P. 1
Tratamente Termice La Oteluri Si Fonte

Tratamente Termice La Oteluri Si Fonte

|Views: 9,694|Likes:
Published by iarryna

More info:

Published by: iarryna on May 29, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/16/2014

pdf

text

original

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte

Capitolul 6

TRATAMENTELE TERMICE LA OŢELURI ŞI FONTE

6.1. Introducere
Tratamentele termice (TT) sunt succesiuni de operaţii tehnologice care se aplică pieselor metalice şi care constau în încălzirea acestora la anumite temperaturi, menţinerea lor la aceste temperaturi şi răcirea în condiţii bine determinate, în scopul aducerii materialului metalic din care sunt confecţionate la starea structurală corespunzătoare asigurării proprietăţilor fizice, mecanice sau tehnologice impuse de domeniul şi condiţiile de utilizare ale acestor piese. Modul în care trebuie conduse operaţiile corespunzătoare aplicării unui tratament termic se descrie de obicei într-o diagramă, având în abscisă timpul şi în ordonată temperatura, în care se indică valorile tuturor parametrilor de regim care se controlează. În figura 6.1 se prezintă diagrama unui tratament termic simplu şi parametrii de regim ai acestuia: temperatura la care se face încălzirea ti, timpul necesar Fig. 6.1. Diagrama unui tratament termic simplu încălzirii la ti a pieselor supuse tratamentului τi (cunoscând valorile parametrilor ti şi τi se poate stabili o valoare t medie a vitezei de încălzire vi = i ), timpul (durata) de menţinere la ti a τi
257

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

pieselor supuse tratamentului τm şi viteza de răcire a pieselor după menţinerea la ti vr (sau mediul în care se face răcirea pieselor după menţinerea la ti). In funcţie de tipul şi natura transformărilor structurale pe care le produc în materialele metalice din care sunt confecţionate piesele, tratamentele termice se pot clasifica în următoarele categorii: * Recoacerea fără schimbare de fază; este tratamentul temic prin care materialul metalic al pieselor tratate, aflat într-o stare structurală nestabilă, produsă de diferitele prelucrări la care a fost supus anterior, este adus într-o stare stabilă, fără realizarea în acest scop a vreunei transformări de fază; * Recoacerea cu schimbare de fază; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului pieselor tratate deasupra unuia din punctele sale (critice) de transformare în stare solidă şi răcirea ulterioară cu viteză suficient de mică, pentru atingerea unei stări structurale de echilibru; * Călirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului pieselor tratate desupra unuia din punctele sale (critice) de transformare în stare solidă sau deasupra temperaturii la care se produce dizolvarea în matricea structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară rapidă (cu viteză suficient de mare), pentru obţinerea unei stări structurale în afară de echilibru; * Revenirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului pieselor călite la o temperatură inferioară punctului său (critic) minim de transformare în stare solidă sau temperaturii la care se produce dizolvarea în matricea structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară cu o viteză convenabilă pentru obţinerea unei stări structurale mai apropiate de echilibru; * Tratamentul termochimic; este tratamentul termic ce se efectuează într-un mediu activ din punct de vedere chimic şi care are ca rezultat modificarea compoziţiei chimice, structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor metalice tratate. În acest capitol se prezintă informaţiile de bază privind tipurile de tratamente termice care se pot aplica la piesele din oţeluri şi fonte, fiecare tip fiind încadrat (pentru sistematizarea expunerii) în una din categoriile generale de clasificare a tratamentelor termice precizate şi definite mai sus.

6.2. Recoacerile fără schimbare de fază
Principalele tipuri de recoaceri fără schimbare de fază care se pot aplica la piesele din oţeluri şi fonte sunt: recoacerea de omogenizare; recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază (nefazică) şi recoacerea de detensionare.
258

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte

6.2.1. Tratamentul termic de recoacere de omogenizare
Tratamentul termic de recoacerea de omogenizare (RO) se aplică la lingourile şi piesele (cu mase mari, pereţi groşi şi configuraţie complicată) realizate prin turnare din oţeluri, în scopul diminuării neomogenităţilor chimice ale structurilor dendritice primare ale acestora (v. scap. 2.5.2). Regimul tehnologic de realizare a acestui tratament se caracterizează prin următoarele valori ale parametrilor de regim: ti = 950…1150 oC, vi = 30…50 oC/oră, τm = 20…100 ore (la lingouri) sau τm = 5…40 ore (la piesele turnate) şi vr = 30…50 oC/oră (răcire lentă, odată cu cuptorul). Etapa principală a acestui TT, în care se elimină prin difuzie neomogenităţile chimice ale structurilor dendritice primare de turnare, este etapa de menţinere la ti. Din acest motiv, acestă etapă trebuie realizată la temperaturi ti cât mai ridicate, creşterea temperaturii influenţând cel mai puternic intensitatea proceselor de difuzie (v. scap. 1.7). Totuşi, în practică nu se adoptă valori ale ti mai mari decât cele indicate anterior, deoarece la temperaturi mai ridicate se produc, în straturile superficiale ale pieselor supuse tratamentului, fenomene nedorite de decarburare (sărăcire în carbon) şi ardere (oxidare intercristalină), datorită interacţiunii chimice a oţelului cu atmosfera cuptorului în care se face tratamentul termic. Omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare produsă de RO determină sporirea caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale lingourilor şi pieselor turnate din oţeluri (cresc, de exemplu, valorile caracteristicilor A, Z, KU sau KV şi scad valorile ttr). Aceste efecte favorabile pot fi diminuate (estompate) de realizarea în timpul TT a unor procese secundare, cel mai important dintre acestea fiind creşterea granulaţiei datorită menţinerii îndelungate a lingourilor sau pieselor turnate la temperaturi ridicate. Influenţele negative ale desfăşurării unor astfel de procese secundare se pot elimina, dacă, după RO, se aplică lingourilor sau pieselor turnate un TT care determină finisarea granulaţiei structurii oţelurilor din care sunt confecţionate (v. scap. 6.3).

6.2.2. Tratamentul termic de recoacere de recristalizare fără schimbare de fază
Tratamentul termic de recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază (RRN) se aplică pieselor (semifabricate sau produse finite) confecţionate din oţeluri prin deformare plastică la rece şi are ca scop principal restabilirea (refacerea) proprietăţilor de plasticitatea ale acestora (diminuarea sau eliminarea efectelor ecruisării produse de prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece).
259

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Parametrii de regim ai RRN se stabilesc astfel încât în timpul etapelor de încălzire şi menţinere ale acestui TT să se producă procesele (v. scap. 3.5) de restaurare şi recristalizare primară (prin care se formează - în locul structurii fibroase rezultate după prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece – o structură nouă, cu cristale poliedrice şi caracteristici de plasticitate ridicate) şi să nu se desfăşoare procesele de creştere a granulaţiei şi recristalizare secundară (care au influenţe defavorabile asupra caracteristicilor de plasticitate ale pieselor tratate). La stabilirea parametrilor de regim ai RRN şi a prescripţiilor privind realizarea acestui TT trebuie luate în considerare următoarele aspecte: * temperatura de încălzire se adoptă utilizând criteriul ti > trp, trp fiind temperatura de recristalizare primară a oţelului din care sunt confecţionate piesele supuse TT (conform datelor prezentate în scap 3.5, Trp ≅ 0,4⋅Ts, Trp = trp + 273 şi Ts = ts + 273 fiind temperaturile absolute de recristalizare primară, respectiv de solidificare - topire ale materialului pieselor supuse TT); dacă materialul pieselor supuse RRN prezintă transformări de fază în stare solidă se impune suplimentar condiţia ca ti să fie inferioară punctului (critic) minim de transformare în stare solidă al materialului, în cazul pieselor din oţeluri rezultând prescripţia ti < A1; * la alegerea valorilor parametrilor de regim ai RRN trebuie să se ţină seama şi de faptul că dimensiunea cristalelor poliedrice obţinute prin recristalizarea primară a materialului pieselor ecruisate prin deformare plastică la rece depinde atât de temperatura de încălzire ti, aşa cum se arată în figura 6.2, cât şi de durata menţinerii la această temperatură τm; de asemenea, trebuie să se ţină seama că gradul de deformare plastică la rece al materialului pieselor supuse TT influenţează mărimea granulaţiei structurii ce se obţine după recristalizarea primară şi nivelul caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale pieselor tratate şi, ca urmare, trebuie evitată deformarea plastică la rece cu realizarea gradului critic de deformare al materialului pieselor, care conduce la o structură de recristalizare primară cu cristale poliedrice de dimensiuni mexime şi cu valori minime ale caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate (v. scap. 3.5);
de – dimensiunea cristalelor după ecruisarea prin deformare plastică la rece; df - dimensiunea cristalelor poliedrice obţinute după RRN la ti ( trp < ti < A1). df’ – dimensiunea cristalelor obţinute după RRN la ti’ > trp; t’i < ti

Fig.6.2. Modificarea dimensiunilor grăunţilor cristalini la aplicarea recoacerii de recristalizare fără schimbare de fază 260

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte

* dacă granulaţia structurii realizate prin RRN la o temperatură de încălzire ti este prea grosolană şi nu asigură valorile dorite ale caracteristicilor de plasticitate, repetarea TT la o temperatură t’i < ti nu aduce nici o ameliorare a calităţii pieselor; soluţia în acest caz o constituie reecruisarea materialului pieselor prin deformare plastică la rece, urmată de RRN la t’i < ti, caz în care va rezulta o structură de recristalizare primară cu granulaţie mai fină (v. fig. 6.2) şi cu caracteristici de plasticitate şi tenacitate îmbunătăţite considerabil. Ţinând seama de toate aspectele anterior prezentate, au rezultat următoarele prescripţii pentru regimul RRN ce se aplică la semifabricatele din oţeluri ecruisate prin deformare plastică la rece: ti = 650…700 oC, τi + τm = 1…4 ore şi răcirea în aer liniştit.

6.2.3. Tratamentul termic de recoacere de detensionare
Tratamentul termic de recoacere de detensionare (RD) se aplică pieselor din oţeluri sau fonte şi are ca scop redistribuirea şi diminurea intensităţii tensiunilor mecanice reziduale de speţa I (numite şi tensiuni reziduale macroscopice sau macrotensiuni reziduale) existente în acestea. Tensiunile reziduale de speţa I sunt produse în piesele confecţionate din oţeluri sau fonte de modificările neegale (în timp şi în spaţiu) ale dimensiunilor acestor piese, ca urmare a încălzirii sau răcirii lor neuniforme sau locale, a deformării plastice, a producerii nesimultane a unor transformări de fază în masa acestora etc., ce se realizează în cursul diverselor operaţii tehnologice de prelucrare la care sunt supuse (turnare, forjare, matriţare, sudare, aşchiere, tratamente termice etc.). Tensiunile reziduale din piesele metalice sunt echilibrate, evidenţierea prezenţei acestora fiind posibilă numai prin stricarea echilibrului acestora, de exemplu, prin secţionarea sau găurirea pieselor. Redistribuirea şi diminuarea intensităţii acestor tensiuni prin aplicarea RD este impusă de faptul că, în timpul utilizării pieselor, tensiunile reziduale se pot cumula nefavorabil cu tensiunile mecanice produse de solicitările de exploatare şi pot să fie cauza apariţiei unor fenomene nedorite de degradare a acestora prin deformare excesivă, fisurare sau rupere. Încălzirea pieselor din oţeluri sau fonte poate produce detensionarea acestora pe baza desfăşurării unor procese de deformare plastică locală, care presupun consumarea unei cantităţi importante din energia asociată câmpului de tensiuni reziduale existent în materialul acestor piese. Există două mecanisme de realizare a proceselor de deformare plastică locală prin care se produce detensionarea pieselor încălzite la o temperatură ti şi menţinute o durată τm la această temperatură: * mecanismul deformării plastice propriu-zise, care funcţionează atunci
261

Fig. nivelul limitei de curgere a materialului pieslor. în care σrd reprezintă intensitatea tensiunilor reziduale după detensionare. exprimată prin gradul de relaxare a tensiunilor reziduale GR = σ rez − σ rd σ rez 100 (în %).3.3.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR când. σrez < R tpi . care funcţionează întotdeauna la detensionarea termică a pieselor. τ m = K m ⋅ s (s fiind grosimea maximă. 6. La detensionarea prin primul mecanism. R tpi este inferior intensităţii tensiunilor reziduale existente în structură σrez. vi = 30 … 50 oC/oră (viteză redusă de încălzire pentru a nu se induce în piese noi tensiuni reziduale). în mm. Eficienţa detensionării. odată cu cuptorul sau în aer liniştit (pentru a nu se genera noi tensiuni reziduale în piesele tratate).5 min/mm) şi răcirea lentă. consumarea energiei câmpului de tensiuni reziduale prin realizarea proceselor de deformare plastică locală a materialului pieselor determină reducerea intensităţii tensiunilor reziduale la nivelul R tpi . care crează condiţiile pentru deplasarea 262 . la temperatura de încălzire ti. la temperatura ti. Detensionarea prin cel de al doilea mecanism are la bază procesul de deformare plastică “prin fluaj”. valoarea Km = 2. Schema reducerii intensităţii tensiunilor reziduale la încălzirea pieselor metalice În cazul în care se doreşte detensionarea pieselor din oţeluri sau fonte în conformitate cu acest mecanism. parametrii de regim ai RD se adoptă pe baza următoarelor precsripţii: ti = 500 …650 oC. iar Km – o constantă. având în mod obişnuit. * mecanismul deformării prin difuzie-fluaj. a pieselor supuse RD. dar are o contribuţie substanţială la relaxarea tensiunilor reziduale în special când. determinat de desfăşurarea unor fenomene de difuzie a atomilor materialului pieselor. aşa cum arată schema din figura 6. este în acest caz dependentă direct de valoarea temperaturii ti şi este influenţată în mică măsură de durata τm.

εT = εe + εl = σ rez E + εl. eficienţa detensionării prin cel de-al doilea mecanism este influenţată esenţial de durata τm (durata menţinerii pieselor la temperatura ti). b) înlăturarea structurilor neomogene şi finisarea granulaţiei pieselor turnate. prelucrate prin deformare la cald sau sudate. Considerând că procesul de fluaj se realizează în condiţiile menţinerii unor deformaţii totale constante ale materialului. 6.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte prin căţărare a dislocaţiilor şi depăşirea barierelor ce le diminuează mobilitatea.3.perlitică) la piesele din oţeluri.5 …2. recoacerea de globulizare a cementitei. anihilarea prin interacţiune reciprocă a dislocaţiilor de semne contrare şi creşterea plasticităţii materialului.1. iar duratele de menţinere sunt foarte mari (τm = 0. pentru a se asigura realizarea structurii de echilibru ferito . normalizarea şi recoacerea de grafitizare.3. recoacerea izotermă. Recoacerile cu schimbare de fază Principalele tipuri de tratamente termice de recoacere cu schimbare de fază care se pot aplica la piesele din oţeluri sau fonte sunt: recoacerea completă. Diagrama RC este 263 . Deoarece are la bază desfăşurarea unor procese de difuzie. generarea de noi vacanţe şi dislocaţii pentru menţinerea posibilităţilor de deformare plastică a materialului pieselor. recoacerea incompletă. turnate şi supuse RO. În cazul în care se doreşte detensionarea preponderentă a pieselor din oţeluri sau fonte prin acest mecanism. desfăşurarea fenomenelor (descrise anteriaor) de creştere a componentei plastice εp a deformaţiei totale εT conduce la relaxarea (diminuarea) continuă a tensiunilor reziduale σrez . 6. c) micşorarea durităţii pieselor din oţeluri hipoeutectoide cu %Cm ≥ 0.perlitice. valorile temperaturilor de încălzire sunt reduse (ti în vecinătatea temperaturii ambiante). menţinerea la această temperatură o durată τm = 5…10 min (pentru uniformizarea temperaturii în toată masa pieselor şi formarea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină) şi răcirea cu viteză mică (odată cu cuptorul). Tratamentul termic de recoacere completă Tratamentul temic de recoacere completă (RC) se aplică de obicei pieselor (semifabricate sau produse finite) din oţeluri hipoeutectoide şi constă în încălzirea acestora la ti = A3 + 30…50 oC. în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere a acestora. Principalele scopuri ale aplicării RC sunt. rezultă că.0 ani).35 %. a) obţinerea structurii de echilibru (ferito . cu duritate scăzută.

uniform distribuite într-o masă de ferită).3.6. Parametrii de regim sunt similari celor utilizaţi la RC. cu duritate scăzută. In acest caz.2. când granulaţia oţelului este suficient de fină şi trebuie realizată numai structura de echilibru ferito . Diagrama tratamentelor termice de recoacere completă (RC) şi de normalizare (N) RC se poate aplica şi la piesele din oţeluri hipereutectoide care prezintă granulaţie grosolană datorită prelucrării lor prin deformare plastică la temperaturi prea ridicate. Tratamentul termic de recoacere incompletă Tratamentul termic de recoacere incompletă (RI) se aplică. cu excepţia temperaturii de încălzire. formată din perlită şi cementită secundară. are caracteristici optime pentru 264 . Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC) se aplică pieselor din oţeluri hipereutectoide în scopul obţinerii unei structuri cu perlită globulară (cristale globulare fine de cementită.4. înlocuind RC. pentru ilustrarea mai sugestivă a structurii ce rezultă în urma aplicării tratamentului). Fig. care prezintă duritate minimă.5.3.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR prezentată în figura 6. la piesele din oţeluri hipoeutectoide. care se adoptă ti = A1 + 30…50oC.perlitică. de obicei. 6. Diagrama RI este prezentată în figura 6.4 (linia diagramei corespunzătoare etapei de răcire este suprapusă peste diagrama TTT la răcirea austenitei oţelului tratat. ti = Acem + 30…50 oC.3. 6. iar structura finală a pieselor tratate este structura de echilibru.

Diagrama RGC este prezentată în figura 6.5. Fig.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte aplicarea unor tratamente termice ulterioare şi se prelucrează mai uşor prin aşchiere.6. Diagrama tratamentului termic de recoacere incompletă (RI) Fig. Diagrama tratamentului termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC) 265 .6. menţinerea la această temperatură o durată τm = 5…10 min pentru uniformizarea temperaturii în masa pieselor şi finalizarea transformării perlitei în austenită) şi răcirea cu traversarea foarte lentă a punctului critic A1 sau efectuarea a 3…4 pendulări ale temperaturii în jurul punctului critic A1. urmată de răcirea în aer liniştit (în etapa de răcire trebuie să se asigure condiţiile necesare realizării proceselor de difuzie şi reducerii energiei libere a sistemului prin globulizarea cementitei rezultate la transformarea austenitei). 6. Parametrii de regim la aplicarea acestui tratament sunt: încălzirea la ti = A1 + 30…50 oC (încălzirea imediat deasupra temperaturii A1). 6.

Diagrama RIz este prezentată în figura 6.7 %). 6.4. In anumite cazuri (de exemplu. succesiunea de operaţii RIz + deformare plastică la rece alcătuieşte un tratament termomecanic (o combinaţie de tratament termic şi prelucrări prin deformare plastică).7. Tratamentul termic de recoacere izotermă Tratamentul termic de recoacere izotermă (RIz) se aplică pieselor din oţeluri hipoeutectoide şi constă în încălzirea şi răcirea în condiţii similare aplicării RC. răcirea rapidă la o temperatură de menţinere izotermă tiz = A1 − 30…100 oC. Diagrama tratamentului termic de recoacere izotermă (RIz) Avantajele aplicării acestui tratament termic în locul RC constau în obţinerea unor structuri uniforme în toată masa pieselor şi reducerea timpului total de tratament la piesele din oţeluri aliate. după RIz (cu menţinerea în băi de săruri topite la tiz = 450…550 oC se aplică operaţii de prelucrare prin deformare plastică la rece şi se obţin produse cu rezistenţa mecanică foarte ridicată (Rp > 1200 N/mm2 şi Rm = 1500…2000 N/mm2) şi caracteristici de elasticitate excelente.3. cunoscut sub numele de patentare.5…0. Fig.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR 6.7. menţinerea la această temperatură până la terminarea transformării austenitei prin mecanismul cu difuzie şi răcirea ulterioară în aer. din sârmă din oţeluri cu %Cm = 0. corzilor de pian etc. la realizarea cablurilor. 266 .

Diagrama N în cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide este prezentată în figura 6. dacă piesele tratate au pereţii groşi) pentru transformarea austenitei în perlită lamelară sau sorbită şi creşterea durităţii la 200…250 HB.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte 6. pentru creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică ale masei metalice de bază a structurii acestora.3 %).1.3) şi sunt răcite apoi cu viteză suficient de mare (în aer liniştit.6. N asigură structura necesară aplicării mai eficiente a RGC. N poate constitui tratamentul termic final al pieselor din oţel având secţiuni mari şi forme complicate (care se deformează sau se fisurează în cazul aplicării tratamentului de călire martensitică şi revenire). Tratamentul termic de normalizare Tratamentul termic de normalizare (N) ) se aplică pieselor din oţeluri (hipoeutectoide şi hipereutectoide) şi constă în încălzirea şi menţinerea în condiţii similare aplicării RC şi răcirea ulterioară în aer pentru a se asigura formarea unei structuri cvasieutectoide de tip sorbitic. ce realizează structuri favorabile pentru aplicarea unor tratamente termice sau prelucrări ulterioare. aşa cum s-a arătat în scap.4.5. In urma aplicării acestui tratament se obţin durităţi şi rezistenţe mecanice mai mari decât cele obţinute prin RC. fără a fi afectate în mod inadmisibil caracteristicile de plasticitate şi tenacitate. cu precipitări minime de ferită (în cazul oţelurilor hipoeutectoide) sau de cementită secundară (în cazul oţelurilor hipereutectoide). 267 . la piesele din oţeluri hipoeutectoide.3.perlitice. N se utilizează ca tratament premergător. sunt menţinute la această temperatură o durată τm = 1…5 ore (pentru saturarea în carbon a austenitei. 6. iar la piesele şi sculele din oţeluri hipereutectoide. de exemplu. N asigură o structură favorabilă pentru aplicarea tratamentului termic de călire martensitică şi îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere (în special la oţelurile cu %Cm < 0. Tratamentul termic de normalizare se poate aplica şi pieselor turnate din fonte modificate cu grafit nodular feritice sau ferito .3. Ca urmare. De asemenea. Tratamentele termice de recoacere de grafitizare Tratamentele termice de recoacere de grafitizare (RG) se aplică pieselor turnate din fonte (cu sau fără grafit în structură) şi au ca scop principal declanşarea şi realizarea unor procese de grafitizare controlată (generarea şi/sau dezvoltarea formaţiunilor de grafit prin transformarea cementitei). 5. dacă grosimea pereţilor pieselor este sub 10 mm sau în jet de aer. în acest caz piesele se încălzesc la ti = 850…900 oC > A1 (obţinându-se o structură alcătuită din austenită şi grafit).

* la piesele turnate din fonte modificate cu grafit nodular ferito-perlitice sau perlitice se aplică o RG constând din încălzirea la ti = 670…720oC. Călirea martensitică 6. prin aplicarea acestui tratament se micşorează conţinutul procentual de perlită al structurii şi cresc caracteristicile de plasticitate şi tenacitate ale pieselor (diminuându-se însă caracteristicile de rezistenţă mecanică). în cazul acestor aliaje transformarea eutectoidă are loc într-un interval de temperaturi A1i .2. În cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide. 5. prin care piesele turnate din fonte albe capătă structură de fonte maleabile (cu grafit sub formă de aglomerări sau cuiburi) sunt principalele tipuri de RG şi au fost descrise detaliat în scap. menţinerea la această temperatură o durată τm = 1…5 ore (pentru transformarea cementitei în grafit printr-un proces asemănător celui care are loc la RM. şi la piesele din fonte) şi constă din încălzirea acestora peste temperatura corespunzătoare unuia din punctele critice de transformare în stare solidă ale materialului din care sunt confecţionate.4. şi. dar accelerat de prezenţa siliciului în compoziţia fontelor) şi răcirea cu o viteză convenabilă obţinerii unor structuri ferito . în care este posibilă grafitizarea parţială sau totală a cementitei din perlită. scap. menţinerea un anumit timp la această temperatură şi apoi răcirea cu o viteză vr > vrc (v.6) se aplică o RG constând din încălzirea la ti = 850…950 oC > A1.4. τm şi vr) şi a condiţiilor de desfăşurare a acestui tratament: A.perlitice sau perlitice ale masei metalice de bază a pieselor tratate. temperatura de încălzire care asigură obţinerea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină. deoarece temperatura ti se află în acest interval. 4. cu caracteristici bune de rezistenţă mecanică şi tenacitate. cu anumite proprietăţi fizice.1.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Recoacerile de maleabilizare (RM). vi. scap. Parametrii de regim şi condiţiile de aplicare Tratamentul termic de călire martensitică (C) se aplică cu precădere pieselor din oţeluri (putându-se aplica însă. menţinerea la această temperatură o durată τm = 1…5 ore şi răcirea în cuptor sau în aer. Realizarea corectă a călirii necesită stabilirea corespunzătoare a principalilor parametri de regim (ti.A1s. conform celor arătate în scap.1. mecanice şi tehnologice. 5. în scopul obţinerii unei structuri martensitice (în afară de echilibru). 4. uneori.5. In afară de RM. 6. se mai aplică următoarele variante de RG: * la piesele din fonte cenuşii sau modificate (cu grafit lamelar sau nodular) care au după turnare structuri de fonte pestriţe (v. ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită fină şi 268 .4.2).

este ti = A3 + 30…50 oC (călire completă). favorabilă aplicării eficiente a TT ulterior de revenire. indicat în figura 6. ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită (dură şi fragilă). Prezenţa cementitei secundare (constituent cu duritatea mai mare decât a martensitei) conduce la creşterea durităţii pieselor călite şi îmbunătăţirea unor proprietăţi ale acestora (de exemplu. Pentru realizarea C în condiţii optime din punct de vedere tehnico-economic este necesar ca valoarea vitezei de încălzire a pieselor în agregatul (cuptorul) folosit în acest scop să fie inferioară vitezei admisibile vad (obţinerea unor piese de calitate după tratament). care pot produce deformarea sau fisurarea pieselor călite. generate de încălzirea neuniformă a secţiunii pieselor. după tratamentul termic de revenire ce se aplică ulterior călirii. ce reprezintă viteza de încălzire maximă pentru care tensiunile reziduale. se obţine o structură cu austenită omogenă grosolană.8. Dacă încălzirea se face la o temperatură ti.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte cantităţi neglijabile de austenită reziduală. Dacă încălzirea se face la ti >> A3 (călire cu supraînălzire). astfel încât A1 < ti < A3 (călire incompletă). având duritate necorespunzătoare şi o mare tendinţă spre fisurare. Această influenţă pozitivă se manifestă însă numai în cazul în care cementita secundară este globulizată în prealabil prin aplicarea unei RGC sau a unui tratament termic complex . Argumentele anterior prezentate conduc la definirea domeniului temperaturilor optime de încălzire a pieselor din oţeluri în vederea aplicării călirii. la răcire. Incălzirea pieselor din oţeluri hipereutectoide la ti > Acem (călire completă) nu este indicată. În cazul pieselor din oţeluri hipereutectoide. să fie generate tensiuni reziduale cu intensităţi ridicate. Viteza de încălzire vi a pieselor din oţeluri în vederea C este limitată superior de o valoare admisibilă vad. nu produc fisuri sau deformaţii nepermise ale acestora. O astfel de structură are duritate insuficientă şi conduce la obţinerea unor structuri nefavorabile. se obţine o structură cu austenită şi ferită. dar cât mai apropiată de aceasta (realizarea tratamentului în condiţiile unei bune productivităţi). austenită reziduală şi ferită (moale şi tenace). 269 .de tipul N + RGC. determinând obţinerea unei structuri finale cu martensită grosolană şi multă austenită reziduală (cu proprietăţi mecanice necorespunzătoare) şi crează posibilitatea ca. deoarece favorizează creşterea granulaţiei austenitice. ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită aciculară grosolană şi austenită reziduală în cantitate mare. B. cu caracteristici mecanice necorespunzătoare. Structura obţinută prin călirea pieselor din astfel de oţeluri de la această temperatură va conţine martensită. temperatura de încălzire în vederea călirii se adoptă ti = Al + 30…50 oC (călire incompletă). se măreşte rezistenţa la uzare). cementită secundară şi austenită reziduală.

6. Domeniul temperaturilor de încălzire pentru călirea martensitică a oţelurilor C. aşchii de fontă). D. b) asigurarea unei anumite adâncimi de pătrundere a călirii în secţiunea pieselor. c) asigurarea unor valori reduse şi a unei repartiţii convenabile a tensiunilor reziduale ce apar la răcire.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Fig. se pot lua următoarele măsuri tehnologice: a) folosirea cuptoarelor cu atmosferă controlată (protectoare). Obţinerea structurilor corespunzătoare după tratamentul termic de călire este influenţată în mod deosebit de mediul în care are loc ultima etapă a tratamentului. τm = 5…10 min.8. E. c) împachetarea pieselor în medii cu conţinut ridicat de carbon (de exemplu. b) realizarea etapelor de încălzire şi menţinere în băi de săruri topite. răcirea. Durata τm a menţinerii la ti trebuie să fie suficient de mare pentru asigurarea finalizării transformărilor structurale la încălzire (obţinerea unei austenite omogene) şi uniformizarea temperaturii în masa pieselor supuse TT. Pentru prevenirea desfăşurării acestor procese şi a efectelor lor negative asupra calităţii pieselor tratate. Condiţiile de răcire la călire se stabilesc pe baza următoarelor criterii: a) asigurarea unei viteze de răcire vr > vrc. astfel încât să nu se producă deformaţii inadmisibile sau fisurări ale pieselor. Tinând seama de aceste criterii s-a ajuns la concluzia că un mediu de răcire ideal ar trebui să asigure o viteză mare de răcire în intervalul corespunzător temperaturii tMC (pentru preîntâmpinarea transformărilor cu difuzie) şi o viteză redusă în rest (pentru ca tensiunile reziduale generate de procesul de călire să aibă 270 . cele mai defavorabile efecte ale acestora fiind oxidarea şi decarburarea superficială a pieselor tratate. în mod obişnuit. In timpul desfăşurării etapelor de încălzire şi menţinere pot avea loc reacţii chimice între componentele oţelului din care sunt confecţionate piesele şi componentele atmosferei cuptorului.

transferul de căldură de la piese la mediul de răcire realizându-se numai prin convecţie. diminuând astfel pericolul generării în piesele călite a unor tensiuni reziduale de intensităţi mari. aplicaţia A. în timp ce în zona vecină temperaturii Ms vitezele de răcire sunt mari şi exită posibilitatea generării în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate. de asemenea. * etapa finală.5). condiţiilor expuse mai sus (v. deoarece la răcirea pieselor în astfel de medii peliculele de vapori ce se formează în etapa iniţială se sparg uşor.4. în care se produce fierberea intensă a mediului de răcire din jurul pieselor şi viteza de răcire a pieselor creşte pronunţat. iar în vecinătatea temperaturii Ms produc răcirea pieselor cu viteze mai reduse.). Fiecare mediu de călire are propriile caracteristici de comportare în procesul de răcire. în care viteza de răcire este mică. asigură viteze de răcire reduse în vecinătatea temperaturii Ms. la călire sunt posibile cele două situaţii sugerate în figura 6.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte intensităţi minime). 6. la răcirea în apă se formează în jurul pieselor pelicule de vapori de mare stabilitate şi piesele se răcesc cu viteze relativ reduse în vecinătatea temperaturii tMC (mărind riscul iniţierii transformării austenitei prin mecanismul cu difuzie). Folosirea ca mediu de călire a soluţiilor de săruri în apă elimină aproape total neajunsurile evidenţiate în cazul apei. uleiul prezintă însă dezavantajul de a fi un mediu uşor inflamabil şi care îşi măreşte vâscozitatea (se degradează) în urma folosirii sale repetate ca mediu de călire. deoarece răceşte bine în vecinătatea temperaturii tMC şi. soluţii de săruri sau alcalii. ulei. deoarece transferul de căldură de la piese la mediul de răcire este frânat de formarea unei pelicule de vapori (cu conductibilitate termică scăzută) în jurul pieselor. permiţând asigurarea unor viteze mari de răcire în vecinătatea temperaturii tMC. corespund. un mediu de călire convenabil. procesul de răcire a pieselor în astfel de medii având trei etape distincte: * etapa iniţială. Comportarea la călire a oţelurilor La răcirea unei piese într-un anumit mediu. ce diminuează riscul apariţiei în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate. datorită spargerii peliculei de vapori de la suprafaţa pieselor şi consumului mare de căldură care însoţeşte procesul de vaporizare a mediului de răcire (caracterizat prin valori mari ale căldurii latente de vaporizare). în zonele situate către suprafaţă vitezele de răcire fiind mai mari decât cele realizate în miezul piesei. Diferitele medii lichide utilizate în practică pentru călirea pieselor (apă. având punctul de fierbere ridicat. Astfel.2.9: a) vr > vrc în toată secţiunea piesei 271 . Ca urmare. în general. topituri de săruri etc.5. Uleiul este. vitezele de răcire în diferite zone ale secţiunii sale sunt diferite. * etapa răcirii accelerate. în care mediul de răcire are temperatura sub punctul său de fierbere şi viteza de răcire se diminuează considerabil.

2. Călibilitatea unui oţel. este influenţată de următorii factori: * conţinuturile de carbon şi de elemente de aliere (creşterea concentraţiei masice de carbon şi/sau prezenţa în compoziţia oţelurilor a elementelor de aliere – cu excepţia Co – asigură micşorarea vrc şi mărirea călibilităţii). care este direct determinată de mărimea vitezei vrc (aşa cum rezultă examinând fig. în miez formându-se structurile tipice transformării austenitei prin mecanismul cu difuzie – sorbită. 6. Capacitatea de călire este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea unui oţel de a-şi mări duritatea prin călire. Tinând seama de aspectele prezentate în scap. tendinţa sa de transformare la răcire prin mecanismul cu difuzie este mai scăzută şi călibilitatea este mai mare).9).ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR (piesa se căleşte integral sau pătruns) şi b) vr > vrc numai într-o zonă de la suprafaţa piesei (efectul călirii se manifestă numai în această zonă şi piesa se căleşte parţial.9. troostită − sau prin mecanismul intermediar – bainită). Situaţia realizată − într-un caz concret de aplicare a C − este determinată de proprietăţile mediului de răcire.chimice şi structurale ale oţelului tratat şi de parametrii dimensionali ai piesei tratate. Fig. 6. de caracteristicile fizico . Călibilitatea este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea unui oţel de a se căli pe o anumită adâncime. Influenţele vitezei de răcire şi dimensiunilor pieselor asupra adâncimii de călire 272 . această proprietate este determinată în principal de conţinutul (concentraţia) de carbon al oţelului şi poate fi exprimată cantitativ prin valoarea durităţii martensitei obţinute la călire HM. Comportarea la călire a unui oţel poate fi exprimată sintetic prin definirea a două proprietăţi tehnologice: a) capacitatea de călire şi b) călibilitatea. 5. * gradul de omogenitate al austenitei supuse călirii (dacă austenita obţinută în etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti este omogenă.2 rezultă că.

într-un dispozitiv special. aşa cum se arată în figura 6. 4 .rezervorul tampon. a cărei aplicare necesită parcurgerea următoarelor etape: * realizarea unei epruvete cu forma şi dimensiunile prezentate în figura 6. 3 . 6 . 6. ca urmare. de pe curba HC = f(l). obţinute după etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte * dimensiunile cristalelor de austenită reale (dacă cristalele de austenită reale. numită curbă de călibilitate (v.conducta de alimentare cu apă. 6.robinetul de comandă.suportul epruvetei. fig. 5 . încălzirea acesteia se face într-un cuptor cu atmosferă controlată neutră sau într-un cuptor obişnuit.11. Epruveta pentru determinarea călibilităţii oţelurilor prin metoda răcirii frontale Fig. 6. prin proiectarea unui jet de apă rece asupra feţei sale frontale inferioare. Fig.10. * încălzirea şi menţinerea epruvetei la temperatura de călire corespunzătoare oţelului din care este confecţionată. Dispozitivul folosit la răcirea frontală a epruvetelor pentru determinarea călibilităţii oţelurilor: 1 . având ca 273 .ajutajul de răcire frontală.12).11. 8 rezervorul de evacuare * polizarea epruvetei în lungul unei generatoare şi determinarea prin măsurători a curbei de variaţie a durităţii HC în funcţie de distanţa de la capătul răcit frontal l. Pentru determinarea călibilităţii oţelurilor se foloseşte metoda Jominy sau metoda răcirii (călirii) frontale (reglementată prin STAS 4930). tendinţa de transformare la răcire a austenitei prin mecanismul cu difuzie este mai scăzută şi călibilitatea oţelului este mai ridicată).epruveta. au dimensiuni mari. oxidare sau carburare superficială a epruvetei şi. 2 . * răcirea completă a epruvetei. * conţinuturile de impurităţi şi/sau de incluziuni nemetalice (prezenţa în oţel a impurităţilor şi/sau incluziunilor nemetalice accelerează desfăşurarea transformării la răcire prin mecanismele bazate pe difuzie şi determină creşterea valorii vrc şi diminuarea călibilităţii).10. * stabilirea abscisei lSM a punctului. epruveta fiind ambalată într-o cutie din tablă de oţel şi împachetată într-un mediu reducător de oxizi (praf de grafit sau aşchii de fontă).ajutajul de suprascurgere. în timpul acestei etape nu trebuie să se producă fenomene de decarburare. 7 .

controlând. În mod obişnuit. Un alt aspect care trebuie luat în considerare la efectuarea tratamentului termic de călire martensitică la piesele din oţeluri este generarea (apariţia) tensiunilor mecanice reziduale.ls]. de exemplu. Prescrierea călibilităţii oţelurilor cu ajutorul benzii de călibilitate şi a indicelui de călibilitate. lSM reprezintă caracteristica principală de călibilitate a oţelului analizat.HCs]. 6. 18 mm] să se obţină o valoare a durităţii HC = 45 HRC. pentru fiecare marcă de oţel (tip de oţel. la care trebuie să se înregistreze valori ale durităţii într-un anumit interval prescris [HCi.13. cu ajutorul unui indice de călibilitate J. indicele de călibilitate J 10/18 – 45 arată că la verificarea călibilităţii este necesar ca pentru l ∈ [10 mm. adică domeniul în care se încadrează curbele de călibilitate ale tuturor şarjelor ce se pot elabora din marca respectivă de oţel (v. 6. în timpul călirii se generează în acestea două tipuri de tensiuni reziduale: 274 . fig. Determinarea curbei de călibilitate a unei şarje de oţel Fig. având caracteristicile de compoziţie chimică definite prin precizarea valorilor nominale pentru concentraţia masică a fiecărei componente şi prescrierea abaterilor admisibile ale concentraţiei masice a fiecărei componente faţă de valoarea nominală) se stabileşte de către producători banda de călibilitate.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR ordonată duritatea structurii semimartensitice (conţinând 50% M) HSM.13). verificarea călibilităţii unui oţel prin metoda răcirii (călirii) frontale se face mai simplu. Datorită răcirii pieselor cu viteză mare (vr > vrc). b) prin precizarea unei distanţe l. de încadrare al distanţei l. indicele J se poate prescrie în următoarele forme (v. 6. dacă curba de călibilitate a şarjei se încadrează în banda de călibilitate a mărcii de oţel. în care trebuie să se înregistreze o anumită valoare prescrisă a durităţii HC. În aceste condiţii. 55 HRC].13): a) prin precizarea unui interval [li. de exemplu. 6. fig.12. Fig. indicele de călibilitate J 8 – 50/55 arată că la verificarea călibilităţii este necesar ca la distanţa l = 8 mm să se obţină valori ale durităţii HC ∈ [50 HRC.

situaţia se inversează. la sfârşitul răcirii se formează în miezul pieselor martensită tetragonală şi se generează tensiuni de întindere în stratul superficial şi tensiuni de compresiune în miez). produse datorită realizării nesimultane a transformărilor structurale în masa pieselor călite. în stratul superficial al pieselor se produce transformarea austenitei în martensită (însoţită de o creştere de volum) şi se generează tensiuni de întindere în miez şi tensiuni de compresiune în stratul superficial. 275 . la începutul răcirii în vederea călirii.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte a) tensiuni reziduale de natură termică. produse datorită răcirii neuniforme a pieselor. în stratul superficial generându-se tensiuni de compresiune.4. câmpul de tensiuni mecanice reziduale care există în piesele din oţeluri după călirea martensitică corespunde suprapunerii (cumulării) celor două tipuri de tensiuni şi în cazul când acest câmp se caracterizează prin intensităţi mari ale tensiunilor de întindere se pot produce în piesele călite fenomene de deformare excesivă sau fisurare. crestături etc. când şi temperatura miezului scade considerabil.1. 6. în timp ce spre sfârşitul răcirii. deoarece nici unul din mediile de răcire utilizate în practică nu asigură integral condiţiile de răcire corespunzătoare mediului ideal. pentru realizarea C la piesele din oţeluri. situaţia se poate schimba.14.3. când temperatura miezului scade considerabil.) cu efect de concentrator de tensiuni. fără variaţii mari de diametru sau grosime şi fără detalii (orificii. Procedeele tehnologice de realizare a călirii martensitice In practică. Diagrama C prin acest procedeu la o piesă din oţel hipoeutectoid este prezentată în figura 6. ca urmare. la călirea prin acest procedeu vitezele de răcire în domeniul transformării martensitice sunt mari. Călirea într-un singur mediu. funcţie de mecanismul producerii transformărilor structurale în această zonă a pieselor (de exemplu. b) tensiuni reziduale de natură structurală. la introducerea pieselor în mediul de răcire folosit la călire. ţinând seama de cele prezentate mai sus. dacă piesa se căleşte pătruns. în timp ce spre sfârşitul răcirii. iar în miezul pieselor călite – tensiuni de întindere. stratul superficial al acestora se răceşte mai rapid decât miezul şi apar tensiuni de compresiune în miez şi tensiuni de întindere în stratul superficial. călirea într-un singur mediu se aplică la piesele cu configuraţie simplă.3. 6. tensiunile reziduale create ating intensităţi ridicate şi există pericolul deformării sau fisurării pieselor tratate. se pot utiliza mai multe procedee tehnologice. la aplicarea TT de călire martensitică trebuie aleşi parametrii de regim (în special cei corespunzători realizării etapei de răcire) corespunzători evitării acestor fenomene nedorite. datorită acestor particularităţi. Evident.4.

6.15. În acest caz.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Fig. răcirea pieselor se realizează în trei etape: a) răcirea de la temperatura ti la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC.3. piesele sunt mai întâi răcite rapid în apă.4. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6.14.3. Diagrama tratatamentului termic de călire într-un singur mediu 6. cu caracteristici de călibilitate ridicate. acest procedeu se foloseşte pentru C sculelor şi pieselor de maşini confecţionate din oţeluri aliate. b) menţinerea la temperatura tiz până la egalizarea temperaturii pe 276 . Călirea în două medii sau călirea întreruptă. Diagrama tratatamentului termic de călire întreruptă 6.2. acest procedeu se utilizează pentru C pieselor şi sculelor din oţeluri nealiate hipereutectoide.4. 6. până la o temperatură t < tMC şi apoi sunt transferate într-un alt mediu (ulei sau aer). Călirea în trepte (martempering). în băi de săruri topite.3. Fig. care asigură răcirea lor lentă în domeniul transformării martensitice. In acest caz.15. diminuându-se astfel pericolul deformării sau fisurării pieselor călite.

5.4. fig. Diagrama tratatamentului termic de călire în trepte 6. 277 .16.16. Fig. tenacitate bună şi tendinţă de fisurare redusă.4. Călirea la temperaturi scăzute (călirea sub 0 oC). Călirea izotermă bainitică (austempering).3.4.17.17.3. 6. Fig. cu deosebirea că menţinerea la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC se extinde până la transformarea completă a austenitei în bainită. la care temperatura Mf este situată sub 0 oC (v.5. se aplică la piesele sau sculele din oţeluri cu conţinut ridicat de carbon sau aliate. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6. Diagrama tratatamentului termic de călire izotermă bainitică 6. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6. Prin aplicarea acestui procedeu se realizează transformarea aproape completă a austenitei reziduale în martensită.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte secţiunea pieselor (fără a se permite însă începerea transformării austenitei în bainită) şi c) răcirea în ulei sau aer până la temperatura ambiantă. Structura pieselor sau sculelor din oţeluri călite prin acest procedeu este formată din bainită şi se caracterizează prin rezistenţă mecanică ridicată. are acelaşi domeniu de aplicare şi se realizează la fel ca şi călirea în trepte.8). 6.

la oboseală. b) se răcesc piesele de la temperatura ambiantă până la o temperatură tco < Mf (de obicei. se menţin un timp scurt (10…20 min) la această temperatură şi sunt apoi readuse la temperatura ambiantă. austenita se stabilizează şi nu se mai transformă în martensită la răcirea ulterioară. instrumentelor de măsurare. Varianta cea mai avantajoasă pentru aplicarea practică a acestui procedeu de călire este călirea folosind încălzirea prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă (călirea CIF). piesa ce trebuie tratată trece printr-un inductor (solenoid) prin care circulă curent alternativ de înaltă frecvenţă. Călirea superficială.6. tco = − 40…− 80 oC). nu trebuie să depăşească 30 min. Fluxul magnetic generat de acest curent străbate piesa şi produce în aceasta curenţi de inducţie de o anumită intensitate. sau la coroziune). soluţii de săruri etc. procedeul este indicat pentru C pieselor tratate termochimic. deoarece. Fig. într-un mediu adecvat (apă. Etapa de răcire a pieselor la aplicarea acestui procedeu se conduce în felul următor: a) se răcesc piesele de la ti. Adâncimea pătrunderii curenţilor de inducţie în piesa ce trebuie tratată ∆ (în mm) depinde de frecvenţa curentului din inductor f (în Hz) şi de caracteristicile electromagnetice ale materialului piesei: permeabilitatea magnetică µ (în H/m) şi rezistivitatea electrică ρ (în Ωm) : 278 . Diagrama tratatamentului termic de călire sub 0 oC 6. Trebuie menţionat că. In acest caz. rulmenţilor.). înainte de răcirea la tco< Mf .18. durata menţinerii pieselor la temperatura ambiantă. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6. ulei. în caz contrar.4. se foloseşte atunci când se urmăreşte numai durificarea la suprafaţă a pieselor din oţeluri (în scopul creşterii rezistenţei acestora la uzare. 6.18. până la temperatura ambiantă.3. în refrigeratoare (criostate) speciale. sculelor speciale etc.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR asigurându-se stabilizarea dimensională şi creşterea durităţii pieselor sau sculelor tratate.

Schema instalaţiei de realizare a călirii CIF Fig. parcurse de curenţii de inducţie. se realizează răcirea ei sub acţiunea unui lichid de răcire (de obicei. se impune ca: * piesele supuse călirii CIF să prezinte o structură iniţială fină şi omogenă. punctele de sfârşit ale etapelor acestei transformări fiind deplasate la temperaturi cu atât mai ridicate cu cât viteza de încălzire este mai mare (v. se produce cu viteză foarte mare şi. scap.19. în această zonă.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte ρ (6. ca urmare.1) µ⋅ f Ca urmare. ţinând seama de această particularitate. se va realiza prin mecanismul fără difuzie. miezul piesei rămânând neafectat. apă) proiectat de către un dispozitiv special. După încălzirea superficială a piesei care se tratează. aceste condiţii sunt îndeplinite satisfăcător de piesele confecţionate din oţeluri nealiate. se pretează la automatizare şi asigură caracteristici mecanice ridicate pieselor tratate. 6. neorientată şi fără carburi stabile (care se dizolvă greu în austenită). amplasat în spatele inductorului. încălzirea piesei.1). Domeniile temperaturilor de încălzire la călirea superficială La aplicarea călirii CIF trebuie avute în vedere următoarele aspecte: a) încălzirea zonei superficiale. Schema unei instalaţii de călire CIF este prezentată în figura 6. se realizează numai pe o zonă superficială de grosime aproximativ egală cu ∆.19. 279 . 6. ∆ = 5 ⋅ 10 4 Fig. Procedeul de călire CIF este foarte productiv. prin efectul termic al curenţilor de inducţie. Utilizarea lui este însă limitată de dificultatea sau imposibilitatea realizării inductoarelor necesare şi este justificată economic numai în cazul tratării unor loturi mari de piese de acelaşi fel (când costul inductorului nu afectează inadmisibil costul pieselor tratate). 5. transformarea perlitei în austenită.20.

supuse. în prealabil călirii CIF. trebuind evitate regimurile cu ti situată în domeniul de supraîncălzire. τm = 5…10 min şi răcire în ulei şi este totdeauna urmată de revenire. menţinerea acestora un timp suficient la această temperatură şi răcirea lor cu o anumită viteză. ce conţine subdomeniul structurilor admisibile II şi subdomeniul structurilor optime III.4. de tipul celei prezentate în figura 6. cu un complex de proprietăţi mecanice favorabil utilizării ulterioare a acestor piese. temperatura de încălzire trebuie să se situeze în domeniul structurilor favorabile. dar caracteristicile de plasticitate şi tenacitate sunt scăzute). deoarece fragilitatea pieselor este foarte accentuată (atât datorită martensitei.I sau în domeniul de subîncălzire IV. 6. * valoarea temperaturii de încălzire a stratului superficial al pieselor se adoptă în funcţie de viteza de încălzire asigurată de instalaţia de TT.6 %.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR cu concentraţia masică de carbon de 0. Din această cauză. folosind diagrame experimentale. pentru realizarea unor structuri martensitice (cu duritate ridicată şi rezistenţă mare la uzare) în masa metalică de bază a acestora.4. caracteristicile de rezistenţă mecanică şi duritatea sunt ridicate. Tratamentul termic de revenire (r) constă în încălzirea pieselor din oţeluri călite martensitic la o temperatură ti < A1. în cuiburi sau nodular). Călirea pieselor din fonte se realizează cu ti = 840…900 oC > A1. pentru a nu influenţa negativ comportarea în exploatare a pieselor). b) Tratamentul termic de călire CIF generează tensiuni reziduale de compresiune în stratul superficial (călit) al pieselor (care asigură o bună comportare a pieselor la uzare şi măreşte rezistenţa la fisurarea prin oboseală a pieselor supuse la solicitări variabile) şi tensiuni reziduale de întindere în zona de trecere de la stratul superficial (călit) la miezul (neafectat de TT) pieselor tratate (care nu trebuie să aibă intensităţi prea ridicate. Revenirea Structurile obţinute prin călirea martensitică nu asigură proprietăţi mecanice optime pieselor tratate (de exemplu. Călirea martensitică a fontelor Tratamentul termic de călire martensitică se aplică uneori şi la piesele turnate din fonte cu grafit (lamelar. după călirea martensitică se aplică tratamentul termic de revenire.4…0.5. în scopul obţinerii unor stări structurale mai aproape de echilibru. cât şi datorită formaţiunilor de grafit prezente în structură). unui tratament termic de normalizare. 280 . 6. 20.

evaluat prin tipul structurii obţinute şi prin duritatea acesteia Hr. la ti = 450…650 oC < A1. există o dependenţă funcţională strictă.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Structura de dezechilibru obţinută prin C. se aplică la arcuri. respectiv. definit de relaţia: (6. fără scăderea durităţii lor. • Revenirea înaltă.Jaffe. τm)). prin care se urmăreşte reducerea tensiunilor reziduale din piesele călite. confecţionate din oţeluri cu concentraţia masică de carbon de 0. parametrii de regim adoptându-se în aşa fel încât să se producă numai primele două etape ale transformărilor la revenire şi să se obţină o structură cu martensită de revenire (în mod obişnuit.. numite regimuri izosclere de revenire.35…0. lamele elastice etc. Deoarece toate transformările structurale ce au loc la încălzirea oţelurilor călite martensitic sunt guvernate de difuzie. formată din martensită tetragonală şi austenită reziduală. suferă în timpul revenirii transformările structurale prezentate detaliat în scap. Diagrama tratamentului termic de îmbunătăţire revenire. Între aceşti doi parametri şi efectul tratamentului de revenire. piese de uzură tratate termochimic etc. parametrii principali ai tratamentului termic de revenire sunt ti şi τm. aceeaşi valoare a durităţii structurii realizate) se poate obţine prin utilizarea mai multor regimuri (ti. revenirea joasă se realizează cu: ti = 150…250 oC. prin care se urmăreşte obţinerea unei structuri formate din sorbită de Fig.60 %. cu rezistenţă mecanică ridicată şi tenacitate bună. • Revenirea medie. se aplică la scule. în vederea asigurării unei bune elasticităţi a acestora. τm = 1…3 ore şi răcirea în aer). τm). în care PHJ este parametrul lui Hollomon . Deoarece prin 281 . se aplică pieselor de mare importanţă pentru construcţia de maşini. 5. prin care se urmăreşte obţinerea unei limite de curgere ridicate ale materialului pieselor tratate.21. In practică se aplică următoarele variante ale tratamentului termic de revenire : • Revenirea joasă. şi se realizează de obicei cu ti = 350…450 oC. ce se exprimă de obicei sub forma Hr = f(PHJ(ti.2) PHJ = Ti⋅[18 + lg(τ m)] Examinând această relaţie rezultă că acelaşi efect al revenirii (aceeaşi valoare a lui PHJ şi.3. 6.

se realizează prin desfăşurarea a trei procese elementare: disocierea mediului de lucru şi obţinerea de atomi ai elementului de îmbogăţire. tratamentele termochimice sunt tratamente termice care se efectuează în medii active din punct de vedere chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice.1. în principal. 21. în scopul obţinerii elementului de îmbogăţire sub formă de atomi activi (atomi cu nivel energetic suficient de ridicat).1). prin aplicarea tratamentelor termochimice se obţine îmbogăţirea straturilor superficiale ale pieselor tratate în unul sau mai multe elemente chimice (componente).6. TT constând din călire martensitică. Diagrama TT de îmbunătăţire ce se aplică la piesele din oţeluri hipoeutectoide este prezentată în figura 6. factorul ce determină desfăşurarea procesului de difuzie este gradientul de concentraţie al elementului de îmbogăţire. Procesul de adsorbţie constă în pătrunderea atomilor activi ai elementului de îmbogăţire în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului. In mod obişnuit. urmată de revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire . Transferul unui element de îmbogăţire. Mecanismul de realizare a acestui proces a fost descris în scap. Tratamentele termochimice 6. alese convenabil scopului urmărit. cu compoziţie chimică adecvată. din mediul care îl conţine (mediul de lucru la efectuarea tratamentului) în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului.7. creat între suprafaţa si miezul 282 . 6.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR aplicarea acestei variante de revenire se obţine cea mai bună combinaţie a proprietăţilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate la oţelurile folosite în construcţia de maşini. 1. Procesul de difuzie constă în pătrunderea (deplasarea) pe o anumită adâncime a atomilor elementului de îmbogăţire adsorbiţi la suprafaţa pieselor supuse tratamentului. numite elemente (componente) de îmbogăţire. scap. structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor metalice. Acest proces se poate realiza prin dizolvarea atomilor elementului de îmbogăţire în structura cristalină a fazelor care alcătuiesc structura pieselor supuse tratamentului (formarea unor soluţii solide) sau prin interacţiunea chimică a atomilor elementului de îmbogăţire cu componentele materialului pieselor care se tratează (formarea unor compuşi chimici). în descompunerea mediului de lucru. 6. 6. Principiile realizării tratamentelor termochimice Aşa cum s-a precizat anterior (v. Procesul de disociere constă. adsorbţia elementului de îmbogăţire la suprafaţa pieselor supuse tratamentului şi difuzia elementului de îmbogăţire de la suprafaţa pieselor spre interiorul (miezul) acestora. la temperatura la care se realizează tratamentul termochimic.

Modul de desfăşurare a unui tratament termochimic şi calitatea rezultatelor obţinute prin aplicarea lui depind esenţial de felul cum sunt conduse şi se realizează cele trei procese descrise anterior.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte pieselor. iar factorii care intensifică şi accentuează acest proces sunt temperatura ti la care sunt încălzite piesele şi durata τm de menţinere a pieselor la această temperatură. care asigură durate minime ale tratamentului (eficienţa maximă a desfăşurării proceselor prin care se realizează transferul elementelor de îmbogăţire din mediul de lucru în stratul superficial al pieselor) se întrunesc atunci cănd desfăşurarea fiecărui proces elementar se corelează (se armonizează) corespunzător cu necesităţile celorlalte procese: prin disociere se realizează o cantitate de atomi activi ai elementelor de îmbogăţire în concordanţă cu capacitatea de adsorbţie a stratului superficial al pieselor care se tratează şi cu concentraţia dorită a elementelor de îmbogăţire în acest strat. 6. ≤ 0. Obiectivele principale urmărite prin aplicarea acestui tratament se pot defini astfel: • obţinerea unui strat superficial dur. însoţit de precizarea elementelor de îmbogăţire folosite.6. • asigurarea unui miez cu proprietăţi bune de rezistenţă mecanică şi tenacitate. iar prin difuzie se menţin constante (la nivelurile dorite) concentraţia elementelor de îmbogăţire în stratul superficial al pieselor şi capacitatea de adsorbţie a acestui strat. Tratamentul termochimic de carburare Tratamentul termochimic de carburare (sau cementarea cu carbon) constă în îmbogăţirea în carbon a stratului superficial al pieselor din oţel. pentru denumirea unui tratament termochimic se utilizează şi termenul de cementare. denumite oţeluri pentru 283 . performanţe sporite privind rezistenţa la solicitări mecanice variabile (oboseală) şi/sau îmbunătăţirea comportării în medii active de lucru (corosive). iar pentru tratamentele termochimice la care elementele de îmbogăţire sunt metalice se utilizează şi denumirea de metalizare prin difuzie. Tratamentele termochimice cu cea mai largă utilizare şi particularităţile tehnologice ale realizării acestora la piesele şi sculele din oţeluri sau fonte sunt prezentate în continuare. Condiţiile optime de realizare a unui astfel de tratament.25% C.2. care să confere pieselor o bună rezistenţă la uzare. care să confere pieselor o capacitate ridicată de preluare a solicitărilor mecanice din exploatare. Pentru realizarea acestor obiective este necesar ca: a) piesele supuse carburării să fie confecţionate din oţeluri cu concentraţii masice scăzute de carbon (oţeluri cu %Cm. ca urmare a desfăşurării procesului de adsorbţie. In tehnică.

de menţinere a pieselor la temperatura ti = 930. iar reacţiile de disociere care se realizează pentru generarea de carbon activ sunt de tipul: 2CO → Cactiv + CO2 sau CH4 → Cactiv + 2H2.3) x = K c τm . care să asigure niveluri suficient de ridicate atât pentru proprietăţile de rezistenţă mecanică.. 950 oC (care să asigure o bună activare a proceselor de disociere. adsorbţie şi difuzie a carbonului folosit ca element de îmbogăţire şi o structură complet austenitică a oţelului din care sunt confecţionate piesele supuse tratamentului).1. Tratamentul termochimic de carburare se realizează.30 % carbonat de bariu. în mod obişnuit.8.64).. Kc = 0. pentru realizarea unor structuri cu grad mare de dispersie (sorbită. 2CO → Cactiv + CO2.. prin desfăşurarea unor reacţii chimice de tipul: 2Ccărbune+ O2 → 2CO. Structura pieselor din oţel după carburare este redată în tabelul 6. Durata τm (în ore) .ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR cementare) şi structură ferito .950 oC. stratul superficial al pieselor să aibă o concentraţie masică de carbon apropiată de cea corespunzătoare oţelului eutectoid (%C m = 0. în mediu solid sau gazos. alcătuit din 70. In cazul carburării în mediu solid. eventual. 2CO → Cactiv + CO2 sau BaCO3 → BaO + CO2. 284 .. atomii activi de carbon se generează tot din fază gazoasă.0. pentru carburarea pieselor din oţeluri carbon la ti = 930 oC. pentru obţinerea unei duritaţi ridicate a stratului superficial şi..75 % cărbune de lemn (mangal) şi 25. căt şi pentru cele de tenacitate. Kc fiind un coeficient care depinde de mărimea ti şi de tipul oţelului (carbon sau aliat) din care sunt realizate piesele supuse carburării (de exemplu.perlitică. cu relaţii de forma: (6... ca urmare a realizării unor reacţii chimice de tipul: BaCO3 + Ccărbune → BaO + 2CO. c) după carburare. CO2 + Ccărbune → 2CO.. 2CO → Cactiv + CO2. se stabileşte în funcţie de grosimea dorită a stratului carburat (grosimea stratului superficial al pieselor în care se produce creşterea concentraţiei de carbon) x (în mm). unui tratament termic de recristalizare a miezului (călire martensitică sau normalizare). b) după carburare. piesele care se tratează sunt introduse în cuptoare etanşe. iar prezenţa carbonatului de bariu asigură o sursă suplimentară de carbon activ (care determină scăderea substanţială a duratei tratamentului).9 % ) şi o stuctură perlitică. mediul de lucru (atmosfera creată în cuptoare) este bogat în CO (oxid de carbon) sau CH4 (metan).. In cazul carburării în mediu gazos. la o temperatură de încălzire ti = 930 . piesele să fie supuse unui tratament termic de călire martensitică. troostită sau martensită cu conţinut scăzut de carbon).. piesele sunt introduse în cuptorul în care se face tratamentul împachetate într-un amestec pulverulent.

950 oC. se realizează un tratament temic de recristalizare a structurii miezului (călire martensitică sau normalizare). 50 oC.3. pentru diminuarea conţinutului de austenită reziduală al structurii stratului lor superficial şi de o revenire joasă (la ti” = 180.. existând variantele prezentate în continuare.22 b corespunde tratamentului complet de carburare aplicat pieselor de mare răspundere (care urmează a fi puternic solicitate mecanic în exploatare). Tratamentul termochimic de nitrurare Tratamentul termochimic de nitrurare (cementarea cu azot) constă în îmbogăţirea în azot (nitrogen) a stratului superficial al pieselor din oţeluri sau fonte.. apoi o călire martensitică de la ti” = A1 + 30 . Diagrama din figura 6...50 oC şi călirea martensitică (de la ti’.. în acest caz.. se practică răcirea lentă a acestora până la ti’= A1 + 30. după carburarea pieselor la ti = 930 ... la ti’ = A3 + 30 ... urmate de o călire la temperaturi scăzute. iar structura miezului este ferito – perlitică (corespunzătoare compoziţiei chimice a oţelului din care au fost realizate piesele supuse carburării). 50 oC. care prin disociere pune în libertate atomi activi de azot (2NH3 → 2Nactiv + 3H2). în scopul durificării superficiale a acestor piese şi îmbunătăţirii performanţelor lor privind rezistenţa la uzare. în acest caz. Structurile care rezultă în stratul şi miezul pieselor supuse acestei variante a tratamentului complet de carburare sunt prezentate în tabelul 6. Diagrama din figura 6. pentru detensionarea pieselor fără scăderea sensibilă a durităţii stratului lor carburat.22.. în scopul durificării stratului lor superficial.2. o revenire joasă.200 oC). Tratamentele termice care se aplică ulterior carburării se pot realiza în mai multe variante. cu configuraţie geometrică complicată. cu configuraţie geometrică simplă.22 a corespunde tratamentului complet de carburare aplicat pieselor nesolicitate puternic în exploatare. pentru detensionarea pieselor tratate.. în mod obişnuit. confecţionate din oţeluri cu ereditate granulară fină. 6. Compoziţia chimică a oţelului sau fontei din care se confecţionează piesele supuse nitrurării şi parametrii de regim la care se conduce acest tratament se stabilesc în funcţie de scopul principal urmărit.950 oC. la oboseală sau la coroziune.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte structura stratului superficial este alcătuită din perlită. în cuptoare etanşe.6. în apă. ulei sau soluţii de săruri). după carburarea pieselor la ti = 930. în final. confecţionate din oţeluri (aliate) cu călibilitate ridicată. 285 . în atmosferă de amoniac gazos. pentru a se asigura durificarea substanţială a stratului superficial şi. principalele variante folosite în practică fiind sugerate de diagramele prezentate în figura 6. Tratamentul termochimic de nitrurare se realizează. la care nu se impune efectuarea de tratamente termice pentru recristalizarea miezului.

Oţel cu conţinut scăzut de carbon Aluminizare Cromizare Soluţie solidă Feα(Cr) Cromizare Carburi de tipul (Cr.8 … 0. Mo (oţel pentru nitrurare) Nitrurare Nitrurare Fontă cenuşie perlitică Fier tehnic. Oţel cu conţinut scăzut de carbon Oţel cu %Cm = 0.45 %) Oţel carbon (%Cm = 0. aliat cu Al.4%) Fier tehnic. nitruri γ’. Cr.1.Fe)7C3 Silicizare Soluţie solidă Feα(Si) Borurare Compuşi de tipul FeB.25 % Caracteristicile structurii stratului Perlită (%Cm)P = 0. Oţel cu conţinut scăzut de carbon Fier tehnic. ferită + γ’ Nitruri γ’ (cu duritate ridicată) Nitruri ε (rezistente la coroziune) Soluţie solidă Feα(Al) Schiţa structurii (oţel pentru cementare) Nitrurare Fier tehnic.35 %.9 % Nitruri ε + γ’.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabelul 6. Fe2B 286 . Oţel cu conţinut scăzut de carbon Oţel carbon (%Cm = 0. Structurile stratului pieselor supuse unor tratamente termochimice Tratamentul temochimic Carburare Materialul pieselor Oţel carbon cu %Cm < 0.

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Fig. 6. Diagramele tratamentului complet de carburare a pieselor din oţel: a . b .fără recristalizarea miezului după carburare.22.cu recristalizarea miezului după carburare 287 .

.22 b Etapa tratamentului Carburare Materialul pieselor tratate Oţeluri carbon (călibilitate scăzută) Oţeluri aliate (călibilitate ridicată) Constituenţi structurali în: Constituenţi structurali în: Stratul carburat Miezul pieselor Stratul carburat Miezul pieselor Perlită Martensită (%Cm↑). Troostită) (granulaţie fină) Ferită. Martensită (%Cm ↓) Austenită reziduală (granulaţie fină) (granulaţie grosolană) Martensită (%Cm↑). Perlită (Sorbită. Austenită reziduală (granulaţie grosolană) Martensită (%Cm↑). Structurile obţinute la carburarea pieselor din oţel conform diagramei din fig. Perlită (Sorbită.65 HRC) Martensită de revenire (%Cm ↓)...55 HRC) Ferită. Troostită) (granulaţie fină) Ferită. Austenită reziduală Ferită (granulaţie grosolană) (granulaţie fină) Martensită de revenire (%Cm ↑). (granulaţie fină. Perlită (Sorbită. 60... 25.. Martensită (%Cm ↓). Austenită reziduală (granulaţie fină) Martensită de revenire (%Cm↑).30 HRC) Călire pentru (durificare) strat Revenire joasă .22 HRC) Martensită (%Cm↑). Troostită) (granulaţie fină..2.Tabelul 6. Perlită Călire pentru (recristalizare) miez Ferită. (granulaţie fină. Perlită Perlită Ferită. 6.. Ferită (granulaţie fină. 50. 20.

dar creşte grosimea acestuia (x = 0. pentru mărirea grosimii stratului).0.6. τm = 15 … 40 ore.2.23 (prima treaptă la ti = 500.. După nitrurare nu se mai aplică nici un tratament termic.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte 6.. dar 289 .600 oC.1. aliate cu elemente ca Al. Principalele tipuri de structuri care se formează în stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri în sopul creşterii rezistenţei la uzare sunt prezentate în tabelul 6.4 %. în practică se aplică ciclul de nitrurare în trepte descris prin diagrama din figura 6.520 oC. caracterizată Fig. Cr..3.2. se obţine un strat nitrurat cu duritate maximă (1000. Pentru ca structura stratului superficial să fie corespunzătoare scopului urmărit. Realizarea nitrurării în modul descris mai înainte asigură formarea în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului a unor structuri având ca fază principală nitrura γ’ (nitrură de tipul Fe4N.. pentru creşterea durităţii stratului. Mo. eliminarea azotului şi anularea efectului nitrurării.6..0. Dacă ti = 500. de obicei.8 mm).23.1..4 mm).1200 HV)... iar dacă ti = 550.6. Durata totală de menţinere τm depinde de grosimea stratului şi este. 6.7%).. caracterizată prin duritate ridicată şi fragilitate scăzută.1000HV). cu concentraţia masică de azot de 5.. se obţine o duritate mai mică a stratului nitrurat (800. confecţionate din oţeluri carbon sau din oţeluri aliate obişnuite (fără Al). dar de grosime mică (x = 0. Tinând seama de aceste aspecte. Tratamentul se conduce în acelaşi mod ca în varianta prezentată anterior... Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor din oţeluri cu %Cm = 0. se foloseşte acelasi regim şi rezultă aceeaşi structură a stratului superficial ca şi la niturarea pentru creşterea rezistenţei la uzare. este necesară realizarea tratamentului la ti < 600 oC..600 oC. 6... Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la oboseală se aplică pieselor folosite în construcţia de maşini. Diagrama unui tratament termochimic de printr-o foarte bună combinaţie a proprietăţilor de rezistenţă mecanică nitrurare şi tenacitate.0.. deoarece reîncălzirea pieselor nitrurate conduce la descompunerea nitrurilor din stratul superficial. Se recomandă însă a se aplica înainte de nitrurare un tratament termic de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă).. care formează cu azotul nitruri cu stabilitate termică mare şi duritate ridicată.520 oC. iar a doua treaptă la ti = 550.3.3. pentru a se obţine în miezul pieselor o structură cu sorbită de revenire..

6.3. * generarea prin nitrurare a unor tensiuni reziduale de compresiune în stratul superficial (datorită saturării în azot a acestui strat).6. care se rarefiază cu o pompă de vid până la realizarea unui vacuum de 200…1000 Pa..3 %).. anodul generatorului fiind conectat la peretele incintei în care se face tratamentul. Datorită ciocnirii ionilor de azot cu piesele. cu concentraţia masică de azot de 11. Piesele din oţel supuse acestui tratament înregistrează creşteri cu 30.3. Principalele tipuri de structuri care se formează în stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri sau fonte în scopul creşterii rezistenţei la coroziune sunt prezentate în tabelul 6. la suprafaţa pieselor formându-se un strat compact şi rezistent de nitruri fragile ε (nitruri de tipul Fe2N.. deoarece din structura stratului lipsesc nitrurile de Al. Piesele care se tratează prin acest procedeu se introduc într-o incintă metalică şi sunt legate la catodul unui generator de curent continuu (cu tensiunea de 1000. Pentru reducerea duratei tratamentului şi creşterea calităţii pieselor tratate se utilizează un procedeu tehnologic modern numit nitrurarea ionică (nitrurarea în plasmă). se realizează atât adsorbţia intensă a azotului la suprafaţa pieselor.1500 V). Cele două tratamente se diferenţiază prin mediul de lucru utilizat: 290 . In incinta de tratament se declanşează o descărcare electrică ce produce ionizarea gazului de lucru. 6. datorită efectelor de întârziere substanţială a fenomenelor de amorsare a fisurilor sub acţiunea solicitărilor variabile.. apele reziduale. In incinta de tratament se introduce gazul de lucru (azot sau amoniac). Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune se poate aplica pieselor confecţionate din orice fel de oţel şi pieselor din fonte cenuşii sau cu grafit nodular.800 HV)..1.... ionii astfel creaţi fiind acceleraţi de câmpul electric din incintă şi proiectaţi pe suprafaţa pieselor supuse nitrurării.90 % ale rezistenţei şi durabilităţii la oboseală. Tratamentele termochimice de carbonitrurare şi cianurare Tratamentele termochimice de carbonitrurare şi cianurare constau în îmbogăţirea simultană în carbon şi azot a stratului superficial al pieselor din oţel (cementarea cu carbon şi azot).ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR duritatea stratului superficial este mai scăzută (600. cum sunt atmosferele saline. cu o durată de menţinere τm = 1 … 6 ore.6. produse de: * creşterea durităţii stratului superficial (creşterea rezistenţei mecanice a materialului din stratul superficial).700 oC.4. cât şi încălzirea pieselor la temperatura de nitrurare (incinta de tratament nu este prevăzută cu nici o alta sursă de încălzire a pieselor). care prezintă o bună rezistenţa la acţiunea unor medii active. Tratamentul se realizează la ti = 600. apa de mare etc.

.0.8 % ). precum şi constituţia fazică şi adâncimea acestui strat. în mod obişnuit.600 oC (asemănător nitrurării) şi asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere în azot..1.. prezenţa azotului determinând numai o creştere a vitezei proceselor de carburare (care permite folosirea unor temperaturi ti mai mici ca la carburare şi diminuarea duratelor τm necesare obţinerii unor straturi carburate de o anumită adâncime).. după carbonitrurare se aplică obligatoriu un tratament termic de călire martensitică pentru durificarea stratului superficial al pieselor.750 oC şi τm = 1. datorită similitudinilor cu nitrurarea.5.5. în ciclul de carbornitrurare. * carbonitrurarea se efectuează la ti = 820. (NaCN + NaCl + Na2CO3). Tratamentul se face. în scopul creşterii refractarităţii (asigurarea unei bune rezistenţe la oxidare la temperaturi ridicate. care determină mărimea concentraţiilor de carbon şi azot în stratul superficial al pieselor tratate. astfel. datorită similitudinilor cu carburarea.880 oC (asemănător carburării) şi asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere în carbon.5 ore (la piesele din fonte cenuşii difuzia aluminiului se face mai greu şi se impune a se realiza o decarburare superficială a 291 . diagrama tratamentului termic complet de carbonitrurare fiind asemănătoare celei prezentate în figura 6... este temperatura ti. pentru piesele şi sculele din oţeluri sau pentru piesele din fonte şi următoarele tipuri de tratamente termochimice: 6. Parametrul de regim principal.. după cianurare nu se mai aplică tratamente termice (există pericolul eliminării azotului din stratul superficial al pieselor şi anulării efectelor tratamentului). se utilizează. la nivelul menţionat mai înainte). cu durităţi ridicate si rezistenţă foarte mare la uzare (ceea ce recomandă aplicarea acestui tratament mai ales la sculele din oţeluri aliate destinate prelucrării materialelor metalice).. Aluminizarea se aplică la piesele din oţeluri hipoeutectoide şi la piesele din fonte cenuşii şi constă în îmbogăţirea în aluminiu a stratului superficial al acestor piese. * carbonitrurare se realizează în mediu gazos: (75 % CH4 + 25 % NH3).22 a (cu modificarea temperaturii ti. cu domenii de aplicare mai restrânse decât cele corespunzătoare tratamentelor termochimice prezentate mai înainte.6. până la 800. în băi de aluminiu topit saturat în fier (%Fem = 6.6. 6. în mod obişnuit: * cianurarea se efectuează la ti = 550.. Alte tratamente termochimice In practică... (Na2CO3 + CON2H4) sau (Na Cl + Na2CO3 + CON2H4).1..900 oC) şi îmbunătăţirii comportării acestora în prezenţa atmosferelor corosive. la ti = 680.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte * cianurarea se realizează în mediu lichid (topitură de săruri): (NaCN + KCN).

Cromizarea se aplică la piesele din oţeluri sau fonte şi constă în îmbogăţirea în crom a stratului superficial al acestor piese. acid azotic) sau (dacă concentraţia masică de carbon a pieselor depăşeşte 0.850 oC).3 %) pentru durificarea superficială şi mărirea rezistenţei lor la uzare. pentru creştera grosimii stratului îmbogăţit în aluminiu. Tratamentul se face.10 mm şi structura alcătuită din: * soluţie solidă de fier şi crom. obţinută prin trecerea unui curent de clor peste un strat de ferosiliciu sau carbură de siliciu (SiC). în mediu solid.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR acestor piese înainte de aluminizare). piesele supuse tratamentului introducându-se în cuptorul de tratament împachetate într-un amestec pulverulent alcătuit din 75% ferosiliciu (aliaj Fe-Si). acid clorhidric etc. dacă piesele sunt realizate din fonte sau oţeluri cu conţinuturi ridicate de carbon. După saturarea superficială în aluminiu. pentru îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune în apă de mare sau în unele medii acide (de exemplu. tabelul 6.. Tratamentul se face. care conţine în zona de la suprafaţa pieselor compuşi de tipul FeAl şi FeAl 2 .3.0.) şi ameliorarea caracteristicilor de comportare la uzare.2. acid sulfuric. silicizarea se realizează la ti = 950 … 1 000 oC şi τm = 4 … 12 ore.3 %). piesele supuse tratamentului introducându-se în cuptorul de tratament împachetate într-un amestec pulverulent alcătuit din ferocrom (aliaj Fe–Cr) şi oxid de aluminiu (Al2O3). stratul superficial (îmbogăţit în crom) al pieselor tratate având grosimi x = 0..80 mm. dacă piesele sunt confecţionate din oţeluri cu concentraţii masice de carbon scăzute (%Cm ≤ 0..5 … 1. piesele tratate se supun unei recoaceri la 900.1). în mod obişnuit..03. pentru creşterea refractarităţii (până la 800. în urma aplicării acestui tratament.02..6. 6. 6.. cromizarea se realizează la ti = 1050. pentru îmbunătăţirea rezistenţei lor la coroziune (în apă de mare sau în unele medii acide: acid azotic.6.5.250 HV.. Silicizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în siliciu a stratului superficial al acestor piese. 20% oxid de aluminiu (alumină / Al2O3) şi 5% clorură de amoniu. în special. aflat într-un spaţiu de reacţie în incinta cuptorului de tratament. în mod obişnuit.4. 6.5.1000 oC.1000 HV. Borizarea (borurarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în bor a stratului superficial al acestor piese. în mediu solid..1200 oC şi τm = 12. iar în zona dinspre miezul pieselor soluţie solidă de fier şi aluminiu (v.. * soluţie solidă de fier şi crom şi carburi de crom.1).... In prezent.15 ore.6.. se obţine un strat aluminizat cu grosimea x = 0. pentru creşterea însemnată a durităţii acestui strat (la valori 1800 … 2000 HV) şi asigurarea unor 292 . cu duritatea 800. tabelul 6.0 mm şi structura alcătuită din soluţie solidă Feα (Si) (v..0.5. cu duritatea 220. silicizarea se realizează şi în mediu gazos.. conţinând clorură de siliciu (SiCl4). stratul superficial (îmbogăţit în siliciu) al pieselor tratate având grosimi x = 0..

aşa cum se poate observa în microstructura prezentată în tabelul 6. 6. 276 călire în trepte (martempering). în mod obişnuit. cu ti = 430 … 460 oC. stratul superficial.0 min. Piesele borizate se supun unui tratament termic de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă). Zincarea (sheredizarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în zinc a stratului superficial al acestor piese. deoarece existenţa unei zone moi sub stratul borizat poate favoriza exfolierea acestui strat în cursul exploatării pieselor. cu o durată τm = 0. în mod obişnuit. pentru creşterea rezistenţei lor la coroziunea produsă de mediile de lucru acide. 291 banda de călibilitate. 6. Cuvinte cheie adsorbţie. în mod obişnuit.6. folosind cuptoare etanşe cu atmosferă de diboran (B2H6) sau clorură de bor (BCl3) şi hidrogen. In prezent. 269 293 . în mediu lichid. cu durata τm = 4 … 8 ore. borizarea se realizează şi în mediu gazos.1. în mediu lichid. 278 călire completă. pentru creşterea rezistenţei lor la coroziunea produsă de atmosferele sau mediile gazoase fierbinţi (300 … 350 oC) care conţin hidrogen sulfurat (H2S).5. După aplicarea borizării. îmbogăţit în zinc.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte performanţe ridicate ale pieselor tratate privind rezistenţa la uzare şi comportarea în medii corosive. al pieselor tratate are grosimea x = 0. compusul chimic Fe2B şi din soluţie solidă Feα(B) (în zona de trecere spre miez).5.5. Titanizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în titan a stratului superficial al acestor piese. pentru creşterea durităţii zonei situate sub stratul îmbogăţit în bor. Tratamentul se face.3.02 … 0.03 … 0. Tratamentul se face. 6.3 mm) alcătuită din compusul chimic FeB (în zona de la suprafaţă). la ti = 850 … 900 oC. în mediu lichid. 292 călibilitate. zincarea se combină cu patentarea (v. Tratamentul se face.04 mm. piesele supuse tratamentului introducându-se într-o topitură conţinând 80 % clorură de sodiu (NaCl) şi 20 % oxizi de titan sau pulbere de titan. 274 borizare (borurare). 276 călire incompletă. piesele supuse tratamentului introducându-se într-o baie conţinând 60% borax (Na2B4O7) şi 40% carbură de bor (B4C).4). La realizarea sârmelor şi barelor subţiri cu rezistenţă mecanică foarte ridicată. piesele supuse tratamentului introducându-se într-o baie de zinc topit. temperatura de încălzire fiind ti = 950 … 1100 oC. 269 călire în două medii (întreruptă).6. menţinerea izotermă după austenitizare făcându-se într-o baie de zinc topit. piesele tratate au structura stratului superficial (cu grosimea x = 0. 282 aluminizare.6. atomii activi de bor fiind obţinuţi prin disocierea carburii de bor şi prin reducerea cu carbon a oxizilor de bor. scap. 272 călire CIF.5 … 5. la temperatura de ti = 930 … 950 oC.

277 călire martensitică. Ohio. Editura Tehnică. 258. 264 recoacere izotermă. Bucureşti. 264 recoacere de grafitizare.P. 281 revenire. 275 călire izotermă bainitcă. Editura Didactică şi Pedagogică. Dulamiţă T. * * * Metals Handbook Ninth Edition. 263 recoacere cu schimbare de fază. 273 nitrurare. 4. 283 metoda răcirii 9călirii) frontale. 283 cementare. Ploieşti. 290 nitrurare ionică (în plasmă). 266 viteză de încălzire. Bucureşti. 283 cianurare. 282 indice de călibilitate. Editura Didactică şi Pedagogică. Moscova. 257 viteză de răcire. 275 titanizare. 293 tratament termochimic.. Vitănescu C. Metalografie şi tratamente termice. 1987 10. 290.. Bazele tehnologiei tratatamentelor termice. Teoria şi practica tratamentelor termice.. 1983 8. 267 recoacere de omogenizare. Tehnologia tratamentelor termice. Theory of heat treatment of metals. Colan H.. ş. Geru N. Mir. 259 recoacere incompletă. 259 recoacere de recristalizare nefazică. SAE Standard.a.. 258 tratament termomecanic. Protopopescu H. 289. Metalurgie fizică. 266 recoacere completă. vol. Zecheru Gh.G. 290 normalizare.P. Partea I.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR călire într-un singur mediu. 268 călire sub 0 oC. 258 zincare (sherardizare). 261 recoacere de globulizare. a. Popescu N. * * * Methods of determining hardenability of steels – SAE J406. Editura Tehnică. 257 disociere. Tehnologia materialelor. 282 îmbunătăţire. Ploiesti. 272 capacitate de călire. 291 carburare.. 266 regimuri izosclere de revenire. 290 cromizare. American Society for Metals. Mantea St. 1977 9.G. 281 patentare. 273 diagramă de tratament. Tehnologia tratamentelor termice. I. 1966 5. Bucuresti. 292 curbă de călibilitate. 280 silicizare.a. Bucureşti. 1981 11. 1974 7. 293 Bibliografie 1. 267 oţel pentru cementare. 1982 3. Studiul metalelor. 1983 2. Editura Didactică şi Pedagogică. I. Editura Didactică şi Pedagogică.. 1982 4. 274 mediu real de răcire. 292 tensiuni reziduale. 272 carbonitrurare. 270 metalizare prin difuzie. 258 recoacere de detensionare. Raşeev D. Noiembrie 1990 294 .. 1978 6. 284 parametrul lui Hollomon-Jaffe. 277 călire superficială. ş.I. ş. Novicov I. Bucureşti.

b) mecanismul recristalizării primare. c) normalizarea. c) ti = A3 + 30 … 50 oC. τm şi mediul de răcire.10. τm şi vr. b) la nivelul rezistenţei la rupere a oţelului la ti. cât şi la piesele şi sculele din oţeluri hipereutectoide: a) recoacerea completă.6. b) ti = Acem + 30 … 50 oC. c) la zero.6. c) recoacerea de globulizare a cementitei. pentru recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază a unor semifabricate din oţel prelucrate prin deformare plastică la rece. τi. d) la nivelul limitei de curgere a oţelului la ti? T.6. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot aplica pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide: a) recoacerea incompletă.6. c) mecanismul deformării plastice locale. τi. vi. c) îmbunătăţirea. vi. Care din următoarele seturi de parametrii de regim definesc complet diagrama unui TT simplu: a) ti. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot aplica atât la piesele din oţeluri hipoeutectoide. Care din următoarele mecanisme stau la baza detensionării termice a pieselor din oţeluri sau fonte: a) mecanismul deformării prin difuzie – fluaj.2. d) recoacerea izotermă? T. în care operaţiile de prelucrare din procesul de fabricare au generat tensiuni reziduale cu intensitatea maximă σrez.6. b) recoacerea incompletă. este supus recoacerii de detensionare la temperatura ti = 500 oC. d) recoacerea de detensionare? T. La ce nivel se reduce intensitatea tensiunilor reziduale: a) la nivelul limitei de curgere a oţelului la ta. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor fără schimbare de fază: a) recoacerea completă. d) mecanismul degradării prin oboselă a materialului pieselor? T.1. d) ti. b) recoacerea de globulizare a cementitei. τm şi vr.6. b) ti.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Teste de autoevaluare T. Un produs din oţel. b) trp < ti < A1: c) ti = A1 + 30 … 50 oC.4ts – 164 oC < ti < A1? T. d) normalizarea? T.3.4.6. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru realizarea TT de recoacere completă la piesele din oţeluri hipoeutectoide: a) ti = A1 + 30 … 50 oC.5.6. d) recoacerea de globulizare a cementitei? T. se adoptă astfel încât: a) ti > trp. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor cu schimbare de fază: a) recoacerea de detensionare. Care TT se recomandă a fi aplicat pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere a unui semifabricat din oţel carbon cu %Cm = 0. c) ti.8. Temperatura de încălzire ti. d) ti = A1 − 30 … 50 oC? T.6.6. d) 0.7. b) recoacerea completă.25 %: 295 . b) recoacerea de omogenizare.6. vi şi vr? T.9. c) normalizarea.

b) recoacerea completă aplicată pieselor sau sculelor din oţeluri hipereutectoide asigură o structură alcătuită din cementită secundară şi perlită. d) nitrurarea? T. d) elasticitate? T.6.6. Care din următoarele tratamente generează în piesele tratate tensiuni mecanice reziduale: a) călirea martensitică. b) martensită şi austenită reziduală. d) ti = A3 + 100 … 150 oC? T. Care din următoarele afirmaţii sunt adevărate: a) recoacerea completă aplicată pieselor din oţeluri hipoeutectoide conduce la o structură alcătuită din ferită şi perlită.6.15. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea martensitică a unei piese din oţel hipereutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea martensitică a unei piese din oţel hipoeutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC.6.6. c) recoacerea izotermă. Care din următoarele oţeluri are cea mai mare călibilitate: a) oţelul cu indicele de călibilitate J8 – 50/55.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR a) recoacerea completă.11. Proprietatea unui oţel de a se căli pe o anumită adâncime este denumită: a) maleabilitate. Care din următorii factori determină creşterea călibilităţii oţelurilor: a) creşterea concentraţiei de carbon. b) ductilitate. d) creşterea gradului de omogenizare a austenitei? T. c) oţelul cu indicele de călibilitate J8 – 45/50. Ce TT se recomandă a fi aplicat anterior călirii martensitice a sculelor din oţeluri hipereutectoide: a) recoacerea completă.6.12.6. d) călibilitate? T. c) ti = A3 + 30 … 50 oC. d) recoacerea incompletă se aplică pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide? T. b) recoacerea incompletă. b) oţelul cu indicele de călibilitate J6 – 50/55. b) ti = A1 + 30 … 50 oC. c) finisarea granulaţiei. Care din următoarele structuri rezultă după aplicarea normalizării la o piesă turnată din fontă cu grafit nodular feritică: a) sorbită de revenire. c) capacitate de călire. b) călibilitate.6.6.17.21.19. d) sorbită şi grafit lamelar? T. c) sorbită şi grafit nodular. d) recoacerea de globulizare a cementitei? T. c) capacitate de călire. c) recoacerea de detensionare. b) recoacerea incompletă. b) creşterea purităţii.13.6.18. d) recoacerea de globulizare a cementitei? T. b) recoacerea incompletă. c) ti = A3 + 30 … 50 oC. b) revenirea.20.22. d) normalizarea? T. b) ti = A1 + 30 … 50 oC.16.14.6. Care TT aplicat unei piese din oţel hipoeutectoid conduce la structura cu cel mai mic conţinut procentual de ferită: a) recoacrea completă. c) recoacerea comletă. Care din următoarele procedee tehnologice de călire se pot aplica la 296 . Proprietatea unui oţel de a-şi mări duritate prin călire este denumită: a) rigiditate. d) ti = A3 + 100 … 150 oC? T. c) recoacerea de globulizare a cementitei asigură sculelor din oţeluri hipereutectoide o structură cu perlită globulară.6. c) normalizarea. d) oţelul cu indicele de călibilitate J10 – 50/55? T.

b) difuzia atomilor elementelor de îmbogăţire. c) călirea izotermă bainitică. de la suprafaţa pieselor supuse tratamentului.23. având cea mai bună combinaţie a caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate? T.24.25. b) procedeul asigură o productivitate ridicată a operaţiei de călire.25 %. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de carburare sunt adevărate: a) tratamentul se aplică la piesele din oţeluri cu %Cm < 0. b) călirea fără transformare polimorfă.6. d) revenirea înaltă asigură formarea unei structuri cu sorbită de revenire. Care din următoarele procese stau la baza realizării unui tratament termochimic: a) disocierea mediului de lucru şi obţinerea atomilor elementelor de îmbogăţire. b) normalizare. d) viteza de încălzire a stratului nu influenţează alegerea parametrilor de regim ai tratamentului? T.26. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul de revenire (aplicat pieselor din oţel călite martensitic) sunt adevărate: a) revenirea joasă conduce la o structură cu martensită de revenire. d) după ciclul de călire – ferită şi perlită. iar după ciclul de revenire înaltă – martensită cubică şi austenită reziduală. iar după ciclul de revenire înaltă – sorbită de revenire.6.28.6. spre miezul acestora. d) călirea la temperaturi scăzute? T. Ce structuri se obţin după fiecare din ciclurile tratamentului de îmbunătăţire aplicat unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0. Care din următoarele afirmaţii privind călirea CIF a pieselor din oţeluri sunt adevărate: a) grosimea stratului călit creşte odată cu frecvenţa curentului electric din inductorul folosit la încălzire. d) normalizări? T.6.6. c) după ciclul de călire – martensită tetragonală. iar după ciclul de revenire înaltă – bainită. iar după ciclul de revenire înaltă – martensită de revenire? T. Tratamentele care se efectuează în medii active din punct de vedere chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice. b) după ciclul de călire – sorbită şi troostită. d) adsorbţia atomilor elementelor de îmbogăţire pe suprafaţa pieselor supuse tratamentului? T. c) îmbunătăţire. c) revenirea înaltă determină formarea unei structuri cu martensită de revenire şi austenită reziduală. b) tratamente termochimice. c) tratamente termomecanice.6. c) tratamentul generează tensiuni reziduale de compresiune în stratul superficial al pieselor. structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor sunt denumite: a) recoaceri cu schimbare de fază. d) carbonitrurare? T.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte piesele şi sculele din oţeluri carbon: a) călirea în trepte. c) călirea stratului superficial al pieselor supuse tratamentului.60 %: a) după ciclul de călire – martensită tetragonală şi austenită reziduală. TT care constă din călire martensitică urmată de revenire înaltă este denumit: a) recoacere izotermă. b) revenirea înaltă se aplică pentru creşterea limitei de curgere a oţelului şi asigurarea unei bune elasticităţi a pieselor.6. b) tratamentul se aplică la piesele confecţionate din oţeluri 297 .29.27.

de obicei. aliate cu Al. la ti = 680 … 750 oC. d) silicizarea se efectuează în cuptoare etanşe. confecţionate din oţeluri carbon sau aliate. în atmosferă de vapori de zirconiu? T. c) titanizarea pieselor din oţeluri se realizează întro topitură conţinând 80 % clorură de sodiu şi 20 % oxizi sau pulbere de titan. într-un amestec de metan şi amoniac. d) pentru borurare se poate folosi şi denumirea de cementare cu bor? T.4 %. b) aluminizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau fonte cenuşii se efectuează.31. saturat în fier. d) nitrurarea constă din îmbogăţirea în nichel a stratului superficial al pieselor din oţeluri sau fonte? T. d) cianurarea sculelor din oţeluri aliate se efectuează la ti = 550 … 600 oC. în băi de aluminiu topit. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau fonte cenuşii se efectuează. în băi de aluminiu topit. la ti = 1050 …1150 oC.6.6.30.6. d) zincarea se efectuează în cuptoare etanşe.8 … 0. b) pentru silicizare se poate folosi şi denumirea de metalizare prin difuzie cu siliciu. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) nitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe. d) după carburare nu se mai aplică nici un alt ciclu de TT? T. într-un amestec pulverulent alcătuit din ferosiliciu. de obicei.6. alcătuit din ferocrom. Care din următoarele afirmaţii privind denumirea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) pentru nitrurare se poate folosi şi denumirea de cementare cu azot. b) silicizarea pieselor din oţeluri se face.33. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri sau fonte se face. Mo.3 … 0. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de nitrurare sunt adevărate: a) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor din oţeluri cu %Cm = 0. oxid de aluminiu şi clorură de amoniu. c) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune se aplică pieselor din oţeluri şi pieselor din fonte cenuşii sau cu grafit nodular. la ti = 680 … 750 oC. în atmosferă de amoniac. la ti = 950 … 1000 oC.9 %. la ti = 930 … 950 oC. b) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor pentru construcţia de maşini. până la %Cm = 0. într-un mediu lichid. conţinând cianuri de sodiu şi potasiu? 298 .34.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR eutectoide. saturat în fier. c) pentru aluminizare se poate folosi şi denumirea de metalizare prin difuzie cu aluminiu. într-o baie de plumb topit. oxid de aluminiu şi clorură de amoniu. în atmosferă de gaz inert. c) tratamentul trebuie să asigure creşterea concentraţiei de carbon a stratului superficial al pieselor din oţel. Cr. cu piesele împachetate într-un amestec pulverulent.32. c) borizarea pieselor din oţeluri se face. în mod obişnuit.6. b) carbonitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe. d) sheradizarea pieselor din oţeluri se realizează într-o baie de aluminiu topit? T. în mod obişnuit. de obicei.

1 Analizând valorile parametrilor de regim (ti. vi = 30 oC/oră. iar PD este parametrul de caracterizare globală a regimului TT de recoacere de detensionare. Ştiind că gradul de relaxare a tensiunilor reziduale din îmbinările sudate asigurat prin aplicarea recoacerii de detensionare. după aplicarea unei recoaceri de detensionare cu regimul ti = 500 oC.2): PD = Ti[20 + lg(τm)]. Corpul unui echipament petrolier (prevenitor de erupţie) cu perete foarte gros este realizat prin turnare. b) regimurile de detensionare care asigură un grad de detensionare GR = 80%.τm) care să asigure PD = GR − b D aD = 80 + 213 0.2. ţinând seama de modul de definire a GR (v. Utilizând relaţia de definiţie dată pentru parametrul PD şi considerând intervalul de valori recomandat pentru ti (v.2σrez. rezultă că aplicarea recoacerii de detensionare cu regimul precizat în enunţul aplicaţiei conduce la reducerea tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0. Această valoare a PD asigură un grad de detensionare a carcasei sudate GR = 0. este dat de o relaţie de forma GR = aD PD + bD . τm = 2 ore.9 650 1.01585 şi bD = − 213. A. se constată că pentru temperaturi ti ≤ 575 oC duratele τm trebuie să fie foarte mari. să se stabilească: a) gradul de relaxare a tensiunilor reziduale din carcasa sudată. vr = 20 oC/oră. definit de o relaţie asemănătoare relaţiei (6. 6. dintr-un oţel având următoarea compozitţie 299 . Rezolvare a) Regimul TT de recoacere de detensionare aplicat corespunde unei valori PD = (500 + 273)(20 + lg2) = 15693.3).6.01585 = 18486 .3.τm) din tabelul 6.2.6.3) rezultă că TT de recoacere de detensionare care asigură GR = 80% (reducerea tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0.1.2%). 6.τm) care asigură GR = 80 % ti .3.2. scap. Tabelul 6.64σrez. confecţionate din tablă de oţel cu conţinut scăzut de carbon (%Cm < 0. b) Pentru realizarea unui GR = 80 %.010585∙15693 . Carcasa unei maşini este realizată din mai multe piese. în care constantele aD şi bD au valorile aD = 0.) trebuie să fie realizate cu parametrii precizaţi în tabelul 6. regimurile raţionale de detensionare (care asigură GR = 80 % şi se pot realiza în condiţiile unei bune productivităţi a operaţiei de TT) sunt cele cu ti ≥ 575 oC. Regimurile de detensionare (ti.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Aplicaţii A. scap. îmbinate prin sudare.213 = 36 %. C τm. ca urmare. ore o 500 8215 525 1464 550 290 575 63 600 15 625 3. este necesar ca TT de recoacere de detensionare să se efecueze cu un set de parametri (ti.3.

parametrii de regim se aleg astfel: ti = A3 + 30 … 50 oC. 6. vi Pentru finisarea granulaţiei corpului turnat din oţel se recomandă ca.24 Diagrama TT de RO + N aplicat unei piese turnate din oţel Observaţie Pentru stabilirea parametrilor de regim ai TT care se aplică pieselor 300 .24. 6. Rezolvare Conform indicaţiilor din scap. 1150 oC. aşa cum s-a precizat în scap 6. să se aplice un TT de recoacere completă sau normalizare.2.3. Fig.25 %. %Mom = 0.70 %. Diagrama TT recomandat pentru corpul turnat este prezentată în figura 6. t vi = 30 … 50 oC/oră ( τ i = i ). τm = 5 … 10 min şi răcirea în aer. %Crm = 1.5.τm = 25 … 30 ore şi răcirea lentă odată cu cuptorul. Să se construiască diagrama TT care asigură omogenizarea chimică şi finisarea granulaţiei structurii de turnare a acestei piese.5 %. se adoptă un regim al recoacerii de omogenizare cu ti = 100 … 1100 oC.35 %.30 %.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR chimică: %Cm = 0. Dacă se adoptă soluţia aplicării unei normalizări. vi = 30 … 50 oC/oră. după recoacerea de omogenizare. %Sim = 0. pentru diminuarea neomogenităţilor chimice ale structurii dendritice primare a corpului turnat se recomandă aplicarea unei recoaceri de omogenizare. τm = 5 … 40 ore şi vr = 30 … 50 oC/oră (răcire lentă odată cu cuptorul). Având în vedere că recoacerea de omogenizare trebuie să asigure diminuarea prin difuzie nu numai a a segregaţiilor dendritice ale carbonului ci şi a segregaţiilor celorlalte elemente de aliere (cu raze atomice mai mari decât a carbonului). vi = 30 … 50 oC/oră. %Nim = 1.. %Mnm = 0.0 %.1. cu parametrii de regim ti = 950 .

rezultă (pentru oţelul din care s-a realizat corpul turnat) valorile A3 = 845 oC.5%Mom (6. b) Analizând poziţia curbei de călibilitate determinată experimental 301 . Pe o epruvetă prelevată dintr-un semifabricat din oţel. Tabelul 6. mm 1. Rezultatele obţinute prin măsurarea durităţilor la diferite distanţe de la capătul epruvetei răcite frontal.5 60 28 20 39 65 28 HRC a) Să se construiască curba de călibilitate a oţelului din care este confecţionat semifabricatul şi să se stabilească caracteristicile principale de călibilitate ale acestuia. prezentate în tabelul 6.5 45 30 11 48 50 29 13 46 55 28 15 44. Rezultatele determinării călibilităţii pe o epruvetă din oţel Distanţa de la capătul răcit l. având compoziţia chimică: %Cm = 0.20% şi o structură cu indicele convenţional al granulaţiei G = 7. b) Ştiind că banda de călibilitate a mărcii de oţel din care s-a realizat semifabricatul este cea reprezentată în figura 6. %Crm = 1. se pot reprezenta cu uşurinţă sub forma curbei de călibilitate din figura 6.26.8%. se obţine că valoarea punctului critic A3 al oţelului pentru care s-a efecuat încercarea de determinare a călibilităţii este A3 = 825 oC şi.5 7 51 40 31 9 49. %Sim = 0.7%Crm + 104%Vm + 31.4.25.2%Nim + 1.4) (6. ca urmare.34%. A1 = 742 oC (care se pot utliza la construirea diagramei din figura 6.24) şi Ms = 321 oC. mm HRC Distanţa de la capătul răcit l.3.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte realizate din oţeluri hipoeutectoide se pot utiliza următoarele relaţii (stabilite prin cercetări experimentale) pentru determinarea temperaturilor caracteristice (în oC): A3 = 910 − 180 %C m −14%Mnm + 45%Sim + 15. s-a efecuat încercarea pentru determinarea călibilităţii prin metoda răcirii frontale şi sau obţinut rezultatele prezentate în tabelul 6. Rezolvare a) Utilizând relaţia (6.4).0 %.4.5 53 25 36 3 52.6) Folosind aceste relaţii în cazul aplicaţiei. A.5) A1 = 727 −14%Mnm + 22%Sim − 15%Nim + 22%Crm Ms = 520 − 320%Cm − 45Mnm − 30 − 20(%Nim + %Mom) − 5(%Cum + %Sim) (6. să se analizeze dacă curba de călibilitate determinată experimental pentru şarja de oţel din care s-a realizat semifabricatul se înscrie în această bandă şi dacă oţelul asigură un indice de călibilitate J 20/30 − 35. temperatura de încălzire a epruvetei în vederea austenitizării (înainte de călirea frontală) a fost ti = A3 + 30…50 oC = 855…875 oC. %Mnm = 0.5 30 34 5 52 35 32. %Mom = 0.4.6.3%.

kMn = 3. • se determină duritatea structurii martensitice HM corespunzătoare durităţii măsurate pe o epruvetă de călire frontală la o distanţă lo = 1/16 in ≅ 1.769 + 3. k N i = 1 + 0. kSi = 1 + 0. cu 302 . în funcţie de compoziţia chimică a acestora.742%Vm. 39 HRC] .318.364%Ni m . fig. deoarece. 6.999 + 1.5 mm.21.160. k C u = 1.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR (v. kMn = 0.7%Sim. i =1 m (6. pentru l ∈ [20 mm.25. în miezul acesteia rezultând o structură semimartensitică) cu relaţia: Dc = ∏ k xi . utilizând metoda recomandată de standardul american SAE J406/1990. Fig. Banda de călibilitate a mărcii de oţel din aplicaţia 6. pentru şarja analizată se obţine: kC = 4.647%Mnm . 6. kSi = 1.686.3 Observaţie Datele necesare construirii curbelor de călibilitate ale diverselor şarje realizate dintr-o marcă de oţel se pot estima. 30 mm]. kCr = 3. Etapele care se parcurg sunt următoarele: • se calculează diametrul critic ideal Dc (diametrul unei bare din oţelul analizat care se căleşte pătruns.003 + 0. se constată că aceasta se încadrează în banda de călibilitate şi se asigură indicele J 20/30 – 35. kCr = 1 + 2. k M o = 1 + 3%Mo m .160%Crm . 39 HRC] şi 35 HRC ∈[34 HRC.7) xi. HC ∈[34 HRC. fiind componentele oţelului. kMo = 1.7%Cm.26). i = 1 … m.355%Cu m . k V = 0. iar factorii k xi putând fi determinaţi cu relaţiile: kC = 12.60.

09 1.744%Cm3 + ( 6.16 2. în mm 3 1.00 1.47 2.47 2.62 1.25 1.01 1.00 1.488%Cm3 + 1464. cu relaţia: HSM = 22.23 2.23 1.08 1.01 1.16 1.35 1. pentru domeniul uzual al diametrelor critice ideale Dc.76 2.441%Cm5 ( 6.84 1.479%Cm4 − 538.54 2.5.880%Cm4 − 750.5.9) • se determină duritatea HC la distanţa l de la capătul călit al epruvetei.330%Cm2 − 821.91 1.36 1.43 1.25 1.214%Cm + 356.04 1. cu relaţia: H (6.346%Cm5 şi duritatea structurii semimartensitice HSM.41 3.990%Cm + 312. pentru marca de oţel care are limitele compoziţiei chimice prezentate în figura 6.49 1.65 1.61 1.09 1.47 1.00 1.18 1.25 şi şarja analizată (care se încadrează în această marcă).974 + 6.84 1.26 Aplicând metodologia prezentată. se obţin rezultatele prezentate în tabelul 6.22 2.01 18 3.00 1. principalele valori ale coeficientului kred.99 1.06 1.00 1.10) HC = M .93 2.19 33 3.29 2.00 1. sunt prezentate în tabelul 6.41 3.52 1.13 1.8) 1015.364%Cm2 − 1091.29 3.43 1.00 6 2. cu ajutorul cărora s-au trasat curbele limită ale benzii de călibilitate a mărcii de oţel şi curba de călibilitate a şarjei.67 1.41 3.33 1.02 1.92 1. în care sunt reprezentate atât curbele construite 303 .26.14 2.20 1.67 2.00 1.79 1.03 1.00 12 2.14 3.30 2.25 1.76 1.00 1.70 1.01 1. figura 6.01 1.65 2.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte HM = 35.39 160 1.04 1.85 2. k red unde kred este coeficientul de reducere a durităţii HM în funcţie de diametrul Dc şi de distanţa lc de la capătul călit.14 2. Valorile factorului kred din relaţia de determinare a durităţii la diferite distanţe de la capătul călit frontal al epruvetelor de călibilitate relaţia: Diametrul critic ideal Dc.14 3. mm 25 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 Factorul de reducere a durităţii kred.10 1.00 1.41 3.395 + 6.6.00 1.13 1. Tabelul 6.81 2. la distanţa l.02 1.24 45 3.10 24 3.

corespunzătoare distanţei lSM. evidenţiază o bună concordanţă a rezultatelor ce se obţin prin aceste două procedee de apreciere a călibilităţii.7) diametrul Dc. prin aplicarea următoarei proceduri: • se determină cu ajutorul relaţiei (6.3 46.9) durităţile HM şi HSM.3 49.7 limita max.7 27.11) .7 43.26. 6.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR prin metoda analitică. se determină distanţa lSM.9 18.8 53. Comparaţie între curbele de călibilitate construite experimental şi determinate analitic pentru un oţel Relaţiile aferente metodei recomandate de standardul SAE J406/1990 permit şi determinarea vitezei de răcire critice a unui oţel (la care se cunoaşte compoziţia chimică).9 37.2 39.3 şarja 52.0 20. mm 6 12 18 24 33 41.8 Compoziţia chimică Dc. • prin interpolare în tabelul 6. • se estimează cu ajutorul relaţiilor (6.a mărcii 50. • * se determină cu (6.10) valoarea k red = HM H SM .a mărcii 53. HRC limita min.8 30.8 Fig.1 vrc = 19.3 53. • se determină mărimea vitezei vrc (în oC/s) în funcţie de lSM (în mm).8 Duritatea HC. folosind relaţia: 5.9 33. mm 54 97 146 3 50 52.5 45 16. la distanţa l.6. (6. Tabelul 6.8 27.1e 304 lSM .6 23. Rezultatele determinărilor analitice pentru marca de oţel şi şarja analizată HM.8) şi (6. cât şi cele obţinute experimental la determinările privind călibilitatea oţelului.7 53.4 44. de la capătul răcit frontal şi până în zona cu structură semimartensitică a epruvetelor de călibilitate realizate din şarja de oţel analizată.5.8 51.

66 0.5 HRC. Rezolvare Aşa cum s-a arătat în scap.2).. Revenirea înaltă.. scap. este HM ≅ 59 HRC.1 mm şi vrc = 68 oC/s A.0 2.. privind alegerea temperaturii de încălzire la revenirea înaltă. călirea martensitică trebuie realizată cu următorul regim (v.7.5. să se stabilească principalii parametrii de regim ai TT de îmbunătăţire prevăzut pentru acest arbore. cu duritatea Hr = 26 .0045 şi b r = 97. HM = 52.21 revenire τm.. TT de îmbunătăţire este alcătuit dintr-o călire martensitică urmată de o revenire înaltă.07 . k red = 1. Tehnologia de fabricare a unui arbore din oţel carbon cu %C m = 0. Utilizând relaţia (6.6. Deoarece materialul din care este confecţionat arborele este un oţel carbon hipoeutectoid (%Cm = 0. determinată cu relaţia (6. aplicând această procedură în cazul şarjei de oţel cu compoziţia precizată în enunţul aplicaţiei.4). 10 min şi răcirea în apă... 6. estimată cu relaţia (6.4.33. lSM = 16. * HSM = 39. aplicând criteriul vr > vrc. 6.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte evident.7.45 % prevede aplicarea îmbunătăţirii ca TT final şi asigurarea unei structuri cu duritatea 26 . Stiind că duritatea (în unităţi HRC) care se obţine prin revenirea oţelului carbon cu %C m = 0. rezultă regimurile izosclere de revenire (cu nivelul durităţii Hr = 27 HRC) redate în tabelul 6.0045 = 15556 . τm = 5 . rezultă că regimul de revenire care asigură structura cu această valoare a durităţii este caracterizat global de un nivel H −b −97 PHJ = ra r = −27.. ore 305 650 0.45 %).5. Parametrii regimurilor de revenire înaltă. care se aplică după călirea martensitică a arborelui din oţel. 50 oC. Temperatura corespunzătoare punctului critic A3.2 8. cunoscând vrc se poate alege mediul de răcire (viteza de răcire vr) pentru călirea martensitică a pieselor confecţionate din oţelul analizat. vi < vad.1): ti = A3 + 30 .8). care defineşte parametrul 0 r PHJ şi considerând indicaţiile date în scap.. iar duritatea structurii martensitice care rezultă prin călire.2 0. De exemplu. Tabelul 6. 28 HRC.7 HRC. în care a r = − 0.45 % se poate estima cu relaţia Hr = a rPHJ + br. este A3 ≅ 800 oC. trebuie să asigure o structură alcătuită din sorbită de revenire. 28 HRC (sau Hr = 27 ± 1 HRC). Considerând valoarea medie a intervalului în care trebuie să se încadreze duritatea (Hr = 27 HRC) şi folosind relaţia dată în enunţul aplicaţiei.4. 6. rezultă: Dc = 97 mm. care asigură structuri cu duritatea 27 HRC la piesele din oţeluri cu %Cm = 0.45 % Temperatura de încălzire la 525 550 575 600 625 revenire ti. oC Durata menţinerii la 31.

66 ore (τm ≅ 40 min). Să se stabilească durata ciclului de carburare la temperatura ti = 930 oC. Deoarece etapa de răcire a TT de revenire nu influenţează calitatea pieselor din oţeluri carbon supuse acestui tratament se alege ca mediu de răcire la revenire aerul.τm) este concentraţia carbonului la distanţa x de la suprafaţa 306 .21. iar stratul carburat (cu grosimea x) se întinde de la suprafaţa piesei şi până în zona în care se realizează o concentraţie de carbon %Cm(x. principalele valori ale coeficientului Kc sunt redate în tabelul 6. oC 0.8.1 % este supusă tratamentului termochimic de carburare în mediu gazos.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Analizând datele din tabelul 6.5. Una din aceste soluţii are forma generală: cs − c c s − c0 = erf ( x 2 Dτ m ). care permit determinarea distribuţiei concentraţiei de carbon în stratul superficial al pieselor supuse carburării şi luarea unor decizii mai bine fundamentate teoretic privind conducerea tratamentului termochimic de carburare.54 0.07 %.8.3) a fost stabilită experimental. A. grosimea prescrisă a stratului carburat fiind x = 3 mm. rezultă că durata de menţinere a piesei la temperatura ti = 930 oC pentru obţinerea unui strat carburat cu grosimea x = 3 mm este: τ m = x 2 2 Kc = 3 2 2 0. Rezolvare Utilizând relaţia (6.12) în care c = %Cm(x.3).45 0. Tabelul 6.64 ≅ 22 ore.τm) = %Cm + 0. cu parametrii de regim stabiliţi anterior.3) se pot verifica şi valida.6. Diagrama TT de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă) care se aplică arborelui din oţel este cea prezentată în figura 6. (6. dacă se apelează la soluţiile ecuaţiilor diferenţiale ce descriu procesul de difuzie a carbonului. O piesă din oţel carbon cu %Cm = 0.7. se poate constata că regimul raţional de revenire (care conduce la structura cu duritatea Hr = 27 HRC şi asigură o bună productivitate a operaţiei de TT) are parametrii: ti = 600 oC şi τm = 0. Observaţie Relaţia (6. considerând că procesul de carburare la temperatura ti se realizează astfel încât la suprafaţa piesei supuse tratamentului se realizează saturarea în carbon a austenitei.64 Kc Rezultatele obţinute aplicând relaţia (6. Valorile coeficientului Kc din relaţia de calcul al duratei de carburare Temperatura de 870 900 930 carburare ti.

2 2.20 0.4 1. iar cu datele obţinute se trasează curba de distribuţie a concentraţiei 307 .9103 0. particularizând soluţia analitică (6.05 0.9763 0.7112 0.4 ⋅ 10 −6 e − 113⋅10−3 8.5205 0.15 0. cs = %Cm(0.74 ⋅ 10 −11 m2/s.85 0.50 0.10 0.2763 0. D – coeficientul de difuzie a carbonului în austenită la temperatura ti.3286 0.6420 0.9340 0.9 valorile corespunzătoare funcţiei erf(z). τm = 22 ore = 79200 s (stabilite anterior) şi diferite valori ale distanţei de la suprafaţa piesei carburate x (în m).0 1. iar erf(z = x 2 Dτ m ) − funcţia erorilor (Gauss). Această soluţie se poate utiliza pentru a determina distribuţia concentraţiei carbonului în stratul superficial al piesei carburate la ti = 930 oC.0) = %Cm(0.1 1.4755 0.45 0.8802 0. egală cu concentraţia masică de carbon a oţelului supus carburării. în acest scop se parcurg următoarele etape: Tabelul 6.025 0.9891 0.314⋅1203 = 1.τm) – concentraţia carbonului la suprafaţa piesei în cursul carburării. o durată τm = 22 ore.30 0.8209 0.8 1. cu expresia analitică: 2 erf ( z ) = π ∫e 0 z − y2 dy (6.0564 0.80 erf(z) 0.55 0.9998 0.13) şi având valorile precizate în tabelul 6. pentru valorile lui z astfel calculate se extrag din tabelul 6.7970 0.0282 0.6778 0.9999 • se determină valoarea coeficientului de difuzie a carbonului în austenită la temperatura ti = 930 oC (Ti = 1103 K).1125 0.8427 0.9523 0.6 1.95 1.60 0.1.0 2.65 0.7 1.75 0.3 1.4284 0. c0 = %Cm – concentraţia carbonului în miezul piesei carburate.74⋅10-11 m2/s.8 erf(z) 0.32.7421 z 0 0.9981 0.9661 z 1.9928 0.τm) asigurate în timpul carburării şi se calculează valorile concentraţiei masice a carbonului la distanţele x considerate în etapa anterioară c = %Cm(x.35 z 0.5 erf(z) 0.9953 0. rezultă: D = D0 • E − a RTi e = 1.9838 0.τm).2 1.9993 0.4 2.25 0.3794 z 0. • se stabileşte nivelul concentraţiei cs = %Cm(0.6039 0.5633 0. folosind datele precizate în aplicaţia A. se calculează valorile argumentului z = x 2 Dτ m .9.1680 0.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte piesei din oţel supuse carburării o durată τm.70 0. pentru D = 1.9.6 2. Principalele valori ale funcţiei erf(z) erf(z) 0 0.7707 0.12).90 0.40 0.2227 0.9 2.

15 0. Concentraţiile de saturare în carbon a austenitei la diferite temperaturi ti ti.342 0.40 Rezultatele obţinute utilizând această procedură în condiţiile anterior precizate (corespunzătoare aplicaţiei) sunt redate în tabelul 6.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR carbonului în stratul carburat al piesei.9340 0.150 0.37 950 1.85 % (valoarea medie a intervalului recomandat în scap.5205 1.167 0.35 940 1.30 0.3286 1. % pentru cs =1. Curbele de distribuţie a concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0. 6.27. C csat. 6. Tabelul 6.724 1.190 0. csat având valorile (corespunzătoare abscisei punctului de intersecţie dintre izoterma ti şi linia ES a diagramei de echilibru metastabil Fe – Fe3C) date în tabelul 6.10.7970 2.583 1.11.8802 2.604 0.643 0. % pentru cs = 0.90 0.252 0.174 0.212 0.20 0.700 0.250 0.11.30 920 1.460 0.940 0.28 910 1.32 930 1. cs se poate alege la nivelul cs = 0.113 0.1680 0. Distribuţia concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0.85% c.354 0.50 0.9103 3.350 0.052 1. carburat la ti = 930 oC.140 0.850 1. o durată τm = 22 ore x.6778 2.27.10. carburat la ti = 930 oC.352 0. iar curbele de distribuţie a concentraţiei carbonului în stratul carburat al piesei sunt prezentate în figura 6. mm z erf(z) c.10 0.817 1.30 0.182 Fig.70 0.1 %.1 %. % o 900 1.2) sau la nivelul concentraţiei de saturare în carbon a austenitei cs = csat . Tabelul 6. o durată τm = 22 ore 308 .503 0.6.704 0.35% 0 0 0 0.

9 % (în conformitate cu recomandarea din scap..6.27 conduc la următoarele concluzii: • relaţia (6. astfel: . având la suprafaţă o concentraţie masică de carbon la nivelul csat.se pot proiecta regimurile de carburare economice. iar la adâncimea x o concentraţie masică de carbon la nivelul c0 + 0. pentru orice cuplu de parametrii (ti.8 . la care menţinerea pieselor la temperatura de carburare ti are o durată τm = τms + τmd.11 şi figura 6.τm) ai regimului de carburare şi pentru orice condiţii impuse concentraţiei carbonului la suprafaţa piesei carburate cs. cu asigurarea la suprafaţa piesei a unei concentraţii masice de carbon de 0. cu durata τmd.Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Rezultatele sintetizate în tabelul 6. • soluţia (6. relizându-se.se poate stabili distribuţia concentraţiei carbonului în stratul carburat al pieselor din oţel.3) permite determinarea cu o bună precizie a duratei de carburare necesare obţinerii unui strat carburat cu o anumită grosime x. 309 .2). redistribuirea prin difuzie a carbonului din stratul carburat.07 % . iar în etapa finală. 6. asigurându-se în cuptorul de tratament o atmosferă care să permită carburarea cu saturarea în carbon a suprafeţei piesei. 0. . în condiţiile existenţei în cuptorul de tratament a unei atmosfere neutre. cu durata τms.12) şi procedura de calcul bazată pe utilizarea acesteia permit obţinerea datelor necesare aprecierii calităţii straturilor carburate care rezultă în diverse condiţii impuse procesului de carburare.. în etapa iniţială.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->