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AUTOMAÇÃO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO...

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  • 1 INTRODUÇÃO
  • FIGURA 01 – ARQUITETURA BÁSICA DE UM CLP
  • COMPUTADOR
  • 1.1 JUSTIFICATIVAS E MOTIVAÇÃO
  • 1.2 OBJETIVOS
  • 1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
  • 2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
  • 2.1 DEFINIÇÃO E CONCEITOS
  • FIGURA 03 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO
  • 2.1.1 EMPREGOS X AUTOMAÇÃO
  • AUTOMAÇÃO (DADOS ESTIMADOS)
  • 2.2 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS
  • FIGURA 05 –EXEMPLO BÁSICO DE UM PROCESSO AUTOMÁTICO
  • 2.2.1 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMÁTICO
  • ELEMENTOS BÁSICOS DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO
  • 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
  • 3.1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
  • 3.1.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
  • FIGURA 07 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM CLP
  • FIGURA 08 – CICLO DE VARREDURA DE UM CLP
  • 3.1.2 ELEMENTOS DO HARDWARE
  • 3.1.2.1 A UCP E A MEMÓRIA DO CLP
  • FIGURA 09 – UNIDADE DE MEMÓRIA
  • FIGURA 10 – MAPA DE MEMÓRIA GENÉRICO DE UM CLP
  • FIGURA 11 – MAPA DE MEMÓRIA DA ÁREA DE ENTRADA/SAÍDA
  • 3.1.2.2 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS
  • TABELA 01 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS
  • FIGURA 13 – INTERFACE PARA ENTRADA DE SINAIS CA / CC
  • FIGURA 14 – INTERFACE DE SAÍDA DE SINAL VIA CONTATO DE RELÉ
  • 3.1.2.3 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS
  • TABELA 02 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS
  • SAÍDAS ANALÓGICAS
  • FIGURA 16 – INTERFACE DE ENTRADA ANALÓGICA POR CORRENTE
  • FIGURA 17 – INTERFACE DE SAÍDA ANALÓGICA POR TENSÃO
  • 3.2 CONTROLADOR PROPORCIONAL, INTEGRAL E
  • FIGURA 19 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL
  • FIGURA 20 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + INTEGRAL
  • FIGURA 21 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + DERIVATIVO
  • FIGURA 22 – CURVA DE RESPOSTA DOS CONTROLADORES PID
  • FIGURA 23 – RESULTADO DE CADA TIPO DE CONTROLE
  • 3.3 A NORMA IEC 1131-3
  • 3.3.1 CARACTERÍSTICAS DA NORMA IEC 1131-3
  • 3.4 O CLP MODELO BOSCH CL200
  • FIGURA 24 – MÓDULOS DE UCP DO CL200
  • FIGURA 25 – MÓDULOS DE ENTRADA DIGITAL DO CL200
  • FIGURA 26 – MÓDULOS DE SAÍDA DIGITAL DO CL200
  • FIGURA 27 – MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA DO CL200
  • FIGURA 28 – MÓDULOS DE SAÍDA ANALÓGICA DO CL200
  • FIGURA 29 – MODELOS DE RACK DO CL200
  • 3.4.1 SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO WINSPS
  • FIGURA 30 – PROGRAMAÇÃO EM LISTA DE INSTRUÇÕES
  • FIGURA 31 – PROGRAMAÇÃO EM DIAGRAMA DE CONTATOS
  • FIGURA 32 – PROGRAMAÇÃO EM BLOCOS LÓGICOS
  • FIGURA 33 – AMBIENTE DE EDIÇÃO WINSPS
  • 3.5 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
  • 3.5.1 SOFTWARE SUPERVISÓRIO INDUSOFT STUDIO
  • FIGURA 34 – AMBIENTE DE EDIÇÃO INDUSOFT STUDIO
  • 4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
  • 4.1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA
  • FIGURA 35 – O FORNO DE TRATAMENTO DE CHAPAS
  • FIGURA 36 – MESA DE COMANDO PRINCIPAL
  • 4.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO NO PROJETO
  • FIGURA 37 – INSTALAÇÃO DO CLP CL200 NO PAINEL ELÉTRICO
  • 4.3 ESPECIFICAÇÃO
  • 4.4 IMPLEMENTAÇÃO
  • 4.4.1 IMPLEMENTAÇÃO DO SOFTWARE DO CLP
  • FIGURA 38 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LADDER
  • FIGURA 39 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM BLOCO DE FUNÇÕES
  • FIGURA 40 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LISTA DE INSTRUÇÕES
  • 4.4.1.1 O CONTROLE PID NO CLP CL200
  • FIGURA 41 – MÓDULO DE CONTROLE PID PARA O CLP CL200
  • FIGURA 42 – MÓDULO DE TIRISTORES DE POTÊNCIA
  • SUPERVISÓRIO
  • FIGURA 44 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DE SETPOINT NO SUPERVISÓRIO
  • 4.4.1.2 INTERTRAVAMENTOS DO SISTEMA MANUAL E
  • FIGURA 45 – MODOS DE OPERAÇÃO DO FORNO
  • FIGURA 46 – ACIONAMENTO MANUAL VIA SUPERVISÓRIO
  • FIGURA 47 – SISTEMA DE UMA COMPORTA INTERNA DO FORNO
  • 4.4.1.3 SEGURANÇA DO SISTEMA
  • 4.4.2 IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA SUPERVISÓRIO
  • 4.4.2.1 TELAS DE SINÓTICO
  • 4.4.2.2 ALARMES ONLINE E HISTÓRICOS
  • FIGURA 48 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO
  • FIGURA 49 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO
  • TABELA 03 – ALARMES GERADOS NO SUPERVISÓRIO
  • 4.4.2.3 GRÁFICOS ONLINE E HISTÓRICOS
  • FIGURA 50 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO
  • FIGURA 51 – TELA DE GRÁFICO DAS TEMPERATURAS
  • 4.4.2.4 COMUNICAÇÃO SUPERVISÓRIO/CLP
  • SUPERVISÓRIO E CLP
  • ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP
  • 4.5 RESULTADOS
  • 5 CONCLUSÃO
  • 5.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS
  • 5.2 TRABALHOS FUTUROS
  • 6 ANEXO 1 – MODELAGEM DO SISTEMA
  • 6.1 SISTEMA DA MESA DE CARREGAMENTO
  • 6.2 SISTEMA DE CARREGAMENTO
  • 6.3 CONTROLE DA COMPORTA C3
  • 6.4 CONTROLE DA COMPORTA C4
  • 6.5 CONTROLE DA COMPORTA C5
  • 6.6 SISTEMA DE DESCARREGAMENTO
  • 6.7 SISTEMA DA MESA DE ESPERA
  • 6.8 CONTROLE DO INVERSOR DE FREQÜÊNCIA
  • 6.9 CONTROLE DO SERVOMOTOR DO RESFRIAMENTO
  • 7 ANEXO 2 – CÓDIGO FONTE
  • 8 ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO
  • 9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E NATURAIS CURSO DE CIÊNCIAS DA COMPUTAÇÃO (Bacharelado

)

AUTOMAÇÃO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO DE CHAPAS COM CONTROLE VIA CLP E SISTEMA SUPERVISÓRIO

TRABALHO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO SUBMETIDO À UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU PARA A OBTENÇÃO DOS CRÉDITOS NA DISCIPLINA COM NOME EQUIVALENTE NO CURSO DE CIÊNCIAS DA COMPUTAÇÃO — BACHARELADO

WANDER SAMUEL MAASS

BLUMENAU, DEZEMBRO 2000 2000/2-57

AUTOMAÇÃO DE UM FORNO PARA TRATAMENTO DE CHAPAS COM CONTROLE VIA CLP E SISTEMA SUPERVISÓRIO
WANDER SAMUEL MAASS

ESTE TRABALHO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO, FOI JULGADO ADEQUADO PARA OBTENÇÃO DOS CRÉDITOS NA DISCIPLINA DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE:

BACHAREL EM CIÊNCIAS DA COMPUTAÇÃO

Prof. Antônio Carlos Tavares — Supervisor na FURB

Edson Basquiroto — Orientador na Empresa

Prof. José Roque Voltolini da Silva — Coordenador na FURB do Estágio Supervisionado

BANCA EXAMINADORA

Prof. Antônio Carlos Tavares

Prof. Miguel A. Wisintainer

Prof. Dalton Solano dos Reis

ii

Penso 99 vezes e nada descubro. Deixo de pensar, mergulho no silêncio, e eis que a verdade se revela! Albert Einstein

iii

Eronides. E a todos que acreditaram. E em especial para minha mãe. A todos os meus colegas de trabalho e de estudo. Ao orientador Edson Basquiroto pela oportunidade de crescimento profissional. que muito contribuiu para o desenvolvimento deste trabalho. iv . Ao supervisor Antônio Carlos Tavares pela atenção e dedicação. meu pai. Günter. meu irmão. Para meu amigo João.AGRADECIMENTOS Para minha família. obrigado. pelo incentivo que sempre recebi. Alido. pelos anos de convivência. pelo exemplo de vida a ser seguido.

SUMÁRIO
SUMÁRIO................................................................................................................................. v LISTA DE FIGURAS............................................................................................................viii LISTA DE TABELAS.............................................................................................................xi LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ...........................................................................xii RESUMO................................................................................................................................xiii ABSTRACT ...........................................................................................................................xiv 1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 1 1.1 JUSTIFICATIVAS E MOTIVAÇÃO .................................................................................. 4 1.2 OBJETIVOS......................................................................................................................... 4 1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................... 5 2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................................... 6 2.1 DEFINIÇÃO E CONCEITOS.............................................................................................. 6 2.1.1 EMPREGOS X AUTOMAÇÃO ....................................................................................... 9 2.2 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS ............................................................. 11 2.2.1 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMÁTICO ........................................................ 14 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................................... 16 3.1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS ...................................................... 16 3.1.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO ........................................................................... 19 3.1.2 ELEMENTOS DO HARDWARE .................................................................................. 21 3.1.2.1 A UCP E A MEMÓRIA DO CLP................................................................................ 21 3.1.2.2 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS........................................ 25 3.1.2.3 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS...................................... 27 3.2 CONTROLADOR PROPORCIONAL, INTEGRAL E DERIVATIVO ........................... 29

v

3.3 A NORMA IEC 1131-3...................................................................................................... 33 3.3.1 CARACTERÍSTICAS DA NORMA IEC 1131-3 .......................................................... 35 3.4 O CLP MODELO BOSCH CL200 .................................................................................... 36 3.4.1 SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO WINSPS ............................................................. 40 3.5 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS ......................................................................................... 42 3.5.1 SOFTWARE SUPERVISÓRIO INDUSOFT STUDIO ................................................. 44 4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ......................................................................... 46 4.1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA ........................................................................................ 46 4.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO NO PROJETO................................................................ 49 4.3 ESPECIFICAÇÃO ............................................................................................................. 50 4.4 IMPLEMENTAÇÃO ......................................................................................................... 50 4.4.1 IMPLEMENTAÇÃO DO SOFTWARE DO CLP .......................................................... 50 4.4.1.1 O CONTROLE PID NO CLP CL200 .......................................................................... 52 4.4.1.2 INTERTRAVAMENTOS DO SISTEMA MANUAL E AUTOMÁTICO ................. 56 4.4.1.3 SEGURANÇA DO SISTEMA..................................................................................... 58 4.4.2 IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA SUPERVISÓRIO ................................................ 59 4.4.2.1 TELAS DE SINÓTICO................................................................................................ 59 4.4.2.2 ALARMES ONLINE E HISTÓRICOS........................................................................ 60 4.4.2.3 GRÁFICOS ONLINE E HISTÓRICOS ....................................................................... 63 4.4.2.4 COMUNICAÇÃO SUPERVISÓRIO/CLP.................................................................. 65 4.5 RESULTADOS .................................................................................................................. 67 5 CONCLUSÃO.................................................................................................................... 68 5.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................. 68 5.2 TRABALHOS FUTUROS ................................................................................................. 69

vi

6 ANEXO 1 – MODELAGEM DO SISTEMA .................................................................. 70 6.1 SISTEMA DA MESA DE CARREGAMENTO ............................................................... 71 6.2 SISTEMA DE CARREGAMENTO .................................................................................. 72 6.3 CONTROLE DA COMPORTA C3 ................................................................................... 74 6.4 CONTROLE DA COMPORTA C4 ................................................................................... 75 6.5 CONTROLE DA COMPORTA C5 ................................................................................... 76 6.6 SISTEMA DE DESCARREGAMENTO........................................................................... 77 6.7 SISTEMA DA MESA DE ESPERA.................................................................................. 79 6.8 CONTROLE DO INVERSOR DE FREQÜÊNCIA .......................................................... 80 6.9 CONTROLE DO SERVOMOTOR DO RESFRIAMENTO LENTO ............................... 81 7 ANEXO 2 – CÓDIGO FONTE......................................................................................... 82 8 ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO .................................................................... 83 9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 84

vii

.................. 12 FIGURA 06 – RELAÇÃO DAS QUATRO FUNÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE E DOS ELEMENTOS BÁSICOS DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO ............................................................................................. 15 FIGURA 07 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM CLP .................................................................................................... 28 FIGURA 16 – INTERFACE DE ENTRADA ANALÓGICA POR CORRENTE ............................................. 27 FIGURA 15 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS ANALÓGICAS............................................................ 26 FIGURA 13 – INTERFACE PARA ENTRADA DE SINAIS CA / CC .............................................LISTA DE FIGURAS FIGURA 01 – ARQUITETURA BÁSICA DE UM CLP ....... 2 FIGURA 02 – DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UM SISTEMA CONTROLADO POR COMPUTADOR ........................................ 29 FIGURA 17 – INTERFACE DE SAÍDA ANALÓGICA POR TENSÃO ..................................... 27 FIGURA 14 – INTERFACE DE SAÍDA DE SINAL VIA CONTATO DE RELÉ ......................................................................................................................................... 7 FIGURA 04 – FATURAMENTO BRUTO DAS EMPRESAS DO SETOR DE AUTOMAÇÃO (DADOS ESTIMADOS)............................... 24 FIGURA 10 – MAPA DE MEMÓRIA GENÉRICO DE UM CLP..................................................................................... 31 viii ........................................................... 19 FIGURA 08 – CICLO DE VARREDURA DE UM CLP ........ 30 FIGURA 20 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + INTEGRAL ...................................................... 29 FIGURA 19 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL ...................................... 25 FIGURA 12 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA ...................................................................... 10 FIGURA 05 –EXEMPLO BÁSICO DE UM PROCESSO AUTOMÁTICO. 3 FIGURA 03 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO................................... 20 FIGURA 09 – UNIDADE DE MEMÓRIA .. 24 FIGURA 11 – MAPA DE MEMÓRIA DA ÁREA DE ENTRADA/SAÍDA..

