Die Spritzgießverarbeitung

von Ultrason® E und Ultrason® S

Die Spritzgießverarbeitung der
Hochleistungskunststoffe Ultra-
son S (PSU) und Ultrason E (PES)
folgt den auch für andere techni-
sche Thermoplaste bekannten
Grundregeln. Der wichtigste
Unterschied zeigt sich in den
deutlich höheren Verarbeitungs-
temperaturen. Ultrason benötigt
Schmelzetemperaturen von
330 – 390 °C und Werkzeugober-
flächentemperaturen bis 190 °C.
Diese hohen Temperaturen erfor-
dern neben einer geeigneten
maschinellen und werkzeugtech-
nischen Ausrüstung auch eine
umsichtige Handhabung.
Vorbehandlung
Bei der Verarbeitung von PSU und PES
können bereits sehr geringe Mengen
an Restfeuchtigkeit zu fehlerhaften Tei-
len führen. Restfeuchtigkeit kann helle
Schlieren auf der Formteiloberfläche
und ein Aufschäumen der Schmelze
verursachen. Des weiteren treten Pro-
bleme bei der Plastifizierung des Mate-
rials auf.
Die Vortrocknung sollte nur in Trocken-
luft- oder Vakuumtrocknern auf Feuch-
tegehalte von maximal 0,02 – 0,05 %
erfolgen. Umlufttrockner sind nicht
geeignet. Für optimale Ergebnisse sind
Feuchtegehalte von unter 0,02 % anzu-
streben. Richtwerte für Trocknungszei-
ten und Trocknungstemperaturen ent-
hält Tabelle 1.
PSU- und PES-Granulate können
innerhalb kurzer Zeit Feuchtigkeit auf-
nehmen. Das getrocknete Material soll-
te daher direkt der Spritzgießmaschi-
nen zugeführt werden.
Tabelle 1: Trocknungsparameter für Ultrason
Produkt Trocknungs- Trocknungs-
temperatur (°C) zeit * (h)
Ultrason S 130 – 150 3–4
Ultrason E 130 – 150 3–4
*nur für Trockenluft- oder Vakuumtrockner!
2
Maschinentechnik
Plastifizierungseinheit
Für die Verarbeitung von PSU und PES
können die auch für andere technische
Thermoplaste üblichen Dreizonen-
schnecken verwendet werden.
Bewährt haben sich wirksame
Schneckenlängen von 18-22 D und
Gangsteigungen von 0,8-1,0 D. Emp-
fehlenswert ist die Verwendung von
flachgeschnittenen Schnecken.
Offene Düsen sind wegen ihrer strö-
mungsgünstigen Ausführung den Ver-
schlußdüsen vorzuziehen. Bei Verwen-
dung von Verschlußdüsen ist auf eine
möglichst strömungsgünstige Aus-
führung zu achten. Im Unterschied zu
anderen Thermoplasten hat es sich bei
der Verarbeitung von HT-Thermopla-
sten bewährt, das Spiel zwischen Ver-
schlußnadel und Führungsbohrung auf
0,05 bis 0,06 mm zu vergrößern.
Ebenso ist die Materialwahl für
Schnecken, Schneckenspitzen,
Zylinder, Düsen und Verschraubungen
besonders zu beachten. Bei Unsicher-
heiten hinsichtlich der thermischen Be-
lastbarkeit von Maschinenteilen sollte
Rücksprache mit dem Maschinen-
hersteller gehalten werden. Neuere
Maschinen sind in der Regel bereits für
Verarbeitungstemperaturen bis ca.
400 ˚C ausgelegt.
Um die Verarbeitungstemperaturen von
HT-Thermoplasten sicher erreichen zu
können, sind Heizbänder mit einer aus-
reichenden Heizleistung notwendig.
Zylindertemperaturen bis ca. 400 ˚C
können nicht immer mit Standard-Heiz-
bändern erzielt werden. Empfehlens-
wert ist daher der Einsatz von Keramik-
heizbändern mit einer spezifischen
Heizleistung von ca. 5 – 8 W/cm 2.
Spritzgießwerkzeug
Wie die Plastifiziereinheit muß auch das
Spritzgießwerkzeug den höheren Tem-
peraturen angepaßt werden. Neben der
rein mechanischen Auslegung und der
Wahl geeigneter Werkstoffe steht dabei
vor allem eine optimale Auslegung der
Kühlkanäle und deren Abdichtungen
und Anschlüsse mit temperatur- und
druckbeständigen Schläuchen im
Vordergrund.
Konstruktive Auslegung und
Materialwahl
Die höheren Betriebstemperaturen
müssen bei der mechanischen Aus-
legung von Werkzeugen unbedingt
berücksichtigt werden. Für die Verar-
beitung von HT-Thermoplasten können
prinzipiell die auch für andere techni-
sche Thermoplaste üblichen Werkzeug-
baustähle verwendet werden.
Bewährt haben sich hochlegierte
Warmarbeitsstähle (z. B. 1.2343,
1.2344), die auch für Dauerbetriebs-
temperaturen von ca. 200 ˚C und
Schmelzetemperaturen über 400 ˚C
geeignet sind. Bei höheren Anforderun-
gen an die Verschleißfestigkeit empfeh-
len sich Stähle wie z.B. 1.2083,
1.2378, 1.2379 oder 1.3344.
Passungen und Führungen müssen auf
die erhöhten Betriebstemperaturen ab-
gestimmt sein. Dies gilt insbesondere
bei der Kombination von Werkstoffen
mit unterschiedlichen thermischen Aus-
dehnungskoeffizienten.
Temperierung
Wie auch bei anderen technischen
Thermoplasten erfordert die Produktion
hochwertiger Formteile in reproduzier-
barer Qualität eine optimal ausgelegte
Temperierung der Spritzgießwerkzeuge.
Zum Erreichen von Werkzeugtempera-
turen von 140 ˚C bis ca. 190 ˚C eignet
sich sowohl die Temperierung mit
Wasser als auch mit Öl als Temperier-
medium. Der Einsatz von Wasser als
Temperiermedium ist mit entsprechend
ausgelegten Temperiergeräten bis ca.
200˚C möglich. Eine elektrische Tem-
perierung ist u. U. ebenso möglich.
Formteilgeometrie und Angußge-
staltung
Bezüglich der Ausführung von Formtei-
len gelten prinzipiell die von anderen
Thermoplasten bekannten Gestaltungs-
regeln. Bei Formteilen aus PSU oder
PES ist besonders auf ausreichende
Entformungsschrägen und Übergangs-
radien (≥ 0,4 mm) sowie auf groß-
flächige Auswerfersysteme zu achten.
Die Entformungsschräge sollte bei
glatten Oberflächen mindestens 1˚–2˚
betragen. Bei strukturierten Flächen
sind zusätzlich ca. 1,5˚ pro 0,02 mm
Rauhtiefe vorzusehen.
Auch für Auslegung und Dimensionie-
rung der Angußsysteme sind die von
anderen Thermoplasten bekannten Ge-
staltungsregeln gültig. Die Entfomungs-
schräge von Angußkegeln (halber
Kegelwinkel) sollte mindestens
1,0˚ –1,5˚ betragen.
Um die Entformung des Angußkegels
zu erleichtern, sollte die Angußbuchse
möglichst gut poliert werden. Auf einen
ausreichenden Übergangsradius zwi-
schen Kegel und Formteil
(R2 = 1,0–2,0 mm) ist zu achten.
Bei Punktangüssen liegt der Anschnitt-
durchmesser in der Regel zwischen ca.
1,5 und 3,0 mm. Bei Tunnelangüssen
sollte der Anschnittdurchmesser 0,8 mm
möglichst nicht unterschreiten. Kleinere
Anschnitte von ca. 0,4–0,8 mm sind
evtl. bei Klein- und Kleinstteilen reali-
sierbar. Die zulässige Untergrenze des
Anschnittdurchmessers muß hier aller-
dings am Einzelfall geprüft werden. Bei
der Auslegung von Tunnelangußsyste-
men ist die begrenzte Zähigkeit im
spritzfrischen Zustand zu beachten.
Ultrason ist auch mit Heißkanalsyste-
men zu verarbeiten. Hier ist besonders
auf eine ausreichende Isolierung zwi-
schen Heißkanal und übrigem Werk-
zeug zu achten. Speziell bei kleinen
Anschnittdurchmessern kann es sonst
zum Einfrieren der Düsenbohrung kom-
men. Des weiteren sind Totwasserge-
biete und große Druckverluste, verur-
sacht durch zu enge Fließkanalquer-
schnitte, unbedingt zu vermeiden.
Parameter für die Spritzgieß- Der Trichterbereich ist auf ca. 60 – 90°C
verarbeitung zu temperieren. Abb. 1 zeigt Beispiele
für Temperaturführungen. Um das Aus-
Zylindertemperaturen laufen von Schmelze zu verhindern, ist
Für die Verarbeitung von UItrason es bei offenen Düsen u.U. hilfreich, die
haben sich die in Tabelle 2 aufgelisteten Düsentemperatur um ca. 5 –10°C ge-
Massetemperaturen bewährt. genüber der letzten Zylinderheizzone
abzusenken oder mit Schneckenrück-
Tabelle 2: Richtwerte für Temperaturen bei der zug zu arbeiten.
Spritzgießverarbeitung von Ultrason
Produkt Masse- Werkzeug Schneckendrehzahl
temperatur oberflächen- Für die Verarbeitung von UItrason
(°C) temperatur (°C) haben sich Schneckenumfangsge-
S 2010 330 – 380 120 – 160 schwindigkeiten von ca. 0,1–0,3 m/s
S 3010 330 – 380 120 – 160 (6–18 m/min) bewährt (Abb. 2).
S 2010 G6 350 – 380 130 – 180
E 1010 340 – 390 140 – 170
E 2010 340 – 390 140 – 170 Staudruck
E 3010 350 – 390 140 – 170 Die Verwendung von Staudruck ist für
E 1010 G6 350 – 390 150 – 180 die Plastifizierung empfehlenswert, da
E 2010 G6 350 – 390 150 – 190 ein geringer Staudruck das Auf-
schmelzverhalten und die Dosiergenau-
igkeit verbessert. In der Regel ist ein
Die Verarbeitungstemperaturen sollten Schmelzedruck bis zu 50 bar aus-
nur so hoch gewählt werden, wie es reichend (entspricht – je nach
zur Herstellung eines optimalen Form- Maschine – einem Hydraulikdruck von
teils unbedingt notwendig ist. Generell ca. 3–5 bar).
wird ein von der Einzugszone zur Düse
ansteigendes Temperaturprofil empfoh-
len. Die Zylindertemperatur in der 1. Werkzeugoberflächentemperatur
Zylinderheizzone (Einzugszone) sollte Zur Erzielung optimaler Formteileigen-
dabei möglichst in dem Bereich von schaften sollten die in Tabelle 2 aufgeli-
320 ˚C -360 ˚C liegen. Bei kurzen Ver- steten Werkzeugoberflächentemperatu-
weilzeiten der Schmelze im Zylinder ren eingehalten werden. Zu niedrige
kann auch eine horizontale Werkzeugtemperaturen können zu
Temperaturführung sinnvoll sein. erhöhten Eigenspannungen, zur Be-
einträchtigung der Oberflächenqualität
und zu einer erhöhten Spannungsriß-
empfindlichkeit führen. Zu hohe Werk-
zeugtemperaturen führen in der Regel
zu Entformungsproblemen.
D-HZ6 HZ5 HZ4 HZ3 HZ2 HZ1 Trichter
Heizung 6 5 4 3 2 1 Trichter
Temperatur-
führung (°C) horizontal
360 360 360 360 360 360 80
ansteigend
360 360 355 350 340 330 80
Abb. 1: Temperaturführung am Zylinder;
Beispiele für Ultrason
3
Einspritzgeschwindigkeit Schneckendurchmesser (mm)
Die erforderliche Einspritzgeschwindig-
keit (Schneckenvorlaufgeschwindigkeit) 120 mm 90 mm

Umfangsgeschwindigkeit
1,0 60 mm
wird ebenfalls von der Geometrie des m/s
Formteils und vom Angußsystem be-
0,8
stimmt. Zur Erzielung guter Ober- 45 mm
flächenqualitäten sind in der Regel
schnelle Einspritzgeschwindigkeiten 0,6
von Vorteil. 30 mm

0,4

Nachdruck
Die Höhe des Nachdrucks richtet sich
vor allem nach der Geometrie von
Formteil und Angußsystem sowie nach
den Anforderungen an die Oberflächen-
qualität. Das übliche Nachdruckniveau
Iiegt bei ca. 500 – 1000 bar. Abwei-
chungen nach oben und unten sind
aber durchaus möglich. Zu niedriger
Nachdruck kann zu größeren Einfall-
stellen, Lunkern sowie zu schlechterer
Oberflächenqualität führen. Zu hoher
Nachdruck führt meist zu Entformungs-
problemen und evtl. zu erhöhten Eigen-
spannungen im angußnahen Bereich.
In diesen Fällen ist ein Nachdruckprofil
empfehlenswert.
Nachdruckzeit
Die erforderliche Nachdruckzeit richtet
sich ebenfalls nach der Geometrie von
Formteil und Angußsystem. Der Nach-
druck sollte auf jeden Fall nur so lange
wirken, bis der Anschnitt volIständig
eingefroren ist. Speziell kleine Punkt-,
Tunnel- oder Filmanschnitte frieren rela-
tiv schnell ein, die Nachdruckzeit ist
entsprechend kürzer.
15 mm
0,2
0
50 100 150 200 250 300 (U/min)
Abb. 2: Übliche Schneckendrehzahlen für Ultrason
Kühlzeit
Die Kühlzeit wird in erster Linie von der dient. Der Einspritzdruck der Spritz-
maximalen Wanddicke des Formteils gießmaschine wird dabei z. B. einheit-
bzw. des Angußsystems bestimmt. Die lich auf 1000 bar begrenzt. Die mit
Entformung erfolgt bei deutlich höheren einem Thermoplasten erzielbaren
Temperaturen als bei anderen Thermo- Fließwege sind außer von der Fließ-
plasten. Trotz der höheren Verarbei- fähigkeit der Thermoplastschmelze
tungstemperaturen unterscheiden sich auch von den Verarbeitungsbedingun-
die Kühlzeiten gegenüber anderen gen, der Wanddicke und Geometrie
Thermoplasten nicht wesentlich. des Formteils und dem Angußsystem
abhängig. Die am Spiralwerkzeug
ermittelten Fließweg-/Wanddickenver-
Fließverhalten hältnisse sind daher nur bedingt auf
Zur Charakterisierung des Fließverhal- praxisnahe Formteile übertragbar. In
tens dient die Ermittlung der Fließlänge der Tabelle 3 sind die Ergebnisse für
an einem Spiralwerkzeug. Aus Spiral- Ultrason bei Spiraldicken von 1,0 - 2,0
dicke und erreichter Spirallänge wird mm zusammengefaßt.
ein Fließweg-/Wanddickenverhältnis
bestimmt, das zur Abschätzung des
Fließverhaltens von Thermoplasten

Tabelle 3: Fließverhalten von Ultrason in der Fließspirale

Produkttyp TM TW Spirallänge Fließweg-/Wanddicken-
(˚C) (˚C) (mm) verhältnis
Dicke Dicke Dicke Dicke Dicke Dicke
1,0 mm 1,5 mm 2,0 mm 1,0 mm 1,5 mm 2,0 mm
S 2010 370 160 90 195 280 90 130 140
S 3010 370 160 73 165 230 73 110 115
S 2010 G6 370 160 105 150 70 75
E 1010 370 160 125 210 300 125 140 150
390 160 265 380 175 190
E 2010 370 160 180 250 120 125
390 160 210 320 140 160
E 3010 370 160 70 120 160 70 80 80
390 160 150 210 100 105
E 1010 G6 370 160 135 220 90 110
390 160 165 280 110 140
E 2010 G6 370 180 135 160 90 80
390 180 145 210 100 105
Werte wurden unter folgenden Verarbeitungsbedingungen ermittelt:
Schließkraft: 1100 KN; Schneckendurchmesser: 40 mm; Einspritzdruck, max.: 1000 bar; Zykluszeit: 25 s;
Einspritzgeschwindigkeit: 50 mm/s; mit: TM = Massetemperatur; TW = Werkzeugoberflächentemperatur

4
Anfahren, Unterbrechen, Abstellen
Es hat sich bewährt, in zwei Stufen auf
die notwendigen Verarbeitungstempe-
raturen aufzuheizen. Die Zylindertempe-
raturen werden zunächst auf den unte-
ren Verarbeitungstemperaturbereich
des jeweiligen Thermoplasten eingere-
gelt (ca. 330–340 °C). Sobald diese
Temperaturen sicher erreicht sind, wird
das im Zylinder befindliche Material
abgepumpt. In einem weiteren Schritt
werden die Zylindertemperaturen dann
auf die benötigte Verarbeitungstempe-
ratur gesteigert.
Auch vor dem Abschalten bzw. Absen-
ken empfiehlt es sich, die Zylindertem-
peraturen zunächst wieder auf den
unteren Verarbeitungstemperaturbe-
reich des jeweiligen Thermoplasten ein-
zuregeln und nach Erreichen dieser
Temperatur das im Zylinder befindliche
Material abzupumpen. Der Zylinder
sollte immer leer gespritzt sein und die
Schnecke ist vom Massepolster
0 bis ca. 10 mm abzuheben. An-
schließend können die Heizungen ab-
gesenkt bzw. volIständig abgeschaltet
werden.
Kürzere Pausen von ca. 10 bis 20 min
sind bei üblichen Verarbeitungstempe-
raturen in der Regel unproblematisch.
Wird im oberen Verarbeitungstempe-
raturbereich des Thermoplasten gear-
beitet (> ca. 380 °C), sollten Unter-
brechungen von mehr als ca. 5 min
vermieden werden. Gegebenenfalls ist
das im Zylinder befindliche Material in
regelmäßigen Abständen abzupumpen.
Bei längeren Unterbrechungen sollten
die Zylindertemperaturen auf ca. 250°C
abgesenkt bzw. die Heizungen ganz
abgeschaltet werden (s. Bild 3). Nach
Unterbrechungen ist ein Abpumpen
generell zu empfehlen.
Abb. 3:
Massetemperaturverlauf beim
Anfahren, Unterbrechen und
Spülen
5
Spülen und Reinigen
Aufgrund der hohen Verarbeitungstem-
peraturen von HT-Thermoplasten ist
das Spülen bzw. Reinigen der
Plastifiziereinheiten nicht unproblema-
tisch. Bei UItrason wird dieser Prozeß
in zwei Stufen durchgeführt. Zunächst
erfolgt eine Absenkung der Zylinder-
temperaturen auf ca. 330 – 340°C. Erst
nach Erreichen dieser Temperatur darf
mit einem geeigneten Spülmaterial
nachgefahren werden. Dabei sind die
Zylindertemperaturen unter fortwähren-
dem Spülen mögIichst schnell auf die
normalen Verarbeitungstemperaturen
des Spülmaterials abzusenken. Als
Spülmaterial haben sich vor allem
hochmolekulare PE- oder PP-Granulate
und Polycarbonat bewährt. Es ist
unbedingt darauf zu achten, daß die
Temperaturen in der Einzugszone nicht
zu hoch sind, da es sonst zu Einzugs-
problemen durch „Schmieren“ des
Spülmaterials kommen kann.
Das Spülen sollte wegen der für die
Spülmaterialien hohen Temperaturen
nur unter größter Vorsicht erfolgen. Bei
stark überhitztem Spülmaterial besteht
u.U. die Gefahr der Selbstentzündung
der abgepumpten Masse. Das Abpum-
pen in ein Wasserbad bzw. die Verwen-
dung einer Absaugvorrichtung ist zu
empfehlen.
Die Verwendung von Spülmaterialien
erleichtert lediglich die Demontage und
die anschließende mechanische Reini-
gung der Plastifiziereinheit. In der Regel
ist es jedoch nicht möglich, alle Mate-
rialreste durch Spülen zu entfernen. Für
Pause < 30 min
Temperatur (° C)
400
350
F F
300
A A
250
200
150
A: Abpumpen
100
F: Fertigung
50
0
eine einwandfreie Reinigung ist eine
mechanische Behandlung daher unver-
zichtbar. Das Abschlagen massiver,
erkalteter Materialreste sollte ebenso
wie das Abbrennen bei überhöhten
Temperaturen vermieden werden, da
es dabei, speziell bei nitrierten Einhei-
ten, zur Beschädigung der Metallober-
fläche und zum Schneckenverzug
kommen kann.
Wiederverwertung
Gemahlene Abfälle aus Angüssen oder
Ausschußteilen können bei UItrason in
begrenztem Umfang (Mischungsanteil
bis ca. 20%) wiederverwendet werden,
sofern sie nicht verschmutzt sind und
das Material bei der vorangegangenen
Verarbeitung nicht thermisch geschä-
digt wurde. Der Zusatz von Mahlgut
kann das Einzugs-, Fließ- und Entfor-
mungsverhalten verschlechtern sowie
die Schwindung beeinflussen. Bei den
mechanischen Eigenschaften ist spezi-
ell eine Beeinträchtigung der Schlag-
zähigkeit möglich. Bei faserverstärkten
Produkten ist bei jeder Verarbeitung mit
einer Verkürzung der FaserIänge und
einer damit verbundenen Änderung der
mechanischen Eigenschaften (z.B.
Abfall der Festigkeit) zu rechnen.
Mahlgut aus UItrason ist besonders
feuchtigkeitsempfindlich. Daher emp-
fiehlt es sich, vor einer weiteren Verar-
beitung das Material zwischenzutrock-
nen. Des weiteren ist das Mahlgut
unbedingt von feinen Staubpartikeln zu
befreien.
F
A A
A
Pause > 30 min
Spülmaterial:
z.B. PP/PE
Zeit t
Arbeitsschutz und Sicherheit
Die für die Verarbeitung von Ultrason
notwendigen hohen Temperaturen
erfordern, mehr noch als bei anderen
Thermoplasten, entsprechende Vor-
sicht beim Umgang mit Maschinen und
Formteilen. Maschinenseitig kann auf
die auch bei anderen Materialien übli-
chen Sicherheitseinrichtungen zurück-
gegriffen werden. Den ungewohnt
hohen Temperaturen von Werkzeug,
Temperiermedium, Formteilen und
Schmelzeresten sollte man jedoch mit
zusätzlichen Sicherheitsmaßnahmen
begegnen:
• thermische Abschirmung von Plasti-
fiziereinheit, Werkzeug, Temperier-
geräten und Zuleitungen gegen
Berührung;
• wärmefeste Ausführung von elektri-
schen, hydraulischen bzw. pneuma-
tischen Leitungen sowie der Ablage-
möglichkeiten und Abfallbehälter im
Arbeitsbereich;
• Tragen von Wärmeschutzhandschu-
hen und geeigneter Arbeitskleidung.
Heißluftofen
Wie auch bei anderen Thermoplasten
ist die Verwendung einer Absaugvor-
richtung an der Maschine zu empfeh-
len.
Neben den üblichen Arbeitsschutzbe-
stimmungen und Sicherheitsvorschrif-
ten sind bei Verwendung heißer,
flüssiger Temperiermedien u.U. Iokal
gültige gesetzliche Vorschriften zu
beachten. Informationen dazu können
bei den Temperiergeräteherstellern
bezogen werden.
Bei hohen Werkzeugtemperaturen ist Haben Sie technische Fragen
bei Wasser- und Öltemperiergeräten in zu Ultrason?
der Auslaufleitung des Gerätekühlwas-
serkreislaufs mit Druckstößen durch Wir beraten Sie gerne bei
verdampfendes Kühlwasser zu rech- unserem Ultra-Infopoint:
nen. Diese Auslaufleitung muß daher
ebenfalls druck- und temperaturfest
ausgeführt sein. Im Zweifelsfall sollte
Rücksprache mit dem Temperier-
gerätehersteller gehalten werden.
Neuere Geräte sind in der Regel mit
Schutzeinrichtungen bzw. mit entspre-
chenden Sicherheitshinweisen verse-
hen.
Haben Sie allgemeine Fragen
zu BASF Kunststoffen?
Besuchen Sie unsere
Homepage: http://www.basf.de
KTUP 9801 d 08.99
BASF Aktiengesellschaft
67056 Ludwigshafen
Deutschland
Ölregelkolben