1

I. GİRİŞ Mühendislikte tasarlanan imalatı gerçekleştirmek için kullanılacak malzeme seçiminin doğru yapılması üretim kolaylığı ve mamulün emniyetli ömrü açısından önemlidir. Malzeme seçimi yapılırken önce aşağıdakine benzer soruların cevaplandırılması gerekmektedir. Bunlardan bazıları şunlardır; - Mamul hangi gerilmeler altındadır? (Gerilmenin büyüklüğü, statik veya dinamik oluşu) - Mamul hangi ortamda çalışacaktır? (Hava, su, yağ, asit vb) - Mamul hangi sıcaklıkta çalışacaktır? - Sürtünme ve aşınma sözkonusu mudur? - İmalat hangi metotlarla gerçekleştirilecektir? (Döküm, plastik şekil verme vb) Bu gibi sorulara cevap bulunduktan sonra piyasada bulunabilen malzemenin mukavemet, sertlik, tokluk, yoğunluk, yüksek sıcaklığa dayanıklılık ve korozyon direnci gibi özellikleri ile ekonomik olup olmadıkları da göz önüne alınarak bir seçim yapılır. Bazı özelliklerden bir miktar ödün verip kullanım için en önemli özellik dikkate alınıp, diğer özellikler sonradan yapılacak müdahalelerle iyileştirilebilir. Genelde malzemenin en önemli özelliği olan mekanik özellikler gerek imalat sırasında işlem kolaylığı sağlamak için gerekse imalat sonrası kullanım yerinin gerektirdiği değerleri sağlamak için çeşitli işlemlerle değiştirilebilir. Mekanik özellikleri değiştirme malzeme cins ve kimyasal bileşimine bağlı olmak kaydıyla aşağıdaki işlemlerden bir veya birkaçını uygulamak suretiyle mümkündür. Bu işlemler; - Mekanik işlemler - Termik işlemler - Termo-mekanik işlemler

2

olmaktadır.

Bu

işlemlerden

termik

işlemler

dilimizde

ısıl

işlemler

olarak

kullanılmaktadır. TSE ce ısı işlemleri olarak adlandırılmıştır. Isı işlemleri, metal veya alaşımlarına özelliklerini değiştirmek amacıyla bir veya daha çok sayıda uygulanan ısıtma, soğutma gibi işlemler olarak tarif edilir. A) ISIL İŞLEM NEDİR? 1. Metal metal bir parçanın özelliklerinde belirgin bir değişiklik sağlamak amacıyla metal veya alaşımların katı halde ısıtılıp soğutulması işlemlerine “ısıl işlem” denir. 2. Isıl işlem istenen değişikliklerin yanı sıra istenmeyen değişiklikler de yaratabilir.Özel olarak yapılabileceği gibi başka bir işlemin sonucu olarakta ortaya çıkabilir. B) ÇELİĞE NEDEN ISIL İŞLEM YAPILIR? 1. Aşınma dayanımını arttırmak için. 2. Mekanik özelliklerini iyileştirmek için(tokluk,çekme ve akma dayanımı). 3. Sünekliğini geliştirmek ve yumuşatmak için. 4. Kaba tane yapısını inceltmek için. C) ISIL İŞLEM NE ZAMAN YAPILIR? 1. Çeliğe yapılan ilk işlem olabilir. Örneğin,işlenebilirliği geliştirmek için. 2. Bir parçanın imalat sırasında ısıl işlem görmesi gerekebilir. Örneğin soğuk şekillendirme sırasında parçanın tekrar şekil verilebilmesi için yumuşatılması gerekebilir. 3. Aşınma dayanımı elde etmek için en son işlem olarak yapılabilir. Örneğin saban demiri(pulluk kulağı). Ç) ÇELİK ISIL İŞLEMİ NASIL YAPILIR? 1. Değişik mikro yapılar elde etmek amacı ile allotropik dönüşümlerden yararlanılarak. 2. Bu mikro yapıların oluşumu öncelikle soğuma hızına, ya da daha teknik bir ifade ile, zaman-sıcaklık ilişkisine bağlıdır. 3. Soğuk işlem görmüş düşük karbonlu bir çeliğin yapısını yeniden kristalleştirme işlemi, allotropik dönüşüme bağımlı değildir.

3

D) MALZEME – TASARIM – ISIL İŞLEM İLİŞKİLERİ Isıl işlem pratiğinde sık sık karşılaşılabilen yetersiz sertlik, yetersiz mukavemet değerleri veya çatlak vb. sorunlar, üretim birimleri arsında çözümü zor tartışmalara neden olur ve hata, genellikle ısıl işlem bölümüne yüklenir. Aslında, amaçlar doğrultusunda, hatasız parçalar üretmek için dikkat edilmesi gereken bir çok nokta vardır. Örneğin, malzeme seçimi, tasarımı, taşlama ilk akla gelen önemli faktörlerdir. 1.MALZEME SEÇİMİ Her uygulama için en uygun olan çeliğin seçilmesine dikkat edilmelidir. Burada çeliğin analizi kadar, hatta daha da önemli olan malzemenin yapısal özellikleridir. Çeliğin yapısında bulunabilecek kalıntı, gözenek, çapak, kılcal çatlak gibi oluşumlar, ısıl işlem sırasında mutlaka sorun kaynağı olacaklardır. Gene örneğin dengesiz bir karbür dağılımı veya karbonsuzlaşmaya uğramış bir yüzey istenen sonuca ulaşılmasını engeller. Çelik üretimi sırasında ingot dökümünden dövmeye veya haddelemeye kadar yapılabilecek çeşitli hatalar, ısıl işlem sırasında malzemenin tamamen çıkmasına bile sebep olabilirler. Bunun için, amacımıza uygun bir çeliği seçerken, analizden, yapıya kadar bir çok konuda dikkatli olmak gereklidir. Hataları peşinen önlemek daima daha ucuza geleceğinden, bu aşamalarda dikkat elden bırakılmamalıdır.

2. TASARIM Burada sözkonusu olan, üretilecek parçanın daha tasarım aşamasındayken, ısıl işlem açısından gözden geçirilmelidir. Örneğin büyük kesit değişiklikleri yani kalın kesitlerden ince kesitlere ani geçerler, veya keskin köşelerden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Isıl işlem sırasında oluşacak iç gerilimler sonucu; ya ısıl işlem sırasında ya da kullanım sırasında parçalarda bu yüzden kırılmalar meydana gelebilir. Bu konuda çeşitli örnekler, Şekil 1’de verilmiştir.

.4 3. yüksek çalışma sıcaklığı. Ama her yerde düşük alaşımlı çelik kullanılamayacağından. hızlı ve aşırı yükle taşlamadan kaçınılmalı ve yeterli soğutma sağlanmalıdır. yüzeylerde çatlamaya sebep olacağından. yüzeyde çatlaklar her zaman oluşabilirler. ısıl işlemi doğru da yapılmış olsa. onun hemen altında ise aşırı menevişlenmiş bir tabaka yaratır. 4. Düşük alaşımlı çelikler. gerilim artışı. TAŞLAMA Taşlama su verme sonrası ve meneviş öncesi yapılıyorsa. parçalar ömrünü kısaltan faktörlerdir. dikkatsiz çalışma. rasyonel bir değerlendirmeden geçirilmemelidir. Taşlama sırasındaki aşırı ısınma sonucu doğacak gerilimler. özellikle alaşım miktarı yükseldikçe fiyatı da yükselen çeliklerde fazla malzeme kaybının önüne geçmek için bütün bu faktörler. Bu gibi zayıflık yaratıcı özelliklerden mümkün olduğunca uzak durulmalıdır. ısı şoklarından pek etkilenmezler. KULLANIM Kullanım sırasında da aşırı yükleme. bu işlem mümkün olduğu kadar su verme sonrası yapılmamalı. hızlı ısınıp soğuma gibi durumlar. taş seçimine dikkat edilmeli. Aşırı ısınma ve soğuma. yüzeyde bir tabaka kalıntı östenit.

5 Şekil 1: Isı İşlem Açısından Tasarım Örnekler .

Şekil 2: Saf Demirin Faz Dönüşümleri B. DEMİR-KARBON DENGE DİYAGRAMI Bu diyagramda izotermal reaksiyonları gösteren üç yatay çizgi vardır: . ÇELİĞİN TEMEL DÖNÜŞÜMLERİ A.Peritektik reaksiyon . KATI DÖNÜŞÜM PRENSİPLERİ Ergimiş durumdaki saf demirin oda sıcaklığına soğutulma durumundaki davranışı aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.6 II.Ötektoid reaksiyon .Ötektik reaksiyon .

7 Şekil 3: Demir-Karbon Diyagramının Çelik Bölüm .

1493 oC sıcaklıkta bulunan yatay çizgi peritektik reaksiyonu göstermektedir. Karbon yüzdesine göre demir-karbon denge diyagramını üç kısma ayırmak mümkündür: .8 Şimdi diyagramın sol üst köşesindeki kısmı ele alalım: (Şekil 3) Bu kısım delta bölgesi olarak bilinir. Peritektik reaksiyon şöyle yazılabilir: Sıvı (L) +δ SOĞUMA/ISINMA γ HMK yapıya sahip δ -demirde karbonun eriyebilirliği en fazla % 0. İkinci yatay çizgi. Bu çizgi. Ötektoid reaksiyon şöyle yazılabilir. aşağıdaki verilen reaksiyonun meydana geldiği ötektik sıcaklığı çizgisidir. Bu çizgiye ötektoid sıcaklığı çizgisi denir. Isıl işlem prosesi uygulanmadığından delta bölgesinin çok az endüstriyel uygulaması vardır. γ soğuma/ısınma α + Fe3C ötektoid karışım 2. Sıvı (L) soğuma/ısınma γ + Fe3C Ötektik karışımı γ fazı oda sıcaklığında varolmadığından mikro yapıda ötektik karışımı görülmez. En son yatay çizgi 723 oC sıcaklıkta oluşur. 1147 oC sıcaklıkta bulunan çizgidir.10 iken YMK yapıya sahip γ demirde karbon eriyebilirliği daha yüksektir.

83 C) göre sınıflandırılır. b-Çelik: % 2’den az karbon içeren Fe-C alaşımlarıdır. ulaşılacak özellikler hakkında tahmin yapılamaz.2 1.6 %C 4.4 1. c-Çeliği kritik sıcaklığın üzerine çıkarmakla (bu bölgede mümkün olduğunca düşük bir sıcaklık düzeyinde kalmak şartıyla) minimum dane büyüklüğü elde edilebilir. Gene karbon miktarlarına göre çelikler. şöyle de sınıflandırılabilir: ötektoidaltı 0. 3. (% 0-2 C) Karbon % 2’nin üzerinde ise her zaman biraz sementit erimemiş olarak kalacaktır. Çelik bölgesi ötektoid karbon oranına (% 0. .83 den az karbon içeren çelikler ötektoid altı çeliklere. c-Dökme demir: % 2’den fazla karbon içeren Fe-C alaşımlarıdır. Bu diyagrama dayanılarak.9 a-Demir: İhmal edilebilecek kadar az karbon içeren veya saf demir. Demir-karbon denge diyagramının çelik bölgesindeki önemli olayları şöyle sıralayabiliriz: a-Sıcaklık yükselirse perlit hızla östenite dönüşür.0 ötektoidüstü 1.0 arasında karbon içeren çeliklere ötektoidüstü çelikler denir. % 0.6 düşük orta karbonlu ötektoid 0. d-Demir-karbon denge diyagramı sadece bir rehber niteliğindedir. ferrit ve östenitte birleşerek sadece östenit oluştururlar.4 0. bileşimdeki karbon miktarına göre değişir. Ayrıca. % 0. zaman etkisi de bu diyagramda görünmez.8 yüksek karbonlu 1.2 0.83-2. b-Yapıdaki bütün sementitin eriyeceği minimum sıcaklık.

3. Lamelli türü ise havada soğutma ile oluşur. Ferritte çözünebilen en fazla karbon miktarı % 0.008 karbon çözünür. Taneli türü.Perlit % 0. demirde (HMK) az miktarda karbonun erimesiyle oluşan bir arayer katı eriyiğidir. Yapıda iğneli veya ağ şeklinde bulunan sementit. 723 oCsıcaklıkta tavlama veçok yavaş soğutma ile elde edilebilir. Çelikteki en yumuşak fazdır. . Demir-karbon denge diyagramında “α ” işaretiyle gösterilen bölgede oluşur.67 karbon içeren demir karbür bileşiğidir. Yapıda yuvarlak taneli veya lamelli olarak görülebilir. ÇELİĞİN İÇ YAPISI 1.000 psi Uzama Sertlik : % 20 (2inçte) : 20 HRC : % 40 : 0-HRC’nin altında Perlitik yapı özellikle taşlanabilirlik açısından elverişlidir.000-psi Uzama Sertlik 2.Sementit (Fe3C) % 6. Çeliğin yapısındaki en sert fazdır. buna karşılık basma mukavemeti yüksektir. Ortalama özellikleri şöyle özetlenebilir: Çekme mukavemeti: 120.83 karbon içeren ötektoid yapıdır.10 C. çok sert ve kırılgandır. Ferrit ve sementit fazlarının karışımı olan perlit çok yavaş soğuma şartlarında 723 oC sıcaklıkta oluşur. Ortalama özellikleri şöyle özetlenebilir: Çekme mukavemeti: 40. Çekme dayanımı düşük.Ferrit (α -demir) Ferrit.

Östenitin. Martensit Östenitin hızla soğutulması sonucu elde edilen iğneli ve sert bir yapıdır. 6. tarım araçları.000 psi Uzama Sertlik : % 10 (2 inçte) : Maksimum 40 HRC Alaşımsız çelikte normal olarak oda sıcaklıklarında bulunmaz. Sertliği 250 HB civarındadır. beynit.Beynit: Özmenevişleme işlemi ile elde edilen bu yapının sertliği perlit ve martensit yapıların arasında olup. Ortalama özellikleri şöyle özetlenebilir: Çekme mukavemeti: 150.11 4. Sorbit: Martensitin 400 0C nin üzerinde tavlanması ile de elde edilebilir. perlitik dönüşüme izin vermeyecek hızlarda. Bu yapılar soğuma hızı arttıkça.Östenit (γ -demir) YMK şeklinde demir yapıda katı karbon çözeltisidir. ancak martensit elde etmeyecek kadar yavaş soğutulması sonucu değişik yapılar ortaya çıkar. b. . Ac3 ve Acm sıcaklıklarının üzerinde ise çözünme tamdır. Yumuşak ve antimanyetiktir. özellikle tel çekme işlemlerinde aranır. Her cins çelikte 723 oC nin üzerinde bulunur. trostit isimlerini alır: a. çanak. Demir-karbon denge diyagramında “γ ” işaretiyle gösterilen bölgede oluşan östenit yaklaşık % 2’ye kadar karbon çözündürebilir. Beynitik çelikler. yaylar. Yaklaşık 200250 oC civarında dönüşür. Bu yapı. çayır bıçağı gibi aletlerin üretiminde kullanılırlar. segman. 40-60 HRC arasında değişir. Mikroskop altında ince perlit olarak da tanımlanır. sorbit. 5. özellikle. Ferrit ve sementitin tanesiz ve çok ince karışımıdır.

Ferrit ve sementitin tanesiz ince karışımıdır. Demir-karbon denge diyagramının ötektik pozisyonudur. Silis. Bazı özel durumlarda ayrışabilir: Fe3C 3 Fe + C (grafit) Yavaş soğutulmuş dökme demirlerin çoğunda grafit oda sıcaklığında mevcut olan bir yapı elemanıdır. 7. Çeliklerde ise östenit sıcaklığının altında çok uzatılmış tavlamalar sonucu ortaya çıkabilir. grafit oluşumunu özendirir. .12 c.Ledeburit Östenit ve sementit fazlarının mekanik karışımıdır. Sertliği 400 HB civarındadır.Trostit: Martensitin 250 oC sıcaklıkta tavlanması ile de elde edilebilir. 8.Grafit Sementit (Fe3C) her zaman kararlı bir faz değildir.

13 Şekil 4 (a): Çeliğin İç Yapısı .

14 Şekil 4 (b): Çeliğin İç Yapısı .

15 Şekil 4 (c): Çeliğin İç Yapısı .

kimyasal analiz ile iç yapı arasında sayısal bir ilişki kurmak çok güçtür. çeliğin temel alaşım elemanıdır. Yapıdaki fazların sayısı daha önce açıklananlarla sınırlı kalmaz. Cu. Alaşım elemanlarının çelikler üzerindeki etkilerini ise şöyle özetleyebiliriz: a. Al. V. Cr d. Ni 3. Ötektoid dönüşüm sıcaklığı etkilenir. P.16 D. Ötektoid pozisyonu da etkilenir. çeliğin süneklik ve dövülebilirlik özelliklerini zayıflatır ve kaynak kabiliyetini düşürür. Ferrit dengeleyiciler: Zr. karbon sayesinde ortaya çıkar. özellikle takım çeliklerin de menevişleme işlemlerine özel bir önem verilmesini gerektirir. Be. W. Mn. Çelik iç yapısındaki sertlik özelliği. a. Zn. Bu da. gerek martensit dönüşümü ve gerekse nihai sertlik. Östenit dengeleyici: C. Krbür yapıcı olanlar: Mo. Grafit yapıcı olanlar: Si. su verme sonrasında kalıntı östenit miktarını da artırır. 2. Ni. b. c. Co. Nb. Karbon ( C): Daha önce değinildiği üzere karbon. doğrudan doğruya karbonun ürünüdür. Çelikte ulaşılabilecek en yüksek sertlik değeri. ALAŞIM ELEMANLARININ ETKİSİ 1. W c. . Çeliklerde kullanılan alaşım elemanları. Nb. N. Demir-karbon denge diyagramı üzerindeki etkilerini üç önemli başlık altında toplayabiliriz. V. Ayrıca. Co b. Alaşım elemanlarını pratik bir biçimde gruplandırmak istersek. gerek tür ve gerekse miktar açısından öylesine büyük bir çeşitlilik gösterir ki. Sn. onları değişik yapılar oluşturma özelliklerine göre ayırmak uygun olur: a. bileşimindeki karbon değerine bağlıdır: Sertliğe ve çekme dayanımını arttırmasına karşılık yüksek karbon. Ti.

Kaynak yapılma imkanını azaltır. difüzyon tavlaması ile elimine edilmesi kükürte nazaran zordur. Yaşlanma direncini artırır ve küçük miktarlarda kullanıldığında dane inceltici etki yapar. gerek yağ gerekse havada sertleşmeyi mümkün kılacak kadar kritik soğuma hızını düşürür. Bor (B): Nötron emici özelliği güçlü olduğundan nükleer enerji tesislerinin kalkanlarında kullanılır. % 70 Ce içeren Fe-Ce alaşımları. Küçük talaş ve düzgün yüzey elde edebilmek için otomat çeliklerinde % 0. Dökme demire küreselleştirme amacıyla katılır. .17 b. ç. Kurşun (Pb): Çelikte erimez. g. c. Fe-Ni-Co-Al manyetik alaşımlarında kullanılır. f. ateşleticidir. Nitrojenle birleştiğinde çok sert nitrür oluşturduğundan. Tufalleşme direncini artırır ve ferritik yapılı ısıya dayanıklı çeliklerde kullanılır. d. tokluğu düşürür ve östenit bölgesini daraltır. Östenit bölgesinin daraltma etkisi güçlüdür. Krom (Cr): En önemli fonksiyonu sertleşebilirliği artırmasıdır. e.2-0. tokluk ve kaynaklanabilirliği ise azdır. Östenit tanelerini büyüttüğünden % 0. Alüminyum (Al): En güçlü oksijen ve nitrojen giderici eleman olarak çelik üretiminde kullanılır. Arsenik (As): Zararlıdır. Antimon (Sb): Zararlıdır. Seryum (Ce): Temizleyici etkisi vardır. Sementasyon çeliklerinde göbek kısmının sertliğini yükselterek sertleştirilebilirliği arttırır.5 arasında kullanılır. Volfram ve molibden yerine % 1’e kadar kullanılır. Darbe dayanımını artırır. östenit bölgesini daraltır. suspansiyon halinde kalır. ancak yapıda alümine oluşması problem çıkarabilir. nitrürlenen çeliklere uygulanır. Meneviş gevrekliğini arttırır.008 oranında bile sağlamlığı azaltır.

