PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM PENGELASAN

LAPORAN

Oleh Muh. Mey Ade Ansyori NIM 091910101047

PROGRAM STRATA 1 JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JEMBER 2011

32

LEMBAR PERSETUJUAN

LAPORAN PRAKTIKUM PENGELASAN JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JEMBER

Nama NIM

: Muh. Mey Ade Ansyori : 091910101047

Telah Diperiksa dan Disetujui:

Dosen Pembimbing

Asisten

Salahuddin Junus,S.T, M.T NIP. 19750502 2001121 001 Ka. Lab pengelasan

Donak Carneolla NIM. 070910101017

Salahuddin Junus S.T.,M.T NIP. 19750502 2001121 001

33

KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena limpahan rahmat dan hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Praktek Pengelasan dengan menggunakan las busur listrik dan las asetilin. Laporan Praktek Pengelasan dengan menggunakan las busur listrik dan las asetilin ini disusun guna melengakapi tugas mata kuliah Praktikum Proses Produksi di Universitas Jember. Laporan ini berisikan tentang dasar-dasar teori dari las busur listrik dan las asetilin serta penjelasan tentang diagram CCT dan diagram TTT. Laporan ini juga berisikan tentang analisis dari hasil proses pengelasan. Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari banyak kekurangan dan kekeliruan yang taerjadi, serta penulis menyadari laporan ini jauh dari sempurna karena keterbatasan kemampuan yang penulis miliki. Penulis banyak

mendapatkan dukungan dan bantuan baik moril maupun materiil dari berbagai pihak. Atas segala bantuan, bimbingan, dan motivasi, serta kritik dan saran dari semua pihak, penulis hanya dapat menyerahkan kepada Allah SWT, semoga Allah SWT membalas kebaikannya, dan mudah-mudahan laporan ini bermanfaat.

Jember, April 2011

Penulis

34

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Perkembangan zaman yang disertai oleh perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) yang pesat dewasa ini menciptakan era globalisasi dan keterbukaan yang menuntut setiap individu untuk ikut serta didalamnya, sehingga sumber daya manusia harus menguasai IPTEK serta mampu mengaplikasikannya dalam setiap kehidupan. Pengelasan merupakan bagian tak terpisahkan dari pertumbuhan peningkatan industri karena memegang peranan utama dalam rekayasa dan reparasi produksi logam. Hampir tidak mungkin pembangunan suatu pabrik tanpa melibatkan unsur pengelasan. Pada era industrialisasi dewasa ini teknik pengelasan telah banyak dipergunakan secara luas pada penyambungan batang-batang pada konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin. Luasnya pengguanaan teknologi ini disebabkan karena bangunan dan mesin yang dibuat dengan teknik

penyambungan menjadi ringan dan lebih sederhana dalam proses pembuatanya. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam bidang konstruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, pipa saluran dan lain sebagainya. Di samping itu proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan lain-lain. Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi, tetapi merupakan sarana untuk mencapai pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las yaitu kekuatan dari sambungan dan

memperhatikan sambungan yang akan dilas, sehingga hasil dari pengelasan sesuai dengan yang diharapkan. Dalam memilih proses pengelasan harus dititik beratkan pada proses yang paling sesuai untuk tiap-tiap sambungan las yang ada pada konstruksi. Dalam hal ini dasarnya adalah efisiensi yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan penghematan energi sejauh mungkin.

35

Mutu dari hasil pengelasan di samping tergantung dari pengerjaan lasnya sendiri dan juga sangat tergantung dari persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan, karena pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas. Pada penelitian ini pengelasan yang digunakan las listrik dan asetilin. Hal ini sangat erat hubungannya dengan arus listrik, ketangguhan, cacat las, serta retak yang pada umumnya mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan dari konstruksi yang dilas. Untuk dapat mengetahui pengaruh hasil pengelasan las listrik dan asitilin pada pelat baja terhadap uji kekerasan, struktur mikro dan uji tarik dari pengelasan maka perlu dilakukan pengujian terhadap benda uji hasil dari pengelasan.

1.2 Tujuan 1. Mahsiswa dapat menyalakan busur dan pengelasan alur dengan menggunakan las busur listrik dan las asetilin. 2. Mahasiswa dapat membuat sambungan I dengan menggunakan las busur listrik dan las asetilin. 3. Mahasiswa dapat membuat sambungan tumpang dengan las busur listrik dan las asetilin. 4. Mahasiswa dapat membuat sambungan sudut luar dengan menggunakan las busur listrik dan las asetilin. 5. Mahasiswa dapat melakukan analisis terhadap hasil dari proses pengelasan

1.3 Manfaat 1. Mahasiswa mampu mengaplikasikan dasar teori pengelasan yang didapatkan dari mata kuliah teknik pengelasan 2. Mahasiswa mampu melakukan proses pengelasan dengan las asetilin maupun las busur listrik. 3. Mahasiswa mampu menyalakan busur dan membuat alur serta membuat berbagai sambungan, meliputi sambungan I, sambungan tumpang, dan sambungan sudut luar dengn menggunakan las busur listrik dan las asetilin

36

4. Mampu menganalisis hasil lasan secara teoritis sesuai dengan apa yang telah didapat pada mata kuliah teknik pengelasan

1.4 Rumusan Masalah 1. Jelaskan tentang teori las busur listrik! 2. Jelaskan tentang teori las asetilin! 3. Jelaskan, apa yang dimaksud dengan diagram CCT dan diagram TTT!

37

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Dasar Teori Las Busur Listrik 2.1.1 Pengertian SMAW Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung logam dengan menggunakan panas, tenaga panas pada proses pengelasan diperlukan untuk memanaskan bahan lasan sampai caur/leleh sehingga bahan las tersambung dengan atau tanpa kawat las sebagai bahan pengisi. Pengelasan busur listrik adalah cara pengelasan menggunakan busur listrik atau percikan bunga api listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub listrik yang teionisasi dengan udara melalui penghantar batang elektroda yang sekaligus dapat digunakan pula sebagai bahan tambah atau bahan pengisi dalam pengelasan. Seperti yang terlihat dalam gambar di bawah ini

Gambar 1. Las busur listrik (Sumber : www.migas-indonesia.com)

Ada beberapa macam proses las busur listrik berdasarkan elektroda yang digunakannya, antara lain: 1. Las busur dengan elektroda karbon, misalnya: a. Las busur dengan elektroda karbon tunggal b. Las busur dengan elektroda karbon ganda 2. Las busur dengan elektroda logam, misalnya: a. Las busur dengan elektroda berselaput/ SMAW b. Las TIG (Tungsten Inert Gas)/GTAW c. Las MIG/GMAW
38

d. Las Submerged. Laporan ini secara khusus akan membahas Las busur listik dengan elektroda berselaput/ terbungkus atau SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Proses las busur ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan tambah, busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan dasar, selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listrik dan daerah las sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Di bawah ini gambar las busur dengan elektroda berselaput. Bungkus/ selaput (coating electrode) yang berfungsi sebagai fluks akan terbakar pada waktu proses berlangsung, dan gas yang terjadi akan melindungi proses terhadap pangaruh udara luar. Cairan pembungkus akan terapung dan membeku pada permukaan las yang disebut slag, yang kemudian dapat dibersihkan dengan mudah.

Gambar 2. Las busur listrik dengan elektroda berselaput (Sumber : http://laslistrik.blogspot.com/2009/06/.html )

2.1.2 Mesin Las Listrik Persyaratan dari proses SMAW adalah persediaan yang kontinyu pada electric current (arus listrik), dengan jumlah ampere dan voltage yang cukup baik kestabilan api las (Arc) akan tetap terjaga.

39

Gambar 3. Skema proses SMAW (Sumber : www.migas-indonesia.com)

Dimana electric power (tenaga listrik) yang diperoleh dari welding machine menurut jenis arus yang dikeluarkannya terdapat 3 (tiga) jenis machine yaitu : a. Mesin dengan arus searah (DC) Pada mesin arus searah (DC) dilengkapi dengan komponen yang merubah sifat arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC) yaitu generator, karena arus listrik yang dipakai disini bukan berasal dari baterei, melainkan daru generator listrik.

Gambar 3. mesin las dengan arus searah (Sumber : www.migas-indonesia.com)

b. Mesin dengan arus bolak balik (AC) Mesin arus bolak balik tidak perlu dilengkapi dengan generator, tetapi cukup dengan transformator. Karakteristik electric efficiencynya 80-85%

40

Gambar 4. Mesin las dengan arus bolak-balik (Sumber : www.migas-indonesia.com)

c. Mesin dengan kombinasi arus yaitu searah dan bolak balik Untuk mesin kombinasi AC dan DC dilengkapi dengan transformator dan rectifier, dimana rectifier ini mempunyai fungsi untuk meratakan arus.

Gambar 5. Mesin las kombinasi arus searah dan bolak -balik (Sumber : www.migas-indonesia.com)

2.1.3 Parameter Pengelasan Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengan elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama. Misalnya elektrode 3 mm ± 6 mm, mempunyai tegangan

41

20 ± 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akan dikurangi antara 2 ± 5 volt pada posisi diatas kepala. Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat didengar melalui suara selama pengelasan. Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana besarnya arus listrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan pengelasan, macam elektrode dan inti elektrode. Untuk pengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panas yang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukan tambahan panas. Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerah HAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalu cepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan panas yang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logam paduan, agar untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasan yang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada pengelasan baja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan sekecil mungkin sehingga arus pengelasan harus kecil. Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan, agar dapat mengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi. Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrik pada arus searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC). Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerja positif dan elektrode negatip (DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya. Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengan cara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yang lebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN). Dari keterangan diatas dapat disimpulkan seperti pada tabel dan gambar dibawah ini.

42

Gambar 6. Karakteristik pengelasan (Sumber : www.migas.indonesia.com)

Tabel 1. Karakteristik pengelasan (Sumber : www.migas.indonesia.com)

2.1.4 Teknik Pengelasan Ada dua cara penyalaan busur las yaitu: a. Cara goresan Caranya yaitu dengan menggoreskan ujung elektroda pada permukaan benda kerja las, kemudian elektroda diangkat sampai ada jarak sebesar diameter elektroda antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja sehingga terbentuk nyala busur yang stabil.
43

b. Cara sentuhan Caranya yaitu ujung elektroda disentuhkan ke permukaan benda kerja sehingga menimbulkan busur las, kemudian diangkat sampai jarak sebesar diameter elektroda. Setelah terjadi penyalaan, maka selanjutnya dilakukan penarikan. Penarikan dilakukan dengan menjaga kekonstanan lebar rigi las sebesar 2xdiameter elektroda. Dengan sudut elektroda terhadap sumbu mendatar adalah 70-80º. Posisi pengelasan dalam las busur ada 4 yaitu:
y

Dibawah Tangan Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah

dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat ± 20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.
y

Tegak (vertical) Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas

atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat85 derajat terhadap benda kerja.
y

Datar (horizontal) Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana

kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat ± 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat ± 80 derajat kearah benda kerja.
y

Di atas kepala Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak

berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat ± 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
44 

Posisi datar (1G) Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.  Posisi horizontal (2G) Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesukaran pengelasan posisi horizontal adalah karena beratnya sendiri maka cairan las akan selalu kebawah. Adapun posisi sudut elektrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º. Panjang busur di usahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat.  Pengelasan Vertikal (3G) Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal. Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.  Posisis horizontal pipa (5G) Pengelasan naik Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Pengelaan turun Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.

45

2.2 Dasar Teori Las Asetilin 2.2.1 Pengertian Las Oksi Asetilin Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen (dari kata ³acetylene´, dan memiliki rumus kimia C2 H2). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

2.2.2 Bahan Bakar Gas a. Asetilin ( C2H2 ) Asetilena (Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan sudut C-C-H sebesar 180°. b. Propan Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana umumnya digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.

46

2.2.3 Peralatan Las Oksi Asetilin a. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu.

Gambar 7. Tabung oksigen (Sumber : www.perkakasku.com)

b. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material Baja. c. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun, tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup

47

pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.

Gambar 9. Regulator (Sumber : www.perkakasku.com)

d. Selang gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang.

Gambar 10. Selang gas (Sumber : www.perkakasku.com)

48

e. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, toch memiliki dua fungsi yaitu :
y y

Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. Sebagai paembentuk nyala api di ujung nosle

Gambar 11. Torch (Sumber : www.perkakasku.com)

2.2.4 Proses Pengelasan Oksi Asetilin a. Menentukan nyala api
y

Nyala api Karburasi Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di

antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.

Gambar 12. Nyala api karburasi (Sumber : http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06/.html )

49

y

Nyala api Netral Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu.

Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut.

Gambar 13. Nyala api netra l (Sumber : http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06/.html )

y

Nyala api oksidasi Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan

nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

Gambar 14. Nyala api oksidasi (Sumber : http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06/.html )

b. Teknik Pengelasan
y y y y

Posisi pengelasan di bawah tangan Posisi pengelasan datar ( horizontal ) Posisi pengelasan tegak ( vertical ) Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead )

50

y

Pengelasan arah ke kiri ( maju ) Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan

ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
y

Pengelasan arah ke kanan ( mundur ) Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke

kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

2.3 Diagram CCT dan Diagram TTT 2.3.1 Diagram CCT

Gambar. Diagram CCT (Sumber :

51

Diagram transformasi semacam ini dinamakan diagram transformasi pendinginan kontinyu atau diagram CCT (Continuous Cooling Transformation). Bentuknya agak berbeda dibandingkan dengan diagram IT, lihat gambar di atas. kurva transformasi tergeser sedikit ke kanan bawah, dan pada baja karbon tidak terdapat daerah transformasi austenitbainit. Ini disebabkan karana kurva awal transformasi austenit-bainit terhalang oleh kurva transformasi austenit-perlit. Tetapi dari gambar di atas yang menggambarkan kurva transformasi pendinginan kontinyu (garis tebal) yang disuperimpose pada diagram IT (garis tipis) baja karbon eutectoid, tampak bahwa dengan pendinginan kontinyu lebih mudah diperoleh martensit, karena kurva transformasi ber-geser ke kanan. Misalnya pada kurva pendinginan dengan laju 250 oF/s, untuk kurva transformasi pendinginan kontinyu akan merupakan laju pendinginan kritis, akan menghasilkan 100%, tetapi pada kurva transformasi isothermal masih akan menghasilkan sedikit perlit sebelum menjadi martensit. Pada proses laku panas biasanya pendinginan dilakukan dengan pendinginankontinyu, sehingga biasanya diagram CCT lebih banyak digunakan. Sedangkan diagram IT digunakan untuk proses laku panas tertentu yang dilakukan dengan pendingina isothermal.

2.3.2 Diagram TTT TTT Diagram merupakan salah satu jenis dari diagram material yang bisa digunakan untuk memprediksi hasil akhir dari suatu transformasi. TTT diagram lebih sederhana daripada FeC diagram. Banyak ahli metalurgi berpendapat bahwa waktu dan temperatur transformasi austenite mempunyai pengaruh yang besar terhadap produk hasil transformasi dan properties baja. Karena austenit tidak stabil di bawah temperatur kritis bawah, sangat penting untuk diketahui berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk austenit selesai bertransformasi, dan bertransformasi menjadi apa pada akhirnya austenite tersebut pada temperatur konstan dibawah temperatur kritis bawah. Proses transformasi tersebut dinamakan Transformation Temperature Time (TTT).

52

Kalau baja diaustenitkan, kemudian dicelup dingin pada temperatur di bawah titik transformasi dan dibiarkan, untuk sementara waktu austenit berada dalam keadaan metastabil, dan setelah waktu inkubasi tertentu terjadi transformasi. Dengan merubah-rubah keadaan di atas transformasi dibiarkan pada temperatur tetap, maka diagram transformasi waktu temperatur. Seperti ditunjukkan dalam Gambar 4, proses dimana struktur martensit didapat dengan pencelupan dingin tiba-tiba setelah dibiarkan berada sebagai austenit yang metastabil, proses ini disebut austenit (ausforming) Martensit yang dibuat dengan olah austenit, dibandingkan dengan martensit yang didapat dengan proses biasa, mempunyai struktur mikro yang halus, cacat kisinya yang sangat banyak, dan kekuatan yang sangat tinggi. Jadi kalau baja di temper, akan didapat kekuatan, keliatan dan keuletan yang tidak bisa dicapai oleh proses pengerasan dan penemperan baja yang biasa. Untuk mendapatkan sifat-sifat yang sangat baik perlu pemilihan baja, yaitu yang mempunyai waktu permulaan transformasi yang lebih lama dari perlit dan bainit, suau daerah austenit metastabil di dalam S, dan yang akan menjadi fasa martensit karena pencelupan dingin. Bentuk diagram tergantung dengan komposisi kimia terutama kadar karbon dalam baja. Untuk baja dengan kadar karbon kurang dari 0.83% yang ditahan suhunya dititik tertentu, akan menghasilkan struktur perlit dan ferit. Bila ditahan suhunya pada titik tertentu tapi masih disisi sebelah atas garis horizontal, maka akan mendapatkan struktur mikro bainit (lebih keras dari perlit). Bila ditahan suhunya pada titik tertentu dibawah garis horizontal, maka akan mendapat struktur martensit (sangat keras dan getas). Ukuran butir sangat dipengaruhi oleh tingginya suhu pemanasan, lamanya pemanasan dan semakin lama pemanasannya akan timbul butiran yang lebih besar. Semakin cepat pendinginan akan menghasilkan ukuran butir yang lebih kecil.

53

Gambar. Diagram TTT (Sumber :

Gambar diatas menunjukan suatu transformasi dari baja etektoida yang mempunyai dekomposisi normal austenit sebagai berikut:

Bila baja tersebut kita dinginkan cepat sampai dibawah A1 dan dibiarkan beberapa saat ( 30 detik pada 1250oF) sedemikian rupa jatuh pada daerah

dimana perlit baru sebagian terjadi, kemudian dilanjutkan segera dengan quench maka akan terjadi struktur perlit dan martensit sebagian. Martensit ini adalah hasil transformasi isotermis sebagian austenit pada suhu diatas tadi. Lamanya baja berada pada suhu dibawah A1 akan menentukan banyaknya pembentukan perlit atau bainit, dan menentukan jumlah austenit sisa yang membentuk martensit setelah quench. Dengan kata lain perkataan proses pembentukan perlit/bainit pada suhu tersebut terhenti pada saat quenching. Garis sebelah kiri menunjukkan saat setelah berapa lama dimulai transformasi dan garis sebelah kanannya adalah akhir transformasi (100%) pada tiap-tiap suhu. Dilihat dari bentuk kurva maka untuk suhu diatas 1000°F, makin rendah suhu pembentukkan phase (perlit) lebih cepat dan dibawah 1000°F sampai dengan 500°F makin rendah suhu, makin lama untuk pembentukkan phase

(disisni terjadi struktur bainite).
54

Dengan demikian pembentukan martensit bisa terjadi dengan pendinginan cepat dari setiap suhu tertentu bilamana waktu lama pada suhu-suhu tersebut berada disebelah kiri garis kurva kanan. Paling cepat terjadinya transformasi ke phase perlit/bainit adalah pada suhu sekitar 1000°F (merupakan ³nose´dari kurva). Makin pendek lamanya baja tersebut dibiarkan pada suhu tertentu, makin besar jumlah austenit dan makin besar pula jumlah martensit yang terbentuk setelah quenching. Dari diagram, cenderung tidaklah mungkin memperoleh martensit dengan membiarkan baja tersebut pada suhu tertentu (konstan) untuk waktu yang sangat lama.

2.4 Macam Cacat Pada Daerah Lasan 2.4.1 Klasifikasi Retak Las Daerah lasan yang terjadi akibat proses pelumeran atau pencairan menurut (Wiryosumarto dan Okumura,2000) dibagi tiga bagian yaitu: daerah terpengaruh panas atau HAZ (Heat Affected Zone) yaitu logam yang bersebelahan dengan logam las, Logam las yaitu bagian dari logam yang pada waktu pengelasan mencair dan membeku dan logam induk yang tidak terpengaruhi yaitu bagian logam dasar yang tidak terkena panas atau suhu pemanasan tidak menyebabkan perubahan sifat danstruktur logam induk. Retak pada hasil pengelasan juga disebabkab oleh faktor-faktor perubahan metalurgi setelah logam mengalami pemanasan. Selain itu juga Retak pada hasil pengelasan dipengaruhi oleh kondisi lingkungan, perencanaan, pemilihan bahan dan proses pengelasan. Dua kelompok retak las adalah kelompok retak dingin dan kelompok retak panas. Retak dingin adalah retak daerah las yang terjadi pada suhu dibawah suhu transformasi Martensit kurang lebih pada suhu 300ºC, sedangkan retak panas adalah retak pada daerah las yang terjadi pada suhu diatas 500°C. Retak dingin dapat terjadi tidak hanya pada daerah HAZ, tetapi juga pada logam las. Retak dingin pada daerah terpengaruh panas adalah retak bawah manik las,

55

retak akar, dan retak kaki. Sedangkan retak dingin pada logam las biasanya adalah retak memanjang dan retak melintang. Retak panas dibagi dalam dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada HAZ yang terjadi pada suhu antara 550°C-700°C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900°C yang terjadi pada saat pembekuan logam las. Retak panas yang sering terjadi pada logam las karena pembekuan biasanya berbentuk retak kawah dan retak memanjang. Pada pengelasan baja austenit retak panas biasanya terjadi pada daerah HAZ dan logam las. Retak las karena pembebasan tegangan pada umumnya terjadi pada kaki daerah HAZ. Jenis Retak las dan penyebabnya: 1. Retak Dingin pada Daerah Pengaruh Panas (HAZ) Retak dingin pada daerah HAZ biasanya terjadi beberapa menit sampai dengan 48 jam sesudah pengelasan. Karena itu retak ini disebut juga retak lambat. Penyebab retak ini adalah: Struktur dari daerah HAZ, difusi hidrogen didaerah las dan tegangan sisa. Struktur dari daerah HAZ ditentukan oleh komposisi kimia logam induk dan kecepatan pendinginan daerah las. Retak dingin didaerah HAZ pada pengelasan baja biasanya terjadi pada daerah martensit. Karena kadar unsur paduan yang mempertinggi sifat mampu keras baja diusahakan serendah mungkin. 2. Retak Lamel Pada konstruksi kerangka yang besar seperti bangunan laut biasanya digunakan pelat tebal sehingga pada daerah las terjadi tegangan yang besar. Karena tegangan ini kadang terjadi retak bertumpuk yang menjalar sepanjang butiran bukan logam yang ada didalam baja. Retak semacam ini disebut retak lamel. Butiran MnS atau MnSiO dengan bentuk butiran kubus biasanya lebih peka terhadap retak lamel dari pada butiran berbentuk bulat. Karena hal tersebut maka pada baja tahan retak kadar belerang diusahakan serendah -rendahnya. 3. Retak Lintang pada Logam Las Retak dingin disamping terjadi pada daerah HAZ juga dapat terjadi pada logam las. Retak ini terjadi dengan arah tegak lurus atau melintang terhadap garis las. Retak lintang dapat terjadi pada pengelasan busur terendam atau pada busur
56

listrik dengan elektroda terbungkus dan juga pada pengelasan yang menggunakan logam las dengan kekuatan lebih dari 75 kg/mm . Retak lintang sama halnya dengan retak dingin terjadi karena adanya hidrogen difusi yang keluar dari fluks atau pembungkus elektroda. Pada permukaan manik las hidrogen difusi yang dikandung dapat dilepaskan dengan mudah bila dibandingkan dengan hydrogen yang ada dibagian dalam. Karena itu biasanya retak lintang terdapat pada tengah-tengah tebal lasan tanpa menembus permukaan. Dengan demikian cara pencegahan retak lintang adalah dengan cara menurunkan kadar hidrogen difusi, disamping pengeringan dan penyimpanan yang baik dari bahan-bahan las agar tidak terkena uap air. Pemanasan mula dan pemanasan lanjutan juga sangat membantu didalam pelepasan dan pembebasan hidrogen difusi. 4. Retak pada Daerah Las Karena Proses Pembebasan Tegangan Retak yang terjadi karena perlakuan-perlakuan panas sesudah pengelasan adalah retak karena proses anil pembebasan tegangan yang biasanya dilakukan pada suhu 500°C sampai 700°C. Tempat terjadinya retak anil ini adalah pada batas-batas butir terutama butir kasar pada daerah pengaruh panas. Bila dilihat dari bahan maka baja dengan kekuatan 80 kg/mm dan baja paduan rendah Cr-Mo-V adalah baj yang sangat peka terhadap retak karena pembebasan tegangan. Pengaruh komposisi kimia pada kepekaan retak tersebut dapat diperkirakan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Menurut Nakamura, Achiki dan Okabayashi: G = (Cr) + 3,3 (Mn) + 8,1(V) ± 2 Menurut Ito dan Nakanishi: P = (Cr) + (Cu) + 2 (Mo) + 10(V) +7(Ne) + 5(Ti)

Dari kedua rumus tersebut bila

G atau P mempunyai harga positif maka

terjadi keretakan. Bila baja mengandung karbon kurang dari 0,1% atau krom lebih dari 1,5% kepekaannya terhadap retak karena pembebasan tegangan menjadi

57

rendah, sehingga persamaan tersebut tidak berlaku. Hubungan antara P dengan retak yang terjadi adalah semakin besar harga P semakin meningkat retak beas tegangannya. 5. Retak Panas Retak panas biasanya terjadi pada waktu logam las mendingin setelah pembekuan selesai. Retak ini terjadi karena adanya tegangan yang timbul karena penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu sedikit dibawah suhu pembekuan. Dengan demikian retak ini akan terjadi pad batas butir karena pada tempat tersebut terbentuk senyawa dengan titik cair rendah. Karena itu unsur seperti Si, Ni, dan P akan mempertinggi kepekaan baja terhadap retak jenis ini. Untuk menghindari retak panas adalah dengan menurunkan kadar Sid an Ni serendah mungkin dan menghilangkan kandungan S dan P. Untuk baja tahan karat austenit cara menghindarinya adalah dengan mengusahakan agar S sampai 10% dari ferit terdapat dalam struktur austenit.

2.4.2 Penembusan Kurang Baik Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka

penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
y Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi. y Arus terlalu rendah. y Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil. y Benda kerja terlalu kotor. y Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik. y Busur las yang terlalu panjang.

58

Gambar. Penembusan las yang kurang (Sumber: www.migas-indonesia.com)

\ 2.4.3 Pengerukan / Under cut Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebabsebab pengerukan las antara lain :
y Arus yang terlalu tinggi. y Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula. y Busur nyala yang terlalu panjang. y Ukuran elektroda yang salah. y Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat. y Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

Gambar. Cacat pengerukan/under cut (Sumber: www.migas-indonesia.com)

59

2.4.4 Keropos Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
y Busur pendek. y Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah. y Kurang waktu pengisian. y Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja y Kesalahan memilih jenis elektroda

Gambar . Cacat keropos (Sumber. www.migas-indonesia.com)

2.4.5 Penggerutan Benda Kerja. Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila didinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi.

Gambar. perubahan bentuk benda kerja (Sumber: www.migas-indonesia.com)

60

Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit

Gambar. perubahan bentuk pada kampuh (Sumber; www.migas-indonesia.com)

Penyebab pengerutan adalah:
y Pengisian pengelasan kurang. y Pengkleman salah. y Pemanasan yang berlebihan. y Kesalahan persiapan kampuh. y Pemanasan tidak merata. y Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik. y Salah urutan pengelasan.

2.5. Perlengkapan Keselamatan Kerja 2.5.1 Helm Las Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata, Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan.

61

Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: 1. No. 6. dipakai untuk Ias titik 2. No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. 3. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. 4. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. 5. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. 6. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.

Gambar. Helm las (Sumber: www.perkakasku.com)

2.5.2 Sarung Tangan Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu di pakai sepasang sarung tangan.

62

Gambar. Sarung tangan las (Sumber: www.perkakasku.com)

2.5.3 Baju Las/ pron Baju las/ pron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala, harus memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai apron.

63

2.5.4 Sepatu Las Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.

Gambar. Sepatu las (Sumber : http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06/.html )

2.5.5 Kamar Las Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dileng kapi dangan sistim ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.

Gambar. Kamar las (Sumber : http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com /2009/06/.html)

64

2.5.6 Masker Las Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.

Gambar. Maskel las (Sumber : www.perkakasku.com)

65

BAB 3. METODOLOGI

3.1 Penyalaan Busur Dan Pengelasan Alur (Pengelasan Listrik) 3.1.1 Alat 1.Mesin electric arc welding 2.Sarung tangan 3.Palu las 4.Topeng las 5.Apron 6.Sikat baja

3.1.2 Bahan 1. Pelat baja karbon ukuran 2,5 x 50 x 120 mm. 2. Elektroda Ø 2,6 AWS E 6013.

3.1.3 Langkah Kerja a. Menyalakan busur 1. Memakai alat-alat keselamatan kerja. 2. menyiapkan mesin las dan setel arus sesuai dengan diameter elektroda. 3. Menyiapkan alat Bantu seperti sikat las, palu las, dan tang penjepit. 4. Tempatkan benda kerja diatas meja las dan klem kabel masa sebaik mungkin. Pasang elektroda pada tang las dan siap melakukan pengelasan 5. Menyalakan busur Faktor pengelasan adalah temperature (arus listrik) dan panjang busur (voltage), untuk menaikan temperature ini pada awal pengelasan, elektroda dihubungkan singkat lebih dahulu dengan cara menyentuhkan elektroda pad benda kerja, dan selanjutnya dengan cepat ditarik kembali dan dijaga agar panjang busur listriknya normal. Cara penyentuhan ini ada dua cara, yaitu :
y

Jobbing startin (diketukkan) Elektroda dipasang secara tegak lurus dan diketukkan / disentuhkan naik turun hingga terjadi busur listrik (gambar 1.1).

66

Gambar. Penyalaan busur dengan cara diketokkan.

y

Matching starting (digoreskan) Elektroda dipegang secara menyudut dan ujung elektroda digoreskan pada permukaan benda saja sehingga terjadi busur listrik (gambar 2).

Gambar. Penyalaan busur dengan cara digoreskan.

b. Melakukan Pengelasan 1. Pada waktu melakukan pengelasan, saya usahakan busur listrik terbentuk dengan jarak 1 x Ø elektroda. 2. Sudut elektroda saya buat menyudut 5Û - 10Û kearah gerak pengelasan. 3. mengusahakan kubangan las dibuat melebar sampai 1,5 ± 2 kali Ø elektroda.

67

c. Menyambung pada Jalur Las 1. Jika terjadi las terputus, maka dilakukan penyambungan penyambungan kembali yang disebut dengan restarting (gambar 3).

Gambar. Cara penyambungan alur

2. Nyalakan busur kembali pada jarak kurang lebih 25 mm dimuka las berhenti. 3. Elwktroda digerakkan kebawah las dan di isi hingga sama besar dengan jalur sebelumnya.

d. Mematikan Busur Listrik Untuk mematikan busur listrik dapat dilakukan dengan dua cara : 1. Elektroda diangkat dan diturunkan sedikit sambil ditarik keluar. 2. Elektroda diangkat sedikit dan diturunkan kembali sambil dilepas dengan cara mengayunkan ke kiri atas.

e. Menggerakkan elektroda Ada tiga macam gerakan elektroda pada manual welding yitu gerakan 1, 2 dan 3 seperti gambar 4.

68

1 2

3

Gambar. gerakan elektroda

1. Merupakan gerakan feeding kebawah, bila terlalu rapat elektroda akan melekat pada benda kerja, sehingga pengelasan akan terhenti, tetapi jika terlalu lambat , maka arus terputus. 2. Bila gerakan tersebut terlalu cepat maka waktu peleburan kurang sehingga penetrasi kurang. Tetapi jika terlalu lambat maka bias terlalu tebal. Sehingga kawat las boros, kekuatan dan kecepatan las kurang dan juga dapat menyebabkan overheating pada benda kerja. 3. Digunakan untuk mengisi kampuh las yang lebar. Gerakan ini ada beberapa macam :
y y y y

Gerakan a paling sederhana dan banyak dipakai. Gerakan a dan b digunakan pada sambungan butt joint. Gerakan b dan c digunakan pad jenis sambungan filtet joint. Gerakan d digunakan pada kampuh las yang lebar.

69

a

b

c

d

Gambar. Macam-macam gerakan alur las

3.2 Penyalaan Busur dan Pengelasan Alur (Pengelasan Asetilen) 3.2.1 Alat 1. Gas Oksigen (O2). 2. Gas Asetilen (C2H2). 3. palu las. 4. Penggaris. 5. sikat baja. 6. tang penjepit. 7. korek api. 8. kaca mata las.

3.2.2 Bahan 1.Pelat baja karbon ukuran 2,5 x 50 x 120 mm. 2.Kawat las dengan Ø 2,5 ± 3 mm

3.2.3 Langkah kerja a. Menyalakan pembakar atau nyala api 1. Pakailah alat-alat keselamatan kerja. 2. Siapkan peralatan asetilen dan oksigen dan tekanan kerja masing-masing 5 ± 7 psi. 3. Buat garis pada bendanya dengan jarak 10 mm. 4. Nyalakan pembakar atau nyala api hingga netral.

70

5. Pegang pembakar pada posisi 60Û ± 70Û terhadap permukaan benda kerja. 6. Panaskan permukaan benda kerja mulai dari tepi. 7. Tujukan nyala api pada suatu tempat hingga tim bul kawah. 8. Jarak inti nyala ± 2 ± 3 mm diatas benda kerja. 9. Pertahankan lebar kawah tetap sepanjang garis. 10. Pembakar digerakkan berputar dengan mengikuti garis yang telah dibuat.

b. Cara Pengelasan Untuk mendapatkan pengelasan yang baik, dilakukan dengan pemilihan cara pengelasan yang tepat baik menyangkut : ukuran torch, logam pengisi, cara gerakan dari torch, dan pengaturan nyala. Torch terdiri dari bermacam -macam ukuran, makin tebal logam dan konduktivitas panas, makin besar torch yang digunakan. Pada prinsip cara pengelasan ada dua macam, yaitu : backhand dan forehand. Untuk logam yang tipis dipakai cara forehand welding dan untuk logam yang tebalnya lebih besar dari 5 mm, dipakai backhand. Ukuran kawat las dipilih dengan perhitingan sebagau berikut :
d ! S 2

Dimana d = diameter kawat S = tebal pelat yang di las

Gambar. Cara pengelasan asetilen

71

c. Membuat alur las 1. Pegang pembakar terhadap posisi 60Û ± 70Û dan kawat pada posisi 30Û ± 40Û terhadap benda kerja. 2. Panaskan bagian yang akan di las mulai dari tepi hingga timbul kawah las. 3. Setelah las cukup besar, masukkan ujung kawat las pada tepi kawah hingga meleleh dan terpadu dengan lelehan bahan dasar. 4. Angkat kawat las, atur kawah dengan nyala api swambil bergerak maju. 5. Masukkan dan angkat lagi, begitu seterusnya.

3.3 Penyambungan I (Pengelasan Listrik) 3.3.1 Alat 7.Mesin electric arc welding 8.Sarung tangan 9.Palu las 10. Topeng las 11. Apron 12. Sikat baja

3.3.2 Bahan 1. Pelat baja karbon ukuran 2,5 x 50 x 120 mm sebanyak 2 lembar. 2. Elektroda Ø 2,6 AWS E 6013 3.3.3 Langkah kerja a. Membuat sambungan I 1. Pakailah alat-alat keselamatan kerja. 2. Tempatkan benda kerja diatas meja. 3. Lakukan las catat pada kedua ujungnya dengan jarak bukaan 3 mm. 4. Buat alur las menutupi seluruh panjang sambungan dengan posisi elektroda 80Û terhadap arah gerakan pengelasan. 5. Bersihkan benda kerja.

72

3 mm

Gambar. Posisi benda kerja pada sanbungan

3.4 Penyambungan I (Pengelasan Asetilen) 3.4.1 Alat 1. Gas Oksigon (O2). 2. Gas asetilen (C2H2). 3. Palu las. 4. Penggaris. 5. Sikat baja. 6. Tang penjepit. 7. Korek api 8. Kacamata las

3.4.2 Bahan 1. Pelat baja karbon ukuran 0,5 x 100 x 120 mm sebanyak 2 lembar 2. Kawat las dengan Ø 2,5 ± 3 mm

3.4.3 Langkah kerja a. Membuat sambungan I Pakailah alat-alat keselamatan kerja. 1. Himpitkan kedua benda kerja dan buat las catat pada ujung-ujungnya. 2. Posisi pembakar 60Û ± 70Û dan kawat pada posisi 30Û ± 40Û terhadap benda kerja. 3. Panaskan bagian yang akan dilas hingga timbul kawah.

73

4. Jika kawah las sudah cukup besar masukkan kwat las kedalamnya hingga turut mencair. 5. Angkat kawat las, atur kawah dengan nyala api sambil bergerak maju. 6. Masukkan dan angkat lagi, begitu seterusnya hingga terbentuk alur sambungan.

Gambar. Posisi benda kerja pada sambungan I

3.5 Penyambungan Tumpang (Pengelasan Listrik) 3.5.1 Alat 1. Mesin electric arc welding. 2. Sarung tangan. 3. Palu las. 4. Topeng las. 5. Apron. 6. Sikat baja.

3.5.2 Bahan 1. Pelat baja karbon ukuran 2,5 x 50 x 120 mm sebanyak 2 lembar. 2. Elektroda Ø 2,6 AWS E 6013

3.5.3 Langkah kerja a. Membuat sambungan tumpang

74

1. Pakailah alat-alat keselamatan kerja. 2. Tempatkan benda kerja diatas meja. 3. Buat las catat pada kedua ujungnya. 4. Sudut elektroda 70Û ± 80Û arah memanjang las dan 90Û arah melintag las. 5. Jaga busur api dan atyr kescepatan pengelasan. 6. Balikkan benda kerja dan lakukan pengelasan yanag sama. 7. Bersihkan benda kerja.

Gambar. Teknik pengelasan tumpang.

3.6 Penyambungan Tumpang (Pengelasan Asetilen) 3.6.1 Alat 9. Gas Oksigen (O2). 10. Gas Asetilen (C2H2). 11. palu las. 12. Penggaris. 13. sikat baja. 14. tang penjepit. 15. korek api. 16. kaca mata las.

3.6.2 Bahan 1. Pelat baja karbon ukuran 0,5 x 100 x 120 mm sebanyak 2 lembar. 2. Kawat las dengan Ø 2,5 ± 3 mm

75

3.6.3 Langkah kerja a. Membuat sambungan tumpang Pakailah alat-alat keselamatan kerja. 1. Buat las catat pada kedua ujungnya. 2. Posisi pembakar 60Û- 70Û terhadap sambungan sedangkan posisi kawat las 30Û - 40Û terhadap bidang horizontal. 3. Arahkan nyala api pada akar sambungan. 4. Panaskan las catat hingga mencair. 5. Jika kawat las sudah lebur masukkan ujung kawat las hingga mencair. 6. Atur kawah dengan nyala api hingga menutupi pelat bawah. 7. Bersihkan benda kerja.

Gambar. Mengelas sambungan tumpang.

3.7 Penyambungan Sudut Luar Pelat Tipis (Pengelasan Listrik) 3.7.1 Alat 1. Mesin electric arc welding. 2. Sarung tangan. 3. Palu las. 4. Topeng las. 5. Apron. 6. Sikat baja.

76

3.7.2 Bahan 1. Pelat baja karbon ukuran 2,5 x 50 x 120 mm sebanyak 2 lembar. 2. Elektroda Ø 2,6 AWS E 6013

3.7.3 Langkah kerja a. Membuat sambungan sudut luar pelat tipis 1. Pakailah alat-alat keselamatan kerja. 2. Siapkan mesin las dan setel besarnya arus. 3. Bersihkan benda kerja. 4. Sambungkan kedua pelat seperti pada gambar. 5. Lakukan las catat pada tiga tempat. 6. Bersihkan terak. 7. Lakukan pengelasan pertama tanpa ayunan dengan posisi elektroda 70Û terhadap bidang horizontal. 8. Bersihkan terak. 9. Lakukan pengelasan kedua dengan ayunan elektroda. Posisi elektroda sama dengan diatas. 10. Bersihkan terak. 11. Dinginkan benda kerja perlahan-lahan.

Gambar. Teknik mengelas sambungan sudut luar pelat tipis

3.8 Penyambungan Sudut Luar Pelat Tipis (Pengelasan Asetilen) 3.8.1 Alat 1. Gas Oksigen (O2). 2. Gas Asetilen (C2H2). 3. Palu las. 4. Penggaris. 5. Sikat baja. 6. tang penjepit. 7. korek api. 8. kaca mata las

3.8.2 Bahan 1.Pelat baja karbon ukuran 0,5 x 100 x 120 mm sebanyak 2 lembar. 2.Kawat las dengan Ø 2,5 ± 3 mm

3.8.3 Langkah kerja a. Membuat sambungan sudut luar pelat tipis 1. Pakailah alat-alat keselamatan kerja. 2. Siapkan peralatan las asetilen dan setel tekanan kerja untuk oxigen dan asetilen masing-masing 5 ± 7 psi. 3. Atur kedua benda kerja seperti pada gambar, dan buat las catat pada ujung-ujungnya pada kedudukan 90Û terhadap yang lain. 4. Posisi pembakar 60Û- 70Û terhadap sambungan sedangkan posisi kawat las 30Û - 40Û terhadap bidang horizontal. 5. Lakukan pengelasan, masukkan kawat las kedalam kawah sampai kawat ikut mencair. 6. Bersihkan terak. 7. Dinginkan perlahan-lahan.

Gambar. Teknik mengelas sambungan sudut luar pelat tipis

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful