Método de las 5S Es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples, es de decir es una lista de comprobación en un sistema

de producción, las cuales enjuta: Clasificar, Simplificar, Limpiar, Estandarizar y Mantener. Por otra parte las 5S no solo son una buena lista de comprobación para las operaciones enjutas, sino que también proporcionan un sencillo medio con el que ayudan en el cambio cultural que es necesario a menudo para lograr unas operaciones ajustadas. A continuación se explican las 5S: Clasificar/apartar (seiri): separar innecesarios Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario. El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados. Simplificar/Ordenar (seiton): situar necesarios Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. Se debe:
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Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte) Definir las reglas de ordenamiento Hacer obvia la colocación de los objetos Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario Clasificar los objetos por orden de utilización Estandarizar los puestos de trabajo Favorecer el 'FIFO' en español = PEPS primero en entrar primero en salir

y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer. Seguridad Se debe desarrollar buenas prácticas de seguridad en las cinco actividades anteriores. detectar las anomalías • Volver a dejar sistemáticamente en condiciones • Facilitar la limpieza y la inspección • Eliminar la anomalía en origen Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias. • Favorecer una gestión visual. Se debe utilizar elementos visuales siempre que sea posible para comunicar y mantener los progresos. e . es mucho más fácil limpiarlo. mediante normas sencillas y visibles para todos. Para conseguir esto. inspeccionar. provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. • Formar al personal en los estándares. Formen y vuelvan a formar al equipo de trabajo para que cuando se produzcan desviaciones sean constatadas rápidamente por todos. Estandarizar los equipos y las herramientas de manera que el tiempo y el coste de la formación multidiciplinar se reduzcan. Se debe: • Limpiar. Los directivos estadounidenses suelen añadir dos S adicionales que contribuyen a establecer y mantener un lugar de trabajo ajustado. asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. las normas siguientes son de ayuda: • Hacer evidentes las consignas cantidades mínimas identificación de zonas. Mantener/autodisciplina: Revise periódicamente para reconocer los efuerzos y para motivar de forma que mantengan los progresos. • Estandarizar los métodos operatorios.Limpiar/barre (seisō): suprimir suciedad Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo. Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad.

Acción: búsqueda e identificación. haciendo más fácil el trabajo de los operadores. agradables y seguros. organizar. Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan. Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores Implementación de las 5S Se debe valora el proceso como el resultado. los empleados con autodisciplina están siempre participando en las 5 S. El primer paso consiste en preparar mentalmente a los empleados para que acepten las 5 S antes de dar comienzo al proyecto. Pasos comunes de cada una de las etapas La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos: • • • • Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades. etc. . suciedad. Integre las actividades diarias de limpieza con el mantenimiento preventivo. de elementos innecesarios. el tiempo inactivo no planificado y los costes. la moral y la motivación de los empleados. reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio. • • • Creando ambientes de trabajó limpios. según la etapa. higiénicos. la gerencia debe planear. Los beneficios de las 5S son los siguientes:  Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina. Eliminando las diversas clases de desperdicio. Revitalizando al lugar de trabajo y mejorando sustancialmente el estado de ánimo. debe asignarse un tiempo para analizar la filosofía implícita de las 5 S y sus beneficios. Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5 S. Con el fin de que las personas se involucren en la continuación del proyecto. desordenados (necesidades de identificación y ubicación).Soporte/mantenimiento Se debe reducir la variabilidad. analizar y ejecutar el proyecto.

 La eliminación del desperdicio intensifica el proceso de las 5 S. averías en las máquinas y demoras en las entregas.  Resuelve grandes problemas de logística de una forma simple.asumen un interés real en el kaizen y se puede confiar en su adhesión a los estándares. que se solucionen los problemas relacionados con escasez de materiales.  Hace visibles los problemas de calidad. tales como productos defectuosos y excedentes de inventario. líneas desbalanceadas. reconocimiento de los problemas es el primer paso para la eliminación del desperdicio. innecesario.  Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación.  Mejora la confiabilidad de las operaciones.  Destaca los muchos tipos de desperdicios en el lugar de trabajo. por tanto.  Reduce el movimiento innecesariamente agotador. ambientes sucios. . y el trabajo  Permite que se identifique visualmente y. ropa inadecuada y operaciones inseguras.  Señala anormalidades.  Reduce los accidentes industriales mediante la eliminación de pisos aceitosos y resbalosos.