18 Tavlanmış çeliklerde karbürler halinde bulunur. süneklilik ve sertlik arasında optimum bir denge oluşmasını sağlar. Çalışmalar. İkinci sertleşme sırasında karbür çökelmesi üzerindeki engelleyici etkisi. bu elemanın takım çeliklerinde diğer alaşım karbürlerinin çökelmesini engellediğini göstermektedir.direncini geliştirir. alaşım elemanları açısından daha zengin bir matris daha ince karbürler oluşmasını sağlar. Çeliğin türüne bağlı olmak üzere yaklaşık % 5 lik bir kobalt katkısı sertliği 1-2 HRC yükseltir. tufalleşme direncini artırır. darbe dayanımını düşürme pahasına yapar. Östenit bölgesini daraltır ve ferrit bölgesini genişletir. Bir başka önemli etkisi de özellikle yüksek hız takım çeliklerinde görülür. tavlanmış çeliğin sertliği ile karbür miktarını düşürür. . Kobalt (Co): Yüksek hız çelikleri. östenitik Cr-Mn ve Cr-Ni çeliklerinde ise östeniti kararlaştırıcı etki yapar. g. kızıl sertliği en etkin olarak artıran eleman olmasıdır. Gene kobatl. Aşınma dayanımı. sıcak sertliği. En büyük özelliği. ancak korozyon dayanımı için % 13’ün üzerinde kalması gerekir. Artan krom miktarları. H2. bu karbürler östenitleme sırasında erir ve martensit oluşumunun birincil kaynağını oluşturur. Kalsiyum (Ca): Silisle birlikte oksijen gidermede kullanılır. Büyük miktarlarda kalıcı östenit olmadığı zaman çeliğin yumuşamasını engelleyici etkisi vardır ama tek başına ikincil sertleşme sağlamaz. sıcak iş çelikleri ve ısıya dayanıklı çeliklerde kullanılır. kızıl sertlik ve iletkenliği de birlikte gelişir. h. Isı ve elektrik iletkenliği ve ortalama genleşme katsayısını düşürür. Co7-M6 şeklinde bir intermetaloid oluşturur ve bu faz. Sonuçta. ancak bunu.

k. Yüksek karbonlu ve en az % 12 manganlı çelikler darbeyle şertleşirler. sertleşebilirlik ve sıcak sertlik özelliklerini geliştirir. ve ancak bu soğuk deformasyon sertleşmesinden sonra yüksek aşınma dayanımı kazanırlar. % 0. h. Molibden (Mo): Güçlü bir karbür yapıcıdır. yapılan deneylerde %5 e kadar olan kobalt katkısı ile darbe dayancında hafif bir düşme. Kritik soğuma hızını düşürerek sertleşebilirliği iyileşebilir. % 2’nin üzerinde östenit fazını dengeleme eğilimi gösterir. Etkisi volfram gibi olduğundan onun yerine kullanılır. j. % 8’in üzerinde ise önemli boyut kazanan bir düşme ortaya çıkmıştır. Meneviş gevrekliğini engeller. Karbür oluşturmaz. Cr-Ni paslanmaz çeliklerde kullanılır.35 arasında tutulan çelikler suda sertleşebilirler. ancak belirli ölçülerde diğer karbürlerde çözünür. Molibden karbürler daha düşük sıcaklıkta çözündüğü için de östenitleme sıcaklığı da düşüktür. Magnezyum (Mg): Dökme demirlerde grafitleri küreselleştirme amacıyla kullanılır. .35’e kadar bulunur. Kritik soğuma hızını düşürür. karbonsuzlaşmayı hızlandırır.20-0. Mangan (Mn): Oksijen alma işleminde kullanıldığından.19 Çeliğin tokluk ve sağlamlığını da azalttığı saptanmıştır. Mn miktarı % 0. Ayrıca çok düşük sıcaklarda tokluğun muhafazasını sağlar. % 5-8 arasında hızlanan. i. Çeliğe bir başka etkisi de derin talaş kaldırma özelliğini geliştirmesidir. Nikel (Ni): Çeliğindarbe dayanımını geliştirir. Olumsuz özellikleri de tufalleşme direncini düşürmesi ve karbon kaybetme eğiliminin güçlü olması yani çelikte karbonsuzlaşma eğilimini arttırmasıdır. Çeliğin dayanımını iyileştirir.

yüksek sıcaklıklardaki tufal oluşumunu yavaşlatır. Silis (Si): oksijen alma işleminde kullanılır. Özellikle şok dayanımlı çelikler ile yay çeliklerinde kullanılan silis. Katı çözelti içinde çözünmüş olarak bulunan bu eleman. Grafit çökelmesini hızlandırır. bu karbürler normal östinitleme sıcaklıklarında çözünmezler ve böylece dane büyümesine karşı çok etkili bir engel oluştururlar. çekme dayanımı ile aşınma dayanımını iyileştirir. Vanadyum (V): Önceleri cüruf pisliklerini ve azotu azaltmak için kullanılmış ancak daha sonra kesme yeteneğini geliştirdiği saptanmış olan bu eleman minimum % 1 oranında olmak üzere yüksek hız çeliklerinde daima bulunur. Taşlanabilirlik özelliği azalır. . Özellikle yüksek hız çelikleri östenitlenirken solidus noktasına yaklaşan sıcaklıkta dane büyümesini engelleyen bu karbürlerin varlığı ısıl işlemde ortaya çıkabilecek çok önemli sorunların önüne geçer. V3C4 en sert karbür olarak bilinir.20 l. m. yüksek miktarda (% 1’in üstünde) katılırsa. Fosfor (P): Birikime sebep olduğu için zararlıdır. VC ve V3C4 şeklinde çok kararlı karbürler oluşturur. Çeliği gevrekleştirir. Yağlama etkisi ve küçük talaş kaldırması sayesinde istisna olarak otomat çeliklerinde zararını önlemesi için iki misli manganla birlikte kullanılan bu elemanın son yıllarda yüksek hız çeliklerinde de kullanıldığı görülmektedir. Ayrıca kaynak çatlamasına eğilimi yükseltir. Malzemede enlemesine yöndeki tokluğu belirgin biçimde düşürür. Genellikle % 2-3 civarında katılır. Östenit bölgesini daraltır ve Curie sıcaklığını (A 2) yukarı kaydırır. En güçlü birikim yapıcı elemandır. o. Krom ve molibden ile birlikte çeliğin aşınma direncini çok arttırır ve kesme takımlarının ömrünü uzatır. Kükürt (S): Genel olarak bütün çeliklerde zararlı bir eleman olarak tanınır. ayrıca gevrek kırılmaya neden olur. Oluşturduğu karbürler çok serttir. n.

Nem kaynaklı hidrojen ise yüksek sıcaklıklarda karbonsuzlaşmaya neden olur. Asit kaynaklı hidrojen atomu yüzeye nüfuz ederek kabarcıklar oluşturur. östenitleme sıcaklığını artırır. oksijen. Karbürleri yüksek sıcaklıkta oluştuğundan. gevrekliğe sebep olur. Tokluğu iyileştirir. Yüksek hız çeliklerinde % 20’ye varan oranlarda kullanılır. sürünme dayanımlı çelikler ve en yüksek sertlikteki elmas çeliklerinde kullanılır. sürtünmeye dayanıklı çeliklerde kullanılır. s. Östenit alanını daraltır. Oluşturduğu W2C6 türü kompleks karbürler. Güçlü bir karbür yapıcı ve ferrit oluşturucudur. Volfram (W): Çok güçlü bir karbür yapıcıdır. sıcak iş çeliklerinde. Zikron (Zr): Karbür yapıcıdır. r.21 Yüksek hız çeliklerinde. çeliğin ikincil sertleşme mekanizmasında önemli bir rol oynadığı saptanmıştır. Niyobyum (Nb): İkincil sertleşme sıcaklığını yükseltir. Kızıl sertliği arttırmak için de kullanılan bu eleman. Ayrıca. Amerikan standartlarındaki T türü yüksek hız çeliklerinin temel alaşım elemanıdır. Özellikle W2C karbürü çökeltilerinin. tokluğu iyileştirir. bu karbürler çok sert olur. hem de kızıl sertliğini yükseltir. hem aşınma direncini artırır. p. % 15 oranına kadar çeliğin kızıl sertliğini ve % 20 oranına kadarda kesme performansını lineer olarak artırır. ayrıca menevişlenmiş çeliklerin kaynak yapılma özelliğini de geliştirir. Tercihen yüksek hız çelikleri. uzama ve kısalma değerlerini düşürür. sıcak iş kalıp çelikleri. Sürünme ve yüksek sıcaklıklarda aşınma dayanımını geliştirir. Yüksek hız çeliklerinde diğer elemanların yerine bir katkı maddesi olarak kullanılabilir. nitrojen ve kükürt giderme amaçlarıyla kullanılır. Hidrojen (H): Zararlıdır. . ş.

035’e kadar kullanılmaktadır. Nitrojen (N): Kızıl sertliği arttırmak ve dane büyümesini engellemek amacıyla 0. Çelikte bulunan alaşım elemanlarının çeşitli özellikler üzerinde etkilerini Şekil 5’de görebiliriz. ü.22 t. ancak meneviş işleminde en yüksek sertliğin oluşturduğu noktayı 650 oC’a kaydırır. Döküm sonrası yapıyı iyileştirmek için aşı olarak uygulanır. oluşturduğu kararlı karbürler yüzünden sertleşebilirliği ortadan kaldırılabilir. u. Titan (Ti): Dane inceltme ve tokluğu iyileştirme amacıyla kullanılır. İkincil sertleşme geliştirmez. . ancak % 6’nın üzerinde. Ti + V miktarının % 6-7’yi geçmemesine dikkat edilmelidir. Tantan (Ta): Kızıl sertliği arttırır. v. Selen (Se): İşlenebilirliği arttırmak için kullanılır.

23

Şekil 5: Alaşım Elemanlarının Çelik Özelliklerine Etkileri

24

III. ÇELİKLERE UYGULANAN TEMEL ISIL İŞLEM YÖNTEMLERİ Çelikte ana ısıl işlem prosedürleri östenit dönüşümünü içerir. Bu dönüşüm ürünlerinin özelliği ve görünüşü çeliğin fiziksel ve mekanik özelliklerini belirler. Isıl işlemde ilk adım östenit oluşturmak için malzemeyi belli bir kritik sıcaklığıyla ısıtmasıyla başlar. Ancak östenitleme konusuna geçmeden önce, daha düşük sıcaklıklarda yapılan tavlama yöntemlerine bir göz atalım. A. ÇELİĞİN TAVLANMASI 1. Perlitik Tavlama (Küreselleştirme Tavı) Alaşımsız çeliklerin yani % 0.35-0.8 C içeren karbon çelikleri için küreselleştirme tavı sıcaklığı A1’in hemen altında (680-720 oC), % 0.8’den yüksek karbonlu ötektoid üssü çeliklerinde ise A1’in üzerindedir. Perlitik yapılı bir çelik tavlandığı zaman, sementit lamelleri kısa bir süre sonra karmaşık şekiller alır ve tav işlemine devam edildiğinde lameller uçlardan kürecikler oluşturur. Küreler halinde parçalanırlar. Küreselleşme adı buradan kaynaklanmaktadır. Sıcaklık yükseldikçe bu işlemde hızlanır. Tavlama işlemi A1’in altında yapıldığı zaman soğuma hızı, oda sıcaklığındaki son sertliğe etki etmez. Tavlama A1 üzerinde yapıldıktan sonra yavaş soğutma yapılırsa küreselleşmemiş yapı büyük ölçüde aynen kalır. Çelik soğudukça östenitte çözünen karbon, karbür küreleri üzerinde ayrışır. Tav sıcaklığı daha yüksek olduğu taktir de daha büyük miktarda karbür çözünür ve sementit bir lamel şeklinde ayrışır. Dönüşümün olduğu A1 altındaki pratik sıcaklık (soğuma hızına bağlıdır) elde edilen yapının görünüşünü belirleyen bir faktördür. Dönüşüm sıcaklığı A1’e yaklaştıkça

25

küreselleştirilmiş yapı daha iri ve yumuşak olur. dönüşüm sıcaklığı A1 den uzaklaştıkça (hızlı soğuma) elde edilen yapı daha ince ve sert, lamel sayısı daha fazla olur. Şu halde karbon veya daha düşük alaşım çeliklerinin küreselleştirme tavı söz konusu olduğunda uygulanacak temel kurallar aşağıdaki gibi özetlenebilir: - 775 oC da 2 saat süre ile östenitleme (kısmi) - 725 oC a kadar 10 oC/saatlik bir hızla yavaş soğutma - Oda sıcaklığına kadar sürekli soğutma yavaş soğutma fırın içinde yapılmalıdır. 725 oC altındaki sürekli soğutma ise havada yapılabilir. yapılmalıdır. Elde edilen küreselleşmiş yapı en düşük sertliğe sahiptir, ancak bu yapı, delme, planya, tornalama veya raybalama gibi bazı işlemler için uygun değildir. Gerektiğinde tav sıcaklığı arttırılarak daha sert ve daha fazla lamelli bir yapı elde edilebilir. Ötektoid üssü çeliklerinin, tane sınırlarındaki sementiti makul bir süre içinde küreselleştirebilmesi için A1 üzerindeki sıcaklıklarda tavlanması gerekir. % 0.5-0.8 arasında C içeren karbon ve düşük alaşım çeliklerinin, ya da ötektoid üssü çeliklerinin küreselleştirilmesi, uygun tavlamadan önce A1’in 25 oC altında ön tavlama yapmak veya tav sıcaklıklarını A1 civarında yükseltip indirmek suretiyle hızlandırılabilir. Çelikte başka yapısal hiçbir dönüşüm olmayacağından östenit dönüştürüldükten sonra oda sıcaklığına soğutma mümkün olduğu kadar hızlı

Takımlar ve makine parçalarının gerilim gidermeden doğan herhangi bir çalışmayı karşılayabilecek yeterli işleme payları ile bırakılması gerekir. . Gerilim Giderme İşlemi Çelik plastik olarak işlendiği veya deforme edildiği zaman. Bu gerilmeler sertliği bölgesel olarak arttırır ve sürekli işlemeyi giderek daha da güçleştirir. Ayrıca çeliğin daha sonraki ısıl işlemler sırasında eğilmesine yol açılabilir. Karbon ve düşük alaşım çelikleri için 550-650 oC. Soğuma sırasında ısıl gerilmelerin oluşmaması için. ancak yeniden kristalleşmeye yol açar. soğuk işlenen yüzeylerde gerilmeler oluşur. sıcak işlem ve yüksek hız çelikleri için 600-750 oC sıcaklık gereklidir. Kalıcı gerilim yüzdesini: Kalıcı gerilim/ oda sıcaklığındaki akma dayanımı olarak alırsak Şekil 6’da gösterilene benzer diyagramdan faydalanabiliriz.26 2. Kalıcı gerilmelerden en çok arındırılması gereken çok büyük takımların veya makine parçalarının gerilim giderme işlemlerinde başlangıçtaki soğutma hızı çok düşük örneğin 300 oC altına kadar saatte sadece birkaç oC düzeyinde olmalıdırlar. Bu işlem herhangi bir faz değişimine neden olmaz. Gerilim giderme tavı uygulanacağı zaman ortaya şu soru çıkar: Gerilim giderme tavı belirli bir sıcaklıkta. belirli bir süre ile ile uygulandığı zaman kalıcı gerilim yüzdesi ne olacaktır? Tav sıcaklığı yükselip tav süresi uzadıkça daha az gerilim kalacaktır. parçaların fırında yaklaşık 500 oC a kadar yavaş soğutulması ve bundan dışarı alınarak havada soğutulması ve bundan sonra dışarı alınarak havada soğutulması iyi bir uygulamadır. bu yüzden söz konusu gerilmelerin 1-2 saatlik gerilim giderme tavı ile azaltılması veya yok edilmesi gerekir.

ÖSTENİTLEME İŞLEMLERİ Bir çeliği östenitlemede amaç. Bu diyagramdan faydalanarak.27 Şekilde ortalama eğriye göre. Olarak Değişmesi B. Şekil 6: Gerilim Giderme Sırasında Gerilmelerin Zaman ve Sıcaklığın Fonksiyonu . Tam bir gerilim giderme için örneğin 650 oC da 1 saat veya 600 oC da 15 saatlik bir tavlama gerekmektedir. Teknik östenitleme genelde izotermik yani çelik tavlanır ve çözünmeyi sağlayacak miktarda bekletilir. daha sonraki soğuma işleminde arzu edilen mikroyapıyı sağlamak içindir. Östenit teşekkülü karbonun diffüzyon hızına bağlı olarak belirli bir zaman aralığında oluşmaktadır. . fazla miktarda yapay oksitlenme olmaması için daha düşük tavlama sıcaklığı ile yeterli süre seçilebilir. 450 oC da 1 saatlik bir tavlama sadece % 50lik bir gerilim gidermeye yol açmaktadır.

soğutularak değişik mikroyapılar ve mukavemet değerleri kontrol edilir. ince parçalar tavlanıp. Ötektoidaltı Çeliklerin Östenitlenmesi: İzotermik Östenitleme: İzotermik tavlama için. Şekil 7: Ötektoidaltı Çeliklerde Isıl Tavlama İle Östenit Oluşumu .28 Ötektoidaltı ve ötektoidüssü çeliklerde östenitleşme eğrileri farklıdır. Şekil 7’de AC1b ve AC1e veAC3 noktaları görünmektedir. belli süreler bekletilip. 1.

29 Şekil 14: Östenit Tane İriliği .

Düşük sıcaklıklarda östenitlemelerde zaman fazla olması yanında ince dane oluşması nedeni ile emniyetli çalışma yapılmış olmaktadır. AC3 dönüşüm noktasından hemen sonra karbonun östenit katı eriyiği içerisinde homojen dağılmamasından kaynaklanmaktadır. Bu noktadan sonra. sertlik en yüksek değere çıkar. Bekletme süresi ile. Martensit mikroyapısının sertliği. Homojen östenitteki önemli olan noktalardan biri diğeri de östenit dane büyüklüğüdür. Yüksek sıcaklıktaki östenitlemelerde.30 790 oC dönüşüm göz önüne alındığında α -demir. . martensitteki % C oranına bağlıdır. AC1b noktasında ilk γ -demir oluşmakta ve zaman geçtikçe AC1b-AC1e noktaları arasında M3C tamamı γ -demire dönüşmektedir. sertlik değeri östenit dönüşüm zamanına bağlı kalmaz. sertleşme yer yer yumuşak noktalara rastlanır. Östenit dönüşümü homojen yapıldıktan sonra. Bu arada α demirinde bir kısmı γ -demire dönüşür. Karbonun östenit katı eriyiği içerisinde heterojen dağılması halinde. Östenit dane iriliği ASTM Standartlarına göre verilmiştir. zaman kısa olması yanında dane irileşmesinden dolayı istenmeyen mekanik özellikler olmaktadır. martensit sertliğinin değişimi. γ -demir ve M3C değişimleri görülmektedir. ASTM’ye göre dane irilikleri şekil 8’de verilmiştir.

31 Şekil 9: Ötektoid altı Çeliklerde Sürekli Tavlama ile Östenit Oluşumu .

AC1e ve AC3 noktalarından geçirilmektedir. östenit dane büyüklüğü çok incedir. 1000 oC östenit dane büyüklüğü ASTM: 9 1100 oC ise ASTM: 6 olur. 785 oC gelindiğinde AC3 sıcaklığına erişerek östenit dönüşümü tamamlanır. 1000 oC/saniye hızındaki tavlamalarda. Şekil 10 Ck 45 çeliğinin sürekli sıcaklık-zaman-östenitleştirme eğrisini göstermektedir. 910 oC üstünde bir sıcaklıkta östenit dönüşümü tamamlar. Bu eğrideki karbürlerin çözümü çok hızlı olduğu için AC1e eğrisi yok olmuştur. Bu eğride östenit dane irilikleri de belirtilmiştir. 1000 oC/saniye hızındaki tavlamada ise östenit dönüşümü 790 oC başlar. Alınan numune belirli tavlama hızlarında AC1b. .32 Şekil 10: Ck Çeliğinin Sürekli Tavlanmasında Östenit Dönüşüm Eğrisi 2. östenit dane büyüklüğü de değişmeler olur. Sürekli Tavlama İle Östenitleme: Farklı tavlama hızlarında östenit oluşumunun tespiti için eğri şekil 9’de görülmektedir. Sıcaklığın artması ile östenit homojenleşir. 1 oC/ saniye tavlama hızı ile östenit teşekkülü 730 oC başlar.

Östenitleme 930-940 oC da yapılır.33 Sürekli sıcaklık-zaman-östenitleme eğrileri yüzey sertleştirme de kullanılabilecek niteliktedir. Eş sıcaklık tavlamasını yapabilmek için sözkonusu çeliğin TTT (eş sıcaklık) diyağramından faydalanılır. Eşsıcaklık tavlamasından faydalanılarak işlem süresi klasik tam tavlama için harcanan süreye kıyasla önemli ölçüde kısıtlanabilir. AFNOR 15 NC6 gibi alaşımlı yüzey sertleştirme çelikleri çoğunlukla eş sıcaklık tavlamasına tabi tutulur.1. tamamlanması 2-4 saat sürer. Eş Sıcaklık Tavlaması ve Tam Tavlama Bu işlem önce A1 üzerinde uygun bir sıcaklıkta östenitleme ve daha sonra da A1 altındaki dönüşüm sıcaklığına yavaş soğutma işlemlerini kapsar. Bununla beraber elde edilen sertlik daha yüksektir. C. şekil 11’den de görüleceği üzere. Bu dönüşüm sıcaklığı bulunduktan sonra. Sözkonusu çelik için en uygun dönüşüm sıcaklığını bulabilmek için bu çeliğin TTT diyagramı gereklidir. dönüşüm sıcaklığı 610-680 o zaman çeliğin oda sıcaklığına serbestçe soğutulabileceğini C olup. 2 nolu eğri. dönüşümün tamamlanması için uzun süre gerekebilir. dönüşüm tamamlandığı göstermektedir. Bunun yerine her biri farklı sıcaklıklarda tutulan iki mufl fırını veya farklı sıcaklık bölgeleri bulunan sürekli fırınlardan faydalanılır. Şekil 11’de DIN 42 CrMo4 çeliğinin TTT diyagramı görülmektedir. Burada 1 nolu eğri tam tavlamayı 2 nolu eğri ise eş sıcaklık tavlamasını göstermektedir. Büyük ısı kapasitesi nedeniyle sıcaklıkta gerekli hızı düşmeye olanak vermediğinden pratik nedenlerle böyle bir ısıl işlemin klasik mufl fırınlarında yapılması mümkün değildir. indüksiyon yüzey sertleştirme. alevle yüzey sertleştirme vb. Örneğin. .

Şekil 11: DIN 42 Cr. eş sıcaklık tavlaması düşük karbon ve düşük alaşımlı çeliklerde uygulanır. ya da yüksek karbonlu çeliklerde iyi işlenebilirlik istendiği zaman uygulanmaktadır. burada 10-20 dakika burada tutulması ve sonra havada soğutmaya bırakılmasından ibarettir. Mo4 çeliğinin TTT diyagramı (1) nolu eğri tam tavlama (2) nolu eğri eşısıl tavlamanın soğutma eğrileri C. Normalleştirme Veya Normalleştirme Tavı Bu işlem çeliğin kabaca sertleşme sıcaklığına eşit bir sıcaklığa ısıtılması. buna karşılık küreleştirme tavlaması plastik için minimum sertlik. .34 Elde edilen yapı kaba ferrit ve perlitten ibaret olup.2. Genel olarak belirtmek gerekirse. bir çok işleme yöntemleri için uygundur.

Normalleştirme esas olarak karbon ve düşük alaşım çeliklerine uygulanır. Normalleştirme dışında başka tavlama işlemleri de vardır. çeliğin bileşimine ve soğuma hızını belirleyen kesit kalınlığına bağlıdır. Amaç çoğunlukla martensitten oluşmuş su verilmiş bir yapı elde etmektir. SU VERME Sertleştirme. . “Widmanstötten” adı verilen yapının ortadan kalkması nedeniyle karbon veya düşük alaşımlı çelik dökümler daima normalleştirilmelidir. Ancak normalleştirme sırasında (havada soğutmada) yüzey ile merkezdeki soğutma hızları arasındaki fark azdır. Bu sebepten tek bir soğutma eğrisi parçanın soğumasını oldukça iyi bir şekilde temsil edebilir. -Homojenleştirme tavlaması -Yeniden kristalleştirme tavlaması -Hidrojen tavlaması D.35 Normalleştirme tavının amacı örneğin dövme veya kaynak için yüksek sıcaklığa ısıtılması sonucu iri taneli hale gelen çeliğin ince taneli bir yapıya getirilmesidir. Bu yapı uygun sertliktedir. östenitleme işlemi tamamlandıktan sonra. çeliğin östenitleme sıcaklığından. Bu tür bir soğuma eğrisi sözkonusu çeliğin ZSD diyagramı üzerine konduğunda normalleştirme sonunda beklenen yapı elemanlarının miktarı ile beklenen sertlik değerleri önceden bulunabilir. Bu işlemden sonra elde edilen sertlik. Özellikle farklı kesitlerdeki dövme parçalar normal olarak normalize edilebilir. bu çelik için kritik soğutma hızından daha hızlı soğutulmasıdır.

su verme işlemi sırasında aynı anda etkin olan birçok etkene bağlıdır. yüzey alanı) -Yüzey durumu (oksitlenmiş.36 Şekil 12’de ZSD diyagramında görülen direk su verme yönteminde şüphesiz ilk sertleştirme yöntemidir. Şekil 18: ZSD (TTT) Eğrisinde Kritik Soğuma Hızı Su verme işleminin derecesi. Bu etkenleri şöyle sıralayabiliriz: a-Metalin parçanın kendisi ile ilgili etkenler: -Sertleşebilirliği (çeliğin kompozisyonu) -Hacmi ve şekli (kesit kalınlığı. Bu yöntemde çelik parçalar sertleştirme sıcaklığından oda sıcaklığına veya kullanılan su verme ortamının sıcaklığının biraz üstüne kadar hızla soğutulur . tufalli metalik ısı transferi katsayısını etkileyen faktörler) b-Su verme ortamıyla ilgili etkenler: .

bu aşama fark edilmez ve soğuma hemen B aşamasında başlar. Bu anda su verme sıvısının şiddetli kaynaması görülür ve ısı metal yüzeyinden buharlaşma ısısı olarak çıkar.37 -Su verme ortamının termo-fiziksel özellikleri (viskozite. Bu aşama. bir yalıtkan gibi davranır ve soğuma prensip olarak buhar tabakasından radyasyon yolu ile yayılır. özgül ısı vb. Yani suverme ortamına daldırılan parçanın etrafı kesiksiz bir su buharı tabakası ile kaplanmıştır.) -Su verme ortamının sıcaklığı c-Su verme dononımı ile ilgili etkenler: -Su verme ortamının karıştırılma hızı -Akış yönü -Su verme ortamının basıncı 1. Bu durumda su verilen parçadaki sertleşme derinliği daha büyük olur. Buharlaşmayan çözeltiden oluşan suverme ortamlarında. parça etrafında oluşan buhar zarfı. Çünkü. Bu aşama. yavaş soğuma aşamalarından biridir. . Suverme makanizması: Buharlaşan suverme sıvıları (su. metal yüzeyi sıcaklığının düşmesi ve sürekli buhar tabakasının bozulması ile başlar. Bu oluşum metal parçanın yüzeyinden çıkan ısı. yağ vb. parça yüzeyinin birim alanında maksimum buhar oluşturacak ısıdan fazla olduğu durumlarda görülür. a) Buhar örtülü soğuma aşaması: Bu aşama buhar örtü oluşumu ile belirlenir. Sıcak bir parçanın buharlaşabilen bir suverme ortamına daldırılması ile üç tipik soğuma aşaması gözlemlenir .) suverme işlemi sırasında yüksek sıcaklıklarda buhar oluştururlar. b) Buhar taşıma ve kaynama aşaması: Bu aşamada ısı transferinin ve bağlı olarak soğuma hızının en yüksek değerlerine ulaşılır.

Buhar örtü veya buhar kabarcıkları oluşmasının koşulları. suverme ortamının kaynama noktasına ulaşıldığında sona erer. Su verme ortamının viskozitesi de C aşamasındaki soğutma hızını etkiler. Bu eğriler test parçasının içine yerleştirilmiş termokapıllar yardımıyla ve ısı değişmelerini kaydeden bir yüksek hızlı kayıt makinesi yardımıyla elde edilmiştir. Su verme olayının karmaşık mekanizması. soğuk ve uçucu bir suverme ortamına daldırılan silindirik bir test çubuğunun merkez ve yüzeyindeki tipik soğuma eğrilerini göstermektedir. suverilen parçanın şekline de bağlıdır. Bu şekil östenitleştirme sıcaklığından. 2 Suverme sırasında. çeşitli su verme ortamlarında. ısı transferi hızını etkileyen ana etkendir. Bu sıcaklığın altında kaynama durur ve daha sonra taşıma ve konveksiyon yoluyla yavaş bir soğuma devam eder. Sıvının kaynama noktası ile suverme banyosunun sıcaklığı arasında fark. c) Sıvı soğuma aşaması: Bu aşamada soğuma hızı B aşamasından daha azdır. “b” aşaması. Elde edilen zaman sıcaklık eğrileri su verme sırasında metal yüzeyden su verme ortamına yukarıda bahsedilen ısı transferi aşamalarını belirler. C aşaması metal yüzeyinin sıcaklığı su verme sıvısının kaynama noktasının altına düştüğü zaman başlar.38 Buhar kabarcıklarının şekil ve büyüklükleri. Şekil 20’deki gibi bir “soğuma eğrisi” geliştirilerek açıklanabilir. soğuma hızını etkileyen faktörler: a) Suverme ortamının karıştırılması hızı b) İş parçasının kütlesi ve kesit kalınlığı c) İş parçasının yüzey oksitlenmesi d) Suveme ortamının sıcaklığı . “b” aşamasının süresinin kontrolü ve bu aşamada sağlanan soğutma hızı açısından önemlidir.

Diğer taraftan yüksek sıvı sıcaklığı suverme sıvısının viskozitesini düşürür.39 a) Suverme ortamının karıştırılmasının etkileri: Suverme sıvısının dıştan bir etki ile hareket ettirilmesinin bu sıvının ısı transferi özellikleri üzerinde son derece önemli etkisi vardır. Şurası açıktır ki akış hızının artmasına en büyük etkisi yüzeyin soğuma hızı üzerinde olacaktır. b) Kütle ve kesit kalınlığının etkisi: Bir çubuğun merkezinin soğuma hızı elbette. Böylece ilk soğuma aşamasında soğuma hızını düşürür. örneğin 75 mm çapında bir silindir. İki çelikte yağda soğutulmuştur. bu karıştırma mekanik olarak A aşamasındaki örtünün daha erken kalkmasına neden olur. Bu etkilere ek olarak. Bu nedenle. Bu diyagrama göre ince bir oksit tabakası soğuma hızını arttırırken. buhar örtüsünün parçalandığı karakteristik sıcaklığı düşürür ve böylece A aşamasının süresini uzatır. kalın bir oksit tabakası soğuma hızını düşürmektedir. karıştırma ısınmış sıvının yerine soğuk sıvının gelmesini sağlar. . Sıvının sıcaklığının artması. Çubuk çapı ne kadar büyürse soğuma hızı o kadar azalır.75 m/sn) üzerinde ise 25 mm çapında bir silindir kadar hızlı soğutulabilir. suverme yağının akış hızı 500 ft/dak (2. çubuğun çapına bağlıdır. Bu değişiklik çeşitli çaplarda karbon çeliklerinde görülebilir. Ayrıca buhar taşıma aşamasında daha küçük ve daha sık bağlantısız kabarcıklar oluşmasını sağlar. Ayrıca karıştırmanın başlıca yararını durgun yağ ile akış hızı 200 ft/dak olan arasındaki farktan da görebiliriz. d) Suverme ortamının sıcaklığının etkileri: Suverme sıvısının sıcaklığı onun ısı alma özelliğini önemli ölçüde etkiler. c) İş parçasının yüzey oksitlenmesinin etkileri: şekil 13’de bir alaşımsız çelik (AISI 1095) ve bir 18-8 paslanmaz çeliğin soğuma eğrileri verilmiştir.

Böylece soğuma hızının ikinci aşamada artmasına neden olur. Kesikli veya “süreli” suverme: Bu yöntem soğutma işlemi sırasında parçanın soğuma hızının belirli bir aşamada ani olarak değiştirilmesi gerektiğinde kullanılır. Şekil 13: Soğuma Grafikleri 3. Bu nedenle su verme ortamının sıcaklığının. Daha kalın kesitli parçalar için su verme ortamının sıcaklığındaki bir artış elde edilen sertleşme derinliğini az miktarda düşürür. iş parçasının çapına göre değişir. suverme işleminde soğuma hızı üzerindeki toplam etkisi. üçüncü aşamada soğuma hızı düşer. Normal uygulama iş parçasını önce kısa bir zaman içinde daha şiddetli bir suverme ortamına daldırmak ve parçayı ZSD eğrisinin kritik uzantısının altına kadar soğutmak ve daha sonra parçayı daha az şiddetli bir .40 kabarcık boyutlarını ve hareketlerini etkiler.

çelik menevişleme sıcaklığından soğutulurken oluşulur.3’e kadar düşer. Parça buradan martensit dönüşüm sıcaklıklarına yavaş yavaş soğur. Menevişleme genellikle toklukta bir artış ve sertlikte bir yumuşama ile sonuçlanır. sıcak-iş çelikleri ve yüksek hız çelikleri için. Bu su verme yöntemi. çatlama ve bozulma gibi olayları en aza indirmek için sık sık kullanılır. Bunun sonucu martensit matrisdeki karbon yaklaşık % 0. 80 oC’ den 160 oC ye – Karbonca zengin “E-Karbür” fazının çökelmesi. MENEVİŞLEME Sertleştirme sonucu oluşan martensit çok kırılgandır ve pratik amaçlar için kullanılan bir çelik menevişlemeden kullanılmaz. Beynit oluşum izotermaldir yani menevişleme işlemi sırasında sabit bir sıcaklıkta olur.160 oC den 400 oC ye – “E-Karbür” yerine sementit oluşumu ve büyümesi IIIb. yani beynit veya martensit oluşumu.41 suverme ortamına (yağ) almaktır. Menevişleme işlemine. 400 oC den 700 oC ye – Sementit büyümesinin sürmesi ve sementitin küreselleşmesi Yüksek alaşımlı krom çelikleri. D. suverme işleminden hemen sonra çelik 50-75 oC ye soğuduğunda başlanmalıdır. Sertleştirilmiş bir karbon çeliği. II. kalıcı östenitin ayrışma sınırları daha yüksek sıcaklıklarda olur. 230 oC den 280 oC ye _ Kalıcı östenitin. Ayrışma ürünü. buna karşı martensit. beynit benzeri bir yapıya ayrışması. Menevişleme işleminin yapısal oluşumu üç aşamalıdır. . sürekli bir sıcaklık artışına maruz kalırsa. şu aşamalardan geçer: I. boyutsal değişiklikler. menevişleme sıcaklığına bağlıdır. Bazı hallerde parçanın menevişleme işleminden önce oda sıcaklığına kadar soğumasına izin verilirse. IIIa .

Menevişleme için ısıtma işlemi konveksiyon tipi muf veya çukur fırınlarda veya menevişleme işlemlerinde kullanılan bir tuz banyosunda yapılır.42 çatlaklar oluşur. Bu nedenle bazı durumlarda zaman etkeni çok önemlidir. T = menevişleme sıcaklığı ( oK) k = katsayı (k = 20 ) t = menevişleme süresi (saat) 450 oC ye kadar olan sıcaklıklarda zaman çeliğin menevişlemeden sonraki sertliğini çok az etkilemektedir. Bu nedenle menevişleme sıcaklığına ısıtma süresi yalnız kesit kalınlığına (çubuğun çapına) bağlıdır. . Hollomon ve Jaffe menevişleme işlemindeki bu zaman-sıcaklık ilişkisini incelemiştir ve menevişleme parametresi (P) olarak isimlendirilen bir formül geliştirmişlerdir. Bu sıcaklık çok yüksek veya düşük olabilir. Her çeliğin P değeri o çeliğin ana eğrisindeki bir sertlik değerinin karşılığıdır. çeşitli çaplarda test örnekleri ile yeterli eğri çizilebilir Menevişleme sıcaklığında bekleme süresi: Menevişleme işleminin aşamaları hakkında daha önce yaptığımız açıklamalara göre. Bunun nedeni yüksek sıcaklıklarda radyasyon etkisi ile ısıtma hızı daha büyük olur. Her fırın için. Elde edilen değerler. zamana da bağlıdır. Bununla beraber daha yüksek sıcaklıklarda zaman etkeni önemlidir. martensit ve kalıcı östenit çeşitli yapısal fazlara dönüşür. Menevişlem sıcaklığına ısıtılırken parçaların bu sıcaklığa gelmeleri aşağı yukarı menevişleme sıcaklığından bağımsızdır. P = T (k + logt) Burada . Bu dönüşüm yalnız sıcaklığa değil. Karmaşık şekilli aletlerin menevişleme sıcaklığına ısıtılmaları yavaş yapılmalıdır. aynı çelik için ana eğri de toplanır.

Böylece taşıma ve işleme masrafları da azalır. eşit olmayan dönüşümler ve ısısal gerilimler sonucu ortaya çıkan bozunma ve boyutsal değişiklikleri en aza indirir. Marmenevişlenmiş parça oda sıcaklığına geldikten sonra. normal su verme işlemlerinde görülen.1. martensit oluşumu parçanın her yerinde hemen hemen aynıdır ve böylece çok fazla miktarda kalıcı gerilim bozulma olmaz. bu sıcaklıkta bütün parça aynı sıcaklığa gelene kadar bekletmek ve daha sonra havada soğumaya bırakmak şeklinde olur (Şekil 14). Marmenevişleme sırasında son soğuma aşaması oldukça yavan olduğundan. MARMENEVİŞLEME Çeliğin marmenevişlenmesi: Östenitleme sıcaklığından bir sıcak yağ veya tuz banyosu yardımıyla. ağır ve hafif kesitler yüzünden merkeze hemen hemen aynı zamanda dönüşüme uğrarlar.43 E. Şekil 14: Marmenevişleme Şekil 15: Geliştirilmiş Marmenevişleme Parça oda sıcaklığına soğurken. diğer suverilmiş parçalar gibi normal menevişleme işlemine tabi tutulur. . Böylece marmenevişleme. Ms (martensit oluşum) sıcaklığının biraz üzerine kadar ani soğutmak. normal suverme işlemlerinde parçanın bozunmasını önlemek için kullanılan suverme aparatlarına gerek duyulmaz. Çoğu hallerde marmenevişlemede.

Şekil 16: Çeşitli Çeliklerin ZSD Eğrileri . Marmenevişleme işleminde kontrol edilmesi gereken değişkenler: Östenitleme sıcaklığı. karıştırma ve marmenevişleme banyosundan soğum hızı. tuz banyosunun kirlenmesi. suverme banyosunun sıcaklığının Ms sıcaklığının hemen altında 95 oC sıcaklığa kadar olmasıdır. Bu yöntemde. Böylece daha hızlı soğutma hızları elde edilebilir. Şekil 16’nin sol kısmında düşük sertleşebilirlikleri nedeniyle marmenevişlemeye uygun olmayan çelikler. soğutma hızını arttırmak için tuz banyosuna su ilavesi. parçanın marmenevişleme banyosunda bekleme sıcaklığı. standart marmenevişlemeden tek fark.44 Şekil 15’da geliştirilmişmarmenevişleme işlemi görülmektedir. sağ tarafta ise marmenevişlemeye uygun çelikler verilmiştir. marmenevişleme banyosunun sıcaklığı.

2. aşağıdaki nedenlerden dolayı bilinen suverme menevişleme işlemi yerine kullanılır: a) Daha üstün mekanik özellikler elde etmek b) Çatlak ve şekil bozulması olasılığını azaltmak aşağıdaki tablo üç yöntemle ısıl işlemi yapılmış alaşımsız AISI 1095 çeliğinin mekanik özelliklerindeki farkı gösterir. Genellikle havada oda sıcaklığına soğutulur. 4. 3. Östenitleme sıcaklığına kadar ısıtılır. bir demir alaşımının perlit dönüşüm bölgesinin altında ve martensit dönüşümün bölgesinin üstünde. 2. . Osmenevişleme. Çeliğin osmenevişlemesinde: 1. Bu banyoda sabit sıcaklıkta bir banyoda suverilir. eşsıcaklıkta dönüşümüdür.45 E. OSMENEVİŞLEME Osmenevişleme. 260 –400 oC de sabit sıcaklıkta bir banyoda suverilir.

Bazı alaşımlı çelik türleri için kesit kalınlığı 20 mm’ye kadar çıkabilir. alaşımsız çelik türleri en fazla 5-6 mm kesit kalınlığına kadar osmenevişlenebilirler. bilinen su verme ve menevişleme işlemi üç aşamalı bir çalışma gerektirirken. yüksek darbe dayanımı istenen ince kesitli karbon çeliği parçaları için elverişlidir. ösmenevişleme bilinen suverme ve menevişleme işleminden daha ucuzdur. böylece daha sonraki temizleme işlerini kolaylaştırması.Buhar örtü aşaması sorununun ortadan kalkması . Bu durum özellikle otomatik sürekli ocaklarda küçük parçaların işlenmesi sırasında ortaya çıkar.Viskositesinin osmenevişleme sıcaklığında düşük olması ve bu sayede kayıpların en aza inmesi -Suda tamamıyla çözünür olması. Osmenevişlemede en çok kullanılan suverme ortamı ergimiş tuz banyolarıdır. maksimum kesit kalınlığının etkisi ağırlıktan daha önemlidir. Böyle uygulamalarda. Osmenevişleme uygulanacak parçalar. osmenevişleme de sadece iki aşamalı bir çalışmaya gerek duyulur. metal östenitleme sıcaklığından ösmenevişleme banyosunun sıcaklığına hızla soğutulmalı ve bu sırada östenitin dönüşmesine olanak verilmemelidir. Eğer tam bir beynitik yapı gerekiyorsa.46 Gerçek bir osmenevişleme için. .Hızlı ısı transferi özellikleri . Kesit Kalınlığı Sınırlamaları: Bir parçanın başarıyla osmenevişlenebilmesinin saptanması için. Bunun nedeni: .Çok geniş bir sıcaklık aralığında viskositesinin aynı olması . küçük çaplı çubuklardan veya levhalardan küçük kesitli plakalara kadar değişir. Osmenevişleme özellikle 50 HRC civarında. Menevişleme banyosu sıcaklığında da östenitin tamamen beynite dönüşmesine olanak vermek için yeterli süre bekletilmelidir. Bazı uygulamalarda.

SERTLEŞEBİLİRLİK VE ÖLÇÜM YÖNTEMLERİ A. Eğer sertlik derinlemesine ilerlememişse böyle bir çelik için düşük sertleşebilirliği olan çelik ifadesi kullanılır çeliğin derinlemesine sertleşmesini artırmak için iki metot vardır. 1. Bu şekil 18’de görülmektedir. Metot: Çeliğin kimyasal bileşimindeki alaşım elementleri miktarı arttırılarak zamansıcaklık-dönüşüm eğrisinin burun kısmı sağa doğru kaydırılabilir. Şekil 17: alaşım elemanlarının TTT eğrisi üzerindeki etkisi . çeliğin kritik soğuma hızının yavaşlatılması demektir. Böylece aynı sertleşme şartlarında daha yüksek sertlikler ve daha fazla sertlik derinlikleri sağlanır.47 IV. SERTLEŞEBİLİRLİK Sertleştirme işlemi sonunda. Bu. bir çelik parçasının yüzeyden çekirdeğine doğru yarıçapı boyunca sertliğinin ne kadar ilerlediği o çeliğin sertleşebilirliğine bağlı olarak değişir.

Böylece daha yüksek sertlikler ve daha fazla sertlik derinliği sağlanır (Şekil 18). malzemenin sertleşme sonucunda % 50 martensit dönüşümü sağlayabildiği noktaya kadar geçerlidir. Sertleşebilirlik. Sertleşebilirlik. sertleştirme ortamının soğutma şiddeti artırılarak veya parçanın ortamda hareketi sağlanarak soğuma hızı artırılır.48 2. daha yaygın olan alaşımlı çelik kullanılır. sertleştirme esnasında parçanın çarpılma ve çatlama tehlikesini artıracağı için. başka bir ifade ile sertleşme anında malzemenin mikro yapısının östenitten martensit yapıya dönüşüm oranı olarak ifade edilir. Şekil 18: Su verme ortamının etkisi Yüksek ve derin sertlik sağlamak için. . soğuma hızının artırılması. Metot: Çeliğin kimyasal bileşiminde herhangi bir değişiklik yapılmadan.

Sertleşme derinliği. sertlik yüksek oluşur fazla ise sertlik düşük oluşur. çeliğin karbon miktarına bağlıdır.49 Sertleştirme sonucu sağlanan sertlik. Şekil 19: Çelikteki alaşım elemanlarının sertleşebilme derinliğine etkiler . bütün çelikler için çok önemli olduğu için şekil 19’da görüldüğü gibi diyagramlar halinde verilir. Sertleşme anındaki soğuma hızı kritik soğuma hızından düşükse.

Tavlanır ve ocaktan alınarak en fazla 5 saniye içinde deney cihazına yerleştirerek alt düzeyine su püskürtülür. .1. Uygun östenit sıcaklığında homojen olarak 30 dak. Su püskürme zamanı en az 10 dakikadır. Uzaklıklar yatak ve bunların karşılıkları olan sertlikler düşey eksen üzerinde işaretlenerek bir grafit çizilir (Şekil 20).5-3-5-7-9-11-13-15-20-25-30-35-4045-50 mm uzaklıklarda HRC ölçümleri yapılır. B. Temel sertleşebilirlik datasının çelik tüketicileri ve ısıl işlemciler için önemli bir kullanımı olduğundan. sertleşebilirliğin saptanabileceği şu yöntemler geliştirilmiştir.50 Bazı diyagramlarda ise sertleşme derinliği belli çaplar için soğutma ortamları belirtilerek verilir. JOMİNY ÜÇ SU VERME SERTLEŞEBİLİRLİK DENEYİ Uluslararası düzeyde standartlaştırılmış detayları Türk Standartları 1381’de verilen deney için 25 mm çapında 100 mm boyunda bir deney parçası hazırlanır. Parça uzunluk ekseni doğrultusunda karşılıklı iki yüzeyi 0.4 mm derinlikte taşlanır ve soğutulmuş uçtan itibaren 1.

deney parçasının değişik noktalarında çeşitli mikro yapılar elde edilir. deney parçasının kimyasal bileşimi dikkate alınmaksızın. . su püskürtülen uçtan itibaren havada soğuyan dip kısmına kadar değişen bir seri soğuma hızına sahiptir. parça üzerindeki belli noktalar için aynı soğuma hızları elde edilir. Sonuçta değişik soğuma hızlarına bağlı olarak.51 Şekil 20: Jominy deney parçası ve sertlik eğrisi Jominy deney parçasındaki her nokta. Böylece her deney parçası. belli soğuma hızına sahip olduğundan ve tüm çelikler için ısı iletimi aynı kabul edildiğinden.

Jominy eğrileri çeşitli ortamlarda soğutularak sertleştirilmiş farklı boyutlardaki çelik çubuklarda beklenilen sertlik dağılımını tahmin etmede kullanılır. .52 Şekil 21: SAE 4140 çeliğinin ZSD diyagramı ve Jominy deney parçasının çeşitli noktalarında elde edilen soğuma eğrileri Jominy eğrileri. USA’da 20 yıldan fazladır H çelikleri adı altında kullanılan çeliklere uygulanır.

1... eğrisinden elde edilmiştir..0 – 1........0 5..... Bu eğri Jominy ..5 0.....0 4...... örneğin 14 mm gibi bir jominy mesafesindeki soğuma hızı...6 – 2....... Tablo 1: Su verme şiddeti katsayısı H........... Soğutma ortamı Karıştırma Yok..30 – 0.8 0.. Bundan şu görülür ki.... Yağ 0........... eğer tüm çubuklar normal bir karıştırma yapılmış bir yağda sertleştirildiği taktirde 75 mm çaptaki yüzeyin 2 mm altındaki bir noktada soğuma hızı ile veya 50 mm çapındaki çubuğun yüzeyinin 10 mm altındaki veyahut 39 mm çapındaki merkezindeki soğuma hızı ile aynıdır...35 0..40 0.5 Tuzlu Su 2.... Şiddetli.....3 1.4 – 1.....4 – 0..8 – 1............0 – 2.5 – 0.......... İyi.0 2.. Yumuşak...2 – 1.......1 1. Kuvvetli..0 .30 0..9 ..0 1.. Orta.53 Jominy numunesinin farklı mesafelerdeki pratik soğuma hızları.....0. çeşitli ortamlarda soğutulmuş farklı çaplardaki çubuklarda pratik soğuma hızları ile mukayese edilir.25 ...5 1...........1 Su 0..35 – 0. Şekil 22: 75 mm çapında BS 708 A42 çeliğinin enine kesit sertliği.

180 mm çapındaki yuvarlak bir çubukla aynı soğuma şiddetine maruz kaldığı düşünülür. Buraya kadar anlatılanlar dairesel kesitli parçalar için geçerlidir. Bu eğride çubuk yüzeyinde olması gereken sertlik.9 olduğu için r = 0. Jominy eğrisinde 12 mm tekabül eden sertliğe eşdeğerdir. Uluslararası standart çelik gruplarının toplanması ve düzenlenmesine bağlı olarak. Benzer usulde diğer diyagramlara bakarak birbirleriyle ilişkili Jominy mesafeleri ve sertlik zonları elde edilebilir.5) su verilmiş olsun. Örneğin 125 mm kalınlığında ve sakin yağda sertleştirilmiş bir plakanın. . Jominy eğrisinde 17 mm bir mesafe sertliğine eşdeğerdir. kare ve dikdörtgen kesitlerin eşdeğer dairesel kesitlere çevrilebildiği bir çevrim diyagramı oluşturulmuştur (Şekil 23). çubuk 100 mm çapında ve çok iyi karıştırma sağlanmış bir ortamda (H = 0. bu kesitler tahmin yapılarak diyagramlar mevcut olan eşdeğerlikli dairesel kesitlere çevrilmelidirler. Bu sertlik aralığı e = r/R = 0. Diyelim ki.54 Belli bir çelik cinsi için. Kare ve dikdörtgen kesitli çubuklar sertleştirildikleri zaman. bir çubuğun enine sertliğini öğrenmek isteyelim.9 x 50 = 45 mm yani yüzeyin 5 mm altındaki sertlik değeridir. Eğriden tespit edilirse.

Diğer önemli bir neden de martensit oluşumu sonucu ortaya çıkan dönüşüm gerilmeleridir. yüzey ve merkez arasında sıcaklık farklılaşması meydana gelir. Şekil 24’de 100 mm çapında bir çubuğun suda hızlı soğutulması örneğinde görüldüğü gibi. Bu farklı soğuma sonucu yüzeyde çekme gerilimleri ve iç kısımda basma gerilmeleri oluşur. Eğer malzeme bu gerilmeleri özümseyecek kadar plastik bir yapıya . ISISAL GERİLMELER Metalik bir malzemenin hızlı ısıtılması ve soğuması sonucunda. Yüzey merkezden daha çabuk soğur ve belli bir “t” zamanında yüzey ve merkez arasındaki sıcaklık farkı en yüksek değerine ulaşır. DEFORMASYON Boyutsal değişikliklerin ana nedeni soğuma sırasında malzemenin gösterdiği çekme sonucu oluşan gerilmeler (yani ısısal gerilmeler).55 Şekil 23: Dikdörtgen kesitler ve onların eşdeğer dairesel kesiyleri arasındaki karşılıklı ilişki V. A.

ve oda sıcaklığına inildiğinde yüzeyde basma gerilmeleri. Çubuk oda sıcaklığına soğutulduğunda. Şekil 24: Soğuma sırasında ısısal gerilimlerin gelişimi. Su verilmiş bir çubuğun merkezindeki gerilmeler “c” eğrisinde gösterildiği gibidir. Diğer bir deyişle belirli bir T = 0 zamanında gerilmeler dengelenecek (Şekil 24). yüzeyde basma gerilimleri. yüzey tabakasının gerilim diyagramı Şekil 24’de “a” eğrisinin şeklini alır. merkezde çekme gerilmeleri oluşacaktır. gerilim dağılımı Şekil 24’nin alt sağ kısmında görüldüğü gibi olacaktır. oda sıcaklığındaki değerinin oldukça altında olduğu için malzeme plastik bir sünme gösterir. Bunun sonucu yüzey gerilim diyagramı Şekil 24 “b” eğrisi gibi olur. yüzey ve merkez arasındaki ısı farklılığının giderilmesinden sonra gerilmede sıfıra düşer. Yani merkezde çekme.56 sahipse. Çeliğin akma sınırı yüksek sıcaklıklarda. Belirli bir T zamanı geçildiğinde merkezdeki çekme yüzeye doğru kayacaktır. .

Şekil 25’de 200 x 200 x 200 mm boyutlarında karbon çeliği plakanın soğutma hızından nasıl etkilendiği gösterilmektedir. Bu nedenle yuvarlak bir şekle sahip olmayan parçalarda şekil değişikliği bu yönde olur. Isısal gerilmeler malzemesi yuvarlak hale getirecek bir şekil değişikliğine zorlar. bunlar daha büyük bir ölçekle çizilmişlerdir. Su verme ortamının şiddeti ve çubuk çapının artması gerilimlerin şiddetini de arttırır. Bu şekildeki “a” plakası bir bütündür.57 Şekil 25: Düşük karbonlu alaşımsız çelikten plakanın soğutulması ile oluşan boyutsal değişiklikler. küp şeklindeki parçalarda yüzey bombelenir. “b” plakasının ortasında 100 x 100 mm boyutlarında bir kare delik vardır. tetragonal parçalar kalınlaşır ve kısalır ve plaka halindeki parçalar aynı zamanda kalınlaşır ve çekerler. boyutsal değişiklikleri daha iyi inceleyebilmek için. Şekil 25’de .

Yüksek sıcaklık dayanımı en iyi olan çelik 18/8 çeliğidir. soğutma sırasında sıcaklık düşüşü ne kadar fazla olursa. daha hızlı su verme. En iyi boyutsal kararlılık gösterir. Çeliğin yüksek sıcaklık dayanımı da önemlidir. boyutsal değişmelerinde daha hızlı olmasına neden olmaktadır. boyutsal değişme de o oranda fazla olur. DÖNÜŞÜM GERİLMELERİ Isıtma ve soğutma işlemleri sırasında. çelikler çok sayıda yapı dönüşümlerine uğrarlar. Tablo 1: .58 görülmektedir ki. Isıtma sıcaklıklarının da soğutma sırasında oluşan boyutsal değişmeler üzerinde önemli etkisi vardır. B. Çeşitli yapı bileşenleri farklı özgül hacimlere sahiptir (Tablo 1).

Ac1 sıcaklığına kadar sürekli bir uzunluk artışı olur. Östenit dönüşümü tamamlandıktan sonra uzunluk tekrar artar. Uzunluktaki değişmeler bir kilometre (iki kuartz çubuk arasına yerleştirilmiş bir çelik çubuk) yardımıyla ölçülebilir. Bununla beraber boyutsal genleşme katsayısı östenitte ve ferritte farklı farklıdır. Örneğin alaşımsız yüksek karbonlu çeliklerde tam bir sertleşmenin olduğunu kontrol etmek için hacim artışına bakmalıyız.59 Östenit veya martensit içinde çözünmüş karbon miktarının özgül hacim üzerinde oldukça fazla bir etkisi vardır. Soğuma sırasında ısısal çekme meydana gelir ve martensit oluşumu sırasında çeliğin uzunluğu artar. Tablo 2’nin de yardımıyla. Martensit ve östenit oranları ile bunların içinde çözünmüş karbon miktarını temel olarak alarak. Bu nedenle sertleştirme sırasında daima bir hacim artışı beklemeliyiz. sertleştirme sırasında oluşan hacim değişikliğini hesaplamak olasıdır. Ac1 sıcaklığında östenit dönüşümü başladığından çelik çekmeye başlar. Uzunluktaki değişmeler ısıtma ve soğutma sırasında ölçülür. Tablo 2: Değişik Fazlara Dönüşüm Sırasında Oluşan Hacim Değişiklikleri . Isıtma sırasında.

Bunun nedeni birim hücre kafesinin artan karbon oranı ile daha fazla bozunmasıdır. hacim tekrar artar ve sertleştirme öncesi orijinal değerine ulaşır Menevişleme sırasında martensitin sürekli ayrışması aynı zamanda gerilmelerinde sürekli düşmesine neden olur VI. En düşük hacim artışı ise yüksek alaşımlı krom çeliklerinin havada sertleştirilmesinde görülür.60 Sertleştirme sırasında. Yüksek sıcaklıklarda menevişleme sonucu. alaşımsız yüksek karbonlu çeliklere su verilmesi işleminde olur. C. -Atmosfer denetimsiz fırınlar -Atmosfer denetimli fırınlar -Vakum fırınları -Akışkan yataklı fırınlar -Kurşun banyoları -Tuz banyoları . martensit oluşumu ile meydana gelen hacim artışı karbon yüzdesi ile doğru orantılı olarak artar. düşük alaşımlı çeliklerin yağda su verilmesi işleminde daha az bir hacimsel artış görülür. ferrit ve sementit oluşturmak üzere ayrışır. Bu hacim artışı aynı zamanda alaşım elemanlarının miktar ve çeşidinden de oldukça etkilenir. Bunun anlamı hacimde sürekli bir düşüş demektir. En büyük hacim değişikliği. ISIL İŞLEM TECHİZATLARI Isıl işlemde kullanılan başlıca araçları şöyle sıralayabiliriz. MENEVİŞLEME SIRASINDA BOYUTSAL DEĞİŞME Menevişleme sırasında martensit.

“Yarı kutu fırın” ya da “açık kutu fırın” türünde ise fırının tabanından belirli bir yükseklikte tuğlamsı (reflakter) yapılmış bir iç taban vardır. atmosfer denetimi vs. Bu nedenle gazların işlevi ısı sağlamaktadır. Tam kutu fırındakinin tersine yanma gazları ısıl işlem gören çelik parçaya değer ve tepkimeye girer. -Suverme ortamları A. özellikle takım ve kalıp çeliklerinin modern ısıl işlem atölyelerinde hemen hemen kalkmıştır. Bunların yerine elektrik ısıtmalı kutu fırınlar almıştır. Yakıcılarda yakılan gazlar bu kutuya girmez ve ısıl işlem gören parçaya değmezler. Bunlar iki türdür: Elektrik direnç çubukları kutunun dışında olanlar düşük ve orta sıcaklık ısıl işlemleri için kullanılır. yarı kutu ya da açık kutu görevini bu iç taban görür.). “Mufla fırın” ya da “kutu fırın” diye anılan bu tür fırınlar fazla ya da elektrikle ısıtılabilirler. kutuda ise hava kalır.61 -Yardımcı araçlar (sıcaklık ölçümü ve denetimi. Kutu fırınların “tam kutu fırın” ya da “kapalı kutu fırın” türünde. Daha yüksek sıcaklıklarda yapılacak ısıl işlemler için ise doğrudan ışınımdan yararlanarak takımların ısıtıldığı “ışınımlı borulu fırınlar” daha uygundur. Bu türlerin kullanımı. . kesit ve iç görünüş olarak fırın dış çerçevesi içine oturtulmuş ya tuğlamsı ya da ısı dirençli alaşımlardan yapılmış bir kutu bulunur. ayrıca “tam kutu” ve “yarı kutu” türleri olabilir. ATMOSFER DENETİMSİZ FIRINLAR Bunlar otomatik atmosfer denetimi bulunmayan yalnızca yanmalarının ayarlanarak fırın içinde oksitleyici ya da indirgeyi atmosfer yaratabilen tür fırınlardır. Olağan kutu fırın biçiminde yere gömülü çukur fırın biçiminde olurlar.

fırın atmosferlerinin denetlenip ayarlanabilmeleri olduğunu belirtmiştik. Bunların özel karbonlu dirençler kullanılan türleri yüksek hız çeliklerinin östenitleme işlem sıcaklıklarına da ulaşabilirler. Atmosfer denetimli fırınların temel özelliğinin. fakat bu gazlar fırın içindeki ısı dirençli özel boruların içinden geçirilerek ışınım yoluyla ısıtma sağlanır ve ısıl işlem gören çelik parçaya değmezler. Atmosfer denetimli fırınları bir öncekilerden ayıran. Bunlar. Kutu fırınların seçiminde büyüklük ve iç hacim için kesin kurallar yoktur. ATMOSFER DENETİMLİ FIRINLAR Bu fırınlar da biçim bakımından kutu fırınlar ya da onların bir başka türü olan çukur fırınlardır.62 B. Kuru fırınlarda kutu dışından elektrik direnciyle ısıtılan türleri düşük ve orta sıcaklıktaki ısıl işlemler için kullanılırlar. Ayrıca gaz ortamlarda yapılan karbonlama ve nitrürleme ile karbonitrürleme işlemlerinde de uygulamanın gerektirdiği özellikte gaz karışımları üretilip fırına verilir ve işlem süresince gereken biçimde denetlenip ayarlanabilir. Atmosfer denetimli fırınların atmosfer üretici dışındaki fırının kendisi. yüksek hız çeliklerinin gerektirdiği yüksek sıcaklıklara uygun değildirler. Işınımlı borulu fırınlar ise yanma gazlarıyla ısıtılırlar. Bu tür fırın atmosferlerini üretmek için ayrıca “gaz üretici” ya da “atmosfer üretici” adı verilen özel aygıt gereklidir. . Ekonomiklik etkeni en önemli etkendir. atmosfer denetimsiz fırınlarda olduğu gibi gazlı elektrikli ya da ışınımlı olarak ısıtılabilirler. istenildiği gibi oksitleyici. adlarından da anlaşılabileceği gibi. Fakat uygulama açısından fırın iç hacmi için şöyle genel bir yaklaşım kullanılır: fırın içi ısıl işlem görecek en büyük parçanın uzunluğunun iki katı uzunlukta ve üç katı genişliğinde olmalıdır. indirgeyici ve yansız özellikte üretilebilirler. fırın içerisine dışarıdan ve özel olarak hazırlanmış koruyucu bir atmosfer verilmesidir.

Çalışma kolaylıkları bakımından ve ayrıca yalıtım üstünlükleri açısından çukur fırınlar bir çok uygulamada yeğlenmektedir. KORUYUCU ATMOSFER a) Genel Özellikleri: Koruyucu atmosferler ısıl işlem sırasında gaz sızdırmaz veya yarı kapalı ocaklarda çeliğin karbon miktarını korumak yani karbonsuzlaşmayı önlemek ve demir ve demirdışı metallerin yüzey oksitlenmesine veya tufalleşmesine engel olmak için kullanılırlar.63 Modern gazlı karbonlama atölyeleri hem fırın dışında atmosfer üreteçleri içerir ve hem de fırın atmosferlerini karbonlama işlemi boyunca otomatik olarak denetleyip ayarlayabilecek düzeneklere sahiptir. Başlıca kullanılan gazlar ve reaksiyonlar şunlardır: Oksijen (O2) : Oksijen çelikte demirle reaksiyona girerek demiroksit oluşturur ve karbonla reaksiyona girerek yüzeydeki karbonu düşürür (karbonsuzlaşma). Çukur fırınlarda gazların etkileri ile sıcaklığın eşdağılımlılığını sağlamak üzere. Atomik azot koruyucu bir atmosfer olamaz çünkü demirle birleşerek nitrürler oluşturur. B. fırın içinde ayrı bir bölmeye yerleştirilen üfleçle de gaz dolaşımı sağlanabilir. Azot zehirsiz ve alev almaz bir gazdır. Karbon dioksit ve karbon monoksit (CO2 ve CO) : Östenitleşme sıcaklıklarında CO2 östenit içinde çözünmüş karbonla birleşerek yani karbon monoksit oluşturarak çelik yüzeyini karbonsuzlaştırır: çeliklerin tavlanmasında koruyucu atmosfer olarak . C + O ⇔ CO Azot (N2) : Molekül halindeki azot ferritle reaksiyona girmek ve eğer tam olarak kuruysa düşük karbonlu kullanılabilir.1.

zamana. C + 2 H2 ⇔ CH4 Su buharı (H2O) : su buharı demiri oksitler: Fe + H2O ⇔ FeO + H2 Ve çelikteki karbonla birleşerek karbon monoksit ve hidrojen oluşturur: C + H2O ⇔ CO + H2 Su buharı çelik yüzeyi ile çok düşük sıcaklıklarda ve düşük kısmı basınçlarda reaksiyona girer. sıcaklığa ve gazın kısmi basıncına bağlı olarak denge durumuna ulaşıncaya kadar azalan bir hızla devam ederler. sıcaklık. nem oranı ve çeliğin karbon miktarına bağlıdır. Bu etki 700 oC altında ihmal edilebilir. Hidrojen çelikte çözünmüş karbonla birleşerek metan oluşturur. zaman. . Hidrojen (H2) : Hidrojen demiroksiti aşağıdaki reaksiyona göre demire indirger: FeO + H2 ⇔ Fe + H2O Çelikte hidrojenin karbonsuzlaşma etkisi.64 C + CO2 ⇔ 2 CO Demir ve oksitleri CO2 tarafından aşağıdaki reaksiyonlara göre yükseltgenirler: Fe + CO2 ⇔ FeO + CO 3 FeO + CO2 ⇔ Fe3O4 + CO Bu reaksiyonlar. Soğuma sırasındaki “mavileşmenin” ana nedenidir. Fakat bu sıcaklığın üstünde farkedilebilir bir artış gösterir.

Bu nedenle bu sıcaklıkta su-gaz reaksiyonlarının denge sabiti birdir. bunların sıcak çelik yüzeylerini etkilemekteki kimyasal aktiflikleri. 830 oC üzerinde. Su-gaz reaksiyonları : Bu reaksiyonlarda su buharı ve karbon dioksit oksitleyici. . 830 oC altında bu durumun tam karşıtı geçerlidir.65 Hidrokarbonlar : Isıl işlem fırınlarında en çok rastlanan hidrokarbon gazları. Bu reaksiyonların uygun bir şekilde kontrolü ile. metan (CH4). Bu gazların karbonlama eğilimi vardır. karbondioksit su buharından daha güçlü bir oksitleyici ve hidrojende karbon monoksitten daha güçlü bir indirgeyicidir. 830 oC de karbon dioksit ve su buharının oksitleyici potansiyelleri ve karbon monoksit ve hidrojenin indirgeyici potansiyelleri eşittir. etan (C2H6). hidrojen ve karbon monoksit indirgeyici gazlardır: Fe + H2O ⇔ FeO + H2 Fe + CO2 ⇔ FeO + CO Değişken olarak oluşan indirgen ve yükseltgen gaz miktarları birbirlerinin etkilerini sıfırlayacak değerlere ulaşabilir. İş oluşumu hidrokarbonlardaki karbon atomu sayısı ile doğru orantılıdır. sistemin sıcaklık ve kompozisyonuna bağlı olan denge durumuna göre yüzeyinin oksitlenmesine ve indirgenmesine neden olurlar. propan (C3H8) ve bütan (C4H20) dir. bir nötr indirgeyici veya yükseltgen gaz elde etmek olasıdır. ısısal bozunmalarına ve çok miktarda karbon oluşturmalarına bağlıdır. Su gaz reaksiyonlarına göre karşıt reaksiyonlar şu şekilde kontrol edilebilir: CO + H2O ⇔ CO2 + H2 Gaz reaksiyonlarına giren gazlar çelik yüzeyini etkileyerek.

-Ekzotermik bazlı atmosferler -Hazırlanmış azot bazlı -Endotermik bazlı atmosferler -Amonyak bazlı atmosfer Her kontrollü atmosfer belli bir oranda su buharı içerir ve bu nedenle belli bir “çiy noktası” vardır. c) Güvenlik Önlemleri : Toplam % 5 veya daha fazla patlayıcı gaz (H2. Patlayıcı atmosferler ocak çıkışında yanmış olmalı ve olanaklar dahilinde çıkış binanın dışına verilmelidir.66 b) Koruyucu atmosfer Türleri: Kontrollü (koruyucu) atmosferler. ocak 760 0C’nin altına düşmeden. Karbon konsantrasyonu arttıkça. çiy noktasının düşmesi gerekir. diğer gurup atmosferlerin maliyetini şöyle sıralayabiliriz. daima yangın ve patlama tehlikesi oluştururlar. kullanılacak temel maddenin maliyeti (yani doğal gaz veya amonyak) ve üreten cihazların maliyetine bağlıdır. Hazırlanmış atmosferlerin birim hacimlerinin fiyatı. Hiçbir durumda bu atmosferin ocakta 760 0C nin altına düşmelerine izin verilmez. CO ve CH4) içeren ocak atmosferleri.1) alırsak. Eğer yüksek alaşımlı çelik türleri kullanılarak oksitlenme olmayan parlak yüzeyler elde edilmek isteniyorsa atmosferin çiy noktası çok düşük olmalıdır. atmosferin “çiy noktası” ne kadar düşükse kalitesi o oranda iyidir. (Üreteç. Amerikan Gaz Birliği tarafından. Ocak soğutma işlemleri sırasında. çünkü gazların birikmesi. hazırlama yöntemleri ve kullanılan orijinal bileşenlere göre altı ana gruba ayrılmışlardır. Yani atmosfer kuru ve su buharından arınmış olmalıdır. bir önlem olarak bu atmosferler. eğer ekzotermik bazlı atmosferlerin maliyetini baz olarak (= 0. bu gazlar patlayıcı ve zehirli olması bile. ortamdaki oksijen oranının düşmesine neden olurlar. Havalandırma zorunludur. Kabaca. Bu altı grubun en çok kullanılan dördü aşağıda verilmiştir. patlayıcı olmayan oksijensiz gazların yardımıyla boşaltılırlar. . jeneratör).

dondurulma yolu ile + 40 F derecesine. Büyük bir çoğunluğu dolumluk fırınlar olmalarına karşın.67 . propan için 0.4 ile ve bütan için 0. modern türleri sürekli üretim sağlayabilecek teknolojiyi taşırlar. (d) Her 1000 ft3 ısıtma gazı başına 250 ft3 eklenir.6 misli daha pahalı : (10 – 25) misli daha pahalı (a) 1000 ft3 atmosfer başına. Çiğ noktası. Bunu sağlamak için. VAKUM FIRINLARI Vakum.Hazırlanmış Azot Bazlı Atmosferler .Amonyak Bazlı Atmosferler : 2 misli daha pahalı : 2. C. (b) Rakamlar bir birim gaza karşılık düşen havanın birimini gösterir. Sanayi uygulamalarında 10-5 torr (1 torr = 1 mmHg) basıncına dek inilebilmektedir.5 ile. Bunlar önceleri yalnızca elektronik araç ve gereçler için kullanılırken özellikle son 15 – 20 yılda ısıl işlem içinde yaygın olarak kullanılır duruma geldiler.3 ile çarpılır. Bugün çalışma hacmi 0. yüksek hidrojenli suni gaz için 2. vasat hidrojen – yüksek 00’li suni gaz için 2. (1000 BTU/ft3 düzeyindeki tabii gaz kullanımı esas alınarak) (c) Çiğ noktası soğutma suyu ısısının 10 0F kadar üzerindedir. Bu nedenle ısıl işlemde en iyi “ atmosfer” olarak değerlendirilir.03 m3 den başlayıp 5 – 10 m3 çıkan vakumlu fırınlar vardır. 1) 2) 10-1 – 10-2 torr basınca dek düşebilen mekanik vakum pompaları. Rootes türü.Endotermik Bazlı Atmosferler . Diğer gazlarda bu rakam. gaz bulunmama ve tam bir boşluk durumunu simgeler. veya absorbent – kule su alma yolu ile – 50 F derecesine indirilebilir. 1000 BTU/ft3 tabii gaz oranına dayanarak. Vakumlu fırınlar 1950’li yıllarda geliştirilmeye başladı. Hepsinin temlinde kapalı fırındaki gaz ya da havayı bir dizi pompalama düzeneği ile almak vardır.0 ile. destek pompaları (5 – 10-3 tor) .

Soğuk duvarlı fırınlarda. Bunun üzerine de soğutma işlevini gören bir soğutma gömleği geçirilmiştir. W ve Ta gibi refrakter metal ya da grafit ısıtıcılar ısıtmayı sağlarlar. Şimdi pek yaygın kullanılmayan bu tür vakumlu fırınlarda kutu. Dıştan ısıtmayı sağlayan elektrik dirençleri ise “nichrome” dan seçilirdir. Tüm bu düzenek paslanmaz çelikte yapılmış vakum kutu ya da büyükse kazanı içine oturtulmuştur. belirli koşullar altında sağladığı teknik üstünlükler bazı uygulamalar için bunların semini kaçınılmaz kılabilir. “Soğuk duvarlı vakumlu fırınlar” çeliklerin ostenitleme ve sertleştirme işleminde devrim yarattı denilebilir. Isıl işlem görecek parçalar soğuk . İlk yatırımı çok daha yüksek olmasına karşın. Bunun çevresini saran Mo. çoğu vakumlu fırınlarda basınçlı soy gaz püskürtmesiyle sağlanabilir. dıştan ısıtılıp içinde ısıl işlem yapılan vakum kutusunun duvarlarının dolaylı ısıtılmış olmasıdır. Yeni geliştirilen bazı vakumlu ısıl işlem fırınları tümleşik türleri oluşturmakta ve yağda su verme düzeneğini de içermektedir. Bu tür bir fırında ostenitleme işlemi yapıldığında gerekli su verme işlemi olanağının da sağlanması zorunludur. ısıtıcılar vakum kutusu ya da sandığının içine yerleştirilir ve ışınım ile ısıya karşı bir dizi yansıtıcı ve koruyucular ile desteklenir. Bu. Bunlar ilk uygulamalarda kutu türü “sıcak duvarlı vakumlu fırınlar” olarak kullanılırdır. Bunları çevreleyen ışınım yansıtıcılar ve hemen arkalarında da yalıtıcı levhalar ile “grafit yünü” gerekli yalıtımı sağlar. Vakum altında ısıl işlem. Bunların en yüksek çalışma sıcaklıkları 800 – 900 0C olduğundan kullanıldıkları ısıl işlemler genellikle tavlama ve menevişleme işlemleridir. paslanmaz çelik ya da Inconel’den yapılır.68 3) Yüksek vakumu sağlayan ve 10-1 – 10-5 torr arasında etkili olan yağ yayınım pompaları Isıl işlem için kullanılan vakumlu fırınlar büyük gelişim geçirmiştir. Isıl işlem görecek parça refrakter bir metalden yapılmış ve vakum sandığının tam ortasında duran levha üzerine yerleştirilir. Sıcak duvarlı fırın tanımından anlaşılan bunların. diğer yönetmelere göre üstünlükler taşır. dıştan ısıtmalı kutu fırınlar gibi.

bir bakıma. Yalnız bunların arasında yağda su vermeye uygun olanlar son 5 – 6 yıldır geliştirilmiş bulunan vakumlu fırınlarda su verilip sertleştirilebilirler. O. Havada sertleştirilemeyen. L. Bunun uygulandığı vakumlu fırınlarda ısıl işlem yapılabilecek takım ve kalıp çelikleri türleri A. Basınç çok artarsa yatak . Fakat bu gazın patlama tehlikesi kullanımını engellemektedir. D gibi soğuk iş çelikleri ile T ve M gibi yüksek hız çelikleridir. kasılma çarpılma olasılığı çok azdır. AKIŞKAN YATAKLI FIRINLAR Akışkan yatak. vakum altında ısıl işlem uygulamasına ağırlık kazandırmaktadır. Tüm bu üstünlükler ve ayrıca oksitlenme. Akışkan yatak sıcak gazlarla sağladığında.69 konup ısıtıldıklarında ısıl sarsım (şok) geçirmezler. Isıtma ışınımla olduğundan dengeli ve sıcaklık eş dağılımlıdır. karbonsuzlaşma tehlikelerinin bulunmayışı. Gazla soğutarak su verme işlemi düşünül olarak H2 gazında en iyi sonuçları verir. Gaz basıncı ile akışkan yatağın akış hızı arasında bir bağıntı vardır. ince öğütülmüş Al2O3 gibi katı parçacıklardan oluşan bir yığın. sıvı gibi davranır. Evre dönüşümlerine denk gelen dönüşül sıcaklıklarda. S. Bunun yerine sıvı azottan kaynaklanan azot gazı kullanımı çok daha yaygındır. W. alttan gönderilen basınçlı bir bazla sıvı gibi davrandırılır. ya da yüksek hız çeliklerinde olduğu gibi ön ısıtma gereken uygulamalarda sıcaklık ve ısıtma hızı istenildiği gibi ayarlanabilir. Çalışma ilkesi olarak. Soğutma sırasında da sıcaklık eş dağılımlı tutulabildiğinden ve azot gibi basınçlı gazla soğutmalarda parça hiç yerinden kımıldatılmadığından. beli bir basınçla gelen gazların ya da havanın katı parçacıklardan oluşan bir yığını devindirerek akışkan duruma geçmesiyle oluşturulan ortama verilen addır. bunların ısıl işleme uygulanmaları pek eskiye gitmez. F ve P türleri gazlı soğutumlu vakumlu fırınlarda ostenitleme ve su verme işlemine uygun düşmezler. daha sonra kabarır ve içinde oluşan kabarcıklarla akışkan duruma geçer. Akışkan yataklı fırınların tarihçeleri eskiye dayanmasına karşın. Durgun yatak önce genleşir. Ç.

belirli koşullar altında. Diğer gaz ortamlı fırınlarda olduğu gibi gaz yakıt / hava karışım oranını ayarlayıp. Ayrıca. ortam oksitleyici ya da yansız duruma getirilir. gaz basıncıyla belirlenir. Bu bakımdan. D. Bunlar zamanla çatlayıp kaçak yapabildiklerinden. Alt sıcaklık kısıtı kurşunun donup takımların yüzeyine yapışmaması için. Potalar ya dökümden yapılır ya da presle biçimlendirilmişlerdir. Genel çizgileriyle akışkan yatak. KURŞUN BANYOLARI Erimiş kurşun banyoları genellikle 400 – 900 0C arası sıcaklıklardaki ısıl işlemler için kullanılır. sıcaklığı çok yüksek tutarak bu tehlike artırılmamalıdır. Yanma gazları ayarlanarak akışkan yatak içinde istenilen özellikte atmosfer yaratılabilir. .16 mm çapında çelik çubuklar üzerinde yapılan deney sonuçlarında görüldüğü gibi akışkan yatlar hem ısıl işlemlerde hem de su verme işlemlerinde kullanılabilmektedir. Akışkan yataklı fırınların çok çeşitleri vardır. atmosfer denetimli ile kapalı düşük sıcaklık uygulamalı olanları da vardır. Bazı tür akışkan yataklı fırınlarda. üst sıcaklık kısıtı ise kurşunun buharlaşmaması ve kullanılan potaların ömrünün çok kısalmaması için seçilir. Parçacıkların hızlı dolaşım ve devinimleri tuz ve kurşun yunaklarındakine yakın ısıtma hızları ve yap yunaklarındakine yakın soğutma hızları sağlayabilir. Bunlar elektrik ısıtmalı ve gaz yanmalı olabildikleri gibi. propan gibi hidrokarbon gazları kullanarak karbonlama işlemi uygulanmasına da açıktırlar. Azot gibi taşıyıcı gazlar kullanarak düşük sıcaklıklarda uygulanan yüzey sertleştirme işlemleri bile yapılabilmektedir. akışkan yatak içinde sağlanan bir yanma ortamın ısınmasını sağlar. Isıl işlem uygulamalarında kullanılabildikleri sıcaklık aralığı 100 – 1050 0C arasındadır.70 dağılabilir. Akışkan yataklarının en önemli özelliklerinden biri ısı iletimindeki yüksek verimlilikleridir.

Fakat yukarıda değinilen sorunlardan dolayı bunlar yerlerini tuz banyolarına bırakmışlardır. bu oksitlerde çelik yüzeylere yapışır ve su verme işleminde yapıştıkları yerlerde yumuşak bölgecikler oluştururlar. (O) türü yağda sertleşen takım çeliklerine ise odun kömürü tozu örtüsü altında ısıl işlem uygulanması daha uygundur. Su verme işlemi sırasında da bu tuz katmanı çözünerek yüzeyden ayrılır. Erimiş kurşun havayla temas edince kolayca oksitlenir ve bu erimiş kurşunun yüzeyinde yüzen bir küme oluşturur.71 Kurşun çok zehirli bir metal olduğundan. Takımı erimiş kurşundan çıkarılırken çelik yüzeyler koruyucu bir tuz katmanı ile kaplanmış olur. Bunun etkinliğini artırmak için su verme işleminin taze ve akar su altında yapılması gerekir. Erimiş kurşun banyolarını oksitlenmeye karşı korumak amacıyla üstleri 3 – 5 cm kalınlığında odun kömürü tozu ile örtülür. bunu yağda su verme işlemi sırasında yağ içinde çözündürme olanağı yoktur. Bir başka yöntem ise erimiş kurşunun üstünde yüzen bir erimiş tuz katmamı oluşturmaktır. Kurşun banyoları gaz. doldurulur. yağ ya da elektrikle ısıtılabilen potalı fırınlarıdır. Bu amaçla % 50 NaCl – % 50 CaCl2 karışımını kullanılabilir. Katılaşmış bu tuz karışımı karılıp hazırlanır ve erimiş kuşunun üstüne bırakılıp erimiş bir örtü oluşturulur. . Ostenitleme işlemi kurşun banyolarda yapılan takım çeliklerinde ayrıca karbonsuzlaşmaya da neden olurlar. Erimiş tuz örtüsü özellikle suda sertleşen (W) türü takım çelikleri için çok uygundur. Çünkü tuz yüzeye yapışırsa. Bu karışım önce ayrı bir yerde eritilip. Isıl işlem sonunda çelik parça erimiş kurşun ortamdan çıkarılırken. sağlığı korumak açısından her türlü gerekli önlem alınmalı ve ayrıca kurşun banyolarının üstüne mutlak çeker ocaklar kurulup çalıştırılmalıdır.

kesintili su verme.% 20 – 45 KNO3 450 250 500 – 675 285 – 575 950 870 1035 – 1300 930 – 1300 335 550 700 – 1035 590 – 925 Sıcaklığı 0C Çalışma Aralığı 0C . takım ve kalıplara isteğe karşı karbonlamadan. karbonsuzlaşmaya uğramadan. Hem sıcaklık aralığının genişliğinden ve hem de tuz karışım işlemlerinin istenilen kimyasal etkiyi yaratacak biçimde ayarlanabildiğinden tuz banyoları ön ısıtma. ısıl işlemlere uygun düştükleri gibi ayrıca karbonlama. marmenevişleme ve osmenevişleme. Değişik tuz karışımları kullanarak. siyanürleme gibi yüzey sertleştirme işlemlerine de yatkındırlar.% 10 .20 NaCl Su verme 5) % 30 BaCl2 . TUZ BANYOLARI Erimiş tuz banyoları.72 E.% 50 CaCl2 6) % 55 80NaNO . düşük sıcaklıklardan yüksek hız çeliklerinin ostenitleme sıcaklıklarının üst kısıtına dek geniş bir sıcaklık aralığı kapsanabilir. Tuz ortamların bileşimleri denetlenerek ve uygun olarak ayarlanarak.% 20 NaCl . nitrürleme. oksitlenmeden ve en az kasılma ve çarpıklıkla ısıl işlem uygulanabilir. Su verme işleminden sonra taşlanamayan ve ok düzgün yüzeyler gerektiren takımlar ile keski uç ve ayrıt gerektiren takımların ısıl işlemleri için en uygun ısıl işlem ortamları tuz banyolarıdır. ostenitleme. menevişleme vb.% 25 KCl Ostenitleme 3) % 98 – 100 70 BaCl2 4) % 80 – 90 70 BaCl2 .% 30 NaCl 2) % 55 BaCl2 . Aşağıda bazı ısıl işlemlere en uygun tuz karışımları kısaca özetlenmiştir.% 20 NaCl . Erimi Isıl işlem Önısıtma 1) % 70 BaCl2 . takım ve kalıp çeliklerinin ısıl işlemlerine en uygun olanları ve en yaygın olarak kullanılanlarıdır.

Pota ısı dirençli bir alaşımdan dökülür. metal ya da seramikten mamul pota kullanabilir veya özel tuğla ile örülmüş iç duvarlarla erimiş tuzu doğrudan taşıyabilir. Fakat. seramik artarlı elektrikli tuz banyolarında yapılır. Halbuki bu gaz atmosferli fırınlarda kullanılan erk’in (enerji) yalnız % 50 kadarı ısıtmaya. Ayrıca. geri kalanı ise bacadan gider. Bunlar. Bu kabımdan hem eş dağılımlı bir sıcaklık sağlanmış olur ve hem de gaz ortamlı fırınların ısıtma sürelerine oranla 1/4 – 1/6 süresinde ısınmış olurlar. Isı. Elektrotlar fırın duvarları içine alttan gömülü ya da banyo içinde dipte konumlanmış ise “batık elektrotlu fırınlar” diye bilinir. çeliğin yüzeyi ile gövdesi hemen hemen yanı sürede ısınır ve aralarında sıcaklık farkları pek yoktur. ısıtmayı sağlayan elektrotlarının erimiş tuz karışımına giriş biçimine göre yapılır. pota ile yalıtım sağlayan fırının duvarları arasında olur. “İçten ısıtımlı banyolar” bunlardan daha yaygın olarak kullanılırlar. Bu banyoların adlandırılması. Tuz banyoları gaz ya da yağ yakılarak ya da elektrik dirençleriyle “dışardan ısıtmalı banyo” türünde olabilir. Eğer elektrotlar üstten daldırılmış konumda ise bu tür “dalık elektrotlu fırınlar” diye anılır. ısıtma işlemi.73 Erimiş tuz banyolarının en büyük üstünlüklerinden biride hızlı ve çok dengeli bir ısıtma sağlayabilmeleridir. Dıştan ısıtmalı banyolar tam – kuru fırınları andırırlar. Tüm ısıl işlem için tüketilen elektrik erkinin % 93 – 97’si doğrudan ısıtmaya gitmektedir. Isıl işlem gören parçada sıcaklık dağılımı eşit ve dengelidir. Takım ve kalıp çeliklerinin büyük bir bölümün ısıl işlemleri. iletim yoluyla aktarıldığından erimiş tuz ortamı hızlı ısıtan bir ortamdır. Tuz banyolarının büyük bir çoğunluğu klorür tuzlarından . temelde potalı fırınlardır. İçten ısıtımlı tuz banyoları özellikle takım ve kalıp çeliklerinin ısıl işlemlerinde kullanılmaları en verimli fırınlardır.

Bunların seramik astarlı olanları. Elektrotların tuz banyosuna girdiği alan. Bunların. Erimiş tuz banyosuna daldırılmış elektrotlar elektrik enerjisinin daha verimli kullanılmasını sağlar. Bu üstünlüklere karşın dalık elektrotlu fırınlar batık elektrolu fırınlar kadar verimli değildir. yıl Elektrot 10 – 20 4–8 1–3 2–4 1–2 1/4 – 1/2 Astar 10 – 20 4–8 1–3 4–5 2–3 1 – 1 1/2 İki tür banyo arasında bazı belirgin farklar olduğundan bunlara kısaca göz atmakta yarar vardır. Çalışma sıcaklığı Batık elektrotlu fırın C aralığı 535 – 735 735 – 955 Dalık elektrotlu fırın 1000 – 1285 535 – 735 735 – 955 1000 – 1285 0 Ömür. elektrot ve astar ömürlerine etkileri de işlem sıcaklığına bağlı olarak etkilenir. tuzlar katı iken banyonun başlatılmasında kolaylık sağlar: Bir saloma ile iki elektrot arasındaki tuzlar eritilip. hemen akım verilebilir. Bunların en önemli üstünlükleri şöylece sıralanabilir. Bunlarla ilişkin değişik çalışma sıcaklıkları ve elektrot ile astar ömürlerine etkiler aşağıya bir fikir vermek amacıyla çıkarılmıştır.74 oluşur. Dalık elektrotlu fırınlar : Gördüğümüz gibi. kullanışlarını yaygınlaştırmıştır. Bu elektrotlar. diğer türe oranla daha fazla ısı yitimine yol açar. elektrotları üstten daldırılmış olan tuz banyolarıdır. erimiş tuz banyolarının uygulama ve ısıl işlem sıcaklık aralıklarını çok daha genişletip. Elektrotları kolayca değiştirilebilir. Banyonun içi yüksek sıcaklığa dayanıklı ve birbirine geçmeli ateş . dıştan ısıtımlı potalı tuz banyolarına oranla.

Bunların üstünlükleri de şöylece sıralanabilir. Üç katmanlı duvarlar. Altta ısıtma. İç ve sış duvarlar arasında 50 cm kalınlığında refrakter çimento ile agregat karışımı dökülür.75 tuğlasından örülür ve çepeçevre yaklaşık 12 – 5 cm kalınlığında sıvı dökülebilir ve yapı tuğlası ile yalıtılır. Batık elektrotlu fırınlar: Bu fırınlar ise iki türlü olabilir: elektrotlar ya duvara gömülü durumdadır ya da seramik tabanın dibine oturtulmuştur. Elektrotlar banyoda çalışma alanını işgal etmediklerinden banyo daha küçüktür. florür ve nitrat – nitrit tuzlarına karşı yenim dirençli olmalıdır. Her iki türün iç bölümünde yüksek sıcaklığa dayanıklı ateş tuğlası kullanılır. . Bu kalınlık.% 52 SiO2 içeren tuğlalar iş görür. En dış duvarlar niteliksiz ateş tuğlası ya da yağı tuğlası ile örülebilir. erimiş tuzların delip geçebilmesi için çok kalındır. Yaklaşık % 42 Al2O3 . Batık elektrotlar aynı koşullarda 4. Eğer yalnızca siyanür ya da karbonat tuzları kullanılacaksa kaynaklanmış bir çelik pota en iyi çözümdür. Elektrotların konumu. Bu tür elektrotlar 85 0C civarında kullanıldığında ömürleri 0. Bunlar yüksek nitelikli havada donabilen tür bir harç tutturulur. Klorür. Bu harcın özenle seçilmesi gerekir. Bu da hem elektrot ömrünü hem de çalışma ekonomisini yükseltir. Elektrotların giriş ayakları saçlardan yapılır ve hepsi de su soğutmalıdır.5 – 2 yıl arasındadır. çalışırken ya da bakım sırasında bir zorluk ve tehlike yaratmazlar. ısıl işlem sırasında dış duvarın en fazla 60 0C olmasını sağlar.8 yıl gider. konveksiyon akımları yaratarak banyo içinde dolaşım sağlar ve bu da sıcaklığı dengeler.

Sonra yüzeyi kazınan grafit yeniden kullanılabilir. Klorür tuzlarından oluşan ostenitleme banyoları silika. erimiş tuz banyosuna grafit çubuk daldırılır. Toplanan çamur zaman zaman alınmazsa. özel deney numunelerine su verilerek anlaşılabilir. Hepsi alaşımlardan yapılı ve banyo dışında 1020 – 1030 türü bir çeliğe kaynaklanırlar. kullanım sonucu oksit metal artıkları ile pislenir. Tazeleme ve yenileme işleminde metal oksitleri SiO2 ile tepkimeye girerek silikatlar oluşturur. Tuz banyolarında önem verilmesi ve özen gösterilmesi gereken bir husus. erimiş tuz karışımının tazelenip yenilenmesi gereğidir. Bunlarda çamur olarak dibe çöker. metil klorür ya da amonyum klorür ile yenilenebilir. Erimiş tuz banyolarının karbonsuzlaştırıcı özellik taşır duruma geçip geçmediği. Amonyum klorür.76 Elektrotlar. işlem sıcaklıklarında. banyo biçim ve büyülüğüne göre değişik boy. . Bunların birikmesi sonucu erimiş tuz banyosu oksitleyici ve karbonsuzlaştırıcı özellik kazanır. Bunlar da grafite yapışıp ortamdan alınır. Çözünmüş metalleri uzaklaştırmak için ise. Grafit metal oksitlerini indirgeyip metale dönüştürür. büyüklük ve biçimlerde olular. Çelik gereken sertliğe çakamıyorsa. Tazeleme ve yenilemede metil klorür üfleme ya da amonyum klorür tabletleri daldırma daha etkin sonular verir. yenileme de daha sık yapılmalıdır. banyo karbonsuzlaştırıcı etki yaratır. oksitler ile tepkiyerek özgün yansız tuzları oluşturur ve çamur bırakmaz. İşlem sıcaklığı yükseldikçe. Bu nedenle zaman zaman tazelenip yenilenmelidir. 1080 0C üzerindeki sıcaklıklarda çalışan banyolar günde en az 1 kez yenilenmelidir. Tuz banyosu. Elektrotları erimiş tuz banyosunun yüzeyinin üstüne çıkanlarda ferrosilis ya da SiC ile günlük yenileme gerekir.

Çelikte alaşım oranı arttıkça. fırın atmosferi ile ısıtma ve soğutma hızlarıdır. F. G. YARDIMCI ARAÇ VE AYGITLAR Tüm ısıl işlem süreçlerinde en önemli değişkenler sıcaklık süre. - Tuzlu su Su - . doğru seçim ekonomiklik etmeni üzerinde yapılır. Hangi tür fırınlar kullanılırsa kullanılsın. Eğer takım ve kalıp çeliklerine gereken doğru sıcaklıkta. daima şunları aklımızda bulundurmalıyız. çeliği karbonsuzlaştırırlar. daha sakin su verme ortamına gerek vardır. Bunların bazıları aşağıda en şiddetlisinden en sakinine göre sıralanmıştır. Bir su verme ortamı seçildiğinde. Alaşımsız yüksek karbonlu çelikler için soğutma ortamı pratik olarak genellikle şudur. Eğer bu tür uygulama birkaç ayrı tür fırından elde edilebiliyorsa. Gereken su verme ortamının şiddeti. hangi tür fırın ve aygıtların kullanıldığı pek önemli olmaz. setleştirilecek çeliğin kompozisyonuna ve su verilecek parçanın kesit kalınlığına bağlıdır. denetlenmesi gereken en önemli iki etmen. SU VERME ORTAMLARI 1. Yüksek sıcaklık banyoları % 0. sıcaklık ile fırın atmosferinin daha doğrusu ısıtma ve soğutma ortamlarının bileşimidir.77 banyo karbonsuzlaştırıcı özellikledir. Daha az şiddetli su verme ortamında bozunma daha az olur. gereken doğru süre ve gereken doğru fırın atmosferleri altında ısıl işlem uygulanır ve gerektiği gibi soğutulabilirlerse gerçekte.5’den fazla baryum oksit içerdiklerinde. (Dar sertleşebilen türler). Günümüzde çok çeşitli ve tipte su verme ortamı ve sıvısı vardır.

78

-

Polimer su verme maddelerinin suda çözeltileri Hızlı yağlar (özel markalar) Geleneksel olarak kullanılan yağlar Ergimiş tuz banyoları (sodyum nitrat – potasyum nitrat) Kaygan yatak (fluid bed) (küçük SiO2 parçaları hava akımı ile hareketlendirilir) Gaz veya hava akımı Durgun hava Vakum

-

Sıvı buharlaşan su verme ortamlarının soğutma işlemelerinde, buhar örtü (leiden frost) olgusu (su, polimer çözeltileri) olanlar ve olmayanlar arasında temel bir farklılık vardır. Bu olguya sahip olanlarda, daha önce açıklanan soğutma sırasında A, B ve C aşamaları varken, diğerleri bu aşamaların hepsini geçirmezler. 2. Su verme ortamları Bir sıvının su verme kapasitesi, bu sıvının kaynama sıcaklığının üzerine ısıtılmış bir metal kütlesini soğutabilme özelliğidir. Su verme sıvılarının, çoğunlukla yağların su verme kapasitelerini ölçmek için kullanılan bir çok yöntem vardır. Avrupa’da en ok kullanılan yöntemler gümüş bilye ve gümüş silindir testleridir. “Uluslararası Malzemelerin Isıl İşlemi Federasyonu” “Su Vermenin Bilimsel ve Teknoloji Yönleri” adlı teknik komitesi aracılığıyla, gümüş silindir testinin uluslar arası bir standart olarak kabul edilmesine uğraşmaktadır. Bu testler yardımıyla çizilen eğriler su verme yağlarının karşılaştırılmasında kullanılır. 3. Bazı çok kullanılan su verme ortamlarının belirgin özellikleri aşağıda verilmiştir: a) Su Su, ucuz, kolay bulanabilen, kirlenme sağlık veya yangın tehlikesi yaratmadan kullanılabilen bir sıvıdır. Su ayrıca koruyucu atmosfer kullanılmayan fırınlarda ısıtılan

79

parçaların su verilmesinde çelik parçanın yüzeyinde oksit tabakasını da etkili bir şekilde temizler. Saf su, su verme ortamı olarak pek uygun değildir. Çünkü bu suyun en büyük soğutma verimi (soğuma hızı) 300 0C civarında olur. Bu sıcaklıkta bir çok çeliğin martenzit dönüşüm sıcaklığıdır. Martenzit oluşum sıcaklık aralığındaki bu yüksek soğuma hızı, iş parçasının dönüşüm gerilimleri ve ısısal gerilimler tarafından aynı anda etkilenmesine yol açar. Bu birleşik etki çatlak oluşumu ve bozunma olasılığını arttırır. Normal su kullanmanın bir sakıncası, buhar örtü aşamasının uzatılmasıdır. Bu uzatma su verme ortamının sıcaklığı ile değişir ve sertlik dağılımının bozulmasına ve gerilimlerin istenilmeyen bir şekilde dağılmasına yol açar. Böylece bozunma ve çatlak olasılığı artar.

b) Tuzlu Su : (Brine) Su verme işlemlerinde kullanılan “Brine” terimi, çeşitli oranlarda tuz (genellikle % 10 NaCl) ve belirli bir miktar korozyon inhibitörünün suda çözeltileri için kullanılır. Tuzlu suyun su ile karşılaştırdığımızda gözlenen üstünlükleri; Eşit derece karıştırmada, tuzlu suyun soğutma hızı normal sudan daha büyüktür. Tuzlu suda sıcaklık normal sudan daha az önemlidir. Bu nedenle daha az sıcaklık kontrolü gerekir. Normal suda, buhar paketleri nedeniyle görülen sertleşmemiş nokta oluşumu olasılığı tuzlu suda daha azdır. Parça şeklinin bozulması normal sudan daha azdır.

Tuzlu su kullanmanın sakıncaları ise;

80

-

Korozif özelliği (Tuzlu su ile temasta olan bütün donanım korozyona karşı korunmalıdır.)

Şekil 60’da 20 mm çaplı gümüş bilye testi ile elde edilen, tuzlu ve normal suyun soğutma eğrileri verilmiştir. Bu şekilde açıkça görülmektedir ki; Tuzlu suyun verdiği maksimum soğutma hızı normal suyunkinden daha fazladır. Normal su uzun süreli kararlı bir buhar örtü aşaması geçirir, tuzlu suda bu aşama çok kısadır. Su ile elde ettiğimi maksimum soğutma hızı 300 0C civarında olur. Tuzlu su ile elde edilen maksimum soğutma hızı 500 0C civarındadır. Bu sıcaklık çatlak oluşum tehlikesini azaltır. Şekilde ayrıca, suyun sıcaklığı 40 0C’ye yükselirse maksimum soğutma hızından ani bir düşüş görülmektedir. Bu nedenle su 20 – 35 0C sıcaklık aralığında kullanılmalıdır. c) Su verme yağları Genellikle iki tip su verme yağı kullanılır. Normal ve hızlı yağlar. Normal su verme yağında, soğutma özelliğini değiştirecek hiçbir ilave yoktur. Hızlı su verme yağları, normal su verme yağlarından daha düşük viskoziteli markalardır. Bu yağlar, soğutma özelliklerini etkileyen ve daha hızlı bir su verme özelliği veren katkılar içerir. Normal su verme yağlarında, buhar örtü aşamasının süresi suda olduğundan daha uzundur .kaynama aşamasında soğutma hızı oldukça düşüktür ve kaynama aşamasının süresi kısadır. Böylece, bu yağların su verme güçleri sudan daha düşük ve hatta yetersizdir. Bununla beraber kaynama aşamasından, sıvı soğutma aşamasına geçiş saha yumuşaktır. Bu nedenle normal mineral su verme yağlarında parçanın bulunması olasılığı çok düşüktür.

Bu yağlarda buhar örtü aşamasının süresi normal yağlarınkinden çok daha azdır. Tuz banyolarında buhar örtü ve kaynama aşamaları olmaz. 100. Eğer soğutma erken kesilirse. normal suyun ilk su verme hızına yaklaşırlar. Bu yağlarda. su verme banyosunun şiddetli karıştırılması ile önemli miktarda artar. (Kendi kendini menevişleme etkisi) Yüzey ve merkez sıcaklıkları arasındaki büyük farklılık nedeniyle. iç kısımlardan gelen ısı sertleşmiş yüzey bölgelerini yumuşatacaktır. Kaynama aşaması daha erken başlar ve daha uzun sürer. Bir tuz banyosu. 400 ve 900 mm çaplı çubukların hesaplanmış diyagramlarında göre. Banyonun sıcaklığı ne kadar az ve karıştırma ne kadar fazla olursa. 300. c) Su Vermede (Marmenevişlemede) kullanılan tuz banyoları Su verme amacıyla kullanılan tuz banyoları genellikle yaklaşık ayı oranlarda sodyum nitrür ve potasyum nitrattan oluşur. 200 0C’ye kadar bütün kesitin soğuma zamanı oldukça uzun olabilir. sıvı soğutma aşamasında soğutma hızı normal yağlarınkiyle aynıdır. yüksek iç gerilimler ve çatlama tehlikesine karşı özel ölçüm yöntemleri kullanılmalıdır. 200. normal yağların su verme işlemlerinde sağladığı üstünlükleri de koruyarak. Çeliğin sıcaklığı bu sıcaklığın altına düştükçe soğutma kapasitesi azalır. Bir ergimiş tuz banyosunun soğutma kapasitesi 500 0C’ye kadar oldukça yüksektir. Bunlar 160 – 500 0C sıcaklık aralığında kullanılırlar. . Bu soğutma süresince. 250. oldukça iyi setleşebilirliği olan ve kesit kalınlığı fazla olmayan bir çelik parça için ideal bir su verme ortamıdır. Hızlı su verme yağları.81 Yağların soğutma kapasiteleri. Büyük çaplı parçalara yağda su verilirse. Bu aşamada soğutma hızı oldukça fazladır. soğutma kapasitesi de o kadar artar. parçadan sürekli dışarıya ısı atılmalıdır.

metal ile sıvının teması sonucu. Sıcak metal . Bu tabakanın kalınlığı su verme banyosundaki polimer konsantrasyonu ile ayarlanır. buhar halinde banyodan devamlı uçacağı için. Böyle bir çözeltinin soğutma hızı oluşan tabakanın kalınlığına bağlıdır. Tuz banyosunda bir parçanın “2 – 4 dak / cm kesit kalınlığı” formülüne göre tutulması önerilir. Koşullarda soğutma kapasitesi iki katına çıkacaktır. Çünkü böyle bir durumda patlama olasılığı artar. d) Suda polimer çözeltileri: Bu çözeltiler su verme teknolojisinde yeni bir eğilimi temsil ederler. Bunun nedeni. Tuz banyosunun soğutma kapasitesi. sıcak metal yüzeyde ince bir organik polimer tabakası oluşur.5’i kadar olması gerekir. sıcak metal yüzey çevresinde yüksek sıcaklıklarda organik polimerlerin suda çözünmemesidir. ilave su belirli aralıklarla veya sürekli yenilenmelidir.3 – 0. banyonun soğutma verimi çok düşer. sayfa 37 – 38’de verilmiştir. 230 0C sıcaklığa kadar marmenevişleme işlemleri için tuz banyolar yerine yüksek ateş alma sıcaklığı olan sıcak yağlar kullanılır.82 Eğer tuz banyosu kirlenirse. İlave edilen suyun çok dar sınırlarda tutulması ve toplam hacmin % 0. Marmenevişlemede tuz banyosu veya yağ kullanımının üstünlük ve sakıncalarının karşılaştırılmaları Metals Handbook Vol 2. Su. Sıvı organik polimerler kullanarak su verme işleminin prensipleri aşağıda açıklanmıştır. banyoya az miktarda su ilavesi ile arttırılabilir. Hafif parçalar ve düşük sertleşme sıcaklıkları için daha uzun süre önerilir. Bu nedenle tuz banyoları düzenli olarak kontrol edilmeli ve taban oluşan çamur sürekli temizlenmelidir. Sıcak metal bu polimer çözeltiye daldırılınca. % 10’dan fazla siyanür (cyanide) içeren bir siyanür banyosunda ısıtılan parçalar asla bir nitrür – nitrat banyosunda soğutulmamalıdır.

Polimer çözeltiler aşağıdaki noktalara özen gösterilerek kullanılmalıdır.fakat polimer çözeltiler yavaş bir soğutma hızına sahiptir. (Refraktometre testi ile) 1 m/s lik bir karıştırma hızı sağlanmalıdır. su ve polimer çözeltiler için farklıdır. bir su verme yağı ile aynı soğutma özelliklerine sahip fakat alev alma tehlikesi olmayan bir su verme ortamı elde ederiz. sudan ve yağdan farklı değişik soğutma hızları elde ederiz. Banyo sıcaklığı 25 – 40 0C ler arasında olmalıdır. bu çözeltiler çeliği Ms – sıcaklığının altına hızla soğutup daha sonra banyo sıcaklığına veya oda sıcaklığına yavaş yavaş soğutma olanağını verir.83 polimerin ayrılma noktasının altına kadar soğuyunca. Yağlar için sıcaklığın soğutma hızına etkisi az iken. su verilecek parçanın ağırlığı. Hatta sıvının sıcaklığı düşürülerek daha sakin bir soğutma elde edilebilir. Martenzit oluşum sıcaklıklarında (315 – 205 0C) su. polimer çözeltiler için oldukça fazla ve su için çok fazladır. Fakat polimer çözeltiler yavaş bir soğutma hızına sahiptir. % 15’lik bir ilave söz konusu olduğunda. Parçaların temizlenmesi de kolaydır. Su Verme Donanımı: Su verme donanımı. sıvı organik polimer metalden ayrılır ve tekrar suda çözünür hale geçer. Banyo sıcaklığının soğutma hızlarına etkisi yağlar. 4. şekil ve saatte su verilecek parça miktarına göre seçilir. Tam bir su verme sistemi için aşağıdaki donanıma gerek vardır. alaşımsız çeliklere su verilmesinde sertlikten ödün vermeden çatlak oluşumu tehlikesinin azaldığı kanıtlanmıştır. Suya orta derecede (% 2) polimer ilavesi. - Sudaki polimer konsantrasyonu her gün kontrol edilmelidir. Polimerin su içindeki konsantrasyonunu değiştirerek. sıcak veya soğuk olsun çok şiddetli bir soğutma hızına sahiptir. Bu çözeltilerde yağlarda olduğu gibi bir duman oluşmaz. Polimer su verme çözeltilerinin (aquaquench) eğrilerinden de görüleceği gibi bu çözeltiler ideal bir su verme ortamının bütün özelliklerine sahiptirler. Daha açık bir şekilde söylemek gerekirse. .

su verme ortamının hareketinden tam yararlanabilmek ve su verilecek parçadan maksimum ısı alabilmek için. su verme sıvılarını karıştırabilmek için gerekli güç aşağıda verilmiştir.) Genel amaçlı su verme tankının tasarımı. diğer hesaplama gerektiren donanımın seçiminde de kullanılır. su verilecek çeliğin kg başına gereken su verme sıvısı litresi oranına dayanılarak yapılırsa bazı hatalar ortaya çıkabilir. büyüklükleri. (Örnek : Soğutucular) Su verilecek parça etrafında.84 a) Su verme tankı b) Parçaları taşımaya yarayan donanımlar c) Karıştırma donanımı d) Soğutucular e) Filtreler f) Havalandırma donanımı ve yangın tehlikesine karşı önlemler Yeni tümleşik su verme fırınlarında su verme tankı da bulunmaktadır. parçaların şekilleri. (Böyle durumlarda su verme ortamı olarak yağ kullanılır. kesit kalınlığı ve özellikleri de göz önünde bulundurulmalıdır. belirli bir boşluk bırakılmalıdır. Su verme tankı tasarımı için aşağıda bazı pratik öneriler verilmiştir. Bu su verme ortamının hacmi. işlenecek parçaya su verme zamanı ölçülmeli ve gerekli toleranslar verilmelidir. . Su verme tankının saatlik kapasitesi saptanırken. Pervaneli karıştırıcılar kullanıldığında. Belirli bir süre içinde su verilecek çeliğin kg ağrılığına ek olarak.

Her bir pound (0.005 0.677 – 7. İki veya daha fazla küçük karıştırıcı.5 – 2 galon (5.454 kg) metal için 1. polimer çözeltiler kullanılacağı varsayımına göre tasarlanıyorsa. bir tek büyük karıştırıcıdan daha üniform bir karıştırma ve daha esnek bir çalışma sağlar. gereken toplam güce ve her karıştırıcının gücüne bağlıdır.005 Gereken karıştırıcı sayısı. çözeltinin su verilecek metale oranı.005 0. Galon 50 – 800 800 – 2000 2000 – 3000 3000 – ve yukarısı 1 U. Galon = 3.004 0.85 Tanktaki sıvının hacmi U. Örneğin.006 0.785 litre 50 fpm hız için gereken güç (hp / ga) Normal yağ Su veya tuzlu su 0.S.57 litre) su verme sıvısı kullanılır. Motorun beygir gücü pervane çapına göre ayarlanır. . Motor Beygir Gücü 1 2 3 5 10 15 20 25 Pervane Boyutu 13” 15” 16” 18” 21” 23” 24” 25” Eğer su verme tankı.007 0.004 0.S.006 0.

Sertleştirme ortamının seçimi. Nadiren bitmiş parçalara bu işlem tatbik edilir. Islah çelikleri karbon miktarı + % (0.6)C olan çeliklerdir. Çünkü düşük sıcaklıkta meneviş yapma zorunluluğu doğar. Alaşımlı çeliklerde büyük çaplarda derinlemesine sertleşme yoktur.8 % Mn bir çelik 350 0C suda sertleştirilmiş. çelik kompozisyonuna. Islah etmekle malzemenin mukavemetinin artırmanın yanında sünekliğini de artırmış oluruz. .2 – 0. Hiçbir zaman meneviş işlemi olmaksızın bir çelik sadece setleştirme ile ıslah edilmiş olamaz. kesit boyunca mikro yapı farkı da vardır. kopma mukavemeti ve akma mukavemeti düşerken uzama. çentik mukavemeti ve eğme sayısı artar. Sertleştirilmiş olan bir çelik menevişleme anında sertlik. parçanın boyutuna ve şekline bağlıdır. sertleştirmek ve akabinde yüksek sıcaklıkta meneviş yapmaktır. ISLAH ÇELİKLERİNİN ISIL İŞLEMİ Islah etmek. Çeliğin derinlemesine sertleşmesi veya cidarda bir kısmı yerine sertleşmesi çeliğin alaşım elemanına ve sertleşen parçanın boyutuna bağlıdır.45 % C ve 0. Islah etmede de sertleşmede olduğu gibi fazla zaman kaybetmeden hemen meneviş yapılmalıdır. değişik menevişleme işlemi ile mukavemet değerlerinin seri Tablo 1’de görülmektedir. Buna örnek olmak üzere 0. Alaşımsız çeliklerin yada sertleşmesi istenmez. Islah etme genelde yarı işlenmemiş parçalara uygulanır. Ayrıca buna paralel olarak.86 VII. Alaşımsız çelikten büyük boyutta bir parçanın derinlemesine sertleşmesi mümkün değildir. Çelik önce alabileceği miktarda setliğe çıkartılmalı daha sonra menevişleme istenen mukavemet değerini sağlayacak sertliğe düşürülmelidir. daralma.

Meneviş işleminde. derinlemesine sertleşmesi olmayan çeliklerde. Mekanik özelliklerin iyileşmesi. Fakat meneviş sıcaklığı artırılması ile. Aynı ıslah edilmiş mikro yağı yüksek sıcaklık düşük meneviş zamanı veya düşük sıcaklık uzun meneviş zamanı ile sağlanabilir. Bir çeliğin kesit boyunca ıslah edilmesi istenirse.87 TABLO 1. C 45 Çeliğinin Islahı Aynı çeliğin haddelenmiş veya normalize edilmiş hali ise ıslah edilmiş hali kopma mukavemeti bazında incelenirse. ıslah etme işlemi ile malzemenin ince taneli ve homojen bir yapıya kavuşmasını sağlamaktadır. Yani çelik sertleştirme anında kesit . Bu genelleme parçanın kırılan yapısında kendini çok bariz bir şekilde gösterir. meneviş zamanı ve sıcaklığı karbonun diffüzyonu açısından büyük önem arz eder. yüzeyde ve merkezde farklılıklar gösterir. Mikro yapı ve mukavemet değerleri. mukavemet değerlerinde büyük farklılıklar olur. daha homojen bir mikro yapı oluşur. 200 0C menevişleme işlemi ile cidardaki martenzit dokusu ile merkezdeki perlit – martenzit yapısında bariz bir fark görülmektedir. Sertleştirilmiş çelikteki iç gerilimlerin tamamen alınması için uzun süreli meneviş genelde tercih edilir. sertleşme anında çeliğin merkezi ve cidarının kritik soğuma hızından geçmesi gerekir.

Meneviş kırılganlığına sahip bir çelik. MENEVİŞ GEVREKLİĞİ Bazı alaşımlı çelikler. Islah edilmiş çeliklerde mümkün olduğunca serbest halde ferrit bulunmamalıdır. Meneviş kırılganlığının giderilmesi için 0.2 % MO ilave edilmesi yeterlidir. bilhassa Cr. 7 kpm / cm2 düşer. Bu durumda çelik meneviş kırılganlığına sahip demektir.15 % Mn – 0.75 % Cr ihtiva eden bir çelik 860 0C yağda sertleştirilip iki saat 650 0C menevişlenip ve menevişten sonra yağda soğutulursa. aynı sıcaklıkta tekrar meneviş yapılıp yağda soğutulursa meneviş kırılganlığı kaybolur. Normal ıslah etme işlemi çeliği sertleştirip akabinde meneviş yapmaktan ibarettir. ÇEŞİTLİ ISLAH ÇELİKLERİNİN ISIL İŞLEM DEĞERLERİ . Aynı çelik menevişleme işleminden sonra (650 0C deki) ocak içinde yavaş soğutulursa çentik mukavemet değeri . Bu görünüme meneviş kırılganlığı ismi verilir. çentik mukavemeti. ıslah işleminden sonra çentik mukavemet değerinde düşmeler olur. Mn ve CrNi bazlı çelikler meneviş işleminden sonra yavaş soğutulurlarsa. Bu sebepten son senelerde ıslah etme yerine ostemperleme yaygın bir şekilde kullanılmaya başlanmıştır.88 boyuca martenzitik yapıya dönüşmüş olması gerekir. Örnek: 0. B. Çeliğin yüksek sıcaklıktan aniden soğutularak sertleştirilmesinde çarpılmalar ve çatlamalar oluşmaktadır. A. 21 kpm / cm2 olur.27 % C – 1.

89 VIII. ÇELİKLERDE YÜZEY SERTLEŞTİRME YÖNTEMLERİ .

çelik parçanın ostenit faz sıcaklığına kadar ısıtılmasıyla gaz – metal reaksiyonu sonucu oluşur ve her metot kendi özel karakteristiği ile çelik yüzeyinde farklı sementasyon derinlikleri ve sementasyon sonrası uygulanan sertleştirme yöntemine bağlı olarak. çelik yüzeyine belli bir derinliğe varan karbon verilmesi işlemidir. yüzeyde de olsa çeliğin kimyasal kompozisyonunu değiştirerek yüzey sertliği sağlamaya yönelik işlemleri şöyle sıralayabiliriz. Bu işlem. 1. farklı sertlik neticeleri verir. Alev ve indüksiyonla sertleştirme yöntemleri. Buna karşılık. sementasyon işlemi. Bunlar.90 Çeliklerdeki yüzey sertleştirme yöntemlerinin kimyasal kompozisyon değişikliği gerektiren ve gerektirmeyen yöntemler olarak ayırabiliriz. kimyasal değişme gerektirmezler. KUTU SEMENTASYON . Kutu sementasyonu (katı ortamda sementasyon) Tuz banyosunda sementasyon Gaz sementasyonudur Uygulanan metot her ne olursa olsun. değişik karbon verici ortamlarda yapılabilir. - Karbonlama (Sementasyon) Nitrürleme Oksitleme Metalleme – Kromlama Borürleme - A. SEMENTASYON En yaygın olarak uygulanan yüzey sertleştirme yöntemi olan sementasyon işlemi.

Atomik karbon. ısıtma ve soğutma için her defasında fazladan zaman ihtiyaç olmasıdır. Kutu sementasyon metodunun en önemli avantajı.25 mm). TUZ BANYOSUNDA SEMENTASYON . Bu amaçla alkali metal karbonatları kullanılır. 2. Bu metot çoğunlukla büyük parçaların sementasyonun da kullanılır. ostenit faza gelmiş olan çelik tarafından emilerek bünyede çözülür. yukarıdaki reaksiyona göre CO oluşumu artar. odun kömürüne yaklaşık % 20 oranında bazı reaksiyon hızlandırıcı maddeler karıştırılır. Semente edilecek parçalar çelik veya dökme demirden yapılmış kutu içerisindeki odun kömürüne gömülür ve kutunun ağzı sıkıca kapatılarak fırına yerleştirilir. Ancak. Ortaya çıkan CO çelik yüzeyinde ayrışarak CO2 ve atomik karbon meydana getirir. ince sementasyon derinliği (0.75 mm ’den aşağı) istendiği durumlar için pek uygun bir metot değildir. CO2 de tekrar odun kömürü ile reaksiyona girerek CO meydana getirir. Bu ise çoğunlukla baryum karbonattır.91 Kutuda yapılan sementasyon işlemi için karbon verici olarak genellikle odun kömürü kullanılır. çelik parçasında hassas toleranslı (0. CO meydana getirir ve reaksiyonlar aynen tekrar eder. Böylece çelik parçanın yüzeyi karbonca zenginleştirilmiş olur. Açığa çıkan CO2 tekrar odun kömürü ile reaksiyona girer. Geri kalan kısım kalsiyum karbonat ve bazen sodyum karbonattır. Sıcaklığın yükselmesi ile odun kömürü kutu içindeki havanın oksijeni ile reaksiyona girerek CO2 oluşturur. Bu metodun kullanımındaki diğer bir dezavantaj ise. önceden hazırlanması gereken gaz atmosferine gerek olmamasıdır. CO2 + C 2CO Sıcaklığın artmasıyla. (BaCO3) ve karışıma ilave edilen toplam karbonat miktarının % 50 – 70’ni oluşturur. Kutudaki oksijen miktarı giderek azalacağından ve sementasyon için gerekli CO oluşumu yetersiz kalabileceğinden.

2NaCN + O2 4 NaCNO 3 Fe + 2CO 2NaCNO 2NaCN + Na2CO3 + CO + 2N+ Fe 3C + CO2 İlk reaksiyon siyanür tuzu ile havanın oksijeni arasında olur. tuz banyosundaki siyanür miktarı % 20 olması durumundadır ve çalışma sıcaklığı 843 – 899 0C (1550 – 1650 0F) olmalıdır. Açığa çıkan NaCNO ayrışarak CO ve atomik azot verir. Bu durumda. Bu metotla sementasyon işlemi aşağıdaki reaksiyonlara göre gaz fazında cereyan eder. Hatta bazın 6 mm derinliğe kadar ilerlemekte mümkündür. Bu arada bir miktar azot da çelik tarafından emilir. 850 – 950 0C de ostenit fazdaki çelik.9 mm’ye kadar sementasyon derinliği elde edilebilir. Bu tip tuz banyosunda 3 mm ’ye kadar sementasyon derinliğine ulaşılır. .Sementasyon derinliğini arttıran (yüksek sementasyon sıcaklığında çalışılan) tuzlar. Çeliğin karbon ve azot emme miktarı önemli ölçüde banyodaki siyanür miktarına ve sementasyon sıcaklığına bağlıdır.İnce sementasyon derinliği veren (düşük sementasyon sıcaklığında çalışılan) tuzlar. Ancak.92 Tuz banyosunda sementasyon için. . CO ile reaksiyona girerek karbonu bünyesine alır. karbon verici olarak sodyum siyanür (NaCN) veya potasyum siyanür (KCN) gibi tuzlar kullanılır. İki türlü tuz vardır. tuz banyosundaki siyanür miktarı % 10’dur ve kullanılan sementasyon sıcaklığı 899 – 954 0C (1650 – 1750 0F) leri arasındadır. . tuz seçimi istenilen sementasyon derinliğine ve buna bağlı olarak çalışılacak sementasyon sıcaklığına göre yapılmalıdır. Bu durumda ise. Böyle bir tuz banyosunda 0.

siyanür tuzları zehirli olduklarından bu metodun kullanımında dikkatli olunmalıdır. Ayrıca. homojen sementasyon derinliğinin sağlaması için.93 Tuz banyosu kullanımında arzı edilen kabuk derinliği küçüldükçe. Buna sebep ise. tuz banyosundaki çelik parçaların ısınma hızının kutu sementasyonundakinden daha yüksek olmasıdır. Bu metotla oldukça iyi ve güvenilir neticeler elde edilmektedir. Sementasyon sıcaklığında çeşitli reaksiyonlar oluşur. ostenit fazdaki çelik bünyesine gererek yüzeyde karbonca zengin kabuk bölgesini meydana getirir. çelik parçaların kısa zamanda sementasyon sıcaklığına ulaşması gibi avantajlar sağlar. propan (C3H8) gibi hidrokarbonlar kullanılır. etan (C2H6). son yıllarda yüzey sertleştirme metotlarının en popüler olanı haline gelinmiştir. Böylece parçalar üzerindeki nem alınmış ve aynı zamanda tuz banyosu CH4 C + H2 . 2 CO C + CO2 0 C arasında ön ısıtma yapılmalıdır. Bunun yanında. Gaz sementasyonu için karbon verici olarak metan (CH4). banyo kompozisyonunun sık sık kontrol edilerek ayarlanması gerekir. Aşağıdaki reaksiyonların soldan sağa doğru ilerlemesi sonucu. Tuz banyosu genellikle küçük ve orta büyüklükteki parçaların tuz banyosunda sementasyonu pota büyüklüğü dolayısıyla bazı zorluklar getirir. ortaya çıkan atomik karbon. 3. GAZ SEMENTASYONU Gaz sementasyonu. Parçalar tuz banyosuna daldırılmadan önce 100 – 400 daha verimli olarak kullanılmış olacaktır. elde edilen ekonomi büyür. Bu metotla yapılan sementasyon işlemi parça yüzeyinde homojen sementasyon derinliği vermesi ve tuz banyosunun yüksek ısı iletimi dolayısıyla.

sementasyon sıcaklığı ve gaz kompozisyonun değişimi ile yüzeyde elde edilecek karbon miktarına ait örnekler verilmiştir. özellikle nem miktarının çelik yüzeyinde elde edilecek karbon miktarının çelik yüzeyinde elde edilecek karbon miktarına önemli tesirleri vardır. 26. çelik yüzeyinde % 0. . Burada yoğunlaşma sıcaklığı olarak tarif edilen.94 CO + H2 C + H2O Fırın atmosferinde oluşan gaz kompozisyonunun. Şekil. yoğunlaşma sıcaklığı kontrol edilerek. Aşağıdaki Şekil 26’da nem miktarı ile yoğunlaşma sıcaklığı arasıdaki ilişki gösterilmiştir. su damlacıklarının gaz karışımından çökeldiği sıcaklıktır. Çelik parçasının yüzeyinde meydana gelecek karbon miktarına. yoğunlaşma sıcakğına ve fırın atmosferindeki hidrojen (H2) yüzdesine bağlı olarak değişmektedir.80 karbon miktarı elde edebilmek için. gaz karışımındaki H2 miktarı % 60 iken yoğunlaşam sıcaklığı –3 0C veya H2 miktarı % 20 olduğunda yoğunlaşma sıcaklığı – 17 0C olmalıdır. Şekil 27’de sementasyon sıcaklığı 925 0C ve fırın gaz kompozisyonundaki CO miktarı % 20 olarak sabittir. Aşağıdaki şekillerde ise. Nem miktarı ise gazın yoğunlaşma sıcaklığının tespiti ile ölçülebilir.

815 0C sıcaklık kullanıldığında. yoğunlaşma sıcaklığı 5 0C olması gerekir. 925 0C sıcaklık kullanıldığında. Burada. yoğunlaşma sıcaklığı yaklaşık – 60C ve aynı karbon miktarının eldesi için. yüzeyde % 0. . gaz karışımındaki CO miktarı % 20 olarak sabit iken. yoğunlaşma sıcaklığının ve H2 miktarının çelik yüzeyinde oluşacak C konsantrasyonuna etkileri Şekil 28’de ise.95 Şekil 27 : 925 0C’de yapılan sementasyon işleminde. çelik yüzeyindeki karbon miktarının sementasyon sıcaklığına bağlı olarak değişimi görülmektedir. gaz kompozisyonundaki CO miktarı % 20 ve H2 miktarı % 40 olarak sabittirler.80 karbon eldesi için.

hızlı hareket kolaylığı ve temiz çalışma ortamı sağlaması gaz sementasyonunun diğer avantajları olarak sayılabilir. SERTLEŞTİRME YÖNTEMLERİ Sementasyon sonrasında çelik parçalar bir sertleştirme işlemine tabi tutulurlar. hassas toleranslı sementasyon derinliği istendiği haller için çok elverişlidir. Sementasyon sıcaklığından direkt sertleştirme için.96 Şekil 28 : Gaz karışımındaki CO miktarı % 20 ve H2 miktarı % 40 olarak sabit iken. çelik parçasının fırında kalış süresine bağlı olarak değişir. Sertleştirme işlemi parçanın yüzeyinde veya çekirdeğinde veya beraberce her iki bölgesinde elde edilmesi istenen sertlik değerine bağlı olarak çeşitli şekillerde yapılır. İşlem tamamlandıktan sonra kullanılan çelik çeşidine bağlı olarak uygun sertleştirme yöntemi seçilir. . Bu metot. yoğunlaşma sıcaklığının ve H2 miktarının çelik yüzeyinde oluşacak C konsantrasyonuna etkileri Sementasyon derinliği. 4.

uygun ortamda (yağ.2 BASİT SERTLEŞTİRME Sementasyon sonrası parça sementasyon fırınından veya havada soğumaya bırakılır. . Sonra. Bunu takiben yüzey veya beraberce yüzey – çekirdek sertleştirmesi için gerekli sıcaklığa ısıtılır. 4. su. çarpılmaların istenmediği hallerde uygulanır. Daha sonra. 4. Bu yöntem ince taneli yapıdaki çelikler için uygulanır.3 BASİT SERTLEŞTİRME ( Ara Tavından Sonra) Çelik parçalar semente edildikten sonra. su veya sıcak banyo) soğutulur ve menevişlenir.97 Aşağıda. genellikle 630 – 650 0C de ara tavı yapılır.1 DİREKT SERTLEŞTİRME Sementasyon sonrası. sertleştirme yöntemleri 5 başlıkta incelenmiştir. Oldukça pratik ve ekonomik bir yöntemdir. Bu yöntem değişik kesitli parçalarda. sementasyon kutusu veya havada soğumaya bırakılır. Uygun ortamda (yağ. sementasyon sıcaklığının uygun sertleştirme sıcaklığından yüksek olduğu durumlarda parçanın çarpılmasını önlemek için yüzey dönüşüm sıcaklığına kadar yavaş soğutulmasını ifade etmektedir. A1 ötektoid sıcaklığı altında. yüzey dönüşüm sıcaklığına veya yüzey ve çekirdeğin beraberce sertleştirilmesi için çekirdek dönüşüm sıcaklığına ısıtılır. 4. isteğe göre parçanın yüzeyinin sertleştirilmesi için. sıcak banyo) soğutularak sertleştirilir ve menevişlenir. çelik parça sementasyon sıcaklığından direkt olarak uygun ortamda (yağ. su veya sıcak banyo) soğutulur ve menevişlenir. Şekilde yuvarlak içine alınmış bölgede kesik çizgi ile belirtilen yol.

98 4. Menevişleme zamanı 1 – 2 saattir. Daha sonra. . Eğer sonuçta parça yüzeyindeki sertlik 60 HRC den düşük istenmiyor ise. ard arda yağılan sertleştirmelerle parçada çarpılmalar olabilir. parçalar yüzey dönüşüm sıcaklığı altında (500 – 600 0C) perlit yapının izotermik dönüşümü tamamlanıncaya kadar bekletilir. yüzey dönüşüm sıcaklığına kadar sertleştirilir ve menevişlenir. 5. menevişleme sıcaklığı 180 0C den fazla olmamalıdır. Sertleştirme sonrasında çelik parçalar genellikle 160 – 220 0C arasındaki sıcaklıklarda menevişlenirler. 4. sertliği bir miktar düşürerek sertleştirme sonrası çelik parçadaki gerilimleri gidermektedir. Bu yöntemle çok iyi neticeler elde edilebilir.5 ÇİFT SERTLEŞTİRME Sementasyon fırınından çıkan malzeme. su veya sıcak banyo) soğutularak menevişlenir. MENEVİŞLEME Bu işlemin gayesi. uygun ortamda (yağ. Tekrar yüzey veya yüzey – çekirdek sertleştirilmesi için gerekli sıcaklığa kadar ısıtılır. Ancak. direkt sertleştirilir.4 BASİT SERTLEŞTİRME ( İzotermik Dönüşümden Sonra) Sementasyon soransı.

99 SEMENTASYON ÇELİKLERİNİN ISIL İŞLEMLERİ .

600 – 800 0C arası uzun süreli tavlama ve daha sonra yavaş soğutma anlaşılır. işlenmesi kolay ve sertleştirme için en uygun durumdadır. ısıl işlemin temelidir. Yumuşatma. YUMUŞATMA Yumuşatma işleminden. ısının ve ısı akışının değişimi ile etkileri ısıl işlem. malzemelere belirli bir özellik sağlanması için uygulanan bir veya birkaç işlemin bileşimidir. Genel olarak takım çelikleri yumuşak durumda teslim edilir. . Tablo 1’de ısıl işlem yöntemleri özetlenmiştir.100 IX. TAKIM ÇELİKLERİNİN ISIL İŞLEMİ Çelik. Bu durumda takım çeliği oldukça yumuşak. Tablo 1 Takım Çeliklerinin Isıl İşlemleri A.

yüzey ve göbek arasındaki sıcaklık farklılıklarına bağlı olarak çatlakları önlemek için ön ısıtma birkaç aşamada uygulanmalıdır.101 B. malzemeleri 600 – 700 0C arasında tavlayıp genellikle yavaş soğutarak elde edilir. GERİLİM GİDERME Malzeme istenilen şekle işlenirken. belli bir sıcaklık noktasında eklenerek yüzey göbek arasındaki sıcaklıkları dengelemektir. Özellikle. Bekleme süresi düşük sıcaklıklarda milimetre kalınlık başına yarım dakika. A harfi ile gösterilen Yüksek Alaşımlı Çelikler için geçerlidir. Sertleştirme sıcaklığı. SERTLEŞTİRME Çeliğin önce 780 – 1250 0C arası tavlanması ve daha sonra soğutulması (su verilmesi) işlemidir. mekanik işlemler sonucu iç yapısında gerilimler meydana gelir. Isıtma sırasında parçada. Burada parçanın et kalınlığına bağlı olarak sertleştirme sıcaklığında bekleme süresi verilmiştir. C. bilindiği gibi ostenit fazına dönüşüm sıcaklığıdır. Ön ısıtma. İlk ısıtma ili. Yağının tümüyle ostenite dönüşümüne gereken süreyi tanımlamak için Şekil 29’den yararlanılabilir. Son ön ısıtmayı takiben takım sıcaklığı sertleştirme sıcaklığına yükseltilir. Sertleştirme öncesi bu gerilimleri giderme zorunludur. . ön ısıtma olarak adlandırılır. yüksek sıcaklıklarda bir dakika olarak alınır. yüksek alaşımlı ve karmaşık tasarımlara sahip takımlarda çatlama tehlikesi daha da önem kazanır ve ön ısıtma uygulanmadığında ısınma çatlakları ile karşılaşılabilir. Takım çeliklerinin sertleştirilmesi imalat çeliklerinden farklı olarak bir dizi ısıtma ve soğutma işlemini kapsar. Gerilim giderme tavı.

yağ. çatlakları önlemek ve çarpılmaları en aza indirmek amacıyla kullanılmalıdır. Su ve yağda yapılan su verme işlemlerinde sıvının veya parçanın çalkalanmasına önem gösterilmelidir. Ostenit dönüşüm süreleri Söz konusu kalite ve takım geometrisine göre s verme işlemi su. Menevişleme. Özellikle büyük hacimli parçalarda bu dengeleme işlemi. Genel olarak. 100 – 170 0C arasında birkaç defa ısıtma ve daha sonra soğutma işlemidir. Ancak takım çeliklerinde menevişlemenin bundan başka amaçları da vardır. Tuz banyolarında su verme değişik banyo sıcaklıklarında yapılabilir. alaşımlılar yağ veya tuz banyosunda. alaşımsız çelikler suda. yüksek alaşımlılar havada soğutulur. MEVİŞLEME Menevişleme. tokluğu düşük ve çatlamaya meyillidir. .102 Şekil 29. Su verildikten sonra çelik en sert durumuna ulaşır. Su verme sonucu parça sıcaklığı 80 0C’ye indikten hemen sonra 100 – 150 0C’deki fırında parça bir müddet yüzey ve göbek arasındaki sıcaklık farkını azaltmak üzere bekletilir. Ç. genel olarak sertleştirme sürecinde oluşan gerilimleri azaltmak amacıyla kullanılır. ancak parça tuz sıcaklığına geldiğinde havada soğutmaya devam edilmelidir. Bu durumda çeliğin işlemesi zor. hava veya tuz banyosunda yapılır.

1545. Sertleştirme sonrası elde edilen birçok özellik daha uygun hale gelir. Genel olarak takım çelikleri.3343) meneviş sıcaklığına bağlı olarak sertlik değişimlerini göstermektedir.2343) ve yüksek hız çeliklerinin (1. Ancak bir saatten daha kısa sürede uygulanmaz. Şekil 30.1545 de daha fazla olmak zere meneviş sıcaklığa bağlı olarak aynı oranda azalır. Sıcak iş ve yüksek hız çeliklerinin sertlikleri 350 0C üzerinde yükseli ve 550 0C’de ikincil en yüksek sertliğe ulaşır. meneviş sıcaklıkları altında kullanılmalıdır. Meneviş süresi her 20 mm kalınlık için bir saattir. alaşımsız olan 1. yapıda meneviş sertleşmesine veya ikincil sertleşmeye yol açar. Bu sebeple soğuk iş takım çelikleri sürekli kullanımda 200 0C altında bulunmalıdır. Soğuk iş takım çeliklerinde sertlik. Bu durum.103 1-Yüksek alaşımlı takım çeliklerinde martenzit tamamlanma sıcaklığı (Mf) oda sıcaklığının altında kaldığından sertleştirme sonunda yapıda önemli oranda artık ostenit kalır. . sıcak iş (1. Menevişleme bu artık ostenitin dönüşümünü sağlar.2419). 3-Malzemelerin çatlama tehlikesi azalır ve toklukları yükselir. 1.i bu çeliklerin neden yüksek kullanım sıcaklıklarında sertlik kaybına uğramadıklarını açıklar. menevişleme ile. 2-Yüksek alaşımlı çeliklerde ostenit yapıda dağılan karbürler. bazı soğuk iş (1.

su verme sıcaklıkları ve çelik kalitelerine göre ısıl işlem yöntemleri.2343) ve Yüksek Hız Çelikleri (1. su verme ortamı. parçadan istenen sertliğe bağlı olarak yapılmıştır. 1.1545. Tablo : Su verme sıcaklığı 900 0C altında olan alaşımsız ve alaşımlı soğuk iş ve sıcak iş takım çeliklerinin ısıl işlem yöntemi ve kalitelere göre işlem değerleri .3343) İçin Meneviş Eğrileri Aşağıdaki tabloda. sertleştirme sonucu elde edilen sertlik ve değişik meneviş sıcaklıklarına göre elde edilen sertlik değerleri verilmiştir.104 Şekil 30: Soğuk İş (1.2419). Meneviş sıcaklığı seçimi. Sıcak İş (1.

105 Tablo Su Verme Sıcaklığı 900° C Altında Olan Alaşımsız ve Alaşımlı Soğuk İş ve Sıcak İş Takım Çeliklerinin Isıl İşlem Yöntemi ve Kalitelere Göre İşlem Değerleri .

“Yapı olarak çekirdekten çok farklı özellikler gösteren tabakanın kalınlılığı” Bu özellik metalografik yöntemlerle kolayca ölçülebilir. “Son veya ya – ürün çelikler için hazırlanacak spesifikasyonlarda. Şurası gözde uzak tutulmamalıdır ki bu tanıma göre karbonsuzlaşma derinliğinin sık sık ölçülebilmesi çok zordur. Yine bu oluşum nedeniyle aşınma direnci ve birçok durumlarda da yorulma direncinin önemli bir düşüş gösterdiği açıktır. Karbonsuzlaşma derinliğini fonksiyonel tanımı. karbonsuzlaşış tabakanın derinliği ve bu tabakadaki karbon miktarı ve sertlik için de bazı sınırlamalar getirilebilir. “Son ürünün çalışmasını etkileyecek şekilde. Karbonsuzlaşama derinliğinin pratik tanımı.106 X. Pratikte çok kullanılır ve spesifikasyonlar genellikle bu tanım üzerine hazırlanır. hataların ve yetersiz çalışmanın nedeni karbonsuzlaşmadır. . Çoğu hallerde. “Karbon oranının çekirdekten daha düşük olduğu tabakanın kalınlığı yani. Karbonsuzlaşma çelik makine parçalarının işlenmesi ve ısıl işlemi sırasında eğer koruyucu bir atmosfer altında çalışılmıyorsa kaçınılmaz bir oluşumdur ve bu nedenle birçok mühendislik parçasında sık sık rastlanır. yüzeyden çekirdeğin karbon oranına ulaşıncaya kadar olan uzaklık”. Karbonsuzlaşma derinliğinin etkin tanımı. parçanın özellikleri üzerinde önemli bir etki yapacak kadar karbon kaybı olan tabakanın kalınlığı. kırılmaların. Karbonsuzlaşmanın farklı tanımları vardır. KARBONSUZLAŞMA Çeliğin dayanımı içerdiği karbür miktarına bağlı olduğundan ısıl işlem sırasında makine parçalarının zayıflamasına ve yumuşamasına yol açar. KARBONSUZLAŞMA VE TUFAL OLUŞUMU A.

Çember şeklindeki karbonsuzlaşmış tabakalar. Parçanın işlevi ile ilgili hiçbir özellik taşımaz.107 a. 1. Örneğin yarım ay şeklinde tabakalar kare şeklinde bir kütüğün daha sonra haddelenerek yuvarlak hale getirilmesiyle ortaya çıkan bir oluşumdur. Çoğu uygulamalarda yüzeyde ferrit oluşumu özellikle zararlıdır. Bu farklı tabakaların etkisi. dairesel bir konumdaki dağılımıdır. Girintiler daha önceki aşamalarda düzeltilmiş hataların izleridir. bazı uygulamalarda yarım aylara izin verilebilir. .a. Tam. Ölçümler sık sık tekrarlanabilir nitelikte değildir. Karbonsuzlaşmış Tabakanın Maksimum ve Ortalama Derinliği Karbonsuzlaşmanın diğer bir özelliği de. Örneğin bazı uygulamalarda girintilerden kaçınılırken. Kısmi karbonsuzlaşma oluşumunda karbonsuzlaşmış bölgelerdeki karbon miktarı ferrit bölgesinden çekirdeğe doğru bir artış gösterir. bir telin tavlanması sırasında oluşurlar. Kısmi ve Topla Karbonsuzlaşma Tam karbonsuzlaşma yüzeyin tamamen ferritik olmasına neden olur. 2. b. Çevredeki kaymalar gaz akım hızlarının bölgesel farklılaşması nedeniyle meydana gelir. Toplam karbonsuzlaşmış tabakanın derinliği tam ve kısmi karbonsuzlaşmış tabakaların derinliklerinin toplamıdır. parçanın göreceği işe göre değişir.

3. Bir parçanın kesiti veya bir örneğin dış çevresi gözlenir ve yüzeyden. karbona karşı yüzeyden olan uzaklık diyagramının çizilmesine olanak verecek sayıda nokta elde edilmemizi sağlayacak incelikte olmalıdır. Karbonsuzlaşmanın ortalama derinliği. Karbonsuzlaşmanın Maksimum veya Aşırı Derinliği Karbonsuzlaşmış tabakanın belirli noktalarda ulaştığı en derin noktalardır.108 3. test parçasının yüzeyinden itibaren alınan mikro sertlik ölçümleriyle. basitçe dört veya daha fazla noktadan rasgele yapılan ölçümlerin ortalamasıdır. sertlikteki değişmenin saptanmasıdır. Bildiğimiz havada soğutulmuş ferrit – perlit yapıdan bir ayrılma söz konusu ise karbonsuzlaşma sınırının saptanması zorlaşır ve güvenilir değildir. Karbonsuzlaşmanın “Ortalama Maksimum” Derinliği Çevre üzerindeki dört noktadan yapılan ve az bir büyümeden sonra yapılan ölçme ile elde edilen maksimum derinliklerin ortalaması.c. Karbonsuzlaşmanın ölçülmesinde kullanılan klasik yöntem yüzey tabakalarının kimyasal analizlerinin yapılmasıdır. Bu yöntem sadece ferrit – perlit yapılar için uygundur. Ayrıca her yüzey tabakası. Karbonsuzlaşmanın Ölçümü En uygun ve belki de en yararlı yöntem optik metalografi yöntemidir. örnek parçanın kesin kimyasal analiz almaya yetecek büyüklükte olması gerekir.b. 2. kısmi ve tam karbonsuzlaşmanın ampirik tavlamalarına kadar olan karbonsuzlaşma derinliği ölçülür. Fonksiyonel karbonsuzlaşma sınırının bulunmasında kullanılan diğer bir yöntemde. Bu ölçüm yapılmadan önce parçanın sertleştirilmiş olmasına dikkat . Bu iş için.

109 edilmelidir. Bu tabaka karbonun ferrit içindeki çözünürlüğünün çok düşük olması nedeniyle. Bunun anlamı. tufallaşmanın “t” zamanında X kalınlığında metal harcaması demektir. Çelik yüzeyi tufal oluşturacak şekilde sürekli oksitlenirken. Karbonsuzlaşma derinliği. KARBONSUZLAŞMANIN TEORİSİ Bir karbon çeliği 910 0C’nin altına ısıtılırsa. Karbon konsantrasyonunun dağılımı yüzeydeki düşük konsantrasyondan. Karbon dağılımı Fick’in ilgili denge koşulları için bulduğu ikinci kanunu ile hesaplanabilir. Tufal/metal ara yüzeyi belli bir “t” zamanında x = X durumundadır. Tufal/metal ara yüzeyinde karbon miktarının. tufalın oksijen potansiyeli ile dengede olduğu varsayılır. Tufalın bu noktadaki oksijen potansiyeli ise demir – demir oksit (Wüstite) arasındaki denge koşullarına karşılıktır. 0 C üstünde çelik ostenit olarak . Tufal gazların atmosfere karışmasına olanak verecek şekilde geçirgendir. karbonun metaldeki dağılımı hesaplanarak bulunabilir. karbon alışverişi için bir genel meydana getirir. B. yüzeyde bir ferrit tabakası oluşur. Yüzeyden olan derinliğe karşılık sertlik grafiği çizilir ve çekirdek sertliğinden sapma gözlenir. Tamamıyla ostenit bölgesindeki işlemi gösteren bir örnek düşünelim. çekirdekte metalin orijinal konsantrasyonuna doğru belli bir artış gösterir. 910 bulunmaktadır ve karbonsuzlaşma şiddetlidir. karbon da CO ve Co2 gazlarını oluşturacak şekilde oksitlenir.

karbon konsantrasyonun metal/tufal ara yüzeyinde sabit olduğunu gösterir.erf. Bu bir yanılgıdır çünkü eğer bir tufal oluşumu varsa metal/ tufal ara yüzeyindeki karbon konsantrasyonu sabittir ve demir – demir oksit ile denge durumundadır. karbon konsantrasyonun başlangıçta örneğin her tarafında aynı olduğunu gösterir. C0 − C C0 − Cs erfc ( X / 2 Dt ) erfc ( hc / 2 D) 1 / 2 Burada “erf” hata faktörü ve “erfc” = 1. (Tufal ile dengede) Bu koşullarda (Karbonun ostenitteki difüzyon katsayısı. kompozisyona bağlı değildir) sabit sıcaklıkta solüsyon.5’i kadar olduğu bulunur. TUFALLAŞMA HIZININ KARBONSUZLAŞMA ÜZERİNDEKİ ETKİSİ Karbonsuzlaşmanın. t = 0 x = X. t = 0 II III Denklem II. “hc” ise çeliğin korozyon sabitidir ve şu şekilde tanımlanır.110 ∆C ∆2 C = 2 t x x için X I C = C0 C = Cs x = 0. C. hc = X2/2t Bu hesaplama ile metalografi ile saptanan karbonsuzlaşma gölgesinin iç sınırında karbon miktarı orijinal karbon miktarının % 92. ortamdaki gazın oksidasyon potansiyelini düşürerek azaltılması mantıklı bir çözüm gibi gözükebilir. . Denklem II.

Kesin rakamlarda belirtmek zor olmasına rağmen bazı bilinen alaşım elementlerinin aşağıdaki etkileri yapacakları tahmin edilebilir. a. Ç. . a) Nikel : Nikel. wüstit ve mangetit tabakaları ile katı çözelti oluşturarak tufal içinde çözünür. b. İlginç bir durumu ortaya çıkarıyor. ALAŞIM ELEMENTLERİNİN KARBONSUZLAŞMA ÜZERİNDEKİ ETKİSİ Alaşım elementleri aşağıdaki etkilerinden dolayı karbonsuzlaşmaya etki ederler. Mangan metalin yüzey tabakalarında çok az bulunduğu için etkisi çok azdır. ısıl işlemi daha az saldırgan bir atmosferde yaparak daha az metal kaybı olması sağlanabilir. Oksidasyon hızı düşürülürse. c. karbonsuzlaşmış tabaka derinliği artıyor fakat metal kaybı daha az oluyor. Bu etkilenmenin ise korozyon katsayısı “hc” arttıkça azaldığı bulunmuştur. Bu da dış kısımlara doğru karbon difüzyonunu sınırlılar ve karbonsuzlaşma derinliğini azaltır. Ferrit – ostenit dönüşüm sıcaklığı Karbonun çözeltideki aktivitesi Karbonun çözeltideki difüzyon katsayısı Demirin tufallaşma özellikleri Alaşım elementlerinin karbonsuzlaşma üzerindeki etkisi birçok etkenleri içeren karmaşık bir olaydır. d. tufal/metal ara yüzeyinde yoğunlaşır. Böylece eğer bir parça karbonsuzlaşmış tabakanın alınması için taşlanacak veya işlenecekse. Bu nikel yoğunlaşması nedeniyle tufallaşma hızı çok etkilenmesine rağmen karbonun yüzey tabakalarındaki çözünürlüğü azalır.111 Bununla birlikte tufallaşma hızı atmosferin değişmesinden etkilenebilir ve bu etkilenme gözlenen karbonsuzlaşma derinliğini etkiler. Tufallaşma hızı çok az etkilenir ve karbonsuzlaşma üzerindeki etkisi sadece karbon aktivitesi ve difüzyon katsayısı üzerindeki etkisiyle sınırlıdır. b)-Manganez : Mangan.

Bu son etkenin karbonsuzlaşmayı azaltması beklenir. krom karbonun çözeltideki aktivitesini düşürecektir. Düşük tufallaşma hızı gözlenen karbonsuzlaşma eğilimi arttıracaktır. Buna rağmen kesin bir şey söylemek için kesin değerlere gereksinim vardır. Bu nedenle görünen karbonsuzlaşmanın daha derin olmasına neden olur. . Diğer taraftan karbon aktivitesinin düşmesi karbonsuzlaşma eğilimini azaltacaktır. Böylece karbonun yüzeyde birikmesi hızını da azaltacaktır. Silisyum ayrıca karbonun aktivitesini arttırarak. Kararlı karbürler oluşturur. Yukarıdakilerin ışığında iki karşıt etki gözlenmektedir. d)-Krom : Genel olarak tufallaşma hızını azaltır. karbonun tufal/metal ara yüzeyine sızması eğilimini arttırır.112 c)-Silisyum : Silisyum tufallaşma hızını azaltır. Bu durumda silisyumun genellikle. Eğer karbürler tamamıyla çözünürse. karbonsuzlaşmayı arttırması beklenir.

113 Fe-C Alaşım Denge Diyagramının Çelik Bölümü ve Çeliklere Uygulanan Isıl İşlemler .

B.M. Yük.) [5] MKE Normu Özel Nitelikte Çelik Türleri Kataloğu. M. (1986. Çeliğin Tavlanması. Ali TOPBAŞ. Çeliğin Isı İşlemi. M. Çelik Isıl İşleminin Temel Prensip ve Yöntemleri. Odası Yayınları. 2. Crafts. 1971). Dr.A. (W. Yük. Çelik Seçimi ve Sertleşebilme. Çelik ve Isıl İşlem El Kitabı. 1998 [4] SEGEM. Baskı Çevirisi). Dr. Müh. J. 1981 [2] Prof. Fettah GÜVENTÜRK. (Ekim Ofset Yayınları).Salih OKTAY. Turgut TARIKAHYA. 7. 1975. (1998) [9] Mak. Lamont. Ali TOPBAŞ. (W. (Makine ve Kimya Endüstrisi Kurumu). Odası Yayınları. M. Met. Müh. 1992 [3] Prof. Malzeme Bilgisi ve Malzeme Muayenesi. Sertleştirilmesi ve Tretmanı. Domke. TİMİNGS. Malzeme Teknolojisi Seviye 3. 1977. L. (Çeviri: Rıza GÜRBÜZ. Metin Yılmaz GÜRLEYİK. Malmberg.114 KAYNAKLAR [1] Prof. (W. Çelik El Kitabı. 1990 .Müh. Yayın No: 58 [8] R. Dr. Makine Müh. 1978 [6] Yük. 1985. L. Yayım No: 29 [7] Nejat İZAR. (Yıldız Üniversitesi Yayınları sayı = 250). Müh. Makine Müh. Baskı Çevirisi).

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful