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Proceso Analisis de Modos de Falla y sus Efectos

1 SCOPE
El alcance del Analisis de Modos de Falla y Efectos del Proceso (PFMEA) abarca desde la entrada de la materia prima hasta la salida de producto y de acuerdo a los pasos indicados en el Diagrama de flujo del proceso. Los modos de falla identificados en PFMEA deberan ser considerados en el Plan de control dandole un enfoque en las caracteristicas que son importantes para el cliente. En el PFMEA se brinda una atención especial a las fallas potenciales con mayor RPN en aquellas caracteristicas que son críticas o de alto impacto para el cliente. Un RPN > 100 debe tener una accion recomendada para reducir o eliminar el riesgo de que una falla ocurra. Al igual que las instrucciones de trabajo y el Plan de Control, el PFMEA deben ser actualizado al menos una vez por año.

2 Definiciones
PFMEA – Process Failure Mode and Effect Analysis – Analisis de los Modos de Falla y Efectos en el Proceso. DFMEA – Design Failure Mode and Effect Analysis – Analisis de los Modos de Falla y Efectos en el Diseño.

3 Objetivo.
El objetivo es identificar las fallas potenciales del proceso y producto durante todo el proceso de transformación de la materia prima hasta el producto final asignando un valor de Severidad de acuerdo al impacto de la falla, la Ocurrencia de acuerdo a la frecuencia con que se presenta la falla y la Deteccion de acuerdo a la habilidad de prevenir o detectar la falla. Con los valores de Severidad, Ocurrencia y Deteccion se obtiene el valor del RPN usando la ecuación RPN= SxOxD. El proposito de un PFMEA es ayudarnos a entender el impacto de los riesgos potenciales en el proceso o producto y enfocar recursos en la prevencion de fallas.

Work Instructions. Reporte de . SCR's Control plan • • • • Instrucciones de trabajo Reportes de FTQ. Administrar el Plan de Accion para mejorar los RPN’s. Reportes de Producción. Actualizar documentos (Programa de mantenimiento. Actualizar documentos (Diagrama de Flujo. revision y actualizacion del PFMEA cuando exista: • • • Un lanzamiento o nuevo producto. • • • Revision semestral del documento. Ingeniero Industrial – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales. Rutina de mantenimiento. SPC y/o cualquier otra fuente de información del proceso de manufactura Ademas deberá coordinar la creación. etc) relacionados con el proceso cuando aplique un cambio originado durante el proceso de PFMEA’s. Ingeniero de Manufactura – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales. Diagrama de flujo del proceso 8D's. Instrucción de Set up. Quality Gates. Un cambio de ingenieria o de Diseño. Coordinador de PFMEA – Recolectar la información disponible para la creación del PFMEA. proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s.4 Responsabilidades. Las entradas de información para el PFMEA son pero no se limitan a: • • • • • DFMEA PFMEA de procesos similares. Causas Raiz son identificadas. Ayudas Visuales. Histogramas Cpk. causas de las fallas potenciales y sus efectos. actualizar y generar el documento FMEA y actuar como facilitador – coordinador de actividades del proceso de PFMEA. causas de las fallas potenciales y sus efectos. Ppk. proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s. Un cambio o mejora al proceso. coordinar las juntas de equipo para el seguimiento de acciones. Se descubren nuevas fallas potenciales. Scrap Paretos. de reparacion.

proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s.1 Identificar a los miembros del equipo: El equipo debera estar conformado por personas relacionadas con el proceso de manufactura y que puedan aportar ideas para la identificación de la causa raíz e implementación de controles de prevención y detección de los mecanismos que propician la falla. Servicio Tecnico. podrá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales. Reportes de auditoria de proceso/producto. 5 Metodologia FMEA 5. Materiales/Compras. Ingeniero de Producto – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales. Supervisor de Producción – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales. Clientes. proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s. Ingeniero de Calidad – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales. check list de inspeccion. Alertas de Calidad. causas de las fallas potenciales y sus efectos. Actualizar o generar documentos (Plan de control. reportes de verificación. etc) relacionados con el proceso cuando aplique un cambio originado durante el proceso de PFMEA’s. Estandares de reparacion. Estandares de aceptación. Operador de producción – Deberan participar como miembros del equipo de PFMEA al menos 2 operadores con experiencia en la operación a analizar o con una operación que sea similar. . Los FMEAs deberan ser conducidos por equipos de 4 a 10 miembros. y proponer ideas de mejora. Debera ademas actuar como un medio de enlace entre el equipo de producción-manufactura y el equipo de diseño para retroalimentar ambas partes con la información relacionada a los modos de falla. causas de las fallas potenciales y sus efectos. Proveedores – Cualquiera que este relacionado con el proceso o producto a evaluar. causas de las fallas potenciales y sus efectos. etc) relacionados con la calidad del proceso/producto cuando aplique un cambio originado durante el proceso de PFMEA’s. Mantenimiento. seleccionados en base a su conocimiento y experiencia en el proceso y en el nivel de contribución que puedan aportar al FMEA especifico. Miembros diversos de otros departamentos: Calidad. proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s. Instrucciones de inspeccion. dado que su experiencia sera de alto valor en el proceso de analisis de la operación. Producción.Set up. causas de las fallas potenciales y sus efectos.

4 Listar los efectos potenciales de cada falla potencial identificada. 5.2 Revisar/Auditar el proceso. En equipo hacer una sesion de lluvia de ideas para los modos de falla de cada funcion. utilizar el número de severidad recomendado en la tabla de severidad. El efecto esta relacionado directamente con la habilidad de un componente especificio para realizar su funcion principal. Enlistar la funcion o funciones de cada uno de los componentes dado que la funcion de los componentes es el valor agregado en la estacion/operación. revisar los componentes del proceso y su la funcion o funciones esperada de esos componentes.5. otros en el medio ambiente. Utilizar terminos descriptivos y detallados para definir los efectos.5 Asignar nivel de Severidad.auditoria ayudará a asegurar que todos los miembros del equipo estan familiarizados con el proceso. 5. Algunas fallas tendran un efecto en los clientes. Puede haber más de un efecto relacionado con cada modo de falla. En base a la severidad de las consecuencias de la falla. Un Efecto es el impacto que una falla puede hacer si ocurre. sera difícil identificar y reducir los riesgos potenciales. El no considerar algun modo de falla en el listado por creer que es muy poco probable que ocurra propiciara que el modo de falla este latente y pueda ocurrir en el futuro sin los controles adecuados de deteccion o prevencion en el proceso. Con el Diagrama de flujo en mano. Si los efectos estan definidos en forma general. Utilizar el diagrama de flujo del proceso para identificar cada componente del proceso. evitar utilizar descripciones subjetivas o ambiguas. muchos componentes tienen más de una funcion. El nivel de severidad no . Definir todos los modos de falla potenciales de cada componente con el mayor detalle posible. En este punto se debe asegurar que cada miembro del equipo entiende el flujo basico del proceso y la funcion de los componentes instalados. Determinar los efectos asociados con cada modo de falla. La revision ayudará a asegurar que se estan considerando todos los componentes del proceso en el PFMEA en caso de que alguno no este incluido en el diagrama de flujo. La revision. El efecto debe estar declarado en terminos significativos para el desempeño del producto o sistema.3 Identificar modos de falla potenciales Un modo de falla potencial representa cualquier forma en la cual un componente o paso del proceso podria fallar para desempeñar su funcion o funciones principales. 5. otros en el proceso en operaciones posteriores. los miembros del equipo PFMEA deberan familiarizarse con el proceso al realizar una revision fisica “caminando el proceso”.

7 Identificar Controles y asignar niveles de deteccion. Scrap. entonces asignar un rango de ocurrencia para cada una de esas causas o mecanismos de falla.podra ser cambiado en el futuro a menos que haya un cambio en el diseño que a su vez ocasione que la severidad de la consecuencia disminuya.6 Identificar Causas Potenciales y Asignar Niveles de Ocurrencia Basado en que tan frecuentemente ocurre la causa de la falla. Es necesario saber la causa potencial para determinar el rango de ocurrencia. etc. se deberá definir algun metodo de deteccion dentro del proceso e implementarlo inmediatamente para proteger al cliente. definir el nivel de deteccion del modo de falla en el proceso. . identificar los controles existentes relacionados con el producto o proceso para cada modo de falla y asignarles un valor de deteccion. Reporte de retrabajos. Esta frecuencia o probabilidad la podemos calcular en base a datos historicos disponibles: FTQ. en los empleados que operan directamente el proceso. Se deben utilizar las mismas escalas para PFMEAs consistentemente dentro de la organización. considere el impacto que el efecto tendria con el cliente. Para determinar la severidad. El no identificar todas las causas o mecanismos de una falla propiciará que el equipo no pueda eliminar o prevenir esa falla particular. El rango de ocurrencia esta basado en la probabilidad o frecuencia con que la causa o mecanismo de la falla ocurre. SCR. Los rangos de deteccion evaluan la habilidad del metodo de control para detectar o prevenir el modo de falla. Para los modos de falla en los que no se ha identificado ningun control de deteccion o prevencion. Basados en los controles actuales de deteccion y/o prevencion. reportes de mantenimiento. Considerar la causa potencial o mecanismo de falla para cada modo de falla. El nivel de severidad es un estimado de que tan severa o seriamente impactaria un efecto en caso de ocurrir. 5. el mecanismo o causa de la falla o los efectos del modo de falla. Para asignar rangos de deteccion. 5. esto hara posible comparar los RPN’s de diferentes FMEAS considerando las mismas escalas. en las operaciones de la empresa. Asigne un rango de severidad para cada efecto que ha sido identificado. el rango de ocurrencia esta en funcion de la causa. es decir antes de que lo detecte el cliente. porque al igual que la severidad esta ligada al efecto.

El nivel de RPN que se considera aceptable se debera definir por la organización. Agregar procesos libres de fallas.10 Implementar Acciones Implementar las mejoras identificadas por el equipo de PFMEA. Una reduccion en la severidad para el PFMEA es comúnmente la más difícil. Desarrollar un plan de accion con el objetivo de reducir RPN. Se debe calcular el RPN para cada modo de falla. procedimientos de ajuste. cuando el nivel de severiad es 10: Usar Control Estadistico de Proceso (SPC) o Diseño de Experimentos (DOE) 5. mejora continua y herramientas de lean manufacturing a los numeros mayores. practicas de validación incluyendo instrucciones de trabajo detalladas. señales de alarma.9 Desarrollar un Plan de Accion. ya que requiere usualmente una modificacion en el diseño del producto. SPC. causas de los modos de falla y sus efectos. La reduccion de la ocurrencia se logra al eliminar o controlar las causas potenciales de la falla (suele ser la más facil una vez que se han identificado las causas de la falla). El Plan de accion señala cuales son los pasos necesarios para implementar la solucion. dispositivos de bloqueo de equipo.11 Re-Calcular el RPN Resultante Re-evaluar cada uno de los modos de falla potenciales una vez que las mejoras han sido implementadas y determine el impacto de las mejoras. del proceso o del equipo. sin embargo se recomienda aplicar tecnicas de solucion de problemas. RPN < 80 Especialmente importante. Ocurrencia o Deteccion idividualmente o en combinación. quien los implementara y las fechas promesa de implementacion. El mayor numero posible es 1000. El RPN es el Número de Prioridad de Riesgo. Una reduccion en la deteccion se puede lograr al mejorar los controles del proceso. 5. programas de calibración y mantenimiento preventivo son herramientas para mejorar el nivel de deteccion de modos de falla. el número mayor de RPN indica un mayor riesgo potencial. El RPN puede ser reducido al bajar el nivel de Severidad. 5.5.8 Calcular el Número de Prioridad de Riesgo (RPN) Se obtiene al multiplicar el valod de Severidad X Ocurrencia X Deteccion. aplicar acciones inmediatas donde la causa raiz es evidente (just do it) y tener especial cuidado en los casos de seguridad (severidad 9 y 10). sensores. .

Este paso en un PFMEA confirma que el plan de accion ha obtenido el resultado esperado al calcular el nuevamente el RPN. ocurrencia y deteccion para los modos de falla después de que el plan de accion se ha completado. . Para recalcular el RPN. examinar nuevamente los rangos de severidad.