Tecnología de Máquinas i

*
Miguel Moro Vallina
**
1. Fundamentos del diseño mecánico
1.1. Seguridad y fiabilidad
Factor de seguridad y coeficiente de fiabilidad Para diseñar un dispositivo de
manera que no falle, se precisa en primer lugar un parámetro que defina el estado
del sistema, i.e., un parámetro que disponga de un rango de valores dentro del
cual se puede esperar un comportamiento satisfactorio del sistema, y fuera de él
sea previsible el fallo. Naturalmente, en muchas ocasiones los parámetros pueden
ser múltiples y además pueden estar vinculados entre sí.
Como paso previo al diseño, es preciso encontrar todas las posibles causas
de fallo, los parámetros que representan cada uno de ellos y su valor límite; el
problema de diseño se replantea entonces como una forma de disponer las cosas
de manera que ninguno de los parámetros representados supere su valor límite.
De forma general, se define el factor de seguridad respecto a un parámetro
representativo del estado del sistema como el cociente entre el valor límite de
ese parámetro y su valor actual o previsto en el diseño:
1
n
ξ
=
ξ
lím
ξ
.
*
Apuntes preparados a partir de José Ignacio Pedrero Moya: Tecnología de Máqui-
nas. Tomo I: Fundamentos. Ejes, acoplamientos y apoyos. Madrid, 2005: Universidad Na-
cional de Educación a Distancia. Los apuntes corresponden a la asignatura homónima del
Plan 2001 de la carrera de Ingeniería Industrial de la uned. Originalmente, los apuntes
habían sido pensados para incluir toda una serie de figuras sin las cuales la comprensión
del texto se hace farragosa. Las limitaciones de tiempo me han obligado a renunciar a es-
te objetivo y, a pesar de todo, he creído que pueden ser de utilidad; pero deben ser usa-
dos teniendo en cuenta este hecho. This work is licensed under the Creative Commons
Attribution-NonCommercial-ShareAlike 2.5 Spain License. To view a copy of this license, visit
http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/es/ or send a letter to Creative Com-
mons, 543 Howard Street, 5th Floor, San Francisco, California, 94105, USA. La composición
de este documento se ha realizado mediante L
A
T
E
X.
**
Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
1
En todo caso, esta definición no tiene demasiado sentido si el parámetro escogido carece
de un origen significativo. Por ejemplo, si el parámetro es una temperatura, es más lógico
definir el factor de seguridad con respecto a una temperatura de referencia, que podría ser la
temperatura ambiente media del lugar del que se trate. Así, n
∆T
=
T
lím
−T
0
T−T
0
.
1
2 1.1. Seguridad y fiabilidad
En definitiva, un parámetro representativo del estado de un sistema es aquél
que presenta un valor límite a partir del cual, y no antes, cabe espera que se
presente el fallo. Para poder hablar de factor de seguridad, el valor cero del
parámetro debe corresponder a un estado de seguridad prácticamente absoluta,
y en tal caso el factor de seguridad respecto al parámetro se define como el
cociente entre el valor límite del mismo y el valor actual (verificación) o previsto
(diseño).
En la realidad, sin embargo, no existe un valor límite de un parámetro
que defina la separación entre el funcionamiento correcto y el fallo del sistema.
En la realidad se presentan distribuciones estadísticas, con una probabilidad
normalizada de fallo p(ξ) y una probabilidad acumulada de fallo P(ξ). Entonces
se define el coeficiente de fiabilidad R para un valor ξ
0
del parámetro como la
probabilidad de buen funcionamiento cuando el parámetro toma un determinado
valor. R viene dado por:
R(ξ
0
) = 1 −P(ξ
0
) = 1 −

ξ0
−∞
p(ξ)dξ.
En el diseño mecánico, el sistema de fuerzas que actúa sobre un elemento es,
en principio, un parámetro bastante indicativo del funcionamiento del mismo.
Aquí, el fallo se llama rotura y el factor de seguridad respecto a la fuerza viene
dado por:
n =
F
lím
F
.
No obstante, al igual que se observaba para el caso general, en la práctica no
existe una F
lm
, sino una distribución de valores de F que producen la rotura. Si
la función de densidad de probabilidad de fallo es p(F), la fiabilidad del sistema
cuando actúa sobre él una fuerza F
0
viene dada por:
R(F
0
) = 1 −

F0
−∞
p(F)dF.
Ahora bien, un estudio más detallado del problema revela que, si bien la
carga exterior refleja con bastante fiabilidad la situación del elemento sobre el
que actúa, el valor límite de ficha fuerza depende, no sólo de su naturaleza y
del material del sólido, sino también del tamaño y forma del mismo. Por eso se
introduce un parámetro más general cuyo valor límite depende sólo del material:
la tensión σ. El valor límite de la tensión se conoce como resistencia (S) y el
factor de seguridad viene dado por:
n =
S
σ
.
Factor de seguridad estadístico El hecho de que la tensión que produce la
rotura de un material no tenga un valor límite definido sino una distribución
estadística planta un inconveniente para establecer el valor de la resistencia. Por
lo general, los valores que se encuentran en las tablas de materiales se refieren al
límite inferior del intervalo de probabilidad de fallo no nula: se garantiza el buen
1.2. Análisis de tensiones 3
funcionamiento para tensiones inferiores y se predice la rotura para tensiones
superiores.
Es posible relacionar seguridad y fiabilidad a través del valor límite escogido
para la resistencia. Si se designa por S
R
la resistencia que proporciona una
fiabilidad R,
1 −R = P(S
R
) =

SR
0
p(S)ds.
el factor de seguridad para una fiabilidad R viene dado por:
n
R
=
S
R
σ
.
Factor de aplicación y factor de resistencia Cuando se diseña un elemento
ha de considerarse un factor, llamado factor de diseño, en previsión tanto de
indeterminaciones en los valores de las resistencias como de posibles sobrecargas
sobre el elemento.
Así, se define el factor de diseño n
α
como el cociente entre la resistencia
esperada del material y la tensión a la que se supone estará sometido el elemento.
El factor de seguridad n es el cociente entre los valores reales de resistencia y
tensión.
Una vez establecido el factor de diseño, se ha de verificar que la tensión en
el sólido no supera el valor
S

; se introduce así el concepto de tensión admisible:
la tensión admisible es el valor máximo que puede tomar la tensión en un punto
de un elemento de manera que no se rebase el factor de diseño establecido. La
tensión admisible coincide con el valor de la resistencia dividido por el valor de
diseño,
σ
adm
=
S
n
α
.
En algunas ocasiones, el factor de diseño se desglosa en un factor de resistencia
n
S
y un factor de sobrecarga, n
L
.
1.2. Análisis de tensiones
Carga crítica Si sobre un sólido en equilibrio hacemos actuar una fuerza ex-
terior, ésta moverá el punto del sólido sobre el que actúa, produciendo una
deformación y la consiguiente aparición de esfuerzos interiores que tienden a
oponerse a tal deformación. Llegado el punto en que dichos esfuerzos compen-
sen el valor de la fuerza se habrá alcanzado el equilibrio. Sin embargo, en este
instante el punto de aplicación de la fuerza tendrá una velocidad no nula, por
lo que en ausencia de fuerza continuará su movimiento, aumentando la defor-
mación. Ello dará lugar a un aumento de los esfuerzos interiores, a un nuevo
desequilibrio de fuerzas y a una aceleración en sentido opuesto a la fuerza ex-
terior. El resultado final será un movimiento vibratorio de los puntos del sólido
elástico en torno a una posición de equilibrio.
4 1.2. Análisis de tensiones
En el lado opuesto, si una carga se aplica de forma que su valor, inicialmente
nulo, vaya creciendo a medida que el sólido se va deformando, de modo que la
fuerza exterior y los esfuerzos interiores estén siempre en equilibrio, no se pro-
duciría vibración alguna. Se trata únicamente de un modelo ideal: la aplicación
de la carga requeriría un tiempo infinito. De lo contrario, aparecerían sobreace-
leraciones de valor infinito. A pesar de todo, este modelo se ajusta a la realidad
mucho mejor que el primero. Es muy razonable admitir que la aplicación de la
carga, aun no siendo lenta, es progresiva, lo que evita sobreaceleraciones infini-
tas. Obviamente, se producirá una pequeña vibración en torno a la posición de
equilibrio, pero será muy pequeña y la energía que consuma será despreciable
frente a la energía de deformación elástica almacenada por el sólido. En conse-
cuencia, se admite la hipótesis de aplicación progresiva y lenta de las cargas.
Análisis de tensiones. Teorema de reciprocidad Si consideramos un sólido
sobre el que actúa un sistema de fuerzas exteriores —incluidas las reacciones en
los apoyos— y que se halla en equilibrio, debe cumplirse que la resultante y el
momento de ese sistema de fuerzas exteriores sean nulos,
¸
F
i
= 0 y
¸
M
i
= 0.
Ahora bien, si se separa el sólido en dos porciones A y B, se tiene que ,
sobre la sección que separa A y B deberá actuar una fuerza F
A
(o F
B
) y un
momento M
A
(o M
B
) que equilibre las fuerzas y momentos que afectan a la
otra porción del sólido. Se tiene así:
F
A
=
¸
B
F
i
M
A
=
¸
B
M
i
,
F
B
=
¸
A
F
i
M
B
=
¸
B
M
i
.
La fuerza que actúa en la sección se conoce como esfuerzo de la sección o
resultante en la sección; en realidad, dicho esfuerzo es la resultante de infinitos
esfuerzos diferenciales que actúan cada uno sobre un área diferencial. Se intro-
duce así el concepto de tensión como el cociente entre la fuerza que actúa sobre
un elemento de sección y el área del mismo.
σ =
dF

dΩ
.
Para el momento de la sección se tiene entonces:
M

=


r ∧ dF

=


r ∧ σdΩ.
Habitualmente, se descompone el esfuerzo en la sección en dos componen-
tes: la componente perpendicular al plano de la sección (esfuerzo normal ) y la
contenida en el plano de la misma (esfuerzo tangencial o cortante). Del mismo
modo, la componente del momento perpendicular a la sección se llama momen-
to torsor, y momento flector la contenida en ella. Finalmente, se llama tensión
normal σ
n
a la componente de la tensión en dirección perpendicular a la sección,
y tensión tangencial o cortante τ a la contenida en ella.
Para estudiar el estado tensional en un punto de un sólido elástico se con-
sidera un paralelepípedo elemental de lados dx, dy y dz. Sobre cada una de
1.2. Análisis de tensiones 5
sus caras actúa una tensión normal y una cortante. Si el sólido se encuentra en
equilibrio, las tensiones y sus momentos respecto de cada uno de los ejes deben
poseer resultante nula; el segundo de estos criterios proporcionará un resultado
muy útil.
Veamos el momento de las tensiones respecto del eje x. Respecto de dicho
eje sólo producen momento las tensiones τ
zy
y τ
yz
2
y las correspondientes a
estas dos sobre las caras no vistas. El equilibrio de momentos se expresa así:
τ
zy
dxdy
dz
2


zy
dxdy
dz
2
−τ
yz
dxdz
dy
2
−τ

yz
dxdz
dy
2
= 0,
τ
zy


zy
−τ
yz
−τ

yz
= 0.
Teniendo en cuenta que:
3
τ

zy
= τ
yz

∂τ
zy
∂z
dz τ

yz
= τ
yz

∂τ
yz
∂y
dy.
el equilibrio de momentos puede expresarse como
τ
zy

zy

∂τ
zy
∂z
dz

−τ
yz
−τ
yz
+

∂τ
yz
∂y
dy

= 0.
Despreciando los términos entre paréntesis y realizando las mismas opera-
ciones sobre los otros dos ejes, se llega al siguiente resultado:
τ
zy
= τ
yz
τ
xy
= τ
yx
τ
xz
= τ
zx
.
que se conoce como teorema de reciprocidad de las tensiones tangenciales.
Tensor de tensiones. Tensiones principales Si sobre el tetraedro del epígrafe
anterior se practica un corte por un plano cuyos cosenos directores sean α, β y
γ se tiene que para que el tetraedro esté en equilibrio ha de cumplirse que la
resultante en cada eje sea nula. De aquí se obtiene, mediante algunas operaciones
simples:

¸
σ
x
σ
y
σ
z
¸

=

¸
σ
nx
τ
xy
τ
xz
τ
xy
σ
ny
τ
yz
τ
xz
τ
yz
σ
nz
¸

¸
α
β
γ
¸

,
de modo que σ = Tu. A T se la conoce como tensor de tensiones o matriz de
tensiones. Siempre se cumple lo siguiente: las componentes del vector tensión en
un punto de un plano se obtienen mediante el producto del tensor de tensiones
en ese punto y el vector director del plano en ese punto.
La componentes normal y cortante de la tensión en el plano se obtienen con
las siguientes expresiones:
σ
n
= σ
x
α +σ
y
β +σ
z
γ,
τ =

σ
2
−σ
2
n
.
2
El primer subíndice indica el eje perpendicular al plano sobre el que actúan las tensiones,
y el segundo indica el eje al que son paralelas.
3
La expresión que sigue proviene de considerar que los errores cometidos al igualar las
tensiones cortantes de las caras opuestas del paralelepípedo son infinitesimales con respecto
a las tensiones mismas. Por otra parte, nótese la analogía, o más bien la identidad con el
desarrollo que en Mecánica de Fluidos se realiza para conocer el estado tensional de un fluido.
6 1.2. Análisis de tensiones
donde σ, que representa el módulo del vector de tensiones en el plano conside-
rado, es σ =

σ
2
x

2
y

2
z
.
Cabe diagonalizar el tensor T, lo que equivale a hallar un plano para el
que la tensión en el punto considerado sea perpendicular a él, i.e., la tensión
cortante sea nula. Los nuevos ejes obtenidos tras esta operación de diagonaliza-
ción conforman un sistema de referencia principal. Las tensiones σ
1
, σ
2
, σ
3
que
forman la nueva matriz diagonal se denominan tensiones principales. Éstas se
toman siempre de forma que σ
1
≤ σ
2
≤ σ
3
.
Si los tres valores de las tensiones principales son iguales, cualquier tetraedro
ortogonal con vértice en el punto considerado es sistema principal, y por tanto
no existe tensión tangencial en ningún punto. Este caso se conoce como estado
de presión hidrostática.
Círculos de Mohr Si se representa sobre unos ejes cartesianos σ
n
−τ el estado
tensional de todos los planos que pasan por un punto deseado, se obtiene una
representación en la que se distinguen: una zona limitada por tres semicírculos,
todos ellos con centro sobre el eje x y que pasan por dos de los tres puntos

1
, 0), (σ
2
, 0) y (σ
3
, 0), donde σ
1
, σ
2
y σ
3
son las tensiones principales del
tensor en el punto considerado. Para determinar en los círculos de Mohr la
tensión correspondiente a un plano que forma ángulos ˆ α,
ˆ
β y ˆ γ, se opera como
indica la figura.
De la consideración de los círculos de Mohr se extraen una serie de conclu-
siones útiles para el diseño. Primero, el máximo valor que s presenta para la
tensión normal es el que resulta mayor de σ
1
y −σ
3
. Segundo, dicho valor será
también el máximo valor del módulo del vector tensión que aparece en la radia-
ción de planos. Tercero, el valor máximo de la tensión cortante será siempre el
radio de la circunferencia mayor, i.e., τ
máx
=
σ1−σ2
2
, y dicha tensión cortante
máxima se presenta siempre en planos cuyos vectores directores forman ángu-
los de 45

con los ejes principales primero y tercero y son perpendiculares al
segundo.
Estado plano de tensiones Un sólido está sometido a un estado tensional plano
en un punto cuando existe un plano que, en dicho punto, no está sometido a
tensión alguna, ni normal ni tangencial. Si se escoge el sistema de referencia de
modo que uno de los planos coordenados —llamado plano director— sea el que
no está sometido a tensión, el tensor de tensiones tendrá la forma:
T =

¸
σ
nx
τ
xy
0
τ
xy
σ
ny
0
0 0 0
¸

.
Se acostumbra a reducir el tensor a una matriz de dos dimensiones:
T =

σ
nx
τ
xy
τ
xy
σ
ny

y a considerar sólo los planos perpendiculares al director, si bien eso no significa
que la tensión en los restantes planos sea nula.
1.2. Análisis de tensiones 7
Las dos tensiones principales se obtienen igualando a cero el determinante
del tensor anterior. Sólo existen dos cosenos directores distintos de cero. Asu-
miendo que φ es el ángulo que forma el vector director del plano con el eje x del
sistema de referencia elegido, se tiene que los cosenos directores son α = cos φ
y β = sen φ, con lo que las componentes del vector tensión quedan:

σ
x
σ
y

=

σ
nx
τ
xy
τ
xy
σ
ny

·

cos φ
senφ

.
Las componentes normal y tangencial del vector tensión pueden calcularse
mediante expresiones alternativas a las enunciadas anteriormente:
σ
n
=
σnx+σny
2
+
σnx−σny
2
cos 2φ +τ
xy
sen 2φ,
τ =
σnx−σny
2
sen2φ +τ
xy
cos 2φ.
Las direcciones principales pueden calcularse teniendo en cuenta que sean aque-
llas perpendiculares a los planos que tengan tensión tangencial nula. Pueden
calcularse las direcciones de los planos de tensión tangencial máxima igualando
a cero la derivada


. Estos planos forman ángulos de 45

con las direccio-
nes principales.
4
Las expresiones de σ
n
y τ, referidas a los ejes principales, se
transforman en:
σ
n
=
σ1+σ2
2
+
σ1−σ2
2
cos 2φ,
τ = −
σ1−σ2
2
cos 2φ.
La representación en unos ejes σ
n
−τ de los estados tensionales de los planos
perpendiculares al plano director se reduce a un círculo —el círculo de Mohr.
Puede parecer que la máxima tensión cortante que aparece en un punto del
sólido sometido a un estado plano de tensiones es:
τ
máx
=
σ
1
−σ
2
2
.
No obstante, esto sólo será cierto si se consideran exclusivamente los planos
perpendiculares al director. El estado tensional completo en este punto estaría
determinado por las dos tensiones principales σ
1
y σ
2
, más una tercera igual
a cero. Si las dos primeras son del mismo signo, el mayor de los tres círculos
de Mohr sería el que pasara por el punto (σ
1
, 0) y el origen de coordenadas.
En consecuencia, la máxima tensión cortante valdría: τ
máx
=
σ1−0
2
=
σ1
2
y no
actuaría sobre un plano perpendicular al director.
Diagrama de esfuerzos y momentos En un problema de diseño nunca será da-
to el tensor de tensiones sino las cargas exteriores, a partir de las cuales habrán
de calcularse las componentes del tensor. En términos generales el procedimien-
to a seguir es el siguiente: primero, modelar el sistema de cargas, incluyendo el
cálculo de las reacciones; segundo, calcular a partir de la carga la resultante y el
4
Recuérdese que estos planos son aquellos que, de entre los perpendiculares al plano direc-
tor, están sometidos a tensión cortante máxima; pero esto no significa que no puedan existir
otros planos con τ mayor.
8 1.2. Análisis de tensiones
momento en cualquier sección; tercero, calcular en cada sección, a partir de la
resultante y el momento, la distribución de tensiones en todos los puntos de la
misma; cuarto, con la tensión en cada punto construir el tensor de tensiones y
calcular el parámetro crítico —tensión normal, tensión cortante, etc.— a consi-
derar; quinto, seleccionar el mayor de todos los parámetros críticos y comparar
con la resistencia correspondiente.
Las solicitaciones exteriores pueden ser muy diversas, pero sólo existen cua-
tro tipos de solicitaciones en la sección: las componentes de la resultante per-
pendicular a la sección —esfuerzo normal — y contenida en ella —esfuerzo cor-
tante— y las mismas componentes del momento —momento torsor y flector—.
Las ecuaciones de la estática proporcionan el método para calcular las re-
acciones en los apoyos. Si el número de componentes de las reacciones en los
apoyos es mayor que el número de ecuaciones, el problema se denomina hiperes-
tático, y sólo se puede resolver con ayuda del estado deformado. Si el número de
ecuaciones es igual al número de incógnitas, el problema se denomina isostático.
Una vez determinadas todas las cargas exteriores —incluidas las de las
reacciones—, se halla el estado del esfuerzo en cada sección mediante el método
de las secciones. Se trata de cortar el sólido por un plano imaginario, eliminar
una de las dos partes en las que queda dividido y sustituir su acción sobre la otra
por una fuerza y un momento iguales a la resultante y al momento (respecto
al centro geométrico de la sección) de las fuerzas exteriores y momentos que
actuaban sobre la parte eliminada.
Hipótesis de proporcionalidad Además de la hipótesis de aplicación progresiva
de las cargas, la teoría de la elasticidad suele admitir otras dos hipótesis: la de
isotropía y continuidad e los sólidos y la de proporcionalidad de las tensiones
y deformaciones. Esta última, llamada Ley de Hooke, requiere una discusión
previa.
Una tensión normal a la dirección de un eje determinado produce un alar-
gamiento en la dirección de dicho eje. Según la hipótesis de proporcionalidad, el
alargamiento —o acortamiento— será proporcional a la longitud inicial en dicha
dirección (por ejemplo, dx) y al valor de la tensión (en este caso, σ
n
). Dicho de
otro modo, si llamamos ǫ
x
al alargamiento unitario, se cumple:
ǫ
x
=
∆dx
dx
=
σ
nx
E
.
donde el coeficiente de proporcionalidad E es una propiedad del material que se
conoce como módulo de elasticidad. De forma análoga, una tensión tangencial
produce un desplazamiento relativo de dos pares de planos. Por ejemplo, una
tensión τ
xy
produce un corrimiento relativo del plano y = dy con respecto
al plano y = 0. Lados que inicialmente formaban un ángulo recto pasan a
formar un ángulo que difiere del recto en una cantidad γ
xy
. Según la hipótesis
de proporcionalidad, dicha cantidad es proporcional a la tensión tangencial τ
xy
,
de forma que:
γ
xy
=
τ
xy
G
,
1.2. Análisis de tensiones 9
en donde G es una propiedad del material que se conoce como módulo de elas-
ticidad transversal.
Distribución de tensiones en la sección Para estudiar la distribución de ten-
siones en la sección que producen las solicitaciones simples estudiadas anterior-
mente, se formula una hipótesis adicional a las que se han mencionado más
arriba. Se supone que la tensión del sólido no varía a lo largo de la longitud del
mismo o que, si varía, lo hace de forma suave; dicho de otro modo, se analiza el
estado de tensiones en un punto alejado de cualquier cambio brusco de sección.
Esfuerzo normal La experiencia ratifica la hipótesis de Bernouilli, que
supone que las tensiones planas antes de la deformación permanecen planas
después de la misma. Si se admite esto, resulta que todas las secciones perpen-
diculares al esfuerzo permanecerán planas y, por simetría, se habrán desplazado
paralelamente a sí mismas. Eso quiere decir que las fibras longitudinales se
habrán estirado todas lo mismo. Puesto que, según la hipótesis de proporciona-
lidad,
σ =
N

,
resulta que la tensión normal será uniforme en toda la sección.
Momento flector Supongamos un momento flector puro que actúa sobre
un elemento de longitud ds. Al igual que ocurre en el caso anterior, las secciones
planas antes de la deformación se mantienen planas después de ésta. Existen
fibras que se contraen y fibras que se dilatan; necesariamente, existirá una —
llamada fibra neutra— cuya longitud no varía.
La fibra neutra adopta la forma de una curva cuyo radio de curvatura
verifica ds = ρdφ. La cantidad dx que se acorta una fibra situada a una distancia
y por encima de la fibra neutra es dx = ydφ. Por tanto, el alargamiento unitario
de dicha fibra será:
ǫ = −
dx
ds
= −
dx


ds
= −
y
ρ
.
Pero por otro lado, de acuerdo con la hipótesis de proporcionalidad,
σ
E
= −
y
σ
.
A partir de aquí, es necesario realizar dos consideraciones. Primero, sobre
la sección actúa un momento, pero su resultante es cero. Esto quiere decir que la
resultante de los esfuerzos debidos a estas tensiones tomadas en toda la sección
ha de ser cero, por tanto,


σdσ =



E
ρ
ydΩ = −
E
ρ


ydΩ = 0.
Ahora bien, para que esta integral sea nula, las distancias y han de estar tomadas
respecto al centro de gravedad geométrico de la sección; de este modo resulta
10 1.2. Análisis de tensiones
que la fibra neutra es aquella que contiene los centros de gravedad geométricos
de todas las secciones.
Segundo, el momento de todos los esfuerzos distribuidos por la sección ha
de ser igual al momento en la sección; por tanto,
M
F
= −


yσdΩ =


E
ρ
y
2
dΩ =
E
ρ
I
z
,
donde I
z
es el momento de inercia geométrico de la sección respecto del eje de
la sección paralelo al momento que contiene el centro de gravedad geométrico.
A partir de aquí se obtiene:
M
F
=
E
ρ
I
z
= −
σ
y
I
z
σ = −
M
F
I
z
y.
A esta última expresión se la denomina ley de Navier. Obviamente, el valor
absoluto de la tensión máxima en la sección será: σ
máx
=
MF
Iz
y
máx
. Esta tensión
máxima se presenta en el punto de la sección más alejado del centro de gravedad
geométrico en dirección perpendicular al momento.
Esfuerzo cortante Una pieza no puede estar sometida a esfuerzo cortante
en todas sus secciones; la presencia de un esfuerzo cortante induce en la sección
la presencia de un momento flector, que además varía con x. En las caras del
elemento se dará una distribución de tensiones que viene dada por la ley de
Navier.
Si se considera el equilibrio del elemento resultante de cortar el anterior
por un plano horizontal a una distancia y del centro de gravedad geométrico, se
advierte que es necesaria la presencia de una tensión cortante τ actuando sobre
la sección inferior del elemento considerado:

ymáx
y
M
F
I
z
ydΩ +τbdx =

ymáx
y
M
F
+dM
F
I
z
ydΩ,
donde b es el espesor de la sección. En consecuencia:
τbdx =
dM
F
I
z

ymáx
y
ydΩ τ =
dM
F
dx
1
bI
z

ymáx
y
ydΩ.
Recordando la relación del esfuerzo cortante con el momento flector, se tiene:
τ =
T
bI
z
=

ymáx
y
ydΩ.
Este resultado se conoce como teorema de Colignon, y refleja cómo se distri-
buye el esfuerzo cortante a lo largo de la sección.
Por lo general, los valores que se obtengan para τ por esfuerzo cortante
son muy inferiores a los que se obtienen para σ por el momento flector que
indudablemente se presenta; por ello, en la mayor parte de los casos, el esfuerzo
cortante puede ser despreciado en los cálculos.
1.2. Análisis de tensiones 11
Momento torsor Se consideran únicamente secciones cilíndricas o tubu-
lares —rara vez perfiles con otra geometría se ven sometidos a solicitaciones
importante de torsión—. Para estas secciones se admite la hipótesis de Ber-
nouilli: las secciones transversales permanecen planas tras la deformación, que
por lo tanto no consiste más que en un giro alrededor del eje de unas secciones
respecto a otras.
Sea la porción (de longitud l) de cilindro sometido a torsión, y A
0
y B
0
dos
puntos situados en sus extremos. Si resulta que la deformación debida al mo-
mento torsor es un giro de una sección respecto de otra, en el estado deformado
el punto B
0
habrá habrá pasado a ocupar una posición B

0
. Si se designa por δ
la distancia entre B
0
y B

0
, se tiene (suponiendo pequeñas deformaciones):
δ = B
0
B

0
= Θ
r
,
donde Θ es el ángulo girado por una sección respecto de la otra. A partir de
este ángulo puede definirse otro, θ, de la forma siguiente:
θ =
δ
l
=
Θ
r
l
.
θ es la variación de un ángulo recto antes de la deformación; ahora bien, tal como
se demostró anteriormente, éste habrá de ser igual a la deformación angular en
el punto B

0
o, lo que es lo mismo, a la tensión tangencial en dicho punto dividida
por el módulo de elasticidad transversal del material:
θ =
Θ
r
l
=
τ
G
; τ = G
Θ
l
r.
Así, resulta que la distribución de tensiones cortantes en la sección es radial, y
su valor es proporcional al del radio en cada punto.
El momento de esta distribución radial ha de ser igual al momento torsor
en la sección:
M
T
=


τ
σ
dΩ =


G
Θ
l
r
2
dΩ = G
Θ
l
J
0
,
donde J
0
es el momento de inercia geométrico central de la sección. La expresión
anterior de la sección cortante se transforma en:
τ =
M
T
J
0
r,
que presenta cierta similitud con la ley de Navier. El valor máximo de la tensión
cortante será τ
máx
=
MT
J0
r
máx
y se presentará en el diámetro exterior de la
sección.
Concentración de esfuerzo La experimentación revela que las tensiones que
aparecen en los cambios de sección son muy superiores a las que corresponderían
a la sección sin cambios, incluso en la más pequeña de las que hay en esa
zona de cambio. Es un fenómeno conocido como concentración de tensiones o
concentración de esfuerzo. Se trata de un efecto muy localizado en las secciones
próximas al sato, e incluso en no todos los puntos de la misma.
12 1.3. Análisis de deformaciones
Se define la tensión de referencia como el valor que ésta tendría si la sección
no variase; se calcula siempre como si la sección fuese constante pero igual a
la que realmente hay, i.e., a la menor de las que existen en ese intervalo de
variación.
Se define el factor de concentración de esfuerzo teórico
5
k
t
(o k
ts
cuando se
trata de cortadura) como el valor por el que hay que multiplicar la tensión de
referencia en un punto para obtener el valor máximo de la tensión en ese punto:
σ = k
t
σ
0
; τ = k
ts
τ
0
.
1.3. Análisis de deformaciones
Relaciones entre tensiones y deformaciones. Ley de Hooke La experiencia
muestra que una tensión normal produce no sólo un alargamiento en su misma
dirección, sino también un acortamiento en las dos direcciones perpendiculares.
Este acortamiento es muy aproximadamente proporcional al alargamiento en la
dirección de la tensión; supuesta ésta coincidente con el eje x:
ǫ
y
= ǫ
z
= −µǫ
x
= −µ
σ
nx
E
,
donde µ es el módulo de Poisson. Si actúan tensiones normales en las tres
direcciones se tendrá:
ǫ
x
=
1
E

nx
−µ(σ
ny

nz
)] ; (1)
ǫ
y
=
1
E

ny
−µ(σ
nx

nz
)] ; (2)
ǫ
z
=
1
E

nz
−µ(σ
nx

ny
)] . (3)
El primer objetivo consiste en encontrar un tensor de deformaciones tal que,
al multiplicarlo por el vector director de un plano, proporcione un vector defor-
mación. La componente normal al plano será el alargamiento en dicha dirección
normal y la componente contenida en el plano será el corrimiento unitario dentro
del propio plano. Según la hipótesis de proporcionalidad puede afirmarse que las
direcciones principales de tensiones y deformaciones son siempre coincidentes.
Así, el tensor de deformaciones referido a las direcciones principales tendrá la
forma:
D =

¸
ǫ
1
0 0
0 ǫ
2
0
0 0 ǫ
3
¸

.
A la vista de su forma diagonalizada, la expresión general del tensor de
deformaciones resulta ser:

¸
ǫ
nx
Γ
xy
Γ
xz
Γ
xy
ǫ
ny
Γ
yz
Γ
xz
Γ
yz
ǫ
nz
¸

.
5
El carácter de «teórico» de dicho factor viene dado por el hecho de que en la realidad la
concentración de esfuerzo no va a ser tan grande como se puede prever mediante la teoría de
la elasticidad.
1.3. Análisis de deformaciones 13
Veamos cuál es el significado de los términos situados fuera de la diagonal
principal. Si se calcula la expresión de los corrimientos unitarios (por ejem-
plo,
δz
dx
= α
x
) y se tiene en cuenta que esos mismos corrimientos se obtendrían
multiplicando escalarmente el vector deformación (i.e., el producto del tensor
por el vector director del plano) por el vector unitario en la dirección en la que
se desea calcular el corrimiento, se deduce que: los términos fuera de la dia-
gonal principal del tensor de deformación representan la mitad de la variación
de un ángulo inicialmente recto, de lados paralelos a los correspondientes ejes
coordenados. Por ejemplo
α
x

y
= 2Γ
xy
=
τ
xy
G
.
El tensor de deformaciones puede escribirse entonces:
D =

¸
ǫ
nx
1
2
γ
xy
1
2
γ
xz
1
2
γ
xy
ǫ
ny
1
2
γ
yz
1
2
γ
xz
1
2
γ
yz
ǫ
nz
¸

.
Se demuestra que realizando un giro, cualquier tensor de deformación puede
transformarse en otro equivalente que sólo tenga términos distintos de cero en
la diagonal principal. Se demuestra, además, que dichos términos son iguales a
los calculados mediante las ecuaciones anteriores. Resulta, por tanto, que dichas
expresiones son válidas en cualquier situación, y la tensión tangencial no afecta
en absoluto a los alargamientos unitarios. A dichas expresiones, junto con estas
otras:
γ
xy
=
τ
xy
G
; γ
xz
=
τ
xz
G
; γ
yz
=
τ
yz
G
,
se las conoce como leyes de Hooke generalizadas.
La aplicación de dicho giro permite también demostrar que
1
2
γ
xy
=
1+µ
E
τ
xy
.
Si esta expresión se compara con las leyes de Hooke, se obtiene una relación
entre ambos módulos de elasticidad, a través del coeficiente de Poisson:
E = 2(1 +µ)G.
Deformaciones ante solicitaciones simples. Teoremas de Mohr Del mismo
modo que las tensiones producidas por un esfuerzo cortante eran muy pequeñas,
muy pequeños serán también los desplazamientos por él producidos, por lo que
en la práctica se despreciarán.
Esfuerzo normal Un esfuerzo normal produce un alargamiento en su mis-
ma dirección, i.e., un desplazamiento de las secciones perpendiculares al esfuerzo
en la dirección del mismo. Si dδ es el desplazamiento de una sección x con res-
pecto a otra muy próxima, separada de ella una distancia dx, se tiene:
dδ = ǫdx;
δ = (∆l)
x0−x
=

x
x0
ǫdx =

x
x0
σ
E
dx =

x
x0
N
EΩ
dx.
14 1.3. Análisis de deformaciones
Momento flector Anteriormente se dedujo la relación para la curvatura
de la deformada de la línea neutra:
1
ρ
=

ds
=
M
F
EI
.
Por otro lado, en una curva cualquiera y(x), puede hallarse el radio de curva-
tura mediante la expresión
1
ρ
=

y
′′
1+y
′2
3
2
. Como aquí nos encontramos ante
deformaciones pequeñas, y
′2
≪1, con lo que
EIy
′′
= M
F
(x).
De esta ecuación diferencial, integrada con las condiciones de contorno que im-
ponen los apoyos, se obtiene la ecuación de la deformada de la línea neutra (o
línea elástica).
La relación entre el momento y la curvatura permite extraer dos impor-
tantes conclusiones. Primero, si se admite que las deformaciones son pequeñas,
ds ≈ dx (i.e., longitudes muy pequeñas, medidas sobre la deformada, son muy
similares a las correspondientes antes de la deformación). La relación anterior
puede expresarse como: dθ =
MF
EI
ds ≈
MF
EI
dx. El ángulo dθ coincide con el que
forman las tangentes a la deformada en los límites de dx. Por tanto, el ángulo
formado por las tangentes a la deformada en los puntos cualesquiera será:
θ
1−2
=

2
1
dθ =

x2
x1
M
F
EI
dx.
A este resultado se le conoce como primer teorema de Mohr. Segundo, la longi-
tud del segmento definido por los puntos de corte de las tangentes a la deformada
en dos puntos próximos y una recta vertical por x
0
será: dv = (x − x
0
)dθ =
(x −x
0
)
MF
EI
dx. Así:
v =

x
x0
(x −x
0
)
M
F
EI
dx.
Este resultado es el segundo teorema de Mohr.
Momento torsor Más arriba se dedujo la expresión del ángulo girado por
dos secciones próximas de un prisma de sección circular sometido a un momento
torsor: dθ =
MT
GJ0
dx. De este modo, el ángulo girado por una sección cualquiera
respecto de otra será:
θ
1−2
=

x2
x1
M
T
GJ
0
dx.
Potencial interno. Teoremas de Castigliano y Menabrea El potencial interno
es la energía potencial elástica que almacena el sólido deformado. Por el principio
de conservación, ha de ser igual al trabajo que realizan las fuerzas exteriores al
desplazar su punto de aplicación durante la deformación.
2. Materiales 15
Según la hipótesis de aplicación progresiva de las cargas, fuerza y desplaza-
miento son, en todo momento, proporcionales: F(δ) = αδ. Por tanto, la contri-
bución al potencial interno de una fuerza exterior será:
U
i
=

δi
0
F(δ)dδ =

δi
0
αδdδ =
1
2
αδ
2
i
=
1
2
F
i
δ
i
.
El potencial interno será el sumatorio de las aportaciones de todas las fuerzas
exteriores (en el caso de fuerzas puntuales) o la integral correspondiente (en el
caso de fuerzas distribuidas): U =
1
2

x
F(x)dδ(x). De manera análoga, las apor-
taciones al potencial interno de momentos exteriores (puntuales o distribuidos)
será: U
i
=
1
2
M
i
θ
i
y U =
1
2

x
M
i
(x)dθ(x).
El valor total del potencial interno debido a los esfuerzos normales, los mo-
mentos flectores y los momentos torsores puede hallarse mediante la integración
de los potenciales referidos a cada elemento diferencial del sólido:
U
n
=
1
2

Ndδ =
1
2

Nǫdx =
1
2

N
N
EΩ
dx =

N
2
2EΩ
dx;
U
x
=
1
2

M
F
dθ =
1
2

M
F
M
F
EI
dx =

M
2
F
2EI
dx;
U
s
=
1
2

M
T
dθ =
1
2

M
T
M
T
GJ
0
dx =

M
2
T
2GJ
0
dx.
Teniendo en cuenta que la deformación producida por una fuerza puntual
es proporcional a su valor, su aportación al potencial interno del sólido puede
expresarse como:
U
i
=
1
2
F
i
δ
i
=
1
2
F
i
F
i
α
=
F
2
i

De este modo, se tiene que
∂U
∂Fi
=
Fi
α
=
Fi
α
= δ
i
. Este resultado es el teorema
de Castigliano: la derivada parcial del potencial interno con respecto a una
fuerza exterior es igual al desplazamiento del punto de aplicación de la fuerza en
la dirección de la misma. Paralelamente, la derivada con respecto a un momento
exterior es igual al giro, en la dirección del momento, de la sección en la que esté
aplicado. Como corolario del teorema de Castigliano se obtiene se obtiene el
teorema de Menabrea: la derivada parcial del potencial interno con respecto
a una reacción hiperestática —fuerza o momento— es cero, pues al tratarse de
una reacción no hay ni desplazamiento ni giro.
2. Materiales
2.1. Propiedades mecánicas de los materiales
Ensayo de tracción. Resistencia estática El ensayo de tracción
6
sirve para
determinar la resistencia a tracción de los materiales y la relación entre esfuerzos
6
Existe un ensayo similar a compresión, que produce resultados semejantes a los que se
describen a continuación para el ensayo a tracción. La forma de la probeta es ligeramente
16 2.1. Propiedades mecánicas de los materiales
y alargamientos que presentan. Consiste en someter una probeta de sección
circular uniforme a una serie de esfuerzos de tracción crecientes. A medida que
se hace variar el esfuerzo, se van tomando datos de fuerzas y alargamientos
que mediante los cálculos correspondientes se transforman en tensiones y en
alargamientos unitarios, los cuales se representan a continuación en un diagrama
tensión–deformación. En el eje de ordenadas se representa la carga P dividida
entre el área inicial A
0
. El punto P es el límite de proporcionalidad: por debajo
de él, tensión y alargamiento son perfectamente proporcionales; en el intervalo
de validez de la ley de Hooke la pendiente del tramo OP es el módulo de
elasticidad (E) del material. El punto E es el límite de elasticidad y separa el
diagrama en una zona elástica y una zona plástica. Entre P y E, la tensión y el
alargamiento dejan de ser proporcionales, pero cuando la carga cesa el material
recupera su forma inicial, sin que se produzca deformación permanente alguna.
Por el contrario, para cargas por encima de E el sólido no recupera nunca su
forma inicial; la recuperación se produce desde el punto que se ha alcanzado y
siguiendo una línea de pendiente igual al módulo de elasticidad (i.e., paralela al
tramo proporcional), lo que muestra claramente la aparición de una deformación
permanente de valor ǫ
py
.
Y es el llamado punto de fluencia; a partir de él, pequeños incrementos
de la carga producen alargamientos y deformaciones permanentes grandes. A
partir de este punto, comienza a presentarse el fenómeno de la estricción, que
consiste en un estrechamiento significativo de la sección.
7
U es el llamado punto
de resistencia última; a partir de él, el material no es capaz de hacer frente a
la fuerza exterior, se alarga —con movimiento acelerado, pues las fuerzas no se
equilibran— y acaba por romperse en F, punto de rotura.
8
Puesto que a partir
de U, de continuar la aplicación de la carga, la pieza se rompe irremisiblemente,
para el diseño se toma como punto de rotura el punto U.
En la zona elástica del diagrama, los alargamientos unitarios pueden calcu-
larse con la expresión:
ǫ
e
=
l −l
0
l
0
.
En la zona plástica, sin embargo, el alargamiento unitario no es uniforme: es
mucho mayor en la zona de estricción que en el resto. En este caso, a diferencia
del anterior, el alargamiento total de la probeta no es significativo de lo que
ocurre en cada uno de sus puntos, por lo que no es posible medir el alargamiento
en un punto concreto, ni calcularlo a partir del alargamiento total. No obstante,
sí es posible determinar los alargamientos unitarios a partir de las áreas. Este
distinta para evitar el riesgo de pandeo, y la compresión produce un ensanchamiento en la
sección de la probeta, en lugar de un estrechamiento. Ciertos materiales (aceros) poseen iguales
resistencias a tracción y a compresión, mientras que otros (hierros, fundiciones) presentan
resistencias de compresión del orden de tres veces las de tracción.
7
En un material ideal, el punto de fluencia vendría determinado por el comienzo de la
estricción, pero en muchos de los materiales utilizados en la práctica no es fácil determinar
con precisión este momento. Por ello, muchas tablas refieren la fluencia al momento en que la
carga produce una deformación permanente ǫpy = 0, 2 %, aunque algunas normativas emplean
el 0, 5 % e incluso el 1 %.
8
Nótese que, al haber calculado la tensión como
P
A
en lugar de como
P
A
0
, el punto F estaría
situado por encima de U. Pero esta gráfica sería engañosa pues no se correspondería con el
hecho de que las piezas de una máquina se diseñan para que soporten una tensión referida a
su sección inicial.
2.1. Propiedades mecánicas de los materiales 17
cálculo se basa en la hipótesis —respaldada por la experiencia— de que las
deformaciones sufridas por el sólido no modifican su volumen.
9
Así:
ǫ
e
=
l −l
0
l
0
=
A −A
0
A
0
= ǫ
p
.
La resistencia de fluencia de un material s
y
será el valor de la tensión re-
ferida al área inicial
P
A0
en el punto de fluencia Y . La resistencia última S
u
—denominada a veces resistencia de rotura—será el valor de la tensión referida
al área inicial en el punto U.
Elasticidad y plasticidad. Ecuaciones de Hooke y Datsko Es útil introducir
una nueva deformación unitaria, denominada logarítmica, natural o verdadera,
que se define como la integral de las deformaciones unitarias de cada elemento
de longitud:
ǫ
l
=

l
l0
dl
l
= ln
l
l
0
,
siendo su relación con el alargamiento unitario proporcional ǫ
l
= ln (ǫ + 1).
Puesto que en la zona elástica los alargamientos son muy pequeños, esa igualdad
se puede aproximar a los dos primeros términos del desarrollo en serie de Taylor
de la función logaritmo. De este modo se llega a la conclusión de que ǫ
le
= ǫ
e
.
En la zona plástica, por el contrario, es preciso emplear la definición de ǫ sin
aproximación alguna: ǫ
p
= ln
A0
A
.
Puesto que en la zona elástica coinciden ambos alargamientos, la ley de
Hooke puede expresarse como:
σ = Eǫ
le
; log σ = log E + log ǫ
le
.
Para la zona plástica se admite habitualmente la aproximación de Datsko,
σ =
P
A
= σ
0
ǫ
m
p
; log
P
A
= log σ
0
+mlog ǫ
p
,
que constituye una generalización de la ley de Hooke. A σ
0
se le llama coeficien-
te de endurecimiento por deformación plástica, y a m se le llama exponente de
endurecimiento por deformación plástica. En el diagrama logarítmico tensión–
deformación, ambas rectas logarítmicas se cortan en un punto (de fluencia) que
define el intervalo de validez de una y otra ecuaciones. Los materiales reales
presentan la fluencia antes de ese punto (subfluencia: aleaciones de aluminio
recocido) o después (sobrefluencia: aceros y aleaciones de cobre, latón o níquel).
Dureza La dureza de un material es la resistencia que presenta a ser penetrado.
Existen distintos procedimientos para medir la dureza, entre los que destacan
los grados de dureza Rockwell y Brinell. El grado de dureza Rockwell
presenta varias escalas (R
A
, R
B
,. . . ) que se distinguen por la forma y material
9
En el diagrama tensión–deformación se representa siempre el alargamiento unitario en la
sección de la garganta de la zona de estricción, por corresponder a la de alargamiento unitario
máximo.
18 2.1. Propiedades mecánicas de los materiales
de la herramienta de penetración y por la fuerza aplicada, y presentan tablas de
índices de dureza que se refieren a una dureza de referencia para cada escala.
El grado de dureza Brinell (H
B
) posee mayor interés. Se calcula como la
relación entre la fuerza aplicada y el área de la superficie esférica que deja el
penetrador. El interés que reviste este índice de dureza es que está relacionado
con la resistencia última del material. Esto permite encontrar dicha resistencia
mediante un ensayo no destructivo —que de este modo puede realizarse sobre
la pieza fabricada. Para los aceros, dicha relación es:
S
u
= 0, 45H
B
kpsi; S
u
= 3, 10H
B
MPa.
Para hierros y fundiciones:
S
u
= 0, 23H
B
−12, 5 kpsi; S
u
= 1, 58H
B
−86 MPa.
Fragilidad y ductilidad Un material es dúctil cuando es capaz de soportar
grandes deformaciones permanentes sin romperse. En caso contrario, el material
es frágil. Puesto que las transformaciones permanentes se inician, en la práctica,
a partir del punto de fluencia, puede afirmarse que un material es dúctil si los
puntos de fluencia y resistencia última en el diagrama tensión–deformación están
separados. Un material es frágil si dichos puntos están próximos.
Una medida de la ductilidad la da la llamada reducción del área en la frac-
tura,
R
f
=
A
0
−A
f
A
0
= 1 −
A
f
A
0
,
donde A
0
es el área inicial de la sección de la probeta y A
f
la zona de estricción
de la fractura. Desde un punto de vista didáctico, puede establecerse que un
material es dúctil cuando su reducción de área en la fractura R
f
es mayor o
igual al 5 %, y frágil si es menor.
Efecto de la temperatura Tanto los valores de la resistencia a fluencia como los
de la resistencia última varían con la temperatura. Existe, además, un intervalo
de temperaturas —situado, en el caso de los aceros, entre los 20

y los 150


en el cual la ductilidad del material se incrementa, puesto que aumenta el valor
de la resistencia de rotura en relación con el de la de fluencia.
Sensibilidad a la entalladura No todos los materiales se comportan igual ante
la concentración de esfuerzos. Probablemente, el motivo de ello estriba en las
pequeñísimas deformaciones plásticas —o, al menos, situadas fuera de la zona
de proporcionalidad— que se producen en torno a las zonas de concentración de
esfuerzos, que dan lugar a redistribuciones locales de las tensiones, por lo que
el valor de la tensión máxima que realmente aparece es menor que el previsto,
y además depende del material del que se trate. Ello sugiere la introducción de
un factor de concentración de esfuerzos k
f
tal que la tensión máxima real en la
zona de concentración del esfuerzo venga dada por
σ = σ
0
k
f
,
2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria 19
donde k
f
≥ k
t
. Para determinar k
f
se introduce el concepto de sensibilidad a la
entalladura, q, que se define como
q =
k
f
−1
k
t
−1
,
El interés de este parámetro estriba en que es constante para cada material y
tipo de carga, i.e., no depende de la forma del sólido ni de la magnitud de la
carga.
2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria
Fundición Los materiales para fundición más comúnmente utilizados son el
hierro colado gris, el hierro colado blanco y el hierro colado dúctil. Sus respec-
tivas características mecánicas son las siguientes.
Hierro colado gris Los hierros colados grises —también llamados fun-
diciones grises— están formados fundamentalmente por ferrita y grafito, este
último en forma de láminas delgadas. Se trata de materiales frágiles, de baja
resistencia a tracción, buena resistencia a la compresión —tres o cuatro veces
mayor que la de tracción— y módulos de elasticidad muy variables, tanto de
unos hierros a otros, como con respecto al alargamiento (i.e., estos materiales no
cumplen la ley de Hooke). Las características mecánicas de estos hierros se ma-
nifiestan en sus diagramas de tensión–deformación en dos rasgos significativos:
el tramo inicial del diagrama no es una recta y la zona plástica es prácticamente
inexistente.
Hierro colado blanco Los hierros colados blancos —fundiciones blancas—
están formados por cementita y perlita, sin la presencia de grafito. Son mate-
riales frágiles y duros, muy resistentes al desgaste. Si se someten a un (largo)
recocido, se obtiene un material con S
ut
relativamente elevada y razonablemente
dúctil, llamado hierro colado o fundición maleable.
Hierro colado dúctil También llamado hierro colado o fundición nodular,
se obtiene aleando magnesio y cesio al hierro. Las fundiciones nodulares presen-
tan una ductilidad semejante a la del hierro colado blanco, pero sin necesidad
del largo recocido. Presentan módulos de elasticidad elevados y constantes con el
alargamiento, así como resistencias a la compresión semejantes a las de tracción.
Aceros. Tratamientos térmicos. Trabajo en frío Todos los aceros aleados pre-
sentan una serie de propiedades comunes. Las resistencias a tracción y a com-
presión son sensiblemente iguales. Los módulos de elasticidad y de Poisson son
prácticamente invariantes de unos aceros a otros:
E = 207 MPa; µ = 0, 292 ≈ 0, 3; G = 79, 3 GPa.
También son razonablemente dúctiles y sensibles a la entalladura.
20 2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria
Tratamientos térmicos y procesos de trabajo en caliente Un acero, des-
pués de templado, se somete a un tratamiento térmico posterior que puede ser de
tres tipos: revenido, recocido o normalizado. El revenido es un calentamiento por
debajo de la temperatura crítica. Cuanto mayor es la temperatura de revenido,
menores son las resistencias a fluencia y a rotura y mayor es la ductilidad.
El recocido es un tratamiento por encima de la temperatura crítica que
proporciona resistencias menores y menor ductilidad, pero elimina las tensiones
residuales producidas por los procesos de trabajo en caliente.
El normalizado es un tratamiento a temperatura superior aún a la del reco-
cido, que mejora con respecto a éste las resistencias a fluencia y a rotura, pero
que disminuye la ductilidad.
Los procesos de trabajo en caliente consisten en tratamientos mecánicos ope-
rados a temperatura suficientemente alta sobre materiales dúctiles, con el fin de
conferirles una forma determinada. Los más usuales son el laminado por rodillos,
la extrusión, el prensado y la forja mediante martinetes. Todos estos procesos
inducen esfuerzos residuales en el material, debido a las enormes deformaciones
y al enfriamiento no uniforme.
Estirado en frío El estirado en frío de los aceros es un proceso mediante el
cual se consigue aumentar las resistencias —tanto la de fluencia como última—
a costa de una pérdida de ductilidad. El proceso consiste en estirar el acero por
encima de su límite de elasticidad para que alcance un nuevo punto de fluencia
más elevado.
Para determinar las propiedades de un acero estirado, se define en primer
lugar el factor de trabajo en frío como
W
1
=
A
1
A
0
.
De esta definición se sigue que el alargamiento verdadero será: ǫ
1
= ln
1
1−W1
.
Al estar el nuevo punto de fluencia en la zona plástica, tensión y alargamiento
verifican la ecuación de Datsko; por otra parte, la tensión de rotura será el
cociente entre la carga de rotura, sin variación, y el nuevo área. Así, los valores
de las resistencias de fluencia y última serán:
S

y
= σ
0

ln
1
1 −W
1

m
; S

u
=
S
u
1 −W
1
.
Por otra parte, con el estirado el punto de fluencia se acerca al de rotura, con
lo que el material pierde ductilidad. Dicho de otro modo, la nueva reducción
de área en la fractura posee un valor más pequeño, al ser también menor la
sección de partida. En consecuencia, un acero estirado en frío presenta, respecto
al acero del que proviene, mejores resistencias, tanto a fluencia como a rotura
—manteniéndose la igualdad entre los valores de las resistencias a tracción y a
compresión— y mayor dureza, pero menor ductilidad.
2.2. Materiales empleados en la construcción de maquinaria 21
Graneado El proceso de graneado (shot-peening) consiste en someter al
elemento, tras su fabricación, a un bombardeo con perdigones que introduzca
en él —en las zonas próximas a las superficies tratadas— tensiones residuales de
compresión. Se trata, por tanto, no de mejorar la resistencia del acero, como en
el estirado, sino de que la tensión inducida, al componerse con la que produce
la solicitación exterior, dé como resultado una tensión menor. El interés de este
método se basa en dos hechos. Primero, el inicio de la grieta, y sobre todo la
propagación de la misma, es más probable en zonas sometidas a tracción y más
difícil en zonas sometidas a compresión. Segundo, las cargas de fatiga de tracción
son mucho más dañinas que las de compresión; por tanto, no es preocupante
que la tensión residual inducida alcance valores elevados.
Cuando los impactos se reparten uniformemente a lo largo de toda la sec-
ción, la composición de todas las correspondientes zonas de compresión define
una capa, justo debajo de la superficie, que se denomina capa de compresión
residual o inducida. El valor de la tensión varía con la profundidad, presentan-
do una compresión máxima en una zona cercana a la superficie. El valor de la
compresión residual máxima es función de la intensidad de graneado, que es
una medida de la energía de los perdigones, y de la dureza brinell de los mis-
mos. La profundidad de la tensión residual depende también de la intensidad
de graneado y de la dureza brinell del acero que granea.
Como proyectiles para graneado se utilizan pequeñas bolas de acero endure-
cido, vidrio o material cerámico. Una ventaja importante del graneado es que se
realiza sobre la pieza ya fabricada, de manera que es posible aplicarlo únicamen-
te a aquellas zonas que van a estar sometidas a mayores tensiones de tracción.
El inconveniente fundamental del graneado es que el acabado superficial de la
pieza se deteriora. Cuando el acero se trata térmicamente después del graneado,
parte de las tensiones inducidas se liberan, de manera que la compresión residual
se reduce y el punto de máxima compresión se desplaza a zonas más internas
del material.
Aceros aleados e inoxidables Los aceros aleados presentan propiedades lige-
ramente distintas a las anteriormente citadas. Los aceros al cromo presentan
mayor dureza a igual ductilidad —o mayor ductilidad a igual dureza— que los
aceros sin alear. Los aceros al níquel proporcionan mayor resistencia, también
a igual ductilidad. Los aceros inoxidables, con un contenido en cromo superior
al 12 %, son duros y frágiles y presentan una gran resistencia a la corrosión,
aunque no frente a todos los agentes corrosivos.
Materiales ligeros Los materiales ligeros empleados en ingeniería mecánica
presentan la ventaja de su reducido peso, pero el inconveniente de su menor
resistencia. En general, tienen interés aquellos cuya relación resistencia/peso es,
al menos, del orden de la de los aceros. Tienen importancia las aleaciones de
aluminio, de magnesio y de cobre.
Aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio tienen pesos especí-
ficos del orden de 2770 fracKgm
2
, una tercera parte de la de los aceros, y
22 3. Consideraciones estáticas en el diseño mecánico
resistencias últimas de 90 MPa. No obstante, por tratarse de materiales dúctiles
es posible estirarlos, y por tanto estas resistencias pueden mejorarse. Su módulo
de elasticidad es de 71 GPa, también una tercera parte de la de los aceros.
Presenta una relación resistencia/peso excelente, así como una elevada con-
ductividad eléctrica y térmica. Son resistentes a la corrosión, debido a que su
facilidad para oxidarse hace que se forme una capa que protege eficazmente.
Se trata de una capa delgada que puede desaparecer por abrasión o desgaste,
pero es posible crear una capa de óxido más gruesa por tratamiento electrolítico
(aluminio anodizado).
Magnesio El magnesio es aún más ligero que el aluminio, manteniendo
una relación resistencia/peso similar, aunque es mucho más caro. Encuentra
aplicación cuando el peso es determinante, como en el caso de la industria ae-
ronáutica.
Aleaciones de cobre Las aleaciones de cobre de mayor uso en mecánica
son las de cinc, llamadas latones, cuyas propiedades varían mucho con las pro-
porciones. Los latones con un contenido en cinc de 5–15 % son dúctiles, duros,
resistentes a la corrosión, y presentan una resistencia de rotura mayor que la
del cobre sin alear. A medida que aumenta la proporción de cinc, aumenta la
resistencia pero disminuye la ductilidad y la resistencia a la corrosión. Si además
se alean con estaño o aluminio, la resistencia a la corrosión se recupera en cierta
medida.
Otros materiales En la actualidad la utilización de materiales plásticos está
experimentando un auge importante. Se distingue entre los termoplásticos —
materiales modulables a temperaturas altas, que mantienen sus características y
que por tanto pueden moldearse más de una vez— y los plásticos termoestables
—que terminan de polimerizar con el primer tratamiento térmico de moldeado,
por lo que éste sólo se puede realizar una vez—.
Por lo general, los plásticos presentan módulos de elasticidad bajos y resis-
tencias muy variables de unos a otros, aunque algunos de ellos pueden presentar
resistencias de rotura similares a las de algunos aceros.
3. Consideraciones estáticas en el diseño mecáni-
co
3.1. Diseño por resistencia estática
Introducción. Concentración del esfuerzo ante solicitaciones estáticas En
los materiales dúctiles, puede ocurrir que la tensión real supere la tensión de
fluencia en los puntos de concentración de esfuerzos. Al tratarse de un fenómeno
3.1. Diseño por resistencia estática 23
muy localizado, la zona afectada se endurece por deformación plástica —en esos
puntos, la resistencia de fluencia pasa a tener un valor mayor– y no se produce
la deformación permanente del sólido. La resistencia aumenta en la cantidad
precisa para hacer frente a la tensión adicional fruto de la concentración de
esfuerzos; por tanto, en materiales dúctiles sometidos a carga estática, este efecto
puede despreciarse.
Criterios de fallo estático. Tensiones equivalentes Obviamente, no todos los
posibles parámetros elásticos son representativos del estado del sistema. Un
estado tensional está perfectamente determinado por los valores de las tres ten-
siones principales σ
1
, σ
2
y σ
3
, de forma que el parámetro que se elija será una
función de ellas, f(σ
1
, σ
2
, σ
3
). En el momento del fallo en el ensayo de tracción,
el estado tensional al que está sometido el material es σ
1
= S
t
, σ
2
= 0 y σ
3
= 0
—siendo S
t
la resistencia a fluencia (S
yt
) o la resistencia a rotura (S
ut
), según
el fallo que se desee estudiar—. Así, si n es el factor de seguridad, se tiene:
f(nσ
1
, nσ
2
, nσ
3
) = f(S
t
, 0, 0).
El factor de seguridad se define como la resistencia de fluencia o de rotura
dividida entre la tensión equivalente, n =
St
σeq
. Dicha tensión equivalente varía
con el criterio de fallo a utilizar. Para calcular el factor de seguridad deberá
determinarse previamente el punto del sólido en el cual la σ
eq
correspondiente
al criterio escogido es máxima.
Criterio de la tensión normal máxima o de Rankine Este criterio supone
que el fallo se produce cuando la tensión normal máxima toma el valor que
toma en el ensayo de tracción en el momento del fallo. La tensión equivalente
de Rankine será, por tanto, σ
eq
= σ
1
.
No obstante, en el caso de estados tensionales en los que la tercera tensión
principal sea negativa, debe compararse el factor de seguridad obtenido con σ
1
con el que se obtiene de hacer n = −
St
σ3
, y tomar el que resulte menor de los
dos. La tensión equivalente, por tanto, puede ser o bien σ
1
o bien −σ
3
, según
los casos; las siguientes ecuaciones tienen el cuenta ambas posibilidades:
n =
S
t
m´ax

σ
1
, −
St
Sc
σ
3
; σ
eq,R
= m´ax

σ
1
, −
S
t
S
c
σ
3

.
Criterio de la tensión cortante máxima o de Tresca Este criterio supone
que el fallo se produce cuando la tensión cortante máxima toma el valor que
toma en el ensayo de tracción en el momento del fallo. De los círculos de Mohr
se deduce que la tensión cortante máxima es
σ1−σ3
2
, con lo que el factor de
seguridad y la tensión equivalente de Tresca serán:
n =
S
t
σ
1
−σ
3
; σ
eq,T
= σ
1
−σ
3
.
24 3.1. Diseño por resistencia estática
Criterio de la energía de distorsión o de von Mises Este criterio supone
que el fallo se produce cuando la energía de distorsión toma el valor que toma
en el ensayo de tracción en el momento del fallo. La energía de deformación por
unidad de volumen —potencial interno— puede expresarse como:
U =
1
2

1
ǫ
1

2
ǫ
2

3
ǫ
3
).
De la ley de Hookese sigue que σ
1
ǫ
1
=
1
E

2
1
− µσ
1
σ
2
− µσ
1
σ
3
); al llevar esta
expresión a la ecuación del potencial interno resulta:
U =
1
2E

σ
2
1

2
2

2
3
−2µ(σ
1
σ
2

1
σ
3

2
σ
3
)

. (4)
Además, el estado tensional puede descomponerse en dos: un término medio,
σ
m
=
σ1+σ2+σ3
3
, y un resto, σ
′′
1
= σ
1
− σ
m
. El primer término representa una
dilatación; su correspondiente energía de deformación —energía de dilatación—
vendrá dada por la ecuación (4), particularizada para el caso de que σ
1
= σ
2
=
σ
3
= σ
m
, i.e.,
U
m
=
1
2E
(3σ
2
m
−2µ3σ
2
m
) =
3(1 −2µ)
σ
2
m
=
1 −2µ
6E

1

2

3
)
2
.
El segundo término representa una distorsión,y su energía de deformación —
energía de distorsión— será la diferencia entre la energía de deformación total
y la energía de dilatación. Operando, se llega a:
U
d
=
1 +µ
6E


1
−σ
2
)
2
+ (σ
1
−σ
3
)
2
+ (σ
2
−σ
3
)
2

.
El factor de seguridad y la tensión equivalente de von Mises vendrán dadas
por las ecuaciones:
n =
S
t

1
2
[(σ
1
−σ
2
)
2
+ (σ
1
−σ
3
)
2
+ (σ
2
−σ
3
)
2
]
;
σ
eq,vM
=

1
2
[(σ
1
−σ
2
)
2
+ (σ
1
−σ
3
)
2
+ (σ
2
−σ
3
)
2
].
Criterio de la fricción interna o de Mohr Este criterio establece que el
fallo se produce cuando el mayor de los círculos de Mohr es tangente a la
curva envolvente de los mayores círculos de Mohr correspondientes a todos los
posibles estados tensionales en que se alcanza el fallo. Obviamente, no es posible
hallar esta envolvente, pero se obtiene una aproximación aceptable haciéndola
coincidir con la tangente común a los círculos de Mohr correspondientes al
momento en que se alcanza el fallo en los ensayos de tracción.
Por consideraciones geométricas, se llega a las siguientes expresiones para
el factor de seguridad y la tensión equivalente de Mohr:
n =
S
t
σ
1

St
Sc
σ
3
; σ
eq,M
= σ
1

S
t
S
c
σ
3
.
3.1. Diseño por resistencia estática 25
Fallo de materiales dúctiles y frágiles Para comprobar la validez de los cri-
terios de fallo anteriores es preciso recurrir a la experimentación. Se somete
el material a diferentes estados tensionales hasta el fallo, calculando en cada
ocasión las tensiones principales y comprobando si se ajustan a las ecuaciones
correspondientes.
Los ensayos se restringen a estados tensionales planos, y se designan por
σ
A
y σ
B
los valores de las dos tensiones principales no nulas del estado plano.
Estas tensiones principales se corresponden con σ
1
, σ
2
y σ
3
de distinta manera
dependiendo de cuál sea la mayor y la menor de las tres. Para cada criterio
de fallo se toma la expresión de su σ
eq
, que viene dada en función de σ
1
, σ
2
y σ
3
. Para cada zona del diagrama correspondiente, se sustituyen σ
1
, σ
2
y σ
3
por las σ
A
, σ
B
o 0 correspondientes a esa zona y se iguala la σ
eq
obtenida
a S
t
. Así se obtiene una función de σ
A
y σ
B
, que representada en unos ejes
σ
A
−σ
B
proporciona la curva de predicción de fallo correspondiente al criterio
considerado.
Para comprobar la validez de estos criterios con relación a un material
determinado, se someten muestras del material a estados tensionales planos

A
, σ
B
) que se hacen aumentar proporcionalmente hasta que se produce el
fallo. Los valores de σ
A
y σ
B
que dan lugar al fallo representan un punto en el
diagrama σ
A
−σ
B
. Repitiendo el ensayo para diferentes relaciones entre ambas
tensiones se obtiene una distribución de puntos y puede comprobarse si dicha
distribución se ajusta a alguna de las curvas de predicción de fallo. Se llega a
las siguientes conclusiones:
– El comportamiento de los materiales frágiles se ajusta aceptablemente a
los criterios de Rankine y Mohr. Ambos criterios coinciden en el primer
y tercer cuadrante, mientras que, en los otros dos, el de Mohr es más
seguro, i.e., precide el fallo a tensiones menores. La experiencia muestra
que el criterio de Mohr es, en muchas ocasiones, demasiado restrictivo.
El de Rankine, por el contrario, puede pecar de demasiado permisivo.
A veces se utiliza un criterio intermedio entre ambos que se conoce como
criterio de Mohr modificado.
– Los criterios de Tresca y von Mises representan con bastante precisión
el fallo de materiales dúctiles sometidos a estados de tensión planos. Sin
embargo, con estados tridimensionales funcionan bastante peor. Con esta-
dos de presión hidrostática estos criterios son inservibles para predecir el
fallo y, en general, con estados triaxiales funcionan con precisión variable,
tanto peor cuanto más se parece el estado a uno hidrostático y tanto mejor
cuanto más se parece a uno plano.
Un caso relativamente frecuente es el de un material dúctil, sometido a un
estado tensional plano, y en el cual una de las tensiones normales es nula; es
el caso, por ejemplo, de un eje sometido a flexión y a torsión. En este caso, es
interesante obtener la tensión equivalente no en función de las tensiones prin-
cipales, sino de las tensiones normales y de cortadura en la sección transversal
del eje.
Según el criterio de Tresca, la tensión equivalente y el factor de seguridad
26 4. Fractura estática
a fluencia serán:
σ
eq,T
=

σ
2
nx
+ 4τ
2
xy
; n
y,T
=
S
y

σ
2
nx
+ 3τ
2
xy
.
Por su parte, según el criterio de von Mises:
σ
eq,vM
=

σ
2
nx
+ 3τ
2
xy
; n
y,vM
=
S
y

σ
2
nx
+ 3τ
2
xy
.
En el caso de tensión cortante pura (σ
nx
= 0), se puede buscar una resis-
tencia a la cortadura (S
sy
) tal que el factor de seguridad se calcule directamente
como n =
Ssy
τxy
. Dicha resistencia será:
S
sy,T
=
S
y
2
, S
sy,vM
=
S
y

3
.
4. Fractura estática
4.1. Fractura dúctil y frágil
La concentración de esfuerzos en torno a discontinuidades en el material pro-
ducidas por inclusiones, poros, inicios de grieta o defectos tiene un tratamiento
diferente al de los casos estudiados en capítulos anteriores. Un radio de curva-
tura muy pequeño en una discontinuidad o en el extremo de una grieta aguda
produce un factor de concentración de esfuerzo teórico que tiende a infinito si
se estudia desde el punto de vista elástico. Sin embargo, la realidad contradice
dicha conclusión. En tales circunstancias, lo que en realidad se produce es una
deformación plástica local, rodeada de una zona sometida a deformación elásti-
ca, cuyo estudio ha supuesto el desarrollo de un modelo relativamente complejo.
El concepto de fractura frágil se refiere a la rotura sin fluencia de un material
frágil, y su estudio se plantea como la determinación de las condiciones que se
han de reunir para que se dé el fenómeno de propagación de una grieta.
La mayor parte de los materiales presentan una transición de frágil a dúctil :
el material es frágil por debajo de una determinada temperatura —temperatura
de transición— y es dúctil por encima de ella. No existen suficientes tablas
de temperaturas de transición para los diversos materiales, y por ello se emplea
como indicador de la fragilidad de un material la relación entre las resistencias a
fluencia y a rotura,
Sy
Su
. Un valor grande —i.e., próximo a uno— de dicha relación
indica poca capacidad de absorción de energía por deformación plástica y, por
tanto, riesgo de fractura frágil.
Factor de intensidad de esfuerzo. Tenacidad a la fractura Posiblemente, el
caso más estudiado de propagación de grietas es el de una placa rectangular
sometida a tracción, con grieta transversal centrada. Puede demostrarse que,
5. Consideraciones dinámicas en el diseño mecánico 27
para el caso en que h ≫ b ≫ a, el parámetro que rige la propagación de la
grieta, llamado factor de intensidad de esfuerzo, es el definido como:
K
0
= σ

πa.
Otras geometrías poseen otros factores de intensidad de esfuerzo, que en
general se designarán por K
I
. Se cumple:
K
I
=
K
I
K
0
K
0
=

K
I
K
0

σ

πa,
estando tabulada la relación

KI
K0

para diferentes geometrías. Cada material
dispone de un factor de intensidad de esfuerzo crítico por debajo del cual no
hay propagación, y a la inversa. Este factor crítico de intensidad de esfuerzo se
conoce también como tenacidad a la fractura, y se ha determinado para muchos
materiales por métodos experimentales.
Seguridad a la propagación de la grieta Si la tenacidad a la fractura es el
valor límite del factor de intensidad de esfuerzo, se puede definir el coeficiente
de seguridad a la fractura, o a la propagación de la grieta, como:
n =
K
IC

KI
K0

σ

πa
.
Del mismo modo, la tensión admisible frente a la propagación de la grieta será
aquella que haga el factor de intensidad de esfuerzo igual a la tenacidad a la
fractura entre el factor de diseño; por consiguiente,
σ
adm
=
K
IC
n
d

KI
K0


πa
.
5. Consideraciones dinámicas en el diseño mecá-
nico
5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alter-
nantes
Introducción al fenómeno de fatiga El fallo por fatiga se presenta en elemen-
tos mecánicos sometidos a cargas variables con el tiempo, y se caracteriza por
la rotura repentina después de un cierto período de funcionamiento. El fallo se
produce sin deformación permanente visible o alteración apreciable de cualquier
otro tipo, lo que lo hace mucho más peligroso que el fallo estático.
Para estudiar el fenómeno se diseñó un ensayo llamado de viga rotatoria,
consistente en someter una probeta se sección circular a un esfuerzo de flexión
28 5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes
producido por una carga fija respecto de los ejes del laboratorio, y poner la pro-
beta a girar. Para intentar crear un modelo de comportamiento que se ajustara
a los resultados obtenidos se representó en un diagrama logarítmico el valor de
la tensión máxima alternante y el número de ciclos en los que se producía la
rotura. El diagrama resultante —llamado diagrama de fatiga o diagrama Wöh-
ler— es válido para aceros de cualquier tipo y para materiales férreos, pero no
para otros materiales tales como los plásticos y las aleaciones de aluminio.
Diagrama de fatiga. Resistencia a la fatiga y límite de fatiga Observando
el diagrama de fatiga pueden extraerse varias conclusiones. En primer lugar,
existe un valor de tensión —llamado límite de fatiga de la viga rotatoria— por
debajo del cual la probeta no se rompería a causa del esfuerzo. Asimismo, existe
una duración que, una vez alcanzada, asegura que la probeta no se romperá con
esa tensión. Esta duración constituye la frontera entre la duración limitada y
la duración infinita; en el caso de los aceros, dicha frontera se localiza entre los
10
6
y los 10
8
ciclos, según la composición, el tratamiento térmico, el endurecido
superficial, etc.
En la zona de vida finita, se observan dos tendencias diferenciadas. La pri-
mera, entre 1 y 10
3
ciclos, muestra una reducción muy tenue del valor de la
tensión límite de fallo. Esta zona se llama zona de fatiga de ciclo bajo, y en
ella el material se comporta de manera muy similar a como lo hace frente a
cargas estáticas, con una leve reducción del valor de la resistencia. La otra zona,
llamada zona de fatiga de ciclo alto, y localizada entre los 10
3
y los 10
6
ciclos
aproximadamente, muestra una reducción de la resistencia con la duración mu-
cho más brusca; se comprueba que, en esta zona, el material se comporta de
manera sensiblemente distinta a como lo hace frente a cargas estáticas.
A la luz del diagrama Wöhler se observa la utilidad de introducir un nuevo
concepto, la resistencia de fatiga (S
f
), que se define como la máxima tensión
alternante que no produciría fallo tras N ciclos de inversión de esfuerzo, y sí
tras uno más. Así, el diagrama de fatiga de un material muestra la resistencia
de fatiga del mismo para cada duración.
Corrección del límite de fatiga. Ecuación de Marin Se han realizado pruebas
adicionales que revelan que algunos factores tienen influencia en la resistencia
para vida infinita cuando s alterna respecto de las condiciones del ensayo de viga
rotatoria. Se conoce como límite de fatiga corregido (S
c
) el valor de la tensión
alternante máxima para vida infinita que puede soportar un sólido resistente en
las condiciones de funcionamiento del ensayo de viga rotatoria.
Los factores que afectan al límite de fatiga son el acabado superficial, el
tamaño, la naturaleza de la carga, la temperatura y una serie de efectos diversos
entre los que destaca la concentración de esfuerzo. El límite de fatiga corregido
puede calcularse mediante la ecuación de Marin:
S
e
= k
a
k
b
k
c
k
d
k
e
S

e
,
donde k
a
es el acabado superficial, k
b
el factor de tamaño, k
c
el factor de carga,
k
d
el factor de temperatura y k
e
el factor de efectos diversos.
5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes 29
Factor de acabado superficial Acabados peores que el empleado en el ensayo
de viga rotatoria reducen el límite de fatiga; además, esta reducción es tanto
mayor cuanto mayor sea la resistencia última del material. El factor de acabado
superficial puede calcularse mediante la fórmula empírica
k
a
= S
b
ut
,
siendo a y b factores específicos para cada material.
Factor de tamaño Las probetas empleadas en el ensayo de viga rotatoria
tienen un diámetro de 0,3 pulgadas; mayores diámetros pueden reducir el límite
de fatiga. En el caso de flexión y torsión, el factor de tamaño puede evaluarse
mediante las expresiones:
k
b
=

d
0,3

−0,1133
con 0,11 ≤ d ≤ 2,00, d en pulgadas,
k
b
=

d
7,62

−0,1133
con 2,79 ≤ d ≤ 51, d en milímetros.
Para el caso de carga axial, el tamaño no influye en el límite de fatiga, y por
tanto k
b
= 1.
Para el caso de secciones no circulares o no rotatorias sometidas a flexión
o torsión, es necesario disponer de un diámetro efectivo, de manera que la re-
ducción porcentual del límite de fatiga de una probeta con un diámetro igual al
diámetro efectivo fuese igual a la reducción porcentual del límite de fatiga de la
sección de sólido que se está considerando. Este diámetro efectivo se determina
a partir del área de 95 % de esfuerzo, que se designa como A
95
, y que se define
como el área determinada por los puntos de la sección que en algún momento
están sometidos a una tensión mayor o igual que el 95 por ciento del diámetro
absoluto.
Calculemos, en primer lugar, el área de 95 % de esfuerzo de una sección
circular de radio r sometida a flexión rotatoria. De acuerdo con la ley de Navier,
el punto de mayor tensión será el de y = r, y todos los puntos situados por
encima de y = 0,95r estarán sometidos a una tensión mayor o igual que el
95 % de la máxima. Ahora bien, al ir rotando el momento, estos puntos se van
desplazando, de manera que los puntos que en algún momento están sometidos a
una tensión mayor o igual que el 95 % de la máxima formarán un anillo de radio
interior 0,95r y radio exterior r. Por consiguiente, el área de 95 % del esfuerzo
de una sección circular de radio r sometida a flexión rotatoria viene dada por:
A
95
=
π
4

d
2
− (0,95d)
2

= 0,0766d
2
.
Veamos cuánto valdría el área A
95
en otros casos:
– Sección circular sometida a flexión alternante no rotatoria. Por conside-
raciones geométricas se llega a la conclusión de que:
d
e
=

0,0105
0,0766
d = 0,37d.
30 5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes
– Sección anular. Es necesario distinguir dos casos, según que el diámetro
interior sea mayor o menor que 0,95 veces el diámetro exterior. En el caso
de que sea menor, el diámetro efectivo es igual al de una sección circular
maciza de igual diámetro exterior. En efecto, si la flexión es rotatoria,
el área del 95 % de esfuerzo sería el mismo anillo de diámetros interior
y exterior 0,95d y d, respectivamente, y por tanto d
e
= d. Si la flexión
no es rotatoria, el área de 95 % de esfuerzo serían las mismas zonas Ω de
antes, con lo que d
e
= 0,37d. Si el diámetro interior es mayor de 0,95
veces el diámetro exterior y la flexión es rotatoria, el área de 95 % de
esfuerzo coincidiría con la sección circular completa, de modo que debería
verificarse
d
e
= 3,203

d
2
−d
2
i
.
Si la flexión no es rotatoria, el diámetro efectivo vendrá dado por:
d
e
= 2,555d

0,021 + 0,95
d
i
d
senα
i

i
d
2
i
d
2
.
– Sección rectangular sometida a flexión alternante no rotatoria. Si la altura
de la sección es h y la anchura b, de acuerdo con la ley de Navier, el área
de 95 % del esfuerzo estará formada por dos rectángulos de altura 0,05
h
2
y espesor b, situados en los extremos superior e inferior. De este modo,
d
e
=

0,05
0,0766
hb = 0,808

hb.
Factor de carga En el caso de carga axial, cuando la resistencia última del
material es igual o inferior a 1520 MPa, el factor de carga vale k
c
= 0,923; en
todos los demás casos, k
c
= 1.
Factor de temperatura Los valores de la resistencia última que se ofrecen en
las tablas suelen referirse a una temperatura de referencia de 20

C; a la resis-
tencia última medida a dicha temperatura se la denomina S
RT
. La resistencia
última a una temperatura de trabajo T vendrá dada por:
S
ut,T
=

S
T
S
RT

S
ut
.
Para cuantificar el efecto de la temperatura sobre el límite de fatiga ha
de tenerse en cuenta que éste depende de la resistencia última a través de tres
parámetros: el límite de fatiga no corregido, el factor de acabado superficial y el
factor de carga, además de la sensibilidad a la entalladura, que interviene en el
caso de concentración de esfuerzos en materiales dúctiles. El procedimiento más
correcto consiste en calcular el valor de la resistencia última a la temperatura de
trabajo y con ese valor determinar el límite de fatiga sin corregir y los factores
de Marin que dependen de S
ut
y, en consecuencia, tomar k
d
= 1. Sólo en el
caso de que no se disponga de información acerca de los factores de Marin
—sino únicamente de un valor del límite de fatiga corregido—, se habrá de
aceptar como válida la aproximación de suponer que los límites de fatiga a la
5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes 31
temperatura de trabajo y a la temperatura ambiente están en la misma relación
que las resistencias últimas a ambas temperaturas.
Puesto que, por lo general, se trabaja con el valor corregido de S
ut
para la
determinación de k
a
, k
c
y, eventualmente, k
e
, se puede prescindir del factor de
temperatura en la ecuación de Marin.
Para temperaturas de trabajo muy elevadas, el comportamiento del material
es mucho más dúctil, por lo que, a semejanza de lo que ocurre con las aleaciones
de aluminio, es muy posible que no exista límite de fatiga, i.e., que no haya
ningún valor de la tensión alternante que asegure vida infinita.
Factor de efectos diversos Existen diversos factores adicionales que tienen
influencia en el límite de fatiga; tienen particular importancia los recubrimien-
tos —electrolíticos o metalizados— y la corrosión. Dentro de este apartado se
contempla también el efecto de concentración de esfuerzo. El factor de concen-
tración de esfuerzos real viene dado por k
f
= 1 + q(K
t
− 1). Aunque k
f
es un
factor multiplicador de la tensión, a efectos de cálculo el resultado es el mismo si
se considera dividiendo a la resistencia y no se corrige la tensión nominal. Desde
este punto de vista, el efecto de concentración de esfuerzos se podría tener en
cuenta mediante el factor de reducción del límite de fatiga por concentración de
esfuerzos, que vendrá dado por k
e
=
1
k
f
.
Ambos enfoques del efecto de la concentración de esfuerzos —como factor
corrector de la tensión o como factor corrector de la resistencia— no son equiva-
lentes, y deben emplearse uno u otro dependiendo de la ductilidad o fragilidad
del material.
Por último, es necesario tener en cuenta en los cálculos las incertidumbres
asociadas a los datos que se manejan. El problema es complejo, pues hay muchos
factores que intervienen y las incertidumbres asociadas a cada uno son muy
diferentes. Salvo para casos muy estudiados, el problema de las incertidumbres se
sortea entonces considerando en el diseño un factor de seguridad suficientemente
grande.
Para el límite de fatiga de los aceros, si no se dispone de los datos de ensayos,
puede emplearse la siguiente correlación:
S

e
= m´ın (0,504S
ut
, 700 MPa).
La fiabilidad asociada a este valor correlacionado del límite de fatiga es de
aproximadamente un cincuenta por ciento.
10
Para una fiabilidad R > 0,5, el
valor de S

e
debe reducirse afectándolo del coeficiente k
eR
, cuyo valor puede
obtenerse de:
k
eR
= 2,203
¸
1
10
log (1 −R)

3
+ 2,898
¸
1
10
log (1 −R)

2
+
+ 1,655
¸
1
10
log (1 −R)

+ 1,0427.
10
La utilización de este valor correlacionado exige el empleo de factores de seguridad de 1,3
aproximadamente.
32 5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes
Influencia de los factores de Marin en la resistencia a fatiga para vida infi-
nita Para la fatiga en ciclo alto, en 10
3
los factores de Marin no afectan en
absoluto a la resistencia de fatiga, mientras que en 10
6
afectan, por así decir,
completamente; una aproximación aceptable es suponer que para duraciones
intermedias los factores de Marin afectan de manera progresiva. Esto propor-
ciona un diagrama Wöhler de carácter lineal y sencillo manejo. En el caso de
materiales dúctiles, el factor de concentración de esfuerzos no se considera a 10
3
ciclos, pero sí a 10
6
; entre dichos valores cabe esperar un efecto progresivo de
la concentración de esfuerzos, y por tanto éste debe considerarse como reductor
del límite de fatiga. En los materiales frágiles, por el contrario, la concentración
de esfuerzos afecta en todo el intervalo de duraciones; debe considerarse, por
tanto, como mayorador de la tensión.
Se puede definir el factor de seguridad para una duración de N ciclos como
n =
S
f
(N)
σ
a
.
Cargas combinadas alternantes. Caso de materiales frágiles Cuando se tie-
nen combinaciones de carga alternantes axiales, de flexión y de torsión, el pro-
blema del análisis a fatiga se complica considerablemente. Aquí se considerará
solamente el caso de que todas tengan la misma frecuencia y fase de pulsación,
que es lo más frecuente en elementos de máquina.
Un procedimiento por el que, al menos, pueden realizarse cálculos a vida
infinita, es el siguiente: en lugar de considerar los factores de corrección del límite
de fatiga como multiplicadores de la resistencia, se consideran como divisores
de la tensión. De este modo, cada componente de la tensión se ve afectado
por sus correspondientes factores, de manera que, si se tiene una tensión axial
σ
n
, una tensión de flexión σ
x
y una tensión cortante τ, se pueden definir las
correspondientes tensiones ficticias como las reales divididas, cada una de ellas,
por sus correspondientes factores de Marin:
σ

n
=
σ
n
k
a
k
bn
k
cn
k
en
=
K
fn
σ
n
k
a
k
cn
,
σ

x
=
σ
x
k
a
k
bx
k
cx
k
ex
=
K
fx
σ
x
k
a
k
bx
,
τ

=
τ
k
a
k
bs
k
cs
k
es
=
K
fs
τ
k
a
k
bs
.
Una vez determinados los valores de estas tensiones ficticias, puede determi-
narse el valor de la tensión ficticia equivalente, y calcular el factor de seguridad
para vida infinita haciendo n =
S

e
σ

eq
. En todo caso, no es posible, por medio
del diagrama de fatiga, determinar la duración ni el factor de seguridad para
duración finita.
11
11
Excepcionalmente, si la tensión equivalente real es mayor que 0,9Sut, se podría entrar con
esa tensión en el diagrama de fatiga de ciclo bajo y calcular la duración, pues en el intervalo
de 1 a 10
3
ciclos los factores de Marin no afectan a las resistencias a fatiga. También será
válido para calcular la resistencia a fatiga para una duración inferior a 10
3
ciclos, y el factor
de seguridad para dicha duración.
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 33
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a car-
gas fluctuantes
Influencia de la tensión media. Teorías de fallo por fatiga con tensión media
Consideremos un sólido elástico sometido a una tensión que fluctúa entre dos
valores σ
máx
y σ
mín
—que, en general, no son iguales y opuestos, como en el
caso de la tensión alternante—. El procedimiento a seguir en estos casos es
descomponer la carga en sus componentes media y alternante:
σ
m
=
σ
máx

mín
2
; σ
a
=
σ
máx
−σ
mín
2
,
y suponer que el estado tensional resultante viene dado por la superposición de
un estado de carga constante y otro de carga alternante.
La existencia de una tensión media se traduce en una reducción del valor de
la resistencia. Para estudiar el problema es útil dibujar, en un diagrama σ
m

a
,
el valor de la componente alternante que, para cada valor de la tensión media,
produce el fallo a un cierto número de ciclos, N. Es obvio que, para tensión
media nula, la resistencia alternante es S
f
, y que para tensión alternante nula
el valor de la tensión media para fallo es S
ut
. La curva, por tanto, deberá pasar
por los puntos (0, S
f
) y (S
ut
, 0).
A partir de aquí, se realizan ensayos con distintos valores de la tensión
media, y se miden los valores de la componente alternante que produce fallo
a N ciclos. Los puntos (σ
m
, σ
a
) obtenidos se representan en el diagrama, y se
obtiene así una nube de puntos que posteriormente se intenta correlacionar. Los
resultados presentan bastante dispersión, por lo que es recomendable el uso de
factores de seguridad elevados. Las distintas correlaciones que se manejan en
el diseño constituyen, en definitiva, diferentes hipótesis de cómo es la curva de
resistencia entre los puntos A y B del diagrama.
Según el criterio de Goodman, la variación de la resistencia alternante con
la tensión media se describe mediante una recta que pasa por A y B, de manera
que el fallo a N ciclos se produce cuando
σ
a
S
f
+
σ
m
S
ut
= 1.
El criterio de Goodman constituye una aproximación aceptable en la realidad,
y presenta además la ventaja de su carácter lineal; por ello, es la más utilizada
en la práctica.
Otra teoría lineal es la de Soderberg, que supone que, en ausencia de
tensión media, el fallo se produce cuando σ
m
= S
y
. Para tensiones medias entre
0 y S
y
, la resistencia alternante varía según una recta, de manera que el criterio
de fallo a N ciclos se establece como:
σ
a
S
f
+
σ
m
S
y
> 1.
En la mayor parte de los casos, esta teoría arroja resultados excesivamente
conservadores, por lo que se utiliza poco en la práctica.
34 6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes
Otro criterio bastante empleado es el de Gerber, que supone que la varia-
ción de σ
a
con σ
m
se representa mediante una parábola cuyo vértice es el punto
(0, S
f
), su eje el de ordenadas, y que pasa por el punto (S
ut
, 0). La ecuación de
esta parábola es:
σ
a
S
f
+

σ
m
S
ut

2
= 1.
Cuando el punto representativo del estado tensional (σ
m
, σ
a
) está situado
por debajo de las curvas, se tiene seguridad para la duración considerada. Si
está sobre la curva correspondiente, cabe esperar el fallo justamente tras esa
duración. Su está por encima, el fallo se producirá antes.
El criterio de Soderberg previene contra el fallo por fluencia, en el sentido
de que seguridad a fatiga, según este criterio, conlleva seguridad a fluencia, i.e.,
asegura que la tensión máxima nunca superará el valor de la resistencia de
fluencia. Esto no ocurre con las otras dos teorías.
La experiencia también muestra que las tensiones medias de compresión no
afectan a la resistencia alternante; en consecuencia, para valores negativos de
σ
m
, todos los criterios anteriores se representan mediante rectas horizontales
con ordenada S
f
.
Tensión alternante equivalente En este epígrafe se plantea el problema in-
verso al anterior: saber qué duración tendrá un elemento, del que se conocen
S
e
y S
ut
, sometido a un estado tensional σ
m

a
dado. Recuérdese que todos
los puntos de la curva representan estados tensionales con la misma duración,
i.e., que todos los pares (σ
m
, σ
a
) representados por puntos de la curva tienen
una duración de N ciclos. Se llama tensión alternante equivalente al valor de la
tensión alternante pura —sin componente media— para el cual el sólido tendría
la misma duración que tiene para el estado tensional σ
m

a
al que se encuen-
tra sometido. El valor de la tensión alternante equivalente viene determinado
por la intersección con el eje de ordenadas de la curva que contenga al punto
correspondiente al estado tensional al que esté sometido el sólido. El problema
se puede resolver analíticamente con facilidad: designando como σ
a0
la tensión
alternante equivalente y por (σ
mp
, σ
ap
) el punto que define el estado tensional
considerado, se tiene:
σ
a0
=
σ
ap
1 −
σmp
Sut
=
S
ut
S
ut
−σ
mp
σ
ap
(Goodman);
σ
a0
=
σ
ap
1 −

σmp
Sy

2
=
S
2
ut
S
2
ut
−σ
2
mp
(Gerber);
σ
a0
=
σ
ap
1 −
σmp
Sy
=
S
y
S
y
−σ
mp
σ
ap
(Soderberg).
Una vez calculada la tensión alternante equivalente, la duración estimada se
determina inmediatamente mediante el diagrama de fatiga.
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 35
Línea de carga. Factores de seguridad En la mayor parte de los sistemas me-
cánicos, las propias características de funcionamiento hacen que las variaciones
de la tensión alternante sólo puedan presentarse acompañadas de variaciones de
la tensión media —supóngase, por ejemplo, el caso de un engranaje—.
Para evaluar el factor de seguridad en estos casos, el procedimiento no es tan
simple como dividir la resistencia alternante —i.e., el valor máximo de la tensión
alternante para la duración de que se trate y la tensión media de operación—
entre la tensión alternante, pues si ésta aumentara también aumentaría, en
el ejemplo considerado, la tensión media, con lo que la resistencia alternante
disminuiría y el factor de seguridad así calculado no sería significativo.
Para calcular el factor de seguridad, interesa más bien la proximidad o
lejanía del estado tensional previsto al estado de fallo que realmente se puede
llegar a presentar. Se llama línea de carga a la representación en el diagrama
σ
m

a
de los posibles estados tensionales del sistema que se analiza, cuando la
carga externa experimenta variaciones. En el ejemplo del engranaje, las tensiones
media y alternante han de ser iguales, con lo que la línea de carga es la recta
σ
a
= σ
m
.
El estado de fallo que se puede llegar a alcanzar será el correspondiente
al punto de corte de la línea de carga con la curva correspondiente al criterio
—Goodman, Gerber o Soderberg— que se está empleando. El factor de
seguridad deberá estar referido de alguna forma, por tanto, al punto correspon-
diente al estado límite de fallo. Aquí son posibles dos concepciones del factor
de seguridad. Éste puede considerarse como factor de aplicación de la carga, y
entonces se trataría de buscar el número n
L
por el que se ha de multiplicar la
carga, y por tanto las tensiones a las que afecta, hasta que las tensiones media
y alternante fuesen las correspondientes al punto límite A. Desde otro enfoque,
el factor de seguridad se considera como factor de reducción de la resistencia y
el problema consiste en trazar una recta paralela a la de Goodman que pase
por el punto de diseño D, y encontrar la relación entre la resistencia última y
el límite de fatiga «admisible» asó obtenidos, con los empleados en el diseño.
Obviamente, la línea de carga no siempre coincidirá con la bisectriz del
primer cuadrante. Otras posibles líneas de carga se representan en el diagrama
σ
m

a
mediante rectas horizontales, verticales o inclinadas que no pasan por el
origen. Un defecto de montaje, como por ejemplo de un eje sometido a flexión
rotatoria que, por una colocación inadecuada de los cojinetes de apoyo, se ve
sometido a un alargamiento y, por tanto, a un esfuerzo axial constante, tendrá
una línea de carga vertical σ
m
= σ
d
, siendo σ
d
la tensión axial producida por
el defecto de montaje. Otro ejemplo es el de un fleje sometido a flexión por
leva. En la posición de equilibrio, el fleje está sometido a una tensión de flexión
media, tanto mayor cuanto más cerca esté de la leva; pero la tensión alternante
será invariante: será la que corresponde a la deformación que produce la leva en
el fleje, que está perfectamente determinada por la dimensión de la leva. En tal
caso, la línea de carga será una línea horizontal, σ
a
= cte.
Fatiga en tensión La experiencia muestra que, para cálculos a vida infinita,
y si se dan las condiciones de material dúctil, pulido, cilíndrico y sin mellas,
36 6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes
la resistencia a fatiga de una probeta sometida a torsión pura fluctuante no
depende de la tensión media. Si no se da alguna de dichas condiciones, la re-
sistencia alternante para vida infinita evoluciona según una recta parecida a la
de Goodman, que pasa por los puntos (0, 0,577S
c
) y (0,67S
ut
, 0) que se llama
recta de Joerres y cuya ecuación es:
τ
a
0,577S
e
+
τ
m
0,67S
ut
= 1.
Esto es válido solamente para vida infinita; para cálculos a vida finita se obtiene
mayor precisión empleando la tensión equivalente y los diagramas de Goodman
normales.
Cargas combinadas fluctuantes. Caso de materiales frágiles En general, el
caso de combinación de cargas axiales, de flexión y de torsión, todas con com-
ponentes medias y alternantes, puede analizarse solamente para el caso de vida
infinita. Se calcularía una tensión media equivalente con los valores reales de las
componentes medias, únicamente afectadas de los correspondientes factores de
concentración de esfuerzos, si se trata de un material frágil. Con las componen-
tes alternantes se calcularían unas tensiones alternantes ficticias, afectadas de
los factores de acabado superficial, tamaño, carga y concentración de esfuerzos,
y con ellas la tensión alternante ficticia equivalente. Como límite de fatiga se
tomaría el nuevo valor sin corregir S

e
. Con ese valor se podría dibujar el dia-
grama de Goodman y, una vez determinada la línea de carga, calcular el factor
de seguridad.
No obstante, existe un caso particular en el que sí es posible realizar cálculos
a vida finita. Se trata del caso en el que no haya componente alternante del
esfuerzo axial ni concentración de esfuerzos —o, si la hay, que el material sea
frágil—. En este caso, que se presenta con cierta frecuencia en el diseño de ejes
de transmisión de potencia, todos los factores de Marin son iguales y el límite
de fatiga se puede corregir. Se puede también, por tanto, construir el diagrama
de fatiga, y realizar cálculos a vida finita.
Fatiga superficial Cuando dos sólidos se ponen en contacto por medio de una
fuerza que aprieta uno contra otro, se producen unas tensiones en ambos cuya
determinación es posible gracias a un estudio realizado por Hertz en 1896. Para
el caso concreto de dos cilindros en contacto, la teoría de Hertz establece que,
si F es la fuerza de apriete, W la generatriz de los cilindros y r
1
y r
2
los radios
de las cases, el contacto se produce en un rectángulo de lados W y 2b, siendo b:
b =

∆F
πW
·
1−µ
2
1
E1
+
1−µ
2
2
E2
1
r1
+
1
r2
,
donde µ
1
y µ
2
son los coeficientes de Poisson de ambos materiales y E
1
y E
2
los respectivos módulos de elasticidad. Si se agrupan términos y se hace
k
E
= π

1 −µ
2
1
E
1
+
1 −µ
2
2
E
2

,
6. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 37
se tiene
b =

4F
π
2
W
·
k
E
1
r1
+
1
r2
.
La misma teoría establece que la presión —que, por razones de simetría es
constante a lo largo de la generatriz de los cilindros— se distribuye a lo largo
de b según una elipse, i.e.,
σ(x) = σ
máx

1 −
x
2
b
2
,
El valor máximo de la presión superficial se puede determinar teniendo en cuenta
que la integral de la tensión por la diferencial de área sobre la que actúa ha de
ser igual a la fuerza de apriete; por lo tanto,
F =


σdΩ = 2

b
0
σ
máx

1 −
x
2
b
2
Wdx =
πWb
2
σ
máx
.
La presión máxima de contacto será, por tanto:
12
σ
c
= σ
máx
=
2F
πbW
=
F
W

1
r1
+
1
r2
k
E
. (5)
En la práctica, es muy frecuente el caso de que el contacto entre las super-
ficies se produzca en un instante y finalice un tiempo después, y que este ciclo
de carga se repita periódicamente. En estos casos, la tensión de contacto media
y alternante será la mitad de la máxima. De este modo, el límite de fatiga a
presión superficial resultará ser la mitad de la resistencia a presión superficial
para vida infinita.
En el caso de los aceros, la resistencia a presión superficial para vida infinita
puede calcularse a partir de la dureza Brinell mediante las ecuaciones:
S
c
= 0,4H
B
−10 (kpsi),
S
c
= 2,76H
B
−70 (MPa).
Cuando el límite de fatiga se calcula a partir de estas ecuaciones, no se corrige
con los factores de Marin.
Hay que tener en cuenta que la tensión media será siempre de compresión,
por lo que su valor no afectará a la resistencia de fatiga. Si la tensión de contacto
mínima es igual a 0, la condición de vida infinita será:
S
c
σ
c
≥ 1.
12
Un caso que se presenta con cierta frecuencia es el del contacto de un cilindro contra una
superficie plana. Este es el caso, por ejemplo, del contacto entre la rueda de un ferrocarril y el
raíl. Para resolver esta clase de problemas se emplea la ecuación (5), haciendo r
2
→∞. En el
caso de que las superficies no sean cilindros, se logra una aproximación razonable tomando los
radios de curvatura en los puntos de contacto. Así se estudia, por ejemplo, el contacto entre
dientes de engranajes rectos.
38 7. Daño acumulado por fatiga
En este caso, los factores de seguridad, considerados como valores de cara o
resistencia, no están relacionados linealmente. Las ecuaciones de dichos factores
serán:
n
L
=

S
c
σ
c0

2
; n
s
=
S
c
σ
c0
,
con lo que n
L
= n
2
s
.
7. Daño acumulado por fatiga
Diagrama de fatiga de materiales dañados. Hipótesis de Miner y Manson
Cuando un material es sometido a una tensión alternante σ
a
superior al límite
de fatiga S
e
es de esperar que falle a un determinado número de ciclos N
0
que
viene dado por el diagrama de fatiga del material. Si el material se somete a dicha
carga con un número de ciclos N
1
inferior a N
0
, en principio no es previsible
que falle, pero lo que parece evidente es que, de alguna manera y sin que se
pueda apreciar ningún principio de fallo, se deteriora. Si se somete al material
a un nuevo ensayo, se encuentra que éste falla tras N
0
−N ciclos de carga, y no
tras N
0
. El nuevo diagrama deberá pasar por el punto (log (N
0
−N
1
), log σ
a
).
Acerca de cómo es el resto del diagrama, se han establecido dos hipótesis. La
primera de ellas —hipótesis de Miner— supone que el diagrama de fatiga del
material deteriorado se obtiene mediante una traslación vertical del diagrama
que tenía el material antes del deterioro, y de forma que pase por el punto
anterior. Esto equivale a suponer que los valores de la resistencia a fatiga para
cualquier duración se reducen en la misma proporción. Pero ello también obliga
a admitir que la resistencia para un ciclo de carga ya no sería la resistencia
última, sino un valor menor, lo cual es tanto como admitir que la resistencia
última del material disminuye, cosa que no parece mostrarse muy de acuerdo
con la realidad.
En la práctica, se emplea más la hipótesis de Manson, que supone que
el diagrama de fatiga del material deteriorado es una recta que pasa por el
punto

log 10
3
, log 0,9S
ut

y por el antes citado (log (N
0
−N
1
), log σ
a
). Según
esta hipótesis, la reducción de la resistencia no es proporcional a su valor: no
hay reducción de la zona de fatiga de ciclo bajo, y aquélla va aumentando
progresivamente en la de ciclo alto. Además, la resistencia última del material
no se altera, lo cual concuerda con la experiencia. Para ambas hipótesis, el nuevo
límite de fatiga del material deteriorado viene definido por el punto de corte de
ambas rectas con la recta vertical log N = 6.
La determinación del límite de fatiga del material dañado se puede hacer
con facilidad a partir del diagrama de Wöhler, por semejanza de triángulos.
De acuerdo con la hipótesis de Miner, el nuevo límite de fatiga será:
log S

e,Miner
= log σ
a

6 −log N
res
3
log
0,9S
ut
S
e
(6)
y, si se emplea la hipótesis de Manson,
log S

e,Manson
= log 0,9S
ut

3
log N
res
log
0,9S
ut
σ
a
. (7)
7. Daño acumulado por fatiga 39
Los valores de la resistencia a fatiga del material dañado S

f
que proporciona
el diagrama de fatiga pueden emplearse luego para el cálculo de los factores
de seguridad, mediante la construcción de los correspondientes diagramas de
Goodman o Gerber, para la duración de que se trate.
Daño producido por estados de carga con tensión media Todo lo dicho hasta
ahora es válido para el deterioro de materiales sometidos a estados de carga con
tensión media sin más que considerar las tensiones alternantes equivalentes y
hacer σ
a
= σ
a0
en las ecuaciones (6) y (7).
Corrección del límite de fatiga de materiales dañados. Factor de deterioro
Un problema que se puede presentar es el de evaluar el límite de fatiga de un
material deteriorado cuando cambia el estado de carga. Los factores de Marin
no recogen en modo alguno el posible deterioro que se haya podido producir
en el material por estados de carga anteriores. La única forma de expresar en
ecuaciones el efecto del daño es admitir que disminuye la relación entre el límite
de fatiga sin corregir y la resistencia última. La manera más sencilla de hacerlo
es introducir en la ecuación de Marin un nuevo factor de efectos diversos, que
se denominará factor de deterioro y que se expresa como:
k
e
d
=
S

e
S
e
.
Obviamente, si se utiliza la hipótesis de Miner, el factor de deterioro debe
afectar también a la resistencia de fatiga en 10
3
ciclos:
S

t,Miner
(10
3
) = k
ed
0,9S
ut
.
Propagación de grietas bajo cargas de fatiga En los casos de carga estática,
la propagación de la grieta genera inmediatamente el fallo de la pieza, a no ser
que la carga deje de actuar. En el caso de carga de fatiga, el comportamien-
to de la grieta es ligeramente diferente. En primer lugar, se pueden distinguir
dos mecanismos de propagación claramente diferenciados, que corresponden a
dos fases distintas de la grieta. Ambas fases de designan con los términos de
«propagación de la grieta» y «crecimiento de la grieta».
Por propagación de la grieta se entenderá lo que se ha venido entendiendo
hasta ahora, i.e., el mecanismo por el cual, una vez rebasada cierta situación
límite, la grieta se propaga, produciendo la fractura de la pieza de forma inme-
diata tan pronto como el factor de intensidad de esfuerzo supere el valor de la
tenacidad a fractura del material.
La fase de crecimiento de la grieta es anterior a la de propagación, y en
ella la grieta crece, linealmente, a medida que se repiten los ciclos de carga.
Cada ciclo de carga hace aumentar la longitud de grieta, aumenta a cada ciclo
el factor de intensidad de esfuerzo y finalmente, cuando se alcanza el valor de
la tenacidad del material, comienza la fase de propagación y se produce el fallo.
40 7. Daño acumulado por fatiga
El crecimiento de la grieta ya no está gobernado por el factor de intensidad
de esfuerzo, sino por su amplitud de variación:
∆K
I
= K
Imáx
−K
Imín
=

K
I
K
0


πa (∆σ) .
Existe un valor umbral de la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo por
debajo del cual el crecimiento de la grieta no se produce. Este valor depende del
material y de la geometría del problema, aunque se trata de una cuestión poco
estudiada aún.
13
Algunos ensayos, sin embargo, revelan que, con independencia
del material y la geometría, su valor está comprendido en todos los casos entre
2 y 7 MPa · m
1/2
.
Suponiendo que la grieta crece, cabe preguntarse cuántos ciclos de carga
resistirá hasta el fallo. El crecimiento de la grieta tiene un doble efecto sobre la
resistencia del material. Por un lado, hace aumentar el factor de intensidad de
esfuerzo. Pero por otro, también reduce el área efectiva que ha de soportar la
carga a la que está sometida la pieza, lo que hará aumentar también el valor de
la tensión. Naturalmente, la resistencia cuyo valor no debe superar la tensión
será la resistencia última si el material es frágil y la de fluencia si es dúctil. En
este último caso, la pieza puede no romperse pero quedar con una deformación
permanente, y por tanto inservible. En consecuencia, para calcular el número
de ciclos de carga que se pueden soportar hasta el fallo es necesario determinar
cuál de las condiciones de fallo se alcanza antes. El procedimiento consiste en
calcular la longitud de la grieta a la que se presenta el fallo por fractura y la
longitud a la que se presenta el fallo por resistencia; el tipo de fallo vendrá
determinado por la mayor de ambas longitudes críticas.
La longitud crítica para propagación de la grieta es la que hace el factor de
intensidad de esfuerzo igual a la tenacidad a fractura, y por tanto:
K
IC
=

K
I
K
0

σ
máx

πa
cr,f
.
El problema es que no es posible despejar la longitud crítica de esta ecuación,
pues salvo para el caso de que las dimensiones de la pieza sean mucho menores
que las de la grieta,
KI
K0
depende de a. El procedimiento a llevar a cabo suele ser
el siguiente: primero, calcular el valor de
KI
K0
para el valor inicial de la longitud
de la grieta; segundo, calcular a
cr,f
para ese valor de
KI
K0
suponiendo que no
varía:
a
cr,f
=
K
2
IC
π
¸

KI
K0

a=a
cr,f
σ
máx

2
y, tercero, repetir el proceso partiendo de una nueva longitud igual a la semisuma
de las dos anteriores; tres o cuatro iteraciones suelen ser suficientes para alcanzar
la convergencia.
13
Obsérvese que puede darse simultáneamente la situación de que la grieta no crezca (∆K
I
<
2 MPa · m
1/2
), pero que se propague (K
I
> K
IC
), y que por tanto se haya alcanzado el fallo
de la pieza.
8. Diseño de ejes de transmisión 41
El crecimiento de la grieta por la repetición de ciclos de carga está regido
por una ecuación diferencial llamada ecuación de Paris:
da
dN
= C (∆K
I
)
m
.
Reordenando la ecuación de Paris e integrándola entre las condiciones de par-
tida (N = 0 y a = a
0
) y las críticas (N ciclos y a = a
cr
), se tiene:

N
0
dN = N =
1

m/2
(∆σ)
m

acr
a0
da

KI
K0

a
m/2
.
Al igual que en el caso anterior, el problema consiste en la dependencia de
KI
K0
con a, lo que obliga a emplear un método de integración numérico; se obtiene
una solución aproximada suponiendo que
KI
K0
es constante, y así resulta que:
N =

2
(m−2)C

K
I
K
0

m
π
m/2
(∆σ)
m
·

1
a
m−2
2
0

1
a
m−2
2
cr

si m = 2,
1
C

K
I
K
0

m
π
m/2
(∆σ)
m
· ln
acr
a0
si m = 2.
Si en esta ecuación se introduce el valor máximo de
KI
K0
—correspondiente a
a = a
cr
— se obtiene un valor de N inferior al número de ciclos que realmente
resistirá la pieza; si, por el contrario, se introduce el valor mínimo de
KI
K0

correspondiente a a = a
0
— se obtiene un valor de N superior al verdadero, que
permite dar una idea del margen de error. Ejes de transmisión
8. Diseño de ejes de transmisión
Estado de carga en ejes de transmisión Un eje o árbol de transmisión es un
elemento rotatorio, generalmente de sección circular, que transmite potencia.
Por contraposición, un eje fijo es aquel que no transmite potencia; por ejemplo,
el eje de una bisagra. A efectos de cálculo, un eje fijo es sólo un caso particular
de eje de transmisión en el cual la potencia transmitida es nula.
A lo largo de un eje que transmite potencia, aparece siempre una distri-
bución de momentos torsores. Si P es la potencia transmitida y ω la velocidad
angular del eje, el momento torsor T debe valer:
T =
P
ω
.
Esta ecuación es válida para valores instantáneos de la potencia, la velocidad
angular y el par. En el caso de que, en condiciones de operación, la potencia y
la velocidad de giro sean constantes, el par torsor también lo será.
Dependiendo de los elementos que vayan montados sobre el eje y de los
apoyos sobre los que esté soportado, se inducirán también momentos flectores y
esfuerzos axiales. En el caso más general, por tanto, sobre las secciones transver-
sales del eje actuará una distribución de momentos torsores, otra de momentos
42 8. Diseño de ejes de transmisión
flectores y otra de esfuerzos axiales. Así, en cada uno de los puntos de cada
sección actuará un esfuerzo cortante debido a la torsión, un esfuerzo normal
debido a la flexión y otro debido al esfuerzo axial. Además, en los ejes de trans-
misión es frecuente que la sección varíe, para reforzar las zonas más cargadas y
ahorrar material en las más descargadas. De este modo, deberá también tenerse
en cuenta el efecto de la concentración de esfuerzos cuando corresponda.
En los puntos de las secciones transversales se tendrá siempre un estado
plano de tensiones; el tensor de tensiones en cualquier punto de la sección viene
dado por:

¸
σ
n

x
τ 0
τ 0 0
0 0 0
¸

.
En una sección, es bastante sencillo determinar el punto más cargado: la tensión
debida al esfuerzo axial se distribuye uniformemente, la de cortadura es máxima
en los puntos de la circunferencia exterior y la de flexión es máxima en el punto
más alejado de la línea neutra en la dirección perpendicular al momento flector.
Por tanto, este último punto será el más cargado. El mayor problema consiste
en determinar qué sección es la más desfavorable, especialmente cuando se ha de
considerar concentraciones de esfuerzos o cuando se realizan cálculos a fatiga.
Una vez conocidas las solicitaciones que actúan sobre cada sección, determi-
nar las tensiones que se producen en ellas es relativamente fácil. Si T(x), M(x)
y N(x) son los valores de los momentos torsor y flector y del esfuerzo axial,
respectivamente, las tensiones respectivas en el punto más desfavorable de la
sección serán:
τ =
T(x)
J
0
d
2
=
T(x)
π
2

d
2

4
d
2
=
16T(x)
πd
3
,
σ
x
=
M(x)
I
z
d
2
=
M(x)
π
4

d
2

4
d
2
=
32M(x)
πd
3
,
σ
n
=
N(x)
π

d
2

2
=
4N(x)
πd
2
.
En general, tanto el momento torsor como el flector como el esfuerzo axial
pueden tener componente media y alternante, aunque es muy frecuente que el
momento flector sea alternante y el momento torsor y el esfuerzo axial sean
constantes.
Análisis por resistencia estática En el análisis por resistencia estática de ejes,
la mayor dificultad que se plantea es la de escoger cuál de las secciones transver-
sales es la más desfavorable desde el punto de vista resistente. El procedimiento
a seguir sería el siguiente: dibujar los diagramas de momento torsores, momentos
flectores y esfuerzos axiales; seleccionar las secciones que pudieran ser las más
desfavorables; calcular las tensiones por torsión, flexión y esfuerzo axial en cada
una de las secciones transversales seleccionadas; calcular la tensión alternante
equivalente en dichas secciones; calcular el factor de seguridad estático en cada
sección, y seleccionar el menor de los factores de seguridad obtenidos. Para la
8. Diseño de ejes de transmisión 43
tensión equivalente, aplicando los criterios de Tresca y Von Mises, se obtiene:
σ
eq,T
=


x

n
)
2
+ 4τ
2
=
4
πd
3

(8M +Nd)
2
+ 64T
2
,
σ
eq,V M
=


x

n
)
2
+ 3τ
2
=
4
πd
3

(8M +Nd
3
) + 48T
2
,
teniendo en cuenta que M, N y T vendrán multiplicados por sus correspondien-
tes factores de concentración de esfuerzos si el material es frágil y hay cambio
de sección.
Las expresiones anteriores de la tensión equivalente pueden servir también
para hacer estimaciones del diámetro del eje para un determinado factor de
seguridad estático; de todos modos, para su resolución es necesario el empleo
de métodos numéricos. En el caso particular de que no haya esfuerzo axial, el
diámetro se puede despejar:
d
T
=

32n
πS

M
2
+T
2
1
3
; d
V M
=

16n
πS

4M
2
+ 3T
2
1
3
.
Nótese, por último, que para el cálculo estático las tensiones normales por flexión
y esfuerzo axial siempre se deben sumar, independientemente de que esta última
sea de tracción o de compresión. El punto más cargado será aquel cuya tensión
de flexión tenga el mismo signo que el de la tensión debida al esfuerzo axial,
pero el valor de la tensión máxima será siempre la suma de ambas.
Análisis por resistencia a la fatiga El caso más general, con torsión, flexión y
esfuerzo axial fluctuantes, constituye un caso de combinación de carga para el
que únicamente es posible realizar cálculos a vida infinita manejando el diagrama
de fatiga. Ahora bien, lo más habitual en un eje de transmisión es que la flexión
sea alternante rotatoria, y la torsión y el esfuerzo axial constantes. En este
caso, puesto que la tensión alternante sólo tiene componente de flexión, no hay
combinación de cargas, y por tanto es posible corregir el límite de fatiga y
realizar cálculos a vida finita. Para este caso, las componentes media y alternante
de la tensión son:
σ
m
=

σ
2
n
+jτ
2
=
4
πd
3

(Nd)
2
+j(4T)
2
; σ
a
= σ
x
=
32M
πd
3
,
donde j = 3 si se emplea el criterio de Von Mises y j = 4 si se emplea el
de Tresca. Además, si el material es frágil y hay un cambio de sección, cada
componente de la sección debe venir afectada de su correspondiente factor de
concentración de esfuerzos.
Aplicación del criterio de Von Mises La aplicación del criterio de Von
Mises al cálculo a fatiga de ejes de transmisión es más sencilla y más utilizada
en la práctica que la del criterio de Tresca. El procedimiento es el habitual:
calcular las componentes media y alternante de la tensión, incluir el factor de
seguridad donde corresponda y sustituir en la ecuación del criterio de fallo ele-
gido. Además de los criterios conocidos, se emplean en ocasiones otros similares,
44 8. Diseño de ejes de transmisión
como el de Bagci, que se expresa como:
σ
a
S
f
+

σ
m
S
y

4
= 1,
o la elíptica de la asme (American Society of Mechanical Engineers), cuya ecua-
ción es:

σ
a
S
f

2
+

σ
m
S
y

2
= 1.
Aplicación del criterio de Tresca La aplicación del criterio de Tresca
exige una consideración previa: en el caso que se está considerando, la tensión
alternante es de flexión, mientras que la tensión media es la composición de una
tensión de cortadura, producida por la torsión, y otra normal, producida por el
esfuerzo axial. Los respectivos tensores de tensiones son:
T
a
=

σ
x
0
0 0

; T
m
=

σ
m
τ
τ 0

.
Las direcciones principales de ambos tensores son distintas y, por tanto, los
planos de máxima tensión de cortadura serán también diferentes. Se habrá de
determinar, así, el plano cuyas tensiones de cortadura media y alternante más
se aproximen a la curva del criterio de fallo por fatiga que se esté considerando.
Aquí se realizará un análisis simplificado —válido solamente para los criterios
lineales— aplicando el criterio de Goodman.
La tensión de cortadura en el plano que forma un ángulo α con el eje x se
puede expresar de la siguiente manera:
τ
α
= σ
T
t =
¸
σ
x

n
τ
τ 0

cos α
sen α

T
·

−senα
cos α

;
τ
α
= −
σ
x

n
2
sen2α + 2 cos 2α.
Las tensiones de cortadura media y alternante en el plano son:
τ

= −
σ
n
2
sen2α +τ cos 2α =
16
πd
3


Nd
8
sen2α +τ cos 2α

;
τ

=
σ
x
2
sen2α =
16
πd
3
(M sen 2α).
Cuando se maneja el criterio de Tresca para tensiones de cortadura, la
ecuación de Goodman puede escribirse como:
τ
a
S
f
2
+
τ
m
Sut
2
= 1,
cuya pendiente es −
S
f
Sut
. El punto de la curva descrita por los valores de τ

y
τ

anteriores más próximo a la recta de Goodman será aquel cuya pendiente
coincida con la de éste, de manera que habrá de cumplirse:




=




·


=
M cos 2α

Nd
8
cos 2α −T sen 2α
= −
S
f
S
ut
.
9. Velocidades críticas en ejes 45
Las componentes media y alternante de la tensión cortante serán:
τ
m
=
16
πd
3
r
(
T
S
ut
)
2
+

M
S
f

Nd
8S
ut

2
·


Nd
8

M
S
f

Nd
8Sut

+T
T
Sut

;
τ
a
=
16
πd
3

M
tan 2α

1+tan
2

=
16
πd
3
r
(
T
S
ut
)
2
+

M
S
f

Nd
8S
ut

2
·

M

M
S
f

Nd
8Sut

.
Sustituyendo en la ecuación de Goodman y realizando ciertos cálculos, se
llega a:

a
S
f
+

m
S
ut
= 1;
32
πd
3

T
S
ut

2
+

M
S
f

Nd
8S
ut

2
= 1.
Para calcular la duración bastará con sustituir S
f
por la tensión alternante
equivalente σ
a0
, despejar ésta y entrar con su valor en el diagrama de fatiga.
En el caso más general, en el que tanto el esfuerzo axial como los momentos
flector y torsor tienen componentes media y alternante, la expresión obtenida
a partir de la ecuación de Goodman, mediante un procedimiento análogo al
anterior, sería:
32
πd
3

¸
M
a
S
f
+
N
a
d
8S
f

M
m
S
ut
+
N
m
d
8S
ut

2
+
¸
τ
a
S
f

τ
m
S
ut

2
= 1.
9. Velocidades críticas en ejes
Concepto de velocidad crítica Cuando un eje se ve sometido a un sistema de
cargas radiales, sufre una deformación, i.e., un desplazamiento de sus seccio-
nes transversales, de manera que los centros de éstas dejan de estar alineados.
Recordemos que la ecuación de la línea elástica —lugar geométrico de los cen-
tros de gravedad de las secciones— se obtenía a partir de la ley de momentos
flectores, por integración de la ecuación diferencial:
EI
d
2
y
dx
2
= M(x),
con las condiciones de contorno que imponen los apoyos y la continuidad de la
ecuación de la línea elástica.
Si las cargas permanecen fijas con respecto al eje de la máquina —o, lo
que es lo mismo, son rotatorias respecto del eje—, el eje no varía, sino que
cada sección gira alrededor de su centro. Si la carga es fija respecto al eje, el
eje deformado gira en torno a la posición de equilibrio sin carga, de manera
que el centro de cada sección describiría una circunferencia contenida en un
plano perpendicular al eje. En cualquiera de los dos casos aparece una fuerza
centrífuga cuya dirección es siempre radial respecto al eje de giro, y que por
tanto se mantiene fija respecto de la sección del eje y en rotación respecto de la
bancada.
46 9. Velocidades críticas en ejes
Supongamos un eje sobre el que hay montado un disco cuyo centro de
gravedad G está desplazado una distancia e —llamada excentricidad— respecto
del centro geométrico de la sección O

. Si el eje gira con ω constante, se tiene que
cumplir que la fuerza centrífuga sea igual a la fuerza de recuperación elástica
del eje, que será proporcional al desplazamiento de la sección r y, por tanto,

2
(r +e) = k
r
.
A partir de esta ecuación, es posible calcular la distancia r que se separa el
centro geométrico de la sección respecto del eje de giro:
r =

2
e
k −mω
2
.
Haciendo ω
n
=

k
m
, la expresión de r queda de la forma:
r =

ω
ωn

2
1 −

ω
ωn
e.
A ω
n
se le llama velocidad crítica, y corresponde a la frecuencia natural de
vibración del sistema. Cuando la velocidad de rotación del eje coincidiese con
la velocidad crítica, el centro del disco se desplazaría, teóricamente, hasta el
infinito. Para velocidades de rotación pequeñas (ω →0), r es también pequeño,
con lo que la sección gira alrededor de su centro geométrico, como si la fuerza
centrífuga no actuara. Por último, para velocidades de giro muy elevadas, se
tiene r → − e, lo que significaría que el disco gira alrededor de su centro de
gravedad.
En la práctica, debe evitarse el funcionamiento del eje en regímenes de
rotación próximos a las velocidades críticas. Las elevadas deformaciones pueden
inducir una deformación permanente en el eje o incluso su rotura. Aun sin
llegar a esos límites, los elevados niveles de vibración que se inducen, y que se
transmiten a la bancada a través de los apoyos, serían inadmisibles.
Cálculo de las velocidades críticas Para determinar las velocidades críticas, es
necesario conocer el valor de la constante elástica del eje, k. Para ello, se pueden
seguir dos procedimientos: integrar la ecuación diferencial de la línea elástica o
aplicar el teorema de Castigliano. En ambos casos, la solución dependerá de
la ley de momentos flectores a lo largo del eje, y por tanto de la configuración
geométrica de la carga y los apoyos.
La velocidad crítica depende de la configuración geométrica del eje —
vinculada a la disposición de los apoyos— y de la masa del rotor, pero no
de la excentricidad. El eje debe diseñarse con una geometría que asegure que la
velocidad crítica queda suficientemente distanciada de la velocidad de rotación
prevista en el diseño.
Influencia de la excentricidad en la resistencia del eje Los esfuerzos que
la rotación induce en el eje consisten en una flexión producida por la fuerza
10. Cálculo de embragues y frenos 47
centrífuga; este esfuerzo puede expresarse como:
σ
xc
(x) =
32M
c
(x)
πd
3
,
donde M
c
(x) es el momento flector producido en la sección x por la fuerza
centrífuga. Para cálculos a fatiga, esta tensión es tensión media, puesto que
permanece fija respecto de la sección del eje. Embragues y frenos
10. Cálculo de embragues y frenos
Generalidades sobre embragues y frenos Tanto los embragues como los frenos
son acoplamientos entre ejes que permiten transmitir el movimiento de un eje a
otro —en el caso de los embragues— o detenerlo o reducir su velocidad —en el
caso de los frenos—.
Desde un punto de vista dinámico, un embrague es un dispositivo que,
cuando se acciona, acopla dos ejes; uno de ellos gira, antes del acoplamiento,
con velocidad angular ω
1
, y mueve un rotor de momento de inercia I
1
, y el
otro gira con velocidad angular ω
2
y mueve un rotor de momento de inercia
I
2
. Cuando se embraga, las superficies se unen y se produce un deslizamiento
relativo entre ellas hasta que pasado un tiempo se equilibran y finaliza el proceso
de acoplamiento entre ellas.
Un freno es simplemente un caso particular de embrague en el que una
de las velocidades angulares es permanentemente igual a cero, lo que obliga a
que su correspondiente momento de inercia sea infinito. Desde el punto de vista
constructivo, esto se traduce en que este eje está anclado a la bancada de la
máquina o al chasis.
Embragues y frenos de tambor y zapatas El primer problema que se plan-
tea es conocer cuál es la distribución de presiones que el tambor ejerce sobre
cada punto de la zapata cuando ésta se acciona. La acción de una fuerza de
acoplamiento F en alguno de los puntos de la zapata es, a efectos de cálculo,
equivalente a un par de accionamiento M
acc
= F
c
, donde c es la distancia de la
articulación a la línea de acción de la fuerza. Por efecto de este par, la zapata
tenderá a girar alrededor de su articulación, apretándose contra el tambor. Éste
ejercerá una reacción sobre la zapata, a lo largo de cuya superficie aparecerá
una distribución de fuerzas en dirección normal a la misma, de forma que el
momento de todas estas fuerzas respecto de la articulación tiene que ser igual
y de distinto signo que el momento de accionamiento. En definitiva, lo que se
tiene es una distribución de reacciones hiperestáticas que, en virtud del teorema
de Menabrea, se repartirán a lo largo de la zapata de forma que el potencial
interno sea mínimo.
Si se designa por F
i
la reacción que el tambor ejerce sobre el punto de la
zapata correspondiente a θ
i
, se tiene que:
F
i
= p(θ
i
)brdθ,
48 10. Cálculo de embragues y frenos
donde p es la presión, b el ancho de la zapata y r el radio del tambor.
Puesto que tanto la superficie de la zapata como la del tambor son cilín-
dricas, se puede afirmar que la contribución de la fuerza F
i
al potencial interno
es:
U
i
=
1
2
F
i
δ
i
=
1
2
F
i
2k
E
π
2
b
F
i
=
k
E
π
2
b
F
2
i
,
y el potencial interno total será:
U =
k
E
π
2
b
¸
i
F
2
i
.
Este potencial debe ser mínimo, pero sujeto a la restricción de que la suma
de los momentos producidos por todas las F
i
tiene que ser igual al momento
exterior sobre la articulación (M
ext
), que aprieta la zapata contra el tambor.
Dicha restricción puede expresarse como:
a
¸
i
F
i
senθ
i
= M
ext
.
El problema puede resolverse por el método de los multiplicadores de La-
grange. Operando se llega al resultado:
F
i
=
M
ext
a
¸
i
sen
2
θ
i
sen θ
i
.
De este modo, la distribución de presiones a lo largo de la zapata vendrá dada
por:
p(θ
i
) =
F
i
brdθ
=
M
ext
abr

θ2
θ1
sen
2
θdθ
senθ
i
.
Se concluye que la presión se distribuye de manera proporcional al seno del
ángulo θ y, por tanto, se cumple:
p(θ)
senθ
= cte.
La presión máxima p
a
se localizará en el punto θ
a
, que corresponderá a
θ
a
= m´ın

θ
2
,
π
2

; finalmente, la distribución de personas puede ponerse de la
forma:
p(θ) = p
a
sen θ
sen θ
a
.
De este modo, los puntos situados en las proximidades de la articulación se
verían sometidos a tensiones muy pequeñas, por lo que aportan poco al frenado
o embragado. Por ello, es habitual suprimir el material de fricción de esa zona.
Una vez determinada la distribución de presiones sobre la zapata, se trata
de encontrar la relación entre la fuerza de accionamiento y la presión máxima
p
a
. Esta presión máxima no puede exceder el valor de la resistencia a la presión
superficial del material del revestimiento, lo cual limitará el valor de la fuerza
de accionamiento.
10. Cálculo de embragues y frenos 49
La fuerza normal en un punto puede expresarse como:
dN = p(θ)brdθ =
p
a
br
sen θ
a
senθdθ;
por tanto, el momento respecto de la articulación producido por las fuerzas
normales será:
M
N
=

dN(a sen θ) =
p
a
bra
sen θ
a
sen θdθ;
M
N
=
p
a
bra
sen θ
a
¸
1
2

2
−θ
1
) −
1
4
(sen 2θ
2
−sen2θ
1
)

.
Este momento tiende siempre a separar la zapata del tambor y, por tanto, tiene
el sentido positivo del eje z si el triedro de referencia se toma a derechas , y ello
tanto si la zapata es exterior como interior al tambor.
El momento de las fuerzas de rozamiento respecto de la articulación viene
dado por:
M
f
=

fdN(r −a cos θ) =
fp
a
br
senθ
a

θ2
θ1

2
θdθ; (8)
M
N
=
p
a
bra
sen θ
a
¸
1
2

2
−θ
1
) −
1
4
(sen2θ
2
−sen2θ
1
)

. (9)
El sentido de este momento depende del sentido de giro del tambor. Si la za-
pata tiende a pegarse al tambor por efecto del par de rozamiento, se dice que
posee efecto autoenergizante, que suele ser deseable porque requiere fuerzas de
accionamiento menores para el acoplamiento. El efecto autoenergizante es más
difícil de predecir para las zapatas exteriores que para las interiores. En todo
caso, el momento de las fuerzas de fricción, tal como se calcula con la ecuación
(9), es positivo si el término (r − a cos θ) es positivo. Si se define un factor de
energizado R
f
como:
R
f
=

1 para zapata autoenergizante en θ =
π
2
,
−1 para zapata no autoenergizante en θ =
π
2
.
Se puede afirmar que el momento total producido por las fuerzas normales y de
fricción será: M
N
−R
f
M
f
.
Este momento, tal como se ha calculado, es positivo si la zapata tiende a
separarse del tambor, por lo que ha de ser igual al par de accionamiento, que
siempre es en sentido contrario. Para zapatas autoenergizantes, podría darse el
caso M
N
− R
f
M
f
= 0, que significa que no sería necesaria fuerza de acciona-
miento alguna para el acoplamiento. Esto es lo que se conoce como autotrabado
o autoagarre, y significaría que para separar la zapata sería necesaria la apli-
cación de una fuerza en sentido contrario a la anterior. Para evitar este efecto
indeseable, en las zapatas autoenergizantes debe imponerse como condición de
diseño:
M
N
−R
f
M
f
> 0,
lo cual se consigue eligiendo adecuadamente la distancia de la articulación al
centro del tambor.
50 10. Cálculo de embragues y frenos
El par de accionamiento es el que la zapata ejerce sobre el tambor. Como
las fuerzas normales no ejercen par alguno sobre el eje de giro, el par de acopla-
miento valdrá:
T =

rfdN = −

θ2
θ1
rf
p
a
br
senθ
a
sen θdθ =
fp
a
br
2
senθ
a
(cos θ
1
−cos θ
2
).
En el caso de frenos, se llama capacidad de frenado al par de frenado máximo,
i.e., al que se obtendría para una p
a
igual a la presión admisible del material
del revestimiento.
Embragues y frenos de cinta En este tipo de dispositivos, el acoplamiento se
produce mediante una cinta o banda que se abraza alrededor del tambor. La
distribución de presiones se puede obtener a partir de la condición de equilibrio
de fuerzas sobre el elemento de cinta. Si P es la tensión en la banda y f el
coeficiente de fricción, la condición de equilibrio de fuerzas horizontales establece
que:
(P +dP) cos

2
−P cos

2
−fdN = 0; dP = fdN,
mientras que, por la condición de equilibrio de fuerzas verticales, se tiene:
dN = (P +dP) sen

2
+P sen

2
= 2P

2
= Pdθ.
Eliminando dN entre ambas ecuaciones e integrando, resulta:
ln
P
2
P
1
= f(θ
2
−θ
1
) = fφ; P
2
= P
1
e

.
La distribución de presiones puede obtenerse a partir de las anteriores ecua-
ciones. Se llega al resultado
p =
P
br
,
donde b es el ancho de la banda y r el radio del tambor; la presión en un
punto, por tanto, es proporcional a la tensión en la banda en ese punto. En
consecuencia, la presión máxima será p
a
=
p2
br
y, por tanto, P
2
lím
= brp
lím
.
El par de frenado tiene que ser igual al momento de las tensiones a ambos
lados de la cinta:
T = (P
2
−P
1
)r.
La capacidad de frenado será el par de frenado para el valor de P
2
lím
:
T
máx
=

P
2
lím
−P
2
lím
e
−fφ

r = br
2
p
lím

1 −e
−fφ

.
Embragues y frenos de disco Los embragues y frenos de disco son los lla-
mados de conexión axial, i.e., el movimiento que se produce para accionar el
acoplamiento tiene la dirección de los ejes que acopla. Consisten en uno o más
pares de discos, que transmiten el movimiento —o lo detienen— cuando entran
en contacto, por efecto de la fricción. Presentan algunas ventajas tales como
10. Cálculo de embragues y frenos 51
la eliminación de efectos centrífugos, un tamaño pequeño en relación con las
superficies de fricción —lo que proporciona una mayor superficie de disipación
del calor— y una distribución de presiones favorable.
Cuando los discos son nuevos —y, en principio, perfectamente planos— se
puede suponer que la fuerza de accionamiento se absorbe de manera uniforme a
lo largo de toda la superficie de fricción, de manera que la presión será igual en
todos los puntos de la misma. Sin embargo, esta situación durará poco tiempo,
pues los puntos de mayor deslizamiento relativo —los más próximos al diámetro
exterior— se desgastarán más deprisa, los discos perderán planitud, y ciertos
puntos externos terminarán sometidos a presiones menores que los puntos más
cercanos al centro. Este proceso continuará hasta el momento en que se alcance
una distribución de presiones para la cual el desgaste sea uniforme en todos los
puntos de la superficie y, a partir de aquí, la distribución de presiones no se
alterará.
Hipótesis de presión uniforme Si la presión es uniforme en toda la super-
ficie de fricción, la presión máxima p
a
se alcanza en cualquiera de sus puntos, y
su relación con la fuerza de accionamiento es:
F =
πp
a
4

D
2
−d
2

.
El par de accionamiento sería el momento de las fuerzas de fricción, i.e.,
T =
D
2
d
2
rfdN =
D
2
d
2
rfp
a
2πrdr =
πfp
a
12

D
3
−d
3

.
Eliminando p
a
entre las dos ecuaciones anteriores, se halla la siguiente relación
entre la fuerza de rozamiento del par de discos y el par de acoplamiento:
T =
Ff
3
D
3
−d
3
D
2
−d
2
.
Hipótesis de desgaste uniforme El desgaste δ es proporcional al trabajo
de las fuerzas de rozamiento por unidad de superficie; por tanto,
δ = k
(fdN)(rωt)
dΩ
= k
(frdΩ)(rωt)
dΩ
= kfprωt.
Que el desgaste sea uniforme significa que el desgaste por unidad de tiempo
tiene que ser igual en todos los puntos de la superficie; por tanto:

dt
= kfprω = cte,
de donde se deduce que pr = cte.
La presión media se produciría en el radio mínimo (interior), y se tiene que:
p(r) =
d
2d
p
a
;
52 11. Consideraciones para el diseño de embragues y frenos
la fuerza y el par de accionamiento serían, respectivamente:
F =
D
2
d
2
p(r)2πrdr =
D
2
d
2
d
2r
p
a
2πrdr =
πp
a
d
2
(D −d);
T =
D
2
d
2
rfp(r)2πrdr =
D
2
d
2
rf
d
2r
p
a
2πrdr =
πp
a
df
8

D
2
−d
2

.
Embragues y frenos cónicos Los embragues y frenos cónicos son también
acoplamientos de conexión axial, muy similares a los de discos, salvo que las
superficies de fricción tienen forma de cono de revolución. Las mismas conside-
raciones de presión y desgaste que se hicieron para el caso de embragues y frenos
de discos, según que las superficies estuvieran nuevas o rodadas, son aplicables
a los cónicos.
Hipótesis de presión uniforme Cuando el embrague o freno es nuevo, la
presión es uniforme en todos los puntos de la superficie, y por tanto p = p
a
. Las
componentes radiales de las fuerzas normales se anulan y la resultante de las
componentes axiales debe ser igual a la fuerza de accionamiento F. Si α es el
ángulo del cono,
F =
D
2
d
2
pdΩsenα =
D
2
d
2
p
a

2πr
dr
sen α

sen α =
πp
a
4

D
2
−d
2

.
El par de accionamiento, por su parte, será:
T =
D
2
d
2
rfpdΩ =
D
2
d
2
rfp
a
2πr
sen α
dr =
πfp
a
12 senα

D
3
−d
3

.
Hipótesis de desgaste uniforme Para desgaste uniforme, la presión se ha
de distribuir de manera que p(r) =
d
2r
p
a
, con lo que la fuerza de accionamiento,
que debe equilibrar las componentes axiales de las fuerzas normales sobre la
superficie del cono, es:
F =
D
2
d
2
p(r)dΩsen α =
D
2
d
2
d
2r
p
a

2πr
dr
sen α

senα
πp
a
d
2
(D −d);
finalmente, el par de accionamiento es:
T =
D
2
d
2
rfp(r)dΩ =
D
2
d
2
rf
d
2r
p
a
2πr
senα
dr =
πfp
a
d
8 senα

D
2
−d
2

.
11. Consideraciones para el diseño de embragues
y frenos
Tiempo de acoplamiento Durante el proceso de acoplamiento, cada eje ejerce
un par torsor sobre el otro, que finalmente transmite el embrague o freno a
11. Consideraciones para el diseño de embragues y frenos 53
través de fuerzas de fricción. Las fuerzas de rozamiento sobre ambos elementos
del embrague o freno deben ser iguales y de sentido opuesto, por lo que el par que
ejerce un eje sobre el otro es igual y de distinto signo al que ejerce el segundo
sobre el primero. Si además la fuerza de accionamiento es constante durante
todo el proceso, este par será también constante.
Las ecuaciones diferenciales que rigen el rozamiento de ambos ejes son:
I
1
¨
θ
1
= −T; I
2
¨
θ
2
= T.
Integrando con respecto al tiempo y tomando como origen de tiempos el
momento de accionar el acoplamiento, se tiene:
˙
θ
1
= −
T
I
1
t +ω
1
;
˙
θ
2
= −
T
I
2
t +ω
2
.
El proceso finalizará cuando
˙
θ
1
=
˙
θ
2
, con lo que el tiempo de acoplamiento será:
t
a
=
I
1
I
2
I
1
+I
2
·
ω
1
−ω
2
T
.
Para el caso particular de un freno, ω
2
= 0 e I
2
→ ∞, por lo que el tiempo de
frenado hasta la detención sería:
t
fa
=
I
1
ω
1
T
,
y, si el freno no se acciona hasta la parada, sino que actúa durante un tiempo
t
0
< t
a
, la velocidad final resultante sería:
ω
10
=
˙
θ
1
(t
0
) = −
T
I
1
t
0
.
La velocidad de rotación de ambos ejes, una vez finalizado el proceso de
acoplamiento, será:
ω =
I
1
I
1
+I
2
ω
1
= −
I
1
+I
2
ω 2
.
Energía disipada en el acoplamiento y elevación de la temperatura La po-
tencia instantánea disipada durante el proceso de acoplamiento será la perdida
por el eje 1 menos la ganada por el 2, y se puede expresar como:
U = T

˙
θ
1

˙
θ
2

= T
¸

1
−ω
2
) −T
I
1
+I
2
I
1
I
2
t

.
La energía disipada en el proceso de acoplamiento será la integral de la
potencia, extendida al intervalo de tiempo que dura el acoplamiento, i.e.,
E =

ta
0
T
¸

1
−ω
2
) −T
I
1
+I
2
I
1
I
2
t

dt = T(ω
1
−ω
2
)t
a
−T
2
I
1
+I
2
I
1
I
2
·
t
2
a
2
,
54 12. Rodamientos
y, teniendo en cuenta que Tt
a
=
I1I2
I1+I2

1
−ω
2
)
2
, se tiene:
E =
1
2
I
1
I
2
I
1
+I
2

1
−ω
2
)
2
.
En el caso de un freno accionado hasta la detención, la energía disipada sería
E
f
=
1
2
I
1
ω
2
1
.
Esta disipación de energía ocasionará una elevación de la temperatura en
el embrague o freno, que vendrá dada por: ∆T =
E
Cm
. Una vez producido el
calentamiento, el proceso de enfriamiento se rige por la ecuación diferencial:
mC
dT
dt
= −uA(T −T
0
),
donde u es el coeficiente global de transmisión, A el área de transferencia de
calor y T
0
la temperatura ambiente. Si se integra esa ecuación, resulta que la
temperatura en un instante posterior a la finalización del acoplamiento vendrá
dada por:
T(t) −T
0
= (T
i
−T
0
)e

Au
mC
t
.
Estas consideraciones tienen importancia para el diseño por el hecho de que
los materiales de fricción pierden sus propiedades —al menos parcialmente— si
la temperatura sobrepasa ciertos límites. Cojinetes de rodadura
12. Rodamientos
Tipos de rodamientos Los cojinetes de contacto rodante, también llamados
cojinetes de rodadura o rodamientos, son elementos de soporte de ejes de trans-
misión que presentan la característica de que el movimiento relativo entre el
eje y la bancada de la máquina se realiza a través de elementos que se mueven
respecto de los anteriores con movimiento de rodadura, en principio sin desliza-
miento. La fricción en este tipo de rodamientos es muy pequeña, despreciable
en la práctica.
Los rodamientos constan de tres elementos fundamentales: los anillos in-
terno y externo y los elementos rodantes —bolas o rodillos—. Los anillos interno
y externo van fijados al eje y a la bancada de la máquina. Ambos tienen prac-
ticadas unas ranuras, llamadas pistas de rodadura, por las que ruedan las bolas
o rodillos. Con frecuencia, incorporan también unos separadores que impiden el
contacto entre ellos.
Atendiendo al tipo de elemento rodante, los rodamientos pueden ser de
bolas o de rodillos. En este último caso, pueden ser de rodillos cilíndricos o
cónicos. Cuando los rodillos son de muy pequeño diámetro, se llaman cojinetes
de agujas. Pueden también tener más de una fila de bolas o rodillos.
Según la función para la que están concebidos, los rodamientos pueden ser
radiales o de empuje. Los primeros están pensados para soportar carga radial y
los últimos para soportar carga axial. Los cojinetes de bolas, no obstante, son
12. Rodamientos 55
capaces de soportar cierta carga axial, a diferencia de los rodillos cilíndricos, que
no soportan carga de empuje alguna. Los cojinetes de rodillos cónicos soportan
siempre carga radial y de empuje; para ello están concebidos.
Duración y fiabilidad Durante el funcionamiento de un cojinete de rodadura,
y por efecto de la carga a la que está sometido, se producen esfuerzos de con-
tacto entre las pistas de rodadura y los elementos rodantes. Este tipo de carga
es origen del fenómeno conocido como picadura, que consiste en el desprendi-
miento de pequeñas partículas de material, en forma de conos. La picadura es
decida a la fatiga del material causada por las tensiones de cortadura que se
presenta en zonas próximas a la superficie y que, tras cierto número de ciclos
de carga, originan una grieta que se propaga hasta la superficie, causando el
desprendimiento del material.
El fallo por picadura no es catastrófico: la pieza puede seguir trabajando
después de picada; no obstante, empeora el contacto —lo que se traduce en un
descenso del rendimiento de la transmisión— y, en el caso de los rodamientos,
aparece un golpeteo de las bolas o rodillos con las pistas de rodadura, que induce
niveles de ruido y vibración que pueden llegar a ser inadmisibles. Se considera
que se ha producido el fallo cuando aparece dañada un área de 6,5 mm
2
.
La duración o vida útil de un cojinete se define como el número total de
revoluciones del eje que soporta el cojinete hasta la aparición del fallo por pica-
dura; se expresa en millones de ciclos o revoluciones. A veces, la duración viene
indicada en horas de funcionamiento a un determinado régimen de giro del eje,
en cuyo caso se designa por N. En cualquier caso, dos cojinetes idénticos some-
tidos a la misma carga no durarán, en general, el mismo número de ciclos. Si
se repitiera un mismo ensayo para un número significativo de cojinetes iguales,
se obtendría una distribución de duraciones hasta el fallo. En otras palabras,
un cojinete de la serie tendrá una determinada probabilidad de supervivencia
para un cierto número de ciclos de carga, y otra probabilidad de supervivencia
para el mismo número de ciclos. Por tanto, para que una duración tenga sig-
nificado, hay que saber a qué probabilidad de supervivencia se refiere. Por eso,
al símbolo L con el que se designa la duración de un rodamiento se le añade
un subíndice numérico r. Por ejemplo, si la vida L
6
de un tipo de rodamientos
ante determinadas condiciones de carga es de 10 Mrev, cabe esperar que, tras
esos 10 millones de revoluciones, haya fallado por picadura el 6 por ciento de
los rodamientos y haya sobrevivido el 94 por ciento. De este modo, la duración
L
r
de un rodamiento determinado es la duración para una fiabilidad:
R = 1 −
r
100
.
A la duración L
10
se le llama duración nominal y a la L
50
duración mediana o
promedio.
La duración y la fiabilidad estarán relacionadas por una distribución estadís-
tica que se ha de determinar mediante ensayos. Se comprueba que corresponde
a una distribución de Weibull que se puede expresar mediante la siguiente
ecuación: para una vida nominal de L
10
Mrev, la fiabilidad correspondiente a
56 12. Rodamientos
una duración de L
r
Mrev es:
ln R = −
¸
1
u

L
r
L
10
−r

w
,
donde u, v y w son los parámetros de Weibull.
Carga en rodamientos Las tensiones de contacto que aparecen entre la pista
de rodadura y los elementos rodantes no son fáciles de expresar mediante ecua-
ciones porque, al no corresponder al caso de contacto entre dos cilindros, no
se pueden aplicar las ecuaciones que se presentaron anteriormente. Además, la
carga no es perfectamente cíclica, pues a cada revolución del eje le corresponde
una revolución del anillo que está fijo a él, pero las bolas o rodillos no habrán
dado exactamente una vuelta, ni sobre sí mismos ni alrededor del eje.
Para relacionar la carga radial sobre el cojinete y la duración se emplea
una ecuación obtenida mediante experimentación. Esta ecuación establece que si
para una carga radial F
A
un rodamiento tiene una duración (para una fiabilidad
R) L
rA
, para otra carga radial F
B
tendrá una duración (relativa a la misma
fiabilidad R) L
rB
que verifica:
L
rA
L
rB
=

F
B
F
A

a
,
donde a es un coeficiente que depende del tipo de rodamiento. Esta ecuación, que
relaciona cargas y duraciones, corresponde a lo que sería el diagrama de fatiga
para el caso de rodamientos. Este enfoque permite también determinar el factor
de seguridad sustituyendo la fuerza radial correspondiente al segundo estado de
carga por la fuerza radial prevista multiplicada por el factor de seguridad.
Como ya se ha mencionado, par el cálculo de rodamientos no se manejan
valores de tensiones y resistencias debido a la dificultad que entraña establecer,
en forma de ecuaciones, un modelo representativo del estado tensional en los
distintos elementos del rodamiento. Para realizar cálculos de resistencias y du-
raciones, se precisa de un valor límite de la fuerza radial con el que se pueda
comparar. A ese valor se le conoce como capacidad de carga del rodamiento, y
se define como el valor máximo de la fuerza radial que puede soportar, en unas
condiciones de duración y fiabilidad determinadas.
14
14
Con cierta frecuencia, las capacidades de carga tabuladas por los fabricantes se refieren
a un millón de revoluciones y a una fiabilidad del 90 %. En este caso, la capacidad de carga
se denomina capacidad básica de carga, y se representa por C. De todos modos, no se pue-
de afirmar que un rodamiento sometido a una fuerza radial igual a su capacidad básica de
carga asegure una vida L
10
de un millón de revoluciones. Esto es debido a que un millón
de revoluciones es una duración muy pequeña para un rodamiento, lo que supone un valor
muy elevado de la capacidad básica de carga, de manera que una fuerza radial de ese valor
produciría deformaciones permanentes en los elementos del rodamiento, dejándolo inservible
tras un número de revoluciones del eje muy inferior al millón.
13. Selección de rodamientos 57
13. Selección de rodamientos
Introducción En principio, el procedimiento a seguir para la selección de un
rodamiento es tan simple como determinar la capacidad de carga requerida
para las condiciones de carga previstas durante la operación del rodamiento y, a
continuación, escoger en la tabla del fabricante el rodamiento con una capacidad
de carga inmediatamente superior a la requerida. El problema estriba en que
todas las ecuaciones manejadas hasta ahora venían expresadas en función de
la carga radial sobre el rodamiento, sin considerar la presencia de carga axial.
Cuando hay carga axial, es necesario evaluar una carga radial equivalente que, si
actuara sobre el cojinete, produciría el mismo efecto que la combinación de carga
radial y carga axial que realmente actúa; de esta manera, se pueden manejar las
ecuaciones antes citadas para hacer los cálculos. El problema involucra siempre
métodos iterativos en el proceso de diseño. La carga radial equivalente, además
de depender de las fuerzas radial y axial sobre el cojinete, depende también de
la geometría del mismo, y por tanto su determinación es diferente para cada
tipo de rodamiento.
Otro aspecto que es necesario tener en cuenta es cómo se soporta el eje en el
rodamiento; es diferente que el eje vaya fijado al anillo interior y el anillo externo
vaya encastrado en la bancada o que suceda lo contrario. La forma más precisa
de tener en cuenta este aspecto es multiplicar la carga radial por un factor V
llamado factor de rotación, que será mayor cuando el eje gira con el anillo externo
y el interno está fijo a la bancada. Los resultados de pruebas experimentales
realizadas con distintos tipos de rodamientos arrojan los siguientes valores para
el factor de rotación:
– Para rodamientos de bolas y de rodillos cilíndricos, V = 1 para giro del
anillo interior, y V = 1,2 para giro del anillo exterior.
– Para rodamientos cónicos y rodamientos autoalineantes, V = 1 en todos
los casos.
Selección de rodamientos de bolas La carga radial equivalente F
e
de un
rodamiento de bolas viene dada por la expresión:
F
e
= m´ax (V F
r
, XV F
r
+Y F
a
),
donde V es el factor de rotación, F
r
la carga axial aplicada al cojinete, F
a
la
carga axial equivalente, y X y Y los factores radial y de empuje respectivamente.
Y depende de la relación
Fa
C0
, donde C
0
es la capacidad de carga básica estática,
que debe venir recogida en las tablas del fabricante junto con la capacidad básica
de carga. Además, tanto X como Y dependen también de que la relación
Fa
Fr
sea mayor o menor que un coeficiente e, que depende a su vez de la relación
Fa
C0
.
El problema es que para calcular la capacidad de carga requerida es necesario
determinar antes la carga radial equivalente, pero ésta no se puede calcular
sin antes conocer la capacidad básica de carga estática C
0
, para lo cual sería
necesario tener previamente seleccionado el rodamiento. Así, será necesario ir
58 13. Selección de rodamientos
probando rodamientos hasta encontrar el de menor capacidad de carga que
cumpla con los requisitos establecidos.
No obstante, este proceso iterativo puede racionalizarse de la manera si-
guiente. Supóngase que se cumple:
F
a
F
r
≤ m´ax

0,44V
Y
2
, e

. (10)
Si se cumple esta condición, y por tanto F
e
= V F
r
, la capacidad básica de carga
requerida, si se diseña para una duración de L
10D
millones de revoluciones, debe
verificar:

C
req
F
e

a
=
L
10D
1
.
Entrando en las tablas con el valor de C
req
, se seleccionaría el cojinete de
capacidad básica de carga inmediatamente superior y se tomarían los valores de
su capacidad básica de carga C y de su capacidad básica de carga estática C
0
.
A continuación, se determinaría el valor de la relación
Fa
C0
, y por interpolación se
obtendrían los valores de e y de Y
2
correspondientes. Si con los valores obtenidos
se cumple la condición (10), se puede asegurar que el rodamiento escogido es la
solución del problema de diseño.
En cambio, si la condición anterior no se verifica, la hipótesis de partida
sería falsa, de manera que se podría afirmar que la carga radial equivalente es:
F
e
= 0,56V F
r
+Y
2
F
a
,
y se deberían ir probando rodamientos a partir del obtenido en el paso anterior
(incluyéndolo), hasta encontrar el primero que cumpliera los requisitos.
En lugar de interpolar los valores de las tablas, pueden emplearse las si-
guientes ecuaciones —obtenidas por correlación—, que arrojan resultados muy
aproximados:
e ≈ 0,5065

F
a
C
0

0,232
; Y
2
≈ 0,8632

F
a
C
0

−0,2349
.
Selección de rodamientos de rodillos cilíndricos Los rodamientos de rodillos
cilíndricos no resisten carga de empuje. Si se vieran sometidos a carga de este
tipo, se desmontarían y se separarían sus anillos.
Si la reacción de un rodamiento de rodillos cilíndricos es siempre radial, la
carga radial equivalente será siempre F
e
= V F
r
. La selección de este tipo de
rodamientos es más simple, pues no requieren iteraciones. Basta con calcular la
capacidad básica de carga requerida y seleccionar de las tablas del fabricante el
rodamiento con capacidad básica de carga inmediatamente superior.
Selección de rodamientos de rodillos cónicos En el caso de que alguno de
los apoyos de un eje sea un rodamiento de rodillos cónicos, la carga radial que
13. Selección de rodamientos 59
soporta inducirá en el eje una carga axial adicional, debida a la propia geometría
de los conos. La fuerza que se produce en el contacto del rodillo con el anillo
móvil del rodamiento tiene la dirección de la normal común a ambas superficies
de anillo y rodillo, que no coincide con la dirección radial. Esa fuerza normal ha
de ser tal que su componente radial equilibre la carga radial que induce el eje,
pero su componente axial inducirá en el eje una fuerza de empuje que se deberá
absorber en algún otro componente o apoyo.
Por el contrario, las cargas de empuje que el eje ejerza sobre los rodamien-
tos no inducen en éstos cargas radiales. Aunque la reacción sigue siendo en la
dirección de la normal de las superficies en el punto de contacto, este esfuerzo
normal se reparte alrededor de toda la superficie del cono, de manera que las
componentes radiales se anulan y las axiales equilibran la fuerza que ejerce el
eje.
Un rodamiento de rodillos cónicos sólo resiste carga de empuje cuando ésta
tiende a apretar el cono contra la copa; en caso contrario, cono y copa se separan.
Por esta razón, los rodamientos cónicos deben montarse sobre el eje con las
bases mayores —o las menores— enfrentadas. Suele ser preferible enfrentar las
bases mayores, pues de esta forma los esfuerzos axiales inducidos en el eje son
a compresión en lugar de a tracción.
La relación entre la reacción radial del rodamiento sobre el eje y la carga
axial que induce viene impuesta por la geometría del mismo. Esta relación se
suele expresar como:
F
i
=
0,47F
r
K
,
donde F
r
es la fuerza radial sobre el rodamiento, F
i
la carga de empuje que
induce la anterior y K un factor que depende de la geometría.
Para que el eje no se desplace, la resultante de las fuerzas axiales sobre él
debe ser nula. Esas fuerzas axiales son: la fuerza axial externa que actúa y la que
inducen los dos rodamientos, que dependerá de las reacciones radiales en ellos.
Evidentemente, la suma vectorial de las tres no tiene que ser necesariamente
igual a cero. Por consiguiente, hará falta una reacción más que equilibre la
resultante anterior. Dependiendo del sentido que se obtenga y de la forma en que
estén enfrentados los conos, esa reacción adicional se producirá en un rodamiento
o en el otro. En consecuencia, en este rodamiento la carga de empuje será la
suma de la que induce su carga radial más esta reacción adicional.
Para utilizar las ecuaciones de la duración y la fiabilidad, al igual que para
la determinación de las capacidades de carga requeridas, es necesario definir
una carga radial equivalente que tenga en cuenta el efecto de la combinación de
carga radial y de empuje que actúa sobre el rodamiento. Para rodamientos de
rodillos cónicos, la carga radial equivalente F
e
se calcula mediante la ecuación:
F
e
= m´ax [F
r
, (0,4F
r
+KF
a
)] ,
donde F
r
es la carga radial sobre el rodamiento, F
a
la de empuje y K el factor
correspondiente al rodamiento sobre el que se calcula la carga radial equivalente.
Varios problemas se plantean a la hora de seleccionar rodamientos cónicos.
En primer lugar, la carga radial equivalente depende del factor K, que obvia-
mente es desconocido hasta tener seleccionado el rodamiento, por lo que para la
60 14. Lubricación de cojinetes
selección debe seguirse un proceso iterativo. Pero además, resulta que la carga
axial depende de la fuerza axial inducida por el otro cojinete, que depende a s
vez de su correspondiente factor K

, por lo que el bucle de interacción será do-
ble. Finalmente, tampoco se conoce a priori la posición del centro de presiones
del rodamiento, que tendrá influencia —aunque pequeña— en el valor de las
reacciones radiales.
En la práctica, el proceso no resulta tan complicado, pues en uno de los dos
rodamientos, si se disponen con las bases iguales enfrentadas, la carga de empuje
es igual a la que induce su carga radial, y por tanto inversamente proporcional a
K. Para ese rodamiento, la carga radial equivalente no dependerá de K, lo que
simplifica mucho las cosas. Respecto al valor de a, se recomienda despreciarlo
inicialmente y considerarlo en un cálculo de verificación, una vez seleccionados
los rodamientos. Cojinetes de deslizamiento
14. Lubricación de cojinetes
Tipos de lubricación El estudio de la lubricación, la fricción y el desgaste se
conoce como tribología. Los cojinetes de rodadura tienen muy buen rendimiento
debido al contacto rodante entre sus elementos. Sin embargo, presentan algunos
inconvenientes respecto a los de deslizamiento: son más caros, su montaje es más
complicado, tienen tolerancias muy pequeñas, tienen mayor tamaño, trabajan
peor a altas velocidades, y no trabajan bien a temperaturas elevadas. Así, existen
dos campos fundamentales para los cojinetes de deslizamiento:
– Las operaciones a altas temperaturas y condiciones de carga variables.
– Las operaciones con cargas ligeras o, en general, servicios poco críticos, en
los que el rendimiento no es fundamental y prevalece su menor coste, su
mayor facilidad de instalación y su menor requerimiento de espacio.
Cuando los cojinetes de deslizamiento se emplean en operaciones con cargas
ligeras, pueden incluso no ir lubricados. Se suele utilizar en estos casos un ma-
terial de bajo coeficiente de fricción con el acero y suficiente resistencia, como
el nilón. Cuando se lubrican, se emplea aceite o, con más frecuencia, grasa.
Para operaciones a temperaturas muy altas, los aceites pierden gran parte de
sus propiedades, y pueden emplearse revestimientos de aleación, uno de cuyos
componentes funde a la temperatura de trabajo y actúa como lubricante.
Existen varios tipos de lubricación. La lubricación hidrostática consiste en
la introducción a presión del lubricante en la zona de contacto, de manera que
separe ambas superficies. Este tipo de lubricación no precisa de movimiento
relativo entre las superficies, y por ello se aplica a transmisiones a velocidades
de giro pequeñas.
La lubricación hidrodinámica o de película gruesa se caracteriza por la in-
troducción del lubricante a baja presión, incluso a presión nula, pero con el eje
girando a cierta velocidad. A causa del movimiento relativo, el eje arrastra el
14. Lubricación de cojinetes 61
lubricante hacia la zona de contacto, donde se crea una cuña de presión, y esta
sobrepresión origina la separación de las superficies, creando entre ambas una
capa de lubricante suficientemente gruesa. Se trata de un régimen de lubricación
estable: un aumento de la temperatura produce una disminución del coeficiente
de fricción, lo que supone una disminución del calor generado y, en consecuen-
cia, una tendencia a reducir la temperatura, compensando el aumento que se
produjo.
El espesor de la película de lubricante es tanto menor cuanto menor es el
área de contacto o la cantidad de lubricante suministrada, o cuanto mayor es
la carga o la temperatura del lubricante. Por la conjunción de algunos de estos
factores, puede llegarse a espesores de capa de unos cuantos diámetros molecu-
lares. En este caso, se tiene la llamada lubricación al límite o de capa límite.
Este régimen de lubricación no es deseable en cojinetes, pues cualquier altera-
ción en las condiciones de funcionamiento puede llevar a zonas de inestabilidad,
con rotura de la película de lubricante y contacto metálico entre las crestas de
las superficies, y el consiguiente aumento del coeficiente de fricción.
Cuando la película de lubricante se rompe, se tiene un régimen de lubrica-
ción inestable. El contacto metálico entre las crestas aumenta el coeficiente de
fricción, lo que hace aumentar la temperatura, que a su vez reduce el espesor
de la capa, aumentando el contacto metálico, lo que haría subir la temperatura
indefinidamente.
La lubricación elastohidrodinámica se produce cuando se introduce lubri-
cante entre superficies con contacto rodante, como es el caso de engranajes o
rodamientos, los cuales se deforman por efecto de la fuerza de apriete de una
contra otra.
Por último, para operaciones a temperaturas extremadamente altas, los
aceites dejan de ser adecuados como lubricantes. Se aplica entonces la lubricación
de película sólida. Los lubricantes sólidos más comúnmente empleados son el
grafito y el disulfuto de molibdeno.
Viscosidad. Ley de Newton Supongamos dos placas separadas por una capa
de lubricante de espesor h. La placa superior se mueve con respecto de la otra con
velocidad u, para lo cual precisa de la aplicación de una fuerza F que venza la
fricción del lubricante. El movimiento de la capa superior arrastrará las distintas
capas de lubricante, de manera que la que está en contacto con ella se moverá
con velocidad u, y la que está en contacto con la placa inferior tendrá velocidad
nula. Este arrastre inducirá una fuerza por unidad de superficie en cada uno de
los volúmenes elementales de lubricante, que por estar contenida en la cara del
volumen será una tensión de cortadura. Cada uno de estos volúmenes elementales
se moverá con una velocidad u = u(y) que será función de la distancia del mismo
a la placa inferior.
La ley de Newton establece que la tensión de cortadura sobre cada volumen
elemental de lubricante es proporcional al gradiente de la velocidad:
τ = µ
du
dy
.
62 14. Lubricación de cojinetes
La constante de proporcionalidad µ se conoce como viscosidad absoluta o visco-
sidad dinámica, y es una propiedad de cada lubricante —o, más exactamente,
de cada fluido— que disminuye con la temperatura. Representa una medida de
la fricción interna del fluido.
Ley de Petroff Uno de los primeros estudios sobre la fricción en cojinetes
fue publicado por Petroff en 1883. Consistió en la aplicación del postulado de
Newton a un cojinete de cubrimiento completo —i.e., que abraza 360

al eje—,
partiendo de la hipótesis de que eje y cojinete son concéntricos. Eso equivale a
suponer que se cumple al menos una de las siguiente condiciones: que la carga
radial sobre el cojinete es nula; que la viscosidad del lubricante es infinita; o que
la velocidad de giro del eje es infinita.
Obviamente, ninguna de esas condiciones puede darse en la práctica. No
obstante, el estudio de Petroff tiene interés por dos razones: primero, porque
introduce una serie de parámetros adimensionales de gran importancia en poste-
riores estudios; segundo, porque, a pesar de todo, constituye una aproximación
aceptable cuando las cargas son muy pequeñas o las velocidades de giro muy
altas.
Supongamos que un eje de radio r que gira con velocidad de n revoluciones
por segundo, abrazado por un cojinete completo de longitud l y radio interior
r + c —en donde c es la holgura radial— y que se dan las condiciones de con-
centricidad antes expuestas. De acuerdo con la ley de Newton, se tiene:
τ = µ
du
dy
≈ µ
u
c
= µ
2πnr
c
.
Sobre el eje actuará un par torsor, debido a la tensión de cortadura que el
lubricante ejerce sobre él, y que valdrá
T = τΩr =

µ
2πnr
c

(2πrl)r =

2
r
3
lµn
c
.
Si sobre el cojinete actúa una carga radial W, y se define la carga por unidad
de área proyectada del cojinete como P =
W
2rl
, el coeficiente de fricción F habrá
de verificar, por su definición:
F
r
= fW; T = fW
r
= 2fr
2
lP,
por lo que, igualando ambas expresiones del par de rozamiento,
f = 2π
2

µn
p

r
c

,
que es lo que se conoce como ley de Petroff, y que proporciona el valor del
coeficiente de rozamiento en función de la viscosidad, la velocidad de giro, la
carga por unidad de área proyectada, el radio del eje y la holgura radial. Si se
hace
S =

r
c

2

µn
p

,
14. Lubricación de cojinetes 63
la ecuación de Petroff queda en su forma habitual:

r
c

f = 2π
2
S.
El parámetro adimensional S se conoce como número de Sommerfield,
índice de Sommerfield, índice del cojinete o número característico del coji-
nete, y será de trascendental importancia para la resolución de la ecuación de
Reynolds.
Se puede comprobar que, para valores muy elevados de la viscosidad o de
la velocidad de giro, o muy pequeños de la carga, el coeficiente de fricción
es proporcional al índice de Sommerfield. Sin embargo, cuando se dan esas
condiciones, la linealidad se pierde, debido a la aparición de excentricidad entre
eje y cojinete. La zona de la derecha de la gráfica, la de valores altos del índice
de Sommerfield, corresponde al régimen de lubricación estable, en el que la
temperatura se autorregula. Por el contrario, a la izquierda del punto L, la
lubricación es de carácter inestable, debido a la aparición de contacto metálico
entre los valores de ambas superficies.
Ecuación de Reynolds Para estudiar el comportamiento del lubricante en coji-
netes de deslizamiento, es preciso establecer una serie de hipótesis de partida,
que resultan bastante aceptables. Son las siguientes: el lubricante obedece a la
ley de Newton de flujo viscoso; las fuerzas de inercia del lubricante son despre-
ciables; el lubricante es incompresible, y el flujo de lubricante es bidimensional.
De acuerdo con la última hipótesis, se supondrá que la presión no varía a
lo largo del eje y, de manera que se cumpla
∂p
∂y
= 0. Se designan por u y w las
componentes de la velocidad en la dirección de los ejes x y z respectivamente,
y por h el espesor de la capa de lubricante en cada punto (x, z).
Sobre un volumen elemental de fluido actúan una serie de fuerzas por efecto
de la presión y la viscosidad. Teniendo en cuenta que las fuerzas de inercia son
despreciables, la condición de equilibrio de fuerzas según los ejes x e y puede
expresarse como:
∂p
∂x
=
∂τ
x
∂y
;
∂p
∂z
=
∂τ
z
∂y
.
Así, teniendo en cuenta la expresión de la ley de Newton, se puede escribir:
∂p
∂x
=

∂y

µ
∂u
∂y

;
∂p
∂z
=

∂y

µ
∂w
∂y

.
Puesto que la presión no es función de y, sus derivadas tampoco lo serán, con
lo que esas dos ecuaciones se pueden integrar con respecto a y, obteniéndose
∂u
∂y
=
y
µ
∂p
∂x
+
a
1
µ
;
∂w
µ
∂p
∂z
+
b
1
µ
.
Integrando de nuevo con respecto a y, se tiene:
u =
y
2

∂p
∂x
+
a
1
y
µ
+a
2
; w =
y
2

∂p
∂z
+
b
1
y
µ
+b
2
.
64 14. Lubricación de cojinetes
En el caso más general, el cojinete (y = 0) se moverá con una velocidad cuyos
componentes según los ejes x y z se designarán por u
0
y w
0
, respectivamente, y
el eje (y = h) con otra cuyas componentes se llamarán u
h
y w
h
. Introduciendo
estas condiciones de contorno en las expresiones de u y w, se tiene:
u =
y
2
−hy

∂p
∂x
+
y
h
(u
h
−u
0
) + u
0
;
w =
y
2
− hy

∂p
∂z
+
y
h
(w
h
−w
0
) +w
0
.
El flujo de lubricante por unidad de ancho en la dirección del eje x y del eje
y, respectivamente, vienen dados por:
q
x
= −
h
3
12µ
∂p
∂x
+
h
2
(u
0
+u
h
) ; q
z
= −
h
3
12µ
∂p
∂z
+
h
2
(w
0
+w
h
) ;
Si se considera un volumen de control paralelepipédico de lados dx, dy y h, el
balance neto de flujo será:
q
x
dz +q
z
dx −

q
x
+
∂q
x
∂x
dx

dz −

q
z
+
∂q
z
∂z
dz

dx.
Si se ha admitido la hipótesis de que el fluido es incompresible, ese balance tiene
que ser cero; por consiguiente, se cumple:
∂q
x
∂x
+
∂q
z
∂z
= 0.
Derivando las expresiones de q
x
y q
y
y sustituyendo en la ecuación del
balance de flujo, queda:

∂x

h
3
µ
∂p
∂x

+

∂z

∂h
3
µ
∂p
∂z

= 6 (u
0
+u
h
)
∂h
∂x
+ 6 (w
0
+w
h
)
∂h
∂z
. (11)
Esta expresión constituye la ecuación de Reynolds para flujo bidimensional,
que se maneja para el estudio de la lubricación de cojinetes. La ecuación (11)
puede simplificarse de varias maneras. En primer lugar, se puede suponer que,
aunque el eje y el cojinete sean excéntricos, se mantienen paralelos y, por tanto,
∂h
∂z
= 0. Por otro lado, es admisible suponer que la viscosidad no varía de manera
significativa a lo largo del recorrido del fluido. Es posible emplear un valor medio
de la viscosidad, sin que por ello se deje de obtener un resultado suficientemente
preciso. Si se introducen estas dos simplificaciones, la ecuación de Reynolds
queda:

∂x

h
3
∂p
∂x

+h
3

2
p
∂z
2
= 6µ(u
0
+u
h
)
∂h
∂x
.
En el caso más general, el eje girará con una velocidad angular ω
e
, el cojinete
con otra ω
c
, y la carga con una tercera ω
W
. Puesto que se han despreciado las
fuerzas de inercia, no hay inconveniente en referir las condiciones anteriores a
un sistema de referencia móvil que gira solidariamente con la carga:
ω

e
= ω
e
−ω
W
; ω

c
= ω
c
−ω
W
,
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 65
con lo que las componentes de la velocidad en la dirección del eje x de las capas
de fluido de contacto con el eje y del cojinete serán, respectivamente,
u
h
= ω

e
r; u
0
= ω

c
(r +c) ≈ ω

c
r,
donde r es el radio del eje y c la holgura radial, que se ha despreciado en la
expresión de u
0
puesto que su valor es muy inferior al de r. Si ahora se hace
ω = ω

e


c
= ω
e

c
−2ω
W
.
La ecuación de Reynolds queda de la forma:

∂x

h
3
∂p
∂x

+h
3

2
p
∂z
2
= 6µωr
∂h
∂x
.
Recordando que los ejes x e y se habían tomado en dirección tangencial
y radial, respectivamente, se puede hacer el cambio de variable x = rϕ. Se
comprueba que el espesor de la película de lubricante h se puede expresar, de
manera muy aproximada, como:
h ≈ c +e cos ϕ,
ya que la excentricidad tiene una valor muy pequeño. La ecuación de Reynolds
queda finalmente:

∂ϕ
¸
(c +e cos ϕ)
3
∂p
∂ϕ

+r
2
(c +e cos ϕ)
3

2
p
∂z
2
= −6µωr
2
e senϕ.
Esta ecuación diferencial en derivadas parciales carece de solución general, a
pesar de todas las simplificaciones introducidas. En 1904, Sommerfield publicó
una de las primeras soluciones, obtenida por métodos de integración numérica.
Su solución se basa en el supuesto de que no existen fugas laterales de lubricante,
y que por tanto se cumple que
∂p
∂z
= 0.
Sommerfield encontró así una relación entre el coeficiente de fricción y el
índice del cojinete de la forma:
r
c
f = G
¸

r
c

2
µn
p

,
donde G ya no es una función lineal como la que obtenía Petroff, sino que se
presenta mediante una tabla de puntos.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
Integración de la ecuación de Reynolds Como ya se ha mencionado, no es
posible obtener una solución general de la ecuación de Reynolds y se han de
emplear métodos numéricos para su integración. Una posible solución del proble-
ma consiste en agrupar términos de la ecuación en parámetros adimensionales,
66 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
de forma que se reduzca el número de parámetros de partida para los que se ha
de encontrar una solución numérica. Este procedimiento es el que se sigue para
obtener la solución que se presenta a continuación.
Si es posible encontrar solución a la ecuación de Reynolds (14), ésta se
expresará de la forma:
p = p(ϕ, z, c, e, r, µ, ω, P),
donde ϕ y z son las variables independientes de la ecuación diferencial —las
coordenadas del punto en el que se calcula la presión— y el resto de parámetros
son los datos del problema. Evidentemente, si ϕ y z son las variables indepen-
dientes, la solución habrá de depender de ellas; sin embargo, mediante el análisis
dimensional, las seis restantes se pueden reducir a dos.
En primer lugar, se define el parámetro de excentricidad adimensional ǫ
como ǫ =
e
c
; en función de él, la ecuación de Reynolds queda de la forma:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂p
∂ϕ

+r
2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
p
∂z
2
= −6µω

r
c

2
ǫ senϕ.
Si ahora se hace el cambio de variable δ =
z
l
y se introduce en la ecuación
de Reynolds, ésta queda así:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂p
∂ϕ

+

r
l

2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
p
∂δ
2
= −6µω

r
c

2
ǫ senϕ.
Se hace un nuevo cambio de variable, γ =
p
P
, con lo que resulta:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂γ
∂ϕ

+
1
4

d
l

2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
γ
∂δ
2
= −6
µω
p

r
c

2
ǫ senϕ.
Teniendo en cuenta la definición del índice de Sommerfield S, el segundo
término de la igualdad anterior puede escribirse como −12πSǫ senϕ, con lo que
la ecuación de Reynolds queda finalmente:

∂ϕ
¸
(1 +ǫ cos ϕ)
3
∂γ
∂ϕ

+
1
4

d
l

2
(1 +ǫ cos ϕ)
3

2
γ
∂δ
2
= −12πSǫ senϕ.
La solución general de esta ecuación diferencial, si existiera, sería una fun-
ción de la forma:
γ = γ
¸
ϕ, δ, ǫ,
l
d
, S

;
ahora bien, el parámetro de excentricidad adimensional también se obtiene de
la integración de la ecuación de Reynolds, y por tanto se podrá expresar en
función de
l
d
y S exclusivamente: ǫ = ǫ

l
d

, S

. Por ende, la solución general
de la ecuación de Reynolds tendrá la forma:
γ = γ
¸
ϕ, δ,

l
d

, S

.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 67
En conclusión, la variable de presión adimensional γ se puede expresar como
una función de las variables espaciales ϕ y δ, y únicamente dos parámetros
adimensionales,
l
d
y S, que, a su vez, pueden expresarse en función de los datos
iniciales del problema.
Comoquiera que sea, lo interesante no es tanto el valor de la presión del
lubricante en cada punto como el valor de otros parámetros de funcionamien-
to, tales como el espesor mínimo de película, el coeficiente de fricción, etc. La
variable adimensional de espesor mínimo de película puede expresarse como:
h
mín
c
= 1 −ǫ =
h
mín
c
¸
l
d

, S

,
que se puede determinar exclusivamente en función de
l
d
y S. Esos dos pará-
metros adimensionales son suficientes para definir otros muchos parámetros de
operación, expresados siempre en forma de parámetros adimensionales.
El valor máximo de γ (y por tanto de la presión en el lubricante) se obtiene
de resolver el sistema de ecuaciones:
∂γ
∂ϕ
= 0;
∂γ
∂δ
= 0,
cuya solución proporcionará los valores de ϕ
pmáx
y δ
pmáx
correspondientes al
punto de máxima presión. Introducidos en la expresión de γ, ésta dejará de
depender de ϕ y de δ, de manera que se tendrá:
γ
máx
= γ
máx
¸
l
d

, S

,
o, lo que es lo mismo,
p
máx
p
=
p
máx
p
¸
l
d

, S

.
Obviamente, esos valores de ϕ
pmáx
y δ
pmáx
serán también función de
l
d
y S, ya
que en el sistema de ecuaciones anterior, del que se obtienen sus valores, no
aparecen más parámetros.
La posición terminal de película es el punto donde finaliza la cuña de presión,
y en consecuencia se obtiene imponiendo la condición γ = 0. Esta condición
permite expresar ϕ
p=0
como:
ϕ
p=0
= ϕ
p=0
¸
δ,

l
d

, S

;
i.e., la posición terminal de la película de lubricante varía con δ o, lo que es lo
mismo, con la coordenada z. Si se toma el valor de δ en el que se presenta el valor
máximo de ϕ
p=0

0
), se tendrá que ϕ
0
es función de
l
d
y S exclusivamente:
ϕ
0
= ϕ
0
¸
l
d

, S

.
La componente vertical de la fuerza ejercida por el lubricante en la zona
de presión sobre el eje debe contrarrestar la carga W que actúa sobre él, por lo
68 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
que, si φ
n
es el ángulo formado por la línea de centros y la línea de acción de
W, se ha de cumplir:
W = −

l
0


0
p(ϕ, z)rdϕdz cos (ϕ −φ
n
) ;
2rlP = −

l
0


0
Pγ(ϕ, δ)rdϕldδ cos (ϕ −φ
n
) ;
2 = −

l
0


0
γ(ϕ, δ) cos (ϕ −φ
n
) dϕdδ,
expresión esta última que permite determinar el valor del ángulo φ
n
. Este ángulo
define la posición del espesor mínimo de película con respecto a la línea de acción
de la carga; por depender únicamente de la función γ(ϕ, δ), puede expresarse,
al igual que ésta, exclusivamente en función de
l
d
y S:
φ
n
= φ
n
¸
l
d

, S

.
El momento de las fuerzas de rozamiento viscoso del lubricante sobre el eje
viene dado por:
T =

l
0
¸

0

x
y=h
rdϕ

dl = r
2
l

l
0
¸

0
τ
x
y=h

dδ.
Haciendo uso de la ley de Newton y de las expresiones, obtenidas anteriormen-
te, de u y de h, se llega a:
τ
x
y=h
=
1 +ǫ cos ϕ
2
P
r
c
∂γ
∂ϕ

r
c

ω

e
−ω

c
1 +ǫ cos ϕ
.
Reemplazando esta expresión en la del par de fricción, se obtiene:
T = r
2
l

l
0


0

1 +ǫ cos ϕ
2
P
r
c
∂γ
∂ϕ

r
c
ω

e
−ω

c
1 +ǫ cos ϕ

dϕdδ.
Ahora bien, teniendo en cuenta que T = 2fr
2
lP, el par de fricción puede
expresarse como:
f =
T
2r
2
lP
=

l
0


0
¸
1
4
1 +ǫ cos ϕ
r
c
∂γ
∂ϕ
+
1
2
µ
p

r
c

ω

e
−ω

c
1 +ǫ cos ϕ

dϕdδ.
Para el caso en que ω

c
sea nula, i.e., que ω
c
y ω
W
sean iguales, el coeficiente de
fricción podrá expresarse como:
f =
1
r
c

l
0


0
¸
1
4
(1 +ǫ cos ϕ)
∂γ
∂ϕ

S
1 +ǫ cos ϕ

dϕdδ.
El término de la izquierda, llamado variable adimensional del coeficiente de
fricción, se puede expresar también mediante una función de
l
d
y S:

r
c
f

=

r
c
f

¸
l
d

, S

.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 69
El flujo total de lubricante que entra en la zona de la cuña de presión se
puede expresar como la suma del flujo que sale de la zona de presión en dirección
tangencial más el flujo flujo que se escurre por los lados del cojinete.
El flujo en dirección tangencial que atraviesa una sección cualquiera ϕ ven-
drá dado por:
Q
ϕ
=

l
0
q
x
dz =

l
0
q
x
ldδ,
donde q
x
es el flujo de lubricante por unidad de ancho en la dirección del eje x.
En el caso que se está considerando, el cojinete es fijo y el eje se mueve con
velocidad angular ω, de manera que:
u
0
= 0; u
h
= ω
r
,
con lo que la expresión de q
x
, ya obtenida anteriormente, se transforma en:
q
x
= −c
3
(1 +ǫ cos ϕ)
3
12µ
P
r
∂γ
∂ϕ
+c
1 +ǫ cos ϕ
2
ω
r
.
Sustituyendo esta expresión en la del flujo tangencial, se llega al siguiente
resultado:
Q
ϕ
rcnl
= (1 +ǫ cos ϕ)
¸
π −
(1 +ǫ cos ϕ)
2
12S

l
0
∂γ
∂ϕ

¸
.
Particularizando esta ecuación para ϕ = ϕ
0
, se obtendrá el flujo tangencial
en la salida de la cuña de presión:
Q
0
rcnl
= (1 +ǫ cos ϕ
0
)

π −
(1 +ǫ cos ϕ
0
)
2
12S

l
0
∂γ
∂ϕ

ϕ=ϕ0
¸
¸
.
El término de la derecha de la igualdad es función, nuevamente, de
l
d
y S
exclusivamente, por lo que el parámetro adimensional de la izquierda también
lo será:
Q
0
rcnl
=
Q
0
rcnl
¸
l
d

, S

.
Por otra parte, el flujo de lubricante que escurre por las dos caras del cojinete
será:
Q
s
=


0
[(q
z
)
z=l
−(q
z
)
z=0
] rdϕ,
donde q
z
es el flujo de lubricante por unidad de ancho —medido en dirección
x— en la dirección del eje z. Si se tiene en cuenta que ni el eje ni el cojinete se
mueven en la dirección del eje z —coincidente con la dirección axial del eje—
y se introducen los anteriores cambios de variable, esta expresión queda de la
forma:
q
z
= −c
3
(1 +ǫ cos ϕ)
3
12µ
P
l
∂γ
∂δ
,
70 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
con lo que se llega a:
Q
s
rcnl
= −
1
48

l
d

2
S


0
(1‘ǫ cos ϕ)
2
¸
∂γ
∂δ

δ=l

∂γ
∂δ

δ=0

dϕ.
Se aprecia, una vez más, que el parámetro adimensional del término de la iz-
quierda es función únicamente de
l
d
y S.
Evidentemente, el flujo total de lubricante que entra en la zona de presión
es la suma del flujo tangencial en dicha zona más el flujo lateral:
Q
rcnl
=
Q
0
rcnl
+
Q
s
rcnl
=
Q
rcnl
¸
l
d

, S

.
Se aprecia que el parámetro adimensional de flujo, que aparece en el término de
la izquierda de la última ecuación, es también función de
l
d
y S.
Diagramas de Raimondi y Boyd El trabajo de Raimondi y Boyd consistió,
básicamente, en seleccionar una serie de valores de S y de
l
d
y, para cada par
de valores

S,
l
d

, realizar los cálculos descritos en el epígrafe anterior. Concre-
tamente, para S se tomaron valores discretos suficientemente próximos, en el
intervalo entre 0 y 10; para
l
d
se tomaron cuatro valores:
1
4
,
1
2
,1 e ∞. Este
proceso se repitió para diferentes ángulos de cubrimiento del cojinete, entre 60

y 360

.
En cada uno de los casos, se integraba la ecuación de Reynolds aplicando
las condiciones de contorno. Una vez que S y
l
d
toman valores concretos, la
ecuación se puede integrar por métodos numéricos. Se obtiene así una tabla de
valores de γ para cada punto del dominio (ϕ, λ) discretizado.
Aplicando las condiciones de extremo a la función γ(ϕ, λ), se obtienen los
valores de ϕ y λ donde se localiza la presión máxima y el valor de ésta:
γ
máx
=
p
máx
P
= γ (ϕ
pmáx
, λ
pmáx
) .
En el caso de cojinetes con lubricación natural, el eje toma el lubricante a presión
nula y lo arrastra a la zona de presión, en uno de cuyos puntos se producirá la
presión máxima.
15
En el caso de cojinetes lubricados a presión, el eje toma el
lubricante a la presión de suministro, con lo que la presión será p
s
en los bordes
de la ranura, nula en los extremos, y variará de forma más o menos lineal en
las secciones intermedias. La presión máxima absoluta será en este caso la suma
de la presión máxima más la presión de suministro, y estará localizada en las
secciones situadas a ambos lados de la ranura.
Raimondi y Boyd publicaron resultados para el caso de lubricación natu-
ral; para la lubricación a presión, los flujos se pueden calcular mediante ecua-
ciones, de la forma siguiente.
El cojinete se puede suponer equivalente a dos cojinetes iguales de longitud
l

=
l−lr
2
, cada uno de los cuales soportará una carga
W
2
, ya que el eje no apoya
15
Por consideraciones de simetría, se demuestra que λp
máx
= 0,5.
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 71
sobre la ranura. El aceite se introduce en la ranura a una presión de suministro
p
s
; rellena totalmente la ranura y fluye en dirección axial hacia ambos extremos
del cojinete. Debido a la presión de suministro, este flujo es muy superior al
flujo transversal producido por el arrastre del eje, de manera que, con muchas
aproximaciones, se cumple
Qs
Q
= 1.
Si se admite que el flujo es fundamentalmente axial, se ha de admitir también
que la distribución de velocidades —que tendrán la dirección del eje x— será
simétrica respecto de la línea media del intervalo h, en la que se ha situado el
eje x. Si se considera un volumen elemental de lubricante de espesor unidad,
longitud dx y altura 2y, centrado respecto del eje x, en virtud de la ley de
Newton el esfuerzo cortante τ en la cara superior del volumen será igual al
que actúa en la cara interior.
Por otra parte, la presión del aceite en x = 0 coincidirá con la presión de
suministro, e irá disminuyendo hasta hacerse nula en el extremo, x = l

. Si se
admite que esta variación de la presión es lineal, se tiene:
p(x) = p
s

1 −
x
l

.
La distribución de velocidades resulta ser:
u =
p
s
2µl

h
2
4
−y
2

.
Así, el flujo axial por unidad de ancho será:
q
x
=
p
s
2µl

h
2

h
2

h
2
4
−y
2

dy =
p
s
12µl

h
3
,
y el flujo axial total será la integral del flujo axial por unidad de ancho, extendida
a todas las secciones radiales del cojinete:
Q
s
d
=


0
p
s
12µl

h
3
rdϕ =
p
s
12µl

rc
3


0
(1 −ǫ cos ϕ)
3
dϕ.
Si se desarrolla el término de dentro de la integral mediante el binomio de
Newton, se tiene:


0
(1 −ǫ cos ϕ)
3
dϕ =


0

1 + 3ǫ
2
cos
2
ϕ

dϕ,
puesto que las integrales entre 0 y 2π de cos ϕ y de cos
3
ϕ son ambas nulas, por
ser funciones simétricas respecto del punto medio del dominio de integración.
El flujo que escurre por el extremo de la derecha del cojinete es:
Q
s
d
=
p
s
12µl

rc
3

1 + 1,5ǫ
2

,
y el flujo total será la suma del que escurre por el extremo de la derecha más el
que escurre por el de la izquierda; como, por simetría, ambos flujos deben ser
iguales, se tiene:
Q
s
=
πp
s
rc
3
3µl

1 + 1,5ǫ
2

.
72 15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales
Los resultados de Raimondi y Boyd se presentaron en forma de gráficas,
en cuyos ejes de ordenadas se representaba el valor del parámetro adimensional
correspondiente (ǫ, φ
h
, etc.), en el de abscisas el índice del cojinete S, y en
cada diagrama cuatro curvas correspondientes a los cuatro valores considerados
de
l
d
. En el caso de que la relación
l
d
del cojinete a analizar no corresponda
con ninguno de los cuatro valores característicos de las curvas de los diagramas
(
1
4
,
1
2
, 1 o ∞), lo más correcto es emplear la ecuación:
y =

1 −
l
d

1 −2
l
d

1 −4
l
d

l
d

3
¸

y

8
+
y
1
3

1 −
l
d

y
1/2
4

1 −2
l
d
+
y
1/4
24

1 −4
l
d

¸
Balance térmico En la práctica real del diseño, habitualmente se desconoce la
viscosidad media de operación del aceite. Se puede suponer que esta viscosidad
media será la correspondiente a una temperatura media de operación T
m
igual
a la media aritmética entre las temperaturas de entrada T
e
y de salida T
s
del
aceite, lo que permitiría calcular la viscosidad media de operación del lubricante
mediante la curva de viscosidad correspondiente.
No obstante, eso no resuelve el problema; es razonable pensar que se conozca
la temperatura de entrada del lubricante, pero no la de salida, que depende del
calor generado, que a su vez depende de la fricción y por tanto de la viscosidad.
El cálculo debe resolverse, en definitiva, mediante un proceso iterativo.
Las ecuaciones de balance térmico, aunque se fundamentan sobre el mismo
principio, son diferentes para cojinetes con lubricación natural y con lubricación
a presión.
Lubricación natural La potencia perdida por fricción se puede expresar
como el producto del par de fricción por la velocidad angular:
H = Tω = 4πfr
2
lPn.
Esta potencia debe ser evacuada en forma de calor por el lubricante, con lo que la
temperatura de éste, entre la entrada y la salida de la zona de presión, aumenta
una magnitud ∆T. El flujo de lubricante que atraviesa la zona de presión es
Q−Q
s
. Por otra parte, el flujo lateral Q
s
no sale a temperatura uniforme, sino
a una temperatura que dependerá del punto de la zona de presión por el que
escurra. En cualquier caso, puede admitirse que la temperatura media del flujo
lateral es igual a la media aritmética de las temperaturas de entrada y salida, y
que por tanto:
T
m
=
T
e
+T
s
2
= T
e
+
1
2
∆T.
El calor evacuado en la unidad de tiempo por el lubricante será tal que oca-
sionará una elevación de la temperatura de valor ∆T en el flujo de lubricante
Q − Q
s
, y una elevación
∆T
2
en el flujo de lubricante Q
s
. Así, si γ es el peso
15. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 73
específico del lubricante y c
H
su calor específico, el calor evacuado en la unidad
de tiempo será:
c = (Q−Q
s
)γc
H
∆T +Q
s
γc
H
∆T

1 −
1
2
Q
s
Q

.
Este calor tiene que ser igual a la potencia perdida por fricción, por lo que ha
de cumplirse:
∆T =


Jγc
H

P
1 −
1
2
Qs
Q
r
c
f
Q
rcnl
.
Ni el peso específico ni el calor específico varían de manera significativa en los
aceites lubricantes, por lo que el término entre paréntesis de esta última ecuación
es sensiblemente constante. Puede tomarse el valor 0,103 para unidades psi,

F;
y 8,3 para MPa,

C.
Lubricación a presión La potencia perdida por fricción es, en este caso:
H = Tω = 2πfrWn.
En esta ocasión, todo el calor será evacuado por el flujo lateral de lubricante
Q
s
, cuya temperatura pasa de T
e
a T
s
, lo que permite suponer un incremento
de temperatura medio de
∆T
2
, igual que en el caso anterior. La expresión de ∆T
resulta ser:
∆T =
12
Jγc
H
fWnµl

p
s
c
3
(1 + 1,5ǫ
2
)
.
La carga que soporta cada uno de los semicojinetes en que la ranura divide
al conjunto lubricado a presión es la mitad de la carga total, por lo que la carga
por unidad de área proyectada sobre cada semicojinete será P =
W
4rl

, con lo
que el índice del cojinete vendrá dado por:
S =

r
c

2
µn
P
=

r
c

2
µn4rl

W
.
Sustituyendo en la expresión de ∆T:
∆T =

3
Jγc
H

r
c
f

SW
2
(1 + 1,5ǫ
2
)p
s
r
4
.
El término entre paréntesis se puede igualar a 0,0246 para unidades inglesas y
a 1956 · 10
6
para kN, kPa, mm y

C.
Viscosidad y temperatura media de operación En un problema estándar, los
datos de partida son: la velocidad de rotación del eje ω y la carga radial inducida
en el cojinete W; las dimensiones del cojinete, y el tipo de aceite, o sea, su curva
característica de variación de la viscosidad con la temperatura, temperatura de
entrada y presión de suministro.
El primer paso a realizar consiste en calcular la velocidad de giro n, la carga
por unidad de área proyectada P y la relación
l
d
. A partir de ahí, debe desarro-
llarse un proceso iterativo de la siguiente manera: primero, se supone un valor
74 16. Otros cojinetes de deslizamiento
de la viscosidad media; segundo, con ese valor de la viscosidad se calcula el índi-
ce del cojinete S; tercero, se calculan los parámetros adimensionales necesarios
para la ecuación de balance térmico; cuarto, se aplica la ecuación de balance
térmico y se calcula el incremento de temperatura y, con él, la temperatura me-
dia de operación; si esta temperatura se corresponde con la viscosidad supuesta
en el primer paso, el proceso finaliza; si no, hay que realizar otra hipótesis.
Si la temperatura media calculada resulta ser inferior a la supuesta, debe
concluirse que la viscosidad aplicada en los cálculos era pequeña, pues la fricción
produjo menos calor del necesario para igualar la hipótesis y los hechos. El
siguiente tanteo deberá hacerse pues con una viscosidad mayor y, por tanto, con
una temperatura media de operación menor. Y viceversa.
Existen algunas situaciones en las que se puede omitir este proceso iterativo.
Supóngase que se conoce el valor de la potencia perdida por fricción, o que ésta
se quiere imponer como condición de diseño, y se ha de calcular la temperatura a
la que hay que suministrar el aceite. A partir de la potencia perdida por fricción,
puede calcularse el coeficiente de fricción y, entrando con su valor adimensional
en la tablas, calcular la viscosidad media, etcétera.
16. Otros cojinetes de deslizamiento
Cojinetes de empuje con lubricación hidrodinámica Un cojinete de desliza-
miento axial —o de empuje— consiste en discos perpendiculares al de rotación;
uno de ellos está unido al eje y, por tanto, posee movimiento rotatorio solidario
a éste; el otro está fijo a la bancada y presenta una serie de ranuras en dirección
radial, por las que el lubricante entra y sale.
La ecuación de Reynolds que regula el comportamiento del fluido es, en
este caso:

∂x

h
3
∂p
∂x

+h
3

2
p
∂t
2
= 6µ(u
0
+u
h
)
∂h
∂x
,
donde u
0
= 0, puesto que el disco fijo no se mueve. Si se desprecian las pérdidas
laterales —i.e., se hace
∂p
∂x
= 0— y se admite que las superficies de ambos discos
con paralelas —i.e., se toma h = cte.—, la ecuación de Reynolds se simplifica
a:

2
p
∂x
2
= 0.
Ahora bien, si se integra esta ecuación, teniendo en cuenta que la presión en
todos los puntos del perímetro de la almohadilla la presión es nula, se llega al
resultado de que p = 0 en todo el cojinete, por lo que éste no puede soportar
carga alguna. De ahí se sigue que no es posible lograr el efecto hidrodinámico
en cojinetes de deslizamiento axiales si las superficies de los discos son paralelas.
Por ello, los cojinetes de empuje se fabrican siempre con almohadillas de
superficies inclinadas. Llamando h
0
a la distancia mínima entre las superficies
de ambos discos, y h
0
+s
h
a la máxima, se puede escribir:
h = h
0
+s
h

1 −
x
l

,
16. Otros cojinetes de deslizamiento 75
y el resultado de integrar la ecuación de Reynolds queda:
∂p
∂x
=
6µu
h
h
2
+
B
0
h
3
,
donde B
0
es una constante de integración cuyo valor se puede obtener de las con-
diciones de contorno. De acuerdo con esta expresión, la presión no es constante,
pero es nula en todo el contorno de la almohadilla. Teniendo en cuenta que ha
de haber un punto intermedio en el que la presión sea máxima, la condición de
contorno se traduce en:
B
0
= −6µu
h
h
m
,
con lo que el gradiente de presión queda:
∂p
∂x
=
6µu
h
h
3
(h −h
m
).
Cojinetes con lubricación hidrostática Los cojinetes con lubricación hidrodi-
námica son simples, fiables y baratos; sin embargo, presentan algunos inconve-
nientes de importancia considerable:
– Si las velocidades son bajas, puede que no sea posible alcanzar el efecto
hidrodinámico.
– La lubricación puede fallar durante las operaciones de arranque y parada
y en los cambios de giro.
– Los ejes soportados por cojinetes radiales hidrodinámicos trabajan excén-
tricamente y en una posición relativa respecto del cojinete que varía con
la carga, lo que significa menor rigidez.
En los cojinetes con lubricación hidrostática, las superficies están separadas
por una película de fluido lubricante, que se mantiene mediante una fuente de
presión externa al cojinete. Así, presentan varias ventajas notables: coeficiente
de fricción extremadamente bajo, carga muy elevada a bajas velocidades, alta
precisión de posicionamiento. . . El inconveniente es que necesitan un sistema
de lubricación más complicado y, por tanto, más caro, que los cojinetes con
lubricación hidrodinámica.
Para estudiar los cojinetes hidrostáticos, debe plantearse la ecuación de
Reynolds e integrarla considerando las condiciones de contorno que procedan.
En el caso de un cojinete de empuje, ejemplo bastante frecuente en lubricación
hidrostática, el aceite se suministra a una presión p
s
por el orificio del cojinete,
se almacena a la misma presión en la cavidad practicada en la base del eje, y de
allí fluye en dirección radial. Se puede admitir que la presión varía únicamente
con la distancia al centro, pero no con la posición angular ni la altura, de manera
que:
p = p(r).
Planteando el equilibrio de fuerzas en un volumen elemental de lubricante,
teniendo en cuenta la ecuación de Newton e imponiendo que la velocidad radial
76 16. Otros cojinetes de deslizamiento
debe ser nula en y = 0 y en y = h, se llega a:
u
r
=

y
2
−h
y


∂p
∂r
.
El flujo total que atraviesa una superficie vertical situada a una distancia r
del centro, de altura h y espesor angular unidad, es:
q
r
= r

h
0
u
r
dy = −
h
3
12µ
r
∂p
∂r
.
Puesto que el volumen que atraviesa las sucesivas superficies, a diferentes dis-
tancias del entro, ha de ser constante, se ha de cumplir:
∂q
r
∂r
= 0;

∂r

r
∂p
∂r

= 0.
Integrando la segunda ecuación, resulta:
p =
ln
r
r0
ln
ri
r0
p
s
.
El flujo total de lubricante a suministrar será:
Q
r
=
πh
3

p
s
ln
r0
ri
.
La carga axial sobre el cojinete, W, tiene que ser tal que contrarreste la
fuerza que el lubricante ejerce sobre el eje, resultando
W =
πp
s
2 ln
r0
ri

r
2
0
−r
2
i

.
Por lo general, W será dato del problema, y esta última expresión servirá para
calcular la presión de suministro p
s
. La expresión de Q
r
permitirá relacionar el
espesor de película del lubricante con el flujo que es necesario suministrar para
conseguir ese espesor. La expresión resultante es:
h
3
=
3µQ
r
W

r
2
0
−r
2
i

.
Cojinetes con lubricación al límite Puede suceder que no sea posible alcanzar
el efecto hidrodinámico en la lubricación cuando el índice del cojinete S toma
valores muy bajos. Esto puede ocurrir: cuando la viscosidad es baja, cuando la
velocidad de giro es baja, o cuando la carga es alta. También puede ocurrir los
mismo en condiciones transitorias de operación, o cuando la alimentación de
lubricante no es adecuada.
Es frecuente, asimismo, que las condiciones de lubricación al límite no se den
en todo el cojinete, sino sólo en parte del mismo, coexistiendo con las condiciones
16. Otros cojinetes de deslizamiento 77
de lubricación hidrodinámica en otra parte. Este tipo de lubricación se conoce
como lubricación mixta.
Las condiciones de operación en las que tiene lugar la lubricación mixta son
tan diversas que no es posible formular un modelo que proporcione un criterio de
diseño fiable. Se suele admitir como válido un cojinete que disipe adecuadamente
el calor generado por la fricción. Para ello se emplea la ecuación:
PV =
k(T
a
−T
0
)
f
M
,
donde P es la carga por unidad de área proyectada del cojinete, V la velocidad
periférica del eje respecto del cojinete, T
c
la temperatura de la superficie interior
del cojinete, T
0
la temperatura ambiente, f
M
el coeficiente de fricción para
lubricación mixta, y k un coeficiente que depende de la capacidad de transmisión
de calor del conjunto.
Cojinetes lubricados por gas Los cojinetes lubricados por película de gas son
bastante similares a los cojinetes con lubricación hidrostática, con la salvedad
de que, en este caso, el fluido lubricante es compresible, y que su viscosidad
es unas mil veces menor que la de los aceites. Así, se originan pérdidas por
fricción extremadamente pequeñas, pero también espesores de capa límite muy
pequeños, lo que obliga a fabricar y montar estos cojinetes con tolerancias y
ajustes muy precisos. El campo de aplicación de los cojinetes lubricados por
gas son las operaciones a temperaturas extremas, a velocidades muy altas o con
requerimientos exigentes de ausencia de elementos contaminantes.

2

1.1. Seguridad y fiabilidad

En definitiva, un parámetro representativo del estado de un sistema es aquél que presenta un valor límite a partir del cual, y no antes, cabe espera que se presente el fallo. Para poder hablar de factor de seguridad, el valor cero del parámetro debe corresponder a un estado de seguridad prácticamente absoluta, y en tal caso el factor de seguridad respecto al parámetro se define como el cociente entre el valor límite del mismo y el valor actual (verificación) o previsto (diseño). En la realidad, sin embargo, no existe un valor límite de un parámetro que defina la separación entre el funcionamiento correcto y el fallo del sistema. En la realidad se presentan distribuciones estadísticas, con una probabilidad normalizada de fallo p(ξ) y una probabilidad acumulada de fallo P (ξ). Entonces se define el coeficiente de fiabilidad R para un valor ξ0 del parámetro como la probabilidad de buen funcionamiento cuando el parámetro toma un determinado valor. R viene dado por:
ξ0

R(ξ0 ) = 1 − P (ξ0 ) = 1 −

p(ξ)dξ.
−∞

En el diseño mecánico, el sistema de fuerzas que actúa sobre un elemento es, en principio, un parámetro bastante indicativo del funcionamiento del mismo. Aquí, el fallo se llama rotura y el factor de seguridad respecto a la fuerza viene dado por: Flím n= . F No obstante, al igual que se observaba para el caso general, en la práctica no existe una Flm , sino una distribución de valores de F que producen la rotura. Si la función de densidad de probabilidad de fallo es p(F ), la fiabilidad del sistema cuando actúa sobre él una fuerza F0 viene dada por:
F0

R(F0 ) = 1 −

p(F )dF.
−∞

Ahora bien, un estudio más detallado del problema revela que, si bien la carga exterior refleja con bastante fiabilidad la situación del elemento sobre el que actúa, el valor límite de ficha fuerza depende, no sólo de su naturaleza y del material del sólido, sino también del tamaño y forma del mismo. Por eso se introduce un parámetro más general cuyo valor límite depende sólo del material: la tensión σ. El valor límite de la tensión se conoce como resistencia (S) y el factor de seguridad viene dado por: n= S . σ

Factor de seguridad estadístico El hecho de que la tensión que produce la rotura de un material no tenga un valor límite definido sino una distribución estadística planta un inconveniente para establecer el valor de la resistencia. Por lo general, los valores que se encuentran en las tablas de materiales se refieren al límite inferior del intervalo de probabilidad de fallo no nula: se garantiza el buen

1.2. Análisis de tensiones

3

funcionamiento para tensiones inferiores y se predice la rotura para tensiones superiores. Es posible relacionar seguridad y fiabilidad a través del valor límite escogido para la resistencia. Si se designa por SR la resistencia que proporciona una fiabilidad R,
SR

1 − R = P (SR ) =

p(S)ds.
0

el factor de seguridad para una fiabilidad R viene dado por: nR = SR . σ

Factor de aplicación y factor de resistencia Cuando se diseña un elemento ha de considerarse un factor, llamado factor de diseño, en previsión tanto de indeterminaciones en los valores de las resistencias como de posibles sobrecargas sobre el elemento. Así, se define el factor de diseño nα como el cociente entre la resistencia esperada del material y la tensión a la que se supone estará sometido el elemento. El factor de seguridad n es el cociente entre los valores reales de resistencia y tensión. Una vez establecido el factor de diseño, se ha de verificar que la tensión en S el sólido no supera el valor nα ; se introduce así el concepto de tensión admisible: la tensión admisible es el valor máximo que puede tomar la tensión en un punto de un elemento de manera que no se rebase el factor de diseño establecido. La tensión admisible coincide con el valor de la resistencia dividido por el valor de diseño, S σadm = . nα En algunas ocasiones, el factor de diseño se desglosa en un factor de resistencia nS y un factor de sobrecarga, nL .

1.2.

Análisis de tensiones

Carga crítica Si sobre un sólido en equilibrio hacemos actuar una fuerza exterior, ésta moverá el punto del sólido sobre el que actúa, produciendo una deformación y la consiguiente aparición de esfuerzos interiores que tienden a oponerse a tal deformación. Llegado el punto en que dichos esfuerzos compensen el valor de la fuerza se habrá alcanzado el equilibrio. Sin embargo, en este instante el punto de aplicación de la fuerza tendrá una velocidad no nula, por lo que en ausencia de fuerza continuará su movimiento, aumentando la deformación. Ello dará lugar a un aumento de los esfuerzos interiores, a un nuevo desequilibrio de fuerzas y a una aceleración en sentido opuesto a la fuerza exterior. El resultado final será un movimiento vibratorio de los puntos del sólido elástico en torno a una posición de equilibrio.

este modelo se ajusta a la realidad mucho mejor que el primero. debe cumplirse que la resultante y el momento de ese sistema de fuerzas exteriores sean nulos. Mi . lo que evita sobreaceleraciones infinitas. Para estudiar el estado tensional en un punto de un sólido elástico se considera un paralelepípedo elemental de lados dx. dicho esfuerzo es la resultante de infinitos esfuerzos diferenciales que actúan cada uno sobre un área diferencial. y tensión tangencial o cortante τ a la contenida en ella. aun no siendo lenta. Es muy razonable admitir que la aplicación de la carga. De lo contrario. pero será muy pequeña y la energía que consuma será despreciable frente a la energía de deformación elástica almacenada por el sólido. Ahora bien. vaya creciendo a medida que el sólido se va deformando. se tiene que . se producirá una pequeña vibración en torno a la posición de equilibrio. σ= dFΩ . En consecuencia. Finalmente. Se tiene así: FA = B Fi Fi A MA = B Mi . Del mismo modo. inicialmente nulo. B FB = MB = La fuerza que actúa en la sección se conoce como esfuerzo de la sección o resultante en la sección. en realidad. y momento flector la contenida en ella.4 1. A pesar de todo. se admite la hipótesis de aplicación progresiva y lenta de las cargas. Habitualmente. de modo que la fuerza exterior y los esfuerzos interiores estén siempre en equilibrio. Análisis de tensiones. se llama tensión normal σn a la componente de la tensión en dirección perpendicular a la sección. dΩ Para el momento de la sección se tiene entonces: MΩ = Ω r ∧ dFΩ = Ω r ∧ σdΩ. dy y dz. sobre la sección que separa A y B deberá actuar una fuerza FA (o FB ) y un momento MA (o MB ) que equilibre las fuerzas y momentos que afectan a la otra porción del sólido. Fi = 0 y Mi = 0. si una carga se aplica de forma que su valor. se descompone el esfuerzo en la sección en dos componentes: la componente perpendicular al plano de la sección (esfuerzo normal ) y la contenida en el plano de la misma (esfuerzo tangencial o cortante). Sobre cada una de . Se trata únicamente de un modelo ideal: la aplicación de la carga requeriría un tiempo infinito. Análisis de tensiones En el lado opuesto. aparecerían sobreaceleraciones de valor infinito. Obviamente. es progresiva. si se separa el sólido en dos porciones A y B. la componente del momento perpendicular a la sección se llama momento torsor.2. no se produciría vibración alguna. Teorema de reciprocidad Si consideramos un sólido sobre el que actúa un sistema de fuerzas exteriores —incluidas las reacciones en los apoyos— y que se halla en equilibrio. Se introduce así el concepto de tensión como el cociente entre la fuerza que actúa sobre un elemento de sección y el área del mismo.

Si el sólido se encuentra en equilibrio. Tensor de tensiones. mediante algunas operaciones simples:      α σnx τxy τxz σx  σy  =  τxy σny τyz   β  . Respecto de dicho eje sólo producen momento las tensiones τzy y τyz 2 y las correspondientes a estas dos sobre las caras no vistas. Veamos el momento de las tensiones respecto del eje x. Teniendo en cuenta que:3 ′ τzy = τyz − ∂τzy dz ∂z ′ τyz = τyz − ∂τyz dy.2. De aquí se obtiene. y el segundo indica el eje al que son paralelas. Análisis de tensiones 5 sus caras actúa una tensión normal y una cortante. las tensiones y sus momentos respecto de cada uno de los ejes deben poseer resultante nula. que se conoce como teorema de reciprocidad de las tensiones tangenciales. β y γ se tiene que para que el tetraedro esté en equilibrio ha de cumplirse que la resultante en cada eje sea nula. 2 El primer subíndice indica el eje perpendicular al plano sobre el que actúan las tensiones. el segundo de estos criterios proporcionará un resultado muy útil. ∂y el equilibrio de momentos puede expresarse como τzy + τzy − ∂τzy dz ∂z − τyz − τyz + ∂τyz dy ∂y = 0. o más bien la identidad con el desarrollo que en Mecánica de Fluidos se realiza para conocer el estado tensional de un fluido. 3 La expresión que sigue proviene de considerar que los errores cometidos al igualar las tensiones cortantes de las caras opuestas del paralelepípedo son infinitesimales con respecto a las tensiones mismas. A T se la conoce como tensor de tensiones o matriz de tensiones. El equilibrio de momentos se expresa así: ′ ′ τzy dxdy dz + τzy dxdy dz − τyz dxdz dy − τyz dxdz dy = 0. 2 τ = σ 2 − σn . . 2 2 2 2 ′ ′ τzy + τzy − τyz − τyz = 0.1. Despreciando los términos entre paréntesis y realizando las mismas operaciones sobre los otros dos ejes. Tensiones principales Si sobre el tetraedro del epígrafe anterior se practica un corte por un plano cuyos cosenos directores sean α. Siempre se cumple lo siguiente: las componentes del vector tensión en un punto de un plano se obtienen mediante el producto del tensor de tensiones en ese punto y el vector director del plano en ese punto. nótese la analogía. se llega al siguiente resultado: τzy = τyz τxy = τyx τxz = τzx . Por otra parte. La componentes normal y cortante de la tensión en el plano se obtienen con las siguientes expresiones: σn = σx α + σy β + σz γ. γ τxz τyz σnz σz de modo que σ = T u.

i. si bien eso no significa que la tensión en los restantes planos sea nula. y dicha tensión cortante 2 máxima se presenta siempre en planos cuyos vectores directores forman ángulos de 45◦ con los ejes principales primero y tercero y son perpendiculares al segundo. donde σ1 . se opera como ˆ ˆ ˆ indica la figura. Cabe diagonalizar el tensor T . se obtiene una representación en la que se distinguen: una zona limitada por tres semicírculos. Los nuevos ejes obtenidos tras esta operación de diagonalización conforman un sistema de referencia principal. Las tensiones σ1 . Si los tres valores de las tensiones principales son iguales. Si se escoge el sistema de referencia de modo que uno de los planos coordenados —llamado plano director — sea el que no está sometido a tensión.. σ2 y σ3 son las tensiones principales del tensor en el punto considerado. ni normal ni tangencial. σ3 que forman la nueva matriz diagonal se denominan tensiones principales. dicho valor será también el máximo valor del módulo del vector tensión que aparece en la radiación de planos.e. Círculos de Mohr Si se representa sobre unos ejes cartesianos σn − τ el estado tensional de todos los planos que pasan por un punto deseado. Este caso se conoce como estado de presión hidrostática. Segundo. todos ellos con centro sobre el eje x y que pasan por dos de los tres puntos (σ1 . lo que equivale a hallar un plano para el que la tensión en el punto considerado sea perpendicular a él. 0 0 0 T = σnx τxy τxy σny Se acostumbra a reducir el tensor a una matriz de dos dimensiones: y a considerar sólo los planos perpendiculares al director. .e. Éstas se toman siempre de forma que σ1 ≤ σ2 ≤ σ3 . el máximo valor que s presenta para la tensión normal es el que resulta mayor de σ1 y −σ3 . τmáx = σ1 −σ2 . 0). i. y por tanto no existe tensión tangencial en ningún punto. en dicho punto. el valor máximo de la tensión cortante será siempre el radio de la circunferencia mayor. es σ = σx + σy + σz . Estado plano de tensiones Un sólido está sometido a un estado tensional plano en un punto cuando existe un plano que. Tercero. Para determinar en los círculos de Mohr la tensión correspondiente a un plano que forma ángulos α. 0) y (σ3 . el tensor de tensiones tendrá la forma:   σnx τxy 0 T =  τxy σny 0  . la tensión cortante sea nula. Análisis de tensiones donde σ. Primero. 0). β y γ . no está sometido a tensión alguna.2. que representa el módulo del vector de tensiones en el plano conside2 2 2 rado. De la consideración de los círculos de Mohr se extraen una serie de conclusiones útiles para el diseño. σ2 . (σ2 .6 1. cualquier tetraedro ortogonal con vértice en el punto considerado es sistema principal..

Estos planos forman ángulos de 45◦ con las direccio4 nes principales. −0 En consecuencia. segundo. a partir de las cuales habrán de calcularse las componentes del tensor. 2 La representación en unos ejes σn −τ de los estados tensionales de los planos perpendiculares al plano director se reduce a un círculo —el círculo de Mohr. modelar el sistema de cargas. Las direcciones principales pueden calcularse teniendo en cuenta que sean aquellas perpendiculares a los planos que tengan tensión tangencial nula. pero esto no significa que no puedan existir otros planos con τ mayor. más una tercera igual a cero. 4 Recuérdese . En términos generales el procedimiento a seguir es el siguiente: primero. Puede parecer que la máxima tensión cortante que aparece en un punto del sólido sometido a un estado plano de tensiones es: τmáx = σ1 − σ2 . de entre los perpendiculares al plano director.2. la máxima tensión cortante valdría: τmáx = σ12 = σ1 y no 2 actuaría sobre un plano perpendicular al director. El estado tensional completo en este punto estaría determinado por las dos tensiones principales σ1 y σ2 . Asumiendo que φ es el ángulo que forma el vector director del plano con el eje x del sistema de referencia elegido. Las componentes normal y tangencial del vector tensión pueden calcularse mediante expresiones alternativas a las enunciadas anteriormente: σn = σnx +σny 2 + σnx −σny 2 cos 2φ + τxy sen 2φ. 0) y el origen de coordenadas. están sometidos a tensión cortante máxima. calcular a partir de la carga la resultante y el que estos planos son aquellos que. referidas a los ejes principales. Las expresiones de σn y τ . Análisis de tensiones 7 Las dos tensiones principales se obtienen igualando a cero el determinante del tensor anterior. Pueden calcularse las direcciones de los planos de tensión tangencial máxima igualando dτ a cero la derivada dφ . Si las dos primeras son del mismo signo. 2 No obstante. se tiene que los cosenos directores son α = cos φ y β = sen φ. Diagrama de esfuerzos y momentos En un problema de diseño nunca será dato el tensor de tensiones sino las cargas exteriores. incluyendo el cálculo de las reacciones. con lo que las componentes del vector tensión quedan: σx σy = σnx τxy τxy σny · cos φ sen φ . el mayor de los tres círculos de Mohr sería el que pasara por el punto (σ1 . 2 2 τ = − σ1 −σ2 cos 2φ. τ= σnx −σny 2 sen 2φ + τxy cos 2φ. Sólo existen dos cosenos directores distintos de cero. se transforman en: σn = σ1 +σ2 + σ1 −σ2 cos 2φ.1. esto sólo será cierto si se consideran exclusivamente los planos perpendiculares al director.

Las solicitaciones exteriores pueden ser muy diversas. Dicho de otro modo. Según la hipótesis de proporcionalidad. Las ecuaciones de la estática proporcionan el método para calcular las reacciones en los apoyos. y sólo se puede resolver con ayuda del estado deformado. de forma que: τxy γxy = . eliminar una de las dos partes en las que queda dividido y sustituir su acción sobre la otra por una fuerza y un momento iguales a la resultante y al momento (respecto al centro geométrico de la sección) de las fuerzas exteriores y momentos que actuaban sobre la parte eliminada. Esta última. De forma análoga. G . Por ejemplo. dx E donde el coeficiente de proporcionalidad E es una propiedad del material que se conoce como módulo de elasticidad. Si el número de ecuaciones es igual al número de incógnitas. se cumple: ǫx = σnx ∆dx = . si llamamos ǫx al alargamiento unitario. pero sólo existen cuatro tipos de solicitaciones en la sección: las componentes de la resultante perpendicular a la sección —esfuerzo normal — y contenida en ella —esfuerzo cortante— y las mismas componentes del momento —momento torsor y flector —. calcular en cada sección. Una vez determinadas todas las cargas exteriores —incluidas las de las reacciones—.2. Según la hipótesis de proporcionalidad. dx) y al valor de la tensión (en este caso. Una tensión normal a la dirección de un eje determinado produce un alargamiento en la dirección de dicho eje. se halla el estado del esfuerzo en cada sección mediante el método de las secciones. Análisis de tensiones momento en cualquier sección. Se trata de cortar el sólido por un plano imaginario. etc. el problema se denomina hiperestático. llamada Ley de Hooke. Si el número de componentes de las reacciones en los apoyos es mayor que el número de ecuaciones. tercero.— a considerar. una tensión τxy produce un corrimiento relativo del plano y = dy con respecto al plano y = 0. requiere una discusión previa. σn ). una tensión tangencial produce un desplazamiento relativo de dos pares de planos. Hipótesis de proporcionalidad Además de la hipótesis de aplicación progresiva de las cargas. el problema se denomina isostático. con la tensión en cada punto construir el tensor de tensiones y calcular el parámetro crítico —tensión normal. la teoría de la elasticidad suele admitir otras dos hipótesis: la de isotropía y continuidad e los sólidos y la de proporcionalidad de las tensiones y deformaciones. Lados que inicialmente formaban un ángulo recto pasan a formar un ángulo que difiere del recto en una cantidad γxy . quinto. el alargamiento —o acortamiento— será proporcional a la longitud inicial en dicha dirección (por ejemplo.8 1. dicha cantidad es proporcional a la tensión tangencial τxy . la distribución de tensiones en todos los puntos de la misma. a partir de la resultante y el momento. tensión cortante. seleccionar el mayor de todos los parámetros críticos y comparar con la resistencia correspondiente. cuarto.

σ y =− . Distribución de tensiones en la sección Para estudiar la distribución de tensiones en la sección que producen las solicitaciones simples estudiadas anteriormente. lo hace de forma suave. ǫ=− ds dφ ds ρ Pero por otro lado. Esto quiere decir que la resultante de los esfuerzos debidos a estas tensiones tomadas en toda la sección ha de ser cero. Al igual que ocurre en el caso anterior. La cantidad dx que se acorta una fibra situada a una distancia y por encima de la fibra neutra es dx = ydφ. existirá una — llamada fibra neutra— cuya longitud no varía. Esfuerzo normal La experiencia ratifica la hipótesis de Bernouilli. por simetría. las secciones planas antes de la deformación se mantienen planas después de ésta. Puesto que. de este modo resulta . Análisis de tensiones 9 en donde G es una propiedad del material que se conoce como módulo de elasticidad transversal. de acuerdo con la hipótesis de proporcionalidad. dicho de otro modo. que supone que las tensiones planas antes de la deformación permanecen planas después de la misma. Si se admite esto. necesariamente. resulta que todas las secciones perpendiculares al esfuerzo permanecerán planas y. Primero. Se supone que la tensión del sólido no varía a lo largo de la longitud del mismo o que. N σ= . La fibra neutra adopta la forma de una curva cuyo radio de curvatura verifica ds = ρdφ. Por tanto. Existen fibras que se contraen y fibras que se dilatan. E σ A partir de aquí. según la hipótesis de proporcionalidad. es necesario realizar dos consideraciones. se analiza el estado de tensiones en un punto alejado de cualquier cambio brusco de sección. para que esta integral sea nula. las distancias y han de estar tomadas respecto al centro de gravedad geométrico de la sección. σdσ = Ω Ω − E E ydΩ = − ρ ρ ydΩ = 0. Ω Ahora bien. el alargamiento unitario de dicha fibra será: dx dφ y dx =− =− . se formula una hipótesis adicional a las que se han mencionado más arriba.1. sobre la sección actúa un momento.2. por tanto. se habrán desplazado paralelamente a sí mismas. Eso quiere decir que las fibras longitudinales se habrán estirado todas lo mismo. pero su resultante es cero. si varía. Ω resulta que la tensión normal será uniforme en toda la sección. Momento flector Supongamos un momento flector puro que actúa sobre un elemento de longitud ds.

y refleja cómo se distribuye el esfuerzo cortante a lo largo de la sección. ρ ρ donde Iz es el momento de inercia geométrico de la sección respecto del eje de la sección paralelo al momento que contiene el centro de gravedad geométrico. se advierte que es necesaria la presencia de una tensión cortante τ actuando sobre la sección inferior del elemento considerado: ymáx y MF ydΩ + τ bdx = Iz ymáx y MF + dMF ydΩ. los valores que se obtengan para τ por esfuerzo cortante son muy inferiores a los que se obtienen para σ por el momento flector que indudablemente se presenta. se tiene: τ= T = bIz ymáx ydΩ. Esta tensión I máxima se presenta en el punto de la sección más alejado del centro de gravedad geométrico en dirección perpendicular al momento. que además varía con x. y Este resultado se conoce como teorema de Colignon. Obviamente. Segundo. por tanto. Iz donde b es el espesor de la sección. En las caras del elemento se dará una distribución de tensiones que viene dada por la ley de Navier. la presencia de un esfuerzo cortante induce en la sección la presencia de un momento flector.10 1. A partir de aquí se obtiene: MF = E σ Iz = − Iz ρ y σ=− MF y. y Recordando la relación del esfuerzo cortante con el momento flector. el esfuerzo cortante puede ser despreciado en los cálculos. el valor F absoluto de la tensión máxima en la sección será: σmáx = Mz ymáx .2. Análisis de tensiones que la fibra neutra es aquella que contiene los centros de gravedad geométricos de todas las secciones. Por lo general. el momento de todos los esfuerzos distribuidos por la sección ha de ser igual al momento en la sección. Esfuerzo cortante Una pieza no puede estar sometida a esfuerzo cortante en todas sus secciones. Si se considera el equilibrio del elemento resultante de cortar el anterior por un plano horizontal a una distancia y del centro de gravedad geométrico. Iz A esta última expresión se la denomina ley de Navier. . en la mayor parte de los casos. por ello. MF = − yσdΩ = Ω Ω E 2 E y dΩ = Iz . En consecuencia: τ bdx = dMF Iz ymáx ydΩ y τ= dMF 1 dx bIz ymáx ydΩ.

l Así. Es un fenómeno conocido como concentración de tensiones o concentración de esfuerzo. l l θ es la variación de un ángulo recto antes de la deformación. Si se designa por δ ′ la distancia entre B0 y B0 . éste habrá de ser igual a la deformación angular en ′ el punto B0 o. que por lo tanto no consiste más que en un giro alrededor del eje de unas secciones respecto a otras. resulta que la distribución de tensiones cortantes en la sección es radial. θ. Sea la porción (de longitud l) de cilindro sometido a torsión. incluso en la más pequeña de las que hay en esa zona de cambio. El momento de esta distribución radial ha de ser igual al momento torsor en la sección: Θ Θ G r2 dΩ = G J0 . y su valor es proporcional al del radio en cada punto. Análisis de tensiones 11 Momento torsor Se consideran únicamente secciones cilíndricas o tubulares —rara vez perfiles con otra geometría se ven sometidos a solicitaciones importante de torsión—. y A0 y B0 dos puntos situados en sus extremos. a la tensión tangencial en dicho punto dividida por el módulo de elasticidad transversal del material: θ= τ Θr = . Para estas secciones se admite la hipótesis de Bernouilli: las secciones transversales permanecen planas tras la deformación. J0 que presenta cierta similitud con la ley de Navier. ahora bien. τσ dΩ = MT = l l Ω Ω donde J0 es el momento de inercia geométrico central de la sección. tal como se demostró anteriormente. en el estado deformado ′ el punto B0 habrá habrá pasado a ocupar una posición B0 . de la forma siguiente: θ= δ Θr = . Si resulta que la deformación debida al momento torsor es un giro de una sección respecto de otra. e incluso en no todos los puntos de la misma. Concentración de esfuerzo La experimentación revela que las tensiones que aparecen en los cambios de sección son muy superiores a las que corresponderían a la sección sin cambios.1. El valor máximo de la tensión T cortante será τmáx = M0 rmáx y se presentará en el diámetro exterior de la J sección. l G τ =G Θ r.2. . se tiene (suponiendo pequeñas deformaciones): ′ δ = B0 B0 = Θr . lo que es lo mismo. donde Θ es el ángulo girado por una sección respecto de la otra. A partir de este ángulo puede definirse otro. Se trata de un efecto muy localizado en las secciones próximas al sato. La expresión anterior de la sección cortante se transforma en: τ= MT r.

i. . se calcula siempre como si la sección fuese constante pero igual a la que realmente hay. La componente normal al plano será el alargamiento en dicha dirección normal y la componente contenida en el plano será el corrimiento unitario dentro del propio plano. Se define el factor de concentración de esfuerzo teórico 5 kt (o kts cuando se trata de cortadura) como el valor por el que hay que multiplicar la tensión de referencia en un punto para obtener el valor máximo de la tensión en ese punto: σ = kt σ0 . τ = kts τ0 .3. Así. Análisis de deformaciones Relaciones entre tensiones y deformaciones. (3) E El primer objetivo consiste en encontrar un tensor de deformaciones tal que. 0 0 ǫ3 A la vista de su forma diagonalizada. (2) E 1 ǫz = [σnz − µ(σnx + σny )] . ǫy = ǫz = −µǫx = −µ E donde µ es el módulo de Poisson. Si actúan tensiones normales en las tres direcciones se tendrá: 1 ǫx = [σnx − µ(σny + σnz )] . sino también un acortamiento en las dos direcciones perpendiculares. Según la hipótesis de proporcionalidad puede afirmarse que las direcciones principales de tensiones y deformaciones son siempre coincidentes. al multiplicarlo por el vector director de un plano. Γxz Γyz ǫnz 5 El carácter de «teórico» de dicho factor viene dado por el hecho de que en la realidad la concentración de esfuerzo no va a ser tan grande como se puede prever mediante la teoría de la elasticidad. el tensor de deformaciones referido a las direcciones principales tendrá la forma:   ǫ1 0 0 D =  0 ǫ2 0  .e. la expresión general del tensor de deformaciones resulta ser:   ǫnx Γxy Γxz  Γxy ǫny Γyz  . Análisis de deformaciones Se define la tensión de referencia como el valor que ésta tendría si la sección no variase. (1) E 1 ǫy = [σny − µ(σnx + σnz )] . proporcione un vector deformación.3. a la menor de las que existen en ese intervalo de variación. supuesta ésta coincidente con el eje x: σnx . Ley de Hooke La experiencia muestra que una tensión normal produce no sólo un alargamiento en su misma dirección. 1..12 1. Este acortamiento es muy aproximadamente proporcional al alargamiento en la dirección de la tensión.

γxz = . dx = αx ) y se tiene en cuenta que esos mismos corrimientos se obtendrían multiplicando escalarmente el vector deformación (i. se deduce que: los términos fuera de la diagonal principal del tensor de deformación representan la mitad de la variación de un ángulo inicialmente recto. el producto del tensor por el vector director del plano) por el vector unitario en la dirección en la que se desea calcular el corrimiento. que dichas expresiones son válidas en cualquier situación. que dichos términos son iguales a los calculados mediante las ecuaciones anteriores. EΩ . γyz = . cualquier tensor de deformación puede transformarse en otro equivalente que sólo tenga términos distintos de cero en la diagonal principal. Si dδ es el desplazamiento de una sección x con respecto a otra muy próxima. Por ejemplo αx + αy = 2Γxy = τxy . i. γxy = G G G se las conoce como leyes de Hooke generalizadas. A dichas expresiones. 2 E Si esta expresión se compara con las leyes de Hooke. Esfuerzo normal Un esfuerzo normal produce un alargamiento en su misma dirección.1. se obtiene una relación entre ambos módulos de elasticidad. separada de ella una distancia dx. un desplazamiento de las secciones perpendiculares al esfuerzo en la dirección del mismo.e. x x x x0 δ = (∆l)x0 −x = ǫdx = x0 x0 σ dx = E N dx. Análisis de deformaciones 13 Veamos cuál es el significado de los términos situados fuera de la diagonal principal. además. Se demuestra. D =  1 γxy ǫny 2 2 γyz 1 1 ǫnz 2 γxz 2 γyz Se demuestra que realizando un giro. de lados paralelos a los correspondientes ejes coordenados.3. G El tensor de deformaciones puede escribirse entonces:   1 1 ǫnx 2 γxy 2 γxz 1 . Deformaciones ante solicitaciones simples. por tanto. La aplicación de dicho giro permite también demostrar que 1 γxy = 1+µ τxy . muy pequeños serán también los desplazamientos por él producidos.e. junto con estas otras: τxz τyz τxy .. se tiene: dδ = ǫdx. a través del coeficiente de Poisson: E = 2(1 + µ)G. Si se calcula la expresión de los corrimientos unitarios (por ejemδz plo. por lo que en la práctica se despreciarán. Resulta. Teoremas de Mohr Del mismo modo que las tensiones producidas por un esfuerzo cortante eran muy pequeñas.. y la tensión tangencial no afecta en absoluto a los alargamientos unitarios.

en una curva cualquiera y(x). . se obtiene la ecuación de la deformada de la línea neutra (o línea elástica).3. La relación anterior puede expresarse como: dθ = MF ds ≈ MF dx. GJ0 x1 Potencial interno. la longitud del segmento definido por los puntos de corte de las tangentes a la deformada en dos puntos próximos y una recta vertical por x0 será: dv = (x − x0 )dθ = (x − x0 ) MF dx. y ≪ 1. Por tanto.. ρ ds EI Por otro lado. Análisis de deformaciones Momento flector Anteriormente se dedujo la relación para la curvatura de la deformada de la línea neutra: 1 dθ MF = = . De este modo. integrada con las condiciones de contorno que imponen los apoyos. EI x0 Este resultado es el segundo teorema de Mohr. el ángulo formado por las tangentes a la deformada en los puntos cualesquiera será: 2 x2 θ1−2 = 1 dθ = x1 MF dx. Momento torsor Más arriba se dedujo la expresión del ángulo girado por dos secciones próximas de un prisma de sección circular sometido a un momento MT torsor: dθ = GJ0 dx. longitudes muy pequeñas. Así: EI x MF (x − x0 ) v= dx. con lo que EIy ′′ = MF (x). si se admite que las deformaciones son pequeñas. son muy similares a las correspondientes antes de la deformación). puede hallarse el radio de curvatura mediante la expresión ′2 1 ρ 3 2 = y ′′ 1+y ′2 . De esta ecuación diferencial. el ángulo girado por una sección cualquiera respecto de otra será: x2 MT θ1−2 = dx. Segundo. medidas sobre la deformada. EI A este resultado se le conoce como primer teorema de Mohr. Por el principio de conservación. ha de ser igual al trabajo que realizan las fuerzas exteriores al desplazar su punto de aplicación durante la deformación. Teoremas de Castigliano y Menabrea El potencial interno es la energía potencial elástica que almacena el sólido deformado. La relación entre el momento y la curvatura permite extraer dos importantes conclusiones. Primero. El ángulo dθ coincide con el que EI EI forman las tangentes a la deformada en los límites de dx.14 1. ds ≈ dx (i. Como aquí nos encontramos ante deformaciones pequeñas.e.

La forma de la probeta es ligeramente . en todo momento. 2. su aportación al potencial interno del sólido puede expresarse como: 1 1 Fi F2 Ui = Fi δi = Fi = i 2 2 α 2α ∂U De este modo. pues al tratarse de una reacción no hay ni desplazamiento ni giro. fuerza y desplazamiento son. de la sección en la que esté aplicado. que produce resultados semejantes a los que se describen a continuación para el ensayo a tracción. 2EΩ Ux = Us = MF dθ = MT dθ = MF MF dx = EI 2 MF dx. se tiene que ∂Fi = Fi = Fi = δi . Resistencia estática El ensayo de tracción6 sirve para determinar la resistencia a tracción de los materiales y la relación entre esfuerzos 6 Existe un ensayo similar a compresión. 2 i 2 El potencial interno será el sumatorio de las aportaciones de todas las fuerzas exteriores (en el caso de fuerzas puntuales) o la integral correspondiente (en el caso de fuerzas distribuidas): U = 1 x F (x)dδ(x). la derivada con respecto a un momento exterior es igual al giro. 2 2 El valor total del potencial interno debido a los esfuerzos normales. Este resultado es el teorema α α de Castigliano: la derivada parcial del potencial interno con respecto a una fuerza exterior es igual al desplazamiento del punto de aplicación de la fuerza en la dirección de la misma. 2EI 2 MT dx. Por tanto. Materiales Propiedades mecánicas de los materiales Ensayo de tracción. 2GJ0 MT MT dx = GJ0 Teniendo en cuenta que la deformación producida por una fuerza puntual es proporcional a su valor. 2. Materiales 15 Según la hipótesis de aplicación progresiva de las cargas. la contribución al potencial interno de una fuerza exterior será: δi δi Ui = 0 F (δ)dδ = 0 αδdδ = 1 2 1 αδ = Fi δi . las apor2 taciones al potencial interno de momentos exteriores (puntuales o distribuidos) será: Ui = 1 Mi θi y U = 1 x Mi (x)dθ(x).1. los momentos flectores y los momentos torsores puede hallarse mediante la integración de los potenciales referidos a cada elemento diferencial del sólido: Un = 1 2 N dδ = 1 2 1 2 1 2 N ǫdx = 1 2 1 2 1 2 N N dx = EΩ N2 dx. en la dirección del momento. Paralelamente. Como corolario del teorema de Castigliano se obtiene se obtiene el teorema de Menabrea: la derivada parcial del potencial interno con respecto a una reacción hiperestática —fuerza o momento— es cero. proporcionales: F (δ) = αδ. De manera análoga.2.

punto de rotura.8 Puesto que a partir de U . 8 Nótese que. el material no es capaz de hacer frente a la fuerza exterior. se alarga —con movimiento acelerado. a diferencia del anterior. muchas tablas refieren la fluencia al momento en que la carga produce una deformación permanente ǫpy = 0. lo que muestra claramente la aparición de una deformación permanente de valor ǫpy . se van tomando datos de fuerzas y alargamientos que mediante los cálculos correspondientes se transforman en tensiones y en alargamientos unitarios. En la zona elástica del diagrama. No obstante. para el diseño se toma como punto de rotura el punto U . En este caso. fundiciones) presentan resistencias de compresión del orden de tres veces las de tracción. El punto P es el límite de proporcionalidad : por debajo de él. En el eje de ordenadas se representa la carga P dividida entre el área inicial A0 . para cargas por encima de E el sólido no recupera nunca su forma inicial. Ciertos materiales (aceros) poseen iguales resistencias a tracción y a compresión. 5 % e incluso el 1 %. tensión y alargamiento son perfectamente proporcionales. Pero esta gráfica sería engañosa pues no se correspondería con el hecho de que las piezas de una máquina se diseñan para que soporten una tensión referida a su sección inicial. Y es el llamado punto de fluencia. Este distinta para evitar el riesgo de pandeo.1. sí es posible determinar los alargamientos unitarios a partir de las áreas. sin que se produzca deformación permanente alguna. 7 En un material ideal. los alargamientos unitarios pueden calcularse con la expresión: l − l0 . en lugar de un estrechamiento. Por el contrario. Propiedades mecánicas de los materiales y alargamientos que presentan. aunque algunas normativas emplean el 0. la pieza se rompe irremisiblemente. los cuales se representan a continuación en un diagrama tensión–deformación. ǫe = l0 En la zona plástica. y la compresión produce un ensanchamiento en la sección de la probeta. pero en muchos de los materiales utilizados en la práctica no es fácil determinar con precisión este momento. por lo que no es posible medir el alargamiento en un punto concreto. el alargamiento total de la probeta no es significativo de lo que ocurre en cada uno de sus puntos. a partir de él. el punto F estaría A A0 situado por encima de U .7 U es el llamado punto de resistencia última. comienza a presentarse el fenómeno de la estricción. El punto E es el límite de elasticidad y separa el diagrama en una zona elástica y una zona plástica. al haber calculado la tensión como P en lugar de como P .. a partir de él. la recuperación se produce desde el punto que se ha alcanzado y siguiendo una línea de pendiente igual al módulo de elasticidad (i.16 2. Entre P y E. pues las fuerzas no se equilibran— y acaba por romperse en F . A partir de este punto. pero cuando la carga cesa el material recupera su forma inicial. en el intervalo de validez de la ley de Hooke la pendiente del tramo OP es el módulo de elasticidad (E) del material. ni calcularlo a partir del alargamiento total. A medida que se hace variar el esfuerzo. . Por ello. 2 %. de continuar la aplicación de la carga. Consiste en someter una probeta de sección circular uniforme a una serie de esfuerzos de tracción crecientes. mientras que otros (hierros. el alargamiento unitario no es uniforme: es mucho mayor en la zona de estricción que en el resto.e. la tensión y el alargamiento dejan de ser proporcionales. pequeños incrementos de la carga producen alargamientos y deformaciones permanentes grandes. el punto de fluencia vendría determinado por el comienzo de la estricción. paralela al tramo proporcional). sin embargo. que consiste en un estrechamiento significativo de la sección.

σ= P = σ0 ǫm . que se define como la integral de las deformaciones unitarias de cada elemento de longitud: l dl l ǫl = = ln . l l0 l0 siendo su relación con el alargamiento unitario proporcional ǫl = ln (ǫ + 1). El grado de dureza Rockwell presenta varias escalas (RA . Dureza La dureza de un material es la resistencia que presenta a ser penetrado. la ley de Hooke puede expresarse como: σ = Eǫle . Existen distintos procedimientos para medir la dureza. p A log P = log σ0 + m log ǫp . Propiedades mecánicas de los materiales 17 cálculo se basa en la hipótesis —respaldada por la experiencia— de que las deformaciones sufridas por el sólido no modifican su volumen. por corresponder a la de alargamiento unitario máximo. ) que se distinguen por la forma y material el diagrama tensión–deformación se representa siempre el alargamiento unitario en la sección de la garganta de la zona de estricción. denominada logarítmica. En la zona plástica. De este modo se llega a la conclusión de que ǫle = ǫe . latón o níquel). Los materiales reales presentan la fluencia antes de ese punto (subfluencia: aleaciones de aluminio recocido) o después (sobrefluencia: aceros y aleaciones de cobre. Ecuaciones de Hooke y Datsko Es útil introducir una nueva deformación unitaria. RB . . Elasticidad y plasticidad.2. entre los que destacan los grados de dureza Rockwell y Brinell. A σ0 se le llama coeficiente de endurecimiento por deformación plástica. por el contrario.9 Así: ǫe = A − A0 l − l0 = = ǫp . ambas rectas logarítmicas se cortan en un punto (de fluencia) que define el intervalo de validez de una y otra ecuaciones. A Puesto que en la zona elástica coinciden ambos alargamientos. 9 En . log σ = log E + log ǫle . y a m se le llama exponente de endurecimiento por deformación plástica. . A que constituye una generalización de la ley de Hooke. Puesto que en la zona elástica los alargamientos son muy pequeños. La resistencia última Su —denominada a veces resistencia de rotura—será el valor de la tensión referida al área inicial en el punto U . En el diagrama logarítmico tensión– deformación. natural o verdadera. es preciso emplear la definición de ǫ sin aproximación alguna: ǫp = ln A0 ..1. l0 A0 La resistencia de fluencia de un material sy será el valor de la tensión reP ferida al área inicial A0 en el punto de fluencia Y . Para la zona plástica se admite habitualmente la aproximación de Datsko. esa igualdad se puede aproximar a los dos primeros términos del desarrollo en serie de Taylor de la función logaritmo.

el motivo de ello estriba en las pequeñísimas deformaciones plásticas —o. Ello sugiere la introducción de un factor de concentración de esfuerzos kf tal que la tensión máxima real en la zona de concentración del esfuerzo venga dada por σ = σ0 kf . puede afirmarse que un material es dúctil si los puntos de fluencia y resistencia última en el diagrama tensión–deformación están separados. por lo que el valor de la tensión máxima que realmente aparece es menor que el previsto. En caso contrario. 45HB kpsi. 58HB − 86 MPa. Desde un punto de vista didáctico. un intervalo de temperaturas —situado. 10HB MPa. a partir del punto de fluencia. que dan lugar a redistribuciones locales de las tensiones. y presentan tablas de índices de dureza que se refieren a una dureza de referencia para cada escala. 23HB − 12. en el caso de los aceros. Existe. Se calcula como la relación entre la fuerza aplicada y el área de la superficie esférica que deja el penetrador. puesto que aumenta el valor de la resistencia de rotura en relación con el de la de fluencia.1. además. entre los 20◦ y los 150◦ — en el cual la ductilidad del material se incrementa.18 2. Propiedades mecánicas de los materiales de la herramienta de penetración y por la fuerza aplicada. Probablemente. A0 A0 donde A0 es el área inicial de la sección de la probeta y Af la zona de estricción de la fractura. 5 kpsi. al menos. Esto permite encontrar dicha resistencia mediante un ensayo no destructivo —que de este modo puede realizarse sobre la pieza fabricada. el material es frágil. Para hierros y fundiciones: Su = 0. Un material es frágil si dichos puntos están próximos. Efecto de la temperatura Tanto los valores de la resistencia a fluencia como los de la resistencia última varían con la temperatura. dicha relación es: Su = 0. . en la práctica. Su = 3. Una medida de la ductilidad la da la llamada reducción del área en la fractura. y además depende del material del que se trate. Puesto que las transformaciones permanentes se inician. puede establecerse que un material es dúctil cuando su reducción de área en la fractura Rf es mayor o igual al 5 %. El grado de dureza Brinell (HB ) posee mayor interés. Fragilidad y ductilidad Un material es dúctil cuando es capaz de soportar grandes deformaciones permanentes sin romperse. A0 − Af Af Rf = =1− . El interés que reviste este índice de dureza es que está relacionado con la resistencia última del material. situadas fuera de la zona de proporcionalidad— que se producen en torno a las zonas de concentración de esfuerzos. Para los aceros. y frágil si es menor. Sensibilidad a la entalladura No todos los materiales se comportan igual ante la concentración de esfuerzos. Su = 1.

que se define como q= kf − 1 .. se obtiene aleando magnesio y cesio al hierro. Se trata de materiales frágiles. estos materiales no cumplen la ley de Hooke). Las resistencias a tracción y a compresión son sensiblemente iguales. muy resistentes al desgaste. como con respecto al alargamiento (i. Las características mecánicas de estos hierros se manifiestan en sus diagramas de tensión–deformación en dos rasgos significativos: el tramo inicial del diagrama no es una recta y la zona plástica es prácticamente inexistente. el hierro colado blanco y el hierro colado dúctil. 3 GPa. Presentan módulos de elasticidad elevados y constantes con el alargamiento. Para determinar kf se introduce el concepto de sensibilidad a la entalladura. 3. Las fundiciones nodulares presentan una ductilidad semejante a la del hierro colado blanco.. kt − 1 El interés de este parámetro estriba en que es constante para cada material y tipo de carga. i. .2. 292 ≈ 0. 2. G = 79. Hierro colado dúctil También llamado hierro colado o fundición nodular. Hierro colado gris Los hierros colados grises —también llamados fundiciones grises— están formados fundamentalmente por ferrita y grafito.e. este último en forma de láminas delgadas. Hierro colado blanco Los hierros colados blancos —fundiciones blancas— están formados por cementita y perlita. así como resistencias a la compresión semejantes a las de tracción. Materiales empleados en la construcción de maquinaria 19 donde kf ≥ kt .e. buena resistencia a la compresión —tres o cuatro veces mayor que la de tracción— y módulos de elasticidad muy variables. q. Trabajo en frío Todos los aceros aleados presentan una serie de propiedades comunes. Materiales empleados en la construcción de maquinaria Fundición Los materiales para fundición más comúnmente utilizados son el hierro colado gris. no depende de la forma del sólido ni de la magnitud de la carga. llamado hierro colado o fundición maleable. También son razonablemente dúctiles y sensibles a la entalladura. Tratamientos térmicos. Son materiales frágiles y duros. Aceros.2. Sus respectivas características mecánicas son las siguientes. Los módulos de elasticidad y de Poisson son prácticamente invariantes de unos aceros a otros: E = 207 MPa. µ = 0. se obtiene un material con Sut relativamente elevada y razonablemente dúctil. sin la presencia de grafito.2. pero sin necesidad del largo recocido. tanto de unos hierros a otros. de baja resistencia a tracción. Si se someten a un (largo) recocido.

recocido o normalizado. la extrusión. Los procesos de trabajo en caliente consisten en tratamientos mecánicos operados a temperatura suficientemente alta sobre materiales dúctiles. Al estar el nuevo punto de fluencia en la zona plástica. El recocido es un tratamiento por encima de la temperatura crítica que proporciona resistencias menores y menor ductilidad. la nueva reducción de área en la fractura posee un valor más pequeño. el prensado y la forja mediante martinetes. mejores resistencias. los valores de las resistencias de fluencia y última serán: ′ Sy = σ0 ln 1 1 − W1 m . El revenido es un calentamiento por debajo de la temperatura crítica. Dicho de otro modo. con el estirado el punto de fluencia se acerca al de rotura. pero menor ductilidad. y el nuevo área. por otra parte. al ser también menor la sección de partida. A0 1 De esta definición se sigue que el alargamiento verdadero será: ǫ1 = ln 1−W1 . un acero estirado en frío presenta. tanto a fluencia como a rotura —manteniéndose la igualdad entre los valores de las resistencias a tracción y a compresión— y mayor dureza. Materiales empleados en la construcción de maquinaria Tratamientos térmicos y procesos de trabajo en caliente Un acero. que mejora con respecto a éste las resistencias a fluencia y a rotura. Estirado en frío El estirado en frío de los aceros es un proceso mediante el cual se consigue aumentar las resistencias —tanto la de fluencia como última— a costa de una pérdida de ductilidad. ′ Su = Su . pero que disminuye la ductilidad. debido a las enormes deformaciones y al enfriamiento no uniforme. Todos estos procesos inducen esfuerzos residuales en el material. respecto al acero del que proviene. se define en primer lugar el factor de trabajo en frío como W1 = A1 . . tensión y alargamiento verifican la ecuación de Datsko. pero elimina las tensiones residuales producidas por los procesos de trabajo en caliente. menores son las resistencias a fluencia y a rotura y mayor es la ductilidad. sin variación. En consecuencia. después de templado. El normalizado es un tratamiento a temperatura superior aún a la del recocido. Cuanto mayor es la temperatura de revenido.2. 1 − W1 Por otra parte. Los más usuales son el laminado por rodillos. Así. la tensión de rotura será el cociente entre la carga de rotura. con el fin de conferirles una forma determinada. con lo que el material pierde ductilidad. Para determinar las propiedades de un acero estirado.20 2. El proceso consiste en estirar el acero por encima de su límite de elasticidad para que alcance un nuevo punto de fluencia más elevado. se somete a un tratamiento térmico posterior que puede ser de tres tipos: revenido.

al componerse con la que produce la solicitación exterior. que se denomina capa de compresión residual o inducida. presentando una compresión máxima en una zona cercana a la superficie. también a igual ductilidad. dé como resultado una tensión menor. una tercera parte de la de los aceros. Materiales ligeros Los materiales ligeros empleados en ingeniería mecánica presentan la ventaja de su reducido peso. a un bombardeo con perdigones que introduzca en él —en las zonas próximas a las superficies tratadas— tensiones residuales de compresión. pero el inconveniente de su menor resistencia. tienen interés aquellos cuya relación resistencia/peso es. justo debajo de la superficie. el inicio de la grieta. con un contenido en cromo superior al 12 %. de manera que es posible aplicarlo únicamente a aquellas zonas que van a estar sometidas a mayores tensiones de tracción. Los aceros al cromo presentan mayor dureza a igual ductilidad —o mayor ductilidad a igual dureza— que los aceros sin alear. es más probable en zonas sometidas a tracción y más difícil en zonas sometidas a compresión. al menos. Aceros aleados e inoxidables Los aceros aleados presentan propiedades ligeramente distintas a las anteriormente citadas. En general. parte de las tensiones inducidas se liberan. Cuando los impactos se reparten uniformemente a lo largo de toda la sección. y sobre todo la propagación de la misma. El interés de este método se basa en dos hechos. La profundidad de la tensión residual depende también de la intensidad de graneado y de la dureza brinell del acero que granea. Una ventaja importante del graneado es que se realiza sobre la pieza ya fabricada. Como proyectiles para graneado se utilizan pequeñas bolas de acero endurecido. y . Tienen importancia las aleaciones de aluminio. del orden de la de los aceros. Los aceros al níquel proporcionan mayor resistencia. no de mejorar la resistencia del acero. El inconveniente fundamental del graneado es que el acabado superficial de la pieza se deteriora. de manera que la compresión residual se reduce y el punto de máxima compresión se desplaza a zonas más internas del material. Los aceros inoxidables. no es preocupante que la tensión residual inducida alcance valores elevados. como en el estirado. Se trata. Materiales empleados en la construcción de maquinaria 21 Graneado El proceso de graneado (shot-peening) consiste en someter al elemento. Aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio tienen pesos específicos del orden de 2770 f racKgm2 . Primero. aunque no frente a todos los agentes corrosivos. por tanto. de magnesio y de cobre. que es una medida de la energía de los perdigones. y de la dureza brinell de los mismos. la composición de todas las correspondientes zonas de compresión define una capa. Segundo. las cargas de fatiga de tracción son mucho más dañinas que las de compresión. Cuando el acero se trata térmicamente después del graneado.2. vidrio o material cerámico. son duros y frágiles y presentan una gran resistencia a la corrosión. sino de que la tensión inducida. El valor de la tensión varía con la profundidad. El valor de la compresión residual máxima es función de la intensidad de graneado.2. tras su fabricación. por tanto.

Consideraciones estáticas en el diseño mecánico Diseño por resistencia estática 3. aunque es mucho más caro. que mantienen sus características y que por tanto pueden moldearse más de una vez— y los plásticos termoestables —que terminan de polimerizar con el primer tratamiento térmico de moldeado. A medida que aumenta la proporción de cinc. por lo que éste sólo se puede realizar una vez—. cuyas propiedades varían mucho con las proporciones. debido a que su facilidad para oxidarse hace que se forme una capa que protege eficazmente. Si además se alean con estaño o aluminio. aunque algunos de ellos pueden presentar resistencias de rotura similares a las de algunos aceros. Al tratarse de un fenómeno . así como una elevada conductividad eléctrica y térmica. Concentración del esfuerzo ante solicitaciones estáticas En los materiales dúctiles. Consideraciones estáticas en el diseño mecánico resistencias últimas de 90 MPa. los plásticos presentan módulos de elasticidad bajos y resistencias muy variables de unos a otros. Introducción. No obstante. manteniendo una relación resistencia/peso similar. llamadas latones. pero es posible crear una capa de óxido más gruesa por tratamiento electrolítico (aluminio anodizado). y presentan una resistencia de rotura mayor que la del cobre sin alear. Su módulo de elasticidad es de 71 GPa. 3. Encuentra aplicación cuando el peso es determinante. como en el caso de la industria aeronáutica. Por lo general. Otros materiales En la actualidad la utilización de materiales plásticos está experimentando un auge importante. también una tercera parte de la de los aceros. aumenta la resistencia pero disminuye la ductilidad y la resistencia a la corrosión. por tratarse de materiales dúctiles es posible estirarlos. resistentes a la corrosión. duros. Se trata de una capa delgada que puede desaparecer por abrasión o desgaste.22 3. la resistencia a la corrosión se recupera en cierta medida. puede ocurrir que la tensión real supere la tensión de fluencia en los puntos de concentración de esfuerzos.1. Son resistentes a la corrosión. Los latones con un contenido en cinc de 5–15 % son dúctiles. Aleaciones de cobre Las aleaciones de cobre de mayor uso en mecánica son las de cinc. Se distingue entre los termoplásticos — materiales modulables a temperaturas altas. y por tanto estas resistencias pueden mejorarse. Magnesio El magnesio es aún más ligero que el aluminio. Presenta una relación resistencia/peso excelente.

n = σeq . En el momento del fallo en el ensayo de tracción. σ2 y σ3 . El factor de seguridad se define como la resistencia de fluencia o de rotura St dividida entre la tensión equivalente. − Sc σ3 a . No obstante. Criterios de fallo estático. La tensión equivalente. de forma que el parámetro que se elija será una función de ellas. Así. este efecto puede despreciarse.3. y tomar el que resulte menor de los dos. por tanto. las siguientes ecuaciones tienen el cuenta ambas posibilidades: n= St St m´x σ1 .1. Sc Criterio de la tensión cortante máxima o de Tresca Este criterio supone que el fallo se produce cuando la tensión cortante máxima toma el valor que toma en el ensayo de tracción en el momento del fallo. Criterio de la tensión normal máxima o de Rankine Este criterio supone que el fallo se produce cuando la tensión normal máxima toma el valor que toma en el ensayo de tracción en el momento del fallo. la zona afectada se endurece por deformación plástica —en esos puntos. no todos los posibles parámetros elásticos son representativos del estado del sistema. Para calcular el factor de seguridad deberá determinarse previamente el punto del sólido en el cual la σeq correspondiente al criterio escogido es máxima.R = m´x σ1 . por tanto. se tiene: f (nσ1 . σeq = σ1 . σ2 = 0 y σ3 = 0 —siendo St la resistencia a fluencia (Syt ) o la resistencia a rotura (Sut ). según los casos. Dicha tensión equivalente varía con el criterio de fallo a utilizar. − a St σ3 . puede ser o bien σ1 o bien −σ3 .T = σ1 − σ3 . σ1 − σ3 σeq. Tensiones equivalentes Obviamente. si n es el factor de seguridad. la resistencia de fluencia pasa a tener un valor mayor– y no se produce la deformación permanente del sólido. f (σ1 . el estado tensional al que está sometido el material es σ1 = St . nσ3 ) = f (St . 0. . 0). según el fallo que se desee estudiar—. debe compararse el factor de seguridad obtenido con σ1 St con el que se obtiene de hacer n = − σ3 . La tensión equivalente de Rankine será. σ3 ). σeq. La resistencia aumenta en la cantidad precisa para hacer frente a la tensión adicional fruto de la concentración de esfuerzos. con lo que el factor de 2 seguridad y la tensión equivalente de Tresca serán: n= St . σ2 . por tanto. en materiales dúctiles sometidos a carga estática. Un estado tensional está perfectamente determinado por los valores de las tres tensiones principales σ1 . De los círculos de Mohr se deduce que la tensión cortante máxima es σ1 −σ3 . Diseño por resistencia estática 23 muy localizado. nσ2 . en el caso de estados tensionales en los que la tercera tensión principal sea negativa.

vM = Criterio de la fricción interna o de Mohr Este criterio establece que el fallo se produce cuando el mayor de los círculos de Mohr es tangente a la curva envolvente de los mayores círculos de Mohr correspondientes a todos los posibles estados tensionales en que se alcanza el fallo. ′′ σm = σ1 +σ2 +σ3 . 2 σeq. Diseño por resistencia estática Criterio de la energía de distorsión o de von Mises Este criterio supone que el fallo se produce cuando la energía de distorsión toma el valor que toma en el ensayo de tracción en el momento del fallo. i. [(σ1 − σ2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ2 − σ3 )2 ] 1 [(σ1 − σ2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ2 − σ3 )2 ]. = 2E σ 6E m El segundo término representa una distorsión. se llega a las siguientes expresiones para el factor de seguridad y la tensión equivalente de Mohr: n= St . pero se obtiene una aproximación aceptable haciéndola coincidir con la tangente común a los círculos de Mohr correspondientes al momento en que se alcanza el fallo en los ensayos de tracción.M = σ1 − St σ3 . Por consideraciones geométricas. Sc . no es posible hallar esta envolvente.1. su correspondiente energía de deformación —energía de dilatación— vendrá dada por la ecuación (4).e. se llega a: Ud = 1+µ (σ1 − σ2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ2 − σ3 )2 . 2 1 2 De la ley de Hookese sigue que σ1 ǫ1 = E (σ1 − µσ1 σ2 − µσ1 σ3 ). Um = 1 3(1 − 2µ) 2 1 − 2µ 2 2 (3σm − 2µ3σm ) = (σ1 + σ2 + σ3 )2 . particularizada para el caso de que σ1 = σ2 = σ3 = σm .24 3. al llevar esta expresión a la ecuación del potencial interno resulta: U= 1 2 2 σ 2 + σ2 + σ3 − 2µ(σ1 σ2 + σ1 σ3 + σ2 σ3 ) . Obviamente. el estado tensional puede descomponerse en dos: un término medio.. 6E El factor de seguridad y la tensión equivalente de von Mises vendrán dadas por las ecuaciones: n= St 1 2 . y un resto. Operando. El primer término representa una 3 dilatación.y su energía de deformación — energía de distorsión— será la diferencia entre la energía de deformación total y la energía de dilatación. σ1 = σ1 − σm . St σ1 − Sc σ3 σeq. La energía de deformación por unidad de volumen —potencial interno— puede expresarse como: U= 1 (σ1 ǫ1 + σ2 ǫ2 + σ3 ǫ3 ). 2E 1 (4) Además.

con estados triaxiales funcionan con precisión variable. el de Mohr es más seguro. y en el cual una de las tensiones normales es nula. es el caso. que representada en unos ejes σA − σB proporciona la curva de predicción de fallo correspondiente al criterio considerado. Los valores de σA y σB que dan lugar al fallo representan un punto en el diagrama σA − σB . Según el criterio de Tresca. por el contrario. sometido a un estado tensional plano. calculando en cada ocasión las tensiones principales y comprobando si se ajustan a las ecuaciones correspondientes. por ejemplo. Con estados de presión hidrostática estos criterios son inservibles para predecir el fallo y. Así se obtiene una función de σA y σB . mientras que. es interesante obtener la tensión equivalente no en función de las tensiones principales. σ2 y σ3 . En este caso. Para comprobar la validez de estos criterios con relación a un material determinado. tanto peor cuanto más se parece el estado a uno hidrostático y tanto mejor cuanto más se parece a uno plano. precide el fallo a tensiones menores.1. Se somete el material a diferentes estados tensionales hasta el fallo. Para cada criterio de fallo se toma la expresión de su σeq . σB o 0 correspondientes a esa zona y se iguala la σeq obtenida a St . de un eje sometido a flexión y a torsión. σ2 y σ3 por las σA . Un caso relativamente frecuente es el de un material dúctil. La experiencia muestra que el criterio de Mohr es. Los ensayos se restringen a estados tensionales planos. puede pecar de demasiado permisivo. se sustituyen σ1 . que viene dada en función de σ1 . sino de las tensiones normales y de cortadura en la sección transversal del eje.3. i. con estados tridimensionales funcionan bastante peor. Repitiendo el ensayo para diferentes relaciones entre ambas tensiones se obtiene una distribución de puntos y puede comprobarse si dicha distribución se ajusta a alguna de las curvas de predicción de fallo. A veces se utiliza un criterio intermedio entre ambos que se conoce como criterio de Mohr modificado. El de Rankine. demasiado restrictivo. en general. σ2 y σ3 de distinta manera dependiendo de cuál sea la mayor y la menor de las tres. la tensión equivalente y el factor de seguridad . Diseño por resistencia estática 25 Fallo de materiales dúctiles y frágiles Para comprobar la validez de los criterios de fallo anteriores es preciso recurrir a la experimentación.. Sin embargo. Ambos criterios coinciden en el primer y tercer cuadrante. en los otros dos. se someten muestras del material a estados tensionales planos (σA . Estas tensiones principales se corresponden con σ1 . y se designan por σA y σB los valores de las dos tensiones principales no nulas del estado plano.e. σB ) que se hacen aumentar proporcionalmente hasta que se produce el fallo. en muchas ocasiones. Se llega a las siguientes conclusiones: – El comportamiento de los materiales frágiles se ajusta aceptablemente a los criterios de Rankine y Mohr. – Los criterios de Tresca y von Mises representan con bastante precisión el fallo de materiales dúctiles sometidos a estados de tensión planos. Para cada zona del diagrama correspondiente.

T = Sy 2 σnx 2 + 3τxy . Por su parte.vM = 2 2 σnx + 3τxy . Un radio de curvatura muy pequeño en una discontinuidad o en el extremo de una grieta aguda produce un factor de concentración de esfuerzo teórico que tiende a infinito si se estudia desde el punto de vista elástico. No existen suficientes tablas de temperaturas de transición para los diversos materiales. El concepto de fractura frágil se refiere a la rotura sin fluencia de un material frágil. 4. riesgo de fractura frágil. . el caso más estudiado de propagación de grietas es el de una placa rectangular sometida a tracción. ny. Tenacidad a la fractura Posiblemente. Factor de intensidad de esfuerzo. En el caso de tensión cortante pura (σnx = 0). Fractura estática Fractura dúctil y frágil La concentración de esfuerzos en torno a discontinuidades en el material producidas por inclusiones. según el criterio de von Mises: σeq. La mayor parte de los materiales presentan una transición de frágil a dúctil : el material es frágil por debajo de una determinada temperatura —temperatura de transición— y es dúctil por encima de ella.T = Sy .1.. Un valor grande —i.e. Su .vM = Sy 2 2 σnx + 3τxy . Dicha resistencia será: Ssy. ny. Fractura estática a fluencia serán: σeq. 2 Sy Ssy.26 4. por tanto. rodeada de una zona sometida a deformación elástica. y su estudio se plantea como la determinación de las condiciones que se han de reunir para que se dé el fenómeno de propagación de una grieta. próximo a uno— de dicha relación indica poca capacidad de absorción de energía por deformación plástica y. con grieta transversal centrada. 3 4. se puede buscar una resistencia a la cortadura (Ssy ) tal que el factor de seguridad se calcule directamente Ssy como n = τxy . cuyo estudio ha supuesto el desarrollo de un modelo relativamente complejo. la realidad contradice dicha conclusión. inicios de grieta o defectos tiene un tratamiento diferente al de los casos estudiados en capítulos anteriores.vM = √ .T = 2 2 σnx + 4τxy . poros. lo que en realidad se produce es una deformación plástica local. En tales circunstancias. y por ello se emplea como indicador de la fragilidad de un material la relación entre las resistencias a Sy fluencia y a rotura. Puede demostrarse que. Sin embargo.

o a la propagación de la grieta. como: n= KIC √ . σ πa KI K0 Del mismo modo. por consiguiente. Este factor crítico de intensidad de esfuerzo se conoce también como tenacidad a la fractura. lo que lo hace mucho más peligroso que el fallo estático. σadm = nd KIC KI K0 √ . Para estudiar el fenómeno se diseñó un ensayo llamado de viga rotatoria. y a la inversa.1.5. Se cumple: KI = KI K0 = K0 KI K0 √ σ πa. El fallo se produce sin deformación permanente visible o alteración apreciable de cualquier otro tipo. el parámetro que rige la propagación de la grieta. Otras geometrías poseen otros factores de intensidad de esfuerzo. Seguridad a la propagación de la grieta Si la tenacidad a la fractura es el valor límite del factor de intensidad de esfuerzo. Consideraciones dinámicas en el diseño mecánico Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes 5. Consideraciones dinámicas en el diseño mecánico 27 para el caso en que h ≫ b ≫ a. llamado factor de intensidad de esfuerzo. y se ha determinado para muchos materiales por métodos experimentales. consistente en someter una probeta se sección circular a un esfuerzo de flexión . Cada material K0 dispone de un factor de intensidad de esfuerzo crítico por debajo del cual no hay propagación. la tensión admisible frente a la propagación de la grieta será aquella que haga el factor de intensidad de esfuerzo igual a la tenacidad a la fractura entre el factor de diseño. πa 5. Introducción al fenómeno de fatiga El fallo por fatiga se presenta en elementos mecánicos sometidos a cargas variables con el tiempo. se puede definir el coeficiente de seguridad a la fractura. y se caracteriza por la rotura repentina después de un cierto período de funcionamiento. es el definido como: √ K0 = σ πa. que en general se designarán por KI . estando tabulada la relación KI para diferentes geometrías.

En la zona de vida finita. el material se comporta de manera sensiblemente distinta a como lo hace frente a cargas estáticas. y sí tras uno más.1. . La otra zona. el tamaño. según la composición. muestra una reducción muy tenue del valor de la tensión límite de fallo. A la luz del diagrama Wöhler se observa la utilidad de introducir un nuevo concepto. asegura que la probeta no se romperá con esa tensión. una vez alcanzada. entre 1 y 103 ciclos. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes producido por una carga fija respecto de los ejes del laboratorio. existe una duración que. Resistencia a la fatiga y límite de fatiga Observando el diagrama de fatiga pueden extraerse varias conclusiones. la temperatura y una serie de efectos diversos entre los que destaca la concentración de esfuerzo. la naturaleza de la carga. dicha frontera se localiza entre los 106 y los 108 ciclos. La primera. Esta zona se llama zona de fatiga de ciclo bajo. Los factores que afectan al límite de fatiga son el acabado superficial. llamada zona de fatiga de ciclo alto. donde ka es el acabado superficial. y poner la probeta a girar. y localizada entre los 103 y los 106 ciclos aproximadamente. con una leve reducción del valor de la resistencia. y en ella el material se comporta de manera muy similar a como lo hace frente a cargas estáticas. pero no para otros materiales tales como los plásticos y las aleaciones de aluminio. kb el factor de tamaño. kc el factor de carga. Esta duración constituye la frontera entre la duración limitada y la duración infinita. Diagrama de fatiga. El límite de fatiga corregido puede calcularse mediante la ecuación de Marin: ′ Se = ka kb kc kd ke Se . el endurecido superficial. kd el factor de temperatura y ke el factor de efectos diversos. la resistencia de fatiga (Sf ). Ecuación de Marin Se han realizado pruebas adicionales que revelan que algunos factores tienen influencia en la resistencia para vida infinita cuando s alterna respecto de las condiciones del ensayo de viga rotatoria. el diagrama de fatiga de un material muestra la resistencia de fatiga del mismo para cada duración. existe un valor de tensión —llamado límite de fatiga de la viga rotatoria— por debajo del cual la probeta no se rompería a causa del esfuerzo. Se conoce como límite de fatiga corregido (Sc ) el valor de la tensión alternante máxima para vida infinita que puede soportar un sólido resistente en las condiciones de funcionamiento del ensayo de viga rotatoria. muestra una reducción de la resistencia con la duración mucho más brusca. Así. Corrección del límite de fatiga. Para intentar crear un modelo de comportamiento que se ajustara a los resultados obtenidos se representó en un diagrama logarítmico el valor de la tensión máxima alternante y el número de ciclos en los que se producía la rotura. se observan dos tendencias diferenciadas. el tratamiento térmico. que se define como la máxima tensión alternante que no produciría fallo tras N ciclos de inversión de esfuerzo. Asimismo. se comprueba que.28 5. etc. El diagrama resultante —llamado diagrama de fatiga o diagrama Wöhler— es válido para aceros de cualquier tipo y para materiales férreos. en el caso de los aceros. En primer lugar. en esta zona.

62 −0. al ir rotando el momento. 0. Por consideraciones geométricas se llega a la conclusión de que: de = 0. 4 Veamos cuánto valdría el área A95 en otros casos: – Sección circular sometida a flexión alternante no rotatoria. Para el caso de carga axial. que se designa como A95 . Calculemos. d en milímetros.0766 . y por tanto kb = 1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes 29 Factor de acabado superficial Acabados peores que el empleado en el ensayo de viga rotatoria reducen el límite de fatiga.1133 con 0.0105 d = 0. d en pulgadas. El factor de acabado superficial puede calcularse mediante la fórmula empírica b ka = Sut . De acuerdo con la ley de Navier. con 2.95d)2 = 0. estos puntos se van desplazando. el área de 95 % de esfuerzo de una sección circular de radio r sometida a flexión rotatoria. Para el caso de secciones no circulares o no rotatorias sometidas a flexión o torsión. el factor de tamaño puede evaluarse mediante las expresiones: kb = kb = d 0. y que se define como el área determinada por los puntos de la sección que en algún momento están sometidos a una tensión mayor o igual que el 95 por ciento del diámetro absoluto. el punto de mayor tensión será el de y = r. Por consiguiente. En el caso de flexión y torsión.3 d 7.00.0766d2. de manera que los puntos que en algún momento están sometidos a una tensión mayor o igual que el 95 % de la máxima formarán un anillo de radio interior 0. además. el área de 95 % del esfuerzo de una sección circular de radio r sometida a flexión rotatoria viene dada por: A95 = π 2 d − (0. mayores diámetros pueden reducir el límite de fatiga. es necesario disponer de un diámetro efectivo. en primer lugar.37d.95r y radio exterior r. y todos los puntos situados por encima de y = 0. de manera que la reducción porcentual del límite de fatiga de una probeta con un diámetro igual al diámetro efectivo fuese igual a la reducción porcentual del límite de fatiga de la sección de sólido que se está considerando.11 ≤ d ≤ 2. Este diámetro efectivo se determina a partir del área de 95 % de esfuerzo. Ahora bien.1. esta reducción es tanto mayor cuanto mayor sea la resistencia última del material.79 ≤ d ≤ 51. Factor de tamaño Las probetas empleadas en el ensayo de viga rotatoria tienen un diámetro de 0.3 pulgadas.5.95r estarán sometidos a una tensión mayor o igual que el 95 % de la máxima. siendo a y b factores específicos para cada material. el tamaño no influye en el límite de fatiga.1133 −0.

y por tanto de = d. de = √ 0. La resistencia última a una temperatura de trabajo T vendrá dada por: Sut. se habrá de aceptar como válida la aproximación de suponer que los límites de fatiga a la . respectivamente. Para cuantificar el efecto de la temperatura sobre el límite de fatiga ha de tenerse en cuenta que éste depende de la resistencia última a través de tres parámetros: el límite de fatiga no corregido.05 h 2 y espesor b. En efecto. el factor de carga vale kc = 0. d d2 – Sección rectangular sometida a flexión alternante no rotatoria. el área de 95 % del esfuerzo estará formada por dos rectángulos de altura 0. cuando la resistencia última del material es igual o inferior a 1520 MPa. de acuerdo con la ley de Navier. 0. si la flexión es rotatoria.203 d2 − d2 . En el caso de que sea menor. en consecuencia.95 di d2 sen αi + αi i .923.021 + 0. situados en los extremos superior e inferior. en todos los demás casos. el área de 95 % de esfuerzo coincidiría con la sección circular completa. el área del 95 % de esfuerzo sería el mismo anillo de diámetros interior y exterior 0. que interviene en el caso de concentración de esfuerzos en materiales dúctiles. a la resistencia última medida a dicha temperatura se la denomina SRT .95 veces el diámetro exterior y la flexión es rotatoria. además de la sensibilidad a la entalladura.T = ST SRT Sut .1. i Si la flexión no es rotatoria. Sólo en el caso de que no se disponga de información acerca de los factores de Marin —sino únicamente de un valor del límite de fatiga corregido—.95d y d. El procedimiento más correcto consiste en calcular el valor de la resistencia última a la temperatura de trabajo y con ese valor determinar el límite de fatiga sin corregir y los factores de Marin que dependen de Sut y. kc = 1.05 hb = 0. Factor de temperatura Los valores de la resistencia última que se ofrecen en las tablas suelen referirse a una temperatura de referencia de 20◦ C. Es necesario distinguir dos casos. según que el diámetro interior sea mayor o menor que 0. el diámetro efectivo es igual al de una sección circular maciza de igual diámetro exterior. el diámetro efectivo vendrá dado por: de = 2.0766 Factor de carga En el caso de carga axial. de modo que debería verificarse de = 3. Si la altura de la sección es h y la anchura b. Si el diámetro interior es mayor de 0. tomar kd = 1. con lo que de = 0.95 veces el diámetro exterior. el área de 95 % de esfuerzo serían las mismas zonas Ω de antes.808 hb. el factor de acabado superficial y el factor de carga.555d 0. Si la flexión no es rotatoria.30 5. De este modo.37d. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes – Sección anular.

El problema es complejo. Dentro de este apartado se contempla también el efecto de concentración de esfuerzo. se trabaja con el valor corregido de Sut para la determinación de ka . a efectos de cálculo el resultado es el mismo si se considera dividiendo a la resistencia y no se corrige la tensión nominal. Para temperaturas de trabajo muy elevadas. Por último.655 log (1 − R) + 1.504Sut . el ′ valor de Se debe reducirse afectándolo del coeficiente keR . que vendrá dado por ke = k1 . Aunque kf es un factor multiplicador de la tensión. se puede prescindir del factor de temperatura en la ecuación de Marin. y deben emplearse uno u otro dependiendo de la ductilidad o fragilidad del material. ke . . eventualmente. cuyo valor puede obtenerse de: keR = 2. a semejanza de lo que ocurre con las aleaciones de aluminio. Factor de efectos diversos Existen diversos factores adicionales que tienen influencia en el límite de fatiga. es necesario tener en cuenta en los cálculos las incertidumbres asociadas a los datos que se manejan. puede emplearse la siguiente correlación: ′ Se = m´ (0.3 aproximadamente. i. el efecto de concentración de esfuerzos se podría tener en cuenta mediante el factor de reducción del límite de fatiga por concentración de esfuerzos.203 1 1 log (1 − R) + 2. 10 3 2 + 10 La utilización de este valor correlacionado exige el empleo de factores de seguridad de 1. que no haya ningún valor de la tensión alternante que asegure vida infinita. tienen particular importancia los recubrimientos —electrolíticos o metalizados— y la corrosión. 700 MPa).e. Puesto que. Para el límite de fatiga de los aceros. ın La fiabilidad asociada a este valor correlacionado del límite de fatiga es de aproximadamente un cincuenta por ciento.10 Para una fiabilidad R > 0..5.1. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes 31 temperatura de trabajo y a la temperatura ambiente están en la misma relación que las resistencias últimas a ambas temperaturas. Salvo para casos muy estudiados. es muy posible que no exista límite de fatiga. Desde este punto de vista. por lo que. el problema de las incertidumbres se sortea entonces considerando en el diseño un factor de seguridad suficientemente grande. El factor de concentración de esfuerzos real viene dado por kf = 1 + q(Kt − 1).5. por lo general. el comportamiento del material es mucho más dúctil.898 log (1 − R) 10 10 1 + 1. f Ambos enfoques del efecto de la concentración de esfuerzos —como factor corrector de la tensión o como factor corrector de la resistencia— no son equivalentes. si no se dispone de los datos de ensayos.0427. pues hay muchos factores que intervienen y las incertidumbres asociadas a cada uno son muy diferentes. kc y.

por así decir. σa Cargas combinadas alternantes. Aquí se considerará solamente el caso de que todas tengan la misma frecuencia y fase de pulsación. determinar la duración ni el factor de seguridad para duración finita.32 5. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes Influencia de los factores de Marin en la resistencia a fatiga para vida infinita Para la fatiga en ciclo alto. . se consideran como divisores de la tensión. Esto proporciona un diagrama Wöhler de carácter lineal y sencillo manejo. por medio eq del diagrama de fatiga. Caso de materiales frágiles Cuando se tienen combinaciones de carga alternantes axiales. se podría entrar con ut esa tensión en el diagrama de fatiga de ciclo bajo y calcular la duración. al menos. ka kbn kcn ken ka kcn σx Kf x σx ∗ σx = = . En el caso de materiales dúctiles.1. ka kbx kcx kex ka kbx Kf s τ τ = . pero sí a 106 . Un procedimiento por el que.11 11 Excepcionalmente. y el factor de seguridad para dicha duración. y calcular el factor de seguridad S′ para vida infinita haciendo n = σ∗e . una aproximación aceptable es suponer que para duraciones intermedias los factores de Marin afectan de manera progresiva. el factor de concentración de esfuerzos no se considera a 103 ciclos. En los materiales frágiles. De este modo. por tanto.9S . si se tiene una tensión axial σn . completamente. en 103 los factores de Marin no afectan en absoluto a la resistencia de fatiga. se pueden definir las correspondientes tensiones ficticias como las reales divididas. τ∗ = ka kbs kcs kes ka kbs Una vez determinados los valores de estas tensiones ficticias. En todo caso. cada componente de la tensión se ve afectado por sus correspondientes factores. es el siguiente: en lugar de considerar los factores de corrección del límite de fatiga como multiplicadores de la resistencia. si la tensión equivalente real es mayor que 0. de manera que. una tensión de flexión σx y una tensión cortante τ . puede determinarse el valor de la tensión ficticia equivalente. por el contrario. entre dichos valores cabe esperar un efecto progresivo de la concentración de esfuerzos. que es lo más frecuente en elementos de máquina. y por tanto éste debe considerarse como reductor del límite de fatiga. no es posible. debe considerarse. como mayorador de la tensión. por sus correspondientes factores de Marin: ∗ σn = Kf n σn σn = . pues en el intervalo 3 ciclos los factores de Marin no afectan a las resistencias a fatiga. cada una de ellas. pueden realizarse cálculos a vida infinita. Se puede definir el factor de seguridad para una duración de N ciclos como n= Sf (N ) . mientras que en 106 afectan. de flexión y de torsión. la concentración de esfuerzos afecta en todo el intervalo de duraciones. También será de 1 a 10 válido para calcular la resistencia a fatiga para una duración inferior a 103 ciclos. el problema del análisis a fatiga se complica considerablemente.

Las distintas correlaciones que se manejan en el diseño constituyen. en ausencia de tensión media.6. Sf Sy En la mayor parte de los casos. Teorías de fallo por fatiga con tensión media Consideremos un sólido elástico sometido a una tensión que fluctúa entre dos valores σmáx y σmín —que. la resistencia alternante es Sf . N . y presenta además la ventaja de su carácter lineal. La curva. por ello. El procedimiento a seguir en estos casos es descomponer la carga en sus componentes media y alternante: σm = σmáx + σmín . Sf ) y (Sut . Para estudiar el problema es útil dibujar. 2 σa = σmáx − σmín . la variación de la resistencia alternante con la tensión media se describe mediante una recta que pasa por A y B. no son iguales y opuestos. Los puntos (σm . La existencia de una tensión media se traduce en una reducción del valor de la resistencia. Para tensiones medias entre 0 y Sy . Según el criterio de Goodman. y se miden los valores de la componente alternante que produce fallo a N ciclos. la resistencia alternante varía según una recta. σa ) obtenidos se representan en el diagrama. de manera que el criterio de fallo a N ciclos se establece como: σa σm + > 1. por tanto. es la más utilizada en la práctica. deberá pasar por los puntos (0. . por lo que es recomendable el uso de factores de seguridad elevados. y que para tensión alternante nula el valor de la tensión media para fallo es Sut . Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes Influencia de la tensión media. diferentes hipótesis de cómo es la curva de resistencia entre los puntos A y B del diagrama. como en el caso de la tensión alternante—. Es obvio que. para tensión media nula. por lo que se utiliza poco en la práctica. esta teoría arroja resultados excesivamente conservadores. que supone que. para cada valor de la tensión media. el fallo se produce cuando σm = Sy . 2 y suponer que el estado tensional resultante viene dado por la superposición de un estado de carga constante y otro de carga alternante. en un diagrama σm -σa . produce el fallo a un cierto número de ciclos. y se obtiene así una nube de puntos que posteriormente se intenta correlacionar. se realizan ensayos con distintos valores de la tensión media. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 33 6. en definitiva. Otra teoría lineal es la de Soderberg. en general. Sf Sut El criterio de Goodman constituye una aproximación aceptable en la realidad. 0). Los resultados presentan bastante dispersión. el valor de la componente alternante que. de manera que el fallo a N ciclos se produce cuando σm σa + = 1. A partir de aquí.

que todos los pares (σm . cabe esperar el fallo justamente tras esa duración. para valores negativos de σm . que supone que la variación de σa con σm se representa mediante una parábola cuyo vértice es el punto (0. Su está por encima. 0). σap ) el punto que define el estado tensional considerado. σa ) está situado por debajo de las curvas. Si está sobre la curva correspondiente. se tiene seguridad para la duración considerada. La experiencia también muestra que las tensiones medias de compresión no afectan a la resistencia alternante. la duración estimada se determina inmediatamente mediante el diagrama de fatiga. su eje el de ordenadas. Esto no ocurre con las otras dos teorías.. σa ) representados por puntos de la curva tienen una duración de N ciclos.e. en el sentido de que seguridad a fatiga. El criterio de Soderberg previene contra el fallo por fluencia. del que se conocen Se y Sut . en consecuencia. Cuando el punto representativo del estado tensional (σm . Tensión alternante equivalente En este epígrafe se plantea el problema inverso al anterior: saber qué duración tendrá un elemento. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes Otro criterio bastante empleado es el de Gerber. . La ecuación de esta parábola es: σa + Sf σm Sut 2 = 1.34 6. sometido a un estado tensional σm -σa dado. El problema se puede resolver analíticamente con facilidad: designando como σa0 la tensión alternante equivalente y por (σmp . se tiene: σa0 = σa0 σa0 Sut σap σap = σ Sut − σmp 1 − Smp ut σap S2 = = 2 ut 2 2 Sut − σmp σmp 1 − Sy σap Sy = σap σmp = Sy − σmp 1 − Sy (Goodman). y que pasa por el punto (Sut . según este criterio. todos los criterios anteriores se representan mediante rectas horizontales con ordenada Sf . El valor de la tensión alternante equivalente viene determinado por la intersección con el eje de ordenadas de la curva que contenga al punto correspondiente al estado tensional al que esté sometido el sólido. Una vez calculada la tensión alternante equivalente. asegura que la tensión máxima nunca superará el valor de la resistencia de fluencia. el fallo se producirá antes. Se llama tensión alternante equivalente al valor de la tensión alternante pura —sin componente media— para el cual el sólido tendría la misma duración que tiene para el estado tensional σm -σa al que se encuentra sometido. i.. Recuérdese que todos los puntos de la curva representan estados tensionales con la misma duración. (Soderberg). i. (Gerber). Sf ).e. conlleva seguridad a fluencia.

6. con lo que la línea de carga es la recta σa = σm . pero la tensión alternante será invariante: será la que corresponde a la deformación que produce la leva en el fleje. como por ejemplo de un eje sometido a flexión rotatoria que. por una colocación inadecuada de los cojinetes de apoyo. el fleje está sometido a una tensión de flexión media. verticales o inclinadas que no pasan por el origen. por tanto. Aquí son posibles dos concepciones del factor de seguridad. Gerber o Soderberg— que se está empleando. hasta que las tensiones media y alternante fuesen las correspondientes al punto límite A. la tensión media. cilíndrico y sin mellas. por ejemplo. Otras posibles líneas de carga se representan en el diagrama σm -σa mediante rectas horizontales. El factor de seguridad deberá estar referido de alguna forma. tendrá una línea de carga vertical σm = σd .. En la posición de equilibrio. y si se dan las condiciones de material dúctil. en el ejemplo considerado. con lo que la resistencia alternante disminuiría y el factor de seguridad así calculado no sería significativo. tanto mayor cuanto más cerca esté de la leva. las propias características de funcionamiento hacen que las variaciones de la tensión alternante sólo puedan presentarse acompañadas de variaciones de la tensión media —supóngase. el caso de un engranaje—. que está perfectamente determinada por la dimensión de la leva. . Para calcular el factor de seguridad. Se llama línea de carga a la representación en el diagrama σm -σa de los posibles estados tensionales del sistema que se analiza. Fatiga en tensión La experiencia muestra que. pulido. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 35 Línea de carga. Un defecto de montaje. se ve sometido a un alargamiento y. El estado de fallo que se puede llegar a alcanzar será el correspondiente al punto de corte de la línea de carga con la curva correspondiente al criterio —Goodman. con los empleados en el diseño. y entonces se trataría de buscar el número nL por el que se ha de multiplicar la carga. la línea de carga no siempre coincidirá con la bisectriz del primer cuadrante. a un esfuerzo axial constante. En el ejemplo del engranaje. la línea de carga será una línea horizontal. Desde otro enfoque. al punto correspondiente al estado límite de fallo. Para evaluar el factor de seguridad en estos casos. En tal caso. σa = cte. Obviamente. por tanto. pues si ésta aumentara también aumentaría. siendo σd la tensión axial producida por el defecto de montaje. el valor máximo de la tensión alternante para la duración de que se trate y la tensión media de operación— entre la tensión alternante. Factores de seguridad En la mayor parte de los sistemas mecánicos. las tensiones media y alternante han de ser iguales. para cálculos a vida infinita. Otro ejemplo es el de un fleje sometido a flexión por leva. el factor de seguridad se considera como factor de reducción de la resistencia y el problema consiste en trazar una recta paralela a la de Goodman que pase por el punto de diseño D. Éste puede considerarse como factor de aplicación de la carga. y por tanto las tensiones a las que afecta. cuando la carga externa experimenta variaciones.e. el procedimiento no es tan simple como dividir la resistencia alternante —i. interesa más bien la proximidad o lejanía del estado tensional previsto al estado de fallo que realmente se puede llegar a presentar. y encontrar la relación entre la resistencia última y el límite de fatiga «admisible» asó obtenidos.

0. 0) que se llama recta de Joerres y cuya ecuación es: τm τa + = 1. Se calcularía una tensión media equivalente con los valores reales de las componentes medias. por tanto. afectadas de los factores de acabado superficial. 0.67Sut Esto es válido solamente para vida infinita. construir el diagrama de fatiga.36 6. se producen unas tensiones en ambos cuya determinación es posible gracias a un estudio realizado por Hertz en 1896. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes la resistencia a fatiga de una probeta sometida a torsión pura fluctuante no depende de la tensión media. calcular el factor de seguridad. carga y concentración de esfuerzos. Como límite de fatiga se ′ tomaría el nuevo valor sin corregir Se . una vez determinada la línea de carga. que pasa por los puntos (0. puede analizarse solamente para el caso de vida infinita. la resistencia alternante para vida infinita evoluciona según una recta parecida a la de Goodman. que se presenta con cierta frecuencia en el diseño de ejes de transmisión de potencia. siendo b: ∆F · πW 1−µ2 1 E1 1 r1 b= + + 1−µ2 2 E2 1 r2 . . y realizar cálculos a vida finita. existe un caso particular en el que sí es posible realizar cálculos a vida finita. Con las componentes alternantes se calcularían unas tensiones alternantes ficticias. Se puede también. el contacto se produce en un rectángulo de lados W y 2b. y con ellas la tensión alternante ficticia equivalente. de flexión y de torsión. tamaño. No obstante.577Sc) y (0. únicamente afectadas de los correspondientes factores de concentración de esfuerzos. W la generatriz de los cilindros y r1 y r2 los radios de las cases.67Sut . si se trata de un material frágil. Cargas combinadas fluctuantes. todos los factores de Marin son iguales y el límite de fatiga se puede corregir. que el material sea frágil—. Si se agrupan términos y se hace kE = π 1 − µ2 1 − µ2 2 1 + E1 E2 . En este caso. si la hay. para cálculos a vida finita se obtiene mayor precisión empleando la tensión equivalente y los diagramas de Goodman normales. Caso de materiales frágiles En general. donde µ1 y µ2 son los coeficientes de Poisson de ambos materiales y E1 y E2 los respectivos módulos de elasticidad.577Se 0. Se trata del caso en el que no haya componente alternante del esfuerzo axial ni concentración de esfuerzos —o. todas con componentes medias y alternantes. Con ese valor se podría dibujar el diagrama de Goodman y. la teoría de Hertz establece que. Para el caso concreto de dos cilindros en contacto. si F es la fuerza de apriete. Fatiga superficial Cuando dos sólidos se ponen en contacto por medio de una fuerza que aprieta uno contra otro. Si no se da alguna de dichas condiciones. el caso de combinación de cargas axiales.

Para resolver esta clase de problemas se emplea la ecuación (5). (5) En la práctica. por lo tanto. En el caso de que las superficies no sean cilindros. 2 b 2 La presión máxima de contacto será. por ejemplo. es muy frecuente el caso de que el contacto entre las superficies se produzca en un instante y finalice un tiempo después. b F = Ω σdΩ = 2 0 σmáx 1− x2 πW b W dx = σmáx . por ejemplo. En el caso de los aceros.e. σc 12 Un caso que se presenta con cierta frecuencia es el del contacto de un cilindro contra una superficie plana. se logra una aproximación razonable tomando los radios de curvatura en los puntos de contacto. Este es el caso. y que este ciclo de carga se repita periódicamente. Si la tensión de contacto mínima es igual a 0.6. el límite de fatiga a presión superficial resultará ser la mitad de la resistencia a presión superficial para vida infinita. En estos casos. i.76HB − 70 (MPa). + r1 2 La misma teoría establece que la presión —que. Así se estudia. De este modo.. la tensión de contacto media y alternante será la mitad de la máxima. Diseño por resistencia a la fatiga frente a cargas fluctuantes 37 se tiene b= 4F · π2 W 1 r1 kE .4HB − 10 (kpsi). la resistencia a presión superficial para vida infinita puede calcularse a partir de la dureza Brinell mediante las ecuaciones: Sc = 0. del contacto entre la rueda de un ferrocarril y el raíl. por tanto:12 σc = σmáx F 2F = = πbW W 1 r1 + kE 1 r2 . haciendo r2 → ∞. el contacto entre dientes de engranajes rectos. no se corrige con los factores de Marin. Hay que tener en cuenta que la tensión media será siempre de compresión. . Cuando el límite de fatiga se calcula a partir de estas ecuaciones. Sc = 2. por lo que su valor no afectará a la resistencia de fatiga. b2 El valor máximo de la presión superficial se puede determinar teniendo en cuenta que la integral de la tensión por la diferencial de área sobre la que actúa ha de ser igual a la fuerza de apriete. la condición de vida infinita será: Sc ≥ 1. por razones de simetría es constante a lo largo de la generatriz de los cilindros— se distribuye a lo largo de b según una elipse. σ(x) = σmáx 1− x2 .

Daño acumulado por fatiga En este caso. La determinación del límite de fatiga del material dañado se puede hacer con facilidad a partir del diagrama de Wöhler. El nuevo diagrama deberá pasar por el punto (log (N0 − N1 ). Pero ello también obliga a admitir que la resistencia para un ciclo de carga ya no sería la resistencia última. log Nres σa (6) y. se encuentra que éste falla tras N0 − N ciclos de carga. lo cual concuerda con la experiencia. Hipótesis de Miner y Manson Cuando un material es sometido a una tensión alternante σa superior al límite de fatiga Se es de esperar que falle a un determinado número de ciclos N0 que viene dado por el diagrama de fatiga del material.9Sut 6 − log Nres log 3 Se 0. En la práctica. en principio no es previsible que falle. y aquélla va aumentando progresivamente en la de ciclo alto. de alguna manera y sin que se pueda apreciar ningún principio de fallo. ∗ log Se. cosa que no parece mostrarse muy de acuerdo con la realidad. . y de forma que pase por el punto anterior. La primera de ellas —hipótesis de Miner— supone que el diagrama de fatiga del material deteriorado se obtiene mediante una traslación vertical del diagrama que tenía el material antes del deterioro. ns = σc0 σc0 con lo que nL = n2 . De acuerdo con la hipótesis de Miner. pero lo que parece evidente es que. se deteriora. se emplea más la hipótesis de Manson. lo cual es tanto como admitir que la resistencia última del material disminuye. que supone que el diagrama de fatiga del material deteriorado es una recta que pasa por el punto log 103 . los factores de seguridad. considerados como valores de cara o resistencia. el nuevo límite de fatiga será: ∗ log Se. Si se somete al material a un nuevo ensayo.Manson = log 0. la resistencia última del material no se altera. no están relacionados linealmente. sino un valor menor. la reducción de la resistencia no es proporcional a su valor: no hay reducción de la zona de fatiga de ciclo bajo. Además. Si el material se somete a dicha carga con un número de ciclos N1 inferior a N0 . Daño acumulado por fatiga Diagrama de fatiga de materiales dañados. Acerca de cómo es el resto del diagrama.38 7. si se emplea la hipótesis de Manson. log 0. se han establecido dos hipótesis. el nuevo límite de fatiga del material deteriorado viene definido por el punto de corte de ambas rectas con la recta vertical log N = 6. s 7. Esto equivale a suponer que los valores de la resistencia a fatiga para cualquier duración se reducen en la misma proporción.9Sut y por el antes citado (log (N0 − N1 ). y no tras N0 . Según esta hipótesis. Las ecuaciones de dichos factores serán: 2 Sc Sc nL = . log σa ). Para ambas hipótesis. log σa ).9Sut − (7) .Miner = log σa − 0. por semejanza de triángulos.9Sut 3 log .

que se denominará factor de deterioro y que se expresa como: ked = ∗ Se . Ambas fases de designan con los términos de «propagación de la grieta» y «crecimiento de la grieta». i. aumenta a cada ciclo el factor de intensidad de esfuerzo y finalmente. a medida que se repiten los ciclos de carga. En primer lugar. . a no ser que la carga deje de actuar. Corrección del límite de fatiga de materiales dañados. Daño acumulado por fatiga 39 ∗ Los valores de la resistencia a fatiga del material dañado Sf que proporciona el diagrama de fatiga pueden emplearse luego para el cálculo de los factores de seguridad. produciendo la fractura de la pieza de forma inmediata tan pronto como el factor de intensidad de esfuerzo supere el valor de la tenacidad a fractura del material. y en ella la grieta crece. el mecanismo por el cual. si se utiliza la hipótesis de Miner. comienza la fase de propagación y se produce el fallo. la grieta se propaga. En el caso de carga de fatiga. Los factores de Marin no recogen en modo alguno el posible deterioro que se haya podido producir en el material por estados de carga anteriores.7. Cada ciclo de carga hace aumentar la longitud de grieta.. Propagación de grietas bajo cargas de fatiga En los casos de carga estática. Daño producido por estados de carga con tensión media Todo lo dicho hasta ahora es válido para el deterioro de materiales sometidos a estados de carga con tensión media sin más que considerar las tensiones alternantes equivalentes y hacer σa = σa0 en las ecuaciones (6) y (7). La fase de crecimiento de la grieta es anterior a la de propagación. Factor de deterioro Un problema que se puede presentar es el de evaluar el límite de fatiga de un material deteriorado cuando cambia el estado de carga. mediante la construcción de los correspondientes diagramas de Goodman o Gerber. que corresponden a dos fases distintas de la grieta. La manera más sencilla de hacerlo es introducir en la ecuación de Marin un nuevo factor de efectos diversos. se pueden distinguir dos mecanismos de propagación claramente diferenciados. una vez rebasada cierta situación límite.9Sut . el comportamiento de la grieta es ligeramente diferente. La única forma de expresar en ecuaciones el efecto del daño es admitir que disminuye la relación entre el límite de fatiga sin corregir y la resistencia última. el factor de deterioro debe afectar también a la resistencia de fatiga en 103 ciclos: ∗ St. linealmente. la propagación de la grieta genera inmediatamente el fallo de la pieza. cuando se alcanza el valor de la tenacidad del material.Miner(103 ) = ked 0. para la duración de que se trate. Por propagación de la grieta se entenderá lo que se ha venido entendiendo hasta ahora.e. Se Obviamente.

KI depende de a. En este último caso. lo que hará aumentar también el valor de la tensión.f = 2 π KI K0 a=acr. el tipo de fallo vendrá determinado por la mayor de ambas longitudes críticas. Pero por otro. segundo. tres o cuatro iteraciones suelen ser suficientes para alcanzar la convergencia. Naturalmente. que puede darse simultáneamente la situación de que la grieta no crezca (∆KI < 2 MPa · m1/2 ). El problema es que no es posible despejar la longitud crítica de esta ecuación. cabe preguntarse cuántos ciclos de carga resistirá hasta el fallo. calcular el valor de K0 para el valor inicial de la longitud KI de la grieta. El procedimiento a llevar a cabo suele ser K0 KI el siguiente: primero. calcular acr.13 Algunos ensayos. tercero. aunque se trata de una cuestión poco estudiada aún. pero que se propague (KI > KIC ). para calcular el número de ciclos de carga que se pueden soportar hasta el fallo es necesario determinar cuál de las condiciones de fallo se alcanza antes. Suponiendo que la grieta crece. y que por tanto se haya alcanzado el fallo de la pieza. revelan que. y por tanto inservible. la pieza puede no romperse pero quedar con una deformación permanente. repetir el proceso partiendo de una nueva longitud igual a la semisuma de las dos anteriores. El crecimiento de la grieta tiene un doble efecto sobre la resistencia del material. su valor está comprendido en todos los casos entre 2 y 7 MPa · m1/2 . también reduce el área efectiva que ha de soportar la carga a la que está sometida la pieza. con independencia del material y la geometría. Este valor depende del material y de la geometría del problema. pues salvo para el caso de que las dimensiones de la pieza sean mucho menores que las de la grieta. Daño acumulado por fatiga El crecimiento de la grieta ya no está gobernado por el factor de intensidad de esfuerzo. Por un lado.40 7. Existe un valor umbral de la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo por debajo del cual el crecimiento de la grieta no se produce. hace aumentar el factor de intensidad de esfuerzo. sin embargo. sino por su amplitud de variación: ∆KI = KImáx − KImín = KI K0 √ πa (∆σ) . El procedimiento consiste en calcular la longitud de la grieta a la que se presenta el fallo por fractura y la longitud a la que se presenta el fallo por resistencia. 13 Obsérvese . En consecuencia. la resistencia cuyo valor no debe superar la tensión será la resistencia última si el material es frágil y la de fluencia si es dúctil. y por tanto: KIC = KI K0 √ σmáx πacr.f para ese valor de K0 suponiendo que no varía: 2 KIC acr. La longitud crítica para propagación de la grieta es la que hace el factor de intensidad de esfuerzo igual a la tenacidad a fractura.f σmáx y.f .

8. Diseño de ejes de transmisión

41

El crecimiento de la grieta por la repetición de ciclos de carga está regido por una ecuación diferencial llamada ecuación de Paris: da m = C (∆KI ) . dN Reordenando la ecuación de Paris e integrándola entre las condiciones de partida (N = 0 y a = a0 ) y las críticas (N ciclos y a = acr ), se tiene:
N

dN = N =
0

1 m/2 (∆σ)m cπ

acr a0 KI K0

da am/2

.

Al igual que en el caso anterior, el problema consiste en la dependencia de KI K0 con a, lo que obliga a emplear un método de integración numérico; se obtiene una solución aproximada suponiendo que KI es constante, y así resulta que: K0       
“ 2 ”m

N=

(m−2)C C “
KI K0

KI K0

π m/2 (∆σ)m

·

a0

m−2 2

1

m−2

1

si m = 2, si m = 2.

acr 2

”m 1 π m/2 (∆σ)m

· ln acr a0

Si en esta ecuación se introduce el valor máximo de KI —correspondiente a K0 a = acr — se obtiene un valor de N inferior al número de ciclos que realmente resistirá la pieza; si, por el contrario, se introduce el valor mínimo de KI — K0 correspondiente a a = a0 — se obtiene un valor de N superior al verdadero, que permite dar una idea del margen de error. Ejes de transmisión

8.

Diseño de ejes de transmisión

Estado de carga en ejes de transmisión Un eje o árbol de transmisión es un elemento rotatorio, generalmente de sección circular, que transmite potencia. Por contraposición, un eje fijo es aquel que no transmite potencia; por ejemplo, el eje de una bisagra. A efectos de cálculo, un eje fijo es sólo un caso particular de eje de transmisión en el cual la potencia transmitida es nula. A lo largo de un eje que transmite potencia, aparece siempre una distribución de momentos torsores. Si P es la potencia transmitida y ω la velocidad angular del eje, el momento torsor T debe valer: T = P . ω

Esta ecuación es válida para valores instantáneos de la potencia, la velocidad angular y el par. En el caso de que, en condiciones de operación, la potencia y la velocidad de giro sean constantes, el par torsor también lo será. Dependiendo de los elementos que vayan montados sobre el eje y de los apoyos sobre los que esté soportado, se inducirán también momentos flectores y esfuerzos axiales. En el caso más general, por tanto, sobre las secciones transversales del eje actuará una distribución de momentos torsores, otra de momentos

42

8. Diseño de ejes de transmisión

flectores y otra de esfuerzos axiales. Así, en cada uno de los puntos de cada sección actuará un esfuerzo cortante debido a la torsión, un esfuerzo normal debido a la flexión y otro debido al esfuerzo axial. Además, en los ejes de transmisión es frecuente que la sección varíe, para reforzar las zonas más cargadas y ahorrar material en las más descargadas. De este modo, deberá también tenerse en cuenta el efecto de la concentración de esfuerzos cuando corresponda. En los puntos de las secciones transversales se tendrá siempre un estado plano de tensiones; el tensor de tensiones en cualquier punto de la sección viene dado por:   σn + σx τ 0  τ 0 0 . 0 0 0

En una sección, es bastante sencillo determinar el punto más cargado: la tensión debida al esfuerzo axial se distribuye uniformemente, la de cortadura es máxima en los puntos de la circunferencia exterior y la de flexión es máxima en el punto más alejado de la línea neutra en la dirección perpendicular al momento flector. Por tanto, este último punto será el más cargado. El mayor problema consiste en determinar qué sección es la más desfavorable, especialmente cuando se ha de considerar concentraciones de esfuerzos o cuando se realizan cálculos a fatiga.

Una vez conocidas las solicitaciones que actúan sobre cada sección, determinar las tensiones que se producen en ellas es relativamente fácil. Si T (x), M (x) y N (x) son los valores de los momentos torsor y flector y del esfuerzo axial, respectivamente, las tensiones respectivas en el punto más desfavorable de la sección serán: T (x) d 16T (x) T (x) d , = = τ= π d 4 2 J0 2 πd3
2 2

M (x) d M (x) d 32M (x) σx = , = = π d 4 2 Iz 2 πd3
4 2

σn =

N (x) π
d 2 2

=

4N (x) . πd2

En general, tanto el momento torsor como el flector como el esfuerzo axial pueden tener componente media y alternante, aunque es muy frecuente que el momento flector sea alternante y el momento torsor y el esfuerzo axial sean constantes.

Análisis por resistencia estática En el análisis por resistencia estática de ejes, la mayor dificultad que se plantea es la de escoger cuál de las secciones transversales es la más desfavorable desde el punto de vista resistente. El procedimiento a seguir sería el siguiente: dibujar los diagramas de momento torsores, momentos flectores y esfuerzos axiales; seleccionar las secciones que pudieran ser las más desfavorables; calcular las tensiones por torsión, flexión y esfuerzo axial en cada una de las secciones transversales seleccionadas; calcular la tensión alternante equivalente en dichas secciones; calcular el factor de seguridad estático en cada sección, y seleccionar el menor de los factores de seguridad obtenidos. Para la

8. Diseño de ejes de transmisión

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tensión equivalente, aplicando los criterios de Tresca y Von Mises, se obtiene: σeq,T = σeq,V M = (σx + σn )2 + 4τ 2 = 4 (8M + N d)2 + 64T 2, πd3 4 (σx + σn )2 + 3τ 2 = (8M + N d3 ) + 48T 2 , πd3

teniendo en cuenta que M , N y T vendrán multiplicados por sus correspondientes factores de concentración de esfuerzos si el material es frágil y hay cambio de sección. Las expresiones anteriores de la tensión equivalente pueden servir también para hacer estimaciones del diámetro del eje para un determinado factor de seguridad estático; de todos modos, para su resolución es necesario el empleo de métodos numéricos. En el caso particular de que no haya esfuerzo axial, el diámetro se puede despejar: dT = 32n πS
1 3

M2

+

T2

;

dV M =

16n πS

1 3

4M 2

+

3T 2

.

Nótese, por último, que para el cálculo estático las tensiones normales por flexión y esfuerzo axial siempre se deben sumar, independientemente de que esta última sea de tracción o de compresión. El punto más cargado será aquel cuya tensión de flexión tenga el mismo signo que el de la tensión debida al esfuerzo axial, pero el valor de la tensión máxima será siempre la suma de ambas. Análisis por resistencia a la fatiga El caso más general, con torsión, flexión y esfuerzo axial fluctuantes, constituye un caso de combinación de carga para el que únicamente es posible realizar cálculos a vida infinita manejando el diagrama de fatiga. Ahora bien, lo más habitual en un eje de transmisión es que la flexión sea alternante rotatoria, y la torsión y el esfuerzo axial constantes. En este caso, puesto que la tensión alternante sólo tiene componente de flexión, no hay combinación de cargas, y por tanto es posible corregir el límite de fatiga y realizar cálculos a vida finita. Para este caso, las componentes media y alternante de la tensión son: σm =
2 σn + jτ 2 =

4 πd3

(N d)2 + j(4T )2 ;

σa = σx =

32M , πd3

donde j = 3 si se emplea el criterio de Von Mises y j = 4 si se emplea el de Tresca. Además, si el material es frágil y hay un cambio de sección, cada componente de la sección debe venir afectada de su correspondiente factor de concentración de esfuerzos. Aplicación del criterio de Von Mises La aplicación del criterio de Von Mises al cálculo a fatiga de ejes de transmisión es más sencilla y más utilizada en la práctica que la del criterio de Tresca. El procedimiento es el habitual: calcular las componentes media y alternante de la tensión, incluir el factor de seguridad donde corresponda y sustituir en la ecuación del criterio de fallo elegido. Además de los criterios conocidos, se emplean en ocasiones otros similares,

Se habrá de determinar. mientras que la tensión media es la composición de una tensión de cortadura. los planos de máxima tensión de cortadura serán también diferentes. Sf Sy Aplicación del criterio de Tresca La aplicación del criterio de Tresca exige una consideración previa: en el caso que se está considerando. 2 El punto de la curva descrita por los valores de τmα y cuya pendiente es τaα anteriores más próximo a la recta de Goodman será aquel cuya pendiente coincida con la de éste. cuya ecuación es: 2 2 σm σa + = 1. de manera que habrá de cumplirse: dτaα dτaα dα M cos 2α Sf = · . Las direcciones principales de ambos tensores son distintas y. o la elíptica de la asme (American Society of Mechanical Engineers). la ecuación de Goodman puede escribirse como: τa τm + Sut = 1. producida por el esfuerzo axial. τα = − 2 T − sen α cos α . Los respectivos tensores de tensiones son: Ta = σx 0 0 0 . el plano cuyas tensiones de cortadura media y alternante más se aproximen a la curva del criterio de fallo por fatiga que se esté considerando. producida por la torsión. la tensión alternante es de flexión. = Nd =− dτmα dτmα dα Sut − 8 cos 2α − T sen 2α . La tensión de cortadura en el plano que forma un ángulo α con el eje x se puede expresar de la siguiente manera: τα = σ T t = σx + σn τ cos α · τ 0 sen α σx + σn sen 2α + 2 cos 2α. Tm = σm τ τ 0 .44 8. que se expresa como: σa + Sf σm Sy 4 = 1. y otra normal. Aquí se realizará un análisis simplificado —válido solamente para los criterios lineales— aplicando el criterio de Goodman. 2 πd3 Cuando se maneja el criterio de Tresca para tensiones de cortadura. Diseño de ejes de transmisión como el de Bagci. por tanto. Sf 2 Sf − Sut . así. 3 2 πd 8 σx 16 τaα = sen 2α = (M sen 2α). Las tensiones de cortadura media y alternante en el plano son: τmα = − Nd 16 σn − sen 2α + τ cos 2α = sen 2α + τ cos 2α .

lo que es lo mismo. sería: 32 πd3 Na d Ma + Sf 8Sf − Nm d Mm + Sut 8Sut 2 + τa τm − Sf Sut 2 = 1. i. Sustituyendo en la ecuación de Goodman y realizando ciertos cálculos. 9. Si la carga es fija respecto al eje. la expresión obtenida a partir de la ecuación de Goodman. por integración de la ecuación diferencial: EI d2 y = M (x). el eje deformado gira en torno a la posición de equilibrio sin carga. mediante un procedimiento análogo al anterior. Sf Sut 32 πd3 T Sut 2 + Nd M − Sf 8Sut 2 = 1. Recordemos que la ecuación de la línea elástica —lugar geométrico de los centros de gravedad de las secciones— se obtenía a partir de la ley de momentos flectores. ut M Sf M √ tan 2α 1+tan2 2α = r ( T Sut ) 2 + “ M Sf N − 8S d ut ”2 · M − Nd 8Sut . son rotatorias respecto del eje—. en el que tanto el esfuerzo axial como los momentos flector y torsor tienen componentes media y alternante.9. En el caso más general. Velocidades críticas en ejes 45 Las componentes media y alternante de la tensión cortante serán: τm = τa = 16 πd3 16 πd3 r ( ST )2 + ut “ M Sf N − 8S d ut ”2 · − Nd 8 16 πd3 M Sf − Nd 8Sut + T ST . dx2 con las condiciones de contorno que imponen los apoyos y la continuidad de la ecuación de la línea elástica. Si las cargas permanecen fijas con respecto al eje de la máquina —o. Para calcular la duración bastará con sustituir Sf por la tensión alternante equivalente σa0 . despejar ésta y entrar con su valor en el diagrama de fatiga. de manera que los centros de éstas dejan de estar alineados.e. Velocidades críticas en ejes Concepto de velocidad crítica Cuando un eje se ve sometido a un sistema de cargas radiales. . En cualquiera de los dos casos aparece una fuerza centrífuga cuya dirección es siempre radial respecto al eje de giro. sino que cada sección gira alrededor de su centro. sufre una deformación. un desplazamiento de sus secciones transversales. se llega a: 2τa 2τm + = 1.. y que por tanto se mantiene fija respecto de la sección del eje y en rotación respecto de la bancada. el eje no varía. de manera que el centro de cada sección describiría una circunferencia contenida en un plano perpendicular al eje.

pero no de la excentricidad. con lo que la sección gira alrededor de su centro geométrico. Las elevadas deformaciones pueden inducir una deformación permanente en el eje o incluso su rotura. Para velocidades de rotación pequeñas (ω → 0). La velocidad crítica depende de la configuración geométrica del eje — vinculada a la disposición de los apoyos— y de la masa del rotor. Cuando la velocidad de rotación del eje coincidiese con la velocidad crítica. la solución dependerá de la ley de momentos flectores a lo largo del eje. lo que significaría que el disco gira alrededor de su centro de gravedad. En ambos casos. k. r es también pequeño. mω 2 e .46 9. A ωn se le llama velocidad crítica. debe evitarse el funcionamiento del eje en regímenes de rotación próximos a las velocidades críticas. k − mω 2 la expresión de r queda de la forma: ω ωn 2 r= 1− ω ωn e. Por último. serían inadmisibles. hasta el infinito. A partir de esta ecuación. En la práctica. y corresponde a la frecuencia natural de vibración del sistema. es necesario conocer el valor de la constante elástica del eje. que será proporcional al desplazamiento de la sección r y. Si el eje gira con ω constante. teóricamente. Cálculo de las velocidades críticas Para determinar las velocidades críticas. el centro del disco se desplazaría. Para ello. El eje debe diseñarse con una geometría que asegure que la velocidad crítica queda suficientemente distanciada de la velocidad de rotación prevista en el diseño. como si la fuerza centrífuga no actuara. Aun sin llegar a esos límites. se pueden seguir dos procedimientos: integrar la ecuación diferencial de la línea elástica o aplicar el teorema de Castigliano. para velocidades de giro muy elevadas. se tiene que cumplir que la fuerza centrífuga sea igual a la fuerza de recuperación elástica del eje. los elevados niveles de vibración que se inducen. y que se transmiten a la bancada a través de los apoyos. Velocidades críticas en ejes Supongamos un eje sobre el que hay montado un disco cuyo centro de gravedad G está desplazado una distancia e —llamada excentricidad — respecto del centro geométrico de la sección O′ . Influencia de la excentricidad en la resistencia del eje Los esfuerzos que la rotación induce en el eje consisten en una flexión producida por la fuerza . mω 2 (r + e) = kr . por tanto. es posible calcular la distancia r que se separa el centro geométrico de la sección respecto del eje de giro: r= Haciendo ωn = k m. se tiene r → − e. y por tanto de la configuración geométrica de la carga y los apoyos.

lo que se tiene es una distribución de reacciones hiperestáticas que. Cuando se embraga. Por efecto de este par. Éste ejercerá una reacción sobre la zapata. esta tensión es tensión media. se repartirán a lo largo de la zapata de forma que el potencial interno sea mínimo. un embrague es un dispositivo que. y el otro gira con velocidad angular ω2 y mueve un rotor de momento de inercia I2 . Embragues y frenos de tambor y zapatas El primer problema que se plantea es conocer cuál es la distribución de presiones que el tambor ejerce sobre cada punto de la zapata cuando ésta se acciona. lo que obliga a que su correspondiente momento de inercia sea infinito. Para cálculos a fatiga. las superficies se unen y se produce un deslizamiento relativo entre ellas hasta que pasado un tiempo se equilibran y finaliza el proceso de acoplamiento entre ellas.10. equivalente a un par de accionamiento Macc = Fc . la zapata tenderá a girar alrededor de su articulación. uno de ellos gira. con velocidad angular ω1 . cuando se acciona. Un freno es simplemente un caso particular de embrague en el que una de las velocidades angulares es permanentemente igual a cero. antes del acoplamiento. Desde el punto de vista constructivo. este esfuerzo puede expresarse como: σxc (x) = 32Mc (x) . apretándose contra el tambor. . La acción de una fuerza de acoplamiento F en alguno de los puntos de la zapata es. Embragues y frenos 10. Si se designa por Fi la reacción que el tambor ejerce sobre el punto de la zapata correspondiente a θi . donde c es la distancia de la articulación a la línea de acción de la fuerza. a efectos de cálculo. Cálculo de embragues y frenos 47 centrífuga. En definitiva. acopla dos ejes. Desde un punto de vista dinámico. esto se traduce en que este eje está anclado a la bancada de la máquina o al chasis. πd3 donde Mc (x) es el momento flector producido en la sección x por la fuerza centrífuga. de forma que el momento de todas estas fuerzas respecto de la articulación tiene que ser igual y de distinto signo que el momento de accionamiento. a lo largo de cuya superficie aparecerá una distribución de fuerzas en dirección normal a la misma. se tiene que: Fi = p(θi )brdθ. puesto que permanece fija respecto de la sección del eje. en virtud del teorema de Menabrea. y mueve un rotor de momento de inercia I1 . Cálculo de embragues y frenos Generalidades sobre embragues y frenos Tanto los embragues como los frenos son acoplamientos entre ejes que permiten transmitir el movimiento de un eje a otro —en el caso de los embragues— o detenerlo o reducir su velocidad —en el caso de los frenos—.

Por ello. se puede afirmar que la contribución de la fuerza Fi al potencial interno es: 1 1 2kE kE Ui = Fi δi = Fi 2 Fi = 2 Fi2 . lo cual limitará el valor de la fuerza de accionamiento. finalmente. por tanto. π . p(θi ) = θ2 brdθ abr θ1 sen2 θdθ Se concluye que la presión se distribuye de manera proporcional al seno del ángulo θ y. la distribución de personas puede ponerse de la 2 forma: sen θ p(θ) = pa . que corresponderá a ın θa = m´ θ2 . los puntos situados en las proximidades de la articulación se verían sometidos a tensiones muy pequeñas. Dicha restricción puede expresarse como: a i Fi sen θi = Mext . sen θ La presión máxima pa se localizará en el punto θa . 2 i sen θi De este modo. es habitual suprimir el material de fricción de esa zona. que aprieta la zapata contra el tambor. 2 2 π b π b y el potencial interno total será: U= kE π2 b Fi2 . i Este potencial debe ser mínimo. se trata de encontrar la relación entre la fuerza de accionamiento y la presión máxima pa . . Puesto que tanto la superficie de la zapata como la del tambor son cilíndricas. Cálculo de embragues y frenos donde p es la presión. por lo que aportan poco al frenado o embragado. sen θa De este modo. se cumple: p(θ) = cte. pero sujeto a la restricción de que la suma de los momentos producidos por todas las Fi tiene que ser igual al momento exterior sobre la articulación (Mext ). El problema puede resolverse por el método de los multiplicadores de Lagrange. Esta presión máxima no puede exceder el valor de la resistencia a la presión superficial del material del revestimiento. Operando se llega al resultado: Fi = a Mext sen θi .48 10. Una vez determinada la distribución de presiones sobre la zapata. b el ancho de la zapata y r el radio del tambor. la distribución de presiones a lo largo de la zapata vendrá dada por: Mext Fi = sen θi .

el momento respecto de la articulación producido por las fuerzas normales será: MN = MN = dN (a sen θ) = pa bra sen θdθ. Si la zapata tiende a pegarse al tambor por efecto del par de rozamiento. Para evitar este efecto indeseable. 2 para zapata no autoenergizante en θ = π 2. tal como se calcula con la ecuación (9). es positivo si el término (r − a cos θ) es positivo. sen θa pa bra 1 1 (θ2 − θ1 ) − (sen 2θ2 − sen 2θ1 ) . sen θa 2 4 El sentido de este momento depende del sentido de giro del tambor. sen θa 2 4 Este momento tiende siempre a separar la zapata del tambor y. El efecto autoenergizante es más difícil de predecir para las zapatas exteriores que para las interiores. por tanto. que siempre es en sentido contrario. (8) (9) pa bra 1 1 (θ2 − θ1 ) − (sen 2θ2 − sen 2θ1 ) . Se puede afirmar que el momento total producido por las fuerzas normales y de fricción será: MN − Rf Mf . que significa que no sería necesaria fuerza de accionamiento alguna para el acoplamiento. Si se define un factor de energizado Rf como: Rf = 1 −1 para zapata autoenergizante en θ = π . que suele ser deseable porque requiere fuerzas de accionamiento menores para el acoplamiento. tiene el sentido positivo del eje z si el triedro de referencia se toma a derechas . El momento de las fuerzas de rozamiento respecto de la articulación viene dado por: Mf = MN = f dN (r − a cos θ) = f pa br sen θa θ2 θ1 2 θdθ. Cálculo de embragues y frenos 49 La fuerza normal en un punto puede expresarse como: dN = p(θ)brdθ = pa br sen θdθ. por lo que ha de ser igual al par de accionamiento. se dice que posee efecto autoenergizante. en las zapatas autoenergizantes debe imponerse como condición de diseño: MN − Rf Mf > 0. podría darse el caso MN − Rf Mf = 0. En todo caso. . y significaría que para separar la zapata sería necesaria la aplicación de una fuerza en sentido contrario a la anterior. sen θa por tanto. Esto es lo que se conoce como autotrabado o autoagarre. Para zapatas autoenergizantes.10. es positivo si la zapata tiende a separarse del tambor. Este momento. el momento de las fuerzas de fricción. tal como se ha calculado. y ello tanto si la zapata es exterior como interior al tambor. lo cual se consigue eligiendo adecuadamente la distancia de la articulación al centro del tambor.

br El par de frenado tiene que ser igual al momento de las tensiones a ambos lados de la cinta: T = (P2 − P1 )r. Como las fuerzas normales no ejercen par alguno sobre el eje de giro. se llama capacidad de frenado al par de frenado máximo. Embragues y frenos de cinta En este tipo de dispositivos. se tiene: dN = (P + dP ) sen dθ dθ dθ + P sen = 2P = P dθ. i. Presentan algunas ventajas tales como . i. el par de acoplamiento valdrá: θ2 T = rf dN = − rf θ1 pa br f pa br2 sen θdθ = (cos θ1 − cos θ2 ). el movimiento que se produce para accionar el acoplamiento tiene la dirección de los ejes que acopla. La capacidad de frenado será el par de frenado para el valor de P2lím : Tmáx = P2lím − P2lím e−f φ r = br2 plím 1 − e−f φ . por tanto. P1 P2 = P1 ef φ . P2lím = brplím . Consisten en uno o más pares de discos. que transmiten el movimiento —o lo detienen— cuando entran en contacto. La distribución de presiones puede obtenerse a partir de las anteriores ecuaciones. por tanto. En consecuencia. 2 2 2 Eliminando dN entre ambas ecuaciones e integrando. es proporcional a la tensión en la banda en ese punto. (P + dP ) cos 2 2 mientras que.e. La distribución de presiones se puede obtener a partir de la condición de equilibrio de fuerzas sobre el elemento de cinta. el acoplamiento se produce mediante una cinta o banda que se abraza alrededor del tambor. la condición de equilibrio de fuerzas horizontales establece que: dθ dθ − P cos − f dN = 0. por efecto de la fricción. por la condición de equilibrio de fuerzas verticales. dP = f dN. la presión máxima será pa = p2 y. la presión en un punto. Cálculo de embragues y frenos El par de accionamiento es el que la zapata ejerce sobre el tambor. resulta: ln P2 = f (θ2 − θ1 ) = f φ. Si P es la tensión en la banda y f el coeficiente de fricción. br donde b es el ancho de la banda y r el radio del tambor. al que se obtendría para una pa igual a la presión admisible del material del revestimiento.50 10..e. sen θa sen θa En el caso de frenos. Embragues y frenos de disco Los embragues y frenos de disco son los llamados de conexión axial.. Se llega al resultado P p= .

dt de donde se deduce que pr = cte. y se tiene que: p(r) = d pa . de manera que la presión será igual en todos los puntos de la misma. perfectamente planos— se puede suponer que la fuerza de accionamiento se absorbe de manera uniforme a lo largo de toda la superficie de fricción. se halla la siguiente relación entre la fuerza de rozamiento del par de discos y el par de acoplamiento: T = F f D3 − d3 . La presión media se produciría en el radio mínimo (interior).e. dΩ dΩ Que el desgaste sea uniforme significa que el desgaste por unidad de tiempo tiene que ser igual en todos los puntos de la superficie. un tamaño pequeño en relación con las superficies de fricción —lo que proporciona una mayor superficie de disipación del calor— y una distribución de presiones favorable. i. Este proceso continuará hasta el momento en que se alcance una distribución de presiones para la cual el desgaste sea uniforme en todos los puntos de la superficie y. 2d . y ciertos puntos externos terminarán sometidos a presiones menores que los puntos más cercanos al centro. δ=k (f dN )(rωt) (f rdΩ)(rωt) =k = kf prωt. a partir de aquí. por tanto.. Cálculo de embragues y frenos 51 la eliminación de efectos centrífugos. y su relación con la fuerza de accionamiento es: F = πpa D2 − d2 . Cuando los discos son nuevos —y. esta situación durará poco tiempo.10. 3 D2 − d2 Hipótesis de desgaste uniforme El desgaste δ es proporcional al trabajo de las fuerzas de rozamiento por unidad de superficie. pues los puntos de mayor deslizamiento relativo —los más próximos al diámetro exterior— se desgastarán más deprisa. 12 Eliminando pa entre las dos ecuaciones anteriores. Sin embargo. 4 El par de accionamiento sería el momento de las fuerzas de fricción. la presión máxima pa se alcanza en cualquiera de sus puntos. los discos perderán planitud. la distribución de presiones no se alterará. Hipótesis de presión uniforme Si la presión es uniforme en toda la superficie de fricción. por tanto: dδ = kf prω = cte. D 2 D 2 T = d 2 rf dN = d 2 rf pa 2πrdr = πf pa D3 − d3 . en principio.

será: D 2 D 2 T = d 2 rf pdΩ = d 2 rf pa 2πr πf pa dr = D3 − d3 . Las componentes radiales de las fuerzas normales se anulan y la resultante de las componentes axiales debe ser igual a la fuerza de accionamiento F . 2r sen α 8 sen α 11. respectivamente: D 2 D 2 F = d 2 D 2 p(r)2πrdr = d 2 D 2 d πpa d pa 2πrdr = (D − d). que debe equilibrar las componentes axiales de las fuerzas normales sobre la superficie del cono. Si α es el ángulo del cono. 4 El par de accionamiento. Las mismas consideraciones de presión y desgaste que se hicieron para el caso de embragues y frenos de discos. por su parte. muy similares a los de discos. salvo que las superficies de fricción tienen forma de cono de revolución. con lo que la fuerza de accionamiento. que finalmente transmite el embrague o freno a . y por tanto p = pa . 2 finalmente. es: D 2 D 2 F = d 2 p(r)dΩ sen α = d 2 dr d pa 2πr 2r sen α sen α πpa d (D − d). Consideraciones para el diseño de embragues y frenos Tiempo de acoplamiento Durante el proceso de acoplamiento. el par de accionamiento es: D 2 D 2 T = d 2 rf p(r)dΩ = d 2 rf 2πr πf pa d d pa dr = D2 − d2 . según que las superficies estuvieran nuevas o rodadas. la presión es uniforme en todos los puntos de la superficie. Hipótesis de presión uniforme Cuando el embrague o freno es nuevo. la presión se ha d de distribuir de manera que p(r) = 2r pa .52 11. cada eje ejerce un par torsor sobre el otro. pa 2πrdr = 2r 8 T = d 2 rf p(r)2πrdr = d 2 rf Embragues y frenos cónicos Los embragues y frenos cónicos son también acoplamientos de conexión axial. D 2 D 2 F = d 2 pdΩ sen α = d 2 pa 2πr dr sen α sen α = πpa D2 − d2 . Consideraciones para el diseño de embragues y frenos la fuerza y el par de accionamiento serían. sen α 12 sen α Hipótesis de desgaste uniforme Para desgaste uniforme. son aplicables a los cónicos. 2r 2 d πpa df D2 − d2 .

e. ¨ I2 θ2 = T. una vez finalizado el proceso de acoplamiento. con lo que el tiempo de acoplamiento será: ta = I1 I2 ω1 − ω2 · . ta E= 0 T (ω1 − ω2 ) − T I1 + I2 I1 + I2 t2 t dt = T (ω1 − ω2 )ta − T 2 · a. se tiene: T θ˙1 = − t + ω1 . T y. y se puede expresar como: U = T θ˙1 − θ˙2 = T (ω1 − ω2 ) − T I1 + I2 t . si el freno no se acciona hasta la parada. por lo que el par que ejerce un eje sobre el otro es igual y de distinto signo al que ejerce el segundo sobre el primero. sino que actúa durante un tiempo t0 < ta . Las ecuaciones diferenciales que rigen el rozamiento de ambos ejes son: ¨ I1 θ1 = −T . Las fuerzas de rozamiento sobre ambos elementos del embrague o freno deben ser iguales y de sentido opuesto. Integrando con respecto al tiempo y tomando como origen de tiempos el momento de accionar el acoplamiento. ω2 = 0 e I2 → ∞. Si además la fuerza de accionamiento es constante durante todo el proceso. i. I1 + I2 T Para el caso particular de un freno. I2 El proceso finalizará cuando θ˙1 = θ˙2 . Consideraciones para el diseño de embragues y frenos 53 través de fuerzas de fricción. I1 I2 La energía disipada en el proceso de acoplamiento será la integral de la potencia.11. la velocidad final resultante sería: T ω10 = θ˙1 (t0 ) = − t0 . será: I1 + I2 I1 ω1 = − . este par será también constante.. I1 T θ˙2 = − t + ω2 . por lo que el tiempo de frenado hasta la detención sería: tf a = I1 ω1 . ω= I1 + I2 ω 2 Energía disipada en el acoplamiento y elevación de la temperatura La potencia instantánea disipada durante el proceso de acoplamiento será la perdida por el eje 1 menos la ganada por el 2. I1 La velocidad de rotación de ambos ejes. I1 I2 I1 I2 2 . extendida al intervalo de tiempo que dura el acoplamiento.

A el área de transferencia de calor y T0 la temperatura ambiente. En este último caso.54 12. en principio sin deslizamiento. dt donde u es el coeficiente global de transmisión. Los primeros están pensados para soportar carga radial y los últimos para soportar carga axial. la energía disipada sería 2 Ef = 1 I1 ω1 . se tiene: 1 I1 I2 2 (ω1 − ω2 ) . Pueden también tener más de una fila de bolas o rodillos. despreciable en la práctica. Los anillos interno y externo van fijados al eje y a la bancada de la máquina. La fricción en este tipo de rodamientos es muy pequeña. Cuando los rodillos son de muy pequeño diámetro. los rodamientos pueden ser de bolas o de rodillos. incorporan también unos separadores que impiden el contacto entre ellos. teniendo en cuenta que T ta = E= I1 I2 I1 +I2 (ω1 − ω2 )2 . Atendiendo al tipo de elemento rodante. Los cojinetes de bolas. 2 Esta disipación de energía ocasionará una elevación de la temperatura en E el embrague o freno. no obstante. Ambos tienen practicadas unas ranuras. 2 I1 + I2 En el caso de un freno accionado hasta la detención. Rodamientos y. resulta que la temperatura en un instante posterior a la finalización del acoplamiento vendrá dada por: Au T (t) − T0 = (Ti − T0 )e− mC t . Cojinetes de rodadura 12. el proceso de enfriamiento se rige por la ecuación diferencial: mC dT = −uA(T − T0 ). son elementos de soporte de ejes de transmisión que presentan la característica de que el movimiento relativo entre el eje y la bancada de la máquina se realiza a través de elementos que se mueven respecto de los anteriores con movimiento de rodadura. Según la función para la que están concebidos. son . Una vez producido el calentamiento. Estas consideraciones tienen importancia para el diseño por el hecho de que los materiales de fricción pierden sus propiedades —al menos parcialmente— si la temperatura sobrepasa ciertos límites. Los rodamientos constan de tres elementos fundamentales: los anillos interno y externo y los elementos rodantes —bolas o rodillos—. los rodamientos pueden ser radiales o de empuje. pueden ser de rodillos cilíndricos o cónicos. se llaman cojinetes de agujas. Si se integra esa ecuación. llamadas pistas de rodadura. que vendrá dada por: ∆T = Cm . Rodamientos Tipos de rodamientos Los cojinetes de contacto rodante. Con frecuencia. por las que ruedan las bolas o rodillos. también llamados cojinetes de rodadura o rodamientos.

se obtendría una distribución de duraciones hasta el fallo. La duración y la fiabilidad estarán relacionadas por una distribución estadística que se ha de determinar mediante ensayos. En cualquier caso. A veces. si la vida L6 de un tipo de rodamientos ante determinadas condiciones de carga es de 10 Mrev. dos cojinetes idénticos sometidos a la misma carga no durarán. para ello están concebidos. Se considera que se ha producido el fallo cuando aparece dañada un área de 6. en el caso de los rodamientos. que consiste en el desprendimiento de pequeñas partículas de material. Se comprueba que corresponde a una distribución de Weibull que se puede expresar mediante la siguiente ecuación: para una vida nominal de L10 Mrev. La duración o vida útil de un cojinete se define como el número total de revoluciones del eje que soporta el cojinete hasta la aparición del fallo por picadura. En otras palabras. no obstante. que induce niveles de ruido y vibración que pueden llegar a ser inadmisibles. De este modo. empeora el contacto —lo que se traduce en un descenso del rendimiento de la transmisión— y. Por tanto. un cojinete de la serie tendrá una determinada probabilidad de supervivencia para un cierto número de ciclos de carga. hay que saber a qué probabilidad de supervivencia se refiere. causando el desprendimiento del material. El fallo por picadura no es catastrófico: la pieza puede seguir trabajando después de picada. Si se repitiera un mismo ensayo para un número significativo de cojinetes iguales. se expresa en millones de ciclos o revoluciones. para que una duración tenga significado. cabe esperar que. en forma de conos. que no soportan carga de empuje alguna. tras cierto número de ciclos de carga. la duración viene indicada en horas de funcionamiento a un determinado régimen de giro del eje. y por efecto de la carga a la que está sometido.12. la fiabilidad correspondiente a . Por eso. al símbolo L con el que se designa la duración de un rodamiento se le añade un subíndice numérico r. la duración Lr de un rodamiento determinado es la duración para una fiabilidad: R = 1− r . aparece un golpeteo de las bolas o rodillos con las pistas de rodadura. Los cojinetes de rodillos cónicos soportan siempre carga radial y de empuje. a diferencia de los rodillos cilíndricos.5 mm2 . Este tipo de carga es origen del fenómeno conocido como picadura. La picadura es decida a la fatiga del material causada por las tensiones de cortadura que se presenta en zonas próximas a la superficie y que. el mismo número de ciclos. se producen esfuerzos de contacto entre las pistas de rodadura y los elementos rodantes. Rodamientos 55 capaces de soportar cierta carga axial. Por ejemplo. y otra probabilidad de supervivencia para el mismo número de ciclos. haya fallado por picadura el 6 por ciento de los rodamientos y haya sobrevivido el 94 por ciento. en general. 100 A la duración L10 se le llama duración nominal y a la L50 duración mediana o promedio. originan una grieta que se propaga hasta la superficie. Duración y fiabilidad Durante el funcionamiento de un cojinete de rodadura. tras esos 10 millones de revoluciones. en cuyo caso se designa por N .

no se puede afirmar que un rodamiento sometido a una fuerza radial igual a su capacidad básica de carga asegure una vida L10 de un millón de revoluciones. la carga no es perfectamente cíclica. Rodamientos una duración de Lr Mrev es: ln R = − 1 u Lr −r L10 w . de manera que una fuerza radial de ese valor produciría deformaciones permanentes en los elementos del rodamiento. A ese valor se le conoce como capacidad de carga del rodamiento. pero las bolas o rodillos no habrán dado exactamente una vuelta. Además.14 14 Con cierta frecuencia. donde u. corresponde a lo que sería el diagrama de fatiga para el caso de rodamientos. dejándolo inservible tras un número de revoluciones del eje muy inferior al millón. las capacidades de carga tabuladas por los fabricantes se refieren a un millón de revoluciones y a una fiabilidad del 90 %. un modelo representativo del estado tensional en los distintos elementos del rodamiento. se precisa de un valor límite de la fuerza radial con el que se pueda comparar. la capacidad de carga se denomina capacidad básica de carga. que relaciona cargas y duraciones. Carga en rodamientos Las tensiones de contacto que aparecen entre la pista de rodadura y los elementos rodantes no son fáciles de expresar mediante ecuaciones porque. y se representa por C. en forma de ecuaciones. En este caso. en unas condiciones de duración y fiabilidad determinadas. y se define como el valor máximo de la fuerza radial que puede soportar. para otra carga radial FB tendrá una duración (relativa a la misma fiabilidad R) LrB que verifica: L rA = L rB FB FA a . al no corresponder al caso de contacto entre dos cilindros. Este enfoque permite también determinar el factor de seguridad sustituyendo la fuerza radial correspondiente al segundo estado de carga por la fuerza radial prevista multiplicada por el factor de seguridad. Para relacionar la carga radial sobre el cojinete y la duración se emplea una ecuación obtenida mediante experimentación. Esta ecuación establece que si para una carga radial FA un rodamiento tiene una duración (para una fiabilidad R) LrA . Esta ecuación. v y w son los parámetros de Weibull. lo que supone un valor muy elevado de la capacidad básica de carga. no se pueden aplicar las ecuaciones que se presentaron anteriormente. . De todos modos. par el cálculo de rodamientos no se manejan valores de tensiones y resistencias debido a la dificultad que entraña establecer. donde a es un coeficiente que depende del tipo de rodamiento. Como ya se ha mencionado. Para realizar cálculos de resistencias y duraciones. pues a cada revolución del eje le corresponde una revolución del anillo que está fijo a él. ni sobre sí mismos ni alrededor del eje.56 12. Esto es debido a que un millón de revoluciones es una duración muy pequeña para un rodamiento.

tanto X como Y dependen también de que la relación Fa Fr sea mayor o menor que un coeficiente e. V = 1 en todos los casos. escoger en la tabla del fabricante el rodamiento con una capacidad de carga inmediatamente superior a la requerida. El problema involucra siempre métodos iterativos en el proceso de diseño. La carga radial equivalente. Además. produciría el mismo efecto que la combinación de carga radial y carga axial que realmente actúa. a continuación. sin considerar la presencia de carga axial. y X y Y los factores radial y de empuje respectivamente. pero ésta no se puede calcular sin antes conocer la capacidad básica de carga estática C0 . que depende a su vez de la relación Fa . Otro aspecto que es necesario tener en cuenta es cómo se soporta el eje en el rodamiento. se pueden manejar las ecuaciones antes citadas para hacer los cálculos. Los resultados de pruebas experimentales realizadas con distintos tipos de rodamientos arrojan los siguientes valores para el factor de rotación: – Para rodamientos de bolas y de rodillos cilíndricos. Selección de rodamientos 57 13. si actuara sobre el cojinete. F Y depende de la relación Ca . de esta manera. el procedimiento a seguir para la selección de un rodamiento es tan simple como determinar la capacidad de carga requerida para las condiciones de carga previstas durante la operación del rodamiento y. Fr la carga axial aplicada al cojinete. Así. será necesario ir . La forma más precisa de tener en cuenta este aspecto es multiplicar la carga radial por un factor V llamado factor de rotación. – Para rodamientos cónicos y rodamientos autoalineantes. 0 que debe venir recogida en las tablas del fabricante junto con la capacidad básica de carga.2 para giro del anillo exterior. Selección de rodamientos de bolas La carga radial equivalente Fe de un rodamiento de bolas viene dada por la expresión: Fe = m´x (V Fr . depende también de la geometría del mismo. a donde V es el factor de rotación. Selección de rodamientos Introducción En principio.13. es necesario evaluar una carga radial equivalente que. y por tanto su determinación es diferente para cada tipo de rodamiento. además de depender de las fuerzas radial y axial sobre el cojinete. Fa la carga axial equivalente. C0 El problema es que para calcular la capacidad de carga requerida es necesario determinar antes la carga radial equivalente. XV Fr + Y Fa ). que será mayor cuando el eje gira con el anillo externo y el interno está fijo a la bancada. para lo cual sería necesario tener previamente seleccionado el rodamiento. V = 1 para giro del anillo interior. Cuando hay carga axial. y V = 1. El problema estriba en que todas las ecuaciones manejadas hasta ahora venían expresadas en función de la carga radial sobre el rodamiento. donde C0 es la capacidad de carga básica estática. es diferente que el eje vaya fijado al anillo interior y el anillo externo vaya encastrado en la bancada o que suceda lo contrario.

Supóngase que se cumple: Fa ≤ m´x a Fr 0. y por interpolación se 0 obtendrían los valores de e y de Y2 correspondientes. se desmontarían y se separarían sus anillos.e . que arrojan resultados muy aproximados: e ≈ 0. se seleccionaría el cojinete de capacidad básica de carga inmediatamente superior y se tomarían los valores de su capacidad básica de carga C y de su capacidad básica de carga estática C0 . = Fe 1 Entrando en las tablas con el valor de Creq . pueden emplearse las siguientes ecuaciones —obtenidas por correlación—. pues no requieren iteraciones. Selección de rodamientos de rodillos cilíndricos Los rodamientos de rodillos cilíndricos no resisten carga de empuje.232 . Si se vieran sometidos a carga de este tipo. y por tanto Fe = V Fr . Basta con calcular la capacidad básica de carga requerida y seleccionar de las tablas del fabricante el rodamiento con capacidad básica de carga inmediatamente superior. debe verificar: a L10D Creq . Si la reacción de un rodamiento de rodillos cilíndricos es siempre radial. la carga radial que .56V Fr + Y2 Fa . se determinaría el valor de la relación Ca .58 13. este proceso iterativo puede racionalizarse de la manera siguiente. Selección de rodamientos probando rodamientos hasta encontrar el de menor capacidad de carga que cumpla con los requisitos establecidos. En cambio.5065 Fa C0 0. la carga radial equivalente será siempre Fe = V Fr . hasta encontrar el primero que cumpliera los requisitos. Selección de rodamientos de rodillos cónicos En el caso de que alguno de los apoyos de un eje sea un rodamiento de rodillos cónicos. F A continuación. y se deberían ir probando rodamientos a partir del obtenido en el paso anterior (incluyéndolo).8632 Fa C0 −0. si se diseña para una duración de L10D millones de revoluciones. si la condición anterior no se verifica. Y2 (10) Si se cumple esta condición. Y2 ≈ 0. la capacidad básica de carga requerida. No obstante. la hipótesis de partida sería falsa. de manera que se podría afirmar que la carga radial equivalente es: Fe = 0. se puede asegurar que el rodamiento escogido es la solución del problema de diseño.44V . Si con los valores obtenidos se cumple la condición (10). En lugar de interpolar los valores de las tablas. La selección de este tipo de rodamientos es más simple.2349 .

Dependiendo del sentido que se obtenga y de la forma en que estén enfrentados los conos. que dependerá de las reacciones radiales en ellos. Fa la de empuje y K el factor correspondiente al rodamiento sobre el que se calcula la carga radial equivalente. Varios problemas se plantean a la hora de seleccionar rodamientos cónicos. la carga radial equivalente depende del factor K. que obviamente es desconocido hasta tener seleccionado el rodamiento. Aunque la reacción sigue siendo en la dirección de la normal de las superficies en el punto de contacto. este esfuerzo normal se reparte alrededor de toda la superficie del cono. que no coincide con la dirección radial. los rodamientos cónicos deben montarse sobre el eje con las bases mayores —o las menores— enfrentadas. La fuerza que se produce en el contacto del rodillo con el anillo móvil del rodamiento tiene la dirección de la normal común a ambas superficies de anillo y rodillo. de manera que las componentes radiales se anulan y las axiales equilibran la fuerza que ejerce el eje. K donde Fr es la fuerza radial sobre el rodamiento.4Fr + KFa )] . Por el contrario. Un rodamiento de rodillos cónicos sólo resiste carga de empuje cuando ésta tiende a apretar el cono contra la copa.13. (0. Evidentemente. La relación entre la reacción radial del rodamiento sobre el eje y la carga axial que induce viene impuesta por la geometría del mismo. Suele ser preferible enfrentar las bases mayores. pues de esta forma los esfuerzos axiales inducidos en el eje son a compresión en lugar de a tracción. es necesario definir una carga radial equivalente que tenga en cuenta el efecto de la combinación de carga radial y de empuje que actúa sobre el rodamiento. Esas fuerzas axiales son: la fuerza axial externa que actúa y la que inducen los dos rodamientos. Por esta razón. Por consiguiente. Para que el eje no se desplace.47Fr Fi = . por lo que para la . las cargas de empuje que el eje ejerza sobre los rodamientos no inducen en éstos cargas radiales. en este rodamiento la carga de empuje será la suma de la que induce su carga radial más esta reacción adicional. En consecuencia. Para rodamientos de rodillos cónicos. Selección de rodamientos 59 soporta inducirá en el eje una carga axial adicional. Fi la carga de empuje que induce la anterior y K un factor que depende de la geometría. la resultante de las fuerzas axiales sobre él debe ser nula. Esa fuerza normal ha de ser tal que su componente radial equilibre la carga radial que induce el eje. la carga radial equivalente Fe se calcula mediante la ecuación: Fe = m´x [Fr . cono y copa se separan. Esta relación se suele expresar como: 0. Para utilizar las ecuaciones de la duración y la fiabilidad. debida a la propia geometría de los conos. hará falta una reacción más que equilibre la resultante anterior. a donde Fr es la carga radial sobre el rodamiento. al igual que para la determinación de las capacidades de carga requeridas. en caso contrario. En primer lugar. pero su componente axial inducirá en el eje una fuerza de empuje que se deberá absorber en algún otro componente o apoyo. esa reacción adicional se producirá en un rodamiento o en el otro. la suma vectorial de las tres no tiene que ser necesariamente igual a cero.

tampoco se conoce a priori la posición del centro de presiones del rodamiento. La lubricación hidrostática consiste en la introducción a presión del lubricante en la zona de contacto. grasa. Finalmente. la carga radial equivalente no dependerá de K. tienen mayor tamaño. pero con el eje girando a cierta velocidad. Para operaciones a temperaturas muy altas. Así. Lubricación de cojinetes selección debe seguirse un proceso iterativo. Los cojinetes de rodadura tienen muy buen rendimiento debido al contacto rodante entre sus elementos. que depende a s vez de su correspondiente factor K ′ . como el nilón. Cojinetes de deslizamiento 14. servicios poco críticos. de manera que separe ambas superficies. Para ese rodamiento. la fricción y el desgaste se conoce como tribología. la carga de empuje es igual a la que induce su carga radial. si se disponen con las bases iguales enfrentadas. A causa del movimiento relativo. resulta que la carga axial depende de la fuerza axial inducida por el otro cojinete. con más frecuencia. Lubricación de cojinetes Tipos de lubricación El estudio de la lubricación. los aceites pierden gran parte de sus propiedades. Cuando los cojinetes de deslizamiento se emplean en operaciones con cargas ligeras. se emplea aceite o.60 14. pueden incluso no ir lubricados. lo que simplifica mucho las cosas. y no trabajan bien a temperaturas elevadas. el proceso no resulta tan complicado. su mayor facilidad de instalación y su menor requerimiento de espacio. presentan algunos inconvenientes respecto a los de deslizamiento: son más caros. Este tipo de lubricación no precisa de movimiento relativo entre las superficies. el eje arrastra el . y por ello se aplica a transmisiones a velocidades de giro pequeñas. tienen tolerancias muy pequeñas. pues en uno de los dos rodamientos. incluso a presión nula. Se suele utilizar en estos casos un material de bajo coeficiente de fricción con el acero y suficiente resistencia. Pero además. Respecto al valor de a. Existen varios tipos de lubricación. por lo que el bucle de interacción será doble. una vez seleccionados los rodamientos. En la práctica. se recomienda despreciarlo inicialmente y considerarlo en un cálculo de verificación. existen dos campos fundamentales para los cojinetes de deslizamiento: – Las operaciones a altas temperaturas y condiciones de carga variables. que tendrá influencia —aunque pequeña— en el valor de las reacciones radiales. en general. – Las operaciones con cargas ligeras o. Sin embargo. Cuando se lubrican. y pueden emplearse revestimientos de aleación. La lubricación hidrodinámica o de película gruesa se caracteriza por la introducción del lubricante a baja presión. su montaje es más complicado. trabajan peor a altas velocidades. en los que el rendimiento no es fundamental y prevalece su menor coste. y por tanto inversamente proporcional a K. uno de cuyos componentes funde a la temperatura de trabajo y actúa como lubricante.

Este arrastre inducirá una fuerza por unidad de superficie en cada uno de los volúmenes elementales de lubricante. los cuales se deforman por efecto de la fuerza de apriete de una contra otra. El movimiento de la capa superior arrastrará las distintas capas de lubricante. Por la conjunción de algunos de estos factores. La ley de Newton establece que la tensión de cortadura sobre cada volumen elemental de lubricante es proporcional al gradiente de la velocidad: τ =µ du . Por último. para lo cual precisa de la aplicación de una fuerza F que venza la fricción del lubricante. como es el caso de engranajes o rodamientos. los aceites dejan de ser adecuados como lubricantes. creando entre ambas una capa de lubricante suficientemente gruesa. y el consiguiente aumento del coeficiente de fricción. Cada uno de estos volúmenes elementales se moverá con una velocidad u = u(y) que será función de la distancia del mismo a la placa inferior. lo que supone una disminución del calor generado y. En este caso. Se trata de un régimen de lubricación estable: un aumento de la temperatura produce una disminución del coeficiente de fricción. lo que hace aumentar la temperatura. La placa superior se mueve con respecto de la otra con velocidad u. y esta sobrepresión origina la separación de las superficies. pues cualquier alteración en las condiciones de funcionamiento puede llevar a zonas de inestabilidad. La lubricación elastohidrodinámica se produce cuando se introduce lubricante entre superficies con contacto rodante. El espesor de la película de lubricante es tanto menor cuanto menor es el área de contacto o la cantidad de lubricante suministrada. Viscosidad. una tendencia a reducir la temperatura. se tiene un régimen de lubricación inestable. en consecuencia. Cuando la película de lubricante se rompe. o cuanto mayor es la carga o la temperatura del lubricante. para operaciones a temperaturas extremadamente altas. compensando el aumento que se produjo. y la que está en contacto con la placa inferior tendrá velocidad nula.14. puede llegarse a espesores de capa de unos cuantos diámetros moleculares. donde se crea una cuña de presión. Este régimen de lubricación no es deseable en cojinetes. Se aplica entonces la lubricación de película sólida. con rotura de la película de lubricante y contacto metálico entre las crestas de las superficies. Lubricación de cojinetes 61 lubricante hacia la zona de contacto. Ley de Newton Supongamos dos placas separadas por una capa de lubricante de espesor h. lo que haría subir la temperatura indefinidamente. que a su vez reduce el espesor de la capa. aumentando el contacto metálico. se tiene la llamada lubricación al límite o de capa límite. que por estar contenida en la cara del volumen será una tensión de cortadura. de manera que la que está en contacto con ella se moverá con velocidad u. El contacto metálico entre las crestas aumenta el coeficiente de fricción. dy . Los lubricantes sólidos más comúnmente empleados son el grafito y el disulfuto de molibdeno.

que la viscosidad del lubricante es infinita. Obviamente. de cada fluido— que disminuye con la temperatura. c que es lo que se conoce como ley de Petroff. la velocidad de giro. debido a la tensión de cortadura que el lubricante ejerce sobre él. por su definición: Fr = f W . la carga por unidad de área proyectada. el radio del eje y la holgura radial. Supongamos que un eje de radio r que gira con velocidad de n revoluciones por segundo. Eso equivale a suponer que se cumple al menos una de las siguiente condiciones: que la carga radial sobre el cojinete es nula. f = 2π 2 µn p r . segundo. ninguna de esas condiciones puede darse en la práctica. porque introduce una serie de parámetros adimensionales de gran importancia en posteriores estudios. más exactamente. o que la velocidad de giro del eje es infinita. Si se hace r 2 µn S= . No obstante. T = f Wr = 2f r2 lP.e. dy c c Sobre el eje actuará un par torsor. y que valdrá T = τ Ωr = µ 2πnr c (2πrl)r = 4π 2 r3 lµn . c p . y es una propiedad de cada lubricante —o. el estudio de Petroff tiene interés por dos razones: primero.62 14. partiendo de la hipótesis de que eje y cojinete son concéntricos. Lubricación de cojinetes La constante de proporcionalidad µ se conoce como viscosidad absoluta o viscosidad dinámica. y que proporciona el valor del coeficiente de rozamiento en función de la viscosidad. a pesar de todo. Representa una medida de la fricción interna del fluido. c Si sobre el cojinete actúa una carga radial W . Consistió en la aplicación del postulado de Newton a un cojinete de cubrimiento completo —i. por lo que. De acuerdo con la ley de Newton. el coeficiente de fricción F habrá de verificar. que abraza 360◦ al eje—. igualando ambas expresiones del par de rozamiento. abrazado por un cojinete completo de longitud l y radio interior r + c —en donde c es la holgura radial— y que se dan las condiciones de concentricidad antes expuestas. y se define la carga por unidad W de área proyectada del cojinete como P = 2rl .. se tiene: τ =µ u 2πnr du ≈µ =µ . Ley de Petroff Uno de los primeros estudios sobre la fricción en cojinetes fue publicado por Petroff en 1883. porque. constituye una aproximación aceptable cuando las cargas son muy pequeñas o las velocidades de giro muy altas.

teniendo en cuenta la expresión de la ley de Newton. µ ∂z µ Integrando de nuevo con respecto a y. debido a la aparición de excentricidad entre eje y cojinete. z). de manera que se cumpla ∂y = 0. La zona de la derecha de la gráfica. obteniéndose ∂u y ∂p a1 = + . el lubricante es incompresible. y por h el espesor de la capa de lubricante en cada punto (x. Puesto que la presión no es función de y. Por el contrario. ∂y µ ∂x µ ∂w ∂p b1 + . índice del cojinete o número característico del cojinete. se puede escribir: ∂ ∂p = ∂x ∂y µ ∂u ∂y . el coeficiente de fricción es proporcional al índice de Sommerfield. y será de trascendental importancia para la resolución de la ecuación de Reynolds. 2µ ∂z µ . sus derivadas tampoco lo serán. Ecuación de Reynolds Para estudiar el comportamiento del lubricante en cojinetes de deslizamiento. las fuerzas de inercia del lubricante son despreciables. De acuerdo con la última hipótesis. se tiene: u= y 2 ∂p a1 y + + a2 . Son las siguientes: el lubricante obedece a la ley de Newton de flujo viscoso. se supondrá que la presión no varía a ∂p lo largo del eje y.14. la de valores altos del índice de Sommerfield. cuando se dan esas condiciones. Sin embargo. la linealidad se pierde. ∂p ∂ = ∂z ∂y µ ∂w ∂y . Se designan por u y w las componentes de la velocidad en la dirección de los ejes x y z respectivamente. con lo que esas dos ecuaciones se pueden integrar con respecto a y. y el flujo de lubricante es bidimensional. o muy pequeños de la carga. la condición de equilibrio de fuerzas según los ejes x e y puede expresarse como: ∂p ∂τx ∂p ∂τz = . Se puede comprobar que. Teniendo en cuenta que las fuerzas de inercia son despreciables. a la izquierda del punto L. la lubricación es de carácter inestable. 2µ ∂x µ w= y 2 ∂p b1 y + + b2 . índice de Sommerfield. corresponde al régimen de lubricación estable. en el que la temperatura se autorregula. ∂x ∂y ∂z ∂y Así. Sobre un volumen elemental de fluido actúan una serie de fuerzas por efecto de la presión y la viscosidad. c El parámetro adimensional S se conoce como número de Sommerfield. Lubricación de cojinetes 63 la ecuación de Petroff queda en su forma habitual: r f = 2π 2 S. que resultan bastante aceptables. debido a la aparición de contacto metálico entre los valores de ambas superficies. es preciso establecer una serie de hipótesis de partida. para valores muy elevados de la viscosidad o de la velocidad de giro. = .

Introduciendo estas condiciones de contorno en las expresiones de u y w. el eje girará con una velocidad angular ωe . aunque el eje y el cojinete sean excéntricos. ∂x ∂z (11) Esta expresión constituye la ecuación de Reynolds para flujo bidimensional. que se maneja para el estudio de la lubricación de cojinetes. se cumple: ∂qx ∂qz + = 0. es admisible suponer que la viscosidad no varía de manera significativa a lo largo del recorrido del fluido. la ecuación de Reynolds queda: ∂p ∂2p ∂ ∂h h3 + h3 2 = 6µ (u0 + uh ) . el cojinete (y = 0) se moverá con una velocidad cuyos componentes según los ejes x y z se designarán por u0 y w0 . 12µ ∂z 2 Si se considera un volumen de control paralelepipédico de lados dx. y la carga con una tercera ωW . ∂x ∂z Derivando las expresiones de qx y qy y sustituyendo en la ecuación del balance de flujo. por tanto. ∂x ∂x ∂z ∂x En el caso más general. Es posible emplear un valor medio de la viscosidad. Si se introducen estas dos simplificaciones. ∂h ∂z = 0. Puesto que se han despreciado las fuerzas de inercia. el balance neto de flujo será: qx dz + qz dx − qx + ∂qz ∂qx dx dz − qz + dz dx. queda: ∂ ∂x h3 ∂p µ ∂x + ∂ ∂z ∂h3 ∂p µ ∂z = 6 (u0 + uh ) ∂h ∂h + 6 (w0 + wh ) . Por otro lado. . no hay inconveniente en referir las condiciones anteriores a un sistema de referencia móvil que gira solidariamente con la carga: ′ ωe = ωe − ωW . por consiguiente. y el eje (y = h) con otra cuyas componentes se llamarán uh y wh . 2µ ∂z h u= El flujo de lubricante por unidad de ancho en la dirección del eje x y del eje y. se mantienen paralelos y. 12µ ∂x 2 qz = − h3 ∂p h + (w0 + wh ) .64 14. ese balance tiene que ser cero. respectivamente. Lubricación de cojinetes En el caso más general. ′ ωc = ωc − ωW . se puede suponer que. La ecuación (11) puede simplificarse de varias maneras. respectivamente. ∂x ∂z Si se ha admitido la hipótesis de que el fluido es incompresible. sin que por ello se deje de obtener un resultado suficientemente preciso. 2µ ∂x h y 2 − hy ∂p y w= + (wh − w0 ) + w0 . En primer lugar. vienen dados por: qx = − h3 ∂p h + (u0 + uh ) . dy y h. el cojinete con otra ωc . se tiene: y 2 − hy ∂p y + (uh − u0 ) + u0 .

respectivamente. ′ uh = ωe r. 15. como: h ≈ c + e cos ϕ. Se comprueba que el espesor de la película de lubricante h se puede expresar. obtenida por métodos de integración numérica. La ecuación de Reynolds queda finalmente: ∂ ∂p (c + e cos ϕ)3 ∂ϕ ∂ϕ + r2 (c + e cos ϕ)3 ∂2p = −6µωr2 e sen ϕ. donde r es el radio del eje y c la holgura radial. La ecuación de Reynolds queda de la forma: ∂ ∂x h3 ∂p ∂x + h3 ∂2p ∂h = 6µωr .15. se puede hacer el cambio de variable x = rϕ. no es posible obtener una solución general de la ecuación de Reynolds y se han de emplear métodos numéricos para su integración. que se ha despreciado en la expresión de u0 puesto que su valor es muy inferior al de r. ′ ′ u0 = ωc (r + c) ≈ ωc r. ya que la excentricidad tiene una valor muy pequeño. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 65 con lo que las componentes de la velocidad en la dirección del eje x de las capas de fluido de contacto con el eje y del cojinete serán. sino que se presenta mediante una tabla de puntos. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales Integración de la ecuación de Reynolds Como ya se ha mencionado. Sommerfield encontró así una relación entre el coeficiente de fricción y el índice del cojinete de la forma: r f =G c r c 2 µn . Si ahora se hace ′ ′ ω = ωe + ωc = ωe + ωc − 2ωW . p donde G ya no es una función lineal como la que obtenía Petroff. . ∂z 2 Esta ecuación diferencial en derivadas parciales carece de solución general. Sommerfield publicó una de las primeras soluciones. Una posible solución del problema consiste en agrupar términos de la ecuación en parámetros adimensionales. En 1904. Su solución se basa en el supuesto de que no existen fugas laterales de lubricante. ∂p y que por tanto se cumple que ∂z = 0. ∂z 2 ∂x Recordando que los ejes x e y se habían tomado en dirección tangencial y radial. de manera muy aproximada. a pesar de todas las simplificaciones introducidas. respectivamente.

ésta se expresará de la forma: p = p(ϕ. c. Se hace un nuevo cambio de variable. las seis restantes se pueden reducir a dos. Por ende. ésta queda así: ∂ ∂p (1 + ǫ cos ϕ)3 ∂ϕ ∂ϕ + r l 2 y se introduce en la ecuación ∂2p r = −6µω 2 ∂δ c 2 (1 + ǫ cos ϕ)3 p P ǫ sen ϕ. En primer lugar. P ). sería una función de la forma: l γ = γ ϕ. el segundo término de la igualdad anterior puede escribirse como −12πSǫ sen ϕ. Si ahora se hace el cambio de variable δ = de Reynolds. mediante el análisis dimensional. si existiera. donde ϕ y z son las variables independientes de la ecuación diferencial —las coordenadas del punto en el que se calcula la presión— y el resto de parámetros son los datos del problema. con lo que la ecuación de Reynolds queda finalmente: ∂ ∂γ (1 + ǫ cos ϕ)3 ∂ϕ ∂ϕ + 1 4 d l 2 (1 + ǫ cos ϕ)3 ∂2γ = −12πSǫ sen ϕ. S . Evidentemente. el parámetro de excentricidad adimensional también se obtiene de la integración de la ecuación de Reynolds. sin embargo. y por tanto se podrá expresar en l l función de d y S exclusivamente: ǫ = ǫ d . ∂δ 2 La solución general de esta ecuación diferencial. δ. z. γ = ∂γ ∂ (1 + ǫ cos ϕ)3 ∂ϕ ∂ϕ + 1 4 d l 2 . Si es posible encontrar solución a la ecuación de Reynolds (14). la solución habrá de depender de ellas. ω. µ.66 15. l d . la solución general de la ecuación de Reynolds tendrá la forma: γ = γ ϕ. con lo que resulta: ∂2γ µω = −6 2 ∂δ p r c 2 (1 + ǫ cos ϕ)3 ǫ sen ϕ. se define el parámetro de excentricidad adimensional ǫ como ǫ = e . Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales de forma que se reduzca el número de parámetros de partida para los que se ha de encontrar una solución numérica. δ. d ahora bien. . r. si ϕ y z son las variables independientes. ǫ. .S . en función de él. la ecuación de Reynolds queda de la forma: c ∂p ∂ (1 + ǫ cos ϕ)3 ∂ϕ ∂ϕ + r2 (1 + ǫ cos ϕ)3 ∂2p r = −6µω ∂z 2 c z l 2 ǫ sen ϕ. S . e. Este procedimiento es el que se sigue para obtener la solución que se presenta a continuación. Teniendo en cuenta la definición del índice de Sommerfield S.

lo que es lo mismo. esos valores de ϕpmáx y δpmáx serán también función de d y S.S . l d . La variable adimensional de espesor mínimo de película puede expresarse como: hmín hmín =1−ǫ= c c l d . La componente vertical de la fuerza ejercida por el lubricante en la zona de presión sobre el eje debe contrarrestar la carga W que actúa sobre él. y únicamente dos parámetros l adimensionales. con la coordenada z. etc. pmáx pmáx = p p l d .S . no aparecen más parámetros. de manera que se tendrá: γmáx = γmáx o. Si se toma el valor de δ en el que se presenta el valor l máximo de ϕp=0 (ϕ0 ). del que se obtienen sus valores. ésta dejará de depender de ϕ y de δ. Esta condición permite expresar ϕp=0 como: ϕp=0 = ϕp=0 δ. l que se puede determinar exclusivamente en función de d y S. ya que en el sistema de ecuaciones anterior. expresados siempre en forma de parámetros adimensionales. Comoquiera que sea. el coeficiente de fricción. tales como el espesor mínimo de película. por lo . se tendrá que ϕ0 es función de d y S exclusivamente: ϕ0 = ϕ0 l d . El valor máximo de γ (y por tanto de la presión en el lubricante) se obtiene de resolver el sistema de ecuaciones: ∂γ = 0. l Obviamente. la variable de presión adimensional γ se puede expresar como una función de las variables espaciales ϕ y δ. que. ∂ϕ ∂γ = 0.. l d . Esos dos parámetros adimensionales son suficientes para definir otros muchos parámetros de operación. lo interesante no es tanto el valor de la presión del lubricante en cada punto como el valor de otros parámetros de funcionamiento. La posición terminal de película es el punto donde finaliza la cuña de presión. la posición terminal de la película de lubricante varía con δ o. a su vez. ∂δ cuya solución proporcionará los valores de ϕpmáx y δpmáx correspondientes al punto de máxima presión. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 67 En conclusión.S .S . d y S. y en consecuencia se obtiene imponiendo la condición γ = 0.15. lo que es lo mismo.e. pueden expresarse en función de los datos iniciales del problema. i.S . Introducidos en la expresión de γ.

δ)rdϕldδ cos (ϕ − φn ) . Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales que. se obtiene: l 2π 0 T = r2 l 0 ′ ′ r ωe − ωc 1 + ǫ cos ϕ P ∂γ +µ r 2 c 1 + ǫ cos ϕ c ∂ϕ dϕdδ.68 15. γ(ϕ. 1 + ǫ cos ϕ Reemplazando esta expresión en la del par de fricción. si φn es el ángulo formado por la línea de centros y la línea de acción de W . el par de fricción puede expresarse como: f= T = 2r2 lP l 0 0 2π 1 1 + ǫ cos ϕ ∂γ 1µ r + r 4 ∂ϕ 2 p c c ′ ′ ωe − ωc dϕdδ. . llamado variable adimensional del coeficiente de l fricción.S . i.S . Ahora bien.e. 4 ∂ϕ 1 + ǫ cos ϕ El término de la izquierda. por depender únicamente de la función γ(ϕ. δ). P γ(ϕ. 1 + ǫ cos ϕ ′ Para el caso en que ωc sea nula. que ωc y ωW sean iguales. de u y de h. z)rdϕdz cos (ϕ − φn ) . teniendo en cuenta que T = 2f r2 lP . El momento de las fuerzas de rozamiento viscoso del lubricante sobre el eje viene dado por: l 2π 0 T = 0 rτxy=h rdϕ dl = r2 l 0 l 0 2π τxy=h dϕ dδ. exclusivamente en función de d y S: φn = φn l d . se ha de cumplir: l 2π 0 2π 0 l 2π 0 W =− 2rlP = − 2=− 0 l 0 p(ϕ. se puede expresar también mediante una función de d y S: r f c = r f c l d . Este ángulo define la posición del espesor mínimo de película con respecto a la línea de acción de la carga. obtenidas anteriormente. el coeficiente de fricción podrá expresarse como: f= 1 r c 0 l 0 2π 1 ∂γ S (1 + ǫ cos ϕ) +π dϕdδ. Haciendo uso de la ley de Newton y de las expresiones. puede expresarse. 0 expresión esta última que permite determinar el valor del ángulo φn .. δ) cos (ϕ − φn ) dϕdδ. se llega a: τxy=h = 1 + ǫ cos ϕ P ∂γ r +µ r 2 ∂ϕ c c ′ ′ ωe − ωc . l al igual que ésta.

Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 69 El flujo total de lubricante que entra en la zona de la cuña de presión se puede expresar como la suma del flujo que sale de la zona de presión en dirección tangencial más el flujo flujo que se escurre por los lados del cojinete. ya obtenida anteriormente. En el caso que se está considerando. se transforma en: qx = −c3 (1 + ǫ cos ϕ)3 P ∂γ 1 + ǫ cos ϕ +c ωr .15. el cojinete es fijo y el eje se mueve con velocidad angular ω. donde qx es el flujo de lubricante por unidad de ancho en la dirección del eje x. 12µ r ∂ϕ 2 Sustituyendo esta expresión en la del flujo tangencial. esta expresión queda de la forma: (1 + ǫ cos ϕ)3 P ∂γ . El flujo en dirección tangencial que atraviesa una sección cualquiera ϕ vendrá dado por: l l Qϕ = 0 qx dz = 0 qx ldδ. Si se tiene en cuenta que ni el eje ni el cojinete se mueven en la dirección del eje z —coincidente con la dirección axial del eje— y se introducen los anteriores cambios de variable. = (1 + ǫ cos ϕ0 ) π − dδ rcnl 12S 0 ∂ϕ ϕ=ϕ0 Por otra parte. de d y S exclusivamente. se obtendrá el flujo tangencial en la salida de la cuña de presión:   l Q0 (1 + ǫ cos ϕ0 )2 ∂γ . u h = ωr . nuevamente. qz = −c3 12µ l ∂δ . por lo que el parámetro adimensional de la izquierda también lo será: Q0 l Q0 . = rcnl rcnl d Particularizando esta ecuación para ϕ = ϕ0 . el flujo de lubricante que escurre por las dos caras del cojinete será: 2π Qs = 0 [(qz )z=l − (qz )z=0 ] rdϕ. de manera que: u0 = 0. con lo que la expresión de qx . se llega al siguiente resultado: (1 + ǫ cos ϕ)2 Qϕ = (1 + ǫ cos ϕ) π − rcnl 12S l 0 ∂γ dδ . donde qz es el flujo de lubricante por unidad de ancho —medido en dirección x— en la dirección del eje z.S . ∂ϕ l El término de la derecha de la igualdad es función.

que el parámetro adimensional del término de la izl quierda es función únicamente de d y S.S . Evidentemente. para d se tomaron cuatro valores: 1 . realizar los cálculos descritos en el epígrafe anterior. cada uno de los cuales soportará una carga 2 . el eje toma el lubricante a la presión de suministro. y variará de forma más o menos lineal en las secciones intermedias. P En el caso de cojinetes con lubricación natural.70 15.5. δ=0 Se aprecia. el flujo total de lubricante que entra en la zona de presión es la suma del flujo tangencial en dicha zona más el flujo lateral: Q Q0 Qs Q = + = rcnl rcnl rcnl rcnl l d . En cada uno de los casos. en el l intervalo entre 0 y 10. d . los flujos se pueden calcular mediante ecuaciones. en seleccionar una serie de valores de S y de d y. Se obtiene así una tabla de valores de γ para cada punto del dominio (ϕ. y estará localizada en las secciones situadas a ambos lados de la ranura. para S se tomaron valores discretos suficientemente próximos. entre 60◦ y 360◦ . Raimondi y Boyd publicaron resultados para el caso de lubricación natural. l′ = El cojinete se puede suponer equivalente a dos cojinetes iguales de longitud l−lr W 2 . el eje toma el lubricante a presión nula y lo arrastra a la zona de presión. Aplicando las condiciones de extremo a la función γ(ϕ. que aparece en el término de l la izquierda de la última ecuación. es también función de d y S.1 e ∞.15 En el caso de cojinetes lubricados a presión. se obtienen los valores de ϕ y λ donde se localiza la presión máxima y el valor de ésta: γmáx = pmáx = γ (ϕpmáx . Concretamente. Este 4 2 proceso se repitió para diferentes ángulos de cubrimiento del cojinete. ya que el eje no apoya consideraciones de simetría. l básicamente. en uno de cuyos puntos se producirá la presión máxima. 15 Por . se demuestra que λpmáx = 0. para la lubricación a presión. con lo que la presión será ps en los bordes de la ranura. λ). λ) discretizado. Diagramas de Raimondi y Boyd El trabajo de Raimondi y Boyd consistió. de la forma siguiente. 1 . una vez más. Se aprecia que el parámetro adimensional de flujo. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales con lo que se llega a: Qs 1 =− rcnl 48 l d 2π 2 S (1‘ǫ cos ϕ)2 0 ∂γ ∂δ δ=l − ∂γ ∂δ dϕ. nula en los extremos. se integraba la ecuación de Reynolds aplicando l las condiciones de contorno. Una vez que S y d toman valores concretos. la ecuación se puede integrar por métodos numéricos. λpmáx ) . para cada par l de valores S. La presión máxima absoluta será en este caso la suma de la presión máxima más la presión de suministro.

se cumple Qs = 1. Si se desarrolla el término de dentro de la integral mediante el binomio de Newton. en virtud de la ley de Newton el esfuerzo cortante τ en la cara superior del volumen será igual al que actúa en la cara interior.5ǫ2 . como. por ser funciones simétricas respecto del punto medio del dominio de integración. centrado respecto del eje x. 4 Así. Q Si se admite que el flujo es fundamentalmente axial. en la que se ha situado el eje x. se ha de admitir también que la distribución de velocidades —que tendrán la dirección del eje x— será simétrica respecto de la línea media del intervalo h. puesto que las integrales entre 0 y 2π de cos ϕ y de cos3 ϕ son ambas nulas. de manera que. ambos flujos deben ser iguales. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 71 sobre la ranura. El flujo que escurre por el extremo de la derecha del cojinete es: ps rc3 2π 1 + 1. Por otra parte. Qsd = 12µl′ y el flujo total será la suma del que escurre por el extremo de la derecha más el que escurre por el de la izquierda. Si se admite que esta variación de la presión es lineal. − y 2 dy = 4 12µl′ y el flujo axial total será la integral del flujo axial por unidad de ancho. este flujo es muy superior al flujo transversal producido por el arrastre del eje. con muchas aproximaciones.15. Si se considera un volumen elemental de lubricante de espesor unidad. el flujo axial por unidad de ancho será: qx = ps 2µl′ h 2 −h 2 h2 ps 3 h . se tiene: x p(x) = ps 1 − ′ . e irá disminuyendo hasta hacerse nula en el extremo. la presión del aceite en x = 0 coincidirá con la presión de suministro. por simetría. se tiene: 2π 0 (1 − ǫ cos ϕ)3 dϕ = 2π 0 1 + 3ǫ2 cos2 ϕ dϕ. x = l′ . rellena totalmente la ranura y fluye en dirección axial hacia ambos extremos del cojinete.5ǫ2 . El aceite se introduce en la ranura a una presión de suministro ps . Debido a la presión de suministro. 3µl′ . l La distribución de velocidades resulta ser: u= ps 2µl′ h2 − y2 . se tiene: πps rc3 Qs = 1 + 1. longitud dx y altura 2y. extendida a todas las secciones radiales del cojinete: 2π Qsd = 0 ps 3 ps h rdϕ = rc3 12µl′ 12µl′ 2π 0 (1 − ǫ cos ϕ)3 dϕ.

72 15. aumenta una magnitud ∆T . 1 . Las ecuaciones de balance térmico. Tm = 2 2 El calor evacuado en la unidad de tiempo por el lubricante será tal que ocasionará una elevación de la temperatura de valor ∆T en el flujo de lubricante Q − Qs . Se puede suponer que esta viscosidad media será la correspondiente a una temperatura media de operación Tm igual a la media aritmética entre las temperaturas de entrada Te y de salida Ts del aceite. aunque se fundamentan sobre el mismo principio. Lubricación natural La potencia perdida por fricción se puede expresar como el producto del par de fricción por la velocidad angular: H = T ω = 4πf r2 lP n. En el caso de que la relación d del cojinete a analizar no corresponda con ninguno de los cuatro valores característicos de las curvas de los diagramas ( 1 . el flujo lateral Qs no sale a temperatura uniforme. El flujo de lubricante que atraviesa la zona de presión es Q − Qs .). lo más correcto es emplear la ecuación: 4 2 y= 1− l d l 1 − 2d l 3 d l 1 − 4d − y∞ y1 + 8 3 1− l d − y1/2 4 1− l 2d + y1/4 l 24 1 − 4 d Balance térmico En la práctica real del diseño. con lo que la temperatura de éste. que a su vez depende de la fricción y por tanto de la viscosidad. Así. φh . entre la entrada y la salida de la zona de presión. son diferentes para cojinetes con lubricación natural y con lubricación a presión. en el de abscisas el índice del cojinete S. y en cada diagrama cuatro curvas correspondientes a los cuatro valores considerados l l de d . eso no resuelve el problema. lo que permitiría calcular la viscosidad media de operación del lubricante mediante la curva de viscosidad correspondiente. es razonable pensar que se conozca la temperatura de entrada del lubricante. En cualquier caso. y que por tanto: 1 Te + Ts = Te + ∆T. en cuyos ejes de ordenadas se representaba el valor del parámetro adimensional correspondiente (ǫ. sino a una temperatura que dependerá del punto de la zona de presión por el que escurra. pero no la de salida. mediante un proceso iterativo. habitualmente se desconoce la viscosidad media de operación del aceite. si γ es el peso 2 . que depende del calor generado. etc. en definitiva. El cálculo debe resolverse. puede admitirse que la temperatura media del flujo lateral es igual a la media aritmética de las temperaturas de entrada y salida. Por otra parte. 1 o ∞). No obstante. y una elevación ∆T en el flujo de lubricante Qs . Esta potencia debe ser evacuada en forma de calor por el lubricante. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales Los resultados de Raimondi y Boyd se presentaron en forma de gráficas.

Puede tomarse el valor 0. A partir de ahí. cuya temperatura pasa de Te a Ts . el calor evacuado en la unidad de tiempo será: c = (Q − Qs )γcH ∆T + Qs γcH ∆T 1− 1 Qs 2 Q . todo el calor será evacuado por el flujo lateral de lubricante Qs . temperatura de entrada y presión de suministro. debe desarrollarse un proceso iterativo de la siguiente manera: primero.15. la carga l por unidad de área proyectada P y la relación d .5ǫ2 ) La carga que soporta cada uno de los semicojinetes en que la ranura divide al conjunto lubricado a presión es la mitad de la carga total. y el tipo de aceite. con lo que el índice del cojinete vendrá dado por: S= r c 2 Este calor tiene que ser igual a la potencia perdida por fricción. igual que en el caso anterior. y 8.103 para unidades psi. La expresión de ∆T 2 resulta ser: 12 f W nµl′ ∆T = .0246 para unidades inglesas y a 1956 · 106 para kN. Viscosidad y temperatura media de operación En un problema estándar. f c (1 + 1. El primer paso a realizar consiste en calcular la velocidad de giro n. kPa. por lo que el término entre paréntesis de esta última ecuación es sensiblemente constante.3 para MPa. ◦ F. en este caso: H = T ω = 2πf rW n. los datos de partida son: la velocidad de rotación del eje ω y la carga radial inducida en el cojinete W . ∆T = Q 1 JγcH 1 − 2 Qs rcnl Q µn = P r c 2 µn4rl′ . lo que permite suponer un incremento de temperatura medio de ∆T . JγcH ps c3 (1 + 1. por lo que ha de cumplirse: r P 4π cf . Ni el peso específico ni el calor específico varían de manera significativa en los aceites lubricantes.5ǫ2 )ps r4 El término entre paréntesis se puede igualar a 0. se supone un valor . En esta ocasión. las dimensiones del cojinete. Cálculo de cojinetes de deslizamiento radiales 73 específico del lubricante y cH su calor específico. por lo que la carga W por unidad de área proyectada sobre cada semicojinete será P = 4rl′ . ◦ C. o sea. Lubricación a presión La potencia perdida por fricción es. su curva característica de variación de la viscosidad con la temperatura. mm y ◦ C. W Sustituyendo en la expresión de ∆T : ∆T = 3 JγcH r SW 2 .

etcétera. Supóngase que se conoce el valor de la potencia perdida por fricción. De ahí se sigue que no es posible lograr el efecto hidrodinámico en cojinetes de deslizamiento axiales si las superficies de los discos son paralelas. y se ha de calcular la temperatura a la que hay que suministrar el aceite. l . Si se desprecian las pérdidas ∂p laterales —i. puede calcularse el coeficiente de fricción y. A partir de la potencia perdida por fricción.e. ∂x2 Ahora bien. cuarto. con él. teniendo en cuenta que la presión en todos los puntos del perímetro de la almohadilla la presión es nula. Y viceversa. Otros cojinetes de deslizamiento Cojinetes de empuje con lubricación hidrodinámica Un cojinete de deslizamiento axial —o de empuje— consiste en discos perpendiculares al de rotación. Por ello. Llamando h0 a la distancia mínima entre las superficies de ambos discos. si no. entrando con su valor adimensional en la tablas. uno de ellos está unido al eje y. se calculan los parámetros adimensionales necesarios para la ecuación de balance térmico.. debe concluirse que la viscosidad aplicada en los cálculos era pequeña. por tanto. se toma h = cte. por las que el lubricante entra y sale. se llega al resultado de que p = 0 en todo el cojinete. Otros cojinetes de deslizamiento de la viscosidad media. Si la temperatura media calculada resulta ser inferior a la supuesta. posee movimiento rotatorio solidario a éste. con ese valor de la viscosidad se calcula el índice del cojinete S. puesto que el disco fijo no se mueve. Existen algunas situaciones en las que se puede omitir este proceso iterativo. se hace ∂x = 0— y se admite que las superficies de ambos discos con paralelas —i. pues la fricción produjo menos calor del necesario para igualar la hipótesis y los hechos. por lo que éste no puede soportar carga alguna. el otro está fijo a la bancada y presenta una serie de ranuras en dirección radial. tercero. se aplica la ecuación de balance térmico y se calcula el incremento de temperatura y. la temperatura media de operación. segundo. o que ésta se quiere imponer como condición de diseño.74 16. 16. en este caso: ∂ ∂p ∂ 2p ∂h h3 + h3 2 = 6µ(u0 + uh ) . ∂x ∂x ∂t ∂x donde u0 = 0. con una temperatura media de operación menor.. los cojinetes de empuje se fabrican siempre con almohadillas de superficies inclinadas. si se integra esta ecuación. calcular la viscosidad media. El siguiente tanteo deberá hacerse pues con una viscosidad mayor y. se puede escribir: h = h 0 + sh 1 − x . La ecuación de Reynolds que regula el comportamiento del fluido es. hay que realizar otra hipótesis. el proceso finaliza. y h0 + sh a la máxima. por tanto.e. la ecuación de Reynolds se simplifica a: ∂ 2p = 0. si esta temperatura se corresponde con la viscosidad supuesta en el primer paso.—.

la condición de contorno se traduce en: B0 = −6µuhhm . . Así. alta precisión de posicionamiento. se almacena a la misma presión en la cavidad practicada en la base del eje. Para estudiar los cojinetes hidrostáticos. fiables y baratos. presentan varias ventajas notables: coeficiente de fricción extremadamente bajo. de manera que: p = p(r). – Los ejes soportados por cojinetes radiales hidrodinámicos trabajan excéntricamente y en una posición relativa respecto del cojinete que varía con la carga. . carga muy elevada a bajas velocidades. presentan algunos inconvenientes de importancia considerable: – Si las velocidades son bajas. – La lubricación puede fallar durante las operaciones de arranque y parada y en los cambios de giro. El inconveniente es que necesitan un sistema de lubricación más complicado y. y de allí fluye en dirección radial. por tanto. = ∂x h3 Cojinetes con lubricación hidrostática Los cojinetes con lubricación hidrodinámica son simples. De acuerdo con esta expresión. el aceite se suministra a una presión ps por el orificio del cojinete. puede que no sea posible alcanzar el efecto hidrodinámico. teniendo en cuenta la ecuación de Newton e imponiendo que la velocidad radial . ejemplo bastante frecuente en lubricación hidrostática. sin embargo. = ∂x h2 h donde B0 es una constante de integración cuyo valor se puede obtener de las condiciones de contorno. la presión no es constante. pero no con la posición angular ni la altura. Otros cojinetes de deslizamiento 75 y el resultado de integrar la ecuación de Reynolds queda: ∂p 6µuh B0 + 3. En el caso de un cojinete de empuje. pero es nula en todo el contorno de la almohadilla. Se puede admitir que la presión varía únicamente con la distancia al centro. las superficies están separadas por una película de fluido lubricante. Teniendo en cuenta que ha de haber un punto intermedio en el que la presión sea máxima. debe plantearse la ecuación de Reynolds e integrarla considerando las condiciones de contorno que procedan. que los cojinetes con lubricación hidrodinámica. más caro. En los cojinetes con lubricación hidrostática. que se mantiene mediante una fuente de presión externa al cojinete.16. Planteando el equilibrio de fuerzas en un volumen elemental de lubricante. con lo que el gradiente de presión queda: 6µuh ∂p (h − hm ). lo que significa menor rigidez.

de altura h y espesor angular unidad. a diferentes distancias del entro. Esto puede ocurrir: cuando la viscosidad es baja. resultando W = πps 2 r2 − ri . 2µ ∂r El flujo total que atraviesa una superficie vertical situada a una distancia r del centro. sino sólo en parte del mismo. tiene que ser tal que contrarreste la fuerza que el lubricante ejerce sobre el eje. W Cojinetes con lubricación al límite Puede suceder que no sea posible alcanzar el efecto hidrodinámico en la lubricación cuando el índice del cojinete S toma valores muy bajos. 2 ln r0 0 ri Por lo general. ha de ser constante. Integrando la segunda ecuación. 12µ ∂r Puesto que el volumen que atraviesa las sucesivas superficies. y esta última expresión servirá para calcular la presión de suministro ps . cuando la velocidad de giro es baja. La expresión resultante es: h3 = 3µQr 2 2 r0 − ri . Otros cojinetes de deslizamiento debe ser nula en y = 0 y en y = h. o cuando la alimentación de lubricante no es adecuada. se llega a: ur = y 2 − hy ∂p . W . es: h qr = r 0 ur dy = − h3 ∂p r . ∂r ∂ ∂r r ∂p ∂r = 0. que las condiciones de lubricación al límite no se den en todo el cojinete. También puede ocurrir los mismo en condiciones transitorias de operación. 6µ ln r0 ri La carga axial sobre el cojinete. La expresión de Qr permitirá relacionar el espesor de película del lubricante con el flujo que es necesario suministrar para conseguir ese espesor. W será dato del problema. o cuando la carga es alta.76 16. Es frecuente. El flujo total de lubricante a suministrar será: Qr = πh3 ps . se ha de cumplir: ∂qr = 0. coexistiendo con las condiciones . resulta: p= ln rr0 ri ln r0 ps . asimismo.

Así. Otros cojinetes de deslizamiento 77 de lubricación hidrodinámica en otra parte. El campo de aplicación de los cojinetes lubricados por gas son las operaciones a temperaturas extremas. en este caso. V la velocidad periférica del eje respecto del cojinete. con la salvedad de que. Para ello se emplea la ecuación: PV = k(Ta − T0 ) . y k un coeficiente que depende de la capacidad de transmisión de calor del conjunto. . Se suele admitir como válido un cojinete que disipe adecuadamente el calor generado por la fricción.16. Las condiciones de operación en las que tiene lugar la lubricación mixta son tan diversas que no es posible formular un modelo que proporcione un criterio de diseño fiable. pero también espesores de capa límite muy pequeños. se originan pérdidas por fricción extremadamente pequeñas. Cojinetes lubricados por gas Los cojinetes lubricados por película de gas son bastante similares a los cojinetes con lubricación hidrostática. fM el coeficiente de fricción para lubricación mixta. Este tipo de lubricación se conoce como lubricación mixta. Tc la temperatura de la superficie interior del cojinete. a velocidades muy altas o con requerimientos exigentes de ausencia de elementos contaminantes. lo que obliga a fabricar y montar estos cojinetes con tolerancias y ajustes muy precisos. y que su viscosidad es unas mil veces menor que la de los aceites. fM donde P es la carga por unidad de área proyectada del cojinete. el fluido lubricante es compresible. T0 la temperatura ambiente.