Capitulo 5

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA
5.1 Balances de materia
El balance de materia de un horno es una contabilidad exacta de todos los materiales que entran, salen, acumulan o se agotan en el curso de un intervalo de tiempo de operación dado. Un balance de materia es de este modo una expresión de la ley de conservación de la masa teniendo en cuenta aquellos términos. La figura 5.1 ilustra un sistema general para el cual debe hacerse un balance de materia, el cual en hornos que trabajan en estado estacionario, en los que no existe acumulación de material y no se consideran los términos de generación y consumo, toma la forma de un balance ingreso – salida: Entrada de masa/moles al horno = Salida de masa/moles del horno

Flujos de entrada

Horno para el cual se efectua el balance de masa

Flujos de salida

Figura 5.1 La figura ilustra un horno de una capacidad especificada de carga en el cual se efectuara el balance de materia. No interesan los detalles internos, sino sólo el paso de materiales a través de las fronteras del horno y el cambio global de materiales en el horno. El principio general de los cálculos de balance de materia es establecer un número de ecuaciones independientes igual al número de incógnitas de composición y masa, de tal manera que sea posible obtener todos los pesos y composiciones de las sustancias que ingresan y salen del horno. Una buena estrategia para la resolución por el método algebraico de problemas de balance de materia es la siguiente: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Lea el problema hasta entender lo que se desea lograr. Haga un dibujo del proceso, y represente por flechas los flujos de ingreso y salida de materiales. Rotule con símbolos cada flujo. Indique todos los valores conocidos de composición y flujo de las corrientes en la figura, junta a cada flujo. Escoja una base de cálculo. Escriba las ecuaciones de balance para las especies y/o elementos químicos que se encuentran en el horno.

- 64 -

55. Realizar el balance de materiales del horno.0 96.0 --ANALISIS QUÍMICO. 8. Como reductor. existe también un escape del material de tamaño de grano fino que es arrastrado fuera del horno de manera mecánica por la corriente de gas.0 --Al2O3 2.0 75.1 C ---11.0 2. mina Relámpago Arena Caliza Carbón vegetal Solución: El esquema general de los flujos de ingreso salida en los procesos de fusión reductora de óxidos. se utiliza carbón vegetal que se carga al horno en una cantidad de 44 kg. Pb = 1.6 ---Cu 0.5 -4.0 ---Otros 2. no se considera el ingreso de aire/combustible debido a que el horno de reducción del problema tiene calefacción eléctrica.65 - .5 0.2 Flujos de ingreso – salida de materiales en un horno de fusión reductora de óxidos.0 2.9 Humedad 3. De la misma manera. presente el resumen del balance en forma de tablas de ingreso y salida de materias. Si no es así. (figura 5. se carga una mezcla de materiales procedentes de dos minas diferentes en las siguientes proporciones: 200 kg concentrado de estaño de la mina Colorada y 350 kg concentrado de estaño de la mina Relámpago. El análisis cualitativo de la escoria no revela la presencia de Cu ni Pb. Sb = 0. busque más información y revise sus suposiciones.8 1.2 3. Cu = 0. El análisis químico del metálico obtenido da: Sn = 95%.4 0. 9.9 0. Tabla 5.0 2. Verifique sus respuestas sustituyendo algunas de ellas.5 14.3 ---Pb 0.8 ---SiO2 5. Cada cálculo debe hacerse sobre una base consistente. se añaden 12 kg de arena y 81 kg de caliza. ¿Se satisfacen las ecuaciones? ¿Son razonables las respuestas?. 10. en los balances de materia redundantes que haya.69%. Ejemplo 5. .8%. Concentrado de óxidos metálicos Reductor Fundentes Material recirculante Mezcla aire/combustible Metal Escoria HORNO DE FUSIÓN REDUCTORA Gases Polvo Figura 5.1. Como fundentes.2) muestra que los productos del horno de reducción son: metálico.3 ---Fe 10.Cuente el número de ecuaciones de balance y el número de incógnitas del balance másico. escoria. Compruebe que sea posible obtener una solución única. El enunciado del problema no indica la presencia de este material en la descarga del horno. gases.0 18. Si esta satisfecho con los resultados. mina Colorada Conc. o todas.2 43. % Sb 0. Resuelva las ecuaciones. Fe = 2.0 7.0%.1 En un horno eléctrico utilizado para la fusión reductora de concentrados de estaño. La composición de los diferentes materiales se muestra en la tabla 5. que se conoce como polvo.5%. En la mayor parte de los hornos.1 Composiciones de los diferentes materiales cargados al horno de fusión de estaño MATERIAL Sn Conc.

36 kg SiO2 Fe CaO C Humedad C Humedad Estos valores calculados.55 kg 0.1 kg 0.031 * 44 = 1.140 * 350 = 49. 350 kg Sn Pb Cu Fe Sb SiO2 Al2O3 Otros óxidos Humedad 0.75 * 44 = 33.004 * 200 = 0. 12 kg 0.6 kg 10.52 kg 0. se calculan en base al peso de material y su análisis químico correspondiente.433 * 350 = 151.11 * 81 = 8.009 * 200 = 0.0 kg 0.025 * 200 = 0.050 * 200 = 0.030 * 200 = 110.Los pesos de los elementos y compuestos que forman parte de los materiales alimentados al horno. 200 kg Sn Pb Cu Fe Sb SiO2 Al2O3 Otros óxidos Humedad 0.24 kg Caliza.009 * 350 = 3.4 kg 1.042 * 81 = 3.003 * 350 = 1.0 kg 1.1 kg 0.552 * 200 = 0.96 * 12 = 11.0 kg 0.15 kg 0.7 kg 0. 44 kg 0.105 * 200 = 0.020 * 200 = 0. incluidos en el diagrama de ingreso – salida de materiales.00 kg 0.008 * 200 = 0. de la siguiente manera: Concentrado mina Colorada.70 kg Arena.0 kg 0.0 kg 0.40 kg Carbón.0 kg 6.005 * 350 = 1.020 * 350 = 7.180 * 350 = 63.0 kg Concentrado mina Relámpago.91 kg 0.0 kg 4.8 kg 0.02 * 12 = 0.006 * 350 = 2.66 - . 81 kg 0.52 * 81 = 42.025 * 350 = 8.8 kg 21.0 kg 5. se muestran en la siguiente figura: .

3 Flujograma de ingreso – salida de materiales mostrando los pesos de elementos y compuestos alimentados y descargados del horno.4 kg Pb 1.40 kg Escoria Y kg SnO FeO SiO2 Al2O3 CaO Otros aY kg bY kg cY kg dY kg eY kg fY kg Carbón 44 kg C 33. permite una rápida visualización de las ecuaciones que se deben plantear para calcular los pesos y/o las leyes de los materiales que son desconocidas.8 kg Sb 1.0069 X X = 260 kg .0 kg Otros 5.0 kg SiO2 63.02X kg Arena 12 kg Fe SiO2 0.10 kg C 8. Cálculos: El análisis químico cualitativo de la escoria indica que no existe presencia de cobre ni plomo en esta fase.24 kg 11. La ecuación de balance de finos de cobre es: 0.8 kg Cu 0.52 kg Caliza 81 kg Cao 42.8 + 1 = 0. y por esta razón es bastante improbable que pase a la fase gaseosa.55 kg Pb 2.91 kg humedad 3. sale del horno en el crudo de estaño.0 kg Humedad 6. El cobre tiene una presión de vapor muy baja.008X kg 0.0 kg Al2O3 7.0 kg Sb 1.0069X kg 0.0 kg Gases Z kg CO2 H2O pZ kg qZ kg Concentrado mina Relámpago 350 kg Sn 151. Esta forma de representar los constituyentes de cada material alimentado o descargado del horno.15 kg Humedad 8.67 - .0 kg Otros 3. Por esta razón.36 kg Figura 5.1 kg Cu 1.0 kg Al2O3 4.70 kg Horno de reducción de estaño Crudo de estaño X kg Sn Pb Cu Sb Fe 0.Concentrado mina Colorada 200 kg Sn 110.015X kg 0.0 kg humedad 1.6 kg Fe 21. todo el cobre que ingresa al horno con los concentrados.95X kg 0.0 kg SiO2 10.7 kg Fe 49.

