P. 1
laporan gabungan

laporan gabungan

|Views: 4,278|Likes:
Published by Cho Ed Poenik

More info:

Published by: Cho Ed Poenik on Jul 09, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

04/25/2013

pdf

text

original

Sections

  • Gambar A.1 Diagram proses produksi
  • Gambar A.2 Proses pengecoran
  • Gambar A.3 Cacat-cacat pengecoran
  • Gambar A.4 Proses forging
  • Gambar A.5 Proses pengerolan
  • Gambar A.6 Proses ekstrusi
  • Gambar A.7 Proses wire drawing
  • Gambar A.8 Skema deep drawing
  • Gambar A.9 Proses spinning
  • Gambar A.10 Proses bending
  • Gambar A.11 Gambar mesin freis
  • Gambar A.12 Proses pengelasan
  • Gambar A.13 Proses heat treatment
  • Gambar A.14 Proses metalurgi serbuk
  • Gambar B.1 Bentuk cetakan pasir
  • Gambar B.2 Skema proses pengecoran
  • Gambar B.3 Skema proses pengecoran cetakan pasir
  • Gambar B.4 Skema shell-mold casting
  • Gambar B.5 Skema cement-mold casting
  • Gambar B.6 Skema vacuum-mold casting
  • Gambar B.7 Skema high-pressure die casting
  • Gambar B.8 Proses permanent mold casting
  • Gambar B.9 Proses centriugal casting
  • Gambar B.10 Proses plaster-mold casting
  • Gambar B.11 Proses investment casting
  • Gambar B.12 Jenis-jenis pola tetap
  • Gambar B.13 Pola sekali pakai
  • Gambar B.14 Skema cetakan
  • Gambar B.15 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak
  • Gambar B.16 Mesin pengukur kekuatan pasir
  • Gambar B.17 Cacat-cacat pada pengecoran
  • Gambar B.18 Cacat retak panas pada pengecoran
  • Gambar B.19 Cacat porositas pada pengecoran
  • Gambar B.20 Mesin ayakan
  • Gambar B.21 Grafik kadar air
  • Gambar B.22 Grafik kadar lempung
  • Gambar B.23 Grafik distribusi ukuran butir
  • Gambar B.24 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak
  • Gambar B.25 Kurva ukuran ayakan dengan hasilnya
  • Gambar D.1 Blank dan Draw Part
  • Gambar D.2 Skema deep drawing
  • Gambar D.3 Kontak awal
  • Gambar D.4 bending
  • Gambar D.5 Straightening
  • Gambar D.6 Compression
  • Gambar D.7 Bentuk akhir
  • Gambar D.8 Proses deep drawing tanpa blank holder
  • Gambar D.9 Proses drawing dengan pemegang bahan baku
  • Gambar D.10 Metode konvensional
  • Gambar D.11 Metode reverse
  • Gambar D.12 Kaleng merupakan produk yang melewati proses redrawing
  • Gambar D.13 kaleng minuman
  • Gambar D.14 peluru Gambar D.15 bagian depan
  • Gambar D.16 Mesin erichsen
  • Gambar D.17 Sheet metal
  • Gambar D.18 Grafik tebal plat terhadap nilai IE
  • Gambar D.19 Grafik waktu holing terhadap nilai IE

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN AKHIR PROSES PRODUKSI II

Oleh Kelompok 18 Anggota : RAHMAT FADILLAH YUNUS 0910913136 NIKOLAYEVC MUHAMEDOFF 0910912142 YASA STEDO 08109131
HARIS YEHUDA WIBOWO SIMANJUNTAK

0810913157

TANGGAL PENYERAHAN : JUNI 2011

Disetujui Oleh

Asisten

(ADI RIYANTO) Diketahui Oleh

Koorprak Koordas

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

29

Kelompok 18

(FRISKI EDO LANRY) (FERDIAL RAFLI)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II di Laboratorium Metalurgi. Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan kuliah berserta praktikum proses produksi II dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak Prof. Dr.-Eng Gunawarman, Bapak Jon Affi, MT dan Ibu Oknovia Susanti, M.Eng yang telah memberikan pengetahuan dasar proses produksi pada mata kuliah Proses Produksi II. 2. Bapak Dr.- Ing Hairul Abral sebagai Kepala Laboratorium Metalurgi. 3. Selaku asisten yang telah memberikan bimbingan selama penyusunan laporan akhir ini. 4. Seluruh asisten Laboratorium Metalurgi. 5. Rekan-rekan kelompok 18 jurusan Teknik Mesin yang telah memberikan saran dan bantuannya, serta semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung. Semoga laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat bagi yang membaca, kami mengharapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporan akhir ini. Padang , Juni 2011

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

Kelompok 18

Penulis DAFTAR ISI COVER LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR DAFTAR ISI PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI A. TEORI UMUM PROSES PRODUKSI 1. Pengertian proses produksi.................................................................................. 1 2. Klasifikasi proses produksi dan beserta contohnya ............................................. 1 PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI B. UJI PASIR BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang.............................................................................................13 1.2.Tujuan Praktikum.........................................................................................13 1.3.Manfaat........................................................................................................13 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian proses pengecoran .....................................................................14 2.2 jenis – jenis proses pengecoran...................................................................14 2.3 Skema proses pengecoran ...........................................................................23 2.4 Pola dan jenis-jenis pola..............................................................................23 2.5 Cetakan dan jenis – jenis cetakan ................................................................26 2.6 Jenis tungku pencairan ................................................................................28 2.7 Syarat – syarat pasir cetak............................................................................30 2.8 Pengujian pasir dan kualitas.........................................................................31 2.9 Cacat pada pengecoran ...............................................................................33 BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan dan bahan ....................................................................................34 3.2 Skema Alat...................................................................................................34

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

30

..................2 Pengolahan Data..............2Tujuan Praktikum...4 Gaya pembebanan pada proses blanking..............1 Data Hasil Percobaan..............................................................54 3............................................................3 Tabel Hasil Perhitungan...................................................................45 BAB V PENUTUP 5......................................3 Faktor –faktor yang mempengaruhi proses blanking...............................1Peralatan dan bahan ............................................................................................2 Skematik blanking.47 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI C........................................................................41 4....35 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4............49 2........................................................................1 Kesimpulan......Kelompok 18 3.................................................................................................................1Latar Belakang..37 4....................................................48 1.......................................................................................................................53 BAB III METODOLOGI 3..56 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 ...........50 2......................................................................4 Grafik..3 Prosedur Percobaan.............................................................................................5 Analisa........48 1...............................2Skema Alat...........................................47 5..............................2 Saran..........................49 2...............54 3..................................................................48 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.................................................. BLANKING BAB I PENDAHULUAN 1..........3Manfaat........................................43 4.1 Pengertian proses blanking.................3Prosedur Percobaan..........................................................................................................................36 4.....................

......................................63 5.................................76 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4........61 BAB V PENUTUP 5....................................3Faktor yang mempengaruhi deep drawing........4Grafik...............................81 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 ......................................2Skema Alat..............................70 2....1Kesimpulan.........................................................................2Grafik...............................................................................................................Kelompok 18 4...............................................................................................................................3Manfaat................................................................59 4........................................5Analisis..................................................3Tabel hasil perhitungan..................72 BAB III METODOLOGI 3...................................1Data Hasil Percobaan..................................67 2............................................................................................................79 BAB V PENUTUP 5.1Peralatan dan bahan .........................................58 4..............64 1......................75 3...................................................................1Pengertian deep drawing................2Jenis-jenis deep drawing ..................................................57 4...63 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI D.............. DEEP DRAWING BAB I PENDAHULUAN 1.......................1Latar Belakang......................................................................................................................................77 4..........1Data Hasil Percobaan.................................64 1........2Tujuan Praktikum...........................64 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2..............1Kesimpulan......................................3Prosedur Percobaan.......................................60 4...........................................................3Analisisa.............................................................................................65 2...........................................2Perhitungan ....4Cacat pada deep drawing......................................................2Saran...............78 4.................................................................................................................................75 3..........

.........................................................................................2Pengolahan Data.................83 2...........................................................4Grafik ...........................104 4........................................................................................................1Data Hasil Percobaan.......... 101 3.......................................................................1Latar Belakang..........................4Posisi pengelasan dan standarisasi pengelasan ..94 2.......................................................6Cacat pengelasan .......97 2...............................................104 4..................................................................................................................................................................................................................................................................... 101 3.........................................................................................................82 1..................Kelompok 18 5.......................................3Prosedur Percobaan ..................................................................... 103 BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4....2HAZ dan bagian dari HAZ..................84 2............1Peralatan ........................................5Jenis – jenis sambungan ................................2Saran........................3Pengelasan ............................107 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 ....................3Manfaat 82 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2...................82 1......................................................................................3Tabel Hasil Perhitungan............................1Pengertian welding dan weldaabillity...........................................83 2.............................2Tujuan Praktikum...... WELDING BAB I PENDAHULUAN 1...........106 4..............................105 4....................................................................................................................................................2Skema Alat ............5Analisis........97 BAB III METODOLOGI 3.......................81 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum PEMBATAS LEMBAR ASISTENSI E.....

.........1Kesimpulan...................................................................2Saran 109 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS Tugas sebelum praktikum Tugas sesudah praktikum Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 30 ....109 5.........Kelompok 18 BAB V PENUTUP 5...............

TEORI UMUM ASISTEN : VICTOR MARTIN Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 2 .

1 Diagram proses produksi. Pengertian Proses Produksi Proses produksi adalah suatu proses yang dilakukan untuk merubah bahan mentah menjadi bahan setengah jadi maupun barang jadi yang bertujuan untuk meningkatkan nilai guna dan juga nilai ekonomis dari produk tersebut. Jenis-jenis Proses Produksi Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas : 1. 2. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . Pengecoran (casting) Casting adalah proses pembentukan logam (termasuk pengaturan komposisi) dengan menggunakan cetakan (mould) dalam bentuk lubang yang kemudian diisi oleh logam cair. Diagram proses produksi : Bahan Baku Proses Produksi Produk Energi + Teknologi Informasi Manusia Material Mesin Modal Gambar A.TEORI DASAR 1.

Pola Pola adalah bentuk tiruan dari produk untuk membuat rongga pada cetakan. karena dalam pengecoran bentuk dari produk tidak mungkin lebih baik daripada cetakan. Delivery. b. c. Pola terbagi dua. kayu dan plastik. Cetakan Cetakan yang dibuat harus sempurna. yaitu : ➢ Pola tetap contohnya adalah logam. Gambar produk Dalam menggambar ini kita harus memperhatikan penyusutan logam. Tata urut proses pengecoran adalah : a. ➢ Pola sekali pakai contohnya adalah pola dari lilin. Benda cor dan sistem saluran. Jadi ukuran harus diperhatikan.Gambar A. a. Machining test.2 Proses pengecoran. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . b. Berdasarkan bahan dasarnya cetakan dapat dibagi atas : ➢ Sand casting (dengan bahan dasar pasir) ➢ Investment casting (dengan bahan dasar keramik) ➢ Permanent mould (dengan bahan dasar logam) a.

Cacat-cacat coran: Gambar A. rontok akibatnya aliran logam cair (erosi). terjadi karena pertemuan aliran logam yang berbeda suhunya. Bagian yang bersudut yang membeku belakangan. Sumbat dingin (cold sheet) Permukaan terpisah.3 Cacat-cacat pengecoran. kekurangan logam cair. Retak panas (hot tear) Terjadi akibat efek pendinginan yang tidak seragam. b. c. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 . a. sehingga menimbulkan rongga penyusutan. Cetakan rontok (sand wash) Bagian-bagian tertentu dari cetakan.

