Alejandra Arellano Hernández 1 Mantenimiento Correctivo y Preventivo

Mantenimiento Correctivo.

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el fallo. Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se denomina Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva. Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aún así, una buen parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la más rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos las que lo han conseguido.

DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO: PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO.

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado. La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar.

es decir. El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables: ⎯ No genera gastos fijos ⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad ⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo ⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico ⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto.38 Garantías. Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento. Este indicador. en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. estas empresas olvidan que el correctivo también tiene importantes inconvenientes: ⎯ La producción se vuelve impredecible y poco fiable. En segundo lugar. la reparación de averías cuando surgen. no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final. Desde luego. los compromisos con clientes y los ingresos. No obstante. ⎯ Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes ⎯ La vida útil de los equipos se acorta . ej. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO. como los dispositivos electrónicos Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. como base de su mantenimiento: más del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparación de fallos. afecta a un indicador llamado „Fiabilidad‟. Ventajas. no incluye las paradas planificadas (en general.4. del que se hablará en el apartado 16. las que tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento (p. las que se pueden programar con más de 48 horas de antelación). Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo. mientras el correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción. empresas que utilizan el frío en su proceso).Alejandra Arellano Hernández 2 Mantenimiento Correctivo y Preventivo Por tanto. el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.ej la industria auxliar del automóvil o el mercado eléctrico) o las que producen en campañas cortas (industria relacionada con la agricultura).

sin interferir con la producción. pues se ignora si falló por mal trato. etc. Desventajas Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.  Las fallas pueden ser presentadas en cualquier momento. En general. ⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. se acumulan tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución. por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente. se pueden presentar los siguientes problemas:  Dificultad para el diagnostico de fallas.  Las fallas no detectadas a tiempo pueden causar daños importantes en otros elementos y piezas en buen estado. etc. y cambie a programado o preventivo ya que éste permite corregir las fallas pero sin el grado de urgencia alto. por abandono. Para evitar todos estos problemas lo que se debe hacer es que el mantenimiento correctivo de emergencia desaparezca. impide dedicar tiempo y recursos al mantenimiento. Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención. Para mejorar los inconvenientes del mantenimiento correctivo es necesario realizar una buena gestión de recursos. vigilancia. engrase. sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro próximo. por desconocimiento del manejo. las inspecciones visuales y los ajustes. fines de semana y periodos de vacaciones y horas donde no se interrumpa el proceso de producción. Cuando a equipos críticos o medianamente críticos se les somete a mantenimiento Correctivo. No hay un stock de piezas y repuestos. pero antes de hacerlo. con un stock de repuestos importante. especialmente la relacionada con repuestos . se programa la detención del equipo. Difícilmente puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases.Alejandra Arellano Hernández 3 Mantenimiento Correctivo y Preventivo ⎯ Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla. sensación de insatisfacción e impotencia. las limpiezas. ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia. con medios técnicos muy variados. ocasiona maduración de ellas y daños mayores  Demanda excesiva de producción. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes. Por ello. y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente. incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo ⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo ⎯ Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente ⎯ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy cualificados. por desgaste natural. la avería puede repetirse una y otra vez.  Demasiada carga laboral en mantenimiento.  Falta de reporte oportuno de fallas. Para las paradas se emplean periodos de baja demanda.

Si se necesitan más detalles. Las operaciones y suboperaciones se pueden procesar interna o externamente. y por ello se considera poco confiable. Esto no es posible con las suboperaciones. Se pueden asignar características de inspección maestras a las operaciones o actualizar características de inspección planificadas para las operaciones. Las actividades definidas para un operación externa se solicitan mediante órdenes.Alejandra Arellano Hernández 4 Mantenimiento Correctivo y Preventivo críticos. Las operaciones se pueden realizar secuencialmente. Se puede utilizar como referencia al crear órdenes de mantenimiento y otras hojas de ruta para mantenimiento. Las órdenes de trabajo . sin embargo es muy conveniente para equipos de baja criticidad. Su secuencia cronológica se define mediante relaciones. En Mantenimiento existen los siguientes tipos de hoja de ruta: · Hoja de ruta para equipo · Hoja de ruta para ubicación técnica · Instrucción de mantenimiento La instrucción de mantenimiento no está enlazada con ningún objeto de mantenimiento en particular. los sistemas correctivos no aseguran una buena marcha de los bienes e instalaciones para equipos críticos y medianamente críticos. las operaciones se pueden subdividir en suboperaciones. En general. en paralelo o solapándolas entre sí. Los materiales y recursos de recambio que se necesitan para el trabajo de mantenimiento se pueden planificar en la operación. RUTAS DE TRABAJO EN MANTENIMIENTO Definición: Denominación del procedimiento para mantener un objeto de mantenimiento. Utilización Hojas de ruta para mantenimiento (hojas de ruta PM) es el término que se utiliza para todas las hojas de ruta que se pueden utilizar en Mantenimiento. Estructura Una hoja de ruta para mantenimiento contiene operaciones que describen las etapas de trabajo individuales.

• Tipos de Ordenes de Trabajo:     Orden Normal Orden compuesta o cruzada Orden de Pequeños Trabajos Orden Permanente. • Las ordenes de trabajo de mantenimiento son provocadas por “Solicitudes de Trabajo” que luego de ser firmadas por el Jefe de mantenimiento se convierten en “Ordenes de Trabajo”.Alejandra Arellano Hernández 5 Mantenimiento Correctivo y Preventivo • Las solicitudes de trabajo son generadas cada vez que se advierte que un trabajo de mantenimiento es necesario. .

La figura muestra una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. y tecnologías de recuperación. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseños. de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes: Vibración de cojinetes Temperatura de las conexiones eléctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer. Así. si no mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria. matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento. Como la curva lo sugiere. En otras palabras. innovaciones. justo antes de que falle. Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos. - . Es decir. Sin dudas. ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial. la automática y las telecomunicaciones. INTRODUCCIÓN. deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1. no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria.Alejandra Arellano Hernández 6 Mantenimiento Correctivo y Preventivo Mantenimiento Predictivo. la industria mecánica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrónica. exigiendo mayor preparación en el personal. la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas para cuidar lo que se tiene.25 in/seg (31. en primer lugar. El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina. el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los últimos años. con base en un plan. el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. La realidad industrial. DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.75 mm/seg).

La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia. de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos. Debe distinguir entre condición buena y mala. Con la actual automatización de estas técnicas. Una máquina está protegida. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición. Por monitoreo. procesamiento y almacenamiento de datos. de manera que sirvan de guía para su selección general. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. - . Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición.Alejandra Arellano Hernández 7 Mantenimiento Correctivo y Preventivo METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. diagnóstico y pronóstico. como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Diagnóstico de fallas. protección. Protección de máquinas. Vigilancia de máquinas. y si es mala indicar cuán mala es. se entendió en sus inicios. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad. la máquina se detiene automáticamente. Pronóstico de vida la esperanza a.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes: 1.Alejandra Arellano Hernández 8 Mantenimiento Correctivo y Preventivo En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático. y las más temidas: daños por fatiga de los materiales. pérdidas de energía. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina. desgaste de materiales. etc. y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. sea. la determinación de las causas de la vibración. Análisis de vibraciones. El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo. análisis de aceite usado. además de ruidos molestos en el ambiente laboral. . Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala Transformada Tiempo-Frecuencia. control de desgastes. etc. con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina. y la corrección del problema que ellas representan. esto mediante vibroanálisis.

nivel de desgaste y contaminación entre otros Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante. Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar. según: Análisis Iníciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto.Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante.  Uso de un producto inadecuado Equipos     Bombas de extracción Envases para muestras Etiquetas de identificación Formatos .Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio.Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales Tipos de vibraciones. motivadas a cambios en condiciones de operación Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad. según:  Contaminación con agua  Sólidos (filtros y sellos defectuosos). . . Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea. desde un extremo al otro de su movimiento. Análisis de lubricantes. En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios). en los cuales se define una frecuencia de muestreo. Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras.Alejandra Arellano Hernández 9 Mantenimiento Correctivo y Preventivo Parámetros de las vibraciones. . Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. etc. . falta de lubricación. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad. Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).) 2.Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores. siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite. roces.

Nitración. Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste. se logrará disminuir drásticamente: Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos. Cromo. Azufre.Alejandra Arellano Hernández 10 Mantenimiento Correctivo y Preventivo Este método asegura que tendremos: Máxima reducción de los costos operativos. Sulfatos. y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología. Zinc. Fósforo. De este modo. Boro. Nitratos. Sodio. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Estaño. Combustible. Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo. Molibdeno. Desgaste de las máquinas y sus componentes. Cobre. Calcio. Contaminantes: Silicio. Mínima generación de efluentes. Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro. Viscosidad. Oxidación. mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas. ferrografía. Agua. Plomo. Hollín. Conteo de partículas: Determinación de la limpieza. Consumo general de lubricantes . Aluminio. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio.

Detección de fugas de fluidos. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes. Al igual que en el resto del mundo industrializado. donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. Además. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM. fugas de fluido. Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones. la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. . Detección de "arco eléctrico". Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. el ruido ambiental por más intenso que sea. que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. pérdidas de vacío. Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. Pérdidas de vacío. El Ultrasonido permite: Detección de fricción en maquinas rotativas. Casi todas las fricciones mecánicas. Análisis por ultrasonido. Detección de fallas y/o fugas en válvulas. toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa. En consecuencia.000 Hertz) se considera ultrasonido.Alejandra Arellano Hernández 11 Mantenimiento Correctivo y Preventivo 3. Por esta razón. puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20. y arcos eléctricos. no interfiere en la detección del ultrasonido. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo.

Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla. . determinar la temperatura de la superficie a distancia. o de termovisión. los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. radiográfico.ya sea de tipo mecánico. calderas e intercambiadores de calor. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y. partículas magnéticas. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias. capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. cuadros eléctricos. generadores. a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. La Termografía Infrarroja es una técnica que permite. etc. eléctrico y de fabricación . Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones. pero las cámaras termográficas. fusibles y empalmes eléctricos. bobinados. ahorra gastos.están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos.Alejandra Arellano Hernández 12 Mantenimiento Correctivo y Preventivo 4. Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son: Método de análisis sin detención de procesos productivos.Motores eléctricos.Cuadros. . está recomendado para: . . frenos. . Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. . etc. el ultrasonido activo. prensado. medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. a distancia y sin ningún contacto. tratamientos térmicos. por consiguiente. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos. bornes. Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. rodamientos. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.Hornos. acoplamientos y embragues mecánicos.Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.Instalaciones de climatización.Líneas de producción. son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos. . en tiempo real y sin contacto. . corte. como pueden ser el análisis de aceites lubricantes.Reductores. maquinaria. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial . conexiones. el análisis de vibraciones. etc. Termografía. transformadores. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos. forja.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos. Análisis por árbol de fallas. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. ligados normalmente a fallos de componentes. las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol. El Análisis por Árboles de Fallos (AAF). Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente: Los símbolos representan tanto sucesos. puertas lógicas y transferencias. etc. Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos. como cuantitativos. errores operativos. La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. Los más importantes son los siguientes: .Alejandra Arellano Hernández 13 Mantenimiento Correctivo y Preventivo 5. en términos de probabilidad de fallos de componentes. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos. errores humanos. que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él.

Análisis FMECA. Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA). Severidad del fallo en el mecanismo. El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de componentes puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un fallo. La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10. Es igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo. El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo. y el fallo más probable. con la criticidad aumentando con el valor del número. pero también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de árbol de levas. Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar con precisión en nuevos diseños. . o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA) La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto.y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar.Alejandra Arellano Hernández 14 Mantenimiento Correctivo y Preventivo 6. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte. la función de una válvula es abrir y cerrar-. La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación: Condiciones anticipadas de operación. Efecto de fallo en el rendimiento.

/Ramsey. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. de C.solomantenimiento. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseño. (2002).com . En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas hoy en día. Puede también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las máquinas de producción antes de completar el diseño. la vida de las máquinas y su producción aumentará y por tanto. Para lograr lo anterior.mantenimientomundial. Robert C. L. J. www. resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de las máquinas. Ediciones Centrum Técnicas y Científicas. CONCLUSIÓN. Enciclopedia del MANAGEMENT.Alejandra Arellano Hernández 15 Mantenimiento Correctivo y Preventivo El FMEA. Diagnosticado y solucionado los problemas. (1992). España.V. Mac-Graw-Hill/Interamericana de Editores. ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto.     Rosaler. S.A. ilustrando con un grafico su alcance así como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un diagnóstico acertado. los costos de mantenimiento disminuirán. FUENTES DE INFORMACIÓN. y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Manual del Ingeniero de Planta. entre las que se destaca el análisis de vibraciones mecánicas.com www. Barcelona. Bittel.

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