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Manual Soldadura indura

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  • SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO
  • COSTOS EN SOLDADURA
  • POSICIONES EN SOLDADURA
  • Esquemas Básicos de Soldadura
  • SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO
  • ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS
  • PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO
  • ELECTRODOS INDURA
  • ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL
  • CERTIFICACION DE ELECTRODOS
  • ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO
  • ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACION
  • ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES
  • ELECTRODOS BASE NIQUEL
  • ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO
  • ELECTRODOS PARA COBRE–BRONCE
  • ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO
  • ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR
  • INDURA Speed Chamfer
  • TABLA DE REGULACION SISTEMA MIG
  • SISTEMA DE CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG
  • ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION
  • ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS INOXIDABLES
  • ELECTRODOS CONTINUOS PARA ALUMINIO
  • VARILLAS PARA SISTEMA TIG
  • MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO
  • FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO
  • Fundente Aglomerado INDURA H-400
  • TABLA DE REGULACION SOLDADURA ARCO SUMERGIDO
  • VARILLAS DE APORTE PARA SOLDADURA OXIGAS
  • SOLDADURA DE ESTAÑO
  • FUNDENTES PARA SOLDADURAS OXIACETILENICAS Y ESTAÑO
  • SOLDADURA DE MANTENCION
  • Recubrimientos Duros
  • Aleaciones Especiales
  • Alambres Tubulares
  • SOLDADURAS INDURA PARA ACEROS ASTM

INDICE GENERAL

Temas Generales de Soldadura

Seguridad en soldadura al arco Costos en soldadura Posiciones en soldadura Esquemas básicos de soldadura Selección del electrodo adecuado Almacenamiento de electrodos Problemas y defectos comunes en la soldadura al arco Electrodos INDURA

3 8 14 15 16 16 19 23 25 25 26 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 61 62 63 64 65 66 67

Sistema Arco Manual

Sistema Arco Manual. Descripción, equipo. Electrodos INDURA para Soldadura Arco Manual Certificación de Electrodos Electrodos para soldar Acero al carbono • INDURA 6010 • INDURA 230 • INDURA 230-S • INDURA 6011 • INDURA Punto Azul • INDURA Punto Verde • INDURA 90 • INDURA Facilarc 15 • INDURA Facilarc 14 • INDURA Facilarc 12 • INDURA Facilarc 13 Electrodos para Aceros de baja aleación • INDURA 7010-A1 • INDURA 8010-G Electrodos para Aceros de baja y mediana aleación (Bajo hidrógeno) • INDURA 7018-RH • INDURA 8018-C1 • INDURA 8018-G • INDURA 11018 Electrodos para Aceros Inoxidables • INDURA 19-9 • INDURA 308-L • INDURA 309-L • INDURA 25-20 • INDURA 29-9 S • INDURA 18-12 Mo • INDURA 316-L • INDURA 317-L • INDURA 347 • INDURA 410 Ni Mo Electrodos base Níquel • INDURA Nicromo 3 • Nicroelastic 46 Electrodos para Soldar Hierro Fundido • INDURA 77 • INDURA 375 • NICKEL 99 • NICKEL 55

1

INDICE GENERAL
Electrodos para Cobre-Bronce • INDURA 70 Electrodos para Aceros al Manganeso • INDURA Timang Electrodos para Biselar y Cortar • INDURA Speed Cut • INDURA Speed Chamfer 68 69 70 71 72 72 73 74 79 79

Sistema MIG

Sistema MIG. Descripción, equipo. Tabla de Regulación Sistema MIG Sistema de clasificación del alambre para proceso MIG

Electrodos continuos para Aceros al Carbono y de baja aleación 80 • INDURA 70S-6 80 • MIGMATIC (Nuevo envase para alambre MIG) 80 Electrodos continuos para Aceros Inoxidables • INDURA 308L • INDURA 316L Electrodos continuos para Aluminio • INDURA 1100 • INDURA 4043 • INDURA 5356 81 81 82 83 83 84 85 86 88 90 92 92 93 93 94 96 102 103 105 105 107 109 111 112 117 118 120 122 123 Composición química de los aceros Composición química aceros inoxidables

Sistema TIG Sistema Arco Sumergido

Sistema TIG. Descripción, equipo. Varillas para Sistema TIG Sistema Arco Sumergido. Descripción, equipo. Materiales para Arco Sumergido Fundentes para arco sumergido • Fundente Aglomerado INDURA H-400 Tabla de Regulación Soldadura Arco Sumergido Sistema Oxigas. Descripción, equipo. Varillas de aporte para soldadura Oxigas Soldadura de Estaño Fundentes para soldaduras oxiacetilénicas y estaño

Sistema Oxigas

Soldadura de Mantención

Soldadura de Mantención. Recubrimientos Duros Aleaciones Especiales Alambres Tubulares Dureza: Tabla comparativa de grados de dureza Aceros:

Tablas

Precalentamiento: Temperaturas de precalentamiento para diferentes aceros Temperatura: Conversión °C-°F Electrodos INDURA Manual del acero ICHA Soldadura INDURA para Aceros ASTM

2

TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO
Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:

Protección de la vista
La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000° C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado: Influencia de los rayos sobre el ojo humano:
Sin lente protector

Protección Personal
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en: 1. Máscara de soldar, proteje los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas. 2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas. 3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. 4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido. 5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

Luminosos

Infrarojos

Ultravioleta

Cristalino Córnea

Retina

6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. IMPORTANTE: Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos, encendedores o papel celofán. No use ropa de material sintético, use ropa de algodón. Para mayor información ver: NCh 1466 - of. 78, NCh 1467 - of. 78, NCh 1562 - of. 79, NCh 1692 - of. 80, NCh 1805 - of. 80 y NCh 1806 - of. 80.

Con lente protector

Vidrio Inactínico

3

en Amperes 60 80100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500 Arco manual Sistema MIG. etc. Por ello es muy importante que ningún trabajo se haga en los cables. capaces de inferir graves lesiones. Cambio de Polaridad: El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negati- 4 . espesores altos Sistema Mig con gas inerte. antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía. con gas inerte. El operador debe tener en cuenta el hecho que estos son voltajes altos. cuando éste. debe observarse ciertas reglas muy simples: MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder) Circuitos con Corriente: En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. Seguridad al usar una máquina soldadora Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado. por ejemplo. conocer su operación y manejo. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra.. Línea a Tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas Circuitos con Corriente O N O F F produzca un choque eléctrico al operador. Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad. de acuerdo al proceso de soldadura y torchado (arco-aire) PROCESO 1 0 15 203 0 40 CORRIENTE. como también los accesorios y herramientas adecuadas. espesores bajos Proceso TIG Proceso MIG con gas CO2 Torchado arco–aire 9 9 10 10 10 11 11 11 12 11 12 10 11 12 13 12 12 13 14 13 12 13 13 13 14 14 14 15 10 11 10 14 14 15 15 Nota: las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Escala de lentes a usar (en grados). abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. interruptores. llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. controles.

puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt. etc. nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. esto puede producir daños en las tarjetas de control. En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos. u otros componentes tales como tiristores. no es aconsejable regular el amperaje soldando. transistores. en contacto con el circuito a tierra. diodos. Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador. El peligro en este caso es que el portae- O N O F F Cambio de Rango de Amperaje lectrodo. En máquinas tipo Shunt móvil. ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor. cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada. Circuito de Soldadura: Cuando no está en uso el porta electrodos. causados por la aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente. provoque en el transformador del equipo un corto circuito. No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad.vo (polaridad directa). destruyéndolos. Circuito de Soldadura 5 . Cambio del Rango de Amperaje: En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomenCambio de Polaridad Línea a Tierra O N O F F dable efectuar cambios de rango cuando se está soldando.

El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda. vapores o polvos. gases. metales en polvo o polvos combustibles. porque al consumirse el oxígeno disponible. vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos. a la par con el calor de la soldadura y el humo restante. Deberá conservar sus manos. Riesgos de Incendio COM BUSTIBLE Ventilación: Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada. como tampoco trabajar en un lugar húmedo. Ventilación Humedad: La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no protegidos.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Seguridad en operaciones de Soldadura Condiciones ambientales que deben ser consideradas: Riesgos de Incendio: Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables. vapores. Cuando el área de soldadura contiene gases. Humedad 6 . es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda. el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades.

Venteo con agua Venteo Venteo con gas Agua Venteo abierto CO2 o N2 Zona de soldadura Nivel de agua Drenaje cerrado 7 . c) Preparar el estanque para la operación de soldadura: Al respecto existen dos tratamientos: • Agua • Gas CO2-N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos. para formar fosfógeno. solución química caliente y vapor.Seguridad en Soldadura de Estanques Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de soldadura extremadamente peligrosa. debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura. Existen tres métodos: agua. b) Métodos de lavado: La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. gas altamente venenoso. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo: a) Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión. de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior. No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono).

l.617 16.674 18.130 3.987 0.l.089 1. además de rangos con valores de los parámetros que son normales en toda la industria de la soldadura.380 0. = Pmd (kg.731 2.605 1.168 1.554 1.2 METAL DEPOSITADO (kg/ml) (Acero) 0.066 1. el modelo de costos que a continuación se desarrolla.2 6. = Pmd (kg.638 1. mm.177 0./ml) x F.707 2./ml) x Valor Electrodo ($/kg) Eficiencia Deposición (%) Costo M. se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad.4 9.5 51 63.380 3./hr) x F.358 0.380 4./ml) x flujo Gas (m3/hr) x Valor Gas ($/m ) Velocidad Deposición (kg. = Pmd (kg.396 0. aun cuando ello signifique eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado.049 2.G. 3.O.045 0.098 0. y G. 1.578 3. Uso (%) x Valor Fundente ($/kg.253 8 .TEMAS GENERALES DE SOLDADURA COSTOS EN SOLDADURA Introducción Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y calculista sus propias características y dificultades. por lo cual.103 1. y G.648 7. Operación (%) Pmd (kg. Relación para determinar peso metal depositado./hr) 3 = Costo Fundente ($) m. propone un rango de generalidad amplio que permite abarcar cualquier tipo de aplicación.193 8. Por otro lado.680 13.190 0. Grales.5 12.449 2. ($/hr) Velocidad Deposición (kg./ml) x Valor M.2 o 60 E o 45 E o 45 E o Unión de Soldadura Espesor (E) pulg.768 5.5 16 19 25 32 37. Costos Gas ($) m.708 1.736 11.592 2.2 60 o 3.) Nota: A continuación se definen conceptos previamente mencionados.432 1. es decir proponiendo fórmulas de costos de fácil aplicación.5 76 0.2 45 o 3. Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada.322 3.l. Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura FORMULAS Base de Cálculo: metro lineal (ml) Costo Electrodo ($) m. ($) m.2 60 E E 3. 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 1 11/4 11/2 2 21/2 3 3.839 E 3.l.O. Pmd = Area Seccional x longitud x densidad aporte.

6013 Amperes Arco Sumergido 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Kg / hora 4.6 mm ø 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 Amperes 9 .2.70 90 83 79 95 98 Electrodo Manual MIG Sólido MIG Tubular c/protección MIG Tubular s/protección TIG Arco Sumergido 3. Proceso Eficiencia Deposición (%) 60 .0 mm ø 1. Electrodo Manual Kg / hora 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 E 7024 E 6027 E 7028 E 6011 E 6010 E 7018 E 6012 . Eficiencia de aportación: Relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad en peso de electrodos requeridos para efectuar ese depósito.4 mm ø 2.0 mm ø 3.8 mm ø 4.2 mm ø 2. Velocidad de deposición: Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo.

9 mm ø 0.8 mm ø Amperes MIG Tubular con protección Kg / hora 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 3.0 mm ø 2.2 mm ø 2.4 mm ø E 70T-4 3.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA MIG Sólido Kg / hora 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 1.6 mm ø 1.0 mm ø E 70T-8 50 100 150 200 250 300 350 2.2 mm ø 0.2 mm ø Amperes MIG Tubular sin protección Kg / hora 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 2.6 mm ø 1.4 mm ø 1.4 mm ø 400 450 500 550 600 650 Amperes 10 .

7. En este ejemplo.60 10 .5 . Flujo Gas: Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo. Tratamientos Térmicos.1.20 50 . Cualquier operación de fabricación de productos incluye generalmente: 1. nunca debe ser considerada y costeada aisladamente.1. 40% y 15% respectivamente del costo total. Soldadura. 3.100 En el diseño o fabricación de cualquier componente. Operaciones mecánicas subsecuentes. Inspección. 6. corte.8 . COSTO y APARIENCIA. hay tres consideraciones fundamentales que deben estar siempre presentes. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.100 COSTO DE SOLDADURA: Es especialmente importante. Armado de los componentes. Como la soldadura está relacionada directamente a otras operaciones. Costo de Soldadura Inspección Tratamiento Térmico Armado Preparación Operaciones mecánicas 5. Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto. Factor de Uso de Fundente: Cantidad de fundente efectivamente empleado por kg.2 1. como se indica en la figura. cuando es alto o cuando representa una proporción significativa del total estimado para un proyecto o un contrato.4 0. Proceso MIG Sólido MIG Tubular TIG Flujo Gas (m3/hr) 0.4.60 5 . Preparación de estos materiales para soldadura. el costo de material. Costo Total Soldaduras Materiales 11 . EFICIENCIA. que la operación de soldadura misma es importante y debe ser adecuadamente costeada y examinada en detalle. Factor de Operación: Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado. es posible representar la composición del costo total.0 6.30 10 . de alambre depositado. 4. Es por lo tanto evidente. 2. el costo de las tres últimas operaciones constituye sólo un 15% del total. etc. Proceso Electrodo Manual MIG Sólido MIG Tubular TIG Arco Sumergido Factor de Operación (%) 5 . Proceso Arco Sumergido Factor de Uso Fundente (%) 80 . 5.1.0 . costo de soldadura y operaciones mecánicas representan 30%. para determinar donde efectuar reducciones efectivas de costo.

como también el máximo de carga KVA. mantención. Esto toma en cuenta la pérdida de energía KW hora = en el equipo. Sin embargo.000 12 . la cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos varía considerablemente entre uno y otro. puede ser considerado aproximadamente como 4.0 KW hr/kg. etc. capacitación de personal. c) Gastos Generales. gastos generales incluye numerosos items indirectamente asociados con la soldadura. como son: depreciación. Los dos primeros items son costos directos de soldadura.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Composición del Costo de Soldadura Los principales componentes del costo de soldadura son: a) Costo de Consumibles (electrodo. supervisión técnica. etc. fundente gases de protección. el costo de energía se puede determinar a través de la siguiente relación: Volts x Amps x Factor de potencia x tiempo en horas 1. electricidad. de soldadura de acero depositado. y es por lo tanto un valor promedio. Para todos los procesos de soldadura por fusión. La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios procesos de soldadura: Proceso Electrodo Manual Celulósico Electrodo Manual Rutílico Electrodo Manual Bajo Hidrógeno Mig (Cortocircuito) Mig (Spray) Tubular c/prtoección Tubular s/protección Arco Sumergido Eficiencia de Deposición (%) 60 70-80 72 93 95 83 80 99 Pérdida de Electrodos Kg Pérdida por Colillas % 12 12 12 2 2 1 1 1 Eficiencia Electrodo 48 68-50 60 91 93 82 79 98 Consumibles/ 100 Metal depositado Electrodo (kg) 155 145-170 160-170 110 108 122 126 102 Fundente (kg) 85-100 Gas (m3) 17-42 7-11 4-20 - El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica. Costo de Consumibles Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes. Sin embargo.) b) Costo de Mano de Obra.

representa la proporción más significativa del costo total en soldadura. Así el intervalo de factores de operación. depende de la cantidad de Soldadura necesaria. 0 2 4 6 8 US$ 13 .) procesos de Soldadura al Arco. La figura (A) muestra que la cantidad de deposición aumenta a medida que es elevada la corriente de soldadura. Factor de Operación y Valor de Mano de Obra. Esto se aplica generalmente a todos los Intensidad de Corriente (Amp. El costo de mano de obra para producir una estructura soldada. Sin embargo. el costo de mano de obra. los dos principales items que controlan los costos de mano de obra son velocidad de deposición y factor de operación.Costo Mano de Obra Con excepción de ciertas aplicaciones semi-automáticas y automáticas. dependerá del proceso de soldadura y su aplicación. La figura (B) muestra que en cantidades altas de deposición. Factor de Operación % El gráfico B muestra las relaciones generales entre: velocidad de deposición y costo de mano de obra. Velocidad de Deposición. Costos de Mano de Obra por Kilo A Velocidad de deposición ( kg/h ) Velocidad de deposición ( kg/h ) 15 B 15 Factor de operación decreciente 10 10 10% 5 5 30% 50% 0 500 1000 Amp. los costos de mano de obra por kilo de metal depositado tienden a disminuir. El FACTOR DE OPERACION ha sido definido como la Método de Aplicación Manual Semi-automático A Máquina Automático 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 razón entre el tiempo real de arco y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje. hoy en día. El diseño de la unión decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la intensidad de energía que se debe emplear al soldar.

Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza Uniones de Filete 1F 2F 3F 4F Uniones Biseladas 1G 2G 3G 4G Uniones de Tuberías La tubería se rota mientras se suelda La tubería no se rota mientras se suelda 1G 2G 5G 6G 14 .0-85.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA POSICIONES EN SOLDADURA Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.

ESQUEMAS BASICOS Esquemas Básicos de Soldadura Tipos de Unión A tope Esquina Traslape Borde Tipo T Tipos de Soldadura Filete Bisel Relleno Tapón Variaciones de Bisel Escuadra Tipo J Bisel Unico Bisel en X Bisel en V Doble Bisel Tipo U 15 .

el cual le dará un arco estable. escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras. ductilidad. Debe realizarse en hornos con circulación de aire. Dimensiones de la sección a soldar. 7. Previamente definiremos los siguientes conceptos: A. como los mencionados anteriormente. En Tabla I se indican estas condiciones. gran resistencia a la tracción. si el operador se habitúa a considerar los siguientes factores: 1. En otros casos. B. ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. En los electrodos sus características. En Tabla I se dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al almacenamiento de electrodos. como en los de bajo hidrógeno. Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados. Estos se encuentran indicadas en Tabla III y son una guía para el uso. y además un procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión (precalentamiento y/o post-calentamiento según sea el caso). 7018). 9018. Este análisis es relativamente simple. Ej.2% para la serie 80 (Ej. Naturaleza del metal base. 6. En el momento de introducir los electrodos en el horno. Reacondicionamiento o resecado: Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de los límites recomendados por la norma requieren ser reacondicionados. La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). Algunos tipos como los celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente (4% para un AWS E-6010). 3. De ello depende que los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las características necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. etc. E-8018). 2. 100. 110 y 120 (Ej. a fin de facilitar la observación de estas medidas. 11018 y 12018). 4. para evitar la fisuración y/o fragilización del revestimiento. Si el depósito debe poseer alguna característica especial. En qué posición o posiciones se soldará. que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo. depósitos parejos. De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen almacenamiento de los electrodos. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la mínima cantidad de hidrógeno (electrodos bajo hidrógeno. el usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo INDURA. Condiciones de Mantención: Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentran fuera de sus cajas. Condiciones de Almacenamiento: Son aquellas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para los diversos tipos de electrodos. que surge de la experiencia y de los resultados de distintas investigaciones. a fin de devolver a los electrodos sus características. aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en espesores gruesos. 5. la temperatura del mismo no debe superar los 100ºC y las operaciones de calentamiento y enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de alrededor de 200ºC/H.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas condiciones. 0. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.15% para las series 90. 0. En Tabla II se indican las recomendaciones para el reacondicionamiento de electrodos. Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación y alta resistencia. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales. Por último queremos entregar a nuestros clientes algunas recomendaciones sobre el uso de electrodos bajo hidrógeno. La operación de resecado no es tan simple como parece.4% para la serie 70 (Ej. Este fenómeno puede originar fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT. 11018. como son: resistencia a la corrosión. 0. C. hemos agrupado aquellos cuyas características son semejantes. 16 . 7018). se requieren niveles bajísimos de humedad.

5). pero menor de 60ºC. Aplicaciones críticas (aceros de alto contenido de carbono. o humedad relativa ambiente menor de 50%. E 70/E 130 Tipo Celulósico Celulósico Acondicionamiento del depósito (en cajas cerradas) Temperatura ambiente Temperatura 15ºC más alta que la temperatura ambiente. Todas Donde se requiere bajo contenido de hidrógeno en el metal depositado. aceros de baja aleación. pero menor de 50ºC. Tabla II. aceros de más de 60 kg/mm2 de resistencia) 17 . a 300-400ºC. Todas Aplicación Resecado No requiere si han estado bien acondicionados. Caso contrario resecar 30 a 120 minutos a 100-150ºC. Luego conservar en estufa hasta el momento de soldar. y si se seca a 250ºC hacerlo durante 120 minutos. No requieren si han estado bien acondicionados. Incluyen baja aleación (AWS A5. De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) Básico Básico Básico (Fe) Básico (Fe) De rutilo o básico Básico 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente. Mantención electrodos (en cajas abiertas) No recomendado 10ºC a 20ºC sobre la temperatura ambiente. No exceder los 400ºC y si se seca a 300ºC hacerlo durante 120min.Recomendaciones para el resecado de electrodos Electrodo Tipo y Clase Celulósico (EXX10 . Temperatura 20ºC más alta que la temperatura ambiente. Cuando el electrodo permaneció más de 2 h sin protección especial.Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos Electrodo Clase EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 EXX14 EXX24 EXX15 EXX16 EXX18 EXX48 Inox. Inoxidables martensíticos y ferríticos (E4XX). No exceder los 400ºC.Tabla I . Por lo general no pueden resecarse sin deteriorar sus características operativas. Siempre antes de usar se resecan 60 a 120min. o humedad relativa ambiente menor a 50%.EXX11) De rutilo (EXX12-EXX13) (EXX14-EXX24) Inoxidables austeníticos Básicos de bajo contenido de hidrógeno (EXX15-EXX16) (EXX18-EXX28) (EXX48). resecar 60 a 120min. a 250-400ºC. Durante el resecado ensayar en soldadura para comprobar características operativas y evitar sobresecado. Asociar la menor temperatura con el mayor tiempo.

2. siempre que hayan permanecido almacenados en buenas condiciones.-Los electrodos pueden utilizarse directamente a partir de cualquier tipo de envase. donde se usan los electrodos por sus buenas propiedades mecánicas o calidad radiográfica.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Tabla III. Para soldadura crítica de bajo contenido de hidrógeno.-Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente. 3.-Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre temperatura ambiente. 1. 3.-Electrodos en envases no herméticos o dañados y electrodos que han sido expuestos a atmósfera normal por más de 2 h deben ser resecados antes de usarlos.Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrógeno Para soldadura normal de bajo contenido de hidrógeno. en estructuras importantes y materiales de alto carbono o baja aleación con resistencia mínima mayor de 50hk/mm2. 1. con extremo control de nivel de hidrógeno. 2. con control razonable de nivel de hidrógeno y precauciones rutinarias de calor aportado y precalentamiento. 18 .-Los electrodos resecados expuestos por más de 1h a atmósfera normal deben volver a resecarse. pero no se requiere un nivel bajo de hidrógeno en el metal depositado. 1.-Siempre deben resecarse los electrodos antes de usar.-Electrodos en envases no herméticos pueden usarse sin resecar para la soldadura de aceros de menos de 50kg/mm2 de resistencia en situaciones de bajo embridamiento o cuando la experiencia muestra que no ocurren fisuras. Para soldadura general.

Recomendaciones: 1. 3. 4. Corriente muy elevada. Corriente muy elevada. Recomendaciones: 1. 2. 2. Disminuir la intensidad de la corriente. 3. Recomendaciones: 1. Electrodo inadecuado. Evitar usar corriente demasiado elevada. Disminuir la intensidad de la corriente. 19 . 2. Acortar el arco. 3. Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”. Salpicadura excesiva Causas probables: 1. 3. Usar la longitud de arco. el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de avance adecuados. 2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel. Conexiones defectuosas.PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Mal aspecto Causas probables: 1. Soplo magnético excesivo. 2. Arco muy largo. Evitar el recalentamiento. Penetración excesiva Causas probables: 1. Longitud de arco y amperaje inadecuado. Posición inadecuada del electrodo. 4. 2. Usar un vaivén uniforme. Recalentamiento.

5. Evitar las soldaduras con primeras pasadas. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno. 3. Usar un electrodo adecuado para el trabajo. 4.C. Usar corriente adecuada. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras. 6. Electrodo defectuoso. Soldadura porosa Causas probables: 1. 6.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Arco desviado Causas probables: 1. Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo. 2. Arco corto. 3. Recomendaciones: 1. Precalentar las piezas. 2. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes. Seleccionar un electrodo adecuado. Usar un banco de trabajo no magnético. Unión muy rígida. 3. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas. Cambiar de lugar la grampa a tierra 4. Recomendaciones: 1. 4. Mala preparación. manteniéndolo a un ángulo apropiado. Corriente inadecuada. 2. que produce la desviación del arco (soplo magnético).A. 3. 4. Averiguar si hay impurezas en el metal base. 3. 2. Recomendaciones: 1. 20 . Soldadura agrietada Causas probables: 1. El campo magnético generado por la C. Mantener el arco más largo. Usar C. 2. 5. 7. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas que se unen. 5. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco. Electrodo inadecuado. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento de soldadura adecuado.

Recomendaciones: 1. 4. Velocidad excesiva. 4. Corriente muy baja. 21 . 3. Velocidad adecuada. 2. Corregir el diseño. Tratamiento térmico deficiente. 7. 3. 5. Electrodo de Ø excesivo. Sujeción defectuosa de las piezas. 8. 4. Usar un respaldo enfriador. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o de tipo austenítico. Asegurar un enfriamiento lento. Martillar (con martillo de peña) los bordes de la unión antes de soldar. Recomendaciones: 1. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter. 5. Adoptar una secuencia de trabajo. Aumentar la velocidad de trabajo (avance). 2. Soldadura quebradiza Causas probables: 1. Recalentamiento en la unión. Preparación deficiente. 2. Contracción del metal de aporte. 2. Fijar las piezas adecuadamente. Electrodo inadecuado. Calcular correctamente la penetración del electrodo. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel. Diseño inadecuado. 3. 4. 6. Evitar la separación excesiva entre piezas. Soldadura endurecida al aire. Enfriamiento brusco. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel. 3. 2. 2. Penetración incompleta Causas probables: 1. 4. Usar la corriente adecuada. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración. Preparación deficiente.DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Combadura Causas probables: 1. 3. 5. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena penetración de raíz. 3. Recomendaciones: 1. 5. 4. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos. Electrodo de Ø pequeño.

Socavado Causas probables: 1. 5. Selección inadecuada del tipo de electrodo. Contracción del metal de aporte Recomendaciones: 1. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo. 4. 3. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. Calentamiento desigual o irregular 2. 2. Orden (secuencia) inadecuado de operación. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. 2. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope. Manejo defectuoso del electrodo. 4. 5. Usar electrodo adecuado.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Fusión deficiente Causas probables: 1. Distorsión (deformación) Causas probables: 1. 2. 3. Evitar un vaivén exagerado. 3. 2. Recomendaciones: 1. Conformar las piezas antes de soldarlas. Conformar las piezas antes de soldarlas. 3. 2. Contracción del metal de aporte. 22 . Orden (secuencia) inadecuado de operación 3. 5. Calentamiento desigual o irregular. 3. Recomendaciones: 1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. 4. Corriente muy elevada. Usar corriente moderada y soldar lentamente.

10 1.02 0.90 1.0 1.17 0.06 0.00 1.0 23.02 0.11 0.01 0.50 9.02 0.ELECTRODOS INDURA Composición Química (Valores típicos) Electrodos INDURA 6010 230 230-S Punto Azul Punto Verde 6011 90 Facilarc 15 Facilarc 14 Facilarc 13 Facilarc 12 8010-G 7010-A1 7011-A1 *7016 7018-RH *7018-A1 8016-C1 *8016-B2 *8018-B2 8018-C1 *8018-C3 *8018-G *9016-B3 *9018-M *10018-M 11018-M 19-9 308-L 309-L *309-Mo 25-20 29-9 S 18-12 Mo 316-L *347 *317-L *Nicromo 3 *410-NiMo *502 904-L 77 375 Níquel 99 Níquel 55 70 Timang Clasific.006 0.24 0.02 0.6 58.90 0.55 0.7 Fe 1. 23 .10 0.20 0.48 0.65 1.2 13 13 10 12.01 0.35 0.08 0.06 0.02 0.02 0.02 0.25 0.02 0.1.02 0.56 0.02 0.7 18.0 21.02 0.0 5.80 0.07 0.60 0.97 0.10 0.0 22.02 0.25 3.10 0.02 0.25 0.30 1.80 0.03 0.02 0.00 0. AWS E-6010 E-6011 E-6011 E-6011 E-6011 E-6011 E-6013 E-6027 E-7014 E-7024 E-7024 E-8010-G E-7010-A1 E-7011-A1 E-7016 E-7018 E-7018-A1 E-8016-C1 E-8016-B2 E-8018-B2 E-8018-C1 E-8018-C3 E-8018-G E-9016-B3 E-9018-M E-10018-M E-11018-M E-308-16 E-308L-16 E-309L-16 309-Mo E-310-16 E-312-16 E-316-16 E-316L-16 E 347-16 E-317L-16 ENiCrMo-3 E-410 Ni Mo E-502-16 EST E Ni Cl E Ni Cl E Ni Cl E Cu Sn A E Fe Mn A Corriente CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC C 0.50 0.02 0.02 0.09 0.60 0.00 0.80 0.90 0.08 0.4 0.75 0.15 0.90 0.02 0.46 0.02 0.02 0.10 0.02 0.10 0.60 0.12 0.05 0.70 0.10 0.50 0.53 0.15 0.0 1.0 19.02 0.02 0.11 0.02 0.25 0.01 0.00 1. Zn 0.014 0.30 1.01 0.0 9.02 0.02 0.24 0.19 0.02 0.02 0.02 0.01 0.018 0.8Cb 1.40 0.04 0.5 29.25 2.2.02 0.48 0.02 0.02 S 0.20 1.40 0.008 0.5 14.5 0.014 0.02 Si 0.15.09 0.20 0.06 0.68 0.03 0.80 0.92 1.25 2.2 2.24 0.02 0.01 0.01 0. favor consultar disponibilidad de stock.02 0.015 0. Si 0.02 0.02 0.01 0.20 2.09 0.02 0.02 0.48 0.03 0.02 0.40 0.02 0.10 0.29 0.42 0.30 1.Balance 3.0 Fe Sn 4.06 0.03 0.02 0.5Cu.40 0.50 0.5 1.02 0.60 0.55 0.0 4.25 0.90 10.60 0.04 0.84 Fe 45.08 0.50 1.02 0.50 1.7 Cb 0.5 19.003 0.45 0.25 0.5 26.0 Balance .55 0.015 0.95 1.01 0.5 0.5 Cu 2.07 0.48 2.01 0.50 0.02 0.25 0.02 0.50 0.50 0.25 20.02 0.01 0.20 0.55 0.35 0.3.10 1.80 0.00 0.10. Resto Cu *Electrodos fabricados a pedido Nota: Para electrodos fabricados a pedido.2 22.20 2.60 0.25.20 1.60 1.60 0.02 0.48 0.50 0.02 0.45 0.40 0.01 0.50 0.01 0.012 0.08 0.31 0.8 P 0.70 0.10 1.10 0.07 0.02 0.80 0.02 0.4 25.09 0.02 0.80 1.02 0.5 19.0 93.03 0.0Fe.35 0.02 0.02 0.04 0.50 0.02 0.85 COMPOSICION QUIMICA (%) DE METAL DEPOSITADO Mn 0.9 13.45 0.3 1.0 9. De no existir stock consultar plazos de entrega para su fabricación.52 0.02 0.25 1.50 Mo Cr Ni Otros 0.50 0.7.95 0.10 1.6 1.0 20.37 0.02 0.80 0. P 0.50 4.01 0.08 0.02 0.50 0.07 0.50 0.01 0.02 0.34 0.07 0.02 0.015 0.06 0.019 0.5 18.07 0.30 0.018 0.06 0.02 0.02 0.80 13.10 0.0 12.07 0.50 0.02 0.10 1.45 0. Fe 0.02 0.02 0.02 0.50 0.20 0.

700 72.500 71.200 112.500 68.000 24 421 61.000 92.000 94.100 91.000 MPa Punto de fluencia lbs/pulg2 Alargam.000 90.000 81.000 74.000 29 414 60. a la tracción MPa lbs/pulg2 500 461 453 497 500 493 503 489 535 562 562 610 551 538 508 505 559 565 579 614 573 573 607 648 672 710 780 621 640 594 622 623 632 638 579 751 594 773 746 441 621 276 72.000 25 662 96.000 23 42 44 40 37 36 36 38 41 35 38 27 17 22 40 22 Dureza: depósito 46-55 Rc después de trabajar 24 .000 30 496 72.000 30 437 63.000 88.500 24 387 56.000 77.000 71.000 26 412 59.000 90.200 25 462 67.000 28 455 66.500 81.700 28 384 55.000 78.900 109.500 80.000 113.000 30 474 68.000 83.600 29 381 55.000 24 540 78.100 72.000 83.000 73.000 89.000 28 538 78.100 30 420 61.000 97.400 103.600 81.800 65.000 30 476 69.000 29 426 62.000 40. en 2" (%) 441 64.000 31 524 76.000 84.000 82.500 73.700 86.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Propiedades Mecánicas (Valores típicos) PROPIEDADES MECANICAS DEL METAL DEPOSITADO Electrodos INDURA 6010 230 230-S Punto Azul Punto Verde 6011 90 Facilarc 15 Facilarc 14 Facilarc 13 Facilarc 12 8010-G 7010-A1 7011-A1 7016 7018-RH 7018-A1 8016-C1 8016-B2 8018-B2 8018-C1 8018-C3 8018-G 9016-B3 9018-M 10018-M 11018-M 19-9 308-L 309-L 309-Mo 25-20 29-9 18-12 Mo 316-L 347 317-L Nicromo 3 410-NiMo 502 904-L 77 375 70 Timang Resist.000 110.000 64.000 25 421 61.000 31 469 68.000 26 503 73.000 90.000 92.400 83.500 88.000 25 602 87.000 120.000 23 717 104.000 29 380 55.390 30 492 71.000 86.400 23 579 84.

2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación. Gas protector Metal fundido Electrodo Núcleo Revestimiento Arco Gotas de metal Escoria Metal solidificado Metal base ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL INDURA produce en Chile electrodos para soldadura al Arco Manual. El revestimiento del electrodo. 3. Fabricación de Electrodos INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno sistema de Extrusión. por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba. está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones: 1. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. utilizando los más modernos y eficientes sistemas de producción. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco. le ha permitido poder entregar al mercado productos de la más alta calidad a nivel internacional. El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica. se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada. actuando como atmósfera protectora. que da al electrodo sus características específicas. elementos de aleación e hierro en polvo. producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado. a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. lo que unido a una constante investigación y a la experiencia de su personal.SISTEMA ARCO MANUAL SISTEMA ARCO MANUAL Descripción del Proceso El sistema de soldadura Arco Manual. que determina las características mecánicas y químicas de la unión. 25 . rodeado por una capa de revestimiento. en que a un “núcleo” o varilla de acero se le aplica un “revestimiento” o material mineral-orgánico. Suministrar materiales desoxidantes.

son anotadas en una tarjeta de producción. indicando el resultado de los controles a que fue sometido. Es por eso que ellos especifican las pruebas a que se deben someter y verifican que los métodos y controles usados en su fabricación estén de acuerdo con sus especificaciones. consistencia del revestimiento) y químicos (de humedad. etc. Envasado Electrodos para Aceros al carbono y baja aleación. El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta calidad. para luego maquinarla y someterla a prueba de tracción para conocer su punto de fluencia. Aceros Inoxidables. tales como diseño de juntas. resistencia a la tracción. lo que significará excelente soldabilidad y eliminación de arcos erráticos en su aplicación. es por ello que nuestra planta cuenta con un moderno horno de secado continuo. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg. CERTIFICACION DE ELECTRODOS Certificado de Calidad Lloyd's Register of Shipping. porcentaje de alargamiento y de reducción de área. Los numerosos controles que se efectúan durante el proceso de fabricación y las pruebas efectuadas al producto terminado. Para dar una mayor protección contra la humedad y los golpes.1-91 26 . designación AWS: A5.). composición. Propiedades Mecánicas de los Electrodos Al someter a prueba un metal depositado mediante arco eléctrico. sino que también realiza un constante control de soldabilidad y características mecánicas del metal depositado. Bureau Veritas. siendo ésta la única manera de comprobar la calidad final y eficiencia del producto terminado. obteniendo de esta forma un secado uniforme y total. por lo que pueden ser usados en buques y equipos certificados por estas instituciones. permite individualizar el día y hora de fabricación de cada electrodo.SISTEMA ARCO MANUAL Este sistema posee la gran ventaja de entregar un electrodo con un revestimiento totalmente uniforme y concéntrico con el núcleo. Un número de serie anotado en cada envase. es importante eliminar algunas variables. si se trata de electrodos que no sean Bajo Hidrógeno. posteriormente en cajas de cartón (25 kg. análisis del metal base.). Germanischer Lloyd's y Det Norske Veritas Estas casas clasificadoras exigen su aprobación a los electrodos que se usan en la construcción o reparación de buques que van a ser certificados en sus Registros. Clasificación de Electrodos según Normas AWS Las especificaciones más comunes para la clasificación de electrodos según la AWS son las siguientes: 1. se la somete a un envejecimiento a 95-105° C durante 48 horas. Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono. concentricidad. con el fin de liberarlos de este gas. Electrodos para Aceros al carbono. por lo que se ha universalizado la confección de una probeta longitudinal de metal depositado. Antes de traccionar la probeta. American Bureau of Shipping. posteriormente en cajas de cartón (25 kg. Control de Calidad Tanto para el control de materias primas como de productos elaborados. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg. INDURA posee un moderno Laboratorio Químico. dotado de instrumental especializado. etc. Níquel y Bronce. Este laboratorio no sólo realiza controles físicos (tamaño.).). y para su constante investigación. Ellas realizan un control anual para verificar la alta calidad que deben mantener los electrodos.. con muestras de electrodos de producción. baja aleación con bajo contenido de Hidrógeno.). uniformidad. Algunos electrodos están homologados por estas casas clasificadoras. en el cual el electrodo alcanza gradualmente la temperatura máxima especificada.

SC.toda posición EXX2X . CA.H. designación AWS: A5.CC. por pulgada cuadrada.AP.CC. está compuesta de la letra E y cuatro dígitos. Filete P: Plana V: Vertical H: Horizontal Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una limitación de diámetro hasta 3/16" comúnmente y de 5/ 32" para electrodos de B.EP. la clasificación para los electrodos de acero inoxidables. designación AWS: A5.V.V. Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico y/o TIG. P. Clasificación AWS E-6010 E-6011 E-6012 E-6013 E-7014 E-7015 E-7016 E-7018 E-6020 E-7024 E-7027 Nomenclatura HP: Hierro en Polvo BH: Bajo Hidrógeno La identificación de clasificación.H. 3. designación AWS: A5. Filete P.V. es su número y luego dos dígitos más que indican sus características de empleo (fuente de poder. CA. vertical descendente El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo.SC.H. la AISI clasificó estos aceros por números.V.P.CC. Especificación para electrodos revestidos de aceros al cromo. es necesario considerarlos separadamente. Rutílico Potásico B.2-92.H. Esta letra significa “Electrodo” Los primeros dos dígitos indican la resistencia mínima a la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada. P.P.18-93. El dígito final indica la composición química. Por lo tanto. 347.SC.H P.4.SC.AP.-H. el sistema de clasificación está basado en la resistencia a la tracción del depósito.H.CC.EN.H. CC: Corriente Continua CA: Corriente Alterna AP: Ambas Polaridades Posición a soldar P.H.H. Aunque los dos últimos dígitos señalan las características del electrodo. CA. la B un electrodo al Cromo-Molibdeno. designación AWS: A5. Especificación para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido. Corriente y Polaridad CC.SC.5-96.EP. Esta es la resistencia mínima que debe cumplir el depósito.H P. 27 . EP: Electrodo Positivo EN: Electrodo Negativo SC: Sobrecabeza Tipo de Revestimiento Celulósico Sódico Celulósico Potásico Rutílico Sódico Rutílico Potásico Rutílico H. Es así como E 60 XX indica un electrodo revestido cuyo depósito posee como mínimo 60.CC. CA.CC. designación AWS: A5.15-90. Así la A significa un electrodo de acero al Carbono-Molibdeno.EP.2. para soldadura con electrodos continuos protegidos por gas (MIG/MAG).AP. etc). la C un electrodo al Níquel y la letra D un electrodo al Manganeso-Molibdeno.SC. CA. y cromo-niquel resistentes a la corrosión.P. 6.posición plana y horizontal EXX4X . Oxido de Hierro Rutílico H. P.17-97. Sin embargo para una identificación completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto.V. Especificación para electrodos revestidos de aceros de baja aleación. EXX1X . etc.AP.EP. tipo de revestimiento.H.EP. Rutílico Sódico B.4-92.CC.AP.V. P. Oxido de Hierro H.CC. pero a continuación del cuarto dígito existe una letra y un dígito que indican la composición química del metal depositado. La letra L a continuación de los tres primeros dígitos indica que el acero inoxidable es de bajo contenido en carbono.H. ya que el tercer dígito indica la posición para soldar del electrodo.P. CA.toda posición. Especificaciones para electrodos de aceros dulces. Rutílico Potásico B.V. CA. CA.SC. 5.000 lbs.SC.H P. En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: A5. designación AWS: A5. P. CA. y estos mismos se usan para la designación de los electrodos.H.H.CC. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para Arco Sumergido. CC.92. según esta clasificación. 7. En la especificación para aceros al carbono de electrodos revestidos. como 308. Filete P. Los sistemas de clasificación para los electrodos revestidos de acero de baja aleación son similares a la de los aceros al carbono. 4.V.

2 1.0 0. y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujete el baño de fusión.5 1. para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido.0 1.SISTEMA ARCO MANUAL DESIGNACION DE ELECTRODOS SEGUN NORMA AWS: 5. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación lateral.0 0.2 0. sin oscilar. efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. Requerimientos químicos adicionales pueden acordarse entre el fabricante y el usuario. con lo que se logra una fusión adecuada.5 0.7 1.4 0.0 1.3 AWS 0.9 (Va) 0. A1 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 C1 C2 C3 C4 C5 D1 D2 D3 G* M P1 W1 W2 % de Aleación (Mo) 0. permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO Procedimiento para soldar Acero al Carbono Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano. se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter.2 1.5 G* Sólo necesita tener un porcentaje mínimo de uno de los elementos.0 1.5 5.5 1. pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique.0 9.25 2.5 3. Con ello se logra una buena fusión al avanzar.75 1.0 0. Para filetes planos y horizontales.2 1. 28 .5 1.2 Ver 0.5 1.5 0.3 0.5-96 DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACION Número del sufijo para electrodos segun AWS.3 0.0 0.25 2. Para filetes verticales ascendentes. conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas. El movimiento debe ser lo suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba.2 0. La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar a la horizontal. se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance.0 0. el cordón de raíz se hace con un avance continuo.5 0. controlando la socavación y ancho del cordón. Cuando se suelda vertical descendente.5 0.5 (Cr) 0.25 0.5 0.5 1.4 1.5-96 1.3 0.2 0.1 (Cu) 0.3 0.0 7.0 9.2 0.6 (Ni) 2.20 0.5 0.5 1.1 0.5 A 5.5 6.6 (Mn) 1.

inclinándolo ligeramente en el sentido de avance. P 0. alargando el arco para no depositar metal en el movimiento hacia arriba y luego acortándolo para depositar en el cráter y así controlar las dimensiones del deposito y la socavación. que permite una velocidad de depósito mayor y una aplicación mas fácil. aprox. Electrodo positivo Germanischer Lloyd y Det Norske Veritas Descripción Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento.12%.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm.1-91): Resistencia a la tracción : 72.8 Longitud pulg. 60 80 110 150 Amperaje máx. Para soldadura de filetes planos y horizontales. 12 14 14 14 Electrodo mm.1-91: 60. Si 0. 75 35 24 17 29 . 3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48. ¥ Con hierro en polvo American Bureau of Shipping.000 lb/pulg (441 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5.500 lb/pulg2 (500 MPa) Límite de fluencia : 64. El movimiento adelante tiene por objeto obtener buena penetración y el movimiento hacia atrás controla la socavación y la forma del cordón. Mn 0. En la soldadura vertical se recomienda llevar el electrodo en un ángulo de casi 90º. Bureau Veritas.60%. se recomienda mantener el electrodo a 45º con cada plancha. : 26% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Composición química (típica del metal depositado): C 0. ¥ Toda posici n ¥ Corriente continua.2 4.0 4. Aplicaciones típicas • Estanques • Estructuras • Planchas corrientes y galvanizadas • Tuberías de presión • Cañerías • Barcos Procedimiento para soldar Para obtener los mejores resultados. 2.24% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. se recomienda un arco de longitud mediana que permita controlar mejor la forma y aspecto del cordón.4 3. La estabilidad del arco y el escudo protector que da el revestimiento ayudan a dirigir el depósito reduciendo la tendencia a socavar.01%. en especial cuando es necesario soldar en toda posición. Usos Este electrodo tiene un campo de aplicación muy amplio. oscilándolo en el sentido del avance.020%. Esta diseñado segun los últimos adelantos técnicos para lograr óptimos resultados prácticos.INDURA 6010 Clasificación AWS: E-6010 ¥ Revestimiento: Rojo ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Aprobado por el Lloyd’s Register of Shipping. 90 110 160 200 Electrodos x kg. Se debe llevar un movimiento de vaivén. S 0. 300 350 350 350 min. junto con propiedades mecánicas sobresalientes.

1-91: 60. obteniéndose así un cordón de propiedades mecánicas superiores a las del metal base.01%. 90 120 160 220 Electrodos x kg. Los cordones depositados por estos electrodos son de calidad radiográfica.02%. 50 80 120 140 Amperaje máx. con características similares al tipo E-6010 y formulado especialmente para obtener soldaduras de óptima calidad con corriente alterna.0 4. En general las recomendaciones para su uso son similares a las del tipo E-6010.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 230 Clasificación AWS: E-6011 ¥ Corriente Alterna ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Revestimiento: Blanco ¥ Toda posici n ¥ Corriente continua.800 lb/pulg2 (461 MPa) Límite de fluencia : 59. electrodo positivo. que protege el metal durante su fusión y al mismo tiempo produce escoria suficiente para eliminar las impurezas.10%. Mn 0. : 28% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Usos En general las aplicaciones de los electrodos 230 son similares a las de el electrodo E-6010.24% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. Si 0.55%.1-91): Resistencia a la tracción : 66. S 0. aunque su fórmula fue desarrollada especialmente para uso con corriente alterna. también se le puede usar con corriente continua.2 4. Aplicaciones típicas • • • • • Estructuras Cascos de barcos Relleno de piezas Cañerías de oleoductos Estanques Procedimiento para soldar La fuerte penetración de estos electrodos permite que el cordón de la soldadura tome los elementos de aleación de metal base. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Su revestimiento celulósico produce una atmósfera gaseosa neutra. aprox.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48.700 lb/pulg (412 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. 300 350 350 350 min. 12 14 14 14 Electrodo mm. Electrodo positivo ¥ Punto: Azul Descripción El electrodo tiene un revestimiento de tipo celulósico. Son electrodos especialmente apropiados para soldaduras verticales y sobrecabeza.8 Longitud pulg.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm. 2. 81 37 26 18 30 . P 0. En soldaduras verticales el movimiento de vaivén no necesita ser muy pronunciado. usando una longitud de arco y amperaje apropiado.4 3. 3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm.

: 29% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Produce un arco firme y estable.01%. 5. por su escoria de rápida solidificación. Electrodo positivo.4 3. 50 80 120 140 Amperaje máx. 77 37 26 18 31 . 3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm. 12 14 14 14 Electrodo mm. Si 0.2 4. S 0. Germanischer Lloyd y Det te Alterna Norske Veritas ¥ Revestimiento: Blanco Descripción Está especialmente diseñado para uso con corriente alterna.1-91): Resistencia a la tracción : 65.INDURA 230-S Clasificación AWS: E-6011 ¥ Punto: Azul ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register ¥ Toda posici n of Shipping. Alta velocidad de soldadura. 6. manejo del arco y firmeza en la copa. Gran facilidad de encendido. Aplicaciones típicas • • • • • • Estanques Estructuras metálicas Embarcaciones Calderería Obras de construcción Reparación de piezas y maquinarias Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con electrodo E-6010 o E-6011. no afectándolo en corriente continua el fenómeno conocido por “soplo magnético”. Excelente penetración. CorrienBureau Veritas.1-91: 60. P 0. 4. Sus otras propiedades y aplicaciones son similares al electrodo E-6010.24% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. 2. sobre todo cuando es necesario soldar en posición vertical o sobrecabeza. 3. Sus características son: 1. ¥ Corriente continua.02%.0 4. también puede ser utilizado con corriente continua. Fácil remoción de escoria.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm. electrodo positivo. 90 120 160 220 Electrodos x kg. 2.10%. Eficiencia de deposición del metal superior al 70%. Mn 0. 300 350 350 350 min.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.000 lb/pulg (384 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. Usos Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura de acero dulce. American Bureau of Shipping.700 lb/pulg2 (453 MPa) Límite de fluencia : 55. aprox.8 Longitud pulg.55%.

10%. 90 120 160 220 Electrodos x kg. Electrodo positivo ¥ Corriente alterna Clasificación AWS: E-6011 ¥ Revestimiento: Canela ¥ Punto: Azul ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register of Shipping y American Bureau of Shipping Descripción El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo celulósico diseñado para ser usado con corriente alterna. Mn 0. S 0. 50 80 120 160 Amperaje máx. La rápida solidificación del metal depositado facilita la soldadura en posición vertical y de sobrecabeza. : 30% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. 12 14 14 14 Electrodo mm. Usos Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura en Acero Dulce. electrodo positivo.68%. aprox.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 6011 ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Toda posici n ¥ Corriente continua. El arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posición.2 4. 2. 74 34 24 17 32 . permitiendo altas velocidades de deposición (soldadura).000 lb/pulg (420 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5.4 3. P 0. 3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm.02%. Aplicaciones típicas • • • • • Cordón de raíz en cañería Cañerías de oleoductos Reparaciones generales Estructuras Planchas galvanizadas Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar un electrodo E-6010.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48.01%.34% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): Resistencia a la tracción : 71.0 4. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.500 lb/pulg2 (493 MPa) Límite de fluencia : 61. Si 0.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm. 300 350 350 350 min.1-91: 60.8 Longitud pulg. pero también se le puede usar con corriente continua. especialmente en trabajos donde se requiera alta penetración.

S 0. 12 14 14 14 Electrodo mm.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48. Alta velocidad de soldadura 2.10%.INDURA PUNTO AZUL ¥ ¥ ¥ ¥ Electrodo para acero al carbono Corriente alterna Revestimiento: Blanco Con hierro en polvo Clasificación AWS: E-6011 ¥ Punto: Azul ¥ Toda posici n ¥ Corriente continua.000 lb/pulg (381 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5.1-91: 60.01%. : 29% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. logrando óptima calidad en la unión. 3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm. P 0.100 lb/pulg2 (497 MPa) Límite de fluencia : 55. 300 350 350 350 min. 70 35 25 17 33 . Esta nueva fórmula entrega además las siguientes características: 1.4 3. Su arco suave y estable lo hace de fácil aplicación. Depósitos lisos 3.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm.25% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. aprox.0 4.02%. Excelente penetración Usos Es un electrodo de uso general en aceros dulces. 90 130 160 220 Electrodos x kg.55%. Si 0. Aplicaciones típicas • • • • • • Marcos de ventana Fabricación de rejas Estanques Planchas galvanizadas Estructuras Reparaciones generales Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar un electrodo E-6010 ó E-6011. 50 80 120 140 Amperaje máx. en cualquier posición. Bajo índice de humos 5.1-91): Resistencia a la tracción : 72. Fácil remoción de escoria 6. Bajo chisporroteo 4.2 4. especialmente cuando es necesario soldar chapas y perfiles delgados.8 Longitud pulg. Mn 0. 2. Electrodo positivo Descripción El nuevo Punto Azul posee una formulación moderna capaz de brindar las más altas exigencias de trabajo.

aprox.0 Longitud pulg.02%. 300 350 350 min.4 3. 2.500 lb/pulg2 (500 MPa) Límite de fluencia : 55.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48. 50 80 120 Amperaje máx.1-91): Resistencia a la tracción : 72.01%. Es aplicable en todas las posiciones de soldadura haciéndole muy versátil en sus aplicaciones. P 0. Aplicaciones Típicas • • • • Marcos de ventanas Fabricación de Rejas Estanques Estructuras livianas Procedimiento para Soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar un electrodo E 6010 ó E6011.60%.20% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. 12 14 14 Electrodo mm.2 4.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm. 70 35 25 34 . : 30% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Usos Este electrodo sirve para uso general en aceros dulces. 3/32 1/8 5/32 Electrodo mm. Mn 0.100 lb/pulg (380 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. 90 130 160 Electrodos x kg.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA PUNTO VERDE ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Toda posici n ¥ Revestimiento celul sico Clasificación AWS: E-6011 ¥ Corriente alterna ¥ Corriente continua electrodo positivo ¥ Punto Verde Descripción El punto verde es un electrodo con revestimiento celulósico que posee un arco muy suave y estable que lo hace de fácil aplicación. S 0. Si 0. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.10%.1-91: 60. Con una remoción de escoria sin problemas deja cordones de excelente apariencia. especialmente diseñado para estructuras del tipo livianas.

INDURA 90 Clasificación AWS: E-6013 ¥ Revestimiento: Gris ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Aprobado anualmente por el American Bureau ¥ Toda posici n of Shipping ¥ Corriente continua. En soldaduras verticales de tope o filetes se recomienda soldar de abajo hacia arriba. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm. Si 0. 52 35 22 17 * Electrodo fabricado a pedido 35 . y la escoria puede eliminarse fácilmente. 300 350 350 350 min.2 4. ambas polaridades. en los cuales se tenga como requisito principal la facilidad de aplicación. : 24% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Debido a su baja penetración. Mn 0.000 lb/pulg2 (331 MPa) 17% Alargamiento en 50 mm. 12 14 14 14 Electrodo mm. siempre que no se exijan características mecánicas elevadas en las uniones.02%. se puede usar también con corriente continua. P 0. 2. aprox.25% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. Su arco es muy suave y estable aunque de baja penetración. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 40 70 120 160 Amperaje máx. Usos Este electrodo es especialmente recomendado para trabajos en láminas metálicas delgadas y en toda clase de acero dulce.60%.10%. Los electrodos 90 producen depósitos uniformes y lisos con poca pérdida por salpicaduras. No es necesario realizar movimientos de vaivén hacia adelante con tanta frecuencia como en los tipos E-6010. 90 120 190 240 Electrodos x kg. Tiene muy buenas características de trabajo. aún con máquinas soldadoras de corriente alterna con bajo voltaje en vacío. Aunque especialmente formulado para corriente alterna.500 lb/pulg (472 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. S 0.1-91: 60.000 lb/pulg2 (503 MPa) Límite de fluencia : 68. Ambas polaridades ¥ Corriente alterna Descripción El electrodo 90 tiene un revestimiento que produce escoria abundante y un depósito muy parejo.4 3.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48. se recomienda para soldar planchas de espesores menores de 1/4".1-91): Resistencia a la tracción : 73.8 Longitud pulg.0 4. Aplicaciones típicas • Cerrajería • Muebles metálicos • Estructuras livianas Procedimiento para soldar Puede utilizarse corriente alterna o continua.02%.

75%. 54 25 16 10 * Electrodo fabricado a pedido 36 .000 lb/pulg (387 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5.0 4. Su escoria es autodesprendente. además de excepcionales características de soldabilidad que sobrepasan a la de los electrodos convencionales. Si 0. lográndose una alta velocidad de depósito. Ambas polaridades ¥ Con hierro en polvo Clasificación AWS: E-6027 ¥ Corriente alterna ¥ Posici n plana y horizontal ¥ Revestimiento: Caf rojizo Descripción El electrodo Facilarc 15 para soldar acero dulce. 300 350 350 350 min. 2.000 lb/pulg2 (490 MPa) Límite de fluencia : 56. aprox. Tiene un arco de muy buenas características y es de fácil operación.02%.8 Longitud pulg. Mn 0. se caracteriza por tener hierro en polvo en su revestimiento. para evitar que la escoria se introduzca en el arco. Aplicaciones típicas • • • • • • • Perfiles Manillas balones de gas licuado Flanges balones de gas licuado Golletes balones de gas licuado Cubierta de embarcaciones Estructuras pesadas Flanges de llantas para camiones Procedimiento para soldar Debe usarse un arco corto. : 28% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Usos Estos electrodos son generalmente usados para soldar acero dulce. 110 190 240 300 Electrodos x kg.1-91): Resistencia a la tracción : 71. 80 110 160 225 Amperaje máx. 12 14 14 14 Electrodo mm. P 0. En soldadura de filete. S 0.08%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.2 4. obteniéndose también soldaduras satisfactorias en aceros de baja aleación. con un ángulo de 30 grados en el sentido de avance. se recomienda la técnica de arrastre.4 3.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA FACILARC 15 ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente continua.000 lb/pulg2 (331 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm.1-91: 60. La soldadura con este electrodo debe limitarse a las posiciones plana y horizontal. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm.02%.35% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.000 lb/pulg2 (414 MPa) 48.

35% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91): Resistencia a la tracción : 77. Estas características permiten su operación en toda posición empleando velocidades de soldaduras mayores que las que se logran con los tipos convencionales (E-6013) y las pérdidas por salpicaduras son muy bajas.02%. 12 14 14 14 Electrodo mm.4 3.08%.8 Longitud pulg. Si 0. Electrodo negativo ¥ Toda posici n ¥ Revestimiento: Gris oscuro ¥ Con polvo de hierro Descripción El Facilarc 14 es un electrodo de revestimiento mediano con hierro en polvo.2 4.02%. 110 150 190 260 Electrodos x kg.000 lb/pulg (455 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5.52%. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm.600 lb/pulg2 (535 MPa) Límite de fluencia : 66. En uniones horizontales debe llevarse el electrodo a 45° con respecto a la horizontal y a un ángulo en el sentido de avance de 15°. Usos Estos electrodos se utilizan para soldar todo tipo de estructuras en acero dulce.0 4.INDURA FACILARC 14 Clasificación AWS: E-7014 ¥ Corriente alterna ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente continua. especialmente en soldaduras verticales descendentes en planchas delgadas.000 lb/pulg2 (495 MPa) 58. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Mn 0. 300 350 350 350 min. aprox. En filetes verticales descendentes el electrodo se lleva en la bisectriz del ángulo formado por las planchas y con ángulos en el sentido del avance de 30° a 45°. 80 110 140 180 Amperaje máx. S 0.000 lb/pulg2 (413 MPa) 17% Alargamiento en 50 mm. P 0. Aplicaciones típicas • • • • Carrocerías de automóviles Trabajos ornamentales Estructuras de barcos Estanques Procedimiento para soldar Para obtener los mejores resultados se debe mantener un arco corto. 62 28 21 14 * Electrodo fabricado a pedido 37 . : 25% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. 2.1-91: 70.

90 120 150 230 Amperaje máx. 2. se entrega en doble caja con envoltura de polietileno.1-91): Resistencia a la tracción : 81.0 4. Ambas polaridades ¥ Revestimiento: Gris ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register de hierro of Shipping y American Bureau of Shipping alterna Descripción Electrodo para soldar acero dulce o al carbono. Debe usarse un ángulo de 30° en el sentido de avance del electrodo.000 lb/pulg (421 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. Este electrodo proporciona gran economía en soldadura de rellenos en una o varias capas. pero es preferible usar un arco corto sin tocarlas. 300 350 350 350 min.4 3. aunque usado generalmente para soldar acero dulce. Tiene excelentes características de arco y fácil soldabilidad.000 lb/pulg2 (495 MPa) 58. aprox.8 Longitud pulg.80%. *3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm. El depósito es homogéneo. el electrodo debe mantenerse en contacto con ambas planchas.000 lb/pulg2 (413 MPa) 17% Alargamiento en 50 mm.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA FACILARC 12 ¥ Electrodo ¥ Corriente ¥ Con polvo ¥ Corriente Clasificación AWS: E-7024 ¥ Posici n plana y horizontal para acero al carbono continua. debido a su alta velocidad de depósito y facilidad para desprender la escoria. Para una mejor protección de este electrodo. para evitar que la escoria sobrepase el arco y sea refundida. 120 150 230 300 Electrodos x kg. P 0.02%. Usos Este electrodo. S 0. Es autodesprendente.500 lb/pulg2 (562 MPa) Límite de fluencia : 61. Si 0. Aplicaciones típicas • • • • • Golletes de balones de gas licuado Manillas de balones de gas licuado Cubierta de embarcaciones Fabricación de perfiles Elementos estructurales Procedimiento para soldar Para una soldadura de filete. Posee una velocidad de deposición que duplica la del electrodo convencional y por ello es de una gran economía de trabajo. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 50 20 13 8 * Electrodo fabricado a pedido 38 . ya que esto permite movimientos oscilatorios para hacer depósitos anchos y planos. 12 14 14 14 Electrodo mm. de alta resistencia a la tracción y permite obtener uniones de buena calidad radiográfica. La remoción de escoria es fácil ya que prácticamente se desprende sola. dificultando con ello su posterior remoción.08%. : 25% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.2 4. Mn 0.45% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.1-91: 70.02%. también permite obtener soldaduras satisfactorias con muchos aceros de baja aleación o de mediano carbono.

por su gran velocidad de deposición y escoria autodesprendente. pero con menos revestimiento. La soldadura mediante este electrodo está limitada a las posiciones plana y horizontal. Se puede usar la técnica de arrastre y su escoria es autodesprendente.4 3.02%.000 lb/pulg (421 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. S 0.1-91: 70. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. : 24% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.2 4. *3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm.0 4. 56 25 17 10 * Electrodos fabricados a pedido 39 . lo que lo hace especialmente indicado para soldar en contorno y en vértices. 12 14 14 14 Electrodo mm. Mn 0. Gran velocidad de deposición y economía. 90 120 150 230 Amperaje máx.000 lb/pulg2 (413 MPa) 17% Alargamiento en 50 mm. Diseñado especialmente para soldadura de vigas y contornos cerrados.8 Longitud pulg.1-91): Resistencia a la tracción : 81.08%. Aplicaciones típicas • • • • Elementos estructurales Golletes de gas licuado Balones de gas licuado Perfiles Procedimiento para soldar Se puede usar tanto CA como CC con ambas polaridades. Se recomienda un arco corto sin tocar la pieza. Si 0. 120 150 230 300 Electrodos x kg.000 lb/pulg2 (495 MPa) 58. aprox. P 0. 300 350 350 350 min.02%.45% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.500 lb/pulg2 (562 MPa) Límite de fluencia : 61.80%.INDURA FACILARC 13 Clasificación AWS: E-7024 ¥ Corriente alterna ¥ Electrodo para acero al carbono ¥ Corriente continua. de modo de permitir movimientos oscilatorios y lograr así depósitos más anchos. Usos Electrodo de gran economía para soldaduras de uno o varios pases. Ambas polaridades ¥ Posici n plana y horizontal ¥ Revestimiento: Gris ¥ Con polvo de hierro Descripción Electrodo similar al FACILARC 12. 2. En ciertas ocasiones la cantidad de escoria dificulta la operabilidad del electrodo.

permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. Cuando se suelda vertical descendente. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación lateral. conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas y efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. con lo que se gana una fusión adecuada. para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido. y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujeta el baño de fusión. El movimiento debe ser lo suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba. sin oscilar. Con ello se logra una buena fusión al avanzar. controlando la socavación y ancho del cordón. 40 . pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique. se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter. se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACION Procedimiento para Soldar Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano. Para filetes verticales ascendentes. el cordón de raíz se hace con un avance continuo. La soldadura de sobrecabeza se hace en forma similar a la horizontal. Para filetes planos y horizontales.

000 lb/pulg (462 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. S 0. aceros de alta resistencia y baja aleación.4 3. Está especialmente desarrollado para soldar con corriente continua. Cuando la soldadura se realiza en Acero CarbonoMolibdeno. *3/32 *1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm.25%.014%. Produce escoria delgada y de fácil remoción.000 lb/pulg2 (495 MPa) 57.000 lb/pulg2 (551 MPa) Límite de fluencia : 67. con una longitud de arco mediano que permita controlar la forma y aspecto del cordón. 2. Usos El electrodo 7010-A1. Posee excelentes propiedades mecánicas en trabajos que requieren condiciones de servicio a temperatura inferior a 480° C. 67 34 24 16 * Electrodos fabricados a pedido 41 .000 lb/pulg2 (413 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm.2 4.8 Longitud pulg.0 4. aprox. fue desarrollado principalmente para soldar Aceros Carbono-Molibdeno. Mn 0. Si 0.5-96): Resistencia a la tracción : 80. 90 120 160 200 Electrodos x kg. Mo 0.09%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.60%. P 0. : 29% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. electrodo positivo. 12 14 14 14 Electrodo mm. ¥ Toda posici n Clasificación AWS: E-7010-A1 ¥ 0. deberá precalentarse de 150 a 300° C. electrodo positivo ¥ Revestimiento: Rojo Descripción Su revestimiento celulósico le da características de operación similares al E-6010 ó E-8010-G. Aplicaciones típicas • Tuberías Acero Carbono-Molibdeno • Tuberías de presión Procedimiento para soldar Mantener el arco delante del baño de soldadura utilizando una leve oscilación en el sentido de avance. 60 80 110 160 Amperaje máx.019%.INDURA 7010-A1 ¥ Electrodo para acero de baja aleaci n. 300 350 350 350 min.5% Mo Corriente continua.5-96: 70. Tiene un arco pulverizado muy estable y de alta penetración.48% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.

P 0.000 lb/pulg2 (550 MPa) 67. : 25% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Electrodo positivo ¥ Electrodo para acero al carbono y baja aleaci n ¥ Revestimiento: Rojo ¥ Toda posici n Descripción El electrodo 8010 posee un revestimiento de tipo celulósico.500 lb/pulg2 (610 MPa) Límite de fluencia : 78. aprox. Mo 0.000 lb/pulg2 (460 MPa) 19% Alargamiento en 50 mm. Debe mantenerse el arco delante del baño y debe utilizarse una leve oscilación en la dirección de avance.15%. plataformas de perforación y construcción naval. Si 0.31%. oscilándolo en el sentido de avance.015%. 70 120 140 Amperaje máx. 120 160 185 Electrodos x kg. habiendo sido diseñado especialmente para soldar cañerías de acero de alto límite de fluencia. 350 350 350 min. *1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm. 36 24 16 * Electrodos fabricados a pedido 42 . 14 14 14 Electrodo mm.200 lb/pulg (540 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5.8 Longitud pulg. que brinda excelentes características de soldabilidad y estabilidad de arco. cañerías de alto límite de fluencia.5-96): Resistencia a la tracción : 88. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. S 0. Las características del electrodo 8010 satisfacen los más estrictos requisitos de alta calidad de metal soldado. estanques de almacenamiento. Para soldadura de filetes planos y horizontales se recomienda mantener el electrodo a 45° con cada plancha. En la soldadura vertical se recomienda llevar el electrodo en un ángulo de casi 90° inclinándolo ligeramente en el sentido de avance. tal como en soldaduras descendentes de cañería.0 4.5-96: 80. Usos La principal aplicación del electrodo 8010 está en las soldaduras en toda posición que requieran muy buena penetración.17%. Mn 0.10%.018%. electrodo positivo.5% * Puede contener algunas variaciones de acuerdo a la necesidad del cliente Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. 3.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 8010-G Clasificación AWS: E-8010-G ¥ Corriente continua. se recomienda soldar este electrodo con corriente continua. Aplicaciones típicas • Tuberías de presión • • • • • Cañerías de oleoductos Estructuras Barcos Aceros de baja aleación Estanques Procedimiento para soldar En general. con una longitud de arco mediana que permita controlar mejor la forma y aspecto del cordón. Ni 1.2 4.

toda la escoria debe ser removida y la limpieza del cordón debe ser efectuada a conciencia. El largo de la “V” no debe ser mayor de 1/8". para soldaduras anchas. Soldaduras en plano. Soldadura vertical. El cordón de raíz debe hacerse ascendente. Soldadura sobrecabeza. Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por diámetro. que para aquellos que no lo contengan (EXX16). deteniéndose en los costados para permitir que la escoria atrapada en el primer cordón pueda salir a la superficie. con el electrodo dirigido dentro de la unión en un ángulo de 45°. 43 . con un arco corto y muy poco movimiento en sentido de avance. Es preferible para este cordón usar un movimiento en forma de “V”. Para los que poseen hierro en polvo se debe usar una corriente ligeramente mayor (EXX18). El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo momento. El segundo cordón y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lado. para asegurar una buena fusión en los costados. Se puede usar una oscilación de 2 1/2 veces el diámetro del electrodo. Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón angosto. Se recomienda hacerlo con cordones angostos y mantener el electrodo en un ángulo de 30° respecto a la cara vertical. Soldadura horizontal. El cordón angosto debe hacerse también en los pases subsiguientes. varios cordones angostos. aunque se recomienda. El electrodo se mantiene un instante en el vértice de la “V” para lograr penetración y remoción de escoria. pudiéndose usar una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. El electrodo no debe ser movido bruscamente hacia arriba y por ningún motivo alargar el arco. En soldaduras de varios pases. Las aleaciones incorporadas a sus revestimientos no afectan las características de operabilidad de los electrodos.ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA Y MEDIANA ALEACION (BAJO HIDROGENO) Procedimiento para Soldar El procedimiento para soldar todos los electrodos de Bajo Hidrógeno es básicamente el mismo.

000 lb/pulg2 (480 MPa) 58. Aplicaciones típicas • Aceros Cor-Ten. Mayari-R • Lukens 45 y 50 • Yoloy y otros aceros estructurales de baja aleación Procedimiento para soldar Para soldaduras de filetes horizontales y trabajo de soldadura en sentido vertical descendente.4 Longitud pulg.00%. S 0. American Bureau of Shipping. 12 14 14 14 18 Electrodo mm. 2. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.015%. 16.1-91): Resistencia a la tracción : 73.000 lb/pulg2 (505 MPa) Límite de fluencia : 63. 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 Electrodo mm. Debe evitarse la oscilación brusca del electrodo. debe usarse un arco corto. 120 150 200 275 400 Electrodos x kg. : 30% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Mn 1. Observe las recomendaciones para almacenaje de los electrodos. particularmente en calderas y cañerías. En la soldadura en posición de sobrecabeza debe usarse un arco corto con ligero movimiento oscilatorio en la dirección de avance.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 7018-RH Clasificación AWS: E-7018 ¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register ¥ Electrodo para acero al carbono of Shipping.012%.06%. aprox. Su arco es suave y la pérdida por salpicadura es baja. P 0. Está especialmente diseñado para soldaduras que requieren severos controles radiográficos en toda posición. Usos El 7018-RH es recomendado para trabajos donde se requiere alta calidad radiográfica. Germanischer Lloyd y Det ¥ Toda posici n ¥ Corriente continua. pág. 70 120 140 200 275 Amperaje máx.2 4. No se recomienda la técnica de arrastre.8 6.000 lb/pulg2 (390 MPa) 22% Alargamiento en 50 mm. Electrodo positivo Norske Veritas ¥ Revestimiento: Gris Descripción El electrodo 7018-RH es de bajo contenido de hidrógeno y resistente a la humedad.48% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.0 4. Si 0.4 3. 300 350 350 350 450 min. 65 32 19 14 7 44 . ¥ Con hierro en polvo Bureau Veritas. Sus buenas propiedades físicas son ideales para ser usado en Astilleros. Para mayores detalles ver página 43.1-91: 70.300 lb/pulg (437 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5.

Mn 1. donde la resistencia al impacto es necesaria. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.01%. 66 32 25 11 * Electrodo fabricado a pedido 45 . como también aceros de grano fino para aplicaciones criogénicas. 12 14 14 14 Electrodo mm. Posee muy buenas características operativas como también excelente calidad radiográfica.2 4.00%. aprox. En soldadura plana no debe oscilarse más de 2. normalizados ASTM A 516 Gr.02%.40%.8 Longitud pulg. Ni 2. 2. 70 100 140 180 Amperaje máx. : 29% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Mo 0. Aplicaciones típicas • • • • • Refinerías Recipientes a presión para gases licuados Equipo pesado Instalaciones sometidas a bajas temperaturas Equipos de refrigeración Procedimiento para soldar El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo momento.70 y otros de resistencia similar. Usos El electrodo está diseñado para aceros de grano fino. Electrodo positivo Niquel Descripción El electrodo 8018-C1 es de bajo contenido de hidrógeno difusible (menor a 5ml/100gr) y de alta resistencia.5% de posici n ¥ Corriente continua .750 lb/pulg2 (550 MPa) 66. Cr 0. Su depósito posee un 2. *3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm.02%.5 veces el diámetro del electrodo.40%.INDURA 8018-C1 Clasificación AWS: E-8018-C1 ¥ Toda ¥ Electrodo para aceros de baja aleaci n 2. lo que le da excelentes propiedades mecánicas y lo hace apto para soldaduras que requieren resistencia al impacto a bajas temperaturas. 300 350 350 350 min.4 3.06%.5% de Níquel.500 lb/pulg (500 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. S 0. Si 0.700 lb/pulg2 (460 MPa) 19% Alargamiento en 50 mm. pudiendo usarse una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. Debe observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (página 16). P 0. 100 150 200 250 Electrodos x kg.01% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.0 4.5-96): Resistencia a la tracción : 94. Para mayores detalles ver página 43.250 lb/pulg2 (650 MPa) Límite de fluencia : 72.5-96: 79.

120 160 200 Amperaje máx.5-96): Resistencia a la tracción : 88.02%. Usos El electrodo 8018-B2 está formulado especialmente para soldar aceros. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Su bajo contenido de Hidrógeno previene la fisuración del cordón y la zona afectada térmicamente. control de la temperatura de interpase y post-calentamiento para prevenir grietas.2 4.0 4.000 lb/pulg2 (460 MPa) 19% Alargamiento en 50 mm.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 8018-B2 Clasificación AWS: E-8018-B2 ¥ Toda ¥ Electrodo de baja aleaci n y bajo contenido de posici n ¥ Corriente continua.4%. : 25% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Este electrodo ha sido diseñado para soldar aceros al Cromo-Molibdeno. plantas termoeléctricas y refinerías. se requiere el uso de precalentamiento. Debe observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (Página 16). 350 350 350 min. S 0. electrodo positivo Hidr geno ¥ Excelente calidad radiogr fica ¥ Con hierro en polvo Descripción Este electrodo de bajo contenido de Hidrógeno. 30 20 14 * Electrodos fabricados a pedido 46 . 14 14 14 Electrodo mm. construcción naval. 3.80%.5-96: 80. es apto para soldaduras en toda posición con CC.0% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. Si 0. al soldar aceros de alta resistencia.8 Longitud pulg. Las temperaturas de precalentamiento e interpase no deben exceder de 315° C y la temperatura de post-calentamiento deberá ser entre 690° y 740° C. especialmente los que contienen Cr 1.000 lb/pulg2 (550 MPa) 67. Mo 0. columnas de alta presión.000 lb/pulg2 (607 MPa) Límite de fluencia : 76. Se usa con frecuencia en plataformas petroleras.01% y Mo 0.5%.5%. aprox.06%.000 lb/pulg (524 MPa) 2 Requerimientos según norma AWS: A5. Para mayores detalles ver página 43. donde se requiere normalmente precalentamiento y post-calentamiento.02%. Mn 0. Aplicaciones típicas • Aceros Cromo-Molibdeno • Aceros Corten Procedimiento para soldar Debido a la alta fragilidad de los aceros Cr-Mo. *1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm. 160 220 250 Electrodos x kg. donde se requiere alta resistencia mecánica. Cr 1. P 0.

000 lb/pulg2 (690 MPa) 88-100. deberá usarse un arco muy corto. Para una mejor protección de este electrodo.30%. 120 160 200 Amperaje máx.5-96: 100. Posee una gran velocidad de deposición y permite obtener uniones de alta resistencia mecánica. 160 220 275 Electrodos x kg. Los depósitos obtenidos son de excelente calidad radiográfica. El tamaño y forma del depósito se controlan con el movimiento del electrodo.8 Longitud pulg. Aplicaciones típicas • • • • Estructuras acero T1 Palas mecánicas Corazas de molinos Chassis maquinarias Procedimiento para soldar Para producir mejores depósitos. evitando alargar el arco.02%. 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm. aprox. 3. Si 0. 32 24 14 47 . P 0. Cor-Cap y Dur-Cap.50%. Deberá observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (ver p.0 4. Usos Este electrodo ha sido diseñado para obtener soldaduras de alta eficiencia en aceros de baja aleación y alta resistencia. : 23% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.04%. 16).5-96): Resistencia a la tracción : 113.40%. Para mayores detalles ver página 43. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.25% Requerimientos según norma AWS: A5. Mn 1. como son T1. Cuando se hagan varias pasadas deberá removerse previamente la escoria.90%. 350 350 350 min. S 0. se entrega en doble caja con envoltura de polietileno.2 4.INDURA 11018 Clasificación AWS: E-11018-M ¥ Electrodo para aceros de baja aleaci n ¥ Con hierro en polvo ¥ Corriente continua.000 lb/pulg2 (780 MPa) Límite de fluencia : 104.000 lb/pulg (717 MPa) 2 Cr 0. Ni 1.02%. 14 14 14 Electrodo mm. Mo 0. Electrodo positivo ¥ Toda posici n Descripción El 11018 es un electrodo de bajo contenido de hidrógeno con hierro en polvo en su revestimiento.000 lb/pulg2 (605 MPa) 20% Alargamiento en 50 mm.

La resistencia óptima a la corrosión de estos aceros se obtiene efectuando tratamientos térmicos de temple y revenido a las temperaturas requeridas. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico sino sólo moderadamente mediante trabajo en frío. Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son: ductibilidad.5%. como su principal elemento de aleación. Es conveniente precalentar entre 300-350°C las piezas que van a ser soldadas. El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. 420. V. En la soldadura de los aceros martensíticos (aceros autotemplables) se pueden producir tensiones y por consiguiente grietas. el acero puede llegar a ser ligeramente magnético. puede aparecer fase sigma (dura y frágil) cuando se les mantiene durante mucho tiempo a temperaturas cercanas a 470°C. se recomienda postcalentar las piezas entre 700°C a 850°C. piezas de válvulas. pero alcanzan su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido. etc. 442. Como los aceros ferríticos se pueden deformar fácilmente en frío. 501 y 502. en esta condición. fundiciones resistentes a la corrosión. AISI 309-310) para absorber las tensiones en las zonas cercanas al cordón y así evitar grietas.5% a 18% de cromo. Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos. Su campo de acción está en piezas que están sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia mecánica. se utilizan mucho para estampados profundos de piezas. Ferríticos y Austeníticos. resistencia al impacto. Pueden trabajarse en frío o en caliente. sin embargo. etc. calor. Algunos ejemplos de este grupo son los aceros martensíticos AISI 410. Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen por tratamiento térmico. de acuerdo a su microestructura: Martensíticos. Martensíticos: Estos aceros contienen entre 11. Si las piezas a soldar son de dimensiones considerables. rodetes de turbinas hidráulicas. 416. y para adornos arquitectónicos o automotrices. Carbono (C) y Cromo (Cr). Tipos de Aceros Inoxidables: Desde el punto de vista metalúrgico. (850°C . como recipientes para industrias químicas y alimenticias.431. Son magnéticos al igual que los martensíticos. Ejemplos de éstos son los aceros AISI 405. Sin embargo. si no se adoptan las precauciones convenientes.900°C) inconveniente para la soldadura. Por otro lado los aceros ferríticos son muy propensos al crecimiento del grano. 430. El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. Ti. resistencia al creep. Se utilizan generalmente en aletas para turbinas. Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar. En los aceros ferríticos con un contenido de alto cromo. para hacer que el hierro sea "inoxidable" el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11. Mo. Siempre que sea posible debe emplearse como metal de aporte aleaciones austeníticas (Ej. cuchillería. El mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeníticos es la precipitación de carburos 48 . El trabajo en frío les desarrolla una amplia variedad de propiedades mecánicas y. Austeníticos: Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-manganeso (tipo 2XX).SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES ¿ Qué es un acero inoxidable? Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe). 446. Se adicionan otros elementos de aleación (Ni. resistencia a la corrosión. seguido de un enfriamiento rápido. Después de la soldadura y una vez enfriadas las piezas se recomienda un revenido de 600 a 700°C. los aceros inoxidables están agrupados dentro de tres tipos básicos. Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de escamas de los aceros inoxidables. esta resistencia a la corrosión no es tan buena como en los aceros austeníticos o ferríticos. Ferríticos: Los aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17% y 27% de cromo.

7% Si. o de aceros inoxidables con aceros al carbono. (Diagrama II) Queremos soldar un acero AISI 410 (13% Cr. 0. 0.5 x % Si + 0.8% Mn. Estos se calculan a partir de las fórmulas dadas a continuación. el punto C será el resultante del cordón depositado y tendrá un 13% de ferrita.12% C). 9.08% C) con un electrodo 309L (24% Cr.5 x % Nb A = Austenita F = Ferrita M = Martensita 1 2 3 4 5 FISURACION EN CALIENTE POR ENCIMA DE 1250 °C FRAGILIDAD POR FASE SIGMA ENTRE 500 Y 900 °C FISURACION POR TEMPLE POR DEBAJO DE 400 °C CRECIMIENTO DE GRANO POR ENCIMA DE 1150 °C METAL DE SOLDADURA OPTIMO RESPECTO A SOLICITACIONES MECANICAS Representamos la chapa 410 por el punto B (cromo equivalente 13. 49 . 0. ¿ Cuál es la composición del cordón resultante ? 20 20 1 A+F 16 A+M 40 80 12 5 2 8 4 0 M 3 100 A+M+F M+F 4 F 4 8 12 16 20 24 28 32 36 Cr equivalente = %Cr + % Mo + 1.45% C.5% Si. La composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá del porcentaje de dilución (30% para arco manual). Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y electrodos.5% Si y 0. Otra posibilidad es emplear aceros austeníticos con porcentaje de carbono menor a 0.7% Cr.0% Mn.07% C) empleando un electrodo Indura 29-9 (28% Cr.que pueden producirse en las zonas cercanas al cordón de soldadura. Ni equivalente 2.3%). Cualquier metal que resulte de la mezcla A y B estará en la recta que los une. 1. En el proceso arco manual el valor típico es de 30%. Cromo equivalente: % Cr + Mo + 1.5 x % Mn. Ni equivalente 14. 0. Ejemplo de soldadura disimil (Diagrama III) Supongamos que debemos soldar un acero SAE 1045 (0.5% Ni. para luego graficarlas en el diagrama I. 0. Dado que hemos supuesto que la dilución es del 30%.75%. el punto correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los puntos correspondiente al metal base y al electrodo. Se obtiene el punto medio de la recta trazado entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la misma proporción). Selección de Electrodos para Acero Inoxidable Diagrama de Schaeffler: El Diagrama Schaeffle se usa principalmente para predecir la estructura del metal de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles. 0.5% Si y 0.75%.03% o aceros austeníticos estabilizados con titanio. Ni equivalente = % Ni + 30 x % C + 0. Después se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. Por tanto es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente. con o sin aleación. Para evitar esta precipitación se deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor aporte de calor posible. 2. 12. 2% Mn.2% Ni.03% C) y suponemos una dilución del 30% (el metal base colabora con el 30% de la unión y el electrodo con el 70%). 8. Diagrama I 32 28 24 Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química. 12% Ni.5 x % Nb Níquel equivalente: % Ni + 30 x %C + 0.0% Mn. En el caso de materiales disímiles se grafican los puntos correspondientes al cromo y níquel equivalente de ambos materiales base.5 x % Si + 0. 0. Su ubicación específica dependerá del grado de dilución con que se trabaje. niobio o tántalo.5 x % Mn 0 5 10 A Ejemplo de uni n de acero AISI 410 con electrod austen tico. quedando sensibilizados a la corrosión intergranular.8%) y el electrodo 309L por el punto A (cromo equivalente 24.8% Mn) con un acero AISI 316 (18.

SISTEMA ARCO MANUAL Diagrama Diagrama II II NIQUEL EQUIVALENTE (%) 40 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 F+M 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 A+M % FERRITA 1 5 AUSTENITA 10 20 40 A C 80 100 MARTENSITA A+M+F B M+F FERRITA 38 40 CROMO EQUIVALENTE ( % ) ¿ Cuál es la composición del cordón resultante? En el caso de los aceros al carbono debe considerarse un 50% de descarburación al soldar. el cordón resultante tendrá un 10% de ferrita y también es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente. punto B.8% y Diagrama III 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 F+M 2 4 6 8 10 12 14 16 18 A+M níquel equivalente 13. por lo que en la fórmula del níquel equivalente debe reemplazarse el coeficiente correspondiente al carbono por el valor 15 x % C.8%. Suponemos que ambas chapas (SAE 1045 y 316) participan por igual en la soldadura y que la dilución es del 30%. De esta forma tenemos que para el acero SAE 1045 el cromo equivalente es igual a cero y el níquel equivalente igual a 7. EL punto E es el resultante de ambas chapas y el punto F el resultante de aplicar el 30% de dilución al segmento AE. En el caso de la chapa AISI 316 tenemos cromo equivalente 21. punto A. Por lo tanto.15%. Diagrama III NIQUEL EQUIVALENTE (%) % FERRITA 0 5 10 AUSTENITA 20 40 B D E MARTENSITA M+F 20 22 24 A F 80 100 A+M+F FERRITA 26 28 30 32 34 36 38 40 CROMO EQUIVALENTE ( % ) 50 .9%. punto D. Para el electrodo Indura 29-9 el cromo equivalente es 28% y el níquel equivalente de 13.

antes de aplicar las capas de recubrimiento duro.07%. La escoria se desprende fácilmente. 305 y 308. 3/32 1/8 5/32 3/16 *1/4 Electrodo mm.2 4. El metal depositado es austenítico y no magnético. 303.10%. 304.50%. 2.8 6. 90 120 160 190 300 Electrodos x kg. : 42% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.4-92: 80. que se caracterizan por su gran resistencia a la corrosión. 300 350 350 350 350 min.0 4. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC.000 lb/pulg2 (550 MPa) 35% * Electrodo fabricado a pedido 51 . 62 31 21 10 8 Requerimientos según norma AWS: A5. Cr 20.000 lb/pulg2 (621 MPa) Alargamiento en 50 mm.02%. 60 90 120 150 190 Amperaje máx. por ejemplo: 301.4 Longitud pulg. electrodo positivo. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray. cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. Si 0. S 0. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Blanco ¥ Toda posici n Descripción El electrodo 19-9 posee un revestimiento rutílico. Mn 1. 302. El depósito es de acero inoxidable austenítico.0%. Este electrodo es además muy usado para soldar acero manganeso y para rellenar estos u otros aceros especiales resistentes al desgaste.4-92): Resistencia a la tracción : 90. 12 14 14 14 14 Electrodo mm.0% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. Ni 10. 302B.4 3. Usos El electrodo 19-9 está formulado para soldar el grupo 18-8 de aceros inoxidables. P 0.02%.INDURA 19-9 Clasificación AWS: E-308-16 ¥ ¥ Electrodo de acero inoxidable austen ticoCorriente alterna ¥ Corriente continua. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. aprox. Aplicaciones típicas • • • • Intercambiadores de calor Industrias conserveras Equipos Químicos Industria Lechera Composición química (típica) del metal depositado: C 0.

9%. 300 350 350 350 min.700 lb/pulg2 (591 MPa) Alargamiento en 50 mm. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris ¥ Toda posici n Descripción El electrodo 308 L posee un revestimiento rutílico.02%.8 Longitud pulg. ¥ Corriente continua. 347.4 3. producida por los ácidos sulfúricos y sulfurosos.4-92: 75. : 44% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. 321.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 308 L Clasificación AWS: E-308L-16 ¥ ¥ Electrodo de acero inoxidable austen ticoCorriente alterna.03%. electrodo positivo.0% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. 304L.02%.2 4. Usos El electrodo 308 L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos con un contenido extra-bajo de carbono.9%. 59 31 21 10 Requerimientos según norma AWS: A5. 304. Si 0. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 308L. Ni 9. El contenido máximo de 0. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray. 12 14 14 14 Electrodo mm. cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. Mn 0. 348 • Equipos químicos y petroquímicos • Estanques que contengan productos químicos corrosivos Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 90 120 160 190 Electrodos x kg.5%. 308. Cr 19. sulfito y soluciones de celulosa. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC. 60 90 120 150 Amperaje máx. 2. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldadura intermitentes. S 0.04% de carbono según normas AWS.0 4.4-92): Resistencia a la tracción : 92. aprox. P 0. cuando hay posibilidad de “picadura”. evita la forma- ción de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano.000 lb/pulg2 (520 MPa) 35% * Electrodo fabricado a pedido 52 . El depósito es de acero inoxidable austenítico. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular. La escoria se desprende fácilmente.

02%. 60 90 120 150 Amperaje máx. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC.5%. 59 31 21 10 Requerimientos según norma AWS: A5. 300 350 350 350 min.000 lb/pulg2 (520 MPa) 30% * Electrodo fabricado a pedido (1) Creep: Fenómeno por el cual los materiales acaban por sufrir una deformación permanente. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm.50%.0%. Su depósito tiene excelente resistencia a la corrosión a temperatura ambiente.0 4.8 Longitud pulg. P 0.0% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.02%.4-92: 75. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris ¥ Toda posici n Descripción El electrodo 309L posee un revestimiento rutílico. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. El depósito es de acero inoxidable austenítico.4 3. 12 14 14 14 Electrodo mm. Si 0.2 4. electrodo positivo. pero primordialmente fue diseñado para resistir la oxidación a altas temperaturas (1000° C). 53 . 90 120 160 190 Electrodos x kg. Aplicaciones típicas • Acero inoxidable 309 y 309Cb • Acero disímiles • Acero al 12% Ni Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Usos El electrodo 309L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables tipo 309L y 309Cb.4-92): Resistencia a la tracción : 86.INDURA 309 L Clasificación AWS: E-309L-16 ¥ ¥ Electrodo de acero inoxidable austen ticoCorriente alterna ¥ Corriente continua. Mn 1. : 40% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.000 lb/pulg2 (620 MPa) Alargamiento en 50 mm. Ni 13. 2. La escoria se desprende fácilmente. S 0.03%. cuando se le somete a una carga inferior a su límite elástico por un tiempo suficientemente largo. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray y cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. aprox. Tiene excelente resistencia al Creep (1). Cr 23.

0 4. 70 90 120 150 Amperaje máx. Cr 26. 314. electrodo positivo.000 lb/pulg2 (550 MPa) 30% * Electrodos fabricados a pedido 54 . ¥ Corriente continua. 310Cb. Aplicaciones típicas • • • • • Estanques de ácidos Rellenos de ejes Aceros inoxidables: 310. Mn 1.8 Longitud pulg. aprox. 100 120 160 225 Electrodos x kg. 12 14 14 14 Electrodo mm.4-92): Resistencia a la tracción : 91. *3/32 1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm.02%.4 3. 2. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuyo depósito es de excelente forma y apariencia.000 lb/pulg2 (628 MPa) Alargamiento en 50 mm.02%. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris ¥ Toda posici n Descripción El electrodo 25-20 posee un revestimiento rutílico. El depósito es de acero inoxidable austenítico. Ni 21%. La escoria se desprende fácilmente. Recipientes y cañerías sometidos a temperaturas Soldadura de aceros disímiles Composición química (típica) del metal depositado: C 0.5% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC.4-92: 80.2 4. S 0. P 0. : 36% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.10%. en los que se requiere una alta resistencia a la tracción y a la corrosión hasta temperaturas de 1050° C. puede ser usado además para soldar aceros inoxidables de composición desconocida y aceros inoxidables con acero carbono.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 25-20 Clasificación AWS: E-310-16 ¥ ¥ Electrodo de acero inoxidable austen ticoCorriente alterna. 38 31 21 10 Requerimientos según norma AWS: A5.11%. Si 0. 300 350 350 350 min.50%. Usos Está especialmente diseñado para soldar aceros inoxidables del tipo 310 y 314.

55 31 21 10 Requerimientos según norma AWS: A5. El depósito es de acero inoxidable austenítico.11%. 3/32 1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm. : 36% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Ni 9.2%.02%. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuyo depósito es de excelente forma y apariencia.4-92): Resistencia a la tracción : 120. 12 14 14 14 Electrodo mm. electrodo positivo. Mn 1.0 4.000 lb/pulg2 (828 MPa) Alargamiento en 50 mm. aprox. El depósito del electrodo 29-9 S es sumamente resistente a las fisuras y grietas debido a las dos fases microestructurales austenita-ferrita.000 lb/pulg2 (660 MPa) 22% * Electrodos fabricados a pedido 55 .25%.8 Longitud pulg. Aplicaciones típicas • • • • Reparación de ejes y engranajes Rellenos de aceros templables difíciles Aceros inoxidables 312 Soldabilidad de aceros difíciles Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 300 350 350 350 min.02%. 100 120 160 225 Electrodos x kg.5% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. P 0.70%. Usos Lo recomendamos para soldar aceros inoxidables de alta resistencia tipo 312 y para aceros de diferente composición en que uno es alto en níquel. Si 0.4 3.INDURA 29-9 S Clasificación AWS: E-312-16 ¥ Corriente alterna. S 0. además de tener una buena reanudación del arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. ¥ Electrodo de acero inoxidable austeno-ferr tico ¥ Corriente continua. Cr 29. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Celeste ¥ Toda posici n Descripción El electrodo 29-9 S posee un revestimiento rutílico.4-92: 95. que lo hace apto para soldar con CA o CC. 70 90 120 150 Amperaje máx. 2. Su escoria se desprende fácilmente.2 4.

Por su adición de 2% a 3% de Molibdeno. su resistencia a la corrosión aumenta enormemente. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris ¥ Toda posici n Descripción El electrodo 18-12 Mo posee un revestimiento rutílico que lo hace apto para ser usado con CA o CC. producida por los ácidos sulfúricos y sulfurosos. se recomienda su uso en soldaduras intermitentes.400 lb/pulg2 (642 MPa) Alargamiento en 50 mm. 12 14 14 14 Electrodo mm.02%. Si 0. sulfito y soluciones de celulosa.02%.4 3.0 4. Ni 13.2 4.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 18-12 Mo Clasificación AWS: E-316-16 ¥ ¥ Electrodo de acero inoxidable austen ticoCorriente alterna.7% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. 59 17 21 15 Requerimientos según norma AWS: A5.4-92): Resistencia a la tracción : 92. La resistencia a grietas es muy buena. en los que se requiere una alta resistencia al “creep” (ver página 53) a elevadas temperaturas.000 lb/pulg2 (520 MPa) 30% * Electrodos fabricados a pedido 56 . 2. Este electrodo se caracteriza por su arco estable de transferencia spray.25%.95%.07%. *3/32 1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm. La escoria se desprende fácilmente y el depósito se ajusta de manera de controlar la soldadura en posiciones con facilidad. Mo 2. P 0. principalmente a la corrosión por “picadura”.4-92: 75.55%. Usos El electrodo 18-12 Mo está especialmente formulado para producir soldaduras de la más alta calidad en los aceros inoxidables 316. 60 90 120 150 Amperaje máx. Aplicaciones típicas • • • • Industria textil Estanques de productos químicos Industria del papel Tintorerías Composición química (típica) del metal depositado: C 0. : 38% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Ya que el arco puede ser rápidamente restablecido. 300 350 350 350 min. ¥ Corriente continua. formando un depósito de excelente apariencia. S 0.0%. aprox..8 Longitud pulg. Mn 0. Cr 18. 90 120 160 225 Electrodos x kg. dado el 6% de ferrita que contiene el depósito. electrodo positivo.

Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión.4-92: 70. cuando existen posibilidades de “picadura” (ataque por ácido).8 Longitud pulg. S 0.80%.00%.02%. Mn 1. Mo 2. aprox.4 3.5% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. : 41% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. evita la forma- ción de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano. 300 350 350 350 min. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm. 90 120 160 190 Electrodos x kg. formando un depósito de excelente apariencia. Si 0. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 316L y 318 • Estanques que contengan productos químicos corrosivos • Equipos químicos y petroquímicos • Industria de papel Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 60 80 120 150 Amperaje máx. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular. Descripción Este electrodo se caracteriza por producir un arco suave y estable de transferencia spray.4-92): Resistencia a la tracción : 83. La escoria se desprende fácilmente y el depósito de soldadura se ajusta con facilidad a las exigencias del trabajo. Electrodo positivo ¥ Aprobado anualmente por el American Bureau of Shipping y el Lloyd’s Register of Shipping ¥ Toda posici n ¥ Corriente alterna. Debido a que el arco puede ser rápidamente restablecido.04% de carbono según normas AWS.INDURA 316 L Clasificación AWS: E-316L-16 ¥ ¥ Electrodo de acero inoxidable austen ticoRevestimiento: Gris ¥ Corriente continua. Cr 18.02%. 12 14 14 14 Electrodo mm.03%. P 0. Ni 13%.0 4.25%.900 lb/pulg2 (612 MPa) Alargamiento en 50 mm. El contenido máximo de 0. 59 31 21 15 Requerimientos según norma AWS: A5. No es necesario tratamiento térmico posterior. se recomienda su uso en soldadura intermitente. 2.000 lb/pulg2 (490 MPa) 30% * Electrodo fabricado a pedido 57 .2 4. Usos El electrodo 316 L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos con un contenido extra-bajo de carbono.

63 31 21 15 Requerimientos según norma AWS: A5.04% de carbono según normas AWS. Mo 3. Si 0.35%. Usos El electrodo 317L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos con un contenido extra-bajo de carbono.4-92): Resistencia a la tracción : 86. 90 120 160 190 Electrodos x kg. Mn 1. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris ¥ Toda posici n Descripción Este electrodo se caracteriza por su arco suave y estable de transferencia spray.000 lb/pulg2 (520 MPa) 30% * Electrodos fabricados a pedido 58 . 300 350 350 350 min. P 0.8 Longitud pulg. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 316L. aprox. 317L y 318 • Estanques que contengan productos químicos corrosivos • Equipos químicos • Corrosión.2% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.0 4.50%. ¥ Corriente continua.4-92: 75.02%.2 4. evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano. : 35% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.03%. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular. La escoria se desprende fácilmente. Ni 12.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 317 L Clasificación AWS: E-317L-16 ¥ ¥ Electrodo de acero inoxidable austen ticoCorriente alterna.5. Cr 19. S 0. oxidación y alta temperatura Composición química (típica) del metal depositado: C 0. El contenido máximo de 0.4 3.6%. formando un depósito de excelente apariencia. 2.02%.200 lb/pulg2 (594 MPa) Alargamiento en 50 mm. *3/32 *1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm. 60 90 120 150 Amperaje máx. Los depósitos se ajustan con facilidad a las exigencias del trabajo. 12 14 14 14 Electrodo mm.

Su arco se caracteriza por una transferencia de tipo spray muy estable y un depósito que fluye para producir soldaduras de forma y apariencia excelentes. 300 350 350 350 min. Los depósitos se ajustan para permitir un buen control en soldadura fuera de posición y así obtener cordones de buena apariencia. disminuyendo considerablemente la corrosión.8 Longitud pulg. gas y agua • Estanques expuestos a la corrosión química Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Ni 10.4 3. P 0. *3/32 *1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm. Cb 0. S 0.0 4.70% Cb ¥ Corriente continua.0%.4-92): Resistencia a la tracción : 109. : 35% Amperajes recomendados: Diámetro pulg.2 4. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 347-321-304 y 308L • Válvulas de ácidos.02%.000 lb/pulg2 (746 MPa) Alargamiento en 50 mm. 12 14 14 14 Electrodo mm.INDURA 347 Clasificación AWS: E-347-16 ¥ Corriente alterna ¥ Electrodo de acero inoxidable austen tico con ¥ Toda posici n 0. 2.60%. Sin embargo.02%.70% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. aprox. Cr 19. La escoria se desprende fácilmente. 90 120 160 190 Electrodos x kg. 59 30 21 15 Requerimientos según norma AWS: A5. electrodo positivo. Usos El electrodo 347 ha sido diseñado especialmente para soldar aceros inoxidables tipo 347 y 321. La adición de columbio en el depósito inhibe la precipitación de carburos.06%.5%.10%. Si 0.4-92: 80. puede ser utilizado para soldar cualquier tipo de acero inoxidable en que se requiera una máxima resistencia a la corrosión. Mn 1.000 lb/pulg2 (520 MPa) 30% * Electrodos fabricados a pedido 59 . Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Gris Descripción El electrodo 347 posee un revestimiento rutílico y ha sido diseñado para operar con CA o CC. 60 90 120 150 Amperaje máx.

0% Características típicas del metal depositado: * Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. P 0. 414. Usos El electrodo 410 Ni Mo se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión salina y por vapor. 416 y 420 • Aceros martensíticos laminados. • Aceros fundidos al Cr Ni y tipo ASTM.02%. Si 0. Mo 0. El electrodo 410 Ni Mo ha sido diseñado con un contenido mayor de Níquel para eliminar la ferrita en las microestructuras y sus consecuentes efectos negativos en las propiedades mecánicas obteniendo además una excelente resistencia a la oxidación. 350 350 min. se recomienda un precalentamiento de 100° C a 240° C. fundidos. tuberías de gas.40. con temperaturas de trabajo de hasta 450° C. electrodo positivo. Su depósito posee elevada resistencia contra el desgaste por erosión y cavitación. Procedimiento para soldar En soldadura de materiales del mismo tipo.20%. El proceso de revenido se efectúa entre 520° C . Aplicaciones típicas • Reconstrucción de ruedas de turbinas tipo Pelton. CA 6 NM y similares.4-92: 110. Francis y Kaplán. Cr 12. 14 14 Electrodo mm. 410. aprox.000 lb/pulg2 (760 MPa) 15% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. lo que asegura un alto grado de ductilidad. 120 160 Electrodos x kg. Ni 4. formando un depósito de excelente apariencia. • Reconstrucción de válvulas y fittings. 405.0 Longitud pulg.5%. Requerimientos según norma AWS: A5. • Aceros inoxidables 403. S 0. 90 120 Amperaje máx. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. agua o vapor. la temperatura entre pasadas debe mantenerse entre 150° C y 250° C.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 410 Ni Mo Clasificación AWS: E-410 Ni Mo-16 ¥ Revestimiento: Gris ¥ Electrodo de acero inoxidable martens tico ¥ Corriente continua. siendo recomendado en reconstrucción de turbinas.02%.2 4. 30 21 * Electrodos fabricados a pedido 60 . Durante el proceso de soldadura. 3. 410S.5%.000 lb/pulg2 (827 MPa) Alargamiento en 2" : 17% * Tratado térmicamente a 610˚C por 1 Hr.4-92): Resistencia a la tracción : 120. forjados. Se caracteriza por tener un arco estable de transferencia tipo spray. Electrodo positivo ¥ Corriente Alterna Descripción El electrodo 410 Ni Mo posee un revestimiento rutílico y ha sido diseñado para operar con CA o CC.06%. *1/8 *5/32 Electrodo mm. a la corrosión salina y por vapor.620° C. Mn 1.

Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Mo 9. Mn 0.0%.n plana y horizontal CA. para revestir aceros al carbono y de baja aleación. Si 0. Usar arco corto con una ligera inclinación. Recomendado para unión de aleaciones altas en cromo-níquel.4 3.50%.02%. Cu 0.100¡ C) Descripción El electrodo Nicromo 3 se caracteriza por producir un arco suave y estable de transferencia spray. es recomendable depositar cordones rectos y angostos con poca o ninguna oscilación.04%. Cr 22. Inconel 625 e Incoloy 825 Procedimiento de soldadura Es indispensable limpiar cuidadosamente las partes a soldar para lograr uniones libres de poros y grietas.50%: Fe 7. Ni 58.100° C) durante tiempos prolongados. se puede utilizar para unir aceros al níquel (5% y 9% de Ni). 12 14 14 Electrodo mm.2 4. Cb 3. ¥ Posici ¥ Alta resistencia a la tracci n y tenacidad a ba.8%.000 lb/pulg2 (765 MPa) 30% * Electrodos fabricados a pedido 61 . cualquier post-calentamiento puede efectuarse sin peligro de perjudicar las características del depósito.11-97): Resistencia a la tracción : 112. Para lograr un bajo aporte de calor.11-97: 110.ELECTRODOS BASE NIQUEL Clasificación AWS: E-Ni Cr Mo-3 INDURA Nicromo 3 ¥ Excelente resistencia a la corrosi n en muchos ¥ Electrodo base N quel con Cromo. S 0. El depósito formado es de exelente apariencia y de fácil desprendimiento de la escoria. El depósito del electrodo Nicromo 3 se caracteriza por su favorable resistencia a elevadas temperaturas (1.8%.0 Longitud pulg. 90 120 160 Electrodos x kg.0%. Se recomienda además. 2. CC (+) jas y altas temperaturas (1. *3/32 *1/8 *5/32 Electrodo mm. entre si o con aceros inoxidables.0%. Usos Este electrodo es apto para unir aleaciones tipo Inconel 625 e Incoloy 825.01%. además de su buena resistencia a la corrosión bajo tensiones y fisuración en caliente. 60 80 120 Amperaje máx. P 0. aprox. Aplicaciones típicas • Estanques para transportes criogénicos • Estanques de almacenamiento de aceros al Ni (5%-9% Ni) • Asiento de válvulas • Reparación de maquinaria • Estanques para productos corrosivos • Aleaciones 904 y 904L.000 lb/pulg2 (773 MPa) Alargamiento en 50 mm. Molibdeno y medios agresivos Columbio. El precalentamiento depende del metal base.0% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. : 37% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. 300 350 350 min. Debido a su alto límite elástico. 63 31 21 Requerimientos según norma AWS: A5.

Cr 15. aprox. 2.8 Longitud pulg.0%. En caso de grietas.0 4. ductilidad y tenacidad (acero fundido y aceros de baja aleación). aceros de bajo.000 lb/pulg2 (550 MPa) 30% * Electrodos fabricados a pedido 62 .0%.0% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.4 3. 60 90 120 150 Amperaje máx.dis miles y de dif cil soldabilidad ¥ CA.000 lb/pulg2 (690 MPa) Alargamiento en 50 mm. CC (+) posici n plana y horizontal peraturas Descripción Electrodo base níquel con alto contenido de cromo y columbio.11-97: 80. 40 25 17 10 Requerimientos según norma AWS: A5. : 46% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Fe 6. *3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm. Mn 8. mediano y alto carbono y aceros hasta 9% de Ni. utilice el electrodo Rocket Groove para biselar.0%. Especial para piezas que están sometidas a temperaturas criogénicas y altas temperaturas en ambientes corrosivos. Usos Recomendado para soldadura de aleaciones altas en cromo (tipo 600 y 800). Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Recomendable para piezas de maquinaria pesada de difícil soldabilidad donde se requiere alta resistencia mecánica. Si 0.50%. Especialmente diseñado para proporcionar soldadura de alta resistencia mecánica y tenacidad. 90 120 160 190 Electrodos x kg.03%.11-97): Resistencia a la tracción : 100. Aplique de preferencia cordones rectos o con leve oscilación. 300 350 350 350 min. Cb 2. 12 14 14 14 Electrodo mm. Un pequeño martillo ayudará a disminuir las tensiones residuales. Precaliente las piezas sólo si el material base así lo requiere. Aplicaciones típicas • • • • • • Estanques con productos corrosivos Uniones disímiles acero carbono-acero inoxidable Intercambiadores de calor Industria Química y del Petróleo Aceros al níquel hasta 9% de Ni Aleaciones Inconel 600 y Incoloy 800 Procedimiento de soldadura Limpie el área a soldar y bisele las partes si es necesario.2 4. Ni 67.0%.SISTEMA ARCO MANUAL Nichroelastic 46 Clasificación AWS: E-Ni Cr Fe-3 ¥ Dep sitos de alta ductilidad y tenacidad ¥ Dep sito no magn tico a altas ¥ Excelente resistencia a la tracci n y bajas temperaturas ¥ Uniones ¥ Dep sitos resistentes a la corrosi n a altas tem.

grasa y aceites. pero sus características químicas y metalúrgicas son tales que deben ser consideradas cuidadosamente para asegurar los mejores resultados. independiente del tipo de electrodo utilizado. Instrucciones Para obtener los mejores resultados. y de 60 a 90° para secciones más pesadas o de mayor espesor. ya que este procedimiento tendería a producir hierro fundido blanco. pero suficiente para producir una buena fusión. ya que los pases subsiguientes tienen un efecto benéfico de normalizado sobre los primeros. 3. Es aconsejable. de dos a tres pulgadas de longitud. Cuando se suelda hierro fundido con electrodos comunes de acero. de espesor o menos. 2. éste absorberá considerable cantidad de carbón del hierro fundido. como esmeriles. Además. 2. es esencial que la unión haya sido adecuadamente preparada. El resultado será que el depósito de soldadura se endurecerá siendo imposible su mecanizado. generalmente es causa de problemas serios.35 mm. el resultado será un hierro fundido gris que es blando y fácilmente trabajable. convirtiéndose en un acero de alto carbono. Cuando sea posible debe procurarse depositar la soldadura en dos a tres capas. Es aconsejable el depósito de cordones delgados. usar electrodos de diámetro pequeño y utilizar siempre amperajes bajos. La resistencia del metal de aporte es mucho mayor que la del hierro fundido y al producirse la contracción del acero puede desprenderse de la fundición. cuando se usan electrodos con núcleo de acero. agua u otros agentes pueden requerir un precalentamiento a una temperatura suficientemente alta (300-370° C) para evaporar los contaminantes antes de la soldadura. tales como óxido. 63 . Especialmente las partes que se han impregnado de aceite. manteniéndolo siempre al mínimo práctico para evitar los esfuerzos residuales provenientes de la contracción. muy dura y difícilmente trabajable mecánicamente. La soldadura del hierro fundido es relativamente fácil. 3. Esto se logra haciendo soldaduras intermitentes. Las consideraciones anteriores son principalmente las que han establecido un procedimiento fundamental para la soldadura del hierro fundido. se forma una capa dura y frágil adyacente a la soldadura. duro y quebradizo en las zonas inmediatamente vecinas a las soldaduras. discos o limas y debe evitarse hacer los biselados o preparaciones con arco eléctrico. las contracciones durante el enfriamiento pueden causar grietas en la soldadura misma o en las zonas térmicamente afectadas entre ésta y el metal base. permitiendo que el calor se distribuya dentro de la fundición antes de depositar el próximo cordón. lineales. Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría lentamente. Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría rápidamente. maquinable o no maquinable. Hacer soldaduras cortas de no más de dos o tres pulgadas de longitud. Las uniones deben ser preparadas y biseladas por medios mecánicos. el resultado será una fundición blanca. la diferencia de contracciones entre el metal fundido depositado y la fundición. es que los electrodos especiales son necesarios para este tipo de soldadura. Algunas de sus característica son: 1. en lugar de cordones anchos y oscilados. el precalentamiento es necesario para fundiciones pesadas y la soldadura debe depositarse en cordones cortos. El hierro fundido es frágil y no se puede doblar o estirar como el acero y consecuentemente si se produce un sobrecalentamiento durante la soldadura. Además. El biselado se recomienda aún para secciones delgadas. que puede establecerse en los siguientes puntos: 1. Esta capa consiste en hierro fundido endurecido superficialmente como resultado del rápido enfriamiento desde una alta temperatura. Debido a estas condiciones. Como regla general el ángulo total de bisel debe ser de aproximadamente 90° para secciones de 6. Si el metal de aporte es acero. también para disminuir los esfuerzos térmicos. Utilizar electrodos de poco diámetro y corriente lo más baja posible.ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO Procedimiento para soldar Hierro Fundido Las reparaciones en fundición de hierro gris o hierro maleable son los trabajos más comúnmente encontrados en la práctica diaria y son considerados como los trabajos de soldadura más difíciles. Deben removerse o limpiarse todas las materias extrañas. En las soldaduras de hierro fundido es muy importante evitar el calor localizado. causante en la mayoría de los casos de grietas en el metal base y en la soldadura.

lo que reduce el endurecimiento en la zona de fusión. 1/8 *5/32 *3/16 Electrodo mm. S 0. Electrodo positivo Descripción El electrodo 77.8 Longitud pulg. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Aplicaciones típicas • • • • Cabezales de motores Piezas de máquinas Cajas de descanso Blocks de motores Procedimiento para soldar Se recomienda usar preferentemente CC. 80 110 140 Amperaje máx. se recomienda efectuar cordones de 5 a 8 cms. se debe evitar soldar en forma contínua. P 0.0 4.25%.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 77 ¥ Electrodo para hierro fundido ¥ Corriente alterna ¥ Toda posici n Clasificación AWS: E-St ¥ Revestimiento: Canela ¥ Corriente continua.03% * Electrodos fabricados a pedido 64 . No se recomienda martillar el cordón. Amperajes recomendados: Diámetro pulg. 350 350 350 min. Usos Este electrodo se recomienda para reparaciones en hierro fundido en que los depósitos no requieran maquinado posterior.. 14 14 14 Electrodo mm.02%. Se recomienda biselar las piezas en forma de “V” y taladrar los extremos de las grietas a reparar. tiene núcleo de acero dulce con un revestimiento que actúa como fundente controlando las características del arco.10%. Debe mantenerse el trabajo frío. Mn 0. característica importante en la soldadura de hierro fundido. 3. Las piezas a soldar deben estar limpias. intermitentemente. electrodo positivo. aprox. Tiene un punto de fusión lo suficientemente bajo para permitir usar corrientes bajas.2 4.02%. 120 160 180 Electrodos x kg. Para tener mayor seguridad de la calidad del trabajo. pueden producirse fisuras. 38 26 19 Si 0.

y en trabajo cepillados torneados no se distingue el cordón de las partes soldadas. Composición química (típica) del metal depositado: C 1. S 0. Mn 1.0%. 68 32 21 15 Si 0. lo que permite limpiar fácilmente los cordones. Ni 93.20%. El color del depósito es muy semejante al del hierro fundido. P 0.0%.7% * Electrodo fabricado a pedido 65 . Amperajes recomendados: Diámetro pulg. 50 80 100 120 Amperaje máx. *3/32 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm. Para mejor protección de este electrodo se entrega en doble caja con envoltorio de polietileno. 350 350 350 350 min. Usos Este electrodo es recomendado para soldaduras y rellenos de hierro fundido.02%. 14 14 14 14 Electrodo mm. 2. terminando con el INDURA 375 que permitirá trabajar mecanicamente la parte soldada o rellena. En rellenos o biselados muy profundos puede usarse en las primeras capas el electrodo INDURA 77. minimizando así la posibilidad de agrietamiento. Estos electrodos depositan cordones trabajables en toda clase de máquinas herramientas. Electrodo negativo Descripción El electrodo 375 tiene un núcleo de níquel y un revestimiento que se consume casi totalmente en el arco. Fe 2.45%.02%.2 4. cuyo depósito necesita ser trabajado.INDURA 375 ¥ Electrodo para hierro fundido ¥ Corriente alterna ¥ Toda posici n Clasificación AWS: E-NiCI ¥ Revestimiento: Negro ¥ Corriente continua. 80 110 140 160 Electrodos x kg. Los depósitos son homogéneos. aprox. Un ligero martillado después de depositado el cordón ayudará a aliviar tensiones.8 Longitud pulg. muy lisos.4 3. sin porosidades y de mayor resistencia y ductilidad que el material base. Aplicaciones típicas • • • • Culatas de motores Blocks de motores Blocks de compresores Rellenos de piezas Procedimiento para soldar Se recomienda limpiar bien la pieza a soldar.0 4.

4 3.2 4. Es de arco muy estable. Procedimiento para Soldar Se recomienda que se practique una adecuada limpieza del material base. libres de porosidad (incluso en piezas contaminadas con aceite) y es de mayor resistencia y ductilidad que el metal base.02%. Aplicaciones Típicas • • • • • Culatas de motores Block de motores Relleno de piezas Diferenciales Recuperación de engranajes. Mo 0. etc. 2. S 0. 300 350 350 350 min. lo cual sin duda es una ventaja para el operador. Fe 1. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.15%. para eliminar cualquier impureza presente. Ni balance. Cr 0. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm.032%. aprox. adecuado para espesores pequeños y medios. Este entrega depósitos lisos y homogéneos. 50 80 100 120 Amperaje máx. con otros metales ferrosos y no ferrosos. Además posee un deposito con excelentes características para ser maquinado.19%.0 4. fácil remoción de escoria y al igual que la mayoría de los electrodos trabaja con CC (+). Usos Reparación y unión de piezas de fierro fundido entre sí. Además generalmente se requiere un calentamiento de la pieza. 68 32 21 15 * Electrodo fabricado a pedido 66 . 12 14 14 14 Electrodo mm.8 Longitud pulg.003%. Si 0.006%.84% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. Se sugiere realizar cordones cortos y un posterior martillado para aliviar tensiones residuales. Es aconsejable hacer cordones cortos y martillar después de cada cordón para alivianar tensiones.SISTEMA ARCO MANUAL Nickel 99 ¥ Electrodo para Hierro Fundido ¥ Toda posici n Clasificación AWS: E-NiCI ¥ Corriente Alterna ¥ Corriente Continua Electrodo Negativo Descripción Depósito de Niquel especialmente diseñado para unión y reparación de fierro fundido (fundición gris). P 0.37%. 80 110 140 160 Electrodos x kg. El núcleo del electrodo puede ser usado como aporte TIG. Mn 0.

Amperajes recomendados: Diámetro pulg. El depósito tiene una alta resistencia. Se recomienda usar preferentemente corriente continua electrodo negativo.Nickel 55 Clasificación AWS: E-NiFe-CI ¥ Corriente alterna y corriente continua electro ¥ Electrodo para Hierro Fundido ¥ Electrodo con n cleo de Niquel .2 4.4 3. P 0. Al igual que todos los fierros fundidos se sugiere cordones cortos y después de soldar NO se debe martillar. 80 110 140 160 Electrodos x kg.02%. 2. 50 80 100 120 Amperaje máx. Mn 0. etc. fundición nodular y esferoidal. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 300 350 350 350 min.00% * Electrodo fabricado a pedido 67 . aprox. se comporta en forma adecuada en superficies con cierta contaminación.70%.Fierro do negativo ¥ Toda posici n Descripción Depósito de Niquel-Fierro especialmente diseñado para unión y reparación de piezas de fundición con alto porcentaje de fósforo.80%. incluso sobre superficies contaminadas. 12 14 14 14 Electrodo mm. Ni balance.0 4. Procedimiento para Soldar Se debe limpiar bien la superficie a soldar. S 0. Fe 45. Al igual que todas las soldaduras de fierro fundido.8 Longitud pulg. Aplicaciones Típicas • • • • • Recuperación de cuerpos de válvulas Cuerpos y tapas de bombas Tambores trefilación Eje excéntrico chancadores Uniones disímiles con fierro fundido. 68 32 21 15 Si 0.90%. especialmente indicado para soldadura de fundición nodular. se recomiendan los cordones cortos a fin de no calentar excesivamente la pieza. Usos Unión y reparación de todos los tipo de fierro fundido. sin embargo. No se recomienda el martillado.02%. 3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm. sin necesidad de precalentamiento. es de excelente apariencia libre de grietas y porosidad.

3. 68 . Es frecuente el empleo de respaldos de cobre o de grafito. 4. Dejar una separación mayor en la raíz de las uniones. pero se emplea para reducir las tensiones y distorsiones en las uniones soldadas. menor punto de fusión y mayor fluidez a la temperatura de la zona de fusión. 2. El punteo de las uniones debe tener un paso menor. Al soldar cobre y sus aleaciones deberá considerarse los siguientes factores: 1. a la vez de mejorar las propiedades mecánicas debido al afinamiento de los granos del depósito. especialmente al soldar espesores delgados. con el objeto de prevenir la sobre fusión en la raíz de las uniones. Como regla general al soldar cobre y sus aleaciones se recomienda el empleo de temperaturas de precalentamiento del orden de 200° C.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA COBRE–BRONCE Procedimiento para soldar con Electrodos Cobre–Bronce La técnica de operación de estos electrodos es totalmente distinta a la empleada en la soldadura del acero al carbono. El martillado de los depósitos de soldadura no es absolutamente indispensable. y temperaturas entre pasadas de 200° C a 370° C para latones y de 400° C a 550° C para cobre. debido principalmente a la gran diferencia de conductividad térmica. coeficiente de expansión. Usar temperaturas de precalentamiento. Emplear ángulos de bisel mayores que los usuales. 5. Emplear los rangos de corriente más altos para cada diámetro de electrodo.

dejando expuesta mucha de la superficie del metal. Se recomienda para soldar metales diferentes y sus características permiten usarlo cuando se necesitan capas superpuestas de bronce fosfórico.008%.1%. El metal depositado solidifica muy rápido y la escoria de poco volumen tiende a formar islas. fundición gris y maleable. 61 34 23 16 Requerimientos según norma AWS: A5. cobre.25%. *3/32 1/8 5/32 *3/16 Electrodo mm. con un amperaje ligeramente menor que el que se usaría con electrodo de acero dulce en condiciones similares. para mantener el baño de fusión lo más pequeño posible. aprox. Procedimiento para soldar Se recomienda mantener un arco medianamente corto. se entrega en doble caja con envoltorio de polietileno. Zn 0.0 4. pero al usar las corrientes recomendadas más altas.10%.000 lb/pulg2 (240 MPa) 20% * Electrodos fabricados a pedido 69 . 300 350 350 350 min. 2. maleable y acero. 14 14 14 14 Electrodo mm.2 4.6-84: 35.6-84): Resistencia a la tracción : 40. acero. Para soldar fundición gris. Aplicaciones típicas • Relleno de descanso • Relleno de piezas de cobre • Soldaduras de alambiques • Soldaduras de hierro fundido • Relleno de contactos eléctricos Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Se recomienda soldar con cordones sencillos para lograr características mecánicas máximas en el depósito. deben ajustarse los amperajes más bajos indicados en la tabla. En todos los casos. 40 80 130 140 Amperaje máx. Para el bronce se recomienda un amperaje medio entre el mínimo y el máximo de la tabla. sin permitir que el revestimiento del electrodo toque el metal fundido. se reduce la convexidad y el cordón se hace más uniforme. : 22% Amperajes recomendados: Diámetro pulg. P 0.000 lb/pulg2 (276 MPa) Alargamiento en 50 mm. latón. El arco.INDURA 70 ¥ Electrodo de bronce fosf rico ¥ Toda posici n Clasificación AWS: E-Cu Sn-A ¥ Corriente continua.2%. Los depósitos de este electrodo son convexos. En las soldaduras de cobre y bronce se recomienda precalentar la zona de iniciación de la soldadura.4 3. Las soldaduras verticales deben hacerse en dirección ascendente en posición sobrecabeza. Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5. y para los latones con alto porcentaje de zinc se recomienda los amperajes cercanos al máximo. parece irregular debido a que el metal se transfiere en forma globular. En general no es necesario precalentar en espesores delgados. 75 120 190 250 Electrodos x kg. Para mejor protección de este electrodo. Para soldar en posición vertical se necesita una velocidad de avance mayor. a pesar de ser bastante estable. Usos Este electrodo está proyectado para soldar bronce. Fe 0. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: Negro Descripción El electrodo 70 ha sido diseñado para lograr depósitos de bronce fosfórico de alta calidad en toda posición con CC. Cu resto. Se aconseja un precalentamiento de 90 a 200° C para soldar secciones gruesas.8 Longitud pulg.15%. Si 0. se debe remover totalmente la escoria antes de depositar el cordón o capa siguiente. se recomienda soldar con cordones sencillos. Sn 4. electrodo positivo.

aumenta el contenido de carbono del último. b) Mantener al mínimo la dilución entre metal de aporte y metal base: se logra usando amperajes bajos. con corriente continua. lo que produce cordones frágiles. Terminado el cordón. d) Reducir tensiones en el metal base y en el metal de aporte: los aceros austeníticos tienden a formar tensiones térmicas debido a su alto coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica. Al producirse la mezcla entre metal base y el metal de aporte. Estas tensiones pueden reducirse mediante un martillado neumático. produciendo zonas de alta temperatura. Al estar sometido a fuerte impacto. Técnica del Proceso Deberá depositarse un cordón oscilado con un ángulo de inclinación de 45° en el sentido de avance. Un depósito insuficiente tiende a producir grietas. Deben considerarse 4 factores al ejecutar una soldadura al arco en acero al manganeso: a) Mantener la temperatura lo más baja posible: se logra usando los amperajes mínimos admisibles y electrodos de menor diámetro. electrodo positivo (Se produce mayor calor en el arco).SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO Procedimiento para soldar El electrodo para soldar Acero al Manganeso ha sido diseñado para obtener gran resistencia a las fisuras. se deberá proceder al martillado en el mismo sentido del avance. Se deberá mantener la zona contigua a la soldadura (1/2" aprox. y parte queda anulada. El ancho de la oscilación no deberá ser mayor a 3 veces el diámetro del electrodo. c) Depositar cordones de sección suficiente: es fundamental lograr un primer cordón de raíz con una buena sección. Parte de la tensión de tracción se transforma en compresión. el depósito endurece rápidamente. El martillado deberá efectuarse en cada pasada. Se deberá llevar un largo de arco aproximadamente igual al diámetro del electrodo. 70 . Es recomendable llevar cordones intermitentes y cortos.) a una temperatura menor de 300° C.

85 130 155 270 Amperaje máx. cilindros de trapiche. zapatas para orugas de buldozer.INDURA Timang Clasificación AWS: E-FeMn-A ¥ Toda posici n ¥ Electrodo para acero Manganeso ¥ Revestimiento: Gris perla ¥ Corriente alterna ¥ Corriente continua. con alto contenido de Manganeso. trituradoras. • Reconstrucción. Si 0. que al estar sometida a fuerte impacto. 14 14 14 18 Electrodo mm. sobre una superficie de acero Manganeso. y alta resistencia al desgaste por abrasión e impacto. electrodo positivo. 30 20 14 6 71 . Composición química (típica) del metal depositado: C 0.02%. 3. 1/8 5/32 3/16 1/4 Electrodo mm. Mn 13.2 4. S 0. Electrodo positivo Descripción El electrodo Timang posee un revestimiento básico. Aplicaciones típicas • Reconstrucción de equipos para movimiento de tierra. Ni 3.50%. no magnética. 130 215 270 300 Electrodos x kg. P 0.4 Longitud pulg.8 6. que lo hace apto para soldar con CA o con CC.0 4.2% Características típicas del metal depositado: Según norma AWS: A5. endurece rápidamente. reparación o soldadura de dientes de excavadoras. muelas y mantos chancadores.85%.02%. forma una matriz austenítica. martillos para trituradoras. Usos El electrodo Timang ha sido diseñado especialmente para dar gran resistencia a las fisuras.13-80 Pruebas de dureza con metal de aporte dan los siguientes resultados: Dureza recién soldado : 200 Brinell Dureza después de trabajar : 46-55 Rc Amperajes recomendados: Diámetro pulg.8%. en aceros al manganeso austeníticos. partes de dragas. reparación y unión de aceros altos en Manganeso. • Reconstrucción. Su depósito. aprox. 350 350 350 300 min.

aleaciones de níquel.8 Longitud pulg. como por ejemplo. Aplicaciones típicas • • • • Cortes de alta velocidad. cobre. Una mayor velocidad de avance dará un biselado menos profundo. con respecto al plano del metal base. ya que han sido especialmente diseñados y fabricados para cumplir eficientemente estos trabajos. Es recomendable su uso en todos los metales. etc. especialmente para aquellos que representan dificultad para ser cortados o perforados. aceros inoxidables.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR Estos electrodos tienen gran importancia en las industrias que requieren efectuar trabajos de corte y biselado. 250 280 330 Electrodos x kg. 35 23 17 72 . Electrodo negativo ¥ Revestimiento: Gris oscuro Descripción El electrodo Speed Cut está diseñado para cortar y perforar todos los metales. Use un movimiento de retroceso para evitar profundizar demasiado. Use un movimiento vertical ascendente y descendente para producir el desprendimiento del material fundido. Esmerile la zona antes de soldar. dirija el electrodo en dirección al recorrido en un ángulo de 90° con respecto al plano del metal base. al ser tratados con equipos oxigas.2 4. aluminio. en todas las posiciones. fierro fundido. Procedimiento para Biselar y Cortar Para biselar use un portaelectrodo convencional. dirigiendo el electrodo en un ángulo aproximado de 30°. en todas posiciones Desarme de estructuras metálicas Remoción de defectos en soldadura Perforación de remaches Amperajes recomendados: Diámetro pulg. bronce. 3. 14 14 14 Electrodo mm. electrodo negativo. INDURA Speed Cut ¥ Electrodo para cortar y perforar ¥ Corriente alterna ¥ Toda posici n ¥ Corriente continua. Para cortar. 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm. con CA o CC. Es un electrodo de alta velocidad y su revestimiento especial de tipo refractario evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr cortes parejos y limpios. 200 220 250 Amperaje máx. aprox. 350 350 350 min.0 4. Usos Este electrodo ha sido especialmente diseñado para producir cortes de alta velocidad.

3. aprox. 14 14 14 Electrodo mm. 350 350 350 min. 1/8 5/32 3/16 Electrodo mm. Aceros al Manganeso. Es aplicable en toda posición sobre metales difíciles o imposibles de biselar con equipos oxiacetilénicos. • Remoción de grietas en piezas de Fe fundido. 250 400 500 Electrodos x kg. tanto ferroso como no ferroso. Usos Es un electrodo especialmente diseñado para biselar. etc. ranurar y acanalar cualquier metal. el cual evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr biseles o canales parejos y limpios. Resiste altos amperajes sin afectarse. achaflanar.2 4.INDURA Speed Chamfer ¥ Toda posici n ¥ Electrodo para biselar ¥ Revestimiento: Negro ¥ Corriente alterna ¥ Corriente continua. Aceros al carbono. electrodo negativo. Aplicaciones típicas • Biselar y cortar aceros ferrosos y no ferrosos. Aceros inoxidables. No requiere oxígeno.8 Longitud pulg. Este electrodo se utiliza con CA o CC. siendo muy fácil de aplicar. 200 300 350 Amperaje máx. 24 15 12 73 . Es usado especialmente para preparar secciones a soldar y eliminar depósitos viejos o defectuosos. Electrodo negativo Descripción El electrodo SPEED CHAMFER está especialmente formulado para biselar y achaflanar todos los metales. debido a su revestimiento refractario.0 4. • Perforar metales. Amperajes recomendados: Diámetro pulg. ni equipos costosos.

El arco siempre es visible para el operador. Posibilidad de automatización. el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. 74 . La ilustración siguiente indica esquemáticamente una soldadura por sistema MIG: Entrada de gas Tobera Boquilla de contacto Electrodo continuo Gas de protección Arco Gota de metal fundido Pieza En el sistema MIG. 2. Rapidez de deposición. un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión. donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura. Alto rendimiento. El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros. donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa. 3. La pistola y los cables de soldadura son ligeros. 6. 4. generalmente de 10 mm.SISTEMA MIG SISTEMA MIG Descripción del Proceso El sistema MIG fue introducido a fines del año 1940. haciendo muy fácil su manipulación. mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia tobera-pieza. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco. 5. entre las que sobresalen: 1.

las gotas crecen a un diámetro que es varias veces el diámetro del electrodo antes que éstas se separen. tección gaseosa. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura. 4. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico. a continuación las detallaremos. El área de soldadura y arco están debidamente protegidas por una atmósfera gaseosa suministrada externamente. las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco. que evita la contaminación. el tamaño de las gotas separadas decrece rápidamente a un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo. amperaje y tipo de gas de protección. Zona C: A valores altos de amperaje. 2 3 FU 20 4 1 Gas Alambre 5 PS3500 Refrigeracion aire o agua Resumen del Proceso El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco eléctrico. 5. 3. La velocidad de transferencia a bajos amperajes es sólo de varias gotas por segundo. Transferencia Metálica En soldadura MIG. desde un alambre-electrodo alimentado continuamente. a la zona de soldadura. Transferencia en “Corto-Circuito”. Para un diámetro dado de electrodo (d). la cantidad de corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son separadas desde el electrodo por unidad de tiempo: Zona A: A valores bajos de amperaje. en el cual un alambre es automática y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad constante y controlada. para evitar la contaminación del baño de soldadura. Existen tres formas de transferencia metálica: 1. Para comprender mejor la naturaleza de estas formas de transferencia en el sistema MIG. Una máquina soldadora 2.Diagrama esquemático del equipo MIG El sistema MIG requiere del siguiente equipo: 1. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida. 3. El voltaje. 2. las gotas son bastante pequeñas. y la velocidad de separación aumenta a varios cientos por segundo. Un gas protector. determinan la manera en la cual se transfiere el metal desde el alambre-electrodo al baño de soldadura. Transferencia “Spray” o de Rocío. la velocidad de separación aumenta a medida que se incrementa la corriente. Zona B: A valores intermedios de amperaje. Transferencia “Globular”. con una pro- 75 .

.SISTEMA MIG Transferencia Metálica Transferencia Spray A L = 2/3 d L = 51/3 d B L = 1/12 d C ARGON Transferencia Spray D = 2d Vol. es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular (sobre 250 Amps. . . 0 200 400 600 Amperes CO2 Transferencia Spray El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. con Argón. acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio. gota (cm3 x 103) D=d D = 1/2 d Veloc.14 100 . Transferencia Globular El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. . .) La transferencia globular se utiliza para soldar acero dulce en espesores mayores a 1/2" (12. Transferencia Globular . Transf.7 mm.. .21 ..). . .) 300 Velocidad gota 200 Volumen gota . La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para separar la gota. La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo. La separación de las gotas ocurre cuando el peso de és- Gota Globular 76 . (gotas/seg.. sin importar la dirección a la cual el electrodo está apuntando. .. en que se requiere gran penetración. Se tiene transferencia Spray al soldar.07 0 tas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la punta del electrodo..

Estos gases no son químicamente inertes y pueden formar compuestos con los metales. Gases Protectores Gases inertes y activos se emplean en el sistema MIG. Gases activos como: Dióxido de Carbono. deformación del metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales.Transferencia por Corto Circuito Transferencia por Corto Circuito El metal no es transferido libremente a través del arco. Hay varios factores que es necesario considerar al determinar el tipo de gas de protección a emplear. ocurren con mucha regularidad. en la soldadura de metales ferrosos se puede emplear gases inertes o activos. CO2 Corto Circuito Corriente Tiempo cero Período de Arco Corto Circuito cero Electrodo Voltaje Metal Base Electrodos y Protección Gaseosa El propósito principal del gas de protección es desplazar el aire en la zona de soldadura y así evitar su contaminación por nitrógeno. se emplea gases inertes debido a que ellos no reaccionan con los metales. El resultado final es un arco muy estable usando baja energía (inferior a 250 Amps. Esta transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o Indurmig (Ar-CO2). Los cortos circuitos producidos por el contacto del electrodo con el baño fundido. Los gases inertes usados en sistema MIG son: Argón. Estos son: 1. Helio y mezclas de Argón-Helio. El bajo calor reduce a un mínimo la distorsión. cuando la punta del electrodo toca el metal base. o gases protectores que contienen algún porcentaje de Oxígeno. hasta 200 o más veces por segundo. 77 . sino que se deposita. Mezclas de Dióxido de Carbono. 2. Sin embargo. Características del arco y tipo de transferencia metálica. Estas impurezas afectan las propiedades del metal de soldadura.) y bajo calor. Cuando se desea soldar metales no ferrosos. por medio de trazos oscilográficos. la secuencia del voltaje y de la corriente durante un ciclo típico de soldadura por corto circuito. oxígeno y vapor de agua. Tipo de metal base. La figura inferior ilustra.

SISTEMA MIG 3. Esto produce un aumento del promedio de consumo. sin que lo afecten variaciones de corriente en el arco. El principio está basado en el hecho de que la máquina de soldar de voltaje constante cambia la salida de corriente. 4.) 78 . VOLTIOS Longitud de arco Largo Normal Corto CORRIENTE DE SOLDADURA (Amps. ancho y forma del depósito de soldadura. Velocidad de soldadura. Tendencia a provocar socavaciones. Penetración. existen pocos cambios en el resultado del voltaje del arco. 8. 6. características y mezclas más comunes empleadas en soldadura por sistema MIG: Transferencia Corto-Circuito 90% Helio + 7. una máquina que mantiene voltaje constante en el arco. Es importante señalar. mientras que la corriente de soldar está controlada por medio de la velocidad en el alimentador de alambre. aumenta notablemente la corriente de soldadura. Requerimientos de propiedades mecánicas. En este sistema. equilibrando la longitud del arco al nivel deseado. como se puede ver en la figura. Disponibilidad. el ajuste de la longitud del arco es controlado al fijarse la magnitud del voltaje en la máquina de soldar. que este tipo de máquina de soldar puede ser usada sólo para soldadura semiautomática.5% Argón + 2.5% CO2 CO2 Argón + 20% CO2 Argón + 8% CO2 Argón + 5% CO2 Metal Base Acero Inoxidable Transferencia Spray Argón + 2% CO2 Argón + 1% O2 Argón + 2% O2 Argón + 2% O2 Argón + 20% CO2 Argón + 5% CO2 Argón + 8% CO2 Argón Helio Argón + 25% He Argón + 75% He Helio Argón + 25% He Argón + 50% He Argón + 75% He Aceros al Carbono y Baja Aleación Aluminio y Magnesio Cobre Máquinas Soldadoras En este proceso la máquina de soldar más empleada es aquella del tipo corriente continua y de voltaje constante. comparado con el cambio relativamente grande en la corriente de soldadura. La curva característica de este tipo de máquina se indica en la figura: Cuando se usa una máquina de soldar de tipo voltaje constante. 7. para poder obtener la caída de tensión apropiada en el secundario del sistema de soldadura. o sea. 5. Por ejemplo. El siguiente cuadro indica aplicaciones. cuando la longitud del arco se acorta. Costo del gas.

20 15 .50 0.70 0.14 12 .50 0.0.30 25 .60 40 .2 1.22 22.180 190 .9 8.14 12 .93 9.9 1.21 20 .90 120 .200 160 ..2 1.20 20 .25 28 .12 9 .17.70 0. La letra R indica varilla 3.13 12 . 7.. 0.50 0. La letra S indica que el tipo de alambre es sólido.130 120 .8 0. 4.9 0.210 220 .35 . la clasificación está basada en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura y su composición química Una típica clasificación de electrodo MIG para soldadura de acero es: ER-70S-6 1. ø Electrodo en mm.23.0.8 0. Para aceros al carbono.0.14 12 . o letra y dígito indica la composición química especial del electrodo. 35 .25 2. La letra E indica electrodo 2.0.18 18 .60 . El dígito.2 1.C. 5..30 25 .14 14 .20 15 .1 3.5 24 .5 19.35 0.92 1.25 Gas en PCH.2 1. usando una serie de números y letras.14 12 .30 .77 0.0.5 12.25 25 . Espesor en mm. Los dos dígitos siguientes (o tres) indican la resistencia a la tracción en miles de libras/pulg2.9 9 .76 6.37 .9 8.2 1.6 Amperajes en C.30 25 .2 1.50 ..0.29 32 Velocidad avance m/min.16 5/64 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 3/4 SISTEMA DE CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG La AWS clasifica los alambres sólidos.25 20 .30 30 .30 . 15 .17 4.23.40 0.C. 23 .50 0.0.180 200 . 0.35 Litros por min. 16 .25 7.70 70 . 79 .TABLA DE REGULACION SISTEMA MIG Tabla de Regulación para uniones a tope con alambre sólido en Aceros de mediana y baja aleación Espesor en Gauge 22 20 8 14 11 7 Espesor en pulg.5 17 .19 20 .23 21 .30 25 . 0.70 40 .5 .45 0.250 280 300 Voltaje en C.

SISTEMA MIG

ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION INDURA 70 S-6
Clasificación AWS: ER-70S-6

¥ Aprobado anualmente por el Lloyd’s Register ¥ Alambre de acero dulce of Shipping, American Bureau of Shipping, Bu¥ Toda posici n ¥ Corriente continua. Electrodo positivo reau Veritas, Germanischer Lloyd y Det Norske Veritas ¥ Revestimiento: Cobrizado Descripción El alambre 70S-6 es un electrodo de acero al carbono que ofrece excelente soldabilidad con una alta cantidad de elementos desoxidantes para soldaduras donde no pueden seguirse estrictas prácticas de limpieza. Este electrodo es usado principalmente con gas CO2 y otras mezclas comerciales como el Indurmig 81. Esta soldadura ofrece un depósito prácticamente sin escoria reduciendo al mínimo las operaciones de limpieza.

Usos El alambre 70S-6 se recomienda para ser usado en aceros corrientes de baja aleación. Su contenido de Silicio y Manganeso le confiere excelentes propiedades desoxidantes, lo que asegura una soldadura libre de porosidades sobre una amplia gama de trabajos. Aplicaciones típicas • Recipientes a presión • Soldadura de cañerías • Fabricación de carrocerías, muebles, extinguidores, etc. • Estructuras • Recuperación de ejes

Composición química (típica) del alambre-electrodo: C 0,10%; Mn 1,55%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,95% Características típicas del metal depositado: Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte (según norma AWS: A5.18-93): Resistencia a la tracción : 76.800 lb/pulg2 (529 MPa) Límite de fluencia : 62.100 lb/pulg2 (429 MPa) Alargamiento en 50 mm. : 26% Amperajes recomendados: Diámetro (mm) 0,8 0,9 1,2 1,6 Amperes 50 - 110 60 - 120 120 - 250 200 - 300 Volts. 15 - 21 16 - 22 22 - 28 25 - 32 Flujo CO2 (lt/min) 7 - 12 8 - 12 12 - 14 14 - 16 Requerimientos según norma AWS: A5.18-93: 70.000 lb/pulg2 (480 MPa) 58.000 lb/pulg2 (413 MPa) 22%

MIGMATIC
Descripción: Nuevo envase para alambre ER 70S-6 con capacidad de 227 Kg. ideal para procesos de soldadura automáticos y semi automáticos para alto volumen de producción. Posee las mismas características del carrete de 15 Kg. con la gran ventaja de aumentar la productividad y disminuir los tiempos muertos en la producción.

Alambre con curvatura y hélice perfectamente balanceada, previene la vibración del alambre percibida en el carrete estándar (15 Kg). Menor desprendimiento del cobrizado del alambre, debido a la menor fricción en los conductos y reducido resbalamiento en los rodillos de alimentación.

80

ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS INOXIDABLES
Clasificación AWS: ER-308L

INDURA 308 L

¥ Toda posici n ¥ Alambre de acero inoxidable ¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene

Descripción El alambre 308L está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Este electrodo brinda un análisis químico bien equilibrado, que da por resultado propiedades uniformes del metal depositado y propiedades mecánicas bien balanceadas. Este electrodo continuo se caracteriza por producir un arco estable de transferencia spray, en el caso de usar como protección gaseosa Indurmig 82 o Argón (ver página 90). Usos El alambre 308L es un electrodo continuo similar al 308, excepto por su contenido extra bajo de carbono (menor a 0,04%). Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipos 304L y 308L que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas, sin necesidad de hacer tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. Esto es posible porque el contenido extra bajo de carbono minimiza la precipitación de carburos.

Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables tipos 308L - 304L - 308 - 321 347. • Equipos de proceso y almacenamiento de productos alimenticios y químicos. • Estanques que contengan productos químicos corrosivos. • Bombas, intercabiadores de calor, etc.

Composición química (típica): C máx. 0,025%; Mn 1,80%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,40%; Ni 10,0%; Cr 20,5% Amperajes recomendados: Diámetros mm. 0,9 1,2 pulg. 0,035 0,045 125 - 300 155 - 450 18 - 32 20 - 34 CC - EP CC - EP Amperajes Volts. Corriente

81

SISTEMA MIG

INDURA 316 L

Clasificación AWS: ER-316L

¥ Toda posici n ¥ Alambre de acero inoxidable ¥ Corriente continua. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene

Descripción El alambre 316L está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utIlizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Este electrodo brinda un análisis químico bien equilibrado, que da por resultados propiedades uniformes del metal depositado y propiedades mecánicas bien balanceadas. Este electrodo continuo se caracteriza por producir un arco estable de transferencia spray en el caso de utilizar como protección gaseosa Indurmig 82 o Argón (ver página 79). Usos El alambre 316L es un electrodo continuo que ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos, tipos 316L, 316, 318 y aleaciones similares con contenido extra bajo de carbono. El contenido de 0,04% de Carbono máximo en el metal depositado, evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano, dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular.

Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión cuando hay posibilidades de “picadura” (ataque por ácido). No es necesario tratamiento térmico posterior. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 316, 316L y 318. • Estanques que mantengan productos químicos corrosivos. • Equipos químicos y petroquímicos. • Industria alimenticia, de papel, turbinas, bombas, etc.

Composición química (típica): C máx. 0,025%; Mn 1,8%; P 0,02%; S 0,02%; Si 0,35%; Mo 2,2%; Ni 13,0%; Cr 19,5% Amperajes recomendados: Diámetros mm. 0,9 1,2 pulg. 0,035 0,045 125 - 300 155 - 450 18 - 32 20 - 34 CC - EP CC - EP Amperajes Volts. Corriente

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1%. Mn 0.20%.8%.23 CC . que usan procedimientos de soldadura por gas inerte (MIG y TIG).3303 . refrigeración • Piezas de aluminio • Unión.05%. Aplicaciones típicas • Aluminios calidad: 1060 . Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio Solarflux 202 o All State 21. 0.1350 . Usos El alambre 1100 es un electrodo continuo.220° C).2 pulg. lechería.1100 • Usos generales en Industrias de alimentos. usado principalmente con Argón y Helio. relleno y reparación de planchas y fundiciones Composición química (típica): Cu 0. Corriente 83 . como gas de protección (ver página 79).EP Amperajes Volts. La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento. 1.0% mínimo Amperajes recomendados: Diámetros mm. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 1100 está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio.250 18 .05-0.ELECTRODOS CONTINUOS PARA ALUMINIO Clasificación AWS: ER-1100 INDURA 1100 ¥ Toda posici n ¥ Alambre de aluminio ¥ Corriente continua. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de sus depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones. Al 99. Zn 0. Si + Fe 0. Se recomienda especialmente para soldar planchas y piezas fundidas de gran espesor. además de otras mezclas comerciales. (200° .045 100 .

relleno y reparación de planchas y fundiciones Composición química (típica) máx. que usan procedimientos de soldadura por gas inerte en los procesos MIG y TIG.30%. Mn 0.250 18 . resto Al Amperajes recomendados: Diámetros mm. 1. La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento.10%. Ti 0.23 CC .EP Amperajes Volts. refrigeración • Envases y coladores químicos • Carter de aluminio y culatas • Unión. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 4043 está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio.: Cu 0.SISTEMA MIG INDURA 4043 Clasificación AWS: ER-4043 ¥ Toda posici n ¥ Alambre de aluminio ¥ Corriente continua.3003 .6061 .20%. (200° . Fe 0. otros 0. 0.05%.045 100 . Usos El alambre 4043. Aplicaciones típicas • Aluminios: calidad: 2014 . Zn 0. ductilidad y resistencia a la corrosión de los depósitos. es un electrodo continuo. Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio Solarflux 202 o All State 31.8%.220° C).05%. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones.15%.2 pulg. usado principalmente con Argón y Helio. Si 5-6%. Es especialmente recomendado para soldar planchas y piezas fundidas de gran espesor. Mg 0. lechería. además de otras mezclas comerciales. La resistencia a la tracción.4043 • Usos generales en industria de alimentos. superan a las del propio metal base. Corriente 84 . como gas de protección (ver página 79).

06-0. Electrodo positivo ¥ Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 5356.250 18 .20%. es un electrodo continuo. lo hace apto para la fabricación y reparaciones de estanques de conbustibles tipo rodantes.5-5%. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones.5356.23 CC . Corriente 85 . usado principalmente con Argón y Helio.5454 . Ti 0.2 pulg. Mn 0. además de otras mezclas comerciales como gas de protección. está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio. Cr 0. Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio Solarfluz 202 o All State 31. Mg 4. Aplicaciones típicas • Aluminios Calidad: 5083 .2%. • Uso general en industrias de estanques Composición química (típica): Cu 0. Si+Fe 0.15%. que usan procedimientos de soldadura por gas inerte en los procesos MIG y TIG.05-0. Usos El alambre 5356. Su alta resistencia a la tracción.INDURA 5356 Clasificación AWS: ER-5356 ¥ Toda posici n ¥ Alambre de aluminio ¥ Corriente continua. Zn 0.5-0.20%. (ver página 79).10%. resto Al Amperajes recomendados: Diámetros mm.5%. (200° . otros 0. 1.045 100 .5486 .10%.5096 . La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento.220° C).EP Amperajes Volts. 0.

controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte. de buena apariencia y con un acabado completamente liso. • Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones. Equipo El equipo para sistema TIG consta básicamente de: • • • • • Fuente de poder Unidad de alta frecuencia Pistola Suministro gas de protección Suministro agua de enfriamiento La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente. el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concentricamente el gas protector. La pistola normalmente se refrigera por aire. • Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa. el área de soldadura es claramente visible. chispas ni emanaciones. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes. incluyendo aquellos difíciles de soldar. como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar. o una mezcla de ambos. Características y Ventajas del Sistema TIG • No se requiere de fundente. destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG). para evitar el recalentamiento del mango. más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. obligan a adoptar nuevos sistemas. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. al no circular metal de aporte a través del arco. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire. para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación. • El sistema puede ser automatizado. y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. donde puede o no utilizarse metal de aporte. sin distorsión. las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas. Como gas protector se puede emplear Argón o Helio. El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa. se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas. La siguiente ilustración indica esquemáticamente una soldadura por sistema TIG. • No hay salpicadura. se utiliza refrigeración por agua.SISTEMA TIG SISTEMA TIG Descripción del Proceso En nuestros días. Pistola Gas de Protección Metal fundido Arco Metal solidificado Metal base Electrodo de Tungsteno Metal de aporte 86 .

2 mm (1/8"). ya que su punto de fusión es sobre los 3. Electrodo Negativo 87 .6 mm (1/16"). lo que lo hace prácticamente no consumibles. Identificación Punto verde Punto amarillo Punto rojo Punto café AWS EWP EWTh-1 EWTh-2 EWZr Cuadro de Selección de Electrodos Material Aluminio Acero inox. mejor iniciación y estabilidad del arco. 3. 2. 2.Diagrama Esquemático del equipo TIG 3 1 2 5 4 TU 10 6 1. Acero dulce Cobre Níquel Magnesio Tipo Corriente CAAF CCEN CCEN CCEN CCEN CAAF Penetración Media Alta Alta Alta Alta Media Gas Argón Argón Argón o Helio Argón o Helio Argón Argón W : Tungsteno W-Th : Tungsteno-Torio Electrodo W W-Th W-Th W-Th W-Th W Nota: CAAF : Corriente Alterna y Alta frecuencia CCEN : Corriente Continua. Largos standard: 3" y 7" La adición de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente. Fuente de poder de corriente continua. con unidad de alta frecuencia incorporada. Su identificación se realiza por el color de su extremo: Tipos de electrodos • • • • Electrodos de Tungsteno puro Electrodos de Tungsteno-Torio (1% Th) Electrodos de Tungsteno-Torio (2% Th) Electrodos de Tungsteno-Zirconio Diámetros más utilizados: 1. Material base 7. Material de aporte 6. Pistola 5. Suministro de agua (Enfriamiento de Pistola) 4.800° C. están fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno. Drenaje de agua 8 PS3500 7 Electrodos para Sistema TIG Los electrodos para sistema TIG.4 mm (3/ 32"). Gas de Protección. 3. Control remoto 8.

20% : 0.: tuberías. Al calidad: 1060-1350-3003-1100 Culatas y carter de aluminio. : 0.Cordón de raíz .05-0. debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. estanques.5/32". Níquel.3/16".0% min.1/8". • Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. fundido. Ej.1% : 99. Acero Inoxidable.05% : 0.3/ 32". 88 . es ventajosa la combinación: . Su alta resistencia a la tracción la hace apta para fabricación y reparación de estanques. desde 0. etc. • Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados. Al calidad: 5083-5086 5486-5454-5356.05% : 0.8% : 0.5 mm.5-5% : 0.05% : 0. etc.20% : 0.06-0. • Se utiliza también en unión de espesores mayores.10% : 0.SISTEMA TIG Aplicaciones del Sistema TIG • Este sistema puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal.5 Kgs. • En soldaduras por Arco Pulsado. que permite que sean empleadas con éxito como metal de aporte. diámetro: 1/16". además de otras mezclas comerciales como gas de protección (ver página 79). Hierro Fundido. unión.05-0.20% : 0. relleno y reparación de planchas y piezas de Al. Aleaciones INDURA ALUMINIO 25 ER-1100 Cu Mn Si-Fe Zn Al Cu Mn Fe Ti Mg Si Zn Otros Al Cu Mg Mn Cr Si-Fe Zn Ti Otros Al : 0. Magnesio. fabricadas en las siguientes medidas.02% : 0.Resto de pases : TIG : MIG o Arco Manual VARILLAS PARA SISTEMA TIG Varillas de Aluminio Las varillas de Aluminio para los procesos de soldadura con gas inerte (TIG). Acero al Carbono. Al calidad: 2014-3003-6061-4042-4043 AWS Composición Química (típica) Las varillas son envasadas en cajas de 2.05-0.10% : 0. como: Aluminio.10% : 4.1/4" Largo: 36" Aplicaciones Generales ER-4043 26 5356 ER-5356 La varilla 5356 está especialmente diseñada para ser aplicada con Argón y Helio.. • Para soldadura de cañería.05% : 4. Cobre. Especialmente indicado para trabajos en los cuales se desconoce la composición química del metal base. suministra mayor control del calor generado por el arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición.15% : resto Usos generales en industria de alimentos.15% : Resto : 0.8% : 0.5-6% : 0. refrigeración. envases y coladores químicos. lácteos.5% : 0. cuando se requiere calidad y buena terminación de la soldadura.02% : 0. han sido sometidas a un proceso de limpieza especial.

025% : 1.025% : 1.40-0.20-1.30-2. Al soldar aceros y aleaciones de cobre se recomienda precalentamiento de 300-350° C. con alta cantidad de elementos desoxidantes. Resistente al calor y la corrosión.05% : 0.5% : 0.2% : 0. Es un electrodo de acero dulce.021% : 0.015% : 0.05% : 0. soldadura de cañerías. Equipos de procesos y almacenamiento de productos alimenticios y químicos. Acero Dulce y Bronce Fosfórico Las varillas de AluminioLas varillas de aporte para soldar aceros inoxidables.025% : 0.95% : 0.65% : 0.55% : 0. Bombas. estabilizado con cromo. se recomienda precalentamiento de 260-300° C.70% : 1.20% : 0. bombas.025% : 0.40% : 20.20% : 0.40-0. Aplicaciones Generales INOXIDABLE Acero inoxidable Tipo: 308L-304L 308-321-347.50% : 0.20% : 0.0% : 2.024% : 0. intercambiadores de calor.35% : 4. turbinas.5% : 13.35% : 19. reparación y relleno de ejes.70% : 0.015% : 0.Varillas de Acero Inoxidable. de papel. acero dulce y bronce fosfórico Aleaciones INDURA ACERO AWS Composición Química (típica) C Mn Si Cr S P Ni C Mn Si Cr Ni Mo S P C Mn Si P S C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu Sn Fe Zn P Si Cu : 0. BRONCE FOSFORICO Diseñado especialmente para soldar cobre y sus aleaciones. Se recomienda para aplicaciones resistentes a la corrosión cuando hay posibilidades de picadura (ataque por ácido).70% : 0.70% : 2. ER-CuSnA ER-CuSnA 89 .40-0.70% : 0.35% : 0.10% : 0.10% : resto son envasadas en cajas de 10 kgs.015% : 10% : 0.90-1. y se fabrican en las siguientes medidas: 1/16"-3/32"-1/8"-5/32". En Ø 1/16". Al soldar aceros de composición química semejante. es ideal para soldadura de acero dulce.40-0.015% : 0.40-0.2% : 0. Relleno de descansos y engranajes. se recomienda precalentamiento de 260-300° C.80% : 0. 308L ER-308L 316L ER-316L ACERO DULCE Y MEDIANA ALEACION 70S-6 ER 70S-6 ER 80S-B2 ER 80S-B2 ER 90S-B3 ER 90S-B3 Diseñado especialmente para soldar aceros al Carbono-Molibdeno. Se recomienda para soldar tuberías y en construcción de calderas.025% : 0.15% : 0. Diseñado especialmente para soldar aceros inoxidables austeníticos tipo 316L-316-318.8% : 0. Es resistente al calor y la corrosión.025% : 0.5% : 0. Al soldar aceros de composición química semejante. largo 36".10% : 1. Uso en Industria Alimenticia.

en el cual. y Rusia a mediados de la década del 30. Fundente recuperable Electrodo continuo Alimentador de fundente Escoria Metal solidificado Metal fundido Metal base 90 . un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. es uno de los más difundidos universalmente. que se desplaza delante del electrodo. provisto desde una tolva. cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente. pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarrojo y ultravioleta. como lo indica la figura. que son imprescindibles en otros casos.UU. Es un proceso automático. El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación. y los espesores que es posible soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40 mm. Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo. De esta manera el arco resulta invisible. el proceso de arco sumergido desarrollado simultáneamente en EE. Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta los 2000 amperes. lo que constituye una ventaja.SISTEMA ARCO SUMERGIDO SISTEMA ARCO SUMERGIDO Descripción del Proceso De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo. a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético. reservándose el uso de corriente alterna para intensidades mayores.

8. y polines. entre los sistemas utilizados en la industria. 7. Ventajas Entre las principales ventajas podemos citar: a) Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/ 32" y 3/16" a 800 y 1000 Amperes. estanques. Con electrodos de 1/4" y 1300 amperes. c) Rendimiento: 100% d) Soldaduras 100% radiográficas. ruedas de FF. g) No se requieren protecciones especiales.CC. por hora (tres a cuatro veces más rápido que en la soldadura manual). se depositan hasta 24 kgs. Alimentador de alambre. Fundente. f) Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme. aprox. 2. 2. Aplicaciones El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido. para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm. Ventajas del proceso y Aplicaciones 1. 5. de soldadura por hora. se logra depositar hasta 15 kgs. 91 . 4. e) Soldaduras homogéneas. 3. Recipiente porta-fundente.Equipo El diagrama siguiente muestra los componentes para hacer soldadura por arco sumergido: 6 4 9 3 2 1 5 8 7 1. etc. b) Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base. cilindros de gas. bases de máquinas. Alambre-electrodo. Fuente de Poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). Porta carrete de alambre. Tobera para boquilla. permite la máxima velocidad de deposición de metal. Sistema de Control. 9. fabricación de barcos. 6. Metal base.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes.

0.60% Mn máx. Los 2 dígitos: Indican los porcentajes medio de carbono. FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO Clasificación Fundentes según AWS Según la AWS el fundente es clasificado en base a las propiedades mecánicas del depósito. Esta clasificación es la siguiente: F X X X . Generalmente contiene elementos desoxidantes. (alto contenido de manganeso). Indica temperatura más baja a la cual el metal depositado tiene una resistencia al impacto igual o mayor de 20 libras-pié o 27 Joule. aproximadamente y con diámetro interior de 300 mm.EXXX F7XX . 5/32". 2. (contenido mediano de manganeso). que junto a los que aporta el fundente. Se ofrecen en los siguientes diámetros: 5/64". H : 2.25% Mn máx. 3/32".000 psi) que debe ser obtenida en el metal depo sitado con el fundente y electrodo utilizado.EXXX Resistencia a la tracción (MPa) 414 . limpian las impurezas provenientes del metal base o de la atmósfera y aportan elementos de aleación seleccionados según sean las características químicas y mecánicas del cordón de soldadura que se desee. los alambres se clasifican por 2 letras y 2 números. 330 400 Elongación en 2" (50 mm) 22 22 92 .SISTEMA ARCO SUMERGIDO MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO Alambres Descripción En el sistema de Soldadura por Arco Sumergido.25% Mn máx. 6. al emplear una Indica Fundente Indica la resistencia mínima a la tracción (x 10. M : 1. Los alambres se entregan en rollos de 25 kgs.655 Límite de fluencia (MPa) min. 8 indican distintas temperaturas de ensayo (x-10°F). 1/8". 4. Clasificación Según la AWS. Clasificación del electrodo determinada combinación fundente/alambre. 3/16" y 1/4". 7/ 64". Indica la condición de tratamiento térmico en que el depósito fue sometido a ensayo: “A” sin tratamiento térmico y “P” con tratamiento térmico. “E”: Significa electrodo para soldadura al arco. (Z indica que no tiene requerimientos. que indican la composición química de éstos. “X”: Significa el contenido máximo de manganeso: L : 0. 5. EX letras XX dígitos • 1° letra. (bajo contenido manganeso). se utiliza un alambre sólido recubierto por una fina capa de cobrizado para evitar su oxidación y mejorar el contacto eléctrico.552 480 .X X X X Requerimientos Mecánicos del Depósito Clasificación Fundente F6XX . • 2° letra.

000 (544) 29% Se recomienda también para soldaduras en planchas oxidadas o que no presenten una limpieza adecuada. Espesor del material (mm) 4 5 6 7 8 10 12 16 20 25 30 35 Diámetro del electrodo (pulg) (mm) 3/32 3/32 1/8 1/8 5/32 5/32 3/16 3/16 3/16 1/4 1/4 1/4 2.45 0. Aplicaciones típicas • • • • • Construcción de vigas Puentes Carros de ferrocarril Estanques Rellenos en general Envases Sacos de 40 kg.0 4.17-97 dan los siguientes resultados: Clasificación AWS Fundente/Aalmbres Resistencia a la tracción : Límite de fluencia : Alargamiento en 2" : F7A0-EL 12 psi (MPa) 83.000 o 70.2 4.0 4.300 (629) 79.4 3.88 0.2 3.8 4. Usos El fundente INDURA H-400 se recomienda para soldaduras de acero dulce y baja aleación.55 0.8 4.80 0.28 375 425 480 550 550 600 750 800 925 925 925 1000 30 35 35 30 35 35 35 36 38 36 36 34 93 . TABLA DE REGULACION SOLDADURA ARCO SUMERGIDO Tabla de regulación para soldadura en aceros de mediana y baja aleación. que requieran una resistencia a la tracción mínima de 60. Su escoria es de fácil desprendimiento y deja cordones de excelente apariencia.4 Amperaje Voltaje Velocidad de avance (m/min) 1 1 0.000 lbs/pulg2.4 6.Fundente Aglomerado INDURA H-400 Descripción El fundente H-400 está diseñado para ser utilizado en uniones de una o varias pasadas.35 0.8 6.100 (570) 70.45 0.90 0. Características típicas del metal depositado: Pruebas de tracción con metal de aporte según normas AWS A5.300 (484) 30% F7A2-EM 12K psi (MPa) 91.90 0.4 2.4 6.90 0.

permiten el paso de gases (Oxigeno-Acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. etc.SISTEMA OXIGAS SISTEMA OXIGAS Descripción del Proceso El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura. en contacto con una chispa. pero ello no es recomendable. A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales. También puede ser usado como fuente de energía calórica. reparación. produce una combustión. que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención. doblar. para calentar. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta 1/4" de espesor. 94 . base del sistema oxiacetilénico. Se puede utilizar también para soldar metales de mayor espesor. agrupados. soldadura de cañe- rías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. forjar. el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón. consiste en una llama dirigida por un soplete. obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. endurecer. La misma. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. M de ateri ap al ort e Boquilla del soplete Metal fundido Metal solidificado Metal base Ventajas y Aplicaciones del Proceso El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil. Equipo para Soldadura y Corte Oxigas Es el conjunto de elementos que. económico y puede ser utilizado en toda posición.

Regulador para Acetileno 5. 3. Llama neutra Llama oxidante Selección de la Boquilla En la selección de la boquilla influyen los siguientes factores: 1. Soplete 5 9. que minimiza la oxidación del metal base La llama carburante con exceso de acetileno se reconoce por una zona intermedia reductora que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza sólo en casos especiales. Regulador para Oxígeno 6 2 1 4. etc. Aunque esta situación corresponde a una relación teórica oxígeno/acetileno de 2. con exceso de oxígeno se reconoce por su dardo y penacho más cortos y su sonido más agudo. 4. en la práctica parte de la combustión se realiza con oxígeno del aire de modo que: • Se consume iguales cantidades de oxígeno y acetileno (relación 1:1) • Se produce un efecto de auto-protección.) Posición en que se soldará Habilidad del operador Como norma de seguridad siempre debe utilizarse l Boquilla a la presi n recomendada por el fabrica 95 .9 3 8 7 4 El equipo está formado por: 1. Válvulas antiretroceso 7. Cilindro Oxígeno 2.160° C). biselada. Mangueras de gases 6. o sea. filete. Boquilla de soldar Procedimiento Básico de Soldadura Llama carburante Ajuste de llama En soldadura oxiacetilénica se utiliza una llama neutra (3. Válvulas de control de gas 8.5:1. se suministra suficiente oxígeno para realizar la combustión de todo el acetileno presente. Tipo de material a soldar Espesor del material Tipo de unión (Tope. La llama oxidante. 2. 5. Cilindro Acetileno 3.

acero dulce.4 mm (1/4").4 mm (3/32") . Ambas piezas deben estar a la misma temperatura. Note que el calor hace que el fundente se adhiera a la varilla. (Si se utiliza una varilla ya revestida con fundente.4. Caliente la varilla con la llama e introdúzcala luego en el depósito de fundente. la varilla no unirá los metales. Si la cantidad de fundente es insuficiente.8 mm (3/16") y 6. 96 .6 mm (1/16") . Níquel-Plata. uniendo fuertemente las piezas. fundiéndola. porque en caso contrario.2. este paso debe eliminarse).SISTEMA OXIGAS VARILLAS DE APORTE PARA SOLDADURA OXIGAS Varillas para Soldadura Oxigas INDURA dispone de todos los tipos de varillas para este tipo de soldadura: Bronce.3. El tamaño de varilla adecuada debe ser determinado por: • el tipo de unión de soldadura • el espesor del material • la cantidad de aporte requerido Procedimiento para soldar con varillas de soldadura oxigas (Bronce) Deben limpiarse muy bien las piezas. acerque la varilla hacia la unión y coloque la llama encima.2 mm (1/8") 4. en los siguientes diámetros: 1. hierro fundido y aluminio. Una vez que la varilla está impregnada con fundente y las piezas han alcanzado la temperatura adecuada.0 mm (5/32") . la varilla fluirá hacia la pieza más caliente (fenómeno de capilaridad). Debe utilizarse bastante fundente. aplicándoles la llama sobre la superficie hasta que alcance un color rojo cereza. La varilla entonces se funde y fluye hacia el área calentada.

1% Zn : resto Cu: 56-60% Sn : 0. Recomendamos el uso del fundente INDURA 10.4 mm 4 - 97 . reparaciones de hierro fundido. cobre y sus aleaciones. etc. descansos.2 mm (1/8")-4. a fin de obtener depósitos más limpios y de mejor apariencia. además de ser muy homogénea. Reconstrucción de dientes de engranajes. luego fundir una gota de soldadura y aplicar calor adicional para obtener una fluidez adecuada en el depósito.4 mm (1/4") Aleación INDURA 127 AWS A5.0 mm (5/32")-4. se recomienda precalentar el metal base hasta una temperatura cercana al punto de fusión del metal de aporte. Como técnica operatoria. acero dulce. 127 FC RBCuZn-C 128 FC RBCuZn-D Varillas x Kg (Aprox. reparaciones Fe fundido. acero. Aplicaciones Su principal campo de aplicación es: soldadura de hierro fundido. Es recomendada para aplicaciones de relleno. relleno de superficies desgastadas. Es recomendada para uniones fuertes.8-1.Varillas de Bronce Descripción La soldadura de Bronce permite obtener depósitos con características mecánicas sobresalientes en resistencia y ductibilidad.8 mm (3/16")-6. contactos eléctricos. Recomendamos usar fundente N° 10. La varilla Níquel Plata Fc posee fundente extruido como revestimiento.4 mm 31 26 26 1/8" 3.1% Zn : resto Cu: 46-50% Ni : 9-11% Zn : resto Aplicaciones Recomendada para aplicaciones en aceros.4 mm (3/32")-3. que permite una mejor y mayor fluidez del metal fundido. Las aleaciones de Bronce INDURA son envasadas en cajas de 10 kgs. resistentes a la temperatura y de excelente conductividad térmica. cobre y sus aleaciones.) Aleación INDURA 127 127 FC 128 FC Clasificación AWS RBCuZn-C RBCuZn-C RBCuZn-D 3/32" 2. La principal característica de estas soldaduras es la poca cantidad de gases que se genera en el cráter de metal fundido y su bajo punto de fusión.8-1. La varilla 127 FC posee fundente extruido como revestimiento. cobre y sus aleaciones.8 mm 8 7 7 1/4" 6. ejes. y fabricadas en las siguientes medidas: 2.8-89 RBCuZn-C Composición Química Cu: 56-60% Sn : 0.2 mm 17 15 15 5/32" 4 mm 11 10 10 3/16" 4.

SISTEMA OXIGAS

Varillas de Aluminio
Descripción Las varillas de Aluminio son soldaduras para uso oxiacetilénico, y permiten obtener depósitos homogéneos y de buena apariencia. Aleación Clasif. INDURA AWS ALUMINIO 25 ER-1100 Extremo rojo Composición Química Cu Mn Si-Fe Zn Al : 0,05-0,20% : 0,05% : 0,8% : 0,10% : 99,0% min. Aplicaciones Generales

26 Extremo azul

ER-4043

Cu : 0,05% Mg : 0,05% Mn : 0,05% Si : 4,5-6% Fe : 0,08% Zn : 0,10% Ti : 0,20% Otros : 0,015% Resto : Al

5356

ER-5356

Cu : 0,10% Mg : 4,5-5% Mn : 0,05-0,02% Cr : 0,05-0,02% Si-Fe : 0,5% Zn : 0,10% Ti : 0,06-0,02% Be : 0,0008% Otros : 0,15% Resto : Al

La varilla 25 es una soldadura de aluminio comercialmente puro, para uso oxiacetilénico, especialmente diseñada para soldar planchas y piezas fundidas de Aluminio de espesores mayores. • Industria de alimentos, lácteos y refrigeración. • Para soldar Al, calidad 1060-1350-3003-1100. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All-State 31. La varilla 26, para uso oxiacetilénico, ha sido desarrollada para soldar aleaciones de Al del tipo 20143003-6061-4043. También se usa en todas las aleaciones de Al fundido. Debido a la composición química típica de este metal de aporte se consigue un punto de fusión de 580° C. Otras aplicaciones: • Blocks y carter de Al. • Envases y coladores químicos. Recomendada para trabajos en los que se desconoce la composición química del metal base. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All State 31. La varilla 5356 para uso oxiacetilénico ha sido desarrollada para soldar aleaciones de Al tipo 5083-50865486-5454-5356. Su alta resistencia mecánica la hace apta para la fabricación y reparación de estanques. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All State 31.

Varillas x Kg (Aprox.) Aleación INDURA 25 26 5356 Clasificación AWS ER-1100 ER-4043 ER-5356 1/16" 1,6 mm 3/32" 2,4 mm 90 92 92 1/8" 3,2 mm 49 50 50 5/32" 4 mm 32 33 33 3/16" 4,8 mm 23 23 23 1/4" 6,4 mm 13 13 13

98

Varillas de Plata

TIPO
Ag 6% Varilla 2,5 x 500 mm. 3 x 500 mm.

Descripción Aplicaciones
Soldadura fosfórica con 6% de Plata para soldar cobre y sus aleaciones. Se aplica especialmente con procesos oxigas y hornos eléctricos. Las soldaduras se pueden maquinar con facilidad y ser calentadas hasta 400° C, sin sufrir cambios en sus características. Conductibilidad eléctrica en uniones de inducidos y otros componentes eléctricos. Para aplicar la soldadura se recomienda separar las piezas entre 0,03 a 0,15 mm. Soldadura fosfórica con 15% de Plata para soldar cobre y sus aleaciones. Se aplica especialmente con procesos oxigas y hornos eléctricos. Las soldaduras se pueden maquinar con facilidad y ser calentadas hasta 400° C, sin sufrir cambios en sus características. Su mayor por centaje de Plata mejora la fluidez durante el proceso de soldadura. Espacio de separación: 0,025 a 0,13 mm. Soldadura de Plata que contiene Cadmio, permite soldar aceros, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones. Se logra buena fluidez y acción capilar, lo que asegura uniones de alta resistencia en redes de gases y líquidos. Las uniones pueden ser expuestas a temperaturas constantes de 300 °C sin alterar sus características. Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,05-0,25 mm. Para metales ferrosos y níquel: 0,04-0,20 mm. Soldadura para todos los aceros, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones. Para uniones que estén expuestas a temperaturas no superiores a 200° C. Su baja temperatura de trabajo, alta fluidez y acción capilar dan a esta aleación extraordinaria seguridad en uniones de operación masiva, realizadas mediante calentamiento automático, hornos eléctricos, resistencias, sopletes. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,05-0,15 mm. Para metales ferrosos y níquel: 0,4-15 mm. Soldadura de rápida fluidez, para la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos, tales como cobre, latones, bronces, aceros, acero inoxidable y níquel. Esta aleación se utiliza cuando se desea velocidad de trabajo, máxima ductilidad y superficies muy lisas. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,05-0,15 mm. Para metales ferrosos y níquel: 0,04-0,15 mm.

Características del metal depositado
Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Densidad Conduct. eléctrica : : : : : : 640-705°C 660° C. 36.260 psi 250 MPa 8,2 gr/cm3 5 m/ mm 2

Ag 15% Varilla 2,5 x 500 mm. 3 x 500 mm.

Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Densidad Conduct. eléctrica

: : : : : :

640-705°C 660° C. 36.260 psi 250 MPa 8,4 gr/cm3 7,0 m/ mm

2

Ag 35% Varilla 2,2 x 500 mm. 2,8 x 500 mm.

Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Densidad Conduct. eléctrica

: : : : : :

605-700° C 605° C 58.000 psi 400 MPa 9,1 gr/cm3 13,6 m/ mm

2

Ag 40% Varilla 2,2 x 500 mm. 2,8 x 500 mm.

Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Densidad Conduct. eléctrica

: 595-630° C : 600° C : 74.000 psi : 510 MPa : 9,3 gr/cm3 : 14,4 m/ mm2

Ag 45% Varilla 2,2 x 500 mm. 2,8 x 500 mm.

Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Densidad Conduct. eléctrica

: 605-620° C : 605° C : 59.470 psi : 412 MPa : 9,4 gr/cm3 : 13,6 m/ mm

2

99

SISTEMA OXIGAS

TIPO
Ag 45% FC Varilla 2,2 x 500 mm. 2,8 x 500 mm.

Descripción Aplicaciones
Soldadura de Plata 45%, libre de Cadmio. Usada en la industria alimenticia, donde los efectos tóxicos del Cadmio deben ser evitados. Para tuberías de barcos, enfriadores de aceite en motores aeronáuticos. Especialmente indicado para aceros, aleaciones de níquel, cobre, y combinaciones de metales diferentes. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,04-0,12 mm. Metales ferrosos y níquel: 0,03-0,10 mm. Aleación con extraordinaria fluidez, en soldadura de metales como aceros, latones, bronces, cobre, metales nobles y níquel. Usada para redes de gases o líquidos en alta presión, herramientas mecánicas, componentes eléctricos. Buena conductibilidad eléctrica y gran resistencia a la ruptura. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,05-15 mm. Metales ferrosos y níquel: 0,04-0,15 mm. Soldadura de plata 50%, libre de Cadmio. Como la Ag 45 FC, es usada en la industria alimenticia por su falta de Cadmio, de riesgo tóxico. Especialmente indicada para aceros, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre, combinación de metales diferentes, en uniones en T. No genera gases tóxicos. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0,04-0,12 mm. Metales ferrosos y níquel: 0,03-0,10 mm.

Características del metal depositado
Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Densidad Conduct. eléctrica : 665-745° C : 680° C : 73.970 psi : 510 MPa : 9 gr/cm3 : 11,2 m/ mm

2

Ag 50% Varilla 2,2 x 500 mm. 2,8 x 500 mm.

Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Densidad Conduct. eléctrica

: 625-635° C : 625° C : 73.970 psi : 510 MPa : 9,5 gr/cm3 : 14,2 m/ mm

2

Ag 50% FC Varilla 2,2 x 500 mm. 2,8 x 500 mm.

Rango de fusión Temp. de trabajo Resist. a tracción Conduct. eléctrico

: 627-775° C : 680° C : 73.680 psi : 508 MPa : 11,6 m/ mm

2

Nota: FC (Free Cadmium)= libre de cadmio

Varillas x Kg (Aprox.) Diámetro Ag 6% 1,5 mm. 2,2 mm. 2,5 mm. 2,8 mm. 3,0 mm. 39 27 Ag 15% 38 26 Ag 35% 124 58 35 Aleación INDURA Ag 40% 121 56 35 Ag 45% 120 56 34 Ag 45FC 125 58 35 Ag 50% 119 55 34 Ag 50FC 123 57 34 -

100

914 914 914 914 914 Varillas x kg. aprox.8 x 4. 22 11 5 101 . 2.4 Longitud en pulgadas 36 36 36 36 36 Longitud en mm. tuberías y trabajos en general. Usos Esta varilla se usa especialmente en reparaciones de piezas de hierro fundido para lo cual el trabajo debe estar sujeto a un pre y post calentamiento apropiado. Esta característica se debe a su contenido de silicio. Se recomienda usar Fundente N°10 Dimensiones La varilla INDURA 19 es envasada en cajas de 10 kgs.0 4. la soldadura contiene una apropiada cantidad de fósforo. 500 500 500 Varillas x kg. Clasificación AWS: R-45 Al soldar aceros se recomienda una llama neutra o ligeramente carburante.8 7.0 8. Nota: esta varilla es aplicable sólo en proceso oxiacetilénico. Dimensiones La varilla INDURA 17 es envasada en cajas de 10 kg. Esta varilla es de acero de bajo contenido de carbono.9 x 7.9 Longitud en en mm.Varillas de Aceros INDURA 17 Descripción La varilla INDURA 17 para uso oxiacetilénico.2 4. cuando se usa una técnica apropiada de soldar. LIBRE DE INCLUSIONES Y ARENA Descripción La varilla 19 permite obtener depósitos fáciles de trabajar mecánicamente. Para controlar la fluidez del metal fundido. y fabricada en las siguientes medidas: Dimensiones en pulgadas 1/8 x 1/8 3/16 x 3/16 5/16 x 5/16 Dimensiones en mm.2 x 3.0 17. que es superior al que se usa normalmente en la fundición gris. está especialmente diseñada para trabajos en planchas de todo tipo de espesor.0 4. y fabricada en las siguientes medidas: Diámetro en pulgadas 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 Diámetro en mm.8 6.2 4. se deposita con facilidad logrando cordones homogéneos. revestida por una capa delgada de cobre. aprox.0 11.4 3.5 Clasificación AWS: RCI Varillas de Hierro Fundido INDURA 19 SOLDADURA DE FUNDICION GRIS DE ALTA CALIDAD. 3. 32.

soplete directo. es indispensable efectuar una buena limpieza de las piezas a soldar. inmersión. esmeril. facilitar la fluidez de la soldadura y obtener buenas uniones. Se suministran en los siguientes tipos. en carretes de 1/2 kg. lima o escobilla de acero. etc. La soldadura INDURA LAFN es apropiada para soldar uniones de circuitos eléctricos y electrónicos. el uso de Fundente INDURA 200 para evitar la oxidación de los metales a soldar. 102 . El tipo “A” se recomienda de preferencia para sellar envases de hojalata. y se recomiendan para soldar uniones a prueba de filtración de agua o aire. cobre. ya que evita el peligro de corrosión y no deja residuos que sean conductores. Estas soldaduras pueden aplicarse por medio de cautín. hojalata. Para obtener una buena soldadura. con lija. según forma y proporción de aleación: EN BARRAS: Tipo A % de estaño (Garantizado) 50 Temperatura de fusión 216° C EN CARRETES: Tipo LA % de estaño (Garantizado) 50 Temperatura de fusión 216° C De 1/8" de diámetro en carretes de 1/2 kg. de tal forma que los mejores resultados en este sentido se obtienen con el tipo “A” y “LA”. zinc. en que la resistencia mecánica no es de importancia y que no estarán expuestas a altas temperaturas. vaciado o por horno. fierro galvanizado. Son especialmente apropiadas para trabajos generales en fierro. aproximadamente. EN CARRETES: Tipo LAFN % de estaño (Garantizado) Neutro 50 Temperatura de fusión 216° C De 1/8" de diámetro con fundentes en el núcleo. Se recomienda.SISTEMA OXIGAS SOLDADURA DE ESTAÑO Descripción Estas soldaduras son aleaciones a base de estaño. aproximadamente. El mayor porcentaje de estaño influye mejorando la resistencia mecánica de la soldadura. En caso de planchas oxidadas de fierro debe limpiarse con ácido muriático durante 5 ó 10 minutos. además.

FUNDENTES PARA SOLDADURAS OXIACETILENICAS Y ESTAÑO INDURA N… 10 . hojalata y latón. fierro fundido.8 6. INDURA N… 200 . Consumo Para varilla Bronce 127: Diámetro en pulgadas 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 Diámetro en mm. Estas cualidades hacen que la pasta INDURA 200 sea inmejorable para aplicarla en unión de fitting de bronce y cobre. Envases La pasta fundente INDURA 200 se envasa en tarros de 100.3 Fundentes x kg.5 9. cobre. y en soldaduras de fierro galvanizado.Esta o FUNDENTE PARA ESTAÑO Descripción Es un fundente de composición especial para soldadura de estaño. Se recomienda para soldar latón.4 Fundente x varillas 4.4 3. (gr) 116 101 90 69 42 Envases El fundente INDURA 10 se envasa en latas de 1/2 y 5 Kgs. de varilla aprox. 103 .Bronce FUNDENTE PARA BRONCE Descripción Es un fundente de uso general para soldaduras oxiacetilénicas.2 10. etc. evita la oxidación de los metales a soldar y facilita la fluidez de la soldadura.5 8. protegiendo en forma efectiva el metal de la oxidación. permitiendo obtener uniones de la más alta calidad. 250 y 500 grs. Permanece fundido y viscoso en un margen de temperatura muy amplio.0 4.0 6.2 4. 2.

Características • Evita el uso de cámara de gas inerte. especialmente en TIG y MIG. • Elimina la posibilidad de formación de óxidos y poros. • Controla la penetración. • Asegura una correcta adherencia del aporte con el metal base. • Actúa como desoxidante.SISTEMA OXIGAS INDURA All-State 31 FUNDENTE PARA ALUMINIO (USO OXIGAS SOLAMENTE) Descripción Este fundente fue desarrollado para soldar Al. Además se puede realizar soldaduras de aluminio por Brazing. removien do la capa de óxido de aluminio. Envase INDURA Solar Flux tipo B se envasa en tarros de 1 lb. INDURA Solar Flux Tipo B FUNDENTE PARA ACERO INOXIDABLE Descripción INDURA Solar Flux actúa como fundente en soldaduras de planchas o cañerías de acero inoxidable y en otros aceros. eliminando así la necesidad de utilizar distintos tipos de fundentes para estos metales. en todos los sistemas de Soldadura. con varilla de aluminio Nº 31. Características • Aumenta la fluidez de la varilla de aporte. Envase INDURA All-State 31 se envasa en tarros de 1 lb. aleaciones de Al y Al fundido. 104 .

Aplicaciones típicas : Capa final de ejes. Se reducen los costos de mantención y repuestos. la corrosión. etc. 2. Se reduce el consumo de energía. implica un costo muy elevado. disminuyendo así su vida útil. Fabricar una pieza. 3. engranajes de giro lento. ruedas guías de ferrocarril. eslabones de oruga. El electrodo Build Up 24 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de piezas de acero al carbono y baja aleación donde se requiere recargues maquinables. Dado que sólo la superficie de la pieza está expuesta al desgaste. engranajes. CC (+) Dureza : Rc 23-26 BUILD UP 28 Relleno de aceros al carbono y baja aleación. en base a una aleación que permita una alta resistencia a los agentes de desgaste a que está sometida. etc. y cuyos depósitos deben ser maquinados. por la mayor eficiencia en servicio de las piezas recuperadas. Recubrimientos Duros BUILD UP 24 Relleno de aceros al carbono y baja aleación. Buena resistencia a la compresión.SOLDADURA DE MANTENCION SOLDADURA DE MANTENCION Aplicaciones de la Soldadura de Mantención Muy a menudo una pieza o la totalidad de un equipo industrial. poleas. Depósitos maquinables. reduciendo los costos de mantención y pérdidas por el tiempo en que los equipos están fuera de servicio. CA. Aplicaciones típicas : puntas de ejes. está sometido a desgaste o pérdida de material por abrasión o impacto. o combinación de estos factores. temperatura. Permite la reparación de piezas desgastadas. Base de recubrimiento duro. Se aumenta la vida útil en servicio de la pieza. 4. ya que generalmente su costo de recuperación es muy inferior al costo de una pieza nueva y su vida útil es también muy superior. Base de recubrimiento duro. Depósito maquinable y resistente al agrietamiento. Ventajas del procedimiento con Soldadura de Mantención 1. obteniéndose una vida útil en servicio más larga que con una pieza nueva. También se aplican los recubrimientos de protección a piezas usadas. La posibilidad de recuperar una pieza desgastada elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos. Alta resistencia al desgaste y compresión. CA. acompañados de altas temperaturas o corrosión. CC (+) Dureza : Rc 26-34 105 . es mucho más económico fabricar la pieza en acero corriente para luego recubrirla con una capa de material que resista el desgaste. El electrodo Build Up 28 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de superficies desgastadas que requieren una mayor resistencia al impacto y compresión.

Depósitos no maquinables. de baja aleación y manganeso. Aplicaciones típicas : Poleas. Excelente resistencia a la compresión. Aplicaciones típicas : Superficies de rodado. El Antifrix 37 se caracteriza por su excelente soldabilidad y por la alta velocidad de deposición. CC (+) Dureza : Recién soldado : Rc 14-16 Endurecido en trabajo : Rc 45-50 ANTIFRIX 37 Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste metal-metal y por impacto moderado. rodillos. carriles de oruga. El Overlay 50 ha sido diseñado para ofrecer buena resistencia al desgaste bajo condiciones de impacto moderado y abrasión. CC (+) Dureza : Recién soldado : Rc 15-23 Endurecido en trabajo : Rc 40-47 OVERLAY 50 Resistencia a desgaste.SOLDADURA DE MANTENCION Mn . Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión. martillos de molino. OVERLAY 60 Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. 106 . Su alto contenido de Cromo y Manganeso le confiere gran tenacidad. Es un electrodo de alta aleación y rendimiento. resistencia al desgaste y a la deformación. Aplicaciones típicas : Calce de zapatas. Depósitos maquinables y resistentes al agrietamiento. ruedas tensoras. lo que junto a su resistencia a la compresión. ruedas de ferrocarril. Unión de piezas de acero manganeso y acero al carbono. poleas. martillo para trituradores. también llamados Hadfield. fábrica de cemento. relleno y recubrimiento de piezas de acero al manganeso. base de recubrimientos duros. CC (+) Dureza : Rc 45-52 Es un electrodo de alto contenido de aleación que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste. soldabilidad y apariencia. permite aplicaciones que no requieran maquinado posterior. El electrodo Mn-14 ha sido diseñado para reconstruir. ruedas motrices.14 Unión. CA. Aplicaciones típicas : Baldes de palas. impacto y abrasión metal metal. levas. CA. etc. planchaje de baldes. Resistencia a la deformación bajo cargas. entregando gran resistencia a las fisuras en aceros al manganeso austeníticos. ladrillos. dientes de excavadoras. Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por abrasión e impacto. Depósito no magnético. Diseñado básicamente para soldar donde se necesita alta resistencia. patines. CA. muelas. CC (+) Dureza : Rc 55-61. Aplicaciones típicas : Tornillos transportadores. CA. CC Dureza : Rc 36-41 SUPER 160 Soldadura y relleno de piezas de acero al manganeso y acero al carbono. CA. cruce de vías. Su depósito es altamente resistente al desgaste metal-metal. Alta dureza a elevadas temperaturas. lo hacen recomendable para relleno de piezas de acero bajo carbono y recubrimiento de piezas de acero dulce y baja aleación. mantos de chancadores. en acero manganeso y piezas de manganeso con acero al carbono y de baja aleación. Está especialmente diseñado para recubrimientos en aceros al carbono. Resistencia a deformación bajo carga.

CA. quemadores oxipetróleo. CC (+) Dureza: Rc 61-64. distribuidos homogéneamente en su interior. Excelente resistencia a la compresión. esta aleación no ferrosa mantiene su dureza bajo condiciones de elevadas temperaturas. Está especialmente diseñado para rellenos tenaces y duros en equipos de movimiento de tierra. Aplicaciones típicas : Asientos de válvulas. labios de convertidor. Aplicaciones típicas : Baldes de cargador. Aplicaciones típicas : Trépanos de perforación. mantos chancadores. Esta aleación fundida puede ser aplicada como varilla descubierta para soldadura oxiacetilénica. otorgando al depósito alta resistencia al desgaste. Aplicaciones típicas : Recubrimiento de ollas de fundición. etc. CC (+) Dureza : Rc 61-64. Excelente resistencia a la compresión. rodillos impulsores de tochos. trituradoras. cadenas para la nieve o draga. soldabilidad y apariencia. tornillos alimentadores. Alta dureza a elevadas temperaturas. Depósitos no maquinables. La resistencia del depósito se mantiene a altas temperaturas. El carburo de tungsteno es uno de los materiales más duros que se conoce. TIG o como electrodo revestido para soldar con corriente continua. Es un electrodo de alto contenido de aleación Cromo-Carbono que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste. (1 pasada) COBALT 6 Varilla o electrodo de base cobalto para recubrir superficies sometidas a desgaste por abrasión y corrosión a altas temperaturas. picadores de escoria. 107 . Depósitos no maquinables. CA. En base cobalto cromo-tungsteno. CC (+) Dureza : Rc 60-63 Es un electrodo de alto contenido de aleación Cromo-Carbono y Molibdeno resistente al desgaste extremo. CC (+) Dureza: Rc 38-46. Depósitos maquinables y libres de grietas. CA. Alta dureza a elevadas temperaturas. pistones de aceros. DURALOY Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. tornillos sin fin en industria del cemento. dientes trituradores.OVERLAY 62 Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. Varillas para aplicación oxiacetilénica. molinos de martillos. etc. Al aplicar en metales base de alta resistencia se recomienda el uso de electrodo tipo E 310-16 como cojín de recubrimiento. Aleaciones Especiales BORIUM Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por abrasión o fricción. Electrodo para aplicación eléctrica. Los electrodos o varillas oxiacetilénicas BORIUM están compuestas por un tubo de acero dulce con cristales de carburo de tungsteno.

unir materiales disímiles. aceros de mediana. bajo condiciones de alta y baja temperatura. Phoscopper 70 AC: puede usarse con corriente alterna y continua.000 psi (70. ejes. cuerpos de válvulas. Recomendado para unir aleaciones diferentes. Phoscopper 70 DC: sólo puede usarse con corriente continua. hierro fundido y aceros. Resistencia a ambientes oxidantes.SOLDADURA DE MANTENCION COBALT HR 21 Aleación base cobalto. piñónes. asientos de válvulas. Utilizado como capa intermedia en piezas desgastadas de aceros al carbono. 108 . en base Níquel. Alta resistencia mecánica y tenacidad. Especialmente formulada para unir diferentes tipos de aceros. Resistencia a la tracción : 100. Recomendado en aceros de bajo mediano y alto porcentaje de carbono. engranajes. Aplicaciones típicas : Ollas de fundición. CA.41 kgs/mm2) Alargamiento en 50 mm. Depósito resistente a la corrosión. Inconel a aceros de bajo contenido de carbono o aceros inoxidables.000 psi (46. etc. latón. cubiertas de impulsores. Aplicaciones típicas : Reconstrucción de engranajes. alta aleación y aceros hasta 9% de Níquel. Posee un maquinado difícil. aceros fundidos. antes de soldar el recubrimiento duro. Es aplicable en toda posición y la escoria se desprende con facilidad. sin porosidades sobre bronce. CA. temperatura e impacto. diseñada para desgaste metal-metal a temperaturas elevadas. Depósitos maquinables y libres de grietas. casquillos. Aplicaciones típicas: Asientos de cojinetes.050°C ). Aleación base cobalto con Cr-Ni-Mo. para metales con base cobre y metales ferrosos. diseñado para el recubrimiento y recuperación de piezas sometidas a desgaste metal-metal a temperaturas elevadas. Depósitos resistentes a las trizaduras. CC (+) Dureza : 225-420 HB Resist. a tracción: 120. Molibdeno y tungsteno ha sido especialmente diseñado para aplicaciones sujetas a desgaste por alta temperatura. Alta resistencia a deformación y desgaste por altas temperaturas. CA. Este electrodo de alta aleación. Está especialmente diseñado para proporcionar soldaduras de alta resistencia mecánica y alto porcentaje de alargamiento. matrices de forja y estampado. Usado para recubrimiento sobre hierro fundido.32 kgs/mm2) Límite de Fluencia : 66. Resistencia a la corrosión. CC (+ ó -) Dureza : Recién soldado : 32 Rc Endurecido en trabajo : 48 Rc NICHROM C Aleación de recubrimientos en base níquel. tales como aceros de herramientas. es una aleación de alto contenido de cromo. Posee buena resistencia y tenacidad incluso a altas temperaturas ( hasta 1. tales como Hastelloy. Resistencia al desgaste por fricción y corrosión. El electrodo Super Alloy.000 psi NICHROELASTIC 46 Soldadura de aceros de alta tenacidad. Depósito totalmente maquinable. Níquel y Manganeso. Unión materiales disímiles. CC (+) Dureza : Recién soldado : Rc 15 Endurecido en trabajo : Rc 45 SUPER ALLOY Soldadura de aceros diferentes y difíciles. PHOSCOPPER 70 Electrodo de bronce fosfórico. Cromo. etc. Aplicaciones típicas : Matricería en caliente. asientos de válvulas. paletas agitadoras expuestas a corrosión. El electrodo Nichroelastic 46 es una aleación de alto contenido de Níquel. Base de recubrimientos duros. Cromo y Columbio. : 46% El Phoscopper produce depósitos fuertes. uniones de cobre y latón.

Dureza : 35-45 HB Alargamiento en 50 mm : 10-15% CC (+) ALUM 43 Unión. 109 . Resist.000 psi) Alargamiento en 50 mm : 5-10% Dureza: 200 HB CC (+) El Alum 43 es un electrodo de aplicación general para aluminio y sus aleaciones. relleno hélice propulsora barcos. rellenos de hierro fundido. Alta velocidad de deposición. Aplicaciones de pasadas múltiples. Depósitos resistentes a la corrosión. fabricación de vigas. Alambres Tubulares FABSHIELD 4 Unión de aceros al carbono y baja aleación.800-100.000 psi Alargamiento en 50 mm : 25% FABSHIELD 21 B Unión de aceros al carbono y baja aleación. donde se requiere alta penetración y alto grado de deposición. se aplica especialmente donde se requiere resistencia a la erosión y a corrosión por ácidos y agua salada. a la tracción : 10-13 kg/mm2 (14. etc.700 psi Límite de fluencia : 60. Soldadura en toda posición. Depósitos altamente maquinables. fabricación de vigas. Aplicaciones de pasadas múltiples.000. con un arco suave y estable. Aplicaciones típicas : Soldadura de estanques. Aleación de tipo Bronce-Aluminio de alta resistencia mecánica.000 psi Límite de fluencia : 61. Resistencia a la tracción : 88. ollas de fundición. Aplicaciones típicas : Construcción naval. Resistencia a la tracción : 90. Aplicaciones típicas : Unión de bronce Al. relleno de ejes. relleno y reparación de aluminio. bronce Mn. estanques y reparación de chassis. blocks de motores. diseñado especialmente para brindar soldaduras de excelente apariencia. Su operación es suave y el control de la soldadura es fácil. Resist. carcazas. de uso general. Aplicaciones típicas : Aceros estructurales. pistones. Relleno de piezas de acero al carbono. fundiciones pesadas.ALBRO 12 Electrodo de bronce-aluminio para aleaciones de cobre y metales ferrosos.000 psi Alargamiento en 50 mm : 25% Reducción de área : 53% Alambre tubular autoprotegido. Depósitos altamente maquinables. moldes. Alta resistencia al desgaste por fricción.500 psi). Alambre tubular autoprotegido. tuberías. Especialmente diseñado para soldaduras en toda posición. toma corriente.45. a la tracción : 65-70 kg/mm2 (92. bombas. por la gran estabilidad del arco al usar bajos amperajes. donde se requiera excelente apariencia y calidad radiográfica.500-18.000 psi) Límite de fluencia : 27-32 kg/mm2 (39.

Alambre tubular autoprotegido para aplicaciones semi automáticas. Soldadura de aceros inoxidables 308L. estable y un bajo chisporroteo. 110 . 308.SOLDADURA DE MANTENCION INDURA 71-V Alambres tubulares toda posición bajo nivel de Hidrógeno. Alambre tubular diseñado para obtener resultados óptimos al trabajar con Gas de Protección ( CO2 o INDURMIG 20). a elevadas temperaturas. Depósitos maquinables. Alambre Tubular de excelente resistencia al impacto.000 Psi Límite de fluencia : 61. 305. Excelente resistencia al impacto. Otros Alambres Disponibles: 81 B2 L-V. Aplicaciones típicas : Base de recubrimientos duros. peras y mandíbulas de chancadores. Puede ser usado como relleno o como capa final antidesgaste. tornillos sin fin. 316 L-T1. Especial para trabajos en posición vertical y sobrecabeza. Recuperación de piezas tales como: conos. Diseñado especialmente para recubrimientos duros sujetos a alta abrasión acompañada de impacto moderado. herramientas agrícolas. 304. maquinaria pesada y estructuras en general. Fabco 115. 309 L-O. Depósitos no maquinables. etc. debido a su capacidad para endurecer con la deformación e impacto. cucharas agitadoras. Apropiado para acero dulce y baja aleación. Dureza : Rc 54-58 AP-O Alambre tubular arco abierto. 309 L-T1. Aplicaciones típicas : Fabricación de estanques. además la escoria es de fácil remoción. No puede ser cortado por sistema oxigas.000 psi Dureza : 159 HB OA-58 Recubrimiento duro en piezas sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. Alambre tubular autoprotegido de alta aleación en base a Carburo de Cromo. baldes de cargador. Aplicaciones típicas : Unión de aceros al carbono y baja aleación con aceros al manganeso austeníticos. 303. Depósito No magnético. Excelente resistencia a la compresión. 309 Mo L-T1. Resistencia a la tracción : 80. Los mejores resultados se obtienen con depósitos de dos pasadas. Alta dureza. Base de recubrimientos duros. Resistencia a la tracción : 88.000 Psi Alargamiento en 50 mm : 25% 308L-0 Alta resistencia mecánica y tenacidad. calidades 302. Posee un arco muy suave. Su depósito Cr-Ni permite soldar aceros inoxidables. 308 L-T1. Aplicaciones típicas : Rodillos de chancadores. 81 Ni 2 V. relleno de polines.

TABLAS DUREZA TABLA COMPARATIVA DE DUREZA Resistencia a la tracción x 1000 psi 440 420 401 384 368 352 337 324 311 298 287 276 266 256 247 238 229 220 212 204 196 189 182 176 170 165 160 155 150 146 142 138 134 131 128 125 122 119 116 113 Resistencia a la tracción x 1000 psi 110 107 104 101 99 97 95 93 91 89 87 85 83 82 80 78 76 75 74 72 71 70 68 66 65 64 63 62 61 60 59 58 56 56 54 53 52 51 50 49 Brinell 898 857 817 780 745 712 682 653 627 601 578 555 534 514 495 477 461 444 429 415 401 388 375 363 352 341 331 321 311 302 293 285 277 269 262 255 248 241 235 229 VIckers Rockwell C B Brinell 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 Vickers 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 Rockwell C B 20 18 17 16 15 13 12 10 9 8 7 6 4 3 2 1 97 96 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 62 61 60 59 57 56 1150 1050 960 885 820 765 717 675 633 598 567 540 515 494 472 454 437 420 404 389 375 363 350 339 327 316 305 296 287 279 270 263 256 248 241 235 229 70 68 66 64 62 60 58 57 55 53 52 50 49 47 46 45 44 42 41 40 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 26 25 24 23 22 21 120 119 119 117 117 116 115 115 114 113 112 112 110 110 109 109 108 108 107 106 105 104 104 103 102 102 100 99 98 111 .

60% Níquel 3.25% Cromo Cromo y alto carbono Cromo .Cromo Níquel 3. llegando a establecer la siguiente normalización: Designación de Letras B: Acero al Carbono (Horno BESSEMER.25% Molibd.Níquel .Molibdeno Níquel .25% . básico) E: Acero al Carbono (Horno eléctrico) Designación Numérica (10XX) (13XX) (23XX) (25XX) (31XX) (33XX) (40XX) (41XX) (43XX) (46XX) (48XX) (51XX) (52XX) (61XX) (86XX) (87XX) (92XX) (93XX) (94XX) (97XX) (98XX) Aceros al Carbono Manganeso 1.50% Níquel 5.60% Molibdeno Cromo .Molibdeno Níquel .Molibdeno Níquel .60 a 1.Cromo .Molibdeno Níquel 1. Níquel .TABLAS ACEROS COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS SERIES SAE Y AISI SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute) han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su composición química.90% Níquel 3.Cromo .Cromo .Cromo 0.25% Níquel 3.0% .Cromo .Molibdeno 112 .Molibdeno Cromo .0% Níquel 1.65% -Molibd.Molibdeno Silicio 2.0% .Molibd.Cromo . 0. ácido) C: Acero al Carbono (Horno Solera abierta.50% .Vanadio Cromo .Níquel .Cromo 1. 0.

54-0.050 0. 0.90 1.20 0.90 1.37-0.28 0.65 0.37-0.050 Número AISI C1005 C1006 C1008 C1010 C1012 C1013 C1015 C1016 C1017 C1018 C1019 C1020 C1021 C1022 C1023 C1024 C1025 C1026 C1027 C1029 C1030 C1033 C1034 C1035 C1036 C1038 C1039 C1040 C1041 C1042 C1043 C1045 C1046 C1050 C1051 C1052 C1054 C1055 C1057 C1059 C1060 C1061 C1062 C1064 C1065 C1066 C1069 C1070 C1071 C1074 113 .040 0.90 0.050 0.040 0.040 0.040 0.15-0.36-0.13-0.50 0.60 0.040 0.85-1.050 0.05 0.040 0.25-0.85-1.44 0.65-0.19-0.65 0.040 0.90 0.32-0.50 0.10-0.65 0.60 0.050 0.040 0.18 0.040 0.15-0.50-0.15 0.050 0.25 0.80 P Max.55 0.15 0.18-0.70-1.050 0.040 0.90 0.040 0.13 0.90 0. 0.35-1.050 0.60-0.50-0.040 0.35-1.050 0.90 0.30-0.20 0.040 0.38 0.040 S Max.28 0.040 0.050 0.30-0.00 0.65 0.54-0.50 0.75 0.50 0.70-1.60-0.28-0.050 0. 0.50 0.60 0.43-0.30-0.00 0.08-0.36 0.50-0.45-0.050 0.90 0.47-0.050 0.48-0.60-0.65 0.80 0.37 0.15-0.30-0.60 1. 0.76 0.040 0.60-0.040 0.10 max.40 0.65-0.90 0.25-0.50-0.040 0.040 0.47 0.55-0.60-0.040 0.050 0.06 max.40-0.15 0.00 0.56 0.22-0.65 0.08 max.050 0.050 0.40-0.50-0.050 0.040 0.050 0.50-0.31 0.34 0.050 0.050 0.55-0.040 0.55 0.20 0.040 0.050 0.44 0.75-1.040 0.60-0.050 0.050 0.70 0.60-0.71 0.040 0.30-0.050 0.050 0.42 0.040 0.040 0.18-0.040 0.040 0.90 0.90 0.05 0.050 0.050 0.25-0.20-1.040 0. 0.50-0.050 0.70 0.050 0.040 0.80 0.15 0.43-0.32-0.040 0.040 0.60-0.85-1.30-0.16 0.23 0.90 0.23 0.60-0.040 0.050 0.70-1.60-0.050 0.ACEROS AL CARBONO Número SAE — 1006 1008 1010 — — 1015 1016 1017 1018 1019 1020 — 1022 — 1024 1025 — 1027 — 1030 1033 1034 1035 1036 1038 — 1040 1041 1042 1043 1045 1046 1050 — 1052 — 1055 — — 1060 — 1062 1064 1065 1066 — 1070 — 1074 C 0.040 0.11-0.80 0.90 0.60-0.60-0.050 0.22-0.040 0.050 0.040 0.60-0.50 0.00 0.60-0.80 0.050 0.30-0.040 0.050 0.50-0.60 0.20-1.75-1.70-1.040 0.80 0.30-0.60 0.050 0.040 0.90 1.23 0.050 0.30-0.00 0.60 0.050 0.90 0.75 0.18 0.040 0.050 0.050 0.85-1.47 0. 0.44 0.70-1.22-0.25 0.13-0.70-0.20-0.61 0.040 0.050 0.60-0.80 Mn 0.60 0.040 0.60-0.18-0.050 0.050 0.050 0.040 0.040 0.35-0.70-1.15 1.050 0.040 0.35 max.040 0.29 0.40-0.00 0.040 0.90 0.70 0.38 0.050 0.050 0.050 0.60-0.040 0.20-1.60-0.50-0.65-0.60-0.040 0.60 0.050 0.050 0.

90 0.15-0.40 1.90 0.30 0.40 1.35 0.25-3.20-0.35 0.15-0.43 0.30 0.35 0.35 0.38 0.040 0.040 0.20-0.45-0.35 0.33-0.025 0.75 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — Mo 4117 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 4068 — — 4130 E4132 E4135 4137 E4137 4140 0.40 1.20-0.20-0.025 0.56 0.75 3.20-0.040 0.60 0.18-0.70-0.20-0.30 0.20-0.025 Si 0.10 0.75 3.20-0.90 0.20-0.20-0.20-0.35 0.20-0.30 0.75 0.18-0.20-0.43-0.35 0.25-3.35 0.90 0.040 0.20-0.19 Mn 1.025 0.040 0.90 0.35 0.20-0.70-0.75-5.025 0.25 1.30 0.25-3.38-0.80 0.25 0.040 0.75 4.60 0.20-0.60-0.75 0.33 0.25-0.60-1.33 0.63-0.35 0.09-0.040 0. 0.60 0.20-0.90 1.40-1.48 0.35 0.050 0.025 0. 0.040 0.10-1.75-5.35 0.40-0.60-0.040 0.20-0.75-1.80 0.25 4017 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 468 4119 4125 4130 — — 4137 — 4140 114 .13 0.10-1.10 0.75 3.20-0.48 0.25 4.00 0.20 0.60-0.040 0.90 0.25 0.20-0.00 0.35 0.00 0.25 0.040 0.20-0.30 0.10 0.28-0.45-0.80-1.75-1.35-0.35 0.43 0.90 0.35 0.040 0.10-1.40-0.18-0.040 0.90 1.040 0.33-0.35 0.40 3.040 0.25-3.75-5.40 0.70-0.040 0.75 — — — — — — — — — — — — 0.18 0.70-0.20-0.30 0.45 0.35 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 0.60 P Max.55-0.040 0.90 0.70-0.20-0.20-0.75 1.35 0.33 0.35 0.025 0.25-0.20-0.040 0.040 0.30 0.22 0.20-0.90 0.25-3.20-0.70-0.20-0.040 0.25 018-0.60 0.70-0.90 0.025 0.35 0.40 0.90 0.040 0.48-0.30 0.20-0.35 0.040 0.20-0.90 0.035-0.040 0.20-0.40 1.38-0.70-0.43 0.040 0.040 0.70-0.75 0.20-0.20-0.20-0.23 0.040 0.55-0.35 0.18-0.35 0.28-0.20-0.30 0.55-0.TABLAS ACEROS DE ALEACION Número AISI 1320 1321 1330 1335 1340 2317 2330 2335 2340 2345 E2512 2512 E2517 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 E3310 E3316 C 0.1 0.55-0.33-0.12-0.00 0.040 0.040 0.35 0.35 0.70-0.10-1.10 0.050 0.60 0.35 0.040 0.28 0.70-0.20-0.040 0.90 0.040 0.040 0.90 0.35 0.43-0.25-3.35 0.70-0.040 0.60 0.90 0.040 0.040 0.20-0.040 0.40-0.90 1.90 0.040 0.38-0.35 Ni Cr Otros Número SAE 1320 — 1330 1335 1340 2317 2330 — 2340 2345 2512 2515 2517 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3310 3316 — — — — 3.35 0.25 018-0.20-0.90 0.050 0.040 0.75-1.040 0.80-1.70-0.025 0.45-0.33 0.040 0.20-0.040 0.35 0.30 0.040 0.40-0.60 0.70-0.040 0.35 0.23 0.90 0.60-1.035-0.10-1.43 0.70-0.35 0.40 1.20-0.35 0.040 0.040 0.040 0.20-0.25 0.20-0.75 3.040 0.540 0.20 0.35 0.70-0.025 0.60 0.22 0.35 0.20-0.040 0.025 0.10-1.60 0.40-0.025 0.20-0.40-0.040 0.20 0.040 0.38 0.80-1.40-0.025 0.35-0.10-1.20-0.60-1.90 1.040 0.40 1.53 0.15-0.80-1.040 0.040 0.67 0.20-0.35 0.040 0.20-0.90 0.33-0.040 0.20-0.40 1.20-0.70-0.15-0.040 0.20-0.70-0.20-0.60-1.25-3.70-0.70-090 0.040 0.28-0.040 0.35 0.33-0.040 0.70-0.35 0.040 0.60-0.040 0.75 0.25 0.10-1.25 4.90 0.35 0.75 3.55-0.50 0.20-0.30 0.60-1.20-0.60 0.35 0.80 0.38 0.50-0.60-0.040 0.40 0.30 0.17-0.040 0.35-0.30-0.20-0.15-0.040 0.040 0.70-0.80 0.90 0.35 0.38-0.10 0.80-1.40-0.70-0.23-0.35 0.70 0.040 0.30 0.80-1.30 0.30 0.75 0.75-1.90 0.20-0.20-0.040 0.35 0.80 0.90 1.17-0.025 S Max.40-0.08-0.40-1.28-0.43 0.20-0.10 0.13-0.60-0.35 0.50-0.20-0.20-0.025 0.38 0.14 0.14-0.30-0.

70-0.45-0.30 0.80 0.025 0.040 0.040 0.20-0.20-0.90 0.040 0.20-0.90 0.35 — — — — 0.040 0.17-0.10 0.040 0.20 0.35 0.25 0.70-0.30 0.27 0.65 0.040 0.43 0.40-0.10 0.28-0.90 0.45-0.040 0.38-0.30 0.040 0.11 0.00 1.20-0.00 0.20-0.60 0.18 0.15-0.ACEROS DE ALEACION Número AISI C Mn P Max.70-0.040 0.20-0.70-090 0.23 0.25-0.53 0.20-0.75-1.65 0.17-0.65-2.25 0.45-0.040 0.00 0.70-0.65-2.40-0.15 Min 0.60 0.65-2.025 0.90 — — — — — — — — — — — — — — 0.040 0.70-0.75 3.35 0. S Max.70-0.35 0.70-0.80-1.35-0.20-0.90 0.040 0.60 0.65 0.25-0.040 0.040 0.65-2.80-1.040 0.25 0.10 0.53 0.05 0.040 0.90 0.15-0.00 0.20-0.25 0.25-3.60-0.025 0.20-0.35 0.65 0.040 0.65-2.70-0.27 0.040 0.20-0.025 0.20-0.35 0.20-0.75 1.35 0.35 0.60-0.75-1.15-0.45-0.80-1.20-0.20-0.70 0.18 0.00 1.43-0.040 0.20-0.80-1.70-0.20-0.20-0.75 0.70-0.040 0.60 0.45 0.20-0.20-0.65 0.35 0.45-0.13-0.18-0.13-0.35 0.70-0.48-0.22 0.40-0.040 0.00 1.65-2.90 0.43 0.20-0.35 0.55-0.35 0.70-0.15-0.10 0.18-0.40-0.15 1.60 0.20-0.55 0.80-1.35 0.60 4145 — 4150 4317 4320 — 4340 4608 4615 4617 — 4620 4620 — 4621 4640 — 4812 4815 4817 4820 5045 5046 5115 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 50100 51100 52100 115 .35 0.30 0.25-0.040 0.60-0.33 0.040 0.65-2.040 0.30-1.20-0.80 0.35 0.10 0.90 0.35 0.20-0.70-0.40 0.20-0.35 0.040 0.22 0.35 0.025 0.10 Min — — — — Número SAE 4142 4145 4147 4150 4317 4320 4327 4340 4608 4615 — E4617 4620 X4620 E4620 4621 4640 E4640 4812 4815 4817 4820 5045 5046 — 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 E50100 E51100 E52100 0.10 Min 0.00 0.90 0.55 0.10-0.90 0.48 0.65-2.040 0.23 0.025 0.20-0.35 0.43 0.90 0.35 0.90 0.45 0.040 0.48-0.75 — — — — — — — — — — — — — — — 0.040 0.38-0.35 0.50 0.20-0.25-3.70-0.040 0.18-0.40-0.025 0.35 0.58 0.40-1.10 0.040 0.30 0.80 0.040 0.38-0.25-0.20-0.65-2.30 0.00 1.60-0.48 0.00 1.40-0.10 0.60-0.18 0.35 0.70-0.040 0.75 0.35 0.040 0.30 0.20-0.45-0.45-0.80-1.040 0.30 X 0.025 0.35 0.20 0.040 0.00 1.040 0.15 Min 0.17-0.75-1.20-0.75-1.90 0.20-0.60-0.25-3.040 0.00 1.45-0.040 0.53 0.10 0.040 0.15-0.65-2.35 0.48-0.040 0.95-1.025 0.30 0.35 0.43-0.35 0.15-0.040 0.35 0.00 0.55-0.040 0.040 0.15 0.20-0.70-0.75 3.48-0.040 0.20-0.040 0.30 0.45 0.70 0.38 0.35 0.20-0.22 0.20-0.30 — — — — — — — — — — — — — — — V 6120 6145 6150 6152 0.33-0.040 0.20-0.90-1.001 0.35 0.05 0.70-0.35 0.00 1.90-1.80 0.040 0.040 0.0-1.35 0.35 0.50-0.040 0.65-2.65-2.040 0.20-0.80-1. Si Ni Cr Otros Mo 0.65-2.75-1.15-0.025 0.22 0.20-0.43-0.20-0.040 0.20-0.45 0.20-0.10 0.040 0.60 0.00 1.25-3.040 0.65 0.20-0.20-0.30-0.025 0.30 0.00 1.17-0.70-0.040 0.30 0.15-0.27 0.06-0.20-0.35 0.040 0.30 0.20-0.00 1.90 0.040 0.70-0.80-1.52 0.20-0.040 0.040 0.17-0.80-1.48 0.48-0.040 0.040 0.43-0.20-0.20 0.35 0.040 0.35 0.20 0.80 0.38-043 0.10 0.20-0.20-0.13-0.040 0.20-0.20-0.95-1.45-0.90 0.35 0.040 0.025 0.15-0.22 0.20-0.70-0.20-0.40-0.90 0.040 0.20-0.35 0.040 0.00 3.75-1.20-0.45 0.65 0.040 0.20-0.90 0.48 0.35 — — — — 1.20-0.80 0.25 0.040 0.040 0.040 0.90 0.20 0.50-0.43-0.75 3.23 0.90-1.10 08.00 1.95-1.90 0.35 0.040 0.20 0.20 Max 0.90 0.

70 0.15 0.60 0.40 0.70 0.35 0.20-0.75-1.70 0.040 0.00 0.040 0.25 0.40-0.35 0.90 0.15 Cr 0.40-0.08-0.70 0.85-1.30 1.00-3.35 0.50-0.35 0.43 0.80-0.18-0.53 0.0-0.40-0.040 0.13 0.00 0.60 0.70-0.040 0.025 0.00-1.43-0.90 0.60 0.35 0.90 0.90 0.40-0.70 0.75-1.65 0.40-0.20-0.040 Si 0.38-0.40-0.30-0.43-0.040 0.60 0.040 0.40-0.43-0.40-0.00-3.040 0.80-2.25 0.70 0.35 0.20-0.45-0.TABLAS ACEROS DE ALEACION Número AISI 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8647 8650 8653 8655 8660 8720 8735 8740 8742 8745 8747 8750 — 9255 9260 9261 9262 E9310 E9315 E9317 9437 9440 9442 9445 9447 9763 9840 9845 9850 C 0.75-1.20-0.60 0.040 0.75-1.40-0.50 0.80 0.20-0.60 0.20-0.25 0.040 0.15-0.00 0.20-0.15 0.30 0.040-0.75-1.040 0.35 0.75.35 0.20-0.040 0.040 S Max.35 0.60 0.70-1.20-0.25 0.15 0.15 0.60 0.53 0.90 0.20-0.35 0.040 0.15-0.20-0.20 1.28-0.50-0.20-0.58-0.35 0.040 0.20-0.75-1.040 0.35 0.20-0.40-0.43 0.58-0.40-0.40-0.15-0.70-0.75-1.20-0.35 0. 0.25 0.75-1.30-0.30-0.60 0.40-0.30 0.80 — — 0.00 0.60 0.75-1.30 0.040 0.53 Mn 0.15-0.00-1.040 0.35 0.20-0.40-0.50 0.040 0.20-0.15 0.040 0.30-0.50 3.45-0.35 0.70 0.20-0.70-0.90 0.40 0.15-0.40-0.18 0.65 0.65 0.40-0.25 0.30 0.040 0.00 0.040 0.25 0.40-0.00 0.40-0.40-0.040 0.70-0.45-0.35 0.20-0.040 0.35 0.70 0.60 1.25 0.87 0.040 0.040 0.25 0.40-0.20-030 0.70 0.15 0.00 0.70 0.20-0.15 0.70 0.23 0.20-0.70 085-1.15-0.40-0.30 0.50 0.040 0.90 0.40-0.55-0.35 0.60 0.60 0.13-0.040 0.00-3.30 0.040 0.040 0.20-0.15-0.040 0.10-0.35 0.43 0.90 0.70-0.80 0.48 0.75-1.40-0.60 0.70-0.70-0.20-0.15-0.75-1.70 0.15 0.35 Ni 0.25 0.040 0.28 0.15-0.33 0.040 0.50 0.50 0.25 0.70 — — — — — 3.60 0.75-1.70 0.48-0.38-0.70 0.40 1.15-0.80-0.90 0.20-0.70 0.23-0.75-1.55-0.30-0.040 0.48 0.40-0.48 0.75-1.25 0.00 0.15-0.-1.75-1.35 0.040 0.040 0.35 0.040 0.40-0.040 0.60 0.90-1.70-0.040 0.35 0.040 0.15-0.25 0250-0400 1.60 0.80-2.040 0.90 0.15-0.90 P Max.20-0.38-0.80-0.70-0.30-0.60 0.040 0.00-1.35 0.10-0.35-0.90 0.70-0.040 0.040 0.45 0.040 0.040 0.00 0.70 0.20-0.38-0.60 0.20-1.15-0.35 0.25 0.35 0.040 0.30 0.45-0.40-0.75-1.50 0.70 0.30 0. 0.00 0.15-0.65 0.00 0.025 0.040 0.040 0.40-0.33-0.40-0.25 0.40-0.025 0.43 0.75-1.50-0.40-0.040 0.48 0.040 0.70 0.40-0.70-0.35 0.040 0.15-0.40-0.18 0.35 0.40-0.00-1.040 0.60 0.70-0.040 0.70 0.20-0.35 0.70 0.40-0.25 0.70-0.60 0.70 0.40-0.20 0.20-0.040 0.55-0.15-0.38 0.00 0.40-0.20 1.040 0.20-0.50-0.48-0.20 0.60 0.35 0.20-0.60 0.90 0.56 0.20-0.33-0.95 0.45-0.35 0.10-0.50-0.25 02.040 0.35 0.90 0.025 0.00 0.025 0.90-1.00 0.60 0.25 0.40-0.40-0.45-0.15-0.040 0.60 0.15-0.50 0.80-0.40-0.15 0.43 0.25 0.35 0.040 0.67 0.30 0.60 0.00 0.040 0.65 0.00 0.70 0.040 0.48-0.20-0.60-0.38 0.60 0.35 0.40-0.00 0.040 0.50-0.35 0.75-1.45 0.040 0.040 0.80-0.040 0.80-0.25 0.15-0.20 0.40-0.40-0.20-0.25 0.040 0.025 0.040 0.35 1.040 0.040 0.70-0.00 0.040 0.60 0.25 0.85-1.45 0.40-0.65 0.20-0.20-0.60 0.60 0.15-0.70 0.20-0.40-0.20-0.040 0.43-0.40-0.70-0.30-0.040 0.25 0.20-0.040 0.20 1.15-0.040 0.30 — — — — — 0.15-0.60 0.20-0.50-0.40-0.35-0.80-2.35 0.50 3.23 0.25 0.70-0.40-0.040 0.50-0.40-0.30 Número SAE 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8417 8650 8653 8655 8660 8720 8735 8740 — 8745 — 8750 9254 9255 9260 9261 9262 9310 9315 9317 9437 9440 9442 9445 9447 9763 9840 9840 9850 116 .20-0.20-0.40 1.040 0.40 0.40-0.60 0.80-2.040 0.40-0.60 0.20 1.65 0.40-0.20-0.040 0.20-0.30-0.20-0.00 0.20-0.80-0.48-0.18-0.40-0.00 0.50 0.30-0.15-0.20-0.70 0.40-0.25 0.60 0.35 0.70 0.20 0.90 Mo 0.040 0.40-0.60 0.00-1.35 0.40-0.25-0.20-0.38-0.60 0.

00 2.08 Máx.12 Máx. 0.00 22.00/18.50 12.15 Máx.00 SIilicio Máximo % 1. 0. 0. Mo 0.15 Máx.15 Min.08 Máx.00 1. 0. Cb +Ta10 C Min.50 11.15 Min.00 2.00 Níquel Elementos % 3.00 1. Se 0.08Máx.00 2.50/14.25 Máx.00/3. 0.00 24.15 Min.00/13. 0.00 23.50/13.00 17.00 1.00 17.00/10.12 Máx.00 2.00/18.00 1.20 Máx.00 2.00 1.00 1. Se 0.00 1.00/12.00 1. 117 . 0.15 Máx.00/15.00 2. Mo2.40/0.00/19.00 19.50 4.00 2.00 16.00 12.00/3.00 1.25 Máx.00 2.COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS Tipo AISI 201 202 301 302 302B 303 303Se 304 304L 305 308 309 309S 310 310S 314 316 316L 317 321 347 348 Carbono % 0.00/19.00 9.08 Máx.75 Máx.15 Máx.50 11.00/14.00 1.00/12.75/0.00/13.00 2.00 12.00 1. 0.00 17.00/4.15 Máx. 0.00 17.00 8.25 1.30 1.00 8.00 Mo2.00/23.00 1. 0.00 2.25 Máx.00 1.15 Máx.00 1.00 10.00 1.00 1. 0.5 7.08 Máx. 0. 0.00 24.08 Máx. 0.00/3.00 23.00 8.10 Máx.65 Mo 0.00 1.00/22.00/26.00 1.25/2.00 1.50 1.00 16.00/26.00 16.00 2.00 2.15 Min.00 1. N20. 0. Manganeso Máximo % 5.00 Al 0.00/22.00 2.00 1.50/5.00 1.15 Máx. Sobre 0.00 1.00/14.00 1.00 1.00/15. 0.00 1.15 Máx.60/0.00 2.25 Max.00 4.00 2. 0.50 S 0. 1.50 1.00/27.00 2.00 11.00 2.50/14.00/20. S 0.00 1.08 Máx.00 17.20 Máx.00/18.50 14. Mo 0.00/14. 0.15 0.00 19.00 1.00 9.08 Máx. 0. Cb +Ta10 C Min.15 Max.00/15.00/10.95 0.00/18.00/21.00/24. 0.00/19.00 1.00 10.15 Min.00 4.00 6.00/20.00 1.00 11.20 Sobre 0.10 0.08 Máx.00 1.75 0.00/6.00 11.00/10.25 Máx.00 Mo3. 0.00 1.00 18.10/0.00 10. 0.00 1.00/14.15 Min.40/0.25 1.00/22.50 Mo 0. 0.00 17.00 2.5/7.00 0.12 Máx.00/18. 0. 0.00 17.15 Máx.5/10. Mo 0.00 19.00 11.00 1.00 1.00 18.00 Ti5 x C Min.25 1.00/19.00 22.00 19.00 2.50/13.00/12.00 9.00 S 0. 0.00/19.00 16.00 8.00/19.03 Máx.15 Máx.00 2.00/6.00 1.95/1.00 1.25/2.00/17.20 Máx.00/24.00 15.03 Máx.00 18.00/19.65 FERRITICOS 405 430 430F 430FS 442 446 0. 1.00/18. Otros N20.08 Máx.00 1. 0. 0.00 1.00/18.00 1.08 Máx. N2 0.00 0.00 1.00/14.00 17.00/18.00 1.00 8.00/18.50 1.00/26.75 Máx.00 10.20 Máx.00/20.00 Cromo % 16.00 1.00/19. 0. MARTENSITICOS 403 405 410 414 416 416Se 420 431 440A 440B 440C 501 502 0.00/10.10 Máx.00/8. 0.00 1.50 1. 1.50 1.00 12.00 8.00 14.25 1.00/19. 0. Se 0.00 4.00 16.12 Máx.00 Ta 0. 0.75 Máx.00 18.50/3.00/13.00/6.00/12.15 Máx.00 16.00 1.00/18.00 17.50/13.00 2.00 12.

0.260ºC 90ºC .0.12 Máx.260ºC ACEROS CARBONOMOLIBDENO ACEROS AL MANGANESO ACEROS DE ALTA RESISTENCIA 118 .25 0. 12% (HADFIELD) Acero Molibdeno-Manganeso Acero T1 Aceros Alta Resistencia ARMCO Aceros Mayari R Aceros DUR-CAP Aceros YOLOY Aceros Cr-Cu-Ni Aceros CROMO-MANGANESO Aceros Hi % Carbono Bajo 0.25 Máx.260ºC 200ºC . mayor debe ser la temperatura de precalentamiento.12 Máx.05 .260ºC 200ºC .45 .320ºC 260ºC .320ºC 90ºC .20-0.20 .50 1.20 0.0.30 0.12 Máx. 0.35 0. Cuanto más alto el contenido del Carbono.480ºC No requiere 150ºC . Precalentamiento Recomendado Sobre 90°C 90ºC .40 0.0.200ºC Sobre 90ºC Sobre 150ºC 90ºC .45 0.420ºC 320ºC .420ºC 150ºC .0.30 .150ºC 150ºC .20 0.0.200ºC 90ºC .200ºC 200ºC .320ºC 260ºC .10 .20 .TABLAS PRECALENTAMIENTO TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al desgaste puede ser necesario.35 0.0.20 0.30 0. Aceros ACEROS AL CARBONO Designación Aceros al Carbono Aceros al Carbono Aceros al Carbono Aceros al Carbono Aceros Carbono-Molibdeno Aceros Carbono-Molibdeno Aceros Carbono-Molibdeno Aceros al Mn Medio SAET 1330 SAET 1340 SAET 1350 Ac. La temperatura de precalentamiento para cada aleación está indicada en su descripción respectiva y dependerá del contenido de Carbono y elementos de aleación en el metal base.12 Máx.320ºC 90ºC .20 0.40 0.25 0. por lo que se recomienda usar siempre la temperatura más alta de las cifras indicadas para el metal base y para el material de aporte.0. como también en el depósito.30 0. 0.30 . 0. Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mínimos para cada material.80 0.260ºC 260ºC .420ºC 150ºC .10 . para evitar grietas en el metal base.0. Mn.

Aceros ACEROS AL NIQUEL

Designación SAE 2015 SAE 2115 Acero Níquel 2 1/2% SAE 2315 SAE 2330 SAE 2340 SAE 3115 SAE 3125 SAE 3130 SAE 3140 SAE 3150 SAE 3215 SAE 3230 SAE 3240 SAE 3250 SAE 3315 SAE 3325 SAE 3435 SAE 3450 SAE 4140 SAE 4340 SAE 4615 SAE 4630 SAE 4640 SAE 4820 Aceros 2% Cr - 1/2% Mo Aceros 2% Cr - 1/2% Mo Aceros 2% Cr - 1% Mo Aceros 2% Cr - 1% Mo Aceros 5% Cr - 1/2% Mo Aceros 5% Cr - 1/2% Mo 12 - 14% Cr tipo 410 16 - 18% Cr tipo 430 23 - 30% Cr tipo 446 18% Cr - 8% Ni tipo 304 25 - 12 tipo 309 25 - 20 tipo 310 18 - 8 Cb tipo 347 18 - 9 Mo tipo 316 18 - 8 Mo tipo 317

% Carbono 0,10—0,20 0,10—0,20 0,10—0,20 0,15 0,20 0,30 0,15 0,25 0,30 0,40 0,50 0,15 0,30 0,40 0,50 0,15 0,25 0,35 0,50 0,40 0,40 0,15 0,30 0,40 0,20 Sobre 0,15 0,15 - 0,25 Sobre 0,15 0,15 - 0,25 Sobre 0,15 0,15 - 0,25 0,10 0,10 0,10 0,07 0,07 0,10 0,07 0,07 0,07

Precalentamiento Recomendado Sobre 150°C 90ºC - 150°C 90ºC - 200ºC 90ºC - 260ºC 90ºC - 260ºC 150ºC - 320ºC 90ºC - 200ºC 150ºC - 260ºC 2000ºC - 370ºC. 260ºC - 430ºC 320ºC - 480ºC 150ºC - 260ºC 260ºC - 370ºC 370ºC - 540ºC 480ºC - 600ºC 260ºC - 370ºC 480ºC - 600ºC 480ºC - 600ºC 480ºC - 600ºC 320ºC - 430ºC 370ºC - 480ºC 200ºC - 320ºC 260ºC - 370ºC 320ºC - 430ºC 320ºC - 430ºC 200ºC - 320ºC 260ºC - 430ºC 260ºC - 370ºC 320ºC - 430ºC 260ºC - 430ºC 320ºC - 480ºC 150ºC - 260ºC 150ºC - 260ºC 150ºC - 260ºC Estos aceros no requieren de precalentamiento

ACEROS CROMONIQUEL

ACEROS AL MOLIBDENO

ACEROS CROMOMOLIBDENO

ACEROS AL CROMO

ACEROS INOXIDABLES CROMO NIQUEL

119

TABLAS

TEMPERATURA °C – °F
CONVERSION DE TEMPERATURA FAHRENHEIT - CENTIGRADO
Busque la temperatura que desea convertir en la columna celeste. Si esta es Centígrado, tendrá el equivalente Fahrenheit en la columna de la derecha. Si es Fahrenheit, tendrá el equivalente Centigrado en la columna de la izquierda.

459,4 a 0 C
-273 -268 -262 -257 -251 -246 -240 -234 -229 -223 -218 -212 -207 -201 -196 -190 -184 -179 -173 -169 -168 -162 -157 -151 -146 -140 -134 -129 -123 -118 -112 -107 -101 -96 -90 -84 -79 -73 -68 -62 -57 -51 -46 -40 -34 -29 -23 -17,7

0 a 100 F C
-17,7 -17,2 -16,6 -16,1 -15,5 -15,0 -14,4 -13,9 -13,3 -12,7 -12,2 -11,6 -11,1 -10,5 -10,0 -9,4 -8,8 -8,3 -7,7 -7,2 -6,6 -6,1 -5,5 -5,0 -4,4 -3,9 -3,3 -2,8 -2,2 -1,6 -1,1 -0,6 0 0,5 1,1 1,6 2,2 2,7 3,3 3,8 4,4 4,9 5,5 6,0 6,6 7,1 7,7 8,2 48 49

T
-459,4 -450 -440 -430 -420 -410 -400 -390 -380 -370 -360 -350 -340 -330 -320 -310 -300 -290 -280 -273 -270 -260 -250 -240 -230 -220 -210 -200 -190 -180 -170 -160 -150 -140 -130 -120 -110 -100 -90 -80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0

T
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 118,4 120,2

F
32 33,8 35,6 37,4 39,2 41,0 42,8 44,6 46,4 48,2 50,0 51,8 53,6 55,4 57,2 59,0 60,8 62,6 64,4 66,2 68,0 69,8 71,6 73,4 75,2 77,0 78,8 80,6 82,4 84,2 86,0 87,8 89,6 91,4 93,2 95,0 96,8 98,6 100,4 102,2 104,0 105,8 107,6 109,4 111,2 113,0 114,8 116,6 36,6 37,1 37,7

C
9,9 10,4 11,1 11,5 12,1 12,6 13,2 13,7 14,3 14,8 15,6 16,1 16,6 17,1 17,7 18,2 18,8 19,3 19,9 20,4 21,0 21,5 22,2 22,7 23,3 23,8 24,4 25,0 25,5 26,2 26,8 27,3 27,7 28,2 28,8 29,3 29,9 30,4 31,0 31,5 32,1 32,6 33,3 33,8 34,4 34,9 35,5 36,1 98 99 100

T
50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 208,4 210,2 212,0

F
122,0 123,8 125,6 127,4 129,2 131,0 132,8 134,6 136,4 138,2 140,0 141,8 143,6 145,4 147,2 149,0 150,8 152,6 154,4 156,2 158,0 159,8 161,6 163,4 165,2 167,0 168,8 170,6 172,4 174,2 176,0 177,8 179,6 181,4 183,2 185,0 186,8 188,6 190,4 192,2 194,0 195,8 197,6 199,4 201,2 203,0 204,8 206,6

-459,4 -454 -436 -418 -400 -382 -364 -346 -328 -310 -292 -274 -256 -238 -220 -202 -184 -166 -148 -130 -112 -94 -76 -58 -40 -22 -4 14 32 8,8 9,3

120

C
38 43 49 54 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 160 165 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254

T
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490

F
212 230 248 266 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 608 626 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 914

100 a 1000 C T
260 265 271 276 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 387 393 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000

F
932 950 968 986 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1130 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1346 1364 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1796 1814 1832

C
538 543 549 554 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 664 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 760 765 771 776 782 787 793 798 804 809

T
1000 1010 1020 1030 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260 1270 1280 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490

F
1832 1850 1868 1886 1904 1922 1940 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2246 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 2642 2660 2678 2696 2714

1000 a 2000 C T
815 820 827 831 838 842 849 853 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 942 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1003 1008 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 1050 1510 1520 1530 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1730 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

F
2732 2750 2768 2786 2804 2822 2840 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3146 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3506 3524 3542 3560 3578 3596 3614 3632

2000 a 2750 C
1093 1098 1104 1109 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193

T
2000 2010 2020 2030 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180

F
3632 3650 3668 3686 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956

C
1198 1204 1209 1215 1220 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297

T
2190 2200 2210 2220 2230 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370

F
3974 3992 4010 4028 4046 4064 4082 4100 4118 4136 4154 4172 4190 4208 4226 4244 4262 4280 4298

C
1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1348 1353 1359 1364 1371 1376 1382 1387 1393 1398 1404

T
2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 2500 2510 2520 2530 2540 2550 2560

F
4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 4532 4550 4568 4586 4604 4622 4640

C
1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 1499 1505 1510

T
2570 2580 1590 2600 2610 2620 2630 2640 2650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2730 2740 2750

F
4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4784 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4946 4964 4982

121

20 AWS A5. D A52-34 ES ASTM A 36 D B.mig/mag A5. E7016. B. E6XT-XM E7XT-X.C A37-21 ES A42-25 ES 1005 1006 1008 1010 1015 1018 1020 A.mig/mag Indura 70S-6 (ER70S-6) ASTM A 131-94 API 5L ASTM A285M-96 NCh 213 of. F6XX-ECXXX F7XX-EXXX.29(9) E7XTX-X SMAW . E70C-XXX FCAW .electrodo revestido SMAW .29(9) E7XTX-X A570 A570 A570 A570 LRS-ABS-DNV.B. E7XT-XM A5.17 AWS A5. C 70 70 70 50 X52 50 - ELECTRODO INDURA Requerimiento m n.18 AWS A5.29 : shielded metal arc welding (electrodo revestido).1(2) E7015.1(2) E60XX.20(8) E6XT-X.electrodo revestido Indura 6010.1 AWS A5. FCAW: flux cored arc welding (tubular). 79 SAE J403H-77 Grado A37-24 ES A42-27 ES B A. D B.arco sumergido EL12-H400 (F7A0-EL12) EM12K-H400 (F7A2-EM12K) GMAW . E7XT-XM A5.E7018-X SAW . Metal de Aporte(1) SMAW .5 AWS A5. 7018.17(4) F6XX-EXXX.E7018.28(7) ER70S-XXX.6011. 77 FCAW .tubular A5.18(6) ER70S-X. E70C-XXX SAW .mig/mag Indura 70S-6 (ER70S-6) FCAW . X42 A A34-19 CS A37-20 CS A42-23 CS 30 33 36 40 A. E70C-XM A5.23(5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX GMAW . F7XX-ECXXX A5.23(5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX GMAW . GMAW: gas metal arc welding (mig/mag).arco sumergido A5.7024 A5.TABLAS RECOMENDACION DE ELECTRODOS PARA ACEROS ESTRUCTURALES MENCIONADOS EN «MANUAL DEL ACERO-ICHA» ELECTRODOS RECOMENDADOS POR INDURA PARA SOLDAR PRINCIPALES ACEROS CAP Norma NCh203 of. 7010.tubular Indura 71V (E71T-1) Fabshield 21B (E71T-11) Trimark TM121 (E71T-11) Fabshield (E70T-4) Trimark TM 44 (E70T-4) Indura 81Ni2V (E81T1-Ni2V) Fabco 115 (E110T5-K4) Notas: (1) SMAW (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) AWS A5.18(6) ER70S-X.28(7) ER70S-XXX.arco sumergido Indura EL12-H400 (F7A0-EL12) Indura EM12K-H400 (F7A2-EM12K) GMAW . B. 77 ASTM A36 M96 ASTM A53 ASTM A283 M93a NCh 215 of.BV NCh203 of. E7016-X.23 AWS A5. SAW: submerged arc welding (arco sumergido) : specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for low alloy steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for carbon steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for low alloy steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for low alloy steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for carbon steel electrodes for flux cored arc welding : specification for low alloy steel electrodes for flux cored shielded arc welding 122 .20(8) E7XT-X.arco sumergido A5.mig/mag A5.17(4) F7XX-EXXX. E70C-XC.5(3) E70XX-X SAW .28 AWS A5. E7028 A5. 7018-A1 A5. E70C-XC.5(3) E7015-X.tubular A5. F7XX-ECXXX A5. E70XX Indura 7010-A1. E70C-XM A5.electrodo revestido A5.tubular Indura 71V (E71T-1) con gas de protección Fabshield 21B (E71T-11) sin gas de protección Trimark TM121 (E71T-11) sin gas de protección Fabshield (E70T-4) sin gas de protección Trimark TM 44 (E70T-4) sin gas de protección SMAW .electrodo revestido Indura 7018 (E7018) Indura 7018-A1 (E7018-A1) SAW . 77 ASTM A36 M96 ASTM A283 M93a ASTM A285M-96 ASTM A455M-96 ASTM A515M-92 ASTM A516M-96 A570 API 5L ASTM A572 ASTM A588 ASTM A992 FCAW .

317L 317 321 347.3.E71T-X E9XT-1-Ni2 A184-79 123 . Fittings Cañería. Fleje Estructural Cañerías Cañerías Cañerías Fundición Tipo de Metal Acero al Carbono Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero Acero Acero Acero Acero Acero al Cr/Mo Acero la Cr/Mo Acero al Cr/Mo Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero al Cr/Mo Acero Baja Aleación Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 6012. Fleje Chapa.174-145 302B 304L 309S. Fittings Cañería. F22 F6 F304.6 ER-70S-2. 405. 310 316 316L. 60 E8XT. 309 310S. F347 F347H.E71T-X E70T-X. F348.6013. 409 410. F321H. Fittings Cañería. Fleje Chapa.SOLDADURAS INDURA PARA ACEROS ASTM ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A3-78 A27-81a A36-81a A53-81a A82-79 A105-81 A106-80 A109-81 A123-78 A131-81a A134-80 A135-79 A139-74 A148-81 Grado 1. Fleje Chapa.7014. F348H F10 F9 40 50. Fittings Cañería. Fleje Chapa.E71T-X AyB Todas 80-40.3.6013. Fittings Cañería.6 7018. Fittings Reforzado Reforzado A176-81 A177-80 A178-79b A179-79 A181-81 A182-81A E-309T-X E308LT-X E70T-X. F21. Fleje Chapa.3.E71T-X E70T-X E71T-X E8XTX-A1 E8XTX-A1 E9XTX-B3 E308LT-X E308LT-X E310T-X E316LT-X E347T-X E310T-X E70T-X.6011.3.E71T E70T-X.6 ER-80S-B2 ER-80S-B2 ER-90S-B3 ER-308L.6 ER-70S-2.3. Fittings Cañería. Fittings Cañería. Fleje Chapa.3.7014. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Cañería. Fleje Chapa.6 ER-70S-2.E71T-X E308LT-X ER309T-X E310T-X E316LT-X E316LT-X E347LT-X E310T-X A161-83 A167-81a Tuberías Chapa.7018 7018 Similar a A53 Similar a A53 7018 Similar a A36 7018 Similar a A36 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 8018C3 ER-80S-Ni1 9018M ER-100S-1 11018M ER-110S-1 12018M ER-120S-1 Similar a A53 308L 309 310 316 316L 317 347 310 410 410 308 309 308 7018 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 7018 7018A1 8018B2 9018B3 410 308 308L 310 316L 347 310 7018 9018M ER-70S-2. Fleje Chapa. Fittings Cañería. Fittings Cañería. Fleje Chapa. 80-50 90-60 105-85 120-95 150-125. 7018.3.7024 7018 6012.2 Todas AyB AyB C Producto Barras Fundición Estructural Cañerías Reforzado Cañerías Cañerías Cañerías Fleje Chapa.HiSil ER-70S-2.E71T E70T-X. Fleje Chapa. ER-70S-2. F304H F304L F310 F316L F321. Fittings Cañería. F12 F5. F11.4 ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. 410S 429. 348 XM-15 403.6 ER-70S-2. 446 A C 60 70 F1 F2. Fittings Cañería. Fleje Chapa. Fittings Cañería.3. Fleje Chapa. F5a.HiSil ER-308L ER-310 ER-316L ER-347 ER-310 ER-70S-2. Fittings Cañería. 430 442.HlSil ER-316L ER-347 ER-310 ER-310 ER-310 ER-310 ER-309 ER-308L. Fleje Chapa.Ni1 E9XT1-Ni2 E110TX-K3 E120T5-K4 E70T-X.7024 6010.6 ER-100S-1 Tubular FCAW E70T-X.1.

Tipo de Metal Baja Aleación Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Ac. Tuberías Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Forjados Forjados Estanque a pres.WPPB. Estanque a pres.E.E71T-1 E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E505T-1 E308LT-X E308LT-X E310LT-X E316LT-X E316LT-X E347T-X E70T-1. Estanque a pres.F.T11.E70S-3.XM15 A200-79a A202-78 A203-81 A204-79a A209-79a A210-79a A211-75 A213-81a ER-308L.7024 8018B2 9018B3 11018M.6013.WC5.HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. Estanque a pres.D.E70S-3.T17 T3b.3.TP. Estanque a pres.WC6 WC9 C5 C D WPA.347H 348. Estanque a pres.HiSil ER-308L. Estanque a Pres. Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Estanque a pres.348H.7024 7018.6 ER-80S-D2 Tubular FCAW E70T-X. Estanque a pres.T22 T5.6 9018B3 ER-90S-B3 8018B2 Similar a A1 99 9018M 8018-C3 7018A1 10018M 7018 Similar a A161 E7018 Similar a A53 E8018B2 E9018B3 308 308L 310 316 316L 347 Similar a A 161 6012.321 H 347.304H 305 304L 309S 310S 316H 316L.6 E80S-D2 A214-75 A216-79 A217-81 A225-79 A226-80 A234-81a ER-80S-D2 ER-80S-D2 A236-9a A240-81a ER-308L. WCC WC1 WC4.3.6 E80S-D2. 7024 7018.E110T5-K4 E81Ti-N2 T3b.7014. Estanque a Pres. Estanque a Pres.E71T-1 E70T-X. Estanque a pres.WP12 WP22 WP5 C.348H WCA WCB.3.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A185-79 A192-80 A199-79a Grado Producto Reforzado Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estanque a Pres.T4.E71T-X E70T-1.T22 T5.317L 317 321.T12.TP348. Estanque a pres.12108M 8018C3 Similar a A 161 Similar a A53 7018A1 8018B2 9018B3 9018M 1201M 308 308 309 310 310 316L 347 347 310 ER-80S-B2 ER-100S-1 ER-80-Nil ER-80S-B2 ER-110S-1 ER-70S-2.T2 T11 T9 AyB All AyB C A-1 C T2.T5c.E71T-X E70T-X. TP347H.G H 302. Estanque a pres. Estanque a pres.HiSil ER-309 ER-310 ER-310 ER-316L.TP321H.WPC WP1 WP11.347.HiSil ER-347 ER-347 ER-310 E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E110T1-G E120C-G E308LT-X E308LT-X E309LT-X E310LT-X E310LT-X E316LT-X E47T-X E310T-X A240-79 124 . Estanque a pres.TP304H TP304L TP310 TP316.6 7018 ER-70S-2. Níquel Cr/Mo Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018 ER-70S-2.E71T-X E70T-X E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E110T1-G.6 E80S-D2. Estanque a pres.T5b. HISil ER-316L ER-347 E70S-3.E71T-X E8XTX-B2 E9XT-1-Ni2 E80TS-K1 E8XTX-B2 E110TX-K3 E70T-X.T21 T9 TP304.TP316H TP316L TP321.304.

410S 1.E70T-1.7024 7018.305.304H.6 ER-100S-1 ER-70S-3.E71T-X E70T-X. Fleje Forjados Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Forjados Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Estructural Estructural Estanque a Pres.6 ER-308L.E71T-X E110T1-G. El 1OT5-K4 E120C-G E4130T-1 E308LT-X E308LT-X 125 .7024 308 308L 309 310 316 316L 317 347 410 410 410 410 410 309.E71T-X E410T-1 E70T-X.3.309S 310. Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Fundición Fundición Tipo de Metal Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Mo Acero Acero Inoxidables Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac.308L 309 ER-308L.D A.C.D C.HiSil ER-308L.5.305 304L 309 310 316.310 Similar a A36 Similar a A36 7018.B.8 AyB HF HH Producto Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Chapa.6 410 410 309 ER-309 308L ER-308.C 1 2 3 4.6 308 ER-308L.E71T-1 E308LT-X E308LT-X E309LT-X E310T-X ER316LT-X E316LT-X E70T-X.E71T-X E70T-X.302B 304L 309.348 TP403 TP405 TP410 TP414 TP420 TP446 A.347.TP347 TP348 TP304 TP304H TP321 TP321H TP347 TP347H C1010 a C1020 302.HiSil ER-308L.HiSil A289-70a A297-81 E70T-X. aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018.HiSil ER-308L.310S 316 316L 317 321.410.4 TP405.B.316H 316L 317 1.2 3 405.304.6.HiSil ER-347 ER-347 ER-347 ER-347 ER-70S-3.HiSil 308L ER-308L 316 ER-316L.HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L.6 ER-308.7024 ER-70S-3.7024 9018M 11018M 308 308.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A242-81 A249-81a Grado Tipos 1 y 2 304.2.7.HiSil ER-316L ER-347 E410T-1 E410T-1 E410T-1 E410T-1 E410T-1 Tubular FCAW E80T1-W.E71T-X E41OT-1 E409T-2G E309LT-X E308LT-X E308LT-X E316LT-X E316LT-X A250-79a A252-81 A263-79 A266-78 A268-81 A269-81 A270-80 A271-80 E308LT-X E308LT-X E308LT-X A273-64 A276-79a E308LT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E316LT-X A283-81 A284-81 A285-81 A288-68 ER-70S-3.HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L.HiSil 316L ER-3616L 317 ER-317 7018A1 ER-80S-D2 Similar a A53 7018 ER-80S-D2 410 7018.7024 ER-70S-3.6 ER-70S-3.TP410 TP409 TP329 TP304 TP304L TP316 TP316L TP317 TP321.TP409.HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 308 308 308 347 347 347 347 7018.

LF2 LF3.12 P5.F5a F6 F22. Estanque a Pres.F25 LF1. Estanque a Pres. Estanque a Pres.E81M-Ni2 E80C-Ni3 E308LT-X E300LTE316LT-X E309LT-X E80C-Ni2.6. Estanque a Pres.F22a F30 F31 F32 FS.7.HK HE A.TP316H TP316L TP317 TP321. Estanque a Pres.Níquel Acero C/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 310 ER-309 312 ER-310 9018M 9018M 308 ER-308.CF10MC CF3M. Níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidable Aleac.8 10 304 309 310 316 321.C.HiSil ER-347 ER-70S-3.E71T-X E80C-Ni3 E81TI-Ni2 E80C-Ni3 ER-80S-D2 E80C-82 E502T-1 E505T-1 E90C-83 E502T-1 E41OT-1 E90C-B3 E80C-B2 E80C-Ni3 E502T-1 E308LT-X E316LT-X E80C-Ni2.HiSiI ER-316L.P5b.6 ER-80S-D2 E80C-B2 E90C -B3 E308LT-X E309LT-X E316LT-X A361-76 E70T-X.TP347H.9 P1.7. Níquel Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Aleac.LF4 CF8.P5c P9 P22 F5.CF3A CF8M.HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L.FS4 F8M F10. TP347.E71T-X A336-81a A336-81a A350-81 A351-81 A352-81 A356-77 A358-81 A361-76 A369-76 126 . Estanque a Pres.HiSil ER-309 ER-310 ER-316L.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM Grado HI. Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Pilotes Cañerías Cañerías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a Pres.HiSil ER-310 ER-308L.CH20 CK20.FS2.6 Tubular FCAW E309LT-X A299-79b A302-80 A312-81a E308LT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E316LT-X A328-81 A333-81a A334-79 A335-81a E70T-X.P11.B.E81Ti-Ni2 E80C-Ni3 ER-80S-D2 ER-308L.P15 P2. Estanque a Pres.HiSil ER-308L ER-316L ER-309 ER-310 ER-70S-3.347.TP304H TP304L TP309 TP310 TP316.TP348H 1y 6 3.TP321H.HK30.CF8C CF3.Níquel Aleac.CF8A.348 FP1 Producto Fundición Fundición Estanque a Pres. Níquel Aleac.HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 7018 8018C3 8018C2 8018C3 8018C2 7018A1 8018B2 502 9018B3 7018A1 410 9018B3 8018B2 8018C2 308 316 310 8018C3 8018C2 308 308L 316L 309 310 320CB 8018C1 8018C2 Similar a A27 7018A1 8018B2 9018B3 308 309 310 316 347 7018 701SA1 ER-308L. Estanque a Pres. TP348.D TP304.4. Estanque a Pres.HK40 CN7M LC2 LC3 1 2 5.CH10. Fittings Fittings Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa Cañerías Tipo de Metal Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cañerías Baja aleación Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Cr/Mo Aleac.CF3MA CH8.9 1y6 3.

HiSil ER-316L.Y56 Y60.Y65 A.Níquel Ac.TP316N TP321.HiSil ER-70S-3 ER-70S-3.D. TP316H.WP304H WP304L WP309 WP310 WP316.202 PC.FP22 FPA.TP348 201.FP38 FP21.WP321H WP347H.HiSil ER-347 ER-308L. Aleación Ac.Níquel Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 8018B2 9018B3 7018 7018 9018M 11018M 12018M 1001SD2 308 316 347 Similar a A53 7018 9018M 8018B2 9018B3 8018B2 308 308L 309 310 316 317 347 9018B3 308 309 310 316 317 347 308 7018 8018C3 8018C1 8018C2 8018B2 8018C3 7018A1 8018B2 9018B3 410 308 316 ER-308L.WP348 P24 TP304.TP304L TP309 TP310 TP316.HiSil ER-308L.6 ER-70S-3.FP316H.HiSil ER-70S-3.WP316H WP317 WP321. VIII TP304. 7024 Acero Ac.F.TP304H TP304NTP316.HiSil ER-309 ER-316L.P12 FP5 FP22.TP347.C D. Fundición Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa. TP347.7014.6 Tubular FCAW E80C-B2 E502T-1 E90C-B3 E70T-X.BBB A.347H.E71T-X E81Ti-Ni2 E80C-Ni2.FPB FP9 I II. Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero 6012.E71T-X E70T-X.CP12 CP5.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM Grado FP2.E110Ti-G E120C-G ER-308L.G WPL6 WPL9 WPL3 1 2 CP1.FP11. Aleación Ac.CP11.HiSil ER-316L. Estanque a Pres.ESIlVNI2 A412-81 A413-72 A414-79 A420-81a A423-79a A426-80 ER-80S-D2 E80C-B2 E502T-1 E90C-B3 E410T-1 E505T-1 E308LT-X E316LT-X A430-79 127 .FP304H FP304N FP316. Fleje Cadena Chapa Acero Fittings Fittings Fittings Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tipo de Metal Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Cr/Mo Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac.CP15 CP2.B.348 Y35 a Y50 Y52.HiSil ER-316L.E81Ti-Ni2 E80C-Ni3 E80C-B2 E@N12.C.E.TP316L TP317 TP32.E C23 WP304.HiSil ER-347 ER-308L.CP5B CP21.HiSil ER-309 ER-310 ER-316L.TP321H.E71T-X E110T5-K4.Níquel Cr/Mo Ac.HiSil ER-347 ER-80S-D2 E80C-B2 E90C-B3 E80C-B2 E308LT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E316LT-X E4130T-1 E308LT-X E316LT-X A369-79a A372-81 A376-81 A381-81 A387-79b A389-77a A403-81 ER-308L.6013.III IV V VI VII.CP22 CPCA15 CP9 FP304.E71T-X E505T-1 E-70T-X.B. Producto Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a Pres.6 A405-81 A409-77 E90C-B3 E308L E309LT-X E316LT-X E308LT-X E70T-X.

4a MT302.Níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Ac.7018.HiSil ER-347 ER-347 ER-308L H!Sil ER-308L ER-310 ER-316L HISII ER-316L ER-347 ER-70S-3.5 5a.7024 9018M 12018M 9018M 12018M 308 316 347 410 9018M 9018M Similar a A36 Similar a A161 7018 9018M 11018M 12018M 308 308L 309 310 316 316L 317 347 410 Similar a A216 Similar a A161 ER-308 ER-316 ER-347 ER-347 ER-309 ER-309 ER-308L.6 E80C-Ni3 E80C-Ni3 E308LT-X E308LT-X E316LT-X E316LT-X E70T-X.321H.304.4Q.348H 70 90 120 1N.MT304.60 CPF8CPF8C CPF8M.CPF10MC CPH8. MT305 MT304L MT309. 9Q.347H 348.E110T5-K4 E120C-G E110T1-G.3 4.305 316 321. Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a Pres. 7Q 8Q.347.2N.E110TS-K4.HiSil ER-309 ER-310 ER-308L.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM Grado FP316N FP321.3105 316. Níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Inoxidable Ac.E71T-X E110T5-K4 E120C-G. 5Q.C 1.Aleación Baja Aleación Ac.1a 2.E110T5-K4 E120C-G E308LT-X E316LT-X E410T-1 E309LT-X E309LT-X E30SLT-X E309LT-X E308LT-x E316LT-X Tubular FCAW A441-81 A442-79b A447-79 A451-80 A452-79 A458-81a A457-71 A469-71 A470-65 A479-81 A486-74 A487-81 A493-80a A496-78 A497-79 A500-81a A501-81 A508-81 ER-70S-3.E71T-X E110TI-G.304H 304L 310.Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 347 Similar a A36 8018C3 309 308 309Mo 309 310 308 316 347 9018M 347 8018C2 8018C2 308 308L 310 316L 316L 347 7014.4N.8N.316H 316L 321.2 302. 4QA. Chapa Fleje Forjado Forjado Barras Barras Barras Barras Barras Barras Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Barras Barras Barras Barras Reforzado Reforzado Tuberías Tuberías Forjado Forjado Forjado Forjado Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tipo de Metal Inoxidables Acero Ac. E110T1-X E120C-G E308LT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E316LT-X E410T-1 A512-79 A513-81 128 .HiSil ER-316L.5N.HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L.FP321H FP347.B.6 A511-79 ER-308L.10Q.Níquel Ac.MT347 MT410 MT1010 a MT1020 1008 a 1022 Producto Cañerías Estructural Estanuqe a pres.347 410 A.304.9N 1Q.6N 10N 302.FP347H 55.CPH20 CPK20 TP304H TP316H TP347H 761 1. 2Q 3Q.2 1.MT310S WT316 MT316L MT317 MT321.HiSil ER-316L ER-347 E70T-X.MT309S MT310.

6 E71T-1 E80C-Ni2. B2.E71T-GS E71T-11.E71T-1 E120C-G.E71T-1 E110T5-K4. Tuberías Forjado Forjado Forjado Forjado Cañería Cañerías Chapa Chapa Chapa Estructural Estanque a Pres.6 ER-70S-6 E80T1-W.MT347 MT330 MT429. Chapa.6 ER-70S-3.CG AE AG.6 1008 a 4130 CA.E71T-GS E71T-11. D3 1 2 1.AH A523-81 A524-80 A526-80 A527-80 A528-80 A529-75 A533-81 A537-80 A539-79 A541 A542-79 A643-79a A554-81 A1.Aleación Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac. Níquel Acero Acero Cr/Mo Baja Aleación Cr/Mo Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Galvanizado Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 11018M.6022. ER-70S-6 ER-70S-3. Estanque a Pres.8.6 E71T-1 E70T-l.E110T5-K4. C2.E71T-1 E70T-4.8.MT430 A2.5.6 ER-70S-3.E110T5-K4.8 E80C-B2 E120C-G E90C-B3 E120C-G E30SLT-X E308LT-X E309LT-X E316LT-X E16LT-X ER-308L. Fleje 30.4. Estanque a Pres.MT305 MT304L MT309.6 6A. C1.3 E70T-6 E71T-11. C3.6 ER-70S-3.7. Tuberías Foarjado Forjado Forjado Estanque a Pres. Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estanque a pres. Estanque a Pres.MT302.2 A.E71T-GS ER-70S-3 ER-70S-3 ER-70S-3. A2.B2 C2 ER-70S-3.36.HiSil ER-316L ER-347 A556-79 A557-79 A562-79a A569-72 A570-79 A572-81a A573-81 A587-78 A588-81 A589-81a A591-77 ER-80S-D2.MT309S MT309S-CB MT310.12018M 7018 7018 11018M Similar a A161 7018 9018M 11018M Similar a A53 Similar a A53 7018 7018 7018 Similar a A36 9018M 10018M 7018 8018C3 Similar a A161 7018 8018B2 12018M 9018B3 12018M 308 308L 309 309CB 310 316 316L 317 347 330 430 Similar a Al 61 7018 Similar a A556 7018 6012.E70T-4.AC.8.7A.E71T-GS 129 .E110T1-G E120C-G.7. 11E71 T-GS E70T-1. Fleje Estructural Estructural Estructural Cañerías Estructural Cañerías Acero Tipo de Metal Ac.CF.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A514-81 A515-79b A516-79b A517-81 A519-80 A521-70 Grado 4130 Producto Tuberías Plancha Estanque a Pres.E81Ti-Ni2.CF1. Fleje Chapa. Estanque a Pres.E71T-1 E71 T.3. MT304.E110T5-K4 E70T-1.HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L.1a 2. AD.E80C-Ni2.45 50 42 a 55 60 a 65 Chapa. Aleación Acero Acero Galvanizada Galvanizada Galvanizada Acero Baja Aleación Baja Aleación Acero Ac.E110T1-G E4130T-1 ER-70S-6 ER-70S-6 ER-70S-6 E71T-11.B MT301.E71T-1 E70T-1. D1.8A 1.E71T-1 ER-70S-3.4. B3. Estanque a Pres.7.MT310S MT316 WT316L MT317 MT321.6013.7.E110T1-G E4130T-1 E70T-1. B1.1.AB.CC1 AA.CC. D2.40. A3. Estanque a Pres. 7014 Any E60 o E70 electrodos 7018.7024 Similar a A36 8018C2 Similar a A36 Similar a A53 7018 Similar a A53 7018 Tubular FCAW E4130T-1 E120C-G.6 ER-70S-3.E81Ti-Ni2 E71T-1.CE.

HiSil ER-316L. 7024 7018 7018 308 316 ER-70S-3.6 ER-70S-3.2.11.E71T-1 E110T1-G.6 ER-70S-3.6 6010.C.6012.6 ER-80S-D2 ER-80S-D2 E70T-1. Fleje Chapa. 7024 7018 ER-70S-3.8.7.7024 7018 308 304L 310 316 316L 317 347 347 347 7018 7018 7018. Chapa.E71T-1 E70T-1.E110T5-K4 E110TI-G. Inoxidables Inoxidables Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 12018M 7018 ER-70S-3.4.7.E71T-1 E110T1-G.E120C-G E70T-1. Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Tuberías Chapa Chapa Chapa.6 ER-308L.11.6012. Fleje Chapa.7.2 1015.HiSil ER-308L ER-310 ER-316L.E110T5-K4 Tubular FCAW E120C-G E71T-1 E70T-1. Fleje Tipo de Metal Baja Aleación Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Alta resistencia Baja Aleación Galvanizado Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Acero Fundición Acero C-Mn.1020.1017.E71T-1 E70T-1.1.E71T-1 E70T-1.E110T1-G.7.8.4. ER-70S-3.60 40 60 1.E.7024 10018D2 9018B3 410 347 308 316 10018D2 6012.E71T-1 E308LT-X E316LT-X ER-347 ER-308L.D A B C TP409 TPXMB TP304 TP316 1.3 Producto Estanque a pres.7.E71T-GS A611-72 A611-72 A612-79b A615-81 A616-81a A617-81a A618-81 A619-75 A620-75 A621-75 A622-75 A632-80 ER-80S-D2 ER-70S-3 ER-70S-6 ER-308L.6 ER-70S-3. E70xx electrodos 9018M 9018M Similar a A82 9018M 10018M 9018M Similar a A82 9018M 7018 7014.HiSiI ER-316L ER-347 ER-347 ER-347 ER-70S-3.8 E71T-1. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Chapa Fundición Fundición Fundición Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Chapa.E71T-1 E70T.4.8.E110T5-K4 E80C-B2 E409T-2G E308LT-X E316LT-X E110T5-K4.B.6 7018 ER-70S-3. E71T-1.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A592-74 A595-80 A606-75 A607-75 Grado A.6 8018C3 9018M E60xx.4.E71T-1 E308LT-X E308LT-X E316LT-X E316LT-X A633-79a A642-71 A643-78 A651-79 TP304 TP304L TP310 TP316 TP316L TP317 TP321 TP347 TP348 A.C 45 50 55 60 65 70 A.E71T-GS E70T-1.4.6 E71T-GS.B.HiSil ER-80S-D2.HiSil ER-316L.E71T-GS E70T-1.811 E71T-GS.7.8.F A.WCA.E71T-1 E71T-11.E110T5-K4 E110T1-G.7018.8.6 6013 7014.6 ER-70S-3.HiSil A656-81 A659-72 A660-79 A662-79a A666-80 130 .6013. ER-70S-3. Tuberías Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Estanque a pres.1023 WCC.WCB A.C.4.B TP201 TP202 TP301 TP302 TP304 TP316 E70T-1.B.7.7018. 1018.1016.4.D E 40 60 75 50. Fleje Cañerías Estanque a pres.

4.7.4.4. aleación C-Ac. Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Ac.E81Ti-Ni2 E80C-Ni3 E70T-1.F50.E71T-1 E70T-1.3. aleación C.E71T-1 E110T1-G. Fleje Chapa.E71T-1 E110T1-G.E110T5-K4 E70T-1.E110T5-K4 E110T1-G.A50.4.6 A724-81 A732-80 131 . Fundición Tipo de Metal Ac. aleación C-Ac. Fleje Chapa.K85 L65.8. aleación Cr/Mo C-Ac.6 A709-81a ER-70S-3.Ac. aleación C-Ac.1-1/4CR 2-1/4CR 5CR F42.Carbono Ac. L3 L4 L5.-81 A707-81 ER-8OS-D2 ER-70S-3.D70 D80. Fleje Estanque a pres.7.E81Ti-Ni2 E110T1-G.7018.E110T5-K4 E70T-1. aleación C.E120C-G E70T-1.E71T-1 E80C-Ni2 E80C-Ni2.N75 A B C TP304 TP304L TP316 TP316L CM65.7.6 ER-70S-3.E71T-1 ER-80S-D2 ER-70S-3. aleación C.4 40 60 L1.E81T1-Ni2 E70T-1.Ac. 100W A714-81 A715-81 I.J80.E71T-1 E80C-Ni2.Ac. aleación C-Ac.E110T5-K4 E110T1-G.HiSil ER-308L ER-316.2.C65 C70.J90 J100 K75.R48 F56.E71T-1 E70T-1.E71T-1 E80C-Ni2.6 ER-70S-3. aleación C-Ac.8. Carbono Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables C-Ac.7014 ER-70S-3.E71T-1 E120C-G.8.E71T-1 E70T-1. L2. aleación C-Ac.L8 36 50.E110T5-K4. aleación C-Ac.6 Tubular FCAW E316LT-X E70T-1.8.6 ER-80S-D2 ER-70S-3.6013. aleación C-Ac.7024 7018 11018M 7018 8018C1 8018C3 6010.E71T-1 E80C-Ni2.7014.E110T5-K4 E110T1-G.A55.4.6 ER-308L. 3A Producto Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estructural Estructural Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tuberías Fittings Fittings Fittings Barras Plancha.8. aleación C-Ac.E55.L70 L75 M70. Barras Reforzado Reforzado Reforzado Flanges Flanges Flanges Flanges Estructural Estructural Estructural Cañerías Cañerías Cañerías Chapa.8.H80.8.L6 L7. 7018. 2A.E81T1-Ni2 E70T-1.4.Carbono Ac.B55 B60 B65 B70.II.8.E81T1-Ni2 E70T-1.6 ER-70S-3.ESPECIFICACIONES ESTANDAR ASTM ACEROS ASTM A669-79a A672-82 Grado A45.7.Ac.E71T-1 E110T1-G.C60. 7014.7.CM70 CM75 CMSH70 CMS75 CMSH80 1/2CR 1CR.6013. aleación Alta resistencia Baja aleación Alta resistencia Baja aleación Alta resistencia Baja aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Q & T steel Acero Acero Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 316L ER-316L 7018 8018C3 9018M 10018M 9018M 7018A1 10018M 9018M 7018 9018M 10018M 308 308L 316 316L 7018A1 10018M 7018 9018M 8018C3 8018B2 8018B2 8018B2 7018A1 7018 7018.F65 B.4.F46.E71T-1 E80C-Ni2.6012.6 ER-70S-3.E60 H75.6 ER-70S-3.C 1.6013.E81Ti-Ni2 E80C-Ni2.7024 8018C3 9018M 9018M 6012.M75.6 ER-80S-D2 ER-80S-D2 ER-70S-3.C55.50W 100.E11T5-K4 E70T-1.6 A678-75 A678-75 A688-81 A691-81 A692-74 A694-81 A696-81 A699-77 A704-74 A706.E110T5-K4 E308LT-X E308LT-X E316LT-X E316LT-X E110T1-G.7.6 ER-BOS-D2 ER-70S-3. aleación C-Ac.HiSil ER-316L ER-80S-D2 ER-70S-3.4.E110T5-K4 E110T1-G.F52 F60.E110T5-K4 E80G-Ni2E8171-Ni2 E80C-B2 E80C-B2 E90C-B3 E502T-1 E110T1-GE11OT5-K4 E70T-1.E110T5-K4 E71T-1 E110T1-G.7028 8018C3 7018 10018D2 7018 9018M 8018C3 7018 8018C1 8018C3 8018C2 6012.E110T5-K4 E110T1-G. IV V VI 50 70 80 A 1A.7. aleación Acero Aleación Acero Acero Baja Aleación C.7.8.E110T5-K4 E110T1-G.4.7. III.

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