SIDERURGIA PARA NÃO SIDERURGISTAS

Marcelo Lucas Pereira Machado

Engenheiro Metalurgista – UFF – RJ Mestre em Engenharia Metalúrgica – PUC-RJ
Pós-Graduado em Educação / Aperfeiçoamento em Conteúdos Pedagógicos - UFES

Professor do Centro Federal de Educação Tecnológica do Estado do Espírito Santo/ Coordenadoria de Metalurgia e Materiais
Vicente de Paulo Ferreira Marques Sobrinho

Engenheiro Metalurgista, Especialista em Engenharia Professor de Siderurgia do Centro Federal de Educação Tecnológica do Estado do Espírito Santo/ Coordenadoria de Metalurgia e Materiais
Lúcio Flávio Arrivabene

Engenheiro Metalurgista – UFOP – MG Mestre em Engenharia Ambiental - UFES Pós Graduado em Sistemas de Produção de Petróleo Offshore – COPPE - RJ Pós-Graduado em Educação Escolar – FAESA Professor do Centro Federal de Educação Tecnológica do Estado do Espírito Santo/ Coordenadoria de Metalurgia e Materiais Consultor Ambiental – Fundação Ecossistemas - ES

Vitória -ES 2003
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APRESENTAÇÃO O presente material didático serve como mais um instrumento do processo ensino aprendizagem visando fornecer uma visão geral dos processos siderúrgicos desde as matérias primas até os produtos finais (placa ou tira laminada a quente). O curso Siderurgia Aplicada, objetiva, portanto, apresentar em linhas gerais e num curto espaço de tempo estimado de quarenta horas, uma visão geral dos processos siderúrgicos e das matérias primas; bem como os processos de redução direta e indireta, os processos de fabricação do aço e os processos de conformação mecânica de metais. Durante a abordagem dos conteúdos, toma-se o cuidado para que não ocorra um aprofundamento do conhecimento teórico, dando-se ênfase aos aspectos tecnológicos do processo de produção de aço pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST, situada em Ponta de Tubarão, Espírito Santo. A preocupação com o meio ambiente também é fator relevante e será enfocado em todas as etapas dos processos de produção. Fica claro que o assunto será abordado sempre do ponto de vista prático em consonância com os objetivos a serem atingidos pela empresa frente à comunidade como um todo. Registra-se o agradecimento à Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST, à Direção Geral e servidores do CEFET/ES e aos demais colegas profissionais da área e em particular aos professores da Coordenação de Metalurgia e Materiais do CEFET/ES.

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..............................................3..........3 ..........Origens e Geologia.............................2 ........ ..6 ........................................................................................................2 ..................................32 03............4 .......... ..........................1 ...31 03.............................09 01.................38 03.....4 ...............................................................Britação..................................................................................Considerações Gerais...............................Coqueria..................................................................2. .................... ....................................1 ................30 03......Carvão Mineral e Vegetal.................Importância dos produtos siderúrgicos.................3 ..........2.........................................14 01. ......Recebimento das matérias primas..........................................................................................................3.................................Minérios de Ferro.5 .....07 01....................1 .....................6.......Classificação dos Aços............................. ........................24 2............2...Apagamento a úmido.......Fluxograma reduzido de usinas integradas....................................................... ..........................................2 ..............................12 01...........Classificação das matérias primas................................................Visão geral das matérias primas........... .....................19 02 ......15 01..2 ............21 2.....................................................20 2..........2.............2 ..............32 03.....20 2.............21 2.....................Enfornamento........Matérias primas de Geração Interna.................................09 01....................38 03.. .......Principais produtos siderúrgicos.............................................38 03....................................Calcinação...........................4 .........Moagem.........................................5 .........................20 2........................1 .......................5 ..........1 ...30 03.........................3 ....................3 ..........Fluxogramas de usinas siderúrgicas......6............27 03 ......2....30 03.....................................................SUMÁRIO 01 .........6 ....3...23 2... ............................................. .........1.. ...14 01....... .13 01.....2 .Introdução..........Apagamento.....................Preparação do coque....23 2.22 2...........Preparação da mistura de carvões..Apagamento a seco........... ......................................................6..........................................................1 ......Matérias primas para Sinterização e Alto Forno........................ ..........................6.16 01..............Características Físicas.......Fluxograma da CBF............. .....................2 .....Peneiramento.......33 03.Diagrama de equilíbrio Ferro – Carbono................20 2.......................23 2...2............5 .........................................Aquecimento/Coqueificação.........33 03...2 .....................................................39 03... ..... .................6 ............................................................................7 ....... ............22 2.....................................6.....Características dos Minérios de Ferro para Sinterização.......................................Ciclo Operacional da CST..........2........................2..41 4 .........................6.......................20 2............. .......1 .................................1 ......Características Físicas dos Minérios de Ferro para Alto Forno...............................7 ..................24 2........2...30 03................................1 ...............................3 .....1 ...............Preparação das matérias primas................ ................................................2....2...........................26 2............1....Adições..................................7 – Pelotas de minério de ferro....6.....Características Químicas......36 03.......2 .............Fluxograma da CST..................6........... ................................................6.... ...............6 ............ ...16 01...............................4 . ................................................2..................3.................30 03........6.......................................................... .......................................Variedades de Carvões..Fluxograma da Siderúrgica Belgo Mineirade Jardim América.2...............6.......6................... .07 01....................................... .................................................................................Características dos Minérios de Ferro para Alto Forno.........................................Conceitos Básicos....6.... .................................Desenfornamento.............4 Fundentes.......1 -Histórico da Siderurgia.Fluxograma da Coqueria da CST..........................................................26 2......6...................................3 ..................6.10 01..............................................................................

.......... ............................03..................................83 08.......................69 06.... ..............6 ..................... ............3 ................1 ........5 – Comparação entre os rendimentos no lingotamento convencional e contínuo......................................... ...... ............................97 10..............Características..............................5 ....................................................1........50 04.. .............66 05......................................................Processos de redução direta.................................51 04........................Laminação...... .......7............................................... .............. ...Máquinas de sinterização...Definição............1 -Processos de sopro pneumático................Fornos de Aquecimento............... ..................................................................................1........ .......93 10 .........4 – Aspectos internos do Alto Forno............. ......1 – Reações na dessulfuração.............98 10...................88 09 .......50 04...90 09..........1........4 .......................1....................Dessulfuração na CST.. ....................5 ..........O processo de lingotamento contínuo..44 03...........1 .........................2 ......1.Tratamento das matérias voláteis................1 ............................7...100 5 ..75 06.................................................... ...........1 .....................................41 03.7...............1 ..76 07 ....2 ................................................................... ..2 .... ...............................................................Importância do controle do processo nas propriedades metalúrgicas........................................................54 04............. .....91 09......... .........68 06...48 04..................Convertedor LD-KGC......................3 ........................Processos de redução dos minérios de ferros.... ....................................Ferro gusa e subprodutos...............................2.... . .89 09...... .....Convertedor K-BOP e Q-BOP............. .............Corpo principal do Alto Forno........1.......... ...... ................. ...............................Convertedor LD.......... ...........................54 04.........2.............................................Fornos contínuos.....83 08......................... ....7....7 .................1..1 ..............................................Sinterização.. .............................3 ... ..Classificação dos produtos acabados............84 08.............Classificação dos processos... ..................................................7......4 .....................................Produção.......1 ..7..............1 .............. ...................71 06.... ............................................. ...................................Periféricos do Alto Forno..... ....2.......................................Movimento da frente de combustão.............1..................................................................... ..............................46 03....43 03....................................1 .1............................6.....................................Classificação dos laminadores......68 06.............. .... ..................................... ........66 06 .77 07...90 09............................2 ...................................1 ...........87 08..........1....47 04 ..........................................Fornos descontínuos ou intermitentes...................52 04..................... ........................1...............2 .......................Classificação dos produtos semi-acabados..............Definições dos produtos laminados..................1. ............ ............. .......2 ...........59 05 ............... ................................................ .............Processos de sopro a oxigênio.....2 .......45 03.95 10.........Classificação dos fornos de reaquecimento.....Processos de redução indireta...............Produção do aço no convertedor...................................Operação....Refino secundário................................................................ ................................. .............................48 04.............78 08 ................. .................................85 08......................2............ .....1......... ...........................3 – Reações durante a sinterização...........1.................... ................8 ..................................2................................1 – Alto forno............. ..................... ...................2 . ........................2 .............1.........Impactos ambientais gerais causados pela escória.......1 .................43 03......Princípio da sinterização...............Lingotamento Contínuo...............1.......43 03........2 ...Fluxograma de uma sinterização....98 10.77 07.........................2..... ....Preparação do sínter...............

......4 – Laminação a quente...127 12 ............................ ............................Consumo de energia elétrica numa usina siderúrgica............... ...........2 ...3 .....................................................128 6 ............... ............................................ ........1 – Laminação de tiras a quente.............4.Aspéctos metalúrgicos na laminação da laminação a quente............................................120 11 ..112 10..................................10....................Órgãos mecânicos de um laminador....107 10.............Referências bibliográficas...........................4..............114 10...

logo o ferro se tornou o metal mais empregado. não consolidaram. provavelmente. posteriormente. porém. Desde então. a metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos não ferrosos. Desde então. A extração de ferro metálico nesse país remota a 400 AC e a obtenção de ferro gusa em alto forno a coque ocorreu no século XVIII.CONSIDERAÇÕES GERAIS 01. veio a ocorrer apenas no período neolítico. Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais. empresa que consolidou nosso país como produtor de aço. Cia. que.01 . quando recebemos acessoria americana para a implantação da CSN.1— HISTÓRICO DA SIDERURGIA Provavelmente. USIMINAS. Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o período colonial. a ponto de uma pessoa ilustre denominar Minas Gerais de peito de ferro das Américas. o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na fabricação de utensílios. era elaborado e conformado. CST e AÇOMINAS. Em 1554 o Padre Anchieta relatou à Corte Portuguesa a existência de ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produção de ferro na Freguesia de Santo Amaro. que eram reservas inesgotáveis. que construiu e ampliou as grandes usinas siderúrgicas estatais para darem sustentação a todo o parque industrial brasileiro. Um fato histórico notável foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra. na ocasião. Certamente. São Paulo. A obtenção de ferro metálico. o país que mais se destacou na história da siderurgia foi a Inglaterra. ocorreram algumas iniciativas importantes relacionadas com a produção de metais. quando o carvão usado nas fogueiras protetoras das cavernas habitacionais reduziram o solo de minério de ferro a ferro primário. Durante o período do Brasil Império. Entre elas destaca-se a CSN. 7 . no bloco dos Aliados. COSIPA. Apesar de tão grande potencial. A seguir mostraremos algumas figuras que ilustram esse período histórico. Ferro e Aço de Vitória. A siderurgia se tornou tão importante que passou a servir de padrão medidor do desenvolvimento das nações. ocorreu por aqui enorme procura pelos metais. pensandose. são consideradas fortes as nações dotadas de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderúrgicos e seus insumos. Por ser abundante e suas ligas possuírem propriedades adaptáveis a quase todas as condições requeridas. Logo após a descoberta do Brasil pelos portugueses. A consolidação do parque siderúrgico nacional foi liderado pela SIDERBRÁS durante o governo militar.

1 – Tipo de forja Catalã usada por Fernando sardinha em 1587 Fig.1.Fig.1. 8 .1. da Idade Média.3 – Forja Catalã acionada por foles manuais.2 – Perfil de um forno Catalão Fig.

01.3 .PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERÚRGICOS Os produtos siderúrgicos se dividem em duas famílias principais.elaborá-lo(s) e conformá-lo(s) com o fim de produzir os objetos necessários à humanidade. Os fornos eram construídos juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de mão. METALURGIA DOS NÃO FERROSOS: É a metalurgia dos outros metais. SIDERURGIA: É a metalurgia do ferro e suas ligas.1.Fig. 9 . 01. do cobre e suas ligas.5 – Foto de um alto forno americano do século XVII.CONCEITOS BÁSICOS METALURGIA: é a arte de extrair do(s) minério(s) o(s) metal(is). do ouro. Fig. DIVISÃO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia dos não ferrosos. com acionamento hidráulico. como do alumínio e suas ligas. os aços e os ferros fundidos.1.4 – Alto forno de 1640. com foles acionados por roda d’água.2 . etc.

6 – Diagrama de Equilíbrio Ferro-Carbono Como pode ser visto no diagrama Fe-C. o ferro puro (isento de carbono). Essas formas alotrópicas se caracterizam por possuírem reticulados cristalinos diferentes para os átomos de ferro: o ferro α possui reticulado cúbico de corpo centrado (CCC) e o ferro γ possui reticulado cúbico de face centrada (CFC). aproximadamente. porque este elemento forma com o ferro o composto Fe3C (cementita) que é extremamente duro e contém. A fig.3.1.7 mostra os reticulados cristalinos dos átomos de ferro nas formas alotrópicas CCC e CFC.7% de carbono. apresenta-se até 912oC sob a forma alotrópica alfa (α) e acima de 912oC até 1354oC no estado alotrópico (γ).A melhor maneira de se entender a diferença entre aços e ferros fundios é fazermos uma rápida análise do diagrama ferro-carbono..1. 01. Fig. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um átomo de ferro no 10 .DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO – CARBONO Esse diagrama é geralmente apresentado até 6.1 . 6.7% de carbono.

1.8%.77%C é onde se situa praticamente todos os aços comercialmente utilizados no mundo. os aços comerciais não ultrapassam a 0. deve possuir teor de carbono inferior a 2%. usualmente. a estrutura CFC possui átomos de ferro no centro das faces do reticulado. aquecer o aço em torno de 800 a 880oC. os ferros fundidos são produzidos já no formato da peça final.6. portanto não sofrerão deformações posteriores. o seu teor de carbono está acima de 2%. podendo-se destacar as seguintes famílias: Aços carbono comuns. por definição os aços são produtos siderúrgicos com menos de 2%C. Então.centro do reticulado cristalino. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0. Como o aço é um material produzido para ser deformado. inoxidáveis austeníticos. Estrutura CCC Estrutura CFC Fig. Aços de alta liga: Inoxidáveis ferríticos. ou seja. para ferramentas e matrizes. obtidos em convertedores pelo refino do ferro gusa.7 – Esquema mostrando as estruturas cristalinas cúbicas de corpo centrado CCC e de face centrada CFC. ou seja: conforme o teor de carbono. A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento é muito mais fácil de ser deformado do que a estrutura CCC.1. na temperatura ambiente possui estrutura CCC. Para se ter uma idéia da facilidade de deformação de um metal com estrutura cristalina CFC. o chumbo é um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o ferro por outro lado. e viabiliza economicamente o produto além de poder conferir boas propriedades mecânicas e metalúrgicas ao aço posteriormente ou durante a laminação. para se laminar a quente um aço. Por outro lado. Desta forma. como pode ser visto no diagrama Fe-C. Existem centenas de tipos de aços. Apesar de na prática. deve-se primeiro alcançar a estrutura austenítica.77%C obtêm-se a estrutura austenitica (Fe γ) a temperaturas cada vez mais baixas até o limite de 727oC. Aços micro-ligados. Aços ligados de baixa liga. equipamentos. Os átomos de carbono ocupam os espaços vazios dos reticulados de átomos de ferro e como pode ser observado na fig. tempo. a fase austenítica (estrutura CFC) tem capacidade para absorver mais carbono do que a fase ferrítica (estrutura CCC). economiza-se energia. ele deve no aquecimento produzir uma estrutura totalmente austenítica. 11 . Desta forma. para em seguida fazer a deformação no laminador. etc. Nota-se também no diagrama Fe-C que à medida o teor de carbono aumenta até o limite de 0. Por outro lado.

Há dezenas de normas técnicas sendo que são usadas na classificação dos aços. tais como dureza. Parte da Tabela da ABNT Tipo do Aço Aço carbono comum Aço níquel (3. • Aços duros: 0.2%) Aço cromo Outros Classe I0XX 23XX 3YXX 41XX 51XX Pela ABNT. os aços se dividem nos seguintes grupos: • Aços extra-doces: Abaixo de 0.30 a 0.2%Mo-0.Os ferros fundidos são produtos siderúrgicos primários. aplicações.15%C.60%C. para evitar o registro de enganos. citaremos apenas alguns exemplos da classificação de aços pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Como foi dito anteriormente. e • Aços extra-duros: Acima de 0. De acordo com a dureza. 0. ferros fundidos maleabilizados. ferros fundidos cinzentos. nesse trabalho. Como se pode deduzir pelos dados acima.15 a 0. é necessário tê-las em mão ao proceder a classificação. etc. Exemplos de ferros fundidos: Ferros fundidos brancos.40 a 0. Exemplos: Aço ABNT 1010: aço carbono comum com aprox. 12 . os dois primeiros dígitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no aço. existem muitas normas usadas na classificação dos produtos siderúrgicos. as durezas dos aços dependem dos seus respectivos teores de carbono. 0.30%C.95%)-molibdênio(0. contudo. portanto. O número decimal expresso na posição do XX se refere à porcentagem de carbono contido pelo aço. 01. Aço ABNT 1045: aço carbono comum com aprox. normas técnicas.4%C. Teoricamente seu teor de carbono está acima de 2%.3%C.70%C. geralmente.40%C. contudo. • Aços meio-duros: 0. • Áços meio-doces: 0. ferros fundidos nodulares.95%Cr-0. etc.CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS Os aços podem ser classificados com base em diferentes parâmetros. • Aços doces: 0. na prática a maioria dos ferros fundidos tem de 4 a 4. além do carbono. produzidos em altos fomos. Aço ABNT 4140: aço com aprox.60 a 0.1%C.4 . 0.45%C.70%C.5%) Aço Níquel-cromo Aço cromo(0.

Exemplos: Lingotes de ferro gusa: R$220. pois. ainda. Domínio da Tecnologia Siderúrgica: Nenhum metal ainda é tão conhecido quanto o ferro.200.00It Propriedades Versáteis: É possível conferir ao produto siderúrgico as propriedades necessárias. até mesmo sobrevivência como nação.Temperado: 65RC (acima de 650HB.00It Chapas de aço inox. Austenítico: R$13. contudo. Os preços dos minérios de ferro e dos produtos siderúrgicos comprovam esse fato.000.00It Placas de aço carbono: R$450. dentre os quais citaremos alguns.00 e pode arrecadar com a exportação de suas placas a quantia de R$1. sem desmerecer os demais.000. pelas adições de cromo e níquel. sem onerar muito o custo de produção.00It Chapas de cobre: R$15. por comparação) O aço carbono comum possui os inconvenientes de oxidar-se e ser atacado por ácidos. vender os produtos obtidos.00/t Chapas de alumínio ligado: R$30. Ferrítico: R$6. bem elaborada. Matérias Primas Abundantes: O esgotamento das jazidas de ferro está previsto para quatro séculos.000. então.00It Chapas de aço inox.000. terá grandes dificuldades em seu desenvolvimento e. Agregação de Valor ao Minério: Para que uma nação prospere. o que lhes confere elevada competitividade. Como se pode deduzir. forma os aços inoxidáveis austeníticos que são passivos à oxidação e a ação de ácidos.000. Política Administrativa: Toda nação que espera prosperar deve possuir.01. há uma ampliação 13 . produzir ligas.000.00It Chapas de alumínio: R$12. as explore e venda seus minérios. conformá-las e.000. Exemplos: Um aço ABNT 1080 pode adquirir diferentes durezas pela aplicação de tratamentos térmicos corretos: .000. não basta que tenha grandes reservas minerais.Esferoidizado: 100HB .5 – IMPORTÂNCIA DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS O êxito alcançado pelos produtos siderúrgicos se deve a vários fatores.000t de sinter feed pelo valor estimado de R$210.000. É preferível extrair os metais.000. nesse caso.800.00It Chapas de aço carbono: R$1. A CST compra anualmente aproximadamente 7. uma política de produção e comercialização de produtos siderúrgicos. Baixo preço: O preço dos produtos siderúrgicos é insuperável pelos demais que tenham características semelhantes. pela adição de alto cromo pode se transformar no aço inoxidável ferrítico que não oxida e.00. seus preços são muito baixos no mercado mundial. caso contrário.Plenamente recozido: 200HB .

pode passar a semi-integrada e. semi-integradas e não-integradas. As usinas siderúrgicas podem ser integradas. totalmente integrada. 01.000.6 . Quando não há capital suficiente. mais competitivo se tomam seus produtos no mercado. pelotização. Geralmente. suas transformações e. à medida que vai aumentando seu capital. uma usina pode iniciar sua produção como usina não integrada e. vergalhões. etc Elaboração Aciaria. chapas 14 .000. executam todas as fases do processo industrial e vendem os produtos acabados. carvões. Tiras. fundição Produto final acabado Perfiz. etc Conformação Ling.1 . Em princípio. refino secundário. fundentes. que exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operação. contínuo. além de solucionar parte do problema do desemprego. a entrega dos produtos que se propõe produzir. laminação. etc Extração do metal Alto-forno. 01. As usinas siderúrgicas integradas adquirem as matérias primas no estado bruto. finalmente. finalmente.FLUXOGRAMA REDUZIDO DE USINAS INTEGRADAS Matérias Primas Minérios. etc Preparação das matérias primas Sinterização.de receita acima de R$1. quanto maior for o grau de integração de uma usina.FLUXOGRAMAS DE USINAS SIDERÚRGICAS Fluxograma é uma representação gráfica que indica o caminho percorrido pelas matérias primas.500.6.00. são usinas de grande porte.

Conformação: Os processos de conformação visam conferir ao metal ou liga as formas que os produtos devem Ter. etc. carvões minerais. dessulfuração e outros. vergalhões. Carvão vegetal Minério granulado Fundentes Ar ALTO FORNO Poeiras e gases Escória Gusa líquido Gusa sólido vendas 15 . que é vendido para fundições e aciarias. sucatas. Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aços. Operações de Preparação das Matérias Primas: Britagem. moagem. machado. dolomita. pelotização. sinterização. coqueria. combustíveis. etc.Matérias Primas da Siderurgia: Minérios de ferro. Principais Produtos: Peças fundidas (blocos de motores. peneiramento. quando os minérios de ferro são transformados em ferro gusa líquido e escória.). podendo usar como matérias primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa.2 . fundentes (calcário. produzindo ferro gusa. ferro-ligas e outros. 01. Oxigênio. chapas. laminação. etc. oxigênio e outros. carvão vegetal. trefilação. calcinação. peças forjadas (ferramentas. A extração do ferro também pode ser feita em forno elétrico a arco e por um dos processos de redução direta.). sob temperaturas muito elevadas.6.FLUXOGRAMA DA CBF: Se trata de uma usina siderúrgica não integrada que reduz minério de ferro em alto fomo a carvão vegetal. podendo ser por fundição. forjamento.). etc. tiras. além da cal. extrusão. Extração: A extração do ferro geralmente é feita por fusão redutora em altos fomos a carvão vegetal ou a coque. estampagem e outros.

6. que produz placas grossas de aço para utilização em outras usinas de beneficamento e laminados de tiras a quente. constituído elementos acabados ou semi-acabados. além de ferro gusa. dando como resultado final o aço. além do Alto Forno para a produção de ferro gusa. ferro-ligas e outros. Sucata Ferros-ligas Gusa Fundentes Oxigênio Aciaria Elétrica Escória Poeiras e gases Aço líquido Lingotamento contínuo Lingotes Laminação Perfiz e vergalhões Trefilação 01. As principais unidades que compõem a CST são: • Pátio de estocagem e mistura de carvão para a produção de coque.6.CICLO OPERACIONAL DA CST Normalmente. de outras unidades beneficiam as matérias primas básicas utilizadas no processo.FLUXOGRAMA DA SIDERÚRGICA BELGO MINEIRA DE JARDIM AMÉRICA Trata-se de uma usina siderúrgica não integrada que produz perfiz de aço. uma usina siderúrgica integrada como a CST. é constituída.4 . 16 . cal.01. usando o aço obtido em aciaria a arco elétrico. unidades que produzem insumos para consumo em outras unidades e unidades que completam o processo.3 . como é o caso da CST. que utiliza como matérias primas principais sucatas ferrosa.

• Utilidades: sob esta denominação são consideradas várias unidades que produzem insumos complementares para o consumo em outros unidades da usina. • Sinterização. Dentre outras unidades). Ainda sob denominação de utilidades. Lingotamento. que produz oxigênio e nitrogênio utilizados em várias unidades do processo industrial (Alto Forno. que é injetado na parte inferior do Alto Forno (na região das ventaneiras). que produz o aço a partir do ferro gusa (processo de oxidação em convertedores LD). Coqueria. tendo como produto final a bobina de tira a quente. • Aciaria. pode-se ter o consumo de pelotas capaz de substituir o sinter em parte ou integralmente. sinter e/ou pelotas. também utilizado no resfriamento de vários elementos envolvidos no processo industrial.• Pátio de estocagem de minério e fundentes onde ocorre a produção da mistura dos materiais necessários à produção de sinter consumido no Alto Forno. vapor e ar soprado. que são reaproveitados em sua quase totalidade no próprio processo. que utiliza o calcário para produção de cal. que pode ser utilizado como produto comercial. • • • O processo pode substituir. tem-se a casa de força para a geração de eletricidade. o coque por carvão pulverizado. que é a unidade de produção do sinter consumido no Alto Forno como é o caso atual da CST. após passar pela laminação de acabamento ou destinado para o cliente para alimentar o trem de laminação a frio. Sinterização. que é um rico a combustível utilizados em várias unidades da usina. minério de manganês. Um desses efluentes é o COG . Desta forma. 17 . consumida na Aciaria e na Sinterização. fundente constituído de finos de calcário e combustível constituído de finos de coque e o COG. que consumirá grande parte de carvão pulverizado que será produzido na unidade de PCI. Unidade de ar comprimido que alimenta várias unidades com ar. A coqueria gera alguns efluentes sólidos. líquidos e gasosos. Coqueria que produz o coque para a composição de carga do Alto Forno juntamente com minério de ferro. em parte. da maior parte da água doce utilizada. onde a placa após reaquecimento em forno de placa é encaminhada ao trem de laminação a quente onde sofre a devida conformação. Estação de tratamento de água (ETA) e recirculação. onde é utilizado o gás do Alto Forno juntamente com o de coqueria (BFG+COG). O sinter é produzido na máquina de sinter utilizando minério de ferro bitolado. também é utilizado no processo de fracionamento de ar. tem-se a unidade de fracionamento de ar. • Unidade de Laminação de Tiras a Quente. • Calcinação.gás de coqueria. Este será o caso do Alto Forno II. principalmente no Alto Forno. Alternativamente à utilização do sinter. • Unidade de lingotamento ( contínuo ) que promove a moldagem do produto final (placas) que podem ser enviadas para o cliente ou alimentar a laminação de tiras a quente. que promove o reaproveitamento. em circuito fechado. que tem também é utilizado.

• Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades. 18 . cujos gases apresentam níveis de contaminação que necessitam ser minimizados antes de serem utilizados no próprio processo (COG e BFG).

01. Sinter feed Carvão mineral Sinterização Coqueria Coque Matérias Voláteis Sinter Minério granulado Pelotas Calcário Escória Ar Alto-Forno Poeiras Gases Gusa líquido Calcinação Fundição Dessulfuração Oxigênio Ferro-ligas Peças Cal Sucatas Convertedor Escória Poeiras Refino secundário Aço líquido Gases Lingotamento contínuo Laminação de tiras à quente Tiras Placas Expedição 19 .7 – FLUXOGRAMA DA CST.

Apresenta um teor nominal de 69. Neste contexto deve funcionar garantindo o suprimento destas matérias primas em qualidade. sendo os mais utilizados a hematita e a magnetita. seja no processo. mas o teor varia de 45 a 68% devido a presença de ganga (impurezas). 2. MATÉRIAS PRIMAS PARA SINTERIZAÇÃO E ALTO FORNO 2.VISÃO GERAL DAS MATÉRIAS PRIMAS.5% de ferro contido. em princípio.1.2. contribuem para se obter um determinado propósito. Esta combinação pode ocorrer de várias formas originando minérios de composição química e características diferentes como veremos mais adiante.São aquelas portadoras do principal elemento que é o ferro. Dentre eles pode-se citar: pó de minério. Podemos dizer que a qualidade e custo do produto final.2. INTRODUÇÃO A área de matérias primas minerais de uma usina siderúrgica corresponde à etapa inicial de um ciclo produtivo. cujo produto final é o aço. se comprometem nesta etapa inicial do processo siderúrgico. 20 .1. Hematita . Materiais de geração interna . Classificação das Matérias Primas As matérias primas minerais utilizadas no processo de redução para obtenção do ferro gusa. seja no produto. Como exemplo temos o minério de manganês. escória de alto forno. a ilmenita etc. 2. podem ser classificadas a princípio em minérios de ferro. Dentre eles pode-se citar: Hematita ( Fe2O3 ) e Magnetita ( Fe2O3 ) Fundentes – São matérias primas utilizadas para reduzirem o ponto de fusão da ganga escorificando as impurezas introduzidas pelos minérios e dando condição para posterior retirada do produto desejado.São matérias primas portadora de elementos que. pó de carvão. constituído essencialmente pelo óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). pó de coque.2. 2. em menores proporções. operacionalidade e custo. Na maioria dos casos trata-se de resíduos siderúrgicos gerados na própria usina e que podem gerar algum tipo de impacto ambiental.02 . (cabe lembrar que sinterizar é promover uma semi-fusão de uma mistura de minérios). no nosso caso o ferro gusa.São os materiais originados dentro da própria usina cujo aproveitamento torna-se econômico sem prejudicar o processo de sinterização. Minério de ferro . normalmente este aparece combinado com o oxigênio na forma de óxido (composto químico). Adições . Portanto é fundamental seu reaproveitamento o que minimiza esses impactos ambientais.1. adições e materiais de geração interna.é o tipo mais comum de minério de ferro. fundentes .1 Minérios de Ferro Os minérios que apresentam interesse econômico para a siderurgia são basicamente os óxidos.

densidade etc.Características dos Minérios de Ferro para Sinterização: O minério para Sinterização é comumente chamado de "Sinter Feed" que é uma mistura padrão destes minérios.4% de ferro.Características Físicas O minério para Sinterização deve apresentar primeiramente boa granulometria e poder de aglomeração a frio e secundariamente porosidade. Estes minérios são especificamente preparados para serem sinterizados devendo possuir portanto características físicas e químicas capazes de propiciar a obtenção de um aglomerado dentro das necessidades do Alto Forno. 21 . disponibilidade.45% a 60% da fração de 1 a 10.2. Apresentando um teor nominal de 72. viabilidade de fornecimento e de transporte.Também de pouca importância. normalmente aparece como componente de mistura de minérios de outros metais (minérios de cobre.Consiste essencialmente em Hematita hidratada (presença de água) com fórmula Fe2O3 . sendo que o seu teor real varia de 50 a 70%. Atualmente.0% de fração > 10. Um bom Standard Sinter Feed depende além destas características de outros fatores. Isto pode ser observado no manuseio do minério (empilhamento e /ou ensilamento). na qual a proporção de moléculas de água de hidratação pode variar de 1 a 3.1 . Siderita . Limonita . considera-se que a melhor distribuição granulométrica esteja na faixa: . por exemplo). sendo que seu teor real varia de 10 a 40%. sendo a capacidade dos minérios sofrerem uma micropelotização sob o efeito da umidade e misturamento. Sua fórmula básica é FeS2.Magnetita . tais como comerciais. forma de grão. ocorrendo normalmente como componente de mistura da hematita e em pequenas proporções.É um tipo pouco freqüente de minérios.2. É um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades magnéticas.2 .0 mm .Constituída essencialmente do óxido de ferro cuja fórmula é Fe3O4 (peróxido).0 mm . Apresenta-se na fórmula FeCO3 (Carbonato). Apresenta-se como um material de cor marrom. Pirita .e menor de 15% da fração < 200 mesh O poder de aglomeração a frio. crepitação. 2. 2. Esta característica provavelmente traduz o conjunto das outras agindo positivamente para facilitar a micropelotização. Em conseqüência varia também o teor nominal de ferro sendo que o teor real normalmente não ultrapassa 65%. políticos e estratégicos. o que facilita a sua concentração nas operações de beneficiamento de minérios.2.

Basicamente um minério para Alto Forno deve apresentar: . finos de carvão ou coque.2 .A produção de uma máquina de sinter está intimamente relacionada com o poder de aglomeração a frio dos minérios uma vez que a o processo de sinterização consiste em mistura e homogeneizar finos de minério de ferro. obtendo-se um material resistente e poroso.Características dos Minérios de Ferro para Alto Forno: A carga metálica do Alto Forno a Coque é normalmente composta de: . finos de fundentes (cal.Alto teor de ferro . 2. processo intermitente. No entanto.2. contudo. processo contínuo. há instalações com capacidade para quase 1500 toneladas de sinter por dia e o processo Dwight-Lloyd.2. sódio.Pelota. no qual envolve: .Balanço de carga para o Alto Forno (devido ao nível de participação do Sinter na carga metálica do Alto Forno).A qualidade do Sinter. denominado sínter.) e umidade e atear fogo ao carvão.3 . surge uma mistura destes em que normalmente se encontra o minério base e o de adição.2. contudo tem sido o processo mais aceito em quase todos os níveis de produção. adequando às usinas de pequeno e médio porte. Normalmente no caso dos minérios brasileiros de elevado teor de ferro. A Sinterização exige portanto um minério que possua estas características dentro de determinados valores para que se produza o Sinter. servindo como corretivo do minério base.Sinter. enxofre. condição esta suficiente para que a umidade evapore e as partículas se soldem por caldeamento. Entende-se por minério base o minério que devido as suas características físicas e químicas é usado em maior proporção. Sendo assim. existem dois processos que servem de base para as plantas de sinterização. . alumina (Al2O3) e fósforo (P). Por minério de Adição entende-se como aquele que por possuir características físicas e/ou químicas especiais é usado em menor proporção. custo etc. O processo GreenWalt. O minério de ferro normalmente participa numa proporção que pode variar de 5% até 20% dependendo muito da usina e da situação. Industrialmente. de modo que a temperatura atinja 1200 a 1400 oC. além de satisfazer o aspecto da qualidade o minério deve apresentar disponibilidade.Minério granulado. . . etc.O tipo e o volume de escória de Alto Forno. . recomendado às grandes usinas. titânio e álcalis ( compostos contendo potásssio. álcalis e enxofre.Características Químicas A composição química que um minério deve apresentar para a Sinterização depende de um contexto amplo. 22 . 2.Baixos teores de fósforo. etc ) o controle químico resume-se nos teores de sílica (SiO2).

2.No caso do fósforo. onde se tornou 23 .1 . .Crepitação/RDI/Redutibilidade .0mm) . os quais.0 Kg de Carbono/t gusa. existe também o aspecto ambiental. Os álcalis (Na2O e K2O) provocam formação de cascão no Alto Forno.Granulometria (finos < 5.10 a 30 mm aproximadamente para o Alto Forno.3.Cal ( portador de CaO). os níveis de controle devem ser os mais baixos possíveis.0 mm aproximadamente para Sinterização . . .Matérias Primas de Geração Interna Existem algumas matérias primas originadas dentro da usina decorrentes de outras etapas do processo siderúrgico que por suas características devem ser utilizadas na Sinterização.Calcário (portador de CaO).4 . .0 a 3. .2. podem ser divididos em: Básicos (portadores de CaO e/ou MgO) Fundentes Ácidos (portadores de SiO2 e/ou Al2O3) Os principais fundentes são: . estima-se que para cada 0. Além deste aspecto.Fundentes As substâncias utilizadas pela metalurgia para abaixar o ponto de fusão da ganga (parte do minério sem valor econômico) e permitir a remoção das mesmas chama-se fundente. cerca de 100% vai para o gusa.Dolomita (portador de MgO e SiO2). 2.Serpentinito (portador de MgO e SiO2).Dunito (portador de MgO e SiO2). O enxofre e o fósforo elevados desclassificam o aço na aciaria devido ao fato de provocarem fragilidade no mesmo. 2. Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo: . 2.2. além disso.Quartzo (portador de SiO2). A composição química destes é a mesma tanto para Sinterização quanto para o Alto Forno.1% de fósforo no gusa necessita-se de 1.Finos de aderência Com exceção da resistência mecânica e da redutibilidade.Resistência mecânica .Características Físicas dos Minérios de Ferro para Alto Forno Os parâmetros que devem ser controlados no minério são basicamente os seguintes: .5 .

originados da limpeza da área industrial. 2. é um pó original da coqueria. Carepa .Fornece titânio que age na proteção ao cadinho do Alto Forno. Resíduos da Calcinação . Além da cal peneirada para a sinterização.2. Ilmenita . temos a pré-cal. Através de correias transportadoras. As principais matérias-primas originadas no interior das usinas são: . A Carepa quando adicionada na pilha pode favorecer a redução de Coque na Sinterização. Da mesma forma agem a magnetita titanífera. Pó de Alto Forno .Lixo Industrial.Origina-se no coletor de pó do Alto Forno.É basicamente composto de minérios e fundentes. É importante aproveitá-lo devido seu alto conteúdo de carbono (C).2.É oriunda da Laminação (escarfagem) e possui um teor de FeO (-60%).Geração da Calcinação.fundamental a reciclagem de resíduos.6 . Também pode diminuir consumo de combustível na Sinterização. .etc. Todos estes produtos apresentam qualidade e quantidade que justificam sua utilização posterior. apresentando a distribuição adequada das matérias-primas: ultra-finos de minério de ferro proveniente de Itabira-MG e calcário.Adições As principais matérias primas utilizadas como elementos de adição ao processo de redução são: Minério de Manganês .Carepa.Estes materiais são decorrentes do processo de preparação da cal para a aciaria.É um pó originado do apagamento à seco do coque na coqueria. a cal britada e a lama de calcário. . .Fornece Mn ao gusa e age como elemento dessulfurante. Lixo Industrial . . com elevado teor de carbono.Pó de CDQ. 2. formando uma mistura com composição química e granulométrica pré-determinadas para a produção de pelota com as características 24 . . estas matérias-primas serão transportadas até o pátio de finos para estocagem. briquetes e concentrados de TiO2. A sua composição química justifica sua utilização devido ao alto teor de carbono (C). Deve ser peneirado para utilização na pilha homogeneizada.Pó de Alto Forno. Pó de CDQ .7 – Pelotas de Minério de Ferro As pelotas consumidas nos altos fornos da CST são provenientes das usinas de pelotização da CVRD que adota o seguinte processo de produção: O processo industrial inicia-se com a descarga da composição de vagões contendo as matérias-primas nos viradores de vagões.

a resistência necessária para o manejo antecedente à fase de queima. ainda crua. a “polpa retida” será transportada por correias transportadoras até os silos dos discos de pelotamento. O carvão e o calcário utilizados no processo de pelotização existente no complexo de Tubarão. é então encaminhada para o espessador. retornando ao moinho. a ação de rotação do disco promoverá o desprendimento de pelota que cairá sobre o primeiro conjunto de peneiras de rolo. Ao atingirem certa faixa de diâmetro. que recebem a ‘’polpa retida’’ dos filtros contendo a dosagem exata do aditivo (cal hidratada ou bentonita). A pelota a ser produzida nos discos de pelotamento deve apresentar. Os discos serão inclinados de 48° em relação ao plano horizontal e giram a 5. Antes de a polpa moída ser encaminhada ao espessador. A polpa resultante. a fim de facilitar a produção da pelota e proporcionar a resistência a frio por ela demandada. o qual promoverá o aumento da densidade da polpa. após a filtragem. O calcário é introduzido durante a formação da pilha na proporção de 13kg/t de minério. fazendo-os retornar juntamente com uma parcela da água que forma uma mistura. A uniformização da mistura é realizada em misturadores cilíndricos rotativos. A operação de filtragem tem por finalidade reduzir a umidade da polpa proveniente dos tanques de homogeneização. A saída do forno. exercendo a função de aglomerante. são recebidos e estocados em pátios específicos. as pelotas são conduzidas para uma peneira vibratória. A queima da pelota crua no forno da usina promove o tratamento término necessário para que as pelotas adquiram alta resistência mecânica e as características metalúrgicas necessárias para sua utilização em alto-forno de usinas siderúrgicas. a polpa retida recebe uma certa quantia de aditivo que será a cal hidratada (ou a bentonita). O empilhamento da matéria-prima é feito por uma empilhadeira móvel que deposita os diferentes tipos de minério em camadas sucessivas nas proporções definidas pelo produto final desejado. A operação de pelotamento é realizada em discos de pelotamento com 7. ela passa por um grupo de hidrociclones que separaram os finos fora de especificação. que separa a 25 . com menor umidade.5m de diâmetro e a capacidade de processamento de 120t/h de “polpa retida”.6 rpm. retirando a água que será encaminhada para o tanque de processo.necessárias exigidas pelo mercado consumidor. para a alimentação dos moinhos. Nas peneiras de rolos. A polpa resultante da moagem e classificação nos hidrociclones é encaminhada para o espessador com 50m de diâmetro. Dessa forma. ocorre a primeira seleção da pelotas a serem encaminhadas ao forno. A seguir.

3. transformando-se em lago. oriunda da decomposição de matérias vegetais. com eliminação da água. naturalmente. porém.3 . O produto final. Para a formação de camadas carboníferas. argila e areia eram arrastadas pela erosão natural e o depósito de turfa. 26 . após o peneiramento será encaminhado para o pátio de pelotas. gás carbônico e metano. e para o desenvolvimento da luxuriante vegetação da época. resultando em fonte de suprimento de minerais pela conseqüente sedimentação nas baixadas. onde alterações geológicas. o abaixamento do subsolo pode ter sido sustado e até anulado pela formação de montanhas. e a recuperação das pelotas para embarque em navios é realizada por meio de máquina recuperadora de caçambas. No decorrer dos séculos. Com o passar do tempo. pois as cadeias de montanhas representam coletores de chuvas que.Origens e Geologia O carvão mineral é uma massa compacta. 2. causaram o soterramento de florestas. que provocaram modificações em suas propriedades físicas e químicas. as quais passaram por vários estágios de conseqüentes ações geológicas.1 . Os depósitos carboníferos se localizam nos limites de regiões montanhosas. até chegar a antracito. causaram modificações profundas na estrutura da turfa. Como resultado de um movimento tectônico deste tipo.Carvão Mineral e Vegetal 2. Tais modificações podem ter durado vários séculos e resultaram na transformação progressiva da turfa em linhito e depois. a região coberta de florestas ficou submersa. Estas duas condições são encontradas nas vizinhanças de cordilheiras. era necessário clima ameno. Nos linhitos pode-se observar ainda restos da estrutura das plantas que o formaram. Também é separada nessa peneira uma parcela do produto que será recirculada para formação da camada de forramento da grelha do forno. com evolução da umidade. Desde a antigüidade. também. sobre os depósitos vegetais. aumentando progressivamente o teor de carbono no material residual.parcela de pelotas com diâmetros inferior a 5mm. nos diversos tipos de carvão betuminoso. interrompido. recoberto por uma camada de terra. grandes pressões eram exercidas nas diversas camadas do solo e. A ação combinada da pressão e do calor aplicado durante longos períodos. A compactação progressiva da turfa se fazia pelo acúmulo cada vez maior de matéria depositada na superfície. O empilhamento das pelotas é realizado por uma máquina empilhadeira móvel. no período quaternário. se reconhece a origem vegetal do carvão-de-pedra. outra condição essencial teria sido o abaixamento do subsolo lento. com bastante umidade e solo fértil. do gás carbônico e do metano. devido à diferença de altura entre os montes e a planície. estratificada. provocam uma erosão intensiva. As modificações nas propriedades da matéria vegetal envolvem alterações complexas nos constituintes da sua estrutura. Durante estes movimentos.

e principalmente. Com a introdução da máquina a vapor (1775).500 atmosferas. Recém27 . A lenha só conservou sua importância nas regiões pobres de hulha. cor castanha. Então. As mais antigas são mais compactas. a hulha suplantou a lenha como o grande combustível industrial.500Kcal/Kg.500. Desde as turfas e linhitos até o antracito. 2. pântanos.2 . a partir da chamada Revolução Industrial que se iniciou nos primórdios do século passado. ou como massa de estrutura fibrosa.000 Kcal. caso que inclui toda a América Latina. TURFAS As turfas resultam da decomposição dos vegetais nas lagoas. onde seu consumo industrial chega a cifras superiores a 100 milhões de metros cúbicos por ano. O poder calorífico das hulhas é em média de 6. em particular o Brasil. de hulha e os 100 milhões de m³ de lenha equivaleriam a 33 milhões de toneladas de hulha. Nos meados do século XVIII (1735). foi descoberto o coque metalúrgico: . de estrutura aleitada. hastes e detritos dos vegetais donde provieram. enquanto 1 ton.que passou então a substituir o carvão vegetal nas regiões de hulhas abundantes. emaranhada de raízes. portanto.Estimativas de geólogos indicam que as temperaturas às quais foi submetida à matéria vegetal fóssil variam entre 100oC a 600oC e as pressões nas camadas profundas.3 ton. sendo aceito sem discussões que as turfas de hoje. a lenha e o seu derivado o carvão vegetal . As mais recentes apresentam-se como uma terra negra ou castanha. como nas recentes da era quaternária.3. considerada o estágio inicial da transformação da matéria vegetal em carvões.000 Kcal/Kg. resultante da decomposição de vegetais de pequeno desenvolvimento (musgos e arbustos) num ambiente de água doce. Durante séculos.foram praticamente os únicos combustíveis conhecidos.000 x 500 = 2.000. Um metro cúbico (estere) de madeira pesa em média 500 Kg.Variedades de Carvões MADEIRA A lenha é o combustível mais comum. Logo. inclusive na Metalurgia. como vimos gama variada de composições e características. como para a reduzida indústria. tanto para o consumo doméstico. dos transportes marinhos e ferroviários.000 Kcal. A turfa é. com a extraordinária expansão das aplicações da máquina a vapor. gradualmente se transformariam em carvões no futuro. teriam sido da ordem de 1. pode então liberar 4. e as suas conseqüências na ativação da metalurgia. o metro cúbico (estere) de lenha. de hulha pode liberar 6. por meio de uma série de transformações. encontrandose tanto nas formações contemporâneas.derivado das hulhas . 1 m³ de lenha equivale a 0. O seu poder calorífico médio é de 4. existe.

para aplicações restritas (fornalhas.000 Kcal/Kg. com o aparecimento de substâncias não encontradas normalmente nos tecidos vegetais vivos. Nesta condição. importantes fontes de matérias primas de natureza química. o benzeno e outros que são importantes substâncias de utilização industrial. Apresentam-se em camadas encaixadas em formações sedimentárias. nas costas baixas dos Estados do Espírito Santo (Jucu) e Rio de Janeiro (Marambaia). estufas). estas transformações se traduziram pela progressiva diminuição da umidade (embebição) e dos teores de oxigênio e hidrogênio (evolução de compostos voláteis) e o decorrente aumento do teor de carbono. acumulados e soterrados por fenômenos geológicos. Algumas podem fornecer semi-coque. por isto mesmo. Todas estas ações resultaram em transformações mais ou menos profundas da primeira matéria vegetal: de um lado. seguidas ainda pela ação da pressão exercida pelos depósitos minerais que sobre ele depositaram conjugadas ao calor quer do grau geotérmico. Muitas delas se admite resultarem de enormes turfeiras desta época de intensa vida vegetal (períodos Carbonífero e Permiano). Os processos de decomposição se admitem como devidos à ação de microorganismos e fungos.extraídas. HULHAS As hulhas são o resultado da decomposição de verdadeiras florestas que existiram em épocas em que as condições climáticas da terra foram extremamente favoráveis ao esplendor da vida vegetal e que foram posteriormente soterradas durante os ciclos geológicos. se tem encontrado algumas turfeiras. que só interessa às regiões onde se encontra. de outro lado. podendo então constituírem reservas de considerável importância como acontece nos Estados Unidos e Alemanha. No Brasil. contém ainda de 15 a 30% de água de embebição. além do carbono que é o principal constituinte das hulhas. É um combustível fraco. em fases de destruição acróbia e posteriormente em fase anacróbia (fermentação). têm peso variável de 200 a 250 Kg por m³ e poder calorífico entre 3. por processo de destilação a baixas temperaturas. como o antraceno. secas ao ar. tornando-as assim. por acentuadas transformações químicas dos constituintes da matéria decomposta. com espessuras que variam de centímetros a dezenas de metros (até 80 metros). São constituídos pelos produtos de decomposição de vegetais de certo porte. com 80 a 90% de água.300 a 5. como combustível. que são aproveitadas como subprodutos na destilação das hulhas e empregadas para a fabricação de 28 . encontrando-se especialmente nas formações geológicas de era terciária. LINHITOS Os linhitos são carvões fósseis mais antigos que as turfas e mais recentes que as hulhas. embora possa ser prensada em blocos ou briquetes e gaseificada em gasogênios. são consideravelmente mais úmidas. cerâmicas. tais como hidrocarbonetos das séries cíclicas. com aproveitamento das matérias voláteis. quer o gerado nos diastrofismos da crosta terrestre. podem elas fornecer estas importantes substâncias.

não propriamente do tempo. Por isto mesmo. que contém o mínimo de umidade e matérias voláteis e o máximo de carbono. tanto mais elevada seja a sua ordem. por "RANK". como "matérias voláteis". Maranhão. brilhante. borracha sintética. usadas somente em pequenas termelétricas e em aplicações industriais de importância reduzida. Paraná. principalmente as de Santa Catarina e as do Rio Grande do Sul. as temperaturas da destilação (800 a 1. justificando-se o notório fato de estarem justamente nas regiões onde ocorrem em abundância os mais importantes centros industriais do mundo moderno (Pensylvânia. 29 . França). somente as jazidas dos estados sulinos. anilinas. CARVÃO MINERAL NACIONAL O carvão mineral do Brasil é encontrado nos Estados de Rio Grande do Sul. Ruhr.000oC) condensando-se depois alguns como líquido permanecendo outros como gases. mas da série de fenômenos metamórficos pelos quais tenha passado o depósito geológico do combustível. Assim é que as hulhas perdem matérias voláteis e se enriquecem em carbono. Piaui. isto é. Pará e Amazonas. Inglaterra. Góias. é duro mas frágil. Assim. solventes etc. medicamentos. O Antracito tem aspecto cristalino. o que se define na literatura em inglês. Porém. Rússia. Em São Paulo e Paraná as jazidas são ínfimas. fragmentando-se sucessivamente em partículas aproximadamente cúbicas ou lamelares. as hulhas assumem considerável importância industrial.corantes. Santa Catarina. se justifica também porque as hulhas se classificam em função do seu teor de carbono e destes componentes nobres que se desprendem durante a destilação. explosivos. São Paulo. que significa ORDENAÇÃO HIERÁRQUICA. visto que se desprendem como gases. As alterações na composição dos combustíveis naturais sólidos e fósseis são uma função da sua "história geológica". ANTRACITO O último estágio destas transformações é representado pelo Antracito (do Grego ANTRAX = CARVÃO). podem ser lavradas economicamente.

depois de britado. com o fim de separar cada grupo das matérias primas conforme 30 . que também são conduzidos ao pátio primário e empilhados da mesma forma que os minérios. ou no hopper rodo-ferroviário. é moído até que suas partículas fiquem menores do que 0.03 . Os mesmos.1 . passa a poder ser usado na produção da mistura de carvões a enfornar. cada pilha deve ser de apenas um material.3 . transformando-as em grânulos com a granulometria requeri da pelo processo a que se destina. 03. como calcários calcíticos e dolomíticos. carvões minerais. Em todos os pátios. de onde são conduzidos através de correias transportadoras até o pátio de carvões e empilhados na forma de fileiras prismáticas. podem ser. A CST trabalha hoje com pelo menos uma dezena de fornecedores internacionais de carvões minerais. que pode ser analizado e seus dados registrados no computador indicado para cada um dos casos existentes.Esboço do esquema de formação das pilhas 03. os conduz e empilha no pátio primário. Os minérios de ferro são recebidos pelo ramal ferroviário da CVRD dotado de um virador de vagões.PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS 03. podem ser recebidos pelo mesmo ramal ferroviário da CVRD. chegam do exterior ao Porto de Praia Mole.1 . Os fundentes. denominados peneiras ou grades vibratórias. na forma de pilhas prismáticas. Exemplo: O calcário deve ser britado até atingir granulometria abaixo de 100mm. que descarrega o material sobre uma correia transportadora e.PENElRAMENTO São operações feitas em classificadores geométricos. também. Fig. 03.BRITAÇÃO Britação é o processo de fragmentar as matérias primas.MOAGEM Na moagem o material é fragmentado até se transformar em pó. Exemplo: O carvão mineral. então.4 .3.2 . para produzir coque.RECEBIMENTO DAS MATÉRIAS PRIMAS As principais matérias primas consumidas numa siderúrgica são minérios de ferro. fundentes e materiais de geração própria. esta.2mm.

2m de diâmetro por 55m de comprimento. em contra corrente ao fluxo dos gases quentes provenientes da zona de combustão. o que permite uma descida lenta do material.CALCINAÇÃO Calcinação é a unidade que transforma calcário em cal pelo seu aquecimento acima de 1200°C.Esquema em corte vertical do forno de calcinação O material a ser calcinado é alimentado na extremidade mais alta do fomo e conduzi da à sua parte inferior pela sua rotação reforçada pela força da gravidade. A calcinação da CST opera com calcários calcítico e dolomítico. como na CST. 31 .5 . de modo que o coque com granulometria de 20 a 75mm deve ser usado no alto fomo e o menor que 20mm na sinterização. sendo possível produzir cal calcítica e/ou cal dolomítica. Adição de Calcário Saída dos gases 1250o C Queimadores Cal Fig. pode atuar como fundente. promovendo. assim. a dissociação dos carbonatos. visto que. A prática industrial de calcinação pode ser feita em fornos de cuba aquecidos a gases ou pela combustão de carvão vegetal granulado adequadamente misturado ao calcário. o coque deve ser submetido a dois classificadores com aberturas de 75 e 20mm. Exemplo: Depois de resfriado e britado. Em escala de produção elevada. 03.seus respectivos tamanhos. desfosforante e refrigerante. podem ser empregados fornos cilíndricos horizontais giratórios. dessulfurante.3.→ CaO + CO2 (calcário) (cal) (gases) A cal tem grande importância na aciaria. A coleta da cal produzida ocorre na extremidade inferior do forno. conforme ilustra a reação a seguir: CaCO3 . em dois fomos horizontais com capacidade nominal de 350ton/dia e dimensões com 3.2 . no refino do aço.

ciclones. onde pode atuar como combustível.3%) 32 .6 – COQUERIA: Coqueria é a unidade industrial que transforma mistura de carvões minerais em coque. a fatia do coque supera 40%. que sofrem um rigoroso controle de manutenção. de modo que o oversize segue para a aciaria e os finos para a sinterização. fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga. O coque metalúrgico é empregado nos altos fornos. como filtros.2%) Alto Forno Alcatrão (5. daí a importância que lhe é conferi da na siderurgia. Mistura de carvões Bateria de coque Gás bruto ( matérias voláteis) (25%) Britador Usina de subprodutos Coque grosso ( > 75mm) (75%) Gás de coqueria (17%) Classificador Piridina (0.25mm) Óleos leves (1.FLUXOGRAMA DA COQUERIA DA CST.1. Todo o processo de calcinação é assistido por equipamentos de proteção ambiental.A cal obtida no forno horizontal tem granulometria inferior a 40mm e deve ser submetida a um peneiramento de 9mm. 03. O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases: Preparação da mistura de carvões → Enfornamento Aquecimento → Desenfornamento Apagamento → Preparação do coque → Tratamento das matérias voláteis.75mm) Sinterização Sulfato de amônia (1.22%) Coque Bitolado ( 20 . redutor. 03. chaminé e espessador.01%) Coque fino ( < 0. No custo de produção do ferro gusa.6.

totalizando 147. são conectados aos regeneradores. que são constituídas de carbono fixo. eles servem para aquecer o ar que irá ser usado para combustão.6.03. Sua função é absorver calor dos gases queimados e. Uma bateria de fornos de coque com recuperação de subprodutos é constituída de fornos verticais geralmente de 11 a 15 metros de comprimento. geralmente. No topo do forno. existem 3 a 5 furos por onde é feito o carregamento da mistura de carvões e uma abertura destinada ao recolhimento das matérias voláteis. 3 a 7 metros de altura e 300 a 550 mm de largura. matérias voláteis e cinzas. Estes regeneradores são construídos de tijolos refratários de sílica-aluminoso. deve ser preparado uma mistura de carvões com cerca de 25% de matérias voláteis e abaixo de 8% de cinzas. O número de fornos numa bateria é bastante variado e pode chegar a ter 200 fornos. que alimentam dois fornos de coqueificação adjacentes.2 . ao inverter o fluxo dos gases. varia entre 16 a 18 horas.6. Uma câmara de coqueificação mede 40 a 45cm de largura por 4 a 7m de altura 7 a 15m de comprimento. 03. Um fator importante na operação de uma bateria é o tempo de coqueificação.3 – ENFORNAMENTO. e cada forno tem portas removíveis para possibilitar a retirada do coque incandescente com o uso da máquina desenfornadora. de projeto especial para evitar a passagem de gases. que. Estes fornos são aquecidos por um gás. Suas paredes são construídas de tijolo refratário de sílica. posteriormente. o qual é injetado em uma rede de dutos e estes por sua vez.PREPARAÇÃO DA MISTURA DE CARVÕES Os melhores carvões minerais usados na produção de coque metalúrgico são as hulhas. A CST possui três baterias com 49 fornos cada uma delas. 33 . Para a produção de um bom coque metalúrgico.

1.Silo principal 3. as instalações de britagem e peneiramento do coque.3.4 – Visão geral de uma coqueria.Carro alimentador 4.Fornos (retortas) 5.Duto de matérias voláteis Fig.Vagão de apagamento 7.Correia transportadora 2.3. 34 .3 – Esboço de uma bateria de fornos(retortas) de uma coqueria Fig.Rampa de descarga 6. No primeiro plano.

35 .3.6 – Esquema de um forno “Gun-Flue” com conversão de meia parede.5 – Esquema de um forno (retorta) e seus principais acessórios.Fig. Fig.3.

que são recolhidas. dotada de uma abertura superior.AQUECIMENTO/COQUEIFICAÇÃO O aquecimento do carvão enfornado é indireto.Fig.6. Desta forma. Durante a coqueificação a mistura de carvões é aquecida a 1100°C.3.4 . Esta 36 . são de grande valor. 03.8 – Esquema do processo de coqueificação. pois. a coqueificação consiste em submeter uma mistura de carvões de características adequadas a uma destilação (aquecimento em ausência de ar). pois. por onde saem as matérias voláteis. o calor é gerado nos dutos de aquecimento distribuídos no interior das paredes que separam uma retorta da outra. Fig.3. numa câmara sem circulação de ar.7 – Esquema de um forno com duplo par de canais.

B – cerca de metade do ciclo de coqueificação. A velocidade de a avanço das isotermas no seu caminho desde a parede dos fornos até o centro da carga constitui o "coking-rate" e a coqueificação está terminada com o encontro das duas frentes plásticas. o mesmo. De cada parede surgem duas superfícies planas isotérmicas. Entre 300 e 500o C. o processamento das reações finais de condensação e desidrogenação. A B C A – pouco depois do carregamento. a mistura amolece e torna-se fluida devido à grande liberação de matéria volátil.3. Quando o carvão carregado dentro da câmara (forno). transformam o semi-coque em um material com apenas 1% de matéria volátil chamado coque . Entre 500 e 900o C. que caminham para o centro da carga. ocorrendo aí o primeiro estágio da coqueificação. Na coqueria da CST.9 – Esquema mostrando o deslocamento da camada plástica durante a formação do coque. 37 . que é o coque. a mistura de carvões permanece sólida.destilação provoca a liberação de gases e o aparecimento de um resíduo sólido. poroso. liberando somente vapor d’agua e poucos gases (CO etc). entra em contato com as duas paredes aquecidas e o calor é transmitido. por condução. o tempo de enfornamento é de 16h e 30min. O material situado entre estas isotermas forma uma camada "envelope plástico". a mistura perde fluidez e as partículas se unem formando o semicoque. A seguir. C – coalescência final (máxima pressão de coqueificação). Até as isotermas de 300o C. para o centro da carga. Fig. infusível. características do segundo estágio da coqueificação. basicamente constituído de carbono.

onde o coque é apagado com fortes jatos de água.03. para impedir sua queima. o coque está pronto e deve ser desenfornado. o que pode ser feito a úmido ou a seco.APAGAMENTO O coque deve ser apagado imediatamente. 03.DESENFORNAMENTO Quando não sai mais matéria volátil.6. pela outra porta.6. Fig. o vagão carregado é posicionado sob a torre de apagamento.6 .6. então.5 .1 .10 – Esboço de um decarregamento do coque incandescente 03.6.3. de modo que o coque incandescente cai dentro de um vagão de transporte. gerando um consumo de 400 litros d’água por tonelada de coque resfriado. 38 .Apagamento a úmido No apagamento a úmido. que empurra o coque para fora. As 2 portas são abertas e por uma delas é introduzido o êmbulo empurrador.

Apagamento a seco.2 .CDQ) se inicia com o desenfornamento do coque incandescente dentro de uma caçamba especial. 39 . a caçamba é conduzida pela locomotiva elétrica até a ponte de içamento e. A seguir a ponte faz a translação com a caçamba ainda cheia parando sobre a tremonha.11 – esquema de uma torre de apagamento à úmido 03. proporcionando uma geração estável de vapor. A CST é a única usina siderúrgica das Américas que emprega apagamento a seco. por meio de um dispositivo de transferência (cremalheira). A pré-câmara desempenha duas importantes funções: a .6. Ao se baixar a caçamba sobre a tremonha seu fundo falso se abre dando passagem do coque para o interior da câmara. revestida com placas de ferro fundido e com fundo falso. disposta sobre uma plataforma tracionada por uma locomotiva elétrica.Fig. Após o carregamento. A mesma operação se efetua inversamente para fechar a câmara.Absorve as variações na alimentação do coque. Através da ponte de carregamento a caçamba é içada até o topo da torre. na parte inferior da torre de içamento. é posicionada sob a ponte.3. O coque incandescente carregado na pré-câmara a uma temperatura em torno de 1050o C.6. sendo resfriado. desce para a câmara de resfriamento onde entra em contato com a corrente gasosa ascendente. O processo de extinção a seco do coque (COKE DRY QUENCHING .

passa por um conjunto de ciclones onde são retidas as partículas finas de pó e através do soprador é reconduzido à câmara de resfriamento. Além do sistema de despoeiramento do gás circulantes descrito acima. O coque incandescente de um novo carregamento que é introduzido na câmara de extinção recebe o gás ascendente de nitrogênio numa temperatura abaixo de 160°C. O gás sai da caldeira já com sua temperatura reduzida a aproximadamente 180o C. Desta forma. A seguir o gás é conduzido para a caldeira onde cede seu calor à mesma. com a temperatura em torno de 180o C faz-se na parte inferior da câmara. O gás é recolhido por 32 canais dispostos em torno da parte superior da câmara. A descarga do coque.b . 40 . retirando o restante de matéria volátil. passando assim por um processo de super coqueificação com permanência de aproximadamente 1 hora. passa por em sistema de distribuição e sobe em direção a parte superior. soprando o gás de resfriamento na parte inferior da câmara. O apagamento do coque propriamente dito se processa. produzindo vapor de 23 Kg/cm² e 350o C que movimenta algumas bombas do CDQ. passando por um coletor primário onde as partículas maiores são retidas. e com o compartimento pressurizado com N2. absorvendo o calor do coque e atingindo a temperatura de aproximadamente 800o C. que permite descarregar o coque sem deixar escapar o gás circulante ou gás de resfriamento. O pó retido no coletor e no ciclone é transportado pneumaticamente para um silo. existem dois outros que coletam as poeiras geradas no carregamento e na descarga do coque. através do sistema de descarga alternado.Homogeiniza as características do coque.

CDQ) 03.6.6. que é uma mistura composta de água amoniacal (98.Fig.3. o coque deve ser britado e peneirado a 75 e 20mm.PREPARAÇÃO DO COQUE: Depois de frio. O coque com 20 a 75mm é mandado para o alto forno e o menor que 20mm para a sinterização. A CST aplica um pequeno tratamento as matérias voláteis.8 -TRATAMENTO DAS MATÉRIAS VOLÁTEIS: Cerca de 25% da mistura de carvões se transforma em matérias voláteis que. podendo passar pelos seguintes processos: Processo de separação do COG e decantação do alcatrão da água amoniacal Processo de resfriamento do COG Processo de precipitação eletrostática de partículas de alcatrão Processo de absorção de amônia.3%). além do misto. alcatrão (1. 03.7 .0%) e borra (0.12 – Processo de extinção a seco do coque (COKE DRY QUENCHING .7%). de modo que 17% do material enfornado se transforma em gás de coqueria. 41 . depois de tratadas podem ser usadas na própria usina ou vendidas. Todo o material volátil é conduzido através de tubulações a uma série de equipamentos. COG.

na produção de energia termoelétrica e vendido para indústrias do ramo dos carboderivados. Processo de absorção de naftaleno e Processo de exaustão de COG O gás de coqueria pode ser empregado nas unidades de aquecimento da própria usina. 42 .Processo de destilação da amônia e concentração da água amoniacal Processo de combustão da amônia.

se formando aí a zona de combustão que avança para baixo.PRINCÍPIO DA SINTERlZAÇÃO A sinterização consiste em misturar e homogeneizar finos de minérios de ferro (sinter feed).7. quando a combustão se extingue. a CST tem preferência pelo uso de sinter na carga dos seus altos fornos. 03.13 – Esquema do princípio da sinterização.7. de modo que a temperatura atinja 1200 a 1400°C.3.1 . os principais componentes da carga sólida do alto fomo são o minério de ferro (granulado.MOVIMENTO DA FRENTE DE COMBUSTÃO Inicialmente. até atingir a falsa grelha. condição suficiente para que a umidade evapore e as partículas da carga se unem por caldeamento.7 . e/ou sinter e/ou pelota).SINTERlZAÇÃO Como é notório. por esse motivo. 43 . Fig. ocorrendo a soldagem das partículas por caldeamento.2 . finos de carvão ou coque. consideravelmente. é feita a ignição do carvão contido na superficie da mistura com auxílio de maçaricos apropriados. finos de fundentes (cal. Certamente. coque e fundente (calcário). obtendo-se um material resistente e poroso denominado sinter. 03. o consumo de coque e melhorando a qualidade do gusa. contribui para seu aumento de produtividade.03. diminuindo. etc. puxada pela descida do ar succionado pelo sistema de exaustão. Durante a descida da frente de combustão. ) e umidade e fazer a combustão do carvão ou coque. resultando uma grande bolo de sinter. O uso de sinter autofundente. toda a mistura é aquecida acima de 1200°C. com propriedades físico-químicas e metalúrgicas definidas.

Fig.2Fe2O3 44 Vaporização da água combinada .Vaporização da áqua livre. H2O(l) → H2O(v) b) Desidratação: 400 a 500o C Ca(OH)2 → CaO + H2O(v) c) Redução superficial do minério de ferro 3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 d) Decomposição de carbonatos: 750 a 1150o C CaCO3 → CaO + CO2 e) Formação de silicatos: 600 a 1300o C Al2O3 + SiO2 → Al2O3.3.SiO2 + CO2 2 CaO.14 – Esquema mostrando o movimento da frente de combustão.SiO2 + 2 FeO.Fe2O3 CaO + 2Fe2O3 → CaO.FeO.SiO2 → 2(CaO. 03.7.SiO2 Fe2O3 + SiO2 + CO → 2FeO.SiO2 2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2) f) Formação de Cálcio-ferritas: 600 a 1300o C CaO + Fe2O3 → CaO.3 – REAÇÕES DURANTE A SINTERIZAÇÃO a) Secagem: até 300o C .

4 .g) Combustão do Coque: 1300o C C + O2 → CO2 C + 1/2O2 → CO h) Formação da magnetita: 3FeO 1/2O2 → Fe3O4 03.7.FLUXOGRAMA DE UMA SINTERIZAÇÃO Sinter Feed Coque Fundentes Água Outros Misturador SINTERIZAÇÃO Falsa grelha (Beding) Birtador primário Resfriador Peneira (50mm) > 50mm Britador secundário < 50mm 10 a 20mm 20mm Peneiras 10mm 5mm 5 a 50mm 5mm Sinter ALTO FORNO 45 .

MÁQUINAS DE SINTERIZAÇÃO As máquinas de sinterização podem ser intermitentes. A chaparia pode ser confeccionada com chapas de aço doce soldadas. Logo a seguir desenharemos um esquema de uma máquina de sinterizar em corte vertical. 03. Fig. As funções principais da falsa grelha é impedir a sucção de finos pelo sistema de exaustão e impedir que a frente de combustão atinja as barras de grelha. A falsa grelha é uma camada protetora de sinter com 25 a 35mm de espessura. fornecido pela CVRD. adequadas a pequenas usinas siderúrgicas ou contínuas. limonita (Fe2O3nH2O). Convém informar que os principais minerais de ferro são hematita (Fe2O3). para grandes usinas.5 . As barra de grelha podem ser de ferro fundido refratário ou aço refratário.15 – Esquema mostrando Uma máquina de sinterização intermitente e o avanço e a temperatura da frente de combustão. com granulometria de 10 a 25mm. magnetita (Fe3O4) e siderita (FeCO3).O sinter-feed utilizado geralmente é um concentrado de hematita com granulometria abaixo de 10mm. A proteção térmica da chaparia pode ser feita com revestimento intemo de refratário sílico-aluminoso ou aluminoso. com 25 a 30% de cromo ela 2% de niquel.7.3. 46 .

18 – Esquema mostrando o sistema de exaustão de uma sinterização contínua tipo Dwight-Lloyd.Fig.16 – Corte longitudinal do leito de uma máquina de sinterização contínua Fig. o sinter deve ser fragmentado e peneirado. de modo que o sinter com granulometria de 5 a 50mm vai para o alto fomo.3.PREPARAÇÃO DO SINTER Depois de resfriado.7. uma pequena quantidade com granulometria de 10 a 20mm irá formar falsa grelha nos processos seguintes e o sinter menor que 5mm retoma para a preparação da mistura de sinterização. 03.3. 47 .3.17 – Corte Transversal do leito de uma máquina de sinterização contínua Fig.6 .

onde a sua característica vantajosa é a sua superioridade em relação à sucata em termos de pureza (elementos de liga contidos na sucata podem dificultar o atendimento à especificação do aço a ser produzido). Os processos de redução direta podem ser divididos conforme o tipo de redutor. Para que as reações de redução dos óxidos de ferro ocorram em velocidades rápidas. O ferro esponja é um produto metálico com 85 a 95% de ferro e de 0.1 . em duas classes: redutor sólido (carvão ou coque) ou redutor gasoso (gás natural-CH4 e/ou gases redutores como CO.0% de C. a fusão da carga no reator.1 a 1.0% de C. o produto metálico é obtido na fase sólida. podendo chegar a 2. Processos de redução direta são aqueles nos quais a redução do minério de ferro a ferro metálico é efetuada sem que ocorra. carvão vegetal ou mineral.PROCESSOS DE REDUÇÃO DOS MINÉRIOS DE FERROS 04. normalmente feitos em reatores separados do reator de redução dos minérios. A redução no estado sólido de minério de ferro por carvão é praticada desde a antigüidade. onde obtemos o ferro por redução indireta ou por redução direta. Reações de reforma ou enriquecimento do gás redutor utilizado para reutilização no reator. 3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O 48 . H2). é necessário temperaturas acima de 1000oC. tendo sido o principal processo de obtenção de ferro até o desenvolvimento dos altos fornos. a preços relativamente reduzidos se comparado a grandes siderúrgicas. Em geral.04 .PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA O processo de obtenção do ferro consiste basicamente na redução dos seus óxidos por meio de um combustível carbonoso redutor. CO2 + C → 2CO H2O + C → H2 + CO CH4 + CO2 → 2CO + 2H2 CH4 + H2O → CO + 3H2 Reações de redução do minério de ferro no reator de redução. o ferro esponja é utilizado em fornos elétricos a arco em substituição à sucata para obtenção do aço. Assim. em nenhuma etapa do processo. sendo chamado de “ferro esponja”. Tem aspecto esponjoso e é obtido no estado sólido à temperatura em torno de 1100oC. em geral coque.

com escassez de sucata e com gás natural em abundância. com minérios de alta qualidade.FeO + CO → Fe + CO2 FeO + H2 → Fe + H2O Portanto. O processo de redução direta é um processo altamente viável em países pouco industrializados.H ESSO-LITTLE NU-IRON HIB-NOVALFER Processos com fornos de cuba WIBERG MIDREX PUROFER ARMCO 49 . pois este redutor necessita de carvão mineral coqueificável e cujas reservas estão cada vez mais escassas. reduzindo conseqüentemente o emprego do coque que é necessário nos altos fornos. as reações de redução no estado sólido (temperaturas entre 1000 a 1200oC) normalmente envolvem os gases redutores CO e H2. Principais processos de fabricação de ferro esponja: Processos utilizando retorta HYL HOGANNAS Processos com fornos rotativos KRUPP-RENN SL/RN STEICO-LURGI DORED Processos com leitos fluidizados FERRO.

notadamente no pós-guerra como o desenvolvimento industrial do mundo. Resultando um processo chamado "Alto Forno". .3. são transformados pela ação dos gases ascendentes.2 .19 – Esquema mostrando os diferentes processos de redução direta.Abundância de carvões.Fig. sendo na maior parte na forma de óxidos. Desta forma. . na descida. 04. os quais são carregados no topo e. Em diversas aplicações de diversos materiais.2. Dessa maneira a produção do aço em larga escala tornou-se uma necessidade mundial. 04.Abundância de minério. sempre é possível encontrar uma liga que tenha como base o ferro.1 – ALTO FORNO O alto forno é um tipo de forno de cuba empregado na produção de ferro gusa. pela fusão redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal ou coque e fundente. Por coincidência o minério de ferro pode ser reduzido num redutor extremamente abundante que é o carvão. provenientes da combustão do carvão com o oxigênio soprado pelas ventaneiras. obtendo-se escória e ferro gusa líquidos pelo cadinho e poeiras e gases no topo. passou-se então a desenvolver métodos e máquinas que associassem a esses três elementos: . O desenvolvimento das aplicações ou das qualidades dos diversos tipos de aço ou ligas de ferro em larga escala só foi possível graças a abundância do minério de ferro. 50 .Abundância de aplicações.PROCESSOS DE REDUÇÃO INDIRETA O ferro é com certeza o mais versátil dos metais. cuja gama de aplicações estende-se aos próprios limites da imaginação.

1 .Fig. Geralmente é dividido em gusa para aciaria.Ferro Gusa O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matéria prima usada. normas internas são feitas para controlar a composição química do mesmo. casa de corrida. são recuperados como subprodutos. Na utilização para aciaria o gusa usado é proveniente da mesma usina. 1 .2. 51 . pó e escória. sistema de coleta de gases.4. 2 a 5% de H2 possuindo 700 a 800 kcal/Nm³ de poder calorífico e por isso ele é recuperado e usado como combustível. desta forma.1.FERRO GUSA E SUBPRODUTOS Em um Alto Forno. 04. gusa para fundição e gusa para ligas. ventoinhas. 18 a 22% de CO2. como os regeneradores.1 – Esquema mostrando um alto forno e seus principais equipamentos periféricos. constituintes e utilização.Sub Produtos a) Gás de Alto Forno O gás de Alto Forno contém de 21 a 25% de CO. correia transportadora principal e carro torpedo. o ferro gusa é o principal produto e o gás de topo. 2 .

Alguns bioacumuladores. tais como a granulometria fina das partículas e os valores do seu pH.IMPACTOS AMBIENTAIS GERAIS CAUSADOS PELA ESCÓRIA Como a fabricação de metal necessita de muitos minerais. o que implica dizer que os metais podem chegar a eles. é formado pelo pó recolhido no balão de pó (dust catcher) e pelo pó úmido recolhido nos "Venturi scrubber" e/ou precipitadores elétrostáticos. colocado em uso para diversos fins. A composição de pó varia de acordo com a matéria prima usada. e o impacto indireto quando a escória está na fase sólida. b) Pó de Alto Forno O pó recolhido no sistema de limpeza de gases.2. Na fig. tanto "puro" como em mistura com gás de coqueria ou com gás de convertedor.1. contribui para a precipitação de metais na interface sedimento-água. c) Escória de Alto Forno A quantidade de escória produzida é normalmente 250 a 340 kg/t de gusa.2 – Fluxograma dos impactos ambientais gerais da escória de alto forno. são em grande parte acumulados nos sedimentos. 40 a 45% de C. presentes tanto no sedimento. Os rejeitos metálicos gerados pela atividade siderúrgica. 52 . O impacto da escória sobre o meio ambiente pode ocorrer de maneira direta ou indireta. de uma maneira geral. a desestabilização do meio ambiente é inerente. principalmente o minério de ferro e a sua etapa final é o resíduo escória. Escória Escória Líquida Escória Sólida Vaporização Condensação Lixiviação Solubização Fig. pela movimentação intensa de caminhões e máquinas e pela própria lixiviação dos montes de escória. A escória de Alto Forno era descartada. devido suas características físicoquímicas. 5 a 7% de SiO2 e 2 a 4% de CaO.2 . 04.2. servem de alimento aos seres humanos.O gás é limpo (no sistema de limpeza de gases).4.4. aproximadamente é composto por 25 a 40% de Ferro. porém agora ela é um subproduto se apresentando na forma de escória bruta (aterros) e escória granulada (usada na fabricação de cimento). quanto na água. apresenta-se os impactos da escória. O impacto direto ocorre quando a escória está na fase líquida. porém.

sendo que os fatores de natureza biológica geralmente estão ligados aos fatores químicos. o potencial de lixiviação dos constituintes e a velocidade de saída dos elementos. o impacto predominante é a condensação. O vapor pode conter partículas de óxido. a solubilização determina o potencial contaminante do material através da integração dos parâmetros químicos e físicos. bem como a saída de um ou mais constituintes da mesma e se ela influenciará a fertilidade do solo. entre 1000ºC a 1600ºC o impacto ambiental predominante é a vaporização. se caracteriza por relações de líquido/sólido baixas.4. quando a temperatura é menor do que 1000ºC.Observando a fig. quando sob condições de saturação. Outro estudo interessante sobre os impactos ambientais causados pela escória de alto forno. a geometria do material. sulfato. cloreto. Os principais fatores químicos que influem na lixiviação são: o processo de adsorção. pequenas variações que os aproxime das condições específicas da sua necessidade. concluiu que as escórias mesmo tendo baixos teores de metais. propriedade que é fortemente afetada pela temperatura. o fluxo lixiviante. onde predominam os sulfatos. Os estudos concluem que o impacto ambiental depende da viscosidade da escória. sulfito. são a lixiviação e a solubilização. a porosidade da matriz. 53 . as condições de oxidação-redução. percebe-se que a escória produz impacto ambiental direto quando na fase líquida. Com relação a solubilização. a permeabilidade da matriz. fosfato ou mesmo na forma elementar. Tal simulação permite avaliar as propriedades específicas das escórias. que dependem da temperatura e da composição química. quando estiver estocada. Quando a temperatura é alta. respectivamente. fatores biológicos que afetam o pH. tendo todos eles os mesmos princípios básicos podendo sofrer. que é um ensaio que tem por objetivo determinar a concentração dos possíveis elementos ou compostos contaminantes em solução. a temperatura. Os ensaios de lixiviação disponíveis em grande número se caracterizam pela especificação dos agentes físicos e químicos. visando simular as condições as quais a escória estará submetida. resíduos particulados e por tempo de contato que permita alcançar a condição de equilíbrio químico entre as fases líquido-sólido. Quanto aos impactos indiretos. química e biológica. Esses fatores são de natureza física. hidróxido. que influem na lixiviação são os seguintes: condições hidrológicas. que são a solubilidade e a porosidade. o tempo de exposição do material. o tamanho das partículas expostas a lixiviação e a homogeneidade ou heterogeneidade da matriz. produzem impactos sobre o solo e sobre as águas subterrâneas. Os ensaios de lixiviação são realizados.2. o pH do material. Existem inúmeros fatores que podem influenciar a relação em que os constituintes são dissolvidos da matriz da escória. Em suma. salientando. que se deve conhecer os mecanismos de controle do impacto ambiental e não só o conhecimento científico sobre o resíduo metalúrgico (escória). ou provocará algum tipo de contaminação. por meio da vaporização e condensação. Os principais fatores físicos.

o mineral de hematita (Fe2O3) é reduzido a magnetita (Fe3O4) pela ação do gás reduto CO logo após o carregamento no topo. VENTRE É a parte de maior diâmetro do Alto forno e região de alta temperatura. O diâmetro interno do cadinho mais o volume interno do forno são utilizados para representar o tamanho do forno. 3. Inicialmente. Finalmente. os materiais carregados ainda estão no estado granular. ainda na cuba a magnetita continua reagindo com o CO formando então o óxido de ferro wustita (FeO). podendo-se inserir entre os refratários varias placas de refrigeração ou staves. 6. rampa e cadinho. etc. Zona Granular É a região onde o minério e coque descem como carga sólida.1.04. RAMPA É a região onde os refratários estão submetidos aos ataques mais severos. 5. pressão e ação da escória.3 .1.) 2. por volta de 1000oC. Durante a descida de carga. a wustita reduz a ferro metálico. devido à ação do calor.2. Esta região é refrigerada externamente.2. logo no início da zona coesiva ou zona de amolecimento e fusão. 54 . TOPO: É a parte superior do Alto Forno onde localizam-se os dispositivos de carregamento (cone grande. GOELA OU GARGANTA situa-se logo abaixo do cone grande. cuba. Historicamente.4 – ASPECTOS INTERNOS DO ALTO FORNO 1. 4. 04. ou seja: 1. cone pequeno.CORPO PRINCIPAL DO ALTO FORNO O alto forno pode ser construído com chaparia de aço extradoce. CUBA Região logo abaixo da goela. ventre. bleeders. correia transportadora. CADINHO Região que contém o gusa e a escória. o corpo principal do alto forno se divide em goela. ela engloba a zona de reserva térmica e química. possui várias fieiras de placas de desgaste feitas em aço ou ferro fundido para proteger os refratários do impacto e da abrasão da carga ao ser aberto o cone grande. protegida internamente com uma grossa camada de refratários dotados de camisas de refrigeração a água.

9. Portanto.99 Kcal/mol 55 .33 Kcal/mol ∆H = + 8.10.21 Kcal/mol Para temperaturas entre 950o e 1000o C situa-se a zona de reserva térmica e química. A temperatura nesta região varia de 200 a 1000o C.68 Kcal/mol ∆H = . FeO + CO → Fe + CO2 ∆H = . as reações de redução são feitas sem consumo de carbono.41. e a seguinte reação está em equilíbrio termodinâmico. REAÇÕES: Para temperaturas entre 200 a 950o C.35 Kcal/mol ∆H = .Esta região utiliza a carga térmica e o potencial redutor dos gases provenientes das regiões inferiores.75 Kcal/mol Para temperaturas à 900o C ocorre a calcinação do calcário e as seguintes reações: CaCO3 → CaO + CO2 CO + H2O → CO2 + H2 2CO → CO2 + C ∆H = + 43. ou seja: 3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 ∆H = . ocorre preaquecimento da carga e secagem e redução indireta dos minérios.3.

35Kcal/mol A redução direta que ocorre nesta região é resultado da soma das seguintes reações: FeO + CO → Fe + CO2 CO2 + C → 2 CO FeO + C→ Fe + CO ∆H = .99 Kcal/mol ∆H = + 41. 2.21 Kcal/mol ∆H = + 37. Aparece a formação de ferro metálico e escória primária líquida com baixo ponto de fusão (1300o C) e com alto teor de FeO.3 – Perfil de um alto forno em corte vertical.Fig. a camada de coque permanece sólida permitindo o escoamento do fluxo gasoso para as partes superiores (cuba) do alto forno (janelas de coque). Portanto. Reações: CaCO3 → CaO + CO2 ∆H = + 43. Nesta região ocorre a reação de Boudouard (CO2 + C → 2CO ) altamente endotérmica.22 Kcal/mol 56 . Nesta região os minérios amolecem e fundem. redução do óxido de ferro nesta região implica em aumento de consumo de carbono e calor. mostrando as partes externas e as zonas internas.4. até 40%.3. Zona Coesiva ou Zona de Amolecimento e Fusão (1000 a 1450o C).

4 – Esquema da distribuição de carga dentro da zona de amolecimento e fusão (zona coesiva) em um alto forno. Reações: FeO(l) + CO → Fe(l) + CO2 CO2 + C → 2CO P2O5 + 5CO → 2P + 5CO2 P2O5 + 5C → 2P + 5CO SiO2 + 2C → Si + 2CO FeS + CaO + C → CaS + CO + Fe FeS + MnO + C → MnS + Fe + CO MnS + CaO + C → Mn + CaS + CO 57 .5% CaO MgO FeO MnO 27. Fig. Nesta região ocorre a redução das impurezas do minério e parte do FeO contido na escória (redução rápida do FeO da escoria para teores de 5%) e a formação da escória secundaria com dissolução do CaO. Zona de Gotejamento (1400o C a 1800o C) O metal e a escória líquidos descem sob um leito poroso de coque em contra corrente com o gás redutor.SiO2 Al2O3 + FeO → FeO. 3.Formação da escória primária: SIO2 + 2FeO → 2FeO.SiO2 A composição da escória primária é a seguinte: SIO2 AL2O3 25.Al2O3 SiO2 + MnO → MnO.6% 8.2% 25.4% 8. sendo responsável por cerca de 50% da perda de pressão.9% 3.88% Esta região é a que oferece a maior resistência à passagem dos gases redutores.SiO2 SiO2 + 2CaO → 2CaO.4.

Reações: C + O2 . reage com o carbono formando o gás redutor CO. faz o coque entrar em combustão elevando a temperatura acima de 1900°C na zona de combustão e os gases resultantes sobem aquecendo toda a carga. Ocorre também a formação da escória final com a dissolução da cal que não foi incorporada na rampa e a absorção de cinza do coque (SiO2) 58 . CO2 + C → 2CO O CO em ascenção é o principal agente redutor do minério de ferro. Zona de Combustão (2000o C). O ar quente soprado pelas ventaneiras. na parte superior do cadinho.4.→ CO2 e mais calor Em presença de muito carbono (atmosfera redutora) e em temperaturas acima de 1000o C o gás CO2 resultante da combustão do coque com o ar.

59 . O cadinho também contém um ou mais furos de gusa. 2 – EQUIPAMENTOS DE OPERAÇÃO PARA PRESSURIZAÇÃO DO TOPO: Estes equipamentos possuem a função de manter o topo do alto forno pressurizado.5 – Esquema de uma seção vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.PERIFÉRICOS DO ALTO FORNO 1 . Estando no topo. por onde ocorre o esgotamento do mesmo para a casa de corrida. a carga pode ser introduzida no alto fomo através de sistema de cones ou por calha giratória.5 e 2.5kgf/cm2. o gusa e a escória líquidos e o coque se acumulam num recipiente refratário. 04. 5. para reduzir a perda de carga entre o topo e as ventaneiras. Zona do cadinho: Nesta região.4.1. entre 1.SISTEMA DE CARREGAMENTO: Os pequenos altos fornos são alimentados com carga sólida por meio de skipers e os grandes por meio de correias transportadoras. reduzindo assim a velocidade ascendente do gás e facilitando as reações de redução na cuba.Fig.2.5 .

6 – Sistema de carregamento e pressurização do topo de um alto forno com duplo cone.7 – Seqüência de carregamento do topo de um alto forno com duplo cone. Fig.4. incluindo limpeza de gases (AF1 da CST).Fig. 60 .4.

8 – Sistema de carregamento e pressurização do topo de um alto forno com calha rotativa (AF2 CST). formando uma lama que é aproveitada na sinterização. que recebe o ar quente dos regeneradores e o distribui para o interior do alto fomo pelas ventaneiras. onde é distribuído para toda a usina e posteriormente misturado a outros gases combustíveis gerados na própria usina. 4 . O gás de alto forno limpo é empregado no aquecimento dos regeneradores e também é mandado para o um gasômetro. A limpeza do gás é geralmente feita por um coletor de pó. precipitador eletrostático e separador de neblina. 61 .4. por isso. venturis.ANEL DE VENTO: Se trata de um anel tubular que envolve o alto fomo na altura da rampa. lavador de gás(bischoff). Os sistemas de limpeza de gases podem ser visto nas fig.Fig.4. todo o material é submetido a um sistema de controle ambiental que separa todas as partículas sólidas.SISTEMA DE LIMPEZA DOS GASES O gás que sai no topo do alto fomo arrasta consigo poeiras (15 a 35gNm3) que não podem ser lançadas na atmosfera.8. 3 .6 e 4. A combustão da mistura de gases pode ser usada na produção de vapor para produção de energia nas termoelétricas.

6 .SEPARAÇÃO DO GUSA E DA ESCÓRIA: O gusa e a escória saem juntos por um único furo no cadinho. um aguardando operação e dois operando. um canal em reforma. normalmente. Fig. A separação do gusa e da escória se faz por diferença de densidade no canal de corrida principal.5 – CASA DE CORRIDA: É a área em volta do cadinho destinada às corridas de ferro gusa e escória. anel de vento e conjunto de ventaneiras. 62 . e a escória segue para o sistema de granulação. Após desidratação da escória. o sistema possui. os furos de corridas são abertos com perfuradores pneumáticos e fechados por canhões hidráulicos para projeção de massa. mais denso. No caso do forno 1. onde a mesma recebe jatos de água pressurizados ficando com granulação fina devido ao choque térmico. O gusa. Na CST. tendo como objetivo manter o forno sempre esgotado.9 – Foto de parte do Alto Forno da CST.4. estes em casas de corridas diferentes. segue por outros canais em direção ao carro torpedo. onde aparece a casa de corrida. ela é vendida para fábricas de cimento. chamado furo de gusa.

4.Anel de vendo (tubulão).10 – Esquema mostrando a separação do gusa e da escória na casa de corrida.5) Algaraviz (refrigerado com água).Fig.2) Curva superior b. c/ água) b.3) Junta de expansão b.SISTEMA DE INJEÇÃO DE AR PELAS VENTANEIRAS: O sistema é constituído por: a) Tubulação de entrada do ar .11 – Esquema mostrando um sistema de injeção de ar pelas ventaneiras do alto forno.1)Redução superior b. b. 63 .7) Caixa de refrigeração (cobre eletrolitico refrig.4) Joelho / cotovelo b.4. Fig.6) Frame (refrigerado com água) b. b) Mais de 20 derivações de: (AF1 da CST possui 38) b.8) Ventaneira (cobre eletroli tico refrigerado com água) – em alguns algaraviz possui uma lança para injeção de carvão pulverizado pelas ventaneiras. 7 .

se aquece e sai no terço inferior do ducto da câmara de combustão. Em média cada 100o C de aquecimento a mais no vento. O gás queimado cede calor aos tijolos e sai por volta de 1500o C.1 . o refratário atinge temperaturas. Desta forma.FUNCIONAMENTO DE UM REGENERADOR O gás misto (COG mais BFG) é introduzido juntamente com o ar perto da base da camara de combustão. O ar soprado faz o caminho inverso do gás . Após aproximadamente 50min. ou seja. seria necessário maiores quantidades de coque para gerar calorias para aquecer os gases redutores até as temperaturas de trabalho do interior do forno. 8.8 . reduz o consumo de coque de 20 a 40 Kg/t gusa. 64 . atravessa a câmara de tijolos refratários. por meio de uma câmara de mistura. 1400o C.REGENERADORES OU COWPERS: São trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente. utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG). o aquece a cerca de 1200°C e envia para o anel de vento do alto fomo. misturados com o gás de coqueria (COG) para pré-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200o C. sobe pela mesma e atravessa os os tijolos refratários da câmara de regeneração. A temperatura do ar injetado nas ventaneiras é controlada automaticamente pela adição do ar frio na tubulaçãode ar quente que vai para as ventaneiras. O gás é queimado no interior da câmara de combustão. Se o ar necessário à combustão fosse introduzido pelas ventaneiras à temperatura ambiente.

12 – Esquema mostrando regeneradores de câmara de combustão interna e externa.Fig. existem 12 silos de 500m3 para sinter. 4 de 200 m3 para small-coque e fundentes e 4 de 850 m3 para coque. minério e pelotas.4. 9 . 65 .SILOS DOS ALTOS FORNOS: Na CST.

Para que ocorra condição ideal para a dessulfuração é necessária uma escória bastante básica (rica em CaO) e uma atmosfera redutora(rica em CO). 05. 66 . nas 3 primeiras dessulfurações e de 110° nas demais. O alto forno possui atmosfera redutora. Portanto.05 . ainda nos carros torpedos. garantindo maior rendimento e o carbureto é a principal fonte de cálcio e também fornece carbono ao banho. 38% de calcário e 12% de coque. nem o alto forno nem a aciaria possui condições ideais para a dessulfuração. Escorificação do enxofre: FeS + CaO + CO → CaS + Fe + CO2. para garantir um desgaste uniforme do refratário do torpedo e evitar a formação localizada de cascão. Por essa razão.DESSULFURAÇÃO NA CST O ferro gusa gerado nos altos fornos possuem elevados teores de enxofre. elemento indesejável na maioria dos aços e de difícil eliminação nos convertedores. numa estação de dessulfuração onde se cria as condições ideais. A mistura dessulfurante. na média. A mistura dessulfurante é introduzida no carro torpedo por meio de uma lança que forma um ângulo de injeção de 70°. o ferro gusa deve ser dessulfurado. O calcário fornece cal para dar uma alta basicidade necessária à dessulfuração e o dióxido de carbono confere agitação ao banho. é composta por 50% de carbureto. antes de seguir para a aciaria.2). Esse último tem a função de garantir a atmosfera redutora necessária para que as reações ocorram. temos excesso de cal. mas a sua basicidade é limitada para se produzir uma escória líquida e fluida (CaO/SiO2 = 1. mas a atmosfera é oxidante.1 – REAÇÕES NA DESSULFURAÇÃO A seguir escreveremos as principais reações que ocorrem durante a dessulfuração do ferro gusa: Decomposição do calcário: CaCO3 → CaO + CO2 . No caso da aciaria.

5.Fig. 67 .1 – Esquema mostrando uma estação de dessulfuração de gusa no carro torpedo.

c) o ajuste dos teores de carbono. nos Estados Unidos. Devido a necessidade de se baixar o teor de fósforo. silício. No processo Bessemer ácido. O oxigênio do ar combina-se com o ferro. Graças aos trabalhos de Sidney Gilchrist Thomas.) e a natureza da escória (ácida ou básica). procurou-se pré-tratar o gusa líquido. o manganês e o carbono. A transformação do gusa líquido em aço envolve: a) a diminuição dos teores de carbono. foi-se necessário utilizar escórias básicas. LD.PRODUÇÃO DO AÇO EM CONVERTEDOR: Os processos de fabricação de aço são designados pelo tipo de forno (Bessemer. o convertedor recebeu o revestimento básico (dolomítico). fósforo. Inicialmente o convertedor com sopro atmosférico utilizava revestimento ácido (pedra silicosa). Siemens-Martin. o aço era obtido apenas pela refusão de pequenas quantidades de sucata em fornos de cadinho ou pelo penoso processo de pudlagem em fornos de revérbero. etc. (SiO2. enxofre e nitrogênio a níveis bastante baixos: b) a adição de sucata ou minério de ferro para ajustar a temperatura do aço bruto. até com um pré-refino. pela dessulfuração e. portanto. quase simultaneamente. inventaram o processo de sopro pneumático. Nas duas últimas décadas. desta forma. manganês.06 . Em princípio. Elétrico. ou de gás. MnO). b) fundir as adições. a operação do conversor consiste na injeção de ar sob pressão pela parte inferior por meio de canais nos refratário chamados de ventaneiras. combinase com o silício. 06. (CO). que inflama-se na boca do convertedor. Tal descobrimento permitiu a remoção do fósforo dos minérios europeus com teor mais elevado deste elemento. elementos de liga e da temperatura no forno ou na panela de vazamento. fazendo com que o ar atravesse o banho de gusa líquido. o revestimento ácido do convertedor Bessemer se consumia muito rapidamente. desfosforação e dessulfuração ). c) compensar as perdas térmicas de condução e convecção através do revestimento e pela radiação da camada superior do banho. estas impurezas são eliminadas. pois reagia com a escória.1 . quando Henry Bessemer na Grã-Bretanha e William Kelly. formando o FeO que. por sua vez. seja sob a forma de escória.PROCESSOS DE SOPRO PNEUMÁTICO: Até 1856. 68 . ( desiliciazação. em 1877. o conversor é carregado com gusa líquido a uma temperatura de 1300 a 1400°C e o calor necessário para: a) elevar a temperatura do ar até a do metal líquido.

Um gusa "fisicamente quente" permitia a adição de sucata no conversor. Em 1939. inaugurada em outubro de 1957. Robert Durrer na Suíça e. ao queimar. Heribert Trenkler na Áustria. é que a idéia foi novamente retomada por vários metalurgistas. as dificuldades na obtenção do oxigênio puro. porém. o teor de elementos que. em 1949.. Mn = 0. teria a tendência de causar corridas frias.Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensível (temperatura física).10 a 1. Siderúrgica Belgo-Mineira em Monlevade-MG. Prof. acima de 0. em 1947.090% máximo.6. com dois convertedores de 30 ton. experimentaram a utilização de oxigênio em convertedores. 06. iniciou-se a operação da Aciaria I da Voest. preferia-se gusa com a seguinte composição: Si = 1. 69 . não permitiram a sua utilização prática. sopragem rápida sem projeções. O silício.1 – Esquema de um convertedor Bessemer.1. resultando em projeções e mais difícil separação entre ela e o aço. A temperatura do gusa. (aproveitando-se assim. Carl Valerian Schwarz em Aachen na Alemanha. ocasionava uma escória muito fluida. Somente após do desenvolvimento das grandes instalações para produção de oxigênio. como o seu calor latente. isto é. Finalmente. geravam calor. em quantidades industriais.1 . em novembro de 1952. também. não deveria ser superior a 1250°C.70%e P = 0. ao ser vertido no conversor.40 a 0. O manganês. pontas e recortes das operações laminação) e. se mais baixo. Otto Lellep em Oberhausen e em 1941. Fig.70%. Para a produção do aço Bessemer.50%.PROCESSOS DE SOPRO A OXIGÊNIO A idéia original foi exposta pelo próprio Sir Henry Bessemer em 1856. sendo que a primeira instalação no hemisfério sul foi a da Cia.

OXIGÊNIO Deve-se ter no mínimo 99.5 a 1 . dependendo da taxa de injeção e da escumagem efetuada. Os agentes dessulfurantes utilizados são: Magnésio. É. A dessulfuração do gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela de carga. a temperatura do gusa é de 1480 a 1510°C. pois até o carro torpedo chegar ao convertedor haverá uma perda de temperatura do gusa de cerca de 135o C.5% de C. ao resfriar. deve ser misturado com cal ou coque (formando briquetes). O uso deste último tem dois inconvenientes: alto consumo específico e baixo poder dessulfurante.GUSA Contém: 4.05 a 0.As vantagens dos processos a oxigênio são: a) rapidez na transformação do gusa em aço. A geração de escória varia de 5 a 16 kg/t de gusa.0 a 4. A vazão de O2 deve ser a velocidades supersônicas para penetrar na camada de escória e. 0. (gerada na própria usina) e que corresponde a 20% do aço bruto.3 a 2. também.5% de Si.0% de Mn. MATERIAIS UTILIZADOS: 1. o excesso de carbono deixa o banho sob a forma de grafite. Entre 80 a 75% da carga do convertedor é constituída de gusa líquido. poluindo o ambiente. contêm. Neste último caso. Com a queda da temperatura.03 a 0. No vazamento do alto forno. 0. Os restantes 0. Carboneto de Cálcio e o Carbonato de Cálcio. A injeção de magnésio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre.05% de Se 0.2 a 0. b) o reaproveitamento da sucata de recirculação.2% de argônio e 0. Como o magnésio tem baixo poder de ebulição (1100oC) e vaporiza facilmente. 2. o grau de tratamento pode ser ajustado individualmente para cada corrida.005% máximo de nitrogênio. sendo o restante. O metal líquido. (importante para evitar fenômenos de envelhecimento sob tensão). atinge a saturação com o carbono.3% consistem em: 0. igualmente relevante para determinar a altura do bocal em relação ao banho.5% de pureza. para evitar o entupimento dos bocais da lança. de sucata. Esta sucata é isenta das impurezas que a sucata externa externa (ferro velho ). e o processo de refino necessita de uma temperatura do gusa acima de 1400o C. 0.15% de P. depois de vazado na panela. 70 . de importância para controlar o grau de oxidação da escória e de remoção do enxofre e do fósforo.

melhoram a resistência a quente. Com a sucata externa.1. ligado com alcatrão. da geometria do conversor e do programa de produção. embora.3. ou combinações destes elementos. outrossim. Na cal.ligas. alem de estimular a fluidificação da escória. O consumo de cal dolomítica é da ordem de 30 a 35 kg por t de aço. por outro lado. é colocada uma camada de tijolos de magnésia calcinada. como também. procura-se alta porosidade e elevada reatividade. tintas. Para a chaparia. dolomito-grafite enriquecido com carbono.1 . magnésio e silício. etc. ligado com alcatrão. tanto à corrosão com à erosão. de placas ou blocos. pela formação de óxidos e carbonetos. evitandose ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro. O consumo de refratário depende do tipo de revestimento. em torno de um eixo horizontal. com 35 a 75 mm de espessura. magnésia. ligado com alcatrão. Um amplo leque de materiais está à disposição.FERRO-LIGAS Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado líquido durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de indução para este fim. como tijolos de dolomito ligado com alcatrão. são usados para evitar a oxidação do carbono. 4. (pontas de lingotes. dolomito calcinado e fluorita. impregnada de alcatrão. acionado por conjuntos de motores e redutores. em aço resistente ao envelhecimento.1. procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escória. queimada. como a externa.SUCATA São usadas: tanto a sucata interna. O convertedor tem a forma de um barril sendo basculado para carga ou vazamento.). ligada com alcatrão. 6. magnésia-grafite. como alumínio. magnésia. 5. Cal dolomítica pode ser usada para proteger o revestimento de magnésia ou de dolomita do conversor. de tarugos ou de corte de chapas). as temperaturas do aço líquido tenham aumentado por causa do lingotamento contínuo e do desenvolvimento da metalurgia secundária.ESCORIFICANTES Usa-se cal. Estes metais não só aumentam a resistência à oxidação. ligada com alcatrão e impregnada com piche. dolomito enriquecido com carbono.REFRATÁRIOS A duração do revestimento tem evoluído pela utilização de refratários de melhor qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados.5 a 8 kg/t de aço. é utilizado um aço baixa liga ao cromo-molibdênio. variando entre 1 . (sucata de operações industriais: de estamparia ou prensagem. (metais não ferrosos. reduzem a porosidade e evitam a penetração da escória. magnésia. como revestimento 71 . Aditivos metálicos. Logo junto à carcaça metálica. dolomito enriquecido com magnésia. ligada com alcatrão ou resina. 06. A fluorita promove a dissolução da cal e baixa o ponto de fusão. há o risco de contaminação. ou de obsolescência: ferro-velho).CONVERTEDOR LD.

para obter a velocidade supersônica do gás. seguindo-se uma camada de magnésia apisoada. a duração média de uma lança é de algumas centenas de corridas. A lança consiste de 3 tubos concêntricos. até a camada de desgaste. Fig. 72 . suspende ou abaixa a lança. comandado da plataforma do conversor. no caso de ruptura do cabo de sustentação.6. o intermediário. de aço sem costura. é para a alimentação da água de resfriamento e o esterno. em blocos de dolomita calcinada impregnada com alcatrão. flue o oxigênio.2 – Esquema de um convertedor a oxigênio. seguindo-se várias fieiras de tijolos de magnésia. em blocos de magnésia calcinada e impregnada. Um sistema de talha elétrica.permanente. O fundo é de chapa metálica reforçada. A ponta da lança contém 3 a 5 dutos em forma de venturi. terminando num bocal de cobre eletrolítico. no interno. como separação e uma camada de desgaste. para o retomo da água aquecida. Dispositivo de segurança impede a sua queda.

em relação aos materiais carregados. de 57 Nm3 por tonelada de aço. Completado o sopro. a sucata é carregada por uma calha ou por um vagão basculador. O rendimento em aço produzido. A pressão de oxigênio varia de 10. OPERAÇÃO Com o convertedor inclinado.5m distante do banho). Colocado na posição vertical.0 a 1. carcaça metálica. mostrando a posição da lança. é da ordem de 90%.3 – Seção de um convertedor a oxigênio LD. seguindo-se o gusa líquido. No final do vazamento. aproximadamente. As adições de liga são feitas no jato. refratários. que ocorre depois de alguns segundos. Mede-se a temperatura do banho com um pirômetro de imersão e colhe-se uma amostra para análise. faz-se o carregamento da cal por meio do silo montado sobre o forno. Após a ignição. O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da corrida é de aproximadamente 35 minutos.Fig. furo de corrida e do anel-suporte. O consumo de oxigênio a 99.5% de pureza é.5 a 12. 73 .6. introduz-se a lança de oxigênio até a altura prédeterminada (1. que é feita entre 3 a 5 minutos. durante o vazamento na panela. a lança é retirada e o conversor basculado para a horizontal.6 atmosferas. Para vazar a escória. bascula-se completamente o conversor para o lado oposto sobre o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte. retém-se a escória no conversor com o "tampão flutuante" de modo a vedar o furo de corrida quando a escória começar a vazar.

panela de gusa coleta de gases e sala de controle. vista em corte mostrando convertedor.6.5 – Esquema de um Layout básico da área de refino de uma aciaria LD. convertedores e virada do carro torpedo.Fig. 74 . vista aérea mostrando área de sucata.6. Fig.4 – Esquema de um Layout básico da área de refino de uma aciaria LD.

FeO + Mn → MnO + Fe A silica formada combina-se com o FeO. Este contato ocorre não pela afinidade do oxigênio pelo ferro. retornando o ferro para o banho. e pelo fundo sopra-se argônio com a finalidade de promover melhor homogeneidade do banho e facilitar as reações de oxidação.1. Após terminado o sopro.SiO2 Em seguida a oxidação do carbono FeO + CO → Fe + CO2 2C + O2 → 2CO C + O2 → CO2 A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a oxigênio procurando-se fazer uma melhor distribuição dos gases no interior do convertedor de modo a facilitar as reações de oxidação das impurezas e com isto melhorar a qualidade do aço produzido.2 .SiO2 CaO + SiO2 → CaO. O argônio é injetado pelo fundo do convertedor por meio de canais no refratário chamados de ventaneiras. pois outros elementos como silício. MnO e cal do fundente para formar a escória FeO + SiO2 → 2FeO.CONVERTEDOR LD-KGC. 2FeO + Si → SiO2 + 2Fe Em seguida o manganês se oxida da mesma forma. possuem mais afinidade pelo oxigênio. Este convertedor é o utilizado pela CST. 75 . este reage com o FeO.REAÇÕES: A primeira reação que ocorre no convertedor é o oxigênio que sai da lança e encontra o ferro metálico no banho líquido. 06. Pela lança é feita a injeção de oxigênio pela boca do convertedor. A reação então é: 2Fe + O2 → 2FeO Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo oxigênio.1. reduz-se a vazão do argônio ao mínimo para evitar o entupimento das ventaneiras pela escória que ficou retida no convertedor.SiO2 MnO + SiO2 → MnO. Somente neste último caso pode-se substituir o argônio pelo nitrogênio. carbono e manganês. mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).

como o utilizado por Bessemer. na Bélgica. devem ser objeto de certas considerações. O processo Q-BOP (Quick ou Quiet-Basic-Oxygen Process) inicialmente chamado de processo OBM (Oxygen-Botton-blowing-Max-hutte) foi desenvolvido na Alemanha. em colaboração com a Air Liquide (Canadá). etc. Estudos semelhantes foram realizados ao mesmo tempo pelo CRM e pelas Forges de Thy-Marcinelle et Monceau. como vantagens sobre o LD um menor investimento. durante o basculamento e parada do forno. gás natural. e de nitrogênio.6. hoje o maior desafio ao processo LD. Com a melhoria dos materiais refratários.Fig. menores custos operacionais e maior produtividade.1.. O processo se constituía pela injeção de oxigênio somente pelo fundo.. 06.6 – Esquema de um convertedor LD-KGC. Utilizou-se hidrocarbonetos gasosos(propano.1. Entretanto.Gesellschaft Maximilliams-hutte.) como fluído re frigerante.3 . O processo Q-BOP é.pela Eisenwerk. pode-se desenvolver o convertedor K-BOP que utiliza a injeção de oxigênio por cima com lança e também por baixo. Essas informações. 76 . butano. a partir de 1967.CONVERTEDOR K-BOP E Q-BOP. e como desvantagens o consumo de gás natural ou outro hidrocarboneto. Porém. era necessário a utilização de fluidos refrigerantes. substituindo o argônio. Os defensores do processo (Q-BOP) alinham. Com isto obteve-se melhorias significativas na qualidade do aço. devido às altas temperaturas geradas nas ventaneiras.

07 . para homogenizar o banho.002%. realizado fora do forno primário de fusão. Refino secundário é definido como o trabalho metalúrgico de refino ou ajuste da composição química e da temperatura. Alguns dos motivos seriam: 1. ao descarburar a nível baixo. b) Agitação por borbulhamento de gás. da composição química.03 a 0. e) Manutenção de uma atmosfera de gás inerte na panela.REFINO SECUNDÁRIO: 07. Aumento da produtividade no conversor a oxigênio. foram desenvolvidas técnicas de desoxidação onde se obtem os valores desejados.Fig. Desta forma.DEFINIÇÃO Os processos de fabricação do aço são processos oxidantes. Durante o vazamento ocorre também a absorção de alguns gases como nitrogênio e hidrogênio.6. fazendo-se uma ou mais das seguintes operações unitárias: a) Tratamento sob vácuo. 77 . dessulfuração para teores abaixo de 0. portanto. para remoção de gases. a quantidade de oxigênio no mesmo supera em muito teores admissíveis para alguns produtos. Alem da desoxidação. Depois do vazamento.1 . desfosforação e descarburação para teores abaixo de 0. o refino secundário permite o ajuste de temperatura.06% de C). d) Refino de aço pelo uso de escória sintética. c) Mistura completa de adições. adição de elementos especiais.005%.7 – Esquema de um convertedor Q-BOP. f) Aquecimento do aço líquido. seguindo-se uma recarburação e o ajuste da temperatura. (0. na panela. com a perda de temperatura a solubilidade desses gases no aço diminui drasticamente. formando bolhas e inclusões.

3.2. 07.1. como: descarbonetação. em conversor a oxigênio. Em resumo as vantagens econômicas seriam: a) redução nos gastos com materiais. Melhor controle da temperatura para o Lingotamento Contínuo.2 . transferindose as operações antes realizadas com uma Segunda escória. pois a unidade primária é aliviada de todo o trabalho metalúrgico. 8.CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS Pode-se agrupa-los em duas categorias: 1. agitação com gás inerte 1. Obtenção de níveis bastante baixos de enxofre. 4. Fabricação de aços para esmaltação ou inoxidáveis ferríticos de baixo teor de Carbono. (normalmente inferiores 0. etc.4. SISTEMAS COM INJEÇÃO.010%). Produção de aços ao cromo contendo carbono. Balas de alumínio 1. Injeção de pó 1. c) aumento de produção. 7.5 ppm e alcançar reduzidos teores de enxofre. tais como os elementos de liga. Aumento da produtividade do forno elétrico. b) menor consumo de energia. ao produzir aços especiais. introdução de arame ou fita 1. dessulfuração. ajustes de composição.5. Maior facilidade em atingir limites estreitos de composição e de propriedades mecânicas. Escória sintética 78 . os recomendam para aços comuns.2. Obtenção de níveis de hidrogênio inferiores a 1. 3. 6. 5. em grande volume e exigências limitadas de qualidade. podemos citar: 1. para o forno de tratamento. Sua simplicidade de operação e baixo custo operacional e de capital.

7. São usados.7. na descarbonetação. onde se objetiva a remoção do hidrogênio 2.2. por uma das pernas e retornar ao banho pela outra perna continuamente até máxima desgaseificação. Este processo consiste em se posicionar uma câmara de vácuo sobre a panela de aço.2 – Esquema de um processo de injeção de finos na panela. 2. para produzir aços de bem baixo teor de carbono e para controlar rigidamente a composição e a temperatura de lingotamento. Fig. desgaseificação com recirculação Seu custo de capital já é mais elevado. 2. Estabelece uma pressão negativa (vácuo) em relação à panela de modo a fazer o metal líquido circular da panela para uma câmara de vácuo. desgaseificação no jato Para grandes peças forjadas.1.1 – Esquema do sistema de injeção de gás inerte na panela por tijolo poroso. 79 . não para remover o hidrogênio e diminuir as inclusões não metálicas. mas também. comunicando-se com ela por meio de tubos revestidos de refratários (pernas). SISTEMAS COM TRATAMENTO DO AÇO SOB VÁCUO.Fig.

(usados para a secagem do revestimento da panela normal). Ajuste fino de composição química. é criada uma diferença de densidade no aço entre as duas pernas. processo este chamado de Metalurgia da Panela. é necessário injetar em uma das pernas um gás neutro. são usados para o refino de aços de elevada qualidade. Homogeneização do aço líquido (composição química e temperatura). refino na panela São mais caros para instalar e operar. normalmente argônio. a distância entre o nível do metal e a borda livre da panela deve ser suficiente para: 1. 2. Funciona ainda como um "pulmão" para as unidades de lingotamento. com todos os seus acessórios. 80 . O aço junto com as bolhas de gás chega ao interior da câmara a alta velocidade. A flange na borda da panela deve suportar o peso da tampa de vácuo. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxigênio e a injeção com gás inerte. Por isso. Controle da morfologia de inclusões através da injeção de pó Ca-Si. no caso de usar arco voltaico. 3. 3. tratamento físico e químico do aço na panela.Para que esta circulação ocorra. não pode ter furos de ventilação. localiza-se entre o Convertedor e o Lingotamento Contínuo. Em qualquer tipo de tratamento secundário. Remoção de inclusões não metálicas através do borbulhamento do argônio. Deste modo. Os tampões porosos e as válvulas de gaveta devem. As principais atividades do IR-UT são: Reaquecimento de corridas através da adição de alumínio (aluminotermia). que são o IR-UT (Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki Top Blowing). ou seja. fazendo como que ocorra a circulação do aço. Este processo é denominado de RH. liberando assim os gases dissolvidos. evitar o extravazamento de metal em agitação. 4. 2. fazendo com que o aço suba para o interior da câmara. A construção de uma panela à prova de vácuo exige alguns cuidados: 1. dois equipamentos nesta unidade. ser instalados à prova de vácuo.3. A unidade de Refino Secundário de aço na CST. Existem atualmente na CST. As soldas devem ser à prova de vácuo. também. se dispersando em pequenas gotículas. O aço desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo. 2. com propriedades mecânicas superiores. de modo a provocar uma diminuição da densidade do aço em uma das pernas. manter o calor confinado à panela. sendo responsável pelo sincronismo entre os convertedores e as máquinas de lingotamento.

7. Ajuste fino de composição química. Ajuste de temperatura {aquecimento químico ou resfriamento com sucata). Descarburação (natural ou forçada). na medida que permitem a fabricação de aços para aplicações mais nobres e de maior valor agregado {TIN PLATE. O processo RH-KTB.Resfriamento de corridas através de adição de sucata. API.3 – Esquema do processo de injeção IR-UT utilizado pela CST. atualmente. etc). Estes dois equipamentos são de fundamental importância no processo produtivo da CST. Fig. Dessulfuração do aço para produção de materiais com enxofre muito baixo. 81 . IF. Homogeneização do aço líquido { composição química e temperatura). diferencia-se do RH pela adição de uma lança de oxigênio na câmara de vácuo com a finalidade de descarburação máxima e aquecimento do banho pela reação do gás CO com o oxigenio gerando CO2 e liberando grande quantidade de calor. As principais atividades do RH-KTB são: Remoção de hidrogênio.

4 – Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH. 82 .7. utilizado na CST.Fig.7.5 – Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH-KTB. Fig.

Atha obteve a patente para o lingotamento contínuo de tarugos de aço carbono de 100 x 100 mm. distribuição de inclusões não metálicas. entre 1930 a 1940. Sellers nos Estados Unidos patenteava um processo de lingotamento contínuo de tubos de chumbo. estripadores. tais como.CARACTERÍSTICAS O lingotamento continuo compreende a seguinte seqüência de operação: a) Fluxo do metal líquido através de um distribuidos para alimentar o molde. conseguiu lingotar continuamente. grande número de pesquisadores dedicou-se a desenvolver a técnica de vazamento e. por meio de sprays de água de resfriamento. B.08 . de início latão e alumínio.). na Alemanha. Em 1840. eliminando-se o pesado e custoso laminador desbastador. e depois. etc. no molde em cobre. por isto. o próprio aço. a transferência de calor durante a solidificação no processo de lingotamento contínuo influencia fortemente na qualidade do produto e na produtividade do processo. para obter a placa de aço. grande atenção é dedicada a automação deste item.LINGOTAMENTO CONTÍNUO É bastante antigo o desejo de lingotar diretamente o tarugo destinado à laminação de barras. velocidade da máquina e são também controlados automaticamente. 08. c) Extração contínua da peça. pois permitiu a substituição do lingotamento convencional feito através de lingoteiras. que é um processo bastante oneroso porque envolve equipamentos adicionais como forno-poço. d) Remoção de calor do núcleo ainda líquido. o próprio Sir Henry Bessemer. Laing e em 1865. estrutura cristalográfica. e) Corte no comprimento desejado e remoção das peças 83 . E. existem outros fatores operacionais que também influenciam na qualidade e produtividade como nível do molde e do distribuidor. O lingotamento contínuo eliminou os gastos com os equipamentos citados resultando além de redução de tempo e custo em melhoria da qualidade do aço. G. resfriado a água. micro e macro segregações e as propriedades mecânicas. O lingotamento contínuo de aço que produz placa de aço diretamente do aço líquido em um único equipamento foi o mais importante avanço tecnológico nos processos metalúrgicos desde os anos sessenta. estão intimamente ligadas aos fenômenos de solidificação do aço. manutenção de lingoteiras. Entretanto. Desta forma. A importância da solidificação nos processos metalúrgicos do lingotamento contínuo. bem como aumentar o rendimento total em produtos de aço.1 . haviam solicitado patentes para o lingotamento contínuo de ferro maleável. Em 1886. transportes internos(pontes rolantes. Siegfried Jungnhans. laminador desbastator. Em 1843. destinado à fabricação de chapas. J. Durante muitos anos. b) Formação de uma casca solidificada.

O PROCESSO DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO Basicamente existem três tipos de máquinas de lingotamento contínuo. onde recebe jatos de água (sprays) diretamente contra o veio. de modo a alimentar o molde com uma pressão ferrostática constante e controlar a vazão do aço para o molde. e) dispositivos para o corte das barras e o transporte das peças cortadas. 84 . para formação da pele de solidificação inicial. O distribuidor serve para manter um certo volume de aço líquido. além disto. o metal líquido forma um cone bastante alongado devido à fraca condutibilidade térmica do mesmo. para movimentação da barra produzida. e tem um movimento oscilatório para reduzir a aderência do aço em suas paredes. foi desenvolvido um sistema de encurvar o metal no veio depois de a placa estiver toda solidificada. o resfriamento da peça se faz por irradiação. Isto tem como finalidade solidificar completamente a peça sem haver tensões ou deformações sucessivas. para não romper ou inchar em demasia. utiliza-se lubrificantes à base de óleo ou grafite. Durante a solidificação do aço no molde.2 . b) o molde de cobre eletrolítico. d) rolos extratores.4 e 8.2. resfriado a água. O molde possui comprimento de 50 a 80 cm.Basicamente. O aço sai do molde na forma de barra ou placa e está sólida somente na sua extremidade com cerca de 12 cm de casca solidificada(pele). por roletes guia à temperatura de aproximadamente 12000C. 08. por meio de jatos de água para complementar a solidificação. A máquina vertical que está mostrada na fig. em torno de 30 metros. O molde(lingoteira) é fabricado de cobre ou grafite. Após deixar o resfriamento secundário.8. como pode ser visto na fig.5. c) a zona de resfriamento secundário. com velocidade regulável. Nestas máquinas a placa ainda não totalmente solidificada é encurvada na zona de resfriamento secundário. As máquinas mais modernas são as de molde curvo.8. como visto nas fig.1 foi a primeira que surgiu. e finalmente a peça é então cortada geralmente por maçaricos. de modo a proporcionar que a pele solidificada tenha resistência própria. O aço líquido é transferido para uma calha de distribuição(distribuidor) pelo fundo em panelas convencionais. uma instalação de Lingotamento Contínuo é constituída de: a) uma calha de distribuição. Com o intuito de se reduzir a altura das instalações. O núcleo líquido é então solidificado logo abaixo na zona de resfriamento secundário(3 a 12 metros). que são a máquina vertical.8. mas possuia um inconveniente de estas instalações serem muito altas. a de dobramento de tarugo e a de molde curvo.

para maior produção.8.OPERAÇÃO Inicia-se o lingotamento contínuo colocando-se a barra falsa no fundo do molde. então. A barra falsa deve ter um comprimento de modo que esta possa ser puxada também pelos rolos extratores.3 . estas máquinas podem agora serem instaladas no interior das alas de vazamento das aciarias. Inicia-se o vazamento do aço enchendo o molde até cerca de 100 mm da borda superior.1 – Esquema de uma máquina vertical de lingotamento contínuo.Com isto a altura desta instalação fica um terço da altura da máquina vertical. Fig. As máquinas de lingotamento contínuo normalmente possuem mais de um veio de vazamento ao mesmo tempo. Como o aço se solidifica rapidamente nas paredes do molde.2 – Esquema mostrando o cone de solidificação do aço no molde e os sensores para controle de nível. Deste modo. logo que 85 . Fig. 08.8.

o aço atinja a altura normal de lingotamento no molde, começa-se a puxar a barra falsa. Quando a ponta da placa solidificada já estiver em contato com os rolos extratores, pode-se retirar a barra falsa.

Fig.8.3 – Esquema mostrando a colocação da barra falsa e início do lingotamento

Fig.8.4 – Esquema mostrando uma máquina de molde curvo

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Fig.8.5 – Esquema mostrando a Máquina de lingotamento contínuo 1 da CST 08.4 - IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DO PROCESSO NAS PROPRIEDADES METALÚRGICAS a) CONTROLE DO NÍVEL DO DISTRIBUIDOR E MOLDE As variações de nível e as oscilações do molde favorecem o aparecimento de inclusões de escória e porosidades, também regiões com depressões que são preenchidas com pó lubrificante, causam defeitos superficiais como trincas longitudinais e transversais no produto. b) TAXA DE RESFRIAMENTO DO MOLDE E RESFRIAMENTO SECUNDÁRIO O resfriamento do veio tem a finalidade de acelerar a solidificação do aço, fortalecer a pele solidificada e refrigerar a máquina. A taxa de resfriamento do aço influencia nas propriedades metalúrgicas, pois afeta a distribuição de temperatura interna, uniformidade química e qualidade superficial. Um resfriamento inadequado contribui para a formação de trincas internas. O resfriamento secundário também é influenciado pelo tamanho do produto, velocidade de lingotamento e projeto da máquina. Hoje, o lingotamento contínuo representa mais de 90% da produção japonesa e já passa de 50% da produção brasileira. O desenvolvimento prossegue com o vazamento de placas finas, (entre 10 e 55mm de espessura), ou mesmo de tiras, entre 1 e 10 mm.

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08.5 – COMPARAÇÃO ENTRE CONVENCIONAL E CONTÍNUO. a – Em peso:

OS

RENDIMENTOS

NO

LINGOTAMENTO

No lingotamento convencional, de 100 t de metal líquido obtém-se 84 a 86 t de placas, sendo o restante: 2 t de restos de panela e carepa e 14 t de pontas, oxidação e perdas na escarfagem .No lingotamento contínuo, as mesmas 100 t de aço líquido dariam 97 t de placas, sendo as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e borra de escarfagem. b - Em energia: No lingotamento convencional, 45% da energia do aço líquido é aproveitada, sendo necessário o fornecimento do complemento de 55% pela eletricidade, combustível, oxigênio ou vapor. Dos 100% de energia presentes, apenas 21% ficam na placa ou tarugo, sendo o restante disperso na água de resfriamento, ar ambiente, condução através dos equipamentos, etc. No lingotamento contínuo, 80% da energia necessária é fornecida pelo próprio aço líquido e apenas 20% são supridos externamente, sob a forma de eletricidade, combustível, etc. Dos 100% de energia disponíveis, 46% são utilizados no tarugo ou placa e 54% são levados na água de resfriamento, vapor, etc.

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09. FORNOS DE REAQUECIMENTO Sua função principal é elevar a temperatura dos produtos semi-acabados, (tarugos ou placas}, até que o material esteja suficientemente plástico para permitir a redução mecânica à secção desejada. Certas condições que afetam a operação e qualidade do produto devem ser atendidas ao aquecer o aço, que são: 1. A temperatura deverá ser suficientemente alta para não obrigar a reduzir a velocidade de produção do laminador, nem submeter os cilindros a pressões excessivas; 2. Não deverá ocorrer superaquecimento, pois a temperatura demasiado elevada irá afetar a secção, as propriedades físicas e a estrutura de grão de produto acabado; 3. O aquecimento deve ser uniforme em toda a secção e em todo o comprimento, para evitar rupturas intemas, ou uma variação, tanto na secção, como na estrutura de grão do produto acabado; 4. Cada peça de aço da mesma ordem de produção deve ser aquecida, em sequência, à aproximadamente a mesma temperatura, para evitar atrasos na laminação devido a ajuste nos cilindros; e, 5. O aquecimento deve permitir o fluxo adequado de calor, sem haver fusão da superfície externa e, também, para evitar trincas e tensões internas, causadas por diferenças muito grandes de temperatura entre o núcleo e a superfície da peça. A importância relativa de cada uma das condições acima, varia com o tipo de aço: nos de baixo carbono, as condições de aquecimento são diferentes das de aços altamente ligados. Alguns princípios básicos devem ser respeitados para o projeto e operação dos fornos de aquecimento, tais como: 1. Capacidade térmica, ou seja, a quantidade de calor necessária para elevar a temperatura do material. 2. Fluxo de calor até a superfície e através da peça. Num forno de reaquecimento o calor é transmitido por radiação e convecção. A radiação do calor da chama depende da diferença de temperatura entre a superfície do aço e a chama, da distância entre elas, da luminosidade e espessura da chama (coeficiente de emissividade). A convecção de calor das paredes do forno para a superfície da peça depende da diferença de temperatura entre os dois corpos e do coeficiente de transferência de calor por convecção. 3. O fluxo de gases no interior do forno influencia na uniformidade de aquecimento das peças. 4. Os combustíveis usados nos fornos de reaquecimento podem ser sólidos (carvão pulverizado), líquidos (óleos combustíveis ou alcatrão) ou gasosos (gás natural, gás de alto fomo, gás de coqueria ou a combinação dos dois últimos.
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no fim de um programa de aquecimento. Algumas vezes é comum virar-se os blocos ou lingotes a fim de homogeneizar o aquecimento. O aço a ser aquecido nestes fornos é normalmente carregado e retirado do forno. Quando são utilizado recuperadores. ou seja: 09. A movimentação dos gases queimados não deve causar turbilhões em retrocesso ou zonas mortas. 6.1. por meio de máquinas carregadoras. Possibilidade de misturar de peças de aços diferentes dentro do forno é menor. Sem despesas adicionais para esvaziar o forno.CLASSIFICAÇÃO DOS FORNOS DE REAQUECIMENTO Existem fornos descontínuos e contínuos. A combustão superficial da mistura é também importante. resultando condições desfavoráveis para o aquecimento. pois. Normalmente o ar é pré-aquecido por regeneradores e a combustão sofre inversão da chama. a direção da chama é a mesma. Se.FORNOS DESCONTÍNUOS OU INTERMITENTES São aqueles em que o material a ser aquecido é carregado e permanece estacionário sobre a soleira até atingir a temperatura de laminação ou forjamento.1 . influencia na velocidade de combustão. Permitir o aquecimento de vários tipos de aços ou dimensões diferentes de peças que necessitam um processo de aquecimento específico. Elevado investimento por tonelada de produção. todo o tempo. 90 . sob pena da combustão ir completar-se no canal de fumaças e danificar o recuperador. 09. sem haver o perigo das peças colarem umas nas outras. 4. o qual depende do tipo de combustível utilizado e do grau de mistura e da temperatura do ar e do combustível. isto é. o que pode ser melhor executado em lotes separados do que misturados no mesmo forno. fundir parcialmente a crosta de óxido para remover defeitos da superfície. Baixa eficiência da soleira (pequena área de utilização ). 2. Como desvantagens podemos citar: 1. pelo contrário.1 . os gases queimados esfriam-se ainda no seu interior. 3. A chama não pode ser mais comprida que o forno. Podem operar a temperaturas mais elevadas do que um forno contínuo. podendo-se 'lavar' a superfície do aço. Como vantagens dos fornos descontínuos podemos citar: 1.5. a chama for muito curta em relação ao tamanho do fomo. 2. Deve haver espaço para a chama e os gases queimados no volume interno do forno.

se realizam de maneira periódica durante a operação. por meios mecânicos.1. O esvaziamento do forno em caso de acidente é muito trabalhoso. O comprimento das peças é limitado (6 m) devido as dificuldades no sistema de manuseio e carregamento. Nos fornos contínuos. 09. 4. Os fornos contínuos podem ser classificados quanto a maneira como as peças são aquecidas e conduzidas no interior do forno em: fornos de empurrar e fornos de vigas caminhantes.3. No caso de várias zonas. 4. Menor quantidade de mão-de-obra por tonelada aquecida. Elevada produção.FORNOS CONTÍNUOS Estes fornos possuem. várias zonas de aquecimento em seu interior. 5. ou por uma porta lateral. melhor controle do ritmo de aquecimento. O material é carregado em uma extremidade. 6. Maior perigo de haver mistura de peças de diferentes aços dentro do forno. O material normalmente é descarregado pela outra extremidade do forno. Menores custos de depreciação e manutenção por tonelada aquecida. Como vantagens podemos citar: 1. -grande produção por metro quadrado de área ocupada.. 4.2 . tanto a carga como a descarga. Como desvantagens. exceto no caso de vigas caminhantes. 3. provocando qrandes perdas de tempo. 3. Maior quantidade de pessoal necessário para operar o forno. 91 . Falta de flexibilidade no atendimento de pequenas encomendas ou diversos tipos de aços. em geral. maior custo para esvaziar o forno na reparação ou no final de programa de produção. Maior dificuldade para empurrar diferentes seções dentro do forno ( exceto no caso de vigas caminhantes). sendo forçado a caminhar pelo interior do forno pela ação de empurradores ou vigas. 2. os fornos contínuos apresentam: 1. 2. Os lados do material devem ser planos para evitar empilhamento de peças na soleira.

Esta perda de material por oxidação. Por outro lado. teremos um forno sensível do ponto de vista mecânico. O que se repercute em uma maior oxidação.Comparados entre si. apresentam pontos positivos e inconvenientes. o material permanece inativo dentro do forno a altas temperaturas várias horas. não representando um problema para o trem de laminação ou para a qualidade do produto final laminado. sobre a soleira do forno. 2. Uma outra vantagem muito importante é a maior uniformidade de temperatura das peças aquecidas devido ao fato de não haver contato permanente delas com os suportes (strids) para sustentação durante o aquecimento. seja reduzida ao mínimo. hidrogênio. pelos gases da combustão procedentes das outras zonas em direção ao recuperador onde aquecerá o ar de combustão. peças móveis no interior do forno. anidrido sulfuroso (S02). Na atmosfera do forno. habitualmente. em contra. etc. monóxido de carbono (CO).corrente. nitrogênio. 92 . metano. Em altas temperaturas. até uma temperatura da ordem de 700oC. Zona de encharque Equipada com queimadores (radiação de calor) onde se consegue que a diferença de temperatura entre o ponto mais frio (núcleo) e o ponto mais aquecido da peça. sempre são críticas. como conseqüência da combustão completa ou parcial. Com o sistema de empurrar. 3. devido às altas temperaturas reinantes no interior do mesmo. com uma considerável perda de material e um maior depósito de carepa. o dióxido de carbono e o excesso de oxigênio. reagem com o metal aquecido da superfície formando carepa. A manutenção do forno de empurrar é sensivelmente mais cara. os fornos de empurrar e os fornos de vigas caminhantes. Uma das vantagens dos fornos de vigas caminhantes é a possibilidade de esvaziamento ao final da jornada. Também existem fornos do tipo rotativos empregados no reaquecimento de tarugos ou blocos para a laminação de produtos tubulares ou ainda no aquecimento de materiais para a realização de operações de forjamento. Os fornos de reaquecimento contínuos possuem três zonas de combustão: 1. o investimento em sua construção é menor . vapor de água. principalmente por radiação do calor das chamas dos queimadores (em torno de 10). visto que os fornos de empurrar não apresentam esta possibilidade. Zona de pré-aquecimento Onde o material que entra a temperatura ambiente é aquecido. Zona de aquecimento ou intermediária Região de grande fluxo de calor onde o material é aquecido na superfície até uma temperatura de 1250oC. podem se encontrar os seguintes gases: dióxido de carbono (C02). uma vez que.

PRODUÇÃO A capacidade de um forno de reaquecimento é afetada pela continuidade de operação. 93 .9. principalmente em relação ao comprimento dos produtos. Fig. Fig. Produções horárias elevadas ou baixo consumo de combustível não podem ser obtidos se o forno é aquecido. 09.9.1 – Esquema mostrando um forno de reaquecimento de empurrar com três zonas. pode se constituir em uma causa do não cumprimento das tolerâncias dimensionais previstas para o produto laminado.2 – Esquema mostrando detalhes do mecanismo de vigas caminhantes de modo a permitir o deslocamento de placas sem riscar a superfície das mesmas em um forno de vigas caminhantes.sem levar em conta o custo econômico que representa devido a queda de rendimento.2 . utilizado durante curto período e novamente deixado resfriar.

Ademais. Nos fornos contínuos equipados com recuperadores e bom isolamento. 94 . A eficiência térmica é definida como a porcentagem do calor total fornecido ao forno que é usada para elevar a temperatura da carga até à necessária para a laminação (ou forjamento). As perdas de irradiação podem ser reduzidas pelo uso de isolantes. o que é nocivo à sua duração. dentre as quais se destaca a quantidade de energia contida nos gases da chaminé. A eficiência da combustão pode ser melhorada evitando-se as perdas que ocorrem no forno. regeneradores ou caldeiras de recuperação. Pode-se reduzir esta perda pela instalação de recuperadores. pode atingir até 40%. os refratários serão submetidos à expansão e contração repetidas.

Uma outra forma de realizar passes com diferentes reduções. usinagem tempera etc. tais como: esferoidização. girando em sentidos opostos. Deste modo. Durante a laminação. elas devem ser projetadas de modo a permitir que a microestrutura desejada.LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o material é forçado a passar entre dois cilindros. o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. à laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de moedas. Desta forma. seria a colocação de laminadores em linha. Pelo fato destas operações com freqüência serem as últimas e podem alterar a microestrutura do aço. dimensões. raramente passa-se o material somente uma vez entre os cilindros ou rolos de laminação. pois.10 . em torno de 1486. a peça a ser trabalhada deverá ser deslocada ao longo dos cilindros para cada passe sucessivo. laminadores reguláveis durante a operação. a redução de área almejada não pode ser conseguida em um só passe. estanhamento. Neste último caso. Os primórdios da laminação são bastante antigos: a mais antiga ilustração de um laminador é uma gravura de Leonardo da Vinci. Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros. e variando-se o diâmetro do cilindro ao longo do seu comprimento. 95 . como: galvanização. o equipamento de laminação deve ser capaz de submeter o material a uma seqüência de passes. ou mantendo-se esta distância fixa. isto pode ser conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os cilindros de trabalho. o qual se destinava. laminadores fixos durante a operação. com uma distância pré-determinada entre eles. e recozimento. Fig. provavelmente. com praticamente a mesma velocidade superficial e separados entre si de uma distância menor que o valor da espessura inicial do material a ser deformado.1 – Esquema mostrando um material sendo laminado. forma. cementação. Na laminação os produtos semi-acabados são transformados em produtos acabados que devem atender as especificações estabelecidas em termos de propriedades mecânicas. A laminação pode ser a quente ou a frio. normalização. as operações de acabamento envolvem tratamentos térmicos.10. de modo que trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente. dentre outros critérios. ou tratamentos superficiais.

utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros para a laminação aquente. blocos.10. Os principais objetivos da laminação são: 1.3 – Esquema mostrando um trem contínuo de laminação. como produtos semi-acabados. Tal fato acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Ao passar entre os cilindros. através de um processo especial que combina metalurgia do pó com laminação. tarugos ou placas do lingotamento contínuo ou mais raramente placas eletrodepositadas. a laminação a quente é usada para as operações de desbaste e a laminação a frio. como chapas. barras e perfis. Na laminação é possível obter-se tanto produtos acabados.Fig. A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na prática. As últimas etapas da laminação a quente e a maior parte da laminação a frio são efetuadas comumente em múltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de laminação. Geralmente. de modo que o lingote ou o esboço passa várias vezes entre os mesmos cilindros. com uma alta taxa de produção e um baixo custo.10. Fig. As matérias-primas iniciais para laminação são constituídas geralmente por lingotes fundidos. 96 . obter um produto final com tamanho e formato especificados. tais como placas. Normalmente. para as operações de acabamento.2 – Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo. na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são aumentados. a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma deformação plástica. Ainda é possível a laminação diretamente do pó. O processo de laminação pode ser feito a frio ou a quente.

rejeitável.o diâmetro dos rolos ou cilindros laminadores. as propriedades mecânicas. as condições superficiais (rugosidade. acabamento e/ou tratamento térmico (caso de ser produto final). 6. Durante as etapas de laminação. Para obtenção de produtos laminados as principais etapas são: 1. I. portanto. 4. 3. É o caso de perfis tais como H. sendo que a largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura. trilhos e outros. temperatura de trabalho. com desperdício de tempo e energia. 7. tais como trincas e vazios internos.DEFINIÇÕES DOS PRODUTOS LAMINADOS: É comum para os produtos siderúrgicos a adoção de uma primeira classificação como aços planos e não-planos. embora já se tenha formas consagradas e limitadas. laminação a quente. 2. a resistência à deformação do metal (tensão de escoamento e de ruptura. 4. tratamento térmico. revestimentos. deve-se efetuar um controle de qualidade do produto para se detectar a presença de defeitos. formas em geral complexas e variadas. aquecimento do material inicial. U. 97 . velocidade de trabalho. preparação do material inicial para a laminação. a presença da tração de avanço ou de retrocesso no produto que esta sendo laminado. 10. 2. Produtos não-planos. decapagem. Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular. Quanto mais detalhadas forem estas especificações.) e em relação a macro e microestrutura do produto laminado. pelo contrário. laminação a frio (caso seja necessário). tem sua seção transversal diferente da forma retangular (exceção de barras chatas. etc. depende das especificações estipuladas para a forma. obter um produto final de boa qualidade. 5. mais complicado será o procedimento e um maior número de operações será necessário. o atrito entre os cilindros e o metal. com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas. continue sendo processado. O número de operações necessárias para atender a estes objetivos do processo de laminação. 8 acabamento e revestimento. encruamento durante a deformação. Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação são: 1. 3. alguns blocos e tarugos).2.1 . afim de se evitar que um produto com excesso de defeitos. etc.).

bloco: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é superior a 22. trefilação. visando a eliminação de defeitos superficiais que possam comprometer o produto final. Nos semi-acabados também se utilizam dos processos usuais de condicionamento. tarugo ou palanquilha: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é menor ou igual a 22. com espessura maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relação largura e espessura maior que 4.1.Os produtos siderúrgicos podem também ser classificados em acabados ou semiacabados quanto a aplicabilidade direta destes. salvo para posterior processamento por laminação. O comprimento do semi-acabado é função dos produtos finais a serem obtidos a partir dos mesmos.500 mm2 e com relação entre altura e espessura igualou menor que 2. 3. etc.1 . bobina: Produto plano laminado com largura mínima de 500 mm enrolado na forma cilíndrica. as arestas são arredondadas as tolerância dimensionais menos restritivas que as de barras. 10. estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado. trefilação. ou seja. tais como escarfagem e esmerilhamento. espessura até 230mm e 610 a 1520mm de largura. forjamento.1.2 . embora a ABNT em sua norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a área da seção transversal e sua forma. extrusão.500 mm2 e a relação largura e espessura igualou menor que 2. ou intermediários. etc. extrusão. São denominados semi-acabados. respeitando-se as limitações de equipamento de cada laminação. estas medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou diâmetro. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes dimensões: 1. como: 1. 2. as arestas são arredondadas.CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS Não existe uma clara separação dimensional entre eles. 10.) a seguinte classificação é feita de acordo com o tipo de produto plano e não-plano.CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS ACABADOS Quanto aos produtos acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformação tais como laminação. que os transformarão em produtos finais ou seja acabados. 98 . placa: é um produto semi-acabado com seção transversal retangular. em virtude de praticamente não existir aplicação direta para os mesmos.

5. chapa grossa: Chapa com espessura superior a 5. 1. pode ser obtida de rolos cortados aplainados ou de corte 99 . chapa fina: Chapa com espessura entre 0. bobina grossa: Produto plano laminado com espessura superior a 5.1. seja no laminador reversível até no máximo 152 mm ou no laminador contínuo até no máximo 12. 2. enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a quente.1.0 fim e largura superior a 500mm.2. fornecido em forma plana.0 mm e com largura superior a 500 mm. chapa fina a quente: Chapa com espessura entre 1. enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a quente. folha: Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0. 2. fita de aço para embalagem: Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1. cuja espessura final é obtida por laminação a frio. fornecido em forma plana. largura superior a 500 mm.3. 1.7 mm. 3.38 fim e largura mínima de 500 mm. tira cortada: Produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm.1.20 e 5.27 mm e com largura igualou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo. 5. fornecido em forma plana.38 e 3.3. bobina fina a quente: Produto plano larninado com espessura entre 1. cuja espessura final é obtida por laminação a quente.0 mm e igual ou inferior a 12.1. chapa fina a frio: Chapa com espessura entre 0.0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm. bobina fina a frio: Produto plano laminado com espessura entre 0.38 e 3.0 mm e com largura superior a 500 mm.38 e 5.38 mm e com largura mínima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.70 mm. 2. fornecido com comprimento definido.4. cuja espessura final é obtida por laminação a quente.0 mm e com largura superior a 500 mm.0 mm e com largura superior a 500 mm. utilizado como elemento de fixação ou compactação no acondicionamento e/ou embalagem. 2. chapa: Produto plano de espessura mínima de 0. tira: Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm. 4. enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a frio. 2. fornecido com comprimento definido.20 e 5.2.

Tipo de cadeiras. distinguindo-se da tira cortada por ter tolerância mais estreitas na espessura e largura decorrentes do processo de fabricação. O tamanho do grão final é determinado pela temperatura e pela porcentagem de redução do último passe. Condições de trabalho em: Laminadores a quente e a frio. 5. 10. 100 . etc.2. rolo: Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm. De acordo com a disposição das diversas cadeiras de laminação: em Linha (trem tipo Belga).mecânico de chapas finas a frio.2 . laminação a quente: É aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crítico do aço. o qual cresce novamente. 5.2.00 mm e largura igual ou inferior a 500 mm. fornecido com comprimento definido. Função ou programa de produção: Primários e Acabadores. etc. CLASSIFICAÇÃO PELAS CONDIÇÕES DE TRABALHO: 1. Contínuo (tandem). 1. Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção transversal circular com diâmetro de 5 a 13mm. de Trilhos. chapa grossa ou qualquer produto plano laminado. fornecidos na forma de bobinas ou não e geralmente são destinados a trefilação. de Arame. 4. fios. Tipo de produto: de Perfis. laminação a frio: É aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crítico do aço. ou seja: a cada passe no laminador o tamanho do grão se deforma mas não cresce.1. Os tubos com costura são aqueles produzidos por laminação na Mannesmann e outros. tira relaminada a frio: Produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8. assim que a pressão é retirada. tubos. 3. ou seja: a cada passe no laminador reduz o tamanho do grão. laminados a quente. 2. tornando a superfície do material mais bem acabada e mais resistente. o qual é obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague). em Zigue-zague (cross-country). 6. perfis comuns. chapas finas a quente. Os produtos acabados laminados não-planos se classificam em barras. 1.CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Pode ser feita segundo diferentes critérios: 1. enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual à largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano. perfis especiais e os trilhos.

tubos. também conhecidos pelo nome de blooming ou slabbing.7. laminadores de tiras. laminadores de chapas. tarugos e platinas) em produtos acabados. tarugos e platinas. No caso de lingotes grandes. 3. 3. 3. 3. A profundidade até onde a estrutura do grão é alterada. 2.8. Os laminadores de tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas cortadas longitudinalmente. etc. tais como: perfiz. tamanho e redução da área. os seus produtos serão os blocos (blooms) ou as placas (slabs). Os laminadores desbastadores. transformando-os em tarugos ou platinas. é necessário remover a camada de óxido por meio da decapagem. 3. 3. laminadores de perfis pesados. placas. De acordo com o tipo de produto podemos ter: 3.9. com o intuito de se obter boa superfície no produto acabado. Antes do trabalho a frio.3. produzem diretamente tarugos ou platinas. 3. A laminação a frio tem como conseqüência um aumento da dureza e da resistência à tração. Entre os laminadores primários pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os laminadores de tarugos ou platinas. laminadores de esferas. laminadores de rodas.A laminação a frio se desenvolveu devido à necessidades crescente de material com qualidades mecânicas determinadas e às exigências cada vez maiores de uniformidade de bitola. tais como:blocos. trilhos. laminadores de tubos.2. laminadores de perfis médios. ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do grão do aço. operam a partir de lingotes. Laminadores Primários ou de Semi-Produtos: São aqueles que produzem semi-produtos ou semi-acabados. laminadores de fio-máquina. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE PRODUTO: Esta classificação restringe-se aos laminadores de produtos acabados. Laminadores de produtos acabados: São aqueles que transformam semi-produtos (blocos. 2. laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda perfis leves.1. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O SEU PROGRAMA DE PRODUÇÃO: Pode-se classificar os laminadores em laminadores primários ou de semi-produtos e laminadores de produtos acabados. 101 .2. 2. placas.6.4.5. 3. destinados aos trens acabadores. No caso de lingotes pequenos.1. 3. depende da seção.

CADEIRAS QUÁDRUO: Quando chapas largas são laminadas em trens duo ou trio. foi criado o laminador quádruo no qual existem quatro cilindros. montados um sobre o outro na horizontal. porém. nas laminações de tarugos.1. Para evitar este defeito. os cilindros. Os cilindros são colocados na horizontal. Uma outra variação do laminador trio convencional é o laminador Lauth. CADEIRAS TRIO: Três cilindros são dispostos um sobre o outro na horizontal e a peça é introduzida no laminador passando entre o cilindro superior e o médio. chamados 102 . passando sobre o cilindro superior. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE CADEIRAS: O conjunto formado pelos cilindros de laminação. 4. trens de perfis (grandes. suportes.4. sendo usado no passado na laminação de chapas e. é devolvida para o passe seguinte. as chapas laminadas por este método não apresentam uma espessura uniforme no sentido transversal. com seus mancais. O sentido de rotação não muda sendo que a peça laminada. Utilizada na laminação de barras de aço especial. 4. Este tipo de laminador é o mais antigo e mais simples. Vejamos quais os tipos mais comuns. 4. atualmente. montantes.5.4. Empregado em laminadores desbastadores para lingotes grandes e trens de perfis. 4. Inicialmente o material a laminar era manuseado por meio de ganchos ou barras manuais para colocar o material na parte superior. CADEIRA DUO COM RETORNO POR CIMA: Consiste em dois cilindros colocados um sobre o outro. onde o cilindro médio tem cerca de 2/3 do diâmetro dos outros dois cilindros. Os laminadores ou cadeiras trio são usados em trens desbastadores para lingotes pequenos. Conseqüentemente. ao passar entre dois cilindros. Não deve ser confundido com o laminador contínuo formado por cadeiras duo nãoreversíveis. tendem a fletir.2. é chamado de cadeira de laminação. trens contínuos de perfis pequenos e trens de fio-máquina. etc. utilizado na laminação de chapas. ainda hoje. utilizam-se mesas elevatórias ou basculantes. Os cilindros nunca são reversíveis. sendo que os cilindros do meio.3 CADEIRA DUO REVERSÍVEL: É aquela em que o sentido de rotação dos cilindros do laminador é invertido após cada passagem da peça através do laminador. CADEIRA DUPLO DUO: Consiste em dois duos colocados em planos verticais paralelos e montados numa cadeira de laminação única. 4. médios e pequenos). cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos. que necessariamente tem grande comprimento de mesa.

desenvolveu-se a utilização de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno diâmetro para laminação de produtos de pequena espessura. Por outro lado.6. como conseqüência. quando menor for o diâmetro. Portanto. é necessário uma menor potência. A coroa é obtida usinando-se o cilindro com maior diâmetro no centro do que nas extremidades. Isto pode ser comparado com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. geralmente. menor será o atrito entre estes e o metal. As tensões originadas pela resistência do metal a deformação conduzem a flexão dos cilindros e por conseguinte conduzem a obtenção de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Para manter inalterado o perfil dos cilindros. É o caso dos laminadores desbastadores para placas. são de maior diâmetro. Quanto menor for o diâmetro dos cilindros. normalmente montados na mesma cadeira de laminação. Mesmo com a utilização de cilindros de encosto. Considerando-se este fenômeno. reduz-se também a deformação do laminador . Quanto menor for o diâmetro dos cilindros de trabalho de um laminador. É o caso do laminador Grey. Outra modalidade do laminador universal. porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os cilindros de trabalho. para a produção de perfilados pesados tais como duplo T. Os cilindros de encosto podem não ser retificados com coroa. mas sincronizado. menor será a rigidez dos cilindros. CADEIRAS COM CILINDROS AGRUPADOS Se a deflexão dos cilindros for muito grande. Quanto mais finas (mais afiadas) forem as facas menor será a força a ser empregada para o corte. São usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras. com cilindros de pequeno diâmetro reduz-se a força de laminação e. colocados entre os extremos dos cilindros horizontais e no mesmo plano vertical. foi projetado o laminador quádruo e a idéia foi estendida para a 103 . A sua função é apenas garantir a uniformidade da seção do perfilado. O diâmetro dos cilindros influi também na força de laminação. são de menor diâmetro e os cilindros inferior e superior. verifica-se ainda uma certa flexão dos cilindros de trabalho a qual é compensada pela coroa dos cilindros. chamados de cilindros de encosto ou apoio. Nos laminadores quádruo. as chapas grossas podem ser laminadas com espessura uniforne. Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potência com cilindros de pequeno diâmetro. Portanto. 4. 4.7. menor será a espessura que poderá ser obtida. possuem acionamento independente.cilindros de trabalho. Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros verticais e o par de cilindros horizontais. Os quatro cilindros. assume grande importância a questão do resfriamento. é o construído com cilindros verticais não acionados. as altas tensões produzidas podem causar efeitos de fadiga e conduzir os cilindros a ruptura. CADEIRAS UNIVERSAIS: Constitui uma combinação de cilindros horizontais e verticais.

Este laminador é muito caro. Fig. Este equipamento.5 – Esquema de cadeiras duo reversível e trio. produz substancial redução de seção da tira e oferece a vantagem de produzir uma superfície com bom acabamento.10. Os cilindros de trabalho são posicionadas numa gaiola porta-cilindros (mancal de rolamento) que gira sobre o cilindro de encosto. ganha cada vez mais popularidade na produção de tiras de aço de alta resistência e de aços-liga. Um tipo de laminador não convencional.10. através de pequenos cilindros giratórios. podendo-se destacar o laminador Sendzimir. Os rolos alimentadores aplicam uma pequena redução de espessura e empurram a placa contra o laminador planetário onde a maior parte da redução de espessura é realizada. inclusive de aço inoxidável. 104 .4 – Esquema de cadeiras duo com retorno por cima (I) e duplo duo (II). o laminador Sendzmir planetário utilizado) para o trabalho a quente. sendo utilizado para a laminação a frio e de acabamento para produtos para os quais se requer tolerâncias dimensionais mais estreitas. Fig.utilização de uma maior quantidade de cilindros. obtendo-se os denominados laminadores agrupados.

Fig.10.6 – Cadeiras quádruo à esquerda e universal à direita.

Fig.10.7 – Laminador universal tipo Grey.

Fig.10.8 – Laminadores com múltiplos cilindros, à esquerda com seis cilindros e a direita o laminador planetário. 05. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A DISPOSIÇÃO DAS DIVERSAS CADEIRAS DE LAMINAÇÃO: A classificação dos laminadores de conformidade com a disposição das cadeiras, é também usada nos meios técnicos. Assim, temos o trem em linha, consistindo de várias cadeiras Trio ou Duo, dotadas de um acionamento único.
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A ponta da peça laminada, ao sair de um passe, é “virada", entrando no passe seguinte, no mesmo lado do laminador de onde saiu. Este processo de mudar a direção da peça é repetido de ambos os lados do laminador, tornando possível laminarse em várias cadeiras ao mesmo tempo. Assim, consegue-se evitar a queda da temperatura ao laminar peças compridas em seções de pequeno diâmetro, que resultaria se tivéssemos que fazer o material passar completamente por um passe antes de começar o passe seguinte. Evidentemente, para se ter a flexibilidade necessária para o "dobramento", a barra laminada deve ser de seção relativamente pequena. O laminador de vários grupamentos de cadeiras, com um trem preparador e um ou mais trens acabadores, representa uma solução lógica para a realização dos passes iniciais com velocidade mais baixa e seções maiores, e dos passes acabadores com menores reduções e velocidades mais elevadas, para compensar a redução de seção e obter melhor superfície. Desta forma, podemos classifica-los em: 5.1. TRENS CONTÍNUOS Consiste de uma série de cadeira Duo, com cilindros girando no mesmo sentido, colocados no mesmo eixo de laminação e com pequeno afastamento entre as cadeiras. O material é trabalhado ao mesmo tempo entre vários pares de cilindros, cuja velocidade periférica aumenta proporcionalmente, para compensar a redução de seção. É o tipo de instalação destinada a grandes produções e programas de laminação relativarnente pouco variados. 5.2. TREM CROSS-COUNTRY: Assim chamado pela disposição escalonada das cadeiras do laminador. A peça, ao ser laminada, faz um trajeto de zigue-zague. Este tipo de laminador tem grande flexibilidade de programa de laminação, com uma produção horária, relativamente alta. 5.3. LAMINADOORES DE TUBOS: São de muitos tipos diferentes: em alguns, a seção inicial é uma barra chata ou chapa de aço que é aquecida à temperatura de caldeamento; em outros ela é trabalhada a frio. Os tubos soldados por caldeamento de tôpo (butt-welded) são produzidos repuxandose uma peça do material através de um sino ou fieira. Os tubos com costura são formados a partir de chapas aquecidas, e a costura obtida pela pressão mecânica. Os tubos sem costura são produzidos a partir de tarugos aquecidos e perfurados, de tarugos inteiriços, ou ainda, a partir de roletes aquecidos (slugs). O processo de produzir tubos a partir de roletes (slugs) é chamado de estampagem, pois uma seção circular é aquecida e prensada através de uma série de matrizes, até se chegar à forma ou tamanho desejados.

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10.3 - ÓRGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR Um laminador consiste essencialmente, de duas gaiolas para suportar os cilindros, de dois ou mais cilindros e os meios para o seu acionamento e para controlar a abertura entre os cilindros de trabalho. Além disso, deve-se considerar as várias instalações de transporte das peças a laminar, os meios de lubrificar o equipamento e os de remover a camada de óxido. 1. GAIOLA: A gaiola do laminador é, em geral, uma peça de aço fundido, cujas dimensões são determinadas com um coeficiente de segurança bastante grande, como pode ser visto na fig.10.9. As duas gaiolas são ligadas entre si na parte superior por um cabeçote fundido ou, perto da base e do topo, por meio de tirantes forjados. No caso de laminadores de precisão, a deformação das cadeiras resultante das pressões de laminação, deve ser a menor possível, para que o material não ultrapasse as tolerâncias exigidas. Para reduzir a um mínimo o alongamento das gaiolas, uma das soluções é construí-Ias com grandes seções, de modo que a solicitação específica (pressão por cm2) seja a menor possível, ou então, empregam-se as gaiolas protendidas. As principais vantagens das gaiolas protendidas são: 1. a altura total da cadeira é menor e, portanto, a dilatação (que é proporcional ao comprimento tracionado) é menor; 2. a pressão que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio (sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a precisão de laminação. A protensão de uma gaiola é obtida do seguinte modo: Tomando-se como referencia a fig.10.10 a pressão hidráulica é exercida sobre os pistões dos cilindros hidráulicos (15) que sob o efeito dos tirantes (3) se alongam; por intermédio do sistema de regulagem, os mancais do cilindro superior (2) são ajustados na distância desejada em relação ao cilindro inferior; sendo retirada a pressão hidráulica, os tirantes se encurtam e todos os elementos colocados entre as extremidades dos tirantes ficam sujeitos a uma forte pressão; a medida que os cilindros de trabalho se desgastarem e for necessário reajustar a distância entre os cilindros, é novamente exercida pressão hidráulica sobre os cilindros (15), os eixos (3) são forçados a se alongarem e o sistema de regulagem pode assim ser movimentado. Depois retira-se a pressão hidráulica e a gaiola continua trabalhando com a mesma protensão. A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulação mais fácil, pelo fato de seu peso e dimensões serem menores, nos casos onde é necessário trocar rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudança de um programa de laminação para o outro. Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, as bases das gaiolas são apoiadas sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos.
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passam os parafusos para controlar a elevação do cilindro superior.A abertura na gaiola através à qual passa o pescoço do cilindro é a "janela". grandes. geralmente é estacionário e nos pequenos laminadores é ajustável por meio de parafusos verticais ou de cunhas horizontais. 2. os pés da gaiola são apoiados sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos de cabeça quadrada. Fig. Através o tôpo da gaiola. normalmente revestida de placas de desgaste. PLACAS DE APOIO: Para assegurar a horizontalidade dos cilindros. estes cilindros são ajustados manualmente. 108 .9 – Seção de um laminador desbastador. por meio de mecanismo de ajustagem motorizado. Observe-se a caixa de pinhões e as arvores de transmissão. acionado por um único motor. que se pode trocar depois de certo tempo de uso.10. no. A parte inferior da janela serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que. que transmitem esforços de rotação aos cilindros. Em pequenos laminadores. quando ficarem amolgadas ou danificadas. dotadas de juntas universais. em grandes laminadores.

A parte central do cilindro. para propiciar um acabamento fosco no produto final.eixos de protensão. Os laminadores modernos utilizam juntas universais. Pode ser acoplado à caixa de pinhões ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de 4 ou. CILINDROS DE LAMINAÇÃO: Os cilindros de laminação são em geral. e 21. 2. que recebe o acoplamento para rotação. é que entra em contato com o aço durante a "operação de laminar”. 109 . Os pescoços podem ser cilíndricos ou cônicos. 15. então. estão os "pescoços" que se apóiam nos mancais.10 – Corte lateral de uma cadeira duo protendida: 1. 3.cilindros hidráulicos. dotada de canais.parafusos de segurança. 5 abas. peças inteiriças. ou jateada por granalha metálica.lateral. 17 2 25porcas.Fig. o "trêvo" é substituido por uma seção adequada ao desenho do acoplamento. o "corpo" ou a "face" deste.10.mancal do cilindro superior. Além do pescoço fica o "trêvo". em alguns casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminação a quente. Pode ser lisa ou. para estas. fundidas ou forjadas. 3. Em cada extremidade.

10.1 . As principais características que definem a qualidade de um cilindro de laminação são as seguintes: 1. Fig.11 – Esquema mostrando partes de um cilindro de laminação. Os cilindros em aço. 5. desde o aço simples com 0.10. dureza. boa superfície. 3. Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa já esboçada para facilitar a usinagem dos canais. 2.12 – Esquema mostrando partes de um cilindro de laminação com pescoço cilíndrico e garfo de acloplamento (acima). que podem ser ou fundidos ou forjados.CLASSIFICAÇÃO DOS CILINDROS: São produzidos em uma enorme variedade de materiais. 4. com canais fundamente entalhados nos cilindros. e pescoço cônico com munhão de aclopamento. resistência à ruptura por ocasião de uma eventual sobrecarga. 110 . são mais indicados onde aplicam-se fortes reduções. baixa sensibilidade à formação de trincas térmicas.Fig.50% de carbono. 3. passando pelos ferros fundidos especiais e nodulares. até os carbo netos de tungstênio. resistência ao desgaste da mesa.

Podem ser usados em cilindros de laminadores de tarugos e cilindros intermediários de trens de fio-máquina. não suportando grandes reduções por passe. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR: Além de terem boa resistência ao desgaste. ferro fundido cinzento moldado em coquilha. ferro fundido nodular. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA: São empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens comerciais. Os cilindros de ferro fundido são de: ferro fundido cinzento moldado em areia. Como este aquecimento não é regular ao longo da mesa. O teor de carbono varia de 2. Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina. O teor de carbono varia de 0. 5. ferro fundido tratado termicamente. Os principais elementos de liga são o cromo. bem como cilindros preparadores de trens de perfis médios. é mais tenaz e possui boa resistência à ruptura. Podem também ser empregados como cilindros preparadores. permitem grandes reduções em cada passagem. uma parte de seu calor é transmitida aos cilindros. com grande resistência ao desgaste podendo gerar produtos com bom acabamento superficial. sua resistência à ruptura é menor. devido à sua alta resistência à flexão. nas primeiras cadeiras de laminadores de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio. o níquel e o molibdênio. Podemos classificar os cilindros como: 1. Apresentam melhor resistência ao desgaste do que os de aço. principalmente. nos laminadores desbastadores. no entanto.Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos térmicos adequados podese conseguir altas durezas e resistências adequadas com cilindros de aço. O núcleo. 4. 3. São usados. Quando um esboço aquecido é laminado. apresentam resistência à ruptura maior que os outros cilindros de ferro fundido cinzento. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO: Possuem uma camada exterior dura.5 a 3%. São usados principalmente como cilindros de trabalho de laminadores a frio. ferro fundido de dupla fusão. Em alguns tipos são utilizados elementos de liga tais como níquel cromo e molibdênio. CILINDROS DE AÇO FORJADO: Apresentam melhor resistência ao desgaste. provocando o aquecimento destes. 2. CILINDROS DE AÇO FUNDIDO: Apresentam resistência ao desgaste relativamente pequena mas.35 a 1%. de trens de pequenos perfis. formam-se as 'trincas térmicas' que marcam (danificam) os cilindros 111 . como mostraremos a seguir. São usados como cilindros preparadores ou acabadores em diversos tipos de trens de laminação. e em laminadores desbastadores. No entanto.

inclusive. A maioria dos produtos laminada de aço é fabricado por um dos dois caminhos descritos a seguir. Este aspecto será abordado por ocasião do estudo dos laminadores de produtos planos. mais eficiente deverá ser o resfriamento.4 – LAMINAÇÃO A QUENTE. Estas mudanças rápidas de temperatura produzem 'choques térmicos' que podem provocar trincas ou mesmo a ruptura do cilindro. pode influir na uniformidade da espessura da chapa. Apesar de ser fundamental em todos os tipos de laminadores. ou seja. A fig. b . provocar sua ruptura. Quando a operação do laminador for interrompida deve-se cortar a água de resfriamento. no entanto.13.10.14 mostra aplicações típicas deste produtos. Na operação de um laminador.comprimento do esboço a ser laminado: quanto mais comprido for o esboço mais intenso deverá ser o resfriamento.forma do canal: canais profundos exigem um melhor resfriamento.podendo. 112 . tarugos e barras (produtos não-planos ou produtos longos) ou produção de chapas.velocidade de laminação: quanto maior a velocidade. c . Realiza-se o resfriamento lançando água sobre a mesa dos cilindros. maior deverá ser a quantidade de água a ser utilizado no resfriamento. pois. mostra uma representação esquemática do processamento de diversos produtos laminados.10. caso contrário ocorrerá um choque térmico no reinício da operação. e a fig. deve-se procurar evitar um aquecimento ou resfriamento brusco dos cilindros. produção de perfis. 10.material de construção dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros. ser evitadas ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros. A quantidade de água a ser utilizada depende de vários fatores como: a . d . Estas trincas podem. é na laminação de chapas (principalmente nos cilindros acabadores) que o resfriamento assume importância ainda maior. tiras e folhas (produtos planos).

10. Quando o produto inicial é um lingote. ou são encaminhadas para o laminador de tiras a quente onde serão obtidas as bobinas de tiras laminadas a quente. também conhecido pelo nome de laminador desbastador. vasos de pressão. Depois da obtenção das placas ou dos blocos no laminador primário. médios ou pesados) onde obteríamos os perfis estruturais 113 . chapas. por diversos processos.Fig. etc.) onde obteríamos as folhas ou fitas laminadas. ou parte-se das placas ou blocos do lingotamento contínuo também na aciaria. As placas serão reaquecidas nos fornos de reaquecimento e poderão seguir por dois caminhos distintos: ou são encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a espessura da placa será reduzida. perfis. estes dois semiacabados serão acabados de maneiras diferentes. existem dois pontos iniciais distintos na laminação: ou parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria. tiras e folhas. ao silício. etc.13 – Representação do processamento de diversos produtos laminados. Como pode ser observado. rodas. onde os lingotes são transformados em blocos ou placas para subseqüente acabamento em barras. vigas. podem servir de matéria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se assim chapas e tiras laminadas a frio com ou sem revestimentos superficiais. As tiras ou chapas oriundas do laminador de tiras a quente podem também ser utilizadas para a fabricação de peças dobradas. podem servir de matéria-prima para os laminadores a frio tipo Sendzmir para o caso de aços especiais (inoxidáveis. Para o caso dos tarugos. seguir vários caminhos distintos: podem ser utilizadas na fabricação de tubos sem costura. As bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez. estes podem seguir três caminhos distintos: para os laminadores de perfis (leves. existe a necessidade de um laminador primário.

onde se chegaria aos diversos tipos de barras e aos fios. Normalmente. para os laminadores de tubos sem costura. 114 . 2 .máquina. para a produção de chapas finas a frio e das folhas. outra grande parte é destinada a laminação a frio. Fig. Entretanto.e os trilhos. Assim como as chapas grossas. Uma boa parte dos produtos dos laminadores de tiras a quente é utilizada na espessura com que sai do laminador.14 – Esquema mostrando aplicações típicas deste produtos.10. são as chapas finas e tiras a quente.qualidade estampagem. ou seja: 1 . todas as etapas de laminação de tarugos até o produto final é feita aquente. as chapas finas e tiras laminadas aquente podem ser classificadas de diversas maneiras segundo os requisitos de qualidade.10.0 mm. 3 . para os laminadores de barras ou de fios.qualidade comum.4.qualidade baixo teor de metalóides. 4 .15 mostra na forma de um gráfico as diferentes terminologias dos produtos planos de aço laminado dada pela ABNT. A fig. 10.1 – LAMINAÇÃO DE TIRAS A QUENTE. Os laminadores de tiras a quente são aqueles destinados a produção de chapas finas tiras até espessuras acima de 1.qualidade requisitos de propriedades mecânicas.

A maior parte das placas. sem inspeção visual. as placas são transportadas para a área dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura será elevada até o ponto que o trabalho de deformação plástica seja facilitado. a eliminação da camada superficial de óxido. do cuidado com que ela (a camada de óxido) for removida. Completado o exame e o condicionamento. provenientes de desbastadores ou do lingotamento contínuo.15 – Terminologia dos produtos planos de aço laminado dada pela ABNT. o resfriamento e inspeção é feito por amostragem. etc. superfície esponjosa.10. 2. 2 – Reaquecimento de placas.descarepação. merece atenção especial. 6. a fim de se evitar que os mesmos apareçam no produto acabado. pois. As placas provenientes do desbastador são resfriadas e inspecionadas nas duas faces e. dobras. trincas. 1 – Preparação. A seqüência de operações nos trens de tiras aquente é. A preparação ou condicionamento das placas consiste na eliminação de seus defeitos. 7. em linhas gerais.decapagem e oleamento (opcional). 4. é realizada a remoção dos defeitos (geralmente gotas frias. superfície queimada.) através da escarfagem manual com maçarico ou com a utilização de esmeril. Em usinas siderúrgicas de elevado padrão de qualidade. 3. a seguinte: 1. é enfornada a quente.laminação a quente.acabamento.Descarepação. bolsas. se necessário. ou seja. 5. A descarepação. 3 . Para isto existem três métodos: 115 . a qualidade de superfície da chapa acabada depende em grande parte.Fig. Os fomos são do tipo contínuo dotados de um sistema de carregamento.bobinamento ou corte.preparação das placas. com sensível economia de combustível. podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes.reaquecimento das placas.

1. cuja finalidade principal é permitir o controle da temperatura da chapa 116 . As três cadeiras seguintes são. Os jatos de água. 4. distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca é laminada em duas cadeiras simultaneamente. semicontínuo e laminador steckel. pode ser feita em laminador contínuo. Trem preparador: O trem preparador pode ser composto por até de 4 cadeiras quádruo. também provocam o resfriamento rápido da camada de carepa acarretando o seu fendilhamento (a carepa trinca porque é friável) e diminuindo a adesão da mesma à superfície do metal base. A laminação a quente. normalmente entre o laminador vertical e o laminador quádruo de chapas grossas. geralmente. para facilitar o agarramento e arrastamento da carepa primária pelos cilindros ásperos. o que pode acontecer com cilindros horizontais. facilitando a sua remoção sem o perigo de incrustá-la.laminador semi-contínuo. que é precedida por um quebrador de carepa pode ser utilizada como alargadora de placas no caso de laminação cruzada. c) emprego de jatos d' água sob alta pressão. ou antes e depois do quebrador de carepas e do laminador quádruo reversível. da capacidade de produção almejada. que pode igualmente efetuar uma redução de espessura. do tipo de aço a ser laminado. A primeira cadeira. bastante útil no caso de placas de largura menor . A ação dos cilindros verticais provoca o trincamento da carepa na direção transversal do esboço. 4 – Laminação a quente. Observa-se que a água que penetra nas trincas provoca um aumento de volume ao se transformar em vapor induzindo o remoção da camada de carepa.Laminador Contínuo No arranjo dos trens contínuos de tiras aquente. além da ação mecânica (impacto) propriamente dita. além de controlar as bordas da chapa. O número e o tipo de cadeiras utilizadas em cada trem variam em função do grau avanço tecnológico da empresa projetista/construtora do equipamento. 2 . Outra opção é a utilização de uma cadeira quádruo reversível. torna-se necessário uma mesa viradora e uma prensa endireitadora de bordas. 3 . não reversíveis.a) emprego de uma cadeira duo horizontal. etc. Entre o trem preparador e o acabador tem-se uma mesa de rolos de grande comprimento. dotadas de cilindros verticais para laminar as bordas da chapa.laminador reversível Steckel -laminador planetário.1 . A laminação. Os cilindros horizontais podem apresentar uma superfície entalhada (usinada). b) utilização de uma cadeira duo vertical. pode ser realizada em 4 tipos de laminadores: 1 .laminador contínuo. Para a operação de alargamento. ajuda a evitar o seu fendilhamento. o mesmo é dividido em 2 partes: trem preparador e trem acabador. pois.

rolo de desempenamento inferior. utilizam-se fornos conhecidos como coil box depois do trem de desbaste.braço oscilante com unidade ajustável. A utilização do coil box permite a construção de unidade mais compactas de laminação de chapas finas aquente.10.rolos do berço. 6. 3.antes de sua entrada no trem acabador. Nos modernos trens de chapas finas aquente. 1.rolos defletores. 5.rolos de desempenamento superiores. 7. A finalidade deste equipamento é evitar o resfriamento do esboço que está sendo laminado devido ao aumento da superfície de contato esboço/ambiente. 9. Fig.pistão hidrálico de ajuste.capa da forno. 117 . Fig.unidade de desbobinamento.10.mecanismo de transferência de bobina. 10. 4.rolo de formação da bobina. 8.engrenagem (fuso) de elevação para ajustar o gap de desempenamento. 2.16 – Representação esquemática do coil box posicionado depois do trem de desbaste.17 – Representação esquemática da seqüência de bobinamento e desbobinamento do coil box. 11. O princípio de funcionamento baseia-se no bobinamento do esboço no momento que a espessura atinge a faixa de 20 a 40 mm.

118 .

cilindros impulsionadores ou arrastadores. empregam-se para o mesmo trabalho. mesas de aproximação e de saída. colocadas muito próximas umas das outras de modo que a chapa é laminada simultaneamente. as extremidades se resfriam muito e podem apresentar espessura irregular. Trem acabador: O trem acabador é constituído de 4 a 7 cadeiras quádruo não reversíveis. Trata-se de uma linha de rolos de grande comprimento onde se lança água sobre a tira a fim de resfria-la até uma temperatura conveniente para o bobinamento. todas girando na mesma direção. Os fornos estão muito próximos da cadeira de modo que ao mesmo tempo em que a chapa é laminada. em todas as cadeiras.3 .2. inverte-se o sentido de laminação e a tira é introduzida no mandril do forno onde vai ser enrolada. A diferença principal reside no fato de que ao invés de várias cadeiras preparadoras. aquecida a gás ou a óleo. Antes do trem acabador. dentro da qual tem-se um mandril enrolador). Entre a última cadeira do acabador e as bobinadeiras. 119 . Quando completa-se o passe. Nos primeiros passes a laminação é realizada de maneira convencional e os fornos não são utilizados. Um transferidor situado antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai.Laminador Steckel Como o custo inicial do laminador contínuo ou semicontínuo é um investimento muito alto. o qual consiste de: um laminador duo ou de um laminador de bordas com cilindros verticais para quebrar a carepa. 4. uma cadeira quádruo reversível única. tem-se uma tesoura de pontas e um quebrador de carepas. de dois fornos com bobinadeiras (uma câmara revestida internamente de refratário.2 . as quais no entanto. geralmente. Mesmo assim. tem-se as mesas de resfriamento.Laminador Semicontínuo O laminador semicontínuo é muito semelhante ao laminador contínuo. para o setor de acabamento. Alguns trens contínuos de tiras a quente. sua aquisição só se torna econômica para grandes produções. Por isto. foi desenvolvido um laminador para produções menores chamado de laminador Steckel. uma ou duas cadeiras reversíveis. ela está sendo enrolada num forno e desenrolada no outro. Deve ser observado que a finalidade dos fornos não é a de aquecer a tira e sim atenuar o resfriamento. Quando se atinge uma determinada espessura. passa-se a enrolar a tira alternadamente em um dos fomos. A capacidade de produção destes trens é inferior a dos trens contínuos. só são laminadas no trem preparador. produzem também chapas grossas. 4.

economiza-se energia. para em seguida fazer a deformação no laminador. aquecer o aço em torno de 800 a 880oC. tempo. muitas operações são realizadas de modo a alcançar uma temperatura final que leva as propriedades físicas desejadas no produto. equipamentos. e devido ao seu formato de empilhamento.4. o aço na forma de austenita possui estrutura CFC. Com isto. e viabiliza economicamente o 120 . Desta forma. as operações de laminação tinham como único objetivo atender as dimensões desejadas do laminado. a seguir deformações programadas são impostas nas etapas de desbaste e acabamento e. 10. finalmente.10.Fig. No processo de laminação a quente o material é aquecido até uma temperatura de encharque. Desta forma. Fig.2 . tem-se percebido que tanto a temperatura final do laminado após o último passe. realizando a sua austenitização. desde os anos 50. ou seja: conforme o teor de carbono. quanto e o grau de redução aplicado no mesmo afetam significativamente as propriedades físicas do produto.20 – Representação esquemática de alguns componentes do laminador Steckel. um resfriamento controlado deste. deve-se primeiro alcançar a estrutura austenítica. é muito mais fácil de ser deformado do que a estrutura CCC.19 – Representação esquemática de um laminador Steckel para produção de chapas finas a quente. Como já é sabido. Estas operações são chamadas de laminação controlada e mais recentemente de tratamentos termo mecânicos. para se laminar a quente um aço.10. em muitos processos de laminação a quente.ASPÉCTOS METALÚRGICOS NA LAMINAÇÃO DA LAMINAÇÃO A QUENTE Inicialmente. Entretanto.

Maior resistência à fratura dútil de baixo nível de energia. 121 . diminuir os custos de processamento. 1. f . taxa de deformação e temperatura podem ser correlacionados com os fenômenos metalúrgicos envolvidos no processo e tratados por equações empíricas conhecidas na literatura. Para que o tamanho de grão final da austenita seja fortemente dependente do reaquecimento do grão.produto além de poder conferir boas propriedades mecânicas e metalúrgicas ao aço posteriormente ou durante a laminação.Boa conformação a frio. a qual desenvolve um importante papel durante o processo subseqüente de restauração do grão. A análise e interpretação destes gráficos. A temperatura de reaquecimento também afeta a formação da chamada bandas de deformação.Maior resistência à fratura frágil.Melhor tenacidade. assim. A laminação controlada ou tratamentos termomecânicos são uma série de tratamentos térmicos e de deformações plásticas de modo a se alcançar as melhores propriedades mecânicas dos aços tais como: a . Uma das conseqüências do processo de reaquecimento do aço é o crescimento de grão. particularmente no dobramento. tais como: deformação.Maior resistência ao escoamento. c . g . a temperatura de reaquecimento deve ser alta o bastante para solubilizar as partículas estáveis que se formaram com as ligas. b . d . e . A forma de restauração do material pode ser descrita através de curvas de tensão-deformação equivalentes obtidas por ensaios de laboratório. Um fator adicional à redução de custo é o fato do processo de laminação controlada permitir que se alcance as propriedades desejadas com menos quantidades de elementos de liga no aço do que as necessárias no processo de laminação à quente convencional. O controle deste crescimento é uma etapa importante no processo de laminação controlada onde se desenvolvem grandes esforços para alcançar produtos com estruturas de granulação fina. h . podem caracterizar o comportamento mecânico a quente destes aços e.Melhor soldabilidade. Para aços microligados.Redução de custo a qual é possível utilizando a laminação à quente ao invés de seção de tratamentos térmico posterior.Menor impacto nas temperaturas de transição. Parâmetros de operação industrial. é necessário a temperatura de reaquecimento seja mantida acima da temperatura de crescimento do grão.Objetivos gerais da laminação controlada dos aços. em conjunto com os dados operacionais.

25%C é deformado na fase austenítica (1102°C) sob diversas velocidades de deformação. Durante o passe no laminador. tem-se na fig. Alguns autores estabelecem os seguintes mecanismos de restauração ou amaciamento: a . aparecendo apenas um pico a altas 122 . a microestrutura do aço consiste de grãos equiaxiais grosseiros de austenita. nos processos de restauração dinâmicos deve-se atingir um grau de deformação crítico (mínimo) a partir do qual estes processos sejam estáveis. Inicialmente na laminação à quente. como pode ser visto na fig. a periodicidade depende acentuadamente da velocidades de deformação. onde as curvas tensãodeformação de um aço com 0. As bandas de deformação podem aparecer dentro dos grãos de austenita. Fig.10.Processo de restauração Dinâmico e Metadinâmico Quando o aço é deformado no estado de austenita a altas temperaturas.10.10. incluem os processo de recuperação estática e recristalização estática. c . como mostrado na mesma figura. Como um exemplo. os ciclos de endurecimento e amaciamento seguem um ao outro alternadamente. As microestruturas obtidas por processo de restauração dinâmicos não são estáveis e em altas temperaturas são modificadas por processos de restauração metadinâmicos e estáticos. incluem os processo de recuperação dinâmica e recristalização dinâmica. b . a . o que em geral não acontece.Processos de restauração dinâmicos: Iniciam e são completados durante a deformação.22. Na laminação a quente de aços estão presentes os processos amaciamento da austenita simultaneamente aos processos de endurecimento (encruamento).2 – Fenômenos Metalúrgicos Durante A Laminação.Processos de restauração estáticos: Iniciam e são completados após a deformação. os grãos de austenita são deformados e alongados. Desta forma.21 .22.Ilustração esquemática da recristalização estática. a tensão de escoamento aumenta para um máximo e em seguida cai para um valor constante. Esta queda na tensão de escoamento. Como pode ser visto. como mostrado na fig.10. mostra a ocorrência da recristalização dinâmica.Processos de restauração metadinâmicos: Iniciam durante a deformação e são completados após o termino desta. Na recristalização dinâmica.21.

as variáveis que afetam o movimento das discordância (barreiras) tais como átomos de soluto ou de precipitados. irão afetar a velocidade com que a recuperação ocorre. a redução da quantidade de defeitos pontuais e a eliminação do emaranhado de discordâncias em pequenas distâncias. Na laminação à quente. Fig. O núcleo de recristalização toma lugar preferencialmente nos contornos de grãos alongados e nas bandas de deformação. O amaciamento do material devido ao restabelecimento e recristalização estáticos ocorre numa velocidade que depende das condições de deformação e da temperatura anteriores. Além disso. As microestruturas desenvolvidas pelo processo de restauração dinâmico não são estáveis e a elevadas temperaturas são modificadas por processos de restauração metadinâmicos e estáticos. maior é a taxa de ocorrência de recuperação. a recristalização estática pode iniciar espontaneamente. Assim.10. Este último processo pode incluir restabelecimento estático. a cinética do processo é influenciada pela temperatura de processamento do aço.Curvas tensão-deformação de um aço com 0. O mecanismo de recuperação estática. este comportamento está relacionado com o fenômeno de recristalização dinâmica.25%C mostrando a influência da velocidade de deformação na peridodicidade de picos de tensão. De uma maneira geral pode-se dizer que quanto maior a temperatura do processo. c .22 . recristalização estática e metadinâmica.velocidade de deformação e aumentando o número de picos a medida que a velocidade é reduzida. 123 . é termicamente ativado. a velocidade de deformação. o grau de deformação. ou seja fatores que aumentam a energia interna do material.Processo de restauração Estático. ou seja.

os grãos coalescem ao invés de refinar devido às tensões induzidas com as migrações nos contornos de grãos. Tamanho de grão da austenita antes da deformação a qual é função da temperatura de aquecimento. produzindo grãos muito maiores do que os iniciais. A temperatura de recristalização do material aumenta com a adição de elementos de liga. O cobalto. como pode ser visto na fig.23. produzindo uma microestrutura mista de grãos recristalizados e grãos restabelecidos. 124 .Os fatores que afetam a velocidade e o tamanho dos grãos recristalizados são:. 1. 3. nióbio. 2. titânio e em menor grau o vanádio retardam a recristalização estática e dinâmica. Temperatura de recristalização do material.10. ambos: tempo de recristalização e tamanho de grão são afetados pelo tamanho de grão inicial.maior será o número de grãos deformados que serão recristalizados. Neste caso. Quantidade de deformação antes de qualquer deformação. Dependendo da quantidade de deformação na laminação. b) Recristalização Parcial – Quando a redução na laminação é suficiente para iniciar a recristalização parcial. quanto mais alta a temperatura de laminação a quente. alumínio. Estes grãos grandes formados devido à pequena deformação na região de restabelecimento e permanece ainda após muitos passes na zona de recristalização parcial. O tamanho de grão da austenita recristalizada diminui significativamente com o aumento no grau de redução total. Como os sítios de recristalização são predominantemente localizados nos contornos de grãos. o processo de restauração estático se processa de três formas: a) Restabelecimento – Esta forma de restauração estática ocorre quando o laminador tem redução menor do que o valor crítico para a recristalização parcial. c) Recristalização Completa – É a redução mínima na laminação na qual a austenita se recristaliza completamente e é sempre chamada de redução crítica de recristalização. Portanto. A Temperatura de recristalização de um aço é a temperatura mais baixa a qual a estrutura austenítica se recristaliza completamente após deformação.

Entretanto.10. o material é sujeito a um resfriamento combinado de ar e água.Mudanças Estruturais no Aço Durante o Resfriamento. a tensão de escoamento para o segundo passe pode ser determinada pelo uso da equação conhecida aplicável para estruturas de grãos completamente recristalizadas. Desta forma. onde ocorre uma recristalização em que os defeitos do reticulado são eliminados e a energia armazenada nos grãos deformados é reduzida. 2.10.velocidade de resfriamento.tempo de recristalização estático tR é menor ou igual ao tempo entre passes tI (tR<tI). é considerar as seguintes duas situações. c .tempo de recristalização estático tR é maior do que o tempo entre passes tI ( tR > tI ). 2. um método para se avaliar corretamente a tensão de escoamento na laminação à quente.1 . a . b .Fig. O primeiro caso está mostrado na fig. Durante a deformação do aço. Após a laminação a quente. energia é armazenada devido a deformação dos grãos na forma de defeitos no reticulado(discordâncias). O tamanho de grão da ferrita será afetado por: a . b . então a tensão de escoamento de uma estrutura completamente recristalizada será bem menor do que aquela que foi parcialmente recristalizada.24 onde d01 é o tamanho de grão inicial antes do primeiro passe. Por conseguinte. A estrutura dos grãos é de completamente recristalizada (XR=1) após tempo tR a qual o tamanho de grão é igual a dR.temperatura final de laminação. 125 .Efeito da redução total sobre o tamanho de grão da austenita no aço nióbio a qual foi pré-aquecido para 1280o C ou 1150o C e subseqüentemente laminado em multi-passes.atraso de tempo entre a laminação e o início do resfriamento com água.Efeito da Estrutura do Aço na Tensão de Escoamento do Material.2 . O tamanho de grão da ferrita no aço aumenta com o aumento do atraso de tempo e diminui tanto com a diminuição da temperatura final de laminação quanto com o aumento da velocidade de resfriamento do material.23 .

10. um controle computacional microretrutural reduzirá o número de amostragens e conseqüentemente aumentará a produtividade da laminação. então a tensão de escoamento pode ser apresentada como consistindo de dois componentes.Evolução dos parâmetros estruturais entre os passes. Além disso.24 .Fig. 126 . ou seja: a componente da tensão de escoamento correspondente a parte recristalizada da estrutura dos grãos. na última década estudos tem sido feitos no sentido de se desenvolver modelos que levem em consideração propriedades físico-químicas e metalúrgicas do aço e também variáveis operacionais. com o objetivo de se otimizar o processo de laminação. O controle das propriedades mecânicas do aço durante a laminação contribui para a redução de custos devido a menor necessidade de adição de elementos de liga no refino do aço e redução de tratamentos térmicos posteriores. No segundo caso a recristalização estática não se completa antes do segundo passe. Estes fenômenos metalúrgicos citados são muito utilizados na laminação controlada devido a forte relação entre as mudanças microestruturais e as propriedades mecânicas do aço durante a laminação à quente e no resfriamento dos aços. visando melhorar suas propriedades mecânicas. e a componente da tensão de escoamento correspondente a parte não recristalizada da estrutura dos grãos.

e) Distribuição de combustíveis. ficam a cargo do Centro de Utilidades. 127 . a Geração e Recepção/ Envio de Energia Elétrica. Produção média horária (dados de 1998) -195 MW. Sistema de Geração de Vapor. g) Recebimento/Envio/Transformação/Distribuição de Energia Elétrica.CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA NUMA USINA SIDERÚRGICA Numa usina integrada. Gerador 3 (75 MW). Geração Diesel 2 x 2 MW + 1 MW (emergência para o Alto Forno). pode-se considerar os seguintes valores: Unidade Metalúrgica Sinterização Coqueria Alto Forno Fábrica de Oxigênio Conversor a oxigênio Lingotamento Contínuo Desbastador de blocos Laminador de barras Desbastador de placas Laminador reversível para chapas grossas Laminador de Tiras a Quente Acabamento de tiras laminadas a quente kWh/t 44 38 27 650 33 36 28-44 130-165 35-48 110-130 120-140 30 Na CST. oxigênio líquido e argônio líquido. d) Produção/ Distribuição de oxigênio. c) Produção de vapor de processo. Fracionamento de Ar. sendo 35 MW enviados para Escelsa e 160 MW consumidos internamente. b) Garantir sopro estável para os Altos Fornos 1 e 2. f) Captação/Tratamento/Distribuição de águas. nitrogênio e de ar comprimido. Sistema de Combustíveis e Sistema de Águas. Turbina de Topo (TRT) (16 MW). Suas principais atividades são: a) Geração de energia elétrica: Geradores 1 e 2 (104 MW).11 .

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