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Mantenimiento Productivo Total

Total Productive Maintenance

Jorge Alberto Sánchez Velazquez

.Antecedentes El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos. a los efectos de poder hacer factible la producción Just in Time . la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

6 grandes perdidas de los equipos Perdida de velocidad 1....Reducción de velocidad 5..Tiempo ocioso y paros menores 2...Reducción de rendimiento Defectos de calidad .Puesta a punto y ajustes 4.Falla de equipos 3.Defectos en el proceso 6.

Objetivos Cero Paros Cero Defectos Máximo rendimiento .

.Evolución en la gestión de mantenimiento  Mantenimiento de Reparaciones Se basa exclusivamente en la reparación de averías.  Mantenimiento Preventivo Funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos.  Mantenimiento Productivo Mantenimiento para toda la vida útil del equipo.

Evolución en la gestión de mantenimiento  Mantenimiento Productivo Total Aplica conceptos antes desarrollados: o Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Correctivo Incluye nuevos conceptos: o Mantenimiento Autónomo o Mejoras de Mantenibilidad .

Beneficios ‡Reducción de averías en los equipos. ‡Utilización eficaz de los equipos existentes. ‡Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos. ‡Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos. ‡Control de la precisión de las herramientas y equipos. ‡Formación y entrenamiento del personal. .

.Etapas de Implementación 1.Preparación: ‡Decisión de aplicar el TPM en la empresa ‡Campaña de información ‡Formación de comités ‡Análisis de las condiciones existentes ‡Planificación .

Etapas de Implementación 2.Implantación: ‡Capacitación ‡Implantación del CEP para monitoreo ‡Aplicación de mantenimiento autónomo ‡Implementación de las 5 S ‡Aplicación de mantenimiento planificado ..

Etapas de Implementación 3.Evaluación: ‡Análisis de resultados obtenidos. ..

..Estandarización: ‡Se analizan los resultados obtenidos y luego se da comienzo a un nuevo proceso de mejora en materia de fiabilidad y mantenibilidad.Etapas de Implementación 4.

.Conclusiones Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones sino también elimina la necesidad de contar con inventarios destinados a servir de ³colchón´ ante las averías producidas. Evita la polución ambiental. elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro. Un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo.