JU „Univerzitet u Tuzli“ , Mašinski Fakultet

Odsjek: Proizvodno Mašinstvo

Tuzla, 2011. godine

Provjeravanje uticajnosti faktora temperature i pritiska na relativnu težinu keramičkih dijelova pri sinterovanju
Seminarski rad iz Teorije Eksperimentalnih Istraživanja

Student: Skula Admir

Profesor: dr.sc. Emir Šarić

dr.sc. Samir Butković

1. UVOD
Sinterovanje je metod pravljenja predmeta iz praha, grijanjem materijala u peći za sinterovanje ispod njegove temperature topljenja (sinterovanje u čvrstom stanju) dok njegove čestice ne prilijepe jedna uz drugu. Sinterovanje se tradicionalno koristi za proizvodnju keramičkih predmeta, ali se isto koristi u oblasti metalurgije prahova.

Slika 1. Sinterovana metalna pjena otvorenih pora

Engleski inžinjer A.G. Bloxam je 1906. godine registrovao prvi patent za sinterovanje prahova koristeći galvansku struju u vakuumu. Primarna svrha njegovog izuma je bila industrijska proizvodnja žice za sijalice komprimirajući tungustenove ili molibdenove čestice. Primjenjena struja je posebno bila efektivna pri smanjivanju površinskih oksida koji su povećali emisiju svijetlosti od žice. 1913. godine, Weintraub i Rush su patentirali modifikovani metod sinterovanja koje je kombiniralo električnu struju i pritisak. Prednost ovog metoda je dokazana za sinterovanje toplotno otpornih materijala kao i za provodne karbidne ili nitridne prahove. Početni boron-karbon ili silikon-karbon prahovi su bili postavljeni u elektro-provodljivu cijev i kompresovani sa dvije šipke koje su ujedno služile kao elektrode za struju. Prema procjeni temperatura sinterovanja je bila oko 2000 0C.

1.1. Važni proizvodi sinterovanja
Dijelovi poput rezne keramike ili keramičkih magneta Metalni gotovi dijelovi ili dijelovi za formiranje u velikim serijama; Prije svega u autoindustriji, npr. ležajevi ili školjke ležajeva, klizni ležaji, dijelovi za motore ili pogone, rešetke, filteri i trajni magneti Dijelovi alata ili ploče za rezanje od tvrdih metala Zubna tehnika koristi sinterovanja za proizvodnju keramičkih zubi, ili navlaka -1-

gdje je pritisak pare ovisan o temperaturi. poluprovidnost i toplotnu provodljivost. čvrsto-čvrste meĎuveze. no u drugim slučajevima je korisno da se poveća čvrstoća zadržavajući konstantnu apsorbljivost gasova. Na mikroskopskom nivou. Varijable koje mi možemo kontrolirati za bilo koji materijal su temperatura i inicijalna veličina zrna. -2- . Ako je veličina čestice. 2. majstorske mašine. i posljedično radijus zakrivljenja. Promjena u slobodnoj energiji koja omogućuje da se ostvari zgušnjavanje je smanjenje površinske i slobodne energije odstranjivanjem meĎuveze izmeĎu čvrstog i gasovitog agregatnog stanja. velična zrna se smanjuje i postaje sferična. Proizvodnja šupljih kuglastih struktura se omogućuje sinterovanjem stiropornih kuglica koje imaju sloj metalnog praha. Na osnovu teorema evaporizacije-konverzacije možemo demonstrirati da površina čestice teži da se prebaci u područje vrata bazirano na razlici izmeĎu pritiska gasa i područja vrata. Tokom procesa pečenja i poslije toga. Ove promjene su zbog površinske energije. Kroz vrijeme varijable postaju radijus čestice i pritisak gasa. kućanske mašine. Totalno smanjenje slobodne energije koje se pojavljuje tokom sinterovana čestice veličine jednog mikrona se veže sa smanjenjem 1 cal/g. Za osobine kao što su čvrstoća i provodljivost. Promjena je velika kada je radijus zakrivljenja od nekoliko mikrona ili manji. granično područje kojim se čestice vezuju skupa sa veličinom zrna su odlučujući faktori.Slika 2. Izvor energije za procese u čvrstim stanjima je promjena u slobodnoj ili hemijskoj potencijalnoj energiji izmedju vrata i površine čestice. promjena materijala je pod uticajem promjene u pritisku i razlici slobodne energije preko zakrivljenje površine. mala. što je jedno od glavnih razloga zašto se većina tehnologija keramike bazira na korištenju finozrnastih materijala. Rezna pločica od sinterovanog tvrdog metala sa specijalnom presvlakom Razvijanje i optimiziranje novih metalnih prahova proširuje stalno područja primjene za sinterovane dijelove ( proizvodnja automobila. ali s nižom energijom. onda ovi uticaji mogu biti velikih razmjera. GENERALNI PRINCIPI SINTEROVANJA Sinterovanje je efektivno kada proces smanji poroznost i poveća osobine kao što su čvrstoća. i ureĎaji za urede). Time formira nove.

Mogućnost velike čistoće za početni materijal i njihova velika uniformnost Očuvanje čistoće zbog ograničavajuće prirode pojedinih procesa proizvodnke Stabilizacija detalja ponavljajućih operacija kontroliranjem ulazne veličine zrna Neprisutstvo vezujućeg kontakta izmeĎu segregiranih čestica praha ili uključaka Nije potrebna deformacija da se dobije direkcionalna elongacija čestica Mogućnost staranja materijala jednolične kontroliranje poroznosti 3. DAVANJE FORME Prilikom davanje forme cilj nam je da napravimo ravnomjernu raspodjelu mase u čitavom sirovom dijelu. No potrebno je sušiti sirovi dio koji dobijemo. stopa sinterovanja se mijenja sa vremenskom konstantnom.1. Lijevanje 3. ako bi se transfer desio iz zapremine čestice ili granice zrna izmeĎu čestica onda bi došlo do redukcije čestica i razaranja pora. kao što su velika reproduktivnost. Za kasnije etape procesa granice i rešetkasta difuzija iz granice postaju važni. velika tačnost kao i automatsko odvijanje procesa. 2. veličina i distribucija zrna u materijalu. npr. temperatura je veoma važan čimbenik. Ova metoda je posebno prikladna za proizvodnju velikih serija. pošto se granica zrna i volumenska difuzija oslanjaju uveliko na temperaturu. . No uz to imamo i prednosti. -3- . 3. Presovanje 3. lunkeri) dalji nedostatci. Alternativa suhom presovanju je vlažno presovanje kod kojeg je udio vode preko 12%. Složena priprema prahova i ograničenja prilikom geometrije dijelova su uz moguće razlike u gustoći (unutrašnja nehomogenost. Pored toga presovani dijelovi od granulata koje se mrvi od vlage posjeduju manju gustoću a samim tim manju čvrstoću nego dijelovi koji su suhopresovani. U principu imamo tri procesa davanja forme: 1.Ova energija pravi transfer materijala na najbrži mogući način. Ovaj način presovanja omogućuje dobijanje komplikovanih geometrija i ravnomjernu podjelu gustine. ciljani broj dijelova cijena. 4. Na proces kojim ćemo da formiramo sirovac utiču vrsta materijala. Suho i vlažno presovanje U odnosu na vlažnost postoje dvje mogućnosti davanje forme presovanjem: suho i vlažno presovanje. Pojedine prednosti sinterovanja su: 1. Eliminiranja pora se brže odvija za proces sa puno pora uniformne veličine i većeg poroziteta gdje je udaljenost za difuziju na granici manja. Kod suhog presovanja je udio vode u sirovini manji od 7%. Da bi se kontrolirao proces sinterovanja. kompozicija materijala i sama okolina sinterovanja se treba kontrolirati. 6. su finozrnaste čestice koje čak pri početku procesa termičkog tretmana.1.1. Presovanje 2. Plastično davanje forme 3. Alati za formiranje su veoma skupi i isplate se samo kod velikih serija. povećavaju veličinu zrna i pora. forma željenog dijela. 5. Oksidi.

snaga električnog loma i dr) profitiraju iz velike relativne gustoće kao i male veličine zrna. 3.Rast zrna je proces kretanja granice zrna i Ostwaldovog „sazrijevanja“ da bi se povećala prosječna veličina zrna. D. koji posjeduju udio vode ili nekog drugog sredstva za rastvaranje od 30%. Plastično davanje forme Za dijelove izrazito složene geometrije je plastično formiranje često najbolje riješenje. što znači da povećavamo gustoću. Tu pripadaju ekstruzija i PIM metoda: zagrijani puž pritišće sirovi materijal u formu. jer od nje ovisi sposobnost zgušnjavanja. DENZIFIKACIJA.2 Uniaksijalno presovanje Za proizvodnju pločastih tijela koristi se često metoda uniaksijalnog presovanja. Unatoč tome se uniaksijalno presovanje razvilo u velikoserijski proces.2. mogućnost kontroliranja ovog procesa je od velike tehničke bitnosti. Denzifikacija je proces smanjenja poroznosti.dijametar ) imati protupritisak ili pokretne zidove sa strane.1. uz to je prilično jeftin za komplikovane prototipove i proizvodnju u malim serijama. Lijevanje Pored presovanje se koristi i lijevanje za davanje forme. Slika 3. gipsane forme). VITRIFIKACIJA I RAST ZRNA Sinterovanje u praksi je kontroliranje denzifikacije i rasta zrna. Izostatsko presovanje Kod izostatskog presovanja je pritisak presovanja jedak u svim smijerovima.3. koji nakon svog otpuštanja često dovode do pukotina u obliku kratera na dijelu. Različite vrijednosti gustoće na istom presovanom dijelu nastaju pretežno zbog trenja mase na alatci za formiranje. Ova metoda je prikladna za manje dijelove za velikom izotropnošću i ravnomjernom gustoćom. Pomoću šupljeg lijevanja dobijamo šuplja tijela sa ravnomjernom debljinom zida. Šema Ostwaldovog sazrijevanja -4- . 3. 3.3. Kada vadimo presovani dio iz forme mogu nastati lokalni površinski naponi. Za specijalne upotrebe se koriste postupci lijevanja pod pritiskom. Za to nam je potreban šliker koji je sposoban za lijevanje (pretežno sa organskim dodacima). 4. Osobine tečenja praha (oblik zrna.3. sa kojima dobijamo radne dijelove posebne geometrije i posebnih osobina. Zbog toga je potrebno pri povećanom odnosu L/D (L – debljina dijela. Dalji problem nastaje pri prevelikom pritisku presovanja. Osnovni materijal koji se prilikom ovog procesa koristi se vrlo razlikuje od normalnog praha za sinterovanje. Pošto mnoge osobine ( Mehanička čvrstoća. Na smanjenje materijala prilikom sušenja i pečenja se utiče pretežno preko homogenosti gustine.1. mlazno lijevanje i folijsko lijevanje. Za masivne dijelove je prikladno lijevanje u jezgri (npr. funkcija raspodjele zrna) su od velikog značaja. Pritisak presovanja se prilikom procesa prenosi na tijelo samo u jednom smijeru. Pomoćna sredstva kao što su ulja i vosak poboljšavaju klizanje i zgušnjavanje.

viskoznosti i količini prisutne tekuće faze što uzrokuje na viskoznost ukupnog rastvora. zatim je bitna kompletna rastvorljivost čvrste faze u tekućoj.1 Mehanizmi sinterovanja Sinterovanje se odvija pomoću difuzije atoma kroz mikrostrukturu. i površinskog napona. kapilari sa dijametrom od 0. 4.1 do 1 mikron razviju pritisak od 175 do 1750 psi za silikatne tekućine. Stopa vitrifikacije je ovisna o veličini pore. se dešava. Za dalju denzifikaciju. energetski faktori će uzrokovati da veći precipitati rastu. Pošto je denzifikaciji prahova potrebna velika temperatura rast zrna se prirodno javlja tokom sinterovanja. privlaćeči materijal iz manjih precipitata. Denzifikaciji je potreban konstantan kapilarni pritisak gdje sama rastvorna precipitacija pretvorbe materijala ne bi dovela do denzifikacije. koji se smanjuju. Sinterovanje materijala u tečnoj fazi uključuje finozrnastu čvrstu fazu koja stvara potrebni kapilarni pritisak proporcijalan prečniku i uz to koncentracija tekućine mora stvoriti potrebni kapilarni pritisak unutar svog dometa. to će uticati na proces vitrifikacije. Prva tri su mehanizmi koji ne zgušnjavaju – oni uzimaju atome iz površine i preureĎuju ih u druge površine ili dijelove iste površine. Stoga kada se izvrše promjene kompozicije i samog procesiranja. svaki prostor izmeĎu čestica postaje kapilar u kojem se razvija znatan pritisak. dok je za metale kao što je tekući kobalt pritisak od 975 do 9750 psi. Redukcija ovog procesa je ključ za mnoge tehnologije keramičkog inžinjerstva. i navlaživanje čvrste faze pomoću tečne. Za submikronske veličine zrna. Da bi se desila denzifikacija na velikoj brzini bitno je da se ima količina tekuće faze velike veličine. ako imamo fazne precipitate u rastvoru. dodatna kretanja čestica dok čestica prolazi kroz rast zrna i promjenu oblika zrna. Ovi mehanizmi jednostavno premještaju materiju unutar poroznosti i na uzrokuju smanjenje pora. Šest najčešćih mehanizama su: Površinska difuzija – Difuzija atoma duž površinu čestice Transport pare – Isparavanje atoma koji se kondenzuju na drugoj površini Rešetkasta difuzija iz površine – Atomi iz površine difuziraju kroz rešetku Difuzija na granici zrna – Atomi iz granice zrna difuziraju kroz rešetku Plastična deformacija – dislokacijska kretanja izazivaju tok materije TakoĎe se trebaju razlikovati zgušnjavajuće i ne-zgušnjavajuće mehanizme. Temperaturna ovisnost kontrolira proces denzifikacije jer na većm temperaturama viskoznost se smanjuje i povećava sadržaj tekuće faze.Ostwaldovo sazrijevanje se pojavljuje u nehomogenim rastvorima (u čvrstom ili tekućem stanju). Različite putanje koji atomi uzmaju da bi stigli iz jedne tačke u drugu su mehanizmi sinterovanja. -5- . inače bi proces stao. Smanjenje bi se dobila kada bi tekućina ušla izmeĎu čestica i povećala pritisak na tačkama dodira što bi uzrokovalo da se materijal odmakne od područja kontakta približujući centre čestica jedne drugima. Kada tekuća faza navlaži čvrste čestice. Zadnja tri mehanizma su zgušnjavajuća – atome se pomjeraju iz mase prema površini pora i time eliminiraju poroznost i povećavaju gustoću primjerka. Ovu difuziju uzrokuje gradijent hemijskog potencijala – atomi se kreću iz područja sa većim hemijskim potencijalom u područje sa nižim.

.... T – apsolutna temperatura. Veća zrna rastu na račun manjih........ promjena u koncentraciji dopanta na granici zrna će pokušati da razvuče granicu....1. t – vrijeme.4.. Ovo smanjenje u netu hemijskog potencijala će smanjiti brzinu granice zrna a samim time i rast zrna........................... koje su nerastvorljive u matrici.. difuzija atoma sa jednog zrna na drugo će biti spriječena nerastvorljivim česticama u matrici.2............. Granica zrna će pokušati proći pored tog uključka. ....... -6- .......... 4... Kako manje čestice obično imaju veći radijus zakrivljenosti ovo rezultira da manja zrna gube atome dajući ih većim i time se smanjuju (Ostwaldovo sazrijevanje).. Originalna koncentracija rastvora oko granice zrna će biti asimetrična u većini slučajeva. K0 – konstanta ovisna o vrsti materijala Granicu zrna možemo smanjiti na dva načina : jonskim rastvorom i finozrnastim česticama druge faze...........1 Jonski rastvor Ako se dopant dodaje materijalu (npr Nd u BaTiO3 ).......... Dok se granica zrna bude pokušavala pomjerati koncentracija na suprotnoj strani od kretanja će imati veću koncentraciju i stoga će imati veći hemijski potencijal.(2.. G0 – početna prosječna veličina zrna .............. 4. Konveksne površine imaju veći hemijski potencijal nego konkavne i stoga granice zrna će se kretati prema centru zakrivljenosti.........(2..1.......2 Finozrnaste čestice druge faze Ako se čestice od druge faze.2 Rast Zrna Rast zrna se dešava zbog kretanja atome duž granice zrna......2. nečistoća će težiti da se zalijepi za granicu zrna..........) Q – molarna energija aktivacije.. R – je idealna gasna konstanta ............1) G – finalna prosječna veličina zrna.. Kako se granica zrna pokušava pomjerati (atomi koji „skaču“ sa konveksne na konkavnu površinu) ... Rast zrna se u jednostavnom modelu može predstaviti na slijedeći način.................... Ovaj povećani potencijal će djelovati inertno prema originalnom gradijentu hemijskog potencijala što je razlog za pomjeranje granice zrna................... dodaju prahu u formi mnogo finijeg nego što je sam prah ovo će smanjiti kretanje granica... m – faktor izmeĎu 24 K je faktor koji definiramo na slijedeći način: K = K0exp(− Q / RT). Druge metode usporavanja kretanja granice zrna uključuju meĎudjelovanje površinskih napona od dva zrna i uključka...

Cirkonijumoksid (ZrO2). steatit. Odlikuju se posebnim osobinama. KERAMIKA Keramika je jedan od najstarijih materijala sa širokim područjem primjene. korderit i mulitne keramike. Radi se o keramičkim proizvodima koji se proizvode za tehničke primjene. “tehničke keramike”. Oni su pretežno tvrdi i krti zbog njihovih jonskih i kovalentnih veza. Pojedinačni keramički proizvodi posjeduju raznovrsne osobine. cijeni i broju serije. dobrom sposobnošću provoĎenja toplote ili kao dobri elektroizolatori. Grupi neoksidnih keramika pripadaju karbidi (silicijumkarbidi sa različitim metodama proizvodnje. borkarbid) i nitridi (silicijumnitrid. Glavni sastavni dijelovi su glina i kaolin. Za sinterovanje se uglavnom koriste tunelske i periodične komorne peći. aluminijumtitanat (Al2TiO5) i piezokeramika. ZnO. Sinterovanje Al2O3 Sinterovanje Al2O3 keramike je možda najteži posao na koji se nailazi u toku njene izrade. nemetalni i po pravilu polikristalni.1. Keramike se daju podjeliti na grupe silikatnih. vrsti materijala. aluminijumnitrid. Najvažniji zastupnici su aluminijumoskid (Al2 O3). kao npr. silicijumaluminijumoksinitrid). kao i feldspat i kvarcni kamen kao nosač silikata Oksidne keramike sadrže oko 90% jednofaznog ili jednokomponentnog metalnog oksida. Veliki udio kovalentnih veza daje ovim materijalima dobre mehaničke osobine i pri veoma velikim temperaturama. Velika otpornost na habanje. Silikatnim keramikama propadaju tehnički proculani. oksidnih i neoksidnih keramika. Neke keramike imaju pored toga i osobine poluprovodnika (FeO. Shodno tome imamo mnogobrojne postupke proizvodnje. velikom tvrdoćom. Generalno su keramički materijali anorganski. 5. SiC) ili sposobnost supraprovodnika (YBa2Cu3O7-x). Već u starom dobu su glina i kasnije proculan imali veliku ulogu u svakodnevnici. magnezijumoksid (MgO). Danas su pored klasičnih poznate i važne tzv. izdržljivosti na velikim temperaturama. ovisno tipu dijela. -7- .5.

Posebna pažnja mora se posvetiti izboru odgovarajuće ambalaže (podloge) za sinterovanje Al2-O3keramike. sposobnost vodjenja toplote. Tačno odabrani uslovi sinterovanja za odreĎeni sastav moraju se kontrolisati i treba ih se tačno pridržavati.Linearno stezanje može da iznosi 5-20% zavisno od vrste upotrijebljene glinice granulometrije u polaznom materijalu i postupka oblikovanja. izuzimajuci odredjene slučajeve kad su veliki kristali poželjni. -8- .Slika 4. koje utiču na mehaničku čvrstoću. kvalitet površine i to štetno. stezanje je karakteristika procesa sinterovanja. kao i izborom i količinom dodatnih materijala (topitelja). odnosno smanjivanjem praznina(pora) izmedju čestica i njihovim eliminisanjem. Više od bilo kojeg drugog svojstva.periodične peći uspješno se upotrebljavaju kada se radi o relativno malim količinama robe ili kada su u pitanju razni sastavi koji zahtijevaju pojedinačna sinterovanja.To je naročito važno kada se zahtijevaju visoke tolerancije. tako da je nužno upotrijebiti ambalažu od smjese sa visokim procentom Al2-O3 ili zaštititi robu od dodira sa ambalažom nasipanjem sloja elektotopljenog korunda. ali se zapaža rast kristala koji ima štetne posljedice za mnoge osobine i mora se izbjegavati. pri čemu je stvarna temperatura sinterovanja odredjena procentualnim učešćem glinice.Medjutim.Ugušćavanje kompaktnog praha kod temperature ispod tačke topljenja (sinterovanje) praćeno je stezanjem. Sinterovanje Al2-O3-keramike predstavlja termički aktiviran process ugušćavanja kompaktnog praha . Tunelske peći Tunelske peći imaju prednost zbog održavanja ujednačenije temperature za vrijeme ciklusa sinterovanja i ekonomičnije su za veću proizvodnju. Većina uobičajenih keramičkih vatrostalnih materijala za izradu ambalaže kao sto su mulit i cirkon napadaju Al2-O3-keramiku za vrijeme sinterovanja.U slucaju prekoračenja optimalne temperature sinterovanja ne može se više sresti stvoreni porozitet.reakcionom sposobnošću glinice. jer proizvodi sa visokim sadržajem glinice imaju tendenciju omekšavnja na temperaturama sinterovanja i poprimaju oblik vatrostalne ambalaže na kojoj su postavljeni. Sinterovanje proizvoda na bazi visokog sadrzaja glinice vrši se na temperaturama izmedju 1400 i 1900 Celzijusovih stepena. Veliki komadi moraju biti postavljeni na ravne površine. Ako je temperature suviše niska u svakom komadu ostane odredjeni sadržaj preostalih pora.

Mali komadi mogu se relativno brzo peći. Slika 5. Ambalaža keramike Budući da Al2-O3-keramika ima relativno dobru otpornost na toplotne udare. Al2-O3-keramika se sastoji od pretežno od kristala Al2-O3 sa relativno malom količinom drugih kristala i vrlo neznatnom količinom staklaste faze. period hlaĎenja u ciklusu sinterovanja(pečenja) moze biti takodje brz i jednostavnog oblika. Proces vitrifikacije.Ispravni put daje odabiranje minimalne korektne temperarure i njeno održavanje u dovoljnom trajanju da bi reakcija bila potpuna. a da istovremeno ta temperature bude dovoljno niska. koja je dovoljna da se staklo učini aktivnim.Zona visoke temperature u kojoj nastupa vitrifikacija (sinterovanje) je u svakom pogledu najvažnija. da bi se spriječilo previsoko pečenje ili deformacija. -9- . kao stvaranje medijuma za meĎukristalne veze u proizvodu.Trajnost obloge peći ovdje predstavlja presudni faktor kod tačnog odredjivanja brzine vodjenja perioda predgrijavanja i hladjenja.Za razliku od konvencionalnih keramickih proizvoda. čini se da je neophodno imati odreĎenu količinu stakla i da je neophodno izabrati takvu završnu temperature sinterovanja.kaolin) ili sastava koji sadrže vezanu vodu. Vrijeme predgrijavanja u ciklusu pečenja moze ići dosta strmom krivom i temperatura može rasti brzo u poredjenju sa pečenjem sastava na bazi plastičnih materijala (glina.

10 - . pri kojoj proces sinterovanja počinje. Transport masa se odvija preko mehanizama difuzije koji su veoma ovisni o temperaturi: Q – Energija aktivacije Potrebna energija aktiviranja je za Al2O3 ovisno o mehanizmu i autoru od oko 480 kJ/mol i 770 kJ/mol. Rast zrna kao i vrata su poput smanjenja upravljani pomoću vremena i temperature. Kod oksidnih čvrstih tijela poput Al2O3 je potrebna temperatura za aktiviranje difuzije izmeĎu 80% i 90% od temperature topljenja (u oK). Dijagram sinterovanja Sinterovanje čistog Al2O3 praha odgovara u načelu sinterovanju čvrste faze.1. se može vidjeti u krivoj sinterovanja. . Topljene faze koje često možemo primjetiti su posljedica nečistoća i aditiva. Krivu pravimo pomoću dilatometra. Temperatura. U njoj se prikazuje smanjenje u ovisnosti od temperature.

koji je prilagoĎen trenutnoj mikrostrukturi materije.1 Sinterovanje bez učešća tečne faze Kod čvrstofaznog sinterovanja je temperatura ispod tačke topljenja svih faza koje učestvuju u procesu. Svaki stadij sinterovanja je opisan jednim idealnim geometrijskim modelom. Kriva sinterovanja 5. Tokom procesa smanjujemo slobodnu energiju sistema reduciranjem površinske energije i energije na granici zrna. Stoga je logično da proces podjelimo u različite stadije. isparavanja i mehanizama kondenzacije ili u sličaju djelovanja vanjskog pritiska pomoću tečenja kristalne faze.Dijagram 2.11 - .2. U realnim sistemima su za razliku od idealnih modela su specifične energije površine i granice zrna ovisne i od kristalografskih smijerova. Sinterovanje se odvija pomoću procesa difuzije.2. Sinterovanje i kontinuiran proces kojime drastično mijenjamo mikrostrukturu keramike. . Faze prilikom procesa sinterovanja keramike 5.

Na slijedećoj slici imamo primjer oba procesa. Shema odvijanja mehanizama transporta mase Sa skupljanjem: 4 zapreminska difuzija granica zrna 5 difuzija graničnih površina duž granice zrna 6 kristalno-plastično tečenje Mehanizmi isparavanja i kondenzacije igraju generalno gledajući podreĎenu ulogu. granična i zapreminska difuzija se razlikuju u prvom redu po svojoj brzini. dok se čestična zrna približavaju jedna drugom. 5.1. Površinska.2. Rast zrna staje zbog nečistoća. Greške u materijalu i naponi se razgraĎuju.2. Geometrija materijala se mijenja i susjedna grla se preklapaju jedan u drugog. Na tačkama dodira nastaju veze. Na početku je još poprilično velika poroznost (oko 20%). .b Glavni stadij U ovom stadiju rastu grla.1. 5.a Početni stadij U ovoj fazi sinterovanja imamo poroznost. dolazi do rasta kristala. tako da se pojedinačne čestice ne mogu više razlikovati. Ako tokom rasta zrna pore uĎu u unutrašnjost kristala. pora i stranih uključaka nakon dolaska do odreĎene veličine zrna.2.12 - . Mehanizmi transporta mase se mogu odvijati sa ili bez skupljanja. mogu se odstraniti samo preko vrlo spore zapreminske difuzije i stoga ostaju u strukturi.1. Paralelno graĎenju zatvorene poroznosti. Koncentracija šupljina veoma utiče na difuziju. Veća je na savijenim površinama (grla sa malim radijusima) nego u unutrašnjosti zrna. Kroz ove odnose koncentracija se uzrokuje difuzija praznina koja je povezana sa kretanjem materijala u suprotnom smijeru . Bez skupljanja: 1 isparavanje kondenzacija 2 površinska difuzija 3 zapreminska difuzija sa površine Slika 5. Kod keramičkog sinterovanja dominiraju pretežno mehanizmi difuzije. pa se čestice mogu preraspodijeliti. i pore dobijaju okrugli oblik. Broj pora se smanjuje na osnovu smanjenja pora i koalescentnosti.c Završni stadij Kod ovog stadija se tijelo gusto sinteruje.5.

Eksperiment Uticajnosti U početnom dijelu smo čitali o samim mehanizmima i vrstama sinterovanja.2.2.a Početni stadij U početnom stadiju. odvija se samo sporo zgušnjavanje. ali većih zrna na većem razmaku. Ovaj proces. 5. ako prije nego što doĎemo do finalne gustoće doĎe do vezivanja izmeĎu zrna. koje se zove Skeletno sinterovanje.13 - . 5. koji zovemo Ostwaldovo zrenje. Nehomogena početna gustoća i raspored zrna potpomažu ovo ponašanje kao i koalescencija pora. uz prisutnost tečnosti.b Glavni stadij Čim se smanji brzina smanjenja prilikom razmiještanja čestica smanji.2.2. Dodatno se pore elimiraju zbog promjene forme zrna uzrokovane difuzijom i zrna se približavaju jedna drugom.2. na mehaničke karakteristike keramike. što je povezano sa daljim zgušnjavanjem.2 Sinterovanje sa tečnom fazom Prilikom sinterovanja sa tečnom fazom se dodaju aditivi koji pomažu sinterovanju i zagrijavaju se na temperaturu veću od temperature solidusa sistema materijala. .c Završni stadij U posljednjem stadiju. možemo posmatrati premještanje čestica što dovodi do povećanja gustoće pakovanja. Ovo se može ostvariti samo pomoću sinterovanja čvrste faze. Smanjenje probe je od većeg značaja što je veći volumen tečne faze i smanjuje se kroz veliku početnu gustoću i neravnomjerno formirane čestice. tako da doĎe do nastanka tečnih faza. što se opisuje kao sekundarna rekristalizacija. Ovaj proces je veoma spor i odvija se ponajviše preko difuzije na granici zrna. Veća zrna rastu na račun manjih jer oni imaju veću rastvorljivost. Razlikujemo slijedeće vrste nastanka topljene faze : Ograničeno topljenje jednog homogenog materijala za sinterovanje (stakleni prah) Topljenje jedne faze u heterogenom materijalu za sinterovanje bez reakcije (npr. Eksprerimentrao sam na keramičkim kružnim dijelovima.2. nastupaju procesi rastvaranja i ponovnog nastajanja čveste faze. 6. faze sa eutektičkim sastavom) Nastanak topljene faze u jednom heterogenom materijalu kao posljedica hemijske reakcije Veliko zgušnjavanje je pod uticajem slijedećih faktora: Veliki udio tečne faze Rastvorljivost čveste faze unutar tečne faze Vlaženje čvrste faze tečnom fazom Proces sinterovanja sa tečnom fazom se takoĎe dijeli u tri stadija. 5. dovodi do manjeg broja.Kod mnogobrojnih struktura možemo promatrati jak diskontinuiran rast pojedinih zrna. Dalje ćemo se pozabaviti konkretnim istraživanjem o uticajnosti pritiska i temperature sinterovanja na sami ishod sinterovanja tj.2. 5.

.poznatim kao „tablete“ dimenzija Φ20 x 14 mm koji se sastoje od 99. Primarni cilj je bio da variram vrijeme i temperaturu no zbog finansijskih težina koje je nosio takav eksperiment morao sam odustat. Ukupno su sinterovanja četiri dijela kombinovanjem ulazih podataka nakon čega su izlazni podaci mjereni po 3 puta. Odabrao sam ove dvije temperature jer je prva teoretski optimum sinterovanja za ovaj procenat alumine a druga je odma do toga. „Enker“. Sami dijelovi se imaju širok spektar primjene i jednostavne su tehnologije radi svoje geometrije. Moj ekspriment se bazirao na tome da sinterujem u eksperimentalnoj peći sa istim periodom sinterovanja meĎutim koristeći dvije različite temperature i dva različita pritiska presovanja. se presuju pod pritiskom od 900 bara.14 - .9 g/cm3 i tvrdoćom od 1570 HV5 sa prosječnom poroznošću do 7% koja je gornja granica. sinteruju oko 14 sati na temperaturi od 1600 0C sa izlaznom specifičnom težinom od oko 3. sinterovano je na temperaturama od 1580 i 1560 0C. Varijacije temperature su bile samo oko 20 0C tj. Dijelovi koji se prave u tvornici industrijske keramike u Tešnju. Nakon samog procesa presovanja sam 4 presovana dijela odnijeo u laboratorij tehnologije. Pošto su i tvrdoća i poroznost funkcije specifične težine nisam mjerio uticajnost dvaju ulaznih informacija na njih jer su i direktnoj vezi.7 % čiste alumine ili Al2O3. Prvi korak eksperimenta bio je presovanje granulata Al2 O3 u hidrauličkoj isostatskoj presi sa variranjem pritiska. Slika 6. Poslje sinterovanja se bruse i provjeravaju na pukotine nakon čega su spremne za isporuku. gdje smo jedan iza drugog stavljali djelove da se sinteruju u eksperimentalnoj peći. s ciljem pokazivanja koliki uticaj ima i odustupanje od 20 0C na krajnji ishod sinterovanja. Dvije probe sam presovao na 1000 bara a dvije na 600 bara. Mjerenje relativne gustoće dijelova putem PC-a radi smanjavanja greški pri mjerenju Pored gustoće sam pratio izlazne informacije tvrdoće i poroznosti.

15 - .Slika 7: Eksperimentalna peć za sinterovanje na kojoj sam vršio eksperiment Slika 8: Lijevo eksperimentalna peć za sinterovanje na nižim temperaturama Nakon sinterovanja i inicijalnog hlaĎenja svih dijelova. Radi izolacije greški pri mjerenju korišteno je računalo da bismo dobili što tačnije podatke. Mjerenja su vršena u vagi koja radi na Arhimedovom principu. . sa odreĎenim ograničenjem dimenzija dijelova koji ulate unutra. Svaki dio je mjeren po tri puta. odneseni su na mjerenje specifične težine.

Izgled tih epruveta je dat na slici. zbog upotrebe novih tehnologija.16 - . Mikroskop ima specijalni dodatak za kameru koja je priključena na računar. Danas su ti podaci poprilično tačni. Priprema epruveta se vrši na slijedeći način. odvoji se jedan mali komadić dijela i on se okruži u specijalnom polimeru u obliku cilindra. Prije par godina poroznost se u tvornici Enker vršila manualno. Slika 10: Izgled epruveta za mjerenje tvrdoće i poroznosti Pripremljene epruvete su prvo testirane na poroznost. kamera koja je priključena na mikroskop bi slala signal na televizor gdje bi se mjerile poroznosti od strane iskusnih tehnologa koji bi zatim dali aproksimaciju poroznost. Nakon manualnog štimanja slike i izoštravanja na mikroskopu sve se dalje vrši .Slika 9: Vaga i računalo za mjerenje specifične težine Nakon mjerenja specifične težine svi dijelovi su odneseni na pripremu epruveta s ciljem daljeg mjerenja tvrdoće i poroznosti. dalje se onda nosi na dodatno brušenje dijamantnim brusom s ciljem dobijanja gotovo idealne glatkoće.

Uzima se slika i pomoću softwarea se vrši automatska analiza. Tvrdoću smo mjerili na klasični način po Vickersu.pomoću računara. Slika 11: Mikroskop sa specijalnom kamerom na sebi pored kojeg je računar preko kojeg vršimo dalja mjerenja Nakon mjerenja poroznosti smo dalje na računaru gledali postojanost eventualne druge faze zbog odreĎenih problema koje smo imali sa granulatom za sinterovanje.17 - . . histogram broja i veličine različitih veličina poroziteta uz dalje informacije. Uz seminarski rad prilažem i LAS izvještaj u Exel-u. Ovaj put nije bilo druge faze. Slika 12: Izgled procesuirane slike u LAS programu Završno mjerenje koje mi je bilo ostalo je tvrdoća. gdje se da procenat poroznosti.

883 3.898 3. .Slika 13: Aparat za mjerenje tvrdoće Nakon svih izvršenih mjerenja sam dobio slijedeće rezultate.48 1425 9.914 3.917 3. 3. 2.922 3.910 3.879 1320 14. 10. 6. 7.33 Tvrdoća (HV5) Poroznost (%) 1.884 3. 4.920 3.18 - .908 3. 5. Proba Temperatura sinterovanja (0C) 1580 1580 1580 1580 1580 1580 1560 1560 1560 1560 1560 1560 Pritisak Presovanja (bar) 1000 1000 1000 600 600 600 1000 1000 1000 600 600 600 Specifična težina (g/cm3) 3.74 1605 4.91 1524 11. 9. 12. 11. 8.897 3.902 3.

Dobio sam slijedeće grafike. Dalje vidimo da ne postoji faktor koji nije uticajan. Kroz faktorijalnu analizu dobio sam i koeficijente koji definiraju funkciju procesa: Constant temperatura pritisak temperatura*pritisak b0= 0. a kao izlaz je praćena specifična težina. Ovo je konturni plot za relativnu gustoću gdje su grafički prikazane vrijednosti temperature i pritiska a krive su vrijednosti specifične težine dijelova. Ulazni podaci su temperatura i pritisak sa dva nivoa (-1 i 1) vrijednosti.684500 b1= 0.00203333 b2= 0. pa stoga ne odbacujemo ništa.00000E-06 A B AB Ovo je Pareto graf o uticajnosti faktora. .19 - . Vidimo da nam je temperatura najuticajniji faktor.00160250 b3= -1.Dalje sam sve izmjerene rezultate ubacio u MiniTab program radi provjere uticajnosti faktora. Sam način provjere je faktorijalni.

Na slijedećoj slici nam je dat interakcijski plot dvaju faktora.. koji nam pokazuje kako povećanje/smanjenje odreĎene vrijednosti utiče na izlazni podatak. Vidimo da povećanje oba faktora utiče na povećanje specifične težine tj. Ovdje imamo sliku glavnih uticaja. Gdje vidimo koje vrijednosti dobijamo korištenjem najveće temperature i pritiska. . nema škodnih faktora koje trebamo sniziti.20 - .

Temperatura nam takoĎe kroz sva tri stadija sinterovanja utiče na rast kristala koji je esencijalan u glavnom stadiju. . Pošto u ovom eksperimentu nije korištena nikakva posebna atmosfera sama inicijalna poroznost nesinterovanog dijela ovisi o pritisku sinterovanja. Bitno je takoĎe napomenuti da različite vrste difuzije (površinska. krom-oksid ili neki drugi keramički granulat proračun idealne temperature se dalje komplicira zbog različitih vrijednosti temperatura za aktivaciju difuzije. Gdje sama temperatura nije dovoljna da ubrza proces kretanja čestica već je potrebna i dovoljna inicijalna gustoća čestica koju dobijamo presovanjem. Potrebno je naći dovoljno velik pritisak da bismo zadovoljili preduslove za kasniju difuziju tokom sinterovanja. Ukoliko nema dovoljno velika temperatura nećemo imati željeni rast zrna što u konačnici utiče na procenat poroznosti i završnu specifičnu težinu.7. Pošto se radi o sinterovanju bez učešća tečne faze. Kao što je rečeno u uvodnom dijelu bitan faktor je i početna gustoća presovanog dijela. Samo definiranje temperature ovisi nam i o vrsti granulata koji koristimo. zapreminska) imaju različite periode aktivacije shodno temperaturi. time shodno je bitna temperatura. ali ipak mora biti dovoljno visoka da bi se postigla maksimalna difuzija čestica. stvaranja meĎuveza kod kristala. Zaključak Kao što smo i mogli vidjeti putem dijagrama uzetih sa MiniTab programa temperatura je najuticajniji faktor. koja ovisi od pritiska i atmosfere presovanja. Prvenstveno je bitno da se omogući kondenzacija eventualne vlage koja se mogla naći u meĎučestičnom prostoru. Bitno je da zrna budu na dovoljno velikoj udaljenosti radi uspostavljanja početka kondenzacije i difuzije ali isto tako da bude ostavljeno dovoljno meĎuprostora jer bi nam prevelika blizina čestica nepovoljno uticala na proces sinterovanja i konačni ishod sinterovanja (proizvod). topljenja granulata. temperatura se uvijek mora kretati ispod tačke topljenja. Daleko najveća energija aktivacije nam je potrebna za sinterovanje Al2O3 granulata i iznosi do 80% od temperature topljenja no ako koristimo uz to cirkonij. No prevelika temperatura nam prvobitno utiče na smanjenje brzine difuzija koje se odvijaju da bi daljim povećanjem uticala na rastapanje strukutre granula tj.21 - . TakoĎe je pritisak u kombinaciji sa temperaturom uveliko utiče na proces denzifikacije. Rast kristala dalje utiče na proces vitrifikacije tj.