...................... 40 FIGURA 32 – PROGRAMAÇÃO EM BLOCOS LÓGICOS ...................................... 54 FIGURA 43 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DOS CONTROLADORES PID NO SUPERVISÓRIO ................................... 49 FIGURA 38 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LADDER...... 51 FIGURA 41 – MÓDULO DE CONTROLE PID PARA O CLP CL200.......................................... 33 FIGURA 24 – MÓDULOS DE UCP DO CL200 ...................................................... 32 FIGURA 22 – CURVA DE RESPOSTA DOS CONTROLADORES PID.......................................... 37 FIGURA 26 – MÓDULOS DE SAÍDA DIGITAL DO CL200.............................................................................................................................. 55 FIGURA 44 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DE SETPOINT NO SUPERVISÓRIO ........... 37 FIGURA 25 – MÓDULOS DE ENTRADA DIGITAL DO CL200 .................................... 41 FIGURA 34 – AMBIENTE DE EDIÇÃO INDUSOFT STUDIO....................... 40 FIGURA 33 – AMBIENTE DE EDIÇÃO WINSPS ................ 51 FIGURA 40 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LISTA DE INSTRUÇÕES ........................... 44 FIGURA 35 – O FORNO DE TRATAMENTO DE CHAPAS..........................FIGURA 21 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + DERIVATIVO................................... 38 FIGURA 27 – MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA DO CL200 ..... 55 ix .......... 52 FIGURA 42 – MÓDULO DE TIRISTORES DE POTÊNCIA............. 38 FIGURA 28 – MÓDULOS DE SAÍDA ANALÓGICA DO CL200 ....... 39 FIGURA 30 – PROGRAMAÇÃO EM LISTA DE INSTRUÇÕES.................. 48 FIGURA 37 – INSTALAÇÃO DO CLP CL200 NO PAINEL ELÉTRICO ..................................................................................................................................................................................................................... 33 FIGURA 23 – RESULTADO DE CADA TIPO DE CONTROLE ............... 39 FIGURA 29 – MODELOS DE RACK DO CL200 ................................ 51 FIGURA 39 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM BLOCO DE FUNÇÕES.............................................................................................................................. 47 FIGURA 36 – MESA DE COMANDO PRINCIPAL............................................ 40 FIGURA 31 – PROGRAMAÇÃO EM DIAGRAMA DE CONTATOS ....

..........................................................................................................................CONTINUAÇÃO.................................................................................. 58 FIGURA 48 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO................ 64 FIGURA 52 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DA COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP........CONTINUAÇÃO.................... 62 TABELA 03 ..................................... 66 x ........ 57 FIGURA 47 – SISTEMA DE UMA COMPORTA INTERNA DO FORNO ................................... 60 FIGURA 49 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO..................................... 65 FIGURA 53 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DAS VARIÁVEIS DE COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP....... 63 FIGURA 51 – TELA DE GRÁFICO DAS TEMPERATURAS .. 61 TABELA 03 ................................................. 56 FIGURA 46 – ACIONAMENTO MANUAL VIA SUPERVISÓRIO ..................................... 63 FIGURA 50 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO..................................................................................................................................................................FIGURA 45 – MODOS DE OPERAÇÃO DO FORNO...............

.............LISTA DE TABELAS TABELA 01 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS ................ 28 TABELA 03 – ALARMES GERADOS NO SUPERVISÓRIO ........ 26 TABELA 02 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS ....................................... 61 xi .................

Reduced Instruction Set Computer xii .LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS CLP – Controlador Lógico Programável UCP – Unidade Central de Processamento P – Ganho Proporcional I – Tempo de Integral D – Tempo de Derivativo PID – Proporcional. Integral e Derivativo CC – Corrente Contínua CA – Corrente Alternada NEMA – National Eletrical Manufactures Association ABNT – Associação Brasileira de Normas e Técnicas RISC .

Para demonstrar sua aplicação foi realizada a automação de um forno para o tratamento de chapas de motores elétricos industriais. xiii .RESUMO Neste trabalho são abordadas técnicas e métodos para a utilização de ferramentas dedicadas a área de programação de controladores lógicos programáveis e a elaboração de um sistema supervisório.

To demonstrate your application was realized a automation of a oven to the treatment of industrial eletric motors plates.ABSTRACT In this work are broached techniques and methods to make use of tools dedicaded to the area of programmable logic controllers programmation and the elaboration of a supervisory system. xiv .

Para tal é necessário a aplicação de normas comuns e eficazes destinadas aos sistemas de automação industrial ([BON1997]). Neste sistema as chapas receberão um tratamento térmico. Seu diferencial está nos dispositivos que se comunicam com o meio externo. Agregando todas essas tecnologias da informática industrial foi desenvolvido um trabalho prático e real. Com o advento de controladores lógicos programáveis (CLP) logo se fez necessário a criação de uma estrutura de programação que seja consistente e padronizada. Todos os movimentos mecânicos e hidráulicos e o controle de temperatura serão gerenciados pelo controlador lógico programável. a sua estrutura assemelha-se ao de um computador. memória e barramento de dados. a automação de um forno de tratamento de chapas para motores elétricos. aproximadamente). possuindo UCP. Para tal as chapas são colocadas em “pallets”. O CLP é um equipamento utilizado em aplicações diversas de automação. com uma capacidade aproximada de 300 Kg cada. os sistemas supervisórios também evoluíram para um estágio onde a interação entre homem-máquina está mais avançada e automatizada. com temperatura entre 500 e 760ºC. chamados de módulos de entrada / saída ([BON1997]). que passam por um forno de tratamento horizontal (com 50m de comprimento.1 1 INTRODUÇÃO A especificação de sistemas automatizados busca nos dias atuais uma maior sintonia entre software e hardware e também a constante atualização de tecnologias. que recebe e envia sinais ao supervisório por meio de uma interface de comunicação serial RS-232C. Da mesma forma. . A sua arquitetura é demonstrada na figura 01. o qual é chamada de azulamento que evita a oxidação das mesmas depois de montadas em pacotes dentro dos motores.

DIVISÃO MOTORES). conforme figura 02. conversão analógico-digital e vice-versa. Serão enfatizados alguns aspectos importantes como: leitura de sinais digitais e analógicos. e seguiram os padrões estabelecidos pela norma IEC 1131-3 para sistemas industriais automatizados ([BON1997]). A técnica de programação adotada para o desenvolvimento do projeto foi a lista de instruções (instruction list). . Para realizar o controle de temperatura das zonas do forno será implementada a programação de controladores PID (Proporcional.2 FIGURA 01 – ARQUITETURA BÁSICA DE UM CLP Fonte: [BON1997] Todos os intertravamentos utilizados no forno foram desenvolvidos com base nas especificações do fabricante e do cliente final (WEG INDÚSTRIAS LTDA. Integral e Derivativo). sendo que neste caso foram utilizados métodos pré-estabelecidos pela seção de software aplicativo. conversão de escalas de grandeza e lógicas de segurança. local de realização deste estágio supervisionado.

3 FIGURA 02 – DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UM SISTEMA CONTROLADO POR COMPUTADOR Fonte: [AST1997] O sistema supervisório. deve trazer informações. b) leitura e comandos e todos os movimentos mecânicos eletricamente comandados pelo CLP. assim como gráficos de todas as temperaturas. c) leitura das temperaturas das diversas zonas do forno. porém também foram adotados padrões básicos elaborados pela WEG INDÚSTRIAS LTDA (DIVISÃO AUTOMAÇÃO). As telas gráficas do supervisório foram construídas utilizando o software Indusoft Studio e seguiram as especificações do fabricante da máquina e do cliente final. . as quais informam a posição das cargas dentro do forno através da leitura de fotocélulas. d) visualização de todos os alarmes do sistema. A metodologia para a especificação será realizada utilizando fluxograma. que está instalado em um microcomputador padrão PC. o qual demonstrará as lógicas de intertravamento desenvolvidas no software aplicativo do CLP. comandos e serviços aos operadores do sistema como: a) telas de sinótico.

econômicos e sociais.1 JUSTIFICATIVAS E MOTIVAÇÃO O mercado de trabalho na área de informática industrial vem evoluindo de forma considerável nos últimos anos devido a constante evolução e aprimoramento das tecnologias adotadas. Para tal será realizado o projeto e elaboração do programa do CLP e das telas do sistema supervisório.4 1. gráficos das temperaturas. alarmes. d) desenvolver as tabelas de comunicação necessárias entre CLP e supervisório. 1. b) desenvolver e aplicar controladores PID para o controle de temperatura do forno. Os objetivos específicos do trabalho são: a) elaborar a lógica de intertravamento do sistema. A execução de tarefas utilizando o controle informatizado se mostra mais eficiente e de garantida qualidade. comandos e leitura de todos os sinais aplicáveis ao sistema. substituindo o esforço humano. . tal controle não seria possível se realizado apenas por mãos humanas. O desenvolvimento deste trabalho é um bom exemplo dos benefícios obtidos com a automação. é onde se encontrou a grande motivação para a realização deste estágio supervisionado e seu conseqüente projeto. atribuindo ao homem tarefas nobres como a supervisão e controle. conforme especificações do fabricante do forno. Tendo em vista todos estes fatores.2 OBJETIVOS O objetivo principal do trabalho é desenvolver um sistema completo de automação para a linha de tratamento de chapas para motores elétricos industriais por meio de um forno de tratamento térmico. c) criação das telas do supervisório. consistindo em sinóticos. e) acompanhamento de todo sistema após a conclusão do mesmo. a automação do forno de tratamento de chapas.

alarmes e comunicação com o CLP. e sugestões para trabalhos futuros. c) no capítulo 3 é apresentada a fundamentação teórica do trabalho. o qual foi utilizado neste trabalho. as funções das telas de sinótico. São apresentadas as características e o princípio de funcionamento dos controladores lógicos programáveis. o capítulo 5 apresenta as conclusões deste projeto. demonstrando técnicas adotadas. também aborda os sistemas supervisórios.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO Este trabalho organiza-se da seguinte forma: a) no capítulo 1 é descrita a introdução do projeto. integral e derivativo). gráficos. a apresentação da especificação do sistema. a descrição do problema. a implementação do software do CLP. é também descrita a norma IEC 1131-3. os quais foram utilizados para o desenvolvimento deste projeto. a teoria sobre os controladores PID (proporcional.5 1. suas características e benefícios. d) o capítulo 4 se refere ao desenvolvimento do projeto em si. intertravamentos e segurança do sistema. a implementação do software do sistema supervisório. . e) e por fim. o controle automático de processos e seus componentes. apresentando o software supervisório Unisoft Studio. os resultados obtidos. b) no capítulo 2 são ressaltadas definições e conceitos sobre a automação industrial. sua justificativa e motivação e seus objetivos. o CLP modelo CL200 da Bosch e sua ferramenta de programação WINSPS. uma reflexão sobre automação e empregos.

torna-se o maior poder gerador de riquezas que jamais existiu. pois ela sai do nível de chão de fábrica para voltar seu foco para o gerenciamento da informação. Essa relação entrada/saída serve para corrigir eventuais valores na . Associado ao aumento de produtividade. Com base nas informações. ou seja: aquele que mantém uma relação expressa entre o valor da saída em relação ao da entrada de referência do processo. Segundo alguns autores. Diz-se que esse tipo de controle se dá por malha aberta.1 DEFINIÇÃO E CONCEITOS De acordo com [SIL1999] a automação é um conceito e um conjunto de técnicas por meio das quais se constroem sistemas ativos capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o qual atuam. Neste caso. pois ele. ação cega. por meio da variável responsável por sua atuação. portanto. automatização indissoluvelmente ligada à sugestão de movimento automático. tem-se um sistema no qual a saída independe da entrada. Apesar da diferença sutil entre os termos. “as técnicas de produção e a produtividade do trabalho são os fatores preponderantes do poder de compra” ([NAT1995]). não existe uma relação entre o valor desejado para um sistema e o valor recebido por este. 2. o sistema terá sempre o mesmo comportamento esperado. o sistema calcula a ação corretiva mais apropriada para a execução da tarefa e esta é uma característica de sistemas em malha fechada. repetitivo. é importante salientar a existência de dois termos muitos difundidos popularmente: automatização e automação ([NAT1995]). elétrica. Hardware que pode ser de natureza mecânica. hidráulica. como fator preponderante do aumento da qualidade de vida por meio de poder de compra adquirido pela sociedade. sem correção. mecânico e é sinônimo de mecanização. eletrônica ou outra. portanto. conhecidos como sistemas de realimentação. térmica. é determinado por leis físicas associadas ao hardware utilizado. ou seja. Segundo [NAT1995] o termo automatização se difundiu desde a construção das primeiras máquinas e se consolidou com a revolução industrial e.6 2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL A automação industrial se verifica sempre que novas técnicas de controle são introduzidas num processo. Pode-se dizer que automação industrial é oferecer e gerenciar soluções.

a um sistema dotado de automação. comparam o valor atual com o valor desejado. o nível de flexibilidade imputado ao sistema é bem mais elevado pelo fato de estar associado ao conceito de software. uma vez que máquinas mais antigas apresentavam. De acordo com [JOV1986] uma delas é que todo sistema dotado de retroação e controle implica na presença de três componentes básicos. Tal recurso provê. mesmo de forma primária. o termo automatização também é empregado para situações em que a saída depende da entrada por meio de uma realimentação em sua malha de controle. FIGURA 03 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO Fonte: [JOV1986] . em ambos os casos o sistema deverá seguir as leis básicas da cibernética (ciência que estuda e estabelece a teoria geral de sistemas). Apesar da sutil diferença entre os termos. respectivamente. Na automação. produzir-se uma gama diferenciada de resultados. um controle em malha fechada. O valor desejado também é conhecido da literatura inglesa como set-point ([OGA1993]). Entretanto. intencionalmente. prevê-se o uso extensivo dos mesmos conceitos associados à automatização. confundidos até por importantes autores na área. revelando ser possuidoras de um sistema de controle “inteligente” ([KUO1985]). a possibilidade de ser alterado radicalmente todo o comportamento automatizado a fim de. conforme ilustra a malha de realimentação da figura 03. Para tanto. cuja principal característica é a realimentação das informações requeridas para seu controle.7 saída que estejam fora dos valores desejados. por meio da execução algorítmica de um programa ou circuito eletrônico. Embora se esteja associando o conceito de um controle de malha aberta ao de malha fechada por meio dos termos automatização e automação. são utilizados controladores que. efetuando o cálculo para ajuste e correção.

hidráulicos. umidade. Os transdutores também são conhecidos como conversores de sinais ([KUO1985]). conhecendo-se. Ela pode ser dada por meio da automação fixa. Seus estudos de determinação são feitos pela análise dinâmica do processo. que se caracteriza por um dispositivo capaz de responder ao fenômeno físico. obtêm-se os parâmetros necessários para o correto projeto desse controlador que se está preconizando é o controlador lógico programável. aquecedores. de forma a converter sua magnitude em um sinal elétrico conhecido. pneumáticos. a necessidade de utilizar um transdutor. para que se possa calcular e implementar um tipo de controlador dedicado. Basta um atraso na realimentação do sistema e os novos dados irão gerar uma solução e controle baseado em valores passado. temos: válvulas e cilindros pneumáticos. Os atuadores são dispositivos a serem acionados para executarem uma determinada força de deslocamento ou outra ação física. proporcional á amplitude desse estímulo. válvulas proporcionais. motores. caso exista a necessidade de medir uma grandeza elétrica (como por exemplo: corrente) a partir de um fenômeno físico qualquer envolvendo grandezas que não sejam de natureza elétrica tem-se.8 Sensor é definido como sendo um dispositivo sensível a uma grandeza física. Ou. os sensores enviam um sinal. Num sistema automatizado. Como exemplo. Segundo [SIL1999] além da automação programada. Por meio de critérios de estabilidade conhecida da teoria “clássica de controle”. ou estímulo. pressão. entre outros. existe a necessidade de amostrar o sinal a ser controlado e de obter uma alta velocidade de resposta. pois dentro de um curto período de tempo. para os dispositivos de medição e controle. O problema será tão maior quanto maior for seu atraso. existem basicamente outras duas maneiras características de fazer automação. toda sua planta. Podem ser magnéticos. definida pelo sistema controlador por meio de uma ação de controle (maneira pela qual o controlador produz o sinal de controle). Tais problemas existem e são geralmente encontrados em sistemas de controle em tempo real. tais como: temperatura. entre outros ([KUO1995]). Muitas das aplicações existentes destinadas ao controle de processos se mostram insatisfatórias. que se constitui em estações de trabalhos especialistas que processam o produto de forma a se . é preciso modelar matematicamente o processo. que pode ser um simples abrir e fechar de contatos. portanto. elétricos ou de acionamento misto. luz. conceitualmente. Por meio desta sensibilidade.

torneiro mecânico. biotecnologia. com muito cuidado. Como não poderia deixar de ser diferente. no Brasil. Como a informação se constitui de um processo rápido de atualização e o acesso disponível pela rede mundial de computadores. sapateiro. 2. tornando sua aplicabilidade mais confiável e de maior qualidade. computadores e telefone ([NAT1995]). é a velha falácia de que a automação é sinônimo de desemprego. gerando diversas ocupações decorrentes de seu impacto social e tecnológico. E a grande maioria delas acabam criando novas profissões. Algumas passam por transformações bem acentuadas como é o caso do agrônomo. realizam operações que a mão-de-obra direta não poderia realizar. como é o caso do plástico. que combina características da automação programada e da fixa. entre outras. livros e revistas). Numa automação programável. linotipista (compositor manual de textos para jornais. Outro tipo é o da automação flexível. quando a vida útil de um produto é comprometida. como o avião. As novas profissões surgem também do hibridismo de duas ou mais ocupações como. e são possíveis graças ao nível de automação que se tem atualmente. Tal processo é utilizado quando o volume de produção é muito elevado. a Internet. em que a flexibilidade se constitui no fato de vários tipos de produtos poderem ser fabricados ao mesmo tempo dentro do mesmo sistema de fabricação. E algumas profissões encontram-se em extinção como é o caso do datilógrafo. o setor de automação se constitui um mercado emergente. do médico. madeira e do aço.1 EMPREGOS X AUTOMAÇÃO A grande questão que deve ser abordada. o Brasil conta com o que há de mais moderno nessa . quando um lote é completado. a máquina especializada torna-se rapidamente ultrapassada. porém.1. Neste avanço tecnológico alguns inventos apenas aperfeiçoam seus materiais. como é o caso dos televisores. vidro. específica para um determinado tipo de produto. do engenheiro e do costureiro. constituindo-se em um tipo intermediário.9 especializarem em uma determinada tarefa. as oriundas da mecatrônica. bioengenharia. É utilizada para uma quantidade média de produção. O setor conta com fornecedores nacionais e internacionais de todas as linhas de produtos para o controle de processos nos mais diferentes níveis. por exemplo. Outros. o equipamento é reprogramado para o processo do próximo lote.

estando representado pelas principais empresas do setor mundial. dentre os quais. em que fortes crises internacionais também contribuíram para que esses números fossem expressivos. no valor de US$ 1. Segundo dados do Ministério do Trabalho. entre 1990 e 1997. FIGURA 04 – FATURAMENTO BRUTO DAS EMPRESAS DO SETOR DE AUTOMAÇÃO (DADOS ESTIMADOS) Fonte: [ABI2000] . seguindo a taxa estimada. O mercado potencial brasileiro para este setor. vai ser de US$ 1. os empregos de atividades relacionadas à automação contribuíram de maneira substancial. segundo [ABI2000].10 área. em 1998. É claro que esta situação dever ser analisada juntamente com o contexto sócio-econômico global.8 bilhões. caso persista o crescimento econômico dado pela estabilização da economia brasileira. dados coletados no 8º Congresso e Exposição Internacional de Automação. apresentando soluções sofisticadas e de última geração. houve uma redução de mais de 2 milhões de empregos formais. Estima-se que a taxa de faturamento e crescimento desse mercado gira em torno de 15%. no Brasil. Observa-se no gráfico da figura 04 o faturamento bruto das principais empresas do setor até 1998. devendo ultrapassar o milênio com um mercado aberto.6 bilhões.

ou mesmo situações de trabalho insalubres e de riscos. As serpentinas de vapor. g) Busca pela qualidade do produto e satisfação do cliente. manutenção e projeto. que tenham uma firme compreensão das teorias de controle. aqui usado. desenvolvimento e supervisão de sistemas. f) Criação de empregos diretos e indiretos. dentro de um mercado altamente competitivo. os tubos e as válvulas constituem o circuito no qual o processo de aquecimento é realizado. além de novos empregos relacionados com a manutenção. b) Valorização do ser humano em sua liberação na execução de tarefas entediantes e repetitivas. . portanto. c) Aumento da qualidade de vida de toda uma sociedade.2 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS O rápido desenvolvimento do controle automático industrial requer um pessoal de operação. o tanque. d) Maior enriquecimento pelo menor custo do produto (pela baixa manutenção. consideremos um processo simples. significam operações usadas no tratamento de um material ou matéria-prima. como o trocador de calor mostrado na figura 05. a operação de adicionar energia calorífica à água é um processo. O termo processo. A temperatura de água quente e a vazão de vapor são as principais variáveis do processo. 2. aumentam a necessidade do conhecimento prático em relação ao comportamento do sistema controlado e aos métodos para alcançar o funcionamento perfeito do sistema ([SEN1997]). O uso de controladores microprocessados e computadores aplicados ao controle automático. ou pela rapidez e precisão na execução de tarefas) ou pelo aumento de produtividade (num curto período de tempo).11 Por que automatizar ([ABI2000]): a) Trata-se de um processo de evolução tecnológica irreversível. promovendo seu conforto e maior integração. e) Uma questão de sobrevivência e forte apelo de marketing. Para ilustrar esta apresentação claramente.

o sistema de aquecimento de água mostrado na figura 05. . A variável mais indicativa desse objetivo é a temperatura da água de saída do aquecedor. Assim é necessário que exista uma malha de controle fechada. Consideremos por exemplo. O controle automático de processo é em grande parte responsável pelo progresso que vem acontecendo nas últimas décadas. que deve ser então a variável controlada ([SEN1997]). comparando-o com o valor desejado e utilizando a possível diferença para corrigir ou eliminar o erro existente. O principal objetivo do controle automático de processo é conseguir que uma variável dinâmica se mantenha constante em um valor específico ([KUO1995]). medindo continuamente o valor atual da variável. que opere sem intervenção do elemento humano. A finalidade do sistema é fornecer uma determinada vazão de água aquecida. A variável controlada ou a variável do processo é aquela que mais diretamente indica a forma ou estado desejado do produto.12 FIGURA 05 –EXEMPLO BÁSICO DE UM PROCESSO AUTOMÁTICO Fonte: [SEN1997] O termo atual controle automático de processo foi definido quando os procedimentos do controle automático foram aplicados para tornar mais eficiente e seguro a manufatura dos produtos.

a temperatura da água de entrada é uma variável de carga. e normalmente a temperatura do trocador de calor exemplificado na figura 05 ou do forno de tratamento térmico é tomada como variável controlada. Por exemplo. porque nem sempre existe uma relação definida e invariável entre a variável secundária e a qualidade do produto que se deseja controlar ([OGA1993]). com exceção das variáveis manipulada e controlada. no forno de reaquecimento de chapas. a variável manipulada pelo controlador deverá ser a vazão de vapor.13 Assim. manipular a vazão da água de entrada ou sua temperatura. é realizado um controle direto sobre a qualidade do produto. que é projetado para recozer convenientemente peças metálicas. a variável controlada deveria ser a condição de recozimento do material. Geralmente o controle indireto é menos eficaz que o controle direto. O controlador automático deverá absorver as flutuações das variáveis de carga para manter controlada no seu valor desejado. No trocador de calor. no sentido de se manter a variável controlada no valor desejado. Comenta-se em [SEN1997] que na análise de um processo do ponto de vista do controle automático é bom dar-se particular consideração a três dos vários tipos de distúrbios de processo que podem ocorrer. Um controle indireto sobre uma variável secundária do processo pode ser necessário quando o controle direto for difícil de se implementar. Entretanto. as mudanças na temperatura do vapor. que é a maneira mais eficaz de garantir que essa qualidade se mantenha dentro dos padrões desejados. Para o trocador de calor da figura 05. Distúrbios de alimentação: É uma mudança de energia ou material na entrada do processo. Também segundo [OGA1993] a variável manipulada do processo é aquela sobre a qual o controlador automático atua. A variável manipulada pode ser qualquer variável do processo que causa uma variação rápida na variável do processo que causa uma variação rápida na variável controlada que seja fácil de se manipular. é muito difícil de se obter esta medida com simples instrumentos. Assume-se que existe uma relação entre a temperatura do forno e a qualidade do recozimento das chapas metálicas. na entrada de água fria ou na abertura da . da figura 05. É possível. mas não prático. Para o trocador da figura 05. As variáveis de carga ou secundárias do processo são todas as outras variáveis independentes.

2. isto é feito pelo detector de erro. é exercida pelos elementos sensores que avaliam a variável de saída do processo e geram o sinal de medição. . A função de correção é exercida pelo elemento final de controle na entrada do processo. a quantidade de cargas que entram no mesmo Distúrbios de demanda: É uma mudança de energia ou material na saída do processo. de acordo com o sinal de correção.1 ELEMENTOS DO CONTROLE AUTOMÁTICO Conforme [SEN1997] os elementos funcionais de um sistema de controle automático e seu posicionamento com relação a malha de controle fechada são mostrados na figura 06. são distúrbios de alimentação. 2. A função de medição. Ou então. Este por sua vez irá direto para o elemento final de controle. Este sinal produzido na saída do detector de erro é chamado de sinal de erro. Ou ainda no forno. No exemplo do trocador de calor. A função computação pega o sinal de erro e calcula o sinal de correção. A função comparação pega o sinal de medição e compara com o valor desejado. que por sua vez produz um sinal quando existe um desvio entre o valor medido e o valor desejado. a quantidade de cargas que saem do mesmo. As mudanças de set-point geralmente são difíceis por várias razões: elas geralmente são aplicadas muito repentinamente. no caso do forno.14 válvula. e são geralmente mudanças na alimentação e por isso devem atravessar o processo inteiro para serem medidas e controladas. a mudança da vazão de água fria devido a um aumento da vazão de água aquecida é um distúrbio de demanda. Distúrbios de set-point: É uma mudança no ponto de trabalho do processo.

Então.15 FIGURA 06 – RELAÇÃO DAS QUATRO FUNÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE E DOS ELEMENTOS BÁSICOS DE UM SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO Fonte: [SEN1997] De acordo com [SEN1997] o sistema de controle automático é então um equipamento sensível ao desvio e autocorretor. . o controle em malha fechada é também comumente chamado controle a realimentação (feedback). Ele toma um sinal na saída de um processo e realimenta na entrada do processo.

16 3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA Neste capítulo são abordados temas considerados essenciais para a compreensão do desenvolvimento do trabalho. e logo após é apresentado o software utilizado. instalações em painéis e cabines de controle com centenas de relés e. não raro. Também é apresentada a norma de programação para ambiente industrial IEC 1131-3 e algumas de suas características. seu princípio de funcionamento e os elementos que compõem sua estrutura. baseados principalmente em relés. os painéis ocupavam grande espaço. com suas respectivas características. 3. oxidações. Outro fator ainda comprometedor das instalações a relés era o fato de que como as programações lógicas do processo controlado eram realizadas por interconexões elétricas com lógica fixas (hardwired). os dispositivos eletromecânicos foram os recursos mais utilizados para efetuar controles lógicos de intertravamentos nas linhas de produção e em máquinas isoladas. gases inflamáveis. etc. apesar de funcionais. o CL200 da Bosch. pelo fato de os relés apresentarem dimensão física elevada. Tais sistemas de controle. apresentavam problemas de ordem prática bastante relevantes. o Indusoft Studio. sobretemperatura. Tais dispositivos. Também são comentadas as funções de um sistema supervisório. estas nem sempre bem vindas . Interrupções. São apresentados os controladores lógicos programáveis (CLPs). painéis estes que deveriam ser protegidos contra umidade. poeira. um número maior de interconexões deles ([WEB1995]). Após esta apresentação genérica sobre CLPs é abordado o CLP utilizado no projeto. Além disto. tinham especial importância na indústria automobilística em que a complexidade dos processos produtivos envolvidos exigia. um breve histórico. Como as instalações possuíam uma grande quantidade de elementos. a ocorrência de uma falha qualquer significava o comprometimento de várias horas ou mesmo dias de trabalho de pesquisa e correção do elemento faltoso. conseqüentemente.1 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS Durante a década de 50. eventuais alterações na mesma exigiam interrupções no processo produtivo a fim de se reconectarem os elementos.

o CLP ([SIL1999]). b) ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espaço físico exigido. Foram adicionados ainda recursos importantes tais como interfaces de operação facilitadas ao usuário. alguns dispositivos transistorizados foram utilizados no final da década de 50 e no início dos anos 60. dentre outras inúmeras vantagens encontradas nos modelos comerciais que estão atualmente disponíveis.17 na produção industrial. os técnicos em controle de máquinas e processos passaram a contar com um dispositivo capaz de ([SIL1999]): a) permitir fácil diagnóstico de funcionamento ainda na fase de projeto do sistema e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a sua operação. Porém. recursos de comunicação por meio de redes de CLP. foi com o surgimento dos componentes eletrônicos integrados em larga escala . capazes de realizar operações de entrada e saída. pelo fato de não gerarem faiscamentos. Aliado ao uso de dispositivos periféricos. como poderia ser denominada. d) ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo produtivo (programação on-line). De acordo com [WEB1995] com o advento da tecnologia de estado sólido. . tornava-se obrigatória a utilização das listas de fiação como garantia de manter a documentação do sistema. Iniciava-se a era dos controladores de lógica programável. recebeu sensíveis melhorias com o advento dos microprocessadores ocorrido durante os anos 70. Assim. Assim. possibilidades de configuração específica a cada finalidade por meio de módulos intercambiáveis. instruções de aritmética e de manipulação de dados poderosas. que novas fronteiras se abririam ao mundo dos computadores digitais e. Como conseqüência ainda. não se tornava necessário o uso de computadores de grande porte. em especial às tecnologias para a automação industrial. um minicomputador com sua capacidade de programação pôde obter vantagens técnicas de controle que supriram o custo que tal implementação representou na época. na divisão de hidramáticos da General Motors Corporation. Assim. Essa primeira geração de CLP. sendo que tais dispositivos reduziam muitos problemas existentes nos relés. desenvolvida a princípio em substituição às válvulas a vácuo. tornando ele uma unidade isolada. c) operar com reduzido grau de proteção. a primeira experiência de um controle de lógica que permitisse a programação por recursos de software foi realizada em 1968.

principalmente pela absorção de tecnologias utilizadas na matriz das multinacionais. g) apresentar baixo consumo de energia. c) o produto deve ser projetado para operação em ambiente industrial sujeito a condições ambientais adversas. . todas dedicadas ao controle de máquinas e processos” ([SIL1999]). j) emitir menores níveis de ruídos eletrostáticos. que servem de referência para identificar um equipamento de controle industrial como sendo um controlador lógico programável ([WEB1995]): a) o equipamento deve executar uma rotina cíclica de operação enquanto em funcionamento. seqüêncialização. l) ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos. Em nível de Brasil porém. deve-se observar as três características básicas. f) manter uma documentação sempre atualizada com o processo em execução. contagem e aritméticas. Atualmente. observa-se o incremento de sua utilização nas indústrias em geral. h) manter o funcionamento da planta de produção com uma reduzida equipe de manutenção.18 e) possibilitar a criação de um banco de armazenamento de programas que podem ser reutilizados a qualquer momento. com a crescente redução no custo do CLP. é na década de 80. b) a forma básica de programação deve ser realizada a partir de uma linguagem oriunda dos diagramas elétricos de relés. que o CLP veio a proliferar na indústria. A norma NEMA define formalmente um CLP como: “Suporte eletrônico-digital para armazenar instruções de funções específicas. existe a possibilidade de se confundir outros equipamentos com ele. i) garantir maior confiabilidade pela menor incidência de defeitos. Para evitar tal equívoco. como de lógica. Já a norma ABNT cita que o controlador lógico programável é um equipamento eletrônico-digital. com hardware e software compatíveis com as aplicações industriais ([SIL1999]). k) ter a flexibilidade de expansão do número de entradas e saídas a serem controladas. Devido a ampla gama de equipamentos e sistemas disponíveis para controle industrial. aliada a crescente capacidade de recursos que o CLP vem agregando. independente de seu porte ou ramo de atividades.

FIGURA 07 – DIAGRAMA DE BLOCOS DE UM CLP Fonte: [WEB1995] . os quais são de fundamental importância que sejam assimilados. alguns conceitos associados. chaves ou botoeiras. A ilustração da figura 07 mostra o diagrama de blocos de um CLP genérico. Programa: seqüência específica de instruções selecionadas de um conjunto de operações oferecidas pelo CLP em uso e. Tais pontos poderão servir para intervenção direta no processo controlado por acionamento próprio. Variáveis de saída: são os dispositivos controlados por cada ponto de saída do CLP. os quais podem ser oriundos de fontes pertencentes ao processo controlado ou de comandos gerados pelo operador. Variáveis de entrada: são sinais externos recebidos pelo CLP.1. ativando ou não as memórias internas e os pontos de saída do CLP a partir da monitoração do estado das mesmas memórias internas e/ou dos pontos de entrada do CLP. lâmpadas.19 3. displays. conforme descritos em [WEB1995]. em seguida. são apresentados. que irão efetuar as ações de controle desejadas.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO Para melhor compreensão do que seja um CLP e do seu princípio de funcionamento. dentre outros. Podem ser citados como exemplos de variáveis de saída os contactores. Um CLP é basicamente composto por dois elementos principais: uma UCP (Unidade Central de Processamento) e interfaces para os sinais de entrada e saída. válvulas. ou também poderão servir para sinalização de estado em painel sinótico. Tais sinais são gerados por dispositivos como sensores diversos. dentre outros.

ou ainda quando o sinal de entrada é emitido por um tempo inferior ao mesmo ciclo. os quais são compostos basicamente por um processador. apesar de não ser regra geral. FIGURA 08 – CICLO DE VARREDURA DE UM CLP Fonte: [WEB1995] O tempo total para execução dessas tarefas. a . além da quantidade e tipo de pontos de entrada/saída. pois deve executar uma rotina imediatamente. prioritariamente.20 A UCP segue padrões similares às arquiteturas dos computadores digitais. atender a esta situação. Em algumas situações críticas de controle em que o processo não pode esperar todo o tempo de execução do ciclo de varredura. chamado ciclo de varredura ou scanning. depende. do tamanho do programa de controle do usuário. execução do programa de controle do usuário e atualização das saídas. conhecido como “executivo” e de responsabilidade do fabricante. endereçamento de memória e fluxo de dados) entre os elementos do sistema ([WEB1995]). dentre outros fatores. da velocidade e características do processador utilizado. tal tempo se encontra na faixa média de milisegundos (até microsegundos nos CLPs de última geração). um banco de memória (tanto para dados como para programas) e um barramento para interligação (controle. conforme a figura 08. que realiza ciclicamente as ações de leitura das entradas. Como regra geral. Entretanto. O princípio fundamental de funcionamento de CLP é a execução por parte da UCP de um programa. há casos em que o CLP tem a capacidade de interromper a execução do ciclo de varredura para.

Outro fator relevante em um processador é sua velocidade de operação (ou clock) que. Ainda sobre processadores. conforme o caso. as suas interfaces de entrada/saída. Valores como 8 bits.21 compreensão do ciclo de varredura é suficiente para conhecer seu princípio básico de funcionamento. A principal função de processador é o gerenciamento de todo o sistema composto pelo CLP. apesar de os processadores em computadores pessoais alcançarem velocidades de centenas de megahertz. é levado em consideração o conjunto de instruções de programação disponíveis. 16 bits ou 32 bits são os mais encontrados na atualidade. dentre outras tarefas. Os processadores utilizados nos CLP’s podem ser classificados. a priori. Devido ao seu reduzido tamanho a UCP de um CLP pode ser classificada como RISC (Reduced Instruction Set Computer) ([SAN1994]).1. o qual é responsável.1 A UCP E A MEMÓRIA DO CLP A Unidade Central de Processamento pode ser encarada como o “cérebro” que controla todas as ações de um CLP e. pela garantia de execução do ciclo de varredura. As capacidades e características dos atuais CLP’s estão intimamente relacionadas com as qualidades do processador empregado. é constituído por um processador. nesta seção. que pode ser denominado microprocessador ou microcontrolador. Tal função é efetuada pelo executivo. que poderá torná-los com maior ou menor poder de complexidade de programação. normalmente conhecido como barramento ([SAN1994]). Suas habilidades na solução de operações lógicomatemáticas. manipulação de dados e controle de fluxo de programa são de tal ordem que jamais poderiam ser implementadas nos tradicionais diagramas de relés. nos CLP’s em geral. 3. os diagramas de blocos de um CLP. os elementos da UCP e em seguida.2 ELEMENTOS DO HARDWARE Após apresentar-se. na seção anterior. não necessita ser tão grande. pelo tamanho da informação que podem manipular.2. em maiores detalhes. memórias e um sistema de interligação. 3. .1. serão vistos. bem como a quantidade de memória e dispositivos de entrada e saída que podem ser endereçados. semelhante a um sistema operacional de um computador (como o DOS ou Windows).

em seguida. um sistema de fornecimento de energia via baterias ou acumulador. Na organização do sistema de memória dos CLP’s. poderão ser alteradas. Memórias de armazenamento voláteis são aquelas nas quais uma perda. elas se encaixam na categoria de memórias não voláteis. que deverá estar organizada de modo a formar o “mapa de memória”. ROM: (Read Only Memory) são memórias especialmente projetadas para manter armazenadas informações que. sob hipótese alguma. Os circuitos eletrônicos utilizados para construir memórias semicondutoras são usualmente flip-flops por meio de transistores. Para entender o assunto. sua única forma de acesso é para operação de leitura. as memórias semicondutoras podem ser classificadas em duas categorias. em alguns equipamentos. para então. Em contrapartida. a fim de manter os dados que estão armazenados em memórias voláteis. faz-se necessário definir a que seja uma célula de memória e que tipos existem disponíveis atualmente. Os tipos de memórias e como suas principais características afetam a forma de armazenamento/alteração dos dados serão relacionados em seguida ([SAN1994]). incluindo-se ainda. RAM: (Random Access Memory) é o tipo de memória volátil mais amplamente utilizado. o que às vezes é denominado memória retentiva. compreender como são organizados os mapas de memória em um CLP. voláteis e não voláteis. o programa. ficando a critério das necessidades do usuário. de alimentação de energia resultará na perda da informação armazenada. Segundo [SAN1994] uma célula de memória é a unidade básica para armazenamento de um único bit de informação em um sistema de memória.22 O termo programável do CLP implica numa seqüência de instruções. são utilizadas para formar uma área de armazenamento temporário como uma espécie de rascunho de informações tanto de dados como de programas. memórias de armazenamento não voláteis mantêm sua informação mesmo durante ausência de alimentação. Assim. que deve estar armazenado e disponível em algum local. utilizadas para armazenamento de informação digital. mesmo que breve. encontraremos o uso de ambos os tipos. Embora existam diversos tipos disponíveis. Nos CLP’s. As memórias semicondutoras. Devido a essa característica. Tal região é denominada sistema de memória. . Sua principal característica reside no fato de que os dados podem ser gravados e alterados facilmente.

EEPROM: (Eletrically Erasable Programmable Read Only Memory) são dispositivos de memória que. c) word = 16 bits. tem-se que ([SAN1994]): a) nibble = 4 bits. porém. que a vida útil de uma EEPROM é limitada pelo número de reprogramações que ela pode receber (da ordem de dez mil operações limpeza/escrita). porém a operação de gravação só pode ser realizada uma vez. a princípio. é o processo de regravação de seus dados que só pode ser efetuado após a limpeza da célula (o que exige um tempo da ordem de milisegundos por byte) e segundo. Porém. passarão a ser denominadas simplesmente bit de memória. como os processadores podem manipular mais de um bit de cada vez. Um sistema de memória pode ser. Como cada uma dessas células contém uma informação digital do tipo “0” ou “1”. b) byte = 8 bits. quais suas principais atribuições no caso específico de um CLP. após. Após esta rápida apresentação dos principais tipos de memórias semicondutoras. Entretanto. EPROM: (Erasable Programmable Read Only Memory) é um tipo especial de PROM que permite ao usuário efetuar alterações nos dados ali contidos. . essa lista de bit na memória passa a ser organizada em grupos compatíveis com a capacidade do processador. d) double word = 32 bits. As grandes maiorias dos CLP’s atuais vêm equipadas com EEPROM em seu sistema de memória devido à sensível vantagem advinda do seu uso. é demonstrado como elas são organizadas e.23 PROM: (Programmable Read Only Memory) semelhante as ROM. elas apresentam duas limitações: primeiro. O processo de apagamento dos dados pré-armazenados é feito pela exposição temporária do chip a uma fonte de luz ultravioleta. A EPROM pode se constituir um excelente meio de armazenamento não volátil do programa de controle que o CLP irá executar. visualizado como uma longa fila de células de memória. oferecem a mesma flexibilidade de reprogramação existente nas RAM. em seguida. Esses grupos recebem denominações específicas conforme seu tamanho. pelo próprio usuário. o mesmo ter sido elaborado e totalmente isento de erros enquanto armazenado em RAM. apesar de não voláteis. esse tipo de memória permite que os dados sejam gravados.

. data. Já a sua área de trabalho deve ser do tipo volátil.24 Estes elementos formarão a estrutura do mapa do sistema de memória. uma vez que os dados ali armazenados são constantemente atualizados como. FIGURA 10 – MAPA DE MEMÓRIA GENÉRICO DE UM CLP Fonte: [SAN1994] A área referente ao executivo deve ser não volátil. conforme ilustrado na figura 09. por exemplo. Nas suas áreas do programa de aplicação e de trabalho. FIGURA 09 – UNIDADE DE MEMÓRIA Fonte: [SAN1994] A forma como é organizado o mapa de memória em um CLP varia de fabricante e ainda entre diferentes modelos para um único fabricante. e cuja quantidade máxima de grupos irá depender da capacidade de endereçamento do processador. sendo acessíveis ao usuário apenas para leitura de algumas variáveis do sistema. hora e estado do equipamento. pode-se generalizar que seu mapa de memória seja constituído por cinco regiões distintas. seja por RAM protegida via bateria ou acumulador. Essas duas regiões previamente descritas são internas e de responsabilidade exclusiva do fabricante. Porém. encontram-se normalmente regiões de memória regraváveis. como ilustrado na figura 10. como as necessidades inerentes à operação de um CLP são semelhantes. seja por EEPROM. bem como os dados necessários à sua parametrização. é que irão se localizar as linhas de controle escritas pelo usuário conforme a aplicação desejada. Para o programa.

25 Já a área de dados pode ser volátil, sendo que, em alguns equipamentos, apresenta uma parcela de sua região protegida por bateria ou acumulador. De acordo com ([SAN1994]) é na área dedicados as entradas e saídas do CLP que se encontram as informações referentes ao estado de cada um dos dispositivos ligados a ele. Na ilustração da figura 11 pode-se verificar um exemplo de como é constituída uma área de memória para entradas/saídas. FIGURA 11 – MAPA DE MEMÓRIA DA ÁREA DE ENTRADA/SAÍDA

Fonte: [SAN1994]

Observa-se que a chave fechada da entrada ocasiona a transição para o nível lógico 1 do seu respectivo bit na memória, assim como a colocação em nível 1 de um bit de saída leva, por exemplo, ao acendimento de uma lâmpada que esteja hipoteticamente conectada a essa saída. Os circuitos que se responsabilizam por essa interconexões são apresentados na seção seguinte.

3.1.2.2 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS
O sistema de entrada/saída é que irá realizar a conexão física entre a UCP e o mundo externo por meio de vários tipos de circuitos de interfaceamento. Tais circuitos possuem padrões semelhantes nos diversos equipamentos. A seguir, será feita menção a eles, subdividindo-os nos de natureza discreta (ou de um único bit de informação) e aqueles de natureza numérica (analógicos ou de vários bits) ([SAN1994]). Interfaces de entradas e saídas discretas são os tipos de sinais mais comumente encontrados em sistemas automatizados com CLP. Nesses tipos de interface, a informação

26 consiste em um único bit cujo estado pode apresentar duas possíveis situações: ligado ou desligado (daí sua característica discreta). Na tabela 01, apresenta-se uma lista de vários dispositivos de entrada/saída com tais características ([SEN1997]). TABELA 01 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS Dispositivos de Entrada Chaves seletoras Pushbottons Sensores fotoelétricos Chaves fim-de-curso Sensores de proximidade Chaves sensoras de nível Contatos de partida Contatos de relés
Fonte: [SEN1997].

Dispositivos de Saída Relés de controle Solenóides Partida de motores Válvulas Ventiladores Alarmes Lâmpadas Sirenes

Cada um desses dispositivos é acionado por fontes de alimentação distintas e que normalmente não são da mesma magnitude ou natureza. Por esta razão, as interfaces com dispositivos de entrada/saída discretos são disponíveis em vários níveis de tensão CA ou CC, conforme os seguintes padrões comerciais demonstrados na figura 12 ([SIL1999]). FIGURA 12 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA

Fonte: [SIL1999]

Adicionalmente, para saídas, também são encontrados contatos abre/fecha de relés, os quais normalmente suportam correntes até 1 A com isolação de 220Vca, mas que podem variar conforme o modelo e o fabricante. Outra característica é o número de pontos de entrada/saída que possui terminal em comum, o qual pode variar entre dois, quatro ou mais pontos, ou apenas um (saída isolada), o que também dependerá do modelo e fabricante do equipamento ([SIL1999]). A seguir, nas figuras 13 e 14, são apresentados alguns exemplos de diagramas referentes a interfaces de entrada/saída do tipo discreto.

27 FIGURA 13 – INTERFACE PARA ENTRADA DE SINAIS CA / CC

Fonte: [SIL1999]

FIGURA 14 – INTERFACE DE SAÍDA DE SINAL VIA CONTATO DE RELÉ

Fonte: [SIL1999]

3.1.2.3 INTERFACES DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS
Com as potencialidades de processamento aritmético que passaram a integrar os processadores nos atuais CLP’s, novas características de controle puderam facilmente ser adicionadas e esse equipamento. Não se poderia deixar de citar suas características de processamento numérico como o controle analógico em malha fechada, por exemplo. Ainda que o tempo de varredura seja demasiado lento, várias aplicações, como controle térmico ou reações físico-químicas diversas, possuem uma constante de tempo suficiente grande para que os CLP’s possam ser empregados com sucesso ([SAN1994]). A recepção ou envio de sinais numéricos se faz principalmente por meio de pontos de entrada/saída analógicos, o que implicitamente significa que dentro do CLP há um circuito conversor analógico-digital ou digital-analógico conforme o caso. A diferença marcante em relação aos sinais discretos é que mais de um bit deverá ser manipulado, seja pela conversão do sinal analógico, seja pelo tratamento de dispositivos multibits, como é o caso do acionamento de motores de passo, ou o acendimento de displays. A tabela 02 exemplifica

as interfaces com dispositivos de entrada/saída analógica são disponíveis em várias faixas de tensão ou corrente. são apresentados diagramas (figuras 16 e 17) de interfaces de entrada/saída do tipo analógicas. é acionado por fontes de alimentação distintas e que normalmente não são da mesma magnitude ou natureza.28 alguns dispositivos numéricos de entrada e de saída tanto de características analógicas como de características multibits ([SEN1997]). . Por esta razão. conforme os seguintes padrões comerciais mostrados na figura 15 ([SIL1999]). Saídas Analógicas Válvula analógica Acionamento de motores CC Controladores de potência Atuadores analógicos Medidores analógicos Saídas Multibits Acionamento de motor de passo Display de sete segmentos Displays alfanuméricos Cada um dos dispositivos analógicos. TABELA 02 – DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS NUMÉRICAS Entradas Analógicas Transdutores de tensão e corrente Transdutores de temperatura Transdutores de pressão Transdutores de fluxo Potenciômetros Entradas Multibits Chave thumbwhell Encoder absoluto Encoder incremental Fonte: [SEN1997]. FIGURA 15 – PADRÕES COMERCIAIS PARA DISPOSITIVOS DE ENTRADAS E SAÍDAS ANALÓGICAS Fonte: [SIL1999] A seguir. em particular.

INTEGRAL E DERIVATIVO Um dos controladores de malha fechada mais conhecido usado na prática é o controlador PID (Proporcional. Kd e Ki. representa uma grandeza diretamente relacionada a saída analógica do CLP. A função de transferência simplificada de um controlador PID é representada na figura 18. . tal que o desempenho do sistema seja conforme o desejado. FIGURA 18 – FUNÇÃO DE TRANSFERÊNCIA DE UM CONTROLADOR PID Fonte: [KUO1995] O problema do projeto é determinar os valores das constantes Kp.2 CONTROLADOR PROPORCIONAL. Integral e Derivativo). O ganho do controlador (Gc).29 FIGURA 16 – INTERFACE DE ENTRADA ANALÓGICA POR CORRENTE Fonte: [SIL1999] FIGURA 17 – INTERFACE DE SAÍDA ANALÓGICA POR TENSÃO Fonte: [SIL1999] 3.

Altos valores de banda proporcional (baixo ganho) resultam numa resposta lenta do CLP aos distúrbios do processo. com o mínimo de sobre-temperatura possível. integral e derivativo). A banda proporcional pode ou não ter como ponto central o setpoint do controle. dependendo do comportamento do processo ([OGA1993]). não elimina totalmente o erro como mostra a figura 19. no qual a saída devido a ação integral . É expressa em percentagem da faixa do sensor configurado. A banda proporcional deve ser ajustada para obter a melhor resposta em termos de distúrbios no processo. FIGURA 19 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL Fonte: [SEN1997] O tempo de integral é o principal responsável pela precisão de controle da temperatura. proporcionais ao erro de temperatura lido pelo cartão de entrada analógica do CLP. a seguir são descritas algumas características dos elementos que compõem esta técnica de controle em malha fechada. sob o risco de comprometer a estabilidade (temperatura oscilando continuamente em torno da pré-seleção de controle) ou aumento da sobretemperatura. ocasionando grandes demoras para abaixar a temperatura. Baixos valores de banda proporcional (alto ganho) resultam numa rápida resposta do CLP aos distúrbios do processo.30 O controle de temperatura do forno é realizado por controladores PID (proporcional. Determina a região na qual o controle aplica potências de saídas intermediárias entre 0% a 100%. É definido como um tempo em segundos. A banda proporcional é a principal responsável pela estabilização da temperatura. O estudo da ação proporcional sobre um processo em malha fechada mostra que a correção da ação proporcional deixa sempre um off-set ou seja.

O ajuste em “zero” desabilitará a ação integral. É definido como um tempo em segundos. no qual a saída devido à ação proporcional sozinha equivale à saída durante a ação derivada com uma taxa de erro do processo. A ação derivada é usada para reduzir o tempo de resposta do processo e ajuda na estabilização mais rápida da temperatura. a ação derivada é “repetida” pela ação proporcional durante todo o tempo de derivada. a ação integral repete a ação proporcional durante todo o tempo de integral. permitindo uma potência de saída baseada na taxa real de mudança de temperatura do processo ([OGA1993]). Isto causará sobre-compensação ocasionando excessivas sobre-temperaturas.31 sozinha equivale à saída durante a ação proporcional com um erro constante do processo. conforme demonstrado na figura 20. Tão longa como a taxa de erro existente. O . de acordo com mudanças de temperatura no processo que “estão prestes a acontecer”. Tão longo como a constante de erro existente. O tempo de integral muito curto poderá não permitir que o processo apresente as devidas mudanças para a potência fornecida. FIGURA 20 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + INTEGRAL Fonte: [SEN1997] O tempo de derivada é o principal responsável pela maior rapidez de estabilização da temperatura. a ação derivada procura antecipar a necessária alteração da potência de saída. O tempo de integral muito grande causa uma resposta lenta para os erros constantes do processo. A ação integral muda o ponto central da banda proporcional visando eliminar erros constantes no processo. A ação integral (também conhecida como reset automático do erro de controle) altera indiretamente a potência de saída com o intuito de ajudar a temperatura do sensor para a pré-seleção do controle ([OGA1993]). De fato.

porém tempos muito longos em processos com mudanças muito bruscas podem acarretar em flutuações muito grandes na saída do controle. É importante lembrar que como resultado final os controladores PID aplicados no forno de tratamento tiveram resposta consideradas rápidas e eficazes. conforme figura 21. de temperatura no caso. normalmente se exige o ajuste de uma maior banda proporcional e um menor tempo de integral. para suprir a ausência da mesma. . o que resultará num maior tempo para estabilizar a temperatura do processo. a presença da ação derivada acelera a rapidez de estabilização da temperatura ([OGA1993]). tornando-o pouco eficiente. Quando a ação derivada é desabilitada (ajustada em “zero”). FIGURA 21 – CURVA DA AÇÃO PROPORCIONAL + DERIVATIVO Fonte: [SEN1997] O tempo de derivada muito curto normalmente resulta em diminuição da estabilidade do processo com grandes sobre-temperaturas. ou seja. Na figura 22 é demonstrada a curva de resposta referente a velocidade de estabilização do sistema.32 aumento do tempo de derivada ajuda a estabilizar o efeito.

para um mesmo processo. soluções diversas utilizando linguagens próprias e sintaxe de programação sem um critério de padronização ([BON1997]). . P.3 A NORMA IEC 1131-3 Problemas complexos em sistemas de controle são solucionados com a introdução de controladores programáveis na área de automação. O grau de complexidade aumenta à medida que o número de fabricantes disponíveis no mercado mundial. PI e PID. PD. estão demonstrados na figura 23 os componentes dos 4 possíveis tipos de controle no sistema de temperatura. apresenta.33 FIGURA 22 – CURVA DE RESPOSTA DOS CONTROLADORES PID Fonte: [SEN1997] Com o intuito de ajudar no compreendimento e comparação dos diferentes tipos de controle. FIGURA 23 – RESULTADO DE CADA TIPO DE CONTROLE Fonte: [SEN1997] 3.

tornou-se possível padronizar procedimentos de depuração de erros cometidos durante a editoração do programa. Destaque para a tentativa de uniformização das linguagens de programação existentes e disponíveis. entre seus inúmeros itens. em seu quesito terceiro. foi criado um comitê internacional. propiciando uma maior rigidez de programação. no que diz respeito à fase de teste em modo off-line. entre outros. Organizado para promover e criar um modelo formal de padronização mundial. d) manuais/guias do usuário. . São elas ([BON1997]): a) visão geral. por meio dos inúmeros fabricantes atuantes no mercado mundial. b) equipamento. Tal norma referese ao desenvolvimento de recursos de programação para os dispositivos de controladores programáveis. maior facilidade de programação e de documentação. manipular suas variáveis e sua própria estrutura de apresentação. a detecção de erros pertinentes ao estágio de configuração do software. Foi exatamente em função do estabelecimento da norma. na tentativa de promover uma redução de custos relacionados a programação. A norma prevê. buscar uma sensível redução de erros no desenvolvimento de programas. de respaldo mundial. a norma IEC 1131 procura concatenar em seus cinco itens. comum a qualquer representante de CLP. um padrão único.34 Com o propósito de estabelecer um padrão do modo pelo qual os softwares de programação pudessem processar seus comandos. cujo objetivo é: desenvolver um programa aplicativo dentro de um ambiente integrado. Abaixo estão relacionadas as cinco partes que compõem a norma IEC. bem como os erros cometidos durante a configuração de um sistema de vários controladores programáveis trabalhando em rede. Com isto. Independente do fabricante. Inúmeras tarefas realizadas habitualmente puderam ser utilizadas de forma única. dentro de um sistema de automação industrial. e) comunicação. que se estabeleceu e se difundiu a IEC 1131-3. ou mesmo na fase de verificação de sintaxe. c) linguagens de programação. surge a norma IEC 1131.

escrita de forma clara.35 3. memórias auxiliares) utilizados pelo programa principal. Caso a variável seja utilizada apenas dentro desse bloco. ela continua tendo conotação local. favorece o entendimento lógico e auxilia futuras manutenções. entre outros. Do mesmo modo. com as quais são chamados. endereço. Isto também vale para os nomes de funções.3. variáveis. Outra característica da norma IEC 1131-3 é o estabelecimento do conceito de variável global e de variável local. Uma lista de referência da declaração de variáveis é gerada com toda sua documentação. inteiro. Todo o endereçamento pertinente deve ser declarado em ambiente próprio. atributos. A estrutura do programa torna-se mais leve. e outra. dentro do programa principal. Esse ambiente é caracterizado pela especificação de todos os elementos (funções. Um bloco de função. entre outros). de alto nível. de modo a declarálo segundo: seu tipo (booleano. memórias auxiliares. O ambiente de programação pode ser dividido em duas partes: uma para que se possa efetuar a declaração de todas as variáveis utilizadas pelo programa. nome de variável de entrada ou de saída. blocos. O programa final é constituído pela declaração de variáveis e pelo programa de linguagem estruturada propriamente dito. definição de valores iniciais e comentário. por meio de uma interrupção (comando interno de programação chamado de call).1 CARACTERÍSTICAS DA NORMA IEC 1131-3 Por meio da normalização. podem e devem ser concatenadas e estruturadas em blocos de funções. Outra novidade é o fato de que. especificado no mesmo ambiente de programação. O termo explora o mesmo conceito empregado dentro de linguagem de programação estruturada. constante. constituindo-se no próprio ambiente de programação. inúmeras tarefas utilizadas com freqüência. no controle de processos. . pode-se trabalhar com o próprio nome do bloco de função (chamadas de funções através de seus nomes). portanto. O fato de haver um módulo próprio para a declaração de variáveis apenas concede ao usuário facilidades de programação. no próprio ambiente de programação. já familiarizado aos programadores de um modo geral. flags. desde que essa variável seja requerida pelos demais blocos do programa. ao invés de se trabalhar com um código de endereçamento. funções podem ser criadas e chamadas. definido no módulo de declaração de variáveis. pode conter uma variável global em sua estrutura interna.

d) 128 entradas / 128 saídas analógicas.4 O CLP MODELO BOSCH CL200 Após a apresentação da base teórica sobre controladores lógicos programáveis nas seções anteriores. h) alimentação : 24 Vcc. Trata-se de um CLP fabricado pela empresa Bosch da Alemanha. lista de instruções e blocos lógicos (IEC 1131-3) com programação estruturada. e) endereço estendido de 256 bytes de E/S. g) execução cíclica. modelo CL200. b) diagrama de contatos (LD – Ladder Diagram). b) texto estruturado (ST – Structured Text) parâmetros idiomáticos. Dados técnicos do CL200 ([BOS1995]): a) processador de 16 bits. controlada por tempo ou por interrupção. b) tempo de ciclo de 0. aqui serão apresentadas características técnicas do CLP usado para o desenvolvimento do projeto. .36 A IEC 1131-3 reconhece dois grandes blocos que representam o tipo de linguagem de programação utilizada.3 ms/k. f) programação em diagrama de contatos (ladder). c) 192 entradas / 128 saídas digitais. São eles ([BON1997]): Linguagens gráficas: a) diagrama de funções seqüenciais (SFC – Sequential Function Chart) Grafcet. o qual foi instalado no painel elétrico do forno de reaquecimento. 3. Linguagens textuais: a) lista de instruções (IL – Instruction List) mnemônicos booleanos. c) diagrama de blocos de funções (FBD – Function Block Diagram). cada qual contendo um conjunto de linguagens correntes.

FIGURA 25 – MÓDULOS DE ENTRADA DIGITAL DO CL200 Fonte: [BOS1995] . c) ZE200A = ZE200 + 4 entradas analógicas 10 BITS + 1 saída analógica 12 BITS. memória flash interna. FIGURA 24 – MÓDULOS DE UCP DO CL200 Fonte: [BOS1995] Módulos E24V ([BOS1995]): a) 16 OU 32 entradas digitais 24 Vcc fotoacopladas. 2 contadores rápidos de 10 KHZ. A figura 24 demonstra os módulos de UCP. b) ZE201 = ZE200 + 1 x RS232.37 Módulo de UCP ([BOS1995]): a) ZE200 .16 bits com 128 kB. A figura 25 demonstra os módulos E24V. 3 entradas de interrupção e 1 interface serial de programação RS232.

38 Módulos A24V ([BOS1995]): a) 16 ou 32 saídas a transistor 24VCC / 0. S e T. FIGURA 26 – MÓDULOS DE SAÍDA DIGITAL DO CL200 Fonte: [BOS1995] Módulos EANALOG ([BOS1995]): a) 08 entradas analógicas universais isoladas. K. f) 4 x fonte estabilizada de corrente 2. A figura 26 demonstra os módulos A24V. J. ±1V. c) 08 saídas a relé. g) curva de correção / compensação. 4. ±100 mV.5A.5%. 20 mA. e) termistores do tipo Pt100. b) resolução: 16 bits. Pt1000. FIGURA 27 – MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA DO CL200 Fonte: [BOS1995] . d) termopares do tipo B. E. R. ±10mV. b) 08 saídas a transistor 24 VCC / 2 A fotoacopladas. c) sinais : ± 10V.5mA ±0. A figura 27 demonstra os módulos EANALOG. Pt500.20mA.

7 slots (usado como rack básico e expansão).39 Módulos AANA ([BOS1995]): a) 02 saídas analógicas universais isoladas. b) resolução : 16 bits. c) sinais: ± 10V. 4 a 20mA. FIGURA 29 – MODELOS DE RACK DO CL200 Fonte: [BOS1995] . b) GG3/K.4 slots (usado como rack básico e expansão). A figura 28 demonstra um módulo AANA. FIGURA 28 – MÓDULOS DE SAÍDA ANALÓGICA DO CL200 Fonte: [BOS1995] Tipos de racks disponíveis ([BOS1995]): a) GG3 . A figura 29 demonstra um modelo de rack do CL200.

FIGURA 30 – PROGRAMAÇÃO EM LISTA DE INSTRUÇÕES b) diagrama de contatos (ladder): é uma linguagem visual parecida com os antigos esquemas elétricos de contactores.4.1 SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO WINSPS A ferramenta de programação utilizada para os CLP’s da família Bosch é o WINSPS. a figura 30 mostra uma seqüência típica deste método de programação. a figura 31 demonstra sua aparência. Linguagens possíveis de programação : a) lista de instruções: são comandos semelhantes ao assembler. vale ressaltar que SPS em alemão significa CLP.40 3. sua representação está na figura 32. FIGURA 32 – PROGRAMAÇÃO EM BLOCOS LÓGICOS . muito conhecido por programadores em geral. FIGURA 31 – PROGRAMAÇÃO EM DIAGRAMA DE CONTATOS c) blocos lógicos: também é uma linguagem visual.

da Network Network Lista de Símbolos Nessa tela os seguintes campos são relevantes citar : a) nome do módulo de programa : nome do módulo de programa que está sendo editado neste momento. b) número da network : número da network pertencente a esse módulo de programa sendo editado neste momento. assunto que será abordado no capítulo 4.41 O software de programação WINSPS possibilita todas estas opções de programação.0. O método de programação adotado foi a lista de instruções. . e) lista de símbolos : lista dos operandos utilizados dentro da network. seguindo a padronização da norma IEC 1131-3. d) network : seqüência funcional do programa do CLP.55. Para o desenvolvimento do software aplicativo do CLP foi utilizado o WINSPS versão 2. c) nome da network : nome resumido da função desta network. FIGURA 33 – AMBIENTE DE EDIÇÃO WINSPS Nome do Módulo de Programa Nome da Network No. já citada anteriormente. A figura 33 mostra o ambiente do software. em plataforma Windows NT 4.

Assim. O elo de comunicação entre o supervisório e o CLP (ou outro equipamento de controle monitorado) normalmente se dá por meio de um protocolo de comunicação específico que reproduz no supervisório as variáveis do processo. em última análise. uma tag representa. ou que expressem um fluxo de produção.42 3. por exemplo. o projetista pode lançar mão da representação de painéis sinóticos. ou outra informação do processo de maneira visual. Devido a bidirecionalidade do sentido de comunicação entre CLP e supervisório. já familiares aos operadores. ou receitas de produção. Ao invés de um simples piscar de lâmpadas (como ocorriam nos painéis de comando e quadros sinóticos). o ligamento de um motor. podendo-se também dispor de elementos animados graficamente. Assim. o operador tem uma melhor visualização quando efetivamente enxerga o abrir de uma válvula. . Na elaboração de um supervisório. uma tag poderá tanto monitorar o status do controlador como também enviar valores (ou setpoints – valores predefinidos) ao mesmo. uma variável no supervisório que poderá ser do tipo discreta. faz-se uso extensivo de informações por cores e textos. ou ainda outra organização gráfico-lógica que expresse adequadamente a planta a ser supervisionada ([SIL1999]). ao simples enviar de um único comando por parte do operador. Tal procedimento é feito pela constante monitoração das tags suscetíveis à falhas por parte do supervisório que podem. Um recurso interessante disponível nos supervisórios é o armazenamento de conjuntos de setpoints. numérica ou alfanumérica. Nesse tipo de visualização. ou o layout dos equipamentos da planta. alterar rapidamente a produção de um determinado tipo de peça para um outro tipo. torna-se possível. que ao serem enviados ao controlador. Os supervisórios podem liberar a UCP do controlador da monitoração de situações anômalas do processo pela geração de sinais de alarme. torna-se muito mais prático e rápido ao operador obter informações precisas a respeito do status do processo.5 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS Por meio da visualização gráfica em cores e com alta definição. gravados em arquivo. ou o grafcet de controle seqüencial. definem as diversas parametrizações do sistema. que agora se denominam tag.

É exatamente por intermédio de arquivos de receitas. de forma a permitirem posterior análise de ocorrências pela equipe de engenharia de processo. Quando implementada em ambiente de rede industrial o supervisório pode apresentar a vantagem de poder estar localizado em um ponto distante do processo. pelos sistemas de supervisão. A presença de ambiente de comunicação entre elementos de controle e monitoração é atualmente uma tendência que traz vários benefícios ao sistema produtivo. os supervisórios podem permitir a comunicação com outros computadores de forma a possibilitar trocas dinâmicas de dados pela integração com sistemas de banco de dados. permitindo a obtenção de dados para controle estatístico. . gerenciamento e distribuição de informações por meio da Internet. sugerir ao operador que providências devem ser tomadas diante do defeito ocorrido. em ocorrências. entre outros ([SIL1999]). Esses recursos por si mesmos já justificariam o uso de um supervisório. Para um nível mais superior da hierarquia de controle. recursos de captura. Neste caso. para o chão de fábrica. diz-se que ele tem operação remota. o grau de flexibilidade e de controle do processo fabril. permitem ainda o registro histórico (pelo armazenamento de dados) dos eventos e alarmes. históricos. registro e transmissão digital de imagens em tempo real. mais do que isto. em grande parte dos casos. Outras tecnologias estão facilitando e aumentando em eficiência. plotagem e diversos outros tipos de relatórios e gráficos de tendência. por meio da geração de sinais de eventos que são obtidos pela monitoração das variáveis pertinentes. tal que lhe possibilitem enviar ou receber informações geradas. Porém. linguagens de programação interativa (scripts). É principalmente por meio do protocolo TCP/IP que tais recursos de comunicação estão implementados ([SIL1999]). que os softwares de supervisão e controle devem se comunicar com diferentes tipos de bancos de dados. bem como de análise histórica para consulta. sistema de supervisão. como por exemplo: a tendência da engenharia de software de desenvolvimento de programas modularizados (módulos que se integram perfeitamente com todo sistema). Em situação similar o supervisório pode simplesmente alertar o operador sobre a troca de situação do processo. entre outros.43 inclusive. ter a vantagem de.

1 SOFTWARE SUPERVISÓRIO INDUSOFT STUDIO InduSoft Studio é um software designado especificamente para o desenvolvimento de aplicações a serem utilizadas em supervisão de processos. a conexão do sistema a redes do tipo corporativa. d) concentrador de dados em processos distribuídos. b) interface homem-máquina. FIGURA 34 – AMBIENTE DE EDIÇÃO INDUSOFT STUDIO . aquisição de dados. alimentos.5. têxtil. elétrico. 3. configurando-se assim como um forte esquema de distribuição de informações acerca do processo. e) comunicação de dados com sistemas corporativos. inclusive. automação. c) estações de supervisão local e remota. a flexibilidade do InduSoft Studio permite a implementação de aplicações para ([IND1999]): a) aquisição de dados. etc.44 Quando o supervisório é implementado em computadores torna-se possível. para qualquer tipo de mercado como químico. farmacêutico. interface homem-máquina. água. A figura 34 mostra o ambiente típico de desenvolvimento do Indusoft Studio. Enfim.

b) logwin . DDE client e server) d) logon e logoff (sistema de senhas de segurança por tipo de usuário). baseado no sistema operacional Windows NT 4. matemáticas. c) desenvolvimento de comunicações (drivers. ODBC runtime. . que executa receitas. TCP/IP client e server. Existem basicamente três tipos de ferramentas dentro do InduSoft Studio ([IND1999]): . alarmes.Depuração ou Debug. módulo responsável por: a) database spy – alterar e ler valores do banco de dados. gráficos. módulo que permite a execução das seguintes tarefas: a) desenvolvimento de telas. relatórios. matemáticas. etc…). OPC). TCP/IP. Todas as aplicações desenvolvidas no InduSoft utilizam-se dos módulos de Engenharia para o desenvolvimento e os de Runtime para a execução. d) desenvolvimento do sistema de segurança. alarmes. b) execução de tarefas (background tasks. etc…). scheduler. Isso quer dizer que para mandar dados do driver (software responsável pela comunicação entre CLP e supervisório) para uma matemática (espécie de rotina de funções definidas pelo programador). ODBC.45 A versão do software Indusoft Studio utilizado neste trabalho foi a 3. .controle da execução dos módulos. nele são realizadas as funções: a) visualização de telas (viewer).0. . DDE.Execução. relatórios. variação do valor dos tags. da comunicação serial. b) desenvolvimento de planilhas de tarefas (receitas.Desenvolvimento.0. OPC client runtime. c) execução da comunicação (driver. Durante a execução todos os módulos trocam dados com o banco de dados (database) e deste para os outros módulos. o valor do tag gerado pelo driver vai para o banco de dados e só então para a planilha matemática.

local onde foi realizado este estágio. O desenvolvimento do software aplicativo do CLP e o sistema supervisório também são da Divisão Automação. . A figura 35 mostra um visão frontal do forno. tornando as chapas “azuladas” depois de aquecidas. é responsável pelo tratamento térmico das chapas metálicas de aço-silício. incluindo o CLP e o microcomputador industrial. os painéis elétricos. são fornecimento da Divisão Automação da própria WEG. Este azulamento evita a oxidação das chapas aumentando a vida útil do motor e seu rendimento. a montagem de um motor passa por várias etapas até sua aprovação final. dos mais variados portes e modelos. Nela é adotada a produção seriada de produtos. Este capítulo aborda o projeto do software do CLP e do sistema supervisório e sua conseqüente implementação em chão de fábrica. por fim.46 4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO A automação desenvolvida neste projeto foi realizada com o intuito de suprir a produção de motores elétricos da empresa WEG INDÚSTRIAS LTDA (Divisão Motores).1 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA A produção principal da empresa WEG INDÚSTRIAS LTDA. Parte deste processo é o tratamento térmico das chapas metálicas de ferro-silício. no setor de projetos – software aplicativo. sendo que o forno de tratamento. A parte de engenharia mecânica do forno é da empresa BRASIMET de São Paulo. Este equipamento realiza o tratamento térmico. utilizadas posteriormente na linha de montagem dos motores. Estas chapas são soldadas em pacotes que. que após passarem por prensas tomam a forma de estatores (núcleo fixo do motor) e rotores (eixo giratório interno do motor). ou seja. é de motores de indução. tomarão a forma definitiva (estatores e rotores). como o próprio nome sugere. 4. É neste contexto que o forno de tratamento entra em questão.

no qual existam acionamentos automáticos e manuais. b) garantir uma lógica de segurança adequada. c) desenvolver um sistema flexível. facilitando operações e serviços de manutenção.47 FIGURA 35 – O FORNO DE TRATAMENTO DE CHAPAS Além do objetivo principal. visto que os pallets carregados são extremamente pesados. o tratamento térmico das chapas. tanto em hardware como em software. . e) disponibilizar o máximo de informações possíveis no sistema supervisório. existem fatores importantes a serem ressaltados: a) reduzir o esforço físico dos operadores. d) possibilitar a seção de metrologia um acompanhamento das temperaturas das zonas do forno.

também chamado de workstation. utilizado foi o Bosch modelo CL200. O software de sistema supervisório adotado foi o Indusoft Studio. FIGURA 36 – MESA DE COMANDO PRINCIPAL . o desenvolvimento de suas telas também é definida pela BRASIMET e WEG Motores. na qual também são comandados elementos não acionados pelo CLP como: ventiladores. demonstrada na figura 36. O aplicativo do supervisório fica instalado em um microcomputador industrial. bomba hidráulica. etc. É um CLP de alta confiança e que raramente apresenta problemas. um CLP de médio porte. como já citado anteriormente. Este computador faz parte da mesa de comando principal.48 O controlador lógico programável. se devidamente instalado e em local apropriado.

tipo Eana. c) 1 módulo de 16 entradas digitais. d) 12 módulos de 8 saídas digitais. tipo E24V. tipo AG/S200. g) 1 rack básico. e) 2 módulos de 8 entradas analógicas.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO NO PROJETO A seguir segue a relação de cartões que foram utilizados na configuração do projeto desenvolvido: a) 1 unidade central de processamento. A figura 37 mostra o CLP instalado no painel elétrico. tipo E24V. h) 1 rack de expansão. b) 4 módulos de 32 entradas digitais. tipo ZE-200A.49 4. f) 1 módulo de 8 saídas analógicas. tipo A10ana. tipo GG3. FIGURA 37 – INSTALAÇÃO DO CLP CL200 NO PAINEL ELÉTRICO . tipo AR/2A.

3 ESPECIFICAÇÃO A especificação do sistema foi construída através de descritivos de funcionamento. podendo assim comparar cada uma das técnicas. 39 e 40 demonstram trechos de uma mesma lógica. principalmente para leigos em lista de instruções. tais como o ladder. O software do sistema supervisório seguiu as especificações do fabricante da máquina e do cliente final. porém sob o ponto de vista do programador esta ainda se destaca por sua rapidez e capacidade de manter uma uniformidade no texto de código. representados no ANEXO 1. assim como já citado na introdução.1 IMPLEMENTAÇÃO DO SOFTWARE DO CLP A técnica de programação adotada foi a lista de instruções (instruction list). visto que muitos comandos não podem ser representados graficamente em ladder. Tais descritivos foram representados através de fluxogramas convencionais. O software do CLP tem seu código fonte representado no ANEXO 2.50 4. esta foi a escolhida pois depois de compreendida torna-se umas das técnicas mais rápidas para implementação de lógicas. . Apesar do software de programação WINSPS disponibilizar todas as outras técnicas de programação padrão para a norma IEC 1131-3. 4. 4. como diagrama de contatos (ladder) e bloco de funções. É sabido que os métodos visuais. fornecidos pela BRASIMET e pela própria WEG Motores.4 IMPLEMENTAÇÃO A implementação do projeto do forno de tratamento térmico foi dividido em duas etapas distintas: o software do CLP e o software do sistema supervisório. as figuras 38.4. simplifica a visualização das lógicas. e suas telas podem estão apresentadas no ANEXO 3. Para exemplificar cada método de editoração. código este resultante da especificação do sistema citada anteriormente.

51 FIGURA 38 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LADDER FIGURA 39 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM BLOCO DE FUNÇÕES FIGURA 40 – EDITORAÇÃO DO PROGRAMA EM LISTA DE INSTRUÇÕES .

4.XX D. D significa um número em base decimal): a) P0=Número do Data Module (DM) a ser utilizado pelo módulo. Na figura 41 é apresentado um módulo típico de PID utilizado pelo CL200. com o objetivo de demonstrar as características do mesmo (para fim de compreensão.00 D até 655. O valor está definido como uma “Word” (16 Bits) com o formato XXX.1. seu endereço e mnemônico de função. .1 O CONTROLE PID NO CLP CL200 O CL200 possui controladores PID pré-definidos. b) P1=Valor da constante de ajuste Proporcional (P). isto também é uma recomendação da norma IEC 1131-3. De forma sucinta é uma área de rascunho para os cálculos do módulo. Exemplo: IX86_ComportaC4_Aberta. 4. FIGURA 41 – MÓDULO DE CONTROLE PID PARA O CLP CL200 A seguir são descritos de forma técnica os parâmetros deste módulo (PID_WEG).6 e “ComportaC4_Aberta” seu mnemônico de significado. “X” do tipo digital.52 Observa-se que todos os nomes atribuídos a variáveis utilizadas no programa trazem informações do tipo da variável. Deve ser inserida a constante (decimal) correspondente ao DM. Onde: “I” significa entrada. sendo que o programador deve informar valores e parâmetros que serão aplicados ao controle em questão. O campo de atuação varia de 000. “86” endereço físico da entrada 8.35 D.

onde poderá ser convertido por uma rotina externa à qualquer outra faixa. caso permaneça em “0”. resolução 12 Bits). P4 corresponde a “Word” mais significativa. P6 corresponde a “Word” mais significativa.. Este bit deve ser o mesmo que é utilizado na chamada do módulo PID_WEG. P2 corresponde a “Word” mais significativa.47s. P8 corresponde a “Word” mais significativa e P9 corresponde a “Word” menos significativa. onde não são aceitos valores negativos. Este deverá zerar a variável MV. Este sinal deve permanecer em “0” executar o controle. e P3 corresponde a “Word” menos significativa. g) P10=Bit utilizado para a atualização dos parâmetros de ajuste. l) P15=Bit para varredura do modulo. e P5 corresponde a “Word” menos significativa.XX D em segundos[s]. h) P11=Bit utilizado para resetar o módulo e a variável MV. Este valor de tempo deverá ser maior ou igual a base de tempo do P15. 56. O campo de trabalho varia de –2147483648 até 2147483648. e P7 corresponde a “Word” menos significativa.. Este deve ter o mesmo valor de base de tempo (xx ms) definido para o “Timer Interrupt” (OM18 ou OM19) no OM2 (DW9 ou DW10). 56. 13min. e) P6/P7=Posições da variável SP (Set Process). 13min. d) P4/P5=Valor da constante de tempo de ação Integral (I) com o formato XXXXXXXX. . O campo de trabalho varia de –2147483648 até 2147483648. onde não são aceitos valores negativos. O tempo fica configurável de 10ms até 5965h.53 c) P2/P3=Valor da constante do tempo de ação Derivativa (D) com o formato XXXXXXXX. j) P13=Posição da variável (Word) MV (Manipulated Value). caso altere algum parâmetro de ajuste.XX D em segundos[s]. Este sinal deve permanecer em “1”. Esta variável compreende a faixa de 0-4095 (módulo A10ana. i) P12=Bit utilizado para habilitar o módulo. f) P8/P9=Posição da variável PV (Process Value).47s. m) P16=Tempo (>=10ms) para varredura do módulo. O tempo fica configurável de 10ms até 5965h. e deverá ser zerado para atualizar os cálculos. k) P14=Posição da variável (Word) de armazenamento do código de erro do módulo.

Este cartão. é transferido para o cartão de saída analógica. O conjunto de tiristores da zona 1 de aquecimento pode ser visto na figura 42. através de um sinal de tensão (0 a 10Vcc) serve como sinal de disparo para tiristores de potência que alimentam as resistências no interior do forno com uma tensão de 380Vca. Uma janela típica de configuração dos parâmetros pode ser vista na figura 43. que é a variável manipulada (MV). . Para valor “0” => 0Vcc . sendo que os valores não relacionados aos operadores da máquina somente são acessados via senha de segurança. FIGURA 42 – MÓDULO DE TIRISTORES DE POTÊNCIA É importante lembrar que os parâmetros de configuração estabelecidos através do supervisório. O valor do parâmetro P13. realizando assim o controle da temperatura. e valor “1” => -10Vcc.54 n) P17=Constante para a seleção do limite mínimo da faixa de saída.

FIGURA 44 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DE SETPOINT NO SUPERVISÓRIO .55 FIGURA 43 – JANELA DE CONFIGURAÇÃO DOS CONTROLADORES PID NO SUPERVISÓRIO O campo no qual o operador pode mudar o valor de setpoint e acompanhar outras informações tais como a temperatura real é demonstrada na figura 44.

Esta seleção é realizada na mesa de operação e o estado de cada um também é apresentado em todas as telas do supervisório. é a primeira etapa da descarbonetação.4. local onde as chapas ganham o aspecto azulado. conforme figura 45. também ajustada em 760ºC. é nas telas de sinótico que são emitidos os diversos comandos possíveis. sua temperatura é ajustada em 120ºC. b) zona de aquecimento 2. também ajustada em 760ºC. tanque de água utilizado para inserir vapor no interior do forno impedindo o ressecamento das chapas. A lógica do programa é dividida de tal forma que estas formas de operação se aplicam a áreas distintas do forno. 4. normalmente de válvulas e motores hidráulicos. A . sua temperatura de trabalho é 540ºC. em modo manual e em modo automático. Isso significa que o carregamento. e) gerador de vapor. intermediária para a próxima etapa. d) zona de azulamento. A especificação apresentada na modelagem do sistema no ANEXO 1.2 INTERTRAVAMENTOS DO SISTEMA MANUAL E AUTOMÁTICO O sistema deve ter a possibilidade de funcionar de formas distintas. o interior do forno e o descarregamento podem assumir de forma distinta os modos manual ou automático. sua temperatura é normalmente ajustada para 760ºC. FIGURA 45 – MODOS DE OPERAÇÃO DO FORNO Quando uma determinada área assume o modo manual. c) zona de manutenção. As curvas obtidas em cada ponto de medição de temperatura podem ser vistas no ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO.1.56 No forno de tratamento de chapas é realizado o controle PID nas seguintes áreas: a) zona de aquecimento 1. que é a operação normal do forno. é a segunda etapa da descarbonetação. trata dos intertravamentos em modo automático.

com as chaves fim de curso que indicam se a mesma está aberta ou fechada.57 figura 46 mostra o acionamento do motor hidráulico MH4. tem sua limitação física determinada por chaves fim de curso. responsável pelos movimentos do carro transversal de entrada. Um exemplo é representado na figura 47. uma tensão de 24Vcc é chaveada acionando um contator auxiliar de potência. realizando assim o movimento mecânico. que mostra o sistema de um comporta. . FIGURA 46 – ACIONAMENTO MANUAL VIA SUPERVISÓRIO As saídas digitais são responsáveis pelos acionamentos automáticos e manuais. Eles são importantes para a elaboração e funcionamento correto dos intertravamentos. tanto manuais como automáticos. Muitos acionamentos. na área de carregamento. fotocélulas ou sensores de eletromagnéticos. Quando uma saída assume o estado “ligada”. Este contator por sua vez alimenta as válvulas ou cilindros hidráulicos.

Isto não foi exceção na execução deste projeto. nada aconteceria. Em condições normais.3 SEGURANÇA DO SISTEMA Um item muito importante no desenvolvimento de qualquer sistema de automação industrial diz respeito a segurança que ele deve possuir.4. Para visualizar esta necessidade basta considerar o fato de que se o fio deste sinal se romper e o operador apertão o botão de emergência. .58 FIGURA 47 – SISTEMA DE UMA COMPORTA INTERNA DO FORNO 4. O programa desenvolvido no CLP procura utilizar a “lógica positiva” para os intertravamentos de segurança.1. ou seja botão não pressionado. Um bom exemplo disso é o tratamento do sinal vindo do botão de emergência principal da mesa de operação. a respectiva entrada digital do CLP esta em estado lógico “1”.

carro de carregamento e descarregamento. que é o tempo em que a carga permanece na câmara de saída antes de sair.2 IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA SUPERVISÓRIO O software do sistema supervisório adotado. inversão no sentido de rotação do inversor. tais como controladores externos de temperatura. b) registrar os alarmes do sistema. sinais estes que são transmitidos ao supervisório. Elas têm a função de através de uma simples visualização informar a posição das cargas dentro do forno.2. sobretemperaturas. defeito em ventiladores. Lógicas de segurança podem ser observadas no módulo “seguro” no programa do CLP. d) alteração de todos os setpoints dos controladores PID conforme a necessidade. Para obter estas informações o CLP recebe sinais de fotocélulas ao longo de todo o forno. c) registrar graficamente todas as temperaturas do forno. podendo assim representa-las conforme seu estado. foi o Indusoft Studio. Elas informam. Além do controle realizado pelo CLP e supervisório.4. 4. e) alteração e acompanhamento do tempo de descarga. fusíveis e alarme audiovisual. por exemplo. como comportas. informando aos operadores e ao pessoal de manutenção possíveis causas de anomalias.4. entre outros. Pórem ele exerce muitas outras funções. O supervisório do forno de tratamento tem como objetivo principal informar os operadores a posição atual das cargas e todas as temperaturas.1 TELAS DE SINÓTICO As telas de sinóticos são a representação gráfica do forno de tratamento. Todas as telas de sinótico podem ser . relatado no ANEXO 2 – CÓDIGO FONTE.tais como: a) executar comandos em modo de operação manual. como ligar motores e válvulas hidráulicas. permitindo qualquer movimento do modo individualizado. como já comentado em capítulos anteriores.59 Todas as mensagens de alarme emitidas pelo supervisório também são muito importantes para a segurança do forno. 4. As chaves fins de curso também informam muitas posições de relevância. existem ainda dispositivos de segurança no painel elétrico.

para fins de tratamento adequado das chapas. e os alarmes históricos.4. mostra as mesas de saída e de resfriamento final. o inversor de freqüência e as temperaturas da zona 1. conforme figura 48: FIGURA 48 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO Porém.2. Os controladores do ponto de orvalho da zona de manutenção e de azulamento. g) câmara de saída: informa o tempo de permanência da carga na câmara de saída. também para garantir maior segurança de operação. b) descarregamento: visão geral da área de descarregamento. c) câmara de entrada: apresenta as comportas C1 e C3. d) aquecimento / descarbonetação: mostra o gerador de vapor. f) azulamento / resfriamento rápido: contêm informações da comporta C4 e C5. zona 2 e zona de manutenção e o controlador do ponto de orvalho da zona de manutenção. a temperatura da zona de azulamento e o controlador do ponto de orvalho da zona de azulamento. as comportas C5 e C6 e a mesa de saída. para uma constante informação do estado atual do processo. cabendo apenas ao supervisório mostrar sua temperatura atual e alarme de desvio.2 ALARMES ONLINE E HISTÓRICOS Uma das importantes funções do supervisório é a geração de alarmes nas telas de sinótico do sistema. Pode-se observar que todas as telas possuem uma linha que informa o último alarme ocorrido. existem duas telas exclusivas para o acompanhamento dos alarmes: os alarmes online. são aparelhos externos ao CLP. Estes controladores são responsáveis pela dosagem de nitrogênio no interior do forno. o carro transversal de saída e a câmara de saída. e) resfriamento lento: apresenta a comporta C4. que ocorreram em . a zona de resfriamento lento. apresenta as mesas de espera. 4. o carro transversal de entrada e a câmara de entrada do forno. carga e descarga. a seguir são relatadas as funções de cada tela no sistema: a) carregamento: visão geral da área de carregamento. a câmara de entrada e o início da zona 1 de aquecimento.60 observadas no ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO. que estão ocorrendo no exato momento.

c) azul: alarme normalizado e não reconhecido. b) preto: alarme ativo e reconhecido. É importante lembrar que os alarmes históricos podem ser filtrados até um dia específico do ano. na tabela 03. FIGURA 49 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO Também foi estabelecido um padrão de cores que informam o estado do alarme: a) vermelho: alarme ativo e não reconhecido. A seguir. conforme mostra figura 49.61 dias passados e ficam gravados em arquivos no disco rígido do computador. são representados os possíveis alarmes gerados pelo supervisório: TABELA 03 – ALARMES GERADOS NO SUPERVISÓRIO Mensagem de alarme Alarme principal acionado Excesso de temperatura Zona 1 Excesso de temperatura Zona 2 Excesso de temperatura Zona Manutenção Excesso de temperatura Zona Azulamento Excesso de temperatura Resfriamento Lento na Saída Excesso de temperatura Gerador de Vapor Superaquecimento dos tiristores Zona 1 Superaquecimento dos tiristores Zona 2 Superaquecimento dos tiristores Zona Manutenção Superaquecimento dos tiristores Zona Azulamento Defeito no Recirculador 1 Defeito no Recirculador 2 Defeito na Bomba Hidráulica 1 .

transp MH8 bloqueado Carro de entrada recuado e avançado .carregamento bloqueado Carro 2 de descarga recuado e avançado .carregamento bloqueado Carro de saída recuado e avançado .transp MH5 bloqueado Comporta C3 aberta e fechada .descarregamento bloqueado Carro 1 de descarga recuado e avançado .transp MH6 e MH7 bloqueados Porta de saída C6 aberta e fechada .carregamento bloqueado Porta de entrada C1 não descomprimiu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 não comprimiu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 não abriu depois de 30s de acionamento Porta de entrada C1 não fechou depois de 30s de acionamento Comporta C3 não abriu depois de 30s de acionamento Comporta C3 não fechou depois de 30s de acionamento Comporta C4 não abriu depois de 30s de acionamento Comporta C4 não fechou depois de 30s de acionamento Comporta C5 não abriu depois de 30s de acionamento Comporta C5 não fechou depois de 30s de acionamento .62 TABELA 03 .CONTINUAÇÃO Mensagem de alarme Defeito no Ventilador Resfriamento Lento Defeito no Ventilador Resfriamento Rápido Superaquecimento dos tiristores Gerador de Vapor Defeito no Exaustor 1 Defeito no Exaustor 2 Defeito no Exaustor 3 Defeito no Exaustor Gás de Proteção Porta de Entrada Defeito no Exaustor Gás de Proteção Porta de Saída Interrompe Ciclo Acionado Inversão do sentido de rotação Porta de entrada C1 aberta e fechada .transp MH5 bloqueado Comporta C4 aberta e fechada .transp MH6 e MH7 bloqueados Comporta C5 aberta e fechada .

e gráficos históricos. Assim como os alarmes.CONTINUAÇÃO Mensagem de alarme Porta de saída C6 não descomprimiu depois de 30s de acionamento Porta de saída C6 não comprimiu depois de 30s de acionamento Porta de saída C6 não abriu depois de 30s de acionamento Porta de saída C6 não fechou depois de 30s de acionamento Carro de entrada não avançou depois de 2min de acionamento Carro de entrada não recuou depois de 2min de acionamento Carro de saída não avançou depois de 2min de acionamento Carro de saída não recuou depois de 2min de acionamento Carro 1 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento Carro 1 de descarregamento não recuou depois de 2min de acionamento Carro 2 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento Carro 2 de descarregamento não avançou depois de 2min de acionamento 4.2. grids (linhas horizontais e verticais).3 GRÁFICOS ONLINE E HISTÓRICOS As temperaturas medidas em campo são medidas através de sensores térmicos do tipo PT100. O valor desta resistência é lida por transdutores de sinal.63 TABELA 03 . são gerados gráficos online. FIGURA 50 – BARRA DE ALARMES NAS TELAS DE SINÓTICO . etc. A figura 50 mostra a janela de configuração dos gráficos históricos. para consulta de datas anteriores. que ocorrem no momento. avanço e retorno. injetados nos cartões de entrada analógica do CLP. os mesmos variam sua resistência elétrica conforme a temperatura.4. Os gráficos podem ser visualizados com uma série de opções como escala de tempo horizontal. o supervisório registra todas as temperaturas de medição para seu o acompanhamento. Além de o CLP realizar os controles PID com estas informações. que por sua vez geram um sinal de tensão na faixa de 0 a 10Vcc.

b) zona de aquecimento 2. g) resfriamento rápido. f) resfriamento lento (saída). i) ponto de orvalho da zona de manutenção. A figura 51 mostra uma tela do supervisório onde são apresentadas as temperaturas do forno de forma gráfica. FIGURA 51 – TELA DE GRÁFICO DAS TEMPERATURAS . h) gerador de vapor. e) resfriamento lento (entrada). deixando mais clara e legível a sua análise.64 Existe também a opção de visualizar somente as penas (uma pena corresponde a uma temperatura) desejadas. d) zona de azulamento. A seguir são apresentadas as temperaturas lidas pelo CLP e registradas pelos gráficos no supervisório: a) zona de aquecimento 1. j) ponto de orvalho da zona de azulamento. c) zona de manutenção.

porta serial a ser utilizada. referenciadas no CLP como Data Fields. e segue a padronização de comunicação serial RS232C. conforme figura 52.65 4. Fica como trabalho do programador definir todas as tabelas e links entre as variáveis do CLP e as variáveis (tags) do supervisório. FIGURA 52 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DA COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP Um fator importante para a configuração das tabelas de comunicação é a definição do cabeçalho. . Também são definidos outros parâmetros como velocidade de transmissão de dados (normalmente configurada em 38400 bps).4 COMUNICAÇÃO SUPERVISÓRIO/CLP O software supervisório Indusoft Studio já possui em sua biblioteca um driver de comunicação específico para a comunicação com o CLP CL200 da Bosch. freqüência ou taxa de leitura ou escrita da tabela. O nome do driver é BUEP. o qual contêm informações sobre o tipo da variável a ser lida e/ou escrita. assim como a associação destas variáveis com as animações nas telas e amostragem de valores.4. variáveis para depuração.2. O exemplo da figura 53 mostra uma tabela de leitura de words de 16 bits.

66 FIGURA 53 – TABELA DE CONFIGURAÇÃO DAS VARIÁVEIS DE COMUNICAÇÃO ENTRE SUPERVISÓRIO E CLP Com todas estas possibilidades de configurações. evitando assim erros de programação. . Dessa forma a comunicação entre supervisório e CLP consegue obter um melhor desempenho de velocidade e confiabilidade dos valores enviados e recebidos. é possível desenvolver um projeto com um bom grau de depuração.

sendo que em regime de operação normal existe uma variação de temperatura de apenas 2ºC. Dessa forma as chapas são tratadas de forma adequada e dentro da qualidade exigida pela empresa. As telas de sinótico permitem um perfeito acompanhamento do estado do forno. realizada através da técnica de PID. O controle de temperatura.67 4. O supervisório desenvolvido para o projeto tem papel muito importante para o funcionamento do mesmo. Vale também ressaltar que o ritmo de produção já é normal.5 RESULTADOS Após o estudo dos controladores lógicos programáveis e sistemas supervisórios com suas respectivas programações e a implementação do projeto em chão de fábrica. A verificação destas afirmações se da ao fato do forno de tratamento já estar em funcionamento cerca de dois meses após a implementação dos softwares em chão de fábrica. obteve um resultado muito bom. Os alarmes gerados no supervisório também ajudam muito na solução de problemas e facilitam o serviço de manutenção. tanto as temperaturas como a posição das cargas ao longo de todo o forno. eles suportam o ritmo de produção necessário e também garantem uma boa segurança contra acidentes. Também é importante lembrar a flexibilidade que o sistema obtém com a possibilidade de movimentos em modo manual. o resultado final obtido foi satisfatório. permitido assim retirar cargas que eventualmente tranquem fisicamente dentro do forno. . Os sistemas de intertravamento automático também foram satisfatórios. com a circulação de aproximadamente 80 pallets por dia.

Todos os objetivos determinados para este trabalho foram realizados com êxito. outros menor. onde nem sempre as teorias podem ser aplicadas isoladamente. alguns com um grau de dificuldade maior. manutenção realizada pelos próprios operadores do forno. São defeitos típicos como fotocélulas sujas. O hardware do CLP dificilmente apresenta defeitos. os quais exigem muita manutenção. Em sistemas antigos. chaves de fim-de-curso defeituosas. entre outros. Uma das principais experiências adquiridas com este trabalho é a percepção da diferença entre programar um software em uma mesa de escritório e de implantá-lo na máquina propriamente dita. 5. os painéis elétricos são constituídos de antigos relés e temporizadores externos. . geralmente em dispositivos elétricos ou mecânicos. posicionamentos mecânicos incorretos. A sintonia dos controladores PID teve algumas semanas de acompanhamento até sua estabilização aceitável. Depois de encerrado o serviço em chão de fábrica o sistema vem apresentando raros problemas. porém de fácil solução. Outro item que sofreu algumas mudanças e aperfeiçoamentos durante a aplicação do software em campo foram as lógicas de intertravamento. ainda existentes na própria empresa.68 5 CONCLUSÃO A elaboração deste projeto pôde demonstrar a importância e a eficácia da automação industrial. já que quase todos os movimentos das cargas são realizados automaticamente. porém podem ocorrer defeitos em elementos elétricos de campo. Apesar do projeto ao todo ser bastante “automatizado” ele não está livre de problemas. Outro fator relevante é o considerável decréscimo de esforço humano. válvulas hidráulicas ou dispositivos mecânicos. e a experiência em campo conta muito. Cabe aos operadores apenas carregar e descarregar os pallets com as chapas. As dificuldades realmente aparecem nesta situação. no campo da informática industrial.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS A realização deste estágio supervisionado contribuiu de forma significativa para o aprimoramento dos conhecimentos na área computacional.

a metrologia poderia obter todos os valores de temperatura em seus computadores e o escritório de administração acompanhar o ritmo de produção diário e mensal. através de uma saída analógica. por exemplo. Dessa forma. contendo informações como ritmo de produção e controle de turnos de trabalho. b) velocidade do inversor de freqüência controlada automaticamente. .69 5. c) Conexão da workstation do supervisório com a intranet da empresa. aumenta ou diminui a velocidade do inversor.2 TRABALHOS FUTUROS O sistema do controle do forno de tratamento pode ser aprimorado com algumas implementações como: a) emissão de relatórios. O operador entra com um determinado valor de produção no supervisório e o CLP.

. d) sistema de controle da comporta C4: passagem de cargas entre o resfriamento lento e o resfriamento rápido. f) sistema de descarregamento: lógica que faz com que as cargas saiam do forno. e) sistema de controle da comporta C5: passagem de cargas entre o resfriamento rápido e a câmara de saída. b) sistema de carregamento: lógica que faz com que as cargas entrem no forno. c) sistema de controle da comporta C3: passagem de cargas entre a câmara de entrada e a câmara de aquecimento. Eles não demonstram de exatamente todo o programa implementado no CLP. Os fluxogramas aqui apresentados buscam demonstrar de uma forma simples o princípio de funcionamento do forno de tratamento. onde são retiradas as chapas já tratadas. g) sistema da mesa de espera: responsável pelo posicionamento das cargas na mesa de espera. A modelagem do sistema foi dividida da seguinte forma: a) sistema da mesa de carregamento: responsável pelo transporte das cargas após o carregamento dos pallets pelos operadores. retornando e avançando as mesmas conforme necessário. Seus testes práticos foram realizados em chão de fábrica e aprovados ao fim do startup (implementação do sistema no local da máquina). h) controle do inversor de freqüência: esta lógica impede que as cargas se amontoem dentro do forno. visto que isso dificultaria a compreensão da lógica em si.70 6 ANEXO 1 – MODELAGEM DO SISTEMA A modelagem do sistema foi obtida através de informações da empresa BRASIMET e da WEG Motores. informando os intertravamentos necessários para o funcionamento. deixando-as prontas para o carregamento.

1 SISTEMA DA MESA DE CARREGAMENTO .71 6.

2 SISTEMA DE CARREGAMENTO .72 6.

73 .

74 6.3 CONTROLE DA COMPORTA C3 .

4 CONTROLE DA COMPORTA C4 .75 6.

76 6.5 CONTROLE DA COMPORTA C5 .

77 6.6 SISTEMA DE DESCARREGAMENTO .

78 .

79 6.7 SISTEMA DA MESA DE ESPERA .

8 CONTROLE DO INVERSOR DE FREQÜÊNCIA .80 6.

81 6.9 CONTROLE DO SERVOMOTOR DO RESFRIAMENTO LENTO .

Ao fim do programa também existe uma lista de símbolos. ou seja. que é uma espécie de declaração de todas as variáveis do programa. . chamada especificamente de “simbol list”. É importante ressaltar que apenas foram relatados os módulos mais importantes.82 7 ANEXO 2 – CÓDIGO FONTE O código fonte anexo a seguir diz respeito ao programa elaborado para o CLP que comanda o forno de tratamento. nem todos estão presentes neste anexo. Seu formato está no padrão de impressão do software WINSPS.

ou seja. . Elas seguem uma ordem lógica. uma seqüência da disposição física das áreas do forno.83 8 ANEXO 3 – TELAS DO SUPERVISÓRIO Estas são as telas visualizadas no computador da mesa principal de operação.

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