You are on page 1of 53

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte

Capitolul 6

TRATAMENTELE TERMICE
LA OŢELURI ŞI FONTE

6.1. Introducere

Tratamentele termice (TT) sunt succesiuni de operaţii tehnologice care
se aplică pieselor metalice şi care constau în încălzirea acestora la anumite
temperaturi, menţinerea lor la aceste temperaturi şi răcirea în condiţii bine
determinate, în scopul aducerii materialului metalic din care sunt confecţionate la
starea structurală corespunzătoare asigurării proprietăţilor fizice, mecanice sau
tehnologice impuse de domeniul şi condiţiile de utilizare ale acestor piese.
Modul în care trebuie conduse
operaţiile corespunzătoare aplicării
unui tratament termic se descrie de
obicei într-o diagramă, având în
abscisă timpul şi în ordonată
temperatura, în care se indică valorile
tuturor parametrilor de regim care se
controlează. În figura 6.1 se prezintă
diagrama unui tratament termic
simplu şi parametrii de regim ai
acestuia: temperatura la care se
face încălzirea ti, timpul necesar
Fig. 6.1. Diagrama unui tratament termic simplu încălzirii la ti a pieselor supuse
tratamentului τi (cunoscând valorile parametrilor ti şi τi se poate stabili o valoare
t
medie a vitezei de încălzire vi = i ), timpul (durata) de menţinere la ti a
τi

257

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

pieselor supuse tratamentului τm şi viteza de răcire a pieselor după
menţinerea la ti vr (sau mediul în care se face răcirea pieselor după
menţinerea la ti).
In funcţie de tipul şi natura transformărilor structurale pe care le produc în
materialele metalice din care sunt confecţionate piesele, tratamentele termice se
pot clasifica în următoarele categorii:
* Recoacerea fără schimbare de fază; este tratamentul temic prin care
materialul metalic al pieselor tratate, aflat într-o stare structurală nestabilă,
produsă de diferitele prelucrări la care a fost supus anterior, este adus într-o
stare stabilă, fără realizarea în acest scop a vreunei transformări de fază;
* Recoacerea cu schimbare de fază; este tratamentul termic ce constă
din încălzirea materialului pieselor tratate deasupra unuia din punctele sale
(critice) de transformare în stare solidă şi răcirea ulterioară cu viteză suficient de
mică, pentru atingerea unei stări structurale de echilibru;
* Călirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului
pieselor tratate desupra unuia din punctele sale (critice) de transformare în stare
solidă sau deasupra temperaturii la care se produce dizolvarea în matricea
structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară rapidă (cu viteză
suficient de mare), pentru obţinerea unei stări structurale în afară de echilibru;
* Revenirea; este tratamentul termic ce constă din încălzirea materialului
pieselor călite la o temperatură inferioară punctului său (critic) minim de
transformare în stare solidă sau temperaturii la care se produce dizolvarea în
matricea structurală de bază a fazelor secundare şi răcirea ulterioară cu o viteză
convenabilă pentru obţinerea unei stări structurale mai apropiate de echilibru;
* Tratamentul termochimic; este tratamentul termic ce se efectuează
într-un mediu activ din punct de vedere chimic şi care are ca rezultat modificarea
compoziţiei chimice, structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale
pieselor metalice tratate.
În acest capitol se prezintă informaţiile de bază privind tipurile de
tratamente termice care se pot aplica la piesele din oţeluri şi fonte, fiecare tip fiind
încadrat (pentru sistematizarea expunerii) în una din categoriile generale de
clasificare a tratamentelor termice precizate şi definite mai sus.

6.2. Recoacerile fără schimbare de fază

Principalele tipuri de recoaceri fără schimbare de fază care se pot aplica la
piesele din oţeluri şi fonte sunt: recoacerea de omogenizare; recoacerea de
recristalizare fără schimbare de fază (nefazică) şi recoacerea de detensionare.
258

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte

6.2.1. Tratamentul termic de recoacere de omogenizare

Tratamentul termic de recoacerea de omogenizare (RO) se aplică la
lingourile şi piesele (cu mase mari, pereţi groşi şi configuraţie complicată)
realizate prin turnare din oţeluri, în scopul diminuării neomogenităţilor chimice
ale structurilor dendritice primare ale acestora (v. scap. 2.5.2).
Regimul tehnologic de realizare a acestui tratament se caracterizează prin
următoarele valori ale parametrilor de regim: ti = 950…1150 oC, vi = 30…50 oC/oră,
τm = 20…100 ore (la lingouri) sau τm = 5…40 ore (la piesele turnate) şi
vr = 30…50 oC/oră (răcire lentă, odată cu cuptorul). Etapa principală a acestui
TT, în care se elimină prin difuzie neomogenităţile chimice ale structurilor
dendritice primare de turnare, este etapa de menţinere la ti. Din acest motiv,
acestă etapă trebuie realizată la temperaturi ti cât mai ridicate, creşterea
temperaturii influenţând cel mai puternic intensitatea proceselor de difuzie
(v. scap. 1.7). Totuşi, în practică nu se adoptă valori ale ti mai mari decât cele
indicate anterior, deoarece la temperaturi mai ridicate se produc, în straturile
superficiale ale pieselor supuse tratamentului, fenomene nedorite de decarburare
(sărăcire în carbon) şi ardere (oxidare intercristalină), datorită interacţiunii
chimice a oţelului cu atmosfera cuptorului în care se face tratamentul termic.
Omogenizarea chimică a structurilor dendritice primare produsă de RO
determină sporirea caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale lingourilor şi
pieselor turnate din oţeluri (cresc, de exemplu, valorile caracteristicilor A, Z, KU
sau KV şi scad valorile ttr). Aceste efecte favorabile pot fi diminuate (estompate)
de realizarea în timpul TT a unor procese secundare, cel mai important dintre
acestea fiind creşterea granulaţiei datorită menţinerii îndelungate a lingourilor
sau pieselor turnate la temperaturi ridicate. Influenţele negative ale desfăşurării
unor astfel de procese secundare se pot elimina, dacă, după RO, se aplică
lingourilor sau pieselor turnate un TT care determină finisarea granulaţiei
structurii oţelurilor din care sunt confecţionate (v. scap. 6.3).

6.2.2. Tratamentul termic de recoacere de recristalizare
fără schimbare de fază
Tratamentul termic de recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază
(RRN) se aplică pieselor (semifabricate sau produse finite) confecţionate din oţeluri
prin deformare plastică la rece şi are ca scop principal restabilirea (refacerea)
proprietăţilor de plasticitatea ale acestora (diminuarea sau eliminarea efectelor
ecruisării produse de prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece).
259

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Parametrii de regim ai RRN se stabilesc astfel încât în timpul etapelor de
încălzire şi menţinere ale acestui TT să se producă procesele (v. scap. 3.5) de
restaurare şi recristalizare primară (prin care se formează - în locul structurii
fibroase rezultate după prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică la rece – o
structură nouă, cu cristale poliedrice şi caracteristici de plasticitate ridicate) şi să nu
se desfăşoare procesele de creştere a granulaţiei şi recristalizare secundară (care
au influenţe defavorabile asupra caracteristicilor de plasticitate ale pieselor tratate).
La stabilirea parametrilor de regim ai RRN şi a prescripţiilor privind
realizarea acestui TT trebuie luate în considerare următoarele aspecte:
* temperatura de încălzire se adoptă utilizând criteriul ti > trp, trp fiind
temperatura de recristalizare primară a oţelului din care sunt confecţionate piesele
supuse TT (conform datelor prezentate în scap 3.5, Trp ≅ 0,4⋅Ts, Trp = trp + 273 şi
Ts = ts + 273 fiind temperaturile absolute de recristalizare primară, respectiv de
solidificare - topire ale materialului pieselor supuse TT); dacă materialul pieselor
supuse RRN prezintă transformări de fază în stare solidă se impune suplimentar
condiţia ca ti să fie inferioară punctului (critic) minim de transformare în stare
solidă al materialului, în cazul pieselor din oţeluri rezultând prescripţia ti < A1;
* la alegerea valorilor parametrilor de regim ai RRN trebuie să se ţină
seama şi de faptul că dimensiunea cristalelor poliedrice obţinute prin
recristalizarea primară a materialului pieselor ecruisate prin deformare plastică la
rece depinde atât de temperatura de încălzire ti, aşa cum se arată în figura 6.2, cât
şi de durata menţinerii la această temperatură τm; de asemenea, trebuie să se ţină
seama că gradul de deformare plastică la rece al materialului pieselor supuse TT
influenţează mărimea granulaţiei structurii ce se obţine după recristalizarea
primară şi nivelul caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate ale pieselor tratate şi,
ca urmare, trebuie evitată deformarea plastică la rece cu realizarea gradului critic
de deformare al materialului pieselor, care conduce la o structură de recristalizare
primară cu cristale poliedrice de dimensiuni mexime şi cu valori minime ale
caracteristicilor de plasticitate şi tenacitate (v. scap. 3.5);

de – dimensiunea cristalelor după
ecruisarea prin deformare plastică la rece;
df - dimensiunea cristalelor poliedrice
obţinute după RRN la ti ( trp < ti < A1).
df’ – dimensiunea cristalelor
obţinute după RRN la ti’ > trp; t’i < ti

Fig.6.2. Modificarea dimensiunilor grăunţilor cristalini la aplicarea
recoacerii de recristalizare fără schimbare de fază

260

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte

* dacă granulaţia structurii realizate prin RRN la o temperatură de
încălzire ti este prea grosolană şi nu asigură valorile dorite ale caracteristicilor de
plasticitate, repetarea TT la o temperatură t’i < ti nu aduce nici o ameliorare a
calităţii pieselor; soluţia în acest caz o constituie reecruisarea materialului pieselor
prin deformare plastică la rece, urmată de RRN la t’i < ti, caz în care va rezulta o
structură de recristalizare primară cu granulaţie mai fină (v. fig. 6.2) şi cu
caracteristici de plasticitate şi tenacitate îmbunătăţite considerabil.
Ţinând seama de toate aspectele anterior prezentate, au rezultat următoarele
prescripţii pentru regimul RRN ce se aplică la semifabricatele din oţeluri ecruisate prin
deformare plastică la rece: ti = 650…700 oC, τi + τm = 1…4 ore şi răcirea în aer liniştit.

6.2.3. Tratamentul termic de recoacere de detensionare
Tratamentul termic de recoacere de detensionare (RD) se aplică pieselor
din oţeluri sau fonte şi are ca scop redistribuirea şi diminurea intensităţii
tensiunilor mecanice reziduale de speţa I (numite şi tensiuni reziduale
macroscopice sau macrotensiuni reziduale) existente în acestea.
Tensiunile reziduale de speţa I sunt produse în piesele confecţionate din
oţeluri sau fonte de modificările neegale (în timp şi în spaţiu) ale dimensiunilor
acestor piese, ca urmare a încălzirii sau răcirii lor neuniforme sau locale, a
deformării plastice, a producerii nesimultane a unor transformări de fază în masa
acestora etc., ce se realizează în cursul diverselor operaţii tehnologice de
prelucrare la care sunt supuse (turnare, forjare, matriţare, sudare, aşchiere,
tratamente termice etc.).
Tensiunile reziduale din piesele metalice sunt echilibrate, evidenţierea
prezenţei acestora fiind posibilă numai prin stricarea echilibrului acestora, de
exemplu, prin secţionarea sau găurirea pieselor.
Redistribuirea şi diminuarea intensităţii acestor tensiuni prin aplicarea RD este
impusă de faptul că, în timpul utilizării pieselor, tensiunile reziduale se pot
cumula nefavorabil cu tensiunile mecanice produse de solicitările de exploatare şi
pot să fie cauza apariţiei unor fenomene nedorite de degradare a acestora prin
deformare excesivă, fisurare sau rupere.
Încălzirea pieselor din oţeluri sau fonte poate produce detensionarea
acestora pe baza desfăşurării unor procese de deformare plastică locală, care
presupun consumarea unei cantităţi importante din energia asociată câmpului de
tensiuni reziduale existent în materialul acestor piese. Există două mecanisme de
realizare a proceselor de deformare plastică locală prin care se produce
detensionarea pieselor încălzite la o temperatură ti şi menţinute o durată τm la
această temperatură:
* mecanismul deformării plastice propriu-zise, care funcţionează atunci
261

Eficienţa detensionării. parametrii de regim ai RD se adoptă pe baza următoarelor precsripţii: ti = 500 …650 oC.5 min/mm) şi răcirea lentă. este în acest caz dependentă direct de valoarea temperaturii ti şi este influenţată în mică măsură de durata τm. determinat de desfăşurarea unor fenomene de difuzie a atomilor materialului pieselor. vi = 30 … 50 oC/oră (viteză redusă de încălzire pentru a nu se induce în piese noi tensiuni reziduale). odată cu cuptorul sau în aer liniştit (pentru a nu se genera noi tensiuni reziduale în piesele tratate). τ m = K m ⋅ s (s fiind grosimea maximă. exprimată σ rez − σ rd prin gradul de relaxare a tensiunilor reziduale GR = 100 (în %). consumarea energiei câmpului de tensiuni reziduale prin realizarea proceselor de deformare plastică locală a materialului pieselor determină reducerea intensităţii tensiunilor reziduale la nivelul R tpi . La detensionarea prin primul mecanism. având în mod obişnuit. 6.3. Detensionarea prin cel de al doilea mecanism are la bază procesul de deformare plastică “prin fluaj”. σrez < R tpi . iar Km – o constantă. a pieselor supuse RD. * mecanismul deformării prin difuzie-fluaj. în care σrd σ rez reprezintă intensitatea tensiunilor reziduale după detensionare. valoarea Km = 2. care funcţionează întotdeauna la detensionarea termică a pieselor. R tpi este inferior intensităţii tensiunilor reziduale existente în structură σrez. nivelul limitei de curgere a materialului pieslor. aşa cum arată schema din figura 6. care crează condiţiile pentru deplasarea 262 . Fig. Schema reducerii intensităţii tensiunilor reziduale la încălzirea pieselor metalice În cazul în care se doreşte detensionarea pieselor din oţeluri sau fonte în conformitate cu acest mecanism.3.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR când. la temperatura de încălzire ti. dar are o contribuţie substanţială la relaxarea tensiunilor reziduale în special când. în mm. la temperatura ti.

Deoarece are la bază desfăşurarea unor procese de difuzie.5 …2. prelucrate prin deformare la cald sau sudate. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte prin căţărare a dislocaţiilor şi depăşirea barierelor ce le diminuează mobilitatea. În cazul în care se doreşte detensionarea preponderentă a pieselor din oţeluri sau fonte prin acest mecanism. cu duritate scăzută. turnate şi supuse RO. Considerând că procesul de fluaj se realizează în condiţiile menţinerii unor deformaţii totale σ rez constante ale materialului. eficienţa detensionării prin cel de-al doilea mecanism este influenţată esenţial de durata τm (durata menţinerii pieselor la temperatura ti).3. rezultă că. valorile temperaturilor de încălzire sunt reduse (ti în vecinătatea temperaturii ambiante). iar duratele de menţinere sunt foarte mari (τm = 0.35 %. 6. normalizarea şi recoacerea de grafitizare. εT = εe + εl = + εl. generarea de noi vacanţe şi dislocaţii pentru menţinerea posibilităţilor de deformare plastică a materialului pieselor. Tratamentul termic de recoacere completă Tratamentul temic de recoacere completă (RC) se aplică de obicei pieselor (semifabricate sau produse finite) din oţeluri hipoeutectoide şi constă în încălzirea acestora la ti = A3 + 30…50 oC. Principalele scopuri ale aplicării RC sunt. desfăşurarea E fenomenelor (descrise anteriaor) de creştere a componentei plastice εp a deformaţiei totale εT conduce la relaxarea (diminuarea) continuă a tensiunilor reziduale σrez . Recoacerile cu schimbare de fază Principalele tipuri de tratamente termice de recoacere cu schimbare de fază care se pot aplica la piesele din oţeluri sau fonte sunt: recoacerea completă.1. b) înlăturarea structurilor neomogene şi finisarea granulaţiei pieselor turnate. 6. anihilarea prin interacţiune reciprocă a dislocaţiilor de semne contrare şi creşterea plasticităţii materialului. c) micşorarea durităţii pieselor din oţeluri hipoeutectoide cu %Cm ≥ 0.0 ani). Diagrama RC este 263 .perlitice. a) obţinerea structurii de echilibru (ferito . pentru a se asigura realizarea structurii de echilibru ferito .perlitică) la piesele din oţeluri. menţinerea la această temperatură o durată τm = 5…10 min (pentru uniformizarea temperaturii în toată masa pieselor şi formarea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină) şi răcirea cu viteză mică (odată cu cuptorul). recoacerea de globulizare a cementitei.3. recoacerea izotermă. recoacerea incompletă. în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere a acestora.

are caracteristici optime pentru 264 .perlitică. când granulaţia oţelului este suficient de fină şi trebuie realizată numai structura de echilibru ferito . Diagrama tratamentelor termice de recoacere completă (RC) şi de normalizare (N) RC se poate aplica şi la piesele din oţeluri hipereutectoide care prezintă granulaţie grosolană datorită prelucrării lor prin deformare plastică la temperaturi prea ridicate.3. Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei Tratamentul termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC) se aplică pieselor din oţeluri hipereutectoide în scopul obţinerii unei structuri cu perlită globulară (cristale globulare fine de cementită. la piesele din oţeluri hipoeutectoide. iar structura finală a pieselor tratate este structura de echilibru. ti = Acem + 30…50 oC.2. Tratamentul termic de recoacere incompletă Tratamentul termic de recoacere incompletă (RI) se aplică. înlocuind RC. care se adoptă ti = A1 + 30…50oC. Diagrama RI este prezentată în figura 6. 6. formată din perlită şi cementită secundară. de obicei.4 (linia diagramei corespunzătoare etapei de răcire este suprapusă peste diagrama TTT la răcirea austenitei oţelului tratat.5. cu excepţia temperaturii de încălzire. pentru ilustrarea mai sugestivă a structurii ce rezultă în urma aplicării tratamentului). Fig. Parametrii de regim sunt similari celor utilizaţi la RC. cu duritate scăzută.6. care prezintă duritate minimă.3.3.4. uniform distribuite într-o masă de ferită). 6.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR prezentată în figura 6. In acest caz.

Diagrama tratamentului termic de recoacere incompletă (RI) Fig. Diagrama tratamentului termic de recoacere de globulizare a cementitei (RGC) 265 . Diagrama RGC este prezentată în figura 6. 6. Parametrii de regim la aplicarea acestui tratament sunt: încălzirea la ti = A1 + 30…50 oC (încălzirea imediat deasupra temperaturii A1).6.6. Fig. 6. menţinerea la această temperatură o durată τm = 5…10 min pentru uniformizarea temperaturii în masa pieselor şi finalizarea transformării perlitei în austenită) şi răcirea cu traversarea foarte lentă a punctului critic A1 sau efectuarea a 3…4 pendulări ale temperaturii în jurul punctului critic A1. urmată de răcirea în aer liniştit (în etapa de răcire trebuie să se asigure condiţiile necesare realizării proceselor de difuzie şi reducerii energiei libere a sistemului prin globulizarea cementitei rezultate la transformarea austenitei).5. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte aplicarea unor tratamente termice ulterioare şi se prelucrează mai uşor prin aşchiere.

6. după RIz (cu menţinerea în băi de săruri topite la tiz = 450…550 oC se aplică operaţii de prelucrare prin deformare plastică la rece şi se obţin produse cu rezistenţa mecanică foarte ridicată (Rp > 1200 N/mm2 şi Rm = 1500…2000 N/mm2) şi caracteristici de elasticitate excelente. Diagrama tratamentului termic de recoacere izotermă (RIz) Avantajele aplicării acestui tratament termic în locul RC constau în obţinerea unor structuri uniforme în toată masa pieselor şi reducerea timpului total de tratament la piesele din oţeluri aliate. din sârmă din oţeluri cu %Cm = 0. la realizarea cablurilor.7.7.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR 6. 266 . menţinerea la această temperatură până la terminarea transformării austenitei prin mecanismul cu difuzie şi răcirea ulterioară în aer. succesiunea de operaţii RIz + deformare plastică la rece alcătuieşte un tratament termomecanic (o combinaţie de tratament termic şi prelucrări prin deformare plastică). In anumite cazuri (de exemplu. răcirea rapidă la o temperatură de menţinere izotermă tiz = A1 − 30…100 oC.7 %).5…0. Diagrama RIz este prezentată în figura 6. cunoscut sub numele de patentare.3. Tratamentul termic de recoacere izotermă Tratamentul termic de recoacere izotermă (RIz) se aplică pieselor din oţeluri hipoeutectoide şi constă în încălzirea şi răcirea în condiţii similare aplicării RC.4. Fig. corzilor de pian etc.

în acest caz piesele se încălzesc la ti = 850…900 oC > A1 (obţinându-se o structură alcătuită din austenită şi grafit). cu precipitări minime de ferită (în cazul oţelurilor hipoeutectoide) sau de cementită secundară (în cazul oţelurilor hipereutectoide). de exemplu.perlitice.3. 6. N asigură o structură favorabilă pentru aplicarea tratamentului termic de călire martensitică şi îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere (în special la oţelurile cu %Cm < 0. In urma aplicării acestui tratament se obţin durităţi şi rezistenţe mecanice mai mari decât cele obţinute prin RC. N se utilizează ca tratament premergător. dacă piesele tratate au pereţii groşi) pentru transformarea austenitei în perlită lamelară sau sorbită şi creşterea durităţii la 200…250 HB. Diagrama N în cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide este prezentată în figura 6.3. sunt menţinute la această temperatură o durată τm = 1…5 ore (pentru saturarea în carbon a austenitei.1.6. aşa cum s-a arătat în scap. N asigură structura necesară aplicării mai eficiente a RGC. 267 . pentru creşterea caracteristicilor de rezistenţă mecanică ale masei metalice de bază a structurii acestora.5. Tratamentul termic de normalizare Tratamentul termic de normalizare (N) ) se aplică pieselor din oţeluri (hipoeutectoide şi hipereutectoide) şi constă în încălzirea şi menţinerea în condiţii similare aplicării RC şi răcirea ulterioară în aer pentru a se asigura formarea unei structuri cvasieutectoide de tip sorbitic. fără a fi afectate în mod inadmisibil caracteristicile de plasticitate şi tenacitate. ce realizează structuri favorabile pentru aplicarea unor tratamente termice sau prelucrări ulterioare.3) şi sunt răcite apoi cu viteză suficient de mare (în aer liniştit. Tratamentele termice de recoacere de grafitizare Tratamentele termice de recoacere de grafitizare (RG) se aplică pieselor turnate din fonte (cu sau fără grafit în structură) şi au ca scop principal declanşarea şi realizarea unor procese de grafitizare controlată (generarea şi/sau dezvoltarea formaţiunilor de grafit prin transformarea cementitei). Tratamentul termic de normalizare se poate aplica şi pieselor turnate din fonte modificate cu grafit nodular feritice sau ferito .4. De asemenea. iar la piesele şi sculele din oţeluri hipereutectoide. 5. Ca urmare. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte 6. N poate constitui tratamentul termic final al pieselor din oţel având secţiuni mari şi forme complicate (care se deformează sau se fisurează în cazul aplicării tratamentului de călire martensitică şi revenire). la piesele din oţeluri hipoeutectoide. dacă grosimea pereţilor pieselor este sub 10 mm sau în jet de aer.3 %).

1. şi.4. temperatura de încălzire care asigură obţinerea unei structuri cu austenită omogenă şi granulaţie fină.6) se aplică o RG constând din încălzirea la ti = 850…950 oC > A1. scap. cu anumite proprietăţi fizice. 4.2). In afară de RM. 4.1. scap.A1s.4. ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită fină şi 268 . 6. menţinerea la această temperatură o durată τm = 1…5 ore (pentru transformarea cementitei în grafit printr-un proces asemănător celui care are loc la RM. dar accelerat de prezenţa siliciului în compoziţia fontelor) şi răcirea cu o viteză convenabilă obţinerii unor structuri ferito . în care este posibilă grafitizarea parţială sau totală a cementitei din perlită. Călirea martensitică 6. Realizarea corectă a călirii necesită stabilirea corespunzătoare a principalilor parametri de regim (ti. Parametrii de regim şi condiţiile de aplicare Tratamentul termic de călire martensitică (C) se aplică cu precădere pieselor din oţeluri (putându-se aplica însă. cu caracteristici bune de rezistenţă mecanică şi tenacitate.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Recoacerile de maleabilizare (RM). uneori.5. deoarece temperatura ti se află în acest interval. 5. se mai aplică următoarele variante de RG: * la piesele din fonte cenuşii sau modificate (cu grafit lamelar sau nodular) care au după turnare structuri de fonte pestriţe (v. în cazul acestor aliaje transformarea eutectoidă are loc într-un interval de temperaturi A1i . şi la piesele din fonte) şi constă din încălzirea acestora peste temperatura corespunzătoare unuia din punctele critice de transformare în stare solidă ale materialului din care sunt confecţionate. în scopul obţinerii unei structuri martensitice (în afară de echilibru). vi. * la piesele turnate din fonte modificate cu grafit nodular ferito-perlitice sau perlitice se aplică o RG constând din încălzirea la ti = 670…720oC. prin care piesele turnate din fonte albe capătă structură de fonte maleabile (cu grafit sub formă de aglomerări sau cuiburi) sunt principalele tipuri de RG şi au fost descrise detaliat în scap. conform celor arătate în scap.perlitice sau perlitice ale masei metalice de bază a pieselor tratate.4. mecanice şi tehnologice. τm şi vr) şi a condiţiilor de desfăşurare a acestui tratament: A. menţinerea la această temperatură o durată τm = 1…5 ore şi răcirea în cuptor sau în aer. prin aplicarea acestui tratament se micşorează conţinutul procentual de perlită al structurii şi cresc caracteristicile de plasticitate şi tenacitate ale pieselor (diminuându-se însă caracteristicile de rezistenţă mecanică).2. menţinerea un anumit timp la această temperatură şi apoi răcirea cu o viteză vr > vrc (v. În cazul pieselor din oţeluri hipoeutectoide. 5.

Prezenţa cementitei secundare (constituent cu duritatea mai mare decât a martensitei) conduce la creşterea durităţii pieselor călite şi îmbunătăţirea unor proprietăţi ale acestora (de exemplu.8. B. se măreşte rezistenţa la uzare). 269 . O astfel de structură are duritate insuficientă şi conduce la obţinerea unor structuri nefavorabile. având duritate necorespunzătoare şi o mare tendinţă spre fisurare. Dacă încălzirea se face la ti >> A3 (călire cu supraînălzire). Pentru realizarea C în condiţii optime din punct de vedere tehnico-economic este necesar ca valoarea vitezei de încălzire a pieselor în agregatul (cuptorul) folosit în acest scop să fie inferioară vitezei admisibile vad (obţinerea unor piese de calitate după tratament). temperatura de încălzire în vederea călirii se adoptă ti = Al + 30…50 oC (călire incompletă). Dacă încălzirea se face la o temperatură ti. nu produc fisuri sau deformaţii nepermise ale acestora. dar cât mai apropiată de aceasta (realizarea tratamentului în condiţiile unei bune productivităţi). Această influenţă pozitivă se manifestă însă numai în cazul în care cementita secundară este globulizată în prealabil prin aplicarea unei RGC sau a unui tratament termic complex . se obţine o structură cu austenită şi ferită. cementită secundară şi austenită reziduală. după tratamentul termic de revenire ce se aplică ulterior călirii. să fie generate tensiuni reziduale cu intensităţi ridicate.de tipul N + RGC. favorabilă aplicării eficiente a TT ulterior de revenire. Incălzirea pieselor din oţeluri hipereutectoide la ti > Acem (călire completă) nu este indicată. la răcire. Argumentele anterior prezentate conduc la definirea domeniului temperaturilor optime de încălzire a pieselor din oţeluri în vederea aplicării călirii. Structura obţinută prin călirea pieselor din astfel de oţeluri de la această temperatură va conţine martensită. austenită reziduală şi ferită (moale şi tenace). cu caracteristici mecanice necorespunzătoare. care pot produce deformarea sau fisurarea pieselor călite. Viteza de încălzire vi a pieselor din oţeluri în vederea C este limitată superior de o valoare admisibilă vad. ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită (dură şi fragilă). se obţine o structură cu austenită omogenă grosolană. deoarece favorizează creşterea granulaţiei austenitice. determinând obţinerea unei structuri finale cu martensită grosolană şi multă austenită reziduală (cu proprietăţi mecanice necorespunzătoare) şi crează posibilitatea ca. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte cantităţi neglijabile de austenită reziduală. ce reprezintă viteza de încălzire maximă pentru care tensiunile reziduale. indicat în figura 6. este ti = A3 + 30…50 oC (călire completă). ce se transformă prin răcire rapidă într-o structură de călire cu martensită aciculară grosolană şi austenită reziduală în cantitate mare. astfel încât A1 < ti < A3 (călire incompletă). În cazul pieselor din oţeluri hipereutectoide. generate de încălzirea neuniformă a secţiunii pieselor.

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Fig. Domeniul temperaturilor de încălzire pentru călirea martensitică a oţelurilor C. E. τm = 5…10 min. c) asigurarea unor valori reduse şi a unei repartiţii convenabile a tensiunilor reziduale ce apar la răcire. răcirea. b) asigurarea unei anumite adâncimi de pătrundere a călirii în secţiunea pieselor. c) împachetarea pieselor în medii cu conţinut ridicat de carbon (de exemplu. In timpul desfăşurării etapelor de încălzire şi menţinere pot avea loc reacţii chimice între componentele oţelului din care sunt confecţionate piesele şi componentele atmosferei cuptorului. astfel încât să nu se producă deformaţii inadmisibile sau fisurări ale pieselor.8. cele mai defavorabile efecte ale acestora fiind oxidarea şi decarburarea superficială a pieselor tratate. b) realizarea etapelor de încălzire şi menţinere în băi de săruri topite. Condiţiile de răcire la călire se stabilesc pe baza următoarelor criterii: a) asigurarea unei viteze de răcire vr > vrc. aşchii de fontă). se pot lua următoarele măsuri tehnologice: a) folosirea cuptoarelor cu atmosferă controlată (protectoare). Pentru prevenirea desfăşurării acestor procese şi a efectelor lor negative asupra calităţii pieselor tratate. în mod obişnuit. 6. Obţinerea structurilor corespunzătoare după tratamentul termic de călire este influenţată în mod deosebit de mediul în care are loc ultima etapă a tratamentului. Tinând seama de aceste criterii s-a ajuns la concluzia că un mediu de răcire ideal ar trebui să asigure o viteză mare de răcire în intervalul corespunzător temperaturii tMC (pentru preîntâmpinarea transformărilor cu difuzie) şi o viteză redusă în rest (pentru ca tensiunile reziduale generate de procesul de călire să aibă 270 . D. Durata τm a menţinerii la ti trebuie să fie suficient de mare pentru asigurarea finalizării transformărilor structurale la încălzire (obţinerea unei austenite omogene) şi uniformizarea temperaturii în masa pieselor supuse TT.

5. deoarece transferul de căldură de la piese la mediul de răcire este frânat de formarea unei pelicule de vapori (cu conductibilitate termică scăzută) în jurul pieselor. uleiul prezintă însă dezavantajul de a fi un mediu uşor inflamabil şi care îşi măreşte vâscozitatea (se degradează) în urma folosirii sale repetate ca mediu de călire. la călire sunt posibile cele două situaţii sugerate în figura 6. vitezele de răcire în diferite zone ale secţiunii sale sunt diferite. în care mediul de răcire are temperatura sub punctul său de fierbere şi viteza de răcire se diminuează considerabil. un mediu de călire convenabil. deoarece la răcirea pieselor în astfel de medii peliculele de vapori ce se formează în etapa iniţială se sparg uşor.). Diferitele medii lichide utilizate în practică pentru călirea pieselor (apă. Folosirea ca mediu de călire a soluţiilor de săruri în apă elimină aproape total neajunsurile evidenţiate în cazul apei.5).4.2. ce diminuează riscul apariţiei în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate. permiţând asigurarea unor viteze mari de răcire în vecinătatea temperaturii tMC. transferul de căldură de la piese la mediul de răcire realizându-se numai prin convecţie. Fiecare mediu de călire are propriile caracteristici de comportare în procesul de răcire. în general.9: a) vr > vrc în toată secţiunea piesei 271 . de asemenea. asigură viteze de răcire reduse în vecinătatea temperaturii Ms. aplicaţia A. Astfel. * etapa finală. diminuând astfel pericolul generării în piesele călite a unor tensiuni reziduale de intensităţi mari. datorită spargerii peliculei de vapori de la suprafaţa pieselor şi consumului mare de căldură care însoţeşte procesul de vaporizare a mediului de răcire (caracterizat prin valori mari ale căldurii latente de vaporizare). condiţiilor expuse mai sus (v. având punctul de fierbere ridicat. în care viteza de răcire este mică. soluţii de săruri sau alcalii. Uleiul este. la răcirea în apă se formează în jurul pieselor pelicule de vapori de mare stabilitate şi piesele se răcesc cu viteze relativ reduse în vecinătatea temperaturii tMC (mărind riscul iniţierii transformării austenitei prin mecanismul cu difuzie). deoarece răceşte bine în vecinătatea temperaturii tMC şi. ulei. în care se produce fierberea intensă a mediului de răcire din jurul pieselor şi viteza de răcire a pieselor creşte pronunţat. * etapa răcirii accelerate. 6. în timp ce în zona vecină temperaturii Ms vitezele de răcire sunt mari şi exită posibilitatea generării în piese a unor tensiuni reziduale de intensităţi ridicate. corespund. Comportarea la călire a oţelurilor La răcirea unei piese într-un anumit mediu. Ca urmare. procesul de răcire a pieselor în astfel de medii având trei etape distincte: * etapa iniţială. topituri de săruri etc. iar în vecinătatea temperaturii Ms produc răcirea pieselor cu viteze mai reduse. în zonele situate către suprafaţă vitezele de răcire fiind mai mari decât cele realizate în miezul piesei. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte intensităţi minime).

2 rezultă că. este influenţată de următorii factori: * conţinuturile de carbon şi de elemente de aliere (creşterea concentraţiei masice de carbon şi/sau prezenţa în compoziţia oţelurilor a elementelor de aliere – cu excepţia Co – asigură micşorarea vrc şi mărirea călibilităţii). Situaţia realizată − într-un caz concret de aplicare a C − este determinată de proprietăţile mediului de răcire. Călibilitatea unui oţel.9). Influenţele vitezei de răcire şi dimensiunilor pieselor asupra adâncimii de călire 272 .2. Fig. Tinând seama de aspectele prezentate în scap. tendinţa sa de transformare la răcire prin mecanismul cu difuzie este mai scăzută şi călibilitatea este mai mare).ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR (piesa se căleşte integral sau pătruns) şi b) vr > vrc numai într-o zonă de la suprafaţa piesei (efectul călirii se manifestă numai în această zonă şi piesa se căleşte parţial. Capacitatea de călire este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea unui oţel de a-şi mări duritatea prin călire. 6.chimice şi structurale ale oţelului tratat şi de parametrii dimensionali ai piesei tratate. această proprietate este determinată în principal de conţinutul (concentraţia) de carbon al oţelului şi poate fi exprimată cantitativ prin valoarea durităţii martensitei obţinute la călire HM. în miez formându-se structurile tipice transformării austenitei prin mecanismul cu difuzie – sorbită. * gradul de omogenitate al austenitei supuse călirii (dacă austenita obţinută în etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti este omogenă. 6. troostită − sau prin mecanismul intermediar – bainită). care este direct determinată de mărimea vitezei vrc (aşa cum rezultă examinând fig. Comportarea la călire a unui oţel poate fi exprimată sintetic prin definirea a două proprietăţi tehnologice: a) capacitatea de călire şi b) călibilitatea. Călibilitatea este o proprietate tehnologică ce descrie aptitudinea unui oţel de a se căli pe o anumită adâncime. 5. de caracteristicile fizico .9.

rezervorul tampon. prin proiectarea unui jet de apă rece asupra feţei sale frontale inferioare. * stabilirea abscisei lSM a punctului. în timpul acestei etape nu trebuie să se producă fenomene de decarburare.12). determinarea călibilităţii oţelurilor 4 . fig.epruveta. au dimensiuni mari. obţinute după etapele de încălzire şi menţinere a oţelului la ti. Dispozitivul folosit la răcirea frontală a epruvetelor Fig. 2 . * conţinuturile de impurităţi şi/sau de incluziuni nemetalice (prezenţa în oţel a impurităţilor şi/sau incluziunilor nemetalice accelerează desfăşurarea transformării la răcire prin mecanismele bazate pe difuzie şi determină creşterea valorii vrc şi diminuarea călibilităţii). * încălzirea şi menţinerea epruvetei la temperatura de călire corespunzătoare oţelului din care este confecţionată.robinetul de comandă. 5 . încălzirea acesteia se face într-un cuptor cu atmosferă controlată neutră sau într-un cuptor obişnuit. numită curbă de călibilitate (v. Fig. prin metoda răcirii frontale 6 . 6. 6. oxidare sau carburare superficială a epruvetei şi. 8 rezervorul de evacuare * polizarea epruvetei în lungul unei generatoare şi determinarea prin măsurători a curbei de variaţie a durităţii HC în funcţie de distanţa de la capătul răcit frontal l.10.ajutajul de răcire frontală. Pentru determinarea călibilităţii oţelurilor se foloseşte metoda Jominy sau metoda răcirii (călirii) frontale (reglementată prin STAS 4930). Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte * dimensiunile cristalelor de austenită reale (dacă cristalele de austenită reale. * răcirea completă a epruvetei.conducta de alimentare cu apă. într-un dispozitiv special. aşa cum se arată în figura 6. ca urmare.10. de pe curba HC = f(l). 3 .ajutajul de suprascurgere. 7 .suportul epruvetei. a cărei aplicare necesită parcurgerea următoarelor etape: * realizarea unei epruvete cu forma şi dimensiunile prezentate în figura 6.11. având ca 273 . epruveta fiind ambalată într-o cutie din tablă de oţel şi împachetată într-un mediu reducător de oxizi (praf de grafit sau aşchii de fontă). Epruveta pentru pentru determinarea călibilităţii oţelurilor: 1 . 6. tendinţa de transformare la răcire a austenitei prin mecanismul cu difuzie este mai scăzută şi călibilitatea oţelului este mai ridicată).11.

ls]. 6. adică domeniul în care se încadrează curbele de călibilitate ale tuturor şarjelor ce se pot elabora din marca respectivă de oţel (v. pentru fiecare marcă de oţel (tip de oţel. fig. indicele de călibilitate J 8 – 50/55 arată că la verificarea călibilităţii este necesar ca la distanţa l = 8 mm să se obţină valori ale durităţii HC ∈ [50 HRC. controlând.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR ordonată duritatea structurii semimartensitice (conţinând 50% M) HSM. Prescrierea călibilităţii oţelurilor cu ajutorul călibilitate a unei şarje de oţel benzii de călibilitate şi a indicelui de călibilitate. indicele J se poate prescrie în următoarele forme (v. în timpul călirii se generează în acestea două tipuri de tensiuni reziduale: 274 .12. 18 mm] să se obţină o valoare a durităţii HC = 45 HRC. având caracteristicile de compoziţie chimică definite prin precizarea valorilor nominale pentru concentraţia masică a fiecărei componente şi prescrierea abaterilor admisibile ale concentraţiei masice a fiecărei componente faţă de valoarea nominală) se stabileşte de către producători banda de călibilitate.13). de exemplu.HCs]. indicele de călibilitate J 10/18 – 45 arată că la verificarea călibilităţii este necesar ca pentru l ∈ [10 mm. lSM reprezintă caracteristica principală de călibilitate a oţelului analizat. 6. Determinarea curbei de Fig. de încadrare al distanţei l. fig. dacă curba de călibilitate a şarjei se încadrează în banda de călibilitate a mărcii de oţel. Fig. în care trebuie să se înregistreze o anumită valoare prescrisă a durităţii HC. În aceste condiţii. la care trebuie să se înregistreze valori ale durităţii într-un anumit interval prescris [HCi.13): a) prin precizarea unui interval [li. Un alt aspect care trebuie luat în considerare la efectuarea tratamentului termic de călire martensitică la piesele din oţeluri este generarea (apariţia) tensiunilor mecanice reziduale.13. 55 HRC]. verificarea călibilităţii unui oţel prin metoda răcirii (călirii) frontale se face mai simplu. cu ajutorul unui indice de călibilitate J. b) prin precizarea unei distanţe l. Datorită răcirii pieselor cu viteză mare (vr > vrc). În mod obişnuit. 6. 6. de exemplu.

funcţie de mecanismul producerii transformărilor structurale în această zonă a pieselor (de exemplu. Diagrama C prin acest procedeu la o piesă din oţel hipoeutectoid este prezentată în figura 6. fără variaţii mari de diametru sau grosime şi fără detalii (orificii. ţinând seama de cele prezentate mai sus. câmpul de tensiuni mecanice reziduale care există în piesele din oţeluri după călirea martensitică corespunde suprapunerii (cumulării) celor două tipuri de tensiuni şi în cazul când acest câmp se caracterizează prin intensităţi mari ale tensiunilor de întindere se pot produce în piesele călite fenomene de deformare excesivă sau fisurare. b) tensiuni reziduale de natură structurală. Evident. la introducerea pieselor în mediul de răcire folosit la călire.1. în timp ce spre sfârşitul răcirii. la aplicarea TT de călire martensitică trebuie aleşi parametrii de regim (în special cei corespunzători realizării etapei de răcire) corespunzători evitării acestor fenomene nedorite.14. la sfârşitul răcirii se formează în miezul pieselor martensită tetragonală şi se generează tensiuni de întindere în stratul superficial şi tensiuni de compresiune în miez). în timp ce spre sfârşitul răcirii. 6. pentru realizarea C la piesele din oţeluri. crestături etc. în stratul superficial generându-se tensiuni de compresiune. Călirea într-un singur mediu. stratul superficial al acestora se răceşte mai rapid decât miezul şi apar tensiuni de compresiune în miez şi tensiuni de întindere în stratul superficial.3.4. la călirea prin acest procedeu vitezele de răcire în domeniul transformării martensitice sunt mari. ca urmare. dacă piesa se căleşte pătruns. când temperatura miezului scade considerabil.) cu efect de concentrator de tensiuni. se pot utiliza mai multe procedee tehnologice. iar în miezul pieselor călite – tensiuni de întindere. produse datorită realizării nesimultane a transformărilor structurale în masa pieselor călite.3. datorită acestor particularităţi. în stratul superficial al pieselor se produce transformarea austenitei în martensită (însoţită de o creştere de volum) şi se generează tensiuni de întindere în miez şi tensiuni de compresiune în stratul superficial. călirea într-un singur mediu se aplică la piesele cu configuraţie simplă. 6. la începutul răcirii în vederea călirii. deoarece nici unul din mediile de răcire utilizate în practică nu asigură integral condiţiile de răcire corespunzătoare mediului ideal. când şi temperatura miezului scade considerabil. produse datorită răcirii neuniforme a pieselor. tensiunile reziduale create ating intensităţi ridicate şi există pericolul deformării sau fisurării pieselor tratate. 275 . situaţia se inversează.4. situaţia se poate schimba. Procedeele tehnologice de realizare a călirii martensitice In practică. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte a) tensiuni reziduale de natură termică.

acest procedeu se utilizează pentru C pieselor şi sculelor din oţeluri nealiate hipereutectoide. Fig. Călirea în două medii sau călirea întreruptă. In acest caz.3.3. care asigură răcirea lor lentă în domeniul transformării martensitice. cu caracteristici de călibilitate ridicate. până la o temperatură t < tMC şi apoi sunt transferate într-un alt mediu (ulei sau aer). piesele sunt mai întâi răcite rapid în apă.4. acest procedeu se foloseşte pentru C sculelor şi pieselor de maşini confecţionate din oţeluri aliate. 6.4. în băi de săruri topite.14. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6. b) menţinerea la temperatura tiz până la egalizarea temperaturii pe 276 . 6.15. Călirea în trepte (martempering).2. diminuându-se astfel pericolul deformării sau fisurării pieselor călite. răcirea pieselor se realizează în trei etape: a) răcirea de la temperatura ti la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Fig. Diagrama tratatamentului termic de călire întreruptă 6. În acest caz. Diagrama tratatamentului termic de călire într-un singur mediu 6.3.15.

16.3. are acelaşi domeniu de aplicare şi se realizează la fel ca şi călirea în trepte. tenacitate bună şi tendinţă de fisurare redusă. Structura pieselor sau sculelor din oţeluri călite prin acest procedeu este formată din bainită şi se caracterizează prin rezistenţă mecanică ridicată. 5. 277 . Fig.3. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte secţiunea pieselor (fără a se permite însă începerea transformării austenitei în bainită) şi c) răcirea în ulei sau aer până la temperatura ambiantă.17.16. 6. fig. la care temperatura Mf este situată sub 0 oC (v. Diagrama tratatamentului termic de călire în trepte 6.4. Călirea la temperaturi scăzute (călirea sub 0 oC).8). Prin aplicarea acestui procedeu se realizează transformarea aproape completă a austenitei reziduale în martensită. se aplică la piesele sau sculele din oţeluri cu conţinut ridicat de carbon sau aliate.17.5. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6. Fig.4. Diagrama tratatamentului termic de călire izotermă bainitică 6. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6. cu deosebirea că menţinerea la temperatura tiz = Ms + 20…30 oC se extinde până la transformarea completă a austenitei în bainită. 6. Călirea izotermă bainitică (austempering).4.

instrumentelor de măsurare. Adâncimea pătrunderii curenţilor de inducţie în piesa ce trebuie tratată ∆ (în mm) depinde de frecvenţa curentului din inductor f (în Hz) şi de caracteristicile electromagnetice ale materialului piesei: permeabilitatea magnetică µ (în H/m) şi rezistivitatea electrică ρ (în Ωm) : 278 . soluţii de săruri etc. Trebuie menţionat că.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR asigurându-se stabilizarea dimensională şi creşterea durităţii pieselor sau sculelor tratate. durata menţinerii pieselor la temperatura ambiantă. Etapa de răcire a pieselor la aplicarea acestui procedeu se conduce în felul următor: a) se răcesc piesele de la ti. Diagrama C prin acest procedeu este prezentată în figura 6. într-un mediu adecvat (apă. se foloseşte atunci când se urmăreşte numai durificarea la suprafaţă a pieselor din oţeluri (în scopul creşterii rezistenţei acestora la uzare. sculelor speciale etc. Fluxul magnetic generat de acest curent străbate piesa şi produce în aceasta curenţi de inducţie de o anumită intensitate. în refrigeratoare (criostate) speciale. în caz contrar. austenita se stabilizează şi nu se mai transformă în martensită la răcirea ulterioară. deoarece.18.6.4. ulei. Diagrama tratatamentului termic de călire sub 0 oC 6. Fig.18. 6. tco = − 40…− 80 oC). b) se răcesc piesele de la temperatura ambiantă până la o temperatură tco < Mf (de obicei. nu trebuie să depăşească 30 min. înainte de răcirea la tco< Mf . Varianta cea mai avantajoasă pentru aplicarea practică a acestui procedeu de călire este călirea folosind încălzirea prin inducţie cu curenţi de înaltă frecvenţă (călirea CIF). sau la coroziune). procedeul este indicat pentru C pieselor tratate termochimic. In acest caz. Călirea superficială.3. piesa ce trebuie tratată trece printr-un inductor (solenoid) prin care circulă curent alternativ de înaltă frecvenţă. rulmenţilor. la oboseală. se menţin un timp scurt (10…20 min) la această temperatură şi sunt apoi readuse la temperatura ambiantă.). până la temperatura ambiantă.

se realizează răcirea ei sub acţiunea unui lichid de răcire (de obicei. 6. se pretează la automatizare şi asigură caracteristici mecanice ridicate pieselor tratate. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte ρ ∆ = 5 ⋅ 10 4 (6. încălzirea piesei. Domeniile temperaturilor de încălzire la călirea realizare a călirii CIF superficială La aplicarea călirii CIF trebuie avute în vedere următoarele aspecte: a) încălzirea zonei superficiale. ţinând seama de această particularitate. Schema unei instalaţii de călire CIF este prezentată în figura 6.20. se realizează numai pe o zonă superficială de grosime aproximativ egală cu ∆. După încălzirea superficială a piesei care se tratează. Utilizarea lui este însă limitată de dificultatea sau imposibilitatea realizării inductoarelor necesare şi este justificată economic numai în cazul tratării unor loturi mari de piese de acelaşi fel (când costul inductorului nu afectează inadmisibil costul pieselor tratate). ca urmare.1). transformarea perlitei în austenită. aceste condiţii sunt îndeplinite satisfăcător de piesele confecţionate din oţeluri nealiate. parcurse de curenţii de inducţie. scap. Fig. prin efectul termic al curenţilor de inducţie.19. în această zonă.1) µ⋅ f Ca urmare. amplasat în spatele inductorului. se va realiza prin mecanismul fără difuzie. 6. se produce cu viteză foarte mare şi. 279 . Schema instalaţiei de Fig. apă) proiectat de către un dispozitiv special. neorientată şi fără carburi stabile (care se dizolvă greu în austenită). miezul piesei rămânând neafectat. punctele de sfârşit ale etapelor acestei transformări fiind deplasate la temperaturi cu atât mai ridicate cu cât viteza de încălzire este mai mare (v.19. Procedeul de călire CIF este foarte productiv. se impune ca: * piesele supuse călirii CIF să prezinte o structură iniţială fină şi omogenă. 5.

ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR cu concentraţia masică de carbon de 0. 20. cât şi datorită formaţiunilor de grafit prezente în structură). temperatura de încălzire trebuie să se situeze în domeniul structurilor favorabile.4. 6. dar caracteristicile de plasticitate şi tenacitate sunt scăzute). τm = 5…10 min şi răcire în ulei şi este totdeauna urmată de revenire. b) Tratamentul termic de călire CIF generează tensiuni reziduale de compresiune în stratul superficial (călit) al pieselor (care asigură o bună comportare a pieselor la uzare şi măreşte rezistenţa la fisurarea prin oboseală a pieselor supuse la solicitări variabile) şi tensiuni reziduale de întindere în zona de trecere de la stratul superficial (călit) la miezul (neafectat de TT) pieselor tratate (care nu trebuie să aibă intensităţi prea ridicate. pentru a nu influenţa negativ comportarea în exploatare a pieselor). Revenirea Structurile obţinute prin călirea martensitică nu asigură proprietăţi mecanice optime pieselor tratate (de exemplu. unui tratament termic de normalizare. în scopul obţinerii unor stări structurale mai aproape de echilibru. Din această cauză.5. 6. folosind diagrame experimentale. supuse. 280 . de tipul celei prezentate în figura 6. ce conţine subdomeniul structurilor admisibile II şi subdomeniul structurilor optime III.4…0.6 %.I sau în domeniul de subîncălzire IV. după călirea martensitică se aplică tratamentul termic de revenire. Tratamentul termic de revenire (r) constă în încălzirea pieselor din oţeluri călite martensitic la o temperatură ti < A1. Călirea pieselor din fonte se realizează cu ti = 840…900 oC > A1. în prealabil călirii CIF. * valoarea temperaturii de încălzire a stratului superficial al pieselor se adoptă în funcţie de viteza de încălzire asigurată de instalaţia de TT. pentru realizarea unor structuri martensitice (cu duritate ridicată şi rezistenţă mare la uzare) în masa metalică de bază a acestora.4. deoarece fragilitatea pieselor este foarte accentuată (atât datorită martensitei. în cuiburi sau nodular). caracteristicile de rezistenţă mecanică şi duritatea sunt ridicate. Călirea martensitică a fontelor Tratamentul termic de călire martensitică se aplică uneori şi la piesele turnate din fonte cu grafit (lamelar. cu un complex de proprietăţi mecanice favorabil utilizării ulterioare a acestor piese. menţinerea acestora un timp suficient la această temperatură şi răcirea lor cu o anumită viteză. trebuind evitate regimurile cu ti situată în domeniul de supraîncălzire.

6. τm). se aplică la arcuri. In practică se aplică următoarele variante ale tratamentului termic de revenire : • Revenirea joasă. Între aceşti doi parametri şi efectul tratamentului de revenire. prin care se urmăreşte obţinerea unei structuri formate din sorbită de Fig.35…0.3. suferă în timpul revenirii transformările structurale prezentate detaliat în scap. există o dependenţă funcţională strictă. se aplică pieselor de mare importanţă pentru construcţia de maşini. numite regimuri izosclere de revenire.21. 5. cu rezistenţă mecanică ridicată şi tenacitate bună. în vederea asigurării unei bune elasticităţi a acestora. Diagrama tratamentului termic de îmbunătăţire revenire. • Revenirea înaltă.. ce se exprimă de obicei sub forma Hr = f(PHJ(ti.2) Examinând această relaţie rezultă că acelaşi efect al revenirii (aceeaşi valoare a lui PHJ şi. în care PHJ este parametrul lui Hollomon . formată din martensită tetragonală şi austenită reziduală.Jaffe. evaluat prin tipul structurii obţinute şi prin duritatea acesteia Hr. τm)). lamele elastice etc. fără scăderea durităţii lor. prin care se urmăreşte reducerea tensiunilor reziduale din piesele călite. parametrii de regim adoptându-se în aşa fel încât să se producă numai primele două etape ale transformărilor la revenire şi să se obţină o structură cu martensită de revenire (în mod obişnuit. aceeaşi valoare a durităţii structurii realizate) se poate obţine prin utilizarea mai multor regimuri (ti. Deoarece toate transformările structurale ce au loc la încălzirea oţelurilor călite martensitic sunt guvernate de difuzie. şi se realizează de obicei cu ti = 350…450 oC. revenirea joasă se realizează cu: ti = 150…250 oC. parametrii principali ai tratamentului termic de revenire sunt ti şi τm. la ti = 450…650 oC < A1. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Structura de dezechilibru obţinută prin C. prin care se urmăreşte obţinerea unei limite de curgere ridicate ale materialului pieselor tratate. definit de relaţia: PHJ = Ti⋅[18 + lg(τ m)] (6. confecţionate din oţeluri cu concentraţia masică de carbon de 0. respectiv. • Revenirea medie. τm = 1…3 ore şi răcirea în aer). Deoarece prin 281 . piese de uzură tratate termochimic etc. se aplică la scule.60 %.

cu compoziţie chimică adecvată. în scopul obţinerii elementului de îmbogăţire sub formă de atomi activi (atomi cu nivel energetic suficient de ridicat). Principiile realizării tratamentelor termochimice Aşa cum s-a precizat anterior (v. TT constând din călire martensitică. 6. urmată de revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire .1. 6. Tratamentele termochimice 6. Procesul de difuzie constă în pătrunderea (deplasarea) pe o anumită adâncime a atomilor elementului de îmbogăţire adsorbiţi la suprafaţa pieselor supuse tratamentului. Procesul de adsorbţie constă în pătrunderea atomilor activi ai elementului de îmbogăţire în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului. scap. alese convenabil scopului urmărit.7. Mecanismul de realizare a acestui proces a fost descris în scap. 21.1). adsorbţia elementului de îmbogăţire la suprafaţa pieselor supuse tratamentului şi difuzia elementului de îmbogăţire de la suprafaţa pieselor spre interiorul (miezul) acestora. tratamentele termochimice sunt tratamente termice care se efectuează în medii active din punct de vedere chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice.6. Acest proces se poate realiza prin dizolvarea atomilor elementului de îmbogăţire în structura cristalină a fazelor care alcătuiesc structura pieselor supuse tratamentului (formarea unor soluţii solide) sau prin interacţiunea chimică a atomilor elementului de îmbogăţire cu componentele materialului pieselor care se tratează (formarea unor compuşi chimici). factorul ce determină desfăşurarea procesului de difuzie este gradientul de concentraţie al elementului de îmbogăţire. creat între suprafaţa si miezul 282 .ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR aplicarea acestei variante de revenire se obţine cea mai bună combinaţie a proprietăţilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate la oţelurile folosite în construcţia de maşini. se realizează prin desfăşurarea a trei procese elementare: disocierea mediului de lucru şi obţinerea de atomi ai elementului de îmbogăţire. Diagrama TT de îmbunătăţire ce se aplică la piesele din oţeluri hipoeutectoide este prezentată în figura 6. prin aplicarea tratamentelor termochimice se obţine îmbogăţirea straturilor superficiale ale pieselor tratate în unul sau mai multe elemente chimice (componente). Transferul unui element de îmbogăţire. 6. structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor metalice. In mod obişnuit. în descompunerea mediului de lucru. 1. Procesul de disociere constă. din mediul care îl conţine (mediul de lucru la efectuarea tratamentului) în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului. numite elemente (componente) de îmbogăţire. în principal. la temperatura la care se realizează tratamentul termochimic.

iar factorii care intensifică şi accentuează acest proces sunt temperatura ti la care sunt încălzite piesele şi durata τm de menţinere a pieselor la această temperatură.25% C. Condiţiile optime de realizare a unui astfel de tratament.2. Modul de desfăşurare a unui tratament termochimic şi calitatea rezultatelor obţinute prin aplicarea lui depind esenţial de felul cum sunt conduse şi se realizează cele trei procese descrise anterior. care să confere pieselor o capacitate ridicată de preluare a solicitărilor mecanice din exploatare. ≤ 0. care asigură durate minime ale tratamentului (eficienţa maximă a desfăşurării proceselor prin care se realizează transferul elementelor de îmbogăţire din mediul de lucru în stratul superficial al pieselor) se întrunesc atunci cănd desfăşurarea fiecărui proces elementar se corelează (se armonizează) corespunzător cu necesităţile celorlalte procese: prin disociere se realizează o cantitate de atomi activi ai elementelor de îmbogăţire în concordanţă cu capacitatea de adsorbţie a stratului superficial al pieselor care se tratează şi cu concentraţia dorită a elementelor de îmbogăţire în acest strat. care să confere pieselor o bună rezistenţă la uzare. însoţit de precizarea elementelor de îmbogăţire folosite. iar prin difuzie se menţin constante (la nivelurile dorite) concentraţia elementelor de îmbogăţire în stratul superficial al pieselor şi capacitatea de adsorbţie a acestui strat. In tehnică. pentru denumirea unui tratament termochimic se utilizează şi termenul de cementare. denumite oţeluri pentru 283 .6. Tratamentul termochimic de carburare Tratamentul termochimic de carburare (sau cementarea cu carbon) constă în îmbogăţirea în carbon a stratului superficial al pieselor din oţel. Obiectivele principale urmărite prin aplicarea acestui tratament se pot defini astfel: • obţinerea unui strat superficial dur. Tratamentele termochimice cu cea mai largă utilizare şi particularităţile tehnologice ale realizării acestora la piesele şi sculele din oţeluri sau fonte sunt prezentate în continuare. performanţe sporite privind rezistenţa la solicitări mecanice variabile (oboseală) şi/sau îmbunătăţirea comportării în medii active de lucru (corosive). Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte pieselor. Pentru realizarea acestor obiective este necesar ca: a) piesele supuse carburării să fie confecţionate din oţeluri cu concentraţii masice scăzute de carbon (oţeluri cu %Cm. 6. ca urmare a desfăşurării procesului de adsorbţie. • asigurarea unui miez cu proprietăţi bune de rezistenţă mecanică şi tenacitate. iar pentru tratamentele termochimice la care elementele de îmbogăţire sunt metalice se utilizează şi denumirea de metalizare prin difuzie.

284 .950 oC. pentru carburarea pieselor din oţeluri carbon la ti = 930 oC.75 % cărbune de lemn (mangal) şi 25. 2CO → Cactiv + CO2 sau BaCO3 → BaO + CO2. Tratamentul termochimic de carburare se realizează.perlitică.64). mediul de lucru (atmosfera creată în cuptoare) este bogat în CO (oxid de carbon) sau CH4 (metan). pentru realizarea unor structuri cu grad mare de dispersie (sorbită. In cazul carburării în mediu gazos.. 2CO → Cactiv + CO2.3) Kc fiind un coeficient care depinde de mărimea ti şi de tipul oţelului (carbon sau aliat) din care sunt realizate piesele supuse carburării (de exemplu. se stabileşte în funcţie de grosimea dorită a stratului carburat (grosimea stratului superficial al pieselor în care se produce creşterea concentraţiei de carbon) x (în mm).. la o temperatură de încălzire ti = 930 .. de menţinere a pieselor la temperatura ti = 930.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR cementare) şi structură ferito . căt şi pentru cele de tenacitate.. unui tratament termic de recristalizare a miezului (călire martensitică sau normalizare). piesele sunt introduse în cuptorul în care se face tratamentul împachetate într-un amestec pulverulent.0.9 % ) şi o stuctură perlitică. b) după carburare. (6.. piesele care se tratează sunt introduse în cuptoare etanşe. stratul superficial al pieselor să aibă o concentraţie masică de carbon apropiată de cea corespunzătoare oţelului eutectoid (%C m = 0. Kc = 0. troostită sau martensită cu conţinut scăzut de carbon). în mod obişnuit. pentru obţinerea unei duritaţi ridicate a stratului superficial şi. cu relaţii de forma: x = K c τm . atomii activi de carbon se generează tot din fază gazoasă. alcătuit din 70. prin desfăşurarea unor reacţii chimice de tipul: 2Ccărbune+ O2 → 2CO... 950 oC (care să asigure o bună activare a proceselor de disociere. Structura pieselor din oţel după carburare este redată în tabelul 6. c) după carburare. eventual.. care să asigure niveluri suficient de ridicate atât pentru proprietăţile de rezistenţă mecanică.30 % carbonat de bariu. piesele să fie supuse unui tratament termic de călire martensitică..8. ca urmare a realizării unor reacţii chimice de tipul: BaCO3 + Ccărbune → BaO + 2CO. adsorbţie şi difuzie a carbonului folosit ca element de îmbogăţire şi o structură complet austenitică a oţelului din care sunt confecţionate piesele supuse tratamentului). 2CO → Cactiv + CO2. Durata τm (în ore) .1. iar reacţiile de disociere care se realizează pentru generarea de carbon activ sunt de tipul: 2CO → Cactiv + CO2 sau CH4 → Cactiv + 2H2. In cazul carburării în mediu solid. în mediu solid sau gazos.. CO2 + Ccărbune → 2CO. iar prezenţa carbonatului de bariu asigură o sursă suplimentară de carbon activ (care determină scăderea substanţială a duratei tratamentului).

200 oC). în mod obişnuit. existând variantele prezentate în continuare. Diagrama din figura 6...50 oC şi călirea martensitică (de la ti’. Diagrama din figura 6. la care nu se impune efectuarea de tratamente termice pentru recristalizarea miezului. se realizează un tratament temic de recristalizare a structurii miezului (călire martensitică sau normalizare)...2. la ti’ = A3 + 30 . pentru a se asigura durificarea substanţială a stratului superficial şi.. 50 oC. după carburarea pieselor la ti = 930 . Tratamentul termochimic de nitrurare se realizează. în apă. în final. iar structura miezului este ferito – perlitică (corespunzătoare compoziţiei chimice a oţelului din care au fost realizate piesele supuse carburării). ulei sau soluţii de săruri). 285 . în acest caz. o revenire joasă. în scopul durificării superficiale a acestor piese şi îmbunătăţirii performanţelor lor privind rezistenţa la uzare. în atmosferă de amoniac gazos. pentru detensionarea pieselor tratate. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte structura stratului superficial este alcătuită din perlită. în acest caz. urmate de o călire la temperaturi scăzute..6.. pentru detensionarea pieselor fără scăderea sensibilă a durităţii stratului lor carburat. în scopul durificării stratului lor superficial. Compoziţia chimică a oţelului sau fontei din care se confecţionează piesele supuse nitrurării şi parametrii de regim la care se conduce acest tratament se stabilesc în funcţie de scopul principal urmărit. care prin disociere pune în libertate atomi activi de azot (2NH3 → 2Nactiv + 3H2)..3. cu configuraţie geometrică simplă. pentru diminuarea conţinutului de austenită reziduală al structurii stratului lor superficial şi de o revenire joasă (la ti” = 180.22 a corespunde tratamentului complet de carburare aplicat pieselor nesolicitate puternic în exploatare. în cuptoare etanşe... confecţionate din oţeluri (aliate) cu călibilitate ridicată.. 50 oC. cu configuraţie geometrică complicată. 950 oC. după carburarea pieselor la ti = 930. Tratamentele termice care se aplică ulterior carburării se pot realiza în mai multe variante. se practică răcirea lentă a acestora până la ti’= A1 + 30. Tratamentul termochimic de nitrurare Tratamentul termochimic de nitrurare (cementarea cu azot) constă în îmbogăţirea în azot (nitrogen) a stratului superficial al pieselor din oţeluri sau fonte. Structurile care rezultă în stratul şi miezul pieselor supuse acestei variante a tratamentului complet de carburare sunt prezentate în tabelul 6. 6.950 oC. la oboseală sau la coroziune. confecţionate din oţeluri cu ereditate granulară fină.22.. apoi o călire martensitică de la ti” = A1 + 30 . principalele variante folosite în practică fiind sugerate de diagramele prezentate în figura 6.22 b corespunde tratamentului complet de carburare aplicat pieselor de mare răspundere (care urmează a fi puternic solicitate mecanic în exploatare).

Mo (oţel pentru nitrurare) (cu duritate ridicată) Nitruri ε Fontă cenuşie Nitrurare (rezistente la perlitică coroziune) Fier tehnic. Cr.45 %) (Cr.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Tabelul 6. Nitruri γ’ Nitrurare aliat cu Al.9 % (oţel pentru cementare) Fier tehnic. Structurile stratului pieselor supuse unor tratamente termochimice Tratamentul Caracteristicile Materialul pieselor Schiţa structurii temochimic structurii stratului Oţel carbon cu Perlită Carburare %Cm < 0.Fe)7C3 Oţel carbon Silicizare Soluţie solidă Feα(Si) (%Cm = 0. Oţel cu conţinut Nitrurare nitruri γ’. Aluminizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Al) scăzut de carbon Fier tehnic.1.35 %. scăzut de carbon ferită + γ’ Oţel cu %Cm = 0.4%) Fier tehnic. Fe2B scăzut de carbon 286 . Compuşi de tipul Borurare Oţel cu conţinut FeB.8 … 0. Nitruri ε + γ’.25 % (%Cm)P = 0. Cromizare Oţel cu conţinut Soluţie solidă Feα(Cr) scăzut de carbon Oţel carbon Carburi de tipul Cromizare (%Cm = 0.

fără recristalizarea miezului după carburare.22. Diagramele tratamentului complet de carburare a pieselor din oţel: a . Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Fig. 6.cu recristalizarea miezului după carburare 287 . b .

. Tabelul 6. (granulaţie fină. (%Cm↑). Perlită Martensită (%Cm↑). Revenire joasă Ferită (granulaţie fină. Martensită (%Cm ↓) (recristalizare) Austenită reziduală (Sorbită. Ferită.22 b Materialul pieselor tratate Oţeluri carbon (călibilitate scăzută) Oţeluri aliate (călibilitate ridicată) Etapa tratamentului Constituenţi structurali în: Constituenţi structurali în: Stratul carburat Miezul pieselor Stratul carburat Miezul pieselor Carburare Perlită Ferită. Perlită Martensită de revenire (%Cm ↓). (Sorbită.22 HRC) 60.... Perlită Perlită Ferită.55 HRC) 20.. 6. Troostită) Austenită reziduală Ferită (durificare) strat (granulaţie fină) (granulaţie fină) (granulaţie grosolană) (granulaţie fină) Martensită de revenire Martensită de revenire Ferită. Călire pentru Austenită reziduală (Sorbită.30 HRC) .. 50..65 HRC) 25. Ferită.. Perlită Martensită (%Cm↑). Structurile obţinute la carburarea pieselor din oţel conform diagramei din fig. (granulaţie fină. Troostită) Austenită reziduală (granulaţie fină) miez (granulaţie grosolană) (granulaţie fină) (granulaţie grosolană) Martensită (%Cm↑). (granulaţie fină.2. Troostită) (%Cm ↑). Perlită Călire pentru Martensită (%Cm↑). Martensită (%Cm ↓).

3. Realizarea nitrurării în modul descris mai înainte asigură formarea în stratul superficial al pieselor supuse tratamentului a unor structuri având ca fază principală nitrura γ’ (nitrură de tipul Fe4N. în practică se aplică ciclul de nitrurare în trepte descris prin diagrama din figura 6. cu concentraţia masică de azot de 5.. Diagrama unui tratament termochimic de printr-o foarte bună combinaţie a nitrurare proprietăţilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate.. Se recomandă însă a se aplica înainte de nitrurare un tratament termic de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă). dar 289 . Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la oboseală se aplică pieselor folosite în construcţia de maşini. deoarece reîncălzirea pieselor nitrurate conduce la descompunerea nitrurilor din stratul superficial. Tinând seama de aceste aspecte.520 oC.. Dacă ti = 500.1.0.0. pentru creşterea durităţii stratului. care formează cu azotul nitruri cu stabilitate termică mare şi duritate ridicată. aliate cu elemente ca Al.2... Tratamentul se conduce în acelaşi mod ca în varianta prezentată anterior.. 6. se obţine un strat nitrurat cu duritate maximă (1000. este necesară realizarea tratamentului la ti < 600 oC.2..0.. 6. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte 6. dar de grosime mică (x = 0.1200 HV). iar dacă ti = 550. de obicei. iar a doua treaptă la ti = 550.3. Principalele tipuri de structuri care se formează în stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri în sopul creşterii rezistenţei la uzare sunt prezentate în tabelul 6.520 oC. caracterizată prin duritate ridicată şi fragilitate scăzută. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor din oţeluri cu %Cm = 0.23. dar creşte grosimea acestuia (x = 0..6... Mo. se obţine o duritate mai mică a stratului nitrurat (800..6.4 mm).1. eliminarea azotului şi anularea efectului nitrurării.8 mm)..1000HV).. τm = 15 … 40 ore.. pentru a se obţine în miezul pieselor o structură cu sorbită de revenire. După nitrurare nu se mai aplică nici un tratament termic.7%). se foloseşte acelasi regim şi rezultă aceeaşi structură a stratului superficial ca şi la niturarea pentru creşterea rezistenţei la uzare. confecţionate din oţeluri carbon sau din oţeluri aliate obişnuite (fără Al)..6.23 (prima treaptă la ti = 500. pentru mărirea grosimii stratului).. Pentru ca structura stratului superficial să fie corespunzătoare scopului urmărit.600 oC. Cr. Durata totală de menţinere τm depinde de grosimea stratului şi este.4 %..3. caracterizată Fig.600 oC.

..700 oC. Tratamentele termochimice de carbonitrurare şi cianurare Tratamentele termochimice de carbonitrurare şi cianurare constau în îmbogăţirea simultană în carbon şi azot a stratului superficial al pieselor din oţel (cementarea cu carbon şi azot).ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR duritatea stratului superficial este mai scăzută (600. datorită efectelor de întârziere substanţială a fenomenelor de amorsare a fisurilor sub acţiunea solicitărilor variabile.. 6.800 HV). Pentru reducerea duratei tratamentului şi creşterea calităţii pieselor tratate se utilizează un procedeu tehnologic modern numit nitrurarea ionică (nitrurarea în plasmă).3 %). apele reziduale.1.3. deoarece din structura stratului lipsesc nitrurile de Al. ionii astfel creaţi fiind acceleraţi de câmpul electric din incintă şi proiectaţi pe suprafaţa pieselor supuse nitrurării. cât şi încălzirea pieselor la temperatura de nitrurare (incinta de tratament nu este prevăzută cu nici o alta sursă de încălzire a pieselor). In incinta de tratament se introduce gazul de lucru (azot sau amoniac)...6. Datorită ciocnirii ionilor de azot cu piesele.90 % ale rezistenţei şi durabilităţii la oboseală. anodul generatorului fiind conectat la peretele incintei în care se face tratamentul. cu concentraţia masică de azot de 11. Nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune se poate aplica pieselor confecţionate din orice fel de oţel şi pieselor din fonte cenuşii sau cu grafit nodular.1500 V). Cele două tratamente se diferenţiază prin mediul de lucru utilizat: 290 . Piesele care se tratează prin acest procedeu se introduc într-o incintă metalică şi sunt legate la catodul unui generator de curent continuu (cu tensiunea de 1000. Piesele din oţel supuse acestui tratament înregistrează creşteri cu 30.3. se realizează atât adsorbţia intensă a azotului la suprafaţa pieselor. cu o durată de menţinere τm = 1 … 6 ore.4. apa de mare etc. In incinta de tratament se declanşează o descărcare electrică ce produce ionizarea gazului de lucru.. Tratamentul se realizează la ti = 600. Principalele tipuri de structuri care se formează în stratul superficial la nitrurarea pieselor din oţeluri sau fonte în scopul creşterii rezistenţei la coroziune sunt prezentate în tabelul 6. * generarea prin nitrurare a unor tensiuni reziduale de compresiune în stratul superficial (datorită saturării în azot a acestui strat).. la suprafaţa pieselor formându-se un strat compact şi rezistent de nitruri fragile ε (nitruri de tipul Fe2N..6. 6. care prezintă o bună rezistenţa la acţiunea unor medii active. cum sunt atmosferele saline. produse de: * creşterea durităţii stratului superficial (creşterea rezistenţei mecanice a materialului din stratul superficial). care se rarefiază cu o pompă de vid până la realizarea unui vacuum de 200…1000 Pa.

pentru piesele şi sculele din oţeluri sau pentru piesele din fonte şi următoarele tipuri de tratamente termochimice: 6. 6. în mod obişnuit.. * carbonitrurare se realizează în mediu gazos: (75 % CH4 + 25 % NH3). care determină mărimea concentraţiilor de carbon şi azot în stratul superficial al pieselor tratate. Aluminizarea se aplică la piesele din oţeluri hipoeutectoide şi la piesele din fonte cenuşii şi constă în îmbogăţirea în aluminiu a stratului superficial al acestor piese.5. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte * cianurarea se realizează în mediu lichid (topitură de săruri): (NaCN + KCN).0. * carbonitrurarea se efectuează la ti = 820. cu durităţi ridicate si rezistenţă foarte mare la uzare (ceea ce recomandă aplicarea acestui tratament mai ales la sculele din oţeluri aliate destinate prelucrării materialelor metalice). după carbonitrurare se aplică obligatoriu un tratament termic de călire martensitică pentru durificarea stratului superficial al pieselor.5. până la 800.880 oC (asemănător carburării) şi asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere în carbon.750 oC şi τm = 1.6.1. cu domenii de aplicare mai restrânse decât cele corespunzătoare tratamentelor termochimice prezentate mai înainte. Tratamentul se face. astfel.22 a (cu modificarea temperaturii ti. în băi de aluminiu topit saturat în fier (%Fem = 6. în ciclul de carbornitrurare... la nivelul menţionat mai înainte). datorită similitudinilor cu nitrurarea.... datorită similitudinilor cu carburarea. în scopul creşterii refractarităţii (asigurarea unei bune rezistenţe la oxidare la temperaturi ridicate.. (Na2CO3 + CON2H4) sau (Na Cl + Na2CO3 + CON2H4). Alte tratamente termochimice In practică. diagrama tratamentului termic complet de carbonitrurare fiind asemănătoare celei prezentate în figura 6.6. (NaCN + NaCl + Na2CO3). este temperatura ti. prezenţa azotului determinând numai o creştere a vitezei proceselor de carburare (care permite folosirea unor temperaturi ti mai mici ca la carburare şi diminuarea duratelor τm necesare obţinerii unor straturi carburate de o anumită adâncime). după cianurare nu se mai aplică tratamente termice (există pericolul eliminării azotului din stratul superficial al pieselor şi anulării efectelor tratamentului).8 % ). în mod obişnuit: * cianurarea se efectuează la ti = 550. se utilizează.900 oC) şi îmbunătăţirii comportării acestora în prezenţa atmosferelor corosive.5 ore (la piesele din fonte cenuşii difuzia aluminiului se face mai greu şi se impune a se realiza o decarburare superficială a 291 . Parametrul de regim principal. precum şi constituţia fazică şi adâncimea acestui strat..600 oC (asemănător nitrurării) şi asigură obţinerea unor straturi superficiale îmbogăţite cu precădere în azot.. la ti = 680..1...

10 mm şi structura alcătuită din: * soluţie solidă de fier şi crom. acid sulfuric.5. pentru creşterea refractarităţii (până la 800.4.) şi ameliorarea caracteristicilor de comportare la uzare. 6.3 %). în mediu solid. în mod obişnuit. care conţine în zona de la suprafaţa pieselor compuşi de tipul FeAl şi FeAl 2 . stratul superficial (îmbogăţit în siliciu) al pieselor tratate având grosimi x = 0.15 ore.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR acestor piese înainte de aluminizare)... piesele supuse tratamentului introducându-se în cuptorul de tratament împachetate într-un amestec pulverulent alcătuit din ferocrom (aliaj Fe–Cr) şi oxid de aluminiu (Al2O3). acid azotic) sau (dacă concentraţia masică de carbon a pieselor depăşeşte 0. iar în zona dinspre miezul pieselor soluţie solidă de fier şi aluminiu (v. în mod obişnuit. Tratamentul se face.0. silicizarea se realizează la ti = 950 … 1 000 oC şi τm = 4 … 12 ore.. pentru creşterea însemnată a durităţii acestui strat (la valori 1800 … 2000 HV) şi asigurarea unor 292 . * soluţie solidă de fier şi crom şi carburi de crom. pentru creştera grosimii stratului îmbogăţit în aluminiu.1200 oC şi τm = 12.250 HV.3 %) pentru durificarea superficială şi mărirea rezistenţei lor la uzare.6.02.3. Cromizarea se aplică la piesele din oţeluri sau fonte şi constă în îmbogăţirea în crom a stratului superficial al acestor piese. dacă piesele sunt realizate din fonte sau oţeluri cu conţinuturi ridicate de carbon.. cu duritatea 800..2.1).5.1000 HV.. piesele tratate se supun unei recoaceri la 900.6.... obţinută prin trecerea unui curent de clor peste un strat de ferosiliciu sau carbură de siliciu (SiC).5 … 1. cromizarea se realizează la ti = 1050.. în mediu solid. silicizarea se realizează şi în mediu gazos.0. aflat într-un spaţiu de reacţie în incinta cuptorului de tratament.80 mm. 20% oxid de aluminiu (alumină / Al2O3) şi 5% clorură de amoniu.1000 oC...03. Borizarea (borurarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în bor a stratului superficial al acestor piese. 6. pentru îmbunătăţirea rezistenţei lor la coroziune (în apă de mare sau în unele medii acide: acid azotic. dacă piesele sunt confecţionate din oţeluri cu concentraţii masice de carbon scăzute (%Cm ≤ 0. în special.5.. conţinând clorură de siliciu (SiCl4).. tabelul 6. în urma aplicării acestui tratament. Tratamentul se face. stratul superficial (îmbogăţit în crom) al pieselor tratate având grosimi x = 0. piesele supuse tratamentului introducându-se în cuptorul de tratament împachetate într-un amestec pulverulent alcătuit din 75% ferosiliciu (aliaj Fe-Si).. In prezent. tabelul 6.. După saturarea superficială în aluminiu. Silicizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în siliciu a stratului superficial al acestor piese.0 mm şi structura alcătuită din soluţie solidă Feα (Si) (v. se obţine un strat aluminizat cu grosimea x = 0. cu duritatea 220. pentru îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune în apă de mare sau în unele medii acide (de exemplu.6. 6. acid clorhidric etc.850 oC).1).

piesele supuse tratamentului introducându-se într-o topitură conţinând 80 % clorură de sodiu (NaCl) şi 20 % oxizi de titan sau pulbere de titan. Cuvinte cheie adsorbţie. în mod obişnuit. 292 călire în trepte (martempering). 276 călibilitate. cu durata τm = 4 … 8 ore. 272 călire incompletă. aşa cum se poate observa în microstructura prezentată în tabelul 6. 291 călire completă. După aplicarea borizării. Tratamentul se face.5. Tratamentul se face. pentru creşterea rezistenţei lor la coroziunea produsă de mediile de lucru acide. 6. cu ti = 430 … 460 oC. 269 banda de călibilitate. 278 aluminizare. 269 293 .5 … 5.6. în mediu lichid. îmbogăţit în zinc. la ti = 850 … 900 oC.0 min. 282 călire CIF. în mod obişnuit.6. scap. 276 borizare (borurare). în mediu lichid.03 … 0. în mod obişnuit.04 mm. Piesele borizate se supun unui tratament termic de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă). Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte performanţe ridicate ale pieselor tratate privind rezistenţa la uzare şi comportarea în medii corosive. borizarea se realizează şi în mediu gazos. folosind cuptoare etanşe cu atmosferă de diboran (B2H6) sau clorură de bor (BCl3) şi hidrogen. piesele tratate au structura stratului superficial (cu grosimea x = 0. temperatura de încălzire fiind ti = 950 … 1100 oC.5. Titanizarea se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în titan a stratului superficial al acestor piese. la temperatura de ti = 930 … 950 oC. La realizarea sârmelor şi barelor subţiri cu rezistenţă mecanică foarte ridicată. al pieselor tratate are grosimea x = 0.02 … 0. In prezent. piesele supuse tratamentului introducându-se într-o baie conţinând 60% borax (Na2B4O7) şi 40% carbură de bor (B4C).6. compusul chimic Fe2B şi din soluţie solidă Feα(B) (în zona de trecere spre miez). deoarece existenţa unei zone moi sub stratul borizat poate favoriza exfolierea acestui strat în cursul exploatării pieselor. în mediu lichid.5. pentru creşterea rezistenţei lor la coroziunea produsă de atmosferele sau mediile gazoase fierbinţi (300 … 350 oC) care conţin hidrogen sulfurat (H2S). Tratamentul se face. cu o durată τm = 0.3. menţinerea izotermă după austenitizare făcându-se într-o baie de zinc topit.3 mm) alcătuită din compusul chimic FeB (în zona de la suprafaţă). 274 călire în două medii (întreruptă).1. stratul superficial. Zincarea (sheredizarea) se aplică la piesele din oţeluri şi constă în îmbogăţirea în zinc a stratului superficial al acestor piese. zincarea se combină cu patentarea (v. 6.4). piesele supuse tratamentului introducându-se într-o baie de zinc topit. atomii activi de bor fiind obţinuţi prin disocierea carburii de bor şi prin reducerea cu carbon a oxizilor de bor. pentru creşterea durităţii zonei situate sub stratul îmbogăţit în bor. 6.

290 recoacere de recristalizare nefazică. 258 metoda răcirii 9călirii) frontale. Editura Tehnică. 264 curbă de călibilitate.. 277 recoacere completă.. a. 293 Bibliografie 1. 258 capacitate de călire. Teoria şi practica tratamentelor termice. Tehnologia tratamentelor termice. 263 călire superficială. vol. Bucureşti. ş. 290. 1966 5. 258 normalizare. American Society for Metals. 1978 6. Vitănescu C. 277 parametrul lui Hollomon-Jaffe. Protopopescu H. 275 oţel pentru cementare. Bucureşti. 267 zincare (sherardizare). 257 nitrurare ionică (în plasmă). Theory of heat treatment of metals. Bucureşti. Tehnologia materialelor. 1987 10. I. 275 mediu real de răcire.a.. 1983 8. 282 revenire. Tehnologia tratamentelor termice. Mantea St. * * * Metals Handbook Ninth Edition.. Bazele tehnologiei tratatamentelor termice. SAE Standard.. Mir. 4. Bucuresti.I. 292 recoacere incompletă. * * * Methods of determining hardenability of steels – SAE J406. Ohio. Colan H. 291 recoacere de globulizare. 283 tratament termochimic. Studiul metalelor. 273 tratament termomecanic. 282 silicizare. Raşeev D. 264 carburare. 1982 3. 272 recoacere de detensionare. 267 cementare. 1983 2. Popescu N. 274 tensiuni reziduale. Dulamiţă T. 1982 4. Ploiesti. 1981 11.. 280 îmbunătăţire.P. 283 recoacere de omogenizare. I. 266 diagramă de tratament.P. Editura Didactică şi Pedagogică. 283 recoacere de grafitizare. 258. 284 călire izotermă bainitcă.. 1977 9..G. 272 recoacere cu schimbare de fază.G. Geru N. 268 patentare. 293 metalizare prin difuzie. Partea I. 1974 7. Editura Didactică şi Pedagogică. Metalurgie fizică.a. 292 indice de călibilitate. 290 viteză de răcire. Moscova. Noiembrie 1990 294 . Editura Tehnică. Bucureşti. Ploieşti. 273 recoacere izotermă. 290 viteză de încălzire. 289. ş. Zecheru Gh. Novicov I. Editura Didactică şi Pedagogică. 270 titanizare. 261 carbonitrurare. 259 cianurare.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR călire într-un singur mediu. ş. 259 cromizare. Editura Didactică şi Pedagogică. 266 călire sub 0 oC. 281 călire martensitică. 257 regimuri izosclere de revenire. Metalografie şi tratamente termice. 266 nitrurare. 281 disociere.

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Teste de autoevaluare T. b) recoacerea de globulizare a cementitei.5. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot aplica atât la piesele din oţeluri hipoeutectoide. d) recoacerea izotermă? T. vi. Care TT se recomandă a fi aplicat pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere a unui semifabricat din oţel carbon cu %Cm = 0. în care operaţiile de prelucrare din procesul de fabricare au generat tensiuni reziduale cu intensitatea maximă σrez.6. Care din următoarele seturi de parametrii de regim definesc complet diagrama unui TT simplu: a) ti. τi. c) ti = A3 + 30 … 50 oC. cât şi la piesele şi sculele din oţeluri hipereutectoide: a) recoacerea completă.3. d) normalizarea? T. b) recoacerea incompletă. d) ti = A1 − 30 … 50 oC? T.10. d) 0. Temperatura de încălzire ti. b) la nivelul rezistenţei la rupere a oţelului la ti. c) ti.6. d) ti.8. τm şi vr. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor fără schimbare de fază: a) recoacerea completă. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru realizarea TT de recoacere completă la piesele din oţeluri hipoeutectoide: a) ti = A1 + 30 … 50 oC. τi. vi şi vr? T.2. Care din următoarele mecanisme stau la baza detensionării termice a pieselor din oţeluri sau fonte: a) mecanismul deformării prin difuzie – fluaj. d) recoacerea de globulizare a cementitei? T.6. c) normalizarea.6. b) trp < ti < A1: c) ti = A1 + 30 … 50 oC. d) la nivelul limitei de curgere a oţelului la ti? T. d) recoacerea de detensionare? T. c) mecanismul deformării plastice locale.6.4ts – 164 oC < ti < A1? T.6. este supus recoacerii de detensionare la temperatura ti = 500 oC.4.1. Care din următoarele tipuri de TT fac parte din categoria recoacerilor cu schimbare de fază: a) recoacerea de detensionare. b) ti. b) recoacerea de omogenizare. pentru recoacerea de recristalizare fără schimbare de fază a unor semifabricate din oţel prelucrate prin deformare plastică la rece. τm şi vr. vi.6. b) recoacerea completă. c) recoacerea de globulizare a cementitei.25 %: 295 .6. La ce nivel se reduce intensitatea tensiunilor reziduale: a) la nivelul limitei de curgere a oţelului la ta.6. c) normalizarea. τm şi mediul de răcire. b) ti = Acem + 30 … 50 oC. Care din următoarele tipuri de recoacere cu schimbare de fază se pot aplica pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide: a) recoacerea incompletă. b) mecanismul recristalizării primare. se adoptă astfel încât: a) ti > trp.9.6. c) la zero. d) mecanismul degradării prin oboselă a materialului pieselor? T. Un produs din oţel.7. c) îmbunătăţirea.6.

b) ti = A1 + 30 … 50 oC. Ce TT se recomandă a fi aplicat anterior călirii martensitice a sculelor din oţeluri hipereutectoide: a) recoacerea completă.22. Care din următoarele structuri rezultă după aplicarea normalizării la o piesă turnată din fontă cu grafit nodular feritică: a) sorbită de revenire. c) recoacerea de globulizare a cementitei asigură sculelor din oţeluri hipereutectoide o structură cu perlită globulară.6. c) sorbită şi grafit nodular. c) finisarea granulaţiei. c) oţelul cu indicele de călibilitate J8 – 45/50.21. d) ti = A3 + 100 … 150 oC? T. b) ti = A1 + 30 … 50 oC.6. b) recoacerea incompletă. b) ductilitate.6. c) ti = A3 + 30 … 50 oC.6. d) recoacerea incompletă se aplică pentru finisarea granulaţiei pieselor din oţeluri hipoeutectoide? T.13. b) călibilitate. d) normalizarea? T.6. Proprietatea unui oţel de a-şi mări duritate prin călire este denumită: a) rigiditate. b) revenirea.12. Care din următoarele procedee tehnologice de călire se pot aplica la 296 . c) capacitate de călire.6. d) călibilitate? T.6. c) recoacerea de detensionare.11. b) martensită şi austenită reziduală.15. b) oţelul cu indicele de călibilitate J6 – 50/55. Care din următorii factori determină creşterea călibilităţii oţelurilor: a) creşterea concentraţiei de carbon. c) ti = A3 + 30 … 50 oC. c) normalizarea.6. d) oţelul cu indicele de călibilitate J10 – 50/55? T. d) ti = A3 + 100 … 150 oC? T. b) recoacerea incompletă.19.16. d) elasticitate? T. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea martensitică a unei piese din oţel hipoeutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC. d) creşterea gradului de omogenizare a austenitei? T. Care TT aplicat unei piese din oţel hipoeutectoid conduce la structura cu cel mai mic conţinut procentual de ferită: a) recoacrea completă.6. d) recoacerea de globulizare a cementitei? T. Care este temperatura de încălzire recomandată pentru călirea martensitică a unei piese din oţel hipereutectoid: a) ti = Acem + 30 … 50 oC.6. b) recoacerea completă aplicată pieselor sau sculelor din oţeluri hipereutectoide asigură o structură alcătuită din cementită secundară şi perlită. c) recoacerea comletă. Care din următoarele afirmaţii sunt adevărate: a) recoacerea completă aplicată pieselor din oţeluri hipoeutectoide conduce la o structură alcătuită din ferită şi perlită. b) recoacerea incompletă. d) recoacerea de globulizare a cementitei? T. c) recoacerea izotermă. Proprietatea unui oţel de a se căli pe o anumită adâncime este denumită: a) maleabilitate.14.6.17. d) sorbită şi grafit lamelar? T. c) capacitate de călire. Care din următoarele tratamente generează în piesele tratate tensiuni mecanice reziduale: a) călirea martensitică.6. b) creşterea purităţii. d) nitrurarea? T.20.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR a) recoacerea completă. Care din următoarele oţeluri are cea mai mare călibilitate: a) oţelul cu indicele de călibilitate J8 – 50/55.18.

c) călirea stratului superficial al pieselor supuse tratamentului. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte piesele şi sculele din oţeluri carbon: a) călirea în trepte.6. b) după ciclul de călire – sorbită şi troostită.6.25 %. b) tratamentul se aplică la piesele confecţionate din oţeluri 297 . Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de carburare sunt adevărate: a) tratamentul se aplică la piesele din oţeluri cu %Cm < 0.24. b) revenirea înaltă se aplică pentru creşterea limitei de curgere a oţelului şi asigurarea unei bune elasticităţi a pieselor. de la suprafaţa pieselor supuse tratamentului.60 %: a) după ciclul de călire – martensită tetragonală şi austenită reziduală. iar după ciclul de revenire înaltă – bainită.27. c) îmbunătăţire.6. d) revenirea înaltă asigură formarea unei structuri cu sorbită de revenire. d) adsorbţia atomilor elementelor de îmbogăţire pe suprafaţa pieselor supuse tratamentului? T.6. având cea mai bună combinaţie a caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi tenacitate? T. iar după ciclul de revenire înaltă – martensită de revenire? T. c) revenirea înaltă determină formarea unei structuri cu martensită de revenire şi austenită reziduală.29.6. Care din următoarele procese stau la baza realizării unui tratament termochimic: a) disocierea mediului de lucru şi obţinerea atomilor elementelor de îmbogăţire. TT care constă din călire martensitică urmată de revenire înaltă este denumit: a) recoacere izotermă. d) viteza de încălzire a stratului nu influenţează alegerea parametrilor de regim ai tratamentului? T. Ce structuri se obţin după fiecare din ciclurile tratamentului de îmbunătăţire aplicat unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0. b) normalizare. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul de revenire (aplicat pieselor din oţel călite martensitic) sunt adevărate: a) revenirea joasă conduce la o structură cu martensită de revenire. b) difuzia atomilor elementelor de îmbogăţire. b) tratamente termochimice. c) tratamente termomecanice. b) călirea fără transformare polimorfă. spre miezul acestora. b) procedeul asigură o productivitate ridicată a operaţiei de călire. iar după ciclul de revenire înaltă – martensită cubică şi austenită reziduală. iar după ciclul de revenire înaltă – sorbită de revenire. c) călirea izotermă bainitică. d) normalizări? T.23.25.26. structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale ale pieselor sunt denumite: a) recoaceri cu schimbare de fază. d) călirea la temperaturi scăzute? T.28. c) tratamentul generează tensiuni reziduale de compresiune în stratul superficial al pieselor. c) după ciclul de călire – martensită tetragonală. d) după ciclul de călire – ferită şi perlită.6. Tratamentele care se efectuează în medii active din punct de vedere chimic şi care realizează modificarea compoziţiei chimice.6. d) carbonitrurare? T. Care din următoarele afirmaţii privind călirea CIF a pieselor din oţeluri sunt adevărate: a) grosimea stratului călit creşte odată cu frecvenţa curentului electric din inductorul folosit la încălzire.

8 … 0. la ti = 680 … 750 oC. b) pentru silicizare se poate folosi şi denumirea de metalizare prin difuzie cu siliciu.4 %.6.6. în mod obişnuit. de obicei. până la %Cm = 0. c) borizarea pieselor din oţeluri se face. în atmosferă de gaz inert. de obicei. d) după carburare nu se mai aplică nici un alt ciclu de TT? T. aliate cu Al.6. în băi de aluminiu topit. Mo. în mod obişnuit. într-un amestec de metan şi amoniac. c) tratamentul trebuie să asigure creşterea concentraţiei de carbon a stratului superficial al pieselor din oţel.33. saturat în fier. în atmosferă de vapori de zirconiu? T.30. la ti = 1050 …1150 oC. de obicei. c) pentru aluminizare se poate folosi şi denumirea de metalizare prin difuzie cu aluminiu. în băi de aluminiu topit. Care din următoarele afirmaţii privind denumirea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) pentru nitrurare se poate folosi şi denumirea de cementare cu azot. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri sau fonte se face.32. b) carbonitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe. d) cianurarea sculelor din oţeluri aliate se efectuează la ti = 550 … 600 oC. la ti = 950 … 1000 oC. în atmosferă de amoniac. oxid de aluminiu şi clorură de amoniu. d) pentru borurare se poate folosi şi denumirea de cementare cu bor? T.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR eutectoide.6. c) titanizarea pieselor din oţeluri se realizează într- o topitură conţinând 80 % clorură de sodiu şi 20 % oxizi sau pulbere de titan. oxid de aluminiu şi clorură de amoniu. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) nitrurarea se efectuează în cuptoare etanşe.9 %. Cr.31. c) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la coroziune se aplică pieselor din oţeluri şi pieselor din fonte cenuşii sau cu grafit nodular. într-un mediu lichid. alcătuit din ferocrom.6. Care din următoarele afirmaţii privind tratamentul termochimic de nitrurare sunt adevărate: a) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor din oţeluri cu %Cm = 0. d) nitrurarea constă din îmbogăţirea în nichel a stratului superficial al pieselor din oţeluri sau fonte? T. d) silicizarea se efectuează în cuptoare etanşe. într-un amestec pulverulent alcătuit din ferosiliciu. b) nitrurarea în scopul creşterii rezistenţei la uzare se aplică pieselor pentru construcţia de maşini. conţinând cianuri de sodiu şi potasiu? 298 . la ti = 680 … 750 oC. la ti = 930 … 950 oC.34. confecţionate din oţeluri carbon sau aliate. d) sheradizarea pieselor din oţeluri se realizează într-o baie de aluminiu topit? T. b) aluminizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau fonte cenuşii se efectuează. într-o baie de plumb topit. b) silicizarea pieselor din oţeluri se face. cu piesele împachetate într-un amestec pulverulent.3 … 0. Care din următoarele afirmaţii privind realizarea tratamentelor termochimice sunt adevărate: a) cromizarea pieselor din oţeluri hipoeutectoide sau fonte cenuşii se efectuează. d) zincarea se efectuează în cuptoare etanşe. saturat în fier.

Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Aplicaţii A. se constată că pentru temperaturi ti ≤ 575 oC duratele τm trebuie să fie foarte mari.2): PD = Ti[20 + lg(τm)]. ţinând seama de modul de definire a GR (v.213 = 36 %.2. iar PD este parametrul de caracterizare globală a regimului TT de recoacere de detensionare.6.2σrez.01585 parametrul PD şi considerând intervalul de valori recomandat pentru ti (v. b) regimurile de detensionare care asigură un grad de detensionare GR = 80%. definit de o relaţie asemănătoare relaţiei (6.3).01585 şi bD = − 213. C 500 525 550 575 600 625 650 τm.1 Analizând valorile parametrilor de regim (ti.τm) care asigură GR = 80 % o ti . dintr-un oţel având următoarea compozitţie 299 . vi = 30 oC/oră. b) Pentru realizarea unui GR = 80 %.) trebuie să fie realizate cu parametrii precizaţi în tabelul 6.3. Carcasa unei maşini este realizată din mai multe piese. ca urmare. vr = 20 oC/oră. să se stabilească: a) gradul de relaxare a tensiunilor reziduale din carcasa sudată.τm) care să asigure GR − b D 80 + 213 PD = = = 18486 .3. scap.2. 6. rezultă că aplicarea recoacerii de detensionare cu regimul precizat în enunţul aplicaţiei conduce la reducerea tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0. îmbinate prin sudare.6.3. ore 8215 1464 290 63 15 3. A. este dat de o relaţie de forma GR = aD PD + bD . este necesar ca TT de recoacere de detensionare să se efecueze cu un set de parametri (ti. τm = 2 ore.τm) din tabelul 6. Utilizând relaţia de definiţie dată pentru aD 0.3) rezultă că TT de recoacere de detensionare care asigură GR = 80% (reducerea tensiunilor reziduale din carcasa sudată la nivelul σrd = 0.1.64σrez. Corpul unui echipament petrolier (prevenitor de erupţie) cu perete foarte gros este realizat prin turnare.2%). regimurile raţionale de detensionare (care asigură GR = 80 % şi se pot realiza în condiţiile unei bune productivităţi a operaţiei de TT) sunt cele cu ti ≥ 575 oC.010585∙15693 . Această valoare a PD asigură un grad de detensionare a carcasei sudate GR = 0. 6. Tabelul 6. Regimurile de detensionare (ti. după aplicarea unei recoaceri de detensionare cu regimul ti = 500 oC. confecţionate din tablă de oţel cu conţinut scăzut de carbon (%Cm < 0. Ştiind că gradul de relaxare a tensiunilor reziduale din îmbinările sudate asigurat prin aplicarea recoacerii de detensionare.2. scap.9 1. în care constantele aD şi bD au valorile aD = 0. Rezolvare a) Regimul TT de recoacere de detensionare aplicat corespunde unei valori PD = (500 + 273)(20 + lg2) = 15693.

τm = 5 … 10 min şi răcirea în aer. Având în vedere că recoacerea de omogenizare trebuie să asigure diminuarea prin difuzie nu numai a a segregaţiilor dendritice ale carbonului ci şi a segregaţiilor celorlalte elemente de aliere (cu raze atomice mai mari decât a carbonului). să se aplice un TT de recoacere completă sau normalizare. Să se construiască diagrama TT care asigură omogenizarea chimică şi finisarea granulaţiei structurii de turnare a acestei piese. 6.0 %.30 %.5. 6.3. aşa cum s-a precizat în scap 6. Rezolvare Conform indicaţiilor din scap. Diagrama TT recomandat pentru corpul turnat este prezentată în figura 6.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR chimică: %Cm = 0. vi Pentru finisarea granulaţiei corpului turnat din oţel se recomandă ca..25 %. Fig. %Mnm = 0. τm = 5 … 40 ore şi vr = 30 … 50 oC/oră (răcire lentă odată cu cuptorul). Dacă se adoptă soluţia aplicării unei normalizări.5 %.1.24.35 %.70 %. cu parametrii de regim ti = 950 . parametrii de regim se aleg astfel: ti = A3 + 30 … 50 oC. după recoacerea de omogenizare. %Mom = 0.τm = 25 … 30 ore şi răcirea lentă odată cu cuptorul. 1150 oC. se adoptă un regim al recoacerii de omogenizare cu ti = 100 … 1100 oC. %Crm = 1. vi = 30 … 50 oC/oră.2. t vi = 30 … 50 oC/oră ( τ i = i ). pentru diminuarea neomogenităţilor chimice ale structurii dendritice primare a corpului turnat se recomandă aplicarea unei recoaceri de omogenizare. %Sim = 0.24 Diagrama TT de RO + N aplicat unei piese turnate din oţel Observaţie Pentru stabilirea parametrilor de regim ai TT care se aplică pieselor 300 . vi = 30 … 50 oC/oră. %Nim = 1.

7%Crm + 104%Vm + 31.4. b) Analizând poziţia curbei de călibilitate determinată experimental 301 .3.4) A1 = 727 −14%Mnm + 22%Sim − 15%Nim + 22%Crm (6. Pe o epruvetă prelevată dintr-un semifabricat din oţel.4. A.20% şi o structură cu indicele convenţional al granulaţiei G = 7. ca urmare.5 52 51 49. %Mom = 0.5 3 5 7 9 11 13 15 20 HRC 53 52.4).2%Nim + 1. prezentate în tabelul 6. se obţine că valoarea punctului critic A3 al oţelului pentru care s-a efecuat încercarea de determinare a călibilităţii este A3 = 825 oC şi.5 48 46 44.6. A1 = 742 oC (care se pot utliza la construirea diagramei din figura 6. mm 25 30 35 40 45 50 55 60 65 HRC 36 34 32. s-a efecuat încercarea pentru determinarea călibilităţii prin metoda răcirii frontale şi s- au obţinut rezultatele prezentate în tabelul 6.5) Ms = 520 − 320%Cm − 45Mnm − 30 − 20(%Nim + %Mom) − 5(%Cum + %Sim) (6. temperatura de încălzire a epruvetei în vederea austenitizării (înainte de călirea frontală) a fost ti = A3 + 30…50 oC = 855…875 oC. rezultă (pentru oţelul din care s-a realizat corpul turnat) valorile A3 = 845 oC. având compoziţia chimică: %Cm = 0. să se analizeze dacă curba de călibilitate determinată experimental pentru şarja de oţel din care s-a realizat semifabricatul se înscrie în această bandă şi dacă oţelul asigură un indice de călibilitate J 20/30 − 35.34%. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte realizate din oţeluri hipoeutectoide se pot utiliza următoarele relaţii (stabilite prin cercetări experimentale) pentru determinarea temperaturilor caracteristice (în oC): A3 = 910 − 180 %C m −14%Mnm + 45%Sim + 15.5 31 30 29 28 28 28 a) Să se construiască curba de călibilitate a oţelului din care este confecţionat semifabricatul şi să se stabilească caracteristicile principale de călibilitate ale acestuia. b) Ştiind că banda de călibilitate a mărcii de oţel din care s-a realizat semifabricatul este cea reprezentată în figura 6.3%.6) Folosind aceste relaţii în cazul aplicaţiei. %Mnm = 0.24) şi Ms = 321 oC.8%.26. %Sim = 0. se pot reprezenta cu uşurinţă sub forma curbei de călibilitate din figura 6. Rezultatele determinării călibilităţii pe o epruvetă din oţel Distanţa de la capătul răcit l.5 39 Distanţa de la capătul răcit l. Rezultatele obţinute prin măsurarea durităţilor la diferite distanţe de la capătul epruvetei răcite frontal. %Crm = 1. Tabelul 6.25.4.0 %. mm 1. Rezolvare a) Utilizând relaţia (6.5%Mom (6.

HC ∈[34 HRC. k C u = 1.160%Crm .769 + 3.999 + 1. fiind componentele oţelului. 39 HRC] . iar factorii k xi putând fi determinaţi cu relaţiile: kC = 12.3 Observaţie Datele necesare construirii curbelor de călibilitate ale diverselor şarje realizate dintr-o marcă de oţel se pot estima. kCr = 3. Banda de călibilitate a mărcii de oţel din aplicaţia 6. kSi = 1 + 0. utilizând metoda recomandată de standardul american SAE J406/1990. k M o = 1 + 3%Mo m .60. 6. deoarece.742%Vm. în funcţie de compoziţia chimică a acestora. kMn = 0.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR (v. 6.7%Sim. kMo = 1. (6.7%Cm. kCr = 1 + 2. kMn = 3. în miezul acesteia rezultând o structură semimartensitică) cu relaţia: m Dc = ∏ k xi .355%Cu m . k N i = 1 + 0. Fig. cu 302 . 39 HRC] şi 35 HRC ∈[34 HRC. i = 1 … m.647%Mnm . 30 mm]. k V = 0.21.364%Ni m . se constată că aceasta se încadrează în banda de călibilitate şi se asigură indicele J 20/30 – 35. fig. kSi = 1.25.318. Etapele care se parcurg sunt următoarele: • se calculează diametrul critic ideal Dc (diametrul unei bare din oţelul analizat care se căleşte pătruns. pentru şarja analizată se obţine: kC = 4.7) i =1 xi. • se determină duritatea structurii martensitice HM corespunzătoare durităţii măsurate pe o epruvetă de călire frontală la o distanţă lo = 1/16 in ≅ 1.5 mm. pentru l ∈ [20 mm.003 + 0.686.160.26).

25 1.79 1.25 2. Valorile factorului kred din relaţia de determinare a durităţii la diferite distanţe de la capătul călit frontal al epruvetelor de călibilitate Diametrul Factorul de reducere a durităţii kred.49 1.22 2.99 2.33 1.36 1. (6.04 1. cu ajutorul cărora s-au trasat curbele limită ale benzii de călibilitate a mărcii de oţel şi curba de călibilitate a şarjei.13 1.47 1.43 2. sunt prezentate în tabelul 6.10) k red unde kred este coeficientul de reducere a durităţii HM în funcţie de diametrul Dc şi de distanţa lc de la capătul călit. în care sunt reprezentate atât curbele construite 303 .00 1.41 3.67 2.25 1.84 2.14 40 1.52 1.03 1.85 3.5.41 30 1.9) • se determină duritatea HC la distanţa l de la capătul călit al epruvetei.00 1.91 120 1.00 1.65 1.00 1.19 1.00 1.441%Cm5 ( 6. în mm critic ideal 3 6 12 18 24 33 45 Dc.880%Cm4 − 750.70 1.00 1.24 1.30 2.00 1.346%Cm5 ( 6. se obţin rezultatele prezentate în tabelul 6.67 2.20 1.01 1.23 90 1. la distanţa l.65 3.01 1. cu relaţia: H HC = M .23 2. cu relaţia: HSM = 22.61 1.744%Cm3 + 1015.16 1.00 1.76 2. figura 6.41 3.39 160 1.29 50 1.47 2.43 1. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte relaţia: HM = 35.26.25 şi şarja analizată (care se încadrează în această marcă).00 1.35 1.26 Aplicând metodologia prezentată.09 1.41 3.01 100 1.47 80 1.8) şi duritatea structurii semimartensitice HSM.395 + 6.214%Cm + 356.00 1.16 60 1. pentru domeniul uzual al diametrelor critice ideale Dc.76 70 1.54 2.62 140 1.479%Cm4 − 538. pentru marca de oţel care are limitele compoziţiei chimice prezentate în figura 6.02 1.00 1.13 2.6. Tabelul 6.81 3.990%Cm + 312. principalele valori ale coeficientului kred.01 2.93 3.01 2.84 2.08 1.18 1.364%Cm2 − 1091.09 1.330%Cm2 − 821.92 2.06 1.29 3.488%Cm3 + 1464.974 + 6.10 1.5. mm 25 1.10 1.04 1.00 1.14 3.14 3.14 3.02 2.

1 lSM vrc = 19.8 146 53. evidenţiază o bună concordanţă a rezultatelor ce se obţin prin aceste două procedee de apreciere a călibilităţii.8 30. (6.9 18. Comparaţie între curbele de călibilitate construite experimental şi determinate analitic pentru un oţel Relaţiile aferente metodei recomandate de standardul SAE J406/1990 permit şi determinarea vitezei de răcire critice a unui oţel (la care se cunoaşte compoziţia chimică).3 54 50 41. * HM • se determină cu (6.7 97 52.6 23. folosind relaţia: 5. Tabelul 6.8 16.3 46.6.10) valoarea k red = . Rezultatele determinărilor analitice pentru marca de oţel şi şarja analizată Compoziţia HM. • se determină mărimea vitezei vrc (în oC/s) în funcţie de lSM (în mm).9) durităţile HM şi HSM. la distanţa l.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR prin metoda analitică. • prin interpolare în tabelul 6.7) diametrul Dc.3 27.9 33.7 51.8 şarja 52.5. Duritatea HC. de la capătul răcit frontal şi până în zona cu structură semimartensitică a epruvetelor de călibilitate realizate din şarja de oţel analizată. • se estimează cu ajutorul relaţiilor (6.8 Fig. se determină distanţa lSM.26.1e .7 27. cât şi cele obţinute experimental la determinările privind călibilitatea oţelului.2 limita max.7 43.8) şi (6. prin aplicarea următoarei proceduri: • se determină cu ajutorul relaţiei (6.a mărcii 53. Dc.5 39. corespunzătoare distanţei H SM lSM.9 37.0 20.8 53.4 44.3 49. mm chimică HRC mm 3 6 12 18 24 33 45 limita min.a mărcii 50.8 53. 6.11) 304 .

0045 = 15556 .0045 şi b r = 97. Stiind că duritatea (în unităţi HRC) care se obţine prin revenirea oţelului carbon cu %C m = 0. rezultă regimurile izosclere de revenire (cu nivelul durităţii Hr = 27 HRC) redate în tabelul 6. determinată cu relaţia (6. Tehnologia de fabricare a unui arbore din oţel carbon cu %C m = 0. 28 HRC (sau Hr = 27 ± 1 HRC). rezultă: Dc = 97 mm. Parametrii regimurilor de revenire înaltă. 6. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte evident..45 % prevede aplicarea îmbunătăţirii ca TT final şi asigurarea unei structuri cu duritatea 26 . trebuie să asigure o structură alcătuită din sorbită de revenire.. lSM = 16.7. 10 min şi răcirea în apă. care se aplică după călirea martensitică a arborelui din oţel. HM = 52.8). să se stabilească principalii parametrii de regim ai TT de îmbunătăţire prevăzut pentru acest arbore. iar duritatea structurii martensitice care rezultă prin călire.45 % se poate estima cu relaţia Hr = a rPHJ + br. care defineşte parametrul r PHJ şi considerând indicaţiile date în scap.5 HRC. 6.. HSM = 39. Revenirea înaltă.5. aplicând această procedură în cazul şarjei de oţel cu compoziţia precizată în enunţul aplicaţiei. De exemplu.07 revenire τm. Rezolvare Aşa cum s-a arătat în scap. este A3 ≅ 800 oC. este HM ≅ 59 HRC.4. vi < vad. 28 HRC.33. ore 305 . aplicând criteriul vr > vrc. 50 oC.45 % Temperatura de încălzire la 525 550 575 600 625 650 revenire ti. care asigură structuri cu duritatea 27 HRC la piesele din oţeluri cu %Cm = 0.7 HRC. rezultă că regimul de revenire care asigură structura cu această valoare a durităţii este caracterizat global de un nivel H −b −97 PHJ = ra r = −270.2). Utilizând relaţia (6. oC Durata menţinerii la 31.4. Considerând valoarea medie a intervalului în care trebuie să se încadreze duritatea (Hr = 27 HRC) şi folosind relaţia dată în enunţul aplicaţiei. Temperatura corespunzătoare punctului critic A3. cu duritatea Hr = 26 . k red * = 1.0 2.1 mm şi vrc = 68 oC/s A. Deoarece materialul din care este confecţionat arborele este un oţel carbon hipoeutectoid (%Cm = 0.66 0..5. în care a r = − 0. TT de îmbunătăţire este alcătuit dintr-o călire martensitică urmată de o revenire înaltă. τm = 5 .1): ti = A3 + 30 . călirea martensitică trebuie realizată cu următorul regim (v. cunoscând vrc se poate alege mediul de răcire (viteza de răcire vr) pentru călirea martensitică a pieselor confecţionate din oţelul analizat.2 0..6. scap.45 %).2 8.. estimată cu relaţia (6.4)... 6.7.21 0. Tabelul 6. privind alegerea temperaturii de încălzire la revenirea înaltă.

care permit determinarea distribuţiei concentraţiei de carbon în stratul superficial al pieselor supuse carburării şi luarea unor decizii mai bine fundamentate teoretic privind conducerea tratamentului termochimic de carburare. grosimea prescrisă a stratului carburat fiind x = 3 mm.8. (6. O piesă din oţel carbon cu %Cm = 0.8.τm) = %Cm + 0.64 Rezultatele obţinute aplicând relaţia (6.21.5. oC Kc 0. cu parametrii de regim stabiliţi anterior. Una din aceste soluţii are forma generală: cs − c x = erf ( ).07 %. Diagrama TT de îmbunătăţire (călire martensitică + revenire înaltă) care se aplică arborelui din oţel este cea prezentată în figura 6.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR Analizând datele din tabelul 6. Tabelul 6. dacă se apelează la soluţiile ecuaţiilor diferenţiale ce descriu procesul de difuzie a carbonului.τm) este concentraţia carbonului la distanţa x de la suprafaţa 306 .3). principalele valori ale coeficientului Kc sunt redate în tabelul 6. iar stratul carburat (cu grosimea x) se întinde de la suprafaţa piesei şi până în zona în care se realizează o concentraţie de carbon %Cm(x.7. considerând că procesul de carburare la temperatura ti se realizează astfel încât la suprafaţa piesei supuse tratamentului se realizează saturarea în carbon a austenitei. rezultă că durata de menţinere a piesei la temperatura ti = 930 oC pentru obţinerea unui strat carburat cu grosimea x = 3 mm 2 2 x 3 este: τ m = 2 = 2 ≅ 22 ore.54 0. Rezolvare Utilizând relaţia (6. Kc 0.45 0.12) c s − c0 2 Dτ m în care c = %Cm(x.66 ore (τm ≅ 40 min). Să se stabilească durata ciclului de carburare la temperatura ti = 930 oC.3) se pot verifica şi valida.1 % este supusă tratamentului termochimic de carburare în mediu gazos. se poate constata că regimul raţional de revenire (care conduce la structura cu duritatea Hr = 27 HRC şi asigură o bună productivitate a operaţiei de TT) are parametrii: ti = 600 oC şi τm = 0. Deoarece etapa de răcire a TT de revenire nu influenţează calitatea pieselor din oţeluri carbon supuse acestui tratament se alege ca mediu de răcire la revenire aerul.3) a fost stabilită experimental. Valorile coeficientului Kc din relaţia de calcul al duratei de carburare Temperatura de 870 900 930 carburare ti.6.64 Observaţie Relaţia (6. A.

9891 0.6778 1. iar cu datele obţinute se trasează curba de distribuţie a concentraţiei 307 . pentru valorile lui z astfel calculate se extrag din tabelul 6.0 0.75 0. particularizând soluţia analitică (6.1.0282 0.7 0.9103 2.9 0.3794 0.2227 0. x • se calculează valorile argumentului z = .9928 0.0564 0.05 0.35 0. rezultă: D = D0 e RTi = 1.025 0.7112 1.9763 0. o durată τm = 22 ore.2 0. 2 Dτ m τm = 22 ore = 79200 s (stabilite anterior) şi diferite valori ale distanţei de la suprafaţa piesei carburate x (în m).6 0.7970 1.τm).90 0. cs = %Cm(0.95 0.3 0. egală cu concentraţia masică de carbon a oţelului supus carburării.9999 • se determină valoarea coeficientului de difuzie a carbonului în austenită la temperatura ti = 930 oC (Ti = 1103 K). iar erf(z = ) − funcţia erorilor (Gauss).314⋅1203 = 1.1680 0.80 0.7707 1.55 0.6420 1.4 0.70 0.0) = %Cm(0.9998 0.9340 2. cu expresia analitică: 2 Dτ m z 2 − y2 erf ( z ) = ∫e dy (6.5205 0.6 0.1 0.60 0. folosind datele precizate în E 113⋅10−3 − a − aplicaţia A.1125 0.τm) asigurate în timpul carburării şi se calculează valorile concentraţiei masice a carbonului la distanţele x considerate în etapa anterioară c = %Cm(x. Principalele valori ale funcţiei erf(z) z erf(z) z erf(z) z erf(z) z erf(z) 0 0 0.4755 0.2763 0.4284 0.3286 0.50 0.τm) – concentraţia carbonului la suprafaţa piesei în cursul carburării.10 0. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte piesei din oţel supuse carburării o durată τm.9838 0.15 0.8 0.4 0.32.20 0.25 0.7421 1.4 ⋅ 10 −6 e 8.74 ⋅ 10 −11 m2/s. c0 = %Cm – concentraţia carbonului în miezul piesei carburate.30 0. Această soluţie se poate utiliza pentru a determina distribuţia concentraţiei carbonului în stratul superficial al piesei carburate la ti = 930 oC.40 0.45 0. pentru D = 1.85 0. în acest scop se parcurg următoarele etape: Tabelul 6.9953 0.9993 0.8802 2.12).2 0.9 valorile corespunzătoare funcţiei erf(z).5633 1.8 0.9661 2.5 0.8209 1.74⋅10-11 m2/s.9. D – coeficientul de difuzie a carbonului în austenită la x temperatura ti.9523 2. • se stabileşte nivelul concentraţiei cs = %Cm(0.13) π 0 şi având valorile precizate în tabelul 6.0 0.6039 1.9.65 0.8427 1.9981 0.

37 1.252 0.460 0. carburat la ti = 930 oC.354 0.7970 0.11. C 900 910 920 930 940 950 csat.940 0. 6. mm 0 0.6778 0.150 cs = 0. Tabelul 6.35 1.32 1. iar curbele de distribuţie a concentraţiei carbonului în stratul carburat al piesei sunt prezentate în figura 6.85% c.30 1.9340 c.40 Rezultatele obţinute utilizând această procedură în condiţiile anterior precizate (corespunzătoare aplicaţiei) sunt redate în tabelul 6.604 0.212 0.ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR carbonului în stratul carburat al piesei.190 0. o durată τm = 22 ore x.052 z 0 0.85 % (valoarea medie a intervalului recomandat în scap.182 cs =1.35% Fig.1 %.30 erf(z) 0 0. Tabelul 6.20 1.8802 0. carburat la ti = 930 oC.583 2.113 2. 6.1680 0.5205 0.250 0. % pentru 1.503 0.643 2.70 0.27.724 0.50 0. % 1.1 %.817 3.10. % pentru 0.704 1.350 1. Concentraţiile de saturare în carbon a austenitei la diferite temperaturi ti o ti.28 1.700 0.352 0.10.850 0.174 1.90 1.2) sau la nivelul concentraţiei de saturare în carbon a austenitei cs = csat .9103 0.167 0. Distribuţia concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0.15 0.30 0. o durată τm = 22 ore 308 .140 0. cs se poate alege la nivelul cs = 0.27.3286 0.342 0. Curbele de distribuţie a concentraţiei carbonului în stratul unei piese din oţel carbon cu %Cm = 0.11.6.10 1. csat având valorile (corespunzătoare abscisei punctului de intersecţie dintre izoterma ti şi linia ES a diagramei de echilibru metastabil Fe – Fe3C) date în tabelul 6.

27 conduc la următoarele concluzii: • relaţia (6.07 % .se poate stabili distribuţia concentraţiei carbonului în stratul carburat al pieselor din oţel. în condiţiile existenţei în cuptorul de tratament a unei atmosfere neutre. redistribuirea prin difuzie a carbonului din stratul carburat.2)...12) şi procedura de calcul bazată pe utilizarea acesteia permit obţinerea datelor necesare aprecierii calităţii straturilor carburate care rezultă în diverse condiţii impuse procesului de carburare. Capitolul 6 Tratamentele termice la oţeluri şi fonte Rezultatele sintetizate în tabelul 6. 0.8 . . cu asigurarea la suprafaţa piesei a unei concentraţii masice de carbon de 0.3) permite determinarea cu o bună precizie a duratei de carburare necesare obţinerii unui strat carburat cu o anumită grosime x. iar în etapa finală.9 % (în conformitate cu recomandarea din scap. cu durata τmd.6. cu durata τms. la care menţinerea pieselor la temperatura de carburare ti are o durată τm = τms + τmd. relizându-se. având la suprafaţă o concentraţie masică de carbon la nivelul csat. în etapa iniţială.11 şi figura 6. 6. pentru orice cuplu de parametrii (ti. • soluţia (6. 309 .se pot proiecta regimurile de carburare economice. asigurându-se în cuptorul de tratament o atmosferă care să permită carburarea cu saturarea în carbon a suprafeţei piesei. astfel: .τm) ai regimului de carburare şi pentru orice condiţii impuse concentraţiei carbonului la suprafaţa piesei carburate cs. iar la adâncimea x o concentraţie masică de carbon la nivelul c0 + 0.