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tesis cesar193

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  • 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
  • 1.2.1 General
  • 1.2.2 Específicos
  • 1.3 JUSTIFICACION
  • 1.4 ALCANCE
  • 1.5 LIMITACIONES
  • 2.1 Reseña histórica de la empresa
  • 2.2 Ubicación
  • 2.3 Misión
  • 2.4 Estructura organizativa
  • 2.5.1.1 Partes que conforman una torre de enfriamiento
  • 2.5.1.2.1 Ventilador o impelente
  • 2.5.1.2.2 Caja reductora
  • 2.5.1.2.3 Motor eléctrico
  • 2.5.2.1 Ruedas de fricción: Permite transmitir un
  • 2.5.2.2 Sistema de poleas y correas: Transmite un
  • 2.5.2.3 Sistema cadena-piñón: Transmite un movimiento
  • 2.5.2.4 Sistemas de engranajes: Permite transmitir un
  • 2.5.3 Características generales de la transmisión por correas
  • 2.5.4.1 Potencias
  • 2.5.4.2 Velocidades
  • 2.5.4.3 Eficiencia
  • 2.5.4.4 Relación de transmisión
  • 2.5.5.1 Ventajas
  • 2.5.5.2 Desventajas
  • 2.5.6.1 Según la sección transversal de las correas
  • 2.5.6.2 Según el empalme en los extremos
  • 2.5.7.1 Según la disposición de la correa y los ejes
  • 2.5.7.2 Según la clase de tensado previo
  • 2.5.8.1 Correas redondas
  • 2.5.8.2 Correas planas
  • 2.5.8.3 Correas trapeciales
  • 2.5.8.4 Correas multi ± V
  • 2.5.8.5 Correas dentadas
  • 2.5.9.1 Deslizamiento elástico
  • 2.5.10.1 Zona de deslizamiento elástico o zona de trabajo
  • 2.5.10.2 Zona de trabajo inestable (N entre
  • 2.5.10.3 Zona de resbalamiento pleno (patinaje) (N mayor
  • 2.5.11 Calculo del tensado inicial
  • 2.5.12 Control de tensado inicial
  • 2.5.13 Esfuerzos en las correas
  • 2.5.14 Criterios de cálculo
  • 2.5.15.1 Potencia de diseño
  • 2.5.15.2 Potencia admisible
  • 2.5.16 Calculo de la durabilidad
  • 2.5.17.1 Selección del perfil de la correa
  • 2.5.17.2 Cálculos de los diámetros de las poleas
  • 2.5.17.3 Calculo de la velocidad periférica
  • 2.5.17.4 Cálculos geométricos
  • 2.5.17.5 Comprobación de los ciclos de flexión
  • 2.5.17.6 Calculo del número de correas
  • 2.5.17.7 Calculo del tensado inicial
  • 2.5.17.8 Calculo de la duración
  • 2.5.18.1 Esfuerzo de tracción o compresión simple
  • 2.5.18.2 Esfuerzo a corte o cizalladura
  • 2.5.18.3 Esfuerzo por torsión
  • 2.5.18.4 Esfuerzo por flexión
  • 2.5.18.5 Esfuerzo por flexión para elementos curvos
  • 2.5.18.6 Esfuerzos combinados
  • 2.5.18.7 Esfuerzo de fatiga
  • 2.5.18.8 Factor de seguridad
  • 2.5.19.1 Uniones Simples
  • 2.5.19.2 Uniones resistentes a flexión
  • 2.5.20.1 Tipos de vigas
  • 2.5.20.2 Cálculos
  • 2.5.21.1 Electrodos
  • 2.5.21.2 Cordones
  • 2.5.21.3.1 Uniones tope
  • 2.5.21.3.2 Uniones a filete
  • 3.1.1 Investigación descriptiva-evaluativa
  • 3.1.2 Investigación Explicativa
  • 3.1.3 Investigación documental
  • 3.1.4 Investigación de campo
  • 3.1.5 Investigación aplicada
  • 3.2.1 Población
  • 3.2.2 Muestra
  • 3.3.1 Entrevistas estructuradas
  • 3.3.2 Entrevistas no estructuradas
  • 3.3.3 Documentos varios
  • 3.3.4 Instrumentos varios
  • 3.4 Procedimiento
  • 4.1.1 Impelente
  • 4.1.2 Reductor
  • 4.1.3 Eje
  • 4.1.4 Junta universal o unión de cardan
  • 4.1.5 Motor eléctrico
  • 4.2.1.1 Primera alternativa. (Poleas con motor vertical)
  • 4.2.1.2 Segunda alternativa. (Poleas con motor horizontal y
  • 4.2.1.3 Tercera alternativa. (Caja reductora mejorada)
  • 4.2.2.2 Parámetros de evaluación de alternativas
  • 4.2.2.3 Matriz de evaluación
  • 4.2.3 Selección de la propuesta
  • 4.3.1 Subsistema de conversión. (Motor eléctrico, poleas y correas)
  • 4.3.2 Estructura del motor
  • 4.3.3 Estructura de apoyo de las aspas y el rotor
  • 4.4.1 Selección del motor
  • 4.4.2.1 Potencia de diseño (
  • 4.4.2.2 Selección del perfil de la correa
  • 4.4.2.3 Selección de los diámetros de las poleas
  • 4.4.2.4 Calculo de la velocidad
  • 4.4.2.5 Calculo de la longitud de la correa
  • 4.4.2.6 Verificación de los ciclos de flexión por segundos
  • 4.4.2.7 Angulo de abrazo de la polea )
  • 4.4.2.8 Calculo de la potencia nominal transmisible por
  • 4.4.2.9 Calculo de la cantidad de correas Z
  • 4.4.2.10 Calculo de la vida útil de la correa
  • 4.4.2.11 Control de tensión estática
  • 4.4.2.12 Espacio libre (correa no soportada)
  • 4.4.3 Selección de las poleas
  • 4.5 Diseño del eje motriz
  • 4.6.1 Pórticos ABGH y ACEH:
  • 4.7 Diseño del eje intermedio
  • 4.8.1 Calculo del peso de la estructura intermedia
  • 4.8.2 Diseño de las vigas de fijación de la estructura del eje
  • 4.9 Diseño del eje de salida
  • 4.10.1 Pórticos ABGH y ACEH
  • 4.11 Diseño de chavetas para los elementos mecánicos
  • 4.12 Selección de los rodamientos y soportes
  • 4.13 Calculo de pernos del equipo
  • 4.14 Calculo de soldadura de la estructura
  • 5.1 Funcionamiento
  • 5.2 Estudio económico

INTRODUCCION

El presente proyecto trata del Rediseño del sistema de transmisión de la torre de enfriamiento de la UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz, específicamente a un lateral del edificio de Ingeniería Mecánica. El rediseño del sistema de transmisión de la torre de enfriamiento le permitirá a la UNEXPO poner en funcionamiento este sistema de refrigeración que en la actualidad se encuentra inoperante ya casi en un 100%. El contenido de este proyecto esta distribuido en 5 capítulos, en los que se reseñan los siguientes aspectos: El capitulo 1 define el problema, justificación objetivo general y específicos. El capitulo 2 define el Marco Teórico. El capitulo 3 se refiere al Marco Metodológico. El capitulo 4 se refiere a los Análisis de Resultados, cálculos. Por ultimo tenemos el capitulo 5 que no es mas que Diseño o Propuesta, posteriormente conclusiones, recomendaciones, lista de referencia, anexos y planos del rediseño.

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CAPITULO 1 EL PROBLEMA 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Las torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar el agua en grandes volúmenes, extrayendo el calor mediante evaporación o conducción. Son el medio más económico, si se compara con otros equipos de enfriamiento como lo son los cambiadores de calor donde el enfriamiento ocurre a través de una pared. Las torres de enfriamiento, instaladas actualmente en la UNEXPO, vicerrectorado Puerto Ordaz, enfrían y alimentan las instalaciones de aire acondicionado del edificio de Ingeniería Mecánica e Ingeniería Industrial. El sistema de enfriamiento está formado por tres (03) unidades. Dos (02) se encuentran inoperantes, por su mal estado; una (01) se encuentra en funcionamiento y fuera de las especificaciones técnicas requeridas. En años anteriores funcionaban las tres (03) unidades de la torre de enfriamiento, utilizando en aquella oportunidad alabes de aluminio probablemente sin respetar las especificaciones técnicas requeridas. Al

transcurrir el tiempo se les realizaron cambios a fin de mejorar la eficiencia de las mismas, algunos muy positivos y otros con improvisaciones que no respetaban las especificaciones para este tipo de equipos. Como ejemplo se puede citar: la compra de alabes de fibra de vidrio de mucho menor peso que los de aluminio para mejorar la eficiencia; sin embargo, a su vez se quito el acople y soporte (chumacera) original y se reemplazo por una junta de cardan que entre otras cosas produce un ruido muchísimo mayor al original.

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Estos cambios e improvisaciones fueron consecuencia de la falta de presupuesto destinados para el mantenimiento de éste sistema. Es de suponer que para el rediseño y puesta en funcionamiento del equipo se deberá contar con un presupuesto mucho más costoso e ineludible, por la prioridad de reparación de los equipos y la necesidad de darle confort a un área importante de las instalaciones de la UNEXPO. 1.2 OBJETIVOS 1.2.1 General Rediseño del sistema de transmisión de la torre de enfriamiento de la UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz. 1.2.2 Específicos 1) Diagnosticar el sistema de transmisión actual de la torre de enfriamiento de la UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz. 2) Realizar propuestas para el rediseño del sistema de transmisión de la torre de enfriamiento de la UNEXPO, Vicerrectorado Puerto Ordaz, y seleccionar la más conveniente. 3) Realizar la ingeniería básica de la propuesta. 4) Estimar los costos asociados al rediseño del sistema. 5) Elaboración de planos.

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La caja reductora actual del subsistema de conversión es de engranajes hipoidales.3 JUSTIFICACION El sistema de torre de enfriamiento. rendimiento. dos (2) unidades de la torres están inoperantes. como en la parte económica se logrará: En primer lugar. Estas características hacen muy posible contar Departamento de Mantenimiento de la UNEXPO en lo se permitirá optimizar la relación costo de inversión vs referente a los mantenimientos preventivos y correctivos. Actualmente solo está en funcionamiento un tercio (1/3) del sistema. El proyecto considerará un subsistema de transmisión con piezas sencillas. de fácil acceso con el apoyo del de alto impacto. de posible fabricación en el taller del Departamento de Ingeniería Mecánica.1. no se fabrican en la zona y por lo tanto de dudosa oportunidad en la procura. a causa del subsistema de conversión o transmisión. Adicionalmente y 4 . los cuales son costosos. consta de dos (2) subsistemas:  Subsistema de producción: El ventilador  Subsistema de conversión o transmisión: motor y caja reductora. Una (01) unidad de la torre de enfriamiento se encuentra operando. Con la optimización del subsistema de transmisión tanto en la parte de equipos. mejorar el sistema de enfriamiento de agua e instalaciones de aire al repuesto y fácil ensamblaje.

acondicionado. En segundo lugar Mejorar la calidad de vida de los usuarios del edificio de Ingeniería Mecánica e Industrial. vicerrectorado Puerto Ordaz.5 LIMITACIONES  Falta de documentación técnica acerca del funcionamiento de las tres (03) torres de enfriamiento existente en la UNEXPO. ubicación 5 .  Presupuesto limitado para el rediseño del subsistema de conversión o transmisión. selección adecuada del motor. 1. ventiladores.4 ALCANCE El proyecto se limitará al rediseño del subsistema de conversión que incluirá: Potencia de salida del reductor de los en el sistema. 1. configuración del subsistema de conversión. Viabilidad técnica y económica del Proyecto de rediseño.

Decreto: Artículo 1: Se crea la Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´. fue creada en febrero de 1979. Carlos Andrés Pérez. en ejercicio de la atribución contenida en el ordinal 22 del artículo 190 de la constitución y de conformidad con el artículo 10 de la ley de universidades.087 el cual consta de 9 artículos en conformidad con la ley de universidades. Artículo 3: Las normas de organización y funcionamiento de la Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´ 6 . Estado Lara. con vicerrectorados en la ciudad de Caracas. La cual tendrá personalidad jurídica y patrimonios propios. mediante el decreto ejecutivo Nº 3. su sede principal esta ubicada en la ciudad de Barquisimeto. fue autorizado por Carlos Andrés Pérez durante su gestión como presidente de la República. por ser de carácter Experimental. Barquisimeto y Puerto Ordaz. Artículo 2: La Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´.CAPITULO 2 MARCO DE REFERENCIA 2.1 Reseña histórica de la empresa La Universidad nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´ Vicerrectorado Puerto Ordaz (UNEXPO). El decreto 3.087.

Artículo 5: Los bienes y créditos de los distintos Institutos Universitarios Politécnicos que formaran parte de la Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´. pasaran a formar parte de la misma en idénticas condiciones laborales. Artículo 7: La determinación y designación de las autoridades de la Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´. así como todo lo no previsto en este decreto. debe ser resuelto por el ejecutivo nacional por Organo del Ministerio de Educación. serán de acuerdo al acervo patrimonial de la Universidad. 794 del 23 de Noviembre de 1971 y el 1583 del 24 de Enero de 1971. 7 . mas la asignación especial correspondiente a la coordinación y dirección de la Universidad. del 22 de Septiembre de 1982. administrativo y obrero de los diferentes Institutos Universitarios Politécnicos que configuran la Universidad Nacional Experimental Politécnica ³Antonio José de Sucre´. Artículo 6: El presupuesto de la Universidad Nacional Experimental Politécnica ´Antonio José de Sucre´ para el ejercicio fiscal 1979. Artículo 8: El presente decreto deroga los asignados con los números 846. Artículo 4: El personal docente. esta integrado por los distintos presupuestos asignados a los Institutos Universitarios Politécnicos.son establecidos por el reglamento que al afecto dicte el Ministerio de Educación. sin interrupción de sus servicios.

por una decisión lamentable del gobierno Nacional. Teléfonos: 0286-9623821 Telfax: 9623881-9625245 2. la Corte Suprema de Justicia. a través del decreto Nº 68 del 9 de Abril de 1979. la cultura. la ciencia y la tecnología mediante las actividades de docencia.3 Misión La búsqueda de la verdad. Alta Vista Sur. se inicia un proceso judicial que termino en el año 1990. deroga el decreto Nº 68 y en consecuencia la UNEXPO es nuevamente restituida. Final de la Calle China. 8 . y en marzo de 1991. Los Institutos Universitarios Politécnicos de Barquisimeto. el financiamiento de los valores trascendentales del hombre y la realización de una función rectora de la educación. Mas tarde. pasaron a integrar esta Institución de alta jerarquía en la tecnología nacional. 2. investigación y extensión es su misión oficial. se deroga la creación de la Universidad.2 Ubicación Urbanización Villa Asia.Artículo 9: El ciudadano Ministro de Educación queda encargado de la ejecución del presente decreto. A partir de allí. Caracas y Puerto Ordaz. Puerto Ordaz.

El staff y accesorios al Vicerrectorado. designados en las ciudades de Caracas. II. según el organigrama aprobado en el Consejo Directivo Regional numero 31 del Primero de Noviembre de 1996. la de Vicerrectorado Puerto Ordaz. Dirección Nacional de Investigación y Postgrado. Puerto Ordaz y Barquisimeto. Un Consejo Directivo Regional. VI. Vicerrector Secretario. Vicerrectorado Académico. IV.2. Vicerrectorado Administrativo. 9 . II. Un Rectorado y tres Vicerrectorados. Cada Vicerrectorado tiene una estructura de funcionamiento regional. Una estructura interna de funcionamiento que consta de: I.4 Estructura organizativa La UNEXPO se encuentra conformada por: 1. V. esta ultima también sede del Rectorado. 2. Consejo Universitario. Unidades de Apoyo. es un nivel corporativo representado de la siguiente manera: I. III.

Otros procesos una pared. con el objeto de disminuir la posible pérdida de agua El agua se introduce por el domo de la torre por medio de vertederos o por boquillas para distribuir el agua en la mayor superficie posible. . Un nivel de Departamentos y Secciones.1 Torres de enfriamiento Las torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar agua en grandes volúmenes debido a lo económico de su proceso.III. 2. Administrativo y de Investigación y Postgrado.5 Bases teóricas En este punto nos basamos en el desarrollo de las teorías o sistemas teóricos que permitan comprender y sustentar la investigación. En el interior de las torres se monta un empaque o relleno con el propósito de aumentar la superficie de contacto entre el agua caliente y el aire que la enfría. En las torres se colocan deflectores o eliminadores de gotas o niebla que atrapan las gotas de agua que fluyen con la corriente de aire hacia la salida de la torre. IV.5. 2. de enfriamiento son más costosos como los intercambiadores de calor donde el enfriamiento ocurre a través de 10 . El nivel de Dirección: Académico.

inferior a la temperatura del agua caliente. ya que incrustaciones y de la corrosión en los elementos de la torre. algicidas. 11 .El enfriamiento ocurre cuando el agua. El tratamiento del agua a enfriar considera: álcalis. al caer a través de la torre. en estas condiciones el agua se enfría por transferencia de masa (evaporación ) y por transferencia de calor sensible y latente del agua al aire. la temperatura límite de enfriamiento del agua es la temperatura de bulbo húmedo del aire a la entrada de la torre. se pone en contacto directo con una corriente de aire que fluye a contracorriente o a flujo cruzado con una temperatura de bulbo húmedo. lo anterior origina que la temperatura del aire y su humedad aumenten y que la temperatura del agua descienda. floculantes y un análisis periódico tanto de dureza estos iones son causantes de las bactericidas. como de iones cloro.

Eliminador de gotas. E.1. Equipamiento mecánico. Para efectos de este trabajo de investigación. F. Cuencas de agua fría. B. Figura 2. los componentes de este equipamiento transmisión. haciendo hincapié en el subsistema de 12 .5. Distribuidor de agua.2.1 Partes que conforman una torre de enfriamiento Las partes básicas de una torre de enfriamiento son las siguientes: (ver figura 2. en desglose. D.5. 2.2 Equipamiento mecánico En este punto se analizará.5.1) A.1. se estudiará únicamente el equipamiento mecánico. Tomas de aire. Espacio de llenado.1 Partes principales de una torre de enfriamiento.5. C.

5.2 Kw. las torres de enfriamiento de la UNEXPO.2 Caja reductora. 2. generalmente.5.5.2. Vicerrectorado Puerto Ordaz este reductor es de engranajes 13 . Las torres de enfriamiento existentes cuentan con un solo motor en operación.1.2.2. En hipoidales.3 Motor eléctrico Es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. del tipo jaula de ardilla que funciona a 1745 rpm y a una potencia de 13. en un grupo de engranajes que logran mantener la velocidad de salida con parámetros de funcionamiento cercanos al ideal. Es un mecanismo que consiste. En las torres de enfriamiento trabaja como una Bomba Aspirante.1.1 Ventilador o impelente. que se encarga extraer el vapor de agua del interior de las torres.2. Es un elemento mecánico utilizado para desplazar aire o gas de un lugar a otro.1. 2.

5. sus pero características de el sistema velocidad y sentido.2 Mecanismos de transmisión Los mecanismos de transmisión se encargan de transmitir movimientos de giro entre ejes alejados. 2.5. Estos mecanismos intermedios se mencionan en este capítulo.2 Sistema de poleas y correas: Transmite un movimiento giratorio de un eje a otro. Figura 2. 14 . 2.1 Ruedas de fricción: Permite transmitir un movimiento giratorio entre dos (02) ejes paralelos. Están formados por un árbol motor (conductor). un árbol resistente (conducido) y otros elementos intermedios que dependen del mecanismo particular. Normalmente los ejes tienen que ser también puede emplearse con ejes que se cruzan a 90ª.2 Ruedas de fricción.2. y solo se profundizará en el mecanismo que forma parte del proyecto.5.5.2. pudiendo modificar paralelos.2.

5. 15 .3 Sistema de poleas y correas.Figura 2.4 Sistema cadena-piñón. 2. Figura 2.2.5. pero no el sentido de giro.3 Sistema cadena-piñón: Transmite un movimiento giratorio entre ejes paralelos. pudiendo modificar la velocidad.5.

de aproximadamente. pudiendo modificar las características de velocidad y sentido de giro. Figura 2. de igual forma son mayores cojinetes. esto permite transmitir el movimiento de la polea conductora a la conducida 16 . Sus componentes tienen generalmente un precio reducido.5 Sistema de engranajes. marcha silenciosa y una considerable capacidad de absorber elásticamente los choques. las dimensiones de las ruedas son mayores.4 Sistemas de engranajes: Permite transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro.2. coincidentes o cruzados.5.3 Características generales de la transmisión por correas. 2.5. La poca duración de las correas las cataloga como una transmisión de mediana durabilidad y de durante su funcionamiento.5. Las transmisiones por correas son por fricción y flexibles. Sin las distancias entre centros y las cargas sobre los deslizamiento elástico embargo. Estos ejes pueden ser paralelos. el 63% del costo de las transmisiones por engranajes cilíndricos.2. Las transmisiones por correa se caracterizan por su forma especialmente sencilla.

5.5. 17 .con la potencia deseada.7) Figura 2. correa y al tensado de esta última. una polea conducida. para transmitir la fuerza circunferencial por rozamiento. una correa montada con tensión sobre las poleas. (Ver figura 2. debido a la fuerza de rozamiento que existe en el sistema polea. La transmisión por correas más sencilla consta de una polea conductora.6 Fuerzas de fricción en la transmisión por correas.6) Figura 2.5. (Ver figura 2.5.7 Esquema de una transmisión por correas abierta.

Los valores de las potencias transmisible van desde valores muy pequeños hasta medios (03 Kw hasta 50 Kw). [rad/seg] En esta disposición el ramal menos tensado se encuentra en la parte superior.5. 18 .1 Potencias. correas multi-V o planas de gran tamaño.4. Generalmente las velocidades máximas pueden variar para cada tipo de correa. pueden llegar a transmitir hasta 1500 Kw con transmisiones de gran tamaño. aumentando el ángulo de contacto de la polea menor.5. 2.2 Velocidades. esto permite que el propio peso del ramal de la correa caiga sobre la polea. 2.5.4 Parámetros principales en transmisiones por correas. lo cual es conveniente en transmisiones de enlace flexibles que tienen grande distancias entre centros.d1: Diámetro de la polea menor d2: Diámetro de la polea mayor a: Distancia entre centros : Angulo de contacto en la polea menor : Angulo de contacto de la polea mayor w1: Velocidad angular de la polea menor. el cual siempre será menor que el ángulo de contacto en la polea mayor.  Planas tradicionales 50 m/s. La alta velocidad de la correa caracteriza a estas transmisiones.4. 2.

5.96.4 Relación de transmisión.98. 19 . No se recomiendan razones de transmisión muy elevadas debido a que las dimensiones exteriores aumentan considerablemente y disminuye el ángulo de contacto en la polea menor en ausencia de rodillos tensores. Por lo general se usan relaciones de transmisión cinemática entre 4 y 5. en correas trapeciales de 0.  Planas especiales sinfín  Trapeciales normales  Trapeciales estrechas 100 m/s (tienen poca duración)..5.4..3 Eficiencia.94 hasta 0. 25 m/s. lo que produce una brusca reducción de la longevidad y de la eficiencia de la transmisión.4. La eficiencia en las correas planas y dentadas puede ser de 0. El límite superior de las velocidades se determina por el empeoramiento de las condiciones de funcionamiento de las correas debido al incremento centrifugas y el calentamiento. 2. 30 m/s. 2. inclusive puede llegarse a relaciones entre 10 y 15.

5.  Posibilidad de trabajar a altas velocidades de rotación.  Inevitable deslizamiento elástico de la correa.  Grandes dimensiones exteriores.5.2 Desventajas.  Marcha casi silenciosa.  Desacoplamiento sencillo.  Buena absorción y amortiguación de choques.5. 2.5.  Disposición sencilla.1 Ventajas. que permiten variar el diámetro efectivo de las poleas. sin Carter ni lubricación.  Variación sencilla de la relación de transmisión. Esto se logra en correas planas con poleas escalonadas y en correas trapeciales con poleas cónicas. para diferentes aplicaciones.5.  Bajo costo. 2.5 Ventajas y desventajas de las transmisiones por correas.2.  Múltiples posibilidades de instalación. 20 .

 Poca duración de las correas en transmisiones rápidas. aceite o humedad.5. 2.6.  Correas trapeciales. suciedad.  Correas multi-V.  Correas dentadas. debido a que la tensión en ambos ramales de la correa es considerablemente mayor que la fuerza circunferencial a transmitir.  Correas sinfín. 21 .  Correas cosidas.5.  Correas pegadas.6 Clasificación de las correas .  Correas planas. Grandes fuerzas sobre los árboles y apoyos.  Correas redondas.2 Según el empalme en los extremos.  Variación del coeficiente de deslizamiento debido al polvo.  Correas engrapadas. 2.6.5. 2.1 Según la sección transversal de las correas.

5. 22 .8 Transmisión cruzada.5.7 Las transmisiones se pueden clasificar: 2. (ver figura 2.5.5.  Transmisión semi cruzada (los ejes de rotación de las poleas se cruzan).5.8) Figura 2.9 Transmisión semicruzada.(ver figura 2.7.7)  Transmisión cruzada se invierte el sentido de rotación de las poleas.  Transmisión abierta. Figura 2.5.1 Según la disposición de la correa y los ejes.2.

 Con tensión de alargamiento. A continuación se dan las características generales de los principales tipos de correas.8. se caracterizan por el diámetro de la sección transversal d.  Con tensado automático. Transmisión múltiple (permite accionar diferentes poleas conductoras con una sola polea motriz).5.5. Figura 2.10 Transmisión múltiple.  Con rodillo tensor. 2. que oscila en el rango de 23 . es el elemento que determina la capacidad de trabajo de la transmisión.  Con carriles tensores.1 Correas redondas. 2.5.5.2 Según la clase de tensado previo.8 Características de los principales tipos de correas. 2. En una transmisión por correas el órgano de tracción (correas de transmisión).7. debido a que es el elemento de menor duración. Se emplean para bajas potencias.

en la actualidad se prefiere el caucho y las poliamidas. incluso existen correas planas metálicas semejantes a láminas metálicas. caprón. Figura 2. Se emplean fundamentalmente para las siguientes aplicaciones:  Para desplazamientos laterales. El perfil de ranura de la polea se selecciona semicircular. o trapecial con ángulo de 40º.  Cuando existe grandes fuerzas periféricas.2 Correas planas. Son apropiadas para aplicaciones de bajas cargas. transmisiones pequeñas y en equipos de laboratorio.5. algodón y caucho.  Cuando existe flexión en los planos. cuero y algodón. Son correas con sección transversal rectangular.11 Sección transversal de las correas redondas. 24 .3 y 12 mm. Los materiales más usados para su construcción fueron en un principio lana.  Para grandes distancias entre centros.5. 2. y su ancho b. definida por su espesor h. aplicaciones de poca responsabilidad. con radio igual al de la correa. Se construyen en cuero.8. En la zona del empalme la resistencia de la transmisión puede disminuir hasta un 85%.

La sección transversal de una correa trapecial se define por su ancho b y su altura h.mayor tensado.3 Correas trapeciales.8. En estas condiciones las correas planas trabajan muy mal y su capacidad de tracción era insuficiente. ya que son muy flexibles y admiten un . a partir de la necesidad que surge de accionamientos eléctricos independientes a inicio del siglo XX. estas correas tienen mayor capacidad tractiva debido a su forma. Esta correa admite una transmisión con distancia entre centros mediana y grandes relaciones de transmisión.13 Sección transversal de correas trapeciales.12 Sección transversal de correas planas. tienen en desventaja la necesidad de mayores diámetros mínimos que las planas.5. Figura 2. En cambio. Figura 2.5.5. 2. de manera que su fuerza de tracción 25 . Tienen una amplia aplicación en la industria. Para diámetros muy pequeños.

5. A. B.14) Figura 2.14 Fuerza de fricción de correas planas y trapeciales. emplean aumentando la fuerza a transmitir. C.2 tener b/h un = tienen mayor capacidad mayor 2. fundamentalmente en variadores de velocidad.6 b/h = 1.5 ± área 3. De acuerdo a la relación b/h. Así tenemos que en el sistema métrico ±ISO: las correas normales son denominadas por Z. crecen en tamaño y se identifican por letras. Estos perfiles aunque mantienen sus proporciones. y han quedado las correas normales para los necesarios reemplazos de las transmisiones diseñadas anteriormente. Además de que el área de contacto correa-polea aumenta. SPB. Y las correas estrechas por SPZ.es mayor con respecto a las planas. SPC. de se contacto. SPA.5. 26 .5. etc. las correas trapeciales tienen una clasificación dentro de ellas:  Normales  Estrechas tractiva  Anchas por b/h = 1. (Ver figura 2. Los perfiles más usados en la actualidad son los estrechos.

15 Correas multi ± V.5.Tabla 2. uniendo las ventajas de las planas en cuanto a su gran flexibilidad y alta capacidad tractiva de las trapeciales.5. 2.5 Correas dentadas.8.5.5.8.1 Características generales de correas trapeciales (OBTIBELT) 2.4 Correas multi ± V. Son correas que por su diámetro exterior son planas. pero por su diámetro interior esta dotado de protuberancias que pueden 27 . Figura 2. Son una combinación de correas planas y trapeciales.

tener diferentes formas. 2.9 Principios de trabajo de las transmisiones por correas.5. El órgano de tracción de una transmisión por correas se diferencia en mucho a este hilo. Figura 2. por lo que la ecuación de Euler para el caso de la transmisión por correas da una relación aproximada entre las tensiones de los ramales de las correas. f es el coeficiente de fricción entre el hilo y el cilindro y E es el ángulo (en radianes) abrazado por el hilo en el cilindro. trapeciales. El principio de trabajo de las transmisiones por correas se basa en la dependencia analítica que existe entre las tensiones de un hilo flexible que envuelve un cilindro.1 En esta expresión S1 y S2 son las fuerzas aplicadas en los extremos del hilo. La ecuación de Euler se deduce para un hilo flexible. redondas. El grado 28 . y se expresa de la siguiente forma: S1 ! e fE ! m S2 Ec 2. inextensible y sin peso que se desliza por un cilindro fijo.5. trapeciales redondas con flancos parabólicos.16 Correas dentadas.5. Esta relación se conoce como Ecuación de Euler (1775).

4 Ec 2. pero se se carga el ramal con una fuerza periférica. mientras que la suma de las tensiones se mantiene constante. Esto se define en la Ecuación de Poncelet. igual en ambos ramales antes de iniciar la transmisión de la carga Por otra parte las tensiones en los ramales se relacionan con la fuerza útil que se desea transmitir.5. S 1  S 2 ! 2S 0 ?N A Ec 2.5.5 29 .5. en una transmisión sin movimiento o trabajando sin cargas las tensiones son iguales en cada ramal e igual a S 0 . Si planteamos una sumatoria de momentos con respecto al centro de la polea se obtiene: S1  S 2 ! F ?N A Ec 2.de aproximación depende de la autenticidad de los valores del coeficiente de fricción.2 En la anterior ecuación S 0 es la tensión inicial.3 De esta forma.5. las tensiones se distribuyen de la siguiente forma: S1 ! S 0  S2 ! S0  F 2 F 2 ?N A ?N A Ec 2. En una transmisión por correas el aumento en la tensión de un ramal de la correa hace que disminuya la tensión en el otro.

Básicamente las correas se definen por su compresibilidad elástica.9.Como se deduce. de manera que las masas de volumen de la correa que circulan en una unidad de tiempo. vi es la velocidad y Ai es el área de la sección transversal de la correa. entonces para el movimiento estable se pueden definir: p1v i A1 ! cons tan te Ec 2. siendo ambas deformaciones de la misma magnitud.5.5. 2. Para una correa descargada la carga y la densidad se pueden expresar como: Fi ! F0 .1 Deslizamiento elástico. son constantes. tanto por el lado conductor como por el conducido de la correa cerrada. esto nos indica que en la superficie de la polea en contacto con la polea ocurre un deslizamiento.6 En esta expresión pi es la densidad de la correa. al iniciar el movimiento en la transmisión se produce un alargamiento en el ramal inferior y un acortamiento en el superior.

5.7 Ec 2.8 .5.  QI i 1 pi ! p0 2 ?N A Ec 2.

1  I i .

1  QI i 2 En las ecuaciones anteriores Q es el coeficiente de Poisson para el material de la correa y I i es la deformación de la correa en un punto dado. 30 .

Si se sustituyen las anteriores ecuaciones. se obtiene: p 0 F0 vi ! cons tan te .

debido a la elasticidad de la correa. donde las velocidades son diferentes. la velocidad será mayor. en este caso donde esta mas tensada.9 Esta expresión muestra que la velocidad de la correa no es igual en toda su longitud. de manera que en aquellos puntos donde la correa esta mas deformada. sino que depende en la deformación de la misma. mientras que la polea conductora mantiene la velocidad periférica v1 . La correa pasa sobre la polea conductora a una velocidad v1 y sale de ella a una velocidad v 2 . En los puntos de contacto.5. de manera que se produce un movimiento deslizante de la correa sobre la polea.1  I i Ec 2. .

(Ver figura 2. aumenta el ángulo de deslizamiento.5. sino solo en aquella parte que pertenecen al ramal conductor de las poleas. En la medida que aumenta la carga.17) 31 .como deslizamiento elástico. de manera que en caso de una sobrecarga.I 0 { 0 Se produce lo que se conoce . Experimentalmente se ha demostrado que ese deslizamiento no se produce en todo el arco de contacto entre la polea y la correa. provocando el rápido deterioro de la correa. el deslizamiento se extiende a todo el arco de contacto y el movimiento deslizante elástico se transforma en resbalamiento. disminuyendo el ángulo de reposo.

5. Es el ángulo en el cual no hay movimiento relativo entre la polea y la correa. E des Angulo de deslizamiento Figura 2.17 Deslizamiento elástico.E rep Angulo de reposo. Debido a la existencia del deslizamiento elástico se alteran las velocidades periféricas y la relación de transmisión. v 2 ! v1 .

10 Ec 2.11 n1 d2 ! n 2 d1 .5.  s 1 Q! m ? sA Ec 2.5.

materiales de las correas y poleas. 32 . A continuación se brinda una tabla de algunos valores típicos del deslizamiento atendiendo al material de la correa. identificado como s .  s 1 El deslizamiento elástico se evalúa a partir de coeficientes de deslizamiento elástico. velocidad de trabajo y diámetros de las correas entre otros. tensado inicial. La magnitud del coeficiente de deslizamiento depende de las características geométricas y del trabajo de la transmisión: potencia.

Tabla 2. a partir de plotear en ejes coordenados el coeficiente de tracción y el coeficiente de deslizamiento de la correa.5.10 Coeficiente de tracción.a) 33 . La relación entre el esfuerzo periférico F que transmite la correa y la suma de las tensiones en sus ramales (S1 + S2 ó 2So). se denomina coeficiente de tracción N N! F 2S 0 tracción permite Ec2. (Ver grafica 2.12 Este coeficiente de determinar las características de tracción de cada transmisión. 2.2 Valores típicos de coeficientes de deslizamiento.5.5.5.

El primer tramo de la zona presenta un movimiento rectilíneo ya que el deslizamiento elástico se produce por las deformaciones elásticas de la correa que son proporcionales a la carga. En el grafico de traccion de la correa se definen tres zonas fundamentales: 2. y esto provoca un trabajo poco eficiente de la transmisión con una sobrecarga de los ejes y apoyos.1 Zona de deslizamiento elástico o zona de trabajo ( N entre 0 y N 0 ). Solo debe trabajarse con bajos coeficientes de fricción cuando se requiera un bajo deslizamiento. Si el tensado inicial es grande se presenta un coeficiente de traccion muy pequeño.Grafica 2. Para las mejores condiciones 34 .10. entonces el deslizamiento elástico es mínimo.5.a Coeficiente de tracción.5. En esta zona se transmite el movimiento de la polea motriz la movida sin interrupciones.

en esas condiciones aumenta el ángulo de deslizamiento que puede llegar a igualarse al de contacto y se produce un desgaste acelerado de la correa. Pasado ese punto. 2. 2. Es la zona de patinaje y eficiencia cero.de funcionamiento se debe trabajar con un tensado que determine un coeficiente de traccion próximo al óptimo.3 Zona de resbalamiento pleno (patinaje) ( N mayor que N max ) Para este caso no se produce transmisión de movimiento de la polea conductora a la conducida.10. Es aceptable el trabajo en estas condiciones cuando ocurran cargas pico y sobrecargas de poca duración sin deterioros notables. indica que la eficiencia aumenta desde un inicio al aumentar la carga útil transmitida y alcanza el valor máximo cuando N ! N 0 .5. la eficiencia disminuye bruscamente por las perdidas asociadas al deslizamiento y al patinaje.5. 35 .2 Zona de trabajo inestable ( N entre N 0 y N max ) En esta zona el deslizamiento elástico se convierte en resbalamiento por momentos. Un análisis de rendimiento de la transmisión.10.

5.L! N 1  N peridas N1 Ec 2.13 Un comportamiento similar ocurre en la relación de transmisión. En la zona de trabajo para deslizamiento elástico pequeños .

s $ 0 la relación de transmisión posee un valor cercano a la relación entre diámetros de poleas. En cambio. incluso en la zona de patinaje . aumenta el deslizamiento elástico y también la relación de transmisión. al aumentar el coeficiente de traccion.

16 Q! d2 d1 .s $ g la relación de transmisión es infinita.14 Ec 2.5. Para s = 0 Para 0 < s < g Para s = g Q! d2 d1 Ec2.15 Ec 2.5.5.

La relación N max N0 de las transmisiones caracteriza la capacidad de la correa para asimilar sobrecargas. de acuerdo a las propiedades elásticas de la correa instalada. es por esto que generalmente los fabricantes de correas recomiendan los valores de coeficiente de traccion en que ellas deban trabajar para aprovechar mejor la capacidad de carga.5.  s 1 Q !g Cada transmisión tiene su propia curva característica de traccion.3) 36 . (Ver tabla 2.

es posible calcularlo por la expresión: F .6MPA . teóricamente.5 MPA .5.11 Calculo del tensado inicial.3 Coeficiente de tracción óptimo y relación N max N0 Con relación a los esfuerzos derivados de la tensión inicial en correas trapeciales. 2.5. se recomienda para perfiles normales W max ! 1. y para los perfiles estrechos trapeciales W max ! 3  3.Tabla 2.2  1. El tensado inicial.

han llegado a expresiones que permiten calcular el tensado inicial.17 Algunos fabricantes.5. 37 . A modo de ejemplo se muestra la propuesta dada por Good Year. tomando como ensayo las correas que producen.para1correa 2N S0 ! Ec 2.

luego se mide la deflexión experimentada por la correa y se compara con la deflexión calculada correspondiente al tensado inicial recomendado: 38 . Este factor toma valores desde 2.5.5. tal como se muestra en la figura 2.18. [Kg/m] Para garantizar que el tensado aplicado corresponde al calculado se puede emplear un sencillo método que se presenta a continuación: 2.¨ f  cE S 0 ! 500© t © c E ª ¸ Nf s 2 ¹ ¹ zv  Vv º ?N A Ec 2. cE p Factor por ángulo de contacto. [Kw] v p Velocidad periférica.18 Donde: f t p Factor de tensado. [m/s] z p Numero de correas.5. f s p Factor de servicio.5. Se adopta el mayor valor en transmisiones en las que se requiere el mayor tensado inicial. V p Masa de la correa por metro. N p Potencia transmitida. esta fuerza de control debe estar entre 25N y 125N en correspondencia con el tamaño de la transmisión. Para verificar el tensado de la correa en la transmisión o efectuar su control se recomienda aplicar una fuerza en el punto medio de el ramal mayor de la correa.12 Control de tensado inicial.02 hasta 2.

y! G ™t 4.

18 Esquema de verificación de tensado de correa.20N) Se adopta el valor superior o inferior en correspondencia con la fuerza G empleada (limite superior o inferior). Prácticamente esta magnitud es aceptada igual a la distancia entre los centros de la polea.5. (N) (S 0 p Variación de tensado.5. (mm) G p Fuerza (peso) de control.13 Esfuerzos en las correas.5.S 0  (S 0 Ec 2. 2.19 y p Flecha de la correa. t p Longitud del ramal donde es efectuado el control. Las transmisiones por correas durante su funcionamiento soportan esfuerzos variables. 39 .125N) S 0 p Fuerza de tensado inicial de una correa. Figura 2. En la figura se observan la distribución de los esfuerzos en la correa. (25N«. (10N«.

19 Esfuerzos que actúan en la transmisión.5.5.24 40 .22 2 ™ ho d1 Ec 2.5.20 Ec 2.23 Kv 2 Wv ! 3 10 W flex ! Eflex Por ende el esfuerzo total actuado en la correa en el punto mas cargado seria: W ! W 0  W v  W F  W flex Ec2.5.21 Ec 2. Los esfuerzos se generan por diferentes causas en correas trapeciales.Figura 2. a continuación son descritos: Debido al tensado inicial: Debido a la fuerza periférica: Debido a la fuerza centrifuga: Debido a la flexión: W0 ! WF ! S0 A N ™ fs 2™z ™ A Ec 2.5.5.

Se puede definir que los cálculos fundamentales que se realizan en transmisiones por correas son los de capacidad tractiva. Su valor aproximado es 12. 41 .5. y la longitud de la correa.14 Criterios de cálculo. Debido a la variación de los esfuerzos en la correa. ho p Altura desde la línea neutra hasta la capa superior de la correa (mm). 2. Con la geometría preliminar se realiza el cálculo de duración de la transmisión. la rotura por fatiga es el deterioro principal que se produce en la correa. se determinan las dimensiones de los principales elementos de la transmisión. el cálculo de duración. que depende en condiciones normales de explotación de resistencia a la fatiga.7 N/dm³ Eflex p Modulo de elasticidad a la flexión. Conjuntamente con el perfil de la correa. que determina la fiabilidad de adherencia entre la correa y la polea. ángulos de contacto. Su valor oscila entre 80 y 120 MPa. tales como distancia entre centros.Los parámetros de estas ecuaciones son: K p Peso especifico de la correa. El objetivo del cálculo es obtener el perfil de las correas y la cantidad de ellas necesarias para transmitir la carga con una duración adecuada. durante el funcionamiento de la transmisión.

1 Potencia de diseño.5.25 ND ! N ™ fs   Donde: N E p Potencia de entrada a la transmisión. El valor del factor de servicio depende del carácter de la carga y del tipo de maquina.15. 42 . [Kw] 2. encontrar una transmisión que cumpla con las condiciones exigidas de carga.5. [Kw] N p Potencia admisible. determinando el perfil de correas necesario y la cantidad de correas en caso de que no se pueda transmitir toda la potencia con una sola.5. Esto se expresa en la condición: ND e N Donde: N D p Potencia de diseño.15 Calculo de capacidad tractiva. El cálculo de capacidad tractiva tiene como objetivo. se emplea para simular las condiciones de trabajo del accionamiento en las actividades de diseño. f s p Factor de servicio. La base del calculo esta en determinar una potencia de diseño que se compara con las condiciones de trabajo de la transmisión. Ec 2.2.

2 Potencia admisible.15.2. La potencia admisible se calcula como: N ! z .5.

c L p Factor de corrección en longitud. cE ! 0.5. debido a que disminuyen los esfuerzos de flexión. Este factor tiene en cuenta el incremento de la capacidad de trabajo para las transmisiones que trabajan con longitudes de correa mayores que L0 y viceversa.26 Donde: N c p Potencia de catalogo.5.28 43 . Cuando la relación de transmisión es mayor que 1. y el decrecimiento de estas para ángulos menores. los fabricantes recomiendan incrementar la potencia en un pequeño porciento.5.0025E 1 Ec 2. N ad p Potencia adicional. Es la potencia que aparece en las tablas de los catálogos para una sola correa. cE p Factor por ángulo de contacto. declarada por los fabricantes para un solo perfil.55  0.N c  N ad cE c L Ec 2. Este factor tiene en cuenta el incremento de capacidad de carga que tiene una transmisión por correas para ángulos de contacto mayor a 180º.27 E 1 p Angulo de contacto más pequeño. CL ! 6 L p Longitud real de la correa. (Catálogo) L L0 Ec 2. L0 p Longitud para el ensayo.

se despeja el número de correas y se obtiene la ecuación fundamental del cálculo de capacidad de carga de una transmisión por correas.La relación N D e N se emplea cuando se quiere comprobar las condiciones de carga de una transmisión. En cambio. cuando se desea diseñar la transmisión. z! NE ™ fs .

5. Tabla 2.29 A continuación se brindan las tablas necesarias para realizar los cálculos.5.4 Factor de servicio fs.N c  N ad cE c L Ec 2. 44 .

contaminación con grasa y agua.35 e inversamente proporcional a S1 4. Se conoce que la vida útil de la correas trapeciales es directamente proporcional a d 5. rugosidad superficial de las ranuras. Son varios los factores que influyen en la duración de las correas.16 Calculo de la durabilidad.  Temperaturas en la correa no mayores a 60º. alineación de las poleas. Los datos que se tienen de las investigaciones permiten solo aproximarse a una valoración por separado de la influencia de los esfuerzos que cambian cíclicamente y del calentamiento de la correa durante su trabajo.2. tensiones y temperaturas entre otros. condiciones de almacenamiento y de trabajo.  Trabajar con ciclos de carga (flexiones/segundos) menores que los máximos admisibles. Los mayores cambios en los esfuerzos se producen durante la flexión de las correas al abrazar las poleas y 45 . tales como.5.12 y a la temperatura t 3 . Para una duración adecuada de la transmisión pueden darse algunas recomendaciones de diseño:  Adoptar diámetros de poleas los mayores posibles y siempre superiores a los diámetros mínimos declarados por los fabricantes. Para abordar el cálculo de duración se toma como referencia los esfuerzos en las correas. El cálculo de duración de la correa depende de muchos factores. realizar un cálculo real y objetivo de las horas que trabajará la correa sin deteriorarse no es posible. vibraciones.

5. La expresión general recomendada por Dobrovolski es: m W max ! 3600 i f H ! W m N b fat Ec 2. que en definitiva esta muy vinculados con su rotura. En la correa que pasa por varias poleas se acumulan los deterioros por fatiga. 46 . N b ! 10 9 p Correas trapeciales estrechas. por lo que en un ciclo completo los esfuerzos varían en la correa tantas veces como poleas y rodillos tenga la transmisión.31 N b p Numero de ciclos normales para el deterioro. para calcular su duración se parte de los esfuerzos máximos que surgen en la correa al abrazar la polea mas pequeña en el ramal de carga.5. Se debe cumplir que: i f e i f ?A ?i A! 30s f 1 p Correas trapeciales normales. N b ! 10 7 p Correas trapeciales normales. ¨ W fat © ©W ª max ¸ ¹ ¹ º m ?horas A Ec 2.5.30 De aquí la duración de la correa será: Nb H! 3600i f Donde: H p Duración en horas.32 c p Numero de poleas. i f ! 1000 ™ c v L Ec 2. i f p Ciclos de flexión por segundo.en el paso por el ramal de carga.

W fat p Esfuerzo limite de fatiga. Ti ! S 0  500 ND  TFC  TFLEX I vz (N) Ec 2. T1 . m ! 6. 11 Correas trapeciales..?i A! 60s f 1 p Correas trapeciales estrechas.35 V p Masa por metro de correa [Kg/m].. brindando expresiones que son resultados de estos ensayos. siendo este cálculo el que usualmente se emplea en libros de texto. W fat ! 12 MPa Correas trapeciales estrechas..T2 p Fuerzas en la correa (N).5.5.. se abordara el cálculo de duración propuesto por Good Year en sus catálogos a partir de la expresión: H ! 1477 L1.25 v ¨ TFm © m ©T T m 2 ª 1 ¸ ¹ ¹ º ?horas A Ec 2. m p Exponente de la curva de fatiga..33 Donde: TF p Fuerza limite por fatiga (N). de lo que se supone suceda en la correa durante su funcionamiento.. W max p Esfuerzo máximo en la correa. W fat ! 9 MPa Correas trapeciales normales. Como otra forma de realizar el cálculo de duración de las correas. 6 Correas planas. se acercan un poco mas a la realidad.5.34 T FC p Tensión por fuerza centrifuga (N). [MPa] Las expresiones anteriores responden a un cálculo teórico... T FC ! Vv 2 (N) Ec 2. m ! 5. Los fabricantes a partir de ensayos que realizan a las correas que producen. 47 .

5. pero realiza el cálculo teniendo en cuenta las fuerzas y no los esfuerzos. El procedimiento de Good Year es semejante al procedimiento de Dobrovolski.5 (N) Ec 2.T FLEX i p Fuerza por flexión en la correa (N). TFLEX ! 588.5 Coeficientes para cálculos de duración. considerar a la rotura por fatiga el deterioro fundamental en la falla de la correa. Tabla 2.5 se dan los valores de los coeficientes empleados en el procedimiento de Good Year. En la tabla 2. La duración de la transmisión se toma solo como un valor de referencia y siempre que supere la duración minima recomendada .85 i Cb d i1.5.36 C b p Coeficiente de flexión.5. El cálculo de duración parte de la misma base.

H min ! 400  1500horas será aceptable. 48 .

49 . etc. n1).1 Selección del perfil de la correa.17.5.17 Propuesta de metodología para el diseño de transmisiones por correas trapeciales. Se expondrá a continuación una propuesta de metodología de cálculo de correas trapeciales a partir de los datos y consideraciones frecuentes en catálogos técnicos. y los que demandan las poleas movidas.2. como pueden ser los datos de potencia y frecuencia de rotación en la polea menor (N.5. Para realizar un diseño de una transmisión por correas. se parte de determinados datos. 2. En los catálogos aparece un monograma. que se puede emplear para recomendar el perfil que debe ser empleado en la transmisión a diseñar.

5.Grafica 2.b Selección del perfil de la correa. Al monograma anterior se le entra con la potencia de diseño .

5. definiéndose un punto en una zona del monograma donde se puede decidir el perfil a utilizar.N D ! N E f s y la frecuencia de rotación de la polea menor.6 selección de perfiles estrechos. A falta del monograma puede emplearse la siguiente tabla. Tabla 2. 50 .

17. Para d1 .5.2. se busca en el catalogo el diámetro mínimo determinado para el perfil seleccionado. Una vez conocido el diámetro mínimo debe ser adoptado como diámetro primitivo de la polea menor de la transmisión uno mayor que el diámetro mínimo recomendado .2 Cálculos de los diámetros de las poleas.

El diámetro del resto de las poleas se calcula por relación de transmisión.5. Distancia entre centros. Para las estrechas el límite oscila entre 35 y 45 m/s y para las normales entre 25 y 30 m/s.17.17.5. La distancia entre centros debe estar entre un valor mínimo que no permitan que las poleas rocen y un valor máximo. Tabla 2.7 Recomendación de diámetros primitivos mínimos de poleas.3 Calculo de la velocidad periférica.d 1 u d min . 2.4 Cálculos geométricos. Se debe comprobar que la velocidad de las correas no supere los límites permisibles para cada tipo de correa. Estas distancias de referencias se calculan como: 51 .5. 2.

.a min e a w e a max a min ! (0.0.7..8)(d1  d 2 ) a max ! 2...

d 1  d 2 Ec 2.5.5.38 Longitud de la correa. En el caso de transmisiones de dos (02) poleas pueden ser empleadas las siguientes formulas: Para una transmisión por correas abierta y dos (02) poleas: L0 } 2 ™ a 0  1.37 Ec 2. La longitud de la correa esta en función de la disposición geométrica de la transmisión.57.

d 2  d 1  .

d 2  d1 2 4 ™ a0 (mm) Ec 2. (L ! L n  L De manera que es necesario recalcular la distancia entre centros.5. a w ! a tent  (L 2 Ec 2.5.39 La longitud calculada en dependencia de la distancia entre centros tentativa se normaliza y se calcula la diferencia entre la longitud real y la normalizada.40 52 . llegando a la distancia de montaje real.

5.17.17.6 Calculo del número de correas.5.17.Angulo de abrazo de la correa.5.5 Comprobación de los ciclos de flexión.7 Calculo del tensado inicial.17. Para las normales el límite es 30 flexiones/s y para las estrechas el límite es 60 flexiones/s.41 2.8 Calculo de la duración. 53 . Para una transmisión abierta con dos (02) poleas la expresión es: ¨ d  d1 ¸ 60 ¹ E 1 ! 180  © 2 © a ¹ w ª º Ec 2. Es necesario comprobar que las flexiones por segundos no sobrepasen la admisible. [m/s] v Ln Ec 2. i f ! 1000 ™ c v p Velocidad.5.5. [mm] En este caso C es el numero d poleas de la transmisión.5.42 Ln p Longitud de la correa. 2. 2. 2.

43 AT: Área transversal del elemento.5.18. 2.18.18 Esfuerzos aplicados a elementos de maquinas.5.44 A: Área que esta sometida a corte (paralela a la carga) F: Carga de corte 54 . El área de estas secciones se dice que esta sometida a cortadura.1 Esfuerzo de tracción o compresión simple.5.2. W ! F At Ec 2. su valor medio es: X ! F A Ec 2.20 Elemento sometido a cizalladura. La carga F tiende a cortar transversalmente el pasador en las secciones MM y M´M´ (véase figura 2.5. F: Fuerza aplicada sobre el elemento sometido a esfuerzo.5.5.5.20).2 Esfuerzo a corte o cizalladura. 2. M/ M/ F M M F Figura 2. y el esfuerzo se le denomina esfuerzo de corte o cizalladura X .

X max ! Tc J Ec 2.3 Esfuerzo por torsión.D 4 32 Ec 2.5. T: Torque aplicado C: Distancia al extremo de la sección (D / 2) D. d: Diámetro externo e interno respectivamente  Sección circular maciza J ! T .2.21 Elemento sometido a torsión. donde la distribución del esfuerzo se muestra en la figura 2.5. X X max T O c Figura 2.18.45 J: Momento polar de la sección. El elemento sometido a torsión esta sometido a un esfuerzo de corte.5.5.21 y presenta una distribución lineal cuyo máximo esfuerzo ocurre en el extremo de la sección circular. D4  d 4 32 .5.46  Sección circular hueca J ! T .

Ec 2.47 55 .5.

5.48 Ec 2.4 Esfuerzo por flexión. La distribución del esfuerzo en un elemento curvo en flexión se determina haciendo las siguientes suposiciones:  La sección transversal tiene un eje de simetría en un plano a lo largo de la longitud de la viga. Esfuerzo a compresión.5. tenemos: Wt ! Wc ! t: c: Mct I Mcc I Ec 2. 2.18.5. 56 . ct: Distancia por debajo del eje neutro cc: Distancia por encima del eje neutro I: Momento centroidal de inercia con respecto al eje transversal.  El modulo de elasticidad es igual en tensión que en compresión. La flexión produce dos clases de esfuerzos normales.18.5 Esfuerzo por flexión para elementos curvos. Por la resistencia de materiales.49 Esfuerzo a tracción.2. la tracción a un lado del plano neutro y compresión en el otro.  Las secciones transversales planas permanecen planas después de la flexión.5.

Rn: Radio del eje centroidal.Se determinara que el eje neutro y el eje centroidal de una viga curva. e: Distancia desde el eje centroidal hasta el eje neutro. ci: Distancia desde el eje neutro hasta la fibra interna.5. h: Altura de la sección.5. Rn ! A dA ´ r R0 ! R  h 2 e ! R  Rn ci ! h  e 2 c0 ! h  e 2 Ri ! R  h 2 Ec 2.22). e diferencia de una viga recta. e y R0 R Rn Ri co h ci Wo Wi Eje Centroidal Eje Neutro O 18 Figura 2. R0: Radio de la fibra externa.5. c0: Distancia desde el eje neutro hasta la fibra externa. no coinciden.50 57 . Ri: Radio de la fibra interna. también se observa que el esfuerzo no varia en forma lineal desde el eje neutro (véase figura 2.22 Elemento curvo sometido a flexión.

 Esfuerzo de flexión en un punto y W ! My Ae.

5.Rn  y Ec 2.51  Esfuerzo por debajo del eje neutro Wi !  Mci Ae.

Ri Ec 2.5.52  Esfuerzo por encima del eje neutro W0 ! Mc0 Ae.

R0 Ec 2.¨ 2 R  4 R 2  d 2 ¸ ¹ © º ª e! e! d2 16 R 58 . e h d to e h t e Rn R Rn R b R Rn (a) (b) (c) Figura 2.23 se muestra los esfuerzos para varios tipos de secciones. (a) Sección Rectangular R ! Ri  h 2 h Rn ! R ln ¨ o ¸ © Ri ¹ º ª h2 12 R (b) Sección circular sólida R ! Ri  Rn ! d 2 d2 4.53 En la figura 2.5.23 Secciones sometidas a esfuerzos de flexión curva.5.5.

t  to .c) Sección I 1 2 h .

b  t h . 2 R! 2to .

t Rn ! 2to .b  t  h.

t « .b  t  h.

R  t Ro » « Ro  to » b ln ¬ i ¼  t ln ¬ ¼ ­ .

5.2.18.6 Esfuerzos combinados.Ro  to Ri ½ ­ Ri  ti ½ Ec.5.5.54 2.55 W n : Esfuerzo normal X : Esfuerzo cortante X max : Esfuerzo cortante máximo 59 . X max ! ¨ W n ¸  X 2 e SyS © 2¹ ª º 2 Ec 2. Teoría del esfuerzo cortante máximo: La hipótesis del cortante máximo estipula que la fluencia comienza cuando el esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante máximo en una probeta de ensayo a la tensión del mismo material cuando esa probeta comienza a fluir.

18.5.5.56 Ec 2.5.2.61 Formula de fatiga por el criterio de Goodman.57 2 Cuando hay presencia de combinación de esfuerzos se determinan los esfuerzos equivalentes normal y cortante: ¨ Sy ¸ Se ! Sm  © ¹ K f Sa ª Sn º ¨ Sy ¸ Ses ! X m  © s ¹ f sX a © Sn ¹ ª sº ¡ Ec 2.2. ¨ Se ¸ ¨ Se ¸ !© ¹ © s ¹ © ¹ © ¹ N 2 ª Sy º ª Sy s º 1 2 2 Ec.5. Los esfuerzos pueden variar de una manera muy irregular imprevisible debido a lo complejo de este fenómeno se establece valores promedios para su cálculo en donde el esfuerzo promedio y alterno son: Esfuerzos normales: W max  W min 2 Esfuerzos de corte: X  X min X medio ! max 2 X  X min X alterno ! max 2 W medio ! Ec 2.5.60 Ec.59 W alterno ! W max  W min Ec 2.7 Esfuerzo de fatiga.5.58 Ec 2.2.5.62 N: Factor de seguridad Se: Esfuerzo normal equivalente Ses: Esfuerzo cortante equivalente Sy: Esfuerzo de fluencia del material 60 .5.

Para evitar la confusión con la realidad. El principio se basa en comparar el esfuerzo de cálculo (sd) con el esfuerzo resistivo del elemento.5.18. Ordinariamente el coeficiente de seguridad es el coeficiente que se aplica al criterio de resistencia a fin de obtener un criterio de cálculo.8 se muestran valores de coeficiente de seguridad recomendados.63 2.8 Factor de seguridad. A3.6 (Carga a torsión) B: Factor de tamaño B=0.5. A4 anexos) Ec 2. coeficiente de seguridad indicaría el grado de seguridad de cálculo. es preferible llamar a este número coeficiente de cálculo. por ello se usa dos criterios que son: 61 . Kfs: Factor de concentrador de esfuerzo (Figura A2. anexos) Kf. Según el significado literal de las palabras.Sys: Esfuerzo cortante de fluencia del material Sn: Esfuerzo a fatiga del material Sn = A*B*C*Sn` Sn`: Resistencia a fatiga del material A: Factor de aplicación del tipo de carga A=0.85 (Para tamaños entre 12.7 y 50 mm) C: Efecto del estado de superficie (En la figura A.1.5.8 (Carga axial invertida) A=0. en la tabla 2. pero realmente no es así.

5-2 Repetida. N = Repetida invertida.19 Calculo de las uniones por tornillos. 62 . N = 10-15 5-7 Tabla 2. 8 4 N= Choque *. Carlos Herrera. gradual (Choque suave)*.8 Valores recomendados de N (Factor de seguridad). una dirección. En base al esfuerzo máximo Este usa como referencia el esfuerzo de rotura del material y la ecuación es: S N! u Sd  En base al esfuerzo de fluencia Este usa como referencia el esfuerzo de fluencia del material y la ecuación es: N! Sy Sd Ec 2. UNEXPO POZ.5. INTRODUCCION AL DISEÑO MECANICO del Ing.5.20 fueron obtenidas del la Trabajo de Ascenso.5. Materiales dúctiles Basado en la Basado en la resistencia resistencia a la máxima fluencia Carga permanente. Nota: Todas las formulas. 2.5. N = 3-4 1. figuras y tablas del capitulo 2.64 Clase de carga ACERO. gradual (choque 6 3 suave)*.

no deben estar sujetos a cortadura. supera en general el esfuerzo de tracción y tensiones tangenciales originadas por el límite de fluencia del acero utilizado. la tuerca.19.2.65 El esfuerzo de agotamiento ³Pu´ por tornillo y cara de contacto vale: Pu ! 1.1 Uniones Simples.5.m Donde: No ! 0.Pi.07.8. 63 . y por lo anterior.2. Ec.5.5.67 Ec. Al apretar par de apriete.66 Los valores de ³Pi´ y ³PU´. AN = Area del núcleo del tornillo.Wf .2.9. para una sola cara en contacto se obtienen en la tabla 2. La fuerza de pretensión sobre un tornillo vale Pi ! Ma d . no es necesario calcularlos a esta solicitación. Si los TAR están bien montados.k Ec 2.5. se produce sobre el tornillo un La tensión resultante.5.Q . An Q = Coeficiente de rozamiento m = número de caras en contacto Wf = Limite de fluencia del acero del tornillo.

2.4Q 17.4 16. Q . puede 64 . Las uniones realizadas mediante el uso de TAR.2 23.6 A 10 t Pu 5.5.76Q 23. proporcionan una mayor capacidad de resistencia que las realizadas con otro tipo de pernos y la misma está perfectamente ejecutada.9 Valores de ³No´ y ³TU´.6Q 24.´ a lo largo de su eje. la fuerza de rozamiento que origina cada perno será Q (Pi ± P*).6 21. m A 10 t TORNILLO TAR-12 TAR-16 TAR-20 TAR-22 TAR-24 TAR-27 Pi (Tm) 5.07 (Pi ± P*). Este tipo de unión está siendo utilizado ampliamente en la construcción de edificaciones de acero.02Q 17.81Q 12.9Q 32.17Q 7.19.5 10. la resistencia límite al resbalamiento entre los elementos de la unión y la fuerza de agotamiento perpendicular al eje de los pernos será: PU* = 1.3 11.8Q A8t Pi (Tm) 3.88Q 11.2. para una sola cara de contacto.5.9 7.3 16.8 A8t Pu 4.68 Tabla 2.3Q 21.Si los pernos están sometidos a cargas de tracción ³p.32Q Ec.2 Uniones resistentes a flexión.3 30.3Q 15.2 20.5.5 14.

actúan dos tipos de esfuerzos.69 65 .5. Pm* dm M* V* d1 M* d1 d2 d2 Figura 2.5. uno cortante.24) Se observa que sobre el grupo de pernos. La fuerza de tracción ejercida sobre un perno situado a una distancia ³dm´ de la línea neutra del conjunto de pernos es: Pm* ! M * .24 Uniones Rígidas. Am I Ec 2. debido a la acción del momento flector. Las características de esta unión hacen que la línea neutra pase por el centroide de los pernos. debido a la reacción de la carga y otro de tracción.dm.5.suponerse teóricamente que dicha unión equivale a una unión rígida (Figura 2. La distribución de esfuerzos en esta unión va a depender únicamente de la distancia existente entre el perno considerado y la línea neutra del conjunto de pernos.

originada por la combinación del momento flector y de la carga axial. un momento flector y una carga axial de tracción paralela al eje de los tornillos.´ que aparece en dicha ecuación proviene exclusivamente del esfuerzo axial.  Que la fuerza de agotamiento en dirección normal al eje del tornillo por cara de deslizamiento y por tornillo.) Si sobre la unión aparecen. En este tipo de unión se ha de verificar:  El momento flector ponderado. no debe exceder la magnitud de ³Pu´. La fuerza admisible por tornillo. que la magnitud de la tracción en un tornillo no debe superar el valor de ³Pu´. un esfuerzo cortante.66 Teniendo en cuenta que el esfuerzo ³p. en dirección normal a su eje.5.dm 2 m !i Ec. ha de ser inferior a la obtenida según la ecuación (2.5. ha de ser inferior a la definida en la ecuación 2. ha de ser tal. ha de verificarse que:  La tracción sobre cualquier tornillo.2.  66 .63.70 Am = Area del núcleo del tornillo.n I! Donde: § Am.5.

(ver figura 2. muros u otras vigas.5. estas son:  Estáticamente determinadas: Las cuales se calculan aplicando los principios básicos de la Estática.20.5.2.26) 67 .5. Se denominan vigas a los elementos estructurales horizontales que soportan cargas y que descansan sobre columnas. (ver figura 2.1 Tipos de vigas Existen dos (02) tipos de vigas que por sus condiciones de apoyo y métodos de cálculo se diferencian claramente. 2. A las vigas que descansan sobre columnas suele denominárseles principales o de carga y a las que descansan sobre estas auxiliares o secundarias.20 Vigas.5.25)  Estáticamente indeterminadas: Estas vigas deben calcularse aplicando los principios básicos de la Estática y consideraciones de carácter de deformación.

71 Siendo: Wf : Esfuerzo de fluencia del material seleccionado. (B) Empotrada y apoyada.5. (A) Doblemente empotradas. 68 .2 Cálculos La ecuación que permite determinar si la sección de un perfil cumple con los requerimientos exigidos a flexión es la siguiente: M* f Wx Wf u Ec 2.(A) (B) (C) Figura 2.5.5. 2. (A) (B) (C) Figura 2.26 Vigas indeterminadas.5.25 Vigas determinadas.20. (B) Voladizo. (C) Continua. (C) Articulada. (A) Simplemente apoyadas.

5 fueron obtenidas del Trabajo de Ascenso INTRODUCCION AL DISEÑO MECANICO.72 Siendo: T : Tensión tangencial. UNEXPO POZ. Nota: Todas las formulas. Carlos herrera. Ing.5. Q * : Esfuerzo cortante ponderado. unimos dos o más piezas metálicas de composición similar aplicando gran cantidad de calor.5. 2.M * : Momento flector máximo ponderado. A : Area de la sección del perfil.21 Soldadura por arco eléctrico. de tal manera que se cree una 69 . El esfuerzo cortante tiene poca importancia en el diseño de vigas laminadas. f W x : Modulo resistente de la sección del perfil seleccionado. Podemos definir soldadura al proceso mediante el cual. figuras y tablas del capitulo 2. Estas tensiones tangenciales se calculan a partir de: Q* A T! Ec 2. con la aplicación de presión o sin ella y con adición de metal. aleación fundida a sin ella.

la resistencia mecánica. 2. 70 .El prefijo ³E´ significa electrodo.5.unión intima entre las piezas a unir. También se forman escorias que sobrenadan a los cordones. la nomenclatura para determinar los electrodos de acero dulce y los de acero de baja aleación es la siguiente: . la resistencia anticorrosiva y la disminución de peso con relación a otros medios de unión.Las dos primeras cifras de un número de cuatro cifras o las tres primeras cifras de un número de cinco cifras designan la resistencia a la tracción. utilizando material de aporte (electrodo) que al fundirse con el material base. Los electrodos revestidos son los que se utilizan generalmente en construcciones metálicas. .21. dos piezas metálicas de características mecánicas y metalúrgicas similares. forman una aleación (cordón) que mantiene unida a las piezas. Este procedimiento consiste en unir mediante la producción de calor generado por un arco eléctrico. protegiéndolo y evitando su enfriamiento rápido. El revestimiento se funde al generarse el arco produciendo gases que protegen a la soldadura del oxígeno y nitrógeno de la atmósfera.1 Electrodos. La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) es la encargada de clasificar los electrodos. Su principal ventaja es la estanqueidad de la unión.

Se puede denominar cordón al elemento resistente de la soldadura que toma generalmente y en teoría una forma prismática de sección triangular cuando la soldadura se hace en ángulo..21. polo positivo.10 Propiedades Mecánicas de los Electrodos.2 Cordones.La ultima cifra no tiene significado si se la considera por sí sola. EXX1X significa para todas las posiciones. E60XX significa una resistencia a la tracción de 60 Kpsi. EXX10 significa Corriente Continua.5. ELECTRODO AWS E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX RESISTENCIA ULTIMA LIMITE DE FLUENCIA KPSI KG/CM2 KPSI KG/CM2 62 4366 50 3521 70 4929 80 5633 90 6338 100 7042 120 8450 57 67 77 87 107 4014 4718 5422 6126 7535 Tabla 2. 2. Se supone siempre que la sección transversal del cordón es un triángulo isósceles.La penúltima cifra indica la posición para soldar. . con lo cual debe cumplirse que la 71 .5. Pero las dos últimas cifras consideradas en conjunto indican la polaridad.

27). Es conveniente señalar que si el cordón no resulta un triángulo isósceles. en el cálculo se debe considerar siempre el espesor de la garganta generada a partir del lado de menor dimensión.3 Tipos de uniones.3.5. Generalmente no es necesario efectuar biseles cuando los espesores de las planchas son 72 .5. Este tipo de unión se obtiene soldando directamente uno contra otro los elementos sin solape.5.73 No obstante en la práctica los cordones pueden ser convexos cóncavos o reforzados (Figura 2.707 L Ec 2. a a a b b b c Figura 2.21.5.21.5.1 Uniones tope.27 Tipos de cordones de soldadura. 2. 2.relación existente entre la altura ³a´ del triángulo y la longitud ³b´ de los lados es: a = b cos 45° = 0.

2. 73 .L e Xadm Donde: X = Esfuerzo Cortante producido por la carga P*.28 Uniones a tope. de esta manera obtendremos economía en electrodos y a la vez eliminaremos tensiones excesivas (Fig. es conveniente utilizar biseles en forma de copa.5.74 La AISC recomienda:  El espesor efectivo de la garganta debe tomarse como el espesor de la plancha más delgada de la unión. e = Espesor de las planchas. Si los espesores son grandes que requieran cordones gruesos. L = Longitud de la soldadura.  La longitud efectiva de la soldadura debe ser el ancho de la parte unida.28). El esfuerzo cortante producido en la unión es: X = p. Para espesores medios en conveniente efectuar biseles en V./e. e Figura 2.5.5. Ec 2.pequeños.

4X Las secciones de cortante máximo en cada uno de estos casos son: 45° para cargas paralelas y 67 ½° para cargas transversales con lo cuál se evidencia que la resistencia para cargas transversales es mayor. 3. Consideramos soldaduras de filete o ángulo a las representadas en la figura XX clasificándose de acuerdo con la dirección de la carga en: paralelas y transversales (véase figura 2./L.2 Uniones a filete. el proyectista debe ser más conservador en el momento de elegir los esfuerzos de cálculo o seleccionar un nuevo tipo de junta preferiblemente a tope.21.5.L e Xadm O bien: X* = p. Por lo tanto. en consecuencia. la AISC permite tomar en ambos casos ángulos de cortante a 45°.5.5. ocurre muy frecuentemente que las fuerzas actuantes no son colineales. y por ende las soldaduras estarán sometidas a flexión.5 45 P Fig. Figura 2.29 Uniones a Filete.b cos e Xadmn Ec 2. P* 67.29).3.4. 74 . Sin embargo. la ecuación de diseño para ambos casos será: X* = P*/2 a.2.75 En las uniones a solape de planchas superpuestas.5.

 El espesor máximo del filete podrá ser de 6 mm cuando sea necesario soldar piezas cuyo espesor del borde sea no mayor de 6 mm.5.77 Ec 2.5.5.d/a. será la distancia más corta entre la raíz y el plano inclinado exterior. tendremos que: X*max = [X*2 + (W*/2)2 ]1/2 Donde: X* = P*/A = P*/2 a.b cos45° W* = M*/W = 3 P*.L2/3 La AISC recomienda entre otras:  El espesor efectivo en la garganta de un cordón a filete.Sobre la soldadura actúan dos tipos de esfuerzos: Uno de ellos cortante producido por la reacción de P* y otro normal producido por el par M* = P*. por ser dos cordones.L2/6.78 Ec 2. será 5 veces el espesor de la pieza más delgada pero no menor de 25 mm.L.  Cuando los bordes tengan más de 6 mm.L2/6 = a. Ec 2. por lo tanto. podrá tomarse como espesor del filete el espesor del borde menos 1.76 Ya que: W = a.5 mm.d.  El ancho mínimo de uniones a solape. si aplicamos la teoría del esfuerzo cortante máximo. estamos ante la presencia de una combinación de esfuerzos. Evidentemente. 75 . W = 2 a.L = P*/2 L.

11 Esfuerzos permisibles y factor de seguridad en soldaduras 76 .60 Wy 0. incluyendo las vueltas.67 1.60 Wy 0.66 Wy 0.  La longitud efectiva de un segmento de soldadura intermitente de filete.  La uniones extremas de miembros sometidos a tracción compuestos por perfiles planos soldados mediante filetes longitudinales.90 Wy 0.67 1.44 APLASTAMIENTO FLEXION COMPRESION CORTADURA TOPE TOPE TOPE TOPE O FILETE Tabla 2.60 ± 0.5.52 ± 1.  El espesor de un cordón a filete no debe ser mayor que la cuarta parte de su longitud efectiva. no podrá ser menor de cuatro veces el espesor del cordón y no menor que 40 mm. debe estimarse de extremo a extremo de la dimensión real del cordón. no será menor que la distancia perpendicular existente entre ellos. TIPO DE CARGA TRACCION TIPO DE JUNTA TOPE ESFUERZO PERMISIBLE 0.40 Wy COEFICIENTE DE SEGURIDAD 1. La longitud efectiva de un cordón a filete.11 1. la longitud de cada uno de estos.67 1.

analizar tipo descriptiva-evaluativa ya que permitió e interpretar los aspectos económicos.1. ya que establece relaciones causa-efecto para conocer en forma detallada el subsistema de conversión propuesto para las torres de enfriamiento.CAPITULO 3 MARCO METODOLOGICO 3.2 Investigación Explicativa La investigación es explicativa.1. ambientales y de mantenibilidad que interviene en el proceso de funcionamiento de las torres de enfriamiento.1 Investigación descriptiva-evaluativa Se considera de describir. 77 .1 Tipo de estudio La Investigación realizada presenta un Diseño No Experimental basado en una metodología y técnicas de recolección de datos que conducen a tipificarla según las consideraciones mostradas a continuación: 3. 3.

. en el área de trabajo. se realiza con el objetivo de que se implemente en un futuro. complementando así la investigación tipo documental. es decir. necesario para 3.3.1. manuales.1. 78 . planos. tales como informes.4 Investigación de campo Se cumple este tipo de investigación. etc.3 Investigación documental Se considera este tipo de investigación.1. los cuales proporcionaron el apoyo teórico y técnico desarrollar dicho proyecto de investigación.5 Investigación aplicada La investigación es de tipo aplicada ya que se presenta una mejora en uno de los sistemas presentes en la UNEXPO. 3. ya que fue necesaria la manipulación de diferentes fuentes de información. debido a que los datos recopilados fueron tomados en forma directa en planta y el análisis inicial del sistema propuesto se realizo in situ. libros.

3.3.2. 3.1 Entrevistas estructuradas Estas entrevistas se realizaron al personal especializado que interviene directamente con el sistema sujeto a estudio.3. así como de realizar mejoras al diseño 79 . vicerrectorado Puerto Ordaz.2.2 Entrevistas no estructuradas Estas entrevistas se realizaron principalmente al personal presente en el área de trabajo que se encarga en ocasiones de la fabricación de repuestos. 3.1 Población La población objeto de estudio de esta investigación esta limitada en Las torres de enfriamiento de la UNEXPO.2 Población y muestra 3.3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 3. vicerrectorado Puerto Ordaz.2 Muestra En nuestro caso la muestra será únicamente el sistema de transmisión o subsistema de conversión de las torres de enfriamiento de la UNEXPO.

3. 3.4 Procedimiento Para la realización de esta investigación se siguió el siguiente procedimiento: 1) Recolección de información acerca de las necesidades de la UNEXPO. específicamente el Departamento de Ingeniería Mecánica con respecto al sistema sometido a estudio. 80 . reglas y un tacómetro para tomar mediciones reales a las que opera la unidad en funcionamiento y otros elementos de interés en el proyecto.actual. De esta manera.3.4 Instrumentos varios Se utilizaron equipos de medición tales como cinta métricas. se entenderá mejor el sistema y se conocerá los distintos problemas que lo afectan. 3.3 Documentos varios Estos documentos se utilizaron como fuente de información para complementar y ayudar a la realización de este trabajo de Investigación. vernier. para así cumplir con los objetivos de esta investigación.3.

esto se realizo considerando el tiempo establecido de trabajo de grado así como también las necesidades y exigencias hechas tanto por el tutor Industrial como por el tutor Académico. datos. 4) Definición y Formulación del Problema. el cual debe estar en concordancia con los requeridos en la formulación del problema 6) Buscar. 81 . se baso en la realización de un plan de seguimiento que permitió resumir los pasos a ser llevados a cabo en el proceso de la investigación. esta parte de la investigación se realizo teniendo como orientación la siguiente premisa: El objetivo general es el fin último de la investigación. en este paso se realizo la consulta y revisión de todo tipo de material concerniente a la investigación. así como también permitió la mejor organización y la optimización del tiempo establecido para trabajo de grado. los objetivos específicos consisten en establecer los pasos o fines parciales que deben cumplirse para lograr el objetivo general. 5) Formulación de los Objetivos Generales y Específicos de la investigación. cálculos y elaboración de planos. 3) Realización de la planificación del proceso de la investigación. tales como: búsqueda de material teórico. delimitando el tema seleccionado para cumplir con el trabajo de grado. Revisar y Analizar las fuentes de información para la formulación del Marco Teórico.2) Realización de un anteproyecto cubriendo las necesidades exigidas por el Departamento antes mencionado y por la Universidad (UNEXPO). De esta forma se minimizó los desperdicios de tiempo en actividades.

8) Formulación de la propuesta de rediseño que permita optimizar el funcionamiento de las torres de enfriamiento. impelente y rotor. 82 . 9) Realización de la Ingeniería Básica 10) Elaboración de planos para la fabricación y ensamblaje de las partes 11) Elaboración del informe de trabajo de grado.  Se tomaron las medidas exactas de disponibilidad.  Se procedió a tomar los pesos de los elementos que ameritan un apoyo. como bien lo es motor eléctrico. a fin de limitar el rediseño en función del espacio.  Se procedió a realizar las mediciones de los RPM a los que trabaja la unidad en funcionamiento.7) Selección de los instrumentos de recolección de datos.

en la actualidad estas unidades tienen daños considerables que afectan la operabilidad de la torre.1 Diagnostico del sistema de transmisión y elementos relacionados de las tres (03) unidades de la torre de enfriamiento de la UNEXPO. económicamente.CAPITULO 4 RESULTADOS En este capítulo se presenta una evaluación de los componentes mas relevantes del sistema torres de enfriamiento de la UNEXPO. vicerrectorado Puerto Ordaz. a fin de Analizar las Alternativas más factibles. La torre de enfriamiento se divide en tres (03) unidades. 4. vicerrectorado Puerto Ordaz. El levantamiento de información para formular el diagnóstico sobre la operatividad de las torres de enfriamiento contó con la colaboración del Técnico encargado del taller en el edificio de Ingeniería Mecánica. estas deben estar equipadas por igual. A continuación se mencionan en detalle el diagnostico del sistema de transmisión y de los elementos relacionados: 83 . para optimizar el funcionamiento del sistema. quien aportó datos de mucha importancia para el presente proyecto.

4. originalmente estas hechas de aluminio con un peso total de 130 Kg.4. es decir que el conjunto con un peso total de 14Kg. 4. por lo que se decidió realizárseles una mejora. cada aspa de fibra de vidrio con un peso de 3.1. Pero dichas aspas no soportaron las condiciones de trabajo a las que estuvieron sometidas.3 Eje Aparentemente alineado.1. su carcasa sufre tanto los efectos de la corrosión debido al cloro que contiene el agua como de la oxidación producto de la humedad y del vapor de agua extraído por el impelente. adicionalmente se le han estado realizando trabajos para corregir los problemas de alineación y montarlas con el adecuado ángulo de inclinación. únicamente.2 Reductor Este componente es uno de los que mas ha presentado problemas. se encuentra en un estado muy deteriorado debido a la corrosión y oxidación causada por los 84 .1 Impelente Este impelente consta de cuatro (04) aspas. Actualmente se encuentra en operación solo un (01) reductor.5 Kg.1. ya que se cuenta con un reductor de engranajes hipoidales de muy difícil oportunidad a la procura y sumamente costosos. se sustituyeron las aspas de aluminio por aspas de fibra de vidrio.

pero no es capaz de soportar desviaciones axiales ni a torsión.5 Motor eléctrico Este se encuentra expuesto a la intemperie por lo que requiere protegerlo con pinturas especiales cubriendo así todo el motor incluyendo su base de anclaje.1. A este acople hay que hacerle un estudio especial ya que la junta universal o cardan puede soportar desviaciones angulares hasta 30º. 85 . en paralelo grandes desviaciones. Por otra parte no todos los pernos poseen sus tuercas y además este conjunto (pernos-tuercas) esta expuesto a las mismas condiciones del motor estos deberían ser galvanizados para garantizar su durabilidad.4 Junta universal o unión de cardan Este acople se ve afectado por la incidencia del vapor de agua y cloro. 4. este amerita ser pintado con una pintura especial para evitar la corrosión y la oxidación.elementos ya antes mencionados y la misma exposición con la intemperie.1. 4.

1 Planteamiento de alternativas 4. de tal forma que las vibraciones no logren poner en riesgo el funcionamiento del subsistema de conversión. vale la pena acotar que el rotor y las aspas del ventilador irán sobre una estructura de apoyo para mantener una altura segura (ver figura 4.2. 4.2. 86 . pero mediante un análisis presentado a continuación se recomendará la aplicación de solo la mejor de estas alternativas. esto para evitar gran distancia entre centros en el diseño. A la salida del motor un arreglo de poleas. (Poleas con motor vertical) Esta alternativa se basa en la transmisión a través de un motor ubicado de forma vertical sobre una estructura reforzada.2 Diseño o propuesta.1).1 Primera alternativa.2.1. en la polea conducida un eje vertical que llegara hasta las aspas. Es indispensable que el arreglo de poleas tenga unas poleas intermedias. En este tópico se presenta en principio tres (03) alternativas de solución a la problemática presentada en la investigación.4.

1ra alternativa ³Poleas con motor vertical´. por consiguiente considerables pérdidas de potencia por fricción. Grandes cargas sobres los ejes de apoyo.2. Ventajas y desventajas. Inconstancia de la relación de transmisión cinemática debido al deslizamiento elástico.2. Posibilidad de unir el eje motriz al conducido a distancias relativamente grandes. 1ra alternativa Ventajas Funcionamiento suave. Polea conducida Figura 4.1 1ra alternativa. Diseño sencillo y fácil instalación. debido a que presenta una carga limite de presión. sin choque y silencioso. valor que de ser superado produce el patinaje entre banda y polea. 87 . Vida de la banda o correa relativamente corta.Estructura reforzada Motor Aspas Correa Rotor Estructura de apoyo Polea motriz Polea Intermedia. Desventajas Grandes dimensiones exteriores. Costo inicial de adquisición relativamente bajo Bajo mantenimiento ya que no requieren lubricación Tabla 4.1. Facilidad de ser empleada como fusible mecánico.

y 2.58. una pequeña caja reductora a la salida del eje conducido.2 Segunda alternativa. Cambiar de plano la velocidad angular de salida del eje conducido. proporcionar una etapa más de reducción.2. es probable que un mecanismo flexible de transmisión (1ra alternativa) no pueda realizar esta reducción eficientemente.1. Esta alternativa se realiza de esta forma ya que si se trabajan con los motores que hay en la universidad nos daría una relación de transmisión total de 3. esta pequeño reductor con 2 funciones básicas: 1. (Poleas con motor horizontal y caja reductora) Esta alternativa consta de un motor puesto de forma horizontal.4. un arreglo de poleas con su polea intermedia. de igual forma esto se verificara al realizar la ingeniería básica. 88 .

valor que de ser superado produce el patinaje entre banda y polea. sin choque y silencioso. Polea conducida Figura 4. Posibilidad de unir el eje motriz al conducido a distancias relativamente grandes. Facilidad de ser empleada como fusible mecánico. Vida de la banda o correa relativamente corta.2 2da alternativa ³Poleas con motor horizontal y caja reductora´. Inconstancia de la relación de transmisión cinemática debido al deslizamiento elástico. Diseño sencillo y fácil instalación. Bajo mantenimiento.2. Desventajas Grandes dimensiones exteriores. Grandes cargas sobres los ejes de apoyo. Costo inicial de adquisición relativamente bajo. Tabla 4. debido a que presenta una carga limite de presión. requiere lubricación en el reductor. solo un leve incremento debido al reductor. 2da alternativa Ventajas Funcionamiento suave. por consiguiente considerables pérdidas de potencia por fricción.2 2da alternativa. 89 . Ventajas y desventajas.Motor Aspas Rotor Caja reductora Polea motriz Polea Intermedia.2.

2.1. básicamente es mejorar la ya existente. También es necesario cambiar la junta tipo cardan por otro acople.3 3ra alternativa ³caja reductora mejorada´. es una configuración similar.4. 90 . Motor Caja reductora mejorada Aspas Acople Rotor Figura 4. (Caja reductora mejorada) La última alternativa consta de una caja reductora.3 Tercera alternativa. modificando internamente el reductor. cambiando los engranajes hipoidales por engranajes rectos o helicoidales de menor costo y de mayor facilidad de adquisición.2.

Requieren mantenimiento: control y cambio de lubricante. para después obtener la suma de estas puntuaciones para cada alternativa y así obtener la mejor. Desventajas Costo elevado.1.3 3ra alternativa.2. soportando sobrecargas y no precisando más que una escasa vigilancia.2. la cual consiste en asignarle una puntuación a ciertos parámetros de evaluación elegidos con anterioridad.2 Evaluación de alternativas. Ventajas y desventajas. Seguridad de funcionamiento y larga duración.2.2. Dimensiones reducidas y elevado rendimiento (exceptuando algunos reductores de ejes cruzados). 4.2 Parámetros de evaluación de alternativas parámetros utilizados para la evaluación son los Los importancia. Para seleccionar la alternativa mas adecuada a fin de solucionar el problema aplicamos el método de matriz de Leopold.4 con sus respectivos porcentajes de 91 . Ruido durante el funcionamiento. Tabla 4. esta puntuación se relaciona con el porcentaje de importancia de cada parámetro según criterio del investigador. 4. presentados en la tabla 4.3ra alternativa Ventajas Relación de transmisión constante e independiente de la carga.

4 Tabla comparativa de los parámetros de importancia. costos de mantenimiento. costos muy elevados y el valor diez los mas económicos. representando el valor uno de la escala. de transmisión Instalación Ingeniería Seguridad Diversos % de importancia 12 12 23 12 11 25 5 Tabla 4.Parámetro Costo Mantenimiento Cap. de instalación. el caso donde se requiera excesivo mantenimiento y personal para la operación y diez el caso donde no se requiera mantenimiento ni personal. 92 .2.  Costos Este parámetro contempla todos los costos involucrados estimados. siendo el valor uno de la escala. costos de operación y demás costos derivados de la aplicación del sistema señalado. tales como los costos de los equipos.  Mantenimiento Este parámetro involucra a la frecuencia y complejidad de mantenimiento así como la cantidad de personas necesarias para la correcta operación de los equipos del sistema analizado.

siendo el valor uno de la escala un subsistema poco seguro con gran 93 . Capacidad de transmisión. siendo el valor uno de la escala un subsistema de mucha complejidad de diseño y el valor diez un subsistema de poca complejidad de diseño. Este parámetro esta definido por la capacidad que tiene la maquina de realizar la reducción y transmitir la velocidad. es decir un subsistema de alto rendimiento. siendo el valor uno de la escala un subsistema muy difícil de instalar en el área de trabajo y el valor 10 un subsistema de instalación muy sencilla.  Instalación Este parámetro expresa la dificulta de la instalación de los subsistemas en el área de trabajo.  Seguridad Este parámetro contempla el nivel de seguridad del subsistema a evaluar tanto para el personal en planta así como para los demás equipos que trabajan en el área.  Ingeniería Este parámetro define el grado de dificultad a nivel de diseño de ingeniería del sistema a evaluar. siendo el valor de la escala uno una maquina con muy poca capacidad de reducción y transmisión y el valor diez una maquina con alta capacidad de reducción y transmisión.

4.probabilidad de apariciones de condiciones inseguras e incidentes y el valor diez un sistema seguro con poca probabilidad de aparición de condiciones inseguras e incidentes.2.6 y 4.3 Matriz de evaluación. Aplicando el criterio y los parámetros antes mencionados tenemos los siguientes resultados en las tablas 4.7: 94 .2. 4.  Parámetros diversos Este parámetro involucra distintos factores que pueden influir en los parámetros antes mencionados.2. siendo el valor uno de la escala el caso menos favorable y el valor diez de la escala el caso mas favorable. este parámetro es netamente subjetivo y viene de la apreciación del área de trabajo que realiza el evaluador.5.2.2. tomando como valor de uno (01) y valor de diez (10) un tiempo corto. En este caso tomaremos como principal parámetro el tiempo en que se lograría poner a el equipo en funcionamiento con un respectivo diseño.

0 8.0 9.0 8. 95 .PRIMERA ALTERNATIVA Parámetro Costo Mantenimiento Capacidad de transmisión Instalación Ingeniería Seguridad Diversos Puntuación Total 23 12 11 25 5 6.0 9.0 9.8 % de importancia 12 12 Ponderación 8 8.0 83.5 Tabla 4.0 77.0 8.0 % de importancia 12 12 Ponderación 10 10 Tabla 4.5 Matriz de evaluación de la 1ra alternativa.0 7.2. SEGUNDA ALTERNATIVA Parámetro Costo Mantenimiento Capacidad de transmisión Instalación Ingeniería Seguridad Diversos Puntuación Total 23 12 11 25 5 7.2.6 Matriz de evaluación de la 2da alternativa.0 8.

0 4.0 7.2. Analizando los resultados anteriores se observa que la alternativa mas viable según los criterios escogidos es la numero uno (primera alternativa).0 73.3 Selección de la propuesta.0 Tabla 4.TERCERA ALTERNATIVA Parámetro Costo Mantenimiento Capacidad de transmisión Instalación Ingeniería Seguridad Diversos Puntuación Total 23 12 11 25 5 10 6.0 8.2 % de importancia 12 12 Ponderación 5. 96 .0 6.2. 4.7 matriz de evaluación 3ra alternativa.

el sistema de fijación tanto de el eje y polea motriz como del eje y polea conducida con sus respectivos rodamientos y sistema de fijación. 97 . es decir por poleas y correas. consta de un motor eléctrico fijado a una estructura reforzada de tal forma que ni el peso del motor ni las vibraciones que emite en funcionamiento atenten contra el funcionamiento del equipo.3. esta estructura garantizara una altura establecida y de seguridad para estas aspas. Estructura reforzada Motor Aspas Correa Rotor Estructura de apoyo Polea motriz Polea Intermedia.4. Tanto las aspas como el rotor que se encuentra debajo de ellas estarán posicionadas sobre una estructura de apoyo. Polea conducida Figura 4. La transmisión es flexible.1 Esquema del sistema de transmisión de las torres de enfriamiento (poleas con motor vertical).3 Descripción de la maquina.

 Motor eléctrico. poleas y correas).  Correas.  Seis (06) rodamientos. 4.2).3. poleas y correas) El funcionamiento es el siguiente. (Motor eléctrico.Este rediseño cuenta con tres (03) partes fundamentales como lo son:  Subsistema de conversión (motor eléctrico. el motor eléctrico como es conocido transforma la energía eléctrica en mecánica.  Tres (03) ejes. y  Estructura de apoyo de las aspas y el rotor. 98 .1 Subsistema de conversión. que mediante un eje de salida se la transmitirá a la polea motriz.3. esta mediante una elemento flexible (correa) transmitirá movimiento a una polea conducida que mediante un eje conducido terminara de darle el movimiento a las aspas de las torres (véase figura 4.  Estructura reforzada de el motor.  Cuatro (04) poleas.

2 subsistema de conversión.2 Estructura del motor. 99 .  Una (01) plancha para fijación del motor.3) La estructura esta conformada por lo siguiente:  Perfiles huecos cuadrados.3.3. 4.  Cuatro (04)columnas  Cuatro (04) bases de fijación a tierra.3. Como previamente se dijo.Figura 4. (Ver figura 4. esta estructura es con la finalidad de darle el motor la rigidez necesaria y suficiente para que este realice sus funciones en óptimas condiciones y sin poner en riesgo el funcionamiento del subsistema.

una estructura sencilla ya que el peso a soportar no es grande y lo mas importante es que de la altura de 100 .3.3.3 Estructura de apoyo de las aspas y el rotor En el diseño actual del sistema de transmisión de las torres de enfriamiento la caja reductora es la que soporta el peso del rotor y las aspas.4) Se propone una estructura abierta ya que es necesario que nada obstaculice a las correas.3. 4.Columnas Bases de fijación a tierra Plancha de fijación del motor Figura 4. (Ver figura 4.3 Estructura del motor. con nuestro rediseño necesitamos una pequeña estructura que soporte ese peso de estos.

seguridad y operación requeridas por el sistema. Básicamente la estructura esta conformada por: 
Perfiles huecos cuadrados. 

Una (01) plancha de apoyo.  Cuatro (04) bases de fijación a tierra.

Vista frontal Perfiles huecos cuadrados

Vista de planta

Base de fijación a tierra

Plancha de apoyo

Figura 4.3.4 Estructura de apoyo de aspa y rotor.

101

4.4 Ingeniería básica del rediseño del sistema de transmisión. En este punto realizaremos todos los cálculos necesarios para cumplir con el objetivo del proyecto, todas las ecuaciones, tablas, graficas y/o referencias se encuentran en el capítulo 2 (marco teórico). 4.4.1 Selección del motor. Tomando en cuenta los datos suministrados por la empresa Tecno Clima C.A. la cual realizo el 12/04/2007 un trabajo de mejora en la caja reductora de la unidad uno (01), dicha empresa dejo registrado que el ventilador gira a 502 RPM y se considero dicha velocidad dentro de las especificaciones, por ende, la selección del motor y cálculos realizados en el proyecto están en función de mantener a los ventiladores funcionando a la velocidad mencionada. Además el motor actual en uso es de una potencia de 13.2Kw. Sin más a que hacer referencia tenemos que:
[ op ! [ sal ! 502 rpm

N Z ! 13.2kw

[op ! [sal : Velocidad angular de salida del reductor.
N Z : Potencia del motor (el que se encuentra en la actualidad en condiciones fuera de especificación). Los reductores por engranajes trabajan con una eficiencia de 0.98. Lo que significa:

102

N Sal ! LN Ent   N Sal ! 12.93 } 13kw

Tomando en cuenta que las transmisiones por correas tienen una eficiencia de 0.94«.0.96. Entonces:

N Ent !

N Sal L

  N E ! 13.54kw(18.15hp ) N E : Potencia del motor (nuevo).
N S : Potencia de salida.

L : Eficiencia.

Tomando en cuenta la potencia del motor calculada, hacemos la nueva selección garantizando que el motor seleccionado sea preferiblemente mayor y no igual a la potencia calculada. N E u 18.15hp Seleccionamos un motor trifásico vertical marca SIEMENS. (Ver tabla de selección)
N E ! 20 hp [ E ! 1755 rpm q axialadmis ible ! q Adm ! 1140 kg
Armazón NEMA: 256TP Nº deParte: 1PM9256-4Y 60 Nº de Catálogo: 30025107
¢

103

2) 104 .3).4. 4.2. 4.1 Selección del motor eléctrico.1 Potencia de diseño ( N D ) N D ! N E ™ f S   N D ! 19.39 kw f S : Factor de seguridad (1. (Ver tabla 4.Tabla 4.4.2 Calculo del sistema polea-correas.4.4.

4.2 Selección del perfil de la correa Usaremos un perfil trapecial ya que acepta distancias entre centros medianas y grandes relaciones de transmisión.2.2 Selección del factor de seguridad.4. La selección del perfil se realiza en función de: N D ! 19. además su gran capacidad tractiva debido a su forma evita que tengamos algún tipo de complicaciones debido a la disposición horizontal.Tabla 4.1) 105 .4.39 kw [ E ! 1755 rpm Usaremos un perfil trapecial estrecho SPZ/3V. 4. (Ver grafica 4.

4.Grafica 4. para no doblar excesivamente las correas sobre las poleas y con ello acortar su duración de servicio. 106 .4.3 Selección de los diámetros de las poleas Los diámetros de las poleas no deben ser inferiores a los mínimos recomendados por la práctica.2.a Perfil seleccionado. Tabla 4.3 Selección del diámetro mínimo recomendado. d min u 71mm Para evitar una gran distancia entre centros ya que esto es contraproducente usaremos un tren de poleas de dos (02) arreglos. 4.4.

u1 ! u 2 ! u   u ! 1.uT ! [E   uT ! 3. etc. si y solo si estos no se anulasen. (Ver figura 4..87 d min ! 115mm u! d max   d max ! u v d min d min d max ! 215mm 107 .1) NOTA: para elementos mecánicos vinculados a estos arreglos si se tomaran en cuenta ambos cálculos de fuerza. para lo que estaríamos realizando los cálculos para un solo arreglo.4. momentos generados.5 [S uT ! u1 v u 2 uT : Relación de transmisión total u1 : Relación de transmisión del arreglo uno (01) u 2 : Relación de transmisión del arreglo dos (02) A modo de simplificar los cálculos haremos el arreglo uno (01) exactamente igual al arreglo dos (02).

4 Calculo de la velocidad La velocidad nunca debe ser mayor capacidad tractiva de la correa.4..u u uT ! u 2 Figura 4.4.1 Tren de poleas a usar. a la velocidad limite admitida para que el efecto de la fuerza centrifuga no disminuya la v! [ E ™ T ™ d min e v max 60000 v : Velocidad de la correa [m/s] v max : Velocidad máxima permisible para correas estrechas 35«.2..56 m e 35.45 m s s SATISFACE 108 .45m/s v ! 10. 4.

5 Calculo de la longitud de la correa .4.4.2.

4.7 ( d max  d min )   C min ! 231mm C max ! 3( d max  d min )   C max ! 990 mm C min e C A e C max C A ! 855 mm 109 . C min ! 0. se jugo con los diámetros y la relación de transmisión.Ln y la distancia entre centros de poleas (C ) La distancia entre centros se manejo en los rangos necesarios luego de realizar las mediciones pertinentes en las torres de enfriamiento. CA CA CT Figura4.2 Distancia entre centros. de tal forma de simplificar cálculos.

57. El cálculo de la longitud de la correa es para un solo arreglo y es de suponer que es la misma longitud para el otro arreglo.Seleccionamos esa distancia entre centros de arreglo de modo de garantizar nuestra distancia total. además la distancia entre arreglos cumple con las condiciones de máximo y mínimo. CT : Distancia entre centros teórica del tren de poleas. CT ! 2 v C A   CT ! 1710mm C min . C max : Distancia entre centros minima y máxima permitida. C A : Distancia entre centros seleccionada de un arreglo. L0 } 2 ™ C T  1.

d max  d min  .

4) ¨ L  L0 ¸ ! Cd CA  © n ¹ ª 2 º 110 .4. Una vez calculada la longitud L0 de la correa esta debe ser normalizada al valor mas cercano de las longitudes de las correas disponibles y recalcular la distancia entre centros real entre poleas.d max  d min 2 4 ™ CT L0 } 2050. (Ver tabla 4.65mm L0 : Longitud de la correa.

35mm 111 .675 mm ! C ! 1689 . : Ln : Longitud normalizada de la correa según catalogo. C : Distancia entre centros total del rediseño. (Ambos arreglos) Seleccionamos una correa trapecial perfil 3V (9x8mm) Referencia: 3V 800 con una Ln ! 2030 mm C d 844 .C dDistancia entre centros real de un arreglo.

Tabla 4.4.4 Correas trapeciales 3V. 112 .

Ln : Longitud normalizada de la correa. Para que las poleas no sufran calentamiento y se lo transmitan a las correas y desmejore su vida útil es necesario que se cumpla la siguiente condición: i f e 60 s 1 Para perfiles estrechos.4. por ende es necesario que se cumpla dicha condición.4.2. i f ! 10.56 m s Ln ! 2030 mm v Ln n P : Cantidad de poleas en contacto con la correa. v : Velocidad de la correa.6 Verificación de los ciclos de flexión por segundos (i f ) i f ! 1000 ™ n P ™ nP ! 2 v ! 10.4.40 s 1 e 60 s 1 SATISFACE. 113 .2. 4.7 Angulo de abrazo de la polea (E ) Angulos menores a 120ª requieren de una tensión inicial en la correa superior a la fuerza útil que se desea transmitir.

675 mm ! E ! 172 .E u 120 r E ! 180  ( d max  d min v 60) Cd d max ! 215 mm d min ! 115 mm C d 844 . 4.4.8 Calculo de la potencia nominal transmisible por correa [N1] Aunque no existe ninguna exactitud con los métodos ni tablas para calcular esta potencia entre los diferentes fabricantes y normas.2. brindada por la Asociación de Fabricantes de Goma (RMA) para el cálculo de la referida potencia: ¨ » « K 1 ¸ ¹ 2 ¼ ™© ™¬ [ N1] ! d min ™ n d [ K 1  2  K 3 . en la actualidad ha tenido bastante aceptación la siguiente formula de cálculo.89r u 120 r SATISFACE.

d min ™ n d  K 4 ™ log 10 .

4. 1000 K 1 . K 4 : Factores empíricos. K 2 .5) 114 .d min ™ n d  K 2 n d 1  © d min Ku ¹ ½ ­ ª º K u : Factor por razón de transmisión. nd ! [ ent : Mil revoluciones por minuto en polea rápida. K 3 . (Ver tablas 4.

420 K 3 ! 9.3846 ºª u º K u ! 0.87 Ku ! 1 ¨ 1  10 x 1  0.3846 ™ log10 © © 2 ª ¸ ¹ ¹ º ¨ 1 ¸¨ 1 ¸ x!© ¹©1  ¹   x ! 1.5 Factores empíricos para cálculo de potencia nominal transmitida por correa.Tabla 4. d min ! 115mm [ ent ! 1755rpm K 1 ! 0.6636kw 115 .7355 [ N1] ! 2.209674 ª 0.4.005177 u ! 1.04261 K 2 ! 1.413 v 10  9 K 4 ! 0.

98 C L ! 1. C L : Coeficiente de corrección. Lensayo : Longitud para el ensayo según tabla 4.04 Ln ! 2030mm Lensayo ! 1600mm E ! 172.55  0. CE : Coeficiente de ángulo de contacto. Ln : Longitud normalizada.6 Longitudes de referencias para el ensayo. N E ! 14.2. Tabla 4.89r Z u 7.9 Calculo de la cantidad de correas Z Zu NE ™ fS ?N1A™ CE ™ C L CL ! 6 Ln Lensayo CE ! 0.4.4.0025E N : Potencia a transmitir.6 E : Angulo de abrazo de la polea.4.14correas 116 .6636kw CE ! 0. ?N1A: Potencia nominal por correas.4.92kw ?N1A! 2.

m : Exponente de la curva de fatiga . (Ver tabla 4. ya que este se realiza según las fuerzas de la correa y para perfiles estrechos no se usa el método clásico porque este es un método que se realiza gráficamente en función de esfuerzos.10 Calculo de la vida útil de la correa Con calcular un arreglo basta. v : Velocidad de la correa.7) T1 .25 H ! 1477 v v m ¨ T fat © ©T m T m 2 ª 1 ¸ ¹ [Horas] ¹ º Ln : Longitud normalizada de la correa.4. Ln 1. Para el cálculo de la vida útil usaremos el METODO GOOD YEAR. y estos esfuerzos implican variables que no están para estos perfiles.Se aproxima al entero superior: Z ! 8correas 4. ya que.2. están sometidos a iguales condiciones y guardan la misma geometría. por ende ambos arreglos duraran igual. T2 : Fuerza de entrada de cada polea en el ramal de carga [N]. T fat : Fuerza limite por fatiga [N].4.

11 Donde: 117 .m ! 11.

TFLEX 1 .4. TFC : Fuerza normal en la correa por efecto de la fuerza centrifuga [N].T1 ! S 0  500 T2 ! S 0  500 ND  T FC  T FLEX 1 Z ™v ND  TFC  TFLEX 2 Z ™v [N] [N] T FC ! V ™ v 2 [N] [N] [N] TFLEX 1 ! 589 TFLEX 2 ! 589 cb 1. v : Velocidad de la correa [m/s]. TFLEX 2 : Fuerza por flexión por la correa [N].5 d min cb 1.5 d max Siendo: S 0 : Tensión estática. (Ver tabla 4.7) 118 . V : Masa por metro de correa (kg/m). Z : Cantidad de correas.4.7) cb : Constante de flexión. (Ver tabla 4. N D : Potencia de diseño [kw].

Tabla 4.4.7 Coeficientes para el cálculo de la vida útil según el método de Good Year.

T FLEX 1 ! 224 .47 N T FLEX 2 ! 87.81N T FC ! 6.69 N T1 ! 537 .35 N T2 ! 400 .69 N H ! 61797 .08horas

SATISFACE. La vida útil de las correas tienen una condición minima, esta es que debe ser mayor 1500horas.

119

4.4.2.11 Control de tensión estática

F0 Para verificar el montaje y ajuste de una correa, se hace provocando una deflexión en el punto medio entre ejes. La fuerza aplicada debe ser perpendicular a la correa en este tramo, y la deflexión provocada debe ser de 15mm por cada 1000mm de distancia entre ejes. Para este control usaremos el METODO DE FLECHA CONSTANTE, ya que es el método de control preferible cuando se dispone de un dinamómetro que permita conocer la fuerza ( F0 ) que se requiere aplicar para producir una deflexión determinada ( y ).

y !t™

15 1000

[mm]

Siendo:
y : Deflexión de la correa. t : Distancia entre centros de un arreglo.

Figura 4.4.3 Esquema para el análisis de la fuerza de control Fo y la deflexión y.

120

Realizando una sumatoria de fuerzas en la dirección de la fuerza de control Fo y considerando que para ángulos pequeños los valores de las funciones senos y tangente son próximos puede ser obtenida la siguiente formula:

F0 ! 4 ™

S 0  (S 0

y t

[N]

El termino

So es un valor adicionado a la carga estática

(durante el control) y representa en cuanto aumenta So por el sobretensado que incorpora la fuerza de control Fo. Los valores de So están dados en la tabla 4.4.8.

Tabla 4.4.8 Valores de (S 0 en dependencia del tipo de perfil.

y ! 12.670mm F0 ! 12.37 N

121

4.4.2.12 Espacio libre (correa no soportada)

4 Esquema de poleas abiertas.19 mm 122 . S ! 843 .4.S « d  d min » S ! t  ¬ max ¼ 2 ½ ­ 2 2 Siendo: t: Distancia entre centros de un arreglo [N]. S : Espacio libre. Correa no soportada S. (Ver figura 4.4) Figura 4.4.

4. este no mantiene en su stock unas poleas de nuestros diámetros primitivos calculados .4.3 Selección de las poleas. En nuestro caso.A.. basándonos en el catalogo de poleas del mismo fabricante de las correas INDARBELT S.

d min ! 115mm ni de 8 canales .d max ! 215 mm.

pudiendo cambiar así el material de las poleas o las dimensiones según plano.5 Dimensiones básicas de las poleas. partiendo de esto se realizara un plano de las poleas a utilizar guiándonos de las medidas constantes dadas por el fabricante.4.3 12 Z=8 9 + Dp= 215 dp= 115 104 Nota: todas las medidas excepto los diámetros primitivos son estándar. cuando las poleas salen de sus especificaciones se realizan por pedido. 8 38º 2. Figura 4. 123 .Z ! 8correas . Las poleas para las correas 3V (9x8mm) únicamente varían en los diámetros primitivos y diámetros del eje.

1). 4.5 Diseño del eje motriz Sabemos que debido a la polea la fuerza no es completamente perpendicular al eje por el ángulo que se forma.4.47 215 02 Hierro fundido 28. también sabemos que dicho ángulo es tan pequeño que para efecto de los cálculos tomaremos en cuanta la fuerza Fx = F y Fz la sumiremos despreciable. (Ver figura 4.02 Tabla 4. 124 .Diámetro primitivo (mm) 115 Cantidad de poleas Material Peso (kg) 02 Hierro fundido 8.9 Especificaciones técnicas de las poleas.5.

125 .47kg) (sobre este eje esta montada la polea pequeña). T: Torque (811. F: Tensión de la polea (54.77kg). 3: Base de fijación.1 Esquema del eje motriz y elementos asociados.cm).5. Figura 4.83 kg. 2: Rodamientos (02). Pp: Peso de la polea (8.2 d1 50 1 250 d2 148 400 T d3 F d4 150 Pp 50 48 104 3 d5 1: Eje motriz.

23 kg 20.8cm 5cm d1 d2 d3 d4 d5 V 34.4cm 14. 5cm 4.2 Esquema de fuerzas cortantes y momentos flectores del eje motriz.8cm 10.5.cm Figura 4. 126 .45 kg. Calculo de las reacciones y momento flector.53 kg Mf 513.

TIPO DE ACERO Estado Composición química Esfuerzo de fluencia (Sy) Esfuerzo ultimo (Su) Reducción de área Dureza Esfuerzo cortante admisible .

8%Cr 2952 Kg/cm2 4007 Kg/cm2 66 % 300 BHN 540. Utilizaremos el código ASME para realizar un cálculo preliminar del diámetro: d3 ! 16 TX adm ?K Mf  .  Determinación del diámetro del eje motriz a estática. 0. adm X AISI 1020 Recocido 1.1 Material del eje motriz.94 Kg/cm² Tabla 4.5.25%Ni.

K Mt A .

2 2 b t Suponiendo que la polea esta acoplada al eje mediante una chaveta. y puesto que existen chaveteros estos valores deben reducirse 25% mas. Seleccionamos un acero AISI C1020 y tomamos en cuenta que el esfuerzo cortante admisible será el 30% del esfuerzo de fluencia sin sobrepasar el 18% del esfuerzo máximo. así bien: 127 . y que la potencia se transmitirá instantáneamente. Y como la carga se produce instantáneamente consideraremos un factor de choque Kb ! Kt ! 3 . por lo cuanto la misma es generada por un motor eléctrico.

Aplicando a la ecuación 2.cm) Diámetro (mm) 28.4 SECCION V 102.00 SECCION IV 406. Sn ¹ ¹ ª º Sn: Esfuerzo de resistencia a fatiga.4 Tabla 4.8 B= 0.8 Kg/cm2 A=0.  Determinación del diámetro del eje motriz a fatiga.Sn¶ Sn¶= 0.5.9 (Pulido.45 29.5.4Su = 1602.5.58 se tiene: 1 W med W !  Kf alterno n Sy Sn Desarrollando la ecuación anterior queda: 1 16. esmerilado) 128 .2. Se asume que los esfuerzos de flexión son del tipo invertido.cm) T (Kg. y los esfuerzos de torsión también se asumen invertidos.45 811.B.15 SECCION II 335.60 se tiene: Sn= A.C. de la ecuación 2.1 SECCION III 513.83 3.49 29.SECCION I Mf (Kg.Mf ! n T . Resultados del diseño del eje I a estática.D 3 ¨ 1 1 ¸ © © Sy  Kf .6 171.85 C= 0.65 28.

Sn =980.91 Kg/cm2
SECCION III 513.45 980.91 811.83 Coeficiente de fatiga Coeficiente (Kt) Coeficiente de fatiga (Kf) DIAMETRO (mm) N 1,97 1,873 1,97 1,873 2,1 1,99 --1 2,1 1,99 SECCION IV 406.49 102.65 SECCION V

SECCION I Mf (Kg.cm) Sn T (Kg.cm) 171.15

SECCION II 335.45

DIAMETROS EN CADA SECCION 30 13.77 70 89.30 50 20.17 40 22.76 30 21.81

Tabla 4.5.3 Resultados del diseño del eje I a fatiga.

Nota: El hecho de que el factor de seguridad haya dado alto lo que indica es que pudo haberse elegido un material de menos esfuerzos y por ende más económico. 

Calculo de la deflexión del eje motriz. Deflexión admisible: 0.000035L = 0.014mm

La deflexión de una viga doblemente articulada es: y max !

FL3 48EI

y max : 0.0087 e 0.014 mm

ACEPTABLE

129

4.5.1 Calculo del peso del eje motriz

5cm

A

d5=3cm

14.8cm

B d4=4cm

C 10.4cm d3=5cm

4.8cm 5cm

D E

d2=7cm

d1=3cm

Figura 4.5.3 Esquema eje motriz.

V ! T ™ R2 ™h VT ! V A  V B  VC  V D  V E   VT ! 645 .60cm 3 Peje ! Pesp v VT   Peje ! 5.06 kg

Donde:
Vi : Volumen en una sección (A, B, C, D, E).

VT : Volumen total del eje.
Pesp : Peso especifico del acero 7.85 v 10  3 kg Peje : Peso total del eje (kg).

cm 3

130

131 .d D P H F L=40cm C B F: Tensión de la polea (54. d: Distancia del centro de la polea a la chapa (25cm).1 Esquema de fuerzas y momentos principales en la estructura. mientras que los de la chapa serán en función de conocer la altura (h) minima requerida. P: Peso total ponderado (peso del motor + peso del eje) x 1.77Kg). A Figura 4.4.6 Estructura del motor y eje motriz.59Kg) L: Longitud de la columna (40cm). (187.6. y sobre estas una chapa de 45cmx45cm y espesor o altura (h) desconocida.5. los cálculos de la columna serán en función de determinar el perfil mínimo a utilizar. F a=45cm a=45cm E G F. La estructura del motor consta de cuatro (04) columnas de 40cm de longitud.

d + P¶.2 Esquema de distribución de fuerzas y momentos principales.77 Kg P¶: Peso total entre cuatro (46. a: Luz de la chapa (45cm) A Figura 4.d + P¶. La estructura la estudiaremos como dos (02) pórticos: 132 .a/2 H P¶ B P¶ F C F: 54.a/2) P F.a/2) F.6. d: Distancia del centro de la polea a la chapa (25cm).(F.a/2 F P¶ G F P¶ D (P¶.a/2) F E (F.a/2) F (P¶.89 Kg).

133 .6.a/2) F.1 Pórticos ABGH y ACEH: G (P¶.4.4 Pórtico ACEH.d + P¶.a/2) F H P¶ C A Figura 4.6.6.a/2 F H P¶ B A Figura 4. E (F.3 Pórtico ABGH.

cm Figura 4.63Kg.6.32Kg.89Kg 1232. 134 . 46.5 Diagramas de reacciones y momento flector máximo viga GH.5cm (V) 22.89Kg (Mf) 1143.94Kg 50. Cálculo de reacciones y momento flector vigas GH y EH.5cm G H 3.cm 22.

135 .6 Diagrama de reacciones y momento flector viga HE.02Kg.89Kg G 54.16Kg.77Kg Plano YX 46.77Kg 1055.cm Figura 4.2424.cm H 46.77Kg 40cm cm 40cm cm B RB= 26.cm 616.44Kg (Mf) (Mf) 27.38Kg 23.38Kg RA=26.27Kg.6.cm 54.7 Esquema de las columnas de cada pórtico. 46.27Kg.cm Plano ZX 2424.6.02Kg.38Kg A Figura 4.38Kg 527.cm 54.89Kg 1055.4 Kg.89Kg H E H E (V) 23.44Kg (V) 27.

C: Mecanizado. 136 . d Sn ! A ™ B ™ C ™ Sn d S n : Resistencia a la fluencia (0.8 Sección de la chapa. K F : Coeficiente a fatiga.6. W m : Esfuerzo medio.58 para el cálculo de la chapa: W 1 Wm !  KF a N Sy Sn N : Factor de seguridad.6Sy) A: Tipo de carga. Estudio a fatiga Usaremos la ecuación 2.4Su. B: Estado de la carga. S y : Esfuerzo de fluencia del material. W a: Esfuerzo alterno.5. 0. Wm !Wa ! b v h2 6 Mf Wx Wx ! h=? b=a= 45cm Figura 4. S n : Resistencia a la fatiga.

9 El estudio de las columnas lo haremos en función del factor de seguridad N.69 Kg/cm² Tabla 4.TIPO DE ACERO Esfuerzo de fluencia (Sy) Esfuerzo ultimo (Su) Reducción de área Dureza Resistencia a la fatiga (Sn) AISI 1020 3515 Kg/cm2 4499 Kg/cm2 69 % 111 BHN 1376.6. A= 0.8 (carga a flexión invertida) B= 0. para ello utilizaremos las siguientes ecuaciones: WP ! Mf [P  Wx A L P ! 0.707 L LP imin I A P! imin ! N! Sy WP u2 137 .85 C= 0.1 Material de la chapa.

45 Tabla 4.26 5.81 HE plano zx 527.2 Espesor mínimo de la chapa.77 Mf (Kg.63 3 0.4 5.Donde: W P : Esfuerzo a pandeo.75 7. imin : Radio mínimo de giro. Tomando en cuenta los resultados de los espesores tomaremos un valor mayor a la altura minima mayor obtenida: hchapa ! 1cm ! 10 mm Columna AH Tipo de perfil Hueco cuadrado Numero (#) 40.16 3 0.75 471.4 Area del perfil (cm²) 5.4 3 0.3 Cálculo del factor de seguridad de las columnas.50 138 .54 HE plano yx 616. CHAPA GH Mfmax (Kg. [ : Coeficiente omega.50 (cm4) Modulo resistente (cm ) 5.21 Momento de inercia menor 10.cm) N hmin (cm) 1143. LP : Longitud de pandeo (0.21 10.59 Tabla 4.26 P (Kg) 46.6.89 54.27 Esfuerzo de pandeo (Kg/cm²) 209.61 N 16.02 2424.cm) 1055. N : Factor de seguridad. BG Hueco cuadrado 40.707L ya que esta articulado y empotrado) P : Esbeltez mecánica.6.

7 Diseño del eje intermedio.Los valores de los factores de seguridad calculados lo que nos dice es que pudo haberse seleccionado un material con menos resistencia. 139 .7.77Kg). 4.cm) Figura 4. Fx2: Tensión de la polea inferior (40. 2 d1 74 126 1 d2 Fx1 T 400 124 Fx2 Pp2 150 d4 d5 48 50 Pp1 d3 20 104 104 3 d6 1: Eje intermedio. Fx1: Tensión de la polea superior (54.1 Esquema del eje intermedio.12 Kg. 3: Base de fijación.84Kg).02Kg) T: Torque del eje (1518. 2: Rodamientos. Pp1: Peso polea superior (8.47Kg) Pp2: Peso polea superior (28.

4cm 10.8cm 5cm SIV SI SII SIII 40.cm Figura 4.72Kg.4cm SV SVI 15cm (V) 32.cm 124.84Kg 12.7.4cm 4. 140 .57Kg 8.27Kg 22.2Kg (Mf) 279.14Kg.2 Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores del eje intermedio.6cm 12.4cm 54. 2cm 7.77Kg 10. Calculo de las reacciones y momentos flectores en el eje intermedio.

TIPO DE ACERO Estado Composición química Esfuerzo de fluencia (Sy) Esfuerzo ultimo (Su) Reducción de área Dureza Esfuerzo cortante admisible .

1 Material del eje intermedio.7.94 Kg/cm² Tabla 4. Utilizaremos el código ASME para realizar un cálculo preliminar del diámetro: d3 ! 16 TX adm ?K Mf  .25%Ni. 0.  Determinación del diámetro del eje intermedio a estática. adm X AISI 1020 Recocido 1.8%Cr 2952 Kg/cm2 4007 Kg/cm2 66 % 300 BHN 540.

K Mt A .

Y como la carga se produce instantáneamente consideraremos un factor de choque K b ! K t ! 3 . por lo cuanto la misma es generada por un motor eléctrico. 2 2 b t Suponiendo que la polea esta acoplada al eje mediante una chaveta. así bien: 141 . Seleccionamos un acero AISI C1020 y tomamos en cuenta que el esfuerzo cortante admisible será el 30% del esfuerzo de fluencia sin sobrepasar el 18% del esfuerzo máximo. y puesto que existen chaveteros estos valores deben reducirse 25% mas. y que la potencia se transmitirá instantáneamente.

85 C= 0.59 se tiene: Desarrollando la ecuación anterior queda: 1 16.SECCION I Mf (Kg.2 Resultados del diseño del eje intermedio (II) a estática. Se asume que los esfuerzos de flexión son del tipo invertido.35 1518.14 SECCION IV 124.C.B. Sn ¹ ¹ ª º Sn: Esfuerzo de resistencia a fatiga.28 SECCION II 279.Sn¶ Sn¶= 0.cm) T (Kg.72 SECCION III 65.5.12 35.  Determinación del diámetro del eje intermedio a fatiga.9 (Pulido.19 35.Mf ! n T .14 SECCION V 81.4Su = 2390.22 35.7.06 164.98 Tabla 4. y los esfuerzos de torsión también se asumen invertidos.4 Kg/cm2 A=0. 1 W med W !  Kf alterno n Sy Sn Aplicando a la ecuación 2.5.D 3 ¨ 1 1 ¸ © © Sy  Kf .24 35. de la ecuación 2.04 SECCION VI 41.60 se tiene: Sn= A.21 34.8 B= 0. esmerilado) 142 .cm) Diámetro (mm) 35.

35  Calculo de la deflexión del eje intermedio.7 1.63 1. 37.7.52 51.92 Kg/cm2 SECCION I Mf (Kg.68 1462.14 SECCION IV 124.72 SECCION III 65.0 1.85 124.Sn =1462.7 1462. Deflexión admisible: 0.7 1.63 1.014 mm ACEPTABLE 143 .00491 mm <0.63 1.35 43.28 SECCION II 279.63 1.68 1462.89 32.04 SECCION VI 41.cm) Sn (Kg/cm²) Coeficiente Kt Coeficiente de fatiga (Kf) Diámetro en (mm) Factor de seguridad (N) Tabla 4.0 1.3 Diámetros establecidos y factores de seguridad del eje intermedio.2 134.7 1.58 40 50 60 70 90 40 1.68 1462.14 SECCION V 81.014 mm La deflexión de una viga doblemente articulada es: y max ! FL3 48EI YMAX: 0.68 1462.000035L = 0.7 1.68 1462.63 1.68 164.

B.17 cm 3 Peje ! Pesp v VT   Peje ! 8.85 v 10  3 kg Peje : Peso total del eje (kg). Pesp : Peso especifico del acero 7. .80 kg Donde: Vi : Volumen en una sección (A. D. C. VT : Volumen total del eje.1 Calculo del peso del eje intermedio A 74 B 104 C 20 104 D E F 50 48 Figura 4.4. V ! T ™ R2 ™h VT ! V A  V B  VC  V D  V E  V F   VT ! 1122 . E).7.7.3 Esquema eje intermedio.

cm 3 144 .

Nota: lógicamente obtendremos un perfil menor para esta estructura. estos perfiles vienen de normalizados con una longitud de 6m y es probable que con un solo perfil se logre construir todas las estructuras.8.cm). pero para efectos de costos al termino del proyecto se va utilizar el perfil mayor para todas las estructuras.4.1 Esquema de la estructura del eje intermedio.89Kg. Esta estructura puede fabricarse un material de menos resistencia y además un perfil más pequeño ya que sobre esta estructura no ira nada cuyo peso altere los cálculos. ya que.8 Diseño de la estructura del eje intermedio. C a= 40cm b=25cm D M B A G Ft H L F I E x=10c m L=40cm J K Ft: Fuerza resultante de las poleas (13.93Kg). De igual forma aplica para la chapa. Figura 4. M: momento resultante de las fuerzas (330. 145 .

Usaremos el mismo material seleccionado en la estructura del motor que es igual tanto para perfiles como para la chapa.69 Kg/cm² 2 Tabla 4. 4.Ya que las cargas no son considerables estudiaremos únicamente las vigas EI= FJ= GK= HL.8.1: TIPO DE ACERO Esfuerzo de fluencia (Sy) Esfuerzo ultimo (Su) Reducción de área Dureza Resistencia a la fatiga (Sn) AISI 1020 3515 Kg/cm2 4499 Kg/cm 69 % 111 BHN 1376.1 Material de los perfiles y chapas de la estructura intermedia.8. ver tabla 4. 146 .8.1 Calculo del peso de la estructura intermedia. con una única carga sobre ellas que es el peso de la estructura.

2 Peso de la estructura intermedia.4 5.85 14.4 7.85E-3 1.21 40 208.41 DH Hueco Cuadrado 40.6359 Hueco Cuadrado 40.Tipo AE Tipo de perfil Numero (#) Área de la sección (cm²) Longitud de la columna (cm) Volumen de la columna (cm ) Peso especifico del material (Kg/cm ) Peso de la columna (Kg) Tipo Largo (cm) Ancho (cm) Alto (cm) Volumen (cm ) Peso especifico del material (Kg/cm ) Peso de la chapa (Kg) PESO TOTAL DE LA ESTRUCTURA (Kg) 1.21 40 208.4 7.85E-3 1.4 5.6359 CHAPA 40 25 1.4 5. 147 .21 40 BF COLUMNA CG Hueco Cuadrado 40.85e-3 7.4 Hueco cuadrado 40.6359 Tabla 4.21 40 208.0 1000 7.8.85E-3 1.85E-3 208.6359 7.4 7.4 5.

2 Diseño de las vigas de fijación de la estructura del eje intermedio. Es de suponer que solo se realizara el cálculo de una sola viga ya que las cuatro (04) están sometidas a las mismas condiciones. P: ¼ del peso ponderado de la estructura (3. 148 .4.8.60 x 1. X 1 Figura 4.32Kg) X: Longitud de la viga (10cm).2 Esquema de la viga de apoyo.2= 4. P 2 1: Viga de apoyo. 2: Concreto.8.

8.32Kg 10cm (V) 4.32Kg 43. Tenemos que: Sy u Mf Wx Para el mismo material de la estructura un ACERO AISI 1020 con S y ! 3515 kg cm 2 . Calculo de las reacciones y momento flector.2Kg.3 Reacciones y momento flector de la viga de apoyo. decimos: 149 .cm (M) Figura 4. 4.

01cm 3 Sy En el catalogo normalizado de perfiles cuadrados no hay ningún perfil que tenga una modulo de resistencia inferior al valor obtenido. esto significa que podemos usar cualquier perfil.02Kg). d1 2 74 126 1 F d2 104 T d3 274 3 172 P 50 d4 1: Eje de salida.1 Esquema del eje de salida.9 Diseño del eje de salida.4. P: Peso de la polea mayor (28.Wx u Mf   Wx u 0. T: Torque en el eje de salida (210. por motivos de costo seguiremos trabajando con un PERFIL HUECO CUADRADO # 40. F: Tensión generada por la polea mayor (40. 3: Base de fijación. Figura 4. 150 . 4.68 Kg).9.84Kg). 2: Rodamientos.

9.97Kg 27. Calculo de las reacciones y momento flector.2cm 5cm SI SII SIII SIV 12.6cm P=40.84K g 27. TIPO DE ACERO Estado Composición química Esfuerzo de fluencia (Sy) Esfuerzo ultimo (Su) Reducción de área Dureza Esfuerzo cortante admisible .2 Diagrama de fuerzas cortantes y momento flector.4cm 17.86Kg 352. 5cm 10.cm (Mf) Figura 4.49Kg.4cm (V) 12.

8%Cr 2952 Kg/cm 66 % 300 BHN 540. 151 .94 Kg/cm² 2 4007 Kg/cm2 Tabla 4.1 Material del eje intermedio. adm X AISI 1020 Recocido 1.25%Ni. 0.9.

 Determinación del diámetro del eje de salida a estática. Utilizaremos el código ASME para realizar un cálculo preliminar del diámetro: d3 ! 16 TX adm ?K Mf  .

K Mt A .

2 Resultados del diseño del eje II a estática.13 43. 2 2 b t Suponiendo que la polea esta acoplada al eje mediante una chaveta. Y como la carga se produce instantáneamente consideraremos un factor de choque K b ! K t ! 3 .23 43.9.49 64.19 43. 139. así bien: SECCION I Mf (Kg. y que la potencia se transmitirá instantáneamente.cm) T (Kg.49 285.12 Tabla 4. y puesto que existen chaveteros estos valores deben reducirse 25% mas.3 2838. por lo cuanto la misma es generada por un motor eléctrico.cm) Diámetro (mm) 43.85 352. Seleccionamos un acero AISI C1020 y tomamos en cuenta que el esfuerzo cortante admisible será el 30% del esfuerzo de fluencia sin sobrepasar el 18% del esfuerzo máximo.88 SECCION II SECCION III SECCION IV 152 .

de la ecuación 2. y los esfuerzos de torsión también se asumen invertidos. esmerilado) Sn =980.91 Kg/cm2 153 .C.B.D 3 ¨ 1 1 ¸ © © Sy  Kf .85 C= 0.5.60 se tiene: Sn= A.Sn¶ Sn¶= 0.4Su = 2390. Aplicando a la ecuación 2.5. Sn ¹ ¹ ª º Sn: Esfuerzo de resistencia a fatiga.4 Kg/cm2 A=0.8 B= 0. Se asume que los esfuerzos de flexión son del tipo invertido. Calculo de los diámetros del eje de salida a fatiga.Mf ! n T .9 (Pulido.58 se tiene: 1 W med W !  Kf alterno n Sy Sn Desarrollando la ecuación anterior queda: 1 16.

63 980.7 980.014mm La deflexión de una viga doblemente articulada es: y max FL3 ! 48EI y max : 0.0049 e 0.0 980.7 1.0 1.49 SECCION III 285.54 50 1.63 70 70.014 mm ACEPTABLE 154 . Deflexión admisible: 0.98 50 83.91 139.9.91 1.5 Tabla 4.54 90 56.85 SECCION II 352.7 1.  Calculo de la deflexión del eje de salida.63 1.3 Diámetros establecidos y factores de seguridad del eje intermedio.91 1.49 SECCION IV 64.cm) Sn (Kg/cm²) Coeficiente Kt Coeficiente de fatiga (Kf) Diámetro en (mm) Factor de seguridad (N) 45.91 1.000035L = 0.SECCION I Mf (Kg.3 980.

9. VT : Volumen total del eje. V ! T ™ R2 ™h VT ! V1  V2  V3  V4   VT ! 936 .9.1 Calculo del peso del eje de salida. B. . C. D.85 v 10  3 kg Peje : Peso total del eje (kg).82cm 3 Peje ! Pesp v VT   Peje ! 13. E).64 kg Donde: Vi : Volumen en una sección (A. d1=5cm 74 d2=7cm 104 d3=9cm 172 d4=5cm 50 Figura 4. Pesp : Peso especifico del acero 7.3 Dimensionamiento del eje de salida.4.

cm 3 155 .

mientras que los de la chapa serán en función de conocer la altura (h) minima requerida. (310Kg) L: Longitud de la columna (40cm). los cálculos de la columna serán en función de determinar el perfil mínimo a utilizar.10 Diseño de la estructura del ventilador y eje de salida. 156 .5.6cm). La estructura del ventilador consta de cuatro (04) columnas de 40cm de longitud.4. A Figura 4. F a=50cm a=50cm E G F. y sobre estas una chapa de 50cm x 50cm y espesor o altura (h) desconocida.10. P: Peso total ponderado (peso del ventilador + peso del eje) x 1.d D L=40cm P H F C B F: Tensión de la polea pequeña (40.84Kg).1 Esquema de la estructura del ventilador y eje de salida. d: Distancia del centro de la polea a la chapa (12.

2 Esquema de distribución de fuerzas y momentos principales de la estructura del ventilador.a/2 H P¶ C B P¶ F F P¶ (F.6cm). d: Distancia del centro de la polea a la chapa (12.10. a: Luz de la chapa (50cm) A Figura 4.a/2) F F.a/2) F.5 Kg).d + P¶.a/2) E P F: 40.a/2) (P¶.a/2 F P¶ G D (P¶.84 Kg P¶: Peso total entre cuatro (77. La estructura la estudiaremos como dos (02) pórticos: 157 .(F.d + P¶.

a/2) F H P¶ C A Figura 4. E (F. 158 .a/2) F.d + P¶.10.a/2 F H P¶ B A Figura 4.10.4 Pórtico ACEH de la estructura del ventilador.4.3 Pórtico ABGH de la estructura del ventilador.1 Pórticos ABGH y ACEH G (P¶.10.

10.04Kg 25cm H (Mf) 1226.cm G 25cm (V) 28.5 Diagramas de reacciones y momento flector máximo de la estructura del ventilador viga GH. 159 . Cálculo de reacciones y momento flector vigas GH y EH.58 kg.5Kg 514.cm Figura 4.46Kg 49. 77.08 Kg.

08 Kg.5 Kg 1095 Kg.cm Plano ZX 2452.75 Kg (V) 20.cm 510.43 Kg A Figura 4.84 Kg 40cm cm 1226.75 Kg (Mf) (Mf) 20. 160 .5 Kg Figura 4.cm 40.08 Kg.42 Kg 38.75 Kg.5 Kg G 40.42 Kg 968.84 Kg Plano YX 77.2452.10.43 Kg RA=48.7 Esquema de las columnas de cada pórtico de la estructura del ventilador. 77.5 Kg H E H E (V) 38.08 Kg.cm H 77.84 Kg 40cm cm B RB= 48.6 Diagrama de reacciones y momento flector de la estructura del ventilador viga HE.cm 40.10.

B: Estado de la carga.8 para el cálculo de la chapa: W 1 Wm !  KF a N Sy Sn N : Factor de seguridad. S n : Resistencia a la fatiga.6Sy) A: Tipo de carga.8 Sección de la chapa de la estructura del ventilador. W a: Esfuerzo alterno. 0.4Su. 161 . Estudio a fatiga Usaremos la ecuación 2. Wm !Wa ! b v h2 6 Mf Wx Wx ! h=? b=a= 50cm Figura 4. K F : Coeficiente a fatiga. S y : Esfuerzo de fluencia del material. C: Mecanizado.10.5. W m : Esfuerzo medio. d Sn ! A ™ B ™ C ™ Sn d S n : Resistencia a la fluencia (0.

69 Kg/cm² Tabla 4.10. para ello utilizaremos las siguientes ecuaciones: WP ! Mf [P  Wx A L P ! 0.1 Material de la chapa de la estructura del ventilador. A= 0.85 C= 0.9 El estudio de las columnas lo haremos en función del factor de seguridad N.8 (carga a flexión invertida) B= 0.707 L LP imin I A P! imin ! N! Sy WP u2 162 .TIPO DE ACERO Esfuerzo de fluencia (Sy) Esfuerzo ultimo (Su) Reducción de área Dureza Resistencia a la fatiga (Sn) AISI 1020 3515 Kg/cm2 4499 Kg/cm2 69 % 111 BHN 1376.

2 Espesor mínimo de la chapa. [ : Coeficiente omega.51 Tabla 4.71 HE plano yx 510.08 3 0. N : Factor de seguridad.Donde: W P : Esfuerzo a pandeo.5 3 0.10. Tomando en cuanta los resultados de los espesores tomaremos un valor mayor a la altura minima mayor obtenida: hchapa ! 1cm ! 10 mm 163 .79 HE plano zx 968. LP : Longitud de pandeo (0.75 3 0. imin : Radio mínimo de giro.707L ya que esta articulado y empotrado) P : Esbeltez mecánica.cm) N hmin (cm) 1226. CHAPA GH Mfmax (Kg.

26 77. Los valores de los factores de seguridad calculados lo que nos dice es que puso haberse seleccionado un material con menos resistencia.26 77. en los anexos se encuentra la información necesaria para su dimensionamiento.26 14.35 15. 164 .21 10.5 1095.5 1226.4 5.02 223.cm) Esfuerzo de pandeo (Kg/cm²) N 5.15 5.08 248.10.11 Diseño de chavetas para los elementos mecánicos. 4.21 10.4 5. Las dimensiones de la chaveta se obtuvieron del libro de casillas.3 Cálculo del factor de seguridad de las columnas.50 AH Hueco cuadrado 40. Recomendamos un material para la fabricación de estas equivalente al HIERRO DULCE Sy= 1757 Kg/cm² laminado simple puesto que la resistencia a los esfuerzos de este material son menores que los del material del eje y así en caso de falla estas se romperán en vez de los ejes.73 Hueco cuadrado 40.50 Tabla 4.Columna BG Tipo de perfil Numero (#) Area del perfil (cm²) Momento de inercia menor (cm4) Modulo resistente (cm ) P (Kg) Mf (Kg.

Elemento Polea I (pequeña) (eje motriz) Polea II (grande) (eje intermedio) Polea III (pequeña) (eje intermedio) Polea IV (grande) (eje de salida) b 16 20 16 20 h 10 12 10 12 t 6 6 6 6 L 35 40 60 65 4.T D.12 1518.b.4.83 1518.2 Dimensiones de las chavetas para cada elemento rotativo del sistema mecánico.n.11.1 Momento torsor para cada elemento con chaveta.11.b t t 2.5) L! D Fig.Ss L: Longitud mínima de la chaveta D: Diámetro del cubo Ss: Esfuerzo cortante del material (583.88 Tabla 4.cm) 811.72 Kg/cm2) n: Factor de seguridad (1. 165 .12 2838.11.1 Chavetas encastrada Elemento Polea I (pequeña) (eje motriz) Polea II (grande) (eje intermedio) Polea III (pequeña) (eje intermedio) Polea IV (grande) (eje de salida) Diámetro del cubo 50 70 50 70 Momento torsor (Kg.

12.3. Los cálculos se basaron según el catalogo SKF.1 Rodamientos para el eje I.12.4.39 N 5700 Horas X X X X X POSICION B RODAMIENTO X X X X X Tabla. 166 . POSICION A RODAMIENTO TIPO CODIGO DIAMETRO Fuerza Radial Vida Útil del rodamiento Rodamiento rígido de bola 6306 30 201.2 y 4. la capacidad de carga estática. Para la selección de los rodamientos se va a usar el catalogo general SKF.1.4. y se muestran solo los resultados de estas en las tablas 4. ya que estos solo se dimensionaran el proyecto para su futura fabricación. 4. y la vida útil estimada del rodamiento. donde los factores fundamentales que influyen en la selección de los rodamientos son.12.12.12 Selección de los rodamientos y soportes. Los soportes de los rodamientos no se van a seleccionar.

12.56N 11000 Horas DIAMETRO Fuerza Radial Vida Útil del rodamiento Tabla.4.38N 8520 Horas TIPO CODIGO POSICION B RODAMIENTO Rodamiento rígido de bola 6210 50 125.78 N 12350 Horas TIPO CODIGO POSICION B RODAMIENTO Rodamiento rígido de bola 6208 40 81.3 Rodamientos para el eje III.12.POSICION A RODAMIENTO TIPO CODIGO DIAMETRO Fuerza Radial Vida Útil del rodamiento Rodamiento rígido de bola 6208 40 217. 167 .12 N 16875 Horas DIAMETRO Fuerza Radial Vida Útil del rodamiento Tabla. POSICION A RODAMIENTO TIPO CODIGO DIAMETRO Fuerza Radial Vida Útil del rodamiento Rodamiento rígido de bola 6210 50 274.2 Rodamientos para el eje II.4.

d: Diámetro del agujero del perno (11. D: Diámetro entre D Figura 4.cm).77Kg) P: Peso del motor y eje (187.25 Kg. 168 .59Kg).18mm).4.13 Calculo de pernos del equipo. FIJACION DE ENTRADA Brida del motor M M F F P Placa P d F: Tensión generada por la polea (54.13. M: Momento generado por la tensión (1369.1 Esquema de fuerzas entre unión de la estructura y brida del motor.

h! 2 .D 2 C! b ! 2D 2 45º 6 ™h 7 C1 ! h D 7 Figura 4. 169 .2 Diagrama de esfuerzos.13.

04cm).06 Kg) D: Diámetro de posición de los tornillos (14.13. Figura 4. h! D D1 2D 2 h: Distancia entre columnas (10. F b! 2D 2 M: Momento generado por la fuerza F (821. 170 .55 Kg.77 Kg). b: Distancia entre filas (10.04cm).2cm).Brida M M F X P Placa Y P Z d F: Tensión generada por la polea motriz (54. P: peso del eje (5.3 Esquema de cargas de la brida de fijación del eje motriz.cm).

b: Distancia entre filas.69 Kg).38 Kg. 10 cm F Figura 4.13.13.51 Kg) h: Distancia entre columnas.cm).P Fijación estructura M F Y P Placa Z F M X F: Tensión generada por la polea motriz entre 4 (13. FIJACION INTERMEDIA P Z F M b = 7cm M X Y P h = 7cm P: Peso de la estructura entre 4 (4.00 Kg) F: Tension total generadas por las poleas (13. P: Peso total entre 4 (48.5 Esquema de cargas de la viga soporte de la estructura intermedia.89 Kg.4 Esquema de cargas de la base de fijación de la estructura del motor. 171 .cm) b: Distancia entre filas.93 Kg) M: Momento generado por la fuerza F (330. h = 7 cm 10 cm Figura 4. h: Distancia entre columnas. b = 7 cm M: Momento generado por la fuerza F (205.

M: Momento generado por la fuerza F (330. h: Distancia entre columnas (10.13.89 Kg.6cm).6cm).68 Kg) D: Diámetro de posición de los tornillos (15cm). P: peso del eje (8. 172 . b: Distancia entre filas (10.93 Kg).6 Esquema de cargas de la brida de fijación del eje intermedio.cm). F X b! 2D 2 h! D D1 2D 2 Figura 4.Brida M M F P Placa Y P Z d F: Tensión generada por la polea motriz (13.

b = 7 cm M: Momento generado por la fuerza F (279. b: Distancia entre filas.cm). 173 . h = 7 cm 10 cm Figura 4.7 Esquema de la base de fijación de la estructura del ventilador.FIJACION A LA SALIDA P Fijación estructura M F Y P Placa Z F M X F: Tensión generada por la polea de salida entre 4 (10.5 Kg) h: Distancia entre columnas.21 Kg).13. P: Peso total entre 4 (77.75Kg.

P: peso del eje (13.Brida M M F X P Placa Y P Z d F: Tensión generada por la polea motriz F b! 2D 2 (40.cm).13. b: Distancia entre filas (11. h! D D1 2D 2 h: Distancia entre columnas (11.65 Kg) D: Diámetro de posición de los tornillos (16cm).31cm).84 Kg).31cm). a ! A ™n S a! 2™n™b 36 2 D 174 . C1 1. Figura 4.01 Kg. ! C C1 1 ¨ C1 ¸ !   A ! b™© ¹   C 6 b ªC º A 2 A! 1 b 36 2. M: Momento generado por la fuerza F (1119.8 Esquema de cargas de la brida del eje de salida.

5 M  M * ™C a ™ S 4. N ! v I n * F* 5. I! a ™ C 3 b ™ C13  3 3 PD 2 ™ 1.* W Ce ! M * ™ C1 I I 3. W Co ! . X ! A™n * A! T ™d2 4 F * ! 1. 5 2 M * ! 1.5 v F 6.

N  3 ™ .

X * 2 * 2 7. 5 175 . n! Sy W Co u 1.

71 289.79 11.78 138.53 6.1 Calculo de los pernos del sistema.64 26.84 Tabla 4.13.33 22.61 112.85 W Ce (Kg/cm²) Esfuerzo en el perno mas alejado 194.25 11.4 0. 4T M * (Kg.13 90.05 SALIDA 4.1 a Momento ponderado 6143.TORNILLO Tipo Material Limite de fluencia mínimo Diámetro del vástago (mm) Longitud roscada (mm) Diámetro del agujero (mm) 11-13 FIGURA ENTRADA 4.78 170.13.8 0.57 W Co (Kg/cm²) 6.84 0.43 304.17 306.05 4.97 45.58 176.31 1233.12 49.13.13.31 ”40 10 2100 Kg/cm² Ordinario T10 Acero A.14 26.425 538.37 1821.06 1308.33 186.24 91.3 0.33 627.13.14 93.36 81.11 4.96 40 Factor de seguridad n Longitud tornillo (mm) 30 40 40 40 40 40 9.49 X* (Kg/cm²) Esfuerzo combinado 214. 176 .11 (Kg/cm²) Esfuerzo cortante 52.89 17.14 19.53 121.14 26.13.5 0.11 4.52 817.30 72.05 INTERMEDIO 4.cm) Esfuerzo en la placa 20.13.7 0.63 112.6 0.25 137.84 N* 48.11 4.13.

Para ello se establecen las fuerzas entre los elementos de cada conexión. Cada elemento tiene fuerzas y momento distinto por ello se selecciona solo en donde se aplican los mayores esfuerzos para conexiones similares.84 P 57. El criterio a usar será el de esfuerzo cortante máximo.09 330. y obtenido el esfuerzo máximo se selecciona el electrodo necesario para la soldadura.77 54.55 1369.58 M 888. por lo tanto los factores de seguridad deben ser mayores a 1.4. cada nudo esta sometido a dos (02) fuerzas y un (01) momento flector.14 Calculo de soldadura de la estructura.93 F 1-2 2-3 40. Para el cálculo de la soldadura se debe establecer las condiciones de carga en todos los elementos. Para simplificar los cálculos se establece que todas las soldaduras entre los elementos son en toda su periferia.42 81.89 ESTRUCTURA EJE INTERMEDIO P 5.55 para garantizar la durabilidad de la soldadura. ESTRUCTURA DEL MOTOR CONEXIONES 1-2 2-3 F 54.39 3.89 M 821.47 M 1119.77 F 1-2 2-3 13.75 48.4 ESTRUCTURA DEL VENTILADOR P 91.1 Fuerza y momento flector entre conexiones. 177 . por lo tanto la única incógnita a resolver seria el espesor de la soldadura.93 13.01 514.14.84 40.25 Tabla 4.

y el momento flector en Kg.2 se muestran los resultados de la soldadura. en la tabla 4.En cada estructura la numeración uno (01) es para la chapa. 178 .cm. donde el cordón va a estar en toda la periferia del perfil.14..4.14.14. se realizara como se muestra en la figura (Fig. Para la soldadura de todos los elementos de la estructura. dos (02) para la columna y tres (03) para la base de fijación de la estructura.1). L Z P M b F F X Y P L b P b M F b Figura 4.1 Esquema de la soldadura en las conexiones de la estructura.  Las fuerzas están en Kg.

5 Wx « L  2 2a 3 L4 » « 3 4 »  ¼ ¬ L L  2 2a  L ¼ ¬ 12 12 ¼ ¬ 12 12 ½ ½­ Wx ! ­ 2 ¨ L  2a ¸ © ¹ © ¹ 2 ª º .X* ! P ™ 1.5 4 L 2a W* ! Mf ™ 1.5 4 L 2a  F ™ 1.

.

6 Sy ! WC WC a : Espesor de la soldadura. L : Longitud del cordón de soldadura. ¨W * ¸ 2 W ! © ¹ © 2 ¹ X º ª * C 2 N! Sy S 0. Sy : Esfuerzo de fluencia del electrodo. 179 .

86 148.2 Resultado del la soldadura entre conexiones.41 232.29 14.21 4.79 615.07 ESTRUCTURA DEL MOTOR 1-2 2-3 1-2 2-3 1-2 2-3 6010 6010 6010 6010 6010 6010 ESTRUCTURA DEL EJE INTERMEDIO ESTRUCTURA DEL VENTILADOR Tabla 4.14.Conexión Espesor de la soldadura (a) 3 3 3 3 3 3 Esfuerzo combinado ( c) 369.36 398.71 3.43 5.70 ELECTRODO N(Factor de seguridad) 5.65 503. 180 .19 9.

el eje de salida también de 40cm de longitud soporta a la polea mayor. en este primer arreglo de poleas y correas hay una relación de transmisión de 1. en esta etapa esta la estructura del ventilador del mismo material y mismo perfil con el que se ha venido trabajando en las estructuras antes mencionadas. en este eje intermedio se encuentra una (01) polea menor también que forma parte del segundo arreglo de poleas y correas con una idéntica relación de transmisión. generando una reducción de velocidad angular y un aumento del torque.1 Funcionamiento Según la selección del motor según los cálculos asociados. Este eje se encuentra fijado mediante una estructura del mismo material y perfil que la mencionada en la estructura del motor. obligando a una reducción mas de velocidad llegando así a la velocidad de salida deseada 502 RPM y por defecto aumentando el torque.4 y una chapa. este motor se encuentra apoyado sobre una estructura de perfiles cuadrado huecos # 40.CAPITULO 5 DISEÑO 5. 181 . el rediseño va a constar de un motor marca SIEMENS con una potencia de 20 HP y una velocidad de 1755 RPM.87. sobre este eje estará lo que conocemos como polea menor (d = 115mm) unida mediante 8 correas a la polea mayor ( D = 215mm) que se encuentra en el eje intermedio de 40cm de longitud. dicho motor se encuentra unido a lo que llamamos eje motriz de 40 cm de longitud mediante una acople mecánico (brida).

consta de tres (03) unidades. Los precios presentados en las tablas son sin flete. 5. La tabla presenta la información detalla de las partes principales del rediseño. A su vez las estructuras se encuentran bien fijadas a tierra mediante sus bases. 182 .Cada eje tiene su respectivo par de rodamientos. Vicerrectorado Puerto Ordaz.2 Estudio económico En la tabla que se presenta a continuación se presenta la estimación de la inversión total que representa la aplicación de la propuesta realizada en este informe de investigación. además de tener su debido elemento de fijación. Nota: es necesario recordar que La torre de enfriamiento de la UNEXPO. Las dimensiones principales y auxiliares de cualquier elemento aunado al proyecto se encuentran el los planos. por ende los costos estarán dados en específicos y general de una unidad y al final de la tabla el costo de las tres (03) unidades.

16 Bs/Kg 9.92 Bs $ 4261.DESCRIPCION Perfil hueco cuadrado #40.075 Bs/tornillo 5750 Bs Total unidad Total General tres (03) unidades 8.5 Bs/correa 1.19 Bs 390.90 Bs 414.48 Bs/m PRECIO GENERAL 98.30 Bs 04 03 03 02 02 16 88 01 AISI 1020 AISI 1020 AISI 1020 Hierro fundido Hierro fundido Caucho A 4T Aluminio 20.1 Estudio económico.05 (US) Tabla 5.93 Bs 580 Bs 920 Bs 1256 Bs 94.4 (L=10cm) Chapas Ejes Polea D=115mm y d=50mm Polea D=215mm y d=70mm Correas Tortillería Motor eléctrico 20HP CANTIDAD 12 MATERIAL AISI 1020 PRECIO UNITARIO 20.2. 183 .6 Bs 5750 Bs 9161.4 (L=40cm) Perfil hueco cuadrado #40.35 (US) 27485.48 Bs/m 9.16 Bs/Kg 290 Bs 460 Bs 78.76 Bs $ 12784.

75 horas y ya con ser mayor a 1500 horas es aceptable también. instalación e ingeniería.  Se realizaron tres (03) alternativas para la selección de la propuesta para final del presente proyecto. en el cual se le asignan parámetros significativos a las posibles alternativas para luego realizar una evaluación y finalmente una suma de puntos para seleccionar las alternativas. que es falta de mantenimiento. y según la generalidad del rediseño (equipos rotativos de transmisión de movimiento) tenemos que estos son la vida útil de los rodamientos que van desde 4080 a 16875 horas lo cual es aceptable y la vida útil de las correas. mantenimiento. 184 . La alternativa seleccionada fue el sistema de poleas con motor vertical ya que fueron significativos los resultados de los parámetros costo. cuidado. presupuesto. interés.  Luego de realizar la ingeniería básica en el proyecto se tienen como datos importantes los resultados de vida útil que en cierto modo representaran el hecho de que el equipo este en funcionamiento o no. en general y resumidas cuentas hay una desidia e indolencia completa. en nuestro caso es de 33334.CONCLUSIONES Del análisis y discusión de los resultados de esta investigación se obtuvieron las siguientes conclusiones:  En los elementos del sistema de transmisión que se encuentran en las torres de enfriamiento se observan las mismas constantes. se uso el método de matriz de LEOPOLD.

representando un gasto estimado de 27500 Bs. 185 .  Los planos anexos en este informe presentan las distintas especificaciones técnicas necesarias para la compra. construcción e instalación de todos los equipos para poner en operación la propuesta de diseño. La opción más viable para la solución del problema es la desarrollada en este trabajo de investigación. también es bueno destacar que no hay mano de obra en los costos ya que debido a la simplicidad del rediseño es posible realizarlo con el personal de mantenimiento con el que cuenta la universidad. Además se observa que el gasto mas representativo es la compra de los motores eléctricos que representa el 60% de los costos estimados.

 Siempre mantener la transmisión adecuadamente protegida.  Programar inspecciones quincenales a las tres (03) unidades de la torre de enfriamiento con el fin de evitar llegar al deterioro extremo en el que se encuentran.  Las causas de problemas en los sistemas de transmisión flexibles son las instalaciones inadecuadas de las correas. 186 . Una protección improvisada o parcial son a menudo las más peligrosas.RECOMENDACIONES En función de los resultados y conclusiones que se obtuvieron con esta investigación se recomienda las siguientes acciones:  Gestionar con una o varias empresas la procura de los motores o donación de motores usados que cumplan con las especificaciones técnicas y se encuentren en un buen estado de operación a modo de abaratar costos y lograr la puesta en funcionamiento del presente trabajo de grado. utilizar una protección que abarque toda la transmisión. mantenimiento inadecuado de la transmisión y factores ambientales. Una protección bien diseñada garantiza no solo la seguridad del personal sino que además las protege del exterior. así bien:  Realizar la instalación tomando como guía los planos entregados con el trabajo. porque brindan una falsa sensación de seguridad y aumentan el riesgo.

2da Edición. México (1990). Allen. 6ta Edición. Rosa. Guía de Estudios. Joseph. Editorial. ³Diseño en Ingeniería Mecánica´. Virgil. COVENIN. 4ta Edición. Ing. ³Diseño de Maquinas´. España (1994). Venezuela (1997) Dr. DE NARVÁEZ R. Venezuela (2002). 1ra Venezolana Covenin 2897:1995. Mexico (1971). Norma 187 . (1999). 2da Edición. Manuscrito no publicado. Editorial Mcgraw SHIGLEY. Hill. Editorial Mcgraw Hill. Carlos M. Gonzalo. ³Orientaciones Practicas para la Elaboración de Informes de Investigación´. Revisión. HALL. ³Introducción al Diseño Mecánico´. Editorial Limusa. Perfiles Estructurales´. Venezuela (1995) .LISTA DE REFERENCIAS FAIRES. G. Rey. HERRERA A. ³Diseño de Elementos de Maquinas´. Apuntes para el cálculo de transmisiones por correas en V. ³Aceros.

ANEXOS 188 .

1 Coeficiente de fatiga por tipo de superficie Figura A.Figura A.2 Factor de concentrador de esfuerzos 189 .

3 Perfiles huecos cuadrados 190 .Figura A.

4 Lista de materiales AISI 191 .Figura A.

Figura A.5 Dimensionamiento de los motores verticales SIEMENS 192 .

193 .

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