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PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

PLANTA HORMIGÓN

PARA LA GENERACION DE
SHOTCRETE Y CEMENTADOS

CHRISTIAN BRUNA SILVA


1.- DESCRIPCIÓN

Establecer un procedimiento de trabajo que permita resguardar la integridad física de las


personas y de los bienes materiales y equipos de la empresa durante la operación de la
planta de Hormigón para la producción de los productos shotcrete y cementados.

2.- ALCANCE

Este procedimiento es extensible para todo el personal de Proyecta S.A. que tenga
relación directa con los trabajos de carga y descarga a efectuarse en la planta de
hormigón, así como también para todo el personal contratista y subcontratista que
participe en las operaciones de la planta de hormigón.

3.- RESPONSABILIDADES

Será responsabilidad de las personas designadas para la operación, respetar y hacer


respetar este procedimiento y no permitir que personas ajenas a la operación
intervengan arriesgando su integridad física.

Administrador de faena: Revisar y aprobar este procedimiento y velar por el


cumplimiento de este-.

Jefes de turno de la planta de hormigón: Participar en la confección de este


procedimiento, estará a cargo de las operaciones y tendrá la responsabilidad de instruir a
todo su personal sobre este procedimiento de trabajo y registrar por escrito esta
instrucción.

Jefe de planta de hormigón: Difundir y dar a conocer el procedimiento y controlar su


aplicación.

Supervisión: Ejecutar las actividades de acuerdo al procedimiento de trabajo


instruyendo a su personal a cargo, dejando constancia escrita del conocimiento de dicho
documento.

Personal: Conocer, aplicar el procedimiento y dejar firmada la capacitación.

Departamento de prevención de riesgos: Asesorar en la elaboración de este


procedimiento.

Operadores planta de hormigón: Revisar en forma diaria (check list) las condiciones
de los elementos complementarios del equipo. Comunicando en forma verbal al jefe de
turno directo de cualquier anomalía o desperfecto del equipo.
4.- DEFINICIONES:

- SHOTCRETE: Mezcla constituida por arena, agua, cemento AR, fluidificante,


acelerante (durante proyección) y fibra metálica.-

- CEMENTADO: Mezcla constituida por coluvio, agua y cemento especial al 3%


o 10% según sea requerido.-

- MIXER: Camión con bolo rotativo en su eje que sirve para transportar el
hormigón al interior de la mina.-

- CANCHA DE ACOPIO: Sector designado desde donde se abastecerá con


áridos la planta para preparación de hormigones.-

- LOZA DE LAVADO: Sector designado, para realizar lavados de camiones que


transporten hormigón y equipos.-

- PISCINA DE EVAPORACION: Piscina de contención de aguas y riles


resultantes del lavado de la planta, camiones y equipos.-

- PLANTA HORMIGON: Consta de tolva de carga, cinta elevadora, tolva de


acopio de áridos, balanza y cinta elevadora de áridos, mezcladora.-

- CABINA COMANDO: lugar físico desde donde se realiza la puesta en marcha


de la planta y se controla la confección del hormigón

DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

5.- SECUENCIA DE ACTIVIDADES

5.1.- EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL:

 Casco de seguridad
 Calzado de seguridad
 Lentes de seguridad
 Protección respiratoria
 Protección auditiva
 Guantes de cuero
 Traje impermeable
 Botas de goma

Este procedimiento establece los pasos para la correcta operación de los equipos e
instalaciones de la planta de hormigón de acuerdo al manual Betonmac y
requerimientos de Proyecta.

5.2.- Secuencia puesta en marcha diaria de planta de Hormigón.


5.2.1.-. Solicitar al inicio de la jornada a mantención que procedan a energizar la planta.

5.2.2.- Chequear (inspección visual) la planta antes de encender equipos, si se detecta


alguna anomalía se debe informar en forma inmediata al jefe de turno para tomar las
medidas correspondientes.

5.2.3.- Encender equipos de acuerdo al siguiente orden:

3.1 Encender UPS.


3.2 Encender consola
3.3 Encender interfase
3.4 Encender computador
3.5 Encender impresora

5.2.4.- Iniciar programa Betonmatic.

5.2.5.- Poner en marcha la planta de hormigón

sólo si no se han detectado desperfectos en sus partes componentes y de acuerdo a la


secuencia indicada, asegurándose el operador de la planta que esta se encuentra libre de
personal.-

5.3.- Secuencia de mezcla y carga de shotcrete

5.3.1.- Poner en marcha la planta

5.3.2.- Posicionar el camión mixer bajo el tambor mezclador. Este paso se ejecutará de
acuerdo a circuito y señalética en planta.

5.3.3.- Encender mezcladora.

5.3.4.- Poner en marcha la cinta transportadora de áridos, al ejecutar este paso se


activará en forma automática la campanilla de aviso preventivo de inicio del ciclo.

5.3.5.- Iniciado el ciclo de carga y mezcla de los elementos constituyentes, el operador


del camión mixer se encargará de adicionar la fibra metálica al tambor mezclador, este
proceso será en forma pausada y homogénea evitando la acumulación de grumos.

Todo el personal que se encuentre en etapas operativas del proceso o de inspección del
producto deberá utilizar además de sus implementos de seguridad básico, un respirador
dotado de filtros para polvo si los trabajos los esta ejecutando fuera de la caseta de
control.
5.3.6.- Una vez terminado el proceso de carga del camión mixer el operador de la planta
de hormigón dará aviso de retirarse al operador del camión, el retiro se ejecutará de
acuerdo a circuito establecido y señalética en planta.

5.3.7.- Limpieza: terminada la tarea de mezcla y carga el tambor mezclador deberá


quedar limpio para el siguiente turno, la limpieza del tambor será por medio de agua a
presión procurando que el tambor quede libre de residuos de cemento en las paletas de
amasado.-

5.4.- Secuencia de mezcla y carga de cementado

5.4.1.-. Poner en marcha la planta

5.4.2.- Posisionar el camión mixer bajo el tambor mezclador. Este paso se ejecutará de
acuerdo a circuito y señalética en planta.

5.4.3.- Encender mezcladora.

5.4.4.- Poner en marcha la cinta transportadora de áridos, al ejecutar este paso se


activará en forma automática la campanilla de aviso preventivo de inicio del ciclo.

5.4.5.- Todo el personal que se encuentre en etapas operativas del proceso o de


inspección del producto deberá utilizar además de sus implementos de seguridad básico,
un respirador dotado de filtros para polvo si los trabajos los esta ejecutando fuera de la
caseta de control.

5.4.6.- Una vez terminado el proceso de carga del camión mixer el operador de la planta
de hormigón dará aviso de retirarse al operador del camión, el retiro se ejecutará de
acuerdo a circuito establecido y señalética en planta.

5.4.7.- Limpieza: terminada la tarea de mezcla y carga el tambor mezclador deberá


quedar limpio para el siguiente turno, la limpieza del tambor será por medio de agua a
presión procurando que el tambor quede libre de residuos de cemento en las paletas de
amasado.

5.5.-Secuencia carga tolva de acopio de áridos (Tolva sist. Carga)

5.5.1.- El operador de planta debe informar a jefe turno P. Shotcrete de la falta de áridos
en tolva de carga para confección de hormigón, previo chequeo de la cantidad existente
en la misma.-

5.5.2.- Jefe turno P. Shotcrete dará aviso para solicitud de cargador frontal o retro
excavadora a Jefe Mantencion para realizar las maniobras correspondientes a cargar
tolva de recepción de áridos.-

5.5.3.- los áridos referentes a arena y grava extraídos del subsuelo estarán ubicados en la
cancha de acopios de áridos debidamente señalados de acuerdo a tamizado de estos
materiales según requerimiento, en el caso del coluvio corresponde a 2” como tamaño
máximo.-
5.5.4.- Sobre la carga correspondiente, el operador del cargador frontal, deberá guiarse
por el encendido de la luz Roja en el tablero de semáforos ubicado a un costado de la
tolva de carga, en el cual se indicara la carga que debe realizar, que no deberá
sobrepasar los 8mt3 por árido.-

-Semáforo con luz roja encendida Numero 1 Cargar Arena


-Semáforo con luz roja encendida Numero 2 Cargar Arena
-Semáforo con luz roja encendida Numero 3 Cargar Coluvio

5.5.5.- Referente a los avisos de carga, estos estarán a cargo del OP. De planta quien
dispondrá de una consola de control remoto desde la cual activara el vibrador de la tolva
de carga, cinta transportadora de áridos y dispensador rotativo, dando fin a cada proceso
de carga.-

Atención: Esta prohibido a toda persona ajena a la Planta de hormigón el uso de


consola de control remoto y de su activación.-

Atención: Esta prohibido a toda persona el transito por pasarela de la cinta


transportadora mientras este activada.-

5.6.- Secuencia de vaciado a camión Mixer

5.6.1.- A su llegada a planta, previo aviso de garita de control, el chofer del camión
mixer deberá segur circuito de acceso y posicionamiento que estarán debidamente
señalados, quedando desde aquel momento bajo instrucciones del Jefe Planta Shotcrete
y OP. Planta.-

5.6.2.- Ya el camión posicionado bajo la mezcladora, será tarea del chofer la ubicación
del encauzador de descarga y adicionar la fibra metálica según corresponda (shotcrete).-
6.- CONTROLES.

6.1.- REPORT DE PRODUCCION


Realizada la descarga de hormigón al camión, según programación diaria o solicitud, el
chofer deberá dirigirse a la cabina de comando donde el OP. de planta le hará entrega
de un Report de Producción que indicará la cantidad entregada y hora de salida del
hormigón de planta, para así proceder a retirarse de la planta por circuito señalado.-

Atención: Al momento de ingresar a Planta Shotcrete el chofer de camión mixer


deberá utilizar en forma obligatoria los siguientes Equipos de Protección personal:
 Casco de seguridad
 Lentes de seguridad
 Guantes de cuero
 Protección auditiva
 Calzado de seguridad
 Protección respiratoria
6.2 Procedimiento para la toma de muestras de shotcrete

6.2.1.-Ficha para registros de muestras de shotcrete


6.2.2.-Tanto para compresión como para flexotracción.

 Donde indica “Muestra N°”, se debe llevar un correlativo para control histórico
como en laboratorio por recepción.
 PSA-C-001 para compresión
 PSA-F-001 para flexotracción.

 Donde indica “Ensayo”, se debe especificar si es


 Compresión de Testigos de shotcrete, que irá a CESMEC ó
 Flexo tracción de Testigos de shotcrete, que irá a INACESA.

 Donde Indica “Fecha de Muestreo”, se refiere a la fecha de toma de la muestra.

 Donde indica “Producción Controlada”, se debe detallar la cantidad de metros


cúbicos producidos que se están controlando en ciclos mensuales, es decir cada
inicio de mes vuelve a cero. Inicialmente la muestra se hará cada 50m3 el primer
mes y distanciaremos a 100m3 del 2° mes en adelante.

 Donde indica “Ubicación”, refiere a la postura a la que va destinada el Shotcrete


controlado.

 Donde indica “Identificación de muestra” se debe incluir hora y cono, este


ultimo según lo programado en formula. Se debe detallar si es compresión o
flexo tracción y que es shotcrete.

 Donde indica “Fechas de rotura” se debe marcar los ítems correspondiente, las
fechas se incluirán según la fecha de muestra. Una vez llegados los resultados
incluirlos en la ficha para archivo. El primer mes se solicitarán roturas a los 7,
14 y 28 días y en lo siguiente sólo a 14 y 28 días, esto para muestras de flexo
tracción y compresión.

Muestras de Compresión.
Para las muestras de compresión estas deben tomarse en moldes de base
cuadrada tipo pirámide truncada las dimensiones de este molde serán de base cuadrada
de 40cm con una altura de 15cm y en su parte superior las dimensiones de la bandeja
serán de 50cm por lado. Esta muestra deberá estar inmovilizada 24 horas, a las 48 horas
podrá aplicársele agua para mantener humedad y a los 4 días se enviará a laboratorio.
Todo esto deberá ser registrado para archivo. Las pruebas de resistencia temprana que
se tomarán, se tomarán en la proyección, dejándolas inmovilizadas por 20 horas para ser
bajadas a laboratorio y ser comprimidas a las 24 horas.

Muestras de Flexo tracción.


Para las muestras de Flexo tracción estas deben tomarse en moldes metálicos
tipo viga que existen en planta. Esta muestra deberá estar inmovilizada 24 horas, a las
48 horas podrá aplicársele agua para mantener humedad y a los 4 días se enviara a
laboratorio. Todo esto deberá ser registrado para archivo.
6.3.- Procedimiento de Limpieza Tambor Mezclador

Cada vez que se produzca una discontinuidad de preparación de hormigón, mayor a 1


hora, se deberá proceder al lavado de la mezcladora al igual que cada vez que se
preparen hormigones de diferentes dosificaciones (shotcrete/cementado) o
características.-

6.3.1.- Dar aviso a OP. Planta del trabajo que se va a ejecutar, para que este desconecte
en forma total circuitos de ciclos de funcionamiento de la planta y de autorización y
visto bueno para limpieza de la mezcladora.-

6.3.2.- Uso obligatorio de E.P.P tales como:


 Casco de seguridad
 Lentes de seguridad
 Guantes de goma
 Traje impermeable
 Botas de goma

6.3.3.- La ejecución del lavado se realizara por medio de agua a presión, procurando
dejar libre de residuos las paletas de amasado y toda el área interior de la mezcladora.-

6.3.4.- Concluido el trabajo de limpieza se dará aviso al OP. Planta, quien pondrá en
marcha la mezcladora, para así poder evacuar las aguas residuales del lavado abriendo
la compuerta de la mezcladora.-

6.3.5.- Las aguas residuales del lavado caerán directamente sobre una loza con
pendiente bajo la mezcladora, que encauzara el agua por una canaleta directamente a la
piscina de evaporación.-

7.- Análisis de riesgos

7.1.- Cuadro de análisis de riesgos

Riesgo asociado Medidas de control


 Caída de material  Instrucción al personal sobre uso
correcto de E.P.P.
 Instruir y demarcar (señaleticas)
sectores de transito peatonal y áreas de
peligro.
 Caída al mismo nivel  Control de superficies en el área de
trabajo.
 Deficiencias respiratorias por  Uso de protección respiratoria.
partículas en suspensión
 Atrapado por  Revisar diariamente el estado de
rodillos y correas transportadoras.
 Mantener despejadas las áreas durante
el proceso de carga.
 Instruir al personal sobre sectores de
alto riesgo.

7.2.- Aspecto Ambiental

Residuos Medidas de control


 Desechos metálicos, restos de cartón y  Depósito provisorio en tambores
otros. clasificados según manual de manejo
de residuos sólidos.
 Traslado y depósito posterior en patio
autorizado por Yamana Gold.
 Lubricantes y aditivos  Control de derrames en caso de
mantención o abastecimiento
empleando palanganas y elementos
absorbentes (arena seca, paños), los
cuales se depositarán en recipientes
para su posterior traslado y depósito
en un lugar autorizado por Yamana
Gold.
8.- DIAGRAMA DE BLOQUES PLANTA DE HORMIGÓN

Proveedor Proveedor Proceso Clientes Clientes


es es Internos Externos
Externos Internos

NO APLICA Planta de NO APLICA


hormigón

Bodega Operaciones mina

Mantención
Mantención

Administración de
Administrador de Faena
faena

Bodega

Oficina técnica

Medio
Ambiente
Geomensura

Prevención de
riesgo
Medio Ambiente

SIG
Prevención de
Riesgo

Operaciones Mina