Material Requirement Planning

(MRP)

Dalam suatu industri, permintaan terhadap item – item produksi dapat dibedakan ke
dalam dua tipe, yaitu permintaan tidak bergantung( independent demand) dan permaintaan
tergantung (dependent demand). Suatu item dianggap memiliki independent demand bila
permintaan terhadap item tersebut tidak dipengaruhi oleh permintaan terhadap item yang lain,
permintaan hanya dipengaruhi oleh faktor pasar. Permintaan terhadap produk jadi atau produk
akhir umumnya bersifat independent. Artinya, permintaan terhadapnya hanya dipengaruhi oleh
kondisi pasar dan tidak dipengaruhi oleh permintaan terhadap barang lain yang diproduksi di
perusahaan tersebut.

Suatu item memiliki dependent demand bila permintaan terhadap item tersebut
dipengaruhi akan permintaan terhadap item yang lain. Sebagai contoh, di sebuah industri mobil,
permintaan terhadap ban,jok, dan komponen – komponen lainnya akan ditentukan oleh
permintaan terhadap mobil. Artinya, bila ingin membuat sepuluh unit mobil, maka harus
disediakan 50 unit ban. Jadi, permintaan terhadap ban bersifat dependent atau tergantung pada
berapa unit mobil yang akan dibuat. Permintaan dependent biasanya terdapat item komponen,
barang setengah jadi, atau bahan baku.

Sistem MRP adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi
berbasis komputer yang dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi menjadi
“kebutuhan bersih” untuk semua item. Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan
manufaktur mengatasi kebutuhan akan item – item dependent secar baik dan efisien.

Perbandingan Model Tradisional dengan Sistem MRP

Salah satu kesulitan dari model – model persediaan tradisional adalah menentukan
tingkat persediaan optimal untuk komponen – komponen yang mempunyai sifat saling
bergantung. Misalnya pada industri mobil dimana jumlah dan macamnya banyak sekali serta
kebutuhan antara satu dengan lainnya saling bergantung. Jika teknik tradisional dipakai untuk
menghitung persediaan tiap item , maka akan dijumpai usaha perhitungan yang sangat banyak.
Hai ini tentunya memakan banyak waktu dan hasilnya kemungkinan besar tidak optimal
dikarenakan permintaan komponen secara nyata berkondisi saling bergantung.

1
Perbedaan antara Model Tradisional dan Sistem MRP dapat dilihat pada tabel berikut.

No Model Tradisional Sistem MRP

1 Pesaanan dilakukan jika persediaan Perencanaan untuk menentukan
mencapai titik pemesanan (reorder kebutuhan bersih(net requirement) untuk
point) atau jika waktu pemesanan memenuhi selalu diulang jadwal induk
telah tiba. produksi atau keadaan persediaan.
2 Dipakai untuk kasus kebutuhan yang Dipakai untuk kasus kebutuhan yang
independent. Sehingga perlu diawali dependent. Ketergantungan ini bisa
peramalan untuk mengetahui vertikal(untuk perakitan) atau
kebutuhan per periode. horizontal(untuk bahan pelengkap).
3 Perhitungan jumlah yang harus Jumlah pesanan dihitung dengan
dipesan dilakukan untuk setiap item, mengalokasikan data jumlah persediaan
dihitung atas dasar peramalan yang ada(on hand) terhadap kebutuhan
kebutuhan selama waktu ancang. Jadi kotor(gross requirement) dan
yang dilakukan adalah mengantisipasi mengevaluasi kembali validitas dari waktu
permintaan yang akan datang. dan kedatangan pesanan yang sedang
Sebagai kompensasi terhadap dilakukan.
kesalahan peramalan, selalu diadakan
sediaan pengaman untuk setiap item.
4 Besar pesanan dihitung atas dasar Besar pesanan sesuai dengan kebutuhan
pendekatan matematis dengan satu atau beberapa periode perencanaan,
beberapa asumsi dan dapat dihitung didasarkan atas jadwal induk produksi,
jika biaya simpan, biaya per unit, struktur produk dan status persediaan ( on
biaya pesan, biaya angkut, dan hand and on order inventory).
kebutuhan per tahun diketahui.
5 Diasumsikan bahwa kebutuhan Bisa dipakai untuk situasi dimana
bersifat kontinyu dan perubahan kebutuhan bersifat deterministik. Perhatian
ukuran lot tidak terlampau. Perhatian dicurahkan untuk mengetahui ukuran lot
dicurahkan untuk mengetahui dan saat kebutuhan harus dipenuhi(besar
besarnya ukuran lot tersebut. dan waktu).

Tujuan Sistem MRP

2
 Ada empat tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP yaitu sebagai berikut.

1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai(atau material harus
tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan
dalam jadwa induk produksi.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item.
Dengan diketahuinya kebutuhan akhir, sistem MRP dapat menentukan secara tepat
sistem penjadwalan(prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat pada pabrik sendiri.
4. Menentukan rencana penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada
waktu yang diinginkan, maka sistem MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan
rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesanan yang
realistik. Jika penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi
pesanan, maka pembatalan atas suatu pesanan harus dilakukan.

Kesuksesan suatu sistem produksi adalah dilihat pada kemampuannya untuk

mengendalikan aliran bahan yang tepat, di suatu tempat yang tepat, pada saat yang
tepat untuk memenuhi jadwal pegiriman kepada konsumen(dengan lead time sebagai
pembatas), menekan jumlah persediaan seminimum mungkin, menjaga tingkat
pembebanan atas pekerjaan dan mesin, dan pada akhirnya untuk mencapai efisiensi
produksi yang optimum.
Terkait dengan pengendalian atas bahan, maka sistem MRP sebagai suatu sistem
perencanaan dan pengendalian produksi berfungsi menyeimbangkan antara
permintaan(kebutuhan) dan kapasitas(kemampuan). Sistem MRP mampu memberikan
indikasi apabila tidak terjadi keseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan.
Jumlah kebutuhan ditentukan oleh jadwal induk produksi, struktur produk, dan
status persediaan. Ketelitian dan stabilitas kebutuhan atas suatu material sangat
tergantung pada ketelitian dari stabilitas dari ketiga komponen (jadwal induk produksi,
perencanaan atas struktur produk dan pencatatan atas keadaan persediaan).

3
Input Sistem MRP
Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP. Ketiga input itu adalah sebagai
berikut.
 Jadwal Induk Produksi
 Catatan Keadaan Persediaan
 Struktur Produk

Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari

daftar pesanan atau peramalan)terhadap semua produk jadi yang dibuat. Hasil
peramalan (sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat rencana
produksi agregat (sebagai perencanaan jangka menengah), yang pada akhirnya dibuat
rencana jangka pendek, yaitu menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk
setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan. Jadi,
jadwl induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang
diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (yaitu mesin, peralatan,
pekerja, dll).
Perencanaan jadwal induk produksi dilakukan dalam dua tahap.
 Pertama
Menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan operasi yang dinginkan.
Perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat (dengan meminimalkan
total biaya produksi untuk keseluruhan produk yang dibuat) sesuai dengan
kapasitas yang dimiliki.
 Kedua
Menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan di setiap periode, jumlah
mesin, dan jumlah shift kerja yang diperlukan untuk penjadwalan. Pada tahap ini
juga dilakukan perencanaan jumlah persediaan secara agregat.
Catatan Keadaan Persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam
persediaan. Setiap item persediaan harus didefinisikan untuk menjaga kekeliruan
perencanaan. Catatan keadaan persediaan ini harus dijaga agar tetap up to date, dengan
selalu melakukan pencatatan pada setiap transaksi yang terjadi, yaitu penerimaan,
pengeluaran, produk gagal, dll. Catatan persediaan juga berisi data tentang lead time,

4
teknik ukuran lot yang digunakan, persediaan pengaman, dan catatan – catatan penting
lainnya dari semua item.
Struktur Produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen –
komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan
kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Strujtur produk juga memberikan informasi
tentang item, seperti nomor item, jumlah yang dibutuhkan dalam setiap perakitan, dan
berapa jumlah akhir yang harus dibuat.

Output Sistem MRP

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana
produksi yang dibuat atas dasar lead time. Lead Time dari suatu item yang dibeli adalah
rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barag diterima. Lead time item yang
dibuat adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai dengan item selesai
diproses.

Faktor Penyebab Kesulitan Dalam Sistem MRP

Dalam sistem MRP terdapat lima faktor yang menyebabkan kesulitan dalam
proses perhitungan. Kelima faktor tersebut adalah sebagai berikut.
1) Struktur Produk
Struktur produk merupakan sesuatu yang mutlak harus ada untuk dapat
diterapkan sistem MRP. Struktur produk yang rumit dan banyak level-nya akan
membuat perhitungan semakin kompleks, terutama dalam proses explosion.
Proses tersebut merupakan suatu prosedur untuk menghitung jumlah kebutuhan
kotor dalam tingkat yang lebih bawah setelah dilakukan proses offseting pada
item produknya.
2) Ukuran lot
Dalam sistem MRP dikenal berbagai macam teknik penentuan lot.
Berdasar tingkatannya, teknik penentuan lot dapat dikategorikan sebagai berikut.
 Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas
 Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas terbatas
 Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas
 Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas terbatas
3) Lead Time yang berbeda – beda

5
 Salah satu data yang erat kaitannya dengan waktu adalah lead time, dimana lead
time akan mempengarungi proses offseting. Suatu perakitan tidak dapat
dilakukan apabila komponen – komponen pembentuknya belum siap tersedia.
Kompleksnya masalah akan dirasakan pada tahap penentuan ukuran lot disetiap
tingkat produksi. Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya
penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu mempertimbangkan
masalah lead time.
4) Kebutuhan yang Berubah
Sistem MRP dirancang untuk menjadi sistem yang fleksibel terhadap
perubahan – perubahan, baik perubahan dari luar (permintaan) maupun dari
dalam (kapasitas). Fleksibilitas ini bukannya tidak menimbulkan masalah.
Perubahan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya berpengaruh pada
penentuan rencana pemesanan (timing) namum mempengaruhi pula penentuan
jumlah kebutuhan yang diinginkan.
5) Komponen Umum
Komponen umum berarti komponen tersebut dibutuhkan oleh lebih dari satu
induk item-nya. Komponen umum ini akan menimbulkan kesulitan pada proses
netting dan lotting. Kesulitan pada komponen umum ternyata tidak hanya sampai
di situ saja, kesulitan akan bertambah apabila komponen – komponen umum
tersebut ada pada level yang berbeda, baik dalam satu struktur produk yang
sama maupun struktur yang berbeda.