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  • 1.1) Empresa AGS Ingenieros limitada
  • 1.2) Origen del tema
  • 2.1) Flexión plástica de vigas
  • 3.1) Análisis de las cargas en el curvado
  • 3.2) Análisis de la fuerza en el curvado
  • 3.3.1) Material a curvar
  • 3.3.2) Perfil cuadrando
  • 3.3.3) Perfil rectangular
  • 3.3.4) Perfil ángulo
  • 3.3.5) Perfil tubular
  • 3.3.6) Perfil redondo macizo
  • 3.3.7) Perfil en H
  • 3.3.8) Fuerza máxima de curvado para los perfiles a utilizar por la empresa
  • 4.1.1) Movimiento angular
  • 4.1.2) Movimiento rotatorio
  • 4.2.1) Plano hidráulico
  • 4.2.2) Diámetro del cilindro
  • 4.2.3) Fuerza real ejercida por el cilindro
  • 4.2.4) Caudal del cilindro
  • 4.2.5) Selección de accesorios del accionamiento oleohidráulico
  • 4.3.1) Torque rodillos inferiores
  • 4.3.2) Torque rodillo superior
  • 4.3.3) Torque distribuido
  • 4.4.1) Método para seleccionar un mando a cadena
  • 4.4.2) Cálculo de cadena y engranajes
  • 4.4.3) Torque requerido por el piñón
  • 4.5.1) Velocidad de giro de los rodillos
  • 4.5.2) Selección de motorreductores
  • 4.6.1) Ecuación del código ASME
  • 4.6.2) Material a utilizar
  • 4.6.3) Cálculo del eje rodillo superior
  • 4.6.4) Cálculo del eje rodillo inferior
  • 4.7.1) Soportes y rodamientos del eje superior
  • 4.7.2) Soportes y rodamientos del eje inferior
  • 4.8.1) Material a utilizar
  • 4.8.2) Esfuerzo de corte acero SAE1045
  • 4.8.3) Cálculo de chaveta eje-rodillo superior
  • 4.8.4) Cálculo de chaveta eje-rodillo inferior
  • 4.8.5) Cálculo de chaveta eje-piñón superior
  • 4.8.6) Cálculo de chaveta eje-piñón inferior
  • 4.9.1) Rodillo para curvar perfiles tubulares
  • 4.9.2) Rodillo para curvar perfiles cuadrados, rectangulares y canales
  • 4.9.3) Rodillos para curvar perfiles en H y ángulo
  • 4.9.4) Bujes de apriete para rodillos
  • 4.10) Cálculo de pasadores
  • 5.1) Disposición de rodillos para perfil tubular
  • 5.2) Disposición de rodillos para perfiles cuadrados rectangulares y
  • 5.3) Disposición de rodillos para perfil ángulo

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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO
FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CÁLCULO DE UNA MÁQUINA CURVADORA DE PERFILES PARA LA EMPRESA METAL MECÁNICA AGS INGENIEROS LIMITADA
SEMINARIO DE TITULACIÓN PRESENTADO EN CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA. PROFESORES GUÍAS: SR. JUAN C. FIGUEROA BARRA - SR. FEDERICO GROSSMANN C. AUTOR: HÉCTOR DANIEL BUSTAMANTE ARAVENA
CONCEPCION, 2010

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RESUMEN
El Seminario de Título presenta el desarrollo conceptual del diseño de una máquina para curvar perfiles de gran tamaño. El trabajo se divide en seis capítulos. En el primero se presenta la empresa AGS Ingenieros limitada, en la cual se origina el tema de este seminario. En el capítulo II se presenta la teoría de plasticidad elemental. En el capítulo III se presenta la determinación de la fuerza para el proceso de curvado considerando los mayores perfiles en su tipo. En el capítulo IV se presenta el diseño y la selección de accesorios que conllevará la máquina con sus respectivos cálculos. En el último se presenta la disposición de los rodillos para la correcta realización del proceso de curvado. Por último, se presentan las conclusiones y anexos respectivos.

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INTRODUCCIÓN
La norma DIN 8582 define el curvado como el proceso de deformación plástica o permanente que sufre un material tras aplicar sobre el mismo un determinado momento flector. El curvado se efectúa en frío, ya que sólo los espesores muy gruesos requieren un calentamiento previo. La deformación plástica mencionada, se produce tras sobrepasar la tensión de fluencia propia de cada material. Como la deformación elástica es reversible, el material recupera parte de su forma inicial tras el curvado. La suma de ambos procesos genera una serie de fenómenos colaterales, como la reducción del ángulo de curvado, elongación del tubo, ovalización de la sección, pérdidas de espesor, etc. Mediante este estudio, se proyectará una máquina curvadora de perfiles, la cual se diseñará para satisfacer en lo posible las demandas existentes en los talleres de la empresa AGS Ingenieros. Las máquinas curvadoras no se limitan a curvar tubos de sección circular solamente, sino que también operan con tubos de otras secciones (cuadrados, rectangulares, ovales, etc.), macizos, alambres, varillas o perfiles, por lo cual se diseñarán rodillos especiales para las distintas geometrías a procesar.

diseños hidráulicos. Consta con un personal altamente calificado en varias de sus áreas. Posee una gran cantidad de maquinaria en los que se destacan los tornos. TIG en diversos tipos de materiales como es el acero al carbono. al oxigás. estructuras metálicas y montajes en terreno. fresadoras. en las cuales realizan proyectos de diseño de maquinarias. cilindradoras.4 CAPÍTULO I EMPRESA Y ORIGEN DEL TEMA 1. máquinas soldadoras al arco. . es una empresa metal mecánica dedicada a la ingeniería y construcción industrial. MIG. destacando principalmente en lo que es la soldadura. AGS Ingenieros limitada. Una de sus más importantes labores está dedicada a las grandes industrias de la región.1) Empresa AGS Ingenieros limitada. acero inoxidable y aluminio.

la cual tiene la necesidad de curvar diferentes tipos de perfiles de grandes secciones transversales. Con el diseño de una máquina curvadora de perfiles.5 1. En muchas oportunidades. han tenido que pedir servicios de otras empresas de la región. . realizar sus trabajos abaratando costos y prestando servicios de curvado de perfiles de grandes tamaños. de modo que los costos de sus proyectos a realizar aumentan considerablemente.2) Origen del tema El tema de este seminario. y en ocasiones. AGS Ingenieros podrá fabricar la máquina y de este modo. tiene su origen en la empresa AGS Ingenieros. pedir servicios a empresas de la región metropolitana por el gran tamaño de perfiles requeridos para el curvamiento.

donde la distribución de esfuerzos es lineal sobre la sección transversal.6 CAPÍTULO II Plasticidad Elemental El diseño de ingeniería se basa principalmente en la confección de máquinas y estructuras de trabajo con cálculos dentro del rango elástico. en la cual existen fibras sometidas a esfuerzos más allá al límite de proporcionalidad. Esto significa que la distribución de deformación será lineal aún si la distribución de esfuerzos no lo es.1) . Sin embargo. En flexión elástica de una viga. es bastante útil conocer cuando el material es sobrecargado. de modo que éste se encuentre en la zona de deformación permanente la cual es llamada zona plástica. el momento flector estará dado por: MY = σY ⋅ I y (2. 2.1) Flexión plástica de vigas Si consideramos el comportamiento de una viga sujeta a flexión pura. los siguientes supuestos serán realizados: • • Las fibras estarán en una condición de tensión o compresión simple. y cuando las fibras extremas alcanzan el esfuerzo de fluencia. Cualquier sección transversal de la viga permanecerá plana durante la flexión como en flexión elástica.

se muestra en la figura 2.1(a). . y= Para el cálculo del momento de inercia se utiliza la siguiente expresión: I= b⋅d3 12 (2.3) De la ecuación (2.1) se puede obtener: MY = σY ⋅ b⋅d2 6 (2. I= Momento de inercia del área de la sección transversal. en la cual todas las fibras de la viga están en la condición elástica. Distancia desde el eje neutro a una fibra extrema.4) La distribución de esfuerzos correspondiente a esta condición. σ Y = Esfuerzo de fluencia.2) La distancia del eje neutro a una fibra externa en secciones transversales con centroide en el centro será: y= d 2 (2.7 Donde: M Y = Momento Flector.

se obtiene un estado plástico mostrado en la figura 2.1 (c).1 (b). Al aumentar el momento de flexión. algunas de las fibras en la parte superior e inferior de las superficies de la viga comienzan a ceder y el diagrama de tensión adecuado para un material es modificado tal como se muestra en la figura 2.1 b). luego: b ⋅ (d − 2h ) 6 M1 = σ Y ⋅ 2 .4) en la cual. la deformación plástica va penetrando hacia en el interior de la viga (ver figura 2. El momento flector es igual a: M = ∫ σydA La componente elástica del momento se obtiene de la ecuación (2.1 Distribución de esfuerzos. Cuando el momento flector alcanza su valor máximo.4). Cuando el momento de flexión se incrementa por encima del valor dado en la ecuación (2.8 y h d Z Nucleo de Elasticidad b σ h Y σ Y σ Y (a) Elastico (b) Elastico-Plastico (c) Plastico Figura 2. Este estado se conoce como estado de esfuerzos elástico-plástico. la profundidad es ahora (d − 2h ) .

5) y (2.1 (c). está dada por: M 2 = σ Y ⋅ b ⋅ h ⋅ ( d − h) Entonces.2.6) son mostradas en la gráfica de la figura 2.9 La componente plástica del momento. el esfuerzo en las fibras ⎝2 ⎠ alcanza el valor de σ Y . si R es el radio de curvatura. 1 = R σY ⎛1 ⎞ E⎜ d − h ⎟ ⎝2 ⎠ (2. .6) Los valores de M y 1 R calculado a partir de ecuaciones (2. se tiene: ⎛1 ⎞ E⎜ d − h ⎟ 2 ⎠ σY = ⎝ R O. que se muestra en la figura 2. el momento total es: b ⋅ ( d − 2h) 2 6 M = σ Y ⋅ b ⋅ h ⋅ ( d − h) + σ Y ⋅ M = σY ⋅b ⋅ d 2 ⎡ 6 h ⎛ h ⎞⎤ ⎢1 + 2 ⋅ d ⎜1 − d ⎟⎥ ⎝ ⎠⎦ ⎣ (2.5) ⎛1 ⎞ A una distancia ⎜ d − h ⎟ desde el eje neutro. entonces.

Cuando h es igual a d . la relación no es lineal y la pendiente disminuye con el aumento de la profundidad h del estado plástico.2 Gráfica del momento plástico y momento flector.10 La relación entre M y 1 R es lineal hasta el valor de M = M Y .8) (Momento) M Mp MY 1/R Figura 2. la 2 expresión obtenida es la siguiente: b⋅d2 b⋅d2 3 ⋅σ Y ⋅ = σY ⋅ 2 6 4 Mp = (2.7) Mp = 3 ⋅ MY 2 (2.1 (c) y el mayor valor del momento flector puede ser calculado. . Para una situación de un momento totalmente plástico M p para h = d . Más allá de este punto. la distribución de 2 esfuerzos es mostrada en la figura 2.

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CAPÍTULO III
DETERMINACIÓN DE LA FUERZA EN EL CURVADO

3.1)

Análisis de las cargas en el curvado.

La disposición de los rodillos al momento de curvar es esencial, de modo que esto le permitirá deformar el perfil de la manera requerida.

Figura 3.1 Disposición inicial de los rodillos.

Una vez que los rodillos comienzan a girar y posteriormente los inferiores empiecen a subir, se comenzará a ejercer una fuerza en el perfil, la cual permitirá deformarlo plásticamente en el figura 3.2. proceso de curvado, como se muestra en la

Figura 3.2 Disposición de los rodillos en el proceso de Curvado.

12

Esto se modela como una viga simplemente apoyada con una carga en el centro con las respectivas reacciones en los apoyos.

F

Figura 3.3 Viga simplemente apoyada.

De modo que al hacer un diagrama de cuerpo libre de la viga simplemente apoyada, ésta se visualiza de la siguiente manera:

F
y

RAx

A

B
x

L

RAy

RBy

Figura 3.4 Diagrama de cuerpo libre de la viga.

Para poder conocer las reacciones de apoyo, las cuales dependen de la fuerza F , se obtendrán las dos ecuaciones de equilibrio de fuerzas y una ecuación de Momento según se muestra la figura 3.4.

(∑ F (∑ F

x

= 0)

R Ax = 0

(3.1) (3.2) (3.3)

y

= 0)
A

R Ay − F + RBy = 0
−F⋅ L + RBy ⋅ L = 0 2

(∑ M

= 0)

13

Donde:
F=

Fuerza de Curvado [N ] Distancia entre apoyos [m] Reacciones de apoyo [N ]

M = Momento [N ⋅ m]
L=

RAx = RAy = RBy =

Despejando RBy de la ecuación (3.3) queda:
RBy = F 2

(3.4)

Despejando RAy de la ecuación (3.2) queda:

RAy = F − RBy

(3.5)

Reemplazando RBy de la ecuación (3.4) en la ecuación (3.5) se tiene:
RAy = F 2

(3.6)

De este modo, al obtener las reacciones de apoyo, se puede determinar el momento en el punto central de la viga donde se aplica la fuerza de curvado. Este es el punto en el cual se produce el momento máximo en la sección de la viga.

Para el cálculo del momento, se procede a cortar la viga a una distancia justo antes del punto de aplicación de la fuerza, lo que genera la siguiente figura.

De este modo. que se produce en la viga debido al momento flector que actúa en el punto de aplicación de la fuerza. Donde: 0≤ x< L 2 V = Fuerza de corte [N ⋅ m] .5 Diagrama de cuerpo libre de la viga cortada. el momento en x = L 2 se puede expresar como: Mfi = F ⋅L 4 (3. 3.2) Análisis de la fuerza en el curvado Una de las consideraciones más importantes a tomar en cuenta en el instante de calcular la fuerza en el curvado es el esfuerzo normal por flexión.7) Donde: M f i = Momento flector interno [N ⋅ m] .14 V y Mƒi x x F/2 Figura 3. .

10).9) en (3. se obtiene que: 3 ⋅σ f ⋅ I 2⋅c Mp = (3. la fuerza a determinar debe ser tal que pueda deformar la viga.11) . el momento generado en el punto de aplicación de la fuerza será llamado momento plástico.10) Donde: M p = Momento plástico [N ⋅ m] Reemplazando el momento flector de la ecuación (3. De este modo. al despejar el momento flector de la ecuación (3.15 σf = Donde: M f ⋅c I (3.9) Según lo mostrado en el capítulo 2. de manera que el material supere su zona elástica hasta pasar a su zona plástica.8) σ f = Esfuerzo de fluencia normal por flexión [Pa ] M f = Momento Flector [N ⋅ m] c= Distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada [m] Momento de Inercia m 4 I= [ ] De manera que.8) se obtiene: Mf = σ f ⋅I c (3. Mp = 3 Mf 2 (3.

3) Cálculo de la fuerza de curvado Con la expresión de la fuerza aplicada obtenida anteriormente. se igualarán estas dos ecuaciones (3.7) se llamará ahora momento plástico. quedando expresada como: F ⋅L 4 Mp = (3.13) Despejando la fuerza aplicada de la ecuación (3.16 El momento generado en la viga por la acción de la fuerza aplicada que se expresó en la ecuación (3.12) y (3. No obstante. . De este modo se podrán calcular las distintas fuerzas a aplicar en el curvado y poder diseñar la máquina curvadora con la mayor fuerza de aplicación necesaria.12) De este modo.11) quedando: F ⋅ L 3 ⋅σ f ⋅ I = 4 2⋅c (3. se puede realizar los cálculos necesarios para conocerla. se deberá conocer el material y las secciones transversales mayores de los perfiles a curvar.14) 3. al obtener el momento plástico por medio de la fórmula del esfuerzo normal por flexión y además por medio de la fuerza aplicada en la viga.13) se obtiene que: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L F= (3. porque la fuerza aplicada deformará al material haciéndolo pasar a su zona plástica.

Tabla 3.3.17 3.2) Perfil cuadrando El mayor perfil de sección transversal cuadrada a curvar será: 12 120 Figura 3. Resistencia a la Grado del Acero kg mm 2 tracción Límite de Fluencia Alargamiento σr MPa σf kg mm 2 MPa % 50mm A42-27ES 42 420 27 270 20 3.1) Material a curvar Dentro de los distintos materiales utilizados en la fabricación de los perfiles a utilizar.6 Perfil cuadrado de 120 x 120 x 12 mm.1 Propiedades mecánicas del acero al carbono A42-27ES. se ha escogido el que tenga mejores propiedades mecánicas.3. 120 . Esto debido a que la fuerza que se deberá aplicar tendrá que ser superior a las aplicadas con menores propiedades mecánicas.

el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.096 ⋅ 0.12 ⋅ 0.123 0.6 se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.02 ⋅10 −5 m 4 12 12 [ ] b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada En este caso.6. debemos utilizar la fórmula de la ecuación (3.14).15) Donde: b = Base [m] h = Altura [m] Con respecto a la figura 3. como se muestra en la figura 3.0963 − = 1. se obtiene: I= 0. la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada y la distancia entre apoyos. Además.15).18 Para calcular la fuerza a aplicar de modo que el perfil pueda deformarse. esta fuerza depende del material a utilizar como también del momento de inercia. de modo que la distancia a la fibra más alejada en estudio será: . a) Cálculo del momento de inercia Para el cálculo del momento de inercia rectangular se tiene que: b ⋅ h3 12 I= (3.

9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil cuadrado 120x120x12 mm .000[N ] .16) se tiene: c= 0.02 ⋅ 10 −5 = = 306 . F = 310.000[N ] 0.9 F= c⋅L Redondeado. L = 0.16) Reemplazando los valores en la ecuación (3. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 1.06[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.12 = 0.19 c= h 2 (3.06 ⋅ 0. según diseño de la máquina.

. de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3. se obtiene: 0.153 0.7 Perfil rectangular de 150 x 50 x 6 mm.3) Perfil rectangular El mayor perfil de sección transversal rectangular a curvar será: 6 150 50 Figura 3. a) Cálculo del momento de inercia Con respecto a la figura 3.05 ⋅ 0.038 ⋅ 0.1383 − = 5.7. el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.7.20 3.3.16) se tiene: .74 ⋅10−6 m 4 12 12 I= [ ] b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3. se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.15).

075[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.74 ⋅ 10 −6 = 137 .9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil rectangular 150x50x6 mm .21 c= 0. F = 140.075 ⋅ 0.760[N ] 0. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 5.9 F= c⋅L = Redondeando.000[N ] . según diseño de la máquina. L = 0.15 = 0.

el eje neutro no se encuentra en la mitad del perfil.8 Perfil de 100 x 100 x 8 mm. x x a) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.17) x= (3.8.4) Perfil ángulo El mayor perfil de sección transversal en ángulo a curvar será: y y 8 100 x 100 y Figura 3.22 3.18) Reemplazando los valores tomados de la figura 3.3.18) resulta: .17) y (3. de modo que se debe calcular primero las distancias de los ejes de referencia al centroide de la figura con las siguientes expresiones: y= ∑ Ai ⋅ yi ∑ Ai ∑ Ai ⋅ xi ∑ Ai (3.8 en las ecuaciones (3.

1 ⋅ 0.07[m] b) Cálculo del momento de inercia Para el cálculo del momento de inercia del perfil ángulo de la figura 3.1 ⋅ 0.1 ⋅ 0.20) Con respecto a la figura 3.0923 ⎞ ⎛ 0.008 ⋅ 0.0092 ⋅ 0. se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.03[m] 0.0083 ⎞ + 0.008 ⋅ 0.054 + 0.19) y (3.008 0.092 + 0.008 ⋅ 0.008 ⋅ 0.20). la distancia del eje neutro a la fibra en estudio mas alejada queda: c = 0.004 + 0.1 ⋅ 0. se obtiene: ⎛ 0.05 = 0.008 ⋅ 0.1 − 0. de modo que se debe calcular por la siguiente fórmula: I XX = Σ( I XXi + Ai ⋅ d i ) 2 (3.008 ⋅ 0.49 ⋅10 −6 m 4 [ ] .024 2 ⎟ + ⎜ + 0.092 ⋅ 0.23 y= 0.8.03[m] 0.092 ⋅ 0.008 ⋅ 0.19) I YY = Σ( I YYi + Ai ⋅ d i ) 2 (3.008 ⋅ 0. se debe tener en consideración que el centroide no se encuentra ubicado a la mitad de la figura.004 = 0.1 x= Con los valores del centroide de la figura.8 y cálculos anteriores.03 = 0.008 + 0.092 ⋅ 0.026 2 ⎟ I XX = Σ⎜ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ 12 12 ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ I XX = 1.008 ⋅ 0.1⋅ 0.

07 ⋅ 0.092 ⋅ 0.02 2 ⎟ I YY = Σ⎜ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ 12 12 ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ I YY = 1.9 F= = Redondeando.13 ⎞ + 0.092 ⋅ 0.0083 ⎞ ⎛ 0.008 ⋅ 0.314[N ] 0.49 ⋅10 −6 = 38. F = 38. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L 6 ⋅ 270 ⋅10 6 ⋅1.500[N ] .026 2 ⎟ + ⎜ + 0.1 ⋅ 0.49 ⋅10−6 m 4 [ ] c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.008 ⋅ 0.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil ángulo 100x100x8 mm . L = 0. según diseño de la máquina.008 ⋅ 0.24 ⎛ 0.

25 3.3.9 Perfil tubular φ = 6" a) Cálculo del momento de inercia Para el cálculo del momento de inercia circular se tiene que: I= π ⋅ φe 4 − φi 4 64 ( ) (3.1684 − 0.1544 = 1.15 ⋅10−5 m 4 ( ) [ ] .5) Perfil tubular El mayor perfil de sección transversal tubular a curvar será: 7 Ø154 Ø168 Figura 3. se obtiene: I= π 64 ⋅ 0.21) Donde: φe = Diámetro exterior [m] φi = Diámetro interior [m] Con respecto a la figura 3.9 se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.21).

9 el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.26 b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.084[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el perfil tubular φ = 6" . según diseño de la máquina.168 = 0.9 Redondeando.430[N ] 0.16) se tiene: c= 0.000[N ] . de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3. L = 0.15 ⋅ 10 −5 = 246 . se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L F= = 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 1.084 ⋅ 0. F = 247.

16) se tiene: . se obtiene: I= π ⋅ 0.10 se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.0514 64 = 3.32 ⋅10−7 m 4 [ ] b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.10 el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.10 Perfil redondo macizo φ = 2" a) Cálculo del momento de inercia Con respecto a la figura 3.3.27 3. de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3.6) Perfil redondo macizo El mayor perfil redondo macizo de sección transversal circular a curvar será: Ø51 Figura 3.21).

32 ⋅ 10 −7 = 23. según diseño de la máquina.051 = 0. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L F= = 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 3. L = 0. F = 24.28 c= 0.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el perfil tubular φ = 6" .435[N ] 0.9 Redondeando.0255[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.000[N ] .0255 ⋅ 0.

se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.8.29 3.06253 ⎞ 0.15).13 ⋅ 0. se obtiene: ⎛ 0.133 ⎟ = 1.12 ⋅ 0.892 ⋅10 −5 m 4 − 2⎜ ⎜ ⎟ 12 12 ⎝ ⎠ I= [ ] e) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.8 Perfil en H de 130 x 130 x 5 mm. de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3. d) Cálculo del momento de inercia Con respecto a la figura 3.3.7) Perfil en H El mayor perfil de sección transversal en H a curvar será: 5 130 130 Figura 3.8. el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.16) se tiene: .

9 F= = Redondeando.13 = 0.385[N ] 0.3. la cual se utilizará como fuerza referente para el diseño de la máquina.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil en H 130x1300x5 mm .000[N ] . . Mediante los cálculos realizados.892 ⋅10 −5 = 523 .8) Fuerza máxima de curvado para los perfiles a utilizar por la empresa AGS Ingenieros Limitada.065 ⋅ 0. F = 530.30 c= 0. según diseño de la máquina. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L 6 ⋅ 270 ⋅10 6 ⋅1.065[m] 2 f) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes. se puede concluir que la mayor fuerza de curvado a aplicar corresponde a 530.000[N ] 3. L = 0.

como lo muestra la figura 4.1) Movimiento de los rodillos En el proceso de curvado. Se ha pensado de esta manera debido a la gran variedad de tamaños de los perfiles a curvar. A partir de esto. la cual consiste en el diseño y la selección de accesorios. se podrá avanzar de manera segura a lo que será el modelo final y los mecanismos a utilizar.31 CAPÍTULO IV DISEÑO Y SELECCIÓN DE ACCESORIOS Dentro del presente capítulo a desarrollar. . los rodillos ejercerán movimiento angular. Debido a lo anterior. logrando de esta manera obtener curvas de menor radio. los cuales serán de forma angular y rotatoria. 4. considerando particularmente a las secciones trasversales del perfil. se abarcara una de las etapas más importante en este Seminario. los cuales podrán dar forma a los requerimientos deseados para la máquina curvadora a diseñar.1. los rodillos se juntarán cada vez más. los rodillos inferiores ejercerán 2 movimientos. Cuando los perfiles a curvar sean cada vez de secciones transversales más pequeñas.

32 Figura 4.2) Movimiento rotatorio El movimiento rotatorio de los rodillos se efectuará mediante Motorreductores.1.1.1) Movimiento angular El accionamiento de los rodillos para poder ejercer su movimiento angular se realizará mediante cilindros oleohidráulicos. 4. Estos les permitirán subir y además acercarse al rodillo superior el cual sólo tendrá movimiento rotatorio. Como se muestra en la figura 4. 4.2) Cálculo de cilindro oleohidráulico . de manera que la fuerza que tendrán que ejercer estos rodillos será muy elevada. ya que el torque requerido es muy alto y además la velocidad de giro es muy reducida.1.1 Movimiento angular de los rodillos inferiores. los rodillos inferiores se moverán angularmente mediante brazos guiadores unidos a un eje central. y mediante estos actuadores se logrará ejercer con efectividad. 4.

1) Donde: Fc = Fuerza del cilindro [N ] F = Fuerza de curvado [N ] Según cálculos realizados en el capítulo 3. los cuales se tomarán como reacciones de apoyo al ejercer la fuerza de reacción F del rodillo superior según la figura 4.2 Fuerza de curvado. se consideró que la fuerza de curvado debiese ser: F = 530. (Fuerzas analizadas en el capítulo 3). la fuerza que debe ejercer el cilindro es: Fc = F 2 (4.2.33 La fuerza que debe ejercer el cilindro debe ser la misma que ejercerá cada rodillo. Por lo tanto.000[N ] . F F/2 F/2 Figura 4.

2.000[N ] 2 4.000 = 265. con sus respectivos accesorios para un correcto funcionamiento. resulta que la fuerza del cilindro es: Fc = 530.1) Plano hidráulico Se ha diseñado un circuito hidráulico. Figura 4.34 Reemplazando F en la ecuación (4. .1).3 Circuito hidráulico de la máquina. el cual muestra la manera en como los cilindros actuarán.

3[MPa ] ≈ (2.3 ⋅ 10 [ ] Como la fórmula del área es: A= π ⋅ φc 2 4 (4.3) Donde: φ c = Diámetro del cilindro [m] . La presión corresponde a: P = 17.2.000 = = 0. Se realizarán los cálculos estimando una presión basada en los datos de la central oleohidráulica dispuesta en la empresa que entregará la potencia de fluido.2) Diámetro del cilindro.2) Donde: A = Área del cilindro m 2 [ ] Despejando el área de la ecuación (4.500 psi ) Donde: P = Presión del cilindro [MPa ] Se sabe que la fórmula de presión es: P= F A (4.0153 m 2 6 P 17.2) y reemplazando los valores queda: A= F 265.35 4.

700[N ] ≅ 325.3) y reemplazando los valores se tiene que: φc = 4⋅ A π = 4 ⋅ 0. la nueva área será: A= π ⋅ φc 2 4 = π ⋅ 0.36 Despejando el diámetro del cilindro de la ecuación (4. se aumentará la fuerza aunque la presión sea constante Según la ecuación (4.2.3). De modo que al aumentar el diámetro.14[m] ≈ (5. quedando: φc = 0.3) Fuerza real ejercida por el cilindro La fuerza que realmente ejercerá el cilindro será la calculada con el diámetro definitivo. o sea con el diámetro real del cilindro.018 = 324.000[N ] .6") Como en el mercado del rubro hidráulico no existen cilindros del diámetro obtenido.3 ⋅106 ⋅ 0.15[m] ≈ (6") (Largo de carrera = 16”) 4. al despejar la fuerza de la ecuación (4.0153 π = 0.152 4 = 0.018 m 2 [ ] De este modo.2) y reemplazar resulta: FR = P ⋅ A = 17. por lo tanto se aproximará a un número cercanamente mayor.

4.016 m [ s ].2. como en la estructura de la máquina a diseñar.28[lpm] = 4.018 = 2.37 Donde: FR = Fuerza real del cilindro [N ] De este modo.4) quedando: Q = 0. se reemplazarán los valores en la ecuación (4.6[GPM ] 3 . Este será usado para cálculos posteriores ya sean en los demás mecanismos asociados a él.4) Donde: 3 Q = Caudal del cilindro m [ s] V = Velocidad del vástago m A = Área del cilindro m 2 [ ] [ s] 0. se ha calculado la fuerza real que ejercerá el cilindro al ser accionado oleohidraulicamente.88 ⋅10 −4 m Con el área real calculada anteriormente y estimando una velocidad de [ s ] ≈ 17. de manera que el valor obtenido será finalmente el que estará actuando en el proceso de curvado. Según fórmula de caudal se tiene que: Q =V ⋅A (4.016 ⋅ 0.4) Caudal del cilindro Se calculará el caudal requerido por el cilindro para que su accionamiento se realice de manera adecuada.

como mangueras tuercas de unión. (Ver anexo de válvulas direccionales. se pide la selección de los accesorios más importantes como válvulas direccionales. acoples y tuercas de fijación no se debe seleccionar. de modo que en la etapa de fabricación de la máquina. A petición de la empresa AGS Ingenieros. por parte de la empresa. manuales en bloque) Digito Catálogo Capacidad Presión Máxima 0322210-1 RD-2575-T4 ESA1 20 GPM 3000 PSI b) Válvulas de retención Se selecciona válvula de retención en líneas (Ver anexo de válvulas de retención) . se pedirán los demás accesorios de acuerdo a las medidas correspondientes. de retención y de flujo. a) Válvulas direccionales Se selecciona una válvula de dirección manual de 4 vías y tres posiciones de vuelta con resorte.2. La selección se realizará según catálogos de Vignola. Lo que es accesorios de conexión.5) Selección de accesorios del accionamiento oleohidráulico Se seleccionarán los accesorios oleohidráulicos presentes en el plano.38 4. de modo que permita un correcto funcionamiento de los cilindros.

39 Digito Catálogo Presión máxima Capacidad 0325500-K ADRL-15 350 BAR 60 (lt/min) c) Válvulas reguladoras de flujo Se selecciona válvula reguladora de flujo (Ver anexo de válvulas de flujo) Digito Catálogo Capacidad Presión máxima 0326333-9 F600S 0 a 8 GPM 5000 psi 4.4). 2FR d FR FR Figura 4.4 Movimiento rotatorio de los rodillos. como se muestra en la figura (4. el cual generará un torque al momento de presionar y arrastrar al perfil.3) Cálculo de Torque Otro movimiento que se produce en los rodillos será el rotatorio. .

6) Donde: Fr = Fuerza de roce [N ] μ = Coeficiente de roce El coeficiente de roce estático del acero al carbono es: μ = 0.5 en el modo de generarse la fuerza de roce a través de su coeficiente. la fuerza de roce se obtiene como: Fr = F ⋅ μ (4.40 El torque esta dado por: T = Fr ⋅ d 2 (4.5) Donde: T = Torque [N ⋅ m] Fr = Fuerza de roce [N ] d = Diámetro del rodillo en contacto [m] Se considerará para efectos de diseño un diámetro del rodillo en contacto igual a: d = 0. .22[m] Además. se puede representar en la figura 4.15 Según lo descrito anteriormente.

363[N ⋅ m] 2 Donde: TI = Torque rodillo inferior [N ⋅ m] . se tiene: TI = 48.750[N ] De este modo.6) y reemplazando los valores ya obtenidos en cálculos anteriores resulta: Fr = 325.22 = 5.000 ⋅ 0.1) Torque rodillos inferiores Para calcular el torque necesario que se debe realizar en los rodillos inferiores.750 ⋅ 0.5) y reemplazando los valores. debemos calcular la fuerza de roce expresada en la ecuación (4.5 Generación de la fuerza de roce 4.3.15 = 48.41 FR µ Fr Figura 4. con la expresión de torque de la ecuación (4.

se distribuirán los torques a través de un factor de distribución mostrado en la figura 4.3.42 4.726[N ⋅ m] Como el torque es dependiente de la fuerza de roce y ésta a su vez de la fuerza normal ejercida.726[N ⋅ m] 4.7) Donde: TS = Torque rodillo superior Reemplazando se tiene que: TS = 2 ⋅ 5. el torque necesario para arrastrar al perfil es: T = 10.6.3. .2) Torque rodillo superior El torque en el rodillo superior se puede expresar como: TS = 2 ⋅ TI (4.363 = 10. Según los cálculos realizados. ya sean como si estuviera actuando el rodillo superior por si solo o como si estuvieran actuando los dos rodillos inferiores juntos solamente.3) Torque distribuido Los torques calculados para el rodillo superior y para los rodillos inferiores se consideraron por separado uno del otro.

6 Distribución de torque según factor de distribución.363[N ⋅ m] TI = 2.682[N ⋅ m] .43 U U/2 U/2 Figura 4.8) Reemplazando valores se expresan los torques finales como: TS = 5. la distribución de torque resulta como: U+ U= U U + =T 2 2 T 2 (4. Donde: U = Factor de distribución Según lo mostrado en la figura.

4. constituye un sólido y seguro sistema de trasmisión de la energía mecánica. La carga repartida sobre varios dientes del piñón prolonga la vida útil de la cadena. a) Establecer la relación de transmisión dividiendo las RPM del eje motriz por las RPM del eje seleccionado.1) Método para seleccionar un mando a cadena. sumada a la película lubricante que se forma entre las partes movibles. c) Buscar en las tablas de potencia. Las transmisiones a cadena reúnen las siguientes ventajas: • • • • • No se producen resbalamientos. . es fundamental seleccionar correctamente la cadena y engranajes respectivos.44 4. en base a las RPM del eje motriz. No es conveniente proyectar mandos con relaciones mayores de 8 a 1 . El rendimiento es elevado: 98% . La clásica elasticidad de la cadena.4) Cálculo y selección de cadenas y engranajes El accionamiento por medio de cadena de rodillos y engranajes. Se mantiene constante la relación de velocidades. evitando en lo posible usar piñones menores de 15 dientes. amortiguan los golpes por cargas intermitentes. b) Corregir la potencia a transmitir por medio de la tabla de factores de servicio. Para obtener un resultado óptimo de la transmisión de este tipo.4. qué cadena y cantidad de dientes son necesarios para transmitir los HP ya corregidos.

• Ancho máximo que no exceda el disponible y controlar a la vez el ancho exterior sobre cabezas de pernos en la cadena elegida.5 1.1 factores de servicios Condiciones de Trabajo Uniforme Semi Pesado Pesado Motor Eléctrico 8 − 10 hrs.00 . e) Controlar si los engranajes elegidos reúnen las dimensiones necesarias para el caso: • • Diámetro exterior accesible al lugar disponible Diámetro de la maza adecuada para el eje que se va a montar. Se presenta a continuación.45 d) Multiplicar la cantidad de dientes del piñón por la relación de transmisión para establecer los dientes de la rueda.25 1.75 1.5 1.5 1. De resultar escasa. manteniendo siempre la relación de transmisión.5 1.00 1. Velocidades excesivas para la cadena de simple hilera elegida. resultando por lo tanto más chicos los engranajes.25 24 hrs. Motor Diesel 8 − 10 hrs.25 1. 1. 24 hrs. f) Se optará por cadena de doble o triple hilera (doble o triple capacidad de potencia) en el supuesto caso de que surjan algunos de lo inconvenientes que a continuación se mencionan: • • Limitaciones de espacio que obliguen a elegir una cadena de menor paso. la tabla de factores de servicio mencionada anteriormente: Tabla 4.75 1. aumentando o disminuyendo proporcionalmente la cantidad de dientes del piñón para mantener la relación de transmisión.75 2. se optará por la más próxima. 1. En caso de resultar una cantidad de dientes fuera de lo normal. se tomara un piñón mayor y se aumentará proporcionalmente la rueda.

(ASA 100) .5 rpm 3. se busca en la tabla de potencias (ver anexo) en base a las RPM del eje motriz resultando: Cadena: ″ 4 11 Con piñón de 17 dientes.2) Cálculo de cadena y engranajes Para la transmisión de cadena se dispondrá de un motorreductor.57 3. que los datos incluidos se consideraron bajo criterio del autor en forma conjunta con la empresa AGS ingenieros.5 = 1. diarias con servicio pesado.5 Potencia Corregida: 3HP ⋅1. con el objetivo de realizar un adecuado cálculo en diseño de la máquina.5 rpm Motor eléctrico de 3HP trabajando 8 hrs. el cuál se puede encontrar con torques elevados y bajísimas velocidades de salida. Relación: 5. Datos: Velocidad eje motriz: Velocidad del eje accionado: 5.4.5HP Con el dato de la potencia corregida. con una potencia de 2. Cabe decir.46 4.2 KW .5 = 4.

Tras una verificación de los datos obtenidos.4. Engranaje: Piñón: 18 dientes con un diámetro primitivo de 182. . se observó que el engranaje no cumple con la dimensión del diámetro de la maza requerida. El nuevo engranaje y piñón seleccionado es: 28 dientes con un diámetro primitivo de 283. se deberá verificar en la tabla de “piñones y ruedas para cadenas a rodillo – paso 1 1 ″ 4 (ver anexo). Esto es según las consideraciones que se deben realizar al momento de tener velocidades de trabajo relativamente bajas. de manera que se aumentará el número de dientes hasta cumplir con lo deseado. y a su vez se aumentará el número de dientes del piñón para mantener de manera aproximada la relación de transmisión.57 = 27 Dientes Al tener calculados los dientes del engranaje y piñón.3) Torque requerido por el piñón Se calculará el torque que se requerirá en el piñón.6[mm]. de modo que la carga de rotura sea aproximadamente siete veces mayor a la carga de trabajo.47 Engranaje del eje accionado: 17 ⋅1.8[mm] Se elegirá el engranaje y piñón para cadena de doble hilera. de modo que sirva como dato al momento de seleccionar torque del motorreductor a utilizar. 4.

7 Esquema de transmisión por cadena. Z= D p = Diámetro primitivo.8 mm 2 Figura 4.5 z = 28 2 2 n = 5. ya que el torque requerido es mayor que en los ejes inferiores. Numero de dientes. se emplea la siguiente ecuación de torque: T = F⋅ D 2 (4.363[N ⋅ m] Para calcular la fuerza requerida por la cadena.48 n = 3. Se sabe que el torque que debe realizar el eje es: T1 = 5.5 z = 18 1 1 Dp = 283.6 mm 2 Dp = 182.9) . El cálculo se realizará refiriéndose al eje superior. Donde: n= Velocidad de giro [rpm] .

2836 Dp2 F= Con la fuerza requerida ya calculada.821[N ] 0.5) Esquema de accionamientos de los rodillos y selección de motorreductores El giro de los rodillos se realizará por medio de motorreductores. .456[N ⋅ m] 2 4. los cuales son capaces de generar un alto torque a muy baja velocidad de giro. Se considerarán 2 de ellos para el diseño.49 De modo que despejando la fuerza y reemplazando los datos resulta: 2 ⋅ T2 2 ⋅ 5363 = = 37. uno para accionar el rodillo superior y otro para accionar en forma conjunta los 2 inferiores.8. (Ver anexo de Motorreductor). el torque en el piñón deberá ser: T1 = F ⋅ D p1 2 = 37821 ⋅ 0. La disposición de los motorreductores y los mecanismos pensados para el accionamiento de los rodillos se mostrará esquemáticamente en la figura 4.1828 = 3.

50 Figura 4. los cuales se moverán durante el proceso de curvado. El esquema muestra la forma en que los motorreductores se ubicarán para poder accionar los rodillos. Una de las claves para poder transmitir torque a los dos rodillos inferiores. de modo que tendrán la función de mantener tensada la cadena. .8 Esquema de mecanismos y disposición de motorreductores. será por medio de piñones locos. A través de cadenas se transmitirá el torque a los ejes en los cuales estarán ubicados los rodillos.

Según parámetros de diseño.5. la velocidad de giro que tendrán los rodillos será una sola. Los tres deben girar a una misma velocidad para que no se produzcan resbalamientos al momento de arrastrar el perfil.5.2) Selección de motorreductores El torque que debe ejercer el motorreductor que accionará al rodillo superior deberá ser el mismo que ejercerán en conjunto los dos rodillos inferiores con el otro motorreductor. En base a lo mencionado.51 4.1) Velocidad de giro de los rodillos Una de las consideraciones a tomar en cuenta es la velocidad de giro de los rodillos. ya que al realizar el proceso de curvado.5[rpm] 4. la velocidad de los motorreductores será de: n = 5. produciría ralladura en el perfil y el trabajo quedará mal realizado. de modo que la deformación que se produzca se realice de manera adecuada para que no aparezcan rupturas en las zonas curvadas. éste debe ser lo más lento posible. los motorreductores tendrán una misma velocidad entre ellos.8. como se muestra en la figura 4. . Esto se explica. Esto conlleva a que los dos motorreductores deberán tener el mismo torque y la misma velocidad de giro. De la misma manera. ya que el torque de los motorreductores se vería afectado bruscamente.

. Figura 4.6) Cálculo de ejes El diseño de la máquina constará de 3 ejes principalmente.456[N ⋅ m] Por lo tanto.18 Modelo Potencia Velocidad Torque Reducción Fac.9.9 Esquema del eje. se selecciona motorreductor según cátalo SEW-EURODRIVE de la empresa SEW : R137 − DV − 132 S 8 : P = 2.: SEW f = 2.1 (factor de servicio) 4. como lo muestra la figura 4.52 El torque requerido por los motorreductores deberá ser sobre: T = 3.850[N ⋅ m] : i = 128. de Serv.2[KW ] = 3HP : n = 5.5[rpm] : T = 3. en los cuales se trasmitirá el torque a través de una rueda dentada y se ubicarán los rodillos en los cuales se montarán los perfiles.

está dada por: d3 = 16 π ⋅σ s (K b ⋅ M b )2 + (K t ⋅ M t )2 (4. aplicado al momento flector. Kb Kt 1 Carga aplicada gradual Carga repentina (choque menor) Carga repentina (choque fuerte) 1. especialmente cuando se genere una concentración de esfuerzos al existir un chavetero.10) Donde: d= Diámetro [m] .5 − 2.0 1. Para un eje macizo con carga axial pequeña o nula. σ s = Esfuerzo permisible [Pa ].5 − 3.5 1.6.0 2. K t = Coeficiente combinado de choque y fatiga.5 1.53 4. aplicado al momento de torsión.1) Ecuación del código ASME La ecuación el código ASME es utilizada para el cálculo de árboles o ejes sometidos a flexión y torsión.2 Valores de los coeficientes K b y K t .0 − 1.0 − 3.0 . M t = Momento de torsión [N ⋅ m] . Los valores de K b y K t se representan en la siguiente tabla en función de la forma de actuación de la carga aplicada al eje: Tabla 4. K b = Coeficiente combinado de choque y fatiga. M b = Momento flector [N ⋅ m] .

el esfuerzo permisible se puede calcular como: 0. 4. Con este acero se obtiene propiedades como buena resistencia al desgaste. es su utilización generalmente en la fabricación de piezas que requieren una buena combinación entre dureza y tenacidad. . el cual es un acero de aleación que responde muy bien al templado en aceite.14 ⋅ σ r Donde: σ f = Esfuerzo de Fluencia del material [Pa ] σ r = Esfuerzo de ruptura del material [Pa ] Al realizar los cálculos del esfuerzo permisible. discos de freno.23 ⋅ σ f σs = 0. eje para vehículos y camiones. Tornillería de alta resistencia templada y revenida de gran sección. levas de mando. Una de sus principales aplicaciones.6. Su contenido de cromo le permite una buena penetración de la dureza y el molibdeno le da homogeneidad en la dureza y resistencia. y ejes de trasmisión de grandes dimensiones. tenacidad y ductilidad.2) Material a utilizar El material a utilizar es un acero SAE 4340. cardanes. se elige el menor valor obtenido para reemplearlo en la ecuación del código ASME.54 Al tener el eje con chavetero. engranajes para máquinas. bielas para motores.

6.10. .000[N ] Figura 4. se basará según el esquema mostrado en la figura 4. Resistencia a la Grado del Acero kg mm 2 tracción Límite de Fluencia Dureza (Brinell) σr MPa σf kg mm 2 MPa SAE 4340 125 1250 90 900 353 4.3) Cálculo del eje rodillo superior Para determinar el diámetro del eje.10 Esquema eje rodillo superior.55 Tabla 4. donde da a conocer las ubicaciones de los distintos elementos: Tc 32o 650.3 Propiedades mecánicas del acero al carbono SAE 4340.

821[N ] . se realizará un diagrama de cuerpo libre de la figura mostrada anteriormente.000 x Figura 4.363[N ⋅ m] = TB = TD Donde: TB = Torque en el punto B [N ⋅ m] TD = Torque en el punto D [N ⋅ m] La tensión que ejercerá la cadena.24 B Cy Cz Tcy 0.24 650. para transmitir el torque al eje. fue calculada anteriormente resultando una magnitud de: TC = 37.11 Diagrama de cuerpo libre del eje rodillo superior.56 En base al esquema ya mostrado. El torque que se genera en el eje es: T = 5. y A z TB Az Ay Tcz 0.24 C TD D Fr 0.

48 ⋅ C y + 0.12) (4.72 ⋅ 650.338[N ] .57 Donde: TC = Tensión de la cadena [N ⋅ m] La cadena se encuentra en un ángulo aproximado de 32º .979[N ] Az = 8.24 ⋅ TCz − 0.72 ⋅ Fr = 0 (∑ Fz = 0) (∑ M x = 0) (∑ M y = 0) (∑ M z = 0) 0.14) (4.16) (∑ F y = 0) Ay + TCy − C y + 650.042[N ] La fuerza de roce que se genera en el rodillo es de: Fr = 48.000 = 0 Al desarrollar estas ecuaciones.24 ⋅ TCy − 0. (∑ Fx = 0) 0=0 (4.11) (4.15) (4. se procederá a plantear las siguientes ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momento.000 = 0 − Az − TCz + C z + Fr = 0 − TB + TD = 0 0.821 ⋅ cos 32º = 32.13) (4.821 ⋅ sen32º = 20.48 ⋅ C z + 0. de modo que la descomposición de fuerzas según los ejes z e y resulta como: TCz = TC ⋅ cos 32º = 37.074[N ] TCy = TC ⋅ sen32º = 37. se obtuvo el valor de las reacciones de apoyo resultando: Ay = 314.750[N ] Con los datos necesarios ya obtenidos.

24 D C 0.58 C y = 985.000 156.24 Ay Tcy 650.162[N ] Con todos los valores ya conocidos. .24 B 0. se realizarán los diagramas de corte y momento en sus respectivos planos.595 Figura 4.000 Momento flector (Nm) 75.021[N ] C z = 89.979 Corte (N) 650.021 314. PLANO X-Y Cy A 0.000 335.11 Diagrama de corte y momento flector del plano x − y .

000)2 + (11.438[N ⋅ m] Al utilizar la ecuación del código ASME. el momento flector más crítico se presenta en el punto C del eje resultando: MC = (156.412 8.001 11. se requiere conocer previamente los coeficientes K b .59 PLANO X-Z Cz A 0.24 D C 0.24 Az Tcz Fr 40.12 Diagrama de corte y momento flector del plano x − z . K t y el esfuerzo permisible del material.24 B 0.700 Figura 4. Según los datos entregados por los diagramas.338 Corte (N) 48.700)2 = 146.750 Momento flector (Nm) 2. .

5 K t = 1.23 ⋅ 900 = 207 MPa σs = 0.5 ⋅ 5. se basará según el esquema mostrado en la figura 4.23 ⋅ σ f = 0.14 ⋅ σ r = 0.250 = 175Mpa De modo que: σ s = 175MPa Con todos los valores requeridos.438)2 + (1.14 ⋅1.10) d3 = 16 π ⋅175 ⋅106 (1.363)2 d = 0. donde da a conocer las ubicaciones de los distintos elementos: . se calculará el diámetro del eje según la ecuación (4.6.5 0.4) Cálculo del eje rodillo inferior Para determinar el diámetro del eje.5 ⋅156.19[m] 4.13.2[m] = 0.60 K b = 1.

14 Diagrama de cuerpo libre del eje rodillo inferior. se realizará un diagrama de cuerpo libre de la figura mostrada anteriormente.000[N ] 58o Tc Figura 4.61 325.22 Az B C Cz 325.000 D Fr 0. .22 TD Cy x Figura 4. y Ay A z Tcy Tcz TB 0. En base al esquema ya mostrado.13 Esquema eje rodillo inferior.22 0.

para transmitir el torque al eje inferior.62 El torque que se genera en el eje inferior es la mitad del generado en el eje superior. deberá ser la mitad que se generó en el rodillo superior. deberá ser la mitad que se ejerció para transmitir el torque al eje superior. T = 2.911 ⋅ cos 58º = 10.021[N ] TCy = TC ⋅ sen58º = 18.037[N ] La fuerza de roce que se genera en el rodillo.382[N ] Con los datos necesarios ya obtenidos.911 ⋅ sen58º = 16. Fr = 24. de modo que la descomposición de fuerzas según los ejes z e y resulta como: TCz = TC ⋅ cos 58º = 18.911[N ] Donde: TC = Tensión de la cadena [N ⋅ m] La cadena se encuentra en un ángulo aproximado de 58º .682[N ⋅ m] = TB = TD Donde: TB = Torque en el punto B [N ⋅ m] TD = Torque en el punto D [N ⋅ m] La tensión que ejercerá la cadena. se procederá a plantear las siguientes ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momento. . TC = 18.

563[N ] Con todos los valores ya conocidos.482[N ] Az = 17.22 ⋅ TCy + 0.20) (4.21) (4.22) (∑ F y = 0) − Ay − TCy + C y − 325. se obtuvo el valor de las reacciones de apoyo resultando: Ay = 154.19) (4.17) (4.22 ⋅ TCz − 0.519[N ] C z = 31. se realizarán los diagramas de corte y momento en sus respectivos planos.18) (4.000 = 0 − Az + TCz + C z − Fr = 0 TB − TD = 0 − 0.44 ⋅ C y − 0.63 (∑ Fx = 0) 0=0 (4.66 ⋅ 325. .44 ⋅ C z + 0.000 = 0 (∑ Fz = 0) (∑ M x = 0) (∑ M y = 0) (∑ M z = 0) Al desarrollar estas ecuaciones.66 ⋅ Fr = 0 − 0.202[N ] C y = 495.

000 B 0. .64 PLANO X-Y Ay Tcy C A 0.22 325.22 0.22 D Cy 325.986 71.000 Corte (N) 154.500 Figura 4.519 Momento flector (Nm) 33.482 170.15 Diagrama de corte y momento flector del plano x − y .

22 Az Fr 17.16 Diagrama de corte y momento flector del plano x − z .382 Momento flector (Nm) 5.364 3.202 7.22 C 0.500)2 + (5.181 Corte (N) 24.5 .22 Cz D B 0. K b = 1. se requiere conocer previamente los coeficientes K b . Según los datos entregados por los diagramas.364)2 = 71. K t y el esfuerzo permisible del material. el momento flector más crítico se presenta en el punto C del eje resultando: MC = (71.784 Figura 4.701[N ⋅ m] Al utilizar la ecuación del código ASME.65 PLANO X-Z Tcz A 0.

66 K t = 1. de este modo.15[m] = 0.7) Selección de soportes y rodamientos Los rodamientos se seleccionarán según catálogo General SKF.10) d3 = 16 π ⋅175 ⋅106 (1.23 ⋅ 900 = 207 MPa σs = 0. . del cual también se obtendrán sus soportes y accesorios necesarios.682)2 d = 0. no debiesen tener problemas de fallas.5 0.14 ⋅ σ r = 0.23 ⋅ σ f = 0.5 ⋅ 71.250 = 175Mpa De modo que: σ s = 175MPa Con todos los valores requeridos.5 ⋅ 2. no es necesario el cálculo de rodamiento. Según recomendaciones de la empresa.146[m] 4. se calculará el diámetro del eje según la ecuación (4.14 ⋅1.500)2 + (1. ya que los datos de cargas permisibles y de ruptura se encuentras especificadas en los catálogos online de la página web de SKF (ver anexo de soportes y rodamientos).

La designación del soporte completo con obturaciones para rodamiento de rodillos a rótula es: SNL 3144 TURT Las designaciones.1) Soportes y rodamientos del eje superior En el eje superior. con obturaciones de aceite.7. CR = 989[kN ] Donde: C R = Carga Radial [kN ] Se seleccionó soporte de pie de dos piezas. se encuentran por separado en el anexo de soporte y rodamiento del eje superior. serie SNL de gran tamaño. para rodamiento sobre manguito de fijación. de modo que se tomará como referencia el valor de las reacciones de apoyo obtenidas como carga radial ejercida en el descanso. el diámetro obtenido fue de 200[mm] en el punto de ubicación de unos de los descansos. es un soporte para ejes métricos. de los distintos accesorios que contiene el soporte completo. .67 4.

68 4. para rodamiento sobre manguito de fijación. el diámetro obtenido fue de 150[mm] en el punto de ubicación de unos de los descansos.7. deben ejercer un torque para mover al rodillo a través de la potencia entregada por el piñón. de modo que se tomará como referencia el valor de las reacciones de apoyo obtenidas como carga radial ejercida en el descanso. . con obturaciones de aceite. es un soporte para ejes métricos. La designación del soporte completo con obturaciones para rodamiento de rodillos a rótula es: SNL 3134 TURT Las designaciones. C R = 497[kN ] Se seleccionó soporte de pie de dos piezas.8) Cálculo de chavetas Los ejes. serie SNL de gran tamaño.2) Soportes y rodamientos del eje inferior En el eje inferior. 4. la cual será la intermediaria para que esto ocurra. en donde van a estar montados los rodillos y además los engranajes. de los distintos accesorios que contiene el soporte completo. Dicho torque lo trasmitirá la chaveta. se encuentran por separado en el anexo de soporte y rodamiento del eje inferior.

23) Donde: d = Diámetro del eje . Según la figura 4.18 Área de cizalle de la chaveta La fuerza que se tendrá que calcular se expresa como: F= 2 ⋅T d (4. El área de corte se presentará en la superficie achurada de la siguiente figura. Figura 4. F F Figura 4.17 Fuerza actuante en la chaveta.17.69 La fuerza que se generará en la chaveta por la acción del torque se visualiza en la figura 4.13. de modo que se ejercerá un esfuerzo de corte. la fuerza que actúa en la chaveta tiende a cizallarla.

8.70 4.4 Propiedades mecánicas del acero al carbono SAE 1045.1) Material a utilizar El material de la chaveta será de acero SAE 1045.4 y aplicando un factor de seguridad de 3 se tiene que: .24) Donde: τ adm = Esfuerzo de corte admisible [Pa ] De modo que reemplazando el valor del esfuerzo de fluencia de la tabla 4. Resistencia a la Grado del Acero tracción Límite de Fluencia Dureza (Brinell) MPa σr kg mm 2 MPa σf kg mm 2 SAE 1045 67 670 42 420 215 4.8.4 muestra las propiedades mecánicas del material. Tabla 4.2) Esfuerzo de corte acero SAE1045 Se sabe que el esfuerzo de corte según teoría de falla de Tresca con la aplicación de un factor de seguridad queda: τ adm = σf 2⋅k (4. La tabla 4. debido a los esfuerzos de corte que se expondrá serán de gran consideración.

se sabe que: .18[m]) .23).71 τ adm = 420 = 70MPa 2⋅3 4. Los datos son: b = 0.363 = 59.025[m] l = 0. la dimensión del largo se estimó según diseño. la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 5. Tomando la ecuación (4.045[m] h = 0.8.18 Para calcular el esfuerzo de corte actuante en la chaveta. la cual toma como referencia el diámetro del eje superior en el punto requerido (d = 0.3) Cálculo de chaveta eje-rodillo superior Las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN.15[m] Donde: b = Ancho de la chaveta h = Altura de la chaveta l = Largo de la chaveta Se calculará el esfuerzo de corte que se encontrará actuando en la chaveta con las dimensiones ya conocidas y se evaluará con el esfuerzo de corte que entrega el material del que se fabricará.590[N ] 0.

590 = 9MPa 0.13[m]) .15[m] . la dimensión del largo se estimó según diseño. Los datos son: b = 0.045 ⋅ 0.018[m] l = 0.8.15 El esfuerzo de corte requerido debe ser menor que el esfuerzo de corte admisible otorgado por el material.72 τ= F A (4. las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN.25) resulta: τ= 59. 4. A través de cálculos se obtuvo que: 9 MPa < 70 MPa Por lo tanto. la cual toma como referencia el diámetro del eje inferior en el punto requerido (d = 0. se acepta la chaveta de material Acero SAE1045 .032[m] h = 0.4) Cálculo de chaveta eje-rodillo inferior De igual forma que el cálculo de la chaveta del eje superior.25) Donde: τ = Esfuerzo de corte [Pa ] Reemplazando los valores en la ecuación (4.

260[N ] 0.15 De la misma manera.73 Se calculará el esfuerzo de corte que se encontrará actuando en la chaveta con las dimensiones ya conocidas y se evaluará con el esfuerzo de corte que entrega el material del que se fabricará.032 ⋅ 0.23). Tomando la ecuación (4. se tiene que el esfuerzo de corte actuante en la chaveta es: τ= 41. Los datos son: . el esfuerzo de corte requerido debe ser menor que el esfuerzo de corte admisible otorgado por el material. 4.260 = 9MPa 0.25) y reemplazando los valores.21[m]) . se acepta la chaveta de material Acero SAE1045 . A través de cálculos se obtuvo que: 9MPa < 70MPa Por lo tanto.5) Cálculo de chaveta eje-piñón superior Las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN.8. la dimensión del largo será lo que se calculará de manera de tener presente el largo mínimo requerido en la chaveta.13 Tomando la ecuación (4. la cual toma como referencia el diámetro del eje superior en el punto requerido (d = 0. la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 2682 = 41.

23). la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 5.028[m] Tomando la ecuación (4.363 = 51. se tiene que: b⋅l = F τ adm (4. reemplazando los valores con los datos ya obtenidos resulta: l= 51.26) Despejando el área de corte queda sustituida por el espesor y el largo.100 = 0.05 ⋅ 70 ⋅106 .27) queda: l= F b ⋅τ adm (4.28) Por último.05[m] h = 0.27) Despejando el largo de la chaveta de la ecuación (4.21 Se sabe que el esfuerzo de corte admisible del material se expresa como: τ adm = F A (4.015[m] 0.100[N ] 0.74 b = 0.

El conjunto de rodillos que se dispondrán para un determinado perfil a curvar. la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 2. se procederá a reemplazar los valores ya obtenidos resultando un largo de: l= 33.500 = 0. la cual toma como referencia el diámetro del eje inferior en el punto requerido (d = 0. fueron diseñados con el mismo tamaño.23).022[m] Tomando la ecuación (4.16 De la ecuación (4.04[m] h = 0.6) Cálculo de chaveta eje-piñón inferior De igual manera.9) Diseño de rodillos de curvado El diseño de los rodillos depende fundamentalmente del perfil que se desea curvar.16[m]) .500[N ] 0.04 ⋅ 70 ⋅106 4.28). . la dimensión del largo será lo que se calculará de manera de tener presente el largo mínimo requerido en la chaveta. las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN.012[m] 0. Los datos son: b = 0.682 = 33. logrando de esta manera una correcta velocidad de rotación para que el perfil pueda deslizar sin dificultades.8. refiriéndose particularmente a la forma y tamaño de sección trasversal.75 4.

2) Rodillo para curvar perfiles cuadrados. en forma conjunta con otro rodillo de las mismas características ubicado en el mismo eje. minimizando la generación de grietas y de cambios bruscos en la sección transversal del perfil. se pueda distribuir por gran parte en la periferia del perfil como se muestra en la figura 4.19 Rodillo para perfil tubular. rectangular y canal.19. .9. pueda realizar el curvamiento de tres diferentes tipos de perfiles como es el cuadrado. rectangulares y canales El diseño realizado del rodillo es de tal manera que. Esto ayudará a que el curvado se pueda realizar de la mejor manera posible. Figura 4.9. 4.1) Rodillo para curvar perfiles tubulares El diseño realizado del rodillo está pensado para que la fuerza que se tenga que ejercer en el perfil.76 4.

77
Al ser dos los rodillos dispuesto para el curvado, estos se ubicarán en las esquinas de los perfiles, de modo que la fuerza se pueda ejercer principalmente en las zonas más críticas de los perfiles para que el curvado se realice de la forma más homogénea posible.

Figura 4.20 Rodillos para curvar perfiles cuadrados, rectangulares y canales.

4.9.3) Rodillos para curvar perfiles en H y ángulo.

El diseño realizado del rodillo es de tal forma que se puede montar sobre el rodillo de curvar perfiles rectangulares. Esto permite que la distancia que hay entre el extremo del rodillo y el eje aumente, de manera que le permita curvar perfiles ángulos de grandes dimensiones.

78
Además, la superficie externa del rodillo es bastante amplia, con el objetivo de distribuir los esfuerzos aplicados al perfil a curvar, como se puede apreciar en la figura 4.21.

Figura 4.21 Rodillo parar curvar perfiles en ángulo.

4.9.4) Bujes de apriete para rodillos

Se diseñaron unos bujes de aprietes, cuya función es poder apretar al rodillo cuando la tuerca de fijación no alcance a llegar al extremo de este. Se usarán principalmente en los rodillos más delgados y cuando los perfiles a curvar sean de menor tamaño en su sección transversal.

79

Figura 4.22 Buje de apriete corto.

Figura 4.23 Buje de apriete largo.

se considerará la fórmula (4. Se sabe que el torque máximo actuante en el rodillo es: T = 5.23) y reemplazando los datos se obtiene que: F= 2 ⋅ T 2 ⋅ 5. se tomará en consideración el rodillo que se encuentre ejerciendo mayor torque. La disposición de los pasadores se visualiza por medio de la siguiente figura: Ø250 F Figura 4.900[N ] d 0.10) Cálculo de pasadores Cuando se desea curvar perfiles ángulos.24 Esquema en corte de distribución de los pasadores. Para efectos de cálculo.363[N ⋅ m] Para calcular la fuerza que se ejercerá en los pasadores. de modo que se debe transmitir el torque entre ellos. se deben montar los rodillos sobre otros.25 .363 = = 42. Es por ello que se calcularán los pasadores adecuados por el efecto del esfuerzo de corte actuante en él.80 4.

es un acero al carbono SAE1045 cuyas propiedades mecánicas se encuentran en la tabla 4. de modo que: τ= F = 4A F π ⋅d2 4⋅ 4 De este modo.4.24) τ adm = σf 2⋅k = 420 = 105MPa 2⋅2 Para determinar el esfuerzo de corte del pasador.0114[m] 105 ⋅106 ⋅ π d = 0.29) Como se puede apreciar en la figura (4. con un factor de segurar k igual a 2 .900 = 0.81 El material. la cantidad de pasadores que se encuentran sometidos al esfuerzo de corte son 4 . Para determinar el esfuerzo de corte admisible del material. el diámetro del pasador se puede calcular como: d= F τ adm ⋅ π (4. sustituyendo el esfuerzo de corte por el esfuerzo de corte admisible.30) Reemplazando los datos necesarios. se calculará según la fórmula: τ= F A (4. resulta: d= 42.24). que se utilizará para la fabricación de estos pasadores.012[m] . se considerará la fórmula (4.

. de manera que el eje superior tiene diseñado un rodillo con un diámetro determinado y del mismo modo. es necesario el requerimiento de tres rodillos. Una de las consideraciones a realizar. Cabe destacar que el conjunto de rodillos que se dispondrán para un determinado perfil a curvar. fueron diseñados con el mismo tamaño.1) Disposición de rodillos para perfil tubular Para realizar el curvado del perfil tubular y además del perfil redondo macizo.82 CAPÍTULO V DISPOSICIONES DE RODILLOS EN EL PROCESO DE CURVADO El presente capítulo se referirá principalmente a la forma de curvar los diferentes tipos de perfiles con los rodillos adecuados para ello. los ejes inferiores tienen diseñado sus rodillos con un distinto diámetro. Se puede visualizar la disposición de estos rodillos en la figura 5. logrando de esta manera una misma velocidad de rotación entre ellos para que el perfil pueda deslizar sin dificultades y de esta manera lograr un adecuado curvado. en donde cada rodillo irá ubicado en cada eje.1. 5. es la correcta ubicación de los rodillos en los ejes.

Dependiendo del tamaño de los perfiles a curvar. .83 Figura 5.1 Disposición de rodillos para perfiles tubulares. rectangulares y canales. 5. es necesario el requerimiento de seis rodillos. serán incluidos los bujes de apriete para poder fijar los rodillos.2) Disposición de rodillos para perfiles cuadrados rectangulares y canales Para realizar el curvado de perfiles cuadrados. en donde cada par de ellos irán ubicados en sus determinados ejes orientándose principalmente por el diámetro.

.3 Disposición de rodillos para perfil rectangular.2 Disposición de rodillos para perfil cuadrado. Figura 5.84 Figura 5.

en donde cada cuatro de ellos irán ubicados en sus determinados ejes orientándose principalmente por el diámetro. . es necesario el requerimiento de 12 rodillos. es donde irán montados los rodillos de curvar ángulo sobre otros. En este proceso de curvado.4 Disposición de rodillos para perfil canal.85 Figura 5.3) Disposición de rodillos para perfil ángulo Para realizar el curvado de perfil ángulo. 5. es por ello el motivo de la gran cantidad de rodillos a utilizar.

86 Figura 5. .5 Disposición de rodillos para perfil ángulo. Figura 5.5 Disposición de rodillos para perfil ángulo explosionada.

el cual satisface las condiciones impuestas al diseño. tanto en funcionalidad como en su capacidad de soportar las solicitaciones de carga. También se puede concluir la importancia del uso de software de modelación geométrica. se puede manifestar el logro de los objetivos planteados. mejorando la toma de decisiones al momento de diseñar componentes mecánicos. permitiendo con esto. me permitió un mayor acercamiento a la realidad industrial y conocer en forma práctica equipos y accesorios seleccionados para el proyecto de la máquina curvadora. . se puede concluir que el diseño presentado y concordado con la empresa AGS Ingenieros. El presente estudio permitió hacer una revisión de la teoría de plasticidad elemental. Finalmente.87 CONCLUSIONES Al término del presente Seminario. el cual es de bastante ayuda al momento visualizar el modelo final de la pieza. puesto que se dispone de un proyecto de máquina curvadora. obtener una aproximación a la fuerza requerida en el proceso de curvado de perfiles.

McGraw-Hill. Ferdinand P..1999 . Robert L. Joseph Edward. • Diseño de máquinas. Beer-Johnston.c2002 • Mecánica de materiales. Norton.c2007.88 BIBLIOGRAFÍA • Diseño en ingeniería mecánica. McGraw-Hill.. Shigley. Prentice-Hall.

.89 ANEXOS A) Válvula de retención.

90 B) Válvulas reguladoras. .

91 C) Válvulas direccionales. . D) Tabla de potencias.

92 .

.93 E) Piñones y ruedas para cadenas a rodillo – paso 1 1 ″ 4 .

.94 F) Dimensiones de cadenas.

95 G) Catalogo SEW-EURODRIVE del motorreductor. .

.96 H) Dimensiones del Motorreductor.

97 I) Estructura del reductor. .

98 J) Soporte y rodamiento del eje superior. .

99 K) Soporte y rodamiento del eje inferior. .

100 L) Chavetas. .

.101 M) Planos de conjunto y desglose.

102 .

103 .

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