Control Pid

APUNTES DE CONTROL PID
1 Control
1
1 3 2
3 2
s +3s +3s+1
Referencia Salida
K Proceso
0.1 du/dt
Td Derivador
1
1/2
s
1/Ti Integrador
Ing. Mauricio Améstegui Moreno
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

LA PAZ – BOLIVIA
ENERO DE 2001
RESUMEN
El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador realimentado

cuyo propósito es hacer que el error en estado estacionario, entre la señal de referencia y
la señal de salida de la planta, sea cero de manera asintótica en el tiempo, lo que se logra
mediante el uso de la acción integral. Además el controlador tiene la capacidad de
anticipar el futuro a través de la acción derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la
salida del proceso.
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas
aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite
(en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo
orden), y los requerimientos de desempeño son modestos (generalmente limitados a
especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rápida
respuesta a cambios en la señal de referencia).
Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas
del tipo “stand alone” con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos
dispositivos son fabricados en el orden de cientos de miles al año. El controlador PID es
también un ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que
proporciona regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden también venir
empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propósito especial,
formando así parte integrante de la aplicación.
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en
las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores
PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples.
En general, el usuario no explota todas las características de estos controladores, quizás
por falta de una mejor comprensión desde el punto de vista de la teoría de control.
En la actualidad, el control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado

han sido consideradas como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos típicos de
este tipo de prestaciones son las técnicas de conmutación de modos de control y el
antiwindup del integrador.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una seire de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los
modernos sistemas de control y automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos
especializados para el control de temperatura, velocidad, distribución de energía,
transporte, máquinas-herramientas, reacción química, fermentación, entre otros.
Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control más bajo, por
debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de
monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se convierte en el “pan de cada día”
del ingeniero de control.
Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo largo de

su historia. Desde los antiguos reguladores de Watt, de la época de la revolución
industrial, pasando por los controladores neumáticos, los controladores análogicos
eléctricos y electrónicos (primero implementados con válvulas y luego con circuitos
integrados) hasta los modernos controladores basados en microprocesadores, que
proporcionan una mayor flexibilidad debido a su programabilidad. El microprocesador ha
tenido una influencia dramática sobre el desarrollo del controlador PID; ha permitido
brindar nuevas oportunidades para implementar funciones adicionales como el ajuste
automático de parámetros y los cambios de modos de control. Para los efectos de estos
apuntes, se considera la frase “ajuste automático” en el sentido de que los parámetros del
controlador se ajustan automáticamente en base a la demanda de un operador o de una
señal externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que esta función sea
diferente a la función de adaptación, propias de los controladores adaptivos, que ajustan
en línea (o de manera continua) los parámetros del controlador.
El desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el desarrollo en
el campo de la comunicación de datos de campos, lo que ha permitido su inserción como
módulos importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la
capacidad de comunicación de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como
PLCs y otros sistemas de control de niveles superiores, es una función necesaria en los
modernos controladores PID.
Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentación que

están familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una práctica
continua de instalación, puesta en marcha y operación de sistemas de control con lazos
PID, también es cierto que existe mucho desconocimiento acerca de los detalles
involucrados en la construcción de los algoritmos. Prueba de ello es que muchos
controladores son puestos en modo manual y, entre aquellos que están en el modo
automático, frecuentemente la acción derivativa se encuentra desactivada. La razón es
obvia, el ajuste de los controladores es un trabajo tedioso y requiere de cierta intuición
basada en los principios de funcionamiento tanto de los procesos físicos controlados
como de la misma teoría de control. Otras razones del pobre desempeño tienen que ver
con problemas en la instrumentación y los equipos y accesorios utilizados en el lazo de
control, como son los sensores, actuadores, dispositivos de comunicación, interfaces de
adquisición de datos, etc. Los principales problemas de los actuadores están
generalmente relacionados con fallas de dimensionamiento (en general están
subdimensionados) y los problemas de histéresis que introducen no linealidades
importantes. Por su parte, los dispositivos asociados con la medición de las señales de la
planta (sensores, dispositivos de adquisición de datos, adecuación de señales y sistemas
de comunicación de datos de campo) a menudo se encuentran mal calibrados y, es
frecuente que estén dotados de mecanismos inadecuados de filtraje pobre o bien de
filtraje excesivo (producido en los llamados sensores inteligentes). Más aún, muchos
sistemas de control no cumplen con las condiciones mínimas para su operación en tiempo
real.
Es así que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeño
de los procesos industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de
productos requiere una mejor calidad, está obligada a mejorar sus lazos de control, lo que
a su vez requiere un mayor conocimiento acerca de los procesos y de sus mecanismos de
regulación.
En estos apuntes se presenta un capítulo dedicado al controlador PID, desde el punto de

vista de sus principios de funcionamiento, así como los detalles de su implementación.
Se incluyen aspectos como la limitación de la ganancia derivativa, el antiwindup del
integrador, la mejora del desempeño a partir del análisis estático y dinámico de los
sistemas de control.
El controlador PID puede ser estructurado de diferentes maneras. Las formas

comúnmente usadas son las formas serie y paralelas. En este sentido, se discuten las
diferencias entre éstas desde el punto de vista de sus parámetros.
También se discute la implementación de los controladores PID usando computadoras

digitales. Al respecto, se tratan los conceptos fundamentales del proceso muestreo, la
elección del periodo de muestreo y los filtros antialiasing.
Finalmente, se discuten las limitaciones del control PID, considerando un par de casos
típicos donde los controladores más sofisticados tienen una mayor ventaja.
Particularmente se presentan ejemplos de sistemas de control retardo de tiempo
considerable y sistemas de control con procesos de alto orden.
Todas las simulaciones están documentadas con modelos de simulación desarrollados en

Simulink, que muestran la manera en que se han obtenido las curvas de varias figuras del
capítulo de Control PID.
También se presenta otro capítulo dedicado a una revisión de las técnicas de ajuste de
controladores, enfatizando las clásicamente disponibles reglas de Ziegler y Nichols (los
métodos de la Respuesta al Escalón y de la Ganancia Ultima). Se concluye el capítulo
describiendo la técnica de ajuste automático de los parámetros del PID basada en el
experimento de control realimentado con relevador ideal.
Con el propósito de contrastar las técnicas aprendidas con las disponibles en un

controlador comercial, en el siguiente capítulo se presenta la descripción del controlador
T48 10107 de Red Lion Controls. Este es un controlador de temperatura con posibilidad
de efectuar ajuste automático. El capítulo concluye con la descripción un sistema de
monitoreo de temperatura desarrollado en Visual Basic, el mismo que hace uso del puerto
de comunicación serial para enviar comandos al controlador y recibir los valores de sus
señales de entrada y salida.
En los anexos se proporciona información complementaria sobre tres temas no discutidos

en los capítulos: Aproximaciones de controladores continuos, el Predictor de Smith, y el
procedimiento de diseño de un filtro Butterworth (utilizado generalmente como filtro
antialiasing). También se presenta información complementaria de las hojas de datos del
controlador de temperatura T48, las características temperatura voltaje de varias
termocuplas, y las hojas de datos del adaptador de comunicación serial utilizado en el
sistema de monitoreo de temperatura.
CONTENIDO
RESUMEN
CONTROL PID
1. INTRODUCCION
2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
o CONTROL ON-OFF
o CONTROL PROPORCIONAL
o ANALISIS ESTATICO DE LOS SISTEMAS REALIMENTADOS
§ Control Proporcional
3. CONTROL PID
o ACCION PROPORCIONAL
o ANALISIS ESTATICO
o ACCION INTEGRAL
o ACCION DERIVATIVA
4. MODIFICACIONES DEL ALGORITMO PID
o REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
o PONDERACION DE LA REFERENCIA
o LIMITACION DE LA GANANCIA DERIVATIVA
o CONTROLADORES DE ERROR CUADRATICO
o SALIDAS ESPECIALES DEL CONTROLADOR
§ Tiristores y Triacs
§ Modulación por Ancho de Pulso
o ALGORITMOS DE VEOLOCIDAD
§ Una Dificultad de los Algoritmos de Velocidad
5. WINDUP DEL INTEGRADOR
o EJEMPLO 1. ILUSTRACION DEL WINDUP DEL INTEGRADOR

o LIMITACION DE LA REFERENCIA
o ALGORITMOS INCREMENTALES
o RECALCULO Y SEGUIMIENTO
o CONTROLADORES CON MODO DE SEGUIMIENTO
o LA BANDA PROPORCIONAL
o INTEGRACION CONDICIONAL
o IMPLMENTACION SERIE
o ESQUEMAS COMBINADOS
6. IMPLEMENTACION DIGITAL
Ing. Mauricio Améstegui M.

Enero de 2001
o MUESTREO
o PREFILTRADO
o EJEMPLO2. SELECCION DEL ANCHO DE BANDA DEL PREFILTRO
o DISCRETIZACION
§ Acción Proporcional
§ Acción Integral
§ Acción Derivativa
o FORMA INCREMENTAL
o CUANTIZACION Y LONGITUD DE PALABRA
7. ASPECTOS OPERACIONALES
o TRANSFERENCIA SUAVE ENTRE MODOS MANUAL Y AUTOMATICO

o TRANSFERENCIA SUAVE EN EL CAMBIO DE PARAMETROS
o CODIGO DE COMPUTADORA
8. CONTROLADORES COMERCIALES
9. ¿CUANDO SE PUEDE USAR UN CONTROLADOR PID?
o ¿CUANDO UN CONTROL PI ES SUFICIENTE?

o ¿CUANDO UN CONTROL PID ES SUFICIENTE?
o ¿CUANDO ES NECESARIO UN CONTROL MAS SOFISTICADO?
§ Procesos de Alto Orden
§ Ejemplo 3. Control de un Proceso de Alto Orden
§ Sistemas con Largos Tiempos de Retardo
§ Ejemplo 4. Compensación de Tiempo Muerto
CONCLUSIONES
MODELOS DE SIMULACION EN SIMULINK UTILIZADOS EN EL

CAPITULO DE CONTROL PID
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 7
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LAS FIGURAS 24 Y 25

Enero de 2001
AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS

1. INTRODUCCION
2. CONTROL PID
3. METODOS DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADOS EN LA RESPUESTA

TRANSITORIA
o METODO DE LA RESPUETA AL ESCALON DE ZIEGLER Y NICHOLS

o CARACTERIZACION DE UNA RESPUESTA AL ESCALON
4. METODO DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADO EN

REALIMENTACION CON RELEVADOR
o LA IDEA CLAVE
o IDENTIFICACION DE PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO POR
EL METODO DE BALANCE HARMONICO
o METODO DE LA GANANCIA ULTIMA DE ZIEGLER Y NICHOLS BASADO
EN LA IDENTIFICACION DE LOS PARAMETROS ESENCIALES DEL
PROCESO OBTENIDOS MEDIANTE EL METODO DE BALANCE
HARMONICO
o OBTENCION DE ESTIMADOS MEJORADOS
CONTROLADOR DE TEMPERATURA T4810107

1. DESCRIPCION GENERAL
2. OPERACION DEL CONTROLADOR
3. MODOS DE CONTROL
o CONTROL MANUAL
o CONTROL ON/OFF
o CONTROL PID
§ Banda Proporcional
§ Constante de Tiempo Integral
§ Constante de Tiempo Derivativa
§ Offset de la Salida del Controlador
o AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS
4. CONFIGURACION DE LOS PARAMETROS DEL CONTROLADOR
5. INTERFAZ DE E/S
o ENTRADAS
§ Entrada de Medición de la Temperatura del Proceso
§ Entrada del Usuario
o SALIDAS

Enero de 2001
6. INTERFAZ DE COMUNICACION SERIAL
o LEER VALOR
o ESCRIBIR VALOR
o ESCRIBIR VALORES DE ALARMA
o EJECUTAR ACCIONES DE CONTROL
o LECTURA DE BLOQUES DE DATOS
7. UN SISTEMA DE MONITOREO DE TEMPERATURA USANDO

COMUNICACION SERIAL
o DESCRIPCION DEL SISTEMA DE MONITOREO

o INTERFAZ CON EL USUARIO DEL SISTEMA DE MONITOREO
o LISTADO DEL PROGRAMA DEL SISTEMA DE MONITOREO EN VISUAL
BASIC
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
A. APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES CONTINUOS
B. PREDICTOR DE SMITH
C. DISEÑO DE UN FILTRO BUTTERWORTH
D. HOJAS DE DATOS DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA T48
E. CARACTERISTICAS DE VOLTAJE VS. TEMPERATURA DE VARIAS

TERMOCUPLAS
F. MODULO CONVERTIDOR DE RS-232 A RS-485

Enero de 2001
CONTROL PID
CONTROL PID
1. INTRODUCCION
El controlador PID, de lejos, es el algoritmo de control más común. Numerosos lazos
control utilizan este algoritmo, que puede ser implementado de diferentes maneras: como
controlador stand-alone, como parte de un paquete de control digital directo o como parte
de un sistema de control distribuido. Su estudio puede ser abordado desde múltiples
puntos de vista. Puede ser tratado como un dispositivo que puede ser operado utilizando
unas cuantas reglas prácticas, pero también puede ser estudiado analíticamente.
2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
La idea de la realimentación es bastante simple y muy poderosa. A lo largo de su historia,
ha tenido una fuerte influencia en la evolución de la tecnología. Las aplicaciones del
principio de realimentación han tenido éxito en los campos del control, comunicaciones e
instrumentación. Para entender el concepto, asuma que el proceso es tal que cuando el
valor de la variable manipulada se incrementa, entonces se incrementan los valores de
las variables del proceso. Bajo este concepto simple, el principio de realimentación puede
ser expresado como sigue:
Incrementar la variable manipulada cuando la variable del proceso sea más

pequeña que la referencia y disminuirla cuando ésta sea más grande.
Este tipo de realimentación se llama “realimentación negativa” debido a que la variable

manipulada se mueve en la dirección opuesta a la variable del proceso. El principio puede
ser ilustrado por el diagrama de bloques que se muestra en la Fig. 1. En este diagrama el
proceso y el controlador están representados por cajas negras y las flechas denotan las
entradas y salidas a cada bloque. Note que existe un símbolo especial que denota una
suma de señales. El diagrama de bloques muestra que el proceso y el controlador están
conectados en un lazo realimentado. La presencia del signo en el bloque de retorno indica
que la realimentación es negativa.
Σ Controlador Proceso
-1
Fig. 1: Diagrama de bloques del sistema de control de un proceso.
CONTROL ON-OFF
El mecanismo de realimentación más simple se puede describir matemáticamente como

sigue:
Ing. Mauricio Améstegui M. Pág. 1

Enero de 2001
CONTROL PID
u e>0 (1)
u =  max
u min e<0
donde e = y sp − y (diferencia entre la referencia especificada por el operador y la salida

medida del proceso) es el denominado “error de control”. Esta ley de control implica que
siempre se usa la acción correctiva máxima. De esta manera, la variable manipulada tiene
su valor más grande cuando el error es positivo y su valor más pequeño cuando el error
es negativo. La realimentación de este tipo se llama “control on-off”. Es simple y no tiene
parámetros que configurar, aparte de las acciones mínima y máxima que se ejecutan en
el cálculo de la señal de control. El control on-off muchas veces es apropiado para
mantener la variable controlada del proceso cerca del valor de la referencia que fue
especificada, pero típicamente resulta en un sistema donde las variables oscilan. Note en
la ecuación (1) que la variable de control no está definida cuando el error es cero. Es
común tener algunas modificaciones ya sea introduciendo histéresis o una zona muerta
como se muestra en la Fig. 2.
A B C
u u u
e e e
Fig. 2: (A) Característica de un controlador on-off ideal y modificaciones con (B) zona muerta y (C) histéresis.
CONTROL PROPORCIONAL
La razón por la que el control on-off resulta en oscilaciones es que el sistema sobreactúa
cuando ocurre un pequeño cambio en el error que hace que la variable manipulada
cambie sobre su rango completo. Este efecto se evita en el control proporcional, donde la
característica del controlador es proporcional al error de control cuando éstos son
pequeños. La Fig. 3 muestra la característica de un controlador proporcional. De esta
manera, el controlador está caracterizado por la función no lineal u = f c (e) , dependiente
del error de control, que se muestra en la figura.

Enero de 2001
CONTROL PID
u max
Pendiente K
ub
u min
e
Banda Proporcional
Fig. 3: Característica de un controlador proporcional. La entrada es el error de control e y la salida es la señal

de control u .
Para describir la característica del controlador proporcional se debe dar los límites u max y
u min de la variable de control. El rango lineal puede ser especificado, ya sea, por la
pendiente dada en la curva característica (ganancia K del controlador) o, bien, por el
rango donde la curva característica es lineal (conocida como banda proporcional Pb ).
Este rango está normalmente centrado alrededor de la referencia. La banda proporcional
y la ganancia del controlador están relacionadas a través de:
u max − u min = KPb (2)
Normalmente se asume que u max − u min = 100% , lo cual implica que
100 (3)
K=
Pb
Note que un controlador proporcional actúa como un controlador on-off cuando los errores
de control son grandes.
ANALISIS ESTATICO DE LOS SISTEMAS RELIMENTADOS
Algunas propiedades de un sistema de control se pueden comprender mediante un

análisis estático simple. Para esto, se introduce la “característica estática del proceso”,
que es una curva que muestra el valor estacionario de su salida y como función de su
entrada u (ver la Fig. 4). Note que la curva tiene una interpretación física sólo si el
proceso es estable. La característica estática del proceso es importante para determinar
el rango de las señales de control que son requeridas para cambiar la salida del proceso
sobre un rango deseado. También es usada para dimensionar el tamaño de los
actuadores, seleccionar la resolución del sensor, así como para evaluar qué tan grandes
son las variaciones en la ganancia estática. Todas estas consideraciones se deben tomar
en cuenta a la hora de diseñar el sistema de control.

Enero de 2001
CONTROL PID
u
Fig. 4: Característica estática del proceso. Muestra la salida del proceso y como una función de su entrada,
bajo consideraciones estáticas.
Control Proporcional
Considere un proceso bajo control proporcional. Sea la característica del controlador dada
por:
u = f c (y sp − y ) (4)
Introduciendo la característica inversa del controlador f c−1 , la ecuación (4) se puede

escribir como:
y sp − y = f c−1 (u )
Más aún, introduciendo la característica estática del proceso,
y = f p (u ) (5)
se encuentra que el valor de equilibrio de u satisface la ecuación:
y sp − f c−1 (u ) = f p (u ) (6)
Esta ecuación puede ser resuelta encontrando la intersección de las gráficas de las
funciones f p (u ) y y sp − f c−1 (u ) como se muestra en la Fig. 5.

Enero de 2001
CONTROL PID
y y − f −1
(u )
sp c
1
Pendiente f p (u )
y sp
K
y
y 0
a
u min u b u max u
Fig. 5: Determinación del equilibrio a partir de las características estáticas del proceso y del controlador.
La intersección es única si la característica estática es monotónica. El valor de equilibrio

de la salida del proceso y se obtiene simplemente como la coordenada y de la
intersección. En la construcción gráfica es fácil ver cómo el equilibrio está influenciado por
la referencia y la ganancia del controlador. El equilibrio concuerda con la referencia sólo
si:
y sp = y 0 = f p (u b ) (7)
Para todos los valores de la referencia existirá una desviación. Si la característica del
proceso se aproxima por una línea recta con pendiente K p esta desviación puede ser
calculada fácilmente. Introduciendo el parámetro a mostrado en la Fig. 5, se encuentra
que:
 1
y sp − y 0 =  K p + a
 K
1
y sp − y = a
K
Esto implica que el error en estado estacionario está dado por:
e = y sp − y =
1
(y sp − y0 ) (8)
1+ K p K
Note que, cuanto más pequeña es la desviación, más grande es la ganancia de lazo
K pK .

Enero de 2001
CONTROL PID
3. CONTROL PID
En la sección anterior se vio que el control proporcional tiene la desventaja de que, en la
mayoría de los casos, resulta en un error estático o de estado estacionario diferente de
cero. Los algoritmos de control usados en la práctica son, por tanto, normalmente más
complejos que el del controlador proporcional. Se puede mostrar empíricamente que el
llamado “controlador PID” es una estructura útil. Dentro de la banda proporcional el
comportamiento del algoritmo PID en su versión de “libro de texto” se puede describir
como:
 1
t
de(t ) 
u (t ) = K  e(t ) + ∫ e(τ )dτ + Td 
 (9)
 Ti 0 dt 
donde u es la variable de control y e es el error de control dado por e = y sp − y . De esta

manera, la variable de control es una suma de tres términos: el término P, que es
proporcional al error; el término I, que es proporcional a la integral del error; y el término
D, que es proporcional a la derivada del error. Los parámetros del controlador son: la
ganancia proporcional K , el tiempo integral Ti y el tiempo derivativo Td .
ACCION PROPORCIONAL
En el caso de un control proporcional puro, la ley de control de la ecuación (9) se reduce a
u (t ) = Ke(t ) + u b (10)
La acción de control es simplemente proporcional al error de control. La variable u b es

una señal de polarización o un reset. Cuando el error de control e es cero, la variable de
control toma el valor u (t ) = u b . La polarización u b a menudo se la fija en (u max + u min ) / 2 ,
pero, algunas veces, puede ser ajustada manualmente de forma que el error de control en
estado estacionario sea cero en una referencia dada.
ANALISIS ESTATICO
Muchas de las propiedades del control proporcional se pueden entender mediante el

siguiente argumento, que está basado en consideraciones estáticas puras. Considere un
lazo realimentado simple, como el mostrado en la Fig. 6, que consiste de un proceso y un
controlador, sometidos a perturbaciones.
l n
y sp Controla y
Σ e u Σ Proceso Σ
dor
-1
Fig. 6: Diagrama de bloques de un lazo de realimentación simple

Enero de 2001
CONTROL PID
Asuma que el controlador tiene acción proporcional y que el proceso está representado
por un modelo estático:
x = K p (u + l ) (11)
donde x es la variable del proceso, u es la variable de control, l es una perturbación de

carga y K p es la ganancia estática del proceso. Las siguientes ecuaciones se obtienen a
partir del diagrama de bloques:
y = x+n
x = K p (u + l ) (12)
u = K ( y sp − y ) + u b
La eliminación de las variables intermedias da la siguiente relación entre la variable del

proceso x , la referencia y sp , la perturbación de carga l y el ruido de medición n :
(y − n) +
KK p Kp (13)
x= (l + u b )
1 + KK p 1 + KK p
sp
Compare con la ecuación (8) de la sección anterior. El producto KK p es un número sin

dimensiones llamado “ganancia de lazo”. De la ecuación (13) se pueden leer muchas
propiedades interesantes del sistema en lazo cerrado. Primero asuma que n y u b son
cero. La ganancia de lazo debe ser alta para asegurar que la salida del proceso x sea
cercana a la referencia y sp . Un valor alto de la ganancia de lazo permitirá hacer que el
sistema sea insensible a la perturbación de carga l . Sin embargo, si n es diferente de
cero, de la ecuación (13) se sigue que el ruido de medición n influye sobre la salida del
proceso de la misma forma que lo hace la referencia y sp . Para evitar que el sistema sea
sensible al ruido de medición, la ganancia de lazo no debe ser muy grande. Más aún, la
polarización u b del controlador influye en el sistema de la misma forma en que lo hace la
perturbación de carga. Por tanto, es obvio que el diseño de la ganancia de lazo debe ser
considerado como un compromiso entre dos objetivos de control diferentes, por lo que no
existe una respuesta simple que permita encontrar una fórmula que determine la mejor
ganancia de lazo a ser aplicada en el sistema. Esto dependerá de cuál objetivo de control
es más importante para la aplicación en cuestión.
También, de la ecuación (13) se puede ver que el controlador proporcional normalmente

producirá un error en estado estacionario. Esto puede ser deducido intuitivamente a partir
de la observación de la ecuación (12), donde el error de control es cero sólo cuando
u = u b en estado estacionario. Por tanto, el error puede hacerse cero en una condición de
operación dada manipulando la polarización u b del controlador.
El análisis estático anterior está basado en la suposición de que el proceso se puede

describir mediante un modelo estático. Cuando se considera la dinámica del sistema se
introducen otras propiedades sobre el comportamiento del sistema en lazo cerrado. La

Enero de 2001
CONTROL PID
más importante es que el sistema en lazo cerrado normalmente será inestable si se eligen
altas ganancias de lazo. En la práctica, es la dinámica del sistema la que determina la
máxima ganancia de lazo que puede ser utilizada.
Un ejemplo típico del control proporcional se ilustra en la Fig. 7. La figura muestra el

comportamiento de la salida del proceso y de la señal de control, después de un cambio
al escalón en la señal de referencia. El error en estado estacionario puede ser calculado a
partir de la ecuación (13). El término de polarización u b , la perturbación de carga l y el
ruido de medición n son cero en la simulación. Con una ganancia del controlador K = 1 y
una ganancia estática del proceso K p = 1 , se obtiene un error de control del 50%. La
figura muestra que el error en estado estacionario decrece a medida que se incrementa la
ganancia del controlador, tal como se predice en la ecuación (13). Note también que la
respuesta se vuelve más oscilatoria al incrementar la ganancia del controlador. Esto se
debe a la dinámica del proceso.
K =5
K =2
K =1
K =5
K =2
K =1
Fig. 7: Simulación de un sistema de control en lazo cerrado con control proporcional. La función de
G ( s ) = (s + 1)
−3
transferencia del proceso es . El diagrama muestra la referencia y sp = 1 y la salida del
proceso y para diferentes valores de la ganancia del controlador K . El diagrama inferior muestra la señal
de control u para las respectivas ganancias del controlador.

Enero de 2001
CONTROL PID
ACCION INTEGRAL
La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del proceso concuerde
con la referencia en estado estacionario. Con el controlador proporcional, normalmente
existiría un error en estado estacionario. Con la acción integral, un pequeño error positivo
siempre producirá un incremento en la señal de control y, un error negativo siempre dará
una señal decreciente sin importar cuán pequeño sea el error.
El siguiente argumento simple muestra que el error en estado estacionario siempre será
cero con la acción integral. Asuma que el sistema está en estado estacionario con una
señal de control constante, u 0 , y un error constante, e0 . De la ecuación (9) se tiene que la
señal de control está dada por:
 e 
u 0 = K  e0 + 0 t 
 Ti 
Como se tiene que e0 ≠ 0 , claramente se contradice el supuesto de que la señal de

control u 0 se mantiene constante. Por tanto, como resultado de esto, un controlador con
acción integral siempre dará un error en estado estacionario cero.
La acción integral también puede ser vista como un dispositivo que automáticamente
restablece el término de polarización u b de un controlador proporcional. Esto se ilustra en
el diagrama de bloques de la Fig. 8, que muestra un controlador proporcional con un
“reset” que se ajusta automáticamente. El ajuste se hace realimentando una señal, que es
un valor filtrado de la salida del controlador, a un punto de suma. El “reset automático” fue
el que dio origen a la acción integral del controlador del tipo PID.
e u
K Σ
I
1
1 + sTi
Fig. 8: Implementación de la acción integral concebida como un reset automático, como también fue llamada.
La implementación mostrada en la Fig. 8 todavía es usada por muchos fabricantes de

controladores. Sin embargo, a partir del diagrama de bloques, se pueden deducir las
siguientes ecuaciones:
u = Ke + I
dI
Ti +I =u
dt
de donde, la eliminación de u entre estas ecuaciones produce:

Enero de 2001
CONTROL PID
dI
Ti + I = Ke + I
dt
y, de aquí:
dI
Ti = Ke
dt
que muestra que el controlador de la Fig. 8 es, en los hechos, un controlador del tipo PI.
Las propiedades de la acción integral se ilustran en la Fig. 9, que muestra la simulación

de un sistema de control PI. La ganancia proporcional es K = 1 en todas las curvas. El
caso Ti = ∞ corresponde a un control proporcional puro, que es idéntico al de K = 1 de la
Fig. 7, donde el error final es del 50%. El error es eliminado cuando Ti toma valores
finitos. Para valores grandes de Ti , la respuesta se desliza lentamente hacia la referencia.
El acercamiento es aproximadamente exponencial con constante de tiempo Ti / KK p y es
más rápido para valores pequeños de Ti ; pero es, también, más oscilatorio.
Ti = 1
Ti = 2
Ti = 5
Ti = ∞
Ti = 1
Ti = 2
Ti = 5
Ti = ∞
Fig. 9: Simulación de un sistema en lazo cerrado con control proporcional e integral. La función de
transferencia del proceso es G ( s) = (s + 1) , y la ganancia del controlador es K = 1 . El diagrama superior
−3
muestra la referencia y sp y la salida del proceso y para diferentes valores del tiempo integral Ti . El
diagrama inferior muestra la señal de control u para los respectivos valores del tiempo integral.

Enero de 2001
CONTROL PID
ACCION DERIVATIVA
El propósito de la acción derivativa es mejorar la estabilidad de lazo cerrado. El

mecanismo de inestabilidad puede ser descrito intuitivamente como sigue. Debido a la
dinámica del proceso, pasa algún tiempo antes de que la variable de control se note en la
salida del proceso. De esta manera, el sistema de control tarda en corregir el error. La
acción de un controlador con acción proporcional y derivativa puede ser interpretada
como si el control proporcional fuese hecho para predecir la salida del proceso. La
predicción se hace por la extrapolación del error de control en la dirección de la tangente
a su curva respectiva, como se muestra en la Fig. 10.
e (t )
e(t + Td )
de(t )
e(t ) + Td
dt
Fig. 10: Interpretación geométrica de la acción derivativa como un control predictivo, donde la predicción se
obtiene mediante extrapolación lineal.
La estructura básica de un controlador PD está dada por:
 de(t ) 
u ( t ) = K  e ( t ) + Td 
 dt 
La expansión en series de Taylor de e(t + Td ) da:
e(t + Td ) ≈ e(t ) + Td
de(t )
dt
De esta manera, la señal de control es proporcional a un estimado del error de control en

el un tiempo Td hacia adelante, donde el estimado se obtiene mediante extrapolación
lineal, como fue mostrado en la Fig. 10.
Las propiedades de la acción derivativa se ilustran en la Fig. 11, que muestra la

simulación de un sistema con control PID. La ganancia del controlador y el tiempo de
estimación se mantienen constantes con K = 3 y Ti = 2 , y se varía el tiempo derivativo
Td . Para Td = 0 se tiene un control PI puro. El sistema de lazo cerrado es oscilatorio con

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CONTROL PID
los parámetros elegidos. Inicialmente el amortiguamiento se incrementa con el incremento

del tiempo derivativo, pero disminuye cuando el tiempo derivativo se vuelve más grande.
Td = 0.1
Td = 4.5
Td = 0.7
Td = 0.1
Td = 0.7
Td = 4 .5
Fig. 11: Simulación de un sistema en lazo cerrado con control proporcional, integral y derivativo. La función de
G ( s ) = (s + 1)
−3
transferencia del proceso es , la ganancia del controlador es K = 3 y el tiempo integral es
Ti = 2 . El diagrama superior muestra la referencia y sp = 1 y la salida del proceso y para diferentes
valores del tiempo derivativo Td . El diagrama inferior muestra la señal de control u para los respectivos
valores del tiempo derivativo.
4. MODIFICACIONES DEL ALGORITMO PID

El algoritmo PID fue dado en la ecuación (9) en la sección anterior. Este algoritmo de
“libro de texto” no es muy usado en la práctica debido a que se puede obtener un mejor
funcionamiento mediante las modificaciones que se discuten en esta sección.
REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
El algoritmo dado en la ecuación (9) puede ser representado por la siguiente función de
transferencia:

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CONTROL PID
 1 
G ( s ) = K 1 + + sTd  (14)
 sTi 
Una versión ligeramente diferente es más común en muchos controladores comerciales.

Este controlador está descrito por:
 1 
G ' (s ) = K ' 1 + (1 + sT ' d ) (15)
 sT ' i 
Las dos estructuras del controlador son presentadas en forma de diagrama de bloques en
la Fig. 12. El controlador dado por la ecuación (14) se llama “no interactivo” y el dado por
la ecuación (15) “interactivo”. La razón para esta nomenclatura es que en el controlador
(14) el tiempo integral Ti no influye en la parte derivativa, y el tiempo derivativo Td no
influye en la parte integral y, de esta forma, las partes no interactúan entre sí. En el
controlador interactivo, el tiempo derivativo T ' d influye en la parte integral. Por tanto, las
partes son interactivas.
e u
I Σ
P I
e u
Σ D Σ
Fig. 12: Formas interactiva y no interactiva del algoritmo de control PID.
El controlador interactivo de la ecuación (15), se puede representar siempre como un

controlador no interactivo. En este caso, sus coeficientes están dados por:
T ' i +T ' d
K = K'
T 'i
Ti = T ' i +T ' d (16)
T 'i T ' d
Td =
T ' i +T ' d

Enero de 2001
CONTROL PID
Un controlador interactivo de la forma (15), que corresponde a un controlador no

interactivo (14) se puede encontrar sólo si:
Ti ≥ tTd
Entonces
K'=
K
2
(
1 + 1 − 4Td / Ti )
T
(
T ' i = i 1 + 1 − 4Td / Ti
2
) (17)
Ti
(
Td = 1 − 1 − 4Td / Ti
2
)
El controlador no interactivo dado por la ecuación (14) es más general. Sin embargo, se
dice que el controlador interactivo es más fácil de ajustar manualmente.
Existe también una razón histórica para la preferencia del controlador interactivo. Los
primeros controladores neumáticos fueron más fáciles de construir usando la forma
interactiva. Cuando los fabricantes de controladores cambiaron de tecnología mantuvieron
esta forma por razones de tipo comercial. Como consecuencia, es más común entre los
controladores de un solo lazo.
Es importante tener en mente que los diferentes controladores tienen diferentes

estructuras. Esto significa que en un cierto lazo de control, donde el controlador de un
cierto tipo, se reemplaza por otro tipo de controlador, los valores de los parámetros del
nuevo controlador deben ser nuevamente ajustados de acuerdo a la dinámica del
proceso. Note, sin embargo, que las formas interactivas y no interactivas son diferentes
sólo cuando las partes I y D del controlador son usadas. Si sólo se usa el controlador
como un P, PI o PD, las dos formas son equivalentes. Otra representación muy popular
del algoritmo PID está dada por la siguiente ecuación:
ki
G' ' ( s) = k + + sk d (18)
s
Los parámetros están relacionados con la forma estándar a través de las siguientes
ecuaciones:
k=K
K
ki =
Ti
k d = KTd
La representación (18) es equivalente a la forma estándar, pero los valores de los

parámetros son bastante diferentes. Esto puede causar grandes dificultades para
cualquiera que no perciba las diferencias, particularmente si el parámetro 1 / k i es llamado

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CONTROL PID
tiempo integral y k d tiempo derivativo. La forma dada por la ecuación (18) a menudo es
útil en cálculos analíticos, debido a que los parámetros aparecen en forma lineal. La
representación también tiene la ventaja de que es posible obtener acciones proporcional,
integral o derivativa puras mediante valores finitos de los parámetros.
Resumiendo lo anterior, se puede ver que existen tres formas diferentes al considerar un
controlador del tipo PID:
o La forma estándar o no interactiva dada por la ecuación (14).

o La forma serie o interactiva dada por la ecuación (15).
o La forma paralela dada por la ecuación (18).
La forma estándar algunas veces es llamada “algoritmo ISA”, o “algoritmo ideal”. Las
acciones proporcional, integral y derivativa son no interactivas en el dominio del tiempo.
Este algoritmo admite ceros complejos, lo que es útil cuando se controla sistemas con
polos oscilatorios.
La forma serie es también llamada forma clásica. Esta representación es obtenida

fácilmente cuando el controlador es implementado como un dispositivo analógico, basado
en un sistema neumático. El nombre “clásico” refleja este hecho. La forma serie tiene una
interpretación atractiva en el dominio de la frecuencia, ya que los ceros corresponden a
los valores inversos de los tiempos derivativo e integral. Todos los ceros del controlador
son reales. Las acciones integral o proporcional puras no pueden ser obtenidas con
valores finitos de los parámetros del controlador. La mayoría de los controladores usan
esta forma.
La forma paralela es la más general, debido a que se pueden obtener acciones

proporcional, integral y derivativa puras con parámetros finitos. El controlador puede
también tener ceros complejos, siendo, por tanto, la forma más flexible. Sin embargo, es
también la forma donde los parámetros tienen poca interpretación física.
PONDERACION DE LA REFERENCIA
Un esquema común de un sistema de control se muestra en la Fig. 6. El sistema está

caracterizado por la formación de un error, que es la diferencia entre la referencia y la
salida del proceso. El controlador genera una señal de control que se obtiene mediante el
procesamiento del error y es aplicada luego al proceso. Este sistema es llamado “sistema
con error realimentado” debido a que el controlador opera sobre la señal de error. Una
estructura más flexible se obtiene mediante el tratamiento de la referencia y de la salida
del proceso de manera separada. Un controlador PID de esta forma está dado por:
 1 t de 
u (t ) = K  e p + ∫ e( s )ds + Td d  (19)
 Ti 0 dt 
donde el error en la parte proporcional es:
e p = by sp − y (20)
y el error en la parte derivativa es:

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CONTROL PID
ed = cy sp − y (21)
Para evitar errores de control en estado estacionario, el error en la parte integral debe ser
el verdadero error de control:
e = y sp − y
Los controladores obtenidos para diferentes valores de b y c responden a

perturbaciones de carga y ruido de medición de manera similar. La respuesta a los
cambios en la referencia dependerán, sin embargo, de dichos valores. Esto se ilustra en
la Fig. 13, que muestra la respuesta de un controlador PID con respecto a cambios en la
referencia, perturbaciones de carga y errores de medición, para diferentes valores de b .
La figura muestra claramente el efecto de cambiar b . El sobrepaso con respecto a los
cambios en la referencia es más pequeño para b = 0 , que es el caso donde la referencia
sólo es introducida en el término integral y se incrementa cuando se incrementa b . Note
que una simulación como la de la Fig. 13 es muy útil para hacer una rápida evaluación de
las respuestas del sistema en lazo cerrado con respecto a los cambios en la referencia,
las perturbaciones de carga y los errores de medición.
b =1
b = 0.5
b=0
b =1
b = 0.5
b=0
Fig. 13: Respuesta con respecto a cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de medición
para diferentes valores de la ponderación de la referencia b .

Enero de 2001
CONTROL PID
El parámetro c normalmente se elige igual a cero para evitar grandes transitorios en la

señal de control debido a cambios repentinos en la referencia. Una excepción es cuando
el controlador es el controlador secundario en un acoplamiento en cascada. En este caso,
la referencia cambia suavemente, debido a que es dada por la salida del controlador
primario.
El controlador con b = 0 y c = 0 se llama algunas veces controlador I-PD y el controlador

con b = 1 y c = 0 se llama algunas veces controlador PI-D. En general, se prefiere el
genérico uso de PID y dar los parámetros de b y c .
En general, un sistema de control tiene diferentes requerimientos. Se debe tener una

buena respuesta transitoria con respecto a cambios en la referencia y rechazar las
perturbaciones de carga y el ruido de medición. Un sistema con solamente error
realimentado, que pretende satisfacer todas las demandas en el mismo mecanismo, se le
conoce como “sistema de un grado de libertad”. Teniendo trayectos diferentes para las
señales de referencia y salida del proceso se consigue una mayor flexibilidad para
satisfacer el compromiso de diseño. A estos últimos se los conoce como “sistemas de dos
grados de libertad”. Este tipo de sistemas se implementan mucho más en sistemas de
control más sofisticados.
En el diagrama de bloques de la Fig. 6, la salida del controlador es generada a partir del

error e = y sp − y . Note que este diagrama ya no es válido cuando se usan la ley de
control dada por la ecuación (19) y las definiciones de error de las ecuaciones (20) y (21).
Un diagrama de bloques para un sistema con control PID se muestra ahora en la Fig. 14.
y sp
G ff
u y
Gc Σ Proceso
-1
Fig. 14: Diagrama de bloques de un lazo de realimentación simple con un controlador PID que tiene una
estructura de dos grados de libertad.
Note que la función de transferencia desde la referencia y sp a la señal de control u está

dada por:
 1 
G ff = K  b + + csTd 
 sTi 
y que la función de transferencia desde la variable del proceso y a la variable de control

u está dada por:

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CONTROL PID
 1 
Gc = K 1 + + sTd 
 sTi 
Note, también, que ambas funciones de transferencia son diferentes.
LIMITACION DE LA GANANCIA DERIVATIVA
La acción derivativa puede producir en dificultades, si existe ruido de medición de alta

frecuencia. Un ruido de medición senoidal:
n = a sin(ωt )
da la siguiente contribución al término derivativo de la señal de control:
dn
u n = KTd = aKTd ω cos(ωt )
dt
De esta manera, la amplitud de la señal de control puede ser arbitrariamente grande si el

ruido tiene una frecuencia suficientemente alta. La ganancia de alta frecuencia del término
derivativo, por tanto, debe ser limitada, para evitar esta dificultad. Esto se puede hacer
implementando el término derivativo como se describe en la siguiente ecuación:
Td dD dy
D=− − KTd (22)
N dt dt
De esta ecuación se deduce que el término derivativo modificado puede ser

implementado como sigue:
sKTd
D=− y
1 + sTd / N
La modificación puede ser interpretada como la derivada filtrada por un sistema de primer
orden con constante de tiempo Td / N . La aproximación actúa como una derivada para
componentes de baja frecuencia de la señal. La ganancia, sin embargo, está limitada a
KN . Esto significa que el ruido de medición de alta frecuencia es amplificado a lo más
por este factor. Los valores típicos de N son 8 a 20. Note también que el término D
puede ser implementado sin derivadores.
CONTROLADORES DE ERROR CUADRATICO
En la forma estándar del control PID, el error de control ingresa linealmente en el

algoritmo, ver ecuación (9). Algunas veces es deseable tener ganancias altas en el
controlador, sobre todo cuando el error de control es grande. Otras veces se requiere
pequeñas ganancias, cuando el error de control es pequeño. Una forma común de
obtener esta propiedad es usar el cuadrado del error de control, es decir, el error de
control sustituido por:

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CONTROL PID
ecuadrático = e e
El error cuadrático es más comúnmente usado sólo en el término proporcional, algunas

veces en el término integral, pero raras veces en el término derivativo.
Una razón para el uso de controladores de error cuadrático es la capacidad para reducir
los efectos de las perturbaciones de baja frecuencia en la señal de medición. Esta
perturbaciones no pueden ser filtradas, pero con el uso del control cuadrático se da una
amplificación muy pequeña del ruido, cuando el error de control es pequeño y un control
más efectivo, en cuanto a velocidad de respuesta, cuando el error de control es grande.
Otra aplicación de los controladores de error cuadrático emerge del problema de control
de tanques. Aquí, el objetivo de control principal es mantener una señal de control suave
que evite transitorios bruscos. Por otro lado, el nivel no se debe desviar demasiado con
respecto a la referencia. Todo esto es posible obtener eficazmente con el uso de un
control de error cuadrático.
SALIDAS ESPECIALES DEL CONTROLADOR
Las entradas y salidas de un controlador son normalmente señales analógicas,

típicamente de 0-20 mA o de 4-20 mA. La razón principal para el uso de 4 mA en vez de 0
mA, como límite inferior, es que muchos transmisores están diseñados para su conexión
con dos hilos. Esto significa que el mismo hilo es usado tanto para manejar el sensor
como para transmitir la información desde el sensor hasta el controlador. En este caso, no
sería posible manejar el sensor con una corriente de 0 mA. Por otra parte, la razón
principal del uso de corriente en vez de voltaje es evitar la influencia de las caídas de
voltaje, debidas a la resistencia a lo largo del recorrido del hilo (tal vez muy largo).
Tiristores y triacs
En los controladores de temperatura es una práctica común integrar el amplificador de

potencia con el controlador. El amplificador de potencia podría ser un relé, un relé de
estado sólido, un tiristor o un triac. Con los dos primeros, un voltaje de CA se conmuta a
la carga cada vez que se energiza la bobina de control de un switch, el cual permite
circular la corriente desde la fuente de alimentación a la carga. Con un tiristor, un voltaje
de CA se conmuta a la carga en un ángulo dado del voltaje de CA. Puesto que la relación
entre ángulo y potencia es no lineal, es importante usar alguna transformación para
mantener una relación lineal en el mecanismo de actuación de la señal de control. Un triac
también es usado para implementar la conmutación de la señal de CA, pero sólo en los
instantes de cruce por cero.
Modulación por ancho de pulso
En algunos casos, como con el triac, existe una cuantización extrema en el sentido de que
el actuador sólo acepta dos valores, on u off. En estos casos, se especifica un tiempo de
ciclo Tciclo y el controlador proporciona un pulso cuyo ancho está dado por:
u (t ) − u min
Tpulso (t ) = Tciclo (23)
u max − u min

Enero de 2001
CONTROL PID
Una situación similar, pero ligeramente diferente, ocurre cuando el actuador tiene tres
niveles: máximo, mínimo y cero. Un ejemplo típico es una válvula manejada por un motor,
donde el motor puede parar, ir adelante o ir hacia atrás.
La Fig. 15 ilustra la modulación por ancho de pulso. La figura muestra la salida de un

controlador P con modulación por ancho de pulso para diferentes valores del error de
control.
u Tciclo
100%
0%
e t
100%
0%
t
Fig. 15: Ilustración de la salida de un controlador basado en la modulación por ancho de pulso.
ALGORITMOS DE VELOCIDAD
Los algoritmos descritos anteriormente son llamados “algoritmos de posición” debido a

que su salida es la propia variable de control. En ciertos casos, el sistema de control está
configurado de forma que la señal de control está manejada directamente por un
integrador, por ejemplo un motor. Por tanto, es natural acondicionar el algoritmo de forma
que proporcione la velocidad de la variable de control. En este caso, la variable de control
se obtiene mediante la integración de su velocidad. Un algoritmo de este tipo se llama
“algoritmo de velocidad”. El diagrama de bloques de un algoritmo de velocidad para un
controlador PID se muestra en la Fig. 16. Los algoritmos de velocidad fueron muy
comunes en los primeros controladores que se construyeron para el control de motores.
En muchos casos, las estructuras fueron mantenidas por los fabricantes cuando cambió la
tecnología, con el propósito de mantener la compatibilidad funcional con los modelos
anteriores. Otra razón es que muchos aspectos prácticos, como la protección contra el
“wind-up” y la transferencia suave con respecto a los cambios en los parámetros, son más
fáciles de implementar usando este algoritmo. Es importante también notar que, en las
implementaciones digitales, los algoritmos de velocidad son también llamados “algoritmos
incrementales”.

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CONTROL PID
s 2 KT d
1 + sTd / N
Integrador
du Externo
dt 1
sK Σ u
s
K
Ti
Fig. 16: Diagrama de bloques de un algoritmo PID en la forma de velocidad.
Una dificultad de los algoritmos de velocidad
Un algoritmo de velocidad no puede ser usado directamente en un controlador sin la

acción integral, debido a que dicho controlador no puede mantener un valor estacionario.
Esto se puede entender a partir del diagrama de bloques mostrado en la Fig. 17 A, que
ilustra un controlador proporcional en la forma de velocidad. La estacionaridad puede ser
obtenida para cualquier valor diferente de cero del error de control e , puesto que la salida
del bloque de derivación se hace cero para cualquier entrada constante. Este problema de
implementación puede ser evitado con la modificación mostrada en la Fig. 17 B. Aquí la
estacionaridad sólo es obtenida cuando u = Ke + u b .
A
e 1 u
K s
s
B
e 1 u
K s Σ
s
+Σ -
+
ub
Fig. 17: (A) Ilustra la dificultad con un controlador proporcional en la forma de velocidad y (B) una forma de
evitarla.
Si se utiliza un controlador PID muestreado, una versión simple del método ilustrado en la
Fig. 17 B se obtiene implementando el controlador P como:
∆u (t ) = u (t ) − u (t − h) = Ke(t ) + u b − u (t − h)
donde h es el periodo de muestreo.

Enero de 2001
CONTROL PID
5. WINDUP DEL INTEGRADOR

Aunque muchos de los aspectos de un sistema de control se pueden entender a partir de
la teoría de control lineal, algunos efectos no lineales deben ser tomados en cuenta a la
hora de implementar un controlador. Todos los actuadores tienen limitaciones: un motor
tiene limitada su velocidad, una válvula no puede abrirse más de “completamente abierta”
y no puede cerrarse más de “complemente cerrada”, la fuente de alimentación de energía
de un dispositivo eléctrico es finita, etc. Para un sistema de control con un amplio rango
de condiciones de operación, puede suceder que la variable de control alcance los límites
prefijados del actuador. Cuando esto pasa, el lazo realimentado permanece en su límite
independientemente de la salida del proceso. Si se usa un controlador con acción integral,
el error continuará siendo integrado, incrementando aún más su valor. Esto significa que
el término integral puede volverse muy grande o, coloquialmente, hacer “windup”.
Entonces, se requiere que el error tenga el signo opuesto por un periodo de tiempo
suficientemente largo, antes de que las cosas regresen a las condiciones normales de
operación. La consecuencia es que cualquier controlador con acción integral puede dar
transitorios grandes cuando el actuador se satura.
EJEMPLO 1. ILUSTRACION DEL WINDUP DE UN INTEGRADOR
El fenómeno wind-up se ilustra en la Fig. 18, que muestra el control de un proceso con un
controlador PI. El cambio inicial de la referencia es tan grande que hace que el
controlador se sature en el límite alto.
El término integral se incrementa inicialmente, debido a que el error es positivo; alcanza

su valor más grande en el tiempo t = 3 cuando el error pasa por cero. La salida
permanece saturada en este punto, debido a que el valor del término integral es todavía
grande.
El controlador no abandona el límite de saturación hasta que el error haya sido negativo
por un tiempo suficientemente largo, de forma que permitir que el valor de la parte integral
baje a un nivel pequeño.
El efecto neto es un gran sobrepaso y una oscilación amortiguada, donde la señal de

control fluctúa de un extremo a otro como en un relé de oscilación. La salida finalmente se
aproxima a la referencia y el actuador no se satura. Entonces el sistema se comporta
linealmente y se establece en el estado estacionario.

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CONTROL PID
y sp
Fig. 18: Ilustración del windup del integrador. Los diagramas muestran la salida del proceso y , la referencia
y sp y la señal de control u.
El windup del integrador puede ocurrir en conexión con cambios grandes en la referencia
o puede ser causado por perturbaciones o malfuncionamiento del equipamiento del
sistema de control. El windup también puede ocurrir cuando se usan selectores de varios
controladores que manejan un actuador. Un caso digno de mencionar es el control en
cascada, donde el windup puede ocurrir en el controlador primario cuando el controlador
secundario se conmuta a modo manual, usa su referencia local, o si su señal de control
se satura.

Enero de 2001
CONTROL PID
El fenómeno de windup era bien conocido por los fabricantes de controladores analógicos
quienes inventaron numerosos trucos para evitarlo. Estos fueron descritos bajo etiquetas
como “preloading”, “batch unit”, etc. Aunque el problema fue comprendido, existieron
limitaciones para resolverlo, debido a las implementaciones de naturaleza analógica. Las
ideas, a menudo, se mantuvieron en secreto y no se hablaron mucho de ellas. El
problema del windup fue redescubierto cuando los controladores fueron implementados
en forma digital y numerosos métodos para evitarlo fueron presentados en la literatura. En
la siguiente sección se describen varias de las ideas.
LIMITACION DE LA REFERENCIA
Una forma de evitar el windup del integrador es introducir limitadores en las variaciones
de la referencia tal que la salida del controlador nunca alcance los límites del actuador.
Esto, a menudo, produce cotas conservativas y límites en el funcionamiento del
controlador. Más aún, no evita el windup causado por las perturbaciones.
ALGORITMOS INCREMENTALES
En la primera época del control realimentado, la acción integral fue integrada con el
actuador, teniendo un motor manejando directamente una válvula de control. En este
caso, el windup fue manejado automáticamente, debido a que la integración para cuando
la válvula de control para. Cuando los controladores fueron implementados mediante
técnicas analógicas, y más tarde con computadoras, muchos fabricantes usaron una
configuración análoga al viejo diseño mecánico. Esto condujo a los llamados algoritmos
de velocidad descritos en la sección 4. En este algoritmo, primero se calcula la tasa de
cambio de la señal de control y luego se la alimenta a un integrador. En algunos casos
este integrador es directamente un motor conectado al actuador. En otros casos el
integrador es implementado internamente en el controlador. Con este método es fácil
manejar los cambios de modo de control y el windup. A su vez, el windup se evita
inhibiendo la integración cuando se satura la salida. Este método es equivalente al de
recálculo, que se describe a continuación. Si la salida no es medible, se puede usar un
modelo que calcula la salida saturada. Es también fácil limitar la tasa de cambio de la
señal de control.
RECALCULO Y SEGUIMIENTO
El recálculo trabaja como sigue: cuando la salida se satura, la integral es recalculada tal
que su nuevo valor proporciona una salida en el límite de la saturación. Tiene la ventaja
de no reinicializar el integrador instantáneamente, pero sí dinámicamente con una
constante de tiempo Tt . La Fig. 19 muestra el diagrama de bloques de un controlador PID
con antiwindup basado en la técnica de recálculo.

Enero de 2001
CONTROL PID
−y
KTd s
Actuador
e=r− y v u
K Σ
K 1 - Σ +
Σ
Ti s
es
1
Ti
−y
KTd s Modelo del
Actuador
e=r− y v u
K Σ
K 1 - Σ +
Σ
Ti s
es
1
Ti
Fig. 19: Controlador con antiwindup. En (A) se muestra un sistema donde se mide la salida del actuador y, en
(B) se muestra un sistema donde la salida del actuador es estimada a partir del modelo matemático mostrado.
El sistema tiene un trayecto de realimentación extra, generado por la medición de la salida

real del actuador y la formación de una señal de error ( es ), que es la diferencia entre las
salidas del controlador ( v ) y del actuador ( u ). La señal es es alimentada a la entrada del
integrador a través de la ganancia 1 Tt . La señal es cero cuando no existe saturación. En
este caso, no tiene efecto alguno sobre la operación normal. Sin embargo, cuando el
actuador se satura, la señal es es diferente de cero.
El trayecto de realimentación normal alrededor del proceso es roto debido a que la

entrada al proceso permanece constante en su valor saturado. Existe, sin embargo, un
trayecto de realimentación alrededor del integrador. Debido a esto, la salida del integrador
es llevada a un valor tal que la entrada al integrador se vuelva cero. En este caso, la
entrada al integrador es:
1 K
es + e
Tt Ti
donde e es el error de control. De tal forma que en estado estacionario se tiene:
KTt
es = − e
Ti
Puesto que es = u − v , se sigue que:

Enero de 2001
CONTROL PID
KTt
v = u lim + e
Ti
donde u lim es el valor de saturación de la variable de control.
Puesto que las señales e y u lim tienen el mismo signo, se sigue que v es siempre más
grande, en magnitud, que u lim . Esto impide que el integrador entre en windup.
La tasa a la que la salida del controlador es puesta en reset, está gobernada por la
ganancia de realimentación, 1 Tt , donde Tt puede ser interpretada como la constante de
tiempo que determina cuán rápidamente la integral es puesta en reset. Por esta razón se
la denimina “constante de tiempo de seguimiento”.
Frecuentemente pasa que la salida del actuador no puede ser medida. El esquema anti-
windup, como fue descrito, puede ser aplicado incorporando un modelo matemático de la
saturación del actuador, como se ilustra en la Fig. 19 B.
La Fig. 20 muestra lo que pasa cuando un controlador con antiwindup se aplica al sistema
simulado en la Fig. 18. Note que la salida del integrador es rápidamente puesta en reset a
un valor tal que la salida del controlador está en el límite de la saturación y la integral tiene
un valor negativo, durante la fase inicial, que es cuando el actuador está saturado. Este
comportamiento es drásticamente diferente al de la Fig. 18, donde la integral tiene un
valor positivo durante el transitorio inicial. También note la mejora en el desempeño
comparado con el controlador PID ordinario usado en la Fig. 18.

Enero de 2001
CONTROL PID
y sp
y
Fig. 20: Controlador con antiwindup aplicado al sistema de la Fig. 18. El diagrama muestra la salida del
proceso y , la referencia y sp y la señal de control u.
El efecto de cambiar los valores de la constante de tiempo de seguimiento se ilustra en la

Fig. 21. De acuerdo a la figura, parece conveniente elegir siempre un valor pequeño de la
constante de tiempo, debido a que el integrador se pone rápidamente en reset. Sin
embargo, se debe tener cuidado cuando se introduzca antiwinups en los sistemas con
acción derivativa. En este caso, si la constante de tiempo se elige muy pequeña, falsos
errores en la señal de medición pueden causar saturación de la salida del controlador,
que accidentalmente pueden poner al integrador en reset. La constante de tiempo de

Enero de 2001
CONTROL PID
seguimiento Tt debe ser más grande que Td y más pequeña que Ti . Una regla práctica
que ha sido sugerida en la literatura es elegir Tt = Ti Td .
Tt = 3 Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Tt = 3
Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Tt = 3
Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Fig. 21: Respuesta al escalón del sistema de la Fig. 18 para valores diferentes de la constante de tiempo de
seguimiento Tt . Las curvas en la parte superior muestran la salida del proceso y y la referencia y sp . Las
curvas del medio muestran la señal de control u , y las curvas en la parte inferir muestran el comportamiento
del término integral.

Enero de 2001
CONTROL PID
CONTROLADORES CON MODO DE SEGUIMIENTO
Un controlador con recálculo puede ser interpretado como aquel que tiene dos modos: el
modo de control normal, cuando el controlador opera como un controlador ordinario, y el
modo de seguimiento, cuando el integrador está en seguimiento acoplando las entradas y
salidas del controlador. Puesto que un controlador con seguimiento puede operar en dos
modos, se espera tener una señal lógica para conmutar de modo. Sin embargo, esto no
es necesario puesto que el seguimiento es automáticamente inhibido cuando la señal de
seguimiento w es igual a la salida del controlador. Esto puede ser usado con gran ventaja
cuando se construyen sistemas complejos con selectores y control en cascada.
La Fig. 22 muestra un módulo PID con señal de seguimiento. El módulo tiene tres
entradas: la referencia, la salida medida y una señal de seguimiento. La nueva entrada TR
se llama señal de seguimiento, debido a que la salida del controlador seguirá a dicha
señal. Note que el seguimiento está inhibido cuando w = v .
y sp P
b Σ K
y sKT d D
−1 1 + sTd / N
Σ
e K 1 I v
Ti Σ s
Σ
1
Ti
ω + -
Σ
y sp SP
y MV PID
v
ω TR
Fig. 22: Diagrama de bloques y representación simplificada de un módulo PID con seguimiento de señal.
Haciendo uso del módulo de la Fig. 22, el sistema mostrado en la Fig. 19 puede ser
representado como se muestra en la Fig. 23.
A SP
MV PID Actuador
TR
B
SP
MV PID Actuador
TR
Fig. 23: Representación de los controladores con antiwindup de la Fig. 19, usando el módulo de control básico
con seguimiento de la Fig. 22.

Enero de 2001
CONTROL PID
LA BANDA PROPORCIONAL
La noción de banda proporcional es útil para entender el efecto windup y explicar

esquemas para antiwindup. La banda proporcional es un intervalo tal que si la salida del
proceso o su valor predicho está dentro, entonces el actuador no se satura. Para un
control PID sin limitación en la ganancia derivativa, la señal de control está dada por:
u = K (by sp − y ) + I − KTd
dy
(24)
dt
Resolviendo para la salida predicha del proceso:
dy
y p = y + Td
dt
se obtiene la banda proporcional ( y l , y h ) dada por:
I − u max
y l = by sp +
K
(25)
I − u min
y h = by sp +
K
donde u min y u max son los valores de la señal de control a partir de los cuales el actuador
se satura. El controlador opera en el modo lineal, si la salida predicha está en la banda
proporcional. La señal de control se satura cuando la salida predicha está fuera de la
banda proporcional. Note que la banda proporcional puede ser corrida cambiando el
término integral.
Para ilustrar que la banda proporcional es útil en el entendimiento del windup, en la Fig.
24 se muestra la banda proporcional del sistema discutido en Ejemplo 1. La figura
muestra que la banda proporcional empieza a moverse en forma ascendente debido a
que el término integral se incrementa. Esto implica que la salida no alcanza la banda
proporcional hasta que sea mucho más grande que la referencia. Cuando la banda
proporcional es alcanzada, la señal de control disminuye rápidamente. Sin embargo, la
banda proporcional cambia tan rápidamente que la salida se mueve muy rápidamente a
través de la banda y, este proceso, se repite muchas veces.

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CONTROL PID
yh
yl
Fig. 24: Banda proporcional para el sistema del ejemplo 1. El diagrama superior muestra la salida del proceso
y la banda proporcional. El diagrama inferior muestra la señal de cotrol.
La Fig. 25 muestra la banda proporcional del sistema con seguimiento para diferentes
valores de Tt . La figura muestra que esta constante de tiempo tiene una influencia
significativa sobre la banda proporcional. Debido al seguimiento, la banda proporcional se
mueve más cerca de la salida del proceso. Cuán rápido se hace esto, está gobernado por
la constante Tt . Note que puede ser una desventaja moverla rápidamente, puesto que la
salida predicha puede luego moverse en la banda proporcional debido a la influencia del
ruido de medición, y causar que la señal de control disminuya innecesariamente.

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CONTROL PID
Tt = 0.1 Tt = 0.3
y y
Tt = 1.0 Tt = 1.4
y
y
Fig. 25: Banda proporcional y salida del proceso para diferentes valores de la constante de tiempo de
seguimiento.
INTEGRACION CONDICIONAL
La integración condicional es una alternativa al recálculo o seguimiento. En este método

la integración se conmuta a off, cuando el control está muy lejos del estado estacionario.
De esta manera, la acción integral sólo es usada cuando se satisfacen ciertas
condiciones; de otra manera, el término integral se mantiene constante. El método
también es llamado “Amarre del Integrador”.
Las condiciones para inhibir la integración pueden ser expresadas de diferentes maneras.
La Fig. 26 muestra una simulación del sistema del ejemplo 1, considerando integración
condicional tal que el término integral se mantenga constante durante la saturación. Una
comparación con la Fig. 25 muestra que, en este caso particular, existe muy poca
diferencia en el desempeño del sistema de control cuando se implementa ya sea la
integración condicional o bien el seguimiento. Sin embargo, se puede ver que los
diferentes esquemas windup mueven las bandas proporcionales en forma diferente.

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Fig. 26: Simulación del sistema del ejemplo 1 con integración condicional. Los diagramas muestran la banda
proporcional, la salida del proceso, la señal de control y la parte integral del controlador.
Ahora, se consideran unas cuantas condiciones de conmutación diferentes. Un método

simple es conmutar a off la integración cuando el error de control es grande. Otro método
es conmutar a off la integración durante la saturación. Ambos métodos tienen la
desventaja de que el controlador puede llegar a obstruirse en un error de control no cero
si el término integral tiene un valor grande en el tiempo de conmutación a off.
Un método sin esta desventaja es el siguiente. La integración es conmutada a off cuando

el controlador se satura y la actualización del integrador es tal que causa que la señal de

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control se vuelva más saturada. Suponga, por ejemplo, que el controlador se satura por
arriba. Entonces, la integración es conmutada a off si el error es positivo, pero no si es
negativo.
IMPLEMENTACION SERIE
En la Fig. 8 se mostró una implementación especial de un controlador en forma

interactiva. Para evitar el windup, en este controlador, se puede incorporar un modelo de
la saturación en el sistema como se muestra en la Fig. 27 A. Note que en esta
implementación la constante de tiempo de seguimiento Tt es la misma que el tiempo de
integración Ti .
A
e K Σ u
I 1
1 + sTi
B
e K Σ u
I 1
1 + sTi
Fig. 27: Dos formas de proporcionar antiwindup en el controlador de la Fig. 8, donde la acción integral está
generada como un reset automático.
En la Fig. 27 A, el modelo de la saturación limitará a la señal de control directamente. Es

importante, por tanto, tener un buen modelo de la saturación física. Una limitación muy
dura causará el windup del integrador.
Se proporciona mayor flexibilidad si se posiciona la saturación de acuerdo a la Fig. 27 B.

En este caso, la saturación no influirá sobre la parte proporcional para forzar a la parte
integral a asumir otros valores de precarga durante la saturación. Esto se logra
reemplazando la función de saturación por la no linealidad mostrada en la Fig. 28. Este
procedimiento antiwindup se llama algunas veces “unidad batch” y puede ser considerado
como un tipo de integración condicional. Principalmente es usado para el ajuste de el
sobrepaso durante el arranque que es cuando existe un cambio grande en la referencia.
En los controladores antiguos la unidad batch era suministrada como un hardware
especial adicional.

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u max
precarga max
u min u max
precarga min
u min
Fig. 28: Unidad batch usada para proporcionar antiwindup en el controlador de la Fig. 8.
ESQUEMAS COMBINADOS
El seguimiento y la integración condicional se pueden también combinar. Para esto, se

sugiere manipular la banda proporcional explícitamente para el control batch. Esto se
hace introduciendo los llamados puntos de recorte. El recorte alto está por encima de la
referencia y el recorte bajo, por debajo. El integrador es retenido cuando la salida
predicha del proceso está fuera del intervalo de recorte. La integración se ejecuta con una
constante de tiempo de seguimiento, cuando la salida del proceso está entre los puntos
de recorte. Los puntos de recorte son considerados como parámetros del controlador, que
son ajustados para influenciar la respuesta con respecto a cambios grandes en la
referencia. En un método similar, la integración condicional se combina con el recálculo.
En otro método, el integrador proporciona un valor prescrito i = i0 durante la saturación.
El valor de i0 se ajusta para dar un sobrepaso satisfactorio en el arranque. Este último
método también es llamado de “método de precarga”.
6. IMPLEMENTACION DIGITAL
Los controladores PID fueron originalmente implementados usando técnicas analógicas.
Los antiguos sistemas usaban relés neumáticos, y otros dispositivos. Los motores
eléctricos con relés, circuitos realimentados y amplificadores operacionales fueron usados
con posterioridad. Muchas de las características como el windup y las derivaciones de la
salida del proceso, en lugar del error de control, fueron incorporadas como trucos en la
implementación. En la actualidad, es una práctica común implementar controladores PID
usando microprocesadores, tal que algunos de los viejos trucos han sido redescubiertos.
Muchos aspectos deben ser considerados con respecto a las implementaciones digitales.
Los más importantes tienen que ver con el muestreo, la discretización y la cuantización.
MUESTREO
Cuando se usa una computadora digital para implementar una ley de control, todo el
procesamiento de señales se hace en instantes de tiempo discretos. La secuencia de
operaciones es como sigue:
1. Esperar una interrupción proveniente de un reloj de tiempo real.

2. Leer la entrada analógica a través del puerto de entrada/salida.

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3. Calcular la señal de control, utilizando el algoritmo de control preestablecido.

4. Enviar la salida analógica al puerto de entrada/salida.
5. Actualizar las variables del controlador que serán utilizadas en el siguiente instante
de muestreo.
6. Ir al paso 1
Las acciones de control están basadas en los valores de la salida del proceso, obtenidos
solamente en instantes discretos en el tiempo. Este procedimiento se llama “muestreo”. El
caso normal es que las señales son muestreadas periódicamente con periodo h . El
mecanismo de muestreo introduce algunos fenómenos no esperados que deben ser
tomados en cuenta en una buena implementación digital de un controlador PID. Para
explicar éstos, considere las señales:
s (t ) = cos(nω s t ± ωt )
s a (t ) = cos(ωt )
donde ω s = 2π / h rad/seg es la frecuencia de muestreo. Fórmulas bien conocidas de la

función coseno establecen que los valores de las señales en los instantes de muestreo
[kh, k = o,1,2,...] tienen la propiedad:
s (kh) = cos(nkhω s ± ωkh ) = cos(ωkh ) = s a (ωkh )
De esta manera, las señales s y s tienen los mismos valores en los instantes de
muestreo. Esto significa que no existe forma de separar las señales si sólo se conocen
sus valores en los instantes de muestreo. La señal s a es, por tanto, llamada un “alias” de
la señal s . Esto se ilustra en la Fig. 29. Una consecuencia del efecto “aliasing” es que una
perturbación de alta frecuencia después del muestreo aparece como una señal de baja
frecuencia.
sa
Fig. 29: Ilustración del efecto aliasing. El diagrama muestra la señal s y su alias sa .

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En la Fig. 29 el periodo de muestreo es 1 seg. y la perturbación senoidal tiene un periodo

de 6/5 seg. Después del muestreo, la perturbación aparece como una sinusoide con
frecuencia:
5 1
fa = 1− = Hz
6 6
Esta señal de baja frecuencia con periodo de 6 seg. es la que se muestra en la figura.
PREFILTRADO
El efecto aliasing puede crear dificultades significativas si no se toman precauciones

apropiadas. Las altas frecuencias, que en los controladores analógicos normalmente son
eficazmente eliminadas por filtros pasabajos, pueden, debido al aliasing, parecer como
señales de baja frecuencia en el ancho de banda del sistema de control. Para evitar estas
dificultades, se debe introducir un prefiltro analógico (que eficazmente elimine todas las
componentes de la señal con frecuencias por arriba de la frecuencia de muestro). Este
filtro es llamado “filtro antialiasing”. Un filtro antialiasing común es un “filtro Butterworth” de
segundo orden o mayor. Se usa un filtro de alto orden cuando se trata de aplicaciones
críticas. Una implementación de este filtro, usando amplificadores operacionales, se
muestra en la Fig. 30. La selección del ancho de banda del filtro se ilustra mediante el
siguiente ejemplo.
-
-
+ -
+
+
Fig. 30: Diagrama del circuito de un filtro Butterworth de segundo orden.
EJEMPLO 2. SELECCION DEL ANCHO DE BANDA DEL PREFILTRO
Asuma que se desea que el prefiltro atenúe señales por un factor de 16 a la mitad de la
frecuencia de muestreo. Si el ancho de banda del filtro es ω b y la frecuencia de muestreo
es ω s , se obtiene:
(ω s / 2ω b )2 = 16
De aquí,
1
ωb = ω s
8
Note que la dinámica del prefiltro será combinada con la dinámica del proceso.

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DISCRETIZACION
Para implementar una ley de control de tiempo continuo, como un controlador PID, en una
computadora digital, es necesario aproximar las derivadas y las integrales que aparecen
en la ley de control. A continuación se describen algunas de las maneras de hacerlo.
Acción proporcional
El término proporcional está dado por:
P = K (bysp − y )
que se implementa, en forma digital, simplemente reemplazando las variables continuas

con sus versiones muestreadas. Entonces:
P(t k ) = K (by sp (t k ) − y (t k ) ) (26)
donde la secuencia {t k } denota los instantes de muestreo; es decir, los instantes de

tiempo en los que la computadora lee la entrada analógica.
Acción Integral
El término integral está dado por:
t
K
Ti ∫0
I (t ) = e( s )ds
Se sigue que:
dI K
= e (27)
dt Ti
Existen varias formas de aproximar esta ecuación.
Diferencias hacia adelante: La aproximación de la derivada mediante diferencias hacia

adelante da:
I (t k +1 ) − I (t k ) K
= e(t k )
h Ti
Esto produce la siguiente ecuación recursiva para el término integral:
I (t k +1 ) = I (t k ) + e(t k )
Kh
Ti (28)

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Diferencias hacia atrás: Si la derivada en la ecuación (27) se aproxima por una

diferencia hacia atrás, se obtiene lo siguiente:
I (t k ) − I (t k −1 ) K
= e(t k )
h Ti
Esto conduce a la siguiente ecuación recursiva para el término integral:
I (t k +1 ) = I (t k ) + e(t k +1 )
Kh
(29)
Ti
Aproximación de Tustin y equivalencia rampa: Un método de aproximación simple,

debido a Tustin, está dado por:
Kh e(t k +1 ) + e(t k )
I (t k +1 ) = I (t k ) + (30)
Ti 2
Otro método, que da salidas exactas en los instantes de muestreo, es llamado

“equivalencia rampa”. Esto se produce si la señal de entrada es continua y lineal a
pedazos entre los instantes de muestreo. El método de equivalencia rampa da la misma
aproximación del término integral como la aproximación de Tustin, es decir la ecuación
(30).
Note que todas las aproximaciones tienen la misma forma, es decir:
I (t k +1 ) = I (t k ) + bi1e(t k +1 ) + bi 2 e(t k ) (31)
pero con valores diferentes de los parámetros bi1 y bi 2 .
Acción derivativa
El término derivativo está dado por la ecuación (22), es decir por:
Td dD dy
+ D = − KTd (32)
N dt dt
Esta ecuación puede ser aproximada de la misma manera que el término integral.
Diferencias hacia adelante: Aproximando las derivadas por diferencias hacia adelante se
obtiene:
Td D (t k +1 ) − D (t k ) y (t k +1 ) − y (t k )
+ D (t k ) = − KTd
N h h
Esto se puede volver a escribir como:

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 Nh 
D (t k +1 ) = 1 −  D(t k ) − KN ( y (t k +1 ) − y (t k )) (33)
 Td 
Diferencias hacia atrás: Si la derivada de la ecuación (32) se aproxima por diferencias

hacia atrás, se obtiene la siguiente ecuación:
Td D (t k ) − D (t k −1 ) y (t k ) − y (t k −1 )
+ D(t k ) = − KTd
N h h
Esto se puede volver a escribir como:
 Td  KTd N
D(t k ) =   D (t k −1 ) − KN ( y (t k ) − y (t k −1 )) (34)
 Td + Nh  T d + Nh
Aproximación de Tustin: Usando la aproximación de Tustin para aproximar el término de

la derivada, se tiene:
2Td − Nh 2 KTd N
D(t k ) = D(t k −1 ) − ( y(t k ) − y(t k −1 )) (35)
2Td + Nh 2Td + Nh
Equivalencia rampa: Finalmente, la aproximación equivalencia rampa está dada por:
 − Nh
Td 
KTd1 − e  (36)
− Nh
D(t k ) = e Td D(t k −1 ) −   ( y (t ) − y (t ))
k k −1
h
Todas las aproximaciones tienen la forma:
D(t k ) = a d D(t k −1 ) − bd ( y (t k ) − y (t k −1 )) (37)
pero con diferentes valores de los parámetros a d y bd .
Las aproximaciones del término derivativo son estables sólo cuando a d < 1 . La
aproximación por diferencias hacia adelante requiere que Td > Nh . La aproximación se
2
vuelve inestable para valores pequeños de Td . Sin embargo, note que la aproximación de
Tustin y la aproximación por diferencias hacia adelante dan valores negativos de a d si Td
es pequeño. Esto no es deseable debido a que la aproximación exhibirá un cierto
comportamiento resonante. La aproximación por diferencias hacia atrás da buenos
resultados para todos los valores de Td . También es más fácil de calcular que la
aproximación de equivalencia rampa y, por tanto, es el método más común.

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La aproximación por diferencias hacia adelante es la menos usada debido a sus

problemas de inestabilidad para valores pequeños del tiempo derivativo Td . El algoritmo
de Tustin es usado muy frecuentemente debido a su acercamiento con la función de
transferencia de tiempo continuo. La aproximación por diferencias hacia atrás es usada
cuando es necesario un algoritmo que se comporte bien con pequeños valores de Td .
Todas las aproximaciones del controlador PID se pueden representar como:
R(q )u (kh) = T (q) y sp (kh) − S (q ) y (kh) (38)
donde q es el operador de corrimiento hacia adelante, y los polinomios R , S y T son de

segundo orden. Los polinomios R , S y T tienen las formas:
R(q ) = (q − 1)(q − a d )
S (q ) = s 0 q 2 + s1q + s 2 (39)
T ( q ) = t 0 q 2 + t1 q + t 2
lo que significa que la ecuación (38) puede ser escrita como:
u (kh) = t 0 y sp (kh) + t1 y sp (kh − h) + t 2 y sp (kh − 2h)

− s 0 y (kh) + s1 y (kh − h) + s 2 y (kh − 2h)
+ (1 + a d )u (kh − h) − a d u (kh − h)
Los coeficientes en los polinomios S y T están dados por:
s 0 = K + bi1 + bd
s1 = − K (1 + a d ) − bi1a d + bi 2 − 2bd
s 2 = Ka d − bi 2 a d + bi 2 + bd
t 0 = Kb + bi1 (40)
t1 = − Kb(1 + a d ) − bi1 a d + bi 2
t 2 = Kba d − bi 2 a d
Los demás coeficientes, dependientes de cada método de aproximación, están dados en

la Tabla 1.

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Tabla 1: Coeficientes de las diferentes aproximaciones digitales del controlador PID continuo en el tiempo.
Diferencias hacia Diferencias hacia Tustin Equivalencia rampa
adelante atrás
b 0 Kh Kh Kh
i1
Ti 2Ti 2Ti
bi 2 Kh 0 Kh Kh
Ti 2Ti 2Ti
ad Nh Td 2Td − Nh − Nh
1− e Td
Td Td + Nh 2Td + Nh
bd KN KTd N 2 KTd N  − Nh 
KTd 1 − e Td 
Td + Nh 2Td + Nh  
h
FORMA INCREMENTAL
Los algoritmos descritos anteriormente se llaman algoritmos de posición, debido a que

proporcionan directamente la salida del controlador. En implementaciones digitales es
común también usar algoritmos de velocidad. La versión discreta en el tiempo de dichos
algoritmos se llama “algoritmo incremental”, que se obtiene calculando las diferencias de
tiempo de la salida del controlador y añadiendo luego los incrementos.
∆u (t k ) = u (t k ) − u (t k −1 ) = ∆P(t k ) + ∆I (t k ) + ∆D(t k )
En algunos casos, la integración se ejecuta externamente. Esto es natural cuando se usa

un motor a pasos. Entonces, la salida del controlador representa los incrementos de la
señal de control y el motor implementa el integrador. Los incrementos de la parte
proporcional y de la parte derivativa son fáciles de calcular a partir de las ecuaciones (26),
(31) y (37):
∆P(t k ) = P(t k ) − P(t k −1 ) = K (by sp (t k ) − y (t k ) − by sp (t k −1 ) + y (t k −1 ))

∆I (t k ) = I (t k ) − I (t k −1 ) = bi1 e(t k ) + bi 2 e(t k −1 )
∆D(t k ) = D(t k ) − D(t k −1 ) = a d ∆D(t k −1 ) − bd ( y (t k ) − 2 y (t k −1 ) + y (t k − 2 ))
Una ventaja del algoritmo incremental es que la mayoría de los cálculos se hacen usando
sólo incrementos. Frecuentemente, se pueden usar cálculos de corta longitud de palabra.
Sólo es, en la etapa final, cuando los incrementos se ajustan a la precisión que sea
necesaria. Otra ventaja es que la salida del controlador está manejada directamente a
partir de un integrador. Esto hace que sea más fácil el tratamiento del windup y la
conmutación de modos de control. Un problema del algoritmo incremental es que no
puede ser usado en controladores que dispongan de sólo acciones P o PD. Por tanto,
cuando la acción integral no es usada, ∆P tiene que ser calculada de la siguiente
manera:
∆P(t k ) = K (by sp (t k ) − y (t k )) + u b − u (t k −1 )

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CUANTIZACION Y LONGITUD DE PALABRA
Una computadora digital permite sólo precisión finita en los cálculos. Algunas veces es
difícil implementar el término integral en computadoras con longitud de palabra corta. Esta
dificultad se entiende a partir de la ecuación (31). Los términos de corrección
bi1e(t k −1 ) + bi 2 e(t k ) son normalmente pequeños en comparación con I (t k ) , y pueden ser
redondeadas a cero, a menos que la longitud de palabra sea suficientemente grande.
Este efecto de redondeo a cero da lo que se conoce como “offset de integración”. Para
llegar a apreciar los órdenes de magnitud involucrados, asuma que se usa la
aproximación de diferencias hacia atrás y que todas las señales están normalizadas de tal
forma que la magnitud más grande sea 1. Entonces, el término de corrección Kh e en
Ti
la ecuación (29) tiene la magnitud más grande Kh . Sea el periodo de muestreo
Ti
h = 0.02 seg , el tiempo integral Ti = 20 min = 1200 seg y la ganancia K = 0.1 . Entonces,
Kh
= 1.7 × 10 −6 = 2 −19.2
Ti
Para evitar el redondeo a cero del término de corrección, es necesario tener una precisión
de al menos 20 bits. Aún así, se requieren más bits para obtener valores numéricos
significativos. La situación es particularmente importante cuando se usa un motor a pasos
que produce incrementos. Entonces, es necesario recurrir a trucos especiales para evitar
el redondeo a cero de la integral. Una forma simple es usar un periodo de muestreo largo
en el término integral. Por ejemplo, si se usa un periodo de muestreo de 1 seg en vez de
0.02 seg en el ejemplo anterior, será suficiente una precisión de 14 bits.
7. ASPECTOS OPERACIONALES
Prácticamente todos los controladores pueden correr en dos modos: manual o
automático. En el modo manual la salida del controlador es manipulada directamente por
el operador, típicamente presionando botones que incrementan o disminuyen la salida del
controlador. Un controlador puede también operar en combinación con otros
controladores, como en el caso de una conexión en cascada, o con elementos no lineales,
como multiplicadores o selectores. Esto incrementa los modos operacionales. Los
controladores también tienen parámetros que pueden ser ajustados durante la operación.
Cuando existen cambios de modos y parámetros, es esencial evitar los transitorios de
conmutación. La forma en que se haga la conmutación de modos y los cambios en los
parámetros depende de la estructura del controlador elegido.
TRANSFERENCIA SUAVE ENTRE MODOS MANUAL Y AUTOMATICO
Puesto que el controlador es un sistema dinámico, es necesario asegurar que el estado

del sistema sea el correcto cuando se conmute el controlador entre modos manual y
automático. Cuando el sistema está en modo manual, el algoritmo de control produce una
señal de control que puede ser diferente de la señal de control manualmente generada.
Entonces, es necesario asegurar que las dos salidas coincidan al tiempo de conmutar.
Esto se llama “transferencia suave” (bumpless).

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CONTROL PID
La transferencia suave es fácil de obtener para un controlador incremental. Esto se

muestra en la Fig. 31. Aquí el integrador está provisto de un switch de tal forma que las
señales son elegidas ya sea a partir de los incrementos manuales o de los automáticos.
Puesto que la conmutación sólo influye en los incrementos, no existirán transitorios muy
grandes.
+ MCU
- M
1 u
A s
y sp
y
Inc PID
Fig. 31: Transferencia suave en un controlador con salida incremental. MCU denota la unidad de control
manual.
Un mecanismo similar puede ser usado en la implementación serie o interactiva del

controlador PID mostrado en la Fig. 8 (ver Fig. 32). En este caso, existirá un transitorio de
conmutación si la salida de la parte PD no es cero en el instante de conmutación.
+ MCU
- M
u
Σ
A
y sp
y
PD
1
1 + sTi
Fig. 32: Transferencia suave en un controlador PID con una implementación serie especial.
Para controladores con implementación paralela, el integrador del controlador PID puede
ser usado para añadir los cambios en modo manual. El controlador mostrado en la Fig. 33
es un sistema de este tipo. El sistema da una transición suave entre modo manual y
automático dado que el intercambio se hace cuando la salida del bloque PD es cero. Si
este no es el caso, existirá un transitorio de conmutación.
PD
A
M
A
∆I u
1
+ Σ s
Σ
- M
Σ
Fig. 33: Controlador PID donde un integrador es usado tanto para obtener la acción integral en modo
automático como para sumar los comandos incrementales del modo manual.

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CONTROL PID
También es posible usar un integrador separado para añadir los cambios incrementales
desde el dispositivo de control manual. Para evitar los transitorios de conmutación en
estos sistemas, es necesario asegurar que el integrador del controlador PID sea puesto
en reset a un valor apropiado cuando el controlador está en modo manual. Similarmente,
el integrador asociado con el control manual debe estar en reset a un valor apropiado
cuando el controlador está en modo automático. Esto se puede realizar con el circuito
mostrado en la Fig. 34. Con este sistema la conmutación entre modos manual y
automático es suave, si el error de control o su derivada es diferente de cero en el
instante de conmutación. Cuando el controlador opera en modo manual, como se muestra
en la Fig. 34, la realimentación desde la salida v del controlador PID sigue a la salida u .
Con un seguimiento eficaz, la señal v será cercana a u todas las veces. Existe un
mecanismo de seguimiento similar que asegura que el integrador en el circuito de control
manual sigue a la salida del controlador.
1 +
Tt Σ
-
+ 1 1
- Tm
Σ s
ysp
PD
y
M
K 1 u
e Ti Σ s
Σ
A
+
- Σ
1
Tt
Fig. 34: Controlador PID con implementación paralela que conmuta suavemente entre modos de control
manual y automático.
TRANSFERENCIA SUAVE EN EL CAMBIO DE PARAMETROS
Un controlador es un sistema dinámico. Un cambio en los parámetros de un sistema

dinámico naturalmente resulta en cambios de su salida. Los cambios en la salida pueden
ser evitados, en algunos casos mediante cambios simultáneos del estado del sistema. Los
cambios en la salida también dependerán de la realización elegida. Con un controlador
PID se requiere que no existan cambios drásticos en la señal de salida, cuando se
cambian los parámetros y el error es cero. Este requerimiento se satisface en todos los
algoritmos incrementales, debido a que su salida es cero cuando la entrada es cero,
independientemente de los valores de los parámetros. También lo satisface un algoritmo
de posición con la estructura mostrada en la Fig. 8. Sin embargo, es importante notar que
el algoritmo de posición, depende fuertemente de la implementación.
Asuma que el estado es elegido, cuando se implementa el algoritmo, es:
t
x I = ∫ e(τ )dτ

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CONTROL PID
Entonces, el término integral está dado por:
K
I= xI
Ti
Cualquier cambio de K o de Ti resulta en un cambio de I . Para evitar el transitorio,

cuando se cambian los parámetros, es esencial, a la hora de implementar el término
integral, elegir el estado como:
K (τ )
xI = ∫ e(τ )dτ
Ti (τ )
Con ciertas precauciones, es fácil asegurar la transferencia suave con respecto al cambio
en los parámetros, si éstos cambian cuando el error de control es cero. Sin embargo,
existe un caso donde se tienen que tomar precauciones especiales: cuando se usa la
ponderación de la referencia dada por la ecuación 20. Para tener una transferencia suave,
con respecto al cambio en los parámetros, es necesario que la cantidad P + I sea
invariante con respecto a dichos cambios. Esto significa que, cuando se cambian los
parámetros, el estado I debe cambiar como sigue:
I new = I old + K old (bold y sp − y ) − K new (bnew y sp − y ) (41)
Para construir un sistema de automatización, es útil tener módulos adecuados. La Fig. 35

muestra el diagrama de bloques de un módulo de control manual. Este tiene dos
entradas: una entrada de seguimiento y una entrada para comandos de control manual.
También tiene dos parámetros: la constante de tiempo Tm , para la entrada de control
manual, y la constante de tiempo de seguimiento Tt . En implementaciones digitales, es
conveniente añadir una característica de tal forma que la señal de comando se acelere a
medida que se presionan los botones de incrementar o disminuir.
Seguimiento
Σ
1
Tt
Manual 1 1
Tm Σ s
TR
M
M
Fig. 35: Módulo de control manual.
Usando el módulo de control PID y el módulo de control manual de la Fig. 35, se puede
construir un controlador completo. La Fig. 36 muestra un controlador PID con referencias

Enero de 2001
CONTROL PID
internas o externas vía botones incrementar/disminuir y el modo de control automático.

Note que el sistema tiene sólo dos switches.
TR
M
Entrada Manual M
TR
M
Referencia
M
Manual
M
Referencia SP
Externa
Valor medido MV PID
TR A
Fig. 36: Controlador PID razonablemente completo con antiwindup, modo de control manual y automático y
referencia externa.
CODIGO DE COMPUTADORA
Como ilustración, se muestra un código de computadora para un algoritmo PID. El

controlador maneja tanto el windup como la transferencia bumpless.
“Calcular los coeficientes del controlador
bi=K*h/Ti “ganancia integral
ad=(2*Td-N*h)/(2*Td+N*h)
bd=2*K*N*Td/(2*Td+N*h) “ganancia derivativa
a0=h/Tt
“Bumpless de Cambios de Parámetros

I=I+Kold*(bold*ysp-y)- Knew*(bnew*ysp-y)
“Algoritmo de control
r=adin(ch1) “Leer referencia de ch1
y=adin(ch2) “Leer variable del proceso de ch2
P=K*(b*ysp-y) “Calcular parte proporcional
D=ad*D-bd*(y-yold) “Actualizar parte derivativa
v=P+I+D “Calcualr salida
u=sat(v,ulow,uhigh) “simular la saturación del actuador
daout(ch1) “Escribir la salida analógico ch1
I=I+bi*(ysp-y)+a0*(u+v) “actualizar la integral
yold=y “actualizar la salida vieja del proceso
El cálculo de los coeficientes se debe hacer sólo cuando se cambian los parámetros del
controlador. El precálculo de los coeficientes ad, a0, bd y bi ahorra tiempo computacional
en el lazo principal. El programa principal debe ser llamado una vez cada periodo de
muestreo. El programa tienen tres estados: yold, I y D. Se puede eliminar una variable de
estado a costa de un código menos legible. Note que el código incluye sólo la derivación
de la salida del proceso, sólo la acción proporcional sobre parte del error ( b ≠ 1 ) y el anti-
windup.
8. CONTROLADORES COMERCIALES
Los controladores comerciales PID difieren en la estructura de la ley de control, la
parametrización, la limitación de la ganancia de alta frecuencia y de cómo se introduce la
referencia. Para poder ajustar un controlador, es necesario conocer la estructura y la

Enero de 2001
CONTROL PID
parametrización del algoritmo de control. Esta información, desafortunadamente, no es

usual tenerla disponible en los manuales del controlador.
En la sección 4 se presentaron diferentes estructuras del algoritmo PID. Para resumir los
resultados introduzca las variables U (s ) , Y (s ) y Ysp (s ) como las trasformadas de
Laplace de la entrada del proceso u , la salida del proceso y y la referencia y sp ,
respectivamente. Más aún, sea E ( s ) = Ysp (s ) − Y ( s ) la transformada de Laplace del error
de control. En los controladores comerciales se usan tres diferentes estructuras.
La forma estándar, o forma ISA, dada por:

I. U = K  bYsp − Y +
1
E+
sTd
(cYsp − Y )
 sTi 1 + sTd / N 
la serie está dada por:
 1  1 + scT ' d  1  1 + sT ' d 

II. U = K '   b +  Ysp − 1 +  Y 
 sT ' i  1 + sT ' d / N  sT 'i  1 + sT ' d / N 
y la forma paralela está dada por:
U = K ' ' (bYsp − Y ) + (cYsp − Y )

K ' 'i K ' 'd s
III. E+
s 1 + sK ' ' d /( NK ' ' )
Las relaciones entre los diferentes parámetros fueron discutidas en la sección 4.

Recuerde que los parámetros b y c son ponderaciones que influyen sobre la respuesta
de la referencia. En los controladores comerciales típicamente se usan valores de 0 o 1.
Como se puede ver, en general no usan completamente la potencia de la ponderación de
la referencia discutida en la sección 4. Los factores de ponderación de la referencia b y c
se eligen de manera diferente en los controladores comerciales.
La ganancia de alta frecuencia, del término derivativo, está limitada para evitar la
amplificación del ruido. Esta limitación de ganancia puede ser parametrizada en términos
del parámetro N .
El periodo de muestreo es un parámetro importante de un controlador PID digital, puesto

que limita cuán rápido el proceso puede ser controlado. Los valores usados en los
controladores comerciales varían significativamente.
La Tabla 2 resume las propiedades de algunos controladores PID comerciales.

Enero de 2001
CONTROL PID
Tabla 2: Propiedades de los algoritmos PID en algunos controladores comerciales. La estructura de los
controladores se marca con la etiqueta I para ISA, II para serie y III para el controlador ideal.
Controlador Estructura Ponderación del Limitación de Periodo de
setpoint la ganancia muestreo
derivativa
b c N (seg)
Allen Bradley PLC 5 I,III 1.0 1.0 ninguna dependiente de la
carga
Bailey Net 90 II,III 0.0 o 1.0 0.0 o 1.0 10 0.1, 0.25 o 1.0
Fisher Controls Provox II 1.0 0.0 8 0.1, 0.25 o 1.0
Fisher Controls DPR 900, 910 II 0.0 0.0 8 0.2
Fisher Porter Micro DCI II 1.0 0.0 o 1.0 ninguna 0.1
Foxboro Model 761 II 1.0 0.0 10 0.25
Honeywell TDC II 1.0 1.0 8 0.33, 0.5 o 1.0
Moore Products Type 352 II 1.0 0.0 1-30 0.1
Alfa Laval Automation ECA40, II 0.0 0.0 8 0.2
ECA400
Taylor Mod 30 II 0.0 o 1.0 0.0 17 o 20 0.25
Toshiba TOSDIC 200 II 1.0 1.0 3.3 – 10 0.2
Turnbull TCS 6000 II 1.0 1.0 ninguna 0.036 – 1.56
Yokogawa SLPC I 0.0 o 1.0 0.0 o 1.0 10 0.1
9. ¿CUANDO SE PUEDE USAR UN CONTROLADOR PID?

Los requerimientos de un sistema de control pueden incluir muchos factores, tales como
la respuesta a las señales de comando, la insensibilidad al ruido de medición y a las
variaciones en el proceso y el rechazo a las perturbaciones de carga. El diseño de un
sistema de control también involucra aspectos de la dinámica del proceso, del actuador,
de la saturación y de las características de la perturbación. Parece sorprendente que un
controlador tan simple como el PID pueda trabajar tan bien. La observación empírica
general es que la mayoría de los procesos pueden ser controlados razonablemente con
control PID, ya que la demanda de desempeño del control en muchos procesos
industriales no es muy sofisticada. En lo que sigue se explora aún más este aspecto,
primero considerando casos donde el control PID es suficiente y luego discutiendo un par
de problemas genéricos donde los controladores más sofisticados son aconsejables.
¿CUANDO UN CONTROL PI ES SUFICIENTE?
Frecuentemente, la acción derivativa no es usada. Es interesante observar que muchos

controladores industriales sólo tienen la acción PI y que en otros, la acción derivativa
puede ser puesta a off, como frecuentemente lo es.
Se puede mostrar que un control PI es adecuado para procesos donde la dinámica del
sistema es esencialmente de primer orden (control de nivel de un solo tanque, tanques de
mezclado, reactores perfectamente agitados, etc). Es fácil comprobar esto, si fuese el
caso, midiendo la respuesta al escalón o la respuesta en frecuencia del proceso. Si la
respuesta al escalón se parece a la de un sistema de primer orden, o más precisamente,
si la curva de Nyquist se sitúa sólo en el primero y cuarto cuadrante, entonces el control
PI es suficiente. Otra razón es que el proceso ha sido diseñado tal que su operación no
requiere un control fino. Entonces, aún si el proceso tiene dinámica de alto orden, lo que
se requiere es una acción integral que lleve a cero el error en estado estacionario y una
adecuada respuesta transitoria proporcionada por una acción proporcional.

Enero de 2001
CONTROL PID
¿CUANDO UN CONTROL PID ES SUFICIENTE?
Similarmente, el control PID es suficiente para procesos donde la dinámica dominante es

de segundo orden. Para estos procesos no existe mayor beneficio con el uso de un
controlador más sofisticado.
Un caso típico de la acción derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es cuando la

dinámica del proceso está caracterizada por constantes de tiempo que difieren en
magnitud. La acción derivativa puede dar buenos resultados para aumentar la velocidad
de respuesta. El control de temperatura es un caso típico. La acción derivativa es también
beneficiosa cuando se requiere un control más fino para un sistema de alto orden. La
dinámica de alto orden limitaría la cantidad de ganancia proporcional para un buen
control. Con la acción derivativa, se mejora el amortiguamiento ya que se puede utilizar
una ganancia proporcional más alta y elevar la velocidad de la respuesta transitoria.
¿CUANDO ES NECESARIO UN CONTROL MAS SOFISTICADO?
Los beneficios del uso de un controlador más sofisticado que un controlador del tipo PID
se muestran a continuación con algunos ejemplos:
Procesos de alto orden
Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el control puede ser mejorado usando un
controlador más complejo que el controlador PID. Esto se ilustra con el siguiente ejemplo.
Ejemplo 3. Control de un proceso de alto orden
Considere un proceso de alto orden descrito por la siguiente función de transferencia:
1
G( s) =
(s + 1)3
La Fig. 37 muestra el control obtenido usando un controlador PID y un controlador más
complejo de alto orden.

Enero de 2001
CONTROL PID
PID
Controlador
complejo
PID
Controlador
complejo
Fig. 37: Control del sistema de tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador más
complejo. La figura muestra las respuestas a cambios en la referencia y perturbaciones de carga. El diagrama
superior muestra la referencia y la señal de medición. El diagrama inferior muestra la señal de control.
El controlador PID tiene los parámetros K = 3.4 , Ti = 2.0 y Td = 0.6 . El controlador PID
es comparado con el controlador de la forma:
R( s )u (t ) = − S ( s ) y (t ) + T ( s ) y sp (t )
con los siguientes polinomios del controlador:
(
R( s ) = s s 2 + 11.5s + 57.5 )
S ( s ) = 144s + 575s + 870 s + 512
3 2
T ( s ) = 8s 3 + 77 s 2 + 309 s + 512
Los beneficios mostrados usando un controlador más complejo en el caso de dinámicas

de alto orden se muestran claramente en la figura.

Enero de 2001
CONTROL PID
Sistemas con largos tiempos de retardo
Los sistemas de control con un retardo de tiempo dominante son notoriamente difíciles.
Es también un tópico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mérito
del control PID. Sin embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la acción derivativa
no ayuda mucho a los procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo
abierto, la respuesta se puede mejorar sustancialmente introduciendo una compensación
de tiempo muerto. El rechazo a las perturbaciones de carga también puede ser mejorado
en algún grado, debido a que el compensador de tiempo muerto permite una mayor
ganancia de lazo que un controlador PID. Los sistemas con retardo de tiempo dominante
son, de esta manera, candidatos para la aplicación de controladores más sofisticados.
Ejemplo 4. Compensación de tiempo muerto.
Considere un proceso descrito por la siguiente ecuación:
dy
= −0.5 y (t ) + 0.5u (t − 4)
dt
El proceso tiene una constante de tiempo de 2 y un retardo de tiempo de 4 unidades. Este

proceso fue controlado primero con un controlador PI con ganancia de 0.2 y un tiempo
integral de 2.5 (ver Fig. 38). La figura también muestra las propiedades del control
obtenido con un predictor de Smith. Se puede percibir que se mejora mucho la respuesta
a cambios en la referencia, mientras que la diferencia es menor para las perturbaciones
de carga. Cuando se usó la compensación de tiempo muerto, la ganancia en el
controlador PI fue incrementada a K = 1 y el tiempo integral fue de Ti = 1 .
SP
PI
SP
PI
Fig. 38: Control del sistema del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith. El diagrama superior muestra
la referencia y la señal de medición. El diagrama inferior muestra la señal de control.

Enero de 2001
CONTROL PID
CONCLUSIONES
Se ha dado una presentación detallada del algoritmo PID. Se deben efectuar muchas
modificaciones a la versión de “libro de texto” para obtener un controlador útil y práctico.
Los problemas que deben ser manejados son, por ejemplo, el wind-up del integrador y la
introducción de los valores de la referencia. En una implementación por computadora, es
necesario utilizar una versión discreta en el tiempo. Se han descrito diferentes métodos
para derivar PIDs discretos. Se deben manejar problemas adicionales debidos al
procedimiento de muestreo, tal como el diseño de un prefiltro para evitar el aliasing.
También se ha proporcionado una discusión de las limitaciones del algoritmo PID y una
caracterización de los procesos donde el controlador PID puede ejecutar el control de
manera efectiva.

Enero de 2001
CONTROL PID
Modelos de Simulación
MODELOS DE SIMULACION EN SIMULINK DEL

UTILIZADOS EN EL CAPITULO DE CONTROL PID.
A continuación se presentan los modelos de simulación, utilizando Simulink, que fueron

empleados en algunas figuras del capítulo de Control PID.
MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 7
El siguiente modelo muestra corresponde al modelo de simulación del sistema de control

en lazo cerrado con control proporcional utilizado para obtener las gráficas de la Fig. 7
El modelo permite obtener dos gráficas:
- La gráfica de las curvas de respuesta de la salida de la planta con respecto a la

referencia
- La gráfica de las curvas la señal de control calculada por el controlador,
respectivas a cada una de las curvas de la gráfica anterior.
s
Control
s
1 Referencia s
Salida Señal de
Referencia control
Sistema
K=1
Control
Referencia
Salida
Sistema
K=2
Control
Referencia
Salida
s
Sistema s
K=5 s
s
Salida y
referencia
Por su parte, el control proporcional (P), está modelado por:
1 Control
1
1 1 2
Referencia s3+3s2+3s+1 Salida
K Proceso

Enero de 2001
CONTROL PID
El modelo de simulación de un sistema en lazo cerrado con control proporcional e integral,

utilizado para obtener las gráficas de la Fig. 9, se muestra a continuación en las siguientes
figuras.

referencia
- La gráfica de las curvas de la señal de control calculada por el controlador,
Control
Referencia
Salida Control
K=1, Ti=1
1 Control
Referencia
Referencia Salida
K=1, Ti=2
Control
Referencia
Salida
K=1, Ti=5
Control
Referencia
Salida
K=1, Ti=inf
Salida y
referencia
El sistema de control Proporcional e Integral (PI) está modelado como se muestra a

continuación:
1 Control
1
1 1 2
s3 +3s2 +3s+1
Referencia Salida
1 K Proceso
1
s
1/Ti Integrador

Enero de 2001
CONTROL PID
El modelo de simulación de un sistema en lazo cerrado con control proporciona, integral y

derivativo, utilizado en las gráficas de la Fig. 9 se muestra a continuación en las siguientes
figuras:

referencia
- La gráfica de las curvas de la señal de control calculada por el controlador,
Control
Referencia
Salida Señal de control
K=3, Ti=2, Td=0.1
1 Control
Referencia
Referencia Salida
K=3, Ti=2, Td=0.7
Control
Referencia
Salida
K=3, Ti=2, Td=4.5
Salida y
Referencia
El sistema con control Proporcional Integral y Derivativo (PID), está modelado como se
muestra a continuación:
1 Control
1
1 3 2
s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Proceso
0.1 du/dt
Td Derivador
1
1/2
s
1/Ti Integrador

Enero de 2001
CONTROL PID
A continuación, se presenta el modelo de simulación para la obtención de la respuesta del

sistema, con respecto a cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de
medición, para diferentes valores de la ponderación de referencia. Este modelo fue
utilizado en la obtención de las gráficas que se muestran en la Fig. 13.
El modelo permite obtener las siguientes gráficas:
- La gráfica de las curvas de salida de la planta con respecto a la referencia

- La gráfica de las respectivas señales de control calculadas por el controlador
Control
1.2 Referencia
Salida Control
Referencia
Sistema con
control PID, b=1
Control
Referencia
Salida
Sistema con
control PID1, b=0.5
Control
Referencia
Salida
Sistema con
control PID2, b=0
Salida y
referencia
El modelo del sistema con control PID se muestra a continuación:
Referencia 1 Control
ep
Salida 1
1 3 v v' 2
error ep s3 +3s 2+3s+1
Referencia Salida
K Transfer Fcn
Referencia Perturbación
ed 0.7 du/dt de carga
Salida
Td Derivador n
error ed
1 Ruido de
1/2 medición
s
1/Ti Integrador

Enero de 2001
CONTROL PID
El modelo de cálculo del error ep es el siguiente:
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
El modelo de cálculo del error ed es el siguiente:
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
El modelo del ruido de medición n, que simplemente describe un pulso corto, es el

siguiente:
1
n
Step
Step1

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CONTROL PID
El siguiente modelo permite ilustrar el windup del integrador.
- La gráfica de la salida de la planta con respecto a la referencia.

- La gráfica de la señal de control aplicada a la planta
- La gráfica que describe el comportamiento del término integral.
Control
1 Referencia Salida
Control
Referencia Término integral
Sistema con
control PID
Salida y
referencia
Término Integral
El modelo del sistema de control PID sometido a saturación y perturbación de carga es el

siguiente:
1 Control
Referencia
ep
Salida 1
1 3 v v' 2
s3 +3s2 +3s+1
Referencia error ep Salida
K Saturation Transfer Fcn
Perturbación
Referencia
de carga
ed 0.7 du/dt
Salida
Td Derivador
error ed
1
1/2 3
s
Término
1/Ti Integrador integral

Enero de 2001
CONTROL PID
Para el cálculo del error ep se utiliza el siguiente modelo
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
Para el cáculo del error ed se utiliza el siguiente modelo:
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
Para el cálculo de la perturbación de carga se utiliza el siguiente modelo:
1 1
v v'

Enero de 2001
CONTROL PID
El modelo de simulación de un controlador con antiwindup, aplicado al proceso

considerado en la simulación de la Fig. 18, se muestra a continuación:
- La gráfica de la salida de la planta con respecto a la referencia.

- La gráfica que describe el comportamiento del término integral.
Control
1 Referencia Salida
Control
PID con
antiwindup
Salida y
referencia
Término
integral
El modelo del sistema de control PID con antiwindup es el siguiente:
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1 2
error ep s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Actuador Proceso
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2 3
s
Término
1/Tt
1/1.

Enero de 2001
CONTROL PID
El modelo para el cálculo del error ep es el siguiente:
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
Cálculo de ed
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida

Enero de 2001
CONTROL PID
A continuación se muestra el modelo utilizado para la obtención de la respuesta al

escalón del sistema de la Fig. 18, utilizando valores diferentes de la constante de tiempo
de seguimiento Tt.
Las gráficas que se obtienen son las siguientes:
- La gráfica de las curvas de las salidas de la planta con respecto a la referencia

- La gráfica de las respectivas señales de control.
- La gráfica de las respectivas curvas de comportamiento del término integral.
Control
1 Referencia Salida
Control
PID con
antiwindup, Tt=01
Control
Referencia Salida
Término integral
PID con
antiwindup, Tt=1
Control Término
Referencia Salida integral
Término integral
PID con
antiwindup, Tt=2
Control
Referencia Salida
Término integral
PID con
antiwindup, Tt=3 Salida y
referencia

Enero de 2001
CONTROL PID
El modelo del sistema de control PID con antiwindup se muestra a continuación:
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1 2
Referencia Salida
K Actuador Proceso
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2 3
s
Término
1/Tt
1/0.1
El modelo de cálculo del error ep está dado por:
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
El modelo de cálculo del error ed es:
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
El modelo de cálculo de la perturbación de carga está dado por:
1 1
In1 Out1
Step

Enero de 2001
CONTROL PID
MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LAS FIGURAS 24 Y 25
A continuación se muestra el modelo utilizado en la obtención de la banda proporcional

para el sistema del ejemplo 1:
- La gráfica de la salida comparada con la referencia y su comportamiento con

respecto a la banda proporcional.
- La gráfica de la respectiva señal de control aplicada a la planta.
Referencia
ep
Salida 1
1 3 v v'
Referencia K Saturación Proceso
Perturbación
Referencia
de carga
ed 0.7 du/dt
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2
s
K/Ti Integrador
Tt
1/0.1
Referencia
yl
I
Salida y
yl Banda
proporcional
Referencia
yh
I
yh Control
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida

Enero de 2001
CONTROL PID
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
El modelo de cálculo de la perturbación de carga es:
1 1
v v'
Step
El modelo de cálculo de yl es:
1 1 1
Referencia yl
b
1/K
1/3
Constant
1.2
2 I
El modelo de cálculo de yh es el siguiente:
1 1 1
Referencia yh
b
1/K
1/3
Constant
-1.2
2 I

Enero de 2001
CONTROL PID
A continuación se muestra el modelo de simulación del sistema de control PID con

integración condicional del ejemplo1.
El modelo obtiene las siguientes gráficas:
- La gráfica de las curvas de respuesta de la salida de la planta y de la banda

proporcional con respecto a la referencia.
- La gráfica del comportamiento del término integral.
Referencia
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1
error ep s3 +3s2 +3s+1
Referencia 0.7 du/dt K Saturación Proceso
Perturbación
Referencia Td Derivador de carga
ed
Salida 0
Integral
error ed 0 1
|u|
s
Abs Switch de Integrador
3/2 integración
condicional
K/Ti
Referencia
yl
I
Salida y
Cálculo yl Banda
Proporcional
Referencia
yh
I
Control
Cálculo yh
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida

Enero de 2001
CONTROL PID
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
El modelo de cálculo de la perturbación de carga es:
1 1
In1 Out1
Step
El modelo de cálculo de yl es el siguiente:
1 1 1
Referencia yl
b
1/K
1/3
Constant
1.2
2 I
El modelo de cálculo de yh es el siguiente:
1 1 1
Referencia yh
b
1/K
1/3
Constant
-1.2
2 I

Enero de 2001
CONTROL PID
El siguiente modelo permite la obtención de las curvas que ilustran del efecto aliasing de
la Fig. 29:
cos(pi/3) Scope
cos(2*pi+pi/3)

Enero de 2001
CONTROL PID
El siguiente modelo permite obtener las curvas de respuesta del sistema de control de
tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador más complejo.
1
1 PID
s3 +3s2 +3s+1
Referencia PID con Proceso
K=3.4, Ti=2, Td=0.6
Perturbación
de carga Control
8s3 +77s2+309s+512
Salida y
s3 +11.5s2 +57.5s
referencia
T/R 1
s3 +3s2 +3s+1
Proceso 2
44s3 +575s2 +870s+51 Perturbación

s3 +11.5s2 +57.5s de carga 2
S/R

Enero de 2001
CONTROL PID
El siguiente modelo permite obtener las curvas de comportamiento del sistema de control
del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith.
0.5
1 PID
s+0.5
Referencia PI con Retardo, T=4 Proceso Scope
K=0.2, Ti=2.5
Perturbación
de carga
0.5
PID
s+0.5
PI con Retardo1, T=4 Proceso Gp
K=1, Ti=1
Perturbación
de carga 2 Scope1
Gp
Retardo2 T=4
0.5
s+0.5
Gp1
0.5
s+0.5

Enero de 2001
CONTROL PID
Ajuste Automático de Parámetros
1. INTRODUCCION
Todos los esquemas de control avanzados requieren el conocimiento de información a
priori acerca de la dinámica del proceso. El conocimiento a priori también es importante
en esquemas de control más simples, como los reguladores del tipo PID que tienen un
uso extensivo en la automatización industrial.
Desde el punto de vista del usuario, sería ideal disponer de una función en la que el
regulador pueda ser ajustado simplemente presionando un botón y, además, que esta
función se transparente para él. En este campo, se han desarrollado técnicas de ajuste
automático para reguladores simples como el PID que son de mucha utilidad práctica, ya
que permiten al operador realizar el ajuste de los parámetros de una manera automática y
controlada. Sin embargo, se deben tomar ciertas precauciones para poder utilizarlas
correctamente.
2. CONTROL PID
Muchos problemas simples de control pueden ser manejados muy bien con la técnica de
control PID, siempre y cuando los requerimientos de desempeño del sistema de control no
sean muy sofisticados. El algoritmo de control PID viene empaquetado electrónicamente
en muchos reguladores industriales, provistos de ciertas modificaciones con respecto a la
versión de “libro de texto”, ampliamente conocida por la comunidad de control automático.
Se debe recordar que esta versión básica está dada por su forma no interactiva como
sigue:
 1
t
de  (1)
u (t ) = K c  e(t ) + ∫ e( s )ds + Td 

 Ti 0 dt 
donde u es la variable de control o entrada a la planta, e es el error de control definido

como e = y sp − y , donde y sp es el valor de la referencia y y es la salida del proceso. El
algoritmo, usado realmente en la práctica, tiene varias modificaciones, introducidas por los
fabricantes de los dispositivos. Por ejemplo, es una práctica estándar hacer que la acción
derivativa opere sólo sobre la salida del proceso. Puede ser una ventaja dejar que la parte
proporcional actúe sólo sobre una fracción del valor de la referencia. Por su parte la
acción derivativa puede ser reemplazada por una aproximación que reduzca su ganancia
en altas frecuencias. La acción integral puede ser modificada de forma tal que no se
mantenga integrando, cuando exista saturación de la variable de control (anti-windup).
También se toman las precauciones que sean necesarias para que no existan transitorios
bruscos, cuando el regulador conmuta del modo manual al modo automático y viceversa,
o cuando se cambian el valor de la referencia o bien los parámetros del controlador. Un
regulador, razonablemente realista se puede describir por la siguiente ecuación:
u (t ) = P(t ) + I (t ) + D(t ) (2)
Ing. Mauricio Améstegui M. Pág 1

Enero de 2001
CONTROL PID
donde se pueden identificar claramente los términos Proporcional (P), Integral (I) y
Derivativo (D), los cuales están dados por las siguientes ecuaciones:
P(t ) = K c (by sp (t ) − y (t )) (3)

dI (t ) K c
= (y sp (t ) − y (t ) ) + 1 (v(t ) − u (t ) )
dt Ti Tt
Td dD(t ) dy (t )
+ D (t ) = − K cTd
N dt dt
El último término de la expresión de dI dt es introducido para mantener a la integral

acotada, cuando se satura la salida. Por su parte, la variable v es una señal de
seguimiento, que es igual a la salida del actuador sometido a saturación. El parámetro Tt
es una constante de tiempo para la acción de seguimiento (efecto anti-windup). Los
parámetros esenciales a ser ajustados son: K c , Ti y Td . El parámetro N puede ser fijo;
un valor típico es N = 10 . La constante de tiempo de seguimiento, típicamente es una
fracción de Ti .
3. METODOS DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADOS EN LA

RESPUESTA TRANSITORIA
Existen varios métodos simples para el ajuste de parámetros de controladores PID están
basados sobre experimentos de obtención de la respuesta a una entrada de tipo escalón.
La salida de muchos procesos industriales responde a una entrada escalón de la forma
como se muestra en la Fig. 1, donde se observa una respuesta monótona, después de un
tiempo inicial.
L T
Fig. 1: Respuesta al escalón unitario de un proceso industrial típico

Enero de 2001
CONTROL PID
Un sistema con respuesta al escalón del tipo de la Fig. 1 se puede aproximar mediante la
siguiente función de transferencia:
k (4)
G( s) = e − sL
1 + sT
donde k es la ganancia estática del proceso, L es el retardo de tiempo aparente y T es

la constante de tiempo aparente. De la figura mostrada se puede obtener el parámetro a
como sigue:
L (5)
a=k
T
METODO DE LA RESPUESTA AL ESCALON DE ZIEGLER Y NICHOLS
Una forma simple que sirve para determinar los parámetros de un regulador PID, basada
en la respuesta al escalón mostrada en la Fig. 1, fue desarrollada por Ziegler y Nichols,
quienes publicaron sus resultados en el año 1942. El método usa sólo dos de los
parámetros mostrados en la figura; estos son: a y L . Entonces, los parámetros del
regulador se pueden calcular como se indica en la Tabla 1.
Tabla 1: Cálculo de los parámetros de un PID por el método de la respuesta al escalón de Ziegler y Nichols
Controlador Ganancia Constante de Constante de tiempo
Proporcional Kc tiempo integral Ti derivativa Td
Proporcional (P) 1
a
Proporcional e Integral (PI) 0.9a 3L
Proporcional, Integral y Derivativo (PID) 1.2 2L L
a 2
Las reglas de ajuste de Ziegler y Nichols fueron desarrolladas en base a intensivas

simulaciones empíricas efectuadas sobre muchos sistemas diferentes. La regla tiene la
dificultad de que produce sistemas en lazo cerrado que a menudo están pobremente
amortiguados. Se pueden obtener sistemas con mejor característica de amortiguamiento
modificando los valores numéricos mostrados en la Tabla 1.
Mediante el uso de parámetros adicionales, también es posible determinar si la regla de

Ziegler y Nichols es o no aplicable. Si también se determina la constante de tiempo T ,
una regla empírica que permite ver si la regla es aplicable está dada por: 0.1 < L
T<
1.
Para valores grandes de L es más ventajoso usar leyes de control que compensen
T
tiempo muerto. Para valores pequeños de L se puede obtener un mejor desempeño
T
con compensadores de alto orden. También es posible usar reglas de ajuste más
sofisticadas en base a los tres parámetros mencionados.

Enero de 2001
CONTROL PID
CARACTERIZACION DE UNA RESPUESTA AL ESCALON
Los parámetros k , L y T pueden ser determinados a partir de una construcción gráfica

como la indicada en la Fig. 1. Sin embargo, este método es difícil de automatizar. Si bien
el parámetro k puede ser obtenido con facilidad, a partir de la razón de cambios estáticos
en estado estacionario de la entrada y la salida, los otros dos parámetros son muy
sensibles al ruido de medición.
Con el propósito de evitar los problemas de ruido de medición, se ha propuesto otro

método, también simple, basado en medición de áreas, que permite determinar L y T
con mayor precisión. Este método se muestra en la Fig. 2.
A0
A1
L +T t
Fig. 2: Método de Areas para la determinación de L y T
El procedimiento es como sigue. Primero se determina el área A0 . De aquí, se puede

mostrar que:
A0 (6)
T+L=
k
Luego, se determina el área A1 bajo la respuesta al escalón hasta el tiempo T + L , de

donde T se obtiene de la siguiente manera:
eA1 (7)
T=
k
donde e es la base del logaritmo natural. Entre las dificultades de este método se tiene
que puede ser muy difícil conocer el tamaño del escalón en la señal de control y
determinar cuándo se ha alcanzado el estado estacionario. El escalón debe ser lo
suficientemente grande como para que se note claramente la respuesta por encima del
ruido y no muy grande porque provoca una perturbación en la producción del proceso.
Las perturbaciones también influyen significativamente en el resultado.

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CONTROL PID
4. METODO DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADO EN

REALIMENTACION CON RELEVADOR
La principal dificultad del método de la respuesta transitoria es que es muy sensible a las
perturbaciones, ya que el experimento está basado en la respuesta de lazo abierto del
sistema. Los métodos basados en relevador evitan esta dificultad, debido a que los
experimentos requeridos se efectúan en lazo cerrado.
LA IDEA CLAVE
La idea básica es la observación de que muchos procesos tienen oscilaciones de ciclo

límite cuando se los utiliza en un esquema de realimentación con relevador. Las
propiedades esenciales del proceso pueden ser determinadas a partir de las
características del ciclo límite, y los parámetros de un regulador PID pueden ser
calculados fácilmente.
La Fig. 3 muestra el diagrama de bloques de un ajuste automático para el control PID.

Note que el esquema está basado en un selector que permite al operador seleccionar
entre el modo de Control Automático PID (con el switch en la posición A) y el modo de
Ajuste Automático de Parámetros, también llamado “Autoajuste” (con el switch en la
posición B).
PID
y sp y
u
Σ
A
T
Proceso
Relé
-1
Fig. 3: Diagrama de bloques de un controlador provisto de un mecanismo de Ajuste Automático de

Parámetros basado en relevador.
Cuando se demanda la función de ajuste, se pone el switch a T, lo que significa que se

activa la realimentación con relevador y se desconecta el regulador PID.
Cuando se obtiene un ciclo límite estable, se calculan los parámetros del PID y luego se
conecta el controlador PID al proceso con los parámetros calculados.
En lo que sigue se usará un método aproximado para tener una mejor comprensión sobre
la información que se puede deducir, a partir de un experimento de realimentación con
relevador.

Enero de 2001
CONTROL PID
IDENTIFICACION DE PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO POR EL

METODO DEL BALANCE HARMONICO
A continuación, se describe un método aproximado llamado “Método de Balance

Harmónico” o, también conocido como “Método de la Función Descriptiva”.
Para ello, considere un sistema realimentado simple compuesto de una parte lineal, que
representa al proceso, con función de transferencia G (s ) y realimentado con un relevador
simétrico ideal. El diagrama de bloques de este sistema se muestra en la Fig. 4.
y sp e +d u y
Σ −d
G(s )
-1
Fig. 4: Sistema lineal con control por relevador
Sin pérdida de generalidad, se asume que y sp = 0 . Una condición aproximada para la

oscilación se puede determinar como sigue: Asuma que existe un ciclo límite con periodo
Tu y frecuencia ω u = 2π tal que la salida del relevador es una onda periódica,
Tu
cuadrada y simétrica. Si la amplitud del relevador es d , una simple expansión en series
de Fourier de la salida del relevador muestra que la primera componente harmónica
(harmónica fundamental) tiene una amplitud de 4d . Más aún, asuma que la dinámica
π
del proceso tiene un comportamiento “pasabajo” y que la contribución de la primera
harmónica de su entrada domina su salida. Entonces, la señal de error tiene la siguiente
amplitud:
G ( jω u )
4d
a=
π
De esta manera, las condiciones para que ocurra la oscilación son:
arg G ( jω u ) = −π (8)
4d 1
Ku = =
π a G ( jω u )
donde K u puede ser considerada como la ganancia equivalente del relevador para la
transmisión de señales senoidales con amplitud a . De esta manera, la condición es que
el sistema lineal de la Fig. 4 tenga una curva de Nyquist que intersecte el eje negativo,
como se muestra en la Fig. 5.

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CONTROL PID
Im
ωu
Re
Fig. 5: Diagrama de Nyquist de un proceso que intersecta el eje real negativo
La amplitud a y la frecuencia de la oscilación ω u son fáciles de obtener a partir de la

ecuación 8. De esta manera, la frecuencia del ciclo límite está automáticamente ajustada
por la frecuencia ω u a la cual la dinámica en lazo abierto del proceso tiene un atraso de
fase de 180 grados. El periodo correspondiente se llama “periodo último” y el parámetro
K u es llamado “ganancia última”, por razones históricas. Físicamente es la ganancia que
lleva al sistema al límite de su estabilidad cuando se la conecta como un controlador
proporcional puro. Por tanto, un experimento de realimentación con relevador da el
periodo y la amplitud de la función de transferencia en lazo abierto del proceso en la
frecuencia a la cual el atraso de fase es 180 grados. Note también que el experimento
genera, de manera automática, una señal de entrada cuyo contenido de energía está
concentrado en ω u .
La Fig. 6 muestra la simulación de un sistema de control con relevador para el sistema

3
lineal dado por la siguiente función de transferencia G ( s ) = .
(s + 1)3
Fig. 6: Salida y entrada a la planta con un control con relevador ideal

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CONTROL PID
Note el desfase de -180 grados entre la entrada y la salida de la planta.
Existen muchos afinamientos útiles. La amplitud de la oscilación del ciclo límite puede ser
especificada introduciendo una realimentación que ajuste la amplitud del relevador. Por
otro lado, una histéresis en el relevador puede ser útil para hacer que el sistema sea
menos sensible al ruido de medición.
A continuación se muestra cómo determinar los parámetros del regulador PID a partir de
los valores de Tu y K u . El método puede hacerse insensible a perturbaciones
comparando y promediando todos los periodos de la oscilación.
METODO DE LA GANANCIA ULTIMA DE ZIEGLER Y NICHOLS BASADO EN

LA IDENTIFICACION DE LOS PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO
OBTENIDOS MEDIANTE EL METODO DEL BALANCE HARMONICO.
Una regla simple para elegir los parámetros del regulador PID es utilizar el periodo último
y la ganancia última de un sistema con control proporcional. Estos parámetros pueden ser
idealmente asemejados a los parámetros Tu y K u del método de realimentación con
relevador. Bajo este supuesto, los parámetros del controlador están dados en la Tabla 2,
los cuales dan un sistema en lazo cerrado con muy bajo amortiguamiento. Sin embargo,
pueden ser aún afinados mediante ligeras modificaciones de los números de la tabla.
Tabla 2: Parámetros del regulador PID obtenidos por el método de lazo cerrado de Ziegler y Nichols
Controlador K T T
c i d
P 0.5 K u
PI 0.4 K u 0.8Tu
PID 0.8 K u 0.5Tu 0.12Tu
OBTENCION DE ESTIMADOS MEJORADOS
Hasta aquí, sólo dos parámetros, Tu y K u , han sido extraídos del experimento de
realimentación con relevador. Sin embargo, aún se puede obtener más información.
Cambiando la referencia, durante el experimento, es posible determinar la ganancia
estática del proceso k . Entonces, el producto kK u puede ser usado para evaluar la
factibilidad del control PID mediante el ajuste de Ziegler y Nichols. Una regla común es
que el método de Ziegler y Nichols puede ser usado si 2 < kK u < 20 . Los valores que
están por debajo de 2 indican que se debería usar una ley de control que admita
compensación de tiempo muerto. Valores grandes de kK u indican que el desempeño
puede ser mejorado con un algoritmo de control más complejo.
Los datos obtenidos a partir del experimento de realimentación con relevador pueden
también ser usados para estimar una función de transferencia discreta en el tiempo
usando métodos estándares de identificación de sistemas.

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CONTROL PID
Ejemplo de un controlador comercial
CONTROLADOR DE TEMPERATURA T4810107

1. DESCRIPCION GENERAL
El controlador de temperatura T4810107 proporciona una señal de control que permite
mantener la salida del proceso en un valor de referencia deseado. Para el procesamiento
de la señal de control, el controlador acepta señales de una variedad de sensores,
básicamente termocuplas y elementos RTD. Su interfaz con el usuario permite desplegar
las variables referencia, entrada y salida del proceso. El controlador es un dispositivo
programable que permite alcanzar una amplia variedad de requerimientos de una
aplicación de control de temperatura.
El diagrama esquemático del controlador se muestra en la Fig. 1. Dicha figura muestra al

controlador como una caja negra, provista de una interfaz de entrada/salida, una interfaz
de comunicación serial de datos y una interfaz con el usuario.
Interfaz de
comunicación serial
Temperaturra
O1, Salida 1
del proceso
Entradas
CONTROLADOR DE Salidas O2, Salida 2
TEMPERATURA
Entrada del Salida Lineal de
usuario CD
Interfaz con el usuario
Fig. 1: Diagrama esquemático del controlador de temperatura T4810107
Como se ve en la Fig. 1, el controlador dispone de dos entradas, una conectada a un

sensor de temperatura, que proporciona el valor de la salida de temperatura del proceso
y, la otra, una entrada de usuario que permite ejecutar diferentes funciones en el
controlador.
El controlador dispone, también, de tres salidas, dos de las cuales son salidas a relé que
pueden ser programadas como salidas de calentamiento y de enfriamiento,
respectivamente, o, en otro caso, como salidas de alarma.
La Interfaz de Comunicación de Datos permite el intercambio de información con otro

dispositivo remoto, los cuales están conectados entre sí mediante la norma de
comunicación serial RS-485.

Enero de 2001
CONTROL PID
Finalmente, la interfaz con el usuario está provista de un display y de un conjunto de

cuatro botones, que permiten el despliegue de las variables y la configuración del
controlador.
2. OPERACION DEL CONTROLADOR

El controlador puede operar en Modo Manual o bien en Modo Automático. El modo de
operación puede ser elegido por el operador del sistema de control a través de la interfaz
con el usuario.
En el Modo Automático se dispone de un algoritmo de control del tipo PID con

posibilidades de efectuar el ajuste automático de sus parámetros. Los parámetros
resultantes pueden ser después afinados por el operador para lograr un mejor desempeño
y luego pueden ser bloqueados para no permitir más modificaciones. El controlador
también puede ser programado para operar en el modo de control On/Off, provisto de una
histéresis de control ajustable por el usuario.
La operación del controlador puede ser transferida al modo manual, permitiendo que el
operador controle directamente la salida de la planta.
La interfaz con el operador permite monitorear la temperatura del proceso y la referencia

en forma simultánea. Desde el panel de indicadores se puede informar al operador el
estatus de la salida del proceso y del controlador.
La salida de control principal y las salidas de alarma son campos intercambiables; es decir
una salida de control puede ser también configurada como una salida de alarma. Las
alarmas son opcionales y pueden ser configuradas para ser activadas de acuerdo a una
variedad de acciones provistas de una histéresis ajustable (por ejemplo, salida absoluta
alta o baja, error de control alto o bajo, error de control dentro o fuera de cierta banda).
Una característica de standby inhibe la alarma, durante el encendido del controlador,
hasta que el proceso se estabilice fuera de la región de alarma.
La Salida Lineal de CD (10 V o 20 mA) puede ser usada para propósitos de control o de
retransmisión de la señal de control. El tiempo de actualización de la salida es
programable, permitiendo reducir la actividad del actuador. El rango de la salida puede ser
escalado independientemente del rango de la entrada.
El controlador dispone también de una interfaz de comunicación serial RS-485 que

proporciona comunicación bidireccional entre un controlador y otro equipo compatible, que
puede ser una impresora, un PLC, una interfaz hombre-máquina o incluso una
computadora. En aplicaciones multipunto (hasta 32 dispositivos en la red) el número de
dirección de cada controlador, sobre la red, puede ser programado desde 0 a 99. Los
datos del controlador pueden ser leídos o modificados y las salidas de alarma pueden ser
puestas en reset, enviando el comando apropiado a través de la comunicación serial.
3. MODOS DE CONTROL
El controlador puede ser transferido entre Modo de Control Automático y Modo de Control
Manual. El Modo de Control Automático permite la operación del controlador mediante un

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CONTROL PID
algoritmo de control del tipo PID o bien mediante un control del tipo On/Off. Ambos modos
de control proporcionan la señal de control a través de las salidas a relé O1, O2 y de la
Salida Lineal de CD (0-10 V, 0 –20 mA p 4-20 mA) del controlador.
CONTROL MANUAL
La operación de control manual proporciona una salida que es proporcional a un

porcentaje de la potencia de control entregada al proceso (que puede ser de
calentamiento o de enfriamiento). Este corresponde al porcentaje del tiempo de ciclo del
relevador a la salida del controlador.
Cuando la Salida O1 está configurada para calentamiento y la Salida O2 para

enfriamiento, el operador puede proporcionar al sistema un porcentaje del 0 al 100% a
través de la Salida O1 y del –100 al 0% a través de la Salida O2.
En la Salida Lineal de CD, el porcentaje de potencia es convertido a un valor lineal entre 0

y 10 V, 0 a 20 mA o 4 a 20 mA, según la interfaz de potencia requerida por el proceso.
Cuando se transfiere del Modo de Control Automático al Modo de Control Manual, las
salidas del controlador permanecen constantes, permitiendo una transferencia suave que
no provoca transitorios considerables en la salida del proceso. Cuando se transfiere de
Modo de Control Manual a Modo de Control Automático, la potencia inicialmente
permanece estacionaria permitiendo, luego, que la acción integral corrija la demanda de
potencia del sistema en lazo cerrado, con una velocidad proporcional a la de la constante
de tiempo integral.
CONTROL ON/OFF
El controlador opera en Control On/Off cuando la banda proporcional del controlador PID
se pone en 0%. Con este control, el proceso oscilará en forma sostenida alrededor del
valor de la referencia. El periodo y amplitud de las oscilaciones están determinados por el
valor de histéresis configurado y por la propia dinámica del proceso controlado. Valores
grandes de histéresis incrementan tanto la amplitud como el periodo de las oscilaciones,
pero también reducen el número de ciclos de conmutación de la salida del controlador,
permitiendo a los relés tener un mayor tiempo de vida.
CONTROL PID
El algoritmo de control está definido por tres parámetros:
- La banda proporcional
- La constante de tiempo integral
- La constante de tiempo derivativa
que permiten la ejecución de la acción proporcional, integral y derivativa, respectivamente.
En el modo de control proporcional (P) o proporcional derivativo (PD), con el propósito de

eliminar el error en estado estacionario, se introduce un offset para la salida del
controlador que constituye otro parámetro del controlador.

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CONTROL PID
Banda proporcional
La banda proporcional está definida como el rango en el que los cambios del proceso
causan un cambio porcentual de 0 a 100% en la salida del controlador. La banda puede o
no estar centrada alrededor del valor de la referencia, dependiendo de los requerimientos
de estado estacionario del proceso. La banda puede ser corrida mediante un offset
manual o por la acción integral (reset automático) para mantener el error en cero. La
banda proporcional está expresada como porcentaje del rango de entrada del sensor, el
cual es fijo para termocuplas y RTDs.
La banda proporcional debe ser ajustada para obtener la mejor respuesta a una
perturbación reduciendo lo más posible el sobrepaso. Bajos valores de la banda
proporcional (alta ganancia) producen una respuesta rápida del sistema de control a
expensas de la estabilidad y de un sobrepaso considerable. Por su parte, altos valores de
la banda proporcional producen una respuesta lenta con largos periodos de oscilaciones
pobremente amortiguadas. Finalmente, una banda proporcional del 0.0% hace que el
controlador trabaje en el modo de control On/Off.
Constante de tiempo integral
La constante de tiempo integral es el tiempo, en segundos, que toma a la salida del

proceso debida a sólo la acción integral en igualar a la salida del proceso debida sólo a la
acción proporcional con un error de control constante. La combinación de estas dos
acciones permite efectuar lo que se conoce como el “reset automático”, tal que, mientras
exista un error constante, la acción integral repite la acción proporcional cada tiempo
integral. De esta manera se produce un corrimiento de la banda proporcional tendiente a
eliminar el error en estado estacionario.
La acción integral cambia la señal de control para llevar la salida del proceso al valor de la
referencia. Las constantes de tiempo integral muy rápidas permiten un acercamiento muy
rápido de la salida a la referencia pero presentan problemas de fuertes transitorios y
grandes sobrepasos, lo que se conoce como “sobrecompensación”. Por su parte, los
tiempos integrales que son muy lentos (tiempos grandes) causan una respuesta lenta a
los errores en estado estacionario.
La acción integral puede ser deshabilitada poniendo el tiempo integral a cero. Si el tiempo
integral es puesto a 0, el valor previo de la salida integral se mantiene en la memoria del
controlador.
Si se deshabilita la acción integral, el controlador dispone de un “reset manual” cuyo

ajuste le permite al operador eliminar el error en estado estacionario.
El controlador puede evitar la acción integral cuando se opera fuera de la banda

proporcional (integración condicional), evitando, de esta manera, el windup del integrador.
Constante de tiempo derivativa
El tiempo derivativo está definido como el tiempo, en segundos, en el cual la salida debida
a sólo la acción proporcional es igual a la salida debida a la acción derivativa con un error

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CONTROL PID
de control rampa. De esta manera, mientras exista un error rampa, la acción derivativa es
repetida por la acción proporcional cada tiempo derivativo.
La acción derivativa se usa para acortar el tiempo de respuesta del proceso y ayuda a
estabilizar utilizando una acción predictiva basada en los cambios de la salida del
proceso. El incremento del tiempo derivativo ayuda a estabilizar la respuesta; sin embargo
valores muy grandes en conjunción con el ruido de la señal de medición pueden causar
oscilaciones de consideración pobremente amortiguadas. Por su parte, valores muy bajos
del tiempo derivativo usualmente producen grandes sobrepasos y pérdida de estabilidad.
Offset de la salida del controlador
Si la constante de tiempo integral es puesta a cero, puede ser necesario modificar la

salida del controlador para eliminar los errores en estado estacionario. Para este caso, se
usa el offset de salida del controlador que permite recorrer la banda proporcional y
compensar los errores en estado estacionario.
El Ajuste Automático de Parámetros es una función iniciada por el operador del sistema
de control, que permite que el controlador determine, de manera automática, los valores
de los parámetros del control PID en base a la característica del proceso. Durante el
ajuste automático, el controlador temporalmente hace que el sistema oscile produciendo
una señal de control cíclica entre 0 y 100%. La naturaleza de estas oscilaciones
determina los valores de los parámetros del controlador.
Antes de iniciar el ajuste automático, es esencial que el controlador sea configurado para
la aplicación. En particular, se deben configurar los valores de histéresis de control y el
valor del código de un filtro para el autoajuste, que permite extraer la característica
deseada de la respuesta del proceso. El proceso de ajuste automático requiere que la
histéresis sea puesta por encima del nivel del ruido de medición y que el filtro de
autoajuste produzca la característica de respuesta deseada ( respuesta rápida con posible
sobrepaso, respuesta más lenta con pequeño sobrepaso y respuesta aún más lenta con
mínimo sobrepaso).
El proceso de ajuste automático de parámetros, de acuerdo a la característica elegida del

proceso, ajusta los siguientes parámetros del controlador:
- El valor de la banda proporcional.

- El valor de la constante de tiempo integral
- El valor de la constante de tiempo derivativa
- La constante de tiempo del filtro de entrada al controlador
- La constante de tiempo del filtro de salida del controlador.
El proceso de ajuste automático consiste de cuatro ciclos. En el primer ciclo se invoca la

operación de Ajuste Automático llevando la salida del proceso, mediante una acción de
control extrema (100 % para el calentamiento y 0 % para el enfriamiento), a un punto de
control de autoajuste que se encuentra a ¾ de la distancia entre la salida actual del
proceso y la referencia. La salida alcanza al valor de este punto más el valor de la
histéresis de control y es cuando la salida del controlador conmuta al otro extremo,
produciendo una oscilación en la salida del proceso. En este instante, proceso de ajuste

Enero de 2001
CONTROL PID
entra al segundo ciclo hasta que la salida del proceso alcance nuevamente el punto de
control de autoajuste. En este instante la salida del controlador retorna al primer valor
extremo dando inicio al tercer ciclo. El tercer ciclo termina cuando la salida del proceso
alcanza el valor del punto de control más el valor de la histéresis de control, momento en
el cual la salida del controlador conmuta al valor extremo opuesto dando inicio al cuarto
ciclo, el mismo que termina cuando la salida del proceso alcanza el valor del punto de
control de autoajuste. En este último instante, el controlador calcula los parámetros y
luego conmuta al modo de control PID. El proceso anterior se describe de manera gráfica
en la Fig. 2.
Entrada
Referencia
Histérses
Punto de control
del autoajuste
Autoajuste completo, Se calcula los

parámmetros del controlador y se los
Inicio del carga en la memoria del controlador
autoajuste
Tiempo
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4
O1 en On O1 en Off O1 en On O1 en Off
Fig. 2: Operación de autoajuste
4. CONFIGURACION DE LOS PARAMETROS DEL CONTROLADOR

Para trabajar en el modo de Control Automático es necesario configurar adecuadamente
los parámetros del controlador. Estos básicamente son los siguientes:
- Valor de la temperatura de referencia

- Límites superior e inferior del valor de la referencia
- Offset de la señal de control
- Histéresis de control
- Porcentaje de la banda proporcional
- Constante de tiempo integral
- Constante de tiempo derivativa
En el modo de control On/Off, la banda proporcional es del 0.0%. En este caso, las
constantes de tiempo integral y derivativa no tienen efecto sobre el sistema. Si se
especifica un valor de histéresis de control, el controlador mantendrá la salida del proceso
dentro de la banda de histéresis evitando el “chattering” (oscilaciones de alta frecuencia)
de la señal de control.

Enero de 2001
CONTROL PID
En el modo de control PID, la banda proporcional es diferente de 0.0%. En este caso la

histéresis de control no tiene efecto sobre el sistema.
Adicionalmente, se puede configurar una referencia rampa. Esta característica permite

reducir el shock térmico que puede ocurrir en el proceso debido a grandes cambios en la
señal de referencia. Más aún puede ayudar a producir un acercamiento suave, con
velocidad controlada, a la referencia deseada.
Para el adecuado funcionamiento de la función de Ajuste Automático de Parámetros, es

necesario seleccionar un filtro de autoajuste que permita extraer la característica deseada
del proceso, de manera que se puedan determinar los parámetros del controlador
basados en dicha característica.
5. INTERFAZ DE E/S
El controlador de temperatura dispone de dos entradas y tres salidas las mismas que se
describen a continuación:
Entradas
Entrada de medición de la temperatura del proceso
El controlador permite manejar diferentes sensores de temperatura. Básicamente

termocuplas y elementos RTD. A continuación se listan los posibles tipos de sensores y
señales que soporta el controlador:
- Termocupla tipo T
- Termocupla tipo E
- Termocupla tipo J
- Termocupla tipo K
- Termocupla tipo R
- Termocupla tipo S
- Termocupla tipo B
- Termocupla tipo N
- señal lineal de CD en mV
- RTD con curva 385
- RTD con curva 392
- Resistencia lineal en ohms
El controlador también permite seleccionar la escala en la que se mide la temperatura y la

resolución de la medición.
Si la medición de la temperatura realizada por el controlador disgrega con la temperatura

de referencia de un instrumento de calibración, el controlador permite que este error sea
compensado introduciendo un offset de corrección, de tal forma que la temperatura
medida sea igual a la temperatura de referencia.
Para eliminar los efectos del ruido de medición, el controlador incorpora un filtro digital
adaptivo, el cual puede ser configurado de acuerdo a las características de la medición de
la salida del proceso, de tal forma que se obtenga un mayor o menor filtraje de la entrada.

Enero de 2001
CONTROL PID
Así, si la señal de medición tiene grandes variaciones, debido al ruido de medición, se

puede incrementar el valor del filtro. Si, adicionalmente, se tiene la constante de tiempo
derivativa muy grande, entonces también es recomendable incrementar el valor del filtro.
Por el contrario, si se ha especificado una respuesta rápida para el sistema de control,
entonces es recomendable disminuir el valor del filtro.
Entrada del usuario
El controlador dispone de una entrada del usuario que le permite ejecutar una variedad de
funciones como las que se listan a continuación:
- Bloquear el acceso a las opciones de configuración.

- Bloquear la acción integral del controlador.
- Transferir un modo de control a otro
- Activar o desactivar la referencia rampa
- Activar o desactivar alarmas
- Seleccionar una de las dos referencias para la salida del proceso
- Enviar un requerimiento de impresión a procesar a través del puerto de
comunicación serial.
Salidas
En las aplicaciones de calentamiento y de enfriamiento, la salida O1 normalmente se usa

para calentar el proceso y la salida O2 para enfriarlo. El calentamiento se denomina
“acción reversa” y el enfriamiento, “acción directa”.
El controlador permite configurar los límites superior e inferior de las salidas O1 y O2 de

forma tal que el proceso pueda trabajar dentro de rangos de operación seguros.
Las salidas O1 y O2 del controlador pueden ser configuradas también como alarmas, las
cuales pueden ser disparadas, siempre que se configuren apropiadamente, de las
siguientes maneras:
- Valor absoluto alto

- Valor absoluto bajo
- Error alto
- Error bajo
- Dentro de banda
- Fuera de banda
En cualquier caso, las salidas O1 y O2 son salidas a relé. El controlador permite

configurar el ciclo de funcionamiento del relevador entre 0 y 250 segundos. La selección
del tiempo de ciclo depende de la constante de tiempo del proceso. En este caso se
recomienda que el tiempo de ciclo sea igual o menor que 1/10 de la constante de tiempo
del proceso. Tiempos de ciclo mayores podrían degradar el funcionamiento del sistema de
control de temperatura.
Si el sensor de temperatura fallara, las salidas O1 y O2 pueden ser configuradas de forma

tal que puedan proporcionar una salida de mantenimiento del sistema. De esta manera,
cuando ocurre la falla, el controlador podrá proporcionar un valor constante de la señal de
control que permita a la planta trabajar en lazo abierto.

Enero de 2001
CONTROL PID
El controlador dispone de una señal de control de CD, que puede ser configurada
mediante un jumper que permite seleccionar el tipo y rango de la señal (0 a 10 V, 0 a 20
mA y 4 a 20 mA).
Para reducir la actividad en la salida del controlador, debido a la elección de altas

ganancias o tiempos derivativos muy grandes, la salida del controlador puede ser filtrada.
El controlador permite configurar filtros con constantes de tiempo de 0 a 250 s. La
elección de la constante de tiempo depende principalmente de la respuesta temporal del
proceso y del actuador utilizado. Este parámetro es también determinado por el proceso
de Ajuste Automático de Parámetros, disponible en el controlador.
6. INTERFAZ DE COMUNICACION SERIAL

El controlador dispone de una interfaz de comunicación serial RS-485, que proporciona un
medio bidireccional de comunicación entre el controlador y otro equipo compatible, como
un PLC, una interfaz hombre-máquina o una computadora. En aplicaciones multipunto,
cada controlador puede ser configurado con una única dirección de nodo entre 0 y 99. A
través de esta interfaz, el controlador puede intercambiar datos y recibir comandos desde
dispositivos externos.
La configuración del puerto serial, deberá ser la misma de los dispositivos conectados a
él. Para esto, es necesario configurar la dirección de nodo, la velocidad de transmisión, el
bit de paridad y la longitud de los datos.
A través del puerto de comunicación serial una computadora remota puede enviar los
siguientes tipos de comando:
- Leer valor
- Escribir valor
- Escribir valores de alarma
- Ejecutar acciones de control
- Lectura de bloques de datos
Leer valor
Se usa para leer datos de un registro del controlador. Los siguientes registros pueden ser
leídos mediante comunicación serial:
- Entrada al controlador (temperatura del proceso).

- Valor de la referencia.
- Valor de la señal de control.
- Banda proporcional.
- Constante de tiempo integral.
- Constante de tiempo derivativa.
- Valor de la alarma 1.
- Valor de la alarma 2.
- Error de control.
- Valor de la pendiente de la referencia rampa

Enero de 2001
CONTROL PID
Escribir valor
Se usa para escribir datos a un registro del controlador. Estos registros pueden ser:
- Valor de la referencia
- Valor de la señal de control
- Banda proporcional
- Valor de la alarma 1
Escribir valores de alarma
Este comando reinicializa las salidas de alarmas, sin alterar sus valores.
Ejecutar acciones de control
Este comando es usado para afectar ciertos modos de operación del controlador. Los
registros usados en este caso son:
- Selección de modo de control automático o manual

- Selección del modo de Ajuste Automático de Parámetros
Lectura de bloques de datos
Este comando es usado para leer datos de múltiples registros con un solo comando. Los
registros a los que se puede tener acceso son:
- Entrada del controlador

- Referencia
- Señal de control
- Banda proporcional
7. UN SISTEMA DE MONITOREO DE TEMPERATURA USANDO

COMUNICACION SERIAL
DESCRIPCION DEL SISTEMA DE MONITOREO
A continuación se presenta el ejemplo de implementación de un sistema de monitoreo de

la respuesta de temperatura de un proceso térmico, desarrollado en Visual Basic y que
utiliza comunicación serial para enviar comandos de lectura y escritura de varios registros

Enero de 2001
CONTROL PID
del controlador T4810107. A su vez, la comunicación serial utiliza un adaptador para

convertir las señales RS-232 de la computadora a señales RS-485 del controlador y
viceversa.
El propósito de esta interfaz simplemente es observar, en forma gráfica y mediante el

despliegue de valores, la respuesta temporal de la temperatura, comparada con la
referencia, y la señal de control calculada por el controlador.
Además de lo anterior, el sistema permite enviar comandos para el funcionamiento del

sistema en modo de control automático o en modo de control manual.
Se dispone, también, de un display que muestra la lectura de los datos obtenidos del
controlador, tal como éste los envía a la computadora.
Finalmente, el sistema desarrollado permite el ajuste manual de algunos de los

parámetros del controlador. Los parámetros que pueden ser ajustados en forma manual
son: la banda proporcional, la constante de tiempo integral y la constante de tiempo
derivativa.
El sistema también permite el Ajuste Automático de Parámetros, para lo cual se dispone

de dos botones: el primero permite iniciar el autoajuste y el segundo finalizarlo.
Desafortunadamente, los comandos, disponibles en el controlador, no permiten detectar el
fin de la operación de Ajuste Automático de Parámetros, siendo la restricción de este
desarrollo. Por esta razón, el operador debe ver que se completen los cuatro ciclos del
proceso autoajuste antes de presionar el botón de “Fin de Autoajuste”. Si el operador
presiona antes de la finalización de dicho proceso, entonces los parámetros del
controlador permanecerán inalterados y sus valores corresponderán a los que se tenían
antes del inicio de la operación.
El sistema desarrollado permite realizar prácticas de laboratorio, para experimentar el

desempeño del sistema de control con respecto a la aplicación de diferentes modos de
control y las variaciones en los parámetros. De esta manera, es fácil experimentar con
control manual, control On/Off, y controles P, PI, PD o PID y ver qué pasa cuando se
incrementan o disminuyen la banda proporcional, la constante de tiempo integral y la
constante de tiempo derivativa.
Cuando se utiliza un control proporcional, se espera que al reducir la banda proporcional,

se produzca una respuesta más rápida del controlador con un menor error en estado
estacionario, mientras que al aumentarla el error en estado estacionario se incremente. Al
realizar este tipo de experimentos es útil también observar el comportamiento de la
respuesta transitoria del sistema de control.
Cuando se utiliza un control PI, se espera obtener un error en estado estacionario cero,
pero también ver el efecto de la constante de tiempo integral sobre lo que se conoce
como “reset automático” del control proporcional. De esta manera, se espera que con
constantes de tiempo integrales muy grandes el acercamiento de la salida del proceso a
la referencia sea muy lento, mientras que con constantes de tiempo pequeñas, este
acercamiento sea más rápido. En cualquier caso también es útil observar el
comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.

Enero de 2001
CONTROL PID
De la misma manera, se puede experimentar con los controles PD y PID, variando los
parámetros del controlador y observando el comportamiento del error en estado
estacionario y el comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.
También es útil ver cómo se realiza el experimento del proceso de Ajuste Automático de
Parámetros y verificar los cuatro ciclos en los que está basado el experimento.
Finalmente, se pueden observar las acciones de antinwindup (el controlador utiliza

integración condicional) y de transferencia suave entre modos de control que efectúa el
controlador.
INTERFAZ CON EL USUARIO DEL SISTEMA DE MONITOREO
La interfaz con el usuario del sistema de control se muestra en la siguiente figura. Note
que es un sistema simple, provisto de botones para conectar el sistema con el
controlador, y elegir un modo de control. También se incluyen los botones para el proceso
de Ajuste Automático de Parámetros, así como cuadros de despliegue de las variables de
referencia, temperatura y señal de control.
La interfaz también dispone de mecanismos de ajuste manual de algunos de los

parámetros del controlador: la banda proporcional, la constante de tiempo integral y la
constante de tiempo derivativa.
El funcionamiento del sistema está basado en la acción de un temporizador y de un

mecanismo que permite efectuar la comunicación serial. Ambos dispositivos están
incluidos en el software de Visual Basic.

Enero de 2001
CONTROL PID
LISTADO DEL PROGRAMA DEL SISTEMA DE MONITOREO EN VISUAL

BASIC
A continuación se presenta el listado completo del programa del sistema de monitoreo de

temperatura. En el programa note cómo se utilizan los comandos de comunicación serial
para leer o escribir en los registros del controlador.
Para que el sistema funcione correctamente, la velocidad de transmisión, la paridad, los

bits de datos y el bit de parada deben coincidir tanto en la computadora como en el
controlador. En este caso se utiliza una velocidad de 9600 baudios, sin paridad, 8 bits de
datos y 1 bit de parada.
Note también que la comunicación con el controlador se realiza enviando, en cada

comando la dirección de nodo del controlador. En este caso la dirección del nodo del
controlador es 2.
'MONITOREO DEL CONTROL DE TEMPERATURA DE UN PROCESO TERMICO

'_______________________________________________________________
'
'Descripción:
'Programa que permite monitorear la temperatura y la señal
'de control del módulo de control T48 fabricado por la empresa
'RED LION CONTROLS
'_______________________________________________________________
'
'Elaborado por Ing. Mauricio Améstegui Moreno
'_______________________________________________________________
'La Paz, Bolivia 11 de agosto del 2000
'_______________________________________________________________
Option Explicit
Dim t, ti, tc, tinc, p As Double
Dim ScHeight, CCe, MaxY, MaxT As Double
Dim CYi, CYf, CTi, CTf, CRi, CRf, CUi, CUf, i As Long
Dim ScWidth, ScLeft, ScTop As Integer
Dim sp1, sp2 As String
Dim Num As Integer
Dim RxSerial, Lectura As String
Dim RxSerialv, sy, sr, su, sp, sbpro, stint, stder As String
Dim y, r, u, bpro, tint, tder As Double
Dim aRxSerialv As Integer
Dim lRxSerial, Retardo As Long
Dim PuertoSerial, tempAlta, Autoajuste, Manual As Boolean
Private Sub chkParametros_Click()

'Habilita/deshabilita la barra para el cambio manual
'de parámetros del PID (banda proporcional en %, tiempo
'integral en segundos y tiempo derivativo en segundos.)
If chkParametros.Value = 1 Then
hsbbpro.Enabled = True
hsbtint.Enabled = True
hsbtder.Enabled = True
Else
hsbbpro.Enabled = False
hsbtint.Enabled = False
hsbtder.Enabled = False
End If
End Sub
Private Sub hsbtint_Change()

Enero de 2001
CONTROL PID
'Escribe el nuevo valor del tiempo integral seleccionado

'y despliega el valor en el textbox respectivo.
If PuertoSerial = True Then
stint = Str(hsbtint.Value)
ComSerial.Output = "N2VE" & stint & "*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
txttint.Text = stint & " seg"
End If
End Sub
Private Sub cmdConectar_Click()

'Habilita/deshabilita botones de comandos
cmdAutoajuste.Enabled = False
cmdManual.Enabled = True
cmdAutomatico.Enabled = True
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Deshabilita cambio manual de parámetros
chkParametros.Enabled = False
'Deshailita el funcionamiento del timer
tmrLectura.Enabled = False
'Configura el puerto serial: Puerto COM No. 1, 9600 baudios,
'sin paridad, 8 bits de datos y 1 bit de parada
ComSerial.CommPort = 1
ComSerial.Settings = "9600,N,8,1"
'Habilita el puerto COM 1
ComSerial.PortOpen = True
PuertoSerial = True
'Deshabilita nulos en el buffer de comunicación
ComSerial.NullDiscard = True
'Obtiene la configuración del cuadro de la gráfica de temperatura
ScHeight = PicSalida.ScaleHeight
ScWidth = PicSalida.ScaleWidth
ScLeft = PicSalida.ScaleLeft
ScTop = PicSalida.ScaleTop
'Define los valores máximos que pueden tomar la temperatura
'y la duración de la ventana en segundos
MaxY = 120
MaxT = 1200
'Define el retardo de tiempo para recibir respuestas en
'el puerto de comunicación serial
Retardo = 4500000
'Asigna condiciones iniciales
'Tiempo inicial
'ti = 0
'Tiempo entre instantes de conmutación del setpoint
tinc = tmrLectura.Interval / 1000 * 10 / 7
'Inicializa la variable del tiempo
t = -tinc
'Tiempo entre instantes de conmutación del setpoint
tc = -tinc
'Ancho de la ventana en segundos de la gráfica de temperatura
p = 200
'Se asigna el nivel bajo en 40 grados centígrados
'y el nivel alto en 60 grados centígrados (Ver manual del
'T48 respecto al formato del setpoint
'Nivel bajo
sp1 = "400"
'Nivel alto
sp2 = "600"

Enero de 2001
CONTROL PID
'Se inicia con temperatura baja, la misma que será

'cambiada a nivel alto una vez que se inicie el
'proceso
tempAlta = False
'Se inicia la conexión sin posibilidad de Autoajuste
Autoajuste = False
'Se habilita momentáneamente el modo de control Manual
Manual = True
'Borra el buffer de salida del puerto serial
ComSerial.OutBufferCount = 0
Next
'Pone el controlador en el modo manual
ComSerial.Output = "N2CS2*" & vbCr
Next
'Borra el buffer de salida del puerto serial
Next
'Pone en 0 la señal de control
ComSerial.Output = "N2VC0*" & vbCr
Next
'Se deshabilita el modo de control manual
Manual = False
'Pone en gris las marcas de modos de control automatico
'y manual
picAutomatico.BackColor = &H8000000F
picManual.BackColor = &H8000000F
'Inicializa coordenadas de la gráfica de respuesta de temperatura
CCe = ScHeight * 11 / 12
CTi = Int(t / MaxT * ScWidth)
CYi = Int(CCe)
CRi = Int(CCe)
CUi = Int(CCe)
End Sub
Private Sub cmdAutoajuste_Click()

'Habilita/deshabilita botones de comandos
cmdManual.Enabled = False
cmdAutomatico.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = True
'Deshabilita cambio de parámetros del PID
'Envía el comando de autoajuste de parámetros
Autoajuste = True
Next
ComSerial.Output = "N2CT1*" & vbCr
Next
End If
End Sub
Private Sub cmdAutomatico_Click()

'Habilita/Deshabilita botones de comandos

Enero de 2001
CONTROL PID
cmdAutoajuste.Enabled = True
'Habilita ajuste manual de parámetros
chkParametros.Enabled = True
'Limpia la ventana de respuesta de la gráfica si no estaba
'previamente en modo manual
If Manual = False Then
PicSalida.Cls
End If
'Envía comando de modo de control automático
Manual = False
Next i
Next
'Envía comando para la lectura de la banda proporcional,
'tiempo integral y tiempo derivativo
ComSerial.InBufferCount = 0
Next i
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicación la lectura de las
'ganancias del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
Next i
'Elimina blancos de la lectura recibida
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el número de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida, obteniendo el número ASCCI correcto de cada
'caracter, debido a que el bit de paridad es siempre igual a 1
'(Ver manual del T48)
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))

Enero de 2001
CONTROL PID
'Convierte los strings anteriores en valores numéricos

bpro = Val(sbpro)
tint = Val(stint)
tder = Val(stder)
'Despliega las posiciones correctas en las barras
'de cambio de parámetros
hsbbpro.Value = Int(bpro * 10)
hsbtint.Value = Int(tint)
hsbtder.Value = Int(tder)
'Despliega los valores en los textbox correspondientes
txtbpro.Text = Str(bpro) & " %"
txttder.Text = stder & " seg"
End If
'Habilita el timer
tmrLectura.Enabled = True
'Pone en rojo la marca del modo manual
picManual.BackColor = &HFF&
'Pone en verde la marca del modo automático
picAutomatico.BackColor = &HFF00&
End Sub
Private Sub cmdDesconectar_Click()

cmdConectar.Enabled = True
cmdDesconectar.Enabled = False
cmdExit.Enabled = True
'Deshabiita el cambio manual de parámetros
'Pone en gris las marcas de los modos de control
'automático y manual
picAutomatico.BackColor = &H8000000F
picManual.BackColor = &H8000000F
'Deshabilita el puerto de comunicación serial
ComSerial.PortOpen = False
End If
PuertoSerial = False
End Sub
Private Sub cmdExit_Click()

'Deshabilita el puerto de comunicación serial y termina el programa
ComSerial.PortOpen = False
End If
Beep
End
End Sub
Private Sub cmdFinAutoajuste_Click()

If Manual = True Then
Else

Enero de 2001
CONTROL PID
chkParametros.Enabled = True
End If
'Envía comando de paro de autoajuste
If Autoajuste = True Then
Autoajuste = False
ComSerial.Output = "N2CT2*" & vbCr
Next
End If
'Envía comando para la lecura de los parámetros del
'control PID
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicación la lectura de las
'ganancias del controlador
Next i
'Elimina blancos del mensaje recibido
'recibida obteniendo el número ASCCI correcto de cada
'caracter
Lectura = ""
End If
RxSerialv = ""
Else
End If
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))
bpro = Val(sbpro)
tint = Val(stint)
tder = Val(stder)
'Actualiza las posiciones de las barras de cambio de
'parámetros
hsbbpro.Value = Int(bpro * 10)
hsbtint.Value = Int(tint)
hsbtder.Value = Int(tder)
'Despliega los valores de los parámetros en los textbox
txtbpro.Text = Str(bpro) & " %"
txttder.Text = stder & " seg"

Enero de 2001
CONTROL PID
End If
End Sub
Private Sub cmdManual_Click()

'Deshabilita el cambio manual de parámetros
'Deshabilita el timer
tmrLectura.Enabled = False
'Envía el comando para ponerlo en modo manual. De otra manera,
'pone la señal de control a cero.
Manual = True
Next
Next
'Si previamente no estaba en el modo de control automático entonces
'pone la señal de control en cero
If picAutomatico.BackColor <> &HFF00& Then
Next
ComSerial.Output = "N2VC0*" & vbCr
Next
PicSalida.Cls
End If
'Habilita el timer para la lectura periódica de la
'temperatura del proceso
tmrLectura.Enabled = True
'Pone la marca del modo de control automático en rojo
picAutomatico.BackColor = &HFF&
'Pone la marca del modo de control manual en verde
picManual.BackColor = &HFF00&
End Sub
Private Sub hsbbpro_Change()

'Envía el nuevo parámetro correspondiente a la banda
'proporcional
sbpro = Str(hsbbpro.Value)
ComSerial.Output = "N2VD" & sbpro & "*" & vbCr
Next
txtbpro.Text = Str(hsbbpro.Value / 10) & " %"
End If
End Sub
Private Sub hsbtder_Change()

'Envía el nuevo parámetro correspondiente el tiempo
'derivativo
stder = Str(hsbtder.Value)
ComSerial.Output = "N2VF" & stder & "*" & vbCr

Enero de 2001
CONTROL PID
Next
txttder.Text = Str(hsbtder.Value) & " seg"
End If
End Sub
Private Sub mnuCopy_Click()

'Borra el contenido del portapapeles
Clipboard.Clear
'Transfiere al portapapeles la gráfica de la temperatura
Clipboard.SetData PicSalida.Image
End Sub
Private Sub tmrLectura_Timer()

'Obtiene el tiempo actual en segundos y el tiempo en el
'que el nivel de temperatura está alto o bajo
t = t + tinc
tc = tc + tinc
'Despliega el tiempo actual en segundos
txtTiempo.Text = Str(Round(t, 2)) & " seg"
'Determina el setpoint en función del tiempo. El setpoint
'sigue el comportamiento de una onda cuadrada que conmuta
'cada p entre sp1 y sp2, correspondientes a temperatura
'baja y temperatura alta, respectivamente.
If tc > p Or tc = 0 Then
If tc > p Then
tc = tc - p
End If
If tempAlta = True Then
tempAlta = False
sp = sp1
Else
tempAlta = True
sp = sp2
End If
If Autoajuste = False Then
ComSerial.Output = "N2VB" & sp & "*" & vbCr
End If
End If
'Envía el comando para la lectura de la temperatura, del
'setpoint del controlador y de la señal de control
ComSerial.Output = "N2PA*" & vbCr
Next
'Recibe por el puerto de comunicación la lectura de la
'temperatura y del setpoint del controlador
'recibida obteniendo el número ASCCI correcto de cada
'caracter
Lectura = ""
End If
RxSerialv = ""

Enero de 2001
CONTROL PID
Else
End If
Next
'Despliega la lectura recibida
txtSalida.Text = Trim(Lectura)
'Extrae el string correpondientes a los valores de la
'temperatura y del setpoint
sy = Trim(Mid(txtSalida.Text, 6, 6))
'sr = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
'su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 32, 6))
su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
y = Val(sy)
r = Val(sp) / 10
u = Val(su)
'Despliega el valor de la temperatura
txtTemperatura.Text = Str(y) & " C"
txtSetpoint.Text = Str(r) & " C"
txtControl.Text = Str(u) & " %"
'Obtiene la coordenada del tiempo actual para graficar
CTf = Int(t / MaxT * ScWidth) - Int(Int(t / MaxT * ScWidth) / ScWidth) *
ScWidth
If CTf < CTi Then
CTi = CTi - ScWidth
PicSalida.Cls
End If
'Obtiene la coordenada de la temperatura actual para
'graficar
CYf = Int(CCe * (1 - y / MaxY))
CRf = Int(CCe * (1 - r / MaxY))
CUf = Int(CCe * (1 - u / MaxY))
'Grafica el valor de la temperatura contra el tiempo
If t > tinc Then
PicSalida.ForeColor = &HFF0000
PicSalida.Line (CTi, CUi)-(CTf, CUf)
PicSalida.ForeColor = &HFF&
PicSalida.Line (CTi, CRi)-(CTf, CRf)
PicSalida.ForeColor = &H0&
PicSalida.Line (CTi, CYi)-(CTf, CYf)
End If
CYi = CYf
CRi = CRf
CUi = CUf
CTi = CTf
't = t + tinc
'tc = tc + tinc
End If
End If
End Sub

Enero de 2001
CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO A:
APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES

CONTINUOS

Enero de 2001
CONTROL PID
Aproximación de Controladores Continuos
APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES

CONTINUOS
Una función de transferencia representa una ecuación diferencial. A partir de ésta, es

posible obtener una ecuación de diferencias, aproximando las derivadas de las siguientes
maneras:
Con una diferencia hacia adelante (Método de Euler):
dx x(t + h) − x (t ) q − 1
px(t ) = ≈ = x (t )
dt h h
donde el operador q está definido por qx(t ) = x (t + h) .
También puede aproximarse por diferencias hacia atrás:
dx x(t ) − x(t − h) q − 1
px(t ) = ≈ = x (t )
dt h qh
En variables transformadas esto equivale a reemplazar s por ( z − 1) / h o ( z − 1) / zh . Pero

las variables z y s están relacionadas por z = e sh . Por tanto, las aproximaciones
corresponden a la expansión en series de:
z = e sh ≈ 1 + sh (Método de Euler) (1)

1 (2)
z = e sh ≈ (Método de Diferencias hacia Atrás)
1 − sh
Otra aproximación, que corresponde al método trapezoidal de integración numérica, es:
1 + sh / 2 (3)
z = e sh ≈ (Método Trapezoidal)
1 − sh / 2
En el contexto del control digital, la aproximación de la ecuación (3) se conoce como

Aproximación de Tustin o transformación bilineal. Usando los métodos de aproximación
anteriores, la función de transferencia H (z ) se obtiene simplemente reemplazando el
argumento s en G (s ) por s ' , donde
z −1 (4)
s' = (Método de Diferencias hacia Adelante o Método de Euler)
h
z −1 (5)
s' = (Método de Diferencias hacia Atrás)
zh
2 z −1 (6)
s' = (Aproximación de Tustin)
h z +1

Enero de 2001
CONTROL PID
Aproximación de Controladores Continuos
De aquí:
H ( z ) = G( s' )
Los métodos son muy fáciles de aplicar aún en cálculos a mano. La Fig. 1 muestra cómo
se mapea la región de estabilidad Re s < 0 del plano s al plano z de cada una de las
aproximaciones descritas por las ecuaciones (4), (5) y (6).
Diferencias hacia Adelante Diferencias hacia Atrás Tustin
Fig. 1: Mapeo de la regisón de estabilidad del plano s sobre el plano z para las transformaciones de las
ecuaciones (4), (5) y (6).
Con la aproximación de Diferencias hacia Adelante es posible que un sistema continuo

estable sea mapeado a un sistema discreto inestable. Cuando se usa el Método de
Diferencias hacia Atrás, un sistema continuo estable siempre dará un sistema discreto
estable. Sin embargo, los sistemas continuos inestables también pueden ser
transformados en sistemas discretos estables. La aproximación de Tustin tiene la ventaja
de que el semiplano izquierdo del plano complejo s es transformado a todo el círculo
unitario. Por tanto, los sistemas continuos estables son transformados a sistemas
discretos estables y los sistemas continuos inestables a sistemas discretos inestables.

Enero de 2001
CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO B:
PREDICTOR DE SMITH

Enero de 2001
CONTROL PID
Predictor de Smith
PREDICTOR DE SMITH
El Predictor de Smith es un método especial para el tratamiento de sistemas con retardo.

En la Fig. 1 se muestra el diagrama de bloques de un controlador que consiste de un
controlador realimentado G r y un lazo alrededor de él que contiene el modelo del
proceso. El controlador G r está diseñado como si el retardo de tiempo T estuviese
ausente en el proceso y el lazo de realimentación alrededor del controlador asegura que
el sistema con retardo esté siempre bien comportado. El Predictor de Smith puede
producir una muy buena respuesta a las señales de comando. Las limitaciones inherentes
a los retardos de tiempo por supuesto que no pueden ser evitados.
Controlador
Proceso
y sp u y
Σ Σ Gr e − sT G p
Modelo del Proceso
−1 + e − sT Gp
-1
Fig. 1: Diagrama de bloques de un Predictor de Smith

Enero de 2001
CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO C:
DISEÑO DE UN FILTRO BUTTERWORTH

Enero de 2001
CONTROL PID
DISEÑO FILTRO DE BUTTERWORTH
DISEÑO DE UN FILTRO BUTTERWORTH
Un filtro normalizado de Butterworth se caracteriza por tener una función de magnitud de

la siguiente forma:
1 (1)
H (ω ) =
2
1 + ω 2N
donde N indica el orden del filtro. En la ecuación anterior, se puede ver claramente que
la magnitud decrece monótonamente cuando se incrementa el valor de ω , teniendo un
valor máximo de 1 en ω = 0 . Para ω = 1 , la magnitud tiene un valor de 1 / 2 para
cualquier N entero. Por tanto, el filtro normalizado tiene una frecuencia de corte igual a la
unidad para una magnitud de 3 dB.
La Fig. 1 muestra la curva de la magnitud de este filtro en función de ω , para diversos

valores de N . El parámetro N determina lo próximo que se encuentra el filtro a un filtro
ideal. Se puede ver, también, que la aproximación mejora al aumentar N .
H (ω )
N =4
N =3
N =2
0.707 N =1
ωc
ω
Fig. 1: Gráfica de amplitud del filtro de Butterworth normalizado.
La aproximación de Butterworth se denomina maximalmente plana, ya que para un valor

de N dado, la función de magnitud tiene un número máximo de derivadas que son cero
en el origen. De hecho, las primeras 2 N − 1 derivadas de H (ω ) son cero en ω = 0 ,

Enero de 2001
CONTROL PID
como se puede ver desarrollando H (ω ) en series de potencia y luego evaluándolas en

ω = 0:
1 3 (2)
H (ω ) = 1 − ω 2 N + ω 4 N − L
2
2 8
Para obtener la función de transferencia del filtro H (s ) se utiliza la relación:
1 (3)
H ( s ) H (− s ) s = jω = H (ω ) =
2
 ( jω ) 2 
N
1+  2 
 j 
con lo que:
1 (4)
H ( s) H (− s) = 2N
s
1 +  
 j
De la ecuación (4) se deduce que los polos de H (s ) son las raíces de la ecuación:
2N (5)
s
  = −1 = e j ( 2 k −1)π
, k = 0,1,2, L 2 N − 1
 j
y por lo tanto valen:
s k = e j ( 2 k + N −1)π / 2 N , k = 0,1,2, L 2 N − 1 (6)
Sustituyendo s k = σ + jω k , se puede expresar las partes reales e imaginarias de la

siguiente manera:
 2k + N − 1   2k − 1 π  (7)
σ k = cos π  = sin  
 2N   N 2
 2k + N − 1   2k − 1 π 
ω k = sin  π  = cos 
 2N   N 2
Como se observa en la ecuación (6), la ecuación (5) tiene 2 N raíces en el círculo

unitario, separadas uniformemente en intervalos de π / 2 N radianes. Como 2k − 1 no
puede ser par, no habrán raíces en el eje jω , y habrán exactamente N en los polos y
los ceros de H (− s ) . Por lo tanto, para obtener una función de transferencia estable, basta
con asociar a H (s ) los polos del semiplano izquierdo.
Como ejemplo, para N = 3 , aplicando la ecuación (6) las raíces son:

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CONTROL PID
π 2π
j j
so = e 3
s1 = e 3
s 2 = e jπ
4π 5π
j j
s3 = e 3
s4 = e 3
s5 = 1
como muestra la Fig. 2.
jω
H (s ) H (− s)
1.0
60 o
σ
0
− 60 o
1.0
Fig. 2: Raíces del polinomio de Butterworth normalizado N =3
Para obtener una función de transferencia estable, se elige como polos de H (s ) las
raíces del semiplano izquierdo, lo que resulta en la siguiente ecuación:
1 (8)
H ( s) =
 
) s − e 
2π 4π

j
s − e 3
 (
 s − e jπ
j
3 

   
El denominador se puede desarrollar así:
1 (9)
H ( s) =
( )
s + s + 1 (s + 1)
2
La Tabla 1 contiene los denominadores de las funciones de transferencia de Butterworth

para valores de N desde N = 1 hasta N = 8 . Cuando se multiplican estos factores, el
resultado es un polinomio de la forma:
S ( s ) = a N s N + a N −1 s N −1 + L a1 s + 1 (10)

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CONTROL PID
Tabla 1: Polinomios de Butterworth (forma factorizada)

N Polinomio
1 s +1
2
s 2 + 2s + 1
3
( s 2 + s + 1)(s + 1)
4
( s 2 + 0.7653s + 1)(s 2 + 1.84776 s + 1)
5
( s + 1)(s 2 + 0.618s + 1)(s 2 + 1.618s + 1)
6
( s 2 + 0.5176 s + 1)( s 2 + 2 s + 1)(s 2 + 1.9318s + 1)
7
( s + 1)(s 2 + 0.445s + 1)(s 2 + 1.2456 s + 1)(s 2 + 1.8022 s + 1)
8
( s 2 + 0.3986 s + 1)(s 2 + 1.111s + 1)(s 2 + 1.663s + 1)(s 2 + 1.9622 s + 1)
La Tabla 2 contiene los coeficientes del polinomio para N desde N = 1 hasta N = 8 .
Tabla 2: Polinomios de Butterworth.

N a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8
1 1
2 2 1
3 2 2 1
4 2.613 3.414 2.613 1
5 3.236 5.236 5.236 3.236 1
6 3.864 7.464 9.141 7.464 3.864 1
7 4.494 10.103 14.606 14.606 10.103 4.494 1
8 5.126 13.128 21.828 25.691 21.848 13.138 5.126 1
Para obtener un filtro con frecuencia de corte a 3 dB de valor ω c , se sustituye s por sω c

en H (s ) . La correspondiente función de magnitud es:
1
H (ω ) = (11)
1 + (ω / ω c )
2N
Considere ahora el diseño de un filtro pasa bajo de Butterworth que satisfaga las
siguientes especificaciones:
H (ω ) ≥ 1 − δ 1 ω ≤ωp (12)
H (ω ) ≤ δ 2 ω > ωs
Como el filtro Butterworth está definido por los parámetros N y ω c se necesitan dos
ecuaciones para determinarlos. Dada la naturaleza monótona de la respuesta en
frecuencia, se puede ver claramente que las especificaciones se cumplen si se elige:
H (ω p ) = 1 − δ 1 (13)

Enero de 2001
CONTROL PID
H (ω s ) = δ 2 (14)
Sustituyendo estas relaciones en la ecuación (11) se obtienen:
ω p
2N 2
  1 
  =   − 1
 ωc  1 − δ1 
2N
ωs  1
  = −1
ωc  δ 22
Eliminando ω c de las dos ecuaciones anteriores y despejando N se tiene que:
 δ 1 (2 − δ 1 )δ 22  (15)
 
( )
log
1 (1 − δ 1 )2 1 − δ 22 
N=
2 ωp 
 log 
 ωs 
Como N debe ser entero, el valor que se obtiene de la ecuación (15) se redondea al
entero más cercano. Este valor de N se puede utilizar en la ecuación (13) o en la
ecuación (14) para calcular ω c . Si ω c se determina mediante la ecuación (13) las
especificaciones de la banda de paso se cumplen exactamente, mientras que las de la
banda eliminada se cumplen en exceso. Pero si se utiliza la ecuación (14), ocurre lo
contrario. Los pasos para determinar H (s ) se resumen a continuación:
1. Determinar N utilizando la ecuación (15) con los valores de δ 1 , δ 2 , ω p y ω s .

Redondear al entero más cercano.
2. Determinar ω c utilizando la ecuación (13) o la ecuación (14).
3. Para el valor de N calculado en el paso 1, determinar el polinomio del

denominador del filtro Butterworth normalizado, utilizando la Tabla 1 o la Tabla 2
(para valores de N ≤ 8 ) o utilizando la ecuación (8), y formar H (s ) .
4. Calcular la función de transferencia no normalizada sustituyendo s por s / ω c en la

función H (s ) calculada en el paso 3. El filtro que se obtiene tendrá una ganancia
en continua de valor unidad. Si se desea otro valor de ganancia en continua, H (s )
se debe multiplicar por el valor de ganancia deseado.

Enero de 2001
CONTROL PID
Ejemplo 1
Se desea diseñar un filtro Butterworth con una atenuación inferior a 1 dB para ω ≤ 2000
rad/s y superior a 15 dB para ω ≤ 5000 rad/s. A partir de las especificaciones
20 log 10 (1 − δ 1 ) = −1 y 20 log 10 δ 2 = −15
se obtiene que δ 1 = 0.1087 y δ 2 = 0.1778 . Sustituyendo estos valores en la ecuación

(15) se obtiene un valor de N de 2.6045. Por lo tanto, se elige un valor N de 3, y se
obtiene el filtro normalizado de la Tabla 1:
1
H ( s) =
s + 2 s + 2s + 1
3 2
Utilizando la ecuación (14) se obtiene ω c = 2826.8 rad/s.
Finalmente, el filtro no normalizado está entonces dado por:
H (s ) =
1
=
(2826.8)3
(s / 2826.8)3 + 2(s / 2826.8)2 + 2(s / 2826.8) + 1 s 3 + 2(2826.8)s 2 + 2(2826.8) 2 s + (2826.8)
3

Enero de 2001
CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO D:
HOJAS DE DATOS DEL CONTROLADOR DE

TEMPERATURA T48

Enero de 2001
BULLETIN NO. T48-D
DRAWING NO. LP0332
REVISED 11/98
RED LION CONTROLS

INTERNATIONAL HEADQUARTERS EUROPEAN HEADQUARTERS
20 Willow Springs Circle, York, Pa. 17402, (717) 767-6511 FAX: (717) 764-0839 892 Plymouth Road, Slough, Berkshire SL1 4LP
Web site- http://www.redlion-controls.com E-mail- sales@redlion-controls.com ENGLAND +44 1753 696888 FAX: +44 1753 696339
MODEL T48 - 1/16 DIN TEMPERATURE CONTROLLER

l PID CONTROL WITH REDUCED OVERSHOOT
l ON DEMAND AUTO-TUNING OF PID CONTROL SETTINGS
l NEMA 4X/IP65 BEZEL
l DUAL LED DISPLAYS FOR SIMULTANEOUS INDICATION OF
TEMPERATURE AND SETPOINT
l STATUS INDICATORS FOR OUTPUTS AND CONTROL MODES
l ACCEPTS 10 TYPES OF SENSOR INPUTS (Thermocouple or RTD)
l OPTIONAL HEATER CURRENT MONITOR AND HEATER BREAK
ALARM
l OPTIONAL DUAL ALARM OUTPUTS
l OPTIONAL TWO LINEAR DC OUTPUTS (0 to 10 V, 0/4 to 20 mA)
l MANUAL/AUTOMATIC CONTROL MODES
l SETPOINT RAMPING FOR PROCESS STARTUP l OPTIONAL TRIAC OUTPUT
l PROGRAMMABLE USER INPUT (Digital) FOR ADDED FLEXIBILITY l SECOND SETPOINT SETTING
l SENSOR ERROR COMPENSATION (Offset) AND BREAK l OPTIONAL REMOTE SETPOINT INPUT (0/4 to 20 mA)
DETECTION
l OPTIONAL RS-485 SERIAL COMMUNICATIONS
l HEATING AND OPTIONAL COOLING OUTPUTS
l PC SOFTWARE AVAILABLE FOR CONTROLLER CONFIGURATION
l PARAMETER SECURITY VIA PROGRAMMABLE LOCKOUTS
l FIELD REPLACEABLE OUTPUT BOARD UL Recognized Component
(Relay or Logic/SSR Drive) AND C File # E156876 (M)
R R
DESCRIPTION
The T48 Controller accepts signals from a variety of temperature sensors A second setpoint is available on select models to allow quick selection of a
(thermocouple or RTD elements), precisely displays the process temperature, different setpoint setting.
and provides an accurate output control signal (time proportional or linear DC) Dual 4-digit displays allow viewing of the process temperature and setpoint
to maintain the process at the desired temperature. The controller’s simultaneously. Front panel indicators inform the operator of the controller and
comprehensive yet simple programming allows it to meet a wide variety of output status. On many models the main control output and the alarm outputs
application requirements. are field replaceable.
The controller operates in the PID control mode for both heating and cooling, Optional alarm(s) can be configured to activate according to a variety of
with on-demand auto-tune, which will establish the tuning constants. The PID actions (Absolute HI or LO, Deviation HI or LO, Band IN or OUT, and Heater
tuning constants may be fine-tuned by the operator at any time and then locked Current Break) with adjustable hysteresis. A standby feature suppresses the
out from further modification. The controller employs a unique overshoot alarm during power-up until the temperature stabilizes outside the alarm region.
suppression feature, which allows the quickest response without excessive The second alarm can be configured as a secondary PID output (heat/cool
overshoot. The unit can be transferred to operate in the manual mode, providing applications).
the operator with direct control of the output. The controller may also be Optional Main Linear DC output (10 V or 20 mA) can be used for control or
programmed to operate in the ON/OFF control mode with adjustable hysteresis. temperature re-transmission purposes. Programmable output update time
reduces valve or actuator activity. The output range can be scaled independent
of the input range.
Optional Second Linear DC output (10 V or 20 mA) provides an independent
temperature re-transmission, while the main Linear DC output is being used for
CAUTION: Read complete CAUTION: Risk of electric shock. control. The output range can be scaled independent of the input range.
instructions prior to installation
and operation of the unit.
DIMENSIONS “In inches (mm)”

PANEL CUT-OUT
1
Optional Heater Current Monitor provides a direct readout of process heater 6. THERMOCOUPLE INPUT:
current. An alarm can be programmed to signal when the heater has failed. This Types: T, E, J, K, R, S, B, N, Linear mV, software selectable
provides early warning of system failure before product quality is affected. Input Impedance: 20 MW all types
Optional Remote Setpoint input (0/4 to 20 mA) allows for multiple ganged Lead resistance effect: 0.25 µV/W
controller operation for large oven and extruder applications; allows for cascade Cold junction compensation: Less than ±1°C typ., (±1.5°C max), error
control loops, where tighter control is required; and allows for remotely driven over 0 to 50°C max. ambient temperature range. Defeated for Linear mV
setpoint signal from computers or other similar equipment. Straightforward end indication mode.
point scaling with independent filtering and local/remote transfer option expand Resolution: 1° for all types, or 0.1° for T, E, J, K, and N only.
the controller’s flexibility.
WIRE COLOR
The optional RS-485 serial communication interface provides two-way TC TYPE RANGE
communication between a T48 and other compatible equipment such as a ANSI BS 1843
printer, PLC, HMI, or a host computer. In multipoint applications (up to -200 to +400°C blue (+) white (+)
T
thirty-two), the address number of each T48 on the line can be programmed -328 to +752°F red (-) blue (-)
from 0 to 99. Data from the T48 can be interrogated or changed, and alarm -200 to +750°C violet (+) brown (+)
E
output(s) may be reset by sending the proper command code via serial -328 to +1382°F red (-) blue (-)
communications. PC software, SFT48, allows for easy configuration of -200 to +760°C white (+) yellow (+)
J
-328 to 1400°F red (-) blue (-)
controller parameters. These settings can be saved to disk for later use or used
-200 to +1250°C yellow (+) brown (+)
for multi-controller down loading. On-line help is provided within the software. K
-328 to +2282°F red (-) blue (-)
The unit is constructed of a lightweight, high impact plastic case with a tinted 0 to 1768°C black (+) white (+)
front panel. The front panel meets NEMA 4X/IP65 specifications when R
+32 to +3214°F red (-) blue (-)
properly installed. Multiple units can be stacked horizontally or vertically. 0 to 1768°C black (+) white (+)
Modern surface-mount technology, extensive testing, plus high immunity to S
+32 to 3214°F red (-) blue (-)
noise interference makes the controller extremely reliable in industrial +200 to +1820°C grey (+)
B no standard
environments. +300 to +3308°F red (-)
-200 to +1300°C orange (+) orange (+)
N
SAFETY SUMMARY -328 to +2372°F red (-) blue (-)
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the mV -5.00 to +56.00 no standard no standard
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to
7. RTD INPUT: 2 or 3 wire, 100 W platinum, alpha = 0.00385 (DIN 43760),
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If
alpha = 0.0039162
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection
provided by the equipment may be impaired. Excitation: 150 µA typical
Do not use the T48 to directly command motors, valves, or other actuators Resolution: 1 or 0.1 degree
not equipped with safeguards. To do so can be potentially harmful to persons or Lead Resistance: 15 W max. per input lead
equipment in the event of a fault to the controller. An independent and RTD TYPE RANGE
redundant temperature limit indicator with alarm outputs is strongly -200 to +600°C
recommended. 385
-328 to +1100°F
-200 to +600°C
392
SPECIFICATIONS -328 to +1100°F
1. DISPLAY: Dual 4-digit OHMS 1.0 to 320.0
Upper Temperature Display: 0.4” (10.2 mm) high red LED
Lower Auxiliary Display: 0.3” (7.6 mm) high green LED 8. INDICATION ACCURACY: 0.3% of Span ±1°C. (Includes NIST
Display Messages: conformity, cold junction effect and A/D conversion errors at 23°C after 20
“OLOL” - Appears when measurement exceeds + sensor range. min. warm-up.)
“ULUL” - Appears when measurement exceeds - sensor range.
9. USER INPUT: Internally pulled up to +5 VDC (1 MW).
“OPEN” - Appears when open sensor is detected.
“SHrt” - Appears when shorted sensor is detected (RTD only) VIN MAX = 5.25 VDC, VIL = 0.85 V max., VIH = 3.65 V min.,
“...” - Appears when display values exceed + display range. IOFF = 1µA max.
“-..” - Appears when display values exceed - display range. Response Time: 120 msec max.
LED Status Annunciators: Functions: Program Lock Integral Action Lock
%P - Lower auxiliary display shows power output in (%). Auto/Manual Mode Select Setpoint Ramp Enable
MN - Flashing: Controller is in manual mode.
On: Local Setpoint (Remote Setpoint option) Reset Alarms Setpoint 1/Setpoint 2 Select
Off: Remote Setpoint Local/Remote Setpoint Select Serial block point
DV - Lower auxiliary display shows deviation (error) from
temperature setpoint or shows heater current. 10. CONTROL AND ALARM OUTPUTS: (Heating, Cooling or Alarm)
O1 - Main control output is active. Relay outputs with Form A contacts:
A1 - Alarm #1 is active (for A1 option.). Contact Rating: 3 A @ 250 VAC or 30 VDC (resistive load)
A2 - Alarm #2 is active OR
1/10 HP @ 120 VAC (inductive load)
- Cooling output (O2) is active
2. POWER: Life Expectancy: 100,000 cycles at max. load rating.
AC Versions: 85 VAC min. to 250 VAC max., 50 to 60 Hz, 8 VA max. (Decreasing load and/or increasing cycle time, increases life
DC Versions: expectancy.)
DC Power: 18 to 36 VDC; 7 W Logic/SSR Drive Outputs:
AC Power: 24 VAC ± 10%; 50 to 60 Hz, 9 VA Rating: 45 mA @ 4 V min., 7 V nominal
3. CONTROLS: Four front panel push buttons for modification and setup of Triac Outputs:
controller functions and one external input user for parameter lockout or Type: Isolated, Zero Crossing Detection
other functions. Rating:
4. MEMORY: Nonvolatile E2 PROM retains all programmable parameters and Voltage: 120/240 VAC
values. Max. Load Current: 1 Amp @ 35°C
5. MAIN SENSOR INPUT: 0.75 Amp @ 50°C
Sample Period: 100 msec Min Load Current: 10 mA
Response Time: Less than 300 msec typ., 400 msec max. (to within 99% of Offstate Leakage Current: 7 mA max. @ 60 Hz
final value w/step input; typically, response is limited to response time of Operating Frequency: 20 to 500 Hz
probe) Protection: Internal transient snubber
Failed Sensor Response: 11. MAIN CONTROL:
Main Control Output(s): Programmable preset output Control: PID or ON/OFF
Display: “OPEN” Output: Time proportioning or Linear DC
Alarms: Upscale drive Cycle time: Programmable
Normal Mode Rejection: 40 dB @ 50/60 Hz (improves with increased Auto-tune: When selected, sets proportional band, integral time, and
digital filtering.) derivative time values.
Common Mode Rejection: Greater than 120 dB, DC to 60 Hz Probe Break Action: Programmable
Protection: Input overload 120 VAC max. for 15 seconds max.
2
12. ALARMS: 1 or 2 alarms (optional) Transmit Delay: 2-100 msec or 100-200 msec
Modes: Absolute high acting Data Encoding: ASCII
Absolute low acting Isolation w.r.t Main Input Common: 500 Vrms for 1 min. (50 V working)
Deviation high acting Not isolated w.r.t. Remote Setpoint or Heater Current inputs, or Analog
Deviation low acting Output common
Inside band acting Note: RS485 and the Analog Output commons are not internally isolated
Outside band acting within the controller. The terminating equipment of these outputs must not
Heater break alarm share the same common (ie. earth ground).
Reset Action: Programmable; automatic or latched 18. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Standby Mode: Programmable; enable or disable Operating Range: 0 to 50°C
Hysteresis: Programmable Storage Range: -40 to 80°C
Probe Break Action: Upscale Span Drift (max.): 130 ppm/°C, main input
Annunciator: LED backlight for “A1”, “A2” Zero Drift (max.): 1µV/°C, main input
13. COOLING: Software selectable (overrides alarm 2) Operating and Storage Humidity:
Control: PID or ON/OFF 85% max. relative humidity (non-condensing) from 0°C to 50°C.
Output: Time Proportioning Altitude: Up to 2000 meters
Cycle time: Programmable 19. ISOLATION BREAKDOWN RATINGS:
Proportional Gain Adjust: Programmable AC line with respect to all inputs and outputs: 2000 Volts
Heat/Cool Deadband Overlap: Programmable Main input with respect to Analog Output, Remote Setpoint Input,
14. MAIN AND SECOND LINEAR DC OUTPUT: (optional) Heater Current Input: 500 Volts for 60 sec min.
Main: Control or Re-transmission, programmable update rate from 0.1 sec to All other inputs and outputs with respect to relay contacts: 2000 VAC
250 sec 20. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
Second: Re-transmission only, fixed update rate of 0.1 sec UL Recognized Component: File #E156876 (M)
Recognized to U.S. and Canadian requirements under the Component
OUTPUT ** ACCURACY * ACCURACY *
RANGE (18 to 28°C) (0 to 50°C)
COMPLIANCE RESOLUTION Recognition Program of Underwriters Laboratories, Inc.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY
0.10% of FS 0.30% of FS
0 to 10 V 10k ohm min. 1/3500
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD Immunity to EN 50082-2
0 to 20 mA
0.10% of FS 0.30% of FS
500 ohm max. 1/3500
electrostatic discharge EN 61000-4-2 level 2; 4 Kv contact
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD level 3; 8 Kv air
0.10% of FS 0.30% of FS electromagnetic RF fields EN 61000-4-3 level 3; 10 V/m 1
4 to 20 mA 500 ohm max. 1/2800
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD
80 MHz - 1 GHz
* After 20 minutes warm-up. Output accuracy is specified in two ways: fast transients (burst) EN 61000-4-4 level 4; 2 Kv I/O
Accuracy over an 18 to 28°C range at 10 to 75% RH environment; and level 3; 2 Kv power
accuracy over a 0 to 50°C range at 0 to 85% RH (non-condensing) RF conducted interference EN 61000-4-6 level 3; 10 V/rms 2
environment. Accuracy over the wide temperature range reflects the 150 KHz - 80 MHz
temperature coeffecient of the internal circuitry. simulation of cordless telephones ENV50204 level 3; 10 V/m
** Outputs are independently jumper selectable for either 10 V or 20 mA. The 900 MHz ± 5 MHz
output range may be field calibrated to yield approximately 10% overrange
200 Hz, 50% duty cycle
and a small underrange (negative) signal.
15. REMOTE SETPOINT INPUT: (optional) Emissions to EN 50081-2
Input type: RF interference EN 55011 enclosure class A
0/4 to 20 mA power mains class A
Input Resistance: 10 W Notes:
Overrange: -5% to 105% 1. No loss of performance during EMI disturbance at 10 V/m.
Overload: 100 mA (continuous) Unit is panel mounted in a metal enclosure (Buckeye SM7013-0 or
Scale Range: -999 to 9999 degrees or -99.9 to 999.9 degrees. equivalent) that provides at least 20 dB shielding effectiveness. Metal
Resolution: 1 part in 10,000. panel is connected to earth ground.
Accuracy: I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
At 25° C: ±(0.1 % of full scale +½ LSD) Install power line filter, RLC #LFIL0000 or equivalent.
Over 0 to 50°C range: ±(0.2% of full scale +½ LSD) 2. Permissible loss of performance during EMI disturbance at 10 Vrms:
Reading Rate: 10/sec. Process signal deviation less than 3% of full scale.
Setpoint Filtering: Programmable Digital Analog output deviation less than 1% of full scale.
Setpoint Ramping: Programmable, 0.1 to 999.9 degrees/minute. RSP and HCM signal deviation less than 0.5% of full scale.
16. HEATER CURRENT MONITOR INPUT: (optional) For operation without loss of performance:
Type: Single phase, full wave monitoring of load currents controlled by main Install power line filter, RLC#LFIL0000 or equivalent.
output (01). OR
Input: 100 mA AC output from current transformer (RLC #CT004001) or Install 2 ferrite cores, RLC#FCOR0000 or equivalent, to AC lines at
any CT with 100 mA AC output. unit for frequencies above 5 MHz.
Display Scale Range: 1.0 to 999.9 Amps or 0.0 to 100.0% I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
Input Resistance: 5 W
Accuracy: Refer to the EMC Installation Guidelines section of the manual for additional
At 25° C: ±(0.5 % of full scale +½ LSD), (5 to 100% of Range) information.
Over 0 to 50°C range: ±(1.0% of full scale +½ LSD), (5 to 100% of 21. CONNECTION: Wire clamping screw terminals
Range) 22. CONSTRUCTION: Black plastic alloy case and collar style panel latch.
Frequency: 50 to 400 Hz. Panel latch can be installed for vertical or horizontal instrument stacking.
Alarm Mode: Dual acting; heater element fail detect and control device fail One piece tinted plastic bezel. Bezel assembly with circuit boards can be
detect. removed from the case to change the output board without removing the case
Overrange: 105% Capacity from the panel or disconnecting wiring. Unit meets NEMA 4X/IP65
Overload: 200 mA (continuous). requirements for indoor use, when properly installed. Installation Category
17. SERIAL COMMUNICATIONS: (optional) II, Pollution Degree 2.
Type: RS485 multipoint, balanced interface 23. WEIGHT: 0.38 lbs (0.17 kgs)
Baud Rate: 300 to 9600
Data Format: 7 data bits, odd, even or no parity, 1 stop bit
Node Address: 0-99, max of 32 units per line
3
BASIC OPERATION A Second Linear DC output is dedicated for retransmission of input
The T48 controls a process temperature by measuring the temperature via an temperature. The output can be scaled and converted independent of the input
input probe, then calculating a control output power value by use of a modified and Main Linear DC output. This output is isolated from the input.
PID control algorithm. The unit controls the system with the new output power
value to keep the process temperature at setpoint. The PID control algorithm SETPOINT FEATURES
incorporates features which provide for high control accuracy and low The controller setpoint can be protected from out of range values by
temperature overshoot from process disturbances. programming the setpoint range limit values. Additionally, safeguards from
inadvertent data entry can be programmed.
FRONT PANEL FEATURES A second setpoint value can be programmed which can be made active by a
In the normal operating mode, the unit displays the process temperature in the user input and/or through the front panel on selected models.
upper display. One of the following parameters can be viewed in the lower The setpoint ramp feature ramps the setpoint value at start-up or any time a
display: setpoint change is made, at a user programmable rate. This feature reduces
- Setpoint thermal shock to the process and helps to minimize temperature overshoot.
- % Power Output
- Temperature Deviation INPUT FEATURES
- Heater Current A programmable input filter can be used to stabilize readings from a process
- Temperature symbol (F or C) with varying or oscillating temperature characteristics, helping to provide better
- Blank Display temperature control. A programmable temperature shift function can be used to
The user scrolls through these parameters by pressing the D button. If compensate for probe errors or to have multiple T48 units indicate the same
enabled, the control setpoint or power output (manual mode only) can be nominal temperature.
directly modified in this mode. The programmable User Input can be used to control a variety of functions,
In the normal operating mode, parameters are selected by use of the P button such as auto/manual transfer of the controller, reset alarm output(s), transfer to
and modified by use of the UP and DOWN buttons. Parameters are then entered second setpoint, etc.
by the P button, which advances the user to the next parameter. Pressing the D
button immediately returns the controller to the normal operating mode without OUTPUT FEATURES
changing the currently selected parameter. Programmable output power limits provide protection for processes where
excessive power can cause damage. Automatic sensor probe break detection, for
HARDWARE FEATURES fail-safe operation, causes the controller to default to a programmed output
A fast 100 msec input sampling rate provides quick controller response to a power (upscale or downscale burnout). Programmable output cycle time, output
process disturbance, thus providing excellent temperature control. Measurement hysteresis and dampening can reduce output activity without degrading control
accuracy of 0.3% of span ±1°C or better, provides close process control accuracy. The main outputs can operate in PID, ON/OFF, or manual control
conforming to the desired control setpoint value. The T48 accepts a variety of modes.
both thermocouple and RTD temperature probes. An output board contains the
Main Control output, Alarm 1 output, Alarm 2/Cooling output, and/or Linear CONTROL AND ALARM OUTPUTS
DC output. Since the controller is serviceable from the front of the panel, the In addition to the Linear DC outputs, there are up to three types of ON/OFF
output board (on some models) may be easily changed or replaced without outputs.These outputs can be relay, logic, or triac for control or alarm purposes.
disturbing the wiring behind the panel. No re-programming is required when Relay outputs can switch user applied AC or DC voltages. Logic/SSR drive
changing or replacing the output board for units without the Linear DC output outputs supply power to external SSR power units, that can switch up to 45
option. Units with the linear output option require calibration procedure for the Amps. One Logic/SSR Drive output can control up to four SSR power units at
new linear output. one time. The Triac output supplies one Amp of AC current for control of an
Low-drift, highly stable circuitry ensures years of reliable and accurate external AC relay or triac device.
temperature control. The recommended two year re-calibration interval is easily
accomplished via the programming menu. AUTO-TUNE
The T48 has an auto-tune feature which, on demand, automatically
REMOTE SETPOINT INPUT determines the PID control parameters for a particular thermal process. After
The remote setpoint input facilitates the use of a remote signal to drive the completion of auto-tune, the PID parameters are automatically optimized for
controller’s setpoint. The remote signal can be scaled independent to that of the that process and loaded into non-volatile memory. The operator may view and
controller’s range. The controller’s response to local/remote setpoint transfers modify the parameters as desired.
can be programmed. Also, the remote signal is filtered by use of an adaptive Auto-tune may be invoked either at start-up or at setpoint, depending on the
filter. With this filter, relatively large filtering time constants can be used process requirements. An auto-tune programmable dampening factor produces
without suffering from long settling times. The time constant and filter disable various levels of process control and response characteristics.
band are programmable. Additionally, the remote signal can also be velocity
limited (or ramped) to slow the controller’s response to changes in setpoint. RS-485 Communications
This results in a steady control response with no overshoot. The RS-485 communications option allows the connection of up to 32
devices on a single pair of wires with a distance of up to 4,000 feet and a
HEATER CURRENT MONITOR maximum baud rate of 9600. Since the same pair of wires are used for both
The T48 provides a direct readout of process heater current. This provides transmit and receive, only one way communication is possible at any given
valuable information regarding single phase heater system integrity. It is time. The controller has a programmable response time to allow the host device
especially useful on extruder and large oven applications where adjacent adequate time to release the communication line for a transmission.
controllers mask the effect of a failed heater. The heater break alarm senses two Selected parameters from the T48 can be interrogated or changed, and alarm
types of heater system faults: output(s) may be reset by sending the proper command code via serial
1) Main control output is “on” and heater current is below alarm value. This communications. It is also possible to invoke Auto-tune through the serial port.
indicates failed heater or failed parts of heater, breaker trip, failed power Serial communications used with SFT48 software allows for easy controller
control device, etc. parameter configuration by computer.
2) Main control output is “off” and heater current is above 10% of alarm value.
This indicates a failed power control device, wiring fault, etc. HEATING AND COOLING SYSTEMS
The T48 is available with dual outputs to provide heating and cooling to
LINEAR DC ANALOG OUTPUTS those processes that require them. For example, many extruder applications
The Main Linear DC output has independent scaling, programmable output require both heating and cooling to maintain accurate extruder barrel and die
update time and filter (damping) time. These parameters permit flexibility in temperatures. The T48 is easily configured for these types of applications.
process configuration. The output can be set for 0 to 10V, 0 to 20 mA or 4 to 20
mA ranges, and can be configured for control or for transmission of temperature
or setpoint values.
4
CONTROLLER PROGRAMMING Configuration 2, Outputs (2-OP) *
Front Panel Program Disable allows all of the controller’s set-ups to be “CYCt” - Enter time proportioning cycle time
locked-out from further operator intervention after the initial set-up. “OPAC” - Select output control action
“OPLO” - Enter output power low limit
The following four programming modes allow the controller to adapt to any “OPHI” - Enter output power high limit
required user-interface level: “OPFL” - Enter probe fail power preset
Unprotected Parameter Mode “OPdP” - Enter output control dampening
“CHYS” - Enter ON/OFF control hysteresis
Protected Parameter Mode
“tcod” - Select auto-tuning dampening
Hidden Function Mode “AntP” - Main Linear DC analog output range
Configuration Parameter Mode “ANAS” - Main Linear DC analog output source
“ANut” - Main Linear DC analog output update time
UNPROTECTED PARAMETERS MODE * “ANLO” - Main Linear DC analog output scaling low
The Unprotected Parameters Mode is accessible from the Normal Display “ANHI” - Main Linear DC analog output scaling high
Mode when program disable is inactive or when the proper access code number
from the Protected Parameter Mode is entered. The Configuration Parameter Configuration 3, Parameter Lock-Outs (3-LC) *
“SP” - Select setpoint access level
Modes can be accessed only from this mode.
“OP” - Select power access level
“dEv” - Enable deviation display
“SP” - Enter setpoint “Hcur” - Enable heater current display
“OP” - Enter output power “UdSP” - Enable temperature scale display
“ProP” - Enter proportional band “CodE” - Enter parameter access code
“Intt” - Enter integral time “PId” - Select PID access level
“dErt” - Enter derivative time “AL” - Select alarm access level
“AL-1” - Enter value for alarm #1 “ALrS” - Enable alarm reset access
“AL-2” - Enter value for alarm #2 “SPSL” - Enable local/remote selection
“CNFP” - Select configuration access point “trnF” - Enable auto/manual mode selection
“End” - Return to normal display mode “tUNE” - Enable auto-tune invocation
PROTECTED PARAMETERS MODE * Configuration 4, Alarms (4-AL) *
The Protected Parameters Mode is enabled when program disable is active. “Act1” - Select operation mode of alarm #1, or select heat output
This mode prevents access to the Configuration Parameter Modes without the “rSt1” - Select reset mode of alarm #1
proper access code number. Only the parameters that are enabled in the “Stb1” - Enable activation delay of alarm #1
Configuration 3 parameter (lock-out section) can be accessed. “AL-1” - Enter value for alarm #1
“Act2” - Select operation mode of alarm #2, or select cooling output
“rSt2” - Select reset mode of alarm #2
“ProP” - Enter proportional band “Stb2” - Enable activation delay of alarm #2
“Intt” - Enter integral time “AL-2” - Enter value for alarm #2
“dErt” - Enter derivative time “AHYS” - Enter hysteresis value for both alarms
“AL-1” - Enter value for alarm #1
“AL-2” - Enter value for alarm #2 Configuration 5, Cooling (5-O2) *
“CodE” - Enter value to access unprotected parameters and “CYC2” - Enter cooling time proportioning cycle time
configuration parameters “GAN2” - Enter cooling relative gain
“db-2” - Enter heat/cool deadband or overlap
HIDDEN FUNCTION MODE *
The Hidden Function Mode is accessible from the Normal Display Mode. Configuration 6, Serial Communications (6-SC) *
“bAUd” - Select baud rate
The functions in this mode may be locked-out individually in Configuration 3 “PArb” - Select parity bit
parameter (lock-out section). “Add” - Enter address
“Abr” - Select abbreviated or full transmission
“SPSL” - Select local (SP1 or SP2) or remote setpoint “PoPt” - Select print options
“trnF” - Transfer between automatic (PID) control and manual control
“tUNE” - Invoke/cancel PID Auto-tune Configuration 7, Remote Setpoint Input (7-N2) *
“ALrS” - Reset latched alarms “dSP1” - Enter remote setpoint display scaling value #1
“INP1” - Enter remote setpoint process scaling value #1
CONFIGURATION PARAMETER MODE “dSP2” - Enter remote setpoint display scaling value #2
The Configuration Parameter Mode allows the operator to set-up the basic “INP2” - Enter remote setpoint process scaling value #2
requirements of the controller. It is divided into sections which group together “FLtr” - Enter remote setpoint filter time constant
“bAnd” - Enter remote setpoint filter disable band
related programming steps, such as inputs, outputs, alarms, etc. Upon “trnF” - Select Local/Remote setpoint transfer response
completion of each section, the program returns to the Configuration Access
Point, allowing the user to return to the Normal Display Mode. Configuration 7 - Heater Current Parameters (7-N2) *
“Hcur” - Enter full scale rating of CT
Configuration 1, Inputs (1-IN)
“TYPE” - Select input probe type Configuration 8, Second Linear DC Analog Output (8-A2) *
“SCAL” - Select temperature scale “A2tP” - Second linear DC analog range
“dCPt” - Select temperature resolution “A2LO” - Second linear DC analog scaling low
“FLtr” - Select level of input filtering “A2HI” - Second linear DC analog scaling high
“SHFt” - Enter input correction shift (offset)
Configuration 9, Factory Service Operations (9-FS)
“SPLO” - Enter setpoint lower limit
“SPHI” - Enter setpoint higher limit “Code 48” - Calibrate Instrument
“SPrP” - Enter setpoint ramp rate “Code 66” - Reset parameters to factory setting
“InPt” - Select user input function
* These parameters may not appear due to option configuration or other
programming.
5
MULTIPLE UNIT STACKING ACCESSORY - EXTERNAL SSR POWER UNIT
The T48 is designed for close spacing of multiple units. Units can be The external SSR Power Unit is used with T48’s equipped with Logic/SSR
stacked either horizontally or vertically. For vertical stacking, install the panel Drive outputs to switch loads up to 240 VAC @ 45 Amps, 25°C ambient. The
latch with the screws to the sides of the unit. For horizontal stacking, the panel unit is operated by applying a low level DC control signal to the isolated
latch screws should be at the top and bottom of the unit. The minimum spacing input. The unit features zero cross detection circuits which reduces radiated
from center line to center line of units is 1.96” (49.8 mm). This spacing is the RFI when switching load currents. With no contacts to wear out, the SSR
same for vertical or horizontal stacking. Power Unit provides virtually limitless operational life. The unit is supplied
Note: When stacking units, provide adequate panel ventilation to ensure that with an integral heat sink for immediate installation.
the maximum operating temperature range is not exceeded.
PANEL LATCH INSTALLED FOR PANEL LATCH INSTALLED FOR

VERTICAL UNIT STACKING HORIZONTAL UNIT STACKING
PANEL CUT-OUT SPACING FOR MULTIPLE UNIT STACKING.

HORIZONTAL ARRANGEMENT SHOWN.
External SSR Power Unit:

Part Number: RLY50000
Switched Voltage Range: 50 to 280 VAC
Load Current: 45 Amps max. @ 25°C ambient temperature
35 Amps max. @ 50°C ambient temperature
On State Input: 3 to 32 VDC @ 1500 W impedance. (isolated)
(Use Logic/SSR drive output .)
Off State Input: 0.0 to 1.0 VDC
ACCESSORY - CURRENT TRANSFORMER-50A Size: 5.5” (14 cm) L x 4.75” (12 cm) W x 2.62” (6.6 cm) H
The external Current Transformer is used when specifying the T48’s
equipped with the Heater Current Monitor.
ACCESSORY - CURRENT TRANSFORMER-40A
The external Current Transformer is used when specifying the T48’s
equipped with the Heater Current Monitor.
Current Transformers:
Part Number: CT005001 Part Number: CT004001
Current Ratio: 50 : 0.1 (Amperes) Current Ratio: 40 : 0.1 (Amperes)
Operation Frequency: 50 to 400 Hz Max Heater Current: 50 A
Insulation Class: 0.6 KV BIL, 10 KV full wave.VA 60 H2 Burden 2.5 Dielectric Strength: 1000 VAC (For 1 minute)
Terminals: Brass studs No. 8-32 UNC with one flat washer, lockwasher, Vibration Resistance: 50 Hz (Approx 10 G)
and hex nut. Terminals: Solder Type
Window Diameter: 1.13” (28.7 mm) Window Diameter: 0.228” (5.8 mm)
Weight: 8 oz (226.0g) Weight: 0.406 oz (11.5 g)
6
APPLICATION
(Terminal assignments are model number dependent.)
PLASTICS EXTRUDER APPLICATION

Several T48 controllers are employed to control the
temperature of a plastics extruder. Each T48 controls a
heating element and a cooling water solenoid to maintain
each extruder zone at the desired temperature. The Heater
Current Monitor option is used to provide a readout of the
heater current. The multi-function User Input can be
programmed to allow selection of manual operation when
connected to common. This allows the user to hold the
control output of the controller during abnormal process
conditions.
OEM PAINT SPRAYER APPLICATION

An OEM manufacturing spray painting equipment utilizes
the T48 to maintain optimum paint temperature. In addition to
the low cost, the 1/16 DIN package size permits the OEM to
design “time proportioning” control into various sized painting
equipment, from small hand sprayers to large paint booths. The
heating element used to heat the paint is connected to the Main
Control Output (OP1). Alarm 1 is programmed as Band Inside
Acting, so that as long as the paint temperature is within
manufacturer’s specifications for temperature, the “GO” light is
on. Alarm 2 is programmed as Band Outside Acting so that the
“NO GO” light is on when the paint temperature is outside the
manufacturer’s specifications.
MULTIPLE UNIT/REMOTE SETPOINT APPLICATION

Eight T48 controllers are used in a drying oven. Each T48 controls a zone Whenever the master controller’s setpoint is changed, the slave controller’s
within the oven. Depending upon the material to be dried, and its initial setpoint changes automatically.
moisture content, the drying setpoint temperature varies. A master T48 The remote setpoint input at each slave controller can be scaled
controller transmits setpoint via linear DC output. This signal is received as independently.
a remote setpoint signal by the other slave controllers.
7
ORDERING INFORMATION
Options and Output Boards are factory configured per the part number specified. Part numbers without
replacement output boards listed must be returned to the factory for output board replacement.
MODELS WITHOUT RS-485 AND LINEAR DC ANALOG OUTPUT

DEDICATED DEDICATED (ALARM 2) REMOTE HEATER REPLACEMENT PART NUMBERS
MAIN CONTROL ALARM 1 A2 OR 02 SETPOINT CURRENT OUTPUT
01 OUTPUT A1 OUTPUT (COOL)* INPUT INPUT@ BOARD 18-36 VDC/24 VAC 85 TO 250 VAC
Relay RBD48100 T4810010 T4810000

Relay YES RBD48100 T4810013 T4810003
Relay YES RBD48100 T4810014 T4810004
Relay Relay RBD48111 T4811010 T4811000
Relay Relay Relay RBD48111 T4811110 T4811100
Relay Relay Relay YES RBD48111 T4811113 T4811103
Relay Relay Relay YES RBD48111 T4811114 T4811104
Logic/SSR RBD48200 T4820010 T4820000
Logic/SSR YES RBD48200 T4820013 T4820003
Logic/SSR YES RBD48200 T4820014 T4820004
Logic/SSR Logic/SSR NA T4820210 T4820200
Logic/SSR Logic/SSR YES NA T4820213 T4820203
Logic/SSR Logic/SSR YES NA T4820214 T4820204
Logic/SSR Relay RBD48211 T4821010 T4821000
Logic/SSR Relay Relay RBD48211 T4821110 T4821100
Logic/SSR Relay Relay YES RBD48211 T4821113 T4821103
Logic/SSR Relay Relay YES RBD48211 T4821114 T4821104
Triac Logic/SSR Logic/SSR NA T4832210 T4832200
* - These part numbers have a single output, programmable as either Control (PID) or as an Alarm.
@ - These part numbers are software V4.0 or greater, and are equipped with a second setpoint.
Option Boards are installed at the factory for the appropriate models. These boards are only needed for field replacement.
MODELS WITH RS-485 OR LINEAR DC ANALOG OUTPUT

DEDICATED MAIN CONTROL DEDICATED (ALARM 2) REMOTE HEATER MAIN SECOND PART NUMBERS
RS485
MAIN CONTROL O1 OR A1 ALARM 1 A2 OR O2 SETPOINT CURRENT ANALOG ANALOG
@
O1 OUTPUT (ALARM 1) * A1 OUTPUT (COOL) * INPUT @ INPUT @ OUTPUT** @ OUTPUT** @ 18-36 VDC/24 VAC 85 TO 250 VAC
Relay YES 1 T4810012 T4810002

Relay Relay YES YES T481011A T481010A
Relay Relay YES T4810111 T4810101
Relay Relay YES YES T4810115 T4810105
Relay Relay YES T4811012 T4811002
Relay Relay Relay YES 2 T4811112 T4811102
Logic/SSR Logic/SSR YES T4820211 T4820201
Logic/SSR Logic/SSR YES YES T4820215 T4820205
Logic/SSR Relay Relay YES T4821112 T4821102
* - These part numbers have a single output, programmable as either Control (PID) or as an Alarm.
** - These part numbers are jumper and program selectable for either a current or voltage Linear DC output.
@ - These part numbers are software V4.0 or greater, and are equipped with a second setpoint.
1 - Replacement Output Board RBD48100 may be used.
2 - Replacement Output Board RBD48111 may be used.
ACCESSORIES
MODEL DESCRIPTION PART NUMBERS
RLY External SSR Power Unit (for Logic/SSR output models) RLY50000
CT 40 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models) CT004001
CT 50 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models) CT005001
SFT48 PC Configuration Software for Windows 3.x and 95 (3.5” disk) (for RS-485 models) SFT48
8
CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO E:
CARACTERISTICAS DE VOLTAJE VS. TEMPERATURA DE

VARIAS TERMOCUPLAS

Enero de 2001
CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO F:
MODULO CONVERTIDOR DE RS-232 A RS-485

Enero de 2001
BULLETIN NO. ICM4-A
DRAWING NO. LP0416
REVISED 12/98
RED LION CONTROLS

INTERNATIONAL HEADQUARTERS EUROPEAN HEADQUARTERS
20 Willow Springs Circle, York, Pa. 17402, (717) 767-6511 FAX: (717) 764-0839 892 Plymouth Road, Slough, Berkshire SL1 4LP
Web site- http://www.redlion-controls.com E-mail- sales@redlion-controls.com ENGLAND +44 1753 696888 FAX: +44 1753 696339
MODEL ICM4 - SERIAL CONVERTER MODULE (RS232C/RS485)

l ALLOWS COMMUNICATIONS BETWEEN RS-232 CONTROL
EQUIPMENT AND PRODUCTS WITH RS485 SERIAL
COMMUNICATIONS
l WIDE DC INPUT POWER RANGE (+9 to 32 VDC)
l HALF DUPLEX (RS485) AND FULL DUPLEX (RS422)
l LED INDICATION FOR RXD, TXD, and POWER
l UNIVERSAL MOUNTING FOOT FOR DIN RAIL INSTALLATION
DESCRIPTION SPECIFICATIONS
The ICM4 Serial Converter Module provides the capability of interfacing 1. POWER: +9 to 32 VDC @ 75 mA maximum. Above 26 VDC, derate max.
equipment with RS485 serial communications to equipment with RS-232 operating temperature to 40°C. Power supply must be Class 2 or SELV rated.
communications. Data format of the RS-232 and RS-485 equipment must be the 2. RS-232 VOLTAGES:
same. Receive Data Pin: ± 30 VDC max.,
For full duplex (RS422), the DIP switch on the side of the module must be in Mark Condition: £ 0.8 VDC
the RS422 position. For half duplex (RS485), the DIP switch must be in the Space Condition: ³ 2.4 VDC
RS485 position. In half duplex mode, the RS485 driver is enabled using the Transmit Data Pin:
leading edge of the first character transmitted (RXD input). After the last Mark Condition: -8 VDC (typ.)
Space Condition: +8 VDC (typ.)
character transmits, the converter waits one character time (at 9600 baud) to
3. RS485 VOLTAGES:
disable the RS485 driver. Differential Output Voltage: ± 5 VDC max. under no load
There are 3 LED’s that can be viewed from the front of the converter module. Differential Input Voltage: ± 5 VDC max.
A green power LED indicates power is on, a red RS232 TXD LED flashes when Mark Condition: £ -0.2 VDC
the module is transmitting, and a green RS232 RXD LED flashes when the Space Condition: ³ +0.2 VDC
module is receiving. RS485 Drive Capability: Up to 32 RS485 receivers connected in parallel.
An external DC power source (+9 to 32 VDC) is required to power the ICM4. RS485 Drive Disable Time: 4 msec. max.
The external power source and serial communications connections are made via 4. MAXIMUM CABLE LENGTH:
a 12 position removable terminal block located on the front of the module. RS-232: 50 feet
The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment to RS485: 4000 feet
standard DIN style mounting rails, including top hat profile rail according to EN 5. BAUD RATE: 9600 min., 19200 max.
50 022 - 35x7.5 and 35x15, and G profile rail according to EN 50 035 - G32. 6. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Operating Temperature Range: 0 to 50°C. Derate max. operating
temperature to 40°C above 26 VDC.
SAFETY SUMMARY Storage Temperature: -40 to + 75°C
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the Operating and Storage Humidity: 85% max.relative humidity
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to (non-condensing) from 0 to 50°C
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If Altitude: Up to 2000 meters
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection 7. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
provided by the equipment may be impaired. Electromagnetic Compatibility
Immunity to EN 50082-2
electrostatic discharge EN 61000-4-2 level 2; 4 Kv contact
level 3; 8 Kv air
electromagnetic RF fields EN 61000-4-3 level 3; 10 V/m
80 MHz - 1 GHz
DIMENSIONS “In inches (mm)” fast transients (burst) EN 61000-4-4 level 4; 2 Kv I/O
level 3; 2 Kv power
RF conducted interference EN 61000-4-6 level 3; 10 V/rms
150 KHz - 80 MHz
simulation of cordless telephone ENV50204 level 3; 10 V/m
900 MHz ± 5 MHz
200 Hz, 50% duty cycle
Emissions to EN 50081-1
RF interference EN 55022 enclosure class B
Refer to EMC Installation Guidelines for additional information.
8.CONSTRUCTION: Case body is green, high impact plastic. Installation
Category I, Pollution Degree 2.
9. MOUNTING: Standard DIN rail top hat (T) profile rail according to
EN50022- 35 X 7.5 and 35 X 15
10. WEIGHT: 3.2 oz. (90.7 g)
CAUTION:
Read complete instructions prior to
installation and operation of the unit.
1
EMC INSTALLATION GUIDELINES TYPICAL RS-422 CONNECTIONS
Although this unit is designed with a high degree of immunity to
ElectroMagnetic Interference (EMI), proper installation and wiring methods
must be followed to ensure compatibility in each application. The type of
electrical noise, source or coupling method into the unit may be different for
various installations. In extremely high EMI environments, additional measures
may be needed. Cable length, routing and shield termination are very important
and can mean the difference between a successful or a troublesome installation.
Listed below are some EMC guidelines for successful installation in an
industrial environment.
1. DC power to the unit should be relatively clean and within the specified
limits. Connecting power to the unit from circuits that power inductive loads
that cycle on and off, such as contactors, relays, motors, etc., should be
avoided. This will reduce the chance of noise spikes entering the DC power
connection and affecting the unit.
2. The shield (screen) pigtail connection should be made as short as possible.
The connection point for the shield depends somewhat upon the application.
Listed below are the recommended methods of connecting the shield, in
order of their effectiveness.
a. Connect the shield only at the unit to earth ground (protective earth). Notes:
b. Connect the shield to earth ground at both ends of the cable, usually when 1. Connect shield drain wire to earth ground.
the noise source frequency is above 1 MHz. 2. Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 422 position.
c. Connect the shield to common of the unit and leave the other end of the 3. RS-422 polarity: Terminal “A” is negative with respect to Terminal “B” in
shield unconnected and insulated from earth ground. the mark (logic 1) condition.
3. Never run Signal cables in the same conduit or raceway with AC power lines,
conductors feeding motors, solenoids, SCR controls, and heaters, etc. The
cables should be run in metal conduit that is properly grounded. This is
especially useful in applications where cable runs are long and portable two- TYPICAL RS-485 CONNECTIONS
way radios are used in close proximity or if the installation is near a
commercial radio transmitter.
4. Signal cables within an enclosure should be routed as far away as possible
from contactors, control relays, transformers, and other noisy components.
5. In extremely high EMI environments, the use of external EMI suppression
devices, such as ferrite suppression cores, is effective. Install them on Signal
cables as close to the unit as possible. Loop the cable through the core several
times or use multiple cores on each cable for additional protection.
Install line filters on the power input cable to the unit to suppress power line
interference. Install them near the power entry point of the enclosure. The
following EMI suppression devices (or equivalent) are recommended:
Ferrite Suppression Cores for signal cables:
Fair-Rite # 0443167251 (RLC #FCOR0000)
TDK # ZCAT3035-1330A
Steward #28B2029-0A0
Line Filters for input power cables:
Schaffner # FN610-1/07 (RLC #LFIL0000)
Schaffner # FN670-1.8/07 Notes:
Corcom #1VR3 1. Connect shield drain wire to earth ground.
Note: Reference manufacturer’s instructions when installing a line filter. 2. Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 485 position.
6. Long cable runs are more susceptible to EMI pickup than short cable runs. 3. The transmit and receive data lines of the ICM4 should be wired together.
Therefore, keep cable runs as short as possible.
SIDE VIEW OF ICM4
TROUBLESHOOTING
For further technical assistance, contact technical support at the
appropriate company numbers listed.
ORDERING INFORMATION
MODEL NO. DESCRIPTION PART NUMBER
ICM4 RS232/RS485 Converter Module ICM40030
2
TYPICAL CONNECTION FOR SINGLE UNIT TYPICAL CONNECTION FOR MULTIPLE UNITS
INSTALLATION
The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment to standard DIN style mounting rails, including G profile rail according to EN50035
- G32 , and top hat (T) profile rail according to EN50022 - 35 x 7.5 and 35 x 15. The unit should be installed in a location that does not exceed the maximum
operating temperature and provides good air circulation. Placing the unit near devices that generate excessive heat should be avoided.
G Rail Installation T Rail Installation

To install the ICM4 To install the
on a "G" style DIN ICM4 on a "T" style
rail, angle the module rail, angle the module
so that the upper so that the top groove
groove of the "foot" of the "foot" is
catches under the lip located over the lip of
of the top rail. Push the top rail. Push the
the module toward the module toward the
rail until it snaps into rail until it snaps into
place. To remove a place. To remove a
module from the rail, module from the rail,
push up on the bottom insert a screwdriver
of the module while into the slot on the
pulling out away from bottom of the "foot",
the rail. and pry upwards on
the module until it
releases from the rail.

Control Pid

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APUNTES DE CONTROL PID

Ing. Mauricio Améstegui Moreno

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador realimentado

En la actualidad, el control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado

Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo largo de

Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentación que

En estos apuntes se presenta un capítulo dedicado al controlador PID, desde el punto de

El controlador PID puede ser estructurado de diferentes maneras. Las formas

También se discute la implementación de los controladores PID usando computadoras

Todas las simulaciones están documentadas con modelos de simulación desarrollados en

Con el propósito de contrastar las técnicas aprendidas con las disponibles en un

En los anexos se proporciona información complementaria sobre tres temas no discutidos

4. MODIFICACIONES DEL ALGORITMO PID

5. WINDUP DEL INTEGRADOR

o EJEMPLO 1. ILUSTRACION DEL WINDUP DEL INTEGRADOR

Ing. Mauricio Améstegui M.

o TRANSFERENCIA SUAVE ENTRE MODOS MANUAL Y AUTOMATICO

9. ¿CUANDO SE PUEDE USAR UN CONTROLADOR PID?

o ¿CUANDO UN CONTROL PI ES SUFICIENTE?

MODELOS DE SIMULACION EN SIMULINK UTILIZADOS EN EL

Ing. Mauricio Améstegui M.

AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS

3. METODOS DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADOS EN LA RESPUESTA

o METODO DE LA RESPUETA AL ESCALON DE ZIEGLER Y NICHOLS

4. METODO DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADO EN

CONTROLADOR DE TEMPERATURA T4810107

2. OPERACION DEL CONTROLADOR

4. CONFIGURACION DE LOS PARAMETROS DEL CONTROLADOR

Ing. Mauricio Améstegui M.

6. INTERFAZ DE COMUNICACION SERIAL

7. UN SISTEMA DE MONITOREO DE TEMPERATURA USANDO

o DESCRIPCION DEL SISTEMA DE MONITOREO

C. DISEÑO DE UN FILTRO BUTTERWORTH

D. HOJAS DE DATOS DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA T48

E. CARACTERISTICAS DE VOLTAJE VS. TEMPERATURA DE VARIAS

F. MODULO CONVERTIDOR DE RS-232 A RS-485

Ing. Mauricio Améstegui M.

Incrementar la variable manipulada cuando la variable del proceso sea más

Este tipo de realimentación se llama “realimentación negativa” debido a que la variable

Fig. 1: Diagrama de bloques del sistema de control de un proceso.

El mecanismo de realimentación más simple se puede describir matemáticamente como

Ing. Mauricio Améstegui M. Pág. 1

donde e = y sp − y (diferencia entre la referencia especificada por el operador y la salida

Ing. Mauricio Améstegui M. Pág. 2

Fig. 3: Característica de un controlador proporcional. La entrada es el error de control e y la salida es la señal

u max − u min = KPb (2)

Normalmente se asume que u max − u min = 100% , lo cual implica que

ANALISIS ESTATICO DE LOS SISTEMAS RELIMENTADOS

Algunas propiedades de un sistema de control se pueden comprender mediante un

Ing. Mauricio Améstegui M. Pág. 3

Introduciendo la característica inversa del controlador f c−1 , la ecuación (4) se puede

Más aún, introduciendo la característica estática del proceso,

se encuentra que el valor de equilibrio de u satisface la ecuación:

Ing. Mauricio Améstegui M. Pág. 4

La intersección es única si la característica estática es monotónica. El valor de equilibrio

Esto implica que el error en estado estacionario está dado por:

Ing. Mauricio Améstegui M. Pág. 5

donde u es la variable de control y e es el error de control dado por e = y sp − y . De esta

En el caso de un control proporcional puro, la ley de control de la ecuación (9) se reduce a

La acción de control es simplemente proporcional al error de control. La variable u b es

Muchas de las propiedades del control proporcional se pueden entender mediante el

Ing. Mauricio Améstegui M. Pág. 6

donde x es la variable del proceso, u es la variable de control, l es una perturbación de