Bintik laras (hand spot) Daerah tertentu yang keras sehingga sulit di machining. g. proses ini dilakukan dengan tidak mengurangi volume benda kerja. Rongga penyusutan (shrinkage porosity) Terbentuk akibat penyusutan saat logam membeku.d. Ini terjadi kalau pasir terlalu halus. dengan atau tanpa petakan. Bengkak (scab) Terjadi akibat pasir menempel di produk coran. Pembentukan ( forming ) Pemberian deformasi plastis pada material dengan kombinasi dari aplikasi gaya pembebanan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . e. 1. dibawah pengaruh temperatur ataupun tidak. Penyimpangan komposisi kimia Kontaminasi dan efek pembekuan menyebabkan komposisi kimia bahan coran menyimpang dari perencanaan. Cetakan tertiup (sand blow) Sumuran atau lubang terbentuk pada produk akibat permeabilitas cetakan jelek atau bila cetakan terlalu basah. Ini dapat terjadi pada berbagai tempat di coran. f. Cacat ini terjadi akibat kesalahan disain. h. Macam-macam proses forming : a. Forging Proses pembentukan material akibat beban impact atau tekanan tinggi dengan menggunakan cetakan atau tidak.

➢ Proses mereduksi panjang dan memperbesar penampang (upset). Rolling Proses deformasi plastis logam dengan melewati pasangan rol yang berputar. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . ➢ Proses aliran kompleks (dies). Gambar A. material mengalir dalam banyak arah.5 Proses pengerolan. Secara umum penempaan terbagi atas : ➢ Proses mereduksi penampang dan menambah panjang.4 Proses forging. sehingga terjadi reduksi penampang. a.Gambar A.

Proses drawing terbagi dua yaitu : ➢ Wire drawing (penarikan kawat) Gambar A. ➢ Deep drawing Deep drawing adalah penarikan dalam suatu plat. Drawing Proses deformasi plastis dengan penarikan material melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.b.7 Proses wire drawing. Ekstrusi Proses deformasi plastis dengan penekanan/pendesakan material melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.6 Proses ekstrusi. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 . Gambar A. c.

b.Gambar A. Gambar A. Bending Bending atau pembengkokan digunakan untuk membuat piringan roda.9 Proses spinning. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 . curls. seams dan corrugations.8 Skema deep drawing. a. serta untuk benda-benda yang kaku dengan cara meningkatkan momen inersia. Spinning Proses pembentukan logam dengan penekanan pada logam tersebut yang diputar mandrel di sumbu simetri.

Gambar A. mesin freis.10 Proses bending 1. dan terdapat material sisa (geram) dengan menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin bubut. mesin gurdi dan lain-lain. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 1 . Proses Pemesinan (machining) Proses pemesinan adalah suatu proses produksi yang dilakukan dengan memanfaatkan gerak relatif antara pahat pengan benda kerja.

Resistance Spot Welding/ Seam Welding.Gambar A. 1. Gambar A. Proses Perbaikan Sifat Material Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 .11 Gambar mesin freis. SAW. GMAW. 2. CAW (Carbon Arc Welding). a. FCAW.12 Proses pengelasan. Proses Penyambungan (joining) Proses penyambungan adalah proses penggabungan dua komponen atau lebih untuk menggabungkannya menjadi sebuah kesatuan. contohnya sambungan dengan menggunakakn pengelasan. Contohnya SMAW. GTAW. sambungan semi permanen seperti sambungan paku keling dan juga sambungan tidak tetap seperti sambungan menggunakan baut dan pin. Proses pengelasan Pengelasan adalah proses penyambungan material material menggunakan panas atau tekanan atau keduanya. dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Stud Arc Welding. PAW. Sambungan ini bisa berupa sambungan permanen.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 . kemudian dilakukan proses pemanasan (sintering) agar partikel serbuk menyatu (bonding) menjadi massa yang rigid. 2. Gambar A.14 Proses metalurgi serbuk. Gambar A.13 Proses heat treatment.Proses perbaikan sifat material adalah melakukan proses perbaikan dari sifat yang dimiliki material seperti sifat mekanisnya. Proses pemanasan ini seperti heat treatment dan surface treatment. Metalurgi Serbuk Serbuk metal ditekan (press) sesuai dengan bentuk part yang akan dibuat.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 3 .

UJI PASIR ASISTEN : ANGGI SPETRIYANI Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 4 .

1.3. yaitu pasir pantai. dan distribusi ukuran butir pasir sebelum pasir digunakan untuk cetakan dalam proses pengecoran. dan pasir sungai. Dalam proses pengecoran. proses pengecoran adalah proses produksi yang sangat banyak digunakan. Pada praktikum kali ini. Latar Belakang Dalam dunia industri. Dimana pasir yang akan diuji itu adalah pasir yang berasal dari tiga daerah yang berbeda. Maka untuk meyakinkan bahwa cetakan tersebut bisa digunakan dan baik untuk dimanfaatkan. kita mengenal beberapa jenis cetakan. maka perlu diadakan pengujian terhadap pasir tersebut.BAB I PENDAHULUAN 1. pasir gunung.1. kita harus yakin bentuk cetakan tersebut layak dan baik untuk digunakan. Tujuan Mengukur kadar lempung. Dalam menggunakan cetakan.2. Di antaranya adalah cetakan pasir. kita melakukan percobaan terhadap pasir. pengujian kadar lempung. kadar air. Percobaan yang dilakukan yaitu pengujian kadar air. Manfaat Praktikan mengetahui pasir yang cocok untuk pengecoran dan mengetahui bagaimana melakukan pengujiannya. dan pengujian untuk menentukan distribusi ukuran pasir. 1. BAB II Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 5 .

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Proses Pengecoran dan Jenis-Jenis Porses Pengecoran 2.1.2 Pengertian Proses Pengecoran Proses pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang menjadi ciri-ciri dari proses pengecoran, yaitu : 1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak 2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3. Pengaruh material cetakan 4. Pembekuan logam dari kondisi cair Adapun Proses pengecoran meliputi: ➢ Pembuatan pola. ➢ Pembuatan cetakan. ➢ Pemanasan logam hingga cair. ➢ Penuangan logam cair ke dalam cetakan. ➢ Pendinginan hingga beku. ➢ Pembongkaran atau pembukaan cetakan.

➢ Finishing.

Gambar B.1 Bentuk cetakan pasir

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

6

Gambar B.2 Skema proses pengecoran 2.1.2 Jenis-jenis Proses Pengecoran Berdasarkan prosesnya proses pengecoran dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting (tradisional) dan non-traditional (non-tradisional). A. Teknik pengecoran secara tradisional terdiri atas: 1. Sand-mold casting Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses yang paling sering digunakan dalam proses pengecoran. Keuntungan sand mold casting: a. Harga murah dan mudah didapat b. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli Kerugian sand mold casting: a. b. c. Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan Ketelitian produk tidak baik Satu cetakan untuk satu produk

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

7

Gambar B.3 Skema proses pengecoran cetakan pasir 2. Dry-Sand Casting Proses ini sama dengan proses sand mold casting, tetapi cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan material untuk pengikat. Tempat cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut sewaktu terkena panas dan bebas dari gelembung udara. 3. Shell-Mold Casting Shell-mold casting adalah suatu proses di mana logam dicairkan lalu dituangkan ke dalam suatu heat-cured, dimana kulit atau shell dibuat dari pasir, tanah, kerikil dan tambahannya dan dipakai sampai pembekuan logam terjadi.

Gambar B.4 Skema shell-mold casting

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

8

yang mana vacuum digunakan dengan berbagai macam kombinasi gas dengan tekanan untuk menaikan kualitas pengecoran dan menurunkan porositas logam.6 Skema vacuum-mold casting Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 9 .5 Skema cement-mold casting 5. Material yang telah dicairkan akan dimasukan ke dalam pola dengan tekanan atmosfir. vacuum membuang udara yang terjebak untuk melancarkan aliran material cair. Gambar B. Vacuum casting juga merupakan pengecoran untuk material plastik. Gambar B. Cement-Mold Casting Proses pengecoran ini menggunakan semen sebagai bahan cetakan. Vacuum-Mold Casting Vacuum casting adalah pengecoran logam dengan ukuran yang kecil dan detail yang bagus.4. Vacum casting dikembangkan untuk pengecoran logam.

cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). High-Pressure Die Casting High-pressure die casting adalah proses pengecoran dengan memanfaatkan tekanan tinggi dalam penuangan logam cair kecetakan. Teknik non-traditional terbagi atas : 1. Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan. umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi. Gambar B.B. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold. ➢ Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan.7 Skema high-pressure die casting 2. Permanent-Mold Casting Jenis pengecoran ini . Keuntungan permanent mold casting : ➢ Produksi tinggi ➢ Cetakan dapat dipakai berulang kali ➢ Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli ➢ Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting ➢ Tidak memerlukan proses lanjutan Kerugian permanent mold casting : ➢ Harga cetakan mahal. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 10 . ➢ Cetakan untuk satu macam produk.

➢ Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas. keramik.➢ Ukuran produk kecil dan sederhana. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 11 . permukaan baik.8 Proses permanent mold casting 1. ➢ Ketebalan benda kerja seragam. Kerugian centriugal casting : ➢ Harga peralatan mahal. ➢ Gaya sentrifugal besar. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik . Centrifugal Casting Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat. Gambar B. ➢ Tidak dapat mengecor baja. ➢ Laju produksi rendah. Keuntungan centriugal casting : ➢ Riser tidak diperlukan. ➢ Toleransi dimensi kecil. beton dan semua logam. ➢ Satu produk satu cetakan.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 12 .Gambar B. Investment Casting Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak . Gambar B. Prosedur investment casting: 1. Plaster-Mold Casting Plaster-mold casting adalah suatu proses pengecoran logam nonferrous dimana logam cair dituangkan ke dalam suatu non-reusable. lalu memplester cetakan sampai pembekuan terjadi.9 Proses centriugal casting 1. Membuat Master Pattern dan Master Die. kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. plastik atau mateial yang mudah meleleh .10 Proses plaster-mold casting 2. Pola biasanya terbuat dari lilin (wax).

Menuangkan logam cair. Pola tunggal. akurasi dimensi. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold. Pola dapat dibuat dari kayu.2. Jenis-jenis pola tetap : A. Membuat Wax Pattern. Gambar B. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor. 4.2 Pola dari Cetakan Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. 5. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 13 . Pola terbagi menjadi 2. polimer atau logam. Mengeluarkan Produk. 7. yaitu : 1.11 Proses investment casting 2. 3. Pola tetap adalah pola yang bisa dipakai berulang-ulang. B. Pola tetap. Pola terlepas. Preheat Mold. 6. C. jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. Pola belah atau pola terpisah. Melapisi Wax Pattern.

E. Pola Sekali Pakai Merupakan pola yang hanya bisa dipakai dalam satu kali proses pengecoran. Pola sifat. Pada saat pengecoran. G. Bahan yang biasa digunakan adalah stirofoam (polisteren). F. pola yang dipakai akan menguap karena logam cair. Pola penuntun untuk pola roda.12 Jenis-jenis pola tetap 1. Gambar B. Pola dengan sistem saluran. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 14 . Pola dengan papan penyambung.D.

Penyelesaian / pemesinan. Ketirusan.Gambar B. Kelonggaran.3 Skema Cetakan Pasir Gambar B. 4.14 Skema cetakan Terminologi pengecoran dengan cetakan pasir Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut: 1. 5. 2.13 Pola sekali pakai Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam ukuran pola adalah : 1. 3. Cavity (rongga cetakan) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 15 . Penyusutan. 2. Distorsi.

Core (inti) Core fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Sprue (saluran turun) Sprue merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. 3. Sumuran terdiri dari drag dan cup. 3. 4. Pembuatan cetakan di lantai. tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. Proses pembuatan cetakan dibedakan atas : 1. Saluran ini juga dapat lebih dari satu. Cetakan ini tahan terhadap tekanan tinggi. Sisi sumuran diperkuat dengan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang tebal yang dihubungkan dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding) Digunakan untuk benda cor yang besar. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun.Cavity merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Benda cor dituang dalam sumuran. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku. 2. 2. Gating system (sistem saluran masuk). Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Pembuatan cetakan di meja (bench molding) Dipakai untuk benda-benda cor yang kecil. 5. Raiser (penambah) Raiser merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. 4. Pembuatan cetakan dengan mesin Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 16 . Pouring basin Pouring basin merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Dilakukan untuk benda cor yang berukuran sedang atau besar.

sifat mampu tembus udara. Sifat mampu bentuk Pasir harus mempunyai sifat mampu bentuk yang baik. Dikhawatirkan bahwa hasil pengecoran cacat seperti rongga penyusutan. sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan menjadi kuat. Distribusi besar butir yang cocok Permukaan coran diperhalus. 5. Bahanbahan yang tercampur yang mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam.Pekerjaan memadatkan pasir. hingga tidak mudah terjadi kerusakan. dan membuat saluran masuk dilakukan dengan mesin sehingga pekerjaan menjadi lebih cepat dan efisien. kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga di antara butir-butir pasir keluar dari cetakan kecuali yang cocok. gas dicegah keluar dan membuat cacat. 2. 4. 3. gelembung gas atau kekasaran permukaan. serta kehalusan butir. Tahan temperatur tinggi Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 17 . kadar lempung. Permeabilitas yang cocok Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk melepaskan uap air dan gas. Syarat-syarat pasir yang bisa dijadikan untuk cetakan. sehingga perlu distribusi besar butir yang cocok. kekuatan pasir. Adapun syarat-syarat dari pasir cetak Kondisi pasir berupa kelembaban. yaitu: 1. Komposisi yang cocok Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. membalik cetakan. 6. sangat besar pengaruhnya terhadap kualitas produk coran yang dihasilkan. Mampu pakai lagi Pasir yang akan digunakan sebaiknya merupakan pasir yang dapat dipakai berulang-ulang supaya menjadi lebih ekonomis. kalau coran dibuat di dalam cetakan yang berbutir halus. Akan tetapi jika butir pasir terlalu halus.

4 Pengujian Pasir dan Klasifikasinya Sebelum pasir digunakan sebagai cetakan. 100. 50. Ketahanan Terhadap Suhu Tinggi Pengujian ini menggunakan pengaruh perubahan temperatur terhadap pemuaian dan deformasi pada pasir. yaitu: 6. Sehingga tidak hancur pada saat proses pengecoran. dan 270. 2. Uji ini menentukan volume udara yang bisa melalui cuontoh pasir dalam keadaan standar. 30. 20. Gambar B. Pengujian mekanik yang biasa dilakukan adalah : 1. 200. 3.Pasir yang digunakan harus memiliki temperatur muai yang lebih tinggi dari logam cair. 4. Lama pengayakan selama 15 menit. 140. Pengujian Kadar Air Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 18 .15 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak 2. Pengujian Permeabilitas Permeabilitas adalah kemampuan pasir mengalirkan udara dan gas-gas yang melewati cetakan. 12. maka pasir harus diuji terlebih dahulu untuk mengetahui sifat-sifatnya. 40. 70. Ukuran dan Bentuk Pasir Analisa ayakan untuk menentukan ukuran butir pasir dengan set ayakan sesuai dengan standar NBS.

16 Mesin pengukur kekuatan pasir 2. Kadar air optimal 2% . kontur cetakan. tarik. Gambar B.20%. Pada gambar di bawah ini tampak mesin pengukur kekuatan pasir. kadar lempung optimal adalah 10% . penuangan.5 Cacat-cacat pada Produk Pengecoran Adalah ketidak sempurnaan produk coran yang disebabkan oleh banyak faktor. geser atau kekuatan melintang. dilakukan percobaan tekan. Pengujian Kekuatan Pasir Untuk mengetahui daya tahan dan daya ikat pasir basah ataupun pasir kering. material coran. 6. Yang umum sebagai patokan biasanya kekuatan tekan. kepresisian cetakan dan lainnya. material cetakan. Jenis-jenis cacat pengecoran: Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 19 . Pengujian Kadar Lempung Pengujian ini untuk mengetahui kadar lempung yang terdapat pada pasir. 5.8%.Pengujian ini untuk mengetahui kadar air yang terdapat pada pasir.

Gambar B.17 Cacat-cacat pada pengecoran

Gambar B.18 Cacat retak panas pada pengecoran

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

20

Gambar B.19 Cacat porositas pada pengecoran Dalam pencegahan cacat pengecoran, maka semua faktor penyebab cacat pengecoran harus diatasi, contoh cacat penyusutan dalam bisa ditimbulkan oleh temperatur penuangan yang rendah, sehingga logam cair pada penambah membeku lebih cepat akibatnya rongga penyusutan tidak tertutupi. Pencegahannya: meningkatkan temperatur penuangan atau mengisi bagian rongga cetakan bertemperatur rendah lebih dulu dan riser ditempatkan pada bagian temperatur tinggi.

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

21

BAB III METODOLOGI 3.1 Alat dan Bahan 1. Pasir dari 3 daerah yang berbeda 2. Timbangan digital 3. Alat pemanas (kompor) 4. Mesin ayakan 3.2 Skema Alat Mesin Ayakan Pasir

Gambar B.20 Mesin ayakan

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II

22

2) Masukkan 20 gr pasir kering bebas lempung hasil dari pengujian B.. B2 = …. 5) Kalikan berat pasir di setiap ayakan dengan faktor pengali. gr 5) Tentukan persentase kadar air A. 6) Tentukan tingkat kehalusan pasir seperti contoh pada tabel 1. Penentuan Kadar Lempung 1) Ambil pasir kering hasil pengujian A seberat B1 = 30 gr 2) Cuci beberapa kali sampai air pencucian jadi jernih 3) Keringkan pasir dengan alat pembakar 4) Timbang pasir setelah dikeringkan.3. Penentuan Distribusi Ukuran Butir 1) Letakkan ayakan pada mesin penggetar dengan susunan nomor sieve paling kecil di atas dan diikuti dengan nomor terbesar berikutnya (lihat tabel 1).3 Prosedur Percobaan A. B2 = …. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 23 . Penentuan Kadar Air 1) Hidupkan alat pembakar 2) Timbang pasir seberat B1 = 60 gr 3) Keringkan pasir dengan alat pembakar 4) Timbang pasir setelah dikeringkan. gr 5) Tentukan persentase kadar lempung A. 4) Timbang berat pasir di setiap ayakan.. 3) Lakukan proses pengayakan selama 5 menit.

22 Base 18.05 0.44 Jumla h 20.02 27.75 35 0. Penentuan Kadar Air % Kadar Air = B1 − B2 B1 x 100 % a. Pasir Sungai Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 24 .15 1.00 60.1 Pengujian kadar air No Jenis Pasir 1 Laut 2 Sungai 3 Gunung 2.15 7.16 19.56 10.03 12.00 B2 (gr) 47.60 29.75 % b.00 60. Pasir Laut % Kadar Air = 60-47.23 58.00 30.1 Tabel Data Percobaan 1.4 1.79 B1 (gr) 60.87 5.00 30. Pengujian Kadar Air Tabel B. Pengujian Distribusi Ukuran Butir Tabel B.3 Pengujian distribusi ukuran butir Massa Pasir (gr) Nomor Ayaka Pasir Pasir Pasir n Laut Sungai Gunung 10 1.1 Perhitungan Data A. Pengujian Kadar Lempung Tabel B.00 B2 (gr) 29.62 Fakto r Pengal i 1 10 35 60 4.2 Pengujian kadar lempung No Jenis Pasir 1 Laut 2 Sungai 3 Gunung B1 (gr) 30.BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.21 60 1.55gr60gr x 100 % = 20.25 3.05 20.55 55.

4 Hasil perhitungan kadar air Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 25 . Penentuan Kadar Lempung % Kadar Lempung = B1 − B2 B1 x 100 % a.62 = 26. Pasir Gunung % Kadar Air = 60-58. Pasir Gunung Nomor Kehalusan = 516.1 Tabel Hasil Perhitungan A. Pasir Sungai % Kadar Lempung = 30-27.7520. Pasir Sungai Nomor Kehalusan = 401.16 = 19.27 % b.59 b.02gr30gr x 100 % = 3.% Kadar Air = 60-55.60gr30gr x 100 % = 8 % c.79gr30gr x 100 % = 0.35 4.05 = 57.9519.7 % C. Penentuan Nomor Kehalusan Pasir Nomor Kehalusan = Hasil / berat total pasir a.1520. Menentukan Kadar Air Tabel B.25gr60gr x 100 % = 2.95 % c.92 % B. Pasir Laut % Kadar Lempung = 30-29.23gr60gr x 100 % = 7. Pasir Laut Nomor Kehalusan = 1154.89 c. Pasir Gunung % Kadar Lempung = 30-29.

05 Nomor kehalusan : 1.35 2.23 58.5 194.6 84 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 26 .74 35 Base 6.95 26.00 B2 (gr) 92.No 1 2 3 Jenis Pasir Laut Sungai Gunung B1 (gr) 60.75 72.59 Hasil 0. Pasir Sungai Tabel B.79 % Kadar Lempung 3.60 29.20 27.1 357.35 58.92 B.45 10.05 1 35 12.95 2.30 1 35 4.00 60.03 10 60 1.32 10 60 6.7 Distribusi ukuran butir pasir sungai Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 1.00 0.89 57.40 60 20.56 35 Base 1.15 60 Jumlah 20.03 65.00 30.00 B2 (gr) 29.27 8.00 60.7 86.59 57. Pasir Laut Tabel B. Menentukan Distribusi Ukuran Pasir 1.5 Hasil perhitungan kadar lempung No 1 2 3 Jenis Pasir Laut Sungai Gunung B1 (gr) 30.00 1 35 0.15 10 60 5.6 Distribusi ukuran butir pasir laut Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 0. Pasir Gunung Tabel B.00 30.25 % Kadar Air 20.00 0.49 60 Hasil 1.70 C. Menentukan Kadar Lempung Tabel B.75 7.05 121.87 35 Base 18.8 Distribusi ukuran butir pasir gunung Nomor ayakan Berat Faktor pengali 10 0.4 516.16 Jumlah Nomor kehalusan : Hasil 0.

18 19.Jumlah 17.89 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 27 .85 Nomor kehalusan : 401.

22 Grafik kadar lempung C.23 Grafik distribusi ukuran butir Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 28 .Grafik Kadar Lempung Gambar B. Grafik Kadar Air Gambar B.4 Grafik A.4.21 Grafik kadar air B.Grafik Distribusi Ukuran Butir Gambar B.

Range kehalusan berada pada 38-255. Hal ini menunjukkan bahwa kadar air tiap daerah berbeda-beda.92%. dan pasir gunung 2. Sedangkan pasir gunung tidak cocok untuk digunakan sebagai cetakan.Pasir ynag dipergunakan adalah pasir dari tiga daerah berbeda yaitu pasir yang bersala dari laut. namun setelah dicuci beratnya berkurang. sedangkan pasir sungai (8%) cocok. dan gunung. Pada tabel data pengujian pasir laut dan pasir sungai cocok digunakan sebagai cetakan untuk pengecoran steel. Pasir laut di bawah range pasir untuk cetakan yang baik kemungkinan disebabkan karena pasir telah bersih dari tanah oleh air laut. Pada tabel data pengujian pasir.4. lalu pasir sungai dan yang terendah pasir laut. Penyebabnya kemungkinan adanya pasir yang tumpah saat penuangan setelah pemanansan. Namun yang mendekati Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 29 . Pada pengujian kadar air. Perubahan berat terbesar terjadi pada pasir gunung. Pada persentase kadar lempung masing-masing pasir pasir terlihat bahwa persentase kadar lempung terbesar pada pasir gunung.75%. Perubahan berat terbesar telihat pada pasir gunung. kadar air. terlihat bahwa berat pasir untuk setiap jenis pasir berkurang dari berat awalnya. Pada persentase kadar air terlihat bahwa pasir laut memiliki persentase 20. sungai.5 Analisa Dari percobaan yang lakukan kami dapat menganalisa beberapa hal diantaranya pengaruh jenis pasir. Namun pada pasir gunung besar dari 0. Berdasarkan persentase kadar air terlihat bahwa proses pengecoran berada pada rentang 2%-8. pasir sungai 7. Penyebab persentase kadar lempung pasir gunung dan pasir laut berada di luar range adalah karena saat pencucian terdapat pasir yang terbuang dan adanya pasir tumpah saat penuangan setelah pemanasan. Pada nomor kehalusan.5%. lalu pasir sungai dan yang terakhir pasir laut. kadar lempung dan ukuran butir pasir. Pada pengujian kadar lempung. berat awal masing-masing pasir 30 gram.995%. terlihat pasir sungai mempunyai nomor kehalusan terendah lalu diikuti pasir gunung dan terbesar pasir laut diikuti pasir gunung dan terbesar pasir laut. lalu pasir sungai dan perubahan paling kecil terdapat pada pasir laut.7%. besar persentase kadar lempung untuk pasir yang cocok adalah 4%-18%. namun pasir laut berada di luar daerah itu.

permeabilitas meningkat tetapi kekuatan ikatan menurun. tetapi kehalusannya tidak cocok. namun kadar lempungnya tidak cocok. semakin halus butir celah antar butir semakin kecil sehingga permeabilitas akan menurun. Tidak masuknya pasir sungai dan Gunung kemungkinan disebabkan karena adanya pasir yang tumpah saat penimbangan. Sebaliknya jika butir terlalu besar celah antar butir akan semakin besr. Sebaliknya. Dari data pengujian pasir didapatkan bahwa pasir laut cocok untuk cetakan steel dari segi kadar air dan nomor kehalusan. Dari percobaan dapat diketahui mengenai pengaruh kadar air. kadar lempung dan nomor kehalusan dari masing-masing pasir. Pasir yang baik adalah pasir yang merupakan perpaduan pasir dengan butir halus dan kasar dengan paduan yang cocok. Pada grafik akan terlihat persentase kadar air. Semakin tinggi kadar air maka pasir akan semakin mudah berikatan sehingga permeabilitas dari pasir akan menurun karena ikatan pasir. namun permeabilitasnya akan meningkat. kadar lempung dan nomor kehalusan berada di luar range yang distandarkan. Pasir gunung tidak cocok untuk pengecoran karena nilai kadar air. kadar lempung serta ukuran butir untuk setiap jenis pasir. Pasir sungai cocok untuk pengecoran steel dari segi kadar air dan kadar lempung. bila kadar air rendah. pasir sulit berikatan sehingga perlu perekat tambahan. Jadi kadar air yang baik tidak terlalu rendah dan tidak terlalu tinggi. sedangkan pada kadar lempung. Sebaliknya jika semakin rendah kadar air maka pasir meningkat.atau yang masuk range hanyalah pasir Sungai. semakin tinggi kadar lempung pasir semakin mudah berikatan sehingga permeabilitas akan menurun. Dari ukuran butir pasir. Hal ini disebabkan adanya batu-batu kecil saat pengayakan. sulit berikatan tetapi permeabilitasnya akan BAB V PENUTUP Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 30 .

Pada pasir laut. kadar airnya 2. 1992.95%.. Sriati Djaprie. yaitu: 1. kadar lempungnya 8% dan nomor kehalusan 19. 2. kadar airnya 20. Singapore. Manufakturing Processes for Engineering Materials. kadar airnya 7. Hati-hati mencuci pasir. 3. pastikan ukurannya sesuai dengan yang diminta dan usahakan tidak ada pasir yang tumpah. kadar lempung 0. Jakarta. Hati-hati dalam menimbang pasir. Foundaryman’s Handbook. 4. 1991. Gunakan sarung tangan tahan panas 3.89.75%. 2.1 Kesimpulan Dari percobaan yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan. DAFTAR PUSTAKA Burns.35.2 Saran Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik pada praktikan selanjutnya perlu memeperhatikan hal-hal berikut ini : 1.5. 5. Teknologi Mekanik. Kadar air. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 31 . 1986. pastikan tidak ada pasir yang terbuang saat pencucian..59.92%.7% dan nomor kehalusan 26. Pada pasir sungai. Pergamon Press.27% dan nomor kehalusan 57. kadar lempung dan nomor kehalusan setiap jenis pasir berbeda- beda. Tokyo. Pada pasir gunung. Kalpakjian S. kadar lempungnya 3. AddisonWisley. Penerbitrlangga.

2. Bawa pasir secukupnya yang terdapat di 3 daerah yang berbeda. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 32 . Apa yang dimaksud dengan Permeability dari pasir dan bagaimana cara mengukurnya? Jawab: Permeabilitas adalah porositas pasir yang memungkinkan pelepasan uap air dan gas yang masih terkandung dalam cetakan.LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1.

digunakan rumus: Pr = V x H PxAx t Dimana: V = volume udara H = panjang specimen P = tekanan udara A = luas t = waktu Gambar B. air dan ukuran butir terhadap sifat mampu tembus udara adalah : a.24 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM 1.Rongga antara batas butir-butir pasir perlu untuk cetakan. agar gas dan cetakan dari logam cair dapat melepaskan pada waktu penuangan logam cair. maka semakin mudah pasir berikatan. Untuk pengujian Permeabilitas. kadar optimalnya adalah 10% -20%. Pengaruh kadar lempung. b. Kadar lempung Semakin tinggi kadar lempung. Kadar air Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 33 . Tetapi permeabilitasnya berkurang.

Dari pengujian yang telah dilakukan. 2. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 34 . Kurva ukuran ayakan dengan hasilnya Gambar B. Karena memenuhi semua kriteria yang ada dan sesuai dengan teori. maka semakin rendah permeabilitasnya. Tetapi permeabilitasnya berkurang karena udara tidak bebas keluar masuk. maka pasir akan mudah berikatan. Ukuran butir Semakin kecil ukuran butir. Semakin besar ukuran butir maka permeabilitasnya baik tapi ikatan antar pasirnya rendah.Semakin tinggi kadar air.25 Kurva ukuran ayakan dengan hasilnya 3. Kadar optimumnya adalah 2% . hanya pasir sungai yang cocok dijadikan bahan cetakan untuk pengecoran.8% c.

BLANKING ASISTEN : ADI CAHYADI Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 35 .

. Mengetahui pengaruh geometris pelubang terhadap gaya penekanan 3. Material-material yang akan digunakan dalam proses produksi masih bersifat bahan mentah dan masih belum memilik nilai yang berarti. 2. antara lain: 1. 1.2 Tujuan Praktikum Tujuan dilakukannya praktikum blanking ini. Mengetahui pengaruh celah terhadap kualitas bibir lubang 1. BAB II Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 36 . Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pelubangan material (blanking).BAB I PENDAHULUAN 1.3 Manfaat Praktikum Adapun manfaat dari praktikum ini adalah : 1. Di dunia industri pengolahan material harusmenghasilkan sifat-s ifat yang baik yang menunjukkan kualitas material tersebut. Mengukur gaya pelubangan plat secara eksperimen dan membandingkannya dengan gaya teoritis. Praktikan dapat mmembandingkan gaya pelubangan teori dengan gaya pelubangan teoritis. Praktikan dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi blangking. Disinilah seorang enggineer dibutuhkan untuk meningkatkan nilai guna dari material.1 Latar Belakang Pengolahan suatu material baku menjadi material jadi harus memperhatikan cara pengolahannya. 2. Proses pelubangan (blanking) lebih umum dilakukan pada plat tipis pada material logam sehingga sering disebut sheet metal process.

dan produknya pun Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 37 . Proses pelubangan pada blanking dilakukan pada temperatur rendah.1 Pengertian Proses Blanking Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pembentukan. 2.Proses blanking adalah metode yang sangat sering digunakan pada dunia industri dikarenakan proses blanking ini memiliki banyak keunggulan yang dimana keunggulannya itu bisa dilihat dari sisi waktu pengerjaan produk yang akan dibuat oleh proses blanking lebih cepat dan lebih efisien dari pada proses permesinan. sedangkan dalam proses blanking baik hasil pelubangan ataupun material yang yang dilubangi sama.TINJAUAN PUSTAKA 2. Spesimen blanking terbuat dari plat logam tipis.2 Skematik Proses Blanking Jika pada suatu material diberi pembebanan maka akan menghasilkan deformasi yang akan merubah bentuk dari material tersebut. Proses pelubangan/blanking yang dilakukan pada material dilakukan dengan menggerakkan punch yang berada pada Universal Testing Machine. Punch pada pengujian blanking memiliki bentuk dan sifat-sifat tertentu. Salah satu dari proses pembentukan adalah proses pelubangan atau blanking. Disamping itu pada proses permesinan pastilah ada meterial yang terbuang.sama bisa diambil.Proses pembentukan adalah proses produksi dari material dengan memberikan gaya yang berupa pembebanan sehingga menghasilkan deformasi dan perubahan bentuk tanpa ada pengurangan massa akibat material sisa yang disebut dengan geram. Oleh karena keefisienan dan kemampuan penghasilan produk lebih banyak pada proses blanking ini maka sangat cocok untuk dipakai dalam proses prosuksi massal. Proses pelubangan pada material (blanking) adalah proses pembentukan material yang berfungsi untuk melubangi material dengan bantuan penekan (punch) dan cetakan (die) yang biasanya dilakukan pada plat tipis dan dikerjakan dalam kondisi pengerjaan dingin.

2. Skematik dari proses blanking digambarkan seperti berikut : Gambar C. yaitu :  Ujung tumpul Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 38 . Jenis punch akan mempengaruhi hasil potong. Geometri punch Gaya yang digunakan untuk melubangi plat pada proses blanking dapat direduksi dengan memvariasikan bentuk geometri dari penekan (punch).jauh lebih baik. Pada dasarnya ada 3 jenis geometri dari ujung pelubang pada punch.Kemudian ditekan dengan Universal Testing Machine hingga melubangi material plat yang akan dipotong. Hal ini dikarenakan semakin tumpul punch yang dipakai maka makin besar gaya yng diperlukan dan semakin besar blur yang dihasilkan.1 skematik blanking Pada saat penekanan punch di lekatkan pada material yang akan dipotong.3 Faktor-faktor yang mempengaruhi blanking Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses pelubangan (blanking) antara lain adalah sebagai berikut : 1.

3 Punch Ujung Miring tunggal  Ujung miring tunggal Gambar C.2 Punch Ujung tumpul  Ujung miring ganda Gambar C. Gaya Penekanan dari penekan (punch).Gambar C. 2. ujung penekan runcing ganda dan yang terakhir adalah ujung penekan runcing tunggal.semakin besar gaya yang diberikan punch pada plat maka semakin baik lubang yang dihasilkan. Jadi urutan energi penekanan terbesar ada pada ujung penekan tumpul. ujung penekan runcing tunggal akan mengurangi gaya penekanan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 39 .4 Punch Ujung Miring ganda Sesuai dengan urutannya.

2. 7. sedangkan jika clearance terlalu besar.4 Jenis Blanking Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 40 . Rumus perhitungan clearance : C = Ac . maka hasil perpotongannya menjadi kurang tepat. Ketebalan Plat semakin tebal plat yang akan dilubangi maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk melubangi plat tersebut. Kondisi tepi sheet semakin besar jarak tepi sheet. Jika clearance terlalu kecil. t dimana : C = clearance (mm) Ac = clearance allowance (tergantung tipe material) t = stuck thickness (mm) 5. Sesuai dengan rumus dalam teori gaya penekanan proses blanking 4. Dari kualitas blank yang dihasilkan jika clearancenya kecil maka permukaan patahan blank-nya akan baik dan sebaliknya. 6 Pelumasan semakin banyak pelumas yang diberikan pada plat. terdapat clearance atau celah yang sangat berpengaruh terhadap kualitas tepi lubang yang dihasilkan. maka patahan yang terjadi cenderung melewati batas. maka semakin kecil gaya yang diperlukan untuk melubangi plat tersebut. 8.3. Besar clearence Pada proses blanking. Clearance merupakan jarak antara diameter die dan diameter punch. Diameter pelubangan Semakin besar gaya yang diberikan kepada material yang akan dilubangi maka akan semakin besar diameter dari blank yang dihasilkan. Material punch dan die jika material punch dan die semakin keras maka gaya yang dihasilkan semakin besar. maka gaya yang dihasilkan akan semakin besar.

6 in. Ketebalan lembaran bisa bergerak akibat dari aksi hidrolik penekanan pada pemindahan dari penekanan. 2. punch tidak masuk ke die.0006 in sampai 0.1. jenis bantalan dan kontrol dari masing-masing cetakan fine blanking dapat melibatkan jenis bantalan dan kontrol cetakan untuk dapat melubang dengan penekanan pelubangan. Proses ini melibatkan ketepatan pada pemasangan 1 % dari ketebalan lembaran. berguna untuk mengunci lembaran sehingga mencegah distorsi material. ketebalan material 0. Fine Blanking Karakteristik dari fine blanking adalah Clearance sampai 1% tebal plat. sesuai dengan jumlahnya 8 %. Gambar C. di dalam proses pemotongan. sudut halus dan bersih. menggunakan V-ring untuk mengatur patahan benda kerja. Normal Blanking (conventional blanking) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 41 .5 Fine blanking Dengan ini v-shaped stinger.

pada lingkaran L = π.D 2.t. σu . L Dimana: σu : tegangan ultimate c : konstanta yang tergantung pada jenis material t : tebal spesimen D : diameter lubang L : keliling lubang .6 Perbedaan blanking dan punching Sebuah plat yang akan dilakukan proses pelubangan (blanking) dengan memanfaatkan gaya tekan dari punch dan cetakan dari die sehingga material tersebut terpotong dan berlubang menghasilkan material yang tersisa atau material yang terpotong menyerupai geometri dari punch yang disebut dengan blank dan produk dari Blanking. kualitasnya dikontrol oleh punch dan die. dan tegangan ultimate dari material tersebut (σu) .Karakteristik dari normal blanking adalah menggeser benda kerja ketika punch masuk ke die. kita membutuhkan suatu gaya (F) untuk melubangi plat yang tergantung pada seberapa besar nilai diameter (D).6 Normal Blanking 2. Gambar C. sedangkan plat yang tersisa dari proses tersebut dan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 42 . sehingga bisa dirumuskan sebagai berikut : F = c. tebal plat (t).5 Gaya pembebanan proses blanking Dalam melakukan proses blanking terhadap suatu metrial plat.

7 perbedaan blanking dengan punching 2. Uang Logam Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 43 .9 Wadah pemasak kue 1.8 saringan panic 2. Wadah pemasak kue Gambar C. Saringan panci Gambar C.mengalami pereduksian luas permukaan ataupun volume dari plat tersebut dalam bentuk berlubang disebut dengan produk dari punching.7 Produk hasil Blanking yaitu : 1. Gambar C.

Gambar C.10 spesimen (plat) 3. Punch 2.2 Skema Alat 1.1 Peralatan dan bahan 1. Spesimen (Plat) Gambar C.10 Uang Logam BAB III METODOLOGI 3. Universal Testing Machine berfungsi sebagai penekanan 3. Universal Testing Machine Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 44 .

Sketsa Kualitas tepi lubang Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 45 .Gambar C. Siapkan spesimen dan segala peralatan pendukung untuk proses pelubangan 2.3 Prosedur Percobaan A. Catat gaya penekanan untuk setiap geometri pelubang yang berbedabeda B. Pengaruh Celah Terhadap Kualitas Lubang 1. Ambil grafik vs ketebalan 3. yaitu ujung tumpul.11 Universal Testing Machine 3. Lubangi plat dengan ukuran celah yang berbeda-beda 2. Lubangi plat dengan geometri pelubang (punch) yang berbeda-beda. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan 1. ujung runcing dan ujung runcing tunggal 4. Ukur tebal plat yang akan dilubangi 3.

2 B.BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.1 Data hasil pratikum pengaruh geometri punch Jenis punch Tumpul Kerucut Miring tunggal 0. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 46 .2 Perhitungan data A.2 18. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.5 Tebal Plat Fperc 105 85 70 D 18.5 17.2 17.2 4.2 Data hasil pratikum pengaruh clearance Clereance Fine blanking Normal blanking Tebal Plat 0.1 Data Percobaan A. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.5 Fperc 90 105 D 17.

5 mm = 5 x 10-4 • Ujung tumpul F = c.t.kg.D Dimana C = 0. σu .2174 N • Ujung kerucut F = c. π. π.D Jadi diperoleh persamaan baru yaitu : F = c.85 • Ujung miring kerucut F prak = 70 kg.t.2091 N • Ujung miring tunggal F = c.7 σu = 10. L Karena pada lingkaran maka L = π.81 m/s2 = 686.2054 N B.05 • Ujung tumpul F prak = 85 kg.2 F= 0. σu .81 m/s2 • Ujung tumpul F prak = 105 kg.2 F= 0.87 x5 x 10-4x 3.kg.D F = 0.f x 9...7 x 10. σu .87 x 5 x 10-4x 3.81 m/s2 • Fine Blanking Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 47 . π.f x 9.f x x 9.5 F= 0. σu .7 x 10.7 ✔ F teori= c.81 m/s2 = 833.7 x 10.f x 9. π.D F = 0.87 Mpa t = 0.f x 9.81 m/s2 = 1030.t.81 x 9.14 x 17.14 x 17.t.D F = 0.87 x 5 x 10-4x 3.t.14 x 18. σu .✔ F prak = ……. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan ✔ F prak = …….

2 Fteori 0.3 Hasil pengujian terhadap geometri punch Jenis punch Tebal Plat Fperc D Tumpul Kerucut Miring Tunggal 0. σu .2054 B.2174 Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 48 .5 17.D F = 0.81 m/s2 = 882. σu .2 F= 0. π.D • Fine F = c. σu .kg.f x 9. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.F prak = 90. π. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan Tabel C.9 • Normal Blanking F prak = 105kg.2174 N 4.t.2091 0.87 x 5 x 10-4x 3.2 18.3 Tabel hasil A.D F = 0. π.2 Fteori 0.4 Hasil pengujian terhadap clearance Clereance Fine Blankig Normal blanking Tebal Plat 0.87 x 5 x 10-4x 3.2 F= 0.f x 9.t.2 17.5 Fperc 90 105 D 17.7 x 10.2054 • Normal F = c.14 x 17.2054 0.t.81 m/s2 = 1030.7 x 10.14 x 18.2174 0.05 ✔ F teori= c.5 105 85 70 18.

grafik perbandingan gaya penekanan terhadap clearance Gambar C. Perama kita membaningkan atau membahas tentang pengaruh punch (geometri) yang dgunakan.12 Grafik punch b.5 Analisa Pada percobaan pelubangan ( blanking) yang dilakukan menggunakan plat tipi sari alumunium. terhadap gaya yang diberikan pada punch (penekan). Terlihat pada grafik bahwa pnch (penekan) yang berujung tumpul memikiki gaya penekanan lebih besar dari gaya punch lainnya. Punch yang Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 49 .4 Grafik a. Dan untuk punch untuk penekan dipakai 3 jenis punch yaitu ujung tumpul. Kemudian ujung miring tunggal dan ujung miring ganda sebagaimana teori yang sebenarnya dikatakan bahwa gaya yang diberikan berbading lurus dengan luas permukaan.13 Grafik clearance 4.4. grafik perbandingan gaya penekanan terhadap punch Gambar C. ujung kerucut dan ujung miring tunggal.

f dengan diameter 17. Seharusnya pada penggunaan punch (penekan) yang paling kecil gaya dan efisien dalam pemakaian serta menghasilkan lubang yang baik adalah punch ujung miring tunggal. semakin besar gaya yang dihasilkan akibat besarnya permukaan yang berkontak langsung dengan specimen. Didapat gaya penekanan punch dari pratikum 90 kg. Sesuai teorinya. Namun dari data yang didapat tidak sesuai dengan teorinya.berkontak langsung dengan specimen. Pada normal blanking besar clearancenya sampai 14% daru tebal plat. Ada dua buah penujian yang dilakukan dalam menentukan pengaruh celah terhadap geometri punch. Diameter pelubang juga berpengaruh pada gaya penekanan pada punch. Seharusnya normal blanking membutuhkan gaya penekanan lebih besar dari pada fine blanking dikarenakan oleh diameter pelubangannya lebih besar dari pada fine blanking. Pada normal blanking gaya penekanan yang di hasilkan lebih kecil dari fine blanking dengan diameter fine blanking lebih besar dari normal blanking.2 mm. Kedua pengaruh clearance terhadap geometri punch yang ujung tumpul.2 mm. Didapatkan gaya penekanan punch pada normal blanking yaitu 105 kg. Semakin besar diameter yang dihasilkan maka gaya penekanan yang dihasilkan semakin besar.f dangan diameter pemotongan 18. Pada pengujian fine blanking clearance nya 1% tebal plat. Hal ini mungkin disebabkan oleh mesin universal testing sedang dalam keadaan yang kurang baik. Yang kedua adalah normal blanking. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 50 . Pertama fine blanking. Dikatakan demikian karena bagian dari permukaan punch yang bergesekan dengan specimen yang paling sedikit adalah punch miring tunggal sehingga membutuhkan gaya penekan lebih kecil. Hasil yang didapatkan fine blanking lebih baik karena dapat menghasilkan kualitas tepi lubang yang bersih tanpa retak. Hal tersebut mungkin terjadi karena penyangga (tepi sheet) yang kurang erat. Tetapi pada hasil percobaan didapatkan kesalahan pada gaya penekanan yang dilakukan punch untuk memotong specimen. pada punch miring tunggal harus lebih kecil dari punch yang kerucut.

Semakin tumpul penekannya maka akan semakin besar gaya penekannya 3. 2. Semakin besar celah . Geometri penekannya berpengaruh terhadap besar gaya yang didapat. 5. semakin besar clearanceb dan semakin buruk kualitas tepi lubang.2 Saran Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 51 .1 Kesimpulan Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan kita bisa menarik kesimpulan bahwa : 1.BAB V PENUTUP 5. Gaya pelubangan yang didapat pada praktikum lebih kecil dibandingkan gaya pelubangan secara teoritis.

Teliti dalam melakukan pengujian 2. Catat data dengan baik agar hasil yang didapat juga baik Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 52 .Untuk praktikum selanjutnya akan lebih baik bila : 1. Lebih serius ketika praktikum 3.

LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1.15 Punch Ujung Miring tunggal – Ujung miring tunggal Gambar C. yaitu : – Ujung tumpul Gambar C. Ujung tumpul menyebabkan gaya yang lebih besar karena luas permukaan punch penekan akan menyebabkan gaya yang dibutuhkan juga akan lebih Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 53 .16 Punch Ujung Miring ganda 1. Tiga jenis geometri dari ujung pelubang pada punch.14 Punch Ujung tumpul – Ujung miring ganda Gambar C.

menjepit material dengan suatu tonjolan yang tajam (stinger). 3. Kualitas tepi lubang yang dipengaruhi oleh clereance adalah semakin kecil clereance maka kualitas lubang akibat penekanan akan lebih baik. Karena material itu sangat ketat dipegang dan terkendali di dalam susunan.besar. kerataan dari produk dapat dijamin. Sedangkan bila clereancenya besar maka kualitas lubang yang dihasilakn akan kurang baik. Begitu juga apabila kita menggunakan ujung miring tunggal luas permukaan penekannya jauh lebih kecil maka gaya penekan juga akan berkurang 2. Stripper plate diaplikasikan terhadap material. dan sisi potong sangat halus Guide pin adalah ulir pada universal testing machine yang dipergunakan untuk menekan dan menarik pada ketika penggunaan universal testing machine Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 54 . Perlakuan panas yang cocok untuk untuk meningkatkan umur Die dan Punch adalah dengan Heat treatment dikarenakan punch akan mengalami pembebanan yang memerlukan kekerasan. maka bisa ditingkatkan dengan memberikan perlakuan panas dengan heat treatment. penyimpangan hampir dapat dihapuskan. 4.

Analisa kualitas lubang yang terjadi. Pada fine blanking kualias tepi lubang yang dhasilkan lebih baik dibandingkan dengan normal blanking. Hal itu disebabkan oleh kesalah dalam mengukur diameter lubang yang meggunakan jangka sorong.4. Besar gaya pelubangan dipengaruhi oleh besarnya permukaan punch yang berkotak langsung dengan specimen. Terlamir pada grafik 4. gaya pelubangan pada teoritis lebih besar dari gaya pelubangan esperimennya. 5. 2. Hal ini disebabkan fine blanking ada V-ring yang menahan specimen saat penekanan. 4. 3. Semakin luas aerah yang berkontak langsug dengan specimen maka gaya pelubangan semakin besar. Terlampir pada grafik 4. Hal ini dapat dilihat pada grafik 4. Berdasarkan percobaan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 55 .TUGAS SETELAH PRATIKUM 1.4. Berdasarkan clearance proses blanking ini terbagi 2 yaitu fine blanking dan normal blanking. Bandingkan gaya teoritis dan eksperimen.4. Analisa gaya pelubangan tersebut.

DAFTAR PUSTAKA Blumenaver H. 19991. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 56 . VEB Deutscher Verlag. Werkstoff pruefung. Erichso Tester. Leipzig.. AddisonWesley. Blue Steel Engineers. Bombay. Kalpakjian S.. Operating Instructions.. Singapore. NN. 1989. Manufakturing Processes for Engineering Materials.

DEEP DRAWING ASISTEN : ADI RIYANTO Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 57 .

Tujuan Mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk dapat diregang dengan metode erichsen.3. Mengetahui proses pembentukan deep drawing.BAB I PENDAHULUAN 1. 1. Dalam melakukan melakukan proses deep drawing ini harus diperhatikan beberapa hal yang mempengaruhi kemampuan suatu plat (bahan) untuk dideformasi. b.1. salah satunya proses deep drawing. Proses penciptaan produk itu pun berbeda-beda. hal ini berguna agar produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan tampa ada cacat dalam produk tersebut. 1. BAB II Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 58 .2. berbagai produk banyak diciptakan dan semuanya dapat kita temukan dalam kehidupan sehari-hari.Latar belakang Dalam dunia industri. Manfaat a. Mengetahui faktor yang mempengaruhi deep drawing.

alat-alat dapur. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 59 . Bahan-bahan dari proses drawing adalah lembaran logam (sheet metal) yang disebut blank. seorang professor production technology drawing. Contohnya adalah pembuatan tabung. tergantung dari : – Strain rate yang diperlukan. sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies. Gambar D. Bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda kerja saat ditekan oleh punch. dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu.1. selonsong peluru. sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut dengan draw piece/draw part. Sheet metal adalah logam lembaran yang memiliki ketebalan maksimal 6 mm.1 Blank dan Draw Part Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam (blank). Pemilihan dari jenis lembaran logam yang digunakan. Proses penarikan dalam (deep drawing) adalah suatu proses pembentukan logam pada pengerjaan dingin dengan cara menekan bahan yang berbentuk lembaran (plat). Proses deep drawing ini biasa disebut drawing saja. Pengertian Deep Drawing Deep Drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan logam.TINJAUAN PUSTAKA 2. dan lain-lain. CO Sharma. definisi deep drawing adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape). Sedangkan menurut P.

Gambar D.– Produk yang akan dibuat.2 Skema deep drawing Langkah .2. Ketebalan produk yang akan dibuat. Blank dipegang oleh holder/nest. Skema deep drawing Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam. Material yang diinginkan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 60 . Saat kontak awal terjadi belum terdapat gaya-gaya dan gesekan dalam proses drawing. Kontak awal Punch bergerak dari atas ke bawah. agar tidak bergerak ke samping. Kedalaman produk. seperti stainless steel. Kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari die di set saling menyentuh lembaran logam (blank). – – – – 2.langkah deep drawing a. dll. Lembaran logam dari jenis logam apapun dapat digunakan untuk proses drawing.

sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 61 .Gambar D.3 Kontak awal b. c. Straightening Saat punch sudah melewati radius die gerakan punch ke bawah akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan sepanjang dinding die. Keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi. Bending Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending. sedangkan daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial. diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk die dan punch.4 bending Bending merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses drawing. punch terus menekan ke bawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari die. Gambar D. kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penekanan dari die menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die. lembaran logam akan mengalami peregangan sepanjang dinding die.

Pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir pada proses deep drawing. Tension Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk dari hasil drawing.6 Compression e.Gambar D.5 Straightening d. akibatnya blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch. Gambar D. Daerah blank yang masih berada pada blank holder akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die. Compression Proses compression terjadi ketika punch bergerak ke bawah. bagian ini paling mudah cacat sobek. Gambar D.7 Bentuk akhir Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 62 .

8 Proses deep drawing tanpa blank holder 2.2. Jenis-jenis deep drawing Proses deep drawing dapat dibedakan atas 3 jenis. yang dilakukan dengan menggunakan pemegang bahan baku yang menekan selama proses penarikan berlangsung.9 Proses drawing dengan pemegang bahan baku 3. Proses deep drawing tanpa pemegang bahan baku. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 63 . Aliran logam selama proses penarikan harus dapat diatur.3. Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku. yaitu : 1. bahan baku atau spesimen tidak mengalami pengkerutan. Gambar D. Pada proses ini. Gambar D. Proses penarikan ulang (redrawing). Pada proses ini. sobek atau perbedaan ketebalan yang tidak diinginkan. bahan baku atau spesimen mengalami pengkerutan dan sobek.

Maka diperlukan tahap berikutnya untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.Proses penarikan ulang dilakukan jika produk yang akan dibuat. sehingga permukaan luar hasil penarikan sebelumnya diubah menjadi permukaan dalam. Ada 2 metode dalam proses penarikan ulang.11 Metode reverse Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 64 .10 Metode konvensional – Metode reverse Produk yang berbentuk mangkuk dibalikkan. Gambar D. Gambar D. Contohnya pembentukan selonsong peluru. tidak dapat diproduksi dalam 1 tahap penarikan dalam. yaitu : – Metode konvensional Permukaan luar dari hasil penarikan awal tetap merupakan permukaan luar pada penarikan kembali berikutnya.

t½ Ket : C : kelonggaran t : tebal plat k : konstanta (0. 4. serta anisotropi normal yang besar. antara lain : 1. Besar celah dirumuskan : C = t + k. 2. Begitu pula sebaliknya. Material yang memiliki kekuatan tinggi digunakan kecepatan penekanan rendah. Gesekan akan mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing. Gesekan Saat proses drawing berlangsung. merupakan sifat yang baik untuk proses penarikan dalam. sisi penekan menjadi lebih kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar. gesekan terjadi antara permukaan punch dan dies drawing dengan blank.12 Kaleng merupakan produk yang melewati proses redrawing 2. Material bahan baku Keuletan tinggi suatu material dan kekuatan luluh yang rendah. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing. material dengan kekutan rendah digunakan kecepatan penekanan yang tinggi. semakin besar gaya gesek maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk proses drawing. Dengan penambahan clearance. Celah antara cetakan dan penekan Clearance adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan kualitas sisi penekan.4.07) 3. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 65 .Gambar D. Kecepatan penekanan Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material.

Merupakan rasio maksimum blank yang bisa dengan tepat dibentuk menjad cup tanpa pengkerutan dengan diameter punch. Besarnya jari-jari profil cetakan dapat dihitung dengan persamaan : rd = 0.035[50 + (Do-Dp)]2½ dimana : Do : diameter bahan baku Dp : diameter penekan LDR LDR (limiting drawing ratio) adalah sebuah indikator yang menujukkan sifat mampu bentuk dari material. Jari-jari profil cetakan dan profil penekan Jari-jari profil cetakan digunakan untuk menentukan besarnya tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan baku profil cetakan.en dimana : Do : diameter benda kerja Dp : diameter punch . LDR = (Do/Dp)maks.5.Cacat-cacat pada deep drawing • • • • • Pengkerutan pada pinggiran (wrinkling in the flange) Pengkerutan pada dinding (wrinkling in the wall) Sobek (tearing) Permukaan berbekas seperti garukan (surface scratch) Anisotropi pada logam lembaran (earing) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 66 .

13 kaleng minuman Gambar D. Contoh produk deep drawing Contoh produk dari deep drawing.2. antara lain adalah : – – – – Kaleng minuman Bagian depan pesawat Selonsong peluru Dll Gambar D.14 peluru pesawat Gambar D.5.15 bagian depan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 67 .

Alat dan bahan 1. Skema alat Gambar D.BAB III METODOLOGI 3. Pelumas 4.17 Sheet metal Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 68 . Kaca pembesar 3.16 Mesin erichsen Gambar D.1. tebal 0.2. Jangka sorong 3.3 mm dan 0.6 mm 2. Spesimen sheet metal.

Lumasi dengan gemuk (grease) kedua sisi permukaan spesimen dan ujung penekan secukupnya. Buang burr yang terdapat pada pinggiran lembaran.3. 4. Bila robek sudah terlihat hentikan penekana spesimen. 2. Ukur ketebalan spesimen.3. 6. Masukkan bahan yang akan diuji ke dalam mesin dan jepit spesimen dengan benar. Putarlah tuas dalam arah yang benar. Ambil beberapa sisi pengujian dan tentukan nilai rata-ratanya. Amati dengan seksama permukaan spesimen dengan bantuan alat pembesar untuk melihat bahwa robek sudah terjadi. 5. Pembacaan dalam mm pada dial menunjukka nilai IE. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 69 . Lihat dan catat kedalaman penekanan yang terjadi pada dial indicator. Prosedur percobaan 1. Posisikan jarum dial indicator ke nol. 3.

5 mm 0.BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN 4.3 mm 0. Variasi Lama Holding Tabel D.2 Hasil pengujian pengaruh waktu holding Tebal Plat 0.85 8. Variasi Plat Tabel D.24 Bentuk Retak Retak Lurus Retak Melingkar Retak Lurus Retak Melingkar 4.3 mm 0.5 mm 0.1 Data Hasil Percobaan 1.78 10.5 mm 0.75 3.3 mm 0.5 mm 0. Grafik tebal plat terhadap nilai IE Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 70 .49 8.1 Hasil pengujian pengaruh tebal plat Tebal Plat 0.5 mm 0.5 mm Temperatur 300 C 300 C 300 C 300 C 300 C 300 C WAKTU Holding 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit 30 menit IE (mm) 3.5 mm Temperatur 300 C 300 C 300 C 300 C WAKTU Holding 10 menit 15 menit 30 menit 45 menit IE (mm) 7.42 8.91 3.60 Bentuk Retak Retak Lurus Retak Lurus Retak Melingkar Retak Lurus Retak Lurus Retak Lurus 2.45 6.78 8.2 Grafik a.

8. dimana spesimen ditekan dengan punch ke dalam dies sampai spesimen terlihat mulai mengalami retak.3. Analisa Pengujian deep drawing. yaitu 0. Spesimen yang diuji memiliki ketebalan. yaitu 8. dan 3. sedangkan untuk tebal plat 0. pengujian yang dilakukan terhadap logam lembaran / sheet metal untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan logam untuk dapat diregang. Dengan ketebalan yang berbeda. 3.3 mm.60 mm.19 Grafik waktu holing terhadap nilai IE 4.3 mm dan 0.75 mm . kedalaman semakin bertambah Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 71 . pengujian spesimen dengan lama penahanan panas (holding) yang berbeda. temperatur pemanasan dan lama holding yang berbeda.49 mm untuk tebal plat sebesar 0. logam dengan tebal berbeda. maka semakin besar kedalaman maksimum yang didapatkan dan semakin besar pula gaya yang dibutuhkan untuk menekan spesimen.91 mm . Grafik waktu holing terhadap nilai IE Gambar D. ternyata logam lembaran yang ditekan oleh punch memiliki kedalaman maksimum (IE) yang berbeda. diperoleh bahwa semakin lama penahanan panas (holding) maka semakin besar kedalaman maksimum (IE) yang dihasilkan dari penekanan spesimen menggunakan punch.42 mm . memiliki kedalaman IE yang berbeda pula.18 Grafik tebal plat terhadap nilai IE b.Gambar D. Semakin besar ketebalan logam lembaran/sheet metal. Pengujian dilakukan dengan metode erichsen.78 mm . yaitu 3.5 mm. Dengan begitu. hal ini salah satunya dipengaruhi oleh pemanasan yang diberikan pada spesimen. Dari pengujian. Kemudian. dan 8.5 mm memiliki kedalaman maksimum (IE) yang berbeda.

maka faktor-faktor yang mempengaruhi dalam proses deep drawing.75 mm.78 mm. 8. Gesekan akan mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing.45 mm. Berdasarkan jenis retak yang terjadi pada spesimen. Spesimen dengan tebal plat 0.49 mm. 10.48 mm.seiring dengan semakin lama penahanan panas dan semakin besar pula gaya yang diperlukan untuk menekan spesimen dengan punch. serta anisotropi normal yang besar.3 mm mengalami dua retak lurus dan satu retak melingkar pada IE 3. berdasarkan pengujian yang telah dilakukan. dan 3. terdapat 2 jenis retak. 6.5 mm dan dipanaskan sampai temperatur 300 C serta dengan waktu holding yang berbeda. terdapat 2 jenis retak. Jadi. merupakan sifat yang baik untuk proses penarikan dalam. • Celah antara cetakan dan penekan Clearance adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan kualitas sisi penekan. semakin besar gaya gesek maka semakin besar gaya yang diperlukan untuk proses drawing. Spesimen dengan tebal plat 0. Dengan penambahan clearance. Begitu pula Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 72 . spesimen dengan tebal plat 0. yaitu retak lurus dan retak melingkar.49 mm. sisi penekan menjadi lebih kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar. Material yang memiliki kekuatan tinggi digunakan kecepatan penekanan rendah. Kemudian. yaitu retak lurus dan retak melingkar. gesekan terjadi antara permukaan punch dan dies drawing dengan blank. spesimen mengalami deformasi tak seragam/anisotropy dengan temperature 300 C. adalah : • Material bahan baku Keuletan tinggi suatu material dan kekuatan luluh yang rendah. • Gesekan Saat proses drawing berlangsung.24 mm. • Kecepatan penekanan Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material.5 mm ini mengalami dua retak lurus dan dua retak melingkar pada IE 7. 3.

2. • Jari-jari profil cetakan dan profil penekan Jari-jari profil cetakan digunakan untuk menentukan besarnya tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan baku profil cetakan. 5.1. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 73 .sebaliknya. Kesimpulan Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk dapat diregang adalah : • Ketebalan spesimen Semakin tebal spesimen maka semakin besar kemampuan bahan untuk dapat diregang. • Struktur mikro Semakin ulet maka semakin besar kemampuan bahan untuk dapat diregang. Saran Dari pengujian yang praktikn lakukan. material dengan kekutan rendah digunakan kecepatan penekanan yang tinggi. BAB V PENUTUP 5. • Lama holding Semakin lama penahanan panas maka semakin tinggi kemampuan bahan untuk dapat diregang. praktikan hanya dapat memberikan masukan sebagai berikut : • Pastikan kondisi mesin uji siap digunakan untuk menguji spesimen.

karena diperlukan ketelitian saat pengujian. Faktor yang mempengaruhi kualitas hasil deep drawing. Perhatikan baik-baik kondisi spesimen saat pengujian. Deformasi plastis Pure drawing Pure stretching Tidak terjadi pada penampang penekan Terjadi pada penampang penekan daerah daerah Daerah kemungkinan robek Tepi penekan Penampang penekan Tabel D.• Penting sekali kerja sama antara anggota kelompok. • LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRATIKUM 1. c. Gaya gesekan Semakin besar gaya gesekan. a. semakin besar gaya untuk proses drawing.3 perbedaan pure drawing dan pure stretching 2. b. Perbedaan pure drawing dan pure stretching. Sifat material Sifat plastisitas material akan menyebabkan material mudah robek. Lama holding Semakin lama maka semakin baik kemampuan untuk diregang. Ketebalan spesimen Semakin tebal maka semakin baik kemampuan untuk diregang. Perbedaan isotropic dan anisotropic. 1. d. Deformasi plastis Bentuk retak Pengaruh terhadap sifat bahan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 74 .

Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 75 . Bentuk retaknya pun berbeda. yaitu : retak melingkar dan retak lurus.Isotropic Anisotropic Seragam dalam arah memanjang Tidak seragam dalam arah memanjang Melingkar Lurus Tidak ulet Ulet Tabel D.4 perbedaan isotropic dan anisotropic 3.

WELDING ASISTEN : ANDRY PUTRA BAB I PENDAHULUAN Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 76 .

penyambungan tetap. 4.1 Latar Belakang Pada pembagian klasifikasi proses produksi salah satunya adalah proses penyambungan (joining process). 1. BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2. Penyambungan adalah salah satu proses produksi yang menggabungkan satu kemponen dengan komponen lainnyasehingga terbentuk komponen yang diinginkan. Mengetahui pengaruh dari waktu dan jarak titik pengelasan pad alas titik terhadap kekuatan geser hasil las. Pada pratikum ini kita mengetahui bagaimana faktor – faktor tersebut terjadi. Melihat kualitas sambungan las dan daerah pengaruh panas (HAZ) dengan cara pengetsaan.3 Manfaat Dengan melakukan praktikum kita dapat melihat dan mengetahui faktorfaktor yang mempengaruhikualitas sambungan las dan pengaruhnya terhadap kekerasan logam.2 Tujuan Percobaan 1. Mengetahui pengaruh besar arus listrik dan gaya elektroda terhadap kekerasan logam. Serta dapat mengukur distribusi kekerasan sepanjang daerah lasan. 1.HAZ.1.1 Pengertian Proses Pengelasan Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 77 . penyambungan tidak tetap. 3. Mengukur distribusi kekasaran di sepanjang daerah lasan (logam dasar. 2. dan penyambungan semi permanen. logam isian). Pada proses pengelasan ini ada beberapa faktor yang mempengaruhi hasil dan kualitas lasan tersebut. Salah satu penyambungan tetap adalah pengelasan (welding). Proses penyambungan ini ada 3 macam yaitu.

GMAW (Gas Metal Arc Welding) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 78 .Pengelasan adalah proses penyambungan material-material menggunakan panas atau tekanan atau keduanya. dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis las fusi: 1. 2. dengan kata lain pengelasan merupakan proses memposisikan atom-atom ke posisi semula sehingga kembali terikat satu sama lain. Adapun filosofi dari pengelasan tersebut adalah proses memperpendek jarak atom sehingga terbentuk ikatan.1 Skema proses SMAW. Berikut gambar skema proses SMAW : Gambar E. 2.2 Jenis-Jenis Pengelasan Secara proses. pengelasan dapat di bedakan atas beberapa macam antara lain : A. SMAW (Shielded Metal Arc Welding) SMAW adalah suatu proses pengelasan dimana elektroda yang di pakai bersifat consumeable (habis pakai) yang mana flux melindungi filler dari oksigen agar tidak terjadi oksidasi. Las Fusi (Fusion Welding) Las fusi adalah proses pengelasan dengan mencairkan sebagian logam induk.

Berikut gambar skema proses GMAW : Gambar E. 3. FCAW (Flux Cored Arc Welding) Pada dasarnya pengelasan dengan FCAW merupakan proses pengelasan yang mirip dengan GMAW/MIG dan menggunakan kawat las berinti flux. campuran. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 79 . atao CO2.GMAW adalah proses pengelasan dengan elektroda terumpan menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas mulia. Berikut gambar skema proses GTAW : Gambar E. 4.3 Skematik proses GTAW. GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) Gtaw adalah proses pengelasan dengan elektroda tak terumpan menggunakan busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas mulia.2 Skematik proses GMAW.

Pada PAW. seperti argon dengan 5 % hydrogen.5. terjadi penyempitan busur untuk membentuk plasma panas. sebuah elektroda tungsten digunakan sama seperti pada GTAW. juga bisa digunakan untuk pelindung. Gas yang digunakan adalah gas mulia dan biasanya adalah argon. 6. tapi campuran gas yang tak teroksidasi. Satu aliran mengelilingi elektroda didalam badan oriffice dan melalui oriffice. Gas mulia. seperti argon. bisa juga dimanfaatkan. SAW adalah proses pengelasan busur mirip dengan GMAW tetapi secara Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 80 . Berikut gambar skema proses PAW : Gambar E. Aliran gas lainnya yaitu gas pelindung lewat diantara badan oriffice dan di bagian luar pelindung. SAW (Submerged Arc Welding) Secara bahasa SAW adalah pengelasan busur rendam. Dua aliran gas yang terpisah melewati torch. Busur dipersempit oleh oriffice tembaga paduan yang terletak antara elektroda dan benda kerja.4 Skematik proses PAW. PAW (Plasma Arc Welding) PAW adalah proses pengelasan dengan pelindung gas dimana panas timbul akibat busur elektroda dengan benda kerja. Gas ini melindungi logam cair dan busur dari kontaminasi oleh lingkungan sekitarnya. Plasma dibentuk oleh ionisasi bagian gas yang melewati oriffice.

bersamaan diumpankan flux untuk melindungi proses mengantikan gas pelindung.2. 7. ESW (Electroslag Welding) ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Berikut gambar skema proses SAW : Gambar E. Berikut gambar skema proses ESW : Gambar E.6 Skematik proses ESW.5 Skematik proses SAW. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 81 .

Resistance Brazing f.Friction Welding d. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis solid state welding : a.Brazing with clad Brazing materials D. atau tanpa panas.Cold Welding C.Explosion Welding b.Ultrasonic Welding f. Proses Brazing Proses brazing adalah proses penyatuan logam-logam dengan logam pengisi yang mencair di atas temperatur 840 oF (di bawah temperatur cair logam induk). Solid State Welding Solid state welding adalah proses pengelasan dengan tekanan dan.Furnace Brazing c.Roll Welding g.Induction Brazing d.Diffusion Brazing g.Radial Friction Welding e.Exothermic Brazing h. Proses Soldering Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 82 .Dip Brazing e.B. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses brazing : a.Torch Brazing b.Forge Welding c.

Dimana efek kapilaritas adalah gaya tarik logam yang disambung terhadap logam pengisi cair sehingga permukaan sambungan dikontak oleh logam pengisi dengan syarat jarak antara dua logam harus dekat. 2.Wave Soldering Brazing dan soldering adalah proses penyambungan dengan menggunakan efek kapilaritas.Furnace and Infrared Soldering d. dimana semakin tinggi kadar karbon maka hasil lasan akan menjadi getas.Torch Soldering c. Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses soldering : a. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 83 .Iron Soldering b. Jenis proses las yang dipakai.3 Weldability dan Faktor-faktor yang Mempengaruhinya Sifat mampu las (weldability) adalah kemampuan material disambung dengan proses pengelasan sehingga menghasilkan sambungan yang berkualitas. Pada baja karbon tinggi memiliki weldability yang rendah dari pada baja karbon rendah. weldability dipengaruhi oleh : 1.Induction Soldering g. Hal ini dikarenakan kadar karbon mempengaruhi weldability. Umumnya logam pengisi menggunakan Timah.Dip Soldering e.Hot Gas Soldering f.Proses soldering adalah proses pengelasan dengan logam pengisi yang mencair dibawah temperatur 840 F.

2. d. c. Lingkungan operasi dan proses. b. Sambungan silang Sambungan T Sambungan tumpul Sambungan sudut Sambungan sisi Sambungan dengan penguat Sambungan dengan Tumpang Lebih jelas jenis-jenis sambungan tersebut dapat kita lihat pada gambar berikut : Gambar E.4 Jenis-jenis Sambungan Ada beberapa jenis sambungan yang di gunakan dalam pengelasan.2. 4. 2.7 Jenis-jenis sambungan las. g. e. f. Komposisi paduan.5 Posisi Pengelasan Posisi Pengelasan : Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 84 . Ukuran dan disain sambungan. 3. Adapun jenis-jenis sambungan tersebut antara lain: a.

jadi dengan kata lain elektroda yang di gunakan selalu berbeda-beda tergantung pada jenis pengelasannya. Vertikal → V 4.8 Skema pengelasan SMAW. Flat (datar) → F 2.7 Elektroda dan Fungsinya pada Pengelasan Elektroda adalah sautu material yang digunakan dalam melakukan proses pengelasan. Elektroda selalu memiliki standarisasi yang berbeda-beda. Berikut standarisasi elektroda : E XXX XX atau E XX XX A B A B A = Kekuatan tarik minimum (KSi) B = Posisi pengelasan.1.6 Skema SMAW Berikut skema pengelasan SMAW : Gambar E. 2. Atas kepala → OH 2. Horizontal → H 3. Contoh : E 6010 → UTM ≥ 430 MPa (760 ksi) Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 85 .

Setelah terbentuk busur.Gerakan elektroda sepanjang groove. Scratching (recommended) a. V) E 6020 → UTM ≥ 430 MPa (760 ksi) 2  posisi flat atau horizontal. 2. OH.1 → semua posisi (F.Scracth (gores) logam dengan elektroda berupa goresan pendek. c.6 → AWS A5. Elektroda untuk Stainless steel see Nickel and copper alloy Aluminium alloy see → AWS A5.Tahan posisi itu hingga busur terbentuk dan gas pelindung terbentuk. dan juga sebagai pemicu terbentuknya busur pada proses pengelasan.11 dan A5. segera angkat elektroda untuk mencegah penempelan dengan logam setinggi 2X diameter elektroda. b.4 → AWS A5.8 Cara Menghasilkan Nyala Busur SMAW Ada 2 metoda: 1.3 Fungsi elektroda pada pengelasan: Elektroda berfungsi sebagai material penyambung atau pembentuk busur. d. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 86 . H.

Jika busur belum stabil turunkan elektroda hingga 1X diameternya. c. Gambar E. Itu digunakan secara ekstensif di (dalam) permobilan (itu) industry-ordinary (kereta.Setelah ada percikan angkat elektroda setinggi 2X diameternya. Materi/Menyatukan kekuatan dengan mantap lebih rendah dari dengan lain mengelas metoda. Berikut gambar las titik : Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 87 . penggunaanya mudah. Dua elektroda secara serempak digunakan untuk pengapit pelat logam secara bersamaan dan kemudian di lewati oleh arus listrik. Keuntungan dari las titik ini antara lain penggunaan energi efisien. Tapping a.mobil) dapat mempunyai beberapa ribu noda memateri/menyatukan. yang disebut pengelasan ditembak. nilai produksi tinggi.9 Las Titik Las titik adalah suatu metoda pengelasan dengan menggabungan pelat logam dengan tebal 3 mm.Gambar E.Gerakan naik turun elektroda secara vertical sampai timbul percikan. dan tidak ada material pengisi yang diperlukan. membuat proses (itu) yang pantas untuk hanya aplikasi tertentu. Suatu proses khusus.10 Skematik proses tapping. 2. 2. dapat digunakan untuk noda memateri/menyatukan baja tahan-karat. b.9 Skematik proses Scratching.

1 Peralatan dan Bahan 1.Gambar E. BAB III METODOLOGI 3.11 Mesin las titik. Mesin gerinda Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 88 . Spesimen 2.

3.12 Mesin las busur listrik. Rokcwell Hardness Tester 3. Elektroda 4. Alat SMAW 5.Amati perubahan yang terjadi di daerah logam isian.3 Prosedur Percobaan A.3.Celupkan specimen ke dalam zat makro etsa yang telah tersedia (tanyakan pada asisten).1 Skema Alat 1. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 89 .13 Mesin las titik. HAZ. Melihat kualitas las dengan cara makro etsa 1. 2. Mesin las titik.Amplas logam lasan yang akan di etsa sampai halus permukaannya. Gambar E. 2. Mesin las busur listrik. Gambar E. 3.

Uji kekerasan masing-masing titik pengelasan.Siapkan 2 lembar plat yang akan di las.1 Data Percobaan Table E. C.Lakukan percobaan yang sama dengan mevariasikan jarak titik pengelasan dimana lama waktu pengelasan yang tetap. Mengukur kekuatan sambungan las 1. 3. 4.4. 2.Siapkan specimen uji bending untuk baja karbon rendah dan tinggi. BAB IV DATA dan PEMBAHASAN 4. D. dan catat hasil hasil pengamatan. Mengukur distribusi kekerasan 1. Variasikan lama waktu pengelasan untuk setiap titik lasan. 2.Lakukan pengelasan terhadap plat tersebut sebanyak 10 titik dimana jarak titik pengelasan sama.Amplas specimen yang akan di ukur kekerasannya sampai halus. B.2. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 90 .Foto atau etsa daerah-daerah yang terlihat dari hasil uji no.Tekuk (bending) masing-masing specimen tersebut.Ukur distribusi kekerasan di sepanjang daerah lasan. 2. Pengaruh waktu dan jarak titik pengelasan 1.1 Hasil uji keras pengelasan.

5 90 98 85 95 74. 74.Titik 1 2 3 4 5 6 HRC 95. 90 3.5 4. 98 4.5 HRC = 213 BHN = 216 – X216 – 210 96 – 95.2 Perhitungan Konversi HRC ke BHN dengan menggunakan table kekerasan : 1.2 Kekerasan Brinell hasil perhitungan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 91 . 95.3 Tabel Hasil Perhitungan Tabel E.5 75 – 74 X = 136 4. 95 6. 85 5.5 96 – 95 X = 213 2.5 HRC HRC HRC HRC HRC = 185 BHN = 228 BHN = 165 BHN = 210 BHN = 136 BHN = 137 – X137 – 135 75 – 74.

15 Grafik perbandingan HRC terhadap titik pengelasan logam Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 92 .5 BHN 213 185 228 165 210 234 4.5 90 98 85 95 74.Titik pengujian 1 2 3 4 5 6 HRC 95.4 Grafik a) Grafik HRC terhadap posisi Gambar E.

Alat uji yang digunakan adalah hardness testing machine. Itu membuktikan bahwa hasil lasan tersebut berkualitas buruk sedangkan bila lasan tersebut berkualitas baik tidak akan terdapat rongga-rongga antara las satu dengan lasan lainnya. Kualitas lasann dapat dilihat baik atau buruknya pada saat pengamplasan bagian yang dilas tersebut. sedangkan nilai dari daerah HAZ adalah sebesar masing-masingnya 90 HRC dan 95 HRC.5 Analisa Dari hasil pratikum yang kami dapat yaitu proses welding. Dan pada daerah weld metal adalah sebesar 98 HRC dan sebesar 85 HRC. Dan dapat dilihat perbandingannya pada grafik hasil uji keras tersebut. Pada daerah base metal didapatkan nilai HRCnya adalah 95.b) Grafik BHN terhadap posisi Gambar E. dalam pegelasannya dan mengamati hasil lasan dan juga melihat kekerasannya dapat kami analisa beberapa hal. Yaitu bisa terjadi rongga-rongga di antara bagian material tersebut sehingga kedua material yang akan dilas tersebut dapat terlepas kembali. Setelah proses pengampalasan berlangsung ke uji kekerasan. Disini kami mengambil 6 titik percobaan.16 Grafik perbandingan BHN terhadap titik pengelasan logam 4. Pertama saat membuat takikan V pada kedua material yang akan dilas.5.5 dan 74. disana bisa dilihat bahwa bentuk takikan V pada pratikum itu kurang baik. dimn daerahnya adalah weld metal. Disana terdapat rongga-rongga antara lasan satu dengan lainnya. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 93 . Pengaruh bentuk takikan V pada proses pengelasannya adalah jika takikan V nya tidak sejajar dengan bagian material lain maka pengelasan tidak akan berkualitas bagus. HAZ dan base metal.

Bila dalam pengelasan tidak mengetahui cara yang bedar dalam pengelasan akan sangat berpengaruh pada hasil lasannya. • Pengalaman pengelasan. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 94 . HAZ dan base metal adalah beberapa faktor yang mempengaruhinya antara lain adalah: • Jenis material yang digunakan. Material yang baik digunakan adalah baja karbon rendah dan baja karbon menengah. Pada jenis material juga bepengaruh pada hasil dan tingkat kekerasannya. Bila pada pengelasan yang buruk akan terjadi rongga-rongga antar lasan tersebut. Komposisi kimia juga harus diperhitungkan ini berpengaruh pada hasil kualitas pengelasan. Dari perbedaan kekerasa dari masing-masing daerah yaitu weld metal. Dimana menggunakan pengelasan SMAW. Dan yang terendah adalah pada daerah base metal. • Komposisi kimia.Hasil yang diperoleh dari data diatas dapat dibandingkan tingkatan kekerasan dari masing-masing daerah tersebut dimana pada daerah weld metal memiliki nilai HRC tertinggi dibandingkan dengan 2 bagian lainnya.

Jika waktu pengelasan terlalu lama maka kualitas hasil las kurang baik karena ada retak. Mengunakan alat pelindung diri agar tidak terjadi hal yang tidak di inginkan dan ikuti petunjuk asisten. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 95 . 3. Angka kekerasan paling tinggi pada daerah HAZ.HAZ. 5.2 Saran Untuk praktikum selanjutnya diharapkan agar semua prosedur percobaan dapat dilakukan sehingga dapat diketahui faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas sambungan las. logam isian) angka kekerasan pada masing-masing titik yang di ukur berbeda-beda. 2.1 Kesimpulan Setelah melakukan pratikum welding ini maka di peroleh kesimpulan sebagai berikut: 1. Pada daerah lasan (base metal. Jika arus listrik yang di gunakan terlalu besar maka akan merusak daerah lasan.BAB V PENUTUP 5.

Penggerakan bahan pada HAZ d. 3. 2. Faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan: a. Terjemahkan bagian 12. 4. 2. Pendinginan yang cepat b. Cara pencegahan: permukaan dibersihkan memilih elektroda yang cocok kecepatan pengelasan dikurangi hindari pengelasan pada daerah lembab Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 96 . Weld ability adalah kemampuan material untuk disambung dengan cara proses pengelasan. Perancangan konstruksi 4. Welding joint adalah proses penyambungan material dengan material lainnya menggunakan panas dan tekanan atau salah satunya. dengan atau tanpa logam pengisi yang mempunyai temperature leleh hamper sama. 5. Lingkungan e.10 the welded joint dari buku! Apa itu weldability dan tinjau hubungannya terhadap persentase karbon? Sebutkan 5 faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan! Bagaimana terbentuknya Porosity dalam pengelasan dan bagaimana cara menguranginya? Apa yang dimaksud dengan pengetsaan dan apa beda etsa makro dan mikro? Apa akibatnya dengan adanya Residual Stresses dan bagaimana menguranginya? 3.LAMPIRAN TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM 1. Perubahan fasa c. 6. Jawab: 1. Terbentuknya porosity karena terperangkapnya udara atau gas pada saat melakukan pengelasan.

5. Cara pencegahan: pemanasan ulang desain lasan pengelasan dilakukan dengan melompat-lompat Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 97 . Pengetsaan adalah penglihatan struktur mikro material dengan bentuk cairan etsa. Akibat Residual Stresses adalah terjadinya distorsi. 6.

TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM 1. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 98 . Filler metal: Logam yang dijadikan sebagai penyambung logam dasar yang diperoleh dari pelelehan logam isian melalui busur listrik. sehingga struktur mikro dari logam mengalami perubahan sehingga juga terjadi perubahan sifat mekanik. a. Pada kurva distribusi kekerasan yang telah kami dapatkan. didapat bahwa pada daerah HAZ melalui tingkat kenaikan kekuatan lebih tinggi dibandingkan dengan daerah lainnya. Base metal: Logam dasar yang akan disambung dan HAZ pada daerah pengaruh panas yaitu daerah yang mengalami perubahan struktur mikro dan sifat mekanik. 2. b. Hal ini karena adanya pengaruh panas sewaktu proses pengelasan dilakukan.

Singapore. Werkstoff pruefung. 1991... Kalpakjian S. Blue Steel Engineers. AddisonWesley. Bombay. VEB Deutscher Verlag. Operating Instructions. Erichso Tester. 1989. Manufakturing Processes for Engineering Materials. Blumenaver H.DAFTAR PUSTAKA NN.. Leipzig. Laporan Akhir Pratikum Teknik Manufaktur II 99 .

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->