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L’industrie occupe une place prépondérante et joue un rôle crucial dans l’économie des nations, grâce aux offres d’emplois qu’elle procure, à sa valeur ajoutée ainsi que sa participation dans le produit intérieur brut. C’est pour cela que les pays accordent plus d’importance à ce secteur vital par le truchement d’efforts logistiques et humains. Le Maroc n’échappe pas à cette règle même s’il a une industrie émergente dont le groupe Office Chérifien des Phosphates tire la locomotive, vu la valeur du phosphate dans les marchés internationaux. De ce fait, notre Projet de Fin d’Etude s’est déroulé au sein de l’unité de BENI-IDIR du groupe OCP. Cette unité s’occupe de sécher le phosphate grâce aux fours sécheurs. Il utilise le Fuel et/ou le Coke du pétrole pour produire la chaleur nécessaire au séchage. La production de la vapeur utilisée pour le conditionnement du fuel dans l’usine de BENI-IDIR, est assurée par deux chaudières à tubes d’eau d’une capacité nominale de 10T/H, d’une température de 175°C et d’une pression de 7 bars chacune. Pour mener à bien ce projet, nous avons scindé notre travail en sept chapitres. Dans le premier, nous avons présenté le Groupe OCP et donné un aperçu sur le périmètre de travail: l’unité de BENI-IDIR. Ensuite, nous avons décrit la chaudière ainsi que ses équipe ments. Puis, nous avons fait une étude théorique en se basant sur la méthode QQOCQP afin d'établir le cahier de charges. Le quatrième chapitre présente l’étude critique des automatis mes de la chaudière, que nous l’avons élaboré en se fondant sur la méthode de PARETO. Ensuite, nous avons abordé l’automatisation & la supervision de la chaudiè re. Et avant d’entamer la commande multivariable, qui est l’objectif du dernie r chapitre, nous avons conçu le modèle de connaissance de la chaudière.

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Chapitre N°1 :

PRESENTATION DU GROUPE OCP & APERCU SUR LE LIEU DE STAGE

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I. Présentation du Groupe OCP :
I.1. Introduction :
Les origines de L’Office Chérifien des Phosphates remontent à 1920 et depuis lors il détient le monopole de la recherche, de l’exploitation, de la valorisation, de la commercialisation des phosphates et de leurs dérivées au Maroc. Les besoins mondiaux en phosphates et la rude concurrence des autres pays ont poussé l’OCP à se doter des moyens de production et des technologies de pointe ; ainsi il se hisse aujourd’hui au rang de premier exportateur mondial de phosphates. Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais il agit avec le même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant a l’état marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des phosphates. Il est géré par un directeur général et contrôlé par un conseil d’administration présidé par le premier ministre. Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal aux mêmes obligations que n’importe qu’elle entreprise privée (impôts sur les salaires, taxes sur l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au budget de l’état par versement de ses dividendes.

I.2. Domaine d’activités :
Le Groupe OCP est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus de 27 millions de tonnes de minerais sont extraits du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales. Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides. Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP écoule 95 % de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il

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rayonne sur les cinq continents de la planète où il réalise un chiffre d’affaires annuel de 32,24 milliards de dollars à l'export. Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en faveur du développement régional et de la création d’entreprises. Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de consolidation de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un niveau élevé en matière de sécurité et de protection de l’environnement.

I.3. Historique de l’OCP :
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié dès 1920 à l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP en 1975 et Société Anonyme le 22 janvier 2008. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement démarre à Boujniba, dans la région de Khouribga. En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication et l’exportation d’acide phosphorique purifié. Depuis sa création, le groupe OCP a connu une large évolution. Les étapes les plus importantes dans son évolution sont : 1920 : Création du groupe OCP le 7 Août. 1921 : Début des exploitations en souterrain dans la région d’Oued-Zem sur le gisement des Oulad Abdoun le 3 Mars. 1931 : Début des exploitations en souterrain à Youssoufia. 1954 : Démarrage des premières installations de séchage Youssoufia. 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga. 1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia le 19 septembre. 1965 : Création de MAROC CHIMIE et Extension de l’extraction à ciel ouvert à la mine de MERAH- EL AHRACH (Khouribga). 1965 : Démarrage du complexe de séchage de BENI-IDIR.

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga 1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga. 1969 : Entrée en exploitation de la première recette de phosphate noir à Youssoufia. 1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir. 1975 : Création du groupe OCP. 1981 : L’OCP entre dans le capital de la société PRAYON (Belgique). 1982 : Démarrage du complexe de séchage d’Oued-Zem. 1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane. 1997 : Accord « OCP-Grande Paroisse » pour l’utilisation de l’usine de Rouen. 1998 : Le groupe OCP obtient le Prix National de la Qualité.

I.4. Fiche d’identité :
 Date de création de l’OCP : 1920  Date de création du Groupe OCP : 1975  Réserves de phosphate : 3/4 des réserves mondiales  Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique, engrais) Sites de production :  Phosphate : Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune  Dérivés : Safi, Jorf Lasfar  Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune  Effectifs : 19.874 dont 856 ingénieurs et équivalents

I.5. Les chiffres clés:
Phosphates et produits dérivés :  Production marchande de phosphate (en millions de tonnes) : 23,71  Taux de valorisation en produits dérivés : 51,1 %  Parts de marché à l’international : -Phosphate : 45,6 % -Acide Phosphorique : 46,6 % -Engrais : 11,0 % -Phosphates sous toutes formes : 32,1 % Résultats : Chiffre d’affaires à l'export : 32,24 milliards de dollars
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I.6. Personnel du groupe OCP :
L’OCP emploi des effectifs très important relevant de divers domaines (chimie, mécanique, mine, gestion, recherche), et son statut est régit par le « statut du mineur » du premier janvier 1973.Le groupe OCP emploie 19874 employés répartis comme suite :

Catégories
OE TAMCA Hors-cadre Total

Effectifs
12 810 4760 857 18427 Tableau n°1: Pe rsonnel du groupe OCP

Structure en %
69 % 26 % 5% 100 %

I.7. Organigramme du groupe OCP :

Figure N°1: Organigramme du groupe OCP

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II. Périmètre de travail :
L'unité de BENI-IDIR a démarré en 1965 dans le but de traiter le phosphate. L’alimentation des usines de traitement de BENI-IDIR est assurée par deux liaisons de convoyeurs à bande :  Liaison Zone Centrale d’une longueur totale de 15 km pour le produit en provenance des gisements de MERA.  Liaison Daoui d’une longueur totale de 10 km pour le produit en provenance des gisements de DAOUI et SIDI CHENNANE.

Cette unité est composée de 3 organes essentiels qui sont représenté par la suite sur le schéma synoptique de l’unité :  Entrée : humide.  Traitement : séchage, enrichissement à sec.  Sortie : chargement. Après stockage au niveau du parc humide, le phosphate est déstocké par les roues pelle pour alimenter les 8 fours de l’usine de séchage. Le produit séché et criblé est ensuite acheminé vers les stocks secs ou directement vers la station de chargement de trains, tandis que le refus empreint les axes de mise à terril. Une partie du produit séché est enrichi au niveau de l’usine d’enrichissement à sec. Le périmètre de la Division est présenté par le synoptique ci-dessous :

Figure N° 2 : Pé rimètre de la Division Traite ment BENI-IDIR.

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Le synoptique suivant montre les différents secteurs constituant l’usine de séchage de

BENI-IDIR. Ces secteurs sont équipés de plusieurs installations, comme le montre la figure N°4: Broyage Dépotage

Chaudière

Figure N° 3: Synoptique en bloc des secteurs de séchage

Notre projet de fin d’études s’est déroulé au sein de la chaufferie de l’usine.

Figure N° 4: Synoptique détaillé des secteurs de séchage et station de charge ment

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Le produit brut traité au sein de l’unité de séchage est fourni par la zone centrale, le

parc EL WAFI et le carreau TS du secteur DAOUI. Le produit humide est criblé à une maille de 15x50 mm avant d’être stocké au parc humide constitué de quatre stocks. La capacité totale du stockage est de 200 000 tonnes. Par le biais de quatre roues-pelles R1, R2, R3 et R4, le produit est acheminé vers l’atelier de séchage à travers les convoyeurs RH1, RH2, RH’1, RH’2, RH3, RH4, P1 et P2, en passant par les trois trémies TH1, TH2 et TH3 dotées des extracteurs A1, A2, A3 et A4 et A5. Le produit est acheminé ensuite vers les huit fours sécheurs, via les convoyeurs QF, KC, QG1 à QG7 et KD1 à KD7. Chaque four est équipé d’une trémie de capacité 100 m3. Le phosphate humide est soutiré de la trémie d’alimentation à l’aide d’un extracteur à débit réglable par variateur de vitesse KE1 à KE8 et introduit directement dans le tube sécheur. Le produit séché est manutentionné par deux axes, axe Q (QH et QI) et axe K (KG et KH), pour être criblé à la maille 6x6 mm au niveau de la station de criblage constituée de 4 cribles KL1 à KL4, alors que les fines sont transportées directement vers la mise en stock par le biais des convoyeurs KF1-KF8 et RP1-RP2. Le produit criblé rejoint la mise en stock du circuit sec via les bandes transporteuses QM, KN, QM1, KN1, QR et KV pour un stockage dans l’un des trois stocks du sec disponible QO, QS ou KP. Tandis que le refus est acheminé vers la mise à terril, via le convoyeur MA, où les stériles sont stockés.

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Chapitre N°2 :

DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE

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I. Introduction :
La chaudière est au cœur de tout réseau de vapeur, d’une manière générale, la chaudière transforme l’eau en vapeur par l’intermédiaire d’un faisceau tubulaire lui- même chauffé par la combustion d’un carburant (gaz, fuel,…) et d’un comburant (air,...). Pour tirer pleinement profit de la chaudière, et obtenir le maximum d’énergie tout en minimisant la corrosion du générateur de vapeur et des conduites, l’eau doit être préalablement traitée. A L’usine de séchage de BENI-IDIR, l’eau est traitée grâce à deux chaines de déminéralisation (fonctionnant en alternance), cette déminéralisation a pour but principal d’éviter au niveau des chaudières les phénomènes de la précipitation de certains sels peu solubles, la corrosion et le primage(l’entraînement d’eau et de matières minérales dans la vapeur).

II. Description de la chaudière :
Bâche alimentaire

Cheminé Appareils de sécurité

Evaporateur

Chambre de combustion Figure N°5 : Schéma représentatif de la chaudière

L’usine de séchage de BENI-IDIR a besoin de la vapeur pour assurer le réchauffage du fuel. Pour cela l’usine dispose d’une chaufferie équipée de deux chaudières à tube d’eau. Cette chaudière est de type multitubulaires dans lesquelles l'eau circule à l'intérieur des tubes

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qui sont chauffés extérieurement par la chaleur p roduite par la combustion du fuel pulvérisé. La chaudière à vapeur d’eau se compose généralement de quatre parties principales :  Chambre de combustion ou foyer.  Générateur de vapeur (ballon supérieur, ballon inférieur et faisceaux tubulaires).  Appareils auxiliaires.

 Appareils de sécurité.

II.1. Chambre de combustion ou foyer :
C’est la partie essentielle de la chaudière où se fait la combustion du fuel pour fournir l’énergie nécessaire pour transformer l’eau en vapeur. Les parois ou l’écran de la chambre sont tapissées des tubes d’eau mandrinés à leurs extrémités dans les réservoirs (ballon inferieur et supérieur). Ces tubes en acier doux étiré ont un diamètre extérieur de 63,5 mm. Ces tubes sont chauffés par rayonnement de la flamme et par convection. Les tubes partant du ballon inférieur sont légèrement inclinés à l’horizontal et forment le sol. Ils montent verticalement pour former l’écran latéral puis inclinés légèrement à l’horizontal pour former le plafond et racco rdés enfin au ballon supérieur. Pour l’écran arrière, c’est celui opposé au brûleur, il est formé de tubes mandrinés dans les deux ballons. L’écran côté faisceaux isole la chambre de combustion du faisceau vaporisateur. Il est constitué par des tubes jointifs. La chaudière est revêtue par une enveloppe métallique étanche (Casing) entièrement soudée. Ce casing est constitué de panneau à doubles bords bombés.

II.2. Générateur de vapeur (ballon supérieur, ballon inférieur et faisceaux tubulaires).
Le faisceau vaporisateur constitue la surface de chauffage par convection, ces tubes où l’eau circule sont mandrinés à leurs extrémités dans les réservoirs calorifugés. Dans certains types de chaudières, la circulation de l'eau dans les tuyauteries est assur ée à l'aide d'une pompe et dans notre cas c’est une circulation naturelle. Le calorifugeage de la chaudière est constitué de briques réfractaires, de briques isolantes et de panneaux de verres maintenus par le casing.

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Le ballon supérieur comporte le dispositif d’alimentation de la chaudiè re et le

dispositif qui sépare l’eau de la vapeur (cyclone) suite à l’orientation de l’émulsion de la vapeur émanant des tubes vaporisateurs. Le ballon inférieur est placé horizontalement et parallèlement au ballon supérieur, il est relié à ce dernier par les tubes de descente. La chaudière de l’usine de BENI-IDIR est caractérisée aussi par trois types de pression :  Pression de garantie limite  Pression de service  Pression d’épreuve : donnée par le constructeur (pression timbre) à ne pas dépasser. : correspond à la pression de fonctionnement normal. : obtenue par essais hydrauliques à l’arrêt.

II.3. Appareils auxiliaires :
 Détecteur de flamme (cellule photo-électrique)  Allumeur électrique  Souffleur pour le ramoneur (nettoyage des tubes vaporisateurs)  Manomètre de contrôle de pression  Manostat vapeur  Thermomètres de contrôle de température d’alimentation et de la cheminée  Contrôleur de niveau  Brûleur à pulvérisation mécanique  Deux soupapes de sécurité  Porte de visite pour accès au foyer  Un circuit fuel  Réchauffeurs de fuel

II.4. Appareils de sécurité :
 2 soupapes de sécurité (quand la pression atteint un ma ximum fixé, la soupape laisse échapper la vapeur).  Deux contrôleurs de niveau de l’eau.  Deux pressostats pour la pression vapeur d’eau.  Un thermomètre pour la température fuel.  Un pressostat pour la pression fuel.  Un signal d’alarme.  Détecteur de flamme (cellule photo-électrique).

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La chaudière est équipée aussi par :  2 Pompes doseuses : Ce sont des pompes qui permettent le traitement de l’eau déminéralisé par des produits afin de lutter contre la corrosion et l’entartage.  3 pompes alimentaires : Elles ne fonctionnent pas simultanément. Il y a toujours une seule pompe qui marche et lorsqu’elle tombe en panne l’une des deux autres prend la relève.  Ventilateur de balayage  Ventilateur de soufflage  Pompe de Gavage : balaye la flamme, c'est-à-dire elle la rend centrée et horizontale. : commande le débit d’air nécessaire à la combustion du fuel. : consiste à refouler le fuel en débit faible dans le but d’assurer son réchauffement et d’éviter son colmatage.  3 pompes hautes pression : utilisées pour pulvériser le fuel.  Cyclone : c’est un appareil permettant de séparer la vapeur et les gouttelettes d’eau. Vue la différence de la masse

volumique de l’eau et celle de la vapeur, les gouttelettes d’eau descendent et la vapeur reste dans le niveau supérieur du cyclone avant qu’elle ne soit acheminée vers le collecteur vapeur.

II.5. Processus de contrôle de sécurité :
La chaudière est protégée par un certain nombre de sécurité. Ce système de sécurité est doublé en plus de la sécurité manuelle.

II.5.1. Les sécurités principales :
Donnant une alarme sonore et lumineuse, arrêtent la chaudière si elle est en marche, ou lui interdisent la mise en route lors d’un démarrage. Elles portent sur les éléments suivants :  Le niveau d’eau : par manque d’eau (contrôlé par un Magnétrol ME1et par le régulateur pneumatique de niveau ME2).  La pression du fuel au niveau du bruleur : Par les manostats de pression gavage (mPG) et fuel (mPF).

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga  La sécurité à l’allumage : Pré-ventilation de la chaudière : Par le ventilateur de soufflage et de balayage. Contact fin de course : Pour la vanne de retour fuel, permettant de limiter le débit du bruleur au minimum à l’allumage. Sectionnement de l’arrivé du fuel au bruleur par défaut flamme : grâce au bloc BPR. Détecteur flamme : par un bloc cellule photoélectrique. Déclenchements thermiques : pour la protection des moteurs-pompes et des ventilateurs.  Contrôle maxi pression et mini pression vapeur : Par des pressostats-soupapes de sécurité. Après un arrêt causé par la sécurité principale, un nouvel allumage n’est possible

qu’après avoir remédié au défaut, et sur intervention manuelle par un réarment du système.

II.5.2. Les sécurités secondaires :
Donnant simplement une alarme sonore et lumineuse. Elles portent sur le niveau d’eau (niveau bas NB, et niveau haut NH) repéré par rapport à un niveau normal moyen (à peu prêt la moitié du réservoir supérieur) et sur la température de fuel pour contrôler la viscosité. Comme autre mesure de sécurité, nous citons la qualité de l’eau d’alimentation de la chaudière, elle doit être traitée au préalable par un ensemble d’échangeurs d’ions constituant la chaine de déminéralisation de l’eau brute. Cela pour éviter l’entartage et le primage, pouvant causer des explosions. Un dégazeur thermique permet aussi de compléter l’épuration de l’eau de l’O 2 que contient l’eau afin d’éviter la corrosion des tubes d’eau.

II.6. Contrôle et régulation du circuit eau-vapeur :
Le contrôle et la régulation du niveau d’eau dans le ballon supérieur se fait par une double sécurité réalisée par :  le contrôleur de niveau à trois mécanismes et à commande magnétique, il est constitué de deux flotteurs permettant d’assurer trois fonctions : - signalisation d’une alarme sonore et visualisation des niveaux bas(NB), niveau haut (NH) et manque eau (ME).

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga - Arrêt de la chaudière en cas du manque eau. - Commande marche (NB) ou arrêt (NH) des pompes alimentaire.  Le régulateur pneumatique Masoneilan 12812-2C : Il permet de régler le niveau d’eau dans le réservoir en commandant les vannes électropneumatiques, et permet d’arrêter la chaudière en cas du manque eau (ME).

II.7. Contrôle et régulation de la combustion:
Le control de la combustion se fait par le contrôle des paramètres suivants :  Réglage du rapport Air/Fuel.  Les pressions de refoulement et de retour du fuel au niveau du bruleur grâce à des manomètres.  Contrôle de l’atmosphère de la combustion par une ventilation aidant à l’évacuatio n régulière et rapide des produits de la combustion (suie).  La pression vapeur.  Les températures du fuel au niveau du bruleur et de la fumée grâce à des thermomètres.  Présence flamme par le détecteur de flamme qui peut provoquer l’arrêt de la chaudière en cas de défaut flamme.  Surveillance visuelle de la fumée.

III. Fonctionnement :
La chaudière à vapeur d’eau possède deux réservoirs appelés ballon inferieur et ballon supérieur (Ou encore ballon de vaporisation), ils sont reliés par un faisceau de tubes vaporisateurs. Le niveau d’eau dans le ballon supérieur est de 2/3. La flamme se développe dans un foyer tapissé de ces tubes. Ces derniers absorbent la chaleur par rayonnement, un second faisceau des tubes reçoit sa chaleur par convection, à l’intérieur de ceux-ci se produit la vaporisation. La vapeur ainsi générée est collectée dans le ballon supérieur, l’eau excédentaire est ramenée vers le ballon inférieur par des tubes de chute non soumis à la chaleur. Dans le domaine des hautes pressions, une pompe peut être installée pour faciliter cette circulation du haut vers le bas.

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III.1. L’aspect de la combustion :
La combustion du Fuel oïl N°2 dans le foyer du générateur de vapeur, se déroule en présence d’un excès d’air (combustion oxydante), au moyen d’un brûleur à pulvérisation mécanique. En effet, la combustion oxydante règne dans le domaine de la production de la chaleur, du fait qu’elle permet une oxydation totale du combustible et une libération maximale d’énergie. L’intérêt est toujours de réaliser une combustion oxydante complète qui transforme tout le combustible en produits de combustion. Mais dans le domaine industriel, un mauvais réglage du brûleur ou une mauvaise pulvérisation du combustible peut entraîner une oxydation partielle (combustion oxydante incomplète) du combustible, même en présence d’un excès de comburant. Le réglage convenable des différents paramètres de combustion se fait au niveau du bruleur.

III.2. Triangle du feu :
La réaction chimique de combustion ne peut se produire que si l'on réunit trois éléments : un combustible, un comburant, une énergie d'activation en quantités suffisantes. On représente de façon symbolique cette association par le triangle du feu. De la même manière, la combustion cesse dès qu'un élément du triangle est enlevé. La quantité d’énergie produite par la combustion est exprimée en joules (J) ; il s'agit de l'enthalpie de réaction. Dans les domaines d'application (fours, brûleurs, moteurs à combustion interne), on utilise souvent la notion de pouvoir calorifique, qui est l'enthalpie de réaction par unité de masse de combustible ou l'énergie obtenue par la combustion d'un kilogramme de combustible, exprimée en général en kJ/kg. Les combustions d'hydrocarbures dégagent de l'eau sous forme de vapeur. Cette vapeur d'eau contient une grande quantité d'énergie. Ce paramètre est pris en compte de manière spécifique pour l'évaluation du pouvoir calorifique. On définit :

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga  le pouvoir calorifique supérieur (PCS) : Quantité d'énergie dégagée par la combustion complète d'une unité de combustible, la vapeur d'eau étant supposée condensée et la chaleur récupérée.  le pouvoir calorifique inférieur (PCI) : Quantité de chaleur dégagée par la combustion complète d'une unité de combustible, la vapeur d'eau étant supposée non condensée et la chaleur non récupérée. Pour obtenir la vapeur nous avons besoin d’une énergie de l’ordre de 2500 KJ /Kg.

IV. CONCLUSION
Dans ce chapitre nous avons établi une étude descriptive en citant les différents équipements du procédé .Cette étude nous a permis de comprendre le fonctionnement de la chaudière et ses annexes, et aussi les sécurités installées actuellement pour assurer son fonctionnement. Cette étude descriptive nous servira aussi dans l’établissement du cahier des charges que nous allons détailler dans le chapitre suivant.

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Chapitre N°3 :

CAHIER DE CHARGES

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I. Introduction :
1.1. Contexte du projet :
La chaudière est un dispositif permettant de chauffer l'eau et de produire de la vapeur si l'eau est chauffée au-delà de la température d’ébullition. Industriellement, on utilise les chaudières pour produire la vapeur nécessaire au fonctionnement des procédés. La source de chaleur peut-être fournie par un combustible (gaz, fuel, charbon…) ou une résistance électrique. La nécessité d’avoir des débits et pressions de vapeur importants aboutit en 1867 à la mise au point de la chaudière à tubes d’eau par les ingénieurs américains BABCOK et WILCOX. Depuis, celles-ci ont sans cesse été perfectionné permettant d’avoir notamment des rendements de 90%. Dans ce cadre, le groupe OCP a installé à l’usine de BENI-IDIR deux chaudières à tubes d’eau d’une capacité nominale de 10T/H, d’une température de 175°C et d’une pression de 11 bars chaque une afin d’assurer le conditionnement du fuel.

1.2. Objectif du projet :
Le groupe OCP nous a proposé d’effectuer une étude critique des automatismes et supervision de la chaudière. La chaudière constitue l’un des plus important processus internes de l’usine de BENI-IDIR. Dans cette perspective, nous sommes amenés à :  Gérer les performances de la chaudière ;  Augmenter la capacité du processus ;  Améliorer les compétences du personnel (supervision, politique de maintenance ;…)  Assurer un environnement de travail hygiénique et sécurisé.

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II. Analyse fonctionnelle :
L’analyse fonctionnelle a pour objet de contribuer à générer les fonctions de service et techniques relatives à la chaudière. La méthode peut être séquencée en trois étapes : 1. Identifier les fonctions : cette étape consiste à imaginer les fonctions potentielles ou réalisées, 2. Exprime r les fonctions : cette étape consiste à qualifier les fonctions à l’aide d’un verbe d’action et d’un complément, 3. Caractériser les fonctions : cette étape consiste à quantifier les fonctions à l’aide de critères et de valeurs.

II.1. Diagramme Bête à corne :
La chaudière à tubes d’eau installée dans l’usine de BENI-IDIR a pour objectif de produire la vapeur nécessaire au conditionnement du fuel. Et cela, évidemment, à l’aide des différents équipements installés en parallèle.

A qui (à quoi) le système rend-il service? - Fours sécheurs - Broyeur - Citernes Fuel Chaudière à tubes d’eau

Sur qui (sur quoi) le système agit-il? - L’eau traitée - Gas-oil - Fuel

Dans quel but ? -Production de la vapeur. -Conditionnement de fuel dans l’usine de BENI-IDIR.
Figure N°6: Bête à corne

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II.2. Diagramme "Pieuvre" ou graphe des interactions :
Ce graphe permet de visualiser les relations du produit avec les éléments réels du milieu extérieur. Voici le graphe d’interaction (incomplet) de la production de la vapeur dans la situation « Utilisation »: Opérateur Dégazeur (eau traitée)

Vapeur

Chaudière
Milieux Exté rieurs Gas-oil Système de supervision Fuel

Figure N°7 : Graphe d’interaction (incomplet) de la production de la vapeur dans la situation « utilisation »

II.3. Fonctions de service :
Elles peuvent être classées en 2 catégories :  Fonction principale : FP (aussi appelée fonction d’Interaction FI) C’est une fonction de service qui justifie la création du produit. FP = Action + milieu Extérieur 1 + milieu Extérieur 2 Il existe deux fonctions principales: FP1 = Produire du vapeur à partir de l’eau traitée. FP2 = Faciliter à l’operateur le pilotage par le système de supervision.  Fonction contrainte: FC (aussi appelée fonction d’adaptation FA) C’est une fonction de service qui limite la liberté du concepteur. FC = Action + milieu Extérieur Il existe quatre fonctions contraintes: FC1 = Etre géré par l’opérateur.

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga FC2 = Démarre r en Gas-oil. FC3 = Basculer vers Fuel. FC4 = Protéger l’opérateur. Le graphe d’interaction complet de la production de la vapeur dans la situation « utilisation » :

Opérateur Gas-oil FA4 FA2 FA1 Vapeur FA3 FI2 Système de supervision FI1 Fuel Dégazeur (eau traitée)

Chaudière

Figure N°8 : Graphe d’interaction (complet) de la production de la vapeur dans la situation « utilisation » Les fonctions de service existantes sont :  FP1 = Produire de la vapeur à partir de l’eau traitée.  FP2 = Faciliter à l’operateur le pilotage par le système de supervision.  FC1 = Etre gérée par l’opérateur.  FC2 = Démarre r en Gas-oil.  FC3 = Basculer vers Fuel.  FC4 = Protéger l’opérateur.

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III. Diagramme FAST (Function Analysis System Technique) :
Cet outil permet, à partir d'une fonction de service, par un questionnement, d'aboutir aux fonctions techniques et aux solutions constructives associées. Pour cela, nous allons établir pour chaque fonction de service son diagramme FAST. La fonction principale FP1 «Produire de la vapeur à partir de l’eau traitée » est assurée par plusieurs fonctions techniques (notées FT).

FT11 Alimenter la chaudière par l’eau traitée

FT111 Démarrer les pompes alimentaires

FP1 Produire de la vapeur à partir de l’eau traitée

FT12 Mettre le Foyer à une certaine température

FT121 Fournir l’énergie calorifique FT131 Magnétrol

FT1211 Régler rapport Air/fuel

FT13 Détecter le niveau d’eau

FT14 Régler le niveau d’eau

FT141 Utilisation d’une boucle de régulation

Figure N°9: FAST partiel de la fonction principale FP1

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga La fonction principale FP2 «Faciliter à l’operateur le pilotage par le système de

supervision» est assurée par plusieurs fonctions techniques (notées FT). FT21 Automatisation de la chaudière FT211 Utilisation une nouvelle technologie

FT221 Etablissement d’un modèle de connaissance FP2 Faciliter à l’opérateur le pilotage par le système de supervision

FT22 Amélioration des performances de la chaudière

FT222 Réalisation de la commande de ce modèle

FT223 Implantation de la commande FT231 Implantation du système de supervision

FT23 Suivi des paramètres de production en temps réel

FT232 Mise en place des centrales de mesures de la température, de la pression et du débit massique

Figure N°10: FAST partiel de la fonction principale FP2 La fonction contrainte FC1 «Etre gérée par l’opérateur» est assurée par une fonction technique. FC1 Etre gérée par l’Opérateur FT11 Améliorer les compétences du personnel FT111 Assurer une formation aux opérateurs de la chaufferie

Figure N°11: FAST partiel de la fonction contrainte FC1

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga La fonction contrainte FC2 «Démarrer en Gas-oil» est assurée par deux fonctions

techniques. FT21 Ouvrir la vanne du Gas-oil FC2 Démarrer en Gas-oil FT22 Fermer la vanne du Fuel Figure N°12: FAST partiel de la fonction contrainte FC2 La fonction contrainte FC3 «Basculer vers Fuel» est assurée par deux fonctions techniques. FT31 Fermer la vanne du Gas-oil FC3 Basculer vers Fuel FT32 Ouvrir la vanne du Fuel Figure N°13: FAST partiel de la fonction contrainte FC3

La fonction contrainte FC4 «Protéger l’Opérateur» est assurée par deux fonctions techniques. FT41 Mettre des arrêts d’urgence FC4 Protéger l’Opérateur FT42 Mettre un transfo d’allumage

Figure N°14: FAST partiel de la fonction contrainte FC4

IV. Conclusion :
L’analyse fonctionnelle que nous avons établie nous a permet de fixer les objectifs à atteindre:  Automatisation et supervision de la chaudière ;  Etablissement d’un modèle de connaissance ;  Calcul de la commande de ce modèle ;

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Chapitre N°4 :

ETUDE CRITIQUE DE LA CHAUDIERE

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I. Etude critique de la chaudière
I.1. Introduction :
Les fours sécheurs de l’usine de BENI-IDIR utilisent le fuel et le coke pour le séchage du phosphate. Le fuel nécessite un réchauffement pour atteindre son point d’inflammation (110 à 120 °C) afin de faciliter sa combustion. Ce conditionnement est assuré par la vapeur produite par la chaudière. En effet un bon fonctionnement de cette installation névralgique et sa disponibilité continue sont les deux facteurs primordiaux pour la bonne conduite de ces fours. Dans ce chapitre nous allons procéder à une étude critique des équipements de la chaudière en analysant les pannes enregistrées. Nous allons utiliser la méthode de Pareto pour dégager les causes principales des anomalies.

I.2. Positionnement du problème :
Les automatismes équipant la chaudière actuellement sont caractérisés par une fréquence des pannes faible et un temps de réparation très grand. L’augmentation du temps de réparation est due principalement aux :  Vieillissement des matériels installés.  Difficulté de diagnostic des pannes.  Manque d’automatisation des principaux éléments de la chaudière. L’objectif de notre P.F.E. est de faire une étude critique des automatismes et la supervision de la chaudière. Le procédé étudié est un système complexe et fortement non linéaire, où plusieurs disciplines rentrent en jeu tel que la thermodynamique, la thermique, l’énergétique etc. La bonne conduite du procédé exige que plusieurs contraintes soient satisfaites. Entre autre, nous citons :  La pression du ballon supérieur doit être maintenue à une valeur de 8 bars ;  Le niveau d’eau dans le ballon doit être constant quelque soit les conditions de fonctionnement. Nous pouvons constater que la recherche d’une combinaison optimale entre les différentes données du problème exige une étude détaillée qui prend en compte le procédé dans sa globalité.

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I.3. Diagramme de Pareto :
Dans le but d’améliorer la continuité de service, la disponibilité de la chaudière et aussi réaliser le Zéro défaut, Zéro panne et Zéro délai, nous avons opté pour la méthode de Pareto afin de dégager les équipements qui présentent le plus de défaillances. Pour élaborer le diagramme de Pareto, nous nous sommes basés sur l’historique des arrêts du 01/01/2006 jusqu’au 01/04/2009. La démarche adoptée pour l’analyse des pannes est présentée comme suit :

Répartition des pannes par équipement

Calcul des pourcentages des pannes

Analyse des causes des anomalies

Elaborer des actions d'amélioration
Figure N°15 : Organigramme de la démarche d’analyse suivie

I.3.1. Répartition des pannes par équipements :
Le tableau suivant donne la répartition des durées et les fréquences des pannes pour chaque équipement pendant 3 ans: Organes
Pompes Automatisme de la chaudière Réchauffeurs I, II et III Vannes Moteurs Autres Total

Fréquence des pannes
114 95 51 26 24 16

Durée des pannes (h)
321 2075 26 70 22 8

326

2522

Tableau N°2 : Fréquence annuelle des pannes pour chaque équipement dans la chaufferie

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Le tableau suivant illustre la durée et le total des pannes annuel de chaque équipement :

Organes
Automatisme de la chaudière Pompes Réchauffeurs I, II et III Vannes Moteurs Autres Total

Fréquence des pannes

Durée des pannes (h)

31 38 17 9 8 5

692 107 9 23 7 3

108

841

Tableau N°3 : Durée et fréquence annuel des pannes et leurs pourcentages cumulés

Nous constatons que les automatismes de la chaudière ont cumulé 692 heures d’arrêt multiples à une fréquence de 31 pannes annuelles, alors que les pompes ont enregistré une durée de 107 heures d’arrêt à une fréquence de 38 pannes annuelles.
800 700 692 600 500 400 300 200 Fréquence des pannes Durée des pannes (h) 26 Automatisme Réchauffeurs de la I, II et III chaudière 23 Vannes 22 Moteurs 3 Autres

100 0

107 Pompes

Figure N°16 : répartition annuel des durées et fréquence de pannes

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Les automatismes de la chaudière sont caractérisés par une fréquence des pannes

faible, mais la durée de ces pannes est relativement élevée.

I.3.2. Pareto des fréquences des pannes enregistrées dans la chaufferie :
40 35
30 25 20 15 10 5 0
Pompes Automatisme Réchauffeurs de la I, II et III chaudière Vannes Moteurs Autres

120
95 100 100

80
64

88

80
60 40

Fréquence des pannes % Cumulé

35

20
0

Figure N° 17: Répartition des fréquences des pannes dans la chaufferie D’après les graphes ci-dessus, les équipements qui causent les 80% des pannes en fréquence sont les pompes, et les automatismes de la chaudière. Donc d’après l’analyse des graphes obtenus nous remarquons que les automatismes de la chaudière, à savoir, l’automate programmable, le contrôleur de niveau… causent 80% des pannes en fréquence, et le durée des pannes est très importante.

I.4. Analyse des causes des pannes :
Nous allons maintenant analyser les pannes des équipements qui causent les 80% des pannes dans la chaudière, nous donnerons les causes des pannes qui arrêtent les différentes installations.

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Le tableau suivant récapitule les causses principaux qui causent 80% des pannes : Equipements Défaillances Causes - Fuite interne ou externe. - Maque d’étanchéité. - Croissement de l’arbre. - Frottement de l’arbre. - Abandonné en fabrication. - Absence de gestion des alarmes et des événements. - Diagnostic des programmes compliqué. - Faible capacité de traitement. - Manque de pièces de rechange. - Non compatible avec le nouveau système de contrôle-commande. - Temps de diagnostic des pannes élevé.

- Faible débit Moteurs-Pompes - Usure des vis de refoulement

- Carte automate grillée - blocage du programme

Automatisme de la - Dépassement du Niveau haut chaudière de l’eau dans le ballon supérieur. - Dépassement fréquent de la - Mauvais réglage du niveau de l’eau. Pression maxi au niveau de la - Mauvais réglage du rapport air/fuel. chaudière. - Déclenchements fréquents au démarrage par manque eau. Tableau N°4 : Causes des pannes dans la chaudiè re

II. Maintenabilité et fiabilité :
II.1. Introduction :
Assurer la continuité de service, et éviter les pannes, qui durent long temps, sont devenus le premier souci des grandes entreprises, car ces arrêts engendrent des pertes en production qui atteignent des milliards de Dirhams.

II.2. Fiabilité :
La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif mesurée par la probabilité qu’il accomplisse une fonction requise dans des conditions données, pendant un temps donné.

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II.3. Maintenabilité :
La maintenabilité est la caractéristique d’un système réparable mesurée par la probabilité qu’un système en panne soit remis en état dans un délai maximal donné, lorsque l’entretien et la réparation sont faits dans des conditions spécifiées.

II.4. Principales raisons techniques au manque de fiabilité
II.4.1. Complexité des produits :
Elle impose le travail en commun d’équipes de disciplines différentes. Les difficultés de coordination et d’information font que certains aspects de l’étude sont mal couverts et présentent des risques de fiabilité réduite. On trouve ces difficultés dans ce qu’o n appelle les interfaces, dont les spécifications et les responsabilités sont rarement définies.

II.4.2. Durée de développement trop court :
Conséquence de la pression commerciale et de l’évolution technologique, l’aspect performance est souvent seul prise en compte. On oublie la durée de conservation de ces performances et les moyens de les rétablir (maintenabilité). Les essais de fiabilité sont longs, et les défauts majeurs ne sont alors découverts qu’en service. Ces défauts imposent des modifications d’a utant plus coûteuses que le produit est plus avancé dans son cycle de vie.

II.5. Calcul de la MTBF pour la chaudière :
La MTBF est une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant, d'un produit ou d'un système. Elle est parfois traduite à tort en français par « moyenne des temps de bon fonctionnement ». Il est définit par :

MTBF-1 = durée

fréquence de panne de fonctionnement − durée de panne

(1)

Le calcul du MTBF pour une durée de fonctionnement de 28416 heures (de 01/01/2006 jusqu’au 01/04/2009), une fréquence de panne de 326 et durée de panne de 2522 heure est :

MTBF= 79.43 Heures
La durée entre deux pannes est égale à 79,43 Heures.

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II.6. Calcul de la MTTR (Mean Time To Repair) pour la chaudière :
Le MTTR (Mean time to repair) : le temps moyen nécessaire au rétablissement du service. 𝑀𝑇𝑇𝑅

= 𝑑𝑢𝑟

é𝑒 𝑑′𝑎𝑟𝑟 ê𝑡 𝑓𝑟 é𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑′𝑎𝑟𝑟 ê𝑡

(2)

Pour le temps d’arrêt enregistré à la chaudière c’est : 2522 heures pour la même période. D’où :

MTTR= 7,78 Heures

Dans le cas de la chaudière, le temps nécessaire au rétablissement du fonctionnement est de 7,78 heures.

II.7. Calcul de la disponibilité :
La disponibilité est la Probabilité D(t) que le système soit disponible, elle est calculée par: 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠

𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 − 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑 ′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒 𝐷 𝑡 = 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒

(3)

Les heures théorique égales à 24*365= 8760 heures (1 an) ; et les heures d’arrêt annuelle égales à 108 heure ; d’où la disponibilité de la chaudière est égale à :

D(t) = 0,903999= 90, 399 %
D’où La chaudière est disponible 90,3 % chaque année.

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III. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons élaboré une analyse détaillée des pannes de la chaudière par équipement. Aussi, nous avons fait une analyse des causes de ces arrêts pour pouvoir proposer des actions d’améliorations précises. D’après le calcul de le MTTR nous constatons que le temps de rétablissement est 7,78 heures, tandis que la fréquence des pannes annuelles est égale à 108 pannes. C'est-à-dire que la fréquence des pannes est faible, et la durée de mise en état de fonctionnement est très importante. L’arrêt de la chaudière implique l’arrêt des huit fours, des deux broyeurs et aussi de la pomperie (dépotage). Ces arrêts engendrent des pertes considérables au terme de tonnage du phosphate, et du coût de main d’œuvre. Dans le chapitre suivant, nous allons procéder à l’automatisation et la supervision de la chaudière afin de réduire la durée des arrêts de 70 %.

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Chapitre N°5 :

AUTOMATISATION & SUPERVISION DE LA CHAUDIERE

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I. Introduction :
La supervision est devenue indispensable dans tout système. Elle est à la base du bon fonctionnement des systèmes et procédés industriels et permet de réagir rapidement en cas de problèmes ou pannes. Le fonctionnement de la chaudière de l’usine de BENI-IDIR est assuré par l’automate programmable Télémécanique TSX 47 et les installations auxiliaires. Ces équipements ne permettent pas de:  Suivre les paramètres de la production en temps réel.  Assurer la maîtrise des procédés de fabrication.  Archiver et éditer les événements.  Garantir une intervention rapide, utile et efficace des services de la maintenance.  Assurer le diagnostic de la maintenance en temps réel.  Éditer les rapports journaliers de production.  Suivre et piloter la consommation électrique. Les limitations techniques de l’automate installé (Télémécanique) nous amènent à concevoir un nouveau réseau d’automates en vue de mettre en place un système de supervision performant. Ces limitations sont dues principalement au fait que les automatismes actuels sont abandonnés de fabrication, au manque de pièces de rechange sur le marché, à leur faible capacité de traitement et à leur vitesse de traitement lente. Afin d’élaborer le nouveau système de supervision nous avons suivi les étapes suivantes:  Automatisation des installations à superviser ;  Inventaire des Entrées/Sorties ;  Architecture du réseau ;  Réalisation des vues de supervision.

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II. Automatisation des installations à superviser :
II.1. Introduction :
La maîtrise du fonctionnement de la chaudière, a toujours été un facteur important de progrès de la production au sein de l’unité de BENI-IDIR. Le pilotage de la chaudière a été rendu possible grâce aux connaissances scientifiques et techniques en mécanique, thermodynamique, électrotechnique et hydraulique. L’automatisation et la supervision de la chaudière sont destinées à augmenter les possibilités de l’opérateur pour la rapidité de ses déplacements et de ses actions, et pour l’amplification de sa force et de son champ d’action, notamment dans l’accomplissement de tâches pénibles, dangereuses et/ou répétitives.

II.2. Grafcets de fonctionnements réalisés :
La mise en place d’un système de supervision nécessite l’automatisation des installations et l’implantation d’un réseau local industriel. Et dans ce chapitre nous allons détailler les Grafcets que nous avons établis.

II.2.1. Conduite de la chaudière:
Niveau d’eau :
Premier souci du conducteur de la chaudière avant de démarrer, ou à la reprise de son poste est de vérifier si le niveau d’eau dans le ballon supérieur de la chaudière est convenable.

Démarrage de chaudière
L’operateur de la chaudière doit s’assurer la disponibilité de l’ensemble chaudières et annexes. Il doit faire une tournée générale et vérifier :     Stock du gas-oil ; Fuel ; Eau traitée ; Circuit vapeur fuel et eau.

Il doit au paravent purger les niveaux (grâce aux pompes alimentaires) de façon à s’assurer que l’indication est correcte. Il faut vérifier également les indications fournies par les autres appareils flotteurs, indicateurs électriques, sifflet d’alarmes. En suite il faut :

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga  Appuyer sur le bouton poussoir du gas-oil ;  Ouvrir la vanne de recyclage de gas-oil ;  Démarrer la pompe de gavage basse pression 2.5 à3 bars ;  Démarrer la pompe de haute pression 18 à 20 bars ;  Démarrer le ventilateur de soufflage ;  Effectuer une ventilation pour évacuer les gaz à l’intérieur du foyer ;  Mettre la chaudière en service en manœuvrant le bouton de commande ;  L’allumage par des électrodes ou à défaut se fait par la torche de butane. Lorsque la flamme atteint le nez du brûleur le ventilateur (VB) démarre automatiquement.

II.2.2. Grafcet principal:
Le Grafcet principal que nous avons élaboré décrit le fonctionnement de la chaudière, il est basé sur des Grafcets secondaires qui réalisent les différentes fonctions de :  Démarrages de la chaudière ;  Sécurité principale et secondaire ;  Alimentation de la chaudière en eau traité et en fuel ; Les Grafcets secondaires de fonctionnement (Voir Annexe A) de la chaudière sont les suivants :  GPA {50}  GPD {64}  GPG {57}  GPF {69}  GSS1 {20}  GSP {44}  GTA {32}  GVS {39}  GVB {36} : Grafcet des pompes alimentaires (Etape initiale {50}). : Grafcet des pompes doseuses (Etape initiale {64}). : Grafcet des pompes gavages (Etape initiale {57}).

 GEVR {14} : Grafcet des électrovannes Fuel (Etape initiale {14}). : Grafcet des pompes Fuel (Etape initiale {69}). : Grafcet de sécurité secondaire (Etape initiale {20}). : Grafcet de sécurité principale (Etape initiale {44}). : Grafcet du transformateur d’allumage (Etape initiale {32}).

 GVEP1 {34} : Grafcet vanne pilote Fuel (Etape initiale {34}). : Grafcet ventilateur de soufflage (Etape initiale {39}). : Grafcet ventilateur de balayage (Etape initiale {36}).

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1 𝐴𝑈

2 3 4

F/GPA {50}

5 6 7 X4 . (X71+X73+X75) 8
F/GSS1 {20}
2

F/GPG {57}

X52+X54 +X56
F/GPD {64}

X60+X63
F/GEVR {14}

X66+X68

X120+X121 +X12
F/GPF {69}

X22
9
F/GSP {44}

X48
10
F/GTA {32}

11

F/GVEP1 {34}

12

F/GVS {39}

x33 . x35 . x43 13
F/GVB {36} 𝑋48

Figure N° 18: Grafcet principal de fonctionne ment

L’alimentation de la chaudière en eau traité est assurée par les pompes alimentaires (GPA) et les pompes doseuses (GPD). Les pompes de gavages (GPG), et les pompes fuel(GPF) doivent être aussi en marche pour assurer l’alimentation de la chaudière par le fuel. En suite si les sécurités secondaire(GSS) et principales (GSP) sont vérifiées, la vanne pilote fuel (GEVP1) s’ouvre et le transformateur d’allumage (GTA) assure l’étincelle de démarrage de la combustion en présence de l’air grâce au ventilateur de soufflage (GVS).

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II.2.3. Grafcet du programmateur :
Le programmateur est un ensemble des temporisations qui assurent le démarrage de la chaudière. Mais ce système n’est plus installé sur la chaudière car la fonction qu’il assure est programmée sur l’automate. Nous avons établi le Grafcet de fonctionnement de ce programmateur selon le cycle de fonctionnement de la Figure N°18. (Voir Annexe A),

Figure N° 19: Cycle de fonctionnement du programmateur

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II.3. Inventaire des entrées sorties :
Après avoir déterminé la liste des entrées/sorties de la chaudière de l’usine de BENIIDIR, nous déduisons que l’automate programmable à choisir doit satisfaire les caractéristiques suivantes : Entrées TOR Nombre 65 Analogique 14 TOR 79 Sorties Analogique 0

Tableau N° 5: Inventaire des Entrées/Sorties La détermination du nombre des entrée/sorties permet d’identifier le nombre de modules d’E/S nécessaire. Ces modules forment l’interface entre les circuits d’E/S et les capteurs et actionneurs. Pour la liste complète des Entrées /Sorties du système, voir Annexe B.

II.4. Actions de rénovations des automatismes de la chaudière :
Le tableau suivant regroupe toutes les actions d’améliorations que nous avons établies, en se basant sur l’étude critique. Équipements Actions d’améliorations - Installation d’un nouveau débitmètre pour la mesure du débit vapeur à la sortie des deux chaudières Circuit vapeur - Installation d’un nouveau thermomètre pour la mesure de la température vapeur - Installation des transmetteurs pour la visualisation de la température et débit vapeur consommé - Changements du régulateur Pneumatique Masoneilan 12812-2C - Changements du régulateur Pneumatique Magnétrol - Abandonné de fabrication - Manque de pièces de rechange - Introduire ces paramètres dans la Supervision N’existent par sur le procédé

Causes

Indicateur de niveau dans le ballon supérieur

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Équipements Automate programmable

Actions d’améliorations - Remplacement de l’automate programmable télémécanique par une automate de la nouvelle génération S7 400 - Rénovations des électrovannes des circuits de haute et basse pression - Rénovations des régulateurs de HP, BP et leurs transmetteurs

Causes - Abandonnés de fabrication. - Faible capacité de traitement. - Vitesse de traitement lente.

- Abandonné de fabrication - Manque de pièces de rechange - Introduire ces paramètres dans

des circuits HP ET BP Fuel

- Rénovations des électrovannes des réchauffeurs - Installation de compteur pour la mesure de la consommation Fuel et son transmetteur

la supervision -la consommation est calculée manuellement par la différence des index des deux compteurs - Régulateur défectueux

Chaine de l’eau brute

- Remise en service de

la chaine de régulation - Contrôler la consommation de l’eau dans la chaudière - L’allumage se fait manuellement - Manque des schémas électriques de la chaudière

- Installation d’un débitmètre pour la mesure du débit eau alimentant la chaudière et son transmetteur - Installation d’un Bruleur pour automatiser le démarrage

Démarrage chaudière Schéma électrique

- Systématiser la mise à jour des schémas
électriques après la réalisation des modifications.

Tableau N°6 : récapitulatif des actions d’amélioration

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III. Système de supervision de la chaudière :
III.1. Architecture de la supervision :
III.1.1. Support de communication :
Le tableau suivant illustre les supports de communication existant sur le marché. Types Caractéristiques Paire torsadée Débit maximal Atténuation du signal Répéteurs tous les… Coût d'installation Connexion, dérivation Immunité contre les perturbations électromagnétiques 10 Mbits/s Importante 2 à 3 km Moyen Moyenne Moyenne Câble coaxial 100 Mbits/s Importante 2 à 3 km Moyen à élevé Moyenne à complexe Bonne à très bonne Fibre optique 240 Gbits/s Faible 10 à 50 km Elevé Complexe Insensible

Tableau N° 7: Inventaire des Entrées/Sorties Nous avons opté pour représente. la fibre optique, vu les performances technologique qu’il

III.1.2. Architecture du nouveau réseau :
Le projet qui a été confié à la société SIEMENS pour l’élaboration d’un nouveau système de contrôle commande de l’usine de BENI-IDIR (voir Annexe) a pour but d’assurer la continuité de service et garantir la sécurité des personnes, des installations et des informations aussi, pour intégrer la chaudière dans ce nouveau réseau nous proposons l’architecture suivante :

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Figure N° 19: Architecture du nouveau système de supervision Cette architecture est adaptée à ce projet et offre les avantages suivants :  Gestion des courbes et tendances.  Editer le programme de tous les automates du réseau.  Editions des rapports et des bilans.  Gestion de la consommation de la chaudière  Archivage sur disque.  Gestion avancée des alarmes.  La visualisation et l’animation des synoptiques.  Visualisation des alarmes.

III.2. Synoptiques de supervision : (Voir Annexe).

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IV. Evaluation économique du projet :
IV.1. Introduction :
paragraphe nous allons établir l’évaluation économique relative à la Dans ce

réalisation du projet d’automatisation et supervision de la chaudière de l’usine de BENIIDIR. Le tableau suivant illustre le coût de l’investissement à engager pour la mise en place de ce système de supervision et pour la rénovation des équipements installés.

IV.2.

Coût d’investissement :

Le tableau suivant récapitule les besoins en moyens matériels et le montant global :

Désignation
Automate programmable Débitmètre fuel Débitmètre vapeur Débitmètre eau Transmetteur de Température Transmetteur de débit Transmetteur de Pression (0 à 50 bar) Sonde à résistance PT100 L=1200mm Vanne de régulation Accessoires réseau PC de conduite Brûleur WEISHAUPT mixte

QUANTITE
1 2 2 1 3 3 5 2 5 1 1 2

P.U (DH)
130.000 30.000 30.000 30.000 3.500 3.000 13.000 3.000 15.000 30.000 80.000 311.640

P.T (DH)
130.000 60.000 60.000 30.000 10.500 9.000 65.000 6.000 75.000 30.000 80.000 623.280 1 178 780

Montant global T.T.C (DH)

Tableau N° 8: Coût d’acquisition du matériel d’automatisation et de supervision

Le coût d’acquisition du matériel pour l’automatisation et la supervision s’élève à 1,17 MDH.

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IV.2.1. Travaux de programmation, de formation et de mise en service :
Le coût de la formation du personnel est estimé à 60 000 DH, et le coût de programmation et de mise en service est estimé à 70.000 DH ce qui donne un montant de 130 000 DH relatif à la programmation et à la mise en service des automates et des postes de conduite et des terminaux opérateurs. Le coût de l’investissement total du projet de supervision de l’usine de séchage de BENI-IDIR est alors estimé à 1,308 MDH.

IV.2.2. Gains escomptés suite à la réalisation du projet de supervision :
Le gain relatif aux pertes en tonnage : Nous allons calculer le gain relatif aux arrêts dus à la chaudière et qui engendrent l’arrêt de 8 fours sécheurs. Sachant qu’un four produit 300 Tonne/heure, et le nombre des arrêts annuel de la chaudière égal à 841 heures. Le gain relatif aux pertes en tonnage est le suivant : Gt = 841 x 300 t /h = 252 300 tonnes La réduction de la durée des arrêts est estimée à 70%. Les charges fixe : 12,86 DH /T Donc : G1 =8 x 252 300 tonnes x 70% x 12,86 DH /T

Le gain relatif aux pertes en tonnage escomptés s’élèvent à 18,17 MDH. Gains relatifs au coût de maintenance est le suivant :
Chaque arrêt nécessite l’intervention de deux agents du service électrique. Donc : G2 = 841 heures x 104,09 (taux de facturation d’un agent) x 2 agents x 70 %.

Le gain relatif aux pertes en tonnage escomptés s’élèvent à 122 555 DH. Le gain annuel global est donné par : G = G1 +G2 = 18 169 636 + 122 555 = 18 292191,57 DH= 18,3 MDH. La mise en place du système de supervision au sein de l’usine de séchage de BENIIDIR permettra de réaliser un gain annuel global de 18,3 MDH.

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IV.2.3. Durée de récupération du coût de l’investissement :
Afin de pouvoir évaluer la rentabilité du projet de supervision de l’usine de séchage de BENIIDIR, on procède au calcul de la durée de récupération du coût de l’investissement (DRCI) :

DRCI 

Coût Global d' investissement 1,308 MDH   0,85 mois  26 jours. Gain annuel global 18,3 MDH

La durée de récupération de l’investissement est alors évaluée presque à un mois. Ce qui justifie la rentabilité du projet de supervision de l’usine de séchage de BENI-IDIR.

IV.2.4. Formation du personnel:
L’installateur doit prévoir des séances de formation au profit du personnel de conduite du processus et de la maintenance des installations. Cette formation durera une semaine par module, et s’articulera autour de l’automatisation et en particulier :    Les modes d’exploitation des postes de conduite et de supe rvision, La mise en œuvre et la maintenance des équipements électriques, La programmation des postes de conduite et automates programmables,

V. CONCLUSION :
Nous avons évalué le coût d’investissement inhérent à notre projet de rénovation des automatismes et supervision de la chaudière de BENI-IDIR d’un montant global de 1,308 MDH. La mise en place de ce système de supervision permettra de maitriser les paramètres de marche de la chaudière et de réduire le temps de diagnostic ou d’intervention. Les gains escomptés suite à la réalisation de ce projet s’élèvent à 18,3 MDH/an. La durée de récupération du coût de l’investissement est d’un mois. Cette dernière montre la rentabilité économique du projet de supervision de la chaudière.

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Chapitre N°6 :

MODELISATION DE LA CHAUDIERE

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I. Principe de la Modélisation:
I.1. Introduction:
Dans toute discipline de l’ingénierie, la modélisation ou la mise en équation des phénomènes physiques, tient une place magistrale : la compréhension et l’amélioration de tout fonctionnement passe nécessairement par cette phase. Elle se base sur l’établissement des bilans macroscopiques sur trois grandeurs fondamentales du phénomène observé. A savoir, la matière (la masse), l’énergie et la quantité de mouvement. Avant de modéliser notre système, nous aimerons bien dans un premier temps rappeler brièvement les lois physiques de base pour l’élaboration d’un modèle.

I.2. Rappel sur les lois physiques de base pour l’élaboration d’un modèle:
I.2.1. Bilans macroscopiques :
Considérons une région homogène de l’espace contenue dans un volume de contrôle entouré d’une surface. Soit X l’une des grandeurs conservatives (masse, énergie ou quantité de mouvement) dont il faut faire le bilan. La quantité totale de X contenue dans ce volume à l’instant t2 notée Xt2 est donnée par (réf. [5]) :

Xt2 = Xt1 + Xentrée - Xsortie

Avec ;

Xt1 : Quantité totale de X contenue dans le même volume à l’instant t1. - Xentrée : Quantité totale de X apparue entre les instants t1 et t2 . - Xsortie : Quantité totale de X disparue entre les instants t1 et t2 .
-

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 Bilan de masse:
En appliquant la relation précédente, l’équation de conservation de masse s’écrira : 𝑑𝑚
𝑑𝑡

= qE - qS

Avec ;

m : Masse accumulée à l’instant t. - q E : Débit massique entrant dans le volume de contrôle. - q S : Débit massique sortant du volume de contrôle.
-

 Bilan d’énergie:
Le système étudié est un circuit vapeur-eau. Les bilans d’énergie que nous aurons à établir, porteront sur des volumes de contrôle subissant essentiellement des variations d’énergie thermique. Il nous a paru plus utile de dresser le bilan d’énergie dans le cas des échanges thermiques. La chaleur est une énergie thermique. Le bilan d’énergie traduira la conservation de la chaleur ou de son apport progressif au cours du temps appelé « flux de chaleur » noté Φ. Le bilan d’énergie (dans ce cas la conservation du flux) s’exprime comme suit :

Δ Φ = Φ entrée - Φ sortie
Avec ;

Δ Φ : la variation du flux pendant le temps Δt. I.2.2. Transport de chaleur par un fluide :
Un débit massique q (Kg/s) d’un fluide à température T correspond à un débit de chaleur et donc à un flux (voir figure N°32) égal à : Φ = q*Cp*T Avec ;

Cp : Chaleur spécifique du fluide en mouvement.

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Figure N°20: Schéma explicatif du flux Lorsque deux points dans l’espace sont à des températures différentes T1 , T2 , il y a systématiquement transfert de chaleur du domaine T1 vers T2 (voir figure N°33), c’est le deuxième principe de la thermodynamique. De plus, le flux engendré est proportionnel à (T1 – T2 ) et à la section de passage S. En effet, Avec ;

Φ = h*S*(T1 – T2)

h : coefficient d’échange.

Figure N°21: Transfert de chaleur entre deux domaines T1 et T2

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II. Modélisation de la chaudière :
II.1. Modélisation du Foyer :
Le foyer joue le rôle du générateur du gaz chaud obtenu par la combustion du fuel. Pour l’élaboration d’un modèle de connaissance, le foyer peut être schématisé par la figure suivante :

qF

Figure N°22: Schéma représentatif du Foyer Hypothèses : Nous supposons que :  La partie inférieure et la partie supérieure du foyer sont assimilées à un seul bloc ;  La température dans le foyer est uniforme à un instant donné ;  Le transfert de la chaleur entre le foyer et les autres éléments co nstitutifs de la chaudière (ballon supérieur, ballon inférieur et faisceaux tubulaires) se fait essentiellement par convection (gaz de combustion) ;  Les gaz de combustion sont considérés comme des gaz parfaits. Notation : Abréviation

qa qf qF mg Mg PCI Cpa Cpf
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Désignation Débit massique d’air de combustion à l’entrée du foyer. (Kg/s) Débit massique du fuel à l’entrée du foyer. (Kg/s) Débit massique équivalent des gaz à la sortie du foyer. (Kg/s) Masse des gaz. (Kg) Masse molaire équivalente des gaz dans le foyer. (Kg/mol) Pouvoir Calorifique Inférieure.(J/Kg) Capacité calorifique de l’air. (W/(Kg.°K)) Capacité calorifique du fuel. (W/(Kg.°K))

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Cpg Tf Tea T Tev hc Sp R PF PFs VF α

Capacité calorifique des gaz produits dans le foyer. (W/(Kg. °K)) Température fuel. (°K) Température d’entrée de l’air de combustion. (°K) Température dans le foyer. (°K) Température dans l’évaporateur. (°K) Coefficient d’échange thermique eau-gaz de l’évaporateur. (W/(m2 . °K)) Surface totale paroi d’échauffe en contact avec les gaz de combustion. (m2 ) Constante des gaz parfait. (J/(°K. mol)) Pression dans le foyer. (Pa) Pression à la sortie du foyer. (Pa) Volume du foyer. (m3 ) Coefficient d’échange laminaire. Tableau N°9: Désignation des différentes abréviations utilisées dans la modélisation du foyer

II.1.1. Bilan de masse dans le foyer : qf + qa = 𝑑𝑚𝑔
𝑑𝑡

+qF

(4)

II.1.2. Bilan d’énergie dans le foyer : 𝑑𝑇
𝑑𝑡

qf*PCI+ qf*Cpf*Tf +qa*Cpa*Tea = mg*Cpg*

+hc*Sp*(T–Tev) + (qa+qf)*Cpg*T

(5)

II.1.3. Expression du débit des gaz à la sortie du foyer :
Le débit des gaz à la sortie du foyer :

qF= α* PF – PFs)
Avec PF*VF = (mg/M g)*R*T

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II.2. Modélisation de l’Evaporateur (Tubes vaporisateurs + Ballon) :
Plus généralement, l’évaporateur est l’appareil, ou l’ensemble d’appareils, destiné à réaliser l’évaporation, c’est-à-dire le passage de tout ou partie d’un liquide à l’état de vapeur. Pour l’élaboration d’un modèle de connaissance, l’évaporateur peut être schématisé par la figure suivante :

qvc

Figure N°23: Schéma représentatif de l’Evaporateur  Pue est la puissance utile reçue par convection. Pue = hc*Sp *(T – Tev )  La partie 1 représente l’eau ou précisément l’émulsion eau-vapeur.  La partie 2 représente la vapeur saturante rassemblée au dessus du niveau h. Notons que les deux parties 1 et 2 sont séparées, c’est-à-dire que la masse de vapeur saturante accumulée dans la partie supérieure de l’évaporateur n’est pas négligeable, ce qui fait que le débit vapeur produit dans ce cas n’est pas immédiatement consommé. Nous allons faire le bilan de masse et d’énergie pour les deux parties.

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Hypothèses : Nous supposons que (réf. [1]) :  L’évaporation de l’eau s’effectue à température et à pression constantes (hypothèse justifiée par la thermodynamique), ceci implique que Tv = TE, donc les deux phases vapeur et eau sont en équilibre ;  La température de l’eau dans l’évaporateur est uniforme à un instant donné ;  La masse de vapeur accumulée au dessus du niveau d’eau dans l’évaporateur n’est pas négligeable. Notation : Abréviation

q3 qvc qvp me mv Tev Tv H L R Ρ Cpe Cpv Lv Vv

Désignation Débit massique d’eau entrant dans l’évaporateur. (Kg/s) Débit massique vapeur consommé à la sortie de l’évaporateur. (Kg/s) Débit vapeur produit. (Kg/s) Masse eau dans l’évaporateur. (Kg) Masse vapeur dans l’évaporateur. (Kg) Température d’eau dans l’évaporateur. (°K) Température vapeur dans l’évaporateur. (°K) Niveau d’eau dans le ballon supérieur. (m) Longueur du ballon supérieur. (m) Rayon du ballon supérieur. (m) Masse volumique d’eau. (Kg/m3 ) Capacité calorifique de l’eau. (W/(Kg. °K)) Capacité calorifique de la vapeur d’eau. (W/(Kg. °K)) Chaleur latente de vaporisation. (J/Kg) Volume vapeur dans l’évaporateur. (m3 )

Tableau N°10 : Désignation des différentes abréviations utilisées dans la modélisation de l’évaporateur

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II.2.1. Modèle de la Partie 1 :
 Bilan de masse : 𝑑𝑚𝑒

𝑑𝑡
Or,

= q3 - qvp
Avec; Vt =Vtubes+ballon infèrieur +Vballon supérieur Vt : Volume totale d’eau dans l’évaporateur 𝑑𝑚𝑒

𝑑𝑡

= ρ* 𝑑𝑉𝑡

𝑑𝑡

= ρ* 𝑑𝑉𝑏

.𝑠 𝑑𝑡

Car le volume des tubes et du ballon inférieur est constant. Et, Vb.s = L*(r2 /2)*(π-2*Arcsin(1- h/r)) + L*(h-r)*[h*(2*r- h)]1/2 Donc 𝑑𝑚𝑒

𝑑𝑡

= 2*ρ*L*[h*(2*r-h)]1/2* 𝑑𝑕

𝑑𝑡

Et, qvp = αs*q3*(Cpe - Cpv)*(Tev/λvap) + Kvap*(Tev – tw(vap)) Avec ; λvap = 103*[2263,28 – 58,21*ln(Pv1)] 2 tw (vap)= 99,65 + 27,55*ln(Pv1) + 1,8*(ln(Pv1))2 Pv1= exp( 𝑎
1∗(𝑇𝑣𝑑1−𝑏1) 𝑇𝑣𝑑1+𝑐1

): Pression de la vapeur saturante.

a1, b1, c1 sont des constantes connues αs et Kvap sont des constantes connues Alors, on peut écrire :

q3 =2 ∗ ρ ∗ L ∗

h∗ 2∗ r−h ∗ 𝑑𝑕

𝑑𝑡

+ qvp

(6)

Bilan d’énergie:

ρ*Cpe *Vt* 𝑑𝑇𝑒𝑣

𝑑𝑡

= q3*Cpe*(Te – Tev) + hc*Sp*(T – Tev) - qvp*Lv

Or, Vt =Vtubes+ballon infèrieur +Vballon supérieur = Vtubes+ballon infèrieur + L*(r2 /2)*(π-2*Arcsin(1- h/r)) + L*(h-r)*[h*(2*r- h)]1/2

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Donc,

q3*Cpe*(Te – Tev) + hc*Sp*(T – Tev)= ρ*Cpe *Vt* II.2.2. Modèle de la Partie 2:
 Bilan de masse : 𝑑𝑚𝑣
𝑑𝑡 𝑑𝑇𝑒𝑣

𝑑𝑡

+ qvp*Lv

(7)

qvp =

+ qvc

(8)

Avec ; qvc = K*(Pv – Pvc) : Débit vapeur consommée. K : constante connue. Pv =R*mv*Tv/(Me*Vv) :Pression vapeur. Pvc : Pression vapeur consommée.  Bilan d’énergie:

qvp*Lv = mv*Cpv* 𝑑𝑇𝑣

𝑑𝑡

+ qvc*Cpv*Tv

(9)

II.3. Modélisation de la cheminée:
La cheminée sert à évacuer les gaz produits dans le foyer. Pour l’élaboration d’un modèle de connaissance, la cheminée peut être schématisée par la figure suivante :

qgs

qge

Figure N°24: Schéma représentatif de la che minée
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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Hypothèses : Pour la modélisation de la cheminée nous supposons que :  Les gaz dans la cheminée sont assimilables à des gaz parfaits.  L’écoulement du fluide est laminaire. Notation : Abréviation

qge qgs mgch Tgch T Ta PF Pch Patm Mg Cpg hch Sch Vch Kech Ksch

Désignation Débit massique des gaz à l’entrée de la cheminée. (Kg/s) Débit massique des gaz à la sortie de la cheminée. (Kg/s) Masse des gaz dans la cheminée. (Kg) Température des gaz dans la cheminée. (°K) Température du foyer. (°K) Température ambiante. (°K) Pression foyer. (Pa) Pression cheminée. (Pa) Pression atmosphérique. (Pa) Masse molaire des gaz. (Kg/mol) Capacité calorifique des gaz dans la cheminée. (W/(Kg. °K)) Coefficient d’échange thermique. (W/(m2 . °K)) Surface latérale de la cheminée. (m2 ) Volume de la cheminée. (m3 ) Coefficient d’échange laminaire. Coefficient d’échange laminaire. Tableau N°11: Désignation des différentes abréviations utilisées dans la modélisation de la che minée

II.3.1. Bilan de masse: qge =
Avec : 𝑑𝑚𝑔𝑐
𝑕 𝑑𝑡

+qgs

(10)

qge=Kech*(PF-Pch) II.3.2. Bilan d’énergie:

et

qgs=Ksch*(Pch-Patm)

qge*Cpg*(T-Tgch)= mgch*Cpg* 𝑑𝑇𝑔𝑐

𝑕 𝑑𝑡

+ hch*Sch*(Tgch-Ta)

(11)

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Donc on peut déduire l’expression de la pression:

Pch=mgch*Tgch*R/(Mg*Vch)

II.4. Modélisation du Collecteur de vapeur :
Ce collecteur reçoit la vapeur MP provenant des deux chaudières existantes à l’unité BENI-IDIR, et alimente le dégazeur de la bâche alimentaire, le séchage 1 et 2, les citernes de dépotage, la pomperie et les réchauffeurs. Pour l’élaboration d’un modèle de connaissance, le collecteur de vapeur peut être schématisé par la figure suivante :

Figure N°25: Schéma représentatif du collecteur de vapeur MP Hypothèses : Pour la modélisation de ce collecteur, nous supposons que :  La vapeur est un gaz parfait ;  La température dans le collecteur est uniforme à un instant donné ;  La température de la vapeur ne varie pas avec le temps. Notation : Abréviation

qmp1 qmp2 qDég qs1 qs2

Désignation Débit massique de la vapeur provenant de la chaudière 1. (Kg/s) Débit massique de la vapeur provenant de la chaudière 2. (Kg/s) Débit massique de la vapeur à la sortie du collecteur vers dégazeur. (Kg/s) Débit massique de la vapeur à la sortie du collecteur vers le séchage 1. (Kg/s) Débit massique de la vapeur à la sortie du collecteur vers le séchage 2. (Kg/s)

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qpomp qréch mmp Tmp Pmp Vmp Cpv

Débit massique de la vapeur à la sortie du collecteur vers pomperie. (Kg/s) Débit massique de la vapeur à la sortie du collecteur vers réchauffeurs. (Kg/s) Masse vapeur moyen pression dans le collecteur. (Kg) Température de la vapeur dans le collecteur. (°K) Pression de la vapeur dans le collecteur. (Pa) Volume du collecteur. (m3 ) Capacité calorifique de la vapeur d’eau. (W/(Kg. °K)) Tableau N° 12: Désignation des différentes abréviations utilisées dans la modélisation du collecteur de vapeur

II.4.1. Bilan de masse: qmp1+qmp2 =(dmmp/dt )+qDég +qs1 +qs2 +qDép +qpomp +qréch
D’où la pression de la vapeur : Pmp = mmp*R*Tmp/Vmp

(12)

II.4.2. Bilan d’énergie: mmp*Cpv* 𝑑𝑇𝑚𝑝
𝑑𝑡

=0

(13)

II.5. Modélisation de la Bâche alimentaire (Dégazeur) :
La bâche alimentaire a pour rôle l’élimination de l’oxygène dissout dans l’eau traitée. Pour l’élaboration d’un modèle de connaissance, la bâche alimentaire peut être schématisée par la figure suivante :

Figure N°26: Schéma représentatif de La bâche alimentaire

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga Notons que les parties eau-vapeur sont séparées, c’est-à-dire que la masse de la vapeur

saturante accumulée dans la partie supérieure de la bâche n’est pas négligeable. Hypothèses : Nous supposons que :  Il n’y a pas d’échange thermique avec l’extérieur ;  La température dans la bâche est uniforme à un instant donné ;  L’évaporation s’effectue à température et à pression constantes, donc les deux phases eau et vapeur sont en équilibre ;  La dynamique de masse de la vapeur accumulée au dessus du niveau de l’eau dans la bâche n’est pas nulle ;  La vapeur est considérée comme un gaz parfait. Notation : Abréviation

qe1 qDég q3 qevp1 qcnd1 med2 mvd2 Ted2 Tvd2 TeT TDég Cpe Cpv Lv Lc hd2 H Vvd2 Vtd2 Sld2 Ρ

Désignation Débit massique de l’eau traitée à entrant dans le dégazeur. (Kg/s) Débit massique de la vapeur entrant dans le dégazeur. (Kg/s) Débit massique d’eau sortant de la bâche alimentaire. (Kg/s) Débit massique vapeur produit par évaporation. (Kg/s) Débit massique eau produit par condensation. (Kg/s) Masse de l’eau à l’intérieur de la bâche alimentaire. (Kg) Masse de la vapeur dans la bâche alimentaire. (Kg) Température de l’eau dans la bâche alimentaire. (°K) Température vapeur dans la bâche alimentaire. (°K) Température de l’eau traitée. (°K) Température de la vapeur à l’entrée du dégazeur. (°K) Capacité calorifique de l’eau. (W/(Kg. °K)) Capacité calorifique de la vapeur d’eau. (W/(Kg. °K)) Chaleur latente de vaporisation. (J/Kg) Chaleur latente de condensation de la vapeur d’eau. (J/Kg) Coefficient d’échange vapeur-eau dans la bâche alimentaire. (W/ (m2 . °K)) Coefficient d’échange vapeur-condensas. (W/ (m2 . °K)) Volume vapeur dans la bâche alimentaire. (m3 ) Volume totale de la bâche alimentaire. (m3 ) Surface d’échange vapeur-eau dans la bâche alimentaire. (m2 ) Masse volumique d’eau. (Kg/m3 ) Tableau N°13: Désignation des différentes abréviations utilisées dans la modélisation de la bâche alimentaire

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II.5.1. Bilan de masse de l’eau : qe1 + qcnd1= 𝑑𝑚𝑒𝑑
2 𝑑𝑡

+ q3 +qevp1

(14)

Avec ; qevp1 = αs*(Cpe-Cpv)*qe1*𝜆𝑣𝑎𝑝 + Kvap*(Ted2 – tw(vap))
qcnd1 = 𝐻
∗𝑆𝑙𝑑 2∗(𝑇𝑣𝑑2−𝑇𝑒𝑑 2) 𝐿𝑐 𝑇𝑒𝑑

2

Avec ;

λvap = 103*[2263,28 – 58,21*ln(Pv2)] 2 tw (vap)= 99,65 + 27,55*ln(Pv2) + 1,8*(ln(Pv2))2 Pv2= exp( 𝑎
2∗(𝑇𝑒𝑑 2−𝑏2) 𝑇𝑒𝑑 2+𝑐2

: Relation d’Antoine

a2, b2, c2 sont des constantes connues αs et Kvap sont des constantes connues On peut donc déduire le niveau d’eau à l’intérieur de la bâche alimentaire : 𝑁𝑒𝑑2 = 𝑚𝑒𝑑2 𝜌 ∗ 𝑆𝑙𝑑2

II.5.2. Bilan de masse de la vapeur : qDég + qevp1 = 𝑑𝑚𝑣𝑑
2 𝑑𝑡

+ qcnd1

(15)

Pression vapeur à l’intérieur de la bâche alimentaire : 𝑃𝑣𝑑2 = 𝑚𝑣𝑑
2∗𝑟∗𝑇𝑣𝑑2 𝑉𝑣𝑑2

;

Avec : Vvd2 = 𝑉𝑡𝑑2 − 𝑚𝑒𝑑

2 𝜌

et 𝑟

= 𝑅

𝑀𝑒

II.5.3. Bilan d’énergie de l’eau : qe1*Cpe*(TeT –Ted2) +qcnd1*Cpe*(Tvd2–Ted2) + hd2*Sld2*(Tvd2–Ted2) (16) = med2*Cpe* 𝑑𝑇𝑒𝑑
2 𝑑𝑡

+ Lv*qevp1

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II.5.4. Bilan d’énergie de la vapeur : qDég*Cpv*(TDég –Tvd2) + qevp1*Cpv*(Ted2–Tvd2) +hd2*Sld2*(Ted2–Tvd2) = mvd2*Cpv* 𝑑𝑇𝑣𝑑
2 𝑑𝑡

+ Lc*qcnd1

(17)

II.6. Représentation d’Etat :
Le procédé est décrit par la représentation d’état suivante : 𝒙

= f(x) + g(x). u = φ x, u
y = h(x) Avec ; x = [mg T PF h Te mv Tv Pv mgch Tgch Pgch mmp med2 mvd2 Ted2 Tvd2 ]T = [x1 … x16 ]T u = [qa qf q3] T = [u1 u2 u3] T y = [mg T h] T x : Vecteur d’état. u : Vecteur commande. y : Vecteur sortie. φ x, u = φ1 x, u … φ16(x, u)] T

II.6.1. Foyer :
φ1(x, u) = u1+u2 - p*(x3 - x11) φ2(x, u) = (u2/(x1*Cpg))*(PCI+Cpf*Tf)+(u1*Cpa/(x1*Cpg))*Tea (hc*Sp/(x1*Cpg))*(x2-x5)-(u1+u2)*x2/x1 φ3(x, u) = (R/Mg*8.306)*(x 1* φ2(x, u) +x2* φ1(x, u))

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II.6.2. Evaporateur :
φ4(x, u) = (1/g)*(u3-qvp) φ5(x, u) = (1/f)*(u3*Cpe*(x14-x5)+hc*Sp*(x2-x5)-Lv*qvp) φ6(x, u) = qvp-qvc φ7(x, u) = (Lv/(x6*Cpv))*qvp-qvc*x7/x6 φ8(x, u) = (R/(1.13*Me))*( φ6(x, u) *x7+ φ7(x, u) *x6)

II.6.3. Cheminée :
φ9(x, u) = qge-qgs φ10(x, u) = (qge/x9)*(x2-x10)-hch*Sch*(x10-Ta)/x9 φ11(x, u) =(R/(Mg*Vch))*(x9* φ10(x, u) +x10* φ9(x, u))

II.6.4. Collecteur :
φ12(x, u) = qvc-qDeg-qs1-qs2-qpomp-qrech

II.6.5. Bâche alimentaire :
φ13(x, u) = qe1+qcnd1-u3-qevp1 φ14(x, u) = qe1*(TeT -x14)/x13+qcnd1*(x16-x14)/x13+hd2*Sld2*(x16- x14)/(x13*Cpe)Lv*qevp1/(x13*Cpe) φ15(x, u) = qDeg-qcnd1+qevp1 φ16(x, u) = qDeg*(Tvc-x16)/x15+qevp1*(x14-x16)/x15+hd2*Sld2*(x14-x16)/(x15*Cpv)Lc*qcnd1/(x15*Cpv) Avec : g f qvp Pvc qvc qge qgs = 2*ρ*L* (x4*(2*r-x4))1/2 = ρ *Cpe*(5.3+0.5*L*r^2*(π-2*arcsin(1-x4/r))+L*(x4-r)*(x4*(2*r-x4))1/2) = αs*u3*(Cpe-Cpv)*x5/λvap+Kvap*(x5-tw(vap)) = x12*Tvc*R/(Me*Vvc) = K*(x8-Pvc) = Kech*(x3-x11) = Ksch*(x11-Patm)

qevp1 = αsb*qe1*x14/ λvap2+Kvapb*(x14-tw2(vap)) qcnd1 = H*Sld2*(x16-x14)/Lc

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II.7. Validation du modèle et résultats de simulation:
II.7.1. Principe de validation:
La validation d’un modèle mathématique est une étape inévitable si nous voulons l’exploiter. Elle consiste à lui appliquer des séquences d’entrées et comparer son évolution avec les réponses du système réel (voir figure n°27). Nous pouvons évaluer par la suite à quel point ce modèle reflète le comportement du procédé. Un modèle sera aussi bon que l’écart entre l’allure réelle et celle du modèle soit minimale. y

Procédé
+ u _ ε

Modèle
ym Figure N°27: Schéma de principe de la validation

u : entrée réelle. y : sortie réelle du procédé. ym : sortie du modèle.

II.7.2. Identification des paramètres :
L’étape d’identification consiste à ajuster les paramètres inconnus du modèle de manière à ce que celui-ci décrive au mieux le fonctionnement du procédé. La pratique usuelle consiste à définir un critère d’écart entre les sorties du procédé et les prédictions du modèle. On ajuste ensuite les paramètres de manière à minimiser ce critère.

II.7.3. Résultats de simulation :
Dans le but de valider le modèle, nous avons comparé les allures données par le modèle de connaissance établi et quelques enregistrements sur le procédé réel dans un même intervalle de temps. A cause du manque des appareils de mesure, nous n’avons pu relever que les allures de la pression vapeur et la température cheminée en régime permanent. Les résultats obtenus sont présentés sur les figures suivantes :

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Figure N°28 : Te mpérature dans la cheminée

Figure N°29 : Pression vapeur dans l’évaporateur

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Figure N°30 : Te mpérature dans le foyer

Figure N°31 : Masse des gaz dans le foyer

Figure N°32 : Pression dans le foyer

Figure N°33 : Niveau d’eau dans l’évaporateur

Figure N°34 : Te mpérature vapeur dans l’évaporateur
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Figure N°35 : Masse vapeur dans l’évaporateur
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Figure N°36 : Masse eau dans la bâche alimentaire

Figure N°37 : Masse eau dans la bâche alimentaire

Figure N°38 : Te mpérature eau dans la bâche alime ntaire

Figure N°39 : Te mpérature vapeur dans la bâche alime ntaire

Figure N°40 : Pression dans la cheminée
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Figure N°41 : Masse des gaz dans la cheminée
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III. Conclusion :
A la lumière des résultats de simulation présentés dans les pages précédentes, nous tenons à signaler la concordance globale entre les réponses du modèle et celle de la chaudière. En effet :

 Les courbes représentant les réponses du modèle et celles du système réel présentent la
même évolution au cours du temps ;

 Les réponses du modèle convergent vers celle de la chaudière, avec un faible écart
quantifié en termes d’erreur statique Nous pouvons donc conclure que la simulation a confirmé la validité du modèle de connaissance élaboré, que nous pouvons exploiter pour l’élaboration de la commande de la chaudière.

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Chapitre N°7 :

COMMANDE DE LA CHAUDIERE

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I. Principe de la Commande:
I.1. Introduction :
Etant donné un procédé industriel caractérisé par ses entrées (commandes) et ses sorties (mesures) comme l’indique la figure suivante et dont il s’agit de réaliser un système de régulation.

Entrées

Procédé Industriel

Sorties

Figure N°42 : Schéma fonctionnel d’un procédé Les ingénieurs qui prennent en charge des procédés industriels, font appel à la commande afin de satisfaire plusieurs obligations. A savoir, les exigences de spécification en quantité et qualité des produits, la sécurité du fonctionnement (personnes et installations), le respect des normes environnementales … et la performance économique. La commande a pour objectif principale de maintenir certaines variables (température, pression, position, vitesse, …) au voisinage de leurs va leurs désirées (consigne constante : régulation, consigne variable avec le temps : poursuite de consigne ou suivi de trajectoire).

I.2. Rappel sur la Commande Multivariable par linéarisation et découplage Entrées-Sorties:
Considérons le système non linéaire affine en la commande modélisé par (réf.[16]) : 𝑥

= 𝑓 𝑥 + 𝑔 𝑥 𝑢 𝑦 = 𝑕 𝑥
Avec : 𝑥 ∊ 𝑅 𝑛 , y ∊ 𝑅 𝑚 , u ∊ 𝑅 𝑚 . Etant donné le système (𝛴) dont le nombre des entrées est égale au nombre de sorties (système carré), il s’agit de trouver la loi de commande 𝑢 = 𝛼 𝑥 + 𝛽 𝑥 . 𝑉 de telle sorte que chaque sortie yj du système ne soit influencée que par une seule (nouvelle) entrée Vj, le système est donc découplé.

(𝛴)

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Définitions :
i) On appelle dérivé de Lie d’une fonction h(x) le long du champ de vecteurs f(x), la 𝜕𝑕
𝜕𝑥 𝜕𝑕 𝑛 𝑗 =1 𝜕𝑥

quantité 𝐿𝑓 𝑕 𝑥 = 𝑓

𝑥 = 𝑗 𝑓

(𝑥) 𝑗

ii) Le nombre caractéristique ρ j de la sotie yj du système (f, g, h) correspond à l’ordre de la dérrivée de yj qui fait apparaitre explicitement la commande u : 𝜌𝑗

= inf⁡ ∊ ℕ ∃i ∊ 1,2, … … , m ; Lgi Lk−1 hj (𝑥) ≠ 0 } {𝑘 f
iii) Le nombre caractéristique ρ i réprésente le nombre d’intégration pour que l’une au moins des entrées affecte la ième sortie. iv) On appelle la matrice de découplage 𝛥, la matrice fonctionnelle dont l’élément de la 𝑖 è𝑚𝑒 ligne et 𝑗 è𝑚𝑒 colonne , noté 𝛥𝑖𝑗 est donné par : 𝛥𝑖𝑗

= 𝐿𝑔𝑖 𝐿𝑓 𝑖 𝑕𝑖 𝑘

i,j= 1, 2……n 𝐿𝑔1 𝐿𝑓 1 𝑕1 (𝑥) … … … 𝐿𝑔𝑚 𝐿𝑓 1 𝑕1 (𝑥) … ……… … … …… … ... 𝜌 𝑚 −1 𝜌 −1 𝐿𝑔1 𝐿𝑓 𝑕1 (𝑥) … … … 𝐿𝑔𝑚 𝐿𝑓 𝑚 𝑕1 (𝑥) 𝜌
−1 𝜌 −1 𝛥

𝑥 =

Théorème :
La condition nécessaire et suffisante pour que le système linéarisable par bouclage statique est que : (𝛴) soit découplable et

 𝑚

𝑖=1 𝜌𝑖

= 𝑛

 La matrice de découplage est inversible.
Dans ce cas le système est découplable par la loi de commande suivant : 𝑢

(𝑥) = 𝛼 𝑥 + 𝛽 𝑥 . 𝑉 , avec: 𝛼 𝑥 = 𝛥(𝑥)−1 𝛥0 𝑥 + 𝛥(𝑥)−1 𝑉 𝛥0 𝑥 = [𝐿𝑓 1 𝑕1 𝑥 … … … 𝐿𝑓𝑚 𝑕𝑚 𝑥 ]𝑇 𝜌
𝜌

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Rémarque : Cette commande réalise un changement de variable (diphéomorphisme) et partage le vecteur d’état en deux parties dont l’une est rendue inobservable par bouclage. Comme seul le comportement de la partie observable est fixé, on ne maitrise plus le reste de l’état qui peut éventuellement être inobservable. Deux cas sont à envisagér : 𝑚
𝑖=1 𝜌𝑖

= 𝑛 & 𝑚

𝑖 =1 𝜌𝑖

< 𝑛 .

 Cas 1 : 𝑚

𝑖=1 𝜌𝑖

= 𝑛

Dans ce cas le système (𝛴) est complètement linéarisable et découplable ainsi que la stabilité est assurée.

Changement des coordonnées :
j

Z = Ф(x) =

z.1 . . zm

;z =

j

j z 𝜌 𝑗

z1 . . .

=
yj 𝜌

𝑗−1

yj . yj . . . .

.

Dans ce cas, après transformation, le système (𝛴) est complètement linéarisable et découplé, peut être récrit sous la forme suivante :
ż = 𝐴𝑧 + Ф 𝑦

= 𝐶𝑧

z +ψ z u (𝛴′)
01 0

A = diag(A1 … … … Am ) avec Aj =
0 1 0

C = diag(A1 … … … Am ) avec 𝐶𝑗 = (1 0 … … 0)

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Ф(z) =

Ф(z) m

Ф(z)1 . . .

avec

Ф 𝑧 = 𝜌
𝑗 𝑗

0 . . . . . . . . 𝐿𝑓

𝑕 𝑗 (Ф−1 𝑧 )

Ainsi le système (𝛴′) est globalement asymptotiquement stable autour de la consigne désirée 𝑧𝑐 par la loi de commande : 𝑢

𝑧 = 𝛥−1 Ф−1 𝑧 [−𝛥0 Ф−1 𝑧
où 𝛥0 Ф−1 𝑧 𝜌

− 𝐾 𝑧 − 𝑧𝑐 ] 𝜌

= [𝐿𝑓 1 𝑕1 Ф−1 𝑧 , … … … 𝐿𝑓𝑚 𝑕𝑚 Ф−1 𝑧 ]𝑇
le spèctre Sp (Aj − Bj K j ) ⊂

et K = diag(K1 , … … … K m ) avec K j est telle que

ℂ− ={λ∊ℜe λ < 0} , où le ℜe λ désigne la partie réelle de λ, 𝐵𝑗 = [0 … … … … 1]𝑇

 Cas 2 :

m i=1 ρi

< 𝑛 𝑚
𝑖 =1 𝜌𝑖

Dans ce cas le système (𝛴) est partiellement linéarisable et découplé, ⇒ Problème de stabilité ? Une partie du système de dimension 𝑛 − Changement de coordonnées : 𝜉 = Ф 𝑥 = [𝑧 𝜂]𝑇  𝑧 = Ф1 (𝑥) de dimension : 𝑚 𝜌𝑖 donnée par le cas 1. 𝑖=1  𝜂 = Ф2 (𝑥) de dimension : 𝑛 − 𝑚 𝜌𝑖 𝑖 =1 𝜂 = 𝜕
Ф 2 𝜕𝑋

devient inobservable par bouclage. 𝑔

𝑥 = 0 : une infinité de solution avec (𝜕𝑋 )−1 existe. 𝜕

Ф

La répresentation d’état du système, après tranformation & bouclage s’écrit : 𝑧

= 𝐴𝑧 + BV 𝜂 = 𝐴𝑧 + Ф z + ψ z u 𝑦 = 𝐶𝑧

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01

0

A = diag(A1 … … … Am ) avec Aj =
0 1 0 𝐵

= diag B1 … … … Bm avec Bj = 𝐶 = diag C1 … … … Cm avec

0 . . . 0 1

; Cj = [1 0 … … … 0].

Dynamique des zéros : 𝜂 = 𝜓(0, 𝜂) ⇒ Problème de stabilité asymptotique de la dynamique des zéros ?

Stabilisation en 𝐳𝐜 :Consigne constante : 𝑉 = −𝐾𝑗 𝑧𝑗 + 𝑉 𝑐 ; 𝐾𝑗 / (𝐴𝑗 − 𝐵𝑗 𝐾𝑗 ) soit stable. 𝑗 𝑗 𝑉 𝑐 / 𝑧𝜌 𝑗 = 0 = 𝑉 = −𝐾𝑗 𝑧𝑐 + 𝑉 𝑐 ⇒ 𝑉 𝑐 = 𝐾𝑗 𝑧𝑐 . 𝑗 𝑗 𝑗 𝑗 ⇒ 𝑉 = −𝐾𝑗 ( 𝑧𝑗 − 𝑧𝑐 ) avec K = diag K 1 … … … K m 𝑗 𝑗
𝑗 𝑗 𝑗

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II. Commande de la chaudière et résultats de simulation:
Tout calcul fait, nous avons trouvé :

 ρ1=1 φ1=-α* x 3-x11) ψ1= [1 1 0]  ρ2=1 φ2=-(hc *Sp /(x1*Cpg))*(x 2-x5) ψ2= [(T ea *Cpa /(x 1*Cpg))-x2 /x 1 (PCI+C pf*T f)/(x1 *Cpg )-x2 /x1 0]  ρ3=1 φ3=-Kvap*(x5-tw)/g ψ3= [0
Donc,

0

(1-αs*(Cpe-Cpv)*x5 /λv ap)/g]

1

1

0 0 (1-αs*(Cpe-Cpv)*x 5/λvap)/g

Δ(x) = (Tea*Cpa/(x1*Cpg))-x2/x1 (PCI+C pf*T f)/(x1 *Cpg )-x2 /x1 0 0

-α*(x3-x11) Δ0(x) = - (hc*S p/(x1*Cpg))*(x 2-x5) -Kvap*(x5-tw)/g

Et ;

Z1=x1 Z2=x2 Z3=x4

Les résultats obtenus sont présentés sur les figures suivantes :

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Figure N°43 : Te mpérature dans le foyer

Figure N°44 : Masse des gaz dans le foyer

Figure N°45 : Niveau d’eau dans l’évaporateur

III. Conclusion :
Les résultats de simulation présentés dans les graphes ci-dessus, nous permettent de signaler l’efficacité de la commande multivariable établie. En effet, les courbes des différentes sorties atteignent leurs valeurs de consigne. Ainsi que les réponses du modèle convergent dans un temps bref.

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Notre mission au sien du groupe OCP, exactement à l’unité de

BENI-IDIR de

séchage du phosphate à Khouribga, consiste à faire une étude critique des automatismes et la supervision de la chaudière. Dans cette optique, nous avons relevé une fréquence annuelle des pannes de l’ordre de 107 arrêts, avec une durée annuelle des arrêts de 807 Heures. Ce qui influence la production de l’usine et engendre des pertes en tonnage du phosphate allant jusqu’à 252 300 tonnes/an et des pertes en coûts de maintenance qui s’élève à 122 555 DH/an. Dans le but de minimiser la durée des pannes d’un pourcentage de 70%, nous avons procéder à l’automatisation et la supervision de la chaudière. Cette action nécessite un investissement de 1,308 MDH et engendre un gain escompté en tonnage et en coût de maintenance qui vaut 18,3 MDH/an. La durée de récupération de cet investissement est d’environ un mois, ce qui justifie la rentabilité économique de notre projet. Ceci d’une part, d’autre part nous avons validé le modèle de connaissance de la chaudière, que nous avons établi. Ensuite nous avons proposé la commande multivariable de ce modèle. Dans les perspectives, nous proposons une éventuelle étude permettant:

 d’élaborer le programme de fonctionnement de la chaudière, en se basant sur les
Grafcets établis ;

 d’intégrer l’observateur dans notre modèle ;  d’implanter la commande du modèle.

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[1] J. THOMA “Modeling & Simulation in Thermal & Chemical Engineering ” Edition Springer. [2] R. BYRON “Transport Phenomena ” Edition John Wiley & Sons [3] J. O’Reilly “Multivariable control for industrial applications ” [4] M. FIEDT “Thermodynamique et optimisation des systèmes et des procédés ” Edition Technique & Documentation 1987. [5] J. LIETO “Le génie chimique à l’usage des chimistes ” Edition Technique & Documentation 1998. [6] J. CABROL “Transfert de chaleur ” Edition Masson 1992. [7] R. POSITELLO “La vapeur d’eau industrielle, connaissance, production, étude des tuyauteries de distribution ” [8] J.P. GOUTIER, G. BOTNARD “Stabilisation des systèmes non linéaires ” [9] A. KHADIR & M. LYASS “Modernisation du système de contrôle commande de la central thermique de Maroc Phosphore II ” Projet de Fin d’Etude en 2004. [10] S.A. DAADI & M. BEN RABEH “Modélisation & Commande de l’unité sulfurique de Maroc

Phosphore I”
Projet de Fin d’Etude en 2001. [11] N. MOURCHID & A.SLAOUI “Modélisation & Commande d’une Chaudière à charbon ” Projet de Fin d’Etude en 2000.

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[12] Technique d’ingénieur “Transferts de chaleur (J1080) ” [13] Technique d’ingénieur “les carburants et la combustion ” [14] Technique d’ingénieur “Evaporation (J2320) ” [15] Technique d’ingénieur “Propriétés thermodynamique du corps pur ” [16] Cours 3ème année Génie Electrique “commande multivariable ”

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ANNEXES

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 Grafcet de fonctionnement :
 Grafcet pompes d’alimentation GPA: Les pompes alimentaires ont pour rôle l’alimentation de chaudière en eau traité provenant de la station de déminéralisation.

Avec: Ji=Thi . FF i . AU

5 0
CPA 1 . /CPA 2 . /CPA 3 . J 1

Et

i=1;2;3

/CPA 1 . CPA 2 . /CPA 3 . J 2

/CPA 1 . /CPA2 . CPA 3 . J 3

51 52

OM_PA1

53 54

OM_PA2

55 56

OM_PA3

RM_PA 1
MA_PA1

RM_PA2
MA_PA2

RM_PA 3
MA_PA3

/(CPA 1.J 1)

/(CPA2.J 2)

/(CPA3.J 3)

Grafcet Pompes alimentaires  Grafcet pompes Doseuses GPD:

I 1 : CPD1./CPD2.(X52+X54+X56).J1

64

I 2 : /CPD1.CPD2.(X52+X54+X56).J2

I1

I2
OM_PD1

65 66
/I1

67 68
/I2

OM_PD2

RM_PD1
MA_PD1

RM_PD2
MA_PD2

Grafcet pompes Doseuses GPD

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga  Grafcet pompes Gavage GPG:

Avec: Ji=Thi . FF i . AU

57 mPG1 58 59 60
Rm_PG1 RA_mPG1

Et

i=1;2.

mPG2 61 62 63
Rm_PG2 RA_mPG2

CPG1./CPG2.JPG1
OM_PG1

/CPG1.CPG2.JPG2
OM_PG2

RM_PG1
MA_PG1

RM_PG2
MA_PG2

/mPG1

/mPG2

Grafcet pompes Gavage GPG  Grafcet Electrovannes Réchauffeurs GEVR :

118
RTL

119 X119 .X71 120
EVR1

MA_PD1

X119 .X73 121
EVR2

X119 .X75 122
EVR3

/X119 +/X71

/X119 +/X73

/X119 +/X75

Grafcet Electrovannes Réchauffeurs GEVR

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga  Grafcet pompes Fuel GPF:

IPF1 : (t/X58/3s+ t/X61/3s).CPF1 ./CPF2./CPF3 .JPF1 IPF2 : (t/X58/3s+ t/X61/3s)./CPF1 .CPF2./CPF3 .JPF2 IPF3 : (t/X58/3s+ t/X61/3s)./CPF1 ./CPF2 .CPF3 .JPF3

69

IPF1

IPF2
OM_PF1

IPF3
OM_PF2

70 71
/IPF1

72 73
/IPF2

74 75

OM_PF3

RM_PF1
MA_PF1

RM_PF2
MA_PF2

RM_PF3
MA_PF3

/IPF3

Grafcet pompes Fuel GPF

 Grafcet de sécurité secondaire GSS1 et principale FSP1:

44 ME1-1 .ME1-2 .X27.(X71+X73+X75).X22 45 46 47 I 48
RSP1 LAA

36 TSL +G+Lourd 37 38
RTS RTS X21.X19 RSS1

X52+X54+X 56
RSP1

X66+X68
/LAA

/X21+/X19
Grafcet de sécurité principale FSP1 Grafcet de sécurité secondaire GSS1

/I Avec : I =ME1-1.ME2-1.(Fdc_allure+X105+X110+FdcF1.mPF1). (X111+X114+X27.X38). (X27+X43).(X71+X73+X75).[X22.(X87+X90)+X48].CS1./X24

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 Grafcet Vanne pilote fuel (GVPF) et ventilateur Balayage (GVB) :

36 I VB 37 38
OM_VB1

34 X29 35 /X29
VEP1

RM_VB1
MA_VB1

/I VB

Avec : IVB= (X 108+X 109+X 26) .ThVB. FFVB.AU
Grafcet Vanne pilote fuel GVPF Grafcet ventilateur Balayage GVB

 Grafcet de Contrôle de Niveau d’Eau GCNE:

16 NB_ME1-1

17

RN1

18

RNA1

NH_ME1-1 19 /NB_ME1-1
Grafcet de contrôle de Niveau de l’eau GCNE

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 Autres Grafcets :

32 X104 .X48 33
RN1

23 MMV. Acq_déf 24
RN1

/X104 + /X48

/MMV+/ Acq_déf

Grafcet du transfo d’allumage GTA

Grafcet de dépassement du Maxi pression GMP

25 DFT1 t 17
RDF1 t=90s

28
ME1-1.ME1-2.(X 103+X 105+ X 106+Fdc_Allure). (X100+X101).X48 .X43

18

RA_RDF1

29

RE1

/[(X100+X101).X48 .X43 ]

/DFT1

Grafcet de Détection Flamme GDF

Grafcet de RE1 GDF

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 Liste des entrées/Sorties : TAG
Acq_déf1 C_PG1 PM_PG1 CA_CR_PG1 C_PG2 PM_PG2 CA_CR_PG2 C_PG3 PM_PG3 CA_CR_PG3 mPG1 mPG2 C_PF3 PM_PF3 CA_CR_PF3 C_PA3 PM_PA3 CA_CR_PA3 Sel.G/F TSL TRL C_PA1 PM_PA1 CA_CR_PA1 C_PD1 PM_PD1 CA_CR_PD1 C_PF1 PM_PF1 CA_CR_PF1 Sel_VS1 PM_VS1 CA_CR_VS1

Désignation
Acquittement défaut chaudière 1 Commutateur Pompe Gavage 1 Protection Moteur Pompe Gavage 1 Compte rendu marche Pompe Gavage 1 Commutateur Pompe Gavage 2 Protection Moteur Pompe Gavage 2 Compte rendu marche Pompe Gavage 2 Commutateur Pompe Gavage 3 Protection Moteur Pompe Gavage 3 Compte rendu marche Pompe Gavage 3 Pression Gavage 1 Pression Gavage 2 Commutateur Pompe Fuel 3 Protection Moteur Pompe Fuel 3 Compte rendu marche Pompe Fuel 3 Commutateur Pompe Alimentaire 3 Protection Moteur Alimentaire 3 Compte rendu marche Pompe Alimentaire 3 Sélection : Gas-oil ou Fuel Température citerne Fuel thermostat régulation fuel Commutateur Pompe Alimentaire 2 Protection Moteur Pompe Alimentaire 1 Compte rendu marche Pompe Alimentaire 1 Commutateur Pompe Doseuse 1 Protection Moteur Pompe Doseuse 1 Compte rendu marche Pompe Doseuse 1 Commutateur Pompe Fuel 1 Protection Moteur Pompe Fuel 1 Compte rendu marche Pompe Fuel 1 Sélection AUTO/MAN du Ventilateur de Soufflage CH 1 Protection Moteur Ventilateur de Soufflage VS1 Compte rendu marche moteur ventilateur de soufflage VS1

Type
Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée

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TAG
NH1 NB1 ME1-1 ME1-2 Fdc_Allure 1 Fdc_Fuel 1 MPF1 CS1 DFT1 PM_VB1 CA_CR_VB1 MMV1 Acq_Déf MV1 T_ch1 Cpt_F P_Reg(CH1) P_Reg(CH2) C_PA2 PM_PA2 CA_CR_PA2 C_PD2 PM_PD2 CA_CR_PD2 C_PF2 PM_PF2 CA_CR_PF2 Sel_VS2 PM_VS2 CA_CR_VS2 NB2 NH2 ME2-1 ME2-2 Fdc_Allure 2 Fdc_Fuel 2 MPF2

Désignation
Niveau Haut de l'eau dans le ballon dans CH1 1 Niveau Bas de l'eau dans le ballon dans CH 1 Manque Eau 1 dans la dans la chaudière 1 Manque Eau 2 dans la dans la chaudière 1 Fin de Course Allure CH1 Fin de Course Allure CH1 Manostat Pression Fuel Chaudière 1 Mise en Marche chaudière 1 Détecteur flamme CH1 Protection Moteur Ventilateur de Balayage CH1 Compte rendu marche moteur ventilateur de Balayage CH1 Manostat Maxi Pression Vapeur CH1 Acquittement défaut chaudière 2 Manostat Allure CH1 Température cheminé CH1 Consommation Fuel

Type
Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée

commutateur pompe alimentaire 2 Protection Moteur Pompe Alimentaire 2 Compte rendu marche moteur pompe alimentaire 2 Commutateur Pompe Doseuse 2 Protection Moteur Pompe Doseuse 2 Compte rendu marche moteur pompe Doseuse 2 Commutateur Pompe Fuel 2 Protection Moteur Pompe Fuel 2 Compte rendu marche moteur pompe fuel 2 Sélection AUTO/MAN du Ventilateur de Soufflage CH 2 Protection Moteur Ventilateur de Soufflage VS2 compte rendu marche Ventilateur de Soufflage CH 2 Niveau Bas de l'eau dans le ballon dans CH2 Niveau Haut de l'eau dans le ballon dans CH 2 Manque Eau 1 dans la dans la chaudière 2 Manque Eau 1 dans la dans la chaudière 1 Fin de Course Allure CH2 Fin de Course Fuel CH2 Manostat Pression Fuel Chaudière 2

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TAG
CS2 PM_VB2 CA_CR_VB2 DFT2 MMV2 MV2 TBF M1_Res F M2_Res F CR_PG1 CR_PG2 CR_PG3 CR_PF3 CR_PA3 EVR1 EVR2 EVR3 EVRA EV_Gaz_oil CR_PA1 CR_PD1 CR_PF1 RSP1 CR_VS1 TR_Allumage1 EVF1 VB1 RDF1 KLAX1 RMV1 RMMV1 CR_PA2 CR_PD2 CR_PF2 RSP2 CR_VS2

Désignation
Mise en Marche chaudière 2 Protection Moteur Ventilateur de Balayage CH2 compte rendu marche Ventilateur de balayage chaudière 2 Détecteur flamme CH2 Manostat Maxi Pression Vapeur CH2 Manostat Allure CH2

Type
Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée Entrée

compte rendu marche PG1 compte rendu marche PG2 compte rendu marche PG3 compte rendu marche PF3 compte rendu marche PA3 Electrovanne Réchauffeur 1 Electrovanne Réchauffeur 2 Electrovanne Réchauffeur 3 Electrovanne Gasoil compte rendu marche PA1 compte rendu marche PD1 compte rendu marche PF1 Sécurité Principale CH1 compte rendu marche VS1 Transfo d'allumage 1 Electrovanne Fuel 1 Ventilateur de Balayage CH1 Relais Défaut flamme CH1 Klaxon CH1 Relais Manostat Allure CH1 Relais Manostat Maxi Pression Vapeur CH1 compte rendu marche PA2 compte rendu marche PD2 compte rendu marche PF2 Sécurité Principale CH2 compte rendu marche VS2

Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie

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Projet de fin d’études / Groupe OCP-Khouribga

Sortie EVF2 RDF2

TAG

Désignation
Electrovanne Fuel 2 Relais Défaut flamme CH2

Type
Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie

TR_Allumage2 Transfo d'allumage 2 KLAX2 Klaxon CH2 RMV2 Relais Manostat Allure CH2 RMMV2 MA_PG1 MA_PG2 MA_PG3 MA_PF3 MA_PA3 sel_Gaz-oïl Ls-EVRA PM-PG1 PM-PG2 PM-PG3 PM-PF3 PM-PA3 T°_Fuel P_Fuel MA_PA1 MA_PD1 MA_PF1 MA_VS1 MA_VB1 EVP1 L-A-AL CH1 CH1_Service PM-PA1 PM-PD1 PM-PF1 PM-VS1 PM-VB1 ME-1-1 S_NH1 S_NB1 MA_PF2 MA_PD2 Relais Manostat Maxi Pression Vapeur CH2 Ordre Marche PG1 Ordre Marche PG2 Ordre Marche PG3 Ordre Marche PF3 Ordre Marche PA3 Sélection gas-oil Ordre Marche PG1 Ordre Marche PG2 Ordre Marche PG3 Ordre Marche PF3 Ordre Marche PA3 Température fuel Pression Fuel ordre marche PA1 ordre marche PD1 ordre marche PF1 ordre marche VS1 ordre marche VB1 Electrovanne pilote fuel 1 Autorisation allumage CH1 Protection moteur pompe alimentaire 1 Protection moteur pompe doseuse 1 Protection moteur pompe Fuel 1 Protection moteur VS 1 Protection moteur VB 1 Manque Eau CH1 Signalisation Niveau haut CH1 Signalisation Niveau bas CH1 Protection moteur pompe Fuel 2 Protection moteur pompe doseuse 2

2008/2009

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TAG
MA_VS2 MA_PA2 MA_VB2 EVP2 L-A-AL CH2 CH2_Service PM-PA2 PM-PD2 PM-PF2 PM-VS2 PM-VB2 ME-2-1 S_NH2 S_NB2

Désignation
Protection moteur VS 2 Protection moteur pompe alimentaire 2 Protection moteur VB 2 Electrovanne pilote fuel 2 Autorisation allumage CH2 Protection moteur pompe alimentaire 2 Protection moteur pompe doseuse 2 Protection moteur pompe Fuel 2 Protection moteur VS 2 Protection moteur VB 2 Manque Eau CH2 Sortie Niveau bas Sortie Niveau Haut

Type
Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie Sortie

2008/2009

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 Architecture réseau de l’unité de séchage BENI-IDIR :

2008/2009

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 Fiche technique de la chaudière :
Marque : BABCOCK ATLANTIQUE. Type : FM-9-48

 FM: chaudière à faisceaux tubulaires mandrinés à leurs extrémités dans les réservoirs d'eau.  9 : distances des deux réservoirs d'eau (9 pieds = 2,7432 m).  48 : nombre de tubes par nappe de faisceaux.  Débit de vapeur 11 tonnes/heure.  Consommation du fuel = 450Kg/h  Température de sortie = 187°C à 200°C.  Puissance max contenue : 6,6 106 Kcal/h  Débit fioul : 500l/h
 CIRCUIT DE VAPORISATION :        A la puissance normale : 10t/h A la puissance max continue : 11t/h Avec de l’eau d’alimentation à : 60°C Timbre : 18 bars (pression max à ne pas dépasser) Pression de service : 12 bars (par sécurité, il est arrêté à11,3 bars) Surface de chauffe du générateur complet : 255 m² Capacité du générateur complet : 8,306 m3

 FAISCEAU TUBULAIRE :     Nombre de tubes Largeur moyenne des tubes Diamètre extérieur des tubes Epaisseur des tubes : 594 : 2152 mm : 51 mm : 2,9 mm

 ECRAN ARRIERE ET LATERAL :     Nombre de tubes Longueur moyenne des tubes Diamètre extérieur de tubes Epaisseur des tubes : 53 : 5426 mm : 63,5 mm : 2,9 mm

 RESERVOIR SUPERIEUR :      Longueur hors tout Diamètre intérieur Epaisseur Epaisseur frette TH Surface de chauffe Capacité : 5356 mm : 914 mm : 18 mm : 16 mm : 3,37 m² : 3,390 m3

2008/2009

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 Synoptiques de supervision :

2008/2009

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