UNIVERSITAS GUNADARMA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PEMBENTUKAN SAMBUNGAN LAS KOMPOSIT PADUAN HYPEREUTEKTIK Al-Si / PARTIKEL ALUMINA DAN SILIKA MELALUI ADUKAN GESEK

Disusun Oleh : Nama NPM Jurusan : Bayu Eka Febryansyah : 20406140 : Teknik Mesin

Pembimbing : Prof. Drs. Syahbuddin, MSc., Ph.D.

Ditulis Guna Melengkapi Sebagian Syarat Untuk Mencapai Jenjang Sarjana Strata Satu (S1) Jakarta 2010

LEMBAR PENGESAHAN

Komisi Pembimbing No 1 2 3 Nama Prof. Drs. Syahbuddin, M.Sc., Ph.D. Prof. Dr. Bambang Suryawan, MT. Dr. Sri Poernomo Sari, ST., MT. Kedudukan Ketua Anggota Anggota Tanggal sidang : 31 Juli 2010

Panitia Ujian No 1 2 3 4 5 Nama Dr. Ravi Ahmad Salim Prof. Dr. Wahyudi Priyono Prof. Drs. Syahbuddin, M.Sc., Ph.D. Prof. Dr. Bambang Suryawan, MT. Dr. Sri Poernomo Sari, ST., MT. Kedudukan Ketua Sekretaris Anggota Anggota Anggota Tanggal lulus : 31 Juli 2010

Mengetahui : Depok, 5 Agustus 2010 Pembimbing Bagian Sidang Ujian

(Prof. Drs. Syahbuddin, MSc. Ph.D)

(Dr. Edi Sukirman, MM)

ii

LEMBAR PENGESAHAN

Judul Tugas Akhir

: PEMBENTUKAN SAMBUNGAN LAS KOMPOSIT PADUAN HYPEREUTEKTIK Al-Si / PARTIKEL ALUMINA DAN SILIKA MELALUI ADUKAN GESEK

Nama NPM / NIRM Jurusan Tangal Sidang

: Bayu Eka Febryansyah : 20406140 / : Teknik Mesin : 31 Juli 2010

Menyetujui :

Mengetahui :

Pembimbing

Ketua Jurusan Teknik Mesin

(Prof. Drs. Syahbuddin, MSc., Ph.D.)

(Dr. Sri Poernomo Sari, ST., MT.)

iii

ABSTRAKSI

A. Nama B. NPM / NIRM C. Judul

: Bayu Eka Febryansyah : 20406140 / : PEMBENTUKAN SAMBUNGAN LAS KOMPOSIT PADUAN HYPEREUTEKTIK Al-Si / PARTIKEL ALUMINA DAN SILIKA MELALUI ADUKAN GESEK

D. Kata Kunci

: Las Komposit, Hypereutektik, Al-20Si, Al-30Si, AC9A, AC9B, Alumina, Silika, Adukan Gesek

E. Halaman

: xxi – 94 + Lampiran

Pengelasan adukan gesek (Friction Stir Welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam yang memanfaatkan gaya gesek (friction) dan merupakan salah satu prinsip dari perbaikan strukturmikro dan komposisi permukaan, terutama pada paduan aluminium. Pada penelitian ini dilakukan pengelasan paduan aluminium yang terdiri dari paduan Hypereutektik yaitu Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B. Perkakas las yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja kecepatan tinggi atau High Speed Steel (HSS). Pengelasan adukan gesek terdiri dari 1,2,3 dan 4 kali lewat pengelasan (1-4 pass). Pengelasan ini dilakukan pada kecepatan putar 1200 rpm dan kecepatan gerak 7-8 mm/menit. Specimen yang digunakan ditambahkan partikel oksida berupa alumina (Al2O3) dan silika (SiO2) sebanyak 21% untuk membentuk sambungan komposit. Dari hasil pengamatan yang dilakukan, strukturmikro logam induk Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B pada umumnya adalah fasa Al-α dan eutektik Al-Si. Pada bagian ingot/logam induk, besar diameter partikel Si rata-rata sekitar 2,70 µm, berbeda dengan bagian adukan las, fiber Si pada paduan terpecah/terpotong-potong dengan bentuk mendekati bulat, dengan diameter rata-rata sekitar 1,00 µm, begitu juga dengan bertambahnya jumlah pengelasan (pass). Penambahan partikel alumina (Al2O3) dan silika (SiO2), mampu meningkatkan nilai kekerasan pada paduan, terutama pada bagian adukan las. Pada penambahan alumina rata-rata peningkatan kekerasan paduan Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B berturut-turut sebesar 1.72, 1.43, 23.55, dan 3.01. Dan pada penambahan silika rata-rata peningkatan kekerasan berturut-turut sebesar 2.23, 1.11, 5.80, dan 2.46. Peningkatan tersebut dirata-rata dan dibandingkan dari nilai kekerasan pada paduan induk dan pada bagian adukan las tanpa penambahan partikel oksida. F. Daftar Pustaka : 17 buku

G. Dosen Pembimbing : Prof. Drs. Syahbuddin, MSc., Ph.D.

iv

KATA PENGANTAR

Alhamdulilllah, puji dan syukur sepantasnya dihaturkan kepada Allah SWT, karena atas berkat rahmat dan karunia yang dilimpahkan-Nya, maka penulis dapat menyelesaikan Penelitian dan penulisan Tugas Akhir/Skripsi dengan judul “PEMBENTUKAN SAMBUNGAN LAS KOMPOSIT PADUAN

HYPEREUTEKTIK Al-Si / PARTIKEL ALUMINA DAN SILIKA MELALUI ADUKAN GESEK”. Tugas Akhir/Skripsi ini ditulis guna melengkapi sebagian syarat dalam menyelesaikan pendidikan Strata Satu dan mencapai gelar sarjana teknik di Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma. Selain dari itu, dengan Tugas Akhir/Skripsi ini pula, maka penulis dapat berfikir secara kreatif dalam meneliti, menguraikan dan membahas suatu permasalahan secara ilmiah, teoritis, jelas, dan sistematis. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir/Skripsi ini, penulis menemui banyak kendala dan hambatan dikarenakan waktu, kemampuan, dan pengetahuan penulis yang masih sangat terbatas. Namun berkat arahan, bimbingan, dan dorongan dari berbagai pihak, maka tugas akhir ini dapat terselesaikan dengan baik. Untuk itu dengan penuh rasa hormat penulis mengahaturkan rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu, diantaranya : 1. Ibu Prof. Dr. E.S. Margianti, SE., MM., selaku rektor Universitas Gunadarma.

v

2. Bapak Prof. Drs. Syahbuddin, MSc., Ph.D., selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Gunadarma, sekaligus Dosen Pembimbing yang telah banyak meluangkan waktu untuk memberikan arahan dan bimbingannya kepada penulis. 3. Ibu Dr. Sri Poernomo Sari, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Gunadarma. 4. Bapak Dr. Edi Sukirman, MM., selaku Ketua Bagian Sidang Ujian Universitas Gunadarma. 5. Kedua orang tua, yang telah banyak memberikan dukungan berupa do’a, kasih sayang, semangat, dan bantuan moril serta materiil. 6. Kedua kakak tercinta dan seluruh keluarga, yang selalu memberikan do’a, dukungan dan semangat. 7. Teman-teman mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Universitas Gunadarma angkatan 2006, khususnya Gunawan, Gilang, Andri (masai), Muhsin (mpong), Andriyanto (jawir), Irwan (jonggol), Henkky, Adhit (duda), Yunia (biawak), Ivory, Albert, Rangga (jamet), Irsyad (ponter), Meirzan (mbah), dan Ibnu, atas dukungan dan support kepada penulis serta atas kerjasama dan kebersamaan, baik selama perkuliahan maupun diluar perkuliahan. 8. Teman-teman selama melakukan penelitian, yaitu Shopiyyuddin (Ope), Nur Arif (Toge), dan Rahmat Hermawan (Mamet), yang telah banyak meluangkan waktu untuk memberikan bantuan serta masukan kepada penulis selama penelitian dan penulisan Tugas Akhir.

vi

9. Teman-teman Asisten Lab. Teknik Mesin Menengah serta Lab. Pengecoran logam dan Material Teknik Universitas Gunadarma, khususnya Achmad Ardhiko (Pemaw), Puguh, Ujang, dan Heru Utomo, yang juga telah banyak memberikan bantuan dan semangat dalam melaksanakan penelitian dan penulisan Tugas Akhir. 10. Kekasih tercinta, Harini Rahayu Ningsih, atas dukungan dan supportnya kepada penulis. 11. Semua pihak yang telah membantu, sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi/Tugas Akhir ini.

Pada akhirnya, penulis menyadari bahwa dalam Tugas Akhir/Skripsi ini masih terdapat banyak kekurangan dan jauh dari sempurna. Untuk itu, kekurangan yang ada akan menjadi sebuah pelajaran bagi penulis, dan penulis mengharapkan koreksi, berupa kritik dan saran yang bersifat membangun dari pembaca, untuk perbaikan di masa yang akan datang. Mudah-mudahan tugas akhir/skripsi yang telah penulis sajikan ini dapat sangat bermanfaat, khususnya bagi penulis sendiri dan umumnya bagi para pembaca serta mahasiswa Jurusan Teknik Mesin.

Depok, Juli 2010

Bayu Eka Febryansyah

vii

DAFTAR ISI

Hal Halaman Judul ................................................................................................... Lembar Pengesahan ......................................................................................... i ii

Abstraksi ........................................................................................................... iv Kata Pengantar .................................................................................................. v

Daftar Isi ........................................................................................................... viii Daftar Tabel ...................................................................................................... xii Daftar Gambar ................................................................................................... xiii Daftar Lampiran ................................................................................................. xx

BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ......................................................................... 1.2 Permasalahan ........................................................................... 1.3 Pembatasan Masalah . ............................................................. 1.4 Tujuan Penelitian ....... ............................................................. 1.5 Metode Penelitian .................................................................... 1.6 Sistematika Penulisan ............................................................. 1 2 2 2 3 4

BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Aluminium .............................................................................. 2.1.1 Sifat-sifat Aluminium .................................................. 6 6

viii

2.1.2 Klasifikasi Aluminium ................................................. 2.1.3 Pengaruh Unsur Paduan Terhadap Aluminium ............

7 9

2.2 Pengelasan Adukan Gesek Paduan Al-Si ............................... 16 2.3 Alumina .................................................................................. 20 2.4 Silika ....................................................................................... 22

BAB III BAHAN DAN PERCOBAAN
3.1 Prosedur Penelitian ................................................................. 25 3.2 Bahan Percobaan .................................................................... 26 3.3 Material/Partikel Penambah ................................................... 27 3.3 Proses Pengelasan Specimen .................................................. 28 3.5 Pengujian Bahan .................................................................... 31 3.5.1 Metalografi .................................................................... 32 3.5.2 Uji Kekerasan (Hardness Test) ..................................... 36

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Strukturmikro Ingot Paduan Al-20Si, Al-30 Si, AC9A, Dan AC9B ............................................................................... 44 4.2 Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan .............................................................................. 46 4.2.1 Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida ......................................................................... 47

ix

4.2.2 Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) ......................................................... 50 4.2.3 Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) ................................................................ 58 4.3 Strukturmikro Paduan Al-30Si setelah dilakukan proses pengelasan ................................................................... 56 4.3.1 Strukturmikro Paduan Al-30Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida ......................................................................... 56 4.3.2 Strukturmikro Paduan Al-30Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) ......................................................... 59 4.3.3 Strukturmikro Paduan Al-30Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) ................................................................ 62 4.4 Strukturmikro Paduan AC9A setelah dilakukan proses pengelasan ................................................................... 65 4.4.1 Strukturmikro Paduan AC9A Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida ......................................................................... 65

x

4.4.2 Strukturmikro Paduan AC9A Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) ......................................................... 68 4.4.3 Strukturmikro Paduan AC9A Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) ................................................................ 71 4.5 Strukturmikro Paduan AC9B setelah dilakukan proses pengelasan ................................................................... 74 4.5.1 Strukturmikro Paduan AC9B Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida ......................................................................... 74 4.5.2 Strukturmikro Paduan AC9B Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) ......................................................... 77 4.5.3 Strukturmikro Paduan AC9B Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) ................................................................ 80 4.6 Partikel Si Pada Bagian adukan Las ....................................... 83 4.7 Kekerasan Sambungan Las Paduan Al-20Si, Al-30 Si, AC9A, AC9B ......................................................................... 85

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ............................................................................. 93

xi

5.2 Saran ....................................................................................... 94

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xii

DAFTAR TABEL

Hal Tabel 2.1 Paduan Al Untuk Produk Wrought ................................................. Tabel 2.2 Paduan Al Untuk Produk Cor .......................................................... Tabel 2.3 Standarisasi penamaan paduan Aluminium menurut ASTM dan JIS ................................................................................. 9 8 9

Tabel 2.4 Sifat-sifat Fisik Al ........................................................................... 10 Tabel 2.5 Sifat-sifat Mekanik Al .................................................................... 10 Tabel 2.6 Sifat Mekanik Dari Paduan Al-Cu . ................................................. 12 Tabel 2.7 Sifat-sifat Mekanik Paduan Al-Mg ................................................. 16 Tabel 3.1 Komposisi Paduan Al-20Si ............................................................. 26 Tabel 3.2 Komposisi Paduan Al-30Si ............................................................. 26 Tabel 3.3 Komposisi Paduan AC9A ............................................................... 27 Tabel 3.4 Komposisi Paduan AC9B ............................................................... 27 Tabel 4.1 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si pada paduan Al-20Si............................................................................................. 83 Tabel 4.2 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si pada paduan Al-30Si ........................................................................................... 83 Tabel 4.3 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si pada paduan AC9A ............................................................................................. 84 Tabel 4.4 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si pada paduan AC9B .............................................................................................. 84

xiii

Tabel 4.5 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan Al-20Si ............ 87 Tabel 4.6 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan Al-30Si ............. 88 Tabel 4.7 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan AC9A ................ 89 Tabel 4.8 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan AC9B ............... 90

xiv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Fasa Al-Si ..................................................................... 14 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Strukturmikro aluminium silikon ................................................ 14 Pengelasan adukan gesek (friction stir welding) ......................... 17

Gambar 2.4 Varian sambungan las adukan gesek ........................................... 18 Gambar 2.5 Bagian sambungan las paduan Al-Si cor setelah dilas adukan gesek .............................................................................. 20 Gambar 2.6 Alumina dalam bentuk bubuk/serbuk ......................................... 22

Gambar 2.7 Silika dalam bentuk bubuk/serbuk .............................................. 24 Gambar 3.1 Gambar 3.2 Gambar 3.3 Diagram alir penelitian ................................................................ 25 Persambungan specimen dengan takik ........................................ 27 Langkah proses pengelasan adukan gesek .................................. 28

Gambar 3.4 Mesin Frais Milling ..................................................................... 29 Gambar 3.5 Meja Las ...................................................................................... 30 Gambar 3.6 Holder .......................................................................................... 30 Gambar 3.7 Dimensi Perkakas Las ................................................................. 31 Gambar 3.8 Gambar 3.9 Perkakas las yang terbuat dari HSS ............................................. 31 Diagram Alir Proses Metalografi ................................................ 33

Gambar 3.10 Metallurgical Microscope ........................................................... 35 Gambar 3.11 Diagram Alir Uji Kekerasan ....................................................... 37 Gambar 3.12 Alat Uji Kekerasan Rockwell ...................................................... 39 Gambar 3.13 Identor dan cara uji kekerasan Brinell ......................................... 41

xv

Gambar 3.14 Alat uji kekerasan Vickers / Mikro Vickers ................................ 42 Gambar 3.15 Identor dan cara uji kekerasan Vickers ....................................... 43 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Strukturmikro ingot paduan Al-20Si ........................................... 44 Strukturmikro ingot paduan Al-30Si ........................................... 45 Strukturmikro ingot paduan AC9A ............................................. 45 Strukturmikro ingot paduan AC9B ............................................. 46

Gambar 4.5 Pemetaan pada specimen hasil lasan ........................................... 46 Gambar 4.6 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ........................................................................................ 47 Gambar 4.7 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ........................................................................................ 48 Gambar 4.8 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ........................................................................................ 48 Gambar 4.9 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ........................................................................................ 49 Gambar 4.10 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 50 Gambar 4.11 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 51 Gambar 4.12 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 51 Gambar 4.13 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 52

xvi

Gambar 4.14 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 53 Gambar 4.15 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 54 Gambar 4.16 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 54 Gambar 4.17 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 55 Gambar 4.18 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ........................................................................................ 56 Gambar 4.19 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ........................................................................................ 57 Gambar 4.20 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ........................................................................................ 57 Gambar 4.21 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ........................................................................................ 58 Gambar 4.22 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 59 Gambar 4.23 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 60 Gambar 4.24 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 60

xvii

Gambar 4.25 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 65 Gambar 4.26 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 62 Gambar 4.27 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 63 Gambar 4.28 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 63 Gambar 4.29 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 64 Gambar 4.30 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ........................................................................................ 65 Gambar 4.31 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ........................................................................................ 66 Gambar 4.32 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ........................................................................................ 66 Gambar 4.33 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ........................................................................................ 67 Gambar 4.34 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 68 Gambar 4.35 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 69

xviii

Gambar 4.36 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 69 Gambar 4.37 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 70 Gambar 4.38 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 71 Gambar 4.39 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 72 Gambar 4.40 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 72 Gambar 4.41 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 73 Gambar 4.42 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ........................................................................................ 74 Gambar 4.43 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ........................................................................................ 75 Gambar 4.44 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ........................................................................................ 75 Gambar 4.45 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ........................................................................................ 76 Gambar 4.46 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 77

xix

Gambar 4.47 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 78 Gambar 4.48 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 78 Gambar 4.49 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 79 Gambar 4.50 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 Pass) ..................................................................... 80 Gambar 4.51 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 Pass) ..................................................................... 81 Gambar 4.52 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 Pass) ..................................................................... 81 Gambar 4.53 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 Pass) ..................................................................... 82 Gambar 4.54 Pemetaan jejak identor pada uji kekerasan Mikro Vickers ............ 86 Gambar 4.55 Grafik Distribusi Kekerasan Paduan Al-20Si ............................. 87 Gambar 4.56 Grafik Distribusi Kekerasan Paduan Al-30Si ............................. 88 Gambar 4.57 Grafik Distribusi Kekerasan Paduan AC9A ................................ 89 Gambar 4.58 Grafik Distribusi Kekerasan Paduan AC9B ................................ 90

xx

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1: Lampiran 2:

Proses Pengelasan Adukan Gesek Specimen Hasil Pengelasan

xxi

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Paduan aluminium hypereutektik adalah paduan aluminium yang memiliki

kandungan silikon (Si) yang tinggi. Aluminium hypereutektik biasa digunakan pada komponen elektronik, otomotif, dan industri persenjataan. Massa jenis yang rendah, konduktivitas thermal yang tinggi, sifat ketahanan yang baik, merupakan beberapa kelebihan dari paduan aluminium hypereutektik, yang kemudian menjadi alasan digunakannya bahan tersebut. Tetapi, pada kenyataannya penambahan kandungan silikon pada aluminium juga memperburuk sifat mekanik, sehingga aluminium hypereutektik cenderung memiliki kekasaran pada partikel silikon primer dan porositas yang tinggi (pada bahan coran). Sifat mekanik yang buruk tersebut dapat diperbaiki melalui beberapa cara, diantaranya pada proses pengecoran yakni; perbaikan partikel silikon dengan Modifier Treatment, Weld Deposition, Spray Forming, Rapid Solidification (pembekuan cepat), penekanan pada sudut saluran yang sama atau ECAP (Equal Channel Angular Pressing). Sedangkan pada proses penyambungan atau pengelasan adalah dengan metode pengelasan adukan gesek (Friction Stir welding). Selain dari fungsi utamanya, yakni untuk penyambungan atau pengelasan, metode pengelasan adukan gesek (Friction Stir Welding) juga merupakan salah satu prinsip dari perbaikan strukturmikro dan komposisi permukaan, yang dilakukan pada material padat.[1]

1

2

Selain dari itu, pengelasan adukan gesek (Friction Stir welding), juga biasa digunakan atau diaplikasikan pada pesawat luar angkasa, kendaraan militer (seperti pesawat tempur), pesawat terbang, body kapal laut, dan lain-lain. Maka tak menutup kemungkinan jika pengelasan adukan gesek juga dapat dilakukan pada paduan aluminium hypereutektik.

1.2

Permasalahan Ruang lingkup permasalahan ini terfokus pada pengelasan adukan gesek

dengan jumlah lintasan (pass) pengelasan gesek yang dilakukan pada specimen hypereutektik, dengan penambahan partikel alumina (Al2O3) dan silika (SiO2) yang kemudian diuji strukturmikro dan kekerasannya.

1.3

Pembatasan Masalah Dari permasalahan yang akan dibahas, diberi batasan-batasan pada

permasalahan tersebut, guna memperjelas bagian mana dari persoalan yang akan dikaji dan bagian yang mana yang tidak, dan juga untuk mempersempit ruang lingkup penjelasan, agar tidak menyimpang dari topik permasalahan yang utama. Batasan-batasan masalah tersebut meliputi : 1. Pembuatan specimen pengujian dilakukan dengan cara paduan Al-Si jenis hypereutektik, yakni Al-20Si, Al-30Si, AC9A, dan AC9B yang disambung dengan jumlah pengelasan yang berbeda, yaitu 1 - 4 kali lewat (1 - 4 pass).

3

2. Penambahan partikel alumina (Al2O3) dan silika (SiO2) pada specimen yang kemudian disambung dengan jumlah pengelasan yang berbeda, yaitu 1 - 4 kali lewat (1 - 4 pass). 3. Metode analisa yang dilakukan melalui pengamatan strukturmikro dengan uji metalografi, serta uji kekerasan (hardness test) dengan uji kekerasan Mikro Vickers.

1.4

Tujuan Penelitian Yang menjadi tujuan penelitian ini, antara lain : 1. Membuat sambungan las komposit Al-Si pada paduan Al-Si jenis hypereutektik dengan penambahan partikel Alumina dan Silika. 2. Mengetahui strukturmikro dan sifat kekerasan Al-Si hypereutektik setelah dilakukan proses pengelasan. 3. Menganalisa hasil penelitian tersebut.

1.5

Metode Penelitian Suatu penulisan tentulah membutuhkan sejumlah data yang lengkap,

akurat dan dapat dipertanggungjawabkan kebenarannya. Dalam melakukan penelitian dan penulisan tugas akhir ini, digunakan metode gabungan, yang merupakan gabungan dari dua metode penelitian/penulisan, yakni studi lapangan dan studi pustaka.

4

1. Studi lapangan Dengan terjun langsung ke lapangan, melakukan penelitian, untuk memperoleh data serta keterangan. 2. Studi pustaka Menggali informasi melalui sumber-sumber referensi materi terkait, berupa buku, jurnal dan buku panduan (hand book).

1.6

Sistematika Penulisan Untuk mempermudah dalam penulisan, maka disusun dengan sistematika

sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Berisi tentang latar belakang, permasalahan, pembatasan masalah, tujuan penelitian, metode penelitian, dan sistematika penulisan. BAB II LANDASAN TEORI Berisi tentang landasan teori atau dasar teori dari materi penelitian. BAB III BAHAN DAN PERCOBAAN Berisi tentang bahan dan proses-proses yang dilakukan dalam percobaan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN Berisi tentang pembahasan utama, data/hasil yang diperoleh, dan analisa dari penelitian.

5

BAB V

PENUTUP Berisi tentang kesimpulan dan saran dari penelitian yang telah dilakukan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Aluminium Aluminium merupakan logam ringan, mempunyai ketahanan korosi yang

baik dan hantaran listrik yang baik dan sifat-sifat baik lainnya sebagai sifat logam, selain itu aluminium juga mempunyai sifat mampu bentuk (Wrought alloy) dimana paduan alumunium ini dapat dikerjakan atau diproses baik dalam pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas (dengan peleburan). Karena sifat-sifat inilah maka banyak dilakukan penelitian untuk meningkatkan kekuatan mekaniknya, diantaranya dengan menambahkan unsur-unsur seperti : Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni, dan sebagainya, baik dicampur secara satu persatu maupun secara bersama-sama, bahan-bahan tersebut juga memberikan sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan korosi, ketahanan aus, koefisien pemuaian rendah. Material ini dipergunakan dalam bidang yang sangat luas, bukan saja untuk peralatan rumah tangga tetapi juga dipakai untuk keperluan material pesawat terbang, mobil, kapal laut, kontruksi dan sebagainya.

2.1.1 Sifat-sifat Aluminium Aluminium mempunyai banyak sifat baik yang menguntungkan untuk dikembangkan dalam industri, antara lain adalah :

6

7

1. Ringan Aluminium merupakan logam yang sangat ringan, beratnya sekitar 2720 kg/m³. Oleh karena itu aluminium banyak menggantikan baja dalam berbagai hal seperti pada mobil, motor, kapal, alat rumah tangga dan lainnya. 2. Tahan karat Beberapa logam lain mengalami pengikisan bila terkena oksigen, air atau bahan kimia lainnya. Reaksi kimia akan menyebabkan korosi pada logam tersebut. 3. Hantar listrik yang baik Aluminium adalah logam yang paling umum dipakai sebagai alat penghantar listrik, sebab mempunyai daya hantar kurang lebih 65% dari daya hantar tembaga. Disamping itu aluminium lebih liat sehingga lebih mudah diulur menjadi kawat.

2.1.2 Klasifikasi Aluminium Aluminium dapat dikembangkan dengan berbagai jenis dari bentuk sampai kekuatannya, karena aluminium jenis logam yang serbaguna, sebab

keistimewaan logam aluminium mampu mengganti logam lain seperti baja, tembaga, kayu, dan lainnya. Penggunaannya secara volumetric telah melampaui konsumsi tembaga, timah, timbal, seng secara bersama-sama. Aluminium merupakan bahan baku yang mudah diperoleh, mempunyai produksi yang unggul, sifat mekanik dan sifat fisik yang menguntungkan dan harga relatif murah. Aluminium merupakan logam ringan karena mempunyai

8

berat jenis yang ringan. karena berat jenis aluminium yang relatif ringan maka aluminium banyak digunakan pada komponen-komponen motor, pesawat terbang dan lainnya. Selain itu sebagai penambah kekuatan mekaniknya yang sangat mengikat yaitu Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni dan lainnya. Untuk meningkatkan sifat mekanik aluminium terutama kekuatan tariknya dilakukan perpaduan dengan unsur Tembaga (Cu), Besi (Fe), Magnesium (Mg), Seng (Zn), Silikon (Si) sesuai dengan Aluminium Assosiation paduan Al terdiridari produk wrought dan cor, Klasifikasi pada tabel 2.1. produk Wrought ditunjukkan

Tabel 2.1 Paduan Al untuk produk Wrought[2] Unsur Pemadu Utama Aluminium minimal 99.00% Tembaga (Cu). Mangan (Mn). Silikon (Si). Magnesium (Mg). Magnesium dan silikon. Seng (Zn). Unsur lainnya. Seri 1xxx 2xxx 3xxx 4xxx 5xxx 6xxx 7xxx 8xxx 9xxx Sedangkan paduan Al yang digunakan untuk pengecoran sesuai dengan Aluminium association, sebagai berikut :

9

Tabel 2.2 Paduan Al untuk produk cor[2] Unsur Pemadu Utama Aluminium minimal 99.00% Tembaga (Cu). Si-Mg, Si-Cu, Si-Cu-Mg Silikon Magnesium Seng (Zn) Tin (Sn) Elemen lainnya Seri 1XX.Y 2XX.Y 3XX.Y 4XX.Y 5XX.Y 7XX.Y 8XX.Y 9XX.Y 6XX.Y

Tabel 2.3 Standarisasi penamaan paduan Aluminium menurut ASTM dan JIS USA AA / ASTM A 356,1 A 3602 A 413 A 319,2 A 335 A 384,1 A 380,1 Japan JIS AC4C AC4A AC3A AC2A AC4B ADC12 ADC10

2.1.3 Pengaruh Unsur Paduan Terhadap Aluminium Paduan aluminium diklasifikasikan dalam berbagai standar oleh berbagai negara didunia, yang sangat terkenal dan sempurna adalah standar AA (Aluminium Association) di Amerika yang didasarkan atas standar terdahulu.

10

Paduan dengan unsur-unsur yang ditambahkan yaitu : 1. Al-Murni Untuk aluminium murni biasanya kemurniannya mencapai 99.85 %, tetapi ada juga yang mencapai 99,999 %.

Tabel 2.4 Sifat – sifat fisik aluminium[3]
Sifat-Sifat. Masa jenis (g/m³) (20ºC). Titik cair (°C). Panas jenis (cal/g.ºC) (100ºC). Hantaran listrik (%). Tahanan listrik koefisien temperatur (/ºC). Koefisien pemuaian (20-100 ºC). Jenis kristal, konstanta kisi. Kemurnian Al (%). 99,996 2,6989 660,2 0,2226 64,94 0,00429 23,86x10¯¤ fcc,a =4,013kX >99,0 2,71 653-657 0,2297 59 (dianil) 0,0115 23,5x 10¯¤ fcc,a = 4,04 kX

Tabel 2.5 Sifat – sifat mekanik Aluminium[3]
Kemurnian Al (%) Sifat-sifat Dianil Kekuatan tarik (kg/mmª). Kekuatan mulur (0,2%) (kg/mmª). Perpanjangan (%). Kekerasan (Brinell). 4,9 1,3 48,8 17 99,996 75% dirol dingin 11,6 11,0 5,5 27 9,3 3,5 35 23 >99,0 Dianil H18 16,9 14,8 5 44

Pada tabel 2.4 menunjukkan sifat-sifat fisik Al dan tabel 2.5 menunjukan sifat-sifat mekaniknya. ketahanan korosi dapat berubah menurut kemurnian aluminium. Untuk kemurnian 99,0 % atau diatasnya dapat bertahan bertahuntahun, sedangkan untuk hantaran listrik aluminiumnya kira-kira 65% dari hantaran listrik tembaga.

11

2. Al-Cu Didalam paduan Al, tembaga ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan, jumlahnya dibatasi agar tidak mengurangi sifat mampu tuangnya, diatas batas kelarutannya tembaga akan bersenyawa dengan aluminium membentuk endapan Cu Al2 (fasa ß) yang bersifat keras dan rapuh, sifat yang tidak menguntungkan ini dapat diperbaiki dengan perlakuan panas, sehingga fasa tersebut akan berubah menjadi fasa α yang bersifat lebih liat dan tidak rapuh, hal ini disebabkan endapan Cu Al2 akan terbentuk kembali dengan sifat yang lebih homogen dan merata. Makin tinggi kadar tembaga, makin banyak fasa yang terbentuk, sehingga kekerasan dan kekuatan paduan akan meningkat (setelah proses perlakuan panas), umumnya 2 - 5% Cu di tambahkan untuk mendapatkan sifat optimal baik untuk kekuatannya maupun keliatannya. Sifat lain yang akan meningkat dengan adanya tembaga di dalam paduan Al-Cu ialah sifat ketahanan korosi dan sifat ketahanan ausnya. Sedangkan untuk komposisi standarnya adalah Al-4%, Cu-0,5%, Paduan yang mengandung Cu mempunyai ketahanan korosi yang tinggi. Paduan dalam sistem ini terutama dipakai sebagai bahan pesawat terbang. Tabel 2.6 menunjukan perlakuan panas dan sifat mekanik dari paduan Al-Cu.

12

Tabel 2.6 Sifat Mekanik Dari Paduan Al-Cu[3]
Kekuatan tarik (kgf/mm ) 17S (2017) A17S (A2017) R317 Setelah dianil. 24S (2024) O T4 T36 14S (2014) O T4 T4 18,9 47,8 51,3 19,0 39,4 49,0 7,7 32,3 40,1 9,8 28,0 42,0 12,7 28,8 29,5 12,7 23,9 29,5 42 120 130 45 100 135 42,9 24,6 22 100 O T4 T4 18,3 43,6 30,2
2

Paduan

Keadaan

Kekuatan mulur (kgf/mm ) 7,0 28,1 16,9
2

Perpanjangan (%)

Kekuatan geser (kgf/mm )
2

Kekerasan Brinell

Batas lelah (kgf/mm2)

− −

12,7 26,7 19,7

45 105 70

77 12,7 9,5

27

22 22 − 18 25 13

− − − − − −

3. Al-Mn Mangan adalah unsur yang memperkuat Aluminium tanpa mengurangi ketahanan korosi, dan Mn itu sendiri dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi. Kelarutan padat maksimum terjadi pada temperatur eutektik adalah 1,82% dan pada 500ºC 0,36%, sedangkan pada temperatur biasa kelarutannya hampir 0%. Paduan Al-1,2%Mn dan Al-1,2%Mn-1,0%Mg dinamakan paduan 3003 dan 3004 yang dipergunakan sebagai paduan tahan korosi tanpa perlakuan panas.

13

4. Al-Si Paduan Al-Si sangat baik kecairannya yang mempunyai permukaan yang bagus sekali tanpa kegetasan panas dan sangat baik untuk paduan coran, sebagai bahan tambahan Si mempunyai ketahanan korosi yang baik, ringan, koefisien muai yang kecil dan sebagai penghantar listrik yang baik juga panas koefisien pemuaian termalnya Si sangat rendah. Oleh karena itu paduan ini mempunyai koefisien yang rendah apabila ditambah Si lebih banyak. Dalam paduan Al-Si penentuan kadar silikon adalah satu hal yang harus diperhatikan, pengaruh yang besar akibat meningkatnya kadar silikon sampai tercapainya titik eutektik, adalah naiknya sifat kekuatan seiring dengan menurunnya sifat keuletan dari paduan tersebut, dengan adanya titik eutektik pada kadar silikon sekitar 11,6 % dengan temperatur yang relatif rendah maka sifat mampu tuang paduan Al-Si menjadi sangat baik, dan masalah-masalah yang berhubungan dengan penyusutan dapat dikurangi seminimal mungkin, sehingga dengan adanya unsur Si didalam paduan akan memperbaiki sifat mampu tuang dan penyusutan yang terjadi. Hal ini merupakan faktor yang utama tersebut. Sedangkan paduan Al-Si dengan kandungan Si 20% pada komposisi ini biasanya disebut sebagai paduan hipereutektik, struktur akhir terdiri-dari dendritik fasa-ß ditambah struktur campuran eutektik Al-Si, proses didalam pengecoran Al-Si

pembentukan pada komposisi ini terjadi secara tidak langsung tetapi melalui fasa cair padat, sehingga struktur akhir adalah kaya akan silikon sebagai struktur utamanya ditambah struktur campuran eutektik sebagai struktur tambahan.

14

Gambar 2.1 menunjukan diagram fasa dari paduan Al-Si yang termasuk tipe eutektik yang mempunyai titik lebur 577 ºC untuk 11,7 % Si

Gambar 2.1 Diagram Fasa Al-Si[2]

(a)

(b)

(c)

Gambar 2.2 Strukturmikro aluminium silikon (a) Strukturmikro aluminium hypoeutektik (b) Strukturmikro aluminium eutektik (c) Strukturmikro aluminium hypereutektik

15

5. Al-Mg Didalam paduan Al-Mg mempunyai pengaruh yang hampir sama dengan pengaruh Cu didalam paduan tersebut. Magnesium larut sebagai fasa α, sedangkan diatas batas kelarutannya magnesium hadir dalam bentuk fasa β, fasa β merupakan fasa yang lunak dan berukuran besar, sehingga sedikit sekali menimbulkan efek pengerasan terhadap paduan. Pengaruh penting dari elemen ini dalam paduan Al-Si yaitu bersama dengan Si membentuk persenyawaan Mg2Si. Dengan adanya persenyawaan tersebut didalam paduan Al-Si maka sifat mekanis dapat ditingkatkan, karena kemungkinan mendapatkan pengaruh pengerasan akibat pengendapan, yaitu setelah dilakukan proses perlakuan panas terhadap paduan. Magnesium juga berpengaruh terhadap peningkatan ketahanan korosi pada Al-Si, tetapi sebaliknya unsur ini mengurangi sifat mampu tuang dari paduan dan mempunyai kecenderungan yang tinggi untuk teroksidasi pada waktu peleburan paduan tersebut. Berikut tabel 2.7 menunjukan sifat mekanik dari paduan Al-Mg.

16

Tabel 2.7 Sifat-sifat mekanik paduan Al-Mg[3]
Sifat-sifat mekanik Paduan Keadaan Kekuatan tarik (kgf/mm2) 5052 (Al2,5Mg0,25Cr) 5056 (Al5,2Mg0,1Mn0,1Cr) O H18 29,5 43,6 15,5 40,8 35 6 18,3 23,2 14,1 15,5 O H38 21,9 28,8 8,4 25,3 30 8 12,7 16,9 45 85 12,0 13,4 Kekuatan mulur (0,2%) (kgf/mm2) Perpan jangan (%) Kekuatan geser (kgf/mm2) Kekerasan Brinell Batas lelah 5x102 (kgf/mm2)

6. Al-Mg-Si Jika sedikit Mg ditambahkan kepada Al pengerasan penuaan sangat jarang terjadi, tetapi apabila secara simultan mengandung Si, maka dapat dikeraskan dengan penuaan panas setelah perlakuaan pelarutan. Paduan ini mempunyai kekuatan yang kurang untuk bahan tempaan dibandingkan dengan paduan lainya, tetapi sangat liat, sangat baik mampu bentuknya pada temperatur biasa, ektrusi dan sebagainya.

2.2

Pengelasan Adukan Gesek (Friction Stir Welding) Paduan Al-Si Ditemukan pada tahun 1991, proses pengelasan adukan gesek (Friction Stir

Welding) dikembangkan, dan dipatenkan oleh The Welding Institute (TWI) di Cambridge, kerajaan Inggris. Mesin las adukan gesek yang pertama kali dibuat dan dijual adalah produksi ESAB Welding and Cutting Products pada pabrik mereka yang berada di Laxa, Swedia. Pengembangan proses ini, berubah secara signifikan dari gerak putaran konvensional dan gesekan linier yang saling

17

berbalasan, menjadi penyambungan dua buah material dengan media gesek (perkakas las). Pengelasan adukan gesek merupakan pengelasan dalam kondisi padat (solidstate). Pengelasan ini dapat menyambung sisi dua buah lempengan yang disejajarkan seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.3. Perkakas las berbentuk silinder yang ujungnya terdiri dari punggung (shoulder) untuk menekan bagian las dan pin untuk mengaduk bagian sambungan las. Perkakas las diputar dengan kecepatan antara 500-1500 rpm dengan pin diposisikan antara bagian yang akan disambung. Gesekan antara pin dan logam dapat mencapai temperatur hingga 1200°C, sehingga logam disekelilingnya menjadi plastis dan proses adukan akan terjadi. Punggung perkakas las ditekan pada permukaan bagian las dan bergerak kearah bagian sambungan lain dengan kecepatan antara 0,5-2mm per detik.

Gambar 2.3 Pengelasan adukan gesek (friction stir welding)[4]

Untuk mendapatkan hasil las yang optimal, bahan dan bentuk punggung serta pin di design sedemikian rupa. Bahan perkakas las yang digunakan tergantung kepada logam yang akan disambung. Perkakas las berbahan seperti

18

baja kecepatan tinggi (HSS), baja perkakas H13, dan D3 digunakan untuk menyambung logam aluminium, magnesium dan copper. Sedangkan paduan tungsten seperti tungsten karbida (WC), tungsten rehenium (W-25%Re) dan polycrystal cubic boron nitrate (PCBN) digunakan untuk menyambung logam yang lebih keras seperti baja, nikel dan titanium. Bentuk perkakas las juga bervariasi seperti punggung rata, bergelombang dan mangkok terbalik dikombinasikan dengan pin berbentuk silinder, kerucut dan oval dengan permukaan rata, ulir dan kombinasinya. Pengelasan adukan gesek secara umum dapat dilakukan dengan dua cara, yakni sambungan temu (Butt Joint) dan sambungan tumpang tindih (Lap Joint). Namun pada perkembangannya las adukan gesek dapat dilakukan dengan beberapa variasi sambungan, diantaranya; sambungan temu dengan ketebalan berbeda (Dissimilar Thickness Butt), sambungan tegak lurus (Tee), sambungan sudut (Corner), sambungan pengisian tumpang tindih (Lap Fillet), dan sambungan temu ganda (Double Sided Butt).

Gambar 2.4 Varian sambungan las adukan gesek[4]

19

Strukturmikro hasil las adukan gesek yang terdiri dari daerah bagian adukan (stir zone), bagian pengaruh panas secara termomekanik

(thermomechanical affected zone) dan bagian pengaruh panas (heat affected zone), sebagaimana ditunjukkan pada gambar 2.5. Bagian adukan (stir zone) mengalami laju tegangan dan regangan tertinggi serta temperatur yang tinggi. Kombinasi ini menyebabkan bagian ini terjadi rekristalisasi dinamik.

Strukturmikro bagian adukan ini sangat tergantung pada bentuk perkakas las, kecepatan rotasi dan translasi, tekanan dan karakteristik bahan yang akan disambung. Disamping itu, bagian ini juga merupakan bagian yang terdeformasi. Pada bagian pengaruh panas secara termomekanik (thermomechanical affcted zone) terjadi pengkasaran penguat presipitat tetapi tidak ada rekristalisasi dinamik. Sedangkan panas pada bagian pengaruh panas (heat affected zone) selama pengelasan panasnya hanya menumbuhkan butir-butir saja. Bila secara umum sambungan logam hasil las mensyaratkan kekerasan dan kekuatan yang sama atau lebih dibandingkan dengan logam induknya, disamping tegangan sisa yang rendah. Sebaliknya sambungan las paduan Al-Si hasil pengelasan masih mempunyai kekerasan dan kekuatan rendah dibandingkan dengan logam induknya. Disamping itu tegangan sisa tetap tinggi. Karena itu sambungan las paduan ini tidak sekuat logam induknya dan mudah patah. Pengelasan adukan gesek telah dicoba untuk beberapa paduan Al. Walaupun sifat plastis menjadi lebih baik dan dapat mencapai 2000%, tetapi kekuatan dan kekerasan relatif tetap atau lebih rendah dibandingkan dengan logam induknya. Perubahan sifat ini dikarenakan butir-butir penyusun paduan jauh lebih halus,

20

disamping partikel penguatnya menjadi lebih besar. Disisi lain, penelitian pengelasan adukan gesek untuk membentuk komposit metal matrik dengan penguat partikel keramik menunjukan bahwa bagian sambungan las lebih kuat dibandingkan dengan logam induknya. Akan tetapi informasi sambungan las komposit matrik logam Al-Si sangat terbatas, walaupun jumlah bahan ini banyak digunakan untuk produk cor dalam industri transportasi.

Gambar 2.5 Bagian sambungan las paduan Al-Si cor setelah dilas adukan gesek[4]

2.3

Alumina Alumina atau Aluminium oksida adalah sebuah senyawa kimia dari

aluminium dan oksigen, dengan rumus kimia Al2O3. Nama mineralnya adalah alumina, dan dalam bidang pertambangan, keramik dan teknik material senyawa ini lebih banyak disebut dengan nama alumina.

21

Alumina adalah insulator (penghambat) panas dan listrik yang baik. Umumnya Al2O3 terdapat dalam bentuk kristalin yang disebut corundum atau αaluminum oksida. Al2O3 dipakai sebagai bahan abrasif dan sebagai komponen dalam alat pemotong, karena sifat kekerasannya. Aluminium oksida berperan penting dalam ketahanan logam aluminium terhadap perkaratan dengan udara. Logam aluminium sebenarnya amat mudah bereaksi dengan oksigen di udara. Aluminium bereaksi dengan oksigen membentuk aluminium oksida, yang terbentuk sebagai lapisan tipis yang dengan cepat menutupi permukaan aluminium. Lapisan ini melindungi logam aluminium dari oksidasi lebih lanjut. Ketebalan lapisan ini dapat ditingkatkan melalui proses anodisasi. Beberapa alloy (paduan logam), seperti perunggu aluminium, memanfaatkan sifat ini dengan menambahkan aluminium pada alloy untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi. Al2O3 yang dihasilkan melalui anodisasi bersifat amorf, namun beberapa proses oksidasi seperti plasma electrolytic oxydation menghasilkan sebagian besar Al2O3 dalam bentuk kristalin, yang meningkatkan kekerasannya. Setiap tahunnya, 65 juta ton alumina digunakan, lebih dari 90%-nya digunakan dalam produksi logam aluminium. Aluminium hidroksida digunakan dalam pembuatan bahan kimia pengelolaan air seperti aluminium sulfat, polialuminium klorida, dan natrium aluminat. Berton-ton alumina juga digunakan dalam pembuatan zeolit, pelapisan pigmen titania dan pemadam api. Aluminium oksida memiliki kekerasan 9 dalam skala Mohr. Hal ini menyebabkannya banyak digunakan

22

sebagai abrasif untuk menggantikan intan yang jauh lebih mahal. Beberapa jenis ampelas, dan pembersih CD/DVD juga menggunakan aluminium oksida.

Gambar 2.6 Alumina dalam bentuk bubuk/serbuk[5]

2.4

Silika Silika atau dikenal dengan silikon dioksida (SiO2) merupakan senyawa

yang banyak ditemui dalam bahan galian yang disebut pasir kuarsa, terdiri atas kristal-kristal silika (SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih merupakan hasil pelapukan batuan yang mengandung mineral utama seperti kuarsa dan feldsfar. Pasir kuarsa mempunyai komposisi gabungan dari SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, dan K2O, berwarna putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa pengotornya. Silika biasa diperoleh melalui proses penambangan yang dimulai dari menambang pasir kuarsa sebagai bahan baku. Pasir kuarsa tersebut kemudian dilakukan proses pencucian untuk membuang pengotor yang kemudian dipisahkan dan dikeringkan kembali sehingga diperoleh pasir dengan kadar silika yang lebih

23

besar bergantung dengan keadaan kuarsa dari tempat penambangan. Pasir inilah yang kemudian dikenal dengan pasir silika atau silika dengan kadar tertentu. Silika biasanya dimanfaatkan untuk berbagai keperluan dengan berbagai ukuran tergantung aplikasi yang dibutuhkan seperti dalam industri ban, karet, gelas, semen, beton, keramik, tekstil, kertas, kosmetik, elektronik, cat, film, pasta gigi, dan lain-lain. Untuk proses penghalusan atau memperkecil ukuran dari pasir silika umumnya digunakan metode milling dengan ball mill untuk menghancurkan ukuran pasir silika yang besar-besar menjadi ukuran yang lebih kecil dan halus, silika dengan ukuran yang halus inilah yang biasanya bayak digunakan dalam industri. Saat ini dengan perkembangan teknologi mulai banyak aplikasi penggunaan silika pada industri semakin meningkat terutama dalam penggunaan silika pada ukuran partikel yang kecil sampai skala mikron atau bahkan nanosilika. Kondisi ukuran partikel bahan baku yang diperkecil membuat produk memiliki sifat yang berbeda yang dapat meningkatkan kualitas. Sebagai salah satu contoh silika dengan ukuran mikron banyak diaplikasikan dalam material building, yaitu sebagai bahan campuran pada beton. Rongga yang kosong di antara partikel semen akan diisi oleh mikrosilika sehingga berfungsi sebagai bahan penguat beton (mechanical property) dan meningkatkan daya tahan (durability). Selama ini kebutuhan mikrosilika dalam negeri dipenuhi oleh produk impor. Ukuran lainnya yang lebih kecil adalah nanosilika bnyak digunakan pada aplikasi di industri ban, karet, cat, kosmetik, elektronik, dan keramik. Sebagai salah satu contoh adalah pada produk ban dan karet secara umum. Manfaat dari

24

penambahan nanosilika pada ban akan membuat ban memiiki daya lekat yang lebih baik terlebih pada jalan salju, mereduksi kebisingan yang ditimbulkan dan usia ban lebih pajang daripada produk ban tanpa penambahan nanosilika. Untuk memperoleh ukuran silika sampai pada ukuran nano/mikrosilika perlu perlakuan khusus pada prosesnya. Untuk mikrosilika biasanya dapat diperoleh dengan metode special milling, yaitu metode milling biasa yang sudah dimodifikasi khusus sehingga kemampuan untuk menghancurkannya jauh lebih efektif, dengan metode ini bahkan dimungkinkan juga memperoleh silika sampai pada skala nano. Sedangkan untuk nanosilika bisa diperoleh dengan metodemetode tertentu yang sekarang telah banyak diteliti diantaranya adalah sol-gel process, gas phase process, chemical precipitation, emulsion techniques, dan plasma spraying & foging proses (Polimerisasi silika terlarut menjadi organo silika).

Gambar 2.7 Silika dalam bentuk bubuk/serbuk[6]

BAB III BAHAN DAN PERCOBAAN

3.1

Prosedur Penelitian Dalam pelaksanaan suatu kegiatan penelitian, biasanya selalu diawali

dengan penetapan tahapan atau langkah-langkah penelitian. Berikut ini akan dijelaskan mengenai metode penelitian yang dilakukan dari awal penelitian hingga akhir, yang ditunjukkan melalui sebuah diagram alir atau flowchart.
Mulai

Studi Literatur

Material: Al-20Si, Al-30Si, AC9A, AC9B

• Pemotongan specimen berukuran 50 x 20 x 5 mm • Pengelasan gesek specimen dengan kecepatan gerak 7-8 mm/menit, 1200rpm pada kemiringan mata las sebesar 1°

Cacat

Pengujian (Metalografi dan MikroVickers) Baik Selesai

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

25

26

Diagram pada gambar 3.1 menggambarkan langkah suatu proses yang dilakukan dalam melakukan metode penelitian sehingga memperoleh hasil dari penelitian yang sesuai dengan literatur pustaka. Langkah-langkah prosesnya berupa yaitu terminal yang menyatakan mulai dan selesai dari suatu proses, pengolahan yang menyatakan suatu proses yang berlangsung, dan keputusan untuk menyatakan dalam mengambil keputusan dari proses yang telah diolah dengan cara membandingkan.

3.2

Bahan Percobaan Bahan yang dipakai yaitu paduan hypereutektik aluminium-silikon terdiri

dari fasa utama aluminium dengan fiber silikon dan paduan lain yang terdistribusi pada matrik aluminium. Bahan paduan hypereutektik yang digunakan dalam penelitian ini adalah Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B. Komposisi paduan tersebut ditunjukkan pada tabel 3.1, 3.2, 3.3, dan tabel 3.4 Tabel 3.1 Komposisi Paduan Al-20Si[8]
Cu (%) 0.00 Si (%) 20.10 Mg (%) 0.00 Zn (%) 0.00 Fe (%) 0.30 Mn (%) 0.00 Ni (%) 0.00 Sn (%) 0.00 Pb (%) 0.00 Al (%) 79.60

Tabel 3.2 Komposisi Paduan Al-30Si[8]
Cu (%) 0.00 Si (%) 30.01 Mg (%) 0.00 Zn (%) 0.00 Fe (%) 0.28 Mn (%) 0.00 Ni (%) 0.00 Sn (%) 0.00 Pb (%) 0.00 Al (%) 69.71

27

Tabel 3.5 Komposisi Paduan AC9A[9]
Cu (%) 0.50 - 1.5 Si (%) 22 - 24 Mg (%) 0.50 - 1.5 Zn (%) 0.20 Fe (%) 0.80 Mn (%) 0.50 Ni (%) 0.50 - 1.5 Sn (%) 0.10 Pb (%) 0.10 Al (%) Bahan Utama

Tabel 3.5 Komposisi Paduan AC9B[9]
Cu (%) 0.50 - 1.5 Si (%) 18 - 20 Mg (%) 0.50 - 1.5 Zn (%) 0.20 Fe (%) 0.80 Mn (%) 0.50 Ni (%) 0.50 - 1.5 Sn (%) 0.10 Pb (%) 0.10 Al (%) Bahan Utama

3.3

Material / Partikel Penambah Material/partikel penambah ditambahkan pada proses pengelasan pada

bagian persambungan antara kedua specimen, dengan terlebih dahulu dibuat takik sebesar 450 dengan kedalaman takik 1,5 mm, atau ½ dari tinggi pin perkakas las.
450

Specimen

Specimen

Gambar 3.2 Persambungan specimen dengan takik

Pada proses pengelasan ini, digunakan 2 jenis material/partikel penambah, yakni Alumina (Al2O3) dan Silika (SiO2) yang berbentuk bubuk dengan terlebih dahulu melalui penyaringan 325 mesh.

28

3.4

Proses Pengelasan Specimen Pada proses ini material aluminium hypereutektik yang telah dipotong

berukuran 50mm x 20mm x 5mm, diletakan pada meja las dengan posisi pengelasan sambungan temu (Butt Joint). Selanjutnya dilas gesek tekan pada mesin las sampai kedua specimen tersambung. Proses pengelasan dilakukan beberapa kali lewat (pass) dengan variabel jumlah pengelasan 1, 2, 3, dan 4 kali atau 1 - 4 pass.

Gambar 3.3 Langkah proses pengelasan adukan gesek; (1) tools beputar (2) penekanan pin tools terhadap specimen (3) gesekan shoulder tools terhadap specimen (4) lintasan pengelasan (pass)[12]

Adapun alat-alat yang digunakan dalam proses pengelasan paduan Al-Si tersebut adalah :

29

1. Mesin Las Mesin las digunakan untuk menyambung specimen. Mesin las ini hasil modifikasi dari mesin frais milling. Yang ditunjukkan pada gambar 3.4 dibawah ini.

Gambar 3.4 Mesin Frais Milling

2. Meja Las (Anvil) Berfungsi sebagai tempat dimana kedua bahan aluminium yang akan disambung diletakan dengan posisi sambungan temu (butt joint)

30

Gambar 3.5 Meja Las

3. Holder Berfungsi untuk memegang perkakas las yang digunakan untuk menyambung kedua specimen.

Gambar 3.6 Holder

4. Perkakas Las Perkakas las berfungsi untuk menyambung dan menekan kedua specimen dengan sambungan temu (butt joint). Perkakas las yang digunakan terbuat

31

dari bahan baja kecepatan tinggi atau HSS (High Speed Steel) yang telah dilakukan proses permesinan dengan ukuran yang telah ditentukan.
Satuan dalam mm

Gambar 3.7 Dimensi perkakas las

Gambar 3.8 Perkakas las yang terbuat dari HSS

3.5

Pengujian Bahan Bagaimanapun baiknya suatu material dipersiapkan, pasti memiliki

cacat-cacat kisi yang akan mempengaruhi sifat-sifat yang berkaitan dengan struktur material tersebut. Dengan mengamati sifat mekanik logam, akan diperoleh informasi sifat-sifat cacat kisi tersebut. Pada beberapa cabang industri, pengujian mekanik yang biasa dilakukan seperti uji metalografi, uji tarik, uji kekerasan, uji impact, uji creep, dan uji tarik, dimana kegunaan pengujian tersebut bukan untuk mempelajari keadaan cacatnya, tetapi untuk memeriksa kualitas

32

produk yang dihasilkan sesuai dengan standar spesifikasinya. Dalam hal ini penulis hanya melakukan beberapa pengujian yakni : uji metalografi, dan uji kekerasan.

3.5.1

Metalografi Metalografi adalah suatu pengetahuan yang khusus mempelajari struktur

logam dan mekanisnya, dalam metalografi dikenal pengujian makroskopi dan pengujian mikroskopi. Bila pengujian makroskopi dilakukan dengan mata telanjang atau memakai kaca pembesar, maka pada pengujian mikroskopi menggunakan suatu alat yaitu mikroskop optis bahkan mikroskop elektron. Tujuan dari pengujian ini adalah untuk melihat struktur dan fasa yang terkandung pada suatu material khususnya AlSi 20, AlSi 30, AC9A dan AC9B. Terdapat beberapa langkah penting dalam pengujian metalografi, diantaranya pengamplasan (grinding), pemolesan (polishing), dan pengetsaan (etching), dengan sebelumnya perlu diperhatikan beberapa langkah persiapan terlebih dahulu. Langkah-langkah pengujian metalografi dapat dilihat pada diagram alir (gambar 3.9).

33

Mulai

Material Al-20Si, Al-30Si, AC9A & AC9B

Pengamplasan (Grinding)

Pemolesan (Polishing)

Cacat

Pengetsaan (Etching)

Strukturmikro Baik Analisa

Selesai

Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Metalografi

Penjelasan diagram alir pada gambar 3.9 adalah sebagai berikut : • Pengamplasan (Grinding) Pengamplasan ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan sampel dengan goresan yang searah. Amplas yang digunakan adalah dari nomor 100, 200, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 1500 dan 2000. Selama

34

pengamplasan sampel harus dialiri air bersih, hal ini untuk menghindari timbulnya panas dipermukaan sampel yang kontak langsung dengan kertas amplas. • Pemolesan (Polishing) Proses ini bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa goresan dari proses pengamplasan. Pemolesan dilakukan pada mesin poles dengan media kain beludru dan memakai pasta intan 1μm. • Pengetsaan (Etching) Mengetsa (etching) dengan etching reagents (bahan etsa) dilakukan untuk memperoleh gambaran yang nyata dari permukaan specimen, sehingga dalam keadaan siap diletakkan dibawah mikroskop. • Analisa Sampel yang telah melalui beberapa tahapan perlakuan seperti di atas, selanjutnya sampel tersebut diamati dibawah mikroskop optis dengan struktur mikro pembesaran 400 X. • Alat Potret (Camera) Camera digunakan untuk memotret gambar struktur yang telah diamati dibawah mikroskop, sehingga camera ini harus dapat dipasang pada mikroskop untuk dapat melakukan pemotretan strukturmikro dengan mudah dan cepat.

35

Gambar 3.10 Metallurgical Microscope [13]

Spesifikasi Metalurgical Microscope. Tyepiece Objective Viewing Head Illuminator : NWF 10 X. : MSFX, MF 10 X, MF 20 X, MF 40 X. : Binocular body complete with interpupillary distance. : Koehler-type illuminator complete with aperture and field diaphragms, filter slots and bulb cord. Uses EL-38 (8V/15) tungsten filament bulb.

36

Mechanical Stage : Graduated 150x160 mm in size 30x30 mm cross motion, reading to 0,1 mm by vernier. Provided with low position stage controls. Focusing Control : Stage height is adjustable by the control knob and fixed by locking knob. Fine controls are workable in arrange of 2 mm. Photo Mechani : Optical path selector for visual observation and

photography, built in reflecting mirror and camera port. Polarizing Filters : Built-in Slideway, complete with analyzer, rotatable through 0-9º, and polarizer filter. Microscope Stand : Inverrted stand, complete with built-in plane glass reflector, built in power supply transformer, light intensity control, out put sockets. Color Filters : Green filter for visual obsrervation and monochromatic film photography, and blu filter for color photography. variable

3.5.2

Uji Kekerasan (Hardness test) Percobaan kekerasan (hardness test) yang akan dilakukan adalah

percobaan kekerasan dengan cara mekanis statis (bukan mekanis dinamis) dari itu meliputi cara-cara Rockwell, Brinell dan Vickers. Ketiga cara tersebut didasarkan pada cara penekanannya (Indentation) suatu benda yang tidak terdeformasi kedalam permukaan logam yang diuji (specimen) kekerasan, sehingga akan terjadi suatu bekas penekanan (lekukan) yang kemudian dijadikan dasar untuk penilaian

37

kekerasannya, penekanan dilakukan sampai lekukan yang bersifat tetap. Logam yang akan diuji akan lebih keras bila bekas yang terjadi lebih kecil. Gambar 3.11 menggambarkan diagram langkah suatu proses yang dilakukan dalam melakukan metode penelitian uji kekerasan. Mulai

Material Al-20Si, Al-30Si, AC9A & AC9B

Pengamplasan No 100 - 2000

Pengujian

Pengambilan Data

Selesai

Gambar 3.11 Diagram Alir Uji Kekerasan

1.

Cara Uji Kekerasan Rockwell Cara Rockwell ini juga didasarkan kepada penekanan sebuah indentor dengan suatu gaya tekan tertentu kepermukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. Setelah gaya tekan dikembalikan ke

38

gaya minor maka yang dijadikan dasar perhitungan untuk nilai kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter ataupun diagonal bekas lekukan tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi itu. Inilah kelainan cara Rockwell dibandingkan dengan cara pengujian kekerasan lainnya. Pengujian Rockwell yang umumnya biasa dipakai ada tiga jenis yaitu HRA, HRB, dan HRC. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan dari kekerasan Rockwell atau Rockwell Hardness Number dan kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja. • Rockwell A dan C adalah jenis alat uji kekerasan yang digunakan untuk pengujian kekerasan logam ferrous seperti besi, baja, dengan indentor kerucut diamond 1200 dengan pembebanan 60 KPa untuk Rockwell A dan 150 KPa untuk Rockwell C. • Rockwell B digunakan untuk pengujian kekerasan logam non ferrous seperti aluminium, tembaga dan lain-lain, Bahan-bahan atau perlengkanpan yang dipakai untuk pengujian kekerasan Rockwell adalah sebagai berikut : 1. Mesin pengujian kekerasan Rockwell yang ditunjukkan pada gambar 3.12 2. Indentor (penetrator) berupa bola baja berukuran Ø 1/16 dan kerucut diamond 120º 3. 4. Mesin gerinda Amplas kasar dan halus

39

5.

Benda uji (test specimen)

Gambar 3.12 Alat Uji Kekerasan Rockwell

Spesifikasi Alat Uji Kekerasan Rockwell. Nama alat Merk Loading : Rockwell Hardness Tester : AFFRI serie 206. RT-206.RTS : Maximum 150 KPa Minimum 60 KPa Specifikasi HRC Load Indentor HRB Load Indentor HRA Load Indentor HRD Load : : 150 KPa : Krucut Diamond 120º : 100 KPa. : Steel Ball Ø 1/16˝ : 60 KPa. : Kerucut Diamond 120º : 100 KPa.

40

Indentor HRF Load Indentor HRG Load Indentor

: Krucut Diamond 120º : 60 KPa. : Steel Ball Ø 1/16˝ : 150 KPa. : Steel Ball Ø 1/16˝

2.

Cara Uji Kekerasan Brinell Cara uji Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang

terbuat dari baja chrom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu, oleh suatu gaya tekan secara statis kedalam permukaan logam yang diuji tanpa hentakan ke permukanan logam yang diuji harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas lekukan, maka diameter paling atas dari lekukan tadi diukur secara teliti untuk kemudian dipakai untuk menetukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus:

BHN =

2F

πD( D − D 2 − d 2 )

(3.1)

Dimana : F = Beban yang diberikan (KP atau Kgf) D = Diameter indetor yang digunakan d = Diameter bakas lekukan

41

Kekerasan ini disebut kekerasan brinell yang biasa disingkat dengan HB atau BHN (Brinell Harness Number). Bertambah keras logam yang diuji bertambah tinggi nilai HB.

Gambar 3.13 Identor dan cara uji kekerasan Brinell[16]

3.

Cara Uji Kekerasan Vickers Cara vikers ini didasarkan kepada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik yang memiliki sudut puncak 136° kepermukaan logam yang diuji kekerasannya, dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari bekas yang terjadi (permukaan bekas merupakan segi empat karena pyramid merupakan pyramid sama sisi). Maka diagonal segi

42

empat bekas teratas diukur secara teliti untuk kemudian digunakan sebagai kekerasan logam yang diuji. Nilai kekerasan yang diperoleh sedemikian itu disebut kekerasan Vickers yang biasa disingkat dengan Hv atau HVN (Hardness Vickers Number).

Gambar 3.14 Alat uji kekerasan Vickers / Mikro Vickers

Nilai Kekerasan bergantung pada hasil diagonal rata-rata jejak identor (d), kemudian dipakai untuk menetukan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan rumus: [17]

(3.2)

Dimana: P = Beban atau load (gf) d = Diagonal rata-rata jejak identor (µm)

43

Gambar 3.15 Identor dan cara uji kekerasan Vickers[16]

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Strukturmikro Ingot Paduan Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B Sambungan las terdiri dari bagian-bagian paduan induk (base metal),

pengaruh

panas

(heat

affected

zone),

pengaruh

panas

termomekanik

(thermomechanical affected zone) dan adukan gesek (stir zone). Dua bagian pertama dan bagian adukan terlihat pada sambungan las paduan aluminium Al20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B. Paduan hypereutektik Al-Si disusun oleh fasa utama larutan padat Al-α dan fiber kristal-kristal Silikon (Si). Formasi kristal-kristal Si pada matrik Al-α tergantung pada komposisi paduan, perlakuan mekanik dan panas, serta proses pembentukan. Pada paduan hypereutektik kandungan Silikon (Si) sangat tinggi, sehingga pada struktur mikro paduan hypereutektik fiber kristal-kristal Si terlihat jelas.

Si Al-α Eutektik

  40 µm
Gambar 4.1 Strukturmikro ingot paduan Al-20Si

Plat Si

44

45

Si Plat Si Al-α

Eutektik

 40 µm
Gambar 4.2 Strukturmikro ingot paduan Al-30Si

Plat Si Si Al-α

Eutektik

 40 µm
Gambar 4.3 Strukturmikro ingot paduan AC9A

46

Si Al-α Eutektik Plat Si

40 µm
Gambar 4.4 Strukturmikro ingot paduan AC9B

Dalam menganalisa strukturmikro dari hasil lasan Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B baik 1,2,3 atau 4 kali lewat (pass) pengelasan, hanya diamati pada bagian adukan las seperti gambar 4.5 berikut:
adukan gesek (Stir Zone) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

Transisi / pengaruh panas (heat affected zone)

logam induk (base metal)

Gambar 4.5 Pemetaan pada specimen hasil lasan

4.2

Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Paduan Al-20Si setelah dilakukan proses pengelasan gesek sebanyak 1, 2,

3 dan 4 kali lewat (pass) akan menghasilkan strukturmikro sebagai berikut:

47

4.2.1

Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone).

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.6 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

48

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.7 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.8 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

49

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.9 Strukturmikro paduan Al-20Si hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Bagian adukan las gesek paduan Al-20Si yang dihasilkan dari 1 sampai 4 kali pengelasan ditunjukkan pada strukturmikro pada gambar 4.6 sampai gambar 4.9. Perbedaan dapat terlihat pada bagian (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone, yakni pada strukturmikro dan komposisi letak serta persebaran partikel-partikel Si yang terdistribusi pada matriks Al. Pada bagian stir zone, Fiber-fiber Si kasar pada bahan asal (ingot) terpotong-potong menjadi partikel-partikel halus atau nugget pada matriks Al, sedangkan pada bagian thermomechanical affected zone partikel Si masih berbentuk kasar karena hanya terkena pengaruh panas termomekanik dari gesekan. Kemudian bagian transisi, menunjukkan peralihan antara base metal dan bagian adukan yang hanya terkena pengaruh panas (heat affected zone).

50

4.2.2

Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.10 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

51

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.11 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.12 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

52

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.13 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Penambahan 21% partikel Al2O3 pada sambungan las Al-20Si membentuk strukturmikro bagian adukan seperti yang ditunjukkan gambar 4.10 sampai 4.13. Partikel-partikel Al2O3 yang berwarna lebih terang bercampur dengan partikelpartikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Berbeda dengan hasil pengelasan tanpa menggunakan partikel penambah, penambahan partikel Al2O3 membuat strukturmikro terlihat cenderung lebih besar (pada partikel Al2O3), hal ini disebabkan oleh partikel Al2O3 yang terdistribusi pada matrik Al tidak terpecah menjadi bagian-bagian yang halus, akan tetapi masih dalam butiran-butiran kasar dan tampak memiliki ciri yang berbeda dari silikon.

53

4.2.3

Strukturmikro Paduan Al-20Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.14 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

54

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.15 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.16 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

55

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.17 Strukturmikro paduan Al-20Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Penambahan 21% partikel SiO2 pada sambungan las Al-20Si membentuk strukturmikro bagian adukan seperti yang ditunjukkan gambar 4.14 sampai 4.17. Partikel-partikel SiO2 yang berwarna terang bercampur dengan partikel-partikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Berbeda dengan hasil pengelasan tanpa menggunakan partikel penambah ataupun dengan penambahan partikel Al2O3, pada strukturmikro Al-20Si + 21% SiO2, partikel SiO2 tidak terlalu dapat dilihat dengan jelas, hal ini mungkin disebabkan oleh partikel SiO2 yang terdistribusi tidak bercampur atau teraduk pada matrik Al, atau juga disebabkan oleh adanya sedikit kesamaan pada partikel SiO2 dengan partikel Si.

56

4.3

Strukturmikro Paduan Al-30Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Paduan Al-30Si setelah dilakukan proses pengelasan gesek sebanyak 1, 2,

3 dan 4 kali lewat (pass) akan menghasilkan strukturmikro sebagai berikut: 4.3.1 Strukturmikro Paduan Al-30Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone). (a) (b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.18 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 1 kali lewat (1 pass) (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

57

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.19 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.20 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

58

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.21 Strukturmikro paduan Al-30Si hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Gambar 4.18 sampai gambar 4.21, menunjukkan strukturmikro pada bagian adukan las gesek paduan Al-30Si yang dihasilkan dari 1 sampai 4 kali (1 – 4 pass) pengelasan. Partikel-partikel halus silkon (Si) terbentuk pada bagian adukan setelah pengelasan gesek. Partikel-partikel tesebut juga semakin halus dengan bertambahnya jumlah pengelasan hingga 4 kali (4 pass). Yang menjadi perbedaan antara adukan las pada specimen Al-30Si dengan specimen Al-20Si terdapat pada jumlah partikel-partikel silikon (Si) pada bagian adukannya. Jumlah partikel-partikel silikon (Si) yang terdistribusi pada sambungan las Al-30Si lebih banyak dibandingkan dengan sambungan las pada Al-20Si, hal ini dikarenakan kandungan silikon (Si) yang lebih banyak terdapat pada paduan Al-30Si. Kedua struktur ini dapat dikategorikan sebagai komposit matrik logam Al berpenguat slikon (Si), dengan kadar silikon (Si) yang tinggi.

59

4.3.2

Strukturmikro Paduan Al-30Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.22 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

60

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.23 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.24 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

61

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.25 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Gambar 4.22 sampai gambar 4.25, menunjukkan strukturmikro bagian adukan las gesek paduan Al-30Si yang dihasilkan dari 1 sampai 4 kali (1 – 4 pass) pengelasan yang ditambahkan 21% Al2O3 (alumina). Partikel-partikel Al2O3 yang berwarna lebih terang bercampur dengan partikel-partikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Partikel-partikel yang terbentuk memiliki ukuran diameter lebih besar ini diakibatkan oleh penambahan 21% Al2O3. Penambahan tersebut juga berpengaruh pada strukturmikro, komposisi bentuk, dan ukuran diameter partikel-partikel pada bagian base metal, stir zone, transisi/heat affected zone, thermomechanical affected zone.

62

4.3.3

Strukturmikro Paduan Al-30Si Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.26 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

63

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.27 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.28 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

64

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.29 Strukturmikro paduan Al-30Si + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Gambar 4.26 sampai gambar 4.29, menunjukkan strukturmikro bagian adukan las gesek paduan Al-30Si yang dihasilkan dari 1 sampai 4 kali (1 – 4 pass) pengelasan yang ditambahkan 21% SiO2 (silika). Partikel-partikel SiO2 yang berwarna terang bercampur dengan partikel-partikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Kemudian partikel-partikel SiO2 akan semakin halus dengan bertambahnya jumlah pengelasan gesek hingga 4 kali lewat (4 pass). Partikelpartikel yang terbentuk juga memiliki ukuran diameter lebih besar dibandingkan dengan pengelasan adukan pada Al-20Si + 21% SiO2 (silika)

65

4.4

Strukturmikro Paduan AC9A Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Paduan AC9A setelah dilakukan proses pengelasan gesek sebanyak 1, 2, 3

dan 4 kali lewat (pass) akan menghasilkan strukturmikro sebagai berikut: 4.4.1 Strukturmikro Paduan AC9A Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone). (a) (b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.30 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

66

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.31 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.32 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

67

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.33 Strukturmikro paduan AC9A hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Bagian adukan las gesek paduan AC9A yang dihasilkan dari 1 sampai 4 kali pengelasan ditunjukkan pada strukturmikro pada gambar 4.30 sampai gambar 4.33. Perbedaan dapat terlihat pada bagian (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone, yakni pada strukturmikro dan komposisi letak serta persebaran partikel-partikel Si yang terdistribusi pada matriks Al. Pada bagian stir zone, Fiber-fiber Si kasar pada bahan asal (ingot) terpotong-potong menjadi partikel-partikel halus atau nugget pada matriks Al, sedangkan pada bagian thermomechanical affected zone partikel Si masih berbentuk kasar karena hanya terkena pengaruh panas termomekanik dari gesekan. Kemudian bagian transisi, menunjukkan peralihan antara base metal dan bagian adukan yang hanya terkena pengaruh panas (heat affected zone).

68

4.4.2

Strukturmikro Paduan AC9A Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.34 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

69

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.35 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass) (a) (b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.36 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

70

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.37 Strukturmikro paduan AC9A + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Penambahan 21% partikel Al2O3 pada sambungan las AC9A membentuk strukturmikro bagian adukan seperti yang ditunjukkan gambar 4.34 sampai 4.37. Partikel-partikel Al2O3 yang berwarna lebih terang bercampur dengan partikelpartikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Berbeda dengan hasil pengelasan tanpa menggunakan partikel penambah, penambahan partikel Al2O3 membuat strukturmikro terlihat cenderung lebih besar (pada partikel Al2O3), hal ini disebabkan oleh partikel Al2O3 yang terdistribusi pada matrik Al tidak terpecah menjadi bagian-bagian yang halus, akan tetapi masih dalam butiran-butiran kasar.

71

4.4.3

Strukturmikro Paduan AC9A Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.38 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

72

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.39 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.40 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

73

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.41 Strukturmikro paduan AC9A + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Penambahan 21% partikel SiO2 pada sambungan las AC9A membentuk strukturmikro bagian adukan seperti yang ditunjukkan gambar 4.38 sampai 4.41. Partikel-partikel SiO2 yang berwarna terang bercampur dengan partikel-partikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Kemudian partikel-partikel SiO2 akan semakin halus dengan bertambahnya jumlah pengelasan gesek hingga 4 kali lewat (4 pass). Berbeda dengan hasil pengelasan tanpa menggunakan partikel penambah, ataupun dengan penambahan partikel Al2O3, pada strukturmikro, partikel SiO2 tidak terlalu dapat dilihat dengan jelas, hal ini mungkin disebabkan oleh partikel SiO2 yang terdistribusi tidak bercampur atau teraduk pada matrik Al, atau juga disebabkan oleh adanya sedikit kesamaan pada partikel SiO2 dengan partikel Si.

74

4.5

Strukturmikro Paduan AC9B Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Paduan AC9B setelah dilakukan proses pengelasan gesek sebanyak 1, 2, 3

dan 4 kali lewat (pass) akan menghasilkan strukturmikro sebagai berikut: 4.5.1 Strukturmikro Paduan AC9B Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Tanpa Penambahan Partikel Oksida Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone). (a) (b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.42 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

75

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.43 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.44 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

76

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.45 Strukturmikro paduan AC9B hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Bagian adukan las gesek paduan AC9B yang dihasilkan dari 1 sampai 4 kali pengelasan ditunjukkan pada strukturmikro pada gambar 4.42 sampai gambar 4.45. Fiber-fiber Si kasar pada bahan asal (ingot) terpotong-potong menjadi partikel-partikel halus Si pada matriks Al. Partikel-partikel tersebut semakin halus dengan bertambahnya jumlah pengelasan gesek hingga 4 kali (4 pass). Yang menjadi perbedaan antara adukan las pada specimen AC9B dengan specimen AC9A terdapat pada partikel-partikel silikon (Si) pada bagian adukannya. Jumlah partikel-partikel silikon (Si) yang terdistribusi pada sambungan las AC9B lebih sedikit dan lebih halus, dibandingkan dengan sambungan las pada AC9A yang cenderung lebih banyak dan kasar, hal ini dikarenakan kandungan silikon (Si) yang lebih sedikit pada paduan AC9B bila dibandingkan dengan paduan AC9A.

77

4.5.2

Strukturmikro Paduan AC9B Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Alumina (Al2O3) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.46 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

78

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.47 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.48 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

79

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.49 Strukturmikro paduan AC9B + 21% Al2O3 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Penambahan 21% partikel Al2O3 pada sambungan las AC9B membentuk strukturmikro bagian adukan seperti yang ditunjukkan gambar 4.46 sampai 4.49. Partikel-partikel Al2O3 yang berwarna lebih terang bercampur dengan partikelpartikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Berbeda dengan hasil pengelasan tanpa menggunakan partikel penambah, penambahan partikel Al2O3 membuat strukturmikro terlihat cenderung lebih besar (pada partikel Al2O3), hal ini disebabkan oleh partikel Al2O3 yang terdistribusi pada matrik Al tidak terpecah menjadi bagian-bagian yang halus, akan tetapi masih dalam butiran-butiran kasar.

80

4.5.3

Strukturmikro Paduan AC9B Setelah Dilakukan Proses Pengelasan Dengan Penambahan Partikel Silika (SiO2) Strukturmikro hasil proses pengelasan diamati pada beberapa bagian

sesuai dengan pemetaan pada gambar 4.5, bagian-bagian tersebut antara lain; (a) logam induk (base metal), (b) adukan geser (stir zone), (c) transisi/pengaruh panas (heat affected zone), (d) pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.50 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan1 kali lewat (1 pass); (a) base metal, (b) stir zone, (c) transisi/heat affected zone, (d) thermomechanical affected zone

81

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.51 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan 2 kali lewat (2 pass)

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.52 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan 3 kali lewat (3 pass)

82

(a)

(b)

20 µm

(c)

(d)

Gambar 4.53 Strukturmikro paduan AC9B + 21% SiO2 hasil pengelasan 4 kali lewat (4 pass)

Penambahan 21% partikel SiO2 pada sambungan las AC9B membentuk strukturmikro bagian adukan seperti yang ditunjukkan gambar 4.50 sampai 4.53. Partikel-partikel SiO2 yang berwarna terang bercampur dengan partikel-partikel Si yang berwarna lebih gelap pada matrik Al. Kemudian partikel-partikel SiO2 akan semakin halus dengan bertambahnya jumlah pengelasan gesek hingga 4 kali lewat (4 pass). Berbeda dengan hasil pengelasan tanpa menggunakan partikel penambah, ataupun dengan penambahan partikel Al2O3, pada strukturmikro, partikel SiO2 tidak terlalu dapat dilihat dengan jelas, hal ini mungkin disebabkan oleh partikel SiO2 yang terdistribusi tidak bercampur atau teraduk pada matrik Al, atau juga disebabkan oleh adanya sedikit kesamaan pada partikel SiO2 dengan partikel Si.

83

4.6

Partikel Si Pada Bagian Adukan Las Pada bagian adukan las, partikel-partikel Si terpecah ke dalam bagian-

bagian kecil, yang tersebar pada matrik Al secara acak. Begitu juga pada penambahan alumina dan silika. Berdasarkan penelitian dan analisa besar diameter partikel yang terdistribusi, ditunjukkan pada tabel berikut:

Tabel 4.1 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si, Si+Al2O3 dan Si+SiO2 pada paduan Al-20Si
Al-20Si Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 2,72 ± 1,29 1,46 ± 0,33 1,59 ± 0,43 1,59 ± 0,31 1,65 ± 0,45 9,39 ± 8,66 2,04 ± 0,79 1,57 ± 0,84 1,23 ± 0,59 1,09 ± 0,29 Al-20Si + Al2O3 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,53 ± 0,33 1,65 ± 0,38 1,69 ± 0,33 1,61 ± 0,41 1,42 ± 0,91 1,35 ± 0,80 1,11 ± 0,44 1,18 ± 0,43 Al-20Si + SiO2 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,77 ± 0,56 1,38 ± 0,23 1,46 ± 0,35 1,34 ± 0,26 1,23 ± 0,77 1,31 ± 0,71 1,11 ± 0,38 1,03 ± 0,29

Bagian Logam Induk A Pass D 1 U 2 K 3 A 4 N

Tabel 4.2 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si, Si+Al2O3 dan Si+SiO2 pada paduan Al-30Si
Al-30Si Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 2,86 ± 1,03 1,36 ± 0,31 1,30 ± 0,21 1,35 ± 0,28 1,28 ± 0,17 11,39 ± 7,68 1,51 ± 0,12 1,32 ± 0,23 1,25 ± 0,32 1,06 ± 0,45 Al-30Si + Al2O3 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,56 ± 0,37 1,43 ± 0,39 1,43 ± 0,31 1,47 ± 0,53 2,04 ± 0,12 1,24 ± 0,26 1,27 ± 0,18 1,14 ± 0,11 Al-30Si + SiO2 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,41 ± 0,38 1,58 ± 0,48 1,37 ± 0,24 1,51 ± 0,39 1,34 ± 0,72 1,18 ± 0,96 1,16 ± 0,23 1,08 ± 0,26

Bagian Logam Induk A Pass D 1 U 2 K 3 A 4 N

84

Tabel 4.3 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si, Si+Al2O3 dan Si+SiO2 pada paduan AC9A
AC9A Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 3,11 ± 1,19 1,58 ± 0,41 1,63 ± 0,44 1,43 ± 0,29 1,21 ± 0,14 11,07 ± 9,87 2,01 ± 0,39 1,57 ± 0,56 1,28 ± 0,78 1,13 ± 0,21 AC9A + Al2O3 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,53 ± 0,37 1,61 ± 0,53 1,48 ± 0,36 1,42 ± 0,31 1,65 ± 0,46 1,59 ± 0,39 1,36 ± 0,15 1,17 ± 0,12 AC9A + SiO2 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,76 ± 0,63 1,68 ± 0,59 1,45 ± 0,41 1,24 ± 0,23 1,53 ± 0,67 1,33 ± 0,22 1,21 ± 0,29 1,06 ± 0,16

Bagian Logam Induk A Pass D 1 U 2 K 3 A 4 N

Tabel 4.4 Nilai rata-rata diameter dan faktor rasio partikel Si, Si+Al2O3 dan Si+SiO2pada paduan AC9B
AC9B Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 3,29 ± 1,28 1,39 ± 0,31 1,48 ± 0,33 1,67 ± 0,48 1,44 ± 0,39 13,23 ± 8,16 1,48 ± 0,61 1,36 ± 0,38 1,17 ± 0,29 1,03 ± 0,15 AC9B + Al2O3 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,51 ± 0,41 1,71 ± 0,62 1,49 ± 0,38 1,47 ± 0,41 1,55 ± 0,67 1,53 ± 0,23 1,29 ± 0,28 1,06 ± 0,31 AC9B + SiO2 Diameter Faktor Partikel Rasio (µm) 1,72 ± 0,67 1,62 ± 0,48 1,49 ± 0,49 1,60 ± 0,53 1,44 ± 0,83 1,53 ± 0,52 1,21 ± 0,19 1,17 ± 0,09

Bagian Logam Induk A Pass D 1 U 2 K 3 A 4 N

Diameter partikel-partikel Si pada logam induk Al-20Si, Al-30Si, AC9A, dan AC9B, lebih besar dibandingkan pada bagian adukan las-nya (stir zone). Hasil yang sama diperoleh sewaktu menggunakan partikel penambah 21% Al2O3 (alumina) dan 21% SiO2 (silika) pada sambungan Al-20Si, Al-30Si, AC9A, dan AC9B, diameter partikel-partikel Si pada logam induk lebih besar dibandingkan pada daerah sambungan adukan las-nya. Diameter partikel Si pada logam induk rata-rata mencapai angka sekitar 2,70 µm, berbeda dengan hasil yang ditunjukkan

85

pada proses pengelasan adukan gesek. Selama proses pengelasan adukan gesek, partikel Si pada bagian adukan terpecah atau terpotong-potong, dan memiliki ukuran diameter partikel rata-rata sekitar 1,00 µm. Penambahan 21% Al2O3 (alumina) dan SiO2 (silika) pada bagian adukan membuat efektifitas penghalusan partikel menurun, sehingga rata-rata diameter partikel cenderung sedikit lebih besar, yaitu rata-rata sekitar 1,50 µm. Bertambah besarnya diameter partikel dimungkinkan dengan adanya penambahan 21% Al2O3 (alumina) dan SiO2 membuat bertambahnya beban proses pengelasan adukan gesek atau akibat dari partikel Al2O3 (alumina) dan SiO2 yang tidak terdistribusi dengan rata. Hasil rata-rata diameter partikel yang diperoleh pada tabel 4.1 sampai 4.4, menunjukkan bahwa bentuk partikel-pertikel Si yang tidak beraturan namun masih dalam orbit bulat atau mendekati bulat. Pada strukturmikro paduan hypereutektik, fiber-fiber kasar Si dengan kandungan yang tinggi terbentuk pada matrik Al. Sebaliknya faktor rasio partikel Si pada bagian adukan sambungan las baik menggunakan atau tidak menggunakan 21% Al2O3 (alumina) dan SiO2 (silika) mendekati 1, menunjukkan kecenderungan bentuk partikel mendekati bentuk bulat.

4.7

Kekerasan Sambungan Las Paduan Al-20Si, Al-30Si, AC9A, dan AC9B Untuk mengetahui tingkat kekerasan dari specimen hasil pengelasan

adukan gesek, maka dilakukan pengujian kekerasan pada beberapa titik dari specimen Al-20Si, Al-30Si, AC9A, dan AC9B, baik dengan atau tanpa alumina

86

dan silika. Dari uji kekerasan, maka akan diperoleh angka atau nilai yang menunjukkan tingkat kekerasan dari specimen, yang kemudian dikalibrasi. Uji kekerasan yang dilakukan pada sambungan las adalah uji kekerasan Mikro Vickers, yang dilakukan secara memanjang dari tengah ke sisi kiri dan ke sisi kanan dari specimen, dengan jumlah jejak adalah 12 jejak, panjang 3,6 mm dan jarak antar jejak adalah 0,3 mm atau 300 µm. Titik 0 dimulai dari bagian adukan gesek (stir zone), kemudian bergerak ke kiri sejauh -1500 µm yang dimulai pada bagian pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone), kemudian bergerak ke kiri lagi sampai bagian transisi/bagian pengaruh panas (heat affected zone), sampai pada bagian paduan induk (base metal), kemudian dari titik 0 ke kanan sejauh 1800 µm, melewati bagian pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone), bagian transisi/bagian pengaruh panas (heat affected zone), sampai pada bagian paduan induk (base metal). Berikut adalah pemetaan jejak identor pada specimen uji kekerasan mikro vickers.

logam induk (base metal)

Transisi / pengaruh panas (heat affected zone)

adukan gesek (stir zone)

pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone)

Transisi / pengaruh panas (heat affected zone)

logam induk (base metal)

Gambar 4.54 Pemetaan jejak identor pada uji kekerasan Mikro Vickers

87

Berikut adalah data/hasil yang diperoleh dari uji kekerasan pada specimen hypereutektik Al-20Si, Al-30Si, AC9A, dan AC9B.

Tabel 4.5 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan Al-20Si Specimen
Al‐20Si  Al‐20Si+Al2O3  Al‐20Si+SiO2 

Kekerasan (Hv) pada jejak (µm)
‐1500  ‐1200  69.92  67.8  67.8  67.8  ‐900  ‐600  ‐300  0  300  600  900  1200  1500  69.92 74.77 75.68 1800  69.92 69.92 67.8  74.77  77.87  77.23  80.49  77.87  77.87  77.87  69.92

77.23  83.95  77.87  72.71  83.95  83.95  80.49  78.84  77.87 67.8  74.77  75.68  78.84  82.19  80.49  80.49  80.49  82.19

Transisi 

pengaruh  panas  termomekanik  logam induk  (base metal)

adukan las (stir zone) 

Transisi 

pengaruh  panas  termomekanik 

logam induk  (base metal) 

Gambar 4.55 Grafik distribusi kekerasan paduan Al-20Si

88

Tabel 4.6 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan Al-30Si Specimen
Al‐30Si  Al‐30Si+Al2O3  Al‐30Si+SiO2 

Kekerasan (Hv) pada jejak (µm)
‐1500  ‐1200  82.19  84.67  82.18  ‐900  ‐600  ‐300  0  300  600  900  1200  1500  74.77 83.95 83.95 1800  82.19 80.49 80.49 80.49  77.87  87.63  87.63  87.63  85.76  83.95  82.19  72.71 80.49  80.49  77.87  88.92  83.95  88.92  88.92  88.92  82.19 83.95  83.95  84.67  87.63  84.67  88.19  88.92  87.63  84.67

Transisi 

Transisi 

pengaruh  panas  termomekanik  logam induk  (base metal) 

adukan las (stir zone) 

pengaruh  panas  termomekanik  logam induk  (base metal) 

Gambar 4.56 Grafik distribusi kekerasan paduan Al-30Si

89

Tabel 4.7 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan AC9A Specimen
AC9A  AC9A+Al2O3  AC9A+SiO2 

Kekerasan (Hv) pada jejak (µm)
‐1500  ‐1200  125.1  123.2  121.9  121.9  125.1  ‐900  100.3  121.9  ‐600  ‐300  0  300  131.9  161.7  600  900  1200  1500  95.79 87.64 95.79 1800  125.1 151.4 125.1 100.3  121.9  143.1  100.3  169.9  159.5  115.9  125.1  92.39 115.9  100.3  92.39

125.1  102.66  115.9  115.9  125.1  128.42  169.9  169.9  96.66

Transisi 

Transisi 

pengaruh  panas  termomekanik  logam induk  (base metal) 

adukan las (stir zone) 

pengaruh  panas  termomekanik  logam induk  (base metal) 

Gambar 4.57 Grafik distribusi kekerasan paduan AC9A

90

Tabel 4.8 Distribusi kekerasan pada sambungan las paduan AC9B Specimen
AC9B  AC9B+Al2O3  AC9B+SiO2 

Kekerasan (Hv) pada jejak (µm)
‐1500  ‐1200  85.76  85.76  87.63  ‐900  ‐600  ‐300  0  300  88.4  600  900  1200  1500  87.63 83.95 86.88 1800  87.25 87.63 87.63 87.66  83.95  84.66  87.63  87.63  86.5  86.5  86.5  88.4  91.57  91.57  85.76

91.57  94.92  92.39  91.57  85.76

85.76  84.66  87.63  90.36  91.57  91.57  91.57  89.57  85.76

Transisi 

pengaruh  panas  termomekanik  logam induk  (base metal) 

adukan las (stir zone) 

Transisi 

pengaruh  panas  termomekanik  logam induk  (base metal) 

Gambar 4.58 Grafik distribusi kekerasan paduan AC9B

91

Dari tabel 4.5 sampai 4.8 dan gambar 4.55 sampai 4.58 menunjukkan nilai atau tingkat kekerasan paduan Al-20Si, Al-30Si, AC9A, dan AC9B. Dari hasil yang diperoleh, maka dapat diketahui bahwa penambahan 21% partikel Al2O3 (alumina) pada paduan, dapat membuat paduan lebih keras, namun hal tersebut tidak terlalu signifikan. Peningkatan kekerasan paduan Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B berturut-turut sebesar 1.72, 1.43, 23.55, dan 3.01. Hal tersebut mungkin diakibatkan oleh sifat kekerasan pada partikel alumina yang berperan penting dalam ketahanan logam aluminium terhadap perkaratan dengan udara atau melindungi logam aluminium dari oksidasi lebih lanjut. Hal yang sama juga ditunjukkan pada penambahan 21% partikel silika (SiO2), tingkat kekerasan meningkat terutama pada bagian adukan las, peningkatan kekerasan paduan Al20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B berturut-turut sebesar 2.23, 1.11, 5.80, dan 2.46. Ini menunjukkan rongga yang kosong di antara partikel aluminium, akan diisi oleh partikel silika, sehingga berfungsi sebagai bahan penguat dan meningkatkan kekerasan (Hardness). Sebagai contoh, hal ini dapat terlihat pada specimen Al-20Si (tabel 4.5 dan gambar 4.55), pada paduan Al-20Si tanpa penambahan partikel penambah, nilai kekerasan pada daerah adukan las, pada jarak jejak -300, 0, 300, 600, dan 900 µm, berturut-turut menunjukkan angka 77.23, 80.49, 77.87, 77.87, dan 77.87. Dari data tersebut, maka dapat dilihat peningkatan kekerasan pada daerah adukan las, bila dibandingkan dengan logam induknya yang hanya menujukkan angka 69.92. Bila dibandingkan dengan tingkat kekerasan pada paduan Al-20Si dengan penambahan 21% Al2O3 (alumina), nilai kekerasan pada daerah adukan las pada

92

jarak jejak -300, 0, 300, 600, dan 900 µm, berturut-turut menunjukkan angka 72.71, 83.95, 83.95, 80.49, dan 78.84. Hal ini menunjukkan penambahan tingkat kekerasan, rata-rata sebesar ± 1.722 pada daerah adukan las paduan Al-20Si, akibat penambahan 21% Al2O3 (alumina) pada proses pengelasan adukan gesek. Sedangkan pada penambahan 21% SiO2 (silika) nilai kekerasan pada daerah adukan las pada jarak jejak -300, 0, 300, 600, dan 900 µm, berturut-turut menunjukkan angka 78.84, 82.19, 80.49, 80.49, dan 80.49. Hal ini menunjukkan penambahan tingkat kekerasan, rata-rata sebesar ± 2.234 pada daerah adukan las paduan Al-20Si, akibat penambahan 21% SiO2 (silika) pada proses pengelasan adukan gesek. Mengacu dari data tersebut, maka bila dilihat pada data selanjutnya, pada tabel 4.6 sampai 4.8 dan gambar 4.56 sampai 4.58, maka hal yang sama seperti pada specimen Al-20Si, juga ditunjukkan pada specimen lainnya, yakni Al-30Si, AC9A, dan AC9B.

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian pembentukan sambungan las adukan gesek dengan penambahan partikel alumina dan silika, pada paduan Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Paduan hypereutektik Al-Si disusun oleh fasa utama larutan padat Al-α dan fiber kristal-kristal Silikon (Si). Pada struktur mikro paduan hypereutektik fiber kristal-kristal Si terlihat jelas. 2. Sambungan las terdiri dari bagian-bagian paduan induk (base metal), pengaruh panas (heat affected zone), pengaruh panas termomekanik (thermomechanical affected zone) dan adukan gesek (stir zone). 3. 1 sampai 4 kali (1-4 pass) pengelasan adukan gesek membuat fiber-fiber Si terpecah dan menjadi partikel-partikel halus dengan bentuk mendekati bulat, serta terdistribusi lebih seragam, baik pada interior maupun pada batas butir matrik Al-α pada bagian adukan, baik tanpa ataupun dengan penambahan 21% partikel Al2O3 (alumina) dan SiO2 (silika). 4. Diameter partikel Si pada logam induk rata-rata mencapai angka sekitar 2,70 µm, berbeda dengan hasil yang ditunjukkan pada proses pengelasan adukan gesek. Selama proses pengelasan adukan gesek, partikel Si pada bagian adukan terpecah atau terpotong-potong, dan memiliki ukuran diameter partikel rata-rata sekitar 1,00 µm.

93

94

5. Penambahan 21% partikel Al2O3 (alumina) pada paduan saat pengelasan adukan gesek dapat membuat paduan lebih keras, sama halnya dengan penambahan 21% partikel silika (SiO2) yang juga menambah tingkat kekerasan, terutama pada daerah adukan las, dengan peningkatan nilai kekerasan pada penambahan alumina rata-rata peningkatan kekerasan paduan Al-20Si, Al-30Si, AC9A dan AC9B berturut-turut sebesar 1.72, 1.43, 23.55, dan 3.01. Dan pada penambahan silika rata-rata peningkatan kekerasan berturut-turut sebesar 2.23, 1.11, 5.80, dan 2.46.

5.2 Saran Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disampaikan beberapa saran, baik untuk para pembaca, maupun untuk pengembangan penelitian di masa yang akan datang. 1. Persentase komposisi pada distribusi partikel penambah perlu diperhatikan saat proses pengelasan, karena akan mempengaruhi hasil yang akan diperoleh, terutama pada struktur mikro serta besar diameter partikel. 2. Pada penelitian yang telah dilakukan, hasil uji kekerasan tidak menunjukkan hasil yang signifikan, maka perlu dilakukan perbaikan pada saat pengujian kekerasan, terutama pada sampel untuk uji kekerasan, utamanya uji kekerasan dengan metode Mikro Vickers.

DAFTAR PUSTAKA

[1]

Materials Letters “Microstructural refinement of a cast hypereutectic Al30Si alloy by friction stir processing” http://www.elsevier.com/locate/matlet, September 2009.

[2]

Davis, J.R., Aluminium and Aluminium Alloy, Ohio,: ASM International 1994.

[3]

Surdia, T. dan Saito, S., Pengetahuan Bahan Teknik, Jakarta,: Pradnya Paramita 1995.

[4]

Google,

Friction

Stir

Welding,

http://aluminium.matter.org.uk November

/content/html/eng/default.asp?catid=205&pageid=2144416862, 2009 [5] [6] [7] http://id.wikipedia.org/wiki/Aluminium_oksida, April 2010 http://id.wikipedia.org/wiki/Silika, April 2010 Google, Aluminium Alloy Ingot,

http://www.alibaba.com/product-

gs/249020262/Aluminum_Alloy.html, November 2009 [8] http://www.tradekorea.com/product-detail/P00010392/JIS_Aluminum_ Alloys_Ingot_for_Casting.html [9] Google, Chemical Composision Of Aluminium Alloys,

http://www.makenalloys.com/html/chemical_compostion.html, Juli 2008. [10] Dieter, G.E., penerjemah Sriati Djaprie, Metalurgi Mekanik, Edisi 3, Erlangga, Jakarta, 2000.

[11] Shopiyyuddin, Tugas Akhir/Skripsi ”Pembentukan Sambungan Las Komposit Al-Si / Partikel Alumina Pada Paduan Hipoeutektik Al-Si”, Universitas Gunadarma, Depok, 2010. [12] Google, Friction Stir Welding Process, http://www.esabna.com/ for more information about our products, Mei 2010. [13] Modul Praktikum MATERIAL TEKNIK, Universitas Gunadarma, Depok, 2001. [14] Kusworo, E dan Hadi, S., Pengujian Logam, ISBN,: Humaniora Utama Bandung 1999. [15] LIPI – Pusat Penelitian Metalurgi, Divisi Pengujian Bahan, Panduan Uji Kekerasan (Hardness Test), LIPI, 1993. [16] Google, Brinell & Vickers Hardness Test, http://www.substech.com, Mei 2010. [17] Handbook, Hardness Vickers Number Conversion.

LAMPIRAN

Lampiran 1 
 

Proses Pengelasan Adukan Gesek

Lampiran 2 
 

Specimen Hasil Pengelasan

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful