Dirección Nacional de Alimentos

Subsecretaría de Política Agropecuaria y Alimentos

SECRETARÍA DE AGRICULTURA, GANADERÍA,

PESCA Y ALIMENTOS
Buenas Prácticas
de Manufactura
 Buenas Prácticas de Manufactura

Son las condiciones operacionales mínimas

desarrolladas dentro de un establecimiento
elaborador de alimentos, que permiten la
obtención de alimentos inocuos.

materias primas, elaboración, producto final, transporte

 Buenas Prácticas de Manufactura

CARACTERÍSTICAS:
Son obligatorias
Aseguran la inocuidad
Principal eje: Higiene en la elaboración y
manipulación de alimentos
Forman parte de los prerrequisitos de otras
normas.
MARCO LEGAL:
Resolución Mercosur 80/96 (CAA Cap. II)
Decreto 4238/68 Cap. XXXI (SENASA)
Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969,
Rev 4, 2003)
 Principales puntos

¾ Materias Primas
¾ Higiene del Establecimiento
¾ Higiene del personal
¾ Higiene en la elaboración
¾ Almacenamiento y transporte
¾ Control de alimentos
 Materias Primas

Protección contra la contaminación

Remoción de materias primas inadecuadas.

Almacenadas en condiciones que garanticen la

protección contra la contaminación y reduzcan al
mínimo los daños y deterioros.

Medios de Transporte.
 Higiene del establecimiento

Alejados de zonas donde haya: olores

desagradables, humo, polvo e inundaciones.
Construcción sólida y en buenas condiciones.
Espacio suficiente.
Permitir fácil limpieza y evitar entrada de
contaminantes.
Suelos, techos, paredes, puertas y ventanas: en
buenas condiciones, superficies lisas y fáciles de
limpiar.
 Higiene del establecimiento

Abastecimiento de agua potable fría y caliente.

Alumbrado natural o artificial suficiente.
Correcta ventilación.
Vestuarios y cuartos de aseo.
Zonas para almacenar productos de limpieza y
sustancias peligrosas.
Programas de Higiene y lucha contra plagas.
 Higiene del personal

‰ Enseñanza de la higiene
‰ Enfermedades
‰ Heridas
‰ Lavado de manos
‰ Higiene del Personal
‰ Conducta del Personal
‰ Visitantes
‰ Supervisión
 Higiene en laen
Higiene elaboración
la elaboración

Materias primas inocuas

Prevención de la contaminación cruzada
Empleo de agua potable
Personal capacitado y supervisión técnica
Envases aptos, protección contra contaminantes,
de primer uso.
Sistema de controles y vigilancia adecuada
Documentación y registros
 Almacenamiento y Transporte

Impedir contaminación
Los insumos, materias primas y productos
terminados deberán ubicarse sobre tarimas
separados de las paredes
Controles de Materias primas y productos
terminados
Operaciones de carga y descarga fuera de los
lugares de elaboración de los alimentos
Sanitización de vehículos
Controles en almacenamiento y transporte de
productos refrigerados
 Control de alimentos

‰ Limpieza y Desinfección
‰ Materias primas
‰ Insumos
‰ Productos
‰ Procesos
 Acompañan a las BPM…

Los Procedimientos Operativos

Estandarizados de Saneamiento (POES)

El Manejo Integral de Plagas (MIP)

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS DE
SANEAMIENTO
 POES

Describen tareas de saneamiento.

Se aplican en todas las etapas

Establecimiento, elaboración, transporte, personal

 POES

CARACTERÍSTICAS:
Son obligatorios
Contribuyen al aseguramiento de la inocuidad
Principal eje: Higiene y Desinfección
Forman parte de los prerrequisitos de otras
normas.

MARCO LEGAL:
Resolución SENASA 233/98
 POES

Deberán detallar:

¾ Saneamiento preoperacional

¾ Saneamiento operacional

¾ Saneamiento postoperacional
 POES

¾ Procedimiento escrito.

¾ Firmado por una autoridad de la organización.

¾ Identificar los procedimientos y diferenciar las

actividades de saneamiento que se realizan
durante cada Operación.

¾ Documentación y registros.

Resolución 233/98 (SENASA)

 POES - Principios

LIMPIEZA + DESINFECCIÓN

=
SANEAMIENTO O SANITIZACIÓN
 Implementación y Monitoreo

Identificación de responsables
Monitoreo mediante:
a) Método Organoléptico – sensorial
b) Químico
c) Microbiológico

Registros
 Acciones Correctivas

Acciones a tomar cuando ocurran desviaciones

en las operaciones sanitarias establecidas en
POES, para prevenir la contaminación directa
de productos o alteración.

Se deberán proveer instrucciones a los Empleados

responsables para documentar las acciones
correctivas.

Estas acciones deben ser registradas y archivadas.

 Verificación de los POES

Acciones que permiten verificar que los POES

se cumple y son eficaces

Mediante:

Auditorías internas (personal idóneo)

Técnicas analíticas (en equipos, utensilios y
superficies)
 POES

PROCEDIMIENTO

INSTRUCTIVOS DE
TRABAJO

REGISTROS
 POES

Definir Objetivo y Alcance

Especificar Frecuencia y
Responsabilidades

Materiales, Equipos y Metodología

Normas de Seguridad

División de Zonas

Procedimiento

Anexo
 Título: Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento Código: SA-01
EMPRESA Fecha de Emisión:
Supera al de Fecha:
Rubro: Planilla de control de Saneamiento del área de Almacenamiento

Planilla N°:_______ Fecha:

Parte Implicada Estado Acciones Verificación Resp. Controló
Correctivas
Techos
Paredes
Piso
Puertas
Estantes

Observaciones:

Preparado por
Aprobado por
 MIP

CARACTERÍSTICAS:
Contribuyen al aseguramiento de la
inocuidad
Principal eje: Prevención sistémica de plagas
Forman parte de los prerrequisitos de otras
normas.
Consiste en diversas prácticas: Diagnóstico de las
instalaciones e identificación de sectores de riesgo,
Mantenimiento e higiene, Monitoreo, Aplicación de
productos químicos y/o físicos, Verificación
MARCO LEGAL:
No posee.
 El SISTEMA HACCP

(ANÁLISIS DE PELIGROS y
PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL)
 Definición

El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos

científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas
para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos.

Definición Codex Alimentarius

 Características

Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena

alimentaria.
Su aplicación deberá basarse en pruebas científicas
de peligros para la salud humana
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos,
facilita la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación, y promueve el comercio internacional.
Compromiso de la Dirección y el personal
Es compatible con la aplicación de Sistemas de
Gestión de la Calidad (ISO 9001)
 Características

Principal eje: Prevención de peligros. Monitoreo

constante.
Elimina o disminuye a niveles aceptables los
peligros físicos, químicos y biológicos.
Requiere un enfoque multidisciplinario en el cual
se deberá incluir a expertos
La implementación consiste de 5 etapas
preliminares y 7 Principios.

MARCO LEGAL:
Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969,
Rev 4, 2003)
 Componentes

Prerrequisitos:
BPA, BPM, POES, MIP
Identificación y Trazabilidad del Producto.
Control de los procesos
Calibración.
Mantenimiento preventivo y correctivo
Capacitación.

5 Etapas preliminares:
Formación del Equipo HACCP
Descripción del Producto
Determinación de uso presunto
Elaboración del diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo.
 Componentes

7 Principios:

Sistema de documentación
Procedimientos de Verificación
Medidas Correctivas
Sistema de Vigilancia
Límites Críticos para cada PCC
Identificación de PCCs
Identificación de Peligros y Medidas
Preventivas
 Principios

Análisis de Peligros

Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos.

Los objetivos del análisis de peligro son:

• Identificar peligros y medidas para su control
• Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que
conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad
• Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control
 Análisis de Peligros

¾Identificación y Evaluación de Peligros

Físicos, químicos y biológicos, específicamente.
Según textos de referencia, experiencia y antecedentes,
investigaciones científicas, datos epidemiológicos, Internet.

¾ Severidad, Detectabilidad y Probabilidad

de ocurrencia (Análisis de Riesgo)

¾Consideración de medidas preventivas

para peligros significativos (BPA y M)
 Análisis de Peligros

Evaluación de Peligros: Equipo HACCP

1) Evaluar cada peligro
Severidad del daño (Secuelas, magnitud, duración de la
enfermedad)
Probabilidad de ocurrir (Experiencia, datos epidemiológicos,
literatura técnica)
Efectos a corto plazo y largo plazo

2) Listar los peligros asociados con cada paso del proceso,

justificando y medidas para su control
Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden
controlarse
Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para
su control
Una misma medida puede controlar mas de un peligro
 Principios

Determinar los Puntos

Críticos de Control

Punto de crítico control (PCC): Fase en la que

puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.

ÁRBOLES DE DECISIONES
 ¿Existen No es PCC, proseguir
¿El control es
medidas con el próximo peligro
necesario?
preventivas?
¡Rever etapa!
¿Se elimina o
reduce el peligro Es PCC
específicamente?

¿Puede aparecer
No es PCC, proseguir
o empeorar?

Es PCC
¿Algún paso posterior
elimina o reduce el peligro?
No es PCC, proseguir
 Principios

Establecer los límites

críticos de cada PCC

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o

inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Parámetros de proceso:
- Temperatura
- Tiempo
Para cada PCC - Características físicas (humedad,
aw, pH)
- Características químicas (cn cloro)
- Patógenos
 Principios

Establecer sistema de
vigilancia para cada PCC

La vigilancia consiste en las observaciones realizadas

para evaluar si un PCC se encuentra dentro de los límites
críticos establecidos.
 Vigilancia de PCC

Proporciona información del funcionamiento del

Sistema
Correcciones para evitar desviaciones de los LC
Evaluación de datos por personal idóneo
Frecuencia para garantizar que el PCC está
controlado
Continua: Equipo y sensores automáticos para
monitorear PCC (temperatura, tiempo, pH,
humedad)
Discontinua: (Plan de muestreo). Análisis de
Materias Primas, Insumos y Producto Final
 Principios

Establecer un plan de
acciones correctivas

Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando

los resultados de la vigilancia en los PCC indican
pérdida en el control del proceso.
 Acciones correctivas

Deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia

indican una tendencia hacia la pérdida de control en un
PCC y deben ser dirigidas a restablecer el control del
proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida
de la inocuidad.

Deben estar claramente definidas previamente y debe

aplicarlas un responsable que conozca el proceso y
comprenda el sistema HACCP.
 Acciones correctivas

Cuando se produce una desviación de los límites críticos

establecidos, los planes de medidas correctivas deben
corresponderse con:

Tener definido con antelación cuál será el destino del

producto rechazado.

Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente

bajo control el PCC.

Llevar el registro de medidas correctivas que se han

tomado ante una desviación del PCC.
 Principios

Establecer procedimientos
de verificación

Verificación: Aplicación de métodos,

procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan de HACCP.
 Verificación del sistema

Deberá efectuarla una persona distinta de la encargada

de la vigilancia y las medidas correctivas.
Actividades de verificación:

- Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros

- Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación
de productos
- Confirmación de que los PCC siguen estando controlados
- Validación de los límites críticos establecidos
 Principios

Establecer un sistema de
documentación y registro
de la información

Se documentarán, por ejemplo:

• el análisis de peligros;
• la determinación de los PCC;
• la determinación de los límites críticos.

Se mantendrán registros, por ejemplo, de:

• las actividades de vigilancia de los PCC
• las desviaciones y las medidas correctivas
• los procedimientos de verificación
• las modificaciones al plan
 Ventajas

‰ Reducción de costos y de productos defectuosos

(aumento de la productividad).
‰ Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
‰ Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la
empresa frente a los consumidores y aumenta la
competitividad tanto en el mercado interno como en el
externo.
‰ Los controles, al realizarse de forma directa durante el
proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son
necesarias.
‰ Facilita la comunicación de las empresas con las
autoridades sanitarias.
‰ Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en
equipo.
 Desventajas

‰ Problemas para su implementación debido a la falta de

personal calificado para diseñarlo e implementarlo
adecuadamente.
‰ La historia personal de cada empresa. En algunos casos
las creencias arraigadas de los empresarios constituyen
una barrera que dificulta la implementación del sistema.
‰ La dificultad inherente al propio sistema: cómo
cuantificar los puntos críticos de control, las medidas
preventivas, los riesgos observados. El peligro de una
mala identificación puede llevar a una falsa seguridad
que echaría por tierra todos los principios del sistema.
‰ La posibilidad de que prime en el empresario el temor a
nuevos gastos (mantenimiento del sistema, formación
de personal) frente a la obtención de resultados.
 Recuerde…

El éxito de la implementación
va acompañado de:

Un Sistema Adecuado de Documentación y

control de los productos

La Capacitación constante del personal

involucrado con su elaboración
 MUCHAS GRACIAS!!!
Lic. Alim. María Laura García

mlgarcia@mecon.gov.ar
Tel: (54) (011) 4349-2186
Av. Paseo Colón 922 - 2° Piso - Of. 223
(C1063ACW) - Ciudad de Buenos Aires - Argentina
www.alimentosargentinos.gov.ar