1

Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo "Separar", compreende os
processos de fabricação com remoção de cavaco com ferramenta de geometria
definida, que se caracteriza pela aplicação de ferramentas com características
geometricamente definidas. Já há aproximadamente 12 a 50 mil anos o homem estava
em condições de produzir ferramentas de pedras com gumes afiados por lascamento,
como nos mostram achados arqueológicos da idade da pedra (figura abaixo).

Ferramentas de pedra lascada.

Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnológico foi a descoberta
dos metais, como: cobre, zinco e ferro. Já a partir de 700 anos Antes de Cristo,
praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do século XVII
foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricação do ferro e na
siderurgia do aço, que colocaram o aço em posição vantajosa em relação aos metais
até então conhecidos. Estudos sistemáticos sobre a tecnologia de usinagem no
entanto, só iniciaram no início do século XIX e levaram entre outros a descoberta de
novos materiais de corte. No início de 1900, o americano F. W. Taylor com a
descoberta do aço rápido, determinou um passo marcante no desenvolvimento
tecnológico da usinagem.
Os metais duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em
materiais oxicerâmicos são outros resultados de uma pesquisa intensiva na área de
materiais para ferramentas que até hoje ainda não está concluída e sim está submetida
a uma melhora constante; isto referido à fabricação e utilização de materiais para
ferramentas como por exemplo os materiais nitreto de boro cúbico e ferramentas de
diamante.

2
Para poder satisfazer as exigências crescentes feitas à qualidade das peças
e a viabilidade econômica do processo de fabricação, as ferramentas devem ser
usadas de forma econômica para que todas as grandezas que participam no processo
de usinagem como, geometria da ferramenta, condições de corte, material da peça e
materiais auxiliares, tenham a sua influência e seu efeito sobre o resultado do trabalho
considerados. O conhecimento da interdependência funcional dos diversos fatores,
permite o aproveitamento das reservas tecnológicas disponíveis. Ponto básico no
processo de usinagem, é o processo de corte propriamente dito com o que inicia esta
apostila.
No estudo das operações dos metais, distinguem-se duas grandes classes
de trabalho:
As operações de usinagem
As operações de conformação
Como operações de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir à peça
a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer
destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco como a porção de material da
peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica
irregular. Além desta característica, estão envolvidos no mecanismo da formação do
cavaco alguns fenômenos particulares, tais como o recalque, a aresta postiça de corte,
a craterização na superfície de saída da ferramenta e a formação periódica do cavaco
(dentro de determinado campo de variação da velocidade de corte).
Como operações de conformação entendemos aquelas que visam conferir à
peça a forma ou as dimensões, ou o acabamento específico, ou ainda qualquer
combinação destes três bens, através da deformação plástica do metal. Devido ao fato
da operação de corte em chapas estar ligada aos processos de estampagem profunda,
dobra e curvatura de chapas, essa operação é estudada no grupo de operações de
conformação dos metais.
1.1 CLASSIFICAÇÃO E NOMENCLATURA DOS PROCESSOS MECÂNICOS
DE USINAGEM
1 - TORNEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas
monocortantes
1
. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da

1
Denomina-se ferramenta de usinagem mecânica a ferramenta destinada à remoção de cavaco. No
caso de possuir uma única superfície de saída, a ferramenta é chamada ferramenta monocortante; quando possuir
mais de uma superfície de saída, é chamada ferramenta multicortante.

3
máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar
com o referido eixo.
Quanto à forma da trajetória, o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo.
1.1 - Torneamento retilíneo - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetória retilínea. O torneamento retilíneo pode ser:
1.1.1 - Torneamento cilíndrico - Processo de torneamento no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da
máquina. Pode ser externo (figura 1) ou interno (figura 2).
Quando o torneamento cilíndrico visa obter na peça um entalhe circular, na
face perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina, o torneamento é
denominado sangramento axial (figura 3).
1.1.2 - Torneamento cônico - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetória retilínea, inclinada em relação ao eixo principal de
rotação da máquina. Pode ser externo (figura 4) ou interno (figura 5).
1.1.3 - Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetória retilínea, perpendicular ao eixo principal de rotação
da máquina.
Quando o torneamento radial visa a obtenção de uma superfície plana, o
torneamento é denominado torneamento de faceamento (figura 6). Quando o
torneamento radial visa a obtenção de um entalhe circular, o torneamento é
denominado sangramento radial (figura 7).
1.1.4 - Perfilamento - Processo de torneamento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória retilínea radial (figura 8) ou axial (figura 9), visando a
obtenção de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta.
l.2 - Torneamento curvilíneo - Processo de torneamento, no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetória curvilínea (figura 10).
Quanto à finalidade, as operações de torneamento podem ser classificadas
ainda em torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por
acabamento a operação de usinagem destinada a obter na peça as dimensões finais,
ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O desbaste é a operação de
usinagem, anterior a de acabamento, visando a obter na peça a forma e dimensões
próximas das finais.


4


2 - APLAINAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies regradas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da
peça ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical (figuras 11 a
18). Quanto à finalidade, as operações de aplainamento podem ser classificadas ainda
em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.

5

3 - FURAÇÃO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de
um furo geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta geralmente
multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e simultaneamente a
ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou
paralela ao eixo principal da máquina. A furação subdivide-se nas operações:
3.1 - Furação em cheio - Processo de furação destinado à abertura de um
furo cilíndrico numa peça, removendo todo o material compreendido no volume do furo
final, na forma de cavaco (figura 19). No caso de furos de grande profundidade há
necessidade de ferramenta especial (figura 23).

6

3.2 - Escareamento- Processo de furação destinado à abertura de um furo
cilíndrico numa peça pré-furada (figura 20).
3.3 - Furação escalonada - Processo de furação destinado à obtenção de
um furo com dois ou mais diâmetros, simultaneamente (figura 21).
3.4 - Furação de centros - Processo de furação destinado à obtenção de
furos de centro, visando uma operação posterior na peça (figura 22).
3.5 - Trepanação - Processo de furação em que apenas uma parte de
material compreendido no volume do furo final é reduzida a cavaco, permanecendo um
núcleo maciço (figura 24).


7
4 - ALARGAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao
desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramenta
geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a
peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de
rotação da ferramenta. O alargamento pode ser:
4.1 - Alargamento de desbaste - Processo de alargamento destinado ao
desbaste da parede de um furo cilíndrico (figura 25) ou cônico (figura 27).
4.2 - Alargamento de acabamento - Processo de alargamento destinado ao
acabamento da parede de um furo cilíndrico (figura 26) ou cônico (figura 28).

5 – REBAIXAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta

8
ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória
retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 29 a 34)
2
.

6 - MANDRILAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas de
barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetória determinada.
6.1 - Mandrilamento cilíndrico - Processo de mandrilamento no qual a
superfície usinada é cilíndrica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 35).
6.2 - Mandrilamento radial - Processo de mandrilamento no qual a superfície
usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 36).
6.3 - Mandrilamento cônico - Processo de mandrilamento no qual a
superfície usinada é cônica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 37).
6.4 - Mandrilamento de superfícies especiais - Processo de mandrilamento
no qual a superfície usinada é uma superfície de revolução, diferente das anteriores,
cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos:
mandrilamento esférico (figura 38), mandrilamento de sangramento, etc..
Quanto à finalidade, as operações de mandrilamento podem ser
classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento.

7 - FRESAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção
de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes. Para
tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória
qualquer. Distinguem-se dois tipos básicos de fresamento:
7.1 - Fresamento cilíndrico tangencial - Processo de fresamento destinado à
obtenção de superfície plana paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 39, 40
a 42). Quando a superfície obtida não for plana ou o eixo de rotação da ferramenta for
inclinado em relação à superfície originada na peça, será considerado um processo
especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47).

2
As operações indicadas nas figuras 33 a 34 são denominadas por alguns autores, de escareamento.

9


7.2 - Fresamento frontal - Processo de fresamento destinado à obtenção de
superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 41 a 45). O
caso de fresamento indicado na figura 46 é considerado como um caso especial de
fresamento frontal.
Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem
simultaneamente, podendo haver ou não predominância de um sobre outro (figura 43).
A operação indicada na figura 48 pode ser considerada como um fresamento
composto.

10


8 - SERRAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao
seccionamento ou recorte com auxílio, de ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os
movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada. O serramento pode ser:
8.1 - Serramento retilíneo - Processo de serramento no qual a ferramenta se

11
desloca segundo uma trajetória retilínea com movimento alternativo ou não. No
primeiro caso, o serramento é retilíneo alternativo (figura 49); no segundo caso, o
serramento é retilíneo contínuo (figuras 50 a 51).
8.2 - Serramento circular - Processo de serramento no qual a ferramenta gira
ao redor de seu eixo e a peça ou ferramenta se desloca (figuras 52 a 54).



9 - BROCHAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. Para
tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente
ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser:
9.1 - Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo

12
passante da peça (figura 55).
9.2 - Brochamento externo - Processo de brochamento executado numa
superfície externa da peça (figura 56).
10 - ROSCAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo
uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou a
ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória
retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O roscamento pode ser interno ou
externo.
10.1 - Roscamento interno - Processo de roscamento executado em
superfícies internas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 57 a 60).
10.2 - Roscamento externo - Processo de roscamento executado em
superfícies externas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 61 a 66).


13

11 - LIMAGEM - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de
superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes (elaboradas por
picagem) de movimento contínuo ou alternativo (figuras 67 a 68).

12 - RASQUETEAMENTO - Processo manual de usinagem destinado à
ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta monocortante (figura 69).

13 - TAMBORAMENTO - Processo mecânico de usinagem no qual as peças
são colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com materiais
especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura 70).



14
14 - RETIFICAÇÃO - Processo de usinagem por abrasão destinado à
obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução
3
. Para tanto,
a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
determinada, podendo a peça girar ou não.
A retificação pode ser tangencial ou frontal.
14.1 - Retificação tangencial - Processo de retificação executado com a
superfície de revolução da ferramenta (figura 71). Pode ser:
14.1.1 - Retificação cilíndrica - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície cilíndrica (figuras 71 a 74). Esta superfície pode ser
externa ou interna, de revolução ou não.
Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a retificação
cilíndrica pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 71), com avanço radial do
rebolo (figura 73), com avanço circular do rebolo (figura 74) ou com avanço longitudinal
do rebolo**.
14.1.2 - Retificação cônica - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície cônica (figura 75). Esta superfície pode ser interna
ou externa.
Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a retificação cônica
pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 75), com avanço radial do rebolo,
com avanço circular do rebolo ou com avanço longitudinal do rebolo.
14.1.3 - Retificação de perfis - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície qualquer gerada pelo perfil do rebolo (figuras 76 a
77).
14.1.4 - Retificação tangencial plana - Processo de retificação tangencial no
qual a superfície usinada é uma superfície plana (figura 78).
14.1.5 - Retificação cilíndrica sem centros - Processo de retificação cilíndrica
no qual a peça sem fixação axial é usinada por ferramentas abrasivas de revolução,
com ou sem movimento longitudinal da peça (figuras 79 a 82).
A retificação sem centros pode ser com avanço longitudinal da peça
(retificação de passagem) ou com avanço radial do rebolo (retificação em mergulho)
(figuras 80 a 82).

3
Denomina-se de usinagem por abrasão ao processo mecânico de usinagem no qual são
empregados abrasivos ligados ou soltos. Segundo a Norma PB-26 - Ferramentas Abrasivas da A.B.N.T.,
denomina-se ferramenta abrasiva a ferramenta constituída de grãos abrasivos ligados por aglutinante, com formas a
dimensões definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfície de revolução adaptável a um eixo, E
denominada rebolo abrasivo. Não são considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido,
papel, tendo uma ou várias camadas de abrasivos na superfície.

15
14.2 - Retificação frontal - Processo de retificação executado com a face do
rebolo. É geralmente executada na superfície plana da peça, perpendicularmente ao
eixo do rebolo.
A retificação frontal pode ser com avanço retilíneo da peça (figura 83), ou
com avanço circular da peça (figura 84).




16


15 - BRUNIMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão
empregado no acabamento de furos cilíndricos de revolução, no qual todos os grãos
ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da peça e
descrevem trajetórias helicoidais (figura 85). Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e
se desloca axialmente com movimento alternativo.

16 - SUPERACABAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão
empregado no acabamento de peças, no qual os grãos ativos da ferramenta abrasiva

17
estão em constante contato com a superfície da peça. Para tanto, a peça gira
lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena
amplitude e freqüência relativamente grande (figuras 87 a 88).

17 - LAPIDAÇÂO - Processo mecânico de usinagem por abrasão executado
com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo de se obter
dimensões especificadas da peça (figura 86)
4
.

18 - ESPELHAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no
qual é dado o acabamento final da peça por meio de abrasivos, associados a um porta-
ferramenta específico para cada tipo de operação, com o fim de se obter uma
superfície especular.

19 - POLIMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a
ferramenta é constituída por um disco ou conglomerado de discos revestidos de
substâncias abrasivas (figura 89 a 90).

20 - LIXAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão executado
por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressão contra a peça (figuras 91
a 92).

21 - JATEAMENTO - Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual
as peças são submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou
receberem um acabamento (figura 93).

22 - AFIAÇÃO - Processo mecânico de usinagem por abrasão, no qual é
dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de
habilitá-la desempenhar sua função. Desta forma, são obtidos os ângulos finais da
ferramenta (figura 94).
23 - DENTEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas
maneiras: formação e geração.

4
Segundo a Padronização Brasileira PB-26 da A.B.N.T., abrasivo é um produto natural ou sintético,
granulado, usado de várias formas, com a finalidade de remover o material das superfícies das peças até o
desejado.

18
A formação emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil à
peça com os movimentos normais de corte a avanço.
A geração emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os
movimentos normais de corte, associados aos característicos de geração, produz um
perfil desejado na peça.
O estudo deste processo não é feito aqui, por fugir do nosso objetivo de
fornecer os conhecimentos gerais dos processos de usinagem.







19

2.1. GENERALIDADES
Para o estudo racional dos ângulos das ferramentas de corte, das forças de
corte e das condições de usinagem é imprescindível a fixação de conceitos básicos
sobre os movimentos e as relações geométricas do processo de usinagem. Estes
conceitos devem ser seguidos pelos técnicos e engenheiros que se dedicam à
usinagem e à fabricação das ferramentas de corte e máquinas operatrizes. Desta
forma, torna-se necessária a uniformização de tais conceitos, objeto das associações
de normas técnicas. Cada país industrializado tem, assim, as suas normas sobre
ângulos das ferramentas, formas e dimensões das mesmas, etc. Na falta de norma
brasileira sobre esse assunto, vamos seguir a norma DIN 6580, a qual é a mais
completa e a que melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. Esta norma
contém os fundamentos sobre uma sistemática uniforme de usinagem, constituindo a
base para uma série de normas referentes ao corte dos metais. Aplica-se
fundamentalmente a todos os processos de usinagem. Quando resultam limitações
através de particularidades sobre certas ferramentas (por exemplo, ferramentas
abrasivas), as mesmas são indicadas através de anotações. A numerosidade de
conceitos, que servem somente para uma ferramenta ou um processo de corte, não é
tratada nesta norma. Por outro lado, a validade universal do conceito para todos os
processos de usinagem fornece a possibilidade de reduzir ao mínimo a quantidade de
conceitos necessários à prática.
Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genérico da
aresta cortante, dito ponto de referência. Nas ferramentas de barra este ponto é fixado
na parte da aresta cortante próximo à ponta da ferramenta.
2.2. MOVIMENTOS ENTRE A PEÇA E A ARESTA CORTANTE
Os movimentos no processo de usinagem são movimentos relativos entre a
peça e a aresta cortante. Estes movimentos são referidos à peça, considerada como
parada.
Deve-se distinguir duas espécies de movimentos: os que causam
diretamente a saída de cavaco e aqueles que não tomam parte direta na formação do

20
cavaco. Origina diretamente a saída de cavaco o movimento efetivo de corte, o qual na
maioria das vezes é o resultante do movimento de corte e do movimento de avanço.
2.2.1. Movimento de corte
O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, o qual
sem o movimento de avanço origina somente uma única remoção de cavaco durante
uma volta ou um curso (Figura 2.1, Figura 2.2 e Figura 2.3).

























2.2.2. Movimento de avanço
O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta, que,
juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contínuo

Figura 2.1 - Furação com broca helicoidal,mostrando os movimentos de corte e avanço.

Figura 2.2 - Fresamento com fresa cilíndrica, mostrando os movimentos de corte e avanço.

21
de cavaco, durante várias revoluções ou cursos (Figuras 2.1, 2.2 e 2.3).
O movimento de avanço pode ser o resultante de vários movimentos
componentes, como por exemplo o movimento de avanço principal e o movimento de
avanço lateral (Figura 2.4).






















2.2.3. Movimento efetivo de corte
O movimento efetivo de corte é o resultante dos movimentos de corte e de
avanço, realizados ao mesmo tempo.
Não tomam parte direta na formação do cavaco o movimento de
posicionamento, o movimento de profundidade e o movimento de ajuste.
2.2.4. Movimento de posicionamento
É o movimento entre a peça e a ferramenta, com o qual a ferramenta, antes
da usinagem, é aproximada à peça. Exemplo: a broca é levada à posição em que deve
ser feito o furo.

Figura 2.3 - Retificação plana tangencial mostrando os movimentos de corte e avanço.

Figura 2.4 - Copiagem de uma peça mostrando as componentes do movimento de avanço: avanço
principal e avanço lateral

22
2.2.5. Movimento de profundidade
É o movimento entre a peça e a ferramenta, no qual a espessura da camada
de material a ser retirada é determinada de antemão. Exemplo: fixação, no torno, da
profundidade a
p
(Figura 2.5) da ferramenta.














2.2.6. Movimento de ajuste
É o movimento de correção entre a peça e a ferramenta, no qual o desgaste
da ferramenta deve ser compensado. Exemplo: movimento de ajuste para compensar o
desgaste do rebolo na retificação.
2.3. DIREÇÕES DOS MOVIMENTOS
Deve-se distinguir a direção de corte, direção de avanço e direção efetiva de
corte.
2.3.1. Direção de corte
É a direção instantânea do movimento de corte.
2.3.2. Direção de avanço
É a direção instantânea do movimento de avanço.
2.3.3. Direção efetiva de corte
É a direção instantânea do movimento efetivo de corte.
2.4. PERCURSO DA FERRAMENTA EM FRENTE DA PEÇA
Deve-se distinguir o percurso de corte, o percurso de avanço e o percurso

Figura 2.5 - Torneamento. Superfície principal e lateral de corte.
a
p

a
p

f
S=ap.f=b.h
f
vf

23
efetivo de corte.
2.4.1. Percurso de corte
O percurso de corte l
c
, é o espaço percorrido sobre a peça pelo ponto de
referência da aresta cortante. segundo a direção de corte (Figura 2.6).











2.4.2. Percurso de avanço
O percurso de avanço l
f
é o espaço percorrido pela ferramenta, segundo a
direção de avanço (Figura 2.6). Deve-se distinguir as diferentes componentes do
movimento de avanço (Figura 2.4).
2.4.3. Percurso efetivo de corte
O percurso efetivo de corte I
e
é o espaço percorrido pelo ponto de referência
da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte (Figura 2.6).
2.5. VELOCIDADES
Deve-se distinguir a velocidade de corte, a velocidade de avanço e a
velocidade efetiva de corte.
2.5.1. Velocidade de corte
A velocidade de corte v é a velocidade instantânea do ponto de referência da
aresta cortante, segundo a direção a sentido de corte.
2.5.2. Velocidade do avanço
A velocidade de avanço v
f
é a velocidade instantânea da ferramenta
segundo a direção e sentido de avanço.
2.5.3. Velocidade efetiva de corte
A velocidade efetiva de corte v
e
é a velocidade instantânea do ponto de

Figura 2.6 - Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte lc, percurso efetivo de
corte Ie; percurso de avanço lf (Os dentes 1 e 2 mostram o movimento da fresa).
l
f

l
f

l
e


24
referência da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte. Pode-se ter ainda,
conforme o item 2, as velocidades de posicionamento, de profundidade e de ajuste.
2.6. GRANDEZAS DE CORTE
As grandezas de corte são as grandezas que devem ser ajustadas na
máquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco.
2.6.1. Avanço
O avanço f é o percurso de avanço em cada volta (Figura 2.5) ou em cada
curso (Figura 2.9).















Figura 2.7 - Fresamento tangencial. Largura de corte a
p
; espessura de penetração e.
a
p


Figura 2.8 - Fresamento frontal. Profundidade de corte a
p
; espessura de penetração e.
ap

25


























2.6.2. Profundidade ou largura de corte
É a profundidade ou largura de penetração da aresta principal de corte,
medida numa direção perpendicular ao plano de trabalho (Figura 2.5 e Figura 2.7 a
213).
No torneamento propriamente dito, faceamento, aplainamento, fresamento
frontal e retificação frontal (ver figuras da unidade A), a
p
corresponde à profundidade de
corte (Figuras 2.5, 2.8, 2.9 e 2.10).
No sangramento, brochamento, fresamento tangencial (em particular
fresamento cilíndrico) e retificação tangencial (ver figuras da unidade A), a
p


Figura 2.9 - Aplainamento. Profundidade de corte a
p
; avanço f=f
c
.
ap

Figura 2.10 - Retificação frontal. Profundidade de corte a
p
; espessura de penetração e
a
p


26
corresponde à largura de corte (Figuras 2.7, 2.11 e 2.12).













Na furação (sem pré-furação), a
p
corresponde à metade do diâmetro da
broca (Figura 2.13).
A grandeza a
p
é sempre aquela que, multiplicada pelo avanço de corte f,
origina a área da secção de corte s. Ela é medida num plano perpendicular ao plano de
trabalho, enquanto que o avanço de corte f
c
é medido sempre no plano de trabalho. Em
alguns casos recebe a denominação de profundidade de corte (Figuras 2.5, 2.8, 2.9 e
2.10), enquanto que noutros casos recebe a denominação de largura de corte (Figura
2.7, 2.11 e 2.12); porém, é sempre representada pela letra a
p
.














Figura 2.11 - Brochamento.

Figura 2.12 - Retificação plana tangencial. Largura de corte a
p
; espessura de penetração e.
a
p


27












2.6.3. Espessura de penetração
A espessura de penetração e é de importância predominante no fresamento
e na retificação (Figuras 2.7, 2.8, 2.10 e 2.12). É a espessura de corte em cada curso
ou revolução, medida no plano de trabalho e numa direção perpendicular à direção de
avanço.
2.7. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO
Estas grandezas são derivadas das grandezas de corte e são obtidas
através de cálculo. Porém, não são idênticas às obtidas através da medição do cavaco,
que no momento não nos interessam.
2.7.1. Comprimento de corte
O comprimento de corte b é o comprimento de cavaco a ser retirado, medido
na superfície de corte. segundo a direção normal à direção de corte .
É, portanto, medido na intersecção da superfície de corte com o plano
normal à velocidade de corte, passando pelo ponto de referência da aresta cortante.
Em ferramentas com aresta cortante retilínea a sem curvatura na ponta tem-se.
k sen
p
a
AP b = = (2.1)
onde k é o ângulo de posição da aresta principal de corte.
2.7.2. Espessura de corte
A espessura de corte h é a espessura calculada
5
do cavaco a ser retirado,

5
A espessura calculada de cavaco não deve ser confundida com a espessura de cavaco h' obtida
pela medição (com instrumento de medida: micrômetro, paquímetro, etc.). A primeira é obtida por cálculo
trigonométrico, conforme a fórmula (2.2).

Figura 2.13 - Furação. Largura de corte a
p
=d/2.
a
p


28
medida normalmente à superfície de corte e segundo a direção perpendicular à direção
de corte .
Em ferramentas com aresta cortante retilínea e sem curvatura da ponta, tem-
se
k sen · =
e
f h (2.2)
2.7.3. Área da secção de corte
A área da secção de corte s (ou simplesmente secção de corte) é a área
calculada
6
da secção de cavaco a ser retirado, medida no plano normal à direção de
corte.


6
A área calculada da secção de cavaco não deve ser confundida com a área da secção de cavaco a
qual é obtida pela medição do cavaco através de instrumentos de medida.

29
2.8. A CUNHA DE CORTE - TERMOS E DENOMINAÇÕES

No inicio do corte, a ponta da cunha penetra no material da peça que se
deforma elástica e plasticamente. Após ultrapassar a tensão de cisalhamento máxima
do material, este começa a escoar. Em dependência da geometria da cunha de corte, o
material deformado passa a formar um cavaco que deslocar sobre a face da cunha de
corte, figura 2.14.


Figura 2.14 - Representação esquemática da formação do cavaco.

Em todos os processos de remoção de cavaco, características do processo
como formação de cavaco, saída do cavaco, força de corte, desgaste e o resultado do
trabalho, são influenciados consideravelmente pela geometria da ferramenta. Em
decorrência disto, a geometria da ferramenta deve ser adaptada ao material da peça,
ao material da ferramenta e às condições específicas da máquina ferramenta . Os
termos, a denominação e a designação da geometria da cunha, são normalizados pela
DIN 6581 e a ISO 302/1. As explanações mostradas a seguir são tiradas destas
normas.
cavaco
cunha de corte
movimento de corte
h espessura de
usinagem
hch espessura de
corte
o ângulo de
incidência
| ângulo de cunha
¸ ângulo de saída


30

Figura 2.15 - Superfícies, gumes, quina e chanfros, na ferramenta de torneamento ou
aplainamento (DIN 6581).

A figura 2.15, mostra uma ferramenta de torneamento ou aplainamento e
define as superfícies, gumes, chanfros e quinas. Então, diz-se como sendo cunha de
corte, o corpo limitado pela superfície indicada na figura. A intersecção das superfícies
mostrada na figura, forma os gumes. O gume que se mostra no sentido da direção de
avanço, é denominado de gume principal. Correspondentemente, o gume que tem a
cunha normal ao sentido de avanço é denominado de gume secundário. A intersecção
dos dois gumes, é denominada de quina da ferramenta e muitas vezes apresenta a
forma arredondada.
A face da ferramenta é a superfície sobre a qual sai o cavaco. Designam-se
de flancos, as superfícies que se justapõem às superfícies novas formadas durante a
usinagem; os flancos são designados como flanco principal e flanco secundário. Se
tivermos chanfros nos gumes, designamos estes de chanfro do gume principal e
chanfro do gume secundário. Podemos ainda ter chanfros nos flancos, denominando
então chanfro do flanco principal e chanfro do flanco secundário.
Para o esclarecimento da terminologia e dos ângulos da cunha, é propício
distinguir entre o sistema de referência da ferramenta e o sistema de referência efetivo.
Ambos os sistemas estão baseados em duas superfícies de referência, que no entanto,
não são as mesmas.

haste


gume principal
chanfro da face
do gume principal
chanfro do flanco
do gume principal
flanco principal
quina com raio
de arredondamento
flanco secundário
chanfro da face
do gume secundário
gume secundário
face

31

Figura 2.16 - Sistema de referência na ferramenta (DIN 6581).

O sistema de referência na ferramenta está mostrado na figura 2.16 e se
baseia nas dimensões geométricas da ferramenta estática, sem considerar a
cinemática do processo de usinagem. Este sistema é empregado para a fabricação e
manutenção, bem como para a descrição da ferramenta de corte.
Com isto, o sistema de referência na ferramenta é colocado de tal forma que
a linha de referência passa por um ponto no gume, normal à direção do corte. Em
decorrência disto, para ferramentas de torneamento e aplainamento, ela está localizada
paralelamente à superfície de apoio da ferramenta de corte. A superfície normal à
superfície de referência que passa pelo gume, é denominada de superfície de corte e
esta, por sua vez, é normal à superfície de medição da cunha, o terceiro plano no
sistema de coordenadas ortogonais.

Figura 2.17 - Sistemas de referência efetivos (DIN 6581).
Superfície
de apoio
Direção pressuposta do
mov.de corte

32
O sistema de referência efetivo, mostrado na figura 2.17, considera a
velocidade de avanço durante o processo de usinagem.
A superfície de referência efetiva em decorrência disto, é normal à direção
efetiva do corte que resulta da soma da velocidade de corte e velocidade de avanço. A
superfície efetiva de corte e a superfície efetiva de medição de cunha, se orientam da
mesma forma que as superfícies no sistema de referência na ferramenta.
Segundo a DIN 6580, a superfície de trabalho no sistema de referência e no
sistema efetivo, são superfícies imaginárias que compreendem a direção da velocidade
de corte e a direção da velocidade de avanço. Nela, nós temos a realização de todos
os movimentos que estão relacionados com a formação de cavaco. Nas ferramentas de
torneamento e aplainamento, ela normalmente é uma superfície normal ou paralela ao
suporte da ferramenta.
Os ângulos designados a seguir, servem para a determinação da posição e
da forma de uma cunha de corte. Distingue-se entre os ângulos na ferramenta e os
ângulos no sistema de referência, figura 2.18 e 2.19. No sistema efetivo os ângulos são
acrescentados do termo efetivo com o index "e" (effective).

Figura 2.18 - Ângulos na ferramenta para um ponto no gume principal, de uma
ferramenta de torneamento (DIN 6581).
CORTE C-D
superfície pressuposta
de trabalho Pf
direção pressuposta
de corte
superfície de referência
da ferramenta Pr
CORTE A-B
(sup de medição da
cunha)
face
superfície de
referência da
ferramenta Pr
superfície do gume principal
flanco
ponto de
observação
superfície
pressuposta de
trabalho Pf
CORTE E-F
(normal a sup.
pressuposta de trab. Pf e
à sup. de ref. da ferr. Pr)
superfície de referência
da ferramenta Pr
superfície de
referência da
ferramenta Pr
VISTA Z
(sup. de trab. do gume
princ. da ferr.)

gume

O plano de desenho da vista
principal correspondente à
sup. de ref da ferr. Pr.

33

Figura 2.19 - Ângulos efetivos para um ponto que passa pelo gume de uma ferramenta
de torneamento (DIN 6581).

A distinção entre os ângulos no gume principal e no gume secundário,
ocorre pela caracterização do índice “n” para o gume secundário.
- O ângulo de posição “k” é o ângulo entre a superfície de corte e a superfície de
trabalho, medido na superfície de referência.
- O ângulo de quina “c”, é o ângulo entre a superfície do gume principal e do gume
secundário, medido na superfície de referência.
- O ângulo de inclinação lateral “ì” é o ângulo entre o gume e a superfície de
referência, medidos na superfície de corte. Ele pode ser positivo ou negativo,
valendo a mesma regra que para o ângulo de saída positivo e negativo.
- O ângulo de incidência “o”, é o ângulo entre o flanco e a superfície de corte, medido
na superfície de medição da cunha.
- O ângulo de cunha “|”, é o ângulo entre o flanco e a face, medido na superfície de
medição da cunha.
- O ângulo de saída “¸”, é o ângulo entre a superfície de saída e a superfície de
referência, medido na superfície da cunha. O ângulo de saída é positivo, se a
superfície de referência colocada no ponto de intersecção e a superfície de medição
de cunha, estão localizadas fora da cunha de corte.
Direção efetiva Direção de corte
CORTE C-D
Sup. efetiva de referência Pre
Direção de avanço
CORTE A-B
(sup. efetiva de
inclinação da cunha)
face
flanco
Sup. do gume principal
VISTA PRINCIPAL
Ponto observado
do gume
Sup. efetiva do gume
secundário
VISTA Z
(sup. efetiva do
gume)
Sup. efetiva
de medição
da cunha
gume

CORTE E-F
(normal à sup. de trabalho e a
sup. efetiva de ref.)
Sup. efetiva
de ref.Pre
Sup. efetiva do
gume principal


34

Para a designação dos termos na cunha, foi empregada a geometria de uma
ferramenta de torneamento, já que nesta é mais simples de exemplificar os diversos
aspectos. As definições aqui representadas, em principio, valem para todas as
ferramentas de corte de geometria definida.
2.9. O PROCESSO DE CORTE.
A figura 2.20 mostra a representação esquemática do mecanismo de
formação de cavaco, como ele é visto na micrografia de uma raiz de cavaco (à direita
da figura). A representação mostra que a deformação plástica contínua, que se mostra
na região de formação de cavaco, pode ser dividida em três regiões. A configuração
estrutural na peça (a) por cisalhamento, passa para configuração estrutural do cavaco,
em (b). A deformação plástica na região de cisalhamento na usinagem de materiais
frágeis, pode levar a separação do material na região por cisalhamento. Se o material
no entanto, tem uma capacidade de deformação maior, então a separação só ocorre
imediatamente diante do gume na região (e). A solicitação de tração, simultânea a
aplicação de uma pressão vertical sobre a ferramenta em combinação com as
temperaturas elevadas, leva a deformações na camada superficial da superfície de
corte (c) a na superfície de corte (d). No deslizamento sobre a superfície da ferramenta,
se formam superfícies limites que também sofrem deformações plásticas
complementares. Essas regiões de escoamento (regiões não atacadas, brancas na
parte inferior do cavaco na metalografia) que tem uma textura de deformação paralela
à face da ferramenta, nos dão a impressão de escoamento viscoso com grau de
deformação extremamente elevado.

Figura 2.20 - Raiz de cavaco.
O cavaco que se formou nesse processo acima descrito, é denominado de
Estrutura da peça
Superfície
de corte
flanco
face
ferramenta
estrutura do cavaco
plano de
cisalhamento
Mat. da peça Ck53
Mat. da ferr. HM P30
Veloc. de corte vc=100m/min
Seção de usinagem ap.f=2.0,315 mm
2


Zona de
cisalhamento
ferramenta
superfície de corte

35
cavaco em forma de fita. Outras formas de cavaco são o cavaco em lamela, cisalhado
e arrancado. Pressupondo que as condições de corte na região de cisalhamento, no
máximo podem levar a um grau de deformação c
0
, podemos distinguir a forma do
cavaco no diagrama tensão de cisalhamento x deformação, figura 2.21, e concluir
sobre os seguintes relacionamentos,

Figura 2.21 - Formas de cavaco em dependência das propriedades dos materiais
(Vieregge).

a) Cavacos contínuos: são formados quando o material tem uma
capacidade de deformação suficientemente elevada (c
B
>c
0
), a estrutura na região do
cavaco é regular e as deformações não levam a encruamentos acentuados na
formação de cavacos, e o processo não é restringido por vibrações.

b) Cavacos em forma de lamela: ocorrem quando (c
B
<c
0
<c
Z
), que no
entanto é maior que (c
ruptura
). Também ocorre se a estrutura do cavaco é irregular e é
levado a oscilações em decorrência de vibrações que por sua vez, levam a variações
na espessura do cavaco. Cavacos de lamela podem ocorrer tanto para avanços
grandes como para altas velocidades de corte.

c) Cavacos cisalhados: constam de segmentos de cavacos, que são
seccionados na região de cisalhamento e em parte caldeiam entre si. Eles se formam,
se (c
Z
< c
0
), de forma que isto não ocorre só para materiais frágeis como ferro fundido, e
sim também quando a deformação produz um encruamento acentuado na estrutura do
material. Cavacos cisalhados também podem ocorrer para velocidades de corte
Cavaco contínuo Cavaco em lamelas Cavaco cisalhado
Cavaco arrancado
R
e
s
i
s
t
.

a
o

c
i
s
a
l
h
a
m
e
n
t
o
)

Lamelas, cisalhado e
arrancado
contínuo
Grau de deformação
Grau de deformação no
plano de cisalhamento
def. elástica
def. plástica
def. com escoamento

36
extremamente baixas (velocidades de corte de 1 a 3 m/min).

d) Cavacos arrancados: normalmente ocorrem na usinagem de materiais
frágeis com estrutura irregular como em alguns ferros fundidos e na usinagem de
rochas. Os cavacos não são cisalhados e sim arrancados da superfície com o que a
estrutura superficial da peça, muitas vezes é danificada por microlascamentos.
2.10. SOLICITAÇÕES NA CUNHA DE CORTE
A força de usinagem, aqui representada para o processo de torneamento,
pode ser desmembrada em suas componentes: a força de corte F
c
, a força de avanço
F
f
e a força passiva F
p
, figura 2.21. Dessas forças, é possível deduzir as forças
tangenciais F
t
e força normal F
n
. Se tivermos um ângulo de inclinação lateral ì=0, a
influência do raio do gume secundário é pequena, isto é, o cavaco sai normalmente ao
gume, então vale:

( ) ¸ k k ¸
¸
sin sin
F F F F p f C n
· · + · ÷ · = cos cos (3)

( ) ¸ k k ¸
¸
cos cos · · + · + · =
F F F F p f C t
sin sin (4)

Onde a expressão entre parênteses da equação 3 e 4 , corresponde a força
normal ao gume F
kn
, da figura 2.22.


Figura 2.21 - Força de usinagem e suas componentes no torneamento.
Movimento de corte
(peça)
F Força de usinagem
Fc Força de corte
Ff Força de avanço
Fp Força passiva
Movimento de avanço
(ferramenta)

37

Figura 2.22 - Componentes da força de usinagem na superfície de medição da cunha e
na superfície de referência.

As tensões médias normais e tangenciais sobre a face da ferramenta na
usinagem do aço de construção mecânica, estão situadas na faixa de 350 a 400 N/mm
2

a 250 a 350 N/ mm
2
respectivamente. Para materiais de difícil usinabilidade, estes
valores podem atingir a 1100 N/mm
2
. A sua forma característica está representada na
figura 2.23, qualitativamente. Em combinação com as temperaturas que temos na
região de corte, que para a formação de cavacos contínuos pode estar situada acima
de 1000
o
C, nós teremos deformações c entre 0.8 e 4 e velocidades de deformação c de
aproximadamente 10000/s. Para uma comparação, na figura foram colocados os
valores correspondentes de um ensaio. Para as condições de corte sob as quais
trabalham as ferramentas de metal duro, nós teremos tempos de aquecimento e de
deformação do material da peça, na ordem de grandeza de alguns milisegundos a
velocidade de aquecimento, teoricamente está localizada na faixa de 10
6 o
C/s.
Fc Força de corte
Ff Força de avanço
Fp Força passiva
Ffp Resultante de Ff e Fp
F
;n Força normal ao gume
principal
F
;t Força tangencial ao gume
F
¸n Força normal à face
F
¸t Força tangencial à face
F
on Força normal ao plano de
cisalhamento
F
ot Força tangencial ao plano de
cisalhamento
Fc;n Resultante de Fc e F
¸n




h Espessura de usinagem
hch Espessura do cavaco
vc Velocidade de corte
vch Velocidade de saída do cavaco
o Ângulo de incidência
| Ângulo de cunha
¸ Ângulo de saída
ì Ângulo de inclinação lateral
o Ângulo de cisalhamento


38

Figura 2.23 - Condições de usinagem.

O trabalho na usinagem, é resultante do produto entre o percurso decorrido
e as forças que indicam a direção do percurso de usinagem, segundo a norma DIN
6584. Correspondentemente podemos determinar as potências de usinagem, como
sendo o produto das componentes da velocidade e da componente da força de
usinagem respectiva. O trabalho de corte W
c
e potência de corte P
c
são:
W
c
= l
c
. F
c
(5)
P
c
= v
c
. F
c
/60 (6)
O trabalho de avanço W
f
e a potência de avanço P
f
são:
W
f
= l
f
. F
f
(7)
P
f
= v
f
. F
f
(8)
Entende-se como trabalho efetivo W
e
a potência efetiva P
e
, a soma das
correspondentes parcelas de corte e avanço:
W
e
= W
c
+ W
f
(9)
P
e
= P
c
+ P
f
(10)
Em decorrência da velocidade de avanço pequena e dos pequenos
percursos de avanço, o trabalho de avanço e a potência de avanço no torneamento,
normalmente são apenas da ordem de 0.03 a 3% do trabalho de corte ou da potência
de corte. Na maioria das vezes portanto, pode ser escrito W
e
~ W
c
e P
e
~ P
c
.
A figura 2.24, nos mostra a divisão do trabalho total de usinagem em
Mat. da peça Ck 45; mat. da ferr. HM P20; ap.f=2.0,25mm
2
; vc=160m/min
Temperatura de corte T1~1030
o
C
Veloc. de saída do cavaco vch=67m/min
Veloc. de aquecimento 10
6 o
C/s
Tensão normal média onm=350 dN/mm
2

Tensão de cisalhamento média tm=250 dN/mm
2


comportamento
das tensões
região de cisalhamento

ferramenta
recorte A


39
trabalho de cisalhamento, trabalho de corte e trabalho de atrito, em dependência da
espessura de usinagem. A figura mostra que as parcelas diferentes de trabalho,
dependem da espessura de usinagem, onde o trabalho de cisalhamento tem a principal
parcela para grandes espessuras de usinagem.

Figura 2.24 - Subdivisão do trabalho efetivo na usinagem em dependência da
espessura de usinagem (Vieregge).

O trabalho mecânico efetivo, empregado para usinagem, é praticamente
transformado completamente em energia térmica. Os centros de geração de calor são
idênticos aos centros de deformação. Em decorrência disso, temos fontes de calor na
região de cisalhamento e nas regiões de atrito na ferramenta. A figura 2.20, mostra que
o grau de deformação na região de cisalhamento, no lado inferior do cavaco, é bem
maior que na região de cisalhamento, de forma que entre o cavaco e a ferramenta nós
teremos que esperar as maiores temperaturas. Uma vez que a espessura dessa região
de cisalhamento é muito fina em relação à região de cisalhamento, essas temperaturas
mais elevadas não são diretamente correlacionadas com a maior transformação de
energia.
A representação na figura 2.25 à esquerda, nos dá uma informação das
quantidades de calor que são absorvidas pela peça, cavaco e ferramenta. A maior
parte do calor é transportada pelo cavaco. A parcela principal da energia mecânica
(nesse caso 75% e de uma forma genérica, maior que 50%), é transformada na região
de cisalhamento. As quantidades de calor respectivas para as diversas regiões de
transformação de energia, são dissipadas por condução, irradiação e convecção, para
o meio ambiente. Como conseqüência desse balanço térmico, nós teremos campos de

Trabalho
efetivo
We=Fe.le
Trabalho de
deformação
Trabalho de
atrito
Trabalho de
cisalhamento
Trabalho de
corte
Atrito no flanco
Atrito na face


Energia latente
e calor
Mat. da peça 55NiCrMoV6
Resist. à tração 800 N/mm
2

Veloc. de corte vc=100m/min
Largura de usinagem b=4,25mm
Ângulo de incidência o=5
o

Ângulo de saída ¸=10
o

Espessura de usinagem h
atrito no flanco e trabalho de corte
atrito na face
trab. de cisalhamento
trabalho total
T
r
a
b
a
l
h
o

e
f
e
t
i
v
o

W
e

/

c
o
m
p
r
i
m
e
n
t
o

d
e

c
o
r
t
e


40
temperatura que se modificam até que tenhamos um equilíbrio entre a quantidade de
calor gerada e a transmitida para fora. O campo de temperatura típico, foi determinado
matematicamente e mostrado a direita na figura 2.25.


Figura 2.25 - Distribuição de calor e temperatura na peça, cavaco e ferramenta, para a
usinagem de aço (Kronenberg e Vieregge).

Se observarmos uma partícula de material na região de cisalhamento, então
sua temperatura será no mínimo igual a de uma partícula na região de cisalhamento.
Se continuarmos a deslizar essa partícula sobre a região de contato, esta partícula, na
face inferior do cavaco, será aquecida consideravelmente pois a energia necessária
para separar o cavaco, na interface cavaco e ferramenta, é praticamente transformada
integralmente em calor. Como este fenômeno só ocorre nas regiões limites entre
cavaco e ferramenta em uma camada de material muito fina, ele aquece a camada
inferior do cavaco tanto mais quanto menor for o tempo, em decorrência da velocidade
de corte, disponível para a condução do calor. A temperatura máxima não ocorre
diretamente sobre o gume e sim afastada, do sentido de deslocamento da saída do
cavaco.
peça
ferramenta
cavaco
Para aço
Material da peça aço kf=850N/mm2
Mat. da ferramenta HM P20
Velocidade de corte vc=60m/min
Espessura de usinagem h=0,32mm
Ângulo de saída ¸=10
o


41

Figura 2.26 - Temperatura média na face da ferramenta.

Uma idéia da ordem de grandeza das temperaturas médias na face das
ferramentas em dependência da velocidade de corte para diversos materiais de
ferramenta, nos está dada na figura 2.26. Na faixa de velocidade de corte v
c
= 20 até
50 m/min, o comportamento da temperatura no papel Log-Log não é linear. O motivo
para isto, é que nesta faixa de velocidade nós temos a formação de gumes postiços
(veja parágrafo 1.4.2), que perturba a condução de calor.
2.10.1. Influência da geometria da cunha sobre a sua resistência
Dependendo da função que a ferramenta deve exercer na usinagem, tem-se
geometrias da cunha bastante distintas. A escolha da geometria depende de:
- material da ferramenta,
- material da peça,
- condições de corte e
- geometria da peça.




Formação de
gume postiço

Material da ferram. HM P10, P30, HSS 12-1-4-5
Material da peça Ck53N

Geometria da ferramenta:
Seção de usinagem ap.f = 3.0,25 mm
2

Tempo de corte t = 15 s
Velocidade de corte vc
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

n
a

f
a
c
e


42

Ângulo de
saída
¸
Ângulo de
incidência
o
Ângulo de
inclinação
ì
Ângulo de
posição
;
Ângulo de
quina
c
Raio da
quina
r
Aço rápido -6
o
a +20
o
6
o
a 8
o

-6
o
a +6
o
10
o
a 100
o
60
o
a 120
o
0,4 a 2mm
Metal duro -6
o
a +15
o
6
o
a 12
o

Tabela 2.1 - Ângulos da ferramenta para a usinagem do aço.

Geometrias usuais em ferramentas de corte, representadas pelos seus
ângulos de cunha na usinagem de aço, são representadas na tabela 2.1. Cada
determinação de um ângulo da geometria da ferramenta é uma solução de
compromisso, que pode satisfazer a diversas exigências na usinagem, apenas
aproximadamente.
A figura 2.27, mostra em qual forma as variações de geometria da cunha
influenciam as características de usinagem.

Figura 2.27 - Influência da geometria da cunha sobre as características da usinagem.
2.10.1.1. Ângulo de incidência “o”
O desgaste do flanco (caracterizado pela marca de desgaste de flanco VB),
é influenciado consideravelmente pelo ângulo de incidência. Se este for grande, a
cunha é enfraquecida duplamente: na ferramenta poderemos ter um acúmulo de calor,
que pode levar a perda da dureza a quente; uma cunha muito pequena além disso,
aumenta o perigo do lascamento e quebra da ferramenta.
Se o ângulo de incidência “o” tende a 0
o
, o desgaste de flanco aumenta em
decorrência dos caldeamentos na região de contato com o parceiro de atrito.
2.10.1.2. Ângulo de saída “¸” , ângulo de cunha “|”
O ângulo de saída “¸”, ao contrário do ângulo “o”, pode estar situado tanto

43
no lado positivo quanto no lado negativo. O ângulo de saída é responsável pelo corte
do material em questão. A ordem de grandeza do ângulo “¸”, influencia a estabilidade
da cunha consideravelmente; em decorrência disso, ferramentas positivas podem
quebrar como decorrência do enfraquecimento demasiado da cunha. Como vantagens
de um ângulo de salda positivo, em primeiro lugar, devemos citar a diminuição da forca
de corte e força de avanço, bem corno uma melhora considerável na qualidade da
superfície da peça. A saída do cavaco, favorecida pelo ângulo de saída positivo, no
entanto muitas vezes apenas propicia uma quebra de cavaco insuficiente (tendência a
um cavaco contínuo). Ângulos de saída negativos, aumentam a estabilidade da
ferramenta (aplicação por exemplo, no aplainamento e na usinagem de peças com
interrupções de corte, tarefas de laminação ou de fundição). A deformação plástica na
usinagem com ferramentas de ângulo de saída negativo é maior, e em decorrência
disto temos forças de corte maior e uma solicitação térmica da cunha. Nós teremos um
desgaste de cratera maior na face, que por sua vez pode levar a vidas mais curtas das
ferramentas.
O ângulo de saida “¸” e o ângulo de incidência “o”, somados, formam o
ângulo de cunha “|”, a soma dos três ângulos, por definição, é 90
o
(figura 2.18 e 2.19).
2.10.1.3. Ângulo de quina “c”
Para garantir uma boa estabilidade da ferramenta, principalmente quando
se trata de uma solicitação pesada, o ângulo de quina deverá ser escolhido o tão
grande quanto possível. Ângulos de quina pequenos, são empregados de sobre modo
em tornos copiadores e na usinagem comandada numericamente. A faixa útil, com isto,
está prescrita e o ângulo entre o gume secundário e a direção de avanço deve ser no
mínimo 2
o
, para evitar que a ferramenta exerça um raspamento com o gume
secundário sobre a superfície da peça.

2.10.1.4. Ângulo de posição “k”
Para um avanço constante e profundidade de corte constante, com “k”
diminuindo, a largura de usinagem “b” aumenta. Com isso, diminui a força específica
por unidade de comprimento de gume, de forma que a variação do ângulo de posição
para valores pequenos, é especialmente favorável na usinagem de materiais de alta
resistência, para com isto, garantir uma diminuição do desgaste da ferramenta. Por
outro lado, a força passiva aumenta com a diminuição de “k” e com isso incorremos ao
perigo de que, em decorrência da instabilidade crescente do processo de usinagem,

44
tenhamos vibrações regenerativas sobre a superfície da peça.
2.10.1.5. Ângulo de inclinação “ì”
Através de um ângulo de inclinação negativo, o processo de usinagem pode
ser estabilizado, porque o inicio do corte da ferramenta não se dá na quina e sim na
posição mais avançada em direção aparte central do gume. Com isso teremos uma
solicitação adequada, de forma que o perigo da quebra do gume, em decorrência de
uma solicitação excessiva, é evitado. A problemática da diminuição de solicitação no
início de corte, tem uma importância maior em corte interrompido (por exemplo no
fresamento a no aplainamento) e na usinagem de materiais fundidos e forjados (peças
com furos transversais e vazios).
Ângulos de inclinação lateral negativos, também provocam forças passivas
grandes, que devem ser absorvidas pela máquina ferramenta (grande rigidez normal à
árvore principal).
O ângulo de inclinação lateral além disso, tem uma influência sobre o
sentido e direcionamento da saída do cavaco. Um ângulo de inclinação lateral negativo,
tem como conseqüência o direcionamento do cavaco sobre a superfície já usinada da
peça e eventualmente com isso, podemos ter uma piora de qualidade da superfície
usinada.
2.10.1.6. Raio da Quina “r”.
A escolha do raio da quina de uma ferramenta, depende do avanço “f” e da
profundidade de corte “a
p
”. Em dependência do avanço escolhido, o raio de
arredondamento da quina influencia a qualidade da superfície usinada, para a qual vale
a equação seguinte:

R
t
~ f
2
/8.r (11)

Raios de quina grandes, levam a uma melhora da qualidade superficial e a
uma melhora da estabilidade dos gumes. Raios de quina pequenos têm a vantagem de
tenderem menos a vibrações regenerativas, em decorrência da força passiva menor.



45


- Deformação da raiz do cavaco
- Atrito entre peça e ferramenta
- Atrito entre cavaco e ferramenta










Os valores das proporções variam com:
- o tipo de usinagem: torneamento, fresamento, brochamento, etc.;
- o material da ferramenta e da peça;
- a forma da ferramenta;
- as condições de usinagem.
Exemplo: quantidade de calor gerada na deformação plástica para aços de
construção:
v
c
= 50m/min 75% do total do calor gerado
v
c
= 200m/min 25% do total do calor gerado
logo, nos regimes de corte altos, o atrito é a fonte básica de calor.
A temperatura da ferramenta se elevará de acordo com o calor específico e
a condutibilidade térmica dos corpos em contato, além das dimensões das seções
onde se escoa o calor.
A temperatura é o principal fator limitante da utilização das ferramentas de
corte em regimes de trabalho elevados, fixando, portanto as condições máximas de
produtividade e duração das ferramentas.
Como as deformações e forças de atrito se distribuem irregularmente, o
calor produzido também se distribui de forma irregular.
CALOR
- Cavaco
- Peça
- Ferramenta
- Meio ambiente
D
i
s
s
i
p
a
ç
ã
o

75%
18%
5%
2%

46
A quantidade de calor devida ao atrito do cavaco com a superfície de saída e
que vai à ferramenta, é relativamente pequena. Porém, como esta superfície de contato
é reduzida, desenvolvem-se ali temperaturas significantes.
A quantidade de calor gerada aumenta com a velocidade e com a força de
corte. Conseqüentemente, a temperatura cresce com o aumento da velocidade de
corte, do avanço e da profundidade.
Este aumento de temperatura é acelerado com o desgaste da ferramenta, o
qual aumenta o valor do coeficiente de atrito e conseqüentemente a força de corte.
Para aumentar a produtividade da ferramenta deve-se aumentar a
velocidade, o avanço e a profundidade de corte. Todos estes fatores aumentam a
temperatura. Portanto deve-se procurar diminuir esta temperatura além de empregar
materiais de corte resistentes a altas temperaturas e ao desgaste.
O meio mais barato para a diminuição da temperatura de corte é o emprego
de fluidos de corte.






















47

O conhecimento da força de usinagem F ou de suas componentes: força de
corte F
c
, força de avanço F
f
e da força passiva F
p
, é a base:
- Para o projeto de uma máquina ferramenta (dimensionamento das estruturas,
acionamentos, fixações, etc.);
- Para a determinação das condições de corte em condições de trabalho;
- Para a avaliação da precisão de uma máquina ferramenta, em certas
condições de trabalho (deformação da ferramenta, máquina e peça);
- Para a explicação de mecanismos de desgaste.
A força de usinagem é também um critério para a determinação da
usinabilidade de um material de peça.
Os componentes da força de usinagem (F
c
, F
f
e F
p
) diminuem com o
aumento da velocidade de corte v
c
devido à diminuição da resistência do material com
o aumento da temperatura.
Os componentes da força de usinagem aumentam com o aumento da
profundidade de corte a
p
de uma forma proporcional (só vale para a
p
maior que o raio
de quina).
Influência do ângulo de saída ¸ e do ângulo de inclinação ì lateral sobre os
componentes da força de usinagem:
Influência sobre a força de usinagem por grau
F
c
F
f
F
p

Âng. de saída ¸ 1,5% 5,0% 4,0%
Âng. de inclinação lateral
ì
1,5% 1,5% 10,0%
Âng. de saída ¸ 1,5% 5,0% 4,0%
Âng.de inclinação lateral
ì
1,5% 1,5% 10,0%

Uma variação do ângulo de incidência na faixa de 3
o
sos12
o
não tem
influência considerável sobre as componentes da força de usinagem.
Uma variação do raio de quina não influencia a força de usinagem, desde
que a condição 2rsa
p
seja satisfeita.
A força de usinagem aumenta linearmente com o aumento do teor de
carbono da peça e da ferramenta.

48
Pode-se ter variações consideráveis pela variação dos teores de elementos
de liga que atuam sobre a diminuição da força de corte, como por exemplo pelo
enxofre.
O tipo de material da ferramenta, atua principalmente no coeficiente de atrito
entre cavaco e ferramenta e em decorrência disso, principalmente sobre a força
passiva e a força de avanço.
Com o aumento da condutividade térmica do material da ferramenta, em
regra geral, verifica-se o aumento da força de corte.
O desgaste de cratera sobre a face da ferramenta que leva à formação de
um ângulo de saída mais positivo, em regra, leva à diminuição das componentes da
força de usinagem.
O desgaste do flanco da ferramenta aumenta as componentes da força de
usinagem devido ao aumento da superfície de atrito entre peça e superfície de
incidência.






















49

A força principal de corte F
c
é a base para o cálculo da potência de
usinagem. No caso do torneamento, pode-se estabelecer a seguinte relação entre a
força de corte e a área da seção de usinagem:

em que k
c
é a pressão específica de corte em [N/mm
2
].
O valor de k
c
é equivalente à energia de corte por unidade de volume e
c
, ou
seja, a energia necessária para remover uma unidade de volume da peça. Equivale
ainda a potência de corte para remover a unidade de volume da peça por unidade de
tempo, p
c
.
k
c
[N/mm
2
] = e
c
[J/cm
3
] = p
c
[W.s/cm
3
]
Os valores de kc para alguns materiais segundo a norma alemã AWF-158
são dados na tabela abaixo:
Valores orientativos das pressões específicas de corte (AWF – 158)

MATERIAIS
or
|N/mm2|
(ou dureza)
kc |N/mm2|
Avanço em |mm/rot|
0,1 0,2 0,4 0,8
ST3411, St3711, St4211 (ABNT 1015 a 1025)
ST5011 (ABNT 1030 a 1035)
STR6011 (ABNT 1040 a 1045)
ST7011 (ABNT 1060)
ST 85 (ABNT 1095)

Aço fundido


Aço Mn, aços Cr-Ni, aços Cr-Mo e outros aços
ligados


Aço inoxidável
Aço ferramenta
Aço manganês-duro
Ferro fundido GG12, GG14
até 500
500 a 600
600 a 700
700 a 850
850 a 1000
300 a 350
500 a 700
> 700
700 a 850

850 a 1000
1000 a 1400
1400 a 1800
600 a 700
1500 a 1800
-
HB até 200
3600
4000
4200
4400
4600
3200
3600
3900
4700

5000
5300
5700
5200
5700
6600
1900
2600
2900
3000
3150
3300
2300
2600
2850
3400

3600
3800
4100
3750
4100
4800
1360
1900
2100
2200
2300
2400
1700
1900
2050
2450

2600
2750
3000
2700
3000
2500
1000
1360
1520
1560
1640
1720
1240
1360
1500
1760

1850
2000
2150
1920
2150
2520
720
| |
N f
p
a
c
k A
c
k
c
F · · = · =

50
Ferro fundido GG18, GG26
Ferro fundido ligado
Ferro fundido maleável
Ferro fundido duro
Cobre
Cobre com mica (coletores)
Latão
Bronze vermelho (10Sn, 4Zn, 86Cu)
Bronze de fundição
Ligas de zinco
Alumínio puro
Ligas de Al, c/ alto teor de Si (11-13%)
Ligas p/ Al-Si (11-13,5% Si) (tenaz)
Pistão G Al-Si (11-13,5% Si)
Outras ligas de alumínio para fundição e trabalho
a frio


Ligas de magnésio
Borracha dura, ebonite
Baquelite, Pertinax, Novotext (massas isolantes
prensadas, isentas de borracha)
37.Papel duro
HB 200 A 250
HB 250 A 400

Shore 65/90


HB 80/120








até 300
300 a 420
420 a 580


2900
3200
2400
3600
2100
1900
1600
1400
3400
940
1050
1400
1400
1250

1150
1400
1700
580
480

480
380

2080
2300
1750
2600
1520
1360
1150
1000
2450
700
760
1000
1000
900

840
1000
1220
420
350

350
280
1500
1700
1250
1900
1100
1000
850
700
1800
560
550
700
700
650

600
700
850
300
250

250
200
1080
1200
920
1360
800
720
600
520
1280
430
400
520
520
480

430
520
640
220
180

180
140

A potência de corte P
c
é a potência disponível no gume da ferramenta e
consumida na operação de remoção de cavacos. É ela que interessa no cálculo de
forças e pressões específicas de corte.
A potência de acionamento P
a
é a potência fornecida pelo motor à
máquina-ferramenta. Ela difere da potência de corte pelas perdas que ocorrem por
atrito nos mancais, engrenagens, sistemas de lubrificação e refrigeração, sistema de
avanço, etc.
A potência de avanço, embora seja uma parcela utilizada na operação de
corte, é muito pequena em relação à potência de corte, sendo mais prático reuni-la no
grupo das “perdas”.
A potência em vazio P
o
é a potência consumida pela máquina-ferramenta
ligada, com o mecanismo de avanço funcionando, porém sem que tenha lugar qualquer
operação de corte.


51
O rendimento da máquina é dado por:
Valores usuais estão entre 60% e 80%.
A potência de corte pode ser calculada pela equação:
onde,
P
c
= potência de corte necessária no gume da ferramenta [kW].
F
c
= força de corte [N].
k
c
= pressão específica de corte [N/mm
2
].
A = seção de corte [mm
3
].
A.v
c
= volume de cavacos produzidos na unidade de tempo [mm
3
/min]
a
p
= profundidade de corte [mm].
f = avanço [mm/rot].
v
c
= velocidade de corte [m/min].
As dimensões de corte são o fator de influência preponderante na força e na
potência necessária para a usinagem. De um modo geral verifica-se que a pressão
específica de corte k
c
diminui com as dimensões do cavaco, sendo esta diminuição
mais notada para um aumento do avanço do que para um aumento da profundidade de
corte.
Com base nas afirmações anteriores, pesquisadores determinaram fatores
de correção para k
c
, sendo que o que mais se aproxima da realidade é Kienzle,
propondo a seguinte fórmula:
ou seja,

| | kW
c
v f
p
a
c
k
c
v A
c
k
c
v
c
F
c
P
60000 60000 60000
· · ·
=
· ·
=
·
=
100 100 ·
÷
= · =
a
P
o
P
a
P
a
P
c
P
n
mc
c c
h k k
÷
· =
1 . 1
mc
c c
h b k F
÷
· · =
1
1 . 1
| |
cavaco do espessura mm f h = · = k sen
| |
corte de ura l mm
p
a b arg sen = ÷ = k

52
k
c1.1
= pressão específica de corte para um cavaco de A = b.h = 1x1 mm
2
.
A fórmula de Kienzle se mostrou válida no cálculo da força de corte nos
diversos processos de usinagem com espessura h constante do cavaco (tornear,
plainar, furar, brochar) como também em processos com espessura variável (fresagem,
serramento, denteamento de engrenagens), utilizando um valor médio h
m
.
A tabela abaixo fornece, a título de exemplo, valores de 1-mc e k
c1.1
para
alguns materiais.

Material DIN

ABNT equivalente
o
r

[N/mm
2
]
k
c1.1
[N/mm
2
]

1-mc
St 50 1030/1045 520 1990 0,74
St 60 1040/1045 620 2110 0,83
C 22 1020 500 1800 0,83
Ck 45 1045 670 2220 0,86
Ck 60 1060 770 2130 0,82
65 Si 7 9260 960 1270 0,73
100 Cr 6 52100 640 1600 0,71
100 Cr 6
recozido
52100 710 2400 0,79
GG L 14 F
o
F
o
cinzento com 950 0,79
GG L 18 grafite lamelar 124 750 0,87
GG 26 F
o
F
o
cinzento HB 200 1160 0,74
GTW, GTS Maleável branco/preto > 400 1200 0,79
GS 45 Aço fundido 300...400 1600 0,83
GS 52 Aço fundido 500...700 1800 0,84












53
6.1. EXIGÊNCIAS BÁSICAS PARA UM MATERIAL DE CORTE:
- Elevada dureza a quente;
- Elevada dureza a frio bem superior à da peça usinada;
- Tenacidade para resistir aos esforços de corte e impactos;
- Resistência à abrasão;
- Estabilidade química;
- Facilidade de obtenção a preços econômicos.
Nenhum material dispõe de todas essas características. Deve-se, portanto
verificar quais as primordiais e as secundárias.
6.2. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS DE CORTE:
- Aços ferramenta
- Aços rápidos comuns
- Aços rápidos ao cobalto
- Ligas fundidas
- Carbonetos sinterizados
- Cerâmicas de corte
- Diamantes
- Nitreto de boro cristalino cúbico (CBN)
6.2.1. Aços ferramenta
Possuem de 0,8% a 1,5 de C e mínima porcentagem de outros elementos de
liga. Até 1900 eram os únicos materiais disponíveis para ferramentas. Obtém dureza
por tratamento térmico.
Apresentam baixa resistência a quente (~200
o
C), o que permite sua
utilização em baixas velocidades de corte (~25m/min), tornando-os impróprios para
usinar aços de alta resistência.
São utilizados em aplicações secundárias, tais como: limas, cinzéis, serras
para madeira, ferramentas domésticas, ferramentas de forma para usinagem de latão e
ligas de alumínio, ferramentas para serem utilizadas uma única vez ou para poucas
peças.
Para melhorar a sua qualidade adiciona-se à sua composição pequenas
quantidades de Cr, V e W.

54
Principais vantagens:
- Baixo custo
- Facilidade de usinagem (gumes muito vivos)
- Fácil tratamento térmico
- Quando bem temperado, elevada dureza e resistência ao desgaste
- Boa tenacidade.
6.2.2. Aços rápidos
6.2.2.1. Aços rápidos comuns
Foram criados em 1900, por F.W. Taylor, sendo que originalmente usavam
W, Cr e V como elementos de liga além de teores mínimos de Mn para evitar a
fragilidade. No decorrer dos anos foram adicionados outros elementos de liga.
Durante a Segunda Guerra Mundial a escassez de tungstênio (W) levou a
sua substituição parcial ou total por Mo. Além disso, os aços ao Mo são mais baratos
que os ao W.
São ferramentas que mantém a dureza até temperaturas em torno de 600
o
C,
possuindo maior resistência à abrasão associada à resistência a quente, o que permite
a utilização de velocidades de corte maiores que os aços ferramenta.
Apresentam como desvantagens o preço elevado e difícil tratamento
térmico.
6.2.2.2. Aços rápidos com cobalto
Surgiram em 1921. O cobalto aumenta a dureza a quente e a resistência ao
desgaste, mas diminui a tenacidade, sendo que o teor de Co varia de 5 a 12%.
6.2.2.3. Aço rápido com revestimento de nitreto de titânio - TiN
A aplicação sobre o aço rápido de um revestimento de TiN (1 a 3 um de
espessura) aplicado por processos PVD (Physical Vapor Deposition) abaixo de 550
o
C
conferem aparência dourada às ferramentas. Este revestimento reduz o desgaste da
face e do flanco, pelo aumento da dureza. Além disso, o revestimento resulta numa
diminuição do coeficiente de atrito reduzindo a força de corte (F
c
) melhorando o
acabamento superficial das peças usinadas. O revestimento com TiN protege o metal
base contra temperatura, sendo que o sucesso da ferramenta depende mais da adesão
do revestimento do que da sua espessura.
O lascamento do revestimento tem sido a principal causa de falha deste tipo
de ferramenta.
Apresenta bons resultados em usinagem com corte interrompido

55
(fresamento, plainamento, etc.)
6.2.2.4. Aço rápido sinterizado
São obtidos por processos de metalurgia do pó (sinterização), o que resulta
numa estrutura cristalina muito fina e uniforme, apresentando uma menor deformação
na têmpera e no revenido, além de possuírem menor tendência a trincas e tensões
internas. Apresentam uma tenacidade um pouco mais alta que os aços rápidos
comuns, além de uma vida mais longa e melhor aderência de revestimentos de TiN
6.2.2.5. Ligas fundidas
Foram descobertas por Haynes em 1922. Apresentam altas porcentagens de
W, Cr e Co.
As ligas são fundidas e vazadas em moldes, sendo as peças depois limpas
de carepas de fundição e retificadas até a medida final.
Apresentam como nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy,
Chromalloy, Steltan (Brasil).
Uma composição tópica deste tipo de liga é:
W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3%
Possuem elevada resistência a quente permitindo a utilização em
temperaturas em torno de 800
o
C. Apresentam qualidades intermediárias entre o aço
rápido e o metal duro.
6.2.3. Metal duro
O tungstênio (W) é o metal de mais alto ponto de fusão (3387
o
C), maior
resistência à tração (4200 N/mm
2
) e mais baixo coeficiente de dilatação térmica.
A dificuldade de fusão do W levou ao desenvolvimento da metalurgia do pó.
A Osram (fabricante de lâmpadas alemã) cedeu seus estudos sobre o
desenvolvimento de filamentos de W para lâmpadas à Krupp, que os usou como base
para pesquisas de aplicação do carboneto de tungstênio para a usinagem de metais.
Em 1927 a Krupp lançou o produto Widia (“Wie diamant” – como diamante).
Uma composição típica deste material é: 81% de W, 6% de C e 13% de Co.
6.2.3.1. Técnica de fabricação do metal duro
1 - O minério Scheelita ou tungstato de cálcio (CaWO
4
) é reduzido a trióxido
de tungstênio (WO
3
).
2 - A redução do trióxido de tungstênio (WO
3
) pelo hidrogênio (H
2
) dá origem
ao tungstênio (W) puro em partículas.
3 - O W é misturado a carbono puro (negro de fumo) e a mistura é levada a

56
um forno onde se obtém carboneto de tungstênio.
4 - O carboneto é moído e misturado em um moinho de bolas com pó muito
fino e puro de cobalto (Co).
5 - A mistura é comprimida (~400Mpa) a frio em matrizes obtendo-se
pastilhas no formato desejado.
6 - As pastilhas são levadas a um forno de sinterização que trabalha sob
vácuo ou em atmosfera de hidrogênio (1350 a 1600
o
C). O material sofre uma contração
de 15 a 22%.
As pastilhas possuem elevada resistência à compressão (3500 N/mm
2
),
dureza de 9,7 Mohs, mantendo elevada dureza até ~1000
o
C, sendo empregadas com
sucesso na usinagem do ferro fundido e de materiais não ferrosos.
Não se prestam para usinagem de aço devido ao forte atrito entre
ferramenta e cavaco. O cavaco escorrega com grande pressão e sob elevada
resistência, com forte geração de calor, formando-se rapidamente uma cratera sobre a
face da ferramenta e lavando o gume ao esfacelamento.
6.2.3.2. Componentes dos metais duros e suas propriedades
A adição de carboneto de titânio e de tântalo ao metal duro reduz
grandemente o atrito. Estes carbonetos apresentam dureza maior que o de tungstênio.
Atualmente são usados como componentes dos metais duros:
6.2.3.2.1. WC – Co:
O carboneto de tungstênio é solúvel no cobalto, e em decorrência disso
temos uma alta correspondência entre a resistência de ligação interna com boa
resistência de gume.
Por outro lado, o carboneto de tungstênio tem limitações de velocidade de
corte devido a sua alta afinidade de difusão em temperaturas mais elevadas.
6.2.3.2.2. TiC:
Os carbonetos de titânio têm pouca tendência à difusão, o que resulta em
uma maior resistência a quente. No entanto, as ferramentas apresentarão uma menor
resistência de ligação interna e uma menor resistência do gume.
Metais duros com altos teores de TiC são frágeis e de fácil fissura, sendo
usados para usinagem de materiais ferrosos em altas velocidades de corte.
6.2.3.2.3. TaC:
Pequenas quantidades de carbonetos de tântalo diminuem o tamanho dos

57
grãos aumentando a tenacidade e a resistência do gume.
6.2.3.2.4. NbC:
Os carbonetos de nióbio apresentam efeito semelhante aos TaC.

Tabela 6.1 - Efeito de alguns elementos sobre o metal duro.
6.2.3.3. Subdivisão dos metais duros
Os metais duros convencionais são divididos pela Norma ISO – 153-1975,
segundo sua aplicação, em três grupos: P, M e K.
6.2.3.3.1. Grupo P
Simbolizado pela cor azul, para usinagem de aço, aço fundido, F
o
F
o

maleável, nodular, ou ligado, ou seja, materiais de cavaco comprido. Possuem alta
resistência a quente e pequeno desgaste abrasivo.
Além de WC tem percentagens mais ou menos elevadas de TiC (até 35%) e
de TaC (até 7%).
6.2.3.3.2. Grupo M
Simbolizado pela cor amarela. Para usinagem de aço, aço fundido, aço ao
Mn, F
o
F
o
ligado, aços inoxidáveis austeníticos, F
o
F
o
maleável e nodular e aços de
corte livre, ou seja, para uso universal em condições satisfatórias. Constituem tipos
intermediários entre os grupos P e K, apresentando resistência a quente relativamente
boa e boa resistência à abrasão.


Elemento

Quantidade
relativa
Efeito sobre
Resistência ao
desgaste
Dureza a quente Resistência à
formação de cratera
Resistência mecânica


Co
Pequena Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui
muito
Grande Diminui
muito
Diminui Diminui
ligeiramente
Aumenta muito

WC
Pequena Diminui
muito
Diminui Diminui
ligeiramente
Aumenta muito
Grande Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui
muito
TaC
e
NbC
Pequena Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente
Grande Diminui
ligeiramente
Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Diminui
ligeiramente

TiC
Pequena Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Diminui
ligeiramente
Grande Aumenta grandemente Aumenta grandemente Aumenta
moderadamente
Diminui
grandemente

Grão fino
Pequena Aumenta ligeiramente Pequeno efeito Aumenta ligeiramente Diminui
grandemente
Grande Aumenta grandemente Pequeno efeito Aumenta
consideravelmente
Diminui
grandemente

Grão
grosseiro
Pequena Diminui ligeiramente Pequeno efeito Diminui ligeiramente Aumenta ligeiramente
Grande Diminui grandemente Pequeno efeito Diminui
consideravelmente
Aumenta grandemente

58
6.2.3.3.3. Grupo K
Simbolizado pela cor vermelha. Para usinagem de F
o
F
o
comum e
coquilhado, F
o
F
o
maleável de cavaco curto, aços temperados, não ferrosos, não
metálicos, pedra e madeira, ou seja, materiais de cavaco curto.
Possuem menor resistência a quente e alta resistência ao desgaste, sendo
constituídos quase que totalmente de WC-Co.
Os metais mais duros são usados para usinagens de acabamento (altas v
c
e
baixas a
p
). Em geral, as pastilhas possuem ângulo de saída negativo.
Os menos duros e mais tenazes (alto Co) são usados em cortes pesados de
desbaste, baixas v
c
, cortes interrompidos, vibrações, máquinas velhas, etc.
A tabela 6.2, a seguir, dá as recomendações de aplicação dos metais duros
em função do grupo de aplicação e do grau de dureza.
6.2.3.4. Metais duros de múltiplas faixas de aplicação
Partindo de matérias-primas de maior pureza e maior controle da
sinterização, foi possível obter pastilhas de elevada resistência à flexão com mínima
perda de dureza devido à granulometria mais fina e uniforme, distribuição mais perfeita
dos carbonetos e melhor solubilidade dos carbonetos no metal de ligação.
As pastilhas cobrem mais faixas de aplicação reduzindo os tipos
necessários, existindo inclusive estudos para eliminar o grupo M.
6.2.3.5. Metais duros com uma camada de revestimento
Foram desenvolvidos com o objetivo de explorar melhor as vantagens
isoladas de alguns materiais de elevada dureza e estabilidade química.
São compostos por uma base de metal duro tenaz sobre a qual se aplica
uma ou mais camadas finas, duras, resistentes à abrasão e de fina granulometria de
um material composto de carbonetos (TiC, HfC, ZrC, etc.), nitretos (TiN, HfN, ZrN, etc.),
carbonitretos (TiCN) ou de óxidos (p. ex. Al
2
O
3
).
Os revestimentos aumentam varias vezes a vida de ferramenta. Aplicações
típicas em torneamento e fresamento.
O processo de revestimento mais utilizado é a deposição de um vapor
químico (CVD - Chemical Vapor Deposition).




59
Tabela 6.2 - Grupos de aplicação de metais duros (ISO 153-1975)
Cor
Desig-
nação
Materiais a usinar Aplicação e condições de trabalho
Direção de
características
crescentes
A
Z
U
L

P 01
Aço de 500 a 1400 N/mm
2
.
Aços fundidos com mais de
400 N/mm
2
.
Torneamento e mandrilado de acabamento, dimensões precisas e fino
acabamento. Operação isenta de vibrações. vc=alto, A=pequeno,
¸n=negativo.
V
e
l
o
c
.

c
r
e
s
c
e
n
t
e

A
v
a
n
ç
o

c
r
e
s
c
e
n
t
e

R
e
s
i
s
t
.

a
o

d
e
s
g
a
s
t
e

T
e
n
a
c
i
d
a
d
e

P 10
Aços de baixo Cr.
Aços fundidos.
Torneamento de acabamento e desbaste leva, operações de cópia,
abertura de roscas e fresagem de precisão. vc=alto, A=pequeno e
médio, ¸n=negativo ou moderadamente positivo.
P 20
Aços de baixo Cr, aços
inoxidáveis, aços fundidos.
F
o
F
o
maleável de cavaco
longo.
Tornear, copiar, fresar, rosquear com vc e A médios, plainagem com
avanços pequenos em máquinas rígidas, ¸n=negativo ou positivo.
P 30
Aços inoxidáveis e aços
resistentes ao calor
F
o
F
o
maleável de cavaco
longo
Tornear, fresar, plainar. vc=média e baixa, A=média a grande.
Operações de desbaste e usinagem em condições desfavoráveis*.
P 40
Aço
Aço fundido com inclusões
de areia e cavidades
Trabalhos gerais de desbaste em torno, plaina, fresa de ranhuras.
vc=baixo, A=grande. Usinagem em condições desfavoráveis* em
tornos automáticos. ìn=positivo, mesmo em trabalhos pesados.
P 50
Aço, aços fundidos de
resistência média e baixa,
com inclusões de areia e
cavidades.
Aços inoxidáveis
austeníticos.
Operações que exigem pastilhas muito tenazes; tornear, plainar, fresar
ranhuras. vc=baixo, A=grande, possibilidade de ¸=grande.. Usinagem
em condições desfavoráveis* e trabalhos em tornos automáticos.
A
M
A
R
E
L
O

M 10
Aço, aço fundido, aço Mn,
F
o
F
o
cinzento, F
o
F
o
ligado,
maleável de cavaco curto,
nodular.
Torneamento com vc=média e alta e A=pequena ou média.
V
e
l
o
c
.

c
r
e
s
c
e
n
t
e

A
v
a
n
ç
o

c
r
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s
c
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n
t
e

R
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s
i
s
t
.

a
o

d
e
s
g
a
s
t
e

T
e
n
a
c
i
d
a
d
e

M 20
Aço, aço fundido, aço
austenítico ou Mn, F
o
F
o

cinzento, F
o
F
o
ligado
Torneamento e fresagem. vc=média e alta e A=média.
M 30
Aço, aço fundido, aço
austenítico, F
o
F
o
cinzento e
ligas resistentes a altas
temperaturas.
Trabalhos gerais de torno, fresadora, plaina. vc=média e A=média a
grande. Condições de corte mais severas.
M 40
Aços de baixa resistência,
aços de corte fácil,
materiais não-ferrosos,
ligas leves.
Aço inoxidável austenítico
fundido.
Tornear, corte com bedame, particularmente em tornos automáticos.
vc=baixo e condições desfavoráveis*.
V
E
R
M
E
L
H
O

K 01
F
o
F
o
cinzento muito duro,
F
o
F
o
coquilhado, ligas de Al
com alto Si, aço temperado,
plásticos altamente
abrasivos, papelão duro,
cerâmica.
Torneamento, usinagem de alta precisão e acabamento, mandrilado,
fresagem, rasqueteado. Apenas cortes contínuos.
V
e
l
o
c
.

c
r
e
s
c
e
n
t
e

A
v
a
n
ç
o

c
r
e
s
c
e
n
t
e

R
e
s
i
s
t
.

a
o

d
e
s
g
a
s
t
e

T
e
n
a
c
i
d
a
d
e

K 10
F
o
F
o
cinzento acima de 220
Brinell, F
o
F
o
maleável de
cavaco curto, aço
temperado, ligas de Al-Si e
de cobre, plásticos, vidro,
borracha dura, papelão
duro, porcelana, pedras.
Uso geral para ferros fundidos. Tornear, fresar furar, mandrilar,
brochar, rasquetear. Desbaste e acabamento.
K 20
F
o
F
o
cinzento até 220
Brinell, metais não-ferrosos,
cobre, latão, alumínio.
Tornear, fresar, plainar, mandrilar, brochar, exigindo pastilhas muito
tenazes.
K 30
F
o
F
o
cinzento de baixa
dureza, aço de baixa
resistência, madeira
comprimida.
Tornear, fresar, plainar, fresar ranhuras. Usinagem em condições
desfavoráveis* e com possibilidade de uso de ângulos de corte
grandes.
K 40
Madeira macia ou dura,
materiais fibrosos. Metais
não-ferrosos
Como acima, em trabalhos sujeitos a solicitações dinâmicas e
condições extremamente desfavoráveis*.
vc = velocidade de corte; A = f.ap = seção de usinagem; ¸n = ângulo de saída.
* = material ou peças com formas que são difíceis de usinar: superfícies de peças fundidas ou forjadas, com incrustações de areia, carepas, dureza
variável, etc; cortes de dimensões variáveis, cortes interrompidos, operações sujeitas a vibrações e efeitos dinâmicos.

Para a geração de uma camada de TiC, vaporiza-se uma mistura de tetra-
cloreto de titânio (TiCl
4
) e metano (CH
4
). A mistura gasosa é levada para uma
campânula, na qual estão colocadas milhares de pastilhas de metal duro, numa
atmosfera protetora de hidrogênio (para evitar a formação de óxidos, que reduzem a
aderência entre o revestimento e o metal duro). Numa temperatura de 900 a 1100
o
C e

60
uma pressão levemente inferior à atmosférica, produz-se uma reação química, na qual
é formado TiC. O vapor condensa sobre as pastilhas, produzindo uma camada de
revestimento que cresce muito lentamente.
6.2.3.5.1. Revestimento com uma camada de carboneto de titânio :
TiC
O TiC tem menor coeficiente de atrito que os metais duros convencionais de
WC e TiC – Co.
A redução do atrito e o baixo coeficiente de condutibilidade térmica do
revestimento, produzem temperaturas mais baixas no gume diminuindo a difusão entre
ferramenta e peça. Isto reduz o desgaste por abrasão e difusão.
O TiC é mais duro que o TiN, o que o torna mais resistente ao desgaste por
abrasão. Além disso, do seu uso resultam menores forças de usinagem devido ao
menor atrito e menor aderência.
O coeficiente de dilatação térmica menor o torna vantajoso em operações
com variações de temperatura, como o fresamento.
A espessura das camadas vai de 4 a 8 um.
6.2.3.5.2. Revestimento com uma camada de nitreto de titânio : TiN
O TiN é quimicamente mais estável que o TiC, ou seja, tem menor tendência
à difusão com aços. Isto reduz o desgaste por formação de crateras na superfície de
saída. No entanto, o desgaste do flanco é maior que no TiC, a aderência sobre o
material de base não é muito boa.
A espessura da camada vai de 5 a 7 um e tem a cor dourada.
6.2.3.5.3. Revestimento com uma camada de óxido de alumínio : o-
Al
2
O
3

O uso deste revestimento resulta em uma elevada dureza a quente e numa
resistência à oxidação a altas temperaturas e ataques químicos. Isto proporciona uma
elevada resistência ao desgaste de cratera.
O óxido de alumínio é o mais frágil de todos os materiais duros (pequena
resistência a choques e a oscilações de temperatura), e apresenta pouca aderência
sobre bases de metal duro.
6.2.3.6. Metais duros com múltiplas camadas de revestimento
Apresentam menor tendência ao lascamento do revestimento que os de
camada única.

61
6.2.3.6.1. Revestimentos de carbonitreto de titânio : TiC-Ti (C,N)-TiN
Combinam a resistência ao desgaste do flanco do TiC com a resistência ao
desgaste de cratera e desgaste por oxidação do TiN.
Sobre o material de base aplica-se uma camada de TiC puro, que assegura
uma boa aderência. Aplica-se em seguida uma camada de TiN, gerando-se uma
passagem progressiva do TiC para o TiN.
Como o TiN é menos frágil e apresenta menores coeficientes de atrito que o
TiC, ocorrem menores forças de usinagem e há condições de utilização em cortes
interrompidos, como o fresamento. Aplica-se para usinagem de aço, aço fundido, F
o
F
o

cinzento, F
o
F
o
maleável e semelhantes, materiais duros com alta velocidade de corte.
Não são adequados para a usinagem de materiais que tenham afinidade
com o TiC ou o TiN, como ligas de alumínio, magnésio e titânio, materiais com altas
ligas de níquel, aços de nitretação e alguns aços resistentes à corrosão e aos ácidos.
6.2.3.6.2. Revestimentos de TiC-Al
2
O
3

Como a aderência do óxido de alumínio puro numa base de metal duro não
é perfeita, usa-se aqui uma camada intermediária de TiC. Seu campo principal de
aplicação é na usinagem de aço fundido e F
o
F
o
.
A vida de ferramenta é aproximadamente seis vezes maior que o metal duro
não revestido na usinagem de F
o
F
o
e três vezes maior para o aço.
Na usinagem de peças forjadas e fundidas, tem-se obtido uma vida da
ferramenta 120 a 140% maior.

6.2.4. Cerâmicas de corte
Muito importantes nos últimos anos na usinagem em alta velocidade de aço
e F
o
F
o
.
A velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as ferramentas de
metal duro (menor tempo de usinagem).
A possibilidade de usar pequenos avanços (da ordem de 0,1 mm/rot) e altas
velocidades de corte (da ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento
(semelhante à retificação).
Durante muitos anos não obtiveram sucesso comercial por exigirem
máquinas-ferramenta de alta velocidade de corte, grande potência e extrema rigidez.
A alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos tornando
necessária sua eficiente remoção e proteção do operador.

62
6.2.4.1. Classificação dos materiais cerâmicos de corte
As cerâmicas de corte são classificadas segundo o seu teor de óxidos de
alumínio em cerâmica óxida e cerâmica mista.
6.2.4.1.1. Cerâmica óxida
Materiais com óxido de alumínio superior a 90% o que dá a cor branca.
O componente principal é o coríndon (Al
2
O
3
), o qual é uma forma estável o
da alumina.
O material de partida é um pó finíssimo (1 a 10 um), sendo que as peças
são obtidas pela prensagem a frio da matéria-prima que pode ser Al
2
O
3
com 99,98% de
pureza, ou então, uma composição de 90 a 99% de coríndon e o restante de óxido de
silício, de Mn, de Cr ou de Ni ou, ainda, outros componentes (hoje se adiciona ZrO
2
na
cerâmica pura para obter maior tenacidade). O material prensado ainda apresenta-se
muito poroso, sendo sinterizado a ~1700
o
C. Durante a sinterização o material contrai
diminuindo a porosidade.
A qualidade de uma ferramenta de cerâmica depende de sua pequena
porosidade associada a pequenos tamanhos de grãos. Isto exige controle rigoroso da
sinterização.
Vantagens das ferramentas de cerâmica oxida:
- Alta dureza a quente (maior que as cerâmicas mistas), que se mantém
até ~1600
o
C, permitindo altas velocidades de corte (5 a 10 vezes maiores
que as do metal duro comum).
- Elevada estabilidade química do óxido de alumínio, que se mantém até
aproximadamente o seu ponto de fusão (2050
o
C). Não há pois
fenômenos de oxidação ou difusão como no metal duro.
- Como a cerâmica é isolante térmico, não há risco de desgaste eletro-
químico.
- Alta resistência à compressão.
- Baixo coeficiente de atrito.
- Nenhuma afinidade química com o aço, não se formando gume postiço.
- Excelente acabamento superficial.
- Menor desgaste assegura melhor precisão dimensional.
Problemas na aplicação de ferramentas de cerâmica óxida
Grande fragilidade, o que a torna deficiente na usinagem interrompida, no
emprego em máquinas pouco rígidas, grandes balanços das ferramentas, vibrações.

63
Condutibilidade térmica muito baixa, o que a torna sensível a variações
bruscas de temperatura. Por isso, não se recomenda o uso de fluidos refrigerantes.
Quase todos os materiais podem ser usinados com cerâmica. As poucas
exceções são:
Alumínio, que reage quimicamente com Al
2
O
3
.
Ligas de titânio, com alto teor de Ni e materiais resistentes ao calor, pela
tendência a reações químicas.
Magnésio, berílio e zircônio, que são inflamáveis na temperatura de trabalho
da cerâmica
6.2.4.1.2. Cerâmicas mistas
Possuem teor de Al
2
O
3
menor que 90%, com adição de óxidos e carbonetos
metálicos, especialmente o TiC e o WC. Também denominados CERMETS
(cerâmica+metal).
São obtidas por prensagem a quente, o que produz uma estrutura mais
fechada, sendo geralmente de cor preta.
A presença de carbonetos de titânio e outros óxidos inibe o crescimento dos
grãos. Isto dá elevada dureza, maior tenacidade e resistência a impactos, ao desgaste
do gume e à formação de crateras.
São condutores elétricos, tem razoável condutibilidade térmica e são menos
frágeis. São menos sujeitas as trincas térmicas do que as cerâmicas óxidas.
Empregada para desbaste e acabamento de ferro fundido duro, ferro fundido
maleável, esferoidal e cinzento até dureza de 700HB e de aços (aços de cementação,
beneficiamento, aço rápido e aço de alta liga) com dureza até 64 HRC.












64
6.2.5. Diamante
É o material mais duro conhecido.
Dureza de diversos materiais empregados na fabricação de
ferramentas
0 2000 4000 6000 8000
Diamante
Nitreto de boro cúbico
Carboneto de boro
Carboneto de silício
Corindon
Carboneto de W
Carboneto de vanádio
Carboneto de Titânio
Dureza Knoop

Classificam-se em diamantes naturais e sintéticos
6.2.5.1. Diamantes naturais
São classificados em Carbonos, Ballos e Borts.
Os carbonos ou diamantes negros são aparentemente “amorfos” e perdem
a dureza por aquecimento. São empregados em aplicações especiais, como
ferramentas para afiar rebolos, pontas de brocas para minas, assim como para
trabalhar fibras, borrachas e plásticos.
Os ballos são diamantes claros, de crescimento irregular; especialmente
duros em função de sua estrutura. Por serem redondos, não se aplicam à fabricação de
ferramentas de corte e de rebolos.
O bort, especialmente o africano, é claro. Seu valor depende da dureza, da
qualidade e do número de bordos naturais de trabalho que oferece. Os gumes podem
ser lapidados em ângulos apropriados.
São monocristalinos e anisotrópicos (as propriedades mecânicas variam
com a direção) e tem 4 direções preferenciais de clivagem. A lapidação deve ser feita
na direção de menor dureza. A montagem no porta-ferramenta deve ser feita na
direção de máxima dureza.
São indicados para usinagens de metais leves, bronze, cobre, ligas de
estanho, borracha dura e mole, vidro, plásticos e pedras.
Aplicam-se para a usinagem fina (grande precisão e qualidade superficial
semelhante ao polimento).
A usinagem de aço e F
o
F
o
não é possível, em virtude da afinidade do ferro

65
com o carbono. Na zona de contato da peça com a ferramenta o carbono, devido à alta
temperatura, transforma-se em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um rápido
desgaste do gume.
A velocidade de corte praticamente não tem limite superior. Velocidades de
2000 m/min foram experimentadas com sucesso.
A velocidade de corte mínima é de 100 m/min, avanços entre 0,02 e 0,06
mm/rot, profundidades de corte entre 0,01 e 0,2 mm (excepcionalmente 1mm).
6.2.5.2. Diamante sintético
Em 1973 foi apresentada uma ferramenta revestida com uma camada de
diamante sintético policristalino.
A matéria-prima é partículas muito finas de diamantes sintéticos, de
granulação muita definida para se obter o máximo de homogeneidade e densidade.
A camada de diamante policristalino é produzida pela sinterização de
partículas de diamante com cobalto num processo de alta pressão (6000 a 7000 Mpa)
e alta temperatura (1400 a 2000
o
C).
A camada de 0,5mm de espessura, ou é aplicada diretamente sobre a
pastilha de metal duro pré-sinterizado ou então é ligada ao metal duro através de uma
fina camada intermediária de um metal de baixo módulo de elasticidade.
A camada é isotrópica e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino
na direção de máxima dureza.
São usados na usinagem de metais leves, latão, cobre, bronze, estanho,
plásticos, asbesto, fibras reforçadas de vidro carbono, carvão grafite, metal duro pré
sinterizado, em operações de acabamento e desbaste.
Especial aplicação na usinagem de ligas alumínio-silício, que são de difícil
usinagem.

6.2.6. Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN)
Depois do diamante é o material mais duro que se conhece.
É obtido sinteticamente pela reação de halogenietos de boro com amoníaco.
Como no diamante existe uma forma macia, hexagonal, de estrutura
cristalina igual a da grafite e uma forma dura, cúbica, de estrutura igual a do diamante.
O CBN foi obtido pela primeira vez em 1957, pela transformação do nitreto
de boro de estrutura hexagonal em estrutura cúbica sob pressões de 5000 a 9000 Mpa
e temperaturas de 1500 a 1900
o
C, na presença de um catalisador, geralmente lítio.
O CBN é quimicamente mais estável que o diamante, especialmente contra

66
a oxidação.
Sob pressão atmosférica o CBN é estável até 2000
o
C, o diamante grafitiza
ao redor de 900
o
C.
As pastilhas de CBN são fabricadas da mesma forma que as de diamante
policristalino. Uma camada de 0,5mm de espessura, de partículas de CBN é
sinterizada num processo de alta pressão e altas temperaturas, na presença de uma
fase ligante, sobre uma base de metal duro.
São empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em
condições difíceis, aço rápido, ligas resistentes a altas temperaturas a base de Ni e Co,
revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni.
Velocidades de corte de 50 a 200m/min, avanços de 0,1 a 0,3mm. E
profundidade a
p
s 2,5mm.
Pela sua resistência ao impacto podem ser usados em cortes interrompidos,
abrasivos, peças forjadas e fundidas e peças de F
o
F
o
coquilhado, para cortes
interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina, obtendo rugosidades inferiores
a 1um, dispensando retificação.

67

7.1. DEFINIÇÕES:
Usinabilidade é a propriedade que os materiais têm de se deixarem trabalhar
por ferramentas de corte.
Alguns materiais podem ser trabalhados com grande facilidade enquanto
outros oferecem problemas tais como:
- Desgaste rápido ou super aquecimento da ferramenta;
- Empastamento ou enganchamento da ferramenta pelo material da peça;
- Lascamento do gume de corte;
- Mau acabamento superficial da peça usinada;
- Necessidade de grandes forças ou potências de corte.

7.2. VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM A USINABILIDADE:
A usinabilidade depende das seguintes variáveis:
7.2.1. Variáveis dependentes da máquina:
- Rigidez estática da máquina, do porta-ferramenta e do dispositivo de
sujeição da peça;
- Rigidez dinâmica: amortecimento e freqüências próprias de vibração na
faixa de trabalho;
- Potência e força de corte disponíveis na ponta da ferramenta;
- Gama de velocidades de corte e de avanço.
7.2.2. Variáveis dependentes da ferramenta:
- Geometria da ferramenta: ângulos, raio de quina, dimensões, forma do
gume, etc.
- Material da ferramenta: composição química, dureza a quente,
tenacidade, tratamento térmico, etc.
- Qualidade do gume: grau de afiação, desgaste, trincas, rugosidade da
face e dos flancos, etc.
7.2.3. Variáveis dependentes da peça:
- Forma, dimensões, rigidez da peça;
- Propriedades, físicas, químicas e mecânicas da peça: dureza, resistência
à tração, composição química, inclusões, afinidade química com o fluido

68
de corte ou com a ferramenta, microestrutura, etc.
- Temperatura da peça.
7.2.4. Variáveis dependentes do fluido de corte:
- Propriedades refrigerantes;
- Propriedades lubrificantes;
- Temperatura do fluido;
- Forma e intensidade de aplicação.
7.2.5. Variáveis dependentes do processo:
- Velocidade de corte;
- Dimensões de usinagem: avanço e profundidade;
- Modo de atuação da ferramenta sobre a peça: condições de entrada e
saída, corte contínuo ou interrompido, comprimento de contato entre o
gume e a peça, etc.
7.3. CRITÉRIOS PARA AVALIAÇÃO DO GRAU DE USINABILIDADE DE UM
MATERIAL
- Vida da ferramenta entre duas reafiações sucessivas (expressa de
diversas formas);
- Grandeza das forças que atuam sobre a ferramenta e da potência
consumida;
- Qualidade do acabamento superficial obtido pela usinagem;
- Facilidade de deformação do cavaco.
Destes critérios, apenas os três primeiros podem ser expressos em valores
numéricos, sendo portanto os mais utilizados para a avaliação do grau de
usinabilidade.
Estes fatores definem também, em grande parte, o custo do trabalho de
usinagem realizado na fábrica. Assim:
A vida da ferramenta entre duas afiações sucessivas tem grande influência
no custo da operação. A força e a potência necessárias limitam as dimensões máximas
de corte e, portanto, o volume de material removido por hora-máquina.
Em certas peças, a exigência de um acabamento de alta qualidade pode ser
causa da rejeição, influindo assim no custo da usinagem.
Como os valores obtidos para a vida da ferramenta, força e potência de
corte, e acabamento superficial, na usinagem de um dado material, variam ainda em
função dos fatores dependentes da máquina, da ferramenta, do fluido de corte e do

69
processo, é praticamente impossível de se determinar um “índice de usinabilidade”
como característica clara e definida de um material. Entretanto, os valores dados em
publicações e manuais são de grande valor como uma primeira idéia sobre o
comportamento efetivo do material na usinagem. A significação e a importância desses
valores serão maiores quanto mais exatamente forem indicadas as condições sobre as
quais os ensaios foram realizados.
Em ensaios mais rápidos, onde se deseja reduzir o tempo e o custo dos
ensaios, utilizam-se variáveis de mais fácil mensuração, tais como:
- Força axial de avanço da broca, em operações de furação;
- Tempo de execução de um furo de dimensões dadas, com um mesmo
esforço axial de avanço da broca;
- Temperatura da ferramenta e do cavaco;
- Grau de encruamento do cavaco;

7.4. FALHA E DESGASTE DA FERRAMENTA DE CORTE
A falha de uma ferramenta de corte pode ocorrer de três formas distintas:
- Lascamento do gume;
- Desgaste do flanco (superfície de incidência) formando uma marca de
desgaste;
- Desgaste da face (superfície de saída) sob a forma de uma cratera;
7.4.1. Lascamento:
É a quebra de pedaços do gume, produzindo superfícies ásperas e
irregulares devido a sobresolicitações térmicas e/ou mecânicas. A figura H.1 mostra
uma ferramenta de metal duro com o gume todo lascado.
São causas do lascamento:
Ferramenta pouco resistente devido a:
- Ângulo de cunha |
n
ou ângulo de quina c
r
muito pequenos;
- Mau acabamento do gume;
- Pastilha muito dura ou pouco tenaz para o serviço que está sendo
executado;
Sobresolicitações mecânicas devido a:
- Cortes interrompidos ou impactos, especialmente na usinagem de
materiais muito tenazes;
- Inclusões duras no material da peça. Estas inclusões provocam

70
lascamentos parciais, especialmente nos graus mais duros e resistentes
ao desgaste de metal duro e nas cerâmicas. Os aços rápidos são pouco
sensíveis a este tipo de sobresolicitação;
- Dimensões excessivas do cavaco;
- Vibrações de qualquer origem, principalmente em ferramentas de metal
duro ou cerâmicas.
Sobresolicitações térmicas, causando um fissuramento do gume devido a
um resfriamento brusco de pastilhas muito quentes, na afiação ou na usinagem.
O problema do lascamento pode ser eliminado na maioria dos casos pela
correção dos defeitos acima. Recomenda-se:
- Usar ângulos de incidência adequados;
- Empregar ângulos de saída negativos em todos os trabalhos severos com
pastilhas de metal duro ou cerâmicas, especialmente em cortes
interrompidos, usinagem de fundidos com inclusões duras, peças com
cordões de solda, etc;
- Emprego de metal duro de grau adequado;
- Retificado fino ou polido da face e do flanco da ferramenta. Um
acabamento grosseiro destas superfícies resulta num gume como o
representado na figura 7.2, em que os ressaltos quebram, provocando um
microlascamento que reduz em muito a vida da ferramenta.
- Na usinagem com fortes impactos devidos a cortes interrompidos ou com
grandes avanços, ou de materiais com inclusões de alta dureza, tem-se
obtido ótimos resultados com um leve “cegamento” do gume por meio de
uma pedra de afiar (“oilstone”). A pedra, segura num ângulo de 30 a 45
o
,
é passada no gume até que se forma um pequeno chanfro com largura
igual à aproximadamente 20% do avanço (Figura 7.3).
7.4.2. Marca de desgaste
É a faixa desgastada no flanco da ferramenta (Figuras 7.4 e 7.5), sendo que
a sua largura exprime o grau de desgaste. Esta largura, em geral, não é uniforme, mas
é maior nos extremos da marca e na quina da ferramenta. Um raio de quina adequado
pode diminuir a largura da marca nesta zona.
Uma marca de desgaste irregular é devida normalmente a um
microlascamento do gume.

71

Figura 7.1 – Lascamento do gume por inclusões duras. a) lascado; b) quina desgastada.



Figura 7.2 – Gume irregular e fraco devido à retificação com rebolo de grãos grossos. A vida de
ferramenta é pequena.





Figura 7.3 – Cegamento do gume com pedra de afiar. Recomenda-se:
Para aço rápido - pedra abrasiva de grãos finos de Al2O3.
Para metal duro - pedra de diamante, granulação 250 ou pedra de SiC, granulação 80 a
1120.
a
b

72

Figura 7.4 – Pontos de desgaste na face (superfície de saída) e no flanco da ferramenta.



Figura 7.5 – Aspectos de desgaste na ferramenta: 1) face (superfície de saída); 2) flanco (superfície de
incidência); B = largura da marca de desgaste.




Figura 7.6 – Desgaste da ferramenta. VB = largura da marca de desgaste; KT = profundidade de cratera;
KM = distância da cratera ao gume; D = deslocamento do gume; KL = faixa entre o gume e
o início da cratera.


73
7.4.3. Cratera
É a concavidade que se forma na face (superfície de saída) da ferramenta
devido ao atrito da mesma com o cavaco (Figuras 7.4 e 7.5). A cratera é caracterizada
pela sua profundidade KT e pela distância ao meio do gume KM (Figura 7.6).
O colapso da ferramenta pode dar-se pela cratera, pela marca de desgaste
ou pelo efeito combinado.
O desgaste provoca um deslocamento do gume.
7.5. CAUSAS DO DESGASTE DA FERRAMENTA
Os fatores principais de desgaste são:
- Deformação plástica
- Abrasão
- Aderência
- Difusão
- Oxidação
- Correntes elétricas iônicas
7.5.1. Deformação plástica
Ocorre quando a dureza a quente do material da ferramenta não é mais
suficiente para resistir às pressões de usinagem, o que se verifica especialmente com
maiores avanços.

Figura 7.7 - Deformação plástica no gume de uma ferramenta de torneamento de aço rápido.
7.5.2. Abrasão
É o arrancamento de finas partículas de material, em decorrência do
escorregamento sob alta pressão e temperatura entre a peça e a ferramenta.
Aumenta com o número de inclusões e partículas duras no aço (como
carbonetos e óxidos).

74
A presença de Al
2
O
3
no aço é nociva devido a sua elevada dureza e
abrasividade.
A resistência à abrasão depende essencialmente da dureza do material da
ferramenta.
O aumento da v
c
aumenta a velocidade de desgaste, em virtude
principalmente da redução da resistência ao desgaste da ferramenta causada pelo
aumento da temperatura.
7.5.3. Aderência
A aderência entre o material da peça e as asperezas superficiais da
ferramenta se deve à ação das altas temperaturas e pressões presentes na zona de
corte e o fato de que a superfície inferior do cavaco, recém arrancada, apresenta-se
limpa, sem camadas protetoras de óxidos e, portanto, quimicamente muito ativa.
A prova de que tais aderências se podem formar, é o gume postiço; formado
por partículas que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de
deformação a frio, isto é, estão encruadas, duras e resistentes.
Elas dificultam o deslizamento do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito
na face e provocando um maior recalque do cavaco.
O aumento do atrito provoca um aumento progressivo da força de
deslizamento do cavaco, até que as partículas soldadas são arrancadas.
O arrancamento destas partículas pode-se dar por cisalhamento das
asperezas da ferramenta, por separação na solda ou por cisalhamento dentro das
próprias partículas.
No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta.
De modo geral, o deslocamento de partículas encruadas e duras separadas
do gume postiço, sob alta pressão, provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da
ferramenta.
O gume postiço ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste
aumenta, inicialmente, com a velocidade, pois vão se alcançando temperaturas e
pressões que favorecem a aderência.
Já as velocidades mais elevadas, a temperatura sobe a ponto de amolecer
as partículas aderidas, que recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito
mais resistente ao calor, não é afetado.
Não havendo mais condições de formação do gume postiço, o desgaste da
ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco, pois o mesmo desliza mais
facilmente pela face da ferramenta.

75


Figura 7.8 - Esquema da formação periódica do gume postiço.
7.5.4. Difusão
Ocorre em temperaturas mais elevadas, em que as moléculas adquirem
certa mobilidade.
Para ferramentas de aço carbono e aço rápido, esta forma de desgaste não
tem significação, pois a faixa de temperaturas de difusão é bem mais alta que a
temperatura de amolecimento da ferramenta.
Diferente é a situação nos metais duros, nos quais podem ocorrer os
seguintes fenômenos em temperaturas na faixa de 700 a 1300ºC:
Difusão do ferro na base do cobalto, formando uma liga de baixo ponto de
fusão e de fácil desgaste.
Difusão do cobalto no aço, com formação de uma camada de cristais mistos.
Difusão do carbono, que é retirado dos carbonetos duros e imigra para o
aço.
Dissolução do carboneto de tungstênio na liga pastosa cobalto-carboneto de
tungstênio-ferro, com formação de carbonetos mistos e duplos do tipo Fe
3
W
3
C,
(FeW)
6
e (FeW)
23
C
6
e liberação de carbono.
O aumento da temperatura gera tensões no esqueleto de carbonetos do
metal duro. Como o cobalto tem um coeficiente de expansão térmica cerca de quatro
vezes maior do que o esqueleto de carbonetos, o aumento da temperatura provoca a
expulsão sob alta pressão do cobalto e a geração de tensões no interior do metal duro.

76

Figura 7.9 - Representação esquemática do desgaste por difusão em ferramentas de metal duro.
7.5.5. Oxidação
A oxidação, como ocorre no aquecimento de peças a altas temperaturas
com a formação de carepas, pode ser causa de desgaste.
A oxidação em baixas temperaturas é normalmente evitada por camadas
protetoras de material oxidado.
Aços-carbono, aços rápidos e Stellites só formam carepas em temperaturas
bem superiores à de amolecimento da ferramenta. Por sua vez, os metais duros já
iniciam a formação de carepas em temperaturas de 700 a 800ºC, ou seja, em
temperaturas usuais de usinagem com este material.
Experiências feitas demonstram, efetivamente, que na usinagem com metal
duro em altas velocidades, o desgaste é menor numa atmosfera neutra do que na
presença do ar.
7.5.6. Correntes elétricas
São produzidas no contato entre peça e ferramenta durante a usinagem.
Estas correntes podem ser explicadas como um fenômeno termoelétrico, gerando-se
pelo aquecimento do ponto de união de um par de materiais distintos (termopar).
Ensaios minuciosos realizados pelo Prof. Opitz e seus assistentes na Escola
Superior Técnica de Aachen, levaram à conclusão que:
Na usinagem, dependendo do par de materiais, a ferramenta constitui
usualmente o pólo negativo.
Em virtude das diferenças de temperatura nos diversos pontos da zona de
corte, ocorrem na própria ferramenta circuitos fechados de corrente, os quais explicam
a magnetização freqüente observada na mesma. A corrente medida no circuito
máquina-peça-ferramenta é, portanto, apenas uma fração da corrente total gerada.
A isolação pura e simples provoca, em alguns casos, uma pequena redução
do desgaste da ferramenta.

77
A aplicação de uma corrente de compensação produz geralmente uma
redução mais notável do desgaste, no flanco da ferramenta.

7.6. CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DO FIM DE VIDA DA FERRAMENTA
À medida que a ferramenta vai se desgastando, observam-se variações
mais ou menos profundas no processo de usinagem. A temperatura se eleva
progressivamente, a força de corte e a potência consumida aumentam, as dimensões
da superfície usinada se alteram e o acabamento superficial piora.
Em condições extremas, ocorre um faiscamento intenso no corte e a
superfície usinada se apresenta áspera.
Com ferramentas de aço rápido, ocorre um sobreaquecimento do gume, que
amolece e fica com aspecto de queimado, ao mesmo tempo em que ocorre,
subitamente, um violento efeito de frenagem da ferramenta sobre a peça, na qual se
forma uma faixa altamente polida pelo atrito. Em ferramentas de metal duro o aumento
das forças de corte, no caso de um desgaste excessivo, provoca o lascamento e
destruição total do gume. A utilização de uma ferramenta até este ponto é de todo
desaconselhável, pois será necessário um longo trabalho de reafiação com a remoção
de uma extensa camada de material de corte, antes que se possa restabelecer um
gume adequado.
A fixação do ponto representativo do fim de vida de uma ferramenta é
fundamental no estudo da usinabilidade. São utilizados na prática e nos ensaios de
laboratório diversos critérios para determinar mais ou menos com exatidão este ponto,
dependendo a escolha, em grande parte, das exigências da usinagem (precisão de
medidas, grau de acabamento) e do material da ferramenta. Pode-se citar:
7.6.1. Falha completa da ferramenta:
Inabilita para o corte, por superaquecimento (queima), lascamento ou
quebra. Na prática não se recomenda ir até este ponto devido ao alto custo de
reafiação ou aquisição da ferramenta.
7.6.2. Falha preliminar da ferramenta:
Acusada pelo aparecimento na superfície usinada ou transitória da peça, de
uma estreita faixa altamente polida, indicando forte atrito de escorregamento com o
flanco da ferramenta. Ocorre faiscamento intenso. Este é um critério freqüentemente
usado no emprego de ferramentas de aço rápido.

78
7.6.3. Largura da marca de desgaste no flanco:
Este é o critério de emprego mais freqüente na indústria para a
determinação do fim de vida da ferramenta de metal duro e cerâmica. As ferramentas
de metal duro perdem a eficiência de corte com 0,8 a 2mm de marca de desgaste.
Ferramentas maiores, mais tenazes e em velocidades de corte mais baixas
admitem maiores marcas de desgaste. Pastilhas mais duras e frágeis, como a
cerâmica, admitem no máximo 0,5m de marca de desgaste.
7.6.4. Vibrações intensas da peça ou da ferramenta, ruídos fortes por
vibração da máquina:
Impedem o prosseguimento da usinagem. Podem ter origem no desgaste no
flanco da ferramenta.
7.6.5. Profundidade de cratera KT ou distância KL:
A profundidade KT de cratera pode ameaçar o lascamento da pastilha. A
faixa remanescente KL entre o gume e o início da cratera pode se reduzir até ameaçar
a integridade do gume.
7.6.6. Deficiência de acabamento superficial:
Ocorre freqüentemente de maneira súbita e pronunciada do grau de
acabamento superficial, a qual pode ser tomada como limite de vida da ferramenta.
7.6.7. Formação de rebarbas de usinagem na peça.
7.6.8. Brusca variação na forma dos cavacos.
7.6.9. Alterações de dimensões da peça:
O desgaste provoca um deslocamento do gume, o que por sua vez
determina uma alteração nas dimensões da peça usinada. Um deslocamento de
0,1mm no gume resulta um aumento de 0,2mm no diâmetro da peça.
7.6.10. Força de corte, torque ou potência.
7.6.11. Aumento da força de avanço:
Este critério é usado especialmente em brocas. O aumento da força de
avanço está intimamente ligado ao desgaste do flanco e, portanto, com a marca de
desgaste.
7.6.12. Aumento na temperatura do gume.





79
7.7. MÉTODOS USUAIS NA ESPECIFICAÇÃO DA VIDA DE UMA FERRAMENTA
DE CORTE ENTRE DUAS REAFIAÇÕES SUCESSIVAS:
- Tempo de máquina (principalmente em máquinas automáticas).
- Tempo efetivo de corte (mais usual).
- Volume do metal removido.
- Número de peças usinadas.
- Velocidade de corte equivalente (ou velocidade de Taylor): é a velocidade
de corte que, sob um determinado conjunto de condições de corte,
permite obter um tempo pré-fixado. Exemplo: V
60
é a velocidade de corte
para uma vida efetiva de 60 minutos.


























80
8.1. OBJETIVOS:
O emprego de meios lubri-refrigerantes (também chamados fluidos de corte,
óleos de corte, meios de lubrificação e arrefecimento, líquidos refrigerantes, etc) tem
por finalidade:
- Aumentar a vida da ferramenta
- Aumentar a eficiência de remoção de material
- Melhorar o acabamento superficial
- Reduzir a força e potência de corte.
8.2. FUNÇÕES:
Os meios lubri-refrigerantes têm as seguintes funções básicas:
- Refrigeração
- Lubrificação
- Proteção contra corrosão
- Arrastamento dos cavacos
- Eliminação do gume postiço

Refrigeração da ferramenta - É especialmente importante em altas
velocidades de corte. Quando se utiliza ao máximo as possibilidades ao máximo as
possibilidades da ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de
amolecimento, pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida da
ferramenta. Assim, num ensaio sob determinadas condições de corte, o abaixamento
da temperatura para 700ºC para 650ºC provocou um aumento de vida de 4 para 20
minutos e uma nova redução de temperatura para 600ºC elevou a vida da ferramenta
para várias horas. A Tabela 8.1 indica a possibilidade de praticar velocidades de corte
até 40% maiores com o uso de refrigeração intensa, mantida a mesma vida da
ferramenta.






81
Tabela 8.1 - Coeficientes de correção da velocidade de corte para aços
rápidos.


Tipo de aço rápido

Coeficiente multiplicador para usinagem com refrigeração

a seco média intensiva
14-4-1
18-4-1
18-4-2
18-4-3
18-4-2 com 10% Co
18-4-2 com 18% Co
0,83
0,94
1,00
1,08
1,28
1,33
1,04
1,18
1,25
1,35
1,60
1,67
1,17
1,32
1,40
1,51
1,80
1,86

Lubrificação - Deve atuar especialmente na zona de contato da peça e do
cavaco com a face da ferramenta. Para diminuir a temperatura no gume da ferramenta
pode-se eliminar pela refrigeração o calor gerado, como também procurar reduzir a
geração de calor. Este segundo caminho é realizado pela lubrificação. Verifica-se que
o aquecimento se deve a dois fatores: atrito com a peça e com o cavaco, responsável
por 25% do calor gerado; trabalho de dobramento do cavaco, responsável por 75% do
calor gerado. A lubrificação atua, pois, diretamente, apenas sobre uma pequena
parcela do calor gerado. Indiretamente, porém, verifica-se que a lubrificação diminui o
fator de recalque do cavaco e, com isto, reduz, também, o trabalho de dobramento do
cavaco. Tem sido muito discutido o mecanismo de atuação do fluído lubrificante, uma
vez que a existência de pressões de contato entre cavaco e superfície de saída, da
ordem de 2700 MPa e temperaturas por vezes superiores a 600ºC, tornam de todo
impossível a hipótese de lubrificação hidrodinâmica, com formação de uma cunha de
óleo semelhante à que ocorre em mancais. A viscosidade do lubrificante não tem
nenhum efeito sobre o coeficiente de atrito. Uma explicação do mecanismo de
lubrificação é a seguinte: as superfícies do cavaco e da peça não são absolutamente
planas, mas apresentam irregularidades, nas quais pode penetrar o fluido de corte por
capilaridade ou outra ação mecânica.
Em face das pressões extremamente altas, entre as superfícies metálicas
que escorregam uma sobre a outra, gera-se uma situação de atrito limite. As
rugosidades mais salientes, em contato metálico, atritam-se e soldam-se
momentaneamente. Fora dos pontos de contato existe uma película de lubrificante de

82
espessura apenas molecular. Os aditivos existentes no lubrificante formam por
absorção ou por reação química camadas intermediárias, que reduzem o atrito metálico
entre as superfícies não é possível na usinagem.
As películas de adsorção são formadas por aditivos de atuação física (que
tem forte aderência, como os óleos graxos). As películas de adsorção são eficientes
até temperaturas de aproximadamente 150ºC e portanto, muito baixas por uma boa
atuação sob condições pesadas de usinagem.
Aditivos de extrema pressão (EP), de ação química, formam películas
resistentes a pressões e temperaturas mais elevadas. A parte inferior do cavaco, sem
nenhuma exposição anterior ao meio ambiente, apresenta-se quimicamente muito
ativa, o que somado às altas pressões e temperaturas, favorece as reações químicas.
Estas geram películas sólidas, fixas, que impedem as soldagens, resistem às altas
pressões e diminuem a resistência ao cisalhamento das rugosidades das superfícies
em contato. São usados como aditivos compostos de fósforo, cloro e enxofre, bem
como enxofre puro (não combinado). Estes aditivos tornam-se atuantes em
temperaturas na faixa de 200 a 1000ºC. A reação com o Cl forma uma camada de
FeCl
2
ou de Fe
2
Cl
6
, cuja resistência ao cisalhamento é de apenas 380, respectivamente
155 N/mm
2
, contra 1330 N/mm
2
do aço. Da mesma forma, a presença de enxofre
determina a formação de FeS e FeS
2
, com uma redução de 60% no atrito e
abaixamento da temperatura na zona de corte. Os componentes ativos adicionados ao
meio lubri-refrigerante devem ser selecionados especificamente de acordo com o tipo
de operação de usinagem.
À medida que aumenta a velocidade de corte, o tempo para a entrada do
fluido entre as superfícies atritantes e para a reação química dos aditivos se torna
insuficiente, perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Em altas velocidades,
de qualquer forma o efeito refrigerante é mais importante que a lubrificação.

Proteção contra a corrosão - O fluído de corte deve proteger a peça, assim
como a máquina contra a corrosão. Isso obriga, no caso de utilização de água, que tem
excelentes qualidades de refrigeração, ao emprego de óleos com emulsificantes ou de
aditivos anticorrosão.

Arrastamento de cavacos - O fluido de corte, quer por ação mecânica de
arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilização do cavaco, quer por
alteração da forma do cavaco, tem uma importante função na eliminação dos cavacos

83
da área de trabalho. Esta ação é especialmente útil na furação profunda, na trepanação
e na furação com brocas canhão, onde se usa fluido injetado sob pressão, através da
ferramenta de corte, para forçar os cavacos para fora do furo.

Eliminação do gume postiço - O gume postiço se forma especialmente em
baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o acabamento superficial. A
lubrificação da face da ferramenta (superfície de saída) por fluidos com aditivos de
extrema pressão (EP) ou por óleos graxos, pode evitar a formação do gume postiço.

Qualidades acessórias – Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda as
seguintes qualidades acessórias:
- Resistência a infectação por bactérias e fungos.
- Não ter tendência ao envelhecimento (formação de borras, espumas,
oxidação, perda de estabilidade).
- Não afetar a saúde, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e
névoas.
- Facilidade de preparação e manutenção.
- Não atacar metais, plásticos, tintas, borrachas, elementos de vedação e
outras peças da máquina.
- Não atacar ligantes dos rebolos (na retificação).
- Boa transparência, para permitir a observação do processo de usinagem.
- Baixa inflamabilidade.
- Não afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilização nem no descarte.
- Não ter cheiro incomodativo.
- Poder de remover impurezas.
- Boa molhabilidade e resistência a altas pressões.
- Boa filtrabilidade.
- Não formar espuma.

As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicação e, às vezes,
são até extraordinárias. Não existe um fluido de características universais, que atende
a todas as exigências. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes, a melhoria de
certas qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz freqüentemente a piora de
outras. Daí a necessidade do estudo de cada caso por especialistas, para a seleção do

84
tipo de lubri-refrigerante mais adequado.

Do ponto de vista econômico - A análise é em geral bastante complexa,
pois devem ser computados os custos globais de aquisição, estocagem, aplicação,
manutenção e descarte, os quais devem ser balanceados com os benefícios obtidos. O
custo simples do meio lubri-refrigerante tem pouca significação, representando em
geral menos de 1 a 2% do custo da usinagem.

8.3. TIPOS DE MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES EMPREGADOS
Os inúmeros tipos de meios lubri-refrigerantes hoje empregados podem
ser classificados como segue:
- Meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água:
o Soluções aquosas (representam poucos % do consumo)
o Emulsões (representam 40% do consumo)

- Meios lubri-refrigerantes não miscíveis com a água: (representam, em
conjunto, 60% do consumo)
o óleos minerais puros
o óleos graxos
o óleos mistos
o óleos com aditivos polares
o óleos com aditivos de extrema pressão (ativos e inativos).
- Gases e névoas.
- Sólidos.

8.3.1. Meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água
A água é o mais eficiente absorvente e condutor de calor, mas seu uso em
máquinas é limitado porque acelera a corrosão e tem pequeno efeito lubrificante. Em
virtude da baixa viscosidade a água tem ótimas características de arraste de sua vida
limitada, exige despesas mais elevadas de controle, manutenção, manipulação e
descarte. Suas características refrigerantes, em relação aos óleos podem ser
deduzidas dos dados abaixo:




85
Óleo mineral água
Calor específico (J/gK) cerca 1,9 4,2
Condutibilidade térmica (W/mK) cerca 0,13 0,6
Calor de vaporização (J/g) cerca 210 2.260

Para melhorar as qualidades lubrificantes e evitar o efeito corrosivo da água,
usam-se aditivos. Distinguem-se dois tipos de meios lubri-refrigerantes miscíveis com
a água:
8.3.1.1. Soluções aquosas
Decorrem da mistura com água, de um concentrado de produtos orgânicos
ou inorgânicos, solúveis em água. Não contém derivados de petróleo. A adição de sais
alcalinos e soluções de nitrito de sódio (até 5%), boratos, fosfato trisódico,
alcanolamina, trietanolamina, sabão e derivados de ácidos orgânicos são usados para
controlar a corrosão. Tem a vantagem da limpeza, da transparência (facilitando a visão
do processo de usinagem) e do alto poder de refrigeração. São denominados, por
vezes, de “fluidos químicos” ou “fluidos sintéticos”, tendo encontrado aplicação
crescente face a elevação dos preços dos derivados de petróleo.
O pH das soluções é mantido em geral entre 8 e 9,5 para evitar a corrosão.
As soluções distinguem-se das emulsões pelos seguintes aspectos principais:
As soluções são mais resistentes às bactérias e tem, portanto, vida mais
longa;
São menos sensíveis à dureza da água;
A mistura é mais fácil, sendo necessário apenas um pouco de agitação;
São usados em concentrações menores, na faixa de 1:50 a 1:100;
Tem mostrado bons resultados na retificação, mas são utilizáveis, com
formulação adequada, em todas as operações de usinagem em que usa emulsões;
Repelem óleos infiltrados provenientes de sistemas hidráulicos e de
lubrificação;
Tem lubricidade muito limitada. Podem lavar películas lubrificantes
aderentes a guias, causando emperramentos;
Alta detergência pode irritar a pele de operadores sensíveis;
Podem atacar vernizes e vedantes e formar gomas aderentes, se
penetrarem em sistemas de lubrificação ou acionamentos hidráulicos;
Tendência a formar espumas (pode ser corrigida por formulação adequada);
Alguns problemas de descarte, pela dificuldade de remover os produtos

86
químicos da fase líquida;
Problemas decorrentes em torno da controvérsia sobre as nitrosaminas.
(Sob certas condições de pH e de temperatura, as misturas de alcanolaminas com
nitritos, podem formar nitrosaminas, as quais injetadas em animais tem mostrado
efeitos cancerígenos).
As soluções podem ser aditivadas com agentes “molhantes”, que permitem
que as guias, torres e outras partes móveis da máquina funcionem sem problemas. Em
operações difíceis, pode-se usar aditivos de extrema pressão (EP), que contém
enxofre, cloro ou fósforo. Estas soluções são usadas na faixa de concentração de 1:5 a
1:30.
Para obter qualidades lubrificantes, usa-se às vezes adicionar uma pequena
quantidade de óleo mineral mais aditivos para reforçar as qualidades lubrificantes.
Fala-se então em “fluidos semiquímicos” ou “fluidos semi-sintéticos”.
8.3.1.2. Emulsões
Consistem da mistura de óleo com água, com a adição de um agente
emulsificador, que faz com que o óleo fique distribuído, de modo uniforme e estável, na
água, sob a forma de finas gotículas. São utilizadas, usualmente, quando a ocorrência
de altas temperaturas de usinagem constitui um problema. São mais conhecidas pela
denominação errônea de “óleos solúveis”. Em sua forma original, estes produtos são
compostos líquidos ou pastosos de sabões e óleos, os quais misturados com uma larga
proporção (1:10 a 1:50) de água, formam um fluido de corte leitoso ou translúcido.
Com emulsificadores se usam sabões, sulfatos e sulfonatos.
Sabões
Como emulsificadores clássicos são conhecidos os sais de sódio e sais
amínicos de ácidos graxos de cadeia longa (ácidos esteáricos e oléicos), mas também
sabões naftênicos. Os sabões alcalinos têm a desvantagem de que só atingem plena
efetividade com alcalinidades muito altas (pH em volta de 10). Sabões amínicos ainda
são efetivos com pH igual a 8. Ambos tem a desvantagem de formarem com íons de
Ca e de Hg sabões insolúveis na água, que se separam. Sabões naftênicos têm a
vantagem de sua relativa insensibilidade eletrolítica, mas pode ter a desvantagem da
maior formação de espuma.
Sulfatos
Entre eles conhece-se óleos graxos sulfatados e álcoois graxos.
Sulfonatos
Entre os quais se distinguem os sulfonatos alifáticos e sulfonatos

87
aromáticos. Além de suas propriedades emulsificantes, representam um papel
importante nos fluidos de corte de metais, pela sua boa proteção contra a corrosão.
São usados, ainda, como agentes emulsificantes, produtos etoxilados, como
fenóis alquílicos, éteres de sorbita, álcoois graxos e amidos de ácidos graxos.
O óleo a ser emulsificado pode ser um óleo derivado de petróleo, um óleo
graxo ou qualquer combinação destes e outros óleos de corte. Usualmente, além do
sabão e do óleo, entra, ainda na composição um solvente mútuo, tal como um álcool ou
um glicol. O efeito principal dos óleos solúveis é o de refrigeração.
O fabricante do produto pode variar a formulação, de modo a levar em conta
as condições químicas e biológicas de água. Na hora de preparação da emulsão deve-
se ter presente este fato, pois um óleo feito para água dura pode espumar
excessivamente em água mole, enquanto que o produto feito para água mole
provavelmente se separa na água dura.
Com o uso, a concentração de óleo na emulsão irá se reduzindo
gradualmente, porque mais óleo do que água adere aos cavacos e às peças acabadas.
Há pois necessidade de adicionar, periodicamente, óleo, para manter a efetividade da
emulsão.
Micro-organismos na água encurtam a vida útil das emulsões de óleo. Três
tipos de micro-organismos são freqüentemente encontrados nas emulsões: bactérias,
algas e fungos. Podem ser combatidos com bactericidas e fungicidas, em quantidades
restritas pois os mesmos têm limitada solubilidade na água.
As emulsões também podem ser formuladas com aditivos de extrema
pressão, contendo enxofre, cloro, fósforo e óleos graxos, para oferecer condições de
lubrificação e operações de usinagem mais difícil. Estas emulsões são usadas em
concentrações maiores, na faixa de 1:5 a 1:20. Em algumas operações de usinagem
como brochamento e fresamento por geração de engrenagens, as emulsões EP têm
substituído os meios lubri-refrigerantes não miscíveis em água.
O custo inicial das soluções e emulsões é baixo, porém em virtude de sua
vida limitada, exigem despesas mais elevadas de controle, manutenção, manipulação e
descarte.

8.3.2. Meios lubri-refrigerantes não miscíveis com água
Os meios lubri-refrigerantes não miscíveis com a água são constituídos
pelos óleos graxos e óleos minerais, que podem ser usados puros, misturados ou com
aditivos polares e/ou aditivos químicos ativos e inativos. São usados em geral, em

88
processos de usinagem de baixa velocidade ou com metais de difícil usinabilidade.
Custo elevado, perigos decorrentes de névoas e incêndio, bem como efeitos nocivos à
saúde limitam sua utilização.
8.3.2.1. Óleos graxos
As moléculas dos óleos graxos são formadas por longas cadeias e átomos
de carbono, cujos extremos polarizados aderem fortemente às superfícies, formando
uma película lubrificante que reduz o atrito e o desgaste. Isto confere aos óleos graxos
excelentes qualidades de lubrificação, mesmo em situações de extrema pressão. Tem,
entretanto, o inconveniente de rancificarem com o tempo, apresentando, então um odor
desagradável. São usados tanto óleos de origem animal como vegetal, tais como óleo
de baleia, sebo, banha, óleo de algodão, de colza, de amendoim, de mamona, de soja,
de girassol, de palma, etc.

8.3.2.2. Óleos minerais puros
São utilizados para certas operações leves em máquinas automáticas, para
a usinagem de aço, latão, alumínio, magnésio e metais antifricção. Sua principal
vantagem é a lubrificação simultânea de guias e partes móveis da máquina, assim com
a proteção contra a corrosão. Do ponto de vista da refrigeração as qualidades são
muito inferiores às da água e as qualidades de lubrificação, nas condições extremas de
pressão e temperaturas que ocorrem entre cavaco e ferramenta, também são muito
limitadas. Os óleos minerais puros não são corrosivos e, mantidos limpos, podem ser
usados por longo tempo.
8.3.2.3. Óleos mistos
São óleos formulados pela mistura de óleos minerais com óleos graxos de
origem animal ou vegetal. Estes aditivos, pelas suas características polares, aumentam
a “molhabilidade” e a aderência do meio lubri-refrigerante, reduzindo o atrito entre a
face da ferramenta e o cavaco. Óleos minerais naftênicos ou misturas de parafínicos-
naftênicos, pela sua maior compatibilidade com os aditivos, são os mais empregados.
Os óleos mistos apresentam boa parte das vantagens de lubrificação sob extrema-
pressão dos óleos graxos. Quando a temperatura ultrapassa 150ºC a película
lubrificante perde sua efetividade. Por isto são empregados em processos difíceis de
usinagem, de baixa velocidade, onde ocorre pouca elevação de temperatura e se exige
bom acabamento superficial, como em máquinas de roscar, na usinagem de aço doce,
latão, bronze, cobre ou alumínio. Os óleos mistos não mancham os metais, tem

89
tendência a formar gomas. Modernos aditivos polares foram aperfeiçoados para evitar
estes inconvenientes, inclusive pelo uso crescente de substâncias sintéticas, como
éster de ácido carbônico.
8.3.2.4. Óleos com aditivos de extrema-pressão (EP)
Em aplicações em que as condições de usinagem são particularmente
difíceis e as forças de corte elevadas, usam-se óleos minerais ou óleos graxos com
aditivos EP. Estes são compostos de enxofre, cloro ou fósforo, que reagem em altas
temperaturas (200ºC a 1000ºC), formando na zona de corte sulfetos, cloretos ou
fosfetos, constituindo uma película anti-solda na face da ferramenta e assim,
minimizando a formação do gume postiço. Se a quantidade de aditivo for pequena e
fortemente ligada quimicamente, os óleos não mancham os metais e são denominados
de óleos inativos. Se houver enxofre livre ou cloro e fósforo em forma ativa, formam-se
películas EP estáveis e resistentes, especialmente úteis em aplicações de alta
temperatura e alta pressão. Estes óleos EP ativos mancham alguns metais.
8.3.2.4.1. Óleos sulfurados
Aditivos na base de enxofre formam camadas sulfetos metálicos que agem
como lubrificantes sólidos até temperaturas de 700ºC. Aços doces exigem usualmente
um teor mais elevado de enxofre. Aços duros precisam menos enxofre. Operações
difíceis, como brochar e roscar são feitas com óleo de alto teor de enxofre. Óleos com
baixo teor (menos de 2%) de enxofre são usados para furar, alargar, tornear e fresar.
Latão e outras ligas metálicas são enegrecidos por óleos de alto teor de enxofre.

8.3.2.4.2. Óleos clorados
Produzem um filme de cloreto de baixa resistência ao cisalhamento, que
reduz o atrito até temperaturas de cerca de 400ºC. Acima desta temperatura o filme se
decompõe. São usados especialmente no brochamento.

8.3.2.4.3. Óleos fosforados
Provocam a redução do atrito, do fator de recalque e do desgaste da
ferramenta. Seus efeitos em gral são menos dramáticos que os do enxofre e do cloro.
8.3.2.4.4. Óleos sulfo-clorados
Tanto de origem mineral como óleos graxos, oferecem características de EP
e anti-soldagem, efetivos sobre uma larga faixa de temperaturas de corte.

90
8.3.3. Gases refrigerantes
Têm sido ensaiados em operações de corte. Tem-se obtido alguns
resultados promissores com emprego de uma névoa de óleo com ar comprimido de
600 kPa (6kg/cm
2
) de pressão.
8.3.4. Bissulfeto de molibdênio (Molikote)
Pelas suas características de lubrificante em condições de extrema pressão,
tem dado excelentes resultados. Basta muitas vezes uma leve pintura da superfície de
saída da ferramenta com pasta de MoS
2
.

8.4. SELEÇÃO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES PARA A USINAGEM DE
METAIS
A seleção do meio lubri-refrigerante depende dos objetivos que se quer
alcançar: aumento da produção, vida mais longa da ferramenta, arraste de cavacos,
melhor acabamento superficial, etc. Não é tarefa fácil, pois deverão ser observadas
todas as condições gerais do processo de fabricação envolvendo:
- Processo de usinagem, variáveis de usinagem, material da peça e da
ferramenta;
- Qualidade da usinagem, precisão de forma e de medidas, acabamento
superficial;
- Máquinas-ferramentas usadas: simples, múltipla usinagem; produção
individual, em série, em massa;
- Armazenagem, limpeza, tratamentos posteriores das peças;
- Sistemas de recirculação dos meios lubri-refrigerantes: sistemas
individuais, múltiplos, centralizados; tipo, tamanho e componentes do
sistema de recirculação; adução dos meios lubri-refrigerantes à zona de
corte;
- Análise econômica: custos de preparação, manipulação, controle,
transporte, manejo, armazenagem; benefícios obtidos;
- Segurança: efeitos sobre a saúde, névoas de óleo, risco de incêndios,
descarte;
- Condições de fornecimento: apoio técnico do fornecedor, garantias de
fornecimento, etc.



91
8.4.1. Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do processo de
usinagem
Como regra, em processos de usinagem difícil usam-se baixas velocidades
de corte, recomendando-se o uso de fluidos que tenham boas características de
lubrificação. Ao contrário, em processos de usinagem fácil, usa-se altas velocidades de
corte e o fluido deve ter, preponderantemente, qualidades refrigerantes. O quadro a
seguir dá uma classificação orientativa dos vários processos de usinagem.
Para aços pode-se estabelecer as seguintes regras orientativas:
- Para processos de usinagem difícil usam-se óleos com aditivos EP.
Para processos de usinagem fácil usam-se emulsões ou soluções.
A Tabela 8.2 dá uma orientação sobre os fluidos de corte recomendados em
distintas operações de corte e diferentes materiais.
Processo de usinagem
Velocidade Dificuldade
de corte de usinagem

Alta Baixa
Fazer roscas
Escanhoar engrenagens
Geração por plainamento
Furação profunda
Cortar com bedame
Trabalhos em tornos automáticos
Furar
Geração por fresamento
Fresar
Serrar
Baixa Alta

Tabela 8.2 - Seleção do fluido de corte para a usinagem.


92

Na retificação ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de
superaquecimento, endurecimento de certos pontos, camadas macias por
recristalização, trincas, etc. Para evitar estes danos térmicos é preciso reduzir a
temperatura na zona de retificação, o que se pode obter por refrigeração ou redução do
atrito. Em operações leves de retificação (por ex. retificação cilíndrica, retificação sem
centros, retificação plana) emprega-se preponderantemente meios miscíveis em água.
Os aditivos usados protegem contra a corrosão, reduzem o atrito e o desgaste do
rebolo e mantém o mesmo livre de partículas metálicas (evita o empastamento do
rebolo). Na retificação com rebolos perfilados (para ranhuras, roscas, engrenagens,
etc.), gera-se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Além
disto, há grandes exigências quanto à precisão de formas e de medidas e de qualidade
do acabamento superficial. Por isto, usa-se nestes casos, preferencialmente, óleos com
aditivos redutores do atrito.
No superacabamento, para se obter mínima rugosidade superficial, o meio
lubri-refrigerante deve reduzir o atrito e o desgaste, além de arrastar cavacos e detritos
da pedra abrasiva. Utilizam-se óleos de viscosidade muito baixa com aditivos de alta
pressão e melhoradores das qualidades lubrificantes.

Operação
Aços com índice de usinabilidade Ligas de cobre Ligas de
alumínio > 70% 55 a 75% < 55%
Plainar, tornear e
furar
S (30:1), O-2,
O-4
S (30:1), O-2,
O-4
S (20:1), O-3,
O-4, O-7
S (20:1), O-1 S (30:1), O-a
Serrar S (30:1)
O-1
S (30:1)
O-1
S (30:1)
O-1
S (20:1)
O-1
O-a
S (30:1)
Fresar, mandrilar S (20:1)
O-4, O-2
S (15:1)
O-2, O-3
S (10:1)
O-3, O-4
S (15:1)
O-1
S (20:1)
O-a
Alargar S (15:1)
O-4, O-2
S (10:1), O-2,
O-4, O-7
S (10:1), O-3,
O-4, O-5, O-7
S (15:1)
O-1
S (20:1)
O-a
Furação profunda O-2
O-4
O-2
O-4
O-3
O-5
S (15:1)
O-1
S (15:1)
O-a
Rosquear O-4 O-3
O-5, O-7
O-3
O-5, O-7
S (10:1)
O-1
S (10:1)
O-a
Brochar (desbaste) S (15:1)
O-4
S (15:1)
O-4
S (10:1)
O-5, O-7
S (15:1)
O-1
S (15:1)
O-a
Brochar
(acabamento)
O-2, O-4
S (EP) (10:1)
O-3
O-5, O-7
O-3
O-5, O-7
S (15:1)
O-1
S (15:1)
O-a
Brochar (serviço
pesado)
O-6
O-7
O-6
O-7
O-6
O-7
S (15:1)
O-1
S (10:1)
O-a
Máquinas
automáticas
O-1 O-4 O-4 O-1 O-a
Abreviações:
S = emulsões (proporções indicadas) ou soluções;
S (EP) = emulsões com aditivos de extrema pressão;
O = óleo de corte: 1) mineral puro; 2) com misturas de até 10% de óleos graxos animais; 3) idem, até
40%; 4) com adição de enxofre (menos de 1%); 5) idem até 2%; 6) idem, mais de 2% de enxofre; 7) óleo
sulfurado, com adição de óleos graxos; a) óleo mineral puro, transparente e inodoro, próprio para
alumínio, querosene; querosene com 30% de óleo mineral puro.
Observação: com magnésio, nunca usar fluidos a base de água.

93
8.4.2. Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do material da peça
8.4.2.1. Ligas de magnésio
Quase todas as ligas de magnésio são de corte fácil e permitem altas
velocidades de corte, com bom acabamento. O magnésio oxida facilmente,
decompondo a água e gerando calor e hidrogênio. Isto leva facilmente à auto-ignição.
Por isto o magnésio só pode ser usinado a seco ou com óleos de baixa viscosidade.
Nunca se deve usar água, emulsões ou soluções aquosas.
8.4.2.2. Ferro fundido
O ferro fundido cinza e o maleável de cavaco curto são usinados geralmente
a seco. O grafite dos cavacos de ferro fundido, na presença de óleos de corte e de
emulsões, induz a formação de massas que entopem os filtros e podem emperrar as
ferramentas (p.ex. brocas). No alargamento manual de furos o emprego de grafite
misturado com sebo, dá excelentes resultados. Com ferro fundido esferoidal
empregam-se emulsões com sucesso.
8.4.2.3. Ligas de alumínio
São em geral de fácil usinagem, permitindo o emprego de altas velocidades
de corte. O calor gerado, em virtude da boa condutibilidade térmica do alumínio, escoa
rapidamente. No caso de alumínio puro ou com percentagens muito baixas de liga,
ocorre forte tendência à formação de gumes postiços. Altas percentagens de silício
provocam forte desgaste abrasivo das ferramentas. Freqüentemente se usina alumínio
a seco. No corte refrigerado usam-se de preferência emulsões e, algumas vezes, óleos
de baixa viscosidade. Para operações difíceis usa-se óleos com aditivos EP, os quais
devem ter uma formulação que impeça a formação de manchas negras nas peças. Em
ligas de alumínio com alto teor de zinco não se deve usar soluções aquosas, pois estas
reagem com o zinco formando hidrogênio e amoníaco, com sério risco de incêndios e
explosões.
8.4.2.4. Ligas de cobre
Têm usinabilidade muito variável. O cobre puro, por exemplo, forma cavacos
longos, com elevado fator de recalque e péssimo acabamento. Latão, bronze e metais
de maior dureza são fáceis de usinar, em geral a seco ou usando emulsões. Para ligas
de cavaco longo usam-se óleos de baixa viscosidade com aditivos que melhoram o
efeito lubrificante. Cobre puro exige óleos mais viscosos. Aditivos EP com enxofre livre
produzem manchas nas peças.

94
8.4.2.5. Aços
Para aços de usinabilidade normal (aços de cementação, de beneficiamento
e de construção) recomenda-se o uso de emulsões e soluções. Para aços de
usinabilidade difícil (aços de cementação e beneficiamento de alta liga, aços Cr de alta
liga, aços CrNi, Inox, aço fundido) recomenda-se emulsões EP e óleos altamente
aditivados. Para aços de dificílima usinagem (aço manganês, MnSi, CrMo, aços silício)
é necessário a emprego de óleos EP.

8.4.3. Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do material da
ferramenta.
8.4.3.1. Aço rápido
Permite o uso de qualquer meio lubri-refrigerante.
8.4.3.2. Metal duro
Também não oferece problema para a maioria dos meios lubri-refrigerantes
bem formulados, o problema é a sensibilidade aos choques térmicos. Para minimiza-los
recomenda-se:
- Ligar o fluxo refrigerante antes de iniciar a operação de corte;
- Manter o fluxo refrigerante durante um pequeno espaço de tempo depois
de concluído o corte;
- Usar óleos de baixas propriedades de transferência de calor quando não
há garantia de fluxo constante de refrigerante.
8.4.3.3. Cerâmica
É usualmente empregada a seco.
8.4.3.4. Diamante
É refrigerado usualmente por soluções aquosas.

8.4.4. Seleção do meio lubri-refrigerante em função do tipo de máquina
Muitas máquinas para processos de usinagem específicos, usando
ferramentas caras e com exigências de alto grau de acabamento das peças,
necessitam meios lubri-refrigerantes especiais, em geral óleos com aditivos EP. Inclui-
se nesta lista brochadeiras, rosqueadeiras, geradores de engrenagens,
superacabadoras, etc.
Centros de usinagem, que realizam uma grande variedade de processos de
usinagem, usando ferramentas de diversos tipos e materiais, com distintas velocidades

95
e dimensões de corte, exigem meios lubri-refrigerantes de ampla gama de aplicações.

Critérios de pré-seleção
a- Refrigerado ou a seco?
Seco Refrigerado
- Materiais de fácil usinagem (ex, ferro fundido
cinzento, metais leves, metais a base de cobre), em
processos com pequena solicitação da ferramenta
- Aços e outros materiais de usinagem normal até
dificílima
- Em parte na usinagem de metal duro
- Processos de usinagem que solicitam muito a
ferramenta
- Na maioria dos empregos das cerâmicas de corte

- Máquinas automáticas
- Todos os processos de retificação
- Séries grandes
b- Meio miscível ou não na água?
Característica Meio não-miscível Meio miscível
- Usinagem

- Leve a pesada.
- Superacabado, retificação de
perfis e roscas
- Leve a média.
- Retificação em geral
- Velocidade de corte - Baixa a média - Alta
- Vida da ferramenta - Em geral mais alta - Em geral menor
- Acabamento - Em geral melhor - Em geral pior
- Compatibilidade com o material
da peça
- Manchas em ligas de cobre por
óleos EP
- Não compatível com magnésio
- Compatibilidade com a
ferramenta
- Todas - Limitada com metal duro
- Impróprio para cerâmica
- Compatibilidade com a máquina - Boa - As vezes problemática
- Compatibilidade com o óleo de
vazamento
- Boa - Menos boa
- Compatibilidade com o pessoal - Em geral boa com a pele
- Formação de névoas
- Mais limpo no uso
- Problemas: odor, ataque por
bactérias
- Compatibilidade com o meio
ambiente
- Pisos e pavilhões recobertos
com películas de óleo
- Boa
- Gama de aplicações - Ampla. Óleos universais usáveis
também para lubrificação e
sistemas hidráulicos
- Não cobre todos os processos
e materiais
- Vida - Mais longa - Menor
- Efeito de arraste - Pior - Melhor
- Resistência a bactérias - Boa - Menos boa
- Proteção contra corrosão - Boa - Menos boa
- Consumo - Maior - Menor
- Inflamabilidade - Sim - Não
- Custo - Alto - Menor
- Custos adicionais (manipulação,
preparação, controle, descarte)
- Baixos - Altos
C – Emulsões ou soluções?
Vantagens das soluções Vantagens das emulsões
-Rebolos mais agressivos - Mais eficientes com solicitações pesadas de
corte
- Menos riscos de danos térmicos na peça (p. ex.
trincas, pontos duros, camada maci a, marcas de
super aquecimento)
- Melhor proteção contra corrosão

96
- Manutenção mais simples - Melhor compatibilidade com tintas e vernizes
- Vida mais longa em uso - Menos agressivos à pele dos operadores
- Melhor separação de óleos de vazamentos - Menos tendência de “lavar” o filme de lubrificante
de guias, mancais e outras partes móveis da
máquina
- Melhor resistência a bactérias
- Menor consumo de concentrado
- Transparência permite melhor observação do
processo de usinagem
- Melhor estabilidade de mistura
- Preparação mais fácil
- Biodegradação mais fácil do descarte

8.5. FORMA DE APLICAÇÃO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES
Os principais aspectos a serem considerados para uma eficiente utilização
de meios lubri-refrigerantes dizem respeito a sua forma de aplicação, quais sejam:
- volume;
- pressão;
- velocidade dos jatos;
- ângulo de impacto;
- forma e número de bocais.
Em geral basta uma adução abundante, sob mínima pressão, dirigida
adequadamente para a região de corte. É importante que o meio lubri-refrigerante seja
aplicado antes e não depois do início do processo de usinagem. Não deve haver,
também, uma interrupção na adução, por qualquer que seja o motivo.
Na retificação
A vazão recomendada em máquinas modernas é de 3 a 4,5 l/min por
milímetro de largura do rebolo. As pressões aumentam com a potência da máquina,
indo de 0,15 MPa a 0,6 MPa (Figuras I.1 a I.8).
No torneamento
O volume de refrigerante deve ser o mais amplo possível, aplicando-se por
cima do gume, sem pressão, para evitar que os cavacos mudem a direção do jato e se
inunde o local de trabalho (Figura I.8). O volume mínimo recomendável é da ordem de
5 l/min por kW de potência de corte.
O diâmetro do tubo de saída do fluido deve ter ao menos ¾ da largura da
ferramenta, devendo sua boca ser dirigida diretamente sobre o gume e estar situada
tão próxima quanto possível do mesmo.
Em cortes pesados, além do jato por cima, convém aplicar outro jato, neste
caso com alguma pressão, por baixo do gume.
No fresamento
Aplicar dois jatos laterais dirigidos para a zona de corte (Figura I.8).

97
Na furação e alargamento
Adução interna pelo corpo da ferramenta e/ou externa por tubos e bocais
(Figura I.8). No caso da adução interna se usa pressão de até 20 MPa, para ajudar na
remoção de cavacos. Jatos de alta velocidade são eficientes, porém exigem bombas
de alta pressão e provocam o espalhamento do fluido e névoas, que poluem o meio
ambiente.
No brochamento
Usam-se distribuidores de anel com vários bocais que permitem jatos
orientados para os gumes (Figura I.9).



























Figura I.1 - Aplicação de jato lubrificante na
retificação plana.

Figura I.2 - Aplicação de jato lubrificante na
retificação cilíndrica.
Figura I.3 - Aplicação de jato lubrificante na
retificação interna.

Figura I.4 - Jatos auxiliares para a limpeza do
rebolo. a) retificação plana; b)
retificação cilíndrica.

Figura I.5 - Jatos tangenciais para evitar
empastamento do rebolo na
retificação de materiais macios.

Figura I.6 - Interrupção do manto de ar para
permitir o acesso do fluido lubri-
refrigerante ao rebolo.


98



































Figura I.7 - Forma de adução do meio lubri-refrigerante na retificação.

Figura I.8 - O meio lubri-refrigerante deve ser aplicado de forma que atinja o mais diretamente o ponto
mais quente da ferramenta (gume), sem respingar demasiadamente.

Figura I.9 - Uso de um anel distribuidor de óleo de corte numa operação de brochamento, de modo a
atingir todos os gumes.


99



FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 4 ed. São Paulo: Edgard
Blücher, 1977. 751p.

ANSELMO, E. D., et al. Tecnologia da Usinagem dos Materiais. 1 ed. São Paulo: Art
Liber, 2000. 244p.

STEMMER, C. E. Ferramentas de Corte I e II. Florianópolis: Editora da UFSC, 1989.
295p.

KÖNIG, W. Fertigunsverfahren – Band 1. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1990. 416p.

2 Para poder satisfazer as exigências crescentes feitas à qualidade das peças e a viabilidade econômica do processo de fabricação, as ferramentas devem ser usadas de forma econômica para que todas as grandezas que participam no processo de usinagem como, geometria da ferramenta, condições de corte, material da peça e materiais auxiliares, tenham a sua influência e seu efeito sobre o resultado do trabalho considerados. O conhecimento da interdependência funcional dos diversos fatores, permite o aproveitamento das reservas tecnológicas disponíveis. Ponto básico no processo de usinagem, é o processo de corte propriamente dito com o que inicia esta apostila. No estudo das operações dos metais, distinguem-se duas grandes classes de trabalho: As operações de usinagem As operações de conformação Como operações de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco como a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular. Além desta característica, estão envolvidos no mecanismo da formação do cavaco alguns fenômenos particulares, tais como o recalque, a aresta postiça de corte, a craterização na superfície de saída da ferramenta e a formação periódica do cavaco (dentro de determinado campo de variação da velocidade de corte). Como operações de conformação entendemos aquelas que visam conferir à peça a forma ou as dimensões, ou o acabamento específico, ou ainda qualquer combinação destes três bens, através da deformação plástica do metal. Devido ao fato da operação de corte em chapas estar ligada aos processos de estampagem profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operação é estudada no grupo de operações de conformação dos metais. 1.1 CLASSIFICAÇÃO E NOMENCLATURA DOS PROCESSOS MECÂNICOS DE USINAGEM 1 - TORNEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à

obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes1. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da

Denomina-se ferramenta de usinagem mecânica a ferramenta destinada à remoção de cavaco. No caso de possuir uma única superfície de saída, a ferramenta é chamada ferramenta monocortante; quando possuir mais de uma superfície de saída, é chamada ferramenta multicortante.

1

3 máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo. Quanto à forma da trajetória, o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo. 1.1 - Torneamento retilíneo - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea. O torneamento retilíneo pode ser: 1.1.1 - Torneamento cilíndrico - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina. Pode ser externo (figura 1) ou interno (figura 2). Quando o torneamento cilíndrico visa obter na peça um entalhe circular, na face perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina, o torneamento é denominado sangramento axial (figura 3). 1.1.2 - Torneamento cônico - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea, inclinada em relação ao eixo principal de rotação da máquina. Pode ser externo (figura 4) ou interno (figura 5). 1.1.3 - Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea, perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina. Quando o torneamento radial visa a obtenção de uma superfície plana, o torneamento é denominado torneamento de faceamento (figura 6). Quando o torneamento radial visa a obtenção de um entalhe circular, o torneamento é denominado sangramento radial (figura 7). 1.1.4 - Perfilamento - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea radial (figura 8) ou axial (figura 9), visando a obtenção de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta. l.2 - Torneamento curvilíneo - Processo de torneamento, no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória curvilínea (figura 10). Quanto à finalidade, as operações de torneamento podem ser classificadas ainda em torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por acabamento a operação de usinagem destinada a obter na peça as dimensões finais, ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O desbaste é a operação de usinagem, anterior a de acabamento, visando a obter na peça a forma e dimensões próximas das finais.

APLAINAMENTO . Quanto à finalidade. . as operações de aplainamento podem ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies regradas.4 2 . O aplainamento pode ser horizontal ou vertical (figuras 11 a 18). geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta.

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3 - FURAÇÃO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de um furo geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e simultaneamente a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo principal da máquina. A furação subdivide-se nas operações: 3.1 - Furação em cheio - Processo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico numa peça, removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco (figura 19). No caso de furos de grande profundidade há necessidade de ferramenta especial (figura 23).

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3.2 - Escareamento- Processo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico numa peça pré-furada (figura 20). 3.3 - Furação escalonada - Processo de furação destinado à obtenção de um furo com dois ou mais diâmetros, simultaneamente (figura 21). 3.4 - Furação de centros - Processo de furação destinado à obtenção de furos de centro, visando uma operação posterior na peça (figura 22). 3.5 - Trepanação - Processo de furação em que apenas uma parte de material compreendido no volume do furo final é reduzida a cavaco, permanecendo um núcleo maciço (figura 24).

7 4 - ALARGAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta. O alargamento pode ser: 4.1 - Alargamento de desbaste - Processo de alargamento destinado ao desbaste da parede de um furo cilíndrico (figura 25) ou cônico (figura 27). 4.2 - Alargamento de acabamento - Processo de alargamento destinado ao acabamento da parede de um furo cilíndrico (figura 26) ou cônico (figura 28).

5 – REBAIXAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta

Processo de fresamento destinado à obtenção de superfície plana paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 39. mandrilamento de sangramento. 40 a 42).1 . Quanto à finalidade. Para tanto.4 .Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é uma superfície de revolução.Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 36).3 .Fresamento cilíndrico tangencial .Mandrilamento cilíndrico . 6 .Mandrilamento radial . Distinguem-se dois tipos básicos de fresamento: 7. 2 As operações indicadas nas figuras 33 a 34 são denominadas por alguns autores. etc. 6.Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto. 6. Quando a superfície obtida não for plana ou o eixo de rotação da ferramenta for inclinado em relação à superfície originada na peça.. 6. diferente das anteriores. cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 35).Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é cônica de revolução. coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 29 a 34)2. Exemplos: mandrilamento esférico (figura 38).1 .Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas de barra. 6.8 ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea. a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória qualquer.Mandrilamento cônico . será considerado um processo especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47). 7 .FRESAMENTO .MANDRILAMENTO .2 .Mandrilamento de superfícies especiais . cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 37). de escareamento. a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam simultaneamente segundo uma trajetória determinada.Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é cilíndrica de revolução. as operações de mandrilamento podem ser classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento. .

2 . A operação indicada na figura 48 pode ser considerada como um fresamento composto. Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem simultaneamente.Processo de fresamento destinado à obtenção de superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 41 a 45).9 7.Fresamento frontal . O caso de fresamento indicado na figura 46 é considerado como um caso especial de fresamento frontal. . podendo haver ou não predominância de um sobre outro (figura 43).

ou executa ambos os movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada.Processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio.1 . O serramento pode ser: 8.10 8 . Para tanto. a ferramenta gira ou se desloca.SERRAMENTO . de ferramentas multicortantes de pequena espessura.Serramento retilíneo .Processo de serramento no qual a ferramenta se .

coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta.Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a peça ou ferramenta se desloca (figuras 52 a 54). o serramento é retilíneo alternativo (figura 49). o serramento é retilíneo contínuo (figuras 50 a 51). 8.BROCHAMENTO .Processo de brochamento executado num furo . O brochamento pode ser: 9. Para tanto.2 .Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes.Brochamento interno . No primeiro caso. a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea. 9 .11 desloca segundo uma trajetória retilínea com movimento alternativo ou não. no segundo caso.1 .Serramento circular .

9. 10. O roscamento pode ser interno ou externo.Roscamento interno . 10. a peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação.Processo de brochamento executado numa superfície externa da peça (figura 56).2 . .1 .Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de filetes. por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme.2 . em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. 10 . Para tanto.Processo de roscamento executado em superfícies internas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 57 a 60).Processo de roscamento executado em superfícies externas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 61 a 66).ROSCAMENTO .Brochamento externo .Roscamento externo .12 passante da peça (figura 55).

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou alternativo (figuras 67 a 68). para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura 70). juntamente ou não com materiais especiais.13 11 .LIMAGEM .Processo manual de usinagem destinado à ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta monocortante (figura 69).Processo mecânico de usinagem no qual as peças são colocadas no interior de um tambor rotativo. 13 .TAMBORAMENTO . 12 .RASQUETEAMENTO . .

Processo de usinagem por abrasão destinado à obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução 3. Denomina-se de usinagem por abrasão ao processo mecânico de usinagem no qual são empregados abrasivos ligados ou soltos.1 . 14.Processo de retificação tangencial no qual a superfície usinada é uma superfície qualquer gerada pelo perfil do rebolo (figuras 76 a 77). com avanço circular do rebolo ou com avanço longitudinal do rebolo. a retificação cônica pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 75).Retificação tangencial plana .5 .Retificação cônica . A retificação sem centros pode ser com avanço longitudinal da peça (retificação de passagem) ou com avanço radial do rebolo (retificação em mergulho) (figuras 80 a 82).Processo de retificação executado com a superfície de revolução da ferramenta (figura 71).Ferramentas Abrasivas da A. 14. com avanço radial do rebolo. com ou sem movimento longitudinal da peça (figuras 79 a 82).N. Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça. Esta superfície pode ser interna ou externa.1 . tendo uma ou várias camadas de abrasivos na superfície.1. papel.1.1.Retificação de perfis .Processo de retificação tangencial no qual a superfície usinada é uma superfície cilíndrica (figuras 71 a 74). Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça. E denominada rebolo abrasivo.Retificação cilíndrica . com formas a dimensões definidas. podendo a peça girar ou não.Retificação tangencial . A retificação pode ser tangencial ou frontal. madeira. Não são considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal. 3 . denomina-se ferramenta abrasiva a ferramenta constituída de grãos abrasivos ligados por aglutinante.Retificação cilíndrica sem centros .B.3 . com avanço radial do rebolo (figura 73). Segundo a Norma PB-26 . A ferramenta abrasiva com a forma de superfície de revolução adaptável a um eixo.RETIFICAÇÃO . 14.4 .1. a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória determinada. com avanço circular do rebolo (figura 74) ou com avanço longitudinal do rebolo**.1. Para tanto.Processo de retificação tangencial no qual a superfície usinada é uma superfície plana (figura 78).T.2 . Esta superfície pode ser externa ou interna. 14.Processo de retificação cilíndrica no qual a peça sem fixação axial é usinada por ferramentas abrasivas de revolução.. Pode ser: 14. a retificação cilíndrica pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 71). tecido.Processo de retificação tangencial no qual a superfície usinada é uma superfície cônica (figura 75). de revolução ou não. 14.14 14 .

15 14. ou com avanço circular da peça (figura 84).Retificação frontal . A retificação frontal pode ser com avanço retilíneo da peça (figura 83). . É geralmente executada na superfície plana da peça.Processo de retificação executado com a face do rebolo. perpendicularmente ao eixo do rebolo.2 .

SUPERACABAMENTO . no qual todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da peça e descrevem trajetórias helicoidais (figura 85).Processo mecânico de usinagem por abrasão empregado no acabamento de peças.BRUNIMENTO .Processo mecânico de usinagem por abrasão empregado no acabamento de furos cilíndricos de revolução.16 15 . a ferramenta ou a peça gira e se desloca axialmente com movimento alternativo. no qual os grãos ativos da ferramenta abrasiva . Para tanto. 16 .

asperizadas ou receberem um acabamento (figura 93). Para tanto. 19 . a peça gira lentamente e. usado de várias formas. associados a um portaferramenta específico para cada tipo de operação. 20 . 18 . com o fim de habilitá-la desempenhar sua função.Processo mecânico de usinagem por abrasão. 17 . a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude e freqüência relativamente grande (figuras 87 a 88).T. 21 . Segundo a Padronização Brasileira PB-26 da A.Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual é dado o acabamento final da peça por meio de abrasivos. abrasivo é um produto natural ou sintético. 4 .B. são obtidos os ângulos finais da ferramenta (figura 94).Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a ferramenta é constituída por um disco ou conglomerado de discos revestidos de substâncias abrasivas (figura 89 a 90).LAPIDAÇÂO . granulado.Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual as peças são submetidas a um jato abrasivo.DENTEAMENTO .LIXAMENTO .AFIAÇÃO . com a finalidade de remover o material das superfícies das peças até o desejado.POLIMENTO .ESPELHAMENTO .Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de elementos denteados.Processo mecânico de usinagem por abrasão executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressão contra a peça (figuras 91 a 92). com objetivo de se obter dimensões especificadas da peça (figura 86)4. 23 .N. Desta forma.JATEAMENTO . para serem rebarbadas. com o fim de se obter uma superfície especular. 22 .. Pode ser conseguido basicamente de duas maneiras: formação e geração.17 estão em constante contato com a superfície da peça.Processo mecânico de usinagem por abrasão executado com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado. no qual é dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta.

18 A formação emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil à peça com os movimentos normais de corte a avanço. produz um perfil desejado na peça. . por fugir do nosso objetivo de fornecer os conhecimentos gerais dos processos de usinagem. que com os movimentos normais de corte. O estudo deste processo não é feito aqui. A geração emprega uma ferramenta de perfil determinado. associados aos característicos de geração.

a validade universal do conceito para todos os processos de usinagem fornece a possibilidade de reduzir ao mínimo a quantidade de conceitos necessários à prática. A numerosidade de conceitos. Na falta de norma brasileira sobre esse assunto.19 2.2. Deve-se distinguir duas espécies de movimentos: os que causam diretamente a saída de cavaco e aqueles que não tomam parte direta na formação do . dito ponto de referência. Por outro lado. assim. Nas ferramentas de barra este ponto é fixado na parte da aresta cortante próximo à ponta da ferramenta. não é tratada nesta norma. Esta norma contém os fundamentos sobre uma sistemática uniforme de usinagem. Estes conceitos devem ser seguidos pelos técnicos e engenheiros que se dedicam à usinagem e à fabricação das ferramentas de corte e máquinas operatrizes. considerada como parada. MOVIMENTOS ENTRE A PEÇA E A ARESTA CORTANTE Os movimentos no processo de usinagem são movimentos relativos entre a peça e a aresta cortante. Estes movimentos são referidos à peça. a qual é a mais completa e a que melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. Quando resultam limitações através de particularidades sobre certas ferramentas (por exemplo. Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genérico da aresta cortante. constituindo a base para uma série de normas referentes ao corte dos metais. GENERALIDADES Para o estudo racional dos ângulos das ferramentas de corte. as suas normas sobre ângulos das ferramentas. torna-se necessária a uniformização de tais conceitos. Cada país industrializado tem. etc. Aplica-se fundamentalmente a todos os processos de usinagem. das forças de corte e das condições de usinagem é imprescindível a fixação de conceitos básicos sobre os movimentos e as relações geométricas do processo de usinagem. que servem somente para uma ferramenta ou um processo de corte. ferramentas abrasivas). Desta forma. as mesmas são indicadas através de anotações. formas e dimensões das mesmas.1. vamos seguir a norma DIN 6580. 2. objeto das associações de normas técnicas.

1.3). o qual sem o movimento de avanço origina somente uma única remoção de cavaco durante uma volta ou um curso (Figura 2. que.1.2 .2 e Figura 2.Furação com broca helicoidal. 2. Figura 2. Figura 2. origina um levantamento repetido ou contínuo .mostrando os movimentos de corte e avanço. juntamente com o movimento de corte. mostrando os movimentos de corte e avanço.1 .2. 2.20 cavaco. Origina diretamente a saída de cavaco o movimento efetivo de corte. Figura 2.Fresamento com fresa cilíndrica. o qual na maioria das vezes é o resultante do movimento de corte e do movimento de avanço. Movimento de avanço O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta.2. Movimento de corte O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta.2.

Figura 2. realizados ao mesmo tempo.2.4 . Figura 2.3.21 de cavaco. Não tomam parte direta na formação do cavaco o movimento de posicionamento.Retificação plana tangencial mostrando os movimentos de corte e avanço.2. 2. Movimento efetivo de corte O movimento efetivo de corte é o resultante dos movimentos de corte e de avanço. durante várias revoluções ou cursos (Figuras 2.3 . com o qual a ferramenta. O movimento de avanço pode ser o resultante de vários movimentos componentes.1.4. é aproximada à peça. Movimento de posicionamento É o movimento entre a peça e a ferramenta.4). . o movimento de profundidade e o movimento de ajuste.3). 2.2 e 2. antes da usinagem. como por exemplo o movimento de avanço principal e o movimento de avanço lateral (Figura 2. Exemplo: a broca é levada à posição em que deve ser feito o furo.Copiagem de uma peça mostrando as componentes do movimento de avanço: avanço principal e avanço lateral 2.

Direção de avanço É a direção instantânea do movimento de avanço. 2. 2.5) da ferramenta. no torno. 2. Superfície principal e lateral de corte. da profundidade ap (Figura 2. Exemplo: movimento de ajuste para compensar o desgaste do rebolo na retificação.22 2. f f ap S=ap. 2. Direção de corte É a direção instantânea do movimento de corte.2. Movimento de ajuste É o movimento de correção entre a peça e a ferramenta. no qual o desgaste da ferramenta deve ser compensado. Exemplo: fixação. corte.h vf Figura 2.1. Movimento de profundidade É o movimento entre a peça e a ferramenta. no qual a espessura da camada de material a ser retirada é determinada de antemão. PERCURSO DA FERRAMENTA EM FRENTE DA PEÇA Deve-se distinguir o percurso de corte. direção de avanço e direção efetiva de ap .3.5 . 2.3.f=b.3.2. o percurso de avanço e o percurso DIREÇÕES DOS MOVIMENTOS Deve-se distinguir a direção de corte.2.4. Direção efetiva de corte É a direção instantânea do movimento efetivo de corte.3.5. 2.6.Torneamento.3.

3. percurso efetivo de corte Ie.2.6 .6).4. Percurso efetivo de corte O percurso efetivo de corte Ie é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante.4.1. percurso de avanço lf (Os dentes 1 e 2 mostram o movimento da fresa).1.5. 2. Velocidade efetiva de corte A velocidade efetiva de corte ve é a velocidade instantânea do ponto de . Percurso de corte O percurso de corte lc. Percurso de corte lc. segundo a direção a sentido de corte.23 efetivo de corte.5. Velocidade de corte A velocidade de corte v é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante.4. le lf lf Figura 2. Velocidade do avanço A velocidade de avanço vf é a velocidade instantânea da ferramenta segundo a direção e sentido de avanço. Deve-se distinguir as diferentes componentes do movimento de avanço (Figura 2. VELOCIDADES Deve-se distinguir a velocidade de corte.4).6). Percurso de avanço O percurso de avanço lf é o espaço percorrido pela ferramenta.5. a velocidade de avanço e a velocidade efetiva de corte. segundo a direção de corte (Figura 2.5. 2. 2. segundo a direção efetiva de corte (Figura 2.3. segundo a direção de avanço (Figura 2.6).Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. 2. é o espaço percorrido sobre a peça pelo ponto de referência da aresta cortante. 2. 2. 2.2.

8 .7 . segundo a direção efetiva de corte. Largura de corte ap. Avanço O avanço f é o percurso de avanço em cada volta (Figura 2. as velocidades de posicionamento. de profundidade e de ajuste. 2. ap Figura 2.24 referência da aresta cortante. espessura de penetração e. espessura de penetração e. Profundidade de corte ap. 2. ap Figura 2.Fresamento frontal.5) ou em cada curso (Figura 2.1. conforme o item 2. Pode-se ter ainda. GRANDEZAS DE CORTE As grandezas de corte são as grandezas que devem ser ajustadas na máquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco. .Fresamento tangencial.6.9).6.

ap Figura 2. brochamento. Profundidade de corte ap. No torneamento propriamente dito. aplainamento.10 . 2. medida numa direção perpendicular ao plano de trabalho (Figura 2. avanço f=fc.2.10).5 e Figura 2.Aplainamento.5. 2. fresamento tangencial (em particular fresamento cilíndrico) e retificação tangencial (ver figuras da unidade A).9 e 2.25 ap Figura 2. fresamento frontal e retificação frontal (ver figuras da unidade A). ap . Profundidade ou largura de corte É a profundidade ou largura de penetração da aresta principal de corte.6. faceamento. No sangramento. ap corresponde à profundidade de corte (Figuras 2. espessura de penetração e 2.7 a 213).Retificação frontal.8. Profundidade de corte ap.9 .

é sempre representada pela letra ap.10).7. enquanto que noutros casos recebe a denominação de largura de corte (Figura 2. Ela é medida num plano perpendicular ao plano de trabalho. Na furação (sem pré-furação).Brochamento.13). origina a área da secção de corte s. multiplicada pelo avanço de corte f. 2. ap Figura 2.8.9 e 2.26 corresponde à largura de corte (Figuras 2. Figura 2. Em alguns casos recebe a denominação de profundidade de corte (Figuras 2.Retificação plana tangencial. A grandeza ap é sempre aquela que.11 e 2. 2. porém. 2.11 . ap corresponde à metade do diâmetro da broca (Figura 2. 2.12 .11 e 2.12).7. enquanto que o avanço de corte fc é medido sempre no plano de trabalho.5. . Largura de corte ap. espessura de penetração e.12).

3. Em ferramentas com aresta cortante retilínea a sem curvatura na ponta tem-se.12).7. conforme a fórmula (2. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO Estas grandezas são derivadas das grandezas de corte e são obtidas através de cálculo.7.1. medido na superfície de corte. medida no plano de trabalho e numa direção perpendicular à direção de avanço.6. A primeira é obtida por cálculo trigonométrico. 2. É a espessura de corte em cada curso ou revolução. Espessura de corte A espessura de corte h é a espessura calculada5 do cavaco a ser retirado. etc. segundo a direção normal à direção de corte .27 ap Figura 2. Espessura de penetração A espessura de penetração e é de importância predominante no fresamento e na retificação (Figuras 2. 2. Comprimento de corte O comprimento de corte b é o comprimento de cavaco a ser retirado. É.1) onde  é o ângulo de posição da aresta principal de corte. 2. Porém.13 . paquímetro. medido na intersecção da superfície de corte com o plano normal à velocidade de corte.Furação. não são idênticas às obtidas através da medição do cavaco. b  AP  ap sen  (2. 2. portanto.).2.2).7. que no momento não nos interessam. Largura de corte ap=d/2. 5 .8. 2. A espessura calculada de cavaco não deve ser confundida com a espessura de cavaco h' obtida pela medição (com instrumento de medida: micrômetro.10 e 2. passando pelo ponto de referência da aresta cortante. 2.7.

2) 2. Área da secção de corte A área da secção de corte s (ou simplesmente secção de corte) é a área calculada6 da secção de cavaco a ser retirado. Em ferramentas com aresta cortante retilínea e sem curvatura da ponta. 6 . medida no plano normal à direção de corte.28 medida normalmente à superfície de corte e segundo a direção perpendicular à direção de corte .3. temse h  f e  sen  (2.7. A área calculada da secção de cavaco não deve ser confundida com a área da secção de cavaco a qual é obtida pela medição do cavaco através de instrumentos de medida.

A CUNHA DE CORTE . figura 2. Em todos os processos de remoção de cavaco. cavaco cunha de corte h hch    espessura de usinagem espessura de corte ângulo de incidência ângulo de cunha ângulo de saída movimento de corte Figura 2.Representação esquemática da formação do cavaco. o material deformado passa a formar um cavaco que deslocar sobre a face da cunha de corte. Os termos. Em dependência da geometria da cunha de corte. As explanações mostradas a seguir são tiradas destas normas. ao material da ferramenta e às condições específicas da máquina ferramenta .TERMOS E DENOMINAÇÕES No inicio do corte. este começa a escoar. a geometria da ferramenta deve ser adaptada ao material da peça. força de corte.29 2. a ponta da cunha penetra no material da peça que se deforma elástica e plasticamente. são normalizados pela DIN 6581 e a ISO 302/1.8. saída do cavaco. Após ultrapassar a tensão de cisalhamento máxima do material. a denominação e a designação da geometria da cunha. características do processo como formação de cavaco. .14. são influenciados consideravelmente pela geometria da ferramenta. desgaste e o resultado do trabalho.14 . Em decorrência disto.

A figura 2. o gume que tem a cunha normal ao sentido de avanço é denominado de gume secundário. é denominada de quina da ferramenta e muitas vezes apresenta a forma arredondada. A intersecção dos dois gumes. Para o esclarecimento da terminologia e dos ângulos da cunha. mostra uma ferramenta de torneamento ou aplainamento e define as superfícies. A intersecção das superfícies mostrada na figura. os flancos são designados como flanco principal e flanco secundário. gumes.15 . é propício distinguir entre o sistema de referência da ferramenta e o sistema de referência efetivo. Então. Designam-se de flancos. gumes. Se tivermos chanfros nos gumes.Superfícies. . na ferramenta de torneamento ou aplainamento (DIN 6581). Correspondentemente. forma os gumes. diz-se como sendo cunha de corte. que no entanto. quina e chanfros. Podemos ainda ter chanfros nos flancos. as superfícies que se justapõem às superfícies novas formadas durante a usinagem. chanfros e quinas. o corpo limitado pela superfície indicada na figura. não são as mesmas. designamos estes de chanfro do gume principal e chanfro do gume secundário. A face da ferramenta é a superfície sobre a qual sai o cavaco.15. é denominado de gume principal. O gume que se mostra no sentido da direção de avanço.30 haste face gume secundário chanfro da face do gume secundário gume principal chanfro da face do gume principal chanfro do flanco do gume principal flanco principal flanco secundário quina com raio de arredondamento Figura 2. Ambos os sistemas estão baseados em duas superfícies de referência. denominando então chanfro do flanco principal e chanfro do flanco secundário.

Com isto. o terceiro plano no sistema de coordenadas ortogonais. A superfície normal à superfície de referência que passa pelo gume.de corte Superfície de apoio Figura 2. é normal à superfície de medição da cunha. por sua vez. . é denominada de superfície de corte e esta.Sistemas de referência efetivos (DIN 6581). O sistema de referência na ferramenta está mostrado na figura 2. Este sistema é empregado para a fabricação e manutenção.16 .Sistema de referência na ferramenta (DIN 6581).31 Direção pressuposta do mov. Em decorrência disto. bem como para a descrição da ferramenta de corte. normal à direção do corte. o sistema de referência na ferramenta é colocado de tal forma que a linha de referência passa por um ponto no gume. para ferramentas de torneamento e aplainamento. ela está localizada paralelamente à superfície de apoio da ferramenta de corte. Figura 2.17 . sem considerar a cinemática do processo de usinagem.16 e se baseia nas dimensões geométricas da ferramenta estática.

a superfície de trabalho no sistema de referência e no sistema efetivo. é normal à direção efetiva do corte que resulta da soma da velocidade de corte e velocidade de avanço.19. de ref da ferr. mostrado na figura 2. de uma ferramenta de torneamento (DIN 6581). Pr.17. são superfícies imaginárias que compreendem a direção da velocidade de corte e a direção da velocidade de avanço. Nas ferramentas de torneamento e aplainamento. Segundo a DIN 6580. Os ângulos designados a seguir. figura 2. No sistema efetivo os ângulos são acrescentados do termo efetivo com o index "e" (effective). A superfície de referência efetiva em decorrência disto.Ângulos na ferramenta para um ponto no gume principal. Nela. de ref. considera a velocidade de avanço durante o processo de usinagem. nós temos a realização de todos os movimentos que estão relacionados com a formação de cavaco.) superfície de referência da ferramenta Pr gume O plano de desenho da vista principal correspondente à sup. de trab. . se orientam da mesma forma que as superfícies no sistema de referência na ferramenta.18 e 2. da ferr. do gume princ. ela normalmente é uma superfície normal ou paralela ao suporte da ferramenta. A superfície efetiva de corte e a superfície efetiva de medição de cunha.18 . Distingue-se entre os ângulos na ferramenta e os ângulos no sistema de referência. superfície de referência da ferramenta Pr Figura 2. Pf e à sup. CORTE C-D superfície pressuposta de trabalho Pf direção pressuposta de corte superfície de referência da ferramenta Pr CORTE A-B (sup de medição da cunha) face flanco superfície do gume principal superfície de referência da ferramenta Pr CORTE E-F (normal a sup. da ferr. Pr) ponto de observação superfície pressuposta de trabalho Pf VISTA Z (sup. servem para a determinação da posição e da forma de uma cunha de corte. pressuposta de trab.32 O sistema de referência efetivo.

medido na superfície de referência. O ângulo de cunha “”. medido na superfície de medição da cunha. medidos na superfície de corte.19 . é o ângulo entre a superfície do gume principal e do gume secundário. valendo a mesma regra que para o ângulo de saída positivo e negativo.) Ponto observado do gume Sup. A distinção entre os ângulos no gume principal e no gume secundário. efetiva de ref. do gume principal Direção de corte CORTE E-F (normal à sup. medido na superfície da cunha. O ângulo de incidência “”. efetiva de medição da cunha gume Figura 2. é o ângulo entre o flanco e a face.Pre VISTA PRINCIPAL Sup. efetiva do gume principal Sup. é o ângulo entre a superfície de saída e a superfície de referência. efetiva de ref. ocorre pela caracterização do índice “n” para o gume secundário.33 Direção efetiva Direção de avanço CORTE C-D Sup. O ângulo de posição “” é o ângulo entre a superfície de corte e a superfície de trabalho. O ângulo de saída é positivo. O ângulo de quina “”. efetiva de referência Pre CORTE A-B (sup. efetiva de inclinação da cunha) face flanco Sup. efetiva do gume secundário VISTA Z (sup. se a superfície de referência colocada no ponto de intersecção e a superfície de medição de cunha. Ele pode ser positivo ou negativo. O ângulo de saída “”. efetiva do gume) Sup. estão localizadas fora da cunha de corte. O ângulo de inclinação lateral “” é o ângulo entre o gume e a superfície de referência. de trabalho e a sup. é o ângulo entre o flanco e a superfície de corte. .Ângulos efetivos para um ponto que passa pelo gume de uma ferramenta de torneamento (DIN 6581). medido na superfície de medição da cunha. medido na superfície de referência.

Se o material no entanto.315 mm2 estrutura do cavaco Zona de cisalhamento flanco face Superfície de corte ferramenta superfície de corte ferramenta Figura 2. A configuração estrutural na peça (a) por cisalhamento.0. foi empregada a geometria de uma ferramenta de torneamento. Estrutura da peça plano de cisalhamento Mat.20 mostra a representação esquemática do mecanismo de formação de cavaco. da peça Mat. tem uma capacidade de deformação maior.9. As definições aqui representadas. A representação mostra que a deformação plástica contínua. A deformação plástica na região de cisalhamento na usinagem de materiais frágeis. nos dão a impressão de escoamento viscoso com grau de deformação extremamente elevado. Veloc. A figura 2. em principio. Essas regiões de escoamento (regiões não atacadas.f=2. pode ser dividida em três regiões. então a separação só ocorre imediatamente diante do gume na região (e). da ferr. que se mostra na região de formação de cavaco. se formam superfícies limites que também sofrem deformações plásticas complementares. 2. No deslizamento sobre a superfície da ferramenta. já que nesta é mais simples de exemplificar os diversos aspectos. pode levar a separação do material na região por cisalhamento. simultânea a aplicação de uma pressão vertical sobre a ferramenta em combinação com as temperaturas elevadas.34 Para a designação dos termos na cunha. A solicitação de tração. de corte Seção de usinagem Ck53 HM P30 vc=100m/min ap. O PROCESSO DE CORTE. em (b). brancas na parte inferior do cavaco na metalografia) que tem uma textura de deformação paralela à face da ferramenta.Raiz de cavaco. passa para configuração estrutural do cavaco. valem para todas as ferramentas de corte de geometria definida. é denominado de .20 . leva a deformações na camada superficial da superfície de corte (c) a na superfície de corte (d). O cavaco que se formou nesse processo acima descrito. como ele é visto na micrografia de uma raiz de cavaco (à direita da figura).

que são seccionados na região de cisalhamento e em parte caldeiam entre si. c) Cavacos cisalhados: constam de segmentos de cavacos. Eles se formam. de forma que isto não ocorre só para materiais frágeis como ferro fundido. que no entanto é maior que (ruptura). e o processo não é restringido por vibrações. Também ocorre se a estrutura do cavaco é irregular e é levado a oscilações em decorrência de vibrações que por sua vez. e concluir sobre os seguintes relacionamentos. Pressupondo que as condições de corte na região de cisalhamento. com escoamento Grau de deformação Grau de deformação no plano de cisalhamento Figura 2. Cavaco contínuo Cavaco em lamelas Cavaco cisalhado Cavaco arrancado Resist. cisalhado e arrancado. ao cisalhamento) Lamelas. se (Z< 0). Cavacos cisalhados também podem ocorrer para velocidades de corte . plástica def. b) Cavacos em forma de lamela: ocorrem quando (B<0<Z). cisalhado e arrancado def.21 . a estrutura na região do cavaco é regular e as deformações não levam a encruamentos acentuados na formação de cavacos.21.35 cavaco em forma de fita. no máximo podem levar a um grau de deformação 0. Outras formas de cavaco são o cavaco em lamela.Formas de cavaco em dependência das propriedades dos materiais (Vieregge). Cavacos de lamela podem ocorrer tanto para avanços grandes como para altas velocidades de corte. elástica contínuo def. podemos distinguir a forma do cavaco no diagrama tensão de cisalhamento x deformação. levam a variações na espessura do cavaco. a) Cavacos contínuos: são formados quando o material tem uma capacidade de deformação suficientemente elevada (B>0). figura 2. e sim também quando a deformação produz um encruamento acentuado na estrutura do material.

corresponde a força normal ao gume Fkn. é possível deduzir as forças tangenciais Ft e força normal Fn. pode ser desmembrada em suas componentes: a força de corte F c. Se tivermos um ângulo de inclinação lateral =0.21 . . SOLICITAÇÕES NA CUNHA DE CORTE A força de usinagem. Movimento de corte (peça) F Fc Movimento de avanço (ferramenta) Ff Fp Força de usinagem Força de corte Força de avanço Força passiva Figura 2. muitas vezes é danificada por microlascamentos.10.21. Dessas forças. o cavaco sai normalmente ao gume. isto é.22. figura 2. a força de avanço Ff e a força passiva Fp. então vale: F  F n C  cos   F f f  sin  F p  cos   sin  (3) F  F t C  sin  F  sin  F p  cos   cos   (4) Onde a expressão entre parênteses da equação 3 e 4 . a influência do raio do gume secundário é pequena.Força de usinagem e suas componentes no torneamento. Os cavacos não são cisalhados e sim arrancados da superfície com o que a estrutura superficial da peça. d) Cavacos arrancados: normalmente ocorrem na usinagem de materiais frágeis com estrutura irregular como em alguns ferros fundidos e na usinagem de rochas.36 extremamente baixas (velocidades de corte de 1 a 3 m/min). da figura 2. aqui representada para o processo de torneamento. 2.

23. A sua forma característica está representada na figura 2. qualitativamente. na figura foram colocados os valores correspondentes de um ensaio. nós teremos tempos de aquecimento e de deformação do material da peça.Componentes da força de usinagem na superfície de medição da cunha e na superfície de referência. Para uma comparação. Em combinação com as temperaturas que temos na região de corte.22 . Para materiais de difícil usinabilidade. na ordem de grandeza de alguns milisegundos a velocidade de aquecimento. estão situadas na faixa de 350 a 400 N/mm 2 a 250 a 350 N/ mm2 respectivamente. . estes valores podem atingir a 1100 N/mm2. As tensões médias normais e tangenciais sobre a face da ferramenta na usinagem do aço de construção mecânica.37 Fc Ff Fp Ffp Fn Ft F n F t Fn Ft Fcn Força de corte Força de avanço Força passiva Resultante de Ff e Fp Força normal ao gume principal Força tangencial ao gume Força normal à face Força tangencial à face Força normal ao plano de cisalhamento Força tangencial ao plano de cisalhamento Resultante de Fc e Fn h hch vc vch      Espessura de usinagem Espessura do cavaco Velocidade de corte Velocidade de saída do cavaco Ângulo de incidência Ângulo de cunha Ângulo de saída Ângulo de inclinação lateral Ângulo de cisalhamento Figura 2.8 e 4 e velocidades de deformação  de aproximadamente 10000/s. que para a formação de cavacos contínuos pode estar situada acima de 1000oC. nós teremos deformações  entre 0. teoricamente está localizada na faixa de 10 6 oC/s. Para as condições de corte sob as quais trabalham as ferramentas de metal duro.

24. Na maioria das vezes portanto.03 a 3% do trabalho de corte ou da potência de corte. é resultante do produto entre o percurso decorrido e as forças que indicam a direção do percurso de usinagem. como sendo o produto das componentes da velocidade e da componente da força de usinagem respectiva. pode ser escrito We  Wc e Pe  Pc. da peça Ck 45. Ff correspondentes parcelas de corte e avanço: We = Wc + Wf Pe = P c + Pf (9) (10) (5) (6) O trabalho de avanço Wf e a potência de avanço Pf são: (7) (8) Entende-se como trabalho efetivo We a potência efetiva Pe.f=2. ap. a soma das Em decorrência da velocidade de avanço pequena e dos pequenos percursos de avanço. mat.Condições de usinagem.23 . de aquecimento Tensão normal média Tensão de cisalhamento média T1~1030o C vch=67m/min 106 oC/s 2 nm=350 dN/mm 2 m=250 dN/mm comportamento das tensões região de cisalhamento ferramenta recorte A Figura 2. Ff Pf = vf . Fc Pc = vc . Fc/60 Wf = lf .0. HM P20.25mm2.38 Mat. Correspondentemente podemos determinar as potências de usinagem. de saída do cavaco Veloc. normalmente são apenas da ordem de 0. da ferr. O trabalho de corte Wc e potência de corte Pc são: Wc = lc . A figura 2. vc=160m/min Temperatura de corte Veloc. O trabalho na usinagem. nos mostra a divisão do trabalho total de usinagem em . segundo a norma DIN 6584. o trabalho de avanço e a potência de avanço no torneamento.

39 trabalho de cisalhamento, trabalho de corte e trabalho de atrito, em dependência da espessura de usinagem. A figura mostra que as parcelas diferentes de trabalho, dependem da espessura de usinagem, onde o trabalho de cisalhamento tem a principal parcela para grandes espessuras de usinagem.
Trabalho de Trabalho efetivo We=Fe.le Trabalho de atrito deformação Trabalho de cisalhamento Trabalho de corte Atrito no flanco Atrito na face Energia latente e calor

trabalho total comprimento de corte Trabalho efetivo We /

Mat. da peça Resist. à tração Veloc. de corte
trab. de cisalhamento

55NiCrMoV6 800 N/mm2 vc=100m/min b=4,25mm =5o =10o

Largura de usinagem Ângulo de incidência Ângulo de saída

atrito na face atrito no flanco e trabalho de corte

Espessura de usinagem h

Figura 2.24 - Subdivisão do trabalho efetivo na usinagem em dependência da espessura de usinagem (Vieregge). O trabalho mecânico efetivo, empregado para usinagem, é praticamente transformado completamente em energia térmica. Os centros de geração de calor são idênticos aos centros de deformação. Em decorrência disso, temos fontes de calor na região de cisalhamento e nas regiões de atrito na ferramenta. A figura 2.20, mostra que o grau de deformação na região de cisalhamento, no lado inferior do cavaco, é bem maior que na região de cisalhamento, de forma que entre o cavaco e a ferramenta nós teremos que esperar as maiores temperaturas. Uma vez que a espessura dessa região de cisalhamento é muito fina em relação à região de cisalhamento, essas temperaturas mais elevadas não são diretamente correlacionadas com a maior transformação de energia. A representação na figura 2.25 à esquerda, nos dá uma informação das quantidades de calor que são absorvidas pela peça, cavaco e ferramenta. A maior parte do calor é transportada pelo cavaco. A parcela principal da energia mecânica (nesse caso 75% e de uma forma genérica, maior que 50%), é transformada na região de cisalhamento. As quantidades de calor respectivas para as diversas regiões de transformação de energia, são dissipadas por condução, irradiação e convecção, para o meio ambiente. Como conseqüência desse balanço térmico, nós teremos campos de

40 temperatura que se modificam até que tenhamos um equilíbrio entre a quantidade de calor gerada e a transmitida para fora. O campo de temperatura típico, foi determinado matematicamente e mostrado a direita na figura 2.25.

peça

cavaco

ferramenta Material da peça Para aço Mat. da ferramenta Velocidade de corte Espessura de usinagem Ângulo de saída aço kf=850N/mm2 HM P20 vc=60m/min h=0,32mm =10o

Figura 2.25 - Distribuição de calor e temperatura na peça, cavaco e ferramenta, para a usinagem de aço (Kronenberg e Vieregge). Se observarmos uma partícula de material na região de cisalhamento, então sua temperatura será no mínimo igual a de uma partícula na região de cisalhamento. Se continuarmos a deslizar essa partícula sobre a região de contato, esta partícula, na face inferior do cavaco, será aquecida consideravelmente pois a energia necessária para separar o cavaco, na interface cavaco e ferramenta, é praticamente transformada integralmente em calor. Como este fenômeno só ocorre nas regiões limites entre cavaco e ferramenta em uma camada de material muito fina, ele aquece a camada inferior do cavaco tanto mais quanto menor for o tempo, em decorrência da velocidade de corte, disponível para a condução do calor. A temperatura máxima não ocorre diretamente sobre o gume e sim afastada, do sentido de deslocamento da saída do cavaco.

41

Formação gume postiço

de

Temperatura na face

Material da ferram. Material da peça Geometria da ferramenta:

HM P10, P30, HSS 12-1-4-5 Ck53N

Seção de usinagem Tempo de corte

ap.f = 3.0,25 mm2 t = 15 s

Velocidade de corte vc

Figura 2.26 - Temperatura média na face da ferramenta.

Uma idéia da ordem de grandeza das temperaturas médias na face das ferramentas em dependência da velocidade de corte para diversos materiais de ferramenta, nos está dada na figura 2.26. Na faixa de velocidade de corte vc = 20 até 50 m/min, o comportamento da temperatura no papel Log-Log não é linear. O motivo para isto, é que nesta faixa de velocidade nós temos a formação de gumes postiços (veja parágrafo 1.4.2), que perturba a condução de calor. 2.10.1. Influência da geometria da cunha sobre a sua resistência Dependendo da função que a ferramenta deve exercer na usinagem, tem-se

geometrias da cunha bastante distintas. A escolha da geometria depende de: material da ferramenta, material da peça, condições de corte e geometria da peça.

Influência da geometria da cunha sobre as características da usinagem. mostra em qual forma as variações de geometria da cunha influenciam as características de usinagem. a cunha é enfraquecida duplamente: na ferramenta poderemos ter um acúmulo de calor. 2.4 a 2mm 6 a 12 Tabela 2.27.10.2.1. ao contrário do ângulo “”. que pode levar a perda da dureza a quente.Ângulos da ferramenta para a usinagem do aço. ângulo de cunha “” O ângulo de saída “”. Cada determinação de um ângulo da geometria da ferramenta é uma solução de compromisso. Ângulo de saída “” . aumenta o perigo do lascamento e quebra da ferramenta.1.27 . Se este for grande. Se o ângulo de incidência “” tende a 0o.10. uma cunha muito pequena além disso.1. é influenciado consideravelmente pelo ângulo de incidência.1 .1. são representadas na tabela 2. apenas aproximadamente.42 Ângulo de saída Ângulo de incidência Ângulo de inclinação Ângulo de posição Ângulo de quina Raio da quina  Aço rápido Metal duro -6 a +20 -6 a +15 o o o o o o  6 a8 o o o  -6 a +6 o o  10 a 100 o o  60 a 120 o r 0. Ângulo de incidência “” O desgaste do flanco (caracterizado pela marca de desgaste de flanco VB). que pode satisfazer a diversas exigências na usinagem. 2. A figura 2. representadas pelos seus ângulos de cunha na usinagem de aço. Figura 2. Geometrias usuais em ferramentas de corte. o desgaste de flanco aumenta em decorrência dos caldeamentos na região de contato com o parceiro de atrito. pode estar situado tanto .

19). A deformação plástica na usinagem com ferramentas de ângulo de saída negativo é maior. e em decorrência disto temos forças de corte maior e uma solicitação térmica da cunha. tarefas de laminação ou de fundição).10. Como vantagens de um ângulo de salda positivo. são empregados de sobre modo em tornos copiadores e na usinagem comandada numericamente. está prescrita e o ângulo entre o gume secundário e a direção de avanço deve ser no mínimo 2o. o ângulo de quina deverá ser escolhido o tão grande quanto possível. Ângulos de quina pequenos. Nós teremos um desgaste de cratera maior na face. influencia a estabilidade da cunha consideravelmente. A faixa útil. .10. O ângulo de saida “” e o ângulo de incidência “”. devemos citar a diminuição da forca de corte e força de avanço. de forma que a variação do ângulo de posição para valores pequenos. principalmente quando se trata de uma solicitação pesada.43 no lado positivo quanto no lado negativo. em primeiro lugar. bem corno uma melhora considerável na qualidade da superfície da peça. 2. a soma dos três ângulos. é especialmente favorável na usinagem de materiais de alta resistência. que por sua vez pode levar a vidas mais curtas das ferramentas. Ângulo de posição “” Para um avanço constante e profundidade de corte constante. para evitar que a ferramenta exerça um raspamento com o gume secundário sobre a superfície da peça. aumentam a estabilidade da ferramenta (aplicação por exemplo. em decorrência da instabilidade crescente do processo de usinagem. no entanto muitas vezes apenas propicia uma quebra de cavaco insuficiente (tendência a um cavaco contínuo). formam o ângulo de cunha “”. favorecida pelo ângulo de saída positivo. diminui a força específica por unidade de comprimento de gume. garantir uma diminuição do desgaste da ferramenta.18 e 2. no aplainamento e na usinagem de peças com interrupções de corte. A saída do cavaco. Ângulo de quina “” Para garantir uma boa estabilidade da ferramenta. por definição. é 90o (figura 2. 2.1. Com isso. somados. para com isto.1.4. Por outro lado.3. A ordem de grandeza do ângulo “”. O ângulo de saída é responsável pelo corte do material em questão. ferramentas positivas podem quebrar como decorrência do enfraquecimento demasiado da cunha. a largura de usinagem “b” aumenta. com isto. em decorrência disso. Ângulos de saída negativos. com “” diminuindo. a força passiva aumenta com a diminuição de “” e com isso incorremos ao perigo de que.

2.10. o processo de usinagem pode ser estabilizado.r (11) Raios de quina grandes. podemos ter uma piora de qualidade da superfície usinada.44 tenhamos vibrações regenerativas sobre a superfície da peça. também provocam forças passivas grandes. é evitado. tem como conseqüência o direcionamento do cavaco sobre a superfície já usinada da peça e eventualmente com isso.5. em decorrência da força passiva menor. porque o inicio do corte da ferramenta não se dá na quina e sim na posição mais avançada em direção aparte central do gume. Em dependência do avanço escolhido. A escolha do raio da quina de uma ferramenta. O ângulo de inclinação lateral além disso. . que devem ser absorvidas pela máquina ferramenta (grande rigidez normal à árvore principal).10. em decorrência de uma solicitação excessiva. Um ângulo de inclinação lateral negativo. Raios de quina pequenos têm a vantagem de tenderem menos a vibrações regenerativas. tem uma influência sobre o sentido e direcionamento da saída do cavaco.1. Ângulos de inclinação lateral negativos. levam a uma melhora da qualidade superficial e a uma melhora da estabilidade dos gumes. Com isso teremos uma solicitação adequada. Raio da Quina “r”. de forma que o perigo da quebra do gume. 2. Ângulo de inclinação “” Através de um ângulo de inclinação negativo.6.1. o raio de arredondamento da quina influencia a qualidade da superfície usinada. para a qual vale a equação seguinte: Rt  f2/8. tem uma importância maior em corte interrompido (por exemplo no fresamento a no aplainamento) e na usinagem de materiais fundidos e forjados (peças com furos transversais e vazios). depende do avanço “f” e da profundidade de corte “ap”. A problemática da diminuição de solicitação no início de corte.

além das dimensões das seções onde se escoa o calor. as condições de usinagem. Exemplo: quantidade de calor gerada na deformação plástica para aços de construção: vc = 50m/min vc = 200m/min 75% do total do calor gerado 25% do total do calor gerado logo. brochamento. o calor produzido também se distribui de forma irregular.. portanto as condições máximas de produtividade e duração das ferramentas. fixando.45 . A temperatura da ferramenta se elevará de acordo com o calor específico e a condutibilidade térmica dos corpos em contato. nos regimes de corte altos. Como as deformações e forças de atrito se distribuem irregularmente.Atrito entre peça e ferramenta . fresamento. o material da ferramenta e da peça.Atrito entre cavaco e ferramenta Dissipação 5% 75% 2% 18% CALOR     Cavaco Peça Ferramenta Meio ambiente Os valores das proporções variam com:     o tipo de usinagem: torneamento.Deformação da raiz do cavaco . a forma da ferramenta. . o atrito é a fonte básica de calor. etc. A temperatura é o principal fator limitante da utilização das ferramentas de corte em regimes de trabalho elevados.

O meio mais barato para a diminuição da temperatura de corte é o emprego de fluidos de corte.46 A quantidade de calor devida ao atrito do cavaco com a superfície de saída e que vai à ferramenta. A quantidade de calor gerada aumenta com a velocidade e com a força de corte. o avanço e a profundidade de corte. . Porém. como esta superfície de contato é reduzida. Todos estes fatores aumentam a temperatura. Conseqüentemente. desenvolvem-se ali temperaturas significantes. o qual aumenta o valor do coeficiente de atrito e conseqüentemente a força de corte. Para aumentar a produtividade da ferramenta deve-se aumentar a velocidade. a temperatura cresce com o aumento da velocidade de corte. Este aumento de temperatura é acelerado com o desgaste da ferramenta. do avanço e da profundidade. é relativamente pequena. Portanto deve-se procurar diminuir esta temperatura além de empregar materiais de corte resistentes a altas temperaturas e ao desgaste.

desde que a condição 2rap seja satisfeita.0% 1.5% 1.0% 10. fixações.0% 10. acionamentos. é a base:     Para o projeto de uma máquina ferramenta (dimensionamento das estruturas.0% Uma variação do ângulo de incidência na faixa de 3 o12o não tem influência considerável sobre as componentes da força de usinagem. Influência do ângulo de saída  e do ângulo de inclinação  lateral sobre os componentes da força de usinagem: Influência sobre a força de usinagem por grau Fc Âng. de saída  Âng. etc. de inclinação lateral  Âng. de saída  Âng. Para a explicação de mecanismos de desgaste.0% 1.5% Ff 5.47 O conhecimento da força de usinagem F ou de suas componentes: força de corte Fc. .5% Fp 4.5% 5. Uma variação do raio de quina não influencia a força de usinagem. Para a determinação das condições de corte em condições de trabalho. Os componentes da força de usinagem (Fc.5% 1. Os componentes da força de usinagem aumentam com o aumento da profundidade de corte ap de uma forma proporcional (só vale para ap maior que o raio de quina). máquina e peça). A força de usinagem é também um critério para a determinação da usinabilidade de um material de peça.5% 1. Para a avaliação da precisão de uma máquina ferramenta.de inclinação lateral  1. força de avanço Ff e da força passiva Fp. em certas condições de trabalho (deformação da ferramenta.0% 4. A força de usinagem aumenta linearmente com o aumento do teor de carbono da peça e da ferramenta. Ff e Fp) diminuem com o aumento da velocidade de corte vc devido à diminuição da resistência do material com o aumento da temperatura.).

como por exemplo pelo enxofre. principalmente sobre a força passiva e a força de avanço.48 Pode-se ter variações consideráveis pela variação dos teores de elementos de liga que atuam sobre a diminuição da força de corte. O tipo de material da ferramenta. atua principalmente no coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta e em decorrência disso. Com o aumento da condutividade térmica do material da ferramenta. . O desgaste de cratera sobre a face da ferramenta que leva à formação de um ângulo de saída mais positivo. em regra. em regra geral. O desgaste do flanco da ferramenta aumenta as componentes da força de usinagem devido ao aumento da superfície de atrito entre peça e superfície de incidência. verifica-se o aumento da força de corte. leva à diminuição das componentes da força de usinagem.

2 2600 2900 3000 3150 3300 2300 2600 2850 3400 0. aços Cr-Ni. ou seja.4 1900 2100 2200 2300 2400 1700 1900 2050 2450 0. a energia necessária para remover uma unidade de volume da peça. St3711. No caso do torneamento.8 1360 1520 1560 1640 1720 1240 1360 1500 1760 . Equivale ainda a potência de corte para remover a unidade de volume da peça por unidade de tempo. kc [N/mm2] = ec [J/cm3] = pc [W. pode-se estabelecer a seguinte relação entre a força de corte e a área da seção de usinagem: Fc kc  Akc a p  f  N  em que kc é a pressão específica de corte em [N/mm2].49 A força principal de corte Fc é a base para o cálculo da potência de usinagem.1 3600 4000 4200 4400 4600 3200 3600 3900 4700 kc N/mm2 Avanço em mm/rot 0. aços Cr-Mo e outros aços ligados 850 a 1000 1000 a 1400 1400 a 1800 Aço inoxidável Aço ferramenta Aço manganês-duro Ferro fundido GG12. O valor de kc é equivalente à energia de corte por unidade de volume e c. St4211 (ABNT 1015 a 1025) ST5011 (ABNT 1030 a 1035) STR6011 (ABNT 1040 a 1045) ST7011 (ABNT 1060) ST 85 (ABNT 1095) até 500 500 a 600 600 a 700 700 a 850 850 a 1000 300 a 350 Aço fundido 500 a 700 > 700 700 a 850 Aço Mn. pc.s/cm3] Os valores de kc para alguns materiais segundo a norma alemã AWF-158 são dados na tabela abaixo: Valores orientativos das pressões específicas de corte (AWF – 158) r MATERIAIS N/mm2 (ou dureza) ST3411. GG14 600 a 700 1500 a 1800 HB até 200 5000 5300 5700 5200 5700 6600 1900 3600 3800 4100 3750 4100 4800 1360 2600 2750 3000 2700 3000 2500 1000 1850 2000 2150 1920 2150 2520 720 0.

50 Ferro fundido GG18. ebonite Baquelite. com o mecanismo de avanço funcionando. embora seja uma parcela utilizada na operação de corte. etc. Ela difere da potência de corte pelas perdas que ocorrem por atrito nos mancais. . É ela que interessa no cálculo de forças e pressões específicas de corte.Papel duro 480 380 350 280 250 200 180 140 1150 1400 1700 580 480 840 1000 1220 420 350 600 700 850 300 250 430 520 640 220 180 HB 80/120 Shore 65/90 HB 200 A 250 HB 250 A 400 2900 3200 2400 3600 2100 1900 1600 1400 3400 940 1050 1400 1400 1250 2080 2300 1750 2600 1520 1360 1150 1000 2450 700 760 1000 1000 900 1500 1700 1250 1900 1100 1000 850 700 1800 560 550 700 700 650 1080 1200 920 1360 800 720 600 520 1280 430 400 520 520 480 A potência de corte Pc é a potência disponível no gume da ferramenta e consumida na operação de remoção de cavacos.5% Si) Outras ligas de alumínio para fundição e trabalho a frio até 300 300 a 420 420 a 580 Ligas de magnésio Borracha dura. sendo mais prático reuni-la no grupo das “perdas”. Pertinax. A potência de avanço. A potência em vazio Po é a potência consumida pela máquina-ferramenta ligada. Novotext (massas isolantes prensadas. isentas de borracha) 37. sistemas de lubrificação e refrigeração. é muito pequena em relação à potência de corte. engrenagens. porém sem que tenha lugar qualquer operação de corte. GG26 Ferro fundido ligado Ferro fundido maleável Ferro fundido duro Cobre Cobre com mica (coletores) Latão Bronze vermelho (10Sn. 86Cu) Bronze de fundição Ligas de zinco Alumínio puro Ligas de Al. A potência de acionamento Pa é a potência fornecida pelo motor à máquina-ferramenta.5% Si) (tenaz) Pistão G Al-Si (11-13. sistema de avanço. 4Zn. c/ alto teor de Si (11-13%) Ligas p/ Al-Si (11-13.

1  b  h1mc h  f sen  mm espessura do cavaco b a p sen  mm l arg ura de corte . De um modo geral verifica-se que a pressão específica de corte kc diminui com as dimensões do cavaco. sendo esta diminuição mais notada para um aumento do avanço do que para um aumento da profundidade de corte. sendo que o que mais se aproxima da realidade é Kienzle. A = seção de corte [mm3]. f = avanço [mm/rot]. pesquisadores determinaram fatores de correção para kc. Com base nas afirmações anteriores.51 O rendimento da máquina é dado por: P P P o  100   c  100  a Pa Pa Valores usuais estão entre 60% e 80%. Fc  k c1.vc = volume de cavacos produzidos na unidade de tempo [mm 3/min] ap = profundidade de corte [mm]. Pc kW  = potência de corte necessária no gume da ferramenta [kW]. As dimensões de corte são o fator de influência preponderante na força e na potência necessária para a usinagem.1  h  mc ou seja. Fc = força de corte [N]. A. A potência de corte pode ser calculada pela equação: Fc vc kc  Avc kc a p  f vc Pc    60000 60000 60000 onde. kc = pressão específica de corte [N/mm2]. vc = velocidade de corte [m/min]. propondo a seguinte fórmula: kc  kc1.

..1 [N/mm2] 1990 2110 1800 2220 2130 1270 1600 2400 1-mc 0.82 0.74 0.79 . A tabela abaixo fornece.83 0. GTS GS 45 GS 52 FoFo cinzento com grafite lamelar FoFo cinzento Maleável branco/preto Aço fundido Aço fundido 124 HB 200 > 400 300. valores de 1-mc e kc1.52 kc1. a título de exemplo. utilizando um valor médio hm.87 0.79 0.73 0.86 0.84 ABNT equivalente 1030/1045 1040/1045 1020 1045 1060 9260 52100 52100 [N/mm2] 520 620 500 670 770 960 640 710 kc1.h = 1x1 mm2. A fórmula de Kienzle se mostrou válida no cálculo da força de corte nos diversos processos de usinagem com espessura h constante do cavaco (tornear.700 950 750 1160 1200 1600 1800 0. plainar.400 500. r Material DIN St 50 St 60 C 22 Ck 45 Ck 60 65 Si 7 100 Cr 6 100 Cr 6 recozido GG L 14 GG L 18 GG 26 GTW. denteamento de engrenagens). furar. serramento.83 0.1 para alguns materiais.71 0.83 0. brochar) como também em processos com espessura variável (fresagem.79 0...1 = pressão específica de corte para um cavaco de A = b.74 0.

serras para madeira. EXIGÊNCIAS BÁSICAS PARA UM MATERIAL DE CORTE: . Apresentam baixa resistência a quente (~200o C). ferramentas de forma para usinagem de latão e ligas de alumínio. 6. cinzéis. portanto verificar quais as primordiais e as secundárias.5 de C e mínima porcentagem de outros elementos de liga. ferramentas para serem utilizadas uma única vez ou para poucas peças.53 6.Aços ferramenta Aços rápidos comuns Aços rápidos ao cobalto Ligas fundidas Carbonetos sinterizados Cerâmicas de corte Diamantes Nitreto de boro cristalino cúbico (CBN) 6.8% a 1. Nenhum material dispõe de todas essas características. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS DE CORTE: .2. Obtém dureza por tratamento térmico. Até 1900 eram os únicos materiais disponíveis para ferramentas.2. São utilizados em aplicações secundárias. Estabilidade química. Tenacidade para resistir aos esforços de corte e impactos. . Facilidade de obtenção a preços econômicos. tornando-os impróprios para usinar aços de alta resistência. V e W.1. Aços ferramenta Possuem de 0. Elevada dureza a frio bem superior à da peça usinada.1. tais como: limas. o que permite sua utilização em baixas velocidades de corte (~25m/min).Elevada dureza a quente. Deve-se. Resistência à abrasão. ferramentas domésticas. Para melhorar a sua qualidade adiciona-se à sua composição pequenas quantidades de Cr.

2. por F.2. elevada dureza e resistência ao desgaste Boa tenacidade. Cr e V como elementos de liga além de teores mínimos de Mn para evitar a fragilidade. Aços rápidos comuns Foram criados em 1900. Apresentam como desvantagens o preço elevado e difícil tratamento térmico.2. o revestimento resulta numa diminuição do coeficiente de atrito reduzindo a força de corte (Fc) melhorando o acabamento superficial das peças usinadas. sendo que originalmente usavam W. Além disso.2.2. No decorrer dos anos foram adicionados outros elementos de liga. O revestimento com TiN protege o metal base contra temperatura. Este revestimento reduz o desgaste da face e do flanco. 6. Aços rápidos 6.W.2. Durante a Segunda Guerra Mundial a escassez de tungstênio (W) levou a sua substituição parcial ou total por Mo. Além disso. os aços ao Mo são mais baratos que os ao W. 6. O lascamento do revestimento tem sido a principal causa de falha deste tipo de ferramenta. São ferramentas que mantém a dureza até temperaturas em torno de 600 oC. possuindo maior resistência à abrasão associada à resistência a quente. Aços rápidos com cobalto Surgiram em 1921. pelo aumento da dureza.1. Aço rápido com revestimento de nitreto de titânio .2. Taylor.2.2. sendo que o teor de Co varia de 5 a 12%. o que permite a utilização de velocidades de corte maiores que os aços ferramenta.3. 6.54 Principais vantagens: Baixo custo Facilidade de usinagem (gumes muito vivos) Fácil tratamento térmico Quando bem temperado.TiN A aplicação sobre o aço rápido de um revestimento de TiN (1 a 3 m de espessura) aplicado por processos PVD (Physical Vapor Deposition) abaixo de 550o C conferem aparência dourada às ferramentas. sendo que o sucesso da ferramenta depende mais da adesão do revestimento do que da sua espessura. mas diminui a tenacidade. O cobalto aumenta a dureza a quente e a resistência ao desgaste. Apresenta bons resultados em usinagem com corte interrompido .

o que resulta numa estrutura cristalina muito fina e uniforme. A Osram (fabricante de lâmpadas alemã) cedeu seus estudos sobre o desenvolvimento de filamentos de W para lâmpadas à Krupp. Steltan (Brasil). Uma composição típica deste material é: 81% de W.2. Apresentam uma tenacidade um pouco mais alta que os aços rápidos comuns. que os usou como base para pesquisas de aplicação do carboneto de tungstênio para a usinagem de metais. 6% de C e 13% de Co. sendo as peças depois limpas de carepas de fundição e retificadas até a medida final. Metal duro O tungstênio (W) é o metal de mais alto ponto de fusão (3387 o C). Rexalloy. além de uma vida mais longa e melhor aderência de revestimentos de TiN 6.1.2.55 (fresamento. A dificuldade de fusão do W levou ao desenvolvimento da metalurgia do pó. Apresentam qualidades intermediárias entre o aço rápido e o metal duro. 3 . plainamento.O minério Scheelita ou tungstato de cálcio (CaWO4) é reduzido a trióxido de tungstênio (WO3). 6.A redução do trióxido de tungstênio (WO3) pelo hidrogênio (H2) dá origem ao tungstênio (W) puro em partículas. As ligas são fundidas e vazadas em moldes.3.3.4.5. 2 . apresentando uma menor deformação na têmpera e no revenido. 6. Tantung. Técnica de fabricação do metal duro 1 . Cr = 33%.) 6. Co = 44%. Apresentam como nomes comerciais: Stellite. Fe = 3% Possuem elevada resistência a quente permitindo a utilização em temperaturas em torno de 800o C.2. Cr e Co. maior resistência à tração (4200 N/mm2) e mais baixo coeficiente de dilatação térmica. Em 1927 a Krupp lançou o produto Widia (“Wie diamant” – como diamante).2. Apresentam altas porcentagens de W. Ligas fundidas Foram descobertas por Haynes em 1922. etc. Uma composição tópica deste tipo de liga é: W = 17%.O W é misturado a carbono puro (negro de fumo) e a mistura é levada a .2. Chromalloy. Aço rápido sinterizado São obtidos por processos de metalurgia do pó (sinterização). além de possuírem menor tendência a trincas e tensões internas.2.

formando-se rapidamente uma cratera sobre a face da ferramenta e lavando o gume ao esfacelamento.56 um forno onde se obtém carboneto de tungstênio. e em decorrência disso temos uma alta correspondência entre a resistência de ligação interna com boa resistência de gume. 6 . Por outro lado.2. Metais duros com altos teores de TiC são frágeis e de fácil fissura. 5 .2.3. As pastilhas possuem elevada resistência à compressão (3500 N/mm 2). 6.2. sendo empregadas com sucesso na usinagem do ferro fundido e de materiais não ferrosos. o que resulta em uma maior resistência a quente.3. O material sofre uma contração de 15 a 22%. o carboneto de tungstênio tem limitações de velocidade de corte devido a sua alta afinidade de difusão em temperaturas mais elevadas. O cavaco escorrega com grande pressão e sob elevada resistência.1. dureza de 9.2.7 Mohs.As pastilhas são levadas a um forno de sinterização que trabalha sob vácuo ou em atmosfera de hidrogênio (1350 a 1600 oC).3.2.3.3. TiC: Os carbonetos de titânio têm pouca tendência à difusão. as ferramentas apresentarão uma menor resistência de ligação interna e uma menor resistência do gume. com forte geração de calor. No entanto. TaC: Pequenas quantidades de carbonetos de tântalo diminuem o tamanho dos . Atualmente são usados como componentes dos metais duros: 6. sendo usados para usinagem de materiais ferrosos em altas velocidades de corte.O carboneto é moído e misturado em um moinho de bolas com pó muito fino e puro de cobalto (Co).2. Componentes dos metais duros e suas propriedades A adição de carboneto de titânio e de tântalo ao metal duro reduz grandemente o atrito. Estes carbonetos apresentam dureza maior que o de tungstênio. Não se prestam para usinagem de aço devido ao forte atrito entre ferramenta e cavaco.2. 6. 4 . WC – Co: O carboneto de tungstênio é solúvel no cobalto. mantendo elevada dureza até ~1000 oC. 6.A mistura é comprimida (~400Mpa) a frio em matrizes obtendo-se pastilhas no formato desejado.2.2.

aço ao Mn. ou ligado. Para usinagem de aço. Grupo P Simbolizado pela cor azul.3.3. para uso universal em condições satisfatórias. F oFo maleável.2. Grupo M Simbolizado pela cor amarela. FoFo ligado. para usinagem de aço. em três grupos: P. NbC: Os carbonetos de nióbio apresentam efeito semelhante aos TaC. . 6.3. aço fundido. M e K.2. aço fundido.57 grãos aumentando a tenacidade e a resistência do gume. 6. Subdivisão dos metais duros Os metais duros convencionais são divididos pela Norma ISO – 153-1975.2.2. aços inoxidáveis austeníticos.3.Efeito de alguns elementos sobre o metal duro. materiais de cavaco comprido.3. Tabela 6. ou seja. Possuem alta resistência a quente e pequeno desgaste abrasivo.2. FoFo maleável e nodular e aços de corte livre. segundo sua aplicação.4. ou seja.2.3.1.3. Constituem tipos intermediários entre os grupos P e K.1 . Elemento Quantidade relativa Pequena Grande Pequena WC Grande TaC e NbC TiC Grande Pequena Grão fino Grande Pequena Grande Aumenta grandemente Diminui ligeiramente Diminui grandemente Pequeno efeito Pequeno efeito Pequeno efeito Aumenta consideravelmente Diminui ligeiramente Diminui consideravelmente Aumenta grandemente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Pequeno efeito Aumenta moderadamente Aumenta ligeiramente Pequena Grande Pequena Resistência ao desgaste Aumenta muito Diminui muito Diminui muito Aumenta muito Aumenta ligeiramente Diminui ligeiramente Aumenta ligeiramente Efeito sobre Dureza a quente Resistência à formação de cratera Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui Diminui Aumenta Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Diminui ligeiramente Diminui ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Aumenta ligeiramente Resistência mecânica Diminui muito Aumenta muito Aumenta muito Diminui muito Aumenta ligeiramente Diminui ligeiramente Diminui ligeiramente Diminui grandemente Diminui grandemente Diminui grandemente Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Co Grão grosseiro 6. 6. nodular. Além de WC tem percentagens mais ou menos elevadas de TiC (até 35%) e de TaC (até 7%). apresentando resistência a quente relativamente boa e boa resistência à abrasão.

3. vibrações. cortes interrompidos. máquinas velhas. não metálicos.3. resistentes à abrasão e de fina granulometria de um material composto de carbonetos (TiC. F F o o comum e maleável de cavaco curto.4.3. Os metais mais duros são usados para usinagens de acabamento (altas v c e baixas ap). Possuem menor resistência a quente e alta resistência ao desgaste. carbonitretos (TiCN) ou de óxidos (p. aços temperados. 6. ZrC. Aplicações típicas em torneamento e fresamento. Metais duros de múltiplas faixas de aplicação Partindo de matérias-primas de maior pureza e maior controle da sinterização.2. A tabela 6. São compostos por uma base de metal duro tenaz sobre a qual se aplica uma ou mais camadas finas.5. As pastilhas cobrem mais faixas de aplicação reduzindo os tipos necessários. etc. ex. Grupo K Simbolizado pela cor vermelha. ou seja. etc. Os revestimentos aumentam varias vezes a vida de ferramenta. existindo inclusive estudos para eliminar o grupo M. . as pastilhas possuem ângulo de saída negativo.2. foi possível obter pastilhas de elevada resistência à flexão com mínima perda de dureza devido à granulometria mais fina e uniforme. Para usinagem de F oFo coquilhado. Os menos duros e mais tenazes (alto Co) são usados em cortes pesados de desbaste. sendo constituídos quase que totalmente de WC-Co. ZrN. não ferrosos.3. O processo de revestimento mais utilizado é a deposição de um vapor químico (CVD . dá as recomendações de aplicação dos metais duros em função do grupo de aplicação e do grau de dureza. Al2O3).58 6. HfC. duras. Em geral.3. 6. Metais duros com uma camada de revestimento Foram desenvolvidos com o objetivo de explorar melhor as vantagens isoladas de alguns materiais de elevada dureza e estabilidade química. distribuição mais perfeita dos carbonetos e melhor solubilidade dos carbonetos no metal de ligação. baixas vc. etc.2. pedra e madeira. nitretos (TiN. a seguir.2. materiais de cavaco curto. HfN.).).Chemical Vapor Deposition).

numa atmosfera protetora de hidrogênio (para evitar a formação de óxidos. tornear. pedras. Torneamento com vc=média e alta e A=pequena ou média. M 10 maleável de cavaco curto. etc. ranhuras. fresa de ranhuras. Operação isenta de vibrações. Aços fundidos. vc=média e alta e A=média. em trabalhos sujeitos a solicitações dinâmicas e K 40 materiais fibrosos. papelão duro. cortes de dimensões variáveis. vaporiza-se uma mistura de tetracloreto de titânio (TiCl4) e metano (CH4). ao desgaste Avanço crescente Veloc.Grupos de aplicação de metais duros (ISO 153-1975) Cor Designação P 01 Materiais a usinar Aço de 500 a 1400 N/mm . n=positivo. ao desgaste Resist. n=negativo ou positivo. materiais não-ferrosos. mandrilar. crescente VERMELHO Tenacidade Tenacidade AMARELO Tenacidade AZUL Para a geração de uma camada de TiC. o o F F maleável de cavaco longo. A mistura gasosa é levada para uma campânula. mandrilar. plaina. plainar. vc=alto. Tornear. FoFo cinzento. nodular. Metais condições extremamente desfavoráveis*. aço Mn. borracha dura. A=grande. Desbaste e acabamento. fresar. * = material ou peças com formas que são difíceis de usinar: superfícies de peças fundidas ou forjadas. madeira grandes. n = ângulo de saída. Torneamento. FoFo coquilhado. Numa temperatura de 900 a 1100 oC e . P 30 o o F F maleável de cavaco longo Aço Trabalhos gerais de desbaste em torno. A = f. exigindo pastilhas muito K 20 Brinell. FoFo cinzento até 220 Tornear. n=negativo. aço temperado.59 Tabela 6. Aços de baixo Cr. aço Trabalhos gerais de torno. fresar. fresar furar. FoFo cinzento de baixa Tornear. rosquear com vc e A médios. vc=média e A=média a austenítico. n=negativo ou moderadamente positivo. particularmente em tornos automáticos. plainagem com avanços pequenos em máquinas rígidas. Madeira macia ou dura. FoFo cinzento acima de 220 Uso geral para ferros fundidos. com incrustações de areia. K 01 plásticos altamente abrasivos. Apenas cortes contínuos. cortes interrompidos. M 20 austenítico ou Mn. ao desgaste Resist. aço fundido. rasquetear. aço fundido. porcelana. plásticos. metais não-ferrosos. vc=baixo e condições desfavoráveis*.. Aços inoxidáveis austeníticos. Resist. possibilidade de =grande. Tornear. corte com bedame. latão. brochar. crescente Avanço crescente Veloc. FoFo cinzento e grande. Aço inoxidável austenítico fundido. M 40 ligas leves. com alto Si. FoFo cinzento. aços fundidos de Operações que exigem pastilhas muito tenazes. Brinell. plainar. Condições de corte mais severas. plainar. plainar.2 . fresadora. aços inoxidáveis. operações sujeitas a vibrações e efeitos dinâmicos. M 30 ligas resistentes a altas temperaturas. que reduzem a aderência entre o revestimento e o metal duro). tenazes. alumínio. A=pequeno e médio. fresar resistência média e baixa. fresar. aços de corte fácil. cerâmica. A=pequeno. 2 Aplicação e condições de trabalho Torneamento e mandrilado de acabamento. ligas de Al fresagem. não-ferrosos vc = velocidade de corte. o o F F cinzento muito duro. Aço. carepas. aço Torneamento e fresagem. Como acima. Usinagem com inclusões de areia e em condições desfavoráveis* e trabalhos em tornos automáticos. P 50 cavidades. Aço. rasqueteado. Torneamento de acabamento e desbaste leva. Usinagem em condições dureza. mandrilado. vc=baixo.ap = seção de usinagem. fresar ranhuras. operações de cópia. Direção de características crescentes P 10 Aços de baixo Cr. FoFo ligado. Aços fundidos com mais de 2 400 N/mm . vc=média e baixa. FoFo ligado Aço. aço K 10 temperado. dimensões precisas e fino acabamento. aço fundido. Aços de baixa resistência. copiar. abertura de roscas e fresagem de precisão. ligas de Al-Si e de cobre. usinagem de alta precisão e acabamento. comprimida. cavaco curto. crescente P 20 Avanço crescente Veloc. mesmo em trabalhos pesados. Aço. Tornear. plaina. Aço fundido com inclusões vc=baixo. A=grande. aço de baixa desfavoráveis* e com possibilidade de uso de ângulos de corte K 30 resistência. fresar. FoFo maleável de brochar. dureza variável. vc=alto. resistentes ao calor Operações de desbaste e usinagem em condições desfavoráveis*. cobre. Aços inoxidáveis e aços Tornear. aços fundidos. A=média a grande. vidro. na qual estão colocadas milhares de pastilhas de metal duro. Usinagem em condições desfavoráveis* em P 40 de areia e cavidades tornos automáticos. papelão duro.

na qual é formado TiC. 6. e apresenta pouca aderência sobre bases de metal duro.3. produzindo uma camada de revestimento que cresce muito lentamente. Revestimento com uma camada de carboneto de titânio : TiC O TiC tem menor coeficiente de atrito que os metais duros convencionais de WC e TiC – Co. O óxido de alumínio é o mais frágil de todos os materiais duros (pequena resistência a choques e a oscilações de temperatura). produz-se uma reação química.1.5.2.3. do seu uso resultam menores forças de usinagem devido ao menor atrito e menor aderência. tem menor tendência à difusão com aços.3. o que o torna mais resistente ao desgaste por abrasão. A espessura das camadas vai de 4 a 8 m. Isto reduz o desgaste por formação de crateras na superfície de saída. Revestimento com uma camada de óxido de alumínio : Al2O3 O uso deste revestimento resulta em uma elevada dureza a quente e numa resistência à oxidação a altas temperaturas e ataques químicos. Além disso. como o fresamento. A redução do atrito e o baixo coeficiente de condutibilidade térmica do revestimento. o desgaste do flanco é maior que no TiC.5.60 uma pressão levemente inferior à atmosférica.2. 6. Isto reduz o desgaste por abrasão e difusão. . Isto proporciona uma elevada resistência ao desgaste de cratera. O coeficiente de dilatação térmica menor o torna vantajoso em operações com variações de temperatura. Metais duros com múltiplas camadas de revestimento Apresentam menor tendência ao lascamento do revestimento que os de camada única. A espessura da camada vai de 5 a 7 m e tem a cor dourada.3.2. produzem temperaturas mais baixas no gume diminuindo a difusão entre ferramenta e peça.3. Revestimento com uma camada de nitreto de titânio : TiN O TiN é quimicamente mais estável que o TiC. O vapor condensa sobre as pastilhas.6. No entanto. ou seja. 6. 6. a aderência sobre o material de base não é muito boa.2.2.5. O TiC é mais duro que o TiN.

gerando-se uma passagem progressiva do TiC para o TiN.4. Seu campo principal de aplicação é na usinagem de aço fundido e FoFo. Não são adequados para a usinagem de materiais que tenham afinidade com o TiC ou o TiN. FoFo cinzento. A velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as ferramentas de metal duro (menor tempo de usinagem). A alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos tornando necessária sua eficiente remoção e proteção do operador. que assegura uma boa aderência. ocorrem menores forças de usinagem e há condições de utilização em cortes interrompidos. grande potência e extrema rigidez. Revestimentos de TiC-Al2O3 Como a aderência do óxido de alumínio puro numa base de metal duro não é perfeita.6. aços de nitretação e alguns aços resistentes à corrosão e aos ácidos. magnésio e titânio. A possibilidade de usar pequenos avanços (da ordem de 0. 6. aço fundido. . FoFo maleável e semelhantes. 6.2.1. Aplica-se em seguida uma camada de TiN.3. usa-se aqui uma camada intermediária de TiC.1 mm/rot) e altas velocidades de corte (da ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (semelhante à retificação). Aplica-se para usinagem de aço.2. Cerâmicas de corte Muito importantes nos últimos anos na usinagem em alta velocidade de aço e FoFo. Na usinagem de peças forjadas e fundidas. Revestimentos de carbonitreto de titânio : TiC-Ti (C. Sobre o material de base aplica-se uma camada de TiC puro. tem-se obtido uma vida da ferramenta 120 a 140% maior.2. como o fresamento. materiais duros com alta velocidade de corte. Como o TiN é menos frágil e apresenta menores coeficientes de atrito que o TiC. como ligas de alumínio.6. A vida de ferramenta é aproximadamente seis vezes maior que o metal duro não revestido na usinagem de FoFo e três vezes maior para o aço. Durante muitos anos não obtiveram sucesso comercial por exigirem máquinas-ferramenta de alta velocidade de corte.3.61 6.2.N)-TiN Combinam a resistência ao desgaste do flanco do TiC com a resistência ao desgaste de cratera e desgaste por oxidação do TiN. materiais com altas ligas de níquel.

permitindo altas velocidades de corte (5 a 10 vezes maiores que as do metal duro comum). A qualidade de uma ferramenta de cerâmica depende de sua pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de grãos. outros componentes (hoje se adiciona ZrO 2 na cerâmica pura para obter maior tenacidade). Nenhuma afinidade química com o aço. o que a torna deficiente na usinagem interrompida.2. não há risco de desgaste eletroquímico. 6. ou então.62 6. Não há pois fenômenos de oxidação ou difusão como no metal duro.4. Elevada estabilidade química do óxido de alumínio. Isto exige controle rigoroso da sinterização. O componente principal é o coríndon (Al2O3).98% de pureza. não se formando gume postiço.4. Problemas na aplicação de ferramentas de cerâmica óxida Grande fragilidade. O material prensado ainda apresenta-se muito poroso. Classificação dos materiais cerâmicos de corte As cerâmicas de corte são classificadas segundo o seu teor de óxidos de alumínio em cerâmica óxida e cerâmica mista.2.1. Vantagens das ferramentas de cerâmica oxida: . sendo que as peças são obtidas pela prensagem a frio da matéria-prima que pode ser Al2O3 com 99. grandes balanços das ferramentas. o qual é uma forma estável  da alumina. que se mantém até aproximadamente o seu ponto de fusão (2050 oC). vibrações. Excelente acabamento superficial. Como a cerâmica é isolante térmico. de Mn. Cerâmica óxida Materiais com óxido de alumínio superior a 90% o que dá a cor branca.Alta dureza a quente (maior que as cerâmicas mistas). Baixo coeficiente de atrito. de Cr ou de Ni ou. sendo sinterizado a ~1700oC. Alta resistência à compressão. Menor desgaste assegura melhor precisão dimensional. que se mantém até ~1600oC.1. . uma composição de 90 a 99% de coríndon e o restante de óxido de silício. no emprego em máquinas pouco rígidas. Durante a sinterização o material contrai diminuindo a porosidade. O material de partida é um pó finíssimo (1 a 10 m).1. ainda.

São condutores elétricos. pela tendência a reações químicas. o que produz uma estrutura mais fechada. beneficiamento. tem razoável condutibilidade térmica e são menos frágeis. A presença de carbonetos de titânio e outros óxidos inibe o crescimento dos grãos. Empregada para desbaste e acabamento de ferro fundido duro. esferoidal e cinzento até dureza de 700HB e de aços (aços de cementação. que reage quimicamente com Al2O3. que são inflamáveis na temperatura de trabalho da cerâmica 6. especialmente o TiC e o WC. o que a torna sensível a variações bruscas de temperatura. com adição de óxidos e carbonetos metálicos. aço rápido e aço de alta liga) com dureza até 64 HRC. ao desgaste do gume e à formação de crateras.4. Quase todos os materiais podem ser usinados com cerâmica. berílio e zircônio. Isto dá elevada dureza. com alto teor de Ni e materiais resistentes ao calor.2.1.63 Condutibilidade térmica muito baixa. São obtidas por prensagem a quente. As poucas exceções são: Alumínio. maior tenacidade e resistência a impactos. sendo geralmente de cor preta. não se recomenda o uso de fluidos refrigerantes. . Por isso. Cerâmicas mistas Possuem teor de Al2O3 menor que 90%.2. São menos sujeitas as trincas térmicas do que as cerâmicas óxidas. ferro fundido maleável. Também denominados CERMETS (cerâmica+metal). Magnésio. Ligas de titânio.

Os carbonos ou diamantes negros são aparentemente “amorfos” e perdem a dureza por aquecimento. Aplicam-se para a usinagem fina (grande precisão e qualidade superficial semelhante ao polimento).64 6. Diamantes naturais São classificados em Carbonos.2. é claro. vidro.1. de crescimento irregular. borrachas e plásticos. da qualidade e do número de bordos naturais de trabalho que oferece. O bort. pontas de brocas para minas. São monocristalinos e anisotrópicos (as propriedades mecânicas variam com a direção) e tem 4 direções preferenciais de clivagem. Dureza de diversos materiais empregados na fabricação de ferramentas Dureza Knoop 0 Diamante Nitreto de boro cúbico Carboneto de boro Carboneto de silício Corindon Carboneto de W Carboneto de vanádio Carboneto de Titânio 2000 4000 6000 8000 Classificam-se em diamantes naturais e sintéticos 6. bronze. plásticos e pedras.5.2. A usinagem de aço e FoFo não é possível. Seu valor depende da dureza. São empregados em aplicações especiais. não se aplicam à fabricação de ferramentas de corte e de rebolos. em virtude da afinidade do ferro . especialmente duros em função de sua estrutura. borracha dura e mole. A montagem no porta-ferramenta deve ser feita na direção de máxima dureza. Os ballos são diamantes claros. A lapidação deve ser feita na direção de menor dureza. Diamante É o material mais duro conhecido. São indicados para usinagens de metais leves. Ballos e Borts. assim como para trabalhar fibras.5. como ferramentas para afiar rebolos. Os gumes podem ser lapidados em ângulos apropriados. especialmente o africano. ligas de estanho. cobre. Por serem redondos.

02 e 0.2. de estrutura cristalina igual a da grafite e uma forma dura.65 com o carbono. 6. de estrutura igual a do diamante. especialmente contra . carvão grafite. A velocidade de corte mínima é de 100 m/min. Isto leva a um rápido desgaste do gume. cúbica.2. A camada de 0. profundidades de corte entre 0.2.2 mm (excepcionalmente 1mm).5. na presença de um catalisador. O CBN foi obtido pela primeira vez em 1957. devido à alta temperatura. asbesto. Na zona de contato da peça com a ferramenta o carbono. de granulação muita definida para se obter o máximo de homogeneidade e densidade. fibras reforçadas de vidro carbono. Como no diamante existe uma forma macia. transforma-se em grafite e reage com o ferro.6. cobre. A velocidade de corte praticamente não tem limite superior. Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN) Depois do diamante é o material mais duro que se conhece. estanho.06 mm/rot. Diamante sintético Em 1973 foi apresentada uma ferramenta revestida com uma camada de diamante sintético policristalino. 6. metal duro pré sinterizado.5mm de espessura. Velocidades de 2000 m/min foram experimentadas com sucesso. ou é aplicada diretamente sobre a pastilha de metal duro pré-sinterizado ou então é ligada ao metal duro através de uma fina camada intermediária de um metal de baixo módulo de elasticidade. A matéria-prima é partículas muito finas de diamantes sintéticos. hexagonal. São usados na usinagem de metais leves. bronze. em operações de acabamento e desbaste. A camada de diamante policristalino é produzida pela sinterização de partículas de diamante com cobalto num processo de alta pressão (6000 a 7000 Mpa) e alta temperatura (1400 a 2000o C). A camada é isotrópica e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na direção de máxima dureza. plásticos. pela transformação do nitreto de boro de estrutura hexagonal em estrutura cúbica sob pressões de 5000 a 9000 Mpa e temperaturas de 1500 a 1900oC. O CBN é quimicamente mais estável que o diamante. geralmente lítio. Especial aplicação na usinagem de ligas alumínio-silício. É obtido sinteticamente pela reação de halogenietos de boro com amoníaco.01 e 0. latão. que são de difícil usinagem. avanços entre 0.

Uma camada de 0. obtendo rugosidades inferiores a 1m. Sob pressão atmosférica o CBN é estável até 2000 oC.1 a 0. São empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc). desbaste e acabamento. Pela sua resistência ao impacto podem ser usados em cortes interrompidos. o diamante grafitiza ao redor de 900oC. As pastilhas de CBN são fabricadas da mesma forma que as de diamante policristalino.3mm. para cortes interrompidos. abrasivos. sobre uma base de metal duro. avanços de 0. E profundidade ap 2. de partículas de CBN é sinterizada num processo de alta pressão e altas temperaturas. Velocidades de corte de 50 a 200m/min. usinagem fina. ligas resistentes a altas temperaturas a base de Ni e Co. aço rápido.66 a oxidação. mesmo em condições difíceis. na presença de uma fase ligante. peças forjadas e fundidas e peças de FoFo coquilhado. dispensando retificação. . revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni.5mm.5mm de espessura.

trincas. tratamento térmico. dureza a quente. VARIÁVEIS QUE INFLUENCIAM A USINABILIDADE: A usinabilidade depende das seguintes variáveis: 7. dimensões.2. rigidez da peça. 7.2. Variáveis dependentes da peça:  Forma.2. desgaste.   Material da ferramenta: composição química. forma do gume. etc. Necessidade de grandes forças ou potências de corte. etc.67 7.3. Variáveis dependentes da ferramenta:  Geometria da ferramenta: ângulos.1. tenacidade. inclusões. Empastamento ou enganchamento da ferramenta pelo material da peça. rugosidade da face e dos flancos. raio de quina. Gama de velocidades de corte e de avanço.1.2. dimensões. Lascamento do gume de corte. 7. do porta-ferramenta e do dispositivo de sujeição da peça.  Propriedades.    Rigidez dinâmica: amortecimento e freqüências próprias de vibração na faixa de trabalho. afinidade química com o fluido . Potência e força de corte disponíveis na ponta da ferramenta. Mau acabamento superficial da peça usinada. químicas e mecânicas da peça: dureza. resistência à tração. Variáveis dependentes da máquina:  Rigidez estática da máquina. 7. Alguns materiais podem ser trabalhados com grande facilidade enquanto outros oferecem problemas tais como:      Desgaste rápido ou super aquecimento da ferramenta. composição química. etc. físicas. Qualidade do gume: grau de afiação. DEFINIÇÕES: Usinabilidade é a propriedade que os materiais têm de se deixarem trabalhar por ferramentas de corte.2.

   Propriedades lubrificantes.  Qualidade do acabamento superficial obtido pela usinagem. influindo assim no custo da usinagem. o custo do trabalho de usinagem realizado na fábrica. a exigência de um acabamento de alta qualidade pode ser causa da rejeição. apenas os três primeiros podem ser expressos em valores numéricos. corte contínuo ou interrompido.3. variam ainda em função dos fatores dependentes da máquina. em grande parte. o volume de material removido por hora-máquina. etc. 7. 7.  Temperatura da peça.4.  Facilidade de deformação do cavaco.5.2. Assim: A vida da ferramenta entre duas afiações sucessivas tem grande influência no custo da operação. e acabamento superficial. Modo de atuação da ferramenta sobre a peça: condições de entrada e saída. Variáveis dependentes do fluido de corte:  Propriedades refrigerantes.2. da ferramenta. Forma e intensidade de aplicação.   Dimensões de usinagem: avanço e profundidade. A força e a potência necessárias limitam as dimensões máximas de corte e. Temperatura do fluido. Destes critérios. Como os valores obtidos para a vida da ferramenta. 7. comprimento de contato entre o gume e a peça. etc. Em certas peças. portanto.  Grandeza das forças que atuam sobre a ferramenta e da potência consumida. Variáveis dependentes do processo:  Velocidade de corte. do fluido de corte e do . força e potência de corte. CRITÉRIOS PARA AVALIAÇÃO DO GRAU DE USINABILIDADE DE UM MATERIAL  Vida da ferramenta entre duas reafiações sucessivas (expressa de diversas formas). na usinagem de um dado material. sendo portanto os mais utilizados para a avaliação do grau de usinabilidade. Estes fatores definem também.68 de corte ou com a ferramenta. microestrutura.

produzindo superfícies ásperas e irregulares devido a sobresolicitações térmicas e/ou mecânicas. Tempo de execução de um furo de dimensões dadas. com um mesmo esforço axial de avanço da broca. FALHA E DESGASTE DA FERRAMENTA DE CORTE A falha de uma ferramenta de corte pode ocorrer de três formas distintas:    Lascamento do gume. Sobresolicitações mecânicas devido a:   Cortes interrompidos ou impactos.1 mostra uma ferramenta de metal duro com o gume todo lascado. Desgaste da face (superfície de saída) sob a forma de uma cratera. Lascamento: É a quebra de pedaços do gume. Pastilha muito dura ou pouco tenaz para o serviço que está sendo executado.4.1.69 processo. tais como:     Força axial de avanço da broca. os valores dados em publicações e manuais são de grande valor como uma primeira idéia sobre o comportamento efetivo do material na usinagem. Entretanto. Mau acabamento do gume. A significação e a importância desses valores serão maiores quanto mais exatamente forem indicadas as condições sobre as quais os ensaios foram realizados. utilizam-se variáveis de mais fácil mensuração. 7. onde se deseja reduzir o tempo e o custo dos ensaios. Desgaste do flanco (superfície de incidência) formando uma marca de desgaste. Inclusões duras no material da peça. A figura H. 7. Em ensaios mais rápidos. Grau de encruamento do cavaco. Estas inclusões provocam . Temperatura da ferramenta e do cavaco.4. em operações de furação. é praticamente impossível de se determinar um “índice de usinabilidade” como característica clara e definida de um material. São causas do lascamento: Ferramenta pouco resistente devido a:    Ângulo de cunha n ou ângulo de quina r muito pequenos. especialmente na usinagem de materiais muito tenazes.

Os aços rápidos são pouco sensíveis a este tipo de sobresolicitação. em que os ressaltos quebram. especialmente nos graus mais duros e resistentes ao desgaste de metal duro e nas cerâmicas.   Emprego de metal duro de grau adequado. Esta largura. em geral. especialmente em cortes interrompidos. Retificado fino ou polido da face e do flanco da ferramenta. . principalmente em ferramentas de metal duro ou cerâmicas.5).2. 7. causando um fissuramento do gume devido a um resfriamento brusco de pastilhas muito quentes. Uma marca de desgaste irregular é devida normalmente a um microlascamento do gume. na afiação ou na usinagem.  Na usinagem com fortes impactos devidos a cortes interrompidos ou com grandes avanços.4. mas é maior nos extremos da marca e na quina da ferramenta. segura num ângulo de 30 a 45 o. não é uniforme. O problema do lascamento pode ser eliminado na maioria dos casos pela correção dos defeitos acima. usinagem de fundidos com inclusões duras. sendo que a sua largura exprime o grau de desgaste. Empregar ângulos de saída negativos em todos os trabalhos severos com pastilhas de metal duro ou cerâmicas. é passada no gume até que se forma um pequeno chanfro com largura igual à aproximadamente 20% do avanço (Figura 7.70 lascamentos parciais. Sobresolicitações térmicas. A pedra. Vibrações de qualquer origem. provocando um microlascamento que reduz em muito a vida da ferramenta. peças com cordões de solda.3).4 e 7. Recomenda-se:   Usar ângulos de incidência adequados. ou de materiais com inclusões de alta dureza.2. Um raio de quina adequado pode diminuir a largura da marca nesta zona. etc.   Dimensões excessivas do cavaco. Um acabamento grosseiro destas superfícies resulta num gume como o representado na figura 7. Marca de desgaste É a faixa desgastada no flanco da ferramenta (Figuras 7. tem-se obtido ótimos resultados com um leve “cegamento” do gume por meio de uma pedra de afiar (“oilstone”).

Figura 7.pedra de diamante. a) lascado.pedra abrasiva de grãos finos de Al2O3. granulação 250 ou pedra de SiC.1 – Lascamento do gume por inclusões duras.71 a b Figura 7. Para metal duro . A vida de ferramenta é pequena. . b) quina desgastada.2 – Gume irregular e fraco devido à retificação com rebolo de grãos grossos. Recomenda-se: Para aço rápido . Figura 7. granulação 80 a 1120.3 – Cegamento do gume com pedra de afiar.

.72 Figura 7. B = largura da marca de desgaste. Figura 7. KT = profundidade de cratera. Figura 7.5 – Aspectos de desgaste na ferramenta: 1) face (superfície de saída).6 – Desgaste da ferramenta. KL = faixa entre o gume e o início da cratera. VB = largura da marca de desgaste. KM = distância da cratera ao gume.4 – Pontos de desgaste na face (superfície de saída) e no flanco da ferramenta. 2) flanco (superfície de incidência). D = deslocamento do gume.

7.4.Deformação plástica no gume de uma ferramenta de torneamento de aço rápido. pela marca de desgaste ou pelo efeito combinado.2.6). A cratera é caracterizada pela sua profundidade KT e pela distância ao meio do gume KM (Figura 7. O colapso da ferramenta pode dar-se pela cratera. . Abrasão É o arrancamento de finas partículas de material. CAUSAS DO DESGASTE DA FERRAMENTA Os fatores principais de desgaste são:       Deformação plástica Abrasão Aderência Difusão Oxidação Correntes elétricas iônicas 7.4 e 7. Figura 7. 7. em decorrência do escorregamento sob alta pressão e temperatura entre a peça e a ferramenta. Deformação plástica Ocorre quando a dureza a quente do material da ferramenta não é mais suficiente para resistir às pressões de usinagem. Cratera É a concavidade que se forma na face (superfície de saída) da ferramenta devido ao atrito da mesma com o cavaco (Figuras 7.73 7.1. o que se verifica especialmente com maiores avanços.5).5.3.5. O desgaste provoca um deslocamento do gume. Aumenta com o número de inclusões e partículas duras no aço (como carbonetos e óxidos).5.7 .

recém arrancada. provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da ferramenta. Já as velocidades mais elevadas. isto é. sob alta pressão. enquanto o material da ferramenta. não é afetado. O aumento do atrito provoca um aumento progressivo da força de deslizamento do cavaco. De modo geral. 7.5. estão encruadas. que recristalizam. bem como o recalque do cavaco. muito mais resistente ao calor. apresenta-se limpa. A prova de que tais aderências se podem formar. A resistência à abrasão depende essencialmente da dureza do material da ferramenta. portanto. formado por partículas que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de deformação a frio. O gume postiço ocorre em baixas velocidades de corte. sem camadas protetoras de óxidos e. duras e resistentes. por separação na solda ou por cisalhamento dentro das próprias partículas. a temperatura sobe a ponto de amolecer as partículas aderidas. o desgaste da ferramenta diminui.74 A presença de Al2O3 no aço é nociva devido a sua elevada dureza e abrasividade. O desgaste aumenta. aumentando o coeficiente de atrito na face e provocando um maior recalque do cavaco. em virtude principalmente da redução da resistência ao desgaste da ferramenta causada pelo aumento da temperatura. quimicamente muito ativa. No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta. inicialmente.3. Elas dificultam o deslizamento do cavaco. pois o mesmo desliza mais facilmente pela face da ferramenta. O arrancamento destas partículas pode-se dar por cisalhamento das asperezas da ferramenta. O aumento da vc aumenta a velocidade de desgaste. até que as partículas soldadas são arrancadas. Aderência A aderência entre o material da peça e as asperezas superficiais da ferramenta se deve à ação das altas temperaturas e pressões presentes na zona de corte e o fato de que a superfície inferior do cavaco. é o gume postiço. . o deslocamento de partículas encruadas e duras separadas do gume postiço. pois vão se alcançando temperaturas e pressões que favorecem a aderência. Não havendo mais condições de formação do gume postiço. com a velocidade.

com formação de uma camada de cristais mistos. Difusão do cobalto no aço.5. esta forma de desgaste não tem significação. com formação de carbonetos mistos e duplos do tipo Fe3 W 3 C. Difusão do carbono. pois a faixa de temperaturas de difusão é bem mais alta que a temperatura de amolecimento da ferramenta. Como o cobalto tem um coeficiente de expansão térmica cerca de quatro vezes maior do que o esqueleto de carbonetos. Para ferramentas de aço carbono e aço rápido. O aumento da temperatura gera tensões no esqueleto de carbonetos do metal duro. Diferente é a situação nos metais duros. Difusão Ocorre em temperaturas mais elevadas.Esquema da formação periódica do gume postiço. Dissolução do carboneto de tungstênio na liga pastosa cobalto-carboneto de tungstênio-ferro. o aumento da temperatura provoca a expulsão sob alta pressão do cobalto e a geração de tensões no interior do metal duro. (FeW)6 e (FeW)23 C6 e liberação de carbono. nos quais seguintes fenômenos em temperaturas na faixa de 700 a 1300ºC: Difusão do ferro na base do cobalto.75 Figura 7.4.8 . em que as moléculas adquirem certa mobilidade. formando uma liga de baixo ponto de fusão e de fácil desgaste. que é retirado dos carbonetos duros e imigra para o aço. 7. podem ocorrer os .

A oxidação em baixas temperaturas é normalmente evitada por camadas protetoras de material oxidado. em temperaturas usuais de usinagem com este material. gerando-se pelo aquecimento do ponto de união de um par de materiais distintos (termopar).5. . 7. Opitz e seus assistentes na Escola Superior Técnica de Aachen. Estas correntes podem ser explicadas como um fenômeno termoelétrico. ocorrem na própria ferramenta circuitos fechados de corrente. uma pequena redução do desgaste da ferramenta. Correntes elétricas São produzidas no contato entre peça e ferramenta durante a usinagem. A corrente medida no circuito máquina-peça-ferramenta é. aços rápidos e Stellites só formam carepas em temperaturas bem superiores à de amolecimento da ferramenta. como ocorre no aquecimento de peças a altas temperaturas com a formação de carepas. que na usinagem com metal duro em altas velocidades. apenas uma fração da corrente total gerada. Ensaios minuciosos realizados pelo Prof. ou seja. os metais duros já iniciam a formação de carepas em temperaturas de 700 a 800ºC. Oxidação A oxidação.5. os quais explicam a magnetização freqüente observada na mesma. Experiências feitas demonstram. A isolação pura e simples provoca. dependendo do par de materiais.5. Em virtude das diferenças de temperatura nos diversos pontos da zona de corte. Por sua vez. 7.Representação esquemática do desgaste por difusão em ferramentas de metal duro. efetivamente.6. pode ser causa de desgaste.9 . portanto. a ferramenta constitui usualmente o pólo negativo. Aços-carbono. em alguns casos.76 Figura 7. levaram à conclusão que: Na usinagem. o desgaste é menor numa atmosfera neutra do que na presença do ar.

ao mesmo tempo em que ocorre. subitamente.6.2. grau de acabamento) e do material da ferramenta. Pode-se citar: 7. no flanco da ferramenta. Em condições extremas.77 A aplicação de uma corrente de compensação produz geralmente uma redução mais notável do desgaste. Em ferramentas de metal duro o aumento das forças de corte. indicando forte atrito de escorregamento com o flanco da ferramenta. São utilizados na prática e nos ensaios de laboratório diversos critérios para determinar mais ou menos com exatidão este ponto. A temperatura se eleva progressivamente. Este é um critério freqüentemente usado no emprego de ferramentas de aço rápido. dependendo a escolha. as dimensões da superfície usinada se alteram e o acabamento superficial piora. Com ferramentas de aço rápido. observam-se variações mais ou menos profundas no processo de usinagem.6. antes que se possa restabelecer um gume adequado. que amolece e fica com aspecto de queimado. A utilização de uma ferramenta até este ponto é de todo desaconselhável. provoca o lascamento e destruição total do gume. Na prática não se recomenda ir até este ponto devido ao alto custo de reafiação ou aquisição da ferramenta. ocorre um faiscamento intenso no corte e a superfície usinada se apresenta áspera. CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DO FIM DE VIDA DA FERRAMENTA À medida que a ferramenta vai se desgastando. por superaquecimento (queima). A fixação do ponto representativo do fim de vida de uma ferramenta é fundamental no estudo da usinabilidade. . ocorre um sobreaquecimento do gume. Falha completa da ferramenta: Inabilita para o corte. lascamento ou quebra. a força de corte e a potência consumida aumentam. Ocorre faiscamento intenso. um violento efeito de frenagem da ferramenta sobre a peça. Falha preliminar da ferramenta: Acusada pelo aparecimento na superfície usinada ou transitória da peça. das exigências da usinagem (precisão de medidas.1. na qual se forma uma faixa altamente polida pelo atrito. em grande parte. pois será necessário um longo trabalho de reafiação com a remoção de uma extensa camada de material de corte.6. 7. de uma estreita faixa altamente polida. 7. no caso de um desgaste excessivo.

.6.8. Brusca variação na forma dos cavacos. 7.10.7. torque ou potência.6. como a cerâmica. Força de corte. Formação de rebarbas de usinagem na peça. admitem no máximo 0. 7. Ferramentas maiores.6. a qual pode ser tomada como limite de vida da ferramenta. O aumento da força de avanço está intimamente ligado ao desgaste do flanco e.3.6.6.1mm no gume resulta um aumento de 0. Deficiência de acabamento superficial: Ocorre freqüentemente de maneira súbita e pronunciada do grau de acabamento superficial. portanto.6.8 a 2mm de marca de desgaste. Alterações de dimensões da peça: O desgaste provoca um deslocamento do gume. 7.6. Profundidade de cratera KT ou distância KL: A profundidade KT de cratera pode ameaçar o lascamento da pastilha.9.6. o que por sua vez determina uma alteração nas dimensões da peça usinada. 7. 7. Largura da marca de desgaste no flanco: Este é o critério de emprego mais freqüente na indústria para a determinação do fim de vida da ferramenta de metal duro e cerâmica. Aumento da força de avanço: Este critério é usado especialmente em brocas. Pastilhas mais duras e frágeis.11. Vibrações intensas da peça ou da ferramenta. As ferramentas de metal duro perdem a eficiência de corte com 0.5m de marca de desgaste.78 7. Aumento na temperatura do gume.2mm no diâmetro da peça. 7.6.5.4.6. Um deslocamento de 0. ruídos fortes por vibração da máquina: Impedem o prosseguimento da usinagem.6. 7.12. A faixa remanescente KL entre o gume e o início da cratera pode se reduzir até ameaçar a integridade do gume. com a marca de desgaste. Podem ter origem no desgaste no flanco da ferramenta. 7. 7. mais tenazes e em velocidades de corte mais baixas admitem maiores marcas de desgaste.

MÉTODOS USUAIS NA ESPECIFICAÇÃO DA VIDA DE UMA FERRAMENTA DE CORTE ENTRE DUAS REAFIAÇÕES SUCESSIVAS:  Tempo de máquina (principalmente em máquinas automáticas).79 7. Volume do metal removido. Número de peças usinadas. Exemplo: V60 é a velocidade de corte para uma vida efetiva de 60 minutos. . Velocidade de corte equivalente (ou velocidade de Taylor): é a velocidade de corte que. permite obter um tempo pré-fixado. sob um determinado conjunto de condições de corte.     Tempo efetivo de corte (mais usual).7.

óleos de corte.2. o abaixamento da temperatura para 700ºC para 650ºC provocou um aumento de vida de 4 para 20 minutos e uma nova redução de temperatura para 600ºC elevou a vida da ferramenta para várias horas. mantida a mesma vida da ferramenta.1 indica a possibilidade de praticar velocidades de corte até 40% maiores com o uso de refrigeração intensa. num ensaio sob determinadas condições de corte.80 8. etc) tem por finalidade:     8. Assim.1. Quando se utiliza ao máximo as possibilidades ao máximo as possibilidades da ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de amolecimento.É especialmente importante em altas velocidades de corte. Aumentar a vida da ferramenta Aumentar a eficiência de remoção de material Melhorar o acabamento superficial Reduzir a força e potência de corte. FUNÇÕES: Os meios lubri-refrigerantes têm as seguintes funções básicas:      Refrigeração Lubrificação Proteção contra corrosão Arrastamento dos cavacos Eliminação do gume postiço Refrigeração da ferramenta . pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida da ferramenta. OBJETIVOS: O emprego de meios lubri-refrigerantes (também chamados fluidos de corte. A Tabela 8. . meios de lubrificação e arrefecimento. líquidos refrigerantes.

04 1. apenas sobre uma pequena parcela do calor gerado. gera-se uma situação de atrito limite. Para diminuir a temperatura no gume da ferramenta pode-se eliminar pela refrigeração o calor gerado. trabalho de dobramento do cavaco. em contato metálico.80 1. com formação de uma cunha de óleo semelhante à que ocorre em mancais. nas quais pode penetrar o fluido de corte por capilaridade ou outra ação mecânica.67 intensiva 1. verifica-se que a lubrificação diminui o fator de recalque do cavaco e. A viscosidade do lubrificante não tem nenhum efeito sobre o coeficiente de atrito.60 1.Coeficientes de correção da velocidade de corte para aços rápidos. atritam-se e soldam-se momentaneamente.40 1. reduz. Coeficiente multiplicador para usinagem com refrigeração Tipo de aço rápido a seco 14-4-1 18-4-1 18-4-2 18-4-3 18-4-2 com 10% Co 18-4-2 com 18% Co 0. Este segundo caminho é realizado pela lubrificação.35 1.Deve atuar especialmente na zona de contato da peça e do cavaco com a face da ferramenta.51 1. diretamente. Uma explicação do mecanismo de lubrificação é a seguinte: as superfícies do cavaco e da peça não são absolutamente planas. Indiretamente.17 1.1 .83 0. entre as superfícies metálicas que escorregam uma sobre a outra. porém.94 1.86 Lubrificação .18 1. pois. responsável por 25% do calor gerado. com isto.25 1. responsável por 75% do calor gerado. também. uma vez que a existência de pressões de contato entre cavaco e superfície de saída. As rugosidades mais salientes. Em face das pressões extremamente altas. Tem sido muito discutido o mecanismo de atuação do fluído lubrificante.81 Tabela 8. o trabalho de dobramento do cavaco.33 média 1. Verifica-se que o aquecimento se deve a dois fatores: atrito com a peça e com o cavaco.00 1. mas apresentam irregularidades.28 1. Fora dos pontos de contato existe uma película de lubrificante de . da ordem de 2700 MPa e temperaturas por vezes superiores a 600ºC. A lubrificação atua.08 1. como também procurar reduzir a geração de calor.32 1. tornam de todo impossível a hipótese de lubrificação hidrodinâmica.

ao emprego de óleos com emulsificantes ou de aditivos anticorrosão. tem uma importante função na eliminação dos cavacos . de qualquer forma o efeito refrigerante é mais importante que a lubrificação. como os óleos graxos). contra 1330 N/mm2 do aço. Os componentes ativos adicionados ao meio lubri-refrigerante devem ser selecionados especificamente de acordo com o tipo de operação de usinagem. muito baixas por uma boa atuação sob condições pesadas de usinagem. A reação com o Cl forma uma camada de FeCl2 ou de Fe2Cl6. As películas de adsorção são eficientes até temperaturas de aproximadamente 150ºC e portanto. São usados como aditivos compostos de fósforo. quer por alteração da forma do cavaco.82 espessura apenas molecular.O fluído de corte deve proteger a peça. respectivamente 155 N/mm2. A parte inferior do cavaco. o que somado às altas pressões e temperaturas. Os aditivos existentes no lubrificante formam por absorção ou por reação química camadas intermediárias. Estes aditivos tornam-se atuantes em temperaturas na faixa de 200 a 1000ºC. Isso obriga. apresenta-se quimicamente muito ativa.O fluido de corte. quer por ação mecânica de arrastamento. quer pelo esfriamento brusco e fragilização do cavaco. com uma redução de 60% no atrito e abaixamento da temperatura na zona de corte. cloro e enxofre. cuja resistência ao cisalhamento é de apenas 380. favorece as reações químicas. Em altas velocidades. resistem às altas pressões e diminuem a resistência ao cisalhamento das rugosidades das superfícies em contato. perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Da mesma forma. As películas de adsorção são formadas por aditivos de atuação física (que tem forte aderência. de ação química. que impedem as soldagens. fixas. sem nenhuma exposição anterior ao meio ambiente. Arrastamento de cavacos . que tem excelentes qualidades de refrigeração. Proteção contra a corrosão . bem como enxofre puro (não combinado). o tempo para a entrada do fluido entre as superfícies atritantes e para a reação química dos aditivos se torna insuficiente. a presença de enxofre determina a formação de FeS e FeS2. que reduzem o atrito metálico entre as superfícies não é possível na usinagem. formam películas resistentes a pressões e temperaturas mais elevadas. Estas geram películas sólidas. À medida que aumenta a velocidade de corte. Aditivos de extrema pressão (EP). assim como a máquina contra a corrosão. no caso de utilização de água.

Poder de remover impurezas. oxidação. Não atacar ligantes dos rebolos (na retificação). Esta ação é especialmente útil na furação profunda. nem na utilização nem no descarte. Boa molhabilidade e resistência a altas pressões. As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicação e. Daí a necessidade do estudo de cada caso por especialistas. quer pelo contato direto. quer pelos seus vapores e névoas. Não ter cheiro incomodativo. Eliminação do gume postiço . onde se usa fluido injetado sob pressão. elementos de vedação e outras peças da máquina. borrachas. plásticos. A lubrificação da face da ferramenta (superfície de saída) por fluidos com aditivos de extrema pressão (EP) ou por óleos graxos. às vezes. Não afetar ou poluir o meio ambiente. para forçar os cavacos para fora do furo. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes.O gume postiço se forma especialmente em baixas velocidades de corte. através da ferramenta de corte. Não formar espuma. Não ter tendência ao envelhecimento (formação de borras. Boa transparência. pode evitar a formação do gume postiço. na trepanação e na furação com brocas canhão. Facilidade de preparação e manutenção. Qualidades acessórias – Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda as seguintes qualidades acessórias:               Resistência a infectação por bactérias e fungos. induz freqüentemente a piora de outras.83 da área de trabalho. que atende a todas as exigências. Não existe um fluido de características universais. espumas. prejudicando seriamente o acabamento superficial. para a seleção do . Boa filtrabilidade. para permitir a observação do processo de usinagem. perda de estabilidade). Não afetar a saúde. tintas. por exemplo pelo uso de aditivos. Baixa inflamabilidade. são até extraordinárias. Não atacar metais. a melhoria de certas qualidades.

manutenção.A análise é em geral bastante complexa. exige despesas mais elevadas de controle.1. Sólidos.3.3. TIPOS DE MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES EMPREGADOS Os inúmeros tipos de meios lubri-refrigerantes hoje empregados podem ser classificados como segue: Meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água: o Soluções aquosas (representam poucos % do consumo) o Emulsões (representam 40% do consumo) - Meios lubri-refrigerantes não miscíveis com a água: (representam. Suas características refrigerantes. aplicação. - Gases e névoas. Meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água A água é o mais eficiente absorvente e condutor de calor. Em virtude da baixa viscosidade a água tem ótimas características de arraste de sua vida limitada. manipulação e descarte.84 tipo de lubri-refrigerante mais adequado. 60% do consumo) o óleos minerais puros o óleos graxos o óleos mistos o óleos com aditivos polares o óleos com aditivos de extrema pressão (ativos e inativos). os quais devem ser balanceados com os benefícios obtidos. estocagem. Do ponto de vista econômico . representando em geral menos de 1 a 2% do custo da usinagem. 8. 8. mas seu uso em máquinas é limitado porque acelera a corrosão e tem pequeno efeito lubrificante. O custo simples do meio lubri-refrigerante tem pouca significação. manutenção e descarte. pois devem ser computados os custos globais de aquisição. em conjunto. em relação aos óleos podem ser deduzidas dos dados abaixo: .

boratos.6 2. A adição de sais alcalinos e soluções de nitrito de sódio (até 5%). Tendência a formar espumas (pode ser corrigida por formulação adequada). com formulação adequada. se penetrarem em sistemas de lubrificação ou acionamentos hidráulicos.260 Para melhorar as qualidades lubrificantes e evitar o efeito corrosivo da água. O pH das soluções é mantido em geral entre 8 e 9. sendo necessário apenas um pouco de agitação. Distinguem-se dois tipos de meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água: 8. solúveis em água.1. Alguns problemas de descarte. da transparência (facilitando a visão do processo de usinagem) e do alto poder de refrigeração. Tem mostrado bons resultados na retificação. de um concentrado de produtos orgânicos ou inorgânicos.85 Óleo mineral Calor específico (J/gK) Condutibilidade térmica (W/mK) Calor de vaporização (J/g) cerca 1. em todas as operações de usinagem em que usa emulsões. vida mais longa. usam-se aditivos. Tem lubricidade muito limitada.1. São denominados. Alta detergência pode irritar a pele de operadores sensíveis.2 0. alcanolamina. Soluções aquosas Decorrem da mistura com água. sabão e derivados de ácidos orgânicos são usados para controlar a corrosão. por vezes. de “fluidos químicos” ou “fluidos sintéticos”.3. Repelem óleos infiltrados provenientes de sistemas hidráulicos e de lubrificação. São menos sensíveis à dureza da água. fosfato trisódico.5 para evitar a corrosão. Podem lavar películas lubrificantes aderentes a guias. A mistura é mais fácil.13 cerca 210 água 4. trietanolamina. portanto. pela dificuldade de remover os produtos . Podem atacar vernizes e vedantes e formar gomas aderentes. causando emperramentos.9 cerca 0. mas são utilizáveis. As soluções distinguem-se das emulsões pelos seguintes aspectos principais: As soluções são mais resistentes às bactérias e tem. São usados em concentrações menores. Tem a vantagem da limpeza. na faixa de 1:50 a 1:100. Não contém derivados de petróleo. tendo encontrado aplicação crescente face a elevação dos preços dos derivados de petróleo.

na água.2. Sulfatos Entre eles conhece-se óleos graxos sulfatados e álcoois graxos. São utilizadas. torres e outras partes móveis da máquina funcionem sem problemas.86 químicos da fase líquida. Em sua forma original. estes produtos são compostos líquidos ou pastosos de sabões e óleos. sob a forma de finas gotículas. Sabões Como emulsificadores clássicos são conhecidos os sais de sódio e sais amínicos de ácidos graxos de cadeia longa (ácidos esteáricos e oléicos). Sulfonatos Entre os quais se distinguem os sulfonatos alifáticos e sulfonatos . podem formar nitrosaminas. Estas soluções são usadas na faixa de concentração de 1:5 a 1:30. São mais conhecidas pela denominação errônea de “óleos solúveis”.3. pode-se usar aditivos de extrema pressão (EP). Ambos tem a desvantagem de formarem com íons de Ca e de Hg sabões insolúveis na água. As soluções podem ser aditivadas com agentes “molhantes”. Os sabões alcalinos têm a desvantagem de que só atingem plena efetividade com alcalinidades muito altas (pH em volta de 10). que se separam. que faz com que o óleo fique distribuído. usualmente. sulfatos e sulfonatos. de modo uniforme e estável. que permitem que as guias. Problemas decorrentes em torno da controvérsia sobre as nitrosaminas. que contém enxofre. Sabões naftênicos têm a vantagem de sua relativa insensibilidade eletrolítica. mas pode ter a desvantagem da maior formação de espuma. usa-se às vezes adicionar uma pequena quantidade de óleo mineral mais aditivos para reforçar as qualidades lubrificantes. as misturas de alcanolaminas com nitritos. os quais misturados com uma larga proporção (1:10 a 1:50) de água. mas também sabões naftênicos. Sabões amínicos ainda são efetivos com pH igual a 8. quando a ocorrência de altas temperaturas de usinagem constitui um problema. (Sob certas condições de pH e de temperatura. Para obter qualidades lubrificantes. Fala-se então em “fluidos semiquímicos” ou “fluidos semi-sintéticos”. com a adição de um agente emulsificador. formam um fluido de corte leitoso ou translúcido. Com emulsificadores se usam sabões.1. cloro ou fósforo. Em operações difíceis. as quais injetadas em animais tem mostrado efeitos cancerígenos). 8. Emulsões Consistem da mistura de óleo com água.

representam um papel importante nos fluidos de corte de metais. em . porém em virtude de sua vida limitada.2. para manter a efetividade da emulsão. como fenóis alquílicos. como agentes emulsificantes. Meios lubri-refrigerantes não miscíveis com água Os meios lubri-refrigerantes não miscíveis com a água são constituídos pelos óleos graxos e óleos minerais. óleo. de modo a levar em conta as condições químicas e biológicas de água. Há pois necessidade de adicionar. fósforo e óleos graxos. entra. Além de suas propriedades emulsificantes. as emulsões EP têm substituído os meios lubri-refrigerantes não miscíveis em água. manutenção. Em algumas operações de usinagem como brochamento e fresamento por geração de engrenagens. manipulação e descarte. 8. misturados ou com aditivos polares e/ou aditivos químicos ativos e inativos.3. pois um óleo feito para água dura pode espumar excessivamente em água mole. pela sua boa proteção contra a corrosão. O custo inicial das soluções e emulsões é baixo. São usados. São usados em geral. a concentração de óleo na emulsão irá se reduzindo gradualmente. cloro. contendo enxofre. enquanto que o produto feito para água mole provavelmente se separa na água dura. além do sabão e do óleo. em quantidades restritas pois os mesmos têm limitada solubilidade na água. Micro-organismos na água encurtam a vida útil das emulsões de óleo. O fabricante do produto pode variar a formulação. na faixa de 1:5 a 1:20. porque mais óleo do que água adere aos cavacos e às peças acabadas. O óleo a ser emulsificado pode ser um óleo derivado de petróleo. Com o uso. O efeito principal dos óleos solúveis é o de refrigeração. ainda na composição um solvente mútuo. Três tipos de micro-organismos são freqüentemente encontrados nas emulsões: bactérias.87 aromáticos. Estas emulsões são usadas em concentrações maiores. algas e fungos. para oferecer condições de lubrificação e operações de usinagem mais difícil. álcoois graxos e amidos de ácidos graxos. ainda. Podem ser combatidos com bactericidas e fungicidas. éteres de sorbita. que podem ser usados puros. periodicamente. Usualmente. um óleo graxo ou qualquer combinação destes e outros óleos de corte. produtos etoxilados. As emulsões também podem ser formuladas com aditivos de extrema pressão. Na hora de preparação da emulsão devese ter presente este fato. tal como um álcool ou um glicol. exigem despesas mais elevadas de controle.

Os óleos mistos apresentam boa parte das vantagens de lubrificação sob extremapressão dos óleos graxos. tem . banha. Óleos minerais naftênicos ou misturas de parafínicosnaftênicos. tais como óleo de baleia. entretanto. para a usinagem de aço. o inconveniente de rancificarem com o tempo. Custo elevado. assim com a proteção contra a corrosão. de colza. então um odor desagradável. Isto confere aos óleos graxos excelentes qualidades de lubrificação. perigos decorrentes de névoas e incêndio. de palma. cobre ou alumínio. Quando a temperatura ultrapassa 150ºC a película lubrificante perde sua efetividade.1.2. cujos extremos polarizados aderem fortemente às superfícies. podem ser usados por longo tempo. latão. também são muito limitadas. são os mais empregados. São usados tanto óleos de origem animal como vegetal. reduzindo o atrito entre a face da ferramenta e o cavaco. na usinagem de aço doce.3. de girassol. de soja.3. aumentam a “molhabilidade” e a aderência do meio lubri-refrigerante. bem como efeitos nocivos à saúde limitam sua utilização.2. sebo.2. mesmo em situações de extrema pressão.88 processos de usinagem de baixa velocidade ou com metais de difícil usinabilidade. onde ocorre pouca elevação de temperatura e se exige bom acabamento superficial. Tem. Estes aditivos. pelas suas características polares. como em máquinas de roscar. latão. de amendoim. Óleos mistos São óleos formulados pela mistura de óleos minerais com óleos graxos de origem animal ou vegetal. apresentando. formando uma película lubrificante que reduz o atrito e o desgaste. óleo de algodão. Por isto são empregados em processos difíceis de usinagem. Os óleos mistos não mancham os metais. Do ponto de vista da refrigeração as qualidades são muito inferiores às da água e as qualidades de lubrificação. pela sua maior compatibilidade com os aditivos. etc. de mamona.3. magnésio e metais antifricção.3. Sua principal vantagem é a lubrificação simultânea de guias e partes móveis da máquina. Os óleos minerais puros não são corrosivos e. 8. 8. nas condições extremas de pressão e temperaturas que ocorrem entre cavaco e ferramenta. Óleos minerais puros São utilizados para certas operações leves em máquinas automáticas. 8. bronze. de baixa velocidade. Óleos graxos As moléculas dos óleos graxos são formadas por longas cadeias e átomos de carbono. mantidos limpos.2. alumínio.

constituindo uma película anti-solda na face da ferramenta e assim. oferecem características de EP e anti-soldagem. que reagem em altas temperaturas (200ºC a 1000ºC).2.3. Óleos com aditivos de extrema-pressão (EP) Em aplicações em que as condições de usinagem são particularmente difíceis e as forças de corte elevadas. 8. Modernos aditivos polares foram aperfeiçoados para evitar estes inconvenientes. Estes óleos EP ativos mancham alguns metais. Se a quantidade de aditivo for pequena e fortemente ligada quimicamente. formam-se películas EP estáveis e resistentes. 8.2.89 tendência a formar gomas. cloro ou fósforo. Estes são compostos de enxofre. 8. São usados especialmente no brochamento. Seus efeitos em gral são menos dramáticos que os do enxofre e do cloro. efetivos sobre uma larga faixa de temperaturas de corte.1.4.2.2. Óleos com baixo teor (menos de 2%) de enxofre são usados para furar.3.4. Aços doces exigem usualmente um teor mais elevado de enxofre. . usam-se óleos minerais ou óleos graxos com aditivos EP. Óleos sulfo-clorados Tanto de origem mineral como óleos graxos.3. 8. que reduz o atrito até temperaturas de cerca de 400ºC.3. Óleos clorados Produzem um filme de cloreto de baixa resistência ao cisalhamento.2. como brochar e roscar são feitas com óleo de alto teor de enxofre. inclusive pelo uso crescente de substâncias sintéticas. 8.4. Se houver enxofre livre ou cloro e fósforo em forma ativa. do fator de recalque e do desgaste da ferramenta. Óleos sulfurados Aditivos na base de enxofre formam camadas sulfetos metálicos que agem como lubrificantes sólidos até temperaturas de 700ºC. Latão e outras ligas metálicas são enegrecidos por óleos de alto teor de enxofre. como éster de ácido carbônico. os óleos não mancham os metais e são denominados de óleos inativos. cloretos ou fosfetos. alargar. especialmente úteis em aplicações de alta temperatura e alta pressão. minimizando a formação do gume postiço. tornear e fresar.3. Aços duros precisam menos enxofre. formando na zona de corte sulfetos.3.2. Óleos fosforados Provocam a redução do atrito. Operações difíceis.4. Acima desta temperatura o filme se decompõe.4.4.

material da peça e da ferramenta. acabamento superficial. em série. Segurança: efeitos sobre a saúde. tem dado excelentes resultados. descarte. Condições de fornecimento: apoio técnico do fornecedor. arraste de cavacos. 8. Basta muitas vezes uma leve pintura da superfície de saída da ferramenta com pasta de MoS2. Qualidade da usinagem. pois deverão ser observadas todas as condições gerais do processo de fabricação envolvendo:      Processo de usinagem. tratamentos posteriores das peças. Armazenagem. variáveis de usinagem. risco de incêndios. etc.4.4. adução dos meios lubri-refrigerantes à zona de corte. armazenagem. manipulação. múltiplos.90 8. em massa. centralizados. . 8. Bissulfeto de molibdênio (Molikote) Pelas suas características de lubrificante em condições de extrema pressão.    Análise econômica: custos de preparação. manejo. SELEÇÃO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES PARA A USINAGEM DE METAIS A seleção do meio lubri-refrigerante depende dos objetivos que se quer alcançar: aumento da produção. melhor acabamento superficial. vida mais longa da ferramenta. controle. garantias de fornecimento. produção individual.3. Máquinas-ferramentas usadas: simples. limpeza. Tem-se obtido alguns resultados promissores com emprego de uma névoa de óleo com ar comprimido de 600 kPa (6kg/cm2) de pressão. transporte. tamanho e componentes do sistema de recirculação.3. tipo. benefícios obtidos.3. precisão de forma e de medidas. Sistemas de recirculação dos meios lubri-refrigerantes: sistemas individuais. múltipla usinagem. etc. Gases refrigerantes Têm sido ensaiados em operações de corte. Não é tarefa fácil. névoas de óleo.

Para processos de usinagem difícil usam-se óleos com aditivos EP. . Processo de usinagem Velocidade de corte Alta Fazer roscas Escanhoar engrenagens Geração por plainamento Furação profunda Cortar com bedame Trabalhos em tornos automáticos Furar Geração por fresamento Fresar Serrar Baixa Alta Dificuldade de usinagem Baixa Tabela 8. A Tabela 8. preponderantemente.2 . Para processos de usinagem fácil usam-se emulsões ou soluções.91 8. em processos de usinagem fácil. Para aços pode-se estabelecer as seguintes regras orientativas: . Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do processo de usinagem Como regra.Seleção do fluido de corte para a usinagem.2 dá uma orientação sobre os fluidos de corte recomendados em distintas operações de corte e diferentes materiais. recomendando-se o uso de fluidos que tenham boas características de lubrificação. qualidades refrigerantes. usa-se altas velocidades de corte e o fluido deve ter. em processos de usinagem difícil usam-se baixas velocidades de corte.1. O quadro a seguir dá uma classificação orientativa dos vários processos de usinagem.4. Ao contrário.

especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. querosene com 30% de óleo mineral puro. até 40%. O-7 O-5. O-4. O-3. roscas. O-2. O-4 S (15:1) S (10:1). Observação: com magnésio. tornear e furar Serrar Fresar. reduzem o atrito e o desgaste do rebolo e mantém o mesmo livre de partículas metálicas (evita o empastamento do rebolo). etc.). Além disto. S (10:1). Em operações leves de retificação (por ex. o que se pode obter por refrigeração ou redução do atrito. retificação cilíndrica.92 Aços com índice de usinabilidade > 70% 55 a 75% < 55% S (30:1). 6) idem. O = óleo de corte: 1) mineral puro. O-7 O-4. O-7 O-6 O-6 O-6 O-7 O-7 O-7 O-1 O-4 O-4 Ligas de cobre S (20:1). retificação plana) emprega-se preponderantemente meios miscíveis em água. O-5. para se obter mínima rugosidade superficial. O-7 S (15:1) S (15:1) S (10:1) O-4 O-4 O-5. O-2. O-2 O-2. Para evitar estes danos térmicos é preciso reduzir a temperatura na zona de retificação. O-3. gera-se. Por isto. mais de 2% de enxofre. usa-se nestes casos. além de arrastar cavacos e detritos da pedra abrasiva. Na retificação com rebolos perfilados (para ranhuras. a) óleo mineral puro. engrenagens. O-4 O-3 O-3 S (EP) (10:1) O-5. o meio lubri-refrigerante deve reduzir o atrito e o desgaste. Os aditivos usados protegem contra a corrosão. S (20:1). O-7 O-5. S (30:1). O-a O-a S (30:1) S (20:1) O-a S (20:1) O-a S (15:1) O-a S (10:1) O-a S (15:1) O-a S (15:1) O-a S (10:1) O-a O-a Operação Plainar. No superacabamento. O-2 O-4. nunca usar fluidos a base de água. O-3 O-3. preferencialmente. O-7 S (30:1) S (30:1) S (30:1) O-1 O-1 O-1 S (20:1) S (15:1) S (10:1) O-4. O-1 S (20:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 S (10:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 S (15:1) O-1 O-1 Ligas de alumínio S (30:1). O-4 O-4 O-4. O-7 O-2 O-2 O-3 O-4 O-4 O-5 O-4 O-3 O-3 O-5. há grandes exigências quanto à precisão de formas e de medidas e de qualidade do acabamento superficial. camadas macias por recristalização. mandrilar Alargar Furação profunda Rosquear Brochar (desbaste) Brochar (acabamento) Brochar (serviço pesado) Máquinas automáticas Abreviações: S = emulsões (proporções indicadas) ou soluções. 4) com adição de enxofre (menos de 1%). O-7 O-2. óleos com aditivos redutores do atrito. transparente e inodoro. etc. com adição de óleos graxos. trincas. endurecimento de certos pontos. Utilizam-se óleos de viscosidade muito baixa com aditivos de alta pressão e melhoradores das qualidades lubrificantes. 5) idem até 2%. 2) com misturas de até 10% de óleos graxos animais. Na retificação ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de superaquecimento. 3) idem. retificação sem centros. . 7) óleo sulfurado. S (EP) = emulsões com aditivos de extrema pressão. O-2. querosene. próprio para alumínio.

Ligas de alumínio São em geral de fácil usinagem. com elevado fator de recalque e péssimo acabamento. Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do material da peça 8.2. Latão. bronze e metais de maior dureza são fáceis de usinar.4. Com ferro fundido esferoidal empregam-se emulsões com sucesso. forma cavacos longos. No caso de alumínio puro ou com percentagens muito baixas de liga.2. permitindo o emprego de altas velocidades de corte. com bom acabamento. induz a formação de massas que entopem os filtros e podem emperrar as ferramentas (p.93 8. Ligas de magnésio Quase todas as ligas de magnésio são de corte fácil e permitem altas velocidades de corte. No corte refrigerado usam-se de preferência emulsões e.4. O cobre puro. Aditivos EP com enxofre livre produzem manchas nas peças. Cobre puro exige óleos mais viscosos.4. No alargamento manual de furos o emprego de grafite misturado com sebo. brocas). Altas percentagens de silício provocam forte desgaste abrasivo das ferramentas.1. com sério risco de incêndios e explosões. O magnésio oxida facilmente. em virtude da boa condutibilidade térmica do alumínio. decompondo a água e gerando calor e hidrogênio.2. . Isto leva facilmente à auto-ignição.2.2. 8. Por isto o magnésio só pode ser usinado a seco ou com óleos de baixa viscosidade.2. pois estas reagem com o zinco formando hidrogênio e amoníaco. 8. emulsões ou soluções aquosas.ex. Para operações difíceis usa-se óleos com aditivos EP.4. Nunca se deve usar água. 8.3. Em ligas de alumínio com alto teor de zinco não se deve usar soluções aquosas. por exemplo. O calor gerado. em geral a seco ou usando emulsões. Para ligas de cavaco longo usam-se óleos de baixa viscosidade com aditivos que melhoram o efeito lubrificante.4. ocorre forte tendência à formação de gumes postiços. Ligas de cobre Têm usinabilidade muito variável. óleos de baixa viscosidade. Ferro fundido O ferro fundido cinza e o maleável de cavaco curto são usinados geralmente a seco. dá excelentes resultados. na presença de óleos de corte e de emulsões. os quais devem ter uma formulação que impeça a formação de manchas negras nas peças. O grafite dos cavacos de ferro fundido. Freqüentemente se usina alumínio a seco. algumas vezes. escoa rapidamente.4.

geradores de engrenagens. Para minimiza-los recomenda-se:    Ligar o fluxo refrigerante antes de iniciar a operação de corte.4. que realizam uma grande variedade de processos de usinagem. usando ferramentas caras e com exigências de alto grau de acabamento das peças. em geral óleos com aditivos EP.3.4.4.3. com distintas velocidades .4. Inox. 8.3. aços silício) é necessário a emprego de óleos EP. Para aços de usinabilidade difícil (aços de cementação e beneficiamento de alta liga. Usar óleos de baixas propriedades de transferência de calor quando não há garantia de fluxo constante de refrigerante. Para aços de dificílima usinagem (aço manganês. usando ferramentas de diversos tipos e materiais. Metal duro Também não oferece problema para a maioria dos meios lubri-refrigerantes bem formulados. superacabadoras. etc. 8. aço fundido) recomenda-se emulsões EP e óleos altamente aditivados. CrMo. Incluise nesta lista brochadeiras. rosqueadeiras. Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do material da ferramenta. de beneficiamento e de construção) recomenda-se o uso de emulsões e soluções. aços Cr de alta liga.5.3. Aço rápido Permite o uso de qualquer meio lubri-refrigerante. Cerâmica É usualmente empregada a seco.4. Aços Para aços de usinabilidade normal (aços de cementação.4.3.3. Diamante É refrigerado usualmente por soluções aquosas.1. Seleção do meio lubri-refrigerante em função do tipo de máquina Muitas máquinas para processos de usinagem específicos.2.4. 8. MnSi.4. necessitam meios lubri-refrigerantes especiais. 8. Centros de usinagem.94 8. Manter o fluxo refrigerante durante um pequeno espaço de tempo depois de concluído o corte.2. 8. 8. aços CrNi.4. o problema é a sensibilidade aos choques térmicos.

Não compatível com magnésio da peça óleos EP Compatibilidade com a .Boa ambiente com películas de óleo .Resistência a bactérias . descarte) C – Emulsões ou soluções? Vantagens das soluções Vantagens das emulsões -Rebolos mais agressivos . Óleos universais usáveis . exigem meios lubri-refrigerantes de ampla gama de aplicações. em dificílima processos com pequena solicitação da ferramenta .Mais eficientes com solicitações pesadas de corte .Usinagem Meio não-miscível Meio miscível . ferro fundido .Na maioria dos empregos das cerâmicas de corte .Altos preparação. metais a base de cobre).Maior .Compatibilidade com a máquina .Em geral mais alta .Mais limpo no uso .Aços e outros materiais de usinagem normal até cinzento. ataque por bactérias .Não cobre todos os processos também para lubrificação e e materiais sistemas hidráulicos .Em geral menor .Retificação em geral perfis e roscas . retificação de . . controle.Baixa a média .Alto . metais leves.Melhor .Mais longa . ex.Acabamento .Menor .Máquinas automáticas .Séries grandes b. .Limitada com metal duro ferramenta .Boa .Em geral boa com a pele .Leve a média.Manchas em ligas de cobre por .Todos os processos de retificação .95 e dimensões de corte.Compatibilidade com o material .Impróprio para cerâmica . marcas de super aquecimento) .Alta .Em parte na usinagem de metal duro .Leve a pesada.Pior .Velocidade de corte .Boa .Consumo .Processos de usinagem que solicitam muito a ferramenta .Todas .Formação de névoas .Ampla. .Compatibilidade com o óleo de .Materiais de fácil usinagem (ex.Compatibilidade com o meio .Melhor proteção contra corrosão trincas.Em geral pior .Superacabado.Gama de aplicações .Baixos .As vezes problemática .Boa .Menos boa .Efeito de arraste . Critérios de pré-seleção a.Menos boa vazamento .Em geral melhor .Menor .Inflamabilidade .Menos boa .Proteção contra corrosão .Vida .Custo .Problemas: odor. .Refrigerado ou a seco? Seco Refrigerado .Compatibilidade com o pessoal .Pisos e pavilhões recobertos . camada maci a.Menos riscos de danos térmicos na peça (p.Custos adicionais (manipulação.Sim .Não . pontos duros.Menor .Boa .Meio miscível ou não na água? Característica .Vida da ferramenta .

5. uma interrupção na adução. por qualquer que seja o motivo. por baixo do gume. também. forma e número de bocais. além do jato por cima.8).Melhor compatibilidade com tintas e vernizes . indo de 0. No fresamento Aplicar dois jatos laterais dirigidos para a zona de corte (Figura I. velocidade dos jatos. FORMA DE APLICAÇÃO DOS MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES Os principais aspectos a serem considerados para uma eficiente utilização      de meios lubri-refrigerantes dizem respeito a sua forma de aplicação. aplicando-se por cima do gume.Melhor estabilidade de mistura .Melhor separação de óleos de vazamentos .1 a I. . ângulo de impacto. É importante que o meio lubri-refrigerante seja aplicado antes e não depois do início do processo de usinagem.Menos agressivos à pele dos operadores .8). quais sejam: volume. No torneamento O volume de refrigerante deve ser o mais amplo possível. neste caso com alguma pressão. devendo sua boca ser dirigida diretamente sobre o gume e estar situada tão próxima quanto possível do mesmo.8).15 MPa a 0.Manutenção mais simples .Menor consumo de concentrado . mancais e outras partes móveis da máquina 8. sob mínima pressão. O volume mínimo recomendável é da ordem de 5 l/min por kW de potência de corte. Em geral basta uma adução abundante. dirigida adequadamente para a região de corte.Vida mais longa em uso . para evitar que os cavacos mudem a direção do jato e se inunde o local de trabalho (Figura I. convém aplicar outro jato.Melhor resistência a bactérias .Biodegradação mais fácil do descarte . Em cortes pesados.6 MPa (Figuras I. sem pressão.5 l/min por milímetro de largura do rebolo.Preparação mais fácil .96 . As pressões aumentam com a potência da máquina. pressão.Transparência permite melhor observação do processo de usinagem . Não deve haver. O diâmetro do tubo de saída do fluido deve ter ao menos ¾ da largura da ferramenta. Na retificação A vazão recomendada em máquinas modernas é de 3 a 4.Menos tendência de “lavar” o filme de lubrificante de guias.

Figura I. No caso da adução interna se usa pressão de até 20 MPa. No brochamento Usam-se distribuidores de anel com vários bocais que permitem jatos orientados para os gumes (Figura I. que poluem o meio ambiente. Figura I.Interrupção do manto de ar para empastamento do rebolo na permitir o acesso do fluido lubriretificação de materiais macios.2 retificação plana. a) retificação plana. Jatos de alta velocidade são eficientes.1 - Aplicação de jato lubrificante na Figura I. Jatos auxiliares para a limpeza do rebolo.4 Figura I.97 Na furação e alargamento Adução interna pelo corpo da ferramenta e/ou externa por tubos e bocais (Figura I. porém exigem bombas de alta pressão e provocam o espalhamento do fluido e névoas.9).3 Aplicação de jato lubrificante na retificação interna. Figura I. para ajudar na remoção de cavacos. Aplicação de jato lubrificante na retificação cilíndrica.6 . refrigerante ao rebolo. .8). b) retificação cilíndrica.5 - Jatos tangenciais para evitar Figura I.

Uso de um anel distribuidor de óleo de corte numa operação de brochamento. Figura I.9 .O meio lubri-refrigerante deve ser aplicado de forma que atinja o mais diretamente o ponto mais quente da ferramenta (gume). sem respingar demasiadamente. Figura I.7 .Forma de adução do meio lubri-refrigerante na retificação.8 . .98 Figura I. de modo a atingir todos os gumes.

99 FERRARESI. W. 2000. São Paulo: Art Liber. Düsseldorf: VDI-Verlag. ANSELMO. 751p. 244p. Ferramentas de Corte I e II. D. E. 295p. 1990. KÖNIG. Fertigunsverfahren – Band 1. 1989. Tecnologia da Usinagem dos Materiais. et al. 4 ed. C. E. D. STEMMER.. Florianópolis: Editora da UFSC. São Paulo: Edgard Blücher. 1977. 1 ed. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 416p. .

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