You are on page 1of 39

2.

HAZIR BETON SÜREÇLERİ Endüstriyel bir ürün olarak nitelendirilen hazır beton, hazır beton tesisindeki birtakım üretim süreçlerinin ardından tüketiciye taze olarak teslim edilmekte ve zamanla sertleşmiş özelliklerini kazanmaktadır. Bu bölüm, beton tasarımından bakımına kadar işleyen bu süreçleri anlatmayı hedeflemektedir. Bu süreçler; hazır beton tasarımı, üretimi, taşınması (sevkıyat) , dökümü, yerleştirilmesi ve bakımı olmak üzere altı ana kısımda incelenmiştir.

2.1. TASARIM Beton karışım hesabı, istenen kıvam, işlenebilme, dayanım, dayanıklılık, hacim sabitliği ve diğer aranan özelliklere sahip en ekonomik betonu elde edebilmek amacıyla gerekli agrega, su, hava ve gerektiğinde katkı maddesi miktarlarını belirleyebilmek için yapılan hesap olarak tarif edilmektedir (TS 802, 2009). Beton karışım hesabı yapabilmek için, “üretilecek betonun nitelikleri ve üretim araçlarının sahip olduğu kapasite” ile “üretimde kullanılacak çimento ve agrega gibi girdilerin özelliklerinin” yer aldığı iki tür veri grubunun bilinmesi gereklidir. İlk veri grubunda bilinmesi gerekenler bağlayıcı malzeme dozajı, mineral ve/veya kimyasal katkı gerekliliği, su/bağlayıcı oranı ve kıvamdır. İkinci veri grubunda ise hesaplama yapılmasına olanak sağlayan çimento dayanımı, çimento özgül ağırlığı, agrega birim hacim ağırlığı, agrega özgül ağırlığı ve agrega gradasyonu yer alır (Akman, 1987). Beton karışımındaki bileşen miktarları 1 m3 hacmindeki beton için gereken bileşen kütlesi olarak ifade edilmeli ve karışımda bir bileşen miktarı diğerlerinden bağımsız olarak değiştirilmemelidir. Dolayısıyla, karışım tasarımını yapan bir kişi için çimento hamuru-agrega oranı, su-çimento oranı, kum-iri agrega oranı ve katkı kullanımı gibi değişkenler önemlidir. (Mehta ve Monteiro, 2006). Örnek vermek gerekirse, 1 m3 betonda, eğer agrega bileşeni artırılırsa, çimento hamuru bileşeni azalmalıdır.

İstenilen özelliklerde ve performansta beton elde etmek için, uygun bileşenlerin seçimi tasarımdaki ilk adımdır. İkinci adım ise karışım oranlarını belirleme sürecidir. Beton bileşimi ürün maliyetini ve özelliklerini etkilediğinden, hazır beton karışım tasarımını yapan mühendisler yaygın olarak kullanılan yöntemleri esas almalıdır. Türkiye’de kullanılan beton karışımı hesap esasları (TS 802), Amerika Birleşik Devletlerinde kullanılan normal, ağır ve

1

kütle betonu karışım oranları (ACI 211-1), İngiliz Hazır beton birliği karışım yöntemi (BRMCA), bunlardan sadece birkaçıdır.

Burada, öncelikle hazır beton endüstrisinde yıllardır kullanılan TS 802 “Beton Karışımı Hesap Esasları” standardında belirtilen karışım esasları üzerinde durulacak daha sonra sırasıyla İngiliz Hazır Beton Birliği ve Amerikan Beton Enstitüsü tarafından önerilen yöntemler esas alınarak beton karışım tasarımının nasıl yapıldığı anlatılacaktır.

2.1.1. TS 802’ye Göre Beton Karışım Tasarımı Bu standarda göre tasarım yapılırken; yapı elemanının boyutları, betonun maruz kalabileceği çevresel ve kimyasal etkiler, don, aşırı sıcaklık ve aşınma gibi fiziksel etkiler, betondan istenen geçirimsizlik, dayanım, dayanıklılık, yoğunluk, işlenebilme ve hacim sabitliği de gözönünde bulundurulur. TS 802’ye göre yapılan beton tasarımı sekiz adımdan oluşur ve aşağıdaki akım şemasında gösterildiği gibi özetlenebilir;

2

1. En Büyük Agrega Tane Boyutunun Seçilmesi 2. Tane Büyüklüğü Dağılımının (Granülometri) Seçilmesi 3. Su/Çimento Oranının Seçilmesi

4. Su Miktarının Seçilmesi

5. Hava Miktarının Seçilmesi

6. Kıvamın Seçilmesi

7. Karışım Hesabının Yapılması

8. Karışım Hesabının Deneylerle Gerçeklenmesi Şekil 2.1- TS 802’ye Göre Beton Karışım Tasarımı Akış Şeması 1. Adım: En Büyük Agrega Tane Boyutunun Seçilmesi: TS 802’ye göre karışım hesaplarına en büyük agrega tane büyüklüğünün (Dmax) seçilmesiyle başlanmaktadır. Dmax dördüncü bölümde anlatılan agrega özelliklerinden bir tanesidir ve agregaların tümünün geçebildiği en küçük elek boyutu olarak tanımlanır. Beton tasarımında kullanılabilecek agreganın en büyük tane boyutu, betonun kullanılacağı yapı elemanının türü ve bu yapı elemanının boyutlarıyla ve içerisinde bulunan donatıların konumuyla yakından ilişkilidir. Beton tasarımında kullanılacak agreganın en büyük tane boyutu betonun döküleceği kalıp genişliğinin 1/5’inden, döşeme kalınlığının 1/3’ünden, donatılı betonlarda ise en küçük donatı aralığının 3/4’ünden daha küçük seçilmelidir. Beton pompa ile dökülecekse, en büyük tane boyutu pompa borusunun iç çapının 1/3’ünden daha küçük olmalıdır. Çeşitli yapı elemanları ve yapı elemanı kesitinin boyu için en büyük agrega tane büyüklükleri Çizelge 2.1’de özetlenmiştir. 3

karışımlar bu limitlere göre hazırlanmalıdır.5) 1 numaralı bölge çok iri.Çizelge 2.5’de belirtilen sınırlar içinde seçilmeli. Karışımın agrega tane boyut dağılımının şekillerde belirtilen 3 numaralı bölgede bulunması betonun işlenebilirliği. Şekil 2. 3 numaralı bölge uygun.2-2. Bu şekillerde (Şekil 2. 2 numaralı bölge kesikli. Adım: Tane Dağılımının Seçilmesi: Beton tasarımında yer alacak agreganın tane boyut dağılımı.Çeşitli yapı elemanları için boyutlara bağlı olarak kullanılabilecek agrega en büyük tane boyutu Agrega en büyük tane boyutu (en fazla) (mm) Yapı elemanı kesitinin en dar Seyrek donatılı Donatılı perde.1.2 ile Şekil 2. agreganın en büyük tane boyutuyla da ilişkili olarak. 4 . dayanımını ve ekonomikliğini doğrudan etkilemektedir. dayanımı ve ekonomikliğine katkı sağlayacağından tercih edilmeli. bu mümkün değilse 4 numaralı bölge içinde kalınmalıdır. betonun işlenebilirliğini. Ancak zorunlu durumlarda 2 numaralı bölge içinde kalan kesikli tane dağılımları da (gap-graded) kullanılabilmektedir. Karışımdaki agreganın tane boyut dağılımı. Sık donatılı Donatısız boyutu ve donatısız kiriş ve kolonlar döşemeler perdeler (mm) döşemeler 60-140 16 16 32 16 150-290 32 32 63 32 300-740 63 63 63 63 2. 4 numaralı bölge 3 numaralı bölgeye göre daha ince ve 5 numaralı bölge ise çok ince bir tane boyut dağılımını temsil etmektedir.

Agrega en büyük tane boyutu (Dmaks) 16 mm olan betonlar için belirlenen agrega gradasyon eğrileri 5 .01 0.100 80 Elekten Geçen (%) 60 5 4 40 3 2 1 20 0 0.01 0.1 1 Elek Göz Açıklığı (mm) 10 100 Şekil 2.Agrega en büyük tane boyutu (Dmaks) 8 mm olan betonlar için belirlenen agrega gradasyon eğrileri 100 80 Elekten Geçen (%) 60 5 40 4 3 2 1 20 0 0.3.1 1 Elek Göz Açıklığı (mm) 10 100 Şekil 2.2.

1 1 Elek Göz Açıklığı (mm) 10 100 Şekil 2.5.1 1 Elek Göz Açıklığı (mm) 10 100 Şekil 2.100 80 Elekten Geçen (%) 60 5 40 4 3 2 1 20 0 0.01 0.Agrega en büyük tane boyutu (Dmaks) 64 mm olan betonlar için belirlenen agrega gradasyon eğrileri 6 .01 0.Agrega en büyük tane boyutu (Dmaks) 32 mm olan betonlar için belirlenen agrega gradasyon eğrileri 100 80 Elekten Geçen (%) 60 5 40 4 3 2 1 20 0 0.4.

063 1-5 1-5 Pan 0 0 100 80 Elekten Geçen (%) 60 40 20 0 0.4 mm olan agrega karışımlarına ait tane büyüklüğü dağılımı sınırları Elekten geçen.1 1 Elek Göz Açıklığı (mm) 10 100 Şekil 2.2. Çizelge 2.5 10-23 10-22 0. % (yığışımlı) Elek göz açıklığı.5 mm 22.4 mm için agrega karışımının önerilen gradasyon eğrisi 7 .4 80-90 89-96 16 68-82 73-86 8 52-69 54-71 4 37-56 37-56 2 26-43 25-43 1 17-33 16-32 0.6.7’de gösterilmiştir (TS 802.25 6-16 6-15 0.01 0.2’de listelenmiş ve bu eğriler Şekil 2. ince ve iri agrega sınıflarının birleştirilmesiyle yapılan karışımlar için uygun tane dağılım eğrilerine ait sınırlar ise Çizelge 2.6 ve Şekil 2.15 3-10 3-10 0.4 mm 45 100 31.Pompa ile dökülecek betonlarda.Pompa ile iletilen beton için kullanılması önerilen ve en büyük tane boyutları 31.Pompa ile dökülecek betonlarda agrega en büyük tane boyutu (Dmaks) 22.5 90-97 100 22. (mm) En büyük tane boyutu En büyük tane boyutu 31.2009) .5 mm ve 22.

Pompa ile iletilen betonda kullanılacak ince agrega için önerilen tane büyüklüğü dağılımı eğrisine ait sınırlar Elek göz açıklığı. Pompa ile döküme uygun bir beton karışımında yer alacak ince agreganın tane boyut dağılımı Çizelge 2.01 0. ince agreganın incelik modülünün 2.100 80 Elekten Geçen (%) 60 40 20 0 0. (%) (yığışımlı) 8.150 3-10 0.6 95-100 4.063 0-3 Pan 0 8 .0 85-98 2.0 44-74 0. pompa ile dökülecek betonlarda pompalanabilirlik açısından ince agreganın kendine ait tane dağılımı çok daha önemlidir. Çizelge 2.1 1 Elek Göz Açıklığı (mm) 10 100 Şekil 2.7.10 sınırları arasında kalması beton dökümünde büyük kolaylıklar sağlar.50 20-50 0. (mm) Elekten geçen.30 – 3. Bu çizelgedeki bilgiler ise Şekil 2. Ayrıca.0 100 5. bu tür betonlarda.3’de özetlenmiştir.Pompa ile dökülecek betonlarda agrega en büyük tane boyutu (Dmaks) 31.8’de grafik halinde sunulmuştur.5 mm için agrega karışımının önerilen gradasyon eğrisi Bunlara ek olarak.250 8-25 0.3.0 69-90 1.

en düşük çimento dozajı. Su/çimento oranı beton dayanımını ve dayanıklılığını etkileyen faktörlerin en önemlilerinden bir tanesi olarak gösterilmektedir (Erdoğan. su/çimento oranı arttıkça betonun dayanımı ve dayanıklılığı olumsuz olarak etkilenmektedir. 2004).4 beton sınıflarına göre karakteristik basınç dayanımları (fck) ile karışım hesabında esas alınacak hedef basınç dayanımlarını (fcm) göstermektedir. betonun içerisinde istenmeyen boşluklar oluşabilmektedir. çok düşük su/çimento oranlarında da betonun işlenebilirliği azalmakta. 9 . Genel olarak.Pompa ile dökülecek betonda yer alacak ince agregaya ait önerilen gradasyon eğrisi 3. Ancak.100 80 Elekten Geçen (%) 60 40 20 0 0.1 Elek Göz Açıklığı (mm) 1 10 Şekil 2. hem hava sürüklenmiş hem de sürüklenmemiş betonlar için. Adım: Su/Çimento Oranının Seçilmesi: Su/Çimento (w/c) oranı betonun sınıfı ve betonun maruz kalabileceği çevresel ve kimyasal etkilerin şiddetine doğrudan bağlıdır. Çizelge 2.8. Çizelge 2.5. 28 günlük beton basınç dayanımlarına göre seçilebilecek en büyük su/çimento oranlarını göstermektedir. en düşük karakteristik basınç dayanımı ve en büyük su/çimento oranları belirlenmelidir.01 0. Tasarımı yapılacak betonlar için iklim şartları ve çevresel etkiler de göz önünde bulundurularak çevre etki sınıfı.

47 0.60 15 0.Beton sınıflarına göre karışım hesabında esas alınacak hedef basınç dayanımları (fcm) ile deney numunelerinin sahip olması gereken ortalama basınç dayanımları Karakteristik basınç dayanımı. Çizelge 2.69 0.48 katsayısı % 95 güvenilirlik seviyesinde TS EN 206-1 standardından alınmıştır. 150x300 mm) (150 mm) fck fck (MPa) (MPa) 18 20 C14/16 14 16 C16/20 16 20 20 24 C18/22 18 22 22 26 C20/25 20 25 26 31 C25/30 25 30 31 36 C30/37 30 37 36 43 C35/45 35 45 43 53 C40/50 40 50 48 58 fcm=fck+1.54 0.48σ C45/55 45 55 53 63 C50/60 50 60 58 68 C55/67 55 67 63 75 C60/75 60 75 68 83 C70/85 70 85 78 93 C80/95 80 95 88 103 C90/105 90 105 98 113 C100/11 100 115 108 123 5 Not 1. Hedef basınç dayanımı.fcm hedef basınç dayanımı belirlenmesinde.28 günlük beton basınç dayanımlarına göre yaklaşık s/ç oranları Basınç dayanımı (28 gün) Su/çimento oranı (150x300 mm)Silindir Hava sürüklenmemiş beton Hava sürüklenmiş beton (MPa) 45 0.39 30 0.70 10 .42 35 0.45 25 0.4.5.61 0.79 0. 1.37 40 0.52 20 0. fcm fck (MPa) (MPa) Karakteristik Standart sapma bilinmiyorsa Eşdeğer küp Beton silindir (150 mm) sınıfı (150x300 mm) Standart basınç sapma basınç Silindir Eşdeğer küp dayanımı biliniyorsa dayanımı.Çizelge 2.

hava sürükleyici katkı haricinde kimyasal katkı kullanılmadan yapılacak beton karışımları içindir.4. Beton karma suyu miktarı. Şekil 2. Kimyasal Katkısız ve Hava Sürüklenmemiş Betonlar) 300 Çökme: 15-18 cm Çökme: 8-10 cm Çökme: 3-6 cm Çökme: 1-3 cm Çökme: 0-1 cm 250 Su içeriği (kg/m3) 200 150 100 50 0 10 20 30 40 50 60 70 Agrega en büyük tane büyüklüğü (mm) Şekil 2. Akışkanlaştırıcı olarak kimyasal katkı kullanıldığında ise katkı tipi ve dozajına bağlı olarak grafiklerden hesaplanan karışım suyu miktarlarında belirli oranda su azaltılabilmektedir. ince agrega/iri agrega oranı ve karışımdaki hava miktarıyla ilişkilidir. dayanımını ve dayanıklılığını (durabilite) önemli ölçüde etkilemektedir. Beton karışımında yer alan karma suyu miktarı betonun işlenebilirliğini.9 ile 2. Su İçeriği . agregaların şekli ve tipi. Adım: Su Miktarının Seçilmesi Beton karışımında gerekli olan su miktarı.Agrega En Büyük Tane Büyüklüğü . karışımda “doygun yüzey kuru” (DYK) durumu göz önüne alınan agreganın yüzeysel nem suyu ile betona gerekli reaksiyonları ve işlenebilirlik için ilave edilecek suyun toplamı olarak tanımlanabilir.9.Çökme İlişkisi (Doğal Agregalı.12’de doğal ve kırmataş agregalarla yapılan 1 m3 beton karışımında istenilen farklı çökme (slamp) değerleri ve en büyük agrega tane büyüklüğü için kullanılabilecek yaklaşık su miktarlarının hesaplanabileceği grafikler gösterilmektedir.Doğal agregalarla kimyasal katkısız üretilen hava sürüklenmemiş betonun yaklaşık karışım suyu miktarı 11 . beton yapımında kullanılan agreganın tane boyut dağılımı. talep edilen betonun kıvam sınıfı. Buradaki grafikleri kullanılarak hesaplanabilecek su miktarları.

Kırmataş agregalarla kimyasal katkısız üretilen hava sürüklenmemiş betonun yaklaşık karışım suyu miktarı 12 .Agrega En Büyük Tane Büyüklüğü . Kimyasal Katkısız ve Hava Sürüklenmemiş Betonlar) 300 Çökme: 15-18 cm Çökme: 8-10 cm Çökme: 3-6 cm Çökme: 1-3 cm Çökme: 0-1 cm 250 Su içeriği (kg/m3) 200 150 100 50 0 10 20 30 40 50 60 70 Agrega en büyük tane büyüklüğü (mm) Şekil 2.10.Çökme İlişkisi (Doğal Agregalı. Kimyasal Katkısız ve Hava Sürüklenmiş Betonlar) 300 Çökme: 15-18 cm Çökme: 8-10 cm Çökme: 3-6 cm Çökme: 1-3 cm Çökme: 0-1 cm 250 Su içeriği (kg/m3) 200 150 100 50 0 10 20 30 40 50 60 70 Agrega en büyük tane büyüklüğü (mm) Şekil 2.Su İçeriği .11.Çökme İlişkisi (Kırmataş Agregalı.Agrega En Büyük Tane Büyüklüğü .Doğal agregalarla kimyasal katkısız üretilen hava sürüklenmiş betonun yaklaşık karışım suyu miktarı Su İçeriği .

12. Kimyasal Katkısız ve Hava Sürüklenmiş Betonlar) 300 Çökme: 15-18 cm Çökme: 8-10 cm Çökme: 3-6 cm Çökme: 1-3 cm Çökme: 0-1 cm 250 Su içeriği (kg/m3) 200 150 100 50 0 10 20 30 40 50 60 70 Agrega en büyük tane büyüklüğü (mm) Şekil 2. Bu boşluklara ise sürüklenmiş hava boşlukları adı verilmektedir.13 hava sürüklenmemiş ve farklı iklim sınıflarında dökülecek hava sürüklenmiş betonlar için seçilecek hava miktarını hesaplayabileceğimiz grafikleri göstermektedir.Çökme İlişkisi (Kırmataş Agregalı. Hava Miktarının Seçilmesi Agrega. Bu hava boşlukları betonun dayanım ve dayanıklılık özelliklerini olumsuz olarak etkiler. betonun içerisine donma-çözülme dayanıklılığını artırmak amacıyla kimyasal katkı maddeleri yardımıyla hava kabarcıkları sürüklenebilmektedir. 13 . su ve çimentodan oluşan ve kompozit bir malzeme olan beton içerisinde betonun taze haldeyken tam olarak sıkıştırılamamasından dolayı oluşan boşluklar hapsolmuş hava boşlukları olarak adlandırılır. Betonun hava miktarı hava sürüklenmemiş beton ve çeşitli iklim şartlarında dökülecek hava sürüklenmiş betonlar için. Şekil 2. agrega en büyük tane büyüklüğü ve iklim şartları göz önünde bulundurularak belirlenmelidir.Su İçeriği . Öte yandan.Agrega En Büyük Tane Büyüklüğü .Kırmataş agregalarla kimyasal katkısız üretilen hava sürüklenmiş betonun yaklaşık karışım suyu miktarı 5.

İklim Şartları İlişkisi 10 8 Sert İklim Orta Şiddetli İklim Ilıman İklim Hava Sürüklenmemiş Beton Hava içeriği (%) 6 4 2 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 Agrega en büyük tane büyüklüğü (mm) Şekil 2.Hava İçeriği . kıvam betonun ne ölçüde kuru veya ıslak olduğunu ifade etmektedir. Kıvam hazır beton endüstrisinde daha çok çökme testiyle belirlenmekte ve günümüzde betonun çökme değeri projede betonun döküleceği inşaat tekniğine ve yapı tipine göre önceden belirtilmektedir. Kıvamın Seçilmesi Kıvam taze betonun ıslaklık derecesi olarak tanımlanmaktadır. 14 .Beton karışımındaki hava içeriği 6. Kıvamın herhangi bir şekilde belirtilmediği işlerde ve projelerde çeşitli yapı elamanları için uygun çökme değerleri Çizelge 2.13.6 kullanılarak belirlenebilir. Betonun döküleceği inşaat sahasında şartlara göre kıvam artırılabilir veya azaltılabilir. Bir başka deyişle. Beton teknolojisindeki ilerlemeler ve kimyasal katkıların da kullanılmasıyla yüksek kıvamdaki betonlar ayrışma olmaksızın pompalarla iletilmekte ve kolayca yerleştirilebilmektedir.

mm Yapı elemanı En az En fazla Betonarme temel 30 80 duvarları ve ayaklar Donatısız beton temeller. Su/çimento oranı üçüncü adımdan ve su miktarı dördüncü adımdan bulunduktan sonra. З ρз + p ρp + k ρk +S+ Ma ρa + 10 × H = 1000dm3 Burada.Çizelge 2. kolon. З : karışımdaki çimento kütlesi (kg) p : karışımdaki mineral katkı (puzolan) kütlesi (kg) k : karışımdaki kimyasal katkı kütlesi (kg) ρз . Karışım Hesabının Yapılması 1 m3 sıkıştırılmış betonda yer alacak malzemelerin miktarları aşağıdaki bağıntı yardımıyla hesaplanabilir. karışımdaki çimento kütlesi aşağıdaki bağıntıdan hesaplanabilir: 15 . betonarme perdeler. mineral katkı. tünel yan ve 50 100 kemer betonları Döşeme betonları 30 80 Tünel taban kaplama 20 50 betonları Baraj kütle betonu 20 50 7. kimyasal katkı ve agrega yoğunluğu (kg/dm3) S : karışımdaki suyun hacmi (dm3) M a : karışımdaki agreganın kütlesi (kg) H : betondaki toplam hava miktarı (%) olarak verilmektedir. ρk .6. ρa : çimento. ρ p . kesonlar ve alt yapı 30 80 duvarları Kiriş.Çeşitli yapı elemanları için uygun çökme (slamp) değerleri Çökme.

x3 ve xn ise farklı tane sınıflarının karışım oranlarıdır. M a = Va × ρ a M a . Ancak agregalar çoğunlukla beton karışımı 16 .. Bu formüllerde kullanılan agregalara ait yoğunluk değerleri Doygun Kuru Yüzey (DKY) değerleridir. 1 m3 betonda yer alacak agrega kütlesinin belirlenebilmesi için her tane sınıfına ait yoğunluk bulunur ve beton karışımında yer alacak agreganın ortalama yoğunluğu aşağıdaki formül yardımıyla hesaplanır. + xn ρ an Burada ρ a agreganın ağırlıklı ortalama bağıl yoğunluk değeri olup.. Hesaplanan ağırlıklı ortalama bağıl yoğunluk değeri agrega hacmiyle çarpılarak 1 m3 betonda kullanılacak agreganın toplam kütlesi hesap edilir.. S / З : su/çimento oranıdır. Va = Wa З  p k = 1000 −  + + + s + A dm3 ρ  ρa  з ρ p ρk  Bu formül yardımıyla agreganın hacmi bulunduktan sonra. Karışımda yer alacak çimento. x2 .. Farklı tane boyut sınıflarındaki agregaların kütleleri ise bu değerin farklı agrega tane sınıflarının karışım oranlarıyla çarpılmasıyla hesaplanır. su..З = S S /З Burada. ρa = x1 ρ a1 + x2 ρa2 + 1 x3 ρ a3 + .. x1 . mineral katkı ve havadan sonra arta kalan hacim agrega tarafından doldurulacağından yukarıda verilen bağıntı agrega hacmini dolayısıyla karışımdaki agrega miktarını belirlemek üzere aşağıdaki şekilde yeniden yazılabilir. kimyasal katkı. 1 m3 betonda yer alacak agreganın toplam kütlesidir.

agrega nem oranlarının düzenli olarak kontrol edilmesi ve karışım hesaplarındaki gerekli düzeltmelerin yapılması gerekir. Adım: Karışım Hesabının Deneylerle Gerçeklenmesi Beton karışım oranlarının belirlenmesinde kullanılan ve taze ve sertleşmiş beton özeliklerini doğrudan etkileyen uygun tane dağılımı. su/çimento oranı ve su miktarı gibi faktörler için verilen değerler birçok deneyin sonuçlarından elde edilen değerler olduğundan. karışım hesapları tekrarlanmalıdır. birim hacim ağırlığı ve hava içeriği ölçülmeli ve bu değerler kullanılarak gerçek beton karışım oranları belirlenmelidir. tahmin edilen ve öngörülen taze ve sertleşmiş beton özelikleriyle deneyler esnasında ölçülen özelikler arasında fark çıktığı takdirde.içerinde DKY olarak yer almadıklarından. karışımdaki su miktarı ve agrega miktarlarındaki düzeltme aşağıdaki formüller yardımıyla yapılır. Agregalara ait nem oranları ve su emme değerleri bilindiğinde. kimyasal katkı. çimento. Deneme karışımları yapıldıktan sonra. su. 17 . mineral katkı ve hava değerleri kullanılarak deneme karışımı yapılmalı ve hesaplanan değerler deneylerle doğrulanmalıdır. herhangi özgün bir karışım için hesaplanan agrega. Deneyler öncesinde. 3 S (D ) : Düzeltme sonrası su miktarı (kg/m ) 3 S : Düzeltme öncesi su miktarı (kg/m ) 3 M ai (D) : Düzeltme sonrası agrega sınıfına ait miktar (kg/m ) 3 M ai : Düzeltme öncesi agrega sınıfına ait miktar (kg/m ) S ei : Agrega sınıfına ait su emme oranı (%) Ri : Agrega sınıfına ait nem oranı (%) olarak verilmektedir. taze betonun kıvamı. 8. n  S − Ri  S ( D) = S + ∑ M ai ×  ei  i =1  100   S − Ri  M ai ( D) = M ai − M ai ×  ei   100  Burada.

Bu yöntem. taşıma. Malzeme seçimi b.BRMCA (İngiliz Hazır Beton Birliği) karışım tasarımı yönteminin temel düzeyleri BRMCA yönteminin en önemli adımı 2. Örnek hazırlama DÜZEY 2 Plastik beton özelikleri için karışım tasarımı DÜZEY 3 Düzey 2’den elde edilen karışımların sertleşmiş beton performans ölçümleri DÜZEY 4 Veri eldesi DÜZEY 5 Veri analizi Her iki yılda bir malzeme özellikleri ve kaynakları değiştiğinde onaylama Şekil 2. BRMCA karışım tasarım yöntemi Düzey 3-Sertleşmiş betonun performansı Şekil 2.14’de özetlenmiştir. Bu yönteme göre beton karışım bileşenlerinin oranlarını belirlenmesinde.15’de verilmiştir. 1992). adımdır. sıkıştırma ve bitirme aşamaları için uygun plastik kıvamda optimum performansı gösterecek şekilde tasarlanmalıdır. Karışımlar.2. işleme. Deneme karışımının analizi ve dayanım testi verileri Düzey 4’de gösterilmiş olup burada çimento miktarı esastır. 18 . Karışım bileşenlerinin oranlarını belirlemenin diğer bir amacı ise en düşük maliyette yeterli özellikleri sağlayacak bir beton karışımı elde etmektir (Mehta ve Monteiro.16’da görülmektedir. BRMCA yönteminin plastik beton özelikleri tasarımında izlenecek adımlar Şekil 2. (Dewar ve Anderson. 2006). taze betonun işlenebilirliği ve sertleşmiş betonun dayanımı olmak üzere iki önemli husus mevcuttur. BRMCA (İngiliz Hazır Beton Birliği)’ne Göre Beton Karışım Tasarımı İngiliz Hazır Beton Birliği’ne (BRMCA) göre beton karışımı tasarımının temel düzeyleri Şekil 2.2. İnce/toplam agrega yüzdesi her karışım için yeterli kohezyonu sağlayacak ve segregasyon riskini en aza indirecek şekilde seçilmelidir. İngiliz Hazır Beton Birliği Kalite Topluluğu üyeleri tarafından yaygın olarak kullanılmaktadır (Dewar ve Anderson.1. 1992). DÜZEY 1 a.14. Uygunluk analizi c.

karışım tasarım verilerinin kullanımı Şekil 2.15.Deneme karışımları için referans işlenebilme ve maksimum agrega tane boyutu ADIM 1 Deneme karışımlarında üretimin orta kısımlarından seçilen agrega/çimento oranı ADIM 2 İnce agrega/iri agrega oranına göre seçilen başlangıç deneme karışımı ADIM 3 Optimum plastik özelliklerin elde edildiği karışım özellikleri Diğer agrega/çimento oranlı deneme karışımları ADIM 5 Son karışım oranları ve elde edilen plastik özellikler ADIM 4 Uygun plastik özellikler Şekil 2.BRMCA (İngiliz Hazır Beton Birliği) karışım tasarım yöntemi-Düzey 2-Plastik özellikler tasarımı ADIM 1 Kullanılan veya tekrar edilen Düzey-2’den son deneme karışımı ADIM 2 BS 1881 test numunelerinin hazırlanması Tüm üretimde tekrarlanan agrega/çimento oranlı sertleşmiş beton özeliklerinin ölçümü ADIM 3 Erken yaşlardaki dayanımları da içeren ve ölçülüp kaydedilen sertleşmiş beton özellikleri Şekil 2.BRMCA (İngiliz Hazır Beton Birliği) karışım tasarım metodu Düzey-3-Sertleşmiş betonun performansı BRMCA (İngiliz Hazır Beton Birliği) karışım tasarım yöntemi Düzey-4-Analiz ve sunum. 1992). 19 .17’de görülmektedir (Dewar ve Anderson.16.

minimum hava yüzdesi.BRMCA (İngiliz Hazır Beton Birliği) karışım tasarım yöntemi-Düzey-4-Analiz ve sunum. incelik modülü.’de gösterildiği gibi 9 adımdan oluşur. maksimum su-çimento oranı.17.1. malzemelerin özgül ağırlıkları.3.Yoğunluk (kg/m3) İnce agrega oranı (%) Agrega/çimento oranı Tasarım özelliği için gerekli çimento miktarı Su/çimento oranı (serbest veya toplam su) Tüm malzemelerin 1 m3’deki ağırlığı Üretim karışımları 28 günlük ortalama dayanım Tasarım dayanımı için çimento miktarı Şekil 2. Hesaplamalara başlamadan önce ince ve iri agreganın elek analizi. iri agrega kuru gevşek birim ağırlığı. dayanım ve su-çimento oranı arasındaki ilişki. 20 . agrega en büyük tane boyutu ve hedef dayanım değerlerinin bilinmesi gereklidir (Mehta ve Monteiro. agrega su emme kapasiteleri ve mevcut nem oranları. Amerikan Beton Enstitüsü (ACI)’ne Göre Beton Karışım Tasarımı Amerikan Beton Enstitüsü (ACI) tarafından önerilen yöntem ise Amerika’da ve diğer birçok ülkede oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır.18. minimum çökme miktarı. karışım tasarım verilerinin kullanımı 2. 2006). hava yüzdesi ve agrega tane boyut dağılımına (gradasyon) bağlı olarak karışım suyu ihtiyacındaki farklılıklar. ACI yöntemine göre beton karışım tasarımı Şekil 2.

tıpkı BRMCA yönteminde olduğu gibi. 2006). donatılar arasındaki minimum mesafenin 3/4’ünü aşmamasını önermektedir (Mehta ve Monteiro.ACI 211. Çimento miktarının hesaplanması 6. Deneme karışımı yapılması Şekil 3. pompalanabilir bir beton karışımının slump (çökme) aralığı genellikle 100 . İnce agrega miktarının belirlenmesi 8. 2006). İri agrega miktarı tahmini 7. 21 . Agrega rutubet düzeltmesi 9.1.7 bunun belirlenemediği durumlarda kullanılabilecek değerleri göstermektedir. Karışım suyu ve hava miktarı tahmini 4. ancak Çizelge 2. Agrega en büyük tane boyutu seçimi 3. Öte yandan. Amerikan Beton Enstitüsü maksimum agrega tane boyutunun kalıp köşeleri arasındaki en dar boyutun 1/5’ini.1-91’ce önerilen karışım tasarım yönteminin akım şeması Adım 1: Çökme değeri (slamp) seçimi Karışım tasarımının birinci adımı.150 mm arasında olmalıdır (Mehta ve Monteiro. döşeme derinliğinin 1/3’ünü. Su/çimento oranı seçimi 5. Bu değer şantiye şartlarına göre belirlenecektir. Adım 2: Maksimum agrega tane boyutu seçimi Düzenli bir agrega gradasyonu için maksimum agrega tane boyutu arttığında boşluk miktarı azalır ve aynı zamanda betondaki harç miktarı da azalır. Çökme değeri (slamp) seçimi 2. betonun çökme değerinin belirlenmesidir.

agrega en büyük tane boyutu. Öte yandan.Farklı yapı tiplerine göre çökme değeri seçimi* (ACI Comittee 211) Çökme değeri (mm) Yapı tipi Maksimum** Minimum Donatılı temeller ve istinat duvarları 75 25 Donatısız temeller.8’de verilen karışım suyu ve hava miktarı tahmini agrega tipi ve gradasyonuna bağlı olarak bir miktar değişse de başlangıç için yeterli bilgi sağlamaktadır. Çizelge 2. Dolayısıyla. ve temel duvarları 75 25 Kirişler ve perde duvarlar 100 Kolonlar 100 25 Kaplama ve döşemeler 75 25 Kütle betonlar 50 25 * Kimyasal katkı kullanıldığında ve katkı kullanımıyla su/bağlayıcı oranı değiştirilmediği ya da azaltığı zaman bu değer artırılabilir ** Vibrasyon dışında başka tür bir sıkıştırma uygulandığında 25 mm artırılabilir. Dolayısıyla betonun basınç dayanımı ile su/çimento oranı arasında bir bağlantı oluşturabilmek ve bunu beton karışım tasarımında kullanmak çok da kolay değildir. beton sıcaklığına.Çizelge 2.9’daki oranlar kullanılabilir. Adım 3: Karışım suyu ve hava miktarı tahmini ACI’a göre 1 m3 beton için gereken karışım suyu miktarı. agrega şekli ve gradasyonuna. Adım 4: Su/çimento oranı seçimi Beton karışımında kullanılan su/çimento veya su/bağlayıcı oranı betonun dayanımı ve dayanıklılığını büyük oranda etkilemektedir. çimentolar ve kullanılan diğer bağlayıcı malzemelerle üretilen bir betonun sabit bir su/çimento ya da su/bağlayıcı oranında genelde farklı dayanım verebilecekleri bir gerçektir. bazı çevresel etkilerde dayanımdan ziyade dayanıklılık önem arz etmektedir. Bu gibi durumlarda Çizelge 2. bu bağıntıların olmadığı ve mineral katkı içermeyen tip çimento kullanıldığı durumlarda Çizelge 2. Farklı agregalar. sürüklenmiş hava miktarına ve kimyasal katkı kullanımına bağlıdır. kesonlar.7. 22 .10’daki oranları seçmek ve kullanmak daha uygun olacaktır.

5 5.50 0.59 14 0.5 2.0 5.Şiddetli çevresel etkiler altındaki betonlarda maksimum su/çimento oranları Devamlı Islak veya sık sık Deniz Suyuna veya Sülfatlı Yapı Tipi Donma-Çözülmeye Maruz Ortama Maruz Betonlar Betonlar İnce kesitli veya donatının üzerinde 25 mm den daha az 0.45 23 .5 12.40 paspayı olan betonlar Diğer yapılar 0.5 4.10.0 3.5 7.0 4.74 Çizelge 2.5 19 25 37.5 6.0 5.5 1 b) Sürüklenmiş hava içeren beton Slump (mm) 25-50 75-100 150-175 Çevresel etki şiddetine göre hava miktarı (%) Hafif Orta Yüksek 9.40 28 0.5 175 168 160 150 193 184 175 165 205 197 184 174 50 154 169 178 0.5 2 1.Çizelge 2.5 50 142 157 166 4.68 0.0 Çizelge 2.5 5.48 21 0.41 34 0.0 7.45 0.5 25-50 207 199 190 179 166 75-100 228 216 205 193 181 150-175 243 228 216 202 190 Hava miktarı (%) 3 2.9.0 2.Karışım suyu ve hava miktarı tahmini a) Sürüklenmemiş hava içeren beton Su miktarı (kg / m3) Slump (mm) Maksimum agrega tane boyutu (mm) 9.0 4.5 19 25 37.0 6.Su/çimento oranları ile basınç dayanımı arasındaki ilişki Beton basınç dayanımı (MPa) Su/çimento oranı (ağırlıkça) Hava sürüklenmemiş beton Hava sürüklenmiş beton 41 0.82 0.5 181 202 216 Su miktarı (kg / m3) Maksimum agrega tane boyutu (mm) 12.57 0.5 4.48 0.5 6.0 3.8.

75 0.50 0. Kum ne kadar ince olursa ve iri agrega tane boyutu ne kadar yüksek olursa iri agrega hacmi de yüksek olur ve işlenebilir bir beton üretilir. Çizelge 2.11.71 0.67 0.62 0.48 0.59 0.53 19.40 2.5 0.69 0.0 0.Bir Metreküp Betondaki İri Agrega Hacminin Bulunması İnce Agreganın Değişik İncelik Modüllerine Göre.64 0. Adım 6: İri agrega miktarı tahmini Beton üretiminde iri agrega miktarı ne kadar fazla olursa maliyet o kadar az olacaktır.72 Adım 7: İnce agrega miktarının belirlenmesi Adım 6 tamamlandıktan sonra ince agrega miktarı ağırlık veya hacim yöntemine göre belirlenebilir.66 0. Kuru-Şişlenmiş İri Maksimum Agrega Hacmi (m3) Agrega Tane İnce Agreganın İncelik Modülü Boyutu (mm) 2.60 2.46 0.78 0.44 12. Bu yöntemde su.74 0. 2006). Ancak.60 25. çimento ve iri agrega hacmi.0 0.Adım 5: Çimento miktarının hesaplanması Çimento miktarı Adım 3’de belirlenen karışım suyu miktarının su-çimento oranına bölünmesi ile hesaplanır.80 3. 24 . Bu hacim kuru gevşek birim ağırlık ile çarpılarak iri agrega kuru ağırlığına çevrilir (Mehta ve Monteiro. Bu değer ince agrega yoğunluğu ile çarpılarak ince agrega ağırlığı belirlenebilir.0 0.5 0.73 0.71 0.69 50.11’teki veriler yardımıyla belirlenebilir.5 0.00 9.65 37. 1 m3 hacimden çıkarılıp ince agrega hacmi bulunur.55 0. hava.76 0. son yıllarda otomasyonun hazır beton sektöründe kullanımıyla birlikte artık hesaplar genelde hacim yöntemine göre yapılmaktadır. 1 m3 betonda yeralan iri agrega hacmi maksimum agrega tane boyutu ve ince agreganın incelik modülü kullanılarak Çizelge 2.57 0.

Ölçme. agregalar mevcut hava koşullarına göre daha nemli veya daha kuru olabilirler. ağırlık veya hacim yöntemine göre gerçekleştirilir. Adım 9: Deneme karışımı yapılması Yukarıdaki hesaplamaların ardından yaklaşık 20 dm3 ile deneme karışımı hazırlanmalı ve taze betonda çökme (slump) testi yapılmalıdır. adımda) anlatıldığı gibi bulunan iri ve ince agrega ağırlıkları kuru agregalar için geçerlidir. Birkaç denemeden sonra. Bu duyarlıklar genelde kimyasal katkı için 20 g. Üretim Hazır beton üretiminde hazırlık ve esas üretim aşamaları olmak üzere iki ayrı süreç mevcuttur.Adım 8: Agrega rutubet düzeltmesi Beton karışım hesaplarında agregaların doygun-yüzey kuru durumda oldukları varsayılmaktadır. Çimento ise genellikle silo içinde dökme olarak temin edilir. taşıma. Bu ağırlıklar da yine doygun-yüzey kuru olacak şekilde hesaplara katılmalıdır. hava miktarı da ölçülmelidir. uygun agrega kaynağı sağlanır. Ancak. 1987). karıştırma. istenilen işlenebilirlik ve dayanım elde edildiğinde. Aynı zamanda taze betonun birim ağırlık. su.2. Taze betondan alınan numuneler belirli şartlarda ve belirli sürelerde kür edildikten sonra belirlenmiş yaşlardaki basınç dayanımları bulunmak üzere test edilmelidir. Hazırlık sürecinde şantiyeye yakın ocaklar incelenir. deneme karışımının gerçek su-çimento oranı Adım 4’de seçilen su-çimento oranından daha yüksek veya düşük olur. Yukarıda (6. Otomatik kantarlarda her bir bileşen için farklı duyarlılıkla ölçüm gerçekleştirilmektedir. Betonun esas üretim aşamaları ise ölçme. Beton karışımında kullanılacak malzemeler belirlendikten sonra bu bölümün ilk aşamasında açıklanan beton karışım hesapları yapılır (Akman. 2006). Bu durumda nem düzeltmesi yapılmazsa. çimento ve mineral 25 . ve 7. 2. Günümüzde daha yaygın olarak kullanılan ağırlık yöntemi ancak otomatik kantarların bulunduğu beton santrallerinde uygulanır. laboratuarda elde edilen karışım oranları saha uygulamalarına yansıtılmalıdır (Mehta ve Monteiro. yerleştirme ve kürleme aşamalarından oluşur.

Çimento ve katkılar ise özel imal edilmiş silo ve tanklarda stoklanır. Çizelge 2.katkılar için 1 kg. Hazır beton üretim şekli Hazır beton üretiminde iki ana hedef vardır.13. Her iki sistemde de üretim tesisine getirilen agrega boyutlarına göre ayrı ayrı sınıflandırılarak. diğeri ise istenilen kalitedeki betonun en ekonomik tarzda üretilmiş olmasıdır (Usta. Yaş karışımlı hazır beton ise su dahil tüm bileşenleri beton santralinde ölçülen ve karıştırılan hazır beton olup. sınırlı bir süre içinde kalıba dökülmesi gerekmektedir. Birincisi betonun istenilen özelliklere (gerekli kaliteye) sahip olması. suyu ve varsa kimyasal katkısı ise teslim yerinde ölçülüp karıştırılarak ilave edilen betondur. Kuru karışımlı hazır beton.1. TS EN 206-1 standardına göre bileşen malzemelerin karışım harmanı için tartımında izin verilen sapmalar 1m3 veya daha fazla beton miktarı için Çizelge 2-13’de verilen sınır değerleri geçmemelidir. Beton sınıfı ve cinsine göre hammaddelerin kullanım 26 . agregalar içinse 5 kg duyarlıkta seçilmektedir. beton santralında veya transmikserde karıştırılmasıyla üretilen ve tüketiciye 'taze beton' olarak teslim edilen Hazır Beton üretiminin. Bilgisayar kontrolüyle istenilen oranlarda biraraya getirilen malzemelerin.Bileşen malzemelerin karışımındaki toleranslar Bileşen malzeme Tolerans Çimento Su Gerekli miktarın ± %3’ü Toplam agrega Mineral katkı Kimyasal katkı Gerekli miktarın ± %5’i 2. su ölçme ve karıştırma işlemlerinin santralda veya transmikserde yapılmasına göre kuru ve yaş sistem olarak adlandırılan iki farklı şekli bulunmaktadır. Kuru karışımlı hazır betonda şantiyede karışıma verilen su miktarına (formülde öngörülenden daha fazla olmamasına) ve karıştırma süresine (homojen bir karışım için yeterli süre) önem verilmelidir. agrega ve çimentosu beton santralinde ölçülüp santralde veya transmikserde karıştırılan.2. 2005). yıldız veya bunker tipi depolarda stoklanır.

Bu deneylerden geçen malzemelerde zamanla olumsuz değişiklikler meydana gelmesinin önlenmesi için sürekli kalite denetimi yapılmalıdır. su. Hazır betonun üretiminde kullanılacak. çimento. Bunkerli santral. santral operatörünün üretilecek betonu tanımlayan formülün numarasını belirleyip. katkı) kalitelerini ve birbirlerine uyumunu incelemek için ilk aşamada laboratuar deneyleri yapılmaktadır. süreç izleme. transmikser kapasitesine kadar aynı işlem devam eder. üretim planlama. bilgisayar sistemini işletmesiyle başlar. Yeterince karıştırılmış olan harman. Hazır betonun üretim süreci. agrega. Daha sonra tartılmış agrega bant veya kovayla taşınarak mikser kazanına aktarılır. malzemelerin (çimento. Yıldız tipi santral. İstenilen özellikteki betonun üretilmesi için standartlara uygun kaliteye sahip yeterli miktardaki malzemelerin önceden stoklanmış olması. üretim raporlama. 2004). santral önünde yıldız şeklinde stoklama alanı olan ve agreganın kova vasıtasıyla arkada bulunan karıştırma kazanına aktarıldığı santraldir. sipariş yönetimi. transmiksere boşaltılarak. su ve kimyasal katkı farklı kantarlarda tartılır. Günümüzde istenilen özelliklere göre farklı beton karışım formüllerinin sisteme yüklenerek. karılma işleminin uygun tarzda ve yeterli süre içerisinde yapılması beton özelliklerini önemli ölçüde etkiler (Usta. Santralde karışma işlemine beton üniform görünüm kazanıncaya kadar devam edilmelidir. alarm izleme. dozajlama. Bir hazır beton sisteminde. İlk komuttan sonra. beton karışımına girecek malzemelerin hassas olarak ölçülerek kullanılmaları. ayrı bölmelerde stoklanmış bulunan agrega. agrega ve kumun santralin önündeki bunkerlerde stoklandığı ve bantlı sistem vasıtasıyla santralin önündeki karıştırma kazanına aktarıldığı beton santralidir (Kafalı. mineral katkı. bütün malzemelerinin santral mikseri içerisine yerleştirilerek karılma işleminin başladığı andan sona erene kadar geçen süre olarak tanımlanır. otomatik dozajlamanın sağlandığı ve bilgisayar kontrolüyle üretim yapılması tesiste oluşturulacak olan otomasyon sistemi ile mümkündür. Betonun karılma süresi. Üretim bu bilgisayarlar aracılığı ve kontrolünde gerçekleştirilir. 2005). Bir harman betonun hacmi karıştırıcının hacmine göre genellikle 1 ila 3 m3 arasındadır.miktarları önceden saptanır ve ilgili veriler otomasyon sistemindeki bilgisayara yüklenir. 27 .

14’de verilmiştir. Önerilen minimum karıştırma süreleri Çizelge 2. Malzemeler birinci göz içerisine girdikten sonra kısa bir süre karıştırılmakta ve karışım malzemelerin ikinci göze nakledilmesinin ardından sonlandırılmaktadır. Boşaltmanın yavaş olmasından dolayı biraz ayrışma olabilmektedir. (Neville ve Brooks. pan tipi ve çift gözlü karıştırıcılardır (Neville ve Brooks 2001. katkı maddeleri. Optimum karıştırma zamanı karıştırıcının tipine ve boyutuna. transmikser izleme.2. Erdoğan 2007). Eğilemez döner tekneli karıştırıcılarda ise karıştırıcının ekseni daima yataydır ve karışım yapılan tekneye bir oluk bağlanarak boşaltma gerçekleştirilir. karışım suyu vb. Genellikle yol yapımında kullanılan çift tekneli karıştırıcılarda ise bir tekne içerisinde iki tane göz vardır. kamyon kantarı. Eğilebilen döner tekneli karıştırıcılar düşük işlenebilirlikli karışımlar ve büyük boyutlu agrega içeren karışımlar için uygundur. 2001).stok kontrol. Bu sayede daha hızlı ve seri çalışan bu karıştırıcıların kapasiteleri daha yüksek olmaktadır (Neville ve Brooks. Karıştırma Karıştırma işleminden beklenen.2. Bunlar eğilebilen döner tekneli. 2. dönme hızına. tüm agrega tanelerinin yüzeyinin çimento hamuru ile kaplanması ve üniform bir karışım elde edilmesidir. Günümüzde hazır beton santrallerinde çoğunlukla kullanılan dört tip karıştırıcı vardır. 28 . beton karışım formülleri sisteme yüklenerek üretim komutu verildiğinde istenilen karışım formülünün gerektirdiği miktardaki malzemenin (çimento. 2004).) otomatik olarak tartılıp uygun miktarlarda karıştırılması sağlanır (Kafalı. kalite kontrol laboratuarı raporlaması otomasyon sisteminin kurulabileceği bölümlerdir. Karıştırma süresi: Hazır beton üreticileri kapasiteyi artırmak amacıyla santralde betonu mümkün olduğu kadar hızlı karıştırmak isterler. yükleme esnasında bileşenlerin karıştırma kalitesine bağlıdır. 2001). Bir hazır beton santralinde mutlaka bulunması gereken dozajlama otomasyonunda. eğilemez döner tekneli. agrega. Bu yüzden üniform bir beton üretilecek minimum karıştırma zamanının bilinmesi gereklidir.

bileşen malzemeler arası sürtünme. Ayrıca.5 dakika arasındadır. Diğer yandan. karıştırma süresinin 1/4’ü geçtikten sonra ilave edilmemelidir. Yöntemlerden biri tüm malzemelerin ağırlığını betonun taze yoğunluğuna bölerek bulunan beton hacminin hesaplanması olabilir.8 2 4. Uzun süre karıştırmanın ikincil bir etkisi ise özellikle zayıf agregaların parçalanması sonucu agrega gradasyonun incelmesi ve işlenebilmenin azalmasıdır.14. Hazır beton miktarını kontrol etme Üretilen veya dağıtılan hazır beton miktarı.6 3¼ Su. deneysel yollarla laboratuvarda elde edilen taze beton birim hacim ağırlığıyla 29 .8 1 1.2. Yüksek hızlı pan tipi karıştırıcılarda karıştırma süresi 35 saniyedir. mikser durumu ve mikserin haznesinin dönme hızına bağlıdır. hafif agrega kullanıldığında karışım süresi 5 dakikadan az olmamalıdır. Çizelgedeki değerler normal karıştırıcılar içindir. karışım sıcaklığını artırır. 2. karışımdaki su buharlaşır ve işlenebilme azalır.Önerilen minimum karıştırma süreleri (ACI 304-89 ve ASTM C94-92) Mikser kapasitesi (m3) Karıştırma zamanı (dakika) 0.Çizelge 2. Transmikserin dolum öncesi ve sonrası ağırlığı ve/veya dolum raporları kullanılarak elde edilen taze beton birim hacim ağırlığı.5 1¼ 2. 2001).6 2¼ 7. 1 m3 beton için karıştırma süresi en az 1 dakika olmalıdır. İlave her 1 m3 beton için de karıştırma süresi 1/4 dakika artırılmalıdır (Mindess ve Young. İşlenebilmeyi artırmak için su eklenmesi ise dayanımı düşürür ve rötreyi artırır (Neville ve Brooks. Optimum karıştırma zamanı mikser tipi.3 1½ 3. Uzun süre karıştırma: Karıştırma uzun sürerse. Hava sürüklenmiş betonda uzun süre karıştırma hava sürükleyici katkı tipine bağlı olarak hava miktarını saatte 1/6 oranında azaltır.3. satıcı. düzenleyici tarafından farklı şekillerde kontrol edilebilir. 1981).1 1¾ 3. Köşeli kırmataş agrega ile üretilen betonlarda karıştırma süresi kırılmamış doğal agrega ile üretilen betonlardaki karıştırma süresine göre daha fazla olmalıdır. Ancak çoğu modern daha büyük karıştırıcılarda karıştırma süresi 1-1.

Hazır betonun karıştırılma ve taşınma yöntemleri Çizelge 2. 1992). 2004). Hazır beton.Taşımanın hazır betonun işlenebilirliği üzerindeki etkisi Hazır beton sadece zamanla değil aynı zamanda taşıma yönteminden de etkilenir. 1992) Yöntem Tesiste karıştırma Miksere taşıma Yerinde karıştırma 1 Tesiste veya mikserde tamamen karıştırma Suyun bir kısmını kullanarak tesiste veya mikserde kısmen karıştırma Tesiste veya mikserde tamamen karıştırma Mikserde tamamen karıştırılır Mikser haznesi belirli bir hızda döner Mikser haznesi dönmez Mikser haznesi dönmez Devirme tertibatlı kamyon Yalnızca kısa bir süre tekrar karıştırılır Kalan su ilave edilir ve beton birkaç dakika daha tekrar karıştırılır Yalnızca kısa bir süre tekrar karıştırılır Hiçbir şey yapılmayacak 2 3(a) 3(b) Hazır betonun taşınması mümkün olduğu kadar hızlı bir şekilde gerçekleştirilmelidir.15’de verilmiştir (Dewar ve Anderson. zamanla kıvam kaybı 30 .3.Hazır betonun karıştırılması ve taşınması (Dewar ve Anderson. 2.1. Kaliteli hazır beton üretilmesinde teknoloji çok önemli bir yer tutmaktadır (Kafalı. SEVKİYAT (TAŞIMA) Transmikser. üretiminden itibaren en çok iki saat içinde tüketilmesi gereken bir inşaat malzemesidir. taze betonun kullanılacağı yere betonun özellikleri bozulmadan taşınabilmesi için özel olarak tasarlanmış kamyon benzeri bir taşıt aracıdır.15. Bu nedenle transmikserler bir hazır beton tesisinin en önemli üretim araçlarından birisidir. 8 hatta 12 metreküp gibi farklı taşıma kapasitelerinde olabilir. 2. Çizelge 2.3. Türkiye’de hazır beton tesislerinin birçoğunda yeni teknoloji ile kurulmuş transmikser ve pompalar mevcuttur. Betonun taze yoğunluğunu tahmin etme veya bir değer seçerek kabul alma önemli hatalara neden olabilir. Transmikserler 4. Normal koşullarda çimento hidratasyonu başlangıcından sonra ilk 30 dakika esnasında ihmal edilebilir bir kıvam kaybı vardır.karşılaştırmak suretiyle bu kontrol yapılabilir. Beton periyodik olarak karıştırılırsa. 6.

zamanı ve birim sürede verilecek beton miktarı (hızı). 2002).3.meydana gelir ancak normal olarak bu. 2.6 ve basınç dayanımında (7 günlük 3 silindirin ortalaması) % 7. 31 .5 değerini aşmamalıdır (Neville ve Brooks. Taze betonun teslimi Kullanıcı. 2. büyüklük.75 mm elek üzerinde kalan agregada %6. teslim araçlarının. hava yüzdesinde %1. 2003). İki örnek özellikleri arasındaki farklılıklar beton yoğunluğunda 16 kg/m3. 4. Ülkemizde 12 m3 kapasiteli beton mikserleri de kullanılmaktadır. Çok yüksek kıvamlı beton taşıma kapasitesini sınırlayabilir. Düşük kıvamlı karışımlarda devirici tertibatlar kullanılır.3.3. tip (karıştırmalı/karıştırmasız ekipman). Daha küçük işler için 2-3 m3 kapasiteli mikserler de kullanılabilmektedir (Newman ve Choo. şantiyede özel taşıma yöntemi.4. kıvam değerinde 25 mm. harcın yoğunluğunda %1. Karışımın Üniformluğu Karışımın üniformluğununda transmikserin etkinliği. yükseklik veya brüt ağırlık gibi özelliklerinin sınırlandırılması gibi konularda imalatçıyla mutabakat sağlamalıdır (TS EN 206-1. karışımdan farklı örnekler alınarak ölçülebilir. 6 m3’lük mikserler normal boyutta olmasına rağmen bazı firmalar daha büyük mikser kullanmaktadır (ör: 8 m3 veya 10 m3). 2001). ASTM C94-92a standardına göre betonun 1/6’sı ile 5/6’sından örnek alınmalıdır. Hazır betonun sevkiyatı genellikle 6 m3 veya 8 m3 taşıyan transmikserlerle yapılır. 2006). taze betonun özel yerleştirilme yöntemleri. Günümüzde kimyasal katkı sistemlerinin geliştirilmesi sonucunda kıvam kayıpları kolaylıkla kontrol edilebilir parametreler haline gelmiştir. Transmikserlerdeki silindir teknenin dönme hızı genelde 1-2 devir/dakika gibi düşüktür. 90 dakika içerisinde yerleşmede ve oturmada bir probleme neden olmaz (Mehta ve Monteiro. teslim tarihi.

2. Bu da soğuk derzi engeller (Mehta ve Monteiro.4. Genelde beton karışımı kalınlığı üniform olacak şekilde yatay katmanlar halinde yerleştirilir ve her katman diğeri yerleştirilmeden önce sıkıştırılır. Bu yüzden taze betonun yapıdaki yerine yerleştirme işlemi en az tasarım ve taşıma kadar önemlidir. 32 . Yerleştirme işlemi yeterli hızda gerçekleştirilmelidir. ancak gerekli kurallara uyulmadığı için yerine düzgün yerleştirilememiş bir beton bundan sonraki işlevini yerine getiremeyebilir. Bu sıcaklıktan farklı en düşük veya en yüksek taze beton sıcaklığı şartı bulunan durumlarda bu sıcaklıklar sapma sınırları da verilerek belirlenmelidir. 2006). 2001). 2. Çok iyi tasarlanmış. taşınmış. 2003). El arabaları. Yöntem seçimi ekonomik faktörlere ve taşınacak beton miktarına bağlıdır. Tüm koşullarda en önemli husus betonun yerleştirme için seçilen yönteme uygun. Transmikserden betonu yerine aktarmanın birçok farklı yöntemi mevcuttur. Yerleştirme ve sıkıştırma Betonun yerleştirilmesinde günümüzde yaygın kullanılan ekipmanlar kamyona monte edilmiş oluklar. Priz süresi ve işlenebilme kaybı Hazır beton yaklaşık dört saat içerisinde ortam koşulları ve karışım özelliklerine bağlı olarak sertleşmeye başlayacaktır. Ancak işlenebilme kaybı çok önemlidir ve beton kıvamı çok fazla azalmadan yerleştirilmelidir (Newman ve Choo. 2002).1. Taze beton sıcaklığı teslim anında 5 °C’den daha düşük olmamalıdır. 2. Ayrışmayı (segregasyon) en aza indirmek için beton çok yüksekten dökülmemelidir. kohezif ve segregasyona maruz kalmayacak şekilde tasarlanması ve üretilmesi gerekir (Neville ve Brooks. Bu sayede yeni katman yerleştirildiğinde aşağıdaki katman hala plastiklik özelliğini kaybetmemiş olmalıdır. bantlı taşıyıcılar ve pompalardır. boşaltma olukları. YERLEŞTİRME Hazır betonun taşınmasından sonraki işlem bundan sonra sertleşmeye bırakılacağı ve servis ömrü boyunca bulunacağı yerdeki kalıplara yerleştirilme işlemidir. Taze betonun teslimden önceki herhangi ısıtma veya soğutma işlemine ait şart imalatçı ve kullanıcının ortak kararıyla belirlenmelidir (TS EN 206-1.4.2. bantlı taşıyıcılar ve pompalar bu yöntemlerin en çok bilinen ve kullanılanları olarak gösterilebilir.4.

2006). Vibrasyon. Yüksek kıvamlı karışımlar ayrışmaya müsaade etmeden dikkatlice sıkıştırılmalıdır. (Mehta ve Monteiro. aşırı vibrasyon da ayrışmaya neden olabilir (Neville ve Brooks. kiriş. Vibratörler Vibrasyon ile betonun sıkıştırılması sonucu hapsolmuş hava beton içerisinden çıkar ve taneler birbirine yaklaşır. Yerleştirme ve sıkıştırma işlemleri birbirinden bağımsızdır ve aynı anda yürütülür. duvar ve döşeme betonlarında sıkışma sağlamak için kullanılır. Dahili vibratörler pratikte en yaygın kullanılan vibratörlerdir. 2001). 2001). dalıcı olarak da adlandırılan çelik bir tüp esnek bir hortum vasıtasıyla bir motora bağlanmıştır. Bu işlemler. saatte 2 m yükselecek şekilde beton dökülmeli. Günümüzde vibratörler kullanılarak düşük suçimento oranına veya yüksek agrega miktarına sahip karışımların yerleştirilmesi kolaylıkla gerçekleştirilebilmektedir. Çelik tüpün içerisindeki eksentirik olarak bağlanmış bir ağırlık dönerek yüksek frekanslı titreşim oluşturur ve bu titreşimler betonun sıkışmasını sağlar (Neville ve Brooks. Bu tür vibratörlerde. Dahili vibratörler kolon. 33 . Bunun için vibratör betona hızlıca daldırılır ve yavaşça çekilir. 2006). gerekli dayanımı. hapsolmuş havanın betonda yer almasını engellemektir. İri agrega taneleri arasındaki içsel sürtünme vibrasyon işlemi ile yüksek oranda azalır. 2001). Öte yandan. Burada amaç. betonun sıkışmasında yaygın kullanılan bir yöntemdir.3. Vibratör kullanımının ilk amacı hapsolmuş havayı önlemektir.Yerleştirme ve sıkıştırma betonu şekillendirme sürecidir. Kolonlar ve duvarlarda. geçirimsizliği ve yapıdaki sertleşmiş betonun dayanıklılığı için çok önemlidir. Vibratörler yalnızca sıkışma işlemi için kullanılmalı betonu yatay yönde hareket ettirmek amacıyla kullanılmamalıdır (Mehta ve Monteiro. Yetersiz vibrasyon veya aşırı vibrasyon üniform olmayan sıkışmaya neden olur ve yetersiz sıkıştırma olursa yeterli dayanımda beton elde edilmez. Sonuç olarak karışım sıvı gibi davranır ve boş alanlara akmaya başlar. Derin kesitlerde ayrışmayı önlemek için tremi borusu kullanılabilir (Neville ve Brooks. uzun gecikmeler soğuk derze neden olabileceğinden gecikmelerden kaçınılmalıdır.4. 2. Özellikle kuru ve katı karışımlarda vibrasyon uygulaması çok iyi sonuçlar verir.

kimyasal katkıların tipi. beton bileşimi ile ilgili bazı bilgilere ihtiyaç duyabilir. 2. Kürleme yalnızca dayanımı artırmakla kalmaz aynı zamanda dayanıklılık. Çimento hidratasyonu uzun bir süreçtir ve devamı için suya ve uygun sıcaklığa ihtiyaç vardır. Bu yüzden. Kürleme. hedef su/çimento oranı. İkincisi betondan karışım suyu kaybını önlemek için yüzeyin geçirimsiz kağıt veya plastik örtü. 2002). betonda belirli bir periyod için yeterli nem miktarı ve sıcaklığın mevcut kalabilme sürecidir. ortam şartlarına bağlı olarak. Çimentonun tipi ve dayanım sınıfı ve agregaların tipi. kür çimento için sürekli hidratasyon olanağı sağlar ve sonuç olarak beton dayanımı artar.5. Birincisi erken yaşlarda betonda su varlığının korunması için beton yüzeyinin ıslak örtü ile örtülmesidir. Kürleme işlemi üç şekilde gerçekleştirilebilir. Taze betonun yerleştirme ve küründe uygun metodun kullanılabilmesi ve beton dayanım gelişiminin tahmin edilebilmesi için kullanıcı. sürekli kür edilen beton dayanımının yaklaşık %50’sini kazanır. sürekli kür edilen beton dayanımının yaklaşık %60’ına ulaşır. Üçüncüsü ise dayanım kazanmayı ısı ve ilave nem 34 . çimentonun priz sona erme süresinden sonra başlamalıdır. Eğer beton prizden sonra kür edilmezse. kalıba sabitlenir ve vibrasyon uygulandığında hem kalıp hem de yerleştirilmiş olan beton vibrasyona maruz kalır. dayanım gelişimi ve bileşen malzemelerin kaynakları hakkında bilgi imalatçı tarafından kullanıcıya verilmelidir (TS EN 206-1. rötre çatlakları oluşur.Harici vibratörler. Harici vibratörler özellikle prekast beton üretiminde sıklıkla kullanılır. donmaçözünme direnci gibi betonun diğer dayanıklılıkla ilgili önemli özelliklerini de iyileştirir. BAKIM Kür. Eğer beton döküldükten sonra kür edilmezse. 7 gün kür edilirse. aşınma direnci. Eğer beton yalnızca 3 gün kür edilirse. sürekli kür edilen betonun dayanımının yaklaşık %80’ini kazanır. varsa mineral katkıların. membran ile örtülmesi ya da kimyasal bir katkı malzemesi kullanılarak kaplanmasıdır. tip ve yaklaşık miktarları. su geçirimsizlik. Sıcaklık arttığında hidratasyon hızı artar ve sonuç olarak dayanım da artar.

Kür süresini belirlemek için. Aynı zamanda sade şekilli beton yapılar için de geçirimsiz kağıt kullanımı uygundur. Erken dayanımı yüksek çimentonun kullanımı halinde ve 10 °C’nin üzerindeki sıcaklıklarda 3 günlük bir kür süresi yeterli olabilir (Mamlouk ve Zaniewski.3 Çok yavaş <0. 2002). Bunun için plastik örtü. beton dayanım gelişmesi ile ilgili bilgi. yatay yüzeyler için uygundur. yapının boyutu ve şekli. Çizelge 2. Betondan nem buharlaşması geçirimsiz kağıt kullanılarak azaltılabilir. ve farklı ısıtma teknikleridir (Mamlouk ve Zaniewski. Seçilecek kürleme yöntemi. Betonun 20 °C sıcaklıktaki dayanım gelişmesi Çizelge 2.13. Geçirimsiz kağıtlar. Betondan erken dayanım kazanması istenildiğinde ise buhar kürü uygulaması iyi sonuçlar verir (Mamlouk ve Zaniewski. 5 °C’nin üstündeki sıcaklıklarda kür süresi minimum 7 gün olmalı veya tasarlanan basınç veya eğilme dayanımının %70’ini kazanıncaya kadar kür devam etmelidir.5 Orta ≥0. 1999). uygun hava koşulları.5. aşağıdaki çizelge’ye atıfta bulunularak veya 20 °C sıcaklıkta 2 gün ile 28 gün arasında dayanım gelişim eğrisinin çizilmesiyle sağlanabilir (TS EN 206-1. Örtü ya periyodik sulama ya da örtüyü polietilen filmle kaplama yoluyla ıslak tutulabilir.15 35 . 1999). Çimento tipi. yalıtım battaniyeleri ve örtüleri.15 <0. polietilen film kullanılır. Uygulamada çoğunlukla suya doymuş nem tutucu örtüler (pamuk örtü. 1999). gerekli dayanım. telis) kullanılır. karışım bileşen oranları. yapının boyutu ve şekline.2/fcm. 2002) Dayanım gelişmesi Tahmini dayanım oranı fcm. 2.Betonun 20 °C sıcaklıktaki dayanım gelişmesi (TS EN 206-1. Plastik örtüler ise farklı şekilli beton yapılarda etkilidir. kürleme yöntemi gerekli kür süresini etkiler.3 <0. Kür Süresi Kür süresi mümkün olduğu kadar uzun olmalıdır. kum. Küçük işlerde.28 Hızlı ≥0.5 Yavaş ≥0.sağlayarak artırmak için hızlandırılmış kürleme yöntemleri buhar kürü. kullanılacak malzeme maliyetine ve kullanılacak malzemenin bulunabilirliğine bağlıdır.13’de gösterilmiştir.1. talaş tozu yeterli ıslaklığı sağlayabilir.

Dayanım gelişmesinin göstergesi olan dayanım oranı. CEB-FIP Model Kodu (1990) 20 °C’de kür edilen beton numuneler için. “ f cm (t ) ” t yaşındaki ortalama basınç dayanımını. Bu bağıntıların grafik olarak gösterimleri ise Şekil 2. aşağıdaki bağıntıyı önermiştir (Mehta ve Monteiro.38” ve “t1= 1 gün” olarak alınmalıdır. normal portland çimentosu için “s= 0.20”. “s” çimento tipine bağlı olarak katsayısını göstermektedir.   28     f c 28 f cm (t ) = exp s1 −   t / t1      Yukarıdaki bağıntılarda kullanılan.28) oranıdır. Belirli bir su-çimento oranında. Bu dayanımlar başlangıç deneyleriyle belirlenebilir veya benzer malzemeler ve karışım oranlarına sahip betonlardan elde edilen sonuçlar esas alınarak tahmin edilebilir. Erken dayanımı yüksek çimento için “s= 0.19’da özetlenmiştir. nemli ortamda kür ne kadar uzun olursa dayanım da daha yüksek olur. 36 . 2 günlük ortalama basınç dayanımı (fcm. Basınç dayanımının zamanla değişimi ACI Komite 209’da aşağıdaki bağıntı ile belirtilmiştir. yavaş sertleşen çimentolar “s= 0.85t  Öte yandan. “ f c 28 ” ortalama 28 günlük basınç dayanımını.2)’nın 28 günlük ortalama basınç dayanımına (fcm. 2006).25”. 2006). Bu bağıntı ASTM Tip 1 çimentosu için geçerlidir (Mehta ve Monteiro. t   f cm (t ) = f c 28    4 + 0.

2. talaş tozu veya telis ile kaplayarak sağlanabilir. Sürekli nemli ortamda kür edilen betonun dayanımı. Nem ve etkisi Hidratasyon sürecinde nem çok önemli bir parametredir (Mehta ve Monteiro. sadece yüzey/hacim oranına değil aynı zamanda sıcaklık. Uçucu kül gibi mineral katkı içeren betonlarda ise kür süresi daha uzun olmalıdır. 2006). Yerleştirmeden hemen sonra betondan su kaybı oranı. sürekli açık ortamda kür edilen betonun dayanımının üç katından daha fazla olabilir. 2006). 37 . 2006). Beton karışımında kullanılan su miktarı hidratasyon için gerekli su miktarından fazla olduğundan ( ≈ çimento ağırlığının %30’u) geçirimsiz membran kullanımı dayanım artışını sağlamak için etkin bir yoldur (Mehta ve Monteiro. bağıl nem ve rüzgara bağlı olarak da değişir (Mehta ve Monteiro. beton yüzeyi ıslak kum.100 90 28 Günlük Dayanıma Oranı (%) 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 Betonun Yaşı 20 25 30 ACI: Normal Portland Çimentosu CEB-FIP: Normal Portland Çimentosu CEB-FIP: Erken Dayanımı Yüksek Çimento CEB-FIP: Erken Dayanımı Düşük Çimento Şekil 2.5. Normal Portland çimentolu betonlar için önerilen minimum kür süresi 7 gün nemli ortamda kürdür.19. Nemli kür.Beton dayanım gelişmesinin çeşitli metodlarla tahmini 2.

Sıcaklık ve etkisi Betonun gerek soğuk gerekse sıcak havada dökümü için bazı tedbirlerin alınması gereklidir. Buna ilaveten.5. birçok ülke standardında betonun yerleştirildiği andaki sıcaklığının 10 ile 32 °C arasında olması istenmekte. Bazı araştırmacılar tarafından beton sıcaklığının 100 °C’ye yükselinceye kadar hidratasyon hızının arttığı belirtilmekte. Taze betonun sıcaklığı 10 °C’den daha az derecelere düştüğünde çimentonun hidratasyon reaksiyonları dolayısıyla da. Dolayısıyla. 70 °C üzerindeki sıcaklıklarda betonda bir dayanıklılık problemi olan gecikmiş etrenjit oluşumu gözlenebilmektedir. 38 . betonun sıcaklığı arttıkça hidratasyon reaksiyonları hızında bir artış meydana gelmektedir.3.2. bazı araştırmacılar tarafından ise 50 °C üzerindeki sıcaklıkların betonun dayanım kazanma hızının artmasına çok etkisinin olmadığı belirtilmektedir (Erdoğan 2004). Öte yandan. betonun ilk zamanlardaki dayanım kazanma hızı yavaşlamaktadır. ve en uygun beton sıcaklığının 15 ile 18 °C arasında olduğu belirtilmektedir.

Birinci Baskı. Kafalı. Dewar. P. A. Türkiye Hazır Beton Birliği Yayınları. An Imprint of Chapman&Hall. Materials for Civil and Construction Engineers.. USA. 1999. M. Haziran 2009. Mehta.. An Imprint of Elsevier.. 39 .J. Inc..KAYNAKLAR ACI Committee 211. Ankara. 1981. Third Edition. Mindess.M..A. R.. Ankara.. An Imprint of Addison Wesley Longman. ACI Manual of Concrete Practice. Concrete Microstructure. Nisan 2002. J.. Prentice-Hall.. Manual of Ready-Mixed Concrete. Inc.. İstanbul Teknik Üniversitesi İnşaat Fakültesi Matbaası. J. Monteiro. Newman. Butterworth-Heinemann.M.. TS EN 206-1. 2003. M. Heavyweight and Mass Concrete”. MI. Advanced Concrete Technology Processes.. UK. Sorular ve Yanıtlarıyla Beton Malzemeleri. T. Usta. Akman. Erdoğan. S.Ş.K. İstanbul. TS 802. “Hazır beton sektör araştırması”. Ankara. Hazır Beton Sektör Araştırması. AddisonWesley. Yapı Malzemeleri. (2004). Concrete. J. P. McGraw-Hill. 2006. Anderson. Choo. Mamlouk. Neville. New Jersey 07632. H. Young. Türk Standardları Enstitüsü. Concrete Technology. Türkiye Kalkınma Bankası A. J. and Materials.F. Beton Karışım Tasarımı Hesap Esasları. “ACI 211.S. Performans. J.Bölüm 1: Özellik. Revised Edition-2001. Beton. Türk Standardları Enstitüsü. Ekim 2005.1-91: Standard Practice for Selecting Proportions for Normal. Mayıs 2004.P. 1987. Prentice Hall. Zaniewski. B. Farmington Hills. Brooks. İmalat ve Uygunluk.S. Blackie Academic&Professional.. M. Properties.S.J.. 2006.. Englewood Cliffs. 1992 Taylor&Francis Group. LLC.D. American Concrete Institute. Araştırma Müdürlüğü..