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CORRELACIÓN ENTRE BPM, HACCP, ISO 22000

Natalia Bayona (nenita0989@gmail.com)


Andrea España (andreita.espa@gmail.com)
Angélica Valencia (angelitademilcolores@gmail.com)
Facultad de Ingeniería – Escuela de Ingeniería de Alimentos

RESUMEN

El desarrollo del presente trabajo pretende mostrar la correlación existente entre BPM, HACCP e ISO 22000
en toda organización especializada en el procesamiento de alimentos. Con el fin de contribuir a la formación
de cada una de las personas que leerán esta monografía, se hizo una breve explicación de cada uno de los
temas y posteriormente se correlacionaron. Se explico el sistema de gestión que cada empresa debe
implantar para garantizar alimentos seguros e inocuos durante toda la cadena alimentaria, empezando con
buenas prácticas de manufactura que nos asegura que los productos o alimentos se fabriquen en
condiciones sanitarias adecuadas y posteriormente aplicando principios HACCP e instaurando una política
de inocuidad de los alimentos por medio de ISO 22000, que nos aseguran la inocuidad del producto final.
Para lograr el objetivo de este trabajo se recurrió a los diferentes documentos que tratan del tema y a toda
aquella bibliografía que permitiera mostrar con claridad facilidad y entendimiento, las aplicaciones de estas
normas.

ABSTRACT

The development of this work aims to show the correlation existent between GMP, HACCP, e ISO 2200 in all
organization specializes in food processing. Whit the end to contribute in the formation the each one of
people that read this monograph, is making one little explanation the each one of this theme and later is
correlation. Is explain the management system the each enterprise have to introduce for guarantee foods
safe and innocuous during all chain alimentary, begin whit good manufacturing practices that us sure of
products or foods to make in condition sanitary appropriate and later to use of principle HACCP and to
establish one politics of innocuous of foods for meddle of ISO 22000, this sure the innocuous of end
product. For make the object this work if turn of different documents us is about this theme and bibliography
to permitted show whit clarity, ease and entertainment, the application of this norm

INTRODUCCIÓN

Hace algunos años, la gran mayoría de los consumidores se enfocaban en la cantidad a menor precio, y
no en la calidad que los productos en el mercado pudieran brindar. Sin embargo, en la actualidad, un
aumento en la preocupación de los consumidores por el estado de los alimentos, ha generado que las
industrias encargados de estos a nivel mundial, implementen un Sistema de Gestión de Inocuidad
Alimentaria, el cual no sólo pretende mejorar la calidad del producto, sino también mejorar la eficiencia de la
producción, reducir el desperdicio y disminuir sus costos. Logrando de esta forma que la empresa esté en
condiciones de competir en un mercado internacional.

Con el fin de contribuir al logro de los objetivos de desarrollo y sostenibilidad, los alimentos deben ser
inocuos y saludables para quien los consume, y es en donde la inocuidad se convierte en uno de los factores
más importantes en el control de la calidad de los alimentos, esto se debe a que la industria de alimentos
principalmente en el área de la inocuidad se ve enfrentada a diversos peligros ya sea microbiológicos,
químicos y/o físicos, que pueden llegar a afectar significativamente la calidad del producto final, así mismo
verse afectada la salud de los consumidores. [5]

Por lo tanto, es importante que cada organización implante un Sistema de Gestión de la Inocuidad
Alimentaria efectivo, el cual le permitirá introducir controles específicos necesarios dentro de todas las
operaciones comprendidas en la empresa, definir claramente los puntos críticos de control, los métodos y
los responsables para realizarlos y así asegurarse de la adecuada implementación de estos. [7] De todo lo
anterior se encarga el sistema HACCP este asegura que los procesos se desarrollen dentro de los límites
que garantizan que los productos sean inocuos. Es decir, que en aquellas etapas en las que se agrega valor
de inocuidad al alimento, los contaminantes potenciales deben ser analizados bajo el criterio del análisis de
peligros y control de puntos críticos.

La NTC ISO 22000 se creó, con el objetivo de implementar los aspectos específicos para asegurar la
inocuidad de los alimentos y además incorporar la gestión de la calidad dentro de sus procesos, a fin de
optimizar el uso de recursos, mantener una eficaz comunicación interna y externa, mejorar el desempeño de
la organización, entre otros factores. Esta norma reúne los requisitos específicos para alcanzar la inocuidad
de los alimentos a partir de los principios de HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), y
propone aplicar este proceso a través de los conceptos de gestión de la calidad. [7]

Es importante también, tener conocimiento acerca de las BPM que aseguran que las condiciones de
manipulación, y la adecuación de las instalaciones, protejan a los alimentos del contacto directo o indirecto
de los diferentes peligros, aplicado a lo largo de toda la cadena alimentaria (producción primaria -
transformación - distribución - consumo). Estas están presentes tanto en la elaboración de los alimentos
como en el estado de los equipos, planta, y la actitud de los manipuladores, asegurando así una base
solida para implementar HACCP e ISO 22000, en donde HACCP asegura que los procesos se desarrollen
dentro de los límites que garantizan que los productos sean inocuos, identificando los puntos críticos que
luego van a ser controlados en el desarrollo del proceso. Y en donde, la ISO 22000, tiene el propósito de
armonizar los requisitos para la gestión de la inocuidad de los alimentos, abarcando todos los eslabones de
la cadena alimentaria. [6]

En este contexto, adecuar los procesos de producción de alimentos, identificar y controlar los riesgos que
afectan la seguridad de éstos, demostrar una comunicación efectiva con clientes y alcanzar la satisfacción
de los mismos, no sólo compromete a las empresas a brindar alimentos seguros, sino que les permitirá
obtener ventajas económicas y ser más competitivas por haber organizado sistemáticamente la gestión de
sus procesos y por la mejora de los controles de riesgos durante la producción de los alimentos.

OBJETIVOS

Objetivo general

Identificar la importancia de las diferentes pautas para el control y aseguramiento de la calidad de los
alimentos proporcionando satisfacción y seguridad al consumidor.

Objetivos específicos

• Reconocer y aplicar los procesos mínimos de control de procesos, como son las buenas prácticas
de manufactura, garantizando productos inocuos.
• Comprender la importancia de los principios de HACCP, con el fin de conocer y mejorar los puntos
críticos en cada operación unitaria realizada en el procesamiento del producto.
• Establecer soportes a nuestro plan de calidad, como la norma ISO 22000 que nos orienta a la
seguridad alimentaria apoyándonos en BPM como también en HACCP.
MARCO TEORICO

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las buenas prácticas de manufactura (BPM), se conocen como el conjunto de normas o principios básicos
cuyo objetivo es garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas, con el fin
de disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos en la producción y distribución.

Las BPM son legisladas por el estado colombiano, de acuerdo con el Decreto 3075 de 1997 elaborado por
el Ministerio de Salud, en el cual nos dice que la buenas practicas de manufactura son los principios básicos
y practicas generales de higiene en la manipulación , preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos
se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.{4}

La implementación de estas directrices destinadas a la elaboración inocua de los alimentos, se hacen con el
objetivo de proteger la salud de los consumidores, y que a su vez este es vigilado por el INVIMA
responsable de que este se cumpla, de no ser así significara penalización, suspensión, o hasta cierre del
establecimiento. {1}

Así mismo, las BPM, relacionan las instalaciones, equipos, personal (operarios), documentación del proceso,
entre otros., con el objetivo de prevenir riesgos en todas las etapas del proceso, garantizando productos
inocuos para el consumidor. {1} Es por esto que es importante abordar cada principio en cada unas de las
etapas de un proceso, como de las personas que interactúan en el:

1. Alrededores de la planta

1.1 Deben estar ubicados en lugares aislados de cualquier foco de insalubridad que represente riesgos
potenciales para la contaminación del alimento, como industrias que puedan contribuir a un sabor
inadecuado del producto. {4}

1.2 Su funcionamiento no deberá poner en riesgo la salud y el bienestar de la comunidad. {4}

1.3 Sus accesos y alrededores se mantendrán limpios, libres de acumulación de basuras y deberán tener
superficies pavimentadas facilitando el mantenimiento sanitario e impidan la generación de polvo, el
estancamiento de aguas o la presencia de otras fuentes de contaminación para el alimento (insectos). {4}

2. Interior de la planta

2.1 La edificación debe estar diseñada y construida de manera que proteja los ambientes de producción, e
impida la entrada de polvo, lluvia, u otros contaminantes, como también para facilitar el mantenimiento y la
limpieza de este. {4}

2.2 Debe poseer una adecuada separación física y / o funcional de aquellas áreas donde se realizan
operaciones de producción para evitar la contaminación cruzada, así como deben estar ubicados según la
secuencia lógica del proceso, desde la recepción de los insumos hasta el despacho del producto terminado. {4}

2.3 Abastecimiento de agua utilizado por la empresa debe ser potable a la temperatura y presión requerida
para el procesamiento del producto. Pero también deberá contar con un manejo de residuos líquidos que
dispondrá de sistemas sanitarios adecuados para la recolección, tratamiento y disposición de aguas
residuales. {4}
2.4 El manejo de residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente de las áreas de producción y
disponerse de manera que se elimine la generación de malos olores, insectos, que contribuya al deterioro
del alimento. {4}

2.5 Debe disponer de establecimientos sanitarios con baños siempre limpios, dotados de recursos para la
higiene personal (jabón, toallas desechables, sanitizante, etc.), como también de estaciones de lavado sin
accionamiento manual cerca de la zona de producción para una higiene continua del operario. {4}

2.6 Los pisos deben estar construidos con materiales que no generen sustancias tóxicas, resistentes,
impermeables, no deslizantes y con acabados libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza,
desinfección y mantenimiento. {4}

2.7 Según el tipo de proceso las paredes deben una altura adecuada, con acabados lisos, y sin grietas,
pueden ser cubiertos con material cerámico o pinturas plásticas de colores claros que sean resistentes,
impermeables, no absorbentes, y de fácil limpieza y desinfección. En las uniones de paredes o pisos están
deberán estar selladas para evitar la acumulación de suciedades. {4}

2.8 Los techos deben estar diseñados y construidos de manera que se evite la acumulación de suciedad,
condensación, formación de moho, el desprendimiento superficial de este, y además deberá facilitar la
limpieza y su mantenimiento. {4}

2.9 La iluminación debe ser de la calidad e intensidad requeridas para la ejecución higiénica y efectiva de
todas las actividades. Las lámparas y accesorios ubicados por encima de las líneas de elaboración y
envasado de los alimentos expuestos al ambiente, deben ser del tipo de seguridad, y estar protegidas para
evitar la contaminación en caso de una ruptura. {4}

2.10 Las áreas de elaboración poseerán un sistema de ventilación directa o indirecta, los cuales no
deberán crear condiciones que contribuyan a la contaminación de estas o a la incomodidad del personal. {4}

3. Equipos e utensilios

3.1 Los equipos y utensilios empleados en el manejo de alimentos deben estar fabricados con materiales
resistentes al uso, a la corrosión, como a la utilización frecuente de los agentes de limpieza y desinfección.
En los cuales, no se permite el uso de materiales contaminantes como: plomo, cadmio, zinc, antimonio,
hierro, u otros que puedan causar un riesgo para la salud. {4}

3.2 Todas las superficies de contacto directo con el alimento deben poseer un acabado liso, no poroso, no
absorbente y estar libres de defectos, grietas, o irregularidades que puedan atrapar partículas de alimentos o
microorganismos que afecten la calidad sanitaria del producto. {4}

3.3 Las superficies exteriores de los equipos deben estar diseñadas y construidas de manera que faciliten su
limpieza y eviten la acumulación de suciedades, sus ángulos internos de las superficies de contacto con el
alimento deben poseer una curvatura continua y suave, de manera que puedan limpiarse con facilidad. {4}

3.4 Las tuberías empleadas para la conducción de alimentos deben ser de materiales resistentes, inertes,
impermeables, y fácilmente desmontables para su limpieza. {4}

3.5 Los equipos deben estar instalados y ubicados según la secuencia lógica del proceso, desde la
recepción de las materias primas y demás ingredientes, hasta el envasado y embalaje del producto
terminado. {4}

4. Manipuladores de alimentos (operarios)


4.1 El personal manipulador de alimentos debe haber pasado por un reconocimiento médico antes de
desempeñar esta función, para determinar si son aptos. Así mismo estos deberán tener una formación en
materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto a prácticas higiénicas en la manipulación de
alimentos, y donde las empresas deberán tener un plan de capacitación continuo y permanente para el
personal. {4}

4.2 Vestimenta: de color claro para visualizar la limpieza, de cierre o cremallera, en vez de botones que se
puedan caer, calzado cerrado de material resistente e impermeable y de tacón bajo.

4.3 Presentación personal:

• Mantener el cabello recogido y cubierto totalmente mediante malla, o gorro.


• Mantener las uñas cortas, limpias y sin esmalte.
• No se permite utilizar anillos, aretes, joyas u otros accesorios.
• No está permitido comer, beber o masticar cualquier objeto o producto.
• No se permite fumar o escupir.
• Mantener una esmerada limpieza e higiene personal.
• Lavarse las manos con agua y jabón, antes de comenzar su trabajo, cada vez que salga y regrese
del área asignada.
• El personal que presente afecciones de la piel o enfermedad infectocontagiosa deberá ser excluido
de toda actividad. {4}

5. Procesamiento

5.1 La recepción de materias primas debe realizarse en condiciones que eviten su contaminación, alteración
y daños físicos. Se deben someter a una la limpieza con agua potable u otro medio adecuado de ser
requerido. Aquellas que requieran ser almacenadas antes de entrar a las etapas de proceso, deberán
almacenarse en sitios adecuados que eviten su contaminación y alteración. {4}

5.2 Todo el proceso de fabricación del alimento, incluyendo las operaciones de envasado y
almacenamiento, deberán realizarse en optimas condiciones sanitarias, de limpieza y conservación y con los
controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de microorganismos y evitar la contaminación. {4}

5.3 Los vehículos deberán tener un sistema de refrigeración o congelación, que debe ser sometidos a
revisión periódica, así mismo ser fabricados con materiales tales que permitan una limpieza fácil y completa,
igualmente se mantendrán limpios, evitando que los alimentos estén directamente sobre el piso de los
vehículos. {4}

6. Control de la calidad

Los procedimientos de control deben prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o
inevitables a niveles tales que no represente riesgo para la salud. El sistema de control y aseguramiento de
la calidad el cual deberá cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de
materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados. En estos encontramos:

• Especificaciones sobre las materias primas y productos terminados, deben incluir criterios claros
para su aceptación y liberación o retención y rechazo.
• Documentación sobre planta, equipos y proceso, estos documentos deben cubrir todos los factores
que puedan afectar la calidad, manejo de los alimentos, del equipo de procesamiento, el control de
calidad, almacenamiento y distribución, como procedimientos en laboratorio. {4}
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (HACCP)

El sistema de HACCP, es un mecanismo que permite evaluar e identificar los peligros, que es probable que
aparezcan en cualquier etapa de la cadena alimentaria y establecer sistemas de control con el propósito de
garantizar la inocuidad de los alimentos.

HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el
consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana.
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas, como facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y
promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como
el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque en el cual se deberá
incluir, cuando sea necesario, a expertos en distintas áreas, según el estudio requerido.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar
funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.

Cuando se identifiquen y analicen los peligros en el sistema HACCP, deberán tenerse en cuenta las
repercusiones que tengan éstos en las materias primas, los ingredientes, los procesos de fabricación de
alimentos y el probable uso final del producto.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los puntos de control críticos y
deberá aplicarse por separado a cada operación. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto,
el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los
cambios oportunos.

PRINCIPIOS

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del HACCP:

Principio 1: Realizar el análisis de peligros. ¿Qué puede ir mal?

El análisis de peligros es el proceso en que los miembros del equipo HACCP analizan sistemáticamente
cada materia prima y etapa del proceso, identificando y analizando todos los peligros potenciales y sus
mecanismos de control. [3] Estos peligros son de naturaleza biológica, química y física. Sólo se estudiarán
aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que
comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Establecer los puntos de control crítico (PCC). ¿En qué puntos es esencial el control?

Un punto de control crítico es una etapa en la que se puede realizar un control y que es esencial para
prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria [1]. Por otra
parte los puntos de control (PC) que tienen en cuenta los aspectos relacionados con la legalidad o la calidad
se gestionan por medio de otros programas y se diferencian de los PCC que están relacionados únicamente
con la seguridad.

La identificación de los PCC se consigue por medio del conocimiento del producto, el proceso, los peligros
identificados y sus medidas de control. El equipo HACCP establece los puntos de control críticos haciendo
uso de la información acumulada durante el análisis de peligros, siendo los arboles de decisiones la
herramienta más adecuada para hacerlo de manera estructurada. En caso necesario, siempre se debe hacer
uso de especialistas en esta fase.

Principio 3: Establecer los límites críticos. ¿Cuáles son los criterios que hay que cumplir para garantizar la
seguridad del producto?

Los límites críticos son los criterios con los cuales el equipo HACCP diferencia al alimento “seguro” del
potencialmente “peligroso” en cada punto de control crítico. Cuando el producto supera los limites críticos,
esto significa que el PCC no está controlado y la seguridad puede verse comprometida.

El Codex define los límites críticos como un criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable, en otras
palabras los límites críticos son los límites de seguridad que no deben ser superados por ninguna medida de
control en un PCC. [1]

El equipo HCCP debe conocer los criterios de seguridad en cada PCC para poder decidir cuales serán los
límites críticos apropiados.

Principio 4: Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC. ¿Cuáles son las comprobaciones que
indicaran que algo va mal?

La vigilancia es la medición de que el proceso está dentro de sus límites críticos. El Codex define vigilancia
como el hecho de realizar una serie de medidas u observaciones planificadas de los parámetros de control
para valorar si el PCC está controlado [1]. Por tanto, la razón para vigilar un PCC es confirmar que funciona
correctamente y que se producen alimentos seguros.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas que se realizaran cuando la vigilancia indique que un PCC en
concreto no está controlado. ¿Qué hay que hacer si algo va mal?

Cuando la vigilancia detecta que ha ocurrido una desviación que ha superado los limites críticos de un PCC,
se debe realizar una acción correctiva. Dado que el HACCP ha sido diseñado para evitar que ocurran
desviaciones, las acciones correctivas deben ser tenidas en cuenta desde dos puntos de vista:

1. Lo que se debe hacer cuando se produce una desviación en un PCC, es decir, la acción correctiva.

Cuando tiene lugar una desviación, lo que se debe hacer es decidir el destino del producto elaborado
durante el tiempo que duro la desviación y modificar el proceso para volver a controlarlo.

2. La modificación del proceso que haya que hacer para prevenir esa desviación en el futuro, es decir,
la acción preventiva.

La modificación del proceso necesaria para prevenir una desviación implica la realización de ajustes en
proceso o producto para mantener el control.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP funciona
eficazmente. ¿Cómo estar seguro de que el sistema esta funcionando realmente?

Para la aplicación de este principio es necesario realizar una validación y una verificación.

La validación implica revisar todos los principio del HACCP para asegurarse que se han establecido
correctamente todos los criterios de control, de manera que se tenga la garantía de que todos los peligros
relevantes pueden ser controlados [1].
La verificación es la confirmación de que se han implantado las medidas de control en el proceso, es decir,
una vez que el plan HACCP se ha establecido en la práctica. La verificación debe ser una actividad continua
[1]
.

Principio 7: Establecer el sistema de documentación apropiado para todos los procedimientos y registros
relacionados con los principios HACCP y su aplicación. ¿Cómo se puede demostrar (en caso necesario) que
el sistema funciona?

Este principio se aplica sobre los otros seis principios, ya que es precisa la existencia de la documentación y
registros adecuados para demostrar la eficacia del sistema HACCP. Estos registros deberán ser guardados
durante el tiempo que la legislación defina o lo indique la caducidad del producto. Como norma general se
deben guardar los registros por lo menos durante el año posterior a la caducidad del producto y deben estar
facilmente localizables. Las revisiones y actualizaciones del los documentos deben hacerse de manera
controlada, es decir, con fecha y autorizacion.

APLICACIÓN
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de operaciones como la formación de un
equipo, la descripción del producto y la determinación del uso al que ha de destinarse, la elaboración de un
diagrama de flujo y su confirmación. Luego de esto se aplican los 7 principios anteriormente mencionados.

VALORES AGREGADOS QUE SE OBTIENEN CON ESTA CERTIFICACIÓN

• La empresa demuestra su capacidad para administrar una herramienta de prevención de peligros


físicos, químicos y biológicos, en la preparación de alimentos. [2]

• Se incrementa la confianza de los clientes y del mercado, mediante una herramienta que garantiza
el cumplimiento de las directrices internacionales del Codex Alimentarius, para la higiene e
inocuidad de alimentos, en los procesos de producción de estos. [2]

• Mejora en las oportunidades de exportación de alimentos a mercados donde se exige la


certificación del sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos. [2]

• Permite la integración del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos a cualquier
sistema de gestión, como el de Gestión de la Calidad, e incrementa las ventajas de cada uno de
estos sistemas. [2]

• Compatibilidad para evolucionar a un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos, como el


establecido en ISO 22000. [2]
NORMA NTC-ISO 22000

La norma NTC ISO 22000 es un documento que trata de los sistemas de gestión de inocuidad de los
alimentos, en el cual se citan los requisitos para implementar el sistema para cualquier organización en la
cadena alimentaria.

La cadena alimentaria es una secuencia de etapas y operaciones involucradas en la producción,


procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde su
producción primaria hasta su consumo. [3]

Las organizaciones involucradas dentro de la cadena alimentaria varían desde los productores de alimentos
para animales, productores primarios, fabricantes de alimentos, operadores y subcontratistas de transporte y
almacenamiento, hasta los puntos de venta de productos al detal y de servicios de alimentos; también se
encuentran aquí las organizaciones interrelacionadas, tales como fabricantes de empaques, equipos,
agentes de limpieza, aditivos e ingredientes. [3]

La adopción de la norma NTC ISO-22000 del 2005 se hizo con el objetivo de aclarar el concepto de buenas
prácticas agrícolas y otros conceptos conservando la estructura del documento de referencia ISO 22000.
Además está alineada con la NTC-ISO 9001: 2000 para mejorar la compatibilidad de las dos normas. Para
facilitar su aplicación se desarrollo como una norma auditable.

Esta norma aclara los conceptos de inocuidad de alimentos, enfocándose en la introducción de peligros, los
cuales pueden ocurrir en cualquier etapa de la cadena alimentaria, también cita la importancia de
controlarlos a lo largo de esta. Se puede aplicar independientemente de otras normas de sistemas de
gestión, igualmente es aplicable a cualquier organización, sin importar su tamaño o función que cumpla
dentro de la cadena alimentaria. Su implementación se puede alinear o integrar con los requisitos existentes
de los sistemas de gestión relacionados.

El análisis de peligros es la clave para un sistema de gestión de inocuidad de alimentos, se requiere la


identificación y evaluación de todos los peligros que se pueden esperar que ocurran en la cadena alimentaria
e incluso los peligros asociados con el tipo de proceso e instalaciones utilizadas.

Esta norma específica los requisitos para el sistema, el cual combina cuatro elementos, la comunicación
interactiva, la gestión del sistema, programas de prerrequisitos (BPM, BPH, BPR, entre otros.) y los
principios HACCP; que garantizan la inocuidad a lo largo de la cadena alimentaria, hasta el punto de
consumo final.

Los requisitos le permiten a una organización, planificar, implementar, operar, mantener y actualizar un
sistema de gestión de inocuidad de los alimentos, garantizando que sean inocuos para el consumidor. De
igual forma permite demostrar conformidad con los requisitos legales o reglamentarios aplicables a la
inocuidad de alimentos. Con lo que respecta a los clientes, se puede evaluar y valorar los requisitos para
demostrar las conformidades de ambas partes con la finalidad de aumentar la satisfacción del cliente.
Además estos requisitos le permiten a una organización buscar la certificación o registro de su sistema de
gestión de inocuidad de los alimentos por parte de una organización externa, o hacer una auto-evaluación o
auto-declaración de conformidad con esta norma. [3]}

SISTEMA DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.

A continuación se describirá todos los pasos para instaurar un sistema de gestión de inocuidad de los
alimentos.
Como primera medida la organización debe cumplir unos requisitos generales, los cuales son establecer,
documentar, implementar y mantener un sistema de gestión de inocuidad, además lo debe actualizar cuando
sea necesario. Ésta también debe definir el alcance del sistema, el cual incluye los productos o categorías,
los procesos y lugares de producción, debe asegurar que los peligros de inocuidad de los alimentos que se
puedan presentar sean identificados, evaluados y controlados de manera que los productos no perjudiquen
directa o indirectamente al consumidor. De igual forma debe comunicar la información apropiada a través de
toda la cadena alimentaria acerca de los asuntos de inocuidad, y también la información acerca del
desarrollo, la implementación y la actualización del sistema de gestión de inocuidad. Por último la
organización debe evaluar periódicamente el sistema para incorporar la información más reciente sobre los
peligros relacionados con la inocuidad sujetos a control.

Después de los requisitos generales, la organización debe cumplir los requisitos de la documentación. La
documentación del sistema debe incluir: declaraciones documentadas de una política de inocuidad y
objetivos relacionados, procedimientos documentados con su debido registro y por ultimo debe incluir los
documentos que necesita para asegurarse del eficaz desarrollo, implementación y actualización. [3] Es
importante mantener un control de estos registros para proporcionar evidencia de conformidad de los
mismos, así como también de la operación eficaz del sistema de gestión. Además estos deben permanecer
legibles, identificables y recuperables.

La dirección también debe cumplir con responsabilidades y compromisos, esto con el fin de evidenciar el
desarrollo e implementación del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos y mostrar la mejora
continúa de su eficacia. La dirección debe mostrar que la inocuidad es apoyada por los objetivos de negocio
de la organización, comunicar a la organización la importancia de cumplir los requisitos legales y
reglamentarios, establecer la política de la inocuidad de los alimentos y asegurar la disponibilidad de
recursos. [3]

Política de inocuidad de los alimentos

La alta dirección debe asegurar que la política de inocuidad de los alimentos: [3]

• Es apropiada para el papel que cumple la organización en la cadena alimentaria

• Es conforme tanto con los requisitos legales y reglamentarios como los acordados mutuamente con
los clientes sobre la inocuidad

• Es comunicada, implementada y mantenida en todos los niveles de la organización

• Es revisada para su conveniencia

• Dirige adecuadamente la comunicación

• Está sustentada en objetivos medibles.

Ahora bien, ¿Quién tiene la autoridad y responsabilidad en el sistema de gestión de la calidad de la


inocuidad? La alta dirección debe asegurar que las responsabilidades estén bien definidas para que el
personal informe sobre los problemas a las personas identificadas. Esta autoridad y responsabilidad permite
al personal iniciar y registrar las acciones.

Es importante que el equipo encargado de la inocuidad de los alimentos este representado por un líder, el
cual es designado por la alta dirección y sus responsabilidades son: dirigir el equipo y organizar su trabajo,
asegurar la formación y educación de los miembros del equipo, asegurar que se establezca, implemente,
mantenga y actualice el sistema de inocuidad e informar a la alta dirección de la organización la eficacia y
adecuación del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos. [3]
La comunicación juega un papel muy importante en el sistema de inocuidad tanto externa como interna. La
organización debe mantener comunicaciones externas eficaces con proveedores, contratistas, clientes o
consumidores (en particular con lo que respecta al producto, como almacenamiento, vida útil), autoridades
legales y reglamentarias y otras organizaciones que se vean afectadas por la eficacia del sistema. De igual
forma es importante la comunicación interna, es decir con el personal de la organización acerca de asuntos
que afecten a la inocuidad de los alimentos, este debe estar informado oportunamente de los cambios
realizados con los productos, materias primas, ingredientes, sistemas y equipos de producción,
instalaciones, ubicación de equipos, programas de limpieza y saneamiento, sistema de embalaje, entre
otros.

La organización también tiene que estar preparada para emergencias, por lo tanto, la alta dirección debe
establecer procedimientos para gestionar las situaciones que puedan tener impacto en la inocuidad de los
alimentos.

El equipo de inocuidad de los alimentos y en general el personal encargado de la inocuidad de los alimentos
debe ser competente y debe tener la educación, formación, entrenamiento, habilidades y experiencia
apropiados. Cuando se requiere asistencia externa de expertos deben estar disponibles los registros que
definen la responsabilidad y autoridad de éstos.

La organización debe proporcionar una infraestructura y un ambiente de trabajo para implementar los
requisitos de esta norma y asegurar la obtención de productos inocuos.

CORRELACIÓN

ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión
de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), junto a un
sistema de gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos que suministra
cumplen con los requisitos de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que les son de aplicación
en materia de seguridad alimentaria. [8] A continuación se harán las correlaciones que existen entre estos
sistemas.

BPM HACCP ISO 22000


 Conformar el equipo HACCP:  Equipo de inocuidad de los
para asegurar que se disponga alimentos: debe tener
de los conocimientos y conocimiento y experiencia
competencias necesarios para multidisciplinarios. Esto implica
implementar un sistema conocer los productos,
HACCP es ideal crear un procesos, equipos y peligros
equipo multidisciplinario. relacionados con la inocuidad.

 Describir el producto: Deberá  Características del producto,


formularse una descripción descripción del proceso y
completa del producto que medidas de control: todas las
incluya información pertinente materias primas, los
sobre su inocuidad, como ingredientes y los materiales en
envasado, almacenamiento, contacto con el producto se
conservación, tratamientos a deben describir en documentos
que se someten, entre otros. para llevar a cabo el análisis de
peligros. Se deben describir
todas las medidas de control y
los parámetros del proceso que
puedan influir en la inocuidad
de los alimentos.

 Identificar el uso previsto: El  Uso previsto: se debe


uso al que ha de destinarse considerar la manipulación y el
deberá basarse en los usos uso no previsto del producto
previstos del producto por parte final para llevar a cabo el
del usuario o consumidor final. análisis de peligros. Es
importante identificar los grupos
de usuarios y consumidores
para cada producto.

 Diagramas de flujo: se deberá


elaborar para los productos o
 Construir un Diagrama de categorías de proceso,
flujo: este deberá ser proporcionando una base para
elaborado por el equipo de la evolución de la posible
HACCP y cubrir todas las fases aparición de peligros en la
de la operación. inocuidad.

 Análisis, identificación y
evaluación de peligros: el
 Lista los peligros equipo debe llevar a cabo un
potenciales, realiza un análisis de peligros para
análisis de peligros, determinar los que necesitan
considera medidas de ser controlados.
control: el equipo HACCP
deberá enumerar todo los
peligros que puede preverse
que se producirán en cada fase
y luego analizarlos para
identificar cuáles son los
peligros cuya eliminación o
reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un
alimento inocuo.
 Identificación de puntos de
 Determinación de los puntos control críticos: se deben
de control críticos: si se identificar todos los puntos
identifica un peligro en una fase críticos que posteriormente
en la que el control es serán controlados por el plan
necesario para mantener la HACCP.
inocuidad, y no existe ninguna
medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el
proceso deberán modificarse
en esa fase, o en cualquier fase
anterior o posterior, para incluir
una medida de control.

 Establecimiento de los  Determinación de los limites


limites críticos de cada PCC: de los PCC: esto con el fin de
para cada punto crítico de asegurar que el nivel aceptable
control, deberán especificarse y de los peligros relacionados
validarse, si es posible, límites con la inocuidad no se exceda.
críticos. En determinados
casos, para una determinada
fase, se elaborará más de un
límite crítico.

 Establecimiento de un
sistema de vigilancia para
 Sistema para el monitoreo de
los PCC: los puntos de control
cada PCC: los procesos
crítico deben ser monitoreados
deberán corregirse cuando los
para garantizar que estén bajo
resultados de la vigilancia
control. El sistema de
indiquen una tendencia a la
monitoreo debe incluir todas las
pérdida de control en un PCC, y
 Establecer todos los mediciones u observaciones
las correcciones deberán
procedimientos de control: relacionados con los limites
efectuarse antes de que ocurra
físicos, químicos, críticos.
una desviación.
microbiológicos y
organolépticos en los PC del
proceso de fabricación, con el
fin de prevenir o detectar
cualquier contaminación,
incumplimiento de  Establecimiento de medidas
especificaciones, o cualquier correctivas: estas medidas
otro defecto de calidad del deberán asegurar que el PCC  Acciones cuando los
alimento, materiales de vuelva a estar controlado. Las resultados del monitoreo
empaque o del producto medidas adoptadas deberán excedan los límites críticos:
terminado. incluir también un sistema las acciones correctivas se
adecuado de eliminación del deben iniciar cuando se
 Todas las fábricas de producto afectado. Los excedan los límites críticos,
alimentos deben contar con procedimientos relativos a las asegurando que la causa de la
un sistema de control y desviaciones y la eliminación no conformidad se identifique y
aseguramiento de la calidad: de los productos deberán que los parámetros controlados
el cual debe ser esencialmente documentarse en los registros en el punto crítico se lleven
preventivo y cubrir todas las de HACCP. nuevamente bajo control.
etapas de procesamiento del
alimento, desde la obtención  Establecimiento de
de materias primas e procedimientos de
insumos, hasta la distribución comprobación: para  Planificación de la
de productos terminados. determinar si el sistema de verificación: se define el
HACCP funciona eficazmente, propósito, los métodos y las
podrán utilizarse métodos, frecuencias de las actividades
 Todo establecimiento procedimientos y ensayos de de verificación. Estos se deben
destinado a la fabricación, comprobación y verificación, registrar y comunicar al equipo
procesamiento, envase y incluidos el muestreo aleatorio de inocuidad de los alimentos.
almacenamiento de y el análisis. La frecuencia de
alimentos debe implantar: un las comprobaciones deberá ser
Plan de Saneamiento con suficiente para confirmar que el
objetivos claramente definidos sistema de HACCP está
y con los procedimientos funcionando eficazmente.
requeridos para disminuir los
riesgos de contaminación de
los alimentos. Este plan debe  Establecimiento de un
ser responsabilidad directa de sistema de documentación y  Requisitos de
la dirección de la empresa. registro: para aplicar un documentación y
sistema de HACCP es actualización de la
fundamental contar con un información que especifiquen
 Documentación: sobre planta, sistema de registro eficaz y los programas de
equipos y proceso. Se debe preciso. Deberán documentarse prerrequisitos y el plan
disponer de manuales e los procedimientos del sistema HACCP: en la documentación
instrucciones, guías y de HACCP, y el sistema de del sistema de gestión de la
regulaciones donde se documentación y registro inocuidad, se deben contener
describen los detalles deberá ajustarse a la los procedimientos y registros,
esenciales de equipos, naturaleza y magnitud de la para asegurar un eficaz
procesos y procedimientos operación en cuestión. desarrollo, e implementación.
requeridos para fabricar
productos. Estos documentos
deben cubrir todos los
factores que puedan afectar el
manejo de los alimentos, del
equipo de procesamiento, el
control de calidad,
almacenamiento y distribución,
y procedimientos de
laboratorio.

DISCUSION

Los sistemas ISO 22000 y HACCP se encuentran correlacionados con las BPM porque estas son un pre-
requisito básico para la puesta en marcha del sistema de gestión de la calidad, ya que aseguran que todas
las interacciones (equipo, utensilios, personal, entre otros), que se encuentran en la línea de producción
estén en un buen estado para así garantizar la inocuidad en el alimento procesado. De esta forma estos
sistemas pueden interactuar y complementarse entre sí, teniendo como prioridad la inocuidad en los
alimentos.

En la primera parte de la correlación encontramos solamente a HACCP e ISO 22000, esto se debe a que
aunque en las BPM su funcionamiento debe estar vigilado por un organismo dentro de la empresa, este no
se refiere a que deba tener un grupo determinado para este fin, ya que todos deben estar comprometidos a
la adecuada instauración de los parámetros necesarios para el cumplimiento de las diferentes
normatividades descritas por el decreto 3075. Una vez puesto en marcha el plan de mejoramiento de todas
las instalaciones y personal (BPM), se puede hablar de un sistema HACCP e ISO 22000. Como primer paso
estos dos deben conformar un equipo; ya sea equipo HACCP o equipo de inocuidad en la ISO, estas dos se
relacionan en que la función principal será la gestión para el desarrollo correcto del sistema de calidad de los
alimentos, siendo estos también los encargados de realizar un reconocimiento a fondo de los procesos de la
empresa implementando un diagrama de flujo siendo conforme a la vida real, como también de los
productos, cuya información será de gran importancia en el reconocimiento del análisis de peligros, y es en
este último en donde ISO 22000 y HACCP se relacionan en el proceso de analizar, identificar y evaluar los
posibles peligros a los que están expuestos los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. El primer
principio de HACCP nos hace referencia a esto, en él se listan los peligros potenciales para posteriormente
considerar las medidas de control que se van a realizar, en ISO 22000 primero se analizan los peligros, se
determinan los niveles aceptables, se evalúan estos peligros y por último se toman medidas de control. En
ambos sistemas de gestión, una vez se tiene identificados los peligros, se hace un análisis de los puntos de
control crítico, este paso es el más importante ya que es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta
niveles aceptables los peligros, posteriormente se establecen los limites de control para cada punto crítico de
control, esto con el propósito de tener un nivel aceptable y procurar que los riesgos no se excedan.

Una vez se hayan determinado los puntos críticos y limites de control, de acuerdo a un análisis de peligros,
es necesario instaurar un sistema de vigilancia y/o monitoreo, en donde estos tres sistemas (BPM, HACCP,
ISO 22000) encuentran una correlación, debido a que la prioridad en este caso es la prevención o corrección
de una alteración o contaminación en la calidad del producto, siendo lo suficientemente eficiente de
detectarlo a tiempo y que su respuesta al problema sea ágil, consistente y apropiada valiéndose de
mecanismos capaces de eliminar, o restablecer el control en la producción.
Por último, es necesaria la implementación de una adecuada documentación en donde se debe tener en
cuenta todo el procesamiento desde la recepción de las materias primas, hasta la comercialización del
producto ya terminado, siendo este un registro eficaz capaz de incorporar los procedimientos correctivos, su
desarrollo e implementación de todo el sistema de gestión de la inocuidad en los alimentos.

En la actualidad, es cada vez más importante que las empresas incorporen planes de sistemas de gestión
de la calidad garantizando el bienestar de los consumidores finales a quien va dirigidos los productos, es por
eso que para nosotras es de gran importancia la instauración de normatividades que legislen y hagan
cumplir los vigentes controles en la sanidad de los alimentos, no obstante, cabe resaltar que en Colombia,
estos controles son deficientes y poco utilizados en las industrias, creando que éstas no estén a la altura del
mercado internacional y que los costos para el mejoramiento sean muy altos y por ende poco sostenibles
para la empresa. Como son auditables es importante que cada empresa este en constante mejoramiento
para que cada vez se tengan menos puntos críticos y los niveles de aceptación sea más aceptables.

Es de resaltar que toda instalación donde se procesen alimentos como mínimo se deben tener buenas
prácticas de manufactura, logrando que los procesos tengan menos riesgos de contaminación, como lo
estipula la ley colombiana.

CONCLUSIONES

• Las buenas prácticas de manufactura ayuda que los procesos tengan menor riesgo de
contaminación

• La ISO 22000 facilita que las organizaciones puedan integrar sus Sistemas de Gestión de la Calidad
y de Seguridad Alimentaria.

• Los principios HACCP facilitan el reconocimiento y control de los diferentes puntos críticos que se
puedan encontrar en las operaciones realizadas por las industrias.

• No se puede hablar de instaurar un sistema HACCP sin antes por lo menos haber aplicado un
manual de buenas prácticas de manufactura.

• La ISO 22000 integra los siete principios HACCP y los pasos de aplicación desarrollados por el
codex.

• Estos sistemas hacen que se minimicen muchos de los principales riesgos presentados en los
alimentos.

• La correlación que estos tres sistemas garantizan no solo la seguridad alimentaria, sino también la
inocuidad del producto final y en general la disminución de peligros en cualquier etapa de la cadena
alimentaria.

AGRADECIMIENTOS

Ante todo le damos gracias a Dios y a nuestras familias por el ánimo, paciencia, y constancia que nos
brindaron.
Expresamos nuestros sinceros agradecimientos a todas aquellas personas que contribuyeron a la
preparación de este trabajo y que desinteresadamente ayudaron a la investigación del mismo, también le
agradecemos de manera especial al profesor Harold Acosta por ser nuestro guía en la elaboración.

BIBLIOGRAFIA

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http://www.megagroindustrial.org.co/documentos/Cartilla%20BPM.pdf]

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http://www.legicol.com/lejuro40/Decreto_3075_de_1997.pdf]

5. Paula Feldman. Sin año. Como controlar peligros. [consultado en:


http://www.alimentosargentinos.gov.ar/0-3/revistas/r_12/12_09_peligros.htm]

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8. Eduardo Palú García. 2005. Nuevo estándar de seguridad alimentaria. ISO 22000. [consultado
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