UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI Prof.dr.ing. Gh. Zecheru Conf. dr.ing. Gh.

Drăghici

ELEMENTE DE STIINTA SI INGINERIA MATERIALELOR Volumul 2

Editura ILEX şi Editura Universităţii din Ploiesti 2002

CUVÂNT ÎNAINTE
DESPRE GRANTUL C.N.F.I.S. 39691 “MODEL DE SOFTWARE INTEGRAT DE TIP MULTIMEDIA PENTRU ÎNVĂŢARE INTERACTIVĂ” GENERAT LA UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
Obiectivul fundamental al grantului (C.N.F.I.S 39691) este crearea unui instrument software de tip multimedia care să ofere fiecărui cadru didactic un model de construire şi prezentare a cursurilor , seminariilor şi laboratoarelor într-o manieră modernă, utilizând facilităţile puse la dispoziţie de tehnica avansată. Grantul se adresează în egală măsură şi studenţilor care vor putea să “audieze” cursurile / seminariile / laboratoarele în condiţii comparabile cu cele din ţările dezvoltate. Grantul C.N.F.I.S 39691 este structurat pe trei componente: CURS, LABORATOR, EVALUARE (vezi figura 1 *). • Componenta CURS oferă utilizatorilor de tip CADRU DIDACTIC posibilitatea de a realiza conţinutul cursului într-o manieră flexibilă, putând folosi informaţii de tip text, imagine, animaţie, prezentare video, slide show. Utilizatorul de tip STUDENT va avea acces la toate aceste tipuri de prezentare. În urma activării acestei componente, se poate obţine cursul pe suport de hârtie, pe suport magnetic sau se poate realiza introducerea în pagina de WEB a conţinutului acestuia. • Componenta LABORATOR acoperă activitatea de seminar / laborator. Ea oferă posibilitatea cursantului (utilizatorul de tip STUDENT) de a avea acces la textul de prezentare a temei propuse, la instrumente de tip instructor (tutorial), în toate cele cinci tipuri de prezentare de la curs, precum şi la modele ale fenomenelor / conceptelor prezentate. De asemenea, se pot realiza conexiuni cu anumite cursuri sau seminarii / laboratoare. Utilizatorul de tip CADRU DIDACTIC va avea posibilitatea să-şi descrie tema propusă folosind facilităţi de tip text, imagine, animaţie, prezentare video, slide show şi aplicaţii software specializate. El poate uza de ele pentru a realiza instrumente de tip instructor, precum şi modele ale fenomenului / conceptului prezentat sau conexiuni cu noţiuni înrudite. Ca urmare a activării acestei componente, se pot obţine comparaţii între obiectivele propuse şi rezultatele obţinute, exemple de rezolvare a problemelor propuse, date necesare efectuării lucrării, precum şi chestionare de tip şablon.
* Documentaţie Grant C.N.F.I.S. 39691 (1999,2000,2001), Runda a II-a, Director Grant – Liviu Dumitraşcu i

Figura 1. Structura generală a Grantului C.N.F.I.S 39691

• Componenta EVALUARE îşi propune să ofere posibilitatea evaluărilor efectuate de către utilizatorii de tip CADRU DIDACTIC asupra utilizatorilor de tip STUDENT, precum şi autoevaluărilor realizate de utilizatorul de tip student, la cerere. Evaluarea se poate realiza fie pe baza unor formulare de tip bilet de examen, fie de tip chestionar (generat de un software specializat). In cazul autoevaluării, utilizatorul STUDENT poate beneficia de acces direct la
ii

cursul aferent sau la un ciclu de tip întrebare – răspuns, posibilitate implementată cu ajutorul serviciului de poştă electronică. Serviciul de poştă electronică va fi susţinut de un server de WEB propriu programului.
REMARCI:

• Grantul «MODEL DE SOFTWARE INTEGRAT DE TIP MULTIMEDIA PENTRU ÎNVĂŢARE INTERACTIVĂ GENERAT LA UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI» se realizează în trei etape: ETAPA I (proiectul de iniţiere program) – Realizare prototip SALĂ DE CURS (anul 1999); ETAPA a II-a – Imbunătăţirea prototipului SALĂ DE CURS, realizare prototipuri SALĂ DE LABORATOR, SALĂ DE EVALUARE (anul 2000); ETAPA a III-a – Realizarea integrală a modelului de învăţare interactivă (anul 2001). • Domeniul de interes al acestui program se înscrie în aria preocupărilor specialiştilor din învăţământ şi din domenii conexe acestuia, din EUROPA şi din AMERICA. • Rezultatele obţinute în urma aplicării unui software integrat de tip multimedia pentru învăţare interactivă pentru disciplinele predate în cadrul unei universităţi (precum şi pentru planurile de învăţământ) pot fi folosite ca punct de plecare în vederea constituirii unui server de WEB, bază pentru învăţământul la distanţă, pentru cursuri intensive de scurtă durată, alternativă dinamică pentru studiul individual la bibliotecă. Implementarea unui astfel de mecanism creează premise pentru posibilitatea evaluării interactive a studenţilor, precum şi pentru realizarea unui ciclu de tip “întrebare-răspuns” (cu ajutorul serviciului de poştă electronică). • Un câştig important constă în posibilitatea de a face cunoscută UNIVERSITATEA, atât în ţară cât şi în lume, nu numai la nivelul unor informaţii generale, cât mai ales la nivelul a ceea ce constituie una din componentele sale esenţia : cea de ÎNVĂŢĂMÂNT. La baza generării cursurilor interactive de învăţare / instruire realizate integral / parţial în cadrul grantului a stat “ Metodologia de proiectare a cursurilor multimedia şi hipermedia” ce cuprinde următoarele etape: Analiza cerinţelor de instruire, Proiectarea preliminară a aplicaţiei (cursului), Dezvoltarea aplicaţiei (cursului), Implementarea aplicaţiei (cursului), Evaluarea şi întreţinerea aplicaţiei (cursului). Pentru prezentarea tuturor cursurilor realizate în cadrul grantului a fost generată seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691 “ în care apare lucrarea Elemente de ştiinţa şi ingineria materialelor, Editura ILEX şi Editura Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti.
iii

REMARCI: • Toate lucrările din seria “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“ se află pe site-ul Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti şi sunt disponibile pe CD-ROM. • Autorii lucrărilor sunt cadre didactice ale Universităţii, de la catedrele: Informatică, Tehnologia Construcţiei de Utilaj Petrolier, Forajul Sondelor, Chimie, Filologie. Îmi exprim convingerea că prin realizarea acestui proiect se va reuşi o concordanţă a procesului de învăţământ din Universitatea PETROL – GAZE din Ploiesti cu tendinţele internaţionale. DESPRE CARTE Lucrarea “Elemente de ingineria şi ştiinţa materialelor” cuprinde informaţiile esenţiale privind structura şi proprietăţile principalelor categorii de materiale folosite în tehnică şi poate constitui un ghid valoros pentru alegerea raţională a materialelor necesare diferitelor aplicaţii industriale. Lucrarea este structurată în două volume. Primul volum conţine noţiunile fundamentale privind structura si proprietăţile mecanice ale metalelor şi aliajelor şi informaţiile principale privind structura, proprietăţile şi tratamentele termice ale materialelor metalice cu cea mai mare pondere de utilizare industrială: fontele şi oţelurile. Cel de-al doilea volum al lucrării cuprinde informaţiile principale privind structura, proprietăţile şi domeniile de utilizare ale altor categorii de materiale: metalele şi aliajele neferoase, sticlele şi materialele ceramice, plastomerii şi elastomerii, materialele compozite şi materialele sinterizate. Fiecare capitol al lucrării este prevăzut cu teste de autoevaluare şi aplicaţii, care permit utilizatorilor să-şi autoaprecieze nivelul de pregătire şi nivelul de competenţă în folosirea independentă şi corectă a cunoştinţelor dobândite la soluţionarea unor probleme concrete.

Prof.dr.ing. Liviu Dumitraşcu Prorector Director Grant C.N.F.I.S. 39691 Coordonatorul seriei “Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S 39691“

iv

CUVÂNTUL AUTORILOR
Lucrarea Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor a fost concepută astfel încât să constituie un instrument util şi eficient pentru pregătirea individuală la disciplina Studiul materialelor, prevăzută în planul de învăţământ al studenţilor anului I, specializările Utilaj Tehnologic Petrolier şi Utilaj Tehnologic pentru Transportul şi Depozitarea Hidrocarburilor, de la Facultatea de Inginerie Mecanică si Electrică din cadrul Universităţii Petrol – Gaze din Ploiesti. Ea poate fi utilizată cu bune rezultate şi de studenţii care se pregătesc în alte specializări inginereşti, precum şi de tehnicienii şi inginerii care doresc să-şi aprofundeze sau să-şi reactualizeze cunoştinţele în domeniul materialelor. Lucrarea are ca obiect prezentarea structurii si proprietăţilor materialelor folosite în tehnică, precizarea legăturilor (corelaţiilor) dintre compoziţia chimică, structura si proprietăţile acestor materiale şi evidenţierea modificărilor de structură şi proprietăţi care se produc ca urmare a prelucrării materialelor prin diverse procedee tehnologice, scopul principal urmărit fiind însuşirea principiilor, legităţilor şi mecanismelor care stau la baza obţinerii materialelor cu structura corespunzătoare asigurării proprietăţilor impuse de utilizarea lor în diverse aplicaţii tehnice. Deoarece principalele aplicaţii tehnice avute în vedere sunt cele din domeniul maşinilor, utilajelor şi echipamentelor petroliere, materialele care au în prezent şi în viitorul apropiat cea mai mare pondere de utilizare sunt materialele metalice (metalele şi aliajele) şi ca urmare partea din lucrare destinată studierii acestor materiale este cea mai consistentă. Sunt studiate însă în lucrare şi celelate categorii de materiale folosite în tehnică: sticlele şi materialele ceramice, materialele pe bază de substanţe macromoleculare (plastomerii şi elastomerii), materialele obţinute prin agregare de pulberi şi materiale compozite durificate cu fibre. Volumul de faţă, cel de-al doilea al lucrării, conţine capitolele: Oţelurile şi fontele aliate; Oţelurile şi fontele comerciale; Structurile şi proprietăţile aliajelor neferoase; Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor; Structurile şi proprietăţile polimerilor; Structurile şi proprietăţile materialelor compozite; Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi; Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice. Adresăm cele mai calde mulţumiri celui care a făcut posibilă publicarea acestei lucrări (prof. dr. ing. Liviu Dumitraşcu ) şi colegilor care au realizat recenzia stiinţifică a lucrării (prof.dr.ing. Vlad Ulmanu şi prof. dr. ing. Ioan Tudor). Urăm utilizatorilor succes în însuşirea cunoştinţelor privind structurile şi proprietăţile materialelor şi aşteptăm cu deosebit interes sugestiile lor pentru îmbunătăţirea ediţiei viitoare a lucrării.

Autorii Ploieşti 30 iulie 2002
v

Seria
Cursuri multimedia. Grant C.N.F.I.S. 39691
Liviu Dumitraşcu şi colectiv

(Borland) PASCAL în 13 conversaţii
Stelian Guţu

Tehnologiile informaţiei şi comunicaţiiilor. Mijloace multimedia
Gheorghe Zecheru şi Gheorghe Drăghici

Elemente de ştiinţa şi ingineria materialelor. Volumul 1
Ana Maria Burlan şi Andreea Negulescu

Compendiu de gramatică franceză cu exerciţii
Mihai Hotinceanu

Probleme şi lucrări de laborator de electromagnetism
Gabriel Marcu

Clase Java pentru metode numerice
Vlad Ulmanu

Tehnologia fabricării şi reparării utilajului petrolier
Mihai Pascu Coloja

Cercetarea sondelor în pompaj cu ajutorul metodelor acustice
Mihail Minesccu şi Ion Nae

Tehnologii şi utilaje în construcţia de maşini
Alexandra Şchiopescu, Maria Moraru, Anca Sterry, Ana Dincă, Ileana Cameniţă

Chimie generală. Aplicaţii numerice
Octav Pântea, Stelian Neagoe, Dorina Matei, Eva Trâmbiţaşu, Daniela Popovici

Bazele chimiei analitice calitative şi cantitative. Probleme şi întrebări
Şerban Vasilescu, Virgiliu Talle, Dorin Bădoiu

Rezistenţa materialelor. Tehnici de calcul şi proiectare
Constantin Ionescu , Liviu Băloiu şi colectiv

Introducere în problematica mediului înconjurător
vi

CUPRINS
Volumul 1
1. NOTIUNI GENERALE DESPRE METALE 2. NOŢIUNI GENERALE DESPRE ALIAJE 3. PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 4. STUDIUL ALIAJELOR DIN SISTEMUL FIER-CARBON 5. TRANSFORMĂRILE STRUCTURALE ÎN STARE SOLIDĂ LA OŢELURI ŞI FONTE 6. TRATAMENTELE TERMICE LA OŢELURI ŞI FONTE

Volumul 2
Cuvânt înainte ………………………………………………………………………. i Cuvântul autorilor …………………………………………………………………... v 7. OŢELURILE ŞI FONTELE ALIATE ………………………………….……... 5 7.1. Introducere …………………………………………………………...……… 5 7.2. Interacţiunea elementelor de aliere cu fierul ………………………………... 7 7.3. Interacţiunea elementelor de aliere cu carbonul ……………………..……… 14 7.4. Influenţele elementelor de aliere asupra trnsformărilor structurale în stare solidă ale oţelurilor şi fontelor……………………………………….... 16 7.5. Clasele structurale de oţeluri şi fonte aliate ……………………….………... 23 Cuvinte cheie ………………………………………………………………….…. 34 Bibliografie ………………………………………………………………………. 35 Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 35 Aplicaţii ………………………………………………………………….............. 38 8. OŢELURILE ŞI FONTELE COMERCIALE ………………………………... 53 8.1. Introducere …………………………………………………………...…….... 53 8.2. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor comerciale …………………..…….... 55 8.2.1. Clasificarea oţelurilor comerciale ……………………………………… 55 8.2.2. Simbolizarea oţelurilor comerciale ……………………………..……… 59 8.3. Oţelurile carbon cu destinaţie generală ……………………………………... 64 8.3.1. Oţelurile carbon de uz general ………………………………….……… 64 8.3.2. Oţelurile carbon de calitate ……………………………………..………. 65 8.4. Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini ………………………..………. 66 8.5. Oţelurile pentru construcţii sudate …………………………………..…….... 69 8.5.1. Particularităţile realizării construcţiilor sudate ………………….…….... 69 8.5.2. Formarea CUS la sudarea prin topire a oţelurilor ……………….……... 71
1

8.5.3. Transformările structurale în ZIT la sudarea prin topire a oţelurilor …….... 73 8.5.4. Oţelurile nealiate pentru construcţii sudate ……………………..…….... 75 8.5.5. Oţelurile cu granulaţie fină pentru construcţii sudate …………..…….... 76 8.5.6. Oţelurile pentru aparate şi recipiente sub presiune ……………...……... 77 8.5.7. Oţelurile slab aliate cu rezistenţă mecanică ridicată …………….……... 80 8.6. Oţelurile rezistente la coroziune …………………………………….……..... 86 8.6.1. Oţelurile inoxidabile şi refractare ……………………………….…….... 86 8.6.2. Oţelurile patinabile ……………………………………………………... 98 8.7. Oţelurile pentru scule ………………………………………………...……... 99 8.7.1. Oţelurile carbon pentru scule …………………………………..……..... 100 8.7.2. Oţelurile aliate pentru scule …………………………………….…….... 102 8.8. Alte oţeluri cu destinaţii sau caracteristici speciale ……………………….... 105 8.8.1. Oţelurile pentru piese turnate …………………………………...…….... 105 8.8.2. Oţelurile pentru arcuri …………………………………………..…….... 107 8.8.3. Oţelurile pentru rulmenţi ………………………………………..…….... 108 8.8.4. Oţelurile rezistente la uzare şi tenace …………………………………... 109 8.8.5. Oţelurile cu rezistenţă mecanică foarte ridicată ………………………... 110 8.8.6. Oţelurile cu coeficient de dilatare termică controlat ………………….... 112 8.9. Fontele comerciale ………………………………………………….…….... 113 8.9.1. Simbolizarea fontelor comerciale ……………………………….…….... 113 8.9.2. Fontele cu destinaţie generală …………………………………..…….... 114 8.9.3. Fontele cu destinaţie precizată ………………………………….…….... 118 Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 120 Bibliografie ……………………………………………………………………… 121 Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 122 Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 125 9. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ……………………………………..................... 131 9.1. Introducere …………………………………………………………..………. 131 9.2. Modificarea aliajelor neferoase ……………………………………..………. 136 9.3. Tratamentele termice la aliajele neferoase …………………….…………... 137 9.4. Simbolizarea metalelor şi aliajelor neferoase comerciale …………………... 142 9.5. Cuprul şi aliajele pe bază de cupru ………………………………………….. 147 9.5.1. Alamele ………………………………………………………….……... 148 9.5.2. Aliajele Cu − Ni ………………………………………………………... 152 9.5.3. Bronzurile ……………………………………………………………..... 154 9.6. Aluminiul şi aliajele pe bază de aluminiu ………………………..…….... 162 9.6.1. Aliajele Al – Cu ………………………………………………………... 163 9.6.2. Aliajele Al − Mg ………………………………………………..…….... 168 9.6.3. Aliajele Al – Zn ………………………………………………..……..... 170 9.6.4. Aliajele Al – Si ………………………………………………….…….... 170
2

9.7. Titanul şi aliajele pe bază de titan …………………………………………... 172 9.8. Alte metale şi aliaje neferoase ……………………………………….…….... 177 9.8.1. Aliajele antifricţiune …………………………………………….…….... 177 9.8.2. Aliajele pentru lipire …………………………………………….…….... 180 9.8.3. Aliajele superplastice …………………………………………………... 182 9.8.4. Aliajele cu memoria formei …………………………………………….. 184 Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 186 Bibliografie ………………………………………………………………………. 187 Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 187 Aplicaţii ………………………………………………………………….……..... 192 10. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR CERAMICE ŞI STICLELOR …………………………..…….......................... 197 10.1. Introducere …………………………………………………………………. 197 10.2. Structura ceramicelor şi sticlelor …………………………………..………. 198 10.3. Principalele proprietăţi ale ceramicelor şi sticlelor ………………..…….... 202 10.4. Materialele ceramice ……………………………………………….…….... 207 10.4.1. Materialele ceramice silicatice ………………………………..…….... 207 10.4.2. Materialele ceramice oxidice ………………………………….……... 210 10.4.3. Materialele refractare ………………………………………….……... 211 10.4.4. Materialele ceramice neoxidice ……………………………………… 214 10.5. Sticlele ……………………………………………………………………... 215 10.6. Materialele vitroceramice …………………………………………..…….... 219 10.7. Cimentul …………………………………………………………………… 219 Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 220 Bibliografie ……………………………………………………………………… 221 Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 222 Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 225 11. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE POLIMERILOR ……………….... 229 11.1. Introducere ………………………………………………………………… 229 11.2. Reacţiile de sinteză a polimerilor …………………………………..…….... 231 11.3. Structura polimerilor ………………………………………………………. 233 11.4. Proprietăţile polimerilor …………………………………………………… 236 11.4.1. Caracterizarea generală a polimerilor ……………………………….... 236 11.4.2. Proprietăţile mecanice ale polimerilor ………………………...……... 238 11.5. Principalele tipuri de materiale polimerice ………………………..…….... 250 11.5.1. Aditivii materialelor polimerice …………………………………….... 250 11.5.2. Materialele termoplaste ……………………………………….…….... 251 11.5.3. Materialele termorigide ……………………………………….…….... 254 11.5.4. Materialele elastomerice (cauciucurile) …………………………….... 255 Cuvinte cheie …………………………………………………………….……..... 257
3

Bibliografie ………………………………………………………………………. 258 Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 259 Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 263 12. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR COMPOZITE ……………………………….………........................................ 267 12.1. Introducere ………………………………………………………………… 267 12.2. Estimarea caracteristicilor fizico-mecanice ale materialelor compozite ...... 268 12.3. Lemnul – material compozit natural ……………………………….…….... 274 12.4. Materiale compozite durificate cu fibre …………………………………… 284 Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 291 Bibliografie ………………………………………………………………………. 292 Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 292 Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 295 13. STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR REALIZATE PRIN AGREGARE DE PULBERI ……………..………........ 301 13.1. Introducere ………………………………………………………….……... 301 13.2. Obţinerea şi caracterizarea pulberilor ……………………………………... 302 13.3. Transformările structurale la presarea şi sinterizarea pulberilor …………... 307 13.4. Structurile şi proprietăţile produselor sinterizate …………………..…….... 312 Cuvinte cheie …………………………………………………………….………. 314 Bibliografie ………………………………………………………………………. 315 Teste de autoevaluare ……………………………………………………………. 315 Aplicaţii ………………………………………………………………….………. 317 14. ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU APLICAŢIILE TEHNICE .... 14.1. Introducere ………………………………………………………….……... 14.2. Criteriile şi metodele de selecţie a materialelor …………………….…….. 14.3. Un studiu de caz privind alegerea materialelor …………………….…….... Cuvinte cheie …………………………………………………………….……..... Bibliografie …………………………………………………………………….... Teste de autoevaluare …………………………………………………………..... Aplicaţii ………………………………………………………………….……..... 321 321 322 334 341 341 342 343

Grila de verificare a testelor de autoevaluare ……………………………...……... 352 Index ……………………………………………………………………………... 353 Elements of materials science and engineering (Abstract) ……………….……... 357

4

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Capitolul 7

OŢELURILE ŞI FONTELE ALIATE

7.1. Introducere
Oţelurile aliate sunt acele oţeluri care conţin, pe lângă componentele specifice (fierul – componentul de bază şi carbonul – componentul de aliere principal), elementele însoţitoare (manganul, siliciul etc.) şi impurităţile tipice (sulful, fosforul etc.) oţelurilor carbon, şi alte componente (denumite generic elemente de aliere EA), introduse în mod intenţionat şi în cantitate suficientă la elaborare, cu scopul de a conferi acestor aliaje anumite structuri şi proprietăţi. În contextul acestei definiţii, un component al unui oţel este considerat element de aliere, dacă concentraţia în care a fost introdus la elaborarea oţelului depăşeşte concentraţia până la care acest component se încadrează în categoria elementelor însoţitoare sau concentraţia maximă admisă când componentul are efectele unei impurităţi a oţelului. Astfel, având în vedere datele prezentate în scap. 4.3, oţelurile se consideră aliate cu mangan, dacă %Mnm > 0,8 %, cu siliciu, dacă %Sim > 0,5 %, cu fosfor, dacă %Pm > 0,06 % etc., în timp ce alte componente, cum ar fi cromul, nichelul, molibdenul, vanadiul, titanul, niobiul, wolframul, borul etc., care nu sunt specifice compoziţiei oţelurilor carbon industriale, capătă statutul de elemente de aliere oricare ar fi concentraţia în care au fost introduse (intenţionat) la elaborarea oţelurilor. În practică, pentru a exprima gradul de aliere al unui oţel se utilizează ca indicator suma concentraţiilor masice ale elementelor de aliere (exceptând carbonul) conţinute de acesta Sa ( S a = ∑ % EAmj , EAj, j = 1 … n, fiind elementele
j =1 n

de aliere introduse la elaborarea oţelului, iar %EAmj - concentraţiile masice ale acestor elemente), iar oţelurile aliate se clasifică în: oţeluri slab aliate, având Sa< 5 %, oţeluri mediu aliate, având 5 % ≤ Sa < 10 % şi oţeluri înalt (bogat) aliate, având Sa ≥ 10 %.
5

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

În mod similar, fontele aliate (denumite şi fonte speciale) sunt acele fonte care conţin, pe lângă componentele specifice, elementele însoţitoare şi impurităţile tipice fontelor albe (fără grafit în structură), cenuşii sau modificate (cu grafit în structură), şi alte componente (numite generic elemente de aliere), introduse în mod intenţionat şi în cantitate suficientă la elaborare, cu scopul de a conferi acestor aliaje anumite structuri şi proprietăţi. În contextul acestei definiţii, printr-un raţionament similar celui utilizat în cazul oţelurilor, sulful, în concentraţii %Sm < 0,15 % şi fosforul, în concentraţii %Pm < 0,6 %, considerate impurităţi, manganul, în concentraţii %Mnm < 1,5 %, siliciul, în concentraţii %Sim < 0,5…1,0 % la fontele albe sau %Sim < 3,5…4,5 % la fontele cenuşii sau modificate şi componentele introduse (în concentraţii mici) în cursul operaţiilor de modificare şi postmodificare (magneziu, ceriu, calciu, bariu, titan, zirconiu, aluminiu), considerate elemente însoţitoare, nu reprezintă elemente de aliere ale fontelor; aceste componente, introduse la elaborarea fontelor în concentraţii mai mari decât cele până la care se consideră impurităţi sau elemente însoţitoare, constituie elemente de aliere ale fontelor, iar componentele care nu sunt specifice compoziţiei fontelor albe, cenuşii sau modificate industriale, cum ar fi cromul, nichelul, molibdenul, vanadiul etc., au statutul de elemente de aliere oricare ar fi concentraţia în care au fost introduse (intenţionat) la elaborarea fontelor. Pentru a exprima gradul de aliere al unei fonte se poate utiliza, ca şi la oţeluri, indicatorul Sa, iar fontele aliate se clasifică în: fonte slab aliate, având Sa< 5 %, fonte mediu aliate, având 5 % ≤ Sa < 10 % şi fonte înalt (bogat) aliate, având Sa ≥ 10 %. Elementele de aliere se pot găsi în structurile oţelurilor şi fontelor, în funcţie de caracteristicile lor fizico – chimice (raza atomică, valenţa, electronegativitatea, tipul structurii cristaline, afinitatea chimică faţă de fier, carbon, elemente însoţitoare şi impurităţi) şi de concentraţiile în care sunt introduse la elaborarea acestor aliaje, în următoarele forme: a) dizolvate (prin substituţie sau interstiţial) în soluţiile solide specifice structurii aliajelor fier – carbon, soluţii denumite în acest caz ferită aliată şi austenită aliată; b) dizolvate în structura cristalină a cementitei, denumită în acest caz cementită aliată; c) legate sub formă de carburi proprii; d) combinate chimic cu fierul sub formă de compuşi intermetalici; e) legate sub formă de incluziuni nemetalice (oxizi, sulfuri, silicaţi) sau libere sub formă de cristale de metal pur. Primele trei forme de existenţă a elementelor de aliere sunt cele care corespund frecvent structurii oţelurilor şi fontelor aliate. Formele de existenţă d) şi e) sunt rar întâlnite, deoarece: * fierul formează compuşi intermetalici cu unele elemente de aliere numai dacă concentraţiile acestora sunt ridicate (de exemplu, fierul cu cromul formează compusul, de tip fază sigma, FeCr, caracterizat printr-o valoare de bază a concentraţiei cromului %Crm ≅ 45 %, cu vanadiul – compusul, de tip fază sigma,
6

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

FeV, având %Vm ≅ 48 %, cu molibdenul - compuşii Fe3Mo2, având %Mom ≅ 53 % şi FeMo, având %Mom ≅ 66 %, cu wolframul – compusul, de tip fază Laves, Fe2W, având %Wm ≅ 63 % şi compusul Fe3W2, având %Wm ≅ 68 %, cu titanul – compusul FeTi, având %Tim ≅ 52 %, iar cu niobiul – compusul, de tip fază Laves, Fe2Nb, având %Nbm ≅ 52 %); ca urmare, existenţa unor astfel de compuşi este caracteristică exclusiv oţelurilor şi fontelor înalt aliate cu astfel de elemente; * incluziunile nemetalice sunt (în mod obişnuit, datorită efectelor negative pe care le are prezenţa acestora - v. scap. 4.3.2 şi 4.3.3) faze nedorite ale structurii oţelurilor şi fontelor şi, ca urmare, legarea elementelor de aliere sub formă de incluziuni se realizează numai accidental, de obicei când nu se alege corect momentul introducerii acestor elemente în procesul tehnologic de elaborare; de exemplu, titanul, care are afinitatea chimică faţă de oxigen (puterea de dezoxidare) mai mare decât a siliciului şi aluminiului, introdus într-un oţel lichid înainte de finalizarea proceselor de dezoxidare (v. scap. 4.3.2) participă intens la realizarea acestor procese şi se va găsi în structura oţelului legat sub formă de incluziuni oxidice, diminuându-şi astfel activitatea ca element de aliere.

7.2. Interacţiunea elementelor de aliere cu fierul
Majoritatea elementelor de aliere sunt solubile în fier, formând cu acesta soluţii solide (în care, evident, fierul este solventul, iar elementele de aliere sunt componentele solut). Prezenţa elementelor de aliere dizolvate (împreună cu carbonul) în structura cristalină a fierului determină modificarea valorilor punctelor critice de transformare în stare solidă a acestuia. Unele elemente de aliere, cum ar fi cromul, siliciul, molibdenul, woframul, vanadiul, niobiul, având structura cristalină de tip CVC, sunt izomorfe cu Feα (şi Feδ), au o bună solubilitate în această modificaţie a fierului şi determină extinderea domeniilor de stabilitate a feritei (şi feritei delta) şi restrângerea domeniilor de stabilitate a austenitei, mărind temperatura punctului critic corespunzător realizării transformării Feα ⇔ Feγ (punctul critic tc1 ≡ A3) şi micşorând temperatura punctului critic corespunzător realizării transformării Feγ ⇔ Feδ (punctul critic tc2 ≡ A4). Elementele având influenţele menţionate anterior sunt denumite elemente de aliere alfagene sau elemente de aliere feritizante (notate generic EAα). Aşa cum se observă în figura 7.1 a, care prezintă configuraţia generală a diagramelor de echilibru ale sistemelor binare Fe – EAα, prezenţa elementelor de aliere alfagene determină domenii de existenţă a fazei γ ≡ Feγ(EAα) foarte înguste şi domenii foarte extinse de stabilitate a fazei α ≡ Feα(EAα); la aliajele unui astfel de sistem, caracterizate
7

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

prin %EAα ≥ a%, structura la orice temperatură corespunzătoare stării solide este alcătuită numai din cristalele fazei α ≡ Feα(EAα), fiind suprimată posibilitatea realizării transformărilor alotropice de tipul Feα ⇔ Feγ şi eliminată astfel posibilitatea desfăşurării transformărilor de fază în stare solidă (de tipul α ⇔ γ).

Fig. 7.1. Configuraţia generală a diagramelor de echilibru ale sistemelor binare de tipul: a – Fe – EAα; b – Fe − EAγ

Efectele anterior menţionate ale elementelor de aliere alfagene se menţin şi în cazul aliajelor ternare Fe – C − EAα (oţeluri şi fonte aliate cu elemente alfagene), în structura cărora faza α ≡ Feα(C, EAα) este ferita aliată, iar faza γ ≡ Feγ(C, EAα) este austenita aliată; aşa cum se observă în figura 7.2, care prezintă diagramele pseudobinare corespunzătoare la trei concentraţii masice (constante) de Si ≡ EAα; în aliajele ternare Fe – C – Si ≡ EAα , creşterea concentraţiei Si ≡ EAα determină îngustarea progresivă a domeniilor cu austenită aliată, lărgirea substanţială a domeniilor cu ferită aliată şi, ca o consecinţă, ridicarea substanţială a punctului critic A1 (creşterea temperaturii la care se poate realiza, în condiţii de echilibru, transformarea eutectoidă γ ⇔ α + Fe3C). Evident, când concentraţia de elemente de aliere alfagene %EAα ≥ a%, la orice temperatură corespunzătoare stării solide, oţelurile aliate au o structură monofazică feritică (sau o structură alcătuită din ferită şi mici conţinuturi de carburi), iar fontele aliate au o structură alcătuită din ferită şi carburi primare sau grafit, fiind suprimată posibilitatea desfăşurării transformărilor de fază în stare solidă (care presupun existenţa posibilităţii de realizare a transformărilor
8

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

alotropice de tipul Feα ⇔ Feγ); oţelurile sau fontele aliate care prezintă aceste particularităţi structurale sunt denumite oţeluri aliate feritice sau fonte aliate feritice.

Fig.7.2. Diagramele de echilibru pseudobinare ale aliajelor sistemului ternar Fe – C – Si ≡ EAα cu %Sim = 2,5 %; %Sim = 5,0 % şi %Sim = 7,5 %

Unele elemente de aliere, cum ar fi nichelul şi manganul, având structura cristalină de tip CFC, sunt izomorfe cu Feγ , au o bună solubilitate în această modificaţie a fierului şi determină extinderea domeniilor de stabilitate a austenitei şi restrângerea domeniilor de stabilitate a feritei (şi feritei delta), micşorând temperatura punctului critic corespunzător realizării transformării Feα ⇔ Feγ (punctul critic tc1 ≡ A3) şi ridicând temperatura punctului critic corespunzător realizării transformării Feγ ⇔ Feδ (punctul critic tc2 ≡ A4).
9

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Elementele având influenţele menţionate anterior sunt denumite elemente de aliere gamagene sau elemente de aliere austenitizante (notate generic EAγ). Aşa cum se observă în figura 7.1 b, care prezintă configuraţia generală a diagramelor de echilibru ale sistemelor binare Fe – EAγ, prezenţa elementelor de aliere gamagene determină domenii de existenţă a fazei α ≡ Feα(EAγ) foarte înguste şi domenii foarte extinse de stabilitate a fazei γ ≡ Feγ(EAγ); la aliajele unui astfel de sistem, caracterizate prin %EAγ ≥ b%, structura la orice temperatură corespunzătoare stării solide este alcătuită numai din cristalele fazei γ ≡ Feγ(EAγ), fiind suprimată posibilitatea realizării transformărilor alotropice de tipul Feγ ⇔ Feα şi eliminată astfel posibilitatea desfăşurării transformărilor de fază în stare solidă (de tipul γ ⇔ α). Efectele anterior menţionate ale elementelor de aliere alfagene se menţin şi în cazul aliajelor ternare Fe – C − EAγ (oţeluri şi fonte aliate cu elemente gamagene), în structura cărora faza α ≡ Feα(C, EAγ ) este ferita aliată, iar faza γ ≡ Feγ(C, EAγ) este austenita aliată; aşa cum se observă în figura 7.3, care prezintă diagramele pseudobinare corespunzătoare la trei concentraţii masice (constante) de Mn ≡ EAγ; în aliajele ternare Fe – C – Mn ≡ EAγ , creşterea concentraţiei Mn ≡ EAγ determină îngustarea progresivă a domeniilor cu ferită aliată, lărgirea substanţială a domeniilor cu austenită aliată şi, ca o consecinţă, coborârea substanţială a punctului critic A1 (micşorarea temperaturii la care se poate realiza, în condiţii de echilibru, transformarea eutectoidă γ ⇔ α + Fe3C). Evident, când concentraţia de elemente de aliere gamagene %EAγ ≥ b %, la orice temperatură corespunzătoare stării solide, oţelurile aliate au o structură monofazică austenitică, iar fontele aliate au o structură alcătuită din austenită şi grafit, fiind suprimată posibilitatea desfăşurării transformărilor de fază în stare solidă (care presupun existenţa posibilităţii de realizare a transformărilor alotropice de tipul Feγ ⇔ Feα); oţelurile sau fontele aliate care prezintă aceste particularităţi structurale sunt denumite oţeluri aliate austenitice sau fonte aliate austenitice. Considerând (în mod schematic, simplificat) că influenţele elementelor de aliere se manifestă prin modificarea poziţiilor liniilor şi punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru Fe – Fe3C, aşa cum se prezintă în figura 7.4, aspectele anterior prezentatate se pot sintetiza astfel: • elementele de aliere alfagene (cromul, siliciul, molibdenul etc.) determină extinderea domeniilor de existenţă a feritei şi restrângerea domeniilor de stabilitate a austenitei (v. fig. 7.4 a); la concentraţii mari de elemente alfagene posibilitatea realizării transformării alotropice Feα ⇔ Feγ este suprimată şi se obţin oţeluri sau fonte aliate feritice, care nu prezintă transformări de fază în stare solidă de tipul α ⇔ γ;
10

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

• elementele de aliere gamagene (manganul, nichelul etc.) determină extinderea domeniilor de existenţă a austenitei şi restrângerea domeniilor de stabilitate a feritei (v. fig. 7.4 b); la concentraţii mari de elemente gamagene posibilitatea realizării transformării alotropice Feγ ⇔ Feα este anulată şi se obţin oţeluri sau fonte aliate austenitice, care nu prezintă transformări de fază în stare solidă de tipul γ ⇔ α;

Fig.7.3. Diagramele de echilibru pseudobinare ale aliajelor sistemului ternar Fe – C – Mn ≡ EAγ cu %Mnm = 3,0 %; %Mn m = 13,0 % şi %Mn m = 20,0 %

11

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• elementele de aliere modifică poziţia punctului critic de transformare în stare solidă tPSK ≡ A1 şi deplasează punctul S (având, aşa cum s-a specificat în scap. 4.2, abscisa %Cm = 0,77 %, corespunzătoare concentraţiei carbonului în perlită) spre concentraţii ale carbonului mai reduse (v. fig.7.4 şi 7.5); • elementele de aliere deplasează punctul E (având, aşa cum s-a specificat în scap. 4.2, abscisa %Cm = 2,11 %) spre concentraţii ale carbonului mai scăzute şi, ca urmare, la unele oţeluri aliate (aliaje caracterizate prin concentraţii masice de carbon %Cm ≤ 2,11 %) devine posibilă producerea transformării eutectice şi apariţia în structura lor de echilibru a unor mici cantităti de ledeburită (constituent specific structurii fontelor albe); oţelurile aliate care prezintă aceste particularităţi structurale sunt denumite oţeluri aliate ledeburitice.

Fig. 7.4. Schema modificării liniilor şi punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru Fe-Fe3C de către: a – elementele de aliere alfagene; b – elementele de aliere gamagene

Elementele de aliere dizolvate în ferită sau austenită influenţează proprietăţile fizico – mecanice ale acestor faze. În figura 7.6 sunt prezentate diagramele de variaţie a principalelor caracteristici mecanice ale feritei (rezistenţa la tracţiune Rm, alungirea procentuală după rupere A, duritatea Brinell HBS şi energia de rupere la încercarea la încovoiere prin şoc KV) în funcţie de concentraţiile masice ale diverselor elemente de aliere dizolvate în aceasta; influenţe similare (creşterea rezistenţei mecanice şi durităţii, menţinerea constantă sau diminuarea plasticităţii etc.) au şi elementele de aliere dizolvate în austenită.
12

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Fig. 7.5. Influenţele elementelor de aliere asupra: a – poziţiei punctului critic A1; b – concentraţiei masice a carbonului în perlită

Fig. 7.6. Influenţa elementelor de aliere asupra caracteristicilor mecanice ale feritei: a – Rm = f1(%EAm); b − A = f2(%EAm); c − HBS = f3(%EAm); d − KV = f4(%EAm) 13

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

7.3. Interacţiunea elementelor de aliere cu carbonul
Elementele de aliere introduse la elaborarea oţelurilor şi fontelor se pot clasifica, în funcţie de modul în care interacţionează cu carbonul, astfel: • elemente grafitizante, care împiedică formarea carburilor sau produc descompunerea carburilor existente şi asigură apariţia grafitului (carbonului liber) ca fază structurală a fontelor şi (uneori) a oţelurilor (v. scap. 4.4); principalele elemente de aliere care fac parte din această categorie sunt siliciul, nichelul, aluminiul şi cuprul; • elemente care reacţionează cu carbonul, dar carburile pe care le formează au stabilitate redusă; din această categorie fac parte, de exemplu, nichelul şi cobaltul, ale căror carburi (Ni3C, Co3C) nu apar în mod obişnuit în structurile oţelurilor sau fontelor aliate; • elemente carburigene, care formează carburi stabile, ce pot exista ca faze distincte în structurile oţelurilor şi fontelor aliate; din această categorie fac parte metalele de tranziţie situate în tabloul periodic al elementelor la stânga fierului (v. tabelul 1.1), elemente ce pot fi ierarhizate, în funcţie de afinitatea lor faţă de carbon (crescătoare odată cu mărirea deficitului de electroni în substraturile atomice d, aşa cum se poate observa în fig. 7.7), astfel: Fe;
Componentul de bază al oţelurilor şi fontelor

Mn;

Cr;

Mo;

W;

Ta; Nb; V; Zr;

Ti
Elementul de aliere cel mai carburigen

CREŞTE AFINITATEA FAŢĂ DE CARBON

În cazul elementelor de aliere carburigene, interacţiunea cu carbonul depinde nu numai de afinitatea lor faţa de acest element, dar şi de concentraţiile în care se găsesc acestea în oţeluri şi fonte şi de solubilitatea lor în ferită şi austenită. Ca urmare, se pot defini următoarele tipuri de situaţii privind existenţa elementelor de aliere carburigene în structurile oţelurilor şi fontelor: a) elementele de aliere sunt dizolvate în cementită prin substituirea parţială a atomilor de fier din structura cristalină a acesteia; în această situaţie se pot afla elementele de aliere cu afinitate faţă de carbon apropiată de cea corespunzătoare fierului (manganul, cromul, molibdenul, wolframul), care formează cementită aliată, cu formula generală (Fe,EA)3C, ce are caracteristicile unei faze bertholide, în structura căreia atomii elementelor de aliere înlocuiesc în diverse proporţii atomii de fier (de exemplu, cementita aliată cu mangan poate avea %Mnat ≤ 100 %, cementita aliată cu crom poate avea %Crat ≤ 25 %, cementita aliată cu molibden poate avea %Moat ≤ 3 %, iar cementita aliată cu wolfram poate avea %Wat ≤ 1 %);
14

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Ti
[Ar]3d24s2

V
[Ar]3d34s2

Cr
[Ar]3d54s1

Mn
[Ar]3d54s2

Fe
[Ar]3d64s2

Co
[Ar]3d74s2 [Ar] ≡ 1s22s22p63s23p6 [Kr] ≡ [Ar] 3d104s24p6 [Xe] ≡ [Kr] 4d105s25p6

Ni
[Ar]3d84s2

Cu
[Ar]3d104s1

Zr
[Kr]4d25s2

Nb
[Kr]4d45s1

Mo
[Kr]4d55s1

Ta
[Xe]5d36s2

W
[Xe]5d46s2

elementul chimic configuraţia electronică

Elemente carburigene

!

Elemente care formează carburi instabile

Fig. 7.7. Prezentarea schematică a corelaţiei dintre poziţia în tabloul periodic, configuraţia electronică şi afinitatea faţă de carbon ale principalelor elemente de aliere din oţeluri şi fonte

b) elementele de aliere sunt dizolvate în cementită, dar formează şi carburi proprii (mai ales când se află în cantităti ce depăsesc solubilitatea lor în cementită); în această situaţie se pot încadra cromul, molibdenul şi wolframul, care se dizolvă în cementită (în concentraţiile anterior precizate) şi pot forma şi carburi proprii de tipul EA7C3, EA23C6 sau EA6C, cu structură cristalină complexă, care se dizolvă relativ uşor în austenită (la încălzirea oţelurilor sau fontelor aliate) şi de tipul EAC, cu structura cristalină cubică sau EA2C, cu structura cristalină de tip hexagonal, care sunt insolubile în austenită; c) elementele de aliere nu se dizolvă în cementită şi formează (oricare ar fi concentraţia în care au fost introduse în oţeluri sau fonte) carburi proprii greu fuzibile, cu duritate şi stabilitate foarte ridicate; această situaţie este tipică elementelor puternic carburigene (tantalul, niobiul, vanadiul, zirconiul şi titanul), care formează carburi primare (insolubile în austenită) de tipul EAC, cu structura cristalină cubică sau EA2C, cu structura cristalină de tip hexagonal. Carburile elementelor de aliere au duritatea mai mare şi fragilitatea mai redusă decât cele corespunzătoare cementitei. Deoarece carburile sunt de obicei prezente ca faze minoritare (cu conţinuturi procentuale scăzute) în structura oţelurilor sau fontelor aliate, influenţelor pe care le au asupra proprietăţilor mecanice ale acestor aliaje depind în măsură importantă de forma, modul de distribuţie şi gradul lor de dispersie în structură (v. scap. 3.11); carburile primare (ca faze individuale sau în alcătuirea amestecului eutectic) dispuse sub formă de reţea la limitele cristalelor masei metalice de bază a structurii măresc rezistenţa mecanică şi duritatea, dar diminuează considerabil plasticitatea şi tenacitatea oţelurilor sau fontelor, în timp ce carburile globulare fine, uniform distribuite în matricea structurală asigură oţelurilor şi fontelor o combinaţie favorabilă de caracteristici mecanice (cu valori ridicate atât ale caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi duritate, cât şi ale caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate).
15

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

7.4. Influenţele elementelor de aliere asupra transformărilor structurale în stare solidă ale oţelurilor şi fontelor
Elementele de aliere prezente în compoziţia oţelurilor şi fontelor pot influenţa desfăşurarea şi efectele producerii transformărilor structurale în stare solidă tipice acestor aliaje: transformarea la încălzire a perlitei în austenită, transforma la răcire a austenitei şi transformarea la încălzire a martensitei (v. cap. 5). A. Influenţele privind transformarea la încălzire a perlitei în austenită se pot sintetiza astfel: • elementele de aliere care sunt solubile în cementită şi/sau formează carburi stabile (cromul, molibdenul, wolframul, vanadiul etc.) diminuează vitezele de desfăsurare a etapelor de dizolvare a cementitei şi/sau carburilor în austenită şi de omogenizare a austenitei, deplasând spre dreapta curbele c şi d ale diagramei TTT la încălzire (v. fig. 5.1); datorită acestei influenţe, la încălzirea pieselor din oţeluri sau fonte aliate cu astfel de elemente în vederea aplicării de TT, obţinerea structurilor cu austenită omogenă presupune utilizarea unor valori ale parametrilor de regim ti, τm mai mari decât cele corespunzătoare cazului când piesele sunt confecţionate din oţeluri carbon sau fonte nealiate, iar la proiectarea pieselor care urmează a fi supuse călirii CIF nu se vor alege ca materiale astfel de oţeluri sau fonte aliate, deoarece la încălzirea lor prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă se produce transformarea perlitei în austenită prin mecanismul fără difuzie (v. scap. 6.4.3.6) şi rezultă o structură cu austenită neomogenă şi carburi nedizolvate, improprie pentru obţinerea unor structuri şi proprietăţi mecanice convenabile după călirea martensitică; • elementele de aliere carburigene (molibdenul, niobiul, vanadiul, zirconul, titanul etc.), chiar şi în concentraţii foarte reduse (corespunzătoare unei microalieri), reduc tendinţa de creştere a cristalelor de austenită la încălzire şi conferă oţelurilor şi fontelor ereditate granulară fină, deoarece formează compuşi (carburi sau carbonitruri), distribuiţi sub formă de reţele peliculare intercristaline, care blochează creşterea cristalelor de austenită până la temperaturi ridicate (v. scap. 5.1.2), efecte similare având şi alierea cu aluminiu, dacă concentraţia masică a acestui element este %Alm ≤ 0,1 % şi se asigură formarea unor reţele peliculare submicroscopice de nitruri sau oxizi, care constituie “bariere” eficiente pentru creşterea granulaţiei austenitei până la temperaturi ridicate (dacă %Alm > 0,1 %, nitrurile sau oxizii de aluminiu se distribuie în structură sub formă de particule izolate şi efectul de blocare a creşterii granulaţiei austenitei este anulat); singurul element de aliere care favorizează creşterea granulaţiei
16

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

austenitei este manganul (element solubil în Feγ şi care nu formează carburi proprii) şi, ca urmare, în compoziţia oţelurilor şi fontelor aliate cu acest element, destinate confecţionării semifabricatelor şi pieselor care se supun prelucrării prin deformare plastică la cald sau aplicării unor TT, trebuie introduse (în cantităţi convenabile) şi elemente de aliere (din gama precizată mai înainte) care să anihileze tendinţa spre obţinerea unei granulaţii grosolane indusă de prezenţa manganului. B. Principalele influenţe ale elementelor de aliere asupra transformării la răcire a austenitei sunt următoarele: • elementele de aliere (cu excepţia cobaltului), fiind (în marea lor majoritate) solubile în Feγ, măresc stabilitatea austenitei în domeniul transformărilor la răcire prin mecanismele cu difuzie şi intermediar şi deplasează spre dreapta (spre durate mai lungi) curbele diagramelor de transformare izotermă şi termocinetică a austenitei, micşorând astfel viteza de răcire critică vrc (v. scap. 5.2.4); aceste influenţe importante ale prezenţei elementelor de aliere în oţeluri sau fonte sunt prezentate schematic de diagramele din figura 7.8 şi sunt ilustrate şi atestate de diagramele TTT din figurile 7.9 şi 7.10, corespunzătoare unor oţeluri şi fonte industriale;

Fig. 7.8 Prezentarea schematică a influenţei elementelor de aliere asupra poziţiei curbelor caracteristice ale diagramelor de transformare izotermă a austenitei

• elementele de aliere care nu formează carburi stabile (nichelul, manganul, siliciul, cuprul) au influenţele anterior prezentate fără a modifica configuraţia curbelor diagramelor de transformare izotermă a austenitei, în timp ce elementele de aliere care pot forma carburi (cromul, molibdenul, wolframul, vanadiul etc.) produc şi modificări ale formei curbelor caracteristice ale diagramelor de transformare izotermă a austenitei, acestea indicând existenţa a două puncte de maxim cinetic (tMC1 - corespunzător transformării austenitei subrăcite în perlită şi tMC2 - corespunzător transformării austenitei subrăcite în bainită, v. fig. 7.11 a) sau suprimarea posibilităţilor de transformare (deplasarea spre durate foarte lungi a transformărilor) prin mecanismele perlitic (v. fig. 7.11 b) sau
17

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

bainitic (v. fig. 7.11 c); aceste influenţe ale elementelor de aliere care formează carburi (sugerate schematic de diagramele din figura 7.11) sunt ilustrate şi atestate convingător de diagramele TTT din figurile 7.12, 7.13 şi 7.14, corespunzătoare unor oţeluri şi fonte aliate industriale;

Fig. 7.9. Prezentarea comparativă a diagramelor de transformare (izotermă şi termocinetică) a austenitei pentru două oţeluri industriale: a – oţel carbon (%Cm = 0,44 %); b – oţel aliat cu Ni (%Cm = 0,44 %, %Nim = 5 %)

• elementele de aliere (cu excepţia cobaltului şi aluminiului) coboară temperaturile punctelor Ms şi Mf, caracteristice pentru transformarea austenitei prin mecanismul fără difuzie (transformarea martensitică) şi, ca urmare, determină creşterea conţinuturilor procentuale de austenită reziduală din structurile la ta ale oţelurilor sau fontelor călite martensitic; aceste influenţe sunt ilustrate sintetic de diagramele din figura 7.15. Influenţele elementelor de aliere asupra transformării la răcire a austenitei (prezentate anterior) au câteva implicaţii practice foarte importante:
18

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Fig. 7.10. Prezentarea comparativă a diagramelor de transformare (termocinetică) a austenitei pentru două fonte industriale: a – fontă nodulară nealiată (%Cm = 3,4 %; %Sim = 2,6 %); b – fontă nodulară aliată cu Mo (%Cm = 3,4 %; %Sim = 2,6 %; %Mom = 0,75 %)

Fig. 7.11. Prezentarea schematică a infleunţelor elementelor de aliere asupra configuraţiei curbelor caracteristice ale diagramelor de transformare izotermă a austenitei: a – diagramă cu două puncte de maxim cinetic; b – diagramă cu transformarea perlitică suprimată; c – diagramă cu transformarea baintică suprimată

• micşorarea vrc, produsă de prezenţa elementelor de aliere, determină creşterea substanţială a călibilităţii oţelurilor (v. scap. 6.4.2) şi, ca urmare, piesele confecţionate din oţeluri aliate se pot căli pe adâncimi mari şi/sau se pot supune călirii martensitice în medii care răcesc mai lent decât mediile de călire tradiţionale (apă, ulei), ceea ce asigură niveluri mai scăzute ale tensiunilor mecanice reziduale generate de călire şi reduce considerabil riscul deformării excesive sau fisurării acestor piese (chiar şi în cazul când acestea prezintă forme complicate sau detalii constructive cu puternice efecte de concentrare a tensiunilor);
19

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Fig. 7. 12. Diagramele de transformare (izotermă) a austenitei (cu două puncte de maxim cinetic) pentru: a – un oţel aliat (%Cm = 0,4 %; %Nim = 1 %; %Crm = 0,5 %; %Mom = 0,2 %); b – o fontă aliată (%Cm = 3 %; %Sim = 2 %; %Nim = 0,6 %; %Crm = 0,3 %)

Fig. 7.13. Diagrama de transformare (izotermă) a austenitei (cu transformarea perlitică suprimată) pentru un oţel aliat (%Cm = 0,35 %; %Crm = 2,5 %; %Nim = 1,8 %)

Fig. 7.14. Diagrama de transformare (izotermă) a austenitei (cu transformarea bainitică suprimată) pentru un oţel aliat (%Cm = 0,1 %; %Crm = 12 %; %Nim = 0,2 %)

• micşorarea vrc, produsă de prezenţa elementelor de aliere, permite ca la unele oţeluri şi fonte aliate să se realizeze transformarea austenitei în martensită chiar şi la răcirea (călirea) în aer; oţelurile sau fontele aliate care prezintă acestă particularitate structurală sunt denumite oţeluri aliate martensitice (autocălibile) sau fonte aliate martensitice (autocălibile); • coborârea punctului martensitic superior Ms, produsă de prezenţa elementelor de aliere, determină la unele oţeluri şi fonte aliate nerealizarea transformării martensitice prin călirea (răcirea austenitei cu o viteză vr ≥ vrc) până la ta şi menţinerea unor structuri cu masa de bază austenitică după o astfel de călire.
20

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Fig. 7. 15. Influenţele elementelor de aliere asupra: a – temperaturii Ms; b – conţinutului procentual de austenită reziduală din structurile la ta ale oţelurilor sau fontelor călite martensitic

C. Influenţele elementelor de aliere asupra transformării la încălzire a martensitei (transformării la revenire a structurilor obţinute prin călirea martensitică a oţelurilor sau fontelor) sunt următoarele: • elementelor de aliere prezente în oţeluri şi fonte produc fenomenul de stabilitate la revenire a structurilor obţinute prin călirea martensitică, fenomen ce constă în frânarea proceselor care au loc la revenire (datorită diminuării substanţiale a vitezei de difuzie a carbonului în fier în prezenţa elementelor de aliere) şi deplasarea acestora spre temperaturi mai ridicate şi/sau durate mai mari (v. scap. 5.3); datorită acestui fenomen, aşa cum se poate observa din examinarea diagramei prezentate în figura 7.16 (curbele a şi b), efectul obţinut prin revenire este diminuat, duritatea structurilor realizate prin revenirea cu un anumit regim (ti, τm – v. scap. 6.5) a oţelurilor sau fontelor aliate fiind mai mare decât a structurilor care rezultă tratând în acelaşi fel (cu acelaşi regim) oţelurile carbon sau fontele nealiate echivalente (având aceleaşi conţinuturi de carbon, elemente însoţitoare şi impurităti ca şi oţelurile sau fontele aliate); • la oţelurile (cu conţinuturi ridicate de carbon) şi fontele aliate cu elemente care produc coborârea punctului Ms (la care, aşa cum s-a arătat anterior, se obţin prin călirea pâna la ta structuri cu masa de bază austenitică), revenirea poate determina apariţia unui fenomen numit durificare secundară, care se produce deoarece la încălzirea austenitei rezultate la călire (stabilă la ta datorită conţinutului mare de elemente de aliere dizolvate) procesele de difuzie a carbonului şi elementelor de aliere sunt activate, se separă particule fine de carburi ale elementelor de aliere, stabilitatea austenitei se micşorează, aceasta se transformă în martensită cubică şi rezultă astfel o structură (alcătuită din
21

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

martensită şi carburi) cu duritatea ridicată, care se poate transforma, dacă se măresc ti şi/sau τm, într-o structură (de tip sorbită de revenire – v. scap. 6.5) cu duritatea mai scăzută, dar cu caracteristicile de tenacitate mai bune; efectele descrise mai înainte se pot observa examinând configuraţia curbei c din figura 7.16; • la oţelurile aliate cu crom, cu crom şi nichel, cu mangan etc. se manifestă fenomenul numit fragilitate de revenire, care poate determina, aşa cum arată diagrama din figura 7.17, apariţia a două anomalii privind nivelul tenacităţii (exprimat prin valoarea energiei de rupere KV) structurilor obţinute la revenire (care ar trebui să crească continuu o dată cu ridicarea temperaturii de revenire şi micşorarea durităţii): a) oţelurile revenite la ti = 200…400 oC prezintă un nivel scăzut al energiei de rupere KV (devin fragile), fenomen care dispare dacă se face o revenire la o temperatură mai mare de 400 oC şi nu mai apare dacă se repetă revenirea la o temperatură situată între 200 oC şi 400 oC (decât dacă revenirea se aplică după o nouă operaţie de călire martensitică); fragilitatea produsă de revenirea la ti = 200…400 oC este denumită fragilitate ireversibilă, iar apariţia ei este determinată de starea de tensiuni reziduale generată de producerea nesimultană în toată masa structurii a transformării martensitei de călire şi austenitei reziduale în martensită de revenire;

Fig. 7.16. Duritatea structurilor obţinute prin revenirea unor oţeluri călite: a – oţel carbon (%Cm = 0,45 %); b − oţel aliat (%Cm = 0,45 %;%Crm = 1,2 %; %Mom = 0,3 %) ; c – oţel aliat (%Cm = 1 %; %Crm = 12 % )

Fig. 7.17. Diagrama variaţiei tenacităţii în funcţie de temperatura de revenire la un oţel aliat care prezintă fenomenul de fragilitate la revenire

b) oţelurile revenite timp îndelungat la ti = 450…550 oC şi/sau răcite lent la sfârşitul tratamentului prezintă un nivel scăzut al energiei de rupere KV (devin fragile), fenomen care se manifestă, dacă duratele de menţinere în intervalul de
22

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

temperaturi situat între 450 oC şi 550 oC sunt mari şi/sau viteza de răcire este mică, chiar dacă se face revenirea la ti > 550 oC; fragilitatea produsă de revenirea la ti = 450…550 oC, determinată de saturarea cu anumite elemente (în principal cu fosfor) a marginilor cristalelor structurii şi/sau separarea la marginea cristalelor a unor compuşi chimici ai acestor elemente (fosfuri, carburi, nitruri) şi crearea condiţiilor pentru apariţia unor microfisuri intercristaline (care generează comportarea fragilă a structurii de revenire), este denumită fragilitate reversibilă şi poate fi contracarată prin aplicarea următoarelor soluţii: utilizarea unor regimuri de revenire la care temperatura ti > 550 oC, durata τm este scurtă, iar răcirea la sfârşitul revenirii să face rapid (în apă sau ulei) şi/sau utilizarea unor oţeluri aliate suplimentar cu molibden (%Mom = 0,2…0,3 %) sau wolfram (%Wm = 0,5…1,0 %), care împiedică desfăşurarea proceselor (descrise mai înainte) responsabile de apariţia fenomenului.

7.5. Clasele structurale de oţeluri şi fonte aliate
Influenţele principalelor elemente de aliere asupra structurii şi proprietătilor oţelurilor şi fontelor sunt sintetizate în tabelul 7.1. Datele din acest tabel şi aspectele expuse mai înainte evidenţiază complexitatea influenţelor elementelor de aliere şi motivează modul anterior de prezentare şi comentare a acestora, care a presupus împărţirea lor pe tipuri de influenţe şi gruparea elementelor de aliere pe clase sau categorii în funcţie de modul de acţiune şi de efectele prezenţei lor în oţeluri sau fonte. De exemplu, dacă un oţel este aliat cu crom, se pot preciza cu un grad mare de siguranţă influenţele prezenţei acestui element de aliere (alfagen, carburigen, care finisează granulaţia, măreşte călibilitatea, creşte rezistenţa mecanică şi duritatea etc.). În mod similar, dacă oţelul este aliat cu nichel, se pot estima cu o bună precizie influenţele prezenţei acestui element de aliere (gamagen, care măreşte călibilitatea, ridică rezistenţa mecanică şi duritatea, îmbunătăţeşte tenacitatea etc.). Dacă însă oţelul este aliat cu crom şi nichel, elemente care au şi unele influenţe similare (măresc călibilitatea, ridică rezistenţa mecanică şi duritatea etc.), dar şi multe influenţe contradictorii (cromul este feritizant, în timp ce nichelul este austenitizant, cromul este carburigen, în timp ce nichelul nu formează carburi stabile şi poate avea efect grafitizant etc.), este dificil de apreciat care sunt influenţele cumulate ale prezenţei celor două elemente de aliere în compoziţia oţelului, influenţa dominantă (rezultantă) nefiind întotdeauna în corelaţie directă cu valorile concentraţiilor acestora (de exemplu, oţelul cu %Cm = 0,1 % şi %Crm = 18 % aparţine clasei oţelurilor aliate feritice, în timp ce, dacă se adaugă în compoziţia acestui oţel şi %Nim = 8 %, acesta devine un oţel aliat austenitic).
23

Tabelul 7.1. Influenţele principalelor elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor Elementul de aliere Aluminiu Crom Cobalt Mangan Solubilitatea în stare solidă
1,1 % (creşte cu conţinutul de C) 12,8 % (20 % în oţeluri cu 0,5% C) Nelimitată Nelimitată 3 % (8% în

în Feγ

în Feα
30 % Nelimitată 80 % 15 … 18 % 32 % (se reduce cu scăderea temperaturii) 25 % (în funcţie de conţinutul de carbon)

Influenţa asupra feritei
Durifică considerabil Durifică puţin; creşte rezistenţa la coroziune Durifică considerabil Durifică apreciabil, reduce întrucâtva plasticitatea Produce durificarea prin precipitare în aliajele Mo-Fe Creşte rezistenţa şi tenacitatea Durifică puternic Durifică şi scade plasticitatea Produce durificarea prin precipitare în aliajele Ti-Fe Produce durificarea prin precipitare în aliajele W-Fe Durificare moderată prin soluţia solidă

Influenţa asupra austenitei
In stare dizolvată reduce viteza critică Reduce viteza de racire critică vrc în aceeaşi măsură cu manganul Creşte viteza critică

Influenţa exercitată prin carburi Tendinţa de formare a carburilor
Mică ; efect grafitizant Mai mare decât a Mn, dar mai mică decât a W; efect antigrafitizant La fel cu a Fe

Efectul în timpul revenirii
− Rezistenţă moderată la înmuiere Menţine duritatea Foarte redusă, în procentele uzuale Stabilitate la revenire Impiedică înmuierea prin durificare secundară Foarte redusă

Mai mare decât a Fe, dar mai Reduce vrc în aceeaşi măsură mică decât a Cr; cu cromul efect antigrafitizant Reduce vrc mai puternic decât cromul Reduce moderat vrc , dar stabilizează austenita reziduală în oţelurile cu conţinut ridicat de carbon Reduce vrc în aceeaşi măsură cu manganul Reduce vrc mai mult decât nichelul Are tendinţă puternică de formare a carburilor şi măreşte viteza critică In cantităţi mici, reduce vrc In stare dizolvată, reduce foarte mult vrc Puternică - mai mare decât a cromului; efect antigrafitizant Mai mică decât a Fe; efect grafitizant Nulă; efect grafitizant Mai mică decât a Fe; efect grafitizant Cea mai mare (2% Ti face necălibil un oţel cu 0,5% C prin legarea carbonului în carburi stabile) Puternică Foarte puternică (mai mică decât a Ti sau Nb); efect antigrafitizant

Molibden oţeluri cu 0,3% C) Nichel Fosfor Siliciu Titan
Nelimitată

2,5 % (în funcţie de conţinutul de carbon) 2,0 % (9 % în 18,5 % (nu depinde oţeluri cu 0,3% C) mult de carbon) 0,5 % 0,75 % (1% în oţeluri cu 0,2% C) 6 % (11 % în 6 % (se reduce cu scăderea temperaturii) 32 % (se reduce cu scăderea temperaturii) Nelimitată

− Menţine duritatea prin dizolvare în soluţie Carburile stabile nu afectează revenirea, producându-se totuşi o oarecare durificare secundară Impiedică înmuierea prin durificare secundară Durificare secundară maximă

Wolfram oţeluri cu 0,2% C) Vanadiu
1,5% (4%în oţeluri cu 0,2% C)

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Ţinând seama de aceste observaţii, s-a ajuns la concluzia că, pentru a defini şi preciza cu o bună fidelitate efectele elementelor de aliere asupra oţelurilor, este necesară, pe lângă clasificarea oţelurilor în funcţie de gradul de aliere (prezentată în scap. 7.1) şi împărţirea lor în clase structurale, în funcţie de constituenţii din structura de echilibru stabil sau metastabil pe care o prezintă la ta, după răcirea lentă sau în aer de la temperaturi înalte. Principalele clase structurale de oţeluri aliate sunt prezentate în continuare. A. Oţelurile aliate perlitice sunt oţeluri slab sau mediu aliate la care se produc, la încălzire sau răcire, aceleaşi transformări structurale ca şi la oţelurile carbon. Elementele de aliere prezente în compoziţia acestor oţeluri pot avea influenţe multiple (se dizolvă în ferită, austenită sau cementită, pot forma carburi proprii, modifică poziţiile punctelor critice A1 şi A3, reduc concentraţia carbonului în perlită, se pot separa din austenită sub formă de carburi secundare, influenţează desfăşurarea transformărilor în stare solidă etc.), dar structurile de echilibru la ta ale oţelurilor sunt similare celor corespunzătoare oţelurilor carbon, constituentul omniprezent fiind perlita; astfel, oţelurile aliate perlitice au structura de echilibru la ta alcătuită din ferită (aliată) şi perlită, dacă sunt oţeluri hipoeutectoide, numai din perlită, dacă sunt oţeluri eutectoide sau din perlită şi carburi (cementită aliată sau carburi secundare), dacă sunt oţeluri hipereutectoide, iar microstructurile acestor oţeluri sunt similare celor corespunzătoare oţelurilor carbon (v. tabelul 4.2). Semifabricatele şi piesele confecţionate din oţeluri aliate perlitice pot fi tratate termic sau termochimic, categoriile şi tipurile de tratamente care se pot aplica fiind aceleaşi ca şi în cazul semifabricatelor şi pieselor realizate din oţeluri carbon (recoacerile fără schimbare de fază, recoacerile cu schimbare de fază, călirea martensitică şi revenirea, tratamentele termochimice); evident, la proiectarea regimurilor şi estimarea efectelor tratamentelor termice sau termochimice care se aplică semifabricatelor sau pieselor din oţeluri aliate perlitice se va ţine seama de influenţele specifice prezenţei elementelor de aliere: modificarea poziţiei punctelor critice A1, A3, Ms (v. relaţiile (6.4)…(6.6)), reducerea concentraţiei carbonului în perlită, finisarea granulaţiei, mărirea călibilităţii, producerea fenomenului de stabilitate la revenire etc. Pentru oţelurile aliate perlitice, utilizate în mod obişnuit la realizarea pieselor pentru maşini şi utilaje, având compoziţia chimică caracterizată prin %Cm ≤ 0,6 %; 0,5 % ≤ %Sim ≤ 2,0 %; 0,8 % ≤ %Mnm ≤ 2,0 %; %Crm ≤ 3 %; %Nim ≤ 3 %; %Mom ≤ 0,5 %; %Vm ≤ 0,1, duritatea structurii care se obţine la răcirea din domeniul austenitic (ti = A3 + 30…50 oC), cu o anumită viteză vr (exprimată în oC/s), se poate estima cu relaţia: (7.1) HVST = (%α,P)HVα,P + (%B)HVB + (%M)HVM , în care (%α,P), (%B) şi (%M) sunt conţinuturile procentuale de formaţiuni feritoperlitice, bainitice şi martensitice din structură, iar HVα,P, HVB şi HVM sunt
25

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

durităţile celor trei tipuri de formaţiuni structurale, date de relaţii de forma: (7.2) HVST = a0 + ∑ a EA % EAm + [b0 + ∑ bEA %EAm ] lg v r , coeficienţii a0, aEA, b0, bEA având valorile (stabilite experimental) precizate în tabelul 7.2.
Tabelul 7.2 Valorile coeficienţilor din relaţiilede estimare a durităţii oţelurilor aliate perlitice Tipul structurii Ferită + perlită Bainită Martensită Tipul structurii Ferită + perlită Bainită Martensită ST ≡

a0
77,6 -6,5 202

aC
223 377 949

aSi
-14,6 134 27,0

aMn
30,0 74,8 11,0

aCr
35,5 72,9 16,0

aNi
27,2 29,4 8,0

aMo
19,0 73,6 0

aV
462 0 0

α,P
B M ST ≡

b0
10,0 89,0 21,0

bC
0 54,0 0

bSi
-19,0 -55,0 0

bMn
0 -22,0 0

bCr
8,0 -20,0 0

bNi
4,0 -10,0 0

bMo
0 -33,0 0

bV
130 0 0

α,P
B M

De asemenea, dacă oţelurilor aliate perlitice destinate realizării pieselor pentru maşini şi utilaje (având caracteristicile de compoziţie chimică în limitele anterior precizate) li se aplică TT de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă, v. scap. 6.5), parametrii ti şi τm ai ciclului de revenire se stabilesc ţinând seama de intervenţia fenomenului de stabilitate la revenire. Astfel, aşa cum s-a constatat experimental, pentru un regim de revenire caracterizat printr-o valoare dată a parametrului PHJ = Ti[18 + lg(τm)], cu Ti = ti + 273 în K şi τm în ore (v. scap. 6.5), există următoarea corelaţie între duritatea HVrOA , corespunzătoare structurii obţinute după revenirea unui oţel aliat şi duritatea HVrOC , corespunzătoare structurii rezultate după revenirea oţelului carbon echivalent (care are aceeaşi concentraţie masică de carbon ca şi oţelul aliat): HVrOA = HVrOC +30(%Sim+%Mnm)+55%Crm+6%Nim+100%Mom+150%Vm, (7.3) iar regimurile de revenire se pot proiecta fără dificultate, având în vedere că: PHJ = 21900 + 4050%C m − (33,2 − 13%C m ) HVrOC , dacă HVrOC se situează în intervalul de valori [150 ; 300] şi PHJ = 17670 + 7950%C m − 21,8HVrOC , dacă HVrOC > 300.
26

(7.4)

(7.5)

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

B. Oţelurile aliate feritice sunt oţeluri cu conţinut scăzut de carbon, mediu sau înalt aliate cu elemente alfagene (Cr, Si, Mo, W, V etc. ), care le conferă, la orice temperatură corespunzătoare stării solide, o structură alcătuită din ferită aliată (şi, eventual, mici cantităţi de carburi ale elementelor de aliere). Microstructurile tipice ale oţelurilor din această clasă structurală sunt prezentate în figura 7.18. Deoarece aceste oţeluri nu prezintă transformări de fază în stare solidă (elementele de aliere elimină posibilitatea realizării transformărilor de tipul Feα ⇔ Feγ şi α ⇔ γ ), la piesele şi semifabricatele confecţionate din astfel de oţeluri nu se pot aplica tratamentele termice cu schimbare de fază (recoacerile cu schimbare de fază, călirea martensitică şi revenirea), fiind posibilă numai aplicarea tratamentelor termice fără schimbare de fază: recoacerea de omogenizare (pentru omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare ale pieselor şi semifabricatelor obţinute prin turnare), recoacerea de recristalizare fară schimbare de fază (pentru refacerea plasticităţii pieselor şi semifabricatelor prelucrate prin deformare plastică la rece) şi recoacerea de detensionare (pentru diminuarea nivelului tensiunilor reziduale din piesele şi semifabricatele prelucrate prin diverse procedee tehnologice); singura modalitate de modificare (între anumite limite) a granulaţiei şi caracteristicilor mecanice ale pieselor şi semifabricatelor din oţeluri aliate feritice constă din aplicarea unor operaţii de deformare plastică la rece (ecruisare), urmate de recoaceri de recristalizare fără schimbare de fază (cu regimul ales corespunzător asigurării caracteristicilor dorite).

Fig. 7. 18. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate feritice: a – oţel feritic aliat cu crom (%Cm = 0,06 %;%Crm = 12 %), cu structura alcătuită din ferită aliată cu crom (cromferită) şi carburi; b - oţel feritic aliat cu siliciu (%Cm = 0,05 %;%Sim = 3,0 %), cu structura monofazică alcătuită din cristale de ferită aliată cu siliciu

C. Oţelurile aliate austenitice sunt oţeluri ce au în compoziţie concentraţii mari de elemente gamagene (Ni, Mn etc.), care le conferă, la orice temperatură corespunzătoare stării solide, o structură alcătuită din austenită aliată (şi, eventual, mici cantităţi de cementită aliată sau carburi ale elementelor de aliere). Cele mai utilizate tipuri de oţeluri din această clasa sunt oţelurile austenitice manganoase, la care structura austenitică este conferită de alierea cu
27

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

mangan, oţelurile austenitice cu nichel şi oţelurile austenitice crom – nichel, la care structura austenitică este conferită de alierea cu nichel şi, uneori, de alierea suplimentară cu mangan şi/sau azot, care asigură formarea structurii austenitice la concentraţii mai mici ale nichelului (face oţelurile mai ieftine, deoarece resursele mondiale de nichel sunt limitate şi acest element este scump) şi menţinerea acestei structuri până la temperaturi scăzute (stabilizarea structurii austenitice). Microstructurile tipice ale oţelurilor din această clasă structurală sunt prezentate în figura 7.19. Deoarece aceste oţeluri nu prezintă transformări de fază în stare solidă (elementele de aliere elimină posibilitatea realizării transformărilor de tipul Feγ ⇔ Feα şi γ ⇔ α ), la piesele şi semifabricatele confecţionate din astfel de oţeluri nu se pot aplica tratamentele termice cu schimbare de fază (recoacerile cu schimbare de fază, călirea martensitică şi revenirea), fiind posibilă numai aplicarea tratamentelor termice fără schimbare de fază: recoacerea de omogenizare (pentru omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare ale pieselor şi semifabricatelor obţinute prin turnare), recoacerea de recristalizare fară schimbare de fază (pentru refacerea plasticităţii pieselor şi semifabricatelor prelucrate prin deformare plastică la rece) şi recoacerea de detensionare (pentru diminuarea nivelului tensiunilor reziduale din piesele şi semifabricatele prelucrate prin diverse procedee tehnologice); ca şi în cazul oţelurilor aliate feritice, singura modalitate de modificare (între anumite limite) a granulaţiei şi caracteristicilor mecanice ale pieselor şi semifabricatelor din oţeluri aliate austenitice constă din aplicarea unor operaţii de deformare plastică la rece (ecruisare), urmate de recoaceri de recristalizare fără schimbare de fază (cu regimul ales corespunzător asigurării caracteristicilor dorite). D. Oţelurile aliate martensitice (autocălibile) sunt oţeluri la care concentraţiile de carbon şi de elemente de aliere sunt alese astfel încât să nu suprime posibilităţile de realizare a transformărilor de fază în stare solidă şi să asigure o diminuarea a vitezei de răcire critice care să permită obţinerea unei structuri martensitice la răcirea în aer din domeniul austenitic. Deoarece, aşa cum s-a precizat anterior, toate elementele de aliere (în afară de cobalt) au capacitatea de a micşora vrc, gama oţelurilor martensitice ar trebui să aibă o mare extindere; gama oţelurilor aliate martensitice utilizate în aplicaţii tehnice este însă destul de restrânsă, deoarece oţelurile martensitice aliate cu elemente gamagene (Ni sau Mn), fiind caracterizate printr-o mare fragilitate, se folosesc foarte rar şi singurele oţelurile martensitice cu o frecvenţă mai mare de utilizare sunt oţelurile înalt aliate cu crom, cu diferite reţete de compoziţie: a) %Cm < 0,15 % şi %Crm = 12…14 %; b) %Cm = 0,2…0,4 % şi %Crm = 13…15 %; c) %Cm = 0,6…1,0 %; %Crm = 16…18 %; d) %Cm = 0,1…0,2 %; %Crm = 16…18 %; %Nim = 2…4 %. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate martensitice (autocălibile) sunt prezentate în figura 7.20.
28

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Fig. 7. 19. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate austenitice: a – oţel austenitic aliat cu mangan (%Cm = 1,2 %; %Mnm = 12 %); b - oţel austenitic aliat cu nichel (%Cm = 0,08 %; %Nim = 12 %); c - oţel austenitic aliat cu crom şi nichel (%Cm = 0,05 %; %Crm = 18 %; %Nim = 8 %; ); d - oţel austenitic aliat cu crom şi nichel (%Cm = 0,4 %; %Crm = 25 %; %Nim = 30 %; )

Fig. 7. 20. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate martensitice: a – oţel martensitic aliat cu crom (%Cm = 0,4 %; %Crm = 14 %); b - oţel martensitic aliat cu crom (%Cm = 0,22 %; %Crm = 14 %); 29

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

E. Oţelurile aliate ledeburitice sunt oţeluri care au în compoziţie concentraţii mari de carbon (de obicei, %Cm > 0,6 %) şi de elemente de aliere (Cr, W, V, Mo etc.), astfel că la răcirea lor din stare lichidă este posibilă realizarea transformării eutectice şi apariţia în structură a unor mici cantităţi de ledeburită (constituent specific structurii fontelor albe). În funcţie de concentraţiile de carbon şi de elemente de aliere ce le caracterizează compoziţia, formaţiunile ledeburitice din structura acestor oţeluri pot fi disperse, aşa cum se observă pe microstructura prezentată în figura 7.21 a, sau coerente, sub forma unei reţele ledeburitice intergranulare (denumită în tehnică schelet ledeburitic), aşa cum evidenţiază microstructura din figura 7.21 b, ambele microstructuri corespunzând unor oţeluri aliate ledeburitice călite martensitic (formaţiunile ledeburitice sunt dispuse la marginea cristalelor de austenită, din care s-au separat carburi secundare şi care s-au transformat prin călire în martensită).

Fig. 7. 21. Microstructurile tipice ale oţelurilor aliate ledeburitice: a – oţel ledeburitic aliat cu crom şi molibden (%Cm = 0,85 %; %Crm = 12 %; %Mom = 3 %); b - oţel martensitic aliat cu crom (%Cm = 1,35 %; %Crm = 12 %);

Clasa structurală căreia aparţine un oţel aliat depinde de concentraţia carbonului, precum şi de tipul şi concentraţiile elementelor de aliere conţinute de acesta. Pentru estimarea clasei structurale a oţelurilor aliate se folosesc diagramele structurale ale oţelurilor aliate, construite experimental pentru cele mai utilizate categorii de astfel de oţeluri. Diagramele structurale din figura 7.22, corespunzătoare unor oţeluri aliate cu elemente alfagene (Cr, Si, W etc.) şi din figura 7.23, corespunzătoare unor oţeluri aliate cu elemente gamagene (Ni, Mn etc.) sunt realizate în coordonate %Cm; %EAm. Pentru estimarea clasei structurale a oţelurilor aliate complex, având în compoziţie atât elemente alfagene, cât şi elemente gamagene, se utilizează diagrama structurală A. Schaeffler, prezentată în figura 7.24, având în abscisă concentraţia de crom echivalent %Cre, iar în ordonată concentraţia de nichel echivalent %Nie. Fiecare din cele două mărimi care definesc sistemul de coordonate al diagramei structurale A. Schaeffler
30

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

grupează câte o categorie de componente de aliere ale oţelurilor: concentraţiile masice ale elementelor de aliere alfagene (feritizante) sunt considerate (fiecare cu câte un factor de multiplicare stabilit experimental) pentru definirea mărimii %Cre, iar concentraţiile masice ale elementelor de aliere gamagene (austenitizante) sunt considerate (fiecare cu câte un factor de multiplicare stabilit experimental) pentru definirea mărimii %Nie. Pentru definirea mărimilor %Cre şi %Nie se utilizează relaţiile: (7.6) %Cre = %Crm + %Mom +1,5%Sim +0,5%Nbm, (7.7) %Nie = %Nim + 0,5%Mnm +30%Cm , care se completează uneori, adăugând 2%Tim + %Vm + 0,5%Tam + %Wm + %Alm la determinarea %Cre şi 0,5%Com +30(%Nm – Xc) la determinarea Nie, termenul de corecţie Xc luându-se nenul, dacă %Crm ≥ 18 % (Xc = 0,06, dacă 18 ≤ %Crm <28 % şi Xc = 0,10, dacă %Crm ≥ 28 %) Pentru orice oţel aliat la care se cunoaşte compoziţia chimică (exprimată prin concentraţiile masice ale tuturor componentelor) se poate determina clasa structurală din care face parte, poziţionând pe diagrama structurală, aleasă corespunzător reţetei de aliere utilizate la elaborarea sa, punctul caracteristic nominal PCN , având coordonatele (%Cm; %Eam), dacă oţelul este aliat cu elemente din aceeaşi categorie (alfagene sau gamagene), respectiv (%Cre; %Nie), dacă oţelul este aliat complex (şi cu elemente de aliere alfagene şi cu elemente de aliere gamagene).

Fig.7.22. Diagramele structurale ale oţelurilor aliate cu crom: a – structurile de echilibru; b – structurile la răcirea în aer de la temperaturi înalte

La utilizarea diagramelor structurale ale oţelurilor aliate trebuie avute în vedere şi următoarele particularităţi (v.fig. 7.22, 7.23 şi 7.24): * datorită complexităţii influenţelor elementelor de aliere, pe unele diagrame structurale limitele domeniilor corespunzătoare unor clase structurale nu sunt marcate prin linii, ci prin zone (domenii) de tranziţie, punctele acestora
31

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

corespunzând PCN ale unor oţeluri aliate cu caracterizare structurală complexă: austenito – feritice, austenito – martensitice, ferito – martensitice etc.; * pe diagramele structurale sunt precizate şi unele informaţii conexe, deosebit de utile la utilizarea diagramelor pentru soluţionarea unor probleme tehnice; de exemplu, pe diagrama structurală a oţelurilor aliate cu mangan este precizat subdomeniul oţelurilor austenitice recomandate pentru aplicaţii practice, iar pe diagrama structurală A. Schaeffler sunt marcate domeniile caracteristice din punctul de vedere al problemelor (pericolelor) care apar la utilizarea diverselor tipuri de oţeluri aliate: domeniul I – pericol maxim de fragilizare prin apariţia fazei sigma (compusul intermetalic FeCr); domeniul II – pericol maxim de fragilizare (fisurare) la cald; domeniul III - pericol maxim de fragilizare (fisurare) la rece; domeniul IV – pericol maxim de fragilizare datorită creşterii intense a granulaţiei la încălzire.

Fig. 7. 23. Diagramele structurale (la răcirea în aer de la temperaturi înalte) ale: a – oţelurilor aliate cu nichel; b – oţelurilor aliate cu mangan

Ca şi în cazul oţelurilor, pentru a defini şi preciza cu o bună fidelitate efectele elementelor de aliere asupra fontelor, este utilă, pe lângă clasificarea lor în funcţie de gradul de aliere (prezentată în scap. 7.1) şi încadrarea fontelor în clase structurale. Criteriile care se utilizează în acest scop sunt: • forma de existenţă a carbonului; conform acestui criteriu fontele aliate pot fi încadrate în categoria fontelor cu grafit (carbon liber) în structură (denumite, ca şi fontele nealiate, în funcţie de modul de asigurare a prezenţei grafitului şi de configuraţia, dimensiunile, modul de distribuţie şi gradul de dispersie ale formaţiunilor de grafit din structură: fonte pestriţe, fonte cenuşii, fonte maleabile, fonte nodulare etc.) sau în categoria fontelor fără grafit în structură (la care tot carbonul din compoziţia fontelor este dizolvat în soluţiile având ca solvent fierul sau este legat sub formă de carburi, iar structurile sunt asemănătoare celor corespunzătoare fontelor albe);
32

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Fig. 7. 24. Diagrama structurală A. Schaeffler

• constituenţii din structura de echilibru stabil sau metastabil pe care o prezintă masa metalică de bază a fontei la ta, după răcirea sa lentă sau în aer de la temperaturi înalte; conform acestui criteriu fontele aliate pot fi încadrate (aplicând aceleaşi principii ca şi în cazul oţelurilor aliate) în următoarele clase structurale: fonte aliate perlitice, fonte aliate feritice, fonte aliate austenitice, fonte aliate martensitice.

Fig. 7. 25. Diagrama structurală a fontelor aliate cu aluminiu 33

Fig. 7. 26. Diagrama structurală a fontelor cu grafit nodular aliate cu nichel şi molibden

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

De exemplu, fontele înalt aliate cu nichel (element gamagen, cu acţiune grafitizantă) aparţin clasei structurale a fontelor austenitice cu grafit (lamelar sau nodular), fontele înalt aliate cu siliciu (element alfagen, cu acţiune grafitizantă) sunt fonte feritice cu grafit (lamelar sau nodular), iar fontele înalt aliate cu crom (element alfagen, carburigen şi antigrafitizant) se încadrează în categoria fontelor albe feritice, având structura de echilibru alcătuită din carburi primare, eutectice şi secundare distribuite într-o masă de ferită aliată cu crom (la răcirea din stare lichidă a acestor fonte transformarea eutectică conduce la formarea unei structuri de tip ledeburitic, alcătuită din austenită şi carburi, iar transformarea eutectoidă, ce are loc după separarea de carburi secundare din austenită, constă din descompunerea austenitei în ferită şi carburi). Pentru estimarea clasei structurale a fontelor aliate se pot folosi diagramele structurale ale fontelor aliate, construite experimental pentru cele mai utilizate categorii de astfel de fonte. De exemplu, în figura 7.25 este prezentată diagrama structurală a fontelor aliate cu aluminiu (element alfagen), iar în figura 7.26 diagrama structurală a fontelor cu grafit nodular slab aliate cu nichel (element gamagen) şi molibden (element alfagen), construcţia şi modalităţile de utilizare ale acestor diagrame fiind similare celor corespunzătoare diagramelor structurale ale oţelurilor aliate.

Cuvinte cheie
austenită aliată, 6 carbură proprie, 6 cementită aliată, 6 clasă structurală, 25 diagramă structurală, 30 diagramă structurală A. Schaeffler, 32 durificare secundară, 21 element carburigen, 14 element de aliere, 5 element de aliere alfagen (feritizant), 7 element de aliere gamagen (austenitizant), 10 element grafitizant, 14 fază sigma, 6 ferită aliată, 6 fontă mediu aliată, 6 fontă aliată (specială), 6 fontă aliată austenitică, 10 fontă aliată feritică, 9 fontă aliată martensitică, 20 fontă înalt (bogat) aliată, 6 fontă slab aliată, 6 fragilitate de revenire ireversibilă, reversibilă, 22 oţel aliat, 5 oţel aliat perlitic, 25 oţel aliat austenitic, 10, 27 oţel aliat feritic, 9, 27 oţel aliat ledeburitic, 30 oţel aliat martensitic (autocălibil), 20, 28 oţel bogat aliat, 5 oţel mediu aliat, 5 oţel slab aliat, 5 punct caracteristic nominal PCN, 31 stabilitate la revenire, 21

34

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Bibliografie
1. Colan H. ş.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983 2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. II., Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981 3. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982 4. Mantea St. ş.a., Metalurgie fizică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1970 5. Lakhtine I., Métallographie et traitements thermiques des métaux, Moscova, Mir, 1978 6. Popov A.A. şi Popova L.E., Izotermiceskie i termodinamoceskie diagramî raspada pereohladjenovo austenita. Moscova, Metallurghia, 1965 7. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983 8. Sofroni I., Stefănescu D.M., Fonte speciale, Editura Tehnică, Bucureşto, 1974 9. Truşculescu M., Ieremia A., Oţeluri inoxidabile şi refractare, Editura Facla, Timişoara, 1983 10. Vacu S., ş.a., Elaborarea oţelurilor aliate, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1980 11. * * * Austenite Transformation Kinetics of Ferrous Alloys. II – Cast Irons and Steels, Climax Molibdenum Company, Greenwich, 1988 12. Cias W.W., Austenite Transformation Kinetics of Ferrous Alloys, Climax Molibdenum Company, Greenwich, 1985

Teste de autoevaluare
T.7.1. Care dintre afirmaţile următoare sunt adevărate: a) oţelul cu %Cm = 0,3 %, %Sim=0,3 %, %Mnm = 0,5 %, %Sm = 0,02 % şi %Pm = 0,02 % este un oţel carbon; b) oţelul cu %C m = 0,45 %, %Si m =0,3 %, %Mn m = 0,5 %, %S m = 0,02 %, %P m = 0,02 % şi %Cr m = 1,0 % este un oţel aliat cu crom; c) oţelul cu %Cm = 1,0 %, %Sim=0,3 %, %Mnm = 0,4 %, %Sm = 0,02 % , %Pm = 0,02 %, %Crm = 1,5 % şi %Mom = 0,3 % este un oţel aliat numai cu crom; d) oţelul cu %Cm = 0,15 %, %Sim=0,3 %, %Mnm = 0,7 %, %Sm = 0,15 % şi %Pm = 0,1 % este un oţel aliat cu sulf şi fosfor? T.7.2. Care dintre următoarele fonte se încadrează în categoria fontelor aliate: a) fonta cu %Cm = 3,0 %, %Sim = 1,0 %, %Mnm = 1,0 %, %Sm = 0,06 %, %P m = 0,06 %; b) fonta cu %C m = 3,5 %, %Si m = 2,0 %, %Mn m = 0,9 %,
35

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

%Sm = 0,06 %, %Pm = 0,06 %, %Crm = 1,0 %; c) fonta cu %Cm = 2,5 %, %Sim=1,5 %, %Mnm = 0,8 %, %Sm = 0,03 %, %Pm = 0,06 %, %Alm = 20 %; d) fonta cu %Cm = 3,0 %, %Sim=2,5 %, %Mnm = 6,0 %, %Sm = 0,06 %, %Pm = 0,06 %, %Nim = 13 %? T.7.3. Care dintre următoarele componente ale oţelurilor sau fontelor sunt elemente de aliere alfagene (feritizante): a) manganul; b) siliciul; c) cromul; d) vanadiul ? T.7.4. Care dintre următoarele componente ale oţelurilor sau fontelor sunt elemente de aliere gamagene (austenitizante): a) manganul; b) siliciul; c) cromul; d) vanadiul? T.7.5. Care dintre următoarele tipuri de tratamente se pot aplica la piesele sau semifabricatele din oţeluri aliate austenitice: a) recoacerea de detensionare; b) recoacerea de omogenizare; c) călirea martensitică; d) recoacerea completă? T.7.6. Care dintre următoarele tipuri de tratamente se pot aplica la piesele sau semifabricatele din oţeluri aliate feritice: a) recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază; b) recoacerea de detensionare; c) normalizarea; d) călirea martensitică? T.7.7. Elementele de aliere se pot găsi în structurile oţelurilor şi fontelor: a) dizolvate în ferită sau austenită; b) dizolvate în cementită; c) legate sub formă de carburi proprii; d) combinate cu fierul sub formă de compuşi intermetalici ? . T.7.8. Care dintre următoarele forme de existenţă a elementelor de aliere în structurile oţelurilor şi fontelor sunt, în general, nedorite: a) soluţiile solide ale elementelor de aliere cu fierul: b) carburile elementelor de aliere; c) incluziunile nemetalice; d) compuşii intermetalici? T.7.9. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor aparţin categoriei elementelor alfagene: a) cromul; b) molibdenul; c) nichelul; d) wolframul? T.7.10. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor aparţin categoriei elementelor gamagene: a) wolframul; b) titanul; c) manganul; d) nichelul ? T.7.11. Care dintre următoarele elemente de aliere produc mărirea temperaturii corespunzătoare punctului critic A1 al oţelurilor şi fontelor: a) nichelul; b) manganul; c) cromul; d) siliciul? T.7.12. Care dintre următoarele elemente de aliere coboară temperatura corespunzătoare punctului critic A1 al oţelurilor şi fontelor: a) molibdenul; b) manganul; c) cromul; d) nichelul? T.7.13. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor determină reducerea concentraţiei carbonului în perlită: a) nichelul; b) cromul; c) manganul; d) siliciul? T.7.14. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor
36

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

pot avea acţiune grafitizantă: a) siliciul; b) nichelul; c) cromul; d) aluminiul? T.7.15. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor are cea mai puternică acţiune carburigenă: a) manganul; b) cromul; c) tantalul; d) titanul? T.7.16. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor are cea mai bună solubilitate în cementită: a) siliciul; b) cromul; c) manganul; d) vanadiul? T.7.17. Care dintre următoarele elemente de aliere diminuează temperatura corespunzătoare punctului Ms al oţelurilor şi fontelor : a) cromul; b) nichelul; c) manganul; d) cobaltul? T.7.18. Care dintre următoarele elemente de aliere ale oţelurilor şi fontelor deplasează spre dreapta curbele diagramelor de transformare la răcire a austenitei: a) cromul; b) cobaltul; c) nichelul; d) manganul? T.7.19. Care dintre următoarele elemente de aliere determină micşorarea vitezei de răcire critice şi creşterea călibilităţii oţelurilor şi fontelor: a) cromul; b) nichelul; c) siliciul; d) manganul? T.7.20. Care dintre următoarele elemente de aliere pot modifica configuraţia obişnuită (tipică oţelurilor carbon sau fontelor nealiate) a curbelor caracteristice ale diagramelor de transformare izotermă a austenitei: a) cromul; b) nichelul; c) manganul; d) molibdenul? T.7.21. Pentru a finisa granulaţia oţelurilor se poate utiliza microalierea cu: a) niobiu; b) vanadiu; c) zirconiu; d) aluminiu? T.7.22. Care dintre următoarele oţeluri aliate pot avea în structura lor la ta constituentul structural tipic fontelor albe: a) oţelurile martensitice; b) oţelurile ledeburitice; c) oţelurile perlitice; d) oţelurile feritice? T.7.23. Care dintre următoarele oţeluri aliate capătă o structură de călire la răcirea în aer din domeniul austenitic: a) oţelurile austenitice; b) oţelurile martensitice; c) oţelurile feritice; d) oţelurile autocălibile? T.7.24. Care dintre următoarele oţeluri aliate va avea duritatea mai mare după călirea martensitică şi revenirea la ti = 500 oC, o durată τm = 0,5 ore: a) oţelul carbon cu %Cm = 0,6 %; b) oţelul carbon cu %Cm = 0,45 %; c) oţelul aliat având %Cm = 0,6 % şi %Crm = 1,0 %; d) oţelul aliat având %Cm = 0,2 % şi %Crm = 1,0 %? T.7.25. Cum se poate diminua pericolul fragilităţii reversibile de revenire a unui oţel aliat: a) prin alierea suplimentară cu molibden în concentraţie de %Mom = 0,2…0,3 %; b) prin revenirea la ti >500 oC; c) prin răcirea rapidă în apă sau ulei la revenire; d) prin alierea suplimentară cu mangan? T.7.26. Pentru stabilirea clasei structurale a unui oţel aliat, având compoziţia caracterizată prin %Cm = 0,05 %, %Mn = 2,0 %, %Sim = 0,8 %, %Crm = 17 % şi %Nim = 10 % se foloseşte diagrama structurală A. Schaeffler. Care sunt coordonatele PCN corespunzător acestui oţel: a) %Cre = 18,2 %;
37

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

%Nie = 11,5 %; b) %Cre = 18,2 %; %Nie = 12,5 %; c) %Cre = 12,5 %; %Nie = 18,2 %; d) %Cre = 20,5 %; %Nie = 12,5 %? T.7.27. Cărei clase structurale aparţine oţelul cu %Cm = 0,08 %, aliat cu %Crm = 17 %: a) clasa oţelurilor feritice; b) clasa oţelurilor martensitice; c) clasa oţelurilor ledeburitice; d) clasa oţelurilor austenitice? T.7.28. Cărei clase structurale aparţine oţelul cu %Cm = 0,03 %, %Mn = 1,2 %, %Sim = 0,6 %, %Crm = 25 % şi %Nim = 0,5 %: a) clasa oţelurilor feritice; b) clasa oţelurilor martensitice; c) clasa oţelurilor ledeburitice; d) clasa oţelurilor austenitice? T.7.29. Care dintre următoarele probleme poate să apară la utilizarea oţelului cu %Cm = 0,02 %, %Mn = 1,2 %, %Sim = 0,6 %, %Crm = 20,5 % şi %Nim = 10 %: a) fragilizarea prin apariţia fazei sigma; b) fragilizarea (fisurarea) la cald; c) fragilizarea (fisurarea) la rece; d) fragilizarea datorită creşterii intense a granulaţiei la încălzire? T.7.30. Care din următoarele tipuri de fonte aliate au grafit în structură: a) fontele aliate cu siliciu; b) fontele înalt aliate cu crom; c) fontele aliate cu vanadiu; d) fontele înalt aliate cu nichel?

Aplicaţii
A.7.1. În figura 7.27 se prezintă diagramele de transformare termocinetică a austenitei pentru un oţel slab aliat, având compoziţia chimică definită prin %Cm = 0,44 %; %Sim = 0,22 %; %Mnm = 0,7 %; %Sm = 0,030 %; %Pm = 0,025 %; %Crm = 1,05 %; %Nim = 0,26 %; %Mom = 0,04 %; %Vm = 0,01 % şi pentru oţelul carbon echivalent (cu compoziţa chimică definită prin %Cm = 0,44 %; %Sim = 0,22 %; %Mnm = 0,7 %; %Sm = 0,030 %; %Pm = 0,025 %). Folosind datele din aceste diagrame şi aplicând relaţiile (7.1) şi (7.2) să se estimeze valorile durităţii structurilor care rezultă la răcirea celor două oţeluri, din domeniul austenitic şi până la ta, cu diferite viteze vr. Rezolvare Aşa cum se poate observa examinând figura 7.27, pe fiecare din diagramele de transformare a austenitei sunt trasate câte n curbe de răcire, fiecărei curbe de răcire corespunzându-i o viteză de răcire vrj, j = 1…n şi o anumită alcătuire a structurii care rezultă prin răcirea austenitei cu această viteză. Conţinuturile procentuale de formaţiuni ferito-perlitice (%α,P)j, bainitice (%B)j şi martensitice (%M)j în structurile care rezultă prin răcirea austenitei după curbele de răcire j = 1…n sunt precizate pe diagramele din figura 7.27, iar valorile vitezelor de răcire corespunzătoare acestor curbe se determină, folosind procedeul descris la rezolvarea aplicaţiei A.5.3, cu ajutorul relaţiei (5.10); datele care se obţin pe această cale sunt prezentate în tabelul 7.3.
38

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

a.

b.
Fig 7.27. Diagramele transformării termocinetice a austenitei pentru două oţeluri cu %Cm = 0,44 %: a – oţel slab aliat cu Cr, Ni,Mo şi V; b – oţel carbon 39

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabelul 7.3. Vitezele de răcire şi alcătuirea structurilor corespunzătoare curbelor de răcire din diagramele prezentate în figura 7.27 Alcătuirea structurii t1j, t2j, vrj, τ1j, τ2j, o o o C C C/s (%B)j (%M)j s s (%α,P)j OTEL ALIAT 12300 750 40000 650 100 3,6⋅10-3 -2 1000 750 3500 650 100 4,0⋅10 -1 150 750 500 650 100 2,9⋅10 60 750 160 650 1,0 100 25 750 100 650 1,3 56 25 19 9 750 56 650 2,1 7 60 33 7 750 24 650 5,9 2 70 28 5 750 17 650 8,3 60 40 3 750 10 650 14,3 5 95 1 750 4 650 33,3 3 97 0,8 750 3 650 45,5 100 OTEL CARBON 4150 750 16100 650 100 8,4⋅10-3 100 750 360 650 100 3,8⋅10-1 3 750 20 650 5,9 100 0,9 750 5 650 24,4 100 0,5 750 2 650 66,7 90 5 5 0,5 721 1,5 650 71,0 73 17 10 0,5 706 1,2 650 80,0 13 20 67 0,5 693 0,7 650 215,0 2 98

Curba de răcire j 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8

Aplicând relaţiile (7.1) şi (7.2) pentru datele din tabelul 7.3 s-au obţinut rezultatele prezentate în tabelul 7.4, cu ajutorul cărora s-au construit, pentru cele două oţeluri considerate, graficele dependenţelor HVST = f(vr), reprezentate în figura 7.28.

Fig.7.28. Graficele dependenţelor HVST = f(vr) pentru cele două oţeluri considerate în aplicaţia A.7.1. 40

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate Tabelul 7.4. Durităţile structurilor obţinute la răcirea austenitei după curbele de răcire reprezentate pe diagramele din figura 7.27 Curba de răcire j 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8
o

vrj, C/s

Durităţileformaţiunilor structurale HVα,P 206 223 237 246 248 251 259 184 194 201 205 207 207 208 HVB OTEL ALIAT 342 354 380 389 402 424 OTEL CARBON 400 402 407 442 HVM 656 660 669 672 677 685 688 673 673 674 683

Duritatea structurii HVST 206 223 237 246 349 448 459 502 664 677 688 184 194 201 205 240 287 560 678

3,6⋅10-3 4,0⋅10-2 2,9⋅10-1 1,0 1,3 2,1 5,9 8,3 14,3 33,3 45,5 8,4⋅10-3 3,8⋅10-1 5,9 24,4 66,7 71,0 80,0 215,0

Observaţie Rezultatele aplicaţiei evidenţiază câteva aspecte practice importante privind oţelurile aliate hipoeutectoide din clasa perlitică, utilizate cu precădere la fabricarea pieselor pentru maşini şi utilaje: • structurile de echilibru (ferito – perlitice) ale acestor oţeluri au durităţi similare celor corespunzătoare structurilor de echilibru ale oţelurilor carbon echivalente; ca urmare, punerea în valoare a prezenţei elementelor de aliere conţinute de aceste oţeluri este posibilă numai prin aplicarea de TT capabile să asigure realizarea unor structuri cu conţinuturi procentuale mari de formaţiuni bainitice şi/sau martensitice, care conferă oţelurilor caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi duritate; • la aceste oţeluri, structurile cu caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi duritate se pot obţine şi la răcirea austenitei cu viteze mult mai mici decât cele necesare pentru realizarea aceloraşi efecte la oţelurile carbon
41

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

echivalente; de exemplu, aşa cum se poate observa examinând graficele din figura 7.28, pentru obţinerea structurii complet martensitice la oţelul aliat sunt necesare viteze de răcire vr ≅ 45 oC/s (asigurate de călirea în ulei, v. fig.5.17), în timp ce pentru realizarea aceleiaşi structuri la oţelul carbon echivalent trebuie folosite viteze de răcire vr > 200 oC/s (asigurate numai de răcirea în apă, v. fig. 5.17), care determină creşterea însemnată a nivelului tensiunilor reziduale induse în piesele călite şi apariţia pericolului fisurării acestora. A.7.2. Pentru realizarea unor piese de tip arbore sunt disponibile semifabricate confecţionate din două sortimente de oţel: a) oţel aliat, cu compoziţia chimică definită prin %Cm = 0,45 %; %Sim = 0,3 %; %Mnm = 0,6 %; %Crm = 1,2 %; %Mom = 0,3 % şi b) oţel carbon, cu compoziţia chimică definită prin %Cm = 0,45 %; %Sim = 0,3 %; %Mnm = 0,6 %. Să se stabilească şi să se compare regimurile TT de îmbunătăţire care asigură pieselor de tip arbore confecţionate din cele două oţeluri un nivel al durităţii finale de 280 HV. Rezolvare Aşa cum este cunoscut din scap. 6.5, TT de îmbunătăţire constă dintr-un ciclu primar de călire martensitică şi un ciclu final de revenire înaltă. Conform indicaţiilor din scap. 6.4, călirea martensitică a oţelurilor (carbon sau aliate perlitice) hipoeutectoide trebuie realizată cu următorul regim: ti = A3 + 30 … 50 oC, vi < vad, τm = 5 … 10 min şi răcirea în apă sau ulei. Aplicând relaţia (6.4), rezultă că pentru oţelurile cu compoziţiile chimice precizate în enunţ, valorile punctului critic A3 sunt: A3 ≅ 823 oC, pentru oţelul aliat şi A3 ≅ 810 oC, pentru oţelul carbon şi, ca urmare, regimurile TT de călire martensitică pentru piesele confecţionate din cele două sortimente de oţel vor fi asemănătoare: ti = 850…870 oC, τm = 5…10 min şi răcirea în apă sau ulei; ţinând seama de influenţele elementelor de aliere, la realizarea TT de călire la piesele din oţel aliat se recomandă utilizarea unor valori ale ti şi τm către limitele superioare ale intervalelor de valori prescrise (deoarece prezenţa elementelor de aliere frânează procesele de obţinere a austenitei omogene) şi răcirea în ulei (deoarece elementele de aliere reduc vrc şi măresc călibilitatea oţelului), iar la aplicarea TT de călire la piesele din oţel carbon se vor alege ti şi τm către limitele inferioare ale intervalelor de valori prescrise şi se va face răcirea în apă (pentru a se asigura formarea unei structuri martensitice). După călire, duritatea pieselor confecţionate din cele două sortimente de oţel va fi aproximativ identică (deoarece duritatea martensitei depinde esenţial de concentraţia carbonului în oţel, v. scap. 5.2.2), apropiată de valoarea dată de relaţia (6.8), HM ≅ 58 HRC (660 HV). Pentru proiectarea regimului de revenire înaltă a pieselor din oţel carbon, se stabileşte valoarea necesară a parametrului PHJ = Ti[18 +lg(τm)],
42

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

folosind relaţia (7.4), în care se consideră HVrOC = 280 şi %Cm = 0,45 %; rezultă: PHJ = 21090 + 4050⋅0,45 – (33,2 - 13⋅0,45)280 = 15255. Dacă se adoptă o durată de menţinere la revenire τm = 5 ore, rezultă că temperatura la care trebuie efectuată revenirea pentru a se asigura nivelul calculat al PHJ este: Ti =
15255 18 + lg 5

≅ 816 K sau ti ≅ 540 oC. Ca urmare, un regim de revenire care

conferă pieselor din oţel carbon nivelul impus al durităţii finale are paremetrii: ti ≅ 540 oC; τm = 5 ore şi răcirea în aer (răcirea nu influenţează calitatea pieselor din oţel carbon supuse revenirii). Dacă se foloseşte acelaşi regim la revenirea pieselor din oţel aliat, va rezulta, în conformitate cu relaţia (7.3), un nivel al durităţii finale HVrOA = 280 + 55⋅1,2 + 100⋅0,3 = 376. Interpretând corespunzător relaţiile (7.3) şi (7.4), rezultă că, pentru a realiza pe piesele din oţel aliat un nivel al durităţii după revenire HVrOA = 280, este necesar să se utilizeze un regim de revenire care asigură la piesele din oţel carbon un nivel al durităţii HVrOC = 280 − 55⋅1,2 − 100⋅0,3 = 184; utilizând relaţia (7.4), rezultă că, pentru satisfacerea acestei condiţii, trebuie ca valoarea parametrului PHJ să fie: PHJ = 21090 + 4050⋅0,45 – (33,2 − 13⋅0,45)184 = 17880. Dacă se adoptă o durată de menţinere la revenire τm = 5 ore, rezultă că temperatura la care trebuie efectuată revenirea pentru a asigurarea acestui nivel al PHJ 17880 este: Ti = ≅ 956 K sau ti ≅ 680 oC. Ca urmare, un regim de revenire care
18 + lg 5

conferă pieselor din oţel aliat nivelul impus al durităţii finale are parametrii: ti ≅ 680 oC; τm = 5 ore şi răcirea în aer (deoarece oţelul este aliat cu Mo şi nu există pericolul de a se manifesta fragilitatea reversibilă la revenire). Observaţii • Rezolvarea aplicaţiei evidenţiază efectele fenomenului de stabilitate la revenire, indus de prezenţa elementelor de aliere dintr-un oţel. Aceste efecte pot fi mai sugestiv ilustrate, dacă se construiesc, pentru oţelul aliat şi pentru oţelul carbon echivalent, graficele dependenţelor HVr = f(ti), corespunzătoare unei durate de menţinere la revenire τm = ct; coordonatele punctelor acestor grafice se obţin cu ajutorul relaţiilor (7.3), (7.4) şi (7.5). În figura 7.29 sunt prezentate graficele construite pentru oţelurile precizate în enunţul aplicaţiei, considerând o durată de revenire τm = 5 ore. • Rezultatele aplicaţiei nu trebuie să conducă la concluzia că, în general, TT de revenire a pieselor din oţel aliat este mai costisitor decât cel aplicat pieselor diun oţel carbon (datorită necesităţii utilizării unor temperaturi de încălzire şi/sau unor durate de menţinere mai mari). În mod
43

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

obişnuit, atunci ând se utilizează oţeluri aliate se prescriu şi niveluri mai ridicate ale rezistenţei mecanice şi durităţii, pentru a valorifica corespunzător cheltuielile suplimentare datorită alierii şi se pot utiliza regimuri de revenire asemănătoare celor aplicabile la oţelurile carbon echivalente. De exemplu, aşa cum a rezultat la rezolvarea aplicaţiei, dacă la piesele din oţel carbon se prescrie ca duritate după îmbunătăţire să fie HVrOC = 280 (corespunzătoare unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 900 N/mm 2 ), iar la piesele din oţel aliat se prescrie ca duritatea după îmbunătăţire să fie HVrOA ≅ 370 (corespunzătoare unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 1200 N/mm 2 ), regimurile TT de revenire, impuse de realizarea acestor caracteristici vor fi identice.

Fig. 7.29. Graficele dependenţelor HVr = f(ti) pentru un oţel aliat de tip Cr-Mo şi pentru oţelul carbon echivalent

A.7.3. Stiind că viteza asigurată la răcirea în aer liniştit a pieselor din oţeluri este vr = 0,25 …1 oC/s, să se analizeze dacă oţelul aliat, cu compoziţia chimică definită prin: %Cm = 0,8 %; %Sim = 0,22 %; %Mnm = 0,7 %; %Crm = 6 %; %Mom = 1 %, având diagrama de transformare termocinetică a austenitei prezentată în figura 7.30, poate fi încadrat în clasa structurală a oţelurilor aliate martensitice. Rezolvare Folosind procedura descrisă la rezolvarea aplicaţiei A.5.4, s-au stabilit coordonatele punctelor ce descriu curbele de răcire cu vitezele vr1 = 0,25 oC/s şi vr2 = 1 oC/s şi s-au trasat aceste curbe pe diagrama de transformare termocinetică a austenitei (v. fig. 7.30). Se observă astfel că răcirea în aer a austenitei conduce la obţinerea unei structuri complet martensitice şi, deci, oţelul având compoziţia chimică precizată în enunţul aplicaţiei aparţine clasei structurale a oţelurilor aliate martensitice.
44

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

Fig. 7.30. Diagarma transformării termocinetice a austenitei la un oţel cu %Cm = 0,8 %, %Crm = 6 %; %Mom = 1 %

Observaţie Otelul considerat în această aplicaţie este aliat numai cu elemente alfagene, în concentraţiile %Crm = 6 %; %Mom = 1 %. Dacă se foloseşte relaţia (7.6), se obţine %Cre = 7 %. Poziţionând pe diagrama structurală din figura 7.22 b punctul caracteristic nominal al oţelului, având coordonatele (%Cm = 0,8 %; %Cre = 7 %), rezultă şi pe această cale că oţelul analizat aparţine clasei structurale a oţelurilor aliate martensitice. A.7.4. Pentru elaborarea unei şarje de 100 kg de oţel aliat se topesc, într-un cuptor electric cu inducţie, deşeuri de oţel, cu compoziţiile chimice şi în cantităţile indicate în tabelul 7.5. Să se estimeze compoziţia chimică şi clasa structurală corespunzătoare oţelului elaborat, considerând că, la elaborarea oţelului în cuptorul electric cu inducţie, modificările compoziţiei chimice a materiilor prime sunt neglijabile. Rezolvare Pentru a da caracter general algoritmului de soluţionare a problemei, se considră că sunt disponibile n sortimente de deşeuri de oţel, în cantităţile mj, j = 1...n ( M = ∑ m j ) şi având compoziţiile chimice, exprimate prin concentraţiile
j =1 n

45

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

masice ale elementelor de aliere (inclusiv carbonul) %EAmj (%Cmj; %Simj; %Mnmj, %Crmj; %Nimj; %Momj), j = 1...n, cunoscute. Utilizând relaţiile (7.3) şi (7.4), se calculează, pentru toate sortimentele de deşeuri (materii prime), valorile parametrilor %Crej şi %Niej, j = 1...n şi ponderea fiecăruia din ele în încărcătura utilizată la elaborarea şarjei c j = M , j = 1...n. Folosind rezultatele obţinute, se calculează valorile parametrilor %Cre şi %Nie, corespunzătoare şarjei de oţel aliat elaborate, cu relaţiile: %Cre = ∑ c j %Crej ; % Niej = ∑ c j % Niej .
j =1 j =1 n n mj

Punctul O, având coordonatele (%Cre; %Nie), reprezintă în diagrama structurală A. Schaeffler punctul caracteristic nominal al şarjei de oţel aliat elaborate (O ≡ PCN), poziţa sa permiţând precizarea clasei structurale a oţelului. Evident, compoziţia chimică a oţelului elaborat se poate estima cu ajutorul unor relaţii de forma: % EAm = ∑ c j % EAmj ,
j =1 n

în care EA se consideră, pe rând, a fi C, Si, Mn, Cr, Ni, Mo.
Tabelul 7.5. Compoziţiile chimice ale materiilor prime disponibile pentru elaborarea unei şarje de oţel aliat Materia primă, j= 1 2 3 n=4

Concentraţiile masice ale componentelor de aliere %Cm
0,02 0,02 0,03 0,18

%Sim
0,6 0,4 0,6 0,8

%Mnm
2,0 1,2 0,6 0,8

%Crm
19,0 25,0 18,5 12,0

%Nim
12,5 10,0 0,20 0,30

%Mom
3,8 1,5 1,0

Cantitatea mj, kg 50 25 15 10

Aplicând procedura descrisă anterior pentru datele precizate în enunţ, se obţin rezultatele redate în tabelul 7.6. Compoziţia chimică a şarjei de oţel aliat elaborate este: %Cm = 0,0375 %; %Sim = 0,570 %; %Mnm = 1,470 %; %Crm = 19,725 %; %Nim = 8,810 %; %Mom = 1,275 %, iar poziţia punctului caracteristic nominal O(%Cre; %Nie) în diagrama din figura 7.31 indică apartenenţa acestui oţel la clasa structurală a oţelurilor aliate austenito – feritice. Observaţie Pentru rezolvarea problemei se poate utiliza şi o procedură grafică recursivă, care evidenţiază modalitatea uzuală de lucru pe diagrama structurală A. Schaeffler la soluţionarea aplicaţiilor practice. Această procedură conţine următoarea succesiune de etape: • se determină, cu relaţiile (7.2) şi (7.3), pentru fiecare sortiment de deşeuri valorile parametrilor %Crej şi %Niej şi se reprezintă pe diagrama
46

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

structurală A. Schaeffler punctele caracteristice nominale corespunzătoare acestora Oj(%Crej; %Niej), j = 1…n;
Tabelul 7.6. Rezultatele aplicaţiei A.7.4.

Materia primă, j =
1 2 3 n=4

%Cre
19,9 29,4 20,9 14,2

%Nie
14,1 11,2 1,4 6,1

Clasa structurală
Austenitic Austenito – feritic Feritic Ferito − martensitic

cj
0,50 0,25 0,15 0,10

OTELUL ELABORAT

21,855

10,670

Austenito – feritic

• se consideră că şarja de oţel aliat rezultă prin topirea succesivă a câte unei perechi de materii prime MP şi rezultă: * punctul caracteristic nominal al oţelului care se obţine topind împreună masele m1 şi m2 de deşeuri din primele două sortimente, notat O1,2, este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1O2 în două părţi proporţionale cu ponderile participării acestor două sortimente de materie primă (c1 = 1 – c2; c2 =
m2

Fig. 7. 31. Reprezentarea pe diagrama structurală A. Schaeffler a rezultatelor aplicaţiei A.7.4

∑mj
j =1

2

) şi are coordonatele %Cre1,2 = c1%Cre1 + c2%Cre2

şi %Nie1,2 = c1%Nie1 + c2%Nie2;
47

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

* punctul caracteristic nominal al oţelului care se obţine topind împreună masele m1,2 = m1 + m2 şi m3 de deşeuri din sortimentele (1,2) şi 3, notat O1,3, este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1,2O3 în două părţi proporţionale cu ponderile participării celor două sortimente de materie primă (c1,2 = 1 – c3; c3 =
m3

∑mj
j =1

3

) şi are coordonatele %Cre1,3 = c1,2%Cre1,2 + c3%Cre3 şi

%Nie1,3 = c1,2%Nie1,2 + c3%Nie3; • • • * punctul caracteristic nominal al oţelului care se obţine topind împreună masele m1,k = ∑ m j şi mk+1 de deşeuri din sortimentele (1,k) şi k+1,
j =1 k

notat O1,k+1, este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1,kOk+1 în două părţi proporţionale cu ponderile participării celor două sortimente de materie primă (c1,k = 1 – ck+1; ck +1 =
m k +1
k +1 j =1

) şi are coordonatele

∑mj

%Cre1,k+1 = c1,k%Cre1,k + ck+1%Crek+1 şi %Nie1,k+1 = c1,k%Nie1,k + ck+1%Niek+1; • • • * punctul caracteristic nominal al oţelului care se obţine topind împreună masele m1,n−1 = ∑ m j şi mn de deşeuri din sortimentele
j =1 n −1

(1,n-1) şi n, notat O, este cel care împarte segmentul (dreapta) de diluţie O1,n-1On în două părţi proporţionale cu ponderile participării celor două sortimente de materie primă (c1,n-1 = 1 – cn ; cn =
mn

∑mj
j =1

n

=

mn M

) şi are coordonatele

%Cre = c1,n-1%Cre1,n-1 + cn%Cren şi %Nie = c1,n-1%Nie1,n-1 + cn%Nien. Folosind această procedură în cazul precizat în enunţul aplicaţiei se obţin rezultatele redate în tabelul 7.7 şi pe diagrama din figura 7.31. Rezolvarea aplicaţiei prin procedura grafică recursivă arată că (datorită sumării erorilor din întreaga succesiune de etape parcursă) aceasta asigură o precizie a rezultatelor mai mică decât procedura utilizată anterior, dar este mai sugestivă şi permite evidenţierea unor concluzii cu caracter general; astfel, din reprezentările grafice corespunzătoare parcurgerii etapelor acestei proceduri, rezultă (v. fig. 7.31): • punctul caracteristic nominal al oţelului elaborat prin topirea a două
48

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

sortimente de deşeuri de oţel se află pe segmentul O1O2, care uneşte punctele caracteristice nominale O1 şi O2 ale celor două materii prime utilizate; • punctul caracteristic nominal al oţelului elaborat prin topirea a n sortimente de deşeuri de oţel se află în interiorul poligonului O1O2…Ok…OnO1, având vârfurile în punctele caracteristice nominale O1, O2,…,Ok,…,On ale celor n materii prime utilizate.
Tabelul 7.7. Datele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A.7.4 prin procedeul grafic MP1 m1 = 50 kg c1 = 0,667 %Cre1 = 19,9 % %Nie1 = 14,1 % PCN ≡ O1 MP2 m2 = 25 kg c2 = 0,333 %Cre2 = 19,9 % %Nie2 = 11,2 % PCN ≡ O2

MP1,2 MP3 m1,2 = 75 kg m3 = 15 kg c1,2 = 0,833 c3 = 0,167 %Cre1,2 = 23,067 % %Cre3 = 20,9 % %Nie1,2 = 13,133 % %Nie3 = 1,4 % PCN ≡ O1,2 PCN ≡ O3 MP1,3 m1,3 = 90 kg c1,3 = 0,900 %Cre1,3 = 22,705 % %Nie1,2 = 11,174 % PCN ≡ O1,2 MP1,4 ≡ OTELUL ELABORAT m1,4 = M = 90 kg c1,4 = 1,000 %Cre1,4 = 21,855 % %Nie1,4 = 10,670 % PCN ≡ O

MP4 m4 = 15 kg c4 = 0,167 %Cre4 = 14,2 % %Nie4 = 6,1 % PCN ≡ O4

A.7.5. Pentru elaborarea unei şarje de oţel aliat, cu masa M = 100 kg, se topesc, într-un cuptor electric cu inducţie, patru sortimente de deşeuri de oţel, cu compoziţiile chimice indicate în tabelul 7.5. Considerând că, la elaborarea oţelului în cuptorul electric cu inducţie, modificările compoziţiei chimice a materiilor prime sunt neglijabile, să se determine ce cantităţi (mase) din aceste materii prime trebuie utilizate pentru obţinerea unui oţel aliat austenito – feritic, cu un conţinut procentual de ferită în structura %α = 50 %. Rezolvare Se consideră notaţiile şi principiile utilizate în cele două proceduri concepute pentru rezolvarea aplicaţiei A.7.4, necunoscutele problemei fiind participările (ponderile) materiilor prime folosite pentru elaborarea şarjei de oţel
49

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

aliat c1 =

m1 M

; c2 =

m2 M

; c3 =

m3 M

; c4 =

m4 M

, care, evident, trebuie să respecte
4 j =1

condiţiile 0≤c1≤1; 0≤c2≤1; 0≤c3≤ 1; 0≤c4≤1 şi ∑ c j = 1. În aceste circumstanţe, coordonatele punctului O (punctul caracteristic nominal al oţelului elaborat) sunt: %Cre = ∑ c j %Crej şi % Nie = ∑ c j % Niej .
j =1 j =1 4 4

Pentru ca oţelul elaborat să corespundă clasei structurale a oţelurilor austenito – feritice (duplex) cu conţinuturile procentuale de faze din structura de echilibru %α = 50 % şi %γ = 50 %, este necesar ca punctul O(%Cre; %Nie) să fie situat, în domeniul austenito – feritic al diagramei structurale A. Schaeffler, pe dreapta corespunzătoare unui conţinut procentual %α = 50 %; aşa cum se observă pe diagrama din figura 7.32, respectarea acestor condiţii impune ca punctul O să se afle pe segmentul AB, delimitat, pe dreapta corespunzătoare conţinutului procentual %α = 50 %, de dreapta O1O2 şi dreapta PQ, ce delimitează pe diagramă domeniul bifazic α + γ. În sistemul de coordonate al diagramei din figura 7.32, ecuaţia dreptei AB, care conţine punctele cu coordonatele (26,0 %; 9,9 %) şi (32,0 %; 13,6 %), este %Nie = 0,617%Cre – 6,133, ecuaţia dreptei O1O2, care conţine punctele cu coordoantele (19,9 %; 14,1 %) şi (29,4 %; 11,2 %), este %Nie = -0,305%Cre + 20,175, iar ecuaţia dreptei PQ, care conţine punctele cu coordonatele (0 %; 25,5 %) şi (26,0 %; 4,5 %), este %Nie = -0,792%Cre + 25,5 şi, ca urmare, condiţiile anterior formulate se transcriu matematic sub forma următorului sistem:

Fig. 7. 32. Reprezentarea pe diagrama structurală A. Schaeffler a rezultatelor aplicaţiei A.7.5 50

Capitolul 7 Oţelurile şi fontele aliate

%Nie − 0,617%Cre + 6,133 = 0; %Nie + 0,305%Cre + 20,175 ≤ 0; %Nie + 0,792%Cre − 25,500 ≥ 0; înlocuind expresiile scrise anterior ale parametrilor %Cre şi %Nie, sistemul devine: c1 – 0,954c2 – 1,971c3 + 0,774 = 0; c1 + c2 + 0,595c3 − 1 ≤ 0; c1 + 1,369c2 + 0,049c3 − 0,652 ≥ 0; 0 ≤ c1 ≤ 1; 0 ≤ c2 ≤ 1; 0 ≤ c3 ≤ 1; 0 ≤ c4 ≤ 1 şi c4 = 1 – c1 – c2 – c3. Pentru găsirea soluţiilor acestui sistem, se procedează la descompunerea acestuia în două grupări de condiţii: a) c1 = 0,954c2 + 1,971c3 − 0,774 ∈ [0; 1]; c4 = -1,954c2 – 2,971c3 + 1,774 ∈ [0; 1]; 1,954c2 + 2,566c3 – 1,744 ≤ 0 ⇒ c2 + 1,313c3 – 0,908 ≤ 0; b) 2,323c2 + 2,020c3 – 1,423 ≥ 0 ⇒ c2 +0,870c3 – 0,613 ≥ 0; 0 ≤ c1 ≤ 1; 0 ≤ c2 ≤ 1. Sistemul de inegalităţi din gruparea b) se poate rezolva uşor prin metoda grafică, aşa cum se arată în figura 7.33 şi are ca soluţii coordonatele (c2; c3) ale punctelor situate în domeniul haşurat pe această figură.

Fig. 7. 33. Determinarea grafică a ponderilor c2, c3 ale materiilor prime folosite la elaborarea unei şarje de oţel aliat

În aceste circumstanţe, rezultă următoarea strategie de căutare a soluţiilor problemei: • se alege o valoare a ponderii c3 în intervalul [0; 0,666];
51

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabelul 7.8. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A.7.5 c3 Domeniul ponderii c2 c2 0,700 0 [0,61;0,91] 0,800 0,850 0,900 0,500 0,100 [0,53; 0,78] 0,600 0,700 0,750 0,450 0,200 [0,44; 0,64] 0,500 0,550 0,600 0,400 0,300 [0,35; 0,51] 0,450 0,500 0,270 0,400 [0,27; 0,38] 0,300 0,350 0,500 0,600 0,650 [0,18; 0,25] [0,09; 0,12] 0,05 0,200 0,250 0,100 0,050 c4 0,406 0,211 0,113 0,015 0,500 0,305 0,109 0,011 0,300 0,203 0,105 0,007 0,101 0,003 -0,094 0,058 -0,001 -0,098 -0,102 -0,200 -0,204 -0,255 c1 -0,106 -0,011 0,037 0,085 -0,100 -0,005 0,091 0,139 0,050 0,097 0,145 0,193 0,199 0,247 0,294 0,272 0,301 0,348 0,402 0,450 0,504 0,555 Concluzia Incorect Incorect SOLUTIE SOLUTIE Incorect Incorect SOLUTIE SOLUTIE SOLUTIE SOLUTIE SOLUTIE SOLUTIE SOLUTIE SOLUTIE Incorect SOLUTIE Incorect Incorect Incorect Incorect Incorect Incorect Masele materiilor prime, kg m1 3,7 8,5 9,1 13,9 5,0 9,7 14,5 19,3 19,9 24,7 27,2 m2 85,0 90.0 70,0 75,0 45,0 50,0 55,0 60,0 40,0 45,0 27,0 m3 0 0 10 10,0 20,0 20,0 20,0 20,0 30,0 30,0 40,0 m4 11,3 1,5 10,9 1,1 30,0 20,3 10,5 0,7 10,1 0,3 5,8 -

• se alege o valoare a ponderii c2 în intervalul [-0,870c3 + 0,613; -1,313c3 + 0,908]; • se stabileşte dacă ponderile c1 şi c4, date de expresiile din gruparea de condiţii a) satisfac condiţiile 0 ≤ c1 ≤ 1; 0 ≤ c4 ≤ 1. Câteva din soluţiile posibile ale problemei analizate, obţinute prin aplicarea acestei strategii de căutare, sunt prezentate în tabelul 7.8.
52

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

Capitolul 8

OŢELURILE ŞI FONTELE COMERCIALE

8.1. Introducere
Oţelurile şi fontele utilizate în tehnică sunt produse industriale de mare importanţă, care se elaborează, se transformă în semifabricate şi se utilizează în diverse aplicaţii conform unor reglementări stricte, a căror cunoaştere şi respectare a impus, ca şi în cazul altor produse, standardizarea acestora (cuprinderea lor în standarde). Standardizarea este activitatea specifică prin care se stabilesc, pentru probleme reale sau potenţiale, prevederi destinate unei utilizări comune şi repetate, urmărind obţinerea unui grad optim de ordine într-un context dat. Obiectivele generale ale standardizării sunt: asigurarea şi ridicarea calităţii produselor şi serviciilor, tipizarea produselor (stabilirea unei game sortimentale raţionale şi economice de produse), facilitarea schimburilor de mărfuri şi de informaţii pe piaţa internă şi internaţională. Standardul este un document stabilit prin consens şi aprobat de un organism recunoscut, care stabileşte reguli, prescripţii sau caracteristici pentru activităţi sau rezultatul acestora, în scopul obţinerii unui grad optim de ordine într-un context dat. Standardele se pot clasifica folosind trei criterii: A. În funcţie de domeniul la care se referă, standardele pot fi standarde pentru industrie, standarde pentru agricultură, standarde pentru comerţ, standarde privind protecţia vieţii, bunurilor şi mediului înconjurător etc. B. În funcţie de conţinutul lor, standardele pot fi: • standarde generale, care cuprind generalităţi sau principii: terminologie, clasificări, simbolizări, metodologii de prelevare a probelor şi de realizare a încercărilor sau determinărilor privind caracteristicile de calitate ale produselor etc. • standarde de produs, care pot fi complete sau parţiale; standardele complete cuprind toate elementele care permit asigurarea calităţii unui produs: tipurile, sortimentele, clasele de calitate, condiţiile tehnice şi caracteristicile de
53

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

calitate, regulile şi metodele de verificare a calităţii, de marcare, de livrare etc., în timp ce standardele parţiale se referă numai la unele din elementele definitorii (enumerate mai înainte) pentru calitatea unui produs. C. În funcţie de nivelul de aplicare, standardele pot fi: • standarde de firmă, cu aplicabilitate la nivelul regiilor autonome, societăţilor comerciale sau altor persoane juridice care le-au elaborat; • standarde naţionale, elaborate sau adoptate de un organism naţional de standardizare (de exemplu, în ţara noastră organismul de standardizare este Asociaţia de Standardizare din România, ASRO) şi puse la dispoziţia publicului, aceste standarde putând fi standarde obligatorii (cu putere de lege cu caracter general), sau standarde cu caracter de recomandare (a căror aplicare este voluntară, facultativă); au caracter obligatoriu numai standardele române referitoare la protecţia vieţii, protecţia sănătăţii, securităţii muncii şi protecţia mediului înconjurător, celelalte standarde fiind facultative; • standarde regionale, care sunt adoptate de către o organizaţie regională cu activitate de standardizare şi care sunt puse la dispoziţia publicului (de exemplu, standardele europene, elaborate de Comitetul European de Standardizare − CEN); • standarde internaţionale care sunt adoptate de organisme sau organizaţii internaţionale cu activitate de standardizare şi care sunt puse la dispoziţia publicului (de exemplu, standardele elaborate de Organizaţia Internnaţională de Standardizare − ISO). Standardele naţionale române sunt clasificate pe baza Sistemului Internaţional de Clasificare numerică a Standardelor (ICS), adoptatat de ASRO începând cu anul 2001; ICS cuprinde trei niveluri ierarhice de clasificare: - nivelul 1, care conţine 40 de sectoare (domenii) ale activităţilor standardizate, simbolizate prin două cifre; de exemplu 77 corespunde domeniului metalurgie; - nivelul 2, în care domeniile sunt împărţite în 389 de grupe, notate cu simbolul domeniului, urmat de un punct şi un grup de trei cifre; de exemplu grupa 77.140 corespunde produselor metalurgice realizate din oţeluri şi fonte; - nivelul 3, în care o parte a grupelor sunt împărţite în subgrupe, notarea acestora făcându-se cu simbolulu grupei, urmat de un punct şi un grup de două cifre; de exemplu, subgrupa 77.140.10 cuprinde oţelurile pentru tratamente termice. Notarea standardelor române se realizează prin folosirea unui indicativ format pe baza următoarelor reguli: • pentru standardele aprobate înainte de 28 august 1992 notarea se face cu sigla STAS, urmată de numărul standardului şi de ultimele două cifre ale anului ediţiei; de exemplu, STAS 791-88; • pentru standardele aprobate după 28 august 1992 notarea se face cu
54

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

sigla SR (Standard Român), urmată de numărul acordat standardului de ASRO şi de anul ediţiei; de exemplu, SR 13172:1993; • pentru standardele române identice cu cele internaţionale se foloseşte sigla SR ISO, iar pentru cele identice cu standardele europene − sigla SR EN, numerele acestor standarde fiind identice cu cele ale standardelor internaţionale sau europene adoptate; de exemplu, SR ISO 9477:1992, SR EN 10207:1995. Diversitatea extrem de mare a oţelurilor şi fontelor şi complexitatea activităţilor de obţinere a produselor din aceste materiale, a impus reglementarea producerii lor prin standarde naţionale (care pot fi şi de tipul SR ISO sau SR EN). Criteriul de identificare a unui oţel sau a unei fonte este marca, prin standardizarea căreia se realizează o uniformizare planificată a compoziţiei chimice şi/sau a caracteristicilor principale, ceea ce înlătură barierele tehnice din calea comercializării produselor din aceste materiale şi face posibilă cooperarea tehnologică naţională şi internaţională. Simbolurile cu ajutorul cărora se notează mărcile şi clasele de calitate din cadrul unei mărci de oţel sau de fontă sunt şiruri de litere şi cifre (simbolizare alfanumerică) sau numai cifre (simbolizare numerică), care conţin informaţii privind: caracteristicile mecanice principale, compoziţia chimică, destinaţia, metodele de obţinere a semifabricatelor, gradul de dezoxidare la elaborare etc., sau pot fi convenţionale, servind la identificarea mărcii, fără a da însă vreo informaţie despre caracteristicile de calitate ale materialului. La noi în ţară, simbolizarea oţelurilor şi fontelor era reglementată pentru fiecare marcă prin standardul după care se producea materialul respectiv; în prezent, deoarece procesul de preluare a standardelor europene sau internaţionale ca standarde naţionale nu este finalizat, este operaţional şi vechiul sistem de simbolizare şi sunt valabile toate standardele (încă neînlocuite sau anulate) privind oţelurile, fontele şi semifabricatele sau produsele realizate din aceste materiale.

8.2. Clasificarea şi simbolizarea oţelurilor comerciale
8.2.1. Clasificarea oţelurilor comerciale
Definirea şi clasificarea mărcilor de oţel este făcută conform SR EN 10020, în funcţie de compoziţia chimică determinată pe oţelul lichid, considerând împărţirea oţelurilor în: oţeluri nealiate şi oţeluri aliate. Conform standardului SR EN 10020, oţelurile nealiate sunt cele la care concentraţiile masice ale elementelor determinate pe oţelul lichid sau pe produsele realizate din acesta nu depăşesc valoarile limită prezentate în tabelul 8.1, iar oţelurile aliate sunt cele la care concentraţia masică (determinată pe oţelul lichid sau pe produsele realizate din acesta) a cel puţin unui element atinge sau
55

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

depăşeşte valoarea limită precizată în tabelul 8.1. Atât oţelurile nealiate cât şi oţelurile aliate se împart în clase principale de calitate, în funcţie de gradul de puritate, de tehnologia de elaborare şi de nivelul prescripţiilor pentru anumite caracteristici, aşa cum se arată în schema din figura 8.1; în cadrul fiecărei clase principale există subclase constituite în special după caracteristicile principale de utilizare ale oţelurilor.
Tabelul 8.1. Valorile limită (maxime) ale concentraţiilor componentelor oţelurilor nealiate

Elementul Aluminiu Bor Bismut Cobalt Crom* Cupru* Mangan Molibden* Niobiu * Nichel*

Valoarea limită, % EAm,lim, % 0,10 (0,30**) 0,0008 0,10 0,10 (0,30**) 0,30 0,40 1,65 0,08 0,06 0,30

Elementul Plumb Seleniu Siliciu Telur Titan * Vanadiu* Wolfram Zirconiu Altele

Valoarea limită, % EAm,lim, % 0,40 0,10 0,50 (0,60**) 0,10 0,05 0,10 0,10 (0,30**) 0,05 0,05 (0,10**)

* În cazul în care aceste elemente sunt prescrise combinat, valoarea limită a sumei concentraţiilor lor se consideră 0,7 ∑ EAm , lim .
** Valorile admise pentru analiza efectuată pe produse

Fig. 8.1. Schema de clasificare a oţelurilor comerciale

Clasele principale de calitate sunt caracterizate în standardul SR EN 10020 astfel: A. Oţelurile nealiate de uz general sunt oţeluri ale căror caracteristici corespund prescripţiilor prezentate în tabelul 8.2, nu necesită aplicarea de tratamente termice pentru obţinerea acestor caracteristici, nu au impuse condiţii speciale pentru nici un element component (cu excepţia manganului şi siliciului), nu au prescrisă nici o altă condiţie de calitate şi sunt obţinute prin procedee tehnologice de elaborare obişnuite.
56

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

B. Oţelurile nealiate speciale sunt oţeluri cu caracteristici superioare celor corespunzătoare oţelurilor de uz general, asigurate în special prin controlul riguros al compoziţiei chimice, purităţii, proceselor tehnologice de elaborare şi prin aplicarea tratamentelor termice de călire şi revenire sau de durificare superficială. O marcă de oţel este inclusă în categoria oţelurilor nealiate speciale dacă îndeplineşte una sau mai multe dintre următoarele condiţii: − are prescrisă energia de rupere KV în starea C + r (obţinută prin călire martensitică şi revenire); − are prescrisă adâncimea de călire sau duritatea superficială în una din stările C, C + r sau Cs (obţinută prin călire superficială); − are conţinut scăzut de incluziuni nemetalice; − are conţinuturile de impuriţăţi %Pm, % Sm ≤ 0,025 %; − are prescrisă o energia de rupere (determinată pe epruvete prelevate longitudinal din semifabricate sau produse) KV > 27 J la −50 oC,; − este destinată durificării prin precipitare, are %Cm ≥ 0,25 % , conţine unul sau mai multe elemente de microaliere (Nb, V etc.) în concentraţii care menţin oţelul în categoria oţelurilor nealiate, are structura ferito-perlitică, iar durificarea prin precipitare se realizează prin răcire controlată de la temperatura de prelucrare prin deformare la cald; − are rezistivitatea electrică ρ < 0,11 µΩm .
Tabelul 8.2. Prescripţiile privind caracteristicile oţelurilor nealiate de uz general Caracteristica prescrisă Rezistenţa la tracţiune minimă Limita de curgere minimă Alungirea procentuală după rupere minimă Energia de rupere minimă, la +20 oC, pe epruvete prelevate longitudinal din produse Concentraţia masică de carbon maximă Concentraţia masică de fosfor maximă Concentraţia masică de sulf maximă Grosimea produsului s, mm s ≤ 16 s ≤ 16 s ≤ 16 10 ≤ s ≤ 16 − − − Prescripţia Rm,min ≤ 690 N/mm2 Re,min ≤ 360 N/mm2 Amin ≤ 26 % KVmin ≤ 27 J %Cm,max ≥ 0,10 % %Pm,max ≥ 0,045 % %Sm,max ≥ 0,045 %

C. Oţelurile nealiate de calitate sunt oţeluri la care prescripţiile privind calitatea sunt mai severe decât la oţelurile nealiate de uz general, fără să li se impună condiţii privind comportarea la TT sau gradul de puritate; în această categorie sunt incluse oţelurile nealiate care nu se încadrează în clasele A sau B. D. Oţelurile aliate de calitate sunt oţeluri destinate utilizării în aplicaţii similare celor corespunzătoare oţelurilor nealiate de calitate, care nu sunt destinate aplicării de TT şi care, pentru a realiza caracteristicile prescrise, necesită adaosuri de elemente de aliere în concentraţii ce depăsesc nivelurile limită date în tabelul
57

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

8.1; în categoria oţelurilor aliate de calitate se încadrează: a) oţelurile de construcţie cu granulaţie fină sudabile, oţelurile pentru recipiente sub presiune şi oţelurile pentru ţevi, care îndeplinesc (simultan) condiţiile: - au concentraţii ale elementelor de aliere mai mici decât valorile limită prezentate în tabelul 8.3; - au limita de curgere minimă (determinată pe produse cu s ≤ 10 mm) Rp0,2 < 380 N/mm2; - au energia de rupere (determinată pe epruvete prelevate longitudinal din produse) KV ≤ 27 J la −50 oC; b) oţelurile pentru electrotehnică, care conţin ca elemente de aliere numai siliciul sau siliciul şi aluminiul, introduse în scopul satisfacerii unor prescripţii referitoare la caracteristicile magnetice: c) oţelurile pentru produse la care se fac prelucrări severe (cu grade mari de deformare) prin deformare plastică la rece şi care conţin elemente ce asigură finisarea granulaţiei; d) oţelurile bifazice (dual−phase steel), care au (datorită TT aplicate) o structură alcătuită dintr-o matrice feritică şi 10…35 % formaţiuni martensitice fine, uniform dispersate în matrice; e) oţelurile la care singurul element de aliere prescris este cuprul.
Tabelul 8.3. Limitele compoziţiei chimice a oţelurilor aliate de calitate cu granulaţie fină, sudabile Elementul Valoarea limită, % EAm,lim, % Elementul Valoarea limită, % EAm,lim, %

Crom* Cupru* Lantanide ( fiecare) Mangan Molibden*

0,50 0,50 0,06 1,80 0,10

Niobiu** Nichel* Titan** Vanadiu** Zirconiu**

0,08 0,50 0,12 0,12 0,12

Dacă elementele marcate * şi ** sunt prescrise în combinaţie, valoarea limită a sumei concentraţiilor lor se consideră 0,7 ∑ EAm , lim ; pentru alte elemente se foloseşte tabelul 8.1.

E. Oţelurile aliate speciale sunt oţeluri la care se impun condiţii stricte privind compoziţia chimică, condiţiile de elaborare şi metodele de control al calităţii pentru a li se asigura caracteristici ridicate, prescrise cu abateri mici; în această categorie se încadrează oţelurile speciale de construcţie, oţelurile pentru piesele destinate construcţiei de maşini, oţelurile pentru rulmenţi, oţelurile inoxidabile, oţelurile refractare, oţelurile pentru scule şi oţelurile cu proprietăţi fizice speciale. În funcţie de condiţiile specifice de utilizare, pentru acelaşi tip de aplicaţie tehnică pot fi utilizate oţeluri din mai multe clase (oţeluri nealiate şi/sau aliate).
58

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

8.2.2. Simbolizarea oţelurilor comerciale
Simbolizarea alfanumerică a oţelurilor este reglementată de standardul SR EN 10027-1, completat cu SR CR 10260, iar prescripţiile privind simbolizarea numerică sunt cuprinse în standardul SR EN 10027-2. Conform SR EN 10027-1 simbolizarea alfanumerică cuprinde trei grupe de simboluri (care se scriu fără spaţii între ele): simboluri principale, care constau din grupe de litere şi cifre, simboluri suplimentare pentru oţel, formate din caractere alfanumerice scrise după simbolurile principale şi simboluri suplimentare pentru produse, formate din caractere alfanumerice, separate de simbolurile oţelului prin semnul + şi care codifică condiţiile speciale impuse produselor, tipul de acoperire a produselor sau o anumită stare de tratament a acestora. În funcţie de semnificaţiile simbolurilor principale, oţelurile se împart în două categorii: oţeluri simbolizate în funcţie de utilizare şi caracteristici mecanice sau fizice şi oţeluri simbolizate după compoziţia chimică. Structura şi conţinutul simbolurilor în funcţie de utilizare şi caracteristici pentru cele mai folosite categorii de oţeluri sunt prezentate în tabelul 8.4; structura şi conţinutul simbolurilor după compoziţia chimică pentru cele mai utilizate categorii de oţeluri la care se foloseşte această modalitate de simbolizare sunt redate, de asemenea, în tabelul 8.4. Simbolizarea numerică a mărcilor de oţel este complementară simbolizării alfanumerice şi se utilizează numai pentru oţelurile care fac obiectul unor operaţii comerciale, acest tip de simbolizare fiind mai potrivit prelucrării automate a datelor; simbolul constă dintr-un număr fix de cifre şi se alocă de către autoritatea naţională sau europeană de standardizare, în urma unei cereri formulate de producătorul de oţeluri. Până la înlocuirea tuturor standardelor de oţeluri aprobate înainte de 1992 (standarde marcate cu sigla STAS) se menţine (împreună cu prescripţiile de simbolizare anterior prezentate) şi posibilitatea simbolizării oţelurilor conform acestor standarde, ce cuprind următoarele reguli: • oţelurile carbon (nealiate) pot fi (în funcţie de calitate în care sunt realizate): oţeluri de uz general, de calitate (cu compoziţia chimică mai precis delimitată şi conţinuturile de impurităti mai mici decât la oţelurile de uz general) sau superioare (cu compoziţia chimică mai precis delimitată şi conţinuturile de impurităti mai mici decât la oţelurile de calitate), iar oţelurile aliate pot fi obişnuite (de calitate) sau superioare; • oţelurile nealiate de uz general, oţelurile microaliate şi slab aliate cu
59

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

granulaţie fină şi rezistenţă mecanică ridicată, oţelurile nealiate pentru turnare în piese etc. se simbolizează în funcţie de utilizare şi caracteristici mecanice, simbolul fiind alcătuit din o literă sau un grup de litere (OL în cazul oţelurilor carbon pentru construcţii metalice şi mecanice, R în cazul oţelurilor pentru cazane şi recipiente sub presiune ce funcţionează la temperatură ambiantă sau scăzută, K în cazul oţelurilor pentru cazane şi recipiente sub presiune ce funcţionează la temperatură ambiantă sau ridicată, OCS în cazul oţelurilor cu granulaţie fină pentru construcţii sudate, OLT în cazul oţelurilor nealiate pentru ţevi etc.) şi un număr care arată valoarea minimă a Rm în N/mm2; de exemplu, OL 370 este un oţel carbon de uz general pentru construcţii metalice şi mecanice cu Rm ≥ 370 N/mm2 , iar OCS 510 este un oţel pentru construcţii sudate cu Rm ≥ 510 N/mm2; simbolurile acestor oţeluri pot fi completate cu litere sau cifre care indică gradul de dezoxidare, clasa de calitate sau varianta tehnologică de elaborare ale oţelului; • oţelurile nealiate şi aliate, de calitate sau superioare, se simbolizează după compoziţa chimică, simbolul fiind alcătuit astfel: − în cazul oţelurilor nealiate: un grup de litere (OLC în cazul oţelurilor prelucrate prin deformare plastică pentru construcţia de maşini, OSC în cazul oţelurilor carbon pentru scule, OSP în cazul oţelurilor pentru pile, AUT în cazul oţelurilor pentru prelucrarea pe maşini unelte automate etc.), un număr egal cu 100%Cm (sau cu 10%Cm în cazul oţelurilor carbon pentru scule), %Cm fiind concentraţia masică medie de carbon a mărcii de oţel (valoarea medie aritmetică a limitelor intervalului prescris de standard pentru concentraţia masică a carbonului) şi litera X, dacă oţelul este superior; de exemplu, OLC 45 este un oţel carbon de calitate cu %Cm = 0,45 %, OLC 15 X este un oţel carbon superior cu %Cm = 0,15 %, AUT 30 este un oţel pentru prelucrarea pe maşini unelte automate cu %Cm = 0,30 %, iar OSC 10 este un oţel carbon pentru scule cu %Cm = 1 %; − în cazul oţelurilor aliate: litera T, dacă oţelul este destinat realizării pieselor turnate, un număr egal cu 100%Cm (%Cm având aceeaşi semnificaţie ca la oţelurile nealiate), simbolurile chimice ale elementelor de aliere, scrise în ordinea crescătoare a importanţei lor (sau în ordinea crescătoare a concentraţiei lor masice), un număr egal cu 10%EAp, %EAp fiind concentraţia masică medie a elementului de aliere principal (scris ultimul în structura simbolului) şi de litera X, dacă otelul este superior; de exmplu, T 15MoNiCr180 este un oţel pentru turnare în piese cu %Cm = 0,15 %, aliat cu Mo, Ni şi Cr, elementul de aliere principal fiind cromul, aflat în concentraţia %Crm = 18 %, iar 42MoCr11 X este un oţel superior (destinat realizării de semifabricate prelucrate prin deformare plastică la cald pentru construcţia de maşini) cu %Cm = 0,42 %, aliat cu Mo şi Cr, elementul de aliere principal fiind cromul, aflat în concentraţia %Crm = 1,1 %.
60

Tabelul 8.4. Principalele date privind simbolizarea oţelurilor comerciale

A. Oţeluri simbolizate în funcţie de caracteristici

Categoria oţelurilor

Exemplu

KV, J 27 40 60 Simbolizare JR KR LR J0 K0 L0 J2 K2 L2 J3 K3 L3 J4 K4 L4 J5 K5 L5 J6 K6 L6
o

T, C

Oţeluri pentru construcţii

S

nnn ≡ Re sau Rp02 min., în N/mm2, pentru cele mai mici grosimi

20 0 −20 −30 −40 −50 −60

C ≡ formare la rece E ≡ emailare F ≡ forjare L ≡ temperat. scăzută N ≡ normalizat O ≡ platforme marine Q ≡ călit şi revenit S ≡ construcţii navale T ≡ ţevi W ≡ rezistent la coroziune atmosferică G ≡ alte caracteristici (grad de dezoxidare etc..) H ≡ temperat. ridicată L ≡ temperat. scăzută R ≡ temperat. ambiantă X ≡ temperatură ridicată şi temperatură scăzută

- oţel cu Re ≡235N/mm2, la care se garantează KV = 27 J la −20 oC, calmat complet (G3);

S235J2G3

- simbolizare veche:
OL 370.4.k

Oteluri pentru recipiente sub presiune Oţeluri pentru ţevi destinate conductelor

P

nnn ≡ Re sau Rp02 min., în N/mm2, pentru cele mai mici grosimi

B ≡ recipiente de gaz M ≡ laminat termomec. N ≡ normalizat Q ≡ călit şi revenit S ≡ pentru recip. simple T ≡ pentru ţevi G ≡ alte caracteristici M ≡ laminat termomec. N ≡ normalizat Q ≡ călit şi revenit G ≡ alte caracteristici

P265GH - oţel pentru recipiente
sub presiune cu Re = 265 N/mm2 şi caracteristici specificate la temperaturi ridicate

- simbolizare veche :
K 410

L

nnn ≡Re sau Rp02 min., în N/mm2, pentru cele mai mici grosimi

L360Q
- oţel pentru ţevi cu Rp02 ≥ 360 N/mm2, în stare călit şi revenit

Tabelul 8.4. Principalele date privind simbolizarea oţelurilor comerciale − continuare

Oţeluri pentru piese destinate construcţiei de maşini Oţeluri pentru şine de cale ferată

E

nnn ≡ Re sau Rp02 min., în N/mm2, pentru cele mai mici grosimi nnn ≡ Rm min., în N/mm2 Cnn ≡ laminat la rece Dnn ≡ laminat la cald pentru formare directă la rece (cifrele desemnează calităţi diferite)

E335 G ≡ alte caracteristici (grad de dezoxidare etc.) Mn ≡ conţinut ridicat de mangan G ≡ alte caracteristici C ≡ destinat tragerii la rece
- oţel cu Re ≥ 335 N/mm2

R

Q ≡ călit şi revenit

- simbolizare veche OL 60 R0900Mn - oţel cu Rm ≥ 900
N/mm2, cu conţinut de mangan precizat

Oţeluri pentru produse plate D destinate ambutisării

EK ≡ pentru emailare la rece convenţională ED ≡ pentru emailare directă an ≡ simbolul chimic al elementului precizat urmat eventual de o cifră care reprezintă de 10 x media intervalului precizat al acestui element

DC04EK
- oţel laminat la rece pentru emailare convenţională

B. Oţeluri simbolizate în funcţie de compoziţia chimică B1. Oţeluri nealiate cu %Mnm < 1%

Categoria oţelurilor

Exemplu

Oţeluri nealiate cu %Mn m < 1% (cu excepţia celor pentru automate)

C

E ≡ cu un connţinut maxim de sulf precizat; D ≡ pentru trefilarea sârmei; C ≡ pentru formarea la rece; nnn ≡ 100· %Cm S ≡ pentru arcuri; U ≡ pentru scule; W ≡ pentru sârme electrozi; G ≡ alte caracteristici

C35E4 an ≡ EA[10·%EAm]
- oţel carbon cu %Cm = 0,35 % şi conţinut precizat de sulf; - simbolizare veche:

OLC 35 X

Tabelul 8.4. Principalele date privind simbolizarea oţelurilor comerciale − continuare

B2. Oţeluri nealiate cu %Mnm ≥ 1% şi oţeluri aliate

Categoria oţelurilor

Exemplu

Oţeluri nealiate cu %Mn m ≥ 1%, oţeluri nealiate pentru automate şi oţeluri aliate cu %EAmj < 5 %, j = 1…n Oţeluri aliate cu %EAmj ≥ 5 %, j = 1...n (cu excepţia oţelurilor rapide)

nnn ≡ 100 %Cm a ≡ EA1…EAj…EAn concentraţia

n−n…≡ k1·%EAm1−…−kj·%EAmj−… − kn·%EAmn Factorul Element kj Cr,Co,Mn,Ni,Si,W 4 Al,Be,Cu, Mo, 10 Nb,Pb,Ta,Ti,V, Zr; Ce, N, P, S; 100 B 1000 n−n…≡ k1·%EAm1−…−kj·%EAmj… − kn·%EAmn

13CrMo4−5 - oţel cu %Cm ≡ 0,13%, %Crm ≡ 1,0%, %Mom ≡ 0,5% - simbolizare veche 14MoCr10 X6CrNiTi18−10

X

nnn ≡ 100 %Cm

a ≡ EA1…EAj…EAn concentraţia

- oţel cu %Cm = 0,06%, %Crm = 18%, %Nim = 10%, stabilizat cu Ti ;

Oţeluri rapide

HS

n−n−n−n ≡ %Wm−%Mom−%Vm−%Com

- simbolizare veche: 10TiNiCr180 HS2-9-1-8 - oţel rapid cu %Wm = 2%, %Mom = 9%, %Vm =1%, %Com = 8%

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

8.3. Oţelurile carbon cu destinaţie generală
8.3.1. Oţelurile carbon de uz general
În această categorie sunt incluse oţelurile (hipoeutectoide) livrate sub formă de semifabricate prelucrate prin deformare plastică la cald (laminare, forjare), destinate realizării structurilor metalice (construcţii civile, poduri, instalaţii de ridicat şi transportat, construcţii metalice pentru utilajul petrolier, petrochimic şi de rafinării, stâlpi, piloni etc.) sau mecanice (piese pentru construcţia de maşini) cu solicitări mici sau moderate în exploatare. Produsele laminate din astfel de oţeluri se livrează de regulă netratate termic sau în starea obţinută după normalizare, iar produsele obţinute prin forjare se livrează în starea obţinută după TT de normalizare sau de recoacere completă. Aceste oţeluri nu sunt destinate aplicării tratamentelor termice sau termochimice, astfel că produsele realizate din astfel de materiale au caracteristicile mecanice ale semifabricatelor în stare de livrare. Caracteristicile impuse de o anumită aplicaţie se pot asigura alegând corespunzător concentraţia de carbon şi tehnologia de elaborare, în special, gradul de dezoxidare, din acest punct de vedere existând două tipuri de oţeluri: oţeluri calmate (dezoxidate complet la elaborare cu siliciu, mangan şi aluminiu) şi oţeluri necalmate (nedezoxidate complet la elaborare); oţelurile calmate au o structură omogenă, prezintă rezistenţă mecanică bună (datorită efectului de durificare pe care îl au incluziunile nemetalice uniform distribuite în structura oţelului), dar prelucrabilitatea lor prin deformare plastică la rece este relativ redusă, în timp ce oţelurile necalmate sunt mai ieftine, se prelucrează mai bine prin deformare plastică la rece, dar prezintă pericolul fragilizării prin îmbătrânire (v. scap. 4.3.2) şi de aceea nu se recomandă a fi utilizate pentru realizarea de construcţii sudate. Oţelurile carbon de uz general se produc conform STAS 500, care prevede împărţirea acestor oţeluri după garanţiile date la livrare în patru clase de calitate: clasa 1 − cu garanţii privind compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice la tracţiune şi îndoire la rece, clasa 2 − cu garanţii suplimentare (faţă de clasa 1) privind energia de rupere la 20 oC, clasa 3 − cu garanţii suplimentare privind energia de rupere la 0 oC şi clasa 4 − cu garanţii suplimentare privind energia de rupere la −20 oC. De exemplu, marca de oţel simbolizată (conform STAS 500) OL 370.4k, corespunde unui oţel nealiat cu Rm ≥ 370 N/mm2, elaborat în clasa de calitate 2 şi calmat (indicaţie dată de litera k din simbol); conform noului sistem de simbolizare, această marcă de oţel (care are limita de curgere Re ≥ 235 N/mm2) se simbolizează S235J2G3 (v. tabelul 8.4).
64

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

8.3.2. Oţelurile carbon de calitate
Aceste oţeluri carbon sunt utilizate sub formă de semifabricate realizate prin deformare plastică, au tehnologiile de elaborare mai complexe decât cele folosite la oţelurile de uz general şi sunt destinate fabricării pieselor care se tratează termic şi/sau termochimic pentru obţinerea caracteristicilor mecanice impuse de condiţiile lor de utilizare. Oţelurile din această categorie sunt hipoeutectoide (cu structura de echilibru la ta alcătuită din ferită şi perlită) şi se pot clasifica, în funcţie de TT final care asigură cele mai bune caracteristici de utilizare produselor, în: oţeluri pentru carburare (cementare), care au %Cm ≤ 0,25 % şi oţeluri pentru îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă – v. scap. 6.5), care au concentraţia masică de carbon 0,25% < %Cm ≤ 0,6%. Conform STAS 880, care reglementează la noi în ţară producerea oţelurilor carbon de calitate, acestea pot fi elaborate şi ca oţeluri superioare (marcate cu litera X după simbolul recomandat de STAS 880), pentru care se prevăd condiţii suplimentare privind puritatea şi caracteristicile tehnologice sau ca oţeluri cu conţinut controlat de sulf (marcate cu litera S după simbolul recomandat de STAS 880), la care %Sm = 0,020…0,040 %. Oţelurile carbon de calitate se utilizează sub formă de produse plate şi profile laminate la cald, semifabricate pentru forjare, sârme laminate şi trase, produse tubulare, destinate fabricării pieselor cu solicitări mici şi moderate în exploatare; oţelurile pentru cementare se utilizează la confecţionarea pieselor supuse la uzare, oboseală şi/sau solicitări cu şoc, deoarece după tratamentul complet de cementare (v. scap. 6.6.2) se obţin piese cu stratul superficial îmbogăţit în carbon (cu structură martensitică) dur şi rezistent la uzare şi la fisurare prin oboseală şi cu miezul rezistent şi tenace (datorită conţinutului scăzut de carbon al oţelului), iar oţelurile pentru îmbunătăţire se folosesc pentru fabricarea pieselor supuse în exploatare la solicitări mecanice medii sau chiar ridicate. La alegerea oţelurilor din această categorie trebuie să se ţină seama că au călibilitatea redusă (v. scap. 6.4.2 şi 7.4.), ceea ce permite utilizarea lor în special la piesele cu secţiuni mici. Deoarece alegerea TT ce trebuie aplicat pieselor fabricate din aceste oţeluri este dependentă de conţinutul lor de carbon, oţelurile din această categorie se simbolizează după compoziţia chimică; de exemplu, marca simbolizată (conform STAS 880) OLC 15 sau (conform SR EN 10027−1) C15 corespunde unui oţel pentru cementare cu %Cm = 0,15 %, iar marca simbolizată (conform STAS 880) OLC 45 sau (conform SR EN 10027−1) C45 corespunde unui oţel pentru îmbunătăţire cu %Cm = 0,45 %.
65

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

8.4. Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini
Oţelurile din această categorie sunt oţeluri slab şi mediu aliate, care fac parte (conform SR EN 10020) din categoria oţelurilor aliate speciale şi se utilizează pentru realizarea elementelor (pieselor) puternic solicitate în exploatare ale construcţiilor mecanice (maşini şi utilaje). Combinaţia optimă a caracteristicilor de utilizare (care asigură valori ridicate pentu rezistenţa la tracţiune, limita de curgere, alungirea procentuală după rupere, energia de rupere, rezistenţa la oboseală, rezistenţa la uzare etc., realizând o valorificare maximă a prezenţei elementelor de aliere) se obţine la produsele confecţionate din astfel de oţeluri numai după aplicarea unor tratamentelor termice sau termochimice finale adecvate; ca urmare, oţelurile aliate pentru construcţia de maşini se pot clasifica, în funcţie de tratamentul final care trebuie aplicat (obligatoriu) produselor realizate din aceste materiale, în: oţeluri pentru carburare (cementare) sau carbonitrurare, care au %Cm ≤ 0,25 % şi oţeluri pentru îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă – v. scap. 6.5), care au concentraţia masică de carbon 0,25% < %Cm ≤ 0,6%. Producerea oţelurilor aliate pentru semifabricatele prelucrate prin deformare plastică destinate realizării pieselor pentru construcţia de maşini este reglementată la noi în ţară de STAS 791, care prevede elaborarea lor atât ca oţeluri aliate obişnuite, pentru care se impune ca %Smax, %Pmax ≤ 0,035 %, cât şi ca oţeluri aliate superioare, la care se prescrie un nivel mai scăzut al conţinuturilor de impurităţi (%Smax, %Pmax ≤ 0,025 %). Producerea şi comercializarea semifabricatelor deformate plastic la cald din oţeluri aliate superioare pentru îmbunătăţire este reglementată în prezent şi de standardul SR EN 10083−1:1997, care conţine reglementări mai stricte (decât STAS 791) privind caracteristicile mecanice şi condiţiile de livrare. Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini fac parte din clasa structurală a oţelurilor perlitice (v. scap. 7.5). Datorită influenţei elementelor de aliere asupra vitezei de răcire critice vrc, călibilitatea acestor oţeluri este mai mare decât cea corespunzătoare oţelurilor carbon şi este posibil (de exemplu) ca, în cazul folosirii oţelurilor pentru cementare, tratamentul de călire să aibă efect şi asupra miezului pieselor (determinând obţinerea unor structuri de tip martensitic sau bainitic, cu conţinuturi reduse de carbon şi caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi tenacitate), ceea ce dă posibilitatea realizării unor produse cu caracteristici mecanice superioare celor asigurate la produsele confecţionate din oţeluri carbon; pentru a valorifica corespunzător aceste proprietăti tehnologice ale oţelurilor aliate, atât STAS 791, cât şi SR EN 10083 includ şi benzile de
66

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

călibilitate pentru cele mai utilizate oţeluri (v. scap 6.4.2), fiind prescrisă încadrarea într-o banda normală (extinsă) a oţelurilor obişnuite şi încadrarea într-o banda îngustă a oţelurilor cu călibilitate garantată. Oţelurile aliate pentru construcţia de maşini pot fi grupate, în funcţie de elementul principal de aliere EAp, în următoarele tipuri. a) Oţelurile având ca element de aliere principal cromul. Cromul introdus în oţeluri (în concentraţiile corespunzătoare oţelurilor slab şi mediu aliate) contribuie la creşterea rezistenţei mecanice, fără să afecteze substanţial tenacitatea (creşterea cu un procent a %Crm măreşte Rm cu 80…100 N/mm2 şi determină o scădere a A cu numai 1,5 %) şi măreşte călibilitatea. Deoarece manganul are aproape aceleaşi efecte asupra călibilităţii, dar este mult mai ieftin, în practică se utilizează şi oţeluri Cr − Mn, (%Crm = 0,8…1,3 %; %Mnm = 0,8…1,4 %); manganul favorizează însă creşterea excesivă a granulaţiei la încălzire, astfel că oţelurile de tipul Cr − Mn se aliază suplimentar cu titan (%Tim = 0,030…0,090 %) sau vanadiu (%Vm = 0,10…0,20 %). Cromul şi manganul favorizează apariţia fenomenului de fragilitate reversibilă la revenire (v. scap 7.4), ce nu se produce dacă oţelurile sunt aliate suplimentar cu molibden (%Mom = 0,15…0,30 %); oţelurile Cr − Mo sau Cr – Mn − Mo sunt preferate în multe aplicaţii tehnice, datorită proprietăţilor lor tehnologice (nu prezintă fragilitate la revenire) şi efectelor favorabile pe care le are alierea cu Mo asupra proprietăţilor de utilizare ale acestora (creşterea rezistenţei mecanice, a rezistenţei la uzare şi a rezistenţei la oboseală). STAS 791 cuprinde mai multe mărci de oţeluri având cromul ca EAp, din care mărcile 15Cr08, 17MnCr10, 20TiMnCr12, 19MoCr11 (simbolizate conform SR EN 10027−1: 15Cr3, 17CrMn4−4, 20CrMnTi4−4−1, 19CrMo4−2) corespund unor oţeluri pentru cementare, iar mărcile 40Cr10, 34MoCr11, 42MoCr11, 51VMnCr11 (simbolizate conform SR EN 10027−1: 40Cr4, 34CrMo4−2, 42CrMo4−2, 51CrMnV4−4−1) – unor oţeluri pentru îmbunătăţire. b) Oţelurile având ca element de aliere principal nichelul. Nichelul introdus în oţeluri (în concentraţiile corespunzătoare oţelurilor slab şi mediu aliate) trece complet în masa lor structurală de bază (are solubilitate bună în Fe − v. tabelul 7.1), mărind rezistenţa mecanică şi tenacitatea şi îmbunătăţind călibilitatea oţelurilor. De asemenea, nichelul micşorează sensibilitatea la supraîncălzire şi finisează granulaţia oţelurilor. Deoarece este un metal scump, pentru piesele destinate construcţiei de maşini nu se folosesc de obicei oţeluri aliate numai cu nichel, recurgându-se la reţete de aliere complexe, de tipul: Ni − Cr, Ni − Mo, Ni – Cr − Mo, atât în cazul oţelurilor pentru cementare sau carbonitrurare, din care STAS 791 cuprinde mărcile 17CrNi16, 20MoNi35, 17MoCrNi14 (simbolizate conform SR EN 10027−1: 17NiCr6−4, 20NiMo14−2,
67

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

17NiCrMo6−4−2), cât şi în cazul oţelurilor pentru îmbunătăţire, din care STAS 791 cuprinde mărcile 40CrNi12, 30MoCrNi20, 34MoCrNi16 (simbolizate conform SR EN 10027−1: 40NiCr5−4, 30NiCrMo8−8−2, 34CrNiMo6−6−2). c) Oţelurile având ca element de aliere principal manganul. Manganul introdus în oţeluri (în concentraţiile corespunzătoare oţelurilor slab şi mediu aliate) contribuie la creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică (Rm şi Rp0,2), micşorând numai puţin caracteristicile de plasticitate (A sau Z). Aşa cum s-a arătat anterior, manganul măreşte călibilitatea oţelurilor în aceeaşi măsură ca şi cromul şi este un element de aliere ieftin. Oţelurile aliate cu mangan sunt sensibile la supraîncălzire (granulaţia acestora creşte mult dacă sunt încălzite la temperaturi ridicate sau sunt menţinute timp îndelungat în domeniul austenitic) şi prezintă fenomenul de fragilizare la revenire, iar la piesele realizate prin deformare plastică la cald din astfel de oţeluri se obţine o structură în benzi (alcătuită din şiruri alternante de ferită şi perlită, orientate în direcţia de deformare plastică), care conferă acestor piese o anizotropie avansată a proprietăţilor mecanice (raportul dintre energia de rupere determinată pe epruvete prelevate longitudinal şi cea determinată pe epruvete prelevate transversal pe direcţia de deformare poate ajunge la 4:1); această din urmă particularitate face ca oţelurile cu mangan să se utilizeze în special pentru realizarea de semifabricate turnate sau pentru obţinerea semifabricatelor prelucrate prin deformare plastică la cald destinate pieselor solicitate uniaxial în exploatare (bare de tracţiune, tije pentru pompe etc.). Evitarea fragilizării la revenire şi reducerea sensibilităţii la supraîncălzire se realizează la aceste oţeluri prin alierea suplimentară cu Mo, V sau Ti. STAS 791 cuprinde următoarele mărci de oţeluri din această categorie: 31VMn12, 35Mn14, 43MoMn16, 35VMoMn14 (simbolizate conform SR EN 10027−1: 35Mn6, 43MnMo6−2, 35MnMoV6−2−1). d) Oţelurile având ca element de aliere principal aluminiul. Aceste oţeluri sunt destinate pieselor la care se aplică tratamentul termochimic de nitrurare în vederea obţinerii unei rezistenţe ridicate la uzare (v. scap. 6.6.3). Compoziţia chimică de bază a unui astfel de oţel este cea corespunzătoare oţelurilor de îmbunătăţire Cr − Mo, la care se adaugă %Alm = 0,6…1,1 %; de exemplu, marca de oţel 38MoAlCr15 cuprinsă în STAS 791 (simbolizată conform SR EN 10027−1 38AlCrMo10−6−1) are compoziţia caracterizată de %Cm = 0,36...0,40 %, %Crm = 1,35…1,65 %; %Alm = 0,70…1,1 % şi %Mom = 0,15…0,25 %. e) Oţelurile având ca element de aliere principal siliciul. Siliciul introdus în oţeluri (în concentraţiile corespunzătoare oţelurilor slab şi mediu aliate) contribuie la creşterea limitei de elasticitate, a rezistenţei la uzare, a rezistivităţii electrice şi a permeabilităţii magnetice şi micşorează sensibilitatea acestora la supraîncălzire. Pentru a conferi pieselor pentru construcţia de maşini
68

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

caracteristicile de tenacitate necesare, se practică alierea suplimentară a oţelurilor din această categorie cu mangan şi crom; STAS 791 cuprinde ca mărci de oţeluri având Si ca EAp: 20MnCrSi11 şi 36MnCrSi13 (simbolizate conform SR EN 10027−1 20SiCrMn4−4−4 şi 36SiCrMn5−4−4), folosite în aplicaţiile tehnice ca înlocuitoare (ieftine) ale oţelurilor Cr – Mo.

8.5. Oţelurile pentru construcţii sudate
8.5.1. Particularităţile realizării construcţiilor sudate
Prin sintagma “construcţii sudate” se denumesc în cadrul acestui subcapitol structurile mecanice obţinute din mai multe elemente metalice îmbinate între ele cu ajutorul unui procedeu de sudare prin topire. Sudarea printr-un astfel de procedeu este rezultatul unei activări termice importante, care determină încălzirea locală (cu ajutorul unei surse termice adecvate) a materialului pieselor supuse sudării (numit material de bază MB) la temperaturi superioare temperaturii lui ts; prin topirea marginilor pieselor şi, eventual, a unui material de adaos MA, se formează între piese o baie de material metalic topit BMT, care se transformă prin solidificare într-o cusătură sudată CUS.

Fig. 8.2. Elemntele caracteristice realizării îmbinărilor sudate prin topire

Realizarea îmbinărilor sudate prin topire presupune prelucrarea prealabilă a marginilor pieselor care trebuie îmbinate în scopul obţinerii unui rost de sudare, având, aşa cum se arată în figura 8.2, configuraţia definită de următorii parametri geometrici: deschiderea b, unghiul α, rădăcina c, lungimea L şi, eventual, lăţimea
69

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

l şi raza r. În funcţie de grosimea pieselor care se îmbină prin sudare, CUS poate fi realizată din unul sau mai multe rânduri, un rând fiind partea din CUS realizată la o singură deplasare a sursei termice de sudare în lungul rostului de sudare, iar rândurile situate la acelaşi nivel alcătuiesc straturile CUS; rândurile depuse prin sudare şi cusăturile sudate se caracterizează prin următorii parametrii geometrici: pătrundera p, lăţimea lc şi supraînălţarea h. Pentru a defini gradul de participare a MB şi MA la formarea unei CUS se definesc parametrii pMB (numit participarea MB) şi pMA (numit participarea MA), cu relaţiile: S MB S MA ; p MA = , (8.1) p MB = S MB + S MA S MB + S MA în care SMB şi SMA sunt ariile precizate în figura 8.2. O parte din energia sursei termice utilizate la sudarea prin topire produce încălzirea (cu o viteză vi) la ti < ts a unei zone din MB adiacente locului de formare a CUS; prin deplasarea sursei termice în direcţia de sudare, odată cu răcirea băii de metal topit formate în rostul dintre piese şi realizarea CUS, are loc şi răcirea acestei zone din MB cu o viteză medie vr. Ca urmare a acestui proces, în timpul sudării orice punct situat în zona din MB adiacentă CUS este supus unui ciclu termic caracterizat de parametrii vi, ti < ts şi vr , iar ansamblul tuturor ciclurilor termice din această zonă este denumit câmp termic de sudare. Acţiunea ciclurilor termice care alcătuiesc câmpul termic la sudare determină, în funcţie de valorile parametrilor ce le caracterizează, modificarea structurii şi proprietăţilor mecanice ale materialului pieselor supuse sudării şi generarea unui câmp de tensiuni mecanice reziduale, motiv pentru care zona adiacentă CUS afectată de acţiunea ciclurilor termice este denumită zonă influenţată termic (sau zonă influenţată termomecanic) ZIT.

Fig. 8.3. Imaginile macroscopice ale îmbinărilor sudate realizate între două piese din oţel: a − CUS realizată din două straturi; b − CUS realizată din mai multe straturi

Pe baza celor prezentate rezultă că îmbinările sudate prin topire din alcătuirea construcţiilor sudate prezintă trei zone caracteristice: CUS, ZIT şi MB, care se pot evidenţia clar şi pe imaginile macrostructurilor îmbinărilor sudate, de tipul celor prezentate în figura 8.3.
70

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

8.5.2. Formarea CUS la sudarea prin topire a oţelurilor
Aşa cum s-a precizat anterior, CUS se formează prin solidificarea BMT, ce se realizează, în rostul dintre piesele care trebuie îmbinate, prin topirea marginilor pieselor şi a unui MA (sub formă de electrozi înveliţi, vergele, sârme etc.). BMT se află de obicei în contact cu un strat de zgură lichidă (realizat prin topirea învelişului electrozilor sau unui flux de sudare) şi cu atmosfera (protectoare) din jurul sursei termice utilizate la sudare; datorită interacţiunii cu aceste două medii, BMT suferă transformări de natură metalurgică (chimică): îmbogăţire în gaze (O2, H2, N2), dezoxidare, desulfurare, defosforare, aliere etc. Deoarece are volum redus şi este supraîncălzită şi agitată sub acţiunea concentrată a sursei termice, BMT are compoziţia chimică omogenă, iar concentraţia în BMT şi în CUS care se obţine prin solidificarea acesteia a oricărui component %EAm,CUS se poate estima cu relaţia: % EAm ,CUS = p MB % EAm , MB + p MA % EAm , MA ± ∆% EAm , (8.2) în care %EAm,MB este concentraţia masică a componentului în MB, %EAm,MA – concentraţia masică a componentului în MA, iar ∆%EAm – pierderile (−) sau aporturile (+) de component datorită interaţiunii BMT cu zgura şi atmosfera din jurul sursei termice. Aspectele prezentate conduc la concluzia că atât BMT, cât şi CUS care se formează prin solidificarea acesteia, au (în general) o compoziţie chimică diferită de ale MB şi MA; deoarece structura şi proprietăţile mecanice ale materialelor metalice depind esenţial de compoziţia lor chimică, rezultă că asigurarea unei compoziţii chimice favorabile a BMT, prin alegerea judicioasă a cuplului MB – MA , a învelişului electrozilor, a fluxurilor de sudare, a gazelor de protecţie etc. şi prin realizarea unor valori adecvate ale pMB şi pMA, este unul din mijloacele cele mai eficiente prin care se poate acţiona în vederea obţinerii unei CUS de calitate. Structura CUS reflectă direct particularităţile cristalizării primare a BMT (v. fig. 8.4): cristalizarea BMT este dirijată; între materialul de la suprafaţa băii, aflat sub acţiunea sursei termice concentrate şi materialul mai rece situat în zona de contact dintre BMT şi MB (care constituie suportul BMT) se crează gradienţi termici pe direcţia cărora se deplasează frontul de solidificare şi se dezvoltă cristalele CUS de formă columnară; cristalizarea este intermitentă; după fiecare secvenţă de cristalizare, datorită eliberării de energie termică, materialul metalic din BMT este încălzit şi cristalizarea sa este întreruptă până când transferul de căldură spre MB asigură
71

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

realizarea subrăcirii necesare continuării solidificării; cristalizarea se realizează cu un număr redus de germeni cristalini; în mod obişnuit germinarea cristalelor CUS se produce pe cristalele MB aflate în contact cu BMT (pe linia de fuziune); viteza de creştere a cristalelor CUS este mare, iar forma acestor cristale este celular – dendritică (dendrite dezvoltate din cristalele MB pe care s-au format germenii cristalelor CUS).

Fig. 8.4. Particularităţile formării structurii CUS la sudarea prin topire a oţelurilor

În morfologia CUS se evidenţiază efectele combinate ale cristalizării primare a BMT în condiţiile precizate mai înainte; CUS prezintă, aşa cum se poate observa în figura 8.4, o alcătuire în straturi, datorită solidificării intermitente, combinată cu o alcătuire columnară, datorită creşterii dirijate a formaţiunilor cristaline pe direcţia gradientului maxim de temperatură (variabilă în timp). Structura primară (forma şi dimensiunile cristalelor, modul de distribuire a incluziunilor nemetalice etc.) influenţează esenţial caracteristicile mecanice ale CUS. Dacă aliajul (oţelul) ce corespunde compoziţiei chimice a CUS prezintă transformări de fază în stare solidă, CUS va suferi şi un proces de cristalizare secundară şi în urma desfăşurării acestuia structura CUS se modifică; influenţa structurii primare asupra proprietăţilor CUS se menţine însă, deoarece unele caracteristici ale acesteia (granulaţia, distribuţia incluziunilor nemetalice etc.) nu sunt eliminate ci numai estompate (mascate) de cristalizarea secundară.
72

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

8.5.3. Transformările structurale în ZIT la sudarea prin topire a oţelurilor
Existenţa câmpului termic în ZIT poate determina desfăşurarea unor transformări structurale importante în această zonă, caracterul acestor transformări depinzând de compoziţia chimică a MB şi de parametrii ciclurilor termice. Pentru a evidenţia principalele aspecte legate de transformările structurale în ZIT, se consideră cazul sudării oţelurilor cu conţinut scăzut de carbon; folosind diagramele prezentate în figura 8.5 şi considerând că ti şi vr sunt parametrii principali ce caracterizează posibilităţile de transformare structurală a MB sub acţiunea unui ciclu termic, ZIT poate fi împărţită în următoarele zubzone (fâşii): − fâşia I (de supraîncălzire) conţine punctele în care tcg ≤ ti < ts (tcg − temperatura deasupra căreia se produce creşterea excesivă a cristalelor de austenită, iar ts − temperatura de solidificare − topire a MB); la răcirea austenitei (supraîncălzite, cu grăunţi grosolani) din această fâşie este favorizată formarea structurilor în afară de echilibru (martensită, bainită), cu rezistenţă mecanică şi duritate ridicate, dar cu tenacitate şi rezistenţă la fisurare scăzute; − fâşia II (de normalizare) conţine punctele în care A3 ≤ ti < tcg; în această fâşie se obţine la încălzire austenită cu granulaţie fină, care se transformă la răcire, în funcţie de mărimea vitezei de răcire vr, în structuri perlitice, asemănătoare celor obţinute prin aplicarea TT de normalizare sau în structuri de călire, care au însă proprietăţi de plasticitate mai bune decât cele corespunzătoare structurilor din fâşia de supraîncălzire; − fâşia III ( de austenitizare incompletă) conţine punctele în care A1 ≤ ti < A3; în această fâşie se obţine la încălzire o structură bifazică formată din austenită şi ferită, care se transformă la răcire în structuri ferito−perlitice, asemănătoare celor care se obţin prin aplicarea TT de recoacere incompletă sau, dacă vr este mare, în structuri alcătuite din martensită şi ferită, asemănătoare celor care se obţin prin călirea incompletă; - fâşia IV (neaustenitizată ) conţine punctele în care tr ≤ ti < A1; în această fâşie se produc modificări de structură numai dacă MB a fost ecruisat anterior prin deformare plastică la rece şi ciclurile termice de sudare produc recristalizarea primară a materialului (prin care se elimină ecruisarea şi textura de deformare) sau dacă MB a fost supus anterior unui TT de călire şi revenire, cu temperatura de revenire inferioară ti şi ciclurile termice de sudare continuă transformările la revenire nefinalizate în timpul aplicării TT. Parametrii ciclurilor termice de sudare şi, ca urmare, structurile în ZIT pot fi modificate acţionând asupra regimului de sudare sau folosind preîncălzirea MB
73

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

în zona de sudare (pentru micşorarea gradienţilor termici între CUS şi MB şi micşorarea vr a ciclurilor termice). Structurile ZIT şi CUS şi stările de tensiuni reziduale din îmbinările sudate pot fi modificate, de asemenea, aplicând construcţiilor sudate diverse TT postsudare: recoacerea de detensionare, recoacerea completă, normalizarea, îmbunătăţirea etc. Din cele prezentate rezultă că sudarea influenţează complex structura şi caracteristicile materialului din ZIT, ceea ce impune ca oţelurile destinate realizării construcţiilor sudate să aibă însuşirile tehnologice înglobate de noţiunea de sudabilitate, definită ca fiind aptitudinea unui oţel ca printr-un anumit procedeu şi pentru un anumit scop să asigure în îmbinările sudate caracteristicile locale şi generale prescrise pentru o construcţie sudată.

Fig. 8.5. Definirea fâşiilor caracteristice ale ZIT la sudarea oţelurilor

Factorul principal de apreciere a sudabilităţii este comportarea metalurgică la sudare, care exprimă modul cum reacţionează un oţel faţă de acţiunea unui anumit proces de sudare, acţiune localizată în principal în ZIT. Aprecierea sudabilităţii unui oţel pe baza comportării metalurgice la sudare se face considerând drept criteriu principal compoziţia chimică a oţelului. Deoarece se urmăreşte obţinerea în ZIT a unor structuri cât mai aproape de echilibru, cu caracteristici de tenacitate ridicate, oţelurile destinate construcţiilor sudate trebuie să aibă compoziţia chimică stabilită astfel încât vrc să fie cât mai mare (pentru a fi
74

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

favorizate transformările cu difuzie la răcirea austenitei), condiţie ce este îndeplinită dacă se impune ca oţelurile să aibă conţinuturi reduse de carbon şi de elemente de aliere; pentru a aprecia comportarea metalurgică la sudare a oţelurilor (din clasa structurală a oţelurilor perlitice) s-a definit (pe baza rezultatelor unor cercetări experimentale riguroase) mărimea numită carbon echivalent %Ce: % Mnm %Crm + %Vm + % Mom %Cu m + % Nim %C e = %C m + (8.3) + + 6 5 15 şi s-a stabilit că oţelurile cu sudabilitate bună (care se pot suda uşor, cu procedeele de sudare cele mai economice şi fără măsuri tehnologice speciale la sudare: preîncălzire, TT postsudare etc.) sunt oţelurile care îndeplinesc simultan criteriile: %Cm < 0,20…0,22 % şi %Ce < 0,40…0,45 %.

8.5.4. Oţelurile nealiate pentru construcţii sudate
În această categorie sunt incluse oţeluri nealiate de uz general şi de calitate (conform SR EN 10020 - v. scap 8.2) destinate fabricării de elemente pentru construcţii sudate exploatate la ta. Producerea acestor oţeluri este reglementată la noi în ţară de standardul SR EN 10025+A1, mărcile de oţel destinate construcţiilor sudate fiind: S185, S235, S275 şi S335; mărcile S235, S275 şi S335 se pot livra în clasele de calitate JR, J0, J2, pentru S335 prevăzându-se şi posibilitatea livrării în clasa de calitate K2 (v. tabelul 8.4). Pentru asigurarea sudabilităţii, toate mărcile de oţel au concentraţia de carbon limitată %Cm ≤ c0 ∈ [0,19 %; 0,27 %], valoarea maximă c0 fiind precizată în funcţie de marca oţelului şi de grosimea pieselor care se sudează, iar obţinerea caracteristicilor mecanice prescrise fiind asigurată prin creşterea concentraţiei manganului la %Mnm = 1,50…1,70 %; pentru fiecare marcă de oţel sudabilitatea creşte de la clasa JR la clasa K2 şi se poate aprecia cu ajutorul %Ce, determinat cu relaţia (8.3), valoarile maxime admise ale acestui parametru fiind date în standard, în funcţie de clasa de calitate şi de grosimea pieselor care se sudează. În funcţie de gradul de dezoxidare oţelurile pot fi necalmate sau calmate cu diferite grade de dezoxidare, în stare necalmată putându-se livra numai produsele cu grosimi mai mici de 25 mm din oţelurile S185 sau S235. Oţelurile din această categorie nu sunt destinate aplicării de TT pentru obţinerea caracteristicilor mecanice; excepţie fac produsele realizate prin laminare normalizantă, la care deformarea plastică finală se face într-un interval de temperaturi prescris, astfel încât la răcire se realizează în material structura corespunzătoare aplicării unui TT de normalizare. De asemenea, deoarece sudarea este o metodă tehnologică care introduce tensiuni reziduale de valori ridicate,
75

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

construcţiile sudate realizate din astfel de oţeluri se pot supune (postsudare) unui TT de recoacere de detensionare. Oţelurile nealiate pentru construcţii sudate se regăsesc printre oţelurile produse conform STAS 500 (mărcile OL370, OL440, OL510), dar standardul SR EN 10025+A1 reglementează mai strict şi mai riguros condiţiile tehnice de producere şi livrare a acestor materiale.

8.5.5. Oţelurile cu granulaţie fină pentru construcţii sudate
În această categorie sunt incluse oţelurile nealiate de calitate sau aliate speciale, cu conţinut scăzut de carbon (%Cm = 0,13…0,20 %), cu limita de curgere Rp0,2 = 275…460 N/mm2, destinate realizării elementelor puternic solicitate ale unor structuri sudate (poduri, ecluze, rezervoare de stocare, rezervoare de apă etc.) care lucrează la temperatură ambiantă sau scăzută. Aceste oţeluri se utilizează sub formă de semifabricate sau produse laminate la cald, livrate în starea obţinută după aplicarea TT de normalizare sau după prelucrarea prin laminare termomecanică (sau laminare controlată), aceasta denumind procedeul de laminare la care se controlează riguros toţi parametrii de lucru, deformarea plastică finală efectuându-se într-un interval de temperaturi riguros respectat, cu grade de deformare judicios alese şi cu viteze de răcire bine stabilite, astfel încât materialul prelucrat să prezinte caracteristici mecanice ridicate (ce nu pot fi obţinute numai prin aplicarea de TT). Producerea oţelurilor cu granulaţie fină pentru construcţii sudate este reglementată prin SR EN 10113, care împarte aceste materiale în: oţeluri normalizate, simbolizate SxxxN sau SxxxNL şi oţeluri laminate termomecanic, simbolizate cu SxxxM sau SxxxML , grupul de cifre xxx indicând nivelul minim garantat al limitei de curgere Rp0,2 (în N/mm2); mărcile simbolizate SxxxN sau SxxxM au tenacitatea garantată (sub forma unei valori minime prescrise a KV) până la –20 oC, iar mărcile simbolizate SxxxNL şi SxxxML au tenacitatea garantată până la –50 oC. Compoziţia chimică a acestor oţeluri este complexă, fiind utilizată microalierea cu elemente care să asigure granulaţia fină (Al, V, Ti, Nb, în concentraţii masice de 0,03…0,1 %) şi prezenţa unor elemente care să asigure obţinerea valorilor prescrise ale caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate (Mn, Ni, Cr, Mo, Cu, în concentraţiile corespunzătoare unor oţeluri slab aliate). Tenacitatea la temperaturi scăzute este asigurată de alierea cu mangan (%Mnm = 1,5…1,7 %) şi cu nichel (%Nim = 0,30…0,80 %) şi prin respectarea unor corelaţii între concentraţiilor diverselor elemente de aliere prezente în compoziţie (de exemplu, %Crm + %Mom + %Cum < 0,60 %). Pentru evitarea
76

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

fragilizării la albastru (v. scap. 4.3.2), care poate să apară după aplicarea recoacerii de detensionare la structurile sudate realizate din aceste oţeluri, se limitează concentraţia de azot (%Nm ≤ 0,015…0,025 %) şi se impune ca %Alm ≥ 0,020 % (pentru legarea azotului sub formă de nitruri de aluminiu stabile). Sudabilitatea acestor oţeluri se asigură prin prescrierea unor valori limitate ale carbonului echivalent %Ce ≤ ce0 ∈ [0,34 %; 0,52 %], valoarea maximă ce0 fiind precizată în funcţie de marca oţelului, de clasa de calitate şi de grosimea semifabricatelor livrate.

8.5.6. Oţelurile pentru aparate şi recipiente sub presiune
Construcţiile sudate de tipul aparatelor şi recipientelor sub presiune trebuie să funcţioneze în condiţii de siguranţă maximă, distrugerea integrităţii sau pierderea etanşeităţii unui astfel de echipament putând avea urmări catastrofale, datorită nivelului ridicat al energiei totale de deformare ce se acumulează în peretele metalic al corpului sub presiune al aparatului sau recipientului. Ca urmare, pentru aparatele şi recipientele sub presiune se impun exigenţe sporite privind calitatea şi la proiectarea, fabricarea, instalarea, exploatarea, repararea şi verificarea lor trebuie riguros respectate prescripţiile tehnice elaborate de o autoritate naţională în domeniu, care în ţara noastră este Inspecţia pentru Cazane, Recipiente sub Presiune şi Instalaţii de Ridicat − ISCIR. În funcţie de nivelul solicitărilor mecanice, de temperaturile (minimă şi maximă) de exploatare şi de caracteristicile mediului de lucru (toxicitate, inflamabilitate, corozivitate etc.), recipientele sub presiune se confecţionează din oţeluri carbon sau din oţeluri aliate de calitate sau speciale (v. scap 8.2.1), elaborate în convertizoare bazice cu oxigen sau în cuptoare electrice şi calmate. Deoarece domeniul temperaturilor de lucru al recipientelor sub presiune este foarte extins (–200 oC la +650 oC), la realizarea lor trebuie să se utilizeze oţeluri livrate în clase de calitate diferite, pentru fiecare clasă garantându-se acele caracteristici mecanice care asigură funcţionarea acestora în deplină siguranţă la temperaturile de exploatare. Astfel, pentru recipientele care lucrează la temperaturi ridicate se folosesc oţeluri la care se garantează limita de curgere la temperatura maximă de exploatare sau caracteristicile de comportare la fluaj la această temperatură, iar pentru recipientele care funcţionează la temperaturi scăzute se utilizează oţeluri la care se garantează caracteristicile de tenacitate (de obicei, energia de rupere KV) la o temperatură de referinţă, care se stabileşte în funcţie de grosimea peretelui, de starea defectologică prognozată pentru MB şi îmbinările sudate, de intensitatea şi caracterul solicitărilor mecanice şi de temperatura minimă de exploatare ale recipientelor sub presiune.
77

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table, platbande etc., cu grosimi s ≤ 150 mm) din aceste oţeluri este reglementată prin standardul SR EN 10028, care grupează oţelurile pentru recipiente sub presiune după temperatura la care se garantează caracteristicile mecanice în: oţeluri aliate şi nealiate cu caracteristici specificate la temperaturi ridicate, oţeluri cu granulaţie fină normalizate, şi oţeluri aliate cu nichel cu caracteristici specificate la temperaturi scăzute; până la prima revizuire a acestui standard se menţin în vigoare şi prevederile (similare) din STAS 2883. 8.5.6.1. Oţelurile cu caracteristici specificate la temperaturi ridicate (SR EN 10028−2) cuprind două grupe: oţelurile nealiate de calitate (conform criteriilor din SR EN 10020), simbolizate PxxxGH (grupul de cifre xxx indicând nivelul minim garantat al limitei de curgere Rp0,2, în N/mm 2 ), care conţin %Mnm = 0,40…1,70 % şi mici adaosuri de Mo, V, Nb, Ti, Cu, Cr, Ni (sub valorile limită date în tabelul 8.1 şi cu respectarea condiţiei %Cr m + %Cum + %Mom + %Nim < 0,70 %) şi oţelurile aliate Cr − Mo. În tabelul 8.5 se prezintă mărcile de oţeluri din aceeastă categorie conform SR EN 10028−2, simbolurile mărcilor echivalente din STAS 2883 şi limitele principalelor caracteristici mecanice (valorile maxime ale caracteristicilor corespund grosimilor minime ale semifabricatelor livrate).
Tabelul 8.5. Oţelurile pentru recipiente sub presiune cu caracteristici specificate la temperaturi ridicate Simbolul oţelului SR EN 10028 STAS 2883 P235GH − P265GH K410 P295GH K460 P355GH K510 16Mo3 16Mo3 13CrMo4−5 14MoCr10 10CrMo9−10 12MoCr22 Limita de curgere, N/mm2 Rp02 la tmax Re, la 20 oC 185…235 100…110 200…265 120…130 235…295 135…155 295…355 155…180 220…275 140…230 185…275 155…165 250…310 180…195

tmax, oC
400 400 400 400 500 500 500

Rm, N/mm2 360…480 410…530 460…570 510…650 420…570 350…600 460…630

A5, % 24...25 22...23 21...22 20...21 19...24 19...20 17...18

Oţelurile PxxxGH, se livrează în stare normalizată şi au limita de curgere garantată până la temperatura de 400 oC; comportarea bună la temperaturi ridicate este asigurată prin microalierea cu V, Mo, Nb şi Ti, care finisează granulaţia oţelurilor. Oţelurile Cr − Mo au %Crm = 0,70….2,50 % şi %Mom = 0,40…1,10 %, se livrează în starea obţinută prin aplicarea unui TT de normalizare + revenire sau de călire + revenire şi au limita de curgere garantată până la 500 oC, fiind numite şi oţeluri termorezistente. Alierea cu molibden asigură acestor oţeluri o bună rezitenţă la fluaj, granulaţie fină şi insensibilitate la supraîncălzire, iar alierea cu crom asigură o bună rezistenţă la oxidare şi împiedică precipitarea la încălzire a grafitului (favorizată de prezenţa molibdenului).
78

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

8.5.6.2. Oţelurile cu granulaţie fină normalizate sunt oţeluri nealiate de calitate sau speciale şi oţeluri aliate speciale, cu indicele convenţional al granulaţiei G ≥ 6, care au caracteristicile mecanice garantate în domeniul de temperaturi (–50 oC ; 400 oC. Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table, platbande etc., cu grosimi s ≤ 150 mm) din aceste oţeluri este reglementată prin SR EN 10028−3, care împarte aceste oţeluri în patru grupe: - grupa de bază cuprinde oţelurile simbolizate PxxxN, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între –20 oC şi +20 oC - grupa oţelurilor rezistente la temperaturi ridicate cuprinde oţelurile simbolizate PxxxNH, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între –20 oC şi +400 oC, în condiţiile în care solicitările mecanice la temperaturi ridicate sunt de scurtă durată şi nu determină declanşarea fenomenului de fluaj; - grupa oţelurilor rezistente la temperaturi joase cuprinde oţelurile simbolizate PxxxNL1, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între –50 oC şi +20 oC; - grupa specială a oţelurilor rezistente la temperaturi joase cuprinde oţelurile simbolizate PxxxNL2, destinate să lucreze la temperaturi cuprinse între –50 oC şi +20 oC, nivelul minim garantat al energiei de rupere KV la –50 oC fiind mai mare decât la oţelurile din grupa precedentă. Mărcile de oţeluri din această categorie au prescrisă limita de curgere minimă la ta, determinată pe produse în stare normalizată, cu grosimea s ≤16 mm, xxx ∈ {275 N/mm2, 355 N/mm2, 460 N/mm2}; de asemenea, SR EN 10028−3 prescrie pentru toate oţelurile din aceeastă categorie valorile minime ale energiei de rupere KV, ce trebuie obţinute prin încercarea la încovoiere prin şoc, la diferite temperaturi din intervalul de utilizare garantat, a epruvetelor prelevate transversal şi longitudinal din produse. Din punctul de vedere al compoziţiei chimice aceste oţeluri sunt asemănătoare oţelurilor cu granulaţie fină pentru construcţii sudate (v. scap 8.5.5), cu precizarea că trebuie respectate corelaţiile: %Crm + %Cum + %Mom < 0,45 % şi %Nbm + %Tim + %Vm < a0 ∈ [0,05 %; 0,22 %], valoarea maximă a0 fiind precizată în funcţie de nivelul minim prescris al limitei de curgere. Sudabilitatea acestor oţeluri este asigurată prin limitarea concentraţiei carbonului la %Cm ≤ 0.16…0,20 % şi garantarea unor valori ale carbonului echivalent %Ce = 0,40…0,45 %. Oţelurile PxxxNL sunt echivalente oţelurilor reglementate de STAS 2883, simbolizate Rxxx–n, numărul xxx indicând valoarea minimă garantată a rezistenţei la rupere, în N/mm2, iar cifra n (n = 2, 3,…,7) − clasa de calitate în care se încadrează oţelul; la oţelurile livrate în clasele de calitate 2 şi 3 se garantează aceleaşi caracteristici ca la oţelurile carbon de uz general (v. scap. 8.3.1), iar la cele livrate în clasele 4, 5, 6 şi 7 se garantează energia de rupere KV la temperatura minimă (în oC) t = (20 − 10n); de exemplu, marca de oţel
79

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

simbolizată R510−5 are garantate rezistenţa la tracţiune Rm ≥ 510 N/mm2 şi tenacitatea la −30 °C. 8.5.6.3. Oţelurile aliate cu nichel cu caracteristici specificate la temperaturi scăzute, numite şi oţeluri criogenice, sunt oţeluri aliate speciale, destinate realizării aparatelor şi recipientelor sub presiune care lucrează în domeniul de temperaturi –60 oC…−200 oC. Tenacitatea la temperaturi scăzute este asigurată la aceste oţeluri prin limitarea concentraţiei carbonului la nivelul %Cm ≤ 0.10…0,18 %, prin diminuarea drastică a conţinuturilor de impurităţi (concentraţiile maxime acceptate sunt %Pm = 0,015...0,025 % şi %Sm = 0,005...0,015 %) şi prin alierea cu nichel şi mangan (în cazul oţelurilor cu tenacitatea garantată la temperaturi cuprinse între –60 oC şi –80 oC) sau numai cu nichel (în cazul oţelurilor cu tenacitatea garantată la temperaturi cuprinse între –80 oC şi –200 oC). Producerea şi livrarea semifabricatelor plate (table, platbande etc., cu grosimi s ≤ 50 mm) din aceste oţeluri este reglementată de SR EN 10028−4, mărcile de oţeluri fiind cele prezentate în tabelul 8.6; semifabricatele din astfel de oţeluri se livrază în starea obţinută prin aplicarea unui TT de normalizare, normalizare + revenire sau călire + revenire.
Tabelul 8.6. Oţelurile cu tenacitate garantată la temperaturi scăzute Simbolul oţelului 12MnNi5−3 13MnNi6−3 15NiMn6 12Ni14 12Ni19 X8Ni9 X7Ni9 % Nim (%Mnm) 0,30..0,80 (0,70…1,50) 0,30…0,85 (0,85…1,70) 1,30…1,70 (0,85…1,70) 3,25…3,75 4,75…5,25 8,50…10,0 8,50…10,0 Rp0,2, N/mm2 235…275 345…355 345…355 345…365 380…390 480…575 575…585 R m, N/mm2 420…530 490…610 490…640 490…640 530…710 640…820 680…820 tmin, o C −60 −60 −80 −100 −120 −196 −196 KV la tmin, J Long. Trans. 40 40 40 40 40 70 100 27 27 27 27 27 50 80

8.5.7. Oţelurile slab aliate cu rezistenţă mecanică ridicată
Oţelurile slab aliate sau microaliate cu rezistenţă mecanică ridicată, numite şi oţeluri HSLA (High−Strength Low Alloy) sunt oţeluri cu conţinut scăzut de carbon %Cm = 0,03…0,2 %, aliate cu mangan (%Mnm = 1,0…1,7 %) şi cu mici cantităţi de alte elemente: Nb, V, Ti, Mo etc.; semifabricatele din astfel de oţeluri se realizează în mod obişnuit prin laminare termomecanică şi prezintă caracteristici mecanice ridicate şi o bună sudabilitate (datorită menţinerii concentraţiei carbonului la un nivel scăzut, limitării drastice a conţinuturilor de
80

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

impurităţi, asigurării unor structuri cu granulaţie fină etc.). Oţelurile HSLA se pot clasifica în funcţie de compoziţie, structură şi proprietăţi în următoarele tipuri (multe din reţetele privind compoziţia chimică şi prelucrarea tehnologică a acestor tipuri regăsindu-se printre cele corespunzătoare unora din oţelurile anterior prezentate: oţelurile pentru construcţii sudate, oţelurile pentru recipiente sub presiune etc.): 8.5.7.1. Oţelurile microaliate ferito−perlitice au în compoziţie cantităti − mici de Nb, V şi/sau Ti, concentraţia masică a fiecăruia din aceste elemente nedepăşind 0,1 %. Semifabricatele şi produsele din astfel de oţeluri se obţin prin laminare termomecanică, combinată uneori cu TT postlaminare, efectele aplicării unor astfel de tehnologii fiind finisarea granulaţiei (determinată şi de microaliere, aşa cum arată diagramele din fig. 8.6), obţinerea unor caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică (determinată şi de posibilitatea durificării structurii acestor oţeluri prin precipitarea dispersă a unor compuşi chimici de tipul carburilor, nitrurilor şi/sau carbonitrurilor elementelor de microaliere) şi asigurarea unei bune sudabilităţi (datorită menţinerii la un nivel scăzut a concentraţiei carbonului). În funcţie de reţeta de microaliere utilizată oţelurile de acest tip pot fi: − Oţeluri microaliate cu vanadiu, cu %Vm ≤ 0,1 %, utilizate sub formă de produse obţinute prin laminare normalizantă sau prin laminare controlată; vanadiul contribuie la durificarea acestor oţeluri prin formarea unor precipitate fine (cu diametrul de 5...10 nm) de carbonitrură de V (uniform distribuite în masa de ferită a oţelurilor) în timpul răcirii oţelurilor după laminare, efectul durificării putând fi cuantificat prin creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică (limita de curgere şi rezistenţa la rupere) cu 5...15 N/mm2 pentru fiecare creştere cu 0,01 % a %Vm; efectul de durificare este dependent de viteza de răcire după laminare, viteza care asigură durificarea maximă fiind de aproximativ 3,3 oC/s (dacă viteza de răcire este mai mică, rezultă precipitate grosolane, cu efect minim de durificare, iar dacă viteza de răcire este mai mare, rezultă o cantitate mică de precipitate şi efectul de durificare este scăzut). Caracteristicile oţelurilor microaliate cu vanadiu depind esenţial şi de mărimea granulaţiei oţelurilor, când se doreşte obţinerea unor caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică, combinată cu atingerea unor niveluri ridicate ale caracteristicilor de tenacitate, se practică laminarea controlată şi microalierea suplimentară cu Ti (care formează pelicule intercristaline de TiN ce constituie bariere pentru creşterea cristalelor de austenită). − Oţeluri microaliate cu niobiu, cu %Nbm = 0,02...0,04 %, la care se obţin caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică datorită precipitării în structură a carburilor sau carbonitrurilor de Nb (cu diametrul de 1,0...1,5 nm). Semifabricatele din oţeluri microaliate cu Nb, microaliate uneori şi cu Ti, pentru obţinerea unui efect suplimentar de finisare a granulaţiei şi unui efect sporit de durificare (deoarece titanul măreşte eficienţa microalierii cu Nb, micşorând
81

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

solubilitatea acestuia în austenită şi creând astfel condiţiile măririi cantităţii de carburi sau carbonitruri de Nb care precipită în structură) sunt realizate prin laminare controlată, cu răcire accelerată la sfârşitul procesului (călire directă); dacă oţelurile sunt aliate suplimentar şi cu mici cantităţi de V sau Mo, semifabricatele obţinute prin laminare controlată pot avea caracteristici de rezistenţă mecanică foarte ridicate (de exemplu, Rp0,2 sau Rt0,5 > 700 N/mm2). − Oţeluri microaliate cu vanadiu şi niobiu, cu conţinut scăzut de carbon (%Cm < 0,1 %), care se pot prelucra sub formă de semifabricate şi produse fie prin laminare obişnuită (caz în care acestea prezintă caracteristici de rezistenţă mecanică bune, dar au tenacitatea scăzută şi temperatura de tranziţie ductil-fragil ridicată), fie prin laminare controlată (care asigură creşterea tenacităţii şi micşorarea temperaturii de tranziţie ductil-fragil, datorită finisării intense a granulaţiei); deoarece au conţinut scăzut de carbon, oţelurile de acest fel au în structură un conţinut procentual de perlită foarte mic (sunt denumite şi oţeluri cu conţinut redus de perlită) şi se caracterizează printr-o bună sudabilitate.

Fig. 8.6. Efectul microalierii cu Nb, V şi Ti asupra dimensiunilor grăunţilor de ferită

− Oţeluri microaliate cu niobiu şi molibden, cu %Nbm < 0,05 % şi %Mom = 0,20...0,27 %, care pot avea microstructura alcătuită din ferită şi perlită sau din ferită aciculară (bainită cu conţinut scăzut de carbon), deoarece molibdenul determină formarea bainitei superioare în locul perlitei la răcirea austenitei. Alierea cu Mo determină creşterea importantă a caracteristicilor mecanice ale acestor oţeluri (fiecare creştere cu 0,1 % a %Mom conduce la sporirea cu 20...30 N/mm2 a rezistenţei la tracţiune şi limitei de curgere), acest efect de durificare nedatorându-se formării bainitei superioare în locul perlitei (deoarece oţelurile au conţinut scăzut de carbon şi, în acest caz, bainita superioară şi perlita au caracteristici mecanice apropiate), ci creşterii cantităţii de carbonitruri de Nb care precipită în structură în prezenţa molibdenului (alierea cu Mo micşorează concentraţia carbonului în perlită şi asigură astfel un surplus de
82

Fig 8.7. Configuraţia diagramelor TTT la oţelurile cu structură bainitică după laminarea controlată

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

carbon pentru formarea precipitatelor de carbonitruri de Nb); aceste influenţe, împreună cu folosirea laminării controlate (pentru finisarea granulaţiei), permit a se realiza din aceste oţeluri semifabricate laminate cu caracteristici de rezistenţă mecanică foarte ridicate (de exemplu, cu Rp0,2 sau Rt0,5 > 500 N/mm2) şi tenacitate foarte bună. − Oţeluri microaliate cu vanadiu şi azot, cu %Vm < 0,1 % şi %Nm = 0,018...0,022 %, care prezintă caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică (de exemplu, Rp0,2 sau Rt0,5 > 550 N/mm2), datorită existenţei în structură a unor precipitate de nitrură de V. Laminarea controlată şi menţinerea la un nivel scăzut a concentraţiei carbonului (%Cm < 0,1 %) permit a se obţine din aceste oţeluri semifabricate care prezintă atât rezistenţă mecanică ridicată, cât şi o bună tenacitate; sudabilitatea acestor oţeluri nu este însă satisfăcătoare, deoarece au tendinţa spre formarea unor structuri fragile în ZIT. 8.5.7.2. Oţelurile slab aliate cu structură feritică aciculară au conţinut scăzut de carbon (%Cm ≤ 0,08 %) şi sunt aliate cu mici cantităţi de Mn, Mo şi/sau B, la care se adăugă uneori şi Nb. Datorită reţetei de aliere utilizate, diagramele TTT la răcirea austenitei acestor oţeluri au configuraţia prezentată în figura 8.7, ceea ce permite ca prin răcirea controlată la sfârşitul laminării semifabricatelor (cu jeturi de apă sau de aer comprimat) să se obţină structură cu ferită aciculară (bainită cu conţinut scăzut de carbon); acest tip de structură, care, aşa cum se poate observa pe micrografiile prezentate în figura 8.8, diferă esenţial de structura ferito-perlitică (cu cristale poliedrice de ferită) ce rezultă dacă se aplică laminarea obişnuită, împreună cu efectele de finisare a granulaţiei şi de durificare prin precipitare induse de laminarea controlată şi de alegerea judicioasă a concentraţiilor elementelor de aliere, asigură obţinerea de semifabricate cu caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică (Rp0,2 sau Rt0.5 > 500 N/mm2) şi de tenacitate (KV > 130 J la ta şi temperatura de tranziţie t50% < −20 oC).

Fig. 8.8. Microstructurile unui oţel cu %Cm = 0,06 %, %Mnm =1,8 %, %Mom = 0,3 %, %Nbm = 0,04 % obţinute prin: a − laminare obişnuită (structură cu ferită poliedrică şi perlită dispuse în benzi); b − laminare controlată (structură cu ferită aciculară) 83

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Oţelurile microaliate ferito-perlitice şi oţelurile slab aliate cu ferită aciculară au fost concepute în vederea utilizării la realizarea semifabricatelor laminate (de tip platbandă) pentru ţevile sudate destinate conductelor petroliere (amplasate subteran sau submarin) şi pentru construcţiile sudate ale instalaţiilor marine de foraj şi exploatare petrolieră. 8.5.7.3. Oţelurile bifazice (dual − phase steel) sunt oţeluri cu conţinut scăzut de carbon (%Cm < 0,16 %), slab aliate cu mangan (%Mnm = 1,5...1,8 %) şi microaliate cu elemente care să le confere granulaţie fină, care se utilizează sub formă de semifabricate sau produse având structura alcătuită dintr-o matrice feritică în care se află dispersate uniform insule de martensită (care ocupă, aşa cum se poate observa pe micrografiile prezentate în fig. 8.9, 10...20 % din structură).

Fig. 8.9. Microstructura unui oţel bifazic cu %Cm = 0,12 % şi %Mnm = 1,5 %

O primă metodă de obţinere a structurii bifazice ferito−martensitice la semifabricatele laminate din astfel de oţeluri o reprezintă aplicarea unui TT intercritic constând din: a) încălzirea semifabricatelor la o temperatură ti ∈ (A1;A3) şi menţinerea lor o durată τm la această temperatură; alegând convenabil parametrii ti şi τm, se obţine o structură bifazică ferito-austenitică în care concentraţia carbonului în austenită este suficient de ridicată pentru a-i asigura o bună capacitate de călire, iar ponderea formaţiunilor de austenită este la nivelul dorit al ponderii formaţiunilor martensitice în structura finală; b) răcirea rapidă (în apă) a semifabricatelor, pentru transformarea austenitei în martensită şi obţinerea structurii bifazice ferito−martensitice. O altă metodă de obţinere a semifabricatelor cu structură bifazică ferito-martensitică constă din laminarea controlată intercritică a oţelurilor, condusă după una din diagramele prezentate în figura 8.10. Semifabricatele din astfel de oţeluri sunt ieftine şi prezintă caracteristici mecanice ridicate (Rp0,2 = 320...420 N/mm2, Rm = 600...800 N/mm2 şi A = 15...30 %), putând fi utilizate la confecţionarea construcţiilor metalice şi mecanice la care nu sunt impuse condiţii deosebite privind tenacitatea materialelor. 8.5.7.4. Oţelurile cu forma incluziunilor nemetalice controlată se folosesc pentru obţinerea de semifabricate laminate cu anizotropie minimă a caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi (mai ales) de tenacitate, necesare la
84

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

realizarea unor piese sau echipamente (funduri pentru recipiente sub presiune, rezervoare sferice etc.) supuse în exploatare unor solicitări mecanice complexe, care generează în acestea stări de tensiuni mecanice bi sau triaxiale. Pentru astfel de aplicaţii nu este recomandată utilizarea semifabricatelor laminate din oţel cu structură (ferito-perlitică) în benzi (care se caracterizează printr-o mare anizotropie a caracteristicilor mecanice), fiind necesară realizarea unor semifabricate laminate cu o structură în care formaţiunile de perlită să fie uniform distribuite în masa de ferită. Pentru obţinerea unei astfel de structuri se impune ca oţelurile supuse laminării să nu conţină incluziuni nemetalice (sulfuri) plastice (care se dispun în timpul laminării sub formă de şiruri orientate în direcţia de deformare şi determină formarea structurii în benzi la răcirea semifabricatelor după laminare); în consecinţă, controlul formei incluziunilor are ca scop principal obţinerea unor incluziuni de sulf globulare, lipsite de plasticitate şi uniform distribuite în structura oţelurilor. Metoda clasică de obţinere a incluziunilor de sulf cu formă controlată constau în tratarea oţelurilor la elaborare cu Ca şi Si. În prezent se aplică metoda introducerii la elaborarea oţelurilor a unor cantităţi mici de pământuri rare (lantanide), zirconiu sau titan, care modifică tipul incluziunilor (determină formarea unor incluziuni greu fuzibile, globulare şi nedeformabile), le asigură finisarea şi le dispersează uniform în masa structurală a oţelurilor; raportul dintre concentraţiile elementelor adiţionale (Ti, Zr, Ce etc.) şi concentraţia sulfului într-un astfel de oţel se alege astfel încât să rezulte efectul maxim de reducere a anizotropiei caracteristicilor de tenacitate, aşa cum sugerează diagrama (de principiu) redată în figura 8.11.

Fig. 8.10. Diagramele de laminare controlată intercritică pentru obţinerea semifabricatelor cu structură bifazică ferito−martensitică

Fig. 8.11. Diagrama pentru alegerea reţetei de microaliere la elaborarea oţelurilor cu forma incluziunilor nemetalice controlată

85

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

8.6. Oţelurile rezistente la coroziune
Oţelurile rezistente la coroziune (oţelurile anticorosive) pot fi clasificate, în funcţie de principalul factor care le asigură rezistenţa la acţiunea mediilor de lucru agresive, în două categorii: oţelurile inoxidabile, a căror rezistenţă la coroziune este determinată de compoziţia chimică şi de structura acestora şi oţelurile patinabile, care interacţionează cu mediile corosive şi se acoperă cu pelicule compacte, formate din produşi de coroziune, ce întrerup contactul lor cu mediile agresive şi le protejează astfel de acţiunea distructivă a acestora. Oţelurile inoxidabile care, în condiţii de temperatură ridicată, prezintă caracteristici bune de rezistenţă la oxidare şi la coroziune în gaze şi au capacitatea de a asigura caracteristici mecanice convenabile sunt denumite oţeluri refractare.

8.6.1. Oţelurile inoxidabile şi refractare
Oţelurile capătă proprietatea de a fi inoxidabile (de a prezenta o rezistenţă ridicată la acţiunea mediilor agresive cu care vin în contact), dacă sunt înalt aliate cu crom, concentraţia masică minimă a cromului în astfel de oţeluri fiind %Crm = 10,5...12,0 %; această prescripţie este cuprinsă şi în SR EN 10020, care precizează că oţelurile inoxidabile trebuie să aibă %Cm < 1,20 % şi %Crm > 10,5 %. Trebuie precizat că, deoarece cromul este un element carburigen (v. scap. 7.3), la calificarea unui oţel ca oţel inoxidabil sau refractar se ia în considerare numai concentraţia cromului dizolvat în soluţiile solide pe bază de fier (ferită, austenită, martensită) existente în structura acestuia. În funcţie de reţeta de aliere utilizată la elaborare, oţelurile inoxidabile pot fi clasificate în: oţeluri aliate cu crom şi oţeluri aliate cu crom şi nichel. Oţelurile inoxidabile comerciale, livrate sub formă de semifabricate prelucrate prin deformare plastică (table, benzi, bare, sârme, profile pentru utilizări generale etc.), au caracteristicile de calitate reglementate prin standardele SR EN 10088 şi STAS 3583 (care este încă în vigoare); conform acestor standarde oţelurile inoxidabile sunt împărţite în clasele structurale prezentate în continuare, iar simbolurile principalelor mărci standardizate din fiecare clasă sunt redate în tabelul 8.7. 8.6.1.1. Oţelurile inoxidabile feritice fac parte din categoria oţelurilor aliate cu crom şi au compoziţia caracterizată prin %Cm ≤ 0,08 %, conţinuturi foarte scăzute de impurităţi (%Sm ≤ 0,015 %; %Pm ≤ 0,04 %) şi concentraţia
86

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

masică de crom încadrată în una din următoarele reţete: %Crm = 11...13 %; %Crm = 17...18 % sau %Crm = 25...30 %, reţetele cu concentraţii mari de crom prezentând şi bune proprietăţi de refractaritate; în compoziţia acestor oţeluri se pot adăuga în diverse concentraţii şi alte elemente: siliciu (%Sim ≤ 1 %), aluminiu (%Alm ≤ 2 %), molibden (%Mom = 0,8...4,5 %), nichel (%Nim = 0,3...1,6 %), niobiu (%Nbm = 0,3...1 %), titan (%Tim = 0,3...0,8 %) şi/sau zirconiu (%Zrm = 0,3...0,5 %), pentru creşterea refractarităţii şi comportării la fluaj (Al, Si, Mo), pentru îmbunăţăţirea tenacităţii şi prelucrabilităţii prin deformare plastică (Ni), pentru finisarea granulaţiei, stabilizarea feritei şi mărirea rezistenţei la coroziune intercristalină (Nb, Ti, Zr). Mărcile de oţeluri comerciale din această clasă structurală corespund integral acestor prescripţii, aşa cum rezultă din următoarele exemple: X6Cr13; X2CrTi12; X2CrNi12; X6CrAl3; X6Cr17; X3CrTi17; X6CrMo17−1; X2CrMoTi17−1; X6CrNi17−1; X2CrNbZr17; X6CrMoNb17−1; X2CrAlTi18−2; X2CrMoTi29−4.
Tabelul 8.7. Principalele mărci de oţeluri inoxidabile

Marca de oţel conform: SR EN 10088 STAS 3583
X6Cr13 X6Cr17 X3CrTi17 X2CrMoTi18−2 X6CrAl13 X12Cr13 X20Cr13 X30Cr13 X39Cr13 X50CrMoV15 X2CrNi18−9 X5CrNi18−10 X6CrNiTi18−10 X2CrMnNi17−7−5 X2CrMnNiN18−9−5 X2CrNiMo17−13−3 X1NiCrMoCu25−20−5 X6CrNiMoTi17−12−2 X2CrNiMoCuN25−6−3 X2CrNiMoCuWN25−7−4 7Cr130 8Cr170 8TiCr170 2TiMoCr180 7AlCr130 10Cr130 20Cr130 30Cr130 40Cr130 45VMoCr145 2NiCr185 5NiCr180 10TiNiCr180 2MoNiCr175 2CuMoCrNi250 10TiMoNiCr175 -

Clasa structurală
Feritic Feritic Feritic Feritic Feritic Ferito - martensitic Martensitic Martensitic Martensitic Martensitic Austenitic Austenitic Austenitic Austenitic Austenitic Austenitic Austenitic Austenitic Austenito - feritic Austenito - feritic

87

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Aceste oţeluri prezintă, la orice temperatură în stare solidă, o structură monofazică feritică (eventual, cu foarte mici cantităţi de carburi globulare uniform distribuite în matricea feritică) şi, ca urmare, caracteristicile de utilizare ale acestor oţeluri nu pot fi modificate prin aplicarea de TT cu schimbare de fază; singura modalitate tehnologică de a le influenţa caracteristicile de rezistenţă mecanică şi plasticitate constă în ecruisarea lor prin deformare plastică la rece, urmată de aplicarea unui TT de recoacere de recristalizare fără schimbare de fază (cu regimul adecvat obţinerii caracteristicilor dorite). Oţelurile inoxidabile feritice au o sudabilitate relativ bună. Principalele probleme care pot să apară la realizarea construcţiilor sudate din astfel de oţeluri sunt legate (v. fig. 7.24) de sensibiltatea lor ridicată la supraîncălzire (creşterea pronunţată a granulaţie în cazul încălzirii şi menţinerii lor la temperaturi mai mari de 900 oC) şi de tendinţa acestora spre fragilizare şi fisurare (atât datorită creşterii granulaţiei, cât şi datorită intervenţiei altor fenomene, cum ar fi apariţia fazei σ în cazul menţinerilor îndelungate în intervalul de temperaturi 550...700 oC); aceste probleme se pot rezolva prin alegerea corespunzătoare a MA pentru sudare, prin folosirea unor tehnologii de sudare adecvate şi prin aplicarea unor TT postsudare, locale (la îmbinările sudate) sau globale (la întreaga construcţie sudată), constând din încălzirea la ti = 750...850 oC (temperaturile mai mari fiind recomandate la construcţiile sudate din oţeluri feritice cu concentraţii ridicate de crom), menţinerea la aceste temperaturi o durata τm = 30...40 min şi răcirea în aer. 8.6.1.2. Oţelurile inoxidabile martensitice şi ferito-martensitice fac parte din categoria oţelurilor aliate cu crom şi au compoziţia caracterizată prin %Cm = 0,08...1,0 %, conţinuturi foarte scăzute de impurităţi (%Sm ≤ 0,015 %; %Pm ≤ 0,04 %) şi concentraţia masică de crom încadrată în una din următoarele reţete: %Crm = 11...13 %; %Crm = 17...18 %; în compoziţia acestor oţeluri se pot adăuga în diverse concentraţii şi alte elemente: siliciu (%Sim ≤ 1 %), aluminiu (%Alm ≤ 1,5 %), molibden (%Mom = 0,6...3,0 %), nichel (%Nim = 1...8 %), cupru (%Cum = 1...5 %), niobiu (%Nbm = 0,3...0,6 %) şi/sau vanadiu (%Vm = 0,1...0,2 %) pentru creşterea refractarităţii şi comportării la fluaj (Al, Si, Mo), pentru îmbunăţăţirea tenacităţii şi prelucrabilităţii prin deformare plastică (Ni), pentru îmbunăţăţirea rezistenţei la coroziune în anumite medii (Al, Cu), pentru finisarea granulaţiei, mărirea călibilităţii şi durificarea prin precipitare a acestor oţeluri (Ni, Cu, Nb, V) sau pentru evitarea apariţiei fenomenelor de fragilitate la revenire (Mo). Mărcile de oţeluri comerciale din aceste clase structurale corespund integral prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum rezultă din următoarele exemple: X12Cr13; X20Cr13; X46Cr13; X50CrMoV15; X70CrMo15; X90CrMoV18; X105CrMo17; X5CrNiMo13−4; X4CrNiMo16−5−1; X5CrNiCuNb16−4; X7CrNiAl17−7; X8CrNiMoAl15−7−2.
88

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

Aceste oţeluri au concentraţia de crom suficient de scăzută în corelaţie cu concentraţia de carbon, încât transformarea alotropică Feγ ⇔ Feα nu este suprimată şi aceste oţeluri prezintă transformări de fază în stare solidă (în condiţii de echilibru termodinamic sunt posibile transformările de tipul austenită ⇔ ferită) şi se călesc în aer (sunt oţeluri autocălibile), căpătând o structură martensitică sau ferito – martensitică; la oţelurile cu concentraţii mari de carbon (%Cm > 0,2 %) aceste condiţii sunt uşor de întrunit, în timp ce la oţelurile cu conţinut scăzut de carbon (%Cm < 0,1 %) pentru asigurarea structurilor martensitice la răcirea în aer se impune alierea lor suplimentară cu nichel şi, uneori, cu cupru. În majoritatea cazurilor oţelurile din aceste clase structurale se utilizează în starea metalurgică conferită prin aplicarea unui TT de călire + revenire. Procesele care au loc la revenirea structurilor de călire ale acestor oţeluri (bogat aliate cu crom şi alte elemente de aliere) diferă de procesele care au loc la revenirea structurilor de călire ale oţelurilor nealiate (v. scap. 5.3), datorită intervenţiei fenomenelor de stabilitate la revenire şi de durificare secundară (separararea unor carburi de crom fin dispersate, care măresc duritatea structurilor de revenire), iar caracteristicile mecanice ale structurilor de revenire pot indica prezenţa fenomenelor de fragilitate la revenire (v. scap. 7.4). Oţelurile cu conţinuturi scăzute de carbon (%C m < 0,08 %) şi conţinuturi ridicate de crom (%Cr m = 15...17 %), aliate suplimentar cu nichel (%Ni m = 3...8 %), cupru (%Cu m = 1...5 %), aluminiu (%Al m = 0,7...1,5 %), molibden (%Mo m = 0,6...3,0 %) şi/sau niobiu (%Nb m = 0,3...0,6 %), care prezintă o capacitate particulară de creştere a caracteristicilor de rezistenţă mecanică prin aplicarea de TT, alcătuiesc o subdiviziune specială a oţelurilor inoxidabile martensitice (având ca mărci reprezentative X4CrNiMo16−5−1; X5CrNiCuNb16−4; X7CrNiAl17−7; X8CrNiMoAl15−7−2) şi sunt denumite oţeluri cu durificare prin precipitare (oţeluri PH – preciptation hardening). Oţelurile PH cu %Nim = 3...5 % au Ms > ta şi prezintă după călire (în aer sau ulei, de la ti = 1025...1050 oC) o structură martensitică cu conţinut scăzut de carbon, caracterizată prin rezistenţă mecanică redusă şi plasticitate ridicată; prin aplicarea unui TT de revenire (la ti = 470...630 oC şi τm = 1...3 ore), în structura martensitică apar precipitate ale compuşilor intermetalici pe care îi formează elementele de aliere suplimentare (de tipul MoNi3, NbNi3 etc.) şi se produce un efect de durificare (îmbătrânire) important, caracteristicile de rezistenţă mecanică înregistrând creşteri semnificative (Rp0,2 = 800...1200 N/mm2 şi Rm = 1000...1300 N/mm2), fără afectarea inadmisibilă a caracteristicilor de tenacitate (energia de rupere se menţine la niveluri KV = 40...60 J) şi de rezistenţă la coroziune. Oţelurile PH cu %Nim = 6...8 % au Ms << ta şi prezintă (la ta) după călire (în aer de la ti = 950...1050 oC) o structură austenitică, care se poate transforma în martensită (cu conţinut redus de carbon, având rezistenţă mecanică scăzută şi
89

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

plasticitate ridicată) prin aplicarea unui TT de călire la temperaturi scăzute (constând din răcirea oţelurilor, cu vr = 70...80 oC/oră, la tco = −70...−80 oC, menţinerea la tco o durată τm = 7...8 ore şi apoi reîncălzirea la ta) sau prin aplicarea unui TT de destabilizare a austenitei (constând din reîncălzirea oţelurilor la ti = 750...850 oC, menţinerea la această temperatură o durată τm = 0,5...1,5 ore, pentru micşorarea stabiltăţii austenitei prin separarea unor particule de carburi de crom şi alte elemente de aliere şi apoi răcirea în apă); prin aplicarea ulterioară a unui TT de revenire (la ti = 500...520 oC şi τm = 1...1,5 ore) se obţin efecte de durificare prin precipitare similare celor tipice oţelurile PH cu %Nim = 3...5 % călite şi îmbătrânite. Oţelurile inoxidabile martensitice şi ferito – martensitice cu %Cm < 0,4 % sunt sudabile; deoarece, conform indicaţiilor diagramei din figura 7.24, aceste oţeluri au tendinţa de fragilizare la rece, la realizarea construcţiilor sudate din astfel de oţeluri trebuie utilizate MA cu concentraţii scăzute de carbon şi conţinuturi minime de impurităţi (S, P, N şi, mai ales H, care au efecte negative majore asupra tenacităţii), BMT trebuie bine protejată în timpul sudării faţă de acţiunea nocivă a atmosferei înconjurătoare (prin utilizarea procedeelor de sudare în mediu de gaz inert), iar după sudare trebuie aplicate TT care să confere îmbinărilor sudate structuri asemănătoare cu cea corespunzătoare MB, fiind recomandat TT de revenire la ti = 600...750 oC sau, dacă este posibil, un TT complet, alcătuit din călire martensitică şi revenire. Oţelurile inoxidabile martensitice cu %Cm > 0,4 % sunt destinate confecţionării sculelor (cuţite, instrumente chirurgicale etc.) şi instrumentelor de măsurare şi nu se utilizează la realizarea construcţiilor sudate. 8.6.1.3. Oţelurile inoxidabile austenitice fac parte din categoria oţelurilor aliate cu crom şi nichel şi reprezint[ o clasă structurală de oţeluri cu proprietăţi deosebite: rezistenţă mare la coroziune în aer, în apă şi în foarte mulţi agenţi chimici, tenacitate şi rezistenţă mecanică ridicate la temperaturi scăzute (până la –270 oC), plasticitate mare, comportare paramagnetică şi o bună sudabilitate; structura austenitică se ecruisează puternic prin deformare plastică la rece şi, ca urmare, aceste oţeluri ridică probleme tehnologice la prelucrarea prin aşchiere sau prin deformare plastică. Compoziţia chimică a acestor oţeluri poate fi caracterizată astfel: • concentraţia masică de carbon este scăzută; în mod obişnuit, %Cm ≤ 0,15 %, dar oţelurile moderne au %Cm ≤ 0,02...0,04 %; • reţeta de aliere de bază a acestor oţeluri prevede concentraţii masice de crom %Crm = 18...20 % (corespunzătoare oţelurilor inoxidabile) şi concentraţii masice de nichel %Nim = 8...10 %, motiv pentru care oţelurile sunt denumite şi oţeluri austenitice tip 18−8, această reţetă fiind modificată la oţelurile pentru −
90

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

aplicaţii speciale (caracterizate prin condiţii severe de lucru: solicitări mecanice cu intensităţi mari şi/sau aplicate dinamic, temperaturi ridicate, medii foarte agresive etc.), care se realizează cu %Crm = 15...25 % şi %Nim = 15... 45 % (şi sunt denumite oţeluri tip 15−35, 20−25, 25−35 etc.); cromul este elementul de aliere care conferă acestor oţeluri rezistenţă la coroziune şi la oxidare, %Crm = 12...15 % asigurându-le o bună rezistenţă la oxidare în medii uscate, la temperaturi înalte, iar %Crm >15 % conferind oţelurilor rezistenţă la coroziunea (de tip elecrochimic) produsă de mediile active apoase; efectele favorabile ale cromului se diminuează odată cu creşterea conţinutului de carbon al oţelurilor (care favorizează apariţia carburilor în structura acestora); nichelul acţionează favorabil asupra rezistenţei la coroziune şi îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice la temperaturi înalte ale oţelurilor, fiind elementul de aliere care le conferă structura austenitică şi asigură (în cazul când %Nim > 8 %) menţinerea unei astfel de structuri până la temperatura ambiantă (prin modificarea substanţială a poziţiei punctelor critice de transformare în stare solidă A1 şi A3); • majoritatea oţelurilor austenitice crom-nichel au în compoziţie şi alte elemente de aliere decât carbonul, cromul şi nichelul (elementele reţetei de aliere de bază): siliciul (%Sim ≤ 1...3 %), manganul (%Mnm = 2...10 %), azotul (%Nm = 0,1...0,25 %), molibdenul (%Mom = 2...7 %), cuprul (%Cum = 0,5...4 %), niobiul (%Nbm = 0,8...1 %) sau titanul (%Tim = 0,4...0,7 %), pentru creşterea refractarităţii şi comportării la fluaj (Si, Mo), pentru îmbunăţăţirea rezistenţei la coroziune (Mo, Cu, Nb, Ti) sau pentru stabilizarea structurii austenitice şi înlocuirea parţială a nichelului (Mn, N). Mărcile de oţeluri comerciale din această clasă structurală corespund integral prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum rezultă din următoarele exemple: X10CrNi18−8; X2CrNi18−9; X2CrNiMo17−12−2; X3CrNiCu18−9−4; X12CrMnNiN18−9−5; X6CrNiTi18−10; X6CrNiMoNb17−12−2. Deoarece nu prezintă transformări în stare solidă, caracteristicile de utilizare ale acestor oţeluri nu pot fi modificate prin aplicarea de TT cu schimbare de fază; singura modalitate tehnologică de a le influenţa caracteristicile de rezistenţă mecanică şi plasticitate constă în ecruisarea lor prin deformare plastică la rece, urmată de aplicarea unui TT de recoacere de recristalizare fără schimbare de fază (cu regimul adecvat obţinerii caracteristicilor dorite). Oţelurile cu conţinuturi reduse de carbon (%Cm ≤ 0,04 %) au structura de echilibru la ta complet austenitică, solubilitatea carbonului în austenită la această temperatură fiind mai mare decât concentraţia carbonului existent în aceste oţeluri şi, ca urmare, prezintă cea mai bună comportare în prezenţa mediilor agresive de lucru, deoarece probabilitatea declanşării proceselor de corodare electrochimică a structurii monofazice austenitice (cu %Crm = 10,5...12,0 %) în astfel de medii este aproape nulă.
91

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Oţelurile cu conţinuturi de carbon mai mari (%Cm = 0,04... 0,15 %) au structura de echilibru la ta alcătuită din austenită şi carburi de crom, această structură bifazică putând favoriza declanşarea proceselor de corodare a oţelurilor în prezenţa mediilor agresive. Pentru a le conferi o structură monofazică austenitică rezistentă la coroziune, se aplică TT de călire de punere în soluţie (a carburilor), constând în încălzirea oţelurilor la ti = 1000...1100 oC, pentru dizolvarea carburilor în austenită şi răcirea lor rapidă (în apă), pentru menţinerea structurii monofazice austenitice (până la ta); structura monofazică astfel obţinută este alcătuită din austenită suprasaturată în carbon, instabilă termodinamic şi, ca urmare, dacă semifabricatele sau piesele confecţionate dintr-un oţel cu această structură sunt supuse încălzirii (în procesul de prelucrare sau în cursul utilizării), se produce separarea din austenită a carbonului în exces sub formă de carburi de crom, proces care prezintă următoarele particularităţi: • separarea carburilor apare numai în cazul încălzirii într-un interval critic de temperaturi (450 oC; 850 oC), sub 450 oC difuzia elementelor care formează carburile nefiind posibilă, iar peste 850 oC austenita are capacitate ridicată de a dizolva carbon şi separarea carburilor nu mai este justificată termodinamic; • viteza de difuzie a carbonului în austenită este mai mare decât cea corespunzătoare cromului şi, ca urmare, carbonul ajunge mai repede la marginile cristalelor de austenită şi formează carburile cu cromul din austenita situată în zonele adiacente acestor margini; separarea intercristalină a carburilor de crom şi scăderea concentraţiei de crom de la marginile cristalelor de austenită diminuează rezistenţa la coroziune a oţelului, astfel că, atunci când piesele realizate dintr-un astfel de oţel vin în contact cu un mediu agresiv de lucru, marginile (sărăcite în crom) ale cristalelor de austenită sunt atacate, aşa cum se poate observa în imaginile prezentate în figura 8.12, fenomen numit coroziune intercristalină; • aşa cum se poate deduce examinând diagrama din figura 8.13, pentru fiecare temperatură situată în intervalul critic de temperaturi există un interval critic al duratei de menţinere, pentru care intensitatea sensibilizării la coroziune intercristalină a oţelului este maximă; dacă durata menţinerii este sub limita inferioară a intervalului critic, cantitatea de carburi precipitate este redusă, marginile cristalelor de austenită îşi diminuează puţin concentraţia de crom şi diminuarea rezistenţei la coroziune a oţelului este mică, iar dacă durata menţinerii este mai mare decât limita superioară a intervalului critic, după precipitarea intercristalină a carburilor de crom, se produce uniformizarea prin difuzie a concentraţiei cromului în cristalele de austenită, creşte concentraţia în crom a marginilor acestor cristale, sărăcirea în crom a acestor margini este parţial compensată şi rezistenţa la coroziune a oţelului este puţin afectată. Aspectele prezentate sugerează şi principalele căi de acţiune pentru diminuarea susceptibilităţii oţelurilor inoxidabile austenitice faţă de coroziunea
92

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

intercristalină: reducerea concentraţiei de carbon (%Cm ≤ 0,04 %), pentru evitarea formării carburilor de crom în structura oţelurilor, creşterea concentraţiei cromului, pentru ca separarea intercristalină a carburilor de crom să afecteze în mică măsură rezistenţa la coroziune a marginilor cristalelor de austenită şi/sau microalierea oţelurilor cu titan, niobiu sau tantal, care, având afinitatea faţă de carbon mai mare decât cromul, leagă carbonul în exces sub formă de carburi proprii şi asigură astfel menţinerea nealterată a concentraţiei cromului în cristalele de austenită (oţelurile inoxidabile austenitice microaliate cu titan, niobiu sau tantal sunt denumite oţeluri stabilizate).

Fig. 8.12. Microfotografia unei zone afectate de coroziunea intercristalină la o piesă din oţel inoxidabil austenitic X10CrNi18−8

Fig. 8.13. Diagrama timp – temperatură − sensibilizare la coroziunnea intercristalină (TTS) a oţelului inoxidabil X10CrNi18−8

Oţelurile inoxidabile austenitice au o bună sudabilitate. Dacă se analizează diagrama structurală prezentată în figura 7.24, se observă că principalele probleme care pot afecta sudabilitatea oţelurilor austenitice crom-nichel sunt: fisurarea la cald şi fragilizarea indusă de formarea fazei σ . • Fisurarea la cald a CUS realizate prin sudare se produce la temperaturi ridicate (peste 1200 oC), în timpul solidificării CUS, fisurile formate la cald având caracter interdendritic şi fiind cauzate de prezenţa unor faze uşor fuzibile în zonele intercristaline ale structurii primare a CUS; apariţia fenomenului este influenţată de următorii factori: − compoziţia chimică a BMT din care rezultă prin solidificare CUS (dependentă de compoziţia şi puritatea MB şi MA); carbonul, siliciul, sulful şi fosforul favorizează apariţia fisurării la cald, deoarece formează cu elementele de aliere tipice oţelurilor inoxidabile austenitice (nichel, titan, niobiu) compuşi (sulfura de nichel, carburi de titan şi niobiu, silicaţi) care sunt faze uşor fuzibile sau care formează cu fierul sau cu elementele de aliere eutectice uşor fuzibile, în
93

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

timp ce manganul, wolframul, vanadiul şi molibdenul împiedică fisurara la cald, fixând elementele nocive (sulful, carbonul etc.) sub formă de compuşi greu fuzibili sau care formează cu fierul sau cu elementele de aliere eutectice greu fuzibile; − prezenţa feritei în structura CUS (într-un conţinut procentual de 3...4 %) împiedică fisurarea la cald, prin realizarea următoarelor efecte: finisarea structurii (ferita cristalizează înaintea austenitei şi împiedică formarea structurilor dendritice grosolane), relaxarea tensiunilor mecanice care apar în timpul cristalizării primare a CUS (la temperaturi înalte, ferita are rezistenţa la deformare mai mică decât austenita şi, ca urmare, ferita este faza care se deformează uşor şi ajută la diminuarea nivelului energetic al câmpului de tensiuni care apare datorită sudării) şi dizolvarea elementelor nocive (sulf, fosfor, siliciu) şi diminuarea pericolului de formare a eutecticelor uşor fuzibile; Fragilizarea prin faza σ se produce atunci când în îmbinările sudate apare faza σ, compus intermetalic FeCr caracterizat prin duritate ridicată şi fragilitate accentuată; dacă MB sau CUS au structura complet austenitică, faza σ apare (mai greu) după sudare, în zonele încălzite la 600...900 oC, direct din austenită , prin realizarea următoarelor etape: γ → γ + α → γ + α + σ → γ + σ, iar dacă structurile sunt austenito − feritice, faza σ apare (mai uşor) în aceleaşi zone, prin realizarea următoarelor etape: γ + α → γ + α + σ → γ + σ; apariţia fazei σ (sigmatarea) şi fragilizarea care o însoţeşte sunt favorizate de prezenţa unor elemente de aliere ca Mo, Si, Nb, Ti şi de procesele de deformare plastică la rece şi pot fi înlăturate aplicând după sudare (sau după operaţiile de prelucrare prin deformare plastică la rece) un tratament termic constând din încălzirea zonei sigmatate la ti ≅ 1000 oC, menţinerea la această temperatură o durată τm = 2...4 ore şi răcirea în aer. 8.6.1.4. Oţelurile inoxidabile austenito – feritice sau ferito – austenitice, denumite şi oţeluri duplex, fac parte din categoria oţelurilor aliate cu crom şi nichel şi reprezintă o clasă structurală de oţeluri utilizată relativ recent (cu toate că primele oţeluri duplex au apărut încă din 1930) la fabricarea aparaturii tehnologice de presiune şi a construcţiilor sudate. Aceste oţeluri combină bunele proprietăţi ale oţelurilor inoxidabile feritice şi austenitice, prezenţa în structură a feritei asigurându-le niveluri ridicate ale rezistenţei mecanice şi rezistenţei la coroziune, iar prezenţa austenitei conferindu-le o bună ductilitate şi tenacitate; raportul preferat al conţinuturilor procentuale de ferită şi austenită în structura oţelurilor de acest tip este cel unitar (%α ≅ 50 % şi %γ ≅ 50 %). Primele oţeluri duplex realizate au avut compoziţia: %Cm ≤ 0,04 %; %Crm = 22...24; %Nim = 4...5 %; %Mom = 1...2 % şi %Cum ≤ 2 %; la realizarea construcţiilor sudate din astfel de oţeluri s-a constatat că structurile realizate în CUS şi ZIT nu mai prezintă raportul unitar al conţinuturilor procentuale de ferită
94

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

şi austenită, iar caracteristicile de rezistenţă la coroziune ale îmbinărior sudate sunt nesatisfăcătoare. A doua generaţie de oţeluri duplex a avut compoziţia chimică caracterizată prin %Cm ≤ 0,04 %; %Crm = 24...26 %; %Nim = 6...8 %; %Mom = 3...4 % , %Cum ≤ 2,5 % şi %Nm = 0,15...0,30 % (unele conţinând şi %Wm = 0,5...1,0 %); azotul a fost utilizat pentru înlocuirea parţială a nichelului ca element austenitizant, constatându-se că el îmbunătăţeşte rezistenţa mecanică şi rezitenţa la coroziune şi contribuie la formarea austenitei din ferită la temperaturi ridicate, asigurând menţinerea raportului unitar al conţinuturilor procentuale de ferită şi austenită în zonele caracteristice ale îmbinărilor sudate ale echipamentelor trehnologice sau construcţiilor realizate din astfel de materiale. Rezistenţa la coroziune a oţelurilor duplex din generaţia a doua este mai bună decât a oţelurilor inoxidabile austenitice, iar rezistenţa la tracţiune şi limita de curgere sunt aproximativ de două ori mai mari decât ale oţelurilor inoxidabile austenitice; tenacitatea oţelurilor duplex are nivelul situat între nivelurile corespunzătoare oţelurilor inoxidabile austenitice şi feritice, oţelurile duplex putând fi utilizate pentru confecţionarea pieselor, construcţiilor şi echipamentelor care funcţionează la temperaturi superioare temperaturii de –50 oC (în condiţii de frig climatic sau industrial), dar nefiind recomandate pentru echipamentele şi aparatele tehnologice destinate aplicaţiilor criogenice. Mărcile de oţeluri comerciale din această clasă structurală corespund integral prescripţiilor prezentate mai înainte, aşa cum rezultă din următoarele exemple: X2CrNiN23−4;X2CrNiMoN22−5−3;X3CrNiMoN27−5−2;X2CrNiMoCuN25−6−3; X2CrNiMoN25−7−4; X2CrNiMoCuWN25−7−4. Pentru realizarea unor îmbinări sudate de calitate la realizarea aparatelor tehnologice sau construcţiilor metalice din oţeluri duplex se recomandă a se avea în vedere următoarele aspecte: • pentru a obţine CUS cu caracteristici corespunzătoare, este necesar ca MA utilizate la sudare să fie supraaliate cu nichel (MA trebuie să aibă %Nim ≅ 9 %, spre deosebire de MB, care au în mod obişnuit %Nim = 5,5...7,5 %), respectarea acestei prescripţii asigurând formarea şi menţinerea cantităţii corespunzătoare de austenită în structura CUS; MA cu compoziţie apropiată de a MB se utilizează numai în cazul când se efectuează TT postsudare pentru rectificarea structurilor din CUS şi ZIT, iar sudarea fără MA sau cu pMA scăzute (valori mari ale pMB) nu este recomandată (trebuie evitată), mai ales dacă nu este posibilă aplicarea de TT postsudare; • în procesul de sudare se produc fenomene metalurgice de precipitare în CUS şi ZIT a unor faze dure (faze δ, de tipul unor compuşi intermetalici cu conţinuturi ridicate de crom şi molibden sau nitruri de fier şi/sau de elemente de aliere) care fragilizează structura şi micşorează rezistenţa la coroziune a acesteia;
95

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

fenomenele de precipitare se produc în principal în zonele feritice ale structurii CUS şi ZIT, deoarece elementele de aliere difuzează mai uşor în această fază, iar solubilitatea azotului în ferită este mai scăzută decât în austenită; s-a constatat că apariţia fazelor δ este determinată de menţinerile îndelungate la temperaturi ridicate, iar precipitarea nitrurilor se produce mai intens dacă MB nu are un conţinut suficient de azot (care să determine formarea şi stabilizarea austenitei) sau dacă nu se folosesc MA supraaliate cu nichel. 8.6.1.5. Oţelurile refractare (termorezistente) pot aparţine, în funcţie de compoziţia lor chimică, uneia din clasele structurale anterior prezentate: feritică, martensitică sau austenitică; deoarece, aşa cum s-a arătat anterior, rezistenţa la oxidare este conferită oţelurilor de alierea cu crom şi este îmbunătăţită de alierea suplimentară cu siliciu şi aluminiu (elemente care asigură formarea pe suprafetele pieselor realizate din astfel de oţeluri şi exploatate la temperaturi ridicate a unui strat compact şi aderent de oxizi, de tipul Cr2O3, Al2O3, SiO2, ce protejează materialul împotriva oxidării în profunzime), iar rezistenţa mecanică la temperaturi ridicate se asigură oţelurilor prin alierea cu crom, molibden, nichel, wolfram, vanadiu (care durifică oţelurile prin formarea de carburi stabile, micşorează tendiţa de fragilizare la cald a acestora şi/sau le măresc temperatura de recristalizare primară, peste care se manifestă cu intensitate mare fenomenul de fluaj), oţelurile inoxidabile prezintă şi o bună refractaritate (mai ales, dacă aplicaţiile în care sunt utilizate se caracterizează prin temperaturi de lucru nu prea mari, în general sub 550 oC). Pentru aplicaţiile tehnice la care temperaturile de lucru sunt foarte ridicate (550...1100 oC) se utilizează oţelurile refractare (termorezistente) speciale, destinate fabricării produselor prin deformare plastică la cald, semifabricatelor laminate finite (profile pline şi fasonate, table, benzi, sârme etc.) şi barelor forjate, având calitatea reglementată de STAS 11523; principalele mărci de astfel de oţeluri (simbolizate în acelaşi mod ca şi oţelurile aliate pentru construcţia de maşini cuprinse în STAS 791) sunt: 10AlCr70, 10AlCr180, 10AlCr240 (aparţinând clasei structurale a oţelurilor aliate feritice), 20VNiMnCr120, 20VNiWMoCr120 (aparţinând clasei structurale a oţelurilor aliate martensitice), 12TiNiCr180, 12NiCr250, 15SiNiCr200, 15SiNiCr250, 40SiNiCr250, 12SiNiCr360 şi 10TiAlCrNi320 (aparţinând clasei structurale a oţelurilor aliate austenitice). O aplicaţie în care alegerea oţelurilor termorezistente ridică probleme interesante o constituie fabricare ţevilor pentru cuptoarele instalaţiilor de piroliză din combinatele petrochimice, ţevi prin care circulă hidrocarburi şi care au domeniul temperaturilor de lucru [700 oC; 900 oC]. Pentru această aplicaţie singurele oţeluri care dau rezultate bune sunt oţelurile austenitice crom – nichel tip 15−35, 20−25 sau 25−35, cu conţinuturile de carbon %Cm = 0,35...0,45 %,
96

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

având structura de echilibru la ta alcătuită din austenită şi carburi. Soluţia folosirii unor oţeluri cu %Cm = 0,35...0,45 % a fost adoptată ţinând seama că, aşa cum arată diagramele din figurile 8.14 şi 8.15, aceste oţeluri prezintă viteze de fluaj minime şi rezistenţe tehnice de durată (fluaj) maxime şi au tendinţă redusă de carburare în prezenţa mediilor de hidrocarburi (carburarea ţevilor şi, ca urmare, creşterea excesivă a cantităţii de carburi în structură fiind una din principalele cauze care produc degradarea ţevilor); conţinutul ridicat de carbon diminuează prelucrabilitatea prin deformare plastică a acestor oţeluri, impunând fabricarea ţevilor prin turnare centrifugală, dar nu afectează inadmisibil sudabilitatea acestor oţeluri (cu anumite precauţii tehnologice ţevile pentru cuptoarele instalaţiilor de piroliză pot fi sudate).

Fig. 8.14. Dependenţa dintre viteza de fluaj şi concentraţia de carbon la oţelurile austenitice crom – nichel tip 15–35

Fig. 8.15. Dependenţele dintre rezistenţa tehnică de durată şi concentraţia de carbon la oţelurile austenitice crom – nichel tip 15–35 şi 25–20

Pentru aplicaţiile în care mediul de lucru este foarte agresiv şi/sau temperaturile de lucru sunt ridicate, se utilizează aliaje speciale Ni−Cr ( %Nim = 45…70 % şi %Crm = 12….25 %), care au în compoziţie şi mici cantităţi de carbon (%Cm = 0,01…0,05 %) şi alte elemente de aliere: molibden (%Mom = 2…25 %, wolfram (%Wm = 3…5 %), fier (%Fem = 2…12 %), niobiu (%Nbm = 3…5 %), siliciu (%Sim < 2 %), aluminiu, titan, zirconiu etc; datorită numărului mare de componente aceste materiale sunt denumite superaliaje; nichelul asigură acestor aliaje o rezistenţă excepţională la coroziune în medii puternic reducătoare, iar cromul, împreună cu siliciul şi aluminiul, le asigură o foarte bună rezistenţă la oxidare, celelalte componente contribuind la creşterea rezistenţei mecanice la cald şi asigurarea unei bune comportări la fluaj.
97

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabel 8.8. Compoziţiile chimice de bază ale unor superaliaje refractare Denumirea comercială INCONEL 625 INCONEL X 750 HASTELLOY C HASTELLOY X WASPALLOY NIMONIC 901 NIMONIC 105 %Nim min. 58 min. 70 55…65 45…50 50…55 42…43 50…55 %Crm 20…23 14…17 15…19 20…23 18…21 12…14 14…15 Compoziţia chimică, % Alte elemente %Mom %Com max. 8,0…1 %Nbm = 3…4 %;%Sim =1,5…1,8 0 10 % max. %Fem = 5…9 % ;%Tim = 2…3 % 10 %Wm = 4…5 %; %Fem = 3…4 15…17 0,6…1, 0 % 8,0…1 1,0…2, %Fem = 17…20 %;%Sim = 0 0 1 1 3% 3.5…5. 12…15 %Tim = 2…3 %; %Alm = 0 1 2 1 6% 5,6…6, 0,8…1, %Fem = 30…33 %;%Tim = 2…3 1 2 % 4,5…5, 18…22 %Tim = 1…1,5 %; %Alm = 4…5 5 %

Superaliajele au structura alcătuită din soluţii solide ale componentelor, durificate prin precipitarea unor compuşi chimici, cum ar fi Ni3Nb, Ni3(Al,Ti) sau (Ni,Fe)3Al, care, prin duritatea, fineţea mare şi gradul lor de dispersie ridicat, contribuie la creşterea rezistenţei mecanice. Superaliajele sunt cunoscute sub denumirile comerciale, cu care firmele producătoare le-au lansat pe piaţă, cele mai cunoscute tipuri de aliaje din această clasă fiind: Inconel, Hastelloy, Incoloy, Nimonic etc., cu caracteristicile de compoziţie chimică prezentate în tabelul 8.8.

8.6.2. Oţelurile patinabile
Oţelurile din această categorie prezintă rezistenţă ridicată la coroziunea atmosferică, rezistenţă determinată de formarea pe suprafaţa produselor realizate din astfel de oţeluri, prin interacţiunea lor timp de 1...3 ani cu atmosfera înconjurătoare, a unor pelicule (patine) de oxizi şi sulfat complex de fier, compacte, tenace şi aderente la suprafaţa produselor, care se comportă ca nişte straturi autoprotectoare, ce pasivează produsele (reduc viteza de coroziune uniformă la valori apropiate de 0 mm/an). Pentru a realiza o astfel de comportare, oţelurile aparţinând acestei categorii au concentraţiile de carbon scăzute (%Cm ≤ 0,12…0,16 %), sunt slab aliate cu crom (%Crm = 0,30….1,25 %), cupru (%Cum = 0,25…0,55 %), nichel (%Nim ≤ 0,65 %), molibden (Mom ≤ 0,30 %), zirconiu (Zrm ≤ 0,15 %) şi conţin mici cantităţi de elemente care fixează azotul sub formă de nitruri stabile, cum ar fi aluminiul (%Alm ≥ 0,02 %), niobiul (%Nbm = 0,015….0,060 %), vanadiul (%Vm = 0,02….0,12 %) şi titanul (%Tim = 0,02….0,10 %); conţinuturile de impurităţi ale acestor oţeluri sunt limitate la nivelurile %Sm, %Pm ≤ 0,035 %, dacă oţelurile sunt complet dezoxidate (calmate) la elaborare, respectiv, %Sm,, %Pm ≤ 0,04 %, dacă oţelurile sunt livrate
98

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

în altă stare decât cea calmată, concentraţia fosforului fiind mărită la unele oţeluri (la nivelul %Pm = 0,06...0,15 %), deoarece acesta poate participa ca element activ la formarea peliculelor de pasivare. Semifabricatele din astfel de oţeluri se livrează fie în starea obţinută prin laminare normalizantă, fie în starea realizată prin laminare obişnuită (cu sau fără TT de normalizare aplicat ulterior laminării), iar produsele realizate din acestea nu se tratează termic. Deoarece conţinuturile de carbon şi alte elemente de aliere sunt scăzute, iar conţinuturile de impurităţi sunt limitate, oţelurile din această categorie prezintă o bună sudabilitate; dacă carbonul echivalent, determinat cu relaţia (8.3), îndeplineşte condiţia %Ce ≤ 0,44 %, realizarea construcţiilor sudate din astfel de oţeluri nu ridică probleme tehnologice deosebite, iar dacă condiţia nu este îndeplinită se recomandă sudarea cu preîncălzire şi, eventual, aplicarea recoacerii de detensionare ca TT postsudare. Caracteristicile fizico − mecanice şi tehnologice ale oţelurilor din această categorie sunt similare celor ale oţelurilor de uz general echivalente din punctul de vedere al mărcii şi clasei de calitate. Standardul SR EN 10155 prevede mărcile S235W şi S355W, iar STAS 500/3 care reglementează acelaşi domeniu, nefiind încă abrogat, prevede mărcile RCA 370 şi RCB 510, semnificaţiile simbolurilor fiind cele precizate în scap. 8.2.2.; oţelurile SxxxW se pot livra în clasele de calitate J0, J2 şi K2, iar S355W se poate livra şi în varianta S355WP, cu conţinut ridicat de fosfor (%Pm = 0,06…0,15 %). Principalele aplicaţii tehnice în care se utilizează semifabricatele sub formă de table, benzi sau profile laminate din astfel de oţeluri sunt construcţiile metalice şi mecanice (supuse în exploatare la coroziune atmosferică la temperatura ambiantă), cum ar fi: stâlpii pentru reţelele electrice de înaltă tensiune, vagoanele de cale ferată, macaralele, structurile portante şi de închidere ale halelor industriale şi unele recipiente sub presiune.

8.7. Oţelurile pentru scule
Oţelurile din această clasă se utilizează pentru confecţionarea sculelor (cuţite pentru strunjire, rabotare şi mortezare, burghie, alezoare, freze, tarozi, filiere etc.) destinate prelucrării prin aşchiere a semifabricatelor şi pieselor din diverse materiale (oţeluri, fonte, lemn, piatră, materiale plastice etc.), pentru confecţionarea sculelor de prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald a diferitelor materiale (dălţi, cuţite pentru foarfeci, poansoane, matriţe pentru prelucrarea oţelurilor sau maselor plastice, nicovale pentru forjat, dornuri,
99

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

punctatoare, scule de tragere la rece a materialelor metalice etc.), pentru fabricarea unor unelte şi instrumente de lucru (şurubelniţe, chei fixe, ferăstraie pentru lemn, ace de trasare, vârfuri de centrare pentru maşini – unelte, instrumente chirurgicale etc.), pentru fabricarea unor piese rezistente la uzare (de la maşinile textile, maşinile agricole etc.) şi pentru realizarea elementelor active (care trebuie să prezinte durabilitate ridicată) ale instrumentelor de măsurare şi verificare a dimensiunilor pieselor (rigle, şublere, micrometre, calibre etc.). În corelaţie cu destinaţia lor, oţelurile din această clasă trebuie să corespundă mai multor condiţii generale, care pot fi formulate astfel: • oţelurile trebuie să prezinte duritate ridicată (mai mare decât duritatea materialelor semifabricatelor sau pieselor care se se prelucrează cu sculele confecţionate din ele) şi tenacitate suficientă (pentru ca tăişurile şi corpul sculelor să poată prelua solicitările mecanice la care sunt supuse în timpul utilizării lor pentru prelucrarea semifabricatelor sau pieselor, fără apariţia unor fenomene nedorite de fisurare sau rupere fragilă); duritatea ridicată se asigură prin aplicarea unui TT final de călire martensitică a sculelor, ceea ce impune ca, ţinând seama că duritatea martensitei creşte odată cu concentraţia de carbon a oţelului supus călirii (v. scap. 5.2.2), oţelurile pentru scule să fie (de obicei) hipereutectoide; • oţelurile trebuie să-şi menţină duritatea ridicată şi în urma încălzirii lor datorită frecărilor ce apar între scule şi semifabricatele sau piesele supuse prelucării; deoarece încălzirile sculelor călite martensitic au efectele unor reveniri, se impune ca oţelurile să prezinte o bună stabilitate la revenire şi/sau să fie aliate cu elemente care să le asigure durificarea secundară (v. scap. 7.4); • oţelurile trebuie să aibă o bună călibilitate, astfel ca zona de la suprafaţa sculelor durificată prin călire să fie suficient de extinsă (adâncă) şi să permită ascuţirea repetată a acestora, fără ca duritatea tăişurilor să se micşoreze inadmisibil; • oţelurile trebuie să prezinte sensibilitate redusă la deformare şi/sau fisurare prin călire şi să aibă tendinţă mică de decarburare superficială în timpul prelucrărilor şi TT la care sunt supuse în procesul tehnologic de realizare a sculelor (deoarece micşorarea concentraţiei carbonului în stratul superficial diminuează călibilitatea şi capacitatea de călire – v. scap. 5.2.2).

8.7.1. Oţelurile carbon pentru scule
Oţelurile din această categorie au concentraţia de carbon ridicată (%Cm = 0,65...1,25 %) şi conţinuturile de impurităţi limitate la nivelurile corespunzătoare oţelurilor de calitate. Fiind în marea majoritate oţeluri hipereutectoide, structura lor de echilibru la ta este alcătuită din perlită şi
100

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

cementită secundară (dispusă sub formă de reţea la marginea formaţiunilor perlitice – v. tabelul 4.2). Semifabricatele din astfel de oţeluri se realizează prin deformare plastică la cald şi se livrează în starea structurală (cu perlită globulară) conferită de aplicarea unui TT de recoacere de globulizare a cementitei (numită şi recoacere de înmuiere). Pentru îndeplinirea condiţiilor generale anterior formulate, în procesul tehnologic de realizare a sculelor din astfel de oţeluri se pot include următoarele TT: • normalizarea (v. scap. 6.3.5), pentru finisarea granulaţiei şi obţinerea unei structuri cvasieutectoide (fără reţea de cementită secundară); • recoacerea de globulizare a cementitei (v. scap. 6.3.3), pentru obţinerea unei structuri cu perlită globulară, care conferă oţelurilor o bună prelucrabilitate prin deformare plastică şi prin aşchiere. După aducerea la configuraţia dorită, sculele realizate din astfel de oţeluri se supun unui TT final alcătuit din: • călire martensitică, pentru creşterea durităţii şi, eventual, călire la temperaturi scăzute, pentru obţinerea unei structuri martensitice cu conţinuturi minime de austenită reziduală; • revenire joasă (la ti = 150...200 oC), pentru obţinerea unei structuri cu martensită de revenire (v. scap. 6.5), bine detensionată şi cu duritate ridicată (55...60 HRC). Oţelurile din această categorie au calitatea reglementată prin STAS 1700; principalele mărci de oţeluri sunt: OSC7; OSC8, OSC9, OSC10, OSC11 şi OSC12, semnificaţia simbolurilor fiind cea precizată în scap. 8.2.2 (de exemplu, simbolul OSC10 corespunde unui oţel carbon pentru scule având concentraţia masică medie de carbon %Cm = 1,0 %). Deoarece creşterea concentraţiei masice de carbon şi aplicarea de TT sunt singurele căi de acţiune pentru asigurarea caracteristicilor de utilizare ale acestor oţeluri, încadrarea lor în condiţiile generale anterior formulate se prezintă astfel: • oţelurile prezintă sensibilitate ridicată la decarburarea superficială şi la fisurarea prin călire; • sculele realizate din astfel de oţeluri au duritatea (după TT final) 55...60 HRC, care se menţine numai dacă acestea nu se încălzesc (în timpul utilizării) la temperaturi mai mari de 150...200 oC; • călibilitatea acestor oţeluri corespunde unui indice J 5 – 55/60. Gradul moderat de îndeplinire a condiţiilor limitează utilizarea acestor oţeluri la fabricarea sculelor cu forme simple şi dimensiuni caracteristice nu prea mari şi impune o serie de restricţii privind regimurile tehnologice de lucru cu sculele confecţionate din astfel de oţeluri (de exemplu, limitarea vitezelor de aşchiere şi/sau răcirea sculelor în cursul utilizării lor pentru diverse prelucrări).
101

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

8.7.2. Oţelurile aliate pentru scule
Oţelurile din această categorie au compoziţia chimică corelată cu destinaţia şi caracteristicile de utilizare ale sculelor care se confecţionează din ele, putându-se distinge tipurile prezentate în continuare. 8.7.2.1. Oţelurile aliate pentru scule aşchietoare, scule (rezistente şi foarte rezistente la uzare) de prelucrare prin deformare plastică la rece şi instrumente de măsurare sau verificare au concentraţiile de carbon ridicate (%Cm = 0,8...2,00 %), conţinuturile de impurităţi limitate la nivelul %Pm, %Sm ≤ 0,03 % şi sunt slab, mediu sau înalt aliate cu diverse elemente, cum ar fi cromul (%Crm = 1,0...12,0 %), wolframul (%Wm = 0,8...2,2 %), vanadiul (%Vm = 0,1...1,1 %), molibdenul (%Mom = 0,6...1,3 %) şi manganul (%Mnm = 0,8...2,2 %). Calitatea acestor oţeluri este reglementată de STAS 3611, care recomandă o simbolizare similară celei utilizate de STAS 791 pentru oţelurile aliate destinate pieselor pentru construcţia de maşini, principalele mărci fiind: 90VMn20; 90VCrMn20; 100VMoCr52; 105MnCrW11; 105CrW20 şi 117VCr6, ce corespund unor oţeluri aliate (hipereutectoide) din clasa structurală perlitică (cu structura de echilibru la ta alcătuită din perlită şi carburi secundare) şi 155MoVCr115; 165VWMoCr115 şi 200Cr115, ce corespund unor oţeluri aliate din clasa structurală ledeburitică (cu structura de echilibru la ta alcătuită din perlită şi carburi primare şi secundare). Semifabricatele din aceste oţeluri sunt realizate prin deformare plastică la cald şi sunt livrate în starea structurală (cu perlită globulară) obţinută prin aplicarea unei recoaceri de înmuiere. TT final la care sunt supuse sculele confecţionate din astfel de oţeluri este alcătuit (ca şi în cazul sculelor din oţeluri carbon) din călire martensitică (urmată uneori de călire la temperaturi scăzute, pentru diminuarea conţinutului de austenită reziduală din structură) şi revenire joasă (la ti = 150...200 oC), pentru obţinerea unei structuri cu martensită de revenire, bine detensionată şi cu duritate ridicată (58...65 HRC). 8.7.2.2. Oţelurile aliate pentru scule rezistente la şoc, unelte de mână şi scule de prelucrare prin deformare plastică la cald au concentraţiile de carbon %Cm = 0,25...0,60 %, conţinuturile de impurităţi limitate la nivelul %Pm, %Sm ≤ 0,03 % şi sunt slab sau mediu aliate cu elemente ca wolframul (%Wm = 1,2...2,0 %), cromul (%Crm = 0,4...2,8 %), molibdenul (%Mom = 0,5...2,0 %); vanadiul (%Vm = 0,15...1,0 %), nichelul (%Nim = 1,4...1,8 %), siliciul %Sim = 0,4...1,2 %) şi manganul (%Mnm = 0,8...1,2 %). Ca şi a oţelurile de tipul precedent, calitatea şi simbolizarea acestor oţeluri sunt reglementate de STAS 3611, care cuprinde ca principale mărci: 30VCrW85; 31VCr8; 31VMoCr29; 36VSiWMnCr53; 55MoCrNi10 şi 55VMoCrNi17; oţelurile de acest
102

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

tip aparţin clasei structurale a oţelurilor aliate (hipoeutectoide) perlitice (cu structura de echilibru la ta alcătuită din perlită şi ferită). Utilizarea unor concentraţii relativ mici de carbon (ca şi alierea cu unele elemente, cum ar fi nichelul şi manganul) este dictată la oţelurile de acest tip de necesitatea obţinerii unor scule cu tenacitate ridicată (rezistente la şocuri mecanice sau termice repetate) şi care să nu se decarbureze uşor în cazul utilizării lor (la temperaturi ridicate) pentru prelucrarea prin deformare plastică la cald a materialelor metalice. Sculele confecţionate din acest tip de oţeluri se supun unui TT final de îmbunătăţire (călire martensitică urmată de revenire înaltă, la ti = 500...550 oC), pentru obţinerea unei structuri (apropiată de echilibru) cu sorbită de revenire şi duritatea 40...50 HRC (menţinută la acest nivel ridicat, deoarece la aceste oţeluri aliate se manifestă fenomenele de stabilitate la revenire şi de durificare secundară); la sculele confecţionate din astfel de oţeluri nu se recomandă aplicarea TT de călire martensitică + revenire joasă, deoarece se obţine o structură (cu martensită de revenire) instabilă, iar încălzirile la care sunt supuse sculele în timpul utilizării (pentru deformarea plastică la cald a materialelor metalice) echivalează cu aplicarea unor reveniri înalte, ce produc transformări structurale (trecerea martensitei de revenire în sorbită de revenire) însoţite de modificări dimensionale (nepermise) şi de micşorarea durităţii. 8.7.2.3. Oţelurile rapide sunt destinate în principal confecţionării sculelor aşchietoare care permit prelucrarea cu viteze mari de aşchiere a materialelor metalice, deoarece structurile obţinute prin TT final aplicat acestor scule îşi menţin duritatea ridicată (60...65 HRC) până la temperaturi de 600...650 oC. Oţelurile de acest tip au calitatea reglementată de STAS 7382 şi se simbolizează folosind grupul de litere Rp, urmat de un număr convenţional (fără semnificaţie privind compoziţia sau caracteristicile oţelurilor), principalele mărci fiind Rp1, Rp2, Rp3, Rp4, Rp5, Rp9, Rp10 şi Rp11. Compoziţia chimică de bază a oţelurilor rapide corespunde mărcii Rp3: %Cm = 0,70...0,78 %; %Wm = 17...18 %; %Crm = 3,5...4,5 % şi %Vm = 1,0...1,2 %. Pornind de la această reţetă s-au dezvoltat toate variantele de oţeluri rapide utilizate în tehnică: • oţelurile economice, cu concentraţii mai ridicate de carbon, concentraţii minime de wolfram şi aliate suplimentar cu molibden (care suplineşte lipsa wolframului), marca reprezentativă fiind Rp9, cu următoarea compoziţie: %Cm = 0,95...1,05 %; %Wm = 2,0...2,5 %; %Crm = 3,5...4,5 %, %Vm = 2,0...2,5 % şi %Mom = 2,5...3,5 %; • oţelurile aliate suplimentar cu molibden (pentru a înlocui parţial wolframul, element de aliere scump), marca reprezentativă fiind Rp11, cu compoziţia: %Cm = 0,95...1,05 %; %Wm = 1,5...2,0 %; %Crm = 3,5...4,5 %, %Vm = 1,8...2,2 % şi %Mom = 8...9 %;
103

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• oţelurile aliate suplimentar cu cobalt (element care măreşte vrc şi temperaturile caracteristice Ms şi Mf ale oţelurilor şi permite simplificarea TT final al sculelor), marca reprezentativă fiind Rp1, cu compoziţia: %Cm = 0,9...1,0 %; %Wm = 9...10 %; %Crm = 3,5...4,5 %, %Vm = 2,0...2,5 % şi %Com = 5...6 %. Oţelurile rapide aparţin clasei structurale a oţelurilor aliate ledeburitice, structura de echilibru la ta a lingourilor turnate din astfel de oţeluri şi răcite foarte lent fiind alcătuită din perlită sorbitică, carburi secundare şi un schelet ledeburitic (v. scap. 7.5). Lingourile obţinute în condiţii industriale (răcite rapid la solidificare) prezintă la ta, deoarece oţelurile rapide au temeratura Ms << ta, o structură alcătuită din austenită, carburi secundare şi un schelet ledeburitic. Lingourile cu această structură se supun forjării (la cald) pentru distrugerea scheletului ledeburitic şi sfărâmarea carburilor primare pe care acesta le conţine şi apoi unei recoaceri de înmuiere, semifabricatele obţinute după aceste operaţii având structura alcătuită din perlită globulară şi carburi primare; semifabricatele cu această stare structurală se pot prelucra (prin deformare plastică la cald, aşchiere etc.) pentru obţinerea sculelor cu configuraţia şi dimensiunile dorite. TT final la care sunt supuse sculele din oţeluri rapide este alcătuit din: • călire martensitică (într-un singur mediu, întreruptă sau în trepte – v. scap. 6.4.3) de la ti = 1200...1300 oC; deoarece austenita din structura la ti conţine concentraţii mari de elemente de aliere dizolvate, Ms << ta şi în urma călirii se obţine o structură alcătuită din austenită şi carburi primare, aşa cum se poate observa pe micrografia prezentată în figura 8.16; • 2...4 cicluri de revenire la ti = 530...580 oC; în cursul încălzirii şi menţinerii la ti, o parte din elementele de aliere se separă din austenită sub formă de carburi, stabilitatea austenitei scade (Ms creşte) şi aceasta se transformă în martensită foarte fină, cu duritate ridicată (numită hardenită), repetarea revenirii conducând la diminuarea cantităţii de austenită netransformată şi obţinerea unei structuri finale, cu martensită de revenire fină şi carburi globulare uniform distribuite în aceasta, de tipul celei prezentate în micrografia din figura 8.17.

Fig. 8.16. Microstuctura oţelurilor rapide după călirea de la ti = 1200...1300 oC 104

Fig. 8.17. Microstructura sculelor din oţeluri rapide după TT final

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

Diagrama TT final al sculelor din oţeluri rapide este prezentată în figura 8.18, iar modul în care ti la revenire influenţează duritatea sculelor este descris de diagrama din figura 8.19.

Fig. 8.18 . Diagrama TT final al sculelor realizate din oţeluri rapide

Fig. 8. 19. Influenţa temperaturii de revenire asupra durităţii sculelor din oţeluri rapide

În legătură cu TT final al sculelor din oţeluri rapide trebuie evidenţiate şi următoarele aspecte: • tratamentul poate fi simplificat, mai ales la sculele realizate din oţeluri rapide aliate suplimentar cu cobalt, dacă, după ciclul primar de călire, se face o călire la temperaturi scăzute (la tco < −70 oC), pentru transformarea austenitei în martensită şi se aplică apoi un singur ciclu de revenire; • tratamentul de revenire se face în mod frecvent prin încălzirea sculelor în băi de săruri topite, caz în care se poate realiza simultan şi un tratament termochimic de cianurare (v. scap 6.6.4.), pentru durificarea superficială suplimentară a acestora.

8.8. Alte oţeluri cu destinaţii sau caracteristici speciale
8.8.1. Oţelurile pentru piese turnate
Piesele turnate din oţel se obţin mai greu decât cele din fontă, deoarece oţelurile au proprietăţi de turnare mai slabe decât fontele (temperatură ts ridicată, interval mare de solidificare, fluiditate scăzută etc.). Cu toate acestea, pentru multe aplicaţii tehnice (piese cu configuraţii complicate, piese cu dimensiuni şi mase mari etc.) utilizarea semifabricatelor turnate din oţel rămâne soluţia agreată şi în prezent aproape 20 % din totalul semifabricatelor folosite pentru obţinerea diverselor produse sunt realizate prin turnare din diferite mărci de oţeluri. Oţelurile destinate pieselor turnate trabuie să prezinte proprietăţi de
105

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

turnare acceptabile şi să asigure caracteristicile mecanice impuse de condiţiile de solicitare ale acestor piese. În principiu, orice oţel poate fi utilizat şi pentru obţinerea pieselor turnate şi, ca urmare, noul sistem de simbolizare reglementat prin SR EN 10027 prevede la fiecare marcă de oţel posibilitatea de a fi utilizat şi ca oţel pentru piese (semifabricate) turnate, caz în care simbolul mărcii are ataşată la început litera G (v. tabelele 8.4 şi 8.5). Principala condiţie care se impune oţelurilor pentru piese turnate o constituie asigurarea caracteristicilor mecanice cerute de aplicaţia în care sunt utilizate şi, ca urmare, în prezent simbolizarea oţelurilor de uz general pentru piese turnate se face cu ajutorul a două numere, reprezentând valorile minime ale limitei de curgere Re şi rezistenţei la tracţiune Rm (de exemplu, oţelul G 230−450 este un oţel pentru piese turnate cu Re ≥ 230 N/mm2 şi Rm ≥ 450 N/mm2). Oţelurile de uz general pentru piese turnate sunt de două tipuri: • oţelurile nealiate pentru construcţii au calitatea reglementată de SR ISO 3775; aceste oţeluri au caracteristicile minime de rezistenţă mecanică încadrate în limitele Re = 200...340 N/mm2 şi Rm = 400...550 N/mm2, au plasticitatea şi tenacitatea garantate prin prescrierea unor valori minime pentru coeficientul de gâtuire Z sau energia de rupere KV, se utilizează netratate termic şi pot fi elaborate cu sau fără asigurarea sudabilităţii, la oţelurile sudabile prescriindu-se %Cm ≤ 0,25 % şi adâugându-se litera W la simbolul mărcii (de exemplu, marca G 200−400W corespunde unui oţel nealiat sudabil, cu Re ≥ 200 N/mm2 şi Rm ≥ 400 N/mm2); • oţelurile de înaltă rezistenţă pentru construcţii mecanice şi metalice au calitatea reglementată de SR ISO 9477 şi sunt oţeluri carbon sau aliate destinate realizării semifabricatelor turnate care se supun TT de normalizare + revenire sau de călire + revenire înaltă (îmbunătăţire) în vederea asigurării unor caracteristici mecanice ridicate: Re sau Rp0,2 = 410…840 N/mm2 şi Rm = 620…1030 N/mm2; deoarece principala condiţie impusă se referă la asigurarea caracteristicilor mecanice, aceste oţeluri se simbolizează la fel ca şi oţelurile nealiate turnate şi au compoziţia chimică stabilită de producător astfel încât să fie satisfăcute cerinţele privind caracteristicile mecanice (de exemplu, se utilizează oţeluri slab aliate cu Mn, Cr-Mn, Cr-Mn-Si, Cr-Mo, Cr-Ni-Mo, cu conţinuturile de impurităţi limitate la nivelul %Pm, %Sm ≤ 0,035 %). Pe lângă oţelurile de uz general, se folosesc în practică şi oţeluri pentru piese (semifabricate) turnare cu destinaţie precisă: • oţelurile turnate pentru armături (robinete); sunt oţeluri cu %Cm ≤ 0,25 %, slab sau mediu aliate, cu calitatea reglementată de STAS 9277 şi simbolizate cu grupul de litere OTA, urmat de simbolul (alcătuit conform prescripţiilor din STAS 791) oţelului aliat respectiv (de exemplu, OTA17MoCr13
106

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

este un oţel turnat pentru armături, cu concentraţia masică medie de carbon %Cm = 0,17 %, aliat cu Mo şi Cr, concentraţia masică medie a cromului, elementul de aliere principal, fiind %Crm = 1,3 %); • oţelurile inoxidabile turnate în piese sunt oţeluri înalt aliate ferito−martensitice sau austenitice de tipul celor prezentate în scap 8.6; aceste oţeluri au calitatea reglementată de STAS 10718 şi se simbolizează la fel ca oţelurile inoxidabile livrate sub formă de semifabricate prelucrate prin deformare plastică, cu menţiunea că în faţa simbolului se scrie litera T (de exemplu, T15NiCr180 este un oţel inoxidabil austenitic de tip 18−8 pentru piese turnate); • oţelurile turnate în piese rezistente la temperaturi scăzute sunt oţeluri cu %Cm ≤ 0,35 %, slab aliate cu Mn, Ni, Cr, Mo, la care se garantează o anumită valoare a energiei de rupere KV la –60 oC; aceste oţeluri au calitatea reglementată de STAS 12403 şi se simbolizează la fel ca oţelurile de tipul precedent, adăugându-se la sfârşitul simbolului litera R (de exemplu, T9MoCrNi30R este un oţel pentru piese turnate destinate să lucreze la temperaturi scăzute, cu %Cm = 0,09 % şi aliat cu Mo, Cr şi Ni, concentraţia masică medie a nichelului fiind %Nim = 3,0 %); • oţelurile turnate în piese destinate să lucreze la temperaturi ridicate sunt oţeluri cu %Cm ≤ 0,25 %, nealiate sau aliate cu Cr, Mo, V (elemente care îmbunătăţesc comportarea la fluaj); aceste oţeluri au calitatea reglemntată de STAS 12404, sunt destinate realizării semifabricatelor turnate pentru piesele care lucrează la temperaturi ridicate (sub 575 oC) şi se simbolizează similar oţelurilor de tipurile precedente (de exemplu, T21 este un oţel nealiat cu %Cm ≤ 0,21 %, iar T17VMoCr14 este un oţel cu %Cm ≤ 0,17 %, aliat cu V, Mo şi Cr, cromul fiind elementul de aliere principal, având concentraţia masică medie %Crm = 1,4 %).

8.8.2. Oţelurile pentru arcuri
Aceste oţeluri sunt destinate realizării arcurilor şi elementelor elastice utilizate în construcţia de maşini, dispozitive şi aparate. Pentru a corespunde destinaţiei oţelurile din această categorie trebuie să prezinte limită de elasticitate (curgere) ridicată (v.scap. 3.4), stabilitate în timp a caracteristicilor mecanice în condiţiile de temperatură şi mediu de lucru specifice aplicaţiilor în care sunt utilizate, rezistenţă mare la oboseală şi sensibilitate redusă la fisurare în prezenţa concentratorilor de tensiuni şi o bună prelucrabilitate prin deformare plastică. Cele mai utilizate oţeluri din această categorie sunt oţelurile hipoeutectoide cu %Cm > 0,45 %, nealiate sau slab aliate cu siliciu, crom, vanadiu, mangan şi, uneori, cu wolfram şi nichel. Arcurile şi elementele elastice confecţionate din aceste oţeluri se supun unui TT final alcătuit din călire
107

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

martensitică, urmată de revenire medie (la ti = 370…500 oC – v. scap. 6.5). Influenţa cea mai puternică asupra elasticităţii acestor oţeluri o are siliciul (dizolvat în ferită); oţelurile cu siliciu au însă tendinţă mare de decarburare şi de formare a unor defecte superficiale în timpul prelucrării prin deformare plastică la cald, motiv pentru care, în prezent, există tendinţa înlocuirii acestora cu oţelurile slab aliate Cr−V sau Cr−Mn. Oţelurile pentru arcuri au calitatea reglementată de STAS 795, simbolul mărcilor de oţel utilizate pentru confecţionarea arcurilor sau elementelor elastice fiind urmat de litera A; de exemplu, OLC65A este un oţel nealiat de calitate pentru arcuri, cu concentraţia masică medie de carbon %Cm = 0,65 %, iar 60Si15A este un oţel aliat pentru arcuri, cu concentraţia masică medie a elementelor de aliere %Cm = 0,60 % şi %Sim = 1,5 %. Pentru confecţionarea arcurilor şi elementelor elastice care lucrează în medii corosive se utilizează oţelurile inoxidabile (v. scap. 8.6.1), iar dacă temperaturile de lucru sunt ridicate, arcurile şi elementele elastice se confecţionează din oţeluri refractare sau din oţeluri rapide pentru scule.

8.8.3. Oţelurile pentru rulmenţi
Oţelurile din această categorie sunt utilizate la confecţionarea elementelor active (inele, bile, role etc.) ale rulmenţilor. Datorită destinaţiei, aceste oţeluri trebuie să asigure caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi tenacitate, o bună rezistenţă la uzare şi o bună rezistenţă la oboseala de contact (produsă de solicitările variabile datorate contactului intermitent al inelelor cu bilele sau rolele rulmenţilor). Oţelurile pentru rulmenţi utilizate curent au %Cm = 0,95...1,10 %, au conţinuturile de impurităţi drastic limitate (%Sm ≤ 0,020 % şi %Pm ≤ 0,027 %) şi sunt slab aliate cu crom (%Crm = 1,20...1,65 %); pentru creştera călibilităţii (impusă de realizarea componentelor rulmenţilor de mari dimensiuni) se poate apela la alierea suplimentară cu mangan (%Mnm = 0,90...1,35 %) şi molibden (%Mom = 0,45...0,80 %), iar pentru îmbunătăţirea purităţii se poate utiliza tratarea în vid a oţelurilor la elaborare. Oţelurile din această categorie au calitatea reglementată de STAS 1456/1 şi STAS 11250, simbolizarea lor cuprinzând grupul de litere RUL, urmat de un număr convenţional (fără semnificaţie precizată) şi, eventual, de litera V, dacă oţelurile sunt tratate în vid la elaborare; principalele mărci de oţeluri pentru rulmenţi sunt RUL1, RUL1V, RUL2, RUL2V şi RUL3V, a căror compoziţie chimică (încadrată în prescripţiile prezentate anterior) este diferenţiată pentru asigurarea următoarelor caracteristici de călibilitate (v. scap. 6.4.2): J 6 – 61/62 la
108

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

mărcile RUL1 şi RUL1V, J 13,5 – 61/62 la mărcile RUL2 şi RUL2V şi J19 – 61/62 sau J 31 – 61/62 la marca RUL3V. Oţelurile pentru rulmenţi se încadrează în clasa structurală a oţelurilor aliate perlitice (hipereutectoide), având structura de echilibru la ta alcătuită din perlită şi cementită secundară (dispusă sub formă de reţea la marginea formaţiunilor perlitice). Semifabricatele utilizate la confecţionarea elementelor (pieselor) componente ale rulmenţilor se realizează prin deformare plastică la cald, în procesele tehnologice de fabricare a acestor componente incluzându-se aceleaşi TT ca şi la sculele din oţeluri carbon şi aliate (hipereutectoide): normalizarea (pentru finisarea granulaţiei şi obţinerea unei structuri cvasieutectoide) şi recoacerea de globulizare a cementitei (pentru asigurarea unei structuri cu perlită globulară), ca TT aplicate în cursul fabricării, şi călirea martensitică (pentru durificarea elementelor componente ale rulmenţilor), urmată de călirea la temperaturi scăzute (pentru eliminarea austenitei reziduale şi asigurarea stabilităţii dimensionale a elementelor rulmenţilor) şi de revenirea joasă (pentru obţinerea unei structuri cu martensită de revenire, bine detensionată şi cu duritate ridicată), ca TT finale. Pentru confecţionarea inelelor rulmenţilor de mari dimensiuni, cu capacităţi mari de încărcare şi supuse la şocuri mecanice în cursul exploatării, se utilizează în prezent oţelurile aliate Cr – Ni sau Cr – Mo pentru cementare; la aceste piese se asigură durificarea superficială prin aplicarea unui TT final de carburare (v. scap. 6.6.2). De asemenea, pentru confecţionarea inelelor rulmenţilor de mari dimensiuni, cu capacităţi mari de încărcare, funcţionare intermitentă şi condiţii necorespunzătoare de ungere, se utilizează în prezent oţelurile (nealiate sau slab aliate) pentru îmbunătăţire; la aceste piese se asigură durificarea prin aplicarea unui TT final de călire superficială (călire CIF – v. scap. 6.4.3).

8.8.4. Oţelurile rezistente la uzare şi tenace
Oţelurile din această categorie se utilizează la confecţionarea unor piese (lame pentru buldozere, dinţi pentru cupele excavatoarelor, şenile pentru tractoare, elemente active pentru concasoare şi utilaje miniere etc.) supuse în exploatare unor procese intense de uzare, produse prin acţiunea unor solicitări dinamice (şocuri) de contact, de mare intensitate şi repetate; pentru astfel de aplicaţii folosirea oţelurilor durificate prin calire martensitică nu dă rezultate corespunzătoare, datorită lipsei de tenacitate ce le caracterizează. Oţelurile din această categorie, denumite şi oţeluri Hadfield (după numele metalurgului englez care le-a conceput în 1882), sunt oţeluri austenitice înalt aliate cu mangan, cu compoziţia chimică caracterizată de %Cm = 0,9…1,3 % şi
109

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

%Mnm = 11…14 %, la care se pot adăuga, pentru îmbunătăţirea unor proprietăţi de utilizare, diverse cantităţi de nichel, crom, molibden etc. Structura de echilibru la ta a acestor oţeluri este alcătuită din austenită aliată cu mangan şi carburi de tipul (Fe, Mn)3C. Piesele confecţionate din astfel de oţeluri se supun unui TT de călire de punere în soluţie, constând din încălzirea şi menţinerea la ti = 1050...1100 oC, pentru dizolvarea carburilor în austenită, urmată de răcirea rapidă, pentru menţinerea structurii monofazice austenitice (cu plasticitate şi tenacitate ridicate) până la ta. În cursul utilizării pieselor confecţionate din aceste oţeluri, datorită deformării plastice superficiale provocate de solicitările mecanice de contact la care sunt supuse, austenita este ecruisată, stabilitatea sa se micşorează şi se produce transformarea ei în martenstă, însoţită de creşterea durităţii şi rezistenţei la uzare a pieselor (aceste oţeluri se comportă ca nişte materiale inteligente, care îşi autoadaptează proprietăţile în funcţie de condiţiile de utilizare). Piesele din astfel de oţeluri se obţin numai prin turnare şi se pot, eventual, prelucra sau fasona cu scule abrazive, prelucrarea lor prin aşchiere cu scule metalice nefiind posibilă, datorită ecruisării superficiale puternice pe care le-o produce acţiunea unor astfel de scule. Calitatea oţelurilor din această categorie este reglementată de STAS 3718, simbolizarea lor făcându-se la fel ca la oţelurile aliate pentru piese turnate; principalele mărci de oţeluri din această categorie sunt: T105Mn120, T130Mn135, T100NiMn130, T120CrMn130 , T100MoMn130 şi T130MoMn135.

8.8.5. Oţelurile cu rezistenţă mecanică foarte ridicată
Aceste oţeluri aparţin clasei structurale a oţelurilor aliate martensitice şi se caracterizează prin capacitatea de a realiza caracteristici mecanice ridicate, ca urmare a producerii unor fenomene de descompunere a soluţiilor solide suprasaturate prezente în structura acestora, cu formarea unor precipitate disperse cu mare efect de durificare structurală. În această categorie se încadrează oţelurile inoxidabile martensitice cu durificare prin precipitare (oţelurile PH – preciptation hardening), prezentate în scap. 8.6.1.2 şi oţelurile cu îmbătrânire martensitică (oţelurile maraging), având caracteristicile de compoziţie chimică prezentate în tabelul 8.9. Starea structurală corespunzătoare realizării caracteristicilor mecanice precizate în tabelul 8.9 se realizează la oţelurile maraging prin aplicarea următoarelor TT: • călirea de la o temperatură ti superioară temperaturii de 732 oC, la care structura acestor oţeluri devine complet austenitică; prin călire (răcire rapidă de la ti),
110

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

austenita suferă o transformare fără difuzie (transformare martensitică), structura care rezultă fiind o martensită (soluţie solidă suprasaturată având ca solvent Feα) cu conţinut scăzut de carbon, suprasaturată în elemente de aliere, care prezintă caracteristici bune de plasticitate şi tenacitate; transformarea martensitică a acestor oţeluri este reversibilă şi se caracterizează printr-un decalaj important între valorile temperaturii caracteristice Ms la realizarea transformării directe (la răcire) şi inverse (la încălzire): la răcire, austenita ⇒ martensită la traversarea temperaturii Ms ≡ Msr ≅ 240 oC, iar la încălzire, martensita ⇒ austenită la depăşirea temperaturii Ms ≡ Msi ≅ 600 oC; în starea structurală realizată prin călire, semifabricatele, piesele şi componentele de aparatură tehnologică realizate din astfel de oţeluri pot fi supuse prelucrărilor prin deformare plastică, aşchiere şi/sau sudare; • durificarea prin precipitare (îmbătrânire), la o temperatură ti = 480...485 oC, o durată de menţinere aleasă convenabil pentru precipitarea în structura martensitică a fazelor durificatoare dorite; în mod obişnuit se activează precipitare compuşilor intermetalici MoNi3 şi TiNi3 (cu efect durificator maxim) şi se limitează duratele de îmbătrânire pentru a se evita apariţia precipitatelor de tip Fe2Mo (fără nichel), care determină creşteri locale ale concentraţiei de Ni, transformări locale ale martensitei în austenită şi micşorarea durităţii şi caracteristicilor de rezistenţă mecanică ale oţelurilor (înmuierea oţelurilor prin supraîmbătrânire).
Tabelul 8.9. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale oţelurilor maraging Caracteristicile mecanice R m, Rp0,2, A, Z, %Nim %Com %Mom %Tim %Alm N/mm2 N/mm2 % % 18Ni200 18,0 8,5 3,2 0,2 0,1 1480 1410 12 55 18Ni250 18,0 8,0 4,8 0,4 0,1 1700 1620 6 35 18Ni300 18,5 8,7 5,0 0,6 0,1 1970 1930 6 30 18Ni350 17,5 12,5 3,8 1,7 0,1 2500 2460 5 25 18Ni350 18,0 11,8 4,6 1,3 0,1 2500 2460 5 25 17Ni 17,0 10,2 4,6 0,3 0,1 1700 1620 6 30 3,0 0,2 0,4 1340 1260 14 60 12,0 5,0* 12−5−3 La toate oţelurile %Cm < 0,03 %; %Mnm < 0,1%; %Sim < 0,1%; %Sm , %Pm < 0,01 % * Conţinutul de Cr (care, la această marcă de oţel, înlocuieşte Co). Marca oţelului Compoziţia chimică

Sudabilitatea oţelurilor maraging este bună, deoarece în timpul răcirii CUS şi ZIT după sudare, austenita se transformă în martensită plastică, cu tendinţă redusă de fisurare. Principalele probleme care apar la sudare, mai ales dacă operaţia de sudare este efectuată după realizarea TT de călire şi îmbătrânire la construcţia sudată, sunt: • înmuierea ZIT; se realizează în fâşiile în care ciclurile termice de sudare se caracterizează prin temperaturi care asigură apariţia în structură a austenitei
111

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

(fâşiile din ZIT în care temperatura depăşeşte 732 oC şi se obţine o structură complet austenitică şi fâşiile din ZIT în care temperatura este situată în intervalul 480...732 oC şi martensita se transformă parţial în austenită); austenita din aceste fâşii se transformă la răcirea îmbinărilor sudate în martensită moale şi plastică, nedurificată prin precipitare; • formarea în structura CUS a unor compuşi intermetalici, care influenţează negativ caracteristicile de rezistenţă mecanică şi (mai ales) de tenacitate ale acestei zone a îmbinărilor sudate; se datorează neîncadrării MB în caracteristicile de compoziţie chimică recomandate (v.tabelul 8.9) şi alegerii necorespunzătoare a MA; de exemplu, excesul de carbon determină apariţia în structura CUS a carburilor de titan şi molibden, iar impurificarea excesivă cu sulf determină formarea în structura CUS a sulfurii de titan (uşor fuzibilă, care poate determina scăderea tenacităţii şi creşterea tendinţei de fisurare); • formarea porilor în CUS; este determinată de absorbţia de gaze (O2, N2, H2) din mediul înconjurător sau din materialele utilizate la sudare. Aceste probleme se pot rezolva prin: verificarea atentă a calităţii MB ale construcţiilor sudate, alegerea judicioasă a MA şi proiectarea corectă a regimurilor de sudare.

8.8.6. Oţelurile cu coeficient de dilatare termică controlat
Oţelurile din această categorie sunt înalt aliate cu nichel sau cu crom şi nichel şi se caracterizează prin valori ale coeficientului de dilatare termică reduse şi care variază foarte puţin cu temperatura. Principalele oţeluri (aliaje) comerciale din această categorie sunt: • Invarul este un oţel cu %Cm ≅ 0,3 % şi %Nim = 35…37 %, care are un coeficient de dilatare ce rămâne practic neschimbat până la 100 oC şi este de opt ori mai mic decât al fierului; acest aliaj se utilizează pentru fabricarea etaloanelor de lungime, intră în construcţia tuburilor catodice utilizate pentru monitoarele de mare rezoluţie ale calculatoarelor electronice etc.; • Elinvarul este un aliaj cu %Cm = 0,3...0,4 %, %Nim = 35…37 %, %Crm = 8,0…12,5 % şi restul Fe, care are un coeficient de dilatare termică redus şi un modul de elasticitate ce rămâne aproximativ constant până la 100 oC; acest aliaj este recomandat pentru fabricarea elementelor elastice de precizie (orologerie mecanică, elemente de acţionare în automatizări, traductoare de precizie etc.); • Platinitul este un aliaj cu %Cm ≤ 0,4 %, %Nim = 42…48 % şi restul Fe, care are coeficientul de dilatare egal cu al sticlei şi platinei; este utilizat ca aliaj înlocuitor al platinei în construcţia aparatelor la care există piese metalice înglobate în sticlă (lămpi electrice, tuburi electronice, aparatură de laborator etc.).
112

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

8.9. Fontele comerciale
8.9.1. Simbolizarea fontelor comerciale
Simbolizarea alfanumerică şi numerică a fontelor este reglementată de standardul SR EN 1560 conform căruia, simbolizarea alfanumerică se poate utiliza pentru orice categorie de fontă (standardizată sau nu), iar simbolizarea numerică se utilizează numai pentru fontele standardizate. Ca şi în cazul oţelurilor, simbolizarea alfanumerică se poate face fie în funcţie de caracteristici, fie în funcţie de compoziţia chimică. Structura şi conţinutul simbolurilor pentru cele două criterii de simbolizare sunt prezentate în tabelul 8.10. Se poate observa că simbolizarea fontelor prezintă următoarele particularităţi: − prezenţa sau absenţa simbolului EN arată că fonta este inclusă într-un standard european sau nu ; − literele GJ sunt prezente în simbolul oricărei mărci de fontă, litera J indicând că materialul simbolizat este o fontă, iar litera G − că aceasta se utilizează în stare turnată; − simbolul alfanumeric dă informaţii despre conformaţia grafitului şi despre structura sau starea de tratament termic a masei metalice de bază a fontei; − simbolizarea după caracteristici prevede posibilitatea de a indica fie rezitenţa la rupere Rm , în N/mm2 (şi eventual alungirea procentuală după rupere A, în % sau caracteristica de înovoiere prin şoc KV, în J), fie duritatea Brinell (în mod uzual), Vickers sau Rockwell; în cazul în care simbolul cuprinde valoarea KV, se specifică dacă încercarea de încovoiere prin şoc, necesară pentu verificarea acestei caracteristici, se efectuează la temperatură ambiantă (literele RT) sau la temperatură scăzută (literele LT) şi se indică în simbol modul de obţinere a epruvetelor (v. tabelul 8.10); − simbolizarea după compoziţia chimică se realizează cu sau fără indicarea conţinutului de carbon, aplicând aceleaşi principii ca în cazul oţelurilor aliate. Simbolizarea numerică a mărcilor de fonte conform SR EN 1560 este complementară simbolizării alfanumerice, iar simbolurile au structura prezentată în figura 8.20. Prin această simbolizare se atribuie fiecărei mărci de fontă câte un număr de două cifre înscris în pozitiile 7 şi 8; cifra din poziţia 5 a simbolului este 1 pentru cazul în care simbolul alfanumeric al fontei indică rezistenţa la tracţiune, 2 când se indică duritatea şi 3 când simbolizarea se face după compoziţia chimică, iar la poziţia 9 se înscrie o cifră (0…9), în funcţie de condiţiile specifice impuse
113

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

fiecărei mărci, după cum urmează: 0 − pentru fontele fără condiţii specifice, 1 − pentru fontele ale căror caracteristici se verifică pe probe turnate separat, 2 – pentru fontele ale căror caracteristici se verifică pe probe ataşate la piese, 3 – pentru fontele ale căror caracteristici se verifică pe probe prelevate din piesele turnate, 4 – pentru fontele la care se face încercarea la încovoiere prin şoc la temperatură ambiantă, 5 – pentru fontele la care se face încercarea la încovoiere prin şoc la temperatură scăzută, 6 – pentru fontele cu sudabilitate specificată, 7 – pentru piesele în stare brută de turnare, 8 – pentru piesele tratate termic, 9 – pentru condiţii suplimentare specificate în comanda beneficiarului.

Fig. 8.20. Structura simbolizării numerice a fontelor conform SR EN 1560

Până la înlocuirea tuturor standardelor de fonte aprobate înainte de 1992 (standarde marcate cu sigla STAS) se menţine (împreună cu prescripţiile de simbolizare anterior prezentate) şi posibilitatea simbolizării fontelor conform acestor standarde.

8.9.2. Fontele cu destinaţie generală
Din această categorie fac parte fontele cu grafit lamelar, fontele maleabile şi fontele cu grafit nodular. Fontele cu grafit lamelar (fontele cenuşii) au utilizarea cea mai mare, reprezentând 70 % din totalul materialelor metalice turnate în piese. Aceste aliaje au compoziţia chimică de bază caracterizată astfel: %Cm =2,5…3,5 %, %Sim = 1,5…2,5 %, %Mnm = 0,5…1,0 %, %Pm = 0,1…0,65 % şi %Sm = 0,03…0,15 %. Caracteristica mecanică principală care se garantează la aceste materiale este rezistenţa la rupere Rm, cuprinsă în mod obişnuit în intervalul [100 N/mm2 ; 350 N/mm2]; obţinerea unor rezistenţe Rm > 250 N/mm2 se realizează prin aliere: %Crm = 0,15…0,8 %, %Nim = 0,2…2 %, %Cum = 0,5…1,5 %, %Mom = 0,1…0,5 %. Aşa cum s-a prezentat în scap 4.4, structura acestor fonte este formată dint-o masă metalică de bază feritică (la fontele cu Rm < 200 N/mm2),
114

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

ferito-perlitică (la fontele cu Rm ∈ [200 N/mm2; 300 N/mm2]) sau perlitică (la fontele cu Rm > 300 N/mm2) şi formaţiuni de grafit lamelar izolate sau sub formă de aglomerări, principalele tipuri de separări de grafit fiind prezentate în figura 8.21. Formele de grafit A, B, D se pot forma la aceeaşi viteză de răcire, în funcţie de capacitatea de germinare a topiturii; formele de grafit D şi E apar în cazul fontelor hipoeutectice supraîncălzite, când lamelele de grafit se aşează între ramurile dendritelor sub formă neordonată (grafit D) sau sub formă ordonată (grafit E). Din punctul de vedere al influenţei asupra caracteristicilor mecanice de rezistenţă cea mai convenabilă formă a grafitului corespunde tipului A. Grafitul lamelar întrerupe continuitatea masei metalice şi constituie concentratori puternici de tensiuni, ceea ce explică rezistenţa mecanică scăzută, lipsa de plasticitate şi rezistenţa la oboseală redusă a acestor materiale. Prezenţa grafitului conferă însă fontelor şi unele caracteristici favorabile, cum ar fi capacitatea mare de amortizare a vibraţiilor mecanice şi o bună comportare la uzare, datorită efectelor de ungere produse de grafit. Utilizarea lor deosebit de largă se datorează costului redus, proprietăţilor foarte bune de turnare (fluiditate ridicată, contracţie la solidificare redusă) şi de prelucrare prin aşchiere (lamelele de grafit fragmentează aşchiile). Se pot turna piese cu forme complicate şi de orice dimensiune (masa pieselor poate fi 0,1…10000 kg), care nu pot fi realizate prin alte procedee tehnologice.

Fig. 8.21. Formele separărilor de grafit lamelar

Caracteristicile fontelor cu grafit lamelar sunt reglementate de standardul SR EN 1561, care caracterizează fontele pe baza rezistenţei la tracţiune sau pe baza durităţii Brinell, astfel că simbolurile utilizate sunt EN−GJL−xxx, xxx reprezentând rezistenţa minmă la tracţiune în N/mm2, sau EN−GJL−HBxxx, xxx fiind duritatea Brinell; de exemplu, EN−GJL−300 este o fontă cenuşie cu Rm ≥ 300 N/mm2, iar EN−GJL−HB235 este o fontă cenuşie cu duritatea HB ≥ 235 HBS Între duritatea Brinell şi rezistenţa la tracţiune a acestor materiale există următoarea corelaţie, precizată şi în standardul SR EN 1561: (8.4) HB = RH (100 + 0,44 Rm ) ,
115

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

în care RH este un coeficient stabilit experimental pentru o anumită tehnologie de elaborare şi de turnare ai căror parametri pot fi menţinuţi constanţi (de obicei, RH = 0,8…1,2). Relaţia (8.4) este importantă deoarece permite evaluarea rezistenţei la tracţiune pentru fiecare piesă în parte, utilizând valorile determinărilor de duritate Brinell, care este o încercare nedistructivă şi poate fi realizată cu aparate portabile. Fontele maleabile se caracterizează prin existenţa grafitului sub formă de aglomerări sau cuiburi de grafit; aşa cum s-a prezentat în scap.4.5, produsele din astfel de materiale se obţin aplicând tratamentele termice de recoacere de maleabilizare a semifabricatelor turnate din fonte albe hipoeutectice (cu %Cm = 2,2…3,2 %, %Sim = 0,8…1,5 %, %Mnm = 0,3…0,8 %); aceste materiale au rezistenţa la tracţiune Rm = 350…800 N/mm2 şi alungirea la rupere A = 1…12 % şi se utilizează în special pentru fabricarea pieselor de legătură pentru instalaţii (denumite fitinguri), deoarece acestea sunt piese cu pereţi subţiri şi se pot turna bine din fonte albe, iar dimensiunile lor sunt relativ mici şi tratamentul de maleabilizare (a cărui durată depinde de masa pieselor supuse tratării) se poate aplica în condiţii economice. Calitatea fontelor maleabile este reglementată de standardul SR EN 1562 care prevede două tipuri de fonte: − fontele maleabile cu miez alb, simbolizate EN−GJMW−xxx−x, numărul xxx reprezentând rezistenţa la tracţiune Rm, în N/mm2, iar al doilea numărul x alungirea la rupere A3,4 în % (încercarea la tracţiune se realizează utilizând o epruvetă cu L0 = 3,4 S 0 , ceea ce pentru o epruvetă circulară corespunde unei lungimi iniţiale a porţiunii calibrate L0 = 3d0); de exemplu, EN−GJMW−400−5 este o fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A3,4 ≥ 5 %; − fontele maleabile cu miez negru, simbolizate EN−GJMB−xxx−x, numerele având aceleaşi semnificaţii ca mai înainte; de exemplu, EN−GJMB−650−2 este o fontă maleabilă cu Rm ≥ 650 N/mm2 şi A3,4 ≥ 2 %. De menţionat că în cazul fontelor maleabile, încercarea la tracţiune se execută utilizând epruvete turnate separat şi neprelucrate mecanic, TT aplicat acestor epruvete trebuind să fie acelaşi cu al pieselor pe care le reprezintă. Fontele cu grafit nodular numite şi fonte ductile se obţin din fonte cenuşii prin procedeele de modificare prezentate în scap. 4.6. Sferoidizarea grafitului la modificare poate fi împiedicată de prezenţa unor impurităţi cum ar fi: As, Sn, Al, Ti, Pb, Bi, ceea ce impune limitarea concentraţiilor acestor acestor componente la niveluri foarte scăzute. Comportarea la turnare a fontelor cu grafit nodular prezintă câteva particularităţi generate de compoziţia lor chimică apropiată de cea eutectică: fluiditate ridicată, valori mari ale tensiunii superficiale şi valori ridicate ale dilatării iniţiale (care impun utilizarea formelor de turnare cu maselote).
116

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale Tabelul 8.10 Structura simbolurilor pentru fonte conform SR EN 1560

Condiţii Caracteristici mecanice sau compozitie chimică suplimentare Caracteristici mecanice Compozitie chimică a) -nnn-nn – Rm minimă, a) litera X pentru a D – stare brută indica de turnare; în N/mm2, urmată după simbolizarea H – piesă cratimă de A în %; după comp. tratată termic; b) modul de obţinere a chimică; W – sudabilitate probei: pentru îmbinare S − probă turnată separat; b) %Cm x 100, prin sudare; numai U – probă ataşată piesei; în cazurile în care Z – alte condiţii C – probă prelevată din specificate în concetraţia piesă comandă carbonului c) duritatea*: revenită; este importantă; HBnnn – Brinell; B – miez c) HVnnn – Vickers; negru**; HRnn – Rockwell; simbolurilechimice W – miez ale elementelor d) încercarea la încovoiere alb **; de aliere; prin şoc: d) concentraţiile −RT – la temperatură masice ale ambiantă; elementelor de −LT – la temepratură aliere %EAm scăzută separate prin cratimă * În cazul simbolizării în funcţie de duritate nu se mai indică Rm şi A; ** Simboluri folosite numai la fonte maleabile Exemple de simbolizare: EN−GJL−150S − fontă standardizată cenuşie cu grafit lamelar cu Rm = 150 N/mm2, determinată pe probă turnată separat; EN−GJS−350−22C – fontă standardizată cu grafit nodular cu Rm = 350 N/mm2 şi A = 22%, determinate pe probe prelevate din piesă; EN−GJMW−450−7U – fontă standardizată maleabilă cu miez alb cu Rm = 450 N/mm2 şi A = 7%, determinate pe probe ataşate piesei; GJ−400C−Z – fontă cenuşie nestandardizată cu Rm = 400 N/mm2 la care se prevăd anumite condiţii în comandă; EN−GJS−HB230 – fontă nodulară cu duritatea Brinell HBS = 230; EN−GJL−XNiMn13−7 – fontă cenuşie aliată cu %Nim = 13% şi %Mnm = 7%; EN−GJN−X320CrNiSi9−5−2 – fontă ledeburitică la care se impune %Cm = 3,2 %, aliată cu %Crm = 9 %, %Nim = 5 % şi %Sim = 2 %. Structura grafitului Structura masei metalice L – lamelară; A- austenită; S – nodulară F – ferită; (sferoidală); P – perlită M – grafit în M – cuiburi; martensită V− vermicular; L – N− fără grafit. ledeburită; Q – călită; QT – calită şi 117

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Caracteristicile mecanice ale acestor fonte depind în mare măsură de structura masei metalice de bază: fontele nodulare feritice au rezistenţă mecanică scăzută şi plasticitate bună, alungirea la rupere fiind comparabilă cu a oţelurilor hipoeutectoide; fontele nodulare perlitice, au rezistenţă mecanică ridicată Rm = 500…800 N/mm2, dar plasticitatea lor este redusă; la aceeaşi structură a R p 02 masei metalică de bază, raportul este mai mare în cazul fontelor nodulare Rm decât în cazul oţelurilor. Forma rotunjită a grafitului diminuează efectul de concentrare a tensiunilor, astfel că se pot atinge valori ale rezistenţei la oboseală σO = 200…280 N/mm2. Datorită acestor caracteristici, fontele nodulare se utilizează cu precădere în construcţia de motoare, tinzând să înlocuiască oţelurile la realizarea arborilor cotiţi şi în industria metalurgică, la fabricarea pieselor de dimensiuni mari, puternic solicitate în exploatare, cum sunt cilindrii de laminor. Pentru obţinerea unor caracteristici mecanice mai bune, fontele nodulare se supun TT de călire izotermă bainitică, în urma căruia se pot obţine rezistenţe la tracţiune Rm = 800…1400 N/mm2. Caracteristicile fontelor cu grafit nodular netratate termic sunt stabilite prin SR EN 1563, iar caracteristicile celor tratate termic − prin SR EN 1564. Simbolul acestor fonte are structura EN−GJS−xxx−x, numerele având aceeaşi semnificaţie ca în cazul fontelor maleabile, cu precizarea că încercarea la tracţiune se efectuează pe epruvete prelucrate la care L0 = 5,65 S 0 , ceea ce pentru o epruvetă circulară corespunde la L0 = 5d0, adică epruvetă normală); de exemplu, EN−GJS−400−15 este o fontă nodulară cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %. Standardul SR EN 1563 prevede pentru fontele nodulare feritice şi posibilitatea garantării unei anumite energii de rupere KV, determinată fie la temperatură ambiantă fie la temperaturi scăzute (până la –40 oC); mărcile respective se recunosc după literele RT sau LT scrise la sfârşitul simbolului; de exemplu, EN−GJS−350−22−LT este o fontă nodulară cu Rm ≥ 350 N/mm2, A ≥ 22 % la care se garantează KV ≥ 12 J la –40 oC, iar EN−GJS−22−RT aceeaşi fontă, la care se garantează KV ≥ 17 J la 20 oC. Compoziţia chimică a fontelor cu destinaţie generală este lăsată la alegerea producătorului, cu condiţia obţinerii caracteristicilor mecanice impuse.

8.9.2. Fontele cu destinaţie precizată
În această categorie sunt incluse fonte nealiate sau aliate, elaborate astfel încât au anumite caracteristici specifice aplicaţiilor cărora le sunt destinate. Din acest punct de vedere, principalele categorii sunt: fontele refractare, fontele
118

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

rezistente la temperaturi scăzute, fontele rezistente la coroziune şi fontele rezistente la uzare. Fontele refractare sunt fonte aliate care au o bună comportare la acţiunea fenomenelor de oxidare, creştere de volum, şoc termic şi fluaj, care se manifestă la temperaturi ridicate. Caracteristicile lor sunt stabilite prin STAS 6706, conform căruia se produc patru tipuri de fonte: fonte cu conţinut ridicat de crom, fonte cu conţinut ridicat de siliciu, fonte cu conţinut ridicat de aluminiu şi fonte cu conţinut ridicat de crom şi siliciu. Fontele din această categorie sunt fie fonte cu masa de bază perlitică, în care se găsesc înglobate carburi şi grafit lamelar, fie cu masa de bază feritică, în care se găsesc carburi, grafit lamelar sau grafit nodular. Aceste fonte prezintă rezistenţă la oxidare la t < 1100 °C şi au o bună rezistenţă la creştere, fenomen ce se produce (la temperaturi înalte) datorită descompunerii cementitei (cu formare de grafit) şi oxidării interne produse de gazele ce pătrund de-a lungul filamentelor de grafit şi are ca efecte creşterea volumului şi pierderea coeziunii materialui. Cromul, siliciul şi aluminiul conferă acestor fonte rezistenţă la oxidare prin acelaşi mecanism ca în cazul oţelurilor refractare (formarea unei pelicule compacte şi aderente de oxizi care protejează materialul faţă de oxidarea în profunzime). Fontele refractare se simbolizează cu literele Fr, dacă grafitul este lamelar şi Frgn, dacă grafitul este nodular, urmate de simbolul elementului principal de aliere şi de un număr care arată concentraţia masică medie a acestui element; de exemplu FrCr16 este o fontă refractară cu grafit lamelar, cu %Crm = 16 %, iar FrgnAl 22 este o fontă refractară cu grafit nodular, cu %Alm = 22 %. În cazul pieselor solicitate la şocuri termice, se utilizează fonte austenitice cu grafit nodular, care sunt fonte alite după una din reţetele Ni−Mn (%Nim = 10...12 %, %Mnm = 5…8 %) sau Ni− Si−Mn−Cu (%Nim =10…20 %, %Sim = 4…6 %, %Mnm = 4…8 % , şi %Cum = 2…4 %). Fontele rezistente la temperaturi scăzute sunt fonte nodulare aliate cu nichel (%Nim = 20...26 %) sau cu mangan ( %Mnm = 3,5…4,5 %), care le conferă structură austenitică. În condiţiile asigurării structurii de echilibru (bine detensionată) aceste fonte au o bună rezistenţa la şocuri mecanice, energia lor de rupere KV rămânând practic neschimbată de la ta până la –150 oC. Fontele rezistente la coroziune sunt fonte cu sau fără grafit în structură, aliate în principal cu crom, siliciu, nichel, aluminiu, şi, în cantităţi mai mici, molibden sau stibiu. Rezistenţa lor la coroziune este puternic influenţată de forma grafitului, cea mai bună comportare având-o fontele cu grafit fin dispersat în masa metalică de bază a structurii. Tipurile de fonte rezistente la coroziune mai frecvent utilizate sunt prezentate în continuare. Fontele înalt aliate cu siliciu (%Sim = 12…18 %) au un conţinut scăzut de carbon (%Cm = 0,3...0,4 %), au structura masei metalice feritică şi sunt rezistente
119

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

la acţiunea acizilor azotic şi sulfuric, iar dacă sunt aliate suplimentar cu molibden (%Mom = 2…4 %) devin rezistente şi la cloruri. Fontele înalt aliate cu crom (%Crm = 25...35 %) au structura tipică fontelor albe (datorită efectului antigrafitizant al cromului); sunt rezistente la acţiunea acizilor şi apei de mare. Fontele înalt aliate cu nichel (%Nim = 13…35 %) au structura masei metalice austenitică, iar grafitul poate fi lamelar sau nodular; sunt rezistente la acţiunea mediilor alcaline, iar prin adaosuri de crom, siliciu şi/sau cupru, devin rezistente şi la acţiunea acizilor oxidanţi sau organici. Fonte complex aliate cu nichel, cupru, siliciu şi aluminiu au rezistenţă bună la acţiunea acizilor sulfuric şi acetic. Fontele rezistente la uzare cuprind două tipuri: fontele antifricţiune şi fontele de fricţiune. Fontele antifricţiune sunt fonte care trebuie să asigure un coeficient de frecare cât mai mic, fiind folosite pentru confecţionarea componentelor lagărelor de alunecare. Sunt fonte cenuşii, maleabile şi nodulare, slab aliate cu Cr, Ni, Cu, Ti, Si, Pb, P, cu structura masei metalice perlitică, sau înalt aliate cu Mn (%Mnm = 7,5…12,5 %), cu structura masei metalice austenitică. În structura acestor fonte nu se admite prezenţa cementitei libere, dar toate conţin eutectic fosforos ternar (numit steadit), care le îmbunătăţeşte rezistenţa la uzare. Fontele de fricţiune sunt fonte care trebuie să realizeze coeficienţi de frecare cât mai mari, fiind utilizate pentru confecţionarea tamburilor de frână de la autovehicule. Au structură perlito-sorbitică, fiind fonte nealiate sau aliate cu %Nim = 1,2…1,5 % şi %Crm = 0,25…0,65 % sau %Mom ≅ 0,25 %. În cazul pieselor supuse la solicitări severe se folosesc fontele cu %Nim = 3,5…6,0 %, structura masei metalice de bază a acestora fiind martensitică.

Cuvinte cheie
bandă de călibilitate normală, îngustă, 67 câmp termic de sudare, 70 carbon echivalent %Ce, 75 clase de calitate, 56 comportare metalurgică la sudare,, 74 construcţie sudată, 69 coroziune intercristalină, 92 cusătură sudată (CUS) rânduri, straturi, 69 elinvar, 112 fâşii ZIT, 73 120 fisurare la cald a CUS, 93 fontă comercială, 113 fontă refractară, 119 fontă rezistentă la coroziune, 119 fontă rezistentă la uzare antifricţiune, de fricţiune, 120 fragilizare prin faza σ, 94 hardenită, 104 invar, 112 laminare normalizantă, 75 laminare termomecanică (controlată), 76 material de adaos (MA), 69

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale material de bază (MB), 69 oţel necalmat, calmat, 64 oţel bifazic (dual-phase), 84 oţel carbon de calitate, 65 oţel criogenic, 80 oţel cu granulatie fină, 76 oţel cu granulaţie fină, 79 oţel duplex, 94 oţel durificabil prin precipitare (PH), 89 oţel Hadfield, 109 oţel HSLA, 80 oţel inoxidabil stabilizat, 93 oţel maraging, 110 oţel pentru carburare, 66 otel pentru construcţii sudate, 75 oţel pentru îmbunătăţire, 66 oţel pentru rulmenţi, 108 oţel rapid, 103 oţel refractar (termorezistent), 96 oţel turnat, 105 oţeli inoxidabil cu crom, cu crom şi nichel, 86 oţeluri patinabile, 98 oţeluri pentru recipiente, 78 oteluri pentru scule, 100 oţeluri termorezistente, 78 platinit, 112 rost de sudare, 69 simbolizare alfanumerică, numerică, 59 standard general, de produs, 53 structură feritică aciculară, 83 sudabilitate, 74 superaliaj, 97 temperatură de referinţă, 77 zonă influenţată termic (ZIT), 70

Bibliografie
1. Colan H. ş.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983 2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. II., Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981 3. Geru N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982 4. Mitelea I., Lugsheider E., Tillmann W. Stiinţa materialelor în construcţia de maşini, Editura Sudura, Timişoara 1999 5. Saban R. s.a., Studiul si ingineria materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1995 6. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983 7. Truşculescu M., Ieremia A., Oţeluri inoxidabile şi refractare, Editura Facla, Timişoara, 1983 8. Vacu S., ş.a., Elaborarea oţelurilor aliate, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1980 9. * * * Culegere de standarde comentate – Oţeluri. Mărci şi condiţii tehnice de calitate, O.I.D.I.C.M., Bucureşti, 1994 10. * * * Culegere de standarde comentate – Supliment. Oţeluri. Mărci, O.I.D.I.C.M., Bucureşti, 1999 11. * * * Culegere de standarde comentate – Fonte şi oţeluri turnate., O.I.D.I.C.M., Bucureşti, 1996
121

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Teste de autoevaluare
T.8.1. Activitatea specifică prin care se stabilesc, pentru probleme reale sau potenţiale, prevederi destinate unei utilizări comune şi repetate, urmărind obţinerea unui grad optim de ordine într-un context dat, este denumită: a) normalizare; b) ordonare; c) standardizare; d) clasificare? T.8.2. Documentul stabilit prin consens şi aprobat de un organism recunoscut, care stabileşte reguli, prescripţii sau caracteristici pentru activităţi sau rezultatul acestora, în scopul obţinerii unui grad optim de ordine într-un context dat este denumit: a) standard; b) normativ; c) lege; d) convenţie? T.8.3. În funcţie de nivelul de aplicare, standardele pot fi: a) standarde de firmă; b) standarde naţionale; c) standarde regionale; d) standarde de produs? T.8.4. Clasele principale de calitate prevăzute în standardul SR EN 10020 pentru oţelurile nealiate sunt: a) oţeluri de uz general: b) oţeluri excepţionale; c) oţeluri de calitatea; d) oţeluri speciale? T.8.5. Respectarea cărora dintre următoarele condiţii determină încadrarea unui oţel nealiat în clasa oţelurilor speciale: a) oţelul are prescrisă energia de rupere KV în starea C + r; b) oţelul are concentraţiile de impurităţi %Pm, %Sm ≤ 0,025 %; c) oţelul are prescrisă o energia de rupere (determinată pe epruvete prelevate longitudinal din semifabricate sau produse) KV > 27 J la −50 oC; d) oţelul nu necesită aplicarea de TT pentru obţinerea caracteristicilor prescrise? T.8.6. Care dintre următoarele oţeluri aliate se încadrează în clasa oţelurilor de calitate: a) oţelurile pentru recipiente sub presiune care au limita de curgere Rp0,2 > 400 N/mm2; b) oţelurile pentru electrotehnică; c) oţelurile bifazice; d) oţelurile la care singurul element de aliere (în fară de carbon) este niobiul? T.8.7. Care dintre următoarele condiţii sunt respectate de marca de oţel nealiat simbolizată OL370.4.k conform STAS 500 şi, respectiv, S235J2G3 conform SR EN 10027-1: a) otelul are rezistenţa la tracţiune Rm ≥ 370 N/mm2; oţelul are limita de curgere Re ≥ 235 N/mm2; c) oţelul are limita de curgere Re ≥ 370 N/mm2; d) oţelul este calmat? T.8.8. Care dintre următoarele condiţii sunt respectate de marca de oţel nealiat simbolizată OLC15 conform STAS 880 şi, respectiv, C15 conform SR EN 10027−1: a) oţelul are concentraţia masică medie de carbon %Cm = 0,15 %; b) oţelul are concentraţia masică medie de carbon %Cm = 15 %; c) oţelul se utilizează pentru piesele care se supun carburării; d) oţelul este destinat fabricării pieselor la care TT final este îmbunătăţirea? T.8.9. Care dintre următoarele mărci de oţeluri aliate pentru construcţia de
122

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

maşini (simbolizate conform STAS 791) aparţin categoriei oţelurilor pentru îmbunătăţire: a) 15Cr08; b) 42MoCr11; c) 17CrNi16; d) 34MoCrNi16? T.8.10. Care dintre următoarele mărci de oţeluri aliate pentru construcţia de maşini (simbolizate conform SR EN 10027−1) aparţin categoriei oţelurilor pentru îmbunătăţire: a) 43MnMo6−2; b) 38AlCrMo10−6−1; c) 34CrNiMo6−6−2; d) 17CrMn4−4? T.8.11. Care dintre următoarele mărci de oţeluri aliate pentru construcţia de maşini (simbolizate conform STAS 791) aparţin categoriei oţelurilor pentru carburare (cementare): a) 15Cr08; b) 42MoCr11; c) 17CrNi16; d) 34MoCrNi16? T.8.12. Care dintre următoarele mărci de oţeluri aliate pentru construcţia de maşini (simbolizate conform SR EN 10027−1) aparţin categoriei oţelurilor pentru carburare (cementare): a) 34CrMo4−2; b) 51CrMnV4−4-1; c) 15Cr3; d) 17CrMn4−4? T.8.13. Care sunt zonele caracteristice ale unei îmbinări sudate: a) materialul de bază MB; b) zona influenţată termic ZIT; c) materialul de adaos MA; d) cusătura sudată CUS? T.8.14. Care dintre fâşiile ZIT a unei îmbinări sudate dintre două piese din oţel (nealiat) cu conţinut scăzut de carbon are cele mai slabe caracteristici de tenacitate: a) fâşia de supraîncălzire; b) fâşia de normalizare; c) fâşia de austenitizare incompletă; d) fâşia neaustenitizată? T.8.15. Aptitudinea unui oţel ca printr-un anumit procedeu şi pentru un anumit scop să asigure în îmbinările sudate caracteristicile locale şi generale prescrise pentru o construcţie sudată este denumită: a) călibilitate; b) plasticitate; c) sudabilitate; d) elasticitate? T.8.16. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri cu granulaţie fină pentru construcţii sudate: a) S335K2; b) S235NL; c) P355NH; d) P235NL1? T.8.17. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri cu caracteristici de tenacitate garantate la temperaturi scăzute (sub −60 oC): a) P235NL1; b) 12MnNi15−3; c) P460NL2; d) X8Ni9? T.8.18. Ce structură prezintă semifabricatele realizate din oţeluri bifazice (dual−phase steel): a) ferită şi perlită; b) ferită aciculară; c) ferită şi insule de martensită; d) bainită cu conţinut scăzut e carbon? T.8.19. Prezenţa cărui element de aliere conferă oţelurilor calitatea de a fi inoxidabile: a) nichelul, dacă %Nim > 8 %; b) cromul, dacă %Crm ≥ 12,0 %; c) carbonul, dacă %Cm < 0,2 %; d) manganul, dacă %Mnm ≥ 12 %? T.8.20. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri inoxidabile feritice: a) X50CrMoV15; b) X2CrMoTi17−1; c) X6CrNi17−1; d) X6CrMoNb17−1? T.8.21. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri inoxidabile
123

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

martensitice: a) X50CrMoV15; b) X2CrMoTi17−1; c) X70CrMo15; d) X90CrMoV18? T.8.22. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri inoxidabile austenitice: a) X50CrMoV15; b) X6CrMoNb17−1; c) X2CrNi18−9; d) X2CrNiMo17−12−2? T.8.23. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri inoxidabile martensitice cu durificare prin precipitare: a) 12MnNi15−3; b) S235NL; c) 10AlCr240; d) X7CrNiAl17−7? T.8.24. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri inoxidabile de tip duplex: a) X2CrNiMoN22−5−3; b) 12MnNi15−3; c) X3CrNiMoN27−5−2; d) X50CrMoV15 T.8.25. Care dintre următoarele elemente conferă oţelurilor rezistenţă la oxidare la temperaturi ridicate, fiind elemente de aliere tipice pentru oţelurile refractare: a) cromul; b) nichelul; c) siliciul; d) aluminiul? T.8.26. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri refractare: a) 10AlCr180; b) 10AlCr240; c) OLC45; d) 15SiNiCr200? T.8.27. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri patinabile: a) S235W; b) S355W; c) RCA 370; d) S335K2? T.8.28. Care este TT final ce se aplică sculelor confecţionate din oţelul OSC10: a) călire martensitică + revenire joasă; b) îmbunătăţire; d) normalizare + recoacere de globulizare a cementitei; d) călire de punere în soluţie + îmbătrânire? T.8.29. Care dintre următoarele mărci de oţeluri pot fi utilizate pentru confecţionarea matriţelor de deformare plastică la cald a oţelurilor: a) 105CrW20; b) 117VCr6; c) 30VCrW85; d) 31VCr8? T.8.30. Care din următoarele probleme pot să apară la sudarea oţelurilor inoxidabile austenitice: a) fisurarea la cald a CUS; b) creşterea excesivă a granulaţiei; c) apariţia fazei σ; d) transformarea perlitei în austenită? T.8.31. Care din următoarele probleme pot să apară la sudarea oţelurilor inoxidabile feritice: a) fisurarea la cald a CUS; b) transformarea perlitei în austenită; c) creşterea excesivă a granulaţiei; d) apariţia fazei σ? T.8.32. Care este TT final ce se aplică matriţelor confecţionate din oţelul 30VCrW85: a) călire martensitică + revenire joasă; b) normalizare + recoacere de globulizare a cementitei; c) călire martensitică + revenire înaltă (îmbunătăţire); d) călire de punere în soluţie + îmbătrânire? T.8.33. Care este TT final ce se aplică arcurilor confecţionate din oţelul 60Si15A: a) călire martensitică + revenire joasă; b) normalizare + recoacere de globulizare a cementitei; c) călire martensitică + revenire înaltă (îmbunătăţire); d) călire martensitică + revenire medie? T.8.34. Care dintre următoarele mărci corespund unor oţeluri Hadfield:
124

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

a) 105CrW20; b) T100NiMn130; c) 117VCr6; d) T120CrMn130? T.8.35. Care dintre următoarele mărci de oţeluri sunt destinate realizării de semifabricate sau piese turnate: a) G 230−450; b) T120CrMn130; c) G 200−400W; d) T9MoCrNi30R? T.8.36. Care din următoarele probleme pot să apară la sudarea oţelurilor maraging: a) înmuierea ZIT; b) formarea în structura CUS a unor compuşi intermetalici care influenţează negativ caracteristicile de tenacitate; c) fisurarea la cald a CUS; d) formarea porilor în CUS? T.8.37. Ce semnificaţie are grupul de litere EN din simbolul unei mărci de fontă: a) fonta este cenuşie; b) fonta corespunde unui standard european; c) fonta nu are grafit în structură; d) fonta este netratată termic? T.8.38. Care dintre următoarele tipuri de fonte aparţin categoriei fontelor aliate rezistente la uzare: a) fontele rezistente la temperaturi scăzute; b) fontele antifricţiune; c) fontele refractare; d) fontele de fricţiune? T.8.39. Care din următoarele variante corespunde mărcii de fontă cu simbolul EN−GJS−400−15: a) fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %; b) fontă nodulară cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %; c) fontă cu grafit lamelar cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %; d) fontă albă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %? T.8.40. Care din următoarele variante corespunde mărcii de fontă cu simbolul EN−GJMW−400−5: a) fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 5 %; b) fontă maleabilă cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 15 %; c) fontă cu grafit lamelar cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 5 %; d) fontă nodulară cu Rm ≥ 400 N/mm2 şi A ≥ 5 %?

Aplicaţii
A.8.1. Semifabricatele confecţionate dintr-un oţel carbon cu %Cm = 0,1 % sunt supuse unui TT intercritic, constând din încălzirea la ti ∈ (A1; A3), menţinerea o durată scurtă la această temperatură şi răcirea în apă, pentru a le conferi structura corespunzătoare unui oţel bifazic. a) Ştiind că pentru oţelurile carbon hipoeutectoide punctele critice de transformare în stare solidă sunt A1 = 727 oC şi A3 = 910 − 208 %C m , să se stabilească la ce temperatură ti trebuie efectuat TT pentru ca semifabricatele să prezinte la ta o structură ferito – martensitică cu un conţinut procentual de martensită %M ≅ 15 %; b) Ştiind că duritatea feritei este Hα = 80 HV, iar duritatea martensitei este HM = 305 + 802%Cm, să se determine care este duritatea semifabricatelor după aplicarea TT intercritic. Rezolvare a) Prin încălzirea semifabricatelor la ti ∈ (A1; A3) se obţine o structură alcătuită din ferită şi austenită, aşa cum se poate observa pe diagrama din
125

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

figura 8.22 Aplicând regula izotermei (v. scap. 2.5.1), rezultă că la ti ∈ (A1; A3) ferita existentă în structura oţelului din care sunt confecţionate semifabricatele are concentraţia de carbon corespunzătoare abscisei punctului X, iar austenita are concentraţia de carbon corespunzătoare abscisei punctului Y, conţinuturile procentuale ale celor două faze în structura semifabricatelor fiind date de relaţiile (care se obţin aplicând regula segmentelor inverse – v. scap. 2.5.2): (%C m ) γ − %C m %C m − (%C m )α %α = 100 %γ = 100 = 100 − %α , şi (%C m ) γ − (%C m )α (%C m ) γ − (%C m )α (%Cm)α fiind abscisa punctului X, iar (%Cm)γ – abscisa punctului Y.

Fig. 8.22. Diagrama de stabilire a regimurilor TT pentru obţinerea oţelurilor bifazice

Fig. 8.23. Diagrama de selectare a soluţiilor în cazul aplicaţiei A.8.4

Considerând că austenita obţinută la ti se transformă integral în martensită la răcirea în apă a semifabricatelor, rezultă: %M = %γ. Deoarece linia GP a diagramei de echilibru Fe – Fe3C este o dreaptă, rezultă că abscisa punctului X este (%Cm)α = 0,1 – 1,1⋅10-4ti. Abscisa punctului Y corespunde concentrţiei 910 − t i 2 masice de carbon a oţelului care are A3 ≡ ti şi este (%C m ) γ = ( ) . 208 Înlocuind expresiile (%Cm)α şi (%Cm)γ în condiţia pusă în enunţul aplicaţiei, scrisă sub forma %γ = %M ≅ 15 %, se obţine o ecuaţie cu necunoscuta ti, care are soluţia ti ≅ 750 oC; aceastei valori a temperaturii ti îi corespund valorile (%Cm)α = 0,0175 % şi (%Cm)γ = 0,59 %. b) După aplicarea TT intercritic cu ti ≅ 750 oC, semifabricatele vor avea structura alcătuită dintr-o matrice feritică cu duritatea Hα = 80 HV şi insule de martensită (uniform distribuite în aceasta) cu duritatea HM = 305 + 802(%Cm)γ ≅ 778 HV; ca urmare,
126

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

%M %α + Hα ≅ 180 HV 100 100 (care corespunde unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 630 N/mm2). A.8.2. Semifabricatele confecţionate dintr-un oţel carbon cu %Cm = 0,08 % sunt supuse unui TT intercritic, constând din încălzirea la ti = 760 oC ∈ (A1; A3), menţinerea o durată scurtă la această temperatură şi răcirea în apă, pentru a le conferi structura corespunzătoare unui oţel bifazic. a) Ştiind că pentru oţelurile carbon hipoeutectoide punctele critice de transformare în stare solidă sunt A1 = 727 oC şi A3 = 910 − 208 %C m , să se determine conţinut procentual de martensită %M din structura semifabricatelor tratate termic; b) Ştiind că duritatea feritei este Hα = 80 HV, iar duritatea martensitei este HM = 305 + 802%Cm, să se determine care este duritatea semifabricatelor după aplicarea TT intercritic. Rezolvare a) Folosind notaţiile şi raţionamentul prezentate la rezolvarea aplicaţiei A.8.1, se obţin următoarele rezultate: (%Cm)α = 0,1 – 1,1⋅10-4⋅760 = 0,0164 %, 910 − 760 2 0,08 − 0,0164 (%C m ) γ = ( ) = 0,52 % şi %γ = %M = 100 = 12,6 %; 208 0,52 − 0,0164 b) După aplicarea TT intercritic cu ti = 760 oC, semifabricatele vor avea structura alcătuită dintr-o matrice feritică cu duritatea Hα = 80 HV şi insule de martensită (uniform distribuite în aceasta) cu duritatea HM = 305 + 802⋅0,52 ≅ 722 HV; ca urmare, duritatea 12,6 100 − 12,6 semifabricatelor tratate termic va fi H s = 722 + 80 ≅160 HV (care 100 100 corespunde unei rezistenţe la tracţiune Rm ≅ 560 N/mm2). A.8.3. Pentru realizarea unei bare de tracţiune cilindrice cu diametrul d = 15 mm, există posibilitatea utilizării oţelului carbon de calitate OLC35 - STAS 880 (C35 - SR EN 10027-1) sau a oţelului aliat 34MoCrNi16 - STAS 791 (34NiCrMo6-6-2 - SR EN 10027-1), cu carateristicile de compoziţie chimică prezentate în tabelul 8.11. Să se determine şi să se compare intensităţile forţei de tracţiune F la care rezistă bara în următoarele circumstanţe: a) bara este confecţionată din oţelul carbon în stare recoaptă (de echilibru); b) bara este confecţionată din oţelul aliat în stare recoaptă (de echilibru); c) bara este confecţionată din oţelul carbon în stare îmbunătăţită (călire + revenire la ti = 650 o C şi τm = 5 ore); d) bara este confecţionată din oţelul aliat în stare îmbunătăţită (călire + revenire la ti = 650 oC şi τm = 5 ore). Rezolvare Intensitatea forţei F la care rezistă bara de tracţiune este dată de relaţia πd 2 F= Rm . 4 duritatea semifabricatelor tratate termic va fi H s = H M
127

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

10 + [ − 19,0% Si m = 8%Crm + 4% Ni m ]lg v r ≅ 179 HV. Deoarece HV ≅ HB şi considerând relaţia Rm = 3,5HB (v. scap. 3.10), rezultă că bara are π 15 2 ⋅ 626 = 1,10 ⋅ 10 5 N. Rm = 3,5⋅179 ≅ 626 N/mm2 şi F =
4 Tabelul 8.11. Compoziţiile chimice ale oţelurilor considerate în aplicaţia A.8.3 Concentraţiile masice ale componentelor de aliere, % %Cm 0,35 0,35 %Mnm 0,6 0,6 %Sim 0,3 0,3 %Crm 0,2 1,6 %Nim 0,2 1,6 %Mom 0,25 Marca oţelului OLC35 34MoCrNi16

a) Dacă bara este confecţionată din oţelul OLC35 în stare recoaptă, cu structura ferito-perlitică, duritatea sa se poate estima cu relaţia (7.2) considerând coeficienţii adecvaţi din tabelul 7.2 şi o viteză de răcire din domeniul austenitic care să conducă la o astfel de structură; adoptând vr = 0,4 oC/s (v. A.7.3), rezultă: HVαOC = 77,6 + 223%C m − 14,6% Sim + 30% Mnm + 35,5%Crm + 27,2% Nim + ,P

b) Dacă bara este confecţionată din oţelul slab aliat 34MoCrNi16 în stare recoaptă, cu structura ferito-perlitică, duritatea sa se poate estima în acelaşi mod ca în cazul precedent şi rezultă HVαOA ≅ 265HV , Rm = 3,5⋅265 ≅ 927 N/mm2 şi ,P F=

π 15 2
4

⋅ 927 = 1,64 ⋅ 10 5 N.

c) Dacă bara este confecţionată din oţelul OLC35 călit şi revenit la ti = 650 oC şi τm = 5 ore, duritatea structurii de revenire pe care o prezintă bara poate fi estimată cu relaţia (7.2), în care PHJ = Ti(18+lgτm) = (650 +273)(18 + lg5) ≅ 17259; pe această cale 21900 + 4050%C m − PHJ se obţine HVrOC = ≅ 211HV , Rm = 3,5⋅211 ≅ 740 N/mm2 33,2 − 13%C m şi F = 1,31⋅105 N. Se poate observa că forţa de tracţiune la care rezistă bara este cu aproximativ 19 % mai mare ca cea corespunzătoare situaţiei în care bara este confecţionată din acelaşi oţel în stare recoaptă. d) Dacă bara este confecţionată din oţelul slab aliat 34MoCrNi16 călit şi revenit la ti = 650 oC şi τm = 5 ore, duritatea structurii cu sorbită de revenire pe care o prezintă bara poate fi estimată cu relaţia (7.3) în care HVrOC = 211 HV, aşa cum s-a obţinut în cazul precedent (pentru oţelul cu %Cm = 0,35 %); rezultă: HVrOA = HVrOC + 30(% Si m + % Mnm ) + 55%Crm + 6% Nim + 100% Mom ≅ 361 HV, Rm = 3,5⋅361 ≅ 1265 N/mm2 şi F = 2,23⋅105 N. Se poate observa că forţa de tracţiune la care rezistă bara este cu aproximativ 36 % mai mare decât cea corespunzătoare situaţiei în care bara este confecţionată din acelaşi oţel în stare recoaptă.
128

Capitolul 8 Oţelurile şi fontele comerciale

Observaţie Această aplicaţie are ca scop justificarea şi înţelegerea prescripţiilor privind utilizarea oţelurilor pentru construcţia de maşini. Este evidenţiat faptul că, pentru oţelurile carbon de calitate utilizarea în stare tratată termic este facultativă (s-a observat din rezolvarea aplicaţiei că oţelul OLC35 are caracteristici de rezistenţă mecanică comparabile în stare recoaptă şi în stare îmbunătăţită), în timp ce pentru oţelurile aliate valorificarea prezenţei elementelor de aliere impune utilizarea lor numai în stare tratată termic (s-a observat din rezolvarea aplicaţiei că oţelul 34MoCrNi16 în stare îmbunătăţită are rezistenţa mecanică cu aproape 36 % mai mare decât atunci când este utilizat în starea structurală de echilibru). Se recomandă cititorilor să conceapă şi alte aplicaţii similare, care să le permită consultarea, înţelegerea şi utilizarea prescripţiilor standardelor în vigoare. A.8.4. O construcţie sudată trebuie realizată din semifabricate de tip tablă din oţel inoxidabil austenitic X2CrNi19−11, acest MB şi MA disponibile pentru sudarea lui având caracteristicile de compoziţie chimică prezentate în tabelul 8.11. Procedeul de sudare care se utilizează şi configuraţia rosturile de sudare pregătite între piesele ce urmează a fi sudate asigură pMA = 70 %. Să se determine care dintre MA disponibile asigură realizarea unor CUS având în structură, pe lângă austenită, 3...5 % ferită, pentru evitarea fisurării la cald.
Tabelul 8.11. Compoziţiile chimice ale MB şi MA considerate în aplicaţia A.8.3. Concentraţiile masice ale principalelor componente, % %Cm %Mnm %Sim %Crm %Nim %Nbm %Mom MB – 10TiNiCr180 0,08 1,5 0,8 18 10 MA – D308 0,08 ,0 0,8 20 11 0,50 MA – D308L 0,04 2,0 0,9 20 10 0,30 MA – D309 0,10 1,5 1,0 23 14 0,50 MA – D309L 0,03 2,0 0,8 24 12 0,50 MA – D310 0,12 2,5 1,0 27 20 0,75 MA – D312 0,10 2,0 0,9 30 9 0,60 MA – D316 0,08 1,8 0,9 19 13 2,00 MA – D316L 0,03 2,0 0,8 17 13 2,50 MA – D19.9Nb 0,08 2,0 0,9 20 10 0,80 MA – D18.8Mn6 0,10 6,5 1,2 20 11 * Toate mărcile de MA sunt realizate în România Materialul

Rezolvare Considerând caracteristicile de compoziţie chimică ale MB şi folosind relaţiile (7,6) şi (7.7) se calculează valorile mărimilor %Cre şi %Nie, care reprezintă coordonatele punctului caracteristic nominal al MB pe diagrama structurală A. Schaeffler (v. scap. 7.5 şi fig. 7.24). Procedând în acelaşi mod, se determină coordonatele (%Cre;%Nie), corespunzătoare punctelor caracteristice nominale ale materialelor depuse prin
129

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

sudare cu MA disponibile. Folosind relaţia (8.2), în condiţiile neglijării termenului ∆%EAm, se determină coordonatele (%Cre,CUS ; %Nie,CUS), corespunzătoare punctelor caracteristice nominale ale CUS realizate cu MA disponibile pentru sudare. Rezultatele parcurgerii etapelor descrise anterior sunt prezentate în tabelul 8.12. Un MA disponibil este apt pentru sudarea MB (îndeplineşte condiţia pusă în enunţul aplicaţiei, de a asigura realizarea unei CUS cu un conţinut procentual de ferită %α ∈ [3%;5%]), dacă punctul caracteristic nominal al CUS realizate cu acesta este poziţionat în diagrama structurală A. Schaeffler în domeniul α + γ, între dreptele corespunzătoare conţinuturilor de ferită %α = 3 % şi %α = 5 %; analizând diagrama din figura 7.24, se poate aprecia că dreapta de izoferită %α = 3 % trece prin punctele de coordonate (%Cre = 28 %;%Nie = 21,5 %) şi (%Cre = 14 %;%Nie = 6,8 %) şi, ca urmare, are ecuaţia %Nie = 1,05%Cre – 7,5, iar dreapta de izoferită %α = 5 % trece prin punctele de coordonate (%Cre = 28 %;%Nie = 20,5 %) şi (%Cre = 14 %;%Nie = 6,5 %) şi corespunde ecuaţiei %Nie = %Cre – 7,5.
Tabelul 8.13. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei 8.4 Caracteristicile materialului Materialul MB MA – D308 MA – D308L MA – D309 MA – D309L MA – D310 MA – D312 MA – D316 MA – D316L MA – D19.9Nb MA – D18.8Mn6 %Cre, % 19,20 21,70 21,65 25,00 25,70 29,25 31,95 22,35 20,70 21,75 21,80 %Nie, % 13,15 14,40 12,20 17,75 13,90 24,85 13,00 16,30 14,90 13,40 17,25 %Cre,CUS, % − 21,078 21,04 23,55 24,08 26,74 28,76 21,56 20,33 21,11 21,15 Caracteristicile CUS %Nie,CUS, % − 14,63 12,44 16,60 13,71 21,93 13,04 15,51 14,46 13,34 16,23 Punctul pe diagrama din fig. 8. − 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Reprezentând pe aceiaşi diagramă, aşa cum se observă în figura 8.25, atât dreptele de izoferită %α = 3 % şi %α = 5 %, cât şi punctele cu coordonatele (%Cre,CUS ; %Nie,CUS), rezultă că MA capabile să asigure sudarea MB (precizat în enunţul aplicaţiei) fără apariţia fenomenului de fisurare la cald a CUS sunt D308 şi D309 (pentru care punctele caracteristice nominale ale CUS realizate se situează între cele două drepte de izoferită).

130

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

Capitolul 9

STRUCTURA ŞI PROPRIETĂŢILE METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE

9.1. Introducere
Metalele şi aliajele neferoase deţin în prezent în aplicaţiile tehnice o pondere de aproape 20 de ori mai mică decât cea corespunzătoare aliajelor feroase (fonte şi oţeluri). Motivele utilizării preponderente în tehnică a fontelor şi oţelurilor sunt numeroase: resursele de materii prime necesare elaborării acestor aliaje sunt uşor accesibile şi destul de uniform distribuite pe glob, tehnologiile de elaborare şi de realizare a semifabricatelor şi pieselor din astfel de aliaje sunt bine fundamentate ştiinţific şi asigurate logistic, proprietăţile (caracteristicile) lor mecanice sunt ridicate şi pot fi relativ uşor modificate şi adaptate condiţiilor de utilizare prin aplicarea de tratamente termice şi termochimice, produsele confecţionate din aceste materiale sunt reciclabile şi ecologice, costurile implicate de elaborarea unor astfel de aliaje şi de transformarea lor în produse se corelează favorabil cu performanţele tehnice pe care aceste produse le asigură etc. Cu toate acestea, metalele şi aliajele neferoase reprezintă şi vor reprezenta şi în viitor o categorie de materiale de mare importanţă tehnică, datorită unor proprietăţi pe care acestea le prezintă (şi care nu sunt asigurate de aliajele feroase sau se obţin mai greu la aceste materiale, cu cheltuieli inadmisibil de mari): rezistenţă ridicată la coroziune (în prezenţa mediilor de lucru chimic active), conductibilitate termică şi electrică mare, capacitate bună de prelucrare prin turnare, deformare plastică sau aşchiere, tenacitate bună la temperaturi scăzute, valori ridicate (mai mari decât cele asigurate de fonte şi oţeluri) ale raportului dintre rezistenţa mecanică şi masa specifică (densitate), capacitate foarte bună de a conferi produselor caracteristici estetice deosebite etc.
131

Tabelul 9.1. Caracteristicile fizice ale principalelor componente de bază ale aliajelor neferoase Metalul Aluminiu Cupru (Aramă) Titan Nichel Staniu (Cositor) Stibiu (Antimoniu) Zinc Plumb Cadmiu Beriliu Magneziu Aur Argint Platină
Simbolul chimic Temperatura de solidificare – topire ts, 0 C Densitatea ρ la ta, kg/m3 Căldura specifică Cs la ta, J/(kg⋅K) Căldura latentă de topire qs, kJ/kg Coeficientul de dilatare termică liniară αt (între ta şi 100 0C), µm/(m⋅K) Coeficientul de conductivitate termică λ la ta, W/(m⋅K) Rezistivitatea electrică ρΩ, la ta, nΩ⋅m

Al Cu Ti Ni Sn Sb Zn Pb Cd Be Mg Au Ag Pt

660 1083 1660 1453 232 631 420 327 321 1278 649 1064 962 1772

2700 8930 4510 8910 7290 6690 7130 11340 8650 1850 1740 19280 10500 21440

900 386 512 471 222 207 382 129 230 1886 1025 128 235 132

397 205 440 309 59 163 101 23,2 55 1300 368 63 104 113

23,6 16,5 8,4 13,3 21,5 11,0 39,7 29,3 31,3 11,6 25,2 14,2 19,0 9,1

247 401 19 83 63 26 113 34 97 210 163 317 428 72

26,5 16,7 420 68,5 110 370 59,2 206 72,7 40,0 44,5 23,5 14,6 106

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

Deoarece proprietăţile aliajelor neferoase sunt determinate în măsură importantă de proprietăţile componentului lor principal (metalic), în tabelul 9.1 sunt prezentate metalele folosite frecvent drept componente de bază ale acestor aliaje şi sunt precizate o serie de caracteristici care, împreună cu cele redate în tabelul 1.2, definesc cantitativ proprietăţile lor fizice, în tabelul 9.2 sunt precizate clasele de puritate industrială în care pot fi obţinute aceste metale, impurităţile ce au influenţe (negative) majore asupra proprietăţilor lor şi cele mai utilizate tipuri de aliaje binare în care fiecare din aceste metale este componentul de bază (principal), iar în tabelul 9.3 sunt expuse valorile celor mai importante caracteristici mecanice ale metalelor care constituie componentele de bază ale aliajelor neferoase.
Tabelul 9.2. Clasele de puritate ale componente de bază ale aliajelor neferoase Metalul Al Cu Ti Ni Cr Sn Sb Zn Mărcile industriale * STAS 7607: Al 99,99; Al 99,97; Al 99,95; Al 99,90;Al 99,8; Al 99,75;Al 99,7; Al 99,6; Al 99,5; Al 99,3; Al 99 STAS 270/1:Cu 99,99; Cu 99,98; Cu 99,97; Cu 99,95; Cu 99,9; Cu 99,5 Ti 99,5; Ti 99,4; Ti 99,3 STAS 10502: Ni 99,99; Ni 99,95; Ni 99,8; Ni 99,5; Ni 98,6; Ni 97,6 STAS 7386: Cr 99; Cr 98,5; Cr 98; Cr 97 STAS 10309: Sn 99,9; Sn 99,565; Sn 99; Sn 98,4; Sn 96,35 STAS 10262: Sb 99,99; Sb 99,9; Sb 99,6; Sb 99,5; Sb 99; Sb 98,3; Sb 97,5 STAS 646: Zn 99,99; Zn 99,985; Zn 98,6; Zn 98,5; Zn 97,5 STAS 663: Pb 99,995; Pb 99,99: Pb 99,98; Pb 99,96; Pb 99,94; Pb 99,85 STAS 8615: Cd 99,98; Cd 99,95; Cd 99,85; Cd 99,65 Principalele impurităţi Fe, Bi, Sn, Pb,As, Sb Sn, Pb, Bi, S, P Pb, Si, Fe S, O, P,C, Pb,Bi,Cd C, Si, S, P, Al, Fe, Cu As, Fe, Cu, Pb, Bi, Sb, S Pb, As, Fe, S, Cu, Bi Pb, Cd, Fe, Cu, As, Sn Ag, As, Bi, Cu, Fe, Zn Pb, Zn, Cu, Fe Fe, Si, Ni, Cu, Al, Mn Principalele clase de aliaje binare folosite în tehnică Al-Cu, Al-Si, Al-Mg, Al-Zn Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Al, Cu-Be Ti-Al; Ti-Ni Ni-Cu, Ni-Cr, Ni-Mo, Ni-Fe Cr-Ni; Cr-W; Cr-Ti; Cr-Mo Sn-Pb; Sn-Zn; Sn-Sb; Sn-Hg Sb-Sn; Sb-Pb

Zn-Al; Zn-Cu; Zn-Cd; Zn-Mn Pb-Sb; Pb-Sn; Pb Pb-Ag; Pb-Ca Cd-Ag; Cd-Ni; Cd Cd-Sn Mg-Si; Mg-Mn; Mg STAS 10273:Mg 99,96; Mg 99,95; Mg 99,9 Mg-Al; Mg-Zn Au-Ag, Au-Cu, Au STAS 4389: Au 999,6; (Au 995,0) Au-Ni, Au-Pt Pb, Fe, Sb, Ag-Cu, Ag-Ni, Ag STAS 3321: Ag 999,6 Bi, Cu, Zn Ag-Cd; Ag-Hg Pt-Rh, Pt-Ir, Pt STAS 10560: Pt 99,93; Pt 99,9; Pt 99,8 Pb, Fe, Si Pt-Ni, Pt-W * cifrele de după simbolul chimic indică valoarea minimă a concentraţiei masice a metalului industrial (în %, cu excepţia Au şi Ag, pentru care concentraţia este în %o). 133

Tabelul 9.3. Caracteristicile mecanice la ta ale principalelor componente de bază ale aliajelor neferoase
Metalul Starea Rezistenţa la rupere 2), N/mm2 Limita de curgere 2) , N/mm2 Alungirea procentuală după rupere 3) , % Modulul de elasticitate longitudinală, N/mm2 Modulul de elasticitate transversală, N/mm2 Duritatea 2)

Al Cu Ti Ni Sn Sb Zn Pb Cd Be Mg Au Ag Pt
1)

recopt (stare de echilibru) ecruisat ecruisat
1)

40 – 70 120 − 140 170 − 220 420 − 450 220 − 250 310 − 330 12 − 14 10 − 13 70 − 100 11− 13 69 − 83 380 − 480 160 − 195 180 − 220 100 − 120 120 − 145

15 – 30 100 − 120 50 − 70 320 − 330 130 − 150 50 − 60 10 − 11 − 50 − 55 4−5 − 260 − 310 90 − 105 115 − 140 − −

50 – 70 8 − 12 45 − 60 10 − 15 50 − 60 30 − 40 80 − 90 − 40 − 50 60 − 70 17 − 25 − 3 − 15 2 − 10 40 − 50 48 − 50

62000 115000 105000 207000 44000 77800 105000 55000 300000 43000 78000 76000

25000 42800 79000 16500 19000 38000 20600 140000 − − 27500

140 − 220 HV − 35 – 40 HBS 95 – 110 HBS 90 – 120 HBS 60 – 65 HV 5 – 6 HBS 30 – 60 HBS 20 – 35 HBS 3 – 5 HBS 16 – 24 HBS 75 – 85 HRB 37 – 39 HRE 48 – 54 HRE 18 – 20 HBS 25 – 30 HV

recopt (stare de echilibru)
1)

recopt (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru) sinterizat (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru) ecruisat
1)

recopt (stare de echilibru) recopt (stare de echilibru)

recopt (stare de echilibru) 170000 38 – 45 HV 150 − 165 − − deformat plastic la rece cu GD = 70 … 90 %; 2) creşte odată cu conţinutul de impurităţi al metalului; 3) scade odată cu conţinutul de impurităţi;

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

Aliajele neferoase se pot clasifica folosind o multitudine de criterii; astfel: • în funcţie de numărul componentelor, aliajele neferoase pot fi: binare, ternare sau complexe; cele mai multe tipuri de aliaje utilizate în prezent în tehnică sunt complexe, dar, pentru a facilita studierea structurii şi proprietăţilor fiecărui tip de astfel de aliaje, se ia ca bază câte un aliaj binar reprezentativ şi se consideră că restul componentelor sunt elemente suplimentare de aliere (de exemplu, aliajele denumite în tehnică duraluminuri au ca bază aliaje Al – Cu, în care sunt introduse suplimentar, în diverse concentraţii şi alte elemente de aliere decât cuprul: Mg, Mn etc., iar aliajele denumite în tehnică alame au ca bază aliaje Cu – Zn, în care sunt introduse frecvent, în diverse concentraţii şi alte elemente de aliere decât zincul: Si, Al, Sn, Pb, Fe, Mn, Ni etc.); • în funcţie de constituţia structurală de echilibru (la ta), aliajele neferoase se încadrează în următoarele categorii: − aliaje monofazice, care prezintă în stare solidă, la orice temperatură, o structură monofazică, alcătuită din cristale de soluţie solidă având ca solvent componentul de bază; − aliaje cu structură monofazică după solidificare, în care precipită la răcirea ulterioară particule de faze secundare (de obicei, compuşi intermetalici); − aliaje care conţin în structură constituenţi eterogeni (de tipul amestecurilor mecanice eutectice sau eutectoide); • în funcţie de posibilităţile tehnologice de transpunere în produse şi de prelucrare a acestora, aliajele neferoase pot fi: aliaje de turnare şi aliaje deformabile plastic, iar în funcţie de aptitudinile de a-şi mări rezistenţa mecanică în urma aplicării de TT, aliajele neferoase se clasifică în: aliaje durificabile structural prin tratamente termice şi aliaje nedurificabile prin tratamente termice. Aliajele neferoase (ca şi fontele şi oţelurile) se pot clasifica şi pe baza denumirii proprietăţii sau caracteristicii care le defineşte primordial utilitatea tehnică; de exemplu, se practică încadrarea aliajelor neferoase în categorii ca: aliaje uşoare (caracterizate prin densităţi ρ ≤ 4000 kg/m3), aliaje antifricţiune, aliaje cu rezistenţa mecanică ridicată (dure), aliaje criogenice (cu tenacitate ridicată la temperaturi scăzute), aliaje anticorosive (cu rezistenţă ridicată la acţiunea mediilor agresive de lucru), aliaje uşor fuzibile (cu temperaturi ts coborâte) etc. Toate criteriile de clasificare anterior precizate se folosesc însă drept criterii secundare, pentru denumirea diverselor aliaje neferoase şi sistematizarea studierii structurii şi proprietăţilor lor, preferându-se clasificarea acestora în funcţie de componentul de bază şi încadrarea lor în categorii de tipul: aliajele cuprului (aliaje pe bază de cupru), aliajele aluminiului (aliaje pe bază de aluminiu), aliajele titanului (aliaje pe bază de titan), aliajele nichelului (aliaje pe bază de nichel), aliajele metalelor preţioase (aliaje pe bază de metale preţioase: Ag, Au, Pt etc.) etc.
135

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.2. Modificarea aliajelor neferoase
La marea majoritate a aliajelor neferoase folosite în tehnică componentele de bază nu prezintă transformări alotropice şi, ca urmare, la aceste aliaje nu se produc, în decursul răcirii după solidificare, fenomene de cristalizare secundară (recristalizare în stare solidă, v. scap. 1.6), care să determine transformarea structurii dendritice primare într-o structură secundară favorabilă (din punctul de vedere al mărimii granulaţiei şi gradului de dispersie a fazelor) obţinerii unor caracteristici mecanice ridicate şi/sau asigurării unei bune comportări la prelucrarea prin deformare plastică sau la aplicarea de TT. Modalitatea actuală cea mai eficientă de influenţare a caracteristicilor structurii primare a aliajelor neferoase o reprezintă modificarea, constând din inocularea în aliajele lichide a unor cantităţi mici de substanţe chimice (numite modificatori, v. scap. 4.6), care pot schimba mecanismele obişnuite ale germinării şi/sau creşterii cristalelor la solidificare. În funcţie de efectele pe care le produce asupra structurii primare a aliajelor neferoase, modificarea poate fi: • modificare de tipul I, care are ca efect principal finisarea (micşorarea dimensiunilor) cristalelor dendritice primare; acest tip de modificare este eficient la aliajele neferoase care prezintă după cristalizarea primară o structură monofazică (cu cristale de soluţie solidă); • modificarea de tipul II, care determină accentuarea ramificării şi subţierea ramurilor (axelor) cristalelor dendritice primare şi influenţează favorabil distribuţia fazelor secundare la aliajele în care (în timpul răcirii după solidificare) precipită particule ale unor astfel de faze; • modificare de tipul III, care are ca efect îmbunătăţirea fineţei şi gradului de dispersie a fazelor componente ale amestecurile mecanice eutectice care se formează la solidificarea unor aliaje neferoase. La alegerea modificatorilor şi realizarea modificării aliajelor neferoase trebuie avute în vedere următoarele aspecte esenţiale: • modificatorii introduşi în aliajele neferoase lichide acţionează în unul din următoarele moduri: − formează (individual sau prin combinare cu componentele aliajelor) particule greu fuzibile şi insolubile în aliajele topite, care, distribuite sub formă de suspensie fină, constituie baze pentru germinarea eterogenă la solidificarea aliajelor (v. scap. 1.4.2); modificatorii care acţionează în acest mod (borul şi unele metale de tranziţie cu reactivitate chimică mare: Ti, Zr, Ta, Mo), asigurând solidificarea cu un număr mare de germeni cristalini şi formarea unor structuri primare fine, se utilizează cu predilecţie pentru realizarea modificărilor de tipurile I şi III;
136

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

− formează pelicule de adsorbţie pe suprafeţele germenilor cristalini, care micşorează viteza de creştere a germenilor şi limitează dezvoltarea în grosime a ramurilor cristalelor dendritice primare; modificatorii care acţionează în acest mod (metalele uşor fuzibile: Li, Na, Ca, Sb, Pb) se folosesc mai ales pentru asigurarea modificărilor de tipul II; • modificatorii trebuie introduşi în aliajele neferoase într-o cantitate (concentraţie) optimă (care asigură nivelul maxim al efectelor pozitive produse de modificare); de exemplu, în cazul modificatorilor care au rolul de a forma particule greu fuzibile şi insolubile în aliajele topite, dacă concentraţia acestora este mică, particulele nu se formează sau se formează în număr insuficient asigurării unei structuri primare fine, dacă concentraţia acestora este la nivelul optim se formează o suspensie fină, cu un număr mare de particule care activează germinarea eterogenă şi rezultă structura primară cu granulaţia cea mai fină, iar dacă concentraţia acestora depăşeşte nivelul optim, efectele pozitive ale modificării se micşorează, deoarece particulele care se formează sunt grosolane şi în număr insuficient realizării unei structuri primare fine.

9.3. Tratamentele termice la aliajele neferoase
Tratamentele termice (TT) care se aplică semifabricatelor şi pieselor din aliaje neferoase se definesc şi se clasifică la fel ca şi tratamentele destinate semifabricatelor şi pieselor din oţeluri şi fonte (v. scap. 6.1). Principalele tipuri de recoaceri fără schimbare de fază care se pot aplica semifabricatelor şi pieselor din aliaje neferoase sunt: • Recoacerea de omogenizare (RO) este recomandată pentru diminuarea neomogenităţilor chimice ale structurilor dendritice primare ale semifabricatelor şi pieselor turnate; deoarece omogenizarea se realizează prin difuzie, ti corespunzătoare acestui TT se alege cât mai ridicată (ti + 273 = Ti = kOTs, în care Ts, în K, este temperatura de solidificare – topire a aliajului din care sunt confecţionate piesele supuse RO, definită ca fiind temperatura la care verticala aliajului intersectează linia sau suprafaţa solidus a diagramei de echilibru fazic a sistemului de aliaje căruia aparţine acesta, iar coeficientul kO se ia, în mod obişnuit, kO = 0,8…0,9, dar poate avea şi valori kO = 0,95…0,98, pentru omogenizarea pieselor turnate din aliaje în care procesele de difuzie se defăşoară foarte lent, cum sunt aliajele uşoare, pe bază de Al sau Mg, având ts = 500…600 oC), iar τm trebuie să fie mari (de obicei, τm = 2…24 ore), în unele cazuri (de exemplu la semifabricatele şi piesele turnate din aliaje pe bază de Cu) impunându-se
137

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

aplicarea de TT ulterioare, pentru finisarea granulaţiei structurii grosolane rezultate după RO. • Recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază (RRN) este utilizată pentru refacerea plasticităţii semifabricatelor şi pieselor ecruisate prin deformare plastică la rece. Regimul RRN se alege astfel încât să se producă în piesele supuse tratamentului procesele de restaurare şi recristalizare primară şi să nu apară efectele defavorabile ale desfăşurării fenomenelor de creştere a granulaţiei şi de recristalizare secundară (v. scap. 3.5 şi 6.2.2); în mod obişnuit, RRN a semifabricatelor şi pieselor din aliaje neferoase se realizează cu ti = trp + 100…200 oC (trp fiind temperatura de recristalizare primară a aliajului din care sunt confecţionate piesele supuse TT, trp + 273 = Trp ≅ 0,4Ts), τi + τm = 1…4 ore şi răcirea în aer liniştit. • Recoacerea de detensionare (RD) se aplică semifabricatelor şi pieselor din aliaje neferoase în scopul diminuării intensităţii şi redistribuirii tensiunilor mecanice reziduale existente în acestea; mecanismele detensionării termice şi principiile stabilirii regimului RD sunt cele prezentate în scap. 6.2.3. Recoacerile cu schimbare de fază (de tipul recoacerii complete sau normalizării, v. scap. 6.3) se pot aplica semifabricatelor şi pieselor din aliaje neferoase care prezintă transformări fazice în stare solidă (determinate de variaţiile cu temperatura ale solubilităţii componentelor în fazele din structura aliajelor, de producerea transformărilor alotropice ale unor componente, de realizarea unor transformări eutectoide etc.); ca şi în cazul aplicării la piesele din aliaje feroase, recoacerile cu schimbare de fază se efectuează la produsele confecţionate din astfel de aliaje neferoase (cum sunt aliajele Cu – Zn, aliajele Cu – Al, unele aliaje pe bază de Ti) pentru obţinerea stărilor structurale de echilibru, finisarea granulaţiei, îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin deformare plastică sau prin aşchiere etc. Modul de conducere a unui astfel de TT este simplu: piesele se încălzesc la o temperatură ti situată desupra unuia din punctele de transformare în stare solidă ale aliajului neferos din care sunt confecţionate, se menţin la ti o durată τm (pentru uniformizarea temperaturii în masa pieslor şi pentru omogenizarea structurii) şi se răcesc lent (o dată cu cuptorul, în cazul recoacerii sau în aer liniştit, în cazul normalizării), pentru obţinerea la ta a unei stări de echilibru structural. La semifabricatele şi piesele confecţionate din aliaje neferoase se pot efectua două tipuri (principial diferite) de călire: • Călirea martensitică se poate aplica pieselor din aliaje neferoase care racire α + δ , γ fiind suferă transformări eutectoide (la fel ca oţelurile şi fontele): γ
incal.

soluţia solidă (denumită, de obicei, austenită, ca şi faza corespondentă a aliajelor Fe – C) care se transformă (la răcirea sub o temperatură caracteristică) în amestecul eutectoid (α + δ); la piesele din astfel de aliaje, TT de călire
138

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

martensitică constă din încălzirea lor la o temperatură ti situată în domeniul de stabilitate al fazei γ (domeniul austenitic), menţinerea la această temperatură o durată τm (pentru obţinerea unei structuri cu austenită omogenă) şi răcirea rapidă (cu o viteză vr mai mare decât o viteză critică vrc), pentru ca transformarea (printrun mecanism bazat pe difuzia componentelor) γ ⇒ α + δ să nu fie posibilă şi să se realizeze o transformare de tip martensitic (printr-un mecanism care nu presupune difuzia componentelor) γ ⇒ M, M (denumită martensită, ca şi faza corespondentă din structura aliajelor Fe – C călite) fiind o soluţie solidă suprasaturată în elemente de aliere, cu structura cristalină diferită de cea corespunzătoare fazei γ (austenitei) din care s-a format. Călirea martensitică se poate aplica la produsele realizate din unele aliaje ale sistemelor Cu – Al, Cu – Be, Cu − Ti, Ti – Mo, Ti – Ni, Ti – Al etc., care îndeplinesc criteriile structurale menţionate mai înainte. Revenirea structurilor (metastabile) obţinute prin călirea martensitică a aliajelor neferoase poate conduce la efecte similare celor care se produc prin revenirea oţelurilor sau fontelor călite martensitic şi care constau în obţinerea (prin transformări structurale bazate pe difuzie) unor structuri apropiate de echilibru şi bine detensionate. • Călirea de punere în soluţie se poate aplica la piesele din aliaje neferoase în a căror structură apare ca fază principală o soluţie solidă care are ca solvent componentul de bază al aliajelor şi prezintă o variaţie importantă cu temperatura a capacităţii de a dizolva componentele de aliere (solubilitatea componentelor de aliere în această fază scade puternic când se micşorează temperatura). La piesele din astfel de aliaje, care aparţin unor sisteme ale căror diagrame de echilibru sunt de tipul celei prezentate în figura 9.1, TT de călire de punere în soluţie constă din încălzirea şi menţinerea o scurtă durată la o temperatură tic ∈ (tso; ts), pentru obţinerea unei structuri monofazice, alcătuită din cristale de soluţie solidă α ≡ B(A) omogenă, urmată de răcirea rapidă (de obicei, în apă) pentru menţinerea structurii monofazice α până la ta. Analizând modul de efectuare a acestui TT (v. fig. 9.1), rezultă că prin răcirea rapidă de la tic a structurii monofazice α se împiedică separarea din aceasta (prin procese bazate pe difuzie) a fazei θ (bogată în elemente de aliere) şi se obţine la ta o structură monofazică, alcătuită din cristale de soluţie solidă α suprasaturată în elemente de aliere (fază metastabilă); deoarece realizează punerea (dizolvarea la încălzire şi menţinerea la răcire) în soluţia solidă α a fazei θ, acest TT a fost denumit călire de punere în soluţie (a fazei θ). Spre deosebire de structurile (dure şi fragile) realizate prin călirea martensitică, structurile (monofazice, cu cristale de soluţie solidă) obţinute prin călirea de punere în soluţie a aliajelor neferoase prezintă o bună comportare la prelucrarea prin deformare plastică.
139

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Revenirea structurilor obţinute prin călirea de punere în soluţie a aliajelor neferoase, constând din încălzirea şi menţinerea acestora la o temperatură tii ∈ [ta; tso), determină separarea din soluţia solidă suprasaturată (metastabilă) a unor precipitate care durifică structura; datorită efectelor de durificare pe care le produce, TT de revenire aplicat structurilor obţinute prin călirea de punere în soluţie este denumit îmbătrânire şi poate fi îmbătrânire naturală, dacă tii = ta sau îmbătrânire artificială, dacă ta < tii < tso. Natura fazică şi caracteristicile structurale ale precipitatelor care se formează la îmbătrânire depind de mărimile parametrilor ti şi τm, deoarece aceste precipitate se formează prin procese de germinare şi creştere, având la bază mecanisme ce presupun difuzia componentelor aliajului supus TT. Cercetările întreprinse până în prezent au evidenţiat că, în funcţie de temperatura şi durata îmbătrânirii aliajelor neferoase călite, în structura matricei α se pot forma următoarele tipuri de precipitate: • zonele GP (notate în acest mod după numele cercetătorilor Guinier şi Preston care le-au detectat pentru prima oară prin tehnici de difracţie cu raze X) apar la temperaturi şi durate mici ale procesului de îmbătrânire şi sunt asocieri preferenţiale de atomi ai componentelor de aliere din aliajul tratat; în mod obişnuit, zonele GP au forma unor discuri cu diametrul de 5...8 nm şi grosimea de 0,3...0,6 nm şi se formează uniform în matruicea α, prin procese de germinare omogenă, ajungând la frecvenţe de 1013…1015 zone/mm3; • precipitatele θ” sunt faze metastabile care se formează la durate mai lungi şi/sau la temperaturi mai înalte de îmbătrânire decât cele corespunzătoare formării zonelor GP şi sunt faze distincte (cu structuri cristaline diferite de structura fazei stabile θ), cu configuraţie platiformă (cu diametrul de 25...30 nm şi grosimea de 1,5...2,0 nm), care pot fi evidenţiate în structură numai prin examinarea la microscopul electronic; precipitatele θ” germinează relativ uniform în matricea α şi sunt legate prin interfeţe coerente cu structura cristalină a acestei matrice; • precipitatele θ’ sunt tot faze metastabile, cu dimensiuni suficient de mari pentru a putea fi observate prin examinarea structurilor la microscopul optic şi care apar dacă duratele şi/sau temperaturile de îmbătrânire sunt mai mari decât cele corespunzătoare formării precipitatelor θ”; precipitatele θ’ se formează prin germinare eterogenă pe anumite defecte ale structurii cristaline a matricei α (de exemplu, pe dislocaţiile elicoidale) şi sunt semicoerente cu structura cristalină a acestei matrice; • precipitatele θ sunt faze stabile (de echilibru), care germinează eterogen pe limitele grăunţilor cristalini ai matricei α şi sunt necoerente cu această matrice, putând fi uşor evidenţiate în structură prin examinarea la microscopul optic.
140

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

În privinţa filiaţiei diverselor tipuri de precipitate, cercetările experimentale întreprinse până în prezent au arătat că orice precipitat se formează direct din matricea α şi nu prin transformarea precipitatelor existente anterior în structura aliajului supus îmbătrânirii; astfel, la ridicarea temperaturii de îmbătrânire de la ti la t i/ > ti, precipitatul specific temperaturii ti se dizolvă în matricea α şi apoi din matricea α se separă un nou precipitat, corespunzător temperaturii t / > ti. Aceste particularităţi ale formării precipitatelor în timpul îmbătrânirii aliajelor neferoase călite sunt valorificate practic la realizarea procesului de reversiune, care constă din supraîncălzirea de scurtă durată a aliajelor îmbătrânite, pentru reconstituirea stării structurale monofazice pe care aliajele o aveau după călirea de punere în soluţie (supraîncălzirea de scurtă durată asigură dizolvarea în matricea α a precipitatelor formate prin îmbătrânire, dar nu oferă timpul necesar separării precipitatelor specifice temperaturii la care s-a supraîncălzit aliajul).

Fig. 9.1. Configuraţia diagramei de echilibru a sistemelor cărora aparţin aliajele neferoase la care se pot aplica TT de călire de punere în soluţie

Fig. 9.2. Curba de îmbătrânire la ti = 130 oC a unui aliaj Al – Cu, cu %Cum = 3 %

Transformările structurale produse prin îmbătrânire sunt însoţite de modificări ale proprietăţilor aliajelor călite, în principal de creşterea rezistenţei mecanice şi durităţii acestora; pentru orice aliaj călit şi îmbătrânit, efectul de durificare al îmbătrânirii se poate evidenţia cu ajutorul unor curbe de îmbătrânire, reprezentând dependenţele experimentale dintre duritatea aliajului îmbătrânit şi parametrii de regim ai îmătrânirii: HVr = f(ti = ct.; τm) sau HVr = g(ti; τm = ct.). Aşa cum se poate observa analizând curba de îmbătrânire HVr = f(ti = 130 oC; τm) a unui aliaj Al – Cu (cu %Cum = 3 %), prezentată în
141

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

figura 9.2., efectul de durificare al îmbătrânirii creşte în cursul formării precipitatelor semicoerente (zonele GP şi precipitatele θ”) şi scade odată cu apariţia precipitatelor semicoerente (θ’) şi necoerente (θ); se ajunge astfel la ideea (confirmată prin cercetări experimentale) că efectul de durificare este o consecinţă a interacţiunii dintre dislocaţiile matricei aliajului îmbătrânit şi precipitatele coerente, acest efect diminuându-şi intensitatea odată cu distrugerea coerenţei dintre matricea structurală a aliajului şi precipitatele formate la îmbătrânire. Desfăşurarea proceselor de precipitare la îmbătrânire şi efectele de durificare produse de acestea pot fi influenţate substanţial dacă, între călirea de punere în soluţie şi îmbătrânire, semifabricatele sau piesele din aliaje neferoase se supun unor operaţii de deformare plastică la rece.

9.4. Simbolizarea metalelor şi aliajelor neferoase comerciale
În prezent nu există un sistem de simbolizare a mărcilor de metale şi aliajele neferoase unanim recunoscut şi aplicat la întocmirea documentelor tehnice aferente conceperii, proiectării, fabricării, verificării şi comercializării semifabricatelor şi pieselor din astfel de materiale. Cele mai utilizate sisteme de simbolizare a mărcilor de metale şi aliaje neferoase, recomandate de diverse asociaţii profesionale şi/sau organisme de standardizare (naţionale, regionale sau internaţionale), cum ar fi ASM (American Society for Metals), AA (Aluminum Association), CEN (Comité European de Normalisation) sau ISO (International Organization for Standardization), sunt: • sistemul de simbolizare numerică, conform căruia mărcile de metale şi aliaje neferoase din diverse categorii (aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu, cupru şi aliaje pe bază de cupru etc.) sunt simbolizate printr-un număr (în mod obişnuit, fără nici o semnificaţie legată de compoziţia şi proprietăţile mărcii) acordat de asociaţia sau de organismul (naţional, regional sau internaţional) care gestionează sistemul; principalele variante ale acestui sistem, având la bază principiile prezentate în tabelele 9.4 şi 9.5, sunt: varianta UNS (Unified Numbering System), aplicată la aliajele aluminiului, la aliajele cuprului, la aliajele magneziului, la aliajele titanului, la aliajele zincului etc. şi varianta propusă de AA (Aluminum Association), aplicată la aluminiu şi aliajele pe bază de aluminiu şi recomandată de standardele elaborate de ISO şi CEN pentru mărcile de aluminiu şi aliaje de aluminiu deformabile;
142

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

• sistemul de simbolizare alfanumerică (sistemul de simbolizare după compoziţie), conform căruia mărcile de metale neferoase se simbolizează aşa cum se arată în tabelul 9.2, iar simbolurile mărcilor de aliaje neferoase sunt alcătuite din simbolul chimic al componentului de bază, urmat de simbolurile chimice ale elementelor de aliere, scrise în ordinea descrescătoare a importanţei lor, simbolurile chimice ale elementelor de aliere pentru care %EAm este în jur de 1 % sau mai mare fiind însoţite de numere (de preferinţă întregi) care indică concentraţiiile masice nominale (medii) ale acestor componente; simbolurile aliajelor de turnare sunt precedate de litera G, urmată (eventual) de o literă care codifică procedeul tehnologic de turnare recomandat la realizarea semifabricatelor sau pieselor din aceste aliaje (litera S pentru turnarea în forme din nisip, litera M pentru turnarea în forme metalice, litera Z pentru turnarea centrifugală, litera C pentru turnarea continuă, litera P pentru turnarea sub presiune etc.).
Tabelul 9.4. Date privind simbolizarea mărcilor de aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu Mărcile de aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu pentru turnare Structura simbolului în varianta UNS: AX0X1X2X3X4* Structura simbolului în varianta AA: αX1X2X3.X4* Seria (grupa) de aliaje Exemple de mărci X1 1 A01001 / 100.1 G Al 99,0 1. Aluminiu şi aliaje cu %Alm ≥ 99 % 2. Aliaje având Cu ca EAP** 2 A02040 / 204.0 G AlCu4MgTi 3. Aliaje având Si ca EAP + Cu şi Mn 3 A13190 / A319.0 G AlSi5Cu3 4. Aliaje având Si ca EAP 4 A24430 / B443.1 G AlSi5 5. Aliaje având Mg ca EAP 5 A05200 / 520.0 G AlMg10 6. Grupă de aliaje neutilizată 6 − − 7. Aliaje având Zn ca EAP 7 A07120 / 712.0 G AlZn6MgCr 8. Aliaje având Sn ca EAP 8 A08510 / 851.1 G AlSn6Cu1Ni1 9. Aliaje având alte EAP 9 − − Mărcile de aluminiu şi aliaje pe bază de aluminiu deformabile Structura simbolului în varianta UNS: A9X1X2X3X4 Structura simbolului în varianta AA: X1X2X3X4 Seria (grupa) de aliaje Exemple de mărci X1 1 A91080 / 1080 Al 99,8 1. Aluminiu şi aliaje cu %Alm ≥ 99 % 2. Aliaje având Cu ca EAP 2 A92001 / 2001 AlCu5,5MgMn 3. Aliaje având Mn ca EAP 3 A93003 / 3003 AlMn1Cu 4. Aliaje având Si ca EAP 4 A94343 / 4343 AlSi7,5 5. Aliaje având Mg ca EAP 5 A95052 / 5052 AlMg2,5 6. Aliaje având Si şi Mg ca EAP 6 A96106 / 6106 AlMgSiMn 7. Aliaje având Zn ca EAP 7 A97149 / 7149 AlZn8MgCu 8. Aliaje având alte EAP 8 A98016 / 8016 AlFe1Mn * X0 = 0 pentru aliajele corespunzătoare unei reţete originale ; X0 = 1,2 ... 6 pentru aliajele rezultate prin modificări aduse unei reţete originale; dacă X0 = 0, simbolul nu conţine litera α, dacă X0 = 1⇒ α ≡ A; X0 = 2 ⇒ α ≡ B; ... X0 = 6 ⇒ α ≡ F; X4 = 0 la aliajele pentru turnare în piese şi X4 = 1 sau 2 la aliajele pentru turnare în lingouri. ** EAP ≡ element de aliere principal 143

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabelul 9.5. Date privind simbolizarea mărcilor de cupru şi aliaje pe bază de cupru Mărcile de cupru şi aliaje pe bază de cupru pentru turnare Structura simbolului în varianta UNS: C8X1X2X3X4 ...C9 X1X2X3X4 Seria (grupa) de aliaje UNS Exemple de mărci C80100 ... C81100 C80100 G Cu 99,95 1. Cupru cu %Cum ≥ 99,5 2. Aliaje cu %EAm < 5 % C81300 ... C82800 C82100 G CuBe0,5Ni 3. Alame roşii (simple sau cu Pb) C83300 ... C83800 C83400 G CuZn10 Alame semiroşii (simple/cu Pb) C84200 ... C84800 C84500 G CuZn12Pb7Sn2 Alame galbene (simple/cu Pb) C85200 ... C85800 C85400 G CuZn29Pb3Sn Alame speciale C86100 .... C86800 C86300 G CuZn25Al6Mn 4. Bronzuri şi alame cu Si C87200 ... C87900 C87200 G CuSi4 C87500 G CuZn14Si4 G CuSn11 5. Bronzuri obişnuite (Cu – Sn) C90200 ... C91700 C90700 G CuSn10Pb2 Bronzuri aliate cu Pb C92200 ... C94500 C92700 G CuSn5Pb25 C94300 G CuSn5Ni5 C94800 Bronzuri aliate cu Ni C94700 ... C94900 6. Bronzuri cu Al (%Alm <19 %) C95200 ... C95800 C95600 G CuAl7Si2 7. Aliaje Cu – Ni şi Cu – Ni - Zn C96200 ... C97800 C96400 G CuNi30Fe C97600 G CuNi20Zn8Sn4Pb 8. Bronzuri cu Pb C98200 ... C98800 C98600 G CuPb35Ag1,5 9. Aliaje pe bază de Cu speciale C99300 ... C99800 C99600 G CuMn40Al2 Mărcile de cupru şi aliaje pe bază de cupru deformabile Structura simbolului în varianta UNS: C1X1X2X3X4 ... C7X1X2X3X4* Seria (grupa) de aliaje UNS Exemple de mărci C11100 Cu 99,9 1. Cupru şi aliaje cu %EAm < 8 % C10000 ... C17300 CuBe1,9 CuZn12,5 C22600 C20000 ... 2. Alame cu %Znm < 37 % CuZn34,5Pb C33500 C30000 ... Alame cu Pb CuZn28Sn1 C44300 C40000 ... Alame cu Sn CuZn36Al1Mn3Sn C67400 C66400 ... C69800 Alame speciale 3. Bronzuri fosforoase cu %Sn < 9 % C50000 ... C51100 CuSn4P 4. Bronzuri cu Al (%Alm< 19 %) C60600 ... C64200 C61000 CuAl8 5. Bronzuri cu Si (%Sim < 8 %) C64700 ... C66100 C65500 CuSi3 6. Aliaje Cu – Ni şi Cu – Ni − Zn C70000 ... C76200 CuZn29Ni12 * varianta UNS se utilizează şi la alte tipuri de aliaje: la aliajele pe bază de Ti UNS = RX1X2X3X4; (de exemplu, R54520 corespunde aliajului cu simbolul alfanumeric TiAl5Sn2,5), la aliajele pe bază de Zn UNS = ZX1X2X3X4 (de exemplu, Z35530 corespunde aliajului cu simbolul alfa numeric ZnCu1Al4); la aliajele pe bază de Ni UNS = NX1X2X3X4 (de exemplu, N04400 corespunde aliajului cu simbolul alfa numeric NiCu32), la aliajele pe bază de Mg UNS = MX1X2X3X4; (de exemplu, M11311 corespunde aliajului cu simbolul alfa numeric MgAl3Zn1, iar M10100 – aliajului MgAl10Mn) etc.

Sistemul de simbolizare numerică se recomandă a fi utilzat mai ales în activităţile comerciale, iar sistemul de simbolizare alfanumerică este util îndeosebi în activităţile de cercetare, proiectare, fabricare şi verificare a metalelor şi aliajelor neferoase sau a produselor ce se confecţionează din astfel de materiale. Simbolurile mărcilor de metale sau aliaje neferoase sunt însoţite de
144

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

simbolurile stărilor de livrare ale semifabricatelor sau produselor realizate din aceste materiale. Simbolul stării unui metal sau aliaj neferos este alcătuit dintr-o literă de codificare a stării de bază (care defineşte modul principial de atingere a stării în care se află materialul), urmată, eventual, de litere sau cifre care indică subdiviziunea corespunzătoare stării de bază (modul particular în care se realizează starea de livrare a materialului, adică particularităţile privind succesiunea şi conţinutul operaţiilor tehnologice ce trebuie aplicate pentru atingerea stării de livrare a produselor) şi/sau valorile anumitor caracteristici definitorii ale calităţii produselor care se livrează. Principalele date (cuprinse în standardele SR EN 515 şi SR ISO 1190/2) privind simbolizarea stărilor de bază ale produselor realizate din principalele categorii de metale şi aliaje neferoase industriale sunt prezentate în tabelul 9.6, iar în tabelul 9.7 sunt definite subdiviziunile stării TRATAT TERMIC corespunzătoare produselor realizate din aceste materiale.
Tabelul 9.6. Definirea şi simbolizarea stărilor de bază ale produselor realizate din principalele categorii de metale şi aliaje neferoase industriale

Definirea stării de bază 1. Brut de fabricaţie (starea obţinută din operaţiile de prelucrare la cald, în cursul cărora nu se efectuează nici o verificare privind regimul termic sau gradul de deformare) 2. Recopt (starea obţinută la produsele deformate plastic în urma aplicării unei recoaceri complete în scopul asigurării valorilor minime ale caracteristicilor de rezistenţă mecanică sau starea obţinută la produsele turnate după o recoacere destinată reducerii segregaţiilor dendritice, finisării granulaţiei, îmbunătăţirii ductilităţii sau stabilizării caracteristicilor mecanice) 3. Ecruisat (starea obţinută la produsele care, după recoacere sau deformare plastică la cald, sunt supuse unor operaţii de deformare plastică la rece sau unor combinaţii de operaţii de deformare plastică la rece şi RRN, în scopul obţinerii unor caracteristici mecanice prescrise) 4. Pus în soluţie (starea instabilă obţinută la produsele supuse unei căliri de punere în suluţie şi îmbătrânite spontan la ta) 5. Tratat termic, cu sau fără ecruisare suplimentară, pentru obţinerea unor stări stabile diferite de stările 1, 2 sau 3
*

Simbolul stării pentru Al şi pentru Cu şi aliajele pe aliajele pe bază de Al bază de Cu

F

M

O

O

H* W ** T

H* − T

cifrele sau literele care urmează acestui simbol codifică succesiunea de operaţii tehnologice care se aplică pentru atingerea stării, gradul de ecruisare realizat etc. ** cifrele care urmează acestui simbol indică durata (în ore) a procesului de îmbătrânire naturală spontană.

145

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabelul 9.7. Definirea şi simbolizarea subdiviziunilor stării TRATAT TERMIC a produselor realizate din principalele categorii de metale şi aliaje neferoase industriale

Definirea subdiviziunii stării de bază
5.1. Răcit după prelucrare la cald şi îmbătrânit natural (starea stabilă obţinută la produsele care, după prelucrarea la temperaturi ridicate, sunt răcite la ta şi îmbătrânite natural) 5.2. Răcit după prelucrare la cald, deformat plastic la rece şi îmbătrânit natural (starea stabilă obţinută la produsele care, după prelucrarea la temperaturi ridicate, sunt răcite la ta, sunt ecruisate prin deformare plastică la rece şi îmbătrânite natural) 5.3. Pus în soluţie, deformat plastic la rece şi îmbătrânit natural (starea stabilă obţinută la produsele care sunt supuse unei căliri de punere în soluţie, urmată de ecruisarea prin deformare plastică la rece şi îmbătrânirea naturală) 5.4. Pus în soluţie şi îmbătrânit natural (starea stabilă obţinută la produsele care sunt supuse unei căliri de punere în soluţie, urmată de o îmbătrânire naturală) 5.5. Răcit după prelucrare la cald şi îmbătrânit artificial (starea obţinută la produsele care, după prelucrarea la temperaturi ridicate şi răcirea la ta , sunt îmbătrânite artificial) 5.6. Pus în soluţie şi îmbătrânit artificial (starea obţinută la produsele care sunt supuse unei căliri de punere în soluţie, urmată de o îmbătrânire artificială) 5.7. Pus în soluţie şi supraîmbătrânit/stabilizat (starea obţinută la produsele care sunt supuse unei căliri de punere în soluţie, urmată de o îmbătrânire artificială al cărei scop principal nu este obţinerea unui efect de durificare prescris, ci realizarea unor caracteristici speciale, cum ar fi, de exemplu, rezistenţa maximă la acţiunea unor medii corosive) 5.8. Răcit după prelucrare la cald, deformat plastic la rece şi îmbătrânit artificial (starea obţinută la produsele care, după prelucrarea la temperaturi ridicate, sunt răcite la ta, sunt ecruisate prin deformare plastică la rece şi îmbătrânite artificial) 5.9. Pus în soluţie, deformat plastic la rece şi îmbătrânit artificial (starea obţinută la produsele care sunt supuse unei căliri de punere în soluţie, urmată de ecruisarea prin deformare plastică la rece şi îmbătrânirea artificială) 5.10. Răcit după prelucrare la cald, îmbătrânit artificial şi deformat plastic la rece (starea obţinută la produsele care, după atingerea stării definite la 5.5, sunt ecruisate prin deformare plastică la rece) 5.11. Pus în soluţie, îmbătrânit artificial şi deformat plastic la rece (starea obţinută la produsele care, după atingerea stării definite la 5.6, sunt ecruisate prin deformare plastică la rece) 146

Simbolul stării pentru Al şi pentru Cu şi aliajele pe aliajele pe bază de Al bază de Cu

T1 T2

TA TC

T3 T4 T5 T6

TD TB TE TF

T7

TG

T8

TH

− T9

TK TL

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

9.5. Cuprul şi aliajele pe bază de cupru
Sub formă de metal pur sau sub formă de component de bază al unor aliaje, cuprul este utilizat din timpuri străvechi pentru realizarea de produse. Principalele proprietăţi fizico – chimice şi mecanice şi clasele de puritate tehnică ale cuprului sunt descrise complet de caracteristicile redate în tabelele 1.2, 9.1, 9.2 şi 9.3. Principalele impurităţi ale cuprului tehnic se pot clasifica în următoarele categorii: • impurităţi solubile în cuprul solid (Ag, Au, Zn, Sn, Fe, Pt, Cd, Ni, Mn, Mg, Cr, As, Sb); efectele prezenţei în concentraţii masice mici (sub 0,5 %) a acestor impurităţi (care formează soluţii solide de substituţie cu cuprul), constând în creşterea rezistenţei mecanice şi durităţii, micşorarea plasticităţii şi tenacităţii, reducerea conductibilităţii termice şi electrice etc., sunt, de obicei, acceptabile; • impurităţi insolubile în cuprul solid (Pb, Bi); aceste impurităţi formează cu cuprul eutectice uşor fuzibile (Pb şi Cu formează un eutectic care conţine %Cum = 0,06 % şi are ts ≅ 320 oC, iar Bi şi Cu formează un eutectic care conţine %Cum = 0,2 % şi are ts ≅ 270 oC), care se dispun la limitele cristalelor de cupru şi îi influenţează negativ prelucrabilitatea prin deformare plastică la cald (generează fenomene de fragilitate sau fisurare la cald); • impurităţi care formează cu cuprul compuşi chimici fragili (O, S, P, Se, Te); compuşii (cu topire congruentă) pe care îi formează cu cuprul aceste impurităţi se dispun intercristalin în structura cuprului, sub formă de incluziuni nemetalice, diminuându-i substanţial plasticitatea şi tenacitatea şi micşorându-i considerabil conductibilitatea termică şi electrică; prezenţa incluziunilor intercristaline de CuO2 în structura cuprului (nedezoxidat corespunzător la elaborare) poate determina şi fenomenul numit “boala de hidrogen”, care se declanşează prin reacţia Cu2O + H2 ⇒ 2Cu + H2O şi conduce la formarea de vapori de apă a căror presiune creşte (deoarece nu se pot elimina), producând fisurarea intercristalină a produselor din cupru. Cuprul are o bună rezistenţă la coroziune în multe medii de lucru: atmosfere poluate, ape reziduale şi ape sărate, vapori de apă supraîncălziţi, soluţii slabe, neaerate de sulfaţi, azotaţi, cloruri şi acizi anorganici (sulfuric, clorhidric, azotic), substanţe organice (benzină, motorină, benzol, glicerină etc.). Cuprul este atacat (se corodează) în medii care conţin hidrogen, sulf, hidrogen sulfurat, amoniac, soluţii concentrate de acizi anorganici, anilină şi acid acetic etc. Cuprul formează un număr impresionant de aliaje, principalele aliaje pe bază de cupru folosite în tehnică fiind prezentate în continuare.
147

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.5.1. Alamele
Aliajel pe bază de cupru, având drept component de aliere principal zincul sunt denumite în tehnică alame. Structura alamelor se poate analiza apelând la diagrama de echilibru fazic a sistemului Cu – Zn, prezentată în figura 9.3, punctele caracteristice ale acestei diagrame având coordonatele precizate în tabelul 9.8. Fazele care apar pe această diagramă au următoarele semnificaţii: • L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Zn; • α este soluţia solidă de substituţie având ca solvent cuprul şi ca solut zincul (α ≡ Cu(Zn)); deoarece prezintă, ca şi solventul său, structură cristalină de tip CFC, soluţia solidă α se caracterizează printr-o bună plasticitate, putând fi deformată plastic uşor, atât la cald, cât şi la rece; • β este o soluţie solidă pe bază de compus chimic (fază bertholidă), care prezintă structură cristalină de tip CVC; la temperaturi ridicate, β are caracteristicile unei soluţii solide neordonate, prezentând tenacitate şi plasticitate bune, iar sub temperatura tCK ≅ 450 oC (temperatura Curie – Kurnakov a fazei β, v. scap. 2.2.1) suferă un proces de ordonare (atomii de Cu se distribuie în nodurile situate în vârfurile celulelor elementare, iar atomii de Zn se poziţionează în nodurile aflate în centrele celulelor elementare) şi soluţia solidă ordonată (faza Kurnakov), notată β’, capătă caracteristicile tipice compuşilor intermetalici (duritate ridicată şi fragilitate accentuată).

Fig. 9.3. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Cu - Zn

Fig. 9.4. Variaţia caracteristicilor mecanice ale alamelor în funcţie de %Znm 148

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase Tabelul 9.8. Coordonatele punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru Cu − Zn

Punctul A B C D M N P Q Abscisa, %Znm 0 41 32 38 39 46 46 32 Ordonata, oC 1083 905 905 905 450 450 ta ta În funcţie de structura de echilibru şi de caracteristicile mecanice pe care le prezintă în această stare (v. fig. 9.4), care definesc procedeul tehnologic recomandat pentru realizarea semifabricatelor şi pieselor, alamele se pot clasifica astfel: A. Alamele monofazice α (cu structura la ta alcătuită numai din cristale de soluţie solidă α) au %Znm ≤ 39 % şi sunt alame deformabile (care se prelucrează bine atât prin deformare plastică la cald, cât şi prin deformare plastică la rece); alamele monofazice α, cu %Znm ≤ 25 % sunt denumite în tehnică tombacuri. După turnare şi răcire la ta, semifabricatele sau lingourile din astfel de alame prezintă o structură monofazică, alcătuită din cristale dendritice de soluţie solidă α neomogenă, aşa cum se observă în figura 9.5; dacă semifabricatele sau lingourile turnate sunt supuse unei recoaceri de omogenizare (la ti = 800 ... 850 oC, τm = 2...5 ore) sau sunt deformate plastic şi supuse apoi recoacerii, structura lor la ta va fi alcătuită din cristale poliedrice de soluţie solida α omogenă, aşa cum se poate observa în figura 9.6. Alamele monofazice α se comportă foarte bine la deformarea plastică la rece şi au o comportare mai slabă la deformarea plastică la cald, mai ales în prezenta impurităţilor insolubile în cupru (Pb, Bi) care determină apariţia unor fenomene de fragilitate sau fisurare la cald. B. Alamele bifazice, cu structura la ta alcătuită din cristalele fazelor α şi β’, au %Znm ∈ (39 %; 46 %) şi sunt utilizate de obicei ca alame de turnare, duritatea şi fragilitatea acestora crescând pe măsură ce se măreşte conţinutul procentual al fazei β’ în structură; structura la ta a semifabricatelor şi pieselor turnate din astfel de alame are aspectul prezentat în figura 9.7, cristalele acestei structuri devenind poliedrice (echiaxiale), aşa cum se observă în figura 9.8, dacă se aplică un TT de recoacere. În unele cazuri, piesele din alame bifazice cu conţinut ridicat de zinc se supun unui TT de călire în apă (de la o temperatură ti la care materialul prezintă o structură monofazică β, pentru obţinerea structurii prezentate în fig. 9.9) şi, eventual, unei reveniri, la o temperatură ti < tCK, pentru ca în structură să apară cristale de fază α, în cantitatea şi cu dispunerea corespunzătoare obţinerii unor caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi tenacitate. C. Alamele monofazice β’, cu structura la ta alcătuită numai din cristale de fază β’ (v. fig. 9. 10), au %Znm ∈ (46 %; 50 %] şi se pot utiliza atât ca alame de turnare, cât şi ca alame deformabile la cald (la o temperatură de deformare situată deasupra punctului tCK ≅ 450 oC, la care aceste alame prezintă o structură monofazică β, cu plasticitate bună).
149

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Fig. 9.5. Structura la ta a alamelor monofazice α turnate

Fig. 9.6. Structura la ta, după recoacerea de omogenizare, a alamelor monofazice α

În tehnică se utilizează nu numai alamele binare (aliajele Cu – Zn) ci şi alamele complexe (speciale), care au în compoziţie (pe lângă zinc) şi alte elemente de aliere; orice alamă specială poate fi încadrată în categoriile structurale anterior precizate pentru alamele binare, dacă se calculează titlul fictiv al alamei %Cume, adică concentraţia masică a cuprului în alama binară echivalentă din punctul de vedere al microstructurii, cu relaţa:

%Cu me =

%Cu m %Cu m + % Znm + ∑ k eEAj % EAmj
j =1 n

100 ,

(9.1)

în care %EAmj, j = 1... n, sunt concentraţiile masice ale elementelor suplimentare de aliere existente în compoziţia alamei speciale, iar k eEA j , j = 1... n, sunt coeficienţii de echivalare în zinc a elementelor de aliere suplimentare (introducerea unui element de aliere suplimentar în concentraţia %EAmj este echivalentă, din punctul de vedere al efectelor asupra structurii, cu suplimentarea cu %k eEA j % EAmj a concentraţie de zinc a alamei). Principalele elemente de aliere folosite la elaborarea alamelor speciale au următoarele efecte asupra structurii şi proprietăţilor acestor aliaje: • Aluminiul, introdus în concentraţii %Alm ≤ 3,5 %, determină creşterea rezistenţei mecanice şi durităţii alamelor, fără a le diminua caracteristicile de plasticitate şi tenacitate şi îmbunătăţeşte rezistenţa lor la acţiunea mediilor corosive. Deoarece are keAl = 6, aluminiul determină micşorarea sensibilă a conţinutului procentual de fază α al structurii alamelor. • Fierul, introdus în concentraţii %Fem ≤ 1,5 %, finisează granulaţia şi mareşte tenacitatea alamelor. Fierul are keFe = 0,9, iar la concentraţii masice mai
150

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

mari de 0,4 % determină apariţia în structură a compusului FeZn7, care induce un efect suplimentar de finisare a granulaţiei şi asigură sfărâmarea aşchiilor la prelucrarea prin aşchiere a alamelor; datorită efectelor fierului asupra microstructurii, piesele şi semifabricatele din alame aliate suplimentar cu acest element se pot supune TT de călire de punere în soluţie (răcire în apă de la ti = 800 ... 820 oC) şi îmbătrânire (revenire la ti = 400 ... 420 oC), care determină o creştere cu 30 ... 40 % a caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi duritate.

Fig. 9.7. Structura la ta a alamelor bifazice turnate

Fig. 9.8. Structura la ta a alamelor bifazice recoapte după turnare

Fig. 9.9. Structura la ta a alamelor bifazice călite si revenite

Fig. 9. 10. Structura la ta a alamelor monofazice β’

• Manganul, introdus în concentraţii %Mnm ≤ 5 %, măreşte rezistenţa mecanică şi plasticitatea alamelor şi îmbunătăţeşte comportarea alamelor în medii corosive cum sunt apa de mare, aburul supraîncălzit şi soluţiile de cloruri; manganul este un bun dezoxidant, iar efectele sale asupra microstructurii se pot aprecia considerând keMn = 0,5. • Staniul, introdus în concentraţii %Snm ≤ 1 %, măreşte rezistenţa la coroziune a alamelor în apa de mare; efectele staniului asupra microstructurii alamelor se pot estima cu uşurinţă, având în vedere că keSn = 2. • Plumbul (care, aşa cum s-a precizat anterior, este insolubil în cupru, fiind considerat o impuritate a acestuia) se foloseşte ca element de aliere al
151

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

alamelor din care se confecţionează produse destinate prelucrării prin aşchiere, deoarece particulele de plumb uniform distribuite în structura alamelor asigură sfărâmarea aşchiilor şi îmbunătăţesc prelucrabilitatea prin aşchire a acestor aliaje; prezenţa plumbului înrăutăţeşte comportarea la prelucrarea prin deformare plastică a alamelor, deoarece poate determina apariţia fenomenelor de fragilitate sau fisuare la cald. Plumbul se introduce în concentraţii %Pbm ≤ 3 %, iar influenţa sa asupra microstructurii alamelor se poate estima considerând kePb = 1. • Nichelul, introdus în concentraţii %Nim ≤ 3 %, determină creşterea plasticităţii şi tenacităţii alamelor, mărirea rezistenţei mecanice şi durităţii (mai ales ale fazei β) şi îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune (mai ales în prezenţa mediilor active calde). Deoarece nichelul înlocuieşte în structura alamelor atomii de cupru (are asupra microstructurii alamelor efectul corespunzător scăderii concentraţiei de zinc), coeficientul său de echivalare este keNi = −1,3. • Siliciul, introdus în concentraţii %Sim ≤ 1 %, este un bun dezoxidant, măreşte fluiditatea şi proprietăţile de turnare ale alamelor topite şi determină îmbunătăţirea comportării în medii corosive a produselor confecţionate din alame speciale; efectele sale asupra microstructurii alamelor sunt importante, deoarece are keSi = 10. Mărcile de alame comerciale corespund prescripţiilor anterior formulate; de exemplu, CuZn10; CuZn15; CuZn20; CuZn30; CuZn36 sunt mărci de alame monofazice α (alame binare deformabile), CuZn31Si; CuZn36Pb1; CuZn39Ni3 sunt mărci de alame speciale monofazice α (alame speciale deformabile), G CuZn40Pb; G CuZn40PbSn; G CuZn38Pb2Mn2; G CuZn30Al5Fe3Mn2 sunt mărci de alame bifazice (alame pentru turnare), iar CuZn42Mn3Al2 şi G CuZn30Al5Fe3Mn2 sunt mărci de alame monofazice β.

9.5.2. Aliajele Cu − Ni
Cuprul şi nichelul, fiind metale izomorfe (cu structură cristalină de tip CFC) şi prezentând dimensiuni atomice apropiate, au solubilitate totală în stare solidă. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Cu – Ni, prezentată în figura 9.11, evidenţiază faptul că toate aliajele acestui sistem au la ta o structură monofazică, alcătuită din cristale de soluţie solidă de substituţie α ≡ Cu(Ni) ≡ Ni(Cu), aşa cum se poate observa în figura 9.12. Ca urmare, curbele ce descriu dependenţele dintre caracteristicile fizico – mecanice ale aliajelor Cu − Ni şi compoziţia lor chimică corespund configuraţiei redate în diagrama din figura 3.27, punctul de maxim local al curbei rezistenţei mecanice (cu ordonata la Rm = 600...800 N/mm2) şi punctele de minim local ale curbelor alungirii procentuale după rupere (cu ordonata la A = 40 ... 45 %) şi coeficientului de gâtuire (cu ordonata la
152

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

Z = 55...60 %) având abscisa situată la %Nim ≅ 65 %, iar curba care redă dependenţa dintre rezistivitatea electrică şi compoziţia acestor aliaje prezentând un punct de maxim local cu abscisa %Nim ≅ 50 %.

Fig. 9. 11. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Cu − Ni

Fig. 9. 12. Microstructura la ta a aliajului Cu – Ni, cu %Nim = 20 %

Datorită structurii monofazice şi proprietăţilor fizico – mecanice pe care le prezintă, aliajele Cu – Ni se prelucrează bine prin deformare plastică (la rece sau la cald) sau prin aşchiere, prezintă o bună rezistenţă la coroziune (în apă de mare şi în soluţii saline, în acizi organici, în vapori de apă etc.) şi se pot utiliza la fabricarea rezistorilor electrici. Principalele reţete de aliaje Cu – Ni utilizate în tehnică sunt: • aliajele Kunial, cu %Nim = 5...15% şi adaosuri de Al (%Alm = 1 ... 3%), folosite pentru a confecţiona (prin deformare plastică la rece sau la cald) elemente elastice (arcuri sau lamele) şi piese rezistente la coroziune; • aliaje Melchior (Maillechort), cu %Nim = 18 ... 20 % şi adaosuri de Fe (%Fem = 0,6 ... 1,0 %) şi Mn (%Mnm = 0,8 ... 1,3 %), folosite în aplicaţiile care impun materiale anticorosive; • aliajele Alpaca (Neusilber, Argentan), cu %Nim = 15 ... 20 % şi %Znm = 20...30 % (corespunzător mărcilor comerciale CuNi18Zn20, CuNi18Zn27 sau CuNi15Zn21), folosite (ca aliaje deformabile sau pentru turnare) pentru confecţionarea pieselor rezistente la coroziune, instrumentelor de măsurare, pieselor de mecanică fină, rezistorilor electrici, tacâmurilor şi obiectelor de artă sau podoabă etc.; • aliajele Constantan, cu %Nim = 40...50 % şi aliajele Nichelină, cu %Nim = 30...35 % şi adaosuri de Mn (%Mnm = 3...4 %), folosite ca materiale electrotehnice (în special pentru confecţionarea rezistorilor); • aliaje Monel, cu %Nim = 65...70 % şi adaosuri de Fe, Mn şi Si, folosite (ca aliaje deformabile, dar şi ca aliaje pentru turnare) în aplicaţiile care necesită materiale rezistente la coroziune.
153

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.5.3. Bronzurile
Aliajele pe bază de cupru al căror component de aliere principal este un alt element decât zincul sau nichelul sunt denumite bronzuri. Principalele tipuri de bronzuri folosite pentru realizarea pieselor din construcţia de maşini şi pentru fabricare construcţiilor mecanice sunt: bronzurile cu staniu (denumite şi bronzuri clasice), bronzurile cu aluminiu, bronzurile cu siliciu, bronzurile cu beriliu şi bronzurile cu plumb. 9.5.3.1. Bronzurile cu staniu folosite în tehnică au %Cum ≤ 20 % şi prezintă, în funcţie de concentraţia masică a staniului, structurile indicate de diagramele de echilibru (stabil sau metastabil) redate în figura 9.13, punctele caracteristice ale acestor diagrame având coordonatele precizate în tabelul 9.9. Fazele care apar pe diagramele de echilibru din figura 9.13 au următoarele semnificaţii: • L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Sn; • α este soluţia solidă de substituţie având ca solvent cuprul şi ca solut sataniul (α ≡ Cu(Sn)); deoarece prezintă, ca şi solventul său, structură cristalină de tip CFC, faza α se caracterizează printr-o bună plasticitate, putând fi deformată plastic uşor, atât la cald, cât şi la rece; • β este o soluţie solidă pa baza compusului chimic Cu5Sn (fază bertholidă), cu structură cristalină de tip CVC, care apara (la răcirea bronzurilor topite) prin defăşurarea transformării peritectice (la t ≅ 800 oC): L + α ⇒ β; β este stabilă numai până la temperatura t = 586 oC, la care se descompune eutectoid: β ⇒ α + γ; • γ este (ca şi β) o soluţie solidă pe baza compusului chimic Cu5Sn (fază bertholidă), cu structură cristalină de tip CVC; faza γ este stabilă numai până temperatura la t = 520 oC, la care se descompune eutectoid: γ ⇒ α + δ; • δ este o soluţie solidă pe baza compusului chimic Cu31Sn8 (fază bertholidă), cu structură cristalină complexă; faza δ este stabilă numai până la temperatura t = 320 oC, la care, în condiţii de echilibru (care presupun menţineri îndelungate), se descompune eutectoid: δ ⇒ α + ε; • ε este compusul intermetalic Cu3Sn; datorită vitezei extrem de reduse cu care se realizează transformarea δ ⇒ α + ε, aşa cum rezultă examinând diagramele din figura 9.13, faza ε nu apare în structura semifabricatelor şi pieselor din bronzuri industriale livrate în stările M sau O. În funcţie de structura pe care o prezintă (la ta) în starea M, de caracteristicile mecanice asigurate (redate sintetic, în funcţie de concentraţia
154

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

masică a staniului, în diagramele din fig. 9.14) şi de procedeul tehnologic recomandat pentru realizarea semifabricatelor şi pieselor, bronzurile cu staniu se pot clasifica astfel:

Fig. 9.13. Diagramele de echilibru ale sistemului de aliaje Cu – Sn pentru diferite stări: a. starea de echilibru stabil; b. starea metastabilă obţinută prin recoacere (starea O); c. starea metastabilă obţinută prin turnare (strarea F) Tabelul 9.9. Coordonatele punctelor caracteristice ale diagramelor de echilibru Cu − Sn
Punctul Abscisa,%Snm Ordonata, oC

A
0 1083

B
25,5 800

C C’
13,5 9,0 800

D
22,0 800

E E’
16,0 8,0 586

F
24,0 586

G
26,0 586

H H’
16,0 8,0 520

J
27,0 520

K
11,0 350

Q
0,2 ta

A. Bronzurile monofazice α (cu structura la ta alcătuită numai din cristale de soluţie solidă α) au %Snm ≤ 8 ... 9 % şi sunt bronzuri deformabile (care se pot prelucra atât prin deformare plastică la cald, cât şi prin deformare plastică la rece); structura de turnare a acestor bronzuri, alcătuită din cristale dendritice de soluţie solidă α neomogenă, aşa cum se observă pe micrografia din figura 9.15, se poate transforma prin recoacere (precedată sau nu de o operaţie de prelucrare prin deformare plastică) într-o structură cu cristale poliedrice de soluţie solidă α omogenă, aşa cum se poate vedea pe migrografia prezentată în figura 9.16. B. Bronzurile hipoeutectoide (bronzurile bifazice) au %Snm = 10...20 % şi se folosesc ca bronzuri de turnare; în starea M, structurile la ta ale semifabricatelor şi pieselor realizate din astfel de bronzuri conţin (aşa cum se poate observa în fig. 9.17) fazele α şi δ şi, respectiv, constituenţii α (preeutectoid)
155

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

şi amestecul eutectoid (α + δ), duritatea şi fragilitatea acestor structuri crescând pe măsură ce se măreşte conţinutul lor procentual de eutectoid (α + δ).

Fig. 9.14. Variaţia caracteristicilor mecanice ale bronzurilor cu staniu în funcţie de %Snm

Fig. 9.15. Structura la ta a bronzurilor monofazice α turnate

Fig. 9.16. Structura la ta a bronzurilor monofazice α recoapte

Fig. 9.17. Structura la ta a bronzurilor hipoeutectoide turnate

Bronzurile cu staniu se pot alia suplimentar la elaborare şi cu alte elemente, care produc următoarele efecte asupra structurii şi proprietăţilor acestor aliaje: • fosforul, introdus în concentraţii %Pm < 0,3 %, asigură o bună dezoxidare (împiedică apariţia incluziunilor dure şi fragile de SnO2) şi măreşte fluiditatea bronzurilor topite (conferă bune proprietăţi de turnare), iar în concentraţii %Pm = 0,3...0,6 % determină formarea în structură a unor mici cantităţi de compus Cu3P, ce influenţează pozitiv caracteristicile de antifricţiune şi rezistenţa la uzare a bronzurilor; • plumbul, introdus în concentraţii %Pbm ≤ 2 %, îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere a bronzurilor (deoarece particulele de Pb, separate intercristalin în structură, favorizează sfărâmarea aşchiilor) şi rezistenţa lor la
156

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

coroziune, iar în concentraţii mai mari (%Pbm = 4...12 %) le asigură proprietăţi bune de antifricţiune (deoarece particulele de plumb, separate intercristalin în structura bronzurilor, au un substanţial efect lubrifiant); • zincul, în concentraţii %Znm = 5...10 %, influenţează pozitiv proprietăţile de turnare ale bronzurilor (măreşte fluiditatea, micşorează intervalul temperaturilor de solidificare, evită apariţia incluziunilor de gaze în lingourile şi piesele turnate) şi nu produce modificări structurale (deoarece se dizolvă integral în soluţia solidă α). Mărcile de bronzuri cu staniu comerciale corespund prescripţiilor anterior formulate; de exemplu, CuSn6; CuSn8 şi CuSn4Pb4Zn4 sunt mărci de bronzuri monofazice α (bronzuri deformabile), iar GCuSn14; GCuSn12Ni2 şi GCuSn10Zn2 sunt mărci de bronzuri bifazice (bronzuri de turnare). 9.5.3.2. Bronzurile cu aluminiu folosite în tehnică au %Alm ≤ 15 % şi prezintă, în funcţie de concentraţia masică a aluminiului, structurile indicate de diagrama de echilibru redată în figura 9.18, punctele caracteristice ale acestei diagrame având coordonatele precizate în tabelul 9.10. Fazele care apar pe diagrama de echilibru din figura 9.18 au următoarele semnificaţii: • L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Al; • α este soluţia solidă de substituţie α ≡ Cu(Al), cu structură cristalină de tip CFC, care poate fi deformată plastic uşor, atât la cald, cât şi la rece; • β este o fază bertholidă pe baza compusului chimic Cu3Al, cu structură cristalină de tip CVC; aşa cum se poate observa pe diagrama de echilibru, faza β poate să apară în structura bronzurilor cu aluminiu, în funcţie de concentraţia aluminiului în aceste aliaje, ca fază separată preeutectoid (la cristalizarea primară a bronzurilor cu %Alm > 8,3 %) şi/sau ca fază separată la transformarea eutectică (la t ≅ 1035 oC) L ⇒ α + β şi este stabilă numai până la temperatura t = 565 oC, la care se descompune eutectoid: β ⇒ α + γ2; • γ este (ca şi β) o fază bertholidă; γ prezintă două modificaţii (forme alotropice): γ1, stabilă deasupra temperaturii t = 785 oC, corespunzătoare compusului Cu9Al4, cu structură cristalină cubică şi γ2, stabilă sub temperatura t = 785 oC, corespunzătoare compusului Cu32Al19, cu structură cubică complexă, duritate ridicată şi fragilitate accentuată. Aşa cum se poate observa examinând diagrama de echilibru din figura 9.18, bronzurile cu aluminiu (spre deosebire de bronzurile clasice) au un interval de solidificare restrâns (10...15 oC); ca urmare, aceste aliaje au proprietăţi de turnare foarte bune (fluiditate ridicată, aptitudine de a realiza piese turnate compacte, cu retasura de contracţie concentrată). Bronzurile cu aluminiu prezintă însă, la solidificarea după turnare, tendinţa de a forma cristale dendritice lungi (columnare), care înrăutăţesc comportarea la deformare plastică (măresc înclinaţia spre fisurare) a
157

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

pieslor şi semifabricatelor turnate; acest dezavantaj poate fi eliminat, dacă la elaborare se face modificarea lor cu V, Ti, B şi li se aplică o bună dezoxidare (pentru evitarea apariţiei în structură a incluziunilor fragile de Al2O3).

Fig. 9. 18. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Cu − Al

Fig. 9. 19 Variaţia caracteristicilor mecanice ale bronzurilor cu aluminiu în funcţie de %Alm

Tabelul 9.10. Coordonatele punctelor caracteristice ale diagramei de echilibru Cu − Al

Punctul Abscisa, %Snm Ordonata, oC

A
0 1083

B
8,3 1035

C
11,2 1048

F
7,4 1035

G
9,0 1035

K
9,4 565

M
12,0 565

P
13,6 785

Q
9,4 ta

În funcţie de structura pe care o prezintă (la ta) în stările M sau O, de caracteristicile mecanice asigurate (redate sintetic, în funcţie de concentraţia masică a aluminiului, în diagramele din fig. 9.19) şi de procedeul tehnologic recomandat pentru realizarea semifabricatelor şi pieselor, bronzurile cu aluminiu se pot clasifica astfel: A. Bronzurile monofazice α (cu structura la ta alcătuită numai din cristale de soluţie solidă α) au %Alm < 9 % şi sunt bronzuri deformabile; B. Bronzurile hipoeutectoide (bronzurile bifazice) au %Alm ≥ 9 % şi se folosesc în mod obişnuit ca bronzuri de turnare; structura la ta a semifabricatelor şi pieselor realizate din astfel de bronzuri conţine fazele α şi γ2 şi, respectiv, constituenţii α (preeutectoid) şi amestecul eutectoid (α + γ2), duritatea şi fragilitatea acestei structuri crescând pe măsură ce se măreşte conţinutul procentual de eutectoid (α + γ2). Bronzurile bifazice cu %Alm = 9,5...10,5 % se pot prelucra şi prin deformare plastică la cald, dacă temperatura la care se face deformarea este situată în domeniul în care aceste aliaje prezintă structură monofazică β (structură care se poate menţine şi la ta, dacă se aplică un TT de
158

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

călire, corespunzător obţinerii stărilor TA sau TB). Bronzurile cu aluminiu au, în comparaţie cu bronzurile clasice, rezistenţă la coroziune mult mai bună (în medii ca: apa de mare şi soluţiile saline, soluţiile de acid carbonic, soluţiile unor acizi organici), densitate mai mică, caracteristici de antifricţiune şi rezistenţa la uzare mai scăzute şi caracteristici mecanice asemănătoare. Pentru îmbunăţăţirea unor caracteristici de utilizare, bronzurile cu aluminiu se pot alia suplimentar şi cu alte elemente, cum ar fi: • fierul, în concentraţii %Fem = 3...5 %, finisează granulaţia, măreşte rezistenţa mecanică şi duritatea, îmbunătăţeşte comportarea bronzurilor la temperaturi ridicate, dar micşorează fluiditatea acestora (înrăutăţeşte proprietăţile de turnare); • manganul, în concentraţii masice %Mnm ≤ 2 %, are efecte similare cu ale fierului, amplificând efectele acestui element de aliere; • nichelul, în concentraţii masice %Nim ≤ 5 %, are efecte asemănătoare fierului şi manganului şi, în plus, îmbunătăţeşte caracteristicile de antifricţiune ale bronzurilor şi măreşte refractaritatea acestora (rezistenţa la oxidare/coroziune la temperaturi înalte). Mărcile de bronzuri cu aluminiu comerciale corespund prescripţiilor anterior formulate; de exemplu, CuAl10Fe3 şi CuAl9Mn2 sunt mărci de bronzuri monofazice α (bronzuri deformabile), iar G CuAl10Fe3; G CuAl10Mn şi G CuAl9Fe5Ni5 sunt mărci de bronzuri bifazice (bronzuri de turnare). 9.5.3.3. Bronzurile cu siliciu folosite în tehnică au %Sim ≤ 3 % şi prezintă (în mod obişnuit) în stare solidă o structură monofazică α ≡ Cu(Si); acestea se pot utiliza atât ca bronzuri deformabile, cât şi ca bronzuri de turnare şi au caracteristici mecanice ridicate (Rm = 200...300 N/mm2, Rp0,2 = 140...200 N/mm2 şi A = 15...25 % la bronzurile deformate plastic la cald sau de turnare şi Rm = 750...900 N/mm2, Rp0,2 = 450...500 N/mm2 şi A = 3...8 % la bronzurile ecruisate prin deformare plastică la rece), rezistenţă mare la coroziune şi o bună prelucrabilitate prin aşchiere, prezentând şi avantajul de a fi mai ieftine decât celelalte tipuri de bronzuri. Bronzurile binare cu siliciu se utilizează mai rar în aplicaţiile tehnice, de obicei fiind preferată folosirea bronzurilor ternare sau complexe (bronzuri cu siliciu aliate suplimentar şi cu alte elemente, care să determine sporirea anumitor proprietăţi de utilizare ale acestora); de exemplu: • bronzurile cu siliciu şi mangan (cu %Sim = 2...3 % şi %Mnm = 1...2 %) au proprietăţi bune de turnare, se pot prelucra prin deformare plastică la cald (la t = 800 ... 850 oC) şi sunt indicate pentru realizarea unor piese pentru construcţia de maşini sau pentru industria chimică (elemente elastice, piese cu proprietăţi bune antifricţiune, produse rezistente la acţiunea apei de mare, apelor reziduale, petrolului şi produselor petroliere);
159

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• bronzurile cu siliciu şi nichel (cu %Sim = 1...2 % şi %Nim = 1...3 %) se prelucrează bine prin deformare plastică la cald (la t = 850 ... 900 oC) şi la rece şi prezintă bune proprietăţi antifricţiune şi rezistenţă la uzare (mai ales, dacă solicitările mecanice sunt intense, ungerea este insuficientă şi temperaturile de lucru sunt ridicate); în structura de echilibru la ta a acestor bronzuri apare faza Ni2Si, care prezintă o mare variaţie cu temperatura a solubilităţii în faza α, permiţând obţinerea la aceste aliaje a unor efecte de durificare substanţiale, prin aplicarea unui TT alcătuit din călire de punere în soluţie (de la ti = 900...950 oC), urmată de îmbătrânire artificială (la ti = 450...500 oC). • bronzurile cu siliciu şi plumb (%Sim = 2...3 % şi %Nim = 1...4 %) se caracterizează printr-o bună prelucrabilitate prin aşchiere şi bune proprietăţi antifricţiune, datorită particulelor intercristaline de plumb pe care le prezintă în structură. Mărcile de bronzuri cu siliciu comerciale corespund prescripţiilor anterior formulate; cele mai utilizate mărci de bronzuri cu siliciu sunt: CuSi1,5; CuSi3 şi G CuSi4. 9.5.3.4. Bronzurile cu beriliu folosite în tehnică au %Bem ≤ 2,5 % şi prezintă, în funcţie de concentraţia masică a beriliului, structurile indicate de diagrama de echilibru redată în figura 9.20, punctele caracteristice ale acestei diagrame având coordonatele precizate în tabelul 9.11.

Fazele care apar pe diagrama de echilibru Cu – Be au următoarele semnificaţii:
160

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

• L este soluţia lichidă a componentelor Cu şi Be; • α este soluţia solidă de substituţie α ≡ Cu(Be), cu structură cristalină de tip CFC, care poate fi deformată plastic uşor; • β este o fază bertholidă, cu structură cristalină de tip CVC; aşa cum se poate observa pe diagrama de echilibru, faza β poate să apară în structura bronzurilor industriale ca urmare a desfăşurării transformării peritectice (la t = 865 oC) L + α ⇒ β sau ca urmare a diminuării solubilităţii beriliului în cupru o dată cu scăderea temperaturii; • γ este o fază bertholidă pe baza compusului CuBe, cu structură cristalină de tip CVC, care rezultă prin transformarea eutectoidă (la t = 620 oC) β ⇒ α + γ. Bronzurile cu beriliu utilizate în mod obişnuit au %Bem = 1,5...2,0 % şi prezintă la ta, în stările M sau O, o structură alcătuită din fazele α şi γ şi, respectiv, din constituenţii α şi amestecul eutectoid (α + γ); în aceste stări structurale caracteristicile mecanice nu sunt foarte ridicate (caracteristicile la tracţiune sunt: Rm = 450 ... 500 N/mm2; Rp0,2 = 300 ... 350 N/mm2 şi A = 30 ... 40 %, iar duritatea este 90 ... 110 HB). Datorită variaţiei mari cu temperatura a solubilităţii beriliului în cupru, semifabricatele şi piesele confecţionate din aceste aliaje se pot trata termic prin călire de punere în soluţie (de la ti = 800 ... 820 oC), pentru obţinerea unei structuri monofazice α (cu cristale de α suprasaturate cu beriliu), urmată de îmbătrânire artificială (la ti = 300 ... 350 oC); efectele de durificare ale acestui TT se pot mări substanţial, dacă (după călire) se face ecruisarea controlată a acestor bronzuri prin deformare plastică la rece. În stările de livrare TF sau TH (care se obţin aplicând operaţiile tehnologice precizate mai înainte), caracteristicile mecanice la tracţiune ale bronzurilor cu beriliu ating nivelurile Rm = 1100 ... 1500 N/mm2; Rp0,2 = 1000 ... 1050 N/mm2 şi A = 2 ... 5 %, iar duritatea lor este 350 ... 400 HB. Pentru micşorarea concentraţiei beriliului (care este un element de aliere scump) în bronzurile industriale şi creşterea efectelor de durificare ale îmbătrânirii se practică alierea suplimentară a acestora cu mangan (%Mnm = 0,5...2,5 %), a cărui contribuţie la durificarea structurii produselor din astfel de materiale este datorată formării compusului MnBe2, iar pentru îmbunătăţirea tenacităţii acestor bronzuri se foloseşte alierea suplimentară cu Ni (%Nim = 0,2...0,5 %). Principalele mărci de bronzuri cu beriliu comerciale sunt: CuBe1,7; CuBe1,9 şi CuBe0,6Mn; aceste materiale se folosesc la realizarea elementelor elastice (arcuri, lamele elastice etc.), sculelor antiscântei (care nu produc scântei prin lovire) şi pieselor care trebuie să prezinte bune proprietăţi antifricţiune sau care sunt puternic solicitate mecanic în medii de lucru active (apă de mare, abur etc.).
161

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.5.3.5. Bronzurile cu plumb se folosesc în tehnică (datorită proprietăţilor antifricţiune pe care le prezintă) ca materiale pentru confecţionarea cuzineţilor (piese inelare, realizate dintr-o bucată sau din două semiinele, pe care se sprijină arborii maşinilor şi utilajelor) lagărelor de alunecare (organe de maşini alcătuite din cuzineţi şi elementele de poziţionare şi susţinere a acestora). Deoarece cuprul şi plumbul sunt insolubile în stare solidă, structura la ta a bronzurilor cu plumb este alcătuită din cristale de cupru şi separări intergranulare de plumb. Datorită insolubilităţii în stare solidă a cuprului şi plumbului şi diferenţelor mari între temperaturile lor de solidificare – topire şi între densităţile acestora, bronzurile cu plumb manifestă o mare tendinţă de segregare (separare) a componentelor în structură. Pentru a anihila această tendinţă şi a asigura o distribuţie uniformă a formaţiunilor intercristaline de plumb (cu rol lubrifiant) în matricea de cupru a structurii se practică alierea lor suplimentară cu nichel (%Nim = 1,0...2,5 %) şi răcirea forţată la solidificare a acestor bronzuri. Cuzineţii din bronzuri cu plumb se realizează prin turnare; deoarece bronzurile cu plumb au rezistenţă mecanică scăzută (rezistenţa la rupere este Rm = 50...150 N/mm2, iar duritatea 30...50 HB), se practică turnarea cuzineţilor pe suporţi din oţel şi/sau se face alierea suplimentară a bronzurilor cu elemente care măresc duritatea matricei lor structurale: staniu (%Snm = 5...10 %), stibiu (%Sbm = 1...2 %), fosfor (%Pm < 0,3 %) sau zinc (%Znm = 1...3 %). Mărcile de bronzuri cu plumb comerciale corespund prescripţiilor anterior formulate; cele mai utilizate mărci sunt: G CuPb25; G CuPb20Sn5; G CuPb15Sn8 şi G CuPb7Sn7Zn3.

9.6. Aluminiul şi aliajele pe bază de aluminiu
Sub formă de metal pur sau sub formă de component de bază al unor aliaje, aluminiul este utilizat în prezent pentru realizarea de semifabricate şi produse pentru multe ramuri economice importante: aeronautică, construcţii civile şi industriale, electrotehnică şi telecomunicaţii, energetică neconvenţională (solară, eoliană), forajul sondelor de petrol, chimie şi petrochimie, fabricarea ambalajelor. Principalele proprietăţi fizico – chimice şi mecanice şi clasele de puritate tehnică ale aluminiului sunt descrise complet de caracteristicile redate în tabelele 1.2, 9.1, 9.2 şi 9.3, caracteristicile care trebuie remarcate, deoarece au determinat opţiunile pentru utilizarea acestui metal în cele mai multe aplicaţii, sunt: densitatea scăzută, plasticitatea bună şi conductibilitatea termică şi electrică ridicată. Principalele impurităţi ale aluminiului tehnic se pot clasifica în următoarele categorii:
162

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

• impurităţi solubile în aluminiul solid (Si, Cu, Mg, Zn, Mn, Ni, Cr, Ti, Ta, Zr); efectele prezenţei acestor impurităţi în concentraţii masice mici, constând în diminuarea proprietăţilor de turnare (Cu, Mg, Zn, Mn) sau îmbunătăţirea acestora (Si şi, mai ales, Ti, Ta, Zn, care fiind greu fuzibile se comportă ca modificatori şi determină obţinerea unor structuri primare cu granulaţie fină), creşterea rezistenţei mecanice şi scăderea plasticităţii (Si, Mg, Zn, Mn, Cr, Mo), mărirea rezistenţei la coroziune (Si, Mg, Mn, Ni) sau diminuarea acesteia (Cu), creşterea refractarităţii (Ni, Cr, Mo), îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere (Cu, Zn), reducerea conductibilităţii electrice (Mn) etc., sunt de obicei acceptabile; • impurităţi insolubile în aluminiul solid (Sn, Pb, Bi); aceste impurităţi uşor fuzibile se separă la limitele cristalelor de aluminiu şi influenţează negativ prelucrabilitatea prin deformare plastică la cald (generează fenomene de fragilitate sau fisurare la cald); • impurităţi care formează cu aluminiul compuşi chimici (Fe, Si, As, Sb); prezenţa compuşilor (Al3Fe, Al12Fe3Si, AlAs, AlSb) pe care îi formează aluminiul cu aceste impurităţi are ca efect principal diminuarea plasticităţii şi tenacităţii semifabricatelor sau produselor din aluminiu. Aluminiul are o bună rezistenţă la coroziune în multe medii de lucru: atmosfere poluate, ape reziduale, vapori de apă, medii apoase care conţin dioxid de carbon, soluţii de acid sulfuric etc. Rezistenţa la coroziune a produselor din aluminiu se datorează acoperirii lor (pe cale naturală sau prin aplicarea unor procedee tehnologice de tratare chimică sau electrochimică) cu o peliculă de Al2O3, aderentă, compactă şi foarte rezistentă la coroziune, care împiedică atacarea produselor de către mediilor active de lucru. Prezenţa impurităţilor (Fe, Cu, etc.) sau unele medii active (soluţiile de acid azotic, soluţiile de acid fosforic, amoniacul) pot determina declanşarea unor procese de corodare intensă a produselor din aluminiu. Aluminiul are o bună capacitate de a forma aliaje, principalele aliaje pe bază de aluminiu folosite în tehnică fiind prezentate în continuare.

9.6.1. Aliajele Al − Cu
Aliajele aluminiului având ca element de aliere principal cuprul au o largă utilizare în tehnică (construcţia de maşini, aeronautică, petrol, chimie şi petrochimie etc.). Structura acestor aliaje se poate analiza apelând la diagrama de echilibru fazic Al − Cu, prezentată în figura 9.21. Fazele care apar pe această diagramă au următoarele semnificaţii: • L este soluţia lichidă a componentelor Al şi Cu;
163

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• α este soluţia solidă de substituţie având ca solvent aluminiul şi ca solut cuprul ( α ≡ Al(Cu)); deoarece prezintă, ca şi solventul sau, structură cristalină de tip CFC, soluţia solidă α se caracterizează printr-o bună plasticitate, putând fi deformată plastic uşor, atât la cald cât şi la rece; • θ este un compus intermetalic de tip geometric, din categoria fazelor Laves, cu formula chimică Al2Cu şi concentraţia masică de cupru %Cum = 54,1%, care prezintă o structură cristalină de tip tetragonal. Deoarece configuraţia diagramei de echilibru din figura 9.21 corepunde cele prezentate în figura 9.1, aliajele Al − Cu se pot supune TT de călire de punere în soluţie, fiind susceptibile de a fi durificate prin călire şi îmbătrânire naturală sau artificială (v. subcap. 9.3). Pornind de la această observaţie, aliajele Al − Cu se pot clasifica în două categorii: a) aliaje deformabile şi durificabile structural prin TT; b) aliaje pentru turnare.

Fig. 9.21. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Al − Cu

Fig. 9.22. Structura de echilibru la ta a aliajelor Al − Cu cu %Cum = 4 %

9.6.1.1. Aliajele industriale Al – Cu deformabile şi durificabile structural prin TT se caracterizează printr-o concentraţie masică de cupru %Cum = 2...5 % (situată în intervalul delimitat de abscisele punctelor C şi B ale diagramei de echilibru din figura 9.21) şi au structura de echilibru la ta alcătuită dintr-o matrice de soluţie solidă α, în care sunt distribuite uniform particule de fază secundară θ, aşa cum se poate observa în figura 9.22. Procesul tehnologic prin care se realizează prelucrarea prin deformare plastică şi durificarea structurală a unui semifabricat confecţionat dintr-un astfel de aliaj are următoarele etape:
164

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

• călirea de punere în soluţie, constând din răcirea în apă a semifabricatului încălzit la o temperatură tic situată în intervalul (tso, ts), pentru obţinerea la ta a unei structuri monofazice, alcătuită din cristale de soluţie solidă α suprasaturată în cupru; • prelucrarea prin deformare plastică a semifabricatului cu structură monofazică α; • îmbătrânirea (naturală sau artificială), constând din menţinerea produsului prelucrat prin deformare plastică la o temperatură tii ∈ [ta, ts0), în vederea separării din soluţia solidă α suprasaturată a precipitatelor (zone GP, θ”, θ’ sau θ) capabile să producă durificarea la nivelul dorit a structurii (v. scap. 9.3). Aliajele industriale aparţinând acestei categorii au compoziţie complexă, alierea aluminiului cu mai multe elemente fiind determinată de necesităţi privind îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin deformare plastică, anihilarea influenţelor negative ale unor impurităţi greu de eliminat la elaborare, sporirea capacităţii de durificare prin călire şi îmbătrânire, îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune etc. Cele mai folosite sunt aliajele Al – Cu – Mg cu adaosuri de Mn, cunoscute sub denumirea de duraluminiu; compoziţia chimică a acestor aliaje se caracterizează prin: %Cum = 2...5 %; %Mgm = 0,2...2,4 %; %Mnm = 0,2...1,5 %, iar impurităţile permanent prezente sunt Fe şi Si (concentraţiile masice maxime uzual acceptate pentru fiecare din aceste elemente fiind de 0,5...0,6 %). Proprietăţile acestor aliaje sunt influenţate de ponderea elementelor de aliere, de raportul concentraţiilor acestora şi de prezenţa impurităţilor (Fe, Si): * rezistenţa mecanică, plasticitatea şi capacitatea de durificare prin TT sunt influenţate substanţial de concentraţiile cuprului şi magneziului şi de raportul acestora; cea mai mare rezistenţă mecanică se poate obţine la aliajele cu %Cum = 4...5 %; %Mgm = 1...2 % şi
% Cu m % Mg m

= 1,3...2,7 , în timp ce plasticitatea cea
%Cu m % Mg m

mai mare (dar rezistenţa mecanică cea mai scăzută) o au aliajele cu %Cum = 4,0...4,5 %; %Mgm = 0,2...0,3 % şi = 18...19 ; * prelucrabilitatea prin deformare plastică şi rezistenţa la coroziune se înrăutăţesc când concentraţiile impurităţilor (Fe şi Si) cresc, aceste influenţe negative fiind diminuate dacă raportul
% Fe m % Si m

este menţinut la o valoare

subunitară; * capacitatea de durificare prin TT este diminuată la creşterea concentraţiei fierului, deoarece acesta fixează o parte din cupru sub forma compusului Al7FeCu2 (fază insolubilă în matricea α) şi diminuează astfel cantitatea de cupru disponibilă pentru formarea la îmbătrânire a precipitatelor ce asigură durificarea structurală a aliajelor; dacă %Mgm ≥ 1 %, efectul negativ al fierului este eliminat.
165

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Structura de echilibru la ta a aliajelor de tip duraluminiu este alcătuită din matricea α şi diverşi compuşi chimici (cu prezenţa şi ponderea dependente de compoziţia aliajului): Al2Cu (faza θ), Al2CuMg (faza S), Mg2Al3 (faza β), Mg2Si, Al6CuMg4, (Mn,Fe)Al6 şi Al7Cu2Fe. Durificarea prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire a aliajelor de tip duraluminiu se realizează prin mecanismele prezentate în cazul aliajelor Al – Cu. La încălzirea în vederea călirii compuşii intermetalici pe bază de Al, Cu, Mg (θ, S, β etc.) se dizolvă în matricea α, în timp ce compuşii conţinând Fe şi Mn rămân nedizolvaţi şi se menţin în structura aliajelor călite (cu efecte negative asupra plasticităţii acestei structuri). În procesul de îmbătrânire se formează mai întâi zone GP (de forma unor bastonaşe sau sfere), apoi precipitate metastabile semicoerente cu matricea α (θ’, S’, β’ etc.), iar în cazul unei îmbătrâniri avansate – precipitate stabile necoerente cu matricea α (θ, S, β etc.). Deoarece, aşa cum s-a arătat în scap. 9.3, tratamentele de durificare structurală aplicate aliajelor de tip duraluminiu nu conduc la stări structurale de echilibru stabil, menţinerile ulterioare ale acestor aliaje la temperaturi t > ta pot produce modificări structurale cu efecte substanţiale asupra caracteristicilor mecanice. Acest fenomen este sugestiv ilustrat de diagramele prezentate în figura 9.23, care redau, pentru un aliaj %Cum = 3,8...4,9 %; %Mgm = 1,2...1,8 %; %Mnm = 0,3...0,9 %, %Fem ≤ 0,5 %, %Sim = ≤ 0,5 % (corespunzător mărcii 2024 − T8 sau AlCu4Mg1,5Mn − T8), variaţiile caracteristicilor mecanice la tracţiune determinate la ta după menţinerea aliajului, diferite durate, la temperaturi t ∈ [ta, 400 oC] şi de diagramele prezentate în figura 9.24 care redau, pentru acelaşi aliaj, variaţiile caracteristicilor mecanice la tracţiune determinate prin încercări la temperaturi t ∈ [ta, 400 oC], efectuate după diferite durate de menţinere a aliajului la temperatura de încercare. Mărcile de aliaje uşoare de tip duraluminiu, folosite la confecţionarea semifabricatelor (table, platbande, ţevi, profile extrudate etc.) din care se realizează piese şi echipamente pentru aeronave, autovehicule, instalaţii petrochimice, instalaţii de forare a sondelor, etc., corespund simbolurilor: AlCu4MgMn, AlCu4Mg1,5Mn şi AlCu4MgMnSi. 9.6.1.2. Aliajele industriale Al – Cu pentru turnare se caracterizează printr-o concentraţie masică de cupru %Cum = 3...10 %. Structura de echilibru la ta este alcătuită din soluţie solidă α şi formaţiuni de fază secundară θ, în cazul aliajelor cu %Cum ≤ 5,7 % sau din soluţie solidă α, eutectic (α+θ) şi separări de fază secundară θ, în cazul aliajelor %Cu > 5,7 %. Aliajele din această categorie se pot alia suplimentar, ca şi aliajele deformabile, cu Mg, Ni, Mn, Bi, Si. Produsele realizate prin turnare din astfel de aliaje se pot sau nu supune
166

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

durificării structurale printr-un TT alcătuit din călire de punere în soluţie şi îmbătrânire naturală sau artificială. Durificarea structurală prin TT poate fi substanţială la aliajele cu %Cum ≤ 5,7 %, la care nu apare în structura de echilibru eutecticul (α+θ) şi este puţin importantă la aliajele cu %Cum > 5,7 %, la solidificarea cărora se produce transformarea eutectică L ⇒ α + θ şi principalul efect durificator îl aduce prezenţa în structură a eutecticului (α+θ).

Fig.9.23. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale unui aliaj 2024 – T8, determinate la ta după menţinerea aliajului, diferite durate, la temperaturi t ∈ [ta, 400 oC]

Fig.9.24. Caracteristicile mecanice la tracţiune ale unui aliaj 2024 – T8, determinate prin încercări la temperaturi t ∈ [ta, 400 oC], efectuate după diferite durate de menţinere a aliajului la temperatura de încercare.

Spre deosebire de aliajele deformabile, la care durificarea structurală se asigura în mod obişnuit prin atingerea stărilor T3, T4, T6 sau T8, durificarea structurală a aliajelor pentru turnare se obţine de obicei prin atingerea stărilor T1 sau T5 (răcirea rapidă după turnare, pentru obţinerea unei structuri cu soluţie solidă α suprasaturată în elemente de aliere, urmată de îmbătrânire naturală sau artificială) şi, mai rar, prin atingerea stărilor T4 sau T6. Mărcile de aliaje industriale de acest tip (folosite pentru confecţionarea de semifabricate turnate cu destinaţii similare celor prezentate în cazul aliajelor deformabile) sunt: G AlCu10, G AlCu8, G AlCu4Si4MnSi, G AlCu6Si5Mg, G AlCu4Ni2Mg, G AlCu4MgTi, GAlCu4Si1, GAlCu10Mg.
167

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.6.2. Aliajele Al − Mg
Aliajele aluminiului având ca element de aliere principal magneziul se utilizează în tehnică (la fel ca şi aliajele Al − Cu şi Al – Cu − Mg) în aplicaţiile care impun materiale uşoare (cu densitate scăzută). Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Al − Mg este prezentată în figura 9.25 şi are aceeaşi configuraţie ca şi diagrama sistemului de aliaje Al − Cu, redată în figura 9.21. Fazele care apar pe această diagramă au următoarele semnificaţii: • L este soluţia lichidă a componentelor Al şi Mg; • α ≡ Al(Mg) este o soluţie solidă de substituţie, cu structură cristalină de tip CFC şi cu bună plasticitate, care se poate prelucra prin deformare plastică la rece sau la cald; • β este o fază bertholidă, cu formula chimică Al3Mg2 şi cu concentraţia masică de Mg variabilă în intervalul [35,3 % ; 37,7 %]. Aliajele Al − Mg se pot clasifica în două categorii; a) aliaje deformabile; b) aliaje pentru turnare. 9.6.2.1. Aliajele industriale Al – Mg deformabile sunt de două tipuri: • aliajele monofazice α, cu %Mgm = 0,5...2,8 % (sub limita solubilităţii magneziului în aluminiu la ta), care se pot durifica numai datorită ecruisării produse de prelucrarea lor prin deformare plastică la rece; • aliaje bifazice α + β, cu %Mgm = 4,5...12 % (sub limita solubilităţii magneziului în aluminiu la t = 450 oC), care se pot durifica structural prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire (la fel ca şi aliajele Al − Cu sau de tip duraluminiu), aplicându-se succesiunea de operaţii corespunzătoare atingerii stărilor T3, T4, T6 sau T8; efectele de durificare structurală prin TT sunt importante, determinând, de exemplu, la aliajele cu %Mgm = 8...10 %, care în stare recoaptă au Rm = 300...250 N/mm2 şi A = 14...15 %, creşterea rezistenţei mecanice la Rm = 500...520 N/mm2, cu menţinerea alungirii procentuale după rupere la niveluri A ≥ 8...10 %. Aliajele din această categorie (cunoscute în tehnică sub denumirea de magnaliu sau alumag) se aliază suplimentar cu Mn (%Mnm = 0,5...1,0 %), Cr (%Crm = 0,1...0,2 %), Si (%Sim = 1...5 %), Ti (%Tim ≤ 0,2 %) şi V (%Vm ≤ 0,2 %), care contribuie la creşterea efectelor de durificare structurală prin TT, la finisarea granulaţiei şi la sporirea caracteristicilor mecanice şi rezistenţei la coroziune. Cele mai folosite aliaje din această categorie corespund mărcilor: AlMg1, AlMg2, AlMg3, AlMg5, AlMg1SiCr, AlMg1Mn1, AlMg7, AlMg9MnSi, AlMg5Ti şi AlMg5SiV.
168

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

Fig. 9.25. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Al − Mg

Fig. 9.26. Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Al − Si

9.6.2.2. Aliajele industriale Al – Mg pentru turnare au %Mgm = 2...12 %. Structura de echilibru a semifabricatelor turnate din astfel de aliaje (obţinută după aplicarea unei recoaceri de omogenizare la ti = 450...500 oC, cu τm = 30...60 ore) este alcătuită din cristale de soluţie solidă α şi o reţea celulară intercristalină de fază β. Deoarece faza β (compusul Al 3 Mg2 ) are rezistenţă scăzută la acţiunea mediilor active de lucru, produsele turnate cu această structură suferă în exploatare un proces de coroziune intercristalină (atacarea preferenţială a reţelei intercristaline de Al3 Mg2 ). Pentru a preveni apariţia acestui fenomen nedorit, produsele turnate din astfel de aliaje se supun unui TT, care constă din încălzirea şi menţinerea lor îndelungată la t i = 500...530 oC (pentru dizolvarea fazei β în matricea α) urmată de o răcire (călire) în apă (pentru menţinerea la ta a structurii monofazice α); revenirea produselor călite la ti = 80...100 oC, cu menţineri τm = 48...50 ore, determină precipitarea parţială a fazei β (care are efecte de durificare a structurii) sub forma unor şiruri intercristaline alcătuite din particule globulare (care nu mai formează o reţea continuă şi nu mai determină producerea fenomenului de coroziune intercristalină). Cele mai utilizate aliaje din această categorie corespund mărcilor: G AlMg3, G AlMg5, G AlMg10 şi G AlMg9MnSiTi.
169

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.6.3. Aliajele Al − Zn
Aliajele aluminiului, având ca element principal de aliere zincul (%Znm = 5...8 %) şi adaosuri de Mg (%Mgm = 2...3 %), Cu (%Cum = 1...2 %) şi alte elemente (Mn, Cr, Ti, Si, Zr, introduse fiecare în concentraţii masice care nu depăşesc 0,2 %), se folosesc în tehnică, sub denumirea de zincral sau alzimac, ca aliaje deformabile cu rezistenţă mecanică ridicată (Rm = 550...750 N/mm2 şi A ≥ 8 %). Structura de echilibru la ta a aliajelor din această categorie este similară celei corespunzătoare aliajelor tip duraluminiu, conţinând în plus compuşii intermetalici: MgZn2, (faza M) sau Al2Mg3Zn3 (faza T). Caracteristicile de rezistenţă mecanică prezentate anterior corespund în mod obişnuit produselor livrate în starea T6; în procesul de îmbătrânire artificială al aliajelor călite se formează în stadiile iniţiale zone GP, iar în stadiile avansate – precipitate metastabile semicoerente cu matricea α (de tip M’, T’ etc.) şi apoi precipitate stabile necoerente (de tip M,T etc.) Aliajele din această categorie folosite cu cea mai mare pondere în aplicaţiile tehnice corespund mărcii AlZn6Mg2,5Cu1,5.

9.6.4. Aliajele Al – Si
Aliajele aluminiului având ca element de aliere principal siliciul se utilizează în tehnică, sub denumirea silumin, ca aliaje uşoare pentru turnare (corpuri de maşini, cartere şi pistoane pentru motoare cu ardere internă şi compresoare de aer, armături şi piese industriale rezistente la uzură şi coroziune la temperaturi ridicate în prezenţa gazelor oxidante, corpuri de carburatoare pentru autovehicule etc.). Structura acestor aliaje se poate analiza apelând la diagrama de echilibru fazic Al - Si, prezentată în figura 9.26. Fazele care apar pe această diagramă au următoarele semnificaţii: • L este soluţia lichidă a componentelor Al şi Si; • α este soluţia solidă având ca solvent aluminiul şi ca solut siliciul (α ≡ Al(Si)); α are structură cristalină de tip CFC şi prezintă o bună palsticitate; • β este soluţia solidă având ca solvent siliciul şi ca solut aluminiul (β ≡ Si(Al)); deoarece solubilitatea aluminiului în siliciu este foarte redusă (concentraţia masică de Al care se poate dizolva în Si este %Alm = 0,5 %, la t = 577 oC şi %Alm ≅ 0 % la ta) se poate considera că β ≡ Si. Aliajele folosite cu precădere în tehnică, datorită proprietăţilor lor bune de turnare (temperatura de solidificare-topire scăzută, fluiditate ridicată etc.), sunt
170

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

aliajele eutectice sau uşor hipereutectice (cu %Sim = 11...14 % ) a căror structură de echilibru la ta este alcătuită din cristale de Si (formate preeutectic) şi eutectic (α+β), aşa cum se poate observa pe micrografia din figura 9.27. Aliajele cu o astfel de structură nu au caracteristici mecanice convenabile (Rm = 130...150 N/mm2 şi A = 1...2 %) şi prezintă rezistenţă scăzută la acţiunea mediilor corosive. Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi tehnologice ale acestor aliaje se practică modificarea cu sodiu (care se adaugă înainte de turnare, sub formă de cloruri sau fluoruri, peste aliajele topite). Prezenţa sodiului determină micşorarea temperaturii eutectice de la 577 oC la 565 oC şi deplasarea concentraţiei eutectice de la %Sim = 11,7 % la %Sim = 14 %, astfel că structura de echilibru a aliajelor la ta va fi alcătuită din cristale de soluţie solidă α (separate preeutectic) şi eutectic (α+β), aşa cum se poate observa pe micrografia prezentată în figura 9.28; în acelaşi timp, modificarea cu sodiu determină formarea unor particule de adsorbţie pe suprafeţele germenilor cristalini şi asigură astfel o structură primară cu granulaţie fină, caracterizată prin niveluri ridicate ale rezistenţei mecanice şi plasticităţii (Rm = 200...260 N/mm2 şi A = 6...10 %).

Fig. 9.27. Structura de echilibru la ta a siluminului nemodificat (%Sim = 13 %)

Fig. 9.28. Structura de echilibru la ta a siluminului modificat cu Na (%Sim = 13 %)

În tehnică se utilizează şi aliaje de tip silumin cu conţinuturi scăzute de Si (%Sim = 5...10 %), aliate suplimentar cu Mg (%Mgm = 0,3...0,8 %), Cu (%Cum = 1...4 %) sau Ni (%Nim = 0,3...3,0 %), care formează compuşi intemetalici cu componentele existente în aceste aliaje (Mg2Si, Al2Cu, Al3Ni) şi crează astfel posibilitatea durificării structurale prin TT (călire de punere în soluţie de la ti = 350...540 oC, urmată de îmbătrânire artificială la ti = 150...160 oC, cu τm = 3...12 ore) a produselor turnate realizate din astfel de aliaje. Aliajele din această categorie folosite de obicei în aplicaţii tehnice corespund mărcilor: GAlSi12Mn, GAlSi12CuMgni, GAlSi9Cu3Mg, GAlSi8cu3Ni şi GAlSi9Mg.
171

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.7. Titanul şi aliajele pe bază de titan
Titanul şi aliajele sale constituie materiale deosebit de importante pentru tehnica modernă, datorită caracteristicilor mecanice ridicate (mai ales la temperaturi înalte), densităţii scăzute ( ρ Ti ≅ 4500 kg/m3), comportării foarte bune în prezenţa mediilor active de lucru şi posibilităţilor de prelucrare prin deformare plastică şi de influenţare a proprietăţilor lor prin aplicarea de tratamente termice. Principalele proprietăţi fizico-chimice şi mecanice şi clasele de puritate tehnică ale titanului sunt descrise complet de caracteristicile redate în tabelele 1.2, 9.1, 9.2 şi 9.3. Pentru înţelegerea corespunzătoare a principalelor aspecte referitoare la titan şi aliajele acestuia trebuie subliniate următoarele aspecte particulare: • titanul prezintă două stări alotropice (modificaţii): Tiα, cu structură cristalină de tip HC, stabil sub temperatura tc = 882 oC şi Tiβ, cu structură cristalină de tip CVC, stabil deasupra temperaturii tc = 882 oC şi până la temperatura ts = 1660 oC; • impurităţile cu grad major de nocivitate (în afară de cele menţionate în tabelul 9.2), care modifică valoarea punctului critic tc, măresc rezistenţa mecanică şi micşorează drastic plasticitatea şi tenacitatea titanului făcându-l inapt pentru prelucrarea prin deformare plastică, sunt impurităţile gazoase: oxigenul (a cărei concentraţie trebuie limitată la 0,2 %, deoarece la depăşirea acesteia oxigenul pătruns în interstiţiile structurii cristaline a titanului produce fragilizarea acestuia), hidrogenul (a cărei concentraţie trebuie limitată la 0,01 %, deoarece la concentraţii mai mari se formează o reţea intercristalină de hidruri de titan care determină comportarea fragilă la rupere a titanului), azotul (a cărei concentraţie maximă admisă este de 0,1 %, deoarece la depăşirea acesteia azotul dizolvat interstiţial în titan produce fragilizarea acestuia) şi carbonul (a carei concentraţie masică trebuie limitată la 0,06 %, deoarece la concentraţii mai mari se formează precipitate de carbură de titan care durifică şi fragilizează titanul); titanul foarte pur are Rm = 220...260 N/mm2 şi A = 60...70 %, titanul tehnic (cu conţinuturile de impurităţi sub limitele admisibile precizate anterior) are Rm = 550...650 N/mm2 şi A = 20...25 %, iar titanul impurificat peste limitele anterior precizate este extrem de fragil şi nu poate fi prelucrat prin deformare plastică; • deformarea plastică a titanului se realizează la temperaturi situate deasupra punctului critic tc = 882 oC, iar răcirea lentă după deformare conduce la obţinerea unei structuri cu cristale poliedrice de Tiα ≡ α, aşa cum se poate observa în figura 9.29; răcirea rapidă (călirea) de la temperaturi ti > tc determină formarea unei structuri cu cristale aciculare (numită martensită M ≡ α’), aşa cum se observă pe micrografia prezentată în figura 9.30, a cărei plasticitate se îmbunătăţeşte
172

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

considerabil dacă se aplică un TT de revenire la o temperatură imediat inferioară punctului tc (în această stare titanul are Rm ≥ 700 N/mm2, A ≥ 18 % şi Z ≥ 40%). Titanul formează aliaje cu diverse elemente, în general, aliajele titanului având concentraţii reduse de elemente de aliere (%EAm ≤ 10 %). Elementele care formează aliaje cu titanul se pot clasifica aşa cum se prezintă în continuare. A. Elementele stabilizante α sau elementele alfagene (Al, Sn, C, N, O) determină creşterea stabilităţii Tiα şi măresc temperatura punctului critic tc, la care se produce transformarea alotropică Tiα ⇔ Tiβ; Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare pe care le formează titanul cu astfel de EA au configuraţia prezentată în figura 9.31, semnificaţiile fazelor care apar pe această diagramă fiind: L este soluţia lichidă a componentelor Ti şi EA, α – soluţia solidă α ≡ Tiα(EA), β – soluţia solidă β ≡ Tiβ(EA) şi γ – faza intermediară care se poate forma la răcirea aliajelor sistemului prin cristalizare din faza lichidă sau prin transformarea peritectică (la t = tp) L + β ⇒ γ şi care se poate descompune prin transformarea peritectoidă (la t = tpe) β + γ ⇒ α.

Fig. 9.29. Structura titanului deformat plastic la cald la tDP > tc şi răcit lent

Fig. 9.30. Structura titanului deformat plastic la cald la tDP > tc şi răcit rapid (călit)

B. Elementele stabilizante β sau elementele betagene (Mo, V, Nb) sunt izomorfe cu Tiβ (au, ca şi Tiβ, structură cristalină de tip CVC), au solubilitate ridicată în Tiβ şi determină creşterea stabilităţii acestuia, micşorând temperatura punctului critic tc. Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje binare pe care le formează titanul cu astfel de EA au configuraţia prezentată în figura 9.32, semnificaţiile fazelor care apar pe aceste diagrame fiind identice celor precizate în cazul diagramei din figura 9.31. În categoria elementelor betagene se încadrează şi Mn, Fe, Cu, Cr care formează cu titanul sisteme de aliaje având diagramele de echilibru de tipul celei prezentate în figura 9.33 (foarte asemănătoare cu diagrama de echilibru metastabil Fe − Fe3C), faza γ corespunzând unui compus intermetalic TimEAn (Ti2Cu, Ti2Ni etc.); în aceste cazuri faza β ≡ Tiβ(EA) ar trebui să se descompună eutectoid
173

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

(β ⇒ α + γ), dar, deoarece transformarea se desfăşoară foarte lent, la vitezele de răcire uzuale pentru aliajele tehnice nu se poate produce şi faza β rămâne stabilă până la ta.

Fig. 9.31. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje formate de Ti cu elementele de aliere alfagene (Al, Sn, C, N, O)

Fig. 9.32. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje formate de Ti cu elementele de aliere betagene (Mo, V, Nb) care nu formează compuşi chimici cu Ti

Fig. 9.33. Diagrama de echilibru a sistemelor de aliaje formate de Ti cu elementele de aliere betagene (Mn, Fe, Cu, Cr) care formează cu Ti compuşi chimici γ ≡ ΤimΕΑn

174

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

Ţinând seama de cele prezentate anterior, rezultă că aliajele titaniului se pot clasifica în funcţie de structura pe care o prezintă la ta în: • aliaje monofazice α, în care se încadrează aliajele pe bază de Ti având ca element de aliere principal aluminiul (%Alm = 5...8 %) şi mici adaosuri de alte elemente (alfagene sau betagene): Sn, Mn, Fe, Cr, Mo; cele mai utilizate aliaje tehnice din această categorie corespund mărcilor: TiAl5, TiAl5Sn2,5, TiAl3Mn1,5 şi TiAl6Sn2Zr2Mo; • aliaje bifazice α + β, în care se încadrează aliajele tehnice care conţin atât elemente alfagene, ca aluminiul (%Alm = 2...8 %) şi Sn (%Snm = 1...2 %), cât şi elemente betagene (V, Cr, Mo, etc.); cele mai folosite aliaje tehnice din această categorie corespund mărcilor: TiAl6V4, TiAl6Sn2V6 şi TiAl5Sn2Zr4Mo6Cr4; • aliaje monofazice β, în care se încadrează aliajele tehnice care conţin în concentraţii mici de elemente alfagene (%Alm = 2...3 %; %Snm = 1...2 %) şi sunt bogat aliate cu elemente betagene (%Crm = 3...10 %; %Vm = 12...14 %; %Mom = 3...13 %); cele mai folosite aliaje tehnice din această categorie corespund mărcilor: TiV13Cr11Al3; TiMo8V8Fe2Al3 şi TiV10Fe2Al3. Semifabricatele şi produsele realizate din aliaje pe bază de titan se pot supune unor tratamente termice sau termochimice (carburare, nitrurare, etc.) capabile să le modifice structura şi să le confere proprietăţile fizico-mecanice impuse de condiţiile lor de utilizare. Cele mai utilizate TT sunt prezentate în continuare. A. Recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază, se aplică la produsele realizate din aliaje monofazice α şi bifazice în scopul refacerii plasticităţii după prelucrările prin deformare plastică la rece, temperatura ti alegându-se astfel încât să fie depăşită temperatura de recristalizare primară (trp = 650...700 oC), dar să nu se producă transformarea α ⇒ β, care este însoţită de o creştere importantă a granulaţiei (de obicei, ti = 750...800 oC). B. Recoacerea de detensionare se aplică la produsele din aliaje pe bază de titan în scopul diminuării nivelului tensiunilor reziduale produse de prelucrările utilizate pentru obţinerea acestora; în mod obişnuit se realizează la ti = 550...600 oC, cu τm = 1...4 ore. C. Călirea martensitică, urmată de revenire (îmbătrânire), se aplică la produsele realizate din aliaje bifazice în scopul creşterii caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi menţinerii unor niveluri ridicate ale caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate. Călirea martensitică se realizează de la o temperatură ti la care aliajul supus TT are o structură monofazică β sau bifazică α + β; ca şi la oţeluri, transformarea fazei β în martensită (β ⇒ M) se realizează la răcirea acesteia sub o temperatură Ms (numită punct martensitic superior) şi se finalizează când se atinge o temperatură Mf (numită punct martensitic inferior), Ms şi Mf
175

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

depinzând de concentraţia EA conţinute în aliajul din care sunt confecţionate produsele supuse tratamentului. Dacă aliajele pe bază de titan din care sunt confecţionate produsele aparţin unui sistem având diagrama de echilibru de tipul celei prezentate în figura 9.33, comportarea la călire martensitică se poate analiza pe baza diagramelor redate în figura 9.34; astfel: • aliajele având %EAm ≤ a % capătă o structură complet martensitică, M ≡ α’ fiind o soluţie solidă suprasaturată de EA în Tiα, cu structură hexagonală deformată (datorită suprasaturării în EA), cu aspect metalografic acicular şi cu duritatea şi rezistenţa mecanică crescătoare odată cu concentraţia EA în aceste aliaje; • aliajele având a % < %EAm < b % capătă o structură alcătuită din martensită M ≡ α’ şi fază β reziduală; • aliajele având %EAm ≥ b % nu se călesc, menţinându-şi la ta structura monofazică β.

Fig.9.34. Descrierea comportării la călire a aliajelor titanului cu elemente betagene care formează compuşi chimici γ ≡ ΤimΕΑn

Fig.9.35. Descrierea comportării la călire a aliajelor titanului cu elemente betagene care nu formează compuşi chimici cu Ti

Dacă aliajele pe bază de titan din care sunt confecţionate produsele aparţin unui sistem având diagrama de echilibru de tipul celei prezentate în figura 9.32, comportarea la călire martensitică se poate analiza folosind diagramele din figura 9.35. Dacă la temperatura ti de la care se face călirea aliajul supus TT are
176

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

structura monofazică β, comportarea sa la călire este similară (în funcţie de concentraţia EA) celei descrise anterior. Dacă temperatura ti se alege însă astfel încât structura aliajului să fie bifazică, faza β stabilă la această temperatură are (în conformitate cu regula izotermiei – v. scap. 2.5.1) compoziţia corespunzătoare abscisei punctului B şi, aşa cum se poate constata pe diagrama din figura 9.35, nu se produce (sau se produce parţial) transformarea ei în martensită. La revenirea aliajelor călite se produce transformarea structurilor alcătuite din martensită şi/sau fază β în structuri apropiate de echilibru, alcătuite din fazele α şi γ, dacă aliajele aparţin unui sistem având diagrama de echilibru (cu transformare eutectoidă) de tipul prezentat în figura 9.33, sau din fazele α şi β, dacă aliajele aparţin unui sistem având diagrama de echilibru de tipul celei din figure 9.32. În procesul de revenire faza metastabilă β se transformă mai întâi (la temperaturi sub 425 oC) într-o fază intermediară ω, cu fragilitate accentuată, care trece apoi (la temperaturi de revenire ti > 425 oC) în faza stabilă α. Deoarece fragilitatea conferită de prezenţa în structură a fazei ω este inacceptabilă, în mod obişnuit revenirea aliajelor pe bază de titan călite se face la ti = 450...650 oC > 425 oC, cu durate de menţinere τm = 2...24 ore. Aliajele pe bază de titan călite şi revenite au caracteristici de rezistenţă mecanică foarte ridicate (Rm = 900...1300 N/mm2, Rp0,2 = 820...970 N/mm2) şi prezintă în acelaşi timp şi bune caracteristici de plasticitate şi tenacitate (A = 10...15 %, Z = 20...25 %, KV = 30...35 J). D. Tratamentele termochimice se aplică la produsele confecţionate din aliaje pe bază de titan în scopul creşterii rezistenţei la uzare a acestora. De obicei se utilizează tratamentul termochimic de nitrurare (la ti = 850...950 oC, cu τm = 30...60 ore, în atmosferă de azot), care conduce la obţinerea unor straturi superficiale bogate în azot (în structura cărora apare nitrura de titan TiN), cu grosimea x = 0,05...0,15 mm şi duritatea 750...900 HV.

9.8. Alte metale şi aliaje neferoase
În tehnică se utilizează, pe lângă clasele de metale şi aliaje neferoase anterior prezentate şi alte metale şi aliaje neferose. În continuare sunt tratate succint câteva clase de metale şi aliaje neferoase cu proprietăţi speciale.

9.8.1. Aliajele antifricţiune
Aliajele destinate realizării cuzineţilor lagărelor de alunecare utilizate ca organe de rezemare a arborilor maşinilor şi utilajelor trebuie să prezinte o rezistenţă mare la uzare atât în condiţiile normale de ungere, cât şi în situaţiile
177

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

(accidentale) când ungerea este insuficientă sau chiar absentă; deoarece procesele de uzare a cuzineţilor se produc datorită frecării cu zonele de rezemare ale arborilor (numite fusuri), rezultă că aliajele pentru cuzineţi trebuie să aibă proprietăţi antifricţiune, adică să asigure valori cât mai scăzute ale coeficienţilor de frecare de alunecare µ la contactele fus – cuzinet. Aliajele cu bune proprietăţi antifricţiune trebuie să aibă o structură eterogenă, care să conţină atât faze moi(cu duritate scăzută şi plasticitate ridicată), capabile să asigure conformarea (acomodarea) cuzineţilor după configuraţia geometrică a fusurilor arborilor, cât şi faze dure sau semidure, capabile să preia solicitările mecanice la care sunt supuşi arborii pe care îi susţin; în plus, aceste aliaje trebuie să aibă capacitatea de a forma pe suprafeţele active ale cuzineţilor reţele de canale capilare, care să înmagazineze substanţele de ungere (lubrifianţii) şi să poată disipa cu uşurinţă căldura produsă datorită frecării, pentru a asigura regimuri termice staţionare de funcţionare a lagărelor. Aliajele antifricţiune utilizate în tehnică se pot împărţi, în funcţie de mărimea temperaturii lor ts, în clasele şi categoriile prezentate în continuare. 9.8.1.1. Aliajele antifricţiune cu ts joasă reprezintă o clasă de materiale ale cărei categorii reprezentative sunt: • aliajele pe bază de staniu cu stibiu (%Sbm = 10...12 %) şi cupru (%Cum = 5...6 %), denumite compoziţii pe bază de Sn sau aliaje Babbit; au, aşa cum se poate observa în figura 9.36, structura alcătuită dintr-o matrice moale de soluţie solidă α ≡ Sn(Sb, Cu) şi formaţiuni dure, uniform distribuite în masa matricei α, de compuşi intermetalici SnSb (sub formă de cristale poliedrice mari) şi Cu3Sn (sub formă de cristale aciculare fine) şi se utilizează pentru cuzineţii lagărelor de la turbocompresoare, electromotoare, motoare Diesel etc., caracterizate prin încărcări mecanice reduse şi turaţii mari ale arborilor;

Fig.9.36. Structura la ta a unei compoziţii pe bază de staniu

Fig.9.37. Structura la ta a unei compoziţii pe bază de plumb

• aliajele pe bază de staniu şi plumb (%Snm = 10...15 %; %Pbm = 70...75 %) cu stibiu (%Sbm = 10...12 %) şi cupru (%Cum = 2...3 %), denumite compoziţii pe bază de Sn şi Pb sau aliaje Babbit cu Sn şi Pb; au structura alcătuită dintr-o
178

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

masă semidură de eutectic ternar (Sn + SnSb + Pb), în care sunt înglobate particule dure de compuşi intermetalici SnSb şi Cu3Sn, sunt mai ieftine decât compoziţiile pe bază de Sn (deoarece staniul este înlocuit parţial cu plumb) şi se pot folosi la realizarea cuzineţilor pentru lagăre cu încărcări mecanice ridicate (de exemplu, lagărele de la locomotive); • aliajele pe bază de plumb cu calciu (%Cam = 0,5...2,0 %) şi mici adaosuri de Na, Mg şi Al, denumite compoziţii pe bază de Pb sau aliaje Bahnmetall; au, aşa cum se prezintă în figura 9.37, structura alcătuită dintr-o matrice moale de plumb (uşor durificată prin dizolvarea adaosurilor de Na, Mg şi Al) şi formaţiuni cristaline dure de compus definit Pb3Ca şi se utilizează la realizarea cuzineţilor lagărelor cu încărcări mecanice ridicate şi cu turaţii relativ reduse ale arborilor (de exemplu, cuzineţii lagărelor pentru locomotive şi vagoane de marfă). 9.8.1.2. Aliajele antifricţiune cu ts moderată reprezintă o clasă de materiale ale cărei categorii reprezentative sunt: • aliajele pe bază de zinc cu aluminiu (%Alm = 8...10 %), cupru (%Cum = 4...5 %) şi magneziu (%Mgm = 0,5...1,0 %); au structura alcătuită din cristale de soluţie solidă β ≡ Zn(Al) şi amestecuri eutectice (binare sau ternare) ce conţin fazele bertholide dure formate de zinc cu elementele de aliere şi se utilizează la confecţionarea cuzineţilor pentru lagărele cu funcţionare intermitentă, turaţii mici şi solicitări mecanice ridicate (cum sunt, de exemplu, cuzineţii lagărelor de la macarale şi poduri rulante); • aliajele pe bază de aluminiu cu staniu (%Snm = 19...24 %) şi cupru (%Cum = 0,8...1,2 %) sau cu staniu (%Snm = 6...8 %), cupru (%Cum = 0,8...1,2 %) şi nichel (%Nim = 0,3...1,2 %) sau cu cupru (%Cum = 1,0...1,3 %) şi plumb (%Pbm = 1...3 %); au structura alcătuită dintr-o matrice moale de soluţie solidă α ≡ Al(EA), în care sunt înglobate particule dure de compuşi intermetalici (CuAl2,NiAl3 etc.) şi se folosesc la realizarea cuzineţilor pentru lagărele care funcţionează cu încărcări mecanice moderate şi turaţii medii ale arborilor. 9.8.1.3. Aliajele antifricţiune cu ts ridicată reprezintă o clasă de materiale destinată confecţionării cuzineţilor lagărelor de alunecare cu încărcări mecanice mari şi turaţii moderate sau reduse ale arborilor; principale categorii de aliaje ale acestei clase au fost prezentate anterior (v. scap. 9.5.3): bronzurile bifazice cu staniu (bronzurile hipoeutectoide), bronzurile cu aluminiu, bronzurile cu siliciu şi nichel, bronzurile cu siliciu şi plumb, bronzurile cu beriliu şi bronzurile cu plumb. În afară de bronzuri, în această clasă sunt incluse şi fontele antifricţiune, care sunt fonte (cenuşii, maleabile sau nodulare) cu grafit în structură, aliate cu elemente (Cr, Ni, Cu, Ti, Si) care să confere duritatea dorită masei lor structurale de bază şi cu adaosuri de P şi Pb, care le îmbunătăţesc comportarea la uzare.
179

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

9.8.2. Aliajele pentru lipire
Lipirea este o metodă tehnologică de realizare pe cale metalurgică a unor îmbinări nedemontabile eterogene, numite lipituri (LIP), între piesele metalice, folosind materiale de adaos (MA) cu temperatura de topire – solidificare ts,MA inferioară temperaturii de topire – solidificare ts,MB a materialului de bază (MB), din care sunt confecţionate piesele ce se îmbină; în funcţie de ts,MA a MA folosit şi de rezistenţa îmbinărilor realizate, lipirea poate fi: lipire moale, dacă ts,MA ≤ 450 oC sau lipire tare (brazare), dacă ts,MA > 450 oC, această clasificare convenţională având la bază constatarea (facută experimental) că rezistenţa mecanică a LIP realizată între două piese confecţionate dintr-un anumit MB este cu atât mai mare cu cât MA folosit are ts,MA mai înaltă. Principiul de lucru la lipire este simplu: • MA se topeşte cu ajutorul unei surse termice şi se introduce în interstiţiul (rostul) dintre piesele care trebuie îmbinate; evident, deoarece ts,MA < ts,MB, MB rămâne în stare solidă; • MA topit umectează suprafeţele rostului şi se stabileşte un contact nemijlocit între MA şi MB (o parte din atomii MA ajung în câmpul de atracţie al atomilor MB aflaţi pe suprafeţele rostului), iar dacă ts,MA este mare (la lipirea tare), au loc şi procese de difuzie reciprocă între MA (în stare lichidă) şi MB (în stare solidă); desfăşurarea proceselor de umectare – difuzie este esenţială, deoarece asigură realizarea legăturilor coezionale între MA şi MB; • prin solidificarea MA se obţine LIP, caracterizată prin: eterogenitate (deoarece MA este diferit de MB), continuitate metalică (datorită legăturilor coezionale asigurate între MA şi MB) şi rezistenţă mecanică mai mică decât a MB (deoarece ts,MA < ts,MB). Analizând principiul de lucru expus, rezultă că, pentru realizarea unei LIP de bună calitate, trebuie respectate următoarele condiţii: • suprafeţele rostului dintre piesele de lipit trebuie să fie curăţite perfect, pentru a fi asigurate condiţiile de desfăşurării proceselor de realizare a contactului nemijlocit între MA şi MB; îndeplinirea acestei condiţii impune curăţirea (mecanică sau chimică) atentă a suprafeţelor pieselor înainte de lipire şi/sau folosirea la lipire a unor fluxuri (sub formă de pudră, pastă, înveliş pe vergelele din MA, topitură etc.) care să realizeze îndepărtarea oxizilor şi aerului adsorbit de pe suprafeţele rostului; • MA în stare topită trebuie să aibă fluiditate suficientă (pentru a pătrunde uşor în rostul dintre piesele de lipit), trebuie să prezinte o bună capacitate de umectare a MB şi (în cazul lipirii tari) trebuie să fie compatibil cu MB din punctul
180

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

de vedere al desfăşurării (în condiţiile termice de realizare a lipirii) unor procese cât mai intense de difuzie reciprocă, fără apariţia de faze (soluţii solide, compuşi chimici) fragile; îndeplinirea unora dintre aceste condiţii poate fi asigurată (în cazul multor MA) folosind la lipire fluxuri adecvate (pentru micşorarea tensiunii superficiale a MA şi creşterea capacităţii sale de umectare a MB). Aliajele pentru lipire utilizate în tehnică se pot împărţi în clasele şi tipurile prezentate în continuare. 9.8.2.1. Aliajele pentru lipire moale au ca tipuri reprezentative: • aliajele Sn – Pb (%Pbm = 10...98 %) şi Sn – Pb – Sb (%Pbm = 40...90 %; %Sbm = 0,3...2,4 %) au ts,MA = 190 ...270 oC şi se folosesc la lipirea pieselor din oţeluri, cupru, alame etc., nesupuse (în timpul utilizării) la solicitări mecanice importante (tinichigerie ordinară, manşoane pentru cabluri, conductori electrici, radiatoare auto, circuite imprimate, aparate sanitare, cutii de conserve etc.); • aliajele Sn – Ag (%Agm = 4...5 %), aliajele Sn – Pb – Ag (%Pbm = 35...36 %; %Agm = 1,8...2,0 %), aliajele Pb – Ag (%Agm = 3...4 %) şi aliajele Pb – Sn – Ag (%Snm = 1,5...2,0 %; %Agm = 1,2...1,8 %) au ts,MA = 230 ...300 oC şi se folosesc la lipirea pieselor pentru electrotehnică (ce trebuie să aibă conductibilitate electrică ridicată) din cupru, argint, alame etc.; • aliajele Cd – Zn (%Znm = 35...40 %), aliajele Cd – Zn – Pb (%Znm = 28...30 %; %Pbm = 10...11 %), aliajele Cd – Zn – Ag (%Znm = 15...17 %; %Agm = 2,8...3,2 %), aliajele Zn – Cd (%Cdm = 24...25%) şi aliajele Zn – Al (%Alm = 4...6 %) au ts,MA = 200 ...400 oC şi se folosesc la lipirea pieselor rezistente la coroziune din aluminiu, aliaje pe bază de aluminiu etc. Principalele fluxuri care se folosesc cu aceste aliaje sunt: colofoniul (flux de natură organică), acidul clorhidric, clorura de zinc şi clorura de amoniu (fluxuri de natură anorganică). 9.8.2.2. Aliajele pentru lipire tare au ca tipuri reprezentative: • aliajele Cu – Zn (alamele speciale cu %Znm = 58...62 %; %Snm = 0,8...1,2 % şi %Sim = 0,8...1,2 %) au ts,MA ≅ 900 oC şi se folosesc pentru lipirea pieselor din cupru, bronzuri, fonte, alame, nichel, aliaje de tip monel etc.; • aliajele Cu – P (%Pm = 5...7 %) şi aliajele Cu – Ag – P (%Agm = 5...15 %; %Pm = 5...7 %) au ts,MA = 700 ...900 oC şi se utilizează la lipirea pieselor din cupru şi aliaje pe bază de cupru, nefiind recomandate (datorită conţinutului ridicat de fosfor) la lipirea pieselor din oţeluri, nichel şi aliaje pe bază de nichel; • aliajele Cu – Ag – Zn (%Agm = 20...40 %; %Znm = 25...30 %) şi aliajele Cu – Ag – Zn – Cd (%Agm = 40...50 %; %Znm = 10...20 %; %Cdm = 17...20 %) au ts,MA = 700 ...800 oC şi se utilizează la lipirea pieselor din cupru şi aliaje pe bază de cupru, a conductelor de presiune din oţeluri inoxidabile şi a produselor realizate din metale preţioase sau aliaje ale acestora (cele cu conţinut ridicat de argint şi adaosuri de cadmiu, care măresc plasticitatea LIP);
181

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• aliajele Ni – Cr (%Crm = 10...30 %) şi aliajele Ni – Cr − Si (%Crm = 18...20 %; %Sim = 8...10 %) au ts,MA = 1000...1100 oC şi sunt recomandate la lipirea pieselor din metale greu fuzibile sau din aliaje refractare. Fluxurile care se folosesc cu aceste aliaje au drept component de bază boraxul, iar ca adaosuri (pentru mărirea fluidităţii şi creşterea capacităţii de decapare) acidul boric, clorura de zinc şi fluorurile alcaline.

9.8.3. Aliajele superplastice
Superplasticitatea este proprietatea unor aliaje de a se deforma plastic cu grade mari de deformare, fără apariţia riscului de fisurare sau rupere datorită apariţiei fenomenului de gâtuire (v. scap.3.4). Gradul de deformare al aliajelor superplastice (definit de relaţia (3.9)) atinge valori GD = 400...5000 %. Cercetările teoretice şi experimentale efectuate până în prezent au evidenţiat condiţiile şi aspectele prezentate în continuare privind deformarea superplastică a materialelor metalice. A. Materialele metalice trebuie să prezinte o structură cu granulaţie fină şi stabilă (dimensiunile grăunţilor cristalelor care alcătuiesc structura trebuie să fie mai mici ca 10 µm) şi să fie supuse deformării plastice la o temperatură Tdp ≥ 0,5Ts, la care se manifestă cu intensitate ridicată procesele de difuzie ale atomilor componentelor materialelor. Pentru materiale metalice cu structură monofazică (metal pur sau soluţie solidă) cele două condiţii sunt contradictorii şi incompatibile, deoarece, aşa cum este cunoscut (v. scap. 3.5 şi 6.2.2), ridicarea temperaturii peste temperatura de recristalizare Trp ≅ 0,4Ts conduce la aparitia fenomenului de creştere a granulaţiei. În consecinţă, materialele metalice apte a fi deformate superplastic sunt aliajele cu structură bifazică, fie eutectice sau eutectoide (la care creşterea granulaţiei este limitată de interacţiunea fazelor care alcătuiesc amestecurile mecanice), fie alcătuite dintr-o matrice structurală de bază şi o fază secundară (cu un conţinut procentual suficient de mare, cu granulaţia de acelaşi ordin de marime ca şi a matricei şi distribuită astfel încât să blocheze creşterea granulaţiei matricei); principalele aliaje superplastice cunoscute şi utilizate până în prezent, prezentate în tabelul 9.12 corespund în totalitate acestei condiţii privind structura. B. Viteza de deformare (viteza de creştere a deformaţiilor specifice ε în materialele supuse deformării) trebuie să fie foarte mică (10−4...10−2 s−1), ceea ce corespunde unor procese foarte lente de deformare plastică. C. Mecanismul de producere a procesului de deformare superplastică este redat schematic în figura 9.37 şi prezinta următoarele particularităţi: * procesul este bazat pe producerea unor secvenţe multiple de alunecare
182

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

între grăunţii cristalini ai materialului supus deformării, cu asigurarea permanentă a contactului dintre aceştia prin contribuţia unor fenomene de acomodare, constând (aşa cum se observă în figura 9.38) din modificarea poziţiei grăunţilor prin deplasare liniară şi rotire, deplasarea dislocaţiilor prin alunecare şi căţărare, generarea de noi dislocaţii etc., în desfăşurarea cărora dufuzia componentelor materialului supus deformării joacă un rol important;
Tabelul 9.12. Compoziţia chimică şi caracteristicile principalelor tipuri de aliaje superplastice

Tipul aliajului
Al – Cu Al – Cu – Zr Al – Zn – Mg – Zr Bi – Sn Cu – Al – Fe Mg – Al Mg – Zn – Zr Pb – Cd Sn – Pb Ti – Al – V Zn – Al

Compoziţia chimică
%Cum=33 % %Cum=6 %; %Zrm=0,5 % %Znm=10,7 %; %Mgm=0,9 %; %Zrm=0,4 % %Snm=44 % %Cum=9,5 %; %Fem=4 % %Alm=33 % %Znm=6 %; %Zrm=0,6 % %Cdm=18 % %Pbm=38 % %Alm=6 %; %Vm=4 % %Alm=22 %

Caracteristicile structurale
aliaj eutectic v. fig. 9.21 α ≡ Al(Cu) + fază secundară (ZrAl3) β ≡ Al(Zn, Mg) + fază secundară (ZrAl3) aliaj eutectic α ≡ Cu(Al) + faze secundare aliaj eutectic α ≡ Mg(Zn) + faze secundare eutectic eutectic α+β v. scap. 9.7 eutectoid

GDmax la deformarea superplastică la tracţiune, % 1300 2000 1500 1900 800 2100 1700 1500 4800 1000 2900

Fig. 9.38. Schema realizării proceslor de deformare superplastică a aliajelor 183

Fig 9.39. Ciclul histerezis al transformărilor in aliajele cu memoria formei

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

* alunecările între grăunţii cristalini la producerea deformării superplastice şi fenomenele de acomodare care le însoţesc se realizează (aşa cum se observă în figura 9.38) pe grupe de grăunţi adiacenţi, în procesul de deformare neproducându-se modificarea formei grăunţilor prin alungirea lor în direcţia deformării (deoarece orice cristal care a suferit într-o primă secvenţă o alungire pe o anumită direcţie, suferă în secvenţele următoare deplasări liniare si rotiri care îi modifică poziţia, procesele ulterioare de deformare îi produc alungiri pe alte directii şi, în final, se constată că toate cristalele îşi menţin forma echiaxială avută înainte de deformare). D. Dacă procesul de deformare superplastică a unui material metalic se conduce până la depăşirea capacităţii lui de deformare, ruperea nu este precedată de apariţia unei gâtuiri locale, ci de formarea de microgoluri intercristaline, motiv pentru care este denumită rupere prin cavitaţie. Aliajele superplastice au mari perspective de utilizare la realizarea unor produse industriale (piese pentru construcţia de maşini, funduri, corpuri de recipiente, bare profile, sârme, etc.) prin deformare plastică (curbare, ambutisare, extrudere, laminare, tragere, trefilare etc.) la cald cu grade mari de deformare şi consumuri energetice reduse.

9.8.4. Aliajele cu memoria formei
Fenomenul de memorie a formei s-a constatat experimental la aliajele care prezintă transformări martensitice de tip special, caracterizate de o serie de particularităţi, diferite de cele prezentate pentru transformarea martensitică (transformarea la răcire a austenitei prin mecanismul fără difuzie la aliajele Fe – C (v. scap. 5.2.2). Considerând că la aceste aliaje (prin analogie cu cazul aliajelor sistemului Fe – C) faza care se transformă în martensită (M) la răcirea cu viteză mare este denumită austenită (γ), aceste particularităţi pot fi descrise succint astfel: • transformarea este reversibilă, adică transformarea γ ⇒ M începe la răcirea rapidă a austenitei sub o temperatură Ms şi se finalizează la o temperatură Mf < Ms, iar la încălzirea martensitei se produce transformarea inversă M ⇒ γ, într-un interval de temperaturi (As,Af), bucla de histerezis al transformării, prezentată în figura 9. 39, având o lăţime ∆tHIS relativ redusă; • prin răcirea rapidă a austenitei sub Ms se formează o martensită termoelastică, adică la apariţia cristalelor platiforme de martensită nu se produce deformarea plastică , ci numai deformarea elastică a austenitei netransformate din vecinătatea acestor cristale (deformaţiile structurii cristaline a austenitei, impuse de desfăşurarea transformării, sunt reduse);
184

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile metalelor şi aliajelor neferoase

• structura cristalină a martensitei se caracterizează printr-o distribuţie ordonată a atomilor componentelor aliajului, singurele imperfecţiuni prezente în această structură fiind maclele (v. scap. 1.5.3) şi nu dislocaţiile (care crează posibilitatea distrugerii distribuţiei ordonate a atomilor prin procese de deformare plastică realizate cu deplasarea lor prin alunecare). La piesele realizate din aliaje care prezintă transformări martensitice caracterizate prin aceste particularităţi, fenomenul de memorie a formei se poate evidenţia efectuând următoarele operaţii: • răcirea rapidă a pieselor din domeniul austenitic, pentru realizarea transformării martensitice γ ⇒ M; • deformarea plastică a pieselor cu structură de martensită termoelastică; deformarea plastică nu se poate realiza prin mecanismul clasic de alunecare (v. scap. 3.3), deoarece structura martensitei termoelastice este lipsită de dislocaţii şi se produce printr-un mecanism ce constă din demaclarea maclelor prezente în structura martensitei; • încălzirea pieselor deformate plastic, pentru producerea transformării M ⇒ γ; în timpul desfăşurării acestei transformări tensiunile reziduale generate în procesul de deformare plastică bazat pe mecanismul de demaclare acţionează şi produc deformarea în sens invers, refacerea maclelor şi restabilirea în acest fel a formei iniţiale a pieselor (pe care au avut-o înainte de deformarea lor plastică în stare martensitică). Principalele aliaje la care s-a evidenţiat fenomenul de memorie a formei (numite aliaje Marmem) sunt prezentate în tabelul 9.13.
Tabelul 9.13. Compoziţia chimică şi caracteristicile principalelor tipuri de aliaje marmem

Tipul aliajului Cu –Al − Ni Au – Cd Ag – Cd Ni – Ti Au – Cu − Zn Cu – Al Ni – Al

Compoziţia chimică %Alm = 14 %; %Nim = 4 % %Cdat = 47,5 % %Cdat = 44 ... 47 % %Tiat = 50 % %Cum = 20,7 %; %Znm = 20,9 % %Alm = 11 ... 13 % %Alat = 39 ... 41 %

Ms, oC −15 ... −10 30 ... 60 −137 ... −44 −50 ... −40 − 240 ...450 240 ... 870

Domeniile în care se pot utiliza astfel de aliaje sunt multiple: asamblarea pieselor pentru mecanică fină, realizarea cuplajelor termocomandate, realizarea antenelor pentru spaţiul cosmic, fabricarea pieselor pentru servomecanisme programate, fabricarea maşinilor termice neconvenţionale, confecţionarea de filtre sau proteze pentru medicină. De exemplu, aliajul marmem denumit nitinol (%Niat = 50 %; %Tiat = 50 %) se utilizează în prezent la fabricarea filtrelor de prevenire a emboliilor, care se implantează în vena cavă a bolnavilor, pentru a
185

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

împiedica accesul spre inima acestora al cheagurilor de sânge formate datorită maladiilor de care suferă sau datorită intervenţiilor chirurgicale la care sunt supuşi; un astfel de filtru, de forma unei spirale realizate din sârmă de nitinol, se aduce prin răcire în stare martensitică, se supune îndreptării în această stare (pentru a căpăta o formă convenabilă implantării în vena cavă), iar după implantare, datorită încălzirii la temperatura corpului uman, suferă transformarea inversă, recăpătând structura austenitică şi forma spirală care îi asigură funcţionarea ca filtru.

Cuvinte cheie
acomodare .................................................54 alame ......................................................... 18 alame bifazice............................................20 alame complexe (speciale) ........................20 alame de turnare ........................................20 alame monofazice β’, ...............................20 alame monofazice α ..................................19 aliaje Al – Cu pentru turnare ....................37 aliaje Al - Zn ............................................41 aliaje Al – Mg pentru turnare .....................40 aliaje Al − Mg..........................................39 aliaje Al − Cu, ...........................................34 aliaje antifricţiune......................................49 aliaje Cu – Ni..............................................23 aliaje cu memoria formei (Marmem) ........56 aliaje pentru lipire .....................................52 aliajele titanului monofazice bifazice.............................46 Alpaca (Neusilber, Argentan)....................24 aluminiu tehnic..........................................33 bronz .........................................................24 bronzuri cu aluminiu .................................27 bronzuri cu beriliu .....................................31 bronzuri cu plumb .....................................32 bronzuri cu siliciu.......................................30 bronzuri cu staniu......................................24 bronzuri hipoeutectoide (bifazice).............26 bronzuri monofazice α ..............................26 călire de punere în solutie............................9 compoziţii pe bază de Pb (Bahnmetall).....50 compoziţii pe bază de Sn (Babbit) ............50 compoziţii pe bază de Sn şi Pb ..................50 constantan..................................................24 cupru tehnic ...............................................17 curbe de îmbătrânire ..................................12 duraluminiu ...............................................36 elemente alfagene ......................................44 elemente betagene .....................................44 flux ............................................................52 îmbătrânire artificială ................................10 îmbătrânire naturală...................................10 Kunial ........................................................24 lipire moale, tare (brazare) .............................51 magnaliu (alumag).....................................39 martensită termoelastică ............................56 Melchior (Maillechort) ..............................24 modificare tipul I, tipul II, tipul III ...........................6 Monel ........................................................24 Nitinol........................................................57 precipitate θ ...............................................10 rupere prin cavitaţie...................................56 silumin.......................................................41 simbolizare alfanumerică...........................13 simbolizare numerică.................................12 stări de bază ...............................................15 superplasticitate .........................................53 titan............................................................43 titlu fictiv ...................................................20 tombac .......................................................19 zone GP (Guinier - Preston .......................10

186

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile aliajelor neferoase

Bibliografie
1. Colan H. ş.a., Studiul metalelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983 2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. II., Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981 3. Lakhtine I., Métallographie et traitements thermiques des métaux, Moscova, Mir, 1978 4. Protopopescu H., Metalografie şi tratamente termice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983 5. Schumann H., Metalurgie fizică, Traducere din limba germană, Editura Tehnică, Bucureşti, 1962 6. Gâdea S., Protopopescu M., Aliaje neferoase, Editura Tehnică, Bucureşti, 1965 7. Smithells C., Metals. Reference book, vol. I, Butterworths Publications Ltd. & Interscience Publishers Inc., London & New York, 1955 8. Shackelford F. J., Introduction to materials science for engineers, Macmillan Publishing Company, New York, 1991 9. * * * Metals Handbook Ninth Edition, vol.9, American Society for Metals, Ohio, 1986

Teste de autoevaluare
T.9.1. Care dintre afirmaţiile următoare privind efectele modificării aliajelor neferoase sunt adevărate: a) modificarea de tipul I are ca efect principal micşorarea dimensiunilor cristalelor dendritice primare ale aliajelor; b) modificarea de tipul III determină amplasarea intercristalină a eutecticelor care se formează la solidificarea aliajelor; c) modificarea de tipul II determină accentuarea ramificării şi subţierea ramurilor cristalelor dendritice primare şi influenţează favorabil distribuţia fazelor secundare la aliajele în structura cărora precipită particule ale unor astfel de faze; d) modificarea de tipul III are ca efect finisarea granulaţiei si creşterea gradului de dispersie a fazelor componente ale eutecticelor care se formează la solidificarea aliajelor. T.9.2. În ce scop se aplică TT de recoacere de recristalizare fără schimbare de fază la semifabricatele şi piesele din aliaje neferoase: a) pentru omogenizarea chimică a structurilor dendritrice primare; b) pentru refacerea
187

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

plasticităţii după ecruisarea prin deformare plastică la rece; c) pentru diminuarea intensităţii şi redistribuirea tensiunilor mecanice reziduale; d) pentru obţinerea stării de echilibru structural? T.9.3. Ce structură rezultă prin aplicarea călirii de punere în soluţie la o piesă din aliaj neferos: a) o structură martensitică; b) o structură bifazică alcătuită dintr-o soluţie solidă şi un compus intermetalic; c) o structură alcătuită dintr-o soluţie solidă şi un amestec mecanic; d) o structură monofazică alcătuită din cristale de soluţie solidă suprasaturată în elemente de aliere? T.9.4. Procesul de supraîncălzire de scurtă durată a aliajelor neferoase îmbătrânite pentru reconstituirea stării structurale pe care aliajele au avut-o după călirea de punere în soluţie este denumit: a) reversiune; b) revenire; c) recoacere izotermă; d) normalizare? T.9.5. Semifabrcatele realizate dintr-un aliaj pe bază de aluminiu sunt prelucrate prin deformare plastică la cald, sunt răcite rapid la ta şi sunt apoi supuse unei îmbătrâniri artificiale; care este simbolul stării de bază a produselor obţinute în acest fel: a) F; b) T4; c) T5; d) TE? T.9.6. Semifabrcatele realizate dintr-un aliaj pe bază de cupru sunt prelucrate prin deformare plastică la cald, sunt răcite rapid la ta, sunt apoi ecruisate prin deformare plastică la rece şi, în final, sunt supuse unui tratament de îmbătrânire artificială; care este simbolul stării de bază a produselor obţinute in acest fel: a) M; b) TK; c) T8; d) TG? T.9.7. Produsele realizate dintr-un aliaj pe bază de aluminiu sunt livrate în starea T6; cum s-a realizat această stare: a) prin călire de punere în soluţie, îmbătrânire artificială şi deformare plastică la rece; b) prin călire de punere în soluţie şi deformare palstică la rece; c) prin prelucrare la cald, răcire rapidă la ta şi îmbătrânire artificială; d) prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire artificială? T.9.8. Produsele realizate dintr-un aliaj pe bază de cupru sunt livrate în starea TD; cum s-a realizat această stare: a) prin călire de punere în soluţie, îmbătrânire artificială şi deformare plastică la rece; b) prin călire de punere în soluţie, deformare plastică la rece şi îmbătrânire naturală; c) prin prelucrare la cald, răcire rapidă la ta şi îmbătrânire artificială; d) prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire artificială? T.9.9. Care dintre următoarele impurităţi prezente în cuprul tehnic determină apariţia fenomenului numit „boala de hidrogen”: a) plumbul; b) bismutul; c) oxigenul; d) sulful? T.9.10. Care dintre următoarele aliaje pe bază de cupru au ca element de aliere principal zincul: a) bronzurile; b) aliaje Kunial; c) aliaje Alpaca; d) alamele? T.9.11. Care dintre următoarele tipuri de alame se pot prelucra prin deformare plastică: a) alamele monofazice α; b) alamele bifazice; c) alamele monofazice β’; d) tombacurile?
188

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile aliajelor neferoase

T.9.12. Care dintre următoarele elemente de aliere determină micşorarea conţinutului procentual de fază α al structurii alamelor speciale: a) aluminiul; b) staniul; c) nichelul; d) siliciul? T.9.13. Care dintre următoarele caracteristici corespund alamei CuZn30: a) este o alamă monofazică α; b) este o alamă binară deformabilă; c) este o alamă specială deformabilă; d) este o alamă pentru turnare? T.9.14. Care dintre următoarele tipuri de aliaje Cu − Νi prezintă la ta o structură monofazocă: a) aliajele Kunial; b) aliajele Melchior; c) aliajele Konstantan; d) aliajele Monel? T.9.15. Care este semnificaţia fazei δ, prezentă în structura bronzurilor cu staniu pentru turnare: a) soluţie solidă Cu(Sn); b) fază bertholidă Cu5Sn; c) compus intermetalic Cu3Sn; d) fază bertholoidă Cu31Sn8? T.9.16. Care este structura la ta a semifabricatelor şi pieselor turnate realizate din bronzul G CuAl10Mn: a) structură monofazică α ≡ Cu(Al); b) structură alcătuită din fazele α ≡ CuAl şi γ2 (fază bertholidă corespunzătoare compusului Cu32Al10); c) structură alcătuită din constituenţii α (preeutectoid) şi eutectoid (α+γ2); d) structură monofazică γ2? T.9.17. Care este structura de echilibru la ta a bronzurilor cu beriliu folosite în tehnică: a) structură monofazică α ≡ Cu(Be); b) structură monofazică γ (fază bertholidă pe baza compusului CuBe; c) structură bifazică, alcătuită din α şi γ; d) structură alcătuită din constituienţi a (preeutectoid) şi eutectoidul (α+γ)? T.9.18. Care stare de bază asigură produselor realizate din bronzuri cu beriliu cele mai ridicate caracteristici de rezistenţă mecanică şi duritate: a) starea TA; b) starea TH; c) starea TC; d) starea T6? T.9.19. Care dintre următoarele categorii de aliaje industriale Al − Cu se pot supune durificării structurale prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire naturală sau artificială: a) aliajele deformabile, având %Cum = 2...5 %; b) aliajele de turnare cu %Cum ≤ 5,7 %; c) aliajele de turnare cu %Cum < 5,7 %; d) toate categoriile de aliaje industriale? T.9.20. La care dintre următoarele mărci de aliaje Al − Mg se poate aplica durificarea structurală prin călire de punere în soluţie şi îmbătrânire: a) AlMg1; b) AlMg3; c) AlMg7; d) Al Mg9MnSi? T.9.21. Care dintre următoarele categorii de produse realizate din aliajele industriale Al − Mg se livrează de obicei în starea H: a) produsele din aliajul AlMg1; b) produsele fabricate din aliajul G AlMg5; c) produsele realizate din aliajul AlMg7; d) produsele realizate din aliajul AlMg2? T.9.22. Care dintre următoarele aliaje are densitatea mai scăzută: a) CuAl10Fe3; b) AlCu4MgMn; c) AlMg5; d) AlMg7? T.9.23. Care dintre următoarele aliaje este cunoscut sub denumirea de
189

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

zincral sau alzimac: a) aliajul G CuZn40PbSn; b) aliajul AlZn6Mg2,5Cu1,5; c) aliajul CuZn39Ni3; d) aliajul G AlMg9MnSiTi? T.9.24. Care este structura de echilibru la ta a unui silumin industrial cu %Sim = 12,5 %, nemodificat la elaborare: a) o structură bifazică alcătuită din soluţie solidă α ≡ Al(Si) şi soluţie solidă β ≡ Si(Al); b) o structură alcătuită din constituienţii β (preeutectoid) şi eutectoidul (α+β); c) o structură alcătuită din constituienţii β (preeutectic) şi eutecticul (α+β); d) o structură monofazică α? T.9.25. Care este structura de echilibru la ta a unui silumin industrial cu %Sim = 12,5%, modificat cu sodiu la elaborare: a) o structură bifazică alcătuită din soluţie solidă α ≡ Al(Si) şi soluţie solidă β ≡ Si(Al); b) o structură alcătuită din constituienţii β (preeutectoid) şi eutectoidul (α+β); c) o structură alcătuită din constituienţii α (preeutectic) şi eutecticul (α+β); d) o structură monofazică α? T.9.26. Care dintre următoarele afirmaţii privind titanul sunt adevărate: a) titanul prezintă două modificaţii: Tiα cu structură cristalină HC şi Tiβ cu structură cristalină CVC; b) titanul prezintă două modificaţii: Tiα cu structură cristalină CVC şi Tiβ cu structură cristalină HC; c) impurităţile care reduc plasticitatea titanului şi îl fac inapt pentru prelucrări prin deformare plastică sunt oxigenul, hidrogenul, azotul şi carbonul; d) deformarea plastică a titanului se face de obicei la rece, în starea Tiα? T.9.27. Care dintre următoarele elemente de aliere ale aliajelor industriale pe bază de titan sunt stabilizante α (alfagene): a) aluminiul; b) staniul; c) molibdenul; d) vanadiul? T.9.28. Care dintre următoarele elemente de aliere este prezent în toate aliajele industriale pe bază de titan: a) fierul; b) cuprul; c) molibdenul; d) aluminiul? T.9.29. Ce tratament termochimic se poate aplica pentru durificarea superficială a produselor realizate din aliaje pe bază de titan: a) carburarea; b) nitrurarea; c) carbonitrurarea; d) silicizarea? T.9.30. La care dintre următoarele mărci de aliaje pe bază de titan se poate realiza creşterea rezistenţei mecanice prin aplicarea TT de călire martensitică şi revenire: a) TiAl6V4; b) TiAl5Sn2,5; c) TiAl6SnV6; d) TiV13Cr11Al3? T.9.31. Care dintre următoarele caracteristici corespund aliajelor antifricţiune folosite la confecţionarea cuzineţilor pentru lagărele de alunecare: a) structura lor conţine faze cu duritate scăzută şi plasticitate ridicată, care asigură conformarea cuzineţilor cu zonele de rezemare ale arborilor pe care îi susţin; b) structura lor conţine faze dure sau semidure, care asigură conformarea cuzineţilor cu zonele de rezemare ale arborilor pe care îi susţin; c) au capacitatea de a disipa căldura produsă datorită frecărilor din lagărele de alunecare; d) sunt mai dure decât materialele folosite la realizarea arborilor care se reazemă pe cuzineţi?
190

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile aliajelor neferoase

T.9.32. Care dintre următoarele clase de aliaje se folosesc ca materiale antifricţiune cu ts ridicată: a) oţelurile carbon eutectoide; b) fontele cenuşii feritoperlitice; c) fontele albe; d) bronzurile hipoeutectoide? T.9.33. Care dintre următoarele clase de aliaje se folosesc ca materiale antifricţiune cu ts joasă: a) aliajele Sn – Sb − Cu; b) aliajele Pb – Sn – Sb – Cu; c) bronzurile cu Pb; d) aliajele Bahnmetall? T.9.34. Care pot fi fazele dure din structurile aliajelor antifricţiune de tip Babbit: a) compusul intermetalic SnSb; b) compusul intermetalic Cu3Sn; c) soluţia solidă α ≡ Sn(Sb,Cu); d) cristalele de Pb? T.9.35. Care dintre următoarele caracteristici trebuie asigurate de aliajele de lipit: a) să prezinte o bună fluiditate în stare topită; b) să fie compatibile cu MB (materialul din care sunt confecţionate piesele care trebuie îmbinate prin lipire); c) să fie dure şi fragile; d) să aibă temperatura ts mai mare decât cea corespunzătoare MB? T.9.36. Care dintre următoarele aliaje de lipit se folosesc pentru lipirea moale: a) SnPb10; b) SnAg5; c) CuZn20; d) SnPb37Ag? T.9.37. Care dintre următoarele aliaje de lipit se folosesc pentru lipirea tare (brazare): a) CuZn42; b) CuAg10P5; c) SnAg5; d) SnPb10? T.9.38. Care dintre următoarele caracteristici corespund aliajelor neferoase superplastice: a) au structură monofazică; b) au structură bifazică; c) au granulaţie foarte fină; d) au granulaţie grosolană şi sunt sensibile la supraîncălzire? T.9.39. Structura aliajelor superplastice este alcătuită din: a) un amestec mecanic eutectic; b) un amestec mecanic eutectoid; c) o matrice structurală de bază şi o fază secundară (distribuită astfel încât să poată bloca creşterea grăunţilor matricei); d) un compus intermetalic? T.9.40. Care dintre următoarele caracteristici corespund transformării martensitice ce se produce la călirea aliajelor marmem: a) transformarea este ireversibilă; b) transformarea este reversibilă; c) martensita formată este termoelastică; d) martensita formată conţine un număr mare de dislocaţii în structură? T.9.41. Care dintre următoarele aliaje prezintă fenomenul de deformare superplastică: a) aliajul eutectic Al – Cu (cu %Cum = 33 %); b) aliajul eutectic Pb – Cd (cu %Cdm = 18 %); c) aliajul Au – Cd cu %Cdat = 47,5 %; d) aliajul eutectoid Zn – Al (cu %Alm = 22 %)? T.9.42. Care dintre următoarele aliaje prezintă fenomenul de deformare superplastică: a) alama monofazică CuZn20; b) aliajul TiAl6V4; c) aliajul AlCu4; d) aliajul CuSn8? T.9.43. Care dintre următoarele aliaje fac parte din categoria aliajelor care prezintă fenomenul de memorie a formei: a) aliajul bifazic TiAl6V4; b) aliajul Ni – Ti cu %Tiat = 50 %; c) aliajul eutectic Al – Cu (cu %Cum = 33 %); d) aliajul Au – Cd cu %Cdat = 47,5 %?
191

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Aplicaţii
A.9.1. Să se determine valorile de bază ale concentraţiilor masice ale componentelor în fazele bertholide tipice structurilor de echilibru ale bronzurilor 21 cu staniu, ştiind că faza γ are CEγ = 3 , faza δ are CEδ = 13 , iar faza ε are 2 CEε = 7 . 4 Rezolvare Se notează %Snmγ, %Snmδ şi %Snmε concentraţiile masice ale staniului în cele fazele bertholide γ, δ şi ε şi %Snatγ, %Snatδ şi %Snatε concentraţiile atomice ale staniului în aceste faze. Din tabelele 1.1 şi 1.2 rezultă că staniul are valenţa vSn = 4 şi masa atomică maSn = 118,7, iar cuprul are valenţa vCu = 1 şi masa atomică maCu = 63,55. Folosind relaţiile (2.4) şi (2.3), se obţine pentru faza γ: % Snatγ = % Snmγ =
100(CEγ

− vCu )

v Sn − vCu

=

100(

3 1) − 2 4 −1

= 16,67 % şi = 27,2 %.

% Snatγ maSn % Snatγ maSn + %Cu atγ maCu

100 =

16,67 ⋅118,7 100 16,67 ⋅118,7 + 83,33⋅ 63,55

În mod similar, rezultă pentru faza δ: %Snatδ = 20,51 % şi %Snmδ = 32,5 %, iar pentru faza ε: %Snatε = 25,00 % şi %Snmε = 38,4 %. A.9.2. Să se stabilească clasele structurale tipice alamelor speciale CuZn32Pb2; CuZn38Pb2Mn2 şi CuZn30Al5Fe3Mn2. Rezolvare Pentru încadrarea în clase structurale a mărcilor de alame speciale precizate în enunţul aplicaţiei se calculează titlul fictiv al acestora, folosind relaţia (9.1), cu coeficienţii de echivalare în zinc a elementelor de aliere precizaţi în scap. 9.5.1; pe această cale se obţin datele prezentate în tabelul 9.14 şi rezultă: • alama specială Cu Zn32Pb2 are titlul fictiv %Cume = 66,0 % şi aparţine aceleiaşi clase structurale ca şi alama binară cu %Znm = 100 − %Cume = 34,0 %, fiind o alamă monofazică α; • alama specială Cu Zn38Pb2Mn2 are titlul fictiv %Cume = 58,6 % şi aparţine aceleiaşi clase structurale ca şi alama binară cu %Znm = 100 − %Cume = 41,4 %, fiind o alamă bifazică; • alama specială Cu Zn30Al5Fe3Mn2 are titlul fictiv %Cume = 48,5 % şi aparţine aceleiaşi clase structurale ca şi alama binară cu %Znm = 100 − %Cume = 48,5 %, fiind o alamă monofazică β’.
192

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile aliajelor neferoase Tabelul 9.14. Compoziţiile chimice şi titlurile fictive pentru trei mărci de alame speciale

Marca de alamă %Cum, % %Znm, % %Pbm, % (kePb = 1,0) %Mnm, % (keMn = 0,5) %Alm , % (keAl = 6,0) %Fem, % (keFe = 0,9) %Cume, %

CuZn32Pb2 66 32 2 − − − 66,0

CuZn38Pb2Mn2 58 38 2 2 − − 58,6

CuZn30Al5Fe3Mn2 60 30 2 5 2 48,5

A.9.3. Bronzul G CuSn10 are după turnare rezistenţa la tracţiune Rm = 390 N/mm2, limita de curgere Rp0,2 = 120 N/mm2 şi duritaea 100 HB, iar bronzul G Cu Sn14 are după turnare Rm = 360 N/mm2, Rp0,2 = 135 N/mm2 şi duritatea 120 HB. Aplicând legea lui Kurnacov, să se estimeze valorile caracteristicilor mecanice Rm, Rp0,2 şi HB ale fazei bertholide δ. Rezolvare Examinând diagrama de echilibru din figura 9.13 c, rezultă că, în cazul bronzurilor în stare de turnare, domeniul bifazic α + δ al acesteia corespunde unor concentraţii masice de cupru cuprinse între %Snm = 8 % (care defineşte limita domeniului monofazic α) şi %Snm = 32,5 % (care defineşte, aşa cum s-a demonstrat la rezolvarea aplicaţiei A.9.1, compoziţia de bază a fazei δ); ca urmare, aliajele G CuSn10 şi G Cu Sn14 sunt bronzuri bifazice (hipoeutectoide). Conform legii lui Kurnacov (v. scap. 3.11), în domeniile bifazice ale diagramelor de echilibru binare caracteristicile mecanice ale aliajelor variază liniar, în funţie de compoziţia lor chimică, între caracteristicile corespunzătoare celor două faze care le alcătuiesc structura; ca urmare, caracteristicile mecanice Rm (N/mm2), Rp0,2 (N/mm2) şi HB ale bronzurilor bifazice turnate se pot estima analitic, în funcţie de concentraţia lor masică de staniu %Snm, cu relaţii de forma: Rm = m1%Snm + n1; Rp0,2 = m2%Snm + n2; HB = m3%Snm + n3. Cunoscând valorile caracteristicilor mecanice (determinate experimental) ale celor două bronzuri bifazice (G CuSn10, cu %Snm = 10 % şi G CuSn14, cu %Snm = 14 %), se determină valorile coeficienţilor mj şi nj, j = 1...3, din relaţiile scrise mai înainte: m1 = −7,55 şi n1 = 465; m2 = 3,75 şi n2 = 82,5; m3 = 5 şi n3 = 50. Ţinând seama că faza bertholidă δ are concentraţia masică de staniu %Snm = 32,5 %, se obţine: Rmδ = −7,55⋅32,5 + 465 ≅ 220 N/mm2, Rp0,2δ = 3,75⋅32,5 + 82,5 ≅ 205 N/mm2, Rmδ – Rp0,2δ ≅ 15 N/mm2 şi HBδ = 5⋅32,5 + 50 = 212,5, aceste rezultate indicând că prezenţa fazei δ durifică şi fragilizează structurile bronzurilor cu staniu.
193

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

A.9.4. Caracteristicile mecanice Rm (în N/mm2), A (în %) şi HR (în HRB) ale alamei CuZn15 se modifică prin deformare plastică la rece, cu diferite grade de deformare GD ∈ (5 %; 50 %), în conformitate cu următoarele relaţii: Rm = −0,06GD2 + 7GD + 270; A = 45 e−0,06GD şi HR = 0,6GD + 50. Un produs de forma unei bare cilindrice cu diametrul Dp = 8 mm este obţinut trăgând la rece, prin orificiul calibrat al unei scule (matriţe), un semifabricat cilindric (aflat în starea O) cu diametrul Ds = 10 mm. Care sunt caracteristicile mecanice ale produsului astfel obţinut? Rezolvare Semifabricatul aflat în stare recoaptă (starea O) are caracteristicile mecanice date de relaţiile din enunţul aplicaţiei, pentru GD = 0: Rm = 270 N/mm2; A = 45 % şi duritatea HR ≅ 50 HRB. Gradul de deformare plastică al materialului produsului obţinut prin tragere la rece se determină aplicând relaţia (3.9), în care 2 Dp D2 S 0 = π s este aria secţiunii transversale a semifabricatului, iar S D = π −
4 4

transversale a produsului; rezultă astfel 2 2 2 2 D p − D0 8 − 10 S − S0 100 = 100 = 100 = 36 %. Pentru GD = 36 % GD = D 2 2 S0 D0 10 (gradul de deformare plastică la rece al materialului produsului), relaţiile din enunţul aplicaţiei conduc la următoarele valori ale caracteristicilor mecanice: Rm ≅ 444 N/mm2; A ≅ 5 % şi HR ≅ 72 HRB, care evidenţiază efectele ecruisării prin deformare plastică la rece asupra caracteristicilor mecanice ale alamei din care este realizat produsul. A.9.5. Caracteristicile mecanice la tracţiune Rm (în N/mm2) şi A (în %) ale aliajelor Cu – Ni în stare de echilibru se află în următoarele dependenţe (stabilite pe baza datelor experimentale) cu concentraţia lor masică de nichel %Nim: 2 2 Rm = −0,07 % Nim +8,9%Nim + 210 şi A = 0,024 % Nim − 0,308%Nim + 45; să se determine compoziţia chimică a aliajelor Cu – Ni care îndeplinesc simultan condiţiile: Rm ≥ 320 N/mm2 şi A ≥ 40 %. Rezolvare Condiţia Rm ≥ 320 N/mm2 este respectată de aliajele Cu – Ni a căror 2 concentraţie masică de nichel satisface inegalitatea −0,07 % Nim +8,9%Nim – 110 ≥ 0; soluţia acestei inegalităţi este %Nim ∈ [13,9 %; 100 %). Condiţia A ≥ 40 % este respectată de aliajele Cu – Ni a căror concentraţie 2 masică de nichel satisface inegalitatea 0,0024 % Nim − 0,308%Nim + 5 ≥ 0; soluţia acestei inegalităţi este %Nim ∈ (0 %; 19,0 %]. Cele două condiţii precizate în enunţul aplicaţiei sunt respectate simultan de aliajele cu %Nim ∈ [13,9 %; 100 %) ∩ (0 %; 19,0 %] ⇒ %Nim ∈ [13,9 %; 19,0 %].
194

aria

secţiunii

Capitolul 9 Structura şi proprietăţile aliajelor neferoase

A.9.6. Să se determine care dintre următoarele aliaje are densitatea cea mai mică: duraluminiul AlCu4MgMn (cu %Cum = 4,5 %, %Mgm = 0,9 % şi %Mnm = 0,5 %), aliajul AlMg9MnSi (cu %Mgm = 9,5 %, %Mnm = 0,8 % şi %Sim = 0,8 %), alzimacul AlZn6Mg2,5Cu1,5 (cu cu %Znm = 6,0 %, %Mgm = 2,7 % şi %Cum = 1,7 %), siluminul G AlSi9Mg (cu %Sim = 9,5 % şi %Mgm = 0,5 %). Rezolvare Din tabelul 1.2 se extrag următoarele valori ale densităţilor componentelor aliajelor pe bază de aluminiu precizate în enunţul aplicaţiei: ρAl = 2700 kg/m3; ρMg = 1740 kg/m3; ρMn = 7470 kg/m3; ρZn = 7130 kg/m3;ρSi = 2330 kg/m3 şi ρCu= 8930 kg/m3. Prin particularizarea relaţiei generale stabilite la rezolvarea aplicaţiei A.2.4, se obţine următoarea relaţie pentru determinarea densităţii aliajelor pe bază de aluminiu: ρ = ∑
n

100

% EAmj

j =1

ρ EA j

+

100 −

∑ EAmj
j =1

n

; aplicând această relaţie pentru aliajele

ρ Al

cu compoziţia chimică precizată în enunţul aplicaţiei se obţin rezultatele prezentate în tabelul 9. 15.
Tabelul 9.15. Densităţile aliajelor de aluminiu din aplicaţia A.9.6 Aliajul
Concentraţiile masice ale elementelor de aliere

AlCu4MgMn %Mgm %Mnm %Znm %Sim %Cum 0,9 0,6 4,5 94,0 2784

AlMg9MnSi 9,5 0,8 0,7 89,0 2575

AlZn6Mg2,5Cu1,5 2,4 6,0 1,6 90.0 2799

G AlSi9Mg 0,5 9,5 90.0 2653

%EAmj, %

Concentraţia masică a aluminiului %Alm, % Densitatea aliajului ρ, kg/m3

A.9.7. La elaborarea aliajelor pe bază de cupru în cuptoare cu inducţie pierderile procentuale masice prin oxidare ale componentelor încărcăturii sunt: pCu = 1 %; pSn = 1 %; pZn = 2 %; şi pPb = 0,75 %. Să se stabilească compoziţia masică a încărcăturii cuptorului pentru realizarea unei şarje, cu masa m = 100 kg, din aliajul CuSn6Zn4Pb4, dacă materiile prime disponibile pentru formarea încărcăturii sunt metalele pure componente ale aliajului. Rezolvare Ţinând seama de semnificaţia simbolului mărcii aliajului care se elaborează, rezultă că concentraţiile componentelor acestuia sunt: %Pbm = 4 %;
195

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

%Znm = 4 %; %Snm = 6 % şi %Cum = 100 – [%Pbm + %Znm + %Snm] = 86 %; notând mPb, mZn, mSn şi mCu, masele materiilor prime care trebuie introduse în încărcătura cuptorului pentru elaborarea aliajului şi ţinând seama de condiţiile din enunţul aplicaţiei, rezultă: % Pbm % Pbm p 4 m = m Pb (1 − Pb ) ⇒ m Pb = m = 100 = 4,030 kg şi, în 100 100 100 − 0,75 100 − p Pb mod similar, mZn = 4,082 kg, mSn = 4,030 kg şi mCu = 86,869 kg. Masa totală a încărcăturii este mi = mPb + mZn + mSn + mCu ≅ 101,04 kg. A.9.8. La elaborarea aliajelor pe bază de cupru în cuptoare cu inducţie pierderile procentuale masice prin oxidare ale componentelor încărcăturii sunt: pCu = 1 %; pSn = 1 %; pZn = 2 %; şi pPb = 0,75 %. Să se stabilească compoziţia masică a încărcăturii cuptorului pentru realizarea unei şarje, cu masa m = 100 kg, din aliajul CuSn6Zn4Pb4, dacă materiile prime disponibile pentru formarea încărcăturii sunt deşeuri de alamă binară CuZn10, bronzuri G CuSn10Zn2 şi G CuPb20Sn5 şi plumb marca Pb 99,995. Rezolvare Ţinând seama de semnificaţiile simbolurilor aliajului care trebuie elaborat şi aliajelor folosite ca materii prime şi notând %Pbm, % Znm, %Snm şi %Cum concentraţiile componentelor în aliajul care se elaborează şi %Pbmj, %Znmj, %Snmj şi %Cumj, j = 1...4, concentraţiile masice ale componentelor în mateiile prime MP1 ≡ CuZn10, MP2 ≡ G CuSn10Zn2, MP3 ≡ G CuPb20Sn5 şi MP4 ≡ Pb 99,995 şi mj, j = 1...4, masele care se introduc în încărcătură din cele patru materii prime 4 4 % Pbm % Zn m disponibile, rezultă relaţiile: m = ∑ % Pbmj m j ; m = ∑ % Zn mj m j ; p p j =1 j =1 1 − Pb 1 − Zn
100 100

% Snm %Cu m m = ∑ % Snmj m j ; m = ∑ %Cu mj m j . Introducând în aceste relaţii p Sn p Cu j =1 j =1 1− 1−
4 4

100

100

datele din enunţul aplicaţiei, se obţine următorul sistem de ecuaţii (cu 0 0 20 100 m1 403 m2 10 2 0 0 408 × = necunoscutele mj, j = 1...4): , având soluţiile m3 0 10 5 0 606 90 88 75 0 8687 m4 m1 = 19,325 kg; m2 = 30,613 kg; m3 = 50,938 kg şi m4 = 0,165 kg. Masa totală a încărcăturii este mi = m1 + m2 + m3 + m4 ≅ 101,04 kg.

196

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

Capitolul 10

STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR CERAMICE ŞI STICLELOR

10.1. Introducere
Materialele ceramice sunt materiale anorganice nemetalice, cu legături şi structură complexe, obţinute din materii prime sub formă de pulberi prin sinterizare, care este un proces de încălzire cu sau fără presare simultană, în timpul căruia se formează legăturile dintre particule prin difuzie sau topire parţială a unui component. Cele mai multe ceramice sunt compuşi între metale şi nemetale, astfel că se bazeză în special pe legături ionice şi covalente. Legăturile ionice şi covalente implică toţi electronii de valenţă ai componentelor, astfel că nu există electroni liberi, ceea ce face ca materialele ceramice să aibă conductibilitate termică şi conductibilitate electrică foarte scăzute fiind materiale electroizolante sau termoizolante în marea majoritate a cazurilor. Reprezintă o categorie de materiale care au fost utilizate din cele mai vechi timpuri sub formă de vase din lut (însăşi termenul de ceramică provine de la grecescul “keramon” care însemna “lut ars”) şi de materiale de construcţie datorită capacităţii de prelucrare în cele mai diverse forme şi abundenţei materiilor prime. În prezent termenul de ceramică include o gamă de materiale mult mai largă, utilizate în cele mai diverse domenii cum ar fi electrotehnica, electronica, industria chimică, industria metalurgică etc. Sticlele sunt materiale anorganice cu structură amorfă (corpuri vitroase) obţinute prin solidificarea unor topituri constituite din amestecuri de oxizi în stare topită, dintre care cel puţin unul are rolul de vitrifiant, adică formează unităţi structurale prin coordinarea atomilor de oxigen în jurul ionului metalic prin legături ionice sau covalente; starea amorfă (vitroasă) este caracterizată de lipsa ordonării atomice la distanţă, păstrându-se doar ordinea apropiată, referitoare la câteva
197

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

distanţe interatomice corespunzătoare unităţilor structurale, ceea ce face ca sticlele să fie considerate ca lichide vâscoase subrăcite. În acest capitol se vor prezenta caracteristicile structurale ale principalelor tipuri de materiale ceramice şi sticle şi proprietăţile generale ale acestora.

10.2. Structura ceramicelor şi sticlelor
Elementele componente ale materialelor ceramice sunt legate între ele prin legături ionice şi covalente formând reţele de ioni metalici şi nemetalici (cationi şi anioni) a căror celulă elementară este constituită dintr-un cation, înconjurat de anioni cărora anionul le-a cedat electronii de valenţă; deoarece metalele prin ionizare pierd electronii de valenţă, cationii au de obicei raze mai mici decât anionii (v. tabelul 10.1 în care se prezintă razele ionice ale componentelor uzuale din ceramice) astfel că structurile stabile ale fazelor cristaline din ceramice se formează atunci când fiecare cation metalic este înconjurat de anioni nemetalici cu care se află în contact direct, ceea ce înseamnă că numărul anionilor din unitatea structurală reprezintă chiar numărul de coordinaţie al structurii cristaline respective (v scap. 1.2); numărul de coordinaţie şi implicit geometria unităţii structurale depinde de valoarea raportului dintre raza cationului rC şi raza anionului rA , aşa cum se constată din tabelul 10.1 în care se prezintă limitele r raportului C şi geometria posibilă pentru fiecare număr de coordinaţie. rA Deoarece anionii au raza mai mare se pot aranja în plane compacte dispuse succesiv, generând structuri cristaline de tip CFC sau HC ca şi în cazul metalelor (v.scap 1.2). Întradevăr, considerând un plan de anioni care au centrele în punctele notate cu A în figura 10.1 şi planul următor de anioni cu centrele în punctele notate cu B, anionii celui de-al treilea plan compact pot avea centrele pe aceeaşi verticală cu punctele A, sau pot avea centrele în punctele marcate cu C; rezultă astfel fie o succesiune de plane ABABAB… care corespunde unei structuri de tip hexagonală compactă (HC) a anionilor, fie o succesiune ABCABC…, care corespunde unei structuri de tip cub cu feţe centrate (CFC) a anionilor. În funcţie de poziţia anionilor din două plane compacte succesive se formază două tipuri de interstiţii: interstiţii tetraedrale (câte trei într-un plan compact şi unul în planul învecinat) aşezaţi astfel încât unind centrele lor de masă se formează un tetraedru regulat şi interstiţii octaedrale mărginite de şase anioni (câte trei în fiecare plan compact aşezaţi astfel încât unind centrele lor de masă se formează un octaedru regulat (v. figura 10.1); întrucât cationii metalici se plasează în aceste interstiţii, înseamnă că numărul de coordinaţie poate fi 4 sau 6, aşa cum
198

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

rezultă şi din tabelul 10.1. Rezultă că structurile fazelor cristaline ale ceramicelor depind atât de tipul reţelei compacte pe car o formează anionii, cât şi de modul în care sunt ocupate interstiţiile cu cationi metalici.
Tabel 10.1. Razele ionice ale unor componente ale ceramicelor şi geometria coordinărilor

Raze ionice Raze cationi rC Raze anioni rA Cation Al3+ Ba2+ B3+ Ca Fe K
2+ 2+ + 2+ 2+

Tip de coordinare rC rA
0,155 ≤ Nr. de coordinaţie Geometria coordinării

rC , nm 0,057 0,136 0,020 0,106 0,077 0,138 0,078 0,067 0,102 0,069 0,039 0,064

Anion Br

rA , nm 0,196 0,181 0,133 0,220 0,132 0,184

rC < rA rC < rA rC < rA rC < rA

3

Cl− F− I− O2− S
2−

0,225 0,225 ≤

4

Mg Mn Ni

0,414 0,414 ≤

6

Na+
2+

0,732 0,732 ≤

Si4+ Ti4+

8

1,000

Fig. 10.1 Reprezentarea prin sfere rigide a dispunerii anionilor în structura ceramicelor 199

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Interstiţiile pot fi ocupate de cationi de acelaşi tip, sau de cationi diferiţi, ceea ce conduce la existenţa unei diversităţi foarte mari de structuri a fazelor cristaline din materialele ceramice. Cea mai mare parte a ceramicelor şi sticlelor sunt constituite din silicaţi a căror bază structurală o constituie tetraedrul [SiO4]4-care are în centru ionul Si4+ iar în vârfuri ionii O2- cărora le rămâne câte o valenţă liberă cu care se pot lega de alte unităţi structurale formând aranjamente unidimensionale, bidimensionale sau spaţiale cu un grad înalt de stabilitate, fiind exclusă existenţa liberă a unităţii tetraedrale. Din punct de vedere chimic cel mai simplu silicat este dioxidul de siliciu SiO2 (silice) care structural este constituit dintr-o reţea spaţială de [SiO4]4- cu dispunere ordonată (structură cristalină) sau aleatoare (structură amorfă) a unităţilor structurale. Silicea cristalină prezintă trei forme alotropice: cuarţ, tridimit şi cristobalit diferenţiate prin poziţiile relative ale tetraedrilor [SiO4]4- care formează aranjamente complexe de tip HC sau CFC; o reprezentare plană simplificată a structurii cristaline tridimit a SiO2 este redată în figura 10.2a. Această structură se obţine dacă răcirea topiturii se face foarte lent, astfel că la o temperatură Tc are loc cristalizarea la fel ca în cazul materialelor metalice; reprezentând variaţia volumului specific (inversul densităţii ρ) în funcţie de temperatură (curba 1 în figura 10.3) se constată că în condiţiile solidificării prin cristalizare, la temperatura Tc volumul specific are un salt brusc. În cazul răcirii relativ rapide a topiturii ce conţine unităţile [SiO4]4dependenţa de temperatură a volumului specific este cea corespunzătoare curbei 2 din figura 10.3; temperatura Tv de pe această curbă este numită temperatură de tranziţie sticloasă sau temperatură de vitrifiere şi nu are o valoare bine definită, fiind dependentă de viteza de răcire. Continuitatea curbei 2 cu cea de la temperaturi mai ridicate (T > Tc) arată că materialul este de fapt un lichid subrăcit, a cărui vâscozitate creşte pe măsură ce scade temperatura; structura este constituită din lanţuri spaţiale în care poziţia relativă a unităţilor structurale este aleatoare ca în starea lichidă, ceea ce a făcut ca solidele cu o astfel de structură să fie numite corpuri vitroase; o reprezentare plană simplificată a stării vitroase a SiO2 care reprezintă baza structurii sticlelor silicatice este redată în figura 10.2 b. Pe baza celor arătate se poate stabili că în structura dezordonată a solidelor vitroase distanţele dintre particulele constitutive şi intensitatea legăturilor nu sunt uniforme. La încălzire, pe măsura creşterii energiei interne a sistemului se desfac mai întâi legăturile mai slabe, apoi, treptat cele mai puternice, ceea ce are ca efect reducerea vâscozităţii şi trecerea treptată de la starea solidă la starea lichidă pe măsură ce temperatura creşte deasupra temperaturii Tv. Structura vitroasă corespunde unei stări metastabile cu energie liberă mai mare decât cea corespunzătoare structurii cristaline, astfel că există tendinţa ca în timp, sub acţiunea temperaturii, să se treacă la starea de echilbru stabil, proces
200

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

numit devitrifiere şi poate avea loc controlat sau în mod natural. Devitrifierea necontrolată a sticlelor are consecinţe negative asupra proprietăţilor mecanice şi optice (sticla devine fragilă şi pierde transparenţa datorită refracţiei razelor de lumină pe limitele grăunţilor). În mod obişnuit materialele ceramice au structura alcătuită din faze cristaline însoţite de o fază vitroasă aşa cum se observă în figura 10.4 a care prezintă structura unei ceramice refractare; cantitatea de fază vitroasă depinde de compoziţia chimică şi de procesul tehnologic de fabricare, tehnologiile moderne permiţând obţinerea unor ceramice cu structură cristalină aşa cum se obsevă în figura 10 4 b în care se prezintă structura aluminei (Al2O3) cristaline.

Fig. 10.2.Schema structurilor silicei: a − structura cristalină; b – structură vitroasă

Fig. 10.3. Variaţia volumului specific cu temperatura în cazul SiO2

Fig 10.4. Structurile unor ceramice: a – ceramică refractară cu faze cristaline şi masă vitroasă; b – ceramică cristalină (Al2O3)

Silicaţii naturali care constituie baza materialelor ceramice sunt aluminosilicaţi care au rezultat prin substituirea unor ioni Si4+ cu ioni Al3+, astfel că pe lângă tetraedrii [SiO4]4- există şi tetraedrii [AlO4]5-; substituirea este posibilă datorită diferenţelor mici între dimensiunile celor doi ioni (v. tabelul 10.1).
201

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Deoarece numărul ionilor de oxigen rămâne acelaşi ca în cazul unităţilor structurale [SiO4]4-, pentru fiecare ion Al3+ din reţea apare o sarcină electrică negativă; restabilirea neutralităţii electrice se obţine prin introducerea în structură a unor ioni monovalenţi (Na+, Li+, K+) şi ioni divalenţi (Ca2+, Mg2+, Ba2+ etc.)

10.3. Principalele proprietăţi ale ceramicelor şi sticlelor
Proprietăţile mecanice ale materialelor ceramice şi sticlelor prezintă particularităţi în raport cele ale materialelor metalice datorită legăturilor ionice şi covalente care stau la baza formării structurii acestora. A. Comportarea la rupere. Aceste materiale se caracterizează în primul rând prin duritate şi fragilitate foarte ridicate determinate de caracterul puternic al legăturilor ionice şi covalente. Ruperea se produce fără deformare plastică aşa cum se constată din figura 10.5 în care se prezintă CCCT (v. scap 3.4) a unui material ceramic şi CCCT a unui material metalic. Deoarece încercarea la tracţiune este mai greu de aplicat (dificultăţile sunt legate de prinderea epruvetei), pentru caracterizarea rezistenţei mecanice la întindere a materialelor ceramice se foloseşte adesea încercarea de încovoiere statică realizată conform schemei prezentată în figura 10.6; tensiunea maximă în fibra întinsă a epruvetei încovoiate (corespunzătoare forţei Fmax) reprezintă rezistenţa la încovoiere Ri a cărei valoare este apropiată de rezistenţa la tracţiune Rm. În tabelul 10.2. se prezintă valorile rezitenţei la încovoiere Ri şi ale modulului de elasticitate E pentru câteva ceramice şi sticle uzuale. Trebuie precizat că în cazul materialelor ceramice şi sticlelor se constată o împrăştiere foarte mare a valorilor caracteristicilor mecanice deoarece fragilitatea intrinsecă le face foarte sensibile la prezenţa concentratorilor de tensiuni.

Fig 10.5. Curbe CCCT tipice pentru materiale metalice şi materiale ceramice

Fig. 10.6. Schema încercării la încovoiere statică

Rezistenţa la compresiune a materialelor ceramice şi sticlelor este însă mult mai mare (poate ajunge la valori de 10 ori mai mari decât rezistenţa la tracţiune), deşi ruperea are tot caracter fragil. Comportarea la rupere a acestor
202

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

materiale se explică prin existenţa unui număr mare de defecte de structură şi chiar microfisuri a căror extindere se produce în avalanşă în momentul în care tensiunile depăşesc valoarea critică; deoarece tensiunile de compresiune tind să închidă microfisurile, starea critică se atinge la valori mai ridicate ale solicitărilor. B. Fluajul. Problema comportării la fluaj (v.scap 3.8) apare în special în cazul ceramicelor utilizate ca materiale refractare. Fenomenul se desfăşoară la fel ca în cazul metalelor, cu deosebirea că procesele de difuzie sunt mult mai complexe fiind implicaţi ioni cu sarcini electrice diferite. Deformaţiile plastice specifice fenomenului de fluaj se produc la limitele dintre grăunţii fazelor cristaline şi sunt influenţate de prezenţa masei vitroase a cărei vâscozitate scade odată cu creşterea temperaturii. Din această cauză, cele mai bune rezistenţe la fluaj le au materialele ceramice complet cristaline sau în a căror structură faza vitroasă se află în cantitate mai mică.
Tabelul 10.2. Caracteristicile fizico-mecanice principale ale unor ceramice şi sticle

Tipul materialului ceramic sau sticlei
Mulit (3Al2O3·2SiO2) Alumina cristalizată (Al2O3) Magnezită sinterizată (MgO) Zirconie stabilizată (ZrO2) Berilie sinterizată (BeO) Spinel (MgAl2O4) Carbura de siliciu (SiC) Carbura de bor (B4C) Sticla de cuarţ (silice) (SiO2 ) Sticla calco-sodică Sticla boro-silicatică

Ri, N/mm2 60…80 380…1000 90…110 70…100 140…280 80…100 140…200 45…100 80…110 40…150 40…150

E, kN/mm2 60…80 350…380 150…170 130…150 290…310 200…240 430…470 250…290 60…90 40…60 50…70

0−1000oC, mm/mmoC 5,3·10-6 8,8·10-6 13,5·10-6 10,0·10-6 9,0·10-6 7,6·10-6 4,7·10-6 4,5·10-6 0,5·10-6 9,0·10-6 8,0·10-6

α pe

la 100 o C 5,9 1,1 38,0 2,0 219 15 − − 2,0 1,7 1,2

λ, W/moC

la 1000 o C 3,8 1,5 7,1 2,3 20 5,9 − − 2,5 − −

C. Şocul termic. Este fenomenul de fisurare sau chiar rupere a materialului la modificarea relativ rapidă a temperaturii şi se datorează fragilităţii intrinseci a materialelor ceramice şi a sticlelor corelată cu exploatarea la temperaturi ridicate. Comportarea la şoc termic a materialelor depinde în special de coeficientul de dilatare liniară α şi de conductivitatea termică λ; dacă materialul are conductivitate termică scăzută (cum este cazul materialelor ceramice şi sticlelor), la variaţia rapidă a temperaturii mediului se creează diferenţe de temperatură pe secţiune, contracţii sau dilatări neuniforme şi deci tensiuni care produc fisurarea sau ruperea; din acest motiv, α şi λ reprezintă caracteristici care capătă importanţă mai mare la alegerea materialelor ceramice pentru o anumită aplicaţie decât în cazul utilizării materialelor metalice; în tabelul 10.2 se prezintă valorile acestor caracteristici pentru câteva ceramice şi sticle uzuale. Un factor la fel de important pentru comportarea la şoc termic îl
203

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

constituie geometria piesei, deoarece schimbările bruşte de secţiune acţionează şi în cazul materialelor ceramice ca nişte concentratori de tensiuni. Rezistenţa la şoc termic se defineşte ca fiind diferenţa de temperatură ∆T dintre temperatura suprafeţei corpului şi temperatura mediului pe care o poate suporta un corp răcit sau încălzit în anumite condiţii fără să se fisureze. În figura 10.7 se prezintă variaţia rezistenţei la şoc termic a unor materiale ceramice şi sticle în funcţie de condiţiile de răcire. D. Fisurarea sub tensiune într-un mediu dat. Este un fenomen de rupere întârziată a materialelor ceramice şi a sticlelor care se produce în cazul solicitării pieselor la tensiuni constante în medii apoase. Mecanismul fisurării sub tensiune (numit uneori impropriu şi “oboseală statică”) se bazează pe adsorbţia moleculelor de apă în microfisurile superficiale şi extinderea acestora sub acţiunea tensiunilor mecanice constante datorită pe de o parte efectului de “pană” pe care îl au moleculele adsobite la vârful fisurii, şi pe de altă parte datorită reacţiei chimice a apei cu silicaţii componente ai sticlelor sau ceramicelor; în urma reacţiei chimice se produce ruperea lanţului –O−Si−O−, fiecare moleculă de apă conducând la formarea a două unităţi Si−OH care nu mai sunt legate una de alta; fenomenul se produce cu viteză maximă la temperatura camerei deoarece la temperaturi mai ridicate creşte mobilitatea ionilor hidroxil care nu se mai ataşează lanţului –O−Si−O−, iar la temperaturi scăzute este blocată reacţia chimică a apei cu silicaţii. Similar curbelor de durabilitate la oboseală din cazul materialelor metalice (v. scap 3.9) există curbe de durabilitate la fisurare sub tensiune sub forma dependenţei σ = f(τ), τ fiind timpul de expunere la mediul umed a piesei solicitate la tensiunea σ; aşa cum se constată din figura 10.8 aceste curbe sunt asemănătoare curbelor Wöhler ale materialelor metalice. E. Comportarea sticlelor în stare vâscoasă. Aşa cum a fost arătat anterior, deasupra temperaturii Tv, sticla se comportă ca un lichid, a cărui vâscozitate scade cu creşterea temperaturii. Vâscozitatea η este o mărime ce caracterizează proprietăţile de curgere ale fluidelor şi reprezintă factorul de proporţionalitate dintre tensiunile tangenţiale şi variaţia vitezei de alunecare pe grosimea stratului fluidului; unitatea de măsură pentru vâscozitate este N·s/m2 ceea ce înseamnă Pa·s (Pascal secundă). În cazul sticlelor vâscozitatea în stare vitroasă (sub temperatura Tv) se consideră η = 1018 Pa·s iar starea fluidă se consideră atinsă dacă vâscozitatea scade sub 103 Pa·s. Deasupra temperaturii Tv vâscozitatea depinde de temperatură după o relaţie de forma:

η = η0 e , (10.2) în care η0 este o constantă experimentală, Ea − energia de activare a procesului de curgere, R – constanta gazelor, iar T − temperatura absolută.
204

Ea RT

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

Pentru scopuri practice se utilizează relaţii de forma: B log η = A + , (10.3) t − t0 în care A, B şi t0 sunt constante ce se pot determina experimental prin măsurarea vâscozităţii la trei temperaturi diferite, iar t este temperatura în oC; de exmplu, pentru o sticlă calco-sodică s-au determinat valorile: A= −3,3; B = 4800; t0 = 210 cu ajutorul cărora s-a trasat curba η = f(t) prezentată în figura 10.9

Fig. 10.7. Rezistenţele la şoc termic ale unor ceramice şi sticle

Fig. 10.8. Curbele de durabilitate la fisurarea sub tensiune ale unor sticle

În funcţie de valoarea vâscozităţii (deasupra temperaturii Tv) s-au stabilit următoarele temperaturi numite puncte fixe de vâscozitate ale sticlelor, utilizate la stabilirea parametrilor operaţiilor tehnologice de fabricare a obiectelor din sticlă: * temperatura inferioară de recoacere tir corespunde la η = 1013,5 Pa·s; * temperatura superioară de recoacere tsr corespunde la η = 1012 Pa·s; * temperatura de înmuiere tm corespunde la η = 106,6 Pa·s; * temperatura de curgere tc corespunde la η = 104 Pa·s; * temperatura de prelucrare tp corespunde la η = 103 Pa·s. În figura 10.9 se ilustrează pe curba η = f(t) stabilirea punctelor fixe ale sticlei şi se prezintă valorile acestor puncte pentru câteva tipuri de sticle uzuale. Comportarea sticlei în stare vâscoasă prezintă importanţă deosebită pentru prelucrare deoarece aceasta trebuie să se desfăşoare intr-un interval de temperaturi astfel ales încât pe de o parte vâscozitatea să fie suficient de mică pentru ca prin fasonare să se obţină forma corespunzătoare a obiectului, iar pe de altă parte, la sfârşitul prelucrării vâscozitatea să fie suficient de ridicată pentru evitarea deformării necontrolate sub greutatea proprie a obiectului fasonat.
205

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Fig. 10. 9. Punctele fixe de vâscozitate ale sticlelor

De asemenea, variaţia vâscozităţii sticlei cu temperatura în maniera arătată permite aplicarea unui tratament termic de tip călire; acesta constă din încălzirea la o tempertură ti din domeniul (tir ; tsr) şi răcirea rapidă cu jet de aer sau în ulei; datorită conductibilităţii termice reduse în urma răcirii la suprafaţa sticlei temperatura scade sub Tv, iar în miez temperatura este suficient de ridicată pentru ca materialul să preia prin deformare plastică contracţia suprafeţei rigide; în continuare se face răcirea completă lent, astfel că în strat vor lua naştere tensiuni reziduale de compresiune datorită contracţiei de răcire a miezului; aceste tensiuni de compresiune au valori ridicate şi contribuie la creşterea rezistenţei materialului. O fisură care apare în stratul superficial eliberează brusc tensiunile de compresiune şi produce spargerea sticlei cu formarea unui număr mare de granule mici, ceea ce reduce riscul rănirii persoanelor din jur, motiv pentru care aceste sticle sunt cunoscute sub denumirea curentă de sticle “securit” şi se folosesec pentru mijloacele de transport, faţadele şi uşile clădirilor etc. O altă consecinţă a comportării vâscoase a sticlelor este deformarea (înmuierea) sub sarcină la temperaturi ridicate a materialelor ceramice care conţin şi masă vitroasă. Rezistenţa la deformare sub sarcină este una din caracteristicile importante ale materialelor refractare şi se apreciază în mod uzual prin temperatura care determină un anumit grad de deformare sub acţiunea unei tensiuni de compresiune date.
206

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

Scopul acestui capitol fiind prezentarea materialelor ceramice şi a sticlelor ca materiale structurale ( vezi cap. 14) nu se tratează şi problemele proprietăţilor electrice, magnetice şi optice ale acestor materiale. În cele ce urmează se vor prezenta câteva dintre cele mai importante tipuri de materiale ceramice şi sticle.

10.4. Materialele ceramice
10.4.1. Materialele ceramice silicatice
Materialele ceramice silicatice aparţin sistemului ternar SiO2−Al2O3−X, unde X poate fi K2O, Na2O, CaO sau MgO; materiile prime utilizate au următoarele caracterisitici: - argilele sunt silicaţi de aluminiu hidrataţi însoţiţi de impurităţi (oxizi metalici ) care influenţează culoarea finală a materialului ceramic; varietatea de argilă cea mai utilizată este caolinul (Al2O3 ·2SiO2·2H2O) care are o structură lamelară şi este constituit din granule, formând în prezenţa apei o suspensie coloidală ce conferă amestecului plasticitate; - nisipul de cuarţ (silice) modifică plasticitatea argilelor la uscare şi ardere în timpul căreia suferă transformările cristalografice cuarţ→ tridimit→ cristobalit; - feldspatul este denumirea generică pentru compuşii complecşi de tipul alumino-silicaţilor de K, Na, Ca, Mg; au rol de fondanţi deoarece în timpul arderii formează cu argila şi silicea compuşi cu temperatură mică de topire fiind la originea masei vitroase care leagă particulele de silice şi de argilă şi reduce porozitatea. Pentru obţinerea ceramicelor silicatice, amestecului pulverulent de materii prime i se adaugă o cantitate determinată de apă obţinându-se o pastă (numită şi “barbotină”), din care se realizează piesele ce apoi se usucă şi se calcinează prin încălzire la temperaturi de 900…1500 oC, în funcţie de compoziţia chimică şi scopul urmărit. In timpul arderii rezultă o anumită cantitate de fază lichidă care prin răcire formează o reţea sticloasă în jurul granulelor pe care le leagă sub forma unui material solid şi dens. Procesul de vitrifiere este însoţit întodeauna de contracţie şi stă la baza obţinerii majorităţii materialelor ceramice. In funcţie de concentraţiile componentelor şi de condiţiile tehnologice se obţin următoarele tipuri de materiale ceramice: teracotă, faianţă, gresie ceramică, porţelan moale, tare sau tehnic; în figura 10.10 se prezintă în triunghiul concentraţiilor componentelor de bază domeniile corespunzătoare acestor ceramice, iar în tabelul 10.3 câteva caracteristici ale acestora.
207

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Structura ceramicelor fiind neomogenă, proprietăţile lor sunt influenţate puternic de raportul dintre cantitatea de fază cristalină şi cantitatea de fază vitroasă. Creşterea conţinutului de feldspat (deci a masei vitroase) determină reducerea rezistenţei mecanice şi a rezistivităţii electrice; creşterea conţinutului de caolin şi de silice, (faze cristaline) determină creşterea rezistenţei mecanice şi a temperaturii de utilizare.
Tabelul 10.3. Materialele ceramice pe bază de argile

Denumirea materialului Teracotă Faianţă Gresie ceramică Porţelan

Caracteristici
Porozitate: 15…30 % Suprafaţa: glazurată sau nu Temperatura de ardere: 950…1050 oC Porozitate: 10…15 % Suprafaţa: glazurată, opacă Temperatura de ardere: 950…1200 oC Porozitate: 0,5…3 % Suprafaţa: glazurată sticloasă Temperatura de ardere: 1100…1300 oC Porozitate: 0…2 % Suprafaţa: glazurată sticloasă Temperatura de ardere: 1100…1400 oC

Domenii de utilizare
cărămizi, ţigle, ţevi ceramice

echipamente sanitare, vase, placaje etc. echipamente sanitare, placaje, pardoseli, aparatură pentru laboratoare de chimie etc izolatoare elctrice, condensatori electrici, aparatură pentru laboratoare de chimie, vase etc

Dintre materialele ceramice silicatice în tehnică răspândirea cea mai mare o au porţelanurile care sunt mase ceramice vitrifiate albe (translucide în strat subţire) ale căror faze cristaline se pot stabili cu ajutorul diagramei binare de echilibru SiO2−Al2O3 prezentată în figura 10.11. Analizând această diagramă se constată că sistemul SiO2−Al2O3 prezintă transformare eutectică, transformare peritectică şi formează un compus cu topire incongruentă; acest compus se numeşte mulit, corespunde formulei chimice 3Al2O3·2SiO2, are formă aciculară, duritate ridicată şi este baza majorităţii constituenţilor materialelor ceramice silicatice. In acest sistem SiO2 cristalizează sub formă de cristobalit, care este un compus cu reţea CFC, în care baza o constituie tetraedrii [SiO4], ceea ce îi conferă duritate ridicată, iar celălalt component Al2O3 cristalizează sub formă de corindon, care este un compus cu reţea hexagonală compactă de ioni de oxigen în care ionii de Al ocupă 2 din
3

golurile octaedrice. Analiza transformărilor la răcire a ceramicelor care au la bază acest sistem se face la fel ca în cazul diagramelor de echilibru ale sistemelor de aliaje. Deoarece în condiţii industriale vitezele de răcire sunt mai mari decât cele
208

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

corespunzătoare echilibrului, o parte din topitură nu va reuşi să cristalizeze, solidificându-se sub formă de fază sticloasă.

Fig. 10.10. Domeniile ceramicelor silicatice în sistemul argilă – cuarţ feldspat

Fig 10.11 Diagrama de echilibru a sistemului SiO2Al2O3

Componentul de bază al porţelanurilor tehnice este mulitul care asigură acestuia rezistenţă mecanică şi rezistenţă la şoc termic ridicate, rezistenţă la agresiunea acizilor şi alcaliilor. Caracteristicile câtorva tipuri de porţelanuri utilizate în tehnică sunt prezentate în tabelul 10.4.
Tabelul 10.4 Porţelanuri tehnice – caracteristici principale Denumirea comercială a materialului Porţelan pentru izolatori de joasă tensiune Porţelan pentru izolatori de înaltă tensiune Cordierit (compus de bază 2MgO·2Al2O3·5SiO2) Steatit (compus de bază 3MgO·4SiO2·H2O) Densitatea, kg/m3 2200…2400 2350…2500 2100…2650 2800…2950 Rezistenţa la tracţiune N/mm2 20…35 20…55 35…65 52…107 Rezistenţa la compresiune, N/mm2 173…345 173…550 138…620 414…2970 Temperatura maximă de utilizare, oC 300…400 200…650 400…780 440…1100

Pentru reducerea (sau chiar eliminarea) absorbţiei de apă în pori, piesele din ceramică se acoperă cu glazuri; acestea sunt straturi compacte sticloase obţinute în timpul procesului de ardere din stratul de vopsea pe bază de boraţi, carbonaţi alcalini şi oxizi metalici aplicat pieselor înainte de calcinare. Pe lângă faptul că prin glazurare se reduce higroscopicitatea, datorită coeficientului de dilatare mai mic al glazurii iau naştere tensiuni de compresiune în strat care contribuie la îmbunătăţirea rezistenţei mecanice a pieselor.
209

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

10.4.2. Materialele ceramice oxidice
Materialele ceramice oxidice sunt materiale policristaline formate din oxizi sau compuşi oxidici şi lipsite de faze sticloase. Datorită energiei mari de legătură a oxizilor, compuşii sunt foarte stabili la acţiunea agenţilor chimici şi au duritate şi rezistenţă la compresiune ridicate. Componentei mai importanţi ai acestor ceramice sunt: oxizi (Al2O3, ZrO2, MgO, TiO2 şi BeO), titanaţi şi ferite. Oxidul de aluminiu (Al2O3, alumina) are temperatura de topire 2054 oC şi cristalizează sub formă de corindon aşa cum s-a arătat mai sus. Caracteristicile de exploatare ale pieselor pe bază de alumină depind în mare măsură de concentraţia masică a acesteea; cu creşterea conţinutului de Al2O3 creşte rezistenţa la compresiune, temperatura de utilizare şi rezistivitatea electrică; de exemplu, prin creşterea % Al2O3 de la 85 % la 99,7 % rezistenţa la compresiune creşte de la 1800 N/mm2 la 2500 N/mm2 iar temperatura de utilizare de la 1300 oC, la 1700 oC Reprezintă cea mai importantă ceramică oxidică şi are utilizări multiple, cum ar fi materialele refractare, materiale izolante, unelte de tăiat, abrazivi, implanturi medicale. In condiţii tehnologice deosebite şi cu materii prime de puritate înaltă, se obţine alumina transparentă utilizată în optica tehnică. Oxidul de zirconiu (ZrO2) are temperatura de topire-solidificare 2690 oC şi prezintă mai multe forme alotropice: reţea monoclinică de la ta până la 1000 oC, tetragonală pe intervalul 1200…2370 oC şi cubică peste 2370 oC. Existenţa transformărilor alotropice care se produc cu creştere de volum înrăutăţeşte comportarea materialului; pentru evitarea acestor neajunsuri se adaugă CaO şi/sau MgO care în concentraţii mai mici de 10…15% se dizolvă în ZrO2 şi stabilizează structura cubică ce se menţine de la temperatura de cristalizare până la temperatura ambiantă, aşa cum rezultă din figura 10.12 în care se prezintă diagrama de echilibru a sistemului ZrO2 – CaO; Oxidul de magneziu (MgO – magnezită) are temperatura de topire 2800 oC şi constituie baza materialelor refractare pentru căptuşelile cu caracter bazic a cuptoarelor. Pe lângă MgO, refractarele bazice pot conţine şi alţi oxizi dintre care mai des întâlniţi sunt CaO, Al2O3 şi Cr2O3. Pentru exemplificare, în figura 10.13 se prezintă diagrama de echilibru a sistemului MgO − Al2O3, din care rezultă formarea compusului MgAl2O4 (sau MgOAl2O3) numit şi spinel, care este o fază bertholidă cu topire congruentă (v.scap. 2.2); spinelul are o reţea cristalină cubică complexă în care ionii Mg2+ ocupă interstiţiile tetraedrice, iar ionii Al3+ ocupă interstiţii octaedrice; tipul de structură spinelică este frecvent întâlnită, locul ionilor Mg2+ şi Al3+ fiind luat de alte metale.
210

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

Fig. 10.12. Diagrama de echilibru a sistemului ZrO2 – CaO

Fig. 10.13. Diagrama de echilibru a sistemului MgO − Al2O3

Titanaţii sunt compuşi cu formula MTiO3, unde M este un metal bivalent (Ba, Ca, Mg, Sr); se utilizează pentru proprietăţile feroelectrice (se polarizează în câmp electric) la realizarea generatoarelor şi traductoarelor pentru ultrasunete. Feritele sunt compuşi ai oxidului de fier (Fe2O3) şi ai altor metale (Ba, Mg, Sr, Mn, Zn, Ni, Cu, Li etc) având formula generală nkMkO·qFe2O3 unde nk este numărul de molecule al oxidului metalului Mk, k=1,2,3; se utilizează ca materiale feromagnetice datorită rezistivităţii electrice ridicate (ceea ce reduce pierderile prin curenţi turbionari) şi costului mai redus decât al aliajelor metalice.

10.4.3. Materialele refractare
Sunt produse ceramice rezistente la temperaturi înalte, fiind încadrate în această categorie cele care îşi menţin caracteristicile până la temperatura de minimum 1500 oC. Comportarea la temperaturi înalte a materialelor refractare se apreciază în principal cu ajutorul a două mărimi: - rezistenţa piroscopică numită frecvent şi refractaritate este temperatura la care o epruvetă conică din materialul considerat se tasează cu o valoare dată, în condiţii determinate de expunere la temepratură; - rezistenţa la deformare (înmuiere) sub sarcină care se apreciază prin temperatura la care se produce o deformare specifică de 0,5 % sub acţiunea unei sarcini de compresiune de 0,2 N/mm2 (vezi şi scap.10.3 E).
211

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

În procesul de fabricaţie refractarele se ard la temperaturi ridicate şi se menţin mai multe ore la temperatura maximă până la apariţia fazei lichide, iar răcirea se face foarte lent, timp de mai multe zile pentru a da posibilitatea cristalizării cvasitotalităţii fazei lichide. În aceste condiţii, vor exista două tipuri de faze cristaline: faze cristaline primare sub formă de cristale mari, insolubile în topitură şi faze cristaline secundare, care provin din cristalizarea topiturii în perioada de răcire şi se prezintă sub formă de cristale mici. Restul de fază lichidă care nu cristalizează va constitui fază vitroasă şi prezenţa sa limitează proprietăţile de utilizare ale materialelor refractare prin micşorarea temperaturii de înmuiere sub sarcină. Diversitatea materialelor refractare este foarte mare, oxizii care stau la baza compoziţiei lor chimice putându-se grupa în trei categorii: a) SiO2 şi ZrO2; b) MgO şi CaO; c) Al2O3 şi Cr2O3. Principalele tipuri de materiale refractare în funcţie de componentele preponderente sunt prezentate pe schema din figura 10.14. În industria petrolieră şi petrochimică se utilizează în mod frecvent refractarele din sistemul SiO2–Al2O3, a cărui diagramă de echilibru a fost prezentată în figura 10.11. Ele se caracterizează prin temperaturi de înmuiere ridicate, rezistenţă la şoc termic şi conferă căptuşelilor cuptoarelor caracter acid. Din diagrama de echilibru se constată că trebuie evitate compoziţiile cu concentraţia de Al2O3 apropiată de cea eutectică (5,5 % Al2O3) deoarece au temperatura de topire cea mai scăzută. Domeniile principalelor tipuri de refractare silicatice din sistemul SiO2–Al2O3 şi domeniile temperaturilor caracteristice (refractaritatea şi temperatura de înmuiere sub sarcină) sunt prezentate în figura 10.15 din care rezultă următoarele: • refractarele silica (% SiO2> 93%) au refractaritatea şi temperatura de înmuiere foarte apropiate putând fi utilizate până la temperaturi de 1650 oC; aceeastă comportare se explică prin proprietatea cuarţului de a forma la recristalizare în fază solidă reţele complexe de tip tridimit (v. scap. 10.2) şi vâscozităţii ridicate a sticlei silicioase prezentă ca fază vitroasă în aceste ceramici; • şamota (%SiO2 = 60…70%, şi %Al2O3 = 40…30%) are caracteristici mai reduse decât refractarele silicatice; prezenţa unei cantităţi mai mari de fază sticloasă face ca diferenţa dintre refractaritate şi temperatura de înmuiere sub sarcină să fie mai mare; • refractarele silimanitice (superaluminoase) cu %SiO2 = 36…20%, şi %Al2O3 = 63…80% au structură mulitică (v. figura 10.11) şi pot fi utilizate până la cca 1800 oC în cazul încălzirilor de scurtă durată şi până la temperaturi de 1650 oC în cazul solicitărilor şi/sau încălzirilor de lungă durată; • refractarele corindonice sau mulito-corindonice sunt fabricate din
212

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

alumină pură topită şi eventual mici cantităţi de argilă ca liant; ele pot fi utilizate până la temperaturi de 1900 oC; rezistenţa mecanică este dependentă de conţinutul de alumină aşa cum a fost arătat anterior. Proprietăţile celorlalte tipuri de materiale refractare nominalizate în figura 10.14 pot fi apreciate pe baza diagramelor binare de echilibru ale sistemelor corespunzătoare aşa cum s-a arătat anterior pentru ceramicele pe bază de MgO (v. fig. 10.13). În tabelul 10.5 se prezintă câteva materiale refractare utilizate mai des şi proprietăţile lor principale.

Fig. 10.14. Principalele tipuri de materiale refractare

Fig 10.15. Domeniile temperaturilor limită pentru refractaritate şi deformare sub sarcină în sistemul SiO2 – Al2O3

Tabelul 10.5. Caracteristicile unor materiale refractare utilizate frecvent Temperatura Rezistenţa Rezistenţa la Densitatea de înmuiere piroscopică, compresiune, Materialul refractar aparentă, sub sarcină, o C N/mm2 kg/m3 o C A. Refractare acide (SiO2 + Al2O3) Refractare silica (%SiO2 > 95%) Samotă inferioară (20…25% Al2O3) Samotă standard (30…35% Al2O3) Samotă densă (40…45% Al2O3) Refractare mulitice (75…80%Al2O3) Refractare mulito-corindonice (80…85% Al2O3) Magnezită (%MgO > 92%) Crom –magnezită (25…50% MgO, 12…28% Cr2O3, 15…25% Al2O3) Cromit (% Cr2O3 > 85%) 1700…1900 1800…2000 1800…2000 2100….2300 2900…3100 3400…3600 1700 1680 1700 1740 1830 1950 1650 1250 1275 1350 1350 1400 1500 1500 1450 18…22 15…25 15…25 30...40 25…35 40…50 45…75 35…55 65…85

B. Refractare bazice 2900…3100 2200 2900…3100 3200…3400 213 2000 1950

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

10.4.4. Materialele ceramice neoxidice
Materialele ceramice neoxidice sunt compuşi de tipul carburi, nitruri, boruri sau siliciuri ale căror unităţi structurale au la bază de obicei legături covalente care le conferă temperaturi înalte de topire sau de descompunere modul de elasticitate şi duritate ridicate. Aceste caracteristici le-a impus ca materiale destinate unor categorii largi de aplicaţii pentru obţinerea de piese prin sinterizare sau sub formă de fibre pentru obţinerea materialelor compozite (v. cap 12). Câteva ceramice neoxidice şi proprietăţile lor mai importante sunt prezentate în tabelul 10.6. Carbura de siliciu cristalizează într-un număr mare de forme alotropice cu densităţi aproape egale şi structuri de tip hexagonal, romboedric sau cubic, bazate preponderent pe legătura covalentă. Aceste structuri îi conferă duritatea mare stabilitate termică, conductibilitate electrică şi rezistenţă la oxidare (la temperaturi de peste 1500 oC se acoperă cu un strat de SiO2). În practică se utilizează de obicei produse sinterizate împreună cu un liant care este tot un material ceramic refractar. Cele mai comune utilizări sunt ca materiale abrazive şi ca materiale pentru rezistenţe de încălzire electrică a cuptoarelor (cunoscute sub denumirea comercială de “bare de silită”). Nitrura de siliciu cristalizează în sitemul hexagonal, iar ponderea legăturilor covalente este de cca 70 %; se caracterizează prin rezistenţă mecanică ridicată şi comportare bună la fluaj, menţinându-şi practic nemodificate caracteristicile până la 1400 oC; este un material din categoria ceramicelor tehnice de performanţă din care se pot obţine piese complicate, cu stabilitate dimensională bună la variaţii de temperatură. Prin procedee tehnologice moderne s-a reuşit înlocuirea unor atomi de siliciu şi de azot cu atomi de aluminiu şi oxigen, obţinându-se o clasă nouă de materiale ceramice denumite sialon (de la Si−Al−O−N) ale căror unităţi structurale sunt tetraedrii (SixAl1−x)(OyN1−y)4−; prin variaţia legăturilor atomice şi ionice se obţin structuri noi şi deci proprietăţi noi, printre care cea mai importantă o reprezintă stabilitatea până la 1800 oC, ceea ce a făcut ca sialonurile să fie utilizate pe scară din ce înce mai mare la fabricarea unor piese puternic solicitate. Nitrura de bor poate cristaliza în sistemul cubic şi în sistemul hexagonal; cristalizată în sistemul cubic (nitrura cubică de bor sau CBN) are duritatea apropiată de a diamntului, fiind materialul sintetic cu cea mai mare duritate; cristalizată în sistemul hexagonal (ca şi grafitul) este utlizată pentru fabricarea unor piese prin sinterizare şi pentru electrozi de sudură.
214

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor Tabelul 10.6. Caracteristicile unor materiale ceramice neoxidice Denumirea şi formula chimică a materialului Carbura de siliciu (SiC) Nitrura de siliciu (Si3N4) Carbura de bor (B4C) Densitatea , kg/m3 2700…320 0 1900…320 0 2510 Duritatea Knoop* 3000 Modulul de elasticitate, kN/mm2 380…420 160…320 3500 440…460 Rezistenţa la compresiun e, N/mm2 900…1100 250…700 Temperatura de topire sau de descomp., o C 2400 1898

2700…290 2425 0 Nitrura cubică de bor 3480 5000 840…870 6500…700 1540 (BN) 0 Carbura de wolfram (WC) 15500 2700 580…620 4500...500 2780 0 4800…494 Carbura de titan (TiC) 3100 330…350 2500…280 3100 0 0 * Metoda Knoop de determinare a durităţii se bazează pe aceleaşi principii ca şi microduritatea Vickers, cu deosebirea că baza piramidei de diamant (care constituie penetratorul ) este un romb.

Carbura de bor are duritatea imediat mai mică decât CBN fiind utilizată la realizarea sculelor aşchietoare sau în construcţii aerospaţiale datorită modulului de elasticitate ridicat şi densităţii reduse (v. tabelul 10.6). Carburile de W, Ti, Ta se utilizează ca materiale dure pentru scule sub formă de plăcuţe sinterizate cu un liant metalic (de obicei Co).

10.5. Sticlele
Aşa cum s-a arătat în scap 10.2, baza structurii sticlelor silicatice o constituie reţeaua spaţială de unităţi [SiO]4− legate în poziţii aleatoare (v. fig. 10.2 b). Utilizarea sticlei de silice cu această structură este limitată la aplicaţii speciale unde se cere refractaritate ridicată. Pentru majoritatea aplicaţiilor însă este necesar ca temperatura de curgere Tc (v. fig. 10.9) să fie mai redusă pentru prelucrarea sticlei în condiţii economice corespunzătoare. Acest lucru se realizează prin adăugarea altor componente, care modifică structura prin apariţia unor ioni metalici ce se pot plasa între tetraedrii [SiO]4−, aşa cum se observă în figura 10.16 a, sau pot lega tetraedrii între ei, aşa cum se observă din figura 10.16 b. În acest context, componentele sticlelor se pot grupa după cum urmează: a) Formatorii de reţea (vitrifianţi) sunt oxizi ai elementelor cu cationi de rază mică şi sarcină relativ mare (Si4+, B3+, P5+, etc.); cationii respectivi se înconjoară (coordinează) cu 3−4 ioni de oxigen formând tetraedri sau piramide
215

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

care se leagă între ei prin vârfuri, dând naştere reţelei spaţiale dezordonate; aşa cum a fost arătat, formatorul de reţea cel mai utilizat este silicea (SiO2) însoţit în unele cazuri de oxidul boric B2O3 şi/sau pentaoxidul de fosfor (P2O5);

Fig. 10.16. Structura sticlelor: a – sticla silico – sodică; c− sticla calco-sodică

b) Modificatorii de reţea sunt componentele cu rol de fondanţi (de exemplu: oxidul de sodiu Na2O, oxidul de potasiu K2O şi oxidul de litiu Li2O) sau de stabilizatori (de exemplu: oxidul de calciu CaO, oxidul de magneziu MgO, oxidul de bariu BaO şi oxidul de zinc ZnO). Temperatura de topire a silicei se reduce în prezenţa fondanţilor prin distrugerea continuităţii reţelei datorită ruperii lanţurilor Si−O−Si de către ionii metalelor alcaline (v. fig. 10.16 a); pentru exemplificarea influenţei fondanţilor, în figura 10.17 se prezintă diagrama de echilibru a sistemului SiO2−Na2O, pe care se observă existenţa unei transformări de tip eutectic la temperatura de 800 oC şi formarea compusului Na2O·2SiO2 cu temperatură de topire mai mică decât a silicei. Sticlele formate numai din silice şi oxizi alcalini au rezistenţă scăzută la acţiunea substanţelor chimice, rezistenţă mecanică şi rezistenţă la şoc termic reduse. Imbunătăţirea caracteristicilor se realizează prin acţiunea stabilizatorilor care sunt oxizi ai metalelor bivalente alcalino-pământoase (Ca, Ba, Mg) ai căror ioni contribuie la realizarea legăturilor între unităţile structurale (v. fig.10.16b). c) Intermediarii sunt componente care contribuie atât la formarea reţelei cât şi la modificarea unor caracteristici; în această categorie intră Al2O3, PbO şi ZrO2, oxizi care acţionează prin înlocuirea în reţea a ionului Si4+ cu ionii metalelor respective.
216

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

Există o varietate foarte mare de tipuri de sticle, care se pot grupa în funcţie de tipul oxizilor care imprimă sticlei anumite proprietăţi; compoziţiile chimice ale câtorva tipuri de sticle utilizate mai frecvent, sunt prezentate în tabelul 10.7. Sticlele calco-sodice sunt cele mai uzuale, fiind utilizate pentru fabricarea geamurilor (sticla plană), ambalajelor, obiectelor de menaj şi anumitor aparate de laborator. Fig. 10.17. Diagrama de echilibru a Răspândirea lor extrem de mare se sistemului SiO2 − Na2O datorează costului redus al materiilor prime. Limitele concentraţiilor pentru oxizii de bază (SiO2, Na2O şi CaO) rezultă pe de o parte din condiţia reducerii temperaturii de topire ceea ce ar însemna cantităţi mai mari de Na2O, iar pe de altă parte asigurarea unei rezistenţe chimice mai bune, ceea ce ar însemna concentraţii de CaO mai mari, dar acesta are influenţă negativă asupra solidificării (favorizează cristalizarea). Sticlele calcosodice conţin 70…75 % SiO2, 13...19 % Na2O şi 8...11 % CaO; pentru reducerea tendinţei de cristalizare se introduce 3…4 % MgO. Sticlele boro-silicatice se caracterizează prin coeficienţi de dilatare mici, fiind utilizate ca sticle speciale pentru aparatura de laborator care lucrează la temperaturi ridicate. Utilizarea oxidului B2O3 alături de SiO2 ca formator de reţea are ca efect reducerea temperaturii de topire, fără să afecteze stabilitatea chimică şi fără să modifice proprietăţile de solidificare ale silicei. Sticlele alumino-silicatice au temperaturile punctelor fixe de vâscozitate ridicate (v. fig. 10.9) putând fi utilizate şi la temperaturi înalte. Conţinutul redus de oxizi alcalini le conferă o rezistivitate electrică foarte mare şi rezistenţă chimică bună. Sunt utilizate la fabricarea materialelor electroizolante. Sticlele cu plumb au rezistenţă chimică scăzută, dar proprietăţi optice şi electrice deosebite. Denumirea comună de “cristal de plumb” se folseşte pentru sticlele care conţin peste 20 % PbO. Principalele particularităţi ale comportării sticlelor la solicitări mecanice au fost prezentate anterior, în scap.10.2, remarcându-se influenţa deosebit de puternică a concentratorilor de tensiuni, ceea ce conduce şi la o dispersie mare a caracteristicilor mecanice (v. tabelul 10.2), precum şi influenţa prezenţei apei asupra rezistenţei la solicitări de durată (v. fig. 10. 8). Cea mai importantă utilizare a sticlelor ca materiale structurale o constituie fără îndoială fibrele, atât cele discontinui (vata de sticlă), cât şi cele continui
217

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

folosite în principal la obţinerea materialelor compozite (v. cap.12). Analizând compoziţiile chimice ale sticlelor utilizate pentru fibre (v. tabelul 10.7), se constată că sunt sticle alumino-silicatice şi boro-silicatice; prezenţa Al2O3 ca intermediar, (formator şi modificator de reţea) conduce la creşterea stabilităţii chimice, care capătă importanţă mai mare în cazul fibrelor datorită secţiunii reduse şi suprafeţei mare de expunere la mediu. În cazul fibrelor tip E utilizate în electrotehnică se remarcă limitarea drastică a conţinutului de oxizi alcalini, deoarece prezenţa acestora conduce la micşorarea rezistivităţii electrice (ionii Na+, K+ sunt purtători de sarcină electrică).
Tabelul 10.7. Compoziţiile chimice ale unor sticle uzuale Tipul sticlei Sticle calco-sodice (sticlă plană) Sticla boro-silicatică (“Pyrex”) Sticla alumino-silicatică Sticla cu plumb (‘cristal”) Sticla Vycor Sticle pentru fibre: - tipa A – calco-sodică normală - tip AR – rezistente la alcalii - tip C – rezistente la coroziune - tip E – rezistivitate elctrică mare - tip S − rezistenţă mecanică mare
*

Concentratia masică în % pentru: Formatori de Modificatori şi stabilizatori Intermediari reţea de reţea SiO2 B2O3 Na2O K2O CaO MgO Al2O3 Alţii * 72 14 1 8 4 1 80,5 12,9 4 0,4 2,2 54 7,5 0,5 22 0,5 14,5 35 7 - 58% PbO 96 3 < 0,2 < 0,2 70 62 65 54 65 1,5 5 8 16 14 8,5 <0,5 <0,5 8 4 14 17 3 16 3 5 10 1,5 2 58% ZrO2 4 0,5 Fe2O3 15 0,3 Fe2O3 25 -

Pe lângă componentele de bază, unele sticle conţin şi cantităţi mici de alţi oxizi metalici pentru îmbunătăţirea proprietăţilor optice sau pentru colorare.

Rezistenţa la tracţiune a fibrelor de sticlă este mult mai mare decât cea determinată pe epruvete deoarece structura are un grad de anizotropie cu atât mai pronunţat cu cât diametrul fibrei este mai redus, iar prin procesul de fabricaţie se realizează obţinerea de fibre cu suprafeţele lipsite de defecte; se ating astfel rezistenţe la tracţiune de 2000…5000 N/mm2 în funcţie de conţinutul de SiO2 şi de diametrul fibrei (de exemplu, la fibrele din silice pură se obţin şi rezistenţe de 8000 N/mm2). O categorie aparte de mase sticloase o constituie emailurile aplicate pe suprafaţa pieselor metalice în unul sau mai multe straturi. Se utilizează sticle silicatice cu compoziţii complexe, în care %SiO2 = 45…55 % iar %Na2O sau %Li2O = 15…20 %, restul fiind adaosuri ce contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor şi aspectului. Pentru obţinerea unor straturi de acoperire uniforme, aderente şi continui emailurile trebuie să aibă capacitate de umectare a suprafeţei metalice şi capacitate de întindere. Emailarea este o metodă relativ ieftină de obţinere a unor piese metalice cu rezistenţă ridicată la coroziune.
218

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

10.6. Materialele vitroceramice
Materialele vitroceramice sunt materiale policristaline de tipul aluminosilicaţilor obţinute printr-o tehnologie asemănătoare cu cea a sticlei, dar sunt supuse unui proces de cristalizare controlată. Baza topiturii o constituie o sticlă simplă, de obicei pe bază de aluminosilicat de litiu în care se adaugă germeni de cristalizare ce pot fi: oxizi cu temperaturi înalte de topire (TiO2, ZrO2, P2O5, Cr2O3), fluoruri sau chiar metale (Ag, Au, Pt, Cu); la răcirea topiturii germinarea se produce rapid în toată masa, cantitatea de structură cristalină depinzând de condiţiile în care se face răcirea; în materialele vitroceramice uzuale cristalele pot reprezenta 50…95 % din volumul total, restul fiind masă vitroasă ce leagă între ele aceste cristale. Compoziţia topiturii şi tipul germenilor de cristalizare se aleg astfel încât proprietăţile cristalelor şi ale sticlei intercristaline să fie corespunzătoare scopului urmărit. Calitatea vitroceramului depinde esenţial de uniformitatea germinării în toată masa topiturii şi de posibilitatea de a controla numărul germenilor de cristalizare. Materialele vitroceramice au rezistenţă mecanică ridicată, coeficient de dilatare foarte mic (deci rezistenţă la şoc termic), proprietăţi optice şi electrice deosebite, fiind utilizate în cele mai diverse domenii, de la scuturile termice pentru vehicule spaţiale, placajele rezistente la coroziune în industria chimică, până la vasele de bucătărie termorezistente.

10.7. Cimentul
Este un material pulverulent constituit din silicaţi şi aluminaţi de calciu care sunt compuşi anhidri, instabili în prezenţa apei; amestecaţi cu apa ei formează compuşi hidrataţi, stabili şi cristalizaţi. Reacţia de hidratare este exotermă şi în urma desfăşurării complete se obţine o masă rezistentă cu rol de liant pentru particulele altor materiale înglobate (nisip şi pietriş). Principalele componente ale cimentului şi concentraţiile masice ale acestora sunt: • silicatul dicalcic 2CaO·SiO2 (simbol C2S) se află în proporţie de 0…30 %, are întărire lentă cu degajare redusă de căldură; • silicatul tricalcic 3CaO·SiO2 (simbol C3S) se află în proporţie de 40...80 %, are întărire rapidă cu degajare mare de căldură; • aluminatul tricalcic 3CaO·Al2O3 (simbol C3A) se află în proporţie de 7...15 % şi are întărire rapidă la început;
219

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• aluminatul feric tetracalcic 4CaO·Al2O3·Fe2O3 (simbol C3AF)se află în proporţie de 4...15 % şi are întărire lentă; Cel mai utilizat tip de ciment este cimentul “Portland” (după numele insulei britanice unde s-a fabricat pentru prima dată) care se obţine prin calcinarea calcarului cu argilă şi măcinarea produsului sinterizat, rezultând o masă pulverulentă (dimensiuni de particule 0,5…50 µm). Compoziţiile nominale ale cimenturilor portland şi rezistenţa la compresiune după întărire sunt prezentate în tabelul 10.8 . Există şi alte varietăţi de cimenturi care pe lângă componentei cimentului portland conţin şi alte substanţe cum ar fi: zgură de furnal, cenuşă de termocentrale, gips, diatomite etc. Aceste substanţe modifică proprietăţile cimentului prin formarea unor hidrosilicaţi sau hidroaluminaţi mult mai stabili.
Tabelul 10.8. Compoziţiile şi proprietăţile cimenturilor portland Concentraţiile masice, % Tipul cimentului C2S Tip 10 – normal (standard) Tip20 – cu întărire lentă şi căldură redusă Tip 30 – cu întărire rapidă Tip 40 – cu degajare mică de căldură Tip 50 – rezistent la sulfaţi 25 31 14 46 38 C3S 49 44 58 28 41 C3A 11 5 11 5 4 C3A F 8 13 8 13 10 Rezistenţa la compresiune , N/mm2 după 3 după 28 zile zile 12,5 10 22 8,5 10,5 26,5 26,5 22 25,5 26,5

Aşa cum a fost arătat mai sus, cimentul se foloseşte împreună cu nisip şi pietriş (care se află în proporţia cea mai mare), formând astfel amestecul (agregatul compozit, v. cap. 12) numit beton . Pentru obţinerea rezistenţei mecanice corespunzătoare trebuie să se asigure un raport optim apă/ciment. Dacă se introduce apă mai puţină, amestecul nu are palsticitate suficientă, nu umple bine forma şi va conţine aer, ceea ce conduce la o structură poroasă a betonului, cu rezistenţă mecanică redusă. Dacă se introduce apă în exces, aceasta rămâne în masa betonului şi după evaporare va rezulta, de asemenea, o structură poroasă.

Cuvinte cheie
alumina, 210 aluminat feric tetracalcic (C3AF), 219 aluminat tricalcic (C3A), 219 alumino-silicaţi, 201 220 argile, 207 carbură de bor, 215 carbura de siliciu, 214 ceramice, 197

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor ceramice neoxidice, 214 ceramice oxidice, 210 ceramice silicatice, 207 ciment, 219 corindon, 208 cristobalit, 208 cromit, 213 devitrifiere, 201 duritate Knoop, 215 emailuri, 218 faianţă, 207 feldspat, 207 ferite, 211 fisurare sub tensiune, 204 fondant, 216 glazură, 209 gresie ceramică, 207 încovoiere statică, 202 intermediari, 216 magnezită, 210 materiale vitroceramice, 219 modificatori de reţea, 216 mulit, 208 nitrura de bor, 214 nitrura de siliciu, 214 oxidul de zirconiu, 210 porţelan, 207 punct fix de vâscozitate, 205 refractare corindonice, 212 refractare silica, 212 refractare silimanitice, 212 rezistenţa la înmuiere sub sarcină, 211 rezistenţa piroscopică (refractaritate), 211 şamotă, 212 sialon, 214 silicat dicalcic (C2S), 219 silicat tricalcic (C3S), 219 silice, 200 şoc termic., 203 spinel, 210 stabilizator, 216 starea amorfă (vitroasă), 197 sticlă “securit”, 206 sticle, 197 sticle alumino-silicatice, 217 sticle boro-silcatice, 217 sticle calco-sodice, 217 sticle cu plumb, 217 sticle pentru fibre, 218 temperatură de curgere, 205 temperatură de înmuiere, 205 temperatură de prelucrare, 205 temperatură de recoacere, 205 temperatură de vitrifiere, 200 teracotă,, 207 titanaţi, 211 vâscozitate, 204 vitrifiant, 197, 215

Bibliografie
1. Constantinescu D, Vasilescu D.S. şi Ciocea N. Stiinţa materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983 2. Ifrim A. Noţingher P. Materiale electrotehnice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1992 3. Nica Al., Ceramica tehnică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988 4. Nölle G. Tehnologia sticlei, Editura Tehnică, Bucureşti, 1981 5. Saban R. s.a., Studiul si ingineria materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1995 6. Shackelford J., Introduction to Materials Science for Engineers, Macmillan Publishing Company, New York, 1988 7. Smith Ch. O. The Science of Engineering Materials, Printice Hall, Inc. New Jersey, 1986
221

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

8. Tenţulescu D.L., Fibre de sticlă, Editura Tehnică, Bucureşti, 1994 9. Van Vlack L. H., Elements of Materials Science and Engineering, Sixt Edition, Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989 10. Zet Gh. Ursu D. Fizica stării solide – aplicaţii în inginerie Editura Tehnică, Bucuresti 1986 11. * * * Hütte, Manualul inginerului. Fundamente, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995

Teste de autoevaluare
T10.1. Care tipuri de legături se întâlnesc în cazul materialelor ceramice: a) legături metalice; b) legături ionice şi legături covalente; c) legături metalice şi legături covalente; d) legături ionice şi legături moleculare? T.10.2. Care dintre mărimile următoare reprezintă numărul de coordinaţie al unităţii structurale a materialelor ceramice: a) numărul de cationi din interstiţiile tetraedrale; b) numărul de anioni ai unităţii respective; c) numărul de cationi din unitatea de volum; d) numărul electronilor de valenţă ai componenţilor? T.10.3. Care dintre afirmaţiile următoare depre structura materialelor ceramice sunt adevărate: a) este o structură complexă ce conţine faze cristaline şi faze amorfe; b) structura este complet cristalină; c) structura este complet amorfă; d) structura este complexă, formată din faze metalice şi faze nemetalice? T.10.4. Ce se poate spune despre corpurile vitroase (amorfe): a) structura este constituită din lanţuri spaţiale în care poziţia relativă a unităţilor structurale este aleatoare ca în starea lichidă; b) se topesc şi se solidifică la temperatură constantă; c) distanţele dintre particulele constitutive şi intensitatea legăturilor nu sunt uniforme; d) structura corespunde unei stări stabile cu energia liberă minimă? T.10.5. Ce reprezintă devitrifierea sticlelor: a) trecerea în stare fluidă prin reducerea treptată a vâscozităţii; b) modificarea numărului de coordinaţie al unităţii structurale; c) pierderea componenţilor cu rol de vitrifianţi din structură; d) trecerea spre starea de echilibru stabil prin creşterea gradului de ordine din structură? T.10.6. Care dintre mărimile enumerate se utilizează pentru caracterizarea rezistenţei mecanice a materialelor ceramice şi a sticlelor: a) rezistenţa la încovoiere statică; b) caracteristica de încovoiere prin şoc; c) rezistenţa la compresiune; d) alungirea procentuală după rupere? T.10.7. Care dintre afirmaţiile următoare despre şocul termic sunt adevărate: a) este fenomenul de reducere bruscă a vâscozităţii la reducerea temperaturii sub o anumită valoare; b) este fenomenul de creştere necontrolată a dimensiunilor la o variaţie bruscă a temperaturii; c) este fenomenul de fisurare sau
222

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

rupere la o variaţie bruscă a temperaturii; d) se produce ca urmare a apariţiei unei neuniformităţi pronunţate a temperaturii pe secţiunea piesei? T.10.8. Cui se datorează sensibilitatea materialelor ceramice şi a sticlelor la şoc termic: a) coeficientului de dilatare liniară mai redus al acestor materiale; b) structurii amorfe; c) conductivităţii termice reduse; d) prezenţei fazelor cristaline? T.10.9. Ce este rezistenţa la şoc termic: a) tensiunea mecanică la care se deformează un corp supus unei diferenţe mari de temperatură; b) temperatura maximă la care apare deformarea plastică a unui corp supus unei solicitări constante; c) diferenţa de temperatură ∆T dintre temperatura suprafeţei corpului şi temperatura mediului pe care o poate suporta un corp răcit sau încălzit în anumite condiţii fără să se fisureze; d) diferenţa de temperatură ∆T dintre temperatura suprafeţei corpului şi temperatura mediului pe care o poate suporta un corp răcit sau încălzit în anumite condiţii fără să se deformeze? T.10.10. Ce reprezintă temperatura de vitrifiere Tv a sticlelor: a) temperatura sub care corpul se comportă ca un solid cristalin; b) temperatura sub care vâscozitatea este mai mare de 104 Pa·s; c) temperatura sub care vâscozitatea este mai mare de 1018 Pa·s; d) temperatura de modificare a transparenţei sticlei? T.10.11. Ce reprezintă temperatura de curgere Tc a sticlelor:a) temperatura deasupra căreia vâscozitatea este mai mică de 104 Pa·s; b) temperatura la care apar deformaţii plastice mai mari decât o anumită valoare; c) temperatura la care se determină limita de curgere prin încercarea la tracţiune; d) temperatura de prelucrare a sticlei? T.10.12. Rezistenţa la deformare (înmuiere) sub sarcină este apreciată în mod uzual prin: a) tensiunea de compresiune care provoacă o deformare plastică dată; b) tensiunea de întindere care provoacă o deformarea elastică dată; c) temperatura la care se produce o deformare elasto-plastică dată sub acţiunea unei solicitări de întindere; d) temperatura care determină un anumit grad de deformare sub acţiunea unei tensiuni de compresiune date? T.10.13. Ce este caolinul: a) o varietate de silice cu granule foarte fine; b) o varietate de argilă cu structură lamelară; c) compus chimic definit pe bază de calciu cu formula 2CaO·SiO2; d) alumino-silicat hidratat cu formula Al2O3 ·2SiO2·2H2O? T.10.14. Care dintre afirmaţiile următoare despre feldspaţi sunt adevărate: a) sunt compuşi alumino-silicatici de Na, K, Ca, Mg; au rolul de a forma fazele cristaline ale ceramicelor; c) măresc rezistenţa la deformare sub sarcină a ceramicelor; d) au rolul de fondanţi fiind la originea masei vitroase care leagă particulele de silice şi de argilă în structura ceramicelor? T.10.15. Ce este mulitul: a) un mineral natural care însoţeşte argila şi este baza majorităţii constituenţilor materialelor ceramice silicatice; b) silice (SiO2) în
223

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

stare amorfă; c) amestecul plastic de argilă, feldspat, silice şi apă; d) un compus definit cu topire incongruentă care apare în sistemul SiO2-Al2O3 şi corespunde formulei chimice 3Al2O3·2SiO2? T.10.16. Ce rol are glazurarea pieselor confecţionate din ceramică: a) de a mări rezistenţa la deformare sub sarcină; b) de a micşora higroscopicitatea prin formarea unui strat compact cu structură vitroasă; c) de a mări rezistenţa mecanică prin crearea unor tensiuni reziduale de compresiune? T.10.17. Care dintre afirmaţiile următoare despre alumină sunt adevărate: a) are temperatura de topire 2054 oC şi cristalizează sub formă de corindon; b) are temperatura de topire 1716 oC şi cristalizează sub formă de cristobalit; c) are tenacitate ridicată şi constituie baza lianţilor materialelor ceramice; d) are duritate ridicată şi este utilizată pentru realizarea implanturilor medicale de os? T.10.18. Cum se realizează îmbunătăţirea comportării la temperaturi ridicate a oxidului de zirconiu (ZrO2): a) prin calcinare la temperaturi de 1200…1300 oC; b) prin adăugarea de Al2O3 care în concentraţii mai mici de 5 % se dizolvă în ZrO2 şi stabilizează structura tetragonală; c) prin adăugarea de CaO şi/sau MgO care în concentraţii mai mici de 10…15 % se dizolvă în ZrO2 şi stabilizează structura cubică; d) prin tratament termic de călire de punere în soluţie? T.10.19. Care dintre afirmaţiile următoare despre spinel sunt adevărate: a) este un compus care se formează pe baza schimbului de electroni de acelaşi spin: b) este o fază daltonidă cu topire congruentă cu formula Al2O3 ·2SiO2; c)este o fază bertholidă cu topire congruentă cu formula MgO·Al2O3; d) are o reţea cristalină cubică complexă în care ionii Mg2+ ocupă interstiţiile tetraedrice iar ionii Al3+ ocupă interstiţii octaedrice? T.10.20. Ce reprezintă rezistenţa piroscopică a materialelor ceramice refractare: a) temperatura la care vâscozitatea scade sub 103 Pa·s; b) temperatura la care o epruvetă cubică capătă o deformare specifică de 0,5 % sub acţiunea unei sarcini de compresiune de 0,2 N/mm2; c) temperatura la care o epruvetă conică din materialul considerat se tasează cu o valoare dată, în condiţii determinate de expunere la temperatură? T.10.21. Care dintre următoarele substanţe au rol de formatori de reţea în structura sticlelor: a) silicea (SiO2); b) oxidul boric (B2O3); c) oxidul de sodiu (Na2O); d) oxidul de zinc (ZnO)? T.10.22. Care dintre următoarele substanţe au rol de modificatori de reţea (fondanţi) în structura sticlelor: a) alumina (Al2O3); b) oxidul de litiu (Li2O); c) oxidul de sodiu (Na2O); d) oxidul de plumb (PbO)? T.10.23. Care dintre următoarele substanţe au rol de stabilizatori în structura sticlelor: a) alumina (Al2O3); b) oxidul de magneziu (MgO); c) oxidul de sodiu (Na2O); d) oxidul de zinc (ZnO)? T.10.24. Care dintre afirmaţiile următoare despre sticlele calco-sodice sunt
224

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

adevărate: a) toate sticlele calco-sodice conţin 70…75 % SiO2, 13..19 % Na2O şi 8..11 % CaO; b) concetraţia de CaO în compoziţia lor chimică este limitată de influenţa negativă asupra stabilităţii chimice; c) concetraţia de CaO în compoziţia lor chimică este limitată de influenţa negativă asupra solidificării prin favorizarea cristalizării; d) obţinerea sticlelor cu rezistenţă piroscopică se realizează prin creşterea concentraţiei de Na2O? T.10.25. Care dintre următoarele tipuri de sticle se utilizează pentru fabricarea fibrelor continui: a) sticlele boro-silicatice; b) sticlele cu plumb; c) sticlele alumino-silicatice; d) sticlele calco-sodice? T.10.26. Ce se poate spune despre rezistenţa la tracţiune a fibrelor de sticlă: a) este mai redusă datorită secţiunii mici; b) este mai mare datorită lipsei de defecte superficiale şi anizotropiei structurii; c) este la fel cu cea determinată pe epruvete, deoarece sticla este un material fragil; d) este mai ridicată datorită utilizării sticlelor cu conţinut ridicat de silice? T.10.27. Care dintre afirmaţiile următoare despre materialele vitroceramice sunt adevărate: a) sunt materiale ceramice cu structura complet vitroasă; b) sunt sticle speciale supuse unui tratament de călire în urma căruia iau naştere tensiuni reziduale de compresiune în strat şi de întindere în miez; c) sunt materiale policristaline de tipul alumino-silicaţilor obţinute printr-o tehnologie asemănătoare cu cea a sticlei, şi supuse unui proces de cristalizare controlată; d) în topitură se adaugă germeni de cristalizare ce pot fi oxizi cu temperaturi înalte de topire, fluoruri sau chiar metale? T.10.28. În care dintre următoarele enumerări cimenturile sunt prezentate în ordinea crescătoare a conţinutului de silicat tricalcic (C3S): a) ciment Tip 40, ciment Tip 50, ciment Tip 20; b) ciment Tip 10, ciment Tip 20, ciment Tip 30; c) ciment Tip 20, ciment Tip 10, ciment Tip 30; d) ciment Tip 50, ciment Tip 20, ciment Tip 10?

Aplicaţii
A.10.1. Să se determine numărul de coordinaţie şi geometria coordinării pentru următorii oxizi componenţi ai ceramicelor şi sticlelor: SiO2, Al2O3, Ti2O, Na2O, MgO şi CaO. Rezolvare Aşa cum s-a arătat în scap. 10.2, numărul de coordinaţie depinde de r raportul C (rC – raza cationului metalic şi rA – raza anionului, în cazul dat O2-); rA pentru rezolvarea aplicaţiei se utilizează datele prezentate în tabelul 10.1 cu
225

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

ajutorul cărora se calculează raportul

rC rO 2 −

(cu rO 2 − = 0,132 nm), se stabileşte

numărul de coordinaţie, şi geometria coordinării. Pe aceaastă cale pentru SiO2, r 4+ 0,039 rezultă: Si = = 0,295 , valoare care aparţine intervalului [0,225; 0,414) şi 0,132 rO 2− deci numărul de coordinaţie este 4 iar geometria coordinării este tetraedrală (v.tab. 10.1). rezultat cunoscut deja din cele prezentate anterior. Pentru ceilalţi oxizi se procedează identic, rezultatele aplicaţiei fiind prezentate în tabelul 10.9.
Tabelul 10.9. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A10.1.

Cationul Si4+ Al3+ Ti3+ Na+ Mg2+ Ca2+

rC , nm 0,039 0,057 0,061 0,102 0,078 0,106

rC rO 2 − 0,295 0,431 0,462 0,772 0,590 0,803

Intervalul căruia aparţine 0,225…0,414 0,414…0,732 0,414…0,732 0,732…1,000 0,414…0,732 0,732…1,000

Numărul de coordinaţie 4 6 6 8 6 8

Geometria coordinaţiei tetraedru octaedru octaedru cub octaedru cub

A.10.2. Să se calculeze energia de activare Ea pentru curgerea vâscoasă deasupra temperaturii de înmuiere a sticlei alumino-silicatice ale căror puncte fixe sunt prezentate în tabelul ce însoţeşte figura 10.9. Rezolvare Energia de activare pentru curgerea vâscoasă este legată de rezistenţa opusă deplasării atomilor la o temperatură dată, adică de vâscozitatea η a materialului care depinde de temperatură conform relaţiei (10.2); fie T1 şi T2, temperaturile absolute corespunzătoare temperaturii de înmuiere tm şi temperaturii de curgere tc, pentru sticla alumino-silicatică dată rezultă: T1 = 940 + 273 = 1213 K şi T2 = 1110+273 = 1383 K. Pe baza definirii punctelor tm şi tc se obţin două perechi de valori: (η1;T1) = (106,6;1213) şi (η2;T2) = (104;1383) ce aparţin curbei η = f(T); scriind relaţia (10.2) pentru cele două puncte de pe curbă şi făcând
Ea     η e RT1 raportul lor rezultă: 1 = E = e R  T1T2  , în care singura necunoscută este Ea şi a η2 e RT2 RT1T2 η1 8,314 ⋅ 1213 ⋅ 1383 10 6, 6 ln ln 4 ≅ 491170 J/mol. deci E a = = 1383 − 1213 T2 − T1 η 2 10 Ea  T2 −T1 

226

Capitolul 10 Structurile şi proprietăţile materialelor ceramice şi sticlelor

A.10.3. Pentru o sticlă destinată prelucrării prin fasonare se cunoaşte că temperatura inferioară de recoacere tir = 515 oC iar temperatura de înmuiere este tm = 700 oC. Să se determine temperatura de curgere tc şi temperatura de prelucrare tp ale acestui tip de sticlă. Rezolvare Temperaturile cerute se pot determina pe baza relaţiei (10.2) din care Ea rezultă: T = R(ln η − ln η 0 ) Energia de activare Ea pentru curgerea vâscoasă se determină procedând la fel ca la rezolvarea aplicaţiei A10.2; din figura 10.9 rezultă că vâscozitatea corespunzătoare temperaturii tir este η1 = 1013,5 Pa·s iar cea corespunzătoare temperaturii tm este η2 = 106,6 Pa·s; temperaturile absolute corespunzătoare vor fi; T1 = 515+273 = 788 K şi T2 = 700 + 273 = 973 K. Rezultă: RT1T2 η1 8,314 ⋅ 788 ⋅ 973 1013,5 ln = ln 6, 6 ≅ 547400 J/mol. Ea = 973 − 788 T2 − T1 η 2 10 Cu această valoare se poate determina constanta η0 din relaţia (10.2) scriind această relaţie pentru T1; rezultă η 0 = η1e
− Ea RT1

= 10

13,5

e

547400 8, 314⋅788

= 1,6·10-23.

Pentru temperatura de curgere tc, ηc = 104 Pa·s iar pentru temperatura de prelucrare tp, ηp = 103 Pa·s (v. fig. 10.9) şi rezultă: 547400 = 1067 K; tc = 1067 − 273 = 794 oC Tc = 8,314 ln 10 4 − ln 1,6 ⋅ 10 − 23 547400 = 1109 K; tp = 1109 − 273 = 836 oC Tp = 3 − 23 8,314 ln 10 − ln 1,6 ⋅ 10

(

)

(

)

A.10.4. O cărămidă refractară este realizată din şamota densă ale cărei caracteristici sunt prezentate în tabelul 10.5. Să se determine limitele între care se încadrează cantitatea de mulit din structura acestui material refractar. Rezolvare Refractarele de tip şamotă sunt materiale ce aparţin sistemului SiO2−Al2O3 a cărui diagramă de echilibru este prezentată în figura 10.11 din care rezultă că la %Al2O3m = 5,5 % are loc o transformare eutectică, iar mulitul (3Al2O3·2 SiO2) se formează la concentraţia de %Al2O3m = 72 %. Din tabelul 10.5 rezultă că materialul analizat (şamotă densă) are %Al2O3m = 40…45 % . Aplicând pincipile de analiză a diagramelor de echilibru şi a diagramelor structurale prezentate în cap.2, rezultă :
227

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

40 − 5,5 100 = 51,88% ; 72 − 5,5 45 − 5,5 - pentru %Al2O3m = 45%, %mulitmax = 100 = 59,40% . 72 − 5,5 A.10.5. Un bloc refractar de magnezită este montat în căptuşeala unui cuptor astfel încât dilatarea sa liberă este împiedicată. Să se determine diferenţa maximă dintre temperatura blocului şi temperatura căptuşelii în care este încastrat, astfel încât blocul refractar să nu se fisureze. Rezolvare Dilatarea liberă a blocului fiind împiedicată, înseamnă că în material se vor dezvolta tensiuni de compresiune corespunzătoare deformaţiei specifice egale cu dilatarea specifică împiedicată; pe baza observaţiei că materialul se deformează elastic până la rupere (este fragil) rezultă că este valabilă legea lui Hooke (v. scap. 3.4), de unde rezultă deformaţia specifică maximă εmax pe care o poate R suporta blocul este ε max = mc , unde Rmc este rezistenţa la compresiune, iar E E − modulul de elasticitate. Dilatarea specifică (dilatarea unităţii de lungime) la o încălzire a materialului cu ∆t este α∆t, unde α este coeficientul de dilatare; pe baza celor R arătate trebuie ca α∆tmax ≤ εmax şi de aici, ∆t max ≤ mc . αE În tabelul 10.2, se găsesc următoarele caracteristici ale materialului analizat: α = 13,5·10-6 mm/mm oC şi E = 150…170 kN/mm2, iar în tabelul 10.5.se dă rezistenţa la compresiune Rmc = 45...75 N/mm2; pentru calcule se utilizează valorile medii ale intervalelor de variaţie ale acestor mărimi şi rezultă: 60 ∆t max ≤ ≅ 28 oC 3 −6 13,5 ⋅ 10 160 ⋅ 10 Tinând seama că temperaturile de lucru ale cuptoarelor sunt de ordinul sutelor de grade, acest rezultat arată cât de importantă este încălzirea uniformă a întregii căptuşeli refractare a cuptorului şi construirea acesteia astfel încât să se asigure şi dilatarea liberă a componentelor sale. - pentru %Al2O3m = 40%, %mulitmin =

228

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Capitolul 11

STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE POLIMERILOR

11.1. Introducere
Polimerii sunt compuşi chimici (în marea majoritate a cazurilor organici) cu molecule de dimensiuni mari (macromolecule) obţinute din unirea într-un lanţ molecular (catenă) a unui număr mare de monomeri - unităţi structurale de obicei identice. Aşa cum se cunoaşte, moleculele organice se formează prin legarea covalentă a atomilor de carbon cu alţi atomi sau unităţi structurale. După modul cum sunt ocupate cele patru valenţe ale carbonului, pot exista următoarele situaţii: patru legături simple; două legături simple şi una dublă, două legături duble, o legătură simplă şi una triplă. În cazul celor patru legături simple, atomul de carbon se află în centrul tetraedrului format de ceilalţi atomi, astfel că unghiul dintre două legături este de aprox.109,5o. Prin înlocuirea unui atom din vârful tetraedrului cu o unitate structurală de acelaşi tip sau diferită, se obţin molecule din ce în ce mai complexe; de exemplu, pornind de la cea mai simplă hidrocarbură saturată care este metanul CH4, prin înlocuirea unui atom de hidrogen cu grupul CH3 se obţine etanul C2H5, cei doi tetraedri fiind poziţionaţi astfel încât forţele de respingere dintre ionii H+ să fie minime. Spre deosebire de acestea, hidrocarburile nesaturate au legături duble sau chiar triple, caz în care moleculele devin planare şi pot reacţiona între ele sau cu alţi compuşi dând naştere moleculelor gigant ale polimerilor; de exemplu, în cazul etilenei C2H4 legăturile duble se pot desface permiţând unităţilor structurale să se lege şi să formeze polietilena conform schemei :
229

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

care poate fi reprezentată şi astfel:

unde n reprezintă numărul de unităţi structurale (monomeri) din lanţul macromolecular şi se numeşte grad de polimerizare, care pentru polimerii utilizaţi în tehnică are valori n = 103…106. Gradul de polimerizare se determină cu relaţia: M polimer , (11.1) n= M monomer unde Mpolimer este masa moleculară a polimerului iar Mmonomer masa moleculară a monomerului. In acelaşi mod, şi alţi atomi de H pot fi înlocuiţi cu atomi sau radicali liberi ( grupuri structurale de atomi care au legături nesatisfăcute) rezultând practic un număr nelimitat de monomeri ce pot polimeriza. Polimerii sintetici sunt amestecuri de macromolecule cu grade de polimerizare diferite, caracteristică ce se numeşte polidispersie de masă moleculară; distribuţia fracţiilor reprezentând lanţurile cu un anumit grad de polimerizare n având caracter probabilistic pentru caracterizarea masică a unui polimer se fosesc două mărimi medii: − masa moleculară medie M m determinată în funcţie de fracţia masică a macromoleculelor şi definită prin relaţia: ∑ N i M i2 , (11.2) M m = ∑ mi M i = ∑ Ni M i unde mi este fracţia masică a lanţurilor cu masa Mi, iar Ni numărul lanţurilor cu masa Mi; − masa moleculară medie M n determinată în funcţie de fracţia numerică a lanţurilor şi definită prin relaţia: ∑ Ni M i , (11.3) M n = ∑ xi M i = ∑ Ni unde xi este fracţia numerică a lanţurilor cu masa Mi; pentru calculul gradului de polimerizare n cu relaţia (11.1) se consideră Mpolimer = M n .
230

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Mm descrie mărimea intervalului de distribuţie a maselor Mn moleculare sau polidispersitatea care pentru polimerii uzuali are valori 1,5…3, ajungând în unele cazuri să aibă şi valori peste 10. Gradul de polimerizare şi masa moleculară medie influenţează în mod deosebit proprietăţile fizice şi mecanice ale unui polimer. Raportul

11.2. Reacţiile de sinteză a polimerilor
A. Polimerizarea este o reacţie în lanţ ce decurge în trei etape: • iniţierea în decursul căreia are loc prin procese termice sau fotochimice scindarea moleculelor unei substanţe introduse special ca iniţiator, şi formarea unor radicali liberi primari care adiţionează la legătura dublă a monomerului şi formează un radical mai mare; acţiunea iniţiatorului se bazează pe captarea unui electron al legăturii duble C═C astfel că unul din atomii de carbon rămâne cu un electron fără perechea sa de spin şi este capabil să adiţioneze la o altă unitate structurală pentru a reface perechea, adică a căpătat o legătură liberă; numărul de legături libere ale unui monomer reprezintă funcţionalitatea acestuia, astfel că un monomer cu două legături este bifuncţional, cu trei legături trifuncţional şi cu mai mult de trei legături polifuncţional; această primă etapă este ilustrată pentru un monomer oarecare (X fiind un atom sau o unitate structurală) în figura 11.1a; • propagarea (creşterea) în decursul căreia radicalii liberi formaţi în etapa anterioară participă la reacţii de transfer în care se extrage un atom dintr-o moleculă legându-se la radical care devine stabil şi se generează un nou radical din molecula care a furnizat atomul; procesul continuă astfel cu ataşarea unor noi unităţi structurale lanţului molecular care are la unul din capete radicalul primar, iar celălat capăt este liber şi poate primi noi unităţi; aceeastă etapă este ilustrată în figura 11.1b; • întreruperea în decursul căreia radicalii reacţionează în perechi pierzându-şi reactivitatea şi creşterea lanţului molecular se opreşte; procesul de întrerupere este aleator şi se produce prin două mecanisme: − prin combinare, atunci când capetele libere a două lanţuri moleculare se întâlnesc şi se unesc (v. fig. 11.1 c); − prin disproporţionare, atunci când un atom de hidrogen este transferat de la un lanţ la altul şi se favorizează refacerea unei legături duble C═C, aşa cum se poate observa în figura 11.1 d. Rezultă că pentru realizarea reacţiei de polimerizare este suficientă activarea energetică pentru iniţiere, în continuare reacţia desfăşurându-se de la
231

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

sine, fapt pentru care este numită reacţie în lanţ. Polimerii astfel obţinuţi au compoziţia chimică a merilor din care provin, deoarece prin polimerizare nu se elimină produse secundare de reacţie.

Fig. 11.1 Etapele reacţiei de polimerizare: a – iniţierea; b – propagarea; c − intreruperea prin combinare; d − întreruperea prin disproporţionare

B. Policondensarea este procesul prin care două molecule organice diferite reacţionează pentru formarea unei molecule complexe ce se unesc în lanţul macromolecular; reacţia are loc cu eliminarea unor substanţe cu molecula mică (cel mai frecvent apa), ceea ce înseamnă că polimerii obţinuţi prin policondensare au compoziţie chimică diferită de a monomerilor din care provin. Reacţia de policondensare este o reacţie în trepte (sau pas cu pas) deoarece creşterea lanţului macromolecular se realizează prin formarea de noi legături în urma reacţiilor de condensare; obţinerea unor grade de polimerizare corespunzătoare presupune controlul desfăşurării reacţiilor astfel încât să nu se atingă prematur echilibrul. C. Poliadiţia este o reacţie în trepte (la fel ca policondensarea) care decurge fără eliminarea unei substanţe cu molecula mică, astfel că polimerul obţinut are compoziţia chimică a merilor din care provine (la fel ca la polimerizare); polimerii care se formează prin poliadiţie au de obicei în lanţurile principale şi alţi atomi decât carbonul.
232

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

În timpul desfăşurării reacţiilor de sinteză pot avea loc ramificări ale lanţului molecular, chiar şi în cazul în care monomerii participanţi sun bifuncţionali (au doar două legături active); dacă lanţul macromolecular nu are ramificaţii sau acestea sunt scurte polimerul respectiv este un polimer liniar, iar dacă lanţul are ramificaţii lungi este un polimer ramificat sau dendrimer. Din punct de vedere al tipului monomerilor ce alcătuiesc lanţul, aceştia pot fi identici, caz în care rezultatul sintezei este un homopolimer sau pot fi diferiţi şi în acest caz rezultatul sintezei este un copolimer. Reacţiile de sinteză a polimerilor au la bază mecanisme complexe a căror prezentare în detaliu depăşeşte cu mult cadrul acestei lucrări. Din punct de vedere al utilizării materialelor pe bază de polimeri sunt mult mai importante aspectele privind structura şi proprietăţile acestora.

11.3. Structura polimerilor
Proprietăţile fizico-mecanice ale polimerilor sunt influenţate de compoziţia chimică şi de structură care se apreciază cu ajutorul a două caracteristici: configuraţia şi conformaţia. Configuraţia se referă la relaţia de ordine a unităţilor structurale în cadrul lanţului macromolecular dată de legăturile chimice, ceea ce înseamnă că modificarea configuraţiei se poate face numai prin ruperea legăturilor chimice. Considerând dispunerea grupelor laterale ale monomerilor care alcătuiesc catena (lanţul macromolecular) faţă de lanţul principal pot exista trei tipuri de aranjamente distincte, ilustrate în figura 11.2: − aranjamentul isotactic – acela în care toate unităţile structurale X (atomii sau radicalii care caracterizează monomerul) sunt dispuse de aceeaşi parte a lanţului (v. fig. 11.2a); − aranjamentul sindiotactic – acela în care unităţile structurale X sunt dispuse alternant de o parte şi de alta a lanţului (v. fig. 11.2b); − aranjamentul atactic – acela în care unităţile structurale X sunt dispuse aleator faţă de lanţul principal (v. fig. 11.2c). Polimerii care au aceeaşi compoziţie chimică dar aranjament diferit al monomerilor se numesc steroizomeri. Conformaţia se referă la poziţia relativă a doi monomeri vecini, realizată prin rotirea în jurul legăturii simple dintre atomii de carbon; posibilitatea de rotire permite modificarea poziţiei monomerului vecin fără ruperea legăturii chimice; după un număr anumit de monomeri (implicit şi legături) poziţia monomerului următor este practic independentă de cea a primului monomer, porţiunea respectivă a macromoleculei numindu-se segment de lanţ. În acest mod, deşi
233

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

fiecare legătură are un unghi fix (aprox.109,5o) macromolecula rezultă sub forma unui lanţ flexibil încolăcit. Aceasta înseamnă că distanţele dintre atomi sunt diferite în funcţie de conformaţia lanţului (şi implicit interacţiunile dintre ei), ceea ce influenţează proprietăţile fizico-mecanice ale polimerului. Poziţia relativă a lanţurilor macromoleculare încolăcite este aleatoare ceeea ce conferă structură amorfă polimerilor. În cazul polimerilor liniari se poate realiza şi o ordonare la distanţă pe anumite zone prin alinierea unor segmente de lanţ, obţinându-se o structură parţial cristalină apreciată prin gradul de cristalinitate, care exprimă procentual volumul zonelor cu structură cristalină. Porţiunile de catene aranjate ordonat sunt numite cristalite şi au o dispunere aleatoare în masa polimerului; prin anumite procedee tehnologice se poate realiza şi o orientare a cristalitelor, obţinându-se o texturare a zonelor cristaline; în figura 11.3 se prezintă schematic poziţiile lanţurilor moleculare în cazul structurilor amorfe, cristaline şi texturate.

Fig. 11.2 Dispunerea grupelor laterale la stereoizomeri: a − aranjament isotactic; b – aranjament sindiotactic; c − aranjament atactic

Fig 11.3. Structurile polimerilor liniari: a – structură amorfă; b – structură cristalină; c – texturare cristalină 234

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Cristalizarea poate conduce şi la realizarea unor structuri supramoleculare de tip fibrile şi/sau sferulite. Fibrilele rezultă prin orientarea cristalitelor pe o singură direcţie, iar sferulitele prin unire mai multor fibrile în jurul unui nucleu aşa cum se observă în figura 11.4; o sferulită cuprinde atât fibrile cât şi cristalite orientate aleator, lanţuri moleculare de legătură şi zone cu structură amorfă.

Fig. 11. 4. Reprezentarea schematică a componentelor unei sferulite

Lanţurile moleculare ale polimerilor liniari şi ramificaţi se pot lega între ele prin punţi formate dintr-o singură unitate structurală (atom sau radical liber) sau printr-un lanţ scurt, rezultând o reţea tridimensională dezordonată numită structură reticulară – respectiv polimer reticulat; în cazul polimerilor reticulaţi noţiunea de macromoleculă îşi pierde sensul deoarece se formează un complex de legături în care catenele nu mai pot fi individualizate. Reticularea se poate realiza fie în timpul reacţiilor de sinteză, fie ulterior prin amestecarea polimerului cu un agent de reticulare (element sau compus chimic). În cazul structurii copolimerilor apare suplimentar problema distribuţiei monomerilor diferiţi în cadrul lanţului macromolecular,din acest punct de Fig. 11.5 Tipurile structurale de copolimeri: vedere existând următoarele tipuri a – statistic; b – bloc; c - grefat de copolimeri: copolimer statistic cu distribuţia monomerilor aleatoare (v. fig. 11.5 a), copolimer bloc, cu secvenţe succesive de monomeri de acelaşi tip în cadrul lanţului (v. fig. 11.5 b) şi copolimer grefat, care are un lanţ principal constituit din monomeri de acelaşi tip şi ramificaţii ale acestuia din polimeri de alt tip (v. fig. 11.5 c).
235

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

11.4. Proprietăţile polimerilor
11.4.1. Caracterizarea generală a polimerilor
Caracteristicile generale ale polimerilor şi materialelor pe bază de polimeri rezultă din particularităţile naturii chimice (compoziţie şi tip de legături) şi structurii lor. Este cunoscut că principala consecinţă a structurii amorfe este faptul că materialele respective nu au o temperatură definită de topire solidificare, trecerea către starea lichidă la încălzire făcându-se treptat într-un interval de temperatură (v. scap 10.3); şi în cazul polimerilor ca şi în cazul sticlelor există o temperatură Tv de tranziţie sticloasă (vitroasă) sub care se comportă din punct de vedere mecanic ca solidele cristaline şi o temperatură de curgere Tc deasupra căreia materialul se comportă ca un lichid vâscos. (v. fig. 10.3). În cazul polimerilor caracterizarea poate fi făcută mai sugestiv cu ajutorul curbei termo-mecanice care arată dependenţa deformaţiei specifice în funcţie de temperatură (la solicitare constantă) aşa cum se observă în figura 11.6. La temperaturi T ≤ Tv, deformaţiile sunt mici, şi variază liniar cu temperatura, materialul comportându-se ca un solid rigid (stare vitroasă); la temperaturi Tv < T ≤ Tc, deformaţia specifică are valori foarte ridicate (corespunzătoare uneori unor alungiri de peste 10 ori lungimea iniţială); după caracterul deformaţiilor, în acest interval de temperaturi polimerul se poate afla într-o stare înalt elastică (deformaţiile sunt preponderent elastice) sau într-o stare elasto-plastică (deformaţiile sunt preponderent plastice). La temperaturi T > Tc, materialul se comportă ca un fluid a cărui vâscozitate scade pe măsură ce creşte temperatura; în practică, se determină şi o temperatură considerată temperatură de sfârşit de topire de la care polimerul este în stare lichidă; dacă temperatura depăşeşte o anumită valoare se produce degradarea termică a polimerului prin ruperea legăturilor dintre monomeri şi oxidarea exotermă (arderea) acestora. Temperaturile Tv şi Tc ale căror valori depind în principal de compoziţia chimică şi de masa moleculară, sunt caracteristici importante ale polimerilor deoarece permit stabilirea temperaturilor de lucru şi temperaturilor de prelucrare; în figura 11.6 valorile lor au fost marcate în mod convenţional, transformările producându-se de fapt în intervale de temperaturi a căror mărime şi configuraţie prezentate în figura 11.7 arată că temepratura Tc este puternic dependentă de masa moleculară a polimerului, iar Tv rămâne practic constantă la valori mai ridicate ale masei moleculare. După comportarea la încălzire, substanţele macromoleculare se grupează în
236

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

trei categorii; termoplaste (plastomeri), termorigide şi elastomeri. • Termoplastele sunt substanţe macromoleculare cu structura liniară sau ramificată, complet amorfă sau parţial cristalină, ce pot fi încălzite în vederea prelucrării la temperaturi T > Tc de un număr nelimitat de ori (cu condiţia evitării temperaturilor de degradare). Se utilizează în stare elasto-plastică în domeniul de temperaturi (Tv ; Tc) sau în stare vitroasă (T < Tv).

Fig. 11.6 Curba termo-mecanică a unui polimer cu structură amorfă

Fig. 11.7 Dependenţa temeperaturilor Tv şi tc de masa moleculară

• Termorigidele sunt substanţe macromoleculare cu grad mare de reticulare care se prelucrează într-o stare de polimerizare incompletă în care nu s-a format reţeaua spaţială a structurii. Reticularea se produce prin activare termică (întărire la cald) sau prin activare chimică la introducerea în masa polimerului de bază a unui agent de reticulare (întărire la rece). Legăturile puternice, caracteristice structurii reticulare le conferă proprietăţile de rezistenţă corespunzătoare stării vitroase, iar la o reîncălzire ulterioară mişcările moleculelor fiind limitate nu se mai atinge starea vâscoasă, materialul descompunându-se fără să mai treacă prin faza de înmuiere (în cazul lor temperatura Tv este ridicată şi nu mai există temperatura Tc). • Elastomerii sunt substnţe macromoleculare cu catene lungi, încolăcite, care formează ochiuri elastice, astfel că sub acţiunea solicitărilor mecanice se pot deforma uşor şi reversibil. Temperatura Tv a elastomerilor este sub temperatura ambiantă, astfel că fragilizarea se produce la temperaturi scăzute, iar la încălzire nu trec prin faza de înmuiere datorită reticulării slabe, ele menţinându-şi starea înalt elastică până la temperatura de descompunere. Indiferent de categoria în care se încadrează, polimerii au câteva caracteristici generale prezentate în continuare. a) Sunt substanţe cu densitate mică (ρ = 900…2200 kg/m3) datorită faptului că elementele componente (în principal H şi C) au masa atomică redusă. b) Au coeficient de dilatare specifică mare datorită legăturilor Van der
237

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Waals (legături slabe) dintre catene şi conformaţiei acestora (v. scap 11.3). c) Sunt inflamabile (în marea majoritate a cazurilor) şi au stabilitate termică redusă datorită faptului că sunt substanţe organice; din acelaşi motiv pot fi degradate de microorganisme (biodegradabilitate). d) Au conductibilitate termică mică şi rezistivitate electrică foarte mare datorită legăturilor covalente din interiorul lanţului macromolecular. e) Proprietăţile lor sunt afectate de radiaţiile din spectrul vizibil, de ultraviolete şi de radiaţiile ionizante care pot rupe legăturile dintre catene şi/sau dintre monomeri modificând astfel structura iniţială prin reducerea gradului de polimerizare. f) Factorii fizico-chimici (temperatură, radiaţii, prezenţa oxigenului şi ozonului, umiditatea etc.) acţionează conjugat, ceea ce are ca efect îmbătrânirea materialului, ce se manifestă la nivel macroscopic prin apariţia unor fisuri, schimbări de culoare, înrăutăţirea proprietăţilor dielectrice (scad valorile rezistivităţii şi permitivităţii electrice), reducerea proprietăţilor de rezistenţă mecanică, de plasticitate şi de elasticitate. Ca şi în cazul celorlalte tipuri de materiale, în cele ce urmează se vor prezenta mai detaliat aspectele legate de comportarea mecanică a polimerilor.

11.4.2. Proprietăţile mecanice ale polimerilor
Datorită caracteristicilor structurale polimerii prezintă particularităţi şi în comportarea la solicitări mecanice generate în special de mecanismele prin care se realizează deformarea acestora sub acţiunea solicitărilor exterioare. Spre deosebire de solidele cristaline a căror deformare elastică se bazează pe modificarea reversibilă a distanţelor interatomice (ce se poate realiza în limite restrânse) iar deformarea plastică presupune alunecarea pe planele atomice, ruperea legăturilor interatomice şi refacerea lor în alte poziţii (v. cap. 3), în cazul polimerilor deformările se pot realiza prin mai multe mecanisme după cum urmează: − îndreptarea, desfăşurarea şi decuplarea catenelor aşa cum sugerează schema din figura 11.8; − alunecarea relativă a catenelor; − modificarea distanţelor dintre monomeri; − ruperea legăturilor intermoleculare; Primele două mecanisme se pot realiza la valori scăzute ale solicitărilor, ceea ce explică deformabilitatea ridicată a termoplastelor şi elastomerilor care au structuri liniare şi ramificate; ultimele două mecanisme necesită solicitări mai ridicate şi se întâlnesc în cazul duroplastelor cu structură reticulară sau în cazul
238

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

polimerilor liniari cu grade ridicate de cristalinitate la care s-a realizat o orientare preferenţială a lanţurilor moleculare; aceste particularităţi sunt ilustrate şi de curbele CCCT schematizate în figura 11.9 din care rezultă că domeniul dependenţei liniare dintre tensiuni şi deformaţii (porţiunea liniară a curbelor) este redus chiar şi în cazul polimerilor cu rezistenţă mecanică mai ridicată. Mecanismele complexe prin care se produce deformarea polimerilor generează comportări particulare ale acestora sub acţiunea solicitărilor. • Vâscoelasticitatea reprezintă capacitatea polimerilor de a căpăta deformaţii elastice variabile în timp sub acţiunea solicitărilor constante şi este caracterizată de următoarele aspecte ilustrate schematic în figura 11.10: − la solicitarea corespunzătoare unei tensiuni σ0, se produce o deformare elastică iniţială la valoarea ε0 în conformitate cu legea lui Hooke (v. cap3); − menţinând încărcarea constantă materialul continuă să se deformeze cu viteze din ce în ce mai mici până la atingerea unei stări staţionare (similar fluajului primar al materialelor metalice); deformaţia corespunzătoare acestei etape are o componentă elastică εr şi o componentă plastică εp − imediat după încetarea solicitării dispare deformaţia iniţială ε0, iar ulterior deformaţia se reduce treptat în timp până la valoarea εp, care care rămâne permanentă (v. fig. 11.10).

Fig. 11.8. Mecanismul deformării polimerilor liniari prin îndreptarea şi desfăşurarea catenelor

Caracteristica esenţială a comportării vâscoelastice este existenţa deformaţiei elastice reversibile εr, a cărei variaţie cu timpul se determină cu relaţia:

în care σ0 este tensiunea constantă corespunzătoare solicitării, E − modulul de elasticitate, iar τr − constanta de relaxare se defineşte prin relaţia; η τr = , (11.5) E în care η este vâscozitatea; în mod obişnuit, existenţa deformaţieie elastice reversibile a polimerilor se evidenţiază pe cale experimentală.
239

σ τ ε r = 0 (1 − e r ) , E

τ

(11.4)

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Fig. 11.9. Curbele caracteristice convenţionale la tracţiune (CCCT ale unor polimeri

Fig. 11.10. Variaţia deformaţiei în timp a polimerilor cu comportare vâscoelastică

În legătură cu comportarea vâscoelastică a polimerilor este şi variaţia cu temperatura a modulului de elasticitate E aşa cum se observă din figura 11.11 în care se prezintă calitativ această dependenţă pentru principalele tipuri de polimeri. Analizând aceste reprezentări se constată că variaţia cea mai mare o au polimerii cu structură liniară (termpoplastele); prin reticulare (duroplastele) sau prin texturare cristalină, variaţiile devin din ce în mai mici (v. fig. 11.11 a,b,c); în cazul elastomerilor a căror temperatură Tv se află sub temperatura ambiantă, se constată că aceştia îşi menţin modulul de elasticitate aproape nemodificat până aproape de temperatura de curgere(v. fig. 11.11d); datorită limitelor largi în care variază modulul de elasticitate pentru reprezentările respective se utilizează coordonatele logaritmice.

Fig. 11.11. Variaţia modulului de elasticitate E cu temperatura pentru: a − termoplaste amorfe; b – polimeri reticulari (duroplaste); c – termoplaste cristaline; d – elastomeri 240

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Deoarece modulul de elasticitate este o caracteristică ce arată rezistenţa opusă de corpuri la deformare, din studiul variaţiei acestuia cu temperatura rezultă informaţii necesare atât la stabilirea condiţiilor în care pot fi exploatate piesele din polimeri cât şi pentru proiectarea proceselor tehnologice de fabricaţie ale acestora. • Relaxarea tensiunilor este fenomenul de reducere treptată a tensiunilor în timp, în cazul solicitărilor la care deformaţiile rămân constante. Mecanismul relaxării tensiunilor în cazul polimerilor este curgerea plastică ce are loc ca urmare a modificării poziţiei relative a moleculelor lanţurilor prin alunecări succesive în urma cărora componenta elastică a deformaţiei totale (ce rămâne constantă) se micşorează şi creşte componenta plastică. Variaţia tensiunilor σ în timp este dată de relaţia: , (11.6) în care σ0 este tensiunea iniţială, iar τrt este constanta de relaxare a tensiunilor, care reprezintă durata necesară atingerii unei anumite tensiuni prin relaxare; în mod uzual, pentru definirea τrt se consideră una din condiţiile: σ = σ 0 e −1 sau τ = τ rt ln 2 , (11.7) caracteristica τrt rezultând pe curba de relaxare σ =f(τ) determinată experimental pentru un tip de material analizat. Încercările mecanice şi caracteristicile prin care se apreciază proprietăţile polimerilor se definesc şi se determină prin metode similare celor aplicate în cazul materialelor metalice. Particularităţile structurale şi de comportare mecanică (starea amorfă sau parţial cristalină, gradul de orientare a macromoleculelor gradul de reticulare, tensiunile reziduale, influenţa puternică a “istoriei termomecanice”) fac ca încercările polimerilor să difere totuşi prin geometria şi dimensiunile epruvetelor, tipul şi dimensiunile dispozitivelor de fixare şi de solicitare a epruvetelor, mijloacele şi metodele de măsurare utilizate, ceea ce a impus elaborarea unor standarde specifice dedicate acestor încercări; în tabelul 11.1 se prezintă principalele tipuri de încercări mecanice şi termomecanice şi standardele după care se execută. La efectuarea încercărilor mecanice ale polimerilor trebuie să se ţină seama şi de faptul că proprietăţile lor sunt mult mai puternic afectate de factorii de mediu, astfel că se reglementează prin norme condiţionarea epruvetelor – adică menţinerea lor în condiţii standard de temperatură şi umiditate relativă o durată suficientă pentru atingerea echilibrului higrometric; de exemplu STAS 5794 prevede pentru condiţionare şi încercare două atmosfere standard: atmosfera standard normală 23/50 adică temperatura de 23 oC şi umiditatea relativă de 50 % şi atmosfera standard pentru zone tropicale 27/65 (27 oC şi 65 %);
rt

σ = σ 0e

τ −τ

241

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

duratele de condiţionare diferă de la o încercare la alta şi sunt cuprinse în majoritatea cazurilor între 24 şi 96 de ore. În cazul materialelor care ating echilibrul higrometric după durate lungi, se admite condiţionarea accelerată la temperaturi de 50…95 oC şi umiditatea relativă 50 %, cu condiţia ca la temperatura respectivă materialul să nu sufere transformări ireversibile.
Tabelul 11.1 Principalele încercări ale polimerilor

Tipul încercării

Denumirea încercării
Tracţiune

Standardele după care se execută
SR EN ISO 527, SR EN ISO 8256, STAS 6642 SR EN ISO 604, STAS 6765 STAS 9182 SR EN ISO 8067, STAS 6127 SR ISO 178, STAS 5874, STAS 9775 STAS 5801, STAS 6175, STAS 7310 SR EN ISO 2039, SR ISO 868, STAS 5871, STAS 8826 SR EN ISO 899, SR ISO 6602, STAS 9046 ISO 2285*, ISO 12244* SR EN ISO 4599 NF T 51-120*, ASTM D 671 SR ISO 75 STAS 6174 SR ISO 306 ISO 974, ISO 8570, STAS 9594

Încercări de scurtă durată (instantanee)

Compresiune Forfecare Sfâşiere Incovoiere statică. Incovoiere prin şoc Duritate Fluaj

Relaxare Tensofisurare într-un mediu dat Oboseală Temperatura de încovoiere sub sarcină Încercări Stabilitatea termică termomecanice Temeperatura de înmuiere Temperatura de fragilizare * Nu există standarde echivalente SR sau STAS

Încercări de lungă durată

De asemenea, obţinerea epruvetelor pentru încercările mecanice ale polimerilor poate fi diferită de cazul materialelor metalice deoarece polimerii se livrează şi sub formă de material granular sau în stare lichidă nu numai sub formă de semifabricate sau piese finite. În aceste situaţii, se reglementează prin standarde formarea epruvetelor prin injecţie, prin presare sau prin turnare. Epruvetele din semifabricate sau piese se obţin prin prelucrări mecanice ai căror parametri tehnologici sunt riguros prescrişi şi controlaţi astfel încât să se evite abaterile dimensionale şi prezenţa concentratorilor de tensiuni care pot apare mult mai uşor datorită durităţii scăzute a polimerilor şi au influenţă mult mai mare asupra comportării la rupere a acestora decât în cazul materialelor metalice. Câteva aspecte privind încercările uzuale şi caracteristicile determinate vor fi prezentate în continuare. a) Încercarea la tracţiune se realizează conform SR EN ISO 527 pe
242

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

epruvete plate de forma celor prezentate în figura 11.12 în funcţie de tipul materialului după cum urmează: cele din figura 11.12 a pentru materiale termoplaste cu alungire redusă, cele din figura 11.12 b,c pentru materiale termorigide, iar cele din figura 11.12 d pentru folii şi materiale termoplaste cu alungirea mare. Maşina pe care se execută încercarea trebuie să fie capabilă să realizeze încărcarea cu viteze de 0,2…600 mm/min, să aibă cursa mare (până la 1000 mm) şi mijloace de măsurare a deplasărilor atât de mari.

Curba caracteristică convenţională la tractiune CCCT se defineşte la fel ca în cazul materialelor metalice şi prezintă aspecte diferite în funcţie de tipul materialului (v. fig. 11. 9), cel mai frecvent întâlnindu-se curbe de tipul celor prezentate în figura 11.13 a.,unde s-au figurat şi aspectele pe care le capătă epruveta pe parcursul încercării; această comportare este specifică materialelor termoplaste încercate la temperatura ambiantă; curbe de tipul celei prezentate în figura 11.13 b sunt caracteristice materialelor polimerice cu tenacitate bună, dar care nu prezintă o limită de curgere aparentă. Analizând CCCT din fig.11.13 a se constată că pentru solicitări mici, corespunzătoare porţiunii OA a curbei, materialul prezintă elasticitate liniară (este valabilă legea lui Hooke), iar pentru solicitările corespunzătoare porţiunii AB comportarea elastică devine neliniară. Reducerea tensiunii pe porţiunea BC este aparentă, deoarece, începând de la solicitarea corespunzătoare puctului B, pe epruvetă apare o gâtuire pronunţată, secţiunea reală fiind mult mai mică decât cea convenţională. În continuare se produc deformaţii fără creşterea tensiunii (porţiunea CD a curbei), deoarece zona gâtuită se extinde pe aproape toată
243

Fig 11.12. Epruvetele pentru încercarea la tracţiune a polimerilor, conform SR EN ISO 527: a − epruveta tip 1; b − epruveta tip 2; c − epruveta tip 4; d – epruveta tip 5

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

lungimea calibrată a epruvetei (v. fig. 11.13 a); fenomenul se explică prin faptul că la aceste solicitări are loc descolăcirea, îndreptarea şi orientarea catenelor după direcţia de solicitare. La epuizarea capacităţii de deformare prin acest mecanism tensiunea începe să crească, deoarece continuarea deformării presupune mărirea distanţelor dintre monomerii lanţului (realizată cu consum de energie mai mare) până în momentul ruperii (porţiunea DE a curbei CCCT). Prin încercarea la tracţiune a polimerilor se determină în mod uzual următoarele caracteristici: − modulul de elasticitate E (modulul lui Young) este panta porţiunii liniare a CCCT - la fel ca în cazul materialelor metalice (v. scap 3.4); deoarece porţiunea liniară a CCCT în cazul polimerilor este foarte redusă, iar uneori chiar poate lipsi, modulul lui Young se determină conform SR EN ISO 527 ca pantă a dreptei care trece prin punctele de pe CCCT corespunzătoare deformaţiei totale de εt = 0,25 % şi εt = 0,5 %; în cazul elastomerilor se determină modulul de elasticitate secant definit ca fiind panta dreptei ce uneşte originea cu un punct de pe CCCT care corespunde unei deformaţii totale date (uzual 100 %, 200 % sau 300 % în funcţie de standardul după care se execută încercarea);

Fig 11.13. CCCT tipice pentru polimeri: a – cu limită de curgere aparentă; b – fără limită de curgere aparentă

− limita de curgere aparentă se determină pentru materiale a căror CCCT este de tipul celei din figura 11.13 a, distingându-se limita de curgere aparentă superioară ReH (tensiunea corespunzătoare punctului B de pe CCCT) şi limita de curgere inferioară aparentă ReL (tensiunea corespunzătoare punctului C de pe CCCT); − limita de curgere convenţională Rp se determină pentru materiale a căror curbă caracteristică este de tipul celei din figura 11.13 b şi este definită de
244

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

SR EN ISO 527 ca fiind tensiunea corespunzătoare unei deformaţii totale εt = x % convenţional alese; alte standarde definesc limita de curgere convenţională ca fiind tensiunea corespunzătoare unei deformaţii remanente de 0,1…1 %, caz în care se determină ducând o paralelă la porţiunea liniară a CCCT prin punctul corespunzător deformaţiei remanente date (v. fig. 11.13 b); − rezistenţa la rupere Rm este tensiunea corespunzătoare punctului E de pe CCCT, adică: F (11.8) Rm = r , S0 unde Fr este forţa de tracţiune în momentul ruperii, iar S0 este secţiunea iniţială a epruvetei; ţinând seama de modul în care este definită Rm în cazul polimerilor şi de faptul că până la rupere materialul suferă deformaţii ce pot depăşi 1000 % această caracteristică nu poate fi utilizată la dimensionarea pieselor; − alungirea procentuală la limita de curgere Ac este deformaţia specifică totală corespunzătoare limitei de curgere aparente ReH; această caracteristică împreună cu limita de curgere sunt importante pentru stabilirea comportării pieselor din materiale polimerice deoarece arată care sunt deformaţiile maxime pe care le poate suferi materialul fără modificarea secţiunii (peste această solicitare apare gâtuirea); − alungirea procentuală după rupere Ar se defineşte şi se determină la fel ca în cazul materialelor metalice. În cazul materialelor polimerice reticulate sau cristalinizate, care au curba CCCT de tipul celei prezentat în figura 11.9, prin încercarea la tracţiune se pot determina numai modulul de elasticitate E, rezistenţa la rupere Rm, şi alungirea după rupere Ar, fenomenul de curgere plastică fiind practic inexistent. b) Încercările de duritate ale polimerilor se bazează pe aceleaşi principii ca şi în cazul determinării durităţii metalelor, cu particularităţi impuse de valorile mai scăzute ale durităţii şi de comportarea vâscoelastică a polimerilor. Cele mai utilizate metode sunt; − determinarea durităţii prin penetrare cu bilă – STAS 5871 se realizează folosind ca penetrator o bilă de oţel cu diametrul D = 5 mm, forţa de apăsare Fm = 49 N, 138 N, 358 N, 490 N sau 961 N fiind aplicată o durată τ = 30 s, după care se măsoară adâncimea de pătrundere a penetratorului h; duritatea H (în N/mm2) se defineşte ca şi duritatea Brinell a materialelor metalice, cu deosebirea că aria urmei se calculează pe baza adâncimii de pătrundere a penetratorului: F (11.9) H= m πDh − determinarea durităţii prin metoda Rockwell este la fel ca la materialele metalice, cu menţiunea că se folosesc scările Rockwell R, L, M, E sau
245

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

K, ce diferă prin diametrul D al pentratorului (de tip bilă de oţel) şi mărimea forţei suplimentare F1 (v. scap 3.10), forţa iniţială F0 fiind aceeaşi (98,1 N); în tabelul 11.2 se prezintă valorile diametrelor penetratoarelor şi valorile forţei totale de apăsare (ce se menţine o durată de 10 s); se precizează că dintre aceste scări, cele mai utilizate sunt scările R şi M.
Tabelul 11.2. Caracteristicile scărilor de duritate Rockwell conform STAS 8826 Caracteristici Diametrul bilei D, mm Forţa totală F0+F1, N (kgf) R 12,7 588,4 (60) Scara durităţii Rockwell L M E 6,35 6,35 3,175 588,4 981 981 (60) (100) (100) K 3,175 1471 (150)

− determinarea durităţii prin metoda Shore se bazează pe utilizarea unui penetrator tronconic sau conic, ce este apăsat de un resort calibrat pe suprafaţa probei şi măsurarea adâncimii lui de pătrundere; durimetrul Shore este un dispozitiv portativ astfel construit încât penetratorul (de forma şi dimensiunile prezentate în figura 11.14) acţionează prin presarea plăcii de bază a dispozitivului pe suprafaţa probei şi este prevăzut cu un aparat indicator gradat de la 0 la 100, 0 corespunzând situaţiei în care penetratorul ar pătrunde complet în material, iar 100 − situaţiei când nu ar pătrunde deloc în material (prin presare, faţa frontală a penetratorului ajunge în planul feţei frontale a plăcii de bază (v. fig. 11.14); duritatea Shore astfel definită este o mărime convenţională, ce poate fi utilizată numai ca un criteriu de recepţie a materialelor; datorită comportării vâscoelastice a polimerilor, standardul SR ISO 868 prevede determinarea fie a unei durităţi instantanee, caz în care citirea trebuie să se facă în cel mult 1 s de la apăsare, fie a unei durităţi ce corespunde unei durate de 15 s de la apăsare; duritatea determinată cu aparatele prevăzute cu penetratorul din figura 11.14 a se numeşte duritate Shore A şi se utilizează în cazul termoplastelor moi şi elastomerilor, iar duritatea determinată cu penetratorul prezentat în figura 11.14 b se numeşte duritate Shore D şi se utilizează în cazul materialelor polimerice dure;

Fig. 11.14. Penetratoarele durimetrelor Shore: a – penetrator Shore A; b – penetrator Shore D 246

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

− determinarea durităţii prin metoda Barcol − STAS 11333 se bazează pe acelaşi principiu ca şi metoda Shore, cu diferenţa că diametrul şi lungimea penetratorului sunt mai mici (D = 0,157 mm, H = 0,76 mm), astfel că unei unităţi de duritate Barcol îi corespunde o adâncime de pătrundere de 0,0076 mm; condiţiile privind starea suprafeţei probei (lipsa craterelor, impurităţilor, zgârieturilor) sunt din acest motiv mai severe în cazul metodei Barcol. O corespondenţă aproximativă între durităţile determinate prin metodele Rockwell şi Shore (metodele care au cea mai largă utilizare) este prezentată în figura 11.15.

Fig. 11.15. Comparaţie între scările de duritate definite prin diferite metode

c) Încercările la rupere prin şoc se aplică în special materialelor termoplaste dure, materialelor termorigide şi materialelor compozite (v. cap 12) şi se diferenţiază în principal după tipul solicitării (încovoiere sau tracţiune) şi dispozitivului utilizat pentru încercare. − metoda Charpy - STAS 5871, utilizează ciocanul pendul Charpy de tipul celui folosit şi la metale (v. fig. 3.18.), cu precizarea că energia maximă este de până la 50 J; epruveta uzuală este epruveta tip 1, cu forma şi dimensiunile prezentate în figura 11.16 a, dar se poate efectua şi pe epruveta cu crestătură dublă (fig. 11.16 b), caz în care lovitura se aplică pe faţa perpendiculară pe crestătură; caracteristica mecanică determinată este rezilienţa (v. scap. 3.7), exprimată în J/m2;
247

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

− metoda Izod – STAS 7310 constă din ruperea unei epruvete cu crestătură, încastrată la unul din capete, printr-o lovitură aplicată cu un ciocan pendul la capătul liber, fie pe faţa cu crestătură, după schema prezentată în figura 11.17 a (încercare normală), fie pe faţa opusă crestăturii (încercare cu crestătura inversată); epruveta uzuală este epruveta de tip 1 utilizată la metoda Charpy (v. fig. 11.16), fiind acceptate numai două tipuri de crestături: cu r = 0,25 mm sau cu r =1 mm, ce se practică pe lăţimea b a epruvetei; caracteristica mecanică determinată este rezistenţa la şoc Izod , definită la fel ca rezilienţa în cazul metodei Charpy şi exprimată tot în J/m2;

− metoda Dynstat – STAS 6175 are la bază aceeaşi schemă de încercare ca metoda Izod, cu diferenţa că epruvetele utilizate au dimensiuni mult mai mici (Lxbxh = 15x10x3 mm), iar energia maximă de lovire este de până la 2 J; d) Încercările la fluaj ale polimerilor constau din solicitarea pe durate îndelungate cu sarcini constante în condiţii de temperatură şi umiditate controlate; aceste încercări sunt mai frecvente în cazul polimerilor decât în cazul materialelor metalice deoarece fluajul are loc la temperaturi apropiate de temperatura ambiantă, astfel că şi încercările se efectuează de cele mai multe ori în condiţii de atmosferă standard normală 23/50; solicitările pot fi la tracţiune, (STAS 9046) sau la încovoiere (SR ISO 6602), rezultatele fiind prezentate sub forma curbelor de fluaj ε = f(τ), (timpul la scară logaritmică) pentru diferite valori ale tensiunilor (v. fig. 11.18); cu ajutorul curbelor de fluaj se pot determina, folosind metodele sugerate în figura 11.18, următoarele dependenţe:
248

Fig. 11. 16. Epruvetele pentru încercările la încovoiere prin şoc ale polimerilor; a − normală; b – cu crestătură dublă

Fig 11.17 Schemele încercării la încovoiere prin şoc Izod; a – normală; b – cu crestătura inversată

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

− curbele izocronice tensiune – deformaţie, care permit stabilirea deformaţiei după o anumită durată de expunere la o solicitare dată; − curbele izometrice tensiune – timp, care permit stabilirea timpului după care deformaţia atinge o anumită valoare la o solicitare dată; − curbele modulului de fluaj Ef(τ), care, pentru o tensiune σ constantă, se determină cu relaţia: (11.10) E f (τ ) = σ , ε (τ ) în care ε(τ) este valoare deformaţiei epruvetei solicitate cu tensiunea σ, după o durată τ de solicitare.

Fig. 11.18. Curbele de fluaj ε = f(τ) şi curbele derivate din acestea: a – curbe de fluaj; b – curba izometrică; c – curba izocronică; d – curba modulului de fluaj

Criteriile după care se apreciază scoaterea din uz a pieselor din materiale polimerice depind de tipul materalului şi de rolul funcţional al piesei. Aceste criterii pot fi: − ruperea, în cazul materialelor fragile; − creşterea pronunţată a deformaţiilor (fluajul accelerat);
249

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

− atingerea unei deformaţii critice (a cărei valoare este uzual sub 1%); − apariţia unor microfisuri sau modifcarea culorii (albirea suprafeţei). Duratele încercărilor de laborator sunt rareori apropiate de cele reale deoarece duratele de serviciu în unele cazuri depăşesc 50 de ani (de exemplu reţelele de conducte). În aceste situaţii se aplică metode speciale de extrapolare a rezultatelor obţinute prin încercări la durate mai mici (de obicei 6 luni sau 1 an).

11.5. Principalele tipuri de materiale polimerice
11.5.1. Aditivii materialelor polimerice
În practică se utilizează materiale pe bază de polimeri care conţin şi alte substanţe introduse în scopul îmbunătăţirii anumitor proprietăţi şi/sau al reducerii costului; materialele care au la bază polimeri termoplastici sau polimeri termorigizi sunt cunoscute sub denumirea generică de materiale ( mase) plastice. Principalele tipuri de substanţe introduse în polimerii de bază sunt următoarele: − plastifianţii, care micşorează interacţiunea dintre catene, astfel că segmentele de lanţuri moleculare devin mai mobile şi comportarea vâscoelastică se îmbunătăţeşte; − agenţii de reticulare, care crează punţi de legătură între catene şi astfel se îmbunătăţesc proprietăţile de elasticitate şi de rezistenţă; pornind de la acelaşi polimer în funcţie de gradul de reticulare se pot modifica proprietăţile în limite foarte largi; − materialele de umplutură, care nu reacţionează de obicei cu polimerul de bază, ci se distribuie uniform prin amestecare mecanică în masa de bază şi contribuie astfel la creşterea rezistenţei mecanice; se utilizează în mod curent ca materiale de umplutură talcul, praful de cretă, caolinul, rumeguşul de lemn, fibre textile sau celulozice etc.; negrul de fum (particule sferice de carbon cu structură hexagonală) utilizat şi el ca material de umplutură are şi rol activ înfluenţând gradul de reticulare; − coloranţii, care introduşi în materialele polimerice le colorează în masă prin amestecare mecanică. Pe lângă aceste categorii de substanţe care nu lipsesc din nici un material plastic, se mai introduc în funcţie de scop şi alte categorii de substanţe cum ar fi: antistaticele, pentru reducerea electrizării prin frecare, ignifuganţii, pentru reducerea inflamabilităţii, lubrifianţii, pentru uşurarea prelucrării, fungicidele, pentru creşterea rezistenţei la atacul ciupercilor, antioxidanţii, pentru creşterea
250

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

rezistenţei la îmbătrânire a materialelor polimerice etc. Pe baza celor arătate se poate explica diversitatea extrem de mare a maselor plastice utilizate în prezent de societatea omenească. O încercare de grupare a celor mai utilizate tipuri după criteriul costului şi al proprietăţilor este prezentată în figura 11.19, în care pentru costul relativ s-a luat ca bază (Cr = 1) costul polietilenei, unul dintre cei mai utilizaţi polimeri.

Fig. 11.19. Principalele categorii de mase plastice

11.5.2. Materialele termoplaste
În această categorie sunt incluse materialele plastice la care polimerul de bază este un termoplast; principalele termoplaste şi caracteristicile lor mai importante sunt prezentate în tabelul 11.3. După structura lanţului molecular, termoplastele pot fi grupate în două categorii: − polimeri la care linia principală a lanţului molecular este formată numai din atomi de carbon, atomii diferiţi sau radicalii ataşându-se prin legături laterale; din această categorie fac parte: poliolefinele (PE, PP), polimerii vinilici (PVC, PS), polimerii acrilici (PAN, PMMA) şi fluoroplastele (PTFE); − polimeri care au în componenţa liniei principale a lanţului şi alţi atomi (de obicei N, O, Si) sau cicluri benzenice; din această categorie fac parte poliesterii (PET, PBT), poliamidele (PA), policarbonaţii (PC), acetalii (POM) etc.
251

Tabelul 11.3. Principalele caracteristici ale unor materiale termoplaste Denumirea materialului Polietilenă de joasă densitate Polietilenă de mare densitate Polipropilenă Polistiren Policlorură de vinil rigid Policlorură de vinil plastifiat Polimetacrilat de metil (plexiglas) Policarbonat Poliamida 66 (Nylon 66) Polioximetilena (acetal) Polietilen teraftalat (răşină poliesterică) Politetrafluor etilena (teflon) Poliacrilonitril (răşină acrilică) Acrilonitril/butadien /stiren Acetat de celuloză (celuloid) Simbol PE−LD PE−HD PP PS ρ, kg/m3 910…940 950…965 900…910 E, N/mm2 120…500 420…1400 500…1900 R m, N/mm2 5…16 Ar, % 200…600 Tv, o C −75 −75 −10 85…100 Tc, o C 115 130 170 Observaţii cristalinizată 40…55 % elastic, rezistentă cristalinizată. 60…80 % elastic rezistentă cristalinizată. 60…70 % mai rigidă decât PE amorf; dur şi fragil amorf; rigid, sensibil la zgârieturi compus vinilic amorf; flexibil, elastic amorf; rigid dur şi rezistent la zgârieturi amorf; rigid şi rezistent la şoc cristalinizată < 60 %; dură, rezistentă şi rigidă cristalinizată < 75 %; rigidă, elastică, rezistentă amorfă sau cristalinizată 30…40%; stabil dimensional cristalinizat < 70 %; coeficient de frecare redus compus acrilic; se trage uşor în fibre amestec de butadien-stiren (elastomer) şi stiren-acrilonitril (termoplast) modificaţie chimică a celulozei (polimer natural)

20…40 700…1300 30…50 200…1000 5…75 10…50 200…500 4…10 80…120 40…60 35…75

1040…1100 2800…3500 20…50

PVC dur 1360...1400 1500…3500 40…60 PVC−P 1150...1250 moale PC PA 66 POM PET PTFE PAN ABS CA − 10…30

125 175… 75…105 212 −40 150 225 230 250 170 255 330 320 − −

PMMA 1180…1220 2700…3500 60…80 1150...1250 2350...2450 1120...1180 900…2800 50…70 50…80

90…105 150 55 −50 73

1370...1430 3000…3500 60…70

1320…1390 2000…2500 40…60 100…2300 2100…2250 350…800 20…40

250…500 85...125 3…5 10…140 5…100 107 125 120

1100...1200 3500…4000 50…60 1040…1700 900…2800 1250...1350 800…2400 20…60 25…50

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Comportarea termoplastelor deasupra temperaturii Tv depinde de starea structurală a acestora; termoplastele amorfe ( PVC, PS, PC) se comportă vâscoelastic imediat deasupra lui Tv, iar la o încălzire mai mare curg plastic; termoplastele cu cristalinitate parţială (PE, PP, PA) au proprietăţi de rezistenţă – elasticitate care le permit menţinerea formei până la temperatura Tc (v. fig. 11.6); peste această temperatură masa cristalină trece în stare amorfă şi materialul curge plastic (stare vâscoasă), vâscozitatea scade pe măsură ce creşte temperatura atingând la un moment dat valorile corespunzătoare lichidelor. În figura 11.20 se prezintă simplificat domeniile de stare, în funcţie de temperatură, ale unor termoplaste.

Fig. 11.20. Domeniile de stare ale unor materiale termoplaste

Termoplastele se utilizează ca materiale structurale în tehnică datorită caracteristicilor mecanice de rezistenţă relativ bune şi caracteristicilor de tenacitate care în unele cazuri sunt foarte bune, ceea ce face ca piesele realizate să fie rezistente la şocuri. Proprietatea lor de a putea suferi reîncălziri în domeniul de curgere de un număr nelimitat de ori în vederea prelucrării contribuie, de asemenea, la extinderea utilizării lor. Principalele dezavantaje sunt legate de temperaturile relativ scăzute până la care pot fi utilizate (v. tabelul 11.3) Excepţie
253

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

fac fluoroplastele (teflonul), care, datorită structurii lanţului (atomii de H din lanţul polietilenei sunt înlocuiţi de atomi de F), au stabilitate pe un interval mare de temperaturi (v. tabelul 11.3); deoarece proprietăţile lor de curgere sunt slabe, se prelucrează prin metodele metalurgiei pulberilor (v. cap.13). Termoplastele se utilizează în tehnică pentru conducte, piese cu solicitări moderate şi supuse la şocuri, lagăre, angrenaje, materiale electroizolante etc.

11.5.3. Materialele termorigide
Proprietăţile caracteristice maselor plastice termorigide (numite şi duroplaste) sunt date de structura reticulară a polimerului de bază care intră în compoziţia lor. Starea iniţială a acestor polimeri obţinuţi prin policondensare este de polimerizare incompletă, cu catene ramificate; în timpul fabricării obiectelor se produce reticularea spaţială prin intermediul legăturilor principale ale lanţurilor moleculare prin activare termică sau prin activare chimică (introducerea unui agent de întărire), astfel că după prelucrare materialul capătă proprietăţi de rezistenţă şi duritate ce se menţin la o reîncălzire ulterioară până la temperatura de descompunere. Principalele tipuri de materiale polimerizate termorigide şi câteva caracteristici ale lor sunt prezentate în tabelul 11.4.
Tabelul 11.4. Principalele caracteristici ale unor polimeri termorigizi Polimerul Fenoplaste ( PF) − răşini fenol − formaldehidice (bachelitice) Aminoplaste (UF) răşini ureo- aldehidice Melamine (MF) − răşini melamin-formaldehidice Răşini poliesterice nesaturate (UP) ρ, kg/m3 1250 R m, N/mm2 E, A,% kN/mm2 r Caracterizare

1550

1700

1250

Răşini epoxidice (EP)

1200

* dure, fragile, culoare închisă, higroscopice şi nerezistente la apă 35…55 5,2…7,0 1,25 fierbinte; utilizate pentru piese presate sau turnate, ca matrice pentru materiale compozite * dure, fragile, culoare deschisă; utilizate ca răşini pentru presare şi 35…70 7…10 0,75 laminare, adezivi, forme de turnare etc. * proprietăţi asemănătoare cu ale UF, dar mai puţin sensibile la 35…65 6…7 − zgâriere; utilizate ca materialele de acoperire * dure şi fragile până la elastice în 40…90 6,2…8,3 3 funcţie de gradul de reticulare; utilizate ca răşini de presare * dure şi fragile până la elastice, rezistente la şoc, stabile 50…70 6,5…7,5 − dimensional; utilizate ca răşini de turnare, adezivi, matrice pentru compozite 254

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

În tabelul 11.4 sunt indicate numai câteva utilizări specifice ale unor răşini termorigide, gama întrebuinţărilor fiind mult mai extinsă, fapt ce se datorează în special caracteristicilor de rezistenţă mecanică ale acestor materiale. Proprietatea de termorigiditate este esenţială în utilizarea răşinilor din această categorie ca lianţi pentru amestecurile de formare din care se realizează formele pentru turnarea pieselor din materiale metalice; răşinile destinate acestui scop pot fi cu întărire la cald (răşini aminoplaste termoreactive) şi răşini cu întărire la rece, caz în care se folosesc răşini fluide (lichid vâscos) obţinute prin policondensarea ureei cu formaldehidă şi alcool furfurulic (răşini furanice), a căror întărire se realizează prin adăugarea unui agent de reticulare .

11.5.4. Materialele elastomerice (cauciucurile)
Sunt substanţe macromoleculare a căror capacitate de deformare elastică se bazează pe structura constituită din lanţuri moleculare lungi, încolăcite şi slab reticulate aşa cum a fost arătat anterior (v.scap. 11.4.1 şi fig. 11.8). Elasticitatea lor asemănătoare cauciucului natural (poliizopren) a făcut ca denumirea de “cauciuc” să devină generică şi să fie alăturată denumirii elastomerului de bază (de exemplu, cauciuc nitrilic, cauciuc acrilic, cauciuc butilic etc.). În tabelul 11.5 se prezintă elastomerii utilizati mai frecvent şi câteva din caracteristicile acestora. Reticularea slabă a elastomerilor (aşa numita vulcanizare) este un proces activat termic (ti = 120…150 oC), ce constă din ruperea unor legături duble din linia principală a lanţului şi realizarea unor legături între lanţurile macromoleculare prin punţi constituite din atomi sau grupuri de atomi ai agenţilor de reticulare (în mod uzual sulf, peroxizi sau amine), introduşi în masa elastomerului, împreună cu alţi aditivi, în timpul proceselor tehnologice de fabricare a produselor. În figura 11.21 se prezintă reacţia de vulcanizare cu sulf a cauciucului natural; gradul de reticulare şi implicit caracteristicile de rezistenţă şi elasticitate sunt dependente de cantitatea de sulf; pentru cauciucurile uzuale se adaugă 4…5 % sulf, ceea ce provoacă desfacerea a cca 10…30 % din legăturile duble şi legarea lanţurilor prin punţi de sulf, iar dacă se introduce 45 % sulf, reticularea este completă, obţinându-se un material dur şi fragil cunoscut sub numele comercial de ebonită. Materialele de umplere (negrul de fum, pulberea de silice (SiO2), talcul şi praful de cretă etc.) au rolul de a îmbunătăţi rezistenţa mecanică şi de a ieftini produsele. Aditivii cei mai importanţi introduşi împreună cu materialele de umplere în cazul elastomerilor sunt antioxidanţii, deoarece oxigenul şi ozonul acţionează în timp la fel ca agenţi de reticulare, ceea ce are ca efect scăderea elasticităţii şi fragilizarea materialului.
255

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Fig. 11.21. Schema procesului de vulcanizare a cauciucului natural cu sulf Tabelul 11.5. Caracteristicile principale ale unor elastomeri Elastomerul Cauciuc natural (NR) Butadien – stiren (SBR) Cauciuc butilic (IIR) Cauciuc nitrilic (NBR) Cloropren (CR) Polietilenă clorosulfonată (CSM) Elastomeri polifluorurati (FPM) Cauciuc poliuretanic (EU) Cauciuc siliconic (Q) Grupa R m, N/mm2 4…25 4…25 4…15 4…18 4…20 4…12 7…15 15…30 3…10 Ar, % 100…600 100…500 100…800 100…400 100…500 100…500 100…200 100…800 100…400 Temperaturi de exploatare
c i t max , oC t max , oC

tmin, oC −30…−60 −20…−50 −10…−40 −10…−50 −20…−50 −20…−40 −20…−40 0…−20 −50…−80

R

60 70 80 70 70 80 175 60 200

100 100 140 130 130 150 250 80 275

M U Q

c t max − temperatura maximă de serviciu la expunere continuă; i t max − temperatura maximă de serviciu la expunere inermitentă; După tipul lanţului macromolecular elastomerii se împart în patru grupe: − grupa R cuprinde polimerii cu lanţ nesaturat ale căror proprietăţi se modifică prin reticulare; − grupa M cuprinde polimerii cu lanţ saturat; − grupa U cuprinde poliuretanii; − grupa Q cuprinde cauciucurile siliconice. Exemple de elastomeri din fiecare grupă sunt date în tabelul 11.5, din care rezultă că particularităţi deosebite din punct de vedere al temperaturilor de serviciu prezintă siliconii. Acestea sunt materiale polimerice la care linia principală a lanţului molecular este lanţul siloxanic, a cărui structură este prezentată în figura 11.22 a; valenţele libere ale lanţului siloxanic pot fi completate cu radicali organici, obţinându-se diferite tipuri de materiale polimerice, numite generic polisiloxani, care pot fi liniari (v. fig. 11.22 b) sau reticulaţi (v. fig. 11.22 c).

256

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Fig. 11.22. Structura chimică a siliconilor: a – lanţul siloxanic; b – polisiloxan cu molecule liniare; c − polisiloxan reticulat

Materialele pe bază de siliconi fac parte din categoria materialelor plastice de înaltă performanţă (v. fig. 11.19), deoarece îmbină proprietăţile de elasticitate ale materialelor organice cu stabilitatea termică şi chimică a materialelor anorganice (de exemplu, pentru durate scurte, pot fi utilizate şi la temperaturi de 800 oC); din acelaşi motiv îşi menţin proprietăţile de elasticitate într-un interval mare de temperaturi, sunt neinflamabile, nehigroscopice, nu dezvoltă gaze toxice prin ardere şi aderă la suprafeţele metalice, fiind utilizate în industria aerospaţială, la realizarea echipamentelor pentru zonele arctice etc. În funcţie de tipul radicalilor ataşaţi lanţului siloxanic, de gradul de polimerizare şi de gradul de reticulare, siliconii se pot prezenta sub formă de materiale rigide, elastomeri (cauciuc siliconic), geluri, lacuri sau uleiuri siliconice.

Cuvinte cheie
agent de reticulare, 235, 250 alungire la limita de curgere, 245 aminoplaste, 254 antioxidant, 250 antistatic, 250 atactic, 233 atmosferă standard, 241 condiţionarea epruvetelor, 241 configuraţie, 233 conformaţie, 233 constantă de relaxare, 239 copolimer, 233 statistic, bloc, grefat, 235 cristalite, 234 curba modulului de fluaj, 249 curbă termo-mecanică, 236 curbe izocronice, 249 curbe izometrice, 249 257 dendrimer, 233 disproporţionare, 231 duritate Barcol, 247 duritate Shore, 246 elastomeri, 237 fenoplaste, 254 fibrilă, 235 formare epruvete, 242 funcţionalitate, 231 grad de cristalinitate, 234 grad de polimerizare, 230 homopolimer, 233 izotactic, 233 lanţ molecular (catenă), 229 lanţ siloxanic, 256 masă moleculară, 230 material de umplutură, 250 material elastomeric (cauciuc), 255

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR melamine, 254 monomer, 229 plastifiant, 250 poliadiţie, 232 policondensare, 232 polidispersie, 230 polidispersitate, 231 polietilenă, 229 polimer, 229 polimer reticulat, 235 polimerizare, 231 răşini epoxidice, 254 răşini poliesterice, 254 reacţie în lanţ, 232 reacţie în trepte, 232 relaxarea tensiunilor, 241 rezilienţa, 247 rezistenţă Dynstat la şoc, 248 rezistenţă Izod la şoc, 248 segment de lanţ molecular, 233 sferulită, 235 silicon., 256 sindiotactic, 233 steroizomer, 233 structură amorfă, 234 temperatură de curgere, 236 termoplaste, 237 termorigide (duroplaste), 237 tranziţie sticloasă (vitroasă), 236 vâscoelasticitate, 239 vulcanizare, 255

Bibliografie
1. Constantinescu D, Vasilescu D.S. şi Ciocea N. Stiinţa materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983 2. Krawczak P. Essais mecaniques des plastiques, Techinques de l’Ingenieur, AM 3510, Paris, 1999 3. Mitelea I., Lugsheider E., Tillmann W. Stiinţa materialelor în construcţia de maşini, Editura Sudura, Timişoara 1999 4. Saban R. s.a., Studiul si ingineria materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1995 5. Shackelford J., Introduction to Materials Science for Engineers, Macmillan Publishing Company, New York, 1988 6. Smith Ch. O. The Science of Engineering Materials, Printice Hall, Inc. New Jersey, 1986 7. Van Vlack L. H., Elements of Materials Science and Engineering, Sixt Edition, Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989 8. Zecheru Gh. Tehnologia materialelor, partea a doua, IPG Ploiesti, 1985 9. * * * Hütte, Manualul inginerului. Fundamente, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995 10. * * * Culegere de standarde române comentate CSCM – Mp4, Materiale plastice. Terminologie şi metode de analiză şi încercări, OIDCM, Bucureşti, 1998 11. * * * Culegere de standarde române comentate CSCM – Mp5, Materiale plastice. Materiale termoplastice şi materiale termorigide, OIDCM, Bucureşti, 1998
258

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Teste de autoevaluare
T.11.1. Care dintre următoarele afirmaţii despre polimeri sunt adevărate: a) sunt substanţe organice micromoleculare care conţin mai multe componente; b) sunt compuşi chimici (în marea majoritate a cazurilor organici) cu molecule de dimensiuni mari; c) numărul de monomeri din lanţul macromolecular reprezintă gradul de polidispersie moleculară; d) numărul de unităţi structurale din lanţul macromolecular reprezintă gradul de polimerizare? T.11.2. Care dintre afirmaţiile următoare despre reacţia de polimerizare sunt advărate: a) este o reacţie în trepete care necesită activare energetică la fiecare secvenţă; b) este o reacţie în lanţ ce se iniţiază în prezenţa unei substanţe introduse special în acest scop; c) prin polimerizare se obţin substanţe a căror compoziţie chimică diferă de a monomerilor din care provin; d) în timpul procesului de creştere a catenelor ambele capete ale lanţului sunt libere? T.11.3. Cum se realizează întreruperea reacţiei de polimerizare: a) prin introducerea unui radical care reacţionează cu monomerii liberi şi consumă energia necesară continuării reacţiei de polimerizare; b) prin unirea capetelor libere a două catene; c) prin răcirea bruscă a amestecului de reacţie; d) prin transferul de la un lanţ la altul a unui unui atom de H care reface legătura dublă C = C a monomerului? T.11.4. Prin ce se caracterizează reacţia de policondensare: a) este procesul prin care două molecule organice diferite reacţionează pentru formarea unei molecule complexe; b) este procesul prin care două molecule organice identice reacţionează pentru formarea unei molecule complexe; c) polimerii obţinuţi prin policondensare au compoziţie chimică diferită de a monomerilor din care provin; d) creşterea lanţului macromolecular se realizează prin formarea de noi legături în urma reacţiilor de condensare (reacţie în trepte)? T.11.5. Prin ce se caracterizează reacţia de poliadiţie: a) este procesul prin care două molecule organice identice reacţionează pentru formarea unei molecule complexe; b) este o reacţie în lanţ la fel ca polimerizarea; c) este o reacţie în trepte care decurge fără eliminarea unei substanţe cu molecula mică; d) polimerii care se formează prin poliadiţie au de obicei în lanţurile principale şi alţi atomi decât carbonul? T11.6. Care dintre afirmaţiile următoare despre copolimeri sunt adevărate: a) sunt rezultatul unirii unor monomeri de acelaşi tip; b) sunt rezultatul unirii în lanţul macromolecular a unor monomeri diferiţi; c)după dispunerea monomerilor pot fi copolimeri statistici, copolimeri grefaţi şi copolimeri bloc; d) după
259

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

dispunerea monomerilor pot fi: steroizomeri, copolimeri atactici sau copolimeri isotactici? T.11.7. La ce se referă noţiunea de configuraţie în cazul structurii polimerilor: a) la relaţia de ordine a unităţilor structurale în cadrul lanţului macromolecular dată de legăturile chimice; b) la forma pe care o capătă lanţurile macromoleculare; c) la gradul de ramificare a catenelor; d) la numărul şi radicalilor liberi din unitatea structurală? T.11.8. Care sunt tipurile de polimeri după modul de dispunere a grupelor laterale faţă de lanţul principal: a) polimeri isotactici, polimeri statistici şi polimeri grefaţi; b) polimeri isotactici, polimeri atactici şi polimeri sindiotactici; c) polimeri liniari, polimeri reticulaţi şi polimeri cristalini? T.11.9. La ce se referă noţiunea de conformaţie în cazul structurii polimerilor: a) la relaţia de ordine a unităţilor structurale în cadrul lanţului macromolecular; b) la ordonarea pe anumite zone prin alinierea unor segmente de lanţ; c) la poziţia relativă a doi monomeri vecini realizată prin rotirea în jurul legăturii simple dintre atomii de carbon; d) la distribuţia monomerilor diferiţi în cadrul lanţului macromolecular? T.11.10. La ce se referă noţiunea de sferulită în cazul structurii polimerilor: a) la formaţiunile structurale constituite prin încolăcirea unui lanţ molecular; b) la forma moleculelor monomerilor din componenţa catenelor; c) la forma cristalitelor rezultate prin presare; d) la zonele cu structură complexă ce ce rezultă prin prin unirea mai multor fibrile în jurul unui nucleu? T.11.11. Care dintre afirmaţiile următoare despre termoplaste sunt adevărate: a) sunt substanţe macromoleculare cu structura liniară sau ramificată, complet amorfă sau parţial cristalină; b) pot fi încălzite în vederea prelucrării o singură dată; c) se utilizează numai în stare vitroasă; d) pot fi încălzite în vederea prelucrării de un număr nelimitat de ori ? T.11.12. Care dintre afirmaţiile următoare despre termorigide sunt adevărate: a) sunt substanţe macromoleculare cu structura ramificată; b) sunt substanţe macromoleculare cu grad mare de reticulare; c) se prelucrează într-o stare de polimerizare incompletă; la o reîncălzire ulterioară nu se mai atinge starea vâscoasă? T.11.13. Cum se comportă elastomerii la încălzire: a) odată cu creşterea temperaturii deformarea elastică se produce la solicitări mai mici; b) are loc înmuierea prin reducerea pronunţată a vâscozităţii; c) îşi menţin proprietăţile înalt elastice până aproape de descompunere; d) se durifică pe măsură ce creşte temperatura prin creşterea gradului de reticulare? T.11.14. Care dintre mecanismele prin care se produce deformarea polimerilor sunt caracteristice termoplastelor şi elastomerilor: a) îndreptarea, catenelor; b) ruperea legăturilor intermoleculare; c)desfăşurarea şi decuplarea
260

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

catenelor; d) alunecarea relativă a catenelor? T.11.15. Care dintre mecanismele prin care se produce deformarea polimerilor sunt caracteristice termorigidelor: a) alunecarea relativă a catenelor; b) modificarea distanţelor dintre monomeri; c) decuplarea catenelor; d) ruperea legăturilor intermoleculare? T.11.16. Care dintre afirmaţiile următoare despre vâscoelasticitate sunt adevărate: a) este capacitatea polimerilor de a-şi menţine deformaţia elastică la reducerea vâscozităţii; b) reprezintă capacitatea polimerilor de a căpăta deformaţii elastice variabile în timp sub acţiunea solicitărilor constante; c) materialul cu comportare vâscoelastică se deformează la solicitare constantă până la atingerea unei stări staţionare; d) materialul cu comportare vâscoelastică se deformează la solicitare constantă până la rupere? T.11.17. În ce domeniu de temperaturi variază puternic modulul de elasticitate E: a) la temperaturi T < Tv; b) la temperaturi T > Tc; c) la temperaturi t < ta; d) la temperaturi Tv < T >Tc? T.11.18. La care tip de polimeri se înregistrează variaţia cea mai mare a modulului de elasticitate E cu temperatura: a) la polimerii cu grad mare de cristalinitate; b) la polimerii puternic reticulaţi; c) la polimerii nereticulaţi; d) la polimerii cu structură complet amorfă? T.18.19. În ce condiţii are loc relaxarea tensiunilor în cazul polimerilor: a) în cazul solicitărilor la care deformaţiile şi temperatura se menţin constante; b) în cazul solicitărilor la temperatură variabilă; c) în cazul menţinerii constante a temperaturii şi a forţelor exterioare; d) în cazul creşterii temperaturii şi menţinerii constante a forţelor exterioare? T.11.20. La ce se referă noţiunea de condiţionare a epruvetelor pentru încercări mecanice: a) la prelucrarea mecanică în condiţii care să asigure o anumită precizie şi rugozitate a suprafeţelor; b) la realizarea epruvetelor prin presare în condiţii standardizate; c) la menţinerea epruvetelor într-o atmosferă standard o durată suficientă pentru atingerea echilibrului termic şi higrometric? T.11.21. Care sunt caracteristicile mecanice determinate prin încercarea la tracţiune ce prezintă importanţă pentru proiectarea pieselor din materiale polimerice: a) rezistenţa la tracţiune Rm; b) alungirea procentuală la curgere Ac; c) alungirea procentuală la rupere Ar; d) limita de curgere aparentă Re? T.11.22. Care dintre afirmaţiile următoare despre metoda Shore de determinare a durităţii polimerilor sunt adevărate: a) metoda se bazează pe utilizarea unui penetrator tronconic sau conic ce este apăsat de un resort calibrat pe suprafaţa probei; b) se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator pe suprafaţa probei şi se calculează duritatea ca raport dintre forţa de apăsare şi aria urmei; c) se măsoară adâncimea de pătrundere iar scala de duritate Shore are 100
261

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

de unităţi, valoarea 0 corespunâznd pătrunderii totale a penetratorului; d) duritatea Shore este o mărime convenţională ce poate fi utilizată numai ca un criteriu de recepţie a materialelor? T.11.23. Care dintre afirmaţiile următoare despre metoda Izod de încercare la încovoiere prin şoc sunt adevărate; a) se utilizează aceeaşi schemă de solicitare ca la încercarea Charpy, epruvetele fiind diferite; b) constă din ruperea unei epruvete cu crestătură încastrată la unul din capete printr-o lovitură cu un ciocan pendul aplicată la capătul liber fie pe faţa cu crestătură fie pe faţa opusă crestăturii; c) caracteristica mecanică determinată este rezistenţa Izod la şoc, definită ca fiind energia absorbită prin ruperea epruvetei şi exprimată în J; d) caracteristica mecanică determinată este rezistenţa Izod la şoc, definită la fel ca rezilienţa în cazul metodei Charpy şi exprimată în J/m2? T.11.24. Care dintre afirmaţiile următoare despre încercările la fluaj ale polimerilor sunt adevărate: a) încercările sunt mai frecvente în cazul polimerilor decât în cazul materialelor metalice; b) încercările se efectuează numai prin solicitarea la tracţiune la temperaturi ridicate; c) încercările se efectuează prin solicitarea la tracţiune sau la încovoiere; d) încercările se efectuează de cele mai multe ori în condiţii de atmosferă standard normală 23/50? T.11.25. Care dintre următoarele mase plastice aparţin termoplastelor: a) polietilena; b) poliamidele; c) aminoplastele; d) polistirenul? T.11.26. Care dintre următoarele mase plastice aparţin termoplastelor: a) răşinile acrilice; b)fenoplastele; c)policarbonaţii; d) siliconii? T.11.27. Care dintre următoarele mase plastice aparţin termorigidelor: a) fenoplastele; b)poliuretanii liniari; c) răşinile alchidice; d) siliconii? T.11.28. În care dintre enumerările următoare polimerii sunt în ordinea crescătoare a modulului de elasticitate (valoarea medie a intervalului de variaţie): a) PE-LD, PP, PTFE, PET, PAN; b) PP, PAN, PE-LD, PET, PTFE; c) PE-LD, PTFE, PP, PET, PAN; d) PTFE, PAN, PE-LD, PET, PP? T.11.29. În care dintre enumerările următoare materialele termoplaste sunt în ordinea crescătoare temperaturii de vitrifiere: a) PE−HD, PVC−P, PET, ABS, PC; b) PE−HD, PET, PVC−P, PC, ABS; c) PE−HD, PP, PA66, PMMA, ABS; d) UP, PVC−P, PET, ABS ,EP, MF? T.11.30. În care dintre enumerările următoare materialele plastice termorigide sunt în ordinea descrescătoare a rezistenţei la rupere Rm: a) UF, MF, EP, UP, ABS; b) UP, EP, UF, MF, PF; c) POM, UF, MF, UP, ABS; d) UP, PP, PC, UF, MF,? T.11.31. În care dintre enumerările următoare materialele elastomerice sunt în ordinea crescătoare a temperaturii maxime de serviciu la expunere continuă: a) CR, IIR, NR, FPM; b) NR, CR, IIR, Q; c) EU, NBR, CSM, FPM; d) EU, CR, CSM, Q?
262

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

Aplicaţii
A.11.1. Să se calculeze gradul de polimerizare a unui lot de polietilenă de mare densitate PE−HD pentru care s-a determinat experimental o masă moleculară medie de 90000 g/mol Rezolvare Gradul de polimerizare n se determină cu relaţia (11.1), calculând mai întâi masa monomerului etilenă (C2H4) cu datele din tabelul 1.1 (v. cap.1): M C 2 H 4 = 2·12,01 + 4·1,01 = 28,06 g/mol ; aplicând relaţia (10.1), se obţine: 90000 ≅ 3207 . 28,06 A.11.2. Determinările experimentale de masă moleculară asupra unei probe de polimer au condus la datele prezentate în coloanele 1 şi 2 ale tabelului 11.6; utilizând aceste date, să se calculeze masa moleculară medie în funcţie de fracţia masică ( M m ) şi masa moleculară medie în funcţie de fracţia numerică ( M n ). n=
Tabelul 11.6. Datele iniţiale şi rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A.11.2 Intervalul maselor moleculare, g/mol Numărul de lanţuri Ni Masa moleculară medie pe interval Mi, g/mol

Ni M i

N i M i2

(0 ; 10000] 330 5000 495·104 0,825·1010 1600 15000 240·105 36·1010 (10000 ; 20000] (20000 ; 30000] 2400 25000 600·105 150·1010 (30000 ; 40000] 700 35000 245·105 85,75·1010 150 45000 675·104 30,375·1010 (40000 ; 50000] Rezolvare Pentru calculul celor două mărimi prin care se poate caracteriza masa moleculară medie a polimerului se utilizează relaţiile (11.2) şi (11.3); se calculează mai întâi masa moleculară medie Mi pentru fiecare interval, produsele NiMi şi N i M i2 şi se completează coloanele corespunzătoare din tabelul 11.6 Cu valorile astfel determinate, rezultă: = 5180 ; ∑ N i M i = 12020 ⋅ 10 4 ; Aplicând relaţiile (11.2) şi (11.3) rezultă :

∑ Ni

∑ N i M i2 ≅ 303 ⋅ 1010 .

Mm =

≅ 25208 g/mol şi M n = 12020 ⋅ 10 4
263

303 ⋅ 1010

12020 ⋅ 10 4 ≅ 23205 g/mol. 5180

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

A.11.3. O bandă de cauciuc cu (secţiunea dreptunghiulară) este supusă la tracţiune, astfel încât în bandă se generează tensiuni normale de întindere σ0 = 11 N/mm2, după care capetele benzii se fixează. Banda se menţine în această stare la ta o durată τ0 = 2 zile, după acest timp tensiunile din bandă atingând nivelul σ1 = 5,5 N/mm2. Să se determine constanta de relaxare a tensiunilor pentru această bandă şi intensitatea tensiunilor din banda de cauciuc după menţinerea în poziţia întinsă o durată τ1 = 90 zile. Rezolvare Constanta de relaxare a tensiunilor pentru banda de cauciuc se poate determina cu ajutorul relaţiei (11.6), prelucrată, ţinând seama de datele din τ enunţul aplicaţiei, sub forma: τ rt = 0 ; înlocuind datele din enunţ se obţine σ ln 0 σ1 42 τ rt = = 60,6 zile. După menţinerea benzii în poziţie întinsă o durată τ1 = 90 zile, 11 ln 5,5 tensiunile se relaxează la nivelul σ = σ 0 e
τ − 1 τ rt

= 11e

90 60,6 −

≅ 2,5 N/mm2, acelaşi

rezultat putând fi obţinut şi astfel: σ = σ 1e = 5,5e ≅ 2,5 N/mm2. A.11.4. Relaţia dintre viteza de relaxare a tensiunilor din materialele polimerice şi temperatură este de tip Arrhenius:
T , (11.11 ) v rσ = v rσ o e în care vrσ 0 este o valoare de referinţă a vitezei de relaxare, dependentă de tipul materialului, Ea – energia de activare a procesului de relaxare, kB = 13,81.10−24 J/K, iar T – temperatura materialului (în K). a) Să se determine valorile constantei de relaxare a tensiunilor la t1 = 20 oC, la t2 = 25 oC şi la t3 = 30 oC pentru o bandă de cauciuc, ştiind că în aceasta s-a generat o tensiune de întindere σ0 = 12 N/mm2, care s-a relaxat la nivelul σ1 = 6 N/mm2, după menţinerea barei o durată τ1 = 60 zile la t1=20 oC sau o durată τ2 = 50 zile la t2 = 25 oC. b) Să se determine nivelul tensiunilor din bară, după menţinerea ei (în stare întinsă) o durată τ3 = 40 zile la t3 = 30 oC. Rezolvare a) Aplicând relaţia (11.6), ca la rezolvarea aplicaţiei A.11.3, pentru datele din enunţ, rezultă: 264 − Ea k BT

τ −τ − 1 0 τ rt

90 − 42 60,6

Capitolul 11 Structurile şi proprietăţile polimerilor

τ1 τ 60 50 T T T = = 86,6 zile; τ rt2 = 2 = = 72,1 zile, τ rt1 şi τ rt2 fiind σ 12 σ 12 ln 0 ln ln 0 ln 6 6 σ1 σ1 o constantele de relaxare a tensiunilor la t1 = 20 C (T1 = 293 K) şi t2 = 25 oC (T2 = 298 K). Viteza de relaxare a tensiunilor este invers proporţională cu durata menţinerii materialului la o temepratură T şi, ca urmare, se pot scrie 1 1 T T T relaţiile: vrσ = C , v rσ = C , C şi τ0 fiind constante, iar τ rt constanta de T 0 τ0 τ rt τ rt1 =
T

relaxare la temperatura T. În aceste circumstanţe, relaţia (11.11) devine: E T τ rt = τ 0 e a . (11.12) k BT Considerând datele din enunţul aplicaţiei, corespunzătoare relaxării tensiunilor la temperaturile t1 = 20 oC şi t2 = 25 oC, se obţine sistemul de ecuaţii (cu necunoscutele τ0 şi Ea):

τ 1 E a = k B T1 ln rt τ0 τ 2 E a = k B T2 ln rt ; τ0 pentru aplicaţia considerată, acest sistem are soluţia:
Ea = 1 1 − T1 T2
T

T

T

kB

ln

T τ rt1

τ T2
rt

=

13,8 ⋅ 10 −24 86,2 ln = 4,3 ⋅ 10 − 20 J, şi 1 1 72,1 − 293 298 =e
298 ln 72 ,1− 293 ln 86 , 6 5

T2 ln τ rt2 − T1 ln τ rt2

T

τ0 = e

T2 − T1

= 0,00156 zile

Constanta de relaxare a tensiunilor la t3 = 30 oC (T3 = 303 K) are valoarea: E − 24 = τ 0 e a = 0,00156e 13,8⋅10 ⋅303 = 45,6 zile k B T3 b) Tensiunile din banda de cauciuc menţinută o durată τ3 = 40 zile la o t3 = 30 C (T3 = 303 K) vor fi:
T τ rt3
4 , 3⋅10 −20

σ 3 = σ 0e

τ − 3 T τ rt3

= 12e

40 49,7

≅ 5,4 N/mm2.
265

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

A.11.5. Cristalele moleculare de polietilenă (polietilena cu gradul de cristalinitate 100%) au densitatea ρ100 = 1010 kg/m3, polietilena comercială de joasă densitate PE−LD are densitatea ρPE-LD = 920 kg/m3, polietilena comercială de înaltă densitate PE−HD are densitatea ρPE-HD = 960 kg/m3, densitatea polietilenei necristalizate este ρ0 = 900 kg/m3. Să se estimeze gradele de cristalinitate ale PE-LD şi PE-HD. Rezolvare Considerând că densitatea polietilenei creşte liniar cu gradul de cristalinitate X, rezultă: ρ − ρ0 (11.13) X = 100 X ρ100 − ρ 0 Aplicând această relaţie se obţine pentru cazurile considerate în enunţul aplicaţiei: 920 − 900 960 − 900 X PE −LD = 100 = 18% şi X PE −HD = 100 ≅ 55% 1010 − 900 1010 − 900

266

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

Capitolul 12

STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR COMPOZITE

12.1. Introducere
Materialele compozite reprezintă o clasă modernă de materiale cu structura eterogenă, alcătuită din două sau mai multe materiale componente, care sunt puternic legate între ele şi conlucrează eficient pentru a conferi ansamblului structural caracteristici superioare celor proprii componentelor solitare. În funcţie de caracteristicile structurale, materialele compozite pot fi împărţite în mai multe categorii: A. Materialele compozite cu granule (agregatele compozite) au structura alcătuită dintr-un material matrice în care sunt înglobate granule (particule) din unul sau mai multe materiale. În această categorie sunt incluse: betonul, materialele dure, având structura alcătuită din particule fine de carburi metalice (WC, TiC, TaC etc.) înglobate, în concentraţii volumice de până la 95 %, într-o matrice metalică (Co, Ni, Te etc.), cermeturile, având structura alcătuită dintr-o fază oxidică − ceramică (Al2O3, ZrO2 etc.) înglobată, în concentraţii volumice de până la 80 %, într-o matrice metalică (Fe, Cr, Ni, Co, Mo etc.) şi masele plastice aglomerate, având structura alcătuită dintr-un material macromolecular de bază − duroplast (răşină fenolică, răşină epoxidică etc.) sau termoplast (polimetacrilat de metil, polipropilenă, poliamidă, politetrafluoroetilenă etc.) – în care sunt înglobate particulele unui material de umplutură (rumeguş de lemn, acid salicilic fin dispersat, bile de sticlă, pulberi metalice etc.). B. Materialele compozite stratificate au structura alcătuită dintr-un material suport dispus în straturi solidarizate cu un material de legătură (liant). În această categorie sunt incluse materialele organice stratificate, având structura alcătuită din starturi multiple de material organic (hârtie, carton, lemn, materiale textile etc.) şi liant (răşină fenolică, răşină
267

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

melaminformaldehidică, răşină ureoaldehidică etc.) şi materialele metalice emailate (materialele anorganico − metalice), având structura alcătuită din unul sau mai multe straturi de material oxido-silicatic depuse pe un suport metalic (de obicei, din oţel sau fontă). C. Materialele compozite cu fibre au structura alcătuită dintr-un material de bază (matrice) în care sunt înglobate fibre individuale (scurte sau lungi, orientate sau neorientate), împletituri de fibre sau straturi de fibre din diferite materiale. Pentru majoritatea materialelor din această categorie matricea este un material organic macromolecular (de obicei, un material duroplast, de tipul răşinilor poliesterice nesaturate sau răşinilor epoxidice), anorganic (ceramică pe bază de Al2O3, ciment sau beton) sau metalice (diverse metale sau aliaje), iar fibrele sunt polimerice (poliamide de tip Kevlar, Nylon sau Aramid), de sticlă, ceramice (alumină, oxid de Be, carbură de B, carbură de siliciu, nitrură de siliciu), de carbon (grafit) sau metalice (W, Ta, Cr, Cu, Mo, Ni, Fe etc.), în prezent fiind folosite frecvent fibrele fine (trihite, whiskers) cu structură de monocristale perfecte din alumină, carbură de siliciu, fier sau grafit.

Fig. 12.1. Structurile unor materiale compozite uzuale: a − beton; b − lemn; c − poliester armat cu fibre de sticlă

Cele mai utilizate materiale din această categorie sunt compozitele polimerice armate cu fibre de sticlă, betonul armat şi, ca material compozit natural, lemnul. Imaginile structurilor câtorva materiale compozite folosite în tehnică sunt prezentate în figura 12.1.

12.2. Estimarea caracteristicilor fizico − mecanice ale materialelor compozite
Caracteristicile de utilizare ale materialelor compozite sunt determinate esenţial de natura şi intesitatea legăturilor ce se realizează între materialele componente ale structurii acestora, care asigură conlucrarea (cooperarea) acestor
268

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

componente. Ca urmare, când se analizează structura unui material compozit se iau în considerare atât structurile materialelor componente, caracteristicile distribuţiei (dispunerii) acestor componente şi raportul concentraţiilor lor (masice sau volumice), cât şi structurile zonelor de legătură (interfaciale) dintre materialele componente; un material compozit este bine realizat, dacă structura zonelor de legătură asigură conlucrarea perfectă a materialelor componente ale acestuia, fapt care se poate deduce cu uşurinţă comparând imaginile microstructurilor prezentate în figura 12.2, care evidenţiază dependenţa dintre comportarea la rupere a unui material compozit de tip poliester armat cu fibre de sticlă şi calitatea legăturilor realizate între matrice şi fibre.

Fig.12.2. Imaginile microscopice ale suprafeţelor de rupere la tracţiune ale unui material compozit de tip poliester armat cu fibre de sticlă: a − cu legături insuficiente între matrice şi fibre; b − cu legături puternice între matrice şi fibre

Pentru a prezenta modul în care se pot estima caracteristicile fizico − mecanice ale unui material compozit, în funcţie de caracteristicile materialelor componente şi de raportul concentraţiilor acestora în structura compozitului, se consideră, trei cazuri distincte: A. materialul compozit are structura alcătuită dintr-o matrice în care sunt înglobate fibre dispuse paralel şi este solicitat mecanic la tracţiune axială în lungul fibrelor; B. materialul compozit are structura alcătuită dintr-o matrice în care sunt înglobate fibre dispuse paralel şi este solicitat la tracţiune axială pe o direcţie perpendiculară pe direcţia de dispunere a fibrelor; C. materialul este un agregat compozit solicitat la tracţiune monoaxială. A. Dacă un material compozit alcătuit dintr-o matrice (M) în care sunt înglobate fibre (f) dispuse paralel este solicitat la tracţiune monoaxială în lungul fibrelor de o forţă Fc, care produce deformarea elastică a compozitului şi a materialelor sale componente, aşa cum se arată în schema prezentă în figura 12.3, comportarea sa poate fi descrisă astfel: • deformaţiile (alungirile) specificie (de natură elastică) ale matricei εM,
269

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

fibrelor εf şi compozitului εC pe direcţia de aplicare a forţei Fc sunt egale: (12.1) εM = εf = εC , această condiţie (numită condiţia de izodeformaţie) fiind respectată datorită conlucrării componentelor M şi f, determinată de existenţa legăturilor intime dintre ele; • dacă EM, Ef şi EC sunt modulele de elasticitate longitudinală ale matricei, fibrelor şi compozitului, iar σM, σf şi σC sunt tensiunile normale (pe direcţia de acţiune a forţei Fc) generate de solicitarea mecanică în matrice, în fibre şi în compozit, se poate aplica legea lui Hooke şi rezultă relaţiile: σf σ σ şi ε C = C ; (12.2) εM = M , ε f = EM Ef EC • forţa Fc se distribuie pe M şi f existente în structura compozitului, o parte FM fiind preluată de matrice şi o parte Ff − de fibre: (12.3) Fc = FM + Ff; • dacă secţiunea (transversală) portantă a compozitului are aria SC, iar fracţia volumică a fibrelor în aceasta este vf, porţiunea din SC ocupată de fibre are aria Sf = SCvf, iar porţiunea din SC ocupată de matrice are aria SM = SC(1 − vf) şi se pot scrie relaţiile: (12.4) σCSC = σMSM + σfSf ⇒ σC = σM(1 − vf) + σfvf, (12.5) EC = EM(1 − vf) + Efvf.

Fig. 12.3. Schema comportării unui material compozit cu fibre dispuse paralel la tracţiune monoaxială în lungul fibrelor

Fig. 12.4. Schema conlucrării componentelor M şi f ale unui material compozit supus la tracţiune monoaxială în lungul fibrelor

Relaţia (12.5) permite estimarea modulului de elasticitate longitudinală al unui material compozit, cunoscând valorile modulelor de elasticitate longitudinală ale materialele componente M şi f. Această relaţie este valabilă dacă fracţia
270

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

volumică a fibrelor în materialul compozit este suficient de mare pentru a fi respectată condiţia de izodeformaţie (12.1). Aşa cum sugerează schema din figura 12.4, legăturile dintre M şi f asigură respectarea condiţiei de izodeformaţie numai într-o zonă din jurul fiecărei fibre înscrisă într-un cilindru cu diametrul dm (numită zona de acţiune a fibrei), materialul M din afara acestei zone putându-se deforma liber; în consecinţă, pentru ca orice porţiune din M să aparţină unei zone de acţiune a unei fibre, compozitul trebuie să se caracterizeze printr-o densitate suficient de mare a fibrelor (fracţia volumică a fibrelor trebuie să fie suficient de mare). Dacă materialul compozit este alcătuit dintr-o matrice moale şi plastică şi fibre cu rezistenţă mecanică ridicată şi plasticitate scăzută (care se comportă elastic până la rupere), relaţia (12.4) se poate adapta pentru estimarea rezistenţei la rupere a compozitului RmC în funcţie de rezistenţa la rupere a fibrelor Rmf şi de rezistenţa convenţională a matricei RmM: (12.6) RmC = RmM(1 – vf) + Rmfvf , RmM fiind definită prin tensiunea care produce matricei o deformare specifică egală cu cea la care survine ruperea fibrelor. Ca şi relaţia (12.5), relaţia (12.6) este valabilă dacă vf este suficient de mare. Diagrama prezentată în figura 12.5 justifică această afirmaţie, evidenţiind următoarele aspecte: • dacă materialul este lipsit de fibre (vf = 0), rezistenţa la rupere * * corespunde rezistenţei la rupere a matricei RmM ( RmM > RmM, deoarece matricea este plastică şi se deformează înainte de rupere mai mult decât fibrele); • dacă compozitul are vf mică, rezistenţa sa la rupere scade pe măsură ce creşte vf, deoarece o mare parte din materialul matricei se află în afara zonelor de acţiune ale fibrelor şi se deformează liber, iar prezenţa fibrelor este echivalentă cu existenţa în material a unor goluri (defecte) care îi diminuează secţiunea portantă; • efectul durificator al fibrelor se manifestă dacă fracţia volumică a fibrelor depăşeşte valoarea critică vfcr, dată de relaţia: R * − RmM . (12.7) v fcr = mM Rmf − RmM Relaţiile de forma (12.4) şi (12.5) sunt valabile şi pentru estimarea altor caracteristici fizico − mecanice ale materialelor compozite, cum ar fi: coeficientul de difuzie D, coeficientul de conductibilitate termică λ sau coeficientul contracţiei transversale (Poisson) µ. B. Dacă un material compozit alcătuit dintr-o matrice (M) în care sunt înglobate fibre (f) dispuse paralel este solicitat la tracţiune monoaxială de o forţă Fc normală la fibre, care produce deformarea elastică a compozitului şi componentelor sale, aşa cum se arată în schema prezentată în figura 12.6, comportarea sa poate fi descrisă astfel:
271

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• tensiunile normale (pe direcţia de aplicare a forţei Fc) generate de solicitarea mecanică în matrice σM, în fibre σf şi în compozit σC sunt egale: (12.8) σM = σf = σC, această condiţie (numită condiţia de izotensiune) fiind respectată datorită legăturilor intime existente între matrice şi fibrele compozitului;

Fig. 12.5. Diagrama dependenţei dintre rezistenţa la tracţiune monoaxială în lungul fibrelor a unui compozit şi mărimea fracţiei volumice a fibrelor

• orice element de volum din materialul compozit se deformează elastic pe direcţia tensiunilor σC, alungirea ∆LC produsă pe această direcţie obţinându-se prin sumarea alungirii matricei ∆LM şi alungirii fibrelor ∆Lf: (12.9) ∆LC = ∆LM + ∆Lf; deoarece lungimea iniţială a elementului de volum a fost LC = LM + Lf, porţiunea ocupată de fibre fiind Lf = LCvf, iar porţiunea ocupată de materialul matricei – LM = LC(1 − vf), deformaţia specifică corespunzătoare acestui element este ∆L ε C = C , iar deformaţiile specifice (pe aceeaşi direcţie) ale celor două materiale LC ∆L ∆LM (M şi f) ce compun elementul de volum sunt: ε M = M = şi LM LC (1 − V f ) Lf LCV f (12.4) şi (12.5): εM = ∆L f = ∆L f şi relaţia (12.9) se transformă într-o relaţie de aceiaşi formă cu

(12.10) εC = εM(1 − vf) + εfvf; • deoarece deformaţiile produse compozitului de solicitarea mecanică sunt de natură elastică, rămân valabile relaţiile (12.2) şi, ţinând seama de îndeplinirea
272

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

condiţiei de izotensiune (12.8), relaţia (12.10) devine: − − (12.11) EC 1 = EM1 (1 − V f ) + E −1V f . f Pentru condiţiile de solicitare considerate, relaţia (12.11) permite estimarea modulului de elasticitate longitudinală al unui material compozit, cunoscând valorile moduleleor de elasticitate longitudinală ale materialelor componente M şi f.

Fig. 12.6. Schema comportării la tracţiune monoaxială pe direcţia normală la fibre a unui material compozit cu fibre dispuse paralel

Fig. 12.7. Schema comportării unui agregat compozit la tracţiune monoaxială

Relaţiile de forma (12.11) sunt valabile şi pentru estimarea altor caracteristici fizico − mecanice al materialelor compozite pe direcţia normală la fibre, cum ar fi coeficientul de difuzie D sau coeficientul de conductibilitate termică λ; pentru alte caracteristici, cum sunt, de exemplu, rezistivitatea electrică ρ (inversul conductibilităţii electrice) se pot utiliza relaţii de tipul (12.10). C. Dacă un material de tip agregat compozit este solicitat la tracţiune monoaxială de o forţă Fc, care produce deformarea elastică a compozitului şi componentelor sale, aşa cum se arată în schema prezentată în figura 12.7, comportarea sa este dificil de descris. Cercetările întreprinse până în prezent au evidenţiat însă că astfel de materiale au caracteristicile elastice intermediare celor corespunzătoare compozitelor cu fibre (cu aceleaşi materiale M şi f) care îndeplinesc condiţiile de izodeformaţie şi de izotensiune; ca urmare, se poate presupune că modulul de elasticitate lungitudinală al agregatelor compozite este dat de relaţii de forma: n n (12.12) EC = Em (1 − V f ) + E nV f , f exponentul n aparţinând mulţimii n ∈ [−1,1] \{0}. Valoarea exponentului n depinde de caracteristicile materialelor M şi f care alcătuiesc compozitul; astfel: • dacă n = −1, relaţia (12.12) devine (12.11) şi agregatul compozit se
273

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

comportă ca un material compozit (cu fibre) care îndeplineşte condiţia de izotensiune; un astfel de agregat compozit poate fi alcătuit dintr-o matrice cu EM foarte scăzut (de exemplu, din cauciuc) în care sunt înglobate particule sferice cu Ef foarte ridicat (de exemplu, din oţel); • dacă n = 1, relaţia (12.12) devine (12.5) şi agregatul compozit se comportă ca un material compozit (cu fibre) care îndeplineşte condiţiile de izodeformaţie; un astfel de agregat compozit poate fi alcătuit dintr-o matrice cu EM foarte ridicat (de exemplu, din oţel) în care sunt înglobate particule sferice cu Ef foarte scăzut (de exemplu, din cauciuc); • agregatele compozite industriale având EM scăzut şi Ef ridicat au comportarea elestică descrisă de (12.12) cu n ∈ (−1;0), iar agregatele compozite cu EM ridicat şi Ef scăzut au comportarea elastică descrisă de (12.12) cu n ∈ (0;1). Ca şi în cazul celorlalte tipuri de materiale compozite, relaţiile de forma (12.12) sunt valabile nu numai pentru estimarea caracteristicilor elastice ale agregatelor compozite, ci şi pentru alte caracteristici fizico-mecanice (coeficientul de difuzie D, coeficientul de conductibilitate termică λ, coeficientul contracţiei transversale µ etc.)

12.3. Lemnul – material compozit natural
Lemnul este unul din materialele compozite naturale cu fibre folosite pe scară largă în aplicaţiile tehnice, în multe ţări (de exemplu, SUA sau Rusia) cantitatea de lemn utilizată anual pentru diverse construcţii industriale sau civile şi în alte aplicaţii (din industria mobilei, industria chimică, agricultură etc.) depăşind suma cantităţilor de oţel şi beton întrebuinţate în aplicaţiiile tehnice din toate ramurile economiei lor naţionale. Sursa din care se obţine acest material este în mod obişnuit trunchiul arborilor; ca urmare, pentru studierea structurii lemnului se procedează la secţionarea trunchiului arborilor, aşa cum se arată în figura 12.8, aspectul secţiunilor transversală (secţiunea făcută cu un plan perpendicular pe axa longitudinală a trunchiului), radială (secţiunea făcută cu un plan care conţine axa trunchiului) şi tangenţială (secţiunea făcută cu un plan paralel cu axa trunchiului şi normal unei raze a acestuia) obţinute, sugerând eterogenitatea structurală şi anizotropia acestui material. Secţiunea transversală făcută prin trunchiul unui arbore evidenţiază (la scară macroscopică), aşa cum se poate observa în figura 12.9, următoarele zone structurale ale acestuia: • zona exterioară a trunchiului reprezintă scoarţa (coaja), care are o parte exterioară, numită ritidom (partea moartă, cu aspect crăpat, brăzdat sau desprins în
274

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

solzi, în fâşii sau în placi) şi o parte interioară, numită liber (partea vie, care se dezvoltă anual şi este alcătuită din vase, fibre liberiene şi ţesuturi de parenchim); • zona interioară a trunchiului reprezintă lemnul, care are o parte exterioară, numită alburn (de culoare deschisă, prin care se face circulaţia ascendentă a sevei brute), o parte centrală, numită măduvă (formată din ţesuturi de parenchim rare, afânate şi rezistente, care se distinge uşor la tulpinile tinere şi este mult diminuată la tulpinile arborilor maturi) şi o parte intermediară, numită duramen (format din ţesuturi moarte, şi care are, la cele mai multe specii de arbori, culoarea mai închisă decât alburnul); • zona intermediară, situată între coajă şi lemn formată dintr-un singur strat de celule care determină creşterea în grosime a trunchiului reprezintă cambiul; celulele care alcătuiesc acest ţesut au propietatea de a se multiplica în mod continuu în timpul perioadei de vegetaţie a arborelui şi de a da naştere anual (spre interior) ţesuturilor care formează lemnul şi (spre exterior) ţesuturilor care formează liberul; straturile lemnoase care se formează anual datorită activităţii cambiului şi care determină creşterea în grosime a lemnului sunt numite inele anuale şi pot fi observate clar în secţiunea transversală, permiţând stabilirea vârstei arborelui.

Fig. 12.8. Schema secţionării trunchiului arborilor pentru studierea structurii lemnului

Fig. 12.9. Zonele structurale ale trunchiului unui arbore

Structura la scară microscopică (constituţia anatomică) a lemnului are, aşa cum se observă în figura 12.10, următoarele elemente: • vasele lemnoase sunt şiruri de celule alungite, golite de conţinutul lor celular, cu pereţii lignificaţi, care alcătuiesc ţesutul conductor al sevei brute;
275

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

vasele lemnoase sunt de două feluri: − traheele (vasele perfecte sau vasele propriu-zise), la care pereţii transversali (care despart celulele componente ale vaselor) au dispărut complet sau parţial, astfel că circulaţia sevei prin acestea se face ca prin nişte tuburi; − traheidele (vasele imperfecte), la care pereţii transversali se păstrează intacţi sau ciuruiţi, pe pereţii lor laterali existând multiple punctuaţii (mici porţiuni circulare nelignificate şi permeabile care permit comunicarea cu ţesuturile sau vasele vecine; • fibrele lemnoase sunt şiruri de celule moarte, alungite, cu pereţii groşi, lignificaţi şi cu spaţiul interior (golit de conţinutul celular) foarte îngust, strâns legate între ele (fără spaţii inter celulare); fibrele lemnoase sunt elementele de bază ale ţesutului mecanic (de rezistenţă) al lemnului, ele constituind 40...70 % din masa lemnului; • razele medulare sunt şiruri de celule de parenchim aşezate radial; • canalele rezinifere sunt canale căptuşite cu celule secretoare de răşină, care apar în structura masei lemnoase a unor specii de arbori (molid, pin etc.).

Fig. 12.10. Structura la scară microscopică (constituţia anatomică) a lemnului

Datorită acestei constituţii anatomice, lemnul poate fi privit ca un material compozit având în structură fibrele lemnoase alcătuite din celuloză şi o matrice (liant) alcătuită din hemiceluloză (celuloză cu grad relativ redus de polimerizare n < 200 ) şi lignină (polimer cu reţea de fenol − propan). Elementele chimice care compun matricea şi fibrele acestui material sunt: carbonul (49...50 %), oxigenul (44...45 %) şi hidrogenul (5...6 %).
276

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

La stabilirea proprietăţilor de utilizare ale lemnului trebuie avute în vedere următoarele aspecte: • lemnul, având structura unui material compozit cu fibre dispuse paralel, prezintă o mare anizotropie a proprietăţilor fizico-mecanice; • proprietăţile fizico-mecanice ale lemnului (şi produselor confecţionate din lemn) sunt influenţate sunstanţial de umiditatea acestuia. Principalele proprietăţi fizico-mecanice ale lemnului şi caracteristicile care se folosesc pentru exprimarea cantitativă a acestora se definesc în moduri similare şi se determină prin încercări asemănătoare celor utilizate în cazul materialelor metalice (v. cap.3). A. Densitatea lemnului se defineşte în trei moduri distincte: densitatea lemnului verde ρu este masa unităţii de volum de lemn verde (cu umiditatea maximă), densitatea absolută ρ0 este masa unităţii de volum de lemn anhidru (uscat artificial la 105 oC), iar densitatea convenţională ρc este raportul dintre masa de lemn anhidru şi volumul de lemn verde (cu fibrele saturate de umiditate) din care aceasta sa obţinut prin uscarea artificială a lemnului la 105 oC. B. Elasticitatea, plasticitatea şi rezistenţa la rupere a lemnului se definesc la fel ca în cazul materialelor metalice (v. scap. 3.2 şi 3.3). Pentru determinarea caracteristicilor care pot exprima cantitativ aceste proprietăţi (modulul de elasticitate E, rezistenţa la rupere Rm, alungirea procentuală după rupere A etc.) se folosesc (ca încercări de referinţă) încercarea la tracţiune şi încercarea la compresiune; ţinând seama de anizotropia proprietăţilor lemnului, aceste încercări se efectuează prin solicitarea monoaxială (la întindere sau la compresiune), în lungul fibrelor sau perpendicular pe direcţia fibrelor, a unor epruvete prelucrate din lemn, standardele care regelmentează modul de efectuare a încercărilor fiind: STAS 336 şi STAS 6291 (pentru încercarea la tracţiune), STAS 86 şi STAS 1348 (pentru încercarea la compresiune). În figurile 12.11 şi 12.12 sunt prezentate (pentru exemplificare) curbele caracteristice convenţionale la tracţiune şi compresiune pe direcţia fibrelor pentru lemnul de fag, iar în figurile 12.13 şi 12.14 sunt redate aspectele specifice ale ruperii lemnului la astfel de solicitări. Influenţele prezenţei concentratorilor de tensiuni mecanice asupra comportării la rupere a lemnului (la tracţiune pe direcţia fibrelor) sunt sugerate de imaginile prezentate în figura 12.15. Trebuie precizat că împărţirea tradiţională a diverselor specii de lemn în categoriile: lemn de esenţă moale şi lemn de esenţă tare foloseşte rezistenţa mecanică numai ca un criteriu secundar, criteriul principal care stă la baza acestei calsificări fiind natura sezonieră a arborilor din care provine lemnul, lemnul de esenţă moale (având, în general, rezistenţă mecanică relativ scăzută) provenind din arborii alor căror frunze rămân verzi tot timpul anului (brad, pin etc.), iar
277

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

lemnul de esenţă tare (având, în general, rezistenţă mecanică ridicată) fiind obţinut din arborii ale căror frunze se schimbă anual (stejar, fag etc.). C. Comportarea la rupere a lemnului se poate caracteriza cu ajutorul încercării la încovoiere statică (reglementată de STAS 337/2) al cărei rezultat este rezistenţa al rupere la încovoiere statică normală pe fibre Rmis sau (ca şi în cazul materialelor metalice, v.scap.3.7) cu ajutorul încercării de încovoiere prin şoc cu ciocanul pendul (reglementată de STAS 338), al cărei rezultat este (de obicei) rezilienţa (indicele de rezilienţă) KCV în J/cm2 sau (uneori) rezistenţa la rupere la încovoiere dinamică normală pe fibre Rmid, în N/mm2. Aspectele specifice ale ruperii la încovoiere (statică sau dinamică) a lemnului sunt sugerate de imaginile prezentate în figura 12.16.

Fig. 12.11. Curbe caracteristice convenţionale la tracţiune pe direcţia fibrelor pentru lemnul de fag

Fig. 12.12. Curbe caracteristice convenţionale la compresiune pe direcţia fibrelor pentru lemnul de fag

Fig. 12.13. Aspectul ruperilor lemnului la tracţiune pe direcţia fibrelor 278

Fig. 12.14. Aspectul ruperilor lemnului la compresiune pe direcţia fibrelor

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

Fig. 12.15. Comportarea la rupere a lemnului în prezenţa concentratorilor de tensiuni: a − de tipul crestăturilor laterale; b − de tipul orificiilor

Fig. 12.16. Aspectul ruperilor lemnului la încovoiere normală pe fibre: a − în cazul solicitării la încovoiere statică; b − în cazul solicitării la încovoiere dinamică

D. Duritatea lemnului se determină folosind mai multe metode: • Metoda Brinell (reglementată de STAS 2417/2) utilizează ca penetrator o sferă (bilă) din oţel; pentru determinarea durităţii prin această metodă se apasă penetratorul sferic cu diametrul D, un timp τd (τd = 10 ... 25 s), cu o forţă F, pe un
279

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

eşantion (probă, epruvetă, piesă) din lemnul care se analizează, iar după încetarea acţiunii forţei, se îndepărtează penetratorul şi se măsoară diametrul d al urmei lăsate de acesta pe lemn (v. fig. 3.24). Duritatea Brinell (simbolizată HB) este o caracteristică mecanică definită (convenţional) ca fiind raportul dintre forţa F, exprimată în kgf (1 kgf = 9,80665 N) şi aria suprafeţei urmei lăsate de acesta pe lemnul analizat Sp, calculată cu relaţia (3.17) şi exprimată în mm2. • Metoda Janka (reglementată de STAS 2417/1) utilizează ca penetrator o sferă (bilă) din oţel cu diametrul D = 11,28 mm (având aria secţiunii ecuatoriale Se = 100 mm2 = 1 cm2); pentru determinarea durităţii prin această metodă se apasă penetratorul sferic, cu o forţă crescătoare, pe un eşantion (probă, epruvetă, piesă) din lemnul care se analizează şi se stabileşte intensitatea forţei F (în kgf) care produce pătrunderea penetratorului în lemn pe o adâncime h = D . Duritatea Janca (simbolizată HJ) este o caracteristică mecanică definită 2 (convenţional) prin relaţia HJ = F. E. Comportarea la solicitări variabile a lemnului se poate analiza construind (ca şi în cazul materialelor metalice, v. scap.3.9) curba de durabilitate la obseală (curba Wöhler). Aspectul acestei curbe (v. fig. 12.17) arată că în cazul lemnului (la fel ca la unele materiale metalice) se poate defini caracteristica numită rezistenţă la oboseală RO; acestă caracteristică se modifică în funcţie de temperatura şi umiditatea lemnului aşa cum sugerează diagramele prezentate în figura 12.18.

Fig. 12.17. Curba de durabilitate la oboseală (Wöhler) a lemnului de molid 280

Fig.12. 18. Modificarea rezistenţei la oboseală a lemnului de brad în funcţie de: a − temperatură ; b − umiditate

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

Caracteristicile fizico-mecanice anterior definite permit clasificarea speciilor de lemn în categoriile precizate în tabelul 12.1.
Tabelul 12.1. Clasificarea lemnului în funcţie de caracteristicile fizico − mecanice Caracteristica Categoriile de lemn Lemn foarte uşor Lemn uşor Lemn moderat de greu Lemn greu Lemn foarte greu Lemn extrem de greu Lemn foarte moale Lemn moale Lemn mijlociu Lemn foarte dur Lemn extrem de dur Lemn cu rezistenţă foarte slabă Lemn cu rezistenţă slabă Lemn cu rezistenţă bună Lemn cu rezistenţă mare Lemn cu rezistenţă foarte mare Lemn cu rezistenţă foarte slabă Lemn cu rezistenţă slabă Lemn cu rezistenţă bună Lemn cu rezistenţă mare Lemn cu rezistenţă foarte mare Lemn cu rezistenţă foarte slabă Lemn cu rezistenţă slabă Lemn cu rezistenţă bună Lemn cu rezistenţă mare Lemn cu rezistenţă foarte mare Valorile caracteristicii ρu < 400 ρu = 400…500 ρu = 500…650 ρu = 650…800 ρu = 800…1000 ρu > 1000 HJ < 350 HJ = 350…500 HJ = 500…650 HJ = 650…1000 HJ > 1000 Rmc < 30 Rmc = 30…45 Rmc = 45…60 Rmc = 60…80 Rmc > 80 Rmt < 75 Rmt = 75…90 Rmt = 90…125 Rmt = 125…150 Rmt > 150 Rmis < 65 Rmis = 65…85 Rmis = 85…110 Rmis = 110…140 Rmis > 140 Exemple de specii de lemn Balsa, salcie albă Mahon, pin Mesteacăn Carpen, fag Măslin Guaiac Brad, balsa, pin Mesteacăn Ulm de câmp Carpen, fag Guaiac Balsa Mahon Brad, mesteacăn Fag, nuc Guaiac Plop tremurător Brad, ulm Nuc, pin Mesteacăn, fag Carpen Plop alb Brad Pin Carpen, fag Mesteacăn, nuc Balsa Brad, pin Mahon Mesteacăn Fag, nuc

Densitatea ρu, kg/m3

Duritatea HJ *

Rezistenţa la compresiune paralelă cu fibrele Rmc *, N/mm2 Rezistenţa la tracţiune paralelă cu fibrele Rmt *, N/mm2 Rezistenţa la încovoiere statică normală pe fibre Rmis *, N/mm2 Rezilienţa KCV *, J/cm2

Lemn cu rezilienţă foarte slabă KCV < 3,0 Lemn cu rezilienţă slabă KCV = 3,0…4,5 Lemn cu rezilienţă bună KCV = 4,5…6,0 Lemn cu rezilienţă mare KCV = 6,0…9,0 Lemn cu rezilienţă foarte mare KCV > 9,0 * caracteristicile se determină pe lemnul cu umiditatea de 12 %

Lemnul brut se prelucrează sub formă de semifabricate destinate utilizării în diverse aplicaţii tehnice (construcţii civile sau industriale, mobilier, ambalaje etc.). Principalele categorii de semifabricate realizate din lemn brut
281

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

sunt buştenii şi cheresteaua de diverese sortimente: grinzi, dulapi, scânduri, şipci, rigle; aceste sortimente se pot supune unor tratamente termice, chimice sau termochimice (de tipul celor prezentate în tabelul 12.2), în scopul obţinerii unor caracteristici de utilizare convenabile. Din lemn brut, buşteni, cherestea şi/sau aşchii de lemn se realizează şi alte tipuri de semifabricate, care, datorită structurii şi proprietăţilor pe care le prezintă, aparţin, de asemenea, clasei materialelor compozite: principalele tipuri de astfel de semifabricate sunt: furnirul (semifabricat plan, cu grosimea de 0,5…3,0 mm, care se obţine prin derulare centrică sau tăiere plană din buşteni sau cherestea), placajul (semifabricat stratificat din furnire tehnice), lemnul stratificat, panelul (semifabricat alcătuit dintr-un miez de şipci şi feţe din furnir cu fibrele perpendiculare pe direcţia fibrelor miezului), plăcile celulare (semifabricate de tip panou, alcătuite dintr-o ramă de lemn şi un miez din lamele sau hârtie, acoperite pe ambele feţe cu placaj), plăcile din aşchii de lemn – PAL, realizate în diverse sortimente: plăci de interior presate perpendicular pe feţe (obţinute din aşchii de lemn încleiate cu răşină ureoformaldehidică şi presate perpendicular pe feţe), plăci de interior presate perpendicular pe feţe – PAL.AI (obţinute din aşchii de lemn încleiate cu răşină ureoformaldehidică şi care au înglobate substanţe de protecţie contra ciupercilor, insectelor xilofage şi focului), plăci de exterior presate perpendicular pe feţe – PAL.CON (obţinute din aşchii de lemn încleiate cu răşină fenolică, încleierea fiind rezistentă la fiereberea în apă, la atacul ciupercilor şi insectelor xilofage), plăci melaminate din aşchii de lemn – PAL.M (plăci din aşchii de lemn acoperite pe ambele feţe, prin presare la cald, cu unul sau mai multe pelicule de răşină sintetică, peliculele de suprafaţă fiind din răsină melaminică), plăci emailate din aşchii de lemn PAL.SET (plăci din aşchii de lemn înobilate pe ambele feţe cu masă de şpaclu, grunduri, imprimări, emailuri şi lacuri, destinate fabricării mobilierului sau utilizării în lucrările interioare de construcţii), plăci extrudate din aşchii de lemn – PAL.Ex (obţinute din aşchii de lemn presate la cald prin extrudare şi placate pe ambele feţe cu furnir tehnic) etc. şi plăcile din fibre de lemn – PFL, realizate în diverse sortimente: plăci cu densitate medie – PFL.DM (PFL cu densitatea ρ = 500...800 kg/m3, destinate fabricării mobilierului sau utilizării în lucrările interioare de construcţii), plăci dure – PFL.D (obţinute prin împâslirea şi presarea fibrelor de lemn, cu sau fără adaosuri de lianţi, având densitatea ρ > 800 kg/m3), plăci stratificate din PFL.D (plăci cu grosimea s > 12 mm, obţinute prin lipirea mai multor straturi de PFL.D), plăci decorative (plăci din PFL.D având aplicat pe una din feţe un strat subţire de pastă mecanică albă sau colorată în diverse nuanţe), plăci emailate (plăci din PFL.D, finisate prin acoperirea uneia din feţe cu o peliculă de email sau lac pe bază de răşini sintetice uscată la cald), plăci melaminate (plăci din PFL.D finisate aplicând, prin presare la cald, pe una sau ambele feţe, folie de hârtie impregnată cu răşină melaminică), plăci fonoabsorbante (obţinute prin perforarea sau înţeparea suprafeţelor unor PFL moi şi poroase şi destinate utilizării la finisajele interioare şi tratamentele fonoabsorbanete ale construcţiilor) etc.
282

Tabelul 12.2. Principalele date privind tratamentele aplicate semifabricatelor din lemn Denumirea tratamentului Scopurile aplicării tratamentului Principalele date privind regimul tratamentului

ABURIREA

USCAREA ÎN AER

• Înlăturarea diferenţelor de culoare între alburn şi duramen, prin aburire obţinându-se o nuanţă uniformă roşie – cărămizie, asemănătoare lemnului de mahon. Se folosesc camere speciale de • Distrugerea agenţilor biologici existenţi în lemn (ciuperci şi insecte aburire şi se parcurg trei etape: xilofage) si blocarea fenomenelor de încingere şi răscoacere. • încălzirea camerei la • Reducerea tensiunilor reziduale din lemn şi evitarea defectelor cauzate 99…100 oC în 4…12 ore; de acestea (deformaţii, crăpături etc.). • încălzirea completă a • Reducerea contragerii şi umflării specifice prin modificarea punctului de lemnului la 99…100 oC în 8…18 ore; saturaţie în apă al fibrelor. • aburirea propriuzisă, la • Reducerea umidităţii lemnului cu 20…30 % în primele ore după aburire, 99…100 oC, timp de 24 ore. ca urmare a evaporării mai intense a apei din lemnul încălzit. • Creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică Cheresteaua cu grosimea sub 25 mm se menţine 22…60 zile, iar • Micşorarea umidităţii prin menţinerea îndelungată a lemnului în depozite cheresteaua cu grosime mare de uscare (cu lungimea de 50…100 m şi lăţimea de 30…50 m). (75…80 mm) se menţine 70…250 zile

USCAREA ÎN • Micşorarea umidităţii prin menţinerea lemnului în instalaţii de tip tunel Uscarea la 70…100 oC, cu viteza de INSTALAŢII circulaţie a aerului 3…6,5 m/s. cu aer cald şi umed. INDUSTRIALE Uscarea se realizează printr-o succesiune alternantă de perioade USCAREA • Micşorarea umidităţii prin menţinerea lemnului în instslaţii speciale de de încălzire la presiune ÎN VID tratare în vid. atmosferică, cu peioade de menţinere în vid • Conservarea buştenilor împotriva răscoacerii şi crăpării în timpul verii prin imersare sau stropire cu apă. PREZERVAREA • Antiseptizarea lemnului înainte de uscare (cu paste antiseptice aplicate − LEMNULUI upeficial). • Protecţia cherestelei împotriva crăpării, prin tratarea capetelor cu aracet produs pe bază de poliacetat de vinil) sau folosind elemente mecanice de protecţie.

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

12.4. Materialele compozite durificate cu fibre
Compozitele durificate cu fibre (având structura alcătuită dintr-o matrice (M) în care sunt înglobate fibre (f) cu rezistenţă mecanică ridicată, orientate unidirecţional) reprezintă clasa de materiale compozite cu cele mai mari perspective de dezvoltare şi de utilizare în aplicaţiile tehnice. Pentru a justifica această afirmaţie este necesar să se cunoască mai în detaliu aspectele principale ale mecanismului durificării cu fibre a materialelor, unele din acestea fiind prezentate în scap. 12.2 – cazul A: • Comportarea solidară a componentelor la solicitarea mecanică la tracţiune în lungul fibrelor a unui astfel de compozit este determinată de legăturile interfaciale puternice create între M şi f la elaborarea materialului; • Rezistenţa mecanică ridicată a unui astfel de compozit se obţine dacă fracţia volumică a fibrelor înglobate în material este suficient de mare, astfel că orice porţiune din materialul matricei se află integral într-o zonă de acţiune a unei fibre. Datorită comportării solidare a ansamblului M – f, la solicitarea la tracţiune în lungul fibrelor a materialului compozit se generează tensiuni mecanice atât în f, cât şi în M; matricea (care, aşa cum arată schema din fig. 12.3, are tendinţa de a se deforma mai mult) induce în fibre tensiuni de întindere σf, iar prin reacţiune se dezvoltă în matrice (pe direcţia paralelă cu fibrele) tensiuni de forfecare τM, care sunt maxime în vecinătatea interfeţei M – f (unde matricea este constrânsă să respecte condiţia de izodeformaţie) şi se micşorează în intensitate pe măsură ce creşte distanţa faţă de fibre (datorită diminuării constrângerilor impuse materialului matricei). Dacă se utilizează schema din figura 12.19 şi se scrie condiţia de echilibru a fibrelor (cu diametrul df şi lungimea Lf), rezultă: πd 2 4L f σ f = πd f Lτ M ⇒ σ f = τM ; (12.13) 4 df relaţia finală (12.13) permite următoarele interpretări: • tensiunile σf preluate de fibrele unui material compozit pot fi cu atât mai L , numit raport de formă al fibrelor, este mai mare şi cu mari, cu cât raportul df cât tensiunile de forfecare τm ce pot fi preluate de matrice au intensităţi mai ridicate; • lungimea minimă a fibrelor compozitului, care permite preluarea de către acestea a unor tensiuni cu intensitatea σf, numită lungime critică a fibrelor Lc,
284

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

este dată de relaţia: , (12.14) Lc = d f τ rM 4 τrM fiind rezistenţa la rupere la forfecare a materialului ce constituie matricea compozitului;
1

σf

Fig.12.19. Schema solicitării mecanice a M şi f la în cazul compozitelor durificate cu fibre

Lc , numit raport de transfer al sarcinilor, este mai mic, L cu atât materialul compozit are o comportare mai eficientă în ceea ce priveşte conlucrarea între M şi f şi poate prelua solicitări mecanice de intensitate mai ridicată. Aspectele prezentate mai înainte au condus la ideea realizării materialelor compozite durificate cu fibre discontinui ultrarezistente, de genul unor filamente L (cu df = 1...30 µm şi > 100) monocristaline cvasiperfecte (fără defecte ale df structurii cristaline de tipul dislocaţiilor – v. scap. 1.5.2 ), numite trihite sau fibre whiskers; principalele caracteristici fizico – mecanice ale unor astfel de fibre sunt redate în tabelul 12.3. Pentru compozitele durificate cu fibre discontinui, relaţia (12.6), care permite estimarea rezistenţei lor mecanice se modifică astfel: • cu cât raportul Lc )v f . (12.15) L Comportarea la solicitări mecanice a compozitelor durificate cu fibre prezintă şi următoarele particularităţi: • Rezistenţa lor mecanică este influenţată în măsură importantă de precizia orientării fibrelor pe direcţia aplicării solicitărilor mecanice; dacă unghiul dintre direcţia orientării fibrelor şi direcţia de aplicare a solicitărilor mecanice are măsura θ, rezistenţa la rupere a materialului compozit este: R R* τ rM (12.16) ; mM ) RmC ,θ = min( mC ; cos 2 θ cosθ sin θ sin 2 θ RmC = RmM (1 − v f ) + Rmf (1 −
285

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

şi se poate deduce că, dacă măsura unghiului θ depăşeşte o valoare critică θcr, dată de relaţia: τ θ cr = arctg ( rM ), (12.17) RmC rezistenţa mecanică a materialului compozit se diminuează considerabil. Realizarea semifabricatelor şi pieselor din materiale compozite durificate cu fibre cu respectarea condiţiei θ < θcr, complică de cele mai multe ori tehnologiile de fabricare şi măreşte considerabil costurile unor astfel de produse. Având în vedere această particularitate, rezultă că estimarea caracteristicilor mecanice ale materialelor compozite durificate cu fibre cu ajutorul relaţiilor (12.5), (12.6) sau (12.15) poate fi de multe ori imprecisă, impunând determinarea experimentală a acestor caracteristici prin încercări mecanice pe epruvete prelevate din aceste materiale; de exemplu, pentru materialele compozite cu fibre de sticlă şi matrice din materiale plastice se recomandă determinarea caracteristicilor mecanice prin încercarea la tracţiune efectuată conform SR EN ISO 527 şi STAS 11268 sau prin încercarea la încovoiere efectuată conform SR EN 63 şi SR EN ISO 14125.
Tabelul 12.3. Caracteristicile fizico−mecanice ale principalelor tipuri de trihite utilizate la realizarea materialelor compozite Materialul trihitelor Temperatura de topire sau de înmuiere tsf, o C 2040 2570 2450 2690 1900 3650 1857 1083 1538 1453 • Temperatura Modulul de elasticitate longitudinală Ef, kN/mm2 TRIHITE CERAMICE Densitatea ρf, kg/m3 3960 2850 2520 3180 3180 2500 TRIHITE METALICE 7190 8930 7870 8910 425,61 343,23 480.53 480,53 377,56 700,19 240,26 123,56 199,07 212,80 Rezistenţa la tracţiune Rmf, N/mm2 20600 13050 14000 20500 13700 19500 8800 2900 13050 3850

Al2O3 - alumină BeO B4C SiC Si3N4 C - grafit Cr Cu Fe Ni

la care sunt solicitate compozitele durificate cu fibre afectează în mod diferit caracteristicile mecanice ale componentelor lor structurale. În mod obişnuit, compozitele destinate realizării pieselor solicitate la temperaturi ridicate au structura alcătuită dintr-o matrice, care, atunci când este
286

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

încălzită, îşi menţine rezistenţa la oxidare, dar îşi micşorează considerabil rezistenţa mecanică şi fibre din material refractar, la care diminuarea rezistenţei mecanice odată cu creşterea temperaturii este neînsemnată, iar caracteristicile de comportare la fluaj ( rezistenţa tehnică de durată RrT/ τ şi limita tehnică de fluaj RεT/ τ − v.scap.3.8) au valori ridicate; în acest fel, diferenţele dintre caracteristicile de rezistenţă mecanică ale materialelor componente ale compozitului solicitat la temperaturi ridicate sunt considerabile şi efectul de durificare produs de fibre este foarte important (mult mai mare decât cel produs în cazul solicitării compozitului la temperatura ambiantă). Câteva dintre cele mai utilizate tipuri de fibre refractare pentru realizarea compozitelor destinate aplicaţiilor care presupun temperaturi ridicate de lucru (de exemplu, turbinele cu gaze şi alte componente pentru aeronautică) sunt prezentate în tabelul 12.4.
Tabelul 12.4. Caracteristicile mecanice ale celor mai utilizate fibre refractare df, mm W – 1%ThO2 W – 5%Re Mo−0,5%Ti−0,15%Zr Mo−1,25%Ti−0,15%Zr 0,20 0,20 1,25 0,20 1,00 1,00 Caracteristicile mecanice la ta Rmf, N/mm2 2400 2250 1140 2100 1600 1700 Af, % 3,0 0,5 0,8 1,9 2,1 1,3 Rezistenţa tehnică de durată (fluaj) 1000 oC 830 600 -

Materialul fibrelor

RrT/ 100000 ,
1200 oC 360 310 140 -

N/mm2 la temperatura T: 1100 oC 510 470 590 270 420 440

• Comportarea la rupere a compozitelor durificate cu fibre este determinată de caracteristicile de rezistentă mecanică şi tenacitate ale componentelor M şi f care le alcătuiesc structura şi de conlucrarea favorabilă a acestora, datorită legăturilor interfaciale puternice create între M şi f la elaborarea acestor materiale. Caracteristicile de rezistenţă mecanică şi plasticitate ale componentelor M şi f sunt în mod obişnuit complementare, M fiind un material cu rezistenţă mecanică scăzută, dar foarte plastic (ductil), iar f – un material cu rezistenţă mecanică foarte ridicată, dar cu tendinţă accentuată către comportarea fragilă la rupere; această afirmaţie este validată de datele prezentate în tabelul 12.5, privind caracteristicile mecanice ale principalelor tipuri de materiale compozite durificate cu fibre folosite în tehnică. Riscul producerii intempestive a fenomenului de rupere a unui astfel de compozit supus solicitărilor mecanice (în lungul fibrelor) este minim, datorită următoarelor argumente: − fisurile se iniţiază de obicei în fibre, care prezintă fragilitate accentuată, dar acest proces nu determină degradarea inadmisibilă a compozitului, deoarece solicitările se redistribuie pe fibrele nefisurate şi sunt preluate parţial de acele
287

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

fragmente ale fibrelor fisurate (sparte) care prezintă o lungime superioară lungimii critice; − propagarea fisurilor iniţiate în fibre este blocată (frânată) de matricea compozitului, care, datorită capacităţii substanţiale de deformare plastică înainte de rupere, disipează prin deformare plastică cea mai mare parte a energiei disponibile pentru extinderea fisurilor şi crează la vârful fisurilor enclave plastice ce micşorează drastic efectul de concentrare a tensiunilor mecanice produs de prezenţa fisurilor.
Tabelul 12. 5. Date privind caracteristicile principalelor compozite durificate cu fibre Componentele materialului Matricea Răşină epoxidică Răşină epoxidică Răşină epoxidică Răşină epoxidică Răşină epoxidică Aluminiu Aluminiu Aluminiu Aluminiu Aluminiu Nichel Nichel Nichel Fier Aliaj Ni-Cr Aliaj Ni-Cr Argint Argint Titan Cupru Tantal Cobalt Cobalt Oţel inoxidabil Fibrele Sticlă Whiskers Al2O3 Carbon Kevlar Filamente B SiO2 Al2O3 Oţel Filamente B Whiskers B4C Filamente B Filamente W Whiskers Al2O3 Whiskers Al2O3 Al2O3 Filamente W Oţel Al2O3 Filamente W Filamente W Filamente Ta2C Filamente W Filamente Mo Filamente W Fracţia volumică a fibrelor vf 0,73 0,14 0,67 0,82 0,70 0,47 0,35 0,25 0,10 0,10 0,08 0,40 0,19 0,36 0,09 0,22 0,44 0,24 0,20 0,77 0,29 0,30 0,17 0,18 Rezistenţa la tracţiune RmC, N/mm2 1640 780 1200 1520 2100 890 1110 1190 300 200 2640 1110 1170 1630 1750 500 450 1590 660 1750 1060 730 360 400 Rezistenţa mecanică R specifică KR = mC , ρg km 77,2 48,8 76,9 112,0 − 37,5 35,5 30,2 11,3 7,6 36,7 8,6 15,0 2,6 21,7 4,6 5,0 18,0 11,0 10,0 7,0 6,0 4,0 4,0

Aşa cum a rezultat din cele prezentate anterior, structura şi proprietăţile compozitelor durificate cu fibre sunt influenţate esenţial de natura şi intensitatea legăturilor interfaciale produse între componentele M şi f ale acestor materiale; deoarece aceste legături se crează la elaborarea compozitelor, particularităţile metodelor şi procedeelor tehnologice de fabricare sunt factori foarte importanţi de influenţă ai calităţii unor astfel de materiale. În mod obişnuit materialele
288

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

compozite durificate cu fibre se realizează prin metode şi procedee tehnologice indirecte (fibrele şi matricea se fabrică independent şi se supun apoi agregării sub formă de material compozit), cum ar fi: − simpla lipire; fibrele se aliniază şi se dispun în straturi alternante cu matricea, după care se supun unui proces de agregare prin lipire (realizat în mod obişnuit prin încălzirea şi întărirea prin polimerizare a matricei), această metodă fiind utilizată frecvent pentru realizarea compozitelor cu fibre de sticlă sau de carbon şi matricea din răşini sintetice − infiltrarea; fibrele se aliniază în direcţia de armare dorită, materialul matricei este adus în stare topită, se infiltrează între fibre (sub vid sau sub presiunea unui gaz inert) şi prin solidificare determină formarea compozitului, această metodă permiţând fabricarea materialelor compozite cu matrice metalică şi trihite ceramice (de exemplu, compozitele cu trihite de safir în matrice de argint); o variantă a acestei metode o reprezintă depunerea pe fibrele aliniate în direcţia de armare dorită a materialului matricei, topit sub formă de picături fine cu ajutorul unui jet de plasmă; − depunerea electrolitică a matricei în jurul fibrelor; fibrele se aliniază în direcţia de armare dorită, după care se depune electrolitic între ele materialul matricei,care se poate supune ulterior şi unor operaţii de prelucrare prin deformare plastică la cald pentru mărirea fracţiei volumice a fibrelor în materialul compozit, cu această tehnologie fiind realizate (la temperaturi apropiate de ta), de exemplu, compozitele cu fibre de carbon şi matrice de nichel (la care metoda infiltrării nu dă rezultate bune, deoarece nichelul topit atacă şi deteriorează fibrele de carbon) şi compozitele cu fibre de oţel şi matrice de nichel, având structurile prezentate în figura 12.20;

− depunerea chimică a matricei în jurul fibrelor; fibrele se aliniază în direcţia de armare dorită, iar matricea se depune pe fibre prin cementarea acestora în băi de săruri sau în mediu gazos, prin această metodă fiind realizate, de
289

Fig.12.20. Microstructura compozitelor cu matrice de nichel durificată cu: a − fibre de carbon; b − fibre de oţel

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

exemplu, compozitele cu trihite de oxid de aluminiu şi matrice de titan şi compozitele cu fibre de carbură de siliciu şi matrice de molibden; − încorporarea fibrelor prin deformarea plastică a matricei; un pachet realizat din straturi alternante de fibre şi matrice (sub formă de folie), având structura celui prezentat în figura 12.21, se supune deformării plastice la cald (prin laminare, tragere sau extrudare) pentru obţinerea materialului compozit, această tehnologie permiţând obţinerea compozitelor cu fibre de bor şi matrice de aluminiu şi a celor cu fibre de wolfram şi matrice de oţel inoxidabil. Pentru obţinerea unor materiale compozite durificate cu fibre se utilizează în prezent şi metode şi procedee tehnologice directe (fibrele şi matricea se realizează împreună şi sunt supuse unor prelucrări menite să asigure realizarea compozitului cu caracteristicile de utilizare dorite), cum ar fi:

Fig.12.21. Structura semifabricatului utilizat pentru obţinrea prin deformare plastică a compozitului cu fibre de W şi matrice din oţel inoxidabil

Fig. 12.22. Structura compozitului cu fibre de W şi matrice de soluţie solidă Ni(W) obţinut prin solidificarea dirijată a aliajului eutectic Ni − W

− solidificarea unidirecţională a eutecticelor; fazele din structura unor aliaje eutectice reprezintă materialele componente ale compozitului, iar faza care are rolul fibrelor durificatoare capătă dispunerea şi orientarea necesare prin solidificarea dirijată unidirecţional a aliajelor turnate în forme, această tehnologie fiind utilizată, de exemplu, pentru realizarea compozitelor cu fibre de wolfram şi matrice de soluţie solidă Ni(W), având structura prezentată în figura 12.22, a compozitelor cu fibre de compus Al3Ni şi matrice de aluminiu, a compozitelor cu fibre de carbură de tantal şi matrice de soluţie solidă Co(Ta,C) şi a celor cu fibre de compus Nb8Fe7Cr2 şi matrice de soluţie solidă Fe(Cr,Nb); metoda asigură legături interfaciale foarte puternice între matricea şi fibrele materialului compozit, dar prezintă dezavantajul că fracţia volumică a fibrelor nu se poate regla, fiind impusă de raportul cantitativ al fazelor componente ale structurii aliajelor eutectice;
290

Capitolul 12 Structurile si proprietăţile materialelor compozite

− formarea fibrelor prin deformarea plastică a aliajelor bifazice; materialele bifazice, având în structură o fază f cu modul de elasticitate ridicat şi rezistenţă mecanică la cald mare şi o fază M cu plasticitate ridicată şi rezistenţă mare la oxidare la temperaturi înalte, se supun prelucrării prin deformare plastică la rece, iar tendinţa naturală de formare a structurii fibroase (de alungire a grăunţilor cristalini în direcţia deformării) determină distribuirea fazei f sub formă de fibre în faza M ce capătă rolul de matrice; această tehnologie permite obţinerea unor materiale compozite cu foarte bune proprietăţi de refractaritate ( de exemplu, prin deformarea plastică la rece, cu un grad de deformare GD ≅ 90 %, a agragatului compozit obţinut prin infiltrarea în pulbere de wolfram a aliajului lichid Ni−Cr rezultă un compozit cu fibre aliniate care are rezistenţa la rupere, la t t = 870 oC, RmC = 430...450 N/mm2 (în timp ce matricea din aliaj Ni − Cr are
t RmC = 48...50 N/mm2). Toate aspectele anterior prezentate conduc la concluzia că utilizarea materialelor compozite durificate cu fibre trebuie extinsă în viitor; singurul argument care (în prezent) limitează folosirea acestor materiale în diverse aplicaţii tehnice îl constituie costul lor de elaborare ridicat.

Cuvinte cheie
agregare prin lipire, 289 alburn, 275 cambiu, 275 canal rezinifer, 276 compozit durificat cu fibre, 284 densitate lemn absolută, convenţională, 277 depunere chimică, 289 depunere electrolitică, 289 duramen, 275 duritate Janca, 280 enclavă plastică, 288 fibră lemnoasă, 276 fracţie volumică, 270 furnir, 282 hemiceluloză, 276 încorporare, 290 inel anual, 275 infiltrare, 289 izodeformaţie, 270 izotensiune, 272 liber, 275 lignină, 276 lungime critică a fibrelor, 284 matrice, 269 panel, 282 plăci celulare, 282 plăci din aşchii de lemn – PAL, 282 plăci din fibre de lemn – PFL, 282 procedee tehnologice directe, 290 procedee tehnologice indirecte, 289 raport de formă al fibrelor, 284 raport de transfer al sarcinilor, 285 rază medulară, 276 ritidom, 274 solidificare unidirecţională, 290 trahee, 276 traheidă, 276 trihite (fibre whiskers), 285 vas lemnos, 275 zona de acţiune a fibrei, 271

291

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Bibliografie
1. Shakelford J. Introduction to Materials Science for Engineers, Macmillan Publishing Commpany, New York, 1988 2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. II, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981 3. Van Vlack L., Elements of Materials Science and Engineering, Addison – Wesley Publishing Company, Massachusetts, 1985 4. Pavel A., Surse şi riscuri de avarie în petrol − petrochimie – chimie, vol. I, Universitatea din Ploieşti, Ploieşti, 1993 5. * * * Hütte – Manualul inginerului. Fundamente. Traducere din limba germană după ediţia a 29 – a, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995 6. Broutman L.J., Composite materials. Fracture and fatigue, Academic Press, New York, 1994 7. Suciu P. Lemnul – structură, proprietăţi, tehnologie, Editura Ceres, Bucureşti, 1985

Teste de autoevaluare
T.12.1. Care din următoarele materiale aparţin categoriei agregatelor compozite: a) betonul; b) oţelul carbon hipoeutectoid; c) cermetul cu particule de Al2O3 înglobate într-o matrice de fier; d) lemnul? T.12.2. Care din următoarele materiale aparţin categoriei compozitelor stratificate: a) fonta emailată; b) panelul; c) placajul; d) polistirenul expandat? T.12.3. Care din următoarele materiale aparţin categoriei compozitelor cu fibre: a) cimentul; b) betonul armat; c) fonta albă hipoeutectică; d) compozitul cu filamente de carbură de bor orientate unidirecţional într-o matrice de aluminiu? T.12.4. Care din următorii factori influenţează proprietăţile materialelor compozite: a) proprietătile materialelor componente; b) concentraţiile (masice sau volumice) ale materialelor componente; c) structura şi proprietăţile zonelor de legătură (interfaciale) dintre materialele componente; d) distribuţia materialelor componente în structura compozitului? T.12.5. Care dintre următoarele afirmaţii sunt adevărate în cazul unui compozit cu fibre orientate unidirecţional, solicitat la tracţiune în lungul fibrelor: a) este respectată condiţia de izodeformaţie; b) este respectată condiţia de izotensiune; c) efectul durificator al fibrelor se manifestă numai dacă fracţia
292

Capitolul 12 Structurile şi proprietăţile materialeor compozite

volumică a fibrelor depăşeşte o valoare critică; d) efectul durificator al fibrelor se manifestă numai dacă fracţia volumică a fibrelor este mai mică decât o valoare critică? T.12.6. Care dintre următoarele afirmaţii sunt adevărate în cazul unui compozit cu fibre orientate unidirecţional, solicitat la tracţiune pe o direcţie normală la fibre: a) este respectată condiţia de izodeformaţie; b) este respectată condiţia de izotensiune; c) fracţia volumică a fibrelor nu influenţează comportarea la tracţiune a materialului compozit; d) tensiunile generate în fibre, în matrice şi în materialul compozit de solicitarea la tracţiune sunt egale? T.12.7. Care dintre următoarele afirmaţii privind structura la scară macroscopică a trunchiului unui arbore sunt adevărate: a) zona exterioară a trunchiului este denumită coajă sau scoarţă; b) partea exteriaoră a scoarţei este denumită alburn; c) partea interioară a scoarţei este denumită liber; d) liberul este partea interioară a scoarţei, care se dezvoltă anual şi este alcătuită din vase, fibre liberiene şi ţesuturi de parenchim? T.12.8. Care dintre următoarele afirmaţii privind structura la scară macroscopică a trunchiului unui arbore sunt adevărate: a) zona interioară a trunchiului este denumită lemn; b) partea exterioară a lemnului este denumită alburn; c) partea centrală a lemnului este denumită duramen; d) duramenul este partea lemnului situată între alburn şi măduvă? T.12.9. Care dintre următoarele elemente aparţin constituţiei anatomice (structurii la scară microscopică) a lemnului: a) traheele; b) fibrele lemnoase; c) razele medulare; d) canalele rezinifere? T.12.10. Care element din constituţia anatomică a lemnului este alcătuit din şiruri de celule moarte, alungite, cu pereţii lignificaţi şi cu spaţiul interior (golit de conţinutul celular) foarte îngust, strâns legate între ele: a) traheele; b) fibrele lemnoase; c) razele medulare; d) canalele rezinifere? T.12.11. Care dintre următoarele elemente chimice intră în alcătuirea fibrelor lemnoase (celulozice) şi matricei din hemiceluloză şi lignină, care definesc structura de material compozit a lemnului: a) magneziul; b) carbonul; c) oxigenul; d) hidrogenul? T.12.12. Care dintre următoarele definiţii privind densitatea lemnului sunt corecte: a) densitatea lemnului verde reprezintă masa unităţii de volum a lemnului saturat în apă; b) densitatea absolută a lemnului reprezintă masa unităţii de volum a lemnului uscat artificial la 105 oC; c) densitatea convenţională este raportul dintre masa de lemn verde şi volumul de lemn anhidru care se obţine din aceasta; d) densitatea convenţională este raportul dintre masa de lemn anhidru şi volumul de lemn verde din care aceasta s-a obţinut? T.12.13. Care din următoarele afirmaţii privind caracteristicile mecanice ale lemnului sunt adevărate: a) pentru lemn şi produsele din lemn se poate defini
293

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

(ca şi la unele materiale metalice) o caracteristică mecanică numită rezistenţă la oboseală; b) duritatea Brinell a lemnului se defineşte la fel ca în cazul materialelor metalice; c) prezenţa concenratorilor de tensiuni de tipul crestăturilor marginale sau orificiilor nu influenţează comportarea la rupere a lemnului; d) caracteristicile mecanice ale lemnului nu depind de direcţia pe care sunt măsurate, lemnul fiind un material compozit izotrop? T.12.14. Care dintre următoarele semifabricate realizate din lemn se pot considera materiale compozite stratificate: a) grinzile; b) panelul; c) plăcile melaminate din aşchii de lemn; d) plăci extrudate din aşchii de lemn? T.12.15. Care dintre următorii factori influenţează caracteristicile mecanice ale compozitelor durificate cu fibre: a) lungimea fibrelor; b) raportul de formă al fibrelor; c) măsura unghiului dintre direcţia orientării fibrelor şi direcţia de aplicare a solicitărilor mecanice; d) fracţia volumică a fibrelor? T.12.16. Care dintre următoarele afirmaţii privind comportarea la solicitări mecanice a compozitelor durificate cu fibre sunt adevărate: a) comportarea solidară a componentelor la solicitarea mecanică la tracţiune în lungul fibrelor a unui astfel de compozit este determinată de legăturile interfaciale puternice create între M şi f la elaborarea materialului; b) rezistenţa mecanică a unui astfel de compozit este ridicată, dacă fracţia volumică a fibrelor înglobate în material este suficient de mare, astfel că orice porţiune din materialul matricei se află integral într-o zonă de acţiune a unei fibre; c) cu cât raportul de transfer al sarcinilor este mai mic, cu atât materialul compozit are o comportare mai eficientă în ceea ce priveşte conlucrarea între M şi f şi poate prelua solicitări mecanice de intensitate mai ridicată; d) rezistenţa mecanică a unui astfel de compozit este ridicată, dacă fracţia volumică a fibrelor înglobate în material este suficient de mică şi o parte din materialul matricei se află în afara zonelor de acţiune ale fibrelor? T.12.17. Care dintre următoarele afirmaţii privind elaborarea materialelor compozite durificate cu fibre sunt adevărate: a) la elaborarea prin infiltrare, fibrele se aliniază în direcţia de armare dorită, materialul matricei este adus în stare topită, se infiltrează între fibre (sub vid sau sub presiunea unui gaz inert) şi prin solidificare determină formarea compozitului; b) la elaborarea prin depunerea chimică a matricei în jurul fibrelor, fibrele se aliniază în direcţia de armare dorită, iar matricea se depune pe fibre prin cementarea acestora în băi de săruri sau în mediu gazos; c) la elaborarea prin încorporarea fibrelor prin deformarea plastică a matricei, un pachet realizat din straturi alternante de fibre şi matrice (sub formă de folie) se supune deformării plastice la cald prin laminare, tragere sau extrudare; d) la elaborarea prin solidificarea unidirecţională a eutecticelor, fazele din structura unui aliaj eutectic reprezintă materialele componente ale compozitului, iar faza care are rolul fibrelor durificatoare capătă dispunerea şi orientarea necesare prin solidificarea dirijată unidirecţional a aliajului turnat?
294

Capitolul 12 Structurile şi proprietăţile materialeor compozite

Aplicaţii
A.12.1. Un material compozit cu fibre de sticlă înglobate într-o matrice de răşină epoxidică are fracţia volumică a fibrelor vf = 0,70. Ştiind că fibrele de sticlă au densitatea ρf = 2540 kg/m3, iar matricea din răşină epoxidică are densitatea ρM = 1210 kg/m3, să se determine concentraţia masică a fibrelor în materialul compozit %fm şi densitatea compozitului ρC. Rezolvare Considerând că materialul compozit are volumul VC, iar volumele fibrelor şi matricei sunt Vf , VM, se obţin relaţiile: Vf = VCvf , VM = VC(1 – vf) şi VC = Vf + VM . Masele corespunzătoare volumelor Vf , VM şi VC sunt Mf = VCvfρf, MM = VC(1 – vf)ρM şi MC = Mf + MM, iar densitatea compozitului este dată de o relaţie de forma (12.5): ρC = ρM(1 – vf) + ρfvf; pentru datele precizate în enunţul aplicaţiei se obţine: ρC = 1210(1 – 0,70) + 2540⋅0,70 = 2141 kg/m3. Concentraţia volumică a fibrelor în materialul compozit este %fV = 100vf, iar concentraţia masică a acestora este dată de relaţia (stabilită utilizând ρf raţionamentul prezentat la rezolvarea aplicaţiei A.2.4): % f m = 100v f ; pentru ρ datele precizate în enunţul aplicaţiei se obţine: % f m = 100 ⋅ 0,7
2540 2141

≅ 83 %.

A.12.2. Un material compozit cu fibre continui de sticlă înglobate în matrice de răşină epoxidică se consideră ca material de referinţă la proiectarea unui nou material compozit (cu aceleaşi componente). Ştiind că matricea are * EM = 6900 N/mm2 şi RmM = 69 N/mm2, fibrele au Ef = 72500 N/mm2 şi Rmf = 3400 N/mm2, iar materialul de referinţă supus încercării la tracţiune în / lungul fibrelor are modulul de elasticitate EC = 46260 N/mm2 şi rezistenţa la
/ rupere RmC = 2050 N/mm2, să se stabilească ce valoare trebuie să aibă fracţia volumica a fibrelor în noul material, pentru ca acesta să prezinte (pe direcţia de orientare a fibrelor) modulul de elasticitate EC ≥ 50000 N/mm2 şi rezistenţa la rupere RmC ≥ 2200 N/mm2. Rezolvare Pentru compozitul de referinţă se pot scrie relaţiile (12.5) şi (12.6) din care rezultă valoarea fracţiei volumice a fibrelor în acest material vf şi mărimea / E − EM 46260 − 6900 rezistenţei conventionale a matricei RmM: v /f = C = = 0, 6 ; 72500 − 6900 E f − EM

295

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR R mC
/

RmM =

− R mf v /f
/ f

1− v

=

2050 − 3400 ⋅ 0,6 1− 0,6

= 25 N/mm 2 . Deoarece pentru noul compozit

sunt, de asemenea, valabile relaţiile (12.5) şi (12.6), se poate determina valoarea fracţiei volumice a fibrelor în acest material vf pentru respectarea condiţiilor impuse în enunţul aplicaţiei, astfel:. Cu datele precizate în enunţul aplicaţiei se obţine: vf ≥ max(0,66; 0,64) Vf ≥ 0,66. De exemplu, adoptând vf = 0,70, rezultă EC = 52820 N/mm2 > 50000 N/mm2 şi Rmc = 2387,5 N/mm2 > 2200 N/mm2. Observaţie Atât pentru materialul compozit de referinţă, cât şi pentru noul material proiectat, fracţiile volumice ale fibrelor depăşesc valaorea critică dată de relaţia R * − RmM 69 − 25 = (12.7): v fcr = mM = 0,013 ; ca urmare, efectul de durificare 3400 − 25 Rmf − RmM datorită înglobării fibrelor în matrice este asigurat la ambele materiale. A.12.3. Un compozit cu fibre continui, este realizat înglobând fibre dintr-un material cu Ef = 80000 N/mm2 într-un material matrice cu EM = 8000 N/mm2. Să se analizeze cum se modifică, în funcţie de fracţia volumică a fibrelor vf, valorile modulului de elasticitate al compozitului EC pe direcţia fibrelor şi pe direcţia normală la fibre. Rezolvare Folosind relaţiile (12.5) şi (12.11) în condiţiile precizate în enunţul aplicaţiei se pot trasa graficele EC = f(vf) prezentate în figura 12.23. Analizând aceste grafice, rezultă că modulul de elasticitate al compozitului pe direcţia de orientare a fibrelor creşte liniar odată cu vf, în timp ce efectul de creştere odată cu vf a modulului de elasticitate al compozitului pe direcţia normală la fibre se manifestă pregnant numai la valori ridicate ale vf .

Fig. 12.23. Diagramele de variaţie, în funcţie de fracţia volumică a fibelor, a modulului de elasticitate determinat în lungul fibrelor şi pe direcţia normală la fibre la un compozit cu fibre de sticlă si matrice de răşină epoxidică 296

Capitolul 12 Structurile şi proprietăţile materialeor compozite

A12.4. Să se determine valoarea exponentului n din relaţia (12.12) pentru un agregat compozit alcătuit dintr-o matrice de cobalt în care sunt înglobate particule dure de carbură de wolfram, cunoscând că modulul de elasticitate al matricei este EM = 207000 N/mm2, modulul de elasticitate al particulelor este Ef = 705000 N/mm2, iar modulul de elasticitate al materialului cu vf = 0,5 este EC = 382000 N/mm2. Rezolvare Înlocuind datele din enunţul aplicaţiei în relaţia (12.12), se obtine ecuaţia exponenţială (transcendentă), cu necunoscuta n: 2 ⋅ 382 n = 207 n + 705 n .Această ecuaţie se poate rezolva pe cale numerică, considerând diverse valori ale necunoscutei n∈[−1;1]\{0}, calculând (pentru fiecare valoare a exponentului n) A = 2 ⋅ 382 n şi B = 207 n + 705 n şi declarând ca soluţie valoarea n pentru care se obţine A = B. Rezultatele utilizării aceastei proceduri de rezolvare sunt diagrafiate în figura 12.24, iar soluţia care se obţine astfel este n → 0 (aceeaşi soluţie rezultând şi prin utilizarea programului de rezolvare numerică a ecuaţiilor al produsului informatic MathCad).

Fig. 12. 24. Determinarea exponentului n din relaţia (12.12) pentru un agregat compozit cu particule de WC înglobate în matrice de Co

Fig.12.25. Diagrama de variaţie, în funcţie de vf, a modulului de elasticitate al agregatului compozit cu particule de WC şi matrice de Co

Observaţie În cazul agregatului compozit analizat, exponentul n din relaţia (12.12) tinde către valoarea zero şi, ca urmare, în această situaţie se poate considera că
297

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

modulul de elasticitate al materialului este definit, pe baza relaţiei (12.12), astfel: EC = lim [ E (1 − v f ) + E v f ] = E M f E f f
n→0 n M n f v 1 n 1− v

(12.18)

Datele din enunţul aplicaţie satisfac această egalitate, care se poate considera în locul relaţiei (12.12) pentru estimarea modulului de elasticitate al agregatelor compozite la care n → 0. Aşa cum s-a precizat în scap. 12.2, caracteristicile agregatelor compozite cu structura alcătuită din particulele unui material f distribuite într-o matrice dintr-un material M sunt intermediare celor care se pot determina în lungul fibrelor şi pe direcţia normală la fibre la compozitele cu fibre din material f înglobate în matricea M. Respectarea acestei reguli de către agregatul compozit cu particule de carbură de wolfram înglobate într-o matrice de cobalt este ilustrată în figura 12.25, în care: curba CLF redă variaţia în funcţie de vf a modulului de elasticitate determinat în lungul fibrelor la compozitul cu fibre de carbură de wolfram înglobate într-o matrice de cobalt, expresia analitică a funcţiei corespunzătoare acestei curbe fiind (12.5); curba CNF redă variaţia în funcţie de vf a modulului de elasticitate determinat pe direcţia normală la fibre la compozitul cu fibre de carbură de wolfram înglobate într-o matrice de cobalt, expresia analitică a funcţiei corespunzătoare acestei curbe fiind (12.11); curba AC redă variaţia în funcţie de vf a modulului de elasticitate al agregatului compozit (cvasiizotrop) cu particule de carbură de wolfram uniform distribuite într-o matrice de cobalt, expresia analitică a funcţiei corespunzătoare acestei curbe fiind (12.18). A.12.5. Să se determine valoarea modulului de elasticitate EC al unui agregat compozit alcătuit dintr-o matrice M în care sunt distribuite uniform particule dintr-un material f, fracţia volumică a particulelor fiind vf = 0,7. Se cunoaşte că modulul de elasticitate al materialului M este EM = 70000 N/mm2, modulul de elasticitate al materialului f este Ef = 220000 N/mm2, iar modulul de elasticitate al agregatului compozit (cu aceleaşi componente) având vf = 0,4 este EC = 100000 N/mm2. Rezolvare Procedând ca la rezolvarea aplicaţiei A.12.4, se determină valoarea exponentului n din relaţia (12.12), care modelează analitic variaţia modulului de easticitate al agregatului compozit; ecuaţia exponenţială care trebuie rezolvată este: 100n = 0,6⋅70n + 0,4⋅220n, iar soluţia (nebanală) care rezultă prin rezolvarea numerică a acesteia este, aşa cum se observă în figura 12.26, n = − 0,6945. Folosind relaţia (12.12) (cu n = − 0,6945), se poate determina modulul de elasticitate al agregatului compozit cu = 0,7; rezultă vf EC = [0,3 ⋅ 70000 −0, 6945 + 0,7 ⋅ 220000 − 0, 6945 ]
298
− 1 0 , 6945

= 140625 N/mm2, iar variaţia EC,

Capitolul 12 Structurile şi proprietăţile materialeor compozite

în funcţie de vf, pentru agregatele compozite cu componentele M şi f precizate în enunţul aplicaţiei este redată în figura 12.27, în care notaţiile au semnificaţii similare celor precizate la rezolvarea aplicaţiei A.12.4. A.12.6. O bară de tracţiune cu diametrul D = 25 mm este realizată dintr-un material compozit durificat cu fibre discontinui de sticlă, orientate pe direcţia axei longitudinale a barei şi având diametrul df = 0,05 mm şi lungimea L = 50 mm. Fracţia volumică a fibrelor materialului compozit este vf = 0,7, componentele materialului fiind caracterizate astfel: fibrele de sticlă au Rmf = 3000 N/mm2, iar matricea din răşină epoxidică are RmM = 25 N/mm2 şi τrM = 40 N/mm2. Să se stabilească dacă bara de tracţiune rezistă la solicitarea dată de o forţă cu intensitatea F = 7,5⋅105 N. Rezolvare Solicitarea la tracţiune cu forţa F = 7,5⋅105 N produce tensiuni normale (în 5 4F 4 ⋅ 7,5 ⋅ 10 lungul fibrelor) cu intensitatea σ = = = 1528 N/mm2. 2 2 πD π 25

Fig. 12. 26. Determinarea exponentului n din relaţia (12.12) pentru agregatul compozit considerat în aplicaţia A.12.5

Fig.12.27. Diagrama de variaţie, în funcţie de vf, a modulului de elasticitate al agregatului compozit considerat în aplicaţia A.12.5

Rezistenţa la rupere a materialului compozit se poate determina cu relaţia (12.15), considerând valoarea lungimii critice a fibrelor Lc dată de relaţia (12.14). Rmf 1 1 3000 = 0,94 mm << L Procedând astfel, se obţine: LC = d f = 0,05 4 40 τ rM 4
299

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

(materialul are o comportare eficientă în ceea ce priveşte conlucrarea între M şi f, LC raportul de transfer al sarcinilor fiind foarte redus, 0,02), iar ≅ L L RmC = RmM (1 − v f ) + Rmf (1 − C )v f = 25(1 − 0,7) + 3000(1 − 0,02)0,7 ≅ 2065 N/mm2. L Deoarece σ < RmC, bara rezistă la solicitarea la tracţiune cu forţa F = 7,5⋅105 N. A.12.7. O bară de tracţiune cu diametrul D = 15 mm este realizată dintr-un material compozit cu fibre continui, orientate pe direcţia axei longitudinale a barei, fracţia volumică a fibrelor fiind vf = 0,73. Ştiind că matricea compozitului * are RmM = 30 N/mm2, RmM = 80 N/mm2 şi τrM = 40 N/mm2, iar fibrele au Rmf = 2500 N/mm2, să se estimeze intensitatea forţei de tracţiune F la care se produce ruperea barei în următoarele circumstanţe: a) fibrele materialului sunt perfect paralele cu axa longitudinală a barei; b) unghiul dintre axa longitudinală a barei şi direcţia orientării fibrelor este θ = 5 o. Rezolvare Ruperea barei se produce când tensiunile normale generate de solicitarea la 4F tracţiune cu forţa F au intensitatea σ = = RmC şi, ca urmare, forţa de πD 2 tracţiune monoaxială care produce ruperea barei are intensitatea dată de relaţia: πD 2 F= RmC . 4 a) Dacă fibrele materialului compozit din care este confecţionată bara sunt perfect paralele cu axa longitudinală a barei ( pe direcţia căreia se aplică forţa F), rezistenţa la rupere a compozitului RmC este dată de relaţia (12.6), rezultând: π 15 2 1833 ≅ 3,24⋅105 N; RmC = 30(1 − 0,73) + 2500⋅0,73 ≅ 1833 N/mm2 şi F =
4

b) Dacă fibrele materialului compozit din care este realizată bara sunt orientate sub un unghi θ = 5 o faţa de direcţia axei longitudinale a barei, rezistenţa la rupere a compozitului este dată de relaţia (12.16), rezultând: RmC ,θ = min( şi F =
1833

cos 5

2

o

;

40

cos 5 sin 5

o

o

;

80

sin 2 5 o

) = min(1847;461;10532) = 461 N/mm2

π 15 2 461 ≅ 8,1⋅104 N. Diminuarea considerabilă a rezistenţei mecanice a 4 barei în acest caz este datorată faptului că măsura unghiului θ este mai mare decât
valoarea critică dată de relaţia (12.17): θ cr = arctg
300 40 1833

= 1o15’.

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi

Capitolul 13

STRUCTURILE ŞI PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR REALIZATE PRIN AGREGARE DE PULBERI
13.1. Introducere
În tehnica actuală se utilizează, cu perspective mari de extindere în viitor, tehnologiile de realizare a semifabricatelor şi pieselor pentru diverse aplicaţii din pulberi metalice, uneori amestecate şi cu pulberi nemetalice. Studiul şi aplicarea industrială a proceselor, metodelor şi procedeelor tehnologice de obţinere a pulberilor (preponderent metalice) şi de utilizare a lor pentru realizarea de produse cu diverse destinaţii fac obiectul unei ramuri a metalurgiei numită metalurgia pulberilor . Pulberile (metalice şi, uneori, nemetalice) utilizate în metalurgia pulberilor sunt materiale formate din granule (particule) de metale pure, aliaje sau compuşi chimici (intermetalici, oxizi metalici, sulfuri etc.) cu dimensiunile cuprinse între 0,1 µm şi 1 mm. La fabricarea produselor prin metoda agregării pulberilor, materiile prime sub formă de pulberi (de diverse sortimente compoziţionale şi/sau granulometrice) sunt amestecate în proporţiile necesare produselor care trebuie realizate, amestecul de pulberi este adus apoi la forma dorită (corespunzătoare produselor), cu sau fără presare, iar comprimatele de pulberi astfel obţinute se supun unui tratament termic, numit sinterizare, care conferă produselor compactitatea şi caracteristicile de utilizare dictate de aplicaţia căreia sunt destinate produsele. Tehnologiile de realizare a produselor prin metoda agregării pulberilor sunt aplicate de obicei în două scopuri: A. Realizarea de produse din materiale metalice care nu pot fi elaborate şi prelucrate primar prin tehnologiile clasice de topire – turnare: • piese (filamente, plăcuţe pentru tuburi electronice, duze pentru ejectarea
301

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

gazelor fierbinţi electrozi nefuzibili pentru sudare etc.) din metale greu fuzibile (W, Mo, Ta, Nb etc.), care, având ts ridicate, se obţin greu în stare lichidă şi se impurifică uşor, reacţionând puternic cu căptuşeala ceramică a agregatelor de elaborare – turnare; • piese (plăcuţe şi scule pentru prelucrarea prin aşchiere a materialelor metalice) din materiale dure, de tipul unor agregate compozite, având structura alcătuită din particule de carburi metalice dure (WC, TiC, Mo2C, TaC etc.) înglobate într-o matrice metalică tenace (Co, Ni etc.); • piese poroase cu diverse destinaţii: cuzineţi poroşi autoungători din bronzuri cu staniu sau din aliaje Fe – Cu, filtre metalice din bronzuri, oţeluri inoxidabile sau aliaje Monel, electrozi poroşi din nichel sau argint pentru echipamentele utilizate în electrochimie etc.; • piese (scule aşchietoare, elemente de fricţiune, cuzineţi, contacte electrice, magneţi etc.) din materiale de tipul cermeturilor, având structura alcătuită dintr-o fază oxidică − ceramică (Al2O3, ZrO2 etc.) înglobată într-o matrice metalică (Fe, Cr, Ni, Co, Mo etc.), compozitelor cu metale şi nemetale (Cu – grafit, Fe – mase plastice, diamant – metale etc.) sau pseudoaliajelor (aliajele W – Ag, W – Cu, Mo – Ag, Mo – Cu etc., care, având componentele cu ts foarte diferite şi/sau cu solubilităţi foarte reduse în stare lichidă, se obţin foarte greu în stare topită). B. Realizarea de produse cu dimensiuni mici şi forme complicate, din materiale care pot fi elaborate în stare topită, dar a căror fabricare prin turnare nu este eficientă, deoarece implică consumuri exagerate de materiale şi conduce la obţinerea de semifabricate cu precizia necorespunzătoare a formei şi dimensiunilor, ce impune aplicarea unor operaţii tehnologice de finisare laborioase şi costisitoare; în construcţia de maşini (automobile, echipamente electrocasnice, echipamente de calcul automat etc.) se folosesc pe scară largă astfel de piese sinterizate (roţi dinţate, came, tacheţi, garnituri, inele, pârghii, pistoane, segmenţi, magneţi etc.), realizate mai ales din pulberi feroase.

13.2. Obţinerea şi caracterizarea pulberilor
Pentru obţinerea pulberilor se utilizează două categorii de metode tehnologice: metodele mecanice şi metodele fizico – chimice. Principalele metode mecanice folosite în practica industrială pentru obţinerea pulberilor sunt: • Metoda măcinării; la aplicarea acestei metode, care este folosită în prezent pentru realizarea pulberilor de Mn, Cr, Fe, Sb, Co, Al, aliaje Fe – Al, Fe – Cr, Ni – Fe etc., cu mărimea particulelor între 20 µm şi 1 mm şi forma predominant lamelară, materia primă sub formă de material metalic turnat, burete de
302

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi

minereu, precipitate obţinute prin electoliză, aşchii, sârme etc. este transformată în pulbere prin măcinare în mori cu bile sau în mori cu vârtej. • Metoda pulverizării din fază lichidă; la folosirea acestei tehnologii, aplicată actual pentru realizarea pulberilor de Fe, Cu, Ni, Al, bronzuri, alame, oţeluri etc., cu mărimea particulelor între 20 µm şi 400 µm şi forma predominant sferoidală, materia primă sub formă de metal sau aliaj topit se scurge dintr-un creuzet (printr-o duză calibrată), suferă impactul cu mai multe jeturi (de aer, vapori, apă etc.) şi este pulverizată în picături fine, care se transformă în particule de pulbere prin solidificarea într-o baie de răcire. Principalele metode fizico – chimice de elaborare a puberilor metalice sunt: • Metoda reducerii oxizilor; la aplicarea acestei tehnologii, folosită în prezent pentru obţinerea pulberilor de Fe, materia primă sub formă de minereu oxidic de fier sau arsură de fier, în stare măcinată este supusă acţiunii unui agent chimic (pulbere de cocs sau gaz metan), care, producând reducerea oxizilor, o transformă în pulbere de fier pur. • Metoda electrolitică; la folosirea acestei metode, aplicată pentru realizarea pulberilor de Fe, Co, Ni, Cr, Zn, Cd, Au, Pt, Ta, W, V, aliaje Fe – Ni, Fe – Mo, Fe – Cr, Ni – Mo, Fe – Ni – Mo etc., cu mărimea particulelor între 0,1 µm şi 100 µm şi forma aciculară (dendritică), materia primă sub formă de soluţii apoase sau topituri de săruri metalice este descompusă prin electroliză, obţinându-se depozite catodice compacte − fragile, spongioase sau pulverulente, care se pot transforma uşor în pulberi prin măcinare. • Metoda carbonil; la aplicarea acestei metode, utilizată în prezent pentru obţinerea pulberilor de Ni, Fe, Co, Cr, aliaje Fe – Ni, Ni – Co etc., cu mărimea particulelor între 0,1 µm şi 10 µm şi forma sferoidală, materia primă sub formă de aşchii ale metalului (Me) care trebuie adus în formă de pulbere este introdusă într-un cuptor tubular, este supusă acţiunii unui curent de oxid de carbon, se transformă (în anumite condiţii de temperatură şi presiune, specifice fiecărui metal) în carbonil metalic Men(CO)m (condensat sub formă de lichid vâscos), iar descompunerea prin volatilizare a acestuia determină formarea oxidului de carbon (care se reutilizează în proces) şi pulberii metalului Me; • Metoda precipitării din soluţii apoase; la utilizarea acestei metode, aplicată actual pentru fabricarea pulberilor de Ag, Ni, Cu, Sn, Au, Pt etc., materia primă sub formă de soluţie apoasă a sărurilor metalului (Me) care trebuie obţinut sub formă de pulbere este supusă unui agent chimic (pulbere de Zn, Fe, Cu, Al etc.) care produce precipitarea metalului (Me) sub formă de pulbere; metoda permite şi obţinerea pulberilor cu particule bimetalice, de exemplu, folosind ca materie primă soluţia de acetat de cupru, iar ca agent chimic pulberea fină de Pb, rezultă precipitate granulare de plumb acoperite cu cupru.
303

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Pulberile metalice prezintă o serie de caracteristici fizico – chimice şi tehnologice care influenţează esenţial calitatea produselor obţinute prin agregarea lor. Principalele caracteristici fizice ale pulberilor metalice sunt: • forma particulelor; această caracteristică se apreciază pe baza raportului dintre cele trei dimensiuni caracteristice ale particulelor, distingându-se din acest punct de vedere, aşa cum se poate observa în figura 13.1, trei grupe de pulberi: pulberile cu particule fibroase (aciculare), pulberile cu particule lamelare (platiforme) şi pulberile cu particule echiaxiale (sferoidale, poliedrice ), • calitatea suprafeţei particulelor; pulberile metalice uzuale au particulele cu suprafeţe neregulate şi rugoase, existând însă şi pulberi ale căror particule au suprafeţe netede şi regulate; • structura internă a particulelor; particulele pulberilor metalice uzuale au structura internă spongioasă (cu macropori deschişi), poroasă (cu macropori închişi) sau compactă (fără macroporozităţi);

• mărimea particulelor; pentru exprimarea acestei caracteristici se folosesc două mărimi: diametrul echivalent al particulelor sau mărimea celui mai mic ochi de sită prin care acestea pot trece; pulberile metalice uzuale au granulaţia eterogenă, mărimea particulelor acestora încadrându-se într-un domeniu mai mult sau mai puţin extins, compoziţia granulometrică a unei pulberi metalice putându-se exprima prin fracţiile granulometrice ale particulelor de diferite mărimi ce intră în alcătuirea pulberii, definite, aşa cum se poate observa în figura 13.2, cu ajutorul histogramelor granulometrice ale pulberii şi modelate analitic cu ajutorul unei funcţii de distribuţie a granulaţiei pulberii (de obicei, funcţia erorilor – v. aplicaţia A.6.5); • suprafaţa specifică a particulelor; această caracteristică se exprimă de obicei prin mărimea suprafeţei totale a particulelor, inclusiv a macroporilor deschişi conţinuţi de acestea, raportată la masa sau volumul lor efectiv; • volumul specific de umplere Vu; această caracteristică se defineşte ca fiind volumul ocupat de unitatea de masă de pulbere vărsată liber (netasată) într-un vas de măsurare, o caracteristică derivată a acesteia fiind densitatea de umplere ρu =
304 1 Vu

Fig. 13.1. Principalele forme ale particulelor pulberilor utilizate în metalurgia pulberilor: a − particule aciculare; b − particule lamelare; c − particule sferoidale

;

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi

• compactitatea de umplere Cu; această caracteristică este definită ca fiind raportul procentual dintre volumul efectiv al particulelor pulberii Ve şi volumul de umplere Vu, C u =
Ve Vu

100 =

ρu ρe

100 , ρe fiind densitatea materialului particulelor

pulberii; o caracteristică derivată este porozitatea de umplere Pu = 100 − Cu; • volumul specific de scuturare Vsc; această caracteristică reprezintă volumul ocupat de unitatea de masă de pulbere după tasarea ei prin scuturare intensă, pentru pulberile metalice uzuale Vsc fiind cu 20...30 % mai mic decât Vu; cunoscând (pentru o pulbere metalică dată) Vsc şi Vu, se poate defini caracteristica numită grad de V − Vsc . îndesare (prin scuturare) I s = u Vu

Fig. 13.2. Definirea granulaţiei cu ajutorul histogramei granulometrice pentru pulberile cu: a − gamă largă de dimensiuni ale particulelor; b − gamă îngustă de dimensiuni ale particulelor

Principalele caracteristici chimice ale pulberilor metalice sunt conţinutul de impurităţi (C, O, Si, S, P etc.) al particulelor şi rezistenţa la oxidare a particulelor, aceste caracteristici depinzând de natura materialului particulelor şi de metoda folosită pentru obţinerea pulberilor. Principalele caracteristici tehnologice ale pulberilor metalice sunt: • fluiditatea; această caracteristică se defineşte ca fiind cantitatea (masa) de pulbere ce se scurge în unitatea de timp prin orificiul calibrat al unei pâlnii şi este dependentă în special de calitatea suprafeţei particulelor şi de compoziţia granulometrică a pulberilor, cunoaşterea ei fiind deosebit de importantă pentru reglarea corectă a dispozitivelor de dozare a pulberilor folosite la realizarea unui anumit produs; • densitatea de presare ρpr şi compactitatea de presare Cpr; aceste caracteristici exprimă presabilitatea pulberilor, ρpr reprezentând masa unităţii de volum a unei pulberi supuse unei presiuni de compactizare p, iar Cpr fiind C pr =
305

ρp ρe

100 ;

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• rezistenţa muchiilor; această caracteristică exprimă capacitatea unei pulberi de a da prin presare un semifabricat suficient de rezistent, care să-şi păstreze forma şi să nu sufere pierderi masice în timpul manipulărilor la care este supus în procesul de fabricare a produselor, denumirea ei fiind determinată de faptul că rezistenţa mecanică a oricărui semifabricat obţinut prin presarea unei pulberi depinde în principal de comportarea zonelor sale cu sensibilitate maximă la degradare: muchiile ascuţite şi pereţii foarte subţiri. La obţinerea produselor prin agregare de pulberi trebuie să se ţină seama de următoarele particularităţi privind caracteristicile şi comportarea pulberilor: • terminarea bruscă a structurii cristaline pe suprafeţele libere ale particulelor pulberilor metalice face ca atomii aflaţi pe aceste suprafeţe, cu orbitalele electronice incomplete, să aibă o mobilitate accentuată şi o mare capacitate de a atrage electroni, iar suprafeţele să prezinte aspect rugos, datorită multiplelor imperfecţiuni cristaline (de tipul vacanţelor, dislocaţiilor sau defectelor de împachetare) pe care le conţin; caracterul rugos al suprafeţelor libere şi starea de nesaturare electronică a atomilor de pe aceste suprafeţe determină o reactivitate accentuată a acestora, contribuind la intensificarea proceselor de adsorbţie, oxidare, corodare, difuzie etc., care definesc interacţiunea complexă dintre particulele pulberilor şi dintre particule şi mediul (gazos sau lichid) cu care acestea vin în contact în cursul operaţiilor de realizare a produselor sinterizate; • realizarea unei împachetări compacte a particulelor pulberilor (micşorarea valorilor caracteristicilor Vu, Vs şi Pu) depinde esenţial de fluiditatea pulberilor, care este influenţată nu numai de forma particulelor pulberilor şi, aşa cum sugerează schemele din figura 13.3, de compoziţia granulometrică a pulberilor, ci şi de rugozitatea suprafeţelor particulelor care alcătuiesc pulberile (care poate determina modificări esenţiale ale mobilităţii reciproce a particulelor pulberilor la vărsarea şi/sau presarea lor în matriţele utilizate la obţinerea produselor sinterizate);

Fig. 13.3. Compactitatea de umplere, în funcţie de compoziţia granulometrică, pentru pulberile: a − cu gamă largă de dimensiuni ale particulelor; b − cu gamă îngustă de dimensiuni ale particulelor 306

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi

Fig.13.4. Schema micşorării compactităţii pulberilor la formarea aglomeratelor şi agregatelor de particule

• pe măsură ce dimensiunile particulelor pulberilor se micşorează, suprafaţa lor specifică se măreşte, iar influenţele rugozităţii suprafeţelor libere ale particulelor şi reactivităţii acestor suprafeţe devin mai importante, determinând apariţia unor fenomene de frecare şi adeziune între particule, care conduc la formarea în masa pulberilor a unor aglomerate (grupări de particule ferm legate între ele prin forţe superficiale de adeziune) şi a unor agregate (grupări de aglomerate slab legate între ele şi uşor de dezintegrat prin acţiuni mecanice); formarea aglomeratelor şi agregatelor trebuie împedicată, deoarece, aşa cum se poate observa în figura 13.4, diminuează compactitatea de umplere, gradul de îndesare şi compactitatea de presare a pulberilor şi determină obţinerea de produse cu porozitate excesivă (inacceptabilă), soluţia tehnologică cea mai indicată în acest scop constând în utilizarea unor substanţe lubrifiante (depuse pe particulele pulberilor sau adăugate la dozarea şi amestecarea pulberilor în vederea realizării produselor sinterizate).

13.3. Transformările structurale la presarea şi sinterizarea pulberilor
Procesele esenţiale ce trebuie realizate pentru obţinerea produselor prin metoda agregării pulberilor constau în formarea legăturilor de consolidare a particulelor pulberii sau amestecului de pulberi utilizate ca materie primă. Aceste procese, se desfăşoară în mai multe etape, schematizate în figura 13.5: • crearea legăturilor punctiforme între particule; aşa cum s-a arătat anterior, astfel de legături apar între particulele pulberilor metalice la simpla lor vărsare sau tasare în matriţele folosite la realizarea produselor şi sunt (în general) instabile, neputând asigura gradul de consolidare necesar pentru ca produsele să-şi păstreze configuraţia la extragerea din matriţe; • creşterea legăturilor punctiforme şi formarea suprafeţelor de
307

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

contact (punţilor de legătură) între particule; aceste procese sunt declanşate prin presarea pulberilor în matriţe (care determină compactizarea pulberilor prin redistribuirea particulelor, deformarea plastică şi sudarea între ele a particulelor) şi sunt finalizate, prin încălzirea pulberilor presate, în cursul tratamentului termic de sinterizare, care determină creşterea mobilităţii atomilor particulelor pulberilor, mai ales a celor aflaţi pe suprafeţele libere ale acestora şi desfăşurarea intensă a unor procese de difuzie; în urma desfăşurării acestei etape, între particulele pulberilor supuse prelucrării se formează suprafeţe de contact (punţi de legătură), de tipul unor germeni cristalini, care au tendinţa de a se dezvolta independent sub forma unor noi cristale şi de a declanşa astfel un proces general de recristalizare în masa pulberilor; • creşterea cristalelor noi, sferoidizarea şi diminuarea dimensiunilor porilor; prin creşterea germenilor formaţi în etapa anterioară, agregatele de pulberi capătă o structură cristalină nouă, ale cărei cristale sunt dezvoltate între (peste) particulele pulberilor, asigurând consolidarea acestora şi micşorarea, sferoidizarea şi chiar dispariţia porilor.

Fig.13.5. Principalelor etape de formare a legăturilor de consolidare la realizarea produselor prin agregare de pulberi: a − formarea legăturilor punctiforme; b − formarea suprafeţelor de contact; c − formarea şi creşterea cristalelor noi; d − diminuarea şi sferoidizarea porilor

Procesele descrise succint mai înainte, prin care amestecurile neconsolidate de pulberi se transformă în produse compacte şi rezistente, se desfăşoară mai ales în cursul operaţiilor tehnologice de presare a pulberilor în matriţe şi de sinterizare a comprimatelor obţinute prin presare. De obicei cele două operaţii se realizează succesiv, dar există şi procedee tehnologice care prevăd executarea lor simultană (presarea la cald sau sinterizarea sub presiune). La operaţia de presare, amestecul de pulberi este presat în cavitatea unei matriţe (la presiuni p = 100...2000 MPa) şi se transformă într-un comprimat cu forma produsului ce urmează a fi realizat. Procesele care se desfăşoară în timpul operaţiei de presare pot fi descrise astfel: • la începutul presării se produce reorientarea particulelor, alunecarea lor reciprocă şi umplerea golurilor, care asigură amestecului de pulberi împachetarea
308

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi

cea mai densă posibilă la dimensiunile şi forma pe care le prezintă particulele componente; • odată cu creştera presiunii se produce deformarea elasto – plastică a particulelor pulberii şi se crează condiţiile necesare sudării lor prin presiune; sudarea prin presiune a particulelor pulberii se realizează prin următorul mecanism: − sub acţiunea presiunii exercitate asupra pulberii, care se constituie într-o sursă de activare mecanică, se produce deformarea plastică locală a particulelor în zonele lor de contact reciproc, care determină dislocarea straturilor eterogene (ce conţin oxizi, molecule de aer adsorbit, molecule de apă şi grăsimi, particule de praf ionizate etc.) şi aplatizarea micronereguarităţilor din aceste zone; ca urmare a desfăşurării acestor procese, atomii marginali ai particulelor se apropie la distanţe având ordinul de mărime al parametrilor stucturii cristaline a materialului particulelor şi interacţionează dând naştere unor germeni cristalini comuni în zonele de contact ale particulelor; − o parte din energia acumulată în materialul deformat plastic din zonele de conact ale particulelor pulberii constituie energia de activare necesară creşterii şi transformării în cristale a germenilor cristalini comuni, în acest fel realizându-se sudarea între particulele pulberii. Pentru conducerea corectă a operaţiei de presare şi aprecierea corespunzătoare a eficienţei proceselor care se desfăşoară în cursul acesteia trebuie avute în vedere următoarele aspecte: • deformarea plastică locală a zonelor de contact ale particulelor se realizează (în mod obişnuit) la rece, fiind însoţită de ecruisarea materialului (creşterea rezistenţei la deformare a materialului) din aceste zone şi, ca urmare, procesele de deformare sunt transferate în afara zonelor de contact ale particulelor (spre materialul neecruisat din interiorul particulelor pulberii) înainte de aplatizarea completă a microneregularităţilor şi dizlocarea suficientă a straturilor eterogene de pe suprafeţele în contact ale particulelor, iar punţile de legătură realizate prin sudare au (datorită extinderii reduse şi conţinutului mare de impurităţi) rezistenţă mecanică relativ scăzută; extinderea redusă a punţilor de legătură realizate prin sudare este, în plus, determinată şi de intensitatea scăzută cu care se desfăşoară procesele de difuzie la temperatura de presare; • dacă particulele pulberii supuse presării au plasticitate scăzută, sudarea prin presiune a particulelor nu se poate realiza; ca urmare, la fabricarea produselor din pulberi metalice sau nemetalice nedeformabile consolidarea prin presare a particulelor pulberilor şi obţinerea unor comprimate cu rezistenţă mecanică acceptabilă se realizează numai dacă particulele sunt amestecate cu un liant metalic (care rămâne în compunerea produsului) sau organic (care se elimină în cursul sinterizării);
309

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

• la extragerea comprimatelor din matriţele în care s-a realizat presarea se produce relaxarea elastică a materialului particulelor pulberii şi, ca urmare, se manifestă un fenomen de creştere bruscă a volumului acestor comprimate, numit efect postelastic; dacă plasticitatea particulelor pulberilor este redusă, efectul postelastic este important (comprimatele îşi măresc volumul cu câteva procente la scoaterea lor din matriţe) şi poate produce distrugerea comprimatelor, evitarea acestui fenomen nedorit fiind asigurată de utilizarea lianţilor. Sinterizarea este tratamentul termic prin care se realizează activarea termică a comprimatelor de pulberi în vederea desfăşurării proceselor, bazate pe difuzie, care produc consolidarea şi creşterea punţilor de legătură dintre particule, densificarea (micşorarea porozităţii) şi recristalizarea structurii produselor realizate prin agregare de pulberi. Procesele care se desfăşoară în timpul sinterizării pot fi descrise astfel: • difuzia atomilor, accelerată de ridicarea temperaturii, determină consolidarea şi creşterea germenilor cristalini formaţi în zonele de contact dintre particule; difuzia atomilor, accelerată de ridicarea temperaturii, determină • declanşarea unor procese de recristalizare a materialului (ecruisat prin deformarea plastică la rece produsă de presare) din zonele de contact ale particulelor şi din interiorul acestora, care au ca efecte consolidarea legăturilor dintre particulele pulberii, sferoidizarea şi micşorarea porilor şi finisarea granulaţiei produselor; • creşterea temperaturii determină desfăşurarea unor procese chimice, care constau în reducerea peliculelor de oxizi de pe suprafeţele particulelor, eliminarea gazelor şi lichidelor adsorbite pe suprafeţele particulelor pulberii, îndepărtarea produselor rezultate din reducerea, descompunerea şi vaporizarea substanţelor introduse la presare ca lianţi sau lubrifianţi; în plus, în cazul amestecurilor de pulberi (cu particule din materiale diferite) se produce şi alierea particulelor cu componentele transportate prin difuzie din particulele vecine. Desfăşurarea acestor procese şi calitatea produselor obţinute prin agregare de pulberi sunt influenţate esenţial de regimul tehnologic al tratamentului de sinterizare, aşa cum sugerează imaginile prezentate în figura 13.6. Pri ncipalii parametri de regim ai tratamentului de sinterizare se aleg astfel: • Temperatura de sinterizare Tsi se stabileşte având în vedere că sinterizarea trebuie să asigure formarea de noi cristale între particulele pulberilor din care sunt realizate comprimatele supuse acestui tratament. De 2 4 obicei, temperatura de sinterizare se adoptă Tsi = ( ⋅ ⋅ ⋅ )Ts , Ts fiind 3 5 temperatura de solidificare – topire (în K) a componentului principal al pulberii sau amestecului de pulberi din care se confecţionează produsele; se
310

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi

observă că tratamentul se efectuează la Tsi > Trp, Trp fiind temperatura de recristalizare primară a componentului principal al pulberii sau amestecului de pulberi (T rp ≅ 0,4T s – v. scap. 3.5), pentru a asigura condiţiile termice necesare desfăşurării proceselor de recristalizare care stau la baza formării legăturilor de consolidare între particule. Acest mod de alegere a temperaturii T si conduce în anumite cazuri, când pulberile sau amestecurile de pulberi conţin componente secundare cu temperatura de solidificare – topire inferioară T si, la desfăşurarea proceselor de sinterizare în prezenţa unei anumite cantităţi de fază lichidă, fapt ce are ca efecte accelerarea proceselor şi obţinerea unor produse cu compactitate ridicată.

Fig. 13.6. Efectele presării şi sinterizării pulberii de argint cu incluziuni de Al2O3: a − pulberea vărsată în matriţa de presare; b − pulberea presată şi sinterizată o oră la 900 oC; c − pulberea presată şi sinterizată 240 ore la 900 oC

• Durata sinterizării τsi se stabileşte experimental, în corelaţie cu gradul de sinterizare necesar realizării proprietăţilor de utilizare dorite ale produselor; la stabilirea mărimii τsi se ţine seama că aceasta este direct proporţională cu volumul particulelor pulberii din care se realizează produsele şi invers proporţională cu coeficientul de difuzie D al componentului principal al pulberii (care se corelează cu Tsi conform (1.15) – v. scap. 1.7). • Mediul de sinterizare se alege în mod obişnuit neutru sau reducător, deoarece prezenţa oxizilor în masa sau pe suprafeţele particulelor pulberilor folosite la realizarea produselor influenţează negativ desfăşurarea proceselor de difuzie care au loc în cursul sinterizării. Mediile neutre (atmosferele de argon) se folosesc la sinterizarea produselor din pulberi metalice lipsite de oxizi. Mediile reducătoare (atmosferele de hidrogen, amoniac, hidrocarburi etc.) se utilizează atunci când pulberile din care se realizează produsele se oxidează uşor sau prezintă conţinuturi apreciabile de oxigen (oxizi) de la elaborare, manipulare sau depozitare. În prezent se practică pe scară largă sinterizarea în vid, mediu ieftin, uşor de obţinut şi cu activitatea chimică (reducătoare sau neutră) reglabilă (prin nivelul vidului şi temperatura Tsi utilizate la sinterizare).
311

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

13.4. Structurile şi proprietăţile produselor sinterizate
Produsele care se obţin prin metoda agregării pulberilor au caracteristicile structurale (influenţate de compoziţia chimică şi de regimul tehnologic folosit la sinterizare) sugerate de micrografiile prezentate în figurile 13.7, 13.8 şi 13.9.

Fig. 13.7. Microstructurile produselor sinterizate din WC cu liant de Co: a − material cu 94 % WC şi 6 % Co; b − material cu 85 % WC şi 15 % Co

Fig. 13.8. Microstructurile produselor din pulbere de Fe sinterizată la 800 oC: a − timp de 0,5 ore; b − timp de 6,5 ore; c − timp de 22 ore

Produsele fără porozitate, cu structura alcătuită din particulele unui material înglobate într-un material suport (liant, matrice), se comportă ca niste agregate compozite, caracteristicile lor putând fi determinate aplicând principiile prezentate în scap. 12.2. Produsele sinterizate prezentând o porozitate Pp au caracteristicile fizico − mecanice determinate atât de caracteristicile structurii realizate prin sinterizare, definite prin constituţia acesteia (natura, numărul şi proporţia fazelor care alcătuiesc structura) şi prin forma, dimensiunile, modul de distribuţie şi gradul de dispersie al fazelor componente ale structurii, cât şi de mărimea porozităţii, forma şi dimensiunile porilor.
312

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor realizate prin agregare de pulberi

Fig. 13.9. Microstructurile unor produe industriale sinterizate: a − filtru din pulbere de bronz; b − electrod din pulbere de wolfram; c − piesă din pseudoaliaj W−Ni−Fe obţinută prin sinterizare

Deoarece porii prezenţi în produsele sinterizate diminuează secţiunile portante şi au efectele unor concentratori de tensiuni, caracteristicile mecanice ale acestor produse pot fi influenţate în măsură importantă de mărimea porozităţii Pp (în %), definită prin relaţiile: V − Vs ρ 100 = (1 − )100 , (13.1) Pp = V ρs în care V şi ρ reprezintă volumul şi, respectiv, densitatea produsului sinterizat, iar Vs şi ρs – volumul şi, respectiv, densitatea masei structurale (lipsită de pori) a produsului. Cercetările experimentale întreprinse asupra diverselor materiale obţinute prin metoda agregării de pulberi au evidenţiat faptul că dependeţele dintre principalele caracteristici mecanice ale acestor materiale şi porozitatea lor pot fi exprimate analitic prin relaţii de forma: Y = Ys e
− K s Pp

sau Y = Ys (1 − K s/ Ppm )

(13.2)

în care Y şi Ys reprezintă valorile unei caracteristici mecanice determinate pe materialul sinterizat şi, respectiv, pe materialul (lipsit de pori) care alcătuieşte masa structurală a produsului sinterizat, iar Ks, K s/ şi m sunt constante cu valorile dependente de natura materialului sinterizat şi, evident, de caracteristica mecanică considerată. Prima dintre relaţiile (13.2) este potrivită pentru a estima duritatea Brinell (Y ≡ HB; Ys ≡ HBs), rezistenţa la tracţiune (Y ≡ Rm; Ys ≡ Rms) şi alungirea procentuală după rupere (Y ≡ A; Ys ≡ As) ale materialelor sinterizate, în timp ce a doua relaţie permite modelarea numerică a modulului de elasticitate longitudinală (Y ≡ E; Ys ≡ Es) şi coeficientului contracţiei transversale (Y ≡ µ; Ys ≡ µs) ale unor astfel de materiale; de exemplu, în cazul produselor realizate din pulberi de fier sinterizate, prima dintre relaţiile (13.2) permite a se estima duritatea Brinell HB, dacă se consideră Ys ≡ HBs = 75 HBS şi Ks = 0,049,
313

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

rezistenţa la tracţiune Rm, dacă se ia Ys ≡ Rms = 250 N/mm2 şi Ks = 0,043 şi alungirea procentuală după rupere A, dacă se utilizează Ys ≡ As = 40 % şi Ks = 0,058, iar cea de-a doua relaţie din grupul (13.2) permite a se determina cu o bună precizie valorile modulului de elasticitate longitudinală E, dacă se consideră Ys ≡ Es = 2,05⋅105 N/mm2, K s/ = 0,03 şi m = 0,67 şi coeficientului lui Poisson, dacă se ia Ys ≡ µs = 0,35, K s/ = 0,01 şi m = 1.

Fig. 13.10. Curbele Wöhler ale fierului sinterizat cu diferite valori ale porozităţii Pp

Porozitatea produselor sinterizate influenţează negativ rezistenţa la oboselă a acestora, aşa cum rezultă examinând curbele de durabilitate (Wöhler) ale pieselor din fier sinterizat prezentate în figura 13.10. De asemenea, porozitatea influenţează şi alte caracteristici ale produselor sinterizate: conductibilitatea termică şi electrică, caracteristicile magnetice, rezistenţa la coroziune etc.

Cuvinte cheie
aglomerate, 307 agregare pulberi, 301 agregate, 307 compactitate de presare, 305 compactitate de umplere, 305 densitate de presare, 305 densitate de umplere, 304 durată de sinterizare, 311 efect postelastic, 310 fluiditate, 305 grad de îndesare, 305 mediu de sinterizare, 311 metalurgia pulberilor, 301 metode fizico-chimice reducere oxizi, carbonil, electrolitică, precipitare, 303 metode mecanice măcinare, pulverizare, 302 porozitate de umplere, 305 pulberi, 301 fibroase, lamelare, sferoidale, 304 sinterizare, 310 temperatură de sinterizare, 310 volum specific de scuturare, 305

314

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor obţinute prin agregare de pulberi

Bibliografie
1. Shakelford J., Introduction to Materials Science for Engineers, Macmillan Publishing Commpany, New York, 1988 2. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, vol. II, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981 3. Surdeanu T, Perneş M, Piese sinterizate din pulberi metalice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1984 4. Zecheru Gh., Tehnologia materialelor. Partea a doua, Universitatea din Ploieşti, Ploieşti, 1985 5. Ciocârdia C., Drăgulănescu E., Drăgulănescu I., Aliaje dure sinterizate din carburi metalice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985 6. Gâdea S., ş.a., Metalografie, Editura didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1986 7. * * * Metals Handbook Ninth Edition, vol.9, American Society for Metals, Ohio, 1986

Teste de autoevaluare
T.13.1. Care dintre următoarele etape se parcurg la fabricarea unui produs prin metoda agregării de pulberi: a) obţinerea pulberilor; b) presarea pulberilor; c) spargerea comprimatelor realizate prin presare; d) sinterizarea comprimatelor obţinute prin presare? T.13.2. Care dintre următoarele produse se pot obţine prin metoda agregării de pulberi: a) electrozii nefuzibili din wolfram pentru sudare; b) plăcuţele din materiale dure pentru sculele aşchietoare; c) arborii cotiţi ai motoarelor Diesel pentru camioanele de mare tonaj; d) barele de tracţiune din răşină poliesterică armată cu fibre de sticlă? T.13.3. Care dintre următoarele produse se pot obţine prin metoda agregării de pulberi: a) cuzineţii din bronz grafitat; b) plăcuţele dure din cermeturi pentru sculele aşchietoare; c) filtrele din aliaje Monel; d) grinzile metalice pentru poduri? T.13.4. Metoda de producere a pulberilor la a cărei aplicare materia primă sub formă de metal sau aliaj topit se scurge dintr-un creuzet (printr-o duză calibrată), suferă impactul cu mai multe jeturi (de aer, vapori, apă etc.) şi este pulverizată în picături fine, care se transformă în particule de pulbere prin solidificarea într-o baie de răcire, este: a) metoda electolitică; b) metoda carbonil; c) metoda pulverizării din fază lichidă; d) metoda precipitării din soluţie apoasă?
315

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

T.13.5. Metoda de producere a pulberilor la a cărei aplicare materia primă sub formă de soluţii apoase sau topituri de săruri metalice este descompusă prin electroliză, obţinându-se depozite catodice compacte fragile, spongioase sau pulverulente, care se pot transforma uşor în pulberi prin măcinare, este: a) metoda măcinării; b) metoda precipitării din soluţie apoasă; c) metoda carbonil; d) metoda electrolitică? T.13.6. Care dintre următoarele caracteristici ale pulberilor metalice se încadrează în categoria caracteristicilor fizice: a) mărimea particulelor; b) suprafaţa specifică a particulelor; c) fluiditatea: d) densitatea de presare? T.13.7. Care dintre următoarele caracteristici ale pulberilor metalice se încadrează în categoria caracteristicilor tehnologice: a) densitatea de umplere; b) volumul specific de scuturare; c) densitatea de presare; d) compactitatea de presare? T.13.8. Mărimea suprafeţei totale a particulelor unei pulberi, inclusiv a macroporilor deschişi conţinuţi de acestea, raportată la masa sau volumul lor efectiv defineşte: a) volumul specific al pulberii; b) suprafaţa specifică a particulelor pulberii; c) mărimea particulelor pulberii; d) porozitatea de umplere a pulberii? T.13.9. Cantitatea (masa) de pulbere ce se scurge în unitatea de timp prin orificiul calibrat al unei pâlnii defineşte: a) densitatea de presare a pulberii; b) rezistenţa la oxidare a particulelor pulberii; c) compactitatea de umplere a pulberii; d) fluiditatea pulberii? T.13.10. Capacitatea unei pulberi de a da prin presare un semifabricat suficient de rezistent, care să-şi păstreze forma şi să nu sufere pierderi masice în timpul manipulărilor la care este supus în procesul de fabricare a produselor defineşte: a) densitatea de umplere a pulberii; b) suprafaţa specifică a particulelor pulberii; c) rezistenţa muchiilor (comprimatelor obţinute prin presarea pulberii); d) fluiditatea pulberii? T.13.11. Care dintre următorii factori influenţează fluiditatea unei pulberi: a) forma particulelor; b) compoziţia granulometrică a pulberii; c) conţinutul de impurităţi al particulelor pulberii; d) rugozitatea suprafeţelor particulelor? T.13.12. Care dintre următoarele procese se produc la formarea legăturilor de consolidare a particulelor pulberii utilizate ca materie primă pentru obţinerea unui produs: a) crearea legăturilor punctiforme între particule; b) dezintegrarea particulelor; c) creşterea legăturilor punctiforme şi formarea suprafeţelor de contact (punţilor de legătură) între particule; d) creşterea cristalelor noi, sferoidizarea şi diminuarea dimensiunilor porilor? T.13.13. Procesele prin care amestecurile neconsolidate de pulberi se transformă în produse compacte şi rezistente se desfăşoară mai ales în cursul operaţiilor tehnologice de: a) dozare a pulberilor; b) presare a pulberilor în matriţe; c) sinterizare; d) amestecare a pulberilor? T.13.14. Grupările de particule ferm legate între ele prin forţe superficiale de
316

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor obţinute prin agregare de pulberi

adeziune sunt denumite: a) agregate de particule; b) aglomerate de particule; d) dislocaţii; d) lipituri? T.13.15. Relaxarea elastică a materialului particulelor pulberii, însoţită de creşterea bruscă a volumului comprimatelor de pulberi la scoaterea lor din matriţele în care au fost realizate prin presare, este denumită: a) sinterizare; b) dilatare termică; c) efect postelastic; d) expansiune? T.13.16. Tratamentul termic prin care se realizează activarea termică a comprimatelor de pulberi în vederea desfăşurării proceselor, bazate pe difuzie, care produc consolidarea şi creşterea punţilor de legătură dintre particule, densificarea (micşorarea porozităţii) şi recristalizarea structurii produselor realizate prin agregare de pulberi este denumit: a) recoacere completă; b) normalizare; c) călire martensitică; d) sinterizare? T.13.17. Care dintre următoarele afirmaţii privind alegerea regimului tehnologic la sinterizarea comprimatelor de pulberi sunt adevărate: a) temperatura de sinterizare trebuie să fie mai mică decât temperatura de recristalizare primară a materialului componentului principal al pulberii; b) durata sinterizării este direct proporţională cu volumul particulelor pulberii din care se realizează produsele şi invers proporţională cu coeficientul de difuzie D al componentului principal al pulberii; c) când pulberile din care se realizează produsele se oxidează uşor sau prezintă conţinuturi apreciabile de oxigen (oxizi) de la elaborare, manipulare sau depozitare sinterizarea se face în atmosferă reducătoare (hidrogen, amoniac, hidrocarburi etc.); d) atmosferele de argon se folosesc la sinterizarea produselor din pulberi metalice lipsite de oxizi? T.13.18. Care dintre următoarele efecte corespund prezenţei porilor în produsele realizate prin metoda agregării de pulberi: a) diminuează rezistenţa la tracţiune; b) măresc duritatea; c) măresc rezistenţa la oboseală; d) micşorează modulul de elasticitate?

Aplicaţii
A.13.1. să se stabilească relaţia de determinare a suprafeţei specifice a pulberilor alcătuite din particule cubice (cu latura dp) sau sferice (cu diametrul dp) realizate dintr-un material cu densitatea ρe. Rezolvare Conform definiţiei date în scap. 13.2, suprafaţa specifică a particulelor unei pulberi este raportul dintre suprafaţa totală a particulelor şi suprafaţa lor efectivă (numit suprafaţă specifică Sv) sau raportul dintre suprafaţa totală a particulelor şi masa lor efectivă (numit suprafaţă specifică Sm). Ca urmare, considerând că o masă M de pulbere conţine np particule cu volumul (total) efectiv
317

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Ve, fiecare particulă având volumul Vp ( V p = d 3 , dacă particulele au forma cubică p 4 dp 2 sau V p = π ( ) 3 , dacă particulele au forma sferică), suprafaţa Sp ( S p = 6d p , 3 2 dp dacă particulele au forma cubică sau S p = 4π ( ) 2 , dacă particulele au forma 2 npS p S p npS p Sp sferică) şi masa M p = ρ eV p , rezultă: S v = ; şi S m = = = n pV p V p n p ρ eV p ρ eV p înlocuind în aceste relaţii expresiile mărimilor Sp şi Vp, se obţin relaţiile: 6 6 . (13.3) şi S m = Sv = ρe d p dp Observaţie Relaţiile (13.3) sugerează că suprafaţa specifică a pulberilor cu particule de formă regulată este independentă de forma particulelor. În cazul pulberilor cu particule de formă neregulată (cu macropori deschişi, cu aspect dendritic etc.) suprafaţa specifică se stabileşte cu relaţii de forma: 6 6 α f şi S m = αf, (13.4) Sv = ρe d p dp αf fiind un factor de corecţie supraunitar, care ţine seama de abaterile de la forma regulată (poliedrică sau sferică) ale particulelor pulberii. A.13.2. Pulberea metalică utilizată ca materie primă pentru realizarea unui produs sinterizat are următoarele caracteristici: densitatea materialului particulelor pulberii ρe = 7850 kg/m3, densitatea de umplere ρu = 3500 kg/m3 şi densitatea de presare ρp = 7200 kg/m3. Să se determine pentru această pulbere compactitatea de umplere Cu, porozitatea de umplere Pu şi compactitatea de presare Cpr şi să se stabilească dacă produsul obţinut prin sinterizare poate avea porozitatea Pp ≤ 10 %. Rezolvare Utilizând relaţiile de definire a caracteristicilor pulberilor (date în scap. 13.2), rezultă pentru pulberea precizată în enunţul aplicaţiei: compactitatea ρ 3500 de umplere a pulberii este C u = u 100 = 100 ≅ 44,6 %, porozitatea de ρe 7850 umplere este Pu = 100 – Cu = 100 – 44,6 ≅ 55,4 % , iar compactitatea de presare ρp 7200 100 = 100 ≅ 91,7 %. Evident, porozitatea pulberii presate este este C pr = ρe 7850 Ppr = 100 – Cpr = 100 – 91,7 = 8,3 % şi, ţinând seama că tratamentul termic de sinterizare reduce porozitatea comprimatelor de pulbere obţinute prin presare, se poate aprecia că produsele realizate vor avea Pp < 8,3 % < 10 %.
318

Capitolul 13 Structurile şi proprietăţile materialelor obţinute prin agregare de pulberi

A.13.3. Un filtru realizat prin sinterizare din pulbere de aliaj Monel cu %Nim = 70 % are porozitatea Pp = 38 %. Să se determine densitatea aceestui produs. Rezolvare Particulele pulberii din aliaj Monel au (aşa cum s-a precizat în scap. 9.5.2) concentraţiile masice ale componentelor: %Nim = 70 % şi %Cum = 30 %, densităţile acestor componentelor având valorile (precizate în tabelul 1.2): ρNi = 8910 kg/m3 şi ρCu = 8930 kg/m3. Particularizând relaţia generală stabilită la rezolvarea aplicaţiei A.2.4, se poate determina densitatea materialului particulelor 100 100 pulberii: ρ e = = ≅ 8916 kg/m3. % Ni m %Cu m 70 30 + + 8910 8930 ρ Ni ρ Cu Densitatea filtrului obţinut prin sinterizare din pulbere de aliaj Monel este: Pp 38 ρ p = ρ e (1 − ) = 8916(1 − ) ≅ 5528 kg/m3. 100 100 A.13.4. Microstructura unui produs din bronz grafitat realizat prin metoda agregării de pulberi evidenţiază un conţinut procentual (volumic) de bronz %Bzv = 85 % şi un conţinut procentual (volumic) de grafit %Cv = 85 %, restul fiind pori. Să se determine densitatea acestui produs, ştiind că la realizarea lui s-a folosit un amestec alcătuit din pulbere de grafit şi pulbere de bronz cu staniu cu %Snm = 10 %. Rezolvare Densitatea grafitului este (v.scap. 4.1) ρC = 2500 kg/m3, iar densitatea bronzului cu staniu se determină folosind relaţia generală stabilită la rezolvarea aplicaţiei A.2.4, ştiind că (aşa cum se precizează în tabelul 1.2) ρCu = 8930 kg/m3 şi 100 100 = ≅ 8734 kg/m3. ρSn = 7290 kg/m3: ρ Bz = %Cu m % Snm 90 10 + + 8930 7290 ρ Cu ρ Sn Considerând că produsul precizat în enunţul aplicaţiei are masa Mp şi volumul Vp, rezultă Mp = MBz + MC = ρBz VBz + ρC VC şi Vp = VBz + VC + Vpori, MBz şi MC fiind masele bronzului şi grafitului exisistente în structura produsului, iar VBz, VC şi Vpori – volumele ocupate de bronz, grafit şi pori în această structură. % Bz v %C v Deoarece VBz = V p şi VC = V p se obţine că densitatea produsului este 100 100 % Bz v %C v ρ p = ρ Bz + ρC = 8734⋅0,85 + 2500⋅0,10 ≅ 7674 kg/m3. 100 100 Observaţie Dacă produsul ar avea porozitatea Pu = 0 %, conţinuturile procentuale
319

ELEMENTE DE STIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

(volumice) ale constituenţilor structurali ar fi: % Bz v/ =

% Bz v 85 100 = 100 ≅ % Bz v + %C v 95

89,5 % şi %C v/ = 100 − % Bz v/ = 100 – 89,5 = 10,5 % şi densitatea produsului creşte % Bz v/ %C v/ la valoarea ρ = ρ Bz + ρC = 8734⋅0,895 + 2500⋅0,105 ≅ 8080 kg/m3. 100 100 A.13.5. Utilizănd datele prezentate în scap. 13.4, să se studieze variaţiile caracteristicilor mecanice ale produselor realizate din pulberi de fier sinterizate, în funcţie de porozitatea acestora Pu ∈ (0 %; 30 %).
/ p

Fig. 13.11. Diagramele de variaţie în funcţie de porozitatea Pp ale principalelor caracteristici mecanice ale produselor realizate din pulberi de fier sinterizate

Rezolvare Utilizând relaţiile potrivite din grupul (13.2), cu valorile precizate în scap. 13.4 pentru constantele care intervin în aceste relaţii, se obţin diagramele de variaţie ale principalelor caracteristici mecanice ale produselor realizate din pulberi de fier sinterizate (duritatea Brinell HB, rezistenţa la tracţiune Rm, alungirea procentuală după rupere A şi modulul de elasticitate longitudinală E), în funcţie de porozitatea acestora Pp , prezentate în figura 13.11.

320

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

Capitolul 14

ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU APLICAŢIILE TEHNICE

14.1. Introducere
La alegerea materialelor pentru o aplicaţie tehnică trebuie avute în vedere două principii: * materialele selectate trebuie să posede proprietăţile fizico-chimice, mecanice şi tehnologice corespunzătoare cerinţelor impuse de aplicaţia în care sunt utilizate; * materialele alese trebuie să conducă la soluţii tehnice de rezolvare a aplicaţiei care să fie convenabile economic, adică să poată fi transpuse în practică cu cheltuieli acceptabile privind elaborarea materialelor, obţinerea semifabricatelor şi realizarea produselor impuse de aplicaţie. În scopul facilitării alegerii lor pentru diverse aplicaţii tehnice, s-a recurs la împărţirea materialelor în două mari clase: • materialele structurale (materialele de construcţie) sunt cele la care caracteristicile de rezistenţă mecanică sunt cele mai importante, ele fiind destinate confecţionării elementelor (pieselor, componentelor) supuse la solicitări mecanice; în lucrarea de faţă, adresată în principal celor care se pregătesc sau care lucrează în domeniul ingineriei mecanice, sunt tratate cu precădere materialele din această clasă: materialele metalice (oţeluri, fonte şi aliaje neferoase), materialele pe bază de substanţe macromoleculare, materiale ceramice şi sticlele, lemnul şi materialele compozite; • materialele funcţionale sunt cele la care caracteristicile cele mai importante sunt de natură electrică, magnetică, optică, chimică, etc., ele trebuind să asigure îndeplinirea rolului funcţional al unor elemente (piese, componente) pentru electrotehnică, electronică, automatică şi informatică, tehnica măsurării,
321

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

detecţia şi înregistrarea semnalelor de diverse naturi fizice, etc.; materialele din această clasă (materialele semiconductoare, materialele magnetice, materialele ceramice cu proprietăţi piezoelectrice, polimerii pentru cristale lichide, ceramicele electrooptice, materialele conductoare şi superconducoare, etc.) nu au făcut obiectul acestei lucrări. Tinând de cele expuse mai înainte, în acest capitol sunt tratate în principal aspectele privind alegerea materialelor structurale pentru aplicaţiile tehnice.

14.2. Criteriile şi metodele de selecţie a materialelor
Prima etapă care trebuie parcursă la alegerea materialelor adecvate realizării unui produs constă în cunoaşterea tuturor condiţiilor tehnice ce definesc funcţionalitatea lui şi comportarea sa în exploatare: • condiţiile privind solicitările mecanice la care este supus produsul: complexitatea sistemului de solicitare (solicitări simple, de tip întindere compresiune, încovoiere simplă sau forfecare pură, sau solicitări compuse), intesitatea solicitărilor, caracterul static sau dinamic al aplicării acestora, caracterul variabil în timp sau constant al solicitărilor (care implică apariţia sau nu a fenomenului de degradare prin oboseală), posibilitatea ca solicitările să genereze fenomene de pierdere a stabilităţii unor componente ale produsului (a căror evitare impune asigurarea unor anumite rigidităţi ale componentelor), condiţiile termice în care se aplică solicitările (solicitări la temperaturi scăzute, solicitări în condiţii de temperatură normală sau solicitări în condiţii termice care determină manifestarea fenomenului de fluaj), condiţiile de mediu în care se aplică solicitările (mediu de lucru neutru, mediu corosiv sau abraziv) etc.; • condiţiile privind caracteristicile fizice ale materialului produsului, care determină sau influenţează îndeplinirea funcţiilor pentru care acesta este realizat: densitatea, fuzibilitatea, rezistivitatea electrică, conductibilitatea termică, dilativitatea termică etc.; • condiţiile privind precizia dimensională a produsului şi calitatea suprafeţelor acestuia; • condiţiile privind fiabilitatea şi mentenabilitatea produsului, fiabilitatea fiind proprietatea produsului exprimată prin probabilitatea ca acesta să-şi îndeplinească funcţiile în condiţii prescrise, în cursul unei perioade de timp date, iar mentenabilitatea fiind proprietatea produsului exprimată prin probabilitatea ca acesta să poată fi supravegheat, întreţinut şi reparat într-o anumită perioadă de timp. În prezent, în gama condiţiilor tehnice ale produselor industriale se includ
322

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

şi cele privind protecţia oamenilor şi mediului înconjurător (condiţiile ecologice) şi condiţiile privind reciclabilitatea (proprietatea produsului scos din uz de a putea fi transformat în deşeuri reintegrabile în natură sau valorificabile prin procese tehnologice de realizare a unor noi produse). După analiza detaliată a condiţiilor tehnice impuse produsului care trebuie obţinut se formulează criteriile de selecţie a materialelor necesare pentru fabricarea acestuia, grupate în categoriile prezentate în continuare: A. Criteriile privind proprietăţile materialelor sunt principalele criterii folosite pentru alegerea acestora; în această categorie sunt incluse: − criteriile privind caracteristicile mecanice care trebuie asigurate (în condiţiile de temperatură şi mediu de lucru corespunzătoare produsului ce trebuie realizat): duritatea, rezistenţa la rupere, limita de curgere, modulul de elasticitate, alungirea procentuală după rupere, energia de rupere, rezistenţa la oboseală, rezistenţa la fluaj, etc.; − criteriile privind caracteristicile fizice care trebuie asigurate: densitatea, temperatura de topire-solidificare, rezistivitatea electrică, coeficientul de dilatare termică, conductibilitatea termică, etc.; − criteriile privind caracteristiciele chimice şi structurale impuse: compoziţia chimică, structura, conţinutul de impurităţi, rezistenţa la coroziune (în mediul de lucru şi în condiţiile de solicitare corespunzătoare produsului ce trebuie realizat); − criteriile privind caracteristicile semifabricatelor necesare pentru obţinerea produsului: forma, dimensiunile şi masa semifabricatelor, calitatea suprafeţelor semifabricatelor. În mod obişnuit criteriile privind alegerea materialelor în funcţie de proprietăţi se formulează considerând diversele caracteristici care exprimă cantitativ proprietăţile acestora. Astfel, dacă se notează cu CAP nivelul limită (minim sau maxim) acceptabil (din punctul de vedere al aplicaţiei pentru care trebuie ales materialul) al unei caracteristici de material şi cu CAM nivelul (aceleiaşi caracteristici) asigurat de materialele din gama considerată la selecţie, criteriul se poate exprima analitic în una din următoarele forme: (14.1) CAM ≥ CAP sau CAM ≤ CAP; de exemplu, dacă într-o aplicaţie este necesar să se utilzeze materiale având rezistenţa la rupere mai mare decât 300 N/mm2, criteriul de selecţie a materialelor va fi Rm > 300 N/mm2, iar dacă aplicaţia impune ca materialele să aibă densitatea mai mică decât 4000 kg/m3, criteriul de selecţie a materialelor se poiate scrie ρ ≤ 4000 kg/m3. Criteriile din această categorie pot fi ierarhizate în funcţie de importanţă, stabilindu-se pentru fiecare criteriu dacă este principal (de bază) sau secundar (auxiliar) şi dacă este obligatorie sau facultativă respectarea sa. Pentru ierarhizarea criteriilor şi stabilirea ponderii (coeficientului de importanţă) cu care fiecare
323

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

criteriu trebuie considerat la luarea deciziilor privind alegerea materialelor se poate folosi metoda prezentată în figura 14.1, la aplicarea căreia se parcurg următoarele etape: • se precizează criteriile care se iau în considerare K1,K2, ... ,Ki, Kj, ... , Kn; • echipa de proiectare stabileşte valorile ponderilor parţiale aij, i ≠ j şi aij +aji = 1 şi întocmeşte un tablou numit matricea preferinţelor; pentru stabilirea valorilor ponderilor aij se consideră pe rând perechile de criterii (Ki, Kj), i ≠ j şi, presupunând că numai criteriile Ki şi Kj intervin în alegerea materialului, se estimează coeficientul de importanţă al fiecărui criteriu (de exemplu, a31 = 0,7 şi a13 = 0,3 rezultă considerând perechea de criterii (K1, K3) şi apreciind că, în cazul când numai aceste două criterii se iau în considerare, respectarea criteriului K1 asigură în proporţie de 70% luarea unei decizii bune la alegera materialului); • se calculează suma ponderilor parţiale corespunzătoare fiecărui criteriu (suma pondrilor înscrise pe fiecare coloană a matricei preferinţelor) Spj = ∑ aij şi suma tuturor ponderilor parţiale înscrise în matrice S p = n(n − 1)
2
= i1 n

;

• se calculează ponderea cu care trebuie considerat fiecare criteriu la n Spj alegerea materialelor aj = , j = 1...n ( ∑ a j = 1) şi pe această baza se poate j =1 Sp face ierarhizarea după importanţă a criteriilor. Pentru ca numărul criteriilor utilizate la selecţia materialelor în funcţie de proprietăţi să fie cât mai mic (în scopul facilitării alegerii) se apelează la formularea unor criterii bazate pe caracteristici sintetice (care înglobează mai multe caracteristici ale materialului). De exemplu, dacă pentru o aplicaţie trebuie ales un material care să asigure un nivel ridicat al rezistenţei mecanice a pieselor şi un nivel scăzut al masei acestora, criteriul de selecţie a materialelor se formulează considerând caracteristica (sintetică) denumită rezistenţă mecanică specifică KR, definită prin raportul dintre rezistenţa la rupere a materialului Rm şi greutatea specifică γ (γ = ρg, ρ fiind densitatea materialului, iar g acceleraţia R gravitaţională) K R = m . De asemenea, dacă pentru o aplicaţia trebuie ales un γ material care să asigure un nivel ridicat al rigidităţii pieselor (deformaţii elastice mici ale pieselor în prezenţa solicitărilor mecanice) şi un nivel scăzut al masei acestora, criteriul de selecţie a materialelor se formulează considerând E caracteristica (sintetică) numită modul de elesticitate specific KE = , iar dacă γ trebuie ales un material care să asigure în mod eficient o bună comportare a
324

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

pieselor la solicitări variabile, criteriul de selecţie a materialelor se formulează considerând caracteristica (sintetică) numită rezistenţă relativă la oboseală R KO = O , RO fiind rezistenţa la oboseală a materialului (v. scap. 3.9). Rm Valorile unor astfel de caracteristici sintetice asigurate de diversele materiale comerciale sunt prezentate în tabelul 14.1.
DEFINIREA CRITERIILOR
CRITERIUL

K1, K1 ... ai1 ... aj1 ... an1 Sp1 K1 ... Ki ... Kj ... Kn
Spj = ∑ aij
= i1 n

... ... ... ... ... ... ... ... ...

Ki, Ki a1i ... ... aji ... ani Spi
n

... ... ... ... ... ... ... ... ...

Kj, Kj a1j ... aij ... ... anj Spj

... ... ... ... ... ... ... ... ...

Kn Kn a1n ... ain ... ajn ...

ÎNTOCMIREA MATRICEI PREFERINŢELOR

DETERMINAREA SUMEI PONDERILOR PARTIALE ALE CRITERIILOR DETERMINAREA SUMEI TOTALE A PONDERILOR DETERMINAREA COEFICIENTILOR DE IMPORTANTA AI CRITERIILOR

...

...

...

Spn

S p = ∑ S pj
j =1

aj =

Spj Sp

a1

...

ai

...

aj

...

an

Fig. 14.1. Etapele metodei de stabilire a coeficienţilor de importanţă ai criteriilor privind alegerea materialelor în funcţie de proprietăţi

După stabilirea şi ierarhizarea în funcţie de importanţă a criteriilor de alegere a materialelor pe baza proprietăţilor pe care trebuie să le asigure în aplicaţia considerată, se poate face o primă selecţie a materialelor. În acest scop se folosesc datele existente în standarde, normative, cataloage, manuale etc.,privind caracteristicile diverselor materiale comerciale, documentele cele mai utilizate fiind standardele, deoarece, aşa cum s-a putut constata în capitolele anterioare, acestea grupează materialele după destinaţie (de exemplu, în cazul materialelor metalice există standarde pentru oţelurile, fontele şi aliajele neferoase recomandate pentru diferite utilizări), cuprind date concrete privind caracteristicile asigurate de fiecare marcă de material şi indicaţii precise privind prelucrările tehnologice ce conduc la stările structurale corespunzătoare obţinerii acestor caracteristici şi facilitează astfel alegerea lor pentru o anumită aplicaţie.
325

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabelul 14.1. Principalele caracteristici tehnice ale unor materiale comerciale

Materialul
Oţeluri carbon de uz general Oţeluri aliate pentru construcţia de maşini (tratate termic) Oteluri pentru conducte şi recipiente sub presiune (laminate termomecanic) Oţeluri inoxidabile feritice Oţeluri inoxidabile austenitice Oţeluri inoxidabile duplex Oţeluri maraging Superaliaje tip Inconel Superaliaje tip Nimonic superaliaje tip Hastelloy Alame Bronzuri cu Sn sau cu Al Aliaje Cu – Ni Bronzuri cu beriliu Aliaje pa bază de Al deformabile (călite şi îmbătrânite) Aliaje pe bază de Ti Aliaje pe bază de Mg Polietilenă Polipropilenă Politetrafluoretilenă (teflon) Poliamide (nylon) Policlorură de vinil Lemn esenţă tare, uscat Lemn esenţă moale, uscat Compozite poliesteri + fibre de sticlă

ρ, t/m3 7,8...7,9
7,8...7,9 7,8...7,9 7,5...7,7 7,8...8,0 7,8...7,9 7,7...7,8 8,0...8,4 8,0...8,2 8,2...9,2 8,4...8,9 8,5...9,1 8,9...9,1 8,3...8,5 2,5...2,7 4,5...4,7 1,7...1,8 0,92...0,95 0,90..0,91 2,1...2,3 1,1...1,2 1,3...1,4 0,70...1,00 0,75...1,00 1,8...2,2

Rm, N/mm2 350...550
700...1300 450...800 450...750 520...850 600...950 1800...2500 600...1200 1000...1400 650...1000 200...650 200...500 400...900 400...1200 300...520 500...1300 110...180 28...32 40...60 20...40 70...100 40...50 60...100 50...80 3000...4500

E, kN/mm2 200...210
200...210 200...210 210...220 190...200 200...210 200...210 140...210 180...220 200...220 90...115 85....110 140...190 115...135 68...72 107...110 43...47 0,20...0,25 1,4...1,5 0,50...0,60 2,8...2,9 2,8...3,0 10...11 9...10 70...90

km 4,6...7,1 9,1...16,8 5,9...10,3 6,1...9,3 6,8...10,8 7,8...12,3 24...33 7,6...14,6 12,7...17,4 8,1...11,1 2,4...7,5 2,4...5,6 4,6...10,1 4,9...14,4 12...20 11...28 6,6...10,2 3,1...3,4 4,5...6,7 1,0...1,8 6,5...8,5 3,1...3,6 8,7...10,2 6,8...8,2 170...210

K R,

Materialele care respectă toate criteriile privind proprietăţile impuse de aplicaţia în care urmează a fi utilizate alcătuiesc gama materialelor cu proprietăţi adecvate. Pentru alegerea celui mai potrivit material din această gamă se poate utiliza următoare metodologie: • se consideră că gama materialelor cu proprietăţi adecvate, notată GMP, cuprinde m materiale (marcate Mk, k = 1...m), care îndeplinesc integral cele n criterii de selecţie (notate j = 1...n), având coeficienţii de importanţă aj, j = 1...n (stabiliţi folosind, de exemplu, metoda prezentată anterior) şi nivelele limită acceptabile ale caracteristicilor de material, CAP,j, j = 1...n; • din analiza care a condus la constituirea gamei materialelor cu proprietăţi adecvate se cunosc, pentru toate materialele Mk, k = 1...m, nivelurile caracteristicilor asiguarete CAM,jk, j = 1...n, k = 1...m, care respectă toate criteriile
326

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

Kj, j = 1...n, scrise analitic în forma „min” CAM,jk ≥ CAP,j sau în forma „max” CAM,jk ≤ CAP,j; • pentru fiecare din materialele Mk, k = 1...m se stabilesc indicatorii parţiali Ijk, j = 1...n, care exprimă măsura în care materialul satisface criteriile de selecţie Kj, j = 1...n; indicatorii parţiali se calculează cu relaţii de forma: CA M ,jk , j = 1...n, dacă criteriul de selecţie Kj este formulat analitic în forma Ijk = CA P ,j , j = 1...n, dacă criteriul de selecţie Kj este formulat CA M ,jk analitic în forma „max”; evident, dacă fiecare din materialele Mk, k = 1...m, respectă toate criteriile de selecţie Kj, j = 1...n, Ijk ≥ 1; • pentru fiecare din materialele Mk, k = 1...m, se calculează indicatorul global al proprietăţilor (caracteristicilor tehnice) ICT,k, folosind relaţia: I ,k = ∑ ajIjk , k = 1...m; CT
= j1 n

„min”, sau Ijk =

CA P ,j

(14.2)

• se ierarhizează materialele Mk, k = 1..m, în ordinea descrescătoare a valorilor indicatorului ICT,k, k = 1..m, materialul cu cea mai mare valoare a acestui indicator fiind (din punctul de vedere al caracteristicilor asigurate) cel mai potrivit pentru aplicaţia avută în vedre. B. Criteriile privind procesarea tehnologică a materialelor în vederea obţinerii semifabricatelor sau produselor se formulează în mod obişnuit într-o formă calitativă (atributivă), astfel încât îndeplinirea fiecărui criteriu de către un material (notată cu 1) să constituie un argument în favoarea alegerii acestuia pentru o anumită aplicaţie, iar neîndeplinirea fiecărui criteriu (notată cu 0) să diminueze şansele de alegere a acestui material. Un set de criterii de acest tip poate avea, de exemplu, următoarea alcătuire: * materialul este disponibil pe piaţă în cantităţile şi sub forma semifabricatelor necesare pentru realizarea produselor (materialul nu trebuie elaborat şi transformat în semifabricate pe baza unor comenzi speciale lansate către producător); * prelucrarea semifabricatelor la forma, dimensiunile şi calitatea suprafeţelor impuse de realizarea produselor se face cu tehnologii obişnuite, fără a fi necesară aplicarea unor procedee sau operaţii operaţii tehnologice speciale; * prelucarerea semifabricatelor la forma, dimensiunile şi caliatea suprafeţelor impuse de realizarea produselor se face cu scule, dispozitive sau maşini universale (prelucrarea semifabricatelor nu necesită utilizarea de scule, dispozitive sau maşini speciale); * obţinerea caracteristicilor materialului impuse de condiţiile tehnice ale
327

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

produsului care se realizează nu necesită aplicarea unor tratamente termice, chimice sau termochimice; * posibilităţile apariţiei defectelor de material sau de rebutare a produselor în timpul prelucrărilor tehnologice sunt minime. Criteriile privind procesarea materialelor se pot ierarhiza în funcţie de importanţă, aplicând aceiaşi metodă ca şi în cazul criteriilor privind proprietăţile, ′ adică pentru fiecare din criteriile K 1 , K ′2 ,..., K ′q incluse în setul de criterii privind ′ ′ ′ procesarea materialelor, se stabilesc coeficienţii de importanţă a1 , a 2 ,..., a ′j ,..., a q , ( ∑ a /j = 1 ) şi se face apoi ierarhizarea criteriilor după valoarea coeficienţilor
j =1 q

a ′j , j = 1…q. După stabilirea şi ierarhizarea în funcţie de importanţă a criteriilor privind procesarea tehnologică, se trece la analiza măsurii în care materialele din gama GMP ≡ {M1, M2, …, Mk, …, Mm} respectă aceste criterii, întocmind un tablou, numit matricea performanţelor tehnologice (de forma celui prezentat în fig. 14.2), în care elementele matricei, numite indicatorii parţiali ai performanţelor tehnologice I ′jk , exprimă măsura în care fiecare din materialele Mk, k = 1…m, din GMP îndeplinesc criteriile K ′j , k = 1…q : 1, daca materialul M k respecta criteriul K ′j  (14.3) I ′jk =  0, daca materialul M k nu respecta criteriul K ′j  Pentru fiecare din materialele Mk, k = 1…m, se calculează indicatorul global al performanţelor tehnologice IPT,k, folosind relaţia: I PT , k = ∑ a ′j I ′jk , k = 1…m
j =1 n

(14.4)

şi se poate face ierarhizarea materialelor din GMP în ordinea descrescătoare a valorilor indicatorului IPT,k, k = 1…m, materialul cu cea mai mare valoare a acestui indicator fiind cel mai avantajos din punctul de vedere al comodităţii achiziţionării şi comportării la prelucrarile tehnologice necesare transformării sale în produse. C. Criteriile privind costurile (cheltuielile) aferente elaborării materialelor, transformării lor în semifabricate şi prelucrării acestora pentru obţinerea produselor sunt deosebit de importante, respectarea acestora determinând alegerea materialelor şi tehnologiilor de fabricaţie care asigură realizarea în condiţii economice (cu cheltuieli cât mai mici) a produselor necesare într-o aplicaţie tehnică. În mod obişnuit, aceste criterii se formulează în funcţie de costul total al
328

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

realizării produselor cu performanţele tehnice impuse de aplicaţia în care sunt utilizate. Pentru a compara materialele din GMP prin prisma costurilor totale implicate de obţinerea semifabricatelor şi/sau de utilizarea acestora la realizarea produselor necesare unei aplicaţii se pot utiliza costurile relative Cr, definite prin relaţia: CT ,k C r ,k = , (14.5) CTref în care CT,k reprezintă costul total al realizării semifabricatelor dintr-un material Mk ∈ GMP şi/sau al obţinerii produselor necesare unei anumite aplicaţii, iar CTref este costul total al realizării aceluiaşi tip de semifabricate şi/sau al obţinerii aceluiaşi tip de produse dintr-un material de referinţă (din GMP sau din afara acestei game). Câteva date cu caracter informativ privind costurile relative ale unor materiale (metalice şi nemetalice) utilizate frecvent în aplicaţiile tehnice sunt prezentate în tabelul 14.2.
CRITERIUL PONDEREA CRITERIULUI M1 INDICATRII PARTIALI

I /jk

PENTRU MATERIALUL Mk ⊂ GMP M2 ... Mk ... Mm
/ I 12 / I 22

K 1/
/ K2

a1/
/ a2

/ I 11 / I 21

... ...

/ I 1k / I 2k

... ...

/ I 1m / I 2m

...
K K
/ j

...
a a I PT , k = ∑ a ′j I ′jk
j =1 n / j

...
I I
/ j1

...
I I
/ j2

...
...

...
I I
/ jk

...
...

...
I /jm

...
/ q

...
/ q

...
/ q1

...
/ q2

...
...

...
/ qk

...
...

...
/ I qm

IPT,1

IPT,2

...

IPT,k

...

IPT,m

Fig. 14.2. Configuraţia matricei performanţelor tehnologice ale materialelor

Criteriul realizării cu costuri minime a produselor necesare unei aplicaţii tehnice se consideră la luarea deciziei finale privind alegerea materialelor, calculând pentru fiecare material Mk ∈ GMP indicatorul global al performanţelor tehnico-economice (numit şi meritul global) IPTE,k, k = 1...m, cu formula: a I , + a PT I PT ,k , k = 1...m, (14.6) I PTE , k = CT CT k C r ,k
329

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

în care aCT este coeficientul de importanţă global al criteriilor privind caracteristicile tehnice ale materialelor, iar aPT – coeficientul de importanţă global al criteriilor privind performanţele tehnologice ale materialelor (aCT + aPT = 1); evident, materialele Mk ∈ GMP care au meritul global cel mai ridicat trebuie să fie cele preferate pentru aplicaţia tehnică considerată.
Tabelul 14.2. Valorile informative ale costurilor relative ale unor materiale utilizate în tehnică

MATERIALUL
Oteluri de uz general (bare laminate) Oteluri de uz general (table, benzi, profile) Oţeluri carbon pentru construcţia de maşini (produse laminate) Oţeluri aliate pentru construcţia de maşini (produse laminate) Oteluri carbon şi slab aliate pentru scule Oţeluri inoxidabile şi refractare (produse laminate) Fonte albe şi cenuşii (produse obţinute prin turnare) Fonte modificate (produse obţinute prin turnare) Aluminiu şi aliaje de Al (produse oţinute prin DP + TT) Aluminiu şi aliaje de Al (produse obţinute prin turnare)

C= r

C T C ref T

*

MATERIALUL
Cupru, Bronzuri, Alame (produse obţinute prin DP) Cupru, Bronzuri, Alame (produse obţinute prin turnare) Aliaje Cu – Ni (produse laminate sau turnate) Superaliaje de tip Nimonic, Incoloy, Inconel, Udimet Titan şi aliaje de Ti (produse obţinute prin DP + TT) Polietilenă, Polipropilenă, Polistyren Policlorură de vinil, ABS, Răşini acrilice şi fenolice Politetrafluoretilenă (Teflon), Poliamide (Nylon) Fibre de sticlă Compozite polimerice cu fibre de sticlă sau de carbon

Cr =

CT CTref

*

1,0 1,4...1,9 1,7...2,8 2,5...4,5 2,5...3,9 6,1...9,6 2,4...2,8 2,9...3,5 7,1...8,5 8,1...9,8

5,1...13 6,5...18 19...21 100...120 25...40 3,0...4,0 10...14 36...45 5,2...8,5 270...400

Dacă valorile indicatorului IPT,k şi costurile aferente prelucrării tehnologice pentru materialele din GMP sunt apropiate, indicatorul global al performanţelor tehnico – economice IPTE,k, k = 1...m, se poate stabili cu formula: I CT ,k (14.7) , k = 1...m. I PTE , k = C r ,k O metodă modernă ce poate fi utilizată la luarea deciziei finale privind selecţia materialelor pentru o aplicaţie tehnică este analiza valorii (analiza tehnico−economică a utilităţii), care are la bază următoarele principii: − • orice produs este purtătorul material al unor funcţii capabile să satisfacă anumite necesităţi ale utilizatorilor (un produs nu trebuie privit ca un ansamblu de părţi materiale, ci ca un ansamblu de utilităţi); ţinând seama de acest principiu, analiza oricărui produs trebuie realizată pornind de la sistemul de
330

* Costurile CT şi CTref sunt calculate în lei/kg de semifabricat

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

funcţii al acestuia, în cadrul căruia funcţiile sunt împărţite în categorii de importanţă: funcţii de bază (principale), care corespund unor necesităţi reale (efective, directe) ale celor care utilizează produsul şi funcţii auxiliare (secundare), care contribuie la îndeplinirea normală a funcţiilor de bază sau care fac produsul mai uşor de vândut şi cresc reputaţia pe piaţă a acestuia; • pentru orice produs trebuie să existe o corelaţie optimă între funcţiile asigurate şi resursele alocate pentru realizarea acestora, acest principiu fiind denumit principiul raportului maxim între utilitate sau valoare de întrebuinţare şi cost; ţinând seama de acest principiu, la analiza oricărui produs trebuie calculată ponderea costurilor implicate de realizarea fiecărei funcţii şi trebuie examinată corelaţia ce există între aceasta şi ponderea funcţiei (coeficientul de importanţă al funcţiei) în asigurarea utilităţii (calităţii) globale a produsului. Considerând că produsul analizat are f funcţii şi că la fiecare funcţie corespunde un coeficient importanţa αi, i = 1...f ( ∑ α i = 1 ) şi o pondere a costului
i =1 f

C de realizare ci, i = 1...f, ci = i , Ci fiind costul aferent realizării funcţiei, iar CT CT – costul total al produsului ( ∑ ci = 1), se poate construi un grafic de corelare
i =1 f

utilitate – cost de tipul celui prezentat în figura 14.3. Din analiza unor astfel de grafice rezultă care sunt funcţiile produsului pentru care costurile sunt disproporţionate în raport cu contribuţiile lor la utilitate şi se pot găsi modalităţile de eliminare a neconcordanţelor cu efecte negative asupra costurilor (eliminarea funcţiilor inutile sau operarea unor modificări tehnologice privind realizarea funcţiilor care implică costuri ridicate), pentru ca produsul obţinut să se caracterizeze printr-un raport maxim utilitate/cost). Aspectele anterior prezentate evidenţiază cu claritate complexitatea problemelor privind alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice. Încercarea de a recomanda unele metode cantitative, care să constituie suportul luării deciziilor pertinente privind rezolvarea unor astfel de probleme, nu trebuie să conducă la ideea că aceste metode simplifică problemele, diminuează responsabilitatea membrilor echipei de proiectare şi micşorează cerinţele privind competenţa acestora. Aplicarea acestor metode este utilă şi conduce la rezultate bune, dacă problema alegerii materialelor pentru o aplicaţie tehnică se tratează etapizat, de către o echipă de proiectare bine structurată (care cuprinde ingineri cunoscători ai aplicaţiei ce se analizează, ingineri specializaţi în domeniul materialelor, ingineri specializaţi în domeniul tehnologiilor de fabricaţie, economişti specailizaţi în domeniul costurilor etc.), ţinând seama de următoarele recomandări: • în prima etapă de rezolvare a problemei se analizează cu atenţie
331

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

condiţiile tehnice ce caracterizează produsul care trebuie realizat, se stabilesc principalele proprietăţi (caracteristici) pe care trebuie să le posede materialul din care acesta urmează să fie confecţionat şi, pe această bază, se poate încerca selectarea clasei (familiei) de materiale potrivite pentru fabricarea produsului; de exemplu, dacă produsul care trebuie realizat este un recipient sub presiune care urmează a fi amplasat pe o aeronavă, materialul din care acesta urmează să fie confecţionat trebuie să se caracterizeze prin rezistenţă mecanică ridicată, tenacitate mare şi densitate cât mai mică, ceea ce conduce, aşa cum se arată în schema din figura 14.4, la soluţia alegerii unui material din familia compozitelor durificate cu fibre;

Fig. 14.3. Configuraţia unui grafic de corelare utilitate – cost obţinut prin aplicarea analizei valorii la un produs industrial

• dacă în prima etapă de rezolvare a problemei criteriile privind proprietăţile nu sunt suficiente pentru selectarea familiei de materiale adecvate aplicatiei avute în vedere, se pot adăuga acestora şi criterii din celelalte categorii (criterii privind procesarea tehnologică sau criterii privind costurile); de exemplu, dacă produsul care trebuie realizat este un recipient de stocare a unui gaz combustibil (pentru utilizare casnică) sub presiune, materialul din care acesta urmează să fie confecţionat trebuie să prezinte caracteristici ridicate de rezistenţă mecanică şi tenacitate, condiţii care, aşa cum se arată în schema din figura 14.5, pot fi îndeplinite atât de materialele metalice, cât şi de materialele compozite durificate cu fibre, decizia utilizării unui material metalic fiind justificată de compararea celor două familii de materiale prin prisma costurilor; • după selectarea familiei din care trebuie să facă parte materialul ce va fi utilizat la confecţionarea produsului, menţinând în prim plan cerinţele privind proprietăţile şi adăugând eventual acestora şi criterii privind caracteristicile tehnologice sau costurile, se stabilesc categoriile, tipurile sau mărcile de materiale adecvate din această familie; de exemplu, pentru cele două aplicaţii descrise anterior alegerea tipurilor de materiale se realizează aşa cum sugerează schemele prezentate în figurile 14.6 şi 14.7;
332

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

Fig. 14.4. Shema alegerii familiei de materiale pentru un recipient sub presiune amplasat pe o aeronavă

Fig. 14.5. Shema alegerii familiei de materiale pentru un recipient de stocare sub presiune a unui gaz combustibil

• metodele prezentate anterior se pot utiliza în etapa finală, pentru a decide care dintre tipurile de materiale selectate în etapele precedente (care alcătuiesc gama materialelor cu proprietăţi adecvate GMP) corespunde cel mai bine cerinţelor tehnico-economice ce definesc aplicaţia avută în vedere; aşa cum s-a arătat mai înainte, pentru ca eficienţa aplicării acestor metode să fie corespunzătoare este necesar ca numărul materialelor Mk din GMP să fie cât mai
333

Fig. 14.6. Schema alegerii tipurilor de materiale compozite pentru un recipient sub presiune amplasat pe o aeronavă

Fig. 14.7. Shema alegerii tipurilor de materiale metalice pentru un recipient sub presiune amplasat pe o aeronavă

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

mic, această cerinţă putând fi uşor respectată dacă se face o selecţie a tipurilor de meteriale pe baza informaţiilor cuprinse în standarde, cataloage, normative sau prescripţii tehnice; de exemplu, pentru aplicaţia constând în realizarea recipientului de stocare a gazului gombustibil (anterior discutată), mărcile de oţel adecvate (care alcătuiesc GMP pentru această aplicaţie) se pot alege folosind prescripţiile din standardul SR EN 10028.

14.3. Un studiu de caz privind alegerea materialelor
Pentru a evidenţia complexitatea problemei alegerii materialelor pentru aplicaţiile tehnice se prezintă un studiu de caz privind materialele selectate şi utilizate de diverşi producători pentru realizarea prăjinilor de pompare a petrolului din zăcăminte. În ţara noastră şi în multe alte ţări de pe glob, pompajul de adâncime cu prăjini se utilizează ca metodă de extracţie a petrolului (ţiţeiului) la 65...85% din sondele aflate în producţie. La aplicarea acestei metode tehnologice de exploatare a sondelor, garnitura de prăjini (alcătuită din prăjini de pompare asamblate cap la cap) este una din componentele principale ale echipamentului de lucru, având rolul de a transmite mişcarea rectilinie alternativă de la instalaţia de suprafaţă la pistonul (cilindrul) pompei de adâncime cu care se realizează extracţia ţiţeiului din zăcământ. Configuraţia constructivă a prajinilor de pompare este dictată de rolul lor funcţional şi de tipul materialului utilizat la confecţionarea acestora şi este prezentată în figura 14.8. În timpul utilizării într-o sondă aflată în exploatare, prajinile de pompare sunt supuse unor solicitări axiale variabile, ciclurile de solicitare având perioada aproximativ egală cu durata unui ciclu de lucru al pompei de adâncime. Acest fapt este ilustrat în figura 14.9, care prezintă o modalitate de estimare a caracteristicilor ciclurilor de solicitare ale prăjinilor de pompare din diferite zone ale garniturii de prăjini ce echipează o sondă, pe baza interpretării dinamogramelor înregistrate la sonda respectivă. Ciclurile de solicitare ale prăjinilor din compunerea garniturii de prăjini de la o sondă sunt (în mod obişnuit) ondulant-pozitive (cu coefcientul de asimetrie σ R = min = 0,3...0,7 ) sau (mai rar, în condiţii de funcţionare defectuoasă a σ max instalaţiei de pompare) alternante (cu –0,4 < R < 0) şi au ca tensiuni caracteristice: tensiunea maximă, σmax > 0; tensiunea minimă σmin = Rσmax; tensiunea medie σ + σ min σ max (1 + R) σ − σ min σ max (1 − R) σ m = max = > 0 şi σ v = max = σv. Ca
2 2 2 2

urmare, se poate aprecia că durabilitatea unei prăjini de pompare este în directă dependenţă cu mărimea coeficientului de siguranţă c, dată de relaţia:
334

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

Rm σ max,1 σ max , (14.8) = c= Rm σ max (1 − R) + (1 + R ) σ −1 în care σmax,1 este tensiunea maximă a ciclurilor limită care, având acelaşi coeficient de asimetrie ca şi ciclurile solicitării de lucru, produc ruperea prin oboseală a prăjinii considerate, Rm este rezistenţa la rupere a materialului prăjinii, iar σ−1 – rezistenţa la oboseală (prin solicitare alternant-simetrică, cu R = −1) a prăjinii de pompare în mediul de lucru din sondă (amestec ţiţei−ape de sondă, cu corozivitatea determinată de salinitate şi de conţinuturile de CO2 şi H2S dizolvate). Tensiunea maximă (σmax) a ciclurilor solicitării de lucru a unei prăjini are mărimea dată de raportul dintre forţa maximă de solicitare axială a prăjinii, πd 2 . Fmax este rezultanta unui Fmax şi aria secţiunii transversale a prăjinii S p = 2
4

grup de sarcini axiale ce are ca principale componente: greutatea proprie a prăjinilor de pompare Fg, greutatea coloanei de lichid pompat F1, forţa de flotabilitate a garniturii de prăjini Ff1, sarcinile (dinamice) datorate inerţiei şi fenomenelor oscilatorii ale garniturii de prăjini Fd, forţele de frecare (între prăjini şi ţevile de extracţie, între pistonul şi cămaşa pompei de adâncime, etc.) Ff. Intensităţile majorităţii acestor componente (Fg, Ff1, Fd, Ff) sunt direct proporţionale cu greutatea specifică a materialului prăjinilor γ = ρg şi, ca urmare, intensităţile forţei Fmax şi tensiunii σmax (şi, implicit, energia consumată la exploatarea unei sonde prin pompaj de adâncime) sunt în dependenţă liniară cu caracteristica γ. Analizând relaţia (14.8) în contextul argumentelor anterior prezentate, se poate aprecia că durabilitatea prăjinilor de pompare creşte o dată cu rezistenţa R mecanică specifică a materialului din care sunt confecţionate, K R = m şi cu γ σ mărimea rezistenţei la oboseală relative K O = −1 . Rm Comportarea în exploatare a prăjinilor de pompare are ca factor de influenţă şi modulul de elasticitate longitudinal al materialului acestora E, rigidităţile la tracţiune şi încovoiere ale prăjinilor fiind în directă proporţionalitate cu această caracteristică; creşterea valorii modulului de elasticitate specific al E materialului prăjinilor K E = , determină micşorarea deformaţiilor axiale şi γ curburilor locale ale garniturii de prăjini ce echipează o sondă aflată în exploatare şi asigură astfel o funcţionare mai eficientă a instalaţiei de pompare.
335

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Fig. 14.8. Configuraţia constructivă şi dimensiunile produsului prăjină de pompare

Fig.14.9. Determinarea caracteristicilor ciclurilor de solicitare ale prăjinilor de pompare

Caracteristicile precizate anterior (KR, KO, KE) pot servi la efectuarea unei analize comparative a diverselor materiale utilizate sau cu perspective de utilizare la confecţionarea prăjinilor de pompare. A. Oţelurile sunt materialele tradiţionale pentru prăjinile de pompare. Standardele şi normele existente clasifică oţelurile pentru prăjini de pompare în următoarele clase de rezistenţă: a) oţeluri grad C, recomandate pentru prăjinile supuse în exploatare la sarcini mici sau mijlocii, în medii de lucru slab corozive; caracteristicile de rezistenţă mecanică prescrise (Rm = 630...790 N/mm2) sunt realizate de oţelurile
336

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

carbon sau slab aliate de tip C−Mn (cu %Cm = 0,3...0,4 % şi %Mnm = 1,2...1,6 %) în stare normalizată; b) oţeluri grad D, recomandate pentru prăjinile supuse în timpul pompajului la sarcini mari sau foarte mari, în medii de lucru cu corozivitate scăzută; caracteristicile de rezistenţă mecanică impuse (Rm = 790...965 N/mm2) sunt realizate de oţeluri slab aliate de tip Cr−Mo (%Cm = 0,3...0,45 %, %Crm = 0,8...1,2 % şi %Mom = 0,15...0,3 %) sau Cr−Ni−Mo (%Cm = 0,3...0,4 %, %Nim = 1,4...1,7 %, %Crm = 1,4...1,7 % şi %Mom = 0,15...0,3 %), în stările structurale conferite prin aplicarea unor TT finale de normalizare + revenire sau îmbunătăţire; c) oţeluri grad K, destinate prăjinilor solicitate moderat în timpul pompajului, în medii de lucru saline (fără H2S); se recomandă utilizarea unui oţel Ni−Mo (%Cm = 0,17...0,23 %, %Nim = 1,65...2,0 % şi %Mom = 0,2...0,3 %), cu TT final de normalizare + revenire înaltă; d) oţeluri speciale, recomandate pentru prăjinile de pompare cu condiţii grele de lucru: sarcini mari de pompare şi medii saline contaminate cu CO2 (fără H2S) sau sarcini de pompare moderate şi medii de lucru puternic corozive (medii saline cu CO2 şi H2S); un exemplu tipic de oţel aparţinând acestei clase este cel cu %Cm = 0,35...0,42 %, %Crm = 16...17 %, %Nim = 1 % şi %Mom = 1%, ce asigură (după calire+ revenire) caracteristici de rezistenţă mecanică la nivelul oţelurilor grad D şi rezistenţe la oboseală (în aer şi în mediul coroziv de sondă) superioare celor prezentate de celelalte oţeluri pentru prăjini, aşa cum arată diagramele din figura 14.10. Cercetările întreprinse pentru creşterea caracteristicilor de exploatare ale prăjinilor de pompare din oţel au condus la concluziile următoare: • Aplicarea TT final de îmbunătăţire, în locul tratamentelor de normalizare sau normalizare + revenire, asigură rezistenţe mecanice superioare ale prăjinilor şi ameliorează comportarea lor la oboseală în aer şi în mediile corozive saline, aşa cum indică datele prezentate în tabelul 14.3; dificultăţile tehnice ridicate de aplicarea călirii martensitice clasice (cu încălzirea pieselor în cuptor şi răcirea ulterioară în băi de ulei sau apă) la prăjinile de pompare pot fi depăşite dacă se utilizează încălzirea prin inducţie cu curenţi de medie frecvenţă (8000...10000 Hz) şi răcirea cu jeturi de apă. • Rezistenţa la oboseală (în aer sau în mediu coroziv) a prăjinilor de pompare este cu 40...55 % mai scăzută decât rezistenţa la oboseală a materialului din care sunt confecţionate (determinată pe epruvete polizate); în figura 14.11 se prezintă sintetic modul în care starea suprafeţelor prăjinilor şi mediul de lucru influenţează rezistenţa la oboseală a acestora. În cazul mediilor corozive, rezistenţa la oboseală este influenţată substanţial şi de frecvenţa ciclurilor de solicitare variabilă, aşa cum indică diagramele prezentate în figura 14.12.
337

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Fig. 14.10. Rezistenţa la oboseală în aer a oţelurilor pentru prăjinile de pompare

Fig.14.11. Influenţele stării suprafeţei şi mediului de lucru asupra rezistenţei la oboseală a prăjinilor de pompare din oţel

• Creşterea rezistenţei la oboseală a prăjinilor de pompare din oţel se poate realiza dacă se aplică acestora operaţii finale de durificare superficială (ecruisare prin rulare sau prin sablare cu jet de alice, călire superficială, etc.), care induc tensiuni reziduale de compresiune în stratul superficial al pieselor. S-a constatat că rezistenţa la oboseală a prăjinilor σ−1 este în dependenţă liniară cu rezistenţa la rupere a oţelului din care sunt realizate Rm, cu rugozitatea suprafeţelor acestora Rz, şi cu mărimea tensiunilor reziduale de compresiune din stratul superficial al prăjinilor (introduse în cursul procesului tehnologic de fabricare sau prin operaţiile de durificare superficială practicate) σr. B. Aliajele pe bază de aluminiu reprezintăo altă categorie de materiale a cărei utilizare la confecţionarea prăjinilor de pompare a fost cercetată. Cercetările au arătat că aliajele pe bază de Al potrivite pentru această aplicaţie sunt aliajele deformabile şi durificabile structural prin TT, din clasa 7000 (de exemplu, aliajul 7075, cu %Znm = 5,1...6,1 %, %Mgm = 2,1...2,9 %, %Cum = 1,2...2,0 % şi adaosuri de Mn, Cr, Ti, Zr); prin aplicarea unor TT de tipul T7, aceste aliaje capătă structuri alcătuite dintr-o matrice de soluţie solidă a componentelor şi faze durificatoare (semicoerente sau necoerente cu matricea) uniform distribuite în matrice, de tip MgZn2 (faze M’ sau M); Al2Mg3Zn3 (faze T’ sau T); Al2CuMg (faze S’ sau S) etc. La utilizarea acestor aliaje pentru confecţionarea prăjinilor de pompare trebuie avute în vedere următoarele aspecte: • Aliajele asigură prăjinilor rezistenţa la tracţiune Rm = 475...600 N/mm2 şi caracteristici KE = 2,6⋅106 m (puţin mai mică decât a oţelurilor) şi KR = (1,75...2,20) ⋅104 m (mai mari ca la oţeluri, v. tabelul14.3).
338

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

• Caracteristicile de rezistenţă mecanică se degradează în timp, dacă piesele din astfel de aliaje sunt menţinute la temperaturi mai mari ca 150...200 oC (de exemplu, menţineri de 1000 ore la 200 oC pot determina diminuarea cu 50...60 % a Rm, v. scap. 9.6.1); existenţa acestui fenomen (datorat trecerii în stare stabilă a structuriilor metastabile realizate prin TT aplicate) impune limitarea adâncimilor la care pot fi utilizate prăjinile din aliaje de Al şi verificarea periodică a caracteristicilor lor mecanice (însoţită, eventual, de refacerea structurii printr-un nou TT de călire de punere în soluţie + îmbătrânire).

Fig.14.12. Influenţele mediului de lucru şi frecvenţei ciclurilor de solicitare asupra rezistenţei la oboseală a prăjinilor de pompare din oţel grad D

Fig.14.13. Influenţele asimetriei ciclurilor de solicitare şi prezenţei concentratorilor asupra rezistenţei la oboseală a prăjinilor de pompare din aliaje pe bază de aluminiu

• Rezistenţa la oboseală (în aer) a aliajelor pe bază de aluminiu este influenţată în măsură importantă de asimetria ciclurilor de solicitare şi de prezenţa concntratorilor de tensiuni, aşa cum sugerează diagramele din figura 14.13. • Prezenţa mediilor corozive de lucru afectează rezistenţa la oboseală a aliajelor pe bază de aluminiu în măsură mult mai mică decât în cazul oţelurilor; aliajele au o bună rezistenţă la oboseală în mediile saline, chiar şi în cazul contaminării acestora cu H2S şi CO2, caracteristica KO înregistrând valori 0,31...0,33, la nivelul celor tipice oţelurilor înalt aliate cu Cr. C. Compozitele cu fibre de sticlă reprezintă o altă categorie de materiale aplicabile la confecţionarea prăjinilor de pompare; pentru viitor (când costurile de fabricare vor înregistra scăderi datorită progresului tehnic şi tehnologic) se întrevede şi utilizarea compozitelor cu fibre de C, B sau whiskers (trihite) metalice sau ceramice. Compozitele cu fibre de sticlă folosite pentru realizarea prăjinilor de pompare (conform soluţiei constructive sugerate de fig.14.8) au
339

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

matricea de răşină poliesterică sau epoxidică (cu Rmm = 30...60 N/mm2 şi Em = 6,9⋅103...7,1⋅103 N/mm2) şi fibre din sticlă E (cu Rmf = 3400 N/mm2 şi ≅ 7,24⋅103 N/mm2) sau din sticlă S (cu Rmf = 4800 N/mm2 şi Ef Em = 8,55⋅103 N/mm2). Prăjinile de pompare din astfel de materiale se realizează printr-un proces de pultruziune (tragerea răşinii, armată cu fire paralele din rovrig de fibre de sticlă, printr-o matriţă, concomitent cu gelifierea, întărirea şi maturarea la cald a răşinii în prezenţa unor catalizatori). La utilizarea acestor materiale pentru confecţionarea prăjinilor de pompare trebuie avute în vedere următoarele aspecte tehnice: • Caracteristicile KE şi KR ale compozitelor cu fibre de sticlă sunt superioare celor prezentate de oţeluri, aşa cum rezultă analizând datele prezentate în tabelul 14.3; aceste caracteristici sunt dependente de fracţia volumică a fibrelor în structura compozitului fv, E, şi Rm (la tracţiune) ale prăjinilor realizate din materiale compozite putându-se estima cu relaţii de forma (v. cap.12): (14.9) E = fv Ef + (1 – fv)Em Em ] (14.10) Ef Aşa cum rezultă comparând datele prezentate în tabelul 14.3 şi în diagramele din figura 14.14, valorile experimentale ale caracteristicilor E şi Rm ale materialelor compozite diferă de cele calculate cu relaţiile (14.9) şi (14.10), deoarece compozitele realizate industrial nu asigură întotdeauna legături interfaciale perfecte între fibre şi matrice (condiţie ce stă la baza stabilirii acestor relaţii). Rm = Rmf [fv + (1 – fv)

Fig. 14.14. Dependenţa dintre rezistenţa la rupere şi fracţia volumică a fibrelor la compozitele pentru prăjini de pompare

Fig. 14.15. Modificarea rezistenţei la oboseală a prăjinilor de pompare din materiale compozite în funcţie de abaterile de la aranjamentul axial al fibrelor de sticlă 340

Tabelul 14.3. Principalele caracteristici tehnico-economice ale materialelor folosite la realizarea prăjinilor de pompare

Materialul Oţel Grad C Oţel Grad E

Cr* 1,0

E, N/mm2 2,05⋅105

Starea N C+r N+r C+r

Rm, N/mm2 630...870 810...850 790...965 860...1030 690...710 620...640 750...790 790...930 470...580 1600...1700

KE,** Mm 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,8 2,6 3,2

KR,** km 0,82...1,13 1,06...1,11 1,03...1,26 1,12...1,34 0,90...0,93 0,81...0,83 0,98...1,03 1,04...1,22 1,73...2,14 9,06...9,62

1,6 Oţel Grad K Oţel Special (aliat cu Cr) Aliaj de Al tip 7075 Compozit cu fibre de sticlă E

2,10⋅105

N N+r C+R

KO *** în aer 0,47...0,50 (0,22...0,27) 0,50...0,56 0,48...0,51 (0,33...0,35) 0,49...0,50 0,52 (0,31) 0,49...0,52 0,51...0,53 0,52 0,35 (0,25)

KO *** în apă salină 0,22...0,24 (0,07) 0,32 0,24...0,27 (0,05) 0,20...0,27 0,26 0,26 (0,11) 0,22...0,26 (0,35) 0,31 (0,24)

5,9 4,8 5,2

2,15⋅105 7,03⋅104 5,60⋅104

C+r T7 80 % fibre

* Costurile relative Cr calculate cu relaţia (14.5), considerând factorii CT şi CTref exprimaţi în lei/(m de prăjină); ** KR şi KE, calculate cu următoarele densităţi ρ, în kg/m3: 7820 pentru oţelurile slab aliate (Grad C, Grad E şi Grad K); 7750 pentru oţelurile speciale înalt aliate cu Cr; 2760 pentru aliajul de Al tip 7075 (AlZn6Mg2,5Cu1,5); 1800 pentru compozitul cu fibre de sticlă; *** KO calculate cu σ-1 determinat pe epruvete polizate; în paranteze sunt valorile lui KO obţinute cu σ-1 determinat pe baza rezultatelor unor încercări efectuate pe prăjini reale.

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

• Rezistenţa la oboseală în aer a prăjinilor de pompare din compozite cu fibre de sticlă este caracterizată prin valori KO = 0,25...0,30; rezistenţa la oboseală este mai ridicată dacă solicitările variabile se caracterizează numai prin eforturi de întindere (de exemplu, KO calculat cu σ0,1 în loc de σ−1 are valori KO = 0,37...0,42), compozitele cu fibre unidirecţionale având tendinţa de degradare rapidă când sunt solicitate la compresiune. Rezistenţa la oboseală nu este practic afectată de prezenţa mediilor corozive, compozitele cu fibre de sticlă având o foarte bună comportare în mediile apoase saline, în soluţiile de acizi sau baze şi în prezenţa solvenţilor organici. • Aşa cum arată diagramele din figura 14.15, rezistenţa la oboseală a compozitelor cu fibre de sticlă pentru prăjinile de pompare este substanţial influenţată de abaterile de la aranjamentul axial al armăturii (unidirecţionale) din fibre şi (la fel ca E şi Rm) de caracteristicile legăturilor realizate în procesul de fabricare la interfeţele dintre fibre şi matrice. • Caracteristicile mecanice ale materialelor compozite sunt influenţate negativ de creşterea temperaturii (ce produce degradarea matricei şi legăturilor interfaciale dintre fibre şi matrice);ca urmare prăjinile de pompare realizate din materiale compozite cu fibre de sticlă nu pot fi utilizate la temperaturi mai mari de 200 oC. Studiul de caz prezentat evidenţiază un aspect important privind alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice: produsele destinate utilizării în diverse condiţii (privind solicitările mecanice, temperaturile şi mediile de lucru) se pot realiza în mai multe variante, pentru fiecare variantă selectându-se materialul adecvat funcţionării în deplină siguranţă a produsului şi care asigură raportul maxim utilitate/cost.

Cuvinte cheie
analiza valorii, 330 cicluri de solicitare, 334 coefcient de asimetrie, 334 coeficient de importanţă, 323 coeficient de siguranţă, 334 costuri relative, 329 criterii de cost, 328 criterii privind proprietăţile, 323 criterii tehnologice, 327 fiabilitate, 322 grafic de corelare utilitate-cost, 331 indicator global, 327, 328, 329 indicator parţial, 327 materiale funcţionale, 321 materiale structurale, 321 matricea preferinţelor, 324 mentenabilitate, 322 modul de elasticitate specific, 324 prajini de pompare, 334 proprietăţi adecvate, 326 pultruziune, 340 reciclabilitate, 323 rezistenţă mecanică specifică, 324 rezistenţă relativă la oboseală, 325

341

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Bibliografie
1. Shackelford J.M., Introduction to materials science for engineers, MacMillan Publishing Company, New York, 1992 2. Broutman L.J., Composite materials. Fracture and fatigue, Academic Press, New York – London, 1974 3. * * * Metals Handbook. Desk Edition, A.S.M., Metals Park, Ohio, 1985 4. * * * Hütte − Manualul inginerului. Traducere din limba germană după ediţia a 29-a, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995 5. Zecheru Gh., Ulmanu V., Drăghici Gh., Analiza comparativă a caracteristicilor de exploatare ale materialelor pentru prăjinile de pompare, în vol. „Noutăţi în domeniul tehnologiilor şi utilajelor pentru prelucrare la cald”, Braşov, 1992 6. Moţoiu R., Ingineria calităţii, Editura Chiminform Data, Bucureşti, 1994 7. Ciurea S., Drăgulănescu N., Managementul calităţii totale, Editura Economică, Bucureşti, 1995

Teste de autoevaluare
T.14.1. Pentru care dintre următoarele aplicaţii trebuie ales un material din gama materialelor structurale: a) realizarea arborelui cotit al unui motor de autoturism; b) fabricarea catalizatorului pentru un reactor dintr-o instalaţie petrochimică; c) realizarea ţevilor pentru tubulatura unei conducte care transportă gaze naturale sub presiune; d) fabricarea corpului unui rezervor sferic de depozitare a gazelor lichefiate? T.14.2. Care dintre următoarele aplicaţii tehnice impun alegerea unui material din gama materialelor funcţionale: a) realizarea conductorilor electrici; b) fabricarea unui magnet permanent; c) fabricarea unui tranzistor; d) fabricarea elementului activ al unui aprinzător piezolelectric? T.14.3. Care dintre următoarele materiale pot fi încadrate în gama materialelor reciclabile: a) oţelurile; b) fontele; c) polietilena; d) sticla? T.14.4. Care este rezistenţa mecanică specifică a unui material metalic cu Rm = 800 N/mm2 şi ρ = 4000 kg/m3: a) KR ≅ 20,4 km; b) KR ≅ 20,4 m; c) KR ≅ 10,4 km; d) KR ≅ 40,2 km? T.14.5. Care dintre următoarele materiale asigură un modul de elasticitate specific KE ≅ 2,7⋅106 m: a) oţelul cu E = 2,1⋅105 N/mm2 şi ρ = 7850 kg/m3;
342

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

b) aliajul de aluminiu cu E = 7,1⋅104 N/mm2 şi ρ = 2750 kg/m3; c) aliajul pe bază de titan cu E = 1,1⋅105 N/mm2 şi ρ = 4150 kg/m3; d) alama cu E = 1,1⋅105 N/mm2 şi ρ = 8550 kg/m3? T.14.6. Care dintre următoarele condiţii pot fi incluse în gama condiţiilor tehnice care definesc funcţionalitatea şi comportarea în exploatare ale unui produs: a) condiţiile privind solicitările mecanice; b) condiţiile privind fiabilitatea; c) condiţiile privind reciclabilitatea; d) condiţiile privind preţul de desfacere? T.14.7. Materialul din care se confecţionează un produs trebuie să satisfacă criteriul Rm ≥ 600 N/mm2. Care este rezistenţa la tracţiune a unui material al cărui indicator parţial privind respectarea acestui criteriu este I = 1,4: a) Rm = 900 N/mm2; b) Rm = 600 N/mm2; c) Rm = 500 N/mm2; d) Rm = 840 N/mm2? T.14.8. Materialul din care se confecţionează un produs trebuie să satisfacă criteriul ρ ≤ 4000 kg/m3. Care este densitatea unui material al cărui indicator parţial privind respectarea acestui criteriu este I = 1,4: a) ρ = 900 kg/m3; b) ρ = 7600 kg/m3; c) ρ = 2860 kg/m3; d) ρ = 5600 kg/m3? T.14.9. La alegerea materialului pentru un produs sunt impuse cinci criterii (calitative) privind procesarea sa tehnologică, toate criteriile având acelaşi coeficient de importanţă. Care este indicatorul global al performanţelor tehnologice pentru un material care respectă numai trei din criteriile impuse: a) IPT = 1,0; b) IPT = 0,8; c) IPT = 0,6; d) IPT = 0,4? T.14.10. La alegerea materialului pentru un produs sunt impuse patru criterii (calitative) privind procesarea sa tehnologică, coeficienţii de importanţă ai / / / criteriilor fiind a1/ , a 2 , a 3 , a 4 . Care dintre criterii nu a fost îndeplinit de un material, dacă indicatorul global al performanţelor sale tehnologice are valoarea / I PT = a1/ + a3/ + a 4 : a) primul criteriu; b) al doilea criteriu; c) al treilea criteriu; d) al patrulea criteriu? T.14.11. Care dintre următoarele principii se aplică la utilizarea analizei valorii la un produs industrial: a) orice produs este purtătorul material al unor funcţii capabile să satisfacă necesităţile exprimate sau implicite ale utilizatorilor; b) orice produs trebuie privit ca un ansamblu de utilităţi; c) orice produs trebuie să asigure un raport maxim între utilitate sau valoare de întrebuinţare şi cost; d) orice produs trebuie privit ca un ansamblu de părţi materiale şi nu ca un ansamblu de utilităţi? T.14.12. Un material Mk din gama materialelor cu proprietăti adecvate unei anumite aplicaţii are ICT,k = 1,2; IPT,k = 0,8 şi Cr,k = 3. Stiind că act = 0,8, să se precizeze care este valoarea indicatorului global al performanţelor tehnicoeconomice pentru acest material: a) IPTE,k = 0,733; b) IPTE,k = 0,373; c) IPTE,k = 0,455; d) IPTE,k = 1,222?
343

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Aplicaţii
A.14.1. Pentru realizarea unei maşini trebuie confecţionată o bară de tracţiune cu lungimea L = 0,5 m şi diametrul d ≅ 15 mm. Forţa axială maximă care solicită bara în timpul funcţionării maşinii este F = 25000 N. Să se stabilească ce criterii privind proprietăţile trebuie impuse la alegerea materialului pentru această bară, dacă funcţionarea în siguranţă a maşinii impune respectarea următoarelor condiţii tehnice: a) tensiunile din bară trebuie să respecte condiţia σ ≤ 0,8Rp0,2, Rp0,2 fiind limita de curgere a materialului barei; b) masa barei trebuie să fie m ≤ m0 = 0,5 kg; c) deformaţia axială a barei nu trebuie să depăşească valoarea ∆L0 = 1,5 mm. Rezolvare 4F Tensiunile de întindere din bară au intensitatea maximă σ = şi πd 2 trebuie să corespundă criteriului σ ≤ 0,8Rp0,2; se obţine astfel condiţia 4F . R p 0, 2 ≥ 0,8πd 2 πd 2 Masa barei este m = Lρ , ρ fiind densitatea materialului barei şi 4 4m trebuie să îndeplinească criteriul m ≤ m0; se obţine astfel condiţia: ρ ≤ 2 0 . πd L σ 4F Deformaţia specifică axială a barei este ε = = 2 , E fiind modulul E πd ∆L0 de elasticitate longitudinal al materialului barei şi trebuie să respecte criteriul ∆L 4 FL ε ≤ 0 ; se obţine astfel condiţia E ≥ 2 . L πd ∆L0 Înlocuind datele din enunţul aplicaţiei rezultă următoarele criterii de alegere a materialului barei de tracţiune: Rp0,2 ≥ 177 N/mm2; ρ ≤ 5660 kg/m3 şi E ≥ 47160 N/mm2. A.14.2. Pentru realizarea unei bare de tracţiune cilindrice din compunerea unei maşini s-a selectat o GMP cu cinci oţeluri, având caracteristicile precizate în tabelul 14.4. Pentru funcţionarea în siguranţă a maşinii trebuie respectate următoarele condiţii tehnice: a) tensiunile generate în bară de aplicarea forţei de întindere F trebuie să respecte condiţia σ ≤ 0,8Rp0,2; b) bara trebuie să prezinte o bună tenacitate, asigurată dacă materialul acesteia îndeplineşte simultan criteriile:
344

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

K1:

R p 0,2

Rm importanţă a1 = 0,3; a2 = 0,2 şi a3 = 0,5. Să se decidă care dintre materialele din GMP corespunde cel mai bine aplicaţiei. Rezolvare Prima dinte condiţiile tehnice impuse de aplicaţie se utilizează pentru dimensionarea barei de tracţiune (determinarea diametrului barei); notând dk diametrul barei în cazul realizării ei din materialul Mk ∈ GMP, k = 1...5, rezultă: 4F 4F σ = 2 ≤ 0,8R p 0, 2 şi bara trebuie să aibă diametrul (minim) d k = . 0,8πR p 0, 2,k πd k Dacă se consideră d1 (corespunzător barei realizate din materialul M1) ca diametru R p 0, 2 ,k de referinţă, se obţine d k = d1 , k = 1...5. R p 0, 2,1
Tabelul 14.4. Caracteristicile oţelurilor ce alcătuiesc GMP pentru aplicaţia A.14.2 k Marca oţelului * Rp0,2,k, N/mm2 Caracteristicile mecanice minime KVk la –20 oC, Rm,k, A k, 2 N/mm % J

≤ 0,9; K2: A ≥ 15 % şi K3: KV ≥ 27 J la – 20 oC, având coeficienţii de

R p 0, 2 ,k Rm , k
0,461 0,640 0,573 0,742 0,554

C r/ ,k **
1,0 1,2 1,4 1,8 2,7

1 2 3 4 5

S235J2 S275J2 S355K2 P460NL1 12Ni14

235 175 355 460 355

510 430 620 620 640
3

24 20 16 17 22

27 27 40 47 55

* toate oţelurile au ρ = 7850 kg/m ; ** costurile relative calculate cu CT şi CTref în lei/(kg de semifabricat)

πd k2 Masa barei de tracţiune cu lungimea L este mT ,k = Lρ , iar masa unei 4 unităţi de lungime din bară (de exemplu, L = 1 m) are valoarea (în kg/m) dată de πd 2 formula mk = k ρ , k = 1...5. Dacă se consideră m1 (corespunzătoare barei 4 R p 0, 2, k realizate din materialul M1) ca masă de referinţă, se obţine: mk = m1 , R p 0, 2,1 k = 1...5. Evident, deoarece barele realizate din diversele materiale incluse în GMP au diametre dk diferite şi aceeaşi lungime, compararea acestor materiale prin prisma costurilor trebuie făcută cu ajutorul costurilor relative Cr,k calculate cu relaţia (14.5), considerând CT,k şi CTref exprimate în lei/(m de semifabricat); pentru
345

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

a determina costurile relative Cr,k se folosesc datele din tabelul 14.4 şi relaţia R p 0, 2 ,k m . C r ,k = C r/,k k = C r/ ,k m1 R p 0, 2,1 Pentru fiecare dintre materialele Mk ∈ GMP se determină indicatorii parţiali Ijk, corespunzători celor trei criterii (j = 1...3) privind asigurarea tenacităţii barei: R p 0,2 • criteriul K1: ≤ 0,9 are forma „max” şi CAP,1 = 0,9 şi, ca Rm R p 0, 2 ,k urmare: I 1k = 0,9 , k =1...5; Rm , k • criteriile K2: A ≥ 15 % şi K3: KV ≥ 27 J la – 20 oC sunt formulate analitic A în forma „min” şi au CAP,2 = 15 % şi CAP,3 = 27 J şi, ca urmare: I 2 k = k şi 15 KVk , k = 1...5. I 3k = 27 Utilizând valorile coeficienţilor aj, j = 1...3, date în enunţul aplicaţiei şi folosind relaţia (14.2) se obţin valorile indicatorilor globali ai proprietăţilor ICT,k, k = 1...5, iar cu ajutorul relaţiei (14.7) se pot determina valorile indicatorilor globali ai performanţelor tehnico−economice IPTE,k, k = 1...5.
Tabelul 14.5. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A.14.2

k 1 2 3 4 5

dk, mm d1 0,924d1 0,814d1 0,715d1 0,814d1

mk, kg/m m1 0,855m1 0,662m1 0,511m1 0,662m1

Cr * 1,000 1,026 0,927 0,920 1,787

I1k 1,952 1,406 1,571 1,213 1,625

I2k 1,60 1,33 1,07 1,13 1,47

I3k 1,00 1,00 1,48 1,74 2,04

ICT,k 1,406 1,188 1,425 1,460 1,802

IPTE,k 1,406 1,158 1,537 1,587 1,008

* Cr calculate considerând CT şi CTref în lei/(m de semifabricat)

Rezultatele care se obţin parcurgând toate etapele de lucru descrise anterior sunt redate în tabelul 14.5. Se observă că, dacă se consideră pentru luarea deciziei valorile indicatorului ICT,k, materialul recomandat pentru confecţionarea barei este oţelul 12Ni14, iar dacă se utilizează indicatorul IPTE,k (care ţine seama şi de costurile implicate de realizarea barei de tracţiune) materialul ce trebuie ales pentru realizarea barei este oţelul P460NL1. A.14.3. Pentru un produs industrial s-a aplicat analiza valorii şi s-a constatat că acesta are trei funcţii de bază (notate F1, F2, F3) şi două funcţii auxiliare (notate F4, F5), coeficienţii de importanţă αi, i = 1...5, atribuiţi fiecărei
346

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

funcţii şi ponderile ci, i = 1...5, corespunzătoare costurilor de realizare a fiecărei funcţii având valorile prezentate în tabelul 14.6.
Tabelul 14.6. Coeficienţii de importanţă si ponderile costurilor de realizare ale funcţiilor ce definesc utilitatea produsului considerat în aplicaţia A.14.3

Funcţia F1 F2 F3 F4 F5 0,40 0,30 0,15 0,10 0,05 αi 0,30 0,35 0,20 0,05 0,10 ci a) Să se construiască graficul de corelare utilitate – cost şi să se precizeze funcţiile pentru care costurile sunt mai mari decât contribuţiile pe care le aduc aceste funcţii la realizarea utilităţii globale a produsului. b) Ştiind că s-au parcurs trei etape succesive de modernizare a produsului, în fiecare etapă modificându-se materialele şi tehnologiile folosite la fabricarea acestuia, astfel încăt costurile implicate de realizarea funcţiilor pentru care ci > αi să se diminueze cu ri = 20 % , să se determine cum s-au modificat ponderile ci, i = 1...5, după fiecare etapă de modernizare şi să se construiască graficul de corelare utilitate – cost la finele programului de modernizare a produsului. Rezolvare a) Considerând că valorile coeficienţilor de importanţă ai funcţiilor sunt în directă proporţionalitate cu contribuţiile acestora la realizarea utilităţii globale a produsului, rezultă că graficul de corelare utilitate – cost are aspectul prezentat în figura 14.16. Examinând acest grafic şi/sau datele prezentate în tabelul 14.6, se observă că funcţiile care se realizează cu cheltuieli prea mari în raport cu contribuţiile pe care le aduc la realizarea utilităţii produsului (sau calităţii produsului, dacă se are în vedere că standardele ISO din seria 9000, definesc calitatea unui produs ca fiind ansamblul caracteristicilor care conferă acestuia aptitudinea de a satisface nevoile exprimate sau implicite ale utilizatorilor) sunt F2, F3 şi F5. b) Conform datelor din enunţul aplicaţiei, în prima etapă de modernizare a produsului, prin modificări privind alegerea materialelor şi tehnologiilor folosite la fabricarea lui s-au diminuat cheltuielile de realizare a funcţiilor F2, F3 şi F5 cu C r2 = r3 = r5 = 20 %. Deoarece ponderile ci sunt definite de relaţia ci = i , CT i = 1...5, în care Ci reprezintă costul aferent realizării funcţiei Fi, iar CT = ∑ C i ,
i =1 5

după prima etapă de modernizare (M1) cheltuielile aferente realizării fiecărei r r funcţii au atins nivelurile C i/ = (1 − i )C i = CT (1 − i )ci , i = 1...5, cheltuielile
100 100
5

totale pentru obţinerea produsului au valoarea CT/ = ∑ C i/ = CT ∑ (1 −
i =1 i =1

5

ri
100

)ci , iar

347

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

ponderile

cheltuielilor corespunzătoare r (1 − i )ci C i/ 100 , i = 1...5. ci/ = / = 5 ri CT )c i ∑ (1 −
i =1

realizării

fiecărei

funcţii

sunt

100

Fig.14.16. Graficele de corelare utilitate – cost ale produsului analizat în aplicaţia A.14.3 Tabelul 14.7. Rezultatele obţinute la rezolvarea aplicaţiei A.14.3 Etapa Funcţia F1 F2 F3 F4 F5 Costul total

0

αi ci ri, % αi

0,400 0,300 0 0,400 0,345 0 0,400 0,392 0 0,400 0,413

0,300 0,350 20 0,300 0,322 20 0,300 0,293 0 0,300 0,308

0,150 0,200 20 0,150 0,184 20 0,150 0,167 20 0,150 0,141
348

0,100 0,050 0 0,100 0,057 0 0,100 0,065 0 0,100 0,068

0,050 0,100 20 0,050 0,092 20 0,050 0,083 20 0,050 0,070

CT

M1

0,870CT

c

/ i

ri, % M2 αi

0,766CT

c

// i

ri, % M3 αi

0,727CT

c

/// i

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

În mod similar se pot determina modificările aduse ponderilor ci de următoarele etape de modernizare a produsului (M2 şi M3), rezultatele care se obţin considerând datele din enunţul aplicaţiei fiind cele prezentate în tabelul 14.7 şi în graficele din figura 14.16; se poate observa că modernizările aduse produsului au condus la reducerea cu aproximativ 27 % a costului total de α realizare a acestuia şi la obţinerea unor rapoarte i apropiate de unitate pentru ci toate funcţiile care-i definesc utilitatea. A.14.4. Pentru realizarea cuvei de stocare a materiei prime a unei maşini destinate prelucrării maselor plastice s-a selectat o GMP alcătuită din patru materiale Mk, k = 1...4 şi, ţinând seama de caracteristicile fizico − mecanice ale fiecărui material, s-a elaborat câte un proiect constructiv – tehnologic de obţinere a cuvei, rezultănd astfel patru variante ale produsului, notate Vk, k = 1...4. Pentru selectarea celei mai bune variante de produs s-au stabilit patru criterii Kj, j = 1...4, V formulate astfel: K1: volumul util al produsului Vu = ic 100 ≥ 85 %, Vic fiind V gc volumul interior al cuvei, iar Vgc – volumul de gabarit al cuvei, K2: masa relativă a M produsului M r = c 100 ≤ 75 %, Mr fiind masa cuvei, iar Qac – capacitatea de Qac M încărcare a cuvei, K3: consumul specific de material K s = sc 100 ≤ 140 %, Msc Mc fiind masa semifabricatului necesar pentru confecţionarea cuvei şi K4: costul util C al produsului C u = T ≤ 100 mii lei/kg, CT fiind costul total al realizării cuvei; Qac considerând că realizarea cuvei cu valori minime ale consumului specific de material şi costului util sunt obiective principale, obţinerea cuvei cu o masă relativă cât mai mare este un obiectiv secundar, iar asigurarea unui volum util maxim al cuvei este un obiectiv minor, s-au stabilit următoarele valori ale coeficienţilor de importanţă ai criteriilor: a1 = 0,1; a2 = 0,2; a3 = a4 = 0,35. Ştiind că valorile Vu,k, Mr,k, Ks,k şi Cu,k, k = 1...4, corespunzătoare celor patru variante ale produsului, sunt cele redate în tabelul 14.8, să se stabilească varianta care trebuie adoptată pentru realizarea acestuia. Rezolvare Varianta de produs care trebuie adoptată este cea caracterizată prin valoarea maximă a indicatorului global ICT,k, k = 1...4, calculat cu relaţia (14.2), considerănd valorile coeficienţilor de iportanţă ai criteriilor aj, j = 1...4, precizate în enunţul aplicaţiei şi valorile indicatorilor parţiali Ijk determinate, folosind datele
349

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

din tabelul 14.8 şi din enunţul aplicaţiei, astfel: pentru criteriul K1, CAM,1k ≡ Vu,k şi CAP,1 ≡ 85 %; pentru criteriul K2, CAM,2k ≡ Mr,k şi CAP,2 ≡ 75 %; pentru criteriul K3, CAM,3k ≡ Ks,k şi CAP,3 ≡ 140 %, iar pentru criteriul K4, CAM,4k ≡ Cu,k şi CAP,4 ≡ 100 mii lei/kg. Rezultatele obţinute pe această cale, redate în tabelul 14.9, conduc la concluzia că varianta de produs care trebuie adoptată (cu cea mai mare valoare a indicatorului global) este V2.
Tabelul 14.8. Caracteristicile variantelor produsului analizat în aplicaţia A.14.4 Criteriul Kj aj Varianta Vk V1 V2 V3 V4 K1 0,10 Vu,k 85 90 95 95 K2 K3 0,20 0,35 Valorile caracteristicilor CAM,jk Mr,k Ks,k 40 105 40 110 60 105 75 120 K4 0,35 Cu,k 90 70 100 70

Tabelul 14.9. Valorile indicatorilor parţiali şi globali de caracterizare a variantelor produsului analizat în aplicaţia A.14.4 Criteriul Kj Forma aj Varianta Vk V1 V2 V3 V4 K1 „min” 0,10 I1k 1,000 1,059 1,118 1,118 K2 „max” K3 „max” K4 „max” 0,35 I4k 1,111 1,429 1,000 1,429 1,3304 1,4266 1,1784 1,2204

0,20 0,35 Valorile indicatorilor parţiali Ijk I2k 1,875 1,875 1,250 1,000 I3k 1,333 1,273 1,333 1,167

Indicatorul global ICT,k

Observaţie Pentru rezolvarea unor aplicaţii de tipul celei anterior discutate se pot utiliza şi alte metode, una dintre acestea fiind metoda de estimare a utilităţii consecinţelor, recomandată de STAS 6401. La folosirea acestei metode se parcurg următoarele etape (prezentate considerând condiţiile din enunţul aplicaţiei anterior discutate): • se analizează datele din tabelul 14.8 (denumit şi matricea utilităţilor) şi se marchează pe acesta variantele cele mai bune ale produsului (denumite variante optime), considerând pe rând fiecare din criteriile Kj, j = 1...4; • se acordă caracteristicilor corespunzătoare fiecărui criteriu Kj, j = 1...4 un grad de importanţă gj ∈{1,2,3}, atribuindu-se gj = 3, dacă respectarea criteriului Kj corespunde realizării unui obiectiv principal, gj = 2, dacă respectarea criteriului Kj corespunde realizării unui obiectiv secundar şi gj = 1 dacă
350

Capitolul 14 Alegerea materialelor pentru aplicaţiile tehnice

respectarea criteriului Kj corespunde realizării unui obiectiv minor; în cazul aplicaţiei analizate, considerând datele precizate în enunţ, rezultă: g1 = 1, g2 = 2 şi g3 = g4 = 3; • se întocmeşte un tablou (numit matricea modificată a utilităţilor), înlocuind valorile caracteristicilor din matricea utilităţilor cu gjIjk, Ijk fiind nişte indicatori parţiali, calculaţi considerând că aceste valori reprezintă CAM,jk ale produsului analizat, iar nivelurile limită acceptabile CAP,j sunt valorile (aceloraşi caracteristici) corespunzătoare variantelor optime; rezultatele parcurgerii acestei etape în cazul aplicaţiei analizate sunt prezentate în tabelul 14.10;
Tabelul 14.10. Matricea modificată a utilităţilor pentru produsul analizat în aplicaţia A.14.4 Criteriul Kj Forma gj Varianta Vk K1 „min” g1 = 1 g1I1k K2 „max” K3 „max” K4 „max” g4 = 3 g4I4k

g2 = 2 g3 = 3 Matricea modificată a utilităţilor g2I2k g3I2k

Usk

V1 V2 V3 V4

1 85 = 0,895 95 1 90 = 0,947 95 1 1

2 2
40 2 60 = 1,333

3 3 105 = 2,864 110 3 3 105 = 2,625 120

3 70 = 2,333 90 3
70 3 100 = 2,100

8,228 8,811 7,433 7,692

2 40 = 1,067 75

3

• se calculează suma valorilor înscrise pe fiecare linie a matricei modificate a utilităţilor Usk, k = 1...4, numită utilitatea sinteză a variantei Vk, varianta de produs care are cea mai mare valoare a Usk (numită varianta optimă de produs) fiind cea care trebuie adoptată; analizănd rezultatele redate în tabelul 14.10, se observă că, în cazul aplicaţiei analizate, varianta de produs care trebuie adoptată este V2, aşa cum a rezultat şi prin metoda indicatorului global.

351

Grila de verificare a testelor de autoevaluare
Capitolul 7 T.7.1. a,b,d T.7.2. b,c,d T.7.3. b,c,d T.7.4. a T.7.5. a,b T.7.6. a,b T.7.7. a,b,c,d T.7.8. c T.7.9. a,b,d T.7.10. c,d T.7.11. c,d T.7.12. b,d T.7.13. a,b,c,d T.7.14. a,b,d T.7.15. d T.7.16. c T.7.17. a,b,c T.7.18. a,c,d T.7.19. a,b,c,d T.7.20. a,d T.7.21. a,b,c,d T.7.22. b T.7.23. b,d T.7.24. c T.7.25. a,b,c T.7.26. b T.7.27. a T.7.28. a T.7.29. a T.7.30. a,d Capitolul 8 T.8.1. c T.8.2. a T.8.3. a,b,c T.8.4. a,c,d T.8.5. a,b,c T.8.6. b,c T.8.7. a,b,d T.8.8. a,c T.8.9. b,d T.8.10. a,b,c T.8.11. a,c T.8.12. c,d T.8.13. a,b,d T.8.14. a T.8.15. c T.8.16. b,c,d T.8.17. b,d T.8.18. c T.8.19. b T.8.20. b,c,d T.8.21. a,c,d T.8.22. c,d T.8.23. d T.8.24. a,c T.8.25. a,c,d T.8.26. a,b,d T.8.27. a,b,c T.8.28. a T.8.29. c,d T.8.30. a,c T.8.31. c,d T.8.32. c T.8.33. d T.8.34. b,d T.8.35. a,b,c,d T.8.36. a,b,d T.8.37. b T.8.38. b,d T.8.39. b T.8.40. a Capitolul 9 T.9.1. a,c,d T.9.2. b T.9.3. d T.9.4. a T.9.5. c T.9.6. d T.9.7. d T.9.8. b T.9.9. c,d T.9.10. d T.9.11. a,c,d T.9.12. a,b,d T.9.13. a,b T.9.14. a,b,c,d T.9.15. d T.9.16. c T.9.17. c,d T.9.18. b T.9.19. a,b,c,d T.9.20. b,c,d T.9.21. a T.9.22. d T.9.23. b T.9.24. a,c T.9.25. a,c T.9.26. a,c T.9.27. a,b T.9.28. d T.9.29. b T.9.30. a,c T.9.31. a,c T.9.32. b,d T.9.33. a,b,d T.9.34. a,b T.9.35. a,b T.9.36. a,b,d T.9.37. b T.9.38. b,c T.9.39. c T.9.40. b,c T.9.41. a,b,d T.9.42. b T.9.43. b,d Capitolul 10 T.10.1. T.10.2. T.10.3. T.10.4. T.10.5. T.10.6. T.10.7. b b a a, c d a, c c, d T.10.8. c T.10.9. c T.10.10. a, c T.10.11. a T.10.12. d T.10.13. b, a T.10.14. d T.10.15. d T.10.16. b, c T.10.17. a, d T.10.18. c T.10.19. c,d T.10.20. c T.10.21. a, b T.10.22. b, c T.10.23. b, a T.10.24. a, c T.10.25. a, c T.10.26. b, d T.10.27. c, d T.10.28. a, c, d Capitolul 11 T.11.1. b, d T.11.2. b T.11.3. b, d T.11.4. a, c T.11.5. c, d T.11.6. b, c T.11.7. a T.11.8. b T.11.9. c T.11.10. d T.11.11. a, d T.11.12. b, c, d T.11.13. c T.11.14. b, c, d T.11.15. b, d T.11.16. b, c T.11.17. d T.11.18. c, d T.11.19. a T.11.20. c T.11.21. b, d T.11.22. a, c, d T.11.23. b,d T.11.24. a, c, d T.11.25. a, b, d T.11.26. a, c T.11.27. a, c, d T.11.28. c, d Capitolul 12 T.13.12. a,c,d T.13.13. b,c T.13.14. b T.13.15. c T.13.16. d T.13.17. b,c,d T.13.18. a,d Capitolul 14

T.14.1. a,c,d T.14.2. a,b,c,d T.14.3. a,b,d T.12.1. a,c T.12.2. a,b,c T.14.4. a T.14.5. a,c T.12.3. b,d T.12.4. a,b,c,d T.14.6. a,b,c T.14.7. d T.12.5. a,c T.14.8. c T.12.6. b,d T.12.7. a,c,d T.14. 9. c T.12.8. a,b,d T.14.10. b T.12. 9. a,b,c,d T.14.11. a,b,c T.14.12. b T.12.10. b T.12.11. b,c,d T.12.12. a,b,d T.12.13. a,b T.12.14. b,c,d T.12.15. a,b,c T.12.16. a,b,c T.12.17. a,b,c,d Capitolul 13 T.13.1. a,b,d T.13.2. a,b T.13,3. a,b,c T.13.4. c T.13.5. d T.13.6. a,b T.13.7. c,d T.13.8. b T.13.9. d T.13.10. c T.13.11. b,d

352

INDEX A
acomodare, 183 agent de reticulare, 235, 250 aglomerate, 307 agregare prin lipire, 289 agregare pulberi, 301 alame, 148 alburn, 275 aliaje Al − Zn, 170 aliaje Al − Mg, 168 aliaje Al − Cu, 163 aliaje antifricţiune, 177 aliaje Cu – Ni, 152 aliaje cu memoria formei (Marmem), 184 aliaje pentru lipire, 181 aliajele titanului, 175 Alpaca (Neusilber, Argentan), 153 alumina, 210 alumino−silicaţi, 201 aminoplaste, 254 analiza valorii, 330 antioxidant, 250 argile, 207 atmosferă standard, 241 ceramice oxidice, 210 ceramice silicatice, 207 ceramice, 197 ciment, 219 clasă structurală, 25 clase de calitate, 56 coefcient de asimetrie, 334 coeficient de importanţă, 323 coeficient de siguranţă, 334 compactitate de presare, 305 compactitate de umplere, 305 comportare metalurgică la sudare,, 74 compozit durificat cu fibre, 284 compoziţii, 179 condiţionarea epruvetelor, 241 configuraţie, 233 conformaţie, 233 constantan, 153 constantă de relaxare, 239 construcţie sudată, 69 copolimer, 233 corindon, 208 coroziune intercristalină, 92 costuri relative, 329 cristalite, 234 cristobalit, 208 criterii de cost, 328 criterii privind proprietăţile, 323 criterii tehnologice, 327 cromit, 213 cupru tehnic, 147 curbă termo−mecanică, 236 curbe de îmbătrânire, 141 curbe izocronice, 249 curbe izometrice, 249 cusătură sudată (CUS), 69

B
bandă de călibilitate, normală, îngustă, 67 bronz, 154

C
cambiu, 275 câmp termic de sudare, 70 canal rezinifer, 276 carbon echivalent, 75 carbură de siliciu, 214 carbură de bor, 215 călire de punere în solutie, 139 ceramice neoxidice, 214

D
dendrimer, 233 densitate de presare, 305 densitate de umplere, 304 depunere chimică, 289 353

depunere electrolitică, 289 devitrifiere, 201 diagramă structurală A. Schaeffler, 32 disproporţionare, 231 duraluminiu, 165 duramen, 275 durată de sinterizare, 311 durificare secundară, 21 duritate Barcol, 247 duritate Janca, 280 duritate Knoop, 215 duritate Shore, 246

fragilitate de revenire, 22 fragilizare prin faza σ, 94 funcţionalitate, 231 furnir, 282

G
glazură, 209 grad de cristalinitate, 234 grad de îndesare, 305 grad de polimerizare, 230 grafic de corelare utilitate-cost, 331 gresie ceramică, 207

E
efect postelastic, 310 elastomeri, 237 element carburigen, 14 element de aliere alfagen (feritizant), 7 element de aliere gamagen (austenitizant), 10 element de aliere, 5 element grafitizant, 14 element betagen, 173 elinvar, 112 emailuri, 218 enclavă plastică, 288

H
hardenită, 104 hemiceluloză, 276 homopolimer, 233

I
indicator global, 327, 328, 329 indicator parţial, 327 inel anual, 275 infiltrare, 289 intermediari, 216 invar, 112 izodeformaţie, 270 izotactic, 233 izotensiune, 272

F
faianţă, 207 fâşii ZIT, 73 fază sigma, 6 feldspat, 207 fenoplaste, 254 fiabilitate, 322 fibră lemnoasă, 276 fibrilă, 235 fisurare la cald a CUS, 93 fisurare sub tensiune, 204 fluiditate, 305 fondant, 216 fontă aliată, 6 fontă aliată martensitică, 20 fontă comercială, 113 formare epruvete, 242 fracţie volumică, 270

Î
îmbătrânire artificială, 140 îmbătrânire naturală, 140 încorporare, 290 încovoiere statică, 202

K
Kunial, 153

354

L
laminare normalizantă, 75 laminare termomecanică (controlată), 76 lanţ molecular (catenă), 229 lanţ siloxanic, 256 liber, 275 lignină, 276 lipire, 180 lungime critică a fibrelor, 284

M
magnaliu (alumag), 168 magnezită, 210 martensită termoelastică, 184 masă moleculară, 230 material elastomeric (cauciuc), 255 materiale funcţionale, 321 materiale structurale, 321 materiale vitroceramice, 219 matrice, 269 matrice a preferinţelor, 324 mediu de sinterizare, 311 melamine, 254 Melchior (Maillechort), 153 mentenabilitate, 322 metalurgia pulberilor, 301 modificare, 136 modificatori de reţea, 216 Monel, 153 monomer, 229 mulit, 208

oţel bifazic (dual-phase), 84 oţel carbon de calitate, 65 oţel criogenic, 80 oţel cu granulatie fină, 76 oţel duplex, 94 oţel durificabil prin precipitare (PH), 89 oţel Hadfield, 109 oţel HSLA, 80 oţel inoxidabil stabilizat, 93 oţel maraging, 110 oţel pentru carburare, 66 oţel pentru îmbunătăţire, 66 oţel pentru rulmenţi, 108 oţel rapid, 103 oţel refractar (termorezistent), 96 oţel turnat, 105 oţel inoxidabil,cu crom, cu crom şi nichel, 86 oţel patinabil, 98 oţel pentru recipiente, 78 oţel termorezistente, 78 oxid de zirconiu, 210

P
panel, 282 plastifiant, 250 platinit, 112 plăci celulare, 282 plăci din aşchii de lemn – PAL, 282 plăci din fibre de lemn – PFL, 282 poliadiţie, 232 policondensare, 232 polidispersie, 230 polietilenă, 229 polimer reticulat, 235 polimer, 229 polimerizare, 231 porozitate de umplere, 305 porţelan, 207 prajini de pompare, 334 precipitate θ, 140 proprietăţi adecvate, 326 pulberi, 304 pultruziune, 340 punct caracteristic nominal, 31 punct fix de vâscozitate, 205

N
Nitinol, 185 nitrură de bor, 214 nitrură de siliciu, 214

O
oţel pentru construcţii sudate, 75 oţel pentru scule, 100 oţel aliat, 5

355

R
raport de formă al fibrelor, 284 raport de transfer al sarcinilor, 285 rază medulară, 276 răşini epoxidice, 254 răşini poliesterice, 254 reacţie în lanţ, 232 reacţie în trepte, 232 reciclabilitate, 323 refractare corindonice, 212 refractare silica, 212 refractare silimanitice, 212 relaxarea tensiunilor, 241 rezilienţă, 247 rezistenţă la înmuiere sub sarcină, 211 rezistenţă piroscopică (refractaritate), 211 rezistenţă Dynstat la şoc, 248 rezistenţă la şoc Izod, 248 rezistenţă mecanică specifică, 324 rezistenţă relativă la oboseală, 325 ritidom, 274 rost de sudare, 69 rupere prin cavitaţie, 184

structură amorfă, 234 sudabilitate, 74 superaliaj, 97 superplasticitate, 182

Ş
şamotă, 212 şoc termic., 203

T
temperatură de referinţă, 77 temperatură de sinterizare, 310 temperatură de vitrifiere, 200 teracotă,, 207 termoplaste, 237 termorigide (duroplaste), 237 titan, 172 titanaţi, 211 titlu fictiv, 150 tombac, 149 trahee, 276 traheidă, 276 tranziţie sticloasă (vitroasă), 236 trihite (fibre whiskers), 285

S
segment de lanţ molecular, 233 sferulită, 235 sialon, 214 silice, 200 silicon., 256 silumin, 170 simbolizare 59 sindiotactic, 233 sinterizare, 310 solidificare unidirecţională, 290 spinel, 210 stabilitate la revenire, 21 stabilizator, 216 standard, 53 starea amorfă (vitroasă), 197 stereoizomer, 233 sticlă “securit”, 206 sticle, 197 structură feritică aciculară, 83

V
vas lemnos, 275 vâscoelasticitate, 239 vâscozitate, 204 vitrifiant, 197, 215 volum specific de scuturare, 305 vulcanizare, 255

Z
zonă de acţiune a fibrei, 271 zonă influenţată termic (ZIT), 70 zone Guinier- Preston (GP), 140

356

ELEMENTS OF MATERIALS SCIENCE AND ENGINEERING
The book Elements of Materials Science and Engineering presents the structure and properties of materials used for technical applications, it points out the correlation between their chemical composition, structure and properties and emphasises the structural and property changes due to various processing technologies. Its main purpose is to understand the principles, rules and mechanisms for obtaining materials compliant with the structural specifications of each particular application. This book is meant to provide the students that read Oil-Field Equipment, Petrochemical and Refinery Equipment and Equipment for Gas and Petroleum Transportation and Storage at the Faculty of Mechanical and Electrical Engineering of the Petroleum-Gas University of Ploiesti with a useful and effective tool for individual study. However, this book can prove useful for other students, as well as technicians and engineers who wish to enhance or update their material science knowledge. Since the main applications analysed belong to the field of oil equipment, the metallic materials (metals and alloys) are and will be used more frequently, therefore the discussion of these materials is more comprehensive. However, the paper also deals with other types of materials for technical applications: glasses and ceramic materials, polymeric materials (plastomers and elastomers), sintering materials and fibre-reinforced composites. The work consists of two volumes. The first volume includes the following chapters: Metals – general concepts; Alloys – general concepts; Mechanical properties of metallic materials; Iron-carbon alloys; Phase transformations of solid steels and cast irons; Heat treatment of steels and cast irons. The second volume includes the chapters: Alloyed steels and cast irons; Types of commercial steels and cast irons; Structure and properties of nonferrous alloys, Structure and properties of glasses and ceramic materials, Structure and properties of polymeric materials, Structure and properties of sintering materials, Structure and properties of composites, Choosing the appropriate material for an application. To enhance the utility of the book, each chapter includes exercises and self-assessment tests, in order to allow the reader to estimate the knowledge acquired and their level of competence (the ability to use knowledge independently and correctly to solve practical problems).
357

“Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor”
este realizată în cadrul grant-ului C.N.F.I.S. 39691,

“Model de software integrat de tip multimedia pentru învăţare interactivă generat la Universitatea Petrol – Gaze din Ploiesti”
Lucrarea este elaborată de prof. dr.ing. Gheorghe Zecheru şi conf.dr.ing. Gheorghe Drăghici de la catedra Tehnologia Construcţiei Utilajului Petrolier a Universităţii PETROL – GAZE din Ploiesti. Lucrarea este structurată în două volume şi cuprinde informaţiile esenţiale privind structura şi proprietăţile principalelor categorii de materiale folosite în tehnică,inclusiv materialele descoperite şi utilizate recent: compozitele durificate cu fibre, materialele inteligente, ceramicele ultrarezistente, materialele superplastice etc. şi poate constitui un ghid valoros pentru alegerea raţională a materialelor necesare diferitelor aplicaţii industriale. Fiecare capitol este prevăzut cu teste de autoevaluare şi aplicaţii, care permit utilizatorilor să-şi autoaprecieze nivelul de pregătire şi nivelul de competenţă în folosirea independentă şi corectă a cunoştinţelor dobândite la soluţionarea unor probleme concrete.

“Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor” se află pe site-ul cu adresa: www.upg-ploiesti.ro/curs_esim.htm

“Elemente de stiinţa şi ingineria materialelor” este disponibilă pe CD-ROM

ISBN 973-99015-8-1 ISBN 973-85511-8-3

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful