Gestion de production

Éditions d’Organisation 1, rue Thénard 75240 Paris Cedex O5 Consultez notre site : www.editions-organisation.com

Des mêmes auteurs

Appliquer la maîtrise statistique des procédés MSP/SPC, Maurice Pillet, 2002. Appliquer Six Sigma, Maurice Pillet, 2003 Les plans d’expérience par la méthode Taguchi, Maurice Pillet, 1997. Qualité en production, Daniel Duret et Maurice Pillet, 2001.

Le code de la propriété intellectuelle du 1er juillet 1992 interdit en effet expressément la photocopie à usage collectif sans autorisation des ayants droit. Or, cette pratique s’est généralisée notamment dans l’enseignement provoquant une baisse brutale des achats de livres, au point que la possibilité même pour les auteurs de créer des œuvres nouvelles et de les faire éditer correctement est aujourd’hui menacée. En application de la loi du 11 mars 1957, il est interdit de reproduire intégralement ou partiellement le présent ouvrage, sur quelque support que ce soit, sans autorisation de l’Éditeur ou du Centre Français d’Exploitation du Droit de copie, 20, rue des GrandsAugustins, 75006 Paris.

 Éditions d’Organisation, 1989, 1994, 1995, 2003 ISBN : 2-7081-2986-4

A. COURTOIS
CFPIM
Docteur ès Sciences Professeur émérite des Universités Université de Savoie

C. MARTIN-BONNEFOUS
CPIM
Agrégé d’Économie et de Gestion Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP) Université de Savoie

M. PILLET
CFPIM
Docteur HDR en Sciences de l’Ingénieur Agrégé en Génie Mécanique Ancien élève de l’ENS de Cachan Professeur à l’IUT d’Annecy (OGP)

Gestion de production

Quatrième édition

Remerciements
Cet ouvrage est le fruit de plus de quinze ans d’enseignement et de conseil en gestion industrielle et qualité. Il résulte d’un échange permanent avec nos interlocuteurs tant universitaires qu’industriels. Ce sont eux que nous voulons donc remercier en premier lieu : nos promotions successives d’élèves techniciens supérieurs et ingénieurs ou cadres et personnels des entreprises où nous sommes intervenus. Autres interactions fructueuses : la formation de futurs diplômés aux modules de l’APICS (American Production Inventory Control Society) ainsi que les activités de l’Association PROGECTION (PROmotion de la GEstion de produCTION) d’échange entre milieu universitaire et milieu industriel. Pour mettre au point cette quatrième édition totalement refondue de notre livre, nous avons été aidés par des amis du milieu industiel que nous tenons à remercier vivement, plus particulièrement Jean-Robert COMPÉRAT d’Alcatel AVTF nous a permis d’illustrer le chapitre sur les données techniques. Nous n’oublions pas les collègues du département OGP de l’IUT d’Annecy qui, par leurs compétences, nous permettent des échanges fructueux dans un climat convivial. Enfin nous remercions chaleureusement Pierre-Marie G ALLOIS avec qui nous partageons beaucoup d’idées et qui nous a souvent éclairé par son approche visionnaire de l’avenir de la gestion industrielle. Chantal BONNEFOUS-MARTIN Alain COURTOIS Maurice PILLET

V

Préface

Dix et dix font vingt !
Par Pierre-Marie GALLOIS

Lors de la précédente édition de leur ouvrage, Chantal Bonnefous, Alain Courtois et Maurice Pillet m’avaient fait l’amitié de m’en confier la préface. J’avais profité de l’occasion pour retracer les dix années parcourues ensemble sur les chemins de la gestion de production depuis la première version de leur livre. Aujourd’hui, dix ans plus tard, après une profonde refonte de leur ouvrage liée à une évolution significative de l’environnement économique et industriel, la même équipe d’amis me sollicite à nouveau. Tout en les remerciant de la confiance dont ils m’honorent, je tiens surtout à les féliciter de la qualité du « réingeniering » de leur livre qui leur permettra, pour au moins dix nouvelles années, de rester la référence de la gestion industrielle. Profitons de cette opportunité pour nous interroger sur le bilan de cette dernière décennie et sur les perspectives qui se dessinent.

VII

Gestion de production

Un premier constat, l’élargissement !
Comme les auteurs l’ont bien compris et traduit dans leurs propos, ces dix années ont vu la gestion de production évoluer progressivement vers une activité visant à coordonner et à faire circuler des flux de création de valeur, le plus rapidement possible, sur un périmètre de plus en plus large, au travers de ressources ajustées et optimisées tout en assurant dynamiquement la ponctualité des rendez-vous avec la demande des clients. Qu’on la désigne sous le nom de « Management Industriel », de « Logistique Globale », de « Gestion Intégrée des Flux », de « Supply Chain Management », son efficacité exige une compréhension parfaite de la « mécanique » des flux physiques associée à une exigence permanente de simplification et de maîtrise ainsi que la construction d’une architecture de pilotage guidée par le souci constant de l’anticipation et de la réduction des inerties. Elle fédère l’ensemble des acteurs non seulement de l’entreprise mais aussi de toute la chaîne logistique dans une vision dynamique et transversale de leur organisation, installe le temps comme grandeur managériale, donne le tempo, équilibre les jeux de pouvoir entre Commercial, Développement, Production et Achats en s’appuyant sur une expertise spécifique. C’est à la découverte de ses multiples facettes et des méthodes sur lesquelles elle s’appuie que nous emmène cet ouvrage.

Un deuxième constat, les mêmes causes produisent les mêmes effets !
Quand il y a près de quinze ans, nous évoquions ensemble les principales causes d’échecs de la GPAO et que nous clamions qu’automatiser les problèmes n’était pas forcément la meilleure façon de progresser, nous étions convaincus avoir été entendus et que ce type de situation ne se représenterait plus. Or, si aujourd’hui l’on ne parle plus de GPAO mais d’ERP, les embûches restent les mêmes voire se sont multipliées et force est d’observer que nous avons parfois la mémoire courte ; nous retombons trop souvent dans les mêmes pièges.

VIII

© Éditions d’Organisation

C’est peut-être là que se situe le vrai défi des entreprises occidentales face à la concurrence des pays à bas coûts salariaux.Préface De surcroît. la recherche de performance s’articule autour de trois grandes idées : la créativité. Comment alors concilier besoin d’adaptabilité et structuration. S’engager dans ces trois directions exige la mobilisation et le développement de l’intelligence collective. Nous avons l’intime conviction que l’entreprise doit être un lieu de création et d’apprentissage et que nous ne sommes plus payés pour « produire des pièces » mais pour améliorer les processus qui « produisent des pièces ». au-delà même des murs de chaque entreprise. Bonne lecture donc et rendez-vous au plus tard dans dix ans ! Pierre-Marie GALLOIS . coopération parce que les gains résident surtout dans la manière de combiner les différentes activités entre elles. la constance de l’adaptation des organisations à un contexte qui évolue de plus en plus vite.CFPIM Président du Groupe PROCONSEIL Professeur Affilié ESCP-EAP © Éditions d’Organisation IX . Au-delà d’une exploration des différentes dimensions de la Gestion de Production et de sa mise en œuvre. après l’automatisation des problèmes et l’excès de complexité. l’ouvrage de Chantal. celui de la rigidification . la révolution de l’intelligence ! Aujourd’hui et encore plus demain. Créativité parce qu’elle est la clé de l’innovation donc de la création de valeur. aller trop loin dans l’informatisation et dans l’automatisation. Une vraie perspective. Alain et Maurice nous propose aussi des clés pour comprendre et aborder les défis de demain. agilité parce que la productivité c’est aussi la vitesse. l’agilité et la coopération. un nouveau risque nous guette. grave dans le marbre fonctionnements et paramètres. comment accepter et maintenir des zones de « flou » pour garantir la souplesse et l’autonomie ? Abordant le sujet du choix des ERPs et de la conduite des projets d’informatisation les auteurs nous aident à nous prémunir face à ces différents risques.

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......................... Place de la gestion de production dans l’entreprise .......................... 5 4......................... Gestion de production et aspect humain ....................................... Conclusion ..................................................... La gestion de production et les flux ...................................................................................................... 14 XI .......................................... 6 5....................... 13 7........................................ 4 3.................................. 1 2............. L’évolution de la compétitivité de l’entreprise .................. Gestion de production et aspect financier ....... 10 6..........................................Sommaire Chapitre 1 Introduction 1.................... Le contexte de la nouvelle gestion de production ........................

....................................................................Gestion de production Chapitre 2 L’implantation des moyens de production 1................................... 26 2........... 18 1......................... 19 1.................3 Implantation en cellules de fabrication .................... 25 Comparaison sur stock à la commande ....3 Classification selon la relation avec le client ............................................................................ 40 4.............1 Les principes de base .................................................................................................2 Implantation en lignes de fabrication .2.........................................3......................4 1.....1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité ... 41 5..........................................................................................................................................................................2 Méthode de King ...................... 32 3......................................................................4 La séparation géographique des fabrications de produits différents ...............1 Méthode de Kuziack ...................................................................................................3 1...............1 La logique et les méthodes .......... 36 4..................2.........5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition....................2.....................................1 1............2............................................................................. 27 2..................................................................................... 22 Vente sur stock .......................................................... 30 3...............2 1................................ 25 Assemblage à la commande ............................5 Le plan coloré ..................4 Analyse de déroulement.................................3............. 42 5...................2 Les problèmes des implantations en sections homogènes ................................................. 25 1......4 Production en continu ........................2 1..... Conception d’une unité moderne de production ............................................. Les différentes organisations de la production ............................................................ 42 5..6 Le dédoublement de certaines machines.. 35 4......................................... Les méthodes de résolution .................................................................................3 1.......... 19 Production en discontinu .......................................................... 38 4........ 30 3...1 Les documents à réunir ........................................................................................3..................................................................................................2 Recherche des îlots de production .............................. 41 5........................................... 40 5.................. 20 Production par projet .............................. 33 3............................................................2 Le graphique de circulation ......................... 36 4.................................... Typologie de production ......2..................... 37 4.............................3.................................. La séparation des usines .........................................................................................................................................................................................................2 Classification selon l’organisation du flux de production...................................... 26 2......... 30 3................1 Implantation en sections homogènes ......................... 34 3.................3 Le schéma opératoire ............................2............................. 18 1......................... Les méthodes d’analyse .. 21 Comparaison type continu et discontinu ............................... 25 Production à la commande ................ 24 2..............3...1 1.................. 45 XII © Éditions d’Organisation .............................................................. 28 3........................

.................... 73 Méthode de décomposition .........................1 Pourquoi la technologie de groupe ...... 52 6...............................3 2.... 95 © Éditions d’Organisation XIII ......2 But de la gestion de projet ..............................................................5 Représentation graphique ........................................3.............................................................................................. 93 2........................ 72 2..................... 66 1........................... 74 Méthode des moyennes mobiles ..........................4 Typologie de la demande .......................................4 2.............................................................................. 59 6........................................................................................................................................ 70 2.......2 Les éléments du choix .............................. 92 1................................................................................................. Conclusion ....................................................................1............. 85 4..........4 Optimisation – Méthode des chaînons .............3....................................................... 51 5............................ 82 Autres modèles mathématiques .................... 48 5.............. 93 2............................ Objectifs et contraintes de la prévision de la demande ...........3.................. Introduction .............................................................................. La méthode Gantt ........... 71 2..................................................................5... 70 1.............................................3....................................................3.................................. 65 1.................................................................................1 Méthode des antériorités ......................................................... 71 2................................1 Objectif de la prévision de la demande .......................................................................................................... 79 Méthodes de lissage exponentiel ....................... Les méthodes de prévision .....................2 Méthode des rangs moyens .......................................2 Les méthodes qualitatives ..............................................1 2.....................................................................3 Les sources de données ................................ Erreurs et incertitude sur les prévisions ............................ 48 5.3 Les méthodes quantitatives................................. Conclusion ................................. 91 1...........................................1 Critère de représentation classique du Gantt ..................................2 Systèmes de classification .. 61 7.............................................. 73 2.......................................................................................1 Généralités sur les méthodes de prévision .................................................................... 64 Chapitre 3 La prévision de la demande 1....................................................1 Fonctions de la gestion de projet .............................................3................................3 Méthode de mise en ligne ..... 94 2........................ Technologie de groupe ............................................................... 88 Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1...................................................................... 59 6.............................................. 69 1........................... 84 3..................................................2 2........................................................................................................................3...1 Présentation de la technique Gantt......................

.........2 Présentation de la méthode PERT ............. 119 1.................................... 130 3......2 Utilisation industrielle du Gantt ...... Le problème de la gestion des stocks .................................1 Les réseaux à sections multiples 3......................................................... 124 2.................... Quantités économiques ................................ 119 1..................................................................... 132 4........... 104 3................................................................... 114 3..............................................2 Classement ABC ............................................................................. 106 3..........2 Précisions concernant la représentation graphique ................................................................................................................1..........................3 Flottement...........................3 Objectif de la gestion des stocks.........................................................................................2 Classement introduisant des catégories supplémentaires .............................................................. 105 3............................................... Les opérations de gestion des stocks ....................4 Le PERT-coût ou PERT-cost .. 124 2...................... 114 .......................................... 108 3.........................................3....................4 Optimisation du niveau du stock .................... 129 2.....................Gestion de production 2............. 130 3................................................................ 104 3.. 120 1....................2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt ..2...................................................................... 115 3....................................................2........................................... 95 2...............3 Conclusion ...........................................................................2....................1 Nécessité d’un classement ........................................................................................................... 125 2...... 96 2................................... 122 1................................2..2 La gestion des entrées/sorties ........ 116 4.................................. 104 3................................. 130 3............1 Classement combiné articles/clients ........................................................................................................................................................3.........................2..........................................................................................................................3..........................................................1................................................................3 La notion de multi-PERT........................................ Conclusion ............... 103 2................... 131 3............ La méthode PERT .......................................... 124 2....1 Généralités ............. jalonnement et chevauchement ...................................................................................................................3 Les inventaires ................................................................ 122 2.............3 Les étapes de la construction du PERT ..1 Le magasinage ................................2 Les réseaux à niveaux multiples ......................................2 Différents types de stocks ............1 Introduction ...................................................................................1 Principe du classement ABC .......... 118 Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1..........3 Classement ABC adapté .... Classification des stocks ...................................................2 Étude de la méthode sur un exemple d’école ........................................................... 105 3..... 124 2...............................................1 La méthode de construction du PERT ..... 133 XIV © Éditions d’Organisation ...................... 129 2.......................................................3...............................

.................. 137 4.. 142 5............................ Méthodes de réapprovisionnement ........................................................3 Documents en sortie ..4............................................................................................................ 158 8.......................1.............................................................1 Généralités .................................................................................................. 141 5............. 144 5............. dates variables)... Fonctions et documents .....1 Calcul du coût de stockage S ............ 165 2.................................................................. 155 7.................... 153 6............................................................ 163 2...................................................1.............. 167 2......1 Fonction Études et documents techniques .....................................1 Le point de commande ........................................................3 Fonction Gestion de production et documents techniques ...................................... 134 4....................... 169 3..........................................................................................3 Cas des remises ...............................................2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) .................... 144 5.......................................... 139 5........ 134 4.....................................................................................5 Approvisionnement par dates et quantités variables ..................................................................................... 148 5..................................................1 Position du problème et définitions ......2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L ............................. 152 6..... Généralités sur les données techniques .................................1......4.1....1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle .............................2....................... Conclusion ..2 Documents en entrée .........4 Méthode du point de commande (quantités fixes................. 168 2...........................................2 Minimisation du coût total C ......................... 155 7........................................... 165 2................................................................ Les unités de stockage ............................................3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes.......................... quantités variables) ...............................................4 Coût économique et zone économique................................2 Fonction Méthodes et documents techniques .2 Les domaines d’application ...................... 153 6..............1 Les différentes zones d’un lieu de stockage ...............1 Généralités ................................................................ 133 4...................... 162 Chapitre 6 Fonctions..............................................................................................................2.................................. 165 2.......................2 Les principaux systèmes de stockage..1 Introduction . Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks ...................................2 Calcul du stock de sécurité ...... 142 5.......................................2.................... 155 7.......................................................... 168 2....................................................................... 167 2.... 141 5............... documents et données techniques 1.............................................................................................................................. 166 2.......................3 Documents en sortie ............................................................4.......................................................2 Documents en entrée .................. 169 © Éditions d’Organisation XV ........................... 166 2...... Introduction .............. 133 4.............................................1...................................

............................................................................................................................................................................... 196 8............. 190 6................................................................................................................................................................................... 177 5......................................................................... 171 5.. 176 Code EAN 13 ........................3 Données historiques ....... Nomenclatures ...........2 Données Articles .................................................................................... 193 7............................Gestion de production 4........................................... 196 8............................................................... 192 7.............................................................................................................................................3 Différentes nomenclatures ................................................6 Code Article et documentation .................. 201 10................................................................................................................................. Gammes ......................................................... 178 5......... 179 5...................3............................................................................................................3 Outillages .......................... 202 11.............................................. 170 4............................................... 180 5.................................................................................4 Différents types de systèmes de codification ................................................................................... 200 9........................... 175 5.................. Conclusion ........................................................................ 181 6..............................................................................2 Structure des produits et nomenclatures ................3 Codification mixte .................................................... 175 Code des départements français ....... 178 5........................................... 181 6..... Autres données techniques .........................................3 5.1 Définitions .1 Définitions .....1 Codification significative ou analytique ...................................... 177 5...... 174 5..................................................................................................................3....................................................................4 Représentation des nomenclatures .. 181 6......................1 Définitions ................................................4 Code Insee ............................ Postes de charge .....................................1 Définitions ........................................................ 197 9............................3...........................3 Quelques exemples connus de codification ............................ 170 4......................................................................................2 5..............2 Codification non significative .. Codification des articles .......................................................................................................................................1 5..5 Prévention et détection des erreurs .......................................4...................................... 174 5.................................................... 176 5.............................................................. 200 9...............5 Données des nomenclatures ..... Qualité des données techniques ....2 Données d’activité ............................................................................................................................................................................................ 193 7.4............................................................ 176 Code des pays ......................................... 188 6...........1 Besoin de codification ..........1 Données relatives à l’environnement......2 Données des gammes . Articles ..................3................................................................................... 174 5.....................................................................2 Qualités d’un système de codification ....................................................... 196 8.................................................................................................................................... 194 7..........2 Données des postes de charge . 200 9..........................................7 Règles d’interchangeabilité des articles ..........................................................4.......................................................................................................................... 203 XVI © Éditions d’Organisation .................. 186 6....

.............................................................................................................. 238 4........................................ 227 3...... 242 6...3 Exemple de PIC .............................. Gestion des stocks et MRP2 .............5 La mesure des performances du PDP ....................4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau) ...2.................................. 205 1..................4 Les différents types d’ordres .................. 232 4......................................... Le calcul des besoins nets (CBN) .....................................2 Premier exemple de calcul des besoins .................................... 229 4........ 214 2...................................................................................................................................................... 210 2.............2............................................................................................2 Établissement du PIC..........4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP .....3...... 224 3............................................................................................................................. 208 2.............................................................................................................................................................................................................. Le plan industriel et commercial (PIC) .. 239 5........................................................................................................................... 1 composant) ..........3 Mécanisme du calcul des besoins......3 Suivi de production ................... 222 2.................................... 221 2........................... 243 6.3................................. Les charges détaillées ..................................................................................................................................... 239 6..........Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1...............................................1 Vérification et lancement ......................... 218 2.......................................................................................................................................................................................3............................................................................................................................................. 205 1... 206 1........ La gestion d’atelier ............................................ 243 6................. 243 6...................2 L’échéancier du PDP........................................................ 209 2..............1 Définition ........................1 Logique du calcul des besoins ............... Le programme directeur de production (PDP) ........................2 Activités lors de l’exécution................. 232 4...........................................................................3 Exemple de PDP.........................................................................................................1 Définition et objectif du PDP ................................ 219 2......2 Schéma global de MRP2 .......5 Les messages du calcul des besoins.................1 Généralités .........3 Principe d’Orlicky .................. 223 3.....2.......................2 Échéancier du calcul des besoins ........... 233 4..................4 Calcul global de charge au niveau du PIC ..........6 Stocks de sécurité .......................................... 209 2..1 Définition et objectif du PIC ................................... 236 4......................................................................................................................................................................... 225 3.............................................................. 224 3......................................................................................3...............2 Programmation détaillée ............ 245 © Éditions d’Organisation XVII ............................... 212 2.....1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks .................... 212 2............... 242 6.........3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés...............................................

. 252 7........................................2 À propos du nombre de Kanban ............................................. La méthode Kanban générique et CONWIP ......... 246 6........................................2 La gestion des priorités en Kanban spécifique . 275 2.......... 255 7..............................3 6.................................... 250 7.................................... 254 7............................................ Introduction .....................................................................................................................................................................................................................................................2 6........................................5 Le suivi des flux ..7 Calcul des charges détaillées......... 248 6..................................................................... 247 6........1 Plan industriel et commercial .............. 245 6......4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements ............. Conclusions ...................2 Description d’un système Kanban générique ..... 248 6....................3......................................2 Charges globales au niveau du PIC ..5.............................................................................................................3............5...............................................................3 Conditions de bon fonctionnement .................................................3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques..................................... 278 3.................... 255 8....................................Gestion de production 6..1 6.......................................................... 248 L’interface ........................................ 247 La base de données ............................................................5 Charges globales au niveau des PDP.......................................................................................5 Fermeture de l’ordre .................................................................................................................................................... 278 3... 272 2................................................ La méthode du Kanban spécifique ..............................3.............................. 265 2.......................................................................5 Dimensionnement d’un système Kanban...............................3............... 252 7........................................................................................................ Régulation de MRP2 ... Exemple de synthèse ...............4 Principes de base .........................................................................4 La mesure de performance . 272 2..6 Calcul des besoins nets ............................................................................. 275 2..................... 280 XVIII © Éditions d’Organisation ....................................................................................... 250 7.................................................................................... 275 3...........2................................ 260 Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1....................................... 263 2.......................................................... 265 2....... 247 Qualités du système de planification ................................................................................................. 253 7...........1 À propos de la taille d’un container .......... 248 7......3 Programme directeur de production ........ 267 2...................................4 Cohérence entre PIC et PDP ........................................4 Contrôle et rétroaction ..................................2................................... 258 9.......................................................................................1 Description d’un système Kanban spécifique ...............................1 La méthode CONWIP .......

.........1 Les étapes préalables . 287 6...................... 288 Chapitre 9 La gestion d’atelier par les contraintes 1............................................................................. 305 3.......................... 305 .......................2 La convivialité MRP-Kanban ..................... spécifique ou générique ......... Les contraintes et le pilotage de l’atelier ....... 305 3.......................................................................................................................... Mise en place d’un système Kanban ........ la notion de lot de fabrication ............................................................. 305 3.................... Introduction ............................. 294 2.............................................3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique .... 297 2.....................................2 La détection des goulets .......................6 La gestion de l’entreprise ..................................1 Quelques remarques préalables .............................................................................. 282 3.................... 302 2............. 291 2..........................................5.......... 293 2.............. 304 3.................2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes ..................................... 293 2...............................1 La formation du personnel 3............................................................. 309 © Éditions d’Organisation XIX ....1........................................2 Les actions de progrès ............. 284 5...............................3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes .................................. 294 2.......................... Conclusion ............ 300 2....... 308 4................................................. 285 5....... Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban................3 La détermination des délais de fabrication ...................................................... 300 2...................2 Équilibre des capacités....5.... 306 3................................................................. 303 2.............. 283 4................................................. Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes ...................3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet .............. 285 5...........1 Avantages du système ......4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production .........................................................................................................................................................4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique ............3.. équilibre du flux .............1...1 La notion de lot de transfert. Conclusion .....................5................5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes ...............................................................................................................................................................................................................................................................................................

.......................2 Principes de base du Lean Management ..............1 La cartographie du processus ...............................................................................................................................2......................................................................................... 335 2..................................................... 342 2........... 349 2................................................ 319 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients ........ 311 1................................................2...6................................................................................2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED.............................................................. 354 Communication.............................6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants .................. 341 2...... 336 2..... 316 La réduction des cycles de développement des produits ............. formation.....................................................................................2.................................. 314 Une production en flux tendus ..........................................2..............................................2 3.........................................................................2.................... Les changements de culture liés au Lean Management ........................................................................................................................ Les outils du Lean Management ................................................. 329 2...........................................4 La maîtrise de la qualité des processus ..........2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus ......................................... 344 2......................3 Diminution du taux de panne ................................ comment faire ? .......................3................ 336 2..................... 338 2...........6......2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs .....................1 La problématique du changement.........................................5 La suppression des gaspillages ...............................................1 1..... 353 La motivation .............. 338 2.........................................2 Le problème ...............3................4 1....... 313 1............. 332 2....................................................................................... une mesure de la performance du poste de travail ............................. motivation.2.....2.................................. 328 2......... 311 1....3 1.........................2...............................1 Introduction ..............................1 Les problèmes ............ 323 2....3.... 352 3................................3 3..... 353 3.4 La communication ... 332 2..............3 TPM – Total Productive Maintenance ................................................................................................2.............................................4....................2 1....2 Les facteurs du changement ....................... 321 Gestion de la qualité ..................3 Conclusion ..................................Gestion de production Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1................................................................ 355 4........................................................ 350 3...................... 353 La formation .2 La méthode .................................... 356 XX © Éditions d’Organisation ...4................................................................. 331 2.... Conclusion ..........2.............................. 343 2..1 3....................................1 Historique du Lean Management...1 Aspect statique de la maîtrise des processus ......5 Les 5 S ............. 352 3.................... Introduction .......... 349 2............2..........................................................................................................................2.......1 Le TRS......................................................................

................ chaîne logistique globale ................................. Les indicateurs de performance ..... 361 2........................................................3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage ............................2 Processus et approche pratique ......................... 393 5.................................2 La planification et la programmation dans la supply chain.......2 Le concept de supply chain............................. 373 Chapitre 12 La supply chain 1..................................................................................................................................... Les limites des systèmes de mesure traditionnelle ...............4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance .................................. 382 3........ Conclusion ............................................................................................................................. 378 2......................1 Introduction ...................... 396 © Éditions d’Organisation XXI ...........................1 Processus et approche théorique..........1 La virtualisation des entreprises ............................................................... 395 5....................................1 Le point de départ de la supply chain : le client final.... 361 2..................................Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1............... 357 1.............................................................................................................. 375 1...................2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production ........................................... 389 4...2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus..................................................................2 De la logistique à la supply chain .................................................... Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? ........................................ 362 2...................................... 357 1........................ Supply chain et processus ......................................................... Introduction ........... 371 3....4 Supply chain et informations de gestion ............................................................................ 369 2......... 384 4...........................1 Généralités .... 359 2..............................................................................................................................3 Supply chain et mutation des systèmes d’information ................... 375 1............................... 363 2........... 379 2............................................... 379 2...................3 Performance industrielle et évaluation financière.......... 389 4................................. 392 4................................ Le fonctionnement de la supply chain ......................................... 381 3.................................1 Quelques définitions ........................................................ 383 3...... 390 4................................................................................................ Les conséquences de ce mode de fonctionnement ...............1 Le concept de logistique ...................... 358 1.................................................5 Mise en place des indicateurs de performance.............................

...........................5 L’évolution par l’intégration..............3 L’offre du marché ............................. 407 2..................................................... 406 2...................2......................... 401 1......................5 Les clivages internes ....... 403 1.................................. Les ERP (Enterprise Resources Planning) ..................................................... 397 La prédominance de l’opérationnel .........................................................................................................................................................................................................................................................................................2 Les obstacles rencontrés .............3 5....................................................................................................2 5............................................................... 418 5...................................................2............................ 419 6.............................................. Conclusion ........ 420 XXII © Éditions d’Organisation ...................2................................... 398 6....................................................1 Définition ................Gestion de production 5............................................................................ 415 4.....2.................................................................................................................4 Mise en place et marché des ERP .. 417 5................................... 416 4....................................................................... 413 3.. 416 4.......................2 Fonctionnalités.................1 5....... 413 3................................. 398 La peur d’un changement radical de l’organisation ............................ 409 2........................................ 403 1...............2........ 416 4....... 418 5...........................................3 Nature de l’intégration ................. 407 2........ Les MES (Manufacturing Execution System) .......................4 5..................................................................2 Fonctionnalités d’un SGDT ................. 408 2................................................................2 Fonctionnalités.................. Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) .............1 Définition ................2 Rôle et limites de l’informatique ............................4 Retour sur l’offre traditionnelle ...........................................................1 Définition ...................... Les APS (Advanced Planning and Scheduling) ...................................... 398 L’absence d’un véritable système de mesure ........... Conclusion ......................................................................................................1 Introduction ................................................................. 402 1.......................... L’évolution de l’offre logicielle ......................................3 Domaines d’application en gestion industrielle ..2 Fonctionnalités et modularité ......... 401 1.................................................. 413 3.................................................. 397 5.......................................................................................................................................................................................... 398 Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1...........................................................................................................................1 Définition .............................................................................................. 412 3.......................... 397 Les clivages externes ..............................................................................................................................................3 Le marché des APS .

......... Conclusion ......... 421 2.... 432 3...........................................................4.................. 436 4............1 Choix d’un progiciel ..........................................................3 Mise en place ..4 Le suivi du projet ......4.............2 Rôle de la direction ......3 Le chef de projet et l’aspect humain ............................. 435 3............................ 437 Bibliographie Index . 435 3..........................................................................................................................................................Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1..................................................................................... 422 2....................................................4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle ........... 424 2.....................4........................................................................................... 431 3.. Les clés de la réussite ...................................................................................................................................... 429 3..................................................................6 L’aspect financier ............ 424 2.................................................................................................................................... 426 2............................1 Introduction .............................................................................................................1 Règles fondamentales................................................................................................................. 447 © Éditions d’Organisation XXIII .........................5 Phase d’exploitation ............................................................................................................... 428 3....................................................................................................................2 Mise à niveau des données techniques ........................................................ Introduction ................... 422 2..... 432 3....3 Phase de choix et structuration du système d’information .......................................................................................................................2 Phase diagnostic et analyse .....5 Le calendrier du projet ........................ 430 3..................... 429 3................................................. La démarche de projet GP ................................................................................................................................................................................................................. 425 2......................................................... 439 ..............

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On peut dater les premières réelles expériences en matière de gestion de la production au moment de la réalisation des premières pyramides égyptiennes. Pourquoi cela ? La réponse à cette question réside dans l’évolution des conditions de la compétitivité économique. Ces grands chantiers ont suscité les premières réflexions dans le domaine des approvisionnements. La gestion de la production se place au cœur de la stratégie de l’entreprise. la perception de la gestion de la production a bien sûr beaucoup évolué. des ressources humaines mais aussi de la standardisation des tâches.Chapitre 1 Introduction 1. Ainsi. Aujourd’hui. le rôle de la gestion de production est aussi ancien que l’entreprise elle-même. 1 . les entreprises ont dû gérer leurs productions pour imposer leur efficacité. L’évolution de la compétitivité de l’entreprise De tous temps.

Nous voyons apparaître des soucis de stratégie industrielle et de contrôle précis de la gestion. nous atteignons une deuxième phase où le client a le choix du fournisseur. l’enchaînement de ces trois phases dans le temps peut être différent. Pour l’entreprise. des marges confortables et une offre de biens inférieure à la demande. • des délais de livraison courts et fiables . Selon son secteur d’activité. stocks tampons entre les postes de travail. délais fixés par le cycle de production. de réguler les stocks et de fixer les échéances. Cette compétitivité contraint l’entreprise à : • la maîtrise des coûts . de maîtriser l’activité de production. on passe à la phase suivante où l’offre excédentaire crée une concurrence sévère entre les entreprises face à un client qui devient exigeant. Lorsque l’offre et la demande s’équilibrent. Très rapidement. Il devient alors nécessaire de faire des prévisions commerciales. prix-petites séries. De plus. • l’adaptabilité par rapport à l’évolution de la conception des produits et des techniques de fabrication. 2 © Éditions d’Organisation . L’entreprise tend désormais à produire ce qui est déjà vendu. La première phase représente une période de forte croissance avec un marché porteur. il faut alors produire ce qui sera vendu. on y décèle des contradictions (prix-qualité..) qui nécessiteront des arbitrages pour obtenir une cohérence globale. • un renouvellement des produits dont la durée de vie s’est raccourcie .. • une qualité irréprochable . • de petites séries de produits personnalisés . gestion manuelle. fabrication en série.. on peut distinguer trois phases d’évolution dans l’environnement de l’entreprise. d’organiser les approvisionnements.Gestion de production Depuis un passé récent (le milieu du XXe siècle pour fixer les idées).. Il s’agit pour l’entreprise d’une période de sérénité où les fonctions essentielles sont techniques et industrielles. Voici les principales caractéristiques de la production : quantités économiques de production. Il faut alors produire puis vendre.

du premier fournisseur dans le processus de réalisation du produit jusqu’au client ultime : le consommateur du produit. des prix toujours plus bas. Cette évolution est rendue possible par de nombreuses transformations aussi bien au niveau des systèmes d’information qu’au niveau des infrastructures ou des systèmes de transports rapides. Les démarches juste-à-temps. est sur le point d’être dépassée pour de nombreuses raisons. permettent de communiquer de plus en plus vite. les EDI (Échanges de données informatisées). une fiabilité accentuée. face à la situation actuelle qui impose une qualité encore meilleure.Le challenge des années 2000 s’oriente vers des logiques beaucoup plus globales de réflexion inter-entreprises. La révolution que représentent les réseaux Internet ou intranet. C’est ce qu’on appelle la logique supply chain ou plus précisément chaîne logistique intégrée. autoroutières. on peut déplacer les produits de plus en plus loin et de plus en plus vite… Il devient donc possible de créer de vraies supply chain efficaces. La mise en place et la pratique généralisée de ces démarches ne vont plus suffire. du « fournisseur du fournisseur du fournisseur »… jusqu’au « client du client du client »…. en d’autres termes. la problématique va s’orienter vers une amélioration globale. Parallèlement. dans laquelle se reconnaissent encore beaucoup d’entreprises. chaîne logistique étendue. voire inter-groupes. les entreprises se sont interrogées sur les progrès qu’elles pouvaient encore réaliser. parfois leurs processus d’approvisionnements directs et leurs processus de distribution directs. Il faudra aller encore plus loin. pour optimiser la chaîne logistique. qualité totale et Lean Production permettent aux entreprises d’améliorer leurs processus de production internes. des délais toujours plus courts. la création des logiciels de type ERP (Enterprise Resources Planning). couloirs aériens. En effet. en échangeant une grande quantité d’informations. © Éditions d’Organisation 3 . de plus en plus loin. un temps de réponse au marché sans cesse amélioré. Demain.Introduction La phase que nous venons de décrire. Cette démarche a pour objectif de travailler non seulement au niveau des maillons de la chaîne mais aussi et surtout au niveau des connexions entre ces divers maillons. avec le développement des infrastructures routières.

L’objectif recherché est de trouver un moyen de travailler véritablement et efficacement ensemble et. Être réactive. peur d’un changement radical dans l’organisation… Ce sont les projets de type chaîne logistique que les grands groupes internationaux mettent aujourd’hui majoritairement en œuvre pour assurer leur pérennité.Gestion de production La démarche supply chain consiste à mettre en œuvre une démarche de gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production de matières premières jusqu’à la distribution. des flux financiers et des flux d’informations. refus de transfert de fonctions d’une entreprise à l’autre. dans cette optique. ce qui va entraîner des transformations à tous les niveaux dans les entreprises concernées et cela ne va pas se faire sans difficultés. d’un marché mondial et fortement concurrentiel. cela signifie avoir la capacité d’influencer l’évolution du marché. cela signifie être capable de s’adapter très vite et en permanence aux besoins en produits de plus en plus variés. Être proactive. La supply chain va imposer la synchronisation des flux physiques. 4 © Éditions d’Organisation . Le contexte de la nouvelle gestion de production Qu’on soit intégré dans un projet de type supply chain ou non. Les obstacles rencontrés peuvent être de différentes natures : refus de transfert de pouvoir d’une entreprise à l’autre. le développement des techniques de communication s’est révélé un élément clé. l’objectif « Produire ce qui est déjà vendu » reste l’objectif dominant. 2. Pour y parvenir l’entreprise se doit d’être au moins réactive voire proactive. donc d’y introduire des produits nouveaux avant les concurrents.

ce que les Anglo-Saxons nomment le CIP (pour Continuous Improvement Process). flux tirés. Il est alors nécessaire de chercher à transformer des activités apparemment indépendantes en un processus continu en supprimant progressivement les opérations non génératrices de valeur utile pour le client (opérations de transport... flux poussés. et les Japonais le concept de Kaïzen. il faut aussi diminuer les temps de conception-mise à disposition du produit par utilisation de l’ingénierie simultanée. diminuer les temps de circulation et de mise à disposition de l’information. avec une grande diversité et au plus juste coût. Il est aussi nécessaire de mettre en œuvre un processus continu d’améliorations. de fabrication et de livraison.). Il faut chercher à réduire tous les délais : d’approvisionnement. concevoir et produire autrement. flux logistiques. et cela nécessite un changement de culture dans l’entreprise et une évolution des comportements de tous. le temps a une importance fondamentale. de circulation. La gestion de production et les flux Quand on parle de gestion de production dans les entreprises.. L’entreprise doit chercher dans le cadre de sa gestion de production à passer d’une logique de charges à une logique de flux.. raccourcir les délais de prise de décisions. d’évolution. de rapidité et donc d’efficacité.Introduction Pour cela. flux tendus. de stockage. l’entreprise doit organiser sa production de manière à fabriquer des produits de qualité. Mais cela n’est pas suffisant .. Cela consiste à induire une mobilisation constante de l’ensemble des forces de l’entreprise à des fins d’évolutions et de transformations à petits pas. © Éditions d’Organisation 5 .. La notion de flux est synonyme de mouvement. 3. Dans ce contexte. Il faut donc vendre. on fait constamment référence à des notions de flux : implantation en flux.

suivi des données techniques. La préoccupation majeure de la gestion de production étant la satisfaction des clients. en maîtrisant les flux de transports externes des produits… • Créer un système d’informations de gestion de production cohérent et pertinent par un dialogue et une mise au point pour connaître et répondre aux besoins et aux attentes de chacun. des ordres de fabrication. pour une entreprise. suivi des heures de maind’œuvre. Pour cela. des rebuts. en diminuant les temps de changements de série. des composants. Gestion de production et aspect financier En règle générale.. des pièces de rechange.. des consommations de matières. en développant tant la polyvalence des hommes que le partenariat avec les fournisseurs et les distributeurs. on s’intéresse plus particulièrement aux : • Flux physiques : approvisionnement. circulation. 6 © Éditions d’Organisation . • Flux d’information : suivi des commandes. chaque société possède des fournisseurs. sortie et distribution des produits finis. Maîtriser ses flux physiques et informationnels est. des sous-ensembles .Gestion de production En gestion de production. des heures machines. l’un des challenges déterminants des années 2000. en améliorant la qualité des pièces. des clients et apporte une valeur ajoutée à son produit. celle-ci se doit de chercher à maîtriser ses flux. 4. elle doit : • Simplifier les flux physiques en supprimant les opérations non génératrices de valeur vendable au sens valeur utile pour le client (par réimplantation des moyens de production). entrée et circulation des matières premières. • Fluidifier et accélérer les flux physiques en évitant les pannes machines.

car elle permet : • la fourniture de produits utiles aux clients . de taxes) et aux actionnaires (dividendes) . • la distribution de ces richesses au personnel (salaires.. aux fournisseurs (achats). la quête de la pérennité condamne l’entreprise à rechercher un niveau de rentabilité suffisant. intéressement aux résultats). aux collectivités (locales. recherches et développements.. compte tenu à la fois de la compétitivité internationale de plus en plus agressive et des exigences croissantes du client. régionales ou État. • le financement du futur de l’entreprise (investissements. Au lieu de considérer la relation classique : Coût de revient + marge bénéficiaire = prix de vente Il est préférable de s’appuyer sur la relation suivante : Prix de vente – coût de revient = marge bénéficiaire Voire : Prix de vente – marge souhaitée = coût de revient cible © Éditions d’Organisation 7 .) et la possibilité de faire face à des aléas conjoncturels extérieurs politiques ou économiques (comme un krach boursier). sous forme d’impôts. • la création de richesses économiques .1 – La production de valeur ajoutée € Achat Production de valeur ajoutée € € € Vente La valeur ajoutée est le moteur économique de la société.Introduction Figure 1. Quels que soient le système politique et les opinions de chacun.

. Cela signifie donc que si l’entreprise veut continuer à exister elle doit supporter un coût de revient au maximum égal au coût de revient cible. cela peut être tragique car les intérêts ont mangé une grosse part des bénéfices escomptés ! Cette histoire caricaturale montre que l’aspect financier est un problème à deux dimensions. Par ailleurs. production.. L’entreprise a une marge de manœuvre très limitée au niveau de la fixation de son prix de vente produit. qualité… Au niveau de la gestion de la production. le client les lui paie « 60 jours fin de mois ». Voici la réflexion que propose cette méthode. il en va tout autrement au plan de la philosophie de l’entreprise et de sa gestion de production. Si ce n’est pas le cas. distribution. elle se doit de réaliser une certaine marge sur le produit pour pouvoir assurer ses investissements futurs. ces produits sont vendus mais. il s’écoule un certain temps. industrialisation. les intérêts courent toujours ! Au final. c’est-à-dire tout ce qui est possible à tous les niveaux : conception. où peut-elle intervenir ? Illustrons notre propos par une petite histoire : un inventeur génial veut créer une entreprise pour exploiter son brevet révolutionnaire. Les intérêts de la somme empruntée courent ! Bientôt tout de même.. elle se doit de réfléchir à toutes les améliorations qu’elle peut réaliser pour rester dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible.. approvisionnements. La troisième équation fait référence à une méthode qui nous vient du Japon et qui s’appelle le target costing ou « coût de revient cible ». Il convainc son banquier de lui fournir un capital de départ afin d’acheter machines et matières premières nécessaires à la fabrication de ses premiers produits. si l’entreprise veut assurer sa pérennité.Gestion de production Si ces trois relations sont équivalentes d’un point de vue mathématique. son développement.. En effet. Avant de réaliser les premières ventes. fonds de roulement) .. celui-ci étant quasi imposé par le marché. 8 © Éditions d’Organisation . les moyens financiers dépendent de : • la quantité des moyens mis en place pour assurer la production (investissements. Toutes les améliorations. logistique.

.) et différentes méthodes de gestion (MRP. Kanban... recherche d’une meilleure fiabilité des moyens de production.) .. Nous schématiserons ainsi le flux financier de l’entreprise : Figure 1. par différents moyens (fiabilisation de la demande et des approvisionnements. responsabilisation des personnes. • la diminution des tailles de lots de fabrication et des temps de changement de séries .2 – Les deux composantes des moyens financiers Quantité de moyens Achat Cycle de fabrication Vente La gestion de production va agir sur ces deux paramètres par : • la diminution des stocks et en-cours. il est souhaitable de ne commander les produits nécessaires qu’au moment où on en a besoin (figure 1... • l’enchaînement des opérations par une meilleure implantation des moyens de production et un meilleur ordonnancement-lancement-suivi de production.Introduction • la durée du cycle de fabrication et d’utilisation des moyens (facteur temps).3) : © Éditions d’Organisation 9 . • l’amélioration de la chaîne logistique qui part des fournisseurs pour aller jusqu’à la livraison aux clients. Afin de réduire la surface quantité multipliée par durée.

par exemple. le produit concerné ne verra pas le jour. sauf pour des raisons stratégiques qui donnent la possibilité à l’entreprise de perdre de l’argent sur certains produits de sa gamme. Ainsi. Si ce n’est pas le cas. 10 © Éditions d’Organisation . tous ces éléments d’amélioration vont permettre à l’entreprise de diminuer son coût de revient et d’entrer dans l’enveloppe du coût de revient cible. 5.Gestion de production Figure 1. dans le cas d’un manquant. Quoi qu’il en soit. commander au plus tard est un jeu délicat qui peut être dangereux pour l’entreprise car l’espérance d’un petit gain peut générer une perte bien plus importante si on ne maîtrise pas totalement les paramètres de production.3 – Approvisionnement selon le besoin Gain Quantité de moyens Temps de production Mais cette solution n’est pas sans risque car. Examinons. Place de la gestion de production dans l’entreprise En relation avec les diverses fonctions de l’entreprise. la gestion de production se trouve fréquemment confrontée à des objectifs contradictoires. c’est l’ensemble de la production qui sera retardée. les contraintes liées à l’interface fonction commerciale-fonction de production.

Introduction Contraintes au niveau du temps • service commercial : les délais doivent être les plus courts possibles . Nous schématiserons sa position vis-à-vis des diverses fonctions au moyen de la figure suivante : © Éditions d’Organisation 11 . Aussi la gestion de production doit-elle être parfaitement intégrée dans le système informationnel de l’entreprise. • service fabrication : il faut du temps pour fabriquer des produits fortement différenciés. • service fabrication : un produit de qualité est plus difficile à obtenir. c’est-à-dire qu’elle est en relation avec la plupart des autres fonctions et la majeure partie des systèmes d’information de l’entreprise. il faut du temps pour fabriquer des produits de qualité. Contraintes de prix • service commercial : un produit est plus facile à vendre si son prix est faible . Contraintes de qualité • service commercial : un produit est plus facile à vendre s’il est de bonne qualité . la gestion de production est une fonction transversale. • service fabrication : les contraintes de coût sont toujours difficiles à tenir. Située au carrefour d’objectifs contradictoires.

production. spécifications Appro – Achats Consultation. formation. composants. Elle entraîne une simplification des grands objectifs de l’entreprise : ventes. 12 © Éditions d’Organisation . offres Études Nomenclatures. contôles Une solution tout à fait actuelle. efficacité et performance de l’utilisation des moyens. toutes les fonctions qui concourent directement à la maîtrise des flux se rapportant aux matières (gestion des commandes. tenue des différents stocks. lancement. recherche et développement. ordonnancement. comptes des résultats Qualité Assurance qualité. en-cours Comptabilité Bilan. commandes Méthodes Gammes. appelée logistique. élaboration du programme de production. produits finis. approvisionnements. manutention et transport. consiste à rassembler dans une même direction.Gestion de production Figure 1. implantations GESTION Personnel Embauche.4 La gestion de production et les autres fonctions de l’entreprise Direction Objectifs stratégiques Commercial Commandes. face aux risques de dispersion. motivation DE LA PRODUCTION Maintenance Maintenance des moyens Informatique Traitement de l'information Fabrication Fabrication des produits Contrôle de gestion Suivi des coûts Magasins Matières premières. expédition). achats. compétence.

Introduction 6. ambiance. Cette collaboration effective ne peut pas être obtenue dans un contexte de mauvais fonctionnement des relations de travail. la gestion de la production ne peut jamais être l’affaire exclusive de quelques experts mais. structure et organisation du travail. Le rôle de la hiérarchie tend à évoluer vers plus d’animation et de conseil. la centralisation des responsabilités et la hiérarchisation des compétences. responsabilisées et formées. dans le but d’accroître la motivation de l’ensemble du personnel. des initiatives et réactions individuelles en cas d’anomalie ou d’écart par rapport à la prévision.. L’organisation classique de la production était fondée sur la division du travail. quelles qu’en soient les causes : climat social. © Éditions d’Organisation 13 . Il intéresse au premier chef le gestionnaire de production. En d’autres termes. Cette production de masse parcellisée fait place. au contraire. Cette restructuration du travail implique une polyvalence et une polytechnicité accrues nécessitant la formation du personnel.. visant donc à améliorer productivité. Le système de production ne fonctionnera correctement qu’en s’appuyant sur des informations rapides et fiables. la spécialisation des tâches. réactives. sécurité. ou à des individus. elle a besoin de la participation active de nombreuses personnes placées dans la plupart des secteurs de l’entreprise. Gestion de production et aspect humain L’influence technologique est dominante dans la fonction production mais le facteur humain dont dépendra toute la réussite du projet d’entreprise reste fondamental. réalisant des tâches plus complexes et moins répétitives. Aussi la gestion de production doit-elle impérativement être mise en œuvre par des personnes motivées. un respect rigoureux des consignes et procédures. à des structures plus souples en petites équipes. qu’il reçoit et qu’il communique à de nombreux utilisateurs. chaque jour davantage. au carrefour de multiples informations et instructions. qualité. C’est aujourd’hui une nécessité pour toutes les entreprises à la recherche de l’excellence industrielle face à la vive compétition internationale.

Conclusion Quel que soit son secteur d’activité (mécanique. on peut dire que l’on doit : 1.Gestion de production 7. qualité totale. l’entreprise a besoin d’une gestion de production résolument moderne et efficace qui se traduit tant par la mise en œuvre de nouveaux principes de gestion de production. plastique. Cela se traduit par : • de bons produits. 2. la satisfaction des clients. 4. Ces quatre axes de travail doivent découler les uns des autres et être cohérents entre eux. qui eux-mêmes parlaient d’exigences excessives au niveau des clients… Cet ouvrage n’a d’autre objet que de donner une idée générale de la fonction gestion de production en présentant les bases des méthodes et techniques qui y sont actuellement rencontrées. alimentaire. définir les méthodes appropriées (MRP2. en déduire les principes de gestion (tension des flux.. Kanban.). 3. la formation des acteurs de l’entreprise que par la mise en œuvre de technologies.. avant tout. En essayant de hiérarchiser la démarche d’évolution de la gestion de production. l’implication. • un bon système de fabrication. Nous venons de définir les points clés du fonctionnement de l’entreprise. SPC. • une bonne gestion. Faisons fi de ces années où les commerciaux pestaient contre l’incompétence des techniciens qui eux-mêmes accusaient les mauvais fournisseurs et les mauvais commerciaux. ce qui n’est pas simple à réaliser. • une bonne fonction commerciale. bois. • une bonne organisation de la production.. clients intermédiaires et client final.). planification) . Ils doivent par ailleurs s’intégrer dans la stratégie globale de l’entreprise qui impose généralement. se fixer une stratégie d’excellence industrielle . définir les outils appropriés (SMED.. et surtout de faire 14 © Éditions d’Organisation ..) ..

plus que de techniques ou de recettes. © Éditions d’Organisation 15 . est affaire d’un certain état d’esprit.Introduction prendre conscience au lecteur de la philosophie générale de l’organisation de la production qui.

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Nous dégagerons les grandes lignes qui doivent guider l’industriel lors de la conception d’une unité moderne de production. après avoir décrit les moyens d’analyse d’un système de production. sa réactivité.Chapitre 2 L’implantation des moyens de production Gérer une production. nous étudierons les méthodes de résolution qui permettent d’améliorer son implantation et. nous aborderons l’organisation de ces moyens physiques sur la base d’une typologie de production en dissociant les grands types de production. ce faisant. cela consiste entre autres choses à organiser les flux physiques de produits au travers de moyens de production. 17 . Dans ce chapitre. Enfin.

Les quantités lancées peuvent être : • en production unitaire . • relation avec les clients. 1 000 pour les moyennes et 100 000 pour les grandes. indiquons un ordre de grandeur moyen : 100 pour les petites séries. Ces critères ne sont bien sûr pas exhaustifs. car elle conditionne le choix des méthodes de gestion de production qui sont le plus adaptées. les lancements peuvent être répétitifs ou non. • en production par petites séries . ce qui agira également sur la typologie de l’entreprise. moyen et grand sont sensiblement différents selon le produit concerné. • en production par grandes séries. 1. • organisation des flux de production . Pour fixer les idées. Une typologie de production est fondamentale. • en production par moyennes séries . Typologie de production Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des produits qu’elle fabrique. mais ils permettent de bien cerner le type d’une entreprise.1 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité La première différence notable entre les entreprises a trait bien sûr à l’importance des productions. En fait. On peut donc établir le tableau croisé suivant : 18 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 1. toute entreprise est une juxtaposition des différents types que nous décrirons et sera amenée à mettre en place divers modèles d’implantation pour les différents flux. Cependant. Pour chacune de ces quantités. on peut réaliser une classification des entreprises en fonction des critères suivants : • quantités fabriquées et répétitivité . Notons que les nombres liés aux notions de petit. Cette analyse est donc un préalable indispensable à tout projet de mise en place ou de restructuration d’une gestion de production.

sachant que l’on pourrait trouver de nombreux types intermédiaires : • production en continu . 1. • production en discontinu . On dit que l’on est en présence d’un atelier à flux que nos collègues anglo-saxons nomment flow shop. L’implantation est réalisée en ligne de production. • production par projet.1 Production en continu Une production en continu est retenue lorsqu’on traite des quantités importantes d’un produit ou d’une famille de produits.1 – Classification Quantité/Répétitivité Lancements répétitifs Moteur de fusée Production unitaire Pompes destinées au nucléaire Outillage Petites et moyennes séries Machines outils Grandes séries Électroménager Automobile Lancements non répétitifs Travaux publics Moules pour presses Sous-traitance (mécanique électronique) Préséries Journaux Articles de mode Chacun de ces types de production nécessite un type de gestion particulier.2. 1. © Éditions d’Organisation 19 .2 Classification selon l’organisation du flux de production On distingue trois grands types de production.L’implantation des moyens de production Figure 2. mais aussi de procéder à une implantation adaptée des moyens de production. ce qui rend le flux du produit linéaire.

2 Production en discontinu Une production en discontinu est retenue lorsque l’on traite des quantités relativement faibles de nombreux produits variés. 20 © Éditions d’Organisation . un niveau de qualité élevé et stable. Les industries pétrochimiques.. les machines ou les installations sont dédiées au produit à fabriquer ce qui.Gestion de production Figure 2. les cimenteries. 1. en général. tels que la fabrication de roulements à billes de série ou la fabrication et le conditionnement du Coca-Cola. afin d’éviter de créer des goulets d’étranglement et de fluidifier l’écoulement des produits. l’équilibrage de la production de chacune des machines doit être soigné. réalisés à partir d’un parc machine à vocation générale (exemple : tours. En règle générale. fraiseuses. Mais on retrouve également la même organisation dans l’assemblage de produits réalisés en grandes séries. sont des exemples typiques de ce type d’entreprises. de n’avoir que très peu d’en-cours et d’obtenir une circulation rapide des produits..2. ce type de production est accompagné d’une automatisation poussée des processus de production ainsi que des systèmes de manutention.2 – Production en continu Dans ce type de production..). ne permet pas une grande flexibilité. De plus. Elle contraint à procéder à un entretien préventif des machines sous peine de risquer un arrêt total de l’atelier. Cette automatisation est rendue nécessaire par le besoin d’obtenir des coûts de revient bas..

Mais il est très difficile d’équilibrer les tâches dans une production en discontinu. elles ne sont pas spécifiques à un produit.3 Production par projet Dans le cas de la production par projet. Le principe d’une production par projet consiste donc à © Éditions d’Organisation 21 . Le flux des produits est fonction de l’enchaînement des tâches à réaliser.. Figure 2. Les industries mécaniques et les entreprises de confection sont des entreprises de ce type.). fraisage. 1..3 – Production en discontinu Assemblage Fraisage Rectification Machine à laver Tournage Dans ce type de production. Le processus de production y est unique et ne se renouvelle pas. ce qui donne une grande flexibilité.2. les machines ou les installations sont capables de réaliser un grand nombre de travaux . Des exemples en sont l’organisation des Jeux Olympiques ou la construction d’un barrage. ce qui génère en revanche des niveaux de stocks et d’en-cours élevés. On dit que l’on est en présence d’un atelier à tâches que nos collègues anglo-saxons nomment job-shop.L’implantation des moyens de production L’implantation est réalisée par ateliers fonctionnels qui regroupent les machines en fonction de la tâche qu’elles exécutent (tournage. le produit est unique.

et de permettre des modifications. l’organisation doit être capable de prendre en compte de nombreuses et importantes perturbations extérieures. 1. On pourra remarquer que certaines entreprises ont des produits qui.2. En voici la démonstration : on recherche. Dans ce type de production. pompes spéciales…). On définit un indicateur – le ratio d’efficacité du processus – qui permet de déterminer le rapport entre le temps de présence d’un produit dans le système et le temps pendant lequel une valeur ajoutée a été apportée au produit. bien que semblables.4. Elles fonctionnent en grande partie par projets. par exemple. en minimisant les temps morts afin de livrer le produit avec un délai minimal ou au moment convenu. On regroupe ensuite les 22 © Éditions d’Organisation . Ne peut-on pas transformer un processus discontinu en un processus continu ? On peut considérer que la technologie de groupe (voir §6 de ce chapitre) permet d’adopter cette démarche. sont à chaque fois adaptés et spécifiques (fusées. Aussi est-il intéressant d’étudier conjointement les deux typologies : continue et discontinue. on s’aperçoit qu’il vaut mieux avoir à gérer des processus continus plutôt que des processus discontinus. Ratio d’efficacité du processus (parfois appelé ratio de tension des flux) : temps de travail effectif REP = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------temps total y compris les temps d 'attente Lorsqu’on observe la figure 2. on ne peut pas stabiliser de façon formelle une production.Gestion de production enchaîner toutes les opérations conduisant à l’aboutissement du projet.4 Comparaison type continu et discontinu Chaque type de production possède ses avantages et ses inconvénients. à l’intérieur d’un atelier de mécanique (organisation discontinue) toutes les pièces qui ont la même gamme (ou une gamme similaire). Aussi.

4 – Comparaison type continu et discontinu Type continu Flux linéaire Flux des produits M1 M1 M2 M3 M4 M2 M4 Type discontinu Flux complexes M3 Efficacité REP moyen de 80 à 100 % REP moyen de 5 à 30 % Lignes de production souples Longs Importants Flexibilité Lignes de production rigides Délais En-cours Faibles Faibles Ce regroupement présente principalement cet avantage d’augmenter le ratio d’efficacité et donc de diminuer les délais et les en-cours. • une flexibilité plus faible. est capable d’usiner la plupart des pièces tournées de l’atelier. mais une organisation et une gestion considérablement allégées et une réactivité plus grande. On notera le compromis difficile à trouver entre les deux solutions extrêmes suivantes : • une grande flexibilité mais une organisation complexe et une réactivité faible . On a bien transformé un processus discontinu en un processus continu. Dans une organisation de type cellule flexible. Dans une organisation classique. Figure 2. un tour. le revers de la médaille est constitué par la perte de souplesse introduite en figeant les machines dans la cellule de production. © Éditions d’Organisation 23 . il devient très difficile de faire exécuter au tour intégré à la cellule des pièces ayant des gammes différentes de celles retenues. ou on prend le risque de désorganiser la cellule.L’implantation des moyens de production machines en cellule de production dans laquelle on retrouve une organisation continue. par exemple. Cependant.

Figure 2. on distingue trois types de production et de vente : • vente sur stock . 24 © Éditions d’Organisation . • production à la commande .5). Un des points épineux est le passage du fonctionnement en continu au fonctionnement en discontinu car ce dernier offre des avantages de flexibilité qu’il faut pouvoir conserver le plus longtemps possible. 1. on passera à la production en continu (fabrication d’une Twingo).Gestion de production Lorsqu’on compare les différents types de production (continue. • assemblage à la commande. discontinue et par projet). on passera par la production en discontinu (fabrication d’une Ferrari) et.3 Classification selon la relation avec le client Dans la classification selon la relation avec le client.5 – Relation entre le coût et le volume de production Coût de revient Production par projet Production en discontinu Production en continu Volume de production Pour les faibles volumes. on note une relation étroite entre le coût et le volume de production (figure 2. une production par projet sera plus avantageuse (fabrication d’une Formule 1). Si le volume augmente. si les volumes deviennent très importants.

1 Vente sur stock Le client achète des produits existant dans le stock créé par l’entreprise. Pour produire en grande quantité et ainsi diminuer les coûts (tirage d’un livre en 5000 exemplaires). vêtement de confection.3. donc des frais financiers.3. 1.4 Comparaison sur stock à la commande Il est évident qu’une entreprise a tout intérêt à ne produire que ce qui est acheté.2 Production à la commande La production à la commande n’est commencée que si l’on dispose d’un engagement ferme du client. car il conduit à une diminution des stocks. Cette organisation réduit la valeur des stocks et permet de personnaliser les produits finis en fonction des commandes clients. Pour cela. on aura tout intérêt à choisir ce type de production lorsque cela sera possible. © Éditions d’Organisation 25 . On retient ce type de production pour deux raisons principales : Lorsque le délai de fabrication est supérieur au délai de livraison réclamé ou accepté par le client (poste de radio.). En effet. On fabrique sur stock des sous-ensembles standards.. Ainsi. il faut que son délai de production soit inférieur au délai acceptable par le client. Cette organisation est obligatoire pour les produits non standards.. c’est-à-dire lorsque le délai de mise à disposition correspondant au délai de production est accepté par le client.3. Ce type de production est préférable au type « vente sur stock ». Cette organisation permet de réduire de façon importante le délai entre la commande et la livraison d’un produit. 1. Il faut alors produire à l’avance pour satisfaire le client en s’appuyant sur des prévisions. le délai apparent est réduit à l’assemblage des sous-ensembles.3 Assemblage à la commande Ce type de production se situe entre les deux premiers. On évite alors (sauf cas d’annulation) le stock de produits finis. Ces sous-ensembles sont assemblés en fonction des commandes clients.L’implantation des moyens de production 1.3. 1.

En règle générale. Les différentes organisations de la production 2. dans un atelier de mécanique. ou les mêmes fonctions. On regroupe également les machines sur des critères de qualité (précision) ou de capacité. Ainsi. On regroupe les machines ayant la même technique. • cuisine équipée. • automobile. délai 0 .1 Implantation en sections homogènes C’est l’implantation (figure 2.3) que l’on rencontre le plus dans le cas des processus discontinus. on regroupe les fraiseuses. délai 6 semaines . etc. délai 6 semaines. le montage y est nettement séparé de la fabrication. les tours. Figure 2. Elle résulte de l’organisation taylorienne qui a prévalu dans nos sociétés pendant plusieurs décennies. 26 © Éditions d’Organisation . la réception des matières premières et des produits achetés y est centralisée en un lieu unique (ce qui est souvent justifié par un contrôle de réception).Gestion de production Exemples de délai acceptable : • boîte de petits pois.6 – Relation délai/type de production Délai acceptable pour le client Délai acceptable pour le client Délai de production Production à la commande Production des sous-ensembles Personnalisation sur stock Production sur prévision et assemblage à la commande 2.

2.2 Implantation en lignes de fabrication On trouve principalement ce type d’implantation dans les processus continus. • En-cours importants – c’est la conséquence logique de la complexité des flux. d’accumulation. il est donc possible de fabriquer tous les types de produits utilisant les moyens de l’atelier sans perturber davantage le flux. Inconvénients principaux : • Flux complexes – dans ce type d’implantation.7 – Implantation en ligne Matière première Produits finis Assemblage © Éditions d’Organisation 27 . les flux sont complexes avec de nombreux points de rebroussement. Ils se transforment nécessairement en délais de production importants.L’implantation des moyens de production Avantages principaux : • Regroupement des métiers – les personnes travaillant dans un secteur sont des professionnels de ce type de machine. Figure 2. • Flexibilité – l’implantation est indépendante des gammes de fabrication. Ils peuvent facilement passer d’une machine à l’autre.

8 – Implantation en cellule Cellule en U Magasin Cellule en ligne Une implantation en cellule est constituée de petits ateliers de production spécialisés de façon à réaliser entièrement un ensemble de pièces.3 Implantation en cellules de fabrication Figure 2. 2. 28 © Éditions d’Organisation . • flux faciles à identifier. Ce type d’implantation permet de diminuer considérablement les stocks et le délai dans le cas des processus discontinus. C’est un compromis entre la ligne et l’implantation fonctionnelle. la flexibilité de ce type d’implantation est extrêmement limitée. On appelle également ces cellules des îlots de production.Gestion de production Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication. Cependant. l’implantation étant spécialisée pour un produit ou une famille de produits. Ce type d’implantation possède les avantages suivants : • pas de point de rebroussement .

Ses principaux avantages en sont : • Communication importante entre les opérateurs situés à l’intérieur du U. Figure 2. un seul opérateur au centre peut faire fonctionner l’ensemble de la ligne à vitesse réduite. • Facilité de faire passer de nombreuses gammes dans la cellule même si certaines machines ne sont pas utilisées.9 montre les principaux types d’aménagement. • Facilité de faire varier la capacité de la ligne en faisant varier le nombre d’opérateurs. À la limite.L’implantation des moyens de production Aménagements d’une cellule L’aménagement des cellules peut être très différent d’un cas à l’autre. ce qui permet d’anticiper l’apparition de problèmes. © Éditions d’Organisation 29 . • Unicité de la zone de déchargement des matières premières et de sortie des produits finis qui entraîne un gain dans le déplacement.9 – Les principaux aménagements de cellules Aménagement en ligne droite Aménagement en serpentin Réception Expédition Aménagement en U Aménagement circulaire La cellule en U est extrêmement intéressante dans le cas de production de petite et moyenne série. La figure 2.

Les pièces passent par exemple par le secteur des tours. Si ce type d’implantation est « facile » à réaliser dans les processus continus.1 Les principes de base La conception d’une bonne implantation d’un système de production doit être guidée par quelques principes de base : • Tout déplacement qui n’amène pas de valeur ajoutée à une pièce est un gaspillage . Conception d’une unité moderne de production 3. ce n’est pas aussi simple dans le cas des productions discontinues. je suis capable de comprendre la gamme de fabrication. 3. Pour illustrer ces principes. Elles contournent nécessairement toutes les fraiseuses qui ne les concernent pas pour atteindre celle qui doit les traiter ! 30 © Éditions d’Organisation . • Une bonne implantation est une implantation dans laquelle le cheminement des pièces est évident. alors l’atelier est bien implanté. • Une pièce ne devrait jamais être déplacée deux fois sans apport de valeur ajoutée entre les déplacements. on peut caricaturer une bonne implantation de la façon suivante : si en regardant l’implantation des machines. il faut le supprimer dans la mesure du possible. puis par le secteur des fraiseuses. En règle générale.Gestion de production 3.2 Les problèmes des implantations en sections homogènes Ce type d’implantation provient du modèle taylorien : faire exécuter des tâches répétitives très spécialisées au personnel de chaque secteur. ce type d’implantation a pour effet d’augmenter les trajets des matières et des produits.

ce schéma montre clairement la direction qu’il faut prendre : il faut fluidifier le trafic des pièces dans l’atelier. • le dédoublement de certaines machines. Pour cela.L’implantation des moyens de production Les déplacements étant longs (donc coûteux). Ce type de fabrication entraîne des délais de production et des niveaux de stock élevés. • réduire au strict minimum les opérations de manutention . • supprimer les stocks intermédiaires . on cherche à les optimiser en utilisant la fabrication par lots. • la décentralisation des activités de stockage et d’expédition . • simplifier le flux des pièces . Figure 2. • faciliter le suivi de production. • la séparation géographique des fabrications de produits différents . Bien que théorique.10 – Différence lot par lot et enchaînée Production par lots T M1 Production enchaînée M1 M2 M3 Première pièce disponible M2 Première pièce disponible T M3 La figure 2. voici les grandes orientations que l’on doit prendre : • la séparation des usines . Cela consiste à : • enchaîner les opérations . © Éditions d’Organisation 31 .10 montre la différence que présente une production sans transport et enchaînée par rapport à une production par lots avec transport.

à chaque type de production correspond un type de gestion et un type d’implantation. schématiquement. en ligne Activité petite série. Ainsi. et on conservera l’implantation fonctionnelle pour les petites séries. les séries moyennes en cellules. Figure 2. comme nous l’avons déjà signalé.Gestion de production 3. Or.3. Pour clarifier la situation. en cellule 32 © Éditions d’Organisation .11 – Séparation des usines Activité grande série. La séparation des usines Une usine présente souvent un mélange de plusieurs types de production. les produits fabriqués en grandes séries pourront être implantés en ligne de fabrication. il ne faut pas hésiter à créer au sein de la même usine plusieurs « micro-usines » ayant chacune sa spécificité. en section homogène Activité moyenne série.

Les trois principales gammes de la production sont les gammes 40.4 La séparation géographique des fabrications de produits différents Cette méthode est couramment employée dans les entreprises qui font un type de produit unique dans des versions différentes. 80 L80 Réducteurs 60 Cages 60 Cages 60 Cages 80 Organisation optimisée L80 © Éditions d’Organisation 33 . 80 Assemblage des cages 40. 60. Figure 2. • assemblage des moteurs . 60.12). Prenons comme exemple une entreprise fabriquant des motoréducteurs pour volets roulants (figure 2. • assemblage des réducteurs. • le réducteur. 80. Un motoréducteur est constitué de deux parties principales : • la cage .12 – Séparation des produits Organisation traditionnelle Assemblage moto-réducteur L80 L60 L40 Réducteurs 80 L80 Réducteurs 60 Assemblage des réducteurs 40. 60.L’implantation des moyens de production 3. L’implantation traditionnelle consistait en trois ateliers distincts : • assemblage des cages .

34 © Éditions d’Organisation . Or. La figure 2. 3. On a décentralisé la réception des matières premières en optant pour une réception par produits. Une organisation plus rationnelle consiste à séparer les différents types de produits en créant trois sous-ensembles indépendants dans lesquels les machines sont mises en ligne.13 montre l’amélioration de l’implantation d’une entreprise de production de moteurs électriques (gamme 5. un autocontrôle. la centralisation des activités de stockage. et des points de réception directement dans l’atelier de fabrication.. Le montage doit être en prise directe avec la fabrication. 30 kW). il faut absolument mettre en place des structures d’accompagnement telles que de nouvelles relations avec les fournisseurs. 10.5 La décentralisation des activités de stockage et d’expédition Un déplacement est une dépense d’argent qui n’apporte aucune valeur ajoutée au produit. bien que le produit s’adapte bien à une typologie continue. Pour optimiser ce type d’implantation. réception et expédition conduit souvent à des déplacements inutiles. Afin d’obtenir cette décentralisation..Gestion de production Dans ce type d’organisation. La décentralisation des activités de réception s’accompagne donc nécessairement d’une politique d’assurance qualité. nous retrouvons l’atelier à tâches : les motoréducteurs de type 60 devant contourner les machines prévues pour le type 40. il faut supprimer la traditionnelle séparation entre fabrication et montage.

14 – Le problème des machines qui concentrent les flux Assemblage 9 3 Fraisage 5 1 7 8 2 4 6 Tournage Rectification Machine à laver © Éditions d’Organisation 35 .6 Le dédoublement de certaines machines Figure 2.13 Décentralisation des activités de réception et d’expédition Organistion traditionnelle Réception/Magasin Fabrique des grosses puissances (30) Fabrique des faibles puissances (5) Fabrique des moyennes puissances (10) Expédition Organisation optimisée Réception Réception Réception 1 2 3 Fabrique Fabrique des grosses puissances (30) des faibles des puissances moyennes puissances (5) (10) Expédition Expédition Expédition Fabrique 3.L’implantation des moyens de production Figure 2.

Le dédoublement des machines est parfois source de beaucoup de fluidité dans les ateliers de production. plutôt qu’une machine de forte capacité.1 Les documents à réunir Un problème d’implantation est un problème complexe qui nécessite un grand nombre de données.14. • les caractéristiques des machines et des postes de fabrication . 4. • les nomenclatures des produits . La partie analyse d’un projet d’implantation consiste à mettre en forme ces informations pour bien comprendre les différentes contraintes relatives au projet. Il n’est donc pas possible de mettre en ligne les machines à cause de cette machine centrale.Gestion de production Dans le cas de la figure 2. • le programme cadences) . • le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise . • les gammes de fabrication des produits . on note que la machine à laver est un point de passage obligé entre chaque étape de la fabrication. Les méthodes d’analyse 4. de fabrication de l’entreprise (quantités. • les caractéristiques des moyens de manutention. Les méthodes décrites ci-après ont toutes pour objectif de synthétiser les informations. Il est parfois plus intéressant en termes de flux de disposer de plusieurs machines de faible capacité. 36 © Éditions d’Organisation . En voici les éléments nécessaires : • les plans à l’échelle des locaux et des installations . Les informations nécessaires sont souvent dispersées et la première étape consiste à réunir l’ensemble des informations.

• l’importance des manutentions. sur http:// www. • plan informatique CAO Multicouche ou logiciel spécifique à l’implantation1.com © Éditions d’Organisation 37 .L’implantation des moyens de production 4. • les lieux de stockage . • la complexité des flux . Les deux dernières représentations sont préférables à la première en ceci qu’elles permettent de modifier plus aisément les flux. • les déplacements inutiles ou trop longs . 1. Ce diagramme permet de visualiser : • la longueur des circuits . logiciel d’implantation de sites de production. • les points de rebroussement .ogp-annecy.2 Le graphique de circulation Ce graphique consiste à représenter sur un plan les différents flux par différentes couleurs. • la logique de l’implantation . Plusieurs versions de ce graphique peuvent être réalisées : • plan papier avec flux au crayon . Voir notamment le logiciel IMPACT. • plan mural avec flux représentés par des ficelles de différentes couleurs fixées par des épingles .

15 – Graphique de circulation Stock produits finis Fraisage Assemblage Fraisage Tournage Rectification Machine à laver Laboratoire de contrôle Le graphique de circulation est à la base de toute démarche d’implantation. en combinant production de valeur ajoutée et contrôle pour schématiser les opérations en autocontrôle.3 Le schéma opératoire Il permet de schématiser la suite des opérations nécessaires pour fabriquer un produit. 38 En-cours Tournage © Éditions d’Organisation Stock matières premières . 4.Gestion de production Figure 2. Ce schéma a pour principe de décomposer les processus opératoires en cinq éléments : • opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée • transport ou manutention • stockage avec opération d’entrée/sortie • stocks tampons • contrôles Un sixième élément peut apparaître.

Exemple de schéma opératoire Figure 2. En général.L’implantation des moyens de production On rajoute de la couleur pour rendre le schéma plus parlant. voici les couleurs utilisées : • Production de valeur ajoutée = Vert • Transport = Bleu • Stock = Orange • Contrôle = Rouge.16 – Schéma opératoire Stock plats Stock ronds Stock vis Sciage Tournage Perçage Perçage Produit à réaliser Contrôle dimensionnel vis rond Soudage plat Montage © Éditions d’Organisation 39 .

4. Il synthétise les trajets et permet de visualiser l’importance des opérations sans valeur ajoutée par rapport aux opérations avec valeur ajoutée ( ). on différencie quatre types de zone : 40 © Éditions d’Organisation . on trouve les informations de distance.5 Le plan coloré Le plan coloré consiste à représenter sur un plan les différentes zones de l’entreprise afin de montrer leurs importances respectives.Gestion de production Ce schéma n’indique pas d’informations quantitatives de type distance. Elle se focalise sur la fabrication d’un produit. 4. Elles représentent des sources de productivité si on arrive à les supprimer.1 h 0.3 h 0.25 kg vers perçage perçage 1.4 Analyse de déroulement Application : fabrication du plat Figure 2. Ce tableau est souvent utilisé pour comparer plusieurs solutions. temps.25 kg vers contrôle L’analyse de déroulement est plus précise que le schéma opératoire.12 h/p 10 m 0.17 – Analyse de déroulement Distance Temps Quantité Poids Déroulement sortie magasin 70 m 0. quantité. temps. Toutes les opérations sans valeur ajoutée sont parfois représentées en rouge. En général. quantité.06 h/p 5m 1 3 3 0 0 85 m 0. poids.1 h 50 50 1000 25 kg vers sciage sciage 1. En plus de la description des opérations.

• en bleu. quai de chargement . magasins et en-cours . zone de rebut. Identifier les îlots indépendants Implanter chacun des îlots 1. • en rouge. implanter l’îlot en section homogène. • en orange. en suivant la démarche suivante : – rechercher une implantation linéaire . Implanter chaque îlot repéré. c’est-à-dire principalement les zones de production . les zones de stockage. les zones de non-qualité. Indigo. © Éditions d’Organisation 41 . Orange.L’implantation des moyens de production • en vert. les zones où il y a apport de valeur ajoutée. Les méthodes de résolution 5. attente pour retouche. Ce plan est parfois astucieusement appelé le plan « VOIR » à cause des quatre couleurs utilisées (Vert. rapprocher les machines entre lesquelles circule un trafic important .1 La logique et les méthodes L’implantation des moyens de production doit être établie en respectant une logique qui permet de bien séparer les usines. Identifier parmi l’ensemble des moyens de production des îlots de production le plus indépendants possible. les zones de transport. Les améliorations à apporter apparaissent clairement. Rouge) 5. montre clairement le ratio entre les zones apportant de la valeur ajoutée et les autres. – à défaut. 2. très didactique. Ce schéma. allées. – à défaut.

18 – Tableau des gammes de fabrication Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 42 © Éditions d’Organisation . 5. Figure 2.2 Recherche des îlots de production La recherche des îlots de production parmi l’ensemble des gammes de l’entreprise a suscité de nombreux travaux dont notamment ceux de Kuziack et de King.2.17.Gestion de production 5. Nous présentons dans ce paragraphe la méthode de Kuziack. La gamme de la pièce P1 est la suivante : Machine M2 /Machine M5. considérons les gammes d’un ensemble de pièces données par le tableau 2.1 Méthode de Kuziack Pour appliquer cette méthode.

Ainsi. mais pas la pièce P3 (1 machine sur 3).L’implantation des moyens de production Étape 1 – On sélectionne la première ligne et les colonnes attachées à cette ligne. Pour séparer des îlots éventuellement rattachés entre eux par une machine. on ne prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50 % des machines déjà rattachées à celui-ci. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 © Éditions d’Organisation 43 . on intègre la pièce P7 (1 machine sur 2) et évidemment P5 (2 sur 2). Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 2 – On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées.

Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 4 – On arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus d’éléments. M3. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Le premier regroupement est alors réalisé (M2. on ne regroupe pas M4 car cette machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces hors îlot. 44 © Éditions d’Organisation . M5). Dans le tableau ci-après.Gestion de production Étape 3 – On recommence l’étape 1 en sélectionnant les colonnes attachées à l’îlot.

L’implantation des moyens de production Étape 5 – On retranche les pièces et les machines déjà regroupées. son traitement sur le papier n’est pas très adapté. 5.2 Méthode de King La méthode de King est plus rigoureuse que la méthode de Kuziack. il est indispensable de disposer d’un tableur ou © Éditions d’Organisation 45 . Cependant.2. le critère de choix pour ce dédoublement reste la charge de cette machine. Bien sûr. on identifie deux nouveaux îlots indépendants. Pour utiliser cette méthode. Machines Pièces P2 P4 P6 1 2 1 M1 M2 M3 M4 2 M5 M6 1 2 M7 En réitérant le même processus que précédemment. La répartition est alors la suivante : Machines Pièces P1 P5 P7 P3 P2 P6 P4 M2 1 1 2 1 2 1 3 2 2 1 1 1 2 M3 M5 2 2 M4 M6 M1 M7 La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre les îlots indépendants.

Ainsi. L’équivalent décimal est alors calculé en sommant les poids des pièces utilisant la machine. Machines Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 2 1 1 1 2 2 1 2 M1 M2 1 2 3 1 2 M3 M4 M5 2 1 M6 M7 Étape 1 – On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un poids en puissance de 2 à chacune des pièces (première colonne du tableau ci-après).Gestion de production d’un logiciel spécifique tel qu’« IMPACT ». l’équivalent décimal de M4 = 25 + 24 + 21 = 32 + 16 + 2 = 50. vu précédemment. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 M1 0 0 0 1 0 0 0 8 M2 1 0 0 0 1 0 1 69 M3 0 0 1 0 0 0 1 17 M4 0 1 1 0 0 1 0 50 M5 1 0 1 0 1 0 0 84 M6 0 1 0 0 0 1 0 34 M7 0 0 0 1 0 0 0 8 Équivalent décimal 46 © Éditions d’Organisation . Appliquons la méthode de King sur le même exemple.

L’implantation des moyens de production Étape 2 – On ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal. On suit alors le même processus. 26 + 25 = 96. Poids 26 25 24 23 22 21 20 Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 M5 1 1 1 0 0 0 0 112 M2 1 1 0 1 0 0 0 104 M4 0 0 1 0 1 1 0 22 M6 0 0 0 0 1 1 0 6 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M1 0 0 0 0 0 0 1 1 M7 0 0 0 0 0 0 1 1 Équivalent décimal © Éditions d’Organisation 47 . on respecte l’ordre des machines. En cas d’égalité. Par exemple pour P1. Pièces P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 Poids M5 1 0 1 0 1 0 0 26 M2 1 0 0 0 1 0 1 25 M4 0 1 1 0 0 1 0 24 M6 0 1 0 0 0 1 0 23 M3 0 0 1 0 0 0 1 22 M1 0 0 0 1 0 0 0 21 M7 0 0 0 1 0 0 0 20 Équivalent décimal 96 24 84 3 96 24 36 Étape 3 – On recommence le même processus sur les lignes. mais sur les colonnes.

M6.19. M4. Nous présenterons deux méthodes : la méthode des antériorités et la méthode des rangs moyens. ce qui donne le tableau suivant : Pièces P1 P5 P3 P7 P2 P6 P4 Poids M5 1 1 1 0 0 0 0 26 M2 1 1 0 1 0 0 0 25 M3 0 0 1 1 0 0 0 24 M4 0 0 1 0 1 1 0 23 M6 0 0 0 0 1 1 0 22 M1 0 0 0 0 0 0 1 21 M7 0 0 0 0 0 0 1 20 Équivalent décimal 96 96 88 48 12 12 3 On arrête le processus lorsqu’il n’y a plus d’inversion à faire. L’implantation idéale doit suivre le plus possible la gamme de fabrication. il faut procéder à l’implantation de chaque îlot. C’est pour cela que l’on cherchera autant que faire se peut à mettre en ligne les machines.1 Méthode des antériorités Soit l’îlot de fabrication avec les gammes définies par la figure 2. 48 © Éditions d’Organisation . Cela peut se faire de multiples façons. 5. M2.Gestion de production On ordonne M5. Cependant. 5.3 Méthode de mise en ligne Après avoir identifié les îlots de production indépendants. les regroupements occasionnés par les deux méthodes ne sont pas toujours identiques. M1.3. On retrouve ici le même regroupement que celui donné par la méthode de Kuziack. M7. M3.

Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Étape 2 – On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 © Éditions d’Organisation 49 . Pour établir ce tableau.L’implantation des moyens de production Figure 2. on place dans chaque colonne l’ensemble des machines qui interviennent dans une gamme avant la machine considérée.19 – Gammes de fabrication M1 P1 P2 P3 P4 1 1 1 M2 3 5 3 5 M3 1 3 2 3 2 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 7 M9 6 7 Étape 1 – On établit le tableau des antériorités.

M6. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Lorsqu’il y a une boucle dans le tableau.Gestion de production M1 M3 Étape 3 – La machine M5 n’a plus d’antériorité. On raye M5 et on place cette machine après M1. Machines Antériorités M1 M2 M1 M3 M4 M5 M6 M7 M3 M4 M1 M5 M5 M1 M6 M1 M3 M4 M5 M7 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M9 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 On place de même les machines M4. M3. M1 M5 M3 M4 M6 Étape 4 – Présence de boucle. par exemple M2 M7 M7 M2 50 © Éditions d’Organisation .

Pour chaque machine. 5.L’implantation des moyens de production on raye en même temps M2 et M7 et on les met en parallèle. M1 M5 M3 M4 M1 M7 M2 M8 M9 On place alors M8 en suivant la même procédure.5 7 20 3 6.3. on calcule un rang moyen qui est la place moyenne de cette machine dans les gammes de fabrication (exemple pour M2 : 16/4 = 4).19.66 M9 6 7 =3+5+3+5 Nombre de fois où la machine apparaît dans les gammes © Éditions d’Organisation 51 .2 Méthode des rangs moyens Reprenons le même îlot de fabrication avec les gammes définies dans le tableau 2.66 2 4 2 2 4 6 2 3 12 3 4 2 M4 M5 M6 2 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 22 4 5. M1 P1 P2 P3 P4 Total des rangs Nombre de rangs Rang moyen 1 1 1 3 3 1 M2 3 5 3 5 16 4 4 1 1 1 M3 1 3 2 3 8 3 2.

Définitions Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs. Quand ce n’est pas possible (comme dans notre exemple). la méthode des rangs moyens donne immédiatement la bonne gamme fictive.Gestion de production Le tableau est alors classé dans l’ordre croissant des rangs moyens. On note sur ce tableau les points de rebroussement par une flèche (ordre des machines ne respectant pas l’ordre des opérations d’une gamme). • rapprocher les machines qui sont le plus en relations. 5. Dans le cas de l’exemple simple que nous avons pris. En voici les objectifs : • minimiser les manutentions dans un atelier à tâches . La gamme fictive représente la suite des machines telle que les gammes de fabrications des produits soient un sous-ensemble avec un minimum de points de rebroussement.4 Optimisation – Méthode des chaînons La méthode des chaînons est certainement la méthode la plus connue pour implanter les ateliers de production. ou procéder à l’implantation en parallèle.5 7 6. 52 © Éditions d’Organisation . M1 P1 P2 P3 P4 Rang moyen 1 1 1 1 1 2 2 M3 1 2 3 2 3 2.66 4 3 M5 M4 M6 2 M2 3 5 3 5 4 4 M7 4 4 4 M8 5 6 5 6 5.66 M9 6 7 Les points de rebroussement sont éliminés d’une manière empirique lorsque cela est possible par inversion des machines. on peut éventuellement les supprimer en multipliant les machines si les ressources existent.

B. Exemples Soient deux produits P1 et P2 Gamme de P1 : A. C A Chaînon Chaînon B Chaînon C Nœud Le chaînon entre A et B indique que A est en relation avec B dans une gamme de fabrication.L’implantation des moyens de production Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs) chaînon(s). La contrainte principale de cette implantation est la machine à laver (D). C Gamme de P2 : A. Étudions la méthode à partir de l’exemple de l’implantation d’un atelier de mécanique simple. Il y a donc transfert de produits de A vers B.21 – Implantation initiale de l’atelier E F A B G D Porte C H Stock PF Porte © Éditions d’Organisation 53 . qui est une machine importante et qui ne peut pas être déplacée. L’implantation actuelle est donnée par la figure 2.21 Figure 2.

On établit à partir des gammes de fabrication (figure 2. • le volume transporté . Par exemple. dans une entreprise qui fabrique des produits de tailles très différentes. L’unité doit être cohérente pour l’ensemble de l’étude. Le trafic peut être quantifié par : • le nombre de pièces .23). Il est en effet plus facile de transporter dix produits de cent grammes qu’un produit d’une tonne.22 – Gammes et programme de production Machines Réf. Ce tableau a pour objectif de recenser l’ensemble des flux de fabrication et de faire apparaître l’importance relative des trafics entre les machines. le nombre de pièces ne sera pas le bon critère. de palettes . A B C D E F G H Nom Tour n° 1 Tour n° 2 Tronçonneuse Machine à laver Reprise 1 Reprise 2 Rectifieuse 1 Rectifieuse 2 Produit P1 P2 P3 P4 P5 Gammes Gamme Programme de production Quantité/ mois Pièces/ panier 100 250 100 10 500 Paniers/ mois 200 100 125 500 70 A – B – D – E – D – G 20 000 A–D–H C–B–F–D–H C–B–E A–D–H 25 000 12 500 5 000 35 000 Étape 1 – Quantifier le trafic La méthode des chaînons se fonde sur l’analyse du trafic entre les postes.22) le tableau d’intensité des trafics (figure 2.Gestion de production Figure 2. 54 © Éditions d’Organisation . • etc. et significative de la densité des manutentions. • le poids transporté . • le nombre de containers.

Ainsi. de la machine C à la machine B. L’intensité du trafic est donc de 500 + 125 = 625 paniers par mois. il y a deux chaînons (produits P3 et P4). Figure 2. Dans notre cas.23 – Tableau des intensités du trafic De A H G F Vers E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 200 125 625 = 125(P3) + 500(P4) Somme des lignes Somme des colonnes © Éditions d’Organisation 55 . c’est le nombre de paniers par mois.L’implantation des moyens de production On porte sur ce tableau la grandeur pertinente pour indiquer l’intensité du trafic existant.

Les flux sont alors reportés sur un cercle par souci de visibilité (figure 2.24. une première implantation théorique est réalisée sans contrainte.25).24 – Critères d’analyse du trafic De A H G Vers F E D C B A 200 370 0 825 825 B C D 295 200 E F G 0 H 295 Les trafics les plus longs (les plus éloignés de la diagonale) 0 200 125 125 125 500 170 200 625 0 200 695 695 200 700 Les trafics en sens inverse (rebroussement) du sens général (en dessous de la diagonale) 200 125 Les trafics partant d’un poste déterminé (colonne) 625 Les trafics aboutissant à un poste déterminé (ligne) Implantation théorique Pour optimiser le placement des postes les uns à côté des autres. On réalise un classement des flux en trois catégories en fonction de leur importance.Gestion de production Le tableau d’intensité du trafic permet d’effectuer une première analyse grâce aux remarques portées en figure 2. 56 © Éditions d’Organisation . Le seul but de cette première implantation est de rapprocher les machines entre lesquelles les flux sont les plus importants. Une réorganisation empirique permet de modifier l’ordre des machines pour clarifier les flux. Figure 2.

25 – Implantation théorique sur un cercle C B > 450 > 190 < 190 A D E H G F F B > 450 > 190 < 190 C E D A G H On peut passer directement de cette implantation théorique à l’implantation pratique ou réaliser une étape intermédiaire en utilisant une maille carrée ou triangulaire. Utilisons la maille carrée (figure 2.26). © Éditions d’Organisation 57 .L’implantation des moyens de production Figure 2.

) .26 – Maille carrée C B E A F H D G Implantation pratique L’implantation théorique ne donne qu’une indication sur la position relative des différents postes. On réalise l’implantation pratique en essayant de respecter le plus possible l’implantation théorique.27). • des allées entre les machines . mais en tenant compte des contraintes que nous venons d’évoquer (figure 2.. 58 © Éditions d’Organisation . • des contraintes d’implantation (raccordement. équipements existants.Gestion de production Figure 2.. Pour l’implantation pratique. • des dimensions des différentes machines . • etc. il faut tenir compte : • des formes et dimensions des bâtiments .

27 – Implantation finale A C B E D Porte F G H Porte 6. C’est l’objectif de la technologie de groupe qui propose par un codage spécial de rassembler les produits à forte similitude dans des familles. Les grandes et les petites séries sont très différentes du point de vue de l’organisation de leur production. pour les moyennes et petites séries : • une préparation du travail succincte . Schématiquement. on a : • une organisation assez aisée de la production .L’implantation des moyens de production Figure 2. la philosophie de regroupement qui prévaut dans les techniques d’implantation peut être généralisée à l’ensemble des secteurs de l’entreprise. • de nombreux lots en lancement. Technologie de groupe Nous venons de présenter les méthodes d’implantation d’atelier. • une préparation du travail très poussée . et ce. pour les grandes séries. Cependant. dès la conception. 6. © Éditions d’Organisation 59 .1 Pourquoi la technologie de groupe Nous avons vu que l’on établit une première distinction entre les types de production à partir de la taille des séries.

• de diminuer les coûts d’outillage. L’idée de la technologie de groupe consiste à rechercher des regroupements de pièces dans le cas des petites et moyennes séries qui permettent de bénéficier dans ce type de production des facilités de gestion des productions en grandes séries. l’analyse des différentes entreprises sur le marché montre que plus de 75 % des types de pièces sont fabriqués en séries de moins de 50 unités.Gestion de production Il est évident que l’organisation d’une production en grandes séries est plus aisée que dans le cas des petites séries. Un regroupement sur critère morphologique permet de réunir les pièces de formes et de dimensions semblables ou les pièces comportant des éléments identiques. • les pièces de révolution creuses non étagées représentent également plus de 1 dessin sur 8. Intérêt pour le bureau d’études Une étude (origine CETIM) sur les pièces utilisées en mécanique a montré que : • les pièces de révolution pleines comprennent 1 ou 2 diamètes principaux représentant plus de 1 dessin sur 8 . Or. • d’éviter d’étudier deux fois de suite la même pièce . Pour faciliter ce regroupement. Ce regroupement oriente la conception vers une réutilisation maximale des pièces déjà dessinées et vers une action de standardisation des pièces et éléments de forme. il faut rechercher une méthode qui permette : • de regrouper les pièces présentant des analogies . 60 © Éditions d’Organisation .

classification fondés sur une codification • système de classification à partir d’un code adapté à l’entreprise. 6. carters. Intérêt pour la fabrication • diminuer le nombre de variétés de pièces. vilebrequins.L’implantation des moyens de production Intérêt pour le bureau des méthodes • diminuer le nombre de gammes à créer . Les deux systèmes de classement morphodimensionnel les plus connus sont les systèmes OPITZ et CETIM PMG pour les pièces de mécanique générale. • augmenter la taille des séries . • diminuer les temps de changement de séries . Tous deux reposent sur un système de codification analytique comme la grande majorité des classements présents sur le marché. généralement définis par leurs fonctions (arbres. • regrouper les pièces de même forme et donc de même gamme . • réaliser une préparation du travail homogène . • réduire le temps consacré à l’écriture et au chiffrage . • systèmes de universelle . d’où une planification plus aisée . • créer des îlots de fabrication. © Éditions d’Organisation 61 . • réduire les manutentions. des groupes ou cellules de fabrication . • faciliter l’écoulement des pièces . rouleaux) . • utiliser de façon rationnelle le parc machine. Les principes généralement retenus pour ce codage sont les suivants : • systèmes de classification fondés sur des familles de pièces apparentes.2 Systèmes de classification Le regroupement des pièces par famille est souvent réalisé par codage des produits sur un critère morphodimensionnel.

on attribue un code en fonction des critères venant d’être énumérés. Une pièce est codée selon : • le type de pièce . • la classe de dimension . Il utilise une codification morphodimensionnelle adaptée à chaque entreprise en fonction de ses problèmes et de son contexte. 62 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Le système du CETIM À titre d’exemple. • les éléments de forme additionnelle d’usinage.28). Le principe de la classification est donc simple : à chaque nouvelle pièce. nous allons voir de façon succincte le principe du système de codification proposé par le CETIM. et on compare la pièce à toutes celles qui ont un code similaire (figure 2.

L’implantation des moyens de production Figure 2.28 – Codification du CETIM 1 Type de pièce 2 Classe de dimension Plats 3 Élements de forme additionnelle d'usinage Les groupes de pièces Filetages Cônes. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Groupe clé : 1. dans la codification CETIM par exemple. Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de profilés • • • • • • Morphologie Dimensions Éléments de forme Tolérances Matières et bruts Traitements thermiques et de surface • Quantités et cadences Remarque : bien qu’un système de codification analytique soit parfaitement adapté à la classification morphodimensionnelle des pièces. Le même problème se pose dans une entreprise qui travaille principalement des métaux et qui les remplace progressivement par des plastiques techniques. le système reste quand même limité. Pièces élémentaires usinées de non-révolution 3. etc. il est donc impossible de différencier plus de 10 matières différentes. les matières sont codées par un chiffre . Pièces élémentaires usinées de révolution 2. En effet. © Éditions d’Organisation 63 . Pièces élémentaires de tôleriechaudronnerie issues de tôles 4.

Conclusion Ce chapitre nous a permis d’étudier les différents types de production avec leurs spécificités. les implantations en sections homogènes ont montré leurs limites dès que les séries commencent à devenir importantes. et ainsi de supprimer un nombre important d’opérations qui n’apportent pas de valeur ajoutée. Une des bases de la gestion de production moderne consiste à simplifier avant de gérer. Héritage de l’ère taylorienne. Lors des chapitres suivants. mais génèrent des délais et des coûts. L’étude détaillée des méthodes d’implantation des ateliers de production nous a permis d’insister sur l’importance de la mise en ligne des moyens de production. nous approfondirons les différentes méthodes de gestion de production qui s’appliquent particulièrement à chaque type de production. C’est bien l’objectif de l’implantation qui permet de simplifier les flux.Gestion de production 7. 64 © Éditions d’Organisation .

moyen ou court terme. toute entreprise. Il faut qu’elle anticipe un minimum les futures commandes de ses clients. Ainsi. ce dernier devra être à long. doit s’appuyer sur un système de prévisions fiables.Chapitre 3 La prévision de la demande 1. quelles que soient sa nature et sa typologie commerciale. Selon le type de décisions à prendre. Objectifs et contraintes de la prévision de la demande L’idéal pour une entreprise serait évidemment de produire exactement les produits que ses clients vont acheter mais. 65 . sauf dans le cas très spécial où l’entreprise commence à approvisionner et à fabriquer à partir de la réception de la commande du client. ce n’est pas du domaine du possible. afin de prendre les décisions relatives à son bon fonctionnement et à sa pérennité.

l’embauche de personnel ou l’approvisionnement d’articles à long délai d’acquisition. des prévisions à plus long terme seront plus incertaines. charge des ateliers et ordonnancement. le second point est très majoritaire surtout lorsqu’on s’éloigne dans l’horizon de planification. Les prévisions à court terme (jusqu’à six mois) serviront à l’activité opérationnelle de production : d’une part. plus elles sont fiables car elles se réfèrent à un futur proche. ainsi les durées ne sont-elles citées qu’à titre d’exemple. dans un environnement instable – comme c’est le cas aujourd’hui –. Le plus souvent. À moyen terme (de l’ordre de six mois à deux ans). considérons le cas d’une entreprise qui réalise un produit dont les quantités vendues dans les derniers mois d’activité ont été les suivantes : 66 © Éditions d’Organisation . d’autre part. Plus les prévisions concernent le court terme. investissement ou désinvestissement en équipements. approvisionnement et gestion des stocks. L’activité de prévision est le point de départ de la planification. Pour l’entreprise. la prévision est difficile. les prévisions permettront de définir et maîtriser les capacités globales de production et d’approvisionnement.1 Objectif de la prévision de la demande Les prévisions à long terme (supérieures à trois ans) ont un rôle au niveau stratégique de l’entreprise : diversification. mieux vaut prévoir même avec incertitude que de ne pas le faire ! Pour étayer cette affirmation. moyen ou long terme dépend du type d’activité et des produits de l’entreprise . Il n’est pas question d’envisager la construction d’une usine mais l’acquisition d’une machine. Toute activité de production est fondée sur des commandes fermes et des prévisions de commandes. correspondant à des ajustements des activités planifiées.Gestion de production 1. Remarquons immédiatement que la notion de court. Au contraire. Précisons que. il est intéressant de proposer un exemple . ces prévisions ont pour objet de définir ce qu’il faudra produire et quand il faudra le produire. produits nouveaux. Toutefois.

on a intégré les grandes tendances connues du marché. Le calcul va être le suivant : SS = 2σn–1(Qi) SS = 2 × 23. On dispose donc des informations suivantes : © Éditions d’Organisation 67 .86 = 47.73 (cf.72 %.72 %. chap. 5 pour les modalités de calcul d’un stock de sécurité) Il faut donc constituer un stock de sécurité de 48 produits pour assurer un taux de service client de 97. un mois de janvier toujours plus ou moins atone et une période creuse en été dans l’exemple que nous avons pris. Pour réaliser la prédiction des ventes. par exemple.La prévision de la demande Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Si on cherche à déterminer le stock de sécurité que l’entreprise doit constituer sur ce produit pour assurer un taux de service client de 97. Supposons maintenant que l’entreprise avait effectué des prévisions sur cette période. on ne va se baser que sur la dispersion observée au niveau des ventes passées pour l’estimer puisque c’est la seule information que l’on possède.

32 SS = 20.Gestion de production Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Quantités vendues (Qi) 100 150 150 150 160 120 100 100 120 150 160 140 Prévisions (Pi) 95 160 140 150 150 130 110 90 100 150 150 150 Erreurs de prévision Ei = (Qi – Pi) 5 – 10 10 0 10 – 10 – 10 10 20 0 10 – 10 Grâce aux prévisions. toutes les variations – y compris celles attendues comme la baisse estivale – contribuent à augmenter l’écart type. on va pouvoir calculer le stock de sécurité. non pas sur les ventes passées ou les prévisions effectuées.72 %. a permis de diviser le stock de sécurité par un peu plus de 2. dans le premier calcul du stock de sécurité. même si elles ne sont pas complètement fiables. mais sur les erreurs de prévisions. Dans le second cas. les prévisions permettent au moins d’éliminer la partie des variations prévisibles. 68 © Éditions d’Organisation . et donc à diminuer le stock de sécurité. Le stock de sécurité ne sera là que pour couvrir les erreurs de prévisions toujours pour un taux de service client égal à 97. En effet. Cela nous donne le calcul suivant : SS = 2σn–1(Ei) SS = 2 × 10.63 soit environ 21 produits On voit bien dans ce cas particulier que le fait d’avoir réalisé des prévisions. Cela contribue forcément à réduire l’écart type.

et un regroupement de produits (famille) donnera une prévision plus précise que cela est possible par produit individuel (il est. Outre la question fondamentale susmentionnée. • le temps disponible pour les obtenir. plus facile d’évaluer le nombre de tables qui seront commandées par nos clients au mois de mai que d’évaluer séparément les commandes de tables bleues. de nombreux facteurs vont influer sur ce choix. une prévision portant sur des périodes plus longues (mois par exemple) sera plus précise que celle qui sera établie sur des périodes courtes (semaines). il est indispensable de savoir si les prévisions sont à long terme pour définir les choix stratégiques de l’entreprise ou si nous nous plaçons à moyen et court terme pour gérer les domaines opérationnels. Une prévision est par nature imprécise. Après avoir vu quelques notions générales sur les prévisions. Toutefois. le choix de la méthode exige de se poser tout d’abord la question fondamentale suivante : quel est l’objectif de mes prévisions ? En effet.2 Les éléments du choix Dans toute approche de prévision. une prévision agrégée est plus sûre. © Éditions d’Organisation 69 . Voici les plus importants d’entre eux : • les données historiques disponibles à propos du produit ou de la famille de produits considéré(e) . les éléments permettant de choisir une méthode de prévision dépendent eux-mêmes de nombreux facteurs.La prévision de la demande 1. • la précision souhaitée sur les prévisions . ces derniers étant plus rapprochés dans le temps. En premier lieu. La prévision devra être d’autant plus agrégée qu’elle est à plus long terme. par exemple. nous dirons quelques mots de méthodes utiles pour le long terme. rouges et vertes dans la semaine 20 !). Ainsi. puis nous examinerons plus en détail des méthodes ayant trait à la prévision de la demande à moyen et court terme. par compensation. • le coût accepté pour établir les prévisions .

les avis d’experts. Mais ces données sont plus délicates à manipuler et à interpréter . 1.Gestion de production 1.3 Les sources de données Les sources de données correspondent aux deux familles de méthodes de prévisions : d’une part. évidemment. Cette base permet d’effectuer une prévision si. c’est la seule source utilisable. on estime qu’il existe un lien entre l’évolution de la demande passée (données enregistrées) et celle de la demande à prévoir.1 définissent schématiquement les caractéristiques de la demande : • demande constante (A) si elle oscille statistiquement autour d’une valeur moyenne constante dans le temps. si l’on ne dispose pas d’historique. 70 © Éditions d’Organisation . en hausse et en baisse. d’une manière périodique. celles fondées sur des données relevées dans le passé que l’on modélise pour faire une projection dans le futur et d’autre part celles. purement prédictives. la moyenne de D = f (t) est une droite horizontale . Il peut s’agir d’un pic de la demande en hiver (lié à la neige par exemple) ou en été (vacances) mais il peut aussi s’agir de variations saisonnières plus subtiles (petit outillage électrique avec pics à la fête des pères et à Noël) .. le suivi des commerciaux. • demande saisonnière (C) si elle présente des variations nettement plus importantes. • demande à tendance (B) s’il y a oscillation autour d’une valeur croissante ou décroissante dans le temps.. les enquêtes auprès des clients. La source privilégiée de données est un historique de données concernant un produit. D = f (t) est une droite à pente positive ou négative . en revanche. établies par des experts interrogés. sans compter que. elles constituent un complément sûr à un historique .4 Typologie de la demande Les graphiques de la figure 3. Les autres sources de données sont constituées par les études de marché.

1 – Typologie de la demande A Demande constante D D B Demande à tendance t C Demande saisonnière D t D Demande saisonnière à tendance D t t 2. Les méthodes de prévision 2.1) si les valeurs sont totalement aléatoires dans le temps. Les techniques quantitati- © Éditions d’Organisation 71 .1 Généralités sur les méthodes de prévision On distingue deux grands types de méthodes de prévision : les méthodes qualitatives et les méthodes quantitatives.La prévision de la demande • demande saisonnière et à tendance (D) si les pics et les creux sont disposés autour d’une droite non horizontale . Les techniques qualitatives font appel à une méthodologie non mathématique (mais elles peuvent impliquer des valeurs numériques). • demande erratique (non représentée sur la figure 3. Figure 3.

il faudra être prudent et ne les utiliser qu’en complément d’autres informations. mais au contraire à une décision de stratégie à long terme. Après deux ou trois cycles de ce type. On peut alors utiliser les données existantes d’un produit analogue. et ce indépendamment les uns des autres afin d’éviter toute influence forte directe. 72 © Éditions d’Organisation . ces techniques sont dites intrinsèques si les données manipulées sont celles du produit considéré. en revanche. on parvient à une proposition de consensus efficace. Nous ajouterons à ces éléments l’estimation du manager fondée sur son intuition à partir de nombreux faits souvent peu formalisés. Il faut évidemment considérer un produit au comportement suffisamment proche. Si ce jugement subjectif ne peut remplacer une technique mathématique basée sur de bonnes données. 2. Il s’agit de techniques excellentes dans ce domaine.Gestion de production ves au contraire seront fondées sur des modèles mathématiques. La méthode de Delphes consiste à interroger des experts sur une question.2 Les méthodes qualitatives Les méthodes qualitatives sont principalement utilisées pour la prévision à moyen ou long terme. les données historiques n’existent pas. Elles sont avant tout destinées à des décisions de mercatique avec des données provenant d’études de marché ou d’intentions d’achats à travers notamment l’interrogation et le traitement de prévisions du réseau de distribution. il peut rendre d’excellents services si les seules données sont de piètre qualité. Pour les utiliser à des fins de planification. qui constituent son savoir-faire et sa connaissance du domaine. De plus. Lorsqu’on doit prévoir la demande d’un nouveau produit. ou éventuellement à des divergences argumentées. Le coordinateur remet l’ensemble des réponses aux experts qui peuvent modifier et compléter leur proposition. Cette technique n’est pas adaptée à une prévision à court terme d’un article. Elles sont extrinsèques s’il s’agit de données appartenant à des événements relatifs à l’article mais qui ne le concernent pas directement.

Figure 3.3 Les méthodes quantitatives 2.3 donnent un relevé de valeurs (nombre de produits vendus) sur un an. Les figures 3. De plus.2 .2 et 3.3. par extrapolation de la courbe des consommations passées.1 Représentation graphique C’est un préalable simple et explicite aux autres méthodes. on peut obtenir une estimation de la demande à venir.La prévision de la demande 2. Elle présente l’énorme avantage d’être très visuelle car d’un coup d’œil elle permet de résumer la prévision et de mettre le bon sens en éveil. et sa représentation graphique.Relevé des valeurs de la demande pendant un an Période Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Total No période 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Demande 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 258 000 © Éditions d’Organisation 73 .

.3.4. sera complétée avec les éléments suivants : • une tendance T donnant l’évolution à moyen terme de la demande .Gestion de production Figure 3.2 Méthode de décomposition Le niveau de base de la demande est la moyenne de la série de données prévues à une date déterminée. C’est une loi stationnaire qui. • des éléments résiduels R dus à de nombreuses causes autres que les précédentes (modifications climatiques inattendues. • des variations saisonnières S dues à des modifications périodiques de la demande liées à la nature du produit et à son utilisation .. apparition d’un nouveau client sur le marché.3 – Représentation graphique de l’historique de la demande Historique de la demande Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 Janv Fév Mar Avr Mai Jun Jul Aoû Sep Oct Nov Déc période 2. selon les concepts introduits au paragraphe 1. épidémies.). grève. La demande pour une période n peut alors s’exprimer sous deux formes : 74 © Éditions d’Organisation . mode.

La prévision de la demande • une forme additive de ces différents éléments où D n = T n + Sn + Rn .4 en comparaison des valeurs historiques précédentes. Estimation de la tendance T On peut définir une droite de tendance par la méthode des moindres carrés. Facile à calculer à partir d’un tableur. cette droite est représentée sur la figure 3.– a ---------N N où N est le nombre de périodes de l’historique des données. L’équation de cette droite. caractère aléatoire…). exprimant la demande D en fonction du numéro de la période n. © Éditions d’Organisation 75 . Les 78 % restants doivent être expliqués par d’autres éléments (variations saisonnières. Nous avons choisi de développer ici la forme multiplicative qui est la plus fréquente. Le coefficient R2 de 0. • une forme multiplicative de ces éléments avec Dn = Tn × Sn × Rn. On pourra donc représenter l’évolution de la tendance par l’équation : Dt = 378 n + 19 045 où Dt représente la prévision de la demande en tenant compte que de la tendance n : le numéro de la période considérée. est du type D=a×n+b N ∑ nD n – ∑ n ∑ D n avec a = --------------------------------------------------------N ∑ n 2 –( ∑ n )2 ∑n ∑ Dn et b = --------------.22 signifie que 22 % de la variance (carré de l’écart type) de la demande peuvent être expliqués par l’équation de la droite. Cela consiste à retenir parmi toutes les droites du plan étudié celle qui minimise la somme des carrés des écarts des points observés à la droite.

la représentation graphique mettra le bon sens en alerte ! Par ailleurs. De plus. Les indices saisonniers représentent.62 n + 19045 R2 = 0.4 – Droite de tendance et données historiques Droite de tendance Demande 30 000 25 000 20 000 15 000 10 000 5 000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 y = 377. Mais estce bien utile de se compliquer la tâche ? Estimation des variations saisonnières Les variations saisonnières sont traduites par des coefficients représentant les écarts à la valeur de base. mais ne représentant pas la demande réelle (notamment lorsqu’il y a des variations saisonnières). il faut disposer de suffisamment de données dans le temps (deux ou trois ans). établie au sens des moindres carrés des écarts. le rapport entre la demande réelle constatée et une moyenne globale évaluée sur l’ensemble.22 n (périodes) On notera que des données historiques tronquées peuvent conduire à une droite de tendance mathématiquement correcte. Pour éviter cela. 76 © Éditions d’Organisation . correspondant à une valeur « désaisonnalisée ». pour chaque période élémentaire.Gestion de production Figure 3. on peut remplacer la droite de régression par une courbe plus élaborée.

8 % 4e trimestre 75 000 25 000 116. © Éditions d’Organisation 77 . la moyenne mensuelle de la demande est de 20 000 produits par mois . Il faut tout d’abord déterminer la période sur laquelle nous allons travailler.5 – Calcul des coefficients de saisonnalité 1er trimestre Demande totale Moyenne mensuelle Coeff. de saison.9 % 3e trimestre 56 000 18 667 86.La prévision de la demande Reprenons l’exemple précédent.0 % 2e trimestre 67 000 22 333 103. Il s’agit d’éléments aléatoires non identifiés et qui ne se reproduiront pas selon notre modèle. 60 000 20 000 93. Le tableau 3. Figure 3. Nous sommes donc obligés de ne prendre pour prévision que le produit Tn × Sn (figure 3. Rn représente tout ce qui n’est pas pris en compte par ces deux facteurs. Pour le premier trimestre.6). cela donne un coefficient de saisonnalité de 20 000/21 500 = 93 %.5 indique le calcul des indices de saisonnalité.3 % Éléments résiduels et prévision Nous avons exprimé la demande pour la période n par le produit : Dn = T n × S n × Rn Nous venons d’évaluer les termes Tn et Sn exprimant respectivement la tendance et la saisonnalité. La moyenne globale donne la valeur « désaisonnalisée » suivante : 258 000/ 12 = 21 500. L’observation de la série chronologique fait apparaître des variations sensiblement trimestrielles et on choisit une période de trois mois à partir de janvier.

8 % 86.9 % 103. Sn 18 062 18 413 18 765 21 357 21 749 22 142 18 826 19 154 19 482 26 543 26 983 27 422 Exemple d’utilisation de la méthode de décomposition Le tableau 3.6 – Vérification du modèle Périodes Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre Dn 20 000 21 000 19 000 22 000 23 000 22 000 20 000 16 000 20 000 23 000 25 000 27 000 Tn = 378n + 19 045 19 421 19 799 20 177 20 555 20 933 21 311 21 689 22 067 22 445 22 823 23 201 23 579 Sn 93.Gestion de production Figure 3. la tendance est régulière et la saisonnalité reproductible.8 % Pn 22 985 23 093 Cette méthode implique un stockage de données et de nombreux calculs.9 % 86.9 % 103. Les prévisions seront correctes si les demandes ne sont affectées que par les deux facteurs considérés et si.3 % Pn = Tn . mais elle est simple à utiliser à l’aide d’un ordinateur et peu coûteuse.7 montre la prévision de la demande estimée pour mars et août prochains à l’aide du modèle construit ci-avant. Figure 3.0 % 93.3 % 116. de plus.8 % 86. 78 © Éditions d’Organisation .0 % 93.8 % 116.3 % 116.7 – Demande estimée à l’aide du modèle Période Mars N + 1 Août N + 1 n 15 20 Tn = 378n + 19 045 24 715 26 605 Sn 93.0 % 103.0 % 86.

3 Méthode des moyennes mobiles Cette méthode a deux utilisations : • elle permet d’établir une prévision de la demande . (d’où le nom de la méthode).8 illustre la méthode avec. la demande de la période 8 est calculée à partir des consommations des périodes 5. puis P10. D7 et D8. Dans ce cas. © Éditions d’Organisation 79 .7)/3 = 40.. • elle sert également à lisser des données utilisées avec d’autres méthodes de prévision. P8 = (41. Le tableau 3. On estime la prévision de la demande pour une certaine période à partir des valeurs connues pour les quelques périodes précédentes. par exemple..5 + 36.7 + 42.La prévision de la demande 2.3. Prenons le cas d’une moyenne mobile à trois périodes.3. 6 et 7 selon : P8 = (D5 + D6 + D7)/3 Puis de période en période on estimera P9 à partir de D6.

2 35.3 36.0 41.Gestion de production Figure 3.5 35.7 31.4 40.8 33. mais elle est simple à mettre en œuvre sur un ordinateur et elle est peu coûteuse.0 35.9 38.9 38.8 40.3 36.6 37.0 39.6 37. 80 © Éditions d’Organisation .4 38.5 42.6 38.0 38.5 40.3 38.5 Moyenne mobile Utilisation de la moyenne mobile La méthode des moyennes mobiles implique un stockage important de données et un certain nombre de calculs.7 34. à tout instant.9 qui correspond aux valeurs du tableau 3. Son inconvénient est de « traîner » derrière l’évolution de la consommation passée puisque. on ne prend en compte que des moyennes de valeurs antérieures.5 36.3 38.0 33.8.9 37.8 Exemple de prévision par moyenne mobile à trois périodes Périodes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Demande réelle 31.7 42. Ce phénomène est illustré sur la figure 3.4 37.6 39.6 30.4 31.

9 – Moyenne mobile « traînant » derrière les valeurs réelles Demande 45 40 35 30 25 20 Valeurs réelles 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Moyenne mobile périodes 14 15 16 17 18 Comme annoncé en début de ce paragraphe. par exemple D5 par D’5 : D’5 = (D4 + D5 + D6)/3 et de même pour D’6. par exemple : © Éditions d’Organisation 81 . on peut affecter des poids différents aux données afin de favoriser les plus récentes au lieu de mettre sur le même plan les diverses valeurs. à l’aide de la moyenne mobile. On remplace. On évite ainsi d’introduire des points anormaux qui risqueraient de perturber les estimations de la demande. effectuer un lissage de données destinées à d’autres méthodes. D’7.La prévision de la demande Figure 3. on peut également. évidemment. Remarque : moyenne mobile pondérée Lors d’une prévision. Le nombre de périodes impliquées (ci-avant trois) conduit.. à un lissage plus ou moins important des données..

La somme des poids doit évidemment être égale à 1. La prévision pour la période n est celle de la période n–1 corrigée proportionnellement à l’écart Dn-1 – Pn-1 entre la demande réelle et la prévision qui avait été faite pour la période précédente : Pn = Pn-1 + a (Dn-1 – Pn-1) où α est un coefficient compris entre 0 et 1.10. si α = 1. On peut montrer aisément que cette méthode implique les demandes réelles passées : Pn = Pn-1 + α(Dn-1 – Pn-1) = αDn-1 + (1 – α)Pn-1 or donc Pn–1 = Pn–2 + α(Dn-2 – Pn-2) = αDn-2 + (1 – α)Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + (1 – α)2Pn-2 Pn = αDn-1 + α(1 – α)Dn-2 + α(1 – α)2Dn-3 + … 82 © Éditions d’Organisation de proche en proche on arrive à : . on prend comme prévision de la période n la demande réelle de la période n–1. on considère que la prévision de n est la même que celle de n–1. en effet : Pn = Pn-1 + Dn-1 – Pn-1 = Dn-1 Une valeur de α se rapprochant de 1 conduit donc à favoriser les demandes réelles récentes. comme cela sera illustré dans le tableau 3. Au contraire.4 Méthodes de lissage exponentiel Lissage exponentiel simple Cette méthode est probablement la plus connue pour la prévision de la demande des articles. 2.3.Gestion de production P8 = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/(2 + 3 + 4) = (2 D5 + 3 D6 + 4 D7)/9 donne une importance double (4/2) à la donnée Dn-1 vis-à-vis de Dn-3 et une fois et demie (3/2) à la donnée Dn-2. Si α = 0.

9 0.081 n–3 α( 1 .10 rappelle les poids successifs attribués aux données et fournit ces poids pour trois valeurs caractéristiques du coefficient α.8 0. Figure 3.15 n-3 n-1 0.0009 0.00009 0.009 0.7 0.21 0.1 n α 0.9 α = 0.4 0.06561 Poids de l'historique en fonction d'alpha 0.05 0 0.3 α = 0.009 n–2 α( 1 .147 0. Le tableau 3.25 n 0.10 0. la relation entre le coefficient α et une moyenne mobile à N périodes est approximativement donnée par α = 2/(N + 1).1 alpha © Éditions d’Organisation 83 .1029 0.α)3 0.10 – Décroissance des poids pour différentes valeurs de α Période Poids α = 0.6 0.La prévision de la demande La méthode du lissage exponentiel effectue donc une moyenne mobile pondérée où les coefficients affectés aux données passées sont reliés par une loi de décroissance exponentielle.2 0.9 0.20 poids n-2 n-4 0.3 0.5 0.07203 0.α) 0.09 0. En pratique.30 0.α)2 0.3 0.0729 n–4 α( 1 .1 n–1 α( 1 .α)4 0.

β et γ. les modèles employés sont faciles à mettre en œuvre sur ordinateur et peu coûteux. Certains modèles recherchent des corrélations entre données à divers intervalles fixés ou cherchent des corrélations entre facteurs.3. de disposer de données historiques suffisamment étoffées. par exemple. 2.tn + (1 – β)Tn-1 Nous n’entrerons pas plus dans le détail du lissage exponentiel double et nous demanderons au lecteur d’admettre que la prévision corrigée s’exprime par : 1+α P′ n = P n + -----------. chercher à lier la demande de produits à celle de secteurs économiques associés par des régressions simples ou multiples. Lissages exponentiels multiples La méthode du lissage exponentiel peut être employée avec deux coefficients α et β si la demande est à tendance (lissage exponentiel double). Nous appellerons tendance instantanée la variation de prévision d’une période à la suivante : tn = Pn – Pn-1 On effectue alors un lissage exponentiel de la tendance : Tn = β. Il est ainsi appelé lissage exponentiel triple.Gestion de production Le coefficient α est défini empiriquement ou d’une manière plus scientifique par la méthode des moindres carrés.T n 2α Il est également possible d’effectuer un lissage exponentiel des coefficients saisonniers en introduisant un coefficient γ. Ils nécessitent.5 Autres modèles mathématiques De nombreux autres modèles mathématiques plus complexes sont utilisés pour réaliser des prévisions de la demande. Là encore. On définit ainsi des 84 © Éditions d’Organisation . On peut. Le lissage exponentiel comporte alors trois coefficients α. comme les précédents. Sa valeur permet de régler la sensibilité du système.

Puisque des termes de signes contraires. On peut donc apprécier le centrage statistique du modèle : un modèle correct avec variations aléatoires donnera une valeur nulle de e.. en calculant ou en utilisant mal les méthodes ! Nous pouvons évaluer la qualité des prévisions au moyen de deux valeurs complémentaires : l’erreur moyenne e et l’écart moyen absolu MAD. en anglais) : ∑ Di – Pi MAD = -----------------------n qui évite ces compensations et contrôle l’écart entre demande réelle et prévision.La prévision de la demande modèles économétriques fondés sur des expressions analytiques. Ces traitements plus complexes débordent le cadre que nous nous sommes fixé dans cet ouvrage. L’erreur moyenne est définie par : ∑ ( Di – Pi ) e = -------------------------n Cet indicateur signale la présence ou l’apparition d’un biais systématique : prévision en moyenne trop forte ou trop faible. Le tableau 3.. 3. © Éditions d’Organisation 85 . si on se trompe en prenant des données inexactes. Il peut naturellement y avoir erreur. pour Mean Absolute Deviation. peuvent se compenser au moins partiellement pour donner une valeur de e qui semble acceptable.11 illustre le calcul de l’erreur moyenne et de la MAD sur un nombre réduit de données. Erreurs et incertitude sur les prévisions Une prévision est par nature incertaine. Il ne faut pas confondre incertitude et erreur. on définit l’écart moyen absolu (que nous noterons MAD. même importants.

Gestion de production Remarque : MAD et écart type La MAD est simple à calculer. ce qui assure un lissage à long terme de la MAD. on obtient : 86 © Éditions d’Organisation . On pourra utiliser cette grandeur pour évaluer les stocks de sécurité permettant de couvrir l’incertitude de la prévision.11 – Erreur moyenne et MAD Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 –10 –8 5 11 2 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 62 Σ d’où et MAD lissée e = 2/8 = 0. Il faut connaître la correspondance facile à retenir 3σ = 4MAD (ce qui correspond à un filtre à 99.75 On préfère parfois calculer la MAD lissée (lissage exponentiel) : MADi = bDi – Pi – (1 – b)MADi-1 On choisit un coefficient b petit (par exemple 0.25 MAD = 62/8 = 7.1).3 %). Elle est souvent utilisée à la place de l’écart type.7 % pour une loi normale. Avec les données précédentes. Figure 3. c’est-à-dire où le risque d’accepter une valeur à rejeter est inférieure à 0.

00 7.67 7. Le suivi de ces indicateurs et de leur comportement nous alertera d’une quelconque modification et nous permettra de réagir.00 7.17 1.29 7.21 3. si le signal d’alerte Ai dépasse quatre en valeur absolue (car 3σ = 4MAD). On remarquera les valeurs très élevées de A i en © Éditions d’Organisation 87 . Il nous restera à en rechercher les causes et à modifier le modèle. Le tableau 3. D’une manière analogue à un contrôle statistique de la qualité où l’on souhaite une valeur dans une fourchette de plus ou moins trois écarts types.30 1.La prévision de la demande Figure 3.12 – MAD lissée Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi 3 9 9 7 10 8 5 11 n 1 2 3 4 5 6 7 8 (ΣDi – Pi)/n 3.82 4.00 6.69 3.54 Qualité du modèle de prévision L’observation simultanée de e et MAD permet d’avoir une bonne idée de la qualité du modèle de prévision.00 7.46 3.13 illustre le calcul de Ai sur les quelques données précédentes.95 2. Afin de maîtriser un système de prévision de nombreux articles. il faut mettre en place des fourchettes pour ces indicateurs. mais doit rester dans des limites raisonnables et non biaisées (systématiquement négative ou positive). on soupçonnera un changement dans la demande.60 7. Un autre indicateur utilisé pour prévenir d’un processus de prévision qui devient hors contrôle est le signal d’alerte suivant : ∑ ( Di – Pi ) A i = -------------------------MAD i Cette valeur peut naturellement être positive ou négative.75 MADi 0.

Les méthodes classiques sont rapides et peu coûteuses..4 4. C’est tout à fait normal car les écarts étaient initialement supposés nuls. Tous les modèles de prévision évoqués ont été intégrés à des logiciels.Gestion de production tête du tableau.0 – 10. il lui appartiendra de vérifier la validité du modèle au moyen d’indicateurs.13 – Calcul du signal d’alerte Ai Di 150 146 156 152 145 146 153 157 Pi 153 155 147 145 155 154 148 146 Di – Pi –3 –9 9 7 – 10 –8 5 11 Σ (Di – Pi) –3 – 12 –3 4 –6 – 14 –9 2 Ai – 10.4 0. Certains progiciels comportent plusieurs méthodes et proposent même un choix à l’utilisateur s’il le désire.2 – 1. ce qui correspond bien à une modification du modèle ! Figure 3.5 1. De même.6 – 1. Soulignons toutefois qu’il est 88 © Éditions d’Organisation . Il reste du ressort de chaque entreprise de choisir la méthode qui lui conviendra en fonction de l’objectif fixé.9 – 3.8 – 2.. Conclusion Nous n’avons nulle intention dans cet ouvrage de donner un panorama exhaustif des méthodes de prévision. mais bien de fournir un aperçu des différents types de méthodes. Les modèles plus complexes et plus récents sont beaucoup plus coûteux mais fournissent en général des prévisions valables à plus long terme. Elles donnent des informations intéressantes à court terme mais moins fiables dès qu’on s’éloigne dans le temps. ainsi que des critères de données et de coûts décrits en début de chapitre.

L’expérience.La prévision de la demande indispensable de bien connaître les problèmes de la prévision de la demande et de ne pas faire une confiance aveugle à un traitement automatique. l’intuition et le bon sens seront des facteurs fondamentaux pour réaliser une bonne prévision et détecter toute anomalie. © Éditions d’Organisation 89 .

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comme la conception-fabrication d’un supertanker. d’une université ou encore d’un chantier de travaux publics. Mais. Introduction Gérer un projet. de la fabrication. Cette idée fait habituellement référence à des projets unitaires à lancement répétitif ou non. les idées évoluent. comprenant des hommes du commercial. 91 . Une équipeprojet. du bureau d’études. avec l’apparition de l’ingénierie simultanée (simultaneous engineering ou concurrent engineering). cela signifie traditionnellement ordonner. des méthodes.Chapitre 4 Les méthodes de gestion de projets 1. ordonnancer les différentes tâches qui vont permettre de mener à bien le projet. On gère aujourd’hui la conception-fabrication d’une automobile ou d’une gamme de caméscopes comme un projet. est constituée dès le départ du projet et va suivre celui-ci jusqu’à son aboutissement. depuis quelque temps. de la gestion de production et de la qualité.

détailler les différents groupes d’opérations et préciser leur enchaînement et leur durée . ce qui peut entraîner certaines modifications dans la réalisation du projet. et les méthodes Gantt et PERT. analyser le projet par grands groupes d’opérations à réaliser pour avoir une idée relativement précise de son étendue et de toutes ses ramifications . rechercher les coûts correspondants. c’est-à-dire mise en œuvre des différentes opérations prédéfinies et suivi de celles-ci. que nous allons développer dans ce chapitre.Gestion de production Pour organiser et gérer les différentes phases d’un projet traditionnel ou non. Pour assurer correctement la réalisation de ces fonctions.1 Fonctions de la gestion de projet Dans la gestion de projet. calcul d’écarts et analyse de ceux-ci. 3. il est nécessaire de : 1. effectuer des contrôles périodiques pour vérifier que le système ne dérive pas et prendre les mesures qui s’imposent. on peut distinguer trois fonctions principales : • Planification des différentes opérations à réaliser sur la période déterminée . des moyens matériels et humains à mettre en œuvre pour réaliser le projet… • Exécution. reviennent au goût du jour ! 1. définir ensuite un responsable du projet auquel on rendra compte de l’avancement du projet et qui prendra les décisions importantes . 4. 5. définir de manière très précise le projet . • Contrôle par comparaison de la planification et de la réalisation . 2. il est nécessaire d’utiliser des méthodes. ce qui peut remettre en cause certains éléments du projet qu’on va être amené à modifier . 92 © Éditions d’Organisation . 6.

2 But de la gestion de projet Pour chaque projet. Pour établir ce programme.Les méthodes de gestion de projets 1. La méthode Gantt C’est une méthode fort ancienne puisqu’elle date de 1918 et pourtant encore très répandue mais sous des formes et sur des applications résolument modernes. • des délais à respecter . • la diminution des délais de fabrication . On va donc essayer de faire en sorte que les moyens humains et matériels soient utilisés de la meilleure façon possible tout en essayant de respecter autant que faire se peut les délais. en fonction : • des durées de chacune des tâches . il faudra par ailleurs tenir compte d’un certain nombre d’éléments auxquels l’entreprise est soumise dans le cadre de sa politique en matière de production comme : • la minimisation de tous les types de stocks . • des capacités de traitement. 2. il faudra savoir arbitrer et prendre les bonnes décisions. Elle consiste à déterminer la meilleure manière de positionner les différentes tâches d’un projet à exécuter. il va s’agir de déterminer le programme optimal d’utilisation des moyens de conception-fabrication permettant de satisfaire au mieux les besoins des clients. • la qualité des produits . • la minimisation des coûts . sur une période déterminée. • le plein emploi des ressources… Certains éléments sont contradictoires . © Éditions d’Organisation 93 . • des contraintes d’antériorité existant entre les différentes tâches .

Tâches à réaliser Tâche A : durée 3 jours Tâche B : durée 6 jours Tâche C : durée 4 jours Tâche D : durée 7 jours Tâche E : durée 5 jours Liens entre les opérations Pour respecter la suite logique des opérations. il faut commencer par : • se fixer le projet à réaliser . Nous avons choisi un exemple excessivement simple pour expliquer la manière dont un Gantt se construit. Supposons qu’on cherche à ordonnancer la réalisation des 5 tâches d’un projet ayant les caractéristiques décrites ci-après. • définir les durées de chacune des opérations . • C après B .1 Présentation de la technique Gantt Comme nous l’avons détaillé précédemment. 94 © Éditions d’Organisation . On définit une barre horizontale pour chaque tâche. Le diagramme de GANTT se présente sous la forme d’un tableau quadrillé où chaque colonne correspond à une unité de temps et chaque ligne à une opération à réaliser.Gestion de production 2. • définir les liens entre ces opérations. la longueur de celle-ci correspondant à la durée de la tâche. • E après D. La situation de la barre sur le graphique est fonction des liens entre les différentes tâches. il est nécessaire de réaliser : • B et D après A . • définir les différentes opérations à réaliser .

Nous reviendrons au paragraphe 2.. on dispose de plusieurs possibilités : • Priorité à la fabrication du produit ayant la date de livraison la plus rapprochée.1 illustre le diagramme de Gantt correspondant à l’exemple précédent.. pour respecter au mieux les délais. Figure 4.2 Modes de gestion des priorités dans un Gantt Pour définir les liens existant entre les différentes tâches d’un projet.3 sur ce point.1 Critère de représentation classique du Gantt On commence le plus tôt possible les tâches qui ne sont précédées d’aucune autre. On parle alors de jalonnement au plus tôt. Cette situation conduit à créer des stocks et ne correspond donc pas à un système juste-à-temps.1 – Présentation du Gantt sur un exemple Temps Tâches A B C D E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Représentation des tâches Flottement 2. 2.1. On représente ensuite les tâches ayant pour antérieures les tâches déjà représentées. © Éditions d’Organisation 95 .Les méthodes de gestion de projets La figure 4. et ainsi de suite.1.1.

Cette situation permet de tenir compte à la fois du délai de livraison et du temps de fabrication.3 Flottement. • Priorité à l’opération dont la durée est la plus courte. Ce sont des éléments de flexibilité qui permettent à l’entreprise de perdre un peu de temps sans que cela ne prête à conséquence (figure 4. On peut mettre en évidence les flottements existant sur certaines tâches. première commande exécutée. Ratio critique = temps restant jusqu’à la livraison/somme des temps des opérations restant à effectuer. Cette proposition peut sembler un peu surprenante.Gestion de production • Première commande confirmée. 96 © Éditions d’Organisation . 2. • Priorité à la tâche ayant la plus petite marge. pour ne pas mettre en fabrication des produits qui ne seront jamais vendus. jalonnement et chevauchement Le diagramme de Gantt permet de visualiser l’évolution d’un projet. Mais cette solution a un inconvénient majeur : elle conduit à créer des stocks et à ne pas répondre à la demande en fonction du délai. Un flottement correspond au temps de retard qu’on peut prendre sur une tâche particulière sans pour autant augmenter la durée globale de réalisation du projet. et de déterminer la durée globale de sa réalisation.1.1). Marge = temps restant jusqu’à la livraison – temps total d’achèvement du projet. Le fait de faire passer en premier les opérations de plus courte durée lui permet d’intercaler entre celles-ci des opérations urgentes sans couper la dernière opération réalisée et ainsi d’économiser des changements de série. • Priorité à la tâche ayant le ratio critique le plus faible. Elle est utilisée quand l’entreprise a de nombreuses urgences à gérer et à faire passer avant certaines opérations programmées. Cette situation prend elle aussi en compte à la fois le délai de livraison et le temps de fabrication.

Avec les préoccupations juste-à-temps. une activité de conception-fabrication de scooter des neiges. Illustrons ces différentes techniques par un exemple. Avant de lancer en fabrication le nouveau modèle. La fabrication de celui-ci nécessite les opérations mentionnées sur la figure 4. elle vient de concevoir un nouveau modèle de scooter qu’elle compte mettre en vente au cours du prochain hiver. le diagramme de Gantt classique consiste à représenter les opérations en les faisant démarrer le plus tôt possible.Les méthodes de gestion de projets Comme nous l’avons vu précédemment.2. © Éditions d’Organisation 97 . ou à effectuer des opérations en parallèle. pour diminuer le temps global de réalisation du projet. elle se propose de réaliser un prototype. Duval a. on a aujourd’hui plutôt tendance à faire commencer les opérations le plus tard possible de manière à respecter « juste à temps » les impératifs fixés par le client. pour raccourcir les délais. et on procède alors à un jalonnement au plus tard. On peut également. parmi ses différentes activités. ce qu’on appelle un jalonnement au plus tôt. Exemple no 1 La société G. utiliser la technique du chevauchement qui consiste à faire démarrer une opération alors que la précédente n’est pas terminée. Pour répondre aux évolutions du marché.

B. manette. moteur. On a ainsi pu établir le tableau des antériorités de la figure 4. du siège et de la courroie F Vérification du fonctionnement Montage du châssis. H C A E. E – Perçage. exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis.3. B. Figure 4. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours 98 © Éditions d’Organisation . des manettes.. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E.. du moteur et de la cabine C B Assemblage mécanique du moteur A Perçage et soudage des éléments du châssis Découpage des éléments du châssis E H Préparation de la cabine et des accessoires Suite à une réflexion au sein du bureau des méthodes. guidon. cabine D– Pose pare-brise. H D. on a pu définir la durée approximative de ces différentes opérations.2 – Les opérations nécessaires à la fabrication du scooter Essai du scooter G D Pose du pare-brise.3 – Tableau des antériorités.Gestion de production Figure 4. du guidon.

pour réaliser le nouveau scooter. dans notre exemple.Les méthodes de gestion de projets La fabrication du prototype ne peut commencer que le 3 octobre pour des raisons de disponibilité des matières et des composants nécessaires à sa réalisation. on obtient le Gantt de la figure 4. Figure 4. • on positionne le plus tard possible la ou les tâches qui ont pour successeurs celles qu’on vient de représenter. dans notre exemple. On va effectuer un jalonnement au plus tard pour savoir quand il convient de démarrer les différentes opérations pour que le projet se termine le 10 octobre au soir. c’est-à-dire à partir du 3 octobre. G . D et F . jalonnement au plus tôt Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Représentation des tâches Flottement En fait. © Éditions d’Organisation 99 .4 – Gantt de l’exemple scooter.4. on voudrait surtout que la réalisation du prototype soit terminée le 10 octobre au soir. Si on effectue un jalonnement au plus tôt. Pour faire un jalonnement au plus tard : • on commence par positionner le plus tard possible la ou les tâches qui n’ont pas de successeurs.

on n’a plus de flottement. soit C. sinon on ne pourra jamais respecter les engagements. Au niveau graphique.B et H.5. Exemple no 2 La société G.Gestion de production et ainsi de suite jusqu’aux tâches qui n’ont pas d’antérieures. on a repoussé le commencement des tâches le plus tard possible . et donc plus de flexibilité. cela se représente comme indiqué sur la figure 4. 100 © Éditions d’Organisation . on représentera les tâches qui les ont pour successeurs. Figure 4.5 – Gantt de l’exemple scooter. ce qui impose un système de production fiable. Duval réalise également une activité de décolletage de pièces pour l’industrie automobile. et enfin A. jalonnement au plus tard Jours Tâches A B C D E F G H 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Il suffit de commencer le 4 octobre au matin pour avoir terminé la réalisation du prototype le 10 octobre au soir. C’est à cette activité que nous allons nous intéresser maintenant. puis on représentera E. à la suite de D et F. On peut remarquer qu’en jalonnant au plus tard. Dans notre exemple.

Si on effectue un jalonnement au plus tôt simple. Cela va se traduire par un transfert au poste suivant toutes les 100 pièces. Au niveau du Gantt.6 – Gantt commande pièces. L’entreprise trouve que ce délai est trop long et se propose d’effectuer un chevauchement en coupant les lots de fabrication en quatre lots égaux. on obtiendra le diagramme de la figure 4. © Éditions d’Organisation 101 . L’entreprise souhaite ordonnancer sa production sous la forme d’un Gantt et se demande combien de temps il lui faut pour traiter la commande de 400 pièces P001.7.Les méthodes de gestion de projets L’entreprise vient de recevoir une commande de 400 pièces que nous appellerons P001. jalonnement au plus tôt Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 La production de notre lot de 400 P001 se termine au bout de 9 heures. • le poste P2 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure . • le poste P4 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure. Figure 4. Ces pièces doivent subir des opérations successives sur quatre postes de production : • le poste P1 dont la capacité est de 400 pièces à l’heure . • le poste P3 dont la capacité est de 100 pièces à l’heure .6. on obtient le Gantt de la figure 4.

si l’implantation le permet. On peut même aller.7. on voit apparaître pour l’opération réalisée sur le poste P4 des petits intervalles de temps d’une demi-heure non travaillés et cela toutes les demi-heures. 102 © Éditions d’Organisation . jusqu’à un transfert pièce à pièce et on gagnerait encore beaucoup plus de temps. Remarque Dans la figure 4. car les produits transférés de l’opération précédente vont s’accumuler au cours du temps. On pourrait gagner davantage en coupant le lot de 400 pièces non pas en 4 mais en 8. pour qu’elle puisse se réaliser en continu. on dispose d’une technique qui consiste à procéder de la manière suivante : • Quand une opération est de durée supérieure à l’opération précédente.Gestion de production Figure 4. Dans la réalité. on a gagné presque la moitié du temps. On transférerait alors des lots de 50 pièces. Pour réaliser ce type de représentation. et ce pour toute l’opération.7 – Jalonnement au plus tôt avec chevauchement Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 1/4 h 3/4 h 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 h 3/4 2 h 3/4 3 h 3/4 4 h 3/4 Lot terminé en 5 heures 15 minutes 2 h 1/4 3 h 1/4 4 h 1/4 5 h 1/4 Le projet se termine maintenant au bout 5 heures et quart au lieu de 9 heures . cette situation est invraisemblable et on poussera la réalisation de l’opération sur le poste P4 en totalité le plus tard possible. Il suffit alors d’effectuer un décalage par le haut du lot de transfert préalablement défini. il n’y a pas de problème.

les concepteurs de logiciels ont intégré de puissants algorithmes de positionnement des tâches permettant une assistance efficace au gestionnaire de production.8 Jalonnement au plus tôt avec chevauchement et lots complets Heures Postes P1 P2 P3 P4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Un seul lot sur le poste P4 2. le Gantt n’est pas un planning figé mais au contraire un planning dynamique qui doit faire apparaître en temps réel les modifications d’opérations en dates et durées liées aux impératifs de replanification et reprogrammation. © Éditions d’Organisation 103 .2 Utilisation industrielle du Gantt Dans les entreprises. • Soit par un logiciel informatique qui simule un Gantt à l’écran.Les méthodes de gestion de projets • Quand une opération est de durée inférieure à l’opération précédente. le Gantt se traduit graphiquement : • Soit par un planning mural sur lequel on positionne des barres cartonnées ou plastiques de couleurs et de longueurs différentes qui représentent les opérations à réaliser. Pour le résoudre. Dans ce cas de figure. Figure 4. Dans une situation comme dans l’autre.8. il y a un problème car il y aura des intervalles de temps où le poste aval attendra la livraison du poste amont. il suffit d’effectuer un décalage par le bas du dernier lot de transfert préalablement défini et de rattacher en amont les lots précédents. L’application conduit à la figure 4.

« Technique d’élaboration et de contrôle des projets » pourrait-on traduire en français. Il permet de prendre en considération les contraintes modernes du juste-à-temps par le chevauchement et le jalonnement au plus tard. Toutefois.Gestion de production Le Gantt n’est pas utilisé seulement pour gérer des projets de type unitaires. utilisé dans les ateliers comme outil de planning d’ordonnancement-lancement de la production quotidienne. On le trouve très souvent dans les entreprises. • 9 000 sous-traitants . La méthode PERT date de 1958 et vient des États-Unis où elle a été développée sous l’impulsion de la marine américaine.1 Généralités PERT est l’acronyme de Program and Evaluation Review Technique. C’est un outil qui met visuellement en évidence la solution simple d’un problème.3 Conclusion L’intérêt principal du Gantt réside dans sa simplicité de construction. La méthode PERT 3. Par ailleurs. 104 © Éditions d’Organisation . 3. son utilisation devient difficile quand le nombre de tâches ou de postes devient très important. de présentation et de compréhension. • 7 ans de réalisation prévue. on peut constater que de nombreux et récents logiciels de type APS (Advanced Planning and Scheduling) intègrent les principes des diagrammes Gantt. Celle-ci a en effet créé à cette époque-là une force de frappe nucléaire dont faisait partie un programme de missiles à longue portée POLARIS qui représentait : • 250 fournisseurs . 2. Tous ces éléments expliquent l’utilisation encore très actuelle du Gantt.

c’est-à-dire des opérations sur lesquelles on ne peut pas prendre de retard sans modifier la durée de réalisation du projet. • On représente les étapes par des cercles.2 Présentation de la méthode PERT La méthode PERT s’attache surtout à mettre en évidence les liaisons qui existent entre les différentes tâches d’un projet et à définir le chemin dit « critique ». 3. • les liens entre ces différentes opérations. • les durées correspondantes . La longueur des flèches n’a pas de signification (il n’y a pas de proportionnalité par rapport au temps). © Éditions d’Organisation 105 . Notre objectif est ici essentiellement pédagogique. • On représente les opérations ou les tâches à effectuer par des flèches. 3.1 La méthode de construction du PERT Le graphe PERT est composé d’étapes et d’opérations. constitué de l’ensemble des opérations critiques.2. choisissons un exemple tout à fait élémentaire qui ne serait jamais traité dans la réalité par la méthode PERT. La méthode PERT est synonyme de gestion de projets importants et à long terme. Pour présenter la méthode. • les différentes opérations et les responsables de ces opérations . sa réalisation nécessite tout d’abord de définir : • le projet à réaliser . Comme pour le Gantt. Supposons que nous souhaitions prendre une photographie avec un appareil à débrayage.Les méthodes de gestion de projets L’utilisation du PERT a permis de ramener la durée globale de réalisation du projet de 7 à 4 ans. Cette méthode s’est ensuite étendue à l’industrie américaine puis à l’industrie européenne.

Le PERT correspondant est représenté sur la figure 4. • Deux tâches A et B qui se succèdent immédiatement se représentent par des flèches qui se suivent (figure 4.9. un seul sommet de fin. • On ne peut représenter une opération que par une seule flèche.Gestion de production Opérations à réaliser Code A B C D E Désignation sortir l’appareil de son étui viser l’objet à photographier régler la vitesse régler l’ouverture du diaphragme appuyer sur le déclencheur Durée(s) 15 20 12 7 1 Liens entre les opérations Ces opérations s’enchaînent les unes à la suite des autres de A jusqu’à E.10).2. Figure 4. 106 © Éditions d’Organisation .2 Précisions concernant la représentation graphique • Un PERT possède un seul sommet de début.9 – PERT : prise d’une photographie Étape ou sommet A 15 B 20 Opération ou tâche C 12 Durée D 7 E 1 3.

12 – Tâches convergentes A C B Pour les besoins de la représentation.10 – Tâches successives A B • Deux tâches simultanées (c’est-à-dire qui commencent en même temps) sont représentées comme indiqué sur la figure 4. Figure 4.11 – Tâches simultanées A B • Deux tâches A et B convergentes (c’est-à-dire qui précèdent une même étape C) sont représentées comme indiqué sur la figure 4.12. Figure 4.11. Ainsi. on est parfois obligé de créer des tâches fictives X de durée nulle. signifie que : © Éditions d’Organisation 107 .13. le graphe PERT de la figure 4.Les méthodes de gestion de projets Figure 4.

de durée nulle. • C et D sont convergentes. Figure 4. • A précède C. Figure 4. dont l’objectif est de modéliser cette condition d’antériorité nouvelle.Gestion de production • A et B sont simultanées. On aura alors la représentation de la figure 4.2. Il faut alors créer une tâche fictive X.3 Les étapes de la construction du PERT Nous allons traiter un exemple concret et sa réalisation phase par phase à l’aide de la méthode PERT.14. • B précède D. 108 © Éditions d’Organisation .14 – Exemple comportant une tâche fictive A X B C D 3.13 Exemple comportant des tâches simultanées et convergentes A C B D Supposons que nous ajoutions la condition supplémentaire A précède D.

H C A E. il faut tout d’abord déterminer la manière de positionner les différentes opérations. moteur. B. guidon. nous obtenons les tâches de niveau 1 : A. Nous parlerons ici de la méthode des niveaux qui se développe à partir du tableau des antériorités : On définit le niveau 1 comme étant l’ensemble des tâches n’ayant pas de tâches antérieures. B et H. Plusieurs méthodes permettent d’apporter une solution à ce problème. E – Perçage. Barrons-les dans le tableau des antériorités pour définir les tâches de niveau 2 (figure 4.. manette.15 – Tableau des antériorités. En appliquant cette démarche à notre exemple. © Éditions d’Organisation 109 .16). F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours Première étape Pour construire le graphe.. exemple du scooter Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. H D. Figure 4. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E.. On barre dans le tableau des antériorités les tâches qui n’ont plus d’antériorités et on obtient le niveau suivant. Les niveaux ainsi définis nous donnent la position des sommets de début des tâches correspondantes. B.15.Les méthodes de gestion de projets Reprenons l’exemple que nous avons traité avec la méthode Gantt et qui consistait à réaliser un prototype de scooter des neiges dont les opérations à réaliser comportaient les caractéristiques indiquées sur la figure 4.. et ainsi de suite. cabine D – Pose pare-brise.

F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours La seule tâche n’en ayant pas d’antérieure est E . première étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. B.. H C A E. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi deux tâches de niveau 3 : C et F. E – Perçage.18).17 – Antériorités. Poursuivons en les barrant dans le tableau des antériorités (figure 4... B. guidon.17).. B. H C A E. manette.16 – Antériorités. E – Perçage. cabine D – Pose pare-brise. manette. H D. H D. méthode des niveaux. Poursuivons en barrant la tâche E (figure 4. guidon. Figure 4.Gestion de production Figure 4. 110 © Éditions d’Organisation . méthode des niveaux. deuxième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. moteur. cabine D – Pose pare-brise. elle est de niveau 2. moteur. B.

E – Perçage. H D. méthode des niveaux.19 – Exemple du scooter. cabine D – Pose pare-brise. On peut donc effectuer la représentation graphique du PERT (figure 4.20). B.. première étape niveau 1 niveau 2 niveau 3 niveau 4 niveau 5 A:2 B:1 X:0 E:1 C:1 D:2 G:1 H:3 X:0 F:2 X:0 Deuxième étape Elle consiste à numéroter les sommets. manette.19). moteur..18 – Antériorités. B. soudage châssis F – Vérification du fonctionnement G – Essai du scooter H – Préparation cabine et accessoires Tâches antérieures / / E. F / Durée 2 jours 1 jour 1 jour 2 jours 1 jour 2 jours 1 jour 3 jours On définit ainsi D comme tâche de niveau 4 et il reste de façon évidente G comme tâche de niveau 5. Figure 4. troisième étape Description des tâches A – Découpage des éléments de châssis B – Assemblage du moteur C – Montage châssis. H C A E.Les méthodes de gestion de projets Figure 4. © Éditions d’Organisation 111 . La numérotation se fait de gauche à droite dans la partie gauche des sommets (figure 4. guidon.

En effet.21 – Exemple du scooter. on ne peut pas démarrer une tâche tant que toutes les précédentes ne sont pas terminées. On travaille de gauche à droite en additionnant les durées des tâches les unes aux autres. Figure 4. On positionne les dates au plus tôt dans la partie supérieure droite des sommets (figure 4.Gestion de production Figure 4. 112 © Éditions d’Organisation . calcul des dates au plus tôt 2 A:2 1 0 B:1 3 2 E:1 1 X:0 5 X:0 3 F:2 5 X:0 C:1 6 4 D:2 8 7 6 G:1 9 7 H:3 4 3 Quatrième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tard d’exécution des tâches. deuxième étape 2 A:2 1 B:1 3 X:0 E:1 5 X:0 4 F:2 7 X:0 C:1 6 D:2 8 G:1 9 H:3 Troisième étape On va chercher à déterminer les dates au plus tôt d’exécution des tâches.21). en prenant la plus grande valeur aux intersections.20 – Exemple du scooter.

et en prenant la plus petite valeur aux intersections (puisqu’on ne peut pas commencer une tâche plus tard qu’au moment qui permet de réaliser le projet dans le délai défini). calcul des dates au plus tard 2 A:2 1 0 0 H:3 4 B:1 3 2 2 E:1 1 3 3 3 X:0 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 Cinquième étape On peut déterminer pour chaque tâche son flottement. © Éditions d’Organisation 113 .) Exemple flottement sur B = 3 – 1 = 2 jours.22). On positionne les dates au plus tard dans la partie inférieure droite des sommets (figure 4.Les méthodes de gestion de projets On travaille de droite à gauche en soustrayant les durées des tâches les unes aux autres. (Flottement de la tâche i = date au plus tard de réalisation de la tâche i – date au plus tôt de réalisation de la tâche i. Il passe par les tâches dites critiques (sans flottement).22 – Exemple du scooter. qui sont celles pour lesquelles la date de réalisation au plus tôt est égale à la date de réalisation au plus tard. Figure 4. à partir de la date finale. Cela signifie qu’on peut se permettre de prendre 2 jours de retard sur la réalisation de la tâche B sans que cela ne modifie la durée globale de réalisation du projet. Sixième étape Il s’agit de la mise en évidence du chemin critique.

1 Les réseaux à sections multiples On divise le projet en différentes sections organisées de manière indépendante. D. ce qui permet : au groupe de travail d’une section d’analyser et de modifier son propre réseau. soit en un ensemble de niveaux hiérarchiques qui seront eux aussi gérés indépendamment les uns des autres. E. Quand le réseau d’ensemble de celui-ci devient trop complexe. comme nous l’avons déjà précisé. On a dans notre exemple deux chemins critiques qui sont : A. G. H. par ailleurs. G et.Gestion de production Ce sont des tâches pour lesquelles un retard éventuel de réalisation entraînerait une augmentation équivalente de la durée globale du projet. C.3. 3. 114 © Éditions d’Organisation . Figure 4. on peut le diviser : soit en un ensemble de sections qui seront organisées de manière indépendante .23 – Mise en évidence des chemins critiques Chemin critique en gras 2 A:2 1 0 0 H:3 4 3 3 B:1 3 1 3 X:0 2 2 E:1 5 X:0 3 3 F:2 7 5 6 X:0 C:1 6 4 4 D:2 8 6 6 G:1 9 7 7 3. C.3 La notion de multi-PERT La notion de réseau PERT correspond à la notion de gestion de projet. indépendamment des autres . D.

Figure 4.Les méthodes de gestion de projets de connaître les responsables d’une avance ou d’un retard éventuel et d’engager leur responsabilité. © Éditions d’Organisation 115 .25 en donnent deux exemples.24 – Sous-réseau n’ayant qu’un seul événement de liaison Réseau principal Sous-réseau Figure 4. Des événements de liaison permettent de coordonner les sections . les figures 4.2 Les réseaux à niveaux multiples On décompose le réseau global en un ensemble de réseaux selon différents niveaux hiérarchiques.25 – Sous réseau ayant deux événements de liaison Réseau principal Sous-réseau 3. Un réseau de niveau inférieur est une extension d’une activité unique de niveau supérieur.24 et 4.3. Cette activité correspond en général à une activité qui est supposée importante ou génératrice de problèmes éventuels et qui nécessite d’être suivie avec beaucoup d’attention.

une tâche fait l’objet d’une mention particulière nécessitant elle aussi l’accès à un réseau inférieur. celui de niveau 2. celui de niveau 3. on remonte au niveau 1 dont on termine l’exécution.Gestion de production Figure 4. On peut effectuer des opérations de contrôle au niveau de l’exécution des différents réseaux.4 Le PERT-coût ou PERT-cost On peut reprocher au réseau PERT d’avoir pour seul objectif de minimiser la durée d’un projet. en évaluant à intervalles de temps réguliers le travail déjà effectué et celui qui reste à effectuer. • Une fois le réseau 2 terminé. 116 © Éditions d’Organisation . Les prévisions d’avance ou de retard peuvent ainsi être répercutées d’un réseau à l’autre par le canal des événements de liaison.26 – Multi-PERT à niveaux multiples Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 • Au niveau 1. une seule activité fait l’objet d’une mention particulière nécessitant l’accès à un réseau inférieur. mais de ne permettre en aucun cas de déterminer le coût correspondant à la réalisation du projet. 3. on remonte au niveau 2. • Une fois le réseau 3 terminé. • Au niveau 2.

est fondée sur la relation durée-coût et a pour objectif. Il consiste en l’adjonction de procédures d’analyse des coûts au PERT traditionnel. Pourtant. • coûts indirects liés au travail. Mais ce dernier ne doit pas être tenu à n’importe quel prix ! © Éditions d’Organisation 117 . Cette analyse parallèle en termes de coût est essentielle surtout dans le cas d’un projet de grande envergure et de longue durée. à partir d’une solution acceptable en termes de durée et de coût. On parle aujourd’hui beaucoup de la notion de respect des délais. • coûts directs liés au travail . de parvenir à une réduction maximale de la durée. Signalons ici pour mémoire que la méthode CPM. pour Critical Path Method (« méthode du chemin critique »). pour une augmentation minimale du coût. Il peut en effet être catastrophique pour une entreprise de découvrir à la fin de la réalisation du projet que celui-ci a un coût dépassant largement le prix accepté et signé par le client quelques mois auparavant. et par trop inexacte) : • coût de la main-d’œuvre .Les méthodes de gestion de projets Le système PERT-cost ou PERT-coût permet de pallier cette insuffisance. On recherche les coûts correspondant à un ensemble de tâches homogènes (la détermination du coût de chaque tâche serait beaucoup trop longue. coûteuse. beaucoup trop complexe. Le niveau de ce coût global du projet ne remet en général pas en cause l’ordonnancement établi. Le coût global du projet se calcule en faisant la somme des différents coûts de tous les groupes de tâches intermédiaires. on peut considérer qu’un coût minimal puisse être un objectif du réseau PERT.

Ces deux méthodes pourtant déjà anciennes sont toujours d’actualité grâce à leur intégration dans la plupart des logiciels de gestion de production et de gestion par projet. Conclusion Nous avons décrit dans ce chapitre les deux méthodes d’aide à la gestion par projet : planning Gantt et graphes PERT. rend les versions informatisées de ces méthodes d’une redoutable efficacité. Le PERT a un avantage par rapport au Gantt : il met clairement en évidence les liens existant entre les différentes opérations. Le PERT est une technique de gestion des projets utilisée en général pour des projets importants en taille. L’intégration d’algorithmes sophistiqués.Gestion de production 4. coût et durée. Toutes deux sont des outils de visualisation. laquelle serait ingérable à la main. Cependant. alors que le Gantt est davantage utilisé pour des projets de moindre importance et même de gestion quotidienne de l’atelier. 118 © Éditions d’Organisation . contrairement au Gantt. un PERT réalisé manuellement rencontre rapidement des problèmes de conception en raison de sa complexité de construction.

• immobilisation de moyens financiers importants . 119 .1 Introduction Le rôle des stocks dans une entreprise apparaît souvent ambigu. Ils permettent de désynchroniser la demande d’un produit de la production. • augmentation du délai moyen de production . Le problème de la gestion des stocks 1. Il est indéniable qu’ils ont un rôle positif de régulation du processus de production.Chapitre 5 La gestion des stocks traditionnelle 1. ce rôle positif est largement compensé par plusieurs inconvénients majeurs : • rigidification de la production – il faut écouler les stocks . Hélas.

c’est-à-dire les stocks entre les différentes phases de l’élaboration du produit (entre les machines) . matières premières. les stocks constituent à la fois une nécessité et une lourde contrainte financière. 1. les pièces de rechange pour le parc machines. les pièces. La désynchronisation. c’est-à-dire involontaires alors que d’autres sont « voulus » car inhérents au mode de production.2 Différents types de stocks On distingue différents types de stocks : 1. Comme nous l’avons dit précédemment. pièces normalisées. une mauvaise planification. nous remarquerons qu’il est parfois délicat de les classer dans une seule de ces catégories. pièces intermédiaires fabriquées par l’entreprise . ébauches.. 4. les en-cours.. le coût annuel des stocks représente 25 % à 35 % des capitaux immobilisés. permet de masquer de nombreux problèmes tels qu’une maintenance des machines insuffisante. Avant d’aller plus avant. 2. Cherchons l’origine des stocks subis : • Ils se forment en raison d’erreurs dans les prévisions de la demande. les stocks nécessaires à la fabrication. • etc. Les stocks sont de natures différentes. En énumérant un certain nombre de stocks. les stocks de produits finis. les outillages spéciaux. due à la présence de stocks. produits pour l’entretien des bâtiments . les outillages et matières consommables.Gestion de production • immobilisation de surface . Certains sont des stocks « subis ». 3. Tel va être un des objectifs permanents de la gestion de production. pièces spéciales sous-traitées. Il faut donc trouver un compromis afin d’obtenir ce rôle positif indiqué pour un coût minimal. 120 © Éditions d’Organisation . il est important de réfléchir à la notion de stock afin de ne plus les considérer comme « un mal nécessaire ». En moyenne. matériaux.

La diminution des stocks est toujours corrélée à une réduction du délai de production. © Éditions d’Organisation 121 . Les stocks voulus peuvent également provenir de plusieurs sources : • production anticipée en raison du long délai qui s’écoule entre la commande et la production . • stocks nécessaires pour compenser les irrégularités dans la gestion de la fabrication (usinage). Toutefois. • Ils se constituent du fait de la production par lots. On ne diminue pas les stocks. • Ils se forment en raison de la différence de rythme des moyens de production ou de leurs aléas de fonctionnement. du contrôle et des transports . d’où la tendance des stocks à se gonfler. • stocks de précaution pour le cas de pannes des machines ou produits défectueux . • l’amélioration de la gestion de production dans l’entreprise par la mise en œuvre des méthodes que nous exposerons dans cet ouvrage. Si l’on considère l’investissement non productif que représentent les stocks.La gestion des stocks traditionnelle • Ils apparaissent parce que l’on produit plus que nécessaire. telles que : • la prévention des pannes de machines (maintenance) et l’apparition de produits défectueux (qualité) . on ne doit pas opérer cette réduction de façon aveugle. • production anticipée pour niveler les fluctuations de la demande . sinon cela risque d’engendrer des ruptures et des retards de livraison. les stocks se réduisent suite aux actions menées sur le processus de production. on note qu’il est fondamental pour une entreprise de chercher à les réduire le plus possible. • la réduction des temps de mise en route . • stocks résultant de la production d’un lot de grande taille en prévision des temps importants de mise en route des séries.

Dans tous les cas.Gestion de production 1.4 Optimisation du niveau du stock Comment minimiser le stock considéré en conservant un niveau de service suffisant ? La réponse à cette question va dépendre de la nature du stock. Le niveau du stock dépend naturellement de deux facteurs : les entrées et les sorties. Souvent il ne sera pas possible de jouer sur les sorties (appelées par la production) et la seule façon de réguler le niveau moyen du stock consistera à modifier le mode des entrées.3 Objectif de la gestion des stocks La gestion des stocks a pour finalité de maintenir à un seuil acceptable le niveau des services pour lequel le stock considéré existe. stockage. De plus. • excès de prudence en ce qui concerne les stocks de sécurité . • irrégularité et manque de fiabilité dans le fonctionnement des machines . sorties des articles . mais évoluera dans le temps.. 1. En effet. 122 © Éditions d’Organisation . • l’imputation dans la comptabilité des entrées /sorties . pour toutes les catégories de stocks. • déséquilibre des cadences . • la tenue d’un fichier consacré à la tenue des stocks . Cette gestion implique différents types d’opérations : • le magasinage avec entrées. l’un des objectifs de la gestion de stocks est précisément d’aller vers une performance accrue par une meilleure maîtrise des stocks. Donnons quelques exemples : • mauvaise qualité des prévisions entraînant des stocks dormants ou morts . Il n’y a pas d’objectif absolu valable pour toutes les entreprises.. il faudra agir sur la véritable cause du stock ou du sur-stock. pour tous les produits. • importance de la taille des séries dans la fabrication par lots. toutefois. L’objectif correspondra toujours à un contexte particulier. il ne sera pas figé. • le classement des stocks en catégories.

car chaque lancement de lot entraîne des coûts de lancement (coûts de passation de commandes pour les achats. pour diminuer le niveau moyen du stock. On obtiendra une évolution du niveau de stock représenté sur la figure 5. de quantités Q..La gestion des stocks traditionnelle Figure 5. L’objectif est donc de trouver la quantité Q conduisant à un coût global minimal de la somme des coûts de stockage et coûts de lancement. On se dit immédiatement que. ce n’est pas si simple. coûts de changement de série en fabrication) et ces frais augmentent avec le nombre de lancements. Hélas.. © Éditions d’Organisation 123 . À un certain moment. il suffit de diminuer la taille du lot Q.. Cette quantité est appelée quantité économique.1 – Schéma d’évolution théorique du stock Stock Q Q/2 Temps 1 an Prenons par exemple le cas idéalisé de consommations régulières et d’entrées. l’augmentation du coût des lancements va dépasser le gain financier de réduction du stock et le résultat global sera mauvais. périodiques dans le temps.1 et le stock moyen sera évidemment égal à Q/2.

car il conditionne le type de gestion que l’on va appliquer à chacun des articles. Classification des stocks 2. On peut effectuer ce classement ABC en se fondant sur deux critères : • valeurs des sorties annuelles en stocks .2. On note donc à ce niveau qu’il est nécessaire d’adopter une classification des produits selon deux critères : • critère de destination (fournitures de bureau. • critère de valeur (valeur cumulée des articles apparaissant dans les mouvements de stocks ou valeur en stock). production. dans un ensemble produit. elle ne peut accorder à chacun des articles la même priorité dans sa gestion. L’application simultanée sur les deux critères et la comparaison des résultats sont souvent très utiles pour mesurer la rigueur avec laquelle les stocks sont gérés. Ce classement est donc fondamental pour une entreprise.2 Classement ABC 2. 2.Gestion de production 2. • valeur en stocks. Une gestion des stocks est donc une gestion sélective : on ne gère pas de la même façon les fournitures de bureau et les articles destinés à la production. service après-vente) . De même. Ce classement est fondé sur le principe bien connu des 80-20 : 20 % des articles représentent 80 % de la valeur totale des sorties. et les 80 % des articles restants ne représentent que 20 %.1 Principe du classement ABC Le classement ABC des articles consiste à différencier les articles en fonction de la valeur des sorties annuelles de stocks qu’ils représentent.1 Nécessité d’un classement Lorsqu’une entreprise gère plusieurs milliers d’articles. 124 © Éditions d’Organisation . la vis de diamètre 5 dont la valeur est faible ne sera pas gérée de manière identique au corps du produit dont la valeur est très importante.

Le classement ABC ne présente d’intérêt réel que lorsque le nombre d’articles étudiés est suffisamment élevé.00 5.00 0.00 Nombre de sorties 159 56 12 70 30 75 140 80 150 35 Total 3 975 7 504 276 350 2 610 150 1 260 80 75 210 Quantité en stock 35 12 4 25 1 10 20 10 50 5 Total 875 1 608 92 125 87 20 180 10 25 30 © Éditions d’Organisation 125 . Soit donc une entreprise gérant 10 articles.00 9.00 2.2 – Principe du classement ABC Valeurs des sorties de stocks cumulées 100 % 80 % Articles (en %) classés dans l'ordre décroissant des valeurs de sortie de stock 0% 0% 20 % 100 % 2. Il est évident qu’un cas aussi simple ne nécessite pas de classification ABC.00 1. il permet de comprendre le principe du classement.00 87.00 134. Cependant.2.00 23.2 Étude de la méthode sur un exemple d’école L’exemple que nous présentons ci-après est limité à 10 articles.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.50 6. et dont les valeurs de sorties de stock et les valeurs de stock sont les suivantes : Article 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 Valeur de l’article 25.

et en ordonnée le total des sorties. 07.50 56 159 30 140 70 12 35 75 80 150 Somme Total 7 504 3 975 2 610 1 260 350 276 210 150 80 75 16 490 Total cumulé 7 504 11 479 14 089 15 349 15 699 15 975 16 185 16 335 16 415 16 490 % Valeur % Articles cumulé cumulé 45. Les produits représentant 97 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles. en valeur et en nombre d’articles.2 99. en abscisse.00 5.2 96. On note que les 2 premiers produits représentent 69 % de sorties totales et 20 % de nombre total d’articles. 126 © Éditions d’Organisation .3). • Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 3 % de la valeur totale des articles pour 40 % des articles.Gestion de production Classement ABC sur les sorties Après avoir classé les articles de façon que les totaux des sorties soient classés dans l’ordre décroissant. les différents articles.6 85.00 2.6 100.00 1.00 0. Ces quatre produits représentent 28 % des sorties pour 40 % des articles.00 9.1 95.00 87.4 93. • Ces produits pourraient constituer la classe A.00 23.00 25.9 98.00 6. Article 02 01 05 07 04 03 10 06 08 09 Valeur Nombre de l’article de sorties 134. 04 et 03 pourraient constituer la classe B. on obtient une courbe de Pareto dite courbe ABC (figure 5.1 99.0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Si l’on place sur un graphique. il faut calculer les pourcentages respectifs.5 69. • Les articles 05.

0 % Article cumulé 10 20 30 50 60 70 40 80 90 100 © Éditions d’Organisation 127 .0 99.4 97.00 12 35 20 25 4 1 5 50 10 10 Somme Total 1 608 875 180 125 92 87 30 25 20 10 3 052 Total cumulé 1 608 2 483 2 663 2 788 2 880 2 967 2 997 3 022 3 042 3 052 % Valeur cumulé 52.00 5.4 87.3 – Courbe ABC sur les sorties Classement ABC 100 Sorties de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 05 40 07 B C 50 04 60 03 Article 70 10 80 06 90 08 100 09 Classement ABC sur les valeurs en stock Le même classement sur les valeurs en stock donnerait : Article 02 01 07 04 03 05 10 09 06 08 Valeur Quantité de l’article en stock 134.2 98.00 25.00 6.7 81.50 2.00 9.00 87.7 100.2 99.00 1.00 0.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5.3 94.3 91.00 23.

4 – Courbe ABC sur les valeurs en stock Classement ABC 100 Valeurs de stock cumulées 80 A 60 40 20 0 0 10 02 20 01 30 07 40 10 B C 50 04 60 03 70 05 80 09 90 06 100 08 Articles On note que les 2 premiers produits représentent 78 % des sorties totales et 20 % du nombre total d’articles. L’intérêt de la double analyse ABC réside dans l’observation respective des ordres dans lesquels sont classés les articles. • Les articles 07. • Ces produits pourraient constituer la classe A. il serait anormal de trouver un article représentant une part très faible pour les sorties et une part importante de la valeur en stock. C’est notamment le cas de l’exemple susmentionné. • Les 4 derniers articles formeraient la classe C représentant 5 % de la valeur totale des articles. Les produits représentant 95 % des sorties sont constitués de 60 % du nombre d’articles. En effet. si un article a des valeurs en sortie importantes. De même.Gestion de production Ce qui donne la courbe suivante : Figure 5. 10. il serait anormal de le trouver dans la catégorie C 128 © Éditions d’Organisation . Si on ne s’intéresse qu’aux articles tournants. 04 et 03 pourraient constituer la classe B. les deux classements ABC doivent donner des résultats sensiblement identiques. en excluant les pièces destinées au service après-vente pour des produits anciens.

5). Les anomalies constatées par cette double analyse ABC devront être étudiées avec attention pour savoir si le fait s’explique ou s’il est l’illustration de la maxime suivante : « Plus il y a de stocks. Figure 5.1 Classement combiné articles/clients De même que 20 % des articles représentent souvent 80 % des valeurs de sortie. si ce n’était pas déjà le cas.3 Classement ABC adapté 2. Il est donc souvent nécessaire de combiner le classement des articles par valeurs des ventes annuelles et le classement des clients par chiffres d’affaires annuels. intéressant un client de catégorie A (comme l’article 08 pour le client C1 de la figure 5. » 2.5 – Classement ABC articles/clients Clients Articles 02 A 01 05 07 B 04 03 10 06 C 08 09 * * * * * * * * * * * * * Clients A C1 * * * * * * C2 C3 * * * * * Clients B C4 C5 C6 C7 * Clients C C8 * C9 C10 * © Éditions d’Organisation 129 . plus il y a de manquants. Cette analyse croisée permet par exemple de ne pas sous-estimer un article de catégorie C. Ce serait probablement le signe d’un article prochainement en rupture.3. il arrive souvent dans une entreprise que 20 % des clients représentent 80 % du chiffre d’affaires.La gestion des stocks traditionnelle en ce qui concerne les stocks.

Il faut donc traiter ces produits à part. il est difficile de traiter. Parmi les opérations nécessaires. Il y a donc lieu de créer une classe que l’on peut appeler D. Ces produits qui ne peuvent atteindre la classe A risquent donc d’être sous-estimés par l’analyse ABC. Certains logiciels proposent d’ajouter une classe (N par exemple) qui regroupe ce type de produit. dont la vente est devenue très rare mais qu’il faut néanmoins conserver en stock pour un éventuel service après-vente. 130 © Éditions d’Organisation . les produits anciens.1 Le magasinage Les stocks d’une entreprise sont placés dans un ou plusieurs magasins afin qu’ils soient rangés entre leur réception et leur mise à disposition. Les opérations de gestion des stocks Si l’on veut être en mesure de connaître l’état des stocks d’une entreprise en permanence. car ils représentent les marchés futurs de la société. Nous n’avons pas introduit la notion de cycle de vie du produit. ventes faibles). leur gestion doit être réalisée avec soin. notamment dans le cas des garanties décennales. Étant en phase de lancement.Gestion de production 2. • les inventaires. Cette remarque est particulièrement intéressante pour les produits nouveaux lancés au cours de la période d’analyse. les ventes sont faibles et le volume des sorties est donc très faible (période courte. 3.2 Classement introduisant des catégories supplémentaires Dans le classement ABC tel que nous venons de le décrire. on trouve : • le magasinage . les résultats ne sont valables que si tous les articles concernés ont été utilisés dans un rythme normal de production sur toute la période analysée.3. dans l’analyse globale. Cette gestion suppose deux types d’organisation. ce qui peut être dangereux. 3. • la gestion des entrées /sorties . De même.

Pour que cette dernière soit optimale. 3. © Éditions d’Organisation 131 . Cependant.) ou en fonction de la proximité géographique. chaque mouvement de stock (entrée ou sortie) doit faire l’objet d’une transaction. Chaque magasin regroupe les produits par type (produits finis. matières premières. tous les produits sont stockés et gérés dans un lieu unique. Pour les produits.. Gestion mono-emplacement Chaque article est stocké dans un et un seul emplacement. Gestion multi-emplacements Dans ce type de gestion. mais il devient difficile d’avoir une vision globale du stock.. Outre les problèmes d’inventaire que ce type de gestion induit. on préfère parfois répartir les stocks dans plusieurs magasins. il est souhaitable que les mouvements soient saisis en temps réel par le système informatique de gestion des stocks. alors qu’il est disponible dans un autre emplacement. donc des délais et des coûts. mais cela entraîne nécessairement de nombreuses manutentions. de même que les opérations d’inventaire sont simplifiées. Cependant. il est possible d’avoir un article en rupture dans un emplacement. Ainsi le suivi des quantités de cet article est-il facilité. on peut également dissocier deux modes de gestion. ce type de gestion est plus en accord avec la gestion au point d’utilisation préconisée par l’approche de juste-à-temps. On connaît ainsi à chaque moment l’état réel du stock. On facilite ainsi les opérations de manutentions.La gestion des stocks traditionnelle Gestion mono-magasin Dans ce type d’organisation. on retrouve l’inconvénient de la gestion mono-magasin : les problèmes de manutention. L’avantage en est de simplifier la gestion du stock. Gestion multi-magasins Afin de minimiser les manutentions. un article peut être stocké à plusieurs endroits.2 La gestion des entrées/sorties Afin de permettre un suivi des quantités en stock.

Pour une gestion rigoureuse. il faut effectuer des inventaires. le gestionnaire doit être capable de fournir un état des stocks pour chaque référence en quantité et en emplacement. 132 © Éditions d’Organisation . La sortie Les pièces demandées sont retirées du stock conformément à une commande client (produits finis) ou un bon de sortie (produits fabriqués). 3. et éventuellement remettre à jour l’image informatique. L’inventaire intermittent Il est en général effectué une fois par an en fin d’exercice comptable. La réception Elle consiste à entrer un produit dans le magasin. Pour ce type de transaction. La gestion des entrées/sorties comprend deux types de transaction. il faut vérifier tant la conformité que la quantité des produits reçus. il est indispensable de limiter l’accès des magasins aux seules personnes autorisées. Il est effectué pour tous les articles de l’entreprise.3 Les inventaires À tout moment. d’où une grosse charge de travail qui perturbe son activité. Toute erreur de saisie se traduira par un écart entre la réalité et les quantités indiquées dans les fichiers. L’inventaire permanent Il consiste à tenir à jour en permanence les quantités en stock de chaque article grâce aux transactions. On trouve principalement trois types d’inventaire. Un inventaire consiste en une opération de comptage des articles dans les rayons du magasin. Pour vérifier la qualité de l’état des stocks (différence entre stock réel et image informatique du stock).Gestion de production La relation entre les quantités réellement en stock et les quantités indiquées par la gestion des stocks dépend de la rigueur avec laquelle les mouvements sont saisis.

un inventaire semestriel pour les articles de classe B et un inventaire annuel pour ceux de la classe C. Quantités économiques 4.1 Position du problème et définitions Lorsque l’on souhaite approvisionner un produit. On fera. il faut ménager la « chèvre et le chou » constitués par : • le coût de stockage (on veut stocker le moins de produits possible) . On veut en fait optimiser coût de stockage et coût de lancement. • les obsolescences (matériel périmé.1. par exemple. et répondre aux deux questions suivantes : • quand approvisionner ? • combien approvisionner ? 4. 4. © Éditions d’Organisation 133 .1 Calcul du coût de stockage S Stocker un produit coûte cher. vieilli. • le coût de lancement (on veut approvisionner le moins souvent possible). hors de mode). un inventaire trimestriel pour les articles de classe A. Les principaux frais comprennent : • l’intérêt du capital immobilisé qui va de 5 à 15 % en fonction des années . environ 6 % . • le magasinage. assurance manutention. Pour cela. on cherche à diminuer au maximum le coût de revient. loyer et entretien des locaux. • la détérioration (de 0 à 10 % selon les produits) . On définit généralement des fréquences différentes d’inventaire tournant selon l’importance de l’article.La gestion des stocks traditionnelle L’inventaire tournant Il consiste à examiner le stock par groupe d’articles et à vérifier l’exactitude en quantité et localisation de ces articles.

4.2 Minimisation du coût total C Pour résoudre ce problème.2 Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L Le coût d’une commande à l’extérieur s’établit en calculant le total des frais de fonctionnement du service achat et du service réception achat. Dans certains cas s’ajoutent des frais importants de purge. Ce coût varie de presque rien à plus de 150 € si. On divise ce total par le nombre total annuel de lignes de commandes (c’est-à-dire un article unique. un prix. Le coût annuel d’approvisionnement est le total des coûts de lancement pour un article sur une année. Le taux retenu varie actuellement de 20 à 35 % selon les catégories et articles.. un délai). Certaines entreprises ont un taux de possession supérieur à 100 % du fait de la très rapide obsolescence de leurs produits (matériel informatique par exemple). on établira les hypothèses simplificatrices suivantes : 134 © Éditions d’Organisation .. On divise les frais annuels du service ordonnancement par le nombre de lancements effectués. les discussions techniques et mises au point doivent aboutir à la définition d’un cahier des charges. une quantité. de nettoyage. on calcule un « taux de possession » annuel t % par euro de matériel stocké.Gestion de production Afin de globaliser l’ensemble de ces frais. A = L × (Nombre d’approvisionnements) 4. Le coût de lancement comporte les frais administratifs.1. Il comporte également les coûts techniques dus aux salaires des régleurs et à l’immobilisation de la machine. Coût annuel d’approvisionnement ou de lancement A On parle de coût annuel d’approvisionnement ou de lancement selon qu’il s’agit d’un achat ou d’un lancement en fabrication. par exemple.

La demande est régulière.La gestion des stocks traditionnelle 1. 2.4 « Optimisation du niveau de stock » que. le stock moyen est Q/2. Les coûts sont proportionnels au nombre de pièces achetées (il n’y a pas de rabais pour quantité). Il n’y a pas de pénurie (pas de coût pour rupture de stock).1 de ce chapitre. En considérant la première hypothèse. 3.at 2 Figure 5. si l’on suppose la demande régulière. le coût de stockage est donc : Q S = --. Soient N le nombre annuel de pièces consommées et Q la quantité approvisionnée ou lancée à chaque période.1. Nous avons vu au paragraphe 1. sa valeur est (Q/2)a si a est le coût de la pièce. 4. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants.6 – Coût économique et quantité économique Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique Coût de stockage S Coût d’approvisionnement A 0 Qe Quantité économique Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 135 . Compte tenu du taux de possession défini au § 4.

= -----. Le ∂C minimum de C correspond à -----.⋅ at + Na ) = – ------.Gestion de production Le nombre de commande est N/Q. d’où un coût d’approvisionnement : N A = --.L Q Si N est la quantité consommée et a le prix unitaire.= 0 . donne la quantité économique d’approvisionnement Qe. appelée « formule de WILSON ».-------. le coût de d’acquisition est de Na. Le coût total est donc : Q --C = Na + N L + --.at 2 Q On cherche la quantité Qe qui rend ce coût le plus faible possible.= 5 477 10 × 0. 200 000 136 © Éditions d’Organisation . soit : ∂Q ∂ ∂C Q NL at .= 10 jours .⋅  N ⋅ L + --.2 265 × 5 477 et on approvisionnera tous les --------------------------. Application numérique N = 200 000 pièces par an L = 150 € t = 20 % a = 10 € Qe = 2 × 20 000 × 150 ---------------------------------------.+ ---.= 0 ∂Q  Q ∂Q 2 Q2 2 d’où Qe = 2NL ---------at Cette expression.

Les tarifs sont les suivants : Quantité ≥ 4 000 Quantité < 4 000 a1 = 0. Ce n’est pas toujours le cas. Le calcul de la quantité économique diffère alors légèrement par rapport au cas précédent.85 € 0 4 000 Quantité approvisionnée © Éditions d’Organisation 137 .7 – Cas des remises Coûts annuels Coût total C Ce Coût économique a=1 a = 0. Étudions ce cas à partir d’un exemple. Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est N = 20 000. le coût des produits est supposé constant quelle que soit la quantité de produit approvisionnée.85 € a2 = 1 € L = 50 € t = 20 % Le coût d’une commande est Le taux de possession est Figure 5. il y a parfois des remises en fonction de la quantité.7). L’optimum n’est pas forcément la quantité économique. Le coût total n’est pas une courbe continue comme dans le cas précédent.85 Coût de stockage S a2 = 1 € a1 = 0.3 Cas des remises Dans l’application que nous venons de traiter.La gestion des stocks traditionnelle 4. mais la succession de plusieurs courbes (figure 5.

on retiendra comme quantité : Q3 = 4 000 et il y aura 20 000/4 000 = 5 réapprovisionnements par an. 138 © Éditions d’Organisation .at Q 2 20 000 4 000 C 3 = 20 000 × 0.× 1 × 0.× 50 + ------------. On calcule alors le coût total pour cette quantité : N Q C = Na + --.= 3 162 1 × 0.2 = 20 632 € 2 3 162 Calcul du coût total pour la quantité de rupture (Q3 = 4 000) N Q C = Na + --.85 × 0. Calcul de la quantité économique pour 1 € Q2 = 2NL --------.2 = 17 590 € 4 000 2 Le coût total pour la rupture C3 étant inférieur au coût total pour 1 € (C2).85 × 0.at Q 2 20 000 3 162 C 2 = 20 000 × 1 + ---------------.2 La quantité économique fait partie de la zone de validité du prix.85 + ---------------. Si la quantité économique avait été supérieure à 4 000.= a1 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.L + --. il aurait fallu retenir cette solution.× 0.× 50 + ------------.L + --. quantité minimale pour les obtenir à 0. il est inutile de calculer le coût total pour cette quantité.= a2 t 2 × 20 000 × 50 -------------------------------------.85 €).Gestion de production Calcul de la quantité économique pour 85 € Q1 = 2NL --------.= 3 430 0. Comme cela n’est pas le cas ici. il faut calculer le coût total pour Qe (1 €) et pour le Q de rupture (4 000 produits.2 La quantité économique ne fait pas partie de la zone de validité du prix .

.at Qe 2 On définit l’écart économique : E = C – Ce = C(Q) – C(Qe) auquel correspond la zone économique Ze (figure 5.4 Coût économique et zone économique La courbe C = f (Q) présente un optimum relativement plat.× ( Q – Q e ) 2 3 Qe © Éditions d’Organisation 139 . N Q Le coût total étant donné par : C = Na + ---. Un développement de Taylor limité au deuxième ordre (en négligeant le reste) donne : ( Q – Qe )2 C(Q) = C ( Q e ) + ( Q – Q e )C ′ ( Q e ) + ----------------------------C ″ ( Q e ) 2 or C’(Qe) = 0 puisque Qe correspond au minimum de C ∂C NL et.La gestion des stocks traditionnelle 4.L + ---. en dérivant C ′ = -------. d’où la notion de zone économique. on calcule C″ ( Q e ) = 2 ------3 Qe ∂Q On a donc : NL E = C – C e = ------.L + ------.8).at Q 2 Qe N le coût économique vaut : C e = Na + ------. une zone de faible variation du coût d’approvisionnement autour du coût d’approvisionnement économique.

Gestion de production Figure 5.8 – Coût économique et zone économique Coûts annuels E : écart économique C S Ce A 0 Qe Ze Q Zone économique On montre bien ainsi que l’écart économique est faible puisque la quantité économique Qe intervient à la puissance trois et au dénominateur. on peut déterminer la fourchette autour de la quantité Qe : 3 EQ e Q – Q e = ± --------NL 140 © Éditions d’Organisation . Pour un certain écart économique E.

le mode de réapprovisionnement choisi doit faire preuve d’une grande souplesse pour qu’il puisse être adapté en cas d’erreurs de prévision. Cela permet d’envisager quatre méthodes : Période fixe Quantité fixe Quantité variable Méthode du réapprovisionnement fixe Méthode du recomplètement périodique Période variable Méthode du point de commande Approvisionnement par dates et quantités variables Nous allons étudier ces diverses méthodes en commençant par la plus simple. afin que le coût global soit le moins élevé possible. Ce problème est naturellement indissociable de la gestion des stocks. il faut déterminer quelles quantités commander et à quelles dates. Pour cela.La gestion des stocks traditionnelle 5. • le réapprovisionnement auquel il peut être procédé à périodes fixes ou variables. Méthodes de réapprovisionnement 5.1 Introduction Une entreprise doit posséder en temps voulu les matières et les produits nécessaires à la production. Les différents modes d’approvisionnement s’articulent autour de deux paramètres : • la quantité commandée qui peut être fixe ou variable . à la maintenance et à la vente. Cette politique étant fondée sur des prévisions (peut-être incertaines). © Éditions d’Organisation 141 .

Ce type de contrat. peu de risques de pénurie sur les pièces concernées.Gestion de production 5. constitue plus un cas d’école qu’une réalité d’entreprise compte tenu de la régularité qu’il implique. quantités variables) Cette méthode consiste à recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur de recomplètement appelée ici Qm.2 Méthode du réapprovisionnement fixe (période et quantité fixes) Exemple : 1000 vis tous les 10 du mois.9 – Réapprovisionnement à dates fixes et par quantités fixes Stock Q Stock de sécurité 0 T T T Temps On définit un stock de sécurité qui est un stock supplémentaire servant à protéger l’entreprise d’une rupture en cas d’aléas. 5. en effet.3 La méthode du recomplètement périodique (dates fixes. le stock de sécurité pouvant être réduit (il y a. 142 © Éditions d’Organisation . Figure 5. extrêmement simple. Il peut être utilisé pour les articles de faibles valeurs (catégorie C de l’analyse ABC) dont la consommation est régulière et qui ne sont pas fabriqués par l’entreprise. les délais de livraison étant assez stables). Les quantités commandées seront voisines de la quantité économique.

Figure 5. le magasinier passe une commande de vis en fonction du niveau de stock constaté. de la période de passation des commandes ou de lancement (d) et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS).La gestion des stocks traditionnelle Pour calculer le niveau de recomplètement Qm. on suppose que la consommation est régulière et que la consommation annuelle est connue. afin de porter ce dernier à 2 000 vis. Qm = C × (D+d) + SS Exemple : tous les 10 du mois. Dans le cas de cette méthode. du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D). il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C).10 – Méthode du recomplètement Stock Qm Q1 Q2 Q3 Stock de sécurité 0 D d D d D d Temps Calcul de la quantité à commander à chaque période : Qi Qi = Qm – stock de l’article au moment de passer la commande Une telle politique d’approvisionnement présente l’intérêt principal de permettre de grouper sur une même commande plusieurs articles différents achetés chez un même fournisseur. Il est possible de fixer la périodicité des commandes à partir de la formule de Wilson (voir exemple plus haut paragraphe 4.2 « Minimisation du coût total C »). © Éditions d’Organisation 143 .

bimestrielles. dates variables) Exemple : dès que le stock de vis atteint la valeur limite de 250 unités. sans compter que la consommation peut être plus importante que prévue (figure 5. semestrielles. 144 © Éditions d’Organisation . Il est défini comme étant le niveau de stock nécessaire pour couvrir les besoins durant le délai d’approvisionnement.12)..1 Le point de commande Le point de commande est le niveau de stock qui permet de déclencher l’ordre d’approvisionnement ou le lancement en fabrication. déclencher une commande de 1 000 pièces.Gestion de production On distinguera ainsi les commandes annuelles. 5. Figure 5.4..11 – Le point de commande Stock Q Point de commande Stock de couverture (Sc) 0 Date de commande Date Temps de réception Le schéma présenté en figure 5. et on répartira les différentes commandes de façon à équilibrer le planning d’activité du service.11 est bien sûr purement théorique.4 Méthode du point de commande (quantités fixes.. Le délai d’approvisionnement n’est pas sans aléa. 5.

12 – Rupture de stock Q Consommation réelle Prévision Q Livraison prévue Temps Temps 0 Rupture 0 Rupture Accroissement de la demande Retard de livraison Le problème posé consiste à évaluer : • le délai d’approvisionnement moyen probable . Afin d’éviter la rupture de stock. • les écarts probables de consommation . • la consommation moyenne probable pendant le délai d’approvisionnement . on prévoit un stock de sécurité qui permette d’absorber « l’imprévisible ». • les écarts éventuels de délai.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5. Figure 5.13 – Stocks de couverture et de sécurité Stock Pente de consommation moyenne Point de commande (stock d'alerte) de couverture de sécurité 0 date de commande date de réception Temps © Éditions d’Organisation 145 .

Remarquons que : • le stock de couverture est un stock vivant . on déclenche une commande. et d’un stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité de la consommation réelle (SS). La figure 5. le stock de sécurité évite la rupture de stock. il faut tenir compte de la consommation moyenne par unité de temps (C). du délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article (D).14 – Réapprovisionnement constant avec point de commande et stock de sécurité Stock Q1 Q2 Q3 PC M1 M2 M3 M4 SS 0 D Délai de livraison D D Temps Un problème se pose dans le cas où la quantité économique d’achat ne permet pas au stock de passer au-dessus du point de commande. Figure 5. PC = C × D + SS Pour leur part. les quantités commandées peuvent être calculées grâce à la formule de la quantité économique (formule de Wilson). • le stock de sécurité est un stock dormant.Gestion de production Pour calculer le point de commande (PC). Le gestionnaire suit l’évolution du stock aussi fréquemment que possible afin de détecter le franchissement du point de commande. 146 © Éditions d’Organisation .14 illustre le cycle de commande : lorsque la quantité en stock atteint le niveau d’alerte (points Mi). Dans le cas M3.

Dans ce cas. Une nouvelle commande est alors passée lorsque le stock fictif atteint le point de commande. Figure 5.15 – Rupture de stock par quantité économique inférieure au point de commande Stock Point de commande (stock d'alerte) Quantité économique PC SS 0 Date de commande Date de réception Rupture Temps Le point de commande est alors pris en tenant compte du stock de sécurité ajouté au stock nécessaire pour couvrir le délai d’approvisionnement.16 – Stock fictif permettant d’éviter la rupture 1re commande Stock 2e commande 3e commande Stock fictif Quantité économique PC SS 0 3e réception 2e réception 1re réception Temps © Éditions d’Organisation 147 .16) réapprovisionné dès le déclenchement de la commande.La gestion des stocks traditionnelle Le risque de rupture est illustré par la figure 5.15. Figure 5. il faut raisonner sur un stock fictif. On définit alors un stock fictif (figure 5.

2 Calcul du stock de sécurité Problème : on veut calculer le stock de sécurité permettant d’avoir x % de chance de ne jamais être en rupture de stock. 2 2 Il y a donc additivité des variances : σ x. on considère que les périodes sont indépendantes.4.Gestion de production Dans l’exemple de la figure 5.4. De plus. • Sur le laps de temps T. La consommation sur une période D suit donc une loi normale d’écart type : σ x. les délais de livraison ou de fabrication sont euxmêmes aléatoires.D = σ x D . on note que la deuxième commande est alors passée avant que la première réception ne soit arrivée. 5. • La consommation varie autour d’une moyenne sur une période x et selon une loi normale d’écart type σx. 5.2. Ce problème n’est pas simple car la demande n’est pas constante mais aléatoire. 148 © Éditions d’Organisation .D = σ x D . Voyons deux méthodes qui permettent d’évaluer le stock de sécurité.1 Utilisation de la répartition de GAUSS Délai de livraison fixe Nous considérons un laps de temps T comprenant un assez grand nombre de périodes et faisons les hypothèses simplificatrices suivantes : • Le délai de livraison D est fixe.16.

96 1% 2. © Éditions d’Organisation 149 .84 10 % 1.52 20 % 0.28 5% 1.64 2. Effectuons un changement de variables jour → consommation : σl(Conso) = (Consommation/jour) × σl(jours) Le stock de sécurité est donc égal à : S = z × σl où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi.5 % 1.La gestion des stocks traditionnelle Figure 5. l’écart type de la variation sur le délai de livraison.17 – Évaluation statistique du risque de rupture zσx D σx D Risque de rupture Consommation moyenne nécessaire Le stock de sécurité est donc égal à : S = z σx D où z est la variable réduite associée au risque de rupture choisi : Risque de rupture z correspondant 30 % 0.33 0. Consommation fixe Soit σl(jours).09 On note tout de suite l’intérêt fondamental qu’il y a à réduire de façon considérable le délai de fabrication ou de livraison afin de pouvoir diminuer le stock dit de sécurité.1 % 3.

Exemple Considérons un article de consommation suivant une loi de Gauss de moyenne hebdomadaire x = 50 et d’écart type σx = 5. Les distributions ne suivent parfois aucune des distributions classiques. En considérant le délai fixe. on peut calculer : σl(Conso) = (Consommation/jour)σl(jours) = 10 × 2 = 20 soit σ l2 = 400 En considérant la consommation et le délai variable. on peut calculer : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x. on peut calculer : 2 2 σ x.36 = 44 pièces 5.5 % (z = 1. Le délai moyen de livraison est de 4 semaines (20 jours) avec une variation d’écart type de 2 jours (σl = 2). nous avons supposé que la distribution des consommations et des délais de livraisons (ou de fabrication) étaient de type gaussien.D = D σ x = 4 × 5 2 = 100 En considérant la consommation fixe.4.Gestion de production Consommation et délai variables La consommation et le délai étant des variables indépendantes.2. Ce n’est bien entendu pas toujours le cas.D = 400 + 100 = 500 soit σ = 22.2 Utilisation des tirages croisés (méthode de Monte Carlo) Dans la démarche précédente. 150 © Éditions d’Organisation .36 En acceptant un risque de rupture de 2.96 × 22. on peut appliquer le théorème d’additivité des variances : 2 σ 2 = σ l2 + Dσ x.96) le stock de sécurité est alors : S = zσ = 1. D Le stock de sécurité est alors égal à : S = zσ.

Le stock de sécurité est déterminé par estimation sur l’histogramme obtenu (figure 5. © Éditions d’Organisation 151 . D’après l’historique de l’entreprise.18). DÉBUT Pour i : = 1 à 1 000 Faire Consommation : = 0 Tirer-Hasard Délai dans C Pour j : = 1 à Délai Faire Tirer Hasard Production dans P Consommation : = Consommation + Production Fin Faire Distribution[i] : = Consommation Fin Faire Tracer histogramme(Distribution) FIN L’histogramme généré ne suit pas une loi normale . on trouve une quelconque distribution. on établit par exemple un tableau C comportant les délais d’obtention des 15 dernières commandes et un tableau P des 100 dernières productions journalières. On peut alors déterminer la distribution de la consommation pendant le laps de temps qui s’écoule entre commande et réception. en appliquant le petit algorithme suivant qui consiste à faire des tirages aléatoires des consommations pendant l’historique des délais. représentative toutefois de la production considérée en fonction de l’historique.La gestion des stocks traditionnelle Méthodologie Le problème consiste à prévoir la consommation pendant la durée qui sépare la commande et la réception.

5 Approvisionnement par dates et quantités variables Cette méthode concerne la gestion d’articles coûteux appartenant donc à la catégorie A (de la classification ABC) dont les prix varient et qui présentent un caractère plus ou moins spéculatif ou stratégique (métaux et diamants en particulier). 152 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 5.18 Détermination de la quantité par la méthode de Monte Carlo Fréquence Quantité commandée Risque de rupture Quantité nécessaire entre deux livraisons 5. L’attention demandée par cette méthode ne la rend exploitable que pour un nombre très réduit d’articles : au plus une dizaine par gestionnaire.

La philosophie sous-jacente ne pousse pas à l’amélioration continue La gestion de production moderne. Les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants. 2. Les hypothèses de départ Il est procédé aux calculs dans le cadre d’hypothèses simplificatrices qui seront rarement vérifiées dans la pratique. En fait. Rappelons les principales hypothèses : 1. Au lieu de contourner le coût de ces lancements répétés par un approvisionnement en quantités importantes. tend vers des stocks aussi faibles que possible conduisant à un coût de stockage minimal. ces méthodes présentent en effet des limites. © Éditions d’Organisation 153 . il est alors nécessaire d’effectuer de nombreux lancements (et commandes) agissant sur le coût total. 3. Il n’y a pas de pénurie (pas de rupture de stock). L’utilisation de ce type de méthode de gestion des stocks doit donc être limitée aux cas de figures se rapprochant le plus possible des hypothèses simplificatrices. Dans leur utilisation..La gestion des stocks traditionnelle 6. La demande est régulière. une autre manière de voir les choses consiste à s’attaquer au problème lui-même : abaisser le coût de lancement ou le coût de commande.. Domaine d’application des méthodes traditionnelles de gestion des stocks 6. les données du calcul sont variables (quantités consommées non régulières. quelle qu’elle soit. coûts des commandes et des lancements variables.1 Les limites de la gestion des stocks traditionnelle Les techniques de calculs que nous venons d’exposer dans ce chapitre ont un domaine d’application relativement réduit dans une gestion de production moderne. Toutefois.).

• délais de réapprovisionnement. on peut établir des contrats en commande ouverte qui minimisent la quantité de papier nécessaire pour chaque livraison. seul l’aspect volume est pris en compte. C’est évidemment cette attitude que doit avoir le gestionnaire de production actuel. le couplage entre la demande en produits finis (demande client) et le besoin en composants n’est donné que par l’historique : • consommation moyenne . On utilise alors la méthode MRP (voir chapitre 7) qui est beaucoup plus adaptée.Gestion de production Cela a engendré tous les progrès spectaculaires obtenus dans la réduction du temps et coûts de changement de série. En effet. Il est alors indispensable d’utiliser des méthodes qui lient les commandes aux achats de façon structurée. il ne faudra pas approvisionner en fonction de la consommation du composant. De même. Une deuxième dimen- 154 © Éditions d’Organisation . En cas d’augmentation brutale de la consommation. en cas de diminution brutale de la consommation. En effet. par des relations de partenariat entre fournisseur et client. Parallèlement. le gestionnaire pilote ses stocks à l’image d’un conducteur avançant dans le brouillard et se dirigeant grâce à ses rétroviseurs ! Le facteur temps n’intervient pas Selon la manière traditionnelle de gestion des stocks décrite précédemment. dans les hypothèses de la gestion traditionnelle des stocks. On ne tient pas compte du couplage entre le besoin en produits finis et le besoin en composants Les méthodes de gestion des stocks exposées dans ce chapitre sont totalement inadaptées pour la gestion des composants entrant dans la fabrication d’un produit fini. les méthodes exposées ci-avant conduisent inévitablement à une rupture de stock. car les commandes reçues n’interviennent pas dans le calcul des ordres d’achat. mais en fonction de la demande prévisionnelle compte tenu du programme de fabrication du produit fini. Dans le cas contraire. dans ce cas. les méthodes de gestion des stocks conduisent à un gonflement excessif de ces derniers.

© Éditions d’Organisation 155 . La demande est indépendante. • garantir la sécurité des biens et des personnes.1 Les différentes zones d’un lieu de stockage Comme le montre la figure 5. 7. il est encore des domaines où la gestion des stocks traditionnelle reste parfaitement adaptée. les fluides consommables.La gestion des stocks traditionnelle sion. n’intervient pas : le temps. bien que le domaine d’application soit relativement restreint. On peut également utiliser ces méthodes pour gérer des consommations plus industrielles telles que l’outillage. leur conception doit répondre à des critères très similaires à ceux que l’on a décrits dans le cas d’une unité de production (voir chapitre 2) : • minimiser les surfaces nécessaires . à peu près constante. 7. 6. la gestion des stocks traditionnelle concerne encore de nombreux articles importants pour la compétitivité des entreprises.19. C’est le cas de l’approvisionnement des matériels comme le matériel de bureau pour une grande entreprise. pourtant essentielle. une zone de stockage ne se limite pas à un empilage de rayonnages. Les unités de stockage Même si une gestion de production idéale devrait conduire à une production sans stock. ou encore des pièces de très faibles valeurs. les hypothèses sont donc vérifiées. il n’est pas possible de concevoir une unité de production sans zone de stockage . • minimiser les opérations de transports . Nous verrons dans cet ouvrage que la méthode MRP introduit cette donnée essentielle grâce à une planification dans le temps des besoins et des ordres. mais il convient de dissocier différentes zones. Aussi. aussi bien pour un flux entrant que pour un flux sortant.2 Les domaines d’application Bien que les restrictions apportées soient importantes.

• La zone de contrôle arrivée : dans cette zone sera traité l’ensemble des contrôles qui sont prévus à l’arrivée d’un colis.20 m Espace libre environ 35 m Zone de contrôle arrivées Zone de préparation Stock de détail Matière première arrivée Zone de quarantaine Flux entrant • Le quai de déchargement : sur lequel arrivent les palettes et/ou produits par route ou voie ferrée.19 – Différentes zones d’un stock Zone de conditionnement Stock produits finis Zone de contrôle départ Stock de masse Zone d'attente départ Quai routier Hauteur 1. on crée parfois un stock de détail qui permet de rassembler dans un périmètre réduit l’ensemble des produits nécessaires à la préparation des commandes. 156 © Éditions d’Organisation . • La zone de quarantaine : parfaitement définie. en principe repérée en rouge.Gestion de production Figure 5. Les lots sont alors isolés afin d’éviter qu’ils ne se mélangent au flux normal de production. Le stock de détail est alimenté par le stock de masse. • Le stock de masse : ce stock est généralement un stock de palettes. Ce peut être un contrôle simplement administratif des documents ou cela peut être également un contrôle des produits par échantillonnage. cette zone permet d’isoler les lots en attente de décision après un contrôle qui n’a pas donné satisfaction. Les palettes sont empilées sur de grandes hauteurs dans des palettiers (étagères spécialement conçues pour palettes). • Le stock de détail : comme il n’est pas très pratique de préparer les ordres de fabrication (OF) en faisant le tour du stock de masse. ou exhaustif.

• Zone de conditionnement : cette zone permet de conditionner la commande et d’imprimer l’ensemble des éléments nécessaires aux traitements administratifs de la livraison. • Zone d’attente départ : les caisses ou palettes sont organisées dans cette zone en fonction des destinations pour optimiser le temps de chargement des camions.La gestion des stocks traditionnelle • La zone de préparation : c’est le lieu où le magasinier/préparateur d’OF prépare les ordres de fabrications générés par le système de gestion de production. on va rassembler l’ensemble des éléments présents sur la commande d’un client. • Zone de consolidation : dans cette zone. Flux sortant • Le stock produits finis qui rassemble l’ensemble des produits finis de l’entreprise en attente de livraison client. © Éditions d’Organisation 157 . • Zone de contrôle départ : permet un dernier contrôle qualité et/ ou un comptage des produits avant emballage.

Gestion de production 7.20 – Stockage sur étagère (www. Les constructeurs de système de rangements font preuve d’une grande ingéniosité pour réduire cette place et optimiser le travail des magasiniers.feralp. Le stockage fixe Figure 5.2 Les principaux systèmes de stockage Le problème du stockage a toujours été un problème de gain de place.fr) 158 © Éditions d’Organisation .

Le stockage par étagères mobiles Le système d’étagères mobiles permet un gain de place au sol considérable.21 – Stockage sur étagères mobiles (www.La gestion des stocks traditionnelle Le stockage par étagère est le plus classique.fr) © Éditions d’Organisation 159 .20 à 1. Les allées sont de 80 cm au minimum si le préparateur se déplace à pied.40 m dans le cas de l’utilisation d’un moyen de manutention. il permet de stocker des éléments sur les deux faces. Elles doivent être de 1. Le déplacement des chariots peut être manuel. L’inconvénient du système réside en ceci qu’il faut déplacer chaque fois les étagères pour accéder à un produit.feralp. La longueur des rayonnages peut atteindre 12 mètres et la charge jusqu’à 8 tonnes. mécanique ou électrique. La capacité de stockage est augmentée de 80 à 90 % par rapport à une installation fixe. en fonction de la géométrie du local. Figure 5. On utilise donc généralement ce type de rangement pour des stockages dont la fréquence d’entrées /sorties est faible (archivage par exemple).

electroclass.22 – Stockage rotatif (www.com) Le stockage rotatif exploite toute la hauteur des locaux – comme un rayonnage vertical – mais la mise à disposition des produits se fait toujours à hauteur d’homme. 160 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Le stockage rotatif Figure 5. il permet de stocker les pièces en optimisant la hauteur sans aucune perte d’espace et procure ainsi une capacité de stockage maximale pour un encombrement au sol minimal. En outre. Ce système est particulièrement adapté pour le stockage de petites pièces.

23 – Stockage dynamique (www. On pose les produits les uns devant les autres. Last Input First Output dernier entré. Voici les avantages du stockage dynamique : • amélioration et optimisation du travail de préparation des commandes (réduction des déplacements et de la manutention des préparateurs et magasiniers) . On appelle cela du stockage LIFO. • augmentation de la capacité de stockage de 20 à 30 %.La gestion des stocks traditionnelle Le stockage dynamique Figure 5.fr) Les systèmes de stockage précédents sont appelés des stockages par accumulation. premier sorti). • zone de prélèvement distincte de la zone d’approvisionnement .feralp. si bien que le dernier produit stocké sera le premier sorti. par la suppression d’allées de circulation . Cette méthode peut présenter de graves inconvénients notamment en cas de risques d’obsolescence des produits. © Éditions d’Organisation 161 . premier sorti. Le stockage dynamique permet de corriger cela en permettant un stockage FIFO (premier entré.

les méthodes traditionnelles sont toujours d'actualité pour la gestion d'un grand nombre de composants. Cependant. On détaillera notamment dans le chapitre sur le MRP d'autres approches beaucoup plus adaptées pour faire cette gestion lorsqu'il y a dépendance de la demande au sens du principe d'Orlicky que nous détaillerons dans ce chapitre. Gérer les stocks est donc un impératif pour maîtriser leurs niveaux au juste nécessaire. • réduction des risques d’accidents par la suppression d’allées et venues . 162 © Éditions d’Organisation . On peut l’utiliser pour stocker des cartons. Nous avons également profité de ce chapitre pour évoquer l'organisation d'une unité de stockage et les grands types de matériels proposés aux industriels pour économiser de l'espace.Gestion de production • visualisation rapide de l’état des stocks . • stockage en rotation continuelle. 8. des bacs et des palettes. nous avons développé les méthodes de gestion utilisées lorsqu'il y a indépendance de la demande des différents composants. Dans ce chapitre. Conclusion Les stocks constituent un « mal nécessaire » pour tout système de gestion industrielle. Ils apportent de la souplesse en masquant de nombreux problèmes mais leur coût est élevé.

Introduction La gestion de la production a pour objet la maîtrise des flux physiques. ainsi que sur les principaux risques. fournir aux gestionnaires l’information nécessaire à leurs tâches. Tout système d’information doit. d’une part. La maîtrise du flux physique. Cette communication 163 . alimenter le système d’aide à la décision (SIAD) qui donne aux dirigeants une vue d’ensemble sur le fonctionnement de l’organisme.Chapitre 6 Fonctions. elle s’appuie sur un système d’information (SI) qui donne une image virtuelle de la réalité physique de l’entreprise. ne pourra être effective qu’en maîtrisant le flux informationnel. d’autre part. Pour ce faire. sa position par rapport aux objectifs. La gestion de la production est donc une fonction de l’entreprise en perpétuelle communication avec toutes les autres fonctions. but de la gestion de la production. documents et données techniques 1.

conduisant aux lancements de fabrication. 164 © Éditions d’Organisation . la manière de les fabriquer.. Les données nécessaires pour gérer la production sont de plusieurs types : • Des données décrivant les produits et leurs composants.. des processus ou des ressources. Même une minuscule entreprise a toujours des données techniques qui. ne sont pas formalisées et qui figurent dans un petit carnet ou dans la tête du patron et du personnel ! En retraçant chronologiquement l’histoire d’un produit. aux commandes adressées aux fournisseurs. les ressources humaines et matérielles internes à l’entreprise ou externes à l’entreprise (clients. • Des données résultant de l’activité passée. Ces données évoluent en permanence avec l’activité de l’entreprise. car elles renferment le savoir-faire et la mémoire de l’entreprise. • La fonction Méthodes qui va permettre l’industrialisation et se trouve à la charnière entre la conception et la réalisation des produits. • Des données nécessaires à l’accompagnement de l’activité de production.Gestion de production s’établit bien sûr au travers de relations directes entre les individus. éventuellement. fournisseurs). • La fonction Études dont le but est la mise au point de produits nouveaux et l’amélioration des produits existants en vue de leur production par l’entreprise. • La fonction Production dont le but est de fabriquer et assembler les produits que l’entreprise vendra. Ces données sont relativement stables et n’évoluent qu’à la création ou à la modification des produits. nous rencontrons les fonctions suivantes : • La fonction Marketing qui établit le cahier des charges des produits à développer en fonction des analyses prospectives. On peut ainsi contrôler et analyser cette activité et affiner les données stockées. Toutes ces données techniques sont fondamentales. mais aussi au moyen d’informations et de documents qui supportent les données techniques.

outre la distribution des produits. supports de données techniques. documents et données techniques • La fonction Commerciale qui est chargée de vendre les produits.1. Cette fonction est généralement remplie par le bureau d’études et les services recherche et développement lorsqu’ils existent. une entreprise doit innover sans cesse. Elle doit également y intégrer les innovations techniques. Nous allons décrire succinctement les fonctions de l’entreprise qui créent des documents. La conception d’un produit – on le voit immédiatement – ne peut se faire dans l’isolement du bureau d’études sans collaboration avec les autres fonctions. On estime qu’une entreprise qui veut assurer son avenir doit réaliser 40 % de son chiffre d’affaires avec des produits nouveaux. mais avant tout de présenter les données utiles pour la gestion de la production. en amont de la gestion de production. les produits ont une durée de vie (présence au catalogue) de plus en plus courte et il faut donc que l’entreprise se remette continuellement en cause.1 Généralités Pour être performante. de fiabilité et de maintenance aisée. © Éditions d’Organisation 165 . À cette fonction incombe le souci permanent d’étudier chaque produit ainsi que chacun de ses éléments dans une optique de fonctionnalité. Il ne s’agira pas d’établir un panorama exhaustif. 2.1 Fonction Études et documents techniques 2. des aspects de marketing et de prévisions des ventes. ce qui impliquera. mais avec une idée de standardisation et de facilité de production propre à la philosophie de production au plus juste. Sous la pression des clients et de la concurrence.Fonctions. Fonctions et documents 2.

aujourd’hui.2 Documents en entrée Le document type en entrée fourni par le marketing est le cahier des charges. Nous verrons.. qu’ils sont judicieusement gérés par des outils informatiques spécifiques.1. communications portables. les SGDT (Système de gestion des données techniques). c’est-à-dire les particularités permettant d’effectuer les choix techniques. il faut deux ans. 166 © Éditions d’Organisation . fonderie. Il permet également de spécifier les conditions d’emploi et les quantités à réaliser. il fallait cinq ans pour étudier et mettre au point une nouvelle fixation de ski. mais ils sont de plus en plus directement traités sous la forme numérique.) et dans tous les cas requise afin de concevoir rapidement des produits faciles à fabriquer. au chapitre 13. 2. nouveaux plats cuisinés… Une collaboration avec les services techniques et la production est indispensable pour des techniques particulières (injection plastique. Il explicite les fonctions et caractéristiques techniques du produit à concevoir. Aujourd’hui.3 Documents en sortie Le plan d’ensemble ou dessin d’ensemble définit le produit dessiné tel qu’il se présentera devant le client avec une nomenclature des constituants de base du produit. Hier. imagerie numérique. Cette attente peut être explicite ou traduire un besoin non exprimé qu’il faudra mettre en évidence.. Le passé récent regorge d’exemples de ce type : baladeur MP3.Gestion de production La collaboration s’instaurera tout d’abord avec le marketing. le cycle d’étude et de mise au point des produits doit être de plus en plus court et seule une collaboration étroite avec les services méthodes et production dès la conception le permet. L’ensemble des informations relatives à la conception d’un produit et aux différentes évolutions qu’il subira tout au long de son utilisation doit être formalisé par des documents. Ces derniers peuvent prendre la forme papier. 2. demain un an suffira.1. afin de répondre à l’attente de clients.

Il contient toutes les spécifications géométriques. Nous évoquons là la différence fondamentale entre artisanat et industrie. En effet.Fonctions. machines. deux produits ne sont jamais totalement identiques. En revanche. Les articles constituant l’ensemble produit doivent être identifiés. la simplification des produits et de leur fabrication..1 Généralités La fonction Méthodes a pour finalité de permettre de passer d’un plan ou d’une idée à un produit et même le plus souvent à des milliers de produits. dessin et étude de pièces et outillages nécessaires. de traitements spéciaux. La nomenclature de bureau d’études donne chaque élément constituant le produit. la réalisation des processus et la conception des postes de travail. Il s’agit du stade de l’industrialisation du produit. documents et données techniques Le plan de détail ou dessin de définition explicite toutes les données nécessaires à l’exécution d’une pièce ou partie d’un ensemble. À court terme. notamment leur ergonomie. l’amélioration des postes de travail et de leur implantation. 2. d’état de surface. la fonction Méthodes effectue la préparation technique du travail de production : définition et mise à jour des gammes. identifié et décrit de façon sommaire.2 Fonction Méthodes et documents techniques 2. ce qui fait la richesse du produit artisanal. Dans le premier cas. À plus © Éditions d’Organisation 167 .. son rôle comprend l’amélioration des procédés. Nous verrons comment se situe la nomenclature de gestion de production par rapport à celle-ci. coûts par poste. À moyen terme. tenue des fichiers outillage. Outre ces objectifs techniques et économiques. L’industrialisation doit expliciter la manière d’y procéder en limitant la dispersion entre deux produits.. donc possédant un code ou des articles nouveaux pour lesquels il faudra créer un code. l’industriel doit être capable de reproduire facilement et d’une manière économique de nombreuses fois un produit.2.. la fonction Méthodes a des objectifs humains. sollicitant leur réflexion et pas seulement leurs muscles. Il peut s’agir d’articles déjà existants. pourront conduire à des postes pour opérateurs « pensants ». Il constitue une annexe au plan d’ensemble.

les données technologiques existantes. Il s’agit donc d’une suite ordonnée des différentes phases d’un processus. environnement. tels que : • fiche de poste décrivant les opérations à réaliser . la fonction Méthodes utilise les documents produits par la fonction Études (plans. Le management des connaissances de l’entreprise (KM = Knowledge Management) demande également au service Méthodes la génération de nombreux documents supports de production permettant de garantir la performance au travers des cinq critères : qualité. • etc. et les procédés connus. Une gamme peut être définie pour tout type de travail (fabrication. afin de conserver ou d’obtenir une avance sur la concurrence. nomenclatures.2. 168 © Éditions d’Organisation . • gestion de la maintenance préventive . délais. usinage.3 Documents en sortie La fonction Méthodes va élaborer les gammes. • gestion des données de sécurité. articles). La gamme définit la succession des opérations à effectuer comme le fait une recette de cuisine.2 Documents en entrée Pour effectuer sa tâche. 2.2. à analyser et chiffrer les investissements nécessaires. sécurité. 2. notamment en matière de moyens de production (personnel qualifié et machines). coûts.Gestion de production long terme. elle est amenée à définir les moyens nécessaires à la réalisation des nouveaux produits. assemblage. à apporter des innovations dans les procédés existants. contrôle et même manutention pour des pièces difficiles à déplacer ou à positionner). • instructions de poste décrivant la procédure d’utilisation d’un moyen .

d’autre part. • La fiche suiveuse. Généralités sur les données techniques La gestion de production doit gérer. les charges et capacités.. comme son nom l’indique. d’une part. • Le bon de travail décrit le travail à réaliser sur un poste donné. nous avons groupé les données nécessaires à la gestion d’une production en trois familles que nous allons préciser : • les données de base décrivant le système de production et les produits (fichiers articles.Fonctions. © Éditions d’Organisation 169 . Il reproduit le libellé et le mode opératoire de la phase considérée de la gamme. postes de charges.) . nomenclatures. Elle va récapituler l’historique de la réalisation des pièces et donner un compte rendu d’exécution des différentes phases. gammes. commandes clients. suit les pièces d’un lot en fabrication. clients et soustraitants) . Dans l’introduction. composants et matières premières et. • Le bon de sortie de magasin permet d’obtenir les matières et composants nécessaires à la production en indiquant les qualités et quantités à délivrer par le magasin. • les données d’activité évoluant avec l’activité de l’entreprise (stocks et en-cours.3 Fonction Gestion de production et documents techniques La fonction Gestion de production. se trouve à l’interface de très nombreux processus de l’entreprise. lancement et suivi des ordres de fabrication. documents et données techniques 2.. Elle manipule de nombreuses informations et produit également plusieurs documents : • Le dossier de fabrication accompagne les produits au cours de leur évolution dans l’atelier. 3. les produits. largement développée dans cet ouvrage. Il sert aux suivis technique (retour d’information) et administratif (comptabilité analytique). outillages et fichiers fournisseurs.

. Nous commencerons par présenter les quatre fichiers de base de la gestion de production : les fichiers Articles. Ceux-ci permettent. livraisons. c’est sur elles que va reposer toute la gestion de la production : des valeurs erronées ne peuvent conduire qu’à une planification ou programmation irréalistes et à s’exposer à des ennuis lors de l’exécution. de représenter des sous-ensembles en état transitoire non physiquement stockés mais incorporés immédiatement dans un produit. Un point facile à comprendre mais fondamental est qu’il convient de s’assurer de l’exactitude des données techniques. des sous-ensembles non stockés entrant dans la composition de plusieurs produits. Nomenclatures. puis nous aborderons les autres données. un composant ou une matière première. Postes de charge et Gammes.. des groupes de pièces utilisées ensemble comme des éléments d’un emballage. équilibre interne de la demande et de la production ou de l’approvisionnement... 4.). reliquats de production ou retours des clients.. par exemple. historique des mouvements de stocks. regroupements d’articles.Gestion de production • les données historiques résultant de l’activité passée (coûts de revient. un sous-ensemble. créer des articles fictifs ou fantômes. que l’on veut gérer. 170 © Éditions d’Organisation . Nous préciserons en fin de chapitre quel est le niveau requis pour une gestion de bon niveau. également.1 Définitions Un article est un produit de l’entreprise ou un élément entrant dans la composition d’un produit. C’est un terme général correspondant à un produit fini. Il y a création d’une « fiche » ou « enregistrement » article chaque fois que l’on veut gérer un tel élément : demande externe par les clients de produits ou de pièces de rechange. Articles 4.. Il s’agit le plus souvent d’articles ayant une existence physique. mais on peut. En effet.

• Des données de description physique (couleur. référence du gestionnaire. que nous verrons plus bas au paragraphe 6. • Des données économiques indiquant des prix et coûts standards selon les besoins de l’entreprise.Fonctions. et qui s’applique à toutes les utilisations de l’article (différent du coefficient de rebut d’un lien de nomenclature. documents et données techniques Les données relatives aux articles constituent la base de tout le système de gestion de production et il convient de construire en premier le fichier « Articles »...). Dans le cas où plusieurs désignations sont utilisées. article de remplacement. et réciproquement. emplacement). © Éditions d’Organisation 171 . • Une (ou plusieurs) désignation(s) donnant l’appellation en clair de l’article. stock minimal de déclenchement. Il y a intérêt à normaliser les désignations à l’intérieur de l’entreprise en choisissant structuration et vocabulaire utilisés... délai d’obtention.5 « Données des nomenclatures »). référence du ou des fournisseurs. C’est également ici que l’on trouve un éventuel coefficient de perte destiné à compenser la perte prévue pendant le cycle de fabrication de l’article. • Des données de gestion comme lots de lancement ou commande. lieu de stockage (magasin. 4. sous-familles. forme. catégories liées au stockage ou à la matière. matière.. elles peuvent être exprimées en langues étrangères ou adaptées à certains clients.. Un seul code doit correspondre à un seul article. classification CETIM-PMG).2 Données Articles Un enregistrement Article comprend : • Une référence ou code constituant une relation bi-univoque entre l’article et le code. Nous verrons ci-après comment choisir les codes. • Des données de classification utilisées pour des tris (familles. Peuvent notamment figurer des codes utilisés en technologie de groupe (par exemple. sous forme libre ou structurée.). masse.

coûts… Pour illustration. administration des ventes. par exemple. dans le progiciel SAP R/3 il y a une dizaine d’écrans correspondant à des vues données de base. Figure 6. la figure 6. achats.1 – Exemple d’écrans des données « Articles » dans SAP R/3 172 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Les données « Articles » sont nombreuses et. qualité. production.1 donne deux de ces écrans.

documents et données techniques © Éditions d’Organisation 173 .Fonctions.

Comme nous l’avons vu précédemment (§4. Le code constitue la clé d’accès à l’enregistrement « Article ». 174 © Éditions d’Organisation . chaque article doit avoir un code et un seul. Elle permet une rationalisation et une homogénéisation de l’information indispensables à son traitement informatique. « Données Articles »). deux pièces de même forme mais de couleurs différentes). procéder à un changement du système de codification est une action lourde et coûteuse pour une entreprise (réétiquetages..2 Qualités d’un système de codification Un système de codification doit être : • Précis et discriminant. 5. La codification vise à passer du langage naturel. Codification des articles 5. court et précis.2. La manipulation dans l’entreprise de milliers ou dizaines de milliers d’articles rend impossible leur identification par la seule désignation. • Souple.1 Besoin de codification La codification des objets utilisés en gestion de production concerne tous les fichiers de données. transcodification. C’est donc la codification des articles que nous étudierons plus précisément. mais le système de codification primordial est celui qui a trait aux articles.). à un langage symbolique.Gestion de production 5. Il doit permettre de différencier facilement les diverses variantes d’un article (par exemple. Les règles pour assigner le code article doivent être claires et comprises de toutes les personnes qui les manipulent. Par ailleurs. Il est donc indispensable de penser et choisir un système adapté aux objectifs attendus et d’une durée de vie suffisante. trop long et imprécis.. c’est-à-dire permettre facilement l’introduction de nouveaux codes sans détruire la logique du système de codification (croissance du nombre d’articles au total ou dans une classe. croissance du nombre de classes). Cela assurera sa pérennité.

découpé en champs homogènes. notamment dus à des reports incomplets.3 Quelques exemples connus de codification Pour comprendre aisément la signification des caractéristiques d’une codification. avec un mélange pas trop important de la nature des champs.3. que faire si le nombre de départements devient supérieur à 99 ? Par ailleurs. donc pas trop long. ici 92 correspond au département d’Oran. • Homogène. documents et données techniques • Stable dans le temps (qualité reliée étroitement à la précédente) car un changement de système de codification est une opération lourde à effectuer pour l’entreprise. séparés ou non par des espaces. alors français. c’est-à-dire comporter le même nombre de caractères (chiffres ou lettres). même s’ils n’ont pas trait à des entreprises manufacturières. Figure 6. nous allons considérer quelques exemples bien connus. en ce qui concerne la signification de ce champ. avoir même structure et composition afin de diminuer les risques d’erreur.2). Ensuite. Il présente des problèmes en termes de pérennité : par exemple. bien que très peu vraisemblable. 5. • Simple pour être facile à utiliser. et non à la région parisienne restructurée.Fonctions.1 Code Insee Il comporte 15 chiffres groupés en 7 champs (figure 6. 5.2 – Code Insee 1 43 02 92 110 109 33 Sexe Année Mois Département Commune de naissance N° d'ordre Clé commune de vérification Chaque champ décrit avec précision une caractéristique et le code est homogène (toujours 13 chiffres + clé). la probabilité d’un même code pour deux indi- © Éditions d’Organisation 175 .

Donnons quelques exemples : F = France.3.3) utilisé pour la grande majorité des produits de consommation et que l’on retrouve sur les codes barres.2 Code des départements français Il s’agit d’une codification séquentielle après classement alphabétique des noms (01 = Ain. il est souple et évidemment significatif. 5.4 Code EAN 13 C’est le code (figure 6. FJI = Fidji. Enfin.3. 176 © Éditions d’Organisation . FL = Liechtenstein.Gestion de production vidus n’est pas rigoureusement nulle (deux personnes de même sexe nées à un siècle d’écart le même mois. Cette codification est peu souple et ne permet pas les changements de noms ou la création de nouveaux départements sans rompre la logique. 5.3. En revanche.. FR = îles Féroé. 5. la codification du sexe sur un chiffre qui ne prend que les valeurs 1 ou 2 parmi les 10 possibilités). remarquons la longueur du code qui permettrait dans un autre système de représenter bien plus de personnes (par exemple..).3 Code des pays C’est un exemple de code non homogène car le nombre de caractères varie de un à trois. dans la même commune et avec le même numéro d’ordre). 02 = Aisne. C’est ce qui s’est passé lors de la restructuration de la région parisienne ou du partage de la Corse en deux départements.

il y a 99 possibilités de pays. caractéristiques physiques comme longueur. © Éditions d’Organisation 177 ... documents et données techniques Figure 6. diamètre.4. article acheté ou fabriqué.. Les États-Unis et d’autres pays comme la France ont chacun dix valeurs réservées.1 Codification significative ou analytique Dans une codification de ce type. sous-ensemble. 5.3 – Code EAN 13 3 24864 327632 2 Pays CNUF CIP Clé Pays = France (3) CNUF = Code National Unité Fournisseur attribué à l'entreprise (1 + 4 chiffres) CIP = Code Interface Produit numéro de produit (6 chiffres) Clé = contrôle du code Ce code homogène est en grande partie séquentiel. • codification non significative .Fonctions..4 Différents types de systèmes de codification Les exemples du paragraphe précédent peuvent être classés en trois catégories : • codification significative ou analytique . avec une structuration significative.. • codification mixte.). Il est très souple. couleur. 5. On pourra étendre cette codification au niveau mondial en ajoutant encore un chiffre. Il est d’ailleurs dérivé du code UPC américain comportant douze chiffres et auquel on a ajouté un treizième chiffre en tête pour représenter les pays européens. chaque champ a pour but de décrire une caractéristique de l’objet (matière première. Sachant que le premier chiffre du CNUF est lui-même une partie du code pays. catégorie ou classe selon divers critères.

Avantages : codes faciles à retenir (au début). 5.3 Codification mixte Les codes comprennent une partie non significative et une partie composée d’un ou plusieurs champs significatifs. possibilité de classification.4. Inconvénients : codes peu flexibles donc difficilement évolutifs. C’est en général le type de codification choisi par les entreprises pour l’identification des articles. Il y a alors corrélation entre le code et l’ordre de création. homogène et sans signification. Il peut également être attribué d’une manière séquentielle. Inconvénients : risque de double utilisation d’un code. pérennité difficile à assurer. codes souvent longs. soit au moyen d’un ensemble hiérarchique arborescent (par exemple. Avantages : création rapide du code. gaspillage de stockage informatique.Gestion de production Finalement. pour un poste de charge : section. Il peut être attribué d’une manière aléatoire en fonction d’une liste préétablie sans corrélation entre les éléments. difficile à retenir. pas de possibilité de regroupement ou classement. utilisation maximale du système.2 Codification non significative Dans ce type de codification le code est en général numérique. sous-section. La structuration du code est établie soit par juxtaposition. le code décrit l’article selon les critères choisis.4. code court. de champs indépendants. machine). 5. pérennité. Il faut être vigilant lors du choix de la partie significative afin de ne pas entraver une évolution future non prévue au départ. les objets étant enregistrés les uns derrière les autres. 178 © Éditions d’Organisation . dans un ordre prédéfini.

Fonctions. Si malgré les précautions précédentes des erreurs se produisent.. Le moyen le plus efficace est de juxtaposer au code que l’on souhaite attribuer une clé de contrôle qui sera intégrée à son extrémité. On applique aux caractères (si certains sont des lettres on leur substitue des valeurs numériques adéquates) du code un ensemble d’opérations (+. documents et données techniques Exemple de code mixte dans une entreprise avec plusieurs divisions : F091245. On y pourvoit déjà d’une manière élémentaire en affichant par exemple sur l’écran informatique la désignation en clair. mais chronologie utile) 5..01 F = division (significatif) 091245 = séquentiel 01 = version (séquentiel. éviter par exemple les lettres O. c’est ce reste qui sert de clé de contrôle. 1. i. zéro quarante-cinq). une lettre pour une division par un nombre inférieur à © Éditions d’Organisation 179 . la prévention consiste à éviter la confusion dans l’acquisition et la transmission des codes. :) et on calcule le reste de la division par un nombre. leur détection est capitale. éviter les consonances voisines lors de transmissions orales (B et P. Quelques règles simples améliorent les choses : champs courts ou segmentés (461 845). ×. faciles à confondre respectivement avec 0. Ces erreurs peuvent avoir des conséquences lourdes et il faut mettre en place des systèmes de prévention et de détection afin de les réduire autant que faire se peut. la tentative de création d’un lien de nomenclature avec des articles non définis doit être rejetée).5 Prévention et détection des erreurs Les erreurs sont difficiles à éviter totalement au moment des opérations de codification. On peut par exemple simplement diviser la somme des caractères du code initial par un nombre. le reste de la division donnant la clé (un chiffre pour une division par 10. que ce soit par intervention humaine ou même par saisie automatique (lecture optique d’un code à barres). En la matière. D et T). Q. Par ailleurs. de saisie ou de communication des codes. I. –. se méfier des zéros à ne pas oublier (023 045 = zéro vingt-trois. les programmes informatiques doivent posséder des tests de vraisemblance au moment de la saisie (par exemple.

. Dans ce but. Ici. études de postes. date de la révision).. description de la révision. On peut également utiliser une méthode un peu plus élaborée qui permette de déceler des permutations sur deux positions voisines : cas de la clé du code EAN 13 (figure 6. autorité ayant pris la décision. gammes. notamment par l’intermédiaire d’un document faisant office d’historique des évolutions (numéro de révision.). il faut en particulier que le code puisse refléter les évolutions successives de l’article. on introduit en fin de code un ou plusieurs caractères indiquant la version de ce dernier.4). La référence de l’article est l’élément permettant de gérer cette documentation..6 Code Article et documentation À chaque article est attachée une documentation : dessins techniques. La gestion des différentes versions doit être tenue de façon rigoureuse. la clé est : 100 – 98 = 2.Gestion de production 26. La création et la maintenance de cette documentation liée au produit sont d’une extrême importance car elles contiennent souvent le savoir-faire de l’entreprise..4 – Calcul de la clé du code EAN 13 3 2 4 8 6 4 3 2 7 6 3 2 2 +8 +4 +2 +6 + 2 = 24 24 x 3 = 72 3 + 4 + 6 + 3 + 7 + 3 = 26 + 26 = 98 La clé est le complément de la somme pour obtenir un multiple de 10. Figure 6. 180 © Éditions d’Organisation . nomenclatures. 5. Afin de bien pouvoir jouer ce rôle.

Figure 6.12 m ou 2. Généralement.7 Règles d’interchangeabilité des articles Il est important de définir les règles permettant de savoir si deux articles différents mais qui remplissent les mêmes fonctions au même coût doivent porter des références différentes ou la même. Une nomenclature est ainsi un ensemble de liens. Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de composant dans le composé. l’ensemble composé-composant (figure 6. sans différence de coût et de qualité. C’est un choix qui appartient à l’entreprise.Fonctions. L’article-parent est le composé.430 kg). on adopte la même référence. Sa représentation par une nomenclature arborescente est illustrée par la figure 6. Ce coefficient peut être entier ou non (0. C’est le cas notamment d’articles standards comme les joints ou les boulons achetés chez des fournisseurs différents. 6. on applique la règle suivante : lorsque deux articles composants sont parfaitement interchangeables dans l’insertion de l’article-parent.5 – Lien de nomenclature A x2 composé coefficient composant B Considérons la valise de la figure 6.5). Nomenclatures 6.6.1 Définitions Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la composition d’un article-parent. les autres étant les composants. On appelle lien de nomenclature. documents et données techniques 5.7. © Éditions d’Organisation 181 .

Gestion de production Figure 6.9 kg 0.002 m2 0.6 – Vue éclatée d’une valise valise partie inférieure 1 1 axe 1 partie supérieure 2 fermeture 1 1 coque inférieure 2 ferrure 1 coque supérieure poignée 0.7 kg plastique noir plastique gris barre d'acier tôle plastique gris 182 © Éditions d’Organisation .1 kg 0.

Fonctions. même si l’article apparaît plusieurs fois dans une nomenclature ou dans diverses nomencla- © Éditions d’Organisation 183 . tôle Toutefois. Figure 6. La figure 6. on attribue aux produits finis le niveau 0.7 – Nomenclature arborescente de la valise valise x1 partie inférieure x1 axe x1 partie supérieure x2 fermeture x1 poignée x 0. documents et données techniques Figure 6. coque supérieure plastique noir. la règle du plus bas niveau place un article donné au plus bas niveau où il intervient. À chaque décomposition. Par convention.9 kg plastique gris x 0. poignée.8 explicite les niveaux de la valise considérée.1 kg plastique noir x1 coque inférieure x 0. partie supérieure fermeture. plastique gris.9 illustre cette règle avec une nomenclature simple : l’article B est considéré au niveau 2. le calcul n’est effectué qu’une seule fois. on passe du niveau n au niveau n + 1. ferrure. axe. barre. Le tableau présenté en figure 6.4 m barre x2 ferrure x1 coque supérieure x 0.002 m2 tôle plastique gris Une nomenclature comprend plusieurs niveaux.8 – Niveaux de la nomenclature de la valise niveau 0 niveau 1 niveau 2 niveau 3 valise partie inférieure. coque inférieure.7 kg x 0. Citons le double avantage de cette règle que nous comprendrons plus complètement en étudiant le calcul des besoins d’un article (chapitre 7). D’une part.

le nombre de niveaux est de trois à cinq.10). D’autre part. Les produits les plus complexes peuvent justifier de six à huit niveaux. En effet. Dans une nomenclature multiniveaux.9 – Application de la règle du plus bas niveau A A Niveau 0 B C B B C B Niveau 1 Niveau 2 Le nombre de niveaux de nomenclature varie en fonction de la complexité des produits de l’entreprise. 184 © Éditions d’Organisation . Pour la plupart des produits manufacturés. Il faut surtout veiller à ne pas commettre l’erreur de créer des niveaux correspondant en fait à de simples étapes du processus.Gestion de production tures. le calcul des besoins est réalisé niveau par niveau et il est indispensable de rassembler tous les besoins d’un article à un même niveau. Figure 6. c’est-à-dire de confondre nomenclature et gammes. alors qu’une décomposition trop succincte en limite les possibilités. comme indiqué plus haut. Un nombre de niveaux supérieur à huit ou neuf correspond au risque confusion qui. elle permet d’allouer le stock disponible pour cet article au plus tôt dans le temps et non pas au niveau le plus haut de la nomenclature. tous les composants issus d’un composé sont représentés (figure 6. Une trop grande finesse de décomposition alourdit la gestion. sauf s’il y a besoin de gérer un article intermédiaire. survient notamment dans le cas d’assemblages importants.

. comme son nom l’indique.5 1 1 1 C E F G 0...1.10 – Nomenclature multiniveaux de A A 1 1 2 B C D 1 0.. documents et données techniques Figure 6.12).12 – Cas d’emploi de H Cas d’emploi multiniveaux de H H .1.A Cas d’emploi à un niveau de H H .. Il peut être multiniveaux ou à un niveau (figure 6. Figure 6..D .D © Éditions d’Organisation 185 .2. Figure 6.3 H I Une nomenclature à un niveau d’un composé de niveau n ne donne.11). au contraire.. que les composants du niveau n + 1 (figure 6.Fonctions.11 – Nomenclature à un niveau de D D 1 1 1 F G H Le cas d’emploi. explicite dans quel(s) composé(s) un article intervient.

Figure 6.13). les nomenclatures peuvent se présenter sous quatre formes : • structure convergente . Ce type de structure se retrouve dans la fabrication de circuits électroniques ou d’ensembles de mécanique générale. Nous avons alors une structure divergente (figure 6.Gestion de production 6. mais de nombreux composants. ont une structure convergente (figure 6. C’est le cas notamment dans l’industrie laitière ou l’industrie pétrolière. Le nombre de niveaux de nomenclature est fonction de la complexité du produit fini. Des produits standardisés. avec une faible diversité des produits finis.13 – Structure convergente peu de produits finis nombreux composants Dans certains cas. • structure à point de regroupement .2 Structure des produits et nomenclatures Selon les nombres comparés de produits finis et de leurs composants. un nombre réduit de matières premières ou même une seule conduisent à une grande variété de produis finis.14). • structure parallèle. 186 © Éditions d’Organisation . • structure divergente . ce qui dépend naturellement des secteurs d’activité concernés.

Fonctions..16). C’est le cas typique de l’industrie automobile où les options de motorisation. © Éditions d’Organisation 187 . Nous citerons l’exemple de l’industrie d’emballage. documents et données techniques Figure 6. Figure 6. de direction.. sont installées à la demande. Ces sous-ensembles comportent souvent eux-mêmes un grand nombre de composants de base.15). de freinage.15 – Structure à point de regroupement nombreux produits finis sous-ensembles standard nombreux composants Quand une entreprise a peu de produits et peu de matières premières ou composants.14 – Structure divergente nombreux produits finis peu de matière première Certaines entreprises incorporent des sous-ensembles standard pour constituer de nombreux produits finis. Nous observons alors une structure à point de regroupement (figure 6. Le plus souvent. il s’agit de structures parallèles (figure 6. les gestions des deux parties seront différentes : gestion sur stock à partir de prévisions de la demande pour la partie conduisant aux sous-ensembles et assemblage à la commande des produits finis.

Considérons l’exemple simplifié de la figure 6. La gestion de production utilise également des nomenclatures de planification : • Les macro-nomenclatures sont situées au sommet de la structure (produits ou familles de produits).16 – Structure parallèle peu de produits finis peu de matières premières 6. Cette nomenclature « normale » est représentée sur les figures 6. • Les nomenclatures modulaires rendent de grands services dans le cas de produits avec de nombreuses variantes. boîte manuelle ou automatique. d’autre part.17 où un véhicule est disponible avec plusieurs choix (d’une part. transmission mécanique ou automatique) et comporte. Non détaillées. de composants critiques à surveiller (composants stratégiques à long délai).10 ou 6. Il est alors possible de grouper des ensembles d’articles en modules : module des articles communs à toutes les variantes. elle regroupe les articles gérés (fichier Articles). et destinées à planifier les besoins à moyen et long termes. La nomenclature de fabrication ou d’assemblage décrit les états d’avancement de la production de l’article concerné (pièces et sous-ensembles aboutissant au produit fini). des éléments communs à toutes les versions.Gestion de production Figure 6. elles sont constituées de composants agrégés (regroupement d’articles) et.18. en outre. éventuellement. 188 © Éditions d’Organisation .3 Différentes nomenclatures La nomenclature fonctionnelle reflète une approche de bureau d’études qui utilise les fonctions élémentaires correspondant au cahier des charges fonctionnel pour avancer les solutions techniques propres à les satisfaire. La nomenclature de gestion de production découle de la précédente .

Figure 6.17 – Modularisation et macro-nomenclature (d’après J.Fonctions. il est alors facile de calculer les besoins des articles composant chacun des modules. Disons tout de même que la modularisation complète n’est en général pas aussi simple que le montre cet exemple et qu’il faut procéder sur plusieurs niveaux de nomenclature. Il en va de la fiabilité des données techniques. © Éditions d’Organisation 189 . documents et données techniques module des articles spécifiques à la variante « boîte manuelle ».. de celui des méthodes et du système de gestion de production est donc un but à atteindre malgré les frictions possibles entre services. La standardisation des diverses nomenclatures. on constitue une macro-nomenclature dont les coefficients sont exprimés en pourcentages des prévisions de ventes de chaque option. À partir de la prévision du produit fictif V125... Après modularisation. Il se pose par exemple une difficulté de mise à jour suite à modification. Orlicky) COM A13 BM C41 BA D12 TM L40 TA Z75 F28 P24 S36 B88 B62 E10 articles communs boîte manuelle boîte auto transmission mécanique G53 transmission automatique V125 100 % COM 65 % BM 35 % BA 75 % TM 25 % TA Nous venons de montrer que le même produit est vu dans l’entreprise de différentes manières selon le service concerné. module de la variante « boîte automatique ». à l’usage du bureau d’études.. Cette multiplicité de nomenclatures est une entrave à l’objectif d’intégration.

complétée le plus souvent par la liste des composants correspondant à un repère sur le dessin.19 décrit le cas de l’article A. entre dans D avec le coefficient 1. de compréhension simple et visuelle. 190 © Éditions d’Organisation .5 1 1 1 C E F G 0. Finalement. La vue éclatée issue d’un bureau d’études. La figure 6. est celle qui est le plus utilisée en gestion de production.18). le composant I intervient avec le coefficient 0. La nomenclature arborescente (figure 6. il y a 0.3 H I Une nomenclature cumulée correspond à la liste de tous les composants des plus bas niveaux (composants achetés).6 I dans A.Gestion de production 6.3 × 1 × 2 = 0. Par exemple. A contient 2 D. Figure 6.18 – Nomenclature arborescente de gestion de production A 1 1 2 B C D 1 0.4 Représentation des nomenclatures Une nomenclature peut être représentée de biens des façons. lui-même.3 dans G qui. représente un type de nomenclature. La plus simple consiste à établir une liste des composants.

Fonctions. documents et données techniques Figure 6. © Éditions d’Organisation 191 . Figure 6. La figure 6.20 illustre cette représentation dans le cas de la valise de la figure 6.19 – Nomenclature cumulée de A A 2 C E 0.21). L’exemple cité est une nomenclature valorisée puisque la valeur des composants y figure. Le coefficient de lien figure à l’intersection des lignes et des colonnes (figure 6.5 F 2 H 2 I 0.6 Une nomenclature indentée est facile à produire sur un listing d’ordinateur. Cela correspond à la représentation des options d’une voiture sur les catalogues commerciaux des constructeurs automobiles. Elle permet une visualisation simple des différences entre plusieurs produits d’une même famille. ou l’inverse.10.20 – Nomenclature indentée 0 Valise 1 Partie inférieure 2 Fermeture 2 Poignée 3 Plastique noir 2 Coque inférieure 3 Plastique gris 1 Axe 2 Barre 1 Partie supérieure 2 Ferrure 3 Tôle 2 Coque supérieure 3 Plastique gris La représentation matricielle consiste en un tableau à deux entrées avec des lignes de composés et des colonnes de composants.

) .. définie par les dates de début et de fin d’utilisation de ce lien .95 1 1 1 111 Composés 112 121 1 987 6.80 2 1.21 – Représentation matricielle d’une nomenclature Composants code 122 222 246 444 511 888 923 924 987 unité un un un kg m un un un un coût standard 162.2..5 Données des nomenclatures Les données comportent : d’un enregistrement de lien de nomenclature • la référence de l’article composé qui sert de clé d’accès à l’enregistrement . • le coefficient de rebut (pourcentage permettant d’augmenter le besoin brut pour prendre en considération les pertes en production du composé concerné et ne s’appliquant pas à toute utilisation du composant comme le coefficient de perte vu au § 4. « Données Articles »).250 1.80 3 0. 192 © Éditions d’Organisation .00 1. • la référence de l’article composant .75 2 2 1 0.95 2 1 1 2 1 0.12 19. fabrication.75 5. • le coefficient de lien . • sa validité.83 18.83 13.50 189. • d’autres données de gestion comme la date de création du lien.Gestion de production Figure 6.00 121.00 3. le type de nomenclature (fonctionnelle.

désignation. Ce dernier est une unité physique qui entrera dans un poste de charge. code. En général.22 illustre ces données dans le progiciel SAP R/3 (voir notamment : niveau. unité de gestion). une association machine(s)-opérateur(s). ou un groupe de machines.Fonctions. le poste de charge peut être une machine. selon le cas.22 – Nomenclature dans SAP R/3 7. Figure 6. quantité de lien. alors que le poste de charge est une entité qui résulte d’un choix d’organisation. Postes de charge 7.. un atelier. Précisons tout de suite qu’il ne faut pas le confondre avec le poste de travail.. un ou plusieurs opérateurs. documents et données techniques La figure 6. le poste de charge résultera de la combinaison de plusieurs postes de travail associés pour réaliser une action de production déterminée. Ainsi.1 Définitions Un poste de charge est une unité opérationnelle de base que l’entreprise a décidé de gérer. © Éditions d’Organisation 193 .

• l’indication de la nature du poste (machine. La capacité du poste de charge est fonction du nombre d’opérateurs. coûts forfaitaires des opérations en processus continu.Gestion de production 7. • la capacité du poste de charge . le taux horaire affecté au poste de charge ou un coût forfaitaire permettront la valorisation des temps calculés à partir des gammes (voir ci-après §8. taux main-d’œuvre. Le temps d’ouverture du poste correspond à son ouverture théorique corrigée par le calendrier standard de l’usine ou le calendrier spécifique au poste. • la désignation du poste de charge. Le fichier des postes de charge sera utilisé pour déterminer les capacités disponibles et les coûts de revient.). main-d’œuvre ou mixte) . du nombre de machines. Toutes les données nécessaires à ces calculs doivent figurer dans les champs de l’enregistrement. Pour le calcul des coûts. 194 © Éditions d’Organisation . On trouve par exemple un calendrier annuel de l’usine.2 Données des postes de charge Les données d’un enregistrement poste de charge contiennent : • la référence du poste de charge . ou la machine. « Gammes ») ou des temps observés.. taux pour le réglage. c’est-à-dire son appellation . La référence du poste de charge est normalement un code structuré ou un ensemble de codes définissant la section. avec l’unité de référence (heure. du temps d’ouverture du poste et de son coefficient d’efficacité. La capacité démontrée ou réelle du poste est obtenue en multipliant la capacité théorique ou calculée par le coefficient d’efficacité. • le poste de remplacement qui permet de réorienter la production vers ce poste en cas de surcharge ou d’indisponibilité . • les données pour le calcul des coûts. la sous-section et le poste. un calendrier hebdomadaire et un calendrier particulier du poste. On pourra trouver des taux machine.. lot...

Fonctions. documents et données techniques La figure 6.23 donne l’exemple d’un poste de charge selon SAP R/3 (les onglets donnent accès à plusieurs écrans .23 – Deux écrans des données « Postes de charge » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 195 . on voit les données relatives à la capacité et aux temps inter-opératoires). Figure 6. ici.

2). Une gamme de gestion de production est destinée à calculer la charge sur les postes de charge et 196 © Éditions d’Organisation . doivent être gérés de façon à assurer leur disponibilité lors de la planification. ce document prend d’autres noms : process (électronique). des gammes de contrôle... Il existe de même des gammes d’assemblage. gamme de transfert. formule (chimie). décrivant les caractéristiques techniques utiles à la réalisation d’un article. il s’agit d’une gamme d’usinage.3 Outillages Dans un système de gestion de la production. recette (agro-alimentaire).. Ce document est communément appelé gamme et édité par le service des Méthodes.. §4. 8.. les outillages spécifiques. c’est-àdire la manière de réaliser ces opérations. puis de l’exécution. les tailles de lot.. à durée de vie limitée ou nécessitant une maintenance. Le problème est analogue à celui des articles : délai de mise à disposition correspondant soit à un délai de livraison d’un article acheté. Les données outillages seront donc de même type que celles des articles (voir « Données Articles ». Gammes 8. Toutes ces opérations sont répertoriées et précisées sur un document comportant des données théoriques ou réelles. les outillages consommables.1 Définitions L’industrialisation d’un produit consiste à choisir le processus et la suite optimale des opérations permettant d’aboutir au produit fini concerné.Gestion de production 7. soit au temps de préparation de l’outil comme un article fabriqué. Selon le secteur d’activité. le matériel à utiliser. La gamme est donc l’énumération de la succession des actions et autres événements nécessaires à la réalisation de l’article concerné. les temps d’intervention. Si l’article est obtenu par transformation de la matière.

L’en-tête comporte : • La référence de la gamme. documents et données techniques les délais d’obtention des articles. Lorsque plusieurs articles ont des gammes communes. On peut ainsi estimer les charges globales à comparer aux capacités. Dans la planification à long et à moyen termes. • Les conditions d’emploi (tailles maximales et minimales de lot. on est amené à étudier les charges globales (PIC et PDP. ces dernières ne comprennent pas les opérations élémentaires.Fonctions. Correspondant à des produits finis ou des familles de produits. Le plus souvent. Elle est donc beaucoup moins détaillée puisque seuls sont alors indispensables l’ordre des opérations. possibilité de fractionnement de lot). sans mettre en œuvre un traitement lourd et inapproprié à ce stade. © Éditions d’Organisation 197 . mais décrivent globalement les temps de passage dans certains groupes de postes de charges ou certains postes critiques (goulets d’étranglement identifiés). voir chapitre 7). L’utilisation de la technologie de groupe ou simplement l’existence de gammes ressemblantes conduit à déterminer des gammes types (gammes mères) qui permettent de créer par recopie avec quelques modifications et ajouts des gammes filles. afin de valider les premières étapes de la planification. le poste de charge concerné et les temps d’utilisation du poste. Cette planification globale des capacités utilise des macro-gammes. on est amené à définir des références spécifiques de gammes et à rattacher la gamme adéquate à chaque article. • La description sous forme de commentaire ou de renvoi vers un dossier technique. il s’agit de la référence de l’article correspondant. • La désignation de la gamme en clair.2 Données des gammes Les données d’un enregistrement Gamme comprennent les données de l’en-tête et celles du corps de la gamme. 8. • Les outillages nécessaires.

permettant d’insérer de nouvelles étapes) . 30. • les conditions de jalonnement (opérations parallèles. • les temps technologiques comme un refroidissement ou un séchage . 20. avec délai de jalonnement) .. • Les dates de création. Le temps d’exécution peut être constant ou dégressif en fonction des quantités produites (phénomène d’apprentissage). • établir le dossier de fabrication . Les temps définis dans les gammes sont : • le temps de réglage ou de préparation . multiplié par le nombre d’articles.. • les temps (on devrait dire durée) dans une unité de temps définie. 10. • la référence du poste de charge concerné . mise à jour. • le temps d’attente devant le poste. consécutives. • calculer les coûts prévisionnels . validité.. donnera le temps total d’exécution . Le fichier Gammes contribue donc à : • calculer la charge sur un horizon donné pour chaque poste de charge . chevauchement. 198 © Éditions d’Organisation ... • valider la planification . • le temps unitaire d’exécution (main-d’œuvre ou machine) qui.Gestion de production • La référence de la gamme de remplacement ou gamme secondaire éventuelle qui se substitue à la gamme principale. • comparer le réalisé (suivi de production) avec le prévu.. Le corps de la gamme est constitué de la liste ordonnée des opérations et chaque opération sera décrite par : • un numéro d’ordre (par exemple. • le temps de transfert vers le poste suivant . • ordonnancer à capacité finie ..

documents et données techniques La figure 6.24 donne l’exemple d’une gamme et d’une opération dans SAP R/3.Fonctions.24 – Exemple d’écrans des données « Gammes » dans SAP R/3 © Éditions d’Organisation 199 . Figure 6.

il s’agit tout d’abord des données créant l’activité. puis des données de lancement et de suivi de cette activité. composants et matières premières). Dans le cas de la gestion de production. Autres données techniques 9. Ces dernières concernent la gestion de production pour l’évaluation qualitative ou quantitative des partenaires (respect des délais. des données de description et de classification. de la qualité par les fournisseurs et sous-traitants.2 Données d’activité Les données d’activité sont à l’origine des informations qui génèrent et pilotent cette activité.1 Données relatives à l’environnement L’environnement de l’entreprise comprend trois types de partenaires : • les clients .Gestion de production 9. d’ordres d’achat (OA) ou d’ordres de sous-traitance (OST). Les enregistrements comportent dans tous les cas une référence permettant d’y accéder et de mettre en relation les fichiers du système d’information de l’entreprise. Il en résulte selon le cas la création d’ordres de fabrication (OF). Les données de base s’y rapportant sont gérées par la fonction Commerciale dans le premier cas et par la fonction Achat pour les deux autres. stocks disponibles en produits finis. 9. Les premières ont pour origine les commandes clients ou les prévisions de commandes qu’il faut confronter aux ressources de l’entreprise (capacité disponible sur les postes machine et main-d’œuvre. l’identification du partenaire. • les sous-traitants. exigences des clients dans ces domaines). • les fournisseurs . 200 © Éditions d’Organisation . ventilée par périodes. sous-ensembles.

notamment en fonction de la durée des ordres et des opérations. ordres d’achat et de sous-traitance avec la réponse de l’entreprise en matière de quantités. Le suivi des stocks se traduit par la saisie des informations concernant tous les mouvements physiques d’entrées et sorties de magasin.. Les données du suivi de production concernent l’état d’avancement des travaux. © Éditions d’Organisation 201 . délais. qui pourra être comparé au coût prévu. Ces données historiques constituent donc le capital mémoire de l’entreprise qui permettra d’analyser le passé pour prévoir et améliorer le futur. la date du mouvement. qualité. le code du magasinier. le numéro de l’ordre (OF. la quantité. on conserve l’historique des mouvements de stocks. les niveaux de qualité et des en-cours. le poste concerné. le type de mouvement (entrée ou sortie. le numéro de l’opération. Les modifications techniques apportées aux produits sont utiles au service après-vente. la référence de l’article concerné.. les dates de création et de modification de l’OF.Fonctions. interruption.. 9. le code de l’opérateur. le numéro de lot de l’article. éventuellement la référence de la commande.). Les données de suivi des stocks comprennent la référence article ou outillage. la quantité à produire. Dans le cas d’un suivi détaillé par opération. Ainsi. OA ou OST). ou automatique. des commandes. reprise ou fin d’opération. Les données d’un OA ou d’un OST sont quasiment les mêmes à l’exception de la gamme. manuelle.. le type d’opération. à reprendre ou à rebuter. le numéro de l’opération concernée. Le cumul par OF des données du suivi de production permet de calculer le coût de revient de l’OF. les quantités de pièces bonnes.. prix. Le suivi est plus ou moins détaillé. les dates de début et de fin. documents et données techniques Les données d’un OF sont typiquement la référence de l’ordre. elles comporteront la référence de l’OF.3 Données historiques Les données historiques constituent un journal et une synthèse de l’activité de production. la gamme à utiliser. régularisation d’inventaire.. les dates-heures de début.

Pour ce faire. pour qu’un système de gestion de production fonctionne bien (entreprise de classe A). ensuite.25). Après étude d’un grand nombre de cas réels d’entreprise. L’exactitude des données repose tout d’abord sur la formation et la motivation des personnes qui les gèrent. et. en outre. sur la prévention et la détection des erreurs par choix du système de codification. Figure 6. recherche de vraisemblance des transactions.25 – Exigence de qualité des données Fichier Stocks Indicateur de performance Nb stocks exacts/nb stocks vérifiés stock physique – stock informatique < tolérance (2 %) stock informatique Minimum 95 % Nomenclatures Nb nomenclatures exactes /nom... qu’elles soient maintenues à jour lors des modifications. 202 © Éditions d’Organisation . La qualité de cette gestion est donc en partie liée avec la qualité des données : la planification et la programmation ne seront réalistes que si les données techniques sont exactes.Gestion de production 10. Qualité des données techniques Les données techniques sont la base du système de gestion de la production. que certains indicateurs de performances satisfassent des valeurs minimales (figure 6. vérifiées Composants et coefficients exacts Nomenclature complète Structure reflétant la production et sa gestion 98 % Gammes Nb gammes exactes/nb gammes vérifiées Séquences opératoires exactes Postes de charge exacts Temps à 10 % près (+ ou –) 98 % C’est en disposant de données d’une telle qualité. les cabinets Oliver Wright estiment qu’il est nécessaire. il faut tout d’abord que les données soient exactes au moment de leur création. et. que l’entreprise planifiera dans de bonnes conditions de réalisme la production. maintenues à jour. qui pourra alors être exécutée dans les conditions les plus favorables.

documents et données techniques 11. Nous avons développé dans ce chapitre les principales données qui doivent être formalisées pour mettre en œuvre un bonne gestion de production telles que les nomenclatures. Elles touchent toutes les fonctions de l'entreprise en formant le cœur du système d'information de l'entreprise. articles. fournisseurs… Nous verrons dans les prochains chapitres comment sont manipulées ces données notamment dans le chapitre consacré à MRP. Les meilleurs outils et méthodes ne donneront que de piètres résultats si les données techniques manipulées sont erronées ou mal structurées.Fonctions. clients. © Éditions d’Organisation 203 . Conclusion Les données techniques représentent les fondations de toute gestion industrielle. gammes.

.

• On suppose implicitement que la consommation antérieure de chacun des articles se répétera dans le futur.1 Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks décrites au chapitre 5 ont toutes les caractéristiques suivantes : • Les articles sont gérés indépendamment les uns des autres. • En supposant que l’on ait effectivement besoin dans le futur de chaque article. 205 . Gestion des stocks et MRP2 1. on ne se préoccupe pas de la date où ce besoin sera effectif.Chapitre 7 Management des ressources de la production (MRP2) 1.

avec la planification déduite de la gestion de la demande (prévisions commerciales et commandes des clients) et l’exécution. Par la suite. mais il importe immédiatement de souligner qu’il est nécessaire de préciser. 206 © Éditions d’Organisation . une stabilisation du système dans un état où les stocks intermédiaires sont pleins et. Nous reviendrons par la suite sur cette progression du concept. où les mêmes initiales ont une signification bien plus globale : Manufacturing Resource Planning que l’on peut traduire par « Management des Ressources de la Production ». Ces limitations ont conduit à mettre au point à partir de 1965 aux États-Unis un concept de gestion de la production permettant d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps. une évolution en plusieurs étapes a permis d’aboutir au concept de MRP2. lorsqu’on parle de MRP. notamment les fonctions Commerciale et Production. C’est également une méthode de simulation de l’activité industrielle qui permet de répondre à la question générale « Que se passe-t-il si ? » C’est un outil de communication entre les diverses fonctions de l’entreprise. en cas d’arrêt de la vente d’un produit. Ainsi.Gestion de production Il en résulte notamment. bon nombre d’entreprises et de logiciels estiment « faire du MRP » dès qu’un calcul des besoins est effectué. alors que maintenant le concept MRP doit être appliqué uniquement dans le sens global MRP2 ! 1. Le schéma 7.2 Schéma global de MRP2 Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme. inversement. en cas d’augmentation brutale des ventes. une certaine inertie de réaction du système avec risque de ruptures. soit « calcul des besoins nets »). Cette méthode a été initialement appelée MRP (pour Material Requirements Planning. de quel stade il s’agit. Il permet à tous les services de l’entreprise de gérer la production en parlant un langage commun.1 illustre le principe général de MRP2.

Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. Il précise. en outre.1 – Principe général MRP2 Plan stratégique Gestion de la demande Planification Exécution La figure 7.2 détaille le schéma précédent en présentant les trois niveaux de la planification. Figure 7. l’indispensable gestion des charges et des capacités qui permet de valider chaque niveau afin de maintenir un degré de réalisme indispensable au bon fonctionnement du système.2 – Schéma MRP2 avec les trois niveaux de planification Plan stratégique Plan industriel et commercial Prévisions commerciales Programme directeur de production Charges globales Charges globales Calcul des besoins nets Charges détaillées Gestion d'atelier © Éditions d’Organisation 207 .

de la répartition de ces besoins en deux types fondamentaux : les besoins indépendants et les besoins dépendants.3 – Besoins indépendants et besoins dépendants Clients Constructeur Carrosserie Vitres Automobile Roues Moteur … Besoins indépendants Besoins dépendants Calcul des besoins nets Prévus Calculés 208 © Éditions d’Organisation .3). matières premières. au contraire. indépendamment de sa volonté propre. c’est en tous cas ce qu’elle devrait faire ! Le concept MRP est consécutif à la mise en évidence..Gestion de production 1. Les besoins dépendants. par Joseph Orlicky. composants. Ces deux types de besoin exigent un traitement totalement différent. Il s’agit des sous-ensembles. Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise. Ils proviennent donc de l’intérieur de l’entreprise elle-même.. au contraire. Figure 7. sont générés par les précédents. exprimé dans le principe d’Orlicky : Les besoins indépendants ne peuvent être qu’estimés par des prévisions.3 Principe d’Orlicky Une entreprise fabrique et achète des articles selon ses besoins . Il s’agit de façon typique des produits finis et des pièces de rechange achetés par les clients de l’entreprise. peuvent et doivent être calculés (figure 7. entrant dans la composition des produits vendus.. Les besoins dépendants.

des prévisions de ventes seront à la base de l’estimation du volume de production nécessaire en véhicules. Le calcul des besoins nets (CBN) 2. dans les périodes à venir. pour la voiture de la figure 7.1. historiquement. Le calcul des besoins nets a pour objet de définir. Il faut dès à présent remarquer que certains articles peuvent avoir des besoins à la fois indépendants et dépendants. seront calculées en se fondant sur les nomenclatures (voir chapitre 6). MRP2 a été initié par le calcul des besoins nets. les quantités à fabriquer ou acheter.3. à partir des besoins indépendants. 2. Ainsi. dans le second cas. Et même si ce calcul doit être précédé par une planification plus globale. l’ensemble des besoins dépendants. le calcul des besoins nets constitue le cœur de MRP2.Management des ressources de la production (MRP2) Les modes de gestion de ces deux types de besoin sont donc totalement différents. puisque dans le premier cas ils reposent sur des méthodes de prévision (chapitre 3) alors que.1 Généralités Comme cela a été précisé au début de ce chapitre (§ 1. Quant aux composants. ils font appel à la technique du calcul des besoins nets (voir section ciaprès). « Limites des méthodes traditionnelles… »). nécessaires pour assembler ces véhicules. Il vérifie en outre la cohérence des dates de livraison et des dates de besoin. © Éditions d’Organisation 209 . Ainsi. Il fournit les approvisionnements et lancements de fabrication de tous les articles autres que les produits finis. notamment si les besoins changent ou sont décalés dans le temps. un article peut entrer dans la composition d’un produit (besoin dépendant) et être également vendu en pièce de rechange (besoin indépendant). Une étude détaillée du management des ressources de production doit donc s’y intéresser en premier lieu.

2. ordres d’achat en cours et ordres planifiés fermes.Gestion de production Pour effectuer le calcul des besoins nets. elle est couramment d’une semaine mais peut être d’un jour. Voici les informations nécessaires lors du calcul : • les nomenclatures donnant les constituants de chaque article . • les ressources constituées par les articles en stock ou les articles qui vont être disponibles (ordres de fabrication lancés. c’est-à-dire des lancements prévisionnels en fabrication ou des approvisionnements prévisionnels .4.2 Échéancier du calcul des besoins L’échéancier du calcul des besoins de chaque article géré revêt la forme d’un tableau. La valeur de la période dépend du délai de production dans le processus considéré . • les délais d’obtention des articles (délais de fabrication. • les règles de gestion fixées comme la taille de lot et éventuellement la valeur d’un stock de sécurité ou d’un taux de rebut. d’assemblage ou d’approvisionnement de produits achetés) . • des messages proposant au gestionnaire les actions particulières à mener (lancer. il faut connaître l’échéancier des besoins en produits finis (quantités et dates de besoin). Nous verrons par la suite que c’est le programme directeur de production qui donne ces indications et qui constitue donc le point de départ du calcul des besoins nets. Les résultats du calcul des besoins nets sont : • des ordres proposés. Les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. L’horizon de planification correspond au nombre de périodes pour lesquelles on effectue le calcul des besoins. Il est évidemment lié au délai d’obtention des produits finis et à la position de l’article considéré dans la nomenclature du produit fini. Il peut être par exemple d’un an. représenté à la figure 7. reporter un ordre de fabrication) en vue d’une bonne gestion de la production prévue. c’est-à-dire figés par le gestionnaire) . 210 © Éditions d’Organisation . avancer.

Avec les conventions indiquées. multiple d’une quantité. Un tel tableau va permettre d’effectuer le calcul en se plaçant au début de la première période. toutes les valeurs sont valables en début de période. Il servira au décalage entre les dates début et fin d’un ordre.. quantité fixe comme une quantité économique. Dans les exemples qui suivent. et en revanche les « stocks prévisionnels » donnent la valeur en fin de période. exprimé en nombre de périodes.4 – Échéancier du calcul des besoins nets St = 150 . • Le délai (D = 2) d’obtention de l’article. D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 500 150 500 400 500 3 500 4 500 5 250 Message : Lancer 500 S en période 1 Dans les colonnes. nous plaçons le stock actuel dans la case située à gauche de la première période. donnant le délai de production ou le délai de livraison de cet article. En tête du tableau figurent : • Le stock de départ (St = 150) qui est le stock réel d’articles au moment du calcul. nous opterons pour ce dernier choix). sur la ligne stock prévisionnel. les « ordres lancés » (en attente de production ou achats en cours de livraison) sont disponibles en début de période.. c’est-à-dire quantité exactement nécessaire. L = 500 .Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. sauf le stock prévisionnel : les « besoins bruts » doivent être satisfaits en début de période. • La taille de lot (L = 500) précisant le groupement des articles d’un ordre (besoins nets. © Éditions d’Organisation 211 . les « ordres proposés » ont des dates de début et fin en début de période.

5. • Si le résultat est positif. En effet. Ici. • Les ordres proposés (OP = 500 en colonne 3) qui sont les ordres suggérés par le système pour satisfaire les besoins à la date de fin.3 Mécanisme du calcul des besoins 2. 2. contient les messages destinés au gestionnaire. les ordres lancés et les ordres proposés (fin) alimentent le stock tandis que les besoins bruts le font décroître. ou ordres d’achat en cours de livraison et attendus pour la période indiquée.1 Logique du calcul des besoins • Le besoin net de la période p (BNp) est obtenu en déduisant du besoin brut de cette période (BBp) le stock prévisionnel existant en début de période (SPp-1) et les ordres lancés attendus en période p (OLp). il lui est proposé de lancer 500 articles S en période 1 afin qu’ils soient disponibles en début de période 3. comme indiqué sur la figure 7. La dernière ligne. le besoin net existe et il faut prévoir des ordres de fabrication ou des ordres d’achats que le système placera avec date de fin p et date de début p – D. c’est-à-dire ordres de fabrication en cours de production.Gestion de production Les lignes du tableau donnent successivement : • Les besoins bruts (BB = 500 en colonne 2) qui proviennent du programme directeur de production dans le cas d’articles gérés à ce niveau (produits finis en général) ou des besoins d’articles situés au niveau de nomenclature juste supérieur (date début d’ordres de fabrication planifiés pour un article-parent). par exemple. • Le stock prévisionnel (SP = 150) qui est le stock attendu après les transactions réalisées au cours de la période donnée. La ligne début indique le lancement proposé de l’ordre en tenant compte du délai (D) d’obtention de l’article (la date début de l’OP donné en exemple est en période 3 – D = 3 – 2 = 1). Nous les décrirons par la suite. 212 © Éditions d’Organisation .3. sous le tableau. • Les ordres lancés (OL = 500).

Management des ressources de la production (MRP2)

• Le stock prévisionnel en fin de période p (SPp) s’obtient en ajoutant au stock prévisionnel de début de période, donc en fin de période précédente (SPp-1), les ordres lancés (OLp) et proposés (OPp) de la période, et en retranchant le besoin brut (BBp) comme le rappelle la figure 7.5. Le paragraphe suivant (§2.3.2) illustre ces calculs sur des exemples numériques. Figure 7.5 – Calcul du besoin net et du stock prévisionnel BNp = BBp – SPp – 1 – OLp SPp = SPp – 1 – OLp – BBp Le schéma 7.6 rappelle la logique du calcul des besoins. Figure 7.6 – Logique du calcul des besoins nets

Progamme directeur de production (PDP) éclatement selon nomenclature Besoins bruts échéancés Affectation des stocks et en-cours Besoins nets échéancés Ajustements aux paramètres de gestion Ordres proposés échéancés Messages (anomalies ou propositions)

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Gestion de production

On imaginera aisément à partir des exemples des paragraphes suivants que le nombre d’opérations très simples générées par un calcul des besoins est considérable dans le cas d’une entreprise. En effet, ce dernier porte sur des milliers d’articles décrits par les nomenclatures et chaque tableau s’étend par exemple sur 53 périodes (nombre de périodes d’une semaine pour un horizon d’un an)... L’utilisation d’un ordinateur est donc indispensable.

2.3.2 Premier exemple de calcul des besoins
Nous allons illustrer le mécanisme décrit au paragraphe précédent à l’aide d’un exemple simple : un produit fini PF est constitué de 2 articles S, chaque S étant fabriqué à partir de 0,5 kg de l’article M (figure 7.7).

Figure 7.7 – Nomenclature multi-niveaux de PF

PF

×2
S

× 0,5 kg
M

Le tableau 7.8 détaille le mécanisme du calcul des besoins nets sur l’exemple défini ci-avant. Pour l’article PF, tout d’abord, les besoins bruts proviennent du programme directeur de production.

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Figure 7.8 – Calcul des besoins nets de l’article PF
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

Calculs pour le produit PF Expliquons l’ensemble des calculs permettant de remplir le tableau 7.8 : BN1 = BB1 – SP0 = 100 – 300 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 300 – 100 = 200 BN2 = BB2 – SP1 = 150 – 200 < 0 SP2 = SP1 – BB2 = 200 – 150 = 50 BN3 = BB3 – SP2 = 150 – 50 = 100 donc OP3 = Lot = 250 (avec début en 3 – D = 3 – 1 = 2) donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 50 + 250 – 150 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 200 – 150 = 50 donc OP4 = 250 (avec début en 4 – D = 4 – 1 = 3)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 250 – 200 = 200 BN5 = BB5 – SP4 = 250 – 200 = 50 donc OP5 = 250

SP5 = SP4 + OP5 – BB5 = 200 + 250 – 250 = 200

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Gestion de production

D’après la nomenclature (figure 7.7), pour commencer à produire un article PF, il faut disposer de deux articles S. Il en résulte que, en début des périodes 2, 3 et 4, les ordres proposés pour PF (date début en dernière ligne du tableau 7.8, rappelée en tête du tableau 7.9) créent les besoins bruts de l’article S : BB2 = BB3 = BB4 = 2 × 250 = 500 (tableau 7.9). Puis, le même mécanisme que précédemment évalue les besoins nets en article S et place des ordres proposés. Remarquons simplement que la période 1 a un besoin brut nul et qu’en période 2 un ordre lancé est attendu (ce dernier a normalement été lancé dans la période qui précède la période actuelle avec un délai de 2 et sera disponible en début de période 2). Figure 7.9 – Calcul des besoins nets de l’article S
Ordres proposés PF Début 250 250 250

St = 150 ; L = 500 ; D = 2 Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 500 500 150 1 2 500 500 150 150 500 150 500 150 3 500 4 500 5

Message : Lancer 500 S en période 1

Calculs pour l’article S BN1 = BB1 – SP0 = 0 – 150 < 0 SP1 = SP0 – BB1 = 150 – 0 = 150 BN2 = BB2 – SP1 – OL2 = 500 – 150 – 500 = – 150 <0 donc BN2 = 0 donc BN1 = 0

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BN3 = BB3 – SP2 = 500 – 150 = 350

donc OP3 = 500 (avec début en 3 – D = 3 – 2 = 1)

SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 150 + 500 – 500 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 500 – 150 = 350 donc OP4 = 500 (avec début en 4 – D = 4 – 2 = 2)

SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 500 – 500 = 150 BB5 = 0 Article M Les besoins bruts en article M (tableau 7.10) sont entraînés par les ordres proposés de S : BB1 = BB2 = 0,5 × 500 = 250. Le calcul des besoins de l’article M se déroule encore de la même façon avec notamment un ordre d’achat attendu en période 2 (normalement lancé il y a 2 périodes). Nous constatons ici que le stock initial et cette réception attendue suffisent pour assurer les besoins des 5 périodes étudiées sans aucun ordre proposé. Figure 7.10 – Calcul des besoins nets de l’article M
Ordres proposés S Début 500 500

donc SP5 = SP4 = 150

St = 300 ; L = 200 ; D = 3
Article M Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 50 1 250 2 250 200 0 0 0 0 3 4 5

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Gestion de production

2.3.3 Deuxième exemple de calcul des besoins (2 composés, 1 composant)

Prenons le cas d’un composant P utilisé dans les produits finis PF1 et PF2, avec respectivement les coefficients 1 et 3 (figure 7.11).

Figure 7.11 – Nomenclatures de PF1 et PF2

PF1

PF2

×1
P P

×3

Le calcul des besoins correspondant figure aux tableaux 7.12, 7.13 et 7.14. Remarquons simplement que le besoin brut de P est la somme du besoin généré par PF1 et PF2. Ainsi, BB2 = 1 × 250 + 3 × 200 = 850.

Figure 7.12 – Calcul des besoins nets de l’article PF1
St = 300 ; L = 250 ; D = 1 Article PF1 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 250 200 50 150 250 250 200 250 250 200 250 1 100 2 150 3 150 4 200 5 250

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Figure 7.13 – Calcul des besoins nets de l’article PF2
St = 150 ; L = 200 ; D = 2 Article PF2 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 150 Fin Début 200 150 50 50 150 200 150 1 2 100 3 4 100 5

Figure 7.14 – Calcul des besoins nets de l’article P
St = 300 ; L = 600 ; D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 300 Fin Début 600 300 50 600 600 400 600 150 150 1 2 850 3 250 4 250 5

Message : Lancer 600 P en période 1

2.3.4 Troisième exemple (règle du plus bas niveau)
Considérons l’article A, composé d’un B et de deux C, où C est luimême composé d’un B (figure 7.15). La règle du plus bas niveau, vue au chapitre 6 (§ 6.1), nous indique que l’article B est situé au niveau 2 (partie droite de la figure 7.15) pour réaliser le mécanisme d’explosion des nomenclatures du calcul des besoins.

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Gestion de production

Figure 7.15 – Application de la règle du plus bas niveau
niveaux 0

A

A

×1
B C B

×2 ×1
1 2 B

×2 ×1
C B

×1

Les tableaux 7.16 à 7.18 décrivent le calcul. On remarquera qu’il est nécessaire de remplir les tableaux concernant les articles A et C pour connaître les besoins bruts de B. Figure 7.16 – Calcul des besoins nets de l’article A St = 450 ; L = 400 ; D = 1
Article A Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 450 Fin Début 400 250 50 250 400 400 50 250 400 1 200 2 200 3 200 4 200 5 200

Figure 7.17 – Calcul des besoins nets de l’article C St = 850 ; L = 900 ; D = 1
Article C Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 850 Fin Début 900 850 50 50 150 900 150 1 2 800 3 4 800 5

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Figure 7.18 – Calcul des besoins nets de l’article B St = 500 ; L = 800 ; D = 2
Article B Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 500 Fin Début 800 800 500 100 0 800 400 800 400 1 2 400 3 900 4 400 5

Message : Lancer 800 B

2.4 Les différents types d’ordres
Dans le calcul des besoins, trois types d’ordres sont utilisés : • Les ordres proposés sont calculés par le système et, si les besoins changent, ils seront automatiquement réordonnancés par le système. De plus, ils sont systématiquement décomposés en éléments selon les nomenclatures. • Les ordres lancés sont en cours de réalisation (en fabrication ou en approvisionnement). Les quantités et dates ont été fixées par le gestionnaire au moment du lancement. Ils ne peuvent être réordonnancés que par le gestionnaire (suite à un message par exemple) et ne sont plus décomposés en éléments puisqu’ils l’ont déjà été avant lancement. • Les ordres fermes sont mis en place par le gestionnaire afin de pouvoir figer les quantités et/ou les dates. Il s’agit d’un lancement prévisionnel qui ne doit être utilisé que pour des situations exceptionnelles (planifier une quantité différente du lot normal, par exemple en cas de rupture, planifier des pièces à réaliser dans un délai différent du délai habituel de fabrication ou d’approvisionnement, notamment pour des problèmes de surcharge dans une période donnée...). S’il y a modification des besoins, ces ordres ne sont pas réordonnancés par le système qui

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n’étant pas physiquement lancés. Remarquons. il ne constitue qu’une aide à la décision pour le gestionnaire.14. On remarquera que le système a réagi par message que le gestionnaire décidera de ne pas suivre ! Figure 7. Ceux-ci sont destinés au gestionnaire afin de l’aider à prendre des décisions anticipées sur des problèmes potentiels détectés. Le premier type de message est le plus fréquent et il est tout à fait normal : lancer un ordre proposé en début de période courante. 222 © Éditions d’Organisation . En revanche. 2. Il correspond à une valeur dans la ligne « Ordres proposés début » de l’échéancier du calcul des besoins. Nous en avons un exemple au tableau 7. les ordres fermes doivent être décomposés en éléments comme les ordres proposés.19 montre l’utilisation d’un ordre ferme que le gestionnaire a placé avec date de fin en période 4 car la dernière opération de la gamme ne peut avoir lieu en période 5 (surcharge).5 Les messages du calcul des besoins Nous avons déjà indiqué précédemment que le calcul des besoins produisait deux types de résultats : d’une part. que ce n’est pas le système informatique qui décide . d’autre part.19 – Exemple d’ordre ferme St = 190 . Le tableau 7. dans les deux cas. L = 500 .Gestion de production réagira par message. il émet des propositions d’ordres que nous venons de détailler. il propose des messages. D = 2 Article X127 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 190 Fin Début 500 F 40 1 150 2 180 500 360 220 520 500 F 310 3 140 4 200 5 210 Message : Reculer ordre de 500 X127 avec date de fin en période 4 pour fin en période 5.

un stock de sécurité peut constituer un « coussin ». s’il y a un stock de sécurité de 50. Au paragraphe précédent. car une entreprise qui maîtrise bien sa gestion de production peut se passer de stock de sécurité au niveau des composants fabriqués et des sous-ensembles. L’existence d’un stock de sécurité se traite aisément puisqu’il suffit de remarquer que ce n’est plus un besoin net positif. L = 600 . St = 300 . Une autre manière de le prendre en compte est de soustraire le stock de sécurité du stock initial et de pratiquer comme précédemment : la figure 7.6 Stocks de sécurité Dans tout le paragraphe concernant le calcul des besoins.Management des ressources de la production (MRP2) Les messages d’anomalie courants sont Avancer ou Reculer un ordre lancé ou un ordre ferme.20 reprend le calcul du tableau 7. nous n’avons pas parlé de stock de sécurité.19). toutefois. L’ordre devrait être réordonnancé en avance de n périodes pour compenser un stock prévisionnel négatif ou en retard de n périodes pour éviter un stock prévisionnel trop important. nous avons vu ce message dans l’exemple de l’ordre ferme (tableau 7. Un message plus rare propose d’Annuler un ordre car le besoin n’existe plus. mais simplement supérieur au stock de sécurité qui déclenche un ordre proposé (par exemple.14 dans le cas d’un stock de sécurité de 50.20 – Exemple de calcul des besoins nets avec stock de sécurité SS = 50 . 2. Figure 7. D = 1 Article P Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 250 Fin Début 600 250 0 600 600 350 600 100 100 1 2 850 3 250 4 250 5 Message : Lancer 600 P © Éditions d’Organisation 223 . un ordre proposé aura une date de fin dans la période dès que le stock prévisionnel atteindra 50). Dans le cas de rebuts variables.

L’unité employée doit pouvoir représenter les familles de produits et être bien comprise des acteurs du PIC. Une unité souvent utilisée et qui se justifie à ce niveau de management de l’entreprise est l’euro ou le millier d’euros (k€). Le plan industriel et commercial (PIC) 3. établi par famille de produits. notamment une inadéquation entre la capacité de l’entreprise et la charge induite par les besoins commerciaux.. Le plan industriel et commercial permet d’anticiper globalement les problèmes potentiels.. les heures de bureau d’études. La prise de décision anticipée permet d’assurer. heures standard. et la direction de l’entreprise. et sera de 18 mois à 2 ans ou même plus. industrielle et logistique. est situé au plus haut niveau du management des ressources de la production. du délai d’acquisition des équipements.. Les acteurs principaux en sont les directions commerciale.1 Définition et objectif du PIC Nous venons de détailler le maillon inférieur de la planification. Le plan industriel et commercial (PIC). juste en dessous du plan stratégique de l’entreprise (figure 7. quant à lui. C’est l’élément de base de la planification élaboré par un dialogue constructif entre les responsables commerciaux.. la capacité machines. L’horizon dépend du délai total des produits. des achats. de la production.2). La maîtrise du PIC impose un nombre limité de familles compris entre 5 et 20 selon les entreprises. Ce cadrage facilite l’orientation de l’allocation des ressources clés de l’entreprise qui peuvent être : la main-d’œuvre..Gestion de production 3.. là encore : tonne. Cette ren- 224 © Éditions d’Organisation ... les approvisionnements longs. Elle doit être suffisamment globale. Le caractère global se retrouve dans la taille des périodes utilisées : le mois et même le trimestre (au-delà d’un an). à un niveau global. Il a pour objet de permettre un cadrage global de l’activité. le service client souhaité. Le PIC est généralement revu au cours d’une réunion mensuelle entre direction générale et directeurs opérationnels. le calcul des besoins..

Elle nécessite donc la présence de tous les acteurs cités. il s’agit du pourcentage par rapport à l’objectif). Le document du PIC (figure 7. car elle permet de faire le point sur le fonctionnement de l’entreprise. pour le stock. en outre. Remarquons que les prévisions portant sur des familles plutôt que sur des produits et des périodes relativement longues ont une meilleure précision. Par ailleurs. sont mentionnés les écarts « réel-prévisionnel » et un écart en pourcentage (attention. en bas et à droite.21) comporte trois tableaux : Ventes. nous calculerons ces indicateurs.2 Établissement du PIC Le PIC est un contrat global entre le service Production et le service Commercial. En outre. L’objectif de stock est un compromis entre plusieurs intérêts contradictoires : le souhait du service Commercial de disposer d’un stock suffisamment copieux afin d’assurer un bon service client. les possibilités de production ne permettant pas de suivre les variations brutales de la demande et l’obligeant à lisser la charge. ce qui permettra de bien les assimiler. l’objectif économique de l’entreprise cherchant à minimiser l’immobilisation financière et. figure l’objectif de stock correspondant à l’objectif financier décidé. Production et Stocks. La démarche qu’il propose repose sur l’établissement de prévisions de vente et de production. En ce qui concerne le passé. que les prévisions de production tiennent compte des possibilités réelles de production de l’entreprise. à gauche. à droite. Au prochain paragraphe (§ 3. Ici. des indicateurs permettent de comparer les prévisions et le réel. 3. © Éditions d’Organisation 225 . chacun de ces tableaux dispose.Management des ressources de la production (MRP2) contre au plus haut niveau est essentielle. d’une partie « passé » où nous trouverons des valeurs réelles et. La responsabilité des prévisions de vente incombe au service Commercial et celle des prévisions de production appartient au service Production. par exemple. Il est important. La logique conduit à définir le stock disponible à chaque fin de période. d’une partie « futur » où ne figureront que des prévisions. enfin.3).

Gestion de production Figure 7.21 – Échéancier du PIC Famille : Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 Unité : M–2 M–1 M Date : M+1 M+2 M+3 M+4 Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif M–3 M–2 M–1 M M+1 M+2 M+3 M+4 Objectif de stock : 226 © Éditions d’Organisation .

22 illustre l’établissement du PIC de la famille A au cours de la réunion du 2 avril. mis en place au §3. Figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) 3. Le stock est actuellement tombé en dessous de la fourchette prévue. La réunion de PIC est là pour décider de la politique à choisir. Les colonnes de janvier et février ont déjà été remplies lors des réunions analogues des deux mois précédents et les valeurs réelles de vente et de production du mois de mars viennent d’être connues.2. Avec les ventes prévues. sont les suivants : 510 – 500 = 10 490 – 510 = –20 190 – 210 = –20 soit 10/500 = 2 % pour la vente pour la production de l’objectif de stock soit – 20/510 = – 4 % avec 190/250 = 76 % L’examen des trois mois passés montre que la production n’a pas atteint ses prévisions et que le service commercial les a dépassées. Le nouveau stock réel est : Smar = Sfév + Pmar – Vmar = 210 + 490 – 510 = 190 Les indicateurs de performances. le niveau de stock remontera rapidement vers l’objectif.22 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 500 510 10 2 Fév 500 510 10 2 Unité : k€ Mars 500 510 10 2 Avril 500 Date : 2 avril Mai 500 Juin 510 Juil 510 Août 520 © Éditions d’Organisation 227 .3 Exemple de PIC La figure 7. Nous complétons les tableaux en supposant que les problèmes de production soient résolus et permettent d’être au niveau 520 k€ pour les mois à venir.

228 © Éditions d’Organisation . Naturellement. On stocke avant la saison malgré une capacité réduite (horaire réduit avec congé) et on accroît la capacité (horaire lourd et embauche d’intérimaires) au moment de la forte demande. ce qui entraîne des variations de stock (avec risque de stock élevé à certains moments et risque de rupture à d’autres). la production est lissée. il est possible de faire un choix intermédiaire permettant de suivre dans une certaine mesure les variations de la demande et en modulant la capacité des ressources de production. au contraire. c’est-à-dire à niveau constant. entre ces deux solutions. C’est ce qui est fait dans les entreprises à caractère saisonnier prononcé.Gestion de production Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Jan 490 480 – 10 –2 Fév 500 490 – 10 –2 Mars 510 490 – 20 –4 Avril 520 Mai 520 Juin 520 Juil 520 Août 520 Stock Prévisionnel Réel Écart % d’objectif Jan 250 230 – 20 92 Fév 230 210 – 20 84 Mars 210 190 – 20 76 Avril 210 Mai 230 Juin 240 Juil 250 Août 250 300 Objectif de stock : 250 200 Lors de l’établissement du PIC. celles fabriquant des matériels de sports d’hiver. on peut choisir entre deux politiques extrêmes : • La première où la production suit les variations des prévisions commerciales avec une nécessaire flexibilité. par exemple. • La seconde où.

les actions consisteront. le calcul global de charge sera effectué sur les ressources critiques de l’entreprise. • mise en place d’équipes de week-end .4 Calcul global de charge au niveau du PIC Pour que le management des ressources de la production donne des résultats qui puissent être appliqués au niveau de l’exécution. il est fondamental que. le niveau du plan industriel et commercial soit réaliste en termes d’équilibre entre charge et capacité. en : • heures supplémentaires . à une demande des clients. une entreprise préférera augmenter la capacité car la charge correspond. • transfert d’activité sur d’autres ateliers . dès le départ. les actions consisteront en : • réduction des heures supplémentaires . Si la charge dépasse la capacité de la ressource considérée. • embauche de personnel . Et là encore toute solution intermédiaire est envisageable. revente.Management des ressources de la production (MRP2) 3. • sous-traitance . arrêt simple) . • achat d’équipements . deux solutions extrêmes sont possibles : augmenter la capacité ou diminuer la charge. On peut remarquer qu’en règle générale. en principe. • prêts de personnel à d’autres ateliers . • achat de machines. • suppression de machines (transfert. • chômage technique. • emprunt de personnel à d’autres ateliers . En cas de surcharge. En cas de sous-charge. • relance d’actions commerciales . • arrêt de contrat de travail temporaire . Dans le cas du PIC. • limitation de la sous-traitance . • différé d’actions commerciales (promotions) . © Éditions d’Organisation 229 . par exemple.

Nous allons maintenant montrer le principe du calcul qui. nous avons déjà évoqué ce besoin en capacité. C et D PIC (en k€/jour) février Famille A Famille B Famille C Famille D 200 400 400 250 mars 180 300 400 200 avril 210 200 500 225 mai 230 250 600 225 juin 200 200 500 200 230 © Éditions d’Organisation . Des ratios donnent le nombre de personnes nécessaires pour produire 100 k€ par jour (tableau 7. En établissant le PIC d’une famille. Figure 7.24. évidemment.Gestion de production L’horizon suffisamment « grand » doit permettre de déclencher ces mesures à temps.23). Figure 7. notamment quand elles demandent une préparation ou une mise en place importante (délai de livraison d’une grosse machine. Mais une certaine ressource sera a priori utilisée par plusieurs familles de produits. B. Prenons comme exemple de ressource le personnel d’un atelier d’emboutissage où passent 4 familles de produits A. formation de personnes embauchées).23 – Ratios utilisés pour le calcul des charges globales du PIC Familles A B C D Ratio 5 2 3 2 Le plan industriel (le PI est la partie Production du PIC) pour les 4 familles est donné dans le tableau 7.24 – Plans industriels des familles A. Il faudra donc établir l’équilibre charge / capacité à partir de tous les PIC impliqués. C et D. B. présente un caractère global.

pour établir la planification globale de l’activité.25 – Calcul de la charge déduite du PI charge (nombre de personnes) février Famille A Famille B Famille C Famille D Total 10 8 12 5 35 mars 9 6 12 4 31 avril 10.5 = 35 personnes. On comprend aisément l’utilité du PIC. Figure 7. Ajoutons que le calcul global de charge au niveau du PIC pourrait tout aussi bien porter sur la charge machine d’un atelier. pour février. Ainsi.Management des ressources de la production (MRP2) Pour calculer le nombre de personnes nécessaires dans l’atelier considéré.5 34 mai 11. outil simple d’utilisation mais puissant. il suffit d’appliquer les ratios précédents. mais le principe d’évaluation globale sur des produits « moyens » représentant les familles serait analogue. Et son grand intérêt est de permettre d’y procéder sous la forme d’un contrat entre les responsables des diverses fonctions de l’entreprise. il faut : 5 × 2 + 2 × 4 + 3 × 4 + 2 × 2.5 4 15 4.5 5 18 4. © Éditions d’Organisation 231 . Le tableau 7.5 39 juin 10 4 15 4 33 Les ratios utilisés seront réactualisés une à deux fois par an selon la variation observée dans l’entreprise.25 donne la charge correspondante.

Un autre rôle important du PDP. • Il permet enfin de mesurer l’évolution du stock (avec niveau suffisant pour un bon service client et pas excessif pour raison économique). • Il permet de suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues avec les prévisions. Son horizon total couvre au 232 © Éditions d’Organisation . donnant les ordres de fabrication pour les produits finis.Gestion de production 4. • Il met à disposition du service Commercial le disponible à vendre qui est un outil donnant le nombre de produits finis disponibles à la vente sans remettre en cause le PDP prévu et donc sans déstabiliser la production. S’il est évident que l’idéal est de produire ce qui sera vendu.1 Définition et objectif du PDP Le programme directeur de production (PDP) est un élément fondamental du management des ressources de la production. Le programme directeur de production (PDP) 4. les contraintes industrielles existent et le PDP permettra d’en tenir compte. c’est d’aider le gestionnaire à anticiper les variations commerciales. il induit l’explosion du calcul des besoins à travers les nomenclatures. • Il concrétise le plan industriel (tableau Production du PIC) puisqu’il traduit en produits finis réels chaque famille du PIC. Il est donc essentiel pour la fonction Commerciale qui veut satisfaire les clients de l’entreprise et pour la fonction Production car il va constituer le programme de référence pour la production. Il établit une passerelle entre le Plan industriel et commercial et le Calcul des besoins. Alors que le plan industriel et commercial s’appuie sur des périodes mensuelles. le PDP recourt à un échéancier dont la période est généralement la semaine (ou même le jour). Voici les principales fonctions du PDP : • Il dirige le calcul des besoins. c’est-à-dire que. C’est un contrat qui définit de façon précise l’échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini.

destiné à assurer un bon service client malgré l’imprécision des prévisions commerciales. sauf pour le disponible prévisionnel qui donne la valeur en fin de période. Le tableau rempli représente le PDP qui est établi en se plaçant au début de la première période indiquée. par la double barre verticale. 4.2 L’échéancier du PDP L’échéancier de chaque article géré au PDP (pensons aux produits finis pour simplifier) se présente sous la forme indiquée à la figure 7. D’une part. À l’intérieur de © Éditions d’Organisation 233 . C’est un calcul glissant de période en période. D = 1 . En tête du tableau figurent les valeurs analogues au cas du calcul des besoins : stock de départ (St). le stock de sécurité (SS). par exemple.26 – Échéancier du PDP St = 125 . Deux autres valeurs complètent cet en-tête. les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. la limite de zone ferme (ZF) qui partage l’horizon de planification en deux zones. ZF = 3 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 ferme 100 libre = prévisionnel Comme pour l’échéancier du calcul des besoins. Figure 7. L = 100 .26. dans le tableau. de l’ordre de un an. Les valeurs sont valables en début de période. Il est. ce qui est illustré. D’autre part. SS = 5 . taille de lot (L) et délai d’obtention (D).Management des ressources de la production (MRP2) moins le délai cumulé de tous les composants nécessaires à son élaboration.

234 © Éditions d’Organisation . d’une part. bien sûr. sur les périodes du PDP composant celle du PIC. ces modifications exceptionnelles doivent être placées sous la responsabilité du gestionnaire qui prend l’accord de la production. Et. Toutes ces commandes fermes consomment les prévisions de vente. sa modification permanente entraînerait une remise en cause constante des ordres. l’entreprise cherchera à réduire la taille de cette zone ferme en maîtrisant et en diminuant les délais de production. mais seulement par le gestionnaire du PDP (voir la définition donnée au paragraphe 2. « Les différents types d’ordre ») alors qu’au-delà de ZF. En effet. mais aussi une efficacité bien faible de la production et un service client de mauvaise qualité. non modifiables par le système informatique.4. Cependant. Les lignes du tableau donnent. d’autre part. Le signe « moins » n’aura pas d’autre but que de souligner ce dépassement et faire remarquer que l’entreprise ne s’attend pas à d’autres commandes puisque les commandes acceptées sont déjà supérieures aux prévisions.Gestion de production ZF. les ordres du PDP sont des ordres fermes. Le rôle de la limite ZF est naturellement de stabiliser le PDP et de lui éviter une trop grande nervosité. Il est bien évident que ces commandes sont connues pour les périodes proches de la date actuelle et qu’il y en a habituellement de moins en moins pour des périodes plus lointaines. La valeur qui reste dans la ligne « Prévisions de vente » correspond aux commandes que l’entreprise a encore prévu de recevoir. c’est-à-dire que l’entrée d’une valeur C dans la ligne des commandes retranche C à la ligne des prévisions. Des modifications peuvent être envisagées dans la zone ferme. des ruptures. successivement : • Les prévisions de ventes (PV) qui constituent une double répartition des prévisions globales antérieures du PIC. des ordres proposés sont placés comme dans un calcul des besoins. entre tous les produits de la famille et. car les composants du produit fini n’auraient pas été prévus. Si la somme des commandes dépasse la prévision correspondante. • Les commandes fermes (CF) enregistrées par l’entreprise pour les périodes à venir. une valeur négative apparaîtra dans la première ligne.

Cette ligne engendrera les besoins bruts des articles de niveau immédiatement inférieur au produit fini considéré. mais il en reste encore. • La ligne Message alertera le gestionnaire de toute anomalie. pour lesquels la ligne « date de fin » traduit une quantité disponible en début de période. • Le disponible à vendre (DAV) qui donne le nombre de produits disponibles à la vente sans modifier le PDP. la valeur du stock de sécurité. C’est notamment le moyen d’expression du système informatique à l’intérieur de la zone ferme où toute modification est réservée au gestionnaire.Management des ressources de la production (MRP2) • Le disponible prévisionnel (DP) est le stock réel auquel on retranche le stock de sécurité. d’ordres proposés automatiquement par le système. il s’agit d’ordres fermes avant cette limite et. Comme indiqué un peu plus haut à propos de la limite de zone de ferme. physiquement. et correspond donc à la tête du calcul des besoins. • Les ordres du PDP. Tout passage à zéro signifie donc un besoin de recomplètement en produit. avec décalage dû au délai. au-delà. • La ligne « début » des ordres du PDP indique la période du lancement. © Éditions d’Organisation 235 . normalement.

Montrons le déroulement du calcul. On remarquera que les commandes déjà enregistrées décroissent vers le futur et que les commandes consomment les prévisions : dans la période 1. 100 produits sont prévus dans un ordre ferme avec date de début en période 2 pour date de fin en période 3).3 Exemple de PDP Le tableau 7. DP0 = St – SS = 125 – 5 = 120 DP1 = DP0 – PV1 – CF1 = 120 – 5– 35 = 80 DP2 = DP1 – PV2 – CF2 = 80 – 20 – 20 = 40 DP3 = DP2 + PDP3 – PV3 – CF3 = 40 + 100 – 30 – 15 = 95 DP4 = DP3 – PV4 – CF4 = 95 – 40– 5 = 50 236 © Éditions d’Organisation . les prévisions initiales étaient de 40 mais 35 produits ont été commandés et on prévoit encore 5 commandes. Le besoin commercial est donné sur les deux premières lignes.27 – Exemple de PDP St = 125 . par exemple. Rappelons-nous notamment l’existence d’ordres fermes dans la zone ferme. D = 1 . en soulignant les différences par rapport à un Calcul des besoins.Gestion de production 4.27 donne un exemple de PDP dont nous allons détailler le calcul. c’est-à-dire d’ordres déjà placés précédemment par le gestionnaire (ici. Figure 7. SS = 5 . L = 100 . ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP) 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) 100 100 Les paramètres de gestion figurent en tête.

le calcul est analogue à un calcul des besoins : DP5 = DP4 – PV5 – CF5 = 50 – 45 – 2 = 3 DP6 = DP5 – PV6 = 3 – 50 < 0 donc. le disponible prévisionnel était devenu négatif. ordre proposé PDP6 = 100 (avec début en 6 – D = 6 – 1 = 5) et DP6 = DP5 + PDP6 – PV6 = 3 + 100 – 50 = 53 etc. L = 100 . il y aurait eu un message avec proposition de solution de placer un ordre. SS = 5 . dans une des périodes précédentes.Management des ressources de la production (MRP2) Si. sinon à quoi servirait le stock de sécurité ?) . Figure 7. peut être vendu. y compris le stock de sécurité. Au contraire. D = 1 .28). © Éditions d’Organisation 237 . en périodes 1. Une valeur est à donner en première période. tout ce qui est déjà promis à des clients jusqu’à la prochaine ressource (période 3) est de 35 + 20. or. donc un ordre en PDP Fin : ici. En période 1. au-delà de ZF.. mais pas d’ordre proposé car nous sommes dans la zone ferme..3 et 6. puis chaque fois qu’il y a une nouvelle ressource. le stock existant est de 125 (car tout le stock. Poursuivons le même exemple afin d’expliquer le calcul du disponible à vendre (tableau 7. ZF = 4 1 Prévisions de vente Commandes fermes Disponible prévisionnel PDP Disponible PDP 120 5 35 80 2 20 20 40 3 30 15 95 100 70 100 78 100 4 40 5 50 5 45 2 3 53 100 100 3 6 50 7 50 (date de fin) À vendre (date de début) Le DAV donne tout ce qui peut être encore promis à des clients.28 – Calcul du disponible à vendre (DAV) St = 125 .

pour s’assurer du réalisme du PDP avant de le valider. tout d’abord.4 Calcul des charges globales et réalisme du PDP Le plan industriel et commercial a été établi en volume de production de familles de produits avant d’être validé par un calcul global de charge. Remarques Nous avons fixé ici des conventions simples pour illustrer. s’il existait un ordre au PDP (ordre lancé figurant en PDP date de fin). les ordres de fabrication de produits finis ont été placés sans regarder. on ne doit tenir compte que des ressources PDP. Puis nous sommes passés au niveau des PDP et. un calcul de charges globales est effectué à partir de critères qui seront plus fins que ceux du PIC puisque étant caractéristiques de produits au lieu d’une famille. la consommation des prévisions par les commandes. Dans le même esprit que celui du PIC. 238 © Éditions d’Organisation . Pour les périodes autres que la première. elles peuvent être au nombre de trois : zone gelée (modification exceptionnelle avec accord de la production). DAV3 = PDP3 – CF3 – CF4 – CF5 = 100 – 15 – 5 – 2 = 78 DAV6 = PDP6 = 100 puisqu’il n’y a plus de commandes. Nous avons également divisé l’horizon de planification en deux zones . a priori. zone négociable (modification possible après vérification de disponibilité des composants et de la capacité) et zone libre. car tout le disponible prévisionnel a pu être vendu (il est inclus dans le DAV précédent). là encore.Gestion de production DAV1 = St – CF1 – CF2 = 125 – 35– 20 = 70 Remarquons que. C’est ce PDP validé qui constitue le programme de référence pour réaliser l’explosion du calcul des besoins. les conséquences en termes de charge. 4. il faudrait l’ajouter au stock.

il importe que les ordres mis au PDP fournissent à la date attendue les quantités prévues. pour la même raison. Rappelons qu’un centre de charge peut être une machine. il est alors possible de les calculer en détail. en cas de problème. un groupe de machines. on pourra suivre cette réalisation et en déduire le réalisme de la planification à moyen terme et. 5. Ensuite. « Calcul des charges globales et réalisme du PDP »). c’est-à-dire qu’il traduisait en termes de produits finis le plan industriel de la famille de produits. un atelier.4. Les charges détaillées Le réalisme du PIC est vérifié par un calcul des charges globales permettant de les comparer aux capacités globales (§ 3.. car elle conduirait à un problème lors de l’exécution. chacun relatif à un produit Ai. De plus. le PDP étant l’échéancier des quantités de produits finis destinés à satisfaire nos clients. Par ailleurs. de façon précise. le calcul des charges détaillées a pour objectif de déterminer.Management des ressources de la production (MRP2) 4. © Éditions d’Organisation 239 .4. l’échéancier des charges de chaque centre de charge de l’entreprise. en chercher les causes afin d’y remédier. « Calcul global de charge au niveau du PIC »). cela signifie que le PIC de la famille A est éclaté en n PDP. il est nécessaire de calculer les charges afin de les comparer aux capacités disponibles. le PDP est validé par un calcul des charges (§ 4. Au niveau du calcul des besoins nets. Ainsi. Le but en est de détecter toute surcharge dès la planification.5 La mesure des performances du PDP En décrivant les fonctions du PDP. En mettant en place des indicateurs simples.. Il est alors bien évident qu’il doit y avoir cohérence entre le PIC A et l’ensemble des PDP Ai. nous avons dit qu’il concrétisait le plan industriel et commercial. Soyons plus clair encore : si une famille A comprend n produits finis Ai. L’exercice de synthèse présenté en fin de chapitre aborde notamment cet aspect. de même. un opérateur.

240 © Éditions d’Organisation .30 – Charge totale sur un centre de charge Période 8 Ordre de fabrication OF 257 OF 278 OF 327 OF 352 TOTAL Centre de charge EX002 Opération 20 30 20 40 Charge (h) 18 12 25 11 66 L’échéancier des charges est souvent représenté sous la forme d’un profil de charge (figure 7.5 h La charge du centre j sera la somme des charges apportées par tous les ordres i exécutés dans la période considérée (figure 7. Figure 7. les temps de changement de série ou préparation et le temps unitaire d’exécution.5 + 0.31).29). le centre de charge j concerné. Figure 7.29 Charge d’un ordre de fabrication sur un centre de charge Temps de changement de série : 0. ordres planifiés fermes et ordres proposés. Il est donc aisé d’affecter les opérations exécutées sur chaque centre de charge dans la période concernée et d’effectuer le calcul de la charge résultante : Temps Prépa + Temps Exéc. × Nombre (figure 7. pour chaque opération.Gestion de production Pour être efficace. Pour chaque ordre i.5 h Temps unitaire d’exécution Nombre d’articles à produire : 0. La gamme associée donne l’échéancement des opérations avec. le Calcul des charges détaillées doit porter sur tous les ordres qui vont apporter une charge : ordres lancés (par les opérations non encore exécutées).01 h : 200 Charge induite : 0.01 × 200 = 2. on connaît la quantité de l’article et la date de fin de l’ordre.30).

d’autre part. En cas de surcharge. © Éditions d’Organisation 241 .Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. Voici quelques actions sur la capacité : machine de remplacement.. équipe de week-end. Dans le cas de sous-charge.. elle provient du fichier des centres de charge avec le calendrier associé (voir chapitre 6).. fractionner des ordres. Il est alors aisé d’anticiper les problèmes et de prendre les mesures appropriées pour lisser la charge en respectant les dates de besoin. Le schéma peut être dessiné avec l’axe des temps vertical comme sur la figure 7. Remarquons que la solution industrielle à ces problèmes devra gérer. les contraintes du service client et de respect de la date de besoin et.. deux solutions extrêmes consistent à augmenter la capacité ou réduire la charge. et toute solution intermédiaire est envisageable. retarder certaines opérations (retard récupérable sur des temps d’attente). des aspects économiques de coût. soustraitance. Le diagramme illustre les rapports charge/capacité de chaque période et repère les écarts à la ligne charge = 100 % (capacité). et quelques actions sur la charge : avancer certains ordres. transfert de personnel d’un autre atelier. d’une part. Quant à la capacité. les solutions opposées s’appliqueront. heures supplémentaires.31 ou horizontal comme dans l’exemple de synthèse décrit en fin de chapitre. Le profil de charge est une représentation très visuelle qui permet de mettre clairement en évidence les périodes de surcharge et de souscharge. machine supplémentaire. la charge de chaque période est calculée comme indiqué précédemment.31 – Profil de charge d’un centre de charge Périodes 7 8 9 10 11 12 13 14 Capacité (h) 120 120 80 120 120 120 80 120 Charge (h) 90 108 105 95 120 145 90 85 Charge/capacité (%) 75 90 130 79 100 120 112 70 100 % Pour cette représentation.

Le but de la gestion d’atelier est d’aider celui-ci à livrer les bons ordres de fabrication à la bonne date et notamment d’agir pour rendre disponible la capacité nécessaire. les ordres de fabrication (OF) vont évoluer selon leur état : ordre proposé. PDP et calcul des besoins). transferts entre centres de charges. jusqu’à la sortie des produits de l’atelier vers le magasin de stockage des « produits finis ». l’outillage (équipements et appareils spéciaux pour préparer et exécuter les opérations). Le PAP cherche à optimiser la relation entre les hommes. emploi à temps partiel. Le gestionnaire va maintenant devoir en lancer l’exécution. jusqu’à l’état ordre fermé. Les ressources pilotées sont les suivantes : le personnel (heures supplémentaires. respectivement validés par les calculs de charges.Gestion de production 6. passer de la planification à l’évolution des produits dans l’entreprise. minimiser les stocks. 242 © Éditions d’Organisation .). contrôler les priorités. Parallèlement à cette évolution physique des produits.1 Définition La planification à trois niveaux successifs (PIC. dans cette activité. améliorer l’efficacité (productivité). c’est-à-dire les transmettre à l’atelier pour réalisation.. les machines. Nous appellerons pilotage des activités de production (PAP) l’activité destinée à piloter l’exécution qui a été planifiée dans la partie supérieure de MRP2. les machines (capacités disponibles pour absorber la charge) et les matériaux (stocks pour réaliser les OF). a conduit à des ordres proposés. diminuer les en-cours et améliorer le service client. ordre lancé (ou ouvert. La gestion d’atelier 6. ou en cours). Le mot pilotage est choisi volontairement pour souligner l’interactivité par opposition au mot traditionnel de suivi de production qui semble ne représenter qu’une course après la réalité sans souhait d’intervenir ! Nous allons. les stocks et les mouvements physiques (des matières premières aux produits finis) pour exécuter le PDP.. multiples équipes.

la disponibilité des ressources (avec notamment les maintenances programmées) et toutes autres affectations influant sur l’atelier (arrêts programmés. Elle est fondée sur une règle de priorité. Le point de départ du calcul est la date de fin de l’OF. disponibilité des composants et matières premières nécessaires.2.Management des ressources de la production (MRP2) 6. Le jalonnement des opérations détermine les dates de début et de fin de chacune des opérations nécessaires à l’exécution d’un ordre de fabrication (OF).32 rappelle quelques règles simples et bien connues déjà évoquées dans la gestion par la méthode Gantt. Il prend en compte des informations issues des données techniques : gammes (temps de changement de série et temps d’exécution) et centres de charge (temps d’attente moyen devant le centre et temps de transit entre centres).33 donne un exemple d’utilisation de ces règles. 6.2. © Éditions d’Organisation 243 .2 Activités lors de l’exécution Le PAP recouvre cinq principales activités lors de l’exécution. Soulignons immédiatement qu’une règle de priorité doit être simple.. en accord avec la planification. transferts de main-d’œuvre. facile à interpréter. 6.. disponibilité de la capacité et répartition de la charge). 3. Une surcharge de planification d’un atelier n’est en aucun cas soluble par des priorités ! Le tableau 7.1 Vérification et lancement Ce sont les activités à mener avant de lancer l’ordre à l’atelier (documentation de l’ordre pour sa réalisation et son suivi. Le tableau 7. On remarquera que certaines ne font pas référence à une date de fin (nos 2.). Une liste de priorités donne la séquence des ordres à exécuter. 4) et que chacune avantage certains OF aux dépens des autres.2 Programmation détaillée Elle donne le séquencement des ordres (liste de lancement et allocation des ressources). et surtout qu’elle n’est pas un substitut à la répartition des charges.

date de fin la plus proche . rapport critique ? N° OF 101 127 243 204 125 Jour d’arrivée 42 45 44 49 50 Temps d’exécution (h) 5 3 2 4 1 Date de fin Travail restant (j) 56 53 51 52 55 4 3 2 3 2 244 © Éditions d’Organisation .Gestion de production Figure 7. plus court temps d’exécution . 2. 3.32 – Quelques règles de priorité des OF N˚ 1 2 3 4 5 6 Règle date de fin la plus proche FIFO (first in first out) LIFO (last in first out) marge minimale marge moyenne par opération minimale rapport critique (ratio critique) Explication date fin– date actuelle priorité dans l’ordre d’arrivée priorité au dernier arrivé (temps restant – temps opératoires restants) minimal marge /nombre d’opérations minimale temps restant /travail restant minimal Exemple Figure 7.33 – Exemple d’utilisation des règles de priorité Nous sommes le jour 50 devant le poste T907 et on dispose des informations indiquées ci-après. 4. FIFO . Quelle sera la séquence de passage sur le poste si on suit les règles de priorité ? 1.

4 Contrôle et rétroaction Il existe un flux bidirectionnel entre le système de planification et le système d’exécution (atelier). il s’agit d’un ajustement de capacité.Management des ressources de la production (MRP2) Réponses 1. L’évolution vers la Production au plus juste en raccourcissant les délais permet de simplifier le suivi et le CIM (Computer Integrated Manufacturing) conduit à automatiser la prise d’information..2. de sous-traitance.7 2.34). quantité réalisée. d’un chevauchement d’opérations. 6.. partiellement terminé. en reprise. 125 – 243 – 127 – 204 – 101 4. Le suivi est plus ou moins fin : il peut intéresser chaque opération ou au contraire ne contrôler que certains points de passage. 101 – 243 – 127 – 204 – 125 2. temps réalisés.5 0. le plus prioritaire. de l’utilisation d’un poste de remplacement. Pour l’atelier. 243 – 204 – 127 – 125 – 101 3.2. ne sera pas terminé à la date de fin prévue puisque le travail restant est supérieur au temps restant. de l’éclatement d’un ordre ou d’une opération.3 Suivi de production Le suivi de production a pour objectif de déterminer le niveau d’avancement des OF lancés : OF non encore démarré. De la planification peuvent provenir des annulations d’ordres. rebutée. 6. Si l’écart entre le programme prévu et sa réalisation est trop important.0 0. additions d’ordres. N° OF Temps restant Travail restant 101 56 – 50 = 6 4 127 53 – 50 = 3 3 243 51 – 50 = 1 2 204 52 – 50 = 2 3 125 55 – 50 = 5 2 Rapport critique 1.5 1.. une action corrective.5 donc liste de priorité : 243 – 204 – 127 – 101 – 125 On remarquera que l’OF 243. (figure 7. terminé.. le © Éditions d’Organisation 245 .

et elle est importante. c’est le moment d’effectuer le bilan des produits classés bons. Elle a deux objectifs : libérer l’atelier de sa responsabilité au sujet de l’ordre et donner les informations finales concernant cet ordre. une modification de la quantité de l’ordre ou même une annulation d’ordre. 246 © Éditions d’Organisation . Notamment..Gestion de production retour vers la planification pourra se faire sous la forme d’un rapport d’exception qui permettra au gestionnaire de production de prendre des décisions importantes comme un changement de date de fin.5 Fermeture de l’ordre C’est la dernière activité du pilotage des activités de production.2..34 – Techniques de réduction des délais Déroulement du temps 1 2 3 4 5 6 7 Opérations 1 Ordre normal 2 3 1 Éclatement d’ordre 2 3 2 3 1 Éclatement d’opération 1 2 3 1 Chevauchement 2 3 6. sans toutefois oublier la date de besoin et la satisfaction du client ! Figure 7. rebutés ou à reprendre (récupération).

3.2 Qualités du système de planification Il doit présenter les quatre qualités suivantes : • être complet et intégré (planification à trois niveaux décrite précédemment avec PIC. © Éditions d’Organisation 247 .35 Les informations du pilotage des activités de la production Calcul des besoins Quoi ? Quand ? Combien ? Où ? Comment ? code article date de fin quantité fichier centres de charge fichier gamme Autres sources 6.Management des ressources de la production (MRP2) 6. 6. Le tableau 7. • valide (c’est-à-dire conforme aux objectifs programmés) . par un calcul de charges globales ou détaillées) . selon le cas. PDP et calcul des besoins nets validés. Figure 7.3.35 résume de quelle manière le PAP acquiert les informations fondamentales nécessaires.3 Conditions de bon fonctionnement Soulignons maintenant les conditions de bon fonctionnement du PAP que nous allons répartir en cinq points. Il s’agit enfin de gérer les ressources de l’atelier et non pas de les acquérir (un achat de machine ou une embauche de personnel ne se décide pas à ce niveau !). • réaliste (c’est-à-dire réalisable avec les ressources disponibles). • formel (c’est-à-dire que le système de planification doit être la seule entrée dans le PAP) . on déterminera à ce niveau la priorité des opérations et non celle des ordres (celle-ci provenant des dates de fin du calcul des besoins).1 Principes de base L’exécution doit être réalisée selon la planification établie .

Un indicateur simple permet de mesurer cette performance : Nombre d’OF avec date de fin dans la période et terminés dans la période ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Nombre total d’OF avec date de fin dans la période Une fonction souvent mal remplie est le retour d’information depuis l’atelier. mais elle doit être unique.4 La mesure de performance Là comme ailleurs.. de la planification (vers le PAP) proviennent date de besoin.) et surtout accessibles par le système du PAP. conduisant au calcul des priorités.. complètes (outillages.. Par exemple.. Le principe en est très simple puisqu’il s’agit de mesurer et contrôler le 248 © Éditions d’Organisation .3. Comme cela a été souligné dans le chapitre 6. Les seules qui comptent pour le service client sont les dates de fin d’OF...). 6. Il constitue pourtant une aide précieuse au pilotage de la production. L’objectif de l’atelier est de respecter les dates de fin d’opérations ou d’OF. clairement définies (centres de charge. quantité de l’ordre..). temps. 6.Gestion de production 6.3. Lorsqu’un retard est prévisible ou constaté au niveau de l’atelier. celui-ci doit avertir le gestionnaire ou l’atelier client de façon à pouvoir mesurer les conséquences de ce retard et prendre les mesures adéquates. et du PAP vers la planification circulent des informations sur les arrêts machines. gammes.. stocks > 95 %..3 La base de données Elle peut être centralisée ou répartie. induisant des délais. cette mesure indiquera si les engagements sont tenus ou si des actions correctives doivent être menées. 6..5 Le suivi des flux Le suivi des flux de charge est relativement méconnu en France. date de début.4 L’interface L’interface entre le système de planification et le système de pilotage des activités de production doit être formelle. les rebuts excessifs. les données doivent être précises (nomenclatures > 98 %.

La figure 7.37 illustre un suivi de flux de charge.Management des ressources de la production (MRP2) flux physique qui passe à travers un centre de charge (ou un atelier) pour une période donnée.36 – Principe du suivi de charge en atelier Entrées prévisionnelles : prévisions de lancement Entrées réelles : ordres lancés dans la période En-cours Sorties prévisionnelles : capacité disponible Sorties réelles : réalisation de l'atelier Dans la période considérée. c’est-à-dire programmées. c’est-à-dire constatées. Chaque fois que l’en-cours se situe en dehors d’une fourchette prédéfinie. les réalisations sortent et le contenu de l’entonnoir représente le travail lancé mais en attente (figure 7. et d’autre part réelles. Un centre de charge peut être représenté d’une manière schématique par un entonnoir : les ordres de fabrication entrent. La partie droite au contraire ne correspond qu’à des prévisions. S2 et S-1) correspond au passé où les valeurs prévisionnelles et réelles sont connues.36). il faut agir sur la sortie (de la responsabilité de l’atelier) et /ou sur l’entrée (responsabilité du gestionnaire). Ce pilotage est évidemment le plus utile pour un poste goulet. © Éditions d’Organisation 249 . Figure 7. La partie gauche du tableau (S-3. entrées et sorties sont d’une part prévisionnelles.

et il prévoit de retrouver un en-cours compris entre 50 et 70 h (objectif) dans deux semaines. L’unité choisie est ici la quantité. L’atelier va remédier au problème pour retrouver son niveau normal de sortie : deux semaines transitoires à 77 h. afin de ne pas créer d’en-cours inutiles. voici un exemple simple. Pendant trois semaines. le gestionnaire lance moins de travail qu’habituellement sur ce centre. les entrées réelles ont été conformes aux prévisions (80 en moyenne). ce qui simplifiera le passage PIC-PDP. Exemple de synthèse Afin de bien comprendre l’enchaînement des niveaux de planification précédant l’exécution et la cohésion du système.Gestion de production Figure 7.37 – Exemple de suivi de flux de charge Centre de charge : XYZ Semaine Entrées prévisionnelles réelles prévisionnelles réelles prévisionnel réel 60 S–3 80 78 80 74 60 64 S–2 80 82 80 76 64 70 Unité : heures /semaine S–1 80 80 80 75 70 75 73 71 66 66 77 77 80 80 S 75 S+1 75 S+2 75 S+3 80 Sorties En-cours Objectif d’en-cours = 60 h ± 10 h Analyse du flux de charge Durant les trois semaines dernières. Les nombres figurant dans les divers tableaux du paragraphe sont en caractères gras quand il s’agit de réponses aux questions.38 montre la préparation du PIC de la famille de produits A à la date du 2 mai. avant de retrouver la capacité normale de 80 h. 7.1 Plan industriel et commercial Le tableau 7. les sorties réelles sont en moyenne inférieures de 5 h par semaine. 7. mais ce n’est pas souvent le cas ! Les pré- 250 © Éditions d’Organisation . En revanche.

alors que les valeurs approuvées. pour cette famille.4 Mars + 100 + 1. sont indiquées en texte normal. d’atteindre au mois d’octobre l’objectif normal de stock. c’est-à-dire le 2 mai. Les valeurs déjà connues au moment de la réunion du PIC.4 Mars 800 800 0 67 – 100 – 1. calculées ou décidées lors de cette réunion sont en gras. On souhaite définir le niveau de production induisant une charge constante qui permettra.1 Fév 1 400 800 – 600 67 – 100 – 1.2 Fév – 1.4 Avril Mai Juin Juil Août Sept Oct 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 300 7 000 7 200 7 200 – 300 – 4.4 Avril 800 600 – 200 50 1 400 Objectif de stock : 1 200 1 000 Mai 600 Juin 800 Juil Août Sept Oct 1 000 1 000 1 000 1 200 © Éditions d’Organisation 251 .38 – Établissement du PIC Famille : A Ventes Prévisionnel Réel Écart Écart en % Production Prévisionnel Réel Écart Écart en % Stock Prévisionnel Réel Écart % objectif Fév Unité : quantité Mars Avril Mai Date : 2 mai Juin Juil Août Sept Oct 7 100 7 300 7 300 7 300 7 100 7 100 7 300 7 300 7 100 7 400 7 200 7 400 + 300 – 100 + 4.Management des ressources de la production (MRP2) visions de ventes des six prochains mois sont mentionnées. Figure 7.

Les conventions décrites précédemment sont appliquées : les commandes « mangent » les prévisions de vente et le stock de sécurité est soustrait du stock pour obtenir le « disponible prévisionnel ». 7.39. 252 © Éditions d’Organisation . Le PIC est donc adopté. Pour satisfaire à l’augmentation de stock.Gestion de production Le stock actuel est 600. Le PDP du produit A1 sur un horizon de 8 semaines est représenté sur la figure 7. La charge induite par le PIC en mai est de 7 300/420 = 17. Le gestionnaire a donc une double décomposition à effectuer : passer de la famille A à 3 produits finis et éclater le mois de mai en ses 4 semaines.4 opérateurs. Il faut donc établir 3 PDP. la production globale de ces six mois doit être de 43 200 + 600 = 43 800. le PIC est-il réaliste ? Un opérateur peut assembler en un mois 105 × 4 = 420 produits.3 Programme directeur de production La famille A est composée de 3 produits finis A1. Le total des prévisions de ventes pour les six prochains mois (mai à octobre) est de 43 200. On remarquera que les ordres fermes (dans la zone ferme de 4 semaines) étaient donnés avant de compléter le tableau (ils proviennent des ordres rendus fermes par le gestionnaire au cours des semaines antérieures). Sachant que. Supposons que la période du PDP soit la semaine alors que celle du PIC était le mois. il faut donc l’accroître de 600 pour atteindre l’objectif de 1200 fixé. pour ces produits. la production mensuelle devrait être fixée à 43 800/6 = 7 300. un ouvrier assemble en moyenne 105 produits par semaine. le PIC est réaliste.2 Charges globales au niveau du PIC L’atelier qui réalise l’assemblage des produits finis de la famille A dispose de 18 opérateurs. La capacité mensuelle de cet atelier étant de 18. 7. un pour chaque produit fini. La charge induite devant être constante. Le calcul de stock donne alors les valeurs mentionnées. A2 et A3.

39 – PDP de l’article A1 St = 170 . © Éditions d’Organisation 253 .40 pour le mois de mai.40 PDP des trois produits A1. A2 et A3 composant la famille A. Un écart de 2 % est tout à fait acceptable (on tolère souvent 5 %). SS = 20 . D = 1 .02. ZF = 4 18 Prévisions des ventes Commandes fermes Disponible prévisionnel 150 PDP (date de fin) Disponible à vendre PDP (date de début) 60 240 300 450 160 450 19 80 220 0 20 160 160 130 450 290 300 21 260 60 110 300 240 300 90 300 300 300 22 320 23 240 40 110 300 260 300 130 300 300 150 0 150 150 24 280 25 280 Message : Rendre ferme l’ordre de 300 A1 à lancer semaine 21 7.Management des ressources de la production (MRP2) Figure 7. A2 et A3 de la famille A mois de mai semaine 18 PDP A1 (fin) PDP A2 (fin) PDP A3 (fin) 450 1 000 300 semaine 19 0 1 200 900 semaine 20 450 1 100 0 semaine 21 300 1 000 750 La quantité totale des produits Ai pour les 4 semaines de mai est de 7450.4 Cohérence entre PIC et PDP Supposons maintenant que les trois PDP des produits finis A1. L’écart entre PIC et PDP est de (7 450 – 7 300) /7 300 = 0. A2 et A3 soient établis. Ils sont donnés dans le tableau 7. Étudions la cohérence entre le PIC de la famille A et les PDP des produits A1. Figure 7. L = × 150 .

un opérateur réalise 75 produits par semaine s’ils sont de type A1. Remarquons que la répartition 150 + 600 produits A3 au lieu des 750 prévus peut être faite sans lancer deux ordres différents mais simplement en lançant l’ordre de 750 en fin de semaine 20 ! Figure 7. 100 produits A2 et 150 produits A3.4 sont-ils réalistes ? Le tableau 7. On peut lisser la charge en assemblant 150 produits A3 pour la semaine 20 et 600 pour la semaine 21.5 Charges globales au niveau des PDP Dans l’atelier d’assemblage.41 permet de calculer le nombre d’opérateurs nécessaires à la réalisation de ces PDP.42 Lissage de la charge globale par modification du PDP A3 mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 1 18 semaine 21 4 10 4 18 254 © Éditions d’Organisation . La dernière ligne montre une surcharge due aux ordres à terminer en semaine 21 et une sous-charge en semaine 20. Le tableau 7.41 – Étude du réalisme des PDP mois de mai semaine 18 A1 A2 A3 Total 6 10 2 18 semaine 19 0 12 6 18 semaine 20 6 11 0 17 semaine 21 4 10 5 19 Cherchons une modification de PDP permettant de régler le problème. Les PDP établis au précédent § 7.42 illustre cette solution.Gestion de production 7. Figure 7.

42 (avec évidemment un coefficient 2 dû au lien de nomenclature). Le lot en cours de fabrication cité est placé en semaine 19. Elles sont spécifiques de A1.43).43 – Calcul des besoins de l’article V55 St = 60 . Les calculs effectués sont indiqués en gras. Figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) 7. 7. L = 1000 .44. Effectuons le calcul de la charge induite par le programme prévisionnel de production de cet article sur le centre de charge REC5. Développons le calcul des besoins nets pour V55 (tableau 7. © Éditions d’Organisation 255 .6 Calcul des besoins nets L’article A1 est composé (entre autres) de 2 vis V55 spéciales fabriquées par l’entreprise.7 Calcul des charges détaillées La gamme de fabrication de l’article V55 est donnée dans le tableau 7. Un message rappelle au gestionnaire le lancement à faire en début de première période. Un lot de ces vis est actuellement en cours de fabrication et doit être terminé en début de semaine 19. D = 2 18 Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés 60 Fin Début 1 000 1 000 60 19 900 1 000 160 560 960 360 760 1000 460 460 20 600 21 600 22 600 23 600 24 300 25 1 000 1 000 1 000 Message : Lancer 1 000 V55 La ligne des besoins bruts correspond à la ligne « PDP début » de la figure 7.

02 h Décalage/ date de fin –2 –2 –1 –1 Chaque ordre porte sur une quantité de 1 000.Gestion de production Figure 7.44 – Gamme de l’article V55 No 10 20 30 40 Opération Décolletage Reprise 1 Reprise 2 Rectification Centre Temps de charge de préparation DEC1 REP3 REP2 REC5 5h 1h 2h 1h Temps unitaire d’exécution 0. Nous reportons sur le tableau 7. Ce tableau comporte également les différentes charges dues à d’autres articles (V47. V13 et V98) sur le même centre de charge.45 les charges que nous venons de calculer pour V55.45 – Charge sur le centre de charge REC5 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 10 5 8 23 15 8 44 21 22 21 10 5 8 23 23 256 © Éditions d’Organisation . Nous calculons ensuite la charge totale sur REC5.02 × 1 000 = 21 h Le jalonnement des opérations pour l’article V55 indique que les opérations 10 et 20 s’effectuent dans la semaine de lancement (décalage – 2 par rapport à la date de fin alors que le délai est de 2) alors que les opérations 30 et 40 s’effectuent dans la semaine suivante (décalage – 1). 19. 21 et 23 induiront donc une charge de 21 h en périodes 18. L’ordre lancé prévu pour la semaine 19 et les ordres proposés ayant des dates de fin en périodes 20.03 h 0. Figure 7. 20 et 22. La charge induite par un ordre occupe le centre de charge REC5 pendant : 1 + 0.01 h 0.05 h 0.

Figure 7.02 × 750 = 16 h en semaine 22 (5 h 257 © Éditions d’Organisation .5 %. Nous pouvons par exemple scinder l’OF de 1 000 V55 initialement proposé en deux OF : un OF de 250 à lancer en semaine 20 (après vérification de la disponibilité des articles composants !) et un OF de 750 à lancer comme l’OF initial en semaine 21. Cette charge correspond à la fabrication de 5/0. Le profil de charge est réalisé sur la figure 7.Management des ressources de la production (MRP2) Supposons que le centre de charge REC5 ait une capacité théorique de 40 h par semaine et un taux d’utilisation de 97. La capacité démontrée de REC5 est de : 40 × 0.975 = 39 h par semaine. On remarquera que l’OF de 750 induira une charge de 1 + 0. Traçons le profil de charge du centre REC5. La solution qui vient immédiatement à l’esprit est de déplacer cette charge de la semaine 22 vers la semaine 21.46.02 = 250 articles V55.46 – Profil de charge du centre de charge REC5 Charge/capacité Charge/capacité (h) (h) 40 39 40 39 30 30 20 20 10 10 Capacité démontrée Capacité démontrée 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 Semaines Semaines Nous constatons une surcharge de 44 – 39 = 5 h en semaine 22 et une disponibilité de capacité en semaine 21 de 39 – 23 = 16 h.

Figure 7. Régulation de MRP2 Dans ce chapitre. Nous avons à plusieurs reprises souligné la nécessité d’un réalisme dans la mise en œuvre à tous les niveaux. 258 © Éditions d’Organisation . nous avons présenté les divers niveaux de planification et de gestion d’atelier constituant le management des ressources de la production. Nous avons notamment montré leur enchaînement depuis le domaine stratégique jusqu’à celui de l’atelier. Par ailleurs. mais simplement de lancer l’OF de 1 000 le dernier jour de la semaine 21. La solution simple et économique est de ne pas remplacer l’OF initial de 1 000 par deux OF. la solution adoptée a l’inconvénient de créer deux OF : nous avons comptabilisé deux changements de série .48 et décrites ci-après.02 × 250 = 6 h en semaine 21. Cette solution est illustrée sur le tableau 7. il y a donc du point de vue économique un surcoût. ce qui permet de déplacer la surcharge sans modifier les coûts. 8. il faut préalablement vérifier que la matière composant V55 sera disponible au bon moment.47 – Charge sur le centre de charge REC5 après lissage 18 V55 V47 V13 V98 Total 36 36 21 10 5 19 21 10 5 10 8 39 20 21 21 6 10 5 8 29 15 8 39 22 16 10 5 8 23 23 Remarquons que. Pour y pourvoir le système comporte trois boucles fonctionnelles de régulation schématisées sur la figure 7. pour appliquer cette solution.Gestion de production de moins comme attendu) et que l’OF de 250 induira une charge de 1 + 0.47. Cet exemple illustre bien notre exposé sur MRP2 et permet de comprendre comment sa cohérence est établie de niveau à niveau.

• La troisième. Elle est située entre. Elle est double et relie les résultats de la planification des capacités aux deux niveaux constitués par le calcul des besoins nets et le programme directeur de production. enfin. traite des priorités.48 – Schéma de MRP2 avec les boucles de régulation Plan stratégique Plan industriel et commercial Plan industriel et commercial Programme directeur de production Calcul des besoins nets Calcul des charges détaillées non Plan industriel et commercial Réaliste ? oui Suivi et contrôle du flux des charges Priorité et contrôle d'exécution © Éditions d’Organisation 259 . d’autre part.Management des ressources de la production (MRP2) Parmi ces trois boucles : • La première concerne les délais. d’une part. l’ordonnancement et le suivi à court terme et. le calcul des besoins. Elle connecte le lancement des ordres à la planification des capacités par le suivi du flux des charges. Figure 7. • La deuxième suit les charges et capacités.

ainsi que le besoin de flexibilité permettant de réagir en temps réel. 260 © Éditions d’Organisation . L’exécution. On remarque le lien étroit et indispensable entre planification et exécution. Évidemment. mais que devant la difficulté ils se contentent d’évaluer jusqu’à cinq ans. main-d’œuvre avec évaluation des charges et des capacités. Il faut surtout s’attacher à une bonne planification de « tête » (PIC puis PDP). avec détail de plus en plus fin depuis le plan industriel et commercial. mais seulement tirée par l’aval. en passant par le programme directeur de la production vers le calcul des besoins nets. machines. assemblage à la commande ou production à la commande) de l’entreprise. L’évaluation des besoins est à tous les niveaux calculée à capacité infinie mais doit toujours être validée par un calcul de charge. quant à elle. Les Japonais. La planification est fondée sur une prévision de la demande. Cette planification prépare l’exécution. il s’agit ici de la « tête » de MRP2 (PIC) et à plus court terme du programme directeur de production. Que devient MRP2 dans l’optique de la production au plus juste ? Il est utopique de vouloir faire réagir toute l’industrie instantanément à la moindre demande du client final créant le besoin indépendant d’Orlicky. pour bénéficier d’un calcul des besoins utile. conduisant à une exécution ainsi facilitée. maîtres dans l’art du juste-à-temps.Gestion de production 9. Cette méthode comprend trois niveaux de planification. nous retombons sur les incontournables prévisions commerciales permettant une planification des ressources de l’entreprise en stocks. réaliste. n’est plus réalisée sur la base d’une programmation poussée par la planification. Il faut souligner l’évolution fondamentale de la méthode dans le cas d’une exécution au plus juste : la planification ne donne qu’une enveloppe estimée au niveau du PIC. mais de nature différente selon le cas. Conclusions Le management des ressources de la production est donc une méthode de planification de l’ensemble des ressources d’une entreprise industrielle. puis affinée d’une manière plus solide à plus court terme dans les PDP. indispensable quelle que soit la typologie de vente (sur stock. estiment qu’il faudrait anticiper à dix ans. Nous avons également mentionné la régulation par des boucles de rétroaction. Quelle que soit la typologie de vente de l’entreprise.

la méthode Kanban. méthode de gestion d’atelier qu’il ne faut pas confondre avec le JAT lui-même. Nous allons dès le prochain chapitre présenter la méthode la plus connue du JAT. dans le dernier paragraphe. © Éditions d’Organisation 261 .Management des ressources de la production (MRP2) Ce chapitre nous a permis de développer la base d’une planification solide de la production. Nous avons. évoqué l’évolution vers l’excellence en citant l’approche juste-à-temps et Lean Production que nous développerons au chapitre 10.

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il requiert un certain nombre de conditions pour être mis en place efficacement.Chapitre 8 La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 1. Introduction Parmi les différents outils de la gestion de la production des systèmes industriels. La méthode Kanban. quant à elle. Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette. enseigne. 263 . Cependant. malgré cette simplicité. a au départ fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes. le Kanban occupe une place toute particulière par le compromis idéal qu’il offre du fait de la simplicité de son concept et de son efficacité.

On trouvait un système relativement similaire en Europe dans les pharmacies pour permettre le complètement automatique des stocks.Gestion de production Elle s’est développée au Japon après la Seconde Guerre mondiale. Ohno constate que « les gens des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction » et cherche le moyen qui permette de produire : • le produit demandé.. 264 © Éditions d’Organisation . certaines lignes de production de Toyota MC ont parfaitement bien fonctionné en Kanban. Les étiquettes commandées étaient alors placées dans un récipient en attente de réception. le soir. Sur chaque boîte de médicament. cela se traduit par le fait qu’un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui-même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval. on plaçait une petite étiquette. Lorsque la commande arrivait. Ce système existe et porte le nom de méthode Kanban. et pas un autre . Le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la demande des clients. on plaçait à nouveau l’étiquette sur la boîte. et. • au moment où il est demandé (ni avant ni après) . la planification par exemple. C’est en cette période que M. Il fallait donc trouver un système d’information qui fasse remonter rapidement les besoins de l’aval vers l’amont. le Kanban est avant tout un système d’information et une méthode d’organisation et de gestion de l’atelier qui n’intègre en aucun cas des éléments de gestion industrielle globale. Chaque fois qu’une boîte était vendue. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company et. on plaçait l’étiquette dans un récipient. • dans la quantité demandée (ni plus ni moins). et ainsi de suite. il suffisait de passer une commande de chaque étiquette pour recompléter le stock. dès 1958. Elle a été élaborée par M. Dans un atelier de production. Comme nous le montrerons par la suite..

© Éditions d’Organisation 265 . mais il ne faut pas se méprendre : les conditions de réussite de la mise en œuvre du Kanban spécifique comme du Kanban générique sont nombreuses et difficiles.1 Description d’un système Kanban spécifique Supposons un atelier de production où les postes de travail sont positionnés les uns à la suite des autres et où le flux de production circule de gauche à droite en passant sur un poste puis sur l’autre. Nous allons décrire dans ce chapitre les trois principaux types de Kanban que l’on rencontre dans l’industrie : le Kanban spécifique. C’est un peu le principe se lequel repose le Kanban. (figure 8. 2..1) Figure 8. La méthode du Kanban spécifique Elle est excessivement simple aussi bien de fonctionnement que de compréhension..2). le CONWIP et le Kanban générique.1 – Ligne de production POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 On peut dire de manière simple que la méthode Kanban spécifique va consister à superposer au flux physique de produits un flux inverse d’informations (figure 8.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Ce système très simple permettait de savoir ce qu’il fallait commander (les étiquettes du premier récipient) et ce qui était en attente de livraison (les étiquettes contenues dans le second récipient) sans aucune écriture ni enregistrement. 2.

3 – Circulation des étiquettes Kanban POSTE 1 Containers avec Kanban POSTE 2 K K K K Étiquette Kanban K • Le poste no 2 consomme des pièces usinées par le poste no 1. Chaque fois qu’il utilise un container de pièces. • Quand le poste no 1 a terminé la fabrication du container. il détache de celui-ci une étiquette appelée Kanban qu’il renvoie au poste n o 1. circule un nombre défini de Kanban (donc de containers). il attache à celui-ci le Kanban. • Entre deux postes de travail.3.Gestion de production Figure 8. si l’on observe ce qui se passe entre deux postes de travail consécutifs. on peut observer la situation illustrée sur la figure 8. Le container est alors acheminé vers le poste no 2. Cette étiquette constitue pour le poste no 1 un ordre de fabrication d’un container de pièces.2 – Flux des Kanban Flux des Kanban Flux des Kanban POSTE 1 Flux physique POSTE 2 Flux physique POSTE 3 Dans le détail. 266 © Éditions d’Organisation . Figure 8.

il ne doit pas en fabriquer plus de dix différents car. cela signifie que tous les Kanban sont attachés à des containers en attente de consommation devant le poste no 2.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Les Kanban sont donc : • soit attachés à des containers en attente d’utilisation devant le poste no 2 . Le poste no 2 est donc très bien approvisionné et le poste no 1 ne doit pas produire ! La règle de gestion au niveau d’un poste est donc simple : Il y a des étiquettes Kanban sur le planning de mon poste.2 La gestion des priorités en Kanban spécifique On peut remarquer qu’un poste amont fournisseur réalise la plupart du temps plusieurs types de produits pour le ou les postes aval clients. Si on souhaite mettre en Kanban spécifique ce type de situation. cela devient ingérable. au-delà. je ne dois pas produire ! Les mises en fabrication de l’amont sont donc directement pilotées par les besoins de l’aval : on fonctionne en flux tiré. il n’y en a pas. • soit sur un planning à Kanban au poste no 1 en attente d’usinage de pièces. On dit qu’en général. Il apparaît donc sur le Kanban l’adresse du poste amont et l’adresse du poste aval entre lesquels il circule. S’il n’y a pas de Kanban sur le planning du poste no 1. © Éditions d’Organisation 267 . 2. Sinon. Le système que nous venons de décrire se reproduit entre tous les postes d’un même atelier. il faut commencer par standardiser les produits qui passent entre le fournisseur et le client (travail avec le bureau d’études) et descendre à moins de dix composants différents. je produis . Un Kanban particulier ne circule qu’entre deux postes de travail. pris deux à deux. on pourra appliquer la méthode du Kanban générique dont on parlera à la prochaine section 3.

Pour que le poste fournisseur puisse répondre correctement aux besoins de son ou ses clients. Quand le planning Kanban d’un poste de travail comporte plusieurs types de Kanban. • Référence B : 5 Kanban en circulation.4. on n’y parvient pas.Gestion de production Si. Figure 8. il est préférable de rester dans un système de gestion de la ligne de production par ordres de fabrication. le Kanban ne doit pas être appliqué .4 – Planning sans priorité A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C 268 © Éditions d’Organisation . il devra gérer correctement ses priorités. Cas no 1 : il n’y a aucun Kanban sur le planning . Supposons qu’un poste de travail fabrique 3 types de pièces : • Référence A : 8 Kanban en circulation. l’opérateur du poste ne doit donc pas produire ! Cas no 2 : le planning a la physionomie de la figure 8. le principal problème de l’opérateur consiste à choisir le type de pièces à fabriquer en priorité. pour différentes raisons. • Référence C : 3 Kanban en circulation.

telle qu’on peut l’observer en gestion des stocks traditionnelle. on choisira de produire par lot de 2 ou 3 ou davantage de Kanban. il est quasiment impossible de définir une priorité. attention. Mais. cette démarche n’est possible que si le temps de changement de série sur le poste fournisseur est très court. Pour que l’opérateur puisse tenir ce type de raisonnement. mais permettra de « rentabiliser » les réglages ! Cela correspond à la notion de taille de lot minimale. Si par contre. on a 8 Kanban en circulation et qu’on en a trois sur le planning.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le nombre de Kanban étant identique pour chaque produit. On tiendra ce raisonnement chaque fois qu’on voudra usiner un container de pièces et on choisira de lancer la production des pièces dont la quantité stockée est la plus faible. il y a donc 5 containers de pièces A stockées. les temps de réglage vont terriblement perturber la production. Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C. on ne produira plus des pièces mais des réglages ! Si le temps de réglage est important sur le poste fournisseur. il est nécessaire de faire apparaître sur le planning des index indiquant le total de chaque type de Kanban (figure 8. on a 5 – 3 = 2 containers de pièces B stockées et 3 – 3 = 0 container de pièces C stockées. De même. on sait que pour la pièce A.5). Sinon. ce qui posera évidemment des problèmes de réactivité. © Éditions d’Organisation 269 .

on peut décider de conserver un stock minimal de containers de pièces.6).Gestion de production Figure 8. On utilisera alors un deuxième index qui définit une zone d’alerte au-delà de laquelle il faut lancer la production. Le principe de fonctionnement de ce système est le même que celui décrit précédemment. mais en utilisant les index d’alerte au lieu des index du total des Kanban pour définir la gestion des priorités (figure 8. 270 © Éditions d’Organisation .5 Planning avec priorité déterminée par l’index total des Kanban Index total des Kanban A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Afin d’éviter des ruptures au niveau du flux de production (en cas de panne par exemple).

On choisira dans notre exemple de lancer la production des pièces dont la colonne de Kanban est la plus proche de l’index zone d’alerte. Dans notre exemple. c’està-dire C. Le système Kanban se rapproche donc de la méthode de gestion des stocks à point de commande.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. • stock de sécurité de B = 3 containers . • stock de sécurité de C = 1 container.6 Planning avec priorité déterminée par les deux index : total des Kanban et zone d’alerte Index total des Kanban Index zone d'alerte A A A Produit A B B B Produit B C C C Produit C Ce système se traduit par l’existence de stocks de sécurité qui sont là pour absorber les aléas divers qui peuvent se produire sur les postes de travail. La différence réside surtout dans le délai de production matérialisé par l’index d’alerte. cela donne : • stock de sécurité de A = 2 containers . Dans une situation tradi- © Éditions d’Organisation 271 .

nombre d’entreprises dotées de lignes de production appliquent les principes du Kanban sans étiquette. première balle traitée. 2. En Kanban.3 Caractéristiques des étiquettes Kanban spécifiques Le Kanban n’est autre que l’étiquette attachée à un container. La couleur de la balle représente la référence ainsi que le nombre de pièces à fabriquer. par exemple. toutefois. 2. celui-ci représente souvent plusieurs semaines de production. mais l’on retrouve des informations indispensables minimales sur tous les Kanban : • la référence de la pièce fabriquée . 272 © Éditions d’Organisation . Ces informations varient beaucoup selon les entreprises. et donc la quantité à produire .4 Du Kanban spécifique à étiquettes au Kanban spécifique à emplacements Bien des entreprises font preuve de beaucoup d’imagination et d’originalité en matière de création de lignes Kanban spécifiques. • l’adresse ou référence du poste amont fournisseur . • l’adresse ou référence du poste aval client. a remplacé les étiquettes Kanban par des balles de tennis de table colorées qui sont renvoyées très rapidement du poste client au poste fournisseur par des tuyaux à air comprimé. • la capacité du container.Gestion de production tionnelle à point de commande. Un certain nombre d’informations sont précisées sur un Kanban. La gestion des priorités est extrêmement simple : première balle arrivée. C’est possible car l’entreprise a des temps de réglage extrêmement courts. Aujourd’hui. sans difficulté. Une entreprise. et donc d’une référence de pièces à l’autre. l’index d’alerte ne représente que quelques heures. Il se présente généralement sous la forme d’un rectangle de carton plastifié ou non de petite taille. On peut donc passer d’une couleur à l’autre.

Le nombre d’emplacements de chaque type est déterminé par le fonctionnement du système (voir § précédent. et C pour ses deux clients internes. On ne risque pas non plus de les perdre. que l’on soit fournisseur ou client. Un emplacement accueille un container ou une caisse de produits. on ne risque donc pas d’oublier de les retourner à son fournisseur.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique L’innovation la plus intéressante se situe cependant au niveau du Kanban spécifique par emplacements.3). Figure 8. Cela consiste à remplacer les étiquettes Kanban par des emplacements matérialisés au sol. Si un ou plusieurs emplacements est ou sont vide(s). situés géographiquement entre le poste fournisseur et son ou ses clients.7.7 – Exemple de Kanban à emplacements Poste client 1 A B C C B C B C Poste client 2 B Poste fournisseur Dans l’exemple de la figure 8. B. ce qui arrive parfois dans les entreprises.7 nous montre un exemple d’application de ce principe. © Éditions d’Organisation 273 . La figure 8. le poste fournisseur réalise 3 références de produits A. Si tous les emplacements sont pleins. le fournisseur ne doit pas produire. 2. le fournisseur doit produire. Ce système a de nombreux avantages : • Il est très visuel. il suffit de jeter un œil au niveau des emplacements pour savoir où l’on en est. • Il n’y a pas de manipulations d’étiquettes (puisqu’il n’y en a pas) .

La priorité de production se situe donc au niveau du produit A. qui sont en général des stocks de sécurité. on s’aperçoit que les emplacements vides se situent à proximité des postes clients. On remarquera que le Kanban spécifique par emplacement n’est pas aussi souple et flexible que le Kanban par étiquette.Gestion de production Les emplacements sont matérialisés physiquement entre le poste fournisseur et les postes clients. premier utilisé). si la consommation varie. ce qui permet simplement une gestion FIFO (voir chapitre 5 – figure 5. En effet. • Tous les emplacements de produits B sont pleins. pour des raisons de recherche de déplacement minimal. premier utilisé) mais plutôt LIFO (Last In First Out : dernier arrivé. Il suffit de regarder les stocks pour observer qu’il y a : • Un seul container de produits A disponible et 5 emplacements vides. il est plus facile de changer le nombre d’étiquettes en circulation que de modifier le nombre d’emplacements. En effet.22).7. Si l’on observe un peu mieux la figure 8. 274 © Éditions d’Organisation . à corrosion rapide… Pour pallier ce type de problèmes. ne sont que peu ou pas utilisés. et les fournisseurs viennent positionner leurs productions au niveau de ces mêmes emplacements. Cela peut se révéler problématique s’il s’agit de produits périssables. étagères en plan incliné sur lesquelles glissent les containers jusqu’au point d’utilisation. ce qui signifie que les containers situés à proximité des postes fournisseurs. les clients ont tendance à utiliser les containers de pièces le plus proches d’eux. • Un seul emplacement de produits C est vide. le stockage peut se faire sur des stockeurs dynamiques. il convient de réfléchir à des systèmes de plans inclinés munis de « rouleaux » de déplacements qui permettent aux containers de rouler jusqu’au point le plus proche des postes clients. Ce n’est donc pas du tout une logique de type FIFO (First In First Out : premier arrivé. Pour des produits plus légers.

5. pour assurer une fluidité minimale. Mais. Pour déterminer la taille d’un container. en mettant beaucoup de Kanban au début. On peut remarquer que cette décision ne sera que temporaire puisqu’un système Kanban se doit d’être évolutif. Il convient donc de tâtonner quelque temps.1 À propos de la taille d’un container Chaque container d’un même type de produits doit contenir le même nombre de produits conformes.. il n’existe pas de formule magique ! © Éditions d’Organisation 275 . Les améliorations apportées permettent au système d’être plus réactif et flexible. d’être amélioré en permanence. volume.. qui se traduit par une seule pièce dans le container.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique 2. On a coutume de dire que dans un container on doit trouver un nombre de pièces représentant moins d’un dixième de la consommation journalière. Mais cette règle n’est pas obligatoire et ne s’adapte pas à toutes les situations. puis en diminuant petit à petit le nombre jusqu’à ce que le flux casse. Par ailleurs. il faut tout d’abord tenir compte des caractéristiques du produit (poids.5 Dimensionnement d’un système Kanban 2. Pour déterminer le nombre de Kanban. pour y parvenir. d’observer le fonctionnement du système dans différentes situations avant d’arrêter une décision.2 À propos du nombre de Kanban Les entreprises procèdent en général empiriquement.5. ce qui n’est pas facile ! 2. pas à pas. et cela permet de diminuer la taille des containers au fur et à mesure. L’objectif est de parvenir à la situation optimale. on doit fiabiliser presque totalement le système de fabrication. ce que les Anglo-Saxons appellent le système one piece flow.). On tient compte du délai de production et du délai de consommation des produits. la taille doit permettre d’assurer la fluidité de la production.

pannes.Gestion de production Le nombre de Kanban doit tout de même permettre de couvrir les aléas existant dans le système au moment où on met en place la méthode (réglages.. G : le facteur de gestion : facteur de couverture contre les aléas et les changements de séries . Les containers des produits A et B sont de 100 pièces. C : le nombre de pièces contenues dans un container..). Le nombre de Kanban peut néanmoins être calculé grâce à la formule suivante : DL + G N = -----------------------C Où : D : représente la consommation moyenne de produits par les clients par unité de temps . L : le délai de mise à disposition des produits . Il peut tomber en panne et cela nécessite en moyenne une heure de remise en route à chaque fois (G = 150 pour A et 300 pour B). non-qualité. Il requiert 2 heures à chaque réglage. sinon le flux va casser en permanence et on ne produira que peu de pièces. ce qui correspond aux besoins des clients (D = 50 pour A et 100 pour B – L = 1). Exemple Imaginons un poste de production fonctionnant en Kanban avec ses fournisseurs pour lesquels il réalise des produits de deux types A et B. Le poste fournisseur produit 50 produits de type A ou 100 produits de type B à chaque heure de production. Nombre de Kanban pour A = (50 × 1 + (100 + 50))/100 = 2 Kanban 276 © Éditions d’Organisation .

c’est de se demander comment doit-on améliorer le système de production pour fixer un nombre de Kanban minimum ? » La réponse à cette question comporte un certain nombre d’éléments. si l’on parvenait à supprimer tous les aléas de la ligne et avec un temps de changement de série nul. la formule de calcul du nombre de Kanban doit être considérée avec beaucoup de prudence. Tous ces éléments vont permettre de diminuer considérablement le délai de mise à disposition des containers. • la diminution du nombre de pièces non conformes . • la diminution des délais de production . le facteur G serait égal à 0 et le nombre de Kanban égal à 1. Shingo dans son ouvrage Maîtrise de la production et méthode Kanban. Le bon sens reste un élément essentiel dans la mise en place de ce type de méthode. Nombre de Kanban pour B = (100 × 1 + (200 + 100))/100 = 4 Kanban Attention. on aura besoin de 50 pièces supplémentaires pour absorber les arrêts liés au temps de remise en route après une panne. Ce qui compte.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Le facteur de gestion G sera égal à 100 + 50 car on aura besoin de 100 pièces pour continuer à produire sur les postes clients pendant que le poste fournisseur effectue un réglage et. • la diminution des pannes machines . « la façon de déterminer le nombre de Kanban n’est pas le plus important. • la suppression des stocks de sécurité que l’on garde généralement pour se protéger contre les aléas de production. de la même manière. ainsi que le note S. en particulier : • la diminution des temps nécessaires aux changements d’outils . D’ailleurs. © Éditions d’Organisation 277 . le facteur de gestion sert à se protéger contre les aléas. Cela signifie que. dans son application et dans son évolution. On aurait alors une totale flexibilité du système de production et on pourrait changer de production très fréquemment (vision utopique). Dans la formule de calcul du nombre de Kanban.

Grâce au Kanban générique.1 La méthode CONWIP La figure 8. 3. on pourra gérer en Kanban autant de produits qu’on le souhaite ou presque… La méthode CONWIP (Constant Work In Process) est apparue comme étant une amélioration du Kanban dans le cas d’une ligne de production de produits très différents. La méthode Kanban générique et CONWIP La méthode CONWIP et le Kanban générique ont été créés pour pallier une insuffisance importante du Kanban spécifique : un nombre de produits et de composants réduits.8 illustre la différence de circulation des flux physiques et des flux d’informations dans un Kanban spécifique et dans la méthode CONWIP. le système Kanban classique va générer des en-cours très importants entre les postes puisque les 50 produits devront être représentés. En effet. si une ligne doit être capable de produire 50 types de produits différents. on verra qu’elle n’est pas optimale s’il existe de grandes variations dans les capacités de certains postes. Le Kanban générique est une méthode plus aboutie permettant de faire un compromis entre l’approche CONWIP et le Kanban spécifique. Cependant.Gestion de production 3. 278 © Éditions d’Organisation . La méthode CONWIP permet de résoudre ce problème.

8). lorsqu’une demande de produit E est formulée. qui sera ensuite poussé vers le poste P3 sans que cela ne nécessite d’en-cours. la demande de l’aval bascule vers le produit B. E. Comme on était en train de consommer du produit A. il faudrait maintenir à chaque en-cours un minimum de produit E pour pouvoir remonter l’information de la consommation de ce produit. Or. – Kanban spécifique et CONWIP P1 P2 P3 Kanban spécifique P1 P2 P3 CONWIP Dans l’approche du Kanban spécifique. Avec le Kanban spécifique. © Éditions d’Organisation 279 . brusquement. B.8. Supposons maintenant que. un Kanban est envoyé directement au poste P1 pour produire l’article E. Le Kanban va très bien gérer cette situation en remontant poste à poste l’information de la consommation d’un produit A. pourquoi ne pas répercuter au plus vite cette information ? Un autre problème se pose avec le produit E qui n’est demandé que très rarement. Supposons que cette ligne de production fabrique 5 types de produits A. D. le flux est tiré par l’aval. Avec le système CONWIP. C. l’information du changement de demande étant disponible sur le poste aval. Le poste P3 prélève dans l’en-cours P2 qui lui-même prélève dans l’encours P1 (figure 8.La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. La demande actuelle concerne surtout des produits A. il faudra un certain temps pour remonter l’information de la consommation du produit B avant que le poste P1 ne commence à s’adapter à la nouvelle commande.

déclenchera la fabrication en fonction des informations données par son programme client. En Kanban générique. il regardera en amont et fera passer le premier produit arrivé antérieurement sur son poste. matérialisé par exemple par un programme directeur de production. on va générer de nombreux Kanban pour le poste P1. 3. lui. 280 © Éditions d’Organisation . Supposons que le poste P2 soit un poste goulet. Comme en Kanban spécifique. Mais pour savoir ce qu’il doit produire. on aura plusieurs étiquettes ou plusieurs emplacements entre chaque poste de la ligne. c’est l’étiquette ou l’emplacement vide qui déclenchera l’ordre de produire pour le poste. ce qui est évidemment contraire au but recherché. La méthode du Kanban générique que nous décrivons ci-après (§3. qui va nous dire quelle référence produire.9). Chaque poste fonctionnera ainsi en FIFO et ce jusqu’au premier poste qui. Considérons une ligne de production composée de plusieurs postes de production (figure 8. l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et c’est tout !!! C’est le « programme client ». l’étiquette ou l’emplacement vide nous donne l’autorisation de produire et nous dit quelle référence produire. Si une demande forte apparaît en aval.2) permet de gérer efficacement tous ces problèmes. Comme en Kanban spécifique.2 Description d’un système Kanban générique Le Kanban spécifique et le Kanban générique diffèrent principalement en ceci : En Kanban spécifique.Gestion de production Le problème majeur de ce système est la gestion des capacités. Les rythmes de production différents entre P1 et P2 vont créer un en-cours important entre ces deux postes.

La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique Figure 8. B. X. Observons maintenant la ligne de production à l’instant t + 1 (figure 8. Figure 8.9 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t) A Poste 1 D FIFO FIFO C Poste 2 D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K T Z X. et c’est ce qu’il fait. X. que relève-t-on ? Le poste 2 a un emplacement vide. Livraison – plates-formes de distribution – ou clients © Éditions d’Organisation 281 . Un regard au niveau de son stock amont lui indique qu’il doit produire du A.10 Le Kanban générique : exemple de fonctionnement (instant t + 1) C Poste 1 FIFO D Poste 2 A FIFO D C Poste 3 B FIFO A X Poste 4 K Z T. C. il peut donc produire. B.10). C. H Ordinateur avec liste de priorité de production Livraison – plates-formes de distribution – ou clients Si l’on observe la ligne de production à l’instant t.

en aval du poste 4. on peut mieux observer les flux de production. Le Kanban générique peut donc s’appliquer en théorie à toute typologie de production que la variété soit petite ou grande. il n’a donc pas de stock amont pour savoir ce qu’il doit produire.Gestion de production Le poste 2 a libéré un emplacement pour le poste 1 qui peut donc produire. les opérateurs n’ont plus qu’à être vigilants quant à la circulation des étiquettes ou l’apparition des emplacements vides. C’est donc un système de gestion très simple. et ce davantage encore qu’en Kanban spécifique. tout comme peut l’être également la circulation des composants et des sous-ensembles en stock. Le poste 1 est le premier poste sur la ligne de production. et ainsi de suite… Par ailleurs. donc le « programme client ».3 Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique Le Kanban générique permet tout d’abord de simplifier le pilotage de l’atelier. Les stocks étant limités par les étiquettes ou les emplacements entre les postes. En effet. 282 © Éditions d’Organisation . et ainsi de suite jusqu’au premier poste… On voit bien sur cet exemple que le Kanban générique est un système de pilotage par l’aval dans lequel les priorités de production sont données par le premier poste. mais on verra plus tard que la conception du système est complexe. Ils savent ensuite ce qu’il faut produire sans avoir à choisir entre plusieurs postes. un emplacement s’est libéré au niveau des produits finis. avec la règle du FIFO. que la répétitivité soit petite ou grande. Le Kanban générique permet ensuite de mieux visualiser et clarifier les flux physiques. 3. mais il est doté d’un « programme client » informatique qui va lui indiquer les priorités de production (T dans l’exemple). Celui-ci va donc pouvoir produire un container de produits X et libérer un emplacement pour le poste 3 qui va donc produire un container de produits C.

La méthode Kanban : du Kanban spécifique au Kanban générique

Le Kanban générique permet aussi d’éviter les engorgements du système qui se produisent en gestion d’atelier par ordre de fabrication, où on lance les ordres de fabrication sans se préoccuper des problèmes éventuels de postes situés plus en aval dans la ligne de production. En Kanban générique, le nombre d’emplacements ou d’étiquettes limité régule totalement le flux et peut aller jusqu’à l’arrêt de la production en cas de gros problèmes…

Le Kanban générique ressemble finalement beaucoup à une gestion par OF mais sans les OF et sans les inconvénients d’une gestion par OF. En revanche, un certain nombre d’inconvénients propres à la méthode limitent les expériences de mise en place du Kanban générique, comme nous allons le voir maintenant.

3.4 Limites de la mise en place d’un système Kanban générique
Le Kanban générique est proche d’une gestion par OF puisqu’il va bien souvent utiliser tant le calcul des besoins comme programme clients que les ordres proposés, suite au calcul des besoins, pour indiquer les priorités et les quantités à produire. Cela se traduit par la nécessité de faire converger au bon moment tous les composants et sous-ensembles nécessaires à la réalisation des produits, et ce sur tous les postes de la ligne Kanban en synchronisation totale avec les besoins. Cela fait étrangement penser à ce qui se passe sur les lignes d’assemblage automobiles, et on retrouve les mêmes problèmes. Ce point constitue sans doute la principale limite de ce système. En effet, plus il y aura de diversité sur une ligne, plus la mise en place d’un Kanban générique sera complexe sur cette ligne.

Le Kanban générique nécessite donc une étude longue, rigoureuse et précise, avant d’être mis en place, ce qui décourage parfois certains. Et c’est dommage car, une fois mis en place, c’est un système très simple et très performant.

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4. Conditions de réussite de la mise en place d’un système Kanban, spécifique ou générique
Comme nous venons de le voir, cette méthode est excessivement simple à mettre en œuvre. Cependant, il ne faut pas oublier que l’utilisation d’un Kanban dans un atelier correspond à l’apparition d’un système d’information qui va mettre en évidence, révéler, la plupart des problèmes d’atelier. Pour gérer un flux de produits par la méthode Kanban, il faut générer une très grande fluidité de l’écoulement des produits. Loin de réguler les perturbations, le système Kanban, lorsqu’il est tendu, a plutôt tendance à amplifier leurs effets, contrairement aux stocks qui les amortissent. L’atelier ne pourra donc fonctionner que si les problèmes sont résolus, ou du moins s’ils le sont en partie. Les actions à réaliser doivent être engagées pour une part avant et pour l’autre pendant la mise en œuvre de la méthode Kanban dans l’atelier. Ces actions sont une condition nécessaire à la réussite de l’installation du Kanban dans l’entreprise. Les modifications qui doivent être apportées sont multiples et on peut remarquer que la démarche de progrès n’est pas la même dans toutes les entreprises. Certaines entreprises rencontreront des problèmes relatifs à leur implantation et devront travailler en priorité ce point là, d’autres ont des temps de réglage très longs et nuisibles au bon fonctionnement du Kanban. La plupart des actions que l’entreprise doit entreprendre seront largement développées dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production. On peut cependant déjà évoquer : • La nécessité d’une bonne implantation des ateliers. • La nécessité de réduire considérablement les temps de changements de série. • La suppression des aléas (pannes, pièces non conformes...). • Le développement de relations privilégiées, le véritable partenariat avec les fournisseurs internes et externes à l’entreprise.

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• La nécessité d’une importante polyvalence du personnel que l’on peut obtenir par la formation. On ne recherche plus seulement la productivité dans un atelier qui fonctionne en Kanban mais plutôt la qualité des produits, ce qui passe forcément par la responsabilisation du personnel. Ce personnel doit en outre être capable de changer de poste, de lancer des actions de réglage ou d’entretien. Cela est aujourd’hui très difficile à réaliser dans certaines entreprises, dont la culture ne permet pas toujours d’évoluer dans ce sens là. • La nécessité de faire évoluer les produits et leurs composants. Pour simplifier la gestion du Kanban, il faut standardiser les composants et /ou les sous-ensembles du produit, ce qui permet de diminuer le nombre de références à gérer.

5. Mise en place d’un système Kanban
5.1 Avantages du système
Le premier avantage en est qu’il permet de mettre en évidence les problèmes de l’atelier. À ce propos, les Japonais utilisent l’image très révélatrice de la rivière : Figure 8.11 – L’allégorie de la rivière

niveau d'eau = niveau des stocks

rochers = perturbations

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Gestion de production

Quand il y a des perturbations dans le système, on a l’habitude d’augmenter le niveau des stocks pour améliorer le débit du flux de produits. Les Japonais expliquent qu’il vaut mieux diminuer le niveau des stocks, ce qui fait apparaître les perturbations que l’on peut alors mieux combattre (puisqu’on les connaît) afin d’améliorer par la suite le débit du flux de produits. Cette méthode présente bien évidemment d’autres avantages plus concrets : • Dans un atelier qui utilise la méthode Kanban, on peut souvent constater une circulation rapide de l’information entre les postes de travail concernant les problèmes machines, les pannes, les pièces défectueuses. • On peut également observer le développement de la cohésion entre les postes de travail du fait de la très grande dépendance qui existe entre eux. • Le service proposé au client s’améliore et se traduit par une meilleure fiabilité au niveau du respect des délais, de la qualité et des quantités. On peut livrer le client plus souvent et par petites quantités. L’objectif ultime du Kanban est de fabriquer et de livrer un petit peu de tout tous les jours. • Le Kanban permet de décentraliser et de simplifier la gestion de production au sein de l’atelier. Il n’y a plus besoin d’ordres de fabrication, le système Kanban s’autogère grâce à la prise des décisions effectuée directement au niveau des opérateurs. • Par ailleurs, il ne faut pas oublier qu’un des avantages principaux peut s’exprimer en termes de diminution des stocks ; cela produit généralement un dégagement de trésorerie, davantage de place dans les ateliers et les entrepôts, une plus grande facilité de gestion des stocks, et une réaction plus rapide aux évolutions (puisqu’on n’a plus à attendre d’écouler un stock important pour réagir). • On peut citer un dernier élément intéressant pour l’entreprise qui est la conséquence de ceux précédemment présentés. Il s’agit de l’accroissement de la réactivité du système, devenu flexible, qui permet à l’entreprise de s’adapter vite, de réagir vite. En effet, le temps de réaction à une modification éventuelle de la demande est très rapide puisqu’on ne produit que pour répondre à la

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demande avec des niveaux de stocks réduits au plus juste. Cette condition est essentielle en matière de « pérennisation » aujourd’hui. Ainsi, contrairement à ce qui est souvent dit, le Kanban ne se réduit pas à un simple outil du juste-à-temps. Le processus Kanban implique un système de réglage fin de la production et du système de planification des approvisionnements. Il encourage le re-engineering industriel, tel que les implantations en cellules de production et une gestion des ressources humaines où le personnel, responsable de la cellule, est encouragé à participer efficacement à l’amélioration continue des processus Kanban dans le concept Kaïzen.

5.2 La convivialité MRP-Kanban
On peut établir le constat suivant qu’une des limites du Kanban, c’est qu’il correspond à un système de pilotage d’atelier, et donc de gestion d’atelier court terme, et ne peut à ce titre intégrer des informations prévisionnelles. Il n’est donc pas adapté pour déclencher des approvisionnements ou des productions quand le délai d’anticipation est trop grand. Cela représente un problème quand la demande fluctue beaucoup, ce qui est le cas dans la plupart des entreprises aujourd’hui. Faut-il supposer que le Kanban est inutilisable dans ce type de situation ? Non ! On va utiliser l’outil de planification MRP pour pallier cette lacune. Cet outil va permettre de lisser la charge de l’atelier. Le fonctionnement de l’atelier ne sera plus alors fondé sur la demande réelle mais sur une demande régularisée. L’outil MRP va pour ce faire établir des programmes prévisionnels de production, assurant l’équilibre entre la charge et la capacité des ateliers et prévoyant l’utilisation prévisionnelle des machines, de la main-d’œuvre, le doublement éventuel des équipes, l’appel à la sous-traitance... Il existe par ailleurs des possibilités d’ordonnancement simultané MRP-Kanban, certains ateliers pouvant fonctionner en Kanban, d’autres en MRP. On peut par exemple citer la combinaison :

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• ateliers de montage fonctionnant en Kanban, car plus proches au niveau délai de la demande ; • ateliers d’usinage des composants et des sous-ensembles gérés par ordres de fabrication classiques. Le Kanban n’étant qu’un système de régulation à court terme du flux de production, il ne fonctionnera correctement que si la régulation à moyen terme a été bien définie. Il existe donc une forte complémentarité entre MRP et Kanban.

6. Conclusion
La méthode Kanban est l’un des outils d’application de la philosophie Lean Production. Tous les éléments de réflexion évoqués dans le chapitre 10 consacré à la Lean Production doivent y être appliqués pour que le système Kanban fonctionne bien. Cette méthode n’est en fait qu’une méthode d’organisation et de gestion d’atelier, et ne va pas au-delà. Si l’entreprise qui l’utilise évolue dans un environnement parfaitement stable en terme de demande, elle pourra se satisfaire de piloter à vue avec son Kanban. Hélas, aujourd’hui, les entreprises dans cette situation sont très rares. Il devient alors nécessaire, dans un environnement instable, de coupler le Kanban avec le système de planification MRP dont le rôle consistera à régulariser la demande, planifier les approvisionnements et rendre le fonctionnement du Kanban possible et efficace. N’oublions pas que d’autres éléments sont nécessaires pour que le Kanban soit efficace, en particulier la polyvalence, la polytechnicité, l’autonomie et la flexibilité des personnes qui feront fonctionner le Kanban. Comme dans tous les projets, ces personnes en sont l’un des facteurs clés de réussite ! Le Kanban est aujourd’hui un outil très répandu dans les entreprises où il est surtout apprécié pour sa réactivité, condition essentielle de survie de l’entreprise dans le contexte économique actuel.

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Le Kanban est aussi utilisé de façon assez inattendue dans des entreprises qui n’ont pas d’activité de production industrielle traditionnelle, par exemple pour déclencher des réapprovisionnements de produits. C’est le cas dans la logistique pharmaceutique où il est largement répandu entre officines et plates-formes de regroupements de médicaments. La réactivité est l’atout essentiel de ce système puisque tout patient peut obtenir le médicament qu’il souhaite dans un délai d’une demi-journée. Il est aussi utilisé dans des restaurants de type « fast food » pour déclencher une nouvelle réalisation d’un lot de produits dont la consommation est souhaitée très vite. L’atout de ce système est là aussi sa très forte réactivité. Il s’agit d’un outil très simple de mise en place et de compréhension à partir duquel on peut mettre en place un réel pilotage des ateliers au niveau des opérateurs, lesquels peuvent en assumer l’entière responsabilité.

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Chapitre 9

La gestion d’atelier par les contraintes

1. Introduction
Nous avons souhaité présenter ici quelques éléments de réflexion sur une théorie de management industriel apparue aux États-Unis dans le dernier quart du XXe siècle. Il s’agit de la théorie OPT (pour Optimized Production Technology) qui est le résultat des travaux de E. M. Goldratt. Ce dernier est principalement connu en Europe pour un ouvrage qui a un grand succès et qui développe, d’une manière très simple, les principes de la méthode : Le but. Cette approche présente une manière différente d’appréhender l’entreprise et son management dans sa globalité. Nous avons choisi de n’en évoquer ici que la partie pilotage de l’atelier.

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par ailleurs. 292 © Éditions d’Organisation . En effet. Qu’est-ce alors qu’un goulet d’étranglement ? Soit la ligne de production présentée en figure 9. L’information primordiale qui nous manque est l’information de demande. notre ligne possède deux goulets. notre ligne de production possède au moins un goulet. le poste X et le poste 3. il n’y a donc pas de problème. notre ligne de production nous permet de répondre sans aucune difficulté à la demande . de besoin client. le poste X. et plus précisément en termes de goulet d’étranglement. si le besoin client est inférieur à 50 pièces par heure. Si.1 – Ligne de production : capacité des postes exprimée en pièces fabriquées par heure MP Poste 1 Capacité 200 p/h Poste 2 Capacité 180 p/h Poste X Capacité 50 p/h Poste 3 Capacité 150 p/h PF Existe-t-il dans cette ligne de production un goulet d’étranglement ? On peut observer qu’un des postes de production a une capacité nettement inférieure à celle des autres. S’agit-il d’un goulet ? Il ne nous est pas possible de répondre. le besoin client est supérieur à 50 pièces par heure. car nous ne possédons pas suffisamment d’informations. pas de contrainte.1 : Figure 9. le besoin client est supérieur à 150 pièces par heure. qui ne permet pas de répondre à la demande. et donc pas de goulet.Gestion de production Que peut bien signifier gérer un atelier par ses contraintes ? Qu’est-ce qui est une contrainte dans un atelier ? La mauvaise humeur de son responsable ? Eh bien non ! Une contrainte s’exprime en termes de capacité de production insuffisante. en revanche. Si.

Les contraintes et le pilotage de l’atelier 2. Cette capacité n’est pas la capacité théorique.1 nous a amenés à parler de goulet comme d’une ressource de production dont la capacité ne permet pas de répondre à la demande.1 nous a également amenés à considérer qu’on pouvait observer plusieurs goulets sur une même ligne de production. De quelle capacité s’agit-il ? Chaque fois que nous serons amenés à utiliser ce terme. dont la capacité de production ne permet pas de répondre aux besoins du marché. et c’est lui qui représentera la contrainte majeure de pilotage de la production. la cadence d’une ligne de production étant donnée par le poste le plus lent de cette ligne. Mais on peut dès maintenant remarquer que l’un des goulets est toujours plus pénalisant. Notre analyse concernant la figure 9. Toute l’approche de la gestion d’atelier par les contraintes va consister à montrer que les goulets déterminent totalement les règles et les conditions de la production dans l’entreprise.La gestion d’atelier par les contraintes Un goulet d’étranglement est donc une ressource de production. on peut maintenant développer les principes de cette approche par les contraintes. 2. En effet.1 Quelques remarques préalables Notre analyse de la figure 9. la cadence donnée par le constructeur d’une machine par exemple. donc « plus goulet que les autres ». Cette capacité là reste en général trop souvent méconnue par les utilisateurs des ressources. ce qui pose des problèmes pour répondre de manière satisfaisante à la demande des clients. Ces précisions étant apportées. c’est le poste « le plus goulet » qui pilotera la ligne. C’est la capacité réelle qui tient compte des pannes et de tous les aléas divers pouvant se produire sur la ressource. © Éditions d’Organisation 293 . quelle qu’elle soit. nous l’emploierons pour parler de la capacité démontrée de la ressource.

3 Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet D’après ce qui vient d’être énoncé. mais de les utiliser telles qu’elles sont. et le client ne sera pas satisfait ! La logique de gestion par les contraintes préconise donc de ne pas chercher à équilibrer les capacités. on connaît mal les capacités. on peut être amené à attendre que les postes ayant une cadence inférieure terminent leur production.. On peut alors observer un phénomène d’accumulation des aléas qui va générer un accroissement des délais. donc des retards. par exemple. nonqualité des pièces. par exemple en utilisant la polyvalence ou en ayant recours aux heures supplémentaires. par le biais d’une rupture d’approvisionnement. on peut constater qu’il y a deux types de ressources dans un atelier : 294 © Éditions d’Organisation . comme nous l’avons montré précédemment.. équilibre du flux Les entreprises cherchent fréquemment sur une ligne de production l’équilibre des capacités. en supposant qu’on y parvienne. Chaque fois qu’un aléa se produit sur un poste de production. La recherche de l’équilibre est bien difficile à réaliser car.Gestion de production 2.. Il faut donc chercher à équilibrer le flux et non les capacités Cette démarche conduit à maintenir dans les ateliers une situation de déséquilibre. Ces aléas ne se produisent en général pas tous en même temps sur tous les postes de la ligne. en-cours. de manière à créer un flux adapté à la demande. les autres postes de la ligne vont subir indirectement les conséquences de cet aléa. 2.. La gestion par les contraintes va chercher à faire fonctionner au mieux les ateliers dans cette situation de déséquilibre. que remarque-t-on ? Chaque poste est soumis à des aléas divers : pannes machine.2 Équilibre des capacités. Cette démarche est imposée par la réflexion suivante : si les capacités ne sont pas équilibrées sur les différents postes d’une ligne de production. Par ailleurs.

on ne pourra donc jamais produire plus de 100 pièces par heure au niveau de A. © Éditions d’Organisation 295 . car elle modifie sensiblement la perception que l’on peut avoir de la productivité d’un poste de production. on ne pourra jamais transférer plus de 100 pièces par heure au niveau de A . Cette considération est à prendre très sérieusement en compte. même si sa capacité devrait lui permettre de produire davantage. dans la ligne. Figure 9.2). Supposons que la ressource X alimente. la ressource A (figure 9. Supposons une ligne de production composée de deux ressources : • X ressource goulet de capacité 100 pièces à l’heure .La gestion d’atelier par les contraintes • les ressources goulets.2 – Ligne de production à goulet Matière première Poste X Capacité 100 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Poste A Capacité 120 p/h Production 100 p/h (100 p/h) Production limitée Le goulet ayant une capacité limitée à 100 pièces par heure. • A ressource non-goulet de capacité 120 pièces à l’heure. • les ressources non-goulets. ressources dont la capacité est supérieure à la demande du marché. ressources dont la capacité est inférieure à la demande du marché . mais par d’autres contraintes du système. On peut observer que la production d’un poste aval dépend elle aussi toujours de la capacité de production d’un poste amont. Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par son propre potentiel. si celui-ci a une capacité inférieure à celle du poste aval.

Figure 9. ce qui va augmenter considérablement le coût unitaire des pièces produites et allonger le retour sur investissement.3 : A1 alimente A2 qui alimente X qui alimente A3. on aura tendance à choisir le matériel à forte capacité en prétextant sa rentabilité rapide. Cet exemple parmi d’autres montre qu’il est nécessaire de prendre en compte toutes les contraintes d’un système pour connaître et maîtriser le niveau d’utilisation possible des postes non-goulets. Mais supposons que l’on intègre ce matériel dans une ligne de production où l’un des postes situés en amont n’a qu’une capacité faible. • A3 : ressource non-goulet de capacité 150 pièces par heure.Gestion de production Si on effectue par exemple une étude de choix d’investissement parmi deux équipements dont un a une capacité quatre fois supérieure à l’autre (ce qui ramène le coût d’usinage par pièce calculé sur l’amortissement à une valeur faible). On ne pourra faire passer sur le nouveau matériel qu’un cinquième ou un quart de la production prévue. Supposons qu’on ait le flux de production illustré sur la figure 9. • A2 : ressource non-goulet de capacité 120 pièces par heure . • X : ressource goulet de capacité 100 pièces par heure . Supposons maintenant une ligne de production composée de quatre ressources : • A1 : ressource non-goulet de capacité 200 pièces par heure . que va-t-il se passer ? 296 © Éditions d’Organisation . Approfondissons encore cette idée.3 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet MP Poste A1 Capacité 200 p/h Poste A2 Capacité 120 p/h Poste AX Capacité 100 p/h Poste A3 Capacité 150 p/h PF Si on décide de produire en saturant la capacité.

4 Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production Si on reste dans la situation décrite en figure 9. que va-t-il se passer ? On ne va pouvoir produire que 90 pièces en tout et pour tout.4 et qu’on considère que notre ressource goulet n’est pas approvisionnée pendant un certain temps. il va se créer un stock d’encours de 80 en amont du poste A2 et un stock de 20 en amont de X. ce qui ne lui permet de produire que 90 pièces au lieu de 100. quel que soit le potentiel des autres postes de la ligne. Si on continue à fonctionner ainsi. Ces stocks ne pourront jamais être absorbés du fait de l’existence du goulet. © Éditions d’Organisation 297 . Cette idée est à retenir pour essayer d’organiser et de faire fonctionner au mieux le système de production de l’entreprise. L’utilisation et le plein emploi d’une ressource ne doivent donc pas être synonymes. Chaque poste de production s’intègre dans un système plus global qui lui impose son fonctionnement.4 – Ligne de production à 4 postes dont un goulet : production en saturant la capacité Poste A1 Capacité 200 p/h Production 200 p/h 200 80 Poste A2 Capacité 120 120 p/h Production 120 p/h Poste X Capacité 120 100 100 p/h Production 20 100 p/h Poste A3 Capacité 100 150 p/h Production 100 p/h La première heure d’utilisation de la ligne. Une heure perdue sur un goulet est donc une heure perdue pour tout le système.La gestion d’atelier par les contraintes Figure 9. les en-cours vont s’accumuler indéfiniment. 2.

car les postes ont une capacité suffisante pour leur permettre de compenser le retard par manque d’approvisionnement. où X alimente A. Dans une logique de gestion par les contraintes. On peut d’ailleurs remarquer que toute la surcapacité des non-goulets peut être utilement mise à profit en temps de réglage pour rendre ceux-ci plus flexibles. Quel intérêt cela peut-il avoir puisque X limite toujours la production ? Essayons de répondre aux deux questions suivantes : Question no 1 Quand on décide d’installer dans un atelier un chantier pilote SMED. En conclusion. Question no 2 Quand on souhaite parvenir à une amélioration de la fiabilité des machines par mise en place d’une maintenance préventive. Il faut qu’ils soient constamment approvisionnés afin qu’ils puissent au moins fabriquer l’équivalent de leur capacité. Supposons que l’on soit de nouveau dans la situation de la figure 9. Si un stock est indispensable quelque part. on utilisera SMED sur les goulets pour augmenter leur capacité de production et on utilisera SMED sur les non-goulets pour diminuer les tailles de lot et les rendre plus flexibles. Supposons que l’on parvienne à diminuer le temps de changement de série sur A.Gestion de production Il faut donc chercher à protéger les goulets puisque ce sont eux qui déterminent toute la production.2. sur quelle machine le fait-on a priori dans une logique traditionnelle ? Et pourquoi ? Et dans une logique de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle. on doit tout d’abord effectuer la démarche SMED sur le ou les goulets pour diminuer le temps de réglage et gagner ainsi du temps de production . et donc accroître la flexibilité en changeant de série plus souvent. on choisira pour un chantier SMED une machine qui a un temps de réglage long que l’on va essayer de diminuer pour réduire les tailles de lots de fabrication. ainsi. c’est bien juste en amont d’un goulet ! Ailleurs non. sur quelle 298 © Éditions d’Organisation . on augmente la capacité du goulet afin que celui-ci soit « moins goulet ».

5 où chaque entonnoir schématise un poste de production. on choisira une machine fréquemment en panne. En effet. même si ce n’est pas le goulet. pour améliorer sa fiabilité. On peut donc conclure : Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre. Dans une logique de type gestion par les contraintes. observons le graphique 9. L’objectif étant là aussi de gagner du temps de production. donc de gagner en capacité. Les goulets ont une importance fondamentale.5 – Ligne de production schématisée par une suite d’entonnoirs représentant les postes de production A1 A2 X A3 © Éditions d’Organisation 299 . Figure 9. on choisira d’effectuer l’action de maintenance préventive sur le ou les goulets même s’ils ne sont pas souvent en panne. Mais ces actions doivent être revues à la manière de la gestion par les contraintes et en privilégiant les goulets.La gestion d’atelier par les contraintes machine le fait-on a priori dans une démarche traditionnelle ? Pourquoi ? Et dans une démarche de gestion par les contraintes ? Et à nouveau pourquoi ? Dans une logique traditionnelle. Toute la démarche que nous venons d’appliquer à des situations de diminution des temps de réglage ou d’amélioration de la fiabilité est parfaitement utilisable pour toutes les autres actions préconisées par la stratégie du juste-à-temps.

6.6 – Ligne de production ayant un goulet MP Poste 1 Capacité 210 p/h Poste 2 Capacité 140 p/h Poste X Capacité 70 p/h Poste 3 Capacité 140 p/h PF 300 © Éditions d’Organisation . • Le lot de fabrication est la quantité de pièces bonnes produite entre deux changements de série.Gestion de production Le niveau d’eau dans chaque entonnoir représente bien évidemment la charge du poste et le diamètre d’ouverture représente quant à lui la capacité de production du poste. Considérons la ligne de production de la figure 9. • Le lot de transfert est la quantité qui est transférée d’un poste à un autre. Les goulets sont donc les contraintes à partir desquelles il faut piloter la production. Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les niveaux de stocks. On peut observer.5 Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes 2. 2. que le poste X qui est le goulet (il a la plus faible capacité et ne permet pas de répondre à la demande du marché) contraint tous les autres postes et impose le niveau de stocks de ces derniers. la notion de lot de fabrication Bien souvent. dans ce graphique. dans les ateliers.1 La notion de lot de transfert. on a tendance à confondre les notions de lot de transfert et de lot de fabrication. Figure 9.5.

La gestion d’atelier par les contraintes Examinons les deux diagrammes de Gantt représentés sur les figures 9. le lot de production reste égal à 140 pièces alors que le lot de transfert n’est que de 35 pièces.8 – Diagramme de Gantt no 2 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 2 h 40 min 4h 5h Quelles différences existe-t-il entre ces deux situations ? • Dans la première situation. • Dans la seconde situation. © Éditions d’Organisation 301 . Cette situation permet de gagner un temps non négligeable. le lot de production est égal à 140 pièces. Figure 9.7 et 9. Souvent le lot de transfert ne doit pas être égal au lot de production. On n’a pas effectué ici de démarche de type SMED ou autre. et le lot de transfert également.8. uniquement en réalisant certaines opérations en parallèle.7 – Diagramme de Gantt no 1 P1 P2 X P3 1h 2h 3h Fin : 4 h 40 min 4h 5h Figure 9.

Mais cela nécessite une excellente organisation. une implantation parfaite et une grande fiabilité des fournisseurs.2 La détermination des tailles de lots de fabrication dans une gestion par les contraintes Quand on cherche à déterminer la taille des lots de fabrication dans l’entreprise. la taille de lot retenue continuera à être utilisée sans modification chaque fois qu’on devra fabriquer ce produit. ne sont pas satisfaites dans les délais. Cette situation est aujourd’hui utilisée par toutes les entreprises qui utilisent des logiciels de GPAO de type MRP. 2.Gestion de production Si on applique cette idée. comme dans l’industrie automobile. Or. on applique en général une démarche proche de la démarche de la quantité économique avec tous les problèmes que l’on connaît… On recherche en effet une taille de lot qui permette de rentabiliser le coût du réglage effectué pour réaliser la fabrication. il ne peut y avoir ajustement entre la taille de lot et la quantité demandée que si les temps et donc les coûts de réglages sont très faibles et si le système de gestion informatique de l’entreprise fonctionne en lot for lot. Par ailleurs. 302 © Éditions d’Organisation . Que deviendront les 950 stockées ? Pendant qu’il fabrique les 950 vis non demandées. d’autres clients passent des commandes qui.5. elles. celui-ci pour rentabiliser son réglage en fabrique 1 000 et en stocke 950. c’est-à-dire en taille de lot = besoin net. est la situation idéale. c’est-à-dire plus de 80 % des entreprises françaises. prenons l’exemple caricatural suivant : si un client commande à un fabricant 50 vis d’un type particulier. Dans cette situation. elle conduit à rechercher dans les ateliers des lots de transfert les plus faibles possibles : pièce à pièce. Le système de gestion par les contraintes préconise un système où les lots de fabrication doivent être variables.

Le temps réel de fabrication. les délais de fabrication étant le résultat d’un programme et ne pouvant être prédéterminés. estimé une fois pour toutes.. on utilise en général les composantes suivantes : • temps de préparation du poste (P) . • temps d’attente moyen estimé du lot de pièces avant passage sur le poste de production (A) .. d’un jour à l’autre. dérive de la machine. © Éditions d’Organisation 303 . on fige un délai estimé qui ne correspond en rien aux contraintes du système de production à un instant donné. Il est en particulier fonction des contraintes du système de fabrication : panne. quant à lui. Dans une gestion traditionnelle par MRP. opérateur absent. Les contraintes sont différentes d’un moment à l’autre.5. On a alors le temps de fabrication sur le poste (F) : F=P+Q×U+A+D Ce temps. est différent du temps estimé F. • temps de déplacement moyen estimé d’un poste à un autre (D). • temps gamme d’exécution pour une pièce (U) . • quantité de pièces dans le lot (Q) .La gestion d’atelier par les contraintes 2. Cette situation est absurde et la gestion par les contraintes préconise d’établir les programmes en prenant en compte toutes les contraintes simultanément. est inséré dans le logiciel de gestion de production et tous les calculs d’ordres de fabrication sont effectués avec ce temps-là.3 La détermination des délais de fabrication Quand on cherche à déterminer le temps de fabrication d’un lot de pièces sur un poste de production.

de responsable de processus ou de simple opérateur. Considérons deux services d’une entreprise : les services « achats » et « production ». des quantités…. Il s’agit du déploiement stratégique et du travail ensemble. il est important que les forces vives de l’organisation travaillent ensemble pour converger vers un but commun défini par la stratégie déployée. Supposons que chacun de ces deux services recherche son efficacité individuelle de service. 304 © Éditions d’Organisation .6 La gestion de l’entreprise Dans ce domaine. Il faut chercher à faire en sorte que dans l’entreprise toutes les personnes travaillent dans un même but commun : la stratégie de l’entreprise. qui finalement coûteront beaucoup plus cher que les économies réalisées par les « achats ». chaque atelier. que va-t-il se passer ? Le service « achats » va chercher à minimiser ses coûts d’achats pour faire économiser de l’argent à l’entreprise et pourra se targuer d’avoir fait économiser des sommes importantes. Dans une entreprise. d’agent de maîtrise. on peut dire que ce n’est pas parce que chaque personne. et tirent l’entreprise dans le même sens. source de l’optimum du système global. Or. Pour cela deux éléments sont indispensables et décisifs. dans de nombreuses entreprises. Mais les conséquences pour la « production » seront dramatiques : les composants achetés à bas prix présenteront sans doute des problèmes de non-qualité. chaque service de l’entreprise est efficace. la gestion par les contraintes nous fait observer que la somme des optimums locaux n’est pas l’optimum du système global. de non-respect des délais. Par ailleurs. peu de personnes connaissent ce que la stratégie globale de l’entreprise signifie à leur niveau de chef d’atelier. Il est surprenant d’observer que. Prenons un exemple classique. on ne peut motiver les personnes qu’en leur précisant les objectifs qui leur sont assignés. que l’on a une entreprise globalement efficace.Gestion de production 2.

La gestion d’atelier par les contraintes 3. cela va se traduire de la manière suivante : • On va tout d’abord effectuer des contrôles qualité sur la machine qui précède le goulet. ou au moins informer.2 Les actions de progrès On retrouve ici toutes les actions préconisées par la philosophie Lean Production mais appréhendées sous l’angle de la gestion par les contraintes. Cette formation doit se faire à tous les niveaux hiérarchiques.1. • On va ensuite développer la recherche de la maîtrise des procédés sur le poste goulet et sur tous les postes qui le suivent dans la ligne de production : sur le poste goulet pour qu’il ne perde © Éditions d’Organisation 305 .1 Les étapes préalables 3. il est tout à fait souhaitable de commencer par former.1 La formation du personnel La gestion d’atelier par les contraintes se traduisant par une conception de l’entreprise très différente de la conception traditionnelle. le personnel de la nouvelle manière d’appréhender les problèmes dans l’entreprise. 3. Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes 3. on cherche à développer l’autocontrôle et la maîtrise des procédés afin d’empêcher que ne se propage toute non-qualité.1. y compris celui des opérateurs qui vont être les utilisateurs directs de la méthode. Dans une démarche juste-à-temps. nous allons maintenant décrire simplement la manière d’envisager les contrôles qualité sur les goulets. Nous avons déjà précisé la manière d’envisager le SMED et la maintenance préventive par les goulets . pour ne faire passer sur le goulet que des pièces bonnes et ne pas lui faire perdre de la capacité sur des pièces déjà mauvaises. Si l’on applique ces concepts dans une démarche par les contraintes.

Toutes les actions de progrès de type juste-à-temps ou non doivent donc être envisagées selon l’aspect goulet.Gestion de production pas de la capacité à fabriquer des pièces mauvaises et sur les autres postes pour que les pièces bonnes issues du goulet ne soient pas abîmées par des opérations d’usinage ultérieures ou des opérations d’assemblage avec des pièces mauvaises. on n’a pas besoin d’une action particulière à court terme en qualité puisqu’ils ont une capacité suffisante pour compenser la fabrication de rebuts. 306 © Éditions d’Organisation . pour des raisons d’encombrement. • Si on recherche les produits finis qui sont livrés constamment avec du retard. on constate bien souvent qu’ils sont fabriqués sur. Cependant... tous les postes qui précèdent le poste précédant lui-même le goulet. les stocks liés à une machine ne sont pas toujours situés à proximité de celle-ci. 3. une ou plusieurs machines goulets. • Sur tous les autres postes de la ligne.2 La détection des goulets On dispose de différents moyens pour détecter les goulets dans un atelier : • Une machine dont les stocks situés en amont sont importants est très probablement un goulet.

E3. P3 et P4 à partir de pièces fabriquées par l’entreprise E1. P2. Aucun autre produit fini n’a comme composant E7. On peut donc raisonnablement supposer que E7 est fabriqué sur une machine goulet ! Cet exemple est un peu simpliste.La gestion d’atelier par les contraintes Exemple Figure 9. mais il donne quand même une idée de la démarche à suivre. © Éditions d’Organisation 307 . E5. Où se situent donc le ou les goulets ? On constate que P1 et P4 ont deux composants communs E6 et E7. E4.9). Mais P3 a lui aussi comme composant E6 et il n’est pourtant jamais livré en retard. Les produits P1 et P4 ne sont jamais livrés dans les délais. E2.9 – Détection des goulets E5 E6 P1 E3 E6 P3 E7 E1 P2 E4 E2 E4 E6 P4 E7 Une entreprise fabrique quatre produits P1. E6 et E7 (figure 9.

À partir du moment où les goulets sont repérés. Cela est probablement vrai pour des entreprises qui ont des productions très différenciées et à durée de vie extrêmement courte. puisque le but ultime doit bien évidemment être d’éliminer les goulets ! Mais on peut imaginer que.3 Le pilotage de l’atelier par les contraintes Il existe un type d’organisation d’atelier par les contraintes. il est nécessaire de leur appliquer les règles que nous avons développées précédemment : • utiliser les goulets à plein rendement . La présence d’un goulet dans une ligne de production a les conséquences suivantes : • La production est déterminée par la capacité du goulet. Pour éviter l’existence de ce stock. l’élimination d’un goulet va se traduire par la création d’un autre ailleurs. les goulets sont stables. • utiliser les temps disponibles des non-goulets . • protéger les goulets . à gérer lui aussi. les goulets changent de place dans l’entreprise en fonction de la demande du moment et donc de la production du moment. 308 © Éditions d’Organisation . la gestion par les contraintes propose un système d’information liant les approvisionnements ou la ressource située le plus en amont sur la ligne à la ressource goulet. et ainsi de suite. de toute façon. comme il existe un type d’organisation Kanban. Pour toutes les autres.Gestion de production On peut être amené à penser que. Mais ces règles n’ont pour but que de fonctionner le moins mal possible pendant la période où l’on n’est pas encore capable d’éliminer les goulets. • gagner des heures de production sur les goulets . • etc. • Il se crée devant le goulet un stock généralement impossible à résorber sauf en arrêtant périodiquement l’ensemble des machines situées en amont du goulet. dans une entreprise en bonne santé économique où la croissance est de mise. La gestion par les goulets est donc une quête quasi permanente ! 3.

La démarche que nous avons étudiée peut être utilisée dans toutes les entreprises de production quel que soit leur secteur d’activité. donc de perdre des parts de marché. donc en pilotant grâce à la connaissance des goulets. le MRP2 ou l’ordonnancement classique. l’objectif de court terme est bien entendu de gérer au mieux les ateliers en connaissant leurs problèmes. Nous n’avons étudié ici qu’une petite partie du management par les contraintes. mais en les exploitant à la manière de la gestion par les contraintes. Il serait stupide de poursuivre longtemps sans pouvoir répondre à la demande. d’une planification de type MRP2. © Éditions d’Organisation 309 . par exemple. Elle nécessite une approche de l’entreprise par ses goulets d’étranglements. Cette démarche est parfaitement complémentaire d’une démarche Lean Production/qualité totale. mais circulant uniquement entre le poste goulet qui réalise l’appel de l’aval et le premier poste de la ligne ou les approvisionnements. L’objectif de long terme est de supprimer les goulets. Ce système d’information peut être matérialisé de différentes manières. et en particulier une réflexion sur la mesure de la performance de l’entreprise. par une circulation d’étiquettes. Conclusion La méthode de pilotage de l’atelier par les contraintes utilise de nombreux concepts d’autres philosophies ou d’autres méthodes comme le Lean Production.La gestion d’atelier par les contraintes La quantité de matières premières approvisionnée ou la fabrication du premier poste de la ligne sera égale à la quantité qui pourra être traitée par le goulet du fait de sa capacité limitée. Mais elle recouvre d’autres aspects de management plus globaux. Dans la démarche de pilotage des ateliers par les contraintes. 4. fondée sur le pilotage d’atelier. à l’instar du Kanban.

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gagner plus en vendant plus cher est difficile à cause de la situation de concurrence . qui est l’environnement actuel. le seul moyen pour une entreprise de subsister consiste à maintenir des marges bénéficiaires suffisantes. Introduction 1. il reste donc à dépenser moins en agissant sur les coûts.Chapitre 10 Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 1. Toutefois.1 Historique du Lean Management Dans le monde économique. dans l’économie de marché. 311 .

s’il est toujours possible de dépenser moins. le concept concernait principalement les lieux de production. dans toutes les structures de l’entreprise. encore fautil qu’en fin de compte le client y trouve son compte et pour cela il faut que ce mouvement s’accompagne d’un niveau de qualité acceptable et accepté. • Dimension des gammes de produits. jusqu’au service de facturation. En effet. L’évolution du juste-à-temps s’est réalisée dans toutes les dimensions : • Dimension du cycle de vie du produit car la chaîne logistique ne commence pas à l’entrée de l’atelier de production et ne se termine pas à sa sortie. être économe dans l’entreprise et non vis-à-vis du client ! • Mettre l’homme au cœur du dispositif en exploitant toutes les capacités intellectuelles. 312 © Éditions d’Organisation . Il a donc fallu s’intéresser à tout le cycle depuis la production des composants chez les sous-traitants jusqu’au suivi après-vente et le recyclage du produit en fin de vie. Centré autour du juste-à-temps à la fin du siècle dernier. et ce plus rapidement.Gestion de production En revanche. à tous les échelons. Le concept du Lean Management repose sur la question suivante : peut-on réaliser des produits collant parfaitement aux attentes des clients. les concepts essentiels de cette philosophie industrielle n’ont cessé de se développer au cours des dernières décennies. • Dimension des processus industriels puisque les gaspillages ne sont pas seulement faits dans les processus de production. si le juste-à-temps s’intéressait principalement aux produits déjà développés. Autrement dit. à des coûts exceptionnellement bas et d’une exceptionnelle qualité ? Deux idées maîtresses sont au cœur du Lean Management : • La suppression de tous les gaspillages tout au long de la chaîne logistique et dans tous les processus de l’entreprise. Développés au départ par les entreprises japonaises et principalement par Toyota à partir des années 1950. mais dans tous les processus de l’entreprise depuis la définition marketing du produit. le Lean Management va plus loin en rendant l’entreprise capable de développer de nouveaux produits plus conformes aux attentes du marché. puis sa conception.

Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le juste-à-temps avait pour objectif de ne produire que ce qui serait vendu mais tout ce qui serait vendu. prenons le cas d’un débutant en ski de fond sur un « pas de skating ». il va dépenser une énergie considérable qui ne se traduira pas en vitesse d’avancement et sera épuisé après quelques kilomètres. Pour illustrer cette comparaison. on doit s’appuyer sur un certain nombre de points clés : • la suppression de tous les gaspillages. et ce juste à temps. on peut facilement multiplier sa vitesse par un facteur 3 simplement en éliminant les gaspillages énergétiques. Au fur et à mesure de ses progrès dans la justesse de ses gestes. Lean Management se traduit littéralement par « management minceur ». pour la même dépense énergétique. Le Lean Management vise à rendre l’entreprise plus performante. plus compétitive. dans son équilibre. C’est le même problème pour les entreprises industrielles : comment améliorer notre performance sans consommer plus d’énergie ? Pour atteindre ce niveau dans une entreprise. capable de s’adapter rapidement à tout changement de son environnement en n’utilisant que l’énergie nécessaire sans gaspillage. 1. agile. plus apte à s’adapter rapidement aux fluctuations incessantes et rapides des marchés. Maîtrisant mal son équilibre. Au total. « management au plus juste ». • une production en flux tendus.2 Principes de base du Lean Management Le Lean Management a pour objectif d’améliorer la performance industrielle tout en dépensant moins. athlétique. il va pouvoir concentrer son énergie sur la seule performance utile : sa vitesse d’avancement. Un système de management lean sera un système de management svelte. dans la lecture de la piste. C’est le même problème que celui qui se pose à un sportif qui cherche à obtenir la performance maximale en réduisant le plus possible l’énergie consommée. © Éditions d’Organisation 313 . Le concept de Lean Management peut être vu comme une évolution des concepts de production au plus juste développés dans nos entreprises à la fin du XXe siècle.

1. 314 © Éditions d’Organisation . manipule mal sa machine déjà mal en point et casse un élément du percolateur. ne dépenser que ce qui est indispensable pour apporter de la valeur ajoutée au produit.Gestion de production • une gestion de la qualité favorisant l’amélioration continue et l’amélioration par percée. • problèmes de qualité suite à une mauvaise compréhension des attentes du client .2. • une attitude prospective vis-à-vis de ses clients. cherche un paquet de café et renverse une boîte de sucre qui était mal rangée. on constate de nombreux gaspillages évidemment inutiles : • boîte de sucre renversée faute d’un mauvais rangement . Il revient au comptoir. le client demande un nouveau café. nous trouvons toujours un moyen de contourner le problème. plus serré.1 La suppression des gaspillages Pour dépenser moins. Lorsqu’il revient. Mécontent. • problèmes de fiabilité de la machine. Le mode de vie occidental est en lui-même un obstacle majeur à la diminution des coûts car nous n’avons pas l’habitude de lutter contre les causes des problèmes. le restaurateur apporte le nouveau café mais oublie le sucre. Le restaurateur. mais laisse trop couler l’eau. Illustrons ce principe par un exemple caricatural pris dans la vie de tous les jours. il faut se rapprocher le plus possible de l’optimum. » Dans cette petite anecdote. Devant chaque difficulté. Le Lean Management a pour objet la suppression de tous les gaspillages. • la réduction des cycles de développement des produits. Il est obligé d’aller chercher le sucre à l’autre bout du comptoir. • nombreux déplacements inutiles . énervé. parade qui rend l’effet supportable. Après une réparation de fortune. fait le café. le client pressé est parti. Le restaurateur qui n’a plus de café disponible au comptoir va dans son arrière-boutique. « Un client pressé se présente au bar d’un café et commande un café bien serré.

Cela augmente les temps de production.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Quelques exemples où la difficulté est contournée : • durée de changement d’outil – la formule de Wilson détermine un « lot économique » au lieu de chercher à réduire les temps de changement d’outils . on diminue considérablement l’efficacité de ces postes en imposant des déplacements. Attentes : l’opérateur passe un pourcentage de temps important à attendre la fin des cycles de la machine. d’où deux déplacements sans apport de valeur ajoutée. on doit emmener le surplus dans le stock puis le ressortir. 3. • excès de stock – on développe les entrepôts de stockage . lorsqu’une surproduction a été réalisée. les retouches. • manutentions longues et difficiles – on investit dans des systèmes de manutention sophistiqués. et donc les coûts. Stocks excessifs : outre les aspects coûts. on doit l’éliminer. 6. Cela est spécialement vrai pour des défauts visuels. Gestes inutiles : par une mauvaise conception des postes de travail. © Éditions d’Organisation 315 . on achète un magasin automatisé . Nous devons donc toujours garder en mémoire la maxime suivante : on ne doit pas gérer un handicap. les 7 principales sources de gaspillage sont identifiées : on les appelle les 7 Muda (gaspillage en japonais). les stocks excessifs conduisent à des gaspillages de temps pour retrouver la référence. Surproduction : on continue à produire alors que l’ordre de fabrication est soldé. des transports inutiles. 1. les processus ne sont pas en ligne. Les temps de cycles ne sont pas équilibrés. Déplacements inutiles : par exemple. 4. • pannes des machines – on constitue des stocks de sécurité . Cette parade de contournement contribue systématiquement à augmenter le coût. D’où l’intérêt de parfaitement définir le niveau attendu pour chaque spécification et de se donner les moyens de mesurer correctement ces spécifications. Sur un poste de production. 5. des gestes. Opérations inutiles : tendance de tous les opérateurs à atteindre des niveaux de spécification qui vont au-delà des attentes des clients. les rebuts. 2.

Par analogie avec un cours d’eau. Limiter le fond de roulement. 1. La production en flux tendus permet à l’entreprise de réduire de façon considérable ses cycles de production afin de ne produire que ce que le marché demande. le stock… Plus le délai de production est important. on peut associer la production traditionnelle à la Seine qui comporte beaucoup de méandres et un débit finalement faible compte tenu de la capacité du fleuve. plus l’investissement en matières premières et en valeur ajoutée est décalé par rapport au paiement des clients. Cette petite boutade nous permet de bien saisir les différences fondamentales qui existent entre la gestion traditionnelle et le Lean Management. cela risque de faire du stock. 1. les défauts peuvent ne pas être vus alors que l’on passe à l’opération suivante. La 316 © Éditions d’Organisation . » Le Lean Management nous dit au contraire : « Ne tuez pas l’ours avant d’avoir vendu sa peau. dans le second. Défauts : le processus génère de la non-valeur ajoutée . on vend puis on fabrique. la peau peut s’abîmer et vous n’êtes pas sûr de la vendre ! ». Le débit sera alors considérablement augmenté sans qu’il faille pour autant modifier la capacité du fleuve.2. Cette synchronisation entre le marché et la production présente bien des intérêts. il faut organiser la production de façon qu’elle réponde dans un délai qui soit acceptable par le client. La seule façon de pouvoir financer une telle avance de trésorerie est de disposer de fonds de roulements importants.2 Une production en flux tendus Jean de La Fontaine avertissait : « Il ne faut pas vendre la peau de l’ours avant de l’avoir tué. Tendre les flux va consister à donner de la pente à ce fleuve et supprimer les méandres afin d’accélérer les temps de passage. Dans le premier cas. En revanche. on fabrique puis on vend. il faut attendre pour avoir de nouvelles matières premières.Gestion de production 7. Cette tension des flux s’accompagne d’une accélération de la vitesse de circulation des produits sur le site de production. La tension des flux consiste à réduire considérablement les délais de production afin de les rendre le plus synchrone possible avec les évolutions du marché.

Pourtant. Pour illustrer ce point. 3. 2. • pannes et mauvaise fiabilité . trajets trop longs . Les principales causes sont au nombre de sept : • mauvaises implantations. Maîtriser la marge. Selon les entreprises. on sature le marché. Éviter les coûteuses opérations de soldes. il n’est plus possible de maîtriser sa marge lorsque le décalage entre l’achat de matière première et la facturation au client est trop long.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma réduction des cycles de production permet de dégager des sommes considérables qui seront mieux utilisées en investissement productif. À partir du moment où l’entreprise a des stocks. Outre le fait que l’on ne gagne pas beaucoup dans de telles actions. des mémoires. • durée de changement d’outil trop longue . Dans notre société où les techniques évoluent rapidement. ce qui nous fera probablement perdre des ventes à bonne marge. © Éditions d’Organisation 317 . est telle que la seule solution pour maîtriser sa marge consiste à ne plus fabriquer à l’avance. On y procède par des opérations de soldes et de démarques. La première action consiste donc à identifier les sources de non-performance et d’en éliminer les causes afin de réduire tous ces temps d’attente. Les actions à mener Les principales causes qui empêchent de tendre les flux sont connues. Dans la plupart des entreprises. ces délais sont souvent le résultat de quelques postes de travail qui sont de véritables « pièges à temps ». le tout est d’identifier celles qui handicapent le plus l’entreprise. elles apparaissent de façon plus ou moins marquée . il lui faut régulièrement les apurer. L’évolution du prix des microprocesseurs. Ce principe a fait le succès de DELL Computer par exemple. • problèmes de qualité . les produits passent plus de 95 % du temps à attendre. prenons l’exemple d’une société fabriquant des ordinateurs. • fournisseurs non fiables . Ce temps perdu est un gaspillage considérable. mais à organiser l’entreprise pour ne fabriquer que ce qui est déjà vendu.

4. En agissant sur les causes fondamentales.Gestion de production • mauvaise polyvalence du personnel . • des délais excessifs . qui empêchent toute navigation. 318 © Éditions d’Organisation . équipements) . le couple stocks/délais constitue un excellent thermomètre pour mesurer l’importance du mal. 5. • un manque de motivation . mais l’expérience montre qu’une action efficace dans les domaines cités a un effet considérable sur la tension des flux. 2. matières. • du retard dans les livraisons . apporter de la souplesse au système de production . diminuer les besoins d’investissement et les charges liées.. • une mauvaise utilisation des moyens.. On a l’habitude de représenter les sept causes fondamentales comme des récifs au fond d’un chenal. on pourra obtenir les résultats suivants : 1. • tenue du poste de travail. cela se traduit par : • des stocks élevés . améliorer l’efficacité . temps. améliorer la productivité et les coûts des produits . 3. • du gaspillage (hommes. Si les causes principales de non-compétitivité sont effectives. Conséquence directe de ces sept causes fondamentales. gagner de la place . • des pièces manquantes . On pourrait certainement allonger cette liste. La seule solution pour naviguer quand même (pour produire quand même) est d’augmenter le niveau d’eau (augmenter les stocks). locaux.

du Kanban (chapitre 8). C’est vrai pour le processus de production.1 – Les causes principales de la non-compétitivité Entreprise Implantation Stock Cht outils Founisseurs Fiabilité Propreté Formation Qualité Nous avons déjà largement commenté dans cet ouvrage certaines actions et certains outils de la production en flux tendus.3 La réduction des cycles de développement des produits Le Lean Management est lié à l’accélération du fonctionnement des processus. Traditionnellement. Pour adapter l’entreprise aux situations fluctuantes du marché. Il est donc vital de réduire les temps de cycle. C’est le cas de l’implantation des ateliers de production (chapitre 2). on attend d’avoir terminé l’étape n. les approvisionnements… Le développement de nouveaux produits est particulièrement important dans la démarche Lean. la facturation. Nous présenterons dans ce paragraphe les autres méthodes importantes visant à diminuer les gaspillages et tendre les flux 1. Nous invitons le lecteur à se reporter à ces chapitres pour étudier en détail ces aspects. Pour pouvoir commencer l’étape n + 1. Le délai de développement est un facteur décisif de compétitivité. mais aussi pour les autres processus comme le développement de nouveaux produits. le processus de développement est un processus séquentiel composé d’une succession d’étapes et de jalons. il faut être capable de développer en un temps record de nouveaux produits accueillis positivement par les clients. Cette façon de faire est très © Éditions d’Organisation 319 .2.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Figure 10.

on peut l’intégrer comme un module dans un cycle de développement de produit. si je développe sur des éléments qui évoluent. Dans le cas d’une conception bien conduite. Les essais expérimentaux valident de nouveaux concepts. à partir de concepts 320 © Éditions d’Organisation . Le second point qui permet de développer dans un temps record consiste à réaliser des développements sur des connaissances solides et sur des progrès validés par des essais. cela risque de remettre en cause tout le travail déjà réalisé. il faut être capable de commencer à travailler avec des données imprécises qui gagneront en précision au fur et à mesure du développement. Ces deux éléments (réduction des allers-retours et travail en parallèle) paraissent parfois incompatibles. On peut donc subir des échecs de développement sans pénaliser la sortie d’un nouveau modèle. En effet. Un développement Lean consistera à économiser du temps en faisant le plus d’étapes possibles en parallèle ou au moins en chevauchement. il faut réaliser le même travail de différenciation « au plus tard » que celui que l’on a réalisé dans les ateliers de production. Le type de décoration sur le cadran. Il est fondamental de séparer les essais expérimentaux des essais de validation. Les essais de validation n’ont alors comme autre fonction que de valider la conception. Le marketing n’a pas besoin de définir complètement le produit avant que le bureau d’études ne commence à travailler. Le prototype de validation ne doit pas servir à valider un nouveau concept. Ils ne sont pas intégrés dans un cycle de développement de produit. éventuellement le bracelet.Gestion de production consommatrice de temps. Il faut également réduire les allers-retours dans le développement. on peut même laisser un peu de liberté sur certains points de la forme extérieure. Lorsque le concept est validé. Prenons l’exemple du développement d’une nouvelle montre. Pour éviter cela. pourront être définis plus tard. Le tout est de bien organiser le développement pour permettre des modifications « au plus tard » en définissant parfaitement à chaque étape les choix qui ne pourront pas être remis en cause sans pénaliser fortement le délai de développement. Dans certains cas. Pour cela.

2. 2. pour de nombreux constructeurs automobiles. Éditions d’Organisation. sur de nombreux modèles. aléas qui coûtent aux entreprises concernées des sommes prohibitives. mais il lui faut également développer des organes quasi sensoriels pour se placer à l’écoute de la société. Elle a été tout d’abord mise en œuvre dans l’automobile où le développement de nouveaux produits est un élément clé de la survie sur le marché impitoyable que l’on connaît. Voir pour plus de détail l’ouvrage Qualité en production. 2001. toute remise en cause de certaines parties des projets. Il est donc indispensable d’instaurer un système d’étude de marché permanent et le plus complet possible pour bien identifier les besoins. Un développement très rapide (voire trop) rend parfois impossible tout retour en arrière. de défauts nécessitant de rapatrier des milliers de véhicules défectueux pour corriger le problème. une entreprise doit se doter d’une structure agile et réactive.4 Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients Pour pouvoir réagir rapidement. D. PILLET. © Éditions d’Organisation 321 . DURET. Cette méthode doit donc être appliquée avec beaucoup de savoir-faire et de rigueur. il convient : • d’identifier les différentes catégories de clients potentiels . il faut engager une action en profondeur dans leur sens. 1. C’est ainsi qu’on a pu observer l’apparition. Cette méthode de développement accéléré porte le nom d’ingénierie simultanée.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma validés par ailleurs. il faut également avoir une perception claire de l’environnement pour être à même de réagir positivement à toute évolution. la validation ne doit conduire qu’à des modifications mineures ne pénalisant pas le délai de développement. Pour se mettre à l’écoute des clients. et avec une étude sérieuse des défaillances potentielles par l’AMDEC2. il ne suffit pas pour réussir d’un excellent entraînement. Un peu à l’image du sportif de haut niveau. On peut remarquer qu’un certain nombre de problèmes sont apparus suite à une utilisation pas assez rigoureuse de cette méthode. Pour ce faire. AMDEC – Analyse de modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités. M.

– ceux qui ont acheté vos produits. – produits concurrents . – la hiérarchie entre les différentes attentes. Cette étude doit couvrir les aspects techniques et émotionnels en recourant à différentes méthodes : • sondage (courrier. • d’identifier toutes les attentes clients par rapport au produit : – les innovations souhaitées. • interviews individuelles (pour faire ressortir les attentes des personnes silencieuses) . les foires.Gestion de production • d’analyser les produits : – produits vendus par l’entreprise. – ceux qui ont acheté les produits concurrents. Par exemple. • d’écouter la voix des personnes intéressées directement ou indirectement par le produit : – les clients. – les fonctions essentielles ou facultatives. – ceux qui ne sont pas satisfaits . Pour développer ces deux aspects (sensitif et prospectif). mais aussi du monde extérieur. • écoute dans la structure de vente. téléphone) . expositions… • information existante au sein des archives de l’entreprise. une prise de conscience majeure des enjeux éco- 322 © Éditions d’Organisation . des grandes évolutions de pensées. • groupes de discussion (une heure ou deux avec des personnes représentatives) . – les propriétaires. la recherche d’un commerce équitable. – ceux qui sont satisfaits. – la liste des améliorations potentielles à apporter. – ceux qui sont passés aux produits concurrents. • cliniques (les clients viennent avec leurs produits et discutent du produit) . on assiste à plusieurs évolutions de courants de pensée dans le monde actuel : citons la quête d’une éthique dans les affaires industrielles. l’entreprise doit se mettre à l’écoute de ses clients.

mais le simple constat qu’il faut tendre vers un équilibre entre les actions d’amélioration continue et les actions d’amélioration par percée. Par la suite. En effet. Pour ce faire. Initialement. l’amélioration continue est nécessaire. L’introduction de la méthode Six sigma traduit en partie cette évolution avec la volonté de changer de rythme dans l’amélioration de l’entreprise. Pendant que dans le sud de l’Europe on se contentait de faire de l’amélioration permanente (amélioration des véhicules. La recherche de la conformité du produit doit être dépassée pour tendre vers une dynamique de progrès à travers plusieurs actions clés. La variance globale du système (et donc son © Éditions d’Organisation 323 . comment situe-t-elle les développements de ses nouveaux produits. mais les logiques qu’elle met en œuvre ne permettent pas de faire de percée. le moteur de l’amélioration continue Attention ! La remarque précédente n’est pas une condamnation de l’amélioration continue.2. On a recherché l’amélioration par percée plutôt que l’amélioration permanente. Face à ces évolutions de la société. on peut prendre le cas des décès sur les routes. Le résultat est patent avec un nombre de décès deux fois plus important pour ceux qui se sont contentés de faire de l’amélioration continue. il faut procéder à une remise en cause plus fondamentale : il faut remettre à plat le processus ou le produit. suppression des points noirs…). Désormais. Le Kaïzen. le nord de l’Europe utilisait des méthodes qui remettaient en cause la place de l’automobile dans la société. le rôle de la fonction qualité dépasse la seule qualité du produit pour intéresser la performance de l’entreprise.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma logiques. réagit-elle positivement ou bien reste-t-elle arc-boutée sur des positions qui – à la longue – deviendront intenables ? 1. on s’est intéressé à l’organisation de la structure de l’entreprise afin de donner confiance aux clients. la tâche principale de la qualité concernait le contrôle de conformité des produits. la qualité a également beaucoup évolué ces dernières décennies. Pour illustrer la différence qui existe entre le progrès permanent et le progrès par percée. quelle est la réflexion de l’entreprise.5 Gestion de la qualité Parallèlement aux évolutions constatées en gestion industrielle.

Gestion de production

inertie) repose sur la somme de très nombreux facteurs de variabilité tout au long du processus. Toutes les petites améliorations apportées semblent souvent insignifiantes au regard des enjeux stratégiques de l’entreprise. Pourtant, l’addition de petites améliorations, mais en nombre très important, contribue à diminuer les facteurs de variabilité du processus et agissent finalement de façon considérable sur les coûts et sur les délais. En outre, ces petites améliorations sont souvent sans coût voire contribuent à la diminution des coûts et des gaspillages. Le plus à même d’améliorer le poste de travail est souvent l’opérateur lui-même. C’est le principe du Kaïzen : mettre en œuvre un processus d’amélioration permanente en utilisant les réflexions et les énergies de tous les personnels. « Lorsqu’on emploie un collaborateur, on emploie une force musculaire mais aussi une force intellectuelle. Si vous vous contentez d’exploiter la force musculaire, quel gâchis ! » Cette réflexion, qui nous a été faite par un responsable de l’entreprise Suzuki au Japon, est révélatrice d’une grande différence dans la façon de concevoir le rôle du personnel opérationnel entre une entreprise Lean et une entreprise traditionnelle. Six sigma, le moteur de la percée L’approche Six sigma est une approche globale de la performance industrielle et des services rendus aux clients. Partant de cette meilleure satisfaction du client, Six sigma apporte un accroissement de la rentabilité à l’entreprise avec les effets cumulés suivants : • diminution des rebuts, retouches et plus généralement des coûts de non-qualité ; • amélioration de la disponibilité des machines et du taux de rendement synthétique (TRS) ; • accroissement des parts de marché consécutif à l’amélioration de la qualité des produits. Cette approche globale de la qualité et de la performance industrielle lui donne une parfaite complémentarité avec le Lean Management. Six sigma se décline de plusieurs façons, c’est :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• une certaine philosophie de la qualité tournée vers la satisfaction totale du client ; • un indicateur de performance (le z du procédé qui doit atteindre le niveau 6) permettant de savoir où se situe l’entreprise en matière de qualité ; • une méthode de résolution de problèmes permettant de réduire la variabilité sur les produits ; • une organisation des compétences et des responsabilités des hommes de l’entreprise ; • un mode de management par la qualité qui s’appuie fortement sur une gestion par projet. L’approche de résolution de problème utilisée dans Six sigma est structurée en cinq étapes : 1. Définir. L’amélioration par percée demande un investissement important ; on doit être capable de justifier la rentabilité d’une telle étude. 2. Mesurer. On ne sait rien faire si on ne sait pas mesurer. On cherchera donc à caractériser le problème par une mesure et par des relevés de données. 3. Analyser. Rechercher la cause racine, faire apparaître les relations de causes à effet. 4. Améliorer. Mettre en œuvre les actions d’amélioration et prouver que ces actions ont été efficaces. 5. Contrôler. Mettre en place l’ensemble des actions nécessaires pour que l’amélioration soit pérenne. La démultiplication de l’application des démarches de résolution de problème dans l’entreprise ne peut se faire sans une organisation de gestion de projet extrêmement structurée. C’est ce que propose Six sigma avec en particulier des rôles bien déterminés, tels que : • Le Black Belt (« ceinture noire ») ou animateur Six sigma qui a pour rôle de piloter le groupe de travail. Il est en général à plein temps sur des projets Six sigma.

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Gestion de production

• Le Green Belt (« ceinture verte ») qui anime également des projets Six sigma mais avec moins d’expérience que le Black Belt. Il n’est pas à plein temps sur des projets. • Le Champion qui doit faciliter le déploiement de la philosophie Six sigma. Son rôle consiste à définir les projets, l’objectif à atteindre. Il est le référent des Black Belts. Centrée autour des hommes auxquels on aura donné cette compétence, organisée en gestion de projet, outillée d’une méthode éprouvée de résolution de problème, l’approche Six sigma est d’une redoutable efficacité pour réaliser des percées. La non-conformité alimente les deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Pour être efficace, le Lean Management doit être doté des deux moteurs de progrès : l’amélioration continue et l’amélioration par percée. Chaque non-conformité qui apparaît dans le processus est révélatrice d’une faiblesse de celui-ci. Lorsqu’une non-conformité est mise au jour, deux principes doivent s’appliquer : • Principe de l’iceberg : l’information contenue dans la non-conformité est révélatrice d’un problème sans doute beaucoup plus grave. La non-conformité visible n’est que la partie visible d’un iceberg. En quoi mon système de production a failli ? Comment faire pour que ce problème n’arrive plus ? Pour cela, on ne doit pas se contenter de « yaqua fauquon », mais on doit s’assurer de remonter à la source du problème. Lorsqu’une non-conformité apparaît, le grand maître japonais de la qualité et de la gestion de production, Ohno, qui a fait toute sa carrière chez Toyota Motors Company, et ce à partir des années 1950, préconise de se poser cinq fois la question « Pourquoi ? », afin de bien remonter à la racine du problème. Un défaut doit être paradoxalement le bienvenu car c’est une source de progrès. • Principe de la bougie magique : une non-conformité est comme une bougie magique que l’on met sur les gâteaux d’anniversaire des enfants ; vous avez beau l’éteindre, elle se rallume toujours ! Pour réellement pouvoir l’éteindre, il faut aller plus loin que les actions traditionnelles, il ne suffit pas de souffler dessus. 80 % des défauts traités par les services qualité sont des problèmes récurrents. Il faut procéder à une analyse fine de chaque non-

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

conformité. Est-ce du domaine de l’amélioration continue, de la percée ? En quoi les modifications apportées au processus ou au produit me donnent la garantie que j’ai éteint de manière définitive la bougie ? Le Lean Management nécessite un niveau de qualité extrêmement élevé sur les processus. On ne peut pas faire de Lean Management sans avoir adopté dans l’entreprise l’ensemble des méthodes et outils de la qualité3 : • le QFD, • l’AMDEC, • la validation par la preuve statistique, • la maîtrise des processus de mesure, • la maîtrise statistique des processus… Mais cela n’est pas suffisant car il faut sans cesse progresser quand on utilise les démarches Kaïzen et Six sigma. Certaines entreprises ont adopté Lean Six sigma comme démarche globale. Cela consiste à adopter le Lean Management combiné avec la logique et la dynamique de progrès fournie par Six sigma.

3.

Voir Qualité en production, D. DURET, M. PILLET, op. cit.

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Gestion de production

Figure 10.2 – Lean Six sigma

Lean sans Six sigma Production rapide mais de faible qualité

Six sigma sans Lean Production de qualité mais avec beaucoup de non-valeur ajoutée

Lean Six sigma Production de qualité à faible coût

2. Les outils du Lean Management
De nombreux outils du Lean Management ont été déjà largement commentés dans cet ouvrage et nous ne reviendrons pas dessus. On peut néanmoins citer deux outils très importants : • L’implantation des machines organisées en cellule ou en ligne de production qui permet d’optimiser les ressources hommes et machines en minimisant les gaspillages (chapitre 2). • Les flux tirés ou le Kanban qui contrôlent le flux des ressources dans un processus de production en remplaçant seulement ce qui a été consommé. Avec ces systèmes, les commandes des clients pilotent les programmes de production, aussi la production est-elle basée sur la demande réelle et la consommation plutôt que sur une prévision de vente (chapitre 8). Nous détaillerons dans ce paragraphe les principales approches du Lean Management qui n’ont pas été détaillées dans le reste de cet ouvrage.

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

2.1 La cartographie du processus
Figure 10.3 – Cartographie du processus

Founisseur 30 jours 1f/semaine 1f/semaine 5 jours 2 jours Client

Bi mensuel

Nombre de personnes Temps de cycle Temps de changement de série Taux de rendement synthétique Proportion de rebut Proportion de retouches Taille des lots Taille des emballages Temps de travail réel Nombre de type de produits …

Chronogramme du processus Délais de production 4 Temps de Temps de valeur 10 5

5 5 3

2 4 4

7

59 jours 19 12

L’amélioration d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse. Un excellent moyen pour y procéder est d’établir la cartographie du processus en lui assignant d’illustrer les flux physiques et les flux d’information depuis les approvisionnements en matière première jusqu’au client. La cartographie (figure 10.3) permet de suivre l’ensemble du processus afin d’identifier tous les éléments de la performance sur chaque étape. On cherchera à identifier : • tous les délais, • tous les temps de cycle, de valeur ajoutée, • tous les rebuts, retouches… • temps de changement de séries, • etc.

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Gestion de production

Dans le cas de processus complexes, on utilise un « traceur ». Il s’agit d’un produit que l’on suit pas à pas, depuis la commande client jusqu’à sa livraison. Un outil très adapté pour compléter cette cartographie est le diagramme SIPOC (Suppliers, Input, Process, Output, Customers) qui permet de faire apparaître les flux matières et les flux d’information sur un même graphique ou sur deux graphiques séparés. La figure 10.4 montre un exemple de SIPOC flux physique dans lequel on a séparé les flux physiques et les flux d’information. Figure 10.4 – SIPOC – Flux physiques d’un processus de production

Suppliers Steel Wab Myl Bevac Steel

Input Produit argenté Applique Cliché Encre Tampon

Processus Collage

Output

Customer

Décalque Passage au four Retouche Mise à plat Contrôle

Déchet

Beo

Rebut

Cleana

Lessive

Lavage

Contrôle

Rebut Produit fini Client

La cartographie a pour objet d’identifier les foyers importants de perte de performance et générateurs de délais afin de parvenir à la plus grande efficacité possible dans l’action. Le Lean Management dispose de bien des méthodes et outils pour éteindre ces foyers de perte de performance et accélérer le flux des produits. Citons quelques exemples :

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Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma

• On a identifié un stock important devant la machine A. Ce stock a pour origine un très long temps de changement de série qui pousse à travailler par lots de taille importante. On appliquera la méthode SMED pour résoudre ce problème. • Une machine possède un taux de rebuts très important, ce qui génère des retards et des stocks de précaution importants. On appliquera dans ce cas une approche de type Six sigma. • Une machine souvent en panne est génératrice de retard. On appliquera les principes de la TPM (Total Productive Maintenance)… La mesure du ratio d’efficacité Le ratio d’efficacité du processus est un indicateur important de la tension des flux.
Temps d’apport de Valeur Ajoutée 12 REP = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- = ------------------------------------- = 0,01 % 59 × 24 × 60 Temps total

Dans l’exemple de la figure 10.3, le produit passe 59 jours dans l’entreprise pour seulement 12 minutes d’apport de valeur ajoutée ! Cela donne une efficacité de 0,01 %, ce qui laisse une marge de progrès intéressante !

2.2 Amélioration des temps de changements de séries – Méthode SMED
SMED est l’acronyme de Single Minute Exchange of Die, que l’on peut traduire par « changement d’outil en moins de 10 minutes ». Cette méthode a pour objectif la réduction des temps de changement de série, en appliquant une réflexion progressive qui va de l’organisation du poste à son automatisation. L’application de cette méthode implique donc directement la fonction Méthode. Cependant, afin de faciliter les changements de séries, des modifications peuvent être apportées au tracé de la pièce. La fonction Étude est alors également concernée.

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Gestion de production

2.2.1 Introduction
Un des obstacles principaux à la production par petits lots est le temps de changement de série. Il est en effet difficile d’envisager une production qui correspondrait au chronogramme de la figure 10.5. Figure 10.5 – Production avec changements de séries longs

Cht de série

Cht de série

1h

3h

1h

3h

1h

3h

Mais il est plus facile d’envisager celle de la figure 10.6. Figure 10.6 – Production avec changements de séries courts

Prod.

Prod.

Prod.

v Cht de série

Travailler en flux tendus passe donc obligatoirement par une réduction des temps de changement de séries. C’est l’objectif de la méthode SMED.

2.2.2 La méthode
La méthode SMED (inventée par Shigeo Shingo, voir ses livres Maîtrise de la production méthode Kanban et Méthode SMED aux Éditions d’Organisation) distingue, dans un changement de série, deux types d’opérations :

332

© Éditions d’Organisation

Cht de série

Production

Production

Production

on doit se résoudre à l’exécuter ainsi. • des opérations externes (OED. pour Output Exchange of Die) qui peuvent et doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine. Si l’OED est possible. • si une phase d’essai est nécessaire. le faire en externe . que l’opérateur cherche un outillage nécessaire pour le changement de série alors que la machine est arrêtée. il faut suivre les huit points suivants : 1) Établir la distinction entre IED et OED Observer le processus et identifier clairement quelles sont les opérations internes (IED) et externes (OED). • remplacer des vissages par des clipsages plus rapides à effectuer. il faut l’exécuter en dehors des temps de changement de série. Cette attente inutile peut facilement être supprimée par une meilleure préparation de l’opération de changement de série. par une rationalisation des opérations de changement de série. 2) Transformation des IED en OED C’est le principe le plus efficace de la méthode SMED. En effet. on transforme des opérations internes en opérations externes. Par une meilleure préparation du travail. par exemple. il n’est pas rare. Pour mettre en œuvre la méthode SMED. Si l’IED est inévitable. © Éditions d’Organisation 333 . sans apporter au procédé des modifications importantes. Exemples • si le préchauffage est nécessaire sur la machine. pour Input Exchange of Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est à l’arrêt . chercher à la supprimer par une meilleure maîtrise du procédé . une réduction de l’ordre de 30 %. Cette simple distinction entre opérations externes et internes permet.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • des opérations internes (IED.

Il n’est plus nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série. Ce souci de synchronisation peut amener par exemple un opérateur à se faire aider pendant un court instant afin qu’il n’exécute pas plusieurs fois le tour d’une machine. 334 © Éditions d’Organisation . Pourtant.Gestion de production 3) Adoption d’une standardisation des fonctions Pour changer rapidement de série. • Dimensions standardisées des matrices sur presses. il faut supprimer le plus possible de réglages sur la machine . Souvent. pour cela. d’où une perte de temps. • Figer les positions utiles. Il faut chercher au moyen de toutes les techniques disponibles à optimiser le temps pendant lequel la machine est arrêtée . d’où une perte de temps. se rapprocher le plus possible du concept « enclenchement de cassettes » pour l’installation de l’outillage. 6) Suppression des réglages Le réglage d’une machine ne doit subsister que s’il est réellement indispensable. 5) Adoption de la synchronisation des tâches Une mauvaise synchronisation des tâches entraîne souvent des déplacements inutiles. Comment supprimer le réglage ? • Utilisation de gabarits : les éléments sont toujours au même endroit au moment du serrage. par exemple. Exemples • Outils sur centre d’usinage. celui-ci est un moyen de contourner un problème qui peut être résolu autrement. 4) Serrages fonctionnels Exemple du boulon : le boulon est serré lorsque l’on visse le dernier filet et il est desserré lorsque l’on dévisse le dernier filet. il faut souvent plusieurs tours d’écrou pour arriver à fixer l’outillage. il est nécessaire de standardiser les fonctions qui doivent être échangées sur la machine.

l’ensemble des apports structurels d’un temps de changement de série rapide reste difficilement chiffrable.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Prenons comme exemple le réglage d’une position sur un axe X (figure 10. Couramment. qui ne demanderont plus de réglage. Figure 10. 7) Adoption de la mécanisation Ce point doit arriver en dernier car c’est le plus coûteux et pas toujours le plus efficace.3 Conclusion La méthode SMED a permis à de nombreuses entreprises de réduire considérablement les temps de changement de séries. des entreprises y passent de plusieurs heures à quelques minutes. B. les dernières minutes gagnées sont plus onéreuses que les premières.7 – Réglage d’une position sur un axe X X A B C D E La solution rapide consiste à ne pas permettre le réglage sur l’ensemble de l’axe X mais à discrétiser les positions utiles A. il faut faire un calcul de rentabilité. Lorsque le coût de réduction des temps de changement de série devient trop important. Les changements les plus spectaculaires ont été obtenus sur les presses dans l’industrie automobile où on est passé de plus de 8 heures à moins de une minute pour un changement dans certaines conditions.7). C.2. 2. © Éditions d’Organisation 335 . Certaines entreprises préfèrent se limiter à une diminution du temps de changement de série jusqu’à 30 à 45 minutes en raison du coût qu’il faudrait engager pour le diminuer davantage. En effet. Cependant. D.

Voici celle qui est le plus souvent utilisée : Nombre de pièces fabriquées bonnes TRS = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Temps d’ouverture × cadence nominale 336 © Éditions d’Organisation . Cet indicateur établit le ratio entre le temps réellement utile d’utilisation d’un moyen de production et le temps utilisé.1 Le TRS.3 TPM – Total Productive Maintenance Le Lean Management cherche à éliminer les sources de pertes financières inutiles. La méthode SMED a fait place à une première évolution : la méthode OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série. l’action à mener pour supprimer ces aléas concernera donc principalement la fonction Maintenance et la fonction Qualité. TPM est un processus qui maximise la productivité des équipements. Les aléas étant souvent dus aux pannes des machines et aux problèmes de non-qualité. on dispose d’un indicateur très efficace : le TRS (pour Taux de Rendement Synthétique). Plusieurs formules permettent de calculer le TRS selon les données le plus facilement accessibles dans l’entreprise. 2. sans aucune intervention humaine. Pour cela. le coût et la créativité sont encouragés par la participation de tous les employés.Gestion de production L’application de cette méthode est indispensable. en temps masqués. la qualité. il est impératif d’utiliser au maximum les capacités de l’ensemble des équipements de l’entreprise trop souvent en arrêt à cause d’aléas.3. car les longs changements de série sont des obstacles infranchissables pour fluidifier la circulation des pièces. TPM crée un environnement dans lequel les efforts d’amélioration dans la fiabilité. et on se dirige actuellement vers la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls. 2. une mesure de la performance du poste de travail Pour mesurer la performance du poste de travail.

on cherche à identifier toutes les causes d’arrêt pour parvenir au graphique de la figure 10.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Exemple de calcul Un poste a été ouvert 70 heures sur la semaine et a réalisé 555 pièces.5 % est extrêmement pénalisant pour la compétitivité des entreprises et traduit une forte déficience dans l’organisation.34 = 1 145 8% Changement outils = 10 % Production réelle 555 Pannes = 13 % TRS = 49 % © Éditions d’Organisation 337 . La première étape consiste à déterminer quels sont les foyers de perte de rendement.8 qui permettra de décider des actions d’amélioration le plus efficaces. Le temps gamme d’une pièce est de 612 DMH (dix millièmes d’heure). Pour ce faire.34 pièces par heure 555 TRS = --------------------------------. 485 70 × 16. La cadence nominale = 1/0. Figure 10.8 – Décomposition du TRS Changement de séries = Attente pièces Contrôle situation situation réelle Pertes Rebuts = Ralentissements = = = 2% 4% 6% 7% État de référence Fonctt continue Temps de cycles standard Aucun défaut 71 x 16.0612 = 16.= 0. 34 Un TRS de 48.

9920 = 0.99 × … × 0. et sont donc légèrement gonflés par rapport aux besoins réels. et il en résulte des surcoûts de production. il faut prévoir une panne éventuelle. le plus simple est de constituer un stock qui permettra de ne pas arrêter la production en aval en cas d’arrêt de la machine. il suffit souvent d’un système en panne pour bloquer l’ensemble de la ligne de production. donc des délais excessifs. À cette fin. Le taux de fonctionnement diminue alors de façon vertigineuse. De même. 2. Si l’on prend par exemple 20 systèmes en série.99 × 0. Les pannes et la non-qualité forment ce que l’on appelle les aléas de production. On vient de voir que les aléas de production génèrent des stocks.99 = 0.82 ! Ainsi.Gestion de production 2. le taux de fonctionnement devient alors : 0.2 Le problème Lorsque l’on doit travailler sur une machine qui n’est pas très fiable.3. les ordres de fabrication tiennent compte de celui-ci. En effet. En effet. lorsqu’une production possède un taux de rebut. une chaîne d’assemblage qui comporte de très nombreux systèmes sophistiqués pose souvent de gros problèmes de fiabilité. même si le taux de fonctionnement de chaque système est voisin de 99 %. il n’est pas rare que des usines présentent un taux d’immobilisation moyen de l’ensemble des équipements voisin de 50 %.3. On imagine alors l’ensemble des gains de capacité que pourrait apporter une amélioration de ce taux. Il est donc indispensable de s’attaquer aux aléas de production afin de « fluidifier » l’écoulement des produits. surtout dans les phases de démarrage. l’artisan qui n’utilise que quelques outillages à main est relativement peu concerné par le problème des pannes. En revanche. Les deux causes principales d’un taux d’immobilisation important pour cause de pannes sont les suivantes : 338 © Éditions d’Organisation .3 Diminution du taux de panne Les pannes des machines augmentent avec la sophistication des matériels considérés.

La maintenabilité insuffisante Ces dernières années. il faudra améliorer ses points faibles. une sur-panne. lorsque la machine est achetée. Auparavant. Exemple de sur-panne : un niveau d’huile n’est pas vérifié. les machines sont nettoyées et on évite ainsi les problèmes de copeaux qui se coincent ou de poussière qui rentre dans une règle. Est-elle adaptée au travail qu’on lui demande ? Est-elle adaptée au milieu dans lequel elle évolue ? On peut citer par exemple les problèmes de fiabilité qui ont été rencontrés lorsque l’on a voulu placer des ordinateurs dans les ateliers. La façon dont on entretient une machine peut aussi occasionner un manque de fiabilité. Maintenance curative (accidentelle et trop courante) Hormis les graissages. Pour éviter de tels déboires. un temps d’immobilisation important et. Dans un atelier très propre.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma • manque de fiabilité des machines (il s’exprime par une fréquence élevée de pannes) . Cependant. mettre en place des systèmes de régulation et de surveillance. Le manque de fiabilité Le manque de fiabilité est parfois dû à une mauvaise conception de la machine. au pire. Cette méthode a généralement pour conséquence. © Éditions d’Organisation 339 . au mieux. Il existe deux types de maintenance : curative ou préventive. elle consiste essentiellement à attendre la panne pour réparer. il convient de prendre un certain nombre de garanties dès l’investissement initial. entraînant la dégradation d’un roulement. les entreprises ont pris conscience du problème de la maintenance. il était courant que l’on attende qu’une machine tombe en panne pour la réparer. • maintenabilité insuffisante (elle s’exprime par de longs délais d’arrêts de la production). Le manque de fiabilité peut également être dû à la façon dont on utilise la machine.

De ces deux types de maintenance. Démarche Pour améliorer la fiabilité d’une machine. le moteur est réglé tous les 15 000 km.Gestion de production Exemple : on change l’embrayage lorsqu’il patine. Elle peut se faire de façon systématique ou prédictive. il faudra mettre en place un système de suivi. Maintenance préventive prédictive On cherche par cette méthode à éviter les changements superflus de pièces. il faut d’abord bien connaître les incidents qui se produisent sur la machine. Cependant. 340 © Éditions d’Organisation . À cette fin.. Maintenance préventive systématique La maintenance préventive systématique consiste à changer des éléments et à remettre à neuf la machine. Pour cela. de type mesure des taux de vibration. il faut suivre de façon régulière l’équipement afin d’identifier les dégradations et de prédire les interventions. Maintenance préventive Elle consiste à effectuer des interventions en vue d’éviter les pannes. des couples etc. on règle le moteur lorsqu’il ne démarre que difficilement. Le suivi s’effectue par « auscultation de la machine ». et qu’elles doivent être mises en œuvre dans le but de supprimer la maintenance curative. il ne peut pas toujours être mis en œuvre et se révèle quelquefois plus onéreux que le préventif. Ces interventions ont lieu après une période de fonctionnement (exemple : 6 mois). Exemple : on change l’embrayage tous les 100 000 km. cette période étant déterminée d’après les statistiques des pannes antérieures. on vérifie les réglages moteurs en vérifiant le ralenti et la teneur des gaz d’échappement.. Il faut donc considérer que les maintenances préventives et prédictives sont complémentaires. le préventif /prédictif est souvent le plus économique. des débits. Exemples : on établit l’usure de l’embrayage par mesure de l’avance du système de rattrapage automatique.

2. qu’il ne faut pas négliger et qui peut être source de beaucoup d’améliorations au sein des ateliers et de la production. une action de maintenance ne peut pas se faire sans une implication de l’opérateur qui devra : • effectuer les opérations simples de maintenance (dites de premier niveau) . la méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités) se montre très efficace. © Éditions d’Organisation 341 .. • assurer la propreté de la machine .. La qualité permet de fidéliser une clientèle. • démontage de produits finis en cas de détection tardive de défaut. Les problèmes de non-qualité sont sources d’aléas de production : • stockages excessifs pour parer à un éventuel défaut . • se sentir « responsable » du bon fonctionnement de sa machine. • retard de livraison à cause d’un lot à trier . Pour étudier les défaillances des machines. Elle réduit les coûts de garantie et de service après-vente. La TPM implique donc un travail important de formation et de sensibilisation des opérateurs.4 La maîtrise de la qualité des processus Le bon sens suffit pour comprendre qu’un produit de qualité apporte un gain considérable de compétitivité. La maîtrise de la qualité des processus est un élément essentiel qui s’appuie sur des aspects statique et dynamique : • un aspect statique qui consiste à formaliser la connaissance et les méthodes de pilotage des processus . Les causes de défaillance les plus fréquentes devront être supprimées. • un aspect dynamique qui consiste à mettre en œuvre des démarches d’amélioration continue ou par percée. en supprimant les dépenses supplémentaires occasionnées par la non-qualité. de diminuer les coûts de production.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma De plus.

Voir Appliquer la maîtrise statistique des procédés. mais aussi les règles de réaction face aux problèmes. PILLET. ils visent à assurer la continuité du savoir-faire dans trois situations principales : • l’arrivée d’un nouveau collaborateur . 2001.4. • l’audit pour garantir que le processus ne dérive pas. • la reprise d’une tâche après un temps d’arrêt important . il doit être publié. • la standardisation de tous les processus répétitifs. On doit privilégier la rotation du personnel dans tout l’atelier. Il doit pour cela y avoir une standardisation de tous les processus répétitifs. • l’utilisation de la maîtrise statistique des processus qui est le seul outil permettant de garantir la stabilité du processus4 . En général. Les principaux composants de l’aspect statique seront : • la capitalisation du savoir-faire au travers de documentations et de règles de pilotage . la couleur rouge est réservée aux contenants destinés à recevoir des produits non confor4. on doit notamment se poser la question suivante : « Quelles sont les choses importantes à mémoriser de ce poste de travail pour garantir la qualité de la production ? » Cette capitalisation doit concerner le séquencement des opérations nécessaires. Le standard doit être la règle. La capitalisation du savoir-faire Devant un poste de travail. Ces documents ne sont pas exhaustifs. M. le traitement des produits non conformes doit être identique sur tous les postes de travail .1 Aspect statique de la maîtrise des processus L’aspect statique concerne l’ensemble des règles permettant de formaliser le savoir-faire. Éditions d’Organisation.Gestion de production 2. on concrétise cette capitalisation au travers de documents disponibles sur le poste de travail. Par exemple. La standardisation Tout ce qui permet la flexibilité est bon. 342 © Éditions d’Organisation .

5.2 Aspect dynamique de la maîtrise des processus Limiter la maîtrise des processus au seul aspect statique serait contraire à la règle de l’amélioration permanente des procédés. la MSP est sans équivalent en matière d’aide au pilotage des moyens de production. La maîtrise statistique des procédés (MSP) La maîtrise statistique des processus permet de garantir la stabilité de ces derniers. Les deux éléments de base de la MSP sont : • l’étude des capabilités qui permet de caractériser l’adéquation entre la dispersion du procédé et les spécifications de la caractéristique . 2. En dissociant les variations aléatoires du processus dont les origines multiples sont appelées « causes communes » et les variations qui méritent une intervention sur le processus dont l’origine est appelée « cause spéciale ».Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma mes. • les cartes de contrôle qui sont des outils graphiques permettant de décider si le procédé nécessite ou non une intervention. Cette standardisation qui n’empêche pas pour autant l’amélioration évite de commettre de très nombreuses erreurs.4. © Éditions d’Organisation 343 . Elle doit concerner autant les procédures que les systèmes physiques. d’enrichir la capitalisation des connaissances et de faire évoluer les standards de l’entreprise. on doit mettre en place une dynamique de progrès permettant de faire progresser le poste de travail. Aussi. • l’amélioration par percée. de ce chapitre : • l’amélioration continue. « Gestion de la qualité ». Cet aspect dynamique doit être organisé selon les deux axes évoqués au paragraphe 1. les procédures de pilotage et de suivi.2.

Gestion de production 2. de mise en ordre et de nettoyage Seiri rangement Seïso nettoyage Créer un lieu de travail où il n'y a ni déchet ni saleté Bien déterminer le critère de distinction entre les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Séparer les objets nécessaires et ceux qui ne le sont pas Éliminer les objets qui ne sont pas nécessaires Seiton mise en ordre Faire en sorte que les objets nécessaires soient immédiatement disponibles au moment voulu Shitsuke éducation morale Être capable de réaliser correctement et en conformité ce qui a été décidé et maintenir constamment la volonté d'amélioration Les 5 S représentent le préalable au juste-à-temps ou plus généralement au Lean Management. Les industriels japonais ont coutume de dire que toute action de juste-à-temps doit commencer par au moins deux ans de campagne 5 S.5 Les 5 S Figure 10.9 – Campagne 5 S Seïketsu propreté Systématiser l'activité de rangement. de mise en ordre et de nettoyage dans les lieux de travail. De 344 © Éditions d’Organisation . Les cinq S sont les cinq initiales de mots japonais qui ont pour objectif de systématiser les activités de rangement.

La finalité de la méthode est d’améliorer : • la qualité des pièces produites. e. Ces mots commençant par S sont les suivants : • SEIRI – Rangement. La figure 10. Cette figure est la traduction littérale d’une affiche que nous avons vue dans plusieurs usines japonaises lors d’une visite. • SEITON – Mise en ordre. b. Shitsuke.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma plus. • SEÏKETSU – Propreté. 2. Seiton. la démarche 5 S met tout en œuvre pour maintenir et améliorer l’état actuel de la situation. Maintien de l’acquis d. Il ne s’agit pas de la francisation de la campagne. • la sécurité. Seïso. © Éditions d’Organisation 345 . Seiri. • SEÏSO – Nettoyage. Mise à niveau a. • SHITSUKE – Éducation morale. • l’efficacité. Seïketsu.9 indique les grandes étapes d’une démarche 5 S. Une campagne 5 S s’articule autour de deux phases : 1. • le taux de pannes. c.

La manie d’accumuler et de garder « parce que cela peut servir » ne favorise pas la propreté et l’efficacité d’une recherche. Le Seiton s’illustre par le proverbe : « Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place. au cours desquelles ils ne sont pas encore complètement convaincus par celle-ci ! b) SEITON : mettre en ordre. trier l’utile et l’inutile Cette étape consiste à faire le tri entre les objets nécessaires et les objets inutiles sur le poste de travail. Mise à niveau a) SEIRI : rangement. En général. il est difficile de faire comprendre aux opérateurs la nécessité de se séparer d’un certain nombre d’éléments. Souvent dans les premières phases de mise en place de la méthode. Cela permet de déterminer ce qui mérite effectivement d’être au poste de travail. ce que l’on peut éloigner et ce dont il faut se débarrasser. C’est la raison pour laquelle on voit souvent apparaître sur les chantiers pilotes de type 5 S des ZAD (Zones en attente de décision) qui vont regrouper tous les éléments qu’on n’a pas encore décidé d’éliminer mais qui ne sont plus rangés sur le poste et dont l’inutilité va devenir assez vite évidente puisqu’on n’ira pas les chercher dans la ZAD… Cette ZAD a une importance psychologique intéressante sur les postes de travail alors qu’il s’agit de ne pas frustrer les opérateurs dans les premières phases de mise en place de la méthode. on cherchera à organiser le poste de travail de façon fonctionnelle et à définir des règles de rangement de façon à trouver immédiatement les outils nécessaires.Gestion de production 1. on utilise un système de classification du type ABC : • A = usage quotidien. » Dans cette étape. L’objectif est de pouvoir ranger et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels. réduire les recherches inutiles. Cette première étape doit être visible sur le poste de travail. • B = usage hebdomadaire ou mensuel. • C = usage rarissime. 346 © Éditions d’Organisation .

De même. Cette appropriation permet plus facilement par la suite de faire appliquer et respecter les règles établies aux trois étapes précédentes. définir ce qui doit être nettoyé. On va également définir des règles d’organisation des répertoires sur un disque dur afin de retrouver rapidement une information. Pour cela. le Seïketsu consistera à définir les règles de rangement et à les faire respecter. Dans un environnement propre. par exemple. ombrer les emplacements d’outils sur les tableaux… Dans les bureaux.9. On doit identifier et si possible éliminer les causes de salissures. Les trois premières règles auront permis de définir un placard bien positionné dans l’appartement pour ranger facilement vestes et chaussures. mais aussi les moyens d’y parvenir et la fréquence de nettoyage. 2. mais commence en parallèle. délimiter visuellement les aires de travail. Maintien d) SEIKETSU : propreté. une fuite ou toute autre anomalie se détecte plus facilement et plus rapidement. Il sert aussi à contrôler l’état de fonctionnement des machines. Comme l’indique la figure 10. Les deux premières étapes ont permis de parvenir à une organisation rationnelle du poste. Ainsi. très vite le désordre s’installe. l’étape Seiso n’est pas séquentielle par rapport aux deux précédentes. de repérer immédiatement l’emplacement de l’agrafeuse. le manque d’huile. Le nettoyage régulier est une forme d’inspection. les boulons mal serrés. L’étape Seïketsu doit permettre d’éviter de retourner aux vielles habitudes.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma Le Seiton peut par exemple consister à peindre les sols afin de pouvoir visualiser aisément les saletés. En faire une habitude est plus difficile. il faut formaliser les règles et définir des standards avec la participation du personnel. sont autant d’anomalies que peut révéler cette simple inspection de routine. conserver propre et en ordre Il est aisé d’appliquer ponctuellement les 5 S. © Éditions d’Organisation 347 . c) SEISO : le nettoyage régulier. les pièces présentant une usure précoce. on pourra également équiper les tiroirs des bureaux de panneaux en mousse découpés afin. On peut prendre l’exemple d’une famille de cinq personnes : si chacun pose ses chaussures et son manteau de façon aléatoire dans l’appartement.

Faire un état des lieux général. 7. Mettre en place un « tableau 5 S ». Mettre en œuvre les 5 étapes. Mise en place du 5 S La mise en place des 5 S doit se traduire par l’implication de tous les membres du groupe. Former le personnel à la méthode. Généraliser à d’autres chantiers. Elle servira également à alimenter le processus d’amélioration continue (Kaïzen) en modifiant et en faisant évoluer le processus lorsque cela est nécessaire. Motiver l’encadrement. Démarrer le travail de groupe. On procède à cette étape à base d’auto-évaluation afin de promouvoir un esprit d’équipe. 6. 3. Choisir une zone pilote. se sent concerné et prend conscience de sa responsabilité en regard de la tâche qui lui incombe. Former le groupe de travail pilote. Elle ne peut donc pas être réalisée sans un travail de groupe. agit. Pour garantir sa pérennité. 2. 10. 4. 5.Gestion de production e) SHITSUKE : suivi de l’application Cette dernière étape va principalement consister à établir un suivi de l’application de l’ensemble des règles et décisions qui ont été prises lors des quatre premiers S. 9. • vérifier que chacun participe. 8. 348 © Éditions d’Organisation . on réalise sa mise en place en procédant comme ceci : 1. un certain nombre de points devront être réalisés : • instaurer des règles de comportement à l’aide de la communication visuelle et de la formation . Mettre en place un comité de pilotage. Généralement.

• Les stocks sont gonflés.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 2. L’entreprise cherche à avoir de nombreux fournisseurs pour obtenir par le biais de la concurrence des prix qui soient le plus bas possibles et. • Les délais sont longs. Il faut donc établir de nouvelles relations avec les fournisseurs. On règle souvent ces problèmes par un important dispositif de contrôle de réception. Lorsque les fournisseurs sont éloignés de l’entreprise. l’entreprise prend un stock de sécurité d’autant plus important que la fréquence des livraisons est faible. on voit à nouveau apparaître les dysfonctionnements classiques de production. De l’autre côté. Problèmes de qualité. © Éditions d’Organisation 349 . mais plutôt de méfiance. délais importants.1 Les problèmes Une entreprise possède généralement un grand nombre de fournisseurs. le fournisseur qui n’est jamais sûr d’avoir des commandes régulières de la part de son client hésite à investir pour une amélioration de la qualité d’un produit particulier. Et. puis stockées à nouveau.6.6 Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants 2. les livraisons des pièces sont souvent espacées afin de minimiser les frais de transports. Il faut donc souvent plusieurs jours pour que les pièces soient disponibles. une sûreté de livraison des produits. • Les relations « classiques » fournisseurs-clients entraînent souvent des problèmes de qualité. pour ne pas être en rupture de stock. en cas de grève. stocks gonflés. Les pièces. contrôlées par échantillonnage. qui parviennent du sous-traitant. sont stockées. Les relations entre clients et fournisseurs ne sont pas toujours des relations de confiance.

Pourtant. Le fournisseur du composant ne peut mettre en place ces méthodes que s’il a la garantie d’avoir à fabriquer des pièces pendant une durée suffisamment longue. Créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs Toute entreprise souhaite que les composants livrés par ses fournisseurs soient conformes au cahier des charges. Le problème n’est donc pas réglé. Cette méthode est théoriquement facile à mettre en œuvre lorsque les fournisseurs ne sont pas trop éloignés de l’entreprise. On n’y parvient qu’en élaborant une procédure de mise sous contrôle de la fabrication. avant de les introduire dans sa fabrication. Le processus mis en œuvre pour la réalisation d’un produit doit garantir sa qualité. elle se heurte à un problème important : l’augmentation de la fréquence des livraisons amène le fournisseur à livrer des quantités de produit plus faibles. Il faut donc que les efforts de l’entreprise en vue d’une réduction de la taille des lots se traduisent par le même effort chez le fournisseur. ce nouveau rapport client-fournisseur va conduire à un stockage reporté chez le fournisseur. il est indispensable d’accroître la fréquence des livraisons. il est indispensable que l’entreprise établisse de nouveaux rapports avec ses fournisseurs. Ces nouvelles relations vont impliquer directement les fonctions Achat. Accroître la fréquence des livraisons Pour diminuer les stocks de sécurité. mais déplacé.6... et ainsi de suite dans toute la chaîne. Si elle désire se débarrasser des coûteux contrôles de réception. 350 © Éditions d’Organisation . L’entreprise devra donc créer des relations privilégiées avec certains fournisseurs qui devront en échange garantir une qualité sur les produits fournis. il faut qu’elle travaille en « Assurance qualité » avec ses fournisseurs.2 Les nouvelles relations avec les fournisseurs Pour éviter les problèmes qui viennent d’être énumérés. Si ce dernier continue à fabriquer par séries importantes.Gestion de production 2. Réception et Gestion de la production.

Dans une enveloppe convenue par contrat et avec des prévisions de quelques semaines. Il faudra donc probablement revoir toute la logistique de transport afin de créer des « tournées » optimisées de ramassage de pièces. En particulier. le principe de la commande ouverte peut être mis en œuvre. ce sont directement des confirmations de livraisons fermes qui sont envoyées au sous-traitant (le total des commandes est réalisé en fin d’exercice). ainsi que des lieux de concentration dans le cas où plusieurs fournisseurs d’une même région seraient éloignés de l’entreprise. Pour le donneur d’ordre. depuis peu. Cette méthode permet au sous-traitant d’avoir accès aux prévisions des ventes de son donneur d’ordre et ainsi de mieux ajuster ses plannings de production. mais à considérer le sous-traitant comme un élément de sa propre entreprise. Travailler en commandes ouvertes Lorsque de nouvelles relations sont établies entre fournisseurs et demandeurs. Si on travaille main dans la main avec son fournisseur. et c’est vraiment dommage. ce qui améliore encore les délais.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma L’accroissement de la fréquence des livraisons ne doit pas se réaliser au détriment du coût des pièces. on travaille directement pour soi… Le développement des nouveaux systèmes de communication donne lieu. à nombre d’expériences. Une bonne méthode consiste à organiser des journées fournisseurs pendant lesquelles seront rendus publics les objectifs de la société. Le circuit administratif est plus court. Ce système conduit à choisir un fournisseur souvent inconnu de l’entreprise © Éditions d’Organisation 351 . des achats sont réalisés grâce au système des enchères. Beaucoup d’entreprises n’ont pas encore compris l’enjeu d’un vrai partenariat avec leurs fournisseurs et en particulier les fournisseurs de pièces stratégiques. Intéresser le fournisseur à la marche de l’entreprise Le fournisseur doit se sentir concerné par le fonctionnement de l’entreprise cliente. cela consiste à ne plus passer par le service Achat à chaque commande. où chaque fournisseur a un temps très court pour se montrer le plus performant sur la réalisation d’un composant ou d’un sous-ensemble particulier.

mais éloignés d’une manière traditionnelle de la culture d’entreprise occidentale. la plupart des entreprises ont véritablement pris conscience de la richesse représentée par le capital humain. Il y a quelques années. puisque seul l’homme est source de remise en cause et d’amélioration. c’est devenir sportif et rester sportif. intégrées et déshumanisées. formation. Faire du Lean Management. mobilité et efficacité du groupe de travail . polyvalence et polytechnicité. Par ailleurs. Pour rester en forme. flexibilité. l’élément déterminant de la réussite. autant d’éléments indispensables.1 La problématique du changement Aujourd’hui. ne peut pas évoluer. On reconnaît depuis qu’une usine sans homme ne peut pas progresser. c’est l’homme. il faut préparer l’entreprise à s’accommoder d’un entraînement quotidien et d’une remise en question permanente comme le font les grands champions. la plupart des outils développés dans le cadre du Lean Management requièrent autonomie. motivation.Gestion de production qui prétend proposer le meilleur « package » prix-délai-performancetechnique-qualité… Est-ce avéré ? Pas toujours ! L’entreprise est souvent déçue des conséquences !!! Rien ne vaut. 3. Le principal atout. dans lequel l’échange véritable s’établit sur du long terme et sur des relations solides. surtout pour les composants stratégiques. Les changements de culture liés au Lean Management 3. 352 © Éditions d’Organisation . un vrai partenariat avec les fournisseurs. Cela demande un changement profond des usages et des mentalités. on prédisait des usines totalement automatisées. Une victoire aujourd’hui ne donne aucune garantie de victoire demain.

Comment peut-on raisonnablement demander à quelqu’un de prendre des décisions. visuel et oral efficace. s’il ne sait pas où il doit aller ? Par ailleurs. de faire des choix efficaces. Les entreprises sont amenées à engager un vaste plan de formation du personnel qui dépasse largement le simple apprentissage des techniques de maintenance ou de qualité. la formation est un atout essentiel. Il faut la dépenser utilement et sans doute aller au-delà. d’autres au contraire en manquent. Pour y parvenir. Gélinier dans son ouvrage Stratégie de l’entreprise et motivation des hommes. Certains sont assaillis d’informations qu’ils ne comprennent pas toujours. Nous sommes fréquemment étonnés de devoir constater à quel point la stratégie d’une entreprise est méconnue de la plupart de ses propres acteurs.2 La formation Dans l’entreprise.2 Les facteurs du changement Le point de départ du changement se situe au niveau de la stratégie de l’entreprise. flexibles et autonomes. 3. on recherche des personnes polyvalentes. une formation pertinente qui engendre une modification des comportements. le Lean Management.2. L’entreprise est tenue de consacrer une partie de sa masse salariale à la formation. Or. Il faut chercher à développer les conditions d’un système de communication écrit.1 La communication On constate souvent que la circulation de l’information est défaillante dans l’entreprise. 3. pour obtenir la participation active de chacun. C’est au prix d’un investis- © Éditions d’Organisation 353 . mais qui vise à augmenter le niveau moyen de culture générale de l’entreprise. comme le précise O. pour être efficace. La communication doit être « professionnelle et productrice de valeur ajoutée ».2. doit se décliner en objectifs de moyen et court terme compréhensibles et réalisables par tous. en particulier.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma 3. il faut créer dans l’entreprise un climat social qui incite à cela.

Une anecdote qui circule dans le milieu des spécialistes de gestion de production et de qualité permet de comprendre toute la différence entre implication et engagement. Hélas.2. On considère qu’il ne suffit plus d’être motivé. Cette idée. Un management Lean doit développer une culture d’ouverture d’esprit et de remise en cause permanente : « J’apprends toujours et j’ai plaisir à apprendre. la poule n’est impliquée que par le biais de l’œuf alors que le porc est engagé puisqu’il est dedans. » 3. tous les phénomènes de résistance aux changements.. Dans une entreprise Lean. c’est donc une composante déterminante du changement de culture dans l’entreprise. se travaille et s’entretient. le résultat de l’équipe n’est pas la somme des valeurs individuelles mais la somme multipliée par un coefficient 354 © Éditions d’Organisation . développée par de nombreux cabinets-conseils. a aujourd’hui tendance à s’élargir. Nous la livrons telle quelle : dans un œuf au bacon.3 La motivation C’est le véritable catalyseur de l’action . les acteurs de l’entreprise ne se réveillent pas le matin en découvrant qu’ils sont motivés ! La motivation se crée. forts générateurs de problèmes.Gestion de production sement dans « l’intelligence » que l’on pourra demander aux opérateurs une plus grande polyvalence et un enrichissement de leurs tâches. soulignent la phase : mise en place du management motivationnel. chacun a son rôle mais on n’enferme pas les gens par une définition de fonction trop stricte. seraient évités. d’immobilisme. Nombre d’entreprises. On doit créer un esprit d’équipe à l’image d’une équipe de football dans laquelle les avants n’hésitent pas à couvrir le terrain pour suppléer une faiblesse passagère des lignes arrière. il faut créer un véritable « esprit d’équipe ». quand elles détaillent les étapes du Lean Management. nous pensons néanmoins que si une masse critique de personnes était suffisamment motivée. d’inertie. On le sait bien. Sans tirer toutes les conclusions de cette boutade.. L’esprit d’équipe Pour être réactif. il faut être impliqué et s’engager dans les projets de l’entreprise.

2. Cela se traduit souvent par : • La création de groupes de travail à tous les niveaux hiérarchiques pour faire avancer des problèmes précis. on cherche à responsabiliser l’équipe.Du juste-à-temps au Lean Management et à Six sigma d’unité d’équipe. Ce coefficient peut être largement supérieur à 1 dans le cas d’une dynamique réussie. de maintenance. Dans un groupe Lean. La progression s’entend par différentes évolutions sur le poste de travail : • Moyen de production – prise en charge d’un ensemble plus important de tâches de réglage. avec des responsables d’actions qui seront menées à des instants précis. comment faire ? Le changement de culture passe par la recherche constante de méthodes pour améliorer la communication. • La formation de personnes de l’encadrement au rôle d’animateurs pour maintenir un esprit Kaïzen (processus continu d’améliorations) permanent. formation. 3.4 Communication. © Éditions d’Organisation 355 . Cet état d’esprit se traduit également dans la notion de progression qui est souvent comprise au sens occidental comme une progression hiérarchique. à une véritable participation dans le groupe. • L’amélioration des conditions de travail à tous points de vue. • Le soutien permanent et la reconnaissance des efforts de chacun. motivation. • Le fait de se donner les moyens de faire vivre et survivre les projets qui voient le jour dans l’entreprise. • Résolution de problème – passer d’une position passive face aux problèmes. • Environnement – participation active à la recherche d’un cadre de travail plus attractif. • Qualité – passer d’un simple respect de consignes à un pilotage de la qualité et à l’amélioration du système de production. la formation et la motivation. mais il peut également être très sensiblement inférieur à 1. à des démarches de résolution de problèmes et d’amélioration de la performance industrielle.

et c’est peut être cela le plus important.Gestion de production • Le fait d’introduire une discipline de travail dans l’entreprise. 4. Les éléments que nous venons de présenter n’ont d’autre objet que de donner une idée de la direction à prendre. La campagne des 5 S est sans doute un bon exemple à ce sujet. c’est cette recherche d’excellence qui permet à l’entreprise de continuer à prospérer dans un monde où tout évolue. d’outils. mais également. • Le fait de prendre en considération les éléments économiques pour savoir jusqu’où on peut et on doit aller. La recherche de l’excellence pour le client est la finalité du Lean Management . Il s’agit dans un premier temps de définir une stratégie claire et de la déployer dans tous les secteurs de l’entreprise au travers de méthodes. Conclusion L’ensemble des aspects du Lean Management que nous avons décrits dans ce chapitre donne la dimension d’une telle approche de la performance industrielle. 356 © Éditions d’Organisation . d’une certaine culture de l’entreprise.

On produit pour des raisons économiques et on gère également pour des raisons économiques. Mais les outils de mesure et de pilotage de la production. Les limites des systèmes de mesure traditionnelle 1. 357 . quant à eux.Chapitre 11 La mesure de la performance du système de production 1. Tant la manière de produire que la manière de gérer la production ont considérablement évolué au cours de ces dernières années. n’ont pas toujours suivi cette évolution.1 Introduction La production et la gestion de production ne peuvent se passer de mesures.

semble aujourd’hui dépassée. comme la qualité totale dans une entreprise agile. Le système de mesure doit désormais être un outil du pilotage de la production au service de la performance de l’entreprise. En effet. Nous nous proposons de présenter ici l’une des solutions possibles à cet égard : les indicateurs de performance. 358 © Éditions d’Organisation . ou si la production est gérée par l’existence d’un système d’ordres de fabrication. S’il existe dans cette dernière des systèmes informatisés ou non de suivi de la production. Aujourd’hui. 1. il n’y a pas de problème : les comptables peuvent récupérer une information qu’ils jugent pertinente pour le calcul des coûts.2 Inefficacité du système traditionnel au niveau du pilotage de la production L’idée selon laquelle la gestion traditionnelle peut s’adapter à des démarches de progrès. Nous présentons ci-après quelques illustrations de cet état de fait. Cette méthode a été développée chez Dupont de Nemours au début du siècle. de l’usine. en 1910 précisément. Exemple 1 Toutes les informations nécessaires au calcul des coûts liés à la production dans l’entreprise proviennent des ateliers. Cette méthode des sections homogènes est parfaitement bien adaptée à un mode d’organisation et de production taylorien.Gestion de production Plus de 80 % des entreprises françaises ont encore aujourd’hui une comptabilité analytique fondée sur la méthode des sections homogènes. il apparaît que les fondements mêmes de la comptabilité analytique traditionnelle sont remis en cause par ces démarches. Il est d’ailleurs intéressant de constater que l’un des principaux consultants de cette entreprise était à l’époque Taylor. la plupart des entreprises ne sont plus dans ce contextelà ! L’entreprise se doit de faire évoluer les instruments de mesure de son système productif.

Comment peut-il faire pour déterminer le coût de chacun des produits du groupe ? Exemple 2 La comptabilité analytique traditionnelle repose sur l’utilisation des charges directes comme critère de répartition des charges indirectes. dans le cas des îlots de production autonomes. si des démarches de progrès du type création d’îlots de fabrication autonomes. Certaines entreprises très automatisées ou très flexibles prétendent même ne plus avoir de charges directes du tout. En effet. ou lignes de production pilotées par le principe du Kanban. Mais on sait qu’aujourd’hui. Tant que la proportion des charges directes dans l’entreprise reste supérieure à la proportion de charges indirectes. on peut considérer l’idée précédemment énoncée comme n’étant pas trop incorrecte. Alors. l’information devient non pertinente. Le comptable reçoit donc des informations relatives à un groupe de produits et non plus à un seul produit. on génère des ordres de fabrication pour un groupe de produits. En effet.La mesure de la performance du système de production En revanche. voire inexistante. Il n’est pas rare de constater aujourd’hui que certains éléments. Le moment est venu de se poser une question clé : à quoi sert véritablement la gestion d’une entreprise ? © Éditions d’Organisation 359 . sont mises en place dans l’entreprise. L’ordre est ouvert quand la fabrication commence et fermé quand la fabrication se termine. 1. les charges directes ne représentent plus en moyenne que 10 % des charges globales.3 Performance industrielle et évaluation financière Un autre point critique concerne l’évaluation financière des performances du système de production. très fortement liés à la performance du système de production de l’entreprise. que faire ? Ce sont les bases mêmes de la gestion traditionnelle qui sont remises en cause ici. toute forme de performance ne se traduit pas systématiquement par un montant financier. ne génèrent pas forcément des dépenses et des recettes immédiatement identifiables.

et l’autre la recherche d’un système d’indicateurs fondé sur une expression quantitative et financière. la seconde semble connaître un essor croissant. reste aujourd’hui peu utilisée dans les entreprises françaises. Mais la comptabilité analytique ne propose pas de calcul qui permettrait à l’entreprise de connaître le niveau de fiabilité des gammes de fabrication ou de ses nomenclatures de gestion de la production.. Deux orientations occupent la pensée dans ce domaine. les industriels savent aussi parfaitement qu’il leur faut des fournisseurs fiables. là non plus. donc avec des délais respectés.Gestion de production Si son objectif est de refléter la santé de celle-ci.. Prenons deux exemples pour illustrer cette idée. La première orientation. Toutes ces constatations remettent sérieusement en cause les outils traditionnels du pilotage de la production. Mais. les industriels savent parfaitement qu’ils doivent disposer de données techniques de qualité pour espérer un système de gestion de la production efficace. En revanche. Exemple 2 Toujours en ce qui concerne la production. 360 © Éditions d’Organisation . Ce n’est malheureusement plus le cas quand on continue à utiliser un contrôle de gestion traditionnel. la comptabilité traditionnelle ne propose pas d’outil.. et en français sous le nom de gestion par les activités. pour maîtriser les délais. connue sous le nom de ABC-ABM (pour Activity Based Costing-Activity Based Management). et à la clé la satisfaction des clients. En particulier.. il apparaît nécessaire de concevoir un système d’indicateurs non financiers du système de production. Exemple 1 Au niveau du pilotage de la production. Nous nous proposons de détailler cette approche dans les paragraphes suivants. alors les critères retenus doivent être corrélés avec l’efficacité de l’entreprise. L’une concerne la recherche d’un nouveau système analytique fondé sur une expression financière.

des pièces produites. Mesurer pour mesurer ne sert à rien. Une définition est aujourd’hui admise par tous quant à la notion d’indicateur de performance : Un indicateur de performance est une donnée quantifiée qui mesure l’efficacité de tout ou partie d’un processus ou d’un système. la quantification pose problème. tout phénomène dans l’entreprise est-il quantifiable ? Quand on s’intéresse à des délais. quel peut être l’intérêt d’une mesure qui n’est pas pertinente ? Il faudra être vigilant par rapport à cela. donc l’aptitude d’un processus à générer une performance. En revanche. • Un indicateur mesure l’efficacité. Il peut s’agir d’une amélioration au niveau d’un poste de travail. la pertinence de la mesure est loin d’être évidente. quand on fait par exemple référence à des phénomènes psychologiques. En particulier. Cela signifie qu’on fait référence à la nécessaire quantification d’un phénomène. Or. Le fait de mesurer doit servir à prendre des décisions d’action pour l’amélioration. la quantification ne pose en général que peu ou pas de problème. Essayons d’expliciter quelque peu cette définition qui propose un champ d’action très restrictif. à des phénomènes physiques.La mesure de la performance du système de production 2. par rapport à une norme. Les indicateurs de performance 2. dans le cadre d’une stratégie d’ensemble. d’une section d’ate- © Éditions d’Organisation 361 . Or. un plan ou un objectif qui aura été déterminé et accepté.1 Quelques définitions Il paraît indispensable de poser au préalable certaines définitions pour comprendre comment peut fonctionner un système d’indicateurs liés à la performance dans l’entreprise. Un indicateur paraît ainsi indissociable d’une démarche d’amélioration continue. • Un indicateur de performance est une donnée quantifiée. si l’on cherche à mesurer la motivation des personnes sur leur lieu de travail.

ou de l’entreprise dans sa globalité. les entreprises japonaises ceux de processus. M. d’un atelier. mais un système collectif de logiques partielles traduisant une stratégie globale ». le nombre de pièces rebutées. Il existe donc des indicateurs de différents niveaux hiérarchiques. Tous les acteurs de l’entreprise doivent travailler dans le sens imposé par la stratégie globale de l’entreprise.. dans l’entreprise. L’usine s’affiche. Il est donc nécessaire de mobiliser. • Les indicateurs de processus permettent d’exprimer la manière d’obtenir un résultat. Greif. d’une usine. À cet effet. Il est nécessaire de vérifier la cohérence de l’ensemble des indicateurs. sinon le projet est voué à l’échec. « les indicateurs de performance ne doivent pas constituer une mosaïque de logiques locales. le niveau de qualité des composants utilisés.. Cela nous paraît essentiel. Exemple : la quantité produite d’un élément fabriqué par l’entreprise. dans son ouvrage. M. deux catégories d’indicateurs peuvent être définies : • Les indicateurs de résultat indiquent le résultat auquel on peut parvenir. exprime cela 362 © Éditions d’Organisation . • Un indicateur s’exprime dans le cadre d’une stratégie d’ensemble. motiver le personnel de l’entreprise pour qu’il accepte de s’impliquer. (Exemple : pour un indicateur de résultat comme la quantité produite.Gestion de production lier. Imaï montre que les entreprises occidentales ont toujours privilégié les indicateurs de résultat. utilisés à tous les niveaux. Dans son ouvrage sur le Kaïzen. un plan ou un objectif déterminé et accepté pour la satisfaction des clients du processus.) Cette distinction est tout à fait intéressante. 2. de s’engager. on aura des indicateurs de processus comme le nombre d’incidents. Lorino.2 Indicateurs de résultat et indicateurs de processus Les indicateurs de performance tels que nous venons de les définir tentent de recouvrir deux aspects du système de production : un aspect lié aux résultats et un autre aux processus. Selon P. • Un indicateur mesure l’efficacité requise par rapport à une norme.

» Mais finalement. D. on n’a pas besoin de se demander comment y aller. pour plus de détail concernant l’aspect « qualité ». cit. © Éditions d’Organisation 363 . M. L’existence d’une stratégie claire et précise est donc le point de départ obligatoire d’un bon système de mesure de la performance dans l’entreprise.La mesure de la performance du système de production d’une manière bien plus imagée en notant : « Les Occidentaux comptent les œufs de la poule. op. On peut quand même imaginer que. les Japonais s’intéressent à la santé de celle-ci. elle pondra des œufs nombreux et de bonne qualité ! Comment expliquer qu’encore bien trop peu d’entreprises occidentales s’intéressent à cette notion d’indicateur de processus ? Il semble que l’on sache bien modéliser des états mais que l’on appréhende mal les processus. qu’est-ce qui est le plus intéressant ? Compter les œufs de la poule ou se préoccuper de la santé de celle-ci ? Les deux éléments semblent être indissociables.. si on se préoccupe de la santé de la poule. Mais comment une entreprise doit-elle procéder pour construire un système d’indicateurs cohérent et pertinent ? 2. Elles n’ont donc pas besoin d’indicateurs de processus. Si on traduit cela de manière imagée. si on ne sait pas où on va. DURET. PILLET. Cette décomposition peut 5. Voir notamment Qualité en production. « De l’ISO 9000 à Six sigma ». on peut dire que. Nous pouvons observer un certain parallélisme entre le découpage hiérarchisé du pilotage d’un processus de production et la hiérarchie des approches qualité5. Cela provient sans doute du fait qu’un certain nombre d’entreprises n’ont pas de stratégie industrielle clairement définie. La construction d’un système d’indicateurs de performance doit donc coller à la stratégie de pilotage de l’entreprise. L’entreprise doit se doter à la fois d’indicateurs de résultat et d’indicateurs de processus.3 Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage La performance est le résultat d’un pilotage.

1 Parallélisme entre l’organisation hiérarchique du pilotage et celle de la qualité Décompositions hiérarchiques du système de pilotage. En effet. Figure 11. cellule. des horizons temporels se réduisant en même temps que s’affine la granularité d’observation. machine) ou sur celle des tâches de production associées. Pilotage stratégique de l'organisation qualité. du système de production (usine. On doit définir les objectifs principaux liés à cette stratégie. Cela peut se représenter sous une forme pyramidale d’empilement de ces strates. atelier. avec d’une part des niveaux d’agrégation allant d’un point de vue global à une prise en compte des détails et. 364 © Éditions d’Organisation . et des tâches Stratégie qualité P Pilotage tactique T T Système qualité Méthode qualité P Pilotage opérationnel Conduite et suivi P P Pilo tage Qua lité T T Outils qualité valeur entrante + valeur ajoutée = valeur sortante Un système cohérent d’indicateurs doit prendre pour base de construction le pilotage stratégique. le système d’indicateurs aura pour but de mesurer l’adéquation ou la non-adéquation des actions mises en œuvre pour respecter cette stratégie. organisées en processus. La direction générale doit clairement définir une stratégie. d’autre part. classique.Gestion de production être fondée sur celle. Cette stratégie doit être éclatée de façon cohérente au niveau du pilotage tactique. Cela consiste à traduire les décisions stratégiques au niveau des services opérationnels. du processus.

au niveau de chaque poste de travail. Pour illustrer ce point essentiel dans une démarche qualité. La seconde étape consiste à se poser la question suivante : « Comment mesurer la façon dont on atteint les objectifs fixés ? » On voit bien ici le lien avec les indicateurs de niveau stratégique pour l’entreprise. on devra également fixer des objectifs cohérents avec les indicateurs d’un niveau hiérarchique supérieur. tel que le montre la figure 11. © Éditions d’Organisation 365 .La mesure de la performance du système de production Les services opérationnels devront traduire ces décisions en sousobjectifs pour le processus concerné par l’utilisation de méthodes et d’outils. leurs besoins. On doit dans un premier temps procéder à l’identification de ces CTQ au niveau stratégique. leurs exigences et la façon dont on mesure l’atteinte de ces exigences. Ce travail donne lieu à un tableau CTQ dont une version simplifiée est donnée en figure 11. est frappant. Enfin. C’est le pilotage opérationnel. La mise en place d’un tel système implique que l’on recherche la satisfaction des clients en identifiant les CTQ (pour Critical To Quality) qui sont les éléments essentiels de la pérennité de l’entreprise. Le premier travail consiste à identifier les clients de l’entreprise.2. Ces indicateurs seront les indicateurs de conduite et de suivi. prenons pour exemple une petite entreprise qui produit des raquettes de randonnées sur neige.1. et la version 2000 des normes ISO en matière de référentiel qualité offre une approche intéressante pour la construction d’un système d’indicateurs cohérent. Le parallélisme entre les différents niveaux de pilotage et les approches qualité.

On dissocie généralement deux types de processus : • Les processus principaux qui sont directement liés à la satisfaction du client.Gestion de production Figure 11. plainte client Positionnement sur le marché concurrentiel Valeur de l’action Dividende Benchmarking sur le marché concurrentiel Actionnaire Rentabiliser son Augmentation investissement de la valeur Rémunération du capital investi Salariés Épanouissement Salaire satisfaisant personnel Conditions de travail Enquête de satisfaction Évolution personnelle Société Intégration harmonieuse Intégration environnementale Participation à la formation Suivi personnalisé évolution + formation Rapport de la DRIR Relation de voisinage Nombre de stagiaires La colonne « Mesure » permet de définir les indicateurs au niveau stratégique avec lesquels on vérifiera la satisfaction des clients de l’entreprise. 366 © Éditions d’Organisation .2 – Diagramme CTQ – Niveau stratégique Client Client final du produit Besoin Disposer d’un moyen de se déplacer sur la neige Exigence Pratique dans son utilisation Fiable Coût accessible Mesure Enquête de satisfaction Utilisation de panel Taux de retours. Le déploiement de ces objectifs au niveau tactique requiert que l’on décompose le « système entreprise » en processus mis en œuvre pour atteindre la performance.

la définition du plan d’actions s’impose : il faut prendre des mesures précises pour agir sur et modifier la performance des processus concernés. Le passage du CTQ stratégique à la structuration du système en processus permet lui-même de passer du pilotage stratégique au pilotage tactique.La mesure de la performance du système de production • Les processus supports qui ont comme clients les processus principaux. Puis. ses besoins. La partie supérieure permet de valider la cohérence horizontale des indicateurs dont nous traiterons plus bas au paragraphe 2. ses exigences et les mesures que l’on met en place pour vérifier la satisfaction.4. et que les indicateurs mis en place au niveau opérationnel s’inscrivent bien dans la stratégie de l’entreprise. © Éditions d’Organisation 367 .3. Il permet de vérifier que chaque indicateur de performance au niveau stratégique est bien déployé au niveau opérationnel. Ce travail considérable peut très utilement être mis à profit dans la construction d’un système d’indicateurs cohérent. Il incombe à chaque processus identifié de refaire le travail de recherche de son tableau CTQ : quels sont les clients. tel que celui représenté en figure 11. « Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance ». On pourra en vérifier la cohérence avec un tableau de type QFD. C’est le passage du pilotage tactique au pilotage opérationnel. Cette structuration de l’entreprise sous forme de processus est une exigence de la norme ISO 9000-2000. On va alors recenser l’ensemble des facteurs qui influent sur la performance des processus.

3 – Tableau de cohérence des indicateurs +++ + ++ Objectifs stratégiques Processus Indicateurs Plan d’action Production Taux de fiabilité Capabilité des processus Approvisionnement Taux de service Mise en place Mise en place Plan Réduction d’une d’une d’améliora. Prenons un exemple : choisissons comme indicateur le taux de fiabilité des équipements exprimé en pourcentage.du nombre de démarche démarche tion de la fournisseurs TPM MSP Supply Chain 1 3 1 9 9 3 6 3 OS1 OS2 … OSx Importance 9 13 3 13 1 13 1 10 La présence des indicateurs se justifie alors comme outil de suivi. un mode de calcul. Il sera évalué par un taux de panne ou. ainsi qu’une base de référence (pour savoir d’où on part) et un objectif (pour savoir où on va). de mesure des améliorations progressives.Gestion de production Figure 11. il est indispensable de définir pour chaque indicateur un libellé. on va le calculer par un MTBF : Moyenne des temps de bon fonctionnement. Pour cela. une périodicité de suivi liée à la capacité d’amélioration. une unité de mesure. si l’on préfère voir les choses de manière optimiste. 368 © Éditions d’Organisation .

• La cohérence verticale signifie que les indicateurs d’un certain niveau hiérarchique doivent être le reflet synthétique des indicateurs de niveau hiérarchique inférieur. Dans la figure 11. On peut par exemple défi- © Éditions d’Organisation 369 . simultanément. 2. • la fiabilité dès la conception . cette cohérence est vérifiée sur chaque couple (de – – – à + + +). quand la polyvalence augmente. • La cohérence horizontale correspond au besoin de s’assurer d’une non-contradiction entre les indicateurs d’un même niveau hiérarchique. • la mise en place d’action 5 S .3.4 Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance La construction de tout système d’indicateurs requiert que l’on s’appuie sur une cohérence horizontale et une cohérence verticale. • l’utilisation de l’AMDEC dans la définition des nouveaux équipements… Un indicateur. • le nombre d’heures d’utilisation . ici. un indicateur d’accroissement de la productivité car. • l’existence de dispositifs prédictifs. • l’état de l’équipement . au moins dans un premier temps. Les moyens d’action en sont : • la mise en place d’une démarche TPM .La mesure de la performance du système de production Voici les éléments sur lesquels on va agir (les variables d’action) : • les heures d’entretien préventif et les heures d’entretien prédictif . la productivité diminue. On ne peut pas par exemple avoir un indicateur qui mesure l’accroissement de la polyvalence des opérateurs et. C’est aussi l’ensemble des éléments qui lui sont associés. ce n’est donc pas seulement une expression. • la maintenabilité (simplicité de maintenance) . le taux de fiabilité.

On peut par exemple définir un indicateur plus sévère que le précédent. • Couvrir toute l’activité de l’entreprise pour aller dans le sens de la stratégie globale de l’entreprise. il est impossible de les utiliser comme outils d’aide à la décision pertinents. • Avoir une permanence relative à l’existence du besoin. Pour P. Si ces caractéristiques ne sont pas respectées. représenter. Or. Il est par exemple inutile de mesurer un temps de changement de série sur une machine toutes les semaines. et que la non-prise en considération d’un seul de ces éléments peut conduire à l’échec du projet. Lorino. Cet outil doit permettre de savoir où on en est et qui donne la volonté d’aller plus loin.Gestion de production nir un indicateur synthétique de changement de série. pour continuer à améliorer une situation ou supprimer un indi- 370 © Éditions d’Organisation . On doit donc apprendre à synthétiser l’information pour la rendre utilisable. sinon. Un système d’indicateurs doit être un outil qu’on utilise comme support d’actions d’améliorations. • Être mis en place et généralisés rapidement. un décideur ne peut pas prendre en considération plus de cinq ou six indicateurs. il ne faut pas hésiter à changer d’indicateur. • Être en nombre limité. puisqu’ils vont être utilisés par tous dans l’entreprise et surtout par les opérateurs dans les ateliers. chacun des acteurs de l’entreprise est à son poste un décideur en puissance. si on ne se donne pas les moyens de l’améliorer durant cette durée. • Avoir une fréquence de mesure liée aux possibilités d’amélioration. Tous les secteurs de l’entreprise sont concernés par les indicateurs pour améliorer la situation globale de l’entreprise. Les indicateurs doivent : • Être faciles à comprendre. Quand un indicateur atteint son objectif maximal ou quand on change d’objectif. mesurer. parce que l’entreprise est un ensemble d’éléments interdépendants les uns des autres et interactifs. comme le temps moyen de changement de série sur les postes à problèmes d’un atelier. on a peu de chance de parvenir à mobiliser les hommes et les femmes de l’entreprise autour d’éléments qu’ils ne comprennent pas.

5 Mise en place des indicateurs de performance Comme toute démarche de mise en place de projet. • Une action de sensibilisation et de formation pour tous et adaptée à chaque groupe constituant l’entreprise. Greif. il est cependant nécessaire de maintenir certains indicateurs pour vérifier que le système ne dérive pas. En effet.La mesure de la performance du système de production cateur quand un besoin disparaît. les hommes et les femmes de l’entreprise auront la sensation d’un effet de mode qui n’aura duré qu’un temps. que doit imposer la direction. d’affichage. Selon M. C’est un élément essentiel de la politique de communication interne de l’entreprise. On ne peut demander aux personnes de s’impliquer spontanément dans un © Éditions d’Organisation 371 . • Permettre une information largement diffusée. À cet égard. de transformations. elle doit maintenir l’indicateur et effectuer périodiquement un contrôle de ses gammes pour vérifier que le niveau de fiabilité reste bien à 100 %. toujours dans son ouvrage L’usine s’affiche. 2. ses robots ou ses chariots de manutention ». exactement comme ses machines. une véritable politique d’affichage des indicateurs doit être entreprise. voire relancé en cas de problème. « les indicateurs affichés dans l’atelier ne doivent avoir qu’un seul but : devenir les outils de travail de l’équipe. par la direction. celle relative aux indicateurs de performance impose : • Une décision de la direction car tout projet important doit être soutenu. il n’est pas certain que le projet se pérennise et donne les résultats escomptés. Si le projet échoue. mais seulement aux personnes directement concernées par celle-ci et sous une forme accessible aux personnes concernées. de l’information est essentiel. Si ce n’est pas le cas. le projet des indicateurs concerne toute l’entreprise et peut être source de réorganisations. De ce point de vue. le mode de représentation. Parfois. Quand une entreprise a par exemple effectué une action d’amélioration de ses gammes de fabrication et parvient à un niveau de fiabilité de 100 %. et il sera très difficile par la suite de leur demander de s’engager à nouveau.

car on ne peut pas avoir d’objectifs si on ne connaît pas la situation de départ. gestionnaires de production et responsables de production est apparemment liée à leur incompréhension mutuelle. pour le moment. de ses forces. en production. La phase formation-information est un élément important qui conditionne la réussite du projet. Cette détermination d’objectifs est le préalable à une mise en œuvre effective d’actions d’amélioration au niveau des différentes activités définies comme étant sensibles et indispensables dans la recherche de l’amélioration de l’entreprise. Voici les éléments sur lesquels on peut agir pour commencer à résoudre le problème de respect des engagements : • En matière de communication. elle-même liée à leur méconnaissance des problèmes des autres. Pour préciser ces idées. Une entreprise que nous appellerons X souffre d’un grave problème de respect de ses engagements de production à moyen terme. La production réalisée pour chaque produit sur chaque période est rarement conforme à la prévision. • Un diagnostic de l’existant. 372 © Éditions d’Organisation . Ces objectifs vont se traduire chez tous les acteurs de l’entreprise. Les participants sont. La recherche des causes de ce problème fait apparaître deux éléments principaux : • Les prévisions de production sont déterminées lors de réunions mensuelles regroupant commerciaux. nuisant à la satisfaction des clients qui exigent des délais très courts. gestionnaires de production et responsables de production. Ce diagnostic doit permettre une analyse de l’entreprise. nous allons nous appuyer sur un exemple. • On constate. incapables de se mettre d’accord sur la quantité à choisir pour chaque produit. aux différents niveaux hiérarchiques existants. quelques problèmes qui sont un frein à la flexibilité.Gestion de production nouveau projet sans les informer du contenu et de la finalité de ce dernier. de ses faiblesses. ce qui permet d’aborder le point suivant. • Une détermination d’objectifs parfaitement définis dans le temps. l’incapacité ressentie entre commerciaux.

• Pi = prévisions • Ri = réalisations pour chaque produit de la famille. • un taux de non-qualité . © Éditions d’Organisation 373 . l’absence de flexibilité en production est principalement due à des temps de réglage excessifs et à un niveau de non-qualité important. tenant compte des problèmes de chacun. un changement d’approche semble indispensable. On choisit de mettre en place les actions suivantes : • Des séances de formation regroupant commerciaux. gestionnaires de production et responsables de production sont planifiées pour leur apprendre à faire des prévisions cohérentes. • Des chantiers SMED et la mise en place d’auto-contrôles statistiques sont également envisagés. Il reste à définir précisément les objectifs échéancés auxquels on souhaite parvenir et les moyens à mettre en œuvre. Conclusion Les indicateurs de performance constituent une bonne solution pour mesurer la performance de l’entreprise. on peut envisager : • un temps moyen de réglage par atelier . • Ici.La mesure de la performance du système de production • En production. Face aux grands bouleversements que subit l’industrie. i 3. un indicateur global de respect des engagements : P – ∑ Pi – Ri I = ----------------------------------------P avec : • P = engagement de production par mois pour une famille de produits . C’est à ce niveau-là que l’on va voir apparaître les indicateurs. et plus particulièrement de son système de production.

Tous les maux de l’industrie américaine leur sont imputés. la comptabilité analytique jouera un rôle aussi important et même probablement plus important que jamais. l’un des papes de la gestion aux États-Unis. pilotage. à eux seuls. maîtrise.. autrement dit un outil d’aide à la décision dans l’entreprise. et on a toujours envie d’en connaître la rentabilité. une rentabilité fondée sur des informations financières. En effet. 374 © Éditions d’Organisation .. Si l’on en croit P. mais elle est incomplète.Gestion de production Les indicateurs de performance représentent une solution. « les compteurs de haricots n’ont pas bonne presse ces derniers temps. les indicateurs ne permettent pas d’assurer la compétitivité et la réussite de l’entreprise. Ces deux systèmes devront être parfaitement complémentaires. On vend des produits à certains prix. On peut difficilement imaginer que l’aspect financier soit totalement supprimé dans les entreprises. Mais on rencontre encore fort peu cette situation et il faudra peut-être attendre quelques années pour la voir se développer. Ils ne sont qu’un outil de compréhension. • un système d’évaluation économique de l’entreprise fondé sur une gestion par activités. Dans l’usine de demain. Mais les compteurs de haricots auront le dernier mot. Druker. un « système analytique » comprenant à la fois : • un système d’évaluation physique de l’entreprise à partir d’indicateurs de pilotage et de mesure de la performance . Mais les haricots seront comptés différemment ! » On peut donc imaginer que l’usine de demain sera dotée d’une superméthode de gestion.

des réseaux informatiques… 375 . En effet. il n’est pas inutile d’opérer un rapide retour en arrière pour faire le point sur l’évolution des méthodes et outils en matière de gestion industrielle. Introduction 1. à la fois au niveau des systèmes d’information.1 Généralités Nous avons choisi de conserver les termes américains de ce concept pour intituler ce chapitre car ils en fournissent sans doute la meilleure illustration.Chapitre 12 La supply chain 1. mais le fruit d’une évolution à plusieurs niveaux. expression à laquelle on agrège souvent des épithètes comme globale. des modes de transport. on parle de chaîne logistique. ce n’est pas un hasard. Pour bien comprendre ce que signifie le concept. pour le traduire. étendue ou intégrée. En France. si la supply chain a vu le jour récemment.

la maintenance productive totale… vont permettre d’accroître sensiblement la flexibilité et la réactivité des industries. les exigences en matière de raccourcissement des délais sont telles qu’il faut approvisionner. les premières expériences de travail à la chaîne sont mises en place : ce sont donc les premières innovations en matière de logistique. En effet. avec l’apparition de la concurrence et de la mondialisation des échanges. C’est la période où Taylor développe les principes de l’organisation scientifique du travail. les exigences sont encore plus importantes. Dans ces années-là. De même. la logistique prend un virage radical. Pour survivre.Gestion de production La supply chain telle qu’elle est imaginée aujourd’hui aurait été inconcevable il n’y a ne serait-ce qu’une dizaine d’années de cela. lors de la construction des grandes pyramides. Mais c’est au début du XXe siècle que le concept prend véritablement toute sa signification. les entreprises doivent proposer : 376 © Éditions d’Organisation . Parallèlement. ont bien dû se poser des questions logistiques pour faire converger tous les composants nécessaires à la réalisation des travaux au bon moment. Le concept de logistique. le Japon est en pleine réussite industrielle et c’est de ce côté-là que les entreprises occidentales vont rechercher des solutions : le juste-à-temps. où. Il faudra attendre les décennies 1950-1960 pour voir apparaître les premiers logiciels informatiques spécialisés en logistique industrielle. dans l’entreprise Ford. les premières questions relatives à la standardisation des tâches ont sans doute émergé à ce moment là. la complexité se développe. est apparu il y a fort longtemps… Les Égyptiens. les progiciels informatiques évoluent beaucoup et vont représenter de gigantesques boîtes à calculs pertinentes dont les entreprises ont besoin pour gérer leurs problèmes croissants de complexité et de diversité. la diversité des produits explose. la qualité totale. cœur de la supply chain. Class d’IBM sera le premier programme informatique capable de gérer une production. Cela va générer pour les entreprises des besoins d’évolution importants. produire et livrer des produits à cycle de vie de plus en plus courts le plus rapidement possible et partout dans le monde. Dans les décennies suivantes 1970-1980. Aujourd’hui.

de l’entreprise représentant le premier fournisseur de la chaîne jusqu’au client le plus en aval de la chaîne. industrialisation. Dans certains cas. Elles ont constaté que le recours aux méthodes de type Lean Production leur avait permis d’éliminer de nombreux gaspillages au niveau interne. • un service client de plus en plus personnalisé (adaptation aux besoins. en effet. fabrication. Ce mode de réflexion va également conduire les entreprises à regarder et à étudier les connexions existant entre les différents maillons. les entreprises se sont interrogées. à savoir le consommateur final du produit ? Cette réflexion a l’avantage d’amener les entreprises à graviter dans des sphères de réflexions inexploitées jusqu’alors. que nous décrirons dans ce chapitre. à tous les niveaux (conception. un travail d’amélioration a même été mené en partenariat avec les fournisseurs.La supply chain • un temps de réponse toujours plus court. assistance à la mise en œuvre. En effet. processus…) . distribution. à l’intérieur des entreprises. Pour apporter des réponses à ces nouvelles exigences. • une qualité parfaite qui est devenue une condition nécessaire pour mettre un produit sur le marché . • des coûts de plus en plus faibles . approvisionnement. on s’intéresse à la recherche de l’optimisation globale de la chaîne et non plus à l’optimisation de ses différents maillons. produit. à partir du moment où on observe la chaîne de création des produits. ainsi que les rôles de chaque maillon qui devront sans doute être redéfinis… Cette vision supply chain a donc procuré aux entreprises de nouveaux éléments générateurs de progrès. ce qui est radicalement différent. ce qui a permis des améliorations plus globales. mais ces situations restaient pour le moins très limitées… Les entreprises se sont alors orientées vers une réflexion bien plus globale : pourquoi. dépannage…). ne pas réfléchir au niveau de la chaîne constituée par l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. © Éditions d’Organisation 377 .

Cette évolution par rapport à la première vision de la logistique qui a conduit à ce chaînage entre plusieurs entreprises pour une meilleure satisfaction du client méritait un changement d’appellation et on parle désormais de « chaîne logistique étendue » ou supply chain. la solution la plus simple consiste à mettre des stocks un peu partout afin de garantir un taux de service satisfaisant. il nous semble important de bien comprendre tout d’abord ce qu’est la logistique. lorsqu’on regarde le problème de façon globale. non seulement diminuer le coût. Cependant. les lieux de stockage. du type : « Mettre à disposition des unités opérationnelles l’ensemble des produits dont elles ont besoin. la logistique représente d’abord la gestion des moyens de transport pour mettre à disposition des ressources les stocks nécessaires afin d’éviter toute situation de rupture. revoir une politique tarifaire qui pourra être variable en fonction du respect des engagements de chacun. mais optimiser les profits de chacun ? Pour y parvenir. il apparaît bien que nos deux entreprises ont donc intérêt à s’entendre pour ne plus avoir à considérer la logistique comme un centre de coût mais comme une source de profit.2 De la logistique à la supply chain Pour bien comprendre ce qu’est la chaîne logistique. Dans cette logique de base. le client de la « chaîne logistique ». par exemple réserver chez le fournisseur une certaine capacité de production avec des périodes fermes et d’autres plus souples. Dans une relation entre un fournisseur et un client. le client souhaite que le stock soit présent chez le fournisseur. et vice versa. peu importe que le stock se trouve chez l’un ou chez l’autre (ou chez les deux) : de toutes les façons.Gestion de production 1. Alors. Il va falloir créer des liens beaucoup plus forts entre les deux partenaires. il va falloir payer ce stock et celui qui va le payer en fin de compte. Pour le grand public. il va falloir bien sûr revoir les aspects d’« intendance » tels que les stocks éventuels. Sous cet angle. » Pour l’entreprise. etc. ce sera le client final. comment organiser de façon optimale cette connexion entre les deux entreprises pour. le mot de logistique a quelque connotation militaire. les transports. 378 © Éditions d’Organisation .

• Pour le satisfaire. • La logistique. © Éditions d’Organisation 379 . 6. K.La supply chain 2. les personnels. une affaire de flux… et cela reste parfaitement exact au niveau de la réflexion supply chain. Mutations des stratégies logistiques en Europe. • qui permet d’optimaliser et d’utiliser les réseaux de distribution de biens matériels. K. » On trouve dans cette définition tous les ingrédients essentiels : • Le client doit être au cœur du processus logistique. d’informations et de services afin de satisfaire complètement et rapidement la commande ou l’ordre placé par le client au plus juste coût.1 Le concept de logistique Pour bien définir la logistique. Nathan. du capital jusqu’au système d’information. Selon A. SAMII6 qui nous a paru très intéressante à plus d’un titre : « La logistique est le processus : • qui anticipe les désirs et les volontés des clients . tout doit être mis en œuvre et on doit disposer de tous les éléments nécessaires. et c’est peut-être le plus important. SAMII. K. A. c’est aussi une affaire de services et de circulation d’informations indissociables des produits à intégrer dans la réflexion. SAMII. • qui permet de se procurer le capital. les matières. « la logistique est la gestion des flux et son accélération comme dans un pipe-line ». Comment définir la supply chain ou « chaîne logistique intégrée et étendue » ? 2. c’est aussi et enfin. • La logistique n’est plus seulement une affaire de circulation de produits comme cela a été le cas très longtemps. les technologies et l’information nécessaires pour réaliser ces désirs et volontés . nous avons choisi de reprendre la définition de A. 1997.

Transfo. Distrib. Transfo. Appro. c’est essentiel en matière de satisfaction rapide du client. L’analogie avec la circulation du pétrole dans un pipe-line correspond à ce que toutes les entreprises souhaitent faire aujourd’hui : fluidifier au maximum leurs productions et la distribution de ces dernières pour qu’il n’y ait quasiment plus de ruptures ou d’engorgements de flux . Appro. Distrib. Distrib.Gestion de production Figure 12. Distrib.2 – Le pipe-line supply chain Fournisseurs des fournisseurs Information Information Clients des clients Appro. Appro. Matière 380 © Éditions d’Organisation . en fleurs… La représentation sous la forme d’un pipe-line nous plaît beaucoup parce qu’elle est efficace. Appro.1 – Le pipe-line logistique Fournisseurs Information Information Clients Approvisionnement Transformation Distribution Matière On trouve dans la littérature de nombreuses représentations de la logistique en bulles. Distrib. Distrib. Transfo. Transfo. Figure 12. Appro. Transfo. Transfo.

2) ne pourra être pertinent et efficace que si tous les éléments constituant le pipe-line sont imbriqués les uns avec les autres. ce qui n’est pas aisé à mettre en place au niveau d’une unique entreprise le sera bien davantage au niveau d’une chaîne d’entreprises… La complexité.La supply chain On peut donc dès maintenant envisager la supply chain comme un super pipe-line qui intégrerait la totalité des acteurs présents dans la chaîne logistique de réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. figure 12. Ce pipe-line supply chain (cf. On a coutume de dire que la supply chain crée une chaîne de valeur qui commence chez le « fournisseur du fournisseur du fournisseur » et qui se termine chez le « client du client du client ». Le but recherché est une meilleure maîtrise des fournisseurs (et des fournisseurs des fournisseurs) et des clients (et des clients des clients) afin d’améliorer la qualité de la prestation globale proposée au consommateur final. Cela laisse entrevoir dès maintenant un certain nombre de difficultés . La démarche consiste donc à mettre en œuvre une gestion globale basée sur l’apport de valeur à un produit depuis la production des matières premières jusqu’à la distribution chez le client final. en d’autres termes si les différents maillons de la chaîne fonctionnent. en harmonie. l’un des objectifs primordiaux pour les entreprises de la chaîne sera de trouver le moyen de travailler véritablement ensemble et de façon efficace . Dès lors. © Éditions d’Organisation 381 .2 Le concept de supply chain. ensemble. sera monnaie courante dans les supply chains. on verra que cela crée de nombreuses difficultés. chaîne logistique globale On peut définir la supply chain de la manière suivante : la supply chain est le processus global de satisfaction des clients par la création d’une chaîne de valeur qui intègre de façon optimale l’ensemble des acteurs à l’origine de la réalisation d’un produit ou d’une famille de produits. voire l’extrême complexité. avec tous les problèmes de gestion que l’on peut imaginer… 2.

L’Avantage concurrentiel. PORTER. selon nous. 7. Copyright Interéditions. constitutifs de celle-ci. 1986. 382 © Éditions d’Organisation . un regard transversal sur les entreprises qui implique le personnel. on voit donc deux idées-force ressortir de ces deux analyses complémentaires : pour créer une chaîne logistique efficace. il faut partir du client et créer une chaîne de valeur à rebours jusqu’au premier producteur de matières. les technologies et l’information. L’ensemble de la chaîne logistique peut alors être remontée à rebours et le profit réalisé n’est que la résultante de l’exécution optimale du processus destiné à satisfaire le client final. Peter HINES. On doit donc avoir un ensemble d’organisations centrées sur les processus qui représentent une succession d’activités ajoutant de la valeur au produit. selon lui.Gestion de production On doit à Michaël PORTER7 le cœur du concept de supply chain et l’analyse de la chaîne de valeur qui. Supply chain et processus La création de la chaîne de valeur que doit constituer la supply chain n’est possible que si l’on s’appuie sur les éléments de structuration clés. Paris. Cette idée doit. qui considère que la chaîne de valeur peut être analysée en partant du produit souhaité par le client final. En résumé. la disparition des frontières entre fonctions. Cela implique la prise en compte permanente du client. 1994. Michael E. Creating World Class Suppliers : Unlocking Mutual Competitive Advantage. est un moyen d’impliquer l’ensemble des acteurs qui contribuent à la création de valeur aux différents stades de la mise sur le marché d’un produit. 3. être complétée par l’apport de Peter H INES8. La démarche ne peut être tournée que vers l’amélioration des processus majeurs. dans le but ultime d’accroître la profitabilité des entreprises. à savoir les processus des entreprises. 8.

il est donc nécessaire de regrouper les activités sous forme de processus associés aux chaînes de valeur stratégiques des entreprises constituant la supply chain. © Éditions d’Organisation 383 .1 Processus et approche théorique Pour bien comprendre où se situent les leviers d’actions d’une supply chain. il nous paraît intéressant de revenir quelques instants sur les notions d’activités et de processus. elle devra être accessible à tous les acteurs quel que soit leur niveau de responsabilité. • homogènes du point de vue de leur comportement de performance. • à un ou plusieurs clients identifiables. trop éloignée des enjeux stratégiques de l’organisation et de la supply chain . négocier un contrat. Les Éditions d’Organisation. 9. visiter un client. 2001. • faisant appel à un savoir-faire spécifique. internes ou externes. monter une campagne promotionnelle. assembler. traiter des commandes… » « Une activité est un ensemble de tâches élémentaires : • réalisées par un individu ou un groupe d’individus. » Une activité devra donc être très étroitement liée à ce qui se passe réellement dans le fonctionnement de l’organisation .La supply chain 3. qu’il soit matériel ou immatériel. préparer un budget. Philippe LORINO. Méthodes et pratiques de la performance. Selon Philippe LORINO9 : « Nous appellerons activité tout ce que l’on peut décrire par des verbes dans la vie de l’entreprise : tourner. • à partir d’un panier de ressources. Elle correspond hélas à une maille trop fine de découpage de l’entreprise. fraiser. et elle devra permettre une base de travail efficace pour analyser les causes de la performance ou de la non-performance dans l’organisation. qualifier un fournisseur. • permettant de fournir un output bien précis. émettre des factures.

3. Les préconisations de la norme ISO 9000 version 2000 sont tout à fait à l’ordre du jour au niveau des chaînes logistiques globales.Gestion de production Selon ISO 9000-2000.2 Processus et approche pratique Créer une supply chain va consister à rechercher. 384 © Éditions d’Organisation . le processus commercial. Citons par exemple le processus de développement de nouveaux produits. • Note 2 : les processus d’un organisme sont généralement planifiés et mis en œuvre dans des conditions maîtrisées afin d’apporter une valeur ajoutée. » On peut donc observer différents processus dans les entreprises plus ou moins importants selon la stratégie définie au niveau de la supply chain. On peut dans un premier temps observer les chaînes de valeur internes de chaque organisation : cette analyse est tout à fait complémentaire de la structuration en processus. un processus peut être défini comme un « ensemble d’activités ». En voici la définition selon la norme ISO 9000 : « Ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie. le processus logistique. au travers des processus. les chaînes de valeur existant dans les différents maillons de la chaîne. le processus de facturation… C’est sur les processus clés de création de valeur des organisations la constituant que la supply chain va s’appuyer pour améliorer son fonctionnement. La structuration en processus est donc essentielle à la constitution de la supply chain. • Note 1 : les éléments d’entrée d’un processus sont généralement les éléments de sortie d’un autre processus.

des problèmes de non-qualité jugés trop importants par les clients… soit des problèmes classiques qui peuvent être réglés par une démarche de type Lean Production. Usinage. là aussi. SAV… finis… prix. distribution Publicité. des problèmes de ruptures de flux fréquentes au niveau de la production. Stockage assemblage. Au niveau des activités de soutien. amélioration des produits et des processus… Achats et approvisionnements Profit Logistique amont Fabrication Logistique Marketing Services aval et commercial Manutention. contrôles… des produits promotion. des commandes clients qui restent trop longtemps sans être communiquées… Mais l’objectif principal de la supply chain est de ne pas en rester là et de se préoccuper des chaînes de valeur externes. des problèmes existent-ils ? Par exemple. comptabilité. réparations. planification. © Éditions d’Organisation 385 . figure 12. Au niveau des activités principales.3 – La chaîne de valeur interne à l’organisation Activités de soutien Structure décisionnelle : Direction générale. finance… Gestion des ressources humaines Recherche et développement : Innovation. réseau de distribution… Activités principales L’analyse de la chaîne de valeur interne (cf.La supply chain Figure 12.3) va permettre de savoir quels sont les dysfonctionnements et les freins à la performance de chaque maillon de la chaîne. des problèmes se posentils ? Des erreurs trop fréquentes dans les facturations. Stockage et Installation.

4 – La chaîne de valeur externe Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Structure décisionnelle Gestion des ressources humaines Recherche et développement Achats et approvisionnements t c o m m e r c ial Marketing e S e rvic e s L o g i s ti q u e a m o nt F a b ri c a ti o n L o g i s ti q u e a v al Fournisseur Entreprise Distributeur Client L’analyse de la chaîne de valeur externe ne va pas consister à regarder chacun des éléments indépendamment les uns des autres. 386 © Éditions d’Organisation . directement ou indirectement.Gestion de production Figure 12. puis 24 heures. de la valeur au produit destiné au client final. déçue par les problèmes de non fiabilité rencontrés avec son prestataire logistique. L’une d’elles. En effet. l’analyse de la chaîne de valeur externe va permettre de porter un regard sur la chaîne logistique dans sa globalité. en particulier. On peut donner l’exemple de certaines entreprises de vente par correspondance qui se sont rapidement aperçues que le délai était un élément clé du déclenchement de la commande. ce qui leur a imposé de développer tout un réseau de logistique de distribution fiable pour parvenir à respecter leurs engagements. n’a pas hésité à créer son propre système de distribution avec ses propres camions et ses propres points de distribution. Elles ont alors choisi de proposer des délais de plus en plus courts : une semaine puis 48 heures. Cela reviendrait en effet à généraliser ce que l’on a dit précédemment. Cela permettra en particulier d’identifier : • Les activités qu’il faudra développer car elles apportent.

Il convient donc de ne pas le négliger. mais il y en a d’autres qu’il considère comme superflus… Il est donc inutile de perdre de l’argent à maintenir des opérations qui n’apportent rien d’important pour le client. lesquelles se sont aperçues que la consommation des céréales pouvait être multipliée par un coefficient multiplicatif important en fonction des éléments gadgets trouvés par les enfants à l’intérieur des paquets. On peut donner l’exemple de certains appareils électroménagers proposant une multitude de fonctionnalités et d’utilisation très complexe. Par ailleurs. Chaque site qui a son propre système informatique se trouve dans l’obligation de ressaisir ses propres commandes. Il y a donc redondance et temps perdu… Ce problème doit être étudié de près. On voit apparaître aujourd’hui des systèmes où © Éditions d’Organisation 387 . L’analyse précise des besoins et des attentes des clients peut être déterminante pour véritablement justifier ce qui est utile et ce qui ne l’est pas. • Les activités qui manquent et qu’il faudra créer. Le client est prêt à payer pour certains éléments du produit. Il s’agit d’un élément qui n’apporte rien au produit alimentaire mais qui est déterminant dans le déclenchement de l’achat. qui a centralisé la prise de commandes. • Les activités inutiles dans la satisfaction du client et qu’il faudra supprimer. multisites de production.La supply chain • Les activités qu’il faudra supprimer. Certains clients sont certes prêts à acheter ce type de produits mais ce n’est pas le cas de la majorité des clients. On peut donner l’exemple d’une entreprise importante. puis qui envoie à chacun des sites de production les commandes les concernant. On peut donner l’exemple des entreprises qui produisent des céréales pour le petit déjeuner. car effectuées en double ou de façon redondante entre les différents maillons de la chaîne. la connaissance des forces et faiblesses de chacun des maillons de la chaîne permettra de faire évoluer les entreprises vers un fonctionnement coopératif qui permettra : • De supprimer certains traitements de données grâce aux EDI (Échanges de données informatisées) ou de mettre en place certaines solutions informatiques de type intranet ou Internet qui vont accélérer considérablement la circulation des informations et des produits.

Cela peut être le fournisseur qui crée un stock à proximité de son client. non seulement pour réaliser les composants mais aussi pour les concevoir. permettant de réaliser des regroupements de plusieurs fournisseurs d’une même région. jugés bien plus efficaces qu’eux-mêmes. certaines entreprises n’ont pas hésité à racheter certains de leurs fournisseurs pour leur imposer de ne travailler exclusivement que pour elles. ou le client qui crée une structure logistique délocalisée. Ces cas particuliers se sont produits quand les fournisseurs réalisaient des composants jugés stratégiques par les entreprises clientes. Cette situation qui semble a priori très satisfaisante peut néanmoins être délicate en particulier quand le fabricant de composants fournit des composants similaires à des entreprises concurrentes et peut donc faire bénéficier celles-ci des progrès techniques réalisés en partenariat avec d’autres entreprises. Pour pallier ce type de problèmes. on a pu observer de nombreux exemples de ce type là lors des débuts de chaîne logistique dans l’automobile. 388 © Éditions d’Organisation . Ceux-ci disposent d’un code d’accès Internet ou intranet qui leur permet d’aller consulter l’évolution des stocks du maillon client et de décider (sans en informer le maillon client) du réapprovisionnement de celui-ci en fonction de ce qu’ils jugent en être les besoins. • De délocaliser une partie des activités d’une entreprise. Ils ont donc décidé d’externaliser la conception des composants chez les fabricants de ces mêmes composants. On observe sur ces deux derniers exemples que les choix de décisions pris dans le cadre d’une réorganisation autour de la supply chain ne sont pas neutres en termes de conséquences et qu’il est très important de bien en mesurer les enjeux. La communication entre maillon client et maillon fournisseur est donc réduite au minimum… • De transférer des activités d’un maillon à l’autre en fonction des performances de chacun .Gestion de production les maillons clients ne communiquent même plus leurs besoins aux maillons fournisseurs. Les constructeurs automobiles qui avaient l’habitude de concevoir une automobile dans sa globalité (c’est-à-dire l’automobile et tous ses sous-ensembles et composants) se sont aperçus que leurs fournisseurs de composants étaient bien plus performants qu’eux.

au niveau de la chaîne. 4. c’est lui qui garantit l’existence même du produit. Le fonctionnement de la supply chain Pour réaliser une supply chain efficace. les aspects logistique. C’est grâce à l’analyse précise des besoins et des attentes du client final que l’on pourra avoir. de satisfaction clients… dans les démarches publicitaires de séduction du client… Ce n’est pas de l’argent perdu ! © Éditions d’Organisation 389 . une stratégie valeur-coût permettant de définir les cycles de développement des produits et les cycles d’exploitation de ceux-ci.1 Le point de départ de la supply chain : le client final Nous avons choisi de retenir l’idée de Peter HINES et de faire démarrer la chaîne logistique globale au niveau du client final. ainsi que tous les éléments de rentabilité probables ou possibles. son prix et ses volumes. il est nécessaire de travailler en ingénierie simultanée au niveau de la chaîne globale pour développer les nouveaux produits.La supply chain 4. les sous-ensembles. Pour répondre à cette exigence. il est important d’adopter une démarche progressive qui prendra en considération de nombreux éléments que nous allons développer maintenant. Cela consiste à utiliser les compétences de chacun des maillons de la chaîne pour travailler en étroite collaboration au niveau des réunions de conception des produits où chacun va amener son savoir-faire sur les composants du produit. qualité… C’est grâce à une bonne gestion de la relation client que l’on pourra le fidéliser et permettre une augmentation des ventes bénéfique à tous les maillons de la chaîne. Le client final est somme toute le déclencheur de tous les enjeux de la supply chain. Le client final. Il n’est donc pas étonnant de voir les entreprises dépenser des sommes considérables dans les études de marché.

La réflexion long terme doit être relayée par la réflexion moyen terme qui va assurer le pilotage des flux pour une meilleure satisfaction des clients.2 La planification et la programmation dans la supply chain Une bonne gestion de la supply chain n’est pas concevable sans planification globale liant l’ensemble des éléments qui la constituent. Une planification globale. mais aussi sources de coûts liés aux différentiels des taux de change pratiqués à certaines périodes… Il ne faut donc pas imaginer que la globalisation des achats va être aisée ! 390 © Éditions d’Organisation . Mais cette mise en place n’est pas simple surtout quand la chaîne est multinationale. le moyen terme et le court terme. situées où ? quels modes de transports choisir ou pérenniser ? Quels investissements effectuer au niveau des systèmes d’information ? Mais nous y reviendrons. La réflexion long terme impose d’envisager toutes les évolutions possibles ou probables des familles de produits qui seront réalisées. ils peuvent être sources de coûts logistiques importants. les achats effectués dans certains pays ne correspondent pas forcément aux exigences légales exprimées dans d’autres. ainsi que tous les investissements logistiques : combien de plates-formes de distribution. En effet. En effet. ce qui est source de gains importants : négociations pratiquées sur des volumes qui permettent des négociations de prix loin d’être négligeables. La réflexion long terme impose aussi de revoir périodiquement les choix effectués. cela signifie : réfléchir sur le long terme. les conséquences d’erreurs concernent la globalité des éléments de la supply chain et peuvent donc être dramatiques… La réflexion long terme impose que les différentes personnes constituant les maillons de la chaîne s’engagent véritablement à respecter les choix décidés : il en va de l’existence même de la supply chain. tous les investissements de production de grande envergure nécessaires pour faire face à ses évolutions. La chaîne logistique globale se doit donc de mettre en place : • Une gestion centralisée des achats.Gestion de production 4.

appel à des modes de transports très coûteux : taxis. système de facturation. Les entreprises constituant les différents maillons de la supply chain acquièrent des logiciels SCE – Supply Chain Execution – qui vont piloter les flux de produits à partir de la gestion des stocks. Cette logique répond à un objectif d’abaissement des seuils de revente à perte. comportant des modules de gestion des entrepôts (optimisation des préparations et des livraisons) et de transports (optimisation des chargements et des tournées). gammes de remplacements. Les ajustements ne peuvent être que partiels (utilisations de travailleurs intérimaires. séquencements d’opérations. en aval vis-à-vis des distributeurs . Il est souvent trop tard pour pouvoir réagir efficacement. Ces SCE modifient complètement les procédures d’approvisionnements et de gestion des stocks. et ainsi de suite jusqu’au… client.La supply chain • Une nouvelle gestion des approvisionnements qui se traduit par plusieurs innovations comme : – la massification des flux de produits. • Une nouvelle gestion des stocks pour surmonter les problèmes relatifs à la gestion des stocks. Les SCE répondent à des situations en flux tirés et sont tournées vers le service aux clients en recourant aux EDI ou Internet pour la transmission des commandes. avions…). qui consiste à regrouper les approvisionnements des fournisseurs vers leurs entrepôts ainsi que les livraisons de leurs entrepôts vers les points de vente. La réaction au niveau du court terme est quasi impossible. Ces SCE commencent par définir les caractéristiques des clients (modalités de réception des commandes. – l’enlèvement des produits chez les fournisseurs . Les réflexions long terme et moyen terme doivent préparer le terrain pour que le pilotage des flux sur le court terme puisse avoir lieu sans trop de problèmes. types de conditionnements et de livraisons) pour pouvoir mettre en place des réapprovisionnements automatiques. On ne peut en aucun cas imaginer reporter les problèmes rencontrés à un instant donné sur le maillon suivant de la chaîne. en amont vis-à-vis des fournisseurs. – le regroupement des approvisionnements par métier ou par filière. car c’est bien ce qui risque de se produire ! © Éditions d’Organisation 391 .

En effet.Gestion de production 4. on a vu apparaître les Enterprise Resources Planning (ERP) qui permettent de réactualiser le suivi et la conduite des stratégies. on peut se reporter fort utilement au chapitre 13. les éditeurs ont proposé des progiciels chargés de gérer la production. on dispose des Customer Relationship Management (CRM). les Manufacturing Execution Systems (MES). la création des supply chains est génératrice de complexité. les entreprises recourent aux Advanced Planning Systems (APS) qui sont finalement les logiciels qui correspondent le mieux aux besoins des supply chain parce qu’ils sont capables de connecter en temps réel l’opérationnel et la planification. Enfin. Pour plus de précisions et de détails sur ces différents types de logiciels. il faut trouver des logiciels ayant la capacité de la gérer ! Cela n’a été possible que grâce au développement des matériels informatiques et des logiciels. la programmation et l’exécution au niveau d’une chaîne logistique globale ne peuvent aujourd’hui fonctionner que grâce aux mutations informatiques qui ont eu lieu au cours de ces cinq à dix dernières années. Afin d’introduire le temps réel dans la planification. pour créer une courroie de transmission des informations entre les SCE (niveau opérationnel) et la planification (niveau stratégique). pour relier la gestion des clients d’un point de vue marketing aux bases de données ERP ou APS. et cette complexité.3 Supply chain et mutation des systèmes d’information La planification. ainsi que la gestion des commandes. 392 © Éditions d’Organisation . comme nous l’avons déjà précisé. Dans un premier temps. Les éditeurs ont ensuite conçu des progiciels capables de gérer les opérations de logistique de distribution. Puis. Ce sont les Supply Chain Execution (SCE) qui regroupent la gestion et le suivi des opérations logistiques.

identifier pour chaque dépense son origine. Cette méthode détermine à partir du prix de vente marché et de la marge souhaitée par l’entreprise le coût de revient cible. mais aussi d’efficience où les indicateurs d’efficacité sont séparés entre eux… Pour obtenir les informations utiles à la supply chain.La supply chain 4. méthode japonaise qui a pour objectif de préciser la conception des produits nouveaux à développer tout en assurant la rentabilité future de la supply chain. d’analyse en portefeuille de produits). © Éditions d’Organisation 393 . on ne va pas aller plus loin. coût de revient maximal imposé pour réaliser le produit (ce coût incluant tous les éléments traditionnels de calcul de coût y compris les coûts de développement produit). utiliser l’activité performance . on ne va pas développer le produit (sauf pour des raisons stratégiques. Cette méthode qui provient des États-Unis commence véritablement à se développer. La deuxième méthode que l’on peut évoquer est la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management (ABC-ABM) ou gestion par activités. sa nature. et l’activité concernée . plusieurs méthodes peuvent être utilisées. Il s’agit d’informations tant de performance où le coût est rapporté à un résultat obtenu. allouer la dépense aux produits correspondants.4 Supply chain et informations de gestion La plupart des informations utiles à l’analyse de la chaîne de valeur de la chaîne logistique globale sont issues du contrôle de gestion. Elle consiste à : 1. Si l’on constate que le coût estimé prévisionnel du produit n’entre pas dans l’enveloppe définie par le coût de revient cible. 2. que d’efficacité où le coût est rapporté au temps nécessaire à l’obtention du résultat. pour rechercher les causes de non- 3. Ces méthodes sont basées sur la nécessaire structuration en processus et la logique d’identification des chaînes de valeur. La première méthode qu’il convient d’évoquer est le Target Costing.

Cette méthode cherche à mesurer les performances qui servent les stratégies de la supply chain.5 – Les axes du Balance Scorecard Client Processus Finances Croissance 394 © Éditions d’Organisation . Le score. dans une unité cohérente. Figure 12. Pour ce faire.Gestion de production Elle va permettre de fournir des informations chiffrées à la démarche de progrès continu pour obtenir des coûts de revient fiables pour l’analyse stratégique. Il s’agit du Balance Scorecard. Cette méthode consiste à utiliser aussi bien au niveau stratégique qu’au niveau tactique et opérationnel une chaîne d’indicateurs physiques ou financiers créés à partir du déploiement des objectifs de la stratégie de la supply chain à chaque niveau de celle-ci. le lecteur pourra se rapporter au chapitre 11 de cet ouvrage. ces indicateurs sont là pour mesurer et orienter les décisions. il faut évoquer pour terminer la méthode qui semble la plus intéressante au niveau de la réflexion supply chain. On peut aussi parler de la pratique très répandue dans les entreprises et très complémentaire à l’utilisation d’une gestion par activités des indicateurs de performance. Pour plus d’informations. c’est la valeur numérique de synthèse qui représente. Indissociables des plans d’actions d’amélioration. la synthèse du degré de réussite de la supply chain. le Balance Scorecard a choisi quatre axes pour calculer le score d’une entreprise. Enfin.

L’axe croissance et savoir faisant référence à la capacité de la supply chain à maîtriser son savoir pour progresser. une appréciation sur les gains de productivité… C’est l’axe le plus regardé pour aider l’entreprise dans son développement futur. c’est-à-dire sa capacité à faire face à l’évolution des besoins des clients finaux et donc sa capacité à proposer de nouveaux produits. Ce n’est donc pas par hasard si l’on © Éditions d’Organisation 395 . quel est son avenir. L’axe processus interne évaluant le degré de réactivité de la supply chain. L’axe financier comportant une estimation de l’évolution du chiffre d’affaires. C’est la corrélation des quatre axes qui va permettre de fixer le score à atteindre pour que la supply chain soit performante.La supply chain Voici les quatre axes retenus : 1. Les conséquences de ce mode de fonctionnement Les entreprises qui vont s’intégrer dans une approche logistique globale vont chercher à identifier leurs activités clés. une évaluation du taux de rotation des actifs. L’axe client déterminant le positionnement de la supply chain sur son marché au moyen du taux de service client-livraison. à mettre en place de nouveaux processus. Cela va se traduire souvent par l’externalisation de certaines activités auprès d’autres maillons de la chaîne. les autres activités viendront en support de ces activités valorisantes. c’est-à-dire celles qui sont à l’origine de la création de valeur pour le client . 3. 4. l’évolution des parts de marché… Cet axe permet de savoir l’image que la supply chain projette sur son marché. Cet axe est la condition nécessaire pour réussir l’amélioration des processus et obtenir la maîtrise des procédés. 2. en d’autres termes. Ces quatre axes doivent être non pas additionnés mais corrélés pour mesurer les impacts respectifs de chacune des performances en matière de rentabilité et de niveau de service client. 5.

supposant toutefois une bonne synchronisation des différents acteurs. Dans ce projet supply chain. le souci pour le fournisseur d’acier est clairement de maîtriser la chaîne logistique jusqu’à la machine du client et d’associer un service à ses produits permettant d’augmenter la création de valeur. L’appel est tiré par la demande et les conditions de prix sont fonction du respect des engagements. L’intérêt pour le client est la garantie d’un approvisionnement sans heurt et à coût minimal (sous réserve qu’il respecte ses engagements) de ses lignes de production en se déchargeant des activités d’approvisionnement qui ne font pas partie du cœur de son métier. de leurs actions et de leur système d’information. un gros fournisseur de tôles d’acier pour l’automobile propose à ses clients de prendre directement à sa charge l’approvisionnement en acier. les entreprises maillons combinent leurs forces pour atteindre un objectif commun. Par exemple. Mais une fois cet objectif atteint. La chaîne logistique globale intègre l’ensemble des processus nécessaires pour obtenir et livrer les produits du fournisseur initial au client final. Le package inclut également un service de dépannage et la mise à disposition de stocks éventuels sous certaines conditions.Gestion de production assiste aujourd’hui à une vague d’externalisation sans précédent. l’entreprise virtuelle que constitue la supply chain disparaît le plus souvent pour refaire place aux organisations qui la composaient. Ce contexte se traduit par la création d’entreprises virtuelles. Le but étant que chacun des maillons de la chaîne identifie ses problèmes et les résolve pour empêcher leur diffusion chez les autres. Elle impose donc une planification globale liant tous les acteurs sans exception. Une capacité de l’unité de production est réservée au constructeur à partir d’engagements respectifs. Virtuellement. les différentes entreprises maillons sont amenées à collaborer étroitement les unes avec les autres. Cette planification globale se doit d’être relayée par un travail aussi bien au niveau stratégique que tactique et opérationnel. le constructeur automobile dispose donc d’un outil de production chez son fournisseur. 5. En effet. 396 © Éditions d’Organisation .1 La virtualisation des entreprises Dans le contexte de la chaîne logistique globale.

2 Les obstacles rencontrés Comme nous l’avons précisé au début de ce chapitre. où chaque fonction concernée contribue à l’apport de valeur dans le but de mener le projet à son terme.2 Les clivages externes Les entreprises ont l’habitude de travailler pour elles-mêmes. Elles ont toujours fonctionné comme cela. 5. au niveau de laquelle on agissait en donneur d’ordre. chaque fonction aura d’autres missions et en particulier pourra participer à un autre projet. on se heurte à un refus systématique d’aller dans ce sens.1 Les clivages internes Il est souvent très difficile de faire comprendre aux différents maillons de la chaîne qu’il est nécessaire de partager les pouvoirs. est quasi impossible à faire passer. 5. puis retrouver son « indépendance » et participer à une autre chaîne.2. ce qui ne se traduit pas forcément par l’optimisation des résultats pour chacun des maillons de la chaîne et qui ne va pas sans poser de problème. c’est la même logique : une entreprise pourra être l’un des maillons d’une chaîne logistique. Au niveau de la supply chain. Quand le projet est terminé. et ce. En général. Et la notion d’augmentation du profit global n’y change rien… Elle ne signifie rien pour les entreprises concernées.2. car les entreprises ont peur d’être perdantes dans la nouvelle relation. que les entreprises appartiennent au même groupe ou pas. les profits et l’information. le premier objectif visé lors de la création d’une supply chain est l’optimisation des résultats de la chaîne. et ainsi de suite… 5. © Éditions d’Organisation 397 . L’intégration dans une chaîne globale doit les amener à faire évoluer la relation client/fournisseur. Le fait d’être dépossédé du pouvoir que l’on avait depuis de nombreuses années au profit d’une entreprise parfois plus petite que soi.La supply chain Cela ressemble beaucoup aux entreprises qui se structurent par projet.

ce qui rend les entreprises très circonspectes par rapport à ce type de révolution.2. compte tenu des réactions qu’elle engendre. Certains maillons ont le sentiment d’être perdants dans la nouvelle organisation globale.5 La peur d’un changement radical de l’organisation La supply chain se traduit bien évidemment par des transformations profondes au niveau de chaque maillon. il n’y a pas de vrai système de mesure qui permette d’évaluer précisément la contribution respective des différents éléments de la chaîne logistique dans l’optique du service au client final. les entreprises ne souhaitent pas y aller ! 6.2. du type : producteur-distributeur-client. rapides. Mais nombreux sont les groupes d’entreprises qui ont la volonté d’y parvenir.3 La prédominance de l’opérationnel Les entreprises ont toujours tendance à privilégier les recherches d’améliorations locales. On peut tout de même observer aujourd’hui que la supply chain est plus facile à mettre en œuvre pour les entreprises appartenant à des chaînes logistiques courtes.Gestion de production 5. Conclusion Un projet de chaîne logistique globale est finalement un projet multifonctions et multi-entreprises qui met en évidence la nécessité de mutualiser un certain nombre de responsabilités.4 L’absence d’un véritable système de mesure Malgré la pertinence de l’utilisation de la méthode Activity Based Costing – Activity Based Management ou du Balance Scorecard. sans préoccupation de l’augmentation de valeur globale de la chaîne. 5. Les expériences de supply chain réussies sont encore très rares à observer. D’une manière générale. 5. Les années à venir nous éclaireront mieux sur les capacités de certaines à se transformer profondément. 398 © Éditions d’Organisation . Cela se traduit donc presque automatiquement par une redistribution des rôles et des pouvoirs qui est fortement perturbante pour l’organisation.2.

les différents maillons de la chaîne appartiennent à des groupes différents. parties de la chaîne complète… © Éditions d’Organisation 399 . Valéo. les entreprises constituantes ont beaucoup de mal à accepter de perdre une partie de leurs pouvoirs.La supply chain Elle est aussi plus facile à réaliser quand toutes les entreprises constituant la chaîne appartiennent au même groupe : il y a alors une volonté réelle d’avancer dans le même sens pour le bien du groupe dans sa globalité. quand la chaîne logistique est longue et qu’en plus. Il suffit d’observer ce qui se passe aujourd’hui dans le monde de l’automobile où s’affrontent des groupes importants sur une même chaîne logistique comme Arcelor. de surcroît des groupes importants. Bosch… Les améliorations supply chain restent dans ce type de situation limitées à des expériences de mini-supply chains. en particulier. la création de la supply chain bute alors sur de nombreuses difficultés et. Renault. En revanche.

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MES…) que nous allons définir dans ce chapitre. Cette évolution correspond à la fois à une évolution des fonctions de bases intégrées dans les logiciels de GPAO. alors que très longtemps elle a été concentrée autour de la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) et des logiciels d’ordonnancement et de suivi de production.Chapitre 13 Gestion de production et système d’information 1. En effet. APS. SCM. Elle est donc par nature intimement liée au système d’information de l’entreprise et à l’offre logicielle présente sur le marché qui a considérablement évoluée ces dernières années. on a vu apparaître de nombreux sigles nouveaux (ERP. mais également à une intégration de fonctionnalités connexes qui a considérablement modifié la 401 .1 Introduction La gestion de production manipule un nombre très important de données. L’évolution de l’offre logicielle 1.

Afin de simplifier la lecture de tous ceux qui ne sont pas habitués à ces appellations. Dans ce chapitre. Il permet : • d’effectuer des calculs rapidement et sans erreur.2 Rôle et limites de l’informatique L’ordinateur a trois fonctions essentielles.Gestion de production portée de la gestion industrielle. Même s’il s’agit de calculs simples (additions. nous regroupons ci-après les principales abréviations utilisées : APS : Advanced Planning and Scheduling CRM : Customer Relationship Management EAI : Enterprise Application Integration ERP : Enterprise Resources Planning GPAO : Gestion de production assistée par ordinateur MES : Manufacturing Execution System PDP : Programme directeur de production PIC : Plan industriel et commercial PGI : Progiciel de gestion intégré SCM : Supply Chain Management SGDT : Systèmes de gestion des données techniques 1. Cette intégration s’est réalisée sous forme verticale (depuis la gestion du poste de travail jusqu’aux planifications stratégiques). nous allons utiliser de nombreux acronymes. leur nombre très important fait qu’il n’est pas possible de les effectuer sans le concours d’un ordinateur .. mais aussi horizontale par la prise en compte des contraintes multi-sites et des relations clients-fournisseurs. 402 © Éditions d’Organisation . Cette intégration horizontale prend un essor vital pour l’entreprise avec le développement de l’e-commerce qui demande un raccourcissement extrême des délais entre la commande du client et le début de la chaîne logistique.). multiplications..

3 Domaines d’application en gestion industrielle Au sein de l’entreprise.. qu’en matière de données techniques. On voit bien que la mise en place ou la réorganisation de la gestion industrielle d’une entreprise implique une démarche complète de projet et ne peut être réduite à la simple mise en place d’un progiciel. la gestion des divers stocks et en-cours. notamment les machines et la main-d’œuvre pour lesquelles il faut adapter charges et capacités . • de gérer la circulation des informations. rien n’est plus flexible que l’être humain et informatiser les dysfonctionnements est catastrophique. en établissant une planification puis un pilotage de l’exécution mais aussi en renseignant les autres fonctions de l’entreprise (comptabilité. bureau d’études. la distribution vers les clients internes (autres unités de la même entreprise) ou clients extérieurs .). c’est-à-dire l’approvisionnement. entre autres.Gestion de production et système d’information • de stocker de nombreuses données d’une manière fiable et pratique à condition simplement d’organiser la base de données et d’effectuer les sauvegardes périodiques. Internet). finances. Mais il faut bien avoir à l’esprit qu’il exige une rigueur sans faille. • la gestion administrative de la production. © Éditions d’Organisation 403 . notamment par l’intermédiaire de réseaux (réseau interne. l’informatique intervient essentiellement dans : • la gestion des matières. 1. En effet.. L’ordinateur est donc un outil précieux au service. intranet.4 Retour sur l’offre traditionnelle L’apport des progiciels est naturellement très différent selon les concepts de gestion de production employés dans l’entreprise. L’informatisation ne résout pas les problèmes existants : il faut mettre en évidence les dysfonctionnements et les corriger avant d’informatiser. notamment. • la gestion des moyens de production. Nous savons. service des Méthodes. l’entreprise a un nombre considérable de valeurs à stocker . 1. de la gestion industrielle.

Le progiciel permet également de coordonner plusieurs projets et de gérer notamment les ressources communes. les systèmes d’information et de décision ont été découpés selon une hiérarchie à trois niveaux : le long terme correspondant au Plan industriel et commercial (PIC). gestion des stocks…). le second est le support des informations circulant autour des produits et des ressources alors que le troisième fera des choix et décidera. heures…). suivi d’atelier). Les travaux de systémique ont conduit à décomposer le fonctionnement de la gestion industrielle en sous-systèmes : le système physique. le système d’information et le système de décision. Les logiciels traditionnels correspondent à cette hiérarchie : La GPAO couvre essentiellement les niveaux programmes directeurs de production. Cela correspond à des horizons de plus en plus courts (années. semaines. On peut y ajouter un niveau de très court terme pour le contrôle de commande. Il est éventuellement possible de suivre les coûts (chapitre 4). Comme cela a été vu précédemment et décrit au travers de la logique de MRP2. il s’agit de gestion de projet. unitaires et à cycle de production long. le moyen terme avec le Programme directeur de production (PDP) et le court terme au niveau de l’atelier (ordonnancement. jours. Le premier recouvre les ressources de l’entreprise qui permettent de procéder à la fabrication. semaines ou jours…) et un découpage en périodes de plus en plus fines (mois. Le progiciel doit alors gérer les tâches en s’attachant au respect des délais.Gestion de production Une entreprise fabriquant des produits structurés à partir de composants parfois communs ou à partir de sous-ensembles standard planifie sa production dans un contexte MRP2. Dans les entreprises fabriquant des produits complexes. mois. calculs des besoins nets avec les calculs de charge associés (elle intègre les fonctions associées de gestion des données techniques produits et ressources. 404 © Éditions d’Organisation . Les logiciels reprennent alors les diverses fonctions décrites au chapitre 7. On peut les résumer en citant : • les prévisions de la demande normalement réalisées par le service Commercial (chapitre 3) .

Certains progiciels incorporent des modules juste-àtemps afin de faire le lien entre la planification de type MRP2 et un fonctionnement des ateliers en JAT. • les coûts de revient prévisionnels ou réels.Gestion de production et système d’information • la planification par familles de produits (plan industriel et commercial). Ils ne sont pas encore très répandus dans les entreprises en raison de leur coût et de leur difficulté d’utilisation et d’interprétation. Cela est vrai en particulier pour les petites entreprises qui ne les utiliseraient que de temps à autre. et qui est donc souvent réalisée avec l’aide d’un tableur . très simple.. Il peut notamment y avoir une édition de Kanban sur des produits qui tireront la production des postes amonts. on peut également noter les outils de simulation de flux. Ils permettent de créer un modèle pour simuler des flux physiques ou d’information. Elle a en effet deux objectifs essentiels : © Éditions d’Organisation 405 . Outre ces logiciels de planification et de pilotage de la production. • la planification des produits finis ou modules standards (programme directeur de production) et le calcul des charges globales . car ils permettent de résoudre assez rapidement des problèmes complexes et surtout d’obtenir les résultats sans essais réels.. Les logiciels d’ordonnancement organisent le court terme dans l’atelier en positionnant les travaux en fonction des ressources en hommes et en machines. les listes de priorités puis le lancement et le suivi d’exécution . Les logiciels de suivi servent d’interface entre le système physique et le système d’information et alimentent ce dernier. Or ces outils sont d’un intérêt considérable. On constatait donc une adéquation de l’offre logicielle traditionnelle au découpage du temps proposé dans les chapitres précédents. Dans la fonction Gestion de la production. • la gestion d’atelier comportant l’ordonnancement. • le calcul des besoins en composants et matières premières conduisant à une proposition des ordres de fabrication et d’approvisionnement et le calcul des charges détaillées . la simulation est intégrée à la fois à la démarche de conception et à la conduite du processus.

à la planification des maintenances. Il en résulte une intégration des fonctions de l’entreprise (processus transversaux). notamment par les petites entreprises. c’est-à-dire au choix parmi diverses solutions. En effet. • aider à la conduite du processus de production. Au-delà. 1.. et maintenant sur les approches objets introduites en informatique. En outre. il s’ensuivait une saisie multiple des mêmes données avec évidemment des risques d’erreurs et même de contradictions ! Au-delà d’un échange par interfaçage. sur des modèles graphiques (GRAFCET.5 L’évolution par l’intégration Une grande tendance s’est développée et a conduit aux logiciels arrivés sur le marché à la fin du siècle dernier : c’est la notion d’intégration. c’est-à-dire à la définition du système projeté et à l’évaluation de son comportement (méthode complémentaire à celles vues au chapitre 2) . 406 © Éditions d’Organisation .Gestion de production • aider à la conception et à l’implantation des ateliers. réseaux de PETRI). Les méthodes employées sont fondées sur la gestion de files d’attentes. tout en conservant puissance et utilisation générale à un coût abordable. on comprend toute la démarche commencée par les grands groupes visant à unifier les méthodes de travail entre différents sites et à obtenir aisément l’ensemble des données de toutes natures (et notamment financières) des divers sites. à l’étude de fonctionnements dégradés par les aléas.. c’est-à-dire par des fichiers communs. La tendance est à réaliser des outils conviviaux et simples à utiliser. le même principe d’intégration appliqué à l’environnement d’une entreprise (fournisseurs et clients) conduit au processus tranversal inter-entreprises de chaîne logistique. l’entreprise qui informatisait ses fonctions se retrouvait avec des logiciels indépendants les uns des autres. l’idée la plus rationnelle a paru de construire un ensemble de logiciels autour d’une base de données commune. à l’évaluation du carnet de commandes. Ceux-ci ne pouvant pas échanger entre eux.

Nous les compléterons par le standard extrait du marché. Il met en commun. assure une mise à jour en temps réel des données et fournit les éléments d’une traçabilité totale des opérations. garantit l’unicité de l’information. système ouvert… Ces définitions ne donnent pas de précision sur les aspects fonctionnels mais la concentration du marché sur quelques éditeurs permet d’identifier clairement cinq domaines de compétence : © Éditions d’Organisation 407 .fr). interface homme-machine unifiée et commune. Il correspond à une extension des systèmes MRP2 comportant les technologies suivantes : base de données relationnelle. architecture client-serveur. soit à une approche différente mais qui s’inscrit dans le même esprit de globalisation et de transversalisation. Les ERP (Enterprise Resources Planning) 2. www.1 Définition Un ERP ou progiciel de gestion intégré (PGI) est destiné à la gestion globale des différents flux de l’entreprise aux niveaux stratégique. un progiciel de gestion d’entreprise est dit intégré s’il vérifie l’ensemble des conditions suivantes : s’il émane d’un fournisseur unique.org) de notoriété internationale. pour les diverses entités et fonctions. et l’APICS. organisme français (Conseil sur les systèmes d’information à base de progiciels. www. les nouveaux logiciels correspondent soit à une filiation des logiciels existant auparavant.Gestion de production et système d’information Nous verrons que. 2. association américaine (American Production Inventory Control Society. Nous reprendrons les définitions complémentaires données par deux organismes réputés compétents en la matière : le CXP. l’ensemble des données nécessaires à cette gestion dans une base de données unique. en suivant cette idée. L’APICS considère qu’un ERP est un système d’information orienté comptabilité permettant de gérer toutes les ressources nécessaires pour satisfaire le besoin du client.apics. tactique et opérationnel. Pour le CXP.cxp.

la gestion des expéditions. les immobilisations. se décomposent en sous-groupes qui correspondent à peu près au découpage modulaire des logiciels proposés : • La gestion financière a pour objectif de maîtriser la situation financière de l’entreprise. • gestion commerciale . • La gestion de la qualité assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits. • gestion comptable et financière. • gestion des stocks. Elle gère les livres comptables. • La gestion des ressources humaines met à disposition les outils permettant de gérer le personnel.Gestion de production • gestion de la production . elle gère le recrutement. Elle permet également de consolider les états financiers des diverses filiales. • Le contrôle de gestion permet d’analyser à l’aide de tableaux de bords la rentabilité de l’entreprise sous divers angles (par produits. par processus. 408 © Éditions d’Organisation . la facturation. dont les supports de vente. assez généraux. • L’administration des ventes gère les différentes activités commerciales envers les clients. des approvisionnements et des achats . les compétences des personnes. • La gestion de projet planifie et contrôle les étapes d’un projet et la disponibilité des ressources nécessaires à sa réalisation. de plus en plus. 2. par types d’activité…).2 Fonctionnalités et modularité Les cinq domaines qui viennent d’être décrits. • gestion des ressources humaines . les absences et congés du personnel et. les comptes des clients et des fournisseurs. surtout. Au-delà de la gestion des salaires et des activités corollaires.

CBN. L’adaptation à l’entreprise de ces progiciels est réalisée par un paramétrage important qui nécessite un effort considérable de structuration de l’entreprise pour « faire coller » son mode de fonctionnement aux possibilités du progiciel. 2. Elles constituent le noyau du système d’information et servira aux différents acteurs de l’entreprise. • La gestion des achats gère le processus d’achat auprès des fournisseurs avec notamment leur évolution et le contrôle de la facturation. Ces diverses catégories se retrouvent dans les différentes offres du marché. allant de l’interfaçage d’applications existantes. à la base de données unique. gestion d’atelier). PDP. • La gestion des approvisionnements et des stocks planifie les besoins en matières et composants achetés en optimisant niveaux des stocks et des emplacements. et elle gère les données techniques associées comme dans les progiciels de GPAO.3 Nature de l’intégration La nature de l’intégration peut être plus ou moins profonde.Gestion de production et système d’information • La gestion de la production supporte évidemment la planification et l’exécution de la production sur les différents horizons comme nous avons pu le voir (PIC. servant à tous les modules. Figure 13.1 – Différentes approches de l’intégration GPAO GPAO Finances Ordonan Finances Ordonnancement RH … Points à points a ERP b Qualité RH Qualité RH Finances GPAO Ordonan EAI Qualité … EAI c © Éditions d’Organisation 409 .

Cet interfaçage standard est constitué d’un moteur d’intégration (Message Broker) qui permet aux applications de communiquer entre elles grâce à une couche basse de transport de données (Middleware). Ces solutions cherchent à se positionner en tant que solution de substitution aux ERP. est constituée par les EAI (Enterprise Application Integration) qui permettent d’interfacer les diverses applications de gestion informatique de l’entreprise existantes (figure 13. puis un paramétrage du progiciel devant s’adapter aux spécificités de l’entreprise. En revanche.1a) qui a engendré. ils sont partis d’un noyau dur relatif à une application particulière (la production. elle présente l’avantage d’utiliser les logiciels de chaque fonctionnalité. commune aux divers modules.1b). coûteuse et peu pérenne (en cas d’évolution des logiciels). il existera toujours dans un coin ou dans un autre un logiciel traitant un point particulier du métier de l’entreprise qui aura besoin de communiquer. beaucoup de travail pour les Sociétés de services informatiques (SSII) puisqu’il faut N(N–1)/2 interfaces pour connecter N modules. les éditeurs d’ERP ont opté pour le développement de gros logiciels couvrant l’ensemble des fonctions permettant de gérer l’entreprise (figure 13. Il s’agit donc d’une approche lourde. 410 © Éditions d’Organisation . Ce n’est pas toujours le cas mais l’utilisateur ne le voit pas a priori. C’est sans doute d’ailleurs en tant que complément que l’avenir des EAI est le plus ouvert. quel que soit l’ERP. Dans ce contexte. Une troisième solution. la finance…) et ont gonflé leur offre par développement d’applications supplémentaires ou par intégration d’applications existantes. La SSII assurera en outre un certain nombre de développements adaptés au fonctionnement spécifique de l’entreprise. Dans ce cas.Gestion de production L’interfaçage d’applications existantes est une connexion de type point à point (figure 13. le rôle des SSII a évolué vers le déploiement de l’ERP qui nécessite une réorganisation en profondeur de l’entreprise. La plupart du temps. On s’attend à ce que l’unicité de l’information soit assurée par une base de données unique. séduisante mais encore peu utilisée en pratique à ce jour. mais aussi comme un complément. de ses données. Comme nous l’avons vu. se reposera le problème de la connexion point à point des logiciels.1c). par le passé. En effet.

dans le système d’information. • Tout au long du processus. Cela nécessite une connexion avec la messagerie interne de l’entreprise.Gestion de production et système d’information En ce qui concerne leur structure. Elle doit bien entendu fournir les outils capables de configurer toutes ces connexions depuis ou vers les différents systèmes hétérogènes. • La vérification de la capacité pour accepter le délai nécessite un dialogue avec l’ERP. on constate néanmoins qu’il reste un certain nombre de connexions nécessaires entre des applications très différentes : • On doit récupérer les données techniques et administratives de la commande directement du fournisseur.2. • L’acceptation doit être transmise au fournisseur. • Le calcul de devis étant très spécifique. en figure 13. les EAI les plus performants sont organisés pour matérialiser. Bien que l’entreprise soit équipée d’un ERP très sophistiqué. on a représenté le processus de revue de contrat existant dans le référentiel ISO 9000 de l’entreprise matérialisé dans l’EAI. © Éditions d’Organisation 411 . Ainsi. Une application EAI performante doit être capable de décrire les procédures de l’entreprise et de définir les connexions nécessaires entre les différents systèmes. les différents acteurs doivent être informés de l’avancement de la procédure et parfois donner leur accord. il a été développé en solution locale sur un tableur. les processus de l’entreprise.

l’EAI s’impose comme étant une solution prometteuse. l’EAI est a fortiori capable d’assurer l’échange d’information entre plusieurs applications recouvrant chacune une fonction de l’ERP. il semble difficile d’envisager qu’un macro ERP permette en un seul produit de faire fonctionner l’ensemble de la chaîne logistique. les plus petites d’entre 412 © Éditions d’Organisation . Dans ce contexte. Les années précédant le passage à l’an 2000 et le passage à l’euro ont donné lieu à de nombreux projets de cette nature.4 Mise en place et marché des ERP Comme il vient d’être dit. Capable de garantir les échanges entre deux ERP. Aujourd’hui.2 – EAI à partir des processus Messagerie Arrivée demande client Fournisseur App tableur ERP Fournisseur Calcul devis Vérification capacité Acceptation commande L’intégration horizontale du système d’information pousse à un échange d’information de plus en plus important entre différentes entreprises. Les entreprises se font accompagner par des sociétés de consultants qui doivent avoir des compétences à la fois en organisation et en informatique.Gestion de production Figure 13. puis ce fut au tour des PME les plus grosses. Les grandes sociétés multi-sites et multinationales ont initié le mouvement. les ERP sont des solutions lourdes à mettre en place bien que modulaires. Si l’ERP monolithique s’est plus ou moins imposé au sein d’une même entreprise. 2.

2 Fonctionnalités Les divers MES du marché présentent des différences parmi les fonctions assurées car les éditeurs se sont souvent spécialisés selon leur cible d’activité. en entrée ou en sortie.1 Définition Il s’agit d’une intégration au niveau de l’atelier. la redondance des informations. De la même façon que pour les ERP. Les MES (Manufacturing Execution System) 3. Les éditeurs de progiciels intégrés ont aujourd’hui enrichi leur offre avec de nouvelles fonctionnalités comme le management de la chaîne logistique (Supply Chain Management ou SCM). Toutefois. gestion de la documentation et des données techniques. suivi des actions correctives. légales ou économiques mais aussi en vue de se doter d’un support du système d’information réactif pour accroître leur performance globale. ou MSP. suivi de production. au niveau de l’atelier.Gestion de production et système d’information elles sont concernées pour des raisons techniques. on peut s’appuyer sur les onze fonction- © Éditions d’Organisation 413 . suivi des heures et des personnes. le management de la relation client (Customer Relationship Management ou CRM). gestion de la qualité. les nombreuses fonctions qui se sont développées ont donné lieu à des applications informatiques : ordonnancement de la production. a conduit à la nécessité d’unicité de l’information et a donné naissance à une nouvelle offre logicielle : les MES. le commerce électronique (e-Business)… 3. pour Statistical Process Control. 3. gestion de la maintenance. En effet. suivi statistique de la qualité (SPC. pour Maîtrise Statistique des Procédés).

alarmes si dépassement de tolérance ou mieux des limites naturelles) . des machines.Gestion de production nalités identifiées par une association regroupant des sociétés impliquées dans le domaine des MES (éditeurs. • la gestion des process (Process Management) pour maîtriser la production avec correction et amélioration des activités (par exemple. • la gestion des ordres de fabrication (Dispatching Production Unit) qui gère le flux des ordres et des lots et s’assure que tout ce qui est nécessaire sera disponible au moment du lancement . des outils et de la matière . • gestion des ressources de production (Resource Allocation and Status) qui définit l’utilisation et assure le suivi du personnel. temps de cycle. historique…) . pour Knowledge Management) . 414 © Éditions d’Organisation . • la gestion du travail (Labor Management) assurant le suivi des temps machines et opérateurs. • la gestion des documents (Document Control) relatifs aux produits. • la gestion de la qualité (Quality Management) assure l’enregistrement et la traçabilité des informations relatives à l’élaboration des produits. le suivi des action correctives et la capitalisation des connaissances (KM. et parfois aux conditions de travail et aux certifications . TRS…) . • la gestion de la maintenance (Maintenance Management) permettant d’effectuer le suivi et la planification des activités de maintenance périodique ou préventive (alarmes. • l’analyse des performances (Performance Analysis) qui suit les divers indicateurs de performance concernant les opérations de production (taux d’utilisation. consultants…). à la conception et aux ordres de fabrication. du statut des opérateurs . • la traçabilité des produits (Product Tracking and Genealogy) qui suit les produits en temps réel afin de conserver l’historique complet des composants utilisés et des conditions de production de chaque produit fini . aux process. MESA International : • ordonnancement à capacité finie (Operations/Detail Scheduling) qui définit le séquencement des opérations jugé optimal . des activités indirectes (outils).

pour Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou la gestion de la qualité (GQAO). Par ailleurs. or leurs modes de fonctionnement sont assez divers. ont visé un secteur industriel ou un type de process et proposent une offre transversale plus ou moins complète. Dans ce cas. Certains éditeurs se sont spécialisés dans une fonction particulière du MES comme la maintenance (GMAO. © Éditions d’Organisation 415 . D’autres.3 L’offre du marché Les MES se situent au niveau opérationnel des entreprises. destinés à traiter la planification et l’ordonnancement.Gestion de production et système d’information • l’acquisition de données (Data Collection) fournissant des interfaces pour collecter des données en temps réel sur les équipements de l’entreprise ou par relevé manuel des opérateurs. les fournisseurs d’automatismes proposent souvent des logiciels de supervision avec leurs matériels et fournissent généralement les fonctionnalités « basses » du MES. Les besoins sont alors très variés et les éditeurs de logiciels proposent aujourd’hui des produits généralistes modulaires destinés à coller à l’éventail de la demande. On pourra remarquer que certains éditeurs d’ERP proposent quelques fonctionnalités « hautes » du MES. les progiciels ont tendance à déborder de la fonction de gestion de l’atelier vers le niveau de l’entreprise. au contraire. et que nous décrirons dans la section suivante. 3. Nous ajouterons que certains produits de l’offre peuvent s’interfacer avec des logiciels spécialisés comme la GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) ou les APS (Advanced Planning and Scheduling).

Les logiciels d’ordonnancement entrent dans une boucle de décision plus complexe puisqu’ils positionnent dans le temps des opérations sur des ressources machines selon des gammes et en affectant des opérateurs. hommes. atelier.2 Fonctionnalités La gestion de production n’a d’autre but que de satisfaire la demande externe grâce aux ressources de l’entreprise (stocks.1 Définition Les APS ont commencé à apparaître au milieu des années 1990. quand ? (positionnement dans le temps pour satisfaire au moment de la demande). 4. alors que les logiciels décrits précédemment n’opèrent que des transactions sur la base de règles définies a priori et notamment sur celle édictant que seul l’homme fait des choix parmi plusieurs possibilités. gammes. Les APS (Advanced Planning and Scheduling) 4. 416 © Éditions d’Organisation .Gestion de production 4. périodes. approvisionner. lancement des calculs. Ils travaillent avec une certaine intelligence grâce à un algorithme mais ne choisissent pas une gamme secondaire à la place de la principale et les calendriers sont fixés… Le rôle décisionnel reste donc confié à l’homme. Leur positionnement par rapport aux progiciels de la gestion industrielle est original. gammes. lots. où ? (choix de machine. postes. Les questions fondamentales qu’elle se pose sont quoi ? (choix de ce qu’il faut fabriquer. choix de sous-traitance…) : ils ne font donc que des transactions et ne prennent pas de décisions (validation des PDP. lancement des OF…). Les systèmes MRP2 réagissent aux demandes fournies à l’aide de paramètres fixés par les hommes (horizons. le tout avec des contraintes de disponibilité (dont les calendriers) et de compétence. sous-traiter…). machines. sous-traitance…) avec des contraintes de satisfaction du client et de coût de revient. site…). les APS vont au contraire introduire la prise de décision. En effet. ressources humaines…). comment ? (procédé.

pour lui substituer une vision de l’ensemble de la chaîne logistique couvrant tous les ateliers ou les usines concernées. Certains proviennent de la logistique et du transport avec gestion des entrepôts. l’APS pourra par exemple proposer les meilleurs choix de gamme. le moindre problème de capacité qui ne sera plus géré au niveau PIC se démultipliera en de multiples problèmes accroissant de façon considérable la complexité des solutions MES. © Éditions d’Organisation 417 . d’autres dérivent de l’ordonnancement et enfin les derniers correspondent à l’offre ERP.Gestion de production et système d’information Pour prendre les décisions. l’homme modélise ses problèmes et cherche la meilleure solution par optimisation ou simulation. Ainsi. La majeure partie de l’offre vise la gestion globale de la chaîne logistique. L’APS va jouer ce rôle : il permettra de modéliser des contraintes. Passé par la moulinette de l’arborescence des produits. Il y a suppression des frontières spatiales et des horizons figés pour aller vers une vision en temps réel de l’ensemble.3 Le marché des APS Il y a trois grandes familles dans les APS selon leur origine. On risque de voir des entreprises qui souhaitent supprimer les couches hautes de la GPAO (PIC et PDP) pour gérer l’ensemble de la production à partir d’un APS. Ils pourront être utilisés non seulement au niveau interne à l’entreprise (ordonnancement ou calcul des besoins) mais aussi au niveau global de la chaîne logistique. L’optimisation est réalisée grâce à des moteurs de résolution basés sur la programmation linéaire ou des outils de programmation de contraintes. Le principal inconvénient réside justement dans cette soi-disant suppression des frontières. les sous-traitants appropriés selon les critères choisis. Le gros avantage de cette nouvelle vision est de supprimer le découpage en niveaux successifs des niveaux de nomenclature (entre ateliers mais aussi entre entreprises) avec des délais fixés. 4. les meilleures affectations. d’exprimer des fonctions de coût et de rechercher des valeurs de variables de décision qui optimisent les critères.

à partir d’un produit fini. Ils fournissent un référentiel de données produit/process partagées par les acteurs de l’entreprise. 418 © Éditions d’Organisation . Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques) 5.1 Définition Les SGDT (ou PDM pour Product Data Management) sont issus du monde la CAO (Conception assistée par ordinateur). La gestion des données techniques est un point extrêmement important pour une entreprise. les données techniques doivent pouvoir être mises en forme selon différents points de vue. Toutes les méthodes que nous avons développées dans cet ouvrage reposent sur des données techniques. Leur vocation s’est donc étendue et ils constituent un support au système d’information centré autour du produit. • la liste de composants concernés par cette instruction . • la liste des produits finis comportant un tel composant. mais on peut obtenir une vision processus en partant d’une instruction de travail sur un poste pour lequel je veux connaître : • la liste des opérations pour lesquelles elle est applicable . la liste des opérations de fabrication .Gestion de production 5. la liste des documents de travail nécessaires. qu’ils soient créateurs ou utilisateurs d’informations sur les produits. • pour chaque composant. Cette première arborescence est une vision produit. en effet. je dois être capable de voir : • l’arborescence des composants du produit . ils étaient utilisés pour la gestion des données d’ingénierie mais ils ont pris au fur et à mesure une tout autre dimension. comment envisager de planifier et piloter une production avec des données erronées ? Mais d’un point de vue informatique. En effet. • pour une opération de fabrication. À l’origine. la difficulté ne s’arrête pas là . Par exemple. Un point fondamental qu’il est bon de répéter est celui de l’indispensable fiabilité des données comme nous l’avons souligné au chapitre 6.

et pourtant un SGDT doit être capable de gérer l’ensemble des formats de fichiers. la réutilisation et la recherche de l’information (familles d’objets. mais au travers de vues adaptées aux multiples intervenants. une première exigence d’un SGDT est de constituer une sorte d’armoire électronique sécurisée puisqu’il assure le stockage. Ces processus sont généralement considérés comme des processus de workflow. contrôler. bibliothèques de composants). 5. Le SGDT gère la configuration du produit et son évolution. l’accès sécurisé et le partage de l’information technique pour l’ensemble des acteurs de l’entreprise. et peut agréger les données au sein de dossiers spécifiques (dossier de définition. automatiser et suivre les circuits du flux des documents.2 Fonctionnalités d’un SGDT Tout d’abord. bien que non spécifique des SGDT. Un tel logiciel permet ensuite de classer et regrouper l’information dans le but de faciliter la standardisation. À ce titre. Enfin. la gestion de projet est une brique nécessaire dans la planification et le suivi des tâches et des ressources à toutes les étapes de la vie du produit. et plus généralement de l’information dans l’entreprise. dossier d’exécution.Gestion de production et système d’information Enfin. c’est un élément permettant le pilotage et l’intégration des processus informationnels aux niveaux décisionnel et opérationnel de l’entreprise. les données techniques ne sont jamais issues d’un seul et même logiciel. © Éditions d’Organisation 419 . une des difficultés majeures réside encore dans l’intégration. typologies de liens. c’est-à-dire une démarche consistant à concevoir. En effet. dossier de configuration finale) selon la vie du produit. Les SGDT doivent gérer les modifications des processus industriels et l’évolution des produits.

nous les avons cités ici car ils touchent aux diverses fonctionnalités de la gestion industrielle et de ses processus transversaux. On y retrouve bien un noyau de progiciels de GPAO. On reconnaît là une évolution rationnelle et conventionnelle du support informatique de l’entreprise. les APS correspondent à une intégration comportant un esprit nouveau puisqu’il y a intégration de la décision et qu’il porte sur l’ensemble de la chaîne logistique. Quant aux SGDT. Conclusion Les ERP et les MES correspondent à la notion d’intégration des différentes fonctions de l’entreprise et la création de processus transversaux. Au contraire. 420 © Éditions d’Organisation . Ils ont la caractéristique d’être centrés sur les informations des produits et constituent un sous-ensemble du système d’information. Cette approche est donc beaucoup plus révolutionnaire avec une filiation logicielle moins naturelle à partir des logiciels de la gestion industrielle.Gestion de production 6. de gestion comptable ou financière qui se sont développés par ajout d’applications et de fonctionnalités autour d’une base de données commune.

Introduction Dès le premier chapitre de ce livre. Précisons notre propos quant à la GPAO (Gestion de production assistée par ordinateur) : il s’agit bien de faire de la GPao et non de la gpAO ! 421 . nous avons souligné combien il est impératif de gérer la production dans un but de compétitivité et donc de pérennité. de l’entreprise dans le concert de la concurrence mondiale actuelle.Chapitre 14 Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 1. Le projet de gestion industrielle est cependant trop souvent assimilé dans les entreprises à un projet informatique. autant la réussite du projet et la qualité de la gestion industrielle résultante reposeront sur la motivation des hommes et leur connaissance en matière de gestion et organisation de la production. sinon de survie. Or. autant nous sommes tous d’accord pour mettre en avant le rôle indispensable de l’informatique dans ce domaine.

avec les avantages et propriétés décrites au chapitre 13 (paragraphe 1. mais ce n’est pas lui qui résout les problèmes de fond. c’est encore plus crucial et tous les acteurs de l’entreprise sont actifs dans le grand projet. C’est un outil formidable. mix des deux) . 2. • les modes de fonctionnement des ateliers de production. la façon dont sera géré le projet . la priorité du projet dans les axes stratégiques de l’entreprise .1 Règles fondamentales Les acteurs du projet doivent avoir en permanence à l’esprit les quelques points fondamentaux que nous allons présenter dans la suite de cette section : en effet. la façon dont sera conduite la mise en place concrète du nouveau système. 2. En effet. les choix stratégiques qui seront décidés en matière de système d’information ainsi que la structure informatique choisie (ERP. 3. EAI. Une des caractéristiques principales de la mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle est la gestion de l’interpénétration des fonctions dans l’entreprise. Les clés de la réussite 2. • le système de gestion de l’entreprise et le système d’indicateurs de performance . l’ordinateur est un outil. un tel projet va impliquer des choix sur : • les relations avec les partenaires (clients et fournisseurs) . Quatre choses seront déterminantes : 1. L’impact sur la performance de l’entreprise est tellement déterminant qu’il doit être conduit avec soin comme un projet prioritaire pour l’entreprise.2).Gestion de production Lorsqu’on met en œuvre un système du type ERP. Il faut donc : 422 © Éditions d’Organisation . 4.

En effet. le cas d’une grande entreprise multi-sites et multinationale exigeant cependant les mêmes types de contraintes avec en plus celles résultant de l’appartenance au groupe. Ce qui est rappelé ci-après est valable pour tout projet dans l’entreprise. par exemple. Il est bien évident que pour l’implantation complète d’un ERP. car la mise en œuvre du projet s’effectue par les hommes et les femmes de l’entreprise. qu’il s’agisse de la mise en place d’un ou plusieurs modules. le facteur principal est l’aspect humain. • agir constamment avec rigueur et réalisme . • avoir en tête que l’outil le plus utile en organisation et gestion industrielle est le bon sens. l’envergure du projet impose des contraintes bien plus grandes et généralisées ! Comme nous venons de le redire. Ces remarques préliminaires étant faites.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • prendre en compte l’aspect humain qui est capital. car l’organisation et la gestion de la production reposent sur les données techniques de l’entreprise : la planification puis l’exécution en dépendent . Nous évoquerons le choix d’un progiciel de GPAO : la place presque secondaire de ce thème reflète bien que la réussite du projet repose bien plus sur les hommes que sur le progiciel choisi. En supposant tout de même que le choix s’est porté sur un progiciel correct ! La justification financière du projet est un aspect très important. Nous nous placerons plutôt dans le cadre d’un projet concernant une petite entreprise. La réussite du projet passe donc par leur motivation . aucun outil ne sera aussi flexible qu’un homme pour s’adapter à un dysfonctionnement : informatiser serait encore pire que ne rien faire . © Éditions d’Organisation 423 . notamment en raison des coûts mis en jeu qui peuvent être considérables. • avoir des données fiables.. nous allons approfondir un peu les points clés de la réussite de mise en place du projet. • corriger tout dysfonctionnement avant d’informatiser.. ses acteurs et le contrôle du déroulement. Nous examinerons ensuite le déroulement du projet avec ses étapes.

2 Rôle de la direction Le rôle de la direction est capital dans la réussite du projet : ce doit être un engagement total. Il est aussi indispensable que la direction nomme. elles seront à même de sensibiliser l’ensemble de la hiérarchie du pourquoi du projet. au plus tôt. • qui possède une bonne connaissance de l’entreprise. car il y va de la motivation de tous. 424 © Éditions d’Organisation . • qui a une bonne expérience industrielle et donc de la production . Il s’accompagne de projets maintenance. de son importance. un chef de projet qui lui sera directement rattaché avec une mission d’animation. que nous allons préciser au paragraphe suivant. La direction assignera les responsabilités sur des objectifs clairs et sera impliquée tout au long du projet par un suivi régulier ainsi que nous le préciserons.3 Le chef de projet et l’aspect humain Le projet gestion industrielle est d’une envergure considérable. Les personnes relevant de la direction doivent avoir reçu une formation extérieure adaptée à leur niveau de responsabilité et relative aux concepts utilisés et à l’intérêt de la démarche pour l’entreprise. Pour le mener à bien. communication. il est indispensable que soit nommé un chef de projet responsable de la mise en œuvre et du fonctionnement ultérieur du projet. Cela peut notamment être l’occasion de la création d’une direction logistique avec la notion d’intégration de la maîtrise des flux depuis les fournisseurs jusqu’aux clients de l’entreprise. donc de ses divers compartiments . du plan de mise en place et de son suivi. 2.Gestion de production 2. L’ensemble du projet est accompagné de la mise en place de structures. Le chef de projet est une personne : • à plein temps ou tout au moins dont on a dégagé suffisamment de temps. sinon il est accaparé par les problèmes à court terme .. qualité. de coordination et de formation. Ainsi convaincues..

personnes directement liées au projet ou qui en sont plus éloignées).4 Le suivi du projet Le déroulement et le suivi du projet sont effectués par deux groupes importants pour l’adhésion de tous au projet et sa réussite générale : l’équipe de projet et le comité de pilotage. 2. • Une formation permanente après la formation initiale citée ciavant. car formation et information seront les clés de la motivation de l’ensemble des acteurs plus ou moins proches du projet.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • avec une bonne personnalité pour pouvoir convaincre et faire passer les idées de base . étendue à tout le personnel. en cas de besoin. Elle sera mise en œuvre par des intervenants extérieurs mais surtout procédera du management direct à tous les niveaux et de la dynamique insufflée par le chef de projet. Cette formation permanente consistera en un entretien et un perfectionnement continu des connaissances. • Une formation au projet. L’aspect humain Cinq points clés contribueront à la motivation de tous et permettront la mise en place puis le déroulement réussi du projet : • Un engagement et une participation active de la direction. © Éditions d’Organisation 425 . d’imposer certaines décisions importantes pour la réussite du projet. c’est-à-dire responsables. car on ne peut attendre une motivation de tous si la direction n’est pas explicitement active dans le projet. La formation n’est pas identique et aussi développée pour tous (elle est adaptée à la catégorie d’acteurs. • Un engagement total et la formation des responsables dans toute la hiérarchie. • Une communication accrue dans l’entreprise indispensable au bon fonctionnement et au bon management. • responsable et reconnue dans l’entreprise afin que son autorité lui permette d’arbitrer des conflits . • qui dispose d’un pouvoir hiérarchique suffisant lui permettant.

en créant des groupes de travail pour les problèmes particuliers et spécifiques. du bureau des méthodes. des membres de la direction et du chef de projet. sans absentéisme. des ressources humaines s’il s’agit d’une grande entreprise (ou des personnes ayant ces fonctions pour une entreprise de plus petite taille car une personne a alors plusieurs fonctions). directeur de l’usine et responsables du bureau d’études. 426 © Éditions d’Organisation . le projet de gestion industrielle va se dérouler schématiquement en quatre phases : • une phase initiale de diagnostic. depuis le choix du progiciel jusqu’à son démarrage expérimental . de la qualité. mais il faut bien évidemment choisir une personne qualifiée et expérimentée qui ne vende pas un logiciel particulier et chercherait à l’imposer. • une phase de mise en place. de l’ordonnancement central. pilote et gère le projet en organisant des réunions mensuelles courtes. composé du directeur général.Gestion de production L’équipe de projet est composée très largement : chef de projet. organisation générale et formation initiale . Son rôle est d’assister les responsables de projet . L’assistance d’un consultant extérieur est requise afin que l’entreprise et le projet bénéficient d’un regard extérieur et neuf. de la comptabilité. mais simplement conduire l’entreprise à prendre en charge le projet et à se l’approprier. 2. Il faut bien avoir à l’esprit qu’il ne doit pas s’acquitter lui-même du travail. des ventes. • une phase d’analyse du système d’information et de choix d’une structure informatique .5 Le calendrier du projet À partir de la prise de décision de la direction. • une phase d’exploitation où l’on généralise la mise en place du projet à l’ensemble de l’entreprise. il joue un rôle de régulateur et de référence. des achats. Cette équipe pilote l’avancement du projet par des réunions hebdomadaires courtes et efficaces. donc plus objectif. L’expérience de cet assistant qui a vécu diverses mises en place dans des situations variées est un atout. et oblige à penser aux problèmes à résoudre. Il vérifie son bon déroulement et prend les décisions d’orientation. bilan. Le groupe de pilotage.

sans qu’il traîne. bilan Objectifs Justification financière Organisation du projet Formation initiale Structuration de l’entreprise en processus Choix généraux sur les démarches de GP Choix d’une structure du système d’information Choix d’une structure informatique ERP. En revanche. Un tel projet doit normalement être mis en place entre 18 mois et 2 ans.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle La figure 14. EAI… Durée Phase diagnostic et analyse 2 à 4 mois Phase de choix du système d’information et des supports 2 à 4 mois Choix du/des progiciel(s) Mise à niveau des données techniques Phase de choix Formation du personnel du progiciel et de mise en place Essais du/des progiciel(s) du nouveau Élaboration du PIC système Démarrage du PDP Pilote réel Phase d’exploitation Généralisation Mesure des performances Formation continue 6 à 8 mois 3 à 5 mois © Éditions d’Organisation 427 . il est nécessaire de mener le projet d’une manière dynamique. Il ne faut pas penser pouvoir aller trop vite. afin que la motivation ne s’estompe pas. analyse du système d’information existant.1 – Calendrier de mise en œuvre du projet GP Phases Actions Diagnostic. car le travail est important.1 rappelle ces quatre phases en donnant un ordre de grandeur du déroulement du projet dans le temps. Figure 14.

• les coûts de personnel pour la mise en place du projet et pour la nouvelle organisation en exploitation. sans oublier les nouveaux postes créés. Les coûts proviennent de trois facteurs : • les coûts informatiques qui comprennent l’investissement matériel. c’est-à-dire les coûts concernant le chef de projet. Il nous faut donc évaluer les coûts et les gains. • la réduction des coûts d’achats due à la fiabilité des prévisions . stocks. • une réduction des coûts de transport due à la maîtrise de l’amont et de l’aval comme les livraisons exceptionnelles aux clients. le progiciel. • la suppression de l’inventaire physique annuel pour le remplacer par des inventaires tournants. les approvisionnements pour combler des ruptures . l’audit externe. postes de charge. clients.Gestion de production 2. nomenclatures. • une réduction des coûts de non-qualité car la réactivité est améliorée .. • la mise à jour des données techniques. Il sera néanmoins indispensable de le faire. les développements spécifiques aussi bien que le fonctionnement. mais justifiées par une amélioration de tout le fonctionnement du système de production. la formation. travail considérable qu’il faut évaluer (articles. prévisions. c’est-à-dire les maintenances. 428 © Éditions d’Organisation . Les gains correspondent à : • l’amélioration du service client . gammes. entraînant une diminution du risque d’obsolescence . Certains seront faciles à établir (coûts directs par exemple) mais certains le seront beaucoup moins (gain par un meilleur fonctionnement que nous décrirons ci-après).. • l’augmentation de la productivité (fiabilité et réalisme) . • les réductions de stocks non arbitraires.) . les fournitures et les modifications .6 L’aspect financier Tout projet doit être financièrement justifié. les membres de l’équipe projet.

Nous allons décrire les grands objectifs de chacune de ces phases. notamment avec des personnes compétentes et motivées (formation et management interactif). Il est donc nécessaire d’effectuer un diagnostic pour avoir un état de l’existant.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle Pour conclure cet aspect financier. Et. 3. 2. dans les paragraphes précédents.1 Introduction Nous avons déjà souligné. La mise en place d’un projet GP suit en général les quatre étapes décrites dans la figure 14. il faut avoir à l’esprit que l’expérience démontre également qu’il revient quasiment aussi cher de conduire le projet sans succès réel que de le réussir complètement : il faut donc absolument mettre en place tous les éléments pour le réussir ! 3. Il faut de plus procéder avec méthode. par ailleurs. phase de choix et structuration du système d’information. phase de diagnostic et d’analyse du système d’information existant. La démarche de projet GP 3. surtout. se donner les moyens de mettre tout cela en place. 4. d’en faire un bilan et de fixer des objectifs. phase d’exploitation. les conditions de succès du projet de gestion de la production. Il faut naturellement savoir d’où on part et où on veut arriver avant de choisir les moyens d’y parvenir. phase de choix du progiciel et de mise en place du nouveau système.1 : 1. Et on doit. © Éditions d’Organisation 429 . Il faudra ensuite réaliser des choix techniques pour atteindre ces objectifs. il faut savoir que de nombreuses entreprises qui ont mené à bien un tel projet révèlent qu’elles l’ont rendu rentable en 18 à 24 mois.

méthode créée sur la demande du ministère de l’Industrie en 1976 et destinée à analyser et concevoir les systèmes d’informations. On peut utiliser des méthodes de modélisation du système d’information. • la définition claire d’objectifs en termes de performance industrielle. • SADT (Structured Analysis and Design Technic). décisionnel et informationnel).Gestion de production 3. La mise en évidence des principaux dysfonctionnements doit conduire à: • la création d’un projet piloté par un chef de projet. mise au point par le laboratoire GRAI de l’université de Bordeaux-I. 430 © Éditions d’Organisation . créée en 1976 aux États-Unis qui permet la description fonctionnelle des systèmes complexes. • La méthode OLYMPIOS créée au Laboratoire de logiciels pour la productique (LLP/CESALP) de l’université de Savoie s’attache à modéliser le système d’information support du système physique pour mettre en évidence et hiérarchiser les dysfonctionnements. Cette analyse repose sur la description structurée des différents centres de décision et des procédures de circulation de l’information. par exemple : • MERISE. Le point de départ en est une analyse critique des démarches existantes pour aboutir à des objectifs en termes de performance du système de production et en termes financier.2 Phase diagnostic et analyse C’est une étape extrêmement importante de la démarche que de poser le problème dans son ensemble. Cette analyse passe généralement par la modélisation du système physique et informationnel pour mettre en évidence les dysfonctionnements. Mais ces méthodes ne prennent pas en compte tous les aspects du système de production (cohérence nécessaire entre les systèmes physique. • La méthode GRAI (Graphes à résultats et activités inter-reliés). étudie plus précisément le système de décision dans un cadre industriel.

à la fois dans le système physique et surtout dans l’organisation du système d’information qui le supporte. Le système d’information est évidemment supporté par des progiciels informatiques. à partir de faits vérifiés. Une des façons des plus pratiques pour réaliser cette modélisation est de structurer l’entreprise sous forme de processus. il conviendra d’être très clair sur l’orientation que l’on veut prendre. plusieurs architectures informatiques sont possibles depuis la coexistence pas toujours pacifique entre plusieurs progiciels. On a ainsi mis en évidence des situations critiques qui sont souvent à l’origine de conflits entre services.3 Phase de choix et structuration du système d’information La synthèse de l’étude sur l’existant a fait apparaître les dysfonctionnements systématiques qui engendrent des perturbations sur le système de production. © Éditions d’Organisation 431 . Cette phase est une étape charnière entre le diagnostic qui a permis de mettre en évidence les dysfonctionnements et la phase de mise en place – plus pratique – qui consistera à choisir et à mettre en œuvre le progiciel. Ce sera l’occasion de les analyser objectivement et en commun. Elle a pour objet de poser la question suivante : quelle structure du système d’information me permettra de répondre aux principaux dysfonctionnements mis en évidence ? Le système d’information doit refléter le système réel. • la mise en place des formations nécessaires. Comme nous l’avons vu au chapitre 13. C’est l’occasion de conforter et faciliter l’action engagée par l’effet psychologique sur les acteurs. Lorsque viendra le choix du progiciel. Le travail réalisé peut être en grande partie utilisé dans cette phase d’analyse. pour mettre en œuvre des mesures correctives d’amélioration des flux physique et informationnel. Ce travail est largement facilité pour toutes les entreprises qui ont un système qualité ISO 9000 version 2000.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle • l’organisation pratique des principales étapes du projet. 3. l’ERP exhaustif (est-ce possible ?) et les solutions EAI. La première étape de cette phase va consister à modéliser le système de production de l’entreprise.

3. 3. comme nous l’avons énoncé au chapitre 11 à propos des indicateurs de performance.1 Choix d’un progiciel Comme on l’a déjà vu. 432 © Éditions d’Organisation . Il en existe bon nombre.4. Là encore.4 Phase de choix du progiciel et mise en place du nouveau système de gestion industrielle Les dysfonctionnements ayant été identifiés. On le constate. et plus son travail sera facilité dans cette phase. la gestion de production et les services informatiques. on peut passer au choix des progiciels et à la partie plus concrète du projet. on peut largement s’appuyer sur la démarche qualité qui doit être réalisée dans le cadre d’une certification ISO 9000 version 2000. alors essayons de choisir un progiciel bien adapté à l’entreprise. le progiciel n’est pas le facteur principal de la réussite d’un projet de gestion de production. Enfin. Plus le gestionnaire de production aura été actif dans le cadre de la certification ISO pour disposer d’un outil commun entre la qualité. il existe des liens très forts entre la création d’un système qualité dans l’entreprise et la nécessaire phase d’analyse du système d’information que le gestionnaire de production se doit de réaliser lors de la mise en place d’un nouveau système ou de l’adaptation d’un système existant. et la structure du système d’information qui est souhaité étant claire. il est très facile de concevoir un système d’EAI collant au plus près au système physique de l’entreprise.Gestion de production On a vu également au chapitre 13 qu’à partir de cette structuration sous forme de processus. mais il faut naturellement choisir un bon progiciel. cette phase doit permettre également de concevoir le système d’indicateurs de performance qui sera à même de fournir un tableau de bord pour chaque niveau hiérarchique formant un ensemble cohérent.

Son coût est également plus élevé qu’un logiciel développé pour un grand nombre d’entreprises.1.. Par ailleurs. puisqu’il sera spécifique. nombre de progiciels présentent toutes les fonctionnalités attendues sur des versions micro-ordinateurs peu onéreux (le plus souvent plusieurs micro-ordinateurs en réseau). Les entreprises interrogées pensent d’ailleurs la plupart du temps appartenir à un cas exceptionnel où leurs besoins sont à 80 % spécifiques et 20 % généraux. des adaptations jugées nécessaires seront toujours possibles et des interfaces permettront facilement la mise en commun de la base de données techniques avec les autres logiciels de l’entreprise. la proportion est inversée ! De plus. surtout. ce qui ne peut être que positif en matière de remise en cause et d’évolution de l’entreprise. certains pensent qu’un logiciel standard peut être incomplet. En conséquence.1 Critères de choix du progiciel Au moment du choix. le rendent adaptable. qu’il est maintenant totalement admis qu’il est préférable de choisir un bon standard. Autre point important : le choix du progiciel doit-il dépendre de l’ordinateur existant déjà dans l’entreprise ? En supposant que l’ordinateur soit en place pour encore plusieurs années.4. On peut de plus se demander si sa trop grande adaptation à l’organisation existante est judicieuse. si l’existence d’un ordinateur dans l’entreprise peut être un élément du choix du progiciel de GPAO. ou bien d’utiliser un logiciel standard a priori moins proche de l’entreprise concernée ? Un logiciel spécifique sera plus long à mettre en œuvre.. Il sera délicat à mettre au point. On a trop souvent tendance à vouloir informatiser les dysfonctionnements de l’organisation. la question suivante se pose très vite : est-il préférable de développer ou faire développer un logiciel spécifique qui sera « bien » adapté à l’entreprise. tout en restant fidèle au schéma classique d’organisation de la gestion industrielle d’une entreprise. à ce sujet. il sera rigide. il pourra même subsister des bogues et. car il faut le développer avant de l’implanter. compliqué. On conclura. l’acquisition d’un logiciel standard permettra à l’entreprise de remettre en cause son organisation pour mieux coller à la structure du logiciel. justement. Mais il faut savoir qu’un bon logiciel standard est prévu avec des paramètres d’installation qui.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3. Inversement. Dans la réalité. n’est-il pas déjà très utilisé et pourra-t-il supporter dans de bonnes conditions le progiciel supplémentaire ? En outre. il ne doit pas être l’élé- © Éditions d’Organisation 433 . tout d’abord.

3. maintenance.). convivialité. • Il est utile de commencer par une recherche documentaire dans des revues. formation à l’utilisation du progiciel. ouvrages spécialisés. • Un jeu d’essai caractéristique de l’entreprise permettra de juger des possibilités proposées par les divers progiciels.4. • On établira un cahier des charges précis pour faire l’appel d’offres. mises à jour. fonctionnement en interactif ou en différé.1. notamment les travaux du CXP (voir bibliographie). 434 © Éditions d’Organisation .2 Méthode de choix du progiciel de GPAO Voici la méthode de choix que nous pouvons proposer : • Il faut bien connaître les méthodes de gestion de la production. notamment le management des ressources de production et la gestion de projets car ce n’est pas aux progiciels et à leurs vendeurs de définir les idées directrices du projet de l’entreprise.Gestion de production ment déterminant qui pourrait conduire à des désillusions.. • Les références d’entreprises utilisatrices sont irremplaçables. • On fera une première sélection pour arriver à quatre ou cinq candidats avant d’approfondir l’étude du choix définitif définissant le progiciel le plus adapté. association qui étudie les progiciels existant sur le marché. Certains progiciels sont d’ailleurs compatibles avec une gamme étendue de matériels et évitent cette restriction. langues. On pourra recueillir l’avis de diverses personnes avec des points de vue différents selon leur fonction.. coûts. il y a quelques critères fondamentaux à prendre en compte : fonctionnalités offertes. des modifications et des interfaçages nécessaires. supports techniques associés (disponibilité. pérennité du fournisseur. Outre le facteur d’une contrainte financière qui éliminera certaines solutions à cause de leur coût jugé excessif pour l’entreprise.

Il faut être sûr que tout soit parfaitement cadré avant de passer en réel avec le nouveau système.3 Mise en place La mise en place du progiciel ne peut rien laisser au hasard. La pérennité de l’entreprise peut en dépendre. ainsi que l’état réel de l’atelier. © Éditions d’Organisation 435 . 3. dans la préparation des données qui est souvent sous-estimée et surtout dans le démarrage de l’application pour passer de l’ancienne gestion à la nouvelle. 3. On voit que les gestionnaires devront prendre des décisions exigeant à la fois la connaissance de l’ancien et du nouveau système.2 Mise à niveau des données techniques La difficulté ne se situe pas au niveau de l’installation informatique du nouveau logiciel. en effet. le mieux sera de les soumettre à l’équipe projet et éventuellement de les faire arbitrer par le groupe de pilotage. Par souci d’efficacité.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle 3. le nouveau système va naturellement aboutir à proposer des ordres de fabrication et d’approvisionnement.3 Modifications du progiciel Il se pose toujours la question de savoir s’il faut rester standard ou modifier le progiciel pour une adaptation spécifique à l’entreprise. elle interdira le passage aux nouvelles versions proposées. Pour limiter ces désagréments. ou des nomenclatures qui ont évolué. seule la périphérie peut se prêter à toute modification. par exemple la présence d’ordres lancés avec une gamme modifiée depuis lors.4. Mais l’entreprise a déjà en cours des fabrications et assemblages à divers stades. tout d’abord. Elle réside. Il faut donc que les gestionnaires confirment certains ordres en respectant leur état d’avancement et placent des ordres fermes (rappelons que le chapitre 7 nous a appris que de tels ordres sont gérés en propre par le gestionnaire qui impose quantités et dates). Mais il peut se poser bon nombre de problèmes. En effet.1. La philosophie à adopter est simple : il est interdit de toucher au cœur du progiciel. Il faut bien avoir à l’esprit que toute modification entraîne une rigidité qui gênera ensuite les possibilités d’évolution .4. il ne faut alors faire que des modifications jugées indispensables.4. ainsi que des commandes en cours auprès des fournisseurs.

malgré toutes les précautions que l’on a prises. Il conviendra d’être particulièrement réactif durant cette période. Le pilote peut être un atelier particulier ou un type de produit particulier. on procède à un essai sur un pilote en parallèle avec le système existant avant le basculement. qui peut aller de quelques jours à plusieurs semaines. Le basculement sous le nouveau logiciel est en général une période critique .Gestion de production En général. • de nouvelles habitudes de travail doivent être prises… L’accompagnement dont doit bénéficier cette phase est donc important et le succès du projet sera lié à la réactivité de l’équipe de projet durant tous ces premiers mois d’exploitation. C’est également une phase souvent critique car. Pour illustrer la difficulté de cette étape. des erreurs de saisie. on peut citer les multiples exemples d’entreprises dans lesquelles plusieurs collaborateurs avaient développé de petites applications à partir de tableur pour combler un besoin non satisfait dans le système existant. Dans un premier temps. vont générer des manquements importants en production. il réside toujours des problèmes : • des informations disponibles avec l’ancien système ne le sont plus . Enfin. la phase de mise en place doit être accompagnée d’un effort particulier de formation qui ne sera pas seulement centrée sur l’aspect progiciel. Inévitablement. on fait tourner les deux systèmes en parallèle tout en continuant à gérer avec l’ancien système. a pour but de s’assurer qu’une déficience majeure n’interviendra pas suite à un oubli ou à un bogue de logiciel. si possible. 3. • les erreurs de saisies ou données manquantes sont génératrices de problèmes . La mise en place d’un 436 © Éditions d’Organisation . mais également sur les concepts sous-jacents qui ont été largement exposés dans cet ouvrage. une période de faible charge pour procéder au basculement. des oublis. Cette étape.5 Phase d’exploitation Cette phase a lieu après le basculement. on choisit.

après élimination des dysfonctionnements de la gestion précédemment en place et amélioration de l’implantation dans les ateliers. Ainsi la tâche du groupe de projet ne doit pas s’arrêter au basculement. Il s’ensuit souvent un certain nombre de problèmes que devra gérer avec efficacité l’équipe de projet. • la mise en place et la finalisation du tableau de bord d’indicateurs de performance. L’étape d’exploitation doit faire partie du projet avec comme principales actions : • la finalisation du paramétrage du progiciel. et non se contenter simplement d’installer un progiciel. • la prise en compte des problèmes. On y parviendra par la formation et l’information. • la gestion des modifications apportées au progiciel. Conclusion La mise en œuvre d’une gestion industrielle dans l’entreprise n’est pas une affaire banale. C’est un projet lourd qui exige un engagement total de la direction et l’animation efficace d’un chef de projet. La tâche sera d’autant plus importante que le progiciel choisi dispose de fonctionnalités étendues.Mise en œuvre d’un projet de gestion industrielle ERP vise notamment à supprimer l’utilisation de ces applications « sauvages » pour pouvoir travailler à partir d’une base de données unique. On partira d’une situation saine. en ayant bien à l’esprit qu’il faut faire de la gestion de la production avec une aide informatique. • la mesure des écarts entre les objectifs et le niveau des performances du nouveau système. La réussite repose sur la motivation de l’ensemble du personnel qui doit en comprendre tout l’intérêt et son rôle au sein du projet. Immanquablement et quelle que soit la qualité du progiciel choisi. 4. • la mise à niveau des données techniques. le collaborateur ne retrouvera pas dans l’ERP la même information qu’il traitait sur son tableur. On installera au plus © Éditions d’Organisation 437 . même s’il ne s’agit pas d’un ERP.

des responsables aux opérateurs.. Cette structure de contrôle des résultats et performances est destinée à informer tous les acteurs du projet. La démarche est en effet nécessairement une approche globale définie au niveau stratégique par la direction générale dans une optique d’excellence pour la pérennité de l’entreprise. maintenance. Rappelons enfin que le projet de gestion de la production est accompagné de plans associés de qualité..Gestion de production tôt le pilote qui doit apporter l’amélioration maximale. Afin d’évaluer la réussite du projet. 438 © Éditions d’Organisation . on mettra en place un réseau d’indicateurs de performance. car son impact positif créera une dynamique favorable. communication.

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Index
5
5 S, 344 atelier(s) à flux, 19 fonctionnels, 21 auto-contrôle, 305

A
ABC-ABM (Activity Based Costing-Activity Based Management), 360, 393 acquisition de données, 415 actions d’améliorations, 370 activité, 383 aide à la décision, 374 amélioration continue, 287, 323 par percée, 323 analyse, 430 de déroulement, 40 des performances, 414 antériorités, 48 APICS, 407 approvisionnement, 141 APS, 402, 416 (Advanced Planning Systems), 392 articles, 167, 170 codification des, 174 fantômes, 170 fictifs, 170 assemblage à la commande, 25 assurance qualité, 350

B
Balance Scorecard, 394 base de données, 248, 406, 409 besoins bruts, 212 dépendants, 208 indépendants, 208 bon de sortie de magasin, 169 de travail, 169 boucles fonctionnelles, 258 but (le), 291

C
cahier des charges, 166 calcul des besoins, 212 des besoins nets (CBN), 209 des charges globales, 238 global de charge, 229 capabilités, 343

447

92 CONWIP. 112 décalage par le bas. 194 de revient cible. 144 d’obtention. 407. 180 codification des articles. 103 par le haut. 365 diagramme. 292 contrôle. 113 chevauchement. 134 de revient. 413 globale. 434 cycles de développement. 124 classification des entreprises. 278 coût annuel d’approvisionnement. 379 chaînons. 134 d’une commande. 342 cartes de contrôle. 192 cohérence entre PIC et PDP. 28 en U. 323 contrainte. 366 CXP. 97. 343 cellule(s) de fabrication. 316 D dates au plus. 329 cas d’emploi.Gestion de production capacité(s). 239 chef de projet. 134 de lancement. 181 composé. 117 CRM. 18 CMR (Customer Relationship Management). 392 code. 402 CTQ (Critical To Quality). 319 de production. 343 spéciale. 178 non significative. 381 intégrée. 171 de rebut. 194 capitalisation du savoir-faire. 233 448 © Éditions d’Organisation . 194 démontrée. 101 CIP (Continuous Improvement Process). 424 chemin critique. 369 commandes fermes. 163. 133 Critical Path Method. 61 chaîne logistique. 406. 177 coefficient(s). 181 d’efficacité. 369 verticale. 331 charges détaillées. 178 significative. 343 cartographie du processus. 29 CETIM PMG. 5 classement ABC. 112 au plus tard. 174 mixte. 253 horizontale. 211 d’approvisionnement. 351 commerce électronique. 185 cause(s) communes. 194 de perte. 8 de stockage. 1 composants. 353 compétitivité. 234 ouvertes. 331 de série. 165 conformité. 3. 52 changement d’outil. 181 conception. 171 article. 194 théorique. 102 délai. 413 communication.

233 EDI (Échanges de données informatisées). 294 équipe. 206 expédition. 196. 402. 200 d’un OF. 392 erreur(s). 354 équilibre des capacités. 314 gestion centralisée des achats. 52 secondaire. 91 des approvisionnements. 169. 200 techniques. 414 de la qualité. 435 dossier de fabrication. 312. 6. 163. 70 constante. 72 demande. 235 données d’activité. 34 F familles. 418. 210. 197 de remplacement. 70 erratique. 232. 169 flottement(s). 165 Gestion de production. 235 prévisionnel. 170 G gamme. 314. 294 du flux. 316 tiré. 163 physique. 329 financier. 70 détection des goulets. 402. 224 fermeture de l’ordre.Index de développement. 201 historiques. 359 événement(s) de liaison. 272 évaluation financière. 390 d’atelier par les contraintes. 19 flux. 414 © Éditions d’Organisation 449 . 387 éléments résiduels. 350 E EAI. 5. 170. 169 Méthodes. 113 flow shop. 74 engagement. 329 physiques. 198 fictive. 306 diagnostic. 246 fiabilité. 430 disponible à vendre. 201 relatives à l’environnement. 85 échéancier. 167 formation. 291 de la demande. 6 tendu. 169 du suivi. 267 fonction Études. 319 de fabrication. 85 étiquettes Kanban. 206 de la maintenance. 339 fiche suiveuse. 353 fréquence des livraisons. 354 ERP. 85 moyenne. 167. 169 exécution. 92. 96. 414 de projet. 431 écart moyen absolu. 294 d’information. 168. 93 gaspillages. 431 (Enterprise Resources Planning). 325 de projets. 391 des documents. 115 exactitude. 303 Delphes. 410. 9 informationnel. 70 à tendance. 407. 201 de base. 198 Gantt. 71 saisonnière.

354 incertitude. 394 de processus. 423. 358. 232 humain. 82 exponentiel simple. 131 mono-magasin. 275 planning. 42 H homme. 242. 167. 243 lancer. 409. 378 lot de fabrication. 196 informations de gestion. 352 I îlots de production. 393 ingénierie simultanée. 305. 27 lissage(s) exponentiel. 431 L lancement. 362 Kanban. 99 au plus tôt. 272 King. 280 MRP. 263. 404. 131 Goldratt. 131 multi-magasins. 205. 414 mono-emplacement. 321 intégration. 291 goulet d’étranglement. 292 GPAO. 181 interfaçage. 58 théorique. 21 juste-à-temps. 132 ISO 9000. 131 multi-emplacements. 28 Implantation pratique. 405 de suivi. 224. 263 étiquettes. 355. 269 indicateurs de performance. 287. 99 job-shop. 409 inventaire(s). 210. 362 de résultat. 181 lignes de fabrication. 300 450 © Éditions d’Organisation . 361. 263.Gestion de production des ordres de fabrication. 5. 300 de transfert. 405 logistique. 384. 265 spécifique à emplacements. 45 Kuziack. 327. 17 implication. 202. 312 horizon. 348. 391 du travail. 37 J jalonnement au plus tard. 243 logiciels d’ordonnancement. 430 graphique de circulation. 376 K Kaïzen. 421. 97. 85 index. 56 implantation. 305 lien de nomenclature. 132. 414 des stocks. 91. 413 interchangeabilité. 414 des ressources de production. 287 nombre de. 243 Lean Management. 414 des process. 95. 434 GRAI. 306. 311. 268 spécifique. 323. 311 Lean Production. 84 liste de priorités. 278. 82 exponentiels multiples. 312. 272 générique. 362 industrialisation. 406. 402.

234 nœud. 340 productive totale. 212. 184 nomenclature(s). 8. 343 management des ressources de la production (MRP2).Index M macro-gammes. 206 MRP-Kanban. 188 fonctionnelle. 315 N nervosité. 42 de mise en ligne. 354 moyenne(s) mobile pondérée. 74 de Delphes. 430 opération(s). 117 de décomposition. 86 maintenabilité. 206 MRP2. 414 ordres du PDP. 81 mobiles. 235 méthode(s) CPM. 421 mise en place. 181. 188 de gestion de production. 408 motivation. 198 externes (OED). 48 de prévision. 96 mécanisme du calcul des besoins. 190 cumulée. 45 de Kuziack. 212 MERISE. 392 message(s). 72 de King. 205 marge. 342. 197 macro-nomenclatures. 48 du chemin critique. 184 valorisée. 340 préventive systématique. 336 O offre logicielle (l’). 191 non-conformité. 333 internes (IED). 73 micro-usines. 52 des moyennes mobiles. 402 ordonnancement. 413 (Manufacturing Execution Systems). 222. 263 quantitatives. 61 OPT (Optimized Production Technology). 32 mise en ligne. 188 indentée. 48 mise en œuvre. 221 © Éditions d’Organisation 451 . 339 préventive. 188 multiniveaux. 79 MRP. 235 fermes. 117 Kanban. 376 maîtrise des processus. 191 modulaires. 291 ordinateur. 343 Muda. 85 lissée. 264 OLYMPIOS. 167. 71 des antériorités. 79 des rangs moyens. 48 des chaînons. 190 de fabrication. 333 OPITZ. 53 nombre de niveaux. 287 MSP (Maîtrise statistique des procédés). 188 MAD (Mean Absolute Deviation). 340 préventive prédictive. 210. 339 maintenance curative. 402. 181 arborescente. 401 Ohno. 435 modularité. 430 MES. 326 NTED.

323 totale. 66 à long terme. 219 point de commande. 206. 144 poste(s) de charge. 65 de ventes. 390 détaillée. 326 priorités. 66 agrégée. 105 méthode PERT. 282 proactive. 207. 25 au plus juste. 221 Orlicky. 116 PERT-coût. 18 par projet. 224 planification. 365 stratégique. 18 profil de charge. 19. 202 du système de planification. 240 progiciel. 225 à court terme. 260. 210. 321 Q qualité. 21 unitaire. 364 tactique. 19 en discontinu. 390 plus bas niveau. 196 P partenariat. 123 R rangs moyens. 232 projet GP. 384 production à la commande.Gestion de production lancés. 20 par grandes séries. 116 PGI. 248. 246 ratio critique. 382. 247 gestion de la. 69 de la demande. 351 participation. 41 d’ensemble. 212. 242 opérationnel. 18 par petites séries. 210. 407 PIC. 232 PERT. 364 plan « VOIR ». 166 de détail. 104 graphe PERT. 313 en continu. 18 par moyennes séries. 402 performance. 234 principe de l’iceberg. 92. 71. 402. 183. 376 quantité économique. 379. 336 outillage(s). 224. 96 d’efficacité. 230 industriel et commercial (PIC). 357 industrielle. 418 PDP. 198 prévision(s). 167. 331 452 © Éditions d’Organisation . 341 des données techniques. 114 PERT-cost. 22. 243 programme directeur de production (PDP). 432 programmation. 4 processus. 353 PDM. 359 période(s). 308 de la production. 193. 326 de la bougie magique. 212. 104 multi-PERT. 51 rapport d’exception. 429 prospective. 313. 402 pilotage de l’atelier par les contraintes. 19. 208 OTED. 358 des activités de production (PAP). 167 industriel. 221 proposés.

147 gestion des. 323. 187 convergente. 141 fixe. 148. 71 quantitatives. 132 recherche et développement.Index réactive. 132 rôle des stocks. 342 stock(s) de couverture. 258 relation(s) avec les fournisseurs. 264. 264 © Éditions d’Organisation 453 . 109 taille de lot. 3. 146. 233 des lots. 212 réception. 159 rotatif. 404 de production. 413 répétitivité. 405 SIPOC. 30 sections multiples. 402. 121 fictif. 18 réseau(x) à niveaux multiples. 375. 119 sortie. 233 de sécurité. 376 technique(s) qualitatives. 59 temps. 115 résolution de problème. 330 Six sigma. 211. 146 de départ. 114 SGDT. 211. 56 tableau des antériorités. 431 d’information et de décision. 142 référence. 158 par étagères mobiles. 325 S SADT. 134 Taylor. 38 SCM. 160 structure(s) à point de regroupement. 120 stockage. 392 schéma opératoire. 4 réapprovisionnement. 171 règle de priorité. 363 d’information. 316 Toyota. 241 standardisation. 165 recomplètement périodique. 358. 198 tendance. 4. 229. 378 surcharge. 418. 302 target costing. 132 sous-charge. 357 T tableau d’intensité du trafic. 26. 132 gestion des () traditionnelle. 142 réception. 71 technologie de groupe. 430 SCE (Supply Chain Execution). 271 diminution. 132 types de stocks. 233. 74 tension des flux. 186 divergente. 298. 34 coût de. 311. 229. 22. 243 régulation. 349 client. 153 niveau du. 8. 161 fixe. 133 dynamique. 87 simulation de flux. 393 taux de possession. 324 SMED. 331 sortie. 402 sections homogènes. 392. 142. 122 prévisionnel. 245 des flux. 163. 67. 187 suivi. 241 système(s) d’indicateurs. 248 supply chain. 223. 186 parallèles. 418 signal d’alerte.

407. 413 unité.Gestion de production TPM (Total Productive Maintenance). 238 V valeur ajoutée. 136 U unicité de l’information. 74 vente sur stock. 414 TRS (Taux de rendement synthétique). 238 négociable. 336 traçabilité des produits. 224 Z ZAD (Zones en attente de décision). 25 W Wilson (formule de). 238 libre. 6 454 © Éditions d’Organisation . 346 zone ferme. 336 variations saisonnières. 233 gelée.

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