Universidad Católica del Norte Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas Departamento de Ingeniería de Sistemas y Computación

ZINC Y PLOMO

Asignatura: Metalurgia I Profesor: Carlos Vicencio Integrantes: Ricardo Alday Ruth Rojas Nataly Pizarro Anne Soublette

INDICE DE CONTENIDOS
1. SUMARIO..........................................................................................................................5 Parte I......................................................................................................................................6 2. INTRODUCCIÓN .....................................................................6 2.1. Antecedentes históricos. .........................................................................................6 2.2 Propiedades generales del zinc................................................................................8 2.2.1. Propiedades químicas............................................................................................9 2.2.2. Propiedades físicas..............................................................................................10 2.3. Usos del zinc.........................................................................................................11 2.4. Recursos del zinc............................................................................................................11 2.4.1. Yacimientos y menas de zinc..............................................................................11 2.4.2. Minerales de zinc................................................................................................12 3. Tratamientos previos de las menas...................................................................................13 3.1. Concentración de menas.......................................................................................13 3.2. Tostación y sinterización......................................................................................13 3.2.1. El proceso de tostación........................................................................................14 3.2.2. Sinterización........................................................................................................17 4.4.1. Procesos de reducción térmica...........................................................................23 4.4.2. Proceso de retortas horizontales.........................................................................28 4.4.3. Proceso de retortas verticales.............................................................................30 4.4.4. Proceso Electrotérmico......................................................................................33 4.4.5. Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.................................................................35 5. Recuperación del zinc a partir de chatarras.......................................................................37 6. Compuestos de zinc...........................................................................................................38 7. Polvo de zinc.....................................................................................................................40 8. El zinc, el medio ambiente y la toxicidad.........................................................................40 9. Conclusiones y discusiones...............................................................................................42 10. BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................43 11. ANEXOS.........................................................................................................................44 12.2. Propiedades generales del Plomo........................................................................47 12.2.1. Propiedades químicas........................................................................................48 12.2.2. Propiedades del Plomo......................................................................................49 12.4.1. Yacimientos y menas de plomo........................................................................53 Fórmula.................................................................................................................................57 PbSO4...................................................................................................................................57 Sistema Cristalino.................................................................................................................57 Rómbico................................................................................................................................57 Morfología.............................................................................................................................57 Cristales, granos, estalactitas.................................................................................................57 Dureza...................................................................................................................................57 3.............................................................................................................................................57 Raya.......................................................................................................................................57 Blanca....................................................................................................................................57 Color......................................................................................................................................57 Incoloro, blanco, gris, amarillento........................................................................................57

2

Brillo.....................................................................................................................................57 Adamantino, sedoso..............................................................................................................57 Densidad................................................................................................................................57 6,3..........................................................................................................................................57 Génesis..................................................................................................................................57 Secundaria, hidrotermal........................................................................................................57 Paragénesis............................................................................................................................57 Galena, Cerusita, Limonita, Pirita.........................................................................................57 Yacimientos...........................................................................................................................57 Sierra de Cartagena - La Unión, El Algar y Mazarrón (Murcia)..........................................57 Usos.......................................................................................................................................57 Mena de plomo. También llamada “vitriolo de Plomo”.......................................................57 Etimología.............................................................................................................................57 De la isla de Anglesy, Gran Bretaña, donde se descubrió por primera vez (Beudant, 1832). ...............................................................................................................................................57 Familia...................................................................................................................................57 Sulfatos, cromatos, molibdatos y volframatos......................................................................57 MENAS........................................................................................................................58 AGLOMERACIÓN.....................................................................................................58 AGLOMERADO.........................................................................................................58 MATA DE Pb-Cu........................................................................................................58 ESCORIAS POBRES..................................................................................................58 REFINO.......................................................................................................................58 ESCORIAL..................................................................................................................58 14. Efectos del Plomo sobre la salud ......................................................................62 16. Efectos ambientales del Plomo ............................................................................63

INDICE DE TABLAS.
Tabla 2.1. Propiedades químicas del zinc...............................................................................9 Tabla 2.2. Propiedades físicas del zinc.................................................................................10 Tabla 2.3. Minerales de zinc más comunes...........................................................................12 Tabla 3.1. Datos operativos de una instalación Dwight-Lloyd.............................................19 Tabla 4.1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.........................................36 Tabla 6.1. Oxido de zinc según proceso de obtención..........................................................39

INDICE DE FIGURAS.
Figura 2.1. a) Horno inglés para la producción de zinc..........................................................7 b) Horno Silesia para la reducción de zinc..............................................................................7 Figura 2.2. Distribución del consumo del zinc por usos industriales....................................11 Figura 3.1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K............................15 Figura 3.2. Distribución del SO2 en una máquina de sinterización......................................15 Figura 3.3. Diagrama de una instalación con máquina de sinterización de soplado inferior20 Figura 4.1. Presión de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2......25 Figura 4.2. a) Presiones de equilibrio de Zn, CO y CO2......................................................27 3

...........................30 Figura 4...........................3........................6................................................................45 19....................... Canadá)............................................................................ y b) Sección transversal de la retorta........................... a) Planta de producción de zinc por procedimiento St.........................3.....................................2...................................... Diagrama de flujo de la planta de zinc de Kidd Creek en Timmins (Notario................................................ Joseph...34 Figura 4................46 Parte II................................46 Hemimorfita Smithsonita........................... Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta Kidd Creek en Timmins (Notario.......................................................3).......................................................................................................................................................47 12................................................................................. Joseph.............................................................................................................44 ... Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia...27 Figura 4.......................47 12.......................................47 4 ..................................................................................................... Plomo ....................................4................................................................................1..........................................................34 b) Horno de zinc electrotérmico tipo St................... Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta e Cominco en Trail (British Columbia............. Canadá) .................4...........................45 Imágenes de los minerales del zinc más comunes (Tabla 2...........................7............................46 ..................46 ............................ Introducción...... Horno belga de retortas horizontales para reducción del zinc.....1........................................45 ....................................................................... Canadá)................................ a) Horno de retorta vertical New Jersey..........................................................46 ...................... Horno de cuba de zinc ISF. Canadá)......................................................................................................44 19..................................................45 19.............................................................44 ....b) Relación CO2/CO para la reducción del ZnO(s) a Zn(l)...............................................31 Figura 4..................46 Blendas.37 19........................................

Para finalizar en los temas que se tocan. los yacimientos. Los tratamientos previos de las menas como son la concentración de la misma. 5 . tostación y sinterización se explican a fondo para luego llegar a hablar sobre la producción del metal con los distintos procesos para su obtención. tratamientos previos de las menas. sus usos. También se comentará sobre las propiedades físicas y químicas.1. las menas y los minerales de los que se puede obtener del zinc y el plomo. producción de metal. como obtener el zinc mediante chatarras el afino del zinc y los polvos de zinc. SUMARIO La metalurgia del Zinc y del Plomo como se presenta en el siguiente informe se muestra desde los comienzos hasta hoy en lo que respecta a sus antecedentes históricos. entre otros aspectos. propiedades generales. están sus compuestos.

hay referencias que parecen hablar del zinc. con sus correspondientes condensadores acoplados en 6 . En la India hay referencias que dicen que se fundía comercialmente en el siglo XIV. En la Edad Media. a través de una alargadera condensadora. En Zawar aparecen una multitud de restos metalúrgicos y mineros de metal. Durante los siglos XVII y XVIII se importaron de Asia cantidades importantes de zinc en placas llamadas “spelter”. en tiempos de Augusto. en particular. donde se encontraron depósitos de blenda y otros sulfuros. Hay referencias romanas del 200 A. Antecedentes históricos. podía alcanzar 1000ºC y en él se trataba una mezcla de mena oxidada y carbón dentro de una retorta que destilaba el metal. 2. ZINC El zinc metálico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. los alquimistas conocían procedimientos para transmutar cobre en oro. en Mysia (Grecia). realmente. llaman la atención las retortas de barro cocido.b) en los que se introducían las retortas. lo cual denota una actividad minera y metalúrgica importante sobre miles de toneladas. Al parecer. al que Strabos llamaba plata falsa. se describe un procedimiento para fabricar latón reduciendo lentamente óxido de zinc en un crisol lleno de chatarra de cobre.1. la operación consistía en fabricar latón. La chatarra incorporaba lentamente el zinc vaporizado y luego se elevaba la temperatura para proceder a la fusión de la aleación. la primera referencia sobre el zinc metal y sus propiedades se encuentra en la obra de Paracelso.1.1. que finalmente se construyeron de sección elíptica. Un escritor chino del siglo VII habla del uso del zinc y de como hacerlo maleable para fabricar monedas y espejos.1. saliendo gases y vapores por la parte alta de la carga a un condensador del que drenaba el metal a un plato. INTRODUCCIÓN 2. De hecho. las alargaderas y condensadores y los grandes escoriales y escombreras encontradas allí. en las que se puede probar el uso del latón por los romanos e incluso.a) similar a los utilizados para vidrio.Parte I 2. el cual se recogía en un recipiente situado al final del reactor.C. En Silesia comienza la obtención de zinc a finales del mencionado siglo en hornos de vidrio (figura 2. Los belgas desarrollaron un horno de reverbero con la posibilidad de cargar varias filas de retortas horizontales. También se hallaron algunos objetos de zinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y un frontal de fuente en las ruinas de Pompeya.1. Los ingleses a mediados del siglo XVIII importaron de China la tecnología de fabricación del zinc y montaron un horno en Bristol (figura 2.

la parte externa del horno. a) Horno inglés para la producción de zinc. A finales 7 . segunda mitad del siglo XIX que no sean la mejora de la calidad y la durabilidad de las retortas. El proceso belga se instaló en los Estados Unidos a mediados del siglo XIX. b) Horno Silesia para la reducción de zinc. Pocos avances se consiguieron en esta Figura 2. Por esta época. La laminación de chapa de zinc se realizó en Lieja en 1812 y en América se implantó a mediados del mismo siglo. algunos ahorros de energía y mejoras en la condensación y recolección del metal. se puso a punto el proceso para la reoxidación del metal reducido a través de una parrilla perforada con el fin de fabricar óxido de zinc: Proceso Wetherill.1.

a comienzos del siglo XXI. se instalaron regeneradores en los hornos y se introdujo el calentamiento con gas. que conlleva una sinterización distinta y un condensador de plomo fundido. no fue hasta que el horno St. Las precipitaciones goetítica y hematítica supusieron nuevos avances que culminaron en el proceso electrolítico asociado a la digestión a presión de la mena sulfurada. Un hito importante. fue el descubrimiento español. se puso en marcha en el año 1930 que se dispuso de una tecnología bien desarrollada. indudablemente por su economía y por la calidad del metal. en ambos procesos. hace que se utilice esta aleación en colada por inyección. lo cual facilitó enormemente el problema de residuos. de la precipitación jarosítica. en los años 60. La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la producción de zinc y fue entonces cuando el proceso electrolítico se desarrolló de forma industrial. También se comenzó a lixiviar el tostado para producir sulfato y se intentó electrolizar la disolución. sin embargo. A temperatura ambiente es frágil pero se torna maleable por encima de 100ºC con lo que ya se puede laminar y utilizar para el conformado. Cuando se alea 8 . en torno al 4%. así como su resistencia y dureza. El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos puntos de fusión (420ºC) y de ebullición (907ºC). su resistencia y dureza son mayores que las del estaño y el plomo. Joseph. aunque el proceso resultó un fracaso. hay que decir que la tecnología electrolítica es el desarrollo que más tonelaje de metal produce. Hoy día. con pocas aplicaciones estructurales. no obstante. para la producción de óxido de zinc. Una buena fabricación de sínter y la condensación del zinc mediante salpiqueo de metal fundido permitieron la obtención de metal. Sin alear. en particular cuando se puso en marcha la flotación diferencial. El descubrimiento de la flotación con espumas a principios del siglo XX revolucionó la industria del zinc. A finales de siglo se tostaba blenda para obtener ácido y el tostado (mal llamado calcine) se enviaba a las plantas para su reducción. La reducción vertical en continuo se desarrolló con los procesos New Jersey y St.2 Propiedades generales del zinc. que hizo muy rentable la recuperación electrolítica. Pequeñas adiciones de cobre o titanio mejoran sensiblemente la resistencia a la fluencia del material laminado. 2. La solubilidad del aluminio en el metal. pero apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre. Los hornos evolucionaron hacia grandes túneles con varias filas de retortas para aumentar la capacidad (200 por cada lado). Joseph. a escala comercial". La elaboración de zinc en horno de cuba se desarrolló en Inglaterra en los zincuenta al ponerse en marcha la tecnología del horno Imperial Smelting.de siglo. la reducción en horno eléctrico comenzó a principios de siglo en Suecia.

En presencia de aire húmedo y CO2 produce un carbonato básico hidratado que se adhiere fuertemente al metal base produciendo su pasivación. cuando se establece una pila. También se disuelve este metal en disoluciones acuosas de bases fuertes o en sus sales fundidas. Las posiciones relativas del hierro y el zinc en la tabla electroquímica de potenciales colocan a éste como un material menos noble que el primero. Por tanto. en aquellos puntos en los que se produzca una fisura de la capa protectora. a pesar de su baja nobleza. Propiedades químicas del zinc. También es un buen agente reductor de iones tales como el férrico.1. dureza y resistencia. estas aleaciones vuelven a adquirir. Cd). como es el caso del Na 2ZnO2. El zinc se usa en forma de polvo o gránulos como precipitante (cementante) al ser un metal reductor de otros más nobles (Cu. El zinc. Utilizadas en moldeo. a temperatura ambiente. esto hace que. demostrando entonces un carácter anfótero. a quien recubre en el galvanizado.entre el 20 y el 22% con aluminio. en un medio acuoso salino.2.1. se obtienen unas aleaciones que desarrollan la propiedad de la súper plasticidad con lo que se pueden conformar a bajas temperaturas y a vacío. su carácter electronegativo hace que el zinc se utilice como ánodo de sacrificio en estructuras de acero. 2. manganato y cromato. El zinc puede perder fácilmente sus dos electrones de valencia para dar lugar a compuestos del tipo del ZnCO3. el zinc actúe de ánodo de sacrificio protegiendo al acero. También forma compuestos iónico-covalentes como el ZnCl2. el cadmio y el mercurio constituyen el grupo II B de la tabla periódica y su estructura electrónica es la siguiente: Elemento Zn Cd Hg Nº Atómico 30 48 80 Orbital m n 18 2 18 18 18 32 k 2 2 2 l 8 8 8 o 2 18 p 2 Tabla 2. Una aplicación importante del zinc es su aleación con cobre formando los latones los cuales tienen una amplia gama de propiedades físicas para diversos usos. Propiedades químicas. da lugar a zincatos. Finalmente. 9 . formando zincatos. El zinc se disuelve fácilmente en la mayoría de los ácidos. tiene muy buena resistencia a la corrosión atmosférica utilizándose en la protección del acero (galvanizado). El zinc. usándose también en pilas secas.

25 7384. 17.4+10.2.32 7.100ºC) Unidad Valor 30 65. Propiedad Numero atómico Peso atómico Valencia Isótopos 64.37 2 50.40 CP = 20.12 CP = 22. líquido) Resistividad eléctrica (0 . sólido) Densidad (419. 67.2.46(1+0. sólido) Conductividad térmica (419.5ºC.2. 66.5ºC) Calor de vaporización (907ºC) Capacidad calorífica (sólido) Capacidad calorífica (liquido) Capacidad calorífica (gas) Conductividad térmica (18ºC.5 Hexagonal compacta 13.9. sólido) Conductividad térmica (419. Propiedades físicas.76 114767.83 6. 0. 10 . Propiedades físicas del zinc.5 419. 27.62 6.3. Las propiedades físicas del zinc se resumen en el cuadro 2.80 113 96 61 57 ρ = 5.14 6.5ºC. líquido) Calor de fusión (419.5ºC.05 × 10-3T CP = 31. 3.4.5ºC. 68.0042T) % nm nm ºC ºC g∙cm-3 g∙cm-3 g∙cm-3 g∙cm-3 J∙mol-1 J∙mol-1 J∙mol-1 J∙mol-1 J∙mol-1 W∙m-1∙K-1 W∙m-1∙K-1 W∙m-1∙K-1 W∙m-1∙K-1 µΩ∙cm Tabla 2.5 907 7. líquido) Densidad (800ºC. 70 Estructura cristalina Radio atómico Radio iónico (Zn+2) Punto de fusión Punto de ebullición (1 atm) Densidad (25ºC) Densidad (419.9. líquido) Conductividad térmica (750ºC.2.2.

después los semimanufacturados y los compuestos químicos y. finalmente. Kansas y Oklahoma en EEUU). 11 . Distribución del consumo del zinc por usos industriales. También hay depósitos originados por metasomatismo de contacto. El contenido en zinc de la corteza terrestre es del 0. la construcción consume el 45%. que son de tipo metamórfico siendo de los mayores del mundo. el zinc en polvo.0132% lo que supone una cantidad importante ya que solamente en el kilómetro más externo de dicha corteza hay un contenido de 52 × 1012 Mg.4. Usos del zinc. se sitúa la fabricación de latones v bronces.2 se resumen los diferentes usos industriales del zinc. como los de Broken Hill y Mount Isa en Australia. Otros depósitos están ligados a rocas carbonatadas (Missouri. maquinaria y equipo un 11%. para su aprovechamiento. Recursos del zinc. además existen otros metales asociados como el cobre.3. Sin embargo. En el diagrama de sectores de la figura 2. en ocasiones. a continuación.4. sólo interesan. 2. el transporte un 25%. Figura 2. 2.2. infraestructuras públicas un 10% y baterías eléctricas y otros el 9% restante. aquellas zonas donde la concentración es al menos cien veces superior a aquella y en donde. En cuanto a usos finales del zinc. Yacimientos y menas de zinc. pero hay otros depósitos. el plomo y la plata. Está claro que prácticamente la mitad del metal se usa en galvanización y en el recubrimiento del acero por las distintas tecnologías que incluyen el uso de aleaciones mixtas zinc-aluminio. Los tipos de depósitos más usuales en el caso del zinc son epigenéticos (hidrotermales) o singenéticos (sedimentarios).2.1. El uso siguiente más extendido hoy es el de la fabricación de aleaciones base zinc (en 1982 era para bronces y latones).

como en Reocín (España). simultáneamente. que habrá reservas en función de la evolución del consumo para más de cincuenta años utilizando las tecnologías ahora conocidas de concentración y tratamiento metalúrgico. el depósito de zinc se produce por reprecipitación de sílice. Las reservas potenciales superan las 18 × 108 Mg. se distribuyen entre América y Australia. Minerales de zinc. Los minerales de zinc más comunes son: Mineral Esfalerita o blenda Wurtzita Marmatita Smithsonita Hemimorfita (calamina) Hidrocinquita Zinquita Willebita Gahnita Formula química ZnS (cúbica) ZnS (hexagonal) (Zn. La calcopirita también suele estar presente. se puedan explotar una variedad grande de menas. Fe)S ZnCO3 4ZnO∙2SiO2∙2H2O 5ZnO∙2CO2∙3H2O ZnO 2ZnO∙SiO2 ZnO∙Al2O3 Tabla 2.67 50 . Las reservas actualmente extraíbles se estiman en 150 × 106 Mg (1992) aunque si se consideran las reservas con economía dudosa se pueden alcanzar las 350 × 106 Mg. ha de motivar a los productores de zinc para la búsqueda de métodos más baratos de producción y de yacimientos más rentables. Un tercio de las reservas actuales. No obstante. Minerales de zinc más comunes Contenido de zinc (%) 40 . 60 × 10 Mg. así como pequeñas cantidades de plata y oro.3. Zambia). Las gangas suelen ser calcita o dolomita y.2. cuarzo. En algunos otros casos.67 50 .4. Sin embargo. Parece. fruto de las lateritas. 12 . La fluorita y la barita también están presentes eventualmente. en industrias fuertemente consumidoras como la del automóvil. hoy día. También hay depósitos de carbonato creados por la alteración superficial de los depósitos de sulfures de zinc (Polonia. zinc y plomo.67 52 54 59 80 58 15 . También se asocia la esfalerita a la galena por lo que algunas minas producen. pues. en particular la blenda. 6 2. pero son de menor interés. La tecnología de explotación de yacimientos hace que. contienen asociadas importantes cantidades de cadmio. produciéndose silicatos de zinc hidratados.35 Estos minerales. metal que proporciona un sustancial valor añadido. En España existen depósitos complejos Vulcano-sedimentarios como los de Cartagena. Cerdeña. a veces. en yacimientos pobres hay reservas tremendas: sólo Alemania central tiene un depósito previsible de 150 × 106 Mg. la competencia con otros materiales.

por otra parte. el más abundante. se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con un éxito económico asegurado. A continuación. además. a veces. La flotación de minerales de zinc ha evolucionado tanto desde comienzos de siglo que. que es un sulfuro y.1. Concentración de menas.2. Por ello. pronto se intentó beneficiar aunque no pueda reducirse directamente con carbón. 3. Sólo era precisa una calcinación para descomponer el silicato hidratado. por ejemplo. antes de esta operación se hace precisa una molienda que libere los distintos componentes del mineral y que. 13 . son cada vez más comunes. que llegan a flotar carbonato de zinc activando su superficie con sulfuro sódico y usando colectores. Pero la blenda. Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva. en retortas especiales. necesitan de una preparación física y química mediante operaciones de muy distinta naturaleza. pero no se utilizó este descubrimiento. No obstante.3. El descubrimiento de la flotación puso en disposición de tratamiento cantidades importantes de blenda y hoy se puede decir que casi la totalidad de la producción mundial de zinc se obtiene a partir de sulfuros concentrados por flotación. Tratamientos previos de las menas. Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo necesario desarrollar una técnica adecuada para su tostación. finalmente. por lo tedioso del proceso de tostación. se flota la galena. como en Cerdeña. se estudian la concentración de los minerales y su tratamiento por tostación y sinterización. Al comienzo de la producción del zinc metal (1746 en Europa) se usaron las calaminas para la obtención del metal. hasta que las calaminas se hicieron escazas. 3. La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los minerales de cobre. luego la blenda y. La concentración por flotación ha venido a resolver el problema de las menas mixtas las cuales. Pronto se supo que un tratamiento de tostación convertía el mineral en óxido y éste ya se podía reducir. las distintas menas. y dejar así un silicato activado del que el óxido de zinc era reducido. a veces. Se han desarrollado técnicas. la pirita. antes de su tratamiento químico extractivo. Hay que plantearse un proyecto de molienda-flotación que haga el tratamiento de la mena económico. deprimiendo los de zinc y plomo. Tostación y sinterización. con carbón. hoy día. exige moler por debajo de 50 µm. a continuación.

la blenda tiene que oxidarse y convertirse. que es estable hasta 850ºC.1 La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC. El proceso de tostación En este proceso. En el diagrama de la figura se ha señalado la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversión total del sulfuro en óxido a la mayor temperatura. el 2 ZnSO4∙ZnO.1. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4. A la temperatura de 900ºC. 14 . para su reducción por vía térmica en horno de cuba.5%. precisa ser sinterizado facilitándose así las reacciones en el horno. Esta conversión en óxido de la blenda se exige tanto para la vía pirometalúrgica de tratamiento como para la hidrometalúrgica. el sulfato de zinc no debería estar en el horno (como se muestra en los diagrama de Kellog de la figura 3. 3. el excelente contacto sólido-gas hace que se lleve a cabo la reacción hasta el extremo indicado. No procede tampoco la fusión para mata al ser un metal muy poco noble. esto para el control del proceso y para los requerimientos de la planta de ácido sulfúrico. progresivamente. Mientras en los antiguos procesos el contenido final de azufre del tostado era del 1%. en aire y con continua agitación. por otra parte. en la tostación en lecho fluido moderna el contenido es inferior al 0. En condiciones normales de temperatura. la reacción 3. en la atmósfera del horno. Se puede demostrar fácilmente que si bien a 725ºC no existe sulfato en ausencia de SO2. En la figura 3. la carga fresca se diluye mucho dentro de la masa de material calcinado del lecho. es inerte a la reducción con carbón. 3. es la obtención de un óxido por tostación del sulfuro que.1). Este resultado es debido a que aunque el contenido en oxígeno en el lecho es bajo.2. por encima de los 900ºC.1 se desplaza rápidamente hacia la derecha.El primer paso es. La reacción básica es la siguiente: 3 ZnS + O 2 → ZnO + SO 2 2 ∆ H ( 12000 K ) = − 431 kJ mol Ec. con un 6-12% de SO 2 se forma un sulfato básico. además. en óxido a medida que el oxígeno penetra en las partículas sólidas y se evacua hacia su superficie el SO2. puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad por ácidos o bases y. 3-5% a la salida de gases.1 se puede ver el diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. hoy en día.5% el contenido de SO2 en los gases del horno.

las técnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo de los hornos de solera Wedge y Herreshof. hoy están 15 . Distribución del SO2 en una máquina de sinterización. para tostar. muy antiguos e imperfectos. No obstante. Aunque hubo unos primeros hornos.1. estos hornos casi funcionaban de forma autógena con ayuda de pequeñas cantidades de combustible. presentaban problemas de pegaduras y de altos costos de mantenimiento por lo que. Así el SO3 es inferior al 1% del azufre total tostado y el peligro de sulfatación disminuye. Figura 3. Se puede producir una sulfatación del polvo que sale del horno a medida que se enfrían los gases. La producción de SO3 se incrementa con la concentración de O2 en el gas por lo que el exceso de aire debe ser controlado (10-15%). aunque se utilizaron profusamente.2. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K.Figura 3.

para la tostación de blenda. Así pues. Se sabe que cuando se calientan a cierta temperatura los óxidos de zinc y de hierro forman un compuesto: la ferrita de zinc. El tamaño de partícula y la velocidad del aire son fundamentales. a la salida de gases.en desuso habiendo sido reemplazados por los hornos de lecho fluido. la formación de la ferrita es inmediata y completa. Este tostado fino sólo podría usarse en procesos de piro-reducción. Las unidades usadas en Canadá por Consolidated M. luego. Energéticamente. Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostación en lecho fluido que había tenido aplicaciones previas para reacciones gas-sólido y que se impuso también. un kilogramo de vapor de alta por cada kilogramo de blenda tostada. procesaban 300 Mg de blenda diaria y desplazaron a los tostadores giratorios de soleras (Wedge). El calor del gas podía recuperarse en una caldera. Las capacidades de tratamiento de estos hornos varían entre 500 y 1000 Mg de blenda diaria. La blenda se secaba en las dos soleras superiores. Estos hechos hicieron el que. 16 . Como tostación previa a la lixiviación. si los contenidos de plomo superan el 3%. la lixiviación se llevara a un pH en el cual no se disolviera la ferrita para no contaminar la disolución. ZnO∙Fe2O3. Al principio. se pretendía tostar para llegar a un producto que. se fija el 90% del Fe como ferrita.S.C. La tostación no se puede utilizar en plantas con hornos de reducción dado que se precisan materiales sintetizados con buenas características mecánicas. y con porosidad y tamaño adecuados. Son hornos de bajo coste de mantenimiento y. el 40% del producto se retiraba por el conducto de gases del que se separaba utilizando ciclones y filtros. además. Si el hierro está en forma sustitucional en la blenda. el proceso es ideal para la mayoría de los concentrados. Estas unidades tienen una capacidad de producción alta y bajos costos operativos y de mantenimiento. se pensó en mejorar el contacto gas-sólido mediante un quemador de blenda fina. que son ideales para tostar los finos de flotación. Incluso si el hierro está como pirita. pueden producirse aglomeraciones que interfieren la operación del lecho. en este caso. Aproximadamente. tostándose rápidamente. se enviaba a los quemadores. utilizando un briquetado intermedio. Cuando se vio que el proceso de tostar se producía al caer el material de solera a solera. La blenda se incendia y cae. se retiraba del horno para moler y. La tostación por suspensión fue un paso intermedio entre el horno Wedge y el horno de lecho fluido. se puede decir que en las plantas hidrometalúrgicas actuales (electrolíticas) solamente se instalan tostadores de lecho fluido. el gas tiene una concentración en SO2 que llega al 10% con lo que el rendimiento de la planta de ácido sulfúrico es excelente. lixiviado. al principio. solamente. produjera la máxima cantidad de zinc con la mínima cantidad de hierro debido a los problemas que acarreaba este metal al intentar su separación como hidróxido gelatinoso. son muy eficaces produciendo en una caldera. cayendo el producto en una cámara de combustión que se mantenía a 950ºC. a la temperatura de tostación de 900ºC.

Es esencial disponer. Este sulfato es beneficioso pues sirve para paliar las pérdidas de ácido en el circuito.8 y la velocidad es de 30-35 m/s con un exceso de aire del 10% sobre el teórico para tostar. Los tiempos de residencia medios en el lecho son de cinco horas. La altura del lecho en los tostadores es de 1-1. que disminuyen a una hora para los finos. Estas cantidades varían en función de la granulometría de la alimentación. en separadores electrostáticos. El gas se limpia en ciclones y. por ejemplo. El control de la temperatura es importante. Aproximadamente.5 y el 2. El SO2 del gas está entre el 8 y el 10%.2. el rendimiento baja al 70%. Se carga automáticamente con una capa de 15-18 cm de mineral que se enciende. 20% en las calderas. y 5% en los precipitadores electrostáticos. comenzando la aspiración hacia abajo de los gases de combustión. hacia abajo a una velocidad de 0. eso sí. siempre que no sea una cantidad excesiva ya que exigiría descargas periódicas. en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado por completo ajustándose la aspiración y la velocidad de avance. La sinterización de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta máquina Dwight-Lloyd (D. La temperatura en la zona de reacción puede llegar a alcanzar los 1450ºC. La zona de reacción se mueve. el material calcinado se recoge.25 mm/s siendo la velocidad del gas a través del lecho 1000 veces superior. para producir un buen sínter.LL.). se considera que el lecho se renueva completamente después de 20 horas. Las partículas finas se arrastran y el 40% de la blenda tostada se recoge por los rebosaderos. estando el azufre también presente como sulfato en cantidades todavía mayores que varían entre el 0. por tanto.5%. de esta manera: 40% en los rebosaderos del horno.6 al 0. de la consecución de una zona de combustión 17 . El contenido de azufre del producto sinterizado se ha reducido por debajo del 1% y se somete a tratamiento de machacado y clasificación. El tamaño de partícula de las blendas tostadas está entre 50 y 300 µm (media 200 µm). El volumen de hueco es del 0.2. Sinterización. en la primera caja horizontal.5 m. 3. La carga del horno es en sólido. La eliminación de azufre como sulfuro llega a ser de hasta del 0. de una distribución granulométrica con las condiciones adecuadas y de una buena mezcla de los ingredientes. fundamentalmente. Si se carga la alimentación del horno en forma de papilla.El rendimiento de tostación es de dos toneladas de azufre por metro cuadrado de superficie de parrilla y día. 35% en los ciclones. finalmente. Así pues. fijándose en 900-980ºC para evitar aglomeraciones. en su parte alta. por cinta o en papilla. La exotermicidad de la oxidación de la blenda es tal que hace que sea preciso refrigerar mediante pulverizadores de agua cuando la carga es seca. El gas se enfría en las calderas a 350ºC y se precisa limpiar los tubos y paredes pues en ellos se producen pegaduras. El proceso depende.1%.

éste debe ser suficiente para conseguir el combustible necesario. el gas recirculado pasa del 2. Como la blenda tiene un 30% de azufre. la zona caliente fundirá y se perderá porosidad dando un producto imperfecto. El 70% del cadmio se volatiliza. El plomo llega a volatilizarse en un 20% y se recoge en el sistema de purificación de la planta ácida como barros de sulfato de plomo.2 tanto para una máquina con aspiración superior como con inferior. pues si hay azufre en defecto. En cuanto al contenido de azufre de la carga.5 al 7% de SO2.1 se presentan los datos operativos de una instalación Dwight-Lloyd. La máxima concentración se obtiene en la parte central: 10-12%. no se puede sinterizar directamente exigiéndose bien una tostación parcial previa o bien recircular los cinco sextos de la carga sinterizada con moliendas intermedias para diluir el material. La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para producir un flujo uniforme de gases. se pesan y dosifican en forma continua y se mezclan para producir una carga con la composición adecuada. esta práctica se usa en bastantes plantas. como sulfuro de cadmio que se condensa en las salidas de gases. A pesar de que éste pasa cinco veces por el sínter. lo cual se hace controlando su altura. Un 6% de azufre se considera óptimo para la sinterización con aspiración inferior. 18 . y si lo hay en exceso. la sinterización y tostación será parcial. Así. Se realiza tamizando por debajo de 4 mm.estrecha que viaje a través del lecho. el producto sinterizado puede estar tostado de forma incompleta. La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen contacto de la carga pero si la humedad es excesiva se pierde porosidad. y los minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas. La distribución del SO2 en los gases se representa en la figura 3. La operación fundamental para controlar el tamaño del sólido es la criba de los materiales ya que son el constituyente mayoritario de la carga. Para ello.L. Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza diversa. Se recupera de las barras de forma automática por golpeo y se obtiene un producto con un 6% de cadmio que se puede lixiviar. Hay también dispositivos para alimentar a la máquina D. fundamentalmente. Para conseguir enriquecer el gas se utiliza la recirculación del mismo pasándolo de parte de las cajas aspirantes de nuevo por el lecho en la zona anterior. se evitan las entradas de aire por juntas o agujeros en la carga. El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del sínter durante el proceso. el material de retorno.L. El contenido en SO2 de los gases debe de ser suficiente para que funcionen bien las plantas de ácido. La mezcla se hace humedeciendo la carga de forma simultánea. la cantidad exacta de lecho sobre las parrillas. Si no hay uniformidad. En la tabla 3. La carga se debe dosificar de la mejor manera posible.

Pero el desarrollo del horno Imperial Smelting (ISF) exige un producto grueso.1. Por esta razón. 1.5 S Tabla 3.5 115 1 63 Zn. surgen problemas en este tipo de horno por la reducción del plomo cuando se utilizan menas mixtas Zn-Pb. 3. 2. Además.5-10 cm. El sinterizado aspirado por abajo es adecuado para la carga en retortas. según la reacción: 2PbO + PbS → 3Pb + SO 2 Ec. y resistente. Este desarrollo ha permitido el éxito técnico del horno ISF de reducción simultánea de Zn y Pb a partir de menas mixtas. Datos operativos de una instalación Dwight-Lloyd. se ha desarrollado el sistema de soplado desde abajo que comporta el que el plomo se retenga en el lecho de sínter (PortPire y Stolberg) obteniéndose el denominado sínter duro (figura 3.2 Ya que se taponan las cajas de viento cuando se aspira por abajo.3).5 300 7. 0.Parrillas Número de parrillas Número de aspiraciones Velocidad de la máquina Succión del lecho Profundidad del lecho Humedad del lecho Contenido de azufre en la mezcla (lecho) Volumen de gas a la planta de ácido SO2 en el gas sínter Producción de sínter Azufre eliminado por m2 de área y día Análisis del sínter Unidad m2 m/min kPa Cm % % 3 m /min % Mg/día Mg/día % Valor 1x2 21 11 1 4 20 7 6. 9 Fe.5 Pb. 19 .

20 . En la sinterización soplada hacia arriba es muy importante el tamaño de las partículas.3. Lo que queda de menos de 2 cm se tritura hasta menos de 4 mm y se manda al retorno para reducir el azufre de la carga por mezclado (6. Para los procesos en retortas o para el electrotérmico. lo mismo se hace con el gas de ignición. Para los procesos de lixiviación se siguen las técnicas antes mencionadas de tostación en lecho fluido como sistema de obtención de un producto apto para su ataque. El sínter obtenido con el soplado hacia arriba se denomina sínter duro porque hay que producir trozos gruesos en oposición al sínter blando producido con aspirado hacia abajo. el sintetizado es una etapa para la reducción del contenido en azufre. además. las soplantes sólo introducen aire en la parte inicial del sínter. Diagrama de una instalación con máquina de sinterización de soplado inferior El funcionamiento de esta sinterización invertida requiere de la ignición por abajo de una capa de coque y de carga del lecho de material que entra inmediatamente en la zona de soplado. para la tostación. El briquetado del sínter blando no es una alternativa económica para el horno de reducción ISF. su buen mezclado y el acondicionado para que no se produzcan arrastres de material. El gas se recoge y pasa a través de las parrillas anteriores.5%).Figura 3. es decir. Para el ISF el sinterizado supone. El material se machaca a menos de 15 cm y luego se tamiza a un tamaño de unos 2 cm siendo este producto apto para la carga de los hornos. Para enriquecer el gas en SO2. la preparación de la carga.

Esta técnica se basa en el hecho de que cuando están en suspensión.1. La elección del tipo de explotación depende del entorno y del capital invertido. van a ser sometidas a diversos tratamientos químicos. Se trata de extraer del mineral un máximo de elementos extraños e impurezas. Una vez extraídas.4. Las diferentes etapas de la producción de zinc La extracción del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en yacimientos profundos. los mineros cavan huecos con la ayuda de taladros neumáticos manuales. según la naturaleza del mineral. para comenzar la fase de concentración. las partículas minerales recubiertas de ciertos productos químicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que son insufladas por la 21 . Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto. en los que colocan cargas explosivas. el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas que. los diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso de flotación como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). que generalmente se encuentra en la misma mina. Más tarde. las rocas son transportadas hasta la fábrica de transformación. Separación de concentrados de zinc En esta etapa. Esquema de la cadena 4.

1. La Extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia) La hidrometalurgia consiste en la producción.2. por una parte entrará en el proceso de fabricación de agentes fertilizantes. El Tueste El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. queda todavía un porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias a una operación complementaria. ° El mineral de zinc. 4. Esta 22 . En esta fase. 4. La cantidad necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la solución. 4.3. es llamado calcina. A la salida de este proceso. 4. después de la tostación.parte de abajo de la célula de flotación.3. 4. un depósito espumoso que será recuperado y enviado a través de varios filtros. Se forma entonces en la superficie. la lixiviación.3. Esta operación se realiza a una temperatura de aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas. purificación o la eliminación de metales o de componentes de metales a través de reacciones químicas.2. la purificación y la electrólisis. la calcina es tratada mediante una solución diluída de ácido sulfúrico (180-190 g/l). Con el fin de obtener el metal bruto. Este método es principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto contenido de hierro. se recogen diferentes concentrados de zinc. Lixiviación Durante la fase de lixiviación. ° El dióxido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es transformado en ácido sulfúrico. Purificación de la solución Después de la lixiviación.3. Refinado Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. El dióxido de azufre obtenido permitirá obtener ácido sulfúrico que. y por otra parte continuará su proceso hacia la etapa siguiente denominada lixiviación. la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la pirometalurgia.3. algunos elementos externos están todavía presentes en la solución. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el tueste. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. para subir luego a la superficie.

siendo el plomo la principal. 4. los procesos pirometalúrgicos que conducen a la obtención del zinc metal. los procesos que suponían reducción y condensación eran totalmente empíricos. se recuperan las partículas de zinc por filtración. Maier en el U.4.1 Ec. según el caso.2. que es como será comercializado en el mercado industrial.4. se intentó explicar este proceso mediante las reacciones siguientes.995 %). Aunque hay vestigios. Se comienza por los procesos de reducción térmica y luego se presentarán los procedimientos que acaparan.S. 23 . Bureau of Mines de EEUU. 4.3. 4.purificación dura entre una y ocho horas.4. en la actualidad. ° La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1. Los primeros estudios termodinámicos se hicieron por C.G. a continuación. de producción de zinc en Asia. Procesos de reducción térmica. 48 o 72 horas.6 m². Contiene menos de 50 ppm de impurezas.1. Al final del proceso. de características reversibles: ZnO( s ) + CO( g ) ⇔ Zn( g ) + CO 2 ( g ) C( s ) + CO 2 ( g ) ⇔ 2CO( g ) Ec. que datan del siglo XIV. se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de cemento revestidos de PVC). En 1917. 4. Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc depositarse en el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada 24. Electrolisis Una vez purificada la solución. 4. constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de aluminio. puede alcanzar 3 t/día ° El zinc obtenido es muy puro (99. De los datos termodinámicos calculados se pudo deducir la temperatura a la que se podía producir la reducción continua del óxido de zinc y las proporciones del Zn vapor. Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes. CO y CO2 en equilibrio a diferentes temperaturas de tratamiento. La Extracción por vía seca (conocida también como vía térmica o pirometalurgia) Se presentan. el mayor tonelaje de metal.

6 ] = 83380 . 4.7 Ec.6 ] = 83380 . 4.5 × 0.52T Ec. 4. 4.5 atm con lo que: ∆ r Gº [ 4.41. Por otro lado: ∆ r Gº [ 4.1 de la cual se deducen los bajos valores de la presión de CO2. 4.3 Ec. Se deduce. para los dos equilibrios anteriores. se puede poner que para la reacción 4. que a las temperaturas representadas son inferiores a 4 kPa). de la estequiometría de la reacción se deduce que N Zn = N O .6 Cuya energía libre estándar asociada se calcula sumando la ecuación 4.4: ∆ r Gº [ 4.52T + 4.1 y 4.67. 4.2 ] = 40740 .9 Con lo que a partir de esta expresión se pueden calcular la temperatura de equilibrio la cual resulta ser igual a 1187 K (915ºC). por tanto.52T + 4. Existen algunas otras vías de llegar a esta misma conclusión basándose en los equilibrios de las ecuaciones 4. 4. se tiene: ZnO( s ) + C( s ) ⇔ Zn( g ) + CO( g ) Ec.3 y 4.26.6 ] = 83380 .10 24 . es decir. pues.1 y 4. las presiones serán: Ec.2 los átomos de oxígeno son iguales a las moléculas de CO más dos veces las de CO2 por lo que: N Zn = N O = N CO + 2 N CO 2 Y. Las condiciones de equilibrio de ambas reacciones se pueden calcular sabiendo que en dichas condiciones ∆ r G = 0 .5 Si ahora se tiene en cuenta la expresión de la isoterma de Van’t Hoff. En la reducción directa. teniendo en cuenta las reacciones 4.2.5) Ec.67. o de reducción directa.575T log ( 0.67.42T Para la reacción total. que la reducción directa de la blenda no se puede llevar a cabo hasta alcanzar temperaturas superiores a los 915ºC ya que el proceso no es termodinámicamente posible hasta que se alcanzan dichas condiciones.De las reacciones anteriores se puede deducir que el CO2 generado en la primera tiende a descomponerse en la segunda. que el número de átomos de zinc es igual al número de átomos de oxígeno y.8 En una retorta y suponiendo muy pequeña la presión de CO2 a una atmósfera de presión total (mostrada en la figura 4.575T log PZn PCO Ec.1T ∆ r Gº [ 4.1] = 42460 . se tiene entonces PZn=PCO=0.6: ∆ r Gº [ 4.

2. y b) 4.14 Ec.1] = PCO2 Además: K [ 4.6 lo que viene representado por las distancias entre las dos curvas de la figura. se alcanzará el estado de equilibrio con una relación CO2/CO en el gas cerca de la que determine el equilibrio del óxido de zinc. 4. 4.11 Ec.1] = PZn PCO2 PCO = (P CO + 2 PCO2 PCO2 PCO ) Ec.1. Presión de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1 y 4.1 se representa la variación de la PCO (kPa) para los equilibrios de las ecuaciones 4.2 en función de la temperatura. 4.PZn = PCO + 2 PCO 2 Siendo la presión total igual a: Ptotal = PZn + PCO + 2 PCO 2 Ec.16 25 . Según esta representación parece evidente que la reducción continua del oxido de zinc no tendrá lugar por debajo de los 1000ºC.15 Con lo que a partir de la expresión 4.6 es más lenta que la 4.13 Y como PCO 2 < < PCO resulta: K [ 4. K [ 4. 4.1.2 ] P = CO PCO2 2 Ec. Figura 4. A temperaturas superiores.12 En la figura 4.2 ] = CO K [ 4.2.1] Ec. debido a que la reacción 4. la fuerza impulsora de la reacción será la diferencia entre la composición actual y la requerida para el equilibrio según la reacción 4.14 se puede poner: 2 P K [ 4. 4. 4.

como se puede ver.a. en forma líquida. 4.1 es algo que puede suceder. A partir de la figura 4.Y: PCO = K [ 4. 26 . Del mismo gráfico se puede deducir cómo la reducción del zinc en presencia de cobre.17 Ya que se ha considerado que la presión de CO2 es pequeña. La intersección de las líneas a presiones de 0. se puede realizar fácilmente. Si el Zn se recoge como una aleación Cu-Zn. Contra esto se puede luchar enfriando súbitamente. 0. que la presión total alcanza 1 atm a los 920ºC. El método utilizado para facilitar este proceso es aumentar el área superficial y aproximar al máximo los reactivos sólidos ZnO y C.1 y esta curva corta a la de PCO igual a 1 atm a 890ºC.2. y la presión total como funciones de T-1. 3. Reacción de Boudouard en la superficie del carbón.5 atm para ambos gases se produce a 920ºC. Se puede ver que a 920ºC ésta es mayor que la presión de zinc en la mezcla reaccionante de lo que se deduce que el zinc se forma como vapor no saturado. aproximadamente.1] 2 Ec. De éstas. El ciclo de la retorta está dibujado en la Línea a-a de la figura 4. un 1% de CO 2 en el gas oxidará un 2% de Zn y el óxido de zinc formado cubrirá las gotitas de zinc evitando su coalescencia y formando un polvo azul. Reducción con CO en la superficie del ZnO. por lo que a altas temperaturas y presiones sería posible obtener zinc. sustituyendo en las expresiones anteriores los valores de K [ 4. La cinética de la reducción del ZnO con C puede explicarse a través de las siguientes etapas: 1. Esta reoxidación del zinc con CO2 por inversión de la reacción 4.b).2 ] ⋅ K [ 4. En esta figura la presión de vapor del zinc líquido puro está también representada en función de la temperatura. aproximadamente. Se debe pues tener una mezcla muy íntima de ambos. Se puede comprobar. se pueden calcular las distintas presiones de zinc. La velocidad de reacción intrínseca es mayor entre el gas y el ZnO que entre el gas y el C por lo que un exceso de éste facilita la reducción del CO2 obteniéndose una mayor velocidad en el proceso. caso de obtención directa de un latón (como se pudo hacer en tiempos de los romanos).1] y K [ 4.2. tal como vienen expresados en la isoterma de Van't Hoff. así se aminora la reoxidación del zinc. CO y CO2. 2. Del gráfico se deduce que a 1110ºC la presión del zinc alcanza la saturación y los valores que corresponden son PZn = 5 atm y Ptotal = 10 atm. su representación se incluye en la figura 4. por ejemplo.2. lo que no es posible en una retorta. la etapa que controla el proceso es la tercera.2 ] como funciones de la temperatura. su actividad pasa a ser.b) se pueden explicar también las condiciones de reducción del zinc por vía térmica y se pueden ver los efectos de variar las presiones de Zn vapor y de CO. Además. la temperatura de reducción ha disminuido considerablemente. por reducción directa del ZnO. La temperatura de equilibrio debe sobrepasarse para tener una velocidad de reducción aceptable (1000-1100ºC). Si no se toman las debidas precauciones. una vez más. Difusión de gases entre las dos superficies.

el calor pasa a ser de 376 kJ∙mol-1 o. lo que sucede a unos 600ºC. Cuando la presión del Zn es igual a su presión de saturación. Como se indicaba.5 atm.2. a) Presiones de equilibrio de Zn. Para conseguir el 99% de condensación. Como se ve la relación CO2/CO disminuye. CO y CO2 b) Relación CO2/CO para la reducción del ZnO(s) a Zn(l). siendo necesario calentar reactivos y productos. además de evaporar el Zn. Figura 4.01 atm. este calor hay que suministrarlo a la retorta a través de la pared. A 1000ºC. 27 . hay un sobreenfriamiento grande: 500ºC.La reoxidación se produce cuando se cruza la línea de presión parcial de zinc de 0. Se verán más adelante las formas de evitar la reversión de la reacción de reoxidación. 5751 kJ por kg de zinc. se condensa el metal. Esto sucede a 840ºC y a una presión parcial de zinc de 0. a una presión total de una atmósfera. lo que es lo mismo.6 es endotérmica consumiendo 238 kJ∙mol-1. La reacción 4.5 atm. la presión parcial del zinc debe ser del orden de 0. En la práctica.

el oxido. se precisaron hornos que alcanzasen este nivel de temperatura dentro de las retortas. así como el de los condensadores. Como en una retorta hay carbón en exceso. y por métodos indirectos. por la relación de transferencia de calor de forma que cada elemento de carga alcance una temperatura tal que la velocidad de absorción de calor. En retortas horizontales.1 se invierte tan pronto como la temperatura desciende. Es difícil medir la temperatura de la carga en una retorta.2 produciéndose una concentración de CO2 baja. por proporciones iguales de Zn vapor y de CO gas con un 1% de CO2.2. El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el desarrollo. en 1917. En 1974 solo quedaban 12. parece que anda entre 980 y 1000ºC. El diseño del condensador deberá ser adecuado en cuanto a tamaño. Hasta que el condensador de plomo se desarrolló en Inglaterra (1937). que cubre al zinc metálico. produciéndose la oxidación del zinc y formándose polvo azul. conductividad térmica. si la temperatura desciende mucho.4. el producir zinc térmicamente es más difícil que hacerlo con otros metales. El gas está compuesto. debida a la reacción. se corresponda con la ganancia de calor por conducción térmica. se deben tener precauciones especiales. Estos hornos quemaban carbón o gas y utilizaban regeneradores para 28 . el horno de cuba no funcionó y se seguía produciendo zinc en retortas. Proceso de retortas horizontales. para recuperar el zinc. temperatura. Así pues. impide la coalescencia de gotas para formar zinc metal líquido. aproximadamente y al enfriar. o la temperatura y la composición del gas. se formará zinc metálico sólido que también estará en forma de polvo.3 en la que se ven cuatro filas de retortas a cada lado del horno. Como ya se ha indicado. la cantidad que se produce de polvo azul puede ser importante. forma. Al necesitarse temperaturas sobre los 900ºC como condicionante termodinámico para producir zinc. El material de las retortas es otro condicionante del proceso. sin embargo. de forma aproximada. El punto de rocío de esta mezcla es de 830ºC y el zinc comenzará a condensar tan pronto se alcance esta temperatura. Así. El problema que se presenta es que la reacción 4. 4. Por estas razones. la relación CO2/CO vendrá dictada por la reacción de gasificación 4. Si no se enfría rápidamente. de las que hoy no trabaja prácticamente ninguna. El horno típico se representa en la figura 4. En 1969 había 26 plantas operando del proceso con retorta horizontal que producían un 15% del zinc mundial.La velocidad de reducción total en la retorta se determina. la temperatura de los condensadores debe estar por encima de 419ºC pero con suficiente superficie para eliminar el calor de los vapores. etc. el zinc condensa en forma líquida sobre las paredes del condensador recolectándose con menos del 5% de óxido. y además por largos períodos de tiempo. Sin embargo. del proceso electrolítico que supuso un verdadero impulso para la industria del zinc.

Los hornos eran simples y el ciclo de 48 horas con lo que se conseguía una vida más larga de las retortas aunque la productividad era inferior y mayor el consumo de combustible. medían 1700 × 270 × 210 mm3 con una capacidad de 0. Esto hizo que en EEUU se intentase mecanizar estas instalaciones pero sin buenos resultados. Alto consumo energético: Energía: 540 MJ. El hierro y el plomo incrementaban en las sucesivas descargas concentrándose el cadmio en el primer metal retirado. El calentamiento del horno se hacía progresivo hasta alcanzar al final de la operación los 1370ºC.B. Sólo el primer metal obtenido cumplía estas especificaciones por lo que el resto del metal se sometía a afino. que beneficiaba la condensación.08% de hierro.04% de hierro. Se introducía nueva carga que consistía en blenda tostada y sínter molido a menos de 6 mm. Cada retorta producía unos 35 kg de zinc diarios. Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy conveniente que las cargas fuesen homogéneas conteniendo menos de 1% de azufre. La carga y descarga eran manuales y. Las retortas. En estas condiciones. Cada sección del horno tenía 96 retortas de arcilla.35% de plomo y 0. La mezcla de reacción estaba formada por 100 partes de sínter. por tanto. Carbón para calentamiento: 1800 kg (Proceso Overpelt: 1400 kg). en cantidades de 7 a 9 kg. muy penosas.07 m3. 4.02-0. El metal se vertía en un horno de reverbero en el que la tempera era solo ligeramente superior a la de fusión del zinc. y G.precalentar el aire. 2. satisfaciendo bien las especificaciones.2% de Pb y 0.O. Antracita para la reducción: 540 kg.025% de Fe. Operación toxica y peligrosa. cuidadosamente elaborada y cocida. Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a tres veces el necesario en un aplanta moderna). Las desventajas del proceso de retortas horizontales eran: 1.1-1. de sección elíptica. El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban desmontando previamente los condensadores.60% de plomo y un 0. El metal afinado tenía 1. con 1. Los americanos utilizaron esta técnica en Texas por la abundancia de gas natural. se producía la sedimentación del plomo y del hierro. 3. Producción de vapor de baja: 2000 kg. Se exigían para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU). 29 . con un 1. (GB). a intervalos regulares. El metal condensado se retiraba. 30 de antracita y 2-3 de sal. Operación discontinua.

A finales de los años 20.b). la cantidad total de calor necesaria. Además. de Pennsylvania. hizo un esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al desarrollo de una retorta de operación continua con alta eficacia térmica. la compañía New Jersey Zinc.3. Por tanto. El problema estaba en encontrar el material de la retorta que suministrarse el calor necesario para la reacción 4. Para la destilación del zinc fue preciso contar con un nuevo material.3. por kg de zinc. en EEUU.9 W∙(m∙k∙h)-1 a 1300ºC) nueve veces superior a la del ladrillo de sílice. Horno belga de retortas horizontales para reducción del zinc. Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso. Estas retortas verticales (figura 4. era del orden de 7227 kJ. cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo.4.4. Los vapores de zinc necesitan para llegar a 1100ºC un calor que se evalúa en 1172 kJ por kg de Zn. Proceso de retortas verticales.a) se usaron para la coquización del carbón pero. estaño o cobre. en este caso. el carburo de silicio (carborundo).6 que requiere 5279 kJ por kg de Zn producido. Estos ladrillos están diseñados para acoplarse y construir una 30 . 1850 mm de largo y 305 de anchos (figura 4.Figura 4. que tiene una conductividad térmica (15. 4.4. el ladrillo de sílice era suficiente dadas las necesidades térmicas. hay que suministrar calor para calentar la carga y reducir otros óxidos metálicos presentes como los de plomo y cadmio.

Calentadas por encima de los 1300ºC. que tiene por fin facilitar la reacción de reversión 4. consumido el CO2. llamada eliminador. como se sabe.retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al día. pueden durar tres años en los que tratan 23000 Mg de carga. se evita que dicho polvo llegue al condensador. y b) Sección transversal de la retorta. Figura 4. con lo que se permite una mejor coalescencia de las gotas de metal que. 31 . tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultándose dicha coalescencia. Así. a) Horno de retorta vertical New Jersey. Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m.4. de los gases y producido el polvo azul sobre la carga descendente.1. El eliminador también ayuda a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el horno. o que se forme en él.

pues si no. de los que el 30% los suministra el gas CO de tragante. Se mezcla bien.8 × 1010 J por tonelada de zinc. Además. y 0. se cargan calientes (800ºC) en la retorta. En la figura 4. Aunque se consigue un proceso continuo y con ahorro energético. que enfría instantáneamente los gases de la retorta con lo que el zinc condensa en forma metálica sobre las gotas evitando la posibilidad de reoxidación. Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la producción de briquetas las cuales deben ser de un tamaño adecuado para la mejor transmisión del calor. antracita y pequeñas proporciones de arcilla y lejía de sulfito. Aproximadamente. Para hacer esto.0. los costos de primera instalación son altos.Las retortas se construyen en baterías de ocho. Se sabe que para evitar la reacción inversa a la 8. con aire caliente y en diferentes puntos. así como los costes de mantenimiento. Se precisan 1. Tienen forma de panecillos. se hace pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un baño de zinc fundido regulado constantemente a 500ºC por medio de tubos refrigerantes.03 . de 100 × 75 × 65 mm3 lo que les permite recibir la radiación de la pared y una transmisión de calor adecuada.0.5 se presenta el diagrama completo de una planta de retortas verticales. Se calientan con gas natural o gas de gasógeno. Este baño de zinc se agita mediante una turbina de carborundo produciéndose una suspensión de gotitas de zinc en la cámara. El metal colado tiene: 0.1 es decir: Zn + CO 2 → ZnO + CO Ec. La temperatura del horno se mantiene por combustión de la materia volátil del carbón no necesitándose aporte energético exterior. para conseguir una combustión uniforme. La temperatura normal es de 1300ºC. Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbón bituminoso de alto poder aglutinante. La condensación del metal es problemática. el 96% del zinc que entra en el condensador condensa como metal y menos del 4% como polvo azul. El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cámara de combustión de las retortas aportando el 30% de energía necesaria. Las briquetas gastadas suponen un problema como 32 . 4. Después de cocidas las briquetas. los concentrados han de ser bajos en hierro. El proceso está muy determinado por la existencia de carbón bituminoso que es el que da estructura a las briquetas. se amasa y se conforma en prensas de rodillo.06% de Cd.2% de Pb: 0.18 Se precisa enfriar los vapores tan rápido como sea posible. esto es muy importante para la vida de la retorta. Los gases de combustión pasan los recuperadores que calientan el aire a 550ºC.005 -0.015% de Fe. las retortas verticales tienen sus propias desventajas. El gas se quema en las cámaras de combustión. A pesar del gran avance que supuso este proceso sobre el de retorta horizontal. se pueden formar placas de hierro en las retortas que interfieren la marcha de las briquetas.1 . Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. El futuro de las retortas verticales está casi agotado.

condensar cantidades importantes de zinc metal sin la práctica producción de polvo azul. La corriente eléctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de electrodos que entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la baja. El horno se construye con una serie de sectores de refractario soportados individualmente.residuo a almacenar. En la figura 4. se cargó igual cantidad de sinter que de coque y no se intentó condensar el zinc vapor. Los vapores producidos en el horno se recogen en un anillo central del que se aspiran a través del condensador a una temperatura entre 800 y 850ºC.4. 4. Saint Joseph desarrolló un método en el que el calor se generaba sobre la carga por efecto Joule y el proceso era continuo. Hoy día. además. Se fijó un condensador de este tipo a un horno productor de óxido obteniéndose un buen resultado: cinco toneladas diarias de zinc. La operación se gobierna automáticamente por un indicador de nivel del horno. Se intentó condensar haciendo pasar los vapores metálicos a través de una piscina de zinc fundido.4.6. Hubo que resolver un cierto número de problemas tal como se expone a continuación. Proceso Electrotérmico En 1926. se alimenta en el horno a través de un distribuidor rotatorio y se descarga por el fondo a una cierta velocidad por medio de una mesa giratoria asistida por brazos mecánicos refrigerados. con una sola unidad de condensación. en Estados Unidos. Se conseguían. Así y todo. funcionaban algunas plantas en New Jersey. así. y en Inglaterra. Estos primeros intentos fracasaron por el hecho de que no condensaban bien el vapor y no escorificaban bien las cargas.6 toneladas de coque. La potencia del horno Saint Joseph es 10000 kW. a la vez que la New Jersey. se puso de manifiesto la posibilidad de la reducción y el problema se centraba entonces en desarrollar un método de condensación. se pueden producir casi cien toneladas de metal. también funcionaron en Francia. hasta no hace mucho tiempo. La tensión entre electrodos es de 200-250 V. Así. Este anillo y el condensador se construyen con ladrillos de carburo de silicio. En principio. Alemania y Japón pero hoy estas plantas están paradas y no se van a construir nuevas instalaciones en el futuro empleando esta tecnología. 0. La carga de coque y blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta 750ºC. entonces. la compañía Saint Joseph estaba tratando de desarrollar un proceso alternativo que utilizara un método del calentamiento directo de la carga basándose en los estudios hechos a principios de siglo en Suecia para intentar reducir el zinc en hornos eléctricos de arco.a se puede ver un esquema de la instalación Saint Joseph. sino que éste se obtenía en una cámara que rodeaba al horno en la que el zinc se oxidaba recogiéndose como óxido tipo pigmento. El consumo del horno es de 3050 kWh por Mg de zinc necesitándose. 33 . Este fue un método exitoso y fue la primera vez que se intentó enfriar el vapor con metal líquido.

b) Horno de zinc electrotérmico tipo St. a) Planta de producción de zinc por procedimiento St. se lava para separar aquel que tiene una composición aproximada de 79% de CO. con el zinc residual.Figura 4. Aproximadamente el 93% del zinc que entra en el condensador se condensa como tal. Éste está conectado a un pozo enfriador del metal en el que el zinc se enfría mediante serpentines para que la temperatura del metal esté entre 480 y 500ºC. con 2 m2 de área interna. Este gas pasa por una bomba de vacío 34 .6. Joseph. El gas. Joseph. 3% de CO2 y 18% de N2. El condensador está formado por dos tubos verticales conectados a una zona inclinada con respecto a la horizontal.

con soplado superior e inferior. Hubo un primer intento en 1939. Unidades similares se han desarrollado en la antigua Unión Soviética. tanto este concentrado como el coque se reciclan. mediante un enfriamiento rápido en tubos refrigerados se obtenía zinc en polvo pero la inversión de la reacción era suficiente para recubrir de óxido este polvo y hacer impracticable la fusión del polvo de zinc ya que este no coalescía. se producía la segregación del zinc que. cantidad considerablemente inferior a la producida por el horno de cuba ISF. Proceso ISF. en Pennsylvania (EEUU). desarrollar otro método de condensación.42 moles de CO por mol de Zn vaporizado. Después de enfriar este metal. A 35 . retirándose los vapores por el centro de la cuba. ha sido. es fácil imaginar el problema que supondría condensar el zinc de un gas que solo tiene un 6-7% de Zn y un 12% de CO2. El gas tiene un poder calorífico de 93 × 105 J∙m-3 el cual se utiliza. así. Por otro lado. el coste de inversión por unidad de zinc es bastante alto. que trabaja en condiciones óptimas al haber mejorado la tostación-sinterización y teniendo la posibilidad de usar polvos de acería. Efectivamente. Horno de Cuba de zinc. Fue preciso. Además. pues. Se producen 1. el único capaz de competir con la obtención electrolítica de zinc. en Inglaterra.5. Joseph no operen en la actualidad si se exceptúa la planta de Monaca.que succiona con un efecto de 33. el más destacado y. si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45% de Zn. 4. Japón y Alemania. El 90% del coque se recupera en mesas neumáticas y. A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su extensión ha sido limitada. El proceso desarrollado por la Imperial Smelting Corporation. se precisan concentrados de bajo contenido en hierro. Se propuso condensar el zinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una temperatura ligeramente superior a la del punto de fusión del zinc. Una lluvia de gotas de plomo lava los gases de zinc que condensan en forma líquida disolviéndose en el plomo.3-40 kPa (250-300 mm Hg). Por estas razones. en un 60%. Las unidades mayores producían 100 Mg por día. Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn (aumentando la recuperación hasta el 95-96%). un proceso en medios densos recupera un concentrado de zinc. un 50% de CO y un 1% CO2.4. con un horno que trataba sínter y coque. se separaba al alcanzar la saturación. Un separador magnético elimina los materiales ferrosos. se explica que el proceso no se extendiera y que prácticamente las plantas St. Este vacío es suficiente para hacer pasar el gas a través del condensador. sin embargo. El plomo era recirculado al condensador. en vía pirometalúrgica. en la actualidad. para calentar la carga y el resto. finalmente. Ha habido muchos intentos de producir zinc a través del horno de cuba. en la producción de vapor.

se simplificó el diseño del horno y.3 4 5.4 2. la temperatura baja y el gas es más proclive a producir óxido de zinc.9 9 15 32 Total Zn en Pb 2 3. fue el hecho de que altas cantidades de zinc se depositaban en la parte alta del horno y en los conductos hasta el condensador. Así pues. puede reaccionar adiabáticamente con carbón pero el contenido en CO2. desapareciendo también el peligro de reversión de las reacciones. su aparición quedaba reducida a la entrada del condensador de donde podía ser retirado. se propuso adicionar aire en la parte alta del horno para quemar parcialmente el gas y evitar la deposición de óxido de zinc. y además serio. Un gas típico de horno. El plomo fundido desciende por la carga y actúa como colector del cobre y de los metales preciosos. no se precisaba coque adicional y la capacidad del horno para producir zinc no se veía afectada. en condiciones de equilibrio. Se hicieron estudios termodinámicos que indicaban que era posible reducir el contenido de Zn de las escorias a niveles bajos sin producir hierro metal. el uno en el otro y viceversa: T (ºC) 417.7 1. Uno de estos problemas. Esto se confirmó en la práctica y también que el óxido de plomo se reducía en la parte alta del horno por el CO presente. disminuye. a pesar de incrementar su contenido en CO2. El principio resultó eficaz. se llegaba a un resultado magnífico: el horno podía usarse para obtener. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas. el aumento de temperatura hace posible que el gas pueda reducir al óxido de zinc. pero se precisó de un cierto tiempo para fijar los parámetros del proceso y para hacer que éste trabajase sin problemas.continuación. por otra parte. hecho este último que hubiera acarreado consumos innecesarios de coque. El gas salía de la parte alta del horno en condiciones en las que la reacción de reducción indirecta estaba en equilibrio por lo que. Se desarrolló una solución simple sacada de la química-física del sistema. aunque el aire de soplado superior producía algo de óxido en la parte alta del horno. Esto se comprobó pronto. a distintas temperaturas. Ya que esta reacción es exotérmica. plomo y zinc a partir de menas mixtas. Esto llevaba a que el horno dejase de trabajar por atasco. se producía la deposición del óxido de zinc. Después de la Segunda Guerra Mundial se profundizó en estos primeros estudios con resultados alentadores. Así.8 450 500 550 600 650 700 775 790 Pb en Zn 0. Si. se resumen las solubilidades.2 3 4 6 8 12 26 Total Tabla 4. 36 . de plomo y zinc.1. tan pronto como la temperatura bajaba. simultáneamente. el gas reacciona con oxígeno.

en 1960. En la figura 8. También se recicla zinc de las escorias y residuos metálicos de galvanizado.5 × 106 t). El reciclado del zinc supone un ahorro del 70% en energía. Figura 4. Todo el desarrollo se concretó. Recuperación del zinc a partir de chatarras. respectivamente. donde se consume el 30%. chapas y canaletas de zinc.7. se introdujo aire caliente a 750ºC. tubos bajantes. en el 68 en Polonia. se ha reciclado el 24% del consumo (6. de ahorro de materias primas y de ahorro energético. se utilizó un control automático más extendido y se pudo aumentar la producción. así como piezas de electrodomésticos. en América. La mayor proporción de zinc secundario corresponde al reciclado del latón (32%). en 1972 y 1973 en Italia y Yugoslavia. con 17. en Francia. 30000 Mg de zinc y 15000 Mg de plomo al año. Esto se consiguió por la idea Port Pire de sinterización con soplado inferior. se recolecta el 43% de la chatarra mientras que en Asia. Horno de cuba de zinc ISF 5. En 1962 arrancó un horno en Zambia y otro en la Sociedad Peñarroya. La recuperación de metales a partir de chatarras está aumentando cada vez más por razones medioambientales. y en el 78 y 80 en China y en Polonia. además. estas cifras son. En Europa. La obtención de zinc de los polvos volados de acería tiene en su contra un mayor consumo energético que la producción directa. Otro horno entró en producción en Australia poco después. respectivamente. La escasez de minerales en Europa incrementa el interés del reciclado. El zinc reciclable procede del automóvil (5 kg de galvanizado y unas 100 de piezas de inyección). En 1992. En 1965 se instaló un nuevo horno en Duisburg (Alemania). Se refunden. en el 66 otro en Rumania y en Japón. sólo se recolecta el 22%. en una instalación en Gales (Gran Bretaña) que producía.Se precisó modificar la calidad del sínter y el tipo de máquina para poder tratar menas con plomo. del 28 y 30%. en donde se consume el 37% del zinc. probada ya con éxito para sintetizar la galena.1 m2 de sección. Los residuos de galvanización suponen un 23% (éstos se usan mayoritariamente en la 37 . en el 69 en Japón nuevamente.7 se representa un esquema general del horno de cuba ISF. Se mejoró el diseño inicial.

El zinc de los polvos de acería supone el 8%. Del consumo anual del zinc. el óxido supone más del 80% del consumo y por ello. el más importante es el óxido de zinc cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la producción de zinc de un país desarrollado. la mitad se utiliza en el galvanizado y en la protección del acero. Los principales usuarios de la chatarra de zinc son las industrias del latón. El sulfuro de zinc. Está claro que de esta chatarra se recupera el zinc con dificultad. Existen varios compuestos de zinc de uso extendido entre los que se pueden citar el sulfuro. El reciclado del zinc es complicado lo que hace difícil una industria de chatarras para la obtención de metal. En pinturas precisa muy poca cantidad de ligante. El procedimiento americano de reducción del óxido mineral y de su reoxidación en el mismo horno. Su conocimiento viene de antiguo al producirse de forma espontánea en los humos de reducción del cobre. De ellos. por lo que a veces se mezcla con TiO2 pues.producción de óxido de zinc). El óxido producido reemplazó al óxido de plomo por la toxicidad de éste. 6. también se desarrolló a mediados del XIX. La recuperación del óxido de los neumáticos está iniciándose y puede extenderse en un futuro inmediato. el cloruro y el óxido. Se usaba al principio para fabricar latón ("oro blanco") a partir de los humos recogidos. dispersándose bien. Solamente se reprocesa el 5% de la chatarra de zinc para zinc metal o sus aleaciones. se generan cantidades crecientes de óxido de zinc procedente de la vaporización del metal contenido en los galvanizados los cuales son difíciles de reprocesar. Se producen unas 200000 t de sulfuro de zinc (litophone). También en cargas para imprimaciones y en masas plásticas. Compuestos de zinc. que es blanco. tiene propiedades fungicidas y alguicidas. a continuación. En el reciclado por fusión de la chatarra de acero. el sulfato. De los compuestos de zinc. Los latones se recuperan desde hace tiempo por los valores intrínsecos del cobre y del zinc. se usa en materiales de recubrimiento altos en contenido de pigmento. La chatarra de piezas de fundición supone el 16% y las de chapa el 10%. En la segunda mitad 38 . Al óxido de zinc se le denominaba blanco de zinc cuando su uso estaba restringido a las cargas de pinturas. En cuanto a las piezas de moldeo automático es difícil de planificar su recuperación a pesar de ser grande el consumo de zinc por este concepto. La producción del óxido de zinc se desarrolló a mediados del siglo XIX por combustión del vapor de metal. las fundiciones primarias de zinc y la industria de compuestos del metal. además. a la salida. se hace una mención especial de sus usos y aplicaciones.

005 0.1.5 0. el 2% se obtiene por vía química.3 1. Los hornos usados pueden ser de mufla.05 0. con dos cámaras y rotatorios. así.25 0. La vía directa consiste en calentar materiales. 39 .3 0.3 0. Parámetro ZnO Pb Cd Cu Mn Sales solubles Pérdidas por ignición Acidez Superficie especifica Unidad % % % % % % % g de H2SO4 por 100 g m2/g Proceso indirecto 99. La vía indirecta consiste en volatilizar el zinc de las chatarras y residuos.2 > 25 Tabla 6. El producto final tiene unas especificaciones dependientes de la vía de producción según se muestra en la tabla 6. mezclados con carbón. Oxido de zinc según proceso de obtención. Del óxido producido.0005 0. El óxido de zinc es un polvo blanco que se vuelve amarillo si se calienta a 300ºC.25 0.5 0.1 3-10 Proceso directo 98.001 0. Por calcinación de la sal se obtiene el óxido que es de una elevada área superficial.65 0. fundamentalmente. con tamaños de entre 0. fundiendo a 1975ºC. pues reduce el tiempo de vulcanización.1.01 3-8 Proceso indirecto 99 0. El óxido de zinc se usa en la industria de la goma en la que actúa como catalizador de la vulcanización. Para conseguir la calidad adecuada. Este proceso se denomina proceso francés. más o menos redondos. Los gases y vapores producidos se reoxidan produciendo el óxido que se recoge en un filtro de mangas. Tiene una densidad de 5. de la pureza del vapor de zinc. La pureza depende.5 Proceso húmedo 93 0. se regula la turbulencia y el exceso de aire de combustión.001 1 4 0.001 0.00001 0.1 0.005 0. el óxido de zinc. El proceso húmedo produce carbonato básico.02 0. en un horno rotativo.003 0. quemando los vapores y obteniendo.00005 0.004 0.de ese siglo se desarrolló el uso del óxido para la goma.5 y 5 µm.3 0. También se pueden utilizar columnas de destilación para separar las impurezas y quemar el vapor purificado a la salida. el 15% por vía directa y el resto por vía indirecta.001 0.001 0.66 g/cm3 y un índice de refracción de 2. con zinc oxidado y residuos.03 0. El producto son cristales. el cual se precipita a partir de disoluciones de cloruro o de sulfato purificadas.

es decir. Los vapores de zinc o de su óxido se consideran responsables de la denominada fiebre del humo metálico. El otro. en la de cerámica y en la de esmaltes. Joseph. lo que puede producir trastornos gástricos. blanco de zinc. etc. aunque rara. El polvo de zinc se obtiene por dos vías. que se recoge en los filtros en forma de partículas esferoidales fluyentes. tienen muy baja toxicidad en comparación con los otros metales pesados. El zinc. del cual un 95% debe ser zinc metálico. la piel. el medio ambiente y la toxicidad. Si a la salida del vapor se favorece la oxidación en una cámara apropiada. Polvo de zinc. como catalizador (metanol) y para fabricar varistores. La intoxicación por zinc. 8. se puede producir por alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los guardan o por inhalación de vapores del metal o del óxido. Una. consiste en la dispersión fina (atomización) en minúsculas gotitas de metal fundido (spray) que se solidifican al aire recubierto de una fina capa de óxido de zinc transparente. en la industria del vidrio. El zinc es necesario para la vida humana y animal. 7. La reducción de menas oxidadas. El consumo mundial de óxido supera las 500000 toneladas. así como para los pulmones lo es la inhalación de vapores de esta sal. procesos metabólicos.Para este uso se consume el 50% del óxido producido. produce vapor de zinc que al enfriar se convierte en polvo de zinc oxidado superficialmente. un tamaño de partícula en torno a 3 µm y una cantidad de residuo insoluble en ácido del 0.1%. El cuerpo humano contiene 33 ppm. El óxido también mejora la durabilidad de la goma y su conductividad térmica. El contenido en la goma varía entre el 2 y el 6%. produce o bien óxido blanco o bien polvo azul. También se utiliza en pinturas. Las propiedades del polvo de zinc son: más del 99% de zinc. en recubrimientos. La ingestión de cloruro de zinc también puede ser peligrosa para el estómago. cuando no se propicia una condensación. Está ligado a las proteínas y se elimina con relativa facilidad. La ingestión tóxica se puede producir al tomar alimentos o bebidas acidas con alto contenido de metal. en cosmética y farmacia. la temperatura de contacto vapor-aire y la velocidad de enfriamiento. que aparece dentro de las 6 horas de exposición y desaparece 40 . para el crecimiento. y la mayoría de sus compuestos. es la volatilización a 900ºC y el enfriamiento posterior del metal. Se usa para producir diversos compuestos químicos. tal como se producía en el horno eléctrico St. se puede obtener óxido de zinc. La regulación de la oxidación. El zinc metal.

después de dos días. La ingestión de agua de tuberías galvanizadas puede producir pequeña toxicidad si la contaminación del agua alcanza 40 ppm. No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con el zinc por su exposición a los vapores metálicos. 41 . el cuerpo se acostumbra y suele reaparecer después del descanso del trabajador por desintoxicación y nueva inhalación. El cloruro de zinc es letal por ingestión de 35 g siendo el sulfato mucho menos dañino. es común a otros metales.

9. Otro punto importante tratado en este informe fue la recuperación de zinc a través de chatarras y los aspectos ambientales tanto en la naturaleza como en la salud llegando a la conclusión de que el zinc es metal prácticamente inofensivo y no debe crear mayor problema el trabajar con él. la que se oxida y se convierte paulatinamente en óxido. Conclusiones y discusiones. etc. el proceso electrotérmico y a la utilización del horno de cuba para el proceso ISF. con sus respectivos procesos como la flotación. por retortas horizontales y verticales. La producción del metal se obtiene mediante procesos como son la reducción térmica. El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene mediante concentración de menas del mineral. 42 . la tostación. el cual utiliza la blenda como materia fundamental. la sinterización. Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtención del metal llegando al proceso en donde se realiza la tostación de los minerales de zinc.

Antonio Ballester.”. 43 . José Sancho. BIBLIOGRAFIA.10. Luis Felipe Verdeja: “Metalurgia Extractiva Volumen II. Procesos de Obtención. España. Madrid.A. Capitulo 6 Páginas 320 a 374 Editorial Síntesis S.

Canadá) 19.11. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta e Cominco en Trail (British Columbia.2.1. ANEXOS 19. Canadá) 44 . Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia.

4. Canadá) 19. Canadá) 45 . Diagrama de flujo de la planta de zinc de Kidd Creek en Timmins (Notario.19.3. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta Kidd Creek en Timmins (Notario.

3) Blendas Hemimorfita Smithsonita 46 .Imágenes de los minerales del zinc más comunes (Tabla 2.

cables y tuberías. los principales productores de plomo son Australia. Almería y Murcia.19. Pero se disuelve con lentitud en ácido nítrico. y Rusia.4 s 16ºC (61ºF)). España era el primer productor mundial de plomo gracias a los ricos yacimientos de galena de Jaén.3ºF) y hierve a 1725ºC (3164ºF). agua (20%) y aire (15%). 12.881. que se empaña para adquirir un color gris mate. Serbia (parte de la confederación de Serbia y Montenegro). Industrialmente. se 47 . El plomo forma muchas sales. inelástico. óxidos y compuestos órgano metálicos. en que fue desbancada por Estados Unidos. Hasta 1. pero también en pinturas y pesticidas. Este puede entrar en el cuerpo humano a través de la comida (65%). Pb. de 11. los Estados Unidos. Es flexible.Parte II 12. Las valencias químicas normales son 2 y 4. El plomo forma aleaciones con muchos metales y. Este ha sido usado ampliamente desde el 5000 antes de Cristo para aplicaciones en productos metálicos. sus compuestos más importantes son los óxidos de plomo y el tetraetilo de plomo. Introducción 12. en general. número atómico 82 y peso atómico 207. El plomo es un metal pesado (densidad relativa.5%. Propiedades generales del Plomo. Comenzó a considerarse como un metal importante. de color azuloso.2. se funde con facilidad. gracias al descubrimiento de sus usos industriales. en el siglo XIX. Canadá. ya que forma sales de plomo de los ácidos. Hoy España contribuye a la producción mundial con alrededor del 2. así como sales metálicas del ácido plúmbico. México. El plomo es uno de los cuatro metales que tienen un mayor efecto dañino sobre la salud humana. Es relativamente resistente al ataque de los ácidos sulfúrico y clorhídrico. El principal mineral de plomo es la galena (PbS). El plomo es anfótero.4ºC (621. Además de España. Plomo El Plomo es un metal blando que ha sido conocido a través de los años por muchas aplicaciones. Perú. se funde a 327.1. a la que siguen en importancia la cerusita (PbCO3 ) y la anglesita (PbSO4 ). o gravedad específica. Elemento químico.

pero lo más común es un contenido de poco más o menos el 10%.emplea en esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones. El plomo forma precipitados con muchos compuestos orgánicos (oxalatos. los otros minerales de importancia comercial son el carbonato. bismuto. El ácido nítrico es el mejor disolvente que forma nitrato de plomo soluble. cadmio y sodio tienen importancia industrial. Pb++ MoO=4 = PbMoO4 48 . El plomo rara vez se encuentra en su estado elemental. Los minerales comerciales pueden contener tan poco plomo como el 3%. Casi todos los ácidos orgánicos reaccionan con el plomo en presencia de oxígeno para formar sales. una solución de sulfato de plomo puede valorarse con molibdato de amonio. y el sulfato. que con el dióxido de carbono forma carbonato básico blanco.) En la determinación cuantitativa se usan varios métodos. En la determinación gravimétrica el plomo se pesa en forma de sulfato. la galeana. etc.2. Propiedades químicas. arsénico. En solución ácida es poco reductor. anglesita. antimonio. Reacciones: Pbº = Pb++ + 2 ePbº + SO=4 = PbSO4 + 2 ePbº + 2 HO.= PbO2 + H2O + 2 eEl plomo en soluciones puede determinarse por la formación de un precipitado blanco con ácido sulfúrico o sulfato soluble.1. Todas las aleaciones formadas con estaño. por la formación de un precipitado cristalino blanco con cloruro soluble y un precipitado amarillo con yoduro. También se encuentra plomo en varios minerales de uranio y de torio. El plomo metálico no se altera en el aire seco. cobre. en aire húmedo se forma una película de óxido. 12. El plomo tiene poca tendencia a reemplazar el hidrógeno de las soluciones acuosas del ácido. el mineral más común es el sulfuro.= PbO + H2O + 2 ePb++ + 2 H2O = PbO2 + 4 H+ + 2 ePbSO4 + 2 H2O = PbO2 + 4 H+ + SO=4 + 2 ePbO + 2 HO. En un metal con gran contenido de plomo primero se determinan las impurezas y el plomo se calcula por diferencia. que son mucho más raros. cerusita. en soluciones alcalinas es bastante reductor. ya que proviene directamente de la desintegración radiactiva (decaimiento radiactivo). cromato o dicromato. Los minerales se concentran hasta alcanzar un contenido de plomo de 40% o más antes de fundirse. ácidos.

bloque Densidad. General Nombre.61 K 2022 K 177.2. dureza Mohs Plomo. 6 .2.5 Azul blanquecino Apariencia Propiedades atómicas Peso atómico Radio medio† Radio atómico calculado Radio covalente Radio de Van der Waals Configuración electrónica Estados de oxidación (Óxido) Estructura cristalina Propiedades físicas Estado de la materia Punto de fusión Punto de ebullición Entalpía de vaporización Entalpía de fusión Presión de vapor Velocidad del sonido Electronegatividad Calor específico Sólido 600. 12. Propiedades del Plomo.21 x 10-7 Pa a 600 K 1260 m/s a 293. 82 Metales del bloque p 14. número Serie química Grupo. Pb.15 K Información diversa 2. símbolo. 2 (anfótero) 49 . 1. Las propiedades del plomo se resumen en el cuadro 12.Puede determinarse electrolíticamente pesándolo sobre el ánodo como dióxido de plomo. p 11340 kg/m3.2 uma 180 pm 154 pm 147 pm 202 pm [Xe]4f14 5d10 6s2 6p2 4.799 kJ/mol 4. periodo.33 (Pauling) 129 J/(kg·K) 207.2.7 kJ/mol 4.

4 x 1017 años 1. agentes antihelmínticos. Es resistente al ataque por parte de 50 .1% 52. agentes molusquicidas.4% Sintético PD Hg Tl Hg Tl Pb Pb Pb Pb Pb Pb Pb 52500 a >1. protección de la madera contra el ataque de los barrenillos y hongos marinos.Conductividad eléctrica Conductividad térmica 1° potencial de ionización 2° potencial de ionización 3° potencial de ionización 4° potencial de ionización 5° potencial de ionización iso.3 W/(m·K) 715. agentes reductores del desgaste en los lubricantes e inhibidores de la corrosión para el acero.6 kJ/mol 1450. agentes biocidas contra las bacterias grampositivas. en particular en la industria química.050 2. Se están desarrollando compuestos organoplúmbicos para aplicaciones como son la de catalizadores en la fabricación de espuma de poliuretano.5 kJ/mol 3081. 202 4.5 kJ/mol 4083 kJ/mol 6640 kJ/mol Isótopos más estables Vida media MD α ε α ε ED MeV 2.064 206 210 210 Hg Bi Valores en el SI y en condiciones normales (0 ºC y 1 atm). se encuentra en la fabricación de acumuladores.3. preservadores para el algodón contra la descomposición y el moho.3 años α β 3.598 0.81 x 106 m-1·Ω-1 35. † Calculado a partir de distintas longitudes de enlace covalente.53 x 107 años 204 205 206 207 208 Pb es estable con 124 neutrones Pb es estable con 125 neutrones Pb es estable con 126 neutrones 22. Usos del Plomo El uso más amplio del plomo. forros para cables. Otras aplicaciones importantes son la fabricación de tetraetilplomo. soldadura suave y municiones. como tal. elementos de construcción.051 198 202 200 205 AN Sintético 1. 12. tóxicos para las pinturas navales con el fin de inhibir la incrustación en los cascos.1% 22. el plomo encuentra un amplio uso en la construcción.4 Sintético 24. Merced a su excelente resistencia a la corrosión.792 0.186 0. metálico o iónico. pigmentos. salvo que se indique lo contrario.

51 . otros pigmentos importantes son el sulfato básico de plomo y los cromatos de plomo. porque puede estirarse para formar un forro continuo alrededor de los conductores internos. Durante mucho tiempo se ha empleado el plomo como pantalla protectora para las máquinas de rayos X. El azuro de plomo. válvulas. las que resultan útiles para introducir plomo en los acabados del vidrio y de la cerámica. etc. como estabilizadores contra el calor y la luz para los plásticos de cloruro de polivinilo. Se usan silicatos de plomo para la fabricación de fritas de vidrio y de cerámica.Pb(OH)2. al aire de las costas marinas. Se utilizan una gran variedad de compuestos de plomo. Como consecuencia de esta característica ventajosa. porque forma su propio revestimiento protector de óxido. los carbonatos y sales de ácidos orgánicos. en el cuál el tratamiento con sulfúrico es seguido de un lavado de sosa cáustica. En virtud de las aplicaciones cada vez más amplias de la energía atómica. Es resistente al gas sulfuroso húmedo y también se aplica en ánodos recubiertos de plomo y en revestimientos y precipitadores electrostáticos usados para separar la niebla del ácido sulfúrico del gas sulfuroso. por su resistencia a la corrosión que tiene al formar una película dura e impermeable de sulfato de plomo en la superficie. El litargirio (óxido de plomo) se emplea mucho para mejorar las propiedades magnéticas de los imanes de cerámica de ferrita de bario. se han vuelto cada vez más importantes las aplicaciones del plomo como blindaje contra la radiación. Uno de los usos importantes es para revestimientos. serpentines. conocida como PZT. es el blanco de plomo 2PbCO3. es el detonador estándar par los explosivos. por eso se emplea para tuberías de transporte de agua de mar en barcos y para grandes acuarios. La ductilidad única del plomo lo hace particularmente apropiado para esta aplicación. Pb(N 3)2. pero está decreciendo en volumen.muchos ácidos. una mezcla calcinada de zirconato de plomo y de titanato de plomo. Se usa en la fabricación de sulfúrico. está ampliando su mercado como un material piezoeléctrico. También se utiliza para transportar y almacenar soluciones de alumbre. Los arsenatos de plomo se emplean en grandes cantidades como insecticidas para la protección de los cultivos. como los silicatos. El pigmento que se utiliza más. El uso del plomo en pigmentos ha sido muy importante. el plomo se utiliza mucho en la fabricación y el manejo del ácido sulfúrico. El plomo tiene una resistencia excelente a las soluciones de sales comunes. También se usa en contacto con hidróxido de sodio en un 90 % de pureza a 90ºC. Se usa en la refinación de petróleo. Asimismo. Su utilización como forro para cables de teléfono y de televisión sigue siendo una forma de empleo adecuada para el plomo. en que interviene este elemento.

sulfato de hierro. El agua común no puede producir corrosión por la capa que forman las sales disueltas El plomo en forma de bloques formados por extrusión de lados cóncavos y convexos. se usa para las paredes que tienen que confinar rayos mortíferos procedentes de la fisión nuclear y de isótopos radiactivos. sulfito de sodio. bisulfito de sodio. hiposulfito de sodio. éteres. El hidróxido de calcio ataca el plomo en presencia de humedad y el oxígeno. el ácido nítrico. sulfato de sodio. En hidróxido de sodio puede usarse el plomo en un 95 % de pureza y 80ºC. aunque no se recomienda puede usarse a temperaturas normales si la concentración no es mayor del 80 %. 4) Sales y otros compuesto químicos: puede usarse el plomo en contacto con sulfato de aluminio. carbonato de sodio. 5) Agua: destilada el plomo disuelve lentamente en proporción a la cantidad de oxígeno disuelto. cloruro de sodio. El tratamiento de agua con cal o silicato de sodio evita la corrosión. fenol piridina. El plomo se usa en los siguientes compuestos químicos: 1) Disolventes: los alcoholes. Se usa en martillos cuando hay que tener mucho cuidado en no dañar la pieza trabajada. cloruro de zinc y sulfuro de sodio. fórmico y tartárico atacan moderadamente.En la fabricación de rayón y nitroglicerina. El ataque se acelera en presencia de oxígeno. Sin embargo puede usarse con anhídrido acético y el ácido acético glacial. La lámina de plomo sirve como material para pisos de galvanoplastia y la fabricación de productos químicos donde los derrames de ácidos estropearían los pisos de hormigón. peróxido de hidrógeno. 52 . cloruro de amonio. Por su flexibilidad y escasa resistencia al desplazamiento plástico. 3) Álcalis: con el hidróxido de amonio es satisfactorio en todas las concentraciones y temperaturas. sulfato de cobre. la cetona y el tricloroetileno no producen efectos sobre el plomo. también puede usarse con el ácido crómico. hidrosulfito de sodio. sulfato de amonio. pero si se añade agua dulce disminuye la corrosión. Se impregnan con plomo delantales y guantes de caucho. 2) Ácidos: el ácido acético. Se usa también bajo las maquinarias y los edificios para reducir vibraciones El plomo y sus aleaciones se laminan muy fácilmente hasta lograr cualquier espesor por eso es ideal para empaquetaduras. el ácido fluorhídrico si es diluido.

Los minerales de éste tipo suelen contener galena. en Utah y Sierra Mojada. en Siberia. los de Mapimí. que contiene 86. en Colorado.3 P 2O5. la cerusita se forma por la oxidación superficial de la galena. aunque raramente está exento del otro. Bawdwin.4 % de Plomo y la cerusita. los de la Santa Eulalia. Las principales menas de plomo son la galena. Reemplazos de rocas ígneas piríticas diseminados. a veces íntimamente mezclados y otras veces lo bastante separados como para que puedan extraerse minerales en los que predomina uno de los metales. cuarzo. en Idaho. Los minerales son la blenda (ZnS). Park City. y los de Insbach y Freiberg. PbS. Los tipos importantes de yacimientos son los siguientes: 1) Yacimientos formados a poca profundidad en rocas sedimentarias sin ninguna relación aparente en rocas ígneas. pirita. Por ejemplo.PbCl2. Su distribución geológica y geográfica es casi idéntica. en Alemania. 3) Filones originados a temperatura y presión elevada en rocas ígneas o genéticamente asociadas a ellas. Por ejemplo. la pirrotita. 9 PbO. Recursos del Plomo 12. Silesia y Marruecos.4. Se encuentran en San Juan y Lake City. en México. Pocas veces contienen oro.1. Coeur d´Alene.4. yacimientos del Valle del Mississippi. generalmente en calizas y dolomitas. plata o cobre en grado apreciable. Reemplazos de plata-plomo en calizas. Se presentan en forma de estratos tubulares de sustitución. Algunos ejemplos son. en Birmania y Ridder. en Hungría.5 % de Plomo.12. 2) Yacimientos someros o de profundidad media. en México. que contiene 77. 53 . Filones de relleno a temperatura y presión intermedias. galena. El plomo y el zinc están asociados en yacimientos minerales. Éstos yacimientos están distribuidos por todo el mundo. en Colorado. esfalerita y piritas. Yacimientos y menas de plomo. PbSO4 y la piro morfita que es un clorofosfato de plomo. Por ejemplo. genéticamente asociados con rocas ígneas. La galena es el más importante de los minerales de plomo. Leadville. hay extensos y de importancia comercial. La anglesita es el sulfato de plomo. caracterizados por minerales complejos: o o o o Yacimientos filonianos formados cerca de la superficie. los yacimientos de Schemnitz. PbCO3 .

calcita, granate, redonita, etc. Ejemplos: los más importantes son, Broken Hill, Nueva Galesdel Sur, Australia. 4) Yacimientos metamórficos ígneos que contienen minerales del metamorfismo del contacto. Los minerales son la galena y sus productos de oxidación (cerusita y anglesita), la blenda, la smithsonita, la calamina y una ganga de calcita, redonita, granate, piroxeno, honrblenda, magnetita y tremolita. Entre los yacimientos de éste tipo figuran los de magdalene de México y la mina de Honr Silver de Utah, que se presentan en contactos de caliza ígneas o cerca de ellas. La mayor parte de plomo beneficiado procede de minerales de Estados Unidos, México, Canadá y Australia.

12.4.2. Aleaciones de Plomo.
El plomo tiene un punto de fusión bajo, forma aleaciones con todos demás elementos parejamente fusibles, son aleaciones muy usadas en la industria. En virtud de su escasa resistencia mecánica, la ductilidad del plomo es relativamente mala, tiene un límite de elasticidad bajo, un coeficiente de dilatación térmica elevado y excelente propiedades antifricción. Si bien las impurezas presentes en el plomo varían y son pequeñas en cada calidad, son importantes químicamente y obligan a clasificar el plomo para diversos usos. Se llama plomo químico al plomo no desplatado producido por minerales del sudeste de Missouri. Éste plomo contiene 0.04 a 0.08 % de cobre, 0.002 a 0.020 % de plata y menos de 0.005 % de bismuto. El plomo cúprico, antimonioso, el plomo ácido, y el plomo telurioso se usan también en la industria. Las propiedades del plomo telurioso, comparadas con las del plomo regular, tienen el grano más fino. El plomo antimonioso tiene mejores propiedades mecánicas, pero a mayores temperaturas esto disminuye y por encima de los 120ºC sucede lo contrario. Propiedades mecánicas del plomo y sus aleaciones. Resistencia la tracción Kg/cm2 Pb puro 123 - 133 55 3.5 - 4 28 a Alargamiento % Dureza Brinell Límite de aguante Kg/cm2

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Pb químico, laminado recocido fundido Pb telurioso laminado recocido Pb antimonioso laminado fundido

154 183 194 50 56 50 240 195 32 37 3.16 4.71 50 22 7.5 11.8 112 5.8 70 4.5 42 -

El plomo es el principal elemento del llamado "terne" que tiene una composición de 10 a 25 % de estaño y 90 a 75 % de plomo. Para muchas aplicaciones el contenido de estaño en las aleaciones de revestimiento puede reducirse hasta no ser mayor de 2.5 a 5 %. Cuando se necesita un revestimiento duro y resistente se añade antimonio. Aleaciones para la industria de cables: el plomo que contiene algún cobre y el plomo antimonioso al 1 % son los principales metales usados para recubrir los cables empleados para la transmisión de corriente eléctrica y para comunicación. Otra aleación con buenas propiedades es un plomo con 0.04 % de calcio. El calcio obra como el antimonio, aumentando la resistencia. Otra aleación contiene 0.15 % de arsénico, 0.10 % de estaño, y 0.10 % de bismuto, el resto de plomo. Aleaciones para tubos compresibles: estos tubos pueden estar hechos de una sola aleación o estar formados por dos capas metálicas. En el primer caso se usa una aleación que contiene de 2 a 3 % de antimonio y 97 a 98 % de plomo y si se quiere un acabado brillante se usa una aleación de plomo y estaño con poco estaño. El estaño es preferible para envasar ciertos productos y también por su aspecto, pero en virtud de su precio elevado es conveniente usar una aleación de plomo y estaño en capas. El revestimiento de estaño se puede hacer en una o dos caras. Fabricación de las aleaciones: El plomo y sus aleaciones puede fundirse en una caldera de hierro colado sin temor a que se produzca contaminación con hierro. Para fines generales de fusión, no es necesario emplear cubierta de fundente, si bien con ciertas clases

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de aleaciones es conveniente retardar la formación de natas de óxidos y la pérdida de algunos elementos de la aleación. Aquí puede servir muy bien como fundente una mezcla eutéctica de cloruro de zinc o haluros de metales alcalinos o alcalino térreos. Para cubrir los baños de temple se usa en disco de coque. Para calentar y fundir el plomo se usa en calderas y hornos calentados con carbón, petróleo o gas. Las aleaciones de plomo no presentan dificultades para vaciarlas, la temperatura de vaciado es de 38 a 83 ºC por encima de la temperatura del líquido de la aleación. Los moldes pueden son permanentes y semipermeables de yeso o caucho. Después de estampar el cartón con los tipos y planchas de medio tono se usa como cara de molde. Una aleación con base de plomo llamada metal de estereotipos, se vacía en es molde y se obtiene una copia exacta. La pieza fundida se coloca sobre un cilindro rotativo, con el cuál se hacen las impresiones. El plomo y sus aleaciones en forma de productos terminados se funden en matrices y se vacía por gravedad.

12.4.3. Minerales de Plomo.
Cerusita PbCO3

Sistema y hábito:

Sistema ortorrómbico, estructura análoga al aragonito (CaCO3). Cristales de hábito variado, muchas veces presenta maclas, también en agregados cristalinos tabulares, granulares, fibrosos, macizo granular, compacto terroso. Brillo, color y raya: Brillo adamantino a veces vítreo, color suele ser blanco con matiz grisáceo, amarillento o pardusco. a) Dureza; b) Densidad: a) 3,0 - 3,5 ; b) 6,4 - 6,6 a) Exfoliación; b)Fractura: a) Exfoliación prismática según {110} buena {021} ; b) Fractura concoidea. Otras propiedades: Posee la propiedad de emitir un sonido crujiente característico al romperse. Diagnóstico: Se reconoce por su alto peso específico, color blanco y brillo adamantino que lo diferencia de los demás carbonatos. Reacciona con ácido nítrico. Origen o condiciones de Se encuentra exclusivamente en zonas de formación: oxidación de los yacimientos de sulfuros de Pb, Zn. Asociado a minerales primarios galena y blenda y a diversos minerales secundarios, tales como la anglesita, piromorfita, smithsonita y limonita. Importancia práctica y Importante mena de plomo, contenido de Pb contenido: 77,5 %.

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1832). Sierra de Cartagena . Incoloro. estalactitas. La fundición de los minerales de plomo puede llevarse a cabo por el método de precipitación (ya no se aplica). cromatos. granos. sedoso. Limonita.Fórmula Sistema Cristalino Morfología Dureza Raya Color Brillo Densidad Génesis Paragénesis Yacimientos Usos Etimología PbSO4 Rómbico. amarillento.La Unión.3. Pirita. Producción del Plomo. Cerusita. Galena. 6. Secundaria. 57 . 3 Blanca. molibdatos y volframatos Familia Anglesita 13. También llamada “vitriolo de Plomo” De la isla de Anglesy. Cristales. Sulfatos. Adamantino. de reacción tostadora (para minerales puros y ricos) y de reducción tostadora (método que se utiliza actualmente) como también el horno de cilindro rotatorio. Mena de plomo. Gran Bretaña. gris. El Algar y Mazarrón (Murcia). hidrotermal. blanco. donde se descubrió por primera vez (Beudant.

1. Método de reducción tostadora Consiste en la tostación de minerales con una fusión reductora posterior: MENAS TOSTACIÓN PREVIA (horno mecánico de calcinación) AGLOMERACIÓN AGLOMERADO FUNDICIÓN (horno de cuba) Pb DE FABRICACIÓN (contiene Ag y Cu) MATA DE Pb-Cu ESCORIAS POBRES REFINO TOSTACIÓN Y AGLOMERADO ESCORIAL Pb BLANDO FUNDICIÓN Pb DE OBRA MATA DE Cu ESCORIAS POBRES 58 .13.

La piedra caliza se añade para: PbSO4 + CaCO3 = CaSO4 + PbO + CO2 El Sulfato de Calcio formado es descompuesto por dióxido de silicio. mucho trabajo manual. luego se agregan piedra caliza. de otro modo pasa el Cu al Pb de obra y es eliminado por lodación.3. actuando el Trióxido de azufre gaseoso sobre los sulfuros metálicos como oxidantes. para hacerlo menos compacto. Luego se hace tostación con insuflación o absorción de aire a temperaturas mayores de 800ºC para evitar la formación de PbSO4. PbS + 3 SO3 = PbO + 4 SO2 El mineral debe estar en forma granulada. puede formarse en el horno de cuba mata de Cu-Pb. El mineral se junta por aglomeración y forma un aglomerado sólido y poroso. a una temperatura de 1000ºC. El ZnO se escorifica con facilidad. Se obtiene Pb al 45 %.A LA ELABORACIÓN DE Cu 13. redondos con hogar giratorio y hornos de traspaleo fijos. acelerando el SO2 que se desprende. Los sulfatos presentes son descompuestos. La condición previa para una buena tostación es la trituración. Estas tienen las desventajas de trabajo discontinuo. CaSO4 + MeS + SiO2 + O2 = CaO + SiO2 + MeO + SO2 Me: metal cualquiera de valencia 2. La tostación insufladota: consiste en comprimir el aire a través de la capa de mineral que se ha encendido por la parte de entrada del aire. Consiste en la eliminación del azufre con una volatilización de As y Sb (impurezas) que se podría obtener. En presencia de Cu y S. Para la tostación definitiva: se utilizan calderas de aglomerar fijas o móviles.2. residuos de pirita. La tostación se hace en dos etapas: tostación previa y tostación definitiva. Tostación previa: se utilizan hornos de pisos. esto es lo máximo cuando se completa la tostación. Fusión 59 .8 Cal. 13. Tostación Tiene como objeto la transformación de PbS en PbO. para que la reacción de PbS con O2 sea lo más fácil posible: 2 PbS + 3 O2 = 2 PbO + 2SO2 + 202. perjudicial para la salud. Este contenido de mezcla no debe fundir el PbS o el Pb. residuos de la mufla. pues quedaría obturada la parrilla.

Eliminación de estaño. 13. 13. La temperatura aumenta de 100ºC en tragante hasta 1600ºC en las toberas. arsénico. que está construida con ladrillos refractarios. cediendo el plomo oxidado al mismo tiempo su oxígeno parcialmente al antimonio según la ecuación: 2 Sb + 3 PbO = Sb2O3 + 3 Pb 60 .Por la fusión reductora del mineral tostado. que influyen desfavorablemente sobre las propiedades mecánicas. metales nobles en cantidades que resultan remuneradores para su obtención. pasa al crisol a través de la zona de fusión.4. se forma un producto sólido más rico en cobre que nada sobre el plomo líquido. se pasa el contenido de Pb o de otros minerales a Pb de obra. para eliminar una parte del plomo adherente. Los métodos de eliminación son los siguientes: 13. pero se distinguen de éstos por la carga del horno de crisol y el pozo de plomo.5.945 % plomo. resultando así una mata de cobre enriquecida. Productos plomo de obra. sólo el CO.5. REFINACIÓN Este contiene impurezas como. bismuto y antimonio. Las costras son retiradas del baño de plomo y fundidas. mientras que la ganga sale como escoria. la resistencia a los ataques químicos. Horno de cuba Se parecen a los empleados en la fusión de la mata de cobre. además. así como el empleo de cargas de agua sólo hasta el comienzo de la columna de carga. que está impurificado por plomo adherido. con la diferencia de que aquí se trabaja obteniendo metal y se reduce a un mínimo la formación de mata. 13. junto con la mata de plomo. estaño. en la zona de fusión o de formación de escorias y por el contrario en las zonas superiores. pudiéndose considerar como agente sólo el carbón sólido. arsénico y antimonio a) Oxidación selectiva sencilla: Al tener estos tres metales mayor afinidad hacia el oxígeno que el plomo.1. Los procedimientos en el horno de cuba tienen gran parecido a los de la fusión reductora de la mata de cobre. llamado lodo de cobre. se puede separar el cobre calentando el plomo hasta un poco por encima del punto eutéctico. mientras que el plomo líquido tiene sólo poco cobre. Como reductor se usa coque. ascendiendo la curva de solidificación en sentido casi vertical. mata de plomo y azufre peis.2. Eliminación de cobre El cobre es sólo poco soluble en plomo líquido y da un eutéctico situado a 99. Hay evaporación de Pb que se deposita en la columna de carga y a causa de la concentración reciente. cobre. Por esto. pueden separarse de él por oxidación.5.

etc. el plomo. Estos productos son llamados “costras de arsénico. ambos sumamente blandos y en las operaciones de reducción de tamaño se transforman en productos de muy alto porcentaje de lamas. de punto de fusión elevado que flotan encima del baño de plomo y se saca cazos. después de una sulfurización con sulfuro de sodio.El óxido antimonioso es oxidado por el aire dando óxido antimónico que se combina con el óxido plumboso dando antimoniato de plomo. al enfriar. quedando casi intratables por métodos gravitacionales que serán los mas adecuados para su concentración debido a su alto peso especifico. se separa. Se forma litargio puro. el cual puede oxidar más al antimonio..5. 3 (2 PbO. después de añadir zinc al plomo líquido. El método está basado en el hecho de que. a compuestos alcalinos que están prácticamente exentos del plomo.5. antimonio y estaño.3. una aleación sólida de plata. lo cual significa el fin del proceso de oxidación. y de la aleación de plata y plomo que queda.Sb2O5) + 8 Sb = 6 Pb + 7 Sb2O3 El óxido plumboso forma con arsénico. Eliminación de los metales nobles La eliminación se efectúa. 13. Las ventajas de éste método está en la producción de productos intermedios libres de plomo. por oxidación. según el método de Parkes. que contiene todos los metales nobles. aminas primarias. por adición de zinc metálico puro. o burbujeo de vapor de agua o agua. 13.4. 61 . de manera que también las pérdidas en metal noble son muy pequeñas. antimoniato de plomo líquido y estannato de plomo sólido. 13. Para su flotación se pueden seguir dos alternativas: una con ácidos grasos y otra con colectores sulfhídricos. Esta oxidación se efectúa por agitación del zinc al rojo vivo con ramas verdes. b) Método de Harris: este método está basado en el hecho de que los compuestos de mayor grado de oxidación de estaño. arsénico y antimonio pasan calentados con una sal alcalina. que oxida el zinc. arseniato de plomo líquido. además se recuperan las sales utilizadas hasta en un 95 % puras. obteniéndose óxido de zinc. Eliminación de zinc Está fundada en la mayor afinidad del zinc por el oxígeno en comparación con el plomo. Concentración y Flotación Los principales minerales oxidados de plomo son cerusita y anglesita. plomo y óxido plumboso. De esta aleación puede expulsarse el zinc por destilación. zinc y plomo.6. Ésta entra por un tubo que llega casi hasta el fondo de la cadena y por la descomposición del vapor de agua se produce un fuerte burbujeo en el baño. Estos se llaman óxidos pobres. antimonio o estaño”. llamado “plomo rico”.

El Plomo puede causar varios efectos no deseados. Efectos del Plomo sobre la salud Las comidas como fruta.1. El Plomo puede entrar en el agua potable a través de la corrosión de las tuberías. sin embargo algunos estudios de laboratorio han revelado resultados satisfactorios. granos. como la anglesita es mas soluble que la cerusita en medio básico la concentración de colector que se requiere para flotar anglesita son mayores que para la cerusita. 14. vegetales. 13. mariscos. por ejemplo: ácidos faticos con una cadena larga de hidrocarburo han demostrado ser buenos colectores de cerusita y anglesita. refrescos y vino pueden contener cantidades significantes de Plomo. R. otros opinan que se obtienen mejores resultados cuando se agrega por etapas. la efectividad de colectores se debe a la larga cadena de su hidrocarburo y a la presencia de los componentes insolubles que forma con el ion plomo. En flotación directa con xantatos.En el primer caso existe un riesgo de la ganga alcalina que flota con el concentrado y lo diluye. la composición química de este colector consiste de aminas primarias con diferente longitud de la cadena del hidrocarburo. la sulfurización es un método que requiere estudios profundos para el uso de este reactivo porque usarlo en exceso causa efectos depresivos sobre la cerusita y anglesita sulfurizada. este sistema de flotación se lleva a cabo después que el plomo disuelto es precipitado por el xantato amilico. Esto es más común que ocurra cuando el agua es ligeramente ácida. el colector amilico fue empleado para flotar anglesita y cerusita. Este es el porqué de los sistemas de tratamiento de aguas públicas son ahora requeridos llevar a cabo un ajuste de pH en agua que sirve para el uso del agua potable. Lamentablemente el alto costo y elevado consumo del reactivo hace que su aplicación a nivel industrial sea muy escasa o nula. El humo de los cigarros también contiene pequeñas cantidades de plomo. por esta razón mientras algunos tratadistas recomiendan usarlo en un solo punto del circuito. este puede principalmente hacer daño después de ser tomado en la comida. carnes. además consume fuertes cantidades de reactivos. el Plomo no cumple ninguna función esencial en el cuerpo humano. en la segunda. Flotación Directa La flotación directa en forma industrial no se practica. como son: 62 . Rinelli y Marabini (1973) desarrollaron una nueva técnica para flotar cerusita utilizando un quelato (oxima) y aceite combustible.6. aire o agua. Herrera Urbina (1980) demostró que la anglesita y cerusita pueden flotarse en medio ácido empleando un colector cationico comercialmente conocido como Alamine 26D. Que nosotros sepamos.

para los que el plomo resulta especialmente dañino. Otras actividades humanas. incluso a niveles que antes se consideraban inocuos. Este ciclo del Plomo causado por la producción humana está mucho más extendido que el ciclo natural del plomo. ENVENENAMIENTO CON PLOMO El plomo ingerido en cualquiera de sus formas es altamente tóxico. eso genera sales de Plomo (cloruros. las pequeñas partículas viajarán largas distancias a través del aire y permanecerán en la atmósfera.• • • • • • • • • Perturbación de la biosíntesis de hemoglobina y anemia Incremento de la presión sanguínea Daño a los riñones Abortos y abortos sutiles Perturbación del sistema nervioso Daño al cerebro Disminución de la fertilidad del hombre a través del daño en el esperma Disminución de las habilidades de aprendizaje de los niños Perturbación en el comportamiento de los niños. óxidos) se originarán. retraso en el desarrollo motor. 16. El plomo se elimina del organismo desplazando el calcio o el sodio y formando un complejo estable con EDTA que se evacua por la orina. Los síntomas de envenenamiento son anemia. como la combustión del petróleo. Hoy en día se tratan los envenenamientos por plomo administrando una sal de sodio o calcio del ácido etilendiaminotetraacético. comportamiento impulsivo e hipersensibilidad. Debido a la aplicación del plomo en gasolinas un ciclo no natural del Plomo tiene lugar. El Plomo puede entrar en el feto a través de la placenta de la madre. En los motores de los coches el Plomo es quemado. 15. Las escamas de pinturas con base de plomo y los juguetes fabricados con compuestos de plomo están consideradas como muy peligrosas para los niños. estreñimiento y parálisis en muñecas y tobillos. Sus efectos suelen sentirse después de haberse acumulado en el organismo durante un periodo de tiempo. combustión de residuos sólidos. Las partículas grandes precipitarán en el suelo o la superficie de aguas. 63 . deterioro de la memoria y problemas de audición y equilibrio. procesos industriales. como es agresión. bromuros. debilidad. En adultos. Efectos ambientales del Plomo El Plomo ocurre de forma natural en el ambiente. Estas sales de Plomo entran en el ambiente a través de los tubos de escape de los coches. Este ha causad contaminación por Plomo haciéndolo en un tema mundial no sólo la gasolina con Plomo causa concentración de Plomo en el ambiente. Parte de este Plomo caerá de nuevo sobre la tierra cuando llueva. El plomo puede producir disminución de la inteligencia. pero las mayores concentraciones que son encontradas en el ambiente son el resultado de las actividades humanas. también contribuyen. Debido a esto puede causar serios daños al sistema nervioso y al cerebro de los niños por nacer. el plomo puede aumentar la presión sanguínea.

Las funciones en el fitoplancton pueden ser perturbadas cuando interfiere con el Plomo. donde concentraciones extremas pueden estar presente. pero también entrar en las cadenas alimenticias. El Plomo es un elemento químico particularmente peligroso. Las funciones del suelo son perturbadas por la intervención del Plomo. pero puede convertirse en otros compuestos.El Plomo puede terminar en el agua y suelos a través de la corrosión de las tuberías de Plomo en los sistemas de transportes y a través de la corrosión de pinturas que contienen Plomo. El fitoplancton es una fuente importante de producción de oxígeno en mares y muchos grandes animales marinos lo comen. Los organismos del suelo también sufren envenenamiento por Plomo. Estos experimentarán efectos en su salud por envenenamiento por Plomo. especialmente cerca de las autopistas y tierras de cultivos. Este es el porqué nosotros ahora empezamos a preguntarnos si la contaminación por Plomo puede influir en los balances globales. y se puede acumular en organismos individuales. Los efectos sobre la salud de los crustáceos pueden tener lugar incluso cuando sólo hay pequeñas concentraciones de Plomo presente. No puede ser roto. 64 . El Plomo se acumula en los cuerpos de los organismos acuáticos y organismos del suelo.

17. 2002. 65 . A. Vogel Enciclopedia de Física y Química. Angel. Capítulo: Flotación de Sulfuros. BIBLIOGRAFÍA Química. Jorge Moreno Sutulov Alexander. Chang Química Analítica I. UNMSM. Cuantitativa. Prof. pp. Azañero Ortiz. Curso: "Concentración y flotación de minerales". Flotación de Minerales. Spin Apuntes de cátedra de Química Inorgánica. 1963. Lima. 7-8. IX. Cap. R. Vogel Química Analítica II. Verónica Rosenfeld y Prof. Cualitativa. pp. 315-332. Universidad de Concepción (Chile). A.

66 . Anexos Figura N.13 Diagrama de Flujo de Flotación Selectiva de Sulfuros Pb-Zn y Flotación de Pb Oxidado.18.

Figura N.� 2. Diagrama de Flujo de Flotación Bulk: Plomo-Zinc y Flotación de Plomo Oxidado Imágenes de minerales de Plomo Anglesitas Cerusitas Esfalerita 67 .

Galenas 68 .

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