8 kg Sb = 0.67 kg 1.008 * 260 = 2.44 kg 174. se distribuye entre metal y gas.1 kg Fe = 0.96 kg 86.15 kg .9 kg Cu = 0.La ecuación de balance de finos de plomo es: 1.52 4+7 5 + 3.04 * 72/56 10 + 63 + 11.2 kg El estaño y el hierro. El peso de este elemento en la fase gaseosa es: Sb = 1.1 = 1.10 kg 11.04 kg El antimonio.6 CO2 (33 + 8.24 – 5.2 kg Los pesos de los óxidos que forman la escoria son: SnO FeO SiO2 CaO Al2O3 Otros óxidos Los gases.91) * 44 / 12 Sb2O3 1.8 + 2.57 kg 14.6 + 1.4 + 1.7 – 2.46 kg 153.02 * 260 = 5.0069 * 260 = 1. se distribuyen entre la escoria y metal.7 + 3.5 Peso de los gases La siguiente tabla.68 - .0 kg Pb = 0.95 kg Fe = 21 + 49 + 0.015 * 260 = 3.2 * 291.52 kg 42.2 = 65. resume el balance de materia del horno.4 + 151. Los pesos de los constituyentes del crudo son: Sn = 0.15 16. 19. tienen los siguientes pesos H2O 6 + 8.95 * 135/119 65.95 * 260 = 247.5 / 243.1 = 0.55 – 247 = 14.00 kg 8.20 kg 84.015 X X = 260 kg El peso del crudo de estaño que se descarga del horno es X = 260 kg. El peso de estos elementos en la escoria es: Sn = 110.

22 0.6 1.48 12.36% 8.19 C CaO Otros TOTAL 200 350 12 81 44 687 100 Conc.60 8.13 3.92 260.04 2.7 2.20 11.1 26. La composición química de la escoria.24 0.26 10.64 42. se puede observar que se cumple la ley de conservación de masa.19 19.15 kg 3.6 8.7 11.40 1.3 84. kg Porcentaje.57 kg 1.00 41.0 1.91 6.52 0. % 247.9 0. kg Porcentaje.0 252.72% 86.15 19.52 kg 33.19 19.26 10.10 42.0 1.0 5.69 - . el peso de un determinado material que es cargado al horno.8 70.22 3.90 0.90 1.5 687.83 22.47% 42.57 1.1 INGRESO DE MATERIALES MATERIAL Sn Pb Cu Fe Sb SiO2 PESO.14% 84.59 9.37 42.00 3.52 12.24 1.52 1.13 3.0 100.24 3.20 kg 34.5 kg 100.15 Humedad 6.1 4.46 2.70 0.57 1.3 Comparando cada uno de los componentes de las filas de peso total en el ingreso con los correspondientes en la descarga de materiales.10 kg 16.80 5.94 6.91 33.0 21. La composición de la escoria del problema es: SnO FeO SiO2 CaO Al2O3 Otros óxidos Otros constituyentes Total 16.95 3.15 1.TABLA 5.80 0. mina Relámpago 151.46 153.24 26.46 153.13 20.96 kg 6.00 kg 4.40 62.41% 252. mina Colorada 110.24 42. es decir.8 1.36 261.00 11.80 70.7 10.0 0.0 7.20 65.23% 3.83 8. % 0.00 63.15 1.40 1.0 261.1 26.1 138.5 174.30 11.48 DESCARGA DE MATERIALES PESO.8 2.1 Balance de materia del horno eléctrico de reducción de estaño del ejemplo 5.95 38.95 38.70 39.00 14.52 3.1 0. debe ser expresada en porcentaje en peso de sus componentes.0% . es descargado en la misma cantidad del horno.00 8. Kg MATERIAL Sn Pb Cu Fe Sb SiO2 Al2O 3 Otros óxidos Humedad CO2 CaO Otros TOTAL Metal Escoria Gases Peso total. Kg Al2O3 Otros óxidos Conc.10 84.0 8.0 49.67% 11.13 3.67 6.3 84.55 Arena Caliza Carbón vegetal Peso total.

En las siguientes figuras se muestran diagramas de flujos de ingreso . Concentrado sulfuroso de cobre Escoria de convertidor Material recirculante Fundentes Aire/combustible Mata HORNO DE MATIFICACIÓN Escoria Gases (+ polvo) Figura 5. .70 - .6 Flujos de ingreso – salida de materiales en un horno de fusión matificante de concentrados sulfurosos de cobre. plomo o antimonio Chatarra de fierro Carbonato de sodio Aire/combustible Metal HORNO DE PRECIPITACIÓN Mata Gases (+ polvo) Figura 5. Sólido 1 Sólido 2 HORNO DE CALCINACIÓN Aire/combustible Gases Figura 5.4 Flujos de ingreso – salida de materiales en un horno de calcinación Concentrado sulfuroso Aire Aire/combustible Calcina HORNO DE TOSTACIÓN Gases (+ polvo) Figura 5. Concentrado sulfuroso de cobre.5 Flujos de ingreso – salida de materiales en un horno de tostación oxidante o sulfatante de sulfuros metálicos. plomo o cobre.7 Flujos de ingreso – salida de materiales en un horno de fusión con precipitación de concentrados sulfurosos de antimonio.salida para diferentes tipos de hornos metalúrgicos.

Concentrado de antimonita Fundentes Aire Aire/combustible Trioxido de antimonio (g) + gases HORNO DE VOLATILIZACIÓN DE ANTIMONIO Escoria Figura 5. 5. pero todas las otras partidas son fácilmente calculables. por tanto. En muchos casos no se puede determinar directamente el calor perdido por radiación. no existe acumulación de calor. calcular el requerimiento de combustible. Concentrados de Sn de baja ley Escorias de horno reverbero Sulfurante Fundentes Aire/combustible HORNO DE VOLATILIZACIÓN DE ESTAÑO SnS (g) + gases Escoria Figura 5. El balance térmico de un horno varía fundamentalmente de un horno continuo a uno discontinuo. La diferencia entre el calor total suministrado y la cantidad calculada del calor distribuido es por lo tanto el calor perdido por cualquier mecanismo de transferencia de calor. y donde siempre la suma de las partidas de calor suministrado debe ser igual a la suma de las partidas de calor distribuido. Es utilizado para diseñar hornos y procesos. se igualarán ambas partidas. El balance térmico general se expresa como: Ingreso de Calor al Sistema = Salida de calor del + sistema acumulación de calor en el sistema En procesos en estado estacionario. La temperatura en los hornos continuos es prácticamente constante en cada zona a lo largo del tiempo. mientras que en los intermitentes es más importante la carga introducida en cada operación en kg o en t.71 - . En los hornos discontinuos la . de esta manera.2 Balances de calor El balance térmico es un cálculo sumamente útil para todos los tipos de hornos.8 Flujos de ingreso – salida de materiales en un horno de volatilización de antimonio para la producción de trióxido de antimonio. y la temperatura de la carga varía a lo largo del horno desde la entrada hasta la salida. el balance térmico es la evaluación y catalogación de todas las partidas de calor suministrado o disponible y de las del calor perdido o distribuido.9 Flujos de ingreso – salida de materiales en un horno de fusión con volatilización de estaño. En los continuos interviene la producción en kg/h o en t/h. determinar la eficiencia de hornos y un estudio térmico general de los procesos. convección y conducción a los alrededores.

Calor usado en la evaporación de la humedad. Partidas de calor distribuido 5. 2.2. al introducir la carga. Calor sensible de la escoria. etc. y cedida en el enfriamiento. o en porcentajes del calor total suministrado. Calor perdido por radiación al medio ambiente. Calor consumido por las reacciones endotérmicas. Calor de combustión del combustible (ó energía eléctrica suministrada en el caso de los hornos eléctricos). Calor sensible del combustible (que por lo general es pequeño y despreciable. mantenimiento y enfriamiento sin extraer la carga del interior del horno. 2. En los primeros. como se presenta a continuación para un horno de conversión de acero. pero se mantiene relativamente constante en todo el horno en un instante dado. las partidas que proporcionan ingresos de calor se pueden clasificar de la siguiente manera: 1. Calor absorbido por el agua de refrigeración. por lo tanto. el horno está a baja temperatura y se calientan simultáneamente la carga y el revestimiento con todos los elementos del interior del horno. la carga se enfría en el interior del horno juntamente con el revestimiento. Calor perdido por conducción a través de las paredes del horno. calcina. Calor sensible del aire empleado (si es precalentado) 4. Los procesos en los que la temperatura del horno sigue un ciclo de calentamiento. . 3. es decir. En general. se enfría el revestimiento. 3. En los segundos. baja. que después se anotará en el lugar apropiado de la hoja de balance. mata.1 Partidas de calor suministrado Las entradas de calor y los puntos de distribución varían de un proceso a otro. Calor perdido por convección al aire en contacto con el horno. 5. 4. para obtener un “calor neto de reacción”. al introducir la carga. sino que se producen en forma simultánea e interdependiente. durante el calentamiento y el tiempo de proceso. pero la energía cedida por la llama se utiliza para calentar el revestimiento nuevamente y la carga hasta la temperatura de proceso.72 - . Después de un periodo de tiempo en el cual se completa el proceso. Los resultados de los cálculos realizados para las partidas de calor suministrado y calor distribuido. en función si se genera o absorbe la cantidad neta de calor. Como las reacciones químicas de un horno durante cualquier etapa particular del proceso no se separan ni se distinguen. Es fundamental. 8. 9. temple y revenido y hornos de recalentar para forja y estampado.temperatura de la carga varía a lo largo del tiempo.2. el calor absorbido por el revestimiento. evidentemente. Calor desprendido por las reacciones exotérmicas. 5. excepto en el caso de un combustible gaseoso precalentado). Los valores de cada partida pueden presentarse en unidades de energía. 7. Calor sensible de los gases de combustión. deben ser presentadas en una tabla resumen. Respecto de los hornos discontinuos deben distinguirse: Los procesos en los cuales la temperatura del horno permanece prácticamente constante (hornos de fusión.2 Las partidas de calor que necesitan suministrarse son: 1. metal. Calor sensible del producto principal del horno. Calor sensible de la carga del horno (despreciable) 5. hornos de normalizado. aunque cede su calor a la carga. por lo general es conveniente combinar la partida 5 de las entradas de calor con las de las salidas de calor. la temperatura del horno. 6.

Identificación de cada una de las reacciones químicas dentro el horno. Calor sensible del aire para la combustión.2. Calor latente de vaporización del agua. etc.3 3. CALOR RECIBIDO Poder calorífico y calor sensible del combustible.6 10.6 15. Cálculo de las diferentes partidas del balance de calor.TABLA 5.2 2. capacidades caloríficas. El ancho de cada corriente debe ser proporcional a la cantidad de energía contenida en ella. Calor irradiado de los reneradores. TOTAL TOTAL 100. Calor perdido en los gases por la chimenea. Todas las partidas de ingreso de calor y todas las corrientes de distribución de calor son dibujadas en el diagrama. calores de ebullición.0 2. así como los cambios de fase de las especies.0 % 20.0 100.6 6. Calor absorbido por el agua de refrigeración.2 CALOR DISTRIBUIDO Absorbido por el acero Absorbido por las reacciones químicas endotérmicas. calores de fusión. .0 16.3 Diagrama de Sankey Una técnica excelente para visualizar la distribución de energía en un proceso. temperaturas de transformación de fase. es el diagrama de Sankey. es necesario seguir los siguientes pasos: Calcular el balance de masa del horno Identificar las temperaturas de cada una de las fases que ingresan o se descargan del horno. Calor irradiado del metal líquido y puertas.1 Para la realización del cálculo del balance de energía de un horno.2 Balance térmico de un horno de conversión de acero. Calor de las reacciones exotérmicas Calor en el aire infiltrado % 72.4 31. Acopio de datos de: calor de reacciones químicas. mostramos el diagrama de Sankey para un horno de fabricación de ladrillos artesanales localizado en la zona este de la ciudad de Oruro. Calor irradiado de los conductos. Como ejemplo.73 - . 5.6 16. Calor absorbido por el aire de los regeneradores.8 2.6 0.

SiO2 H = .SiO2 CaO + SiO2  CaO.8 kW * 859.20 / 72 SiO2 = 85. y la potencia suministrada al horno en este tiempo es de 217. Partidas de calor recibido 1.10. además de los otros materiales.8 kW. El proceso dura 6 horas.2 Los concentrados de las minas Colorada y Relámpago.6 910 kcal/kmol H = . el calor de formación de la escoria se considera dentro de las partidas de calor recibido. Calor de formación de la escoria Las siguientes. Calor proporcionado por la energía eléctrica 217.28 910 kcal/kmol En este caso particular. por esta razón. son alimentados al horno eléctrico de reducción del ejemplo 5. en tanto que los gases abandonan el horno a 1 000 ºC.10 / 56 1.Figura 5.74 - . las reacciones de formación de escoria son exotérmicas.1 sin precalentamiento previo por la tolva situada en la bóveda del mismo.824 Kcal/kW = 187 300 kcal 2.752 kmol . Ejemplo 5. el metal y la escoria son colados del horno a esta temperatura. El número de kmol de cada uno de los constituyentes de la escoria es: FeO = 86.197 kmol 1.409 kmol 0. El horno se encuentra a 1200 ºC y al final del proceso. Realizar el balance térmico del horno. son las reacciones de formación de la escoria: 2 FeO + SiO2  2FeO.52 / 60 CaO = 42. Diagrama de Sankey de un horno de fabricación artesanal de ladrillo.

la escoria es una mezcla formada por: 2FeO.70 kg / 100 19.46 kg / 18 41. se lo realiza a partir de la fila de peso total del balance de materiales (tabla 5.5 SiO2 Al2O3 CaCO3 42.52 kg / 60 11.02 kg / 144 100.409 kmol 0. Calor latente de evaporación del agua: El calor de vaporización del agua a 100 ºC y 1 atmósfera de presión es 540 kcal/kg.752 kmol 1.627 kmol 0.46 * 540 = 10 508 kcal .9 * 223/207 Cu2O 1.SiO2 CaO. El SiO2 que queda disponible para combinarse con el CaO es: 1.75 - . además de los otros componentes de la carga.599 = 0. Hdescomposición = 39 863 kcal/kmol El calor de descomposición se calcula a partir de la relación: Q = nCaCO3 * Hdescomposición Q = 0. SnO2 261.SiO2.SiO2 0.91 kg / 12 2.5 84. El calor consumido en la evaporación es: Q = wagua * Hevaporación Q = 19.014 kmol 0.014 kmol 1.492 kmol 1.599 kmol 0.197 / 2 = 0.95 kg / 291.599.24 * 160/112 Sb2O3 3.019 kmol 0.8 * 144/128 Fe2O3 70. el carbonato de calcio se descompone según la reacción: CaCO3  CaO + CO2.810 – 0.810 kmol El SiO2 combinado con el CaO para formar el CaO.SiO2) = 0.409 – 0. Calor de descomposición del carbonato de calcio A 900 ºC y presión de 1 atmósfera.5/243.3 * 291.1 *100/56 H2O C 332.SiO2 = 0.752 = 0.34 kg / 160 3.752 * 28 910 Calor de formación de la escoria 4 139 kcal 21 740 kcal 25 879 kcal Partidas de calor distribuido La forma química en la que se encuentran los constituyentes de los concentrados de las minas Colorada y Relámpago es la de óxidos.752 kmol El calor liberado en la formación de la escoria es: Q(2FeO.39 kg / 151 = 4.SiO2) = 0.108 kmol 0.Todo el FeO se encuentra combinado con el SiO2 formando el compuesto fayalita 2FeO.752 * 39 863 = 29 977 kcal 2.058 kmol Por tanto.95 * 151/119 = PbO 3.00 kg / 102 75.081 kmol 3.201 kmol 0.599 * 6 910 Q(CaO. el número de kmol de SiO2 combinada con el FeO en la fayalita es: 1.752 kmol CaO que queda libre para combinarse con óxidos ácidos 0.1). El cálculo del peso de cada uno de ellos.20 kg / 223 2.

8 510)/2 (2.SiO2) Cp(CaO.374 kcal 2 629 kcal Calor neto de formación del metal 4.15 * 1 473 20 179 kcal 189 kcal 313 kcal 1 149 kcal 182 kcal 22 012 kcal 6.9/207) * 6.6 * 1 473 (3.752 * 31.75) * 7.22 860) (1.9/207) * (.5) * 7.75) * (. Calor sensible de la escoria Los valores de calor específico de los compuestos constituyentes de la escoria a 1200 ºC son: Cp (2FeO.1/121.643 kcal/ºK.4 kcal/ºK.43 360 kcal/kmol Para el cálculo del calor de formación de metal se utiliza la relación: Q = n * Hreacción Q(Sn) Q(Pb) Q(Cu) Q(Fe) Q(Sb) (247/119)* 1 990 (3.643 * 1 473 Calor sensible de la escoria . Calor sensible del metal Los valores de calor específico de los elementos constituyentes del metal a 1200 ºC son: Cp(Sn) Cp(Pb) Cp(Cu) Cp(Fe) Cp(Sb) El calor sensible a la temperatura T es: Q = m.21 460 kcal/kmol Hreacción = .SiO2) = 0.76 - .SiO2) 37.3.2/56) * 8.0 * 1 473 Q (CaO.22 860 kcal/kmol Hreacción = .SiO2) = 0.1/121.8/63. Calor neto de formación del metal Las reacciones químicas de reducción carbotérmica de los óxidos del concentrado son: SnO2 + 2 CO  Sn + 2 CO2 PbO + CO  Pb + CO2 Cu2O + CO  2 Cu + CO2 Fe2O3 + 3CO  2 Fe + 3CO2 Sb2O3 + 3CO  2Sb + 3CO2 Hreacción = 1 990 Kcal/kmol Hreacción = .5 * 1 473 (5.kmol 6.T Q(Sn) Q(Pb) Q(Cu) Q(Fe) Q(Sb) (247/119) * 6.5 kcal/ºK.431 kcal .2/56) * (.kmol 31.8 kcal/ºK.8 510 kcal/kmol Hreacción = .43 360)/2 4 131 kcal .15 kcal/ºK.6 kcal/ºK.Cp.kmol 7.395 kcal .kmol 32 619 kcal 35 051 kcal 67 670 kcal Q(2FeO.00 kcal/ºK.kmol 8.8 * 1 473 (1.kmol 7.21 460)/2 (5.8/64) * (.599 * 37.302 kcal .kmol Calor sensible del metal 5.4 * 1 473 (2.

000003415 * 1 2732 = 13.kmol Q(CO2) = 3.9 4.339 + 0.kmol 6.7 .5 2.339 + 0.136 + 0.9 CALOR DISTRIBUIDO Descomposición de caliza Evaporación del agua Formación del metal Calor sensible del metal Calor sensible de la escoria Calor sensible de los gases Otras pérdidas TOTAL Mcal 30. Calor sensible de los gases El siguiente es el número de moles de cada gas: CO2 H2O Sb2O3 153.3 Balance de calor del horno del ejemplo 5.0 67.01014 * 1273 .05 Otros 22.3 85.1 N2 3 489 3 489 H2O 6.0 4 514.797 kcal/ºK.7 270 947.571 * 1 273 = Q(Sb2O3) = 0.797 * 1 273 = Calor sensible de los gases 60 976 kcal 14 547 kcal 355 kcal 75 878 kcal Cp(CO2) Cp(Sb2O3) Todos los ítems calculados.50 31. dependen del proceso que se esté llevando a cabo en el horno.571 kcal/ºK.081 kmol 0.6.31 53.005 * 55.2 TOTAL 213.4 31. BALANCE DE MASA INGRESO DE MATERIALES.1 375 75. del tipo de materiales que hayan sido alimentados y de los productos que se formen en el horno.81 TOTAL 750.7/44 19.005 kmol Los valores de calor específico son: Cp(H2O) 7.1 CALOR RECIBIDO Calor generado por la energía eléctrica Calor de formación de la escoria Mcal 187.6 22.77 - .713 * 1 273 = Q(H2O) = 1.0000000459 *1 2732 = 10.7 S 270 O2 947.5 213. kg/h Material Concentrado Aire Gas natural TOTAL Zn 375 Fe 75.7 75.01014 T – 0.081 * 10.75 78.713 kcal/ºK.0 10.2 /243.2 Los ítems que deben ser considerados en los balances de masa y calor.3 25.00264 * 1273 + 0.000003415 T2 6. se los resume en la siguiente tabla del Balance de Calor: TABLA 5.46/18 1.5 3.136 + 0.493 kmol 1. El siguiente es un ejemplo de un balance completo del proceso de tostación de un concentrado de zinc en horno rotatorio continuo.002640T + 0.=.kmol 55.0000000459 T2 7.3 5 295.493 * 13.

2.4 Otros 22.7 75.2 O2 124.2 138. temperaturas de regulación de las diferentes zonas. En un horno discontinuo. 4 y 5.0 N2 3 489 3 489 H2O 138.00 Kcal/h 877 731 412 185 1 290 016 % 68.72 17. .80 3.2 434.76 68.3 5 295. que opera por ciclos de enfriamiento del horno.8 559.4 85.96 0.78 - . dichos ciclos se repiten sucesivamente sin cambios en las cargas y temperaturas del proceso.2 538. kcal/h ITEM Evaporación de la humedad Calor sensible de la calcina Calor sensible de los gases Pérdidas de calor por paredes del horno Pérdidas de calor por aberturas horno Otras salidas de calor TOTAL Kcal/h 3 645 113 037 887 492 51 044 9 251 225 547 1 290 016 % 0. del cual se pierde una parte en cada ciclo.4 4 698.96 100. sobre todo de temperatura. fin de semana.63 35. siendo irrelevantes en el balance las pérdidas de calor almacenado.1 TOTAL 597.5 12. sin paradas o cambios importantes en el proceso. kg/h Material Calcina Gases TOTAL Zn 375 375 Fe 75.48 100. En los hornos continuos de fusión. kcal/h ITEM Calor de oxidación de los sulfuros Combustión del gas natural TOTAL SALIDAS DE CALOR.4 Balance energético en régimen estable Se denomina funcionamiento estable de un horno al que es repetitivo a lo largo del tiempo en cuanto a condiciones de trabajo.2 CO2 85.28 8.7 BALANCE DE CALOR INGRESOS DE CALOR. En un horno continuo supone constancia en las cargas.DESCARGA DE MATERIALES.0 5. Se denomina rendimiento del horno  al cociente:  Calor util x 100 Calor total donde el calor útil es la suma de la energía distribuida en los ítems 1. se mantienen constantes las temperaturas del proceso. velocidades de avance o tiempos de tratamiento constantes a lo largo de un periodo prolongado (campaña de trabajo) sin paradas durante la noche. etc. Tiene importancia el calor almacenado en el revestimiento.04 31.7 SO2 538.

Allison. 2.79 - . que vendría a ser el producto principal del horno es:  2. Primera Edición. por tonelada de metálico producido es: Consumo específico = 187.Los rendimientos térmicos típicos de diferentes tipos de horno son: Hornos eléctricos Hornos de cuba Hornos convertidores Hornos de tostación Hornos de reverbero  = 70%  = 45%  = 35%  = 30%  = 25% Cuanto mayor sea el valor de . Urday. medida en función del calor utilizado en la formación de la fase estaño metálico. 1982. 2. mejor trabaja el horno desde el punto de vista térmico. 3. .7 x 100 187. Retorno de los gases que salientes al horno (recirculación de gases). El consumo específico del proceso del proceso se calcula con la relación: Consumo específico = Calor del combustible Pr oducción La eficiencia del ejemplo 5.2. 4. Las formas más efectivas de incrementar el valor de . Aprovechamiento del calor de los gases alientes en calderas para fabricar vapor y obtener agua caliente.J. y disminuir las pérdidas al ambiente exterior. Enriquecimiento de aire con oxígeno. Por ello en la industria se adopta una serie de medidas que eleven el rendimiento térmico de los hornos. potencia y productividad de los hornos. 7.6  22  67.3  = 49. a aprovechar de éste calor recuperándolo mediante intercambiadores y retornando el calor recuperado al horno.3  4 322 kWh 0. USA. En general las medidas para elevar  tienden a rebajar el calor de los gases que salen del horno.26 / 6 t Referencias 1. Aumento de las dimensiones. Butts. Precalentamiento de la carga usando el calor de los gases salientes. 6. Gordon Geiger. 1979. en éste sentido son: 1.3% El consumo específico de energía. Traducido por E. Aislamiento térmico de los hornos. Lima – Perú. “Handbook for Material and Energy Balance Calculations on Metallurgical Processes”. 5. “Problemas Metalúrgicos”. Alan Fine. Elevar el rendimiento térmico significa disminuir las pérdidas de calor. Precalentamiento del aire antes de ingresar al horno usando el calor de los gases salientes del mismo (en recuperadores y regeneradores).

Madrid. Mawhinney. McGraw Hill. 8. Oruro – Bolivia. Hinojosa L. Bolivia. Trinks.. 1986. Problemas Metalúrgicos Resueltos”. J. O. 6. C. Reinhart. E. Evans y Alcock. 13. Urday.. 1991. Pergamosn Press. “Hornos y Combustibles”. Lima Perú. “Química Técnica”. 12. 1990. sexta edición.. USA. Kuvachesvsky. 11. 7. 14. New York. traducción de Edwin Urday. Oruro. 1994. Allison. México. “Principios básicos y cálculos en Ingeniería Química”... primera parte. D. W. Schuhmann. 9. Tomo I. 1975. Tesis de Grado. Oruro. “Hornos industriales de resistencias”. H. Guseman. Rosenqvist.. Teruel.. E. 1961. Universidad Nacional a Distancia. Julio.3.. O.. B. 1997. Revista Metalúrgica Nº 26. Velasco H. “Industrial Furnaces”. Hinojosa L. AIME. R. 15. “Metallurgical Thermodynamics”. 2003. “Estudio térmico de un horno de fabricación de ladrillo artesanal para sugerir cambio de combustible a gas natural”. FNI – UTO. C. John Wiley & Sons. Liebermann. Society Iron & Steel. 1967. E. México. en Direct Reduced Iron Ores. Ingeniería Metalúrgica. España. 1987. “Fundamentos de Metalurgia Extractiva”. “Cálculo del balance térmico de un horno de fabricación de ladrillo artesanal”.. Limusa. L. M.. Butts.. Astirraga Urquiza. Inc. “Evaluación de Procesos Metalúrgicos”.. USA. 10. Muñoz Andres. segunda edición. “Fuels and Reductants”. Editorial Ciencias. 5. Prentice Hall.. Lema. . 4.80 - . Ediciones FNI... Himmelblau. Vicenta. 2005.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful