A,B

Bölüm 7 - Genel Dizayn Prensipleri

7-1

BÖLÜM 7 GENEL DİZAYN PRENSİPLERİ
Sayfa A. B. C. D. E. Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Üretici Belgelerinde Bulunacak Bilgiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Malzemeler, Kaynağa Elverişlilik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dizayn Ayrıntıları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kaynaklı Birleştirmelerin Ölçülendirilmesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7- 1 7- 1 7- 2 7- 2 7- 4

A. 1.

Genel Kapsam

Gerekiyorsa dizayn hesapları kanıtlanacaktır (bunun için A.2'ye göre tamamlayıcı kurallara bakınız). 2. Yapıma Ait Bilgiler Onay için verilen üretici belgeleri, kaynaklı

Bu kurallar, üretici belgelerinde bulunan bilgiler ile dizayn ve ölçülendirilmede uygulanan genel prensipleri içerir. 2. Tamamlayıcı Kurallar

2.1

Uygulamanın çeşitli kademelerinde kaynaklı birleştirmelerin dizayn ve ölçülendirilmesinde, ek olarak kaynak kurallarının çeşitli alanlara uygulanmasına ait bölümlerde ve TL yapım kurallarındaki ilgili istekler de geçerlidir.

birleştirmelerin kalitesi ile ilgili ve TL sörveyi için gerekli yapım bilgilerini içerecektir. Burada malzeme ve kaynak dikişi şekli ile birlikte aşağıdaki bilgiler de verilecektir: Kaynak dikişi hazırlama yöntemleri (mekanik, termik, vs.), Kaynak yöntemi, kaynak pozisyonları, Kaynak dolgu ve yardımcı malzemeleri, Ön ısıtma, gerektiğinde kaynak sırasında ısı girdisi, Kaynak dikişi yapımı ve paso sayısı, Kaynak sırası (özel hallerde), Kök hazırlama (yöntem), Kaynak sonrası ısıl işlem (varsa), Aynı zamanda kaynak edilen üretim parçalarının yeri ve sayısı (isteniyorsa). test

-

B.

Üretici Belgelerinde Bulunacak Bilgiler Ağızlarının/Kaynak Dikişlerinin

1. Kaynak Sembolleri

1.1 Kaynaklı birleştirmelerinin tanımlanması ve de kaynak ağızları veya kaynak dikişlerinin şekli standartlara (örneğin; EN 12345/ISO ... EN 22553/ISO 2553, EN 29692/ISO 9692 veya TSE) uygun olmalıdır. Bunlar, üretici belgelerinde (resimler, vs.) belirgin olarak, örneğin; standart sembollerle tanımlanacaktır. 1.2 Standarttan farklı olan kaynak dikişi şekilleri veya semboller, üretici belgelerinde (resimler, kaynak planları veya spesifikasyonlarda) ayrıntılı olarak gösterilmeli, mümkünse açıklanmalıdır. Bunlar TL tarafından onaylanmalıdır (örneğin; resimlerin incelenmesi veya kaynak yöntem testleri ile birlikte). 1.3 İlettiği kuvvetin türüne (statik veya dinamik) ve büyüklüğüne göre yeterli olacak şekilde veya uygun dizayn edilen kaynak dikişi şekli seçilecektir.

-

Kaynaklı birleştirmelere uygulanan isteklere ait bilgiler ve bunların kontrolü hakkında 3'e bakınız. 3. 3.1 Kaynaklı Birleştirmelere ait İstekler, Kontroller Onay için verilen üretici belgelerinde (örneğin;

7-2

Bölüm 7 - Genel Dizayn Prensipleri

B,C,D

resimler, kaynak veya kontrol planları) kaynaklı birleştirmelerdeki kalite istekleri de belirtilecektir. Bu, kullanma alanına bağlı olarak, kaynak dikişi faktörü ile (Kısım 6) veya dikiş kalite derecesi ile (Bölüm 12, I Tablo 12.9), veya EN 25817/ISO 5817 veya EN 30042/ISO10042 (Ek 4 ve Ek 5'e bakınız) veya TSE 7830 Çizelge -1'e göre kalite sınıfları ile yapılabilir. İstenilen kaynak dikişi kalitesinin kanıtlanması için uygulanan testler (test yöntemleri ve test kapsamı) de bildirilecektir. 3.2 Belirtilen istekler, gazlara ve sıvılara karşı sızdırmazlık veya belirli ortamlarda korozyona dayanıklılığı da içerir. 3.3 Kaynak yöntemleri ve üretim testleri için Bölüm 4'e, uygulanması ile ilgili olarak Bölüm 12 ve Kısım 6'ya, tahribatsız muayeneleri için Bölüm 10 ve uygulanması ile ilgili olarak Bölüm 12 ve Kısım 6'ya bakınız.

olasılığı göz önüne alınmalıdır. Mümkün olduğunca bu şekildeki kaynaklar korozyon tehlikesinin daha az olduğu yerlere tertiplenmeli veya korozyona karşı koruyucu özel önlemler alınmalıdır (örneğin; koruyucu kaplama boya veya katodik korunma gibi).

D. 1.

Dizayn Ayrıntıları Ulaşılabilirlik, Yapım, Kontrol Edilebilme

1.1 Henüz dizayn safhasında iken, kaynaklı birleştirmelerin, üretim sırasında, kaynağın mümkün olan en iyi pozisyon ve sırada yapılabilecek şekilde en uygun ve ulaşılabilir yerlerde olması planlanacaktır. 1.2 Kaynaklı birleştirmeler ve kaynak sırası aşırı şekil değiştirmeye yol açmayacak ve kalıcı kaynak gerilmelerinin en az mertebede kalmasını sağlayacak şekilde dizayn edilmelidir. Kaynaklı birleştirmelerin ölçüleri gereğinden daha fazla olmamalıdır. 1.3 Kaynaklı birleştirmelerin dizaynı, öngörülen kaynak dikişinin tipi ve kalitesi, istenilen üretim koşullarında kusursuz olarak sağlanabilecek şekilde yapılmalıdır (örneğin; tek ve çift taraflı alın kaynağı dikişlerinde kök nüfuziyetinin tam olması gibi). Aksi takdirde daha basit bir tipte kaynak dikişi seçilir ve bunun muhtemelen düşük mertebedeki yük taşıma kapasitesi, ölçülendirmede göz önüne alınır. 1.4 Şiddetli zorlamaların etkilemesi nedeni ile genellikle muayene edilmesi gereken kaynaklı birleştirmeler, kaynak hatalarının saptanması için kullanılan muayene yöntemlerinin (röntgen, ultrasonik veya yüzey çatlağı metodları, muhtemelen bunların birlikte yapılması) güvenilir olarak uygulanabilmesini sağlayacak şekilde dizayn edilmelidir. 2. Kaynaklı Birleştirmelerin Yeri ve Düzenlenmesi

C. 1.

Malzemeler, Kaynağa Elverişlilik Kaynağa Elverişlilik, Uygulama

Kaynaklı konstrüksiyonlarda, yalnız kaynağa elverişliliği kanıtlanan malzemelerin kullanılmasına müsaade edilir. Yöntem testlerine ve malzeme onayına bağlı uygulamayı sınırlayan, koşullar ve malzeme üreticisinin önerileri, kaynaklı birleştirmelerin dizaynı sırasında göz önüne alınacaktır. TM çeliklerinin kullanımında ve işlenmesinde TL'nun önerileri göz önüne alınmalıdır. 2. Malzemeye Bağlı Özellikler

Haddelenmiş malzemenin kalınlık doğrultusundaki (D.7.2'ye bakınız) mukavemet değerleri, kaynak sonucu olarak, soğukta sertleştirilmiş alüminyum alaşımlarının yumuşaması veya çeşitli malzemelerin ısıl genişlemelerinin farklı dereceleri gibi malzemeye bağlı özellikler, kaynaklı yapıların ve kaynaklı birleştirmelerin dizaynında ve ölçülendirilmesinde göz önüne alınmalıdır. 3. Kaplanmış Levhalar

Ana malzeme ile kaplama malzemesi arasındaki bağlantı mukavemetinin yeterliliğinin malzeme testleri ile kanıtlanması halinde (malzeme kurallarına bakınız) "kaplanmış levha" tek parça levha olarak göz önüne alınabilir (kaplanmış levhaların köşe kaynaklı birleştirmelerinde kaynak ortalama levha kalınlığına kadar alınır). 4. Malzeme Çiftleri, Korozyon

2.1 Konstrüksiyon sonucu büyük gerilme yığılmaları bulunan - özellikle dinamik zorlamalar etkisinde olan bölgelerde kaynaklı birleştirmelerden kaçınılacak veya kaynaklı birleştirmeler, kaynak sonucundan dolayı ek çentik etkilerini önemsiz hale getiren düzgün kuvvet akışını sağlayacak şekilde dizaynı yapılacaktır. 2.2 Kazanlarda ve basınçlı kapların yük etkisinde olan cidarlarında, alın kaynağı dikişlerinin kesişmesinden kaçınılmalıdır. Boru ve silindirik cidarlardaki kaynaklı birleştirmelerinin boyuna dikişleri birbirlerinden en az 50 mm. aralıkla yerleştirilecektir. Tekne yapımında alın kaynağı dikişlerinin kesişmesine müsaade edilir. Bununla birlikte mümkünse ilk (örneğin; boyuna) kaynak dikişi tamamlanacak ve nihayetleri temiz olarak perdahlanacak ve bundan sonra ikinci (enine) kaynak dikişi yapılacaktır.

Deniz suyunda ve diğer elektrolitik bir ortamda çalışan farklı iki malzemenin bir çift oluşturması halinde (örneğin; alaşımsız (gemi) yapı çeliği ile paslanmaz çeliğin kaynakla birleştirilmesinde) potansiyel farkından dolayı meydana gelebilecek büyük ölçüdeki korozyon

D

Bölüm 7 - Genel Dizayn Prensipleri
6. Gerilme Akışı, Geçişleri

7-3

3. Kaynak Dikişlerinde Yerel Yığılmalar ve En Küçük Aralık 3.1 Kaynak dikişlerinin yer yer biribirlerine yaklaşarak yığılma oluşturmalarından ve aralarında yetersiz aralık bırakılmasından kaçınılmalıdır (Bölüm 12,G.4'e bakınız). Kaynak dikişleri gereğinden fazla ölçülendirilmemelidir. İç köşe kaynağı dikişi kalınlığı, kaynak edilen levhaların kalınlıklarından en küçüğünün 0,7 katını aşmamalıdır. 3.2 Yan yana olan alın kaynağı dikişleri arasında en az 50 mm. + 4 x Levha Kalınlığı kadar aralık bulunmalıdır. İç köşe kaynak dikişleri birbirleri ve iç köşe kaynak dikişi alın kaynağı dikişi arasında en az 30 mm. + 3 x Levha Kalınlığı kadar aralık bulunmalıdır. Yenilenen veya eklenen levha parçalarının (şeritlerin) genişlikleri en az 300 mm. veya kalınlıklarının 10 katından büyük olacaktır. Bu değerlerin büyük olanı alınır. (Bölüm 12, G.4.1'le karşılaştırınız). 4. Oyuklar, Kaynak Geçiş Delikleri

6.1 Taşıyıcı elemanlar üzerindeki bütün kaynaklı birleştirmeleri, rijitlik sürekliliğini bozmayan büyük iç ve dış çentikler oluşturmayan ve genişlemeye engel olmayan mümkün olabilecek en düzgün gerilme akışını sağlayacak şekilde dizayn edilmelidir. 6.2 Boyutları farklı olan elemanların birleştirmelerinde bir boyuttan diğerine geçiş düzgün ve tedricen olacaktır (örneğin; kalın parçaya eğim vererek). Çelik döküm ve dövme parçalarda bunlara bağlı döküm veya dövme kaynak flençleri öngörülür (Bölüm 12, G.3'e bakınız). 7. Çift T (Çapraz) Birleştirmeler, Doğrultusundaki Gerilmeler Kalınlık

4.1 Oyuklar (kaynak geçiş delikleri) yeterli büyüklükte açılmalıdır. Örneğin; stifnerler levhalara alın kaynağı yapılmadan önce yerleştirilir (Bölüm 12,G.5'e bakınız). Kaynak geçiş delikleri yarı çapı en az 25 mm. veya 2 x Levha Kalınlığından büyük olmak üzere yuvarlatılacaktır. Bu değerlerden en büyüğü alınır. 4.2 Özel hallerde, örneğin; yüksek dinamik zorlamaların etkisinde olan yapı parçalarının alın kaynak dikişleri bölgesinde levhaya bağlanan elemanda kaynak geçiş delikleri yerine çift taraflı kaynak ağzı açılarak (K dikişi) iki taraftan kaynak edilmesi daha elverişli olabilir. Burada alın kaynağında oluşacak kök hataları levhanın ters tarafından işlenerek giderilir. 5. Lokal Takviyeler, Dablinler

7.1 Çift T (çapraz) birleştirmelerde, hadde mamullerinin, kalıcı kaynak gerilmelerin ve/veya taşıdıkları yüklerin kalınlık doğrultusundaki zorlamalarından dolayı meydana gelebilecek tabakalaşma suretiyle yırtılmalara karşı dizayn sırasında uygun yapısal önlemler alınmalıdır. Bunlar en az dolgu malzemesi hacimli uygun kaynak ağzı şeklinin seçimi veya kalınlık doğrultusunda büzülme gerilmelerini azaltacak kaynak sırası dizaynını içerir. 7.2 Kalınlık doğrultusunda çok şiddetli gerilmelerin bulunması halinde, (örneğin; büyük hacimli dolgu malzemesi içeren tek veya çift taraflı alın kaynağı dikişlerinden "HV veya DHV - (K)" dolayı) özellikleri iyileştirilmiş malzeme mamülün yüzeyine dik olarak yerleştirilmek sureti ile uygulanır (Malzeme Kuralları Bölüm 3, M). 8. Soğukta Şekil Verilmiş Elemanların Kaynağı

5.1 Lokal olarak gerilme artışı etkisinde olan levhalarda (kirişler, borular, kap cidarları dahil) mümkünse dablin yerine daha kalın levhalar kullanılmalıdır. Yatak burçları, göbekleri, vs. levhaya geçme olarak kaynatılmış daha kalın levhalar, dövme parçalar ve benzeri elemanlarla esas olarak aynı biçimde olmalıdır. 5.2 Dablin levhalardan kaçınılamadığı hallerde dablinler 2 x Levha Kalınlığından daha kalın ve dablin kalınlığının 30 katından daha geniş olmamalıdır. Dablinlerin ve özellikle nihayetlerinin kaynağı için Bölüm 12, G.6'ya bakınız. Basınçlı kaplardaki oyukların takviyesinde uygulanan dablinlerin dizaynı ve kaynağı için ilgili kurallara bakınız.

Yapı (Gemi) çeliklerinden soğukta şekil verilmiş elemanların kaynağına, Bölüm 12, G.8'deki koşullara uygun olması halinde müsaade edilir. Özel hallerde kaynaktan sonra ısıl işlem gerekli olabilir veya kaynaktan sonra dayanıklılığının yeterli olduğunun kanıtlanması istenebilir. 9. Diğer Dizayn Önlemleri

9.1 Profillerin oluklarına, hadde işlemi sonucu bu bölgede oluşacak kalıcı gerilmeler ve segregasyon tehlikesinden dolayı kaynak dikişi yapılmamalıdır. 9.2 Korozyon tehlikesi olan bölgelerde kaynaklı birleştirmeler (iç köşe dikişleri), yapı elemanları, oyuklar, vs. etrafında sızdırmazlığı sağlayacak şekilde çepeçevre ve sürekli olarak yapılmalıdır. 9.3 Yapısal nedenlerle oyukların takviyeleri (dablinler), monte edilmiş blok flençler, taşıyıcı

7-4

Bölüm 7 - Genel Dizayn Prensipleri

D,E

halkalarda olduğu gibi kapalı boş hacimleri olan elemanlara ısıl işlem yapılıyorsa bir havalandırma olanağı sağlanır (örneğin; delik açılması öngörülür).

Başka türlü bir anlaşma yoksa (örneğin; küçük levha kalınlıklarının uygun bağlama tertibatında (jig) tam mekanik kaynağı için) minimum dikiş kalınlığı aşağıdaki formülle belirlenir: t1  t2 3

E. 1.

Kaynaklı Birleştirmelerin Ölçülendirilmesi Ölçülendirme, Hesaplama amin  Burada : t1

[mm]

3 mm. den küçük olamaz.

1.1 Ölçülendirme, Yapım Kurallarına uygun olarak söz konusu dikişin şekline, kalitesine ve zorlamaların türüne (statik-dinamik) ve şiddetine göre yapılır. Kaynak dikişi ölçüleri (isteniyorsa) onay için gönderilen üretim belgelerinde belirtilmelidir. İç köşe kaynağında boyutlandırma verilerinde, kaynak yüksekliği "a"nın veya dikiş kotu (kenar uzunluğu) "z"nın esas alındığı belirtilecektir. 1.2 TL (Yapım Kurallarına göre veya resimlerin incelenmesinin bir kısmı olarak) tarafından isteniyorsa kaynak dikişinin yeterli boyutlandırıldığının matematiksel kanıtlaması (genel gerilme analizi ve/veya yorulma mukavemeti kanıtlanması) sağlanacaktır. 2. İç Köşe Kaynak Dikişlerinin Minimum Kalınlığı

= İnce olan levhanın kalınlığı (örneğin; T birleştirmelerinde gövde kalınlığı [mm] = Kalın olan levhanın kalınlığı (örneğin; T birleştirmelerinde alın laması kalınlığı [mm]

t2

Daha küçük minimum iç köşe dikişi kalınlığına (örneğin; 2,5 mm.) kaynağın kusursuz yapıldığı kaynak yöntem testi ile kanıtlanması halinde müsaade edilebilir. 3. İşleme Payı

İç köşe kaynak dikişi kalınlıkları, TL kurallarına veya hesaplama sonuçlarına göre ölçülendirilir. Kurallar da belirlenmeyen dikiş kalınlıkları, dizayn hesapları minimum istekleri sağlayacak şekilde aşağıdaki dikiş kalınlığı ile yapılır: a = 0,5 x Levha Kalınlığı olmalıdır. Burada ölçülendirme için en küçük levha kalınlığı esas alınır.

Kaynak dikişinde, daha sonra yapılacak mekanik işlenmesinde, işin bitiminde istenilen minimum dikiş kalınlığı kalacak şekilde yeterli işleme payı (kalın kaynak dikişlerinde) sağlanacaktır. Bu özellikle, yalnız kısmi nüfuziyetli kaynaklara (örneğin; bazı makina parçalarındaki kaynak dikişlerine) uygulanır; bu durumda, kaynak dikişlerinin mekanik işleme için başlangıçtan daha derin olması öngörülür. Çentik arındırma taşlaması durumunda, kaynak kalite derecelerinin istekleri uygulanacaktır; buna göre kalın kaynak dikişleri doldurulacaktır.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful