S E R I E S A G R O A L I M E N T A R I A S C u a d e r n o s d e C a l i d a d

INDUSTRIA DE LA LECHE TRATADA TERMICAMENTE Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC)

© Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) Junio, 1999. Derechos Reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización escrita de la Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB), la Federación Nacional de Industrias Lácteas (FENIL), y del Ministerio de Sanidad y Consumo, de España. Las ideas y los planteamientos contenidos han sido adaptados de los documentos a que se hace referencia en cada caso y no representan necesariamente el criterio del IICA. No se acepta responsabilidad por daños y perjuicios ocasionados por el uso de esta Guía. La adaptación de este documento fue realizada desde el Proyecto IICA/AECI por Enrique de Loma-Ossorio Friend y Daniel Rodríguez Sáenz. La revisión estilística estuvo a cargo de Tomás Saraví. Pierre Eppelin realizó la versión digital, diseño e impresión.

Industria de la leche tratada térmicamente. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Punto Críticos (ARCPC) / ed. por Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura y Agencia Española de Cooperación Internacional. -- San José, C. R. : IICA, 1999. 92p. ; 23 cm. -- (Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834 ; no. A1/SC-99-04)

ISBN 92-9039-407 2

Proyecto: Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de las Organizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario.

1. Inocuidad alimentaria - Métodos. 2. Leche - Tratamiento térmico. 2. Seguridad alimentaria. 4. Alimentos. 5. Calidad. I. IICA. II. AECI. III. Título. IV. Serie.

AGRIS Q03

DEWEY 664.07

SERIES AGROALIMENTARIAS • CUADERNOS DE CALIDAD ISSN 1561-9834 A1/SC-99-04 Julio , 1999

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PRESENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLICACIÓN DE UN SISTEMA ARCPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 II. LECHE PASTEURIZADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE LECHE PASTEURIZADA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 CUADRO DE GESTIÓN PARA LECHE PASTEURIZADA . . . . . . . . . 17 GUÍA PRÁCTICA DE APLICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Fase 1. Materia prima: leche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Fase 2. Pasteurización y enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Fase 3. Depósito de regulación (en su caso). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Fase 4. Recepción y almacenamiento del material de envasado . . . . . 28 Fase 5. Envasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Fase 6. Almacenamiento industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Fase 7. Distribución industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 III. LECHE ESTERILIZADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE LECHE ESTERILIZADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Fase 1. Materia Prima: leche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Fase 2. Preesterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Fase 3. Deposito de regulación (en su caso). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Fase 4. Recepción y almacenamiento del material de envasado . . . . . 45 Fase 5. Envasado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Fase 6. Esterilización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Fase 7. Almacenamiento industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Fase 8. Distribución industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 3

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante . . . . . . . . . . . . . . . 82 Transporte. . . . . . . . . . . 87 Formación . 60 Fase 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . tratan o transforman los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Disposiciones aplicables a los productos alimenticios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LECHE UHT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IV. 63 Fase 4. . . . . . . . . . . . . 75 VI. . . . . . . . . 89 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Requisitos específicos de los locales donde se preparan. . . . Tratamiento UHT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 Fase 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materia prima: leche . . . . . Almacenamiento industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 Requisitos generales para los locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Fase 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 VII. . . . . . . . . . . 56 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE LECHE UTH. . . . . . . . . . . . . . . . . . Recepción y almacenamiento del material de envasado . . . . Distribución industrial . Llenado y envasado aséptico . . . . . . . . . . . 86 Higiene personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Deposito de regulación (en su caso). . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Fase 1. . . . . . . . . 84 Requisitos del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Desperdicios de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . 85 Suministro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Fase 7. . . . . . . . VERIFICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Fase 2. . . . . . .

Su finalidad es servir de apoyo para fortalecer la capacidad técnica de las organizaciones del sector en su quehacer gremial. con mayor legitimidad y capacidad técnica para una fructífera interlocución con el sector público. ofrezcan los servicios requeridos por el sector agroempresarial y se consoliden como entidades representativas. complementa los medios técnicos y E financieros necesarios para apoyar a las organizaciones privadas agroalimentarias de Iberoamérica en su fortalecimiento y redefinición de funciones. La sección Cuadernos de Calidad contiene un conjunto de ensayos enfocados a ofrecer instrumentos para mejorar la calidad e inocuidad de los alimentos. Los temas prioritarios identificados han sido analizados en profundidad y se publican bajo la denominación general de Series Agroalimentarias. dirigidos principalmente a la pequeña y mediana empresa. el Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) y la Agencia Española de Cooperación Internacional (AECI) rubricaron un Memorando de Entendimiento para la ejecución del Proyecto "Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de las Organizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario". Las actividades realizadas hasta la fecha por el Proyecto han permitido identificar un conjunto de demandas específicas de las organizaciones empresariales del sector agroalimentario para afrontar los desafíos presentes y futuros.P R E S E N T A C I Ó N n enero de 1996. Esta iniciativa. Se pretende con ello que estas entidades se adapten a la nueva situación de liberalización de los mercados. 5 .

el Ministerio de Sanidad y Consumo y la Federación Nacional de Industrias Lácteas (FENIL). garantizar la seguridad de los alimentos y proteger la salud humana.En el presente documento. denominado “Industria de aguas de bebidas envasadas. se destacan las características de este sistema. El contenido de esta Guía no pretende establecer una forma de aplicación directa del sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en la empresa. este manual es una herramienta de utilidad para facilitar las tareas de control oficial. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC)”. el cumplimiento de los requisitos de calidad e inocuidad de los productos agroalimentarios es . en un momento en el cual. de España. Este documento se ha elaborado con base en la guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en Leche Tratada Térmicamente. que se plantea como un enfoque preventivo de los riesgos sanitarios referentes a la fabricación de los productos de este sector. fomentar el comercio. realizado conjuntamente por la Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB). Esta publicación es. además. Asimismo. con el fin último de elevar la competitividad. Con esta publicación se pretende dar a conocer. promover y apoyar la aplicación de sistemas de calidad en las empresas del sector. de esta forma cada establecimiento agroalimentario deberá adaptar individualmente el modelo a las particularidades o elementos característicos de su proceso de fabricación. sino que constituye una base de trabajo para los responsables del desarrollo de este sistema en cada industria. y permite contar con elementos para promover la aplicación uniforme de este sistema en el sector lácteo. un medio de hacer extensivos 6 los trabajos técnicos desarrollados por el sector agroalimentario español en toda Iberoamérica.

básico para el desarrollo empresarial y la competitividad comercial de las pequeñas y medianas empresas de esta Región. a fomentar la calidad e inocuidad en las empresas y productos agroalimentarios iberoamericanos destinados a los mercados locales e internacionales. y en concreto los de la Directiva 93/43 CEE del Consejo. de esta forma. así como. relativa a la higiene de los productos alimenticios. Director del Proyecto IICA-AECI Enrique de Loma-Ossorio Friend Codirector del Proyecto IICA-AECI 7 . desde el IICA y la AECI. Rodolfo Quirós Guardia Director del Area de Políticas y Comercio y Encargado del Centro para la Integración y el Desarrollo Agroempresarial. de 14 de junio de 1993. los códigos internacionales de prácticas recomendadas y principios generales de higiene del Codex Alimentarius. Confiamos en que la presente Guía se constituirá en un instrumento de consulta permanente de las organizaciones agroalimentarias y que podamos contribuir. Para su realización se han tenido en cuenta los requisitos establecidos en la normativa europea.

Coordinador de esta Guía. • Sr. 8 E . Manuel Villarmea. Granja Braut. Asimismo. Ministerio de Sanidad y Consumo de España • Sr. • Sr. Pilar Velázquez. Subdirector General de Higiene de Alimentos. Director Adjunto. Oscar Hernández. FALMASA-ATO. CLESA. Lactería Española.. Alfonso López. Secretario General. Industrias Lácteas Asturianas. Director General de Salud Pública. • Sr. Teodoro Insa. Jorge Jordana Butticaz de Pozas. Federación Nacional de Industrias Lácteas (FENIL) • Sr.R E C O N O C I M I E N T O n la elaboración de esta Guía Práctica han intervenido diversas personas y organismos españoles que con su aporte han hecho posible el desarrollo de este trabajo. Francisco Malgosa. José Ignacio Arranz. Directora de Derecho Alimentario. Entre ellas podemos destacar: Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB) • Sr. Central Lechera Asturiana. • Sr. José Gómez Sempere. • Sr. agradecemos la colaboración de los técnicos y empresarios de la FIAB y de FENIL no mencionados explícitamente en este reconocimiento que han apoyado esta iniciativa. • Sra. • Sra. Juan José Francisco Polledo. Pedro Valentín Gamazo. • Sr. Carmen Soriano. • Sr.

químicas o microbiológicas que pueden ser causa de que un alimento no sea inocuo. en determinadas materias primas puede tratarse de un pH. Límite crítico. Antes de realizar un análisis pormenorizado del ARCPC. El análisis de riesgos y control de puntos críticos es un enfoque sistémico para la identificación de riesgos y peligros. Es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no es aceptable. las medidas preventivas y los puntos críticos de control. 9 . por U la Comisión Internacional de Microbiología y Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15 años por el CODEX. la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial. 1 En inglés HACCP. Características físicas. Por ejemplo. la temperatura o la humedad total del producto. su evaluación. para la puesta en práctica de un sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos. se resumirán diversos conceptos fundamentales para su aplicación: Riesgos. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLICACIÓN DE UN SISTEMA ARCPC no de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentarias para realizar el control de la calidad de los alimentos es el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos (ARCPC1). Este concepto fue desarrollado por la Compañía Pillsbury. "Hazard Analysis and Critical Control Point". su control y prevención. hasta convertirse hoy en un enfoque documentado y verificable para la identificación de los riesgos o peligros. asimismo. Este sistema fue perfeccionado. en los años sucesivos.I.

Acción correctiva. Cualquier factor que pueda utilizarse para controlar. sino poder demostrar posteriormente que así se hizo. ya que no sólo es necesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC. . Todo plan ARCPC debe incorporar un registro. Un punto. El registro es fundamental. Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que se realiza cada cierto tiempo para determinar si un sistema ARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si el plan requiere alguna modificación y revisión. permiten que la misma empresa se autoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de los problemas que se hubieran presentado. Monitoreo Secuencia planificada de observaciones o medidas con el fin de asegurarse de que un PCC está controlado. una mayor eficacia en la utilización de los medios de que dispone la industria y la posibilidad de que los responsables garanticen la higiene de los alimentos. La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene como 10 principales ventajas: una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos. Medida preventiva. una fase. o vigilancia. prevenir o identificar un riesgo o peligro.Punto crítico de control (PCC). Procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar una desviación de los límites críticos. o un procedimiento en el cual puede ejercerse control y prevenir. Los registros pueden facilitar la inspección por parte de las autoridades de control. Plan ARCPC. que es un sistema documental que recoge todos los procedimientos aplicados. eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento. Documento escrito basado en los principios ARCPC que describe los procedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o proceso específico.

un punto concreto y en un alimento concreto). 1. se recomienda seguir las etapas que se indican en la secuencia que se presenta en la Fig. 7. Establecer los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que el sistema de ARCPC funciona correctamente. 11 . Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento para asegurar el control de los PCC mediante pruebas u observaciones programadas. Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases. el cual se anoten todos los procedimientos y datos referidos a los principios anteriores y a su aplicación. Establecer un sistema de documentación y registro en Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado en 4. 5. Determinar las fases/procedimientos/puntos operacionales que pueden ser controlados para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan PCC. 6. 2. que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté bajo control. 3. Establecer las medidas correctivas adecuadas que habrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajo control (sobrepase el límite crítico). evaluar la posibilidad de que se produzcan e identificar las medidas preventivas necesarias para su control.Los principios por los que se rige el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos son los siguientes: 1.

Figura 1: Etapas para la aplicación de un Sistema ARCPC 12 .

5. y se tendrá en cuenta el grupo de población al que va dirigido. Definición del ámbito de estudio. 4. además. sistema de distribución. 13 . Selección del equipo. tanto del proceso como del producto. Descripción del producto. Todo proceso de fabricación se puede esquematizar mediante un diagrama de flujo en el que se detalla cada una de las etapas fundamentales para la elaboración del producto. Determinación del presunto uso del producto. Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada. materias primas. El estudio se debe limitar a un producto o proceso determinado. Para las pequeñas empresas basta con una sola persona responsable de los productos y su calidad. 6. se deben definir los tipos de riesgos a incluir (microbiológicos. Verificación práctica del diagrama de flujo. que incluya información sobre la composición. Se deberá preparar una descripción completa del producto. Determinación del diagrama de flujo. método de elaboración. etc. constatará la operación de elaboración en todas sus etapas y hará las modificaciones necesarias cuando proceda. químicos o físicos) y la parte de la cadena alimentaria a tener en cuenta 2. El equipo ARCPC deberá comprobar la exactitud del diagrama de flujo.A continuación se presenta una breve descripción de cada una de estas etapas: 1. que conozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos de producción de la propia firma. 3. En el caso de empresas medianas a grandes el equipo podría estar constituido por varias personas implicadas en distintas fases del proceso. Se estudiará el presunto uso alimentario por parte de los consumidores y distribuidores.

Se especificará el límite crítico para cada PCC. 10. Entre las variables más utilizadas para el establecimiento de los límites críticos se destacan: temperatura (T). junto con los riesgos asociados. La finalidad de esta etapa es determinar el punto. tiempo (t). es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz. El equipo ARCPC deberá enumerar todos los riesgos biológicos. 14 . Determinación de los puntos críticos de control (PCC). El sistema de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC. las medidas preventivas. se deberá realizar una descripción de las medidas preventivas que pueden aplicarse para el control de cada riesgo. tales como aspecto. humedad total del producto (H). es un PCC en el que el control es totalmente eficaz. etc. actividad del agua (aw). químicos o físicos. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. las medidas correctivas y el registro. Establecimiento de un sistema de vigilancia. PCC2. los límites críticos. 9. los procedimientos de vigilancia. textura. la etapa o procedimiento en el proceso de fabricación en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo. 8. y deberá proporcionar información para que se adopten oportunamente las medidas correctivas que correspondan. La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenada es completar un cuadro de gestión en el que se incluye información de las diferentes fases de producción. cloro activo (Cl) y parámetros organolépticos. pH.7. los PCC. Listado de riesgos y medidas preventivas. Se distinguen: • • PCC1.

se deberán formular todas las medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema ARCPC.11. 13. Con ese fin. El estudio de las características fundamentales del sistema ARCPC permite apreciar que no se trata de un análisis complejo y ajeno a la actividad normal de la empresa. Con la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse. Disponer de los registros es determinante en caso de que se presentara algún problema. 12. con el propósito de evitar errores antes de que se produzcan y lograr así un ahorro económico para la empresa. Establecimiento del plan de acciones correctivas. 15 . simplemente. El ARCPC consiste. Revisión. pues permitirá demostrar ante los tribunales que la empresa actúa con la diligencia debida y utilizando todos los medios para asegurar la higiene del producto. 14. con repercusiones económicas favorables para la empresa. se pueden utilizar métodos y ensayos de observación y comprobación. Establecimiento de un procedimiento de documentación. en realizar las actividades normales de fabricación de una forma sistematizada y enfocada en la prevención del riesgo. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Se establecerá un procedimiento para verificar que el sistema ARCPC funciona correctamente. Los registros son importantes tanto para las autoridades de control como para la misma empresa. incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. El objetivo de una revisión es determinar si el plan ARCPC existente resulta apropiado.

II.LECHE PASTEURIZADA Diagrama de flujo para la elaboración de leche pasteurizada. 16 .

Leche MEDIDAS PREVENTIVAS • Carga microbiana • Provisión materia excesiva. . Materia prima: .Registro continuo Ta . • Insuficiente instalaciones y enfriamiento inhibición de funcionalidad carga microbiana equipo correcta.Funcionalidad • Proveedor (garantía y transporte equipo/vehículo sanitaria).Programa L.Funcionalidad del equipo . • Refrigeración. Ta* elevada.M. .D.M.Ta higiénicas locales .M.Ta de almacenamiento . por incorrecto . .Proveedor . 3.Prácticas manipulación correctas . • Proliferación microbiana por enfriamiento insuficiente. .Diseño de las Pasteurización y por equipo. • Desarrollo microbiano por Ta elevada. . 17 PROCEDIMIENTO DE MEDIDAS LIMITE VIGILANCIA CORRECTIVAS CRITICO • Control • Restablecimiento: • Criterios microbiológicos.Cuadro de gestión para leche pasteurizada RIESGOS PCC 2 • Ta resultados analíticos. • Certificados/notas de entrega.Ta adecuada • Rechazo • Ta < 6° C • Control: • Restablecimiento: • Programa .Ta adecuada producto • Ta/tiempo .D. ** • Rechazo. 1 • Contaminación • Matenimiento de: 2.Relación Ta/t **** térmico.Condiciones higiénicas del equipo . pasteurizador .Relación Ta/t • Enfriamiento adecuada < 6° C • Repetición del proceso.D. • Incidencias *** generales y de transporte. • Restablecimiento: .Condiciones .Condiciones limpieza • Programa .Termómetro y desinfección equipo L. prima en • Desarrollo condiciones microbiano por adecuadas. equipo higiénico. • Medidas correctivas. • Mantenimiento de: . • Medidas correctivas. Depósito de regulación (en su caso) • Contaminación por equipo. adecuada. • > 71’7° C y 15" • Control • Restablecimiento: ó combinación . REGISTRO FASE 1.D.Refrigeración 2 • Ta • Incidencias.Higiene y funcionalidad del equipo .M.Funcionalidad equipo equivalente.Pautas almacén envases • Rechazo . tratamiento . .Programa L.M. • Ta • Incidencias.Visual y perceptivo del . • Rechazo. • Contaminación • Mantenimiento por equipo.Higiene equipo.D.Almacén equipo/local/vehículo .Condiciones L.Programa L. .Analítico .Transporte higiénicas del .

• Ta < 6° C • B. • Ta • Incidencias. incorrecta • Seguimiento • Desarrollo prácticas microbiano por Ta manipulación elevada.P. • Mantenimiento de: de material de • Contaminación • Prácticas de envasado por: manipulación . manipulación – Condición locales – Especificaciones compra – Proveedor – Programa L.Condiciones entrega.P. manipulación correctas . . • B.D.D. adecuadas.M. • Medidas correctivas.Manipulación incorrecta .M.M.Manipulación • Refrigeración.Locales locales en industrial deficientemente condiciones mantenidos higiénicas. Almacenamiento . • Resultados análisis. 2 MEDIDAS PREVENTIVAS 4.Cuadro de gestión para leche pasteurizada (continuación) RIESGOS 2 PCC MEDIDAS REGISTRO CORRECTIVAS • Restablecimiento: • Certificados/notas de . – Visual y perceptivo del • B. higiénicas locales • Incidencias.M – Pruebas de hermeticidad • Incidencias. .D.M.Condiciones higiénicas de equipos .P. • Control visual – Locales – Prácticas de manipulación – Registro continuo de Ta – Programa L. .Pautas almacén envases • Rechazo 18 • Contaminación por: . Envasado • Seguimiento prácticas de manipulación adecuada. • Contaminación por: • Mantenimiento 6.Prácticas de manipulación correctas .***** material • Programa – Prácticas de L.Prácticas de • Medidas correctivas.M.D. • Restablecimiento: .M. • Mantenimiento higiénico y funcionalidad equipo.M. • Control • Programa – Prácticas de L.Manipulación adecuadas incorrecta • Locales en .D.Funcionalidad equipo • Rechazo • Restablecimiento: .Locales condiciones deficientemente higiénicas mantenidos FASE 5.Condiciones higiénicas local .Ta adecuada . – Programa L.Equipo 2 PROCEDIMIENTO DE LIMITE VIGILANCIA CRITICO • Especificaciones • Control de compra. • Medidas correctivas.M.D.Prácticas de manipulación correctas • Rechazo. • Programa L. manipulación • Hermeticidad – Limpieza equipos envases. Recepción y • Materia deficiente • Proveedor (garantía sanitaria) almacenamiento (de origen).

M.Prácticas manipulación adecuadas • Mantenimiento Ta adecuado.D.M.D. equipos y programa de limpieza y desinfección.P. PROCEDIMIENTO DE MEDIDAS REGISTRO VIGILANCIA CORRECTIVAS • Control visual • Restablecimiento de: • Ta . Temperatura L. desinfección y mantenimiento Incidencias. Tiempo B. LIMITE CRITICO • Ta < 6° C • B. Distribución industrial MEDIDAS PREVENTIVAS • Seguimiento de: .Ta • Devolución al establecimiento. t. • Programa L.M.Programa L.Condiciones • Incidencias. Buenas prácticas de manipulación 19 .Condiciones .P. también comprende las incidencias relacionadas con él.Prácticas de .Cuadro de gestión para leche pasteurizada (continuación) RIESGOS • Contaminación por: . . En las fases en las que esté implicado un transporte exterior. Limpieza. . * ** *** **** ***** Ta.M.D. distribución distribución correctas • Medidas correctivas. Comprende todas las incidencias que hayan podido producirse respecto a actuaciones de manipulación incorrectas.Ta adecuada .Prácticas manipulación manipulación correctas .Manipulación incorrecta • Desarrollo microbiano por Ta elevada. 2 PCC FASE 7.Sistema de distribución adecuado .M.Medios distribución deficientemente mantenidos . locales.

aparte de las especificaciones que el fabricante exige. por ellos mismos o por sus toxinas. Salmonella. Campylobacter. Entre éstos pueden encontrarse gérmenes patógenos que pueden originar. Deberá ser adquirida solamente en - 20 . La leche es un medio óptimo para el crecimiento de microorganismos. Yersinia enterocolitica. deberá cumplir con las normas sanitarias establecidas. • Medidas preventivas • Provisión de leche en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias: La leche cruda debe proceder de explotaciones en las que se cumple con los requisitos de sanidad animal y de higiene en el manejo y mantenimiento de los locales y equipos. Staphylococcus aureus. Proliferación de microorganismos a causa de una refrigeración incorrecta o un almacenamiento prolongado. Riesgos • • Presencia de carga microbiana por encima de los límites marcados por la legislación. MATERIA PRIMA: LECHE Descripción Esta fase comprende la recepción y almacenamiento de la leche. Contaminación microbiana debido a condiciones de los locales o equipos deficientemente mantenidos (cisternas. Cabe destacar los microorganismos del género Brucella ("Fiebres de Malta"). tanques. Listeria monocytogenes. etc. tuberías.).Guía práctica de aplicación FASE 1. Mycobacterium bovis (tuberculosis). etc. enfermedades de transmisión alimentaria. Si la leche procede de otro establecimiento.

• Almacenamiento de la leche en refrigeración. Condiciones del vehículo: el interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas. cuando entre la descarga y la carga siguiente únicamente transcurra un lapso muy corto. cisternas. debe vincularse a un período de tiempo. 21 - . • Mantenimiento de locales y equipos limpios y en buen estado (tanques. por tal causa. Comprobar condiciones del entorno: Temperatura de transporte: la leche será transportada a los establecimientos en vehículos (isotérmico o frigorífico) que permitan el mantenimiento del frío. y en cualquier caso por lo menos una vez al día. sino que contribuye a hacer más lento su crecimiento logarítmico.). locales de almacenamiento. silos.establecimientos que cumplan con los requisitos de la legislación vigente y en los que se aplique el sistema ARCPC. si fuera necesario. los recipientes y las cisternas que se hubieran empleado para el transporte de la leche cruda al establecimiento de transformación se limpiarán y desinfectarán antes de volver a utilizarse. de acuerdo con el procedimiento establecido: Después de cada transporte o cada serie de transportes. desinfectarán los locales y equipos donde fuera almacenada la leche como materia prima. etc. según procedimiento y periodicidad establecidos. Se limpiarán y. Es importante recordar que la refrigeración no destruye los gérmenes.

000 • Temperaturas y tiempos: La temperatura de transporte de la leche cruda no deberá superar los 10° C.Límites críticos • La leche deberá cumplir con todas las normas sanitarias establecidas. Programa de limpieza. no deberá presentar microorganismos patógenos ni sus toxinas en una cantidad que afecte a la salud de los consumidores. locales y equipos. tener constancia de los controles veterinarios periódicos que deben tener de sus animales e instalaciones. Además. tendrá: Contenido de gérmenes a 30º C (por ml) < 100. Entre otros requisitos. se enfriará a una temperatura que no sobrepase los 6ºC y será mantenida a dicha temperatura hasta su tratamiento térmico. cuando se trate de explotaciones. excepto en el caso de que se hubiera recogido durante las dos horas siguientes al ordeño.000 Contenido de células somáticas (por ml) < 400. muestras. Cuando la leche cruda no fuera tratada dentro de las cuatro horas siguientes a la recepción. resultados analíticos. notas de entrega. etc. Comprobar la garantía de la materia prima adquirida mediante la documentación que se acompañe: certificados. - • • Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas. desinfección y mantenimiento de vehículos. Vigilancia • • Examen visual y perceptivo en la recepción del producto y respecto al entorno. Es conveniente visitar los establecimientos proveedores y. 22 .

Medidas correctivas • Rechazo de las partidas de materia prima que no cumplieran las especificaciones fijadas en la compra. El establecimiento informará a la autoridad competente en cuanto se alcancen los niveles máximos establecidos para el contenido de gérmenes y células somáticas. Control de temperaturas de refrigeración durante el transporte y en el momento de recepción en el establecimiento. deben contar con • • • • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección. con el fin de continuar con el programa de mantenimiento. En el caso de una elevación de la temperatura que no hubiera alterado las características higiénico-sanitarias de la leche. Los tanques o depósitos termómetros exteriores. Restablecimiento de la funcionalidad del equipo y vehículos. se realizarán controles analíticos rápidos o pruebas orientativas (pH. ésta se reenfriará.• En el caso de explotaciones no controladas por los laboratorios autorizados.) de la leche cruda en cada explotación. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. para que ésta adopte las medidas adecuadas. Control de temperaturas de refrigeración durante el almacenamiento y seguimiento del tiempo que cada partida permanezca almacenada. 23 • • . determinación del contenido microbiológico. locales y equipos. y de las instrucciones de mantenimiento de los vehículos. Además de los análisis del laboratorio. etc. la industria podrá realizar análisis complementarios para contrastar resultados.

entre otras). para continuar con el programa establecido. Tras la pasteurización. Anotación de las incidencias observadas en vehículos. • • • • FASE 2. con el propósito de evitar cualquier multiplicación de gérmenes.• Restablecimiento de las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección. si fuera posible. deberá mantenerse a una temperatura igual o inferior a 6° C. locales y equipo o en el programa de limpieza y desinfección. la leche contiene. En el caso de que no se envasara de inmediato. PASTEURIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO Descripción La pasteurización es el tratamiento térmico mediante el cual se destruyen los gérmenes patógenos y una proporción adecuada de gérmenes banales. aunque en baja concentración. Riesgos 24 Contaminación por equipo debido a: . Anotación de cualquier medida correctiva. Anotación de temperatura del producto en el momento de la llegada y durante el almacenamiento. Registros • Los transportistas presentarán en el establecimiento un parte de incidencias (temperatura en el momento de la recogida y temperatura del transporte. microorganismos termorresistentes. Conservar todos los resultados analíticos. junto con los datos de las explotaciones de producción o centros de recogida de donde procede la leche. así como también todos los certificados y notas de entrega.

Proliferación microbiana por enfriamiento insuficiente de la leche pasteurizada. Límites críticos • Tratamiento por calor equivalente a 71’7°C durante 15" como mínimo y un enfriamiento posterior hasta la temperatura de 6° C. relación temperatura/tiempo insuficiente para lograr los efectos de la pasteurización. • • Mantenimiento incorrecto Limpieza y/o desinfección defectuosas por: Utilización de productos de limpieza y desinfección no compatibles con los materiales en que están fabricados los equipos.• Diseño e instalación inadecuada Velocidad de flujo. temperaturas y válvulas inadecuadas. • Medidas preventivas • • • El diseño y funcionamiento del equipo debe asegurar que el tratamiento sea homogéneo en todo el producto. Mantenimiento de la relación temperatura/tiempo adecuada. Soluciones de limpieza con concentraciones incorrectas. 25 . Restos de productos de limpieza sin eliminar. es decir. Programa con inadecuados. Mantenimiento del programa preventivo que asegure la funcionalidad correcta e higiene de los equipos. temperaturas y/o tiempos • Insuficiente inhibición de carga microbiana por incorrecto tratamiento térmico.

Registros • • • 26 Registro continuo de temperaturas y tiempos. Calibrado periódico de la precisión del termómetro del pasteurizador. parámetros • • • Repetición del proceso de pasteurización cuando el calentamiento hubiera sido insuficiente. con especial atención a los sistemas de seguridad. Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de pasteurización. Gráfico del funcionamiento del pasteurizador. Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de las instrucciones de mantenimiento del equipo. Restablecimiento de los tiempo/temperatura de pasteurización. Rechazo del producto. Restablecimiento de las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección del equipo para continuar con el programa establecido. Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección. Vigilancia • • • Control continuo de las temperaturas y tiempos de pasteurización y enfriamiento. Medidas correctivas • • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo para continuar con el programa de mantenimiento. . Revisión del funcionamiento del sistema CIP. tales como la válvula de desvío. desinfección y mantenimiento del equipo.• Programas de limpieza.

• Anotación de cualquier medida correctiva. Refrigeración Límites críticos • • Temperatura < 6°C. y con el propósito de adecuar los distintos caudales de los sistemas de pasteurización a las envasadoras. Vigilancia • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección. FASE 3. DEPÓSITO DE REGULACIÓN (EN SU CASO) Descripción En algunas ocasiones. Medidas preventivas • • Mantenimiento del equipo higiénico en buen estado. podría originarse algún tipo de contaminación. desinfección y mantenimiento del equipo. según procedimiento y periodicidad establecidos. Riesgos • Contaminación por equipo. Programa de limpieza. y de las instalaciones de mantenimiento del equipo. Diseño e instalación inadecuados Deficiencias en el mantenimiento (limpieza y funcionalidad) • Proliferación de microorganismos por refrigeración inadecuada. puede colocarse un tanque a modo de regulador. 27 . Al considerar un elemento más de la línea de transporte hasta las envasadoras. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

Su control tiene por objeto detectar cualquier deficiencia de origen que pueda presentar dicho material y evitar su deterioro o contaminación antes de ser utilizado. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE ENVASADO Descripción Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. • • FASE 4. material macromolecular y cualquier otro autorizado para este fin. cartón. Rechazo del producto. Medidas correctivas • • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo. Riesgos • 28 Material deficiente de origen. El material de envasado podrá ser vidrio. con el fin de continuar con el programa de mantenimiento. Anotación de cualquier medida correctiva.• Control de temperatura. Registro de temperatura. • • Registros • Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en los programas de limpieza. desinfección y mantenimiento. No cumple las especificaciones previstas. Restablecimiento de la condiciones de limpieza y desinfección del equipo o de sus correctas condiciones de funcionalidad. . polietileno. Restablecimiento de la temperatura adecuada.

capas no soldables. 29 . Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las normas sanitarias establecidas por la legislación vigente. Solamente serán utilizados materiales fabricados en establecimientos autorizados. se deberá: Mover el material con equipos adecuados y limpios. Los resultados analíticos deberán estar dentro de los limites permitidos para asegurar su inocuidad. cuidando éstas. • • Las industrias deberán contar con un emplazamiento exclusivo para el almacenamiento de los envases. Límites críticos • Calidad concertada y normas sanitarias de los envases. Locales deficientemente mantenidos. Debido a la importancia que los envases tienen para el mantenimiento de la inocuidad de los productos. Identificar y separar lotes. marcas de troquelados. Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación. Medidas preventivas • Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias.- Proceso incorrecto en su fabricación (falta de homogeneidad. que se mantendrá limpio y en buen estado.). poros. Mantener en todo momento los envases en sus embalajes y protecciones originales. etc. Realizar una rotación correcta del material. Envolver el material sobrante. según periodicidad y procedimientos establecidos. • Contaminación por: Manipulación incorrecta.

de las correctas prácticas de Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección de los locales. Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el programa de limpieza y desinfección. que las especificaciones técnicas de los envases se cumplen. Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases. Vigilancia • Comprobar. Restablecimiento manipulación. mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas rápidas físico-químicas. • • • Medidas correctivas • • • Rechazo del material de envasado que no cumpla con las especificaciones requeridas referentes a seguridad. Programas de limpieza. con el fin de continuar con el programa establecido. envoltura y embalaje del material y condiciones de almacenamiento. . Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material. desinfección y mantenimiento de los locales. Supervisión de las prácticas de manipulación. • Registros • • • 30 Conservar las certificados y notas de entrega de los materiales suministrados.• • Buenas prácticas de manipulación. Inspeccionar condiciones del entorno: condiciones de transporte. Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales.

Deficiencia en la limpieza y desinfección de la línea de llenado. Se utilizarán botellas de vidrio. Mantenimiento correcto de la instalación según las instrucciones específicas del fabricante. • Contaminación por deficiencias en las actuaciones de los operadores. . y 31 • • Mantenimiento del programa de limpieza desinfección de toda la línea de envasado. Del mantenimiento de las máximas condiciones de higiene durante esta actividad dependerá también la salubridad del producto final. por una o varias de las siguientes causas: Funcionalidad incorrecta. aunque todas las anteriores fases se hubieran realizado en condiciones óptimas.• Anotación de cualquier medida correctiva. Buenas prácticas de manipulación. materiales plásticos y materiales complejos que permiten el envasado continuo. FASE 5. Por tal causa resulta imprescindible cumplir con esas condiciones. Medidas preventivas • Diseño. con especial atención al sistema que garantiza la hermeticidad del envase. instalación y funcionalidad del equipo correctos. ENVASADO Descripción Los envases de leche pasteurizada deberán ser higiénicos y cerrados herméticamente tras el llenado. Riesgos • Contaminación por equipo.

Vigilancia • Control Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección del equipo y el local. Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del local. • Inspección de las prácticas de manipulación. con especial atención a: Controles automáticos de envasadoras. Programas de limpieza. Buenas prácticas de manipulación. . Revisión del funcionamiento del sistema CIP. Medidas correctivas • • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo. Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del equipo. desinfección y mantenimiento del equipo y el local.Límites críticos • • • • Condiciones óptimas del ambiente. con el fin de continuar el programa establecido. Dispositivo de termosoldado o cierre. según instrucciones del fabricante. Restablecimiento manipulación. con el fin de continuar el programa de mantenimiento. Hermeticidad de los envases. Hermeticidad de los envases. • Revisión periódica de la funcionalidad del equipo. de las prácticas correctas de • • 32 • Rechazo y eliminación de envases en mal estado.

La leche pasteurizada debe ser almacenada con refrigeración. Anotación de cualquier medida correctiva. con el propósito.Registros • • • Anotación de cualquier incidencia. Riesgos • • Desarrollo microbiano por temperaturas elevadas. hace que necesite un cuidado extra durante su almacenamiento y distribución. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL Descripción Esta fase corresponde al período que transcurre desde que el producto sale ya acabado de la línea de elaboración hasta que es enviado desde el almacén para ser distribuido. los resultados analíticos Anotación de las incidencias observadas en el equipo y en los locales o en el programa de limpieza y desinfección. por pautas de manipulación incorrectas durante el almacenamiento. El tipo habitual de envases en el que se presenta la leche pasteurizada. 33 . rozamientos y/o pinchazos de los envases. Protección insuficiente de los envases. fundamentalmente. caracterizado por su falta de rigidez. Contaminación debida a la posible pérdida de hermeticidad de los envases. de mantener la hermeticidad. para detener el desarrollo de la flora microbiana que sobrevive a la pasteurización. • FASE 6. que originan: Roturas. Conservar todos (hermeticidad).

máquinas. Buenas prácticas de manipulación. desinfección y mantenimiento de los locales y equipos. Condiciones de los contenedores utilizados. Supervisión de: Prácticas de manipulación. palets). Vigilancia • • Control de temperatura. • Diseño funcional y mantenimiento de los almacenes en condiciones adecuadas (locales. Programa de limpieza. 34 . Esos problemas pueden ser agravados por almacenes y equipos en mal estado (sucios. presencia de plagas. Límites críticos • • • Temperaturas de almacenamiento inferiores o iguales a 6°C. con humedad.- Reventones debidos a golpes y sobrecargas. Seguimiento de correctas prácticas de manipulación: Utilización de envases adecuados con suficiente protección.) Medidas preventivas • • Refrigeración. etc. carretillas. Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza. desinfección y mantenimiento de los locales. Evitar sobrecarga mediante la limitación de la altura de apilamiento de los envases.

Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación. de transporte no • • El desconocimiento de los riesgos inherentes a una manipulación inadecuada o el incumplimiento de normas de distribución establecidas puede llevar a 35 . para continuar con el programa de limpieza. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL Descripción Esta fase corresponde a la expedición del producto desde su almacenamiento hasta la llegada al cliente. Riesgos • Desarrollo microbiano por temperatura elevada debido a condiciones del vehículo isotérmicas o de refrigeración inadecuada. Anotación de cualquier fallo en la manipulación. Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de limpieza y desinfección. • Restablecimiento de las condiciones higiénicas de locales e instalaciones. Anotación de cualquier medida correctiva. • • Registros • • • • Anotación de temperatura mediante un sistema continuo. Rechazo. Contaminación por medios higiénicos e inadecuados.Medidas correctivas Restablecer temperaturas a los límites fijados. FASE 7. desinfección y mantenimiento.

Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza. Vigilancia • Control de temperatura del vehículo en el momento de la salida del establecimiento y durante el transporte. El interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas. • • Medidas correctivas 36 • Devolución de la partida al establecimiento. Adecuación de las unidades de carga. Información a las personas implicadas de los riesgos que comporta una mala distribución o unas prácticas de manipulación inadecuadas. desinfección y mantenimiento de los vehículos. originan roturas. sobrecargas que. golpes. Supervisión de las prácticas de manipulación. pinchazos o reventones. al final. Buenas prácticas de manipulación. Medidas preventivas • El producto será transportado a los establecimientos de venta en vehículos (isotérmicos o frigoríficos) que permitan el mantenimiento del frío. .malos tratos con apilamientos excesivos. Programas de limpieza. con la correspondiente falta de hermeticidad. si el vehículo estuviera equipado con los medios para ello. de acuerdo con los programas de limpieza y desinfección establecidos. rozamientos. • • • Límites críticos • • • Temperaturas de transporte inferiores o iguales a 6°C. desinfección y mantenimiento de los vehículos.

Restablecimiento de las condiciones adecuadas del vehículo para continuar con el programa de limpieza. Anotación de cualquier medida correctiva. si fuera posible. si el vehículo estuviera equipado.• • Adecuación de la temperatura de transporte. • Registros • • • • Registro gráfico de temperatura durante el reparto. desinfección y mantenimiento. Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de limpieza y desinfección. Anotación de cualquier fallo en la manipulación. Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación. 37 .

LECHE ESTERILIZADA Diagrama de flujo para la elaboración de leche esterilizada 38 .III.

Ta adecuada excesiva. 1 • Relación Ta/t correcta.Programa L.M.Funcionalidad • Mantenimiento por equipo. • Restablecimiento . L.Funcionalidad equipo .D.Condiciones • Desarrollo producto condiciones . • Incidencias. . • Contaminación • Mantenimiento de: Preesterilización por equipo . 1.Programa L. .Leche 2. .Condiciones higiénicas del equipo . FASE PCC LIMITE PROCEDIMIENTO DE MEDIDAS MEDIDAS CRITICO VIGILANCIA CORRECTIVAS PREVENTIVAS • Carga microbiana • Provisión de materia 2 • Criterios • Control • Restablecimiento microbiológicos .M. Depósito de regulación (en su caso) • Contaminación por equipo.D. adecuada • Control • Restablecimiento: • Ta/t . Materia prima: . • Rechazo. • Incidencias **** generales y de transporte. • Rechazo.Esterilidad equipo tratamiento .M. 39 .Funcionalidad equipo .Transporte higiénicas del microbiano por .Cuadro de gestión para leche esterilizada RIESGOS REGISTRO • Ta resultado analítico. • Proveedor .Diseño de las • Insuficiente instalaciones y inhibición de funcionalidad del carga microbiana equipo por incorrecto . • Contaminación • Programa . prima en • Ta/tiempo .Visual y perceptivo del .Proveedor • Refrigeración.Condiciones higiénicas equipo .Relación Ta/t **** térmico.Analítico higiénicas.D. • Programa L.Relación Ta/t adecuada • Repetición del proceso.Condiciones limpieza • Incidencias.M. • Revisión periódica: . ** y transporte equipo/vehículo equipo higiénico. • Mantenimiento de higiene del equipo • Refrigeracón 2 • Programa L. • Certificados/notas de entrega.D. • Programa L. (garantía sanitaria).Almacén equipo/local/vehículo Ta * elevada.D.M.Ta de almacenamiento . 3.M. • Medidas correctivas.D.Funcionalidad del equipo • Rechazo.Registro continuo Ta y desinfección equipo • Medidas correctivas. .

P.B.D.D.Pruebas de hermeticidad .Manipulación incorrecta .Registro continuo de adecuada Ta .P.Relación Ta/t térmico o adecuada funcionalidad equipo incorrecta. • Contaminación por: .Prácticas .D.Diseño instalación y microbiana por funcionalidad incorrecto equipo tratamiento . • Rechazo. . • Restablecimiento: • Revisión periódica: • Ta .Pautas almacén manipulación envases .Visual y perceptivo del .M.P.Relación Ta /t • Control • Medidas correctivas.Condiciones limpieza .Equipo • Diseño instalación y funcionalidad equipo correcta • Seguimiento B.Manipulación incorrecta .M • Hermeticidad envases • Control .M y desinfección equipo • Repetición del proceso.M.M.D. Esterilización • Insuficiente • Mantenimiento de: inhibición de carga . .Condiciones entrega. • Restablecimiento: • Incidencias. . • Programa manipulación correctas . • Programa L.Funcionalidad equipo • Incidencias.Programa L. • Programa L.M. .M. de compra.40 RIESGOS • Material deficiente (de origen).P.Revisión periódica de funcionalidad equipo MEDIDAS PREVENTIVAS • Proveedor (garantía sanitaria) • Seguimiento prácticas manipulación adecuadas.Funcionalidad equipo • Medidas correctivas.D.Programa L.Condición locales • Rechazo.Programa L.D. higiénicas locales material de envasado • Incidencias.Locales deficientemente mantenidos • Contaminación por: .Condiciones higiénicas equipo .Prácticas de L.M . • Rechazo.M.Funcionalidad equipo .***** .M.Prácticas de manipulación . Cuadro de gestión para leche esterilizada (continuación) FASE 4. 2 • B. Recepción y almacenamiento de materiales de envasado 5. . Envasado 6. • B. • Mantenimiento locales en condiciones higiénicas. • Mantenimiento higiene equipo • Condiciones sanitarias ambientales 1 • Relación Ta/t correcta.Proveedor • Medidas correctivas. . . 2 PCC MEDIDAS PROCEDIMIENTO DE REGISTRO LIMITE CORRECTIVAS VIGILANCIA CRITICO • Restablecimiento • Certificados/notas de • Especificaciones • Control .

Buenas prácticas de manipulación 41 . .Manipulación incorrecta . t Tiempo B. * ** *** **** ***** Ta Temperatura L.D.Locales deficientemente mantenidos .M.Prácticas almacén. En las fases en las que esté implicado un transporte exterior. manipulación correctas • Rechazo.Prácticas de manipulación correctas • Rechazo.Programa L. también comprende las incidencias relacionadas con él. 8. • Contaminación Almacenamiento por: industrial . FASE 7.D. desinfección y mantenimiento Incidencias Comprende todas las incidencias que hayan podido producirse respecto a actuaciones de manipulación incorrectas.Prácticas manipulación adecuadas 2 • B.Programa L. equipos y programa de limpieza y desinfección. • Programa L.Prácticas de manipulación .M.M. • Programa L.M.D. Distribución industrial • Contaminación por: .M.Sistema de distribución adecuado . distribución correctas .Medios distribución deficientemente mantenidos • Restablecimiento de • Incidencias.P.Condición locales .Cuadro de gestión para leche esterilizada (continuación) RIESGOS 2 PCC LIMITE CRITICO • B.D. • Control .M. PROCEDIMIENTO DE MEDIDAS REGISTRO VIGILANCIA CORRECTIVAS • Control • Restablecimiento de: • Incidencias .P.M. Limpieza.Condiciones • Medidas correctivas.Manipulación incorrecta MEDIDAS PREVENTIVAS • Seguimiento prácticas de manipulación adecuadas • Mantenimiento de locales en condiciones higiénicas • Seguimiento de: . manipulación distribución correctas • Parte de salida del . locales.D.P. .Condiciones de • Medidas correctivas.Prácticas de .Condiciones distribución .M.

producido generalmente por intercambio calorífico con la leche que inicia la preesterilización. habrá un enfriamiento de la leche.Guía práctica de aplicación FASE 1. FASE 2. Soluciones de limpieza con concentraciones incorrectas. Riesgos • Contaminación por el equipo. MATERIA PRIMA: LECHE Para esta fase se debe tener en cuenta las mismas etapas de gestión ARCPC que las mencionadas en la Fase 1 de la leche pasteurizada. Complementariamente a este calentamiento. velocidad de flujo. Ver páginas 20. temperatura. Limpieza y/o desinfección defectuosos debido a: Utilización de productos de limpieza y desinfección incompatibles con los materiales en que están fabricados los equipos. Restos de productos de limpieza sin eliminar. debido a: Diseño e instalación inadecuados como. 21. 23 y 24. presiones o válvulas que no correspondan. Programas con inadecuados. PREESTERILIZACIÓN Descripción Esta fase consiste en el calentamiento de la leche mediante una combinación de tiempo/temperatura que destruye los gérmenes e inactiva las esporas contenidas en el producto. por ejemplo. 22. temperaturas y/o tiempos 42 . • • Mantenimiento incorrecto.

Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección. según procedimiento y periodicidad establecidos. Comprobación de las instrucciones de mantenimiento del equipo. • • Límites críticos • • Relación temperatura/tiempo correcta. relación temperatura/tiempo insuficiente. con especial atención a los sistemas de seguridad. • Medidas correctivas • Solamente en aquellos casos en que el tratamiento hubiera resultado insuficiente podrá someterse la leche a 43 . Medidas preventivas • El diseño y funcionamiento del equipo deberá asegurar que el tratamiento sea homogéneo en todo el producto. con el propósito de conseguir los efectos deseados. tales como la válvula de desvío. Mantenimiento de la relación de los parámetros. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. desinfección y mantenimiento del equipo. temperatura que debe alcanzarse y tiempo de exposición del producto al tratamiento de calor. es decir. Vigilancia • • • Control continuo de la temperatura y del tiempo de la preesterilización. Calibrado periódico para mantener la precisión del termómetro del preesterilizador. Programas de limpieza. Mantenimiento del equipo higiénico en buen estado.• Insuficiente inhibición de carga microbiana por incorrecto tratamiento térmico.

Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección. con el fin de continuar el programa establecido. Deficiente mantenimiento (en cuanto a limpieza y funcionalidad). DEPOSITO DE REGULACIÓN (EN SU CASO) Descripción En determinadas ocasiones. Riesgos • Contaminación del equipo Diseño e instalación inadecuados. para continuar el programa de mantenimiento. antes deberán subsanarse las causas que hubieran originado esta pérdida de control. • Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección del equipo. 44 - . puede colocarse un tanque a modo de regulador. Rechazo. • • Registros • • • • Registro continuo de temperaturas y tiempos. Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de preesterilización. con el riesgo de ser un elemento capaz de abrirse y originar algún tipo de contaminación. Anotación de cualquier medida correctiva. FASE 3. Puede considerarse como un elemento más de la línea de transporte de la leche hasta las envasadoras. y con el fin de adecuar los distintos caudales de los sistemas de preesterilización a las envasadoras. Gráfico del funcionamiento del preesterilizador. Restablecimiento de la funcionalidad del equipo.una nueva preesterilización.

para continuar con el programa de mantenimiento. para continuar con el programa establecido. Límites críticos • Programa de limpieza. • FASE 4. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. • • Registros • Anotación de cualquier incidencia observada en el equipo o en los programas de limpieza. Medidas correctivas • Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección del equipo. Rechazo del producto. Su control tiene por objeto detectar cualquier deficiencia que pueda presentar de origen dicho 45 . Restablecimiento de la funcionalidad del equipo. Vigilancia • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección. procedimiento y periodicidad establecidos. Anotación de cualquier medida correctiva. desinfección y mantenimiento del equipo. desinfección y mantenimiento.Medidas preventivas • Mantenimiento higiénico del equipo y en buen estado según. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE ENVASADO Descripción Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. y de las instrucciones de mantenimiento del equipo.

) • Contaminación por: Manipulación incorrecta Locales deficientemente mantenidos Medidas preventivas • Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias. se deberá: Mover el material con equipos adecuados y limpios. Riesgos • Material deficiente de origen. poros. Solamente serán utilizados materiales fabricados en establecimientos autorizados. Envolver el material sobrante. Realizar una rotación correcta del material. Identificar y separar lotes. ese . • • 46 La industria deberá contar con un emplazamiento exclusivo para el almacenamiento de los envases. No cumple las especificaciones previstas.material y evitar su deterioro o contaminación antes de ser utilizado. Proceso incorrecto en su fabricación (falta de homogeneidad. etc. en todo momento. El material de envasado podrá ser vidrio. Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación. Mantener. material macromolecular y cualquier otro autorizado para este fin. marcas de troquelados. Debido a la importancia que los envases tienen para el mantenimiento de la inocuidad de los productos. los envases en sus embalajes y protecciones originales correctamente cuidados. capas no soldables.

Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación. Buenas prácticas de manipulación. Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las normas sanitarias establecidas. Vigilancia • Comprobar. según periodicidad y procedimientos establecidos. Programas de limpieza. Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales. Inspeccionar las condiciones del entorno: en cuanto al transporte. limpieza del vehículo. envoltura y embalaje del material y condiciones de almacenamiento. Los resultados analíticos deberán estar dentro de los límites permitidos para asegurar su inocuidad. • • • Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas. mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas rápidas físico-químicas. • • • Medidas correctivas • • • Rechazo del material de envasado que no cumpliera las especificaciones requeridas en cuanto a seguridad. que se cumplen las especificaciones técnicas de los envases.lugar se mantendrá limpio y en buen estado. Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección de los locales necesarias para continuar con el programa establecido. 47 . desinfección y mantenimiento de los locales. Supervisión de las prácticas de manipulación. Límites críticos • Calidad concertada y normas sanitarias de los envases.

ENVASADO Descripción Esta operación se realizará en envases higiénicos. . aunque todas las anteriores fases se hubieran realizado en condiciones óptimas. que se cerrarán herméticamente tras el llenado. • • FASE 5. Anotación de cualquier medida correctiva. Deberá considerarse que del mantenimiento de las máximas condiciones de higiene durante esta actividad dependerá también la salubridad del producto final. Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material. Riesgos • Contaminación por el equipo debido a una o algunas de las siguientes causas: Funcionalidad incorrecta. Deficiente limpieza y desinfección de la línea de llenado. • 48 Contaminación por deficiencia en las actuaciones de los operadores.• Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases. Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el programa de limpieza y desinfección. Registros • • Conservar los certificados y notas de entrega de los materiales suministrados.

desinfección y mantenimiento del equipo. Vigilancia • Inspección visual de cada lote de envases que se organice. Hermeticidad de los envases. Correctas prácticas de manipulación. Revisión del funcionamiento del sistema CIP. instalación y funcionalidad del equipo correctos. Supervisión de prácticas de manipulación. Se realizarán pruebas de hermeticidad. Revisión periódica de la funcionalidad del equipo. y • • • Mantenimiento del programa de limpieza desinfección de toda la línea de envasado. Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección del equipo. de acuerdo con las instrucciones específicas del fabricante. con el propósito de confirmar su correcto estado higiénico-sanitario.Medidas preventivas • Diseño. Mantenimiento correcto de la instalación. La zona de envasado deberá estar aislada del resto de la fábrica. de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Programas de limpieza. Límites críticos • • • Buenas prácticas de manipulación. con el fin de minimizar el riesgo de contaminación. Se dedicará especial atención al sistema que garantiza la hermeticidad del envase. con especial atención en: • • • • 49 .

-

Controles automáticos de las envasadoras. Dispositivo de termosoldado o cierre.

Medidas correctivas

• •

Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el fin de continuar el programa de mantenimiento. Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección del equipo, para continuar con el programa establecido. Restablecimiento manipulación. de las correctas prácticas de

• •

Rechazar y eliminar envases en mal estado.

Registros

• • • •

Anotación de cualquier fallo en la manipulación. Conservar todos los resultados analíticos. Anotación de las incidencias observadas en el equipo y en los locales, o en el programa de limpieza y desinfección. Anotación de cualquier medida correctiva.

FASE 6. ESTERILIZACIÓN
Descripción Proceso de calentamiento posterior al envasado, en

condiciones tales de temperatura y tiempo que asegure la destrucción de los microorganismos y la inactividad de sus formas de resistencia, que se hubieran incorporado al producto después de la preesterilización.
Riesgos


50

Destrucción insuficiente de la flora microbiana, debido a: Equipos instalados y diseñados incorrectamente. Una relación tiempo/temperatura insuficiente.

Medidas preventivas

• • •

Diseño e instalación de los equipos correctos. Mantenimiento del programa preventivo que asegure la funcionalidad correcta de los equipos. Mantenimiento de la relación temperatura/tiempo adecuada.

Límites críticos

• •

Relación temperatura/tiempo correcta. Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.

Vigilancia

• • •

Registro continuo de temperatura. Control del programa de limpieza y mantenimiento del equipo. Revisión periódica de la funcionalidad del equipo, de acuerdo con instrucciones de mantenimiento.

Medidas correctivas

Restablecimiento de la funcionalidad del equipo, con el propósito de continuar el programa de mantenimiento. Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección, para continuar con el programa establecido. Restablecimiento de las condiciones de esterilización. Si fuera necesario, modificar el programa temperaturas/tiempo. Repetición del proceso de esterilización cuando el calentamiento hubiera sido insuficiente. Rechazo del producto.
51

• •

Registro

• • • •

Registro continuo de temperatura. Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de esterilización. Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza. Anotación de cualquier medida correctiva.

FASE 7. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL
Descripción Esta fase corresponde al período que transcurre desde que

el producto sale, ya acabado, de la línea de elaboración hasta que es expedido desde el almacén para ser distribuido.
Riesgos

Contaminación debida a la posible pérdida de hermeticidad de los envases debido a pautas de manipulación incorrectas durante el almacenamiento, que originan: Roturas, rozamientos y/o pinchazos de envases. Protección insuficiente de las cajas o embalajes. Reventones debidos a golpes y sobrecargas.

Esos riesgos pueden agravarse por almacenes y equipos en

mal estado (sucios, con humedad, presencia de plagas, etc.).
Medidas preventivas

Seguimiento de prácticas de manipulación adecuadas: Utilización de embalajes adecuados con suficiente protección. Evitar sobrecargas, limitando apilamiento de los envases. la altura de

52

Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de limpieza y desinfección. Buenas prácticas de manipulación.• Diseño funcional y mantenimiento de los almacenes en condiciones adecuadas (locales. para continuar con el programa de limpieza. Medidas correctivas • Restablecimiento de las condiciones higiénicas de locales e instalaciones. • • Registros • • Se mantendrá un registro de la rotación de los lotes. desinfección y mantenimiento de los locales y equipos. Comprobación del cumplimiento del programa de limpieza. desinfección y mantenimiento de los locales. Vigilancia • Supervisión de: Prácticas de manipulación. carretillas. • Límites críticos • • • Hermeticidad de envases. Establecer un determinado orden entre los diversos lotes. máquinas. palets). Programas de limpieza. desinfección y mantenimiento. Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación. Condiciones de los embalajes utilizados. con la finalidad de poder controlar y aislar cualquier tipo de problema. Rechazo. 53 .

• •

Anotación de cualquier fallo en la manipulación. Anotación de cualquier medida correctiva.

FASE 8. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL
Descripción Esta fase corresponde a la expedición del producto, desde

su almacenamiento hasta la llegada al cliente.
Puesto que la leche esterilizada es un producto de larga

vida, con envasado estéril y estanco, que no requiere frío, las características de su distribución industrial no originarán riesgos importantes; éstos serán similares a los indicados en la fase anterior de almacenamiento.
Riesgos

• •

Contaminación por medios de transporte no higiénicos e inadecuados. El desconocimiento de los riesgos inherentes a una manipulación inadecuada o el incumplimiento de normas de distribución establecidas puede llevar a malos tratos, con apilamientos excesivos, golpes y sobrecargas que, al final, originan roturas, rozamientos o pinchazos y reventones, con la correspondiente falta de hermeticidad.

Medidas preventivas

El interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas, siguiendo los programas de limpieza y mantenimiento establecidos. Adecuación de las unidades de carga. Información a las personas implicadas sobre los riesgos que comporta una mala distribución o unas prácticas de manipulación inadecuadas.

• •

54

Límites críticos

• •

Buenas prácticas de manipulación. Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos.

Vigilancia

Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos. Supervisión de las prácticas de manipulación.

Medidas correctivas

• •

Devolución de la partida al establecimiento. Restablecimiento de las condiciones adecuadas del vehículo, para continuar con el programa de limpieza, desinfección y mantenimiento. Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.

Registros

• • •

Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de limpieza y desinfección. Anotación de cualquier fallo en la manipulación. Anotación de cualquier medida correctiva.

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I V . L E C H E

U H T

Diagrama de flujo para la elaboración de Leche UTH

56

producción vapor 3. • > 135° C y 1" • Programa L.Ta adecuada • Ta/tiempo .Visual y perceptivo .Especificaciones equipo calidad vapor .Proceso • Rechazo.Programa L.Esterilidad del equipo 1 • Ta • Control • Restablecimiento: • Incidencias.Ta almacenamiento . adecuado.M. Ta * elevada. . .M. Materia prima: .D.Relación Ta/t**** tratamiento adecuada térmico. 2 • Programa L. • Contaminación por equipo. 2 PCC FASE 1.M. • Incidencias*** generales y de transporte.Funcionalidad del equipo • Rechazo. condiciones • Desarrollo higiénicas.Funcionalidad .Hermeticidad línea • Repetición del proceso.M.Analítico . • Certificados/notas de entrega. • Medidas correctivas.Relación Ta/t • Revisión periódica: adecuada .Condiciones del producto . Depósito de regulación (en su caso) • Incidencias. .Leche MEDIDAS PREVENTIVAS • Carga microbiana • Provisión materia prima en excesiva. 2.Programa L. microbiano por • Refrigeración.Condiciones esterilidad equipo .D. por equipo.Registro continuo esterilidad equipo Ta .Almacén equipo/local/vehículo . LIMITE MEDIDAS PROCEDIMIENTO CRITICO CORRECTIVAS DE VIGILANCIA • Criterios • Restablecimiento • Control microbiológicos .Proveedor • Programa .D.Esterilidad equipo por incorrecto .Cuadro de gestión para leche UHT RIESGOS REGISTRO • Ta • Resultados analíticos. .Transporte higiénicas del . • Control . funcionalidad • Insuficiente equipo correctos.D.Programa L.D.Funcionalidad equipo .Esterilidad equipo . inhibición de carga microbiana • Mantenimiento de: .D. • Calidad vapor. Tratamiento UHT • Diseño de la • Contaminación instalación y por equipo. • Utilización de vapor • Contaminación por utilización de de calidad alimentaria vapor no (sistemas directos).Funcionalidad L. ** y transporte equipo/vehículo • Proveedor .M. • Mantenimiento de esterilidad del equipo.M. . . 57 • Restablecimiento .Condiciones • Medidas correctivas. (garantía sanitaria). • Rechazo. • Mantenimiento • Contaminación equipo higiénico.

Condiciones envases esterilidad equipo . • Control • Restablecimiento de: . Llenado y • Contaminación • Diseño instalación y funcionalidad envasado por: equipo correctos.M. . • B.Funcionalidad equipo .Cuadro de gestión para leche UHT (continuación) RIESGOS 2 Certificados/notas de entrega. • Revisión periódica • Rechazo.M.Manipulación .M .Manipulación condiciones incorrecta higiénicas.Condiciones .Locales deficientemente higiénicas mantenidos 5. • Programa L.D. Incidencias. manipulación correctas • Rechazo. • B. Recepción y • Material sanitaria) almacenamiento deficiente (de • Mantenimiento de origen).Pruebas de hermeticidad • Control • Restablecimiento de: .P. • Mantenimiento incorrecta esterilidad equipo.Sistema esterilización .Locales .Condiciones • B.M.Prácticas L.D.Programa L. • Contaminación • Sistemas ambiental.M. . esterilización envases adecuados FASE 6. PCC LIMITE PROCEDIMIENTO DE MEDIDAS CRITICO VIGILANCIA CORRECTIVAS • Especificaciones • Control • Restablecimiento de compra.Esterilidad producto higiénicas ambientales final .Locales deficientemente adecuada.Prácticas materiales de • Contaminación manipulación envasado por: adecuadas .Pautas almacén .D. . • Hermeticidad envases Incidencias.Prácticas de .P. 2 • Hermeticidad envases.B.D.M. aséptico .Equipo . Parte de salida del almacén. Medidas correctivas.***** del material higiénicas locales • Programa . MEDIDAS PREVENTIVAS • Proveedor (garantía 4.Visual y perceptivo .D.Programa L. • Programa L.Funcionalidad equipo .Condición locales envases .M.Prácticas de esterilidad envases manipulación .M. • Contaminación • Seguimiento prácticas Almacenamiento por: manipulación industrial .Proveedor . Medidas correctivas. Incidencias.P.Locales en incorrecta condiciones .M.P. Medidas correctivas.Prácticas de manipulación correctas manipulación .M. .Ambiente .D.Condiciones . • Rechazo REGISTRO 58 2 • Ambiente aséptico.M.Programa L.Condiciones manipulación higiénicas de los locales .Manipulación • Seguimiento B.Prácticas . . • Mantenimiento mantenidos locales en .P.

Cuadro de gestión para leche UHT (continuación) RIESGOS • Contaminación por: .Manipulación incorrecta .Sistema de distribución adecuado . t.Prácticas de .M.Condiciones . también comprende las incidencias relacionadas con él. distribución distribución correctas . * ** *** **** ***** Ta. desinfección y mantenimiento Incidencias.Prácticas manipulación manipulación correctas .Medios distribución deficientemente mantenidos 2 PCC FASE 7.M.D.M. Limpieza.Condiciones • Medidas correctivas.P. Comprende todas las incidencias que hayan podido producirse respecto a actuaciones de manipulación incorrectas. locales. Tiempo B.Prácticas manipulación adecuadas LIMITE CRITICO • B.P. • Rechazo. PROCEDIMIENTO DE MEDIDAS REGISTRO VIGILANCIA CORRECTIVAS • Control • Restablecimiento de: • Incidencias. equipos y programa de limpieza y desinfección. .M. En las fases en las que esté implicado un transporte exterior.D. • Programa L. Distribución industrial MEDIDAS PREVENTIVAS • Seguimiento de: .D. Buenas prácticas de manipulación 59 . Temperatura L.M.Programa L.

- 60 Funcionamiento alimentación. debido a: Diseño e instalación inadecuados como. Existen dos métodos para el calentamiento UHT: - Indirecto: por medio de intercambiadores de calor tubulares o de placas.Guía práctica de aplicación FASE 1. incorrecto del tanque de . Tiene por objeto la destrucción completa de gérmenes susceptibles de desarrollo en la leche. temperaturas. Directo: por medio de inyección directa de vapor. que evite recontaminaciones Mantenimiento incorrecto que ocasiona: Falta de hermeticidad total en el circuito. Riesgos • Contaminación por el equipo. por ejemplo. Ver páginas 20. o falta de contrapresión al final de la línea. velocidad de flujo. tanto en las formas vegetativas como esporuladas. consiguiendo un producto de larga vida. TRATAMIENTO UHT Descripción Esta fase consiste en un tratamiento térmico de la leche en flujo continuo. 23 y 24. FASE 2. El proceso térmico que sufre la leche consiste en un precalentamiento. MATERIA PRIMA: LECHE Para esta fase se debe tener en cuenta las mismas etapas de gestión ARCPC que las mencionadas en la Fase 1 de la leche pasteurizada. 22. 21. presiones y válvulas que no correspondan. una esterilización a temperatura ultraalta (UHT) y un enfriamiento posterior en un tiempo muy corto.

Programa con inadecuados. Mantenimiento del proceso de producción de vapor de calidad alimentaria (en los sistemas directos). – Utilización de sobrepresión en el lado estéril de la línea de leche. Mantenimiento de la relación temperatura/tiempo adecuada. Límites críticos • Tratamiento por calor equivalente a 135°C por 1” segundo. 61 . • • • Mantenimiento del programa preventivo que asegure la funcionalidad correcta y esterilidad de los equipos. Utilización de vapor no adecuado (en los sistemas directos) con presencia de arrastres o cualquier tipo de contaminante. Soluciones de limpieza con concentraciones incorrectas. relación temperatura/tiempo insuficiente para eliminar toda la flora presente en la leche. Restos de productos de limpieza sin eliminar.- Limpieza y/o desinfección defectuosos debido a: Utilización de productos de limpieza y desinfección incompatibles con los materiales en que están fabricados los equipos. para evitar posibles recontaminaciones cruzadas en el caso de perforación en los intercambiadores. es decir. temperaturas y/o tiempos • Insuficiente inhibición de carga microbiana por incorrecto tratamiento térmico. • Medidas preventivas • Diseño e instalaciones de los equipos correctos.

con la finalidad de continuar con el programa de mantenimiento. Hermeticidad de la línea. Restablecimiento de las especificaciones de producción de vapor de calidad alimentaria (en sistema directo). sellos de vapor. Medidas correctivas • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo. Vigilancia • Control del correcto funcionamiento del programa de limpieza y desinfección: Revisión del programa CIP: tiempos de cada fase de limpieza y drenaje. Vapor alimentario. desinfección y mantenimiento del equipo. etc. • Control de temperaturas/tiempos: Registro continuo de la temperatura según las instrucciones de • Revisión periódica mantenimiento de: - Funcionalidad del equipo. contrapresiones. Restablecimiento de los parámetros temperatura/tiempo del tratamiento UHT. Restablecimiento de las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección. para continuar con el programa establecido. con ausencia de cualquier tipo de contaminante (sistema directo). Proceso de producción de vapor (en sistema directo).• • Programa de limpieza. • • • 62 . automatismos.

Por encontrarse a partir del tratamiento esterilizador. y con el propósito de adecuar los distintos caudales de los sistemas UHT a las envasadoras. con el riesgo de que es un elemento capaz de abrirse y originar algún tipo de contaminación. FASE 3. Riesgos • Contaminación por equipo: Diseño e instalación inadecuados Deficiente mantenimiento (en cuanto a limpieza y funcionalidad) Medidas preventivas • Mantenimiento del equipo estéril y en buen estado. Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección. Anotación de cualquier medida correctiva. puede colocarse a modo de regulador un tanque aséptico. DEPOSITO DE REGULACIÓN (EN SU CASO) Descripción En determinadas ocasiones. de acuerdo con procedimiento y periodicidad establecidos. Rechazo del producto cuando el Registros • • • • Registro continuo de temperaturas y tiempos. este depósito puede ser considerado un elemento más de la línea de transporte de la leche estéril hasta las envasadoras. Gráfico del funcionamiento del equipo de tratamiento UHT. 63 .• • Repetición del tratamiento UHT calentamiento haya sido insuficiente. Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de tratamiento UHT.

desinfección y mantenimiento del equipo. Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección del equipo. • • Registros • Anotación de cualquier incidencia observada en el equipo o en los programas de limpieza. Anotación de cualquier medida correctiva. Rechazo del producto. Vigilancia • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección del equipo y de las instrucciones de mantenimiento. con la finalidad de continuar con el programa de mantenimiento. Medidas correctivas • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE ENVASADO Descripción Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. 64 . desinfección y mantenimiento. Su control tiene por objeto detectar cualquier deficiencia de origen que dicho material pudiera presentar y evitar su deterioro o contaminación antes de ser utilizado. • FASE 4. para continuar con el programa establecido. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.Límites críticos • Programa de limpieza.

Mantener. Riesgos • Material deficiente de origen. • 65 . poros. Para asegurar una perfecta esterilización. No cumple con las especificaciones previstas. en todo momento. capas no soldables. se deberá: Mover el material con equipos adecuados y limpios. • Contaminación por: Manipulación incorrecta Locales deficientemente mantenidos Medidas preventivas • Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias. deben mantenerse unas correctas pautas de trabajo durante su manipulación y almacenamiento. etc. los envases en sus embalajes y protecciones originales. ya sea en complejo de papel u otro tipo de materia. marcas de troquelados. deben ser esterilizados previamente al proceso de llenado. Debido a la importancia que los envases tienen para el mantenimiento de la inocuidad de los productos. Solamente serán utilizados materiales fabricados en establecimientos autorizados. material macromolecular o cualquier otro autorizado para este fin.). correctamente cuidados.Los materiales en los que se va a envasar la leche. conviene tener en cuenta las características propias del material. a fin de evitar posibles contaminaciones. Proceso incorrecto en su fabricación (falta de homogeneidad. El material de envasado podrá ser cartón-polietileno. Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación.

Envolver el material sobrante. envoltura y embalaje del material y condiciones de almacenamiento. mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas rápidas físico-químicas. según periodicidad y procedimientos establecidos. Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las normas sanitarias establecidas.• Identificar y separar lotes. Programas de limpieza. . • • • Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas. Inspeccionar las condiciones del entorno: característias del transporte. Realizar una rotación correcta del material. La industria deberá contar con un emplazamiento exclusivo para el almacenamiento de los envases. Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales. Buenas prácticas de manipulación. Vigilancia • Comprobar. Límites críticos • Calidad concertada y normas sanitarias de los envases. ese lugar se mantendrá limpio y en buen estado. Supervisión de las prácticas de manipulación. • • • Medidas correctivas • 66 Rechazo del material de envasado que no cumpliera las especificaciones requeridas en cuanto a seguridad. que se cumplen las especificaciones técnicas de los envases. desinfección y mantenimiento de los locales. Los resultados analíticos deberán estar dentro de los límites permitidos para asegurar su inocuidad.

llenados y cerrados herméticamente mediante calor o procedimientos ultrasónicos. donde previamente son esterilizados (ya sea por procesos físicos UV o químicos H2O2). Registros • • Conservar los certificados y notas de entrega de los materiales suministrados. Anotación de cualquier medida correctiva. Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases.• • • Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación. 67 . Todas estas fases se realizan mecánicamente con carácter continuo y de forma aséptica. Deficiente limpieza y desinfección de la línea de llenado. LLENADO Y ENVASADO ASÉPTICO Descripción La leche estéril se introduce en envases parcial o totalmente formados en los propios equipos de envasado. Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección de los locales. Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el programa de limpieza y desinfección. • • FASE 5. Riesgos • Contaminación por el equipo debido a una o varias de las siguientes causas: Funcionalidad incorrecta. Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material.

desinfección y mantenimiento del equipo. Mantenimiento correcto de la instalación y seguimiento de las instrucciones específicas del fabricante. Hermeticidad de los envases.• • Contaminación por deficiencias en las actuaciones de los operadores. Ambiente aséptico. Límites críticos • • • • Buenas prácticas de manipulación. Medidas preventivas • Diseño. Contaminación por carga microbiana no deseable en el ambiente de la sala de envasado. Condiciones sanitarias ambientales del local y equipo: La zona de envasado deberá estar aislada del resto de la fábrica. Programas de limpieza. • • • • Mantenimiento del programa adecuado de limpieza y desinfección de toda la línea de envasado. Buenas prácticas de manipulación. con especial atención a los automatismos para asegurar la hermeticidad del equipo. con el propósito de minimizar el riesgo de contaminación. Mantenimiento del sistema de esterilización de los envases. 68 . instalación y funcionalidad del equipo correcto.

Dispositivo de termosoldado o cierre.Vigilancia • Control Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección del equipo. • • Inspección de las prácticas de manipulación. Hermeticidad de los envases. Comprobación de la esterilidad del producto final mediante: examen no destructivo: descubrir abombamientos descubrir coagulación examen destructivo: análisis organoléptico variaciones del pH Medidas correctivas • • Restablecimiento de la funcionalidad del equipo. con el fin de continuar con el programa de mantenimiento. Condiciones ambientales. 69 . • Revisión periódica de la funcionalidad del equipo según instrucciones del fabricante con especial atención en: Controles automáticos de las envasadoras. Sistema de esterilidad de los envases. para continuar con el programa establecido. Restablecimiento de las condiciones de limpieza y desinfección del equipo. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

ya acabado.). de de las las condiciones prácticas higiénicas de correctas Restablecimiento de las condiciones de esterilización de los envases. etc. hace que necesite un cuidado extra durante su almacenamiento y distribución. Registros • • • Anotación de cualquier fallo en la manipulación. o en el programa de limpieza y desinfección. Rechazo y eliminación de envases en mal estado. dirigido fundamentalmente a mantener la hermeticidad. • FASE 6. Restablecimiento manipulación. caracterizado por su falta de rigidez. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL Descripción Esta fase corresponde al período que transcurre desde que el producto sale.) Anotación de las incidencias observadas en el equipo y en los locales. posteriormente a su correcto envasado estanco. 70 no presente. el riesgo sanitario es predecible. riesgos añadidos. de la línea de elaboración hasta que es expedido desde el almacén para ser distribuido. el tipo habitual de envase utilizado en el que se presenta ("brik" de cartón complejo. Anotación de cualquier medida correctiva. debidamente tratada y esterilizada. En los casos en que ésta se pierda. etc.• • • • Restablecimiento ambientales. hermeticidad. Aunque la leche UHT. Conservar todos los resultados analíticos (calidad del ambiente. Al salirse del envase la leche. la .

Evitar sobrecargas. • Diseño funcional y mantenimiento de los almacenes en condiciones adecuadas (locales. rozamientos y/o pinchazos de envases. etc. máquinas. 71 . Esos riesgos pueden agravarse por almacenes y equipos en mal estado (sucios. desinfección y mantenimiento de los locales. • Límites críticos • • • Hermeticidad de envases. Protección insuficiente de las cajas o embalajes. Buenas prácticas de manipulación. carretillas. Riesgos • Contaminación debida a la posible pérdida de hermeticidad de los envases por mala manipulación o instalaciones deficientemente mantenidas. Programas de limpieza. Reventones debidos a golpes y sobrecargas. palets) Establecer un determinado orden entre los diversos lotes.) Medidas preventivas • Seguimiento de prácticas de manipulación adecuadas: Utilización de embalajes adecuados con suficiente protección. etc. con la finaldad de poder controlar y aislar cualquier tipo de problema. limitando el número de apilamiento de los envases. que originan: Roturas. incompletos.simple inspección visual detecta la presencia de envases mojados. con humedad. con presencia de plagas.

Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de limpieza y desinfección. Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza. Anotación de cualquier fallo en la manipulación. - Medidas correctivas • Restablecimiento de condiciones higiénicas de locales e instalaciones para continuar con el programa de limpieza. las . tipo de paletizado: estado de los palets. desinfección y mantenimiento de los locales y equipos. de las correctas prácticas de • • Registros • • • • Se mantendrá un registro de la rotación de los lotes. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL Descripción Esta fase corresponde a la expedición del producto. mosaico. con envasado estéril y hermético. desinfección y mantenimiento. número de pisos/palet.Vigilancia • Supervisión de: Prácticas de manipulación Condiciones de los embalajes utilizados. desde su almacenamiento hasta la llegada al punto de venta. Restablecimiento manipulación. 72 Puesto que la leche UHT es un producto de larga vida. FASE 7. que no requiere frío. Anotación de cualquier medida correctiva. Rechazo.

). rozamientos. Programas de limpieza. éstos son los comunes a los indicados en la fase anterior de almacenamiento. Riesgos • • Contaminación por medios higiénicos e inadecuados. Utilización de medios de distribución adecuados. según programa de limpieza y mantenimiento establecido. cajas encoladas o retractiladas. golpes y sobrecargas que. desinfección y mantenimiento de los vehículos. Medidas preventivas • Información a las personas implicadas en el proceso sobre los riesgos que conlleva una mala distribución y el seguimiento de prácticas de manipulación inadecuadas. con la correspondiente falta de hermeticidad. con interiores que respondan a las normas higiénicas.características de su distribución industrial no originarán riesgos importantes. de transporte no El desconocimiento de los riesgos inherentes a una manipulación inadecuada o el incumplimiento de normas de distribución establecidas puede llevar a malos tratos con apilamientos excesivos. pinchazos o reventones. alturas adecuadas a la resistencia de los embalajes. Adecuación de las unidades de carga (palets compactos. • • Límites críticos • • Buenas prácticas de manipulación. etc. al final. 73 . originan roturas.

Restablecimiento de las condiciones adecuadas del vehículo. Anotación de cualquier fallo en la manipulación. Supervisión de las prácticas de manipulación. desinfección y mantenimiento de los vehículos de transporte. de las correctas prácticas de • Registros • • • Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de limpieza y desinfección. Restablecimiento manipulación. 74 . desinfección y mantenimiento. Anotación de cualquier medida correctiva.Vigilancia • Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza. para continuar con el programa de limpieza. • Medidas correctivas • • Devolución de la partida al establecimiento.

con el fin de comprobar su efectividad. de actividades preventivas. por el personal de la industria que dirija el sistema o por una empresa de servicios que conozca la aplicación del ARCPC. ). Para ello resulta imprescindible conocer perfectamente los riesgos del producto y la aplicación del sistema ARCPC. En el caso de personal del establecimiento. La verificación comprende: a. Por otro lado.V . 75 . Esta actuación debe ser realizada. La observancia de operaciones realizadas en los puntos críticos seleccionados. en principio. necesita una verificación periódica en todo su conjunto (de fases. Muestreo y análisis de productos intermedios o finales. Muestreo y análisis de niveles de contaminación en superficies y ambiental. etc. Esta verificación debe realizarse con cierta frecuencia. V E R I F I C A C I Ó N Una vez que el sistema ARCPC ha pasado de la fase de diseño a la aplicación. El resultado puede ser la ratificación del diseño programado o su modificación. b. sus funciones no deberán depender del proceso de producción. aunque la primera que se realice después de introducir el sistema ARCPC es la más importante. las autoridades competentes podrán verificar el alcance y la efectividad del autocontrol aplicado por la industria. puesto que va a dar el visto bueno final. al comprobar que algunos criterios tenidos en cuenta no son adecuados. c.

Supervisión y registro de las anotaciones realizadas en todas las fases de producción. Condiciones de distribución. g. Entrevista a los responsables sobre el modo en que ellos controlan los puntos críticos. Resultados de controles analíticos. control de producción y directivos. Revisión del sistema. en el caso de que se realizaran cambios en: Materia prima. Cuando se conozca alguna información sobre un nuevo peligro asociado al producto. Registros de temperatura. 76 . Condiciones de almacenamiento. f. ingredientes o aditivos. Condiciones de envasado. Sistema de autocontrol. con el propósito de evaluar la efectividad del ARCPC. Para realizar una buena verificación es conveniente: • Mantener reuniones periódicas entre los responsables del control de calidad. Medidas correctivas aplicadas. e. Condiciones de uso y consumo del producto. Condiciones de fabricación.d. Condiciones de venta. entre ellas: Revisión de todos los certificados y notas de entrega de los productos empleados en la producción. Comprobación del calibrado de los instrumentos de medida.

con el propósito de que se supervise el funcionamiento del sistema y a los técnicos que han realizado la verificación de la propia empresa. 77 . Intercambiar información entre las autoridades competentes.• • Contar con impresos normalizados que hagan más fácil esta actuación.

así como también de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del producto final. el transporte.V. máquinas y útiles que intervienen en el proceso. debe asegurarse que se realiza una correcta limpieza y desinfección de aquellos elementos. debe estar contemplado en cualquier código de prácticas de higiene. que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento. . Un adecuado diseño debe tener en cuenta el suministro de agua. Para que se considere que una empresa cumple las buenas prácticas de manufactura. El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos. la eliminación de residuos y la selección de líneas de proceso adecuadas. el equipo. los residuos. de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores. y el de los equipos y utensilios. El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y que manipula materias primas y alimentos debe tener conciencia de la importancia y repercusión social que tiene el correcto desempeño de su labor. el suministro de agua. Los manipuladores pueden significar un riesgo de 78 transmisión de microorganismos patógenos a los alimentos y. la protección de la contaminación y contar con los medios para comprobar y controlar su funcionamiento. la higiene personal y las características propias del producto alimenticio de que se trate. el seguimiento de unas correctas prácticas de higiene supone un requisito imprescindible. B U E N A S P R Á C T I C A S D E M A N U FA C T U R A n cualquier sistema de control alimentario. por lo tanto. Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabo E buenas prácticas de manipulación. se deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referentes a los locales.

tanto de las personas como de las operaciones y equipos. d) Dispondrán. el agua. la construcción y las dimensiones de locales por donde circulen los productos alimenticios: a) Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas. b) Evitarán la acumulación de suciedad. y asegurar que dispone de las condiciones adecuadas para producir alimentos sanos2. el contacto con materiales tóxicos. el equipo. 2 Adaptado de la Directiva 93/43 CEE del Consejo y de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos (Rev 1997) del Codex Alimentarius. Los locales por donde circulen los productos alimenticios estarán limpios y en buen estado. tales como los insectos y demás animales indeseables.La empresa debe mantener la máxima higiene. como roedores. el depósito de partículas en los alimentos y la formación de condensación o moho indeseable en las superficies. pájaros. para lo cual es necesario que sean explicadas y comprendidas mediante programas de formación en estas materias. el diseño. 2. incluidas la prevención de la contaminación causada durante las diferentes operaciones provocada por los alimentos. el personal o fuentes externas de contaminación. el suministro de aire. 79 . Estas directrices deberían ser normas de obligado cumplimiento para la empresa agroalimentaria. Requisitos generales para los locales 1. cuando sea necesario. La disposición de conjunto. Deben cumplirse las reglas de higiene que se establezcan. A continuación se mencionan las directrices de higiene necesarias para que una empresa agroalimentaria pueda aplicar buenas prácticas de manufactura. de condiciones térmicas adecuadas para el tratamiento y el almacenamiento higiénico de los productos. los materiales. etc. c) Posibilitarán las prácticas correctas de higiene de los alimentos.

Existirá un número suficiente de lavabos. Los sistemas de desagüe serán los adecuados para los objetivos previstos. habrá vestuarios suficientes para el personal de la empresa. natural o mecánica. 9. En su construcción y diseño se evitará cualquier riesgo de contaminación de los productos alimenticios. Requisitos específicos de los locales donde se preparan. debidamente localizados y señalizados para la limpieza de las manos. Habrá medios apropiados y suficientes de ventilación mecánica o natural.3. Los inodoros no comunicarán directamente con locales en los que se manipulen alimentos. 4. 6. Los lavabos para la limpieza de las manos estarán provistos de agua corriente fría y caliente. Donde fuera necesario. Cuando fuese necesario. Los sistemas de ventilación estarán construidos de tal forma que se pueda acceder fácilmente a los filtros y a otras partes que deban limpiarse o sustituirse. así como de inodoros de cisterna conectados a un sistema de desagüe eficaz. Los locales por donde circulen los productos estarán suficientemente iluminados por medios naturales o artificiales. traten o transformen los alimentos (con exclusión de los locales de servicio de comidas): . tratan o transforman los alimentos 80 1. En los locales donde se preparen. así como también de material de limpieza y secado higiénico de las manos. 8. 5. las instalaciones para lavar los productos alimenticios estarán separadas de las instalaciones destinadas a lavarse las manos. Se evitará toda corriente de aire mecánica desde una zona contaminada a otra limpia. Todos los servicios sanitarios instalados en los locales por donde circulen los productos alimenticios dispondrán de adecuada ventilación. 7.

construidas y acabadas de tal forma que impidan la acumulación de suciedad y reduzcan la condensación. éstas permanecerán cerradas durante la producción. e) Las puertas serán fáciles de limpiar y. cuando fuera necesario. a menos que la autoridad competente permita el uso de otros 81 . a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales. b) Las superficies de las paredes se conservarán en buen estado y serán fáciles de limpiar y. cuando sea necesario. cuando sea necesario. aquellos que comuniquen con el exterior estarán provistos de pantallas contra insectos que puedan desmontarse con facilidad para proceder a la limpieza. Ello requerirá el uso de materiales impermeables. lavables y no tóxicos. no absorbentes. de desinfectar. Ello requerirá el uso de materiales impermeables. d) Las ventanas y demás huecos practicables estarán construidos de manera que impidan la acumulación de suciedad. falsos techos y demás instalaciones suspendidas estarán diseñadas. de desinfectar. Cuando proceda. de desinfectar. c) Los techos.a) Las superficies de los suelos se conservarán en buen estado y serán fáciles de limpiar y. previa petición debidamente justificada de la empresa. previa petición debidamente justificada de la empresa. lavables y no tóxicos y su superficie será lisa hasta una altura adecuada para las operaciones. no absorbentes. Ello requerirá que sus superficies sean lisas y no absorbentes. a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales. la formación de moho indeseable y el desprendimiento de partículas. los suelos tendrán un adecuado desagüe. Cuando de la apertura de las ventanas pudiera resultar la contaminación de los productos alimenticios.

diseñados. de desinfectar. cuando fuera necesario. lavables y no tóxicos. Ello requerirá que estén construidas con materiales lisos. 2. serán fáciles de limpiar y. 1. 3. 82 . construidos y conservados de tal forma que se prevenga el riesgo de contaminación de los alimentos y la presencia de insectos u otros animales indeseables. se dispondrá de las debidas instalaciones de limpieza y desinfección de los instrumentos y materiales de trabajo. previa petición debidamente justificada de la empresa. se mantendrán en buen estado. puestos y vehículos de venta ambulante. fría o de ambas. locales utilizados principalmente como vivienda privada.materiales. establecimientos de temporada. serán fáciles de limpiar y tendrán un suministro adecuado de agua fría y caliente. f) Las superficies. según proceda. Todos los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado de alimentos tendrán un suministro adecuado de agua potable caliente. y se mantendrán limpios. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de los alimentos que lo requieran. que estén en contacto con los alimentos. En caso necesario. Dichas instalaciones estarán construidas con un material resistente a la corrosión. locales utilizados ocasionalmente para servir comidas y máquinas expendedoras establecimientos de temporada y las máquinas expendedoras estarán situados. Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante Dentro de esta clasificación se incluyen carpas. incluidas las del equipo. Los locales o establecimientos de venta ambulante. previa petición debidamente justificada de la empresa. a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales.

f) Se contará con medidas o instalaciones adecuadas para el almacenamiento y la eliminación higiénica de sustancias y desechos peligrosos o no comestibles. incluidas instalaciones para la limpieza y secado higiénico de las manos. 83 . fría o ambas. Ello requerirá el uso de materiales lisos. de desinfectar. b) Las superficies que estén en contacto con los c) Se contará con material adecuado para la limpieza y la desinfección del equipo y los utensilios de trabajo. alimentos estarán en buen estado y serán fáciles de lavar y. d) Se dispondrá de material adecuado para la limpieza de los alimentos. instalaciones sanitarias higiénicas y vestuarios. lavables y no tóxicos.2. previa petición debidamente justificada de la empresa. y cuando fuera necesario: a) Se facilitarán instalaciones adecuadas para mantener una correcta higiene personal. a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales. h) Los productos alimenticios se colocarán de forma tal que se prevenga el riesgo de contaminación. g) Se contará con instalaciones o dispositivos precisos para el mantenimiento y la vigilancia de las condiciones adecuadas de la temperatura de los productos alimenticios. e) Existirá un suministro adecuado de agua potable caliente. cuando fuera necesario. ya sean líquidos o sólidos. En particular.

3. Estarán diseñados y construidos de manera que permitan una limpieza y. en forma granulada o en polvo. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo o contenedor para el transporte de diversos alimentos o productos no alimenticios. una desinfección adecuada. 2. para protegerlos del riesgo de contaminación. no se utilizarán para transportar otros productos que no sean alimentos. Los receptáculos de los vehículos y/o los contenedores 1. para evitar el riesgo de contaminación. En los contenedores figurará una indicación. o bien la indicación "exclusivamente para productos alimenticios". 4. Los productos alimenticios cargados en receptáculos de vehículos o en contenedores se colocarán y protegerán de tal forma que se reduzca al mínimo el riesgo de contaminación. entre una carga y otra. Los productos alimenticios a granel en estado líquido. cuando sea necesario. 5. claramente visible e indeleble. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo o contenedor para el transporte de diversos alimentos a la vez. cuando fuera necesario. 6. sobre su utilización para el transporte de productos alimenticios. 84 . o de productos no alimenticios junto con alimentos. se transportarán en receptáculos o contenedores/cisternas reservados para su transporte.Transporte Los receptáculos o contenedores de los vehículos utilizados para transportar los alimentos estarán limpios y en condiciones adecuadas de mantenimiento. cuando ello pudiera producir contaminación de los productos alimenticios. se procederá a una limpieza eficaz. existirá una separación efectiva de los mismos. a fin de proteger los productos alimenticios de la contaminación.

además: a) Su construcción.7. 1. a menos que la autoridad competente permita el uso de otros contenedores. Desperdicios de alimentos Los desperdicios de alimentos y de otro tipo no podrán acumularse en locales en los que circulen alimentos. cuando fuera necesario. que se desinfecten en la medida necesaria para los fines perseguidos. en casos especiales. 2. Dichos contenedores presentarán características de construcción adecuadas. depositarán en contenedores provistos de cierre. Se tomarán las medidas adecuadas para la evacuación y el almacenamiento de los desperdicios de alimentos y otros desechos. Cuando fuera necesario. b) Su construcción. Los depósitos de desperdicios estarán 85 . instalaciones y equipos que entren en contacto con los productos alimenticios estarán limpios y. composición y estado de conservación reducirán al mínimo el riesgo de contaminación de los productos alimenticios. estarán diseñados de forma que se pueda vigilar dicha temperatura. cuando fuera necesario. Requisitos del equipo Todos los artículos. estarán en buen estado y serán de fácil limpieza y. excepto cuando fuera imprescindible para el correcto funcionamiento de la empresa. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo se 3. composición y estado de conservación permitirán que se limpien perfectamente y. c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de la zona circundante. de desinfección. los receptáculos de vehículos o contenedores utilizados para el transporte de productos alimenticios mantendrán los productos a la temperatura adecuada y. a excepción de recipientes y envases no recuperables.

diseñados de manera que puedan mantenerse limpios e impedir el acceso de insectos y otros animales indeseables y la contaminación de los alimentos. Higiene personal Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productos alimenticios mantendrán un elevado grado de limpieza y llevarán una vestimenta adecuada. 3. 2. manipulará y almacenará en condiciones que lo protejan contra toda contaminación. no tengan ninguna conexión con la red de distribución de agua potable y de tal forma que no exista posibilidad alguna de reflujo hacia ésta. El hielo utilizado para evitar la contaminación de los productos alimenticios se fabricará con agua que satisfaga las especificaciones establecidas en el apartado anterior. El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios no contendrá ninguna sustancia que entrañe peligro para la salud o pueda contaminar el producto. El agua no potable utilizada para la producción de vapor. Se elaborará. 2. limpia. protectora. del agua potable. 4. 1. Las personas de quienes se sepa o se cuente con 86 . Suministro de agua Se contará con un suministro de agua potable suficiente. la prevención de incendios y otros usos semejantes no relacionados con los productos alimenticios se canalizará mediante tuberías independientes que sean fácilmente identificables. y en algunos casos. la refrigeración. El agua potable utilizada para evitar la contaminación de los productos alimenticios cumplirá con las especificaciones de potabilidad definidas en la reglamentación correspondiente. del equipo o de los locales. indicios de que padecen una enfermedad de 1.

almacenen. o pudiera contaminarlos de manera que fuera desaconsejable su consumo en ese estado. Disposiciones aplicables a los productos alimenticios Las empresas del sector alimentario realizarán una selección de materias primas o ingredientes. Siempre que ello sea compatible con la seguridad y salubridad de los alimentos. Se aplicarán adecuados procedimientos de lucha contra los insectos y cualesquiera otros animales indeseables. productos semiacabados y productos acabados en los que pueda producirse la multiplicación de microorganismos patógenos o la formación de toxinas se conservarán a temperaturas que no den lugar a riesgos para la salud. expongan y transporten estarán protegidos contra cualquier foco de contaminación que pudiera hacerlos no aptos para el consumo humano o nocivos para la salud. con el propósito de evitar que dichas materias primas o ingredientes originen en los productos finales riesgos para la salud del consumidor. Las materias primas. los productos alimenticios se colocarán y protegerán de tal forma que se reduzca al mínimo todo el riesgo de contaminación. 4. se permitirán períodos limitados no sometidos al control de temperatura 87 . 2. 3. 1. infecciones cutáneas o diarrea . Todos los productos alimenticios que se manipulen. ingredientes. no estarán autorizadas a trabajar en modo alguno en zonas de manipulación de productos alimenticios cuando exista la posibilidad de contaminación directa o indirecta de los alimentos con microorganismos patógenos.transmisión alimentaria o que estén afectadas por heridas infectadas. entre otras patologías. Las materias primas e ingredientes almacenados en el establecimiento se conservarán en las condiciones adecuadas previstas para evitar su deterioro y protegerlos de la contaminación. En particular. envasen.

Formación empresas del sector alimentario garantizarán que los manipuladores de productos alimenticios dispongan de una formación adecuada en cuestiones de higiene de los alimentos. en caso de que éste no se aplique. una vez concluida la fase final del tratamiento térmico. almacenamiento. o la fase final de la preparación. se enfriarán cuanto antes. transporte. llevarán su pertinente etiqueta y se almacenarán en recipientes separados y bien cerrados. a una temperatura que no dé lugar a riesgos para la salud. Las sustancias peligrosas o no comestibles. Cuando los productos alimenticios deban conservarse o servirse a bajas temperaturas. Las 88 . 6.cuando se presenten necesidades prácticas de manipulación durante la preparación. 5. presentación y entrega de los alimentos. de acuerdo con su actividad laboral. incluidos los piensos para animales.

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Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).cr 91 . En caso de estar interesado en alguno de estos documentos. Industria Cárnica. Industria de Conservas de Productos de la Pesca. Industria de Conservas Vegetales. Industria del Vino. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). Industria de la Cerveza. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).ac. CIDAE.Series Agroalimentarias Cuadernos de Calidad Relación de Publicaciones disponibles en los Cuadernos de Calidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Guía General para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). El caso de la Región Centroamericana. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) 10 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de los alimentos. Proyecto IICA/AECI Apartado 55-2200 Coronado. Industria de Derivados de la Harina. 11 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de los alimentos. Teléfono: (506) 216-0222 Fax: (506) 216-0404 e-mail: cidae@iica. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). Costa Rica. Industria de la Leche Tratada Térmicamente. sírvase dirigir su solicitud a la siguiente dirección: Centro para la Integración y el Desarrollo Agroempresarial. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). Industria de Aguas de Bebida Envasadas. El caso de la Región Andina.

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