasa de corrosión. El monitoreo de corrosión es la práctica de la medición del potencial corrosivo de las condiciones de un proceso. Esta técnica se sustenta en la medición del pH. de mantenerse las condiciones corrosivas existentes. resistencias eléctricas.Pruebas no Destructivas. Su fundamento se refiere a la medición del pH. tales Fe +2 y Fe +3 y Análisis Microbiológico.C. a través del uso de probetas. 123 . ( ) ( ) c. Ultrasonido.. Estos procesos. es por ello que son de gran utilidad para el control de corrosión en la industria de los hidrocarburos y otras muchas industria. Radiografía. Las técnicas de monitoreo de corrosión proveen de una medición directa y en línea de la pérdida de metal y/o tasa de corrosión en el sistema de un proceso industrial.123 a.dinámica.. a través de un monitoreo constante del proceso. Algunas técnicas para la medición de la corrosión pueden ser utilizadas en línea. tales como (02). tasa de flujo. impedancia A.Monitoreo de Corrosión: Aquí se utilizan Los cupones de pérdida de peso. La Necesidad del Monitoreo de Corrosión: Tasa de corrosión determina que tan duradera puede ser la vida útil de una planta de amina y su seguridad operacional. Utilizando la técnica de monitoreo de corrosión se puede: a. por lo general utilizan mediciones en línea directa o indirectas. y se utilizan para inferir ambientes corrosivos. (H2S). La medición de la corrosión y las acciones para remediar las tasas de corrosión elevadas permiten incrementar la efectividad costo operacional de la planta para alcanzar la reducción de los costos asociados a la renovación de las instalaciones de un proceso de endulzamiento de gas natural..proveer una alarma anticipada de los daños potenciales que ocurrirían en las estructuras de producción. las cuales son insertadas en el proceso y expuestas continuamente a las condiciones ambientales del mismo..

La simplicidad de esta medición es tal. etc. temperatura.. identificar sus causas y los parámetros de control . Ventajas de los Cupones de Pérdida de Peso: Las ventajas de los cupones de pérdida de peso son: 1. tales como gases. Esta técnica es extremadamente versátil. 6. que la técnica de monitoreo con cupones es el método básico utilizado en muchos programas de inspección de la corrosión. caudal .Evaluar la efectividad de una técnica de prevención / control de la corrosión que haya aplicado al sistema. en el mismo ambiente corrosivo al que la estructura esta sometida. La pérdida de peso puede ser fácilmente determinada y la tasa de corrosión puede ser fácilmente calculada. debido a que los cupones de pérdida de peso pueden ser fabricados en cualquier aleación comercial disponible. pero las más comunes son: a. La medición de los cupones al analizarse.124 b.-Diagnosticar un problema de corrosión particular. 5. flujos con partículas sólida 2.Cupones de Corrosión (medición de Pérdida de Peso): Esta técnica es la más simple y más conocida de todos los métodos de monitoreo de corrosión. Además. corresponde a la pérdida de peso que ocurre en la muestra durante el periodo de tiempo al que ha sido expuesta. expresada como tasa de corrosión. 124 .. e.Fácil identificación de la Corrosión: La corrosión localizada puede ser fácilmente identificada y medida.Estudiar la correlación de los cambios en los parámetros del proceso y sus efectos en la corrosividad del sistema. líquidos.Alta Aplicabilidad: La técnica es aplicable a todos los ambientes. d.. c. tales como la inhibición química.-Proveer información relacionada con los requerimientos de mantenimiento y condiciones de la planta de endulzamiento.Fácil Inspección: La técnica puede ser visualizada en forma visual 3.. pH. como la presión.Fácil determinación de la eficiencia de los inhibidores: La eficiencia de los inhibidores de corrosión pueden ser fácilmente determina.Fácil Cuantificación... Técnica de Monitoreo de Corrosión. una amplia variedad de procesos corrosivos pueden ser evaluados.Fácil Inspección de Depósito: Los depósitos de incrustaciones pueden ser observados y analizados 4. Existe un gran número de técnicas para un monitoreo de la corrosión... con este método.. La técnica se sustenta en la exposición por un tiempo determinado de un cupón del mismo material de la estructura supervisada.

la magnitud de la pérdida del metal puede ser medido en cualquier momento. para los análisis de laboratorio. los cupones son expuestos entre unos 45 a 90 días antes de ser removidos. siempre y cuando la probeta se encuentre instalada en el sitio y permanentemente expuesta a las condiciones del proceso. donde se esta empleando la probeta. los intervalos entre cada medición puede ser mucho más cortos que los de los cupones de pérdida de peso. y además: 1. cuando se utilizan otras técnicas para la medición de la tasa de corrosión. gases. esta es una técnica que promedia la corrosión en el tiempo. sólidos.. La desventaja de la técnica de cupones es que. con 0. 2. La frecuencia de extracción de los cupones para la toma de datos. sería de un mínimo de 4 veces por año.Resistencia Eléctrica (Probetas E/R): Las probetas de resistencia eléctrica pueden ser consideradas como cupones de corrosión electrónicos. sin poderse determinar su duración y su magnitud. Al igual que los cupones las probetas (E/R) proveen una medición de la pérdida del metal de un elemento expuesto a un ambiente corrosivo. hasta más de 20 (mpa). líquidos. Aunque. y la pérdida de metales es una función del tiempo es la definición de la tasa de corrosión. desde 5(mpa) con 40 lbmol de C02/lbmol de DGA. ha reportado que trabajando a cargas molares superiores a los 0. Las pérdidas de peso resultantes de cualquier cupón expuesto por un periodo de tiempo.Son aplicables en todos los ambientes de trabajo. El aumento en esta resistencia puede ser relacionado directamente con la pérdida del metal. por ello que el monitoreo de la corrosión con cupones es más útil en ambientes donde la tasa de corrosión no presenta cambios significativos en largos periodos de tiempo. si se incrementa o disminuye por alguna causa. será el valor promedio de la corrosión que ha ocurrido en ese intervalo temporal. La relación (E/R) se determina en forma gráfica.40 lbmol de C02/lbmol de DGA. la corrosión aumenta en forma exponencial. Sin embargo. La acción de la corrosión en la superficie del elemento produce un decrecimiento en el área de la sección transversal de dicho sensor.. Estas probetas tienen todas las ventajas de la técnica de los cupones de pérdida de peso. es decir. dicho evento pico no sería evidencia en el cupón.La tasa de corrosión puede ser obtenida en forma directa 125 .125 En un típico programa de monitoreo. lo cual representa un incremento en la resistencia eléctrica. a la frecuencia que sea requerida. La medición con cupones de acero al carbono en plantas de amina.42 lbmol de C02/lbmol de DGA en la salida del tanque de venteo b. pero al diferencia de los cupones. La técnica (E/R) mide el cambio en la resistencia eléctrica en (ohms) de un elemento metálico corroído expuesto al medio ambiente del proceso. flujos con partículas sólidas. Ventajas de las probetas (E/R). los cupones pueden proveer una útil correlación. mientras.. Es. si la tasa de corrosión varía durante el periodo de exposición.

donde se esta determinando la tasa de corrosión.Responde de forma rápida a los cambios en las condiciones corrosivas. Las probetas (E/R) se encuentran disponibles en una gran variedad geométrica. En términos fundamentales . un voltaje natural o diferencial de potencia se presentará entre los electrodos. y pueden ser utilizadas como disparador de alarma. Ventaja de la Técnica (LPR): La Ventaja de la Técnica (LPR) es que la medición de la tasa de corrosión es hecha instantáneamente. Cuando sin inmersas en la solución. sin tener que remover las probetas. El rango de sensibilidad permite que el operador seleccione la mejor respuesta dinámica. Para su aplicación en mediciones industriales. La forma de funcionar de las probetas (LPR) es que perturbar el sistema en mas o menos 20 (mV). proporciona el valor de resistencia a la polarización. la tasa de corrosión puede ser deducida. lo que hace que la técnica sea de una gran aplicabilidad. 4. La corriente generada por este diferencial de potencial refleja la tasa de corrosión que esta ocurriendo en el electrodo más activo del par. Por medio de la medición de la corriente. La ventaja de la técnica (LPR) es que solo puede ser ejecutada exitosamente en medios acuosos electrolíticos.Las probetas se pueden mantener instaladas y conectadas en líneas hasta que su vida operacional haya sido agotadas. un pequeño voltaje (o potencia de polarización) es aplicada a un electrodo en solución.. metalúrgica y sensitiva de elementos. que sea consistente con los requerimientos del proceso. a partir del potencial de corrosión. La pendiente de la gráfica corriente contra potencial. Esta técnica es también conocida como la Técnica de Amperímetro de Resistencia cero o ZRA.126 3. es otra técnica electroquímica de medición. Esta es una herramienta más poderosa que las probetas (E/R) o los cupones de pérdidas de peso.Resistencia de Polarización Lineal (probetas LPR). Agrietaduras y picaduras. para calcular la velocidad de corrosión d. Las probetas (LPR) no funcional en gases o emulsiones de agua /crudo. ha sido simplificada a un concepto básico. Esta técnica se fundamenta en una teoría electroquímica compleja. y puede ser configurada para montaje tipo rasante para poder ejecutar operaciones en línea con cochinos.Monitoreo Galvánico. 126 . y cuando no se desea esperar por un periodo de exposición para determinarla. cuando la medición fundamental no es la pérdida de metal sin la tasa de corrosión. El monitoreo galvánico es aplicable en los siguientes casos: Corrosión bimetálica .. en donde los electrodos pueden asentarse depósitos o impurezas que les impidan actuar debidamente y eficientemente.. La corriente necesitada para mantener una tensión (típicamente 10 mV) es directamente proporcional a la corrosión en la superficie del electrodo sumergido en la solución. y pode de esta forma planificar un plan de control. c. Con las probetas (ZRA) dos electrodos de diferentes aleaciones o metales son expuestos al fluido del proceso.. y medir la corriente del sistema.

Las concentraciones que habitualmente se analizan son las concentraciones de hierro. Son ampliamente aplicados en sistemas de producción donde la presencia de arena u otros elementos erosivos existan.Monitoreo de Erosión por Arenas: Estos dispositivos son diseñados para medir la erosión causada en el flujo de un sistema. reduciendo las paradas de plantas y extendiendo su vida útil. El hidrógeno generador en dichas reacciones puede ser absorbido por el acero de forma particular cuando existen trazas de sulfuro o cianuro. y utilizar esta información como un indicativo de la tasa de corrosión existente. Este tipo de bacteria anaeróbica consume el sulfato presente en los procesos y genera sulfuro de hidrógeno. g. concentración de oxígeno disuelto y de cloro libre. lo que hace que el proceso sea de alta eficiencia. 127 . y han sido usadas ampliamente debido a que: Las técnicas son fácilmente comprendidas e implementadas. La medición de la corriente galvánica ha conseguido una amplia gama de aplicaciones en sistemas de inyección de agua.127 corrosión asistida por resquebrajamiento. La presencia de oxígeno dentro de dichos sistemas incrementa en gran medida la corriente galvánica y por lo tanto. Los resultados son fáciles de interpretar. e.Monitoreo Biológico: A través de esta técnica. corrosión por especies altamente oxigenadas y daños de soldadura. La medición de los equipos puede ser hecha de forma segura en áreas peligrosas. un agente corrosivo que ataca los materiales de las plantas de producción. h.-Monitoreo de la penetración de Hidrógeno: En procesos de ambiente ácido.Monitoreo a Través del Análisis Químico: La composición química del fluido de proceso se relaciona con la tasa de corrosión que tiene lugar. f. y por lo tanto hay que tener las herramientas necesaria para ejercer el control. el hidrógeno s un producto de la reacción corrosiva.. Las técnicas de monitoreo de corrosión han sido exitosamente aplicadas. cromo. El concepto de las probetas de hidrógeno es la de detectar la magnitud de la permeabilidad ante el hidrógeno a través del acero por medio de mediciones mecánicas o electroquímicas. se puede identificar la presencia de Bacterias Sulfato Reductoras (BSR). donde las concentraciones de oxígeno disuelto son de consideración.. La efectividad de los equipos ha sido corroborada en el campo por muchos años de aplicaciones operacionales. y otros componentes que de una forma u otra pueden afectar el proceso de corrosión. Los sistemas de monitoreo galvánico son usados para proveer una indicación del oxígeno que puede estar invadiendo las inyecciones de agua. la tasa de corrosión de los componentes de acero del proceso. níquel. Los usuarios han experimentado significativos beneficios económicos. y otros metales. como también concentración de cloruros. La penetración de hidrógeno puede inducir la falla de muchas maneras en la estructura afectada.

128 i. en los intercambiadores de calor. mantener la concentración de la solución de amina. ayuda al control exitoso de los procesos de corrosión. como se sabe esta es efectiva en remoción única del dióxido de carbono. la solución de amina rica deberá de pasar a través de los tubos. Esta técnica se utiliza para medir espesores: Control de Corrosión a Través de la Aplicación de Inhibidores: El uso de los inhibidores en el proceso de endulzamiento de gas natural con aminas. Recomendaciones para la Disminución de la Corrosión en Plantas de Aminas: Para disminuir la corrosión se recomienda. no permitir la formación de vacíos. garantizar la filtración en forma efectiva. cuando esto ocurre los inhibidores producen ahorros potenciales tanto en los costos de capital como en los de operación. Mantener la temperatura del rehervido lo más bajas posible.. utilizar agua desmineralizada o condensada de vapor de agua. Los inhibidores de corrosión que se utilizan en las plantas de endulzamiento poseen aminas de alto peso molecular y sales de metales pesados. eliminar la presencia de oxígeno presente en el proceso.Monitoreo a Través del Ultrasonido: Esta técnica provee una medición desde el exterior de la tubería o equipo a la próxima interfase que refleja las ondas de sonido. utilizar sistemas de calentamientos medianos. liberar los vapores de los tanques de almacenamiento y mantener una presión positiva en la succión de las bombas. la altura tiene que ser mínima 6 pulgadas 128 . mantener el nivel de la solución de amina sobre los tubos del rehervidor. aun en concentraciones de 30 a 35% P/P. Muchos de los inhibidores se corrosión han sido aplicados durante muchos años con la amina MEA. Existen inhibidores que permiten aumentar la concentración de la solución y utilizar mayores cargas de gas ácidos en presencia de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. en el mínimo requerido.

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