DAFTARI ISI

DAFTARI ISI ........................................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ ix DAFTAR TABEL...................................................................................................................... x BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 1 1.1. 1.2. LATAR BELAKANG................................................................................................. 1 MAKSUD DAN TUJUAN KERJA PRAKTEK ........................................................ 2 TUJUAN UMUM ................................................................................................ 2 TUJUAN KHUSUS ............................................................................................. 2

1.2.1. 1.2.2. 1.3. 1.4. 1.5.

WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN ............................................................. 3 BATASAN PERMASALAHAN ................................................................................ 3 OUTLINE LAPORAN KERJA PRAKTEK ............................................................... 4

BAB II PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................. 5 2.1. 2.2. 2.3. SEJARAH DAN LATAR BELAKANG .................................................................... 5 LOKASI GEOGRAFIS ............................................................................................... 6 VISI DAN MISI PERUSAHAAN .............................................................................. 7 VISI ...................................................................................................................... 7 MISI ..................................................................................................................... 7

2.3.1. 2.3.2. 2.4. 2.5. 2.6. 2.7.

STRUKTUR ORGANISASI....................................................................................... 7 KEAMANAN DAN KESELAMATAN KERJA ....................................................... 8 KEBIJAKAN LINGKUNGAN................................................................................... 9 DEPARTEMEN-DEPARTEMEN YANG ADA DI KANGEAN ENERGI

INDONESIA .LTD WILAYAH PRODUKSI PAGERUNGAN ........................................ 11 2.7.1. 2.7.2. 2.7.3. DEPARTEMEN SAFETY HEALTH AND ENVIRONMENT (SHE) ............ 11 DEPARTMENT WAREHOUSE/SUPPLY CHAIN MANAGEMENT ........... 11 DEPARTMENT IT/UDB .................................................................................. 11

vi

2.7.4. 2.7.5. 2.7.6.

DEPARTMENT PRODUKSI ............................................................................ 11 DEPARTMENT CAMP AND TRANSPORTATION ...................................... 12 DEPARTMENT MAINTENANCE .................................................................... 12

BAB III PROSES PRODUKSI ................................................................................................ 14 3.1. PROSES PENGOLAHAN GAS ............................................................................... 14 Christmas Tree / Wellhead................................................................................. 15 Manifold............................................................................................................. 15 Inlet Separator .................................................................................................... 16 Compressor ........................................................................................................ 16 Inlet Cooler ........................................................................................................ 17 Inlet Separator .................................................................................................... 17 Condensate / Water Separator ............................................................................ 18 Inlet Exchanger .................................................................................................. 18 Glycol Contractor dan TEG Cooler ................................................................... 19 Gas-Gas Exchanger ........................................................................................ 20 J-T Valve ........................................................................................................ 20 Low Temperature Separator ........................................................................... 20

3.1.1. 3.1.2. 3.1.3. 3.1.4. 3.1.5. 3.1.6. 3.1.7. 3.1.8. 3.1.9. 3.1.10. 3.1.11. 3.1.12. 3.2.

SISTEM STABILISASI KONDENSAT .................................................................. 21 Tujuan ................................................................................................................ 21 Proses Stabilisasi Kondensat.............................................................................. 21

3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4.

SISTEM KENDALI .................................................................................................. 23 PENJUALAN ............................................................................................................ 23 Spesifikasi Sales Gas ......................................................................................... 23 Pipa Gas ............................................................................................................. 24 Kondensat .......................................................................................................... 24

3.4.1. 3.4.2. 3.4.3. 3.5.

PROSES UTILITAS ................................................................................................. 24 Sistem Pengelolaan Air (Water Treatment Sistem) ........................................... 24 vii

3.5.1.

3.5.2. 3.5.3.

Closed Hydrocarbon Drain ................................................................................ 26 Flare ................................................................................................................... 27

BAB IV SISTEM TENAGA LISTRIK ................................................................................... 28 4.1. 4.2. GAMBARAN UMUM .............................................................................................. 28 PEMBANGKITAN LISTRIK................................................................................... 29 Gas Turbine Generator....................................................................................... 29 Gas Engine Generator ........................................................................................ 31 Generator Diesel ................................................................................................ 31

4.2.1. 4.2.2. 4.2.3. 4.3.

DISTRIBUSI TENAGA ........................................................................................... 32 Desain Keseluruhan ........................................................................................... 32 Suplai Darurat (Emergency Supply) .................................................................. 32

4.3.1. 4.3.2. 4.4.

MODE OPERASI GENERATOR ............................................................................ 33

BAB V SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUNGAN GAS FACILITY ....................... 34 5.1. GAMBARAN UMUM .............................................................................................. 34 Programmable Logic Controller (PLC) ............................................................. 34 Load Shedding ................................................................................................... 35

5.1.1. 5.1.2. 5.2.

SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUGAN GAS FACILITY ........................ 35 Menghitung Kapasitas Generator ...................................................................... 36 Menghitung Beban Aktual Sistem Tenaga Listrik............................................. 37 Load Shedding Schedule.................................................................................... 38

5.2.1. 5.2.2. 5.2.3. 5.3.

FAULT CONDITION ............................................................................................... 39 Saturn Generators............................................................................................... 40 Feeders off ......................................................................................................... 41 Running Split ..................................................................................................... 41

5.3.1. 5.3.2. 5.3.3.

BAB VI KESIMPULAN ......................................................................................................... 42 DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 44

viii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 ................................................................................................................................. 6 Gambar 2.2 ............................................................................................................................... 10 Gambar 2.3 ............................................................................................................................... 13 Gambar 2.4 ............................................................................................................................... 13 Gambar 3.1 ............................................................................................................................... 17 Gambar 3.2 ............................................................................................................................... 18 Gambar 3.3 ............................................................................................................................... 19 Gambar 3.4 ............................................................................................................................... 20 Gambar 3.5 ............................................................................................................................... 22 Gambar 3.6 ............................................................................................................................... 22 Gambar 3.7 ............................................................................................................................... 24 Gambar 3.8 ............................................................................................................................... 26 Gambar 3.9 ............................................................................................................................... 27 Gambar 4.1 ............................................................................................................................... 28

ix

DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 .................................................................................................................................. 33 Tabel 5.1 .................................................................................................................................. 38

x

BAB I PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Energi fosil merupakan energi utama yang digunakan diseluruh dunia. Energi fossil sendiri terdiri dari berbagai macam, yaitu minyak, gas, batubara, panas bumi. Yang paling banyak digunakan saat ini adalah minyak dan gas. Oleh karena itu, ketersediaan kedua sumber energi tersebut sangat penting bagi kehidupan sehari-hari, mulai dari kebutuhan rumah tangga, perkantoran, sampai industri-industri besar. Untuk memenuhi hal itu, diperlukan suatu keahlian dan sumber daya yang memadai untuk dapat memproduksi dan mengolah kedua sumber energi tersebut dari alam. Indonesia memiliki kekayaan sumber daya alam yang sangat melimpah, seperti banyaknya kilang minyak dan gas alam yang dapat ditemui, dan banyaknya perusahaan asing maupun local yang mengolahnya. Salah satunya adalah Kangean Energi Indonesia yang terletak di blok Kangean, terletak di utara pulau Bali. Untuk mendukung proses produksi, dibutuhkan juga kondisi dimana semua peralatan yang ada bekerja dengan baik. Aktifitas yang bertujuan menjamin semua peralatan produksi dan penunjangnya tetap berfungsi dengan optimal disebut proses maintenance. Proses maintenance sangat

penting bagi perusahaan dalam mencapai produktivitas berkaitan dengan pemenuhan kebutuhan pelanggan serta untuk dapat bersaing di pasar global melalui terciptanya suatu produk yang berkualitas. Tujuan utama dari maintenance sendiri adalah untuk menjaga kondisi peralatan agar tetap dalam kondisi terbaik saat digunakan dan juga untuk memperbaiki peralatan-peralatan yang mengalami kerusakan untuk mengurangi downtime yang dapat ditimbulkan, sehingga tercipta efisiensi dan efektivitas kerja.

1

Energi listrik sendiri, bagi sebuah industri pengolahan minyak dan gas alam seperti KEI merupakan sebuah aspek yang sangat penting untuk terlaksananya proses produksi. Oleh karena itu, KEI ditunjang dengan sistem kelistrikan yang sangat baik, didukung oleh peralatan yang memadai, dan operator-operator yang handal. Dengan memiliki pembangkit listrik sendiri, yaitu dua generator gas turbine, 3 generator gas engine, dan satu generator diesel sebagai emergency.. Walaupun didukung oleh pembangkit sendiri, tidak menutup kemungkinan terjadi problem pada sistem kelistrikan. Untuk

mengantisipasi dan mengatasinya digunakan sebuah sistem yang dikenal dengan Load Shedding, atau pelepasan beban jika terjadi overload maupun generator yang shutdown. Oleh karena itu, pada laporan ini, penulis mengambil tugas khusus tentang sistem Load Shedding ini.

1.2. MAKSUD DAN TUJUAN KERJA PRAKTEK
1.2.1. TUJUAN UMUM Kerja Praktek ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada dalam kurikulm akademis Jurusan Teknik Elektro dan Teknologi Informasi Universitas Gadjah Mada. Maksud dan tujuan pelaksanaan kerja praktek ini adalah untuk memenuhi salah satu syarat untuk menempuh Tugas Akhir dalam meraih gelar Sarjana Teknik, di Jurusan Teknik Elektro dan Teknologi Informasi, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada. 1.2.2. TUJUAN KHUSUS Bagi Mahasiswa 1. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan pada dunia industri yang sebenarnya 2. Untuk melatih kemampuan analisa permasalahan yang ada di lapangan berdasarkan teori yang diperoleh selama kuliah 3. Untuk menambah wawasan tentang dunia kerja sehingga nantinya ketika kita terjun ke dunia kerja yang sebenarnya diharapkan mampu menyesuaikan diri dengan cepat.

2

Bagi Institusi Pendidikan 1. 2. Menjalin kerjsama antara perguruan tinggi dengan dunia industri. Mendapatkan bahan masukan tentang sistem pengajaran yang lebih sesuai dengan lingkungan kerja yang sebenarnya. 3. Untuk meningkatkan kualitas dan pengalam lulusan yang dihasilkan.

Bagi Perusahaan 1. Membina hubungan yang baik dengan pihak institusi perguruan tinggi dan mahasiswa. 2. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap pengembangan dunia pendidikan.

1.3. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN
Kerja praktek ini dilaksanakan di: Tempat : Waktu : Kangean Energi Indonesia Ltd. wilayah produksi Pagerungan 14 Februari – 14 Maret 2011

1.4. BATASAN PERMASALAHAN
Pada laporan kerja praktek kami yang berjudul sistem load shedding di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia memiliki batasan masalah sebagai berikut :. a. Memaparkan secara khusus tentang sistem load shedding yang ada di Pagerungan Gas Facility. b. Membahas secara umum proses produksi gas yang ada di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia.

3

1.5. OUTLINE LAPORAN KERJA PRAKTEK
Outline laporan kerja praktek adalah sebagai berikut : Bab I Pendahuluan Bab ini menguraikan tentang latar belakang, maksud dan tujuan kerja praktek, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, batasan masalah dalam penulisan laporan kerja praktek, dan sistematika penulisan laporan kerja praktek. Bab II Profil Perusahaan Bab ini menguraikan tentang sejarah berdirinya Kangean Energi Indonesia Ltd. , lokasi geografis, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi manajemen perusahaan, keamanan dan keselamatan kerja, dan kebijakan lingkungan. Bab III Proses Produksi Bab ini akan menguraikan tentang proses produksi gas alam yang dilakukan Kangean Energi Indonesia di area produksi pulau pagerungan. Bab IV Sistem Tenaga Listrik Bab ini akan menjelaskan secara umum tentang sistem tenaga listrik di Pagerungan Gas Facility, menjelaskan tentang pembangkit yang digunakan dan sistem distribusinya. Bab V Sistem Load Shedding di Pagerungan Gas Facility Bab ini akan menguraikan tentang metode Load Shedding yang terdapat pada sistem kelistrikan Kangean Energi Indonesia area produksi pagerungan. Bab V Kesimpulan Bab ini berisi tentang kesimpulan penulis selama mengikuti kerja praktek di Kangean Energi Indonesia Ltd.

4

BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1. SEJARAH DAN LATAR BELAKANG
Pada tanggal 14 November 1980, Atlantic Richfield Bali North, Inc. (ARBNI) dan Pertamina memasuki kawasan Production Sharing Contract (PSC) Kangean. Pada tahun 1982, ARBNI menguasai 43% saham British Petroleum (Britol) sedangkan PT. Bimantara Duta Samudra sebagai partisipan dalam negeri menguasai 10% saham. Pada Mei 1985, sumur 1 Pagerungan (PG 1) menemukan lapisan gas. Sumur tersebut adalah sumur kelima yang telah dibor di kawasan PSC tersebut. Penemuan ini dihasilkan setelah melakukan beberapa pengujian dengan pengeboran tiga sumur directional yang sebelumnya ada konfirmasi bahwa telah ditemukannya akumulasi gas. Pertamina menginstruksikan kepada Lemigas untuk melakukan studi secara detail mengenai cadagan gas yang telah ditemukan di PSC Kangean tersebut. Studi tersebut diawasi oleh Pertamina dan ARBNI dengan beberapa macam penelitian reservoir dan juga mengenai rencana kedepannya. Pada tahun 1987, penelitian Lemigas memperkirakan bahwa di kawasan PSC Kangean terdapat 1,5 TCF cadangan proven gas bumi. Selain itu, penelitian pada sumur Terang 1 memperkirakan bahwa sekitar 0,2 TCF dapat diperoleh dari akumulasi gas dalam reservoir tersebut. Sumur Terang 1 tersebut terletak di sebelah barat dari kawasan PSC Kangean dan merupakan sumur eksplorasi pertama yang dibor oleh Atlantic Richfield Bali North, Inc. (ARBNI) di kawasan PSC Kangean. Kemudian Lemigas memperkirakan total cadangan proven dan probable gas bumi pada kawasan PSC Kangean adalah 2,1 TCF. Rencana pengembangan sesuai dengan prosedur Pertamina dilengkapi dan disetujui oleh Pertamina pada bulan Agustus tahun 1989. Kemudian pada tahun 1999 Atlantic Richfield Bali North, Inc. (ARBNI) yang merupakan anak perusahaan Atlantic Richfield Company (ARCO) diakuisisi oleh BP dan berganti nama menjadi BP Kangean. Pada saat ini, BP Kangean distrik Pagerungan telah memiliki 14 sumur gas yang terletak di onshore dan offshore. Pada bulan Oktober 2004, BP Kangean diakuisisi oleh Energi Mega Persada Ltd. dan berubah nama menjadi EMP Kangean Ltd.

5

Semenjak bulan Mei tahun 2007, pihak Mitsubishi Corporation (Mitsubishi) and Japan Petroleum Exploration Co., Ltd (Japex) membeli 50% saham EMP Kangean Ltd. dan berubah nama lagi menjadi Kangean Energi Indonesia Ltd. dari awal launching-nya pada bulan Juli tahun 2007 sampai dengan sekarang.

2.2. LOKASI GEOGRAFIS
Kangean Energi Indonesia merupakan industri yang bergerak di bidang minyak dan gas bumi. Produksi gas bumi sendiri dilakukan di Pulau Pagerungan Besar, salah satu pulau yang masuk gugusan kepulauan Kangean, yang secara administrasi masuk kedalam pemerintahan kabupaten Sumenep, Madura dan mengikuti wilayah waktu Indonesia barat. Pulau Pagerungan Besar sendiri terletak 137 km di sebelah timur laut pulau Bali dan 338 km sebelah timur kota Surabaya

Gambar 2.1

6

2.3. VISI DAN MISI PERUSAHAAN
2.3.1. VISI Memimpin usaha Indonesia dalam mengembangkan potensi minyak dan gas bumi dan menghasilkan nilai yang tinggi bagi pemegang sahamnya 2.3.2. MISI Memaksimalkan nilai pemegang saham dengan :   Menjadi perusahaan penghasil minyak dan gas bumi dengan biaya produksi yang rendah. Dengan bijaksana menyeimbangkan pengeluaran pengembangan dan eksplorasi untuk memastikan pertumbuhan jangka panjang penjualan cadangan. Memonitori penemuan minyak dan gas alam secara efisien. Membangun perusahaan dengan menjunjung tinggi standar kejujuran, kesatuan, dan hubungan masyarakat seperti memberikan keuntungan kepada para pemegang saham dengan pengembangan minyak dan gas bumi tersebut. Memprioritaskan kesehatan dan keselamatan para pekerja. Memastikan bahwa pengembangan perusahaan memerhatikan lingkungan. Mempekerjakan pekerja local secara maksimal

 

  

2.4. STRUKTUR ORGANISASI
Kangean Energi Indonesia memilik struktur organisasi sebagai berikut : 1. KOM (Kangean Operation Manager), bertanggung jawab atas semua kegiatan operasi di lapangan. KOM bertanggung jawab kepada Senior Manager Kangean Energi Indonesia di Jakarta. Jabatan ini adalah yang tertinggi di area Pagerungan. 2. Production Superintendent bertugas untuk mengawasi dan bertanggung jawab terhadap semua kegiatan yang berhubungan dengan produksi,termasuk aspek keselamatan kerja pada kegiatan produksi. 3. Maintenance Superintendent bertanggung jawab atas semua proses perawatan dan perbaikan peralatan produksi maupun fasilitas penunjang produksi lainnya.

7

4. Camp Superintendent bertanggung jawab atas penyediaan makanan, peralatan kantor dan mengkoordinasi sarana transportasi yang ada di area produksi Pagerungan. 5. Facility Engineer menangain permasalahan engineering bagi pengembangan dan perbaikan plant di Pagerungan. 6. Laboratory technician bertugas mengambil sampel fluida untuk dianalisa. 7. Plant Operator bertugas mengoperasikan plant dan mengawasi semua kegiatan perawatan dan perbaikan fasilitas produksi. 8. DCS Engineer menangani pengembangan perangkat lunak dan proses pengolahan data untuk pengaturan instrument dan alat control lainnya. 9. Mechanical Technician mengurus masalah perawatan peralatan mekanik yang didalamnya termasuk preventive, predictive, and corrective maintenance. 10. Electric/Instrument Technician bertugas mengadakan perawatan instrument dan peralatan elektrik lainnya. 11. Radio Operator komunikasi. bertugas menangani dan perbaikan dan

mengoperasikan

peralatan

12. Air Traffic Controller mengatur jadwal keberangkatan dan pendaratan pesawat.

2.5. KEAMANAN DAN KESELAMATAN KERJA
Dalam meningkatkan keamanan dan keselamatan kerja, Kangean Energi Indonesia Ltd. menggunakan program STOP. STOP adalah singkatan dari Safety Training Observation Program yaitu program pelatihan keselamatan kerja. Tujuannya adalah untuk menolong para pekerja dan karyawan dalam usahanya mencegah kecelakaan kerja. STOP didasari oleh prinsip-prinsip safety yang tertera pada penjelasan dibawah ini : 1. Semua cidera dan penyakit akibat kerja dapat dicegah. 2. Safety adalah tanggung jawab semua orang. 3. Semua paparan kegiatan konstruksi dan operasi mempunyai resiko dan dapat dijaga keamanannya sampai batas tertentu. 4. Manajemen ini mempunyai tanggung jawab untuk melatih semua karyawan agar bekerja secara aman.

8

5. Bekerja secara aman adalah syarat kondisi kerja. 6. Mencegah cidera dan kecelakaan turut mendukung suksesnya bisnis. Penerapan program STOP di lapangan dilakukan dengan saling mengingatkan antara karyawan tentang safety dalam bekerja. Selain itu setiap karyawan diwajibkan menulis segala aktifitas yang tidak sesuai dengan prinsip safety didalam selembar kartu yang disebut STOP CARD. Tindakan yang sesuai dengan safety pun akan mendapat apresiasi yang tinggi. Selain program STOP, dalam menjalankan tugas, karyawan diwajibkan mengenakan Alat Pengaman Diri (APD) atau Personal Protection Equipment (PPE) yaitu: 1. Helm pengaman atau safety hard-hat 2. Baju pengaman atau coverall 3. Pelindung muka dan kacamata pengaman 4. Sarung tangan pengaman atau hand gloves 5. Sepatu pengaman atau safety shoes 6. Pelindung pendengaran atau earplug 7. Pelindung pernafasan (respirator, SCBA)

2.6. KEBIJAKAN LINGKUNGAN
Dalam melaksanakan kegiatan, Kangean Energi Indonesia Ltd. memiliki kebijakan bidang lingkungan. Kebijakan ini berlaku dan menjadi tanggung jawab dari semua orang yang bekerja di Kangean Energi Indonesia Ltd. Pada November 2001, Pagerungan Gas plant telah melengkapi sertifikasi lingkungannya dengan mendapatkan ISO 14001 , yaitu suatu seri standar management lingkungan yang dikeluarkan oleh International Organization of Standardization. ISO 14001 dapat diintegrasikan untuk semua jenis organisas dan semua sistem manajemen.

9

Manfaat sistem manajemen ISO 14001 : 1. Mematuhi peraturan lingkungan, local, nasional, internasional 2. Mengendalikan resiko 3. Pemenuhan persyaratan pelangan 4. Peningkatan pemasaran 5. Efisiensi sumber daya

Gambar 2.2

10

2.7. DEPARTEMEN-DEPARTEMEN YANG ADA DI KANGEAN ENERGI INDONESIA .LTD WILAYAH PRODUKSI PAGERUNGAN
2.7.1. DEPARTEMEN SAFETY HEALTH AND ENVIRONMENT (SHE) Department SHE merupakan departemen yang mengurusi seluruh standar keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkingan hidup di lingkungan Kangean Energi Indonesia sehingga seluruh pekerja di lingkngan Kangean Energi Indonesia wajib metaati standar-standar tersebut. 2.7.2. DEPARTMENT WAREHOUSE/SUPPLY CHAIN MANAGEMENT Dalam penyediaan material-material yang digunakan oleh end user untuk proses drilling, production, dan maintenance digunakan sebuah manajemen yang disebut Supply Chain Management (SCM). SCM ini sendiri dibagi tiga, yaitu : 1. Procurement, bertanggung jawab atas proses tender seluruh material yang diperlukan. 2. Inventory Control bertanggung jawab atas pengawasan material-material yang masuk didalam daftar stock. 3. Warehouse bertanggung jawab untuk penyimpanan material yang dating dari supplier dan pengeluaran material yang akan digunakan oleh end user. 2.7.3. DEPARTMENT IT/UDB Department IT/UDB merupakan salah satu department yang bertugas untuk mensupport perusahaan dalam bidang teknologi informasi dan telekomunikasi. Kangean Energi Indonesia wilayah Pagerungan juga tersinkronisasi dengan Kangean Energi Indoesia Pusat yang berkantor di Jakarta. 2.7.4. DEPARTMENT PRODUKSI Merupakan departemen yang bertugas dalam mengawasi proses produksi pada Kangean Energi Indonesia wilayah produksi Pagerungan. Sistem control pada proses produksi terbagi menjadi dua, yaitu sistem control manual dan sistem control otomatis. Sistem control manual merupakan pengendalian yang langsung dilakukan oleh manusia. Pengendalian ini biasanya dilakukan dengan mengatur manual valve. Sedangkan pada sistem control otomatis, pengendalian dilakukan secara otomatis

11

menggunakan sensor dan peralatan elektronis yang mendeteksi variable proses, transmitter sebagai penerus variable yang diukur dari proses ke pengontrol, dan controller sebagai penerima sinyal pengukuran dan membandingkan dengan set point untuk menentukan keluaran. Controller juga mengatur buka tutup control valve. Seluruh kegiatan pengawasan dan pengontrolan yang bersifat otomatis ataupun manual dapat dilakukan dari Control Room atau langsung pada peralatan yang bersangkutan. 2.7.5. DEPARTMENT CAMP AND TRANSPORTATION Department ini dibagi dua, sub department camp dan sub department transportation. Camp adalah sub department yang mengurus seluruh hal yang berkaitan dengan bagian akomodasi, dan perawatan fasilitas-fasilitas pada seluruh Kangean Energi Indonesia Ltd. Camp juga mengurus masalah limbah makanan sisa dari dapur. Setelah dipisahkan antara bahan organic dan an organic, bagian organic nantinya akan diolah menjadi pupuk organic setelah sebelumnya digiling dahulu dan dimasukkan kerumah kompos. Nantinya pupuk kompos ini akan dipakai sendiri. Untuk sub department transportation, bertugas mengurus seluruh kebutuhan, fasilitas transportasi para pekerja, jadwal keberangkatan dan kedatangan seluruh pekerja Kangean Energi Indonesia. Sepeda, sepeda motor, dan mobil digunakan sebagai sarana transportasi dalam pulau. Helikopter dan kapal laut digunakan untuk transportasi keluar dan menuju pulau Pagerungan Besar ini. 2.7.6. DEPARTMENT MAINTENANCE Department maintenance adalah department yang bertanggung jawab dalam proses perawatan dan perbaikan peralatan produksi maupun fasilitas penunjang produksi lainnya. Department sendiri terbagi atas 4, yaitu E/I atau Electrical dan Instrument, yang bertanggung jawab terhadap peralatan elektronis dan instrument metering atau pengukur. Mechanic, adalah departemen yang bertanggung jawab untuk me-maintain peralatan-peralatan mekanik dan mesin-mesin yang ada di KEI Pagerungan Facility. Civil, adalah departemen yang bertanggung jawab terhadap konstruksi yang ada di plant. Fabrication, adalah departemen yang terdiri dari proses welding dan painting, serta proses sand blasting, yaitu pembersihan karat pada suatu komponen.

12

Gambar 2.3 penulis di kantor departemen maintenance

Gambar 2.4 penulis di kantor departemen maintenance

13

BAB III PROSES PRODUKSI
3.1. PROSES PENGOLAHAN GAS
Proses pengolahan gas adalah suatu proses yang dirancang untuk memisahkan dan menghilangkan cairan bebas pada fluida di aliran proses, dan untuk mengeringkan gas sesuai dengan persyaratan pemrosesan. Proses ini dilakukan agar memenuhi persyaratan untuk dijual atau menjadi sales gas. Sales gas ini selanjutnya dikirim melalui pipa bawah laut ke konsumen. Adapun spesifikasi sales gas yang akan dijual adalah :   Maksimal dew point Maksimal kandungan air : 60 degF@300psig : 10 lbs/MMSCF

Peralatan pemrosesan gas dipasang dalam 2 modul, satu untuk masing-masing train. Modul train 1 adalah M-1100 dan modul train 2 adalah M-2100. Secara garis besar, peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan gas di Pagerungan Field adalah sebagai berikut : a. Christmas tree/ wellhead b. Manifold c. Inlet Separator d. Compressor e. Inlet Cooler f. Inlet Separator g. Condensate/Water Separator h. Inlet Exchanger i. Glycol Contractor j. Gas-Gas Exchanger k. J-T Valve l. Low Temperature Separator Peralatan dan proses produksi pada masing-masing point di atas akan dijelaskan pada sub bab berikut

14

3.1.1. Christmas Tree / Wellhead Sumur gas di Pagerungan Field tersebar di tiga area, yaitu dua area terdapat di darat, yaitu Well Site A dimana terdapat PGA1-PGA5, PGR1, PGR1S, PGR2, PGR2S, dan PGR5S; sedangkan pada Well Site B terdapat PGB1-PGB3. Serta terdapat satu area lagi yang terletak di laut dimana terdapat sumur gas PGE1, PGE2, PGC1-PGC3 dan PGC5. Dimana pada masing-masing sumur gas tersebut memiliki kepala sumur (wellhead) pada masing-masing area yang terletak pada lokasi yang sama, tetapi memasuki reservoir yang berbeda dengan bantuan metode directional drilling method. Dan juga terdapat sebuah sumur baru yang terletak di formasi batuan rancak yang dinamakan PGR dengan 4 wellhead. Pada masing-masing wellhead, dipasang suatu sistem perbaikan dan pengaturan laju gas yang dinamakan sistem Christmas Tree. Kontrol panel pada wellhead menggunakan sistem elektro-hidrolik yang menyediakan kontrol lokal atau kontrol jarak jauh. Panel ini terletak di dekat lokasi sumur dan setiap panel berfungsi mengatur dua sumur gas. Kecuali untuk kontrol panel yang terdapat di Well Site B yang langsung mengatur tiga buah sumur gas sekaligus. Setiap jalur pipa yang menjadi penghubung antara sumur gas dengan peralatan-peralatan pemroses gas dilengkapi dengan fasilitas alat monitor tekanan, suhu, dan korosi. Sistem pencegahan korosi atau juga bisa disebut dengan corrosion inhibitor dipasang untuk mencegah terjadinya korosi pada sistem pipa dan peralatanperalatan yang ada. Selanjutnya jalur-jalur pipa dari sumur-sumur gas yang terdapat pada masing-masing area disatukan ke dalam sebuah piperack yang mengarah ke inlet manifold. 3.1.2. Manifold Manifold adalah kumpulan dari beberapa valve yang berfungsi untuk membagi aliran dari sumur-sumur produksi gas ke fasilitas lainnya. Gas dari masingmasing area memasuki manifold dari bagian utara plant yang kemudian diarahkan ke salah satu dari dua train process yang ada di Pagerungan Field dengan lajur alir tertentu yang diatur oleh choke valve.

15

3.1.3. Inlet Separator Dari manifold, gas yang masih berupa campuran dari gas, kondensat, dan air dialirkan menuju inlet separator untuk dipisahkan. Prinsip pemisahan yang terjadi di inlet separator adalah menggunakan perbedaan berat jenis yang dimiliki oleh gas, kondensat, dan air. Setelah melewati proses pemisahan di inlet separator, kondensat yang terpisah dengan gas dialirkan menuju ke condensate stabilizer train untuk distabilisasi, sedangkan pada air yang juga terpisah dengan gas akan langsung menuju ke tangki penyimpanan kondensat. 3.1.4. Compressor Setelah aliran gas melewati beberapa proses produksi akan membuat berkurangnya jumlah massa gas dalam reservoir yang tentunya mengakibatkan penurunan tekanan gas. Dengan turunnya tekanan gas yang ada membuat gas tersebut tidak mampu menghasilkan spesifikasi gas yang diinginkan. Oleh karena itu diperlukannya suatu kompresor untuk menaikkan tekanan pada gas sehingga dapat memenuhi spesifikasi yang diinginkan sebelum masuk ke train process. Unit kompresor sendiri terbagi menjadi empat unit, yaitu dua unit kompresor low pressure (LP1 dan LP2), satu unit kompresor medium pressure (MP) dan satu unit kompresor high pressure (HP). Tiap unit kompresor dipasang secara terpisah sehingga memungkinkan pemakaian kompresor secara terpisah. Hal ini juga bertujuan untuk memudahkan dalam pengontrolan dan perawatan. Setiap kompresor dilengkapi oleh scrubber yang berguna untuk menyaring partikel-partikel berat yang terdapat dalam aliran gas. Dalam prosesnya, unit kompresor ini dijalankan dengan

mengkombinasikan beberapa unit kompresor dan terdapat 5 mode kombinasi prosedur. Pada saat ini mode yang digunakan untuk unit kompresor ini adalah pengkombinasian antara dua unit kompresor low pressure (LP1 dan LP2) dengan satu unit kompresor high pressure (HP) dan unit kompresor medium pressure (MP) sebagai sistem cadangan apabila terjadi suatu hal yang tidak diinginkan pada salah satu unit kompresor.

16

Gambar 3.1 Inlet compressor, inlet cooler & inlet separator 3.1.5. Inlet Cooler Inlet cooler merupakan alat penukar panas (heat exchanger) dengan sistem pendingin udara. Inlet cooler berfungsi untuk mendinginkan gas dari kompresor agar kandungan fase liquid (cairan) dapat dipisahkan pada tahap selanjutnya, yaitu inlet separator. Pada masing-masing inlet cooler terdapat dua buah kipas motor yang memiliki kontrol kecepatan otomatis untuk menjaga suhu yang diatur oleh kontrol temperatur (TIC) pada DCS (Distributed Control Sistem). 3.1.6. Inlet Separator Setelah didinginkan di inlet cooler, fluida memasuki proses inlet separator dimana cairan dipisahkan dari aliran gas secara monocyclone. Cairan yang telah dipisahkan (campuran kondesat dan air) terakumulasi di dasar vessel dan mengalir dengan gaya gravitasi ke condensate water separator. Pada inlet separator ini terdapat rangkaian cyclone tunggal yang menghasilkan vortex gas internal berkecepatan tinggi yang konvergen. Aliran memasuki vessel vertikal secara radial sedikit di bawah puncak tangki. Aliran mengalir ke bawah dan bergerak searah jarum jam melalui serangkaian pisau yang mengakibatkan arus berputar pada kecepatan yang tinggi. Gas menyatu pada vortex dan mengalir ke atas melalui pusat tube. Cairan dan benda padat akan terlempar ke dinding vessel dan akan 17

menetes ke ruang pengumpulan. Baffles di bagian bawah dimaksudkan untuk mencegah pembentukan vortex cair yang akan menyebabkan cairan kembali terperangkap ke dalam gas.

Gambar 3.2 3.1.7. Condensate / Water Separator Cairan yang terpisah dari gas di inlet separator akan memasuki condensate water separator. Condensate water separator merupakan vessel horizontal yang menggunakan perbedaan densitas antara air dan kondensat untuk pemisahan secara gravitasi. Air akan terkumpul di bawah sebagai produce water dan diambil melalui boot. Sedangkan kondensat akan berada di atas dan akan mengalir melalui internal weir ke tempat kondensat yang terpisah. 3.1.8. Inlet Exchanger Sedangkan untuk gas yang merupakan hasil dari proses di inlet separator akan didinginkan dengan melakukan pertukaran panas dengan sales gas dari gas-gas exchanger. Pendinginan gas di inlet exchanger mengakibatkan beberapa gas, hidrokarbon, dan uap air terkondensasi. Gas yang masih mengandung kondensat dan uap air mengalir ke glycol contractor, dimana kondensat dipisahkan lalu dialirkan ke condensate train dan uap air dihilangkan dari gas melalui penyemprotan lean glycol dimana terjadi penyerapan uap air oleh lean glycol.

18

Gambar 3.3 3.1.9. Glycol Contractor dan TEG Cooler Selanjutnya pada glycol contractor terjadi proses dehidrasi gas. Kandungan yang ada pada gas dihilangkan dengan menyemprotkan TEG (tri-ethyleneglycol) di sebuah packed column. Gas yang masih mengandung air dipisahkan dengan cara melewatkan gas pada scrubber yang terdiri dari multicyclone bundle dan terintegrasi di bagian bawah glycol contractor. Setelah itu gas akan mengalir atas melewati chimneys (cerobong) yang tersusun secara vertikal menuju ke bagian utama vessel glycol contractor dan akan berkontak dengan glycol yang mengalir turun. Glycol yang diinjeksikan ke glycol contractor sebelumnya telah didinginkan melalui TEG cooler sehingga penyerapan air lebih optimal. Kandungan air yang masih ada dalam gas akan terserap oleh lean glycol. Glycol yang telah menyerap air itu disebut dengan rich glycol. Rich glycol selanjutnya akan masuk ke tray chimneys dan akan kembali ke sistem regenerasi glycol untuk dipanaskan sehingga kandungan airnya menguap.

19

Gambar 3.4 Glycol reboiler plant 3.1.10. Gas-Gas Exchanger Pada gas-gas exchanger terjadi proses pertukaran panas antara gas yang berasal dari inlet exchanger dengan gas dari LTS gas-gas exchanger sehingga proses ekspansi gas pada J-T valve menjadi lebih optimal. 3.1.11. J-T Valve Gas yang telah melalui proses di gas-gas exchanger mengalir ke Joule Thomson valve. Pada valve ini, gas diekspansikan melewati jepitan dari J-T valve dan mengakibatkan penurunan tekanan dan temperatur sehingga terjadi proses kondensasi dimana fraksi berat akan mencair. Hal ini dilakukan untuk mencapai spesifikasi dew point hidrokarbon. 3.1.12. Low Temperature Separator Low temperature separator merupakan monocyclone vertikal yang serupa dengan inlet separator yang berguna untuk memisahkan cairan kondensat dari gas. Hasilnya adalah gas yang memenuhi syarat dew point dan moisture yang disebut dengan sales gas. Sales gas kemudian dipanaskan kembali secara bertingkat di gas-gas exchanger lalu ke inlet exchanger agar tidak sampai terjadi kondensasi pada waktu pengiriman melalui pipa bawah laut.

20

3.2.

SISTEM STABILISASI KONDENSAT

3.2.1. Tujuan Kondensat adalah hasil sampingan dari proses pengolahan gas di gas plant facility, yang berupa hidrokarbon yang didominasi oleh rantai karbon dengan bilangan karbon yang cukup besar. Kondensat dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku dari pupuk kimia. Adapun tujuan adanya sistem stabilisasi kondensat adalah sebagai berikut:  Membebaskan komponen volatile dari kondensat yang dihasilkan pada train pengolahan gas.  Untuk memisahkan kondensat dengan produced water ( air yang dihasilkan oleh proses ) dari gas yang telah diproses.  Untuk mendapatkan kondensat dengan spesifikasi tertentu agar bisa di eksport melalui kapal tanker. Spesifikasi kondensat yang bisa dieksport diperjualbelikan adalah :  Sedimen dasar dan air (BS & W) 1% (vol) Max.  Reid vapor pressure (RVP), yaitu tekanan yang diberikan oleh fraksi gas yang terbebaskan dari suatu sampel kondensat di dalam wadah tertutup pada temperatur tertentu. Tingginya hasil pengukuran reid vapor pressure menunjukkan tingginya kandungan komponen volatile kondensat yang terbebaskan. Spesifikasinya adalah 10-12 psi. atau

3.2.2. Proses Stabilisasi Kondensat Cairan dari beberapa proses gas yang terjadi, yaitu dari condensate water separator, glycol contractor, suction scrubber inlet compressor dan low temperature separator dimasukkan ke modul condensate stabilization melalui pipa. Ada dua modul condensate stabilization, yaitu M-1100 dan M-2100 dimana air dan flash gas (gas yang terbentuk ketika cairan yang dihasilkan pada proses gas berkurang tekanannya) dipisahkan dari kondensat pada three phase separator (separator tiga fasa). Kemudian kondensat dimasukkan ke stripping column, dimana komponen volatile dihilangkan dari cairan melalui kontak dengan uap panas yang dihasilkan dengan mendidihkan cairan di reboiler tipe fired heater (pemanas api). Flash gas mengalir ke sistem flare.

21

Gambar 3.5 Production Train Kondensat dan air dari condensate stabilization train dialirkan ke tangki kondensat (condensate storage tanks). Kondensat dieksport atau diperjualbelikan melalui kapal tanker, sementara air (limbah) diolah terlebih dulu di produce water treatment sebelum dibuang ke laut.

Gambar 3.6 Condensate Storage Tank

22

3.3. SISTEM KENDALI
Proses produksi di Pagerungan Field dikontrol dan dimonitor dengan distributed control sistem (DCS). Kontrol sistem ini disebar diseluruh fasilitas yang ada. DCS dapat diklasifikasikan berdasarkan proses dan hardware sistemnya, yaitu : a. Process Control Sistem (PCS) PCS merupakan suatu sistem yang memonitor dan mengontrol proses produksi (plant) dan operasional shutdown (OSD) logic.

b. Combined Safety Sistem (CSS) CSS merupakan sistem yang mengendalikan emergency shutdown, fire detection dan gas detection. Kontrol sistem ini dioperasikan dan dimonitoring di ruang kontrol (control room).

3.4. PENJUALAN
3.4.1. Spesifikasi Sales Gas Spesifikasi secara rinci sales gas yang harus dipenuhi dan sesuai dengan kontrak adalah sebagai berikut :  Tekanan penyerahan tidak kurang dari 300 psig  Temperatur minimum 18o F, maksimum 120o F  Jumlah hidrogen sulfida 1 grain/100 SCF  Berat jenis minimum 0.6, maksimum 0.8  Nilai maksimum dewpoint adalah 60o F pada 300 psig  Maximum water content (kandungan air) 10lbs/mmscf. Nilai kalori lebih besar dari 950 btu/scf dan lebih kecil dari 1200 btu/scf  Gas harus bebas dari gum, debu, minyak mentah dan cairan hidrokarbon pada temperatur 60o F dan tekanan 300 psig

23

Gambar 3.7 3.4.2. Pipa Gas Pipa bawah laut sepanjang 270 mil dan berdiameter 28 inch membawa gas kering dari fasilitas pengolahan di pulau Pagerungan Besar ke stasiun penerima di Gresik. Tekanan inlet operasional sebesar 1100 psig, dengan tekanan outlet 600-900 psig. 3.4.3. Kondensat Sistem single point mooring untuk mengirim kondensat terletak 8500 ft di sebelah barat pulau Pagerungan Besar dengan kedalaman air 220 ft. Kondensat ini kemudian diangkut menggunakan kapal tanker dengan jangka loading 3 bulan sekali.

3.5. PROSES UTILITAS
3.5.1. Sistem Pengelolaan Air (Water Treatment Sistem) 3.5.1.1.Sistem Pengolahan Air Terproduksi Produced water treatment sistem atau sistem penanganan air terproduksi bertujuan untuk menghilangkan minyak(kondensat) tersuspensi dari produced water sebelum dibuang ke laut. Spesifikasi untuk air yang ditangani adalah memiliki kandungan maksimum hidrokarbon sebesar 25 ppm. 24

Produced water dari train proses disimpan dalam condensate storage tanks. Produced water treatment beroperasi secara batch. Jika sejumlah air telah terakumulasi pada salah satu condensate storage tanks, maka air dipindahkan ke produced water treatment sistem menggunakan sistem aliran gravitasi. Produced water treatment sistem terdiri dari produced water flash tank, produced water pump, dan hidrocyclone dimana kontaminasi minyak dihilangkan. Air yang telah diolah dibuang ke laut melalui saluran pembuangan. Saluran pembuangan ini juga digunakan untuk pembuangan aliran buangan dari sewage treatment unit dan reverse osmosis unit. Saat ini penanganan produced water dengan menggunakan sistem mekanik (secara fisik) dinilai tidak dapat memenuhi standard produced water yang ada, sehingga digunakan cara kimia yaitu dengan menambahkan bahan kimia, yaitu EON CLEAR DR 6712 yang merupakan demulsifer. Penambahan EON CLEAR 6712 ini dengan harapan produced water memiliki kandungan minyak kurang dari 50 ppm.

3.5.1.2. Sistem Pengolahan Limbah Domestik (Sewage Treatment) Sewage water atau air buangan dari toilet dan lain-lain akan dikumpulkan dalam dua tangki. Air buangan yang belum diolah pompa ke dalam sewage water treatment unit dimana air buangan akan mengalami proses pengolahan (penjernihan) dengan menggunakan lumpur aktif dan proses tersebut merupakan proses aerob sehingga perlu diaerasi. Sludge dan efluen dipisahkan dalam clarifier. Setelah itu, chlorine ditambahkan yang berguna untuk membunuh semua mikroorganisme hidup yang masih tertinggal pada cairan. Sludge dikembalikan ke dalam proses secara periodik, dibersihkan dari proses dan dikeringkan pada sludge drying bed untuk kemudian dibuang.

25

Gambar 3.8 3.5.1.3.Sistem Penyediaan Air Bersih (Raw, Potable dan Utility Water) Raw, potable dan utility water sistem menghasilkan air segar dari laut, dan menyimpan, mengolah dan mendistribusikan air segar ke konsumen. Sebuah generator hypochlorite menginjeksikan chlorine ke kolam pengambilan (intake pond) untuk menghambat pertumbuhan hewan laut.

3.5.2. Closed Hydrocarbon Drain Sistem closed hydrocarbon drain berfungsi untuk mengumpulkan cairan terkuras dari semua vessel yang berisi hidrokarbon, manifolds dan peralatan. Sistem ini memungkinkan pemisahan uap dari cairan terkuras untuk dibuang ke HP Flare, dan memindahkan cairan hidrokarbon recovered ke condensate storage tanks. Sistem closed hydrocarbon drain menangani pembuangan fluida yang bersifat non darurat. Sedangkan untuk pembuangan yang bersifat darurat langsung dibuang ke flare. Jika sejumlah volume cairan telah terakumulasi di vessel closed hydrocarbon drain, maka cairan dipompa ke API sewer menggunakan pompa closed hydrocarbon drain.

26

3.5.3. Flare Sistem flare terbagi menjadi tiga,yaitu: 3.5.3.1. HP Flare Sistem Digunakan untuk membakar hidrokarbon yang dibebaskan (relieved) atau blow down dari sumber bertekanan tinggi dari hasil proses di plant. Unit ini juga mengembalikan cairan dari hidrokarbon yang terbebaskan atau blow down untuk memungkinkan pembakaran uap yang lebih efisien, dan memindahkan cairan yang diperoleh ke condensate storage tanks. 3.5.3.2. LP Flare Sistem Digunakan untuk membakar uap hidrokarbon tekanan rendah yang dibebaskan dari condensate storage tanks. 3.5.3.3. Liquid Flare Sistem Digunakan untuk memungkinkan pembakaran produk dari kolom stabilizer. Hal ini diperlukan karena masalah logistik, atau karena produksi kondensat tidak memenuhi spesifikasi.

Gambar 3.9

27

BAB IV SISTEM TENAGA LISTRIK
4.1. GAMBARAN UMUM
Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd. yang merupakan perusahaan penambang minyak dan gas di Indonesia memiliki sistem kelistrikan yang sedikit berbeda dengan sistem kelistrikan di Indonesia pada umumnya. Sistem kelistrikan di Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd. ini mengikuti standar kelistrikan yang biasa diterapkan di Amerika, yaitu 60 Hz. Oleh karena itu, secara tidak langsung di Pagerungan Field ini harus memiliki pembangkit sendiri yang memasok energi listrik untuk keperluan proses produksi dan fasilitas yang ada di Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd. agar sesuai dengan sistem kelistrikan yang diperlukan. Selain itu letak pulau Pagerungan Besar jauh dari sistem kelistrikan interkoneksi PLN.

Gambar 4.1 Turbine Generator

Sistem kelistrikan di Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd. memakai sistem :  Tiga phasa, 4160 V, 60 Hz  Tiga phasa, 480 V, 60 Hz  Tiga phasa, 208 V, 60 Hz 28

 Satu phasa, 220 V, 60 Hz  Satu phasa, 120 V, 60 Hz Sedangkan untuk menyuplai energi ke seluruh peralatan proses produksi dan fasilitas yang ada di Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd., disuplai oleh 6 buah generator, yaitu 2 buah gas turbin generator dengan masing-masing memiliki daya maksimum 1000 kW, 3 buah gas engine generator dengan masing-masing memiliki daya maksimum 450 kW, dan 1 buah emergency generator berupa diesel engine generator yang berkapasitas maksimum 622 kW untuk menjaga pasokan energi pada saat terjadi gangguan. Diesel engine generator ini dipilih sebagai emergency generator dapat start dan beroperasi secara independen, sedangkan Gas Engine dan Gas Turbin memerlukan air instrument dan bahan bakar dari gas, sehingga jika terjadi emergensi skenario dimana produksi gas terhenti (pabrik shutdown), maka generator diesel ini dapat mensuplai kebutuhan energi listrik sementara.

4.2. PEMBANGKITAN LISTRIK
Jenis pembangkit pada Kangean Energy Indonesia wilayah Pagerungan adalah PLTG sebagai backup dan PLTD sebagai emergency generator. PLTG sendiri terdiri dari gas turbine dan gas engine generator. 4.2.1. Gas Turbine Generator Gas turbin banyak digunakan secara luas untuk berbagi keperluan. Paling banyak digunakan untuk tenaga gerak pesawat terbang,tetapi juga banyak digunakan di industri sebagai mesin penggerak, seperti untuk pompa, kompresor, dan generator skala kecil untuk keperluan ketenaga listrikan dan untuk menyediakan tenaga listrik baik untuk beban puncak, maupun untuk beban menengah dan beban dasar. Gas turbin untuk penggunaan industrial memiliki banyak keuntungan. Dibandingkan dengan sistem uap biasa, gas turbin memiliki ukuran total sistem yang lebih kecil dan massa yang lebih ringan. Gas turbin juga memiliki waktu start yang cepat, dan dapat dilakukan secara remote dan lebih halus saat dijalankan. Gas turbin juga menawarkan fleksibilitas dalam penggunaannya untuk memenuhi kebutuhan produksi, seperti kompresi udara, pembangkit listrik bertenaga gas maupun liquid.

29

Gas Turbine Saturn 20 adalah generator set yang terdiri dari axial flow turbine engine, generator, dan reduction gear unit. Komponen ini dipasang di alas dengan rangka baja dalam susunan segaris. Gear unit input shaft terhubung di ujung rotor kompresor mesin dengan menggunakan coupling. Poros input generator segaris dengan poros output reduction gear unit. Dua poros terhubung bersama dengan bantuan coupling tertutup dengan protectiove safety cover. Gas turbine menghasilkan panas yang dikonversikan ke energi mekanik berdasarkan aplikasi proses termodinamika Brayton Cycle. Proses dari Gas Turbine Generator adalah :     Compression Combustion : Udara atmosfer dikompresi agar memiliki tekanan tinggi : Bahan bakar dicampur dengan udara bertekanan tinggi dan

diberi percikan api sehingga terjadi pembakaran. Expansion : Udara dan hasil pembakaran gas disemburkan, yang akan

menghasilkan energi. Exhaust : Udara dan gas sisa pembakaran dibuang ke atmosfir.

Proses termodinamika terjadi secara kontinyu. Terdapat aliran udara bertekanan tinggi yang mengalir scecara kontinyu dari bagian kompresor, yang membakar terus menerus dalam ruang bakar dan juga secara kontinyu menghasilkan daya output dari rangkaian turbin. Awalnya udara ditarik ke bagian kompresor melalui air inlet oleh rotor kompresor. Udara tersebut dimampatkan sehingga nantinya menjadi udara yang bertekanan tinggi bersamaan dengan bahan bakar gas dimasukkan kedalam combuster dan nantinya akan dibakar bersamaan. Selama proses starting mesin, pembakaran dimulai di kombustor oleh suatu percikan api dari spark plug. Pembakaran campuran antara udara bertekanan dengan bahan bakar akan terus menerus terjadi selama terdapat aliran udara bertekanan yang masuk. Akibatnya terdapat kenaikan temperatur udara, sehingga mengakibatkan kenaikan volume dan kecepatan pada gas. Gas panas disemburkan melalui turbin dan menghasilkan energi kinetik pada rotor turbin. Gas yang sudah terpakai ini selanjutnya dibuang ke atmosfir melalui exhaust. Kecepatan turbin diatur agar didapat kecepatan yang konstan pada keadaan beban yang bervariasi. Selanjutnya turbin yang berputar inilah yang nantinya akan memutar

30

generator sehingga menghasilkan energi listrik. Prinsip kerjanya berdasarkan induksi elektromagnetik. Setelah rotor diputar oleh turbin, dengan demikian kutub-kutub yang ada pada rotor akan bergerak. Jika kumparan diberi arus searah maka pada permukaan kutub akan timbul medan magnet (garis-garis gaya fluks) yang berputar. Garis-garis gaya fluks yang berputar tersebut akan memotong kumparan jangkar yang ada di stator sehingga pada kumparan jangkar tesebut timbul EMF atau GGL atau tegangan induksi. 4.2.2. Gas Engine Generator Gas engine generator pada Kangean Energy Indonesia wilayah Pagerungan terdiri dari 3 unit Caterpillar 3500 Series Spark Ignited Air started engine, dimana setiap mesin memiliki kapasitas 500 KW pada tegangan 480V tiga phasa. Namun dalam prakteknya, tiap generator dibatasi dalam penyuplaian daya sebesar 450 KW tiap generator karena faktor usia generator. Mesin ini menggunakan bahan bakar gas dari Fuel Gas System untuk pembakaran. Governor mengontrol bahan bakar gas untuk karburator sehingga terjadi pembakaran yang efisien dari kecepatan rendah sampai kecepatan mesin maksimal. Altronic III electronic ignition terpasang pada peralatan ini. Mesin ini dilengkapi dengan spark plug bertegangan tinggi untuk menambah usia pemakaian. 4.2.3. Generator Diesel Emergency generator terdiri atas satu diesel engine generating set yang berkapasitas 622 KW. Emergency generator ini digerakkan dengan Battery Start Diesel Caterpillar 3500 Series Spark Ignited Engine. Bahan bakar diesel disuplai dari diesel fuel system melalui Diesel Day Tank T-6000. Tangki tersebut memiliki

kapasitas 1690 liter. Tangki ini diproteksi dengan high and low level swithces (LSH6002 dan LSL-6003), yang akan mengaktifkan alaram di DCS untuk memperingatkan operator jika terdapat keadaan yang tidak normal. Generator ini menghasilkan 3 phasa dan 480 V pada frekuensi 60 Hz. Diesel Engine ini dapat dikontrol dengan menggunakan DCS. Selector switch ditempatkan berdekatan dengan mesin yang menentukan apakah generator itu menjadi under local atau remote control. Pada saat memilih remote, generator bisa di-start dari ruang kontrol. Sekali generator mencapai kecepatan sinkronnya, dan circuit breaker telah

31

dipilih untuk bekerja otomatis, circuit breaker akan tertutup dan generator set akan tersinkronisasi secara online. Rotor generator memiliki 6 kutub dengan belitan stator generator terkoneksi dengan konfigurasi Bintang /Y. Sistem ini pada 3 fasa, 3 kabel yang tidak terdapat tegangan satu fasa di generating bus. Kecepatan generator ditentukan oleh engine governor. Mesin normalnya bekerja pada kecepatan sinkron 1200 rpm dengan frekuensi 60 Hz dan output generator sebesar 480 V. Pengaturan kecepatan mesin biasanya dilakukan melalui electronic governor yang punya unit pengatur di

Switchgear 6003. Setiap unit pengatur ini memperbolehkan generator secara otomatis membagi beban ditempat lain. Dalam hal automatic load sharing dan kontrol kecepatan, local manual speed control juga dapat digunakan. Ini berarti generator dapat disinkronisasi manual dengan menggunakan speed control dan

synchronoscope.

4.3. DISTRIBUSI TENAGA
4.3.1. Desain Keseluruhan Pagerungan memiliki sisten Split Bus, dengan sistem distribusi radial, dengan feeder emergensi yang terpisah. SLD terbaru dapat dilihat di lampiran. Dua gas engine terbaru telah dipasang, dengan kapasitas 4160 V (Medium Voltage). Hal ini dilakukan dengan alasan untuk meningkatkan kapasitas pembangkitan, baik untuk saat ini dan untuk pengembangan kedepan lebih lanjut. Sistem 4160 ini diground dengan resistansi rendah, dengan tujuan membatasi arus gangguan menjadi 200A per mesin,yang akan meminimalisasi kerusakan akibat ground fault. Untuk menyediakan ground ketika hanya trafo PT-6100 saja yang berfungsi mensuplai sistem 4160V, sebuah grounding transformer dan resistor dihubungkan secara zig zag diatas switchboard N-6100. Koneksi dan diskoneksi dari zig-zag transformer ini berlangsung secara otomatis. Akan otomatis terlepas jika Saturn Generator terhubung ke busbar dan PT-6100 ter-energized dari sisi 4160V. Setelah adanya trip karena gangguan, proteksi trafo yang mengalami gangguan dan relay otomatis harus direset kembali. 4.3.2. Suplai Darurat (Emergency Supply) Tiga MCCs (motor control center), yaitu 6100, 9000A,dan 9000B telah ditambahkan. MCC 6100, yang mensuplai gas turbin generator, mendapat suplai tenaga utama sebesar 480 V dan suplai darurat berupa generator diesel N-6003. Di 32

LIH-9000 substation, hanya terdapat satu suplai darurat sebesar 400A, yang hanya diperuntukkan untuk penerangan LIH dan perangkat pembantu tambahan seperti DCS, baterai charger, DC Lube Pump.

4.4. MODE OPERASI GENERATOR
Tujuannya adalah untuk memaksimalkan penggunaan Saturn Generator dan untuk meminimalkan biaya pemeliharaan yang mahal untuk Gas Engine Generator. Saat beban puncak diperkirakan berada di bawah 1900KW, maka hanya dua Saturn Genertor yang harus berjalan dan semua Gas Engine dapat dimatikan. Jika beban diperkirakan sebesar 900kW maka hanya satu Saturn Generator yang dijalankan. Untuk beban puncak yang berbeda-beda, berbagai kombimasi Gas Turbine dan Gas Engine dapat digunakan. Tabel dibawah memperlihatkan panduan kombinasi keduanya untuk berbagai beban yang berbeda.
GT GE 100 400 1 X 2 0 O 3 1 4 2 0 3 1 4 2 3 400 900 O X O Load Range 900 1400 1400 1900 MAX Power 485 970 1040 1455 1525 1940 2010 2080 2495 2565 2980 3050 3535

1900 2400

2400 2900

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

0 0 1 0 1 0 1 2 1 2 1 2 2

O X O X

O O X O X O

O X

Tabel 4.1 X = Recommended O = Acceptable Untuk alasan kestabilan terdapat beban minimal yang harus disuplai oleh tiap generator yang terhubung ke sistem, yaitu 100 KW untuk setiap Gas Engine, dan 200KW untuk setiap Gas Turbine. Jika beban turun mendekati angka diatas, maka salah satu generator harus dimatikan kecuali dalam waktu dekat akan terjadi kenaikan beban yang signifikan.

33

BAB V SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUNGAN GAS FACILITY KANGEAN ENERGI INDONESIA

5.1. GAMBARAN UMUM
Untuk melakukan sistem pelepasan beban, di Pagerungan Gas Facility-Kangean Energi Indonesia menggunakan distributed control sistem (DCS) dan programmable logic controller (PLC). Alat tersebut dipilih karena memiliki kecepatan waktu dalam pengolahan dan pengambilan keputusan dalam hitungan orde detik. Tetapi karena kecepatan waktu pemrosesan yang terjadi lebih cepat pada PLC, maka PLC digunakan sebagai pemroses data dan DCS hanya sebagai tampilan atau display saja. Berikut ini adalah gambaran secara umum tentang PLC dan load shedding atau pelepasan beban : 5.1.1. Programmable Logic Controller (PLC) Sistem load shedding pada Kangean Energi Indonesia memanfaatkan PLC. Dalam bidang industri penggunaan mesin otomatis dan pemrosesan secara otomatis merupakan hal yang umum. Sistem prengontrolan dengan elektromekanik yang menggunakan relay-relay mempunyai banyak kelemahan, diantaranya kontak-kontak yang dipakai mudah aus karena panas / terbakar atau karena hubung singkat, membutuhkan biaya yang besar saat instalasi, pemeliharaan dan modifikasi dari sistem yang telah dibuat jika dikemudian hari dipertlukan modifikasi. Dengan menggunakan PLC hal-hal ini dapat diatasii, karena sistem PLC mengintegrasikan berbagai macam komponen yang berdiri sendiri menjadi suatu sistem kendali terpadu dan dengan mudah merenovasi tanpa harus mengganti semua instrumen yang ada. Konsep dari PLC sesuai dengan namanya adalah sebagai berikut :  Programmable : menunjukkan kemampuannya yang dapat dengan mudah diubah-ubah sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal memori program yang telah dibuat.

34

Logic : menunjukkan kemampuannya dalam memproses input secara aritmetik (ALU), yaitu melakukjan operasi membandingkan, menjumlahkan,

mengalikan, membagi, mengurangi dan negasi.  Controller : menunjukkan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan. Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut : 1. Kontrol Sekuensial PLC memroses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step / langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat. 2. Monitoring Plant PLC secara terus menerus memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator. 5.1.2. Load Shedding Tujuan utama dari sistem load shedding adalah untuk mengantisipasi dan mencegah kolapsnya sistem tenaga yang disebabkan oleh generator yang kelebihan beban. Proses kelebihan beban ini dapat terjadi dalam waktu yang cukup lama yang disebabkan oleh naiknya nilai beban melebihi kapasitas generator maupun dalam waktu instan yang terjadi karena satu generator trip dan melepas beban ke generator yang lainnya. Sistem load shedding yang saat ini dikonfigurasi dalam DCS telah diganti dengan berbasis PLC. PLC-5 Allen Bradley yang diinstall di J-3800.

5.2. SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUGAN GAS FACILITY
Sistem load shedding atau pengurangan beban menawarkan beberapa bentuk pengurangan beban untuk melindungi sistem pembangkit dari overloading atau kelebihan beban. Hal ini membentuk dua tipe dasar kelebihan beban atau overload, yaitu yang

35

pertama terjadi kelebihan beban secara tiba-tiba yang disebabkan oleh trip yang tidak terjadwal dari sebuah generator yang tersambung atau terinterkoneksi yang nantinya berakibat tegangan dan frekuensi pada sistem pembangkit akan jatuh atau turun ke tingkat dimana sistem menjadi tidak stabil atau mati total. Sedangkan untuk tipe kelebihan beban yang lain adalah dimana beban yang ada meningkat pada level dimana generator yang terinterkoneksi mengalami beban penuh atau sedikit kelebihan beban. Untuk skenario sistem load shedding kelebihan beban secara tiba-tiba akan dilindungi oleh sebuah set under voltage relay dan frekuensi transducer yang terhubung pada sistem load shedding. Kemudian sistem akan mengambil alih jumlah pengurangan beban yang dibutuhkan agar dapat mengurangi fluktuasi yang terjadi pada frekuensi atau tegangan, serta mengurangi adanya kelebihan beban yang lebih besar pada sistem yang bertujuan untuk bisa menstabilkan sistem pembangkit yang ada. Sedangkan untuk skenario sistem load shedding yang terjadi karena adanya kenaikan pada sistem beban secara perlahan akan langsung ditangani oleh sistem dengan membandingkan set konfigurasi awal kapasitas beban generator dengan nilai beban aktual yang diambil datanya dari transducer daya generator itu sendiri. 5.2.1. Menghitung Kapasitas Generator Konfigurasi normal operasi generator dibutuhkan agar sistem pelepasan

beban dapat dilakukan. Bila tidak ada konfigurasi normal operasi generator, maka sistem pelepasan beban yang diprogram di PLC tidak dapat berjalan. Dan juga bus circuit breaker pada modul pembangkit listrik gas turbin dan pembangkit listrik gas engine harus dalam keadaan tertutup. Apabila keadaan tersebut terpenuhi maka sistem tenaga listrik yang ada akan terkoneksi dengan DCS. Apabila keadaan tersebut tidak terpenuhi maka sistem pelepasan beban pun tidak dapat berjalan. Setiap generator mempunyai blok logic standard yang menentukan apakah generator memberikan kontribusinya ke seluruh sistem kapasitas pembangkit. Kapasitas generator akan disimpan dalam register tiap generator dan nantinya kapasitas ini yang dapat diubah untuk memenuhi kapabilitas generator. Bagi generator yang berkontribusi ke kapasitas pembangkit yang ada, maka generator tersebut harus memenuhi syarat sebagai berikut :

36

   berjalan

Adanya sinyal bekerjanya generator dari sistem kontrol baik pada gas

turnine dan gas engine Sinyal tertutupnya circuit breaker generator dari switch gear Operasi override untuk tegangan dan frekuensi tidak seharusnya

Dengan adanya kondisi di atas dan nilai kapasitas yang telah ditentukan pada register data, maka data tersebut dijumlahkan dengan set kapasitas generator yang sudah tersambung atau sudah on line di jaringan sebelumnya. Kemudian penjumlahan set kapasitas dari masing-masing generator tersebut mengalami proses perhitungan dan tebentuklah data set kapasitas keseluruhan sistem yang disebut syscap (sistem capacity). Salah satu output dari setiap set availibility logic merupakan sinyal permisif yang akan menjadi masukan kalkulasi beban sehingga set beban yang tidak on line atau tidak tersambung di jaringan tidak akan ikut terhitung sebagai kapasitas sistem. Operasi override untuk tegangan dan frekuensi harus terdapat timed alarm yang bisa memberikan sinyak peringatan setelah 30 menit saat set generator yang berjalan dan circuit breaker tertutup. Hal tersebut bertujuan untuk mencegah set pada bypass dan ter-disabled-nya penghitungan beban dan sistem pelepasan dari set generator. 5.2.2. Menghitung Beban Aktual Sistem Tenaga Listrik Pada setiap unit pembangkit akan tersedia nilai angka beban dari transducer 4 miliampere sampai dengan 20 miliampere. Dimana transducer tersebut terletak pada switch gear dan selanjutnya nilai akan dirubah ke satuan kilowatts agar dapat dikirim ke PLC atau DCS. PLC akan menerima sinyal-sinyal permisif, dimana sinyal permisif tersebut merupakan set running dan sinyal tersambungnya set generator yang memastikan bahwa generator-generator tersebut memiliki nilai beban aktual. Kemudian nilai-nilai beban aktual dari masing-masing generator tersebut dikumpulkan ke dalam suatu sistem perhitungan beban. Jika ada beban aktual genset melebihi 95 set dari nilai set kapasitas yang telah ditentukan, maka alarm akan menyala. Beban set generator secara individu kemudian dijumlahkan ke dalam sistem beban atau juga disebut dengan sysload (sistem load). Dan jika sysload nilainya melebihi 90% syscap, maka alarm overload akan berbunyi. 37

Sebuah perhitungan antara syscap dan sysload ini akan mengaktifkan alarm apabila perbedaannya tidak lebih besar dari 300 kW. Hal ini dikarenakan sistem dianggap stabil apabila jarak selisih cadangan atau perbedaan antara syscap dan sysload lebih besar dari 300 kW. 5.2.3. Load Shedding Schedule LOAD TO SHED
TRIP PRIORITY 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 LOAD FOR TRIPPING (KW) 635 315 150 255 95 320 127 38 25 22.4 2 3.7 18.6 11.2 7.4 2 11.2 37.3 60 60 11 11 7.5 7.5 373 0.1 0.1 LOAD SHED TOTAL SHED POWER 635 950 1100 1355 1450 1770 1897 1935 1960 1982 1984 1988 2007 2018 2025 2027 2039 2076 2136 2196 2207 2218 2225 2233 2606 2606 2606

LEVEL 1 1 1 1 1 1 2 2 2 3 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 4* 3/4 4* 4*

DESCRIPTION SUB 7100 FUEL GAS HEATER E5010 FUEL GAS HEATER E5000 SUB 7101 SUB 7300 R.O UNIT SUB 7102 MDP 7500 SUB 7400 PRODUCED WATER PUMP DIESEL TRANSFER PUMPS API SEPARATOR PUMPS RAW WATER BOOSTER PUMPS NORTH SHORE WATER PUMPS FLARE DRUM PUMPS RERUN PUMP POTABEL WATER PUMPS UTILITY WATER PUMP INLET COOLER FANS E-1000 INLET COOLER FANS E-2000 CONDENSATE RUN COOLERS E-1101 CONDENSATE RUN COOLERS E-2101 GLYCOL TRIM COOLER E-1302 GLYCOL TRIM COOLER E-2302 AFTER COOLER MOTORS E9100/9200 CORROSION INHIBITOR PUMPS CHEMICAL INJECTION PUMPS

Tabel 5.1

38

PLC akan mendeteksi nilai tegangan dan frequency di MV switchgear busbar dan di bus N-6000. Untuk catatan, input undervoltage dan frequency di DCS console harus di non-aktifkan jika ada bus yang akan dimatikan untuk proses maintenance. Nilai beban yang running di semua generator dan kondisi circuit breaker juga menjadi masukan PLC. Dengan informasi ini, logika PLC akan melakukan : a. Menghitung total beban yang masih dapat diambil oleh setiap generator. b. Menghitung total beban sistem dengan menambah nilai daya generator, dan akan mengaktifkan alarm jika terdapat kurang dari 300kW dicadangan. Alarm juga akan aktif jika salah satu generator melayani beban 95% dari ratingnya atau jika total beban mencapai 90% dari total daya generator yang terpasang. c. Di frekuensi 59.5 HZ, alarm low frequency akan aktif. Di 59 HZ level shed 1 akan terjadi (beban 1 – 6 akan trip) dan emergency diesel akan menyala dan otomatis tersambung ke sistem. d. Di frekuensi 58.6 HZ delay 2 detik diaktifkan, load shed level 2 akan terjadi (beban 7 – 9 akan trip) e. Di frekuensi 58.3 HZ delay 1 detik diaktifkan, load shed level 3 akan terjadi (beban 10 dan fan train 2 akan trip) f. Di frekuensi 57.5 HZ semua delay dibatalkan dan semua beban akan dilepas. g. Jika undervoltage dideteksi di salah satu bus yang ada, maka load shed level 4 akan langsung dilakukan. h. Jika ada generator yang melayani beban 105% dari ratingnya, maka alarm akan aktif dan timer akan dimulai. Timer akan berjalan selama 30 detik untuk Saturn gas turbine dan 15 menit untuk gas engine. Jika beban tidak juga berkurang setelah waktu tersebut, maka emergency diesel akan menyala otomatis dan akan terhubung ke sistem. Selain itu beberapa beban akan dilepas agar generator kembali bekerja dalam batasnya.

5.3. FAULT CONDITION
Sebagian besar peralatan sistem tenaga listrik sudah sesuai dengan jaringan sistem tenaga listrik yang sudah terinstalasi di Pagerungan Gas Facility dan memiliki sistem pemulihan gangguan yang ssesuai juga. 39

Setiap muncul gangguan pada sistem tenaga listrik pada jaringan, tidak diperbolehkan untuk operator untuk langsung me-reset relay-relay dan menutup circuit breaker – circuit breaker yang telah mengalami trip. Pertama kali yang sebaiknya dilakukan adalah melakukan investigasi atau pengamatan meskipun memang terdapat cara untuk memulihkan sistem tenaga listrik segera dengan cara mem-bypass peralatan yang mengalami gangguan. Pada saat gangguan ini akan memberikan kita waktu untuk melakukan inspeksi penuh atau total atas gangguan yang terjadi, catat semua indikasi pada relay dan peralatan sistem tenaga listrik yang ada serta mengetes ulang peralatan sebelum mencoba untuk memulihkannya kembali. Sebagai catatan sebagian besar alat proteksi yang terdapat di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia memperbolehkan mengoperasikan circuit breaker tanpa mereset relay yang telah mengalami indikasi trip kecuali untuk master trip relay. 5.3.1. Saturn Generators Informasi yang komprehensif tentang gangguan yang terjadi pada jaringan sistem tenaga listrik di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia khususnya bagian mesin generator akan ditunjukkan oleh control panel untuk semua turbin dan enclosure trip serta gangguan yang berhubungan dengan bearing generator, eksitasi dan sebagainya. Catat trip yang terjadi pada panel relay circuit breaker dan jangan mematikan gas turbin kecuali proteksi differensial dan rugi-rugi yang diakibatkan proteksi eksitasi. Dari pengamatan yang dilakukan tadi, hal pertama yang akan kita ketahui adalah keadaan generator. Hal tersebut dikarenakan generator merupakan alat yang vital dalam sistem tenaga listrik. Jika breaker generator juga mengalami trip dengan keadaan seperti yang diterangkan di atas maka pengecekan alur listrik wajib dilakukan pada mesin sebelum dinyalakan kembali. Trip yang terjadi karena under atau over voltage, under atau over frekuensi, mengindikasikan masalah pada stabilitas sistem tenaga listrik atau kelebihan beban di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia. Apabila terjadi gangguan seperti itu terjadi maka generator dapat langsung diinterkoneksikan kembali jika sumber permasalahannya telah teratasi. Tetapi apabila yang terjadi merupakan kasus overcurrent atau relay gangguan ground netral bekerja atau aktif tanpa ada kesalahan atau gangguan lain yang terjadi pada sistem tenaga listrik, maka kita harus segera mencurigai letak sumber permasalahan gangguan yang terjadi baik pada generator maupun pada busbar switchgear. Serta harus diingat bahwa relay-relay tersebut bereaksi karena mendeteksi segala macam gangguan yang 40

terjadi di dalam sistem tenaga listrik dan hanya mencegah agar tidak beroperasi sesuai time/current grading. Dan juga bisa saja terjadi salah trip atau false alarm. 5.3.2. Feeders off Breaker ini mempunyai Westinghouse protection unit yang terhubung integral, memiliki kemiripan dengan LV breaker yang telah terpasang sebelumnya di Pagerungan. Catatan jika salah satu PT-9000AlB

transformer menunjukkan adanya fault, semua beban N-9000 semua beban dapat diambil alih oleh transformer lainnya. Dengan cara membuka suspect transformer incomer di N-9000 dan menutup breaker bus tie. Trafo PT6100 memiliki proteksi diferensial, yang hanya trip saat ada gangguan di internal trafo. Jika terjadi, harus segera dilaksanakan cek menyeluruh terhadap hambatan belitan (winding resistance) dan ground fault. Proteksi arus lebih mungkin mengindikasikan adanya gangguan pada trafo, tetapi dapat juga beroperasi pada ‘through fault’. Contohnya fault pada busbar N6100 atau N6000. Jika lokasi gangguan tidak dapat dipastikan, tiap busbar dan trafo harus dicek. Perlu diperhatikan jika menswitch ke trafo ini, MV/LV yang telah disebutkan sebelumnya, yang akan memastikan breaker LV dalam posisi closed. Interlock ini akan mencegah breaker MV aktif terlebih dahulu, dan juga akan mentrip MV breaker jika LV breaker dalam posisi open. 5.3.3. Running Split Jika masalah terlihat pada transformer daya pada unit pembangkit listrik gas turbin, bus B unit pembangkit listrik gas turbin atau bus A pada unit pembangkit listrik gas engine akan mencegah jaringan tegangan menengah dan jaringan tegangan rendah agar tidak terinterkoneksi. Karena hal tersebut, apabila dilakukan tidak akan membahayakan jaringan listrik yang ada di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia. Meskipun dua sistem yang tidak sinkron ini berjalan, sebenarnya koneksi yang berjalan hanya emergency feeder menuju bus unit 9000 (unit kompresor) dan akan terproteksi secara interlock.

41

BAB VI KESIMPULAN
Terdapat fakta bahwa tingginya tingkat ekonomi suatu negara berhubungan dengan kualitas sistem tenaga listrik yang dimiliki oleh negara tersebut. Acuan suatu ekonomi negara atau wilayah bisa dikatakan tinggi, biasanya dapat dilihat dari pertumbuhan industri di negara atau wilayah tersebut. Sehingga bisa dikatakan juga bahwa pesatnya suatu industri di kawasan atau negara dapat dikaitkan dengan kualitas sistem tenaga listriknya. Oleh karena itu,apabila kualitas sistem tenaga listriknya baik atau handal, maka perindustrian di suatu kawasan juga akan meningkat. Hal itu dikarenakan segala proses produksi yang dilakukan oleh industri-industri sangat bergantung keberlangsungannya dengan adanya sistem tenaga listrik yang handal atau baik tersebut. Suatu produksi industri selalu bersifat vital bagi perusahaan karena dari produksi itulah industri mendapatkan penghasilannya atau pemasukannya. Kualitas sistem tenaga listrik yang handal atau baik untuk suatu industri tidak hanya dari segi distribusinya, tetapi juga dilihat dari sistem tenaga listrik itu mengatasi suatu gangguan yang terjadi dalam jaringan. Dalam kasus ini adalah kemampuan sistem tenaga listrik tersebut mengatur sistemasi pelepasan beban atau load shedding apabila terjadi gangguan di dalam jaringan industri tersebut. Load shedding dianggap vital juga dalam sistem tenaga listrik karena bila ada gangguan, maka sistem bisa diatur agar dapat mengurangi dampak yang terjadi pada gangguan tersebut terhadap jaringan yang ada. Sehingga dalam hal ini di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia telah disiapkannya sistematika dan sarana berupa DCS (distributed control sistem) sebagai display dan PLC (programmable logic controller) sebagai pengolah datanya untuk membuat sistem load shedding yang handal untuk meminimalisir dampak dari gangguan yang sewaktu-waktu dapat terjadi pada jaringan sistem tenaga listriknya dan kegiatan produksi tidak terlalu terganggu atau dapat terus berjalan.

42

Sistematika pelepasan beban atau load shedding yang ada di Pagerungan Gas Facility tidak terlalu berbeda jauh dari sistem pelepasan beban yang diterapkan oleh Perusahaan Listrik Negara (PLN) Indonesia pada jaringan sistem tenaga listrik di seluruh nusantara. Di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia sendiri telah membuat daftar prioritas pada masing-masing bagian plant-nya. Sehingga dalam setiap tahapan pelaksanaan load shedding tersebut sudah terjadwal dan teratur sehingga tidak mengganggu kegiatan produksinya.

43

DAFTAR PUSTAKA
Berahim, Hamzah, 1996, Pengantar Teknik Tenaga Listrik Teori Ringkas dan Penyelesaian Soal, Penerbit Andi Ofset Yogyakarta, Yogyakarta El-Wakil, M,M., , Powerplant Technology, McGraw-Hill Book Company, New York Pagerungan Field PLC Load Shedding System Petrosea Pagerungan Inlet Compression Project Manual Book Pagerungan Atlantic Richfield Bali North Inc.

44

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful