Schweißen

Wie funktioniert thermisches Fügen?

Welche Verfahren gibt es?

Wie hat sich das moderne Schweißen entwickelt?

Was versteht man unter Schweißbad?

Was ist Schweißnahtvorbereitung?

Was versteht man unter Schutzgas?

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Schweißen

Thermisches Fügen

Unter Schweißen versteht man das Erstellen einer Verbindung zwischen

einzelnen Metallteilen. Durch die Einwirkung extrem starker Hitze werden die zu
verbindenden Materialkanten verflüssigt und im Zustand der Schmelze
zusammengefügt. Beim Erkalten des Metalls verbinden sich die Bauteile
unlösbar miteinander.

Bei Rime werden folgende Schweißverfahren angeboten:

- MAG / MIG / WIG

- Punktschweißen
- Bolzenschweißen

Die Anfänge des Schweißens

In dieser Epoche der Menschheitsgeschichte konnte die Entwicklung der

verschiedenen Kulturen nicht unterschiedlicher sein. In einer Zeit, in der in
Mitteleuropa die ersten Bauern sesshaft wurden und Tongefäße brennen
konnten, blühten in Ägypten und Mesopotamien die ersten Hochkulturen, die
schon das Wissen hatten, Waffen und Kultgegenstände aus Metall herzustellen.
Am Anfang konnten nur weiche Metalle verarbeitet werden. Archäologische
Funde belegen, dass Schmuckgegenstände aus Kupfer und Gold durch
punktuelles Erhitzen verbunden wurden. Das Löten war die erste Methode zwei
Metallteile miteinander zu verbinden.

Die Technik, Metallteile aus Eisen dauerhaft zu verschmelzen hat eine viele
Jahrtausende alte Geschichte. Schon die Ägypter unter Pharao Thutmosis
I. (1.493 - 1.482 v.Chr.) kannten und nutzten die Technik des Feuerschweißens.
Um zwei Metallteile nur mit Hilfe eines Schmiedefeuers und einfachen
Werkzeugen zu verbinden, war sehr viel Erfahrung nötig. Es verlangte viel
Fingerspitzengefühl das Metall genau in dem Zeitpunkt aus dem Feuer zu
nehmen, bei dem die richtige Temperatur zum Verschweißen erreicht war. Eine
weitere Schwierigkeit lag in der Tatsache, dass zu Teile unbedingt vor
Lufteinwirkung geschützt werden mussten. Bis zur Glut erhitztes Metall oxydiert
sehr rasch an der Luft. Viele Jahrhunderte lang nutzte man dazu feinen
Sand. Später gelang den Schmieden eine bessere Luftabschirmung durch das
natriumhaltige Mineral Borax. Die Technik des Feuerschweißens verbreitete sich
im Lauf der Zeit über die ganze Welt und hielt sich über 3.500 Jahre lang bis zum
Anfang des 20. Jahrhunderts.

Zur Herstellung von Damaststahl wird dieses Verfahrung noch heute

angewendet.

Das moderne Schweißen

Am Ende des 19.Jahrhunderts gab es die ersten Stahllegierungen, die mit

der herkömmlichen Schweißmethode nicht mehr bearbeitet werden
konnten. Um diese Stähle schweißen zu können, mussten immer höhere
Temperaturen erzeugt werden. Die Industrialisierung verlangte außerdem nach

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schnelleren Produktionsmethoden, da es nicht mehr wirtschaftlich war komplette
Metallteile in einem Schmiedefeuer zu erwärmen, um sie verschweißen zu
können. Auch die wachsende Größe der Stahlteile verlangte nach anderen
Schweißverfahren.

Im Jahr 1782 entdeckte der deutsche Naturforscher Georg Christoph Lichtenberg

den Lichtbogen, den er Mittels seiner entwickelten Influenzmaschine erzeugte.
Es dauerte aber noch fast 85 Jahre bis diese Leuchterscheinung gezielt zum
Schweißen genutzt werden konnte.

1892 wurde das Gas Ethin entdeckt, welches besser unter der Bezeichnung
Acetylen bekannt ist. Acetylen hat einen Heizwert von über 57.000 kJ pro
Kubikmeter und erzeugt eine fast 3.200°C heiße Flamme. Damit erreicht Acetylen
die höchste Flammenleistung aller verfügbaren Schweißgase wie z.B. Propan und
Methan.

Lichtbogen- und Acetylenschweißen waren sehr effektive Schweißverfahren, die

jedoch durch die große Hitzeentwicklung eine starke Oxydation der Werkstoffe
verursachten. Im Jahr 1940 kam zum ersten Mal ein Schutzgas zum Einsatz,
welches die Reaktion des geschmolzenen Metalls mit der umgebenden Luft
verhinderte. Das erste Schutzgas, welches sich auch heute noch zum
Schutzgasschweißen eignet, war Helium. Das war die Geburtsstunde des noch
heute gebräuchlichen WIG-Schweißens.

Verschiedene Schweißverfahren

Heute kann man zwischen folgenden Schweißverfahren unterscheiden. Die

Abkürzung kann dann in den Zeichnungen verwendet werden, um den
Metallbauer über das anzuwendende Verfahren zu informieren.

Diffusionsschweißen D
Feuerschweißen FS
Gaspress-Schweißen GP
Gasschmelzschweißen G
Kaltpressschweißen KP
Lichtbogenhandschweißen E
Metall-Aktivgas-Schweißen MAG
Metall-Inertgas-Schweißen MIG
Metall-Schutzgas-Schweißen MSG
Reibschweißen FR
Schutzgasschweißen SG
Ultraschallschweißen US
Unterpulverschweißen UP
Unterschienenschweißen U
Wolfram-Inertgas-Schweißen WIG
Wolfram-Plasmaschweißen WP
Wolfram-Schutzgas-Schweißen WSG

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 Wolfram-Wasserstoff-Schweißen WHG

Insgesamt gibt es heute über 100 verschiedene Verfahren, die sich unter
anderem in ihrer Form der Energieabgabe unterscheiden. Am Häufigsten
kommen jedoch Lichtbogen-Handschweißen, MSG-, Laser und
Gasschmelzschweißen zum Einsatz.

Wichtige Symbole beim Schweißen

Am besten ist es natürlich, wenn man auf eine Schweißnaht verzichten kann. Bei
vielen Konstruktionen ist es jedoch unumgänglich Materialteile durch Schweißen
miteinander zu verbinden. Deshalb ist eine gute und gründliche
Schweißnahtvorbereitung von elementarer Wichtigkeit. Die Naht muss so
vorbereitet werden, dass die Materialkanten aufgeschmolzen und der
Nahtquerschnitt vollkommen gefüllt ist. Nur so wird das Durchschweißen bis zur
Wurzel möglich.

Ebenfalls muss durch statische Berechnungen die Trag- und

Belastungsfähigkeit ermittelt werden. Nur so können hochwertige
Schweißbaugruppen hergestellt werden.

Damit die Schweißer in der Fertigung alle notwendigen Anweisungen erhalten,

wurden Symbole entwickelt. Durch diese Symbolsprache können Schweißstöße,
die Art der Nähte sowie die Schweißverfahren gekennzeichnet werden. So können
alle benötigten Informationen einwandfrei an die Produktion übermittelt werden.

Das Symbol für eine Schweißnaht ist ein Pfeil. Für jede Naht muss ein eigener
Pfeil gezeichnet werden. Die Spitze zeigt direkt auf den Schweißstoß. Der
waagerechte Teil zeigt symbolisch das Werkstück von der Vorderseite (1) und der
Hinterseite (2).

Durch das Hinzufügen eines Symbols kann definiert werden, welche Schweißnaht
zu fertigen ist. Es gibt insgesamt fast 30 solcher Symbole. Die wichtigsten sind in
der folgenden Grafik zusammengefasst dargestellt.

1) V-Naht 2) HV-Naht 3) X-Naht 4) Y-Naht

5) HY-Naht 6) HY-Naht 7) Kehlnaht 8) Doppelkehlnaht

Durch diese Symbolik weiß der Schweißer zu jeder Zeit, welche Schweißnaht
jeweils für die sichtbare und verdeckte Werkstückseite anzufertigen ist.

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Auch die Form der Schweißnaht kann in symbolisch dargestellt werden. Die
Anforderungen an die Formgebung unterscheiden sich von Werkstück zu
Werkstück. In unserer CAD-Abteilung wird die optimale Nahtform ermittelt und
den Schweißern vorgegeben. Auch das optische Erscheinungsbild ist wichtig und
muss beachtet werden.

Bei der Formgebung werden drei verschiedene Typen unterschieden:

1) konvex 2) konkav 3) bündig

Bei besonders anspruchsvollen Schweißnähten können auch Maß angegeben

werden.

Die Tiefe der Naht wird ebenfalls bei der

Schweißnahtvorbereitung festgelegt. Dieses Maß wird
mit dem Buchstaben "s" abgekürzt. Die Angabe der
Nahttiefe kann entweder durch das Höhenmaß
"a" oder über die Schenkellänge "Z" erfolgen.

Schweißpositionen

Es liegt auf der Hand, dass nicht jede Schweißnaht waagerecht und in
Wannenposition geschweißt werden kann. Bei der Konstruktion von Baugruppen
und Übergangskörpern können von Zeit zu Zeit andere Schweißpositionen
notwendig werden, da das Werkstück aufgrund seiner Form oder Große nicht in
die gewünschte Position gebracht werden kann.

Um den Schweißern mitzuteilen, in welcher Lage das Werkstück geschweißt

werden muss, wurden in den DIN-Normen DIN EN 6947 und EN 287 Kürzel
eingeführt, aus denen eindeutig die Schweißposition abgelesen werden kann.

PA Waagerechte Position Stumpf- / Kehlnähte

PB Horizontale Position Kehlnähte
PC Querposition Quernähte
PD Horizontale Überkopf-Position
PE Überkopf Position
PF Steigposition Steignähte

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 PG Fallposition Fallnähte

Anschaulicher werden die Schweißpositionen in diesem Schema verdeutlicht:

Schweißbadsicherung

Im Brücken- und Schiffsbau wurde ein Schweißverfahren entwickelt, welches die

Erstellung besonders stabiler Schweißnähte ermöglichte. Das Fügen von
Metallteilen unter Verwendung einer Schweißbadsicherung bietet einige Vorteile.

Schweißbadsicherungen sind Bänder aus Stahl, Kupfer oder Keramik, die

unter den Schweißspalt befestigt werden, um das verflüssigte Metall
aufzufangen. Bei der Verwendung solcher Sicherungsbänder kann mit einem
wesentlich höherem Schweißstrom gearbeitet werden, der das Material bis in die
Wurzellage durchdringt. Dadurch wird mehr Material verflüssigt und die
Metallteile verbinden sich dadurch komplett auf der gesamten Werkstückdicke.

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Durch eine Schweißbadsicherung können Luftspaltbreiten bis zu 10 mm
ausgeglichen werden. So können Differenzen in der Ausrichtung der Bleche
zeitsparend korrigiert werden.

Die Nähte, die mit einer Badsicherung geschweißt wurden, sind von
hervorragender Qualität. Nach dem Entfernen der Sicherung wird die
Nahtunterseite sichtbar, die so gut wie nie nachbearbeitet werden muss und
qualitativ sowie optisch allen Anforderungen gerecht wird. Dadurch kann
wertvolle Arbeitszeit gespart werden.

Schweißnahtvorbereitung

Für die Schweißnahtvorbereitung gibt es zwei unterschiedliche Verfahren, die

sich vor allem durch ihre Kostenintensivität unterscheiden. Die einfache und
kostengünstige Variante ist das Herstellen einer Fase durch unsere
Schweißnahtvorbereitungsmaschine. Bei dieser Maschine wird die Fase mit
großer Kraft in die Materialkante gepresst, wobei überschüssiges Metall in Form
eines langen Spans vom Werkstück abgehobelt wird. Die Maschine hinterlässt auf
der Materialkante ein geriffeltes Muster, welches jedoch das Verschweißen in
keiner Weise behindert. Durch das Aufschmelzen und Fügen der Werkstoffflächen
verschwindet dieses Muster vollkommen.

Fasen können aber auch mit unserem modernen Bearbeitungszentrum gefräst

werden. Ein dreidimensional frei einstellbarer Fräskopf schneidet die gewünschte
Fase ohne größeren Kraftaufwand aus dem Werkstück heraus. Dabei ist eine sehr
hohe Genauigkeit möglich, wie sie nur bei CNC gesteuerte Fräsmaschinen
möglich sind. Ein positiver Nebeneffekt des Fräsens liegt in der Tatsache, dass
durch das Materialabtragen eine komplett rostfreie Fase entsteht.

Diese Bearbeitung ist jedoch wesentlich kostenintensiver als das erste

Verfahren.
Bei den meisten Schweißnähten ist die einfache Schweißnahtvorbereitung völlig
ausreichend.

Anwendung bei Rime

Auch wir setzten WIG-Schweißen zum Verbinden von Blechteilen ein. Je nach den
spezifischen Kunden- und Materialanforderungen stehen bei uns noch weitere
Schweißverfahren zur Verfügung.

Bei Rime werden außerdem die Schweißverfahren MIG, MAG, Punkt- und
Bolzenschweißen angewandt.

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WIG - Wolfram-Inertgasschweißen

Dieses Schweißverfahren ist universal anwendbar

und zeichnet sich durch die saubere Verarbeitung
aus. Bei dieser Methode entstehen so gut wie keine
Gase, was für den Schweißer gesundheitliche
Vorteile hat. Beim Verschweißen des Werkstückes
wird der notwendige Strom über eine Wolfram-
Elektrode (2) zugeführt. Diese Elektrode schmilzt im
Gegensatz zum MIG und MAG-Schweißen nicht
ab. Die Schweißnähte (5) sind sehr hochwertig, da
das aufgeschmolzene Metall (4) durch die Zuführung
eines Schutzgases (3) vor dem Oxidieren geschützt
wird. Die Zuführung erfolgt direkt über den
Schweißkopf (1). Da die Elektrode nicht abschmilzt
wird der Schweißzusatz (7) manuell zugeführt. Beim
WIG-Schweißen kann der Schweißer die Stromstärke
und die Menge des Schweißzusatzes auf das Werkstück (6) abstimmen.

Wolfram-Inertgasschweißen kommt hauptsächlich bei dünnen Blechen aus

Aluminium und Edelstahl zum Einsatz, kann aber auch bei normalen
Stahlblechen angewendet werden.

Vorteile:
Es entsteht durch den Einsatz von inerten Gasen keine Schlacke. Dieses
Schweißverfahren ist sehr schnell. Dies hat zur Folge, dass sich das Material
aufgrund der kurzen Hitzeeinwirkung kaum verformt. WIG-Schweißen kann in
allen Positionen angewandt werden.

Nachteile:
Dieses Schweißverfahren ist sehr windanfällig. Aus diesem Grund kann WIG-
Schweißen nicht im Freien angewendet werden. Durch Windeinwirkung kann das
Schutzgas weggeweht werden, was dann eine verstärkte Oxidation der
Schweißnaht nach sich zieht. Solche Schweißnähte sind bei weitem nicht so
haltbar wie unter Schutzgas geschweißte Nähte. Bei der
Schweißnahtvorbereitung muss unbedingt der Rost entfernt werden.

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MIG und MAG - Schweißen

...gehören, genauso wie das WIG-Schweißen, zu den

Lichtbogenschweißverfahren.

Ein Motor wickelt automatisch einen Schweißdraht

(2) von einer Spule ab und führt diesen
automatisch an die Schweißstelle heran. Dieser
Draht wird durch die Kontakthülse (1) direkt an die
Schweißstelle geführt.

Im Gegensatz zum Wolfram-Inertgasschweißen

(WIG) schmilzt der Schweißdraht ab. Gleichzeitig
wird durch eine Düse Schutzgas (3) zugeführt,
welches das Schweißbad (4) vor dem Einfluss von
Sauerstoff schützt und so für eine oxidationsfreie
Verbindung der Metallteile (6) sorgt. Die fertige
Schweißnaht wird auch Schweißraupe (5) genannt.

Beim Metallschweißen mit aktiven Gasen (MAG) kommt ein Gasgemisch aus
Argon, Kohlendioxid und Sauerstoff zum Einsatz. Die Anteile der einzelnen Gase
können an die Anforderungen des zu schweißenden Materials angepasst werden.
So lassen sich Nebenerscheinungen wie Einbrennen und Spritzen vermindern.
MAG-Schweißen wird hauptsächlich bei unlegierten Stählen eingesetzt.

Bei höher legierten Stählen und Aluminium kann Helium oder Argon als
Schutzgas verwendet werden, wobei aus Kostengründen häufiger Argon zum
Einsatz kommt.

Inerte Gase bieten den Vorteil, dass mit höheren Temperaturen geschweißt
werden kann, ohne dass das Material oxidiert. MIG / MAG - Schweißen kann nicht
außerhalb geschlossener Räume angewendet werden. Durch Wind- und
Wettereinflüsse könnte das Schutzgas weggeweht werden und der
Schweißprozess würde ohne Oxidationsschutz erfolgen. Diese Schweißnaht wäre
dann von minderer Qualität, rostanfällig und bei weitem nicht so tragfähig.

Vorteile:
Die Schweißnaht wird vor Oxidation geschützt. Es entsteht keine Schlacke. Die
Arbeitsgeschwindigkeit ist sehr hoch. Dadurch kommt es zu geringeren
Wärmeeinflüssen des umliegenden Materials. Dieses Schweißverfahren kann in
allen Positionen angewandt werden.

Nachteile:
Windanfälligkeit - Metallschutzgasschweißen kann nicht im Freien stattfinden.
MIG und MAG-Schweißen erfordert sehr viel Erfahrung und ist nicht leicht zu
kontrollieren. Die Schweißnaht muss vorher von Rost befreit werden.

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Bolzenschweißen

Bolzenschweißen ist eine Sonderform des Lichtbogenschweißverfahrens und

dient zur Herstellung von dauerhaften Verbindungen zwischen großen
Werkstücken und Bolzen. Dieses Verfahren ist sehr zeitsparend, da der
Lichtbogen direkt zwischen dem Werkstück und dem Bolzen gezündet wird,
wobei die Lichtbogenein- und austrittsflächen aufgeschmolzen werden. Die
beiden Metallteile werden im Zustand der Schmelze mit leichtem Druck
zusammengefügt und somit dauerhaft verbunden.

Lichtbogenbolzenschweißen wird in Spitzenzündungs- und

Hubzündungsbolzenschweißen unterteilt. Grundlegend sind beide Methoden
identisch, unterscheiden sich lediglich nur in der Zündungsart des Lichtbogens.

Spitzenzündungsbolzenschweißen

Bei diesem Verfahren muss an der Unterseite des Bolzens eine kleine Spitze
vorhanden sein. An dieser Spitze zündet der Lichtbogen und schmilzt diese sowie
die gesamte Bolzenunterseite auf. Das dabei entstehende Schweißbad ist für das
Fügen des Bolzens ausreichend. Das Spitzenzündungsverfahren ist eine sehr
zügige Schweißmethode und eignet sich besonders für dünnere Blechstärken.

Hubzündungsbolzenschweißen

Der Bolzen befindet sich beim Hubzündungsverfahren im direkten Kontakt mit

dem Werkstück. In dieser Position wird der Bolzen unter Strom gesetzt und bildet
so mit dem Werkstück einen geschlossenen Stromkreis. Durch das Anheben des
Bolzens entsteht dann der, für das Aufschmelzen wichtige, Lichtbogen. Bolzen
und Werkstück werden dann genau wie beim Spitzenzündungsbolzenschweißen
zusammengefügt.

Punktschweißen

Das Punktschweißen ist ein Verfahren, bei dem kein Schutzgas zugeführt werden
muss. Die zu verbindenden Werkstücke werden mechanisch zwischen zwei
Elektroden zusammengepresst und durch Einleitung eines Stroms an den
Berührungspunkten der Elektroden miteinander Verbunden. Die Werkstücke
verschmelzen dann genau an den Punkten, an dem der Strom von einem
Werkstück auf das andere übergegangen ist.

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3D-Spannsysteme von Demmeler

Wir verwenden schon seit einigen Jahren das patentierte Spannsystem der Firma
Demmeler. Diese "Demmelertische" sind modulare Systeme, mit dem wir
Werkstücke extrem schnell und effizient eingespannt werden können.

Die Vorteile sind sehr vielfältig. Die Tische verfügen über ein regelmäßiges
Raster von Aussparungen, in denen passende Spannelemente befestigt werden
können. Das ist vor allem in der Serienfertigung von Vorteil. Der Tisch muss nur
ein Mal an das Werkstück angepasst werden. Danach lässt sich jedes weitere Teil
innerhalb weniger Augenblicke fixieren.

Auch kompliziert geformte Teile können zügig auf dem Tisch befestigt werden.
Passend zu diesem System gibt es unter anderem Anschläge, Spannwinkel,
Schraubzwingen und Montagehebegabeln, die das Schweißen deutlich
erleichtern.

Bei den modernsten Demmelertischen kann sogar die Tischplatte

dreidimensional bis 180° kippen und zusätzlich frei drehen. Das hat den
Vorteil, dass der Schweißer immer in der günstigen Wannenposition (PA)
schweißen kann.

Wir konnten durch den Einsatz der Demmeler-Spanntechnik die

Bearbeitungszeiten beim Schweißen auf ein Minimum reduzieren und sind nun
bei der Konstruktion von Schweißbaugruppen wesentlich schneller und
präziser als andere Firmen.

Inertgas
Die meisten Metalle zeichnen sich durch ihre Stabilität und Festigkeit aus und
sind somit ein perfektes Material für Bauwerke, die extremen Belastungen
standhalten müssen. Darunter zählen unter anderem Brücken und die
stahlbewährten Wolkenkratzer.

Doch Eisen und Stahl haben einen unsichtbaren Feind, der seine Opfer langsam
aber ausdauernd angreift. Es ist der Sauerstoff in unserer Luft, den wir so
dringend zum Leben benötigen, der den Metallen so zusetzt.

Seit dem der Mensch in der Lage ist Metalle zu verarbeiten, ärgert er sich auch
über Rost. Dieser entsteht, bei mangelnder Pflege, an allen Eisenteilen und ist
chemisch betrachtet Eisenoxid.

Sauerstoff

Sauerstoff ist mit über 20% Volumenanteil das zweithäufigste Gas in unserer
Atmosphäre und auf unserem Planeten mit Abstand das häufigste Element.
Sauerstoff ist sehr reaktionsfreudig und geht mit dem Großteil der anderen
Elemente Verbindungen ein. Seine zersetzende Wirkung entfaltet der Sauerstoff
jedoch erst in Verbindung mit Wasser. Durch Diffusionsprozesse entreißt Wasser
dem Eisen Ionen, was es dem Sauerstoff dann ermöglicht das Eisen effektiv
anzugreifen.

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 Zunder

Ohne Wasser kann Sauerstoff Eisen nicht gut angreifen. Doch bei
metallverarbeitenden Verfahren, wie Schmieden und Schweißen, wird dem
Material so viel Energie zugeführt, dass dem Sauerstoff wieder eine Möglichkeit
eröffnet wird, Verbindungen mit dem Material einzugehen. Beim Schmieden
entsteht auf der Oberfläche des glühenden Eisens eine dünne Zunderschicht, die
beim Formungsprozess regelmäßig abplatzt.

Beim Schweißen entsteht auch Zunder, der sich vorwiegend an den

Schweißstößen ablagert und die Qualität der Schweißnaht beeinträchtigt.

Schutzgas

Als Schutzgas oder Inerte Gase bezeichnet man all die Elemente, die
entweder gar keine chemischen Verbindungen mit anderen Stoffen
eingehen oder sehr reaktionsträge sind. Besonders geeignet sind dafür die
Gase Helium und Argon, die es nur in atomarer Form gibt und aufgrund ihrer
chemischen Eigenschaften nicht in der Lage sind, mit anderen Stoffen zu
reagieren.

Inertgase haben eine doppelte Wirkung:

1) Durch ihre Reaktionsträgheit greifen sie Metalle nicht an.

2) Schutzgase verdrängen die Atemluft aus dem Bearbeitungsbereich und

hindern somit
den Sauerstoff daran das Metall anzugreifen.

Erfolgt das Schweißen ohne Schutzgas, bildet sich nicht nur Zunder sondern es
wird auch atomarer Sauerstoff im Schweißbad angereichert. Dieser sorgt im Lauf
der Zeit dafür, dass die Schweißnaht wesentlich rostanfälliger ist als eine unter
Schutzgas gefertigte Naht.

Bei den Schutzgas-Schweißverfahren MIG, MAG und WIG wird direkt über die
Schweißpistole ein Schutzgasgemisch aus Argon und Helium in den zu
schweißenden Bereich eingeblasen. So wird eine Reaktion mit dem Sauerstoff im
Schweißbad verhindert und die Schweißnaht ist wesentlich widerstandsfähiger,
stabiler und langlebiger.

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