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Curso de Formação

de Técnicos de Operação Jr
do Abastecimento

2ª edição

EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS
ESTÁTICOS

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 1
Índice
Introdução 10

Tubulação industrial 11
(a) Tubos 17
(b) Meios de ligação 26
(c) Acessórios de tubulações 29

Tanques, vasos, torres e reatores 56


(a) Tanques 56
(b) Vasos 64
(c) Torres 69
(d) Reatores químicos 76

Trocadores de calor 84
(a) Classificação geral dos trocadores quanto à finalidade 85
(b) Temperatura 86
(c) Tipos construtivos de trocadores de calor 88
(d) Cuidados na operação 99
(e) Manutenção 100
(f) Testes 101

Fornos 102
(a) Classificação quanto à utilização 103
(b) Principais partes de um forno 104
(c) Combustíveis 105
(d) Construção dos fornos 105
(e) Principais tipos de fornos 110
(f) Operação 113

Caldeiras 114
(a) Considerações gerais 114
(b) Transferência de calor na caldeira 156
(c) Combustíveis e combustão 158
(d) Operação de caldeiras 179
(e) Manutenção de caldeiras 205
(f) Prevenções contra explosões e outros riscos 208

Referências Bibliográficas 213

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 2
LISTA DE FIGURAS
Tubulação industrial
Figura 1
Sistema de tubulações em uma refinaria 11
Figura 2
Classificação das tubulações - tubulações industriais 12
Figura 3
Classificação das tubulações - tubulações para água e vapor 13
Figura 4
Classificação das tubulações - tubulações para ar
14
comprimido e hidrocarbonetos
Figura 5
Classificação das tubulações - tubulações para gases
e esgotos
15
Figura 6
Classificação das tubulações - tubulações para fluidos
diversos
16
Figura 7
Conjunto de tubos 20
Figura 8
Exemplos de dimensões de tubos 21
Figura 9
Tubos de aquecimento 24
Figura 10
Isolamento térmico externo 25
Figura 11
Luva - solda de encaixe 26
Figura 12
Ligações rosqueadas 27
Figura 13
Ligações flangeadas 27
Figura 14
Conexões 31
Figura 15
Válvula de agulha 34
Figura 16
Acionador automático 37
Figura 17
Operação manual e motorizada 43
Figura 18
Alguns tipos de válvulas 46
Figura 19
Classificação dos purgadores 47
Figura 20
Purgadores de bóia 48
Figura 21
Purgadores de panela invertida 49
Figura 22
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QualificAbast 3
Purgador termodinâmico 51
Figura 23
Filtro provisório 52
Figura 24
Filtros permanentes 53

Tanques, vasos, torres e reatores


Figura 1
Pátio de tanques 56
Figura 2
Tanques de teto flutuante 59
Figura 3
Parque e tanques - vista geral 62
Figura 4
Tanques de teto fixo 62
Figura 5
Escadas de acesso 63
Figura 6
Tetos fixos e flutuantes 63
Figura 7
Conjuntos de vasos de pressão 64
Figura 8
Vaso horizontal 65
Figura 9
Vaso vertical 66
Figura 10
Vaso cilíndrico horizontal 67
Figura 11
Esfera 68
Figura 12
Vaso cilíndrico horizontal 68
Figura 13
Vaso cilíndrico vertical 68
Figura 14
Torres (1) 69
Figura 15
Torres (2) 71
Figura 16
Pratos ou bandejas 71
Figura 17
Recheios estruturados 73
Figura 18
Recheios randômicos 74
Figura 19
Suporte para recheios 74
Figura 20
Reator de leito fixo 78
Figura 21
Reator batelada 80
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QualificAbast 4
Figura 22
Reator PFR 81
Figura 23
Reator CSTR 82
Figura 24
Série de reatores CSTR 83

Trocadores de calor
Figura 1
Conjunto de trocadores de calor (1) 84
Figura 2
Conjunto de trocadores de calor (2) 86
Figura 3
Trocador de calor casco e tubos 88
Figura 4
Exemplo de trocador de calor (casco e tubos) 90
Figura 5
Conjunto de trocadores de calor 91
Figura 6
Trocadores tipo tubo duplo ou bitubulares 96
Figura 7
Resfriadores a ar 97
Figura 8
Trocadores de placas 98
Figura 9
Trocadores espirais 98

Fornos
Figura 1
Fornos 105

Caldeiras
Figura 1
Fluxo esquemático numa caldeira - água e vapor 115
Figura 2
Fluxo esquemático numa caldeira - ar e gases 115
Figura 3
Caldeira flamotubular 117
Figura 4
Caldeira aquatubular 118
Figura 5
Caldeira elétrica 119
Figura 6
Combustível pulverizado 119
Figura 7
Grelha 120
Figura 8
Leito fluidizado 120
Figura 9
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QualificAbast 5
Ciclo combinado de turbinas a gás 122
Figura 10
Filtros do tubulão superior 123
Figura 11
Feixe tubular 124
Figura 12
Paredes d’água 125
Figura 13
Diferencial de peso específico 125
Figura 14
Superaquecedores 126
Figura 15
Efeito do aumento de carga sobre a temperatura por
tipo de superaquecedor
127
Figura 16
Pré-aquecedor tubular 128
Figura 17
Pré-aquecedor regenerativo 129
Figura 18
Disposição dos queimadores 131
Figura 19
Configurações de atomização de óleo por mistura
interna
134
Figura 20
Queimador combinado e ângulo da chama 134
Figura 21
Ar primário e secundário 135
Figura 22
Queimador combinado de alta eficiência de recirculação
interna
135
Figura 23
Esquema de chama de um queimador com recirculação
136
interna
Figura 24
Queimador com recirculação externa 136
Figura 25
Partes de uma caldeira aquatubular 137
Figura 26
Bomba centrifuga de múltiplos estágios 138
Figura 27
Visores de nível 139
Figura 28
Controle de nível 140
Figura 29
Indicadores de pressão 141
Figura 30
Válvula de segurança 142
Figura 31
Válvulas de fechamento rápido 143

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QualificAbast 6
Figura 32
Detectores de chama 144
Figura 33
Piloto 145
Figura 34
Gráfico de viscosidade x temperatura da ASTM 147
Figura 35
Esquema simplificado de um sistema de óleo 149
Figura 36
Soprador retrátil 150
Figura 37
Soprador fixo 150
Figura 38
Válvula globo 151
Figura 39
Válvula gaveta 151
Figura 40
Válvula de retenção 151
Figura 41
Purgadores 152
Figura 42
Filtro de óleo 153
Figura 43
Exemplos de invólucros 156
Figura 44
Tubo de parede d’água 158
Figura 45
Tubo do superaquecedor 158
Figura 46
UPGN 168
Figura 47
Rede de gasodutos brasileiros 169
Figura 48
Moinho vertical 173
Figura 49
Analisador de Orsat 177
Figura 50
Mudança de posição dos maçaricos 184
Figura 51
Fornalhas germinadas 185
Figura 52
Recirculação ou desvio dos gases 185
Figura 53
Controle pelo lado do vapor 186
Figura 54
Controle de pressão na fornalha 187
Figura 55
Regulagem do combustível e do ar de combustão 187
Figura 56
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QualificAbast 7
Lógica do automatismo das caldeiras 188
Figura 57
Controle a três elementos 189
Figura 58
Opacímetro 191
Figura 59
Ciclone 192
Figura 60
Lavador de gases 193
Figura 61
Filtro de manga 193
Figura 62
Precipitador eletrostático 194
Figura 63
Curvas do ponto de orvalho do acido sulfúrico para gases
de combustão com teores variando de 9 a 14% de água
197
Figura 64
Controle de emissões nos Estados Unidos 199
Figura 65
Equilíbrio térmico na operação de caldeiras 203

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QualificAbast 8
TABELAS
Caldeiras
Tabela 1
Temperatura mínima de armazenagem de óleo combustível 146
Tabela 2
Temperatura ideal no bico do queimador 148
Tabela 3
Viscosidades a serem mantidas na sucção da bomba 148
Tabela 4
Poderes caloríficos típicos de alguns óleos combustíveis 160
Tabela 5
Especificações para o óleo diesel 164
Tabela 6
Temperatura de entupimento para o óleo diesel 164
Tabela 7
Viscosidade SSF a 50ºC 165
Tabela 8
Especificações para óleo combustível segundo portaria
166
ANP80/99
Tabela 9
Ponto de fluidez dos óleos combustíveis A1 e B1 (ºC ) 166
Tabela 10
Especificações ANP para o gás natural 167
Tabela 11
Especificações do gás de refinaria pela ANP 170
Tabela 12
Análise de alguns carvões Brasileiros 172
Tabela 13
Análise química da lenha 173
Tabela 14
Equipamentos mais utilizados para controle de particulados 192
Tabela 15
Classificação dos métodos de controle das emissões dos
óxidos de nitrogênio
196

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QualificAbast 9
[Introdução

Equipamentos estáticos são aqueles que contêm os fluidos, possibilitando o


armazenamento, o transporte e a distribuição, a transferência de calor e a
realização das diversas operações definidas para os seus processos de trans-
formação, tais como: destilação, decantação, reações, etc.

São exemplos desses tipos de equipamentos e seus usos:

• tubulações e válvulas - alinhamento de produtos;


• fornos e trocadores - aquecimento e evaporação/
condensação/resfriamento;
• tanques e vasos - armazenamento, mistura e separação; e
• torres e reatores – absorções e reações químicas.

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QualificAbast 10
[Tubulação industrial

As tubulações são usadas como meio de condução de fluidos e são conjun-


tos de tubos e diversos acessórios, como válvulas, conexões, purgadores de
vapor, filtros, etc. A condução de fluidos através de tubulações se deve, em
geral, ao fato de que o ponto onde este é armazenado, ou produzido, se
encontra distante do ponto onde é utilizado. Um sistema de tubulações e
suas classificações podem ser vistos nas figuras a seguir.

Figura 1 – Sistema de tubulações em uma refinaria

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QualificAbast 11
Classificação das tubulações
Quanto ao emprego

Tubulações Industriais

Tubulações dentro de Tubulações fora de


instalações industriais instalações industriais

Tubulações de Tubulações de Tubulações de


processo transporte distribuição

Tubulações de Distribuição
Adução
utilidades

Tubulações de
Transporte Coleta
instrumentação

Tubulações de
transmissão Drenagem
hidráulica

Tubulações de
drenagem

Figura 2 – Classificação das tubulações – tubulações industriais

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 12
Classificação das tubulações
Quanto ao fluido conduzido

Tubulações para água

Água tratada Água salgada e Água de Água de


outras águas incêndio irrigação
agressivas

Água potável

Água de
alimentação de
caldeira

Água industrial

Tubulações para vapor

Vapor Vapor Vapor


superaquecido Vapor saturado exausto condensado

Figura 3 – Classificação das tubulações – tubulações para água e vapor

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QualificAbast 13
Classificação das tubulações
Quanto ao fluido conduzido

Tubulações para ar comprimido

Ar comprimido Ar comprimido Ar comprimido


industrial de instrumentação para usos especiais

Tubulações para hidrocarbonetos

Produtos Produtos Óleos


Petróleo cru petroquímicos hidráulicos
intermediários e
finais de petróleo

Figura 4 – Classificação das tubulações – tubulações para ar comprimido


e hidrocarbonetos

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 14
Classificação das tubulações
Quanto ao fluido conduzido

Tubulações para gases

Gás de Gás Gases de Gases


Gases Oxigênio especiais
iluminação natural petróleo, de alto-
gases de forno
síntese Hidrogênio

CO2

Nitrogênio

Tubulações para esgotos e drenagem

Esgoto pluvial, Efluentes Esgoto Drenagem de


lama de industriais sanitário emergência
drenagem (líquidos e
gasosos)

Figura 5 – Classificação das tubulações – tubulações para gases e esgotos

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QualificAbast 15
Classificação das tubulações
Quanto ao fluido conduzido

Tubulações para fluidos diversos

Produtos Tintas Ácidos Misturas Pasta de


alimentares Vernizes Álcalis refrigerantes papel
Solventes Amônia
Resinas Álcool
Outros Cloro
Bebidas Uréia
Soda
Sabões
Xaropes Outros

Óleos e
gorduras
comestíveis

Figura 6 – Classificação das tubulações – tubulações para fluidos diversos

Os tubos que fazem parte das máquinas e equipamentos


(caldeiras, fornos, trocadores de calor, bombas e
compressores, distribuidores e serpentinas em vasos, etc.)
são considerados parte destes e não da tubulação.

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QualificAbast 16
(a) Tubos

Tubos são condutos fechados, na forma de cilindros ocos, destinados, prin-


cipalmente, ao transporte de fluidos líquidos ou gasosos. Porém, os tubos
são usados também para trocar calor (serpentinas de caldeiras, fornos,
trocadores de calor, etc.) e para transmitir pressão ou conduzir sinais
(instrumentação). Na prática, chamam-se geralmente de “tubos” apenas os
dutos rígidos. Os dutos flexíveis são, de forma geral, denominados “tubos
flexíveis” ou, mais comumente, “mangueiras”.

(a.1) Materiais para tubos

O material dos tubos deve ser adequado às condições de trabalho que lhes
serão impostas. Nesses casos, a experiência assume papel preponderante
na identificação dessas condições. As principais condições que influenciam
na escolha do material dos tubos são:
· propriedades do fluido transportado: densidade, viscosidade,
contaminantes, ataque corrosivo sobre o material, sólidos em suspen-
são, gases dissolvidos ou líquidos dispersos, toxidez, explosividade;
· agressividade do meio: tubulação aérea, enterrada, ambiente salino;
· condições de operação: temperatura e pressão de trabalho e suas
variações;
· intensidade e natureza dos esforços aplicados: tração, compressão,
flexão;
· segurança exigida: fluido muito perigoso, não-contaminação do flui-
do por corrosão do material; e
· disponibilidade e custo dos materiais, entre outros.

Nos próximos parágrafos, estão descritos os principais materiais usados na


fabricação de tubos, assim como a aplicação dos tubos de cada material e
algumas características deles.

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QualificAbast 17
São classificados como tubos metálicos aqueles fabricados com materiais
ferrosos e não ferrosos.

Os materiais ferrosos mais usados para tubos são:


Aços-carbono
São os mais empregados em refinarias por possuírem a melhor relação
resistência/custo. Seu uso é generalizado, com exceção dos fluidos muito
corrosivos, de temperaturas muito altas ou das muito baixas.

Aços-liga
São utilizados em algumas aplicações especiais em que não se empregam
os tubos de aço-carbono.

Aços inoxidáveis
São utilizados em aplicações com corrosão mais severa que a dos aços-liga.

Ferro fundido
São utilizados em ambientes com baixa pressão e poucos esforços mecâni-
cos (águas doces e salgadas, esgotos, etc.).

Ferro forjado
São utilizados em tubulações secundárias de água, ar comprimido e
condensado.

Os materiais não ferrosos são, em geral, mais caros do que o aço-carbono,


possuem maior resistência à corrosão e, com algumas exceções, apresen-
tam menor resistência a esforços e a temperaturas elevadas. Os mais encon-
trados na fabricação de tubos são:

Cobre, latões e cobre-níquel


Serpentinas e sistemas de aquecimento e refrigeração.

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QualificAbast 18
Alumínio
Sistemas de aquecimento e refrigeração.

Níquel e ligas
Meios corrosivos usuais, ácidos diluídos e álcalis quentes.

Metal monel
Água salgada, ácidos diluídos e produtos com exigência de não-contaminação.

Chumbo
Esgotos, gases, ácido sulfúrico em qualquer concentração, sempre a baixas
pressão e temperatura.

Titânio, zircônio
Propriedades excelentes e mais leves, porém de preço ainda muito elevado.

Os materiais não-metálicos mais usados na fabricação de tubos são:


Materiais plásticos
PVC, polietileno, acrílicos, acetato de celulose, epóxi, poliésteres, fenólicos,
etc. Aplicações específicas diversas, com baixa resistência à temperatura e
à pressão, sendo, muitas vezes, inertes a agentes muito corrosivos.

Cimento-amianto (transite)
Muito usados em tubulações para esgotos.

Concreto armado
Usados principalmente em tubulações para água e esgoto.

Barro vidrado
Usado em tubulações para esgoto.

Elastômeros (borrachas)
Diversas aplicações com baixas temperaturas.

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QualificAbast 19
Vidro, cerâmica e porcelanas
Aplicações especiais, corrosão severa e pureza absoluta.

Muitas vezes é mais viável usar um material com custo mais baixo no tubo
e revesti-lo com algum material que aumente alguma propriedade específica
dele, como sua resistência mecânica ou sua resistência à corrosão, por
exemplo. Para isso, existem os revestimentos internos e externos usados
nos tubos metálicos. Os principais materiais usados em revestimentos de
tubos são:
· zinco;
· aços-liga e inoxidáveis (clading);
· materiais plásticos;
· elastômeros (borrachas, ebonite);
· asfalto, esmaltes asfálticos;
· concretos;
· vidro, porcelana; e
· isolamento com argamassa refratária.

Podemos ver, na Figura 7 alguns exemplos de tubos.

Figura 7 – Conjunto de tubos

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QualificAbast 20
(a.2) Dimensões comerciais e características dos tubos

Diâmetros nominal e externo


Os tubos são fabricados em uma série de diâmetros externos definidos por
norma (em polegadas), identificados pelos diâmetros nominais: 1/8", 1/4",
3/8", 1/2", 3/4", 1", 1 ¼”, 1 ½”, 2", ..., 4", 5", 6", 8", 10", ..., 36"). Até 12"
o diâmetro externo é diferente do nominal, e de 14" até 36" o diâmetro
externo coincide com o nominal. Para cada diâmetro nominal o diâmetro
externo é o mesmo, variando a espessura de parede e, conseqüentemente, o
diâmetro interno.

Figura 8 – Exemplos de dimensões de tubos

Espessuras e diâmetro interno


Antes da norma, os tubos eram fabricados com as espessuras (ou pesos):
· peso normal (standard – S ou STD);
· extra forte (extra strong – XS); e
· duplo extra forte (double extra strong – XXS).

Segundo as normas, fabricam-se tubos com várias espessuras de parede,


denominadas “séries” (schedule – SCH). Essas séries foram padronizadas
em 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160. Quanto maior o SCH,

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QualificAbast 21
maior a espessura e, conseqüentemente, menor o diâmetro interno. Para os
aços inoxidáveis, as séries são acrescidas da letra “S”, indo de 5S até 80S.

Fabricação
Quanto à fabricação, podemos encontrar dois tipos principais de tubos,
sendo eles:
· com costura – são tubos fabricados através de solda, sendo que uma
chapa do material do tubo a ser fabricado é dobrada (no formato do tubo) e
depois soldada.
· sem costura – são tubos que não possuem solda, sendo fabricados
por laminação, por extrusão ou por fundição.

Extremidades
· pontas lisas (esquadrejadas);
· pontas chanfradas (usadas principalmente para solda de topo); e
· pontas rosqueadas (API–5B e ANSI/ASME B.1.20.1).

Outros materiais
A tubulação de materiais metálicos não-ferrosos e não-metálicos, ainda
hoje, não é largamente empregada, e mesmo a de aço pode ser encontrada
no mercado com padronização diferente. Nesses casos, devem ser consulta-
das as normas aplicáveis e as tabelas dos fabricantes.

(a.3) Aquecimento de tubos

O aquecimento de tubos, assim como o aquecimento dos acessórios da


tubulação, tem as seguintes finalidades principais:
· manter ou aumentar as condições de escoamento de líquidos de
alta viscosidade ou que se tornem sólidos à temperatura ambiente;
· manter a temperatura do fluido dentro dos limites definidos, nos
casos em que se deseja evitar condensação, reações químicas, ou para

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QualificAbast 22
manter as propriedades do fluido (densidade, viscosidade, etc.) dentro de
uma especificação; e
· preaquecer as tubulações no início do funcionamento para liquefa-
zer depósitos sólidos e evitar choques térmicos de fluidos quentes com a
tubulação fria.

O aquecimento pode ser realizado apenas durante a partida da unidade,


eventual ou continuamente, dependendo da finalidade. A correta aplicação
de isolamento térmico nos trechos aquecidos é fundamental para a eficiên-
cia dos sistemas.

Os principais sistemas utilizados para o aquecimento de tubulações são os


seguintes:
· tubos de aquecimento (tracing) - O aquecimento pode ser feito com
o vapor (steam tracing) ou com outro fluido quente disponível que seja
aplicável através de um ou de mais tubos que correm juntamente com a
tubulação a ser aquecida. A disposição dos tubos de tracing pode ser para-
lela à tubulação principal (externa ou internamente) ou enrolada externa-
mente. Veja a Figura 9 a seguir.

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QualificAbast 23
3 TUBOS
2 TUBOS

1 TUBO

TUBOS HORIZONTAIS

TUBOS VERTICAIS

Figura 9 – Tubos de aquecimento

· camisa externa - Neste sistema, o fluido de aquecimento corre em


uma tubulação de maior diâmetro, formando uma camisa em torno da tubu-
lação a ser aquecida.
· aquecimento elétrico - Neste sistema, são colocados fios elétricos
(resistências), paralelamente ou enrolados na tubulação a ser aquecida, por
onde passa uma corrente de baixa voltagem e grande intensidade.

Isolamento térmico
O isolamento térmico tem como princípio a redução da troca de calor entre o
meio ambiente e os equipamentos protegidos na unidade industrial. Sua
utilização tem as seguintes finalidades principais:

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QualificAbast 24
· economia de energia empregada no aquecimento ou resfriamento
dos fluidos no processo, evitando as perdas de calor de fluidos quentes para
o ambiente, ou o aquecimento de fluidos frios pelo ambiente;
· estabilidade operacional, pois o excesso de perdas distribuídas pela
planta dificulta o controle das operações;
· proteção pessoal, evitando queimaduras no contato do técnico de
operação com a tubulação ou, em algumas situações, para evitar o
desconforto da excessiva irradiação de calor;
· proteção das estruturas, evitando eventuais contatos de materiais
inflamáveis com as superfícies quentes; e
· evitar condensação de umidade com respingos e corrosão.
Observe a Figura 10, a seguir.

Cinta de
aço inoxidável
Arame
galvanizado

Tubo Calhas
pré-moldadas Papel Folha
de isolamento impermeável de alumínio

Figura 10 – Isolamento térmico externo

Os materiais para isolamento apresentam-se principalmente na forma de


pré-moldados (meia circunferência ou especiais), placas, argamassas e man-
tas. São constituídos, principalmente, de material à base de amianto pren-
sado, cimentos isolantes, sílica de cálcio, lã de rocha, lã de vidro, espumas
de diferentes polímeros, entre outros.

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QualificAbast 25
(b) Meios de ligação

Os principais meios de ligação usados para ligar tubos entre si, assim como
unir tubos a acessórios de tubulação, estão descritos a seguir:

(b.1) Ligações para solda de topo e para solda de encaixe

É o sistema mais usado para a ligação de tubos, acima de 2", para aços de
qualquer tipo e metais não-ferrosos soldáveis, pois garantem estanqueidade.
Para a execução das soldas, existem normas que regulamentam o tipo de
eletrodo, o tipo de inspeção, o tratamento térmico, etc. Não são desmontáveis,
como podemos ver na Figura 11 a seguir.

sobreposto de pescoço rosqueado de encaixe solto

Figura 11 – Luva - solda de encaixe

(b.2) Ligações rosqueadas

É um método de baixo custo e fácil execução. Sua utilização é limitada a


tubos de pequenos diâmetros (até 4") e para ligações de baixa pressão.
Podem ser desmontadas. Veja a Figura 12.

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QualificAbast 26
Figura 12 – Ligações rosqueadas

(b.3) Ligações flangeadas

As ligações flangeadas compreendem dois flanges, um jogo de parafusos,


porcas e uma junta. São empregadas em uma série de situações, em espe-
cial por serem facilmente desmontáveis como, por exemplo, na montagem
de válvulas, na interligação das tubulações aos equipamentos, nas tubula-
ções de aço com revestimento interno, nas extremidades com acessos para
limpeza, etc.

Existem diversos tipos de flanges: de pescoço, sobreposto, rosqueado, de


encaixe, solto, integral, de anel e cego. Quanto à face, podemos ter: face
plana, com ressalto (macho e fêmea) e para juntas e anel. Observe os tipos
de flanges na Figura 13 a seguir.

Figura 13 – Ligações flangeadas

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QualificAbast 27
O processo de fabricação ideal para flanges é o forjamento. Porém, devido à
dificuldade de obtenção de peças grandes forjadas, os flanges de diâmetros
de 10" ou superiores podem ser fabricados por outros processos como, por
exemplo, barras dobradas e soldadas em anel.

A norma ANSI/ASME B.16.5 define sete séries de flanges de aços forjados,


denominadas de “classes de pressão” (ratings) e designadas pelos números
adimensionais 150#, 300#, 400#, 600#, 900#, 1500# e 2500#. Para
cada uma dessas classes, tem-se, para cada material, uma cur va de
interdependência entre a pressão admissível e a temperatura máxima em
que podem ser empregados. Os flanges mais usados em refinaria
correspondem às classes 150# e 300#.

As dimensões dos flanges (espessura, número de parafusos, diâmetro exter-


no) variam de acordo com as classes de pressão e são definidas por norma.

Juntas para flanges


Nas ligações com flanges, existe uma junta que é o elemento de vedação. O
material da junta deverá ser deformável e elástico de modo a compensar as
irregularidades das faces dos flanges e garantir uma vedação perfeita. Deverá
ser especificado para suportar a agressividade do fluido e as variações de
temperatura, de pressão e de esforços a que o flange está sujeito.

Existem diversos tipos de juntas, sendo que as mais comuns nas refinarias são:
· não-metálicas
São largamente empregadas para flanges de face plana e com ressalto. Podem
ser de borracha, materiais plásticos e papelão hidráulico (com grafite).
· semimetálicas
São juntas planas com espiral metálico recheado de amianto. São usadas para
fluidos em condições severas, com altas temperaturas e/ou altas pressões.
· metálicas folheadas
São juntas com capa metálica plana ou corrugada e enchimento de amianto.

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QualificAbast 28
· metálicas maciças
Têm faces planas ou ranhuradas de diferentes metais.
· anéis metálicos
Podem ser de seção ovalada ou octogonal.

(b.4) Outros tipos de ligação usadas em tubulações industriais

Ligações de ponta e bolsa


Tubulações de ferro fundido, barro e concreto.

Ligações para tubos plásticos reforçados


Feita com nipples e adesivos especiais.

Ligações de compressão
Para tubos de pequeno diâmetro e espessura, metálicos e não-metálicos.

(c) Acessórios de tubulações

Como já foi mencionado, as tubulações são sistemas compostos por tubos e


acessórios. Os acessórios desempenham diversas funções na tubulação,
incluindo: alterar a direção da tubulação, fazer derivações nestas, alterar as
condições do fluxo do fluido (tais como: pressão e vazão), retirar impurezas
do fluido, etc. A parte reativa a tubos já foi tratada neste material, faltando
agora a parte de acessórios que será abordada a seguir.

(c.1) Conexões

As conexões podem ser classificadas, conforme a sua finalidade, da seguin-


te forma:

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QualificAbast 29
Fazer mudanças de direção 22½º, 45º, 90º e 180º
· curvas de raio longo;
· curvas de raio curto;
· curvas de redução;
· joelhos (elbows); e
· joelhos de redução.

Fazer derivações em tubulações


· tês de 90º (normais);
· tês de 45º;
· tês de redução (mudam também o diâmetro);
· peças em “Y”;
· cruzetas (crosses);
· cruzetas de redução;
· selas (saddles);
· colares (sockolets, weldolets, etc.); e
· anéis de reforço.

Fazer mudanças de diâmetro


· reduções concêntricas;
· reduções excêntricas; e
· reduções bucha.

Fazer ligações entre tubos


· luvas (couplings);
· uniões;
· flanges;
· nipples;
· virolas (para uso com flanges soltos); e
· juntas de expansão.

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QualificAbast 30
Fazer o fechamento da extremidade de um tubo
· tampões (caps);
· bujões (plugs); e
· flanges cegos.

Fazer o isolamento de equipamentos e trechos de tubo


· raquete; e
· figura-oito.

Agora observe a Figura 14 a seguir.

CURVAS DE 90° CAP CELA

CURVAS DE 45° TÊ

REDUÇÃO REDUÇÃO CRUZETA


REDUÇÃO CONCÊNTRICA EXCÊNTRICA

Figura 14 – Conexões

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QualificAbast 31
(c.2) Válvulas

São dispositivos destinados a estabelecer/interromper o fluxo em uma tubula-


ção e também a controlá-lo, se desejado. São os acessórios de tubulação
mais importantes, merecendo cuidados especiais na sua localização, seleção
e especificação, sendo também os mais caros, devendo, por isso, haver o
menor número possível ou o estritamente necessário à operação da planta.

Classificação quanto à finalidade e ao tipo:

Válvula de bloqueio
São utilizadas apenas para estabelecer/interromper o fluxo (on/off), funcio-
nando completamente abertas ou completamente fechadas. Quando total-
mente fechadas, devem garantir o bloqueio do fluxo com um grau de vaza-
mento adequado ao sistema e ao fluido. Quando totalmente abertas, devem
promover a mínima restrição à passagem do fluido, sendo quase sempre do
mesmo diâmetro nominal da linha e com passagem interna compatível com
o diâmetro interno da linha.

Os principais tipos de válvulas de bloqueio são:


· válvula gaveta (gate valve);
· válvula macho (plug, cock valve);
· válvula esfera (ball valve); e
· válvula de comporta (slide, blast valve).

Válvulas de controle ou regulagem (control valves)


São utilizadas com o objetivo de controlar o fluxo que passa pelo trecho de
tubulação onde estão instaladas, podendo trabalhar em qualquer posição
de abertura parcial. O fluxo é controlado através da variação da restrição
imposta pela válvula à passagem do fluido, por meio da variação da abertu-
ra da válvula (área entre o obturador e a sede). Normalmente, apresentam
diâmetros menores do que a linha.

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QualificAbast 32
Os principais tipos de válvulas de controle ou regulagem são:
· válvula globo (globe valve);
· válvula agulha (needle valve);
· válvula borboleta (butterfly valve);
· válvula diafragma (diaphragm valve); e
· válvula de 3 ou 4 vias (three or four way valves).

Válvulas de retenção ou unidirecionais


São utilizadas com o objetivo de permitir o fluxo em um único sentido.

Os principais tipos de válvulas unidirecionais são:


· válvula de retenção (check valve);
· válvula de retenção e fechamento (stop-check valve); e
· válvula de pé (foot valve).

Válvulas que controlam a pressão a montante


Os principais tipos de válvulas que monitoram a pressão a montante são:
· válvula de segurança e alívio (safety, relief valve);
· válvula de excesso de vazão; e
· válvula de contrapressão (back-pressure valve).

Válvulas que controlam a pressão a jusante


Os principais tipos de válvulas que controlam a pressão a jusante são:
· válvulas redutoras e reguladoras de pressão; e
· válvula de quebra-vácuo.

Construção das válvulas


O corpo é a parte principal, contendo a sede (área de passagem do fluido) e
as extremidades que serão conectadas à tubulação. As válvulas são peças
sujeitas à manutenção e, por isso, devem ser, em princípio, facilmente
desmontáveis, a não ser quando se exija eliminação absoluta do risco de
vazamento. Os meios de ligação para válvulas são os seguintes:

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QualificAbast 33
Extremidades flangeadas
Para válvulas maiores que 2" de qualquer material.

Extremidades rosqueadas
Para válvulas menores que 4" em tubulações em que não se exija eliminação
absoluta do risco de vazamentos.

Extremidades para solda de topo


Para válvulas de aço maiores que 2" em serviços com pressões elevadas ou
em que se exija eliminação absoluta do risco de vazamentos.

Extremidades para solda de soquete


Para válvulas de aço menores que 2" em que a solda de topo é ineficiente.
Veja a Figura 15.

Figura 15 – Válvula de agulha

As válvulas com corpo fino, como as guilhotinas, borboletas e algumas de


retenção e esfera são montadas entre os flanges da própria tubulação, sen-
do que os parafusos de união dos flanges podem passar por fora do corpo
da válvula (wafer), ou por “orelhas” no entorno do corpo (lug).

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QualificAbast 34
O corpo é normalmente forjado para diâmetros até 2" e fundido para diâme-
tros maiores. Pode também ser fabricado por usinagem de barras (para
diâmetros pequenos e pressões altas). Pode ser bipartido, encamisado (para
a passagem de fluido quente que garante a não-solidificação do fluido no
seu interior), ou aletado (para dissipação de calor).

O castelo é montado sobre o corpo e fecha a parte superior deste, suportan-


do e interligando as partes móveis que controlam a abertura da válvula: o
mecanismo interno e o mecanismo de acionamento.

Tipos de fixação do castelo ao corpo:


· rosqueamento direto - corpo e castelo rosqueados. Para válvulas
pequenas e pressão baixa;
· rosqueamento por porca solta de união - montagem com sobrepos-
tas. Este tipo de fixação é usado em válvulas pequenas submetidas a altas
pressões, porque garante uma melhor vedação do que o rosqueamento dire-
to; e
· montagem por parafusos - a base do castelo é aparafusada no corpo
(como flanges). Utilizada para válvulas de grande diâmetro onde o sistema
de porca solta de união se torna inviável.

O sistema mecânico que permite a válvula alterar as condições de


fluxo do fluido que a está atravessando é chamado de “mecanismo
interno da válvula”. Existem vários tipos de mecanismos internos,
sendo o que , normalmente , diferencia os tipos de válvula. Os mais
comuns são compostos de uma haste que se conecta a um obturador
na sua extremidade. O obturador se assenta na sede para promover o
fechamento, ou se movimenta (sobre ou através da sede), proporcio-
nando a variação da área de passagem do fluido e, com isto, o controle
do fluxo.

A haste pode ter um movimento de subida e descida, ou um movimento


giratório.

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QualificAbast 35
Outro fator de grande importância em válvulas é o sistema de vedação que
elas possuem. Esse sistema é necessário porque a haste atravessa o caste-
lo. O principal sistema utilizado é a caixa de gaxetas convencional, com
sobreposta e parafusos, ou com porca de aperto.

Em aplicações específicas em que há uma preocupação maior com vaza-


mentos, pode-se usar engaxetamento de fole ou anéis retentores.

Meios de operação e mecanismos de acionamento de válvulas

Os principais meios de operação são os seguintes:

Operação manual
Em uma operação manual, empregam-se volantes e alavancas em válvulas
de até 12". Para válvulas maiores, usam-se os sistemas de engrenagem e
parafuso sem fim com o objetivo de suavizar a operação.

Em uma operação manual de válvulas situadas fora do alcance do técnico de


operação, utilizam-se volantes e alavancas com correntes, ou ainda haste
de extensão. Esta última também para válvulas muito quentes ou frias.

Operação motorizada
A operação motorizada é empregada para válvulas comandadas a distância
(para controle, intertravamento ou em locais perigosos), situadas em
posições inacessíveis e muito grandes (que impossibilitam a operação
manual). Gradativamente, vem sendo cada vez mais utilizada nas
unidades de pro- cesso devido ao alto grau de automação exigido
atualmente pela indústria do petróleo.

Nos sistemas de operação motorizada hidráulica ou pneumática, a haste da


válvula é comandada por um êmbolo ou um diafragma, que está sujeito à
pressão de óleo ou ar comprimido. O comando hidráulico é usado quase que
somente para válvulas muito grandes. O comando pneumático é o sistema

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QualificAbast 36
mais empregado nas válvulas comandadas por instrumentos automáticos
(válvulas de controle). É preciso não confundir as comandadas por instru-
mentos automáticos com as de operação automática.

Nos sistemas de operação motorizada elétrica, a haste da válvula é


comandada por um motor elétrico, acionando o volante da válvula por
meio de engrenagens de redução; ou por solenóide, cujo campo magnético
movimenta a haste da válvula diretamente por atração. Este último é
empregado apenas para pequenas válvulas e acionado por relés elétricos ou
instrumen- tos automáticos.

Operação automática (auto-operadas)


Podem ser comandadas pela pressão de molas ou pela pressão do próprio
fluido, ou seja, uma conexão na entrada ou na saída da válvula leva o fluido
até o sistema do acionador para que estas pressões sejam mantidas no
nível ajustado. Observe a Figura 16 a seguir.

Figura 16 – Acionador automático

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QualificAbast 37
Particularidades dos principais tipos de válvulas

Válvula gaveta
São as válvulas de uso mais generalizado, por serem baratas, de operação e
manutenção simples. Elas são utilizadas principalmente nos ser viços de
bloqueio para líquidos em geral (desde que não sejam muito corrosivos ou
voláteis), para quaisquer diâmetros e também para o bloqueio de vapor e ar
em linhas de diâmetro acima de 8". Em todos esses serviços, as válvulas de
gaveta são usadas para qualquer pressão e temperatura. As válvulas gaveta
não têm um fechamento absolutamente estanque. Porém, na maioria das
aplicações práticas, tal fechamento não é necessário.

O obturador (chamado de “gaveta”) se desloca perpendicularmente ao senti-


do de escoamento do fluido, bloqueando o orifício da válvula. Quando com-
pletamente aberta, a perda de carga causada por este tipo de válvula é
desprezível.

Elas devem trabalhar totalmente abertas ou totalmente fechadas, isto é, são


válvulas de bloqueio e não de regulagem. Quando parcialmente abertas,
causam laminagem da veia fluida acompanhada de cavitação e violenta
erosão.

As válvulas gaveta são sempre de fechamento lento, sendo impossível fechá-


las instantaneamente. Essa é uma grande vantagem desse tipo de válvula,
porque se pode controlar o efeito dos golpes de aríete.

A “gaveta” pode ser em cunha ou paralela. A gaveta em cunha é de melhor


qualidade e proporciona um fechamento mais seguro do que a gaveta para-
lela, embora esta última seja mais simples.

Nessas válvulas, encontramos diferentes sistemas de movimentação da haste,


sendo eles:

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QualificAbast 38
· haste ascendente com rosca externa: a haste tem apenas movimen-
to de translação, e o volante, preso ao castelo por uma porca fixa, apenas
movimento de rotação. A rosca da haste é externa à válvula, estando assim
livre do contato com o fluido.

· haste ascendente com rosca interna: é a disposição mais usual em


válvulas pequenas e também em válvulas grandes de qualidade inferior. O
volante é preso à haste, e a rosca da haste está no castelo. A haste e o
volante têm movimentos de translação e rotação.

· haste não-ascendente: a haste e o volante têm apenas movimento


de rotação. A haste possui rosca na extremidade da parte de dentro da
válvula, a qual gira dentro da rosca da gaveta, proporcionando seu movi-
mento de translação.

As válvulas gaveta apresentam alguns problemas característicos durante


sua operação como, por exemplo, em casos de alta pressão, quando a
operação destas válvulas torna-se difícil. Para diminuir este problema, po-
demos usar chaves apropriadas aplicadas ao volante, ou instalar um desvio
na válvula. Na abertura ou no fechamento da válvula, utiliza-se o desvio
para evitar alto diferencial de pressão na operação.

Outro fator importante nessas válvulas são as gaxetas, que requerem aten-
ção especial, visto que tanto a má lubrificação como o aperto demasiado
podem acarretar dificuldades na operação. Pouco aperto pode provocar um
pequeno vazamento com o uso.

A abertura ou o fechamento total de uma válvula gaveta pode trancá-la na


posição, além de que depósitos e defeitos na gaveta ou na sede podem fazer
com que a válvula perca a vedação.

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QualificAbast 39
Uma variante da válvula gaveta é a válvula de fecho rápido.
Neles, a gaveta é manobrada por uma alavanca externa,
fechando-se com um movimento único de alavanca

Válvula globo
Nas válvulas globo, o fechamento é feito por meio do obturador em forma de
tampão, o qual se move contra o orifício (sede) da válvula. Essas válvulas
podem apresentar excelente vedação e trabalhar em qualquer posição inter-
mediária, sendo utilizadas como válvulas de controle e regulagem.

Devido à sua forma construtiva, geram mais perda de carga que os outros
tipos, mesmo estando totalmente abertas.

Encontramos também válvulas globo com dupla sede, que são válvulas que
possuem dois obturadores em forma de tampão na mesma haste, os quais
se movem contra duas sedes (dividindo o fluxo na entrada da válvula).

Válvula agulha
São as variantes das válvulas globo, onde o tampão é substituído por uma
peça cônica fina (denominada “agulha”), com sede também cônica, que
permite um controle mais delicado da vazão. É usada em linhas de até 2".

Válvula em “Y” e angular


São as variantes das válvulas globo, nas quais o corpo possui um formato de
“Y”. Apresentam uma haste a 45° com o corpo e, em conseqüência disso,
as perdas de carga ficam bastante reduzidas. Essas válvulas são muito
utilizadas para bloqueio e regulagem de vapor.

Nas angulares, os bocais de entrada e saída fazem 90° entre si. Permitem

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QualificAbast 40
perdas de cargas menores que a válvula globo comum e evitam o acúmulo
de sólidos em suspensão.

Válvula gaiola
São as variantes das válvulas globo em que o obturador tem a forma de um
copo invertido perfurado (como uma gaiola), o qual se movimenta dentro da
passagem da sede. Essas válvulas são empregadas para reduzir cavitação e
ruído.

Válvula diafragma
Muito usadas para fluidos perigosos, elas fazem o bloqueio através do
fechamento de um diafragma flexível sobre a sede. A haste e o sistema de
acionamento ficam fora de contato com o fluido. Têm sua utilização limita-
da pelo material do diafragma.

Válvula macho
Nas válvulas macho, o obturador é cônico e possui um furo na vertical.
Dessa forma, quando o furo estiver alinhado com a tubulação, a passagem
do fluido é permitida. As operações de abertura e fechamento se dão pela
rotação em 1/4 de volta da haste, girando o obturador. Esse tipo de válvula
é, fundamentalmente, de bloqueio para fechamento rápido. Quando total-
mente abertas, a perda de carga é mínima.

São utilizadas, principalmente, nos serviços de bloqueio de gases para qual-


quer diâmetro, temperatura ou pressão, bem como no bloqueio rápido de
vapor e líquidos em geral para pequenos diâmetros e baixas pressões.

Válvula de 3 ou 4 vias
São variantes da válvula macho, onde os obturadores têm furos em forma de
“T”, “L” ou em cruz, com o corpo de 3 ou 4 bocais para ligação às tubulações.
São empregadas para manobras com vários alinhamentos do fluido, simplifi-
cando a operação e diminuindo o número de válvulas comuns necessárias.

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QualificAbast 41
É possível conseguir, especialmente em válvulas pequenas, um fechamento
absolutamente estanque.

Válvula esfera
Definidas como variantes das válvulas macho, o macho cônico é substituído
por um obturador esférico, deslizando na sede entre anéis retentores. O
obturador comum possui um furo do mesmo diâmetro das conexões da
válvula. As vantagens dessas válvulas sobre as de gaveta são o menor
tamanho e peso, além de melhor vedação. São bastante empregadas e tam-
bém possuem obturadores especiais para funções de controle.

Válvula borboleta
As válvulas borboleta possuem um obturador em forma de disco. A opera-
ção se dá pela rotação em 1/4 de volta da haste. Quando o disco se posiciona
perpendicularmente à tubulação, bloqueia o fluxo. São válvulas de regulagem,
mas com construção especial podem ser empregadas como bloqueio. São
usadas em tubulações de grande diâmetro, sujeitas a baixas pressões e a
temperaturas moderadas, para líquidos e gases, corrosivos e com sólidos
em suspensão.

Válvula de controle
São válvulas dos tipos adequados para regulagem (globo, borboleta, etc.),
com acionamento motorizado (atuadores), usadas em combinação com ins-
trumentos automáticos, os quais as comandam a distância. São utilizadas
principalmente em acionadores pneumáticos, existindo uma gama enorme
de diferentes tipos de acionadores, que se aplicam a diferentes necessida-
des.

Válvula de retenção
Permitem a passagem de fluido apenas em um sentido, fechando-se automa-
ticamente se houver tendência à inversão no sentido de escoamento, por
diferença de pressões exercidas pelo próprio fluido. São, por isso, válvulas
de operação automática, usadas, por exemplo, em linhas de recalque de

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QualificAbast 42
bombas em paralelo para evitar o retorno de fluido através das bombas
paradas, em linhas de carregamento de tanques para evitar um possível
esvaziamento, etc.

Operação manual

Atuadores

Conjunto de válvulas de segurança

Figura 17 – Operação manual e motorizada

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QualificAbast 43
Existem vários tipos de válvulas de retenção, sendo os principais:
· válvula de retenção de portinhola - seu fechamento é feito por uma
portinhola articulada, a qual se assenta no orifício da válvula. Essas válvu-
las não devem ser usadas em tubulações sujeitas a freqüentes inversões de
fluxo devido à tendência a vibrarem fortemente.

· válvula de retenção tipo plug - o fechamento da válvula é semelhan-


te ao da válvula globo e é feito por meio de um tampão cuja haste desliza
em uma guia interna. Essa válvula causa perdas de carga muito grandes e,
por isso, é pouco usada em linhas de diâmetros acima de 6". Adequada ao
trabalho com gases e vapores.

· válvula de retenção de esfera - é semelhante à válvula de retenção


tipo plug, havendo, porém, uma esfera em lugar do tampão e da haste.
Apresenta fechamento mais rápido e é muito boa para fluidos de alta visco-
sidade. É fabricada apenas para diâmetros de até 2".

· válvula de retenção “de pé” - tipo especial usado para manter a


escorva nas linhas de sucção de bombas. É semelhante à válvula de reten-
ção tipo plug.

· válvula de retenção e fechamento - semelhante à válvula globo,


com tampão capaz de deslizar sobre a haste. Na posição aberta, funciona
como válvula de retenção tipo plug e, na posição fechada, como válvula de
bloqueio. Utilizada em linhas de saída de caldeiras.

· válvula de segurança e alívio


Controla a pressão a montante, abrindo-se automaticamente quando esta
pressão ultrapassa um determinado valor para o qual a válvula foi ajustada.
Resumidamente, podemos dizer que a construção dessa válvula é semelhan-
te à da válvula globo angular. O tampão é mantido fechado contra a sede
pela ação de uma mola com parafuso de regulagem. Regula-se a tensão da
mola de maneira que se tenha a pressão de abertura da válvula desejada.

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 44
A mola pode ser interna, dentro do castelo da válvula, ou externa, preferin-
do-se esta última disposição para ser viços com fluidos corrosivos, muito
viscosos, ou com gases liquefeitos que possam congelar.

Essas válvulas são chamadas de “válvulas de segurança”, quando destina-


das a trabalhar com fluidos compressíveis (vapor, ar, gases), e de “válvulas
de alívio”, quando destinadas a trabalhar com fluidos incompressíveis (lí-
quidos).

A construção das válvulas de segurança e de alívio é semelhante. Nas de


segurança a abertura total da válvula ocorre imediatamente quando o fluido
atinge a pressão de ajuste, e o fechamento ocorre repentinamente quando o
fluido volta a uma pressão abaixo da pressão de ajuste. Nas de alívio, a
abertura é gradual, atingindo o máximo com 110% a 125% da pressão de
ajuste.

Elas têm um tratamento diferenciado em relação às válvulas de bloqueio,


retenção e controle, pois são instaladas com o objetivo de proteger os
equipamentos da unidade de sobrepressões.

Há muitas causas possíveis de sobrepressão (descargas bloqueadas, ruptu-


ra de tubos de trocadores, incêndios, etc.), as quais são analisadas durante
o projeto.

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QualificAbast 45
Válvula reguladora Válvula globo Válvula reguladora
de pressão (com piloto) de operção rápida de pressão (automática)

Válvula em “Y” Válvula sem gaxeta Válvula globo


de agulha

Válvula globo Válvula globo Válvula de gaveta


angular reto

Figura 18 – Alguns tipos de válvulas

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QualificAbast 46
(c.3) Purgadores de vapor

Separam e eliminam o condensado formado nas tubulações que transpor-


tam vapor. Alguns tipos, devido ao seu princípio de funcionamento, remo-
vem também o ar e outros gases não-condensáveis que possam existir na
linha, após a remoção do condensado. O aparecimento de condensado em
tubulações de vapor pode se dar devido à perda de calor para o meio
ambiente, ao arraste de gotículas, à colocação em operação de determinado
trecho de tubulação fria ou a trechos de tubulações bloqueadas. Remove-se
o condensado existente nas linhas de vapor para:
· conservar a energia do vapor;
· evitar vibrações e golpes de ariete nas tubulações, causados pelo
arraste do condensado e pelo encontro do vapor com bolsões de
condensado;
· reduzir os efeitos de corrosão e erosão; e
· evitar a entrada de condensado em turbinas, porque isso causa
danos irreparáveis em suas palhetas.

Mecânicos Termostáticos Especiais


Opera baseado na diferença de Opera baseado na diferença de
densidade da água para o vapor temperatura dos fluidos
Purgadores de bóia Purgadores de Purgadores
expansão metálica termodinâmicos
Purgadores de Purgadores de Purgadores de
panela invertida expansão líquida impulso
Purgadores de
expansão balanceada
(fole)

Figura 19 – Classificação dos purgadores

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 47
Particularidades de alguns tipos de purgadores

Purgadores de bóia
A saída do condensado é aberta por uma válvula comandada por bóia.
Enquanto há condensado, a bóia flutua e abre a saída dele, o qual é expulso
pela própria pressão do vapor. Esse purgador tem descarga contínua. Veja a
Figura 20 a seguir.

Figura 20 – Purgadores de bóia

Purgadores de panela invertida


É o tipo mais usado. Consiste em uma caixa dentro da qual existe uma
panela com o fundo para cima, comandando a válvula que fecha a saída do
condensado. Para o início da operação, o purgador deve estar cheio de
água; a panela fica pousada no fundo, abrindo a válvula, por onde sai o
excesso de água. O vapor, quando chega, é lançado dentro da panela, de
onde é expulsa a água (que escapa pela saída) até que a quantidade de água
dentro da panela, tornando-se pequena, faz com que ela flutue, fechando a
válvula de saída. Observe a Figura 21 na página ao lado.

O ar contido na panela sai pelo pequeno furo existente no fundo dela, por
onde escapa também um pouco de vapor; o ar acumula-se, então, no topo
do purgador, sendo o vapor condensado pela saturação do ambiente. Ao

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 48
chegar mais condensado, a panela enche-se de água, perde flutuação e
afunda, abrindo a válvula. A pressão do vapor faz sair o ar acumulado e o
condensado até que, diminuída a quantidade de condensado dentro da pa-
nela, é restabelecida a flutuação com o fechamento da válvula.

PURGADOR ABERTO
Descarga de condensado

ORIFÍCIO VÁLVULA (aberta)

ENTRADA SAÍDA

PANELA INVERTIDA
(afundada)

PURGADOR FECHADO
Chegada de vapor

VÁLVULA (fechada)
BOLHAS DE VAPOR

ENTRADA SAÍDA

CONDENSADO PANELA INVERTIDA


(afundada)

PURGADOR ABERTO
Descarga de condensado
VÁLVULA (aberta)

ENTRADA SAÍDA

VAPOR
CONDENSADO

PANELA INVERTIDA
(afundada)

Figura 21 – Purgadores de panela invertida

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QualificAbast 49
Purgadores de expansão balanceada
Consiste em uma caixa com um pequeno fole em seu interior que comanda a
válvula de saída do condensado. O fole contém um líquido de ponto de
ebulição inferior ao da água. O purgador funciona pela diferença de tempera-
tura que existe sempre, para a mesma pressão, entre o vapor e o condensado.

O vapor, mais quente, vaporiza o líquido dentro do fole, que se dilata, fecha
a válvula e impede, portanto, a saída do vapor. O condensado e o ar, como
são mais frios, contraem o fole e a válvula se abre. Não pode ser empregado
para vapor superaquecido.

Purgadores termodinâmicos
Consiste em um disco que trabalha livre dentro de uma pequena câmara,
abrindo ou fechando, e bloqueia simultaneamente a entrada de vapor e a
saída de condensado. O condensado ou o ar que chega ao purgador é
empurrado pelo vapor, levanta o disco e escapa. Quando o vapor chega ao
purgador, a princípio também escapa. Mas, logo em seguida, o jato de vapor
em alta velocidade, passando por baixo do disco, cria uma zona de baixa
pressão e o disco tende a fechar a saída do vapor. Quando o disco começa a
abaixar, a pressão do vapor que sai para a câmara acima do disco força
então o disco para baixo. Conseqüentemente, o movimento de descida do
disco provoca uma redução na seção de saída do vapor, aumentando sua
velocidade e a depressão causada. Essa seqüência faz com que o disco
desça rapidamente, fechando a saída do vapor. Fechado, o disco fica em
equilíbrio (a mesma pressão nas duas faces) até que o vapor retido em cima
começa a condensar e a pressão cai e o disco sobe, reiniciando-se o ciclo.

De construção extremamente simples, barata e de baixa manutenção, esse


tipo de purgador está sendo empregado cada vez mais para linhas de vapor e
de aquecimento, desde que a quantidade de condensado não seja muito gran-
de. Não deve ser usado quando a contrapressão do condensado for maior do
que 50% da pressão do vapor, ou quando a pressão do vapor for inferior a
0,7kgf/cm2. Pode ser utilizado para altas pressões e altas temperaturas.

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QualificAbast 50
Figura 22 – Purgador termodinâmico

(c.4) Filtros e outros dispositivos separadores

Os filtros e os dispositivos separadores são usados para retirar, ou separar


como o próprio nome diz, elementos indesejáveis que podem estar associa-
dos ao fluido conduzido através da tubulação. Elementos como partículas
sólidas, por exemplo, podem causar grandes danos a equipamentos, sendo,
por isso, necessário separar estes elementos do fluido conduzido.

Filtros
Os filtros são também aparelhos separadores destinados a reter corpos
estranhos, poeiras e sólidos em suspensão em correntes de líquidos ou
gases. Duas classes de filtro são de uso comum em tubulações industriais e
são tratados a seguir:

Filtros provisórios
Eles são montados entre dois flanges de uma peça (carretel, redução, joe-
lho, etc.), próximo ao bocal de entrada do equipamento (bombas, compres-
sores, turbinas, etc.), para evitar que sujeira e corpos estranhos, deixados
durante a montagem dos mesmos, penetrem nesses equipamentos quando o
sistema for posto em funcionamento. Depois que as tubulações já estiverem
em funcionamento normal por algum tempo e, portanto, tiverem sido com-
pletamente lavadas pelo próprio fluido circulante, os filtros provisórios deve-
rão ser removidos.

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QualificAbast 51
Os filtros provisórios mais comuns são os discos de chapas perfuradas ou
os anéis de chapas finas com cesta de tela, como podemos observar tam-
bém na Figura 23 a seguir.

Figura 23 – Filtro provisório

Filtros permanentes
Os principais casos de emprego dos filtros permanentes envolvem:
· tubulações com fluidos sujos que sempre possam apresentar cor-
pos estranhos;
· tubulações de entrada de instrumentos e equipamentos muito sen-
síveis a corpos estranhos;
· casos em que se deseje uma purificação rigorosa e controlada do
fluido circulante; e
· tubulações de entrada em estações de medições (EMED) para evitar
dúvidas no faturamento.

Consistem geralmente em uma caixa de aço, de ferro fundido ou de bronze,


com os bocais para tubulações de entrada e de saída e chicanas que condu-
zem à veia fluida, no interior da qual são montados os elementos de filtragem
(observe a Figura 24). Os tipos de elementos e os materiais de construção

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QualificAbast 52
dos mesmos variam de acordo com as propriedades do fluido circulante e
das impurezas, com o grau de filtragem desejado, etc. Conforme o modelo
do filtro, os elementos filtrantes podem ter a forma de cestas cilíndricas,
cones, discos, cartuchos, etc.

Os tipos mais comuns de elementos filtrantes aplicados para diferentes


finalidades são:
· filtragem grosseira de líquidos: grades metálicas, telas metálicas e
chapas perfuradas;
· filtragem fina de líquidos: telas finas, feltro, náilon, porcelana,
papel, etc; e
· filtragem de gases: palhas metálicas, feltro, camurça, etc.

Figura 24 – Filtros permanentes

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QualificAbast 53
Outros dispositivos separadores
Além dos purgadores de vapor, outros dispositivos separadores são também
usuais em tubulações industriais. As operações mais comumente efetuadas
por esses aparelhos são as seguintes:
· separação de poeiras e sólidos em suspensão em líquidos e gases;
· separação de água e/ou óleo em tubos de ar comprimido e de
outros gases; e
· separação de ar em tubos de vapor.

Os princípios gerais de funcionamento da maioria desses aparelhos são:


flutuação, inércia, capilaridade e absorção. Alguns separadores aproveitam-
se, simultaneamente, de mais de um dos fenômenos mencionados.

Os que trabalham por flutuação são semelhantes aos purgadores de bóia,


empregados na separação e na eliminação de água e de outros líquidos das
tubulações de ar e de gases em geral. Esses separadores são muito usados
para a drenagem da água formada em tubulações de ar comprimido e, por
isso, denominados às vezes de “purgadores de água”.

Os que trabalham por inércia são destinados a separar líquidos e sólidos em


suspensão (inclusive poeiras) em tubulações de gases. Nesses separadores,
a corrente de gás carregada de partículas líquidas ou sólidas é obrigada a
mudar várias vezes de direção em grande velocidade. Nessas mudanças de
direção, as partículas líquidas ou sólidas separam-se por serem mais pesa-
das (devido à inércia), sendo recolhidas e eliminadas.

Os que trabalham por capilaridade servem principalmente para a coleta e


eliminação de ar e de água em tubulações de líquidos leves. Nesses apare-
lhos, a corrente líquida atravessa elementos de tela fina ou de palhas espe-
ciais, onde se formam, por diferença de capilaridade, bolhas de ar ou gotículas
de água, as quais são coletadas depois.

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QualificAbast 54
Os que trabalham por absorção são aparelhos no interior dos quais existem
substâncias especiais capazes de absorver e reter o material que se deseja
separar. A veia fluida atravessa esses elementos, onde a absorção ocorre
geralmente por meio de reações químicas. Os elementos absorventes têm
uma vida relativamente curta, ao final da qual devem ser substituídos.
Alguns desumidificadores funcionam segundo esse princípio.

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QualificAbast 55
[Tanques, vasos, torres e reatores

a) Tanques

Figura 1 – Pátio de tanques

(a.1) Finalidades

Os tanques armazenam os diversos produtos envolvidos na produção em


uma unidade de processo da pressão atmosférica até baixas pressões (apro-
ximadamente 15 psig).

Neles são estocadas:

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QualificAbast 56
· Matérias-primas
Em grandes quantidades para garantir o suprimento das plantas.
· Produtos intermediários
Produtos finais para algumas unidades e matéria-prima para outras são
estocados para que não seja necessária a operação conjunta.
· Produtos finais
Estocados, esperando distribuição para os consumidores.

Portanto, como podemos observar, os tanques são fundamentais para per-


mitir boa flexibilidade para as operações e garantir a continuidade do
processamento de petróleo.

(a.2) Classificação quanto à função

· Tanques de armazenamento - estoque de matérias-primas e produtos


acabados à pressão atmosférica.
· Tanques de recebimento - estoque de produtos intermediários.
· Tanques de resíduo - armazena produtos fora de especificação ou
provenientes de operações indevidas, aguardando reprocessamento.
· Tanques de mistura - usados para obtenção de misturas de produtos,
ou produtos e aditivos, visando ao acerto de especificação.

(a.3) Classificação quanto ao tipo

Os tanques podem ser classificados quanto ao fundo, ao costado e ao teto.


Classificação quanto ao tipo de fundo:
· plano;
· curvo;
· esferoidal;
· cônico;
· cônico invertido; e
· inclinado.

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QualificAbast 57
Classificação quanto ao tipo de costado:
· cilíndrico; e
· esferoidal.

Classificação quanto ao tipo de teto:


· Tanques de teto fixo

Normalmente, possuem uma estrutura de sustentação do teto que varia em


função do seu tamanho. Tipos: cônico, curvo, em umbrella (guarda-chuva),
esferoidal e semi-esferoidal.

O tipo de teto fixo mais utilizado em refinarias de petróleo é o cônico


(voltado para cima com o vértice no centro), sendo utilizado somente para
os derivados de petróleo mais pesados (asfalto, parafina, óleo combustível,
diesel, etc.) e para produtos químicos (soda cáustica, amônia, etc.).

· Tanques de teto flutuante


O teto flutua sobre o produto armazenado, evitando a formação de espaços
de vapor.

Existem os seguintes tipos: duplo e com flutuador.

Há uma folga entre o costado e o teto para permitir sua movimentação, que
é preenchida pelo selo de vedação, a fim de evitar perdas por evaporação. Os
tanques de teto flutuante são utilizados para armazenamento de produ-
tos com frações leves (petróleo, naftas, gasolinas, etc.).

Obser ve, na foto seguinte, as principais características dos tanques que


armazenam os diversos produtos envolvidos na produção em uma unidade
de processo.

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QualificAbast 58
Figura 2 – Tanques de teto flutuante

(a.4) Principais acessórios

Respiro
Tanques de teto fixo possuem uma conexão no teto, com ou sem válvula,
aberta para a atmosfera. Ela evita a formação de vácuo durante as operações
de esvaziamento ou de sobrepressão durante as operações de enchimento.

Válvula de pressão e vácuo


Ela tem a função de evitar a formação de vácuo, admitindo ar, ou a
sobrepressão, liberando os gases. Pode atuar devido a variações de nível
durante as operações de enchimento ou esvaziamento, ou a variações de
temperatura (aquece-se ao sol e resfria-se à noite). É obrigatória para tan-
ques de teto fixo e opcional para tanques de teto flutuante.

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QualificAbast 59
Alguns tanques pequenos de teto fixo possuem um sistema que evita a
formação de vácuo. Esse sistema é usado quando há possibilidade de for-
mação de misturas combustíveis dentro do tanque. Normalmente, esses
tanques armazenam produtos não-inflamáveis que, no entanto, podem estar
contaminados por pequenas quantidades de hidrocarbonetos.

Agitador
Ele tem por finalidade movimentar o produto a fim de homogeneizar a tem-
peratura em fluidos aquecidos e a composição, em misturas. Normalmente,
a homogeneização é feita pela agitação do produto por meio de pás acopladas
a um eixo acionado por motor elétrico (produtos de baixa viscosidade como,
por exemplo: gasolina, querosene e óleo diesel).

Para os produtos com alta viscosidade (óleo combustível, asfalto), a


homogeneização é realizada por Jet-Mix, que provoca um turbilhamento
circular por pressão no interior do tanque.

Funciona a partir da sucção de uma bomba específica com retorno por uma
tubulação de descarga ao próprio tanque, onde sofre acentuada redução de
diâmetro levemente direcionada para o alto.

Sistema de aquecimento
É utilizado para aumentar a fluidez de alguns produtos de petróleo sujeitos
ao aumento excessivo da viscosidade ou até mesmo à solidificação em
temperatura ambiente. Esse aquecimento é feito através de serpentinas de
vapor, feixes tubulares, “baionetas”, etc.

Isolamento térmico
Sua finalidade é diminuir a perda de calor nos tanques de produtos aqueci-
dos. Normalmente, em função do alto custo do investimento e da manuten-
ção, são isolados apenas os tanques de asfalto e resíduos de vácuo, pois
operam em alta temperatura.

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QualificAbast 60
Sistema de medição
Esse sistema visa ao controle do nível dos tanques e de outras variáveis
importantes como: volume, temperatura, pressão, etc. Os tanques das áre-
as de transferência e de estocagem normalmente são dotados de sistemas
modernos de medição de nível, como medição por radar, para o controle
preciso do inventário de produtos da unidade.

(a.5) Materiais

O material mais empregado na fabricação de tanques de armazenamento é o


aço-carbono. O emprego de outros materiais é raro. Contudo, encontram-se
tanques de pequeno porte de alumínio e de aço inoxidável, assim como de
polímeros especiais para produtos químicos diversos.

Tendo em vista a corrosão atmosférica do aço em ambiente industrial, a


corrosão em contato com o fluido armazenado, água acumulada no fundo,
etc., os tanques são sempre revestidos externa e internamente com pintura
ou películas protetoras adequadas.

(a.6) Diques

A finalidade do dique é conter um possível vazamento grande, com ou sem


incêndio, evitando dessa forma que se alastre para outras áreas. Por norma
de segurança, todos os tanques destinados a armazenar produto inflamável,
tóxico ou químico, são dotados de diques. O volume do dique tem que ser,
no mínimo, igual ao do tanque.

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QualificAbast 61
Figura 3 – Parque e tanques - vista geral

Figura 4 – Tanques de teto fixo

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Figura 5 – Escadas de acesso

Figura 6 – Tetos fixos e flutuantes

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QualificAbast 63
(b) Vasos

Figura 7 – Conjuntos de vasos de pressão

(b.1) Finalidades do vaso de pressão:

· separar vapor-líquido;
· separar vapor-líquido-líquido;
· separar líquido-líquido;
· prover tempo de resistência ao processo;
· prover tempo de estocagem de carga; e
· fazer misturas, reações químicas, etc.

(b.2) Construção

Consistem em um casco cilíndrico fechado nas extremidades por dois tam-


pos, normalmente elipsoidais ou torrisféricos, em posição vertical ou hori-
zontal, mais os seus diversos acessórios. O comprimento e o diâmetro do
vaso são determinados em função dos cálculos de separação de fases ou do

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QualificAbast 64
tempo de resistência. Podem ser também esféricos ou elipsoidais, utilizados
para armazenamento de gases liquefeitos em alta pressão.

(b.3) Classificação quanto ao tipo e à descrição

Além de sua finalidade, os tipos de vasos são definidos principalmente


como verticais e horizontais.

Cilíndricos horizontais
São usados como vasos de topo de torres em que temos separação vapor-
líquido e vapor-líquido-líquido, como vasos de acumulação, separadores
líquido-líquido, vasos de carga, etc.

Cilíndricos verticais
São usados para separação vapor-líquido na sucção de compressores, va-
sos de coleta, vasos de condensado, etc.

(b.4) Acessórios

Observe nas Figuras 8 e 9 a seguir alguns dos acessórios mais comuns dos
vasos horizontal e vertical.

Bocal de saída de gás


Bocal de entrada
de carga
Demister
Distribuidor
Quebra-vórtice
Tubo pescador

Bota
Berço

Bocal de saída de Bocal de saída de


líquido pesado líquido leve

Figura 8 – Vaso horizontal

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QualificAbast 65
Bocal de saída de gás

Demister

Bocal de entrada Distribuidor


de carga

Quebra-vórtice
Bocal de saída de
líquido

Figura 9 – Vaso vertical

Distribuidores e tubos pescadores


São extensões dos bocais que se projetam para dentro dos vasos. Os primei-
ros são instalados nos bocais de carga com o objetivo de reduzir a agitação
em função da entrada do líquido. Os tubos pescadores são instalados nos
bocais de saída para líquidos leves, na separação vapor-líquido-líquido, a
fim de evitar o escoamento do fluido pesado por essa tubulação.

Eliminador de névoa (demister)


Consiste em blocos de materiais estruturados como, por exemplo, colmeias,
montados antes da retirada de vapor para não permitir a passagem de
gotículas de líquido em suspensão, que podem causar erosão e corrosão
principalmente em vasos de sucção de compressores.

Bota
Consiste em uma seção vertical de menor diâmetro, soldado no fundo de
vasos horizontais de separação vapor-líquido-líquido.

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QualificAbast 66
É usada para acumular o fluido pesado quando sua vazão é muito grande
em relação à do líquido leve, reduzindo com isso o diâmetro do vaso.

Bocas de visita
São bocais em torno de 20" utilizados para dar acesso ao interior do vaso
para montagem, inspeção e manutenção.

Outros acessórios
Estão sempre presentes bocais auxiliares (para instrumentos diversos, drenos,
respiros, de purga com vapor, etc.), quebra-vórtices e suportação (“saias”
para vasos verticais e “berços” para horizontais). Podem ser utilizados ain-
da outros acessórios como: chapas defletoras, chicanas vertedoras,
coalescedores, serpentinas ou “baionetas”, etc.

(b.5) Materiais

São normalmente construídos de aço-carbono e também com aços-liga, cha-


pas com revestimento não-metálico e chapas cladeadas (chapa base de aço-
carbono ou de baixa liga, com revestimento de ligas especiais). A seleção
depende dos fluidos, contaminantes, temperatura e pressão, esforços mecâ-
nicos aplicados, etc.

Figura 10 – Vaso cilíndrico horizontal

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QualificAbast 67
Figura 11 – Esfera

Figura 12 – Vaso cilíndrico horizontal

Figura 13 – Vaso cilíndrico vertical

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QualificAbast 68
(c) Torres

As torres, também denominadas “colunas”, servem para realizar destilação,


absorção e retificação, extração, reações, etc.

Figura 14 – Torres (1)

(c.1) Construção

Compostas de um casco cilíndrico vertical, fechado nas extremidades superior


e inferior por dois tampos, normalmente elipsoidais ou torrisféricos, formando
um vaso de pressão vertical, e por seus diversos acessórios, denominados
“internos”.

A altura e o diâmetro da torre são determinados em função do volume dos


vapores e dos líquidos. Para um melhor entendimento do seu funcionamento e
da função dos internos, as torres podem ser divididas em três seções distintas:

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QualificAbast 69
Seção de topo
Por onde saem os produtos leves (gases e vapores). Comporta o bocal de
saída de vapor, bocal de entrada de refluxo e de seu distribuidor, demisters,
entre outros.

Seção intermediária
Por onde entra a carga e, conforme o caso, por onde são retirados os
produtos intermediários e os refluxos. Comporta os bocais de entrada de
carga e de seu distribuidor, bocais de retiradas intermediárias, panelas de
retirada total ou parcial, entre outros.

Seção de fundo
Por onde saem os produtos pesados. Comporta o volume de controle, bocais
de saída para os refer vedores e o retorno, bocais de saída de fundo, de
entrada de vapor, entre outros.

(c.2) Classificação quanto ao tipo e à descrição

Além de sua finalidade, os tipos de torres são definidos pelos diferentes


“internos”. Os mais importantes referem-se aos elementos responsáveis pela
destilação, absorção, etc. Estes promovem, da maneira mais eficiente pos-
sível, o contato entre o líquido que desce e o vapor que sobe por toda a
extensão da coluna. Logo, temos três classes principais:
· torres de pratos ou bandejas;
· torres recheadas; e
· torres mistas ou combinadas.

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QualificAbast 70
Figura 15 – Torres (2)

Torre de pratos ou bandejas


No interior da torre são montadas as bandejas ou pratos em número variado
e com um espaçamento determinado, de acordo com a função da torre.
Os pratos possuem vertedores com as funções de formar um nível de líquido
sobre o prato e direcionar o líquido que transborda para o prato abaixo. Na
superfície do prato existem dispositivos de passagem para o vapor.

Formam-se assim uma corrente descendente de líquido e outra ascendente


de vapor e gases que se cruzam perpendicularmente. O vapor borbulha no
meio do líquido, na superfície do prato, promovendo o arraste pelo líquido
de substâncias mais pesadas que se condensam.

Figura 16 – Pratos ou bandejas

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QualificAbast 71
Com o gradiente de temperatura na torre, que vai do fundo quente até o topo
mais frio, o contato entre gás e líquido, em seqüência, nos diversos pratos,
faz com que as frações de hidrocarbonetos mais pesados se condensem nas
bandejas do fundo, enquanto as frações mais leves se condensam nas ban-
dejas do topo. Há diversos tipos de pratos ou bandejas, classificados quan-
to ao princípio de funcionamento dos dispositivos, os quais proporcionam o
contato entre vapor e líquido:

Torre de pratos perfurados


Consistem basicamente em uma chapa com furos. Atualmente, não são
mais usadas, estando presentes apenas em equipamentos muito antigos.

Torre de pratos com borbulhadores


Consistem basicamente em uma chapa com furos sobre os quais são monta-
dos os borbulhadores circulares ou retangulares (caps), como pequenas
chaminés cobertas. Atualmente, não são mais indicadas, estando presentes
apenas em equipamentos antigos e reaproveitados.

Torre de pratos valvulados


Contêm furos nos quais são montadas as válvulas (chapas com batentes
que guiam e limitam sua abertura) cuja abertura varia com o fluxo de vapor,
de maneira a não permitir vazamentos de líquidos. Seu uso é difundido
devido a seu baixo custo e ao alto rendimento.

Torre de bandejas gradeadas


São encontradas nas torres de extração líquido-líquido em contracorrente.
Extração líquido-líquido é a denominação empregada para qualquer opera-
ção em que um composto, dissolvido em uma fase líquida, é transferido
para outra fase líquida. As bandejas gradeadas, constituídas por células de
formato hexagonal, são arranjadas de modo a proporcionar o máximo con-
tato entre a carga e o solvente.

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QualificAbast 72
Torre recheada
São torres que contêm, ao invés de bandejas, seções preenchidas com elemen-
tos diversos, por isso denominados “recheios” cuja finalidade é prover uma
enorme superfície de contato líquido-vapor.

Com o desenvolvimento da tecnologia dos recheios, nos últimos anos as refinarias


vêm substituindo seções com bandejas por leitos recheados com a finalidade de
reduzir a queda de pressão e aumentar o rendimento do processo.

Recheios (packing)
Um bom recheio deve possuir as seguintes características:
· apresentar grande superfície de interface entre líquido e vapor;
· ser quimicamente inerte para os fluidos processados;
· possuir boa resistência mecânica, a fim de evitar quebras; e
· ser de baixo custo.

Os recheios são divididos em dois grupos: estruturados e randômicos (aleatórios).

Recheios estruturados
São montados no interior da coluna em blocos, formados por estruturas de
chapas, às vezes corrugadas e perfuradas, dobradas e montadas, encaixa-
das em diferentes geometrias complexas. Podem ser encontrados em diver-
sos materiais metálicos e não-metálicos. Veja a Figura 17 a seguir.

Figura 17 – Recheios estruturados

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QualificAbast 73
Recheios randômicos
São peças de diversas geometrias, das mais simples até as mais complexas,
como as em forma de anéis lisos ou recortados, selas, brita, malhas e telas,
etc. As peças são colocadas na seção a ser recheada de maneira aleatória até
que a seção esteja cheia. Podem ser também metálicos e não-metálicos (inclusive
cerâmicos). Veja na Figura 18 as características apontadas no texto.

Figura 18 – Recheios randômicos

Suporte para recheios


Telas, pratos perfurados, entre outros, que suportam o recheio, permitindo a
troca de líquido e vapor com as seções inferiores. Observe a Figura 19 a seguir.

· Torres combinadas ou mistas


Possuem algumas seções com pratos e outras com recheios.
· Outros internos

Figura 19 – Suporte para recheios

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QualificAbast 74
Distribuidores
São instalados nas entradas de carga e de refluxos com o objetivo de melho-
rar a distribuição do líquido sobre as bandejas ou recheio.
Para cada geometria de bandejas ou tipos de recheios, existem formas
indicadas de distribuidores. Podem ser derivações de tubos perfurados, tu-
bos com bicos aspersores, seqüência de calhas perfuradas, etc.

Eliminador de névoa ou demister


Consistem em blocos de materiais estruturados como, por exemplo, colmei-
as ou aleatórios, como palha de aço, montados antes da retirada de vapor
para não permitir ou minimizar a passagem de gotículas de líquido em
suspensão, os quais podem causar erosão e corrosão na tubulação e nos
equipamentos.

Panelas
Têm a finalidade de remover frações líquidas ao longo das seções, promoven- do
as retiradas intermediárias. Estas retiradas podem ser parciais ou totais.

Panela de retirada total


São anteparos transversais como tampos, instalados no interior das torres.
Todo o líquido que desce até a panela não transborda para a bandeja inferi-
or, mas é sim retirado. Parte do líquido pode ser enviada como produto, e
parte, resfriada, retornando à torre na seção inferior. É utilizada quando se
necessita controlar bem a vazão e/ou a temperatura da seção abaixo.

Panela de retirada parcial


São canaletas ou rebaixos localizados nos pratos, nas centrais ou nas late-
rais da coluna, e formam um pequeno reservatório. Apenas uma parte do
líquido que desce até a panela é retirada como produto ou para refluxo. É
utilizada quando não se necessita controlar a vazão e/ou a temperatura da
seção abaixo.

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QualificAbast 75
Chaminés
São instaladas em panelas de retirada total, permitindo a passagem do
vapor da seção inferior para a superior.

Bocas de visita
São bocais em torno de 20" utilizados com o propósito de dar acesso ao
interior da torre para montagem e manutenção.

Outros acessórios
Estão sempre presentes bocais auxiliares (para instrumentos diversos, drenos,
vents, de purga com vapor, etc.), quebra-vórtices e “saias” para suportação.
Podem ser utilizados outros acessórios como: chapas defletoras, chicanas,
serpentinas e “baionetas”, etc.

Materiais
São normalmente construídos de aço-carbono e também de aços-liga, cha-
pas com revestimento não-metálico e chapas cladeadas (chapa base de aço-
carbono ou de baixa liga, com revestimento de ligas especiais). A seleção
depende dos fluidos, dos contaminantes, da temperatura e da pressão, dos
esforços mecânicos aplicados, etc.

(d) Reatores químicos

Reatores químicos são dispositivos de processos no qual a transferência de


massa, a quantidade de movimento e a energia ocorrem junto a uma reação
química, devendo ser conduzidos de uma forma segura e controlável. Nes-
ses equipamentos, problemas de fluxo de massa, mistura de reagentes,
tempo de residência, controle de temperatura e de pressão, conversão quí-
mica, desativação de catalisadores, entre outros fatores, devem ser conside-
rados. Nesse capítulo, abordaremos os princípios de funcionamento dos
principais reatores químicos e algumas aplicações nas indústrias de proces-
sos, incluindo o balanço de massa para estes equipamentos.

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QualificAbast 76
(d.1) Classificação dos reatores químicos

Os reatores químicos podem ser divididos de várias formas, conforme o


ponto de vista do processo adotado. Quanto ao número de fases envolvidas,
eles podem ser divididos em dois tipos: homogêneos e heterogêneos.

Reatores homogêneos
Nesses reatores, apenas uma fase está presente e contém os produtos e os
reagentes, sendo normalmente uma mistura de gases ou de líquidos. O
início da reação pode ocorrer logo na mistura dos reagentes, ou estes podem
ser levados à temperatura desejada para que a reação inicie.

Reatores heterogêneos
Nesses reatores temos a presença de duas ou mais fases, sendo comum as
misturas líquido-líquido, líquido-gás, líquido-sólido e gás-sólido. Quando a
reação química envolve uma fase sólida, normalmente esta aparece na for-
ma de um catalisador e o produto desejado resultará da catálise de um ou
mais reagentes na fase líquida ou gasosa. Os reatores heterogêneos nos
quais a fase sólida permanece imóvel enquanto a fase fluida passa pela
superfície do sólido, são chamados de “reatores de leito fixo”. Estes repre-
sentam uma grande parcela dos reatores heterogêneos existentes atualmen-
te na indústria, com destaque para a produção de amônia, ácido nítrico,
ácido sulfúrico, na indústria da borracha, polímeros, na síntese do metanol,
entre muitas outras aplicações encontradas. Algumas das desvantagens dos
reatores de leito fixo estão no controle de temperatura do sistema, na repo-
sição do catalisador desativado e na formação de caminhos preferenciais
pelo leito, que pode ser compensada pela obtenção de alta conversão de
reagentes em produtos. Em alguns reatores heterogêneos o leito não perma-
nece imóvel durante a operação, mas segue o princípio do leito fluidizado.
Estes conseguem eliminar a maioria dos problemas existentes na operação
com leito fixo, como a ausência de caminhos preferenciais, os pequenos
gradientes de temperatura e a maior transferência de massa entre o fluido e

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QualificAbast 77
o sólido, além da reposição do catalisador, a qual pode ser feita via arraste.
Entretanto, apresentam a desvantagem de maiores custos de compressão ou
bombeamento, visto que a perda de carga é maior, comparativamente ao leito
fixo, e as perdas de catalisador por arraste são significativamente maiores.

Figura 20 – Reator de leito fixo

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QualificAbast 78
Também podemos dividir os reatores químicos em duas categorias, confor-
me o regime de operação: reatores contínuos e descontínuos.

Reatores descontínuos
O reator descontínuo, também chamado de “reator batelada”, caracteriza-se
por não haver, durante a reação química, a alimentação de reagentes ou a
retirada de produtos. O balanço de massa para um dado componente i,
nesse tipo de reator, visto que não há fluxos pelas fronteiras do sistema,
será:

Nesse reator, os reagentes são pré-misturados e a reação é conduzida por


um período de tempo especificado (a batelada), após o qual a mistura
reacional é removida e pode ser conduzida para processos específicos de
separação dos produtos dos reagentes. O reator, quando a reação é realiza-
da na fase gasosa, pode ser construído para operar a volume constante ou a
pressão constante, sendo que no primeiro todas as paredes do reator são
rígidas, enquanto que no segundo o equipamento pode dispor de um pistão
móvel.

Esse equipamento possui a vantagem de apresentar grandes conversões de


reagentes em produtos, baixo custo e simplicidade de operação, sendo flexível
quanto à quantidade de cada batelada e versátil para vários tipos de reações.
Entretanto, possui a desvantagem de produção em pequena escala, custos
por unidade de operação elevados e grande quantidade de mão-de-obra. Os
reatores descontínuos são normalmente utilizados na indústria farmacêutica,
de alimentos, de fertilizantes, entre outras.

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QualificAbast 79
Figura 21 – Reator batelada

Reatores contínuos
Os reatores contínuos são reatores de grande capacidade, nos quais existe
alimentação de produto e retirada de reagentes durante a reação química.
São empregados quando alta produção é exigida, sendo bastante utilizados
nas indústrias de processos. Basicamente, os reatores contínuos são divi-
didos em dois tipos: PFR e CSTR.

· Reator PFR
O reator PFR, sigla para Plug Flow Reactor, ou reator tubular de fluxo
pistonado, consiste de um tubo cilíndrico onde a alimentação dos reagentes
(normalmente gasosos) é feita por uma extremidade e a retirada dos produ-
tos é feita pela outra (Fig. 22). A reação química ocorre durante todo o
trajeto do reator, sendo os perfis de velocidade da mistura reacional de
grande importância para o controle de temperatura no reator e da conver-
são dos reagentes.

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QualificAbast 80
Figura 22 – Reator PFR

O balanço de massa para um dado componente i neste tipo de reator,


considerando a entrada de reagentes e a saída de produtos, será:

A modelagem matemática do comportamento de variáveis como concentra-


ção, temperatura e pressão, ao longo do reator, pode ser realizada de várias
maneiras, de acordo com a precisão requerida. Um dos métodos mais sim-
ples é considerar que a concentração dos componentes e a temperatura do
sistema variam apenas axialmente, sendo assumidas as médias da concen-
tração e da temperatura ao longo do raio do reator. As maiores vantagens
desse tipo de reator residem na simplicidade de manutenção, visto que não
há partes móveis no equipamento, nem altas conversões de reagentes em
produtos, já que os reagentes, por não estarem em contato com os produ-
tos, não sofrem a diluição destes durante a reação. As desvantagens resi-
dem no alto investimento inicial, na mão-de-obra especializada e no contro-
le de temperatura do reator.

· Reator CSTR
Outro modelo de reator contínuo bastante utilizado industrialmente é o CSTR,
sigla para Continous Stirred Tank Reactor – ou reator contínuo de tanque
agitado. Nesse equipamento a alimentação dos reagentes, normalmente na

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QualificAbast 81
fase líquida, é feita pelo topo, enquanto que a retirada de produtos ocorre
na base do reator, como indica a Figura 23 a seguir.

Figura 23 – Reator CSTR

O balanço de massa para um dado componente i, nesse tipo de reator, visto


que este equipamento é normalmente operado em estado estacionário – ou
seja, sem variação espacial das propriedades com o tempo – e assumindo
que o tanque é perfeitamente agitado, sendo a concentração de saída de
produtos constante, sem acumulação, será:

Pode-se aumentar a eficiência da conversão de reagentes em produtos fazendo


uma associação em série de reatores CSTR, sendo a corrente de saída de um dos
reatores a corrente de alimentação do reator subseqüente. Os reatores CSTR
permitem uma maior facilidade no controle de temperatura; entretanto, possuem
desvantagens quanto a conversão por unidade de volume comparativamente aos
reatores PFR, além de custo inicial maior e produtos menos homogêneos.

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QualificAbast 82
Figura 24 – Série de reatores CSTR

Classificação quanto às condições de temperatura


Os reatores acima descritos normalmente irão apresentar uma elevação de
temperatura (no caso de reações exotérmicas) ou um abaixamento de tem-
peratura (no caso de reações endotérmicas) ao longo da reação química.
Assim, se o equipamento operar de tal forma que não haja troca de calor da
reação com o meio externo, diz-se que o reator opera adiabaticamente. Por
outro lado, se o equipamento dispuser de meios para que o calor da reação
seja completamente transferido para o meio externo, diz-se que o reator
opera isotermicamente. O primeiro caso, em que são empregados isolamen-
tos térmicos ao longo do reator para minimizar a troca de calor, é utilizado
quando o aumento ou abaixamento de temperatura permite maior conver-
sões de reagentes em produtos, desde que não comprometa a segurança do
processo, além de simplificar o equacionamento do projeto do equipamento.
No segundo caso, podem ser utilizadas camisas de troca térmica, serpenti-
nas, ou uma combinação de ambas ao longo do reator, de forma a garantir
que a temperatura permaneça constante ao longo da reação. Na prática,
devido à dificuldade de realizar um controle eficiente da temperatura na
maioria dos reatores em operação nas indústrias de processos, as operações
são realizadas não isotermicamente.

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QualificAbast 83
[Trocadores de calor

Os trocadores de calor são equipamentos em que dois fluidos com tempera-


turas diferentes trocam calor através de uma interface metálica. Esta troca
térmica é empregada para atender às necessidades do processo e/ou econo-
mizar a energia que seria perdida para o ambiente. No processo de troca
térmica pode haver ou não mudança de fase (condensação ou evaporação)
dos fluidos envolvidos.

Figura 1 – Conjunto de trocadores de calor (1)

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QualificAbast 84
(a) Classificação geral dos trocadores quanto à finalidade

(a.1) Trocadores para aquecimento

Aquecedor ou preaquecedor (heater, preheater)


Aquece um fluido do processo, recebendo calor sensível normalmente de
vapor d’água, ou de outro fluido quente disponível. Pode haver ou não
condensação do fluido quente.

Refervedor (reboiler)
Vaporiza um líquido, recebendo calor normalmente de vapor d’água, ou de
outro fluido quente disponível.

Opera em conjunto com torres de processamento, vaporizando parte dos


seus produtos de fundo.

Gerador de vapor (steam generator)


Gera vapor d’água, recebendo calor de outro fluido quente disponível no
processo.

(a.2) Trocadores para resfriamento

Resfriador (cooler)
Resfria fluidos do processo, cedendo calor para água.

Condensador (condenser)
Condensa vapores, cedendo calor para água. É empregado para recuperação
de vapores de colunas de destilação, bem como para condensação do vapor
exausto de turbinas, reduzindo a pressão de descarga das mesmas.

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QualificAbast 85
(a.3) Trocador ou intercambiador (exchanger)

Troca calor entre dois fluidos de processo. Aproveita a energia de um fluido


que precisa ser resfriado e a transfere para outro que necessita ser aquecido,
reduzindo perdas e melhorando o rendimento energético da unidade.

(b) Temperatura

A diferença de temperatura entre dois pontos cria a força motriz necessária


para a transferência do calor. Os gráficos da Figura 2 ilustram o comporta-
mento da temperatura em função do comprimento do sistema de tubos
concêntricos, onde em ambos os sistemas o fluido que escoa no tubo exter-
no é resfriado e o fluido que escoa no tubo interno é aquecido.

Na Figura 2 (esquerda), temos nas extremidades os fluidos escoando na


mesma direção, porém em sentidos opostos. Dizemos que esses fluidos estão
escoando em “contracorrente” (counterflow). Já na Figura 2 (direita), os fluidos
também escoam na mesma direção, porém agora também estão escoando no
mesmo sentido de fluxo. Esse escoamento é chamado de “paralelo”.

Figura 2 – Conjunto de trocadores de calor (2)

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QualificAbast 86
Nos gráficos das Figuras, está representada a variação da temperatura nos
tubos, onde a temperatura de entrada e de saída do tubo interno é simboli-
zada por t1 e t2,, respectivamente, e no tubo externo é simbolizada por T1 e
T2, respectivamente. Podemos ver que ambos os fluidos de cada sistema de
tubos sofrem variações de temperatura que não são lineares. O valor (T – t )
em cada ponto assume valores diferentes.

Como queremos utilizar sempre um coeficiente global de troca térmica cons-


tante ao longo de todo o comprimento da tubulação no cálculo da troca de
calor, temos:

Q = UA(ΔT)

onde: Q: calor trocado entre fluidos;


U: coeficiente global de troca térmica;
A: área efetiva de troca térmica; e
ΔT: variação de temperatura

não podemos apenas fazer a média aritmética da variação (T – t ). Utiliza-


se então um conceito chamado de “média logarítmica da diferença da tem-
peratura” (MLTD), onde:

(T1 - t 2) - (T2 - t1)


ΔT = MLTD =
(T1 - t2)
In
(T2 - t1)

onde os símbolos das temperaturas são os mesmos utilizados nas Figuras 1


e 2. Desse modo, a equação original Q = UA (ΔT) passa a ser:

Q = U x A x (MLTD)

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QualificAbast 87
(c) Tipos construtivos de trocadores de calor

Os trocadores de calor em unidades de processo, notadamente refinarias,


devem atender a exigências de grandes vazões dos fluidos e/ou condições
severas de temperatura e pressão. Os tipos mais utilizados são:
· casco e tubos;
· trocadores tipo tubo duplo ou bitubulares;
· resfriadores a ar;
· trocadores de placas; e
· trocadores espirais.

Na escolha dos tipos de trocador entram fatores como características dos


fluidos, custo, facilidade de manutenção e a experiência do projetista. Ape-
nas alguns dos tipos (e subtipos) apresentados são amplamente utilizados.
Os de casco e de tubos são o principal tipo de trocador encontrado em
refinarias e serão tratados com mais detalhes. Observe a Figura 3 a seguir.

Figura 3 – Trocador de calor casco e tubos

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QualificAbast 88
(c.1) Casco e tubos (shell and tube)

Descrição geral
Resumidamente, consiste em um casco que contém no seu interior um feixe
de tubos. Um dos fluidos passa pelo casco (fluido do lado casco) e o outro
pelo feixe de tubos (fluido do lado tubos), sendo a troca térmica realizada
através das paredes dos tubos do feixe.

Partes principais

Feixe de tubos
É um conjunto de tubos presos por suas extremidades a duas placas deno-
minadas “espelhos”. O feixe atravessa chapas metálicas chamadas de
“chicanas”, colocadas espaçadamente entre os espelhos e fixadas por tiran-
tes, visando evitar a flexão dos tubos e melhorar a troca térmica, o que
aumenta o tempo de residência e a turbulência do fluido que passa no
casco.

Os tubos são fabricados de diversas ligas de materiais metálicos ferrosos e


não-ferrosos. Podem ser dos seguintes tipos:

Lisos
São os mais usados, de 3/4" a 2" e espessuras BWG.

Aletados
Para aplicações específicas.

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QualificAbast 89
Cabeçote anterior Anel intermediário

Conexão para medição de Desaeração


temperatura ou pressão
Gaxeta
Tubos Chicanas

Suporte Dreno Espelho móvel Dreno


Espelho fixo

Parede do casco Cabeçote posterior


Conexão para medição de
temperatura ou pressão

Figura 4 – Exemplo de trocador de calor (casco e tubos)

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QualificAbast 90
Feixe tubular desmontável, com
apenas uma gaxeta. Trocador de
calor para ser usado como
resfriador ou preaquecedor para
todas as finalidades.

Feixe tubular desmontável, com


gaxeta dupla. Uso como tipo N,
com melhor separação entre os dois
meios de transferência de calor.

Feixe tubular desmontável, com


tubos em forma de U. Usado para
preaquecimento ou resfriamento de
líquidos.

Feixe tubular desmontável, com


cabeçote flutuante, para máximas
seguranças operacionais e melhores
condições de manutenção. Cons-
trução conforme Norma Tema.

Feixe tubular fixo, usado quando


existirem gases puros e líquidos nas
superfícies externas dos tubos.

Figura 5 – Conjunto de trocadores de calor

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QualificAbast 91
Tubos dobrados em U
Para uso com cabeçotes de retorno. Deseja-se obter o maior número possí-
vel de tubos na seção do casco e, ao mesmo tempo, prover espaço para a
passagem do fluido no casco. A disposição dos tubos no feixe pode ser:
· passo triangular – melhora a troca, mas só é usado para fluidos
limpos; e
· passo quadrado – usado em refinarias devido à facilidade de limpe-
za externa.

As chicanas podem ser de três tipos:


· de orifícios anulares;
· tipo disco e anel; e
· segmentadas.

Casco e cabeçotes
O casco, normalmente cilíndrico, é o invólucro do trocador, envolvendo o
feixe de tubos e o fluido que passa por fora desses (do lado casco).

O casco é fechado nas extremidades pelos cabeçotes, os quais formam com


os espelhos câmaras de entrada e saída do fluido do lado tubos. Os cabeçotes
são denominados “estacionário” e de “retorno”, pois o fluido do lado tubos
pode ter mais de uma passagem, indo e voltando pelo feixe, tendo um dos
cabeçotes a função de promover o retorno do fluido.

Quando os dois fluidos percorrem o trocador na mesma direção, diz-se que


estão em paralelo, e quando em direções opostas, diz-se que estão em
contracorrente. Esse último é o fluxo normalmente utilizado.

No fluxo em contracorrente, a temperatura do fluido frio pode ultrapassar a


menor temperatura do fluido quente, o que não pode ocorrer no fluxo em
paralelo. O casco pode ser construído a partir de tubos com até 24" de
diâmetro nominal, ou de chapas calandradas e soldadas a partir de 13" de
diâmetro. Fabricados normalmente em aço-carbono, também podem ser fei-

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QualificAbast 92
tos em aço-liga e ligas de alumínio, quando de tubo, e em aço-liga, ligas de
níquel e ligas de cobre, quando de chapa.

O casco possui dois ou mais bocais para entrada e saída do fluido do lado
casco, e os cabeçotes têm bocais para entrada e saída do fluido do lado
tubos. Se um dos cabeçotes é de retorno, então este não possui bocal. Os
bocais de entrada e saída ficam no cabeçote estacionário.

Classificação geral dos trocadores casco e tubos

A Tema (Tubular Exchanger Manufactures Association) publica normas para


projeto e construção de trocadores de casco e tubo. Essas especificações
servem para três classes de trocadores:

Classe R
Para condições severas de processamento de petróleo e produtos químicos.
Esses são serviços rigorosos em que se deseja obter segurança e durabilidade.

Classe C
Para condições moderadas de operação, tendo em vista a máxima economia
e o mínimo tamanho, condizentes com as necessidades de serviço.

Classe A
Para condições severas de temperatura e fluidos altamente corrosivos.

Os trocadores são classificados pela Tema de acordo com a forma dos


cabeçotes e do casco. A determinação das formas, a indicação do diâmetro
nominal do casco e o comprimento dos tubos caracterizam um trocador.
Tipos de cabeçote estacionário:

· A - tampo e carretel removíveis;


· B - tampo boleado;

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QualificAbast 93
· C - feixe de tubos removíveis e carretel integrado ao espelho e
tampo removível; e
· D - especial para alta pressão.

Tipos de casco:
· E - uma passagem;
· F - duas passagens com defletor longitudinal;
· G - fluxo dividido por defletor;
· H - fluxo duplamente dividido por defletores;
· J - fluxo dividido; e
· K - caldeira (kettle).

Tipos de cabeçote de retorno:


· L - espelho fixo igual ao cabeçote estacionário A;
· M - espelho fixo igual ao cabeçote estacionário B;
· N - espelho fixo igual ao cabeçote estacionário C;
· P - cabeçote flutuante engaxetado externamente;
· S - cabeçote flutuante com anel bipartido;
· T - cabeçote flutuante com tampo preso no espelho;
· U - tubo em U; e
· W - cabeçote flutuante engaxetado internamente.

Os tipos A e B podem ser retirados sem que seja necessário mexer no resto
do equipamento, o que não acontece com C e D. Os tipos A e C permitem a
inspeção dos tubos sem a remoção de todo o cabeçote, o que não acontece
com o tipo B. O tipo C é solidário ao feixe de tubos. Em refinarias, os
cascos do tipo E são os mais comuns. Os de fluxo dividido (G, H e J) são
usados para diminuir a perda de carga do fluido no casco. E os de tipo K
são muito utilizados como refervedores e refrigeradores. Os cabeçotes flutu-
antes ou para tubos em U (S, T e U) são utilizados para grandes diferenciais
de temperatura. Os de cabeçotes de retorno engaxetados (P e W) não são
usados em refinarias.

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QualificAbast 94
Escolha do fluido
Não há regras fixas que estabeleçam que tipo de fluido deve passar pelos
tubos. A escolha do fluido que passa pelos tubos ou pelo casco deve atender às
melhores condições para o processo, menor custo de construção e à
facilidade de manutenção.

De maneira geral, passam pelos tubos:

Fluidos mais sujos


Com depósitos, coque, sedimentos, catalisadores, etc. É mais fácil remover
a sujeira dos tubos do que do casco.

Fluidos mais corrosivos


É mais econômico usar tubos resistentes à corrosão do que um casco com a
mesma propriedade. Da mesma forma, é mais fácil substituir tubos furados
do que o casco.

Fluidos com maior pressão


Porque o casco tem menor resistência em virtude do seu maior diâmetro.

Fluidos menos viscosos


A menos que a perda da pressão deva ser muito baixa.

Água de resfriamento
Facilidade de limpeza.

Fluidos de menor vazão volumétrica


Em vista de o casco oferecer mais espaço.

Entre líquidos de propriedades semelhantes, devem passar pelos tubos aqueles


de maior pressão e maior temperatura.

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QualificAbast 95
(c.2) Trocadores tipo tubo duplo ou bitubulares

Consiste na montagem de dois tubos concêntricos. Um fluido passa pelo


tubo interno e o outro pelo anel formado entre os dois tubos. Geralmente o
tubo interno é aletado e são montadas seqüências de trechos retos em série,
unidos por cur vas em U. Usado para vazões menores. Veja na Figura 6
algumas das características apontadas no texto que você acabou de ler.

Figura 6 – Trocadores tipo tubo duplo ou bitubulares

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QualificAbast 96
(c.3) Resfriadores a ar

Consistem em serpentinas de tubos com aletas transversais e coletores nas


duas extremidades dos tubos. O ar de refrigeração é suprido por um ou mais
ventiladores, soprado (forçado) ou sugado (induzido) na ascendente, pas-
sando pelo feixe montado na horizontal. O conjunto é instalado em uma
estrutura ou sobre a ponte de tubulação (pipe-rack). Veja na Figura 7 como
são os resfriadores a ar.

Figura 7 – Resfriadores a ar

(c.4) Trocadores de placas

Consistem em um conjunto de placas corrugadas montadas em série com


gaxetas. Os fluidos trocam calo r, passando em contracorrente,
alternadamente, pela seqüência de placas. Têm grande eficiência na troca
térmica. (Figura 8)

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QualificAbast 97
Barramento superior
Conjunto de placas
Coluna de suporte

Placa de estrutura

Placa de pressão

Barramento inferior

Figura 8 – Trocadores de placas

(c.5) Trocadores espirais

Consistem em duas longas chapas lisas enroladas em torno de canais cen-


trais, criando dois canais espirais concêntricos. O fluido quente entra por
um canal central, percorrendo um dos canais elípticos até a saída na perife-
ria do casco. O fluido frio entra pela periferia do casco, percorrendo o outro
canal elíptico até a saída no último canal central, trocando calor em
contracorrente. Muito usados para fluidos viscosos ou sujos como asfalto.
Veja a Figura 9 a seguir.

Figura 9 – Trocadores espirais

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QualificAbast 98
(d) Cuidados na operação

Na partida, entra primeiro o fluido mais frio. Se o fluido mais frio está
ligeiramente quente, deixa-se o mesmo então entrar de forma lenta. Quanto
mais quente o fluido, mais lenta deve ser a sua penetração no trocador de
calor. Na parada, bloqueia-se primeiramente a entrada do fluido mais quen-
te. Se isso não for observado, podem ocorrer vazamentos nos tubos.

Tanto na partida como na parada, os trocadores de calor devem ser aqueci-


dos ou resfriados lentamente. Isso é particularmente importante quando as
temperaturas de operação são elevadas. A rápida entrada de um líquido à
alta temperatura pode provocar desigualdades de expansão nos tubos, cau-
sando vazamentos nos mesmos e deformação do feixe.

Falhas no suprimento de água para um resfriador podem trazer sérias conse-


qüências. Quando o fluido a resfriar é muito quente, a interrupção da água
provoca um grande aquecimento do equipamento. Se a água voltar então a
circular, haverá um resfriamento brusco do trocador. Essa mudança rápida
de temperatura afrouxa parafusos e abre as juntas.

Permutador sujo e condições de operação diferentes


daquelas para as quais o permutador de calor foi projetado
provocam perda de eficiência na troca térmica.

Deve-se sempre drenar a água de um refervedor ou aquecedor para evitar o


fenômeno chamado “martelo hidráulico”, que ocorre conforme descrito a
seguir. Suponha que haja água acumulada nos tubos do refervedor. Abrindo-
se a válvula do vapor d’água, este vai conduzir a água, a uma grande
velocidade, até encontrar um obstáculo, onde provoca um violento choque.
Esse impacto severo, o martelo hidráulico, pode causar ruptura do material.

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QualificAbast 99
(e) Manutenção

A eficiência do trocador de calor depende da limpeza dos tubos. Durante a


operação são acumulados, dentro e fora dos tubos, depósitos de sais, oxi-
dação, coque, areia, pó de coque, folhas, fibras vegetais, camadas de gra-
xa, corpo de microorganismos, etc., prejudicando grandemente a troca de
calor e a perda de carga do fluido.

O trocador de calor, que durante a operação diminui sua eficiência, deve ser
inspecionado e limpo durante a parada da unidade, ou mesmo imediata-
mente, caso seja possível.

(e.1) Principais processos de limpeza

Limpeza por água em contracorrente


Para condensadores e resfriadores que utilizam água salgada não tratada
como fluido refrigerante. O processo consiste em inverter o fluxo d’água nos
tubos com o equipamento em operação, possibilitando a remoção dos detri-
tos presos aos tubos, através de dreno apropriado.

Limpeza por vapor (steam out)


O trocador de calor é retirado de operação sem ser desmontado. Alinha-se
vapor pelo casco e pelos tubos de forma a entrar por um respiro e carregar a
sujeira por um dreno. Esse método é eficiente para remover camadas de
graxa ou depósitos nos tubos e no casco do trocador.

Limpeza química
Consiste na circulação, em circuito fechado, de uma solução ácida adicio-
nada de um inibidor de corrosão. A solução desagrega os resíduos, e o
inibidor impede o ataque do metal pela solução. Após a limpeza, é feita a
neutralização mediante tratamento com uma solução alcalina fraca seguido
de abundante circulação de água.

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QualificAbast 100
Limpeza mecânica
O pessoal de manutenção desmonta os carretéis. Camadas de graxa, lama e
sedimentos podem ser removidos dos tubos por meio de arames, escovas, ou
jatos d’água. Se os tubos estão entupidos por sedimentos muito agregados,
então são usadas máquinas perfuratrizes. Estas constam, essencialmente, de
um eixo metálico que, girando dentro dos tubos, expulsa os detritos.

(f) Testes

Após a parada para inspeção e manutenção dos trocadores de calor, há


necessidade de submetê-los a teste de pressão a fim de verificar a resistência
mecânica das juntas soldadas, da mandrilagem dos tubos nos espelhos e a
estanqueidade dos dispositivos de vedação.

Os testes de pressão podem ser efetuados com água (hidrostático). Quando


isso não for possível, poderá ser feito o teste pneumático. As pressões de
teste são definidas pelo código ASME. O casco e o feixe deverão ser testados
separadamente.

No teste do casco, poderão, em geral, ser localizados os seguintes vazamentos:


· mandrilagem dos tubos;
· junta entre casco e espelho fixo;
· tubos; e
· casco e suas conexões.

O teste do feixe permite, geralmente, localizar vazamentos nos seguintes pontos:


· junta da tampa do carretel;
· junta entre carretel e espelho fixo;
· junta da tampa flutuante; e
· carretel, sua tampa e conexões.

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QualificAbast 101
[Fornos

Os fornos têm a finalidade de fornecer o calor produzido pela queima de


combustíveis ao fluido que circula numa serpentina de tubos em seu interior.
São equipamentos de grande importância técnica nas refinarias e nas indústrias
petroquímicas, pois a utilização de chama proveniente da queima de
combustíveis ainda é a melhor maneira de se fornecer a grande quantidade
de energia necessária para elevar grandes vazões de fluido a altas
temperaturas, viabilizando as operações de destilação e de craqueamento,
entre outras.

De toda a energia consumida por uma unidade média,


75% a 80% são obtidos por meio de queima de derivados
combustíveis nos fornos e caldeiras.

São também equipamentos de grande importância econômica, pois os fornos


de aquecimento, por exemplo, representam cerca de 20% do investimento
total em uma unidade de destilação e, no caso dos fornos reatores, essa
parcela é bem maior, pois se constituem em um dos principais equipamentos
de suas unidades. Devem ser contabilizados também os custos dos
combustíveis.

Cabe destacar a necessidade, cada vez mais acentuada, de melhor projetar


e operar os fornos, tendo em vista os crescentes custos dos combustíveis
consumidos, as necessidades de redução das emissões de gases poluentes
e, ainda, a necessidade de manter a operação dos fornos segura.

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QualificAbast 102
(a) Classificação quanto à utilização

(a.1) Fornos de aquecimento

· Preaquecedores de carga de torres fracionadas: são bastante comuns


em unidades de processos. A carga, usualmente líquida, é preaquecida em
trocadores de calor a fim de se obter o melhor rendimento térmico da unidade,
saindo do forno parcialmente vaporizada.
· Refervedores de torres fracionadas: o fluido sai do fundo da torre
de destilação, circula pelo forno e retorna à torre parcialmente vaporizado e
ligeiramente aquecido. Refervedores são encontrados em refinarias de petróleo,
por exemplo, nas torres de pré-flash.
· Aquecedores de carga de reatores: elevam a temperatura da carga
ao nível necessário para que ocorra a reação química em um reator a jusante
do forno. Nesse caso, enquadram-se, por exemplo, os fornos existentes em
unidades de reforma catalítica e hidrocraqueamento.

(a.2) Fornos reatores

Nessa categoria de fornos, estão aqueles em cujas serpentinas ocorrem


reações químicas. Geralmente, esses fornos são especialmente projetados
em função de cada aplicação, e seus projetistas procuram patenteá-los.
Constituem-se em equipamentos de alto custo e tecnologia sofisticada.
Exemplos:
· Reformadores para unidades de hidrogênio e amônia: a carga, ge-
ralmente gás natural ou nafta, reage com vapor d’água, nos tubos do
reformador, produzindo hidrogênio, monóxido de carbono e dióxido de carbono.
· Fornos de pirólise: a carga consiste principalmente em
hidrocarbonetos saturados, que são aquecidos a altas temperaturas e baixas
pressões, produzindo hidrocarbonetos insaturados como etileno, propileno,
butadieno, etc.

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QualificAbast 103
(b) Principais partes de um forno

Devido à diversidade de aplicações e à especificidade requerida por cada


uma, principalmente em função das diferentes cargas, cada forno tem um
projeto específico para sua aplicação (algumas empresas possuem produtos
standard para casos especiais). Isso acarreta muitas variações no leiaute,
no projeto e no aspecto construtivo dos fornos.

(b.1) Câmara de combustão

É a seção onde se processa a queima do combustível.

(b.2) Seção de radiação

É praticamente a mesma seção de combustão, onde os tubos são diretamente


expostos à radiação da chama.

(b.3) Seção de convecção

Nessa seção, os tubos não são diretamente expostos à radiação da chama.


Entram em contato com os gases quentes vindos da câmara de combustão.
Por ser menos quente que a anterior, é a seção de entrada de carga.

Em alguns projetos, para aproveitar o calor remanescente dos gases, no


topo dessa seção são instaladas serpentinas de preaquecedores de ar, de
combustíveis, de vapor ou de fluidos para outros fins.

(b.4) Serpentina

Compreende o conjunto de tubos consecutivos através dos quais o fluido


passa dentro do forno nas seções de radiação e convecção. O número de
passes pode ser diferente para cada seção.

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QualificAbast 104
(b.5) Chaminé

Montada sobre a câmara de combustão, é a parte responsável pela tiragem


e descarga dos gases.

(c) Combustíveis

Em refinarias, normalmente se utilizam como combustíveis os fluidos


disponíveis como os gases das unidades de craqueamento ou o resíduo de
vácuo, preferencialmente frações de baixo valor comercial. São usados também
combustíveis comprados de fornecedores como o diesel e o gás natural.
Os fornos podem ser classificados quanto ao combustível queimado: a óleo,
a gás ou ambos.

(d) Construção dos fornos

Observe a Figura 1 abaixo.

Figura 1 - Fornos

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QualificAbast 105
(d.1) Estrutura e carcaça metálica

Ela sustenta todo o peso do forno (refratários, serpentinas, chaminés,


acessórios, etc.) e ainda os esforços devidos aos ventos. Observa-se que a
estrutura não está sujeita às altas temperaturas dos gases de combustão,
sendo protegida pelos refratários.

As chapas que formam a carcaça metálica apóiam-se na estrutura, servem


para sustentar os refratários e para garantir a estanqueidade do forno, não
permitido a entrada do ar. Elas geralmente são formadas por chapas de aço
carbono de 3/16" ou 1/4" e de perfis diversos.

(d.2) Refratários

Finalidades
· irradiar o calor não absorvido pelos tubos de volta para dentro da
câmara, evitando perdas de calor para o exterior; e
· isolar a câmara de combustão dos elementos estruturais e evitar
que os gases de combustão atinjam as chapas da carcaça metálica, onde se
condensariam, formando ácidos corrosivos (contêm compostos de enxofre).

Propriedades requeridas
· capacidade de resistir a altas temperaturas;
· resistência mecânica elevada;
· resistência a choques térmicos e mecânicos (não trincar e perder
massa);
· resistência à erosão; e
· resistência a ataques químicos de ácidos, bases, metais, etc., que
podem ser encontrados nos gases de combustão de óleos combustíveis.

Principais tipos de materiais refratários e isolantes


· tijolos refratários (paredes, teto e ao redor dos queimadores); e
· argamassa ou concretos refratários (piso e dutos).

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QualificAbast 106
(d.3) Serpentina

Constitui-se de vários tubos interligados entre si por meio de cur vas e de


cabeçotes. Pode ter vários passes, ou seja, o fluxo do produto pode ser
dividido em duas ou mais tubulações de passagens independentes. O número de
passes pode ser diferente em cada seção e normalmente são distribuídos
nas seções, dividindo-as em áreas.

Partes da serpentina

Tubos
Os tubos são geralmente colocados próximo às paredes laterais e ao teto da
câmara de combustão. Quanto ao arranjo, na seção de radiação procura-se
espaçar os tubos para obter uma boa distribuição do calor; na seção de
convecção, procura-se aproximar os tubos de maneira a obter uma alta
velocidade dos gases e, portanto, uma troca térmica mais eficiente.

Eles podem ser lisos e aletados ou pinados, fabricados de aço-carbono,


aço-liga, cromo ou aço inoxidável. Os diâmetros dos tubos de convecção
são, geralmente, menores que os de radiação.

Tipos de tubos

Tubos de radiação
Os tubos da seção de radiação são sempre lisos, pois a utilização de tubos
aletados em uma seção em que as taxas de transmissão de calor são elevadas
provocaria a formação de pontos quentes nos tubos e acarretaria a falha
prematura do material.

Tubos de convecção
Os tubos da seção de convecção são geralmente aletados ou pinados e têm
a finalidade de aumentar a área de contato do tubo com os gases quentes.

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QualificAbast 107
No Brasil, devido à utilização de óleos combustíveis pesados, a escolha
recai nos tubos pinados, que apresentam menor tendência a reter cinzas em
relação aos aletados. As duas primeiras filas de tubos de convecção são
sempre lisas por estarem sujeitas, também, à troca de calor por radiação.
Os tubos que formam essas duas primeiras filas são denominados “tubos de
proteção” ou “tubos-escudo”.

Curvas e cabeçotes de retorno


A utilização de cabeçotes de retorno mandrilados tem por finalidade a
aplicação de limpeza mecânica interna aos tubos dos fornos que trabalham
com fluidos sujeitos a grande incrustação e coqueamento. A utilização de
cabeçotes de retorno requer que estes sejam instalados externamente à
câmara de combustão para evitar altos fluxos de calor. A caixa que contém
os cabeçotes é denominada “caixa de cabeçotes”.

A limpeza através de vapor d’água e ar permite usar curvas de retorno, de


custo bem mais baixo que o cabeçote. Essas cur vas são colocadas nas
extremidades dos tubos. Quando se utilizam curvas de retorno, elas podem
localizar-se dentro da câmara. Na seção de convecção, recomenda-se a
instalação de cabeçotes e curvas de retorno externamente à câmara e em
caixas de cabeçotes. Quando colocados internamente, favorecem a formação
de caminhos preferenciais para os gases de combustão.

Suportes dos tubos


Eles são projetados para suportar os pesos dos tubos e do fluido, e os
esforços devidos à dilatação térmica e ao gradiente de temperatura ao longo
de sua altura. São normalmente fabricados de ligas de cromo (Cr) e níquel
(Ni), chamadas de “aços refratários”.

Os suportes não são resfriados, como ocorre nos tubos que são “resfriados”
pelo fluido em escoamento. Por isso, são normalmente revestidos com
argamassa refratária. As serpentinas verticais são simplesmente suportadas
pelo topo e guiadas por pinos soldados às curvas de retorno e ao fundo.

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QualificAbast 108
(d.4) Chaminé

A chaminé tem como finalidade lançar os gases de combustão a uma altura


tal que provoque a dispersão dos mesmos e/ou os direcione para outros
acessórios, visando o aproveitamento do calor remanescente, o tratamento
e o envio para a atmosfera, etc. Tem como propósito ainda fornecer a tira-
gem necessária, isto é, permitir que, por diferença de densidades, os gases
subam e succionem o ar para a combustão, mantendo todo o forno com
pressões levemente negativas a fim de evitar fugas de gases pelas paredes, o
que poderia aquecer a estrutura do forno.

O ajuste do perfil de tiragem do forno é feito pelo “abafador ” (damper)


instalado na saída da chaminé. É uma peça basculante que abre e fecha a
passagem como uma válvula. A tiragem é definida como o fluxo de gases
que atravessam o forno (gerando uma perda de carga e, conseqüente, queda
de pressão em cada seção do forno). Quando a própria chaminé consegue
vencer as perdas de carga e garantir o fluxo, este processo é denominado
“tiragem natural”. Quando a chaminé não é suficiente, instalam-se sopradores
de ar, sendo o processo denominado de “tiragem forçada”.

(d.5) Sistemas de alimentação

É composto pelos sistemas de distribuição (anéis), de gás combustível, de


óleo combustível, de vapor de atomização, além do anel de vapor de
abafamento (para purga do forno) e dos dutos e sopradores de ar no caso da
tiragem forçada. As pressões de fornecimento do óleo e do gás devem ser
constantes.

(d.6) Queimadores

Em linhas gerais, possuem maçaricos para óleo, para gás, ou para ambos
(chamados de “combinados”, pois queimam óleo, gás ou os dois
simultaneamente).

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QualificAbast 109
O “bloco refratário” é um conjunto isolante de forma circular no interior do
qual a chama dos maçaricos se projeta para o interior da câmara.

A admissão de ar pode ser primária e/ou secundária.

O “maçarico a gás” recebe o gás e o distribui por um anel, saindo pelos


tubos de gás.

O “maçarico a óleo” atomiza o óleo e o direciona. Ele é formado por:


· caneta - dois tubos concêntricos que conduzem o óleo e o vapor
para o atomizador;
· atomizador - câmara onde o óleo é dispersado pelo vapor;
· bicos, de óleo e de gás - orientam as misturas combustíveis e
distribuem o formato da chama; e
· piloto - são maçaricos a gás de baixa capacidade que fazem a
ignição dos maçaricos principais e evitam seu apagamento.

(d.7) Sopradores de fuligem

Durante a operação do forno, verificam-se depósitos de fuligem nos tubos,


principalmente os aletados e pinados, resultantes da queima do óleo
combustível (enxofre, vanádio, sódio e cinzas). Essa fuligem tem de ser
retirada, pois atua como um isolante e pode causar corrosão.

Os sopradores de fuligem executam a limpeza, incidindo jatos de vapor


d’água entre os tubos. Essa limpeza deve ser efetuada periodicamente.

(e) Principais tipos de fornos

A principal classificação dos fornos é baseada na posição dos tubos nas


seções e na forma da carcaça metálica externa.

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QualificAbast 110
Quanto ao formato básico da carcaça, os fornos podem ser:
· cilíndricos; e
· caixas.
Quanto à posição das serpentinas nas seções, os fornos podem ser:
· horizontal - os tubos das serpentinas nas seções de radiação e
convecção são montados na horizontal;
· vertical - os tubos das serpentinas nas seções de radiação e
convecção são montados na vertical; e
· misto - os tubos das serpentinas na seção de radiação são montados
na vertical e na seção de convecção, na horizontal.

Os fornos verticais exigem menor área para construção e, em geral, levam a


um menor investimento.

(e.1) Cilindro vertical sem seção de convecção

Nesse tipo de forno, os tubos são posicionados verticalmente ao longo da


câmara de combustão de formato cilíndrico. Os queimadores são posicionados
no piso do forno. São fornos de baixa eficiência e de baixo custo.

Atualmente, estes fornos (chamados “all radiant”) têm pequena aplicação


devido à sua baixa eficiência, contrapondo-se aos altos preços do petróleo.
No entanto, podem ser utilizados em serviços de operação esporádica como
fornos de partida.

(e.2) Cilindro vertical com seção de convecção horizontal

Esses tipos de fornos possuem as seções de radiação e convecção. Na


seção de radiação, os tubos são dispostos verticalmente ao longo da câmara
de combustão. Na seção de convecção, eles são arranjados horizontalmente
e posicionados acima da câmara de combustão. Essa configuração permite
um projeto econômico e altamente eficiente com um mínimo de área de
construção.

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QualificAbast 111
(e.3) Cabine com tubos horizontais

Nesse tipo, enquadra-se a grande quantidade de fornos de aquecimento da


atualidade. Os tubos são arranjados horizontalmente tanto na câmara de
combustão, quanto no teto inclinado e na seção de convecção. Os
queimadores podem ser colocados no piso ou nas paredes verticais não-
cobertas pelos tubos.

Esse é um projeto econômico, com alta eficiência e bastante comum em


unidades de processos, principalmente na destilação de petróleo.

(e.4) Caixa com câmaras de combustão independentes

Nesse tipo, os tubos da seção de radiação são arranjados horizontalmente


ao longo das paredes laterais e dos tetos das duas câmaras de combustão.
A zona de convecção fica situada na parte superior, ficando os tubos também
na posição horizontal. A parede divisória permite um controle de combustão
independente das câmaras. Os queimadores são posicionados no piso do
forno. É também um projeto econômico e com alta eficiência.

(e.5) Caixa com queimadores nas paredes

Nesse tipo, os tubos da seção de radiação são arranjados horizontalmente


ao longo das paredes laterais e do teto da câmara de combustão. Os tubos
da seção de convecção são também horizontais e posicionados acima da
câmara de combustão. Os queimadores são montados nas paredes laterais
não-cobertas pelos tubos.

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QualificAbast 112
(e.6) Cabine com altar

Ele é igual ao de cabine com tubos horizontais, porém possui uma parede
divisória de refratários (altar), a qual separa a câmara de combustão em
duas células independentes, e permite, assim, melhorar a distribuição de
calor ao longo da altura da câmara de combustão, bem como controlar
individualmente cada célula. Os queimadores podem ser colocados nas
paredes ou no piso, sempre inclinados para o altar.

(f) Operação

Devido aos motivos já apresentados, procedimentos de trabalho (partida,


parada, manutenção) e de segurança muito rigorosos devem ser seguidos na
operação dos fornos. Os queimadores podem apresentar uma série de
problemas que devem ser prontamente sanados, tais como:
· gás - maçarico apagando, capacidade insuficiente, péssima condi-
ção de chama, retorno de chama, pulsação de chama, etc.; e
· óleo - gotejamento, dificuldades de ignição, depósitos de coque no
bico do maçarico, fumaça excessiva etc.

Alguns exemplos de precauções operacionais


· Vazão baixa ou queda de vazão temporária ou permanente são
causadoras da maioria dos casos de ruptura de tubos.
· Queima excessiva e sobrecargas associadas a excesso de ar são
causadoras de danos em tubos e na estrutura.
· Combustão retardada ou secundária, causada por queima incompleta,
pode superaquecer os materiais.
· Falhas no suprimento de combustível aos maçaricos e acumulação
de vapores de hidrocarbonetos durante as paradas são as principais causas
de incêndios e explosões.

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QualificAbast 113
[Caldeiras

(a) Considerações gerais

Caldeiras são geradores de vapor constituídos por um conjunto de equipa-


mentos que transformam água líquida em vapor à pressão acima da atmos-
férica, numa temperatura igual ou maior do que a temperatura de saturação
nessa pressão, mediante calor obtido da queima de um combustível.

A NR-13 é a norma do Ministério do Trabalho que regula a operação de


caldeiras. Para efeito desta norma as caldeiras são classificadas em três
categorias:
· Pressão igual ou superior a 19,98kgf/cm2.
· Pressão igual ou inferior a 5,99kgf/cm2 e volume igual ou inferior a 100L.
· Todas as outras não enquadradas nas outras categorias.

As caldeiras podem ser classificadas em diversos tipos, segundo as seguin-


tes características: pressão, posição relativa dos gases e da água, combus-
tível utilizado, posicionamento dos tubos e tipo de fornalha. Neste capítulo,
nos deteremos mais especificamente nas caldeiras aquotubulares, uma vez
que são as mais usadas por grandes indústrias.

O funcionamento de uma caldeira compreende dois fluxos submetidos ao


calor da queima de um combustível: o fluxo de ar e gases e o fluxo de água
e vapor. Esses fluxos para uma caldeira aquotubular estão representados
esquematicamente nas Figuras 1 e 2 a seguir.

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QualificAbast 114
Figura 1 – Fluxo esquemático numa caldeira - água e vapor

Figura 2 – Fluxo esquemático numa caldeira - ar e gases

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QualificAbast 115
(a.1) Tipos de caldeiras e utilizações

As caldeiras podem ser classificadas segundo diversos critérios, além dos


usados na NR-13 e citados anteriormente.

Quanto à localização relativa da água e dos gases:


· flamotubulares; e
· aquotubulares.

Quanto à energia empregada para o aquecimento:


· elétricas;
· caldeira à combustível sólido;
· caldeira à combustível liquido;
· caldeira à combustível gasoso; e
· caldeira de recuperação.

Quanto à montagem:
· pré-montadas (compactas); e
· montadas no campo.

Quanto à pressão:
· alta - 60 kgf/cm2 e acima;
· média - 22 a 39kgf/cm2; e
· baixa - 6 a 16kgf/cm2 .

Caldeiras flamotubulares

São aquelas em que os gases quentes da combustão fluem através da parte


interna dos tubos e a água, por sua vez, banha estes tubos. Os tubos são
montados à maneira dos feixes de permutadores de calor, com um ou mais
passes dos gases quentes através do mesmo. Esse tipo de caldeira pode ser
vertical ou horizontal, com fornalhas externas ou internas. A grande vanta-
gem dessa caldeira é o custo de aquisição e manutenção baixo.

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QualificAbast 116
No entanto, este tipo de caldeira é inadequado para produzir grande quanti-
dade de vapor, pressões elevadas e vapor superaquecido - o que exigiria
arranjos especiais -, assim, ela é utilizada somente em pequenas indústrias,
hotéis, restaurantes e sistemas de aquecimento.

Figura 3 – Caldeira flamotubular

Caldeiras aquatubulares

São aquelas em que, dentro de um tambor, os gases de combustão envol-


vem os tubos onde a água circula internamente. Essas caldeiras podem ser
de circulação natural ou forçada, de um ou mais tambores, de tubos retos
ou curvos. São unidades que operam em médias e altas pressões e com
grandes capacidades. São utilizadas em usinas de grande porte e
termoelétricas.

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QualificAbast 117
Figura 4 – Caldeira aquatubular

Caldeiras elétricas

Uma caldeira elétrica é constituída de um vaso de pressão contendo água e


resistências elétricas imersas nesta água. A corrente elétrica ao atravessar a
água encontra resistência e desprende calor (efeito Joule), vaporizando a
água contida no vaso. Essas caldeiras se subdividem em: (1) resistência
(baixa pressão e capacidade); (2) eletrodo submerso; e (3) jatos d’água
(alta pressão e capacidade).

São bastante utilizadas em saunas, hotéis e restaurantes. A grande vanta-


gem desse tipo de caldeira é a não emissão de gases e a sua desvantagem é
o custo mais alto da energia elétrica.

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QualificAbast 118
Figura 5 – Caldeira elétrica

Caldeiras a combustíveis sólidos

São caldeiras que utilizam combustível sólido, principalmente devido ao


fato de estarem situadas em uma região onde esse tipo de combustível é
abundante. São exemplos deste tipo as caldeiras a carvão, lenha e bagaço
de cana. Essas caldeiras se diferenciam das outras pela sua fornalha, as
quais podem ser projetadas para queima de combustível pulverizado, quei-
ma em grelha ou em leito fluidizado. São caldeiras que geram grande quan-
tidade de rejeitos, exigindo, portanto medidas ambientais preventivas para
o descarte e/ou reutilização dos rejeito.

Figura 6 – Combustível pulverizado

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QualificAbast 119
Figura 7 – Grelha

Figura 8 – Leito fluidizado

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QualificAbast 120
Caldeiras a combustível líquido

São caldeiras que trabalham com combustíveis derivados de petróleo como


o óleo combustível e o diesel. Em razão de o combustível ser de fácil
transporte, pode estar localizada em qualquer lugar. Para atingir a viscosi-
dade correta para a queima e uma chama estável, o óleo necessita de
aquecimento prévio e nebulização, nesta ordem. Por este motivo, a queima de
óleo exige um tanque para armazenagem, um sistema de bombeamento e
um sistema de aquecimento. A desvantagem desse tipo de queima é a
possibilidade de corrosão nas partes frias da caldeira e a poluição atmosfé-
rica causada pelos contaminantes presentes no óleo. Representam a maio-
ria das caldeiras instaladas hoje em dia.

Caldeiras à gás

Pode ser utilizado o gás natural, o GLP, o gás de refinaria, o gás de cidade
(Rio e São Paulo) e gases residuais de processo. Por ser um combustível que
gera baixo nível de poluentes, não causa corrosão nas partes frias do equi-
pamento. Por não necessitar de área de armazenamento, tem elevado rendi-
mento energético. Pela disponibilidade de gás natural, que tem aumentado
nos últimos anos, este tipo de caldeira tem sido preferida atualmente.

Caldeiras de recuperação

São caldeiras que aproveitam o calor sensível dos gases quentes residuais
de processos industriais. Exemplos: caldeira de CO nas refinarias, ciclos
combinados em turbinas a gás, nas fabricas de ácido sulfúrico para baixar a
temperatura do SO2 até as condições exigidas pelo processo.

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QualificAbast 121
Figura 9 – Ciclo combinado de turbinas a gás

(a.2) Partes de uma caldeira aquotubular

Tubulão superior (tambor de vapor)

É um tambor localizado na parte superior da caldeira, onde a água está em


equilíbrio com o vapor saturado na temperatura de saturação corresponden-
te à pressão do vapor. Recebe água de alimentação que é distribuída pelos
feixes de tubos que saem do tubulão, para ser aquecida e transformada em
vapor. O número de tambores é variável, mas por motivo de segurança a
tendência é ter-se caldeiras com número cada vez menor de tambores.

Internos
No interior do tubulão, há filtros de vapor constituídos de chapas corrugadas
ou chicanas e ciclones dispostos ao longo do tubulão por onde passa o
vapor saturado para o superaquecedor. Têm a finalidade de reter partículas
líquidas ou sólidas arrastadas pelo vapor.

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QualificAbast 122
Figura 10 – Filtros do tubulão superior

Purga de superfície
Normalmente, são injetados produtos químicos no tubulão para tratamento
da água da caldeira. Parte da água concentrada é removida com o objetivo
de reduzir o teor de sais ou sólidos nela dissolvidos.

Tubulão inferior (tambor de lama)

É um tambor localizado na parte inferior da caldeira, de dimensões menores


que o tubulão superior, cheio com água. Além de distribuir a água aquecida
para ser transformada em vapor, tem como finalidade principal concentrar
sólidos de densidade elevada, eventualmente contidos na água.

Purga de fundo
Reduz a quantidade de sólidos e sais que se depositam em forma de lama
acumulada no tubulão inferior. Recomenda-se a extração ou purga de fundo
com a caldeira operando em baixa carga ou fora de operação a fim de se
evitar problemas na circulação da água.

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QualificAbast 123
Injeção de químicos
Em algumas caldeiras são injetados produtos químicos para tratamento da
água nesse tubulão. Para isto, normalmente, são utilizadas bombas alterna-
tivas capazes de vencer a pressão de operação do tubulão.

Feixe tubular

É um feixe de tubos interligando os tubulões superior e inferior. A troca de


calor proveniente da câmara de combustão se dá por convecção. Os tubos de
descida, contendo água, são chamados de downcomer e os de subida, conten-
do água e vapor, são chamados de risers. Estes feixes podem ser retos ou
curvos e com fluxo de gases através deles de uma ou mais passagens.

Figura 11 – Feixe tubular

Paredes d’água

São paredes formadas por tubos aletados que também interligam os tubulões.
Essas paredes formam um espaço vazio que chamamos de “fornalha”, onde
é realizada a queima.

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QualificAbast 124
Figura 12 – Paredes d’água

Circulação
A circulação nas paredes e nos feixes pode ser de dois tipos: (1) natural,
quando ocorre por diferença de peso especifico entre o liquido e o vapor ou;
(2) forçada, quando é introduzida uma bomba no circuito. A diferença de
peso específico entre líquido e vapor tende a ser tanto menor quanto maior
for a pressão de operação. Na pressão critica (225,6kgf/cm2 – 374,1ºC)
não há diferença entre as fases líquida e vapor. A circulação forçada só é
usada em caldeiras de altíssima pressão (acima de 180kgf/cm2), onde a
circulação natural fica prejudicada em função da pequena diferença entre os
pesos específicos do líquido e do vapor. Normalmente, caldeiras com circu-
lação forçada dispensam a instalação de tubulões.

Figura 13 – Diferencial de peso específico

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QualificAbast 125
Superaquecedor

São superfícies de troca de calor que têm o objetivo de elevar o grau de


superaquecimento do vapor saturado, visando aumentar a disponibilidade
de energia contida no mesmo. Os tubos são convenientemente espaçados
para que os gases de combustão circulem entre eles. Estes tubos devem ser
de aço especial para resistir a altas temperaturas.

Tipos
Os superaquecedores podem ser drenáveis ou não drenáveis. Podem ser ainda
de convecção, radiação ou mistos conforme a zona de transferência de calor
em que se encontrem. Os superaquecedores convectivos são normalmente
instalados no trajeto dos gases de combustão e protegidos da incidência da
chama direta. Os superaquecedores radiantes são normalmente instalados no
topo da câmara de combustão. Nos superaquecedores radiantes, a tempera-
tura tende a diminuir com o aumento da carga da caldeira. O contrário ocorre
com os superaquecedores convectivos. Superaquecedores mistos são adotados
para que não sejam tão afetados pelas variações de carga das caldeiras. Em
algumas instalações, os superaquecedores são divididos em módulos ou está-
gios de modo a simplificar a construção e facilitar a manutenção e o controle
de temperatura do vapor.

Figura 14 – Superaquecedores

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Misto

Convectivo

Radiante

20 40 60 80 100
Carga (%)

Figura 15 – Efeito do aumento de carga sobre a temperatura


por tipo de superaquecedor

Pré-aquecedores de ar a gases de combustão

São equipamentos que elevam a temperatura do ar para a combustão apro-


veitando os gases quentes que saem da caldeira aumentando assim a sua
eficiência. A instalação dos pré-aquecedores reduz a temperatura de saída
dos gases de combustão para valores mínimos. O limite desse valor está
associado à possibilidade de formação de ácido sulfúrico proveniente do
enxofre contido no combustível (em combinação com a umidade presente no
ar), o que poderia causar rápida corrosão do metal. Os pré-aquecedores
apresentam como vantagens: um menor excesso de ar, um aumento da
eficiência da combustão e um aumento da temperatura de equilíbrio na
fornalha, possibilitando maiores taxas de transferência de calor. Como des-
vantagens temos a possibilidade de ignição dos depósitos dos produtos de
combustão, a necessidade de grandes superfícies de troca de calor devido a
baixa condutividade do ar e dos gases de combustão, a exigência de maior

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QualificAbast 127
potência para tiragem da caldeira devido a elevada perda de carga e a
possibilidade de vazamento de gases devido a corrosão.

Tipos:

Tubulares
Constituídos de um feixe tubular fixado em espelho e inserido em um invólu-
cro metálico integrante da caldeira.

Regenerativos
Constituídos de um motor de baixa rotação que faz girar um rotor inteira-
mente metálico contendo um material de enchimento. O enchimento é cons-
tituído por cestas contendo malha metálica, possuindo a função de trans-
portador de calor. Em cada giro completo o conjunto recebe calor dos gases
quentes e cede calor ao ar frio.

Saída de
Entrada de ar
gases frios
frio by pass

Saída de
ar quente

Entrada de
gases quentes
Fluxo contra corrente
de três passes

Figura 16 – Pré-aquecedor tubular

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Figura 17 – Pré-aquecedor regenerativo

Pré-aquecedores de ar a vapor

Têm a função de impedir que o ar chegue muito frio no pré-aquecedor de ar


a gases de combustão causando a queda da temperatura para aquém do
ponto de orvalho dos gases de combustão e conseqüente corrosão.

Pré-aquecedores de água de alimentação

Têm a função de elevar a temperatura da água próxima à temperatura de


saturação para evitar possíveis tensões nos metais, queda de pressão no
tubulão e aumento no rendimento da caldeira.

Tipos: São dois tipos, normalmente utilizados em série: (1) aquecimento


com o uso do calor sensível dos gases de combustão – economizadores; e
(2) aquecimento a vapor. Os economizadores ficam situados logo após a
saída dos gases da caldeira, isto é, após o feixe tubular. Exigem grandes
superfícies de troca de calor devido à temperatura baixa dos gases e seu
baixo coeficiente de troca térmica. Apresentam as seguintes desvantagens:
não devem ser operados com cargas baixas devido ao aumento da possibili-

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QualificAbast 129
dade da ação corrosiva; acumulam maior quantidade de fuligem devido a
maior perda de carga; e exigem que a temperatura da entrada da água de
alimentação não deva ser inferior à temperatura do ponto de orvalho dos
gases de combustão. O pré-aquecedor a vapor tem justamente a função de
não permitir que a água chegue muito fria ao economizador. Algumas caldei-
ras não permitem a operação sem este preaquecimento.

Fornalha

Também chamada de câmara de combustão, é a parte da caldeira onde


ocorre a combustão propriamente dita. De acordo com o tipo de combustível
a ser queimado, as fornalhas podem ser classificadas em: (1) queima em
suspensão; (2) queima em grelhas ou; (3) queima em leito fluidizado. As
fornalhas de queima em suspensão têm aplicação mais abrangente, por
permitirem a queima de óleo, carvão ou gás. As fornalhas com grelha ou
leito fluidizado são usadas em unidades pequenas e projetadas apenas para
combustíveis sólidos. As fornalhas para queima em suspensão são projetadas
com um ou mais queimadores e com uma câmara com volume compatível
com o tipo e quantidade de combustível que se deseja queimar.

Queimadores são equipamentos instalados na fornalha, destinados a pro-


mover a combustão do óleo, gás ou carvão pulverizado. De acordo com a
posição dos queimadores, os principais tipos de fornalha são: (1) queima
frontal, onde os queimadores são horizontais, colocados em uma das pare-
des da fornalha; (2) queima tangencial, onde os queimadores são horizon-
tais, localizados nos vértices da fornalha; (3) queima vertical, onde os
queimadores são verticais, localizados na parte superior ou piso da forna-
lha. Conforme a tiragem, forçada ou induzida, a fornalha pode ter pressão
positiva ou negativa.

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QualificAbast 130
Figura 18 – Disposição dos queimadores

Queimadores

São equipamentos destinados a introduzir continuamente o combustível e o


ar dentro da fornalha, mantendo a combustão dentro de parâmetros neces-
sários. O queimador é composto de registro e maçarico. Os registros regu-
lam a quantidade de ar para os maçaricos dando forma à chama, proporci-
onando a queima completa e impedindo a incidência da mesma nos refratá-
rios, tubos e suportes. O ar para os queimadores se divide em: (1) ar
primário, que se mistura ao combustível antes da queima e; (2) ar secundá-
rio, que se mistura ao combustível dentro da fornalha. O maçarico é o
elemento que se destina a receber o combustível e atomizá-lo (dividir o
combustível líquido em gotículas finas ou névoa). Há maçaricos para óleo
combustível, diesel, gás, carvão pulverizado, entre outros. Os queimadores
para gás combustível se dividem em: aspirantes e de queima direta. Os mais
utilizados são os queimadores de queima direta, onde o gás é injetado,

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QualificAbast 131
puro, diretamente na zona de combustão, através de bicos com furos de
pequeno diâmetro. Esses bicos se distribuem ao redor do bloco refratário,
em número variável, podendo chegar a oito ou mais bicos por queimador.
Existem queimadores para um só combustível e queimadores combinados
que podem queimar um ou mais combustíveis juntos. Alguns autores não
recomendam a queima simultânea devido às diferentes exigências de ar para
cada combustível, o que dificulta a regulagem da chama. Segundo esses
autores, quando queimar apenas óleo em um queimador óleo/gás, os con-
troles de ar secundário deverão permanecer fechados.

A atomização do combustível é conseguida através de um agente pulverizante


que pode ser de pulverização mecânica, a vapor ou a ar. A pulverização
mecânica requer alta pressão e baixa viscosidade no bico do maçarico. A
pulverização a vapor requer vapor superaquecido e pressão de vapor ligeira-
mente maior que a pressão do óleo. Normalmente, é instalado um controlador
de pressão diferencial (óleo/vapor) para garantir, durante todo o tempo, o
diferencial de pressão pretendido. O vapor tem a vantagem de manter a
temperatura do óleo, contribuindo assim para manutenção da viscosidade
ideal de queima. A atomização a vapor pode ser de mistura externa, onde a
mistura óleo/vapor se dá fora do maçarico, ou de mistura interna, onde a
mistura óleo/vapor se dá dentro do queimador em uma câmara de mistura.
O primeiro tipo só é usado para pequenas vazões de óleo. A atomização a ar
é usada somente para combustíveis de baixa viscosidade.

O bloco refratário é um conjunto de tijolos de forma circular localizado na


entrada da fornalha onde a chama do maçarico se projeta. O bloco refratário
tem a função de manter a mistura homogênea, criar uma zona de alta
temperatura através da irradiação do calor, facilitando a combustão e man-
tendo a forma da chama. A posição da lança do queimador em relação a
esse bloco refratário deve ser de tal forma que o cone de óleo pulverizado,
já em combustão, deva ser praticamente tangente ao bloco. O posicionamento
errado da lança leva ao gotejamento e ao acumulo de óleo não queimado na
fornalha, ocasionando uma situação de alto risco.

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QualificAbast 132
Os queimadores devem possuir uma boa razão de redução de queima, ou
turn-down ratio que é a medida de flexibilidade de variação de carga do
queimador ou, ainda, a razão entre a liberação máxima e mínima de calor.
Uma razão de 3/1 significa que o queimador é capaz de operar no máximo
com até 3 vezes a sua capacidade mínima de liberação de calor. Os maçaricos
a gás têm esta medida bem maior que os maçaricos a óleo.

Outros conceitos importantes são o “retorno de chama”, fenômeno que ocor-


re quando a velocidade de propagação da chama é maior que a velocidade
de saída da mistura ar/combustível, fazendo com que a chama venha a
ocorrer dentro do queimador, e não na distância projetada (normalmente em
cargas baixas). O “deslocamento da chama”, fenômeno contrário do retor-
no, isto é, que ocorre quando a velocidade da mistura combustível/ar é
muito maior do que a de propagação da chama, causando um afastamento
da mesma (normalmente em cargas altas).

Finalmente, existem os queimadores de alta eficiência, que foram desenvol-


vidos visando queimar combustíveis pesados com baixo teor de excesso de
ar e baixo nível de NOx. Esses queimadores têm, ainda, uma alta razão de
redução de capacidade e alta capacidade de liberação de calor. Esses
queimadores podem ser divididos em queimadores com recirculação interna
e externa. Os queimadores com recirculação interna se caracterizam por
terem um escoamento rotativo turbulento na chama de maneira que ocorre o
retorno de parte dos gases de combustão no interior da mesma. Nos de-
mais, a recirculação é feita captando esses gases da câmara de combustão
e retornado-os para o queimador.

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QualificAbast 133
óleo óleo
vapor
vapor
vapor

óleo

óleo
óleo
vaporvapor
óleo
óleo

Tipo P Tipo Y

Figura 19 – Configurações de atomização de óleo por mistura interna

Bloco refratário
secundário
piso do forno

Registro de ar gás piloto


Secundário
Queimador de gás Bloco primário

Entrada de gás Registro de ar primário


Lança de óleo Entrada de gás piloto
Entradas de óleo
combustível e Manopla de atarrachar
fluído de atomização a lança

Figura 20 – Queimador combinado e ângulo da chama

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QualificAbast 134
Figura 21 – Ar primário e secundário

Figura 22 – Queimador combinado de alta eficiência de recirculação


interna

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QualificAbast 135
Figura 23 – Esquema de chama de um queimador com recirculação interna

Figura 24 – Queimador com recirculação externa

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QualificAbast 136
Caldeira Aquotubular
1.Água de Alimentação
2.Vapor Superaquecido
3.Superaquecedor primário
4.Superaquecedor secundário
5. Queimador
6.Queimador
7.Visor da Chama
gás 2 8.Boca de visita
9.Soprador de fuligem
10.Soprador de fuligem
1 11.Soprador de fuligem
chaminé 12 12.Tubulão de vapor
10 3 13.Tubulão de água
16 4 14.Visor da chama
11 15.Boca de visita
15 16.Boca de visita
5
17.Boca de visita
17 7
6
13 9 8

Figura 25 – Partes de uma caldeira aquatubular

(a.3) Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira

Dispositivo de água de alimentação

Injetores
Utilizam o próprio vapor da caldeira como meio de impulsão da água. São
usados em instalações pequenas ou como alimentador de emergência nas
grandes instalações.

Bombas de Alimentação
Podem ser de dois tipos, abaixo apresentadas.

Alternativas
Permitem acionadores de diferentes fontes de energia. Sua vazão é limitada
a 50t/h. Apresentam, como inconveniente, a possibilidade de arraste de
óleo lubrificante.

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QualificAbast 137
Centrífugas
São bombas de alta pressão, múltiplos estágios, recalcando de um tanque
com pressão positiva (normalmente desaerador), recirculação em caso de
baixas vazões e descarga em um coletor com pressão superior à pressão no
tubulão da caldeira. A capacidade dessa bomba deve ser tal que lhe permita
atender com folga a capacidade máxima da caldeira. Por sua importância,
qualquer falha pode representar a parada da caldeira. Assim, normalmente é
utilizada mais de uma bomba com diferentes acionadores.

Figura 26 – Bomba centrifuga de múltiplos estágios

Visores de nível

Equipamento baseado no principio dos vasos comunicantes, que permite ao


técnico de operação observar diretamente o nível de água da caldeira. É de
tal importância que a NR-13 não permite a operação de uma caldeira sem
visor de nível. São redundantes, possuindo válvulas de bloqueio e
drenagem para que um deles possa ser liberado para manutenção.

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QualificAbast 138
Figura 27 – Visores de nível

Sistema de controle de nível

Este controle é feito variando a água de alimentação da caldeira. Existem


vários tipos de controle de nível. Alguns deles muito simples, como o que
somente liga a bomba de água de alimentação (sistema de bóia) ou abre a
válvula de alimentação (sistema de eletrodos) quando o nível cai. Esses
tipos de controle só funcionam em instalações com vazão de vapor muito
baixa. Em instalações de médio e grande porte, é comum o uso de transmis-
sores de pressão diferencial com transdutores e instrumentação (controladores)
pneumática ou elétrica.

Esses controladores, por sua vez, irão atuar na válvula de admissão de água.

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QualificAbast 139
Figura 28 – Controle de nível

Indicadores de pressão

Os indicadores de pressão, também chamados manômetros, são instrumen-


tos utilizados para medir a pressão de líquidos, gases e vapores. A NR-13
não permite a operação sem um instrumento que indique a pressão de
vapor. O sistema de alimentação de combustível é controlado em função da
pressão na caldeira. Toda caldeira tem uma pressão de trabalho normal e
uma pressão máxima de trabalho admitida (PMTA) ou permitida (PMTP).
Essa pressão é o maior valor de pressão compatível com o código de proje-
to, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e
seus parâmetros operacionais. A NR-13 exige que a PMTA definida para
cada caldeira não seja ultrapassada.

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QualificAbast 140
Figura 29 – Indicadores de pressão

Dispositivos de segurança

Fusível térmico
Também chamado “fusível tampão”, consiste de um parafuso com um furo
no centro preenchido com uma liga de metal de baixo ponto de fusão.
Quando a temperatura aumenta, ocorre a fusão do material provocando o
escape de vapor pelo orifício, o que causa um barulho intenso.

Válvulas de segurança
São válvulas calibradas para abrir a uma pressão definida evitando sobre-
pressões perigosas na caldeira. A NR-13 exige que as válvulas de segurança
abram a uma pressão igual ou inferior a PMTA e no caso de caldeiras com
superfície de aquecimento superior a 47m2, estas devem possuir duas válvu-
las de segurança. Nesse caso, é permitido um acréscimo de pressão durante
a descarga, ficando as duas válvulas abertas de no máximo 6% da PMTA.
Normalmente, quando em número de duas por caldeira, uma no tubulão e

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QualificAbast 141
outra na saída de vapor da caldeira, as válvulas devem abrir numa seqüên-
cia pré-determinada. Isso evita a falta de fluxo no superaquecedor, o que
danificaria o mesmo.

Figura 30 – Válvula de segurança

Intertravamento
São dispositivos destinados a proteger a caldeira e o sistema em caso de
alguma anormalidade. Atuam normalmente apagando a caldeira. Utilizam
elementos sensores e relés. O elemento final de proteção são as válvulas de
combustível. As proteções são necessárias devido, por exemplo, aos seguin-
tes fatos:
· nível baixo;
· pressão baixa nos combustíveis;
· baixa vazão de ar;
· alta temperatura do vapor na entrada do desuperaquecedor;
· falha de chama; e
· parada dos ventiladores.

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QualificAbast 142
Válvulas de fechamento rápido, operadas por intertravamento: São válvulas
mantidas abertas, ou fechadas, quando determinadas condições são satis-
feitas. Faltando uma destas condições, por meio de um sinal elétrico, esta
válvula irá fechar ou abrir. No projeto dessas válvulas, é previsto que, em
caso de falta total de energia, a válvula vá para a posição mais segura.

Figura 31 – Válvulas de fechamento rápido

Detectores de chama
São dispositivos sensibilizados pela luz da chama do queimador. Quando
esta chama se apaga, o detector desencadeia, automaticamente, uma série
de operações visando a segurança da caldeira. Fechar a válvula de combus-
tível para aquele queimador, por exemplo, é a mais usual. O princípio de
funcionamento desses detectores consiste na emissão de fótons durante a
combustão, que percorrem uma distância suficiente para atingir uma super-
fície fotossensível. O resultado obtido altera o fluxo de elétrons do sensor
cujo sinal é amplificado para operar um relé.

Existem três tipos de detectores óticos: (1) os sensores de luz; (2) os sensores
infravermelhos e; (3) os sensores ultravioleta. Os sensores ultravioleta apre-
sentam maiores vantagens em relação aos outros, tais como: são adequa-
dos a todos os combustíveis, não são influenciados por refratário
incandescentes e se adaptam a todos os queimadores.

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QualificAbast 143
Figura 32 – Detectores de chama

Analisadores
Hoje, a tendência é dispormos todos os analisadores em linha. Estes
analisadores possuem tempo de resposta curta e indicação contínua. Os
analisadores de O 2 mais usados são os paramagnéticos e os de óxido de
zircônio. Os analisadores de CO e CO2 baseiam-se na absorção dos raios
infravermelhos por estes gases. São exemplos de analisadores:
· O2 – excesso de ar nos gases de combustão (teste de Orsat);
· CO – gases de combustão;
· CO2 - gases de combustão;
· pH – água da caldeira;
· condutividade – água da caldeira;
· sílica – água da caldeira.

Dispositivos auxiliares

Pilotos
São equipamentos destinados a acender o queimador principal. São
queimadores de dimensões reduzidas com combustível de fácil ignição. Fun-
cionam com gás combustível ou GLP e um ignitor para produzir o faiscamento
para o acendimento do piloto. Esse ignitor consiste em dois eletrodos onde
é estabelecida uma diferença de potencial (aproximadamente 10.000 volts),
que forma um arco voltaico que será a fonte de ignição.

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QualificAbast 144
Figura 33 – Piloto

Desaeradores
São equipamentos de dupla função. Além de aquecerem a água na entrada
da caldeira, promovem a remoção dos gases dissolvidos, nocivos às partes
sob pressão. Esse processo é realizado ao fazer a água passar em contra-
corrente com um fluxo de vapor que aquece a água e os gases nela contidos.
Por serem mais voláteis, esses gases são arrastados junto com o vapor para
a atmosfera.

Sistema de óleo

Para manter as condições adequadas para o transporte e queima do óleo, o


sistema é composto por:

Tanque de óleo
Para armazenamento do óleo a ser consumido. Conforme o óleo a ser quei-
mado, esse tanque deve ter um sistema de aquecimento, para que o óleo
mantenha suas características. Um cuidado especial deve ser tomado com
tanques que trabalhem com temperatura superior a 100ºC para evitar o

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QualificAbast 145
arraste de água para o interior do tanque, o que ocasionaria a instantânea
vaporização da água. A água, ao vaporizar na pressão atmosférica, aumen-
ta o seu volume em 1700 vezes, o que pode ocasionar a explosão do
tanque. Outro cuidado diz respeito à temperatura máxima a que o tanque
pode ser submetido. Essa temperatura é de 180ºC. Acima dela, ocorre a
formação de sulfeto de ferro no costado do tanque. Quando o tanque está
esvaziando, há a entrada de ar em seu no interior, ocasionando o risco da
combustão espontânea do sulfeto, o que pode gerar a explosão do tanque.
Quando for impossível manter o tanque abaixo de 180ºC, faz-se necessário
providenciar uma selagem com gás inerte acima do líquido.

Tabela 1 – Temperatura mínima de armazenagem de óleo combustível

Viscosidade Faixa de temperatura


Tipo de óleo
a 50ºC (SSF) mínima no tanque (oC)

1A/1B 600 52-65


2A/2B 900 57-67
3A/3B 2.400 65-75
4A/4B 10.000 75-85
7A/70B 300.000 110-120
8A/8B 1.000.000 130-140

Permutadores de óleo
Para que o óleo tenha a viscosidade necessária para a queima, é necessário
aquecê-lo a uma determinada temperatura. A faixa ideal de viscosidade,
quando se usa vapor ou ar como atomização, é de 32 a 64cSt no bico do
queimador (150 a 300SSU). O mais indicado é obter, através de análise de
laboratório, duas viscosidades diferentes e, traçando a curva de viscosidade
em gráfico apropriado, localizar nela o valor de viscosidade recomendado
pelo fabricante e a temperatura ideal para a queima.

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QualificAbast 146
Figura 34 – Gráfico de viscosidade x temperatura da ASTM

Caso não seja possível obter a viscosidade ideal de queima, especificada


pelo fabricante, pode-se usar as temperaturas da Tabela 2 para queimadores
com nebulização a vapor ou a ar.

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QualificAbast 147
Tabela 2 – Temperatura ideal no bico do queimador

Tipo de óleo Faixa de temperatura

1A/1B 113-124ºC
2A/2B 120-131ºC
3A/3B 136-143ºC
4A/4B 152-165ºC
7A/7B 190-200ºC
8A/8B 200-221ºC
9A/9B 300-320ºC

Bombas de óleo
Usadas para manter o suprimento de óleo para os maçaricos. Devem ser
mais de uma e com acionamento diferenciado. Quando temos mais de uma
caldeira, devemos ter um circuito fechado com controle de pressão através
de retorno para tanque ou sucção da bomba. A viscosidade do óleo deve ser
a indicada na Tabela 3 para manter um bombeamento ideal.

Tabela 3 - Viscosidades a serem mantidas na sucção da bomba

Característica Viscosidade Viscosidade


do bombeamento em SSU em cSt

Bombeamento 5.000 – 10.000 1.100 – 2.150


possível

Bombeamento 2.000 – 5.000 400 – 1.100


fácil

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QualificAbast 148
Figura 35 – Esquema simplificado de um sistema de óleo

Sopradores de fuligem
São aparelhos destinados a remover a fuligem depositada nos tubos durante
a operação normal da caldeira. Essa fuligem, ao se depositar sobre os
tubos, atua como isolante provocando sensível queda de transmissão de
calor. Os sopradores de fuligem, também conhecidos como ramonadores,
são divididos em fixos e retráteis e são constituídos basicamente de um
tubo perfurado conectado a uma rede de vapor. A esse tubo é impressa uma
rotação lenta, e nos casos dos ramonadores retráteis, também um desloca-
mento longitudinal. O vapor que escapa em alta velocidade pelos furos varre
a zona do feixe tubular arrastando a fuligem.

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QualificAbast 149
Figura 36 – Soprador retrátil

Figura 37 – Soprador fixo

Válvulas e acessórios de tubulações

Válvulas de bloqueio
Servem para interromper o fluxo nas tubulações. As mais usadas em caldei-
ras são: retenção, globo e gaveta. As válvulas de retenção têm a finalidade
de impedir o retorno do fluxo. Algumas caldeiras usam válvulas globo-reten-
ção na saída da caldeira. Elas permitem a vazão de todo vapor produzido
pela caldeira, embora, manualmente, totalmente aberta (globo), só permi-
tam a passagem do vapor quando a pressão da caldeira for ligeiramente
superior à do coletor de saída (retenção). Outras caldeiras usam válvulas
com acionamento motorizado na saída da caldeira e no superaquecedor.
Elas são usadas na partida e na parada da caldeira.

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QualificAbast 150
A válvula de purga de superfície, situada no tubulão superior, e a válvula de
purga de fundo, situada no tubulão inferior, possuem bloqueios duplos em
série, onde a primeira válvula (mais próxima do tubulão) opera totalmente
aberta ou fechada, sendo na segunda, então, feito o controle. No caso da
purga de fundo, a válvula de controle é uma válvula de ação rápida. Também
merecem destaque as válvulas vent, situadas em diversos pontos da caldei-
ra. Também são muito usuais as válvulas operadas por intertravamento.

Figura 38 – Válvula globo e Figura 39 – Válvula gaveta

Figura 40 – Válvula de retenção

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QualificAbast 151
Válvulas de controle
Nas caldeiras, as principais válvulas de controle são as pneumáticas, opera-
das da sala de controle. Essas válvulas controlam: a água de alimentação, a
temperatura do vapor, os combustíveis, o vapor de atomização e o ar para a
combustão (dampers). São também válvulas de controle as válvulas motori-
zadas de partida da caldeira (tubulão e superaquecedor) e as válvulas de
purga de superfície no tubulão superior e de purga de fundo no tubulão inferior.

Purgadores
São dispositivos automáticos que têm a finalidade de eliminar o condensado
que se forma nas linhas de vapor e nos equipamentos de aquecimento sem
deixar escapar vapor. Lembramos que seu funcionamento é muito importan-
te, pois se o mesmo não estiver funcionando, pode acumular condensado e
ocasionar martelo hidráulico. Isso pode danificar as linhas e equipamentos.
Ainda, se o purgador estiver dando passagem direta de vapor, estaremos
perdendo rendimento no ciclo térmico, pois a maior troca térmica ocorre
quando há mudança de estado.

PURGADOR BIMETÁLICO

Figura 41 – Purgadores

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QualificAbast 152
Filtros
São acessórios destinados a reter quaisquer tipos de impurezas presentes
no fluido. Usados em linhas de óleo e antes de purgadores para evitar
entupimentos.

TAMPA

ENTRADA

SAÍDA

CESTA DE TELA

DRENO

Figura 42 – Filtro de óleo

Juntas de expansão
São acessórios destinados a absor ver total ou parcialmente as dilatações
térmicas das tubulações.

Tubulações
Em um sistema de caldeiras temos linhas para água de alimentação, óleo
combustível, gás, condensado, vapor e drenagem. Essas linhas têm os mais
diversos diâmetros e devem ser identificadas no limite de bateria. As linhas
de água, óleo, vapor e condensado devem ser isoladas para evitar a perda
de calor para o ambiente. Além do isolamento, as linhas de óleo exigem o
tracejamento com vapor, ou elétrico, para garantir a circulação e a viscosi-
dade no bico do queimador. As linhas de vapor exigem ainda cur vas de
dilatação e purgadores nos pontos baixos para evitar os golpes de aríete. As
linhas de drenagem servem para reaproveitamento de vapor em um tanque
de expansão ou concentrar essas drenagens em um só lugar com o objetivo
de controlar o meio ambiente. As linhas de condensado retornam para
reaproveitamento do mesmo.

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QualificAbast 153
Tiragem

Para que haja combustão, é necessário que se tenha um fluxo contínuo de ar


na fornalha e uma contínua saída de gases na chaminé passando através da
zona de convecção. A diferença de pressão entre a fornalha e a chaminé
produz a tiragem. A tiragem pode ser classificada em:

Tiragem natural
Produzida pela diferença de densidade entre os gases quentes e o ar frio.
Essa diferença de densidade é provocada pela chaminé, ou melhor, pela
diferença de pressão entre a base e o topo da chaminé em função da diferen- ça
de temperatura dos gases de combustão. Esse tipo de tiragem promove
uma pressão negativa na fornalha.

Tiragem mecânica forçada


Consiste de um ventilador localizado à montante da caldeira, insuflando o
ar de combustão para a fornalha. Esse tipo de tiragem promove uma pres-
são positiva na fornalha.

Tiragem mecânica induzida


Consiste de um exaustor localizado à jusante da caldeira, na base da cha-
miné, para retirada dos gases de combustão e para o envio desses gases
para a atmosfera através da chaminé. Esse tipo de tiragem promove uma
pressão negativa na fornalha.

Tiragem mecânica balanceada


Consiste de dois ventiladores, um a montante e outro a jusante da caldeira.
Esse tipo de tiragem promove uma pequena depressão na fornalha.

Chaminés
Podem ser construídas de chapa de aço carbono ou alvenaria. Devem ser
projetadas em função: (1) da quantidade e da velocidade dos gases que

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 154
passarão através dela; (2) da temperatura na base e no topo e; (3) da
pressão atmosférica local. Atualmente, as chaminés têm dupla função: auxi-
liam o processo de tiragem e ajudam a dispersar partículas sólidas e gases
nocivos à saúde e ao meio ambiente. Outro cuidado a ser tomado no projeto
e operação de chaminés é a queda de temperatura abaixo do ponto de
orvalho dos gases e a possível formação de ácido no seu interior. As chami-
nés podem ser projetadas para atender uma ou mais caldeiras.

Ventiladores e exaustores
Os ventiladores e exaustores devem ser projetados para vencer todas as
perdas de carga do circuito dos gases e ainda prover pressão necessária
para a tiragem. Por sua importância - sua parada leva à parada da caldeira
- os ventiladores e exaustores devem ser duplos ou no mínimo com aciona-
dores de fontes diferentes.

Invólucros de caldeiras
Todas as caldeiras contém um invólucro externo com as seguintes funções:
(1) fechar o circuito dos gases de combustão; (2) proporcionar a orientação
dos gases através das superfícies de aquecimento e; (3) isolar o meio ambi-
ente das altas temperaturas do interior da caldeira. Os invólucros podem ser
de alvenaria refratária ou comum, de material isolante ou de cobertura
metálica. Os materiais para alvenaria são tijolos, placas, concreto ou arga-
massa. Os materiais isolantes são lã de rocha, lã de vidro e materiais
isolantes a base de asbestos ou diatomitas e silicato de cálcio. Como cober-
turas metálicas temos as chapas de aço doce e perfilados duplo T, U ou L.

Os fatores que governam a seleção dos materiais e a forma construtiva são:


(1) as temperaturas de algumas partes da caldeira; (2) a dilatação das
partes metálicas e alvenarias; (3) a ação das escorias dos combustíveis; (4)
a ação da fuligem ou cinza arrastada; (5) o efeito de eventuais explosões na
câmara de combustão; (6) as perdas de irradiação através das paredes; (7)
o efeito das vibrações causadas pela pulsação da chama; (8) a ação corro-
siva dos gases; (9) a vedação; e (10) a amarração.

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QualificAbast 155
Figura 43 – Exemplos de invólucros

(b) Transferência de calor na caldeira

Numa caldeira, o calor originado da queima de um combustível é transferido


para a água e para vapor pelos três processos de transferência de calor:
condução, convecção e radiação.

· Condução do tubo para a água ou para o vapor;


· convecção dos gases para os tubos;
· radiação da chama para os tubos.

A transferência depende de fatores como: temperatura da chama e dos ga-


ses, turbulência e choque dos gases com os tubos, acumulação de fuligem
fora dos tubos, condutibilidade térmica do material, incrustações no interior
do tubo, turbulência da água e do vapor no interior do tubo.

A condução ocorre na superfície do tubo e depende do diferencial de tempe-


ratura entre os gases e a água ou o vapor e da condutividade do filme de
água e de gases, ou vapor e gases, que aderem à parede interna e externa do

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 156
tubo. O calor deverá ser transferido para a água (no feixe tubular e
economizador) ou para o vapor (no superaquecedor) através do filme de
gases, da parede do tubo e do filme de água ou vapor. No caso de termos
água (ou mistura de água e vapor) no interior do tubo, a alta condutividade
do calor do filme de água em relação à da parede do tubo e do filme de gás,
determina uma grande queda de temperatura fora do tubo e mantém a
temperatura externa do tubo relativamente baixa. No caso de termos vapor
ou ar no interior do tubo, a pouca condutividade do filme dos dois lados do
tubo determina uma menor queda de temperatura fora do tubo ocasionando
alta temperatura do metal. Ver Figuras 44 e 45. Por esse motivo, os tubos
do superaquecedor são construídos de aço de ligas mais resistentes à tem-
peratura. A convecção ocorre no superaquecedor de convecção, no feixe
tubular, no economizador e nos pré-aquecedores de ar a gases de combus-
tão. Ela pode ser natural, quando ocorre por diferença de densidade ou
forçada, com a introdução de uma bomba ou ventilador no circuito. A radi-
ação ocorre na fornalha e parte do superaquecedor de radiação e depende
da temperatura da fornalha. Esta varia principalmente em função da carga
de vapor, do excesso de ar e do ajuste dos queimadores.

O coeficiente de película é uma medida de calor por unidade de superfície e


unidade de diferença de temperatura. Ele indica a velocidade de transmissão
de calor de um fluido. A magnitude do coeficiente de película do ar e dos
gases é muito baixa em relação à água.

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QualificAbast 157
Figura 44 – Tubo de parede d’água e Figura 45 – Tubo do superaquecedor

(c) Combustíveis e combustão

(c.1) Combustíveis

Combustível é toda a substância que, combinada quimicamente com outra,


principalmente com o oxigênio, produz uma reação com desprendimento de
calor (reação exotérmica).

Composição química

A composição química é o conteúdo, em percentagem de massa ou de volu-


me, dos elementos que formam o combustível, tais como: carbono (C),
hidrogênio (H), enxofre (S), oxigênio (O), nitrogênio (N), cinzas e umidade. A

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QualificAbast 158
composição química constitui a base para análise dos processos de com-
bustão. Conhecendo a composição química, podemos determinar o ar ne-
cessário para queima, a quantidade de gases gerada, a entalpia, o poder
calorífico e o impacto ambiental da queima. A composição química pode ser
dada em base úmida (considerando a umidade) ou base seca (após seca-
gem), conforme o método de análise.

Propriedades de um combustível

Algumas propriedades são comuns a todos os combustíveis enquanto outras


são específicas. Entre as propriedades comuns estão o poder calorífico, o
teor de enxofre e o de nitrogênio.

Poder calorífico
É a quantidade de calor liberado pela queima total de uma unidade de
massa (1kg) ou de volume (1Nm3) de um combustível. A unidade empregada
é kcal/kg ou kcal/Nm3. O volume é o relativo às condições normais, por
isso, a unidade está expressa em Nm 3. Existem dois diferentes tipos de
poder calorífico: o superior, que considera o calor latente de vaporização da
água (formada em função do hidrogênio) contida neste combustível e o
inferior, que não considera esse calor. Na prática, adota-se o poder calorífico
inferior nos cálculos de combustão, porque a temperatura de saída dos
gases de combustão normalmente é maior que a temperatura de condensação
do vapor à pressão atmosférica. Logo, a água permanece na forma de vapor
e o seu calor latente de vaporização não pode ser recuperado.

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QualificAbast 159
Tabela 4 – Poderes caloríficos típicos de alguns óleos combustíveis

Poder calorífico Poder calorífico


Tipo de óleo
superior (kcal/kg) inferior (kcal/kg)

1A 10.200 + ou - 100 9.650


2A 10.100 + ou - 100 9.550
3A 10.050 + ou - 50 9.500
4A 10.000 + ou - 50 9.450
7A 9.950 + ou - 50 9.400

Enxofre e ponto de orvalho


A presença de enxofre no combustível é responsável por sérios problemas de
corrosão nas partes mais frias da caldeira. A queima de um combustível
contendo enxofre tem como produto da combustão SO 3. Este, reagindo com
o vapor d’água presente nos gases de combustão pode formar H2SO4 que,
estando na sua forma gasosa, é pouco agressivo. No entanto, se a tempera-
tura nas partes mais frias da caldeira (pré-aquecedores a gás de combustão
e economizadores) for suficientemente baixa a ponto de permitir sua
condensação, ele pode atacar violentamente a superfície metálica. A tempe-
ratura em que se inicia a condensação depende do teor de enxofre do com-
bustível e do excesso de ar utilizado na queima. A essa temperatura dá-se o
nome de “ponto de orvalho”. Para se evitar esta corrosão, somos obrigados
a trabalhar com eficiência menor, uma vez que os gases de combustão têm
que ser liberados para a atmosfera com temperaturas de 130 a 170ºC. O
teor de enxofre também pode influenciar na qualidade do produto que se
está produzindo. Na indústria da cerâmica, por exemplo, o teor de enxofre
do combustível afeta a coloração do produto.

Nitrogênio
Os óleos contendo compostos de nitrogênio são queimados formando No x,
que tem efeitos similares aos já descritos do enxofre.

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QualificAbast 160
Propriedades dos combustíveis líquidos

Viscosidade
É a resistência ao escoamento. É necessário saber a viscosidade de um óleo
combustível para se determinar a temperatura ideal de trabalho para o tipo
de queimador e atomizador empregados na caldeira. A viscosidade ideal é
definida pelo fabricante dos queimadores e determinada através de gráficos.
As unidades de viscosidade são SSF e SSU.

Ponto de fulgor
Informa a volatilidade e a inflamabilidade do produto, muito importante
para uma avaliação quanto à segurança na armazenagem e operação do
sistema.

Vanádio e sódio
O sódio é proveniente da água salgada da jazida de petróleo que não foi
totalmente eliminado na dessalgação ou da soda injetada na unidade de
destilação para controle de corrosão. A presença do vanádio é substancial-
mente prejudicial, principalmente quando está presente o elemento sódio,
formando os vanadatos de sódio que agem agressivamente nos
superaquecedores. O vanádio é responsável pela corrosão nas partes mais
quentes da caldeira. Quanto maior o excesso de ar, maior será a formação
destes produtos. O vanádio catalisa a formação de SO3 nos gases de com-
bustão levando à formação de ácido sulfúrico. Os metais presentes no com-
bustível, na queima, se transformam em óxidos e saem na forma de cinzas.
A associação nas cinzas dos óxidos de sódio e vanádio pode formar com-
postos de baixo ponto de fusão que, ao se fundirem, podem se depositar
sobre os tubos e paredes refratárias causando intensa corrosão nos metais e
danos ao refratário.

Água e sedimentos
Os sedimentos são formados por finos de catalisador provenientes da unida- de
de craqueamento. O excesso de sedimentos poderá causar entupimento

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QualificAbast 161
nos filtros e nos queimadores, incrustação em linhas e equipamentos, ero-
são nos bicos dos queimadores e nos rotores de bombas e particulados para
a atmosfera. A água pode ser responsável por corrosão nos tanques de
estocagem e de linhas e pela produção de fagulhas na fornalha da caldeira.

Propriedades dos combustíveis gasosos

Densidade relativa
É a densidade do gás relativa ao ar nas mesmas condições de temperatura e
pressão. O GLP é mais pesado que o ar e tende a se acumular no piso. O
gás natural por ser mais leve que o ar e tende a se dispersar com maior
facilidade.

Massa molecular aparente


Massa de 1 mol da mistura gasosa, levando-se em consideração a contri-
buição de seus componentes individuais.

Relação gás/ar
É a relação volumétrica entre a quantidade de gás e a quantidade de ar
utilizada na combustão, nas mesmas condições de pressão e de temperatu-
ra. É um parâmetro importante para se determinar como está a mistura, se
com falta de ar, com excesso de ar ou na relação estequiométrica teórica.

Velocidade da chama
É a velocidade com que a chama se propaga na mistura comburente/com-
bustível. É um parâmetro que varia de acordo com o tipo de combustível e
que se apresenta desde um máximo, quando a mistura estiver com sua
relação próxima da estequiométrica e com leve excesso de comburente, até
um mínimo, quando a chama desaparece por falta ou excesso de combustí-
vel ou comburente.

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QualificAbast 162
Limites de inflamabilidade
O limite máximo (superior) de inflamabilidade do gás natural é de 15% em
volume de gás no ar atmosférico e o limite mínimo (inferior) é de 5%, sendo
sua temperatura de ignição da ordem de 750ºC. Desse modo, os estreitos
limites de inflamabilidade associados a sua alta temperatura de ignição
fazem com que riscos de explosões, nos casos de vazamento de gás natural,
sejam bastante limitados.

Índice de Wobbe
É o parâmetro mais importante para os combustíveis gasosos serem
intercambiáveis, relacionando o poder calorífico e a raiz quadrada da densi-
dade relativa (DR) do combustível. Se o índice de Wobbe de um combustível
substituto é significantemente diferente do combustível de projeto, o queimador
deve ser modificado. Obser ve que o número de Wobbe tem a ver com a
quantidade de energia por volume que é possível passar por determinado
orifício para uma queda de pressão correspondente. Assim, se dois combus-
tíveis gasosos forem fornecidos com a mesma pressão e tiverem o mesmo
índice de Wobbe, a potência fornecida será a mesma para os dois combustí-
veis. A grande maioria dos sistemas de combustão de gases de aplicação
industrial requer que os gases tenham o mesmo índice de Wobbe e a relação
PCI/VT (poder calorífico inferior sobre o volume total) iguais para que pos-
sam ser intercambiáveis. A relação PCI/VT representa a razão entre o poder
calorífico de um gás e o volume de gases de combustão gerados (N2,CO2 e
H2O) pela queima estequiométrica.

Tipos de combustíveis

Os combustíveis podem ser naturais ou artificiais, sólidos, líquidos ou gaso-


sos. São exemplos de combustível sólido: o carvão, a lenha e o bagaço de
cana. São exemplos de combustível liquido: o óleo combustível, o diesel, o
querosene, a gasolina, o resíduo de vácuo e o álcool. São exemplos de
combustível gasoso: o gás natural, o GLP, o gás de refinaria e o gás CO.

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QualificAbast 163
Óleo diesel
O óleo diesel é bastante utilizado em pequenas instalações devido à facili-
dade de manuseio e de transporte. Os diversos tipos de diesel são equiva-
lentes exceto no que se refere ao teor de enxofre e ao ponto de entupimento.
Estas diferenças podem ser importantes para atender a exigências ambientais
locais.

Tabela 5 – Especificações para o óleo diesel

Valores especificados por tipo de óleo


Característica Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D

Enxofre % 1,0 0,50 0,30 0,20


massa Max.

Tabela 6 – Temperatura de entupimento para o óleo diesel

Temperaturas
Mês
de entupimento (oC)

Dez, Jan, Fev e Mar 13

Abr, Out e Nov 11

Mai, Jun, Jul, Ago e Set 7

Óleo combustível
Os óleos combustíveis são produzidos a partir de uma mistura de resíduo de
vácuo, ou resíduo asfáltico, mais diluentes. A partir de 1987, os óleos
combustíveis no Brasil foram divididos em dois grandes grupos: o grupo A
(óleo com teor de enxofre maior que 1%) e o grupo B (óleo com teor de
enxofre menor ou igual a 1%). Cada um desses grupos se divide em 9 tipos
de óleo de acordo com sua viscosidade.

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QualificAbast 164
Tabela 7 - Viscosidade SSF a 50ºC

Viscosidade Óleo tipo A Óleo tipo B


SSF a 50ºC Alto teor de Baixo teor de
enxofre enxofre

600 1A 2B

900 2A 2B

2.400 3A 3B

10.000 4A 4B

30.000 5A 5B

80.000 6A 6B

300.000 7A 7B

1.000.000 8A 8B

Acima de 1.000.000 9A 9B

A partir de 1999, a ANP estabeleceu (através da portaria 80/99) a existên-


cia formal de apenas quatro tipos de óleo combustível, sendo dois de baixo
teor de enxofre (1%) e dois de alto teor (2,5%). Além disto, estabeleceu que
somente poderão ser utilizados óleos de baixo teor de enxofre (<1%), nas
seguintes regiões metropolitanas: São Paulo e Baixada Santista, Belo Hori-
zonte, Rio de Janeiro, Porto Alegre e Curitiba. Nas demais regiões o teor de
enxofre máximo deve ser de 2,5%. Entretanto mediante acordo entre consu-
midor e fornecedor e concordância do órgão ambiental local, a portaria
permite um teor de enxofre de até 4% e viscosidades diferentes das
especificadas. Na prática, os 9 tipos de óleo permanecem existindo apenas
com seus teores de enxofre enquadrados dentro da nova legislação.

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QualificAbast 165
Tabela 8 – Especificações para óleo combustível segundo portaria ANP80/99
Característica Unidade Tipo A1 Tipo A2 Tipo B1 Tipo B2

Viscosidade mm2/s
cinemática a (cSt) 620 960 620 960
60º, máx.

Viscosidade SSF SSF 600 900 600 900


a 50ºC, máx.
Enxofre, máx. % massa 2,5 2,5 1,0 1,0
Água e sedimentos % vol. 2,0 2,0 2,0 2,0
ºC 66 66 66 66
Ponto de fulgor,
min.
Densidade anotar anotar anotar anotar
Vanádio, máx. mg/kg 200 200 200 200

Tabela 9 – Ponto de fluidez dos óleos combustíveis A1 e B1 (ºC )


Estados Dez. a Mar Abr. Out Mai. a Set
e Nov
Acre, Alagoas, Amapá,
Amazonas, Bahia, Ceara,
Fernando de Noronha, 27 27 24
Maranhão, Mato Grosso,
Paraíba,Pará,Pernambuco,
Piauí, Rio Grande do Norte,
Rondônia, Roraima,Sergipe,
Tocantins

Distrito Federal, Espírito


Santo, Goiás, Minas 27 24 21
Gerais, Rio de Janeiro

Mato Grosso do Sul e São


24 21 18
Paulo

Paraná, Rio Grande do


Sul, Santa Catarina 21 18 15

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QualificAbast 166
As distribuidoras devem ser consultadas para saber quais óleos combustí-
veis estão disponíveis em cada região. Quanto menor o teor de enxofre e
menor a viscosidade, maior o custo do óleo combustível.

Gás natural
O gás natural é composto basicamente por metano (80 a 90%), etano (5 a
10%) e outros gases em menores proporções (propanos, butanos, pentanos,
hexanos, gás carbônico, nitrogênio e gases raros).

Tabela 10 – Especificações ANP para o gás natural

Características Unidade Grupos


B (baixo) M (médio) A (alto)

Poder calorífico sup. kcal/m3 8.000 a 8.000 a 10.000 a


9.000 10.200 12.500
Densidade em ------ 0,54 a 0,54 a 0,54 a
relação ao ar 0,60 0,60 0,60
3
Gás sulfídrico (H2S), mg/m 20 20 20
máx.

Enxofre (H2S e
mercaptídico), máx. mg/m3 80 80 80

Dióxido de carbono
(CO2), máx. % vol. 2 2 2

Inertes, máx. % vol. 4 4 4

Oxigênio, máx. % vol. 0,5 0,5 0,5

Ponto de orvalho de
água, máx. ºC - 45 - 45 - 45

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QualificAbast 167
O gás natural, antes de ser enviado aos consumidores, é processado nas
chamadas UPGNs – unidades de processamento de gás natural. A função
dessas unidades é retirar do gás suas frações condensáveis (GLP, nafta leve
e água), pois a presença dessas frações no produto final poderiam causar
efeitos catastróficos ao chegarem nos queimadores dos consumidores. A
água, se presente, pode levar a formação de hidratos, que são compostos
sólidos formados pela combinação de moléculas de água com os componen-
tes do gás (metano, etano e gás sulfidrico). Os hidratos podem causar a
obstrução de tubulações, válvulas e equipamentos. O gás natural passa
também por unidades de secagem e dessulfurização para remoção de água e
contaminantes.

Figura 46 – UPGN

No estado gasoso, o transporte do gás natural é feito por meio de dutos. Os


principais gasodutos terrestres brasileiros são os que ligam as regiões pro-
dutoras do nordeste às principais cidades do Nordeste, a Bacia de Campos

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QualificAbast 168
a São Paulo, Rio de Janeiro e Belo Horizonte, o gasoduto proveniente da
Bolívia chegando até Porto Alegre e o gasoduto da Argentina chegando até
Uruguaiana (Usina Termelétrica de Uruguaiana da AES). Existem também
vários outros projetados.

Figura 47 – Rede de gasodutos brasileiros

O manuseio do gás natural requer alguns cuidados, pois ele é inodoro,


incolor, inflamável e asfixiante, quando aspirado em altas concentrações.
Para facilitar a identificação de qualquer vazamento, compostos a base de
enxofre são adicionados ao gás em concentrações suficientes para lhe dar
um cheiro marcante, num processo conhecido como odorização. O gás natu-
ral é um excelente combustível, pois praticamente não contém compostos
sulfurados, demanda excesso de ar muito baixo, queima com baixa emissão
de NOx e de particulados (cinzas). Além disto, exige menor investimento em
armazenamento, menor custo de manutenção (menos corrosão), proporcio-
na rápida dispersão de vazamentos e tem elevado rendimento energético.

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QualificAbast 169
Gás de refinaria
É um produto proveniente das unidades de craqueamento, previamente tratado
para remoção de H2S e compostos sulfurados. Normalmente, é consumido no
próprio ambiente da refinaria. Esse gás não se liquefaz totalmente à temperatura
ambiente. As diferenças desse gás em relação ao gás natural são a forte
presença de hidrogênio e compostos olefínicos.

Tabela 11 – Especificações do gás de refinaria pela ANP

Composição % volume

Hidrogênio 32,5 ± 20,0


Metano 27,5 ± 15,0
Etano + eteno 25,5 ± 15,0
Propano + propeno 4,0 ± 2,0
Butanos + butenos 2,5 ± 1,0
Pentanos + pentenos + pesados 0,5 ± 0,5
Nitrogênio + dióxido de carbono 5,0 ± 3,0
Oxigênio 0,5 ± 0,5
Monóxido de carbono 1,5 ± 1,0
Gás sulfídrico 0,5 ± 0,5
Água 0,5 ± 0,5

Gás de cidade
O gás de cidade é o gás canalizado que, no Brasil, é distribuído apenas nas
cidades do Rio de Janeiro e de São Paulo. É também chamado de gás de
rua. No passado, esse gás era produzido a partir do carvão mineral. Esse
processo foi abandonado devido ao seu alto custo e aos problemas de
poluição ambiental que acarretavam junto às fábricas de gás. Em seu lugar,
foram implantados geradores de gás a partir de nafta, sendo o gás distribu-
ído pelas mesmas redes de tubulações já existentes. Como o gás de cidade

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QualificAbast 170
tem alto teor de monóxido de carbono - altamente venenoso e perigoso
mesmo porque é inodoro -, é fundamental que ele seja odorizado de forma a
prevenir acidentes e se detectar eventuais vazamentos.

Carvões minerais brasileiros


Substância mineral, rica em carbono, contendo ainda menores quantidades
de oxigênio, enxofre e nitrogênio. É a segunda fonte de energia primária mais
utilizada no mundo, logo depois do petróleo. Na indústria, pode ser usado
como combustível nas centrais termelétricas ou como redutor (para a produ-
ção de ferro gusa) nas siderúrgicas. Atualmente, os carvões minerais produ-
zidos no Brasil são todos do tipo carvão vapor ou combustível. O carvão é
fruto de um processo geológico, onde durante milhares de anos substâncias
orgânicas foram decompondo-se pela ação de microorganismos. O resultado
desse processo é uma substância rica em carbono. O carvão nacional carac-
teriza-se por um baixo poder calorífico e elevado teor de cinzas e enxofre,
variando de acordo com a mina onde é explorado. A presença desses com-
ponentes não é desejada por implicarem numa série de inconvenientes de
ordem ecológica ou material, tais como a corrosão e a poluição pelo enxo-
fre, prejuízo à troca térmica e poluição pela emissão de cinzas.

Em termos gerais, a combustão do carvão implica na emissão de fuligem,


óxidos sulfurosos, metais tóxicos e compostos orgânicos carcinogênicos,
necessitando-se, portanto, de métodos de controle ambiental para a sua
utilização. A quantidade de enxofre do carvão tal e como extraído da jazida
varia entre 0,5% e 8%. Esses car vões normalmente são laváveis, o que
possibilita a redução das cinzas e do enxofre. A jazida de Candiota, no Rio
Grande do Sul, é a maior do país. Seu carvão apresenta reduzida lavabilidade,
sendo consumido pulverizado, com teores de ordem de 53% de cinzas e
1,58% de enxofre. O principal uso do carvão mineral nacional é a geração
de energia elétrica. Outros usos menos significativos ocorrem nas indústrias
de siderurgia, cimento, petroquímica, celulose, cerâmica e de alimentos.

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QualificAbast 171
Tabela 12 – Análise de alguns carvões Brasileiros

Origem do carvão
Propriedades Candiota (RS) Charqueadas Leão (RS) Vapor (SC) Paraná (PR)
(RS)

PCS 2.600- 3.200 3.100 4.300 3.800 - 4.500 7.100 -7.280


(kcal/kg)
Umidade (%) 12 - 17 6,4 - 6,8 5,5 5-7 5,8 - 13,6
Voláteis (%) 19,3 - 23,0 19,0 - 22,7 25,6 20,0 - 23,7 26,4 - 36,4
Carb. 27,5 - 28,4 27,5 - 30,8 34,8 37,7 - 42,1 49,8 - 60,4
Fixo (%)

Cinzas (%) 50,1 - 52,6 46,5 - 53,3 39,6 35,4 - 44,0 9,1-13,8

Enxofre (%) 0,7 - 2,9 0,7 - 0,8 2,6 2,9 - 3,6 3,3 - 6,0

Normalmente, o carvão para ser queimado em fornos e caldeiras deve ser


pulverizado. Para tanto, os moinhos mais recomendados são os moinhos
verticais, de rolos, de pneu-na-pista ou de bola-na-pista. É importante que a
moagem se faça em atmosfera inerte de modo a não haver risco de explo-
sões, uma vez que o pó de carvão suspenso no ar é uma mistura altamente
perigosa. Por atmosfera inerte entenda-se uma atmosfera em que a concen-
tração de oxigênio seja menor que 8% em volume. Essa atmosfera poderá
ser obtida através de um gerador de gás inerte, onde se queima um combus-
tível qualquer – que pode, inclusive, ser o próprio carvão – com controle da
quantidade de ar usado, de forma a se garantir o teor final de oxigênio em
menos de 8%. Uma outra possibilidade é utilizar gases de combustão efluentes
do processo da indústria, desde que o teor de oxigênio desses gases esteja
abaixo – de forma permanente e segura – do limite citado. Naturalmente, é
também fundamental que o carvão esteja seco, ou que seja seco durante a
moagem por meio do gás inerte quente que também tem a função de arrastar
o pó para o sistema de ciclone de classificação sobre o moinho. Se o carvão
não estiver convenientemente seco, seu pó tenderá agarrar nas tubulações e
silos, trazendo grandes problemas operacionais.

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QualificAbast 172
Ventoinha
Difusor Saída de ar e de material

Lãminas do ventilador classificador

Alimentador
Martelos moentes ou Entrada de Ar
outros elementos

Figura 48 – Moinho vertical

Lenha
A lenha é ainda bastante utilizada como combustível de caldeira no Brasil.
A produção de lenha depende de um grande número de fatores: terreno,
clima, espécie de arvores e manejo de florestas. Uma análise química ele-
mentar típica é a mostrada na tabela abaixo.

Tabela 13 – Análise química da lenha


Componente % massa

Carbono 49,7

Oxigênio 42,3
Hidrogênio 5,8

Nitrogenio 1,4
Enxofre 0,1

Cinzas 0,8
Matéria volátil 82,2
Carbono fixo 17,0

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QualificAbast 173
A massa especifica da madeira é função da umidade, da espécie da planta e
de sua idade. Para se evitar a combustão espontânea em pilhas de cavacos
de madeira, recomenda-se que as mesmas não ultrapassem os 18m de
altura. A capacidade térmica das lenhas varia de 0,45 a 0,65kcal/kgºC. O
poder calorífico inferior da madeira pode ser calculado segundo a seguinte
equação:

PCI= 4756 – 53,418 (% umidade), onde o PCI é dado em kcal/kg

A lenha é um combustível que não proporciona temperaturas de combustão


tão altas como os óleos combustíveis e os gases. Para se usar lenha em
caldeiras é necessário no mínimo picá-las.

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QualificAbast 174
(c.2) Combustão

A combustão é definida como a combinação rápida do oxigênio com os


elementos combustíveis, produzindo luz e calor. As reações químicas que
ocorrem na combustão são muito complexas, fugindo do objetivo deste
curso. A título de exemplo podemos dizer que a reação do carbono com o
oxigênio é a seguinte:

C + ½ O2 CO + 2407kcal/kg
CO + ½ O2 CO2 + 5693kcal/kg
C + O2 CO2 + 8100kcal/kg

As fórmulas a seguir podem ser usadas de forma prática para determinação


do volume de ar teórico (estequiométrico), necessário para cada kg de deter-
minado combustível.

Em peso:

mtar =11,5C + 34,8 (H-O/8) + 4,35S

Em volume:

vtar = 8,85C + 26,65 (H-O/8) + 3,33S

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QualificAbast 175
Onde:

mtar = massa teórica de ar


vtar = volume teórico de ar
C = % de C no combustível
H = % de H2 no combustível
O = % de O2 no combustível
S = % de S no combustível

Para que possamos ter certeza que todo combustível introduzido na fornalha
seja totalmente queimado, é necessário um excesso de ar além do
estequiométrico. Para isto, basta aplicarmos ao resultado das fórmulas aci-
ma a porcentagem de ar desejada. Lembramos que a composição do ar é a
seguinte:

Em peso Em volume
O2 23% 21%

N2 77% 79%

Portanto, cada 1% de excesso de O 2 é igual a 5% de excesso de ar em


volume, aproximadamente. Os excessos de ar a serem adotados irão depender
dos modelos de queimadores usados, bem como dos combustíveis considera-
dos. Em termos gerais, entretanto, podemos dizer que os gases queimam com
excessos de ar variando de 0 a 10%, os combustíveis líquidos com excessos
de 0 a 18% e os combustíveis sólidos com excessos de 12% a 50%.

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QualificAbast 176
O acompanhamento dos gases de combustão é feito por meio de analisadores
contínuos de oxigênio nos gases de combustão ou por meio de análise de
Orsat. O analisador de Orsat é usado para determinar a porcentagem de
CO2, O2 e CO. Esse aparelho consiste na passagem dos gases através de
soluções distintas com propriedade de absorver CO2, O2 e CO.

Figura 49 – Analisador de Orsat

A eficiência da combustão é obtida através de alguns fatores operacionais


como: excesso de ar, atomização perfeita, análise dos gases, aspecto da
chama, aspecto dos gases na saída da chaminé, pré-aquecimento do ar de
combustão, pré-aquecimento do combustível liquido para obtenção da vis-
cosidade ideal e controle de tiragem.

Relação H/C é a razão ponderal hidrogênio/carbono de um dado combustí-


vel. É um fator importante para indicar a qualidade do combustível em
termos de queima. Quanto maior a relação H/C, melhor o combustível para
a queima. São considerados bons para a queima os combustíveis que pos-
suírem uma relação H/C e” 0,2. O óleo combustível tem uma relação H/C =
0,31, e o gás de refinaria uma relação H/C = 0,28.

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QualificAbast 177
Temperatura de chama
A temperatura de chama pode ser muito útil na comparação entre combustí-
veis para uma dada necessidade de calor e temperatura. Assim, por exem-
plo, a temperatura de chama de um gás de médio poder calorífico (4.300kcal/
kg) é mais alta que a temperatura de chama de óleo combustível derivado de
petróleo (9 500kcal/kg), mostrando que a análise pura e simples dos pode-
res caloríficos não retrata o desempenho do combustível. A expressão que
nos permite calcular a temperatura de chama, facilmente dedutível por um
balanço de energia, é a seguinte:

Tchama = Tar + mc x PCI / (mg x Cpg)

Onde:

Tchama = temperatura da chama, K


Tar = temperatura de entrada do ar de combustão, K
PCI = poder calorífico inferior, kJ/kg
mc = massa do combustível queimado, kg/s
mg = massa dos gases de combustão, kg/s
Cpg = calor específico dos gases de combustão, kJ/(kg.K)

Inflamabilidade de gases
A menor concentração de gás ou de vapor combustível, em ar ou em oxigê-
nio, que consegue estabelecer uma combustão auto-sustentada, é chamada
de “limite inferior de inflamabilidade”. Já a maior concentração de gás ou de
vapor combustível que consegue manter a combustão, sem a contribuição
de uma fonte externa de calo r, é chamada de “limite superior de
inflamabilidade”. Os termos limites de inflamabilidade e limites de
explosividade significam exatamente a mesma coisa.

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QualificAbast 178
Um gás ou um vapor combustível misturado com ar ou oxigênio não entra
em combustão se sua concentração for muito baixa ou muito alta. Isto é, se
a mistura combustível-ar está muito pobre (abaixo do limite inferior de
inflamabilidade) ou muito rica (acima do limite superior de inflamabilidade),
não ocorre a queima. A queima só acontece se a mistura combustível-
comburente estiver dentro da faixa delimitada pelos dois limites citados.

É interessante chamar a atenção para o fato de que a energia liberada pela


reação de queima é mínima nas concentrações próximas aos limites de
inflamabilidade e máxima na composição estequiométrica. De um modo
geral os limites de inflamabilidade são determinados a 20ºC e 100kPa
(1,02kgf/cm2).

(d) Operação de caldeiras

(d.1) Partida e parada

Partida da caldeira

Inspeção
Esta fase consiste em:
· verificar se todos os mancais, caixas de redução e válvulas estão limpos e
engraxados;
· verificar se os internos do tubulão estão devidamente fixados e os tubos
estão desobstruídos;
· verificar se os ventiladores e bombas estão livres de qualquer detrito, como
estopas, paus e ferramentas;

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 179
· verificar se os drenos e vents estão abrindo e fechando perfeitamente e
estão livres para fazer as descargas necessárias;
· verificar se os abafadores e controladores de circulação de gases abrem e
fecham perfeitamente e se correspondem perfeitamente as marcas de aberto
e fechado;
· verificar se a água de refrigeração de mancais das bombas está circulando
em quantidade suficiente;
· verificar as juntas de todas as portinholas;
· verificar se os alarmes funcionam quando acionados;
· verificar se todos os instrumentos estão conectados e prontos para opera-
ção;
· operar todos os controles, tanto remotos como locais, a fim de verificar
seu perfeito funcionamento; e
· operar bombas e ventiladores para verificar suas condições.

Teste pneumático
Este teste consiste em detectar vazamentos na parte de ar e gases da
caldeira, tanto internos quanto externos. É feito com os ventiladores ligados
e utilizando-se o velho método da espuma de sabão.

Enchimento
O enchimento deve ser feito com água de qualidade, o mais próxima possí-
vel da exigida para o serviço normal. A diferença de temperatura dessa água
e a temperatura dos tubulões não deve ser muita alta para evitar tensões.

Teste hidrostático
Este teste é feito para detectar vazamentos na parte de água da caldeira.
Deve ser feito antes da primeira operação da caldeira, após a mesma ter
sofrido reparos ou em intervalos especificados durante sua vida útil. Antes
do teste, deve-se bloquear e grampear as válvulas de segurança. Todos os
vents devem ser mantidos abertos. A caldeira deve ser cheia completamente
e os vents devem ser bloqueados à medida que pelos mesmos sai água.
Uma vez completamente cheia, eleva-se a pressão através da bomba de

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 180
alimentação até a pressão de teste estabelecida. Nessa condição, examina-
se detalhadamente a caldeira quanto a vazamentos. Se o teste for positivo,
inicia-se o condicionamento da caldeira para acendimento. A água usada
para o teste deve ser completamente drenada das partes que não são desti-
nadas a contê-la em operação normal (superaquecedores). Os grampos das
válvulas de segurança devem ser removidos. O nível do tubulão deve ser
drenado até o nível normal de operação.

Secagem do refratário
Quando se trata de caldeira nova ou que tenha sido submetida a reparos na
fornalha, antes de colocá-la em operação normal, é necessário fazer a seca-
gem dos tijolos refratários e isolantes. Esse procedimento é feito elevando-
se lenta e gradativamente a temperatura da fornalha. Inicialmente, com ar
aquecido e, após com o equipamento de combustão da própria caldeira,
fazendo-se rodízio entre os queimadores para que o calor seja distribuído
uniformemente dentro da fornalha. Durante esse período, os vents devem
permanecer abertos. O período de secagem pode variar consideravelmente
sendo determinado após exame da unidade. O boiling-out ou fervura quími-
ca, processo de limpeza dos tubos da caldeira, normalmente realizado em
caldeiras novas, pode ser levado a efeito simultaneamente com a secagem
do refratário. Nesse caso, já no enchimento da caldeira, devem se adiciona-
dos os produtos químicos necessários.

Cuidados na partida
Para a partida deve-se dar preferência a um combustível com baixo teor de
enxofre (gás combustível, por exemplo) para evitar a condensação dos gases
e formação de ácido que pode ser perigoso. Pelo mesmo motivo, procurar
manter a temperatura dos gases de combustão acima do ponto de orvalho
do combustível utilizado. O nível do tubulão deve ser regulado no nível
normal de operação ou um pouco abaixo. O superaquecedor em nenhum
momento deve ficar sem fluxo o que ocasionaria superaquecimento no mes-
mo. Superaquecedores protegidos por parede de água devem partir cheios de
água até atingirmos uma pressão em que seja garantido o fluxo através do

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 181
mesmo. O aquecimento deve ser lento e uniforme. Para isso, adota-se o
rodízio dos queimadores em operação. Um gradiente de pressurização, esta-
belecido para cada caldeira, deve ser rigorosamente seguido. O controle
desse gradiente é feito através do controle da queima e do fluxo através das
válvulas de partida ou vents. Procurar evitar a reposição de água enquanto
a temperatura no tubulão não for igual ou superior a temperatura da água de
alimentação na entrada para evitar quedas de pressão e tensões térmicas no
tubulão. Após ser atingida esta temperatura no tubulão, pode-se alinhar a
controladora de nível para reposição, se necessário.

Teste das válvulas de segurança


O teste das válvulas de segurança deve ser feito antes de colocar a caldeira
em linha para ter certeza que as mesmas abram a pressões determinadas.
Geralmente, a válvula do superaquecedor é regulada para abrir antes da
válvula do tubulão, a fim de manter sempre um fluxo no superaquecedor e
evitar que o mesmo seja danificado por superaquecimento. Portanto, é pre-
ciso grampear a válvula do superaquecedor para que a do tubulão seja
testada.

Colocação da caldeira em linha


Supondo que já exista outra caldeira em operação, os coletores de saída da
caldeira devem ser previamente drenados e aquecidos. O acendimento dos
queimadores com os quais a caldeira irá operar deve ser providenciado. A
válvula de saída da caldeira, normalmente motorizada, deve ser aberta ao
mesmo tempo em que se fecha a válvula de partida do superaquecedor. Se a
válvula de saída da caldeira for do tipo retenção, ela abrirá automaticamen-
te à medida que a pressão à montante da mesma for aumentando em função
do fechamento da válvula de partida. A partir deste momento, os controladores
de nível, temperatura e combustão podem ser automatizados.

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 182
Parada da caldeira

A caldeira deve ser retirada de operação a intervalos regulares para inspe-


ção, limpeza e reparos. Antes da parada da caldeira, deve ser feita uma
ramonagem completa com o objetivo de eliminar depósitos de fuligem. Su-
pondo que exista outra caldeira no sistema, a carga da caldeira que vai
parar deve ser gradativamente reduzida até atingir-se a pressão de combus-
tível mínima no maçarico, quando então será apagada. Se a caldeira estiver
queimando um óleo pesado, aproveitar esta oportunidade para lavar as
linhas de óleo e os maçaricos primeiramente com um combustível mais leve
(normalmente diesel) e, após, com vapor. Logo que o combustível tenha sido
apagado, a caldeira deverá ser abafada (ventiladores parados e dampers
fechados) de forma a permitir que a caldeira esfrie tão devagar e uniforme-
mente quanto possível. O aceleramento da despressurização através de drenos
e vents e o esfriamento através da passagem de grandes quantidades de ar
frio devem ser evitados para impedir tensões desnecessárias. A válvula de
saída deve ser fechada. Quando a pressão cair a 2kg/cm 2, os vents do
tubulão deverão ser abertos para evitar a formação de vácuo dentro da
caldeira devido a condensação total do vapor. A caldeira não deverá ser
esvaziada até que a fornalha atinja a temperatura em que um homem possa
entrar e permanecer dentro. Se a caldeira tiver que ser liberada para manu-
tenção, providenciar remoção dos maçaricos, bloqueio e raqueteamento das
linhas e abertura das bocas de visita.

(d.2) Regulagem e controle

Temperatura

Tem por objetivo manter o valor constante de temperatura do vapor na saída


da caldeira. Os fatores operacionais que afetam o grau de superaquecimento
do vapor são:

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QualificAbast 183
· excesso de ar – Quanto maior o excesso de ar, maior a temperatura do
vapor nos superaquecedores de convecção, pois o excesso de ar reduz o
calor e aumenta a velocidade dos gases na fornalha. Isso diminui a vapori-
zação e, conseqüentemente, aumenta o calor disponível por unidade de
massa de vapor no superaquecedor de convecção. Nos superaquecedores de
radiação, há diminuição na temperatura do vapor face a menor temperatura
da chama provocada pelo excesso de ar.
· temperatura da água de alimentação - O aumento da temperatura da água
de alimentação diminui o grau de superaquecimento porque o combustível
diminuirá, diminuindo o tamanho da chama e a vazão de vapor.
· tipo de combustível – Nos superaquecedores de radiação, quanto maior a
queima de gás em relação ao óleo, menor a temperatura de vapor devido a
presença de água nos gases de combustão em função da maior porcentagem
de hidrogênio no gás. Já nos superaquecedores de convecção, o grau de
superaquecimento aumenta devido a maior vazão dos gases, face a necessi-
dade de maior relação ar/combustível.
· posição dos maçaricos – Mudando a posição dos maçaricos em relação ao
superaquecedor, principalmente nos superaquecedores de radiação, conse-
gue-se a variação do grau de superaquecimento.

Figura 50 – Mudança de posição dos maçaricos

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QualificAbast 184
· fuligem na superfície externa do superaquecedor – O depósito de fuligem na
superfície externa do superaquecedor dificulta a troca térmica causando a
redução da temperatura do vapor.

O controle da temperatura do vapor pode ser feito pelo lado dos gases ou
pelo lado do vapor. O controle pelo lado dos gases pode ser feito através de
fornalhas germinadas, da posição dos maçaricos ou pela recirculação ou
desvio dos gases.

Figura 51 – Fornalhas germinadas

Figura 52 – Recirculação ou desvio dos gases

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QualificAbast 185
Pelo lado do vapor, o controle de temperatura pode ser feito através de
injeção de água ou pelo by pass de parte ou de todo vapor em trocadores de
calor. O controle de temperatura por injeção de água pode ser feito com água
de alimentação ou com vapor saturado condensado. Pode ainda ser feito
entre estágios do superaquecedor ou na saída de vapor da caldeira. A utili-
zação de vapor saturado condensado tem a vantagem de não adicionar
contaminantes ao vapor (sílica), e a utilização do controle entre estágios do
superaquecedor traz a vantagem de evitar o arraste de água em razão da
necessidade da passagem do vapor pelo segundo estágio. O equipamento
utilizado para controle de temperatura nesse caso é chamado de
“desuperaquecedor ” ou “atemperador ”. O controle de temperatura por
permutador também tem a vantagem de não adicionar contaminantes.

Figura 53 – Controle pelo lado do vapor

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QualificAbast 186
Pressão na fornalha

Tem o objetivo de controlar a pressão na fornalha e o fluxo de ar e de gases


através dos elementos de troca de calor da caldeira. Esse controle pode ser
feito na entrada do ar ou na saída dos gases.

Figura 54 – Controle de pressão na fornalha

Fornecimento de energia

Figura 55 – Regulagem do combustível e do ar de combustão

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QualificAbast 187
Um controlador de pressão ajusta a queima de modo a manter constante a
pressão na saída da caldeira. Os dispositivos de controle objetivam manter
o queimador sob condições ideais de operação, regulando pressão e vazão
do combustível ou do ar de combustão. Os dispositivos de segurança devem
impedir eventuais danos aos equipamentos e técnicos de operação
envolvidos. Para controle de combustão, diferentes sistemas são utilizados,
tais como:
· funcionamento sob carga constante, ligando ou desligando em torno de um
nível médio de demanda térmica;
· funcionamento fixo em carga máxima, em carga mínima, ou sem carga;
· funcionamento sob carga variável e contínua entre dois níveis, máximo e
mínimo, de demanda térmica.

Alguns sistemas podem operar controlando a pressão do vapor ou a vazão


na saída da caldeira. Quando o sistema opera com várias caldeiras por
pressão é possível estabelecer qual caldeira ira responder mais rapidamente
a uma variação na pressão. As caldeiras de queima mista (óleo e gás)
normalmente têm um arranjo que permite a queima prioritária do gás dispo-
nível. Algumas caldeiras são ajustadas para só permitir o aumento da vazão
de óleo ou gás depois de aumentado o ar. No caso de decréscimo da carga,
primeiro cortam o óleo, depois o ar (ar rico).

Figura 56 – Lógica do automatismo das caldeiras

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QualificAbast 188
Controle de nível de água

O controle de nível pode ser de um elemento para caldeiras menores e de


dois ou três elementos para caldeiras maiores. O controle a três elementos
considera o nível no tubulão, a vazão de vapor e a vazão de água. Esse
controle permite uma antecipação no controle de nível.

Figura 57 – Controle a três elementos

Dois sinais compõem o controle de nível: o sinal de nível no tubulão e o


sinal de vazão de vapor. Esses dois sinais processados originam um terceiro
que será o set-point do controlador de água de alimentação. O sinal de
vazão de vapor tem o objetivo de antecipar uma correção para que o nível
da caldeira não caia.

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QualificAbast 189
Controle de poluentes

Os principais poluentes originados da queima de combustíveis orgânicos são:


· material particulado;
· óxidos de enxofre (SO2 e SO3);
· monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO 2);
· óxidos de nitrogênio.

As quantidades desses poluentes dependerão dos combustíveis usados, dos


modelos dos equipamentos de queima, do seu estado de conservação e das
condições de operação desses equipamentos.

Material particulado
É a denominação genérica de fumaça, fuligem e cinzas. Fuligem são peque-
nas partículas de carbono, parcialmente oxidado isoladas ou impregnadas
com cinzas resultantes da combustão do restante do combustível. As partí-
culas de carbono existente na fuligem são cenosferas resultantes do
craqueamento térmico do combustível que não tiveram tempo ou oxigênio
suficiente para completar a queima. A fuligem é o que podemos chamar de
“fumaça preta”. A emissão de particulados é diretamente proporcional ao
teor de asfaltenos do combustível. A quantidade de fuligem produzida pode
ser grandemente reduzida com a otimização da atomização e ajuste do ar
para queima. As cinzas são formadas pelos resíduos inorgânicos deixados
na queima completa do combustível. Os componentes mais comuns para o
óleo combustível são: sódio, vanádio, sílica, magnésio, níquel, cálcio, ferro
e cobre.

Um tipo especial de particulado é a chamada “fuligem ácida”, que se cons-


titui numa mistura de cinzas com produtos de corrosão das partes metálicas
de fornos e caldeiras impregnadas de acido sulfúrico condensado dos gases
de combustão. Essa fuligem originará a chamada “chuva ácida”. O uso de
queimadores em mau estado, a atomização e a viscosidade erradas são

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QualificAbast 190
fatores que originam alta emissão de particulados.

Para se monitorar a emissão de particulados de forma continua, usa-se


aparelhos denominados opacímetros. Esses aparelhos medem a opacidade
dos gases que saem pela chaminé. Funcionam da seguinte forma: um feixe
de luz cruza os gases da chaminé e é detectado do outro lado por um sensor.
A corrente gerada no detector é proporcional à luz visível transmitida atra-
vés dos gases. Esses aparelhos devem ser protegidos contra a deposição de
partículas e da condensação de gases ácidos através de ar de limpeza
injetado continuamente nos dutos da instalação da fonte e do sensor.

FONTE LUMINOSA

DETETOR

Figura 58 – Opacímetro

A resolução nº 8 do CONAMA fixa como limite máximo de densidade


colorimétrica 20%, equivalente à Escala de Ringelmann nº1, exceto na
operação de ramonagem e na partida do equipamento.

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QualificAbast 191
Tabela 14 – Equipamentos mais utilizados para controle de particulados

Separador Força de separação

Câmaras de sedimentação Gravitacional

Separadores ciclônicos Centrífuga

Lavadores de gás Inercial, difusional e direta

Precipitador eletrostático Eletrostática

Filtro de manga Interceptação direta

Figura 59 – Ciclone

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QualificAbast 192
Figura 60 – Lavador de gases

Figura 61 – Filtro de manga

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QualificAbast 193
Figura 62 – Precipitador eletrostático

A resolução nº 8 do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) fixa


como limite máximo de partículas totais 350 gramas por milhão de
quilocalorias (para óleo combustível) e 1.500 gramas por milhão de
quilocaloria (para car vão mineral).

Monóxido de carbono
O monóxido de carbono é um gás inodoro e sem cor, formado na combustão
incompleta de qualquer combustível contendo carbono. É um gás altamente
tóxico. Seu limite de tolerância é de apenas 39cm3/m3 de ar. A concentração
de CO nos gases de combustão depende da temperatura dos gases e do
excesso de ar na combustão. Baixos teores de excesso de ar levam a altos
teores de CO. Pequenas câmaras de combustão tendem a apresentar um teor
de CO maior que grandes câmaras de combustão devido à velocidade de
reação do CO a CO2 (lenta) e ao tempo de residência dos gases na câmara
de combustão. Existem aparelhos destinados a medir o CO nos gases de
combustão.

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QualificAbast 194
Óxidos de nitrogênio
Os óxidos de nitrogênio podem ser formados a partir do nitrogênio do com-
bustível e a partir do nitrogênio do ar. A partir do nitrogênio do ar, eles
podem ser térmicos ou rápidos. A concentração dos óxidos de nitrogênio
térmico cresce linearmente com o acréscimo da concentração do oxigênio
atômico e exponencialmente com a temperatura da chama. Os óxidos de
nitrogênio rápido se caracterizam por fraca dependência da temperatura e
forte dependência da relação ar/combustível. A partir do nitrogênio do com-
bustível, a formação de NOx é mais forte a temperaturas mais baixas, au-
menta rapidamente com o excesso de ar e depende pouco da temperatura do
processo. Em fornalhas que queimam com alta temperatura (carvão mineral
óleo e gás natural), prevalece a formação de óxidos de nitrogênio térmico.
Em fornalhas que queimam com temperaturas relativamente baixas (carvão
betuminoso, turfa e biomassa), prevalece a formação de óxidos de nitrogê-
nio rápido. O maior problema causado pelos NOx na atmosfera é a formação
de acido nítrico (HNO 3) e conseqüente formação de chuva ácida. Um outro
problema é a destruição da camada de ozônio.

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QualificAbast 195
Tabela 15 - Classificação dos métodos de controle das emissões dos
óxidos de nitrogênio

Tipo de método Denominação Fundamentação

Recirculação Diminuição da
dos produtos temperatura e
da combustão concentração do
oxigênio no núcleo da
chama

Diminuição da
Combustão temperatura e
por etapas concentração do
oxigênio no núcleo da
chama

Diminuição da
Métodos Queimadores temperatura e
Pré-combustão com baixa concentração do
(preventivos) emissão de NOx oxigênio no núcleo da
chama

Diminuição da
Injeção de água temperatura e
e vapor concentração do
oxigênio no núcleo da
chama

Combustão em Temperaturas de
leito fluidizado combustão menores
que os convencionais

Redução seletiva Injeção de amônia sem


não catalítica catalisador
Métodos (SNCR)
Pós-combustão
(corretivos) Redução catalítica Injeção de amônia com
seletiva (SCR) catalisador.

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QualificAbast 196
Óxidos de enxofre
O enxofre nos combustíveis é um dos piores poluentes devido à corrosão que
provoca, à formação de chuva acida e aos problemas respiratórios que
causa na população. Na combustão, o enxofre é rapidamente convertido em
SO2 podendo ser lançado dessa forma na atmosfera ou ser convertido em
SO3 através da ação catalítica do pentóxido de vanádio, normalmente pre-
sente nos óleos combustíveis pesados e carvões minerais. O SO3 por sua vez
ao encontrar a água resultante da combustão do hidrogênio ou contida na
atmosfera, reage formando ácido sulfúrico (H2SO4). Vale lembrar que a con-
centração de SO 3 será tanto maior quanto maior for o excesso de ar usado
na combustão, razão pela qual também se procura minimizá-lo. O ponto de
orvalho dos gases de combustão pode ser calculado ou obtido através de
gráficos. Esse dado é determinante para obtermos a temperatura mínima a
ser mantida na saída dos gases da chaminé de forma a se evitar a formação
de ácido no interior dos equipamentos. Esse controle de temperatura é feito
através da vazão de vapor para o pré-aquecedor de ar a vapor de forma a
controlar a temperatura do ar que ingressa no pré-aquecedor de ar a gases
de combustão.

Figura 63 – Curvas do ponto de orvalho do acido sulfúrico para


gases de combustão com teores variando de 9 a 14% de água

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QualificAbast 197
Um combustível com baixo teor de enxofre deve ter a preferência na queima
sempre que possível, com o objetivo de evitar os inconvenientes citados
anteriormente. O CONAMA fixa como limite máximo de dióxido de enxofre
(SO2) 5 000 gramas por milhão de quilocalorias.

Temperatura dos gases na saída da chaminé

Essa temperatura deve ser mantida o mais baixo possível buscando melho-
rar o rendimento da caldeira e a diminuição do efeito estufa na atmosfera.

Resfriamento da purga

Toda água devolvida ao esgoto, em uma indústria em que não haja trata-
mento de efluentes, deve ter uma temperatura próxima da temperatura natu-
ral do ponto de deságüe para evitar a poluição térmica do curso d’água
receptor.

Drenagem das linhas de combustível

O produto dessa drenagem deve ser recolhido e não lançado diretamente ao


esgoto pluvial. Algumas indústrias possuem um sistema de esgoto oleoso
que sofre tratamento antes do descarte. Aquelas que não o possuem devem
obrigatoriamente instalar caixa separadora de óleo normatizadas pelas se-
cretarias estaduais de meio ambiente.

Legislações ambientais

A resolução do CONAMA Nº 8 de 06/12/90 estabelece, com validade em


todo território nacional, limites máximos para emissão de poluentes no ar
para processos de combustão externa em fontes novas fixas cujas potências
nominais totais sejam superiores a 70 megawatts, localizados em áreas de
classe II ou III. É importante lembrar que as legislações estaduais e munici-
pais podem ser mais restritivas que a federal. Assim, os padrões federais

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QualificAbast 198
tem sempre de ser atendidos, não podendo, portanto, haver padrões estadu-
ais ou municipais mais condescendentes. O Banco Mundial estabeleceu seus
próprios padrões a serem respeitados para fins de obtenção de financiamento.

Figura 64 – Controle de emissões nos Estados Unidos

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QualificAbast 199
(d.3) Falhas de operação, causas e providências

As falhas de operação prováveis dependem muito da instalação. Em instala-


ções menores, é previsível que a falha em equipamentos prioritários como
bomba de combustível, bomba de água de alimentação, ventiladores, com-
pressores para ar de instrumentos necessários ao acionamento das válvulas
de controle, falta de energia, etc. causará o apagamento da caldeira e a
falta de vapor para seus consumidores sem maiores conseqüências. Deve
então o técnico de operação sanar o problema e providenciar o
reacendimento da caldeira. Em instalações maiores como uma refinaria de
petróleo, por exemplo, em que o sistema de utilidades é o coração da
refinaria, procura-se minimizar essas falhas. Todos os equipamentos citados
anteriormente são redundantes e seus acionadores de fontes diferentes
(motores e turbinas). As alimentações elétricas para motores, relés e
válvulas solenóides podem ser alimentadas de fontes diferentes e, em ultimo
caso, de geradores de emergência ou baterias para o caso dos relés e
válvulas solenóides. Todas as válvulas de controle podem ser operadas
manualmente do local ou utilizados os seus desvios. Câmaras de vídeo,
dentro da fornalha, monitoram constantemente a chama das caldeiras de
modo que o técnico de operação possa antecipar uma ação corretiva em
caso de perceber alguma anormalidade. Isso não significa que as caldeiras
tenham que continuar operando a qualquer custo, passando por cima até
da segurança. No caso de ser necessário o apagamento de uma caldeira, o
sistema poderá ser alimentado por outras caldeiras, pois até neste caso
elas são redundantes. Para condicionar a carga do sistema a essa nova
situação, existem válvulas motorizadas comandadas a distância que
permitem o isolamento de consumidores não prioritários. As caldeiras
podem operar com combustíveis diferentes (gás e óleo) de forma que a falta
de suprimento de um deles não afete todas as caldeiras. O sistema como um
todo é planejado para evitar falhas, mas isso também não significa que elas
não ocorram. Têm-se observado que elas ocorrem principalmente em libera-
ções de equipamentos para manutenção. Para se minimizar isso, procura-se
planejar cuidadosamente cada liberação.

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QualificAbast 200
(d.4) Roteiro de vistoria diária

· Verificar se os equipamentos na reserva estão prontos para operar.


· Verificar se os equipamentos em manutenção estão corretamente bloquea-
dos e etiquetados.
· Verificar a ocorrência de vazamentos, ruídos estranhos e vibração fora do
normal e solicitar manutenção, caso existam.
· Verificar se indicadores locais e remotos não apresentam valores discre-
pantes.
· Verificar indicadores de nível a intervalos regulares.
· Observar chama dos queimadores e corrigir qualquer anormalidade notada.
· Fazer leituras dos indicadores a intervalos pré-estabelecidos.
· Fazer ramonagem uma vez por turno.
· Amostrar gases e água uma vez por turno.
· Operar purga e dosagem de produtos químicos, conforme resultado das
analises.
· Verificar nível de lubrificante dos equipamentos rotativos.
· Verificar se existem queimadores reserva prontos para operar.
· Verificar se existem variáveis com valores fora do habitual que possam
indicar alguma anormalidade.
· Verificar funcionamento dos purgadores.
· Testar pilotos.
· Testar alarmes.
· Testar automatismo das bombas e ventiladores na reserva.

(d.5) Operação de um sistema de várias caldeiras

Em um sistema com várias caldeiras a carga total é distribuída entre as


caldeiras. Normalmente, o vapor d’água é distribuído em três ou mais níveis
de pressão. A distribuição do vapor é conseguida através de tubulações
isoladas instaladas nos coletores de vapor, dos quais saem as derivações

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 201
para as diversas unidades de consumo. O vapor de alta pressão é produzido
pelas caldeiras. O nível de pressão e temperatura depende de cada instala-
ção. Os níveis de pressão mais comuns são: 40, 60, 80 ou 120kgf/cm2.
Este vapor é o que atenderá às necessidades mais críticas de vazão, pres-
são e temperatura do processo. Normalmente, é consumido nos turbo gera-
dores e em algumas turbinas maiores. O vapor de média pressão é produzi-
do a partir do nível de pressão anterior, pela extração dos turbo-geradores,
exausto de algumas turbinas, expansão do vaso de purga de fundo e esta-
ções redutoras. Esse vapor é utilizado no acionamento de turbinas auxilia-
res de bombas, compressores e ventiladores, no aquecimento de óleo com-
bustível, como agente de arraste em ejetores, atomização de óleo nas cal-
deiras e fornos, etc. O vapor de baixa pressão é produzido pelo exausto das
turbinas auxiliares ou estações redutoras. É utilizado como agente de aque-
cimento (tanques, desaeradores, steam-tracing, etc.) e como agente de ar-
raste. É utilizado também como agente de limpeza externa e interna de
equipamentos, na diluição de vazamento de gases e na remoção de gases
em tubulações ou equipamentos para fins de manutenção (steam-out). Nes-
se nível, existe também uma válvula reguladora que controla a pressão
nesse sistema, descarregando o excesso de vapor para a atmosfera. Em
todos os níveis de pressão, há PSVs para segurança do sistema. O condensado
proveniente da utilização desse vapor retorna à central termelétrica onde é
utilizado novamente na produção de vapor. Todo o sistema é operado de
forma a evitar a abertura das válvulas redutoras, pois as mesmas não
produzem trabalho, e também a abertura da válvula reguladora de pressão
de vapor de baixa pressão. A essa operação dá-se o nome de “equilíbrio
térmico”.

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QualificAbast 202
Figura 65 – Equilíbrio térmico na operação de caldeiras

(d.6) Procedimentos em situações de emergência

Nível alto

Essa situação é potencialmente perigosa em função da possibilidade de arras-


te de água para o coletor geral de vapor. Isso será percebido pela atuação dos
alarmes de nível alto e o procedimento será no sentido de reduzir a alimenta-
ção e a verificação do controle automático de alimentação.

Nível baixo

Se o nível baixar sem desaparecer do visor, procura-se restaurá-lo lentamen-


te. Se o nível desaparecer do visor, deve-se cortar o combustível (em instala-
ções maiores, isto é, feito automaticamente pela atuação da proteção de
nível baixo), fechar a válvula de saída, fechar a água de alimentação, fechar

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008


QualificAbast 203
os registros de ar e parar a ventilação. Nunca realimentar com água uma
caldeira que tenha perdido completamente o nível, pois ela poderá explodir.

Rompimento dos tubos

Essa situação pode ser percebida principalmente através de fumaça branca


saindo pela chaminé. Quando o rompimento de um tubo for de ordem a
exigir a retirada da unidade, deve-se imediatamente apagar os queimadores,
parar os ventiladores e bloquear a saída de vapor da caldeira, bloqueando a
alimentação de água. Esses procedimentos devem ser adotados o mais
rapidamente possível para prevenir uma queda brusca na pressão e na tem-
peratura de saturação. A seguir, deve-se ajustar uma vazão de ar mínima
através da caldeira com a finalidade de arrastar o vapor que está vazando
para dentro da fornalha e evitar o resfriamento desnecessário e desigual das
partes sujeitas à pressão.

É sabido que se o tubulão de vapor - sem água, porém ainda quente - for
esfriado pela água de alimentação relativamente fria, estará sujeito a sérias
tensões.

Explosão na fornalha

Esse fato se deve à ignição espontânea dos gases combustíveis acumulados


na fornalha. Ele pode ter várias causas como: temperatura inadequada do
óleo, provocando combustão parcial; parada repentina dos ventiladores;
formação de coque incandescente dentro da fornalha; entupimento da cha-
miné; falhas de ignição; e falha de atomização.

Para evitar isto o técnico de operação deve:


· Reduzir o combustível em vez de aumentar o ar de uma caldeira que esteja
fumaçeando. É mais perigoso aumentar o ar fazendo com que a atmosfera
da fornalha atravesse a faixa explosiva.
· não permitir o reacendimento de uma caldeira sem que uma quantidade de

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ar passe através dela para expulsar os gases ainda presentes (purga da
fornalha). Evitar tentativas de acendimento de queimadores aproveitando a
chama de outro queimador próximo.
· manter vigilância constante sobre a chama da caldeira antecipando uma
correção sempre que constatado qualquer sinal de anormalidade.

(e) Manutenção de caldeiras

(e.1) Secagem do refratário

Quando se trata de uma caldeira nova, ou que foi submetida a extensos


trabalhos de manutenção na fornalha, antes de colocá-la em operação nor-
mal, é necessário proceder à secagem dos tijolos refratários. Essa secagem
é feita através do aquecimento lento e gradativo da fornalha, primeiramente
de forma natural e a seguir, utilizando os equipamentos de combustão da
própria caldeira. Esse procedimento tem o objetivo de eliminar a umidade
retida no refratário. O tempo de secagem depende da quantidade de refratá-
rios substituídos, da qualidade do concreto empregado e da espessura do
refratário. Quanto mais lento e distribuído for este aquecimento, melhores
os resultados.

(e.2) Limpeza química

Esse procedimento tem o objetivo de remover óleos, graxas e materiais


estranhos das superfícies internas. Normalmente, feito com a adição de
produtos alcalinos no tubulão e um aquecimento, primeiro à pressão atmos-
férica e, após, sob pressão. O período de fervura em cada estágio é definido
em função do material contido e das análises de acompanhamento do pro-
cesso. Os produtos usados normalmente são: hidróxido de sódio, carbonato
de sódio, fosfato trisódico e sulfito de sódio. Normalmente esse serviço é

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QualificAbast 205
feito por empresas especializadas contratadas, as quais acompanham todo
o processo.

(e.3) Sopragem

Todas as linhas novas de vapor, incluindo os tubulões e superaquecedores


de caldeira, devem sofrer um procedimento de sopragem antes de sua
operação normal. Esse processo consiste em fazer passar vapor à alta
velocidade de modo a remover todo o material entranho que posa estar
contido no interior das linhas. Isto é feito elevando-se a pressão da caldei-
ra até a pressão normal de trabalho e abrindo a válvula de saída da
caldeira para a atmosfera de modo que todo vapor gerado seja descarrega-
do. Esse procedimento deve ser repetido várias vezes até que a tubulação
seja considerada limpa. Normalmente, o vapor descarregado será de cor
escura no início da operação e tornar-se-á claro quando as tubulações
estiverem limpas.

(e.4) Hibernação

Quando a caldeira tiver que ser mantida fora de operação por um período
prolongado de tempo, faz-se necessário que se tomem medidas no sentido
de evitar a corrosão. Há dois métodos para conser vação das caldeiras
inativas. Um deles é através da pressurização da caldeira com hidrogênio,
que é um gás inerte. O outro é através do completo enchimento da caldeira
com água tratada adicionado-se posteriormente hidrazina de forma que o
teor de hidrazina dessa água seja de 200ppm. A análise do teor de hidrazina
deve ser repetida semanalmente. Pelo lado dos gases, coloca-se uma lona
para impedir a passagem de ar pelo interior da caldeira e distribui-se em
diversos pontos recipientes com silica-gel ou cal virgem e lâmpadas.

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(e.5) Manutenção preventiva e inspeções

O funcionamento eficiente e a durabilidade das caldeiras depende de


cuidados específicos tanto para caldeira como para seus periféricos. Os
manuais de fabricação das caldeiras detalham os programas de manu-
tenção necessários ao equipamento. As inspeções devem ser feitas a
inter valos regulares. A NR-13 define os períodos mínimos de inspeção
para cada classe de caldeira.

(e.6) Soldagem e alívio de tensões

As diferentes partes das caldeiras são construídas de diferentes materi-


ais e ligas metálicas. Quanto mais alto o teor de carbono, maior a difi-
culdade para sua soldagem. A escolha do eletrodo adequado para a
soldagem é fundamental para o sucesso da solda. Essa escolha depende
do metal base, da posição da solda, da qualidade do metal depositado e
de outros fatores. Após a realização da solda, o resfriamento e a contra-
ção da zona soldada causa o aparecimento de tensões, que precisam ser
aliviadas. Isso é feito pelo aquecimento da peça soldada até 600ºC,
mantendo-a nessa temperatura por um período determinado.

(e.7) Mandrilamento

A fixação dos tubos nos tubulões é feito através do mandrilamento. Esse


processo consiste na expansão do diâmetro da tubulação no local de
fixação por meio da ação mecânica de roletes, calçados internamente
nos tubos. Isso provoca a fixação do tubo por interferência. Em caldeiras
de alta pressão, faz-se uma solda de selagem entre o tubo e o tubulão.
Nas caldeiras aquotubulares, as paredes d’água se unem aos coletores
por solda.

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(e.8) Válvulas de segurança

As válvulas de segurança devem ser inspecionadas e passar por regulagem


anualmente. Avalia-se o estado da mola, do corpo e da sede. Geralmente
esta ultima precisa ser retificada e polida.

(e.9) Queimadores

Os maçaricos precisam de manutenção constante e adequada, pois são


fundamentais para a operação da caldeira. Oxidação dos furos, abrasão e
desgastes são avarias constantes provocadas pela limpeza inadequada dos
bicos. Não se deve usar materiais abrasivos para limpeza destas peças,
pois a mínima mudança no perfil dos furos provoca perdas significativas na
operação do maçarico.

(f) Prevenções contra explosões e outros riscos

(f.1) O risco de explosões

A utilização de caldeiras implica a existência de riscos de natureza


diversificada. Deve-se, no entanto, destacar a importância do risco de ex-
plosões, por quatro motivos principais:

· por se encontrar presente durante todo o tempo de operação da refinaria;


· em razão da violência com que as explosões se manifestam;
· por envolver pessoas de operação, e também os que trabalham na proximi-
dade, a comunidade e a clientela;
· por que sua prevenção deve ser considerada em todas as fases: projeto,
fabricação, operação, manutenção, etc.

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O risco de explosão do lado água está presente em todas as caldeiras, uma
vez que a pressão neste lado é sempre superior à atmosférica. Qualquer
quantidade de um fluido compressível, não importa qual, quando comprimi-
do a uma pressão de 10 atmosferas (por exemplo), estará ocupando um
espaço 10 vezes menor do que ocuparia se estivesse submetido a pressão
atmosférica. Em uma caldeira, outro fator importante a ser considerado é a
grande quantidade de calor encerrado no processo de vaporização da água.
Os danos provocados pela explosão de uma caldeira serão muito maiores,
não só porque são diretamente proporcionais à entalpia do sistema, como
também porque parte da energia será liberada na forma de calor. O risco de
explosão pode ser originado pela combinação de três causas:

· diminuição de resistência do material, que pode ser decorrente do supera-


quecimento ou da modificação da estrutura do material;
· diminuição da espessura do material, que pode advir da corrosão ou da
erosão;
· aumento da pressão, que pode ser decorrente de falhas diversas, operacionais
ou não.

(f.2) Causas de explosões

Superaquecimento

É a exposição do aço a temperaturas superiores às admissíveis. O supera-


quecimento pode ser causado por:
· escolha inadequada de materiais no projeto da caldeira;
· emprego de material defeituoso;
· dimensionamentos incorretos;
· queimadores mal posicionados;
· incrustações;
· operação em marcha forçada;

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· falta de água nas regiões de transmissão de calor por circulação deficiente
de água ou falha operacional.

Choques térmicos

Choques térmicos muito freqüentes provocam a fadiga do material. Os cho-


ques térmicos ocorrem em razão de freqüentes paradas e recolocação em
marcha de queimadores.

Defeitos de mandrilagem

A mandrilagem tem a finalidade de ancorar o tubo no espelho (caldeira


flamotubular) ou no tubulão (caldeira aquotubular), com a devida
estanqueidade. Defeitos na mandrilagem levam a riscos de vazamentos ou
trincas em chapas e tubos.

Falhas em juntas soldadas

Potencializam o risco de explosões em caldeiras uma vez que podem repre-


sentar áreas de menor resistência.

Mudança da estrutura metálica

Nas caldeiras que operam com pressões elevadas e com alta capacidade de
produção de vapor, verifica-se a ocorrência da decomposição da água, com
a conseqüente liberação de oxigênio e de hidrogênio. O hidrogênio pode
alterar a estrutura metálica do aço, tornando-o frágil.

Corrosão

Como causa de explosões, ela atua principalmente como fator de diminui-


ção da espessura das partes sujeitas à pressão. A corrosão nas caldeiras

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podem ser internas aos tubos ou externa a eles. A corrosão interna pode ser
provocada por:
· oxidação generalizada do ferro;
· corrosão galvânica;
· aeração diferencial;
· corrosão salina;
· fragilidade cáustica; e
· corrosão por gases dissolvidos.

A corrosão externa depende de:


· teor de enxofre do combustível empregado; e
· temperatura dos gases de combustão.

Elevação da pressão

Durante a operação normal da caldeira, a pressão é mantida pelos seguintes


sistemas:
· sistema de modulação da chama;
· sistema de intertravamento;
· válvulas de segurança; e
· operação manual.

A falha em qualquer um desses sistemas pode causar a elevação da pressão


acima de limites toleráveis e conseqüente explosão da caldeira.

(f.3) Explosões no lado dos gases

As explosões do lado dos gases de combustão são originadas pela combus-


tão. Essas explosões acontecem na condição em que a fornalha se encontra
inundada com a mistura combustível-comburente. Falta de limpeza dos
queimadores, presença de água no combustível, carbonização do óleo no
queimador e falha no sistema de alimentação de ar, pode causar a perda

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momentânea da chama. Com isto, a atmosfera da fornalha será enriquecida
com a mistura e a explosão será deflagrada pelo sistema de ignição ou por
partes incandescentes da fornalha ou ainda a chama de outro queimador
que tenha permanecido aceso.

(f.4) Riscos de acidentes diversos e riscos a saúde

Entre os riscos de acidentes, vale ressaltar:


· choques elétricos;
· queimaduras;
· quedas.

Como riscos à saúde:


· condições ergonômicas não condizentes;
· ruído;
· desconforto térmico;
· exposição dos olhos a radiação infravermelha;
· fumaças, gases e vapores; e
· riscos inerentes ao manuseio, armazenagem e processamento do
combustível.

Os riscos de acidentes na operação de caldeiras são controláveis pela práti-


ca da técnica correta em todas fases: projeto, construção, inspeção de
qualidade, operação, manutenção e inspeção.

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Termelétrica: planejamento, projeto e operação.
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Foram utilizados como apoio os materiais desenvolvidos pela COPPE/UFRJ
e os das refinarias da PETROBRAS.

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