RESUMEN LA META Es una historia, en que por la presión infundada por el Vicepresidente de la compañía UNICO, sus colaboradores, y en especial

su Jefe Alex Rogo, se vieron en la necesidad de buscar una solución para que no cerraran la empresa. Cuando Alex le dijo la situación de la planta, su maestro le indicó que si a pesar de tener una eficiencia del 36%, porqué tenía altos los costos de operación, y el nivel de inventario y la venta de productos seguía baja. Su maestro le dijo que en los negocios no debe primar la eficiencia, sino más bien las utilidades, y para aumentar las utilidades se necesitaban 3 cosas: • Se debe aumentar el ingreso a través de las ventas (Throughput). • Se debe disminuir los inventarios (reservas de productos). • Se deben disminuir los gastos de operación. La eficiencia se mide en forma global y no aislada y se refiere a reducir el costo unitario El maestro de Alex le pide seguir estos 5 pasos, y que luego le llamaría “Proceso de Mejora Continua”.

1. Identificar las restricciones (cuello de botella)
2. Aprovechar todos los recursos al máximo 3. Establecer prioridades 4. Elevar las restricciones del sistema. 5. Regresar al paso 1 para identificar OTRO NUEVO CUELLO DE BOTELLA. En la caminata con los empleados, Alex observó que cuando uno de ellos se atrasaba, atrasaba al grupo “cuello de botella”. Esa problemática la llevó a su proceso de producción, en donde les indicó a sus colaboradores que si se perdía 1 hora en el cuello de botella, era la hora en el total del sistema. Estableció que lo primero era encontrar el cuello de botella en su planta. Los cuellos de botellas, son las restricciones del sistema. Jonah indicó que era cualquier recurso cuya capacidad es menor a la capacidad demandada. Y es muy importante, porque es el aspecto fundamental para identificar las restricciones del sistema que incide en el proceso global y por ende afecta directamente a la generación del margen de utilidad. Luego de identificar los cuellos de botella, era hacer trabajar al máximo la máquina que había generado dicho atraso. Después, estableció que las prioridades eran la de atender los pedidos atrasados. Luego era elevar las restricciones a una mayor capacidad para no tener entregas atrasadas y empezar tener utilidades. Otro aspecto, es que Rogo, siempre mantuvo a su personal con gran motivación y de trabajo en equipo. Aspectos que generaban pérdidas de la planta:

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como el nivel de inventarios estaba al máximo, hacia que la empresa tuviera una sobreproducción. ya que la máquina que representaba cuellos de botella, no la hacía trabajar al máximo de su capacidad, y habia perdida de tiempo. habían pérdidas en los pedidos y por ende en las ventas. Pérdida de materiales, ya que no había control de calidad. Pérdida de tiempo en el proceso de fabricación. (Tiempo en cola).