INTRODUCCIÓN

Es muy importante que el ingeniero de producción y el Técnico de campo conozca las alternativas disponibles cuando le corresponda diseñar, seleccionar, instalar, arrancar y operar un sistema de levantamiento artificial con bomba de subsuelo de Cavidad Progresiva, debido a que en un proceso de producción de hidrocarburos existen diferentes técnicas para llevar los fluidos contenidos en una formación desde el subsuelo hasta la superficie. Llega un momento en el cual la energía natural del yacimiento no es suficiente para levantar los fluidos desde el subsuelo hasta la superficie, y una de las formas de suplir dicha energía es a través de la implantación de un método de levantamiento artificial. La selección del levantamiento artificial más adecuada depende de las condiciones físicas que presente el yacimiento y/o del comportamiento de afluencia de uno o de los pozos en estudios, encontrándose con mayor frecuencia de aplicación el levantamiento artificial por varilla de succión . El objeto del presente manual, consiste en el aprendizaje sobre procesos de: Instalación, operación, optmización, monitero, mantenimiento preventivo y correctivo con la aplicación del bombeo con bomba de subsuelo por Cavidad Progresiva comúnmente llamadas BCP. Al procederse al evaluar la capacidad real de bombeo con este tipo de unidad, para las condiciones más criticas, se han resultados de experiencias de pozo donde se han instalados modelos de bomba BCP de especificación 120N170 = 120 ≈ 12000 Pies, y 170 bfp @ 100rpm , el cual han sido instalada a una profundidad máxima de 8.650 Pies para produccir 300 BPD con velocidad de trabajo de 200 RPM ( Campo Boscan- Pozo:BN-547), la misma se ha desempeñado como una buena aplicación.

CONCEPTOS BASICOS FUNDAMENTALES DE PRODUCCIÓN
Es muy importante para el Técnico de Campo, que conozca los conceptos basicos y/o elementales de producción , ya que esto facilitaria el lenguaje de comunicación con el ingeniero optimizador. Dentro de los conceptos basicos fundamentales de producción para el buen entendimiento del analisis sobre comportamiento de afluencia de un pozo, se encuentra los siguientes. Presion de Cabezal de Pozo ( THP ) Es la presión que registra en superficie en la linea de flujo. Es detectado por medio de instrumentos de medición llamado manometro, la unidad de medición es: Lpc, Bar, entre otros. Presión del Revestidor ( CHP ) Es la presión que registra en espacio anular que es producto del diametro interno del Revestidor y el diametro externo de la Tuberia de Producción. Es detectado por medio de instrumentos de medición llamado manometro, la unidad de medición es: Lpc, Bar, entre otros.. Nivel Estático ( Ne ) . Pies de Fluido en condición Estática Es la distancia desde la superficie hasta el tope del nivel de liquido que se encuentra almacenado en el espacio anular en condición estática ( Revestidor & Tubería de producción). Esta longitud es detectado por medio de hondas sónicas que son emitidas por un equipo especial llamado Echometer, la unidad de medición es: Pies y/o Metros. Nivel Dinámico ( Nd ) . Pies de Fluido en movimiento Es la distancia desde la superficie hasta el tope del nivel de liquido en movimiento que se encuentra en el espacio anular ( Revestidor & Tuberia de producción). Esta Longitud es detetado por medio de hondas sonicas que son emitidas por un equipo especial llamado Echometer, la unidad de medición es: Pies y/o Metros. Profundidad de la Bomba de subsuelo (Pb) Es la medida de longitud de la tuberia de producción más la longitud de la bomba de subsuelo, la unidad de medición es: Pies y/o Metros. Columna de Fluido (H) Es la columna de fluido en condición estatica y/o dinamica que se encuentra sobre la bomba de subsuelo y se registra en el espacio anular Tuberia de Produción & Revestidor. La unidad de medición es: Pies y/o Metros Presión Estatica (Ps) Es la presión en el yacimiento ejercida por una columna estatica de fluido en el espacio anular (Revestidor & Tuberia de Producción). La unidad de medición es: Lpc, Bar , entre otros. Presión Dinamica (Pwf) Es la presión en el yacimiento ejercida por una columna fluyente de fluido en el espacio anular (Revestidor & Tuberia de Producción). La unidad de medición es: Lpc, Bar , entre otros.

La unidad de medición es: Lpc. Bar. Motores. valvulas. entre otros. De su magnitud depende que los hidrocarburos lleguen hasta la superficie o por el contrario solo alcancen cierto nivel en el pozo. Bar. Hidraulico Jet. L a unidad de medición es: Lpc. Presión de Succión (P1) Es la presión ejercida por la columna de el fluido a la entrada de la bomba de subsuelo. separadores y estaciones de flujo entre otros. entre otros. lineas de producción y revestidor. Todo esto origina diferenciales de presión que se deben vencer para llevar los hidrocarburos desde el subsuelo hasta las facilidades de superficie. cheque. entre otros. Cuando la presión fluyente (Pwf) es igual a la presión estática (Ps) la tasa de producción correspondiente es cero (0). Presión de Yacimiento (Pr) Es la presión que induce el movimiento de los hidrocarburos desde el yacimiento hacia los pozos y desde el fondo de estos hasta la superficie. esión de yacimiento (Pr) . La unidad de medición es: Lpc. Cuando la presión de yacimiento (Pr) es suficiente para que los fluidos alcancen las facilidades de superficie. Electrosumergible y Cavidad Progesiva. entre otros. Cabillas de succión. bomba de subsuelo. Bar. A nieval de superficie: Cabezales. bien sea disminuyendo la densidad de los fluidos (Gas Lift) o incrementando la presión por medio de Bombeo artificial como son: Mecanico. accesorios. en este: Tuberia de producción. se necesita de sistema que permite ayudar al yacimiento. entre otros. en caso contrario. En el yacimiento el pozo. Presión de Descarga (P2) Es la sumatoria de la presión de succión más la presión que genera ella misma a lo largo de su longitud. se dice que el pozo fluye en forma natural. La unidad de medida es el bpd y/o m³/d.Tasa de producción y/o Caudal de Producción (Q) Es la producción de fluido generada a una determina presión fluyente (Pwf).

diámetros internos de tuberías. se obtendrá una curva llamada “curva de demanda”. etc) y de una variable muy importante.ncer para llevar los hidrocarbu Presión Caudal . Si se gráfica la relación entre la Tasa de Producción y las pérdidas de presión desde el fondo del pozo hasta la superficie. la Tasa de Producción. geometría de las válvulas de la bomba. diámetro de los acoples de las cabillas. Ejemplo grafico N° 1.CURVA DE COMPORTAMIENTO DE AFLUENCIA La presión que el yacimiento ha de vencer depende de características mecánicas (rugosidad de tuberías / cabillas.

en el yacimiento se establece de igual manera una relación entre la Tasa de fluidos aportada por este y un diferencial de presión inducido por el flujo de fluidos desde el yacimiento hasta el pozo. donde Pr es la presión de yacimiento y Pwf es la presión en la cara de la arena a condiciones dinámicas. Grafico N° 2 P ΔP Pw (ΔP = draw down) Si se gráfica la relación entre la Tasa de Producción y la presión de fondo. se obtendrá una curva llamada “curva de oferta”.Pwf o DP. Q . Por otra parte. Este diferencial se le conoce en ingles como draw down y se expresa como Pr .CURVA DE COMPORTAMIENTO DE AFLUENCIA.

Caso 3. Pr 2 Pwf 1 2 3 Q Grafico N° 3 Qmax La superposición de las curvas de demanda y oferta determinarán si los fluidos llegaran a la superficie. el draw down es cero y no aporte de fluidos del yacimiento al pozo. se induce el movimiento de fluidos. la producción. la tasa de producción sería la máxima teórica (Qmáx) . es decir.Pwf = Pr..Pwf < Pr.Caso 1.. Caso 2. . En general. se dice entonces que este se encuentra en condiciones “estáticas” . • No Fluya • Fluya por cabezadas (condición inestable).Pwf = cero ( Pr > Pwf).. puede que el pozo: • Fluya.

Grafico N° 4 .CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE AFLUENCIA ΔP ΔP Q Pozo Fluyendo Pozo “Muerto” (no fluye) Q ΔP Q Pozo “muerto” o fluyendo en forma inestable. .

se podrá tener una Pwf (Presión Fluyente) menor y por ende un mayor caudal de producción.. pudiendo bloquear la bomba de subsuelo o disminuyendo significativamente su eficiencia. 2-3/8” 2-7/8” ΔP Q Modificando la curva de oferta (estimulación) ΔP 3-1/2” Q Modificando la curva de demanda (cambiando tubería) La Grafica N° 6.En la medida que baja la Pwf.. Cabe resaltar que la condición de Pwf= 0 Psi es aproximación teórica. 3. se incrementa la separación del gas de la fase disuelta en el liquido a la fase gaseosa. o tasas en las cuales se propicíaria la producción incontrolada de arena.Restricciones mécanicas.. como la imposibilidad de instalar la bomba de subsuelo en la base de la arena productora ( o más profunda). agua y/o gas. muestra como puede ser modificada las curvas de oferta y demanda de manera de obtener mayor producción. 2. Entre las diversas restricciones se encuentran: 1. ya que en la practica tiene lugar diversas condiciones restrictivas que imposibilitan alcanzarla. .Pr Pwf1 Pwf2 Q1 Q2 Qmax Como se muestra en la Grafico N° 5 se puede determinar que a la medidad que se instale la bomba de subsuelo mas profunda en el pozo.Tasas criticas.

1 0.3 0.5 0.5 0.4 0. se determina Qmax • Se suponen Pwf y se calculan Qo.PwF).7 0. En la siguiente grafica de Curva de Comportamiento de Afluencia. Conocidas Pr y una prueba (Qo. este comportamiento lineal determina al IP y/o Indice de Producctividad constante. se explica la relación de los diferenciales de presión en el yacimiemto y la tasa de producción.8 0. Presiones mayores que la presión de burbujeo. GRAFICA 8 Qo / Qmax.8 0.. Vogel (Conb base a las ecuaciones de Weller) se refleja la condición de flujo bifacico (Gas y Liquido ). Qo / Qomax Pwf / Pr . el cual biene determinado por la ecuación siguiente.6 0.7 0.9 0. para la construcción de la IPR.6 0.8 (Pwf / Pr)² 1 0. bien para flujo monofasico ( Todo Liquido) y/o flujo bifasico ( Gas y Liquido ). Grafico N° 7 Condición = Pr y Pwf > Pb.Pwf Presión Pwf 0 Q Tasa Qmax IP Q Pr Pwf = = = = Indice de Productividad (b/d / lpc) Tasa de producción (b/d) Presión de yacimiento (lpc) Presión fluyente (lpc) CASO 2 Para un yacimientos donde la presion es menor a la presión en el punto de burbujeo..2 0.CASO 1 Según el método de Vogel el comportamiento de afluencia y/o para el calculo del indice de Producctividad. Ps 0 IP = Q Pr . el mismo esta sujeto a los valores de presiones que se manejen para determinar la condición del yacimiento y/o pozo.3 0. = 1 – 0. P.2 0.1 0 0 0.9 1 La Figura anexa puede ser utilizada como aproximación para calcular Qmax y construir la relación Q vs. el cual solo se obtiene en yacimiento en condición monofasico (Todo Liquido).4 0.2 ( Pwf / Pr) – 0. • Se calcula la relación Pwf / Pr • Con la Figura anexa se calcula Qo/Qmax • Con Qo y Qo/Qmax.

Qb) x V (IP x Pb) / 1.8 Qb Qmax .2 (Pwf/Pb). Para yacimientos con Pr mayor a la Pb (Presión de burbujeo). se determina Qmax • Se suponen Pwf y se calculan Qo.Conocidas Pr y una prueba (Qo. el comportamiento de afluencia estaría dado con la combinación de la linea recta y la ecuación de vogel.Pb) Pb Vogel Con A = -0.8 (Pwf/Pb)2 y V=1+A+B Q = Qb+(Qmax . Grafico N° 9 Pr IP Constante IPR linea recta hasta (Qb. B = -0.PwF) • Se calcula la relación Pwf / Pr • Con la Figura anexa se calcula Qo/Qmax • Con Qo y Qo/Qmax.8 Qb = IP x (Pr .Pb) Qmax = Qb + (IPxPb)/1.

pudiendo succionar a una presión atmosférica. reduce costos en mantenimiento de lubricación y reemplazo de partes. lo que representa una de las mayores ventajas de este tipo de bombas. Los sistemas BCP puede alcanzar altas tasa de bombeo eliminado la necesidad de cambiar el equipo cuando las condiciones de los pozos disminuyen o prestan variaciones en la producción. la BCP presenta un torque constante en la sarta de bombeo dentro del pozo. Los esfuerzos realizados en investigación y desarrollo de bombas de cavidades progresivas han permitido desarrollar sistemas con elevada capacidad de producción y levantamiento. mediante la variación de la velocidad en el cabezal de Rotación. diseño e instalación de bombas en las completaciones. La geometría simple de este tipo de bombas constituidas principalmente por un rotor metálico y un estator elastomérico le confieren al sistema tales ventajas. Adicionalmente mediante la tecnología de cavidades progresivas se pueden bombear fluidos con contenidos de agua. llegando a economizar hasta 50% la energía comparada con otros métodos.Marco Teórico Antecedentes Las bombas de cavidades progresivas (BCP) representan un método de Levantamiento Artificial de crudos pesados. Ventajas de la Bomba de Cavidad Progresiva • • • • • La simplicidad del equipo permite mejorar el bombeo en gran variedad de fluidos.-La simplicidad del equipo. arena y parafinas. Las bombas de desplazamiento positivo se caracterizan por ofrecer un caudal constante (teóricamente) aunque se varíe le presión de descarga de la misma. El espacio ocupado en la locación es menor que el un balancín o de cualquier instalación de otro método tradicional. menor peso. reduciendo significativamente el consumo de energía. Al contrario del sistema alternativo. sin necesidad de adaptaciones al cambiar el sistema de los pozos a la alternativa de BCP. Es fundamental que se realice una adecuada selección del material elastomérico para garantizar un buen desempeño de la bomba por lo que este método de levantamiento artificial depende considerablemente de la disponibilidad de materiales elastoméricos para manejar fluidos de diversa naturaleza química. • • • • . Las roscas de línea API permiten una conexión directa. El tamaño. Algunas fallas presentadas por los estatores elastoméricos de las bombas de cavidades progresivas (BCP) justifican la necesidad de identificar las causas de dichas fallas y establecer los controles necesarios sobre criterios de selección. Puede ser regulada la tasa de bombeo según las exigencias del pozo. este método no ofrece riesgos de accidente. alta eficiencia y bajo costo. medianos y livianos que ofrece una amplia versatilidad. A diferencia del sistema alternativo. lo que significa menor flujo en la columna del pozo para alimentarla. esto se efectúa con simples Bombea con índices de presión interna inferior al de las bombas alternativas. tienen menos fricción. permite economizar el transporte y aligera su instalación.

Dichas cavidades se encuentran geométricamente separadas por un ángulo de 180° y poseen una sección transversal constante. el diámetro de la sección transversal del Rotor (dr). que es la única parte movible de la bomba es una pieza de metal pulido de alta resistencia. independiente de la posición del Rotor en la cavidad. cuya configuración típica se muestra en la figura. El Rotor.1 . con forma de hélice simple o doble. Cuando ocurre la apertura de una cavidad. su cavidad opuesta se cierra simultáneamente y el área de flujo de la cavidad permanece invariable. la excentricidad o el radio de la hélice (e): y el paso del Estator (Ps). las cuales progresan desde la succión hasta la descarga durante el funcionamiento de la bomba.Teoría de Bomba de Cavidad Progresiva (BCP) La bomba de cavidades progresivas. Este tubo se encuentra conectado a la tubería de producción. El Rotor está suspendido dentro del Estator por la sarta de cabillas y engrana en él con un espaciamiento controlado. El desplazamiento durante el bombeo depende de la velocidad de rotación y de tres factores geométricos representados en la figura 1. El caudal de la bomba a un diferencial de presión de cero PSI puede ser determinado mediante la ecuación Ecuación : Q th = dr ∗ 4 ∗ e ∗ Ps ∗ n Donde: 3 Qth = caudal teórico cm min Ps = paso del estator [cm ] e = excentricidad del rotor [cm ] dr = Diametro del Rotor n = velocidad de operación de la bomba en rpm −1 [ ] [ ] Fig. está constituida por dos componentes operativos principal: El Rotor y el Estator. se forman una serie de cavidades selladas. A medida que el Rotor gira excéntricamente dentro del Estator. El Estator es una hélice doble o triple de elastómero sintético con el mismo diámetro del rotor adherido permanentemente a un tubo de acero. Esto genera un flujo de desplazamiento positivo constante y no-pulsante.

La capacidad de presión del sistema depende directamente del número de etapas de la bomba. La magnitud de escurrimiento es directamente proporcional a la presión y secundariamente también depende de la velocidad. Figura 3 – Geometría y representación esquemática de una BCP. Figura 2 – Sistema completo de una bomba de cavidades progresivas. . Cada etapa se diseña para operar eficientemente hasta un diferencial de presión determinada. la eficiencia volumétrica de la bomba disminuye debido al escurrimiento o fuga del fluido que se produce entre las cavidades.La geometría de este tipo de bombas resulta en una línea de sello completa para cada cavidad. Cuando la presión de operación de la bomba se aproxima a la operación máxima de diseño.

En aplicaciones que involucran el manejo de sólidos. se procede a bajar la toda la sarta de tubería de producción con zapata de anclaje y ancla y/o colgar la misma. la velocidad del fluido dentro de la bomba disminuye. Sin embargo la bomba requiere fluido para desplazar el gas y disipar el calor generado por fricción. se ha determinado que una reducción en la velocidad operacional a la mitad puede incrementar cuatro veces la vida del estator. el cual esta conformada por un Tubo vulcanizado con elastómero de doble o triple hélices llamado Estator el cual se acopla a la tubería de producción y un barra de acero cromada de una doble hélices llamado Rotor acoplado al tren de cabillas o varillas de rotación. Fig. siendo el primero de ellos el de mayor relevancia. Bajo estas condiciones. fragilización y hasta quemadura del estator. por lo cual no existen problemas de de gas entrampado. es necesario tomar en consideración dos factores fundamentales: la velocidad y el número de etapas. lo que reduce la probabilidad de desgaste del estator elastomérico.4 Bomba BCP Tubular. Fig. Existen dos tipos de configuraciones en conjuntos de fondo BCP: Bomba BCP Insertable conformada por un Estator y Rotor en forma integral y/o en Insertable. Las bombas de cavidades progresivas no poseen válvulas.4 Fig. En tal sentido. Este tipo de fallas es conocido generalmente como operación en seco. Con respecto al número de etapas.A diferencia de otros sistemas de bombeo convencionales. para el manejo de fluidos con alta abrasividad se requiere operar la bomba a bajas revoluciones. más una zapata de asentamiento. la selección de una bomba con un sobre dimensionamiento en el número de etapas reduce el desgaste por abrasión debido a que se disminuye la presión por etapa y como consecuencia la magnitud del escurrimiento. 5 . el cual esta acoplado a la tubería de producción. después de probar. Particularmente. lo cual causa endurecimiento. chequear y medir. Ver figuras 5. se procede a conectar la sarta de cabillas con el conjunto Estator & Rotor (BCP Insertable). A medida que se incrementa la relación gas / fluido el calor generado por fricción es mayor. el principio operacional que caracteriza el funcionamiento de las bombas de Cavidad Progresiva proporciona excelentes condiciones para el transporte de sólidos y fluidos gaseosos. La apertura y cierre simultáneo de las cavidades de la bomba durante el giro del rotor e independiente del medio a transporte. conjunto.

Graf 10 HISTORIA DEL POZO PROCEDIMIENTO PARA UNA APLICACION ESTUDIO DE RESERTORIO APLICACIÓN DETALLADA IPR DATOS (CURVAS) GEOMETRÍA DEL POZO • TIPO DE POZO • PERFORMANCE DEL POZO. A ASENTAMIENTO DE LA BOMBA B NIVEL DINAMICO C DIAMETRO DE LA TUBERIA CONDICIONES DE PRODUCCIÓN • CAUDAL (MINIMO Y MAXIMO) • RELACION GAS PETROLEO G PERDIDAS DE FLUIDO H PRESION DE ENTRADA Y DESCARGA DE LA BOMBA EFICIENCIA DE LA BOMBA CARACTERISTICA DEL FLUIDO • TEMPERATURA • %A&S •AROMATICOS/H2S D I LEVANTAMIENTO NETO SELECCIÓN DE LA BOMBA •DESPLAZAMIENTO •PRESION (LEV) •GEOMETRIA •TIPO DE ELASTOMERO •DIAMETRO K CONFIGURACION DE LA SARTA CABILLAS • TIPO • TAMAÑO Y GRADO • CUELLOS/CENTRALIZADORES/GUIA E DESPLAZAMIENTO DE LA BOMBA J PESO DE LA CABILLA • TORQUE • CARGA AXIAL • TENSION L CABILLA/TUBERIA SATISFACCION DE LA BOMBA DESPLAZAMIENTO Y LEVANTAMIENTO CRITERIO VELOCIDAD DE LA BOMBA F PESO DE LA CABILLA • TORQUE • CARGA AXIAL • TENSION DESIGNACION FINAL . CURVATURA.

para conocer la cantidad y los tipos de gases. para luego de seleccionar los equipos ( Fondo y superficie ). Para dicha caracterización y análisis de la muestra estudiada. Para cumplir con un buen programa de instalación se debe de asegurar el siguiente proceso. para realizar una buena aplicación de la misma.ESTUDIO DE COMPATIBILIDAD ELASTOMERICA Una vez realizado todo el estudio de factibilidad del pozo. separación de la cantidad de agua B. la misma se toma del pozo en forma presurizada por medio de una bomba con cilindro. donde se separan el liquido del gas. la cual se instala al nivel de la línea de flujo. Luego de retirar dicha bomba y cilindro del pozo. se debe cumplir como base fundamental con el procedimiento de caracterización del fluido y a su vez de un análisis de compatibilidad elastomerica de ese fluido que corresponde al pozo seleccionado. De esta separación se realizan el siguiente ensayo A. se realiza a la temperatura de fondo del pozo.-) Prueba de destilación. realizada a diferentes temperaturas. B. se realiza el programa de completación e instalación de los equipose. luego las siguientes pruebas se realizan a una temperatura encima de la inicial y por debajo de esta.-) Prueba de Cromatografia. se lleva a un laboratorio. Una vez de cumplir con todos los pasos contemplados en el procediento para la aplicación del método con bomba de Cavidad Progresiva. Temperaturas de Pruebas: Temperatura del Fondo del pozo. se prosigue con el disenño y simulación con software.-) Prueba de deshidratación. Lista de partes . (Por encima y por debajo) • DESTILACIÓN PNA Parafina Naftalina Aromaticos SARA Saturado Aromaticos Residuales Asfaltenos Fracción de Pesado Fracción de Liviano Nota: La prueba inicial de ambas fracciones.

Diferentes elastómeros son comúnmente utilizados en la fabricación de estatores de bombas de cavidades progresivas. en cual se caracteriza por un incremento en el volumen (hasta 100% dependiendo del caso) y un deterioro de las propiedades mecánicas. el elastómero debe poseer adecuada resistencia térmica para soportar las condiciones de temperatura característica del pozo. El Estator está constituido por un tubo de acero 4140 con elastómero adherido a la superficie interna. A continuación se resumen las características básicas que debe poseer un elastómero utilizado en la fabricación de estatores para BCP. La selección adecuada del elastómero es fundamental para garantizar un buen desempeño de la bomba. el material elastomérico debe ser capaz de resistir la acción de fluidos altamente aromáticos. En Líneas generales. Particularmente el material debe manifestar resistencia química frente al fluido que maneja. El Rotor es normalmente de acero recubierto con un baño de cromo duro ( 0. La pieza elastomérica se moldea e forma de hélice mediante inyección. fragilización y degradación térmica del elastómero. Bajo estas condiciones se produce un incremento de la interferencia Rotor-Estator o cual puede llegar a desgarrar el estator provocando su destrucción. en casos especiales también puede ser fabricado con acero inoxidable. Adicionalmente. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE ELASTÓMEROS PARA BCP Elevada resistencia química al fluido de transporte Buena resistencia térmica Buena resistencia a la abrasión y desgaste Capacidad de recuperación elástica Adecuadas propiedades mecánicas - .MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN La adaptación y versatilidad de las bombas de cavidades progresivas como método de levantamiento artificial depende considerablemente del desarrollo y selección de los materiales adecuados.12 mm @ 0.25 mm ). sulfuro de hidrógeno. dióxido de carbono o salmuera dependiendo de las condiciones particulares del pozo. Si el fluido en cuestión presenta elevada afinidad química con el elastómero. Una operación de la bomba a temperaturas superiores al límite máximo de servicio produce generalmente rigidización. se produce un fenómeno de hinchamiento. sulfuros de hierro.

Este material está constituido químicamente por un copolímeros de butadieno y acrilonitrilo. el elastómero tiende a perder propiedades elásticas. específicamente: • • • • • • • Incrementa la temperatura de transición vítrea. Incrementa la histéresis (disipación de energía durante la deformación) Facilita la procesabilidad del material Aumenta la resistencia a aceites e hidrocarburos Incrementa la resistencia a temperaturas Disminuye la permeabilidad a gases El elastomero nitrilo manifiesta baja resistencia al ataque por ozono y condiciones ambientales debido a la presencia de dobles enlaces remanentes en las estructuras. es una variante de nitrilo convencional en el cual mediante un proceso de hidrogenación catalítica se saturan los dobles enlaces en la estructura. un mayor contenido de acrilonitrilo en el elastómero produce diferentes efectos sobre las características y propiedades del material. Los materiales elastómericos que se utilizan generalmente en la fabricación de estatores para bombas de cavidades progresivas son: Elastomero Nitrilo Convencional (NBR) Elastomero Nitrilo Hidrogenado (HNBR) Elastomero Fluoroelastomeros (Viton) El elastomero Nitrilo Convencional. con lo cual se eleva la resistencia química y térmica del elastómero. El contenido de acrilonitrilo varía entre 18 y 50% aproximadamente. Dicho fenómeno produce una rigidización y fragilización del material con pérdidas en propiedades elásticas. Copolímeros con mayor contenido de acrinolitrilo son más resistentes al ataque por hidrocarburos. En líneas generales. es un elastómero diseñado especialmente para aplicaciones en las cuales se requiera elevada resistencia a aceites e hidrocarburos. sin embargo. la primera condición que debe satisfacer es resistencia química a hidrocarburos alifáticos y aromáticos. El Nitrilo Hidrogenado. . una vez que el material ha sido vulcanizado.Para el caso de producción de crudos. Estos dobles enlaces limitan la temperatura máxima de servicio de este material (212 °F) debido a que son susceptibles de sufrir reacciones de post curado o entrecruzamiento oxidativa a temperaturas superiores a este límite. Disminuye el desempeño a bajas temperaturas. El contenido de acrilonitrilo de esta modalidad es generalmente inferior al del nitrilo convencional por lo cual exhibe un mayor grado de hinchamiento en hidrocarburos y aceites. Este elastómero presenta temperaturas máximas de servicio de 320 ºF aproximadamente y manifiesta mayor resistencia al ataque por H2O y diversos factores ambientales.

La determinación de esta propiedad es de gran importancia par ala evaluación de estatores de bombas de cavidades progresivas.Adicionalmente.Los fluoroelastómeros (Viton). Mientras mayor es la energía disipada mayor es la deformación permanente en el elastómero. son materiales especiales con elevada resistencia térmica y excelente resistencia al hinchamiento por diversos solventes incluyendo aceites e hidrocarburos. esta propiedad determina la capacidad del estator de mantener el ajuste de la bomba (interferencia rotor & estator) durante su operación. La resistencia a la tracción del elastómero depende del contenido de cargas reforzantes en la formulación y del grado de vulcanización del elastómero. este tipo de elastómero manifiesta propiedades mecánicas inferiores (menor resistencia tensil y menor resistencia a la abrasión) y posee menor capacidad de recuperación elástica (mayor histéresis). . Fatiga dinámica Los ensayos de fatiga dinámica tienen el objeto de evaluar la resistencia del material cuando es sometido a un estado de esfuerzos cíclicos prolongados. Resistencia y elongación de ruptura La resistencia a la ruptura es el máximo esfuerzo que soporta el material antes de romperse al ser sometido a tracción. mientras que la elongación de ruptura es la máxima elongación que sufre el material antes de ceder (romperse). En los elastómeros la dureza varía desde 48 puntos Shore-A hasta 82 puntos Shore-A.. Este material es utilizado ampliamente en operaciones petroleras especiales en las cuales el elastomero nitrilo presenta limitaciones de desempeño. El elastómero se considera satisfactorio si resiste mas de 55. Deformación permanente Esta propiedad esta relacionada con la capacidad de recuperación elástica que posee el material y los fenómenos de disipación de energía asociados con el proceso deformativo. Las propiedades de los Elastomeros son las siguientes: Dureza Resistencia y elongación de ruptura Desgarre Fatiga dinámica Deformación Permanente Resistencia a abrasión Histéresis y Resiliencia Dureza Consiste en la resistencia que ofrece el material al ser penetrado por un indentor de dimensiones estandarizadas bajo una carga específica.000 ciclos en una maquina de flexión sin romperse. Desgarre La resistencia al desgarre consiste en medir la fuerza por unidad de longitud requerida para producir el desgarramiento de las probetas del material de dimensiones especificas. La máxima temperatura de operación está en el orden de los 350 ºF. debido a que durante el giro del rotor el material esta sometido a la acción de esfuerzos cíclicos que ocasionan fatiga en el material.

los criterios de selección deben considerar los siguientes factores fundamentales: • • • • • • • • Ambiente químico (tipo de crudo) Gravedad API del crudo Contenido de agentes corrosivos: aromáticos. Transforma a un elastómero desde una masa termoplástico débil sin propiedades mecánicas útiles. CRITERIOS GENERALES DE SELECCIÓN DEL ELASTÓMERO La metodología de selección del tipo genérico del elastómero a ser utilizado en la fabricación del estator de una bomba debe incluir el análisis de diversos parámetros técnicos que caracterizan una operación determinada. la histéresis se define matemáticamente como: Histéresis (H) = 1 – resiliencia (R) Fig. en un caucho fuerte. sulfuro de hidrógeno (H2S) Corte de agua Temperatura del crudo al nivel de la bomba Presión de trabajo Niveles de abrasión Relación de gas libre al nivel de la bomba . 6 : Falla del estator por efecto de Histéresis Resiliencia Es la propiedad contraria a la histéresis y esta relacionada con la capacidad de recuperación elástica. dióxido de carbono (CO2).Resistencia a la abrasión Esta propiedad implica la resistencia del elastómero a materiales abrasivos. Vulcanización El proceso por el cual se introduce una red de enlaces cruzados se denomina vulcanización. Es una medida de la cantidad de energía disipada durante el proceso de deformación. La determinación de esta propiedad es de particular relevancia para el caso de bombas de cavidades progresivas en las cuales se requiera el manejo de crudos con altos contenidos de arena. elástico y tenaz. Histéresis. Particularmente. Particularmente.

PROPIEDADES FÍSICAS DE ELASTÓMEROS Propiedad Propiedades mecánicas Resistencia térmica máxima[°F] Nitrilo convencional Buena Nitrilo alto contenido de ACN Promedio Nitrilo hidrogenado Muy buenas Fluorelastomero Viton Promedio 200 200 400 500 Temperatura de servicio 180 promedios [°F] Resistencia a la Muy buena abrasión Resistencia a aromáticos Resistencia a crudos agrios Resistencia a H2S Resistencia a agua Resistencia al empollamiento por gas Promedio 180 300 350 Promedio Buena Promedio Buena Promedio Muy buena Promedio Promedio Buena Promedio Promedio Muy Pobre Buena Promedio Promedio Pobre Promedio Buena Promedio Buena Buena Promedio Tabla 1 – Propiedades físicas de elastómeros .

los fabricantes de las bombas ofrecen tablas de diseño que relacionan diferentes diámetros de Rotor para diferentes intervalos de temperatura de trabajo. Generalmente. Las dimensiones del Rotor dependen del tipo de elastómero seleccionado. Sin embargo. factores estos que determinan el grado de hinchamiento del estator. los valores obtenidos solamente representan una aproximación debido a que dichos valores se obtienen realizando ensayos de hinchamiento para un tipo de elastómero estándar y un solo tipo de crudo de composición específica a presión atmosférica. Figura 6 – Ajuste por interferencia entre rotor y estator. en muchos de los casos. la temperatura del crudo al nivel de la bomba y la naturaleza del crudo.SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ROTOR Y AJUSTE DE LA INTERFERENCIA La selección del diámetro delRrotor determina directamente el ajuste de la bomba con lo cual se logra el aislamiento de las cavidades. .

causado principalmente por los finos de arena. El mismo criterio de selección del diámetro del rotor es utilizado cuando tenemos el proceso de hinchamiento del elastómero. Es común utilizar un cubrimiento de camada de cromo duro en la superficie del Rotor.25 mm Tabla 3 – Camada de cromo duro la cual cubre los Rotores BCP .05 mm Estandar 0. debido al ataque químico de los aromáticos del petróleo. conforme tabla 2 a seguir. La dilatación del elastómero es conocida con esto se define con precisión los tipos de Rotores adecuados para cada temperatura de trabajo. es recomendable utilizar rotores de menor diámetro.Cuanto mayor sea la temperatura de fondo (Tf) menor deberá ser el diámetro del Rotor. DIÁMETRO EXTRA Temperatura [°C] Tf < 25 75 Temperatura [ºF] P-4 OVERSIZE 31 < Tf < 50 85 < Tr < 120 P-6 ESTANDAR 51 < Tf < 70 120 < Tr < 160 P-8 UNDERSIZE 71 < Tf < 90 160 < Tr < 195 P-10 DOBLE UNDERSIZE 91 < Tf < 100 195 < Tr < 212 P-12 TRIPLE UNDERSIZE 101< Tf < 120 212 < Tr < 250 Tabla 2 – Diámetros de rotores bcp en función de la temperatura de fondo Cuanto mayor sea la temperatura de fondo.12 mm Especial > 0. Un hinchamiento de hasta 8% es considerado aceptable. Los tipos de aceros comercialmente son el acero al carbón SAE 1045 o el VM-40. cromo duro Espesor de la camada de cromo Casos Particulares 0. menor será el diámetro del Rotor BCP. Referente a la viscosidad de fondo a mayores de 500 cP (μ > 500 cP). Estandares del espesor de camada de cromo duro. Selección del material de construcción del Rotor El Rotor es construido de acero al carbón resistentes al torque. Para aplicaciones especiales donde existe problemas de corrosión se utiliza el acero inoxidable AISI-316 como material de construcción para el Rotor. Por ejemplo considerando un petróleo a 60 °C con viscosidad de fondo igual a 700 cP se recomienda utilizar un Rotor UNDERSIZE. para aumentar su resistencia al desgaste por abrasión. de la agua o de los gases.

Tal hecho produce orificio pequeño por medio del cual los fluidos a alta presión pasan. La causa principal está asociada a partículas de arena de gran tamaño que se depositan en el elastómero causando deformación permanente. Altas temperaturas de operación En este tipo de fallas. Arrastre de alta presión Este tipo de fallas se caracteriza por la aparición de hoyos en forma de lombriz o rasgaduras en sentido contrario al flujo. desgaste normal Este Tipo de falla se caracteriza por la apreciación de superficies gastadas y rasgadas en los puntos de menor diámetro. Adicionalmente. Ataque químico. Presión excesiva por etapa En este caso. lo cual es producto del análisis de numerosos casos que se han presentado en las operaciones de levantamiento con BCP en diferentes clientes. La causa de este fenómeno está asociada a presiones hidrostáticas o fricción excesivamente altas. existen grietas longitudinales que se originan en el estator por efecto de los esfuerzos que se generan al aumentar el ajuste rotor-estator. la goma puede desgarrarse. Las causas de la falla están asociadas al hinchamiento que experimenta el material por afecto de fluido que maneja. Adicionalmente. lo cual puede ser producido por obstrucción de la descarga de la bomba o de la línea de flujo por altos coeficientes de producción de fluidos viscosos. sin embargo. Este fenómeno se manifiesta por una pérdida en la eficiencia de la bomba y un incremento en el torque que se requiere para mover el rotor (mayor interferencia rotor & estator). En este caso. porque la adherencia elastómera – metal es buena. Influencia mecánica La presencia de rocas y otras sustancias extrañas puede ocasionar daños mecánicos en el estator. acompañado de un incremento importante en la dureza. Las causas están asociadas con el desgaste normal que sufre el elastómero por efecto de la operación. arrastrando consigo la goma del estator. su efecto se acentúa si fluido posee altos contenidos de sólidos o si la bomba opera a elevada velocidad. A continuación se exponen las causas principales de las fallas en los elastómeros. el tipo de duración particular. Este tipo de falla se caracteriza por un incremento en el volumen del estator y usualmente manifiesta ampollamiento acompañado de una disminución considerable en la dureza. La causa de este fenómeno está asociada a altas temperaturas de trabajo o funcionamiento de la bomba en seco. Abrasión. la superficie del elastómero se torna dura en extremo y brillante con terminaciones ampolladas que indican el desprendimiento de la goma. la superficie del elastómero presenta un aspecto quebradizo.Fallas en estatores de bombas de cavidades progresivas La experiencia en campo a demostrado que los estatores elastoméricos pueden presentar fallas bajo diferentes condiciones de operación. La mayoría de estas fallas están asociadas a un procedimiento de selección deficiente que no toma en consideración todas las variables que deben ser analizadas en la selección. . puede originar-se por operar la bomba sin fluido o con elevado contenido de gas o por tener la entrada de la bomba bloqueada. En el último de los casos. brillante y con muchas grietas.

el hinchamiento que experimenta el estator elastomérico durante la operación de la bomba determina el desempeño eficiente de la misma. De esta manera. particularmente dirigido hacia la determinación de las especies del crudo con mayor poder hínchante y el efecto de la temperatura de operación sobre este factor. produce un incremento del torque de la bomba. puede incluso generar el desgarramiento del elastómero. Invasión de gas Este tipo de fenómeno se manifiesta por la presencia de burbujas y ampollas en el estator. De lo mencionado anteriormente se deriva la necesidad de estudiar de manera detallada el fenómeno de hinchamiento que experimenta el elastómero durante la operación.Las altas temperaturas de operación pueden ser una combinación de altas temperatura de fluidos en el pozo y el calor generado por la bomba durante la operación. Separación del elastómero La separación del elastómero del tubo del estator ocurre debido a fallas en la adherencia como consecuencia de un ataque químico o un posible problema de fabricación. sin que la disolución ocurra. si la adherencia metal elastómero es débil y existe ataque químico que origina un hinchamiento de la goma. En tal sentido. Una interferencia mayor a la óptima. Ataque por sulfuro de hidrógeno El ataque por H2S se caracteriza por fragilización y rigidización del material similar a la que se manifiesta cuando la bomba opera a temperaturas excesivas. generada por un excesivo hinchamiento del material. ya que la presencia de los entrecruzamientos restringe el movimiento de una cadena sobre otra. una holgura inapropiada entre el rotor y el estator provoca el escurrimiento del fluido entre cavidades debido a la pérdida de sello entre las mismas. los esfuerzos de corte que genera el giro del rotor (sobre ajustado) pueden llegar a desprender el elastómero del tubo. Los fluidos líquidos o gaseosos a alta presión son capaces de difundir la matriz de la goma. De las fallas mencionadas anteriormente. el ataque químico cobra mayor relevancia por la frecuencia de fallas atribuibles a este factor. al ser expuestos a ciertos solventes. Hinchamiento de sistemas elastoméricos Los elastómeros. Definitivamente. Solo es posible que se produzca una variación de volumen por hinchamiento de los mismos. Por el contrario. que en los casos más drásticos. . el hinchamiento del material determina el ajuste rotor – estator fundamental para garantizar la eficiente capacidad de bombeo del sistema. El hinchamiento de un elastómero es un proceso que involucra la difusión de las moléculas de solvente a través de las cadenas de polímero. debido a la estructura de red tridimensional que los caracteriza. son polímeros insolubles.

para eliminar o reducir al mínimo la cantidad de partículas a producir. Falla por Influencia Mecánica . Solución Colocar rejilla o tamiz a la succión de la bomba. Causas Producidas por sólidos u otras partículas.EJEMPLO DE FALLAS Y SOLUCIONES EN ESTATORES Y ROTORES DE BCP ALTA PRESIÓN DE LAVADO Identificación Arrugas o superficies abultadas en la dirección contraria del flujo de fluido. Solución Para este tipo de problema. se debe instalar un foro rañurado o liner en el revestidor del pozo. lavando el elastómero del estator. Esto produce un pequeño orificio por el cual pasa fluido a alta presión. Causas Gran cantidad de partículas de arena u otros elementos se transforman en un recubierto para el Elastómero del estator causando una deformación permanente. Falla por de Alta Presión de Lavado INFLUENCIA MECÁNICA EN ESTATOR Identificación El elastómero del estator as cortado y presente huecos por efecto de erosión.

Solución Reducir la velocidad de la bomba y/o mantener la presión diferencial de la bomba al mínimo. usualmente en el diámetro menor.ALTA TEMPERATURA DE FONDO Y/O DE OPERACIÓN Identificación La superficie del elastómero se observa brillante y presenta numerosos agrietamientos. Falla por Fluidos Abrasión . Falla por altas temperatura de fondo y/o de Operación FLUIDOS ABRASIVOS Identificación Desgaste de la superficie. Las posibles fallas de calentamiento es debido al giro de la bomba en seco o por operación a alta temperaturas. Causas La alta temperatura causara relativamente una vida corta de servicio debido al incremento de las ratas de oxidación las cuales causan una pérdida de elasticidad y un incremento en la dureza del elastómero. La bomba que tenga un rodamiento en seco causado bien sea por producir solo gas o la bien que la succión de la bomba quede fuera del nivel dinámico del fluido. La temperatura de operación es una combinación de la temperatura del fluido de fondo y el calentamiento generado por la bomba durante la operación (alta velocidad de bombeo y presiones diferenciales más altas resultan en temperaturas en el elastómero mayores que la temperatura del fluido bombeado. el cual es acelerado el daño por bombeo. Causas Alto contenido de finos o sólidos. Solución Monitorear en superficie el nivel de fluido y ajustar la velocidad de la bomba según lo requerido así como también verificar con sensor la temperatura de fondo del pozo para hacer una buena selección del elastómero. utilizando una bomba de alto rendimiento o de mayor número de etapas.

ocasionando desprendimiento de partes o pedazos de elastómero. así como un alto consumo de amperaje en el motor. Identificación La superficie del elastómero es dura y brillante con bordes dentados en donde se han desprendido pedazos de goma. así como también puede ser motivadas por elevadas tasa de fluido de alta viscosidad. Este caso puede se originado por las siguientes condiciones de trabajo: Reducciones en los diámetros tanto en la descarga de la bomba como en la línea de flujo. . adicionalmente revisar después de instalar todo el equipo que las válvulas estén abiertas. comprobar que el espaciamiento rotor & estator es el correcto para el caso que se produzcan fluidos muy viscoso con altos contenidos de finos o sólidos. Solución Verificar todos los diámetros del diseño de completación de la bomba como los de superficie.ATAQUE QUÍMICO Identificación Hinchamiento anormal del elastómero. Causas El ataque químico ocasionado por los aromáticos incursos en el fluido a producir es mayor que la fuerza restrictiva elástica del elastómero lo cual incrementa el volumen del mismo ocasionando en la interferencia rotor & estator. antes de arrancar el equipo se debe circular la columna estática de fluido viscoso del pozos con un crudo o power oil de 27º API @ 160ºF. Falla por Ataque Químico EXCESIVA PRESIÓN POR ETAPA. Se refleja en superficie con una baja eficiencia volumétrica. Solución Realizar estudios de compatibilidad del fluido con las diversas fórmulas elastoméricas. la misma se debe realizar a baja velocidad. con la finalidad de disminuir la viscosidad del fluido estático para iniciar un momento departida suave. corroborar la frecuencia de corriente para minimizar la descarga en la salida de la bomba. cierre total o parcial en la línea de flujo con elevadas tasa de producción de fluido. Causa La presión de descarga excede 90 PSI por etapa. lo cual es un resultado de la fricción y/o de la presión hidrostática muy alta lo que hace que ocurro un estrangulamiento a la descarga de la misma. sobre ajuste.

usándolos. como del tiempo de exposición. pueden corregirse realizando nuevos revestimientos alternos con boro.Falla por Excesiva presión por etapa DESGASTE DEL ROTOR Identificación Desgaste. rasgaduras y fragmentaciones. En las fotos: A-1 y A-2. Solución Para algunos casos severos de desgaste. exitosamente. El desgaste abrasivo extremo se caracteriza por un avanzado a través del cromo. Este daño ocurre dependiendo de las condiciones del fondo del pozo. Cuando el desgaste ha progresado a través de la superficie del cromo y dentro de la base metálica las dimensiones del Rotor requerido no pueden ser restaurado por un nuevo recubrimiento de cromo duro. El normal desgaste abrasivo puede ser identificado como erosión en el diámetro mayor del cromo duro. la severidad del desgaste puede variar dramáticamente. así como dentro de la base metálica del Rotor. se origina un desgaste normal por efecto del funcionamiento. Causas Como el Estator. se detalla desgastes del revestimiento como de base metálica del Rotor. a nivel del recubrimiento de la camada de cromo del Rotor. . se traduce en ciertos caso en daños irreparables en los Rotores por presentar rasgaduras y/ o fragmentación. nuevamente. pudiendo cromarse el Rotor nuevamente para su reinstalación. pudiendo ofrecer mejor resistencias al desgaste. Rasgaduras Normales y/o severidades en el recubrimiento de la camada de cromo duro del Rotor.

Fragmentación del Rotor .Fragmentación del Rotor Identificación Fragmentación del Rotor originada por expansión diferencial del cromo y la base del metal debido a cambios de temperaturas. más el efecto de la rugosidad de la superficie del Rotor merece algunas investigaciones futuras. Causas La Fragmentación del Rotor se originada por expansión diferencial del cromo y la base del metal debido a cambios de de temperaturas. Solución En las mayorías de los casos los Rotores que se fragmentan por calor no requieren reparación y pueden instalarse inmediatamente. esas fragmentaciones son consideras normales y la evaluación tiene que mostrar una menor fragmentaciòn por calentamiento que no aparente ser afectada negativamente el desempeño de la bomba (BCP).

sin importar su posición relativa. la tasa real Qr será: Ecuación 4: Q r = Q th − Q f . Tomando en cuenta la tasa no bombeada debido a las pérdidas a través de la línea de fuga. es constante e igual a 4 ∗ e ∗ dr En consecuencia en cada rotación completa del rotor el volumen desplazado es V : Ecuación 1: V = A ∗ Ps V = 4 ∗ e ∗ dr ∗ Ps Si n es el número de revoluciones por minuto RPM.Característica de la Bomba de Cavidad Progresiva Capacidad de la bomba Debido al principio de cavidades cerradas y particularmente a la ausencia de válvulas. Para la bomba simple lóbulo 2:1 del área de la sección transversal a cada lado del rotor dentro del estator. 32 . Qf. la BCP permiten un flujo uniforme no pulsante en cada rotación transfiere un volumen de fluido constante. el volumen comprendido entre el rotor y el estator es desplazado una distancia igual a Ps. Cuando el rotor alcanza una revolución completa.5 ∗ Pr . El volumen descargado es proporcional al número de revoluciones. la tasa de flujo teórica será: Ecuación 2: Qth = n ∗V Qth = n ∗ 4 ∗ e ∗ dr ∗ Ps Considerando que Rotor: Ecuación 3: Ps = 2 ∗ Pr tenemos la ecuación basada solamente en parámetros del Qth = n ∗ 8 ∗ e ∗ dr ∗ Pr Para la geometría 2/3 lo que se altera en la ecuación es el calculo de la área de la sección transversal bien como la relación Ps = 1.

La presión por etapa la cual trabaja la bomba. 33 . N° 11 – Representación de la fuga interna de la BCP La Qf depende de: . La temperatura do producto bombeado. . La viscosidad del fluido. hinchamiento del elastómero y cantidad de gas es preferible instalar bombas que presentan baja eficiencia volumétrica en el banco de prueba del fabricante.Graf. . Por general la eficiencia volumétrica de una BCP se altera una vez que la misma entre en el pozo. . . . . Definimos como eficiencia volumétrica de una BCP la relación: Ecuación 5: ηv = Qr Q th La eficiencia volumétrica es el mejor parámetro de control para evaluar previamente el comportamiento de una BCP. La dureza del elastómero. Debido a parámetros como temperatura de fondo. La interferencia del Rotor – Estator. La longitud del paso.

0 Presion diferencial [psi] Graf.000 0.Capacidad [bpd] versus Presion diferencial [psi] Rotores interferencia P4 0.8 0.1 0.9 1.2 0.9 1.8 0.6 0.7 0.800 Capacidad [bpd] 0.400 0.200 0.40 0.0 Presion diferencial [psi] Capacidad [bpd] versus Presion diferencial [psi] Rotores interferencia P6 1.4 0.3 0.600 0.4 0.7 0.600 0.5 0.12 .1 0. 34 .5 0.000 0.400 0.000 0.3 0.80 0.70 0.6 0.800 Capacidad [bpd] 0.95 1.200 0.2 0.000 0.

600 0.400 0.5 0.3 0.Capacidad [bpd] versus Presion diferencial [psi] Rotores interferencia P8 1. 35 .13 Altura de la bomba Para un estator cuya longitud de etapa sea igual a un paso Ps.05 0.9 1.50 0.800 Capacidad [bpd] 0.8 0. La altura total viene dada por: Ecuación 6: ΔP = NumeroDeEtapasDelEstator ∗ ΔP Etapa .200 0.7 0.0 Presion diferencial [psi] Graf.1 0.2 0. Para mantener mayores ΔP las bombas se fabrican de longitudes que contengan un gran número de etapas.6 0.000 0. la experiencia acumulada permite establecer un incremento de presión de 90-100 PSI / etapa (6-7 bar / etapa).000 0.4 0.

CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA Las bombas de cavidad progresiva se caracterizan por: dr = diámetro del rotor [cm. V = volumen desplazado en una rotación [cm3] ΔP = presión diferencial la cual esta operando la bomba [bar] Ef = eficiencia mecánica = constante = 0.163 ∗ V ∗ ΔP 1000 ∗ E f Donde: F = fuerza sobre las cabillas debido al diferencial de presión de la BCP [N] T = torque mecánico [mdaN]. Ecuación 8: V = 4 ∗ e ∗ dr ∗ Ps Máxima resistencia al torque mecánico (Relación Empírica): Ecuación 9: T = 0.7 . 36 .] Ps = paso del estator [cm.] Estos valores permiten determinar los siguientes parámetros: Carga sobre los rodamientos o tensión sobre las cabillas: Ecuación 7: 2 ⎛ d ⎞ ⎜ 2 ∗ e 2 + r ⎟ ∗ π ∗ ΔP F =⎜ 4 ⎟ ⎝ ⎠ Desplazamiento de las bombas: se asume una rotación sin fuga.] e = excentricidad del rotor [cm.

y 5-½”. Lo que define el diámetro interno mínimo (drift) es la tubería de producción. Hoy con el desarrollo de la tecnología BCP tenemos como límite de producción Qr una capacidad de 5. ya que para instalaciones costa afuera se deberán tomar mayores precauciones para no ocasionar daños ecológicos a la naturaleza: figura 4.E. 2-3/8”.SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA BOMBA Para los diferentes diámetro de tubería de producción. que debe tomarse en cuenta para efecto del diseño. 2-7/8”.000 BPD (795 m³/día) en volumen de petróleo producido.C. L. Figura 7 – Principales dimensiones para la selección de la tubería de producción . 3-½”. E. 3-½”. Cada fabricante define sus tipos de bombas y estos se seleccionan de acuerdo a: • • • • Completación de fondo y perfil del pozo Datos del yacimiento Características físico química del petróleo Torque disponible en superficie. 4-½”.66”. ya que la BCP presenta un movimiento excéntrico en la cual la cabezal del rotor juega un papel fundamental. dependiendo del diámetro de la BCP. hay diferentes diámetros de bombas: 1.. Para la aplicación del método con bombas de subsuelo de cavidades progresivas debemos tomar en cuenta lo siguiente: Diámetro del revestidor. 4-½”.T. Y la máxima capacidad de presión ΔP es de 4. 6-5/8” (OD). 5-½”. o B.T.350 PSI (300 bar). diámetros externos de la bomba.U.U.3 y 4. 37 . Las bombas son adaptadas a tuberías de: 2-3/8”.4. 2-7/8”. Las bombas son conectadas a la tubería de producción a través de conexiones tipo hembra o macho con roscas que pueden ser: N.T. 4”. diámetro de la tubería de producción y lugar o localización del pozo. 5”.

38 . . La dimensión E: determina el tipo de rosca de la cabilla. La dimensión A: determina el tipo de rosca del estator.De acuerdo con la figura 8 tenemos: La dimensión F: determina el diámetro mínimo del primer tubo después de la BCP. La dimensión D: determina el diámetro mínimo de la columna de producción. Figura 8 – Principales dimensiones para la selección del revestidor De acuerdo con la figura 9 tenemos: La dimensión B: determina el diámetro externo del estator La dimensión C: determina el diámetro externo máximo de los niples de la sarta de tubos de producción.

7” y 9-5/8”. El comportamiento del bombeo no se altera por la inclinación de la bomba en el pozo pero las cabillas deben ser bajadas con un número determinado de centralizadores en las profundidades donde el ángulo de inclinación del pozo sea crítico. tanto en caudal a bombear como en presión de levantamiento. . Garf. en este caso en la completación de pozo se debe considerar el uso de ancla de gas y/o separadores de gas. alto caudal y alta presión de levantamiento. donde el diseño de bomba BCP debe tener caracteristicas similares. ya que lo fundamental para el manejo de la arena es proteger la vida útil de la bomba BCP. horizontales ó desviado. asi mismo sucede con los pozo productores de gas libre (600 P³/b). 5-½”. pueden bajarse en revestidores desde 4-½”. donde el angulo de desviación y/o la mayor severidad no supere 9° / 100 pies (Analizar Survey). 39 . sujeto a que el gas ocupa un espacio dentro de las cavidades de la bomba. reflejandose en una reducción de la eficiencia volumetrica de la bomba BCP. esto solo ocurre si y solo si se rotar la misma a muy baja velocidad (RPM). inclinado. 14 – Tipos de completación del equipo de fondo (BCP) Es importante resaltar que la bomba de Cavidad Progresiva (BCP) pueden ser instalada en pozo vertical. En pozo que presenten emigración de arena. se debe realizar un sobrediseño en la bomba BCP. nunca se debe colocar centralizador de cabilla en la primera conexión Rotor – Cabilla.COMPLETACIÓN Y PERFIL DEL POZO De acuerdo a su capacidad las bombas BCP.

El diseño y/o manufactura del Forro y/o Liner depende de varios factores como: Espesor de la tuberia seleccionada para la fabricación del mismo. de Tolerancia Long. Tuberia de Producción Niple de Extensión Bonbva BCP Forro Ranurado Fig. Interna y 2. volumetria. densidad y granulometria de la arena. densida y granulometria de la arena.010 Pulg.002 Pulg. DIAGRAMA DE POZO DESVIADO CON USO DE FORRO RANURADO . Diámetro del revestidor del pozo. Externa ) x Números de Ranuras desde ( 86/ Pie hasta 472 / Pie ). de Tolerancia Long.Para pozo productor de arena debe contemplarse dentro de su estado mécano Forro Ranurado (Liner) con el objetivo de controlar y/o minimizar la emigración de la misma. ± 0. entre otros. Dentro de otras aplicaciones para el control de arena en fondo. ± 0. Viscosida de fondo. el cual su diseño depende de las carateristica que presente el pozo como son: Diámetro del revestidor. viscosidad de fondo. 40 . Las especificaciones técnicas de los Forros ( Dimensiones) son: Ancho de Ranuras ( 0.050 Pulg. API° del crudo.5 Pulg. La sumatoria del área total de las ranuras debe ser mayor al área de flujo de entrada a la bomba. 9 . hasta ¼ Pulg.0 Pulg. se tiene el uso de Rejillas Pre-Empacada con Grava. Volumetria.) x (1.

Otros accesoriso implementado en una completación de fondo con bomba BCP son: ANCLA DE TORQUE EN SARTA RIGIDA. posteriormente de conectar el estator a la tuberia de producción. 10 ACCESORIOS DE UNA COMPLETACIÓN DE FONDO Dentro de los accesorios útilizados tenemos: • Completaciones de fondo con uso de Rejillas Pre-Empacadas. La forma de operar la misma es la siguiente: Conectar el Ancla de torque en un niple de paro de la bomba BCP. 41 . 11 . Fig. esta cuando se llega a la profundidad diseñada en progra de completación de pozo. Este accesorio va instalada en la parte inferior de la bomba BCP. Fig. se debe rota y tensionar la sarta de la tuberia de producción para luego dejar asentar a nivel del cabezal de pozo. luego este último con el estator más tuberia de producción.

el mismo tiene como objetivo conservar la excentricidad de toda la trayectoria de la sarta de las cabillas de rotación. asi como también no instalar el primer centralizador en la primera cabilla que conecta con el Rotor. Fig. 42 . 12 .En pozos horizontales y/o desviados existe la aplicación de centralizadores de cabillas. Es muy importante calculaR el número de centralizadores de una completación de fondo.

Tabla de Especificaciones según la Norma API-11B DIÁMETRO DE TUBERÍA 1-1/2” 2-1/16” 2-1/16” 2-3/8” 2-3/8” 2-3/8” 2-7/8” 2-7/8” 2-7/8” 2-7/8” 3-1/2” 3-1/2” 3-1/2” 3-1/2” 3-1/2” 4-1/2” 4-1/2” 4-1/2” 4-1/2” 4-1/2” DIÁMETRO DA CABILLA 5/8” 5/8” 3/4" 5/8” 3/4" 7/8” 5/8” 3/4" 7/8” 1” 5/8” 3/4" 7/8” 1” 1-1/8” 5/8” 3/4" 7/8” 1” 1-1/8” TIPO DE CUELLO A UTILIZAR SLIM-HOLE FULL-SIZE SLIM-HOLE FULL-SIZE FULL-SIZE SLIM-HOLE FULL-SIZE FULL-SIZE FULL-SIZE SLIM-HOLE FULL-SIZE FULL-SIZE FULL-SIZE FULL-SIZE SLIM-HOLE FULL-SIZE FULL-SIZE FULL-SIZE FULL-SIZE FULL-SIZE Tabla N° 4 . 43 .

A N.pie Especial Service (97) lbs.A Grade D Alloy (78] lbs.pie 510 805 1.A Cabillas Tamaños 3/4" 7/8” 1” 1 1/8” 1 1/4" Tabla N° 5 TABLA DE TORQUE PARA TUBERIA CON ROSCA EUE Tabla N° 6 .Valores de Torques en lbs. 44 .pie 550 875 1310 1865 2200 560 890 1325 1890 2300 Grade D Especial Alloy (75] lbs.pie 600 955 1425 2030 N.pie de diferentes tipos de cabillas: Grade D Carbón (54) lbs.205 N.

el cual causan daños severos al equipo . por medio de un Prensa Estopa.Soportar la carga axial de las cabillas.Transmitir el movimiento rotacional del motor hacia las cabillas. Figura 15 – Tipos de Frenos anti reverso de Tipo Mecánico . Su función es: . Sin este sistema la bomba actuaría como un motor puesto en marcha por la presión diferencial entre la tubería y el anular.14 Es recomendable completar el eje con un sistema de freno ante reverso para evitar el giro contrario del rotor cuando se detiene el sistema. . La velocidad en reversa puede alcanzar velocidadesen de hasta 600 rpm.Aislar el sistema de rotación del fluido del pozo. 13) y un Cabezal de Rotación de acople directo al motoreductor (Fig.EQUIPOS DE SUPERFICIE Cabezal de Rotación Las cabillas son soportadas por un cabezal de sustentación y rotación de Correa y Poleas (Fig. . 45 . 14). Figura 13 Fig.

induce a la L10 vida del rodamiento. el cual biene dado por la relación carga Vs velocidad de rotación. 46 . El tiempo de vida útil de un cabezal de rotación se calcula en el rodamiento axial. 15 .CURVA DE COMPORTAMIENTO DEL RODAMIENTO AXIAL . adicionalmente presentan en la parte media un rodamiento de rolos conicos autocompensado para soportar toda la carga y movimientos axial que origina el sistema de fondo. Graf.La mayorias de de los Cabezal de Rotación. estan diseñados internamente con bomba que pulsa la lubricación en forma forzada para generar baño a todas las partes y/o piezas como son: Rodamientos radiales en la parte superior / inferior del eje para guarda la excentrisidad del eje.

m] n: velocidad de rotación [RPM] P absorbida: Potencia absorbida por el sistema de bombeo [HP] 7121: Constante para conversión de unidad [N. 47 .Figura 16 – Sistema de sellado a través de prensa estopa POTENCIA HIDRÁULICA REQUERIDA Determinación de la potencia hidráulica de la bomba Esta potencia P depende de todo el torque de resistencia (mecánico + viscoso) que es: Ecuación 10: Pabsorvida = T ∗n 7.121 Donde: T : torque de resistencia (mecánico + viscoso) [N.m * RPM] en [HP] Potencia hidráulica o teórica: .

a gas o diesel Estos sistemas de potencia pueden proporcionar velocidad de rotación fija o variable. Asumiendo que la razón de reducción es de 5 a 1.Ecuación 11: Phidráulica = ΔP ∗ Qth 657 Donde: P hidráulica: Potencia hidráulica [HP] ΔP: presión diferencial de la BCP [kgf/cm2] Q th: capacidad de caudal teórica [m3/día] 657: constante para conversión de unidad [kgf/cm2 * m3/día] en [HP] Eficiencia mecánica: Ecuación 12: η= Donde: Phidráulica ∗100 Pabsorvida P hidráulica: potencia hidráulica [HP] P absorbida: potencia absorbida por el sistema de bombeo [HP] η: Eficiencia mecánica [%] SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA Todos los sistemas de transmisión de energía pueden ser utilizados. las velocidades mínimas son con motores de 6 y 8 polos: .Motor Eléctrico . medias y altas. puede ser utilizado para velocidades bajas. ya sea: . 48 .Sistema de empuje hidráulico . SISTEMA DE VELOCIDAD FIJA • Sistema de Correa Directa Las ventajas de este sistema son su simplicidad y bajo costo.Motor de combustión interna.

Frecuencia Motor de 6 polos =1800 rpm Motor de 8 polos = 1200 rpm

50 HZ 263 RPM 129 RPM

60HZ 317 RPM 155 RPM

Tabla 7 – Velocidades mínimas aplicadas al sistema de poleas y correas Nota: Es importante que los motores eléctricos no roten por debajo de 15 HZ , ya que genera problema a nivel de bobina. • Sistema de Correa con Engranaje Reductores La combinación de un sistema de Correa con un engranaje reductor permite utilizar bajas velocidades.

SISTEMA DE VELOCIDAD VARIABLE El uso de un sistema de velocidad variable permite optimizar la producción de un pozo. Debido a que la tas de producción es proporcional a la velocidad de rotación, es posible seleccionar la velocidad rotacional que corresponda a un nivel de sumergencia mínima y, por lo tanto, a la máxima tasa de flujo. Además de esto, cuando es difícil determinar con precisión las caídas de presión, es posible modular la velocidad de rotación con respecto a la capacidad de la bomba. Existen tres tipos de sistemas de velocidad variable disponibles. • Sistema Mecánico La unidad de velocidad variable consiste de dos haces cónicos sobre los cuales puede moverse la correa, permitiendo la variación de la velocidad del eje que esta unido / acoplado a la sarta de cabillas. Es posible obtener razones de cambio de velocidad de 1:6. El cambio de velocidad sólo puede realizarse cuando el sistema está en movimiento. • Sistema Electrónico La variación de la velocidad es posible gracias a un convertidor de frecuencia. Los rangos de frecuencia variable van de 10 a 100 HZ por lo tanto, proporcionan una razón de rangos de velocidad de 1:10. Un reductor de velocidad instalado entre el motor y el cabeza de rotación permite ajustar el rango de velocidad. El cambio de velocidad puede realizarse cuando el sistema esta trabajando o cuando esta inactivo. La ventaja de este sistema es que puede ser operado a control remoto o por un sensor de fondo. En el último caso es posible adaptar la velocidad de rotación al nivel de sumergencia.

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Convertido de Frecuencia

Fig. 17 • Sistema hidráulico La potencia es aplicada al eje por medio de un motor hidráulico accionado por una bomba de desplazamiento positivo. El rango de velocidades disponibles es amplio. La sarta de cabillas puede estar protegida del torque excesivo por medio de un controlador de presión hidráulica (equipado con una válvula de seguridad). Diagrama esquemático

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Figura 18 – Circuito hidráulico para cabezales de rotación y sustentación

Mantenimiento de los cabezales de Rotación Capacidad y Servicio de Lubricación del Cabezal deRotación Los cabezales de rotación vertical tienen capacidades de lubricación que dependiendo de las cargas axiales que soporten, el mismo puede tener rangos de 0,4 @ 15 litros de aceite de transmisión. En Venezuela el lubricante utilizado en estos equipos el Valvulina 140.

Tabla 9– Aceite mineral para temperaturas mayores que 0°C El primer paso a realizar es chequear la placa de descripción del equipo par conocer la carga axial, así como la capacidad de lubricación, verificado esto, se prosigue con la inspección del indicador o visor de aceite, el cual presenta dos líneas verticales, la línea inferior señala bajo nivel y la superior indica máximo nivel, cuando el equipo se encuentra sin operar el indicador de lubricación estará colocada entre el nivel bajo y el nivel máximo. El primer cambio de lubricación, cuando el equipo es nuevo se deberá realizar en las primeras 700 horas de trabajo, esto se debe a que los rodamientos como el resto de las piezas efectúan sus desgastes, lo cual contaminan la lubricación, posteriormente a este servicio los próximos servicio es o cambios de lubricación se deberán realizar cuando el aceite pierda sus condiciones o propiedades así como su viscosidad o a cada 06 meses para aceite mineral.

PROCEDIMIENTO PARA CAMBIOS DE LUBRICACIÓN EN CABEZAL DE ROTACIÓN Antes de parar el equipo debe tomarse o leer la temperatura del equipo de superficie, luego apagar el equipo y esperar 15 minutos para que el aceite repose en el fondo del cabezal de rotación. Posteriormente se debe cumplir con los siguientes pasos • • • • Tomar parametros de operación del equipo. Desconectar el Breke principal y asegurar el equipo Desenroscar el tapón superior o respirador, así como el tapón por donde se coloca el aceite. Desenroscar tapón inferior o de drenaje, esperar hasta escurrir todo el aceite, realizado este efecto, enroscar tapón de drenaje, colocar volumen de aceite indicado en placa de fabricante, culminado este paso, enroscar respiradero y tapón .

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luego desenroscar tuerca del prensa estopa o stuffing box hasta que se retiren todas las empacaduras. . El cabezal de rotación presenta en la prensa estopa o stuffing box un juego de 6 @ 8 empacaduras grafitadas teflonadas (PTFE). para cambios del juego de empacaduras invertir posición de la grasera. tapón cuadrante que se encuentra ubicado debajo de la grasera colocarlo en el lugar de la grasera y viceversa. luego enroscar nuevamente. inyectar grasa. para la inyección de grasa. 52 .PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN DE EMPACADURAS DE PRENSA ESTOPERAS Este procedimiento se rige bajo la misma normativa de los dos primeros paso del procedimiento anterior. En caso de fuga de fluido ajustar tuerca del prensa estopa o stuffing box. se debe colocar grasera y bombear la misma hasta que retorne por el tampón cuadrante que se encuentra ubicado a la misma altura de la grasera.. colocar nuevamente empacaduras nuevas y enroscar tuerca del prensa estopa o stuffing. Este prensa estopa o stuffing box presenta dos (02) tapones cuadrantes y una grasera. invertir nuevamente la posición de la grasera y tapón cuadrante inyectar grasa y retirar tapón cuadrante lateral hasta que todas las empacaduras estén engrasadas. la cual deben trabajar en forma lubrificada para que no ocasione daños en el eje del cabezal de rotación. Los ajustes de las empacaduras así como los engrases de las mismas deben realizarse una vez por semana o cada quince días. este debe ser desenroscado para observar este efecto.

además de utilizarlo como niple maniobra al momento de su instalación.. con diámetro externo superior inmediato al diámetro externo del Estator. para las roscas de las cabillas de rotación y accesorios..Ancla antitorque Cantidad: 9. 53 . .Cabillas API-11B Cantidad: Diámetro: Grado: No Si No Longitud: Condición: Si No 7..Tubería de Producción: Cantidad: Diámetro Externo: Si No No 5.Tubo Extensión del Estator : Diámetro Externo: Longitud: 4. así como lubricante (Topco Lubricate Sucker Rod o en su defecto Aceite Hidráulico).Modelo Estator: Fabricante: Si Serie: Tipo de Elastomero: Diámetro Externo: Longitud: Diámetro de Roscas Superior e Inferior: 2.Copling Combinación de cabillas API-11B Cantidad: Diámetro: Grado: 8..REQUERIMIENTO PARA COMPLETACIÓN DE FONDO BCP 1. Anexo se debe incluir dentro del requerimiento regla de Torqueado o apriete de cabilla API-11B.Botellas para Tuberia de Producción : Cantidad: Diámetro Externo: 6. esto con el objetivo de expandir la descarga de la bomba BCP...Modelo Rotor Serial: Longitud: Fabricante: Modelo: Rosca del Pin: Rosca: Si Lbs/Pie: Si Si No No 3...Ancla de Gas Cantidad: Diámetro: Diámetro: Grado Si No Si Roscas: No Nota: Se recomienda conectar a nivel de la descarga del Estator un tubo de extensión de longitud de rango 4 @ 10 Pies.. grasa especial para las roscas de la tubería de producción.

.000 Maxima Profundidad de Levantamiento ( Pies ) N= Medida Nominal 170= Caudal ( BFPD ) @ 100 RPM 3.000 Maxima Profundidad de Levantamiento ( Pies ) N= Medida Nominal 170= Caudal ( BFPD ) @ 100 RPM .PCM – EMIP ( FRANCIA ) Ejemplo: 1200 tp1350 1200= Maximo Caudal en M³/D @ 500 RPM TP= BOMBA DETUBERIA 1350=Máxima Profundidad de Levantamiento (Mts) 4.MONOFLOW ( INGLATERA ) Ejemplo: 120N170 120= 12. .WEATHERFORD ( GEREMIA ): BRASIL Ejemplo: 18 35 400 18= 1.Robin Meyer ( MOYNO ) CANADA Ejemplo: 120N170 120= 12..NETZSCH ( BRASIL ) Ejemplo: NTZ 278 120 ST 14 NTZ= FABRICANTE NETZSCH 278= Diámetro Externo del Estator 120= Máxima Presión de Levantamiento ( BAR ) ST= Bomba Simple Lobulo 2:1 14= Caudal (M³/D @ 100 RPM ) 5..NOMENCLATURA POR FABRICANTE DE BOMBA BCP 1.800 Presión de Levantamiento 35= Diámetro Nominal Rotor 400= Maximo Caudal @ 500 RPM 2. 54 ...

PROCEDIMIENTOS Y PROGRAMA DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE EQUIPOS BCP . 55 .

Nunca camine encima de las cabillas o coloque peso sobre la misma. 5. tampoco deberán ser golpeadas. así como al personal de operaciones e ingeniería (Programador) de la UEY......Verificar y chequear condiciones del rotor. 4. longitudes. diámetros. rosca y diámetro de rosca. adicionalmente tomar reporte de nombre del Fabricante.El Técnico de Servicio debe supervisar el procedimiento de introducir al pozo el ensamblaje al fondo más tubería de producción. Se debe colocar grasa en todas las roscas de tubería de producción. confirme el Grado API –11B . . niple de paro y accesorios adicionales si lo contempla el programa. Es muy importante que antes de iniciar el paso 5. niple de paro y otros que conformen el programa de trabajo. comparar estos valores con los obtenidos al momento de su fabricación. 8. verificar en el primero accesorio el funcionamiento del anclaje. transporte de equipos. camada de cromo duro. el técnico de servicio deberá inspeccionar el torque que señala la el instrumento para así comparándolo con especificación del fabricante de la tuberia. los diámetros y longitudes ..Chequear condición de almacenaje. Las cabillas deberan estar en forma lineal en posición horizontal apoyadas o descansando en soportes o burros. se debe lubricar con grasa todas las roscas del equipo de fondo. esta operación de torque se realiza con la llave hidráulica de la maquina o taladro.En caso que las completaciones de fondo contemplen anclas de torque y/o gas. boroscopio y telescopio. 2. Modelo. tubo extensión.. 7.Al iniciar el roscado del ensamblaje de fondo como: Tubo extensión. 3.Verificar y Chequear niple de paro y tubo extensión para conectar en descarga del estator. con la finalidad de asegurar que fue torqueada ó enroscada correctamente con la llaves de fricción y que las misma fue posicionada en el lugar correcto de las partes involucradas. lubricar todas sus roscas con inhibidor de corrosión (Topco Lubricate Sucker Rod) o en caso contrario aceite hidráulico. cabillas y accesorios. 56 . todo con la finalidad de comparar estos valores con los obtenidos al momento de su fabricación. Longitud. en caso que tenga problema esta herramienta deberá el técnico de servicio reportar el desperfecto al supervisor de la maquina o taladro. Serial. para confirmar condiciones del estator como es: Cavidades Elastomericas y diámetros internos.-Chequear los cuellos y niples de cabillas. Fecha de manufactura. Tipo de Rosca del equipo. Todo el enroscado del ensamblaje de fondo se realizará según especificación de tabla de torque del manufactúrante y/o Norma API. en esta actividad el técnico de servicio supervisará todo el procedimiento de la operación. Tomar anotaciones de longitud y diámetro. en ambos tomar anotaciones de reporte. estator. para que no ocasione daños de colapsos en el ensamblaje de fondo como: Estator. modelo. así como diámetros de cresta mayor y menor. durante el procedimiento de enroscado de cada tubería de producción. 6.PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÒN DE BOMBA BCP TUBULAR 1.Verificar y chequear con instrumentos: Durometro.

10. en caso de bomba insertable multilobulo (2:3) esta no debe suoperar una velocidad de 240 rpm. en la cual la tubería de producción más equipo de fondo se torquea y tensiona. de bajo y alto caudal.. pully y/o taladro. ya que la misma generan vibración en todo el sistema de fondo. torquear con llave hidráulico de la maquina o taladro utilizando la regla de torque de roscado de cabillas API-11B. . ya que la misma presenta dos cara. B.-) Sarta Colgada. con la finalidad de poder asentar la sarta de tubería a nivel del cabezal de superficie del pozo. una para torque de cabilla Nueva y en su reverso torque para cabilla Recorrida. Debe señalar el número de tubo de producción en la cual tome la precaución para la misma. con la finalidad de comunicarle al operador de la maquina y así tome la precaución del caso con respecto a la velocidad de bajada de la tubería de producción.. en la cual la tubería de producción más equipo de fondo se asienta a nivel del cabezal de superficie del pozo. verificar la profundidad del tope del mismo.11B..Supervisar rigurosamente e iniciar el paso N° 9 y continuar con el procedimiento de bajar Rotor con sarta de cabillas. para esto se recomienda lubricar la rosca del rotor y conectar directamente a una cabilla API. Rint Joint 31.1/8 Pulg.11B de 25 o 30 pies.-) Sarta Rígida. Este tipo de completación de fondo usualmente se instala en pozos someros y con bomba BCP de geometría simple lobulo (1:2) de bajo caudal. se desconecta el equipo de seguridad de superficie que coloca la maquina o taladro. Este tipo de completación de fondo pueden ser diseñadas en pozos someros y profundos con bomba BCP de geometría simple lóbulo (1:2) de alto caudal.BOMBA INSERTABLE: En este caso se deben instalar la misma con diseño de sarta de tubería tensionada y/o anclada en revestidor con Ancla de Torque. para su control no se debe superar la velocidad del sistema de fondo de 240 rpm. 57 . 9.. El Técnico de Servicio debe chequear y verificar la profundidad real de la completación de fondo.Nota importante: En caso que el diagrama de completación del pozo presente un forro y/o liner. para luego proceder a introducir el Rotor dentro del pozo. así como también en bomba BCP multilobular (2:3). El Técnico de Servicio debe chequear y verificar la profundidad real de la completación de fondo. El Técnico debe reportar torque de llave hidráulica de la maquina. luego se instala el equipo de superficie usual del pozo como: Nilple de tubería más “T” de bombe con brida 3. asegurándose que cada una de ellas este torqueada bajo especificación NORMA API-11B. Existen dos tipos de diseño de completación con BCP: A. Esta operación se realiza por medio del ancla de torque la cual al torquear y tensionar se apoya en el revestidor o casing. C. el técnico de servicio debe verificar la cara correcta de la regla de torque de cabilla API-.Finalizado el proceso de bajar la sarta de tubería.

12. luego a la profundidad donde se encuentra instalado el Estator debe reducir la velocidad de bajada de la sarta de cabillas hasta introducir el Rotor dentro del Estator. Para el Caso de útilizar Cabezal de Rotación de eje hueco instale la polea al mismo. levante lentamente con guaya y bloque viajero el conjunto del motoreductor y acople el mismo al cabezal de rotación. Para recoger deflexión y elongamiento tome encuentra el factor de flotación que presenta el pozo. este procedimiento de espaciado Rotor & Estator se debe realizar tres (3) veces para reconfirmar las distancias correctas entre los diferentes puntos. registre una marca en la última cabilla señalando peso muerto (PM). luego levante el equipo e instroduzca por el eje hueco del Cabezal de Rotación la barra pulida hasta asentar y apretar al flange con el Ring Joint de la “T” de bombeo. posteriormente deje apoyar y descansar todo ese peso que registra el Martin Deker a la profundidad donde se encuentra el stop pin del Niple de Paro.. detenga el proceso y registra un nueva marca en la cabilla (DT). finalmente esta marca reflejaría la distancia con que se realizaría el espaciamiento Rotor & Estator. energizando el motor elétrico sin carga para chequear giro horario. corrija el sentido. detenga nuevamente el procedimiento y registra otro marca en cabilla (EL) y compare esta última marca con la del peso deflexión & tensión. mide esta distancia entre peso muerto y el peso en deflexión y tensión. nivele ambas manzanas del acople flexible y apriete los prisioneros del acople flexible. esto es el Rotor excéntrico dentro del estator. calcule el número de niple de cabilla con la que completaría la distancia para que la bomba BCP quede espaciada.. Por último retire esta última cabilla en caso que no que justa con la conexión al pin del cabezal de rotación.000 Pies de peso en el aire .Realizado en superficie espaciamiento Rotor & Estator y conectado todo el sistema de fondo con el cabezal de rotación. sarta de cabillas. cubriendo todas las etapas del estator. 58 . conéctela directamente el niple de cabilla API-11B a la rosca del Cabezal de Rotación para a aplicación de acople directo (Motoreductor). en caso contrario. desconecte la electricidad. Para el caso de útilizar Cabezal de Rotación con Correas y poleas. realice es espaciado tomando en cuenta como ultima pieza la barra pulida de longitud de aproximadamente ( 22 @ 24 pies ). esto con la finalidad de poder instroducir esta por el eje hueco del Cabezal de Rotación. Según el fabricante de cabilla API-11B el elongamiento del acero con que se construye la cabilla API-11B. el mismo es de 7 @ 8 Pulgadas cada 1.Durante la realización del el paso N° 9 con la última cabilla el técnico debe registrar el peso completo de todo el conjunto el cual esta señalado en el instrumento Martin Deker del la maquina y/o Pully ( Bloque viajero. tomando en cuenta los pies de la columna de fluido estático y la viscosidad de fondo. posteriormente continua levantando lentamente para recoger el elongamiento de las cabillas API-11B y Rotor.11. esto con la finalidad de conocer esa distancia como punto referencial. Rotor y columna de fluido). ajustándolo levemente. registre el consumo de amperaje sin carga o en vacío y tome anotación. en caso de acople directo (Motoreductor) instale la mitad del acople flexible al motoreductor y la otra parte al Cabezal de Rotación. en caso de giro contrario. Luego levante lentamente hasta recuperar la deflexión y tensión del peso completo del sistema que se registro inicialmente en el Martin Deker. coloque la grapa en la barra pulida y apriete todas las tuercas .

Programar trabajo del electricista del departamento de mantenimiento para arranque definitivo del equipo y realice la nueva programación de mudanza del taladro o maquina.Con la nueva información realice nueva simulaciones para realizar programa de optimización de producción.. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÒN DE UNA BOMBA BCP INSERTABLE Para realizar este tipo de instalación se debe iniciar: 1.. 15. tensionando y torqueando hasta que el ancla de torque se apoya en el revestidor. la cual debe mantenerse estable durante ese tiempo. se debe levantar lentamente toda la tubería de producción. luego se procede asentar todo el tren de tubería de producción a nivel del cabezal de superficie del pozo. inmediatamente apague la bomba trailer y cierra su manguera.. Si es positiva la prueba. En caso de no mantenerse la presión. es debido a que existe un problema en la completación de fondo . chequear y verificar dimensiones de zapata de anclaje. posible fuga en la tubería de producción y/o mal espaciado de la bomba BCP). la cual se comunica con el espacio anular de la tubería de producción. se repite nuevamente . conectando la manguera de la bomba Trailer del taladro a la “T” de bombeo.. luego en la parte superior de la camisa de ensamblaje proceda a conectar la sarta de tubería de producción hasta llegar a superficie.Probar. cerrando la válvula de esta línea. luego desanclar bomba BCP ( registrar libras de desanclaje). desahogar la presión lentamente en la línea de flujo y desconectar la manguera de la bomba trailer.El siguiente paso corresponde a la prueba de presión que se le debe realizar a la completación del pozo. Este sistema de anclaje debe ser conectado en la parte inferior de la camisa de ensamblaje enroscando en lo inmediato un niple de tubería y un ancla de torque. potencia eléctrica.Se deja caer todo el peso de la sarta de cabillas con el bloque viajero para anclar bomba BCP Insertable a nivel de la zapata. El técnico de servicio debe observar por un tiempo de 10 minutos la presurización de 500 Psi en el sistema de fondo. adicional presión en la línea de flujo.. luego se bombea agua dentro de la tubería de producción hasta alcanzar una presión máxima 500 Psi en todo elsistema de fondo. la misma se realiza de la siguiente manera. abra la válvula de la línea de flujo. (Registrar peso de sarta de cabillas más bloque viajero) 3.13. 2.Se conecta la bomba BCP (Estator & Rotor) con una cabilla completa de 25 o 30 pies.000 Pis en la línea de flujo. 59 . torque en la cabilla. cumpliendo el mismo procedimiento del paso N° 8 de una BCP tubular. abrir el toma muestra para chequear efecto de bombeo. consumo de amperios.. luego se tensiona lentamente hasta recuperar peso. frecuencia en Hz. El técnico de servicio coloca un manómetro de un máximo de 1. se verifica en superficie el número de cabillas con la profundidad donde se encuentra el anclaje de la bomba. sujeto a que la completación de fondo esta diseñada como sarta rígida. 14.Encienda el motor elétrico con el variador de frecuencia y programe el mismo con rampa de aceleración de 50 rpm en 3 minutos hasta alcanzar una velocidad máxima de 80 rpm. Tome lectura de todos los parámetros como: RPM en cabilla.. incluyalo para realizar medición de caudal y toma de nivel dinámico con echometer. luego se baja toda la sarta hasta llegar a la zapata de anclaje.

Para el Caso de útilizar Cabezal de Rotación de eje hueco instale la polea al mismo..Para instalar el Cabezal de Rotación se realiza una última inspección ocular. coloque el protector de correas. que estén abiertas. en caso que el aceite este por debajo de la señal máxima. entre otros.Instalado el equipo se ajusta el prensa estopa. para posteriormente unir el moto reductor con el Cabezal de Rotación por medio de un acople flexible. Realizar todas las pruebas que amerite el caso. Es importante que antes de instalar las correas al equipo debe realiarce las pruebas al motor elétrico . en caso de útilizar Cabezal de Rotación con Correa y Poleas.Se observa el nivel de lubricación (el cual en posición estática se encuentra en la señal máxima). instalado el cabezal de rotación en la “T” de bombeo.este último procedimiento para espaciar la bomba en un rango de 600 a 400 libras por debajo de las libras de desanclaje. se retira el tapón ciego y se coloca el tapón respiradero. lubricación.. chequeando que todas las válvulas en superficie como: Línea de flujo. “T” de bombeo. una vez arrancado el equipo. completar el mismo.. Se debe colocar antes del encendido del equipo los protectores de seguridad del Cabezal de Rotación . se realiza la prueba del frenado antireversa. 60 . tanto de giro como de consumo de amperaje sin carga. ajusta y calibra el freno antireversa. en caso de ser de empacaduras teflonadas grafitadas. En caso de fallar. 3. luego levante el equipo e instroduzca por el eje hueco del Cabezal de Rotación la barra pulida hasta asentar y apretar al flange con el Ring Joint de la “T” de bombeo. El procedimiento es el siguiente. repetir la prueba 4. 2. coloque la grapa en la barra pulida y apriete todas las tuercas. ajuste de prensa estopa.. . 5. posterior al montaje en el pozo y antes de encender el equipo se rectifica esta calibración. Finalmente recibe el freno antireversa. Luego se cheque los amperios del motor eléctrico sin carga. colocar grasa de alta revolución. ajustar y/o calibrar el mismo.Se chequea. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE UN CABEZAL DE ROTACIÒN Espaciada la bomba BCP se enrosca directamente la sarta de cabilla con la rosca inferior del eje del Cabezal de Rotación y a su vez con la brida de la “T” de bombeo. Revestidor. posteriormente coloque el motor elétrico en la base del Cabezal de Rotación apriete y ajuste. nivele todas la poleas con las correas ( Motor elétrico y Cabezal de Rotación).

todo esto con la finalidad de tomar las precauciones del caso. Es muy importante realizar despues de esata prueba registro sonico (Echometer) para chequear la profundidad de nivel dinámico y la sumergencia en la bomba BCP. rpm en motor. consumo de amperios. eficiencia volumeritrica. Evaluando todos los parámetros de producción que se reflejan en el vareador de frecuencia. pruebas de adherencia y vulcanización. El equipo siempre se inicia o arranca con baja velocidad ( 80 rpm ≈ 15HZ) hasta estabilizar el pozo. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR PRUEBA DE PRESIÓN Y EFECTO DE BOMBEO Esta prueba se realizará con el objetivo de conocer el comportamiento mecanico del sistema de fondo. tamaño y diámetros de crestas mayor y meno del rotor. entre otro. se debe solicitar al fabricante y/o compañía suplidora la siguiente información: Curva de comportamiento de la bomba BCP en banco de prueba. Registre los últimos parámetros de trabajo de los equipos de fondo y superficie como: Presión en la línea de flujo. además de incluir el número de descarga o caudal que se registran en el separador de prueba tanto en las horas diurnas como nocturnas. así como en los cambios climáticos. Una vez instalado todo el equipo de fondo & superficie. diámetro de cavidades. Adicionalmente las ccaracterísticas del elastomero. el cual incluyendo entre otro: Dureza. torquer de bomba. separadores de prueba y verifique que esten en buen estado. luego se debe incrementar la velocidad paulatinamente hasta alcanzar la velocidad final de diseño. tipo fluido y temperatura de prueba. indicando fecha de prueba. se programan dichas pruebas: Chequear todo lo concerniente a: Linea de flujo y revestidor. posteriormente se debe meter a medida para conocer el número de barriles bruto producidos diariamente y asi se puede verificar la eficiencia volumetrica ( Qreal / Q Teoricao X 100 ). valvulas.OPERACIÓN Y COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS ( FONDO & SUPERFICIE) Para llevar un buen control de la operación del comportamiento de la bomba BCP. tiempo de la prueba. se procede a realizar simulaciones el software de BCP para programar los cambios en el rango de velocidad de la bomba BCP. Instale y apriete un manómetro de 500 Psi en el toma muestra. rpm y torque en la cabilla. presiones de trabajo. caudal a rpm. 61 . que se realiza en el variador de frecuencia y se registran anotaciones en el formato de optimización de equipos. se debe solicitar la medición del caudal en un separador de prueba. Pruebas y planos dimensionales y Libras de resistencia de los pasadores. haga las anotaciones de especificaciones técnicas de placa del equipo de superficie. Determinado con el ecometer la profundidad del nivel dinámico del pozo y la sumergencia de la bomba BCP. respecto de la zapata de anclaje se deberá solicitar al fabricante: Material de construcción o tipo de acero. Para el caso de bomba BCP Insertable. temperatura en cabezal de rotación. cheques. . eficiencia mecánica.

abra la válvula del toma muestra y observe el efecto de bombeo. observe el incremento de presión en el tiempo. 62 . esto con la finalidad de conocer la viscosidad en superficie y el porcentaje de finos de arena.Cierre la válvula de la línea de flujo hasta alcanzar 300 psi en manómetro. Envíe la información al centro de operaciones y al ingeniero optimizador. luego mantenga la presurización del sistema en el tramo de la tubería de producción por un intervalo de tiempo de 5 @ 10 minutos. Abra lentamente la válvula de la línea de flujo hasta desahogar la presión acumulada. . Haga las anotaciones de los parámetros registrados en el variador de frecuencia. Cierre la válvula del toma muestra y retire el manómetro. en caso de que el sistema de freno antireverso del cabezal de rotación no accione. si el registro de presión es inmediato apague el equipo observando el comportamiento del sistema de freno antireversa del cabezal de rotación al momento de detener el equipo por medio del variador de frecuencia. l Encienda el equipo por medio del variador de frecuencia. espere 5 minutos hasta estabilizar los parámetros del sistema. Tome registro de temperatura en la línea de flujo y un galón de muestra de crudo. asi como hacer densidad y granulometria. ajuste.

utilizando para ello la data recolectada del yacimiento del diagrama de completacion del pozo. de no ser asi vover al paso 5. Una vez obtenida la velocidad requerida se colocan las protecciones en el menu de limitacion (Limit Menu) y se deja el pozo activo hasta la nueva maniobra. tal como lo explica el anexo 2. 11. con el interruptor de potencia cerrado. Colocar la data correspondiente al menu de sensado (Sensor Menu). 1. . Seguir los pasos denstalacion de la revision del programa mas actualizado(Rev 10 o Superior). Establecer comunicación con el drive via serial con el programa uedit y comprobar que esta funciona correctamente. Realizar la rutina de sintonizacion tal como lo indica el anexo 3 5. 4. 7. (Cuidado) riesgos de accidentes estan involucrados de tratar de realizar lo anterior. de ser el caso se deben normalizar antes de energizar el equipo. utilizando para ello la data recolectada del motor y del cabezal asi como los requerimientos de operación del cliente. enumerados en el anexo 3. Colocar la data correspondiente al menu del pozo (Well Menu). 6. 12. 8. Colocar la data correspondiente al menu del reservorio (Reservory Menu). De estar las condiciones en el pozo dadas se activa el equipo y se comienza a monitorear las condiciones de carga de la bomba. siguiendo los pasos que se enumeran en el anexo 1. 63 . 10. Comprobar que los valores esten dentro de los valores estimados. según se indica la tabla del anexo 3. Comenzar a colocar la data del motor en el menu de aplicación con el nombre (Drive Motor) donde se debe colocar toda la informacio a excepcion de los parametros obtenidos en la rutina de sintonizacion( ac tune). utilizando para ello la data recolectada del motor y del cabezal asi como los requerimientos de operación del cliente.Programación de Variador de Frecuencia UNICO Comprobar que no existan irregularidades internas como cables sueltos o flojos. utilizando para ello la data recolectadade la prueba de banco de la bomba y del diagrama de completacion del pozo. 2. utilizando para ello la data recolectada del cliente y del diagrama de completacion del pozo. 9. Colocar la data correspondiente al menu de la bomba (Pump Menu). 3. Colocar la data correspondiente al menu de control (control menu).

Se elige la barra ( tools) y seguidamente el sub menu ( down load fimware). Se coloca un jumper entre el logic comun y el boost de la tarjeta DSP ubicados en la parte central derecha de la misma. 7. Se coloca el cable serial en el puerto consola de la tarjeta dsp. el cual esta ubicado en la parte central de recha de la misma. 3. 64 . ok. A continuacion se elige el menu project y entonces el sub menu full download y seguidamente ok.PROCEDIMIENTO PARA ACTUALIZACIÓN DEL PROGRAMA 1. Al finalizar el envio de data la pantalla muestra down load complete y se debe elegir ok para despues apagar el equipo y una vez apagado retirar el jumper que se habia anteriormente conectado. 10. con lo cual el programa se comenzara a instalar. Se abre el programa uedit el cual para este momento debe estar instalado en la computadora que se esta usando. observando el numero correspondiente al programa el cual sera ( 805380 010). Al encender nuevamente el equipo este mostrara lectura en el display y se puede verifica en el menu help display que la version fue correctamente bajada. 5. 9. 6. con lo cual debe aparecer solo barras en el display principal. se elige down load y el programa debe comenzar a instalarse. quedando todo el programa listo para ser usado. (en este caso revision 10). dicha revision debe estar previamente salvada en el disco del pc. Se energiza el equipo. como efecto del jumper anteriormente colocado. eligiendo next en todas las siguientes preguntas que la rutina te pregunta y al finalizar la version actualizada del programa que desea instalar en el equipo. Finalizado este proceso aparece download complete yse elige ok. 8. Seguidamente se debe colocar el programa uedit para lo cual se debera cambiar el cable serial del pc desde el puerto de la consola de la dsp hasta el puerto portador. 2. 4. ubicado en la parte inferior izquierda de la misma el cual es un puerto RS 485. .

4. para lo cual debe saberse las caracteristicas de placa del motor. Se estable comunicación entre el pc y el vector drive.ooo8 hasta o. Se comprueba que los valores calculados por el drive esten dentro de un rango aceptable.4 hasta 2) para motores Nema B SLIP FRECUENCY( desde 1. en caso contrario se debera chequear ue el puerto del pc este correctamente configurado. 4. tal comolo indica la lista mas abajo anexa. RANGO DE VALORES DE AC TUNE RECOMENDADOS: STATOR RESIST ( desde 0. debido a que si la persona que esta ejecutando el analisis no esta completamente capacitado. haciendo clip sobre la flecha verde ubicada en la parte superior de la pantalla. Se abre la version cargada en el vector drive( rev 10). 2. de la completacion. 5.COMPROBAR LA COMUNICACION CON EL PROGRAMA UEDIT. pudiendose provocar la intervension prematura del pozo. como el puerto como el protocologo. Si la comunicación se logro establecer aparecera una barra de color verde en la parte inferior de la pantalla. 3.oo2 henrrios) . 65 . RUTINA DE SINTONIZACION AC TUNE Para la realizacion de esta prueba se requiere que el motor este desacoplado de la carga mecanica. desde la barra file y luego el menu open despues de lo cual se eligira el archivo ( 805380 010). los cuales deben coincidir con la programacion que tiene el menu comunication en el puerto portador (Porta Port). donde se debe verificar tanto la velocidad. 1. aumentando en 5% el torque en cada ocasión comprobando que los valores obtenidos en cada prueba sean cercanos y dentro del rango abajo recomendado.5 hasta 4) para motores Nema D. Se contestan todas las preguntas requeridas por el programa. 2. fallas mecanicas pueden producirse en la sarta de varillas (cabillas). Se elige el archivo menu con lo cual se debera desplegar todos los menus del programa instalado. lo cual es un indicativo que el programa esta respondiendo. satisfactoriamente.02 hasta o. 1. vista la cabilla de planta). INDUCTANCE LEAKE ( desde o. Se elige el menu ac tune presionando la tecla enter. Se elige la opcion (1) para que el vector drive analice completamente el sistema motor-cabezal acoplado y se verifica que el sentido de rotacion sea el correcto (sentido horario. al aparecer dicho menu en el teclado del drive. Seguidamente se elige el menu sistem id test con la tecla enter y se realiza la prueba con 50% del torque del motor. en la barra port set up ubicada en la parte superior de la pantalla. 3.1 ohmios) SLIP FRECUENCY( desde o. realizando esta prueba hasta tres veces.

SISTEM GAIN ( desde 10 hasta 30 ) CRITERIOS PARA REALIZAR PROCESOS DE OPTIMIZACIÓN DE EQUIPO BCP SEGREGACIÓN:_________________________________________________________ POZO:__________________________________________________________________ MODELO DE LA BOMBA BCP:______________________________________________ MARCA:_________________________________________________________________ TIPO DE ELASTOMERO:___________________________________________________ GEOMETRIA:_____________________________________________________________ FECHA DE INSTALACIÓN DE LA BOMBA BCP:________________________________ HORAS DE TRABAJO DE LA BCP:___________________________________________ PROFUNDIDAD DE LA BOMBA BCP:_________________________________________ PRIMERAS PERFORACIONES:______________________________________________ NIVEL DÍNAMICO:_________________________________________________________ NIVEL ESTÁTICO:_________________________________________________________ COLUMNA DEFLUIDO CON ESPUMA:________________________________________ COLUMNA DE FLUIDO SIN ESPUMA:________________________________________ SUMERGENCIA DE LA BOMBA BCP:________________________________________ VELOCIDAD DE ROTACIÓN BCP:___________________________________________ CONSUMO DE AMPERAGE:________________________________________________ TORQUE DE CABILLA:____________________________________________________ POTENCIA ABSORVIDA:__________________________________________________ VOLUMETRIA DE ARENA:_________________________________________________ DENSIDAD DE LA ARENA:_________________________________________________ GRANULOMETRIA DE LA ARENA:__________________________________________ BARRILES BRUTO PRODUCIDO:___________________________________________ EFICIENCIA VOLUMETRICA:_______________________________________________ EFICIENCIA MÉCANICA:___________________________________________________ TORQUE RESISTIVO:______________________________________________________ TORQUE DE FRICCIÓN:____________________________________________________ TORQUE HIDRAULICO:____________________________________________________ TORQUE TOTAL:_________________________________________________________ TORQUE DE BOMBA BANCO DE PRUEBA ( REGIMEN CONSTANTE):____________ Nota: Es importante antes de realizar cualquier cambio en la variables operacionales a nivel del convertidor de frecuencia tomar la información en placa de los equipos de superficie. 66 . esto se debe en no generar problemas en los equipos de superficie. . adicionalmente es importante incluir los resultados de las pruebas de presión y efecto de bombeo.

00285 bbls.95 4.65 0.E+03 980 0 250 1.grs bbls.cc x 100 0.96E-06 1 1.000264 % Volume 7 lbs 1000 bbls x 2.cc x 0.00075 % .000264 42 0.125 264 7.125 7920 900 135 3.65 grs cc x 100 0.97E-02 2.317E-08 62 10.1 0.grs lbs.00264 lbs.00075 lbs/1000 bbls Grams/cc Gals/cc Gals/bbl Grams/lbs Steps gal cc 42 gal bbls 0.REGISTRO DE VARIABLES DE OPERACIÓN PARA PROCESO DE OPTIMIZACIÓN WELL DATA coupling or Rod Guide(in) Rod Length (ft) Fluid Viscosity(cp) Rotational Speed(RPM) Tubing Inside Diameter(in) Constant (imperial)RT Fluid Level(ft) Pump Depth (ft) Pump Displacement (Bbls/day/RPM) Fluid Gradient (psi/ft) Tubing head Pressure (psi) RPM Constant (imperial) HT RE Annular Total Torque (lbs-ft) Casing Pressure (psi) Fluid Rate (bbls/day) Rod (in) Total Length of Centralizers (ft) Constant (imperial)RT Fluid Density Constant (imperial)RE Constant (imperial)RE Fluid Density (lbs/ft) Capacity Lift (ft) Capacity Pressure (psi) Friction Torque (lbs-ft) 1.478 4.002205 0.77E-08 6200 7987 3.002205 grs lbs 0.37 90 90 8.000 4335 198 Intake Pressure (psi) Discharge Pressure (psi) Difrential Pressure (psi) Pump Pressure Loading (%) 661 Hydraulic Torque (lbs-ft) 3141 2479 57 Torque Resistive (lbs-ft) Friction Torque (lbs-ft) Calculated Torque (lbs-ft) 689 42 248 930 Pump Model: 100N310 Sandcut Sand Density 7 2.

PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO EQUIPO DE SUPERFICIE .

El prensa estopa utiliza un juego de empacaduras teflonadas grafitadas PTFE (8) . 69 . en caso de que persista esta. la cual deben ser reemplazadas cada 6 mese aproximadamente. de diámetro ¼”. observe el sistema de freno antireverso. retire las tapas laterales del prensa estopa y limpie con gasoil y brocha toda la superficie de la cámara de gas y petróleo.MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO El Mantenimiento preventivo se realiza tanto en la fosa del pozo. por efecto de ajuste y no se detiene la misma. para no generar problemas de impacto ambiental. PRENSA ESTOPA . Realice el empaque y ajuste todo el sistema del presa estopa. El volumen de lubricante del cabezal de rotación Geremia. ocasionando contaminación al lubricante. así como el cabezal de rotación. en caso que tenga preventora cierre la misma. después del primer cambio de lubricación el resto de los servicios se realizaran cuando el lubricante pierda sus condiciones químicas y/o de viscosidad. El ajuste de estas empacaduras PTFE es muy importante. ya que por ser nuevo las parte y/o piezas por efecto de rotación ocurre el desgaste normar de las mismas. Cierre la válvula de la línea de flujo.1/8 “M” de 20. El modo de realizar un empaque en prensa estopa es el siguiente: Apague el equipo por medio del vareador de frecuencia. Cuando se instala un nuevo cabezal de rotación. modelo: BV2-9-1. se debe programar el cambio total del juego de empacaduras PTFE.000 primeras horas de trabajo. ajústelo inmediatamente. el fabricante señala que el primer cambio de lubricación se debe realizar a las 2. cuando exista algún fuga. Cambie de posición la grasera 1/8 NPT (Tapón inferior del Prensa estopa) Coloque la grasera y pulse grasa hasta que las empacaduras lleguen a superficie Retire las primeras 4 empacaduras PTFE. Lentamente desenrosque los tornillos de las media lunas hasta levantar las mismas. se debe tomar la precaución de introducir un empacadura adicional a las ocho(8 que tiene el prensa estopa.000 Lbs de carga axial es de 9 Lts. en caso que no se active el sistema de freno antireverso. luego el añillo separador y posteriormente las 4 empacaduras PTFE restantes. ya que esto prolonga su vida útil. en caso de no tener. ajustando todo el sistema hasta eliminar la fuga.

: DATOS DEL CABEZAL CARGA AXIAL: LUBRICANTE: FRENO ANTREV.REPORTE DE OPTIMIZACIÓN DE POZO OPERDORES: MOTIVO DEL SERVICIO SEGREGACIÓN UBICACIÓN SUPERVISOR FECHA POZO No. DIRECCION APLICACION BCP POTENCIA SUPERF.: MAX. VARIABLES MEDIDAS EN EL POZO VOLTAJE DE OPERACION DEL MOTOR CORRIENTE DE OPERACION DEL MOTOR ÚLTIMA VELOCIDAD EN LA CABILLA VELOCIDAD ACTUAL EN LA CABILLA VELOCIDAD DEL MOTOR TORQUE DE LA BOMBA FRECUENCIA DE OPERACION POTENCIA CONSUMIDA BCP ESTADO DEL CONTROL DE TORQUE ESATADO DEL SELECTOR PRUEBAS REALIZADAS PRESIÓN EN SUPERFICIE (THP) % Efic.51 FAB: HP: HP FAC. = Q real / Q Teórico EFECTO DE BOMBEO POSITIVO : NEGATIVO: OBSERVACIONES / RECOMENDACIONES UNIDAD ING VALORES VOLT AMP RPM RPM RPM LBFT NM HZ KW HP ACT/DESAC/OPE APG/LOCAL/REMOTO ANTES DE CIERRE PSI / MIN DESPUES DEL CIERRE TIPO DE MUESTRA TODA LIQUIDA: ESPUMANTE: DATOS BCP MOD: FAB: BPD@100RPM: PROF : DATOS MOTOR POT: HP RPM: AMP: VOLT: 460 VOLT DATOS REDUC RELACION: 1:5. 70 . POTENCIA: OPERADOR FIRMA SUPERVISORDE OPERACIÓNES FIRMA . SERV. Vol.

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