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Acabados de Superficies Eduardoalejandrocastillochavez[1]

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  • 3.1 Superficies en bruto
  • 4.1 Estado de las superficies
  • 8. METODOS PARA DAR ACABADOS SUPERFICIALES
  • 8.1 Para Añadir y modificar
  • 8.2 Escaldado
  • 8.3 Caso de endurecimiento
  • 8.4 Revestimiento
  • 8.5 Tratamiento de la Corona
  • 8.6 Carbonizado
  • 8.9 Cianurado
  • 8.11 Moleteado
  • 8.12 Recubrimiento de polvo
  • 8.16 Recubrimiento de conversión de Cromo
  • 8.17 Recubrimiento de conversión de fosfato
  • 8.18 Oxidación electrolítica de plasma
  • 8.19 Deposición de vapor químico (CVD):
  • 8.22 Recubrimiento al vacio
  • 8.28 Haz de iones de gas
  • 8.34 Superfinishing

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE QUERÉTARO ACABADOS SUPERFICIALES

E

EQUIPO 7 Integrantes: y Eduardo Alejandro Castillo Chávez y Elios Adán Galván Zumaya y Gallegos Jasso José Reyes

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TEMARIO: Capitulo 1-INTRODUCCIÓN Capitulo 2- DEFINICIÓN Capitulo 3- TIPOS GENERALES DE ACABADOS 3.1 SUPERFICIES EN BRUTO Capitulo 4.- NECESIDAD DEL ACABADO SUPERFICIAL 3.3 ESTADOS DE LAS SUPERFICIES Capitulo 5- REPRESENTACION Y MEDIDAS DE LAS IRREGULARIDADES 5.1 ESPESIFICACIONES ISO 5.2 REPARACION EN DIBUJO Capitulo 6- PARAMETROS 6.1 FORMAS Y DESCRIPCION DE PARAMETROS Capitulo 7- METODOS DE MEDICION Capitulo 8-METODOS PARA DAR ACABADOS SUPERFICIALES 8.1 PARA AÑADIR Y MODIFICAR 8.2 Escaldado 8.3 Caso de endurecimiento 8.4 Revestimiento 8.5 Tratamiento de la Corona 8.6 Carbonizado 8.7 Carburado 8.8 Cianurado 8.9 Sulfinizado 8.10 Moleteado 8.11 Anodización 8.12 Recubrimiento de polvo 8.13 Pasivación / recubrimiento de conversión 8.14 Bluing 8.15 Recubrimiento de conversión de Cromo 8.16 Recubrimiento de conversión de fosfato

Paginas 4 4 4 4 5 6 6 7 9 10 11 14 15 16 16 16 16 16 16 17 18 18 18 19 19 20 21 22 22

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3 8.17 Oxidación electrolítica de plasma 8.18 Deposición de vapor químico (CVD): 8.19 Galvanizado 8.20 La deposición de sputter 8.21 Recubrimiento al vacio 8.22 Vulcanización: 8.23 Chorro abrasivo 8.24 Bruñido 8.25 Electro pulido 8.26 Llama pulido 8.27 Haz de iones de gas 8.28 Rectificadora: 8.29 Decapado 8.30 Pulido 8.31 Buffing 8.32 Peening 8.33Superfinishing 8.33 Superfinishing Capitulo 9- DENOMINACIONES DE ACABADOS MECANICOS 22 23 25 26 26 27 29 30 36 37 37 38 39 40 41 41 42 42 43

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1. INTRODUCCIÓN Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el proceso de fabricación. Las irregularidades mayores son errores de forma asociados con la variación de tamaño de una pieza, paralelismo entre superficie y plenitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindridad, que pueden medirse con instrumentos convencionales. Las irregularidades menores son la ondulación y la rugosidad. Las primeras pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento térmico, vibraciones, etc.; la segunda la provoca el elemento utilizado para producir el maquinado, por ejemplo la herramienta de corte o la piedra de rectificado. 2. DEFINICION Acabado superficial abarca es un rango amplio de procesos industriales que alteran la superficie de un elemento de fabricación para lograr una propiedad determinada. Los procesos de acabado puede emplearse para: mejorar la apariencia, adhesión, soldadura , resistencia a la corrosión , resistencia , resistencia química, resistencia al desgaste , dureza , modificar la conductividad eléctrica , y otros defectos superficiales y control de la superficie de fricción . En casos limitados algunas de estas técnicas pueden utilizarse para restaurar dimensiones originales para salvar o reparar un artículo. Los procesos de acabado de superficie pueden clasificarse por cómo afectan a la pieza:
y

Quitar o remodelación de acabados de superficie en bruto, superficies mecanizadas y superficies tratadas. Añadir o modificar acabado de superficie en bruto, superficies mecanizadas y superficies tratadas.

y

Los procesos mecánicos se emplean principalmente en la fabricación directa de pequeña cantidad de componentes de precisión. Dentro de estos procesos se agrupan los procesos de microcorte, microrectificado y mecanizado ultrasónico. 3. TIPOS GENERALES DE ACABADOS El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que depende Del trabajo a que esté destinada así Como de la apariencia que se desee dar a su terminación. Fundamentalmente se establecen tres tipos de acabados: 3.1 Superficies en bruto Superficie en bruto es aquélla que se conserva tal como queda después del proceso de fabricación: laminación, forja, corte, etc. 4

tales como máquinas-herramientas de bits. decapado. limado. las irregularidades de superficies deben ser lo suficientemente pequeñas para que la película de aceite no penetre en las irregularidades de la superficie. en el servicio de campo datos. En la selección un necesario acabado de superficie por una parte particular. Superficie tratada es aquélla superficie mecanizada que además precisa una apariencia externa o propiedades particulares -niquelado. o en ingeniería de pruebas. cuando una lubricación límite. también se distinguen en ellas su uniformidad y alisado. acolchar rodamientos. sin embargo. 4. templado. debe basar el diseñador su decisión sobre la experiencia con partes similares. Independientemente de las propiedades externas que presentan las superficies. como en dos extremadamente superficies difíciles ejecución junta. y Para controlar el desgaste También es importante el servicio de desgaste de ciertas partes de acabado de superficie están sujetos a fricción seca. Por lo tanto. ejecutando la certificación y las distorsiones térmicas.3 Superficies tratadas. bien un mecanizado especial -esmerilado. helicoidales y engranajes del gusano.. Hay dos razones principales para el control del acabado superficial: y Para reducir la fricción Cuando una película de lubricante debe mantenerse entre las dos partes móviles.2.. No alcanzar mayoría piezas móviles de nuevos una condición de lubricación completa como resultado de geometría imperfecto. bien con separación de virutas -torneado. bushings. amolado. superficies de sello y formas de equipo son ejemplos donde esta condición se debe cumplirse. mandrilados cilindro. una superficie ligeramente con irregularidades generalmente tiene prestar asistencia en lubricación. pintado. fresado. control de acabado de superficie puede ser necesario de operaciones tranquilas. si eso llega a suceder son condiciones graves de funcionamiento entre las dos partes móviles.. rasqueteado. debe controlarse acabado de superficie con el fin de aumentar la fuerza de fatiga que está sometido a cargar retrocesos.5 3. el control de acabado de superficie comienza en la sala de redacción. Rodamientos. Una superficie lisa elimina las irregularidades agudas que son la mayor fuente potencial de grietas de fatiga. Superficies mecanizadas Superficie mecanizada es aquélla que se consigue mediante una mecanizado. El Diseñador tiene la responsabilidad de especificar una superficie que dará el máximo rendimiento y de vida al menor costo. pulido. Para partes como engranajes. 3. que en su funcionamiento no tiene lubricante como por ejemplo: placas de embrague y tambores de freno. revistas. existe la condición o donde las superficies no sea compatibles. deben las superficies usar en 5 . clavos de pistón. A menudo. NECESIDAD DEL ACABADO SUPERFICIAL En la mayoría de los casos. En otros casos. También es necesario de un grado específico de la rugosidad superficial para observar el desgaste en de ciertas partes.

ONDULACION: Se produce como efecto de las holguras y desajustes que existen en las maquinas y herramientas que se emplean para trabajar su superficie. y Se tiene que tener en cuenta que este tipo de imperfecciones o irregularidades no son incompatibles y generalmente se presentan simultáneamente. La consecuencia inmediata de la fabricación de una pieza es que esta sea apta en dos aspectos fundamentales que afectan a toda pieza.6 un proceso de eliminación real de metal. 4. como se puede ver en la figura 3. tolerancias dimensionales. 6 . y y Su funcionamiento Su intercambiabilidad Como consecuencia de ello la pieza deberá tener sus dimensiones entre límites. por muy sofisticadas que estas sean no se puede conseguir la perfección teórica. para que su funcionamiento sea correcto debe tener definido el acabado superficial o el estado final de las distintas superficies de ella. aislada o como parte de un conjunto. formas. El acabado de superficie debe ser un compromiso entre la rugosidad suficiente para desgaste adecuada y suficiente suavidad de vida de servicio esperado. Ver figura 1. las que se pueden clasificar en dos tipos. Además. tolerancias geométricas.1 Estado de las superficies Al fabricar una pieza utilizando diferentes maquinas y útiles. Ver figura 2. y RUGOSIDAD: su origen son las huellas que dejan las herramientas empleadas para mecanizar o trabajar su superficie. Como consecuencia de ello se producen imperfecciones en las diferentes superficies de la pieza.

las especificaciones del acabado superficial deberán colocarse en relación con el símbolo básico como se muestra a continuación: A: Valor Ra de rugosidad en micrones o micro pulgadas o número de grados de rugosidad N1 a N12 B: Método de producción. tratamiento o recubrimiento C: Longitud de muestreo D: Dirección de marcado E: Cantidad que se removerá mediante maquinado F: Otros parámetros de rugosidad (entre paréntesis) 7 . REPRESENTACION Y MEDIDAS DE LAS IRREGULARIDADES y Símbolos utilizados en planos A las irregularidades mencionadas anteriormente se les denomina en general rugosidad. 5. la cual se pude medir con ayuda de sofisticados aparatos electrónicos provistos de palpadores que nos indican en µm los valores de R o Ra.7 5.1Especificaciones ISO De acuerdo con la norma ISO 1302-1978. que son los índices empleados para medirla.

por lo tanto. será necesario realizar tres mediciones en posiciones angulares diferentes y reportar el mayor valor. 2. debe contarse con un rugosímetro capaz de medirlo. será 0. Sin embargo es muy común encontrar sólo una indicación como la figura de la derecha.8 La mejor manera de hacer una representación es como se muestra en la figura de la izquierda. No existen factores para realizar conversiones de un parámetro a otro. El valor numérico mostrado indicará el valor máximo admisible y cualquier valor menor será aceptable. Rz. Determinar si la medición será en µm o en µpulgadas. 5. La longitud de evaluación deberá fijarse igual a 5 veces la longitud de muestreo. y Ry. A continuación se dan recomendaciones prácticas de cómo proceder en esos casos: 1. por lo que pueden encontrarse en cualquier rugosímetro. 4. 3. La longitud de muestreo que deberá utilizarse. Sin embargo los dos últimos están definidos en forma diferente en las normas DIN y en las normas JIS e ISO. si no se especifica ninguna. Cuando este indicado un parámetro de rugosidad diferente a los anteriores. La medición se hará perpendicular a las marcas del maquinado. se entenderá que la medición será con el parámetro Ra. si no se menciona ningún parámetro en especial. y Simbología ISO en proceso de maquinado 8 . sino hay una dirección preferencial. 8. 7.8 mm o . habrán de seleccionarse de acuerdo con los valores que se requieran.030 pulgadas. 6. Los parámetros más utilizados son Ra.

nunca en un ángulo o ventajas hacia abajo.2Representación en dibujo (ANSI) El símbolo siempre se coloca en el estándar posición vertical. El símbolo generalmente se omite en vistas de piezas cuando la línea de llegada calidad de una superficie no es importante. como se muestra en la figura a continuación. 9 .9 La Tabla siguiente muestra los símbolos de la norma ISO 1302-1978 que se utilizan para indicar en los dibujos las direcciones de las marcas producidas por el proceso de maquinado. 5.

y el Motif parámetros se utilizan principalmente en Francia.10 6 . Diferentes letras mayúsculas implica que la fórmula se aplicó a un perfil diferente. Algunos parámetros se utilizan sólo en algunos sectores o en determinados países. El subíndice identifica la fórmula que se utilizó. Por convenio. Existen diferentes parámetros de rugosidad en uso. R q. pero es una R.PARAMETROS Roughness Parámetros de rugosidad Cada uno de los parámetros de rugosidad se calcula utilizando una fórmula para describir la superficie. el R k familia de parámetros se utiliza principalmente para el cilindro tenía forros. Por ejemplo. Otros parámetros comunes incluyen z R. con mucho. Por 10 . todos los parámetros de rugosidad en 2D es una sociedad de capital R seguida de caracteres adicionales en el subíndice. y R s k. el más común. y la R significa que la fórmula se aplicó a un perfil de rugosidad en 2D.

igualmente espaciadas a lo largo de la traza. El perfil de rugosidad n ordenó contiene.1Formula y descripción de parámetros (tabla) Los parámetros anteriores se basan en la relación con la curva (también conocida como la curva de Abbott-Fireston. Cada una de las fórmulas que figuran en los cuadros del supuesto de que el perfil de rugosidad se ha excluido de la materia prima el perfil de datos y la línea media se ha calculado. 6. Ra es la media aritmética del perfil de rugosidad. 11 . Altura se supone que es positivo en la dirección arriba. y Sa es la media aritmética de la rugosidad 3D. la cual se muestra enseguida.). lejos de los materiales a granel. y y i es la distancia vertical de la línea media a la i t h punto de datos. Pa es la media aritmética de las materias primas sin filtrar perfil.11 ejemplo.

12 . El Ra se puede medir con instrumentos especiales que registren zonas irregulares en superficies de piezas. Valores de rugosidad Ra y su equivalente en grados.12 y Ra El Ra es uno de los parámetros más utilizados para medir los perfiles irregulares de una superficie. da como resultado un porcentaje de irregularidades. en la grafica de Ra. se muestra un conjunto de picos. como se muestra en la figura. al tomar las lecturas Ra. estas zonas demuestran las regiones de la superficie medida que presentan variaciones a lo largo de una longitud determinada. redistribuye material de los excesivos picos que presenta una superficie rugosa.

Defectos: Por designación en ingles (f). que describe la orientación del dominio de medición. el espacio entre valles y picos es mucho mayor del que se presenta en una superficie rugosa. por la que la grafica de rugosidad plasmara picos y valles donde la superficie sea irregular. tanto para la rugosidad como para la ondulación. hay desviaciones micro geométricas a lo largo de toda la pieza. existen elementos en cuanto a la textura superficial y los más importantes son: y Superficie de estudio: Por designación en ingles (L). y Lo anterior se ejemplifica en la figura siguiente. son hoyos o deformaciones en la superficie. son inclusiones en el material. y Ondulación Son irregularidades más grandes.13 y Rugosidad R Son las irregularidades más pequeñas. es la orientación de la superficie. 13 .

por lo general las huellas de la sonda a lo largo de una línea recta en una superficie plana o en forma de arco circular alrededor de una superficie cilíndrica. los instrumentos que se basan en la interferencia óptica no pueden resolver las características que están a menos de una fracción de la frecuencia de funcionamiento de su longitud de onda. Para las mediciones en 3D. Perfiles de equipo se utilizan principalmente en los laboratorios para 14 . Esto es especialmente cierto cuando la medición de superficies muy lisas. Sin contacto son los métodos de interferómetro. También hay limitaciones para los instrumentos sin contacto. estos instrumentos incluyen Rugosímetros. más evidente problema es que el lápiz puede rayar la superficie medida. ya que las características más interesantes pueden ser muy por debajo de la longitud de onda de la luz. La evaluación de la longitud o duración de evaluación es la longitud de los datos que se utilizarán para el análisis. Para contactar con las mediciones. 2D para las mediciones.14 7. La longitud de onda de la frecuencia más baja de filtro que se utilizará para analizar los datos se define generalmente como la longitud de muestreo. Comúnmente una longitud de muestreo se descarta de cada extremo de la medición de longitud. capacitancia eléctrica y microscopía electrónica. En algunos casos. Otro problema es que el lápiz puede ser demasiado contundente para alcanzar el fondo de profundos valles y podrán redondear las puntas de afilados picos. óptica. Por ejemplo. La longitud del camino que traza se llama la medición de longitud. está al mando de la sonda de exploración a lo largo de un área 2D en la superficie. El movimiento vertical del rastreo es amplificado eléctricamente y es impresionado en una grabadora para dibujar el perfil de la superficie. Esta limitación puede hacer difícil medir con exactitud rugosidad común incluso en los objetos. la física del instrumento de medida puede tener un gran efecto en los datos.Instrumentos promedio o rastreo-tipo emplean un lápiz que se extrae a través de la superficie a medirse. La longitud de onda de la luz roja es de aproximadamente 650 nm . En contacto. y Electrónico Existen dos tipos de instrumentos electrónicos que medir la superficie real textura: promedio (o tipo de velocidad) y generación de perfiles (o tipo de desplazamiento). El espaciado entre puntos de datos puede no ser la misma en ambas direcciones. la microscopía confocal. La mayoría de las normas recomiendan que la longitud de medición debe ser de al menos siete veces más largo que la longitud de muestreo. mientras que el Ra de un pozo de tierra podría ser 2000 nm. los métodos de medición consisten en arrastrar un lápiz óptico a través de la superficie. y Visual o tactual. METODOS DE MEDICION y Explicación Puede ser medida mediante contacto o sin contacto. En este caso. y de acuerdo con el muestreo de Nyquist-Shannon teorema debería ser al menos diez veces más largo que la longitud de onda de características interesantes. Existen tres métodos generales por el cual la textura de superficie y la geometría superficie puede explorarse y evaluado: electrónica. la sonda es un filtro físico que limita la precisión del instrumento.

5.25.5 ó 10 µm. y Óptico Sistemas de gestión o área utilizan métodos ópticas para evaluación de superficie. 0. Considerable habilidad es necesaria para operar el equipo y analizar e interpretar el los datos. Este método de exploración de la superficie se lleva a cabo con microscopios simples o tridimensionales altamente sofisticados. 8. que recorre una pequeña longitud denominada longitud de muestra (le). METODOS PARA DAR ACABADOS SUPERFICIALES La siguiente tabla. Los valores normalizados para esta longitud de muestreo son: 0. sobre la superficie analizada.15 la investigación y desarrollo de aplicaciones. 8 y 25 mm.08. 0. muestra los rangos típicos de valores de rugosidad superficial que pueden obtenerse mediante métodos de fabricación 15 . 2. En la actualidad el método de medición de la rugosidad más popular es el que se basa en un palpado de diamante con un radio de la punta de 2.8. y Táctil Es el más sencillo de los métodos pero también es el menos preciso.

7 Carburado También es llamado Cementado. tales como remojo en ácido o por el recubrimiento con estaño.4 Revestimiento Es la cubierta de un material con otro.2 Escaldado Blanqueado de metal.5 Tratamiento de la Corona Es un proceso de tratamiento superficial que mejora las características de vinculación de la mayoría de materiales tales como: papel.16 8. Cuando el hierro o acero se enfría rápidamente por Temple. Consiste en aumentar el contenido de carbono de la superficie de un acero mediante un calentamiento a temperaturas elevadas de entre. 850 16 . películas. 8. Este proceso se usa comúnmente en monedas.1 Para Añadir y modificar 8. mientras que el núcleo permanece suave y fuerte. 8. 8. 8. el mayor contenido de carbono en la superficie exterior se vuelve difícil. polímeros. La superficie externa tendrá mayor contenido de carbono que material original. 8.3 Caso de endurecimiento Endurecimiento de la superficie es el proceso de consolidación de la seguridad de la superficie de un metal. en el que piezas reciben un pulido y brillo antes de que se destruyera imágenes en la superficie. por varios medios.6 Carbonizado Se Trata de un proceso de tratamiento de calor en el que el hierro o acero se calienta en presencia de otro material (pero por debajo punto de fusión del metal en el) que se libera de carbono como que se descompone.

El campo de aplicación más importante de este tratamiento está situado en la industria automovilística y aeronáutica.01 mm.5 mm). Permite obtener durezas muy elevadas. Cromo. piñones. 17 . El proceso a seguir depende de varios factores que influyen sobre la estructura y el espesor de la capa (0. Molibdeno. los agentes cementantes o la temperatura y el tiempo de cementación. denominado agente cementante o carburante. la composición del acero. y Vanadio. sean aleados o no. la penetración del nitrógeno es de 0.2 %). o sea. durante un tiempo que puede durar hasta 90 horas. y después de éste no es necesario realizar ningún otro tratamiento. para endurecer ejes. como por ejemplo. La nitruración se realiza en hornos especiales. árboles de levas. Se emplean principalmente aceros de bajo contenido de carbono (menos del 0. líquidos o gaseosos.17 y 950 °C en presencia de un medio capaz de cederle carbono.3 a 1. Este proceso tiene la ventaja de que se realiza a bajas temperaturas y por lo tanto las piezas no se deforman. se pueden utilizar tres procedimientos distintos. 8. Los aceros de nitruración contienen aleación de Aluminio. etc. Se aplica a piezas que requieran gran dureza superficial (el proceso obtiene una de 60 a 65 HRc) y resistencia al desgaste. En matricería se emplea en piezas que tengan roce entre sí o bien en punzones y matrices de embuticiones profundas para evitar el riesgo de adherencias del material embutido. junto a elevados niveles de ductilidad y resistencia. Las instalaciones destinadas al nitratado son muy costosas y sólo son rentables cuando se emplean para grandes series. Según sea la naturaleza del agente cementante.8Nitratado Es un tratamiento de endurecimiento superficial aplicado a ciertos aceros y fundiciones. Los aceros o fundiciones nitratados son superficialmente muy duros y resistentes a la corrosión. de 70 o 72 HRc. Por hora aproximadamente. camisas de cilindros. exponiendo las piezas a una corriente de amoníaco a una temperatura de 500±525 ºC. así pues se pueden dejar terminadas con las medidas de acabado antes del tratamiento. con carburantes sólidos. La cementación va seguida siempre de temple y revenido.

cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. Hay que tener en cuenta que después de finalizado el proceso. Posteriormente a la cianuración hay que templar las piezas tratadas. Las sales empleadas en la cinauración son calentadas a 800±900 ºC en presencia del oxígeno del aire. Las piezas sulfinizadas tienen una duración de 5 a 6 veces más que las que no fueron tratadas. En 3 horas de tratamiento se puede conseguir una capa de 0.10 Sulfinizado Es un tratamiento termoquímico que consiste en introducir una pequeña capa superficial de aleaciones de Azufre (S). 8. Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. se realizó en un torno. Nitrógeno y Sodio en un 95% y de Azufre. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. mediante el cual un patrón (aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de rombo es cortar o laminado en metal. en aleaciones férreas y de cobre. las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente. 8. Carbono (CN) y Nitrógeno (N). estas sales están compuestas de Cobalto (Co). 18 . Las piezas a tratar se introducen en baños de sales de Carbono. favorecer la lubricación y evitar el desgastamiento. Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza. por lo general.11 Moleteado Es un proceso de fabricación. Nitrógeno y Sodio en un 5% calentadas a 560±570 ºC. Con la sulfinización se consigue mejorar la resistencia al desgaste.9 Cianurado Es un tratamiento consistente en endurecer la superficie exterior de las piezas introduciendo carbono y nitrógeno. Socio (Na). El Cobalto y el Nitrógeno son los encargados de la carburación y la nitruración respectivamente.3 mm.18 8. El moleteado se realiza en los tornos con las moletas de diferentes pasos y dibujos. Nitrógeno (N) y Carbono ©. es como una mezcla de carburación y nitruración. Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación: Radialmente.

Se aplica por medios electrostáticos a un sustrato generalmente metálico.3 Su aplicación esta generalmente extendida en el mundo industrial siendo su aplicación domestica totalmente nula. Su punto de fusión suele ser de unos 60CºA 100°C. Las composiciones comprenden un polímero poliamidoamina/epihalohidrina o un componente polímero poliamida catiónica/epihalohidrina. 8. Tratamientos y composiciones exentos de cromatos. 10'. La principal diferencia entre una pintura de líquido convencional y un recubrimiento de polvo es que el recubrimiento de polvo no es necesario un disolvente. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. para aplicar un recubrimiento de conversión o de pasivación a superficies metálicas recubiertas de cinc.12 Recubrimiento de polvo Es un tipo de revestimiento que se aplica como un polvo seco libre-fluyendo. cuando la longitud excede al espesor de la moleta. y un componente 19 .20'.19 Longitudinalmente. la temperatura de polimetizado suele ser de unos 180Cº-200Cº que se realiza durante un tiempo determinado. H3PO4. para después ser sometido a calentamiento fundiendo este sobre el mismo metal adquiriendo al polimerizar por temperatura unas propiedades fisicomecanicas excelentes. También llamado pintura en polvo.13 Pasivación / recubrimiento de conversión Son revestimientos para metales donde la superficie de la parte se convierte en el recubrimiento con un proceso químico o electro-químico. 100% sólido. 8. un ácido fluorado. Tipo de recubrimiento industrial en forma de polvo.

negro y rojo. Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio. la corrosión. y secadas. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio.14 Anodización Utilizado para aumentar el grosor de la capa de óxido de natural en la superficie de piezas metálicas. y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores. gris perla y verde. 20 . creando una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras). Las superficies requeridas de metal son puestas en contacto con las composiciones. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul. 8. El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico. conocido como alúmina. de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.20 látex polimérico que forma una película. Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la formación de la capa hasta obtener colores tales como oro. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos. bronce. Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. El enjuagado es opcional. Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantiza. La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión.

15 Bluing Es un proceso de Pasivación en el que el acero parcialmente está protegido contra la roya y se llama una vez terminado el aspecto blue-black de la protección resultante. el negro del óxido de hierro . "Rust azulado" y "humo azulado" ofrecer la mejor resistencia a la corrosión y el óxido como el proceso continuo convierte cualquier metal que es capaz de oxidación en (Fe 3 O 4). a menos que también se trata con un desplazamiento de aceite-agua para reducir la humedad y galvánica de acción. Es un producto difícil de aplicar de manera uniforme. "Cold" azulado es generalmente un compuesto de dióxido de selenio base de que el acero color negro. Este método fue adoptado por las empresas de armas de fuego más grande para la escala grande. gris o verde. no ocupa el mismo volumen como el hierro.21 Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul. el óxido rojo de hierro (Fe 2 O 3). es una solución de sal alcalina denominado "tradicional Negro cáustica" que se realiza normalmente a una temperatura elevada 275 ° F a 310 ° F. 8. que ocupa el mismo volumen que el metal de hierro óxido de Negro ofrece una protección mínima contra la corrosión. es una pasivación proceso en el que el acero es parcialmente protegidos contra la corrosión . El control de estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul. azulado más económico. "Rust Azul" y "Humo azul" son procesos oxidantes refieren simplemente como azulado. Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante reproducción de condiciones de temperatura. concentraciones de electrolito. "Cold". por supuesto. y debe su nombre al color azul-negro aspecto de la protección final resultante. Por el contrario. lo que causa el color rojizo típico oxidándose de hierro. El tratamiento con una capa lubricante aumenta la protección ofrecida por el 21 . Se prevé una buena resistencia a la roya. la roya . El "caliente" del proceso. voltajes. ofrece una protección mínima y generalmente se utiliza mejor para pequeños trabajos de reparación rápida y retoques. gris y verde)basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Es cierto arma azulado es un electroquímica capa de la conversión como resultado de una reacción de oxidación química con el hierro en la superficie selectivamente la formación de la magnetita (Fe 3 O 4). superficie de carga afectada y características de la aleación. "Hot". que es. o con más frecuencia muy gris oscuro. mejorado con el uso del aceite.

1 a 5. La capa esa conversión química de substrato metal en su óxido. estaño y sus aleaciones para disminuir la corrosión. cadmio. la cual no contiene más de 0.8 puntos de ácido libre. Una amplia gama de las aleaciones del substrato puede estar revestida. de manera que la masa de adición del recubrimiento de fosfato formado esté en la escala de 1. C) de 28 a 74 mg/L de iones Cu+2 disueltos. Un proceso para formar un recubrimiento de fosfato sobre la superficie de un substrato metálico. y F) de -0. óxido capas en los metales por ejemplo aluminio. La presente invención se refiere a una composición de fosfatación de zinc. Las temperaturas más altas de los otros procesos.4 g/m2. líquida. durante un período de tiempo dentro de la escala de 5 segundos a 15 minutos.50 a 10. o como una base para posteriores revestimientos o pintura. en donde la superficie del substrato se pone en contacto con una composición. de 0. de modo que descargas ocurre y el resultar plasma modifica (y realza) la estructura de la capa del óxido. Muchos escopetas de cañón doble son de plata soldadas entre sí y muchas de las piezas se unen por ese método también.16 Recubrimiento de conversión de Cromo Es un tipo de revestimiento de conversión que se aplica a aluminio. más bien que una capa depositada (tal como una capa formó cerca rociadura del plasma). corrosión o calor así como aislamiento eléctrico. Este proceso es también el único proceso utilizado con seguridad con escopetas de época azul de nuevo. 8. y el porcentaje de peso de cobre en el recubrimiento de fosfato formado esté dentro de la escala de 0.1 a 10 g/L de hidroxilamina. a una temperatura dentro del rango de desde 21° a 85°C. 8. E) de 5 a 40 puntos de ácido total. acuosa.5 a +0. es electroquímico tratamiento superficial proceso para generar óxido capas en metales. 8.18 Oxidación electrolítica de plasma Plasma oxidación electrolítica (PEO). Es similar a anodización. plata. incluyendo todas las aleaciones y la mayoría de 22 .0 por ciento. y por otra parte comprende agua junto con: A) de 3 a 50 g/L de iones de fosfato disueltos. B) de 0. en gran parte cristalino. magnesio. zinc.45 a 2 g/L de iones de Zn+2 disueltos. y crece hacia adentro y hacia fuera de la superficie original del metal.22 azulado. Porque es una capa de la conversión. D) un acelerador de hidroxilamina en la forma de un componente capaz de proporcionar hidroxilamina en una solución acuosa. en una cantidad estequiométricamente equivalente a. o oxidación del microarc (MAO). así como su naturaleza cáustica puede debilitar las juntas soldadas y hacer que el arma peligrosa para su uso.17 Recubrimiento de conversión de fosfato Se utilizan en partes de acero para la resistencia a la corrosión.2 g/L de Ni+2. Porque pueden presentar arriba dureza y una barrera continua. tiene excelente adherencia al metal del substrato. cobre. magnesio y titanio. Este proceso se puede utilizar para crecer densamente (los diez o los centenares de micrómetros). estas capas puede ofrecer la protección contra desgaste. solamente emplea más arriba potenciales. lubricación.

La capa está fuertemente adherente a la superficie del metal. De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado. Consecuentemente. más arriba potenciales se aplican. Los procesos incluyen derretir. sinterización y densificación del óxido creciente. por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente. que son removidos por medio de un flujo de gas que pasa a través de la cámara de reacción.20 Galvanizado Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. características mecánicas por ejemplo resistencia de desgaste y dureza se realzan. En anodización convencional. que reaccionan o se descomponen en la superficie del sustrato para producir el depósito deseado.19 Deposición de vapor químico (CVD): Es un proceso químico para depositar delgadas capas de diversos materiales. esta capa de óxido es crecido en la superficie del metal por el uso de eléctrico potencial. Proceso Los metales tales como aluminio forman naturalmente a apaciguamiento capa del óxido que proporciona la protección moderada contra la corrosión. y luego la galvanoplastia. Por ejemplo. En oxidación electrolítica del plasma. 8. y a ella regrow rápidamente si está rasguñado apagado. ésta se contrae como si estuviese viva. aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor).23 aluminio labradas las aleaciones echadas. mientras que la pieza se sumerge en un ácido electrólito. En un proceso típico de CVD el sustrato es expuesto a uno o más precursores volátiles. la galvanotecnia. es que el óxido está convertido parcialmente de amorfo alúmina en cristalino formas por ejemplo corindón ( -Al2O3) cuál es mucho más difícilmente. luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana. y descargas ocurra. quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana. 8. aunque los altos niveles del silicio pueden reducir el cubrir de calidad. Uno de los efectos más significativos. También se producen frecuentemente subproductos volátiles. Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro. resolidificación. por lo menos 200 V debe ser aplicado. Esto localmente excede potencial de la interrupción dieléctrica del crecimiento óxido película. 23 . Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani. derretir-fluyen. con las condiciones de la temperatura alta y de la presión que modifican el óxido creciente. en la oxidación electrolítica del plasma de aluminio. Resultado de estas descargas en localizado plasma reactores.

incluso. UNE 112076. se cementarán sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y éste se oxidará por formarse una pila bimetálica local Cu/Zn en los puntos en los que los iones cobre se hayan depositado como cobre metálico sobre el galvanizado. que el hierro y generar un óxido estable. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles. La causa. Esta solución. por el distinto potencial de oxidación comentado. se sitúa aguas arriba de la de galvanizado. que es la que ha provocado la corrosión del galvanizado. Uno de los errores que se comenten con más frecuencia es el del empleo de tuberías de cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado (vid. protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. provocando corrosión. UNE 112081). Si existe ese riesgo se deberá colocar un sistema anti retorno. Desaparecido el zinc del recubrimiento. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada. que necesariamente existen en el agua o las partículas de cobre que se puedan arrastrar por erosión o de cualquier otra procedencia. aguas abajo. ya que. sin embargo. es ineficaz en el caso anterior. En cualquier caso. la pila será Cu/Fe y continuará corroyéndose hasta perforarse el tubo de acero. los iones cobre. normas UNE 12502. Aunque se elimine la corrosión en el punto de contacto entre ambos materiales. sin embargo ha sido la mala calidad del diseño: la instalación de la tubería de cobre aguas arriba. Por el contrario. A partir de ese momento se acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos.24 La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. que es lo único que hace el manguito.3. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro(Fe). que es un material más noble. no 24 . aguas abajo de la tubería de galvanizado. al ser el zinc más oxidable. en el caso de que las tuberías de cobre se instalen al final de la red. Si la tubería de cobre. Como el galvanizado está instalado anteriormente este fallo pasa desapercibido y se suele atribuir al fin de la vida en servicio o. que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. es necesario colocar un manguito aislante entre el acero galvanizado de la instalación general y la tubería de cobre final para evitar el contacto galvanizado/cobre. con distinto potencial de oxidación. no existe ese problema siempre que se garantice que no haya agua de retorno que después de pasar por el cobre pase por el galvanizado. a la mala calidad del galvanizado. es decir. tubería general de cobre y ramales finales de acero galvanizado. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el zinc. menos noble.

tal como se ha explicado. Así se depositan óxidos y nitraros de metales en atmósferas reactivas de oxígeno y nitrógeno. como en el proceso de sputtering se produce vapor del material del electrodo. Es también posible depositar materiales compuestos por sputtering utilizando blancos elementales con gases reactivos. es también un método utilizado en la deposición de películas. Además en esta técnica las velocidades de deposición son más altas que en el sputtering tradicional. respectivamente. Se caracteriza por utilizar campos magnéticos transversales a los campos eléctricos en la superficie del blanco (ver fig. pudiendo utilizar la técnica combinada con sputtering reactivo. Los electrones secundarios generados en el blanco no bombardean el substrato debido a que son atrapados en trayectorias cicloidales cerca del blanco. La aplicación de este campo magnético transversal da lugar a cambios importantes en el proceso básico de sputtering. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua. Una técnica de deposición de materiales basada en el principio de sputtering antes mencionado y. pero todos tienen en común el empleo de un blanco del material que va a ser depositado como cátodo en la descarga luminosa. o las partículas de cobre.25 se evitará la corrosión.21 La deposición de sputter El proceso de sputtering consiste en la extracción de átomos de la superficie de un electrodo debido al intercambio de momento con iones que bombardean los átomos de la superficie. similar a la evaporación. 25 . así disminuye la temperatura a la que se calienta el substrato y disminuye el daño por radiación. Con el término deposición por sputtering se enmarcan una gran cantidad de procesos. Este hecho permite recubrir substratos que no resistan temperaturas altas (como plásticos) y superficies sensibles. Sin embargo.2).1). que poseemos en nuestro Departamento. que producirán picaduras sobre toda la instalación de galvanizado aguas abajo. De esta forma se depositan películas de metales puros o aleaciones utilizando descargas de gases nobles (ver fig. 8. frecuentemente utilizado para la limpieza de superficies y la delineación de pistas. Con esta definición está claro que el proceso de sputtering es básicamente un proceso de ataque. El material es transportado desde el blanco hasta el substrato donde se forma la película. es la de Sputtering Magnetrón.

Este sistema es utilizado en el crecimiento de películas compuestas y multicapas de nitraros metálicos (Ti. Para otros. Filmetrics tiene un modelo que se adapta a sus necesidades de medición de recubrimiento al vacío. los polímeros lineales paralelos cercanos constituyen puentes de entrecruzamiento entre sí. Durante la vulcanización.23 Vulcanización: La vulcanización es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre.500 años antes para hacer pelotas de hule destinadas a un juego ritual .26 El sistema de sputtering magnetrón que existe en nuestro departamento tres cátodos y un porta substratos giratorio (Fig. el F10-RT fue diseñado con aplicaciones de recubrimiento de vacío en mente. es el espectro de reflectancia o transmisión final el que es importante. 8.22 Recubrimiento al vacio Recubrimientos en vacío son capas finas de un material que se deposita en una superficie dentro de una cámara de vacío. pero basado en el uso de materiales orgánicos (savias y otros extractos de plantas) fue utilizado por la Cultura Olmeca 3. Esta mezcla se endureció y se volvió impermeable. La siguiente tabla resume las características de la F10RT. También transforma la superficie pegajosa del material en una superficie suave que no se adhiere al metal o a los sustratos plásticos La vulcanización es un proceso de cura irreversible y debe ser fuertemente contrastado con los procesos termoplásticos que caracterizan el comportamiento de la vasta mayoría 26 . Sin embargo. No importa cuál de estas cualidades sea la importante. con el fin de volverlo más duro y resistente al frío. Ejemplos de aplicaciones de recubrimiento de vacío son filtros ópticos y recubrimientos protectores. los recubrimientos de vacío tengan las propiedades previstas. a la que llamó vulcanización en honor al dios Vulcano. y las compara con algunos de nuestros otros modelos. mucho más durable. Al. al volcar un recipiente de azufre y caucho encima de una estufa. hay estudios que demuestran que un proceso similar a la vulcanización. Esto forma un caucho más estable. De hecho. Hay otros que deben tener una composición específica (índice de refracción previsto). duro. Es importante que. decorativos y tribológicos. más resistente al ataque químico y sin perder la elasticidad natural.3). Para algunos recubrimientos esto significa que deben tener un espesor dentro de un rango específico. después de la deposición. 8. etc. Se dice que fue descubierto porCharles Goodyear en 1839 por accidente.) con fines fundamentalmente de aplicaciones como recubrimientos duros. Zr. El resultado final es que las moléculas elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión.

Este proceso se utiliza sobre todo como una manera eficiente populares para limpiar las superficies de azulejos en piscinas. Usualmente el entrecruzamiento químico es realizado con azufre. 8. y elimina el hongo incrustado e ilumina la lechada de color. A lo largo de la molécula del caucho. Se suelen usar combinadamente con agentes aceleradores y retardadores. un átomo de azufre se puede unir a sí mismo. En cada sitio de cura. chorro de arena. sin dañar la superficie. Bolas de voladura Chorro de bolas es el proceso de eliminar los depósitos de la superficie mediante la aplicación de cuentas de vidrio fino a alta presión. Estos puentes de azufre son usualmente de 2 a 10 átomos de largo. formará cadenas de sus propios átomos. y a partir de allí la cadena de átomos de azufre puede crecer hasta que alcance el sitio de cura de otra molécula. o remover la superficie de los contaminantes . Este proceso irreversible define a los cauchos curados como materiales termorígidos (no se funden con el calor) y los saca de la categoría de los termoplásticos (como el polietileno y el polipropileno). forma una superficie. la gente que echa en chorro de agua a tanto alzado (agua a presión) con la inyección de abrasivos en la categoría de limpieza abrasiva. El primer proceso de limpieza abrasiva fue patentado por Benjamín Chew Tilghman el 18 de octubre de 1870. La nomenclatura corriente de chorro abrasivo incluye cordón de detonación. El azufre es un material con singulares propiedades. A veces. Chorro abrasivo es un método de propulsión de abrasivos utilizando un fluido a presión (por lo general aire) o de la rueda centrífuga. y sodablasting. Son los llamados sitios de cura. Se utiliza para limpiar los depósitos de calcio de azulejos de la piscina o cualquier otra superficie. 27 .24 Chorro abrasivo Es el funcionamiento de la fuerza propulsora una corriente de abrasivos material contra una superficie bajo alta presión para suavizar una áspera superficie rugosa una superficie lisa. en contraste con los polímeros más comunes en los que la "columna vertebral" de carbonos puedes ser varios miles de veces de larga.27 de los polímeros modernos. El proceso de vulcanización hace uso de este fenómeno. pero existen otras tecnologías como los sistemas basados en peróxidos. hay un número de sitios que son atractivos para los átomos de azufre. También se utiliza en el auto del cuerpo de trabajo para quitar la pintura. El carbono y el silicio pueden formar también esas cadenas. En determinadas circunstancias.

la operación de alta eficiencia de limpieza con abrasivos reciclables (por lo general de acero o de perdigones de acero inoxidable. Una máquina de la rueda es una gran potencia. y se utiliza generalmente para desbarbar piezas de plástico y caucho. granos o gránulos de tamaño similar). el fino chorro de 28 . el área que se criticó es de aproximadamente 1 mm 2 a sólo unos pocos cm 2 como máximo. alambre cortado. También conocido como lápiz de voladura. Otro de los beneficios de hidro-chorro es la capacidad de recuperar y reutilizar el agua. una corriente de alta presión de agua se utiliza para quitar la pintura vieja. En general. comúnmente conocido como chorro de agua. es muy popular debido a que por lo general sólo requiere un operador. una rueda utiliza la fuerza centrífuga para propulsar el abrasivo contra el substrato. Este método es ideal para limpiar las superficies internas y externas debido a que el operador generalmente es capaz de enviar el flujo de agua en lugares que son difíciles de alcanzar por otros métodos. El tamaño de la máquina de la ráfaga de la rueda. Hydro-voladuras Hydro-voladura. o la acumulación sin dañar la superficie original.5 mm de diámetro) para entregar una corriente fina de abrasivo con precisión a una parte pequeña o un área pequeña en una parte más grande.25 mm a 1. Micro-chorro abrasivo Chorro abrasivo Micro es seco proceso de chorro abrasivo que utiliza inyectores pequeños (por lo general de 0. así como sobre el resultado esperado y la eficiencia. La rueda de la primera explosión fue patentada por Wheelabrator en 1932. En hidro-chorro. productos químicos. y el número y la potencia de las ruedas varían considerablemente en función de las piezas que se criticó. la reducción de residuos y el impacto sobre el medio ambiente. Especializada máquinas de la ráfaga de la rueda impulsar abrasivos de plástico en una cámara criogénica.28 Rueda de voladura En la limpieza de la rueda. Es lo general se caracteriza como una operación de voladura sin aire porque no hay carburante (gas o líquido) usado.

la dureza tiene un papel. ya que las partículas tienden a romperse en el impacto o perder sus bordes afilados. Desde que fue dado que la placa plana es más suave que la bola. En este caso. En este caso. Consideremos ahora qué ocurre si la fuerza externa en la bola que arrastra toda la placa.25 Bruñido: Es la deformación plástica de una superficie debido a que el deslizamiento de contacto con otro objeto. hace hincapié en el desarrollo tanto en los objetos alrededor del área donde se ponen en contacto. (Nota 1: esto no es necesariamente cierto. La deformación causada por la bola endurecida es diferente dependiendo de la magnitud de la fuerza de presión en contra de ella. como el aumento de la dureza se demora la deformación plástica) Una muesca en forma de cuenco se quedará atrás. la superficie de la placa siempre se deforma más. Si la bola se pulsa directamente en la placa. Las tensiones entre la bola y la placa se describen con más detalle por la teoría de la tensión de Hertz . Para entender bruñido. la fuerza sobre la bola se puede descomponer en dos fuerzas 29 . Ya que esto aumenta la fuerza normal. La boquilla puede ser de mano o accesorio montado para la operación automática. por ejemplo:. Presiones más altas se requieren a menudo. la boquilla y el suministro de gas.29 abrasivo es lo suficientemente preciso para escribir directamente sobre el vidrio y delicado como para cortar un patrón en una cáscara de huevo. O bien la boquilla o en parte se puede mover en el funcionamiento automático. por lo que la deformación es puramente elástica. campana extractora. tanto el balón y deformar la placa de la superficie. acero templado ha Módulo mismo Young como el acero suave) Si una fuerza más grande se utiliza. rodeado por un anillo de material elevado que fue desplazada por la pelota. Los medios de comunicación abrasivo generalmente no son reciclados. Si ambos elementos son de acero. también habrá deformación plástica y la superficie de la placa de forma permanente alterado. Los sistemas de voladura más común de micro-abrasivos son comerciales del bancounidades de montaje que consiste en una fuente de alimentación y un mezclador. visita por primera vez en el caso simple de una bola endurecida en un plato plano. 8. (Nota 2: En esta situación. Si la fuerza de que es pequeño. sin deformar. las tensiones en la placa son siempre menores que el límite elástico del material. cuando la fuerza se lanza el balón y la superficie de la placa de la voluntad de volver a su forma original. Los tamaños medios de partículas abrasivas van desde 10 micras hasta 150 micras.

y la otra tangencial. la fuerza normal se deforma los objetos. arrastrando a lo largo. a causa de rotación y traslación de la pelota. pulsando en ella. con el tiempo las tensiones en la superficie de la placa de la voluntad de superar su límite elástico. Bruñido también se produce en las superficies que se ajustan el uno al otro. A medida que la componente tangencial se incrementa. la pelota comenzará a deslizarse a lo largo de la placa. dos placas planas tocar sólo en una pocas asperezas. Sin embargo. pero no alteran permanentemente su superficie. como sucedería en el escenario anterior. y al mismo tiempo. El frotar se crea fricción y el calor. Con la aplicación de corriente. pero no va a dejar una marca en la placa.30 componentes: normal a la superficie de la placa de uno. permitiendo a los iones metálicos difundir a través de dicho film. Al mismo tiempo. o en el caso de un cojinete de bolas Tras la ampliación. disolviéndose. o puntos altos de la superficie rugosa. al igual que con la situación estática. se forma un film polarizado en la superficie metálica bajo tratamiento. pero ocurre a escala microscópica. como por ejemplo entre dos placas planas. a medida que aumenta la fuerza normal. El efecto combinado de muchas de estas asperezas producir la textura manchada que está asociada con bruñido. Cuando esto sucede. lo mismo que zonas con rebabas.26 Electro pulido Es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como ánodo en una celda electrolítica. la bola se frota contra la placa. si otra placa plana se redujo desde arriba para inducir a la baja de carga. Incluso más suave de las superficies tendrá imperfecciones si la ve con un aumento bastante alto. la pelota arar a través de la superficie y crear un canal detrás de él. Las micro y macro proyecciones. 8. La acción de la labranza de la pelota es bruñido. Las imperfecciones que se extienden por encima de la forma general de una superficie se llaman las asperezas. son áreas de mayor densidad de 30 . y se puede arar material en otra superficie igual que la pelota arrastrando a lo largo de la placa. Bruñido también se produce cuando la bola puede girar. Si la fuerza normal es baja.

31 . se tiene además la ventaja adicional que. esto es.En una escala macroscópica. como el acero inoxidable. y se disuelven a mayor velocidad. aumentando así la resistencia a la corrosión.31 corriente que el resto de la superficie. Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies metálicas preparadas por estos métodos.Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa. ambos tipos de irregularidades (macroscópicas y microscópicas) deben ser eliminadas. Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby". usando técnicas abrasivas para producir una superficie razonablemente lisa y plana. se incrementa el contenido de cromo y níquel en la superficie.COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICO I ) PULIDO MECÁNICO La preparación mecánica de las superficies se puede dividir convenientemente en dos etapas: 1) Esmerilado. el contorno de una superficie maquinada se puede considerar como una serie de picos y valles. con pequeñas irregularidades sobrepuestas a los picos y valles. y bajo condiciones controladas de intensidad de corriente y temperatura. las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como: a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1 micrón). Esta zona tiene propiedades diferentes a las del metal de base y se produce fundamentalmente por un proceso de fluencia. La profundidad de los mismos y la distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados para producir la superficie. dando lugar a una superficie más lisa. usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y brillante. al ser el hierro un metal que se disuelve fácilmente. tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.En aleaciones.Así. nivelada y/o rebabada. La estructura resultante es prácticamente amorfa y contiene inclusiones de óxidos del metal de base y compuestos utilizados en las pastas de pulir. la superficie es aún más compleja.En una escala microscópica.b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a centésimas de micrón. bajo la intensa acción mecánica del pulido. y se ha establecido perfectamente que conducen a obtener una zona severamente deformada cercana a la superficie. el material de los picos es obligado a fluir para rellenar los valles.2) Pulido. Simultáneamente. y tiene un espesor de varios micrones. en honor a su descubridor. espesor que se incrementa con la intensidad del pulido.

32 Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa superficial obtenida por pulido mecánico son distintas a las del metal subyacente. y a una nivelación de la superficie. en determinadas condiciones. se forma una capa viscosa de productos de la disolución. la misma superficie. la cual se va difundiendo lentamente en el baño electrolítico. ya que lo que se disuelve es el metal de base. siendo mayor en los valles. y en la (b) cómo después de un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y comienza a "nivelarse". originando tensiones mecánicas que. conduce a una disolución preferencial de los picos. Se ve claramente la acción niveladora descripta en el esquema de la fig. En la fig.El espesor de esta capa no es constante. después de electro pulida. nº 3.- En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido mecánico.II ) ELECTROPULIDO El electro pulido (o pulido electroquímico.El espesor de material disuelto varía entre 10 y 25 micrones. Nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala microscópica) de la superficie al comienzo del procedimiento. al disolverse el metal bajo la circulación de corriente.En la fig. de acuerdo con la intensidad de corriente utilizada y el tiempo de exposición. nº 1 32 . o pulido electrolítico) funciona básicamente debido que.En la fig. aumentada 50 veces. y como su resistencia eléctrica es superior a la de la solución de electro pulido. pueden dar lugar a procesos de corrosión. nº 2 se puede apreciar una microfotografía de una superficie tratada con esmeril 180.

con un aumento de 50 veces. el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y brillantes. y el usuario deberá comprender que una superficie similar a la de un espejo.ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO Enfocado al acero inoxidable. la misma superficie electro pulida muestra la ausencia de huecos con bordes definidos. En este tipo de terminación no podrán alojarse materiales extraños.Desde el punto de vista técnico y económico.Por lo tanto. de una superficie especular obtenida mediante un tratamiento mecánico con cepillo y pasta de pulir. debido a la ausencia de ralladuras que impiden el acceso a los productos de limpieza y se convierten en focos de contaminación por microorganismos. una superficie plana electro pulida. no necesariamente implica que a nivel microscópico esté libre de imperfecciones que pueden alojar colonias de microorganismos y/o iniciar procesos de corrosión localizada. nº 4 es una microfotografía.tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño. el pulido electroquímico permite: . a nivel microscópico y sanitario. nº 5. en un tiempo corto y con gran ahorro de mano de obra. en la fig. Sin embargo. aunque brillante.. En cambio.aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las capas superficiales formadas por labores de laminación y pulido. Se aprecian claramente las pequeñas cavidades y rayas con bordes agudos.- 33 . de condiciones sanitarias. que dificultarán posteriormente las acciones de limpieza. no tendrá el aspecto especular del pulido mecánico.33 La fig. es mejor. dejando sobre la superficie terminada una capa de óxidos de cromo y níquel extremadamente delgada y transparente que le confiere una excelente pasividad en relación con numerosos reactivos químicos.

Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de diámetro y 1500 mm de largo. tubos (interior y exterior) desde 19 mm hasta 101 mm de diámetro y longitudes (dependiendo del diámetro) de hasta 12. fotográfica. que si se desea una terminación uniforme. válvulas.. etc. Cabe señalar. etc. textil y del cuero. ahorrándose el proceso manual de su eliminación.000 mm. etc.disminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie. rejillas para plataformas. mecánicas. accesorios marinos. en las que el pulido mecánico resulta inaccesible. mejorando los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas. cuerpos de bombas centrífugas. algunos de los posibles usuarios son: .eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento.Industria alimenticia en general. del plástico. debido a la posibilidad de automatización del proceso.Fabricantes de elementos ópticos. prótesis médicas.34 . cervecera. evaporadores. Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento. proporcionando un aspecto uniforme en toda la superficie.Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico. En nuestra Empresa hemos pulido satisfactoriamente diversos elementos. A pedido del cliente se podría adecuar para el tratamiento de elementos de hasta 4 m 2 de superficie... ahorro en insumos y mano de obra.. herramientas de corte. liras para tinas de quesería. fundamentalmente láctea.Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera. sin embargo. vitivinícola y frigorífica.Industrias químicas. se debe realizar un decapado previo con el desoxidante-pasivador que provee nuestra Empresa..pulir piezas de formas intrincadas.- 34 . lo cual sería difícil de lograr mediante métodos convencionales. accesorios para tuberías.APLICACIONES De acuerdo con las características del proceso de electro pulido explicado anteriormente. aspectos muy importantes en intercambiadores de calor. máquinas envasadoras. serpentinas e intercambiadores para enfriadores de leche.disminuir el tiempo y costo del pulido... de los que se pueden dar como ejemplo y orientación: placas de intercambiadores de calor.

El tipo de acabado producido por el electro pulido es totalmente diferente del que se produce por el pulido mecánico. y puede contar con el intercambiador el mismo día que lo entrega para ser procesado. P. En el electro pulido. 9 35 . rayas. como en su interior. ej. dispone de su personal para tareas más productivas. y luego del proceso de electro pulido (derecha). Por ejemplo. tanto en su exterior (que es el que se ve en la fotografía).).35 En esta fotografía se puede apreciar acabadamente la diferencia entre un intercambiador de calor utilizado en la industria lechera. y aún más. presenta una estructura tridimensional que refleja la luz en todas direcciones. se reducen las operaciones manuales necesarias para pulir objetos de formas complejas. ej. luego de ser electro pulidas interiormente.El tamaño de grano también influencia la calidad del pulido.. Este elemento fue pulido en una sola operación. ya que si bien está libre de ralladuras y tensiones. se obtiene una superficie irregular. con un material de grano grande. Los defectos. se revelan. inclusiones. con la consiguiente disminución de sus costos.CONCLUSIONES El desarrollo del electro pulido como un método industrial de acabado de superficies se debe a ventajas técnicas y económicas.10 Este tratamiento permitió a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas operaciones de pulido mecánico. sin pulir (izquierda). El tiempo de exposición no supera los 20 minutos. la superficie es diferente.Con el fin de producir los mejores resultados.Experiencias realizadas con cañerías fabricadas a partir de chapa con acabado superficial 2B. el cual produce una superficie especular debido a que "obliga" al material a presentar un plano uniforme y refleja la luz en una sola dirección. defectos de fundición. etc. permitieron determinar una rugosidad superficial de 0. lo cual le da un aspecto satinado. que normalmente se ocultan mediante el pulido mecánico. especialmente cuando se trata de acero inoxidable. el metal debe ser homogéneo y libre de defectos superficiales. se exageran por el electro pulido (p. Los mejores resultados se obtienen con materiales de grano fino producidos por laminado en frío.15 m RMS. Además. el cual es un material difícil de pulir mecánicamente.

Asegúrese de empujar hacia abajo en la pala y no señalar a la hoja en todo. por el sistema de calefacción con cuidado el borde del plástico con una antorcha. El plástico debe buscar su vez brillante sin ser sobrecalentada. en peligro su posición de los. de modo que no tendrá que comprar cualquier cosa que no tiene aún. cuando las bandas de metal se forman bajo plástico o recortar una cantidad mínima de plástico de 90 grados en una posterior parada. Se necesitarán varios cortes de separar el plástico. corte el resto de los plásticos como de costumbre y sacarlo de su elenco.36 8. Llama pulido es un truco utilizado para suavizar las zonas de difícil acceso. y algunos de recalentamiento. tales como. Hot-knifing es una técnica que se utiliza para cortar de plástico frente a los emitidos cuando una parte metálica está vacío formado debajo. sino que también elimina las pequeñas mellas que pueden crear sitios de potencial de la fractura. 36 . se acercará aparte. a donde lo necesite. montantes de metal cuando se formó bajo vacío de plástico. Es mejor tener una antorcha de propano con un disparador de manera que usted no tiene que salir de la antorcha quema (riesgo de lesión a su plástico y su auto. Llama pulido tiene el efecto de no sólo suavizado de la plástica. que acaba de calor hasta el punto en que se ve mojada. de forma instantánea. Con la pala anclada firmemente en un tornillo de banco agarre. Una vez que el plástico ha sido caliente-knifed. lo haría uso de esta técnica cuando el elenco es de 90 grados y ya no puede darse el lujo de perder cualquier material plástico en la zona de parada mecánica. Si bien la técnica no es nueva. por no hablar de perder el combustible). es para cortar el plástico fuera sin dañar el metal debajo. pero con un par de intentos. El cuchillo de tipo hoja de afeitar es preferible. generalmente termoplásticos o vidrio pues lo expone a una llama o calor. la zona en la que es de metal.27 Llama pulido Es un método de pulido un material. ya que esto le permitirá cortar el resto de los plásticos con un elenco visto sin demasiado cerca del metal. no es muy utilizado o entendido. La idea. Si el plástico está vacío formado en torno a la parte metálica. La hoja está reutilizables y muy baratos sustituido. En el caso de una posterior parada de 90 grados. el calor de ella con su antorcha hasta el punto en que es de color rojo brillante luego corte cuidadosamente el área deseada. El método preferido es la abrazadera de una cuchilla de hoja en un tornillo de banco agarre y el calor que con una antorcha de propano. Este método coloca una gran cantidad de calor. Este método también hace uso de las herramientas disponibles. ya que es más grueso y más largo que otros tipos. y las hojas viejas se puede volver a poner en servicio. Es útil en muchas aplicaciones. También es fundamental en la fabricación de la Integrado de tobillo. en los casos de piezas metálicas bajo plástico. ya que arañar la superficie de metal. Cortar un poco pasado. es borde pueden ser cortadas con una hoja de afeitar en punto liso y de hecho en la rueda de acabado pulido o llama por el borde. Tenga cuidado de no quemar el plástico o deforme.

000 rpm. como bulones. 8.37 8. siendo las más destacadas las siguientes:     Rectificadoras planeadoras Rectificadoras sin centros (centerless) Rectificadoras especiales Rectificadoras universales Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas. pudiendo llegar a girar a 30. donde va sujeta la pieza que se rectifica. etc. Son máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza. porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén. Las rectificadoras para superficies planas. calzos y ajustes con superficies planas.1 La rectificadora sin centros (centerless). La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica de exteriores. casquillos. Al contrario de la rectificación entre centros. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Tipos de rectificadora Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras. Puede suavizar una amplia variedad de materiales tipos de superficies para dentro de un angstrom de rugosidad sin daños subsuperficie.29 Rectificadora: Una superficie de grinder es una máquina herramienta que se utiliza para proporcionar las superficies de precisión.28 Haz de iones de gas Es una nueva tecnología para modificación de nano-escala de las superficies. pasadores. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada. conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar. Las piezas más comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices. dependiendo del diámetro de la muela. También se utiliza para alterar químicamente superficies a través de infusión o la deposición. la pieza no se sujeta durante la 37 .

8. o de limpieza con cavitación. cuando se realiza manualmente. este método es eficaz cuando se trata de capas muy pequeñas de contaminantes.38 rectificación y por lo tanto no se necesita un contra taladro o un mecanismo de fijación en los extremos. o polvo también se les denomina lavado químico. previo a la aplicación de una pintura o cualquier recubrimiento incluidos los generados por un proceso galvánico. como lijas o cepillos de cerdas metálicas. tiene una amplia aplicación. se echa mano a lijadoras automáticas. se verifica con la ayuda de elementos abrasivos. ya que debido a su fácil reemplazo y los excelentes resultados. para cuando la aplicación es industrial. especialmente en lo referido al retirado de escoria en las soldaduras. por ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos duros para garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el disco regulable. Cuando se habla de cepillos eléctricos. Esta tarea se la puede realizar de forma manual o asistidos con equipos especiales. moladoras con gratas o cepillos metálicos. se tiene como principal representante aquellos que son rotativos. La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de soporte o regla de dirección) está generalmente posicionada así que el centro del eje de la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del disco regulable y del disco rectificador. la platina de soporte está biselada para sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. Son importantes también los procesos de decapado en inmersión de químicos o ácidos los cuales ³limpian´ la pieza retirando los rastros de grasa. etc.30 Decapado Es un tratamiento de superficies metálicas para eliminar las impurezas. El decapado es un proceso mediante el cual se ³limpian´ las superficies de un elemento. El disco regulable está hecho de un material blando. máquinas de hidroblasting. que contiene ácidosfuertes de minerales. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica. Más. manchas. así como cuando la dimensión de la pieza es pequeña. sandblasting. En lugar de eso se apoya la pieza con su superficie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve lentamente. ya que aparte de hacer esta actividad masajean a la junta y liberan cierta 38 .2 Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes. roya o escala con una solución llamada adobo. como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado.

como resulta evidente en estos dos casos. el rebote de las partículas ataca fuertemente a la piel y los ojos (Sand Blasting). pero para el sand blasting son indispensables. dejando una superficie importante reflexión especular y mínima difusa de reflexión. lustradoras. así como procedimientos de operación. en el caso del hidroblanting. presión suficiente como para cortar los tejidos del cuerpo. Para el caso del hidroblasting. el operador requiere de un lugar que pueda evacuar adecuadamente este fluido. así como también. las presiones de fluido pueden superar las 1000 psi. en muchos casos el uso de estos elementos se circunscribe a aquellas regiones no son homogéneas y difícil acceso. ya que las jornadas de trabajo implican la presencia de este en gran medida. se debe disponer. existe la posibilidad de prescindir de estas partículas. de mesa o portátiles. también de una protección adecuada. Como es evidente no se puede realizarse estos procesos. Pulido de metales .-El pulimento de metales se realiza generalmente por motivos decorativos y mejorar el tacto. esta boquillas son intercambiables y son codificadas según el grado de convergencia que se requiera. y pulidoras tanto fijas. para proyectar partículas abrasivas. es imprescindible. estos sistemas aprovecha el movimiento forzado. también se puede efectuar el pulido de forma manual con la ayuda de papel de lija para metales. debidamente normados y revisados. Para lograr un buen pulido. así como boquillas que no se deterioren por la abrasión es usual encontrarlas en materiales muy duros como son el carburo de tungsteno. en ambos casos se utiliza un venturi que succiona las mismas y las proyecta a velocidades que en algunos caso se acercan a la del sonido. de un fluido generalmente agua o aire. plata. cobre. ya que la sílice y otros minerales generan enfermedades respiratorias en los pulmones. En lo que respecta al hidroblasting y el sand blasting.39 proporción de las tensiones asociadas a la soldadura. y consiste en limpiarlos bien y abrillantarlos cuando se trata restaurar artículos puros o chapados en oro. 8. lugar muy complicado de limpiar. usualmente estas son granallas metálicas o arena. la cual debe ser de cuerpo entero. con una insuflación de aire limpio (sandblasting). el ruido es otro agente a evitarse. además que ingresan en las esquinas. se requiere de bombas y compresores que puedan entregar la presión y el flujo requerido.31 Pulido Es el proceso de creación de una superficie suave y brillante realizando un o mediante una acción química. así como la respectiva impermeabilización. sin una adecuada protección. cromo y otros metales y aleaciones. níquel. por lo que una protección corporal adecuada. hacia la superficie que se quiere limpiar. aluminio. 39 . se requieren el uso de máquinas tales como esmeriladoras.

Las herramientas. Diferentes tipos de ruedas están disponibles. En lugar de "grasa del codo" con que va a utilizar el poder y la velocidad de un motor eléctrico. ojos y la absorción de partículas de polvo. gafas de seguridad y caretas protectoras protegen las manos. Los trabajadores que realizan estas tareas deben observar precauciones de seguridad y utilizar equipos de protección personal. Los guantes. Mantener limpio el lugar de trabajo es importante. La arista o una cara. Antes de su uso deberá consultarse la hoja de datos de seguridad de materiales (MSDS) de cada sustancia química. sólo que mucho más rápido. Los compuestos están hechos de una sustancia que tiene la cera de polvos abrasivos diferentes agregado a él.32 Buffing Proceso de acabado de alisamiento de la superficie de una pieza utilizando un abrasivo y una rueda de trabajo. el calor de la fricción derrite la cera y cera y abrasivos se aplican en una mancha fina sobre la faz de la rueda . la exposición a sustancias químicas. la mezcla de polvo de diferentes metales puede ser explosiva. Pulido y abrillantado con ruedas y ' compuestos 'es algo así como usar el lijado en seco y húmedo de papel . de la rueda es el "bloque de lijado. entre ellos. que lleva una capa delgada de" compuesto ". sin humos ni fuentes de llamas. El pulido de metales puede suponer varios peligros. el exceso de partículas de polvo suspendidas en el aire puede crear un riesgo de explosión. accidentes en el uso de las máquinas. ácidos y diversos materiales abrasivos. 40 . exposición a ruido y aspectos ergonómicos. Las sustancias químicas usadas para pulir metales pueden ser inflamables y peligrosas. 8. Los trabajadores deben cambiar los materiales de limpieza y aspiradoras al cambiar de metales. pulidoras y ropa deben limpiarse con frecuencia y cambiarse antes de empezar a trabajar con un metal diferente.40 Además de las citadas máquinas se utilizan disolventes. Estas sustancias deben usarse en áreas dotadas de buena ventilación. que es el papel de lija. Se pueden utilizar cremas barrera para proteger la piel expuesta contra la absorción de sustancias químicas o metales. Cuando este bloque de disco duro se aplica al borde de un giro de la rueda de pulido . y los diferentes grados de compuesto se escalan similar al papel de lija.

3 328. Imagina la superficie ampliada miles de veces. Martilleo inducirá una mayor dureza a la soldadura y esto es algo que debe ser evitado. El procedimiento de soldadura cualificación probeta replica todas las variables esenciales que se utilizarán en la soldadura de producción. Martilleo de mano también se puede realizar después de la soldadura para ayudar a aliviar las tensiones de tracción que se desarrollan en el metal de soldadura y sus alrededores metales comunes en el enfriamiento.1 (d)). Es la reflexión que hace la parte pulida parece brillante. Por abrasión repite. el párrafo ASME B31. Si no lo hacen el procedimiento ha fracasado y el procedimiento de soldadura no es aceptable para su uso en la soldadura de producción. suaves.41 El objetivo de pulir y pulir es hacer una superficie rugosa en una suave y. Si la soldadura es martillado durante la calificación de un procedimiento de soldadura de las pruebas posteriores mecánica de la pieza procedimiento de prueba de calificación demostrará las propiedades mecánicas de la soldadura. cada pieza de trabajo estará en condiciones diferentes. Otros métodos como los puntos de calor si la ayuda aplicable a reducir tensiones residuales de tracción. Estas propiedades mecánicas al igual que un mínimo ajuste a las propiedades mecánicas de los materiales que han sido soldadas entre sí. ondulantes colinas! Entonces no se disipará la luz. normas o especificaciones (por ejemplo. pero reflejan la misma.33 Peening Es el proceso de trabajo de un metal de superficie para mejorar sus propiedades de los materiales. por lo que necesitará distintos procedimientos. por supuesto. 41 .5. Martilleo sólo debe llevarse a cabo en una producción de soldadura en la pieza de ensayo procedimiento ha sido martillado. 8. Por esta razón martilleo normalmente no es aceptado por la mayoría de los códigos. El nivel de reducción de la resistencia a la tensión es mínima y sólo se produce en o cerca de la superficie de la soldadura. que se verá como montañas escarpadas y los valles. generalmente por medios mecánicos como el martillo sopla o por chorreado con un disparo. se va a desgastar las montañas hasta que sean viejos. Cualquier martilleo que se lleva a cabo una soldadura que se ha llevado a cabo en la pieza de ensayo procedimiento de soldadura de calificación.

Por ejemplo. es un trabajo de metales proceso que mejora el acabado de la superficie y la geometría de la pieza de trabajo.. Esto se logra mediante la eliminación de sólo la delgada amorfa capa de la superficie dejada por el último proceso con un abrasivo de piedra. Superacabado. a diferencia de pulido que produce un acabado espejo. la transmisión de componentes del inyector de combustible componentes.34 Superfinishing Es un proceso de metalworking que mejora la geometría de acabado de superficie y la pieza.42 8. si los dientes de un engranaje se superfinished que tendrá una duración de hasta cuatro veces más Acabado mecánico y y y y y y y y y y Procesos de acabado mecánicos Chorreado abrasivos Sandblasting Burnishing Rectificadora Masiva de los procesos de acabado Secadoras acabado Vibratory acabado Pulido Buffing 42 . Esto se logra eliminando sólo la delgada amorfa capa superficial dejada por el último proceso con una piedra abrasivos. Se ha demostrado que ciertas partes superacabado hace más duraderos. agujas y piedras de afilar y las ruedas. Superacabado. crea un patrón cruzado de la eclosión de la pieza de trabajo. árbol de levas lóbulos. anillos de rodadura . Aplicaciones Las aplicaciones comunes incluyen: dirección de cremallera componentes. hidráulica varillas de cilindro. [1] El proceso de superacabado fue desarrollado por la Corporación Chrysler en 1934. esta capa es generalmente sobre 1 µm en magnitud. esta capa es generalmente cerca de una micra de magnitud. también conocido como micromecanizado y tiempos cortos bruñido.

el material es pulido a una lija 60±80 uniforme. Es producida por pulido el metal con un acabado de cinturón o la rueda de lija 120±180 y. 9. y Acabado arquitectónico # 4 También conocido como cepillados. Líneas de pulido. y Acabado # 6 También conocido como un bien satinado. Se trata de un acabado semi-bright que todavía tendrá algunas líneas de pulido. Es aplicada y grueso en apariencia utilizando 36±100 lija abrasivo. direccional o satinado termina. Debería adoptarse mucho cuidado para eliminar los defectos superficiales en el metal. Este fin es producido por pulido con un cinturón de lija 220±280 o rueda ablandada con un 220±230 muy fino o compuesto no tejida abrasivos cinturón o notas. a continuación. y # 4 Lácteos o acabado sanitaria Este fin es comúnmente utilizado para la industria médica y alimentos y casi exclusivamente para acero inoxidable. Denominaciones de acabado mecánico y Acabado # 3 También conocido como rectificadora. Este fin es mucho más fino de terminar un # 4 arquitectónico. desbaste o rectificadora áspero. Un acabado de arquitectura # 4 se caracteriza por pulido lija líneas finas que son el uniforme y direccional en apariencia. Cuando se especifica el acabado como # 3. y Acabado # 8 43 . rebabado o eliminar el exceso de soldadura material. Acero al carbono y hierro son comúnmente pulidos para un # 7 acabado antes de vanisado de cromo. lo que podría permitir las bacterias a crecer. Un 4 # fin sanitaria o productos lácteo es producida por pulido con un cinturón de lija 180±240 o rueda terminar transparencia con un compuesto de lija de 120±240 o una multa no tejida cinturón abrasivo o notas. remojada con un compuesto de lija 80±120 o un medio no tejida cinturón abrasivo o notas.43 La utilización de abrasivos en metal pulido da resultados en lo que se considera un "acabado mecánico". pero deben ser muy aburridas. debe ser suave y menos reflectoras de terminar un # 4 arquitectónico. Un ejemplo podría ser rectificado puertas fuera de la fundición. Puede hacer un acabado # 7 brillante por buffing de color con color compuesto y un algodón. como los fosos. y Acabado # 7 Un acabado # 7 es producido por pulido con un cinturón 280±320 o rueda y sisal buffing con un corte y color compuesto. Esto es una buena manera para mantener pulido costos abajo cuando una parte debe ser brillante pero no impecable. Estos acabados son gruesos en la naturaleza y generalmente un acabado preliminar aplicado antes de producción.

2) Conocer las máquinas herramientas convencionales básicas incluyendo sierras. Taladros. Fundición que escorias o fosos también será difícil. PRACTICA: OBJETIVOS 1) Comprender las normas de seguridad específicas aplicables a la práctica. si no imposible pulir a un # 8. HERRAMIENTAS Y EQUIPO 1) Material a) Material de la pieza (acero 1018) 2) Herramientas a) Segueta horizontal b) Herramientas del torno c) Herramientas de corte 3) Equipo y Maquinaria a) Torno Manual 4) Equipo de Seguridad a) Lentes de seguridad 44 . Debe tener cuidado para asegurar que se eliminan todos los defectos superficiales. tornos y fresadoras. Este fin es producida por pulido con al menos un acabado de cinturón o la rueda de 320 lija. Algunas aleaciones de acero y aluminio no pueden ser llevados ante un acabado espejo. a continuación. 3) Comprender la operación básica del torno. Avance y profundidad de corte).44 También conocido como un espejo terminar. La parte es sisal Pinto y. el color de Pinto para lograr un acabado espejo. MATERIAL. 4) Observar los parámetros de del proceso y controles de la máquina (velocidad. La calidad de este fin es dependiente de la calidad del metal se pulido.

edu/cyberman/quality/sfinish/index.umh.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/avila_h_re/capitulo5.es/euitiz/areas/areingpf/21206/desc/medrug.microsofttranslator.mtu.pdf http://isa.com.ar/material/Metrologia/Rugosidad.aspx?mkt=eses&Ref=WLButton&br=ro&a=http://en.wikipedia.45 BIBLIOGRAFIA y y y http://www.mfg.pdf http://www.com/bv.com.mx/books?id=RfSyadgRa0C&pg=PA73&dq=acumulacion+ de+tolerancias#PPA169.es/asignaturas/tf/tema3.pdf y y y y 45 .google.unizar.talleriscj.pdf http://books.M1 http://www.org/wiki/Surface_finishing http://catarina.udlap.html http://www.

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