REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniera Mecánica

Autora Br. Marín Sasha Tutor Académico Ing. Alexis Cabrera Tutor Industrial Ing. Guillermo Lugo Cabimas, julio de 2008

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE

_______________________ SASHA MARÍN C.I.: 18.259.813 Dirección: Av. 34 con Calle Vargas. Urb. Eleazar López Contreras. Apto 0104. Ciudad Ojeda. Estado Zulia. Teléfono: 0414-1689476 e-mail: sashavmr@hotmail.com

____________________________ Prof. ALEXIS CABRERA Tutor Académico

_____________________________ Ing. GUILLERMO LUGO Tutor Industrial

Cabimas, julio de 2008

Julio de 2008 . ______________________ Prof. JENITZA PEROZO Jurado Principal Cabimas. profesores. lo hemos aprobado. nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y después del interrogatorio correspondiente. Alexis Cabrera. calificándolo como ______________________ de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el Consejo del Programa de Ingeniería de la Universidad del Zulia para la Evaluación del Trabajo Especial de Grado. como Jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado: “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. ALEXIS CABRERA Tutor Académico ____________________ Prof. que presenta Br.VEREDICTO Nosotros. en Cabimas días del mes de junio del dos mil ocho. Marín Sasha. En fe de lo cual firmamos. DENISSE SILVA Jurado Principal ________________________ Prof.

Deivis. A mi mejor amiga. Sora. por acogerme como una hija más y abrirme las puertas de su hogar.DEDICATORIA A Dios primeramente. Manuel. Gracias por todo. por ser antes que todo mis amigos. Roxana y Luis. A la familia Fuenmayor. Raquel. María. Los quiero mucho! A Jesse por el apoyo brindado durante toda la carrera y por su amistad. por sus consejos y por su amor incondicional. Helen. Aris y Moi. Graciela. por su amor y apoyo. Tiky. Maritza. A mis hermanos. por su amor. por compartir conmigo tanto alegrías como tristezas. mi hermana querida. Tita. Los Amo! A mis abuelos por su amor y apoyo. A mis sobrinos bellos. Recuerden que el triunfo de uno es el triunfo de todos y que esto sea ejemplo de superación para cada uno de ustedes. porque en momentos donde estaba desmotivada me dieron ánimos para seguir adelante. Alfredo. por creer en mí y por sus buenos consejos. A mis amigos. por iluminarme y darme la fortalezas para afrontar todas las adversidades. A mi familia por su cariño y por apoyarme en todo momento. Bianca. Que a pesar que tu no estés se que estarías muy orgulloso de mi. Y a todos los que contribuyeron de alguna u otra forma. que con sus sonrisas alegran mis días. A mis padres. mil gracias… Sasha Marin. Madeleyn. Made. . por su confianza. Peter.

por toda la colaboración prestada. Guillermo Lugo. A todos…mil gracias Sasha Marín . Gracias! A PDVSA Occidente. A la Ing. Alfredo. por brindarme toda su ayuda y conocimientos. Joseusdam. Alexis Cabrera. su apoyo y por dedicarme un poco de su tiempo para poder llevar a cabo esta investigación. por darme la vida. por estar dispuestos a ayudarme en todo momento. su amor. Ing. A la Universidad del Zulia. Melania de Álvarez. Bianca. su apoyo y su compresión. además de estar dispuesta a atenderme y orientarme para llevar a feliz termino el presente trabajo. amistad y apoyo. A mi tutor académico. A todos los profesores que a lo largo del camino me brindaron sus conocimientos. A mi tutor industrial. Raquel.AGRADECIMIENTO A Dios Todopoderoso. por iluminarme el camino siempre. Cesar y Javier. por abrirme sus puertas para cumplir una de mis metas. A mis padres. por sus asesorías. por ser fuente del saber. A mis amigos. Ing. por prestarme su colaboración.

.......... Formulación del Problema....... Objetivos de la investigación.................................................... CAPITULO II: MARCO TEORICO Antecedentes de la Investigación..... Introducción...... 18 22 23 23 23 24 25 27 30 30 31 42 13 14 15 ....................................................................................... Bases Teóricas................................................... Justificación de la investigación.....ÍNDICE GENERAL Veredicto Dedicatoria Agradecimiento Índice General Índice Figuras Índice Cuadros Índice Tablas Índice Anexos Resumen....................................................................................................................................... Abstract............. CAPITULO I: EL PROBLEMA Planteamiento del problema................. Objetivo General................................... Objetivo Específico..................................... Sistema de Mantenimiento……………………………................... Delimitación de la investigación........................................................................................... Componentes de un sistema de mantenimiento………… Mantenimiento………………………………………...........

. Técnica de Recolección de Datos........... Objetivos de la propuesta…………………………................ Referencias………………………………………… Anexos………………………………………………............ Bibliográficas…………………………..... Diseño de Investigación................................... Criticidad…………………………………………………… Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)……… Montacargas…………………………………….................................... Ambulancia………………………………………..............Plan de Mantenimiento……………………….................................... 42 43 48 52 82 83 83 85 88 89 91 91 92 98 100 131 131 131 131 132 157 158 160 162 . Muestra de Estudio.............................................................. Alcance de la propuesta. Conclusiones........................................ Indicadores del Mantenimiento…………………………. CAPITULO IV: PROPUESTA Presentación de la Propuesta............................................. Definición de términos básicos………………………......................... Desarrollo de la propuesta…................ Conceptualización de la Propuesta................................. CAPITULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS Análisis de los resultados……………..................................... Sistema de variables………………………………… CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO Tipo de Investigación...................................................... Metodología……………………............................ Recomendaciones........................ Población de Estudio.......................................

ÍNDICE DE FIGURAS Nº 1 Titulo Estrategias de mantenimiento………………………………. 35 ..

Metodología……………………………………………….. 85 91 95 .ÍNDICE DE CUADROS Nº 1 2 3 Titulo Operacionalización de la variable…………………………. Distribución de la población……………………………….

Equipo: Montacargas………………………………………………… Mantenimiento Periódico…………………………………. Interruptores a inspeccionar.. Año………………… Total de la Flota Pesada…………………………………….. Equipo: Ambulancia…… Señales auditivas y luces a inspeccionar. Análisis de criticidad………………………………………. Equipo: Ambulancia.. Equipo: Montacargas… Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Flota Pesada.. Numero de fallas de los equipos. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos.. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección.ÍNDICE DE TABLAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Titulo Distribución flota pesada………………………….. Equipo: Ambulancia…………….. Intervalos de mantenimiento………………………………. Equipo: Ambulancia………… Pedales y palancas a inspeccionar. Criticidad de Montacargas………………………………… Criticidad de Ambulancias………………………………… Equipo Natural de trabajo………………………………… AMEF de Montacargas………………………………… AMEF de Ambulancias………………………………… Equipos a inspeccionar en pre..... Equipo: Ambulancia………. Indicadores a inspeccionar en el tablero. modelo y marca vs.. Equipo: Ambulancia……………………………………………..……………………….. Equipo: Ambulancia Partes del motor a inspeccionar. Actividades de revisión. 97 98 101 103 103 104 104 106 107 123 136 137 138 139 150 151 151 152 152 152 152 154 155 156 .operación……………… Puntos de la inspección semanal.. Equipo: Ambulancia……………………………………………. Equipo: Ambulancias…………… Actividades correctivas.

Formatos para la inspección y mantenimiento de ambulancias. .ÍNDICE DE ANEXOS Titulo Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Formato de Criticidad Formato para la inspección y mantenimiento de montacargas.

120 RESUMEN El propósito de este estudio fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. modos de fallas y efectos de fallas. de campo y transeccional descriptiva.com . Julio 2008. p. indicando las fallas funcionales. Sasha. Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Mecánico. Las técnicas utilizadas fueron la observación directa. Programa de Ingeniería Mecánica. entre otros. la revisión documental y la entrevista no estructurada. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Universidad del Zulia. La población estuvo representada por 37 montacargas y 31 ambulancias de la flota pesada de PDVSA Occidente. “SISTEMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS DE LA FLOTA PESADA DE PDVSA OCCIDENTE”. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. Cabimas-Zulia. El diseño no experimental. destacando actividades de inspección. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). Núcleo Costa Oriental del Lago. Confiabilidad. El tipo de investigación fue descriptiva y proyecto factible.Marín. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. flota pesada Correo electrónico: sashavmr@hotmail. Palabras clave: Mantenimiento. Las principales conclusiones fueron: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. tanto para el montacargas como para la ambulancia. Venezuela. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

120 ABSTRACT The purpose of this investigation was to propose a maintenance system based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. and non-structured interviews. Heavy fleet. and the efects of these failures. transectional descriptive and on-field design. Cabimas-Zulia. among others. indicating the functional failures. and failures on any of these would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. PDVSA OCCIDENTE owns 37 lift trucks and 31 ambulances. Núcleo Costa Oriental del Lago. The population was represented by 37 lift trucks and 31 ambulances which belong to PDVSA OCCIDENTE heavy fleet. p.Marin. periodical replacement of fluids. Reliability. Maintenance tasks were established for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments. Breaking system followed by fueling system turned out to be the most critical ones on the ambulances. and feasible project. “Maintenance System based on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments”. using non-structured interviews to the maintenance staff. documentary revision. and some parts. Undergraduate thesis in order to opt for the Mechanical Engineering Degree. as to the ambulances. modes of failures. July 2008. Venezuela. Keywords: Maintenance. Sasha. as for the lift trucks. The type of investigation was descriptive. The techniques used were direct observation. . Mechanical Engineering Program. A maintenance plan centered on reliability for PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments was developed. followed by the breaking system and failures on any of these two would cause a complete stop on the equipment functions for a great deal of time. Non experimental. Universidad del Zulia. highlighting inspection activities. and the documentary revision of manufacturer manuals. Hydraulic system turned out to be the most critical one on the lift trucks. Functional analysis of the failures using equipments’ AMEF (lift trucks and ambulances) was performed. The main conclusions were: In order to characterizing PDVSA OCCIDENTE heavy fleet equipments according to their critical nature.

planta o equipo que. pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento implicado. el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad constituye una política de mantenimiento basada en la fiabilidad de las funciones del ingenio. Particularmente. El tercer capítulo muestra el marco metodológico de la investigación conformado por el tipo. busca mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y disponibilidad. muestra. las bases teóricas y el sistema de variables. en él se explica el planteamiento del problema.E-mail address: sashavmr@hotmail. El estudio está estructurado en cinco capítulos que se detallan a continuación: El primer capítulo contempla el problema. la población. En este sentido. retos y oportunidades que merecen ser valorados. los objetivos tanto general como específicos. el diseño de investigación. mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho la capacidad de respuesta. recurriendo a un programa de mantenimiento preventivo. como son los antecedentes.com INTRODUCCIÓN Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada. técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento aplicado. El objetivo general de este trabajo consiste en proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento. . En el segundo capítulo se exponen los aspectos del marco teórico. la justificación y la delimitación.

conclusiones y recomendaciones.En el cuarto capítulo se presentan el análisis de los resultados de la investigación. . Finalmente en el quinto capítulo se presenta la propuesta Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

Capítulo I Planteamiento del Problema .

Así. para afrontar la situación de crisis. muchas empresas han tenido que apresurar el paso para adecuarse a las exigencias de estos mercados. en donde la capacidad productiva debe maximizarse. las empresas deben considerar el enfoque del mantenimiento como un elemento de sus estrategias para inscribirse en .CAPÍTULO I EL PROBLEMA Planteamiento del problema En la actualidad. que parecen tener por denominador común un rotundo no a la improvisación y un entusiasta sí a la competitividad. y adoptar aquellos recursos y filosofías que han proliferado en las industrias de todo el mundo. debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño con el fin de disponer de procesos productivos óptimos. sin embargo no se ve que esta actividad es realmente estratégica. el fomento de la competencia internacional ha generado en el ámbito industrial una alta preocupación por el aumento de la misma. debido a la globalización de los mercados. Este esfuerzo implica repartir la responsabilidad entre los cuadros directivos así como los mandos técnicos. el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción. sobre todo en la industrias en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia. en medio de la crisis económica. Muchas veces se mira el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción. Asimismo.

por ser de gran importancia y representa uno de los elementos claves para la continuidad operacional. optimizando la competitividad de las organizaciones que lo implementan dentro del contexto de la excelencia gerencial y empresarial. es la de los aumentos de los costos sin saber que las actividades bien orientadas en los sistemas de producción o servicios establecen un balance óptimo entre el nivel de mantenimiento previsto y el efecto de falla. mantener y asegurar que todos los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas dentro de las condiciones necesarias para sus operaciones. En Venezuela el mantenimiento se ha convertido en una necesidad evidente de los sistemas de producción. A nivel mundial siguen siendo muy pocas las organizaciones que presentan una programación y planificación de la función de mantenimiento debido al desconocimiento de las numerosas ventajas que está ofrece. El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo. considerado desde la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado.19 los criterios gerenciales de vanguardia. constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia. . al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables. Aunque el mantenimiento ha venido adquiriendo importancia ya que permite alargar la vida de los activos físicos como por su incidencia significativa sobre la productividad de las empresas. reducción de costos y de pérdidas. ya que tiene como fin conservar. La idea que erróneamente se asocia con el mantenimiento preventivo. calidad.

Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) es una empresa estatal que se dedica a la explotación. Creada el 1 de enero de 1976. un lugar importante en el qué hacer económico. muy a pesar del tiempo y de lo que para algunos resulta una vuelta a esfuerzos anteriores que nunca debieron soslayarse. En este contexto. pretendiendo reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación elementos dañados. es la segunda empresa más grande de América Latina. refinación. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. cuenta con las mayores reservas de hidrocarburos en el continente americano. maquinas. adquiere. Por ello. catalogada en 2005 como la tercera empresa petrolera a nivel mundial. trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas. 78 millardos de barriles de crudo. producción. que .20 El mantenimiento preventivo es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos. el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). la necesidad de nuevas técnicas. Indudablemente las técnicas de mantenimiento cada día adquieren una posición más relevante en el plano internacional. como herramienta indispensable de la disciplina tecnológica. tal coyuntura matiza los esfuerzos en la búsqueda de mecanismos capaces de sortear las actuales contingencias económicas. construcciones civiles e instalaciones. así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todo lo que representa. petroquímica. previniendo sus fallas y minimizando el costo de mantenimiento. mercadeo y transporte del petróleo venezolano.

sumado a las 15. ocho en los Estados Unidos y nueve en Europa. manejo de líquidos y mudanzas de taladros de perforación a otros departamentos de PDVSA Occidente. Por otra parte la Gerencia de Transporte Terrestre es un departamento de Petróleos de Venezuela S. ambulancias.A. se encuentra entre las primeras compañías energéticas en capacidad de refinación con un sistema que le permite procesar crudo en Venezuela. 300 millardos de barriles. equipos. La Gerencia cuenta con 300 equipos de la flota pesada divididos en tres tipos: pesados. Ello. semipesados e izamiento. tiene aproximadamente el 30% de las reservas del continente americano.21 representan aproximadamente la mitad de las reservas de la región.000 abanderadas con la marca CITGO) permite asegurar competitivamente la colocación de sus crudos y productos. Al sumar las reservas de la Faja del Orinoco. Con respecto al gas natural. Tiene como fin dar cumplimiento a los requerimientos realizados por los clientes. Estados Unidos y Europa. posee la mayor acumulación de combustibles líquidos del planeta. montacargas y otros. que ofrece servicios de movilización de personal. Además. materiales.000 estaciones de servicios en el exterior (13. en lo que respecta a la flota liviana como camionetas y automóviles encargándose a su vez de su asignación y mantenimiento. Parte de las refinerías incorporan procesos petroquímicos. Carry Lift. lo que la coloca en el sexto lugar en el ámbito mundial. camiones. Además es la encargada de realizar la distribución y mantenimiento de la flota pesada tales como grúas. (PDVSA). La capacidad de procesamiento de petróleo obtenida se logra gracias a la presencia de seis complejos en Venezuela y a la participación en una refinería en el Caribe. los cuales son de gran importancia por su . el Caribe. vacum.

Debido a esta situación. por consiguiente estas fueron las unidades sometidas a estudio. características técnicas.22 impacto en la producción. (PDVSA. presentan deficiencias en su base de datos. perdida credibilidad ante los clientes y posicionamiento del mercado. Por esta razón. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad. trae como consecuencia que las máquinas puedan presentar fallas a corto y a largo plazo. La carencia de un eficiente sistema de mantenimiento de los equipos de la flota pesada afecta las operaciones. Además. altos costos de mantenimiento y ausencia de un eficiente sistema de mantenimiento preventivo. se realizaron entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la gerencia para determinar los equipos más afectados de la flota por tales circunstancias. el mejor y mayor rendimiento posible . mejorar el proceso y la óptima utilización de los sistemas disponibles. se diseño un sistema de mantenimiento que incluye el diagnostico actual de los equipos. las cuales progresivamente van a afectar la entrada de capital a la empresa hasta generar problemas económicos. arrojando que las ambulancias y montacargas presentaban este problema en mayor grado de criticidad. Formulación del problema Basado en el planteamiento anterior y conociendo que uno de los principales objetivos de la industria petrolera es obtener. AMEF. criticidad. se les realiza en su mayoría mantenimiento correctivo. 2007). Actualmente estos equipos presentan problemas tales como fallas recurrentes. cuya ejecución permita alargar la vida útil de los equipos.

Objetivos específicos • para los Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. . que permitirán el desarrollo de esta investigación: Objetivo general Proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se presentan a continuación los objetivos tanto general como específicos. se hace necesario formular la siguiente interrogante: ¿Cómo será el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente? Objetivos de la investigación Para dar respuesta a esta interrogante. • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.23 de los equipos que impactan la producción como lo es la flota pesada.

garantizando su disponibilidad y evitando costos innecesarios. garantizar la integridad mecánica y mayor sentido de pertenencia.24 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. ejecutar las actividades en función del desempeño o degradación de los sistemas. prolongar el tiempo de vida útil del equipo o sistema Los resultados obtenidos de la aplicación de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad son reducir los costos por tiempo de ejecución. Teóricamente. Justificación de la investigación El mantenimiento preventivo consta de todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo o sistema con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones específicas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas. proporcionándoles una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los equipos. Es por esto que el propósito principal de este estudio es proponer un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. es decir. incrementar los resultados y mejorar la eficiencia de ejecución como los márgenes de ganancia a fin de ser más competitivos. El objetivo final que se persigue con la implementación del mantenimiento es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces. la . Socialmente. beneficiará al personal de PDVSA. mejor direccionamiento y optimización de los recursos.

reducción de costos de mantenimiento y alargar la vida útil de las máquinas. El estudio se realizó en el lapso comprendido desde marzo de 2008 hasta junio de 2008.. Además se profundizo en la utilización de instrumentos de recolección de datos. . Delimitación de la investigación La investigación se desarrolló en Petróleos de Venezuela S. se espera que el sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente permita a la empresa contar con herramientas de planificación. en la Gerencia de Transporte Terrestre. Exploración y Producción (PDVSA E y P) Occidente. AMEF. criticidad.25 investigación propuesta busca la aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de mantenimiento centrado en confiabilidad como herramientas para la optimización de equipos y procesos. Metodológicamente. Venezuela. se diseño un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad con la caracterización de los equipos. tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento preventivo. ubicada geográficamente en Lagunillas. Estado Zulia. La investigación trata sobre el desarrollo de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad a los equipos pesados (montacargas y ambulancia).A. Desde el punto de vista práctico. También sirve como base para estudios posteriores.

Capítulo II Marco Teórico .

Para realizar este sistema de mantenimiento fue necesario elaborar un análisis funcional de fallas. fue elaborar un sistema de mantenimiento para las plantas de agua desmineralizada específicamente en una planta termoeléctrica. Universidad Dr. esto con el fin de proporcionarles a los investigadores y lectores una base teórica que facilite la compresión del problema en estudio. las entrevistas y recolección de datos. Para ello se incluyen los antecedentes de la investigación. El diseño de la investigación de este estudio fue de campo. el cual conforma un cuerpo de conocimiento sobre el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y sus generalidades. Antecedentes de la investigación Boscan. la definición de términos básicos y el sistema de variables.27 CAPITULO II MARCO TEÓRICO El marco teórico contiene el conjunto de aporte teórico sobre el tema objeto de estudio. este sistema de mantenimiento. que es un estudio de cómo fallan las partes involucradas en el proceso de producción. si bien se basa en estudios . La finalidad de este trabajo especial. Sánchez y Troconis (2006). las técnicas de recolección de datos utilizadas en este trabajo de investigación fueron las observaciones directas. así como las bases teóricas. Al mismo tiempo se establecen aspectos inherentes a la variable en cuestión. Rafael Belloso Chacin realizaron un trabajo titulado: “Sistema de mantenimiento basado en fiabilidad para las plantas de agua desmineralizada de las plantas termoeléctricas”.

Para dar viabilidad metodológica a la investigación. Los resultados permitirán corregir una serie de debilidades que pueda presentar una planta de agua desmineralizada. Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”. específicamente en el Municipio Lagunillas. C. A. El estudio anterior aporta información para el diseño de un sistema de mantenimiento.. En adición se describen las actividades de mantenimiento según su frecuencia.A. el personal gerencial.” El propósito fundamental de esta investigación fue el de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción de la empresa MEGA. ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo. El estudio se analizó bajo el enfoque de las teorías Centradas en la Confiabilidad propuestas por Méndez. 1997:26). definiéndose la población como el conjunto de individuos que llevan a cabo el mantenimiento preventivo de los referidos equipos .A. administrativo y operarios de . se llevó a cabo un estudio de tipo explicativo-descriptivo. también permitió conocer las funciones vitales del equipo y predecir cambios de componentes. El universo sobre el cual se llevó a cabo el estudio fueron los equipos de producción de la empresa MEGA.A. dando a conocer métodos para desarrollarlo y así garantizar el buen funcionamiento de los equipos. que en otras épocas fueron consideraron inesperadas.28 de criticidad. González y Sánchez (2000). desarrollaron una investigación denominada: “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los equipos de la empresa MEGA. su tarea y los intervalos de tiempo en los cuales debe ejecutarse cada actividad. C. C. es decir. de igual forma se tomo en cuenta la metodología utilizada y las bases teóricas. ampliado mediante diseño mixto: bibliográfico y de campo (Bavaresco. C (1998).

Dicha empresa al no poseer un plan de mantenimiento le generaba altos costos. lo cual ayuda a entender el valor agregado que el mantenimiento tiene en la empresa. realizaron un estudio titulado: "Plan de mantenimiento para las unidades pesadas de la empresa AVENRUT. Como resultado lograron realizar análisis costo-beneficio.29 mantenimiento adscritos a la empresa observada y los cuales totalizan doce (12) sujetos los datos se recopilaron mediante encuesta de tipo cuestionario. El aporte de este trabajo de investigación es la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. final cerrado. se realizo una breve descripción de cuáles son las labores y las políticas de mantenimiento de la empresa. Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”. caracterizado por preguntas abiertas. para luego dar paso al diseño del plan de mantenimiento y realizar el formato para el registro histórico de las unidades. con la intención de demostrar que el plan es económicamente viable y técnicamente factible. cuyo objetivo principal fue el presentar la propuesta del un plan de mantenimiento para las unidades de transporte pesado de esta empresa. La población estuvo representada por ocho unidades MACK. García y Morles (2005). además en el plan se indico como se debe realizar el trabajo de mantenimiento y los procesos de mantenimiento preventivo para . selección múltiple. produciendo una pérdida de competitividad ante sus rivales de mercado. Esta investigación con la finalidad de dar ideas de las condiciones del departamento de mantenimiento. 400 las cuales fueron objeto de estudio. lográndose la obtención de información relacionada con el estudio. A". el cual indicó que había un beneficio de 200 MM de Bs. Dicha investigación se caracterizó como descriptiva y prospectiva. C.

Raouf y Dixon (2007). un sistema es un conjunto de componentes que trabajan para un objetivo común. y la meta secundaria tiene que ver con los aspectos económicos y técnicos del proceso de . responsabilidades y procedimientos para el servicio de las maquinas. Al igual que el diseño de la investigación y el tipo de recolección de datos. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. Bases teóricas Sistema de Mantenimiento Según Duffaa. El mantenimiento puedo ser considerado un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. Los sistemas de producción generalmente se ocupan de convertir entradas e insumos. En esta investigación se manejaron términos como los tipos de mantenimiento. metodología de gran aporte para el desarrollo de este estudio. así como los costos asociados a este dando ideas al departamento de los beneficios que daría la implementación de un programa en cuanto a mantenimiento de las unidades. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados. mano de obra y refacciones. en productos que satisfacen las necesidades de los clientes.30 los equipos. como materias primas. mano de obra y procesos. una salida secundaria seria la fallas de un equipo. La principal meta de un sistema de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las oportunidades disponibles en el mercado. y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. indicando el alcance.

las siguientes estrategias pueden desempeñar un papel eficaz si se aplican en la combinación y la forma correctas: . mejorando la calidad. Para lograr esta filosofía. Las actividades para que un sistema sea funcional. herramienta.31 conversión. Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. refacciones. administración. Los sistemas de mantenimiento también contribuyen con estas metas incrementando las utilidades y la satisfacción del cliente. Filosofía del mantenimiento La filosofía del mantenimiento es básicamente la de tener un nivel máximo de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y la disponibilidad de la planta o equipo sin que se comprometa la seguridad. son planeación. Las entradas de dicho modelo son mano de obra. confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta o empresa. Esto permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. Componentes de un sistema de mantenimiento Actividades de planeación Las actividades de planeación generalmente incluyen las siguientes: 1. Éstas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta. organización y control. entre otros. y la salida es el equipo funcionando. incrementando la productividad y entregando oportunamente pedidos a los clientes. equipo..

Mantenimiento de oportunidad. 3. 4. Reemplazo. Modificación del diseño. Detección de fallas 5. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. 7. b. Reparación general. 1. Esta estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que falle. a fin de prever y corregir a tiempo las condiciones . Mantenimiento correctivo o por fallas 2. No hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Mantenimiento preventivo.32 1. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones. 2. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. Mantenimiento preventivo Según Nava (2001) es aquel que se le aplica a los equipos de una forma planificada y programada. a. 6. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso.

A esta estrategia también se le conoce como mantenimiento predictivo. El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Este mantenimiento preventivo se lleva acabo tomando en cuenta las condiciones conocidas del equipo. según Duffaa. el mantenimiento preventivo puede ser dividido en dos tipos: Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso a. Raouf y Dixon (2007). la cual se determina vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por la condición de este. En la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones b. determinada por inspección. se evitarán o disminuirán las fallas que pudieran ocasionar daños mayores. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados periódicamente.33 desfavorables. Requiere de un alto nivel de planeación y las rutinas específicas que se realizan son conocidas. aún cuando no hayan fallado o presenten una falla incipiente. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del equipo. así como sus frecuencias. . El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de acuerdo a las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Por otra parte. y de esta forma.

expansión de fabricación y capacidad. 6. y pueden utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento 4. se lleva a cabo cuando una oportunidad surge. Modificación del diseño La modificación del diseño se realiza para hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Detección de fallas La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. 5. Reemplazo . Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular.34 3. Reparación general La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. como su nombre lo indica. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización. Esta es generalmente una tarea de gran envergadura. 7. Esta estrategia implica mejoras y ocasionalmente. Mantenimiento de oportunidad Este tipo de mantenimiento.

La siguiente figura resume las estrategias de mantenimiento antes desarrolladas. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante falla. Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función en la operación de una planta.35 Esta estrategia implica reemplazar el equipo en vez de hacerle mantenimiento. E ST R AT E G I A S D E M A N T E N IM I E N T O R eem plazo R ep aració n G eneral M an ten im ien to M o d ificación d e d iseño P rev en tivo M antenim iento D etecció n d e M an ten im ient o C orrectiv o f allas d e O portun id ad C on b ase en las con d icio nes C o n base en la est ad ística y la co nf iabilid ad F uera d e línea E n lín ea C on base en el tiem p o C o n b ase en el uso Figura 1. Es la mezcla óptima de estas estrategias la que da por resultado la filosofía de mantenimiento más eficaz. Raouf y Dixon (2007) Pronóstico de la carga de mantenimiento . Estrategias de Mantenimiento Fuente: Duffaa.

El pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y la utilización de los recursos. puede ser función de la edad del equipo. refacciones. Los trabajos pendientes también pueden desahogarse cuando la carga de mantenimiento es menor que la capacidad . Estos recursos incluyen: mano de obra. la calidad del mantenimiento. entre otros factores. Estos pueden completarse haciendo que los trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de contratistas.Ésta es realmente la principal razón de mantener una reserva de trabajos pendientes. y sin éste muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse. La estimación a largo plazo es una de las áreas . lo cual probablemente dará por resultado una acumulación de trabajos de mantenimiento pendientes.36 Este pronóstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de mantenimiento. las organizaciones tienden a emplear una menor cantidad de técnicos de la que han anticipado. equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades. Planeación de la capacidad de mantenimiento La planeación de la capacidad de mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. La carga de mantenimiento en una planta dada varia aleatoriamente y. las herramientas requeridas para el mantenimiento. entre otros. Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra. el nivel de su uso. factores climáticos y las destrezas de los trabajadores de mantenimiento. materiales.

entre otros. la creación de un número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo. En las organizaciones grandes. la descentralización de la función del mantenimiento puede producir un tiempo de repuesta más rápido y lograr que los trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta. pero que aun no ha sido bien desarrollada. Organización del mantenimiento Dependiendo de la carga de mantenimiento. el tamaño de la planta. En algunos casos. por área o en forma centralizada.37 críticas de la planeación de la capacidad de mantenimiento. las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. Es necesario asegurar que los trabajadores. el mantenimiento se puede organizar por departamentos. denominada sistema en cascada. La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. Programación del mantenimiento La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. las destrezas de los trabajos. Sin embargo. Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras. . puede implantarse una solución de compromiso. el cual permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central.

Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo. de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. Estándares de tiempo. 1. 3. las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados requeridos. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza. Diseño del trabajo El diseño del trabajo. en lo que se refiere al mantenimiento. estas describen el trabajo. En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para la adaptarse a los cambios. comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a utilizar. Administración de proyectos.38 El trabajo de mantenimiento para los equipos críticos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. Diseño del trabajo. . la ubicación. que generalmente son emitidas por los departamentos de producción. 2. Actividades de organización La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente: 1. las habilidades requeridas y la prioridad del mismo.

secuencia de los mismos.39 2. Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia de los trabajos y. La fase de control de un proyecto tal. incluye medir el avance en forma regular. tal como se aplica a un sistema de mantenimiento. Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar estándares de tiempo para los trabajos que consumen mucho tiempo. que incluye una descomposición de trabajos. compararlo con el programa y analizar la varianza como un porcentaje del trabajo total. Una vez que se ha desarrollado la red. es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. entre otros. No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento. Estándares de tiempo Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño. incluye lo siguiente: . La administración de proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la ruta critica (CPM) o la técnica de evaluación y revisión de programas (PERT). de esta forma. estimaciones de tiempo para cada actividad. puede utilizarse software de computadora para programar las actividades y determinar la mejor utilización de los recursos. Actividades de control El control es una parte esencial de la administración científica. El control. Administración de proyectos 3.

La administración y el control del trabajo de mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. Control de Trabajos El sistema de mantenimiento se pone en movimiento por la demanda de trabajos de mantenimiento. Si no están disponibles las refacciones. También proporciona la información necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de las refacciones requeridas para el trabajo de mantenimiento. . Es físicamente imposible y económicamente impráctico que cada refacción llegue de manera exacta cuando y donde se necesita. 2.40 1. incluye sobre todo la filosofía del mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo. El sistema de órdenes de trabajos es la herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de mantenimiento. Control de inventarios Para la programación de los trabajos de mantenimiento es esencial asegurar que se cuente con las refacciones y los materiales requeridos. se deben tomar las medidas para lograr su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de cuándo estará disponible. Es esencial conservar un nivel óptimo de refacciones que disminuya el costo de tener el artículo en existencia así como también el costo en que se incurre si las refacciones no están disponibles. Una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de informes es el corazón del sistema de mantenimiento. para esto se mantienen inventarios. El control de inventarios es la técnica de mantener refacciones y materiales en los niveles deseados.

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3.

Control de costos

El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento excesivos. El control de los costos es una función de la filosofía del mantenimiento, el patrón de operaciones, el tipo de sistema y los procedimientos y las normas adoptadas por la organización. Es un componente importante en el ciclo de vida de los equipos. El control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como disponibilidad, “porcentaje de calidad” y otras medidas de eficiencia y eficacia. La reducción y el control de costos se utilizan como ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

4.

Control de calidad

En un proceso de producción, la calidad de las salidas puede ser considerada como “aptitud para su uso” y “hacerlo bien desde la primera vez”. El control de calidad se ejerce midiendo los atributos del producto o servicios y comparando estos con las especificaciones del producto o servicios, respectivamente. El mantenimiento también puede verse como un proceso y la calidad de sus salidas debe ser controlada. La calidad puede evaluarse como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma adoptada por la organización. La alta calidad se asegura verificando los trabajos de mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

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Mantenimiento Según Nava (2001, p. 35), el mantenimiento: es el conjunto de actividades y procesos estratégicos realizados para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un marco económico óptimo y de acuerdo a las técnicas y procedimientos de seguridad establecidos. El mantenimiento cobra relevancia al permitir maximizar la disponibilidad de equipos y maquinaria para la producción, al ser un elemento indispensable para garantizar la seguridad e higiene industrial, sobre todo con la aparición de nuevas leyes más exigentes en torno a esta materia y al medio ambiente las cuales ya han comenzado a regir, y al ser un factor determinante para la eficacia económica de una empresa. Finalmente, el mantenimiento nace desde el mismo momento que comienza el diseño del equipo, acompañando a éste durante toda su vida, para la cual es necesario; generándole grandes ahorros y satisfacciones a las empresas que han tomado real conciencia de la importancia del mismo y de su aplicación. Plan de mantenimiento Consiste en las diversas estrategias que se conciben para que el mantenimiento preventivo de los equipos existentes se realice de la manera más conveniente; estableciendo lo referente a: equipos a mantener, niveles, normas y ciclos de mantenimiento, lubricación, análisis de fallas, acciones correctivas, entre otros. Para establecer un plan de mantenimiento preventivo, debe existir previamente un

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sistema de mantenimiento por lo menos básico que le sirva de seguimiento; éste debe contener: •El inventario técnico de los equipos de la planta: Es el universo de equipos con sus respectivos códigos de mantenimiento preventivo, seriales, modelos, fabricantes, características operacionales y físicas (velocidad, temperatura de operación, potencia, dimensiones, peso), entre otros. •El sistema de codificación: Es el número de mantenimiento preventivo con el cual está identificado y ubicado el mismo dentro de la empresa. •Los niveles de prioridad: Es el orden decreciente de la importancia de los sistemas, según sean: para procesos, de seguridad, auxiliares o de protección contra incendios. •El registro histórico de los equipos: Es toda la data de todos los trabajos ejecutados en forma ordenada, problemas y fallas, desde su instalación hasta el presente. Si no existe data, entonces debe comenzarse desde el mismo momento que se establezca el sistema de mantenimiento. Luego de garantizar las bases del plan, pueden iniciarse los estudios y pruebas, obteniendo recursos técnicos (recomendaciones de fabricantes, de otros usuarios y mantenedores propios y, análisis de ingeniería). Indicadores del mantenimiento Según Nava (2001), se puede decir, que los parámetros o indicadores del mantenimiento son valores probabilísticos que se obtienen al aplicar distribuciones estadísticas cuya variable caracteriza el efecto del mantenimiento aplicado al equipo. Estos parámetros son presentados a continuación:

por mucho mantenimiento que se haga el equipo seguirá siendo desconfiable. en condiciones normales. influye en la confiabilidad aunque en menor grado que el diseño. Cuando se proyecta una nueva máquina o cuando se rediseña alguna deben siempre buscarse lograr modelos que requieran la menor atención del propietario al menor costo posible. la confiabilidad constituye la probabilidad de que un equipo funcione. como ya se mencionó. Esto se refiere a lograr equipos confiables que fallen lo menos posible. si a un equipo no se le realiza mantenimiento la probabilidad de que éste falle aumenta y así se vuelve cada vez más desconfiable. . Se dice que un equipo es confiable cuando. pero sobre todo deben buscarse modelos que cumplan a cabalidad la función para la cual fueron concebidos. opera sin presentar fallas al momento que se le requiere. reemplazarlo. bajo condiciones de operación normal para las cuales fue diseñado. en un período de tiempo determinado. La confiabilidad está muy relacionada al diseño y al mantenimiento del equipo. entonces el custodio tendrá que tomar la decisión de modificarlo. entre otras. Naturalmente que si se hace una mala selección del diseño. el que menos falle al costo más conveniente. Generalmente la mayoría de los diseños ya están elaborados.7). Los parámetros de la confiabilidad son: Tiempo Promedio entre fallas (TPEF). probabilidad de Supervivencia (Ps (t)) y Rata de Fallas r(t). así lo más acertado para disminuir los problemas de una futura operación y gestión del mantenimiento. para mayor satisfacción del cliente. p. al diseño. pero principalmente.44 •Confiabilidad Para Nava (2001. Seguidamente el mantenimiento. es hacer la selección del mejor equipo.

En la medida en que estos dos últimos mejoran (tomando en cuenta los factores ya mencionados que afectan a estos). p. Es decir. Tiempo promedio fuera de servicio. TPEF: TPFS: Tiempo promedio entre falla. La disponibilidad se determina a través de la siguiente formula: TPEF D= TPEF+TPFS Donde: D: Disponibilidad. luego de la aparición de la falla. en un tiempo dado bajo condiciones normales y preestablecidas de mantenimiento. es la probabilidad de que un equipo sea restaurado a sus condiciones normales de operación. la mantenibilidad mide la facilidad y rapidez para devolver a un equipo a sus condiciones operativas luego de presentarse la falla. ejecutando el mantenimiento preestablecido. •Mantenibilidad La definición dada por Nava (2001.45 •Disponibilidad Según Nava (2001. en un período de tiempo dado. p.43). mejora la disponibilidad. . este parámetro se ve afectado por la mantenibilidad y la confiabilidad. es la probabilidad que tiene un equipo de estar en capacidad de cumplir con la misión para la cual fue diseñado.21).

pues se refiere al flujo de partes y repuestos para ejecutar las actividades de mantenimiento. calidad de la supervisión. los cuales repercuten con la misma oportunidad en el valor de este parámetro de fiabilidad. técnicas y niveles de inventario. • Métodos: Esto se relaciona con los planes y programas de mantenimiento.46 El parámetro de la mantenibilidad es el Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS). entre otros. es decir: pericia. entre otros. • Materiales: Este aspecto es quizás uno de los más críticos en las industrias venezolanas y que influye en gran medida en el TPFS. motivación. Aquí intervienen tanto los inventarios iniciales básicos que deben suministrar los fabricantes como los niveles de inventario . la existencia y calidad de los manuales y normas para ejecutar el mantenimiento. los factores que afectan principalmente a la mantenibilidad se comentan a continuación: • Personal: Se refiere al grupo humano encargado de ejecutar y velar por el mantenimiento de los equipos. formas de requisición de trabajo. La mantenibilidad está relacionada con diversos factores. a través de un diagrama de causa-efecto. número adecuado de mecánicos y supervisores. modo de analizar las fallas.

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mínimos y máximos que deben conservar los departamentos organizaciones empresas.

de de

mantenimiento materiales de

u las

Diseño: Este aspecto tiene que ver con la mayor o menor facilidad que brinda el diseño de un equipo, a través de su configuración y posibilidades, para ser restituido a sus condiciones normales de operación en el menor tiempo posible, siguiendo el mantenimiento preestablecido. Para que un diseño tenga buena mantenibilidad, debe considerarse durante todas sus etapas los siguientes factores:

-

Accesibilidad y Visibilidad: Se refiere a la facilidad que brinda un diseño

para ubicar las fallas, así como para localizar y reemplazar partes del equipo (filtros de aceites, bujías, sellos, empaques, entre otros).
- Configuración

física: Este concepto tiene que ver con la facilidad que para lograr en un

le brinda la ubicación del equipo al mantenedor, siguiendo el mantenimiento preestablecido. -

tiempo determinado, restituirlo a sus condiciones normales de operación

Reemplazabilidad: Esto se refiere a la capacidad que presentan los

diseños para reemplazarles partes y componentes, y que dichos reemplazos se ejecuten con el menor esfuerzo y tiempo, Un ejemplo lo constituyen las válvulas

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diseñadas por partes, a las cuales para repararlas no hace falta trasladar toda la pieza sino, que en sitio, se reemplaza el elemento que falló acrecentando la mantenibilidad. Estandarización e intercambiabilidad: Es recomendable hacer diseños

con partes y repuestos compatibles a normas y estándares internacionales, nacionales o industriales, a fin de brindar múltiples opciones al mantenedor al momento de sustituir piezas, teniendo éstas la ventaja de ser intercambiables. Un ejemplo muy popular de lo anterior son los tornillos y los bombillos entre otros. Modulación: Consiste en hacer diseños por módulos de manera que en

estos las partes y componentes entre sí, encajen unos con otros y se haga fácil el reemplazarlos. Con esto, solo es necesario ubicar el elemento defectuoso, retirarlo y colocar el reemplazo.

•Criticidad Según PDVSA (2005) el análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,

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confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad mantenimiento.

del

Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad. Parámetros para la evaluación de la criticidad

que contiene al sistema en estudio. Impacto operacional asociado Representa la contribución a la producción del proceso o sistema en estudio. sería la cantidad de producción perdida a causa de una falla en el sistema. Se debe seleccionar la puntuación más cercana a la frecuencia de falla real del sistema. 2. Nivel de Producción (Del Sistema) Representa la capacidad por vía de producción de la unidad de proceso. en un período de un año. y está dado por los siguientes criterios: 1. Impacto en Producción (Por Falla) . visto de otro modo. (Falcón y Molina.50 El estudio de criticidad para un sistema en particular está en función de la probabilidad de ocurrencia de una falla y de las consecuencias que esta acarrea para el cumplimiento de la función principal en dicho sistema. 2005) Estas consecuencias serán evaluadas tomando en consideración ciertos parámetros descritos a continuación: Frecuencia de Falla Indica cuan confiable es el sistema. considerando todas las fallas ocurridas en cualquier componente perteneciente al sistema capaz de producir la pérdida parcial o total de las funciones del mismo.

incluye la labor. 5. el transporte. Tiempo Promedio Fuera de Servicio (TPFS) Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. 4. 3. Impacto en la Seguridad Personal Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados capaces de ocasionar daño a equipos e instalaciones y pueda una persona resultar o no lesionada. 6. se considera desde que la instalación pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla nuevamente. tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función.51 Representa el impacto operacional (porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso. se refiere a la contribución del sistema en la función principal de la instalación. los materiales y/o repuestos. Costos de Reparación Se considera el costo promedio por cada falla para restituir la función del equipo o instalación. Impacto Ambiental .

 basado en la criticidad de sus procesos y sistemas. se dará a conocer el sistema o equipo más crítico de la instalación en estudio.52 Representa la posibilidad de que sucedan eventos no deseados con la propiedad de ocasionar daño a equipos e instalaciones produciendo la violación de cualquier regulación ambiental. se observa claramente la gran utilidad del análisis de criticidad. MCC y Facilitar / centralizar la implantación de un programa de inspección sistema claves de alto impacto. el MCC es una metodología de análisis sistemático. de allí su importancia. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) Según Pérez (2000). Luego de tener la puntuación de cada una de las consideraciones. se utiliza la ecuación de criticidad. Priorizar la ejecución / detección de oportunidades perdidas. la cual viene expresada de la siguiente forma: Criticidad = (Frec. + Impacto SHA) De los resultados obtenidos. Este análisis permite obtener una jerarquización validada de todos los procesos / sistemas lo cual permitirá:  Utilización optima del recurso humano y económico dirigidos hacia Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal. de Falla x Impacto Operacional x Flexibilidad O peracional) + (Costo M tto. .  análisis causa raíz.  basada en riesgos. A través de los aspectos mencionados.

•Análisis de inspección. Define el funcionamiento del componente en un equipo. La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. •Decisión lógica del MCC. sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos. que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial. para determinar la consecuencia del fallo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior.53 objetivo y documentado. •Selección de ítems críticos. para la determinación de las raíces de las causas. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente significativos (IS). Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad. útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento. Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. y sus efectos de fallo. operación y costo. La inspección determina qué datos son necesarios para el apoyo del análisis MCC. su fallo funcional. éstas últimas son las fallas. Determina y analiza que componentes. sobre todo. También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y. El proceso de análisis global del MCC se resume como sigue: •Análisis de fallos funcionales. las condiciones que la interrumpen o dificultan. sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. . analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente.

Más adelante. En la mayoría de los casos. El MCC: Siete preguntas básicas Según Moubray (2002). y decidir cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión del MCC. es necesario saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa. el MCC se centra en la relación entre la empresa y los elementos físicos que la componen. como sigue: ¿Cuáles son las funciones? ¿De qué forma puede fallar? ¿Qué causa que falle? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas? ¿Que sucede si no puede prevenirse la falla? •Funciones y sus estándares de funcionamiento . MCC hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente. esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno.54 •Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. La influencia total sobre la empresa depende de: . servicio al cliente. Estos estándares se extienden a la operación. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la empresa en cierta manera. problemas del medio ambiente. deberá tener una función o funciones específicas. el paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidos. que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. calidad del producto. . costo operacional y seguridad. cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. En otras palabras.55 Según Moubray (2002). . •Fallas funcionales Según Moubray (2002). Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Esto lleva al concepto de una falla funcional.La función de los equipos en su contexto operacional. el MCC pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento.

los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras palabras. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. el paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. En la realización de este paso. lo que pasaría sí ocurriera). •Efectos de las fallas Cuando se identifica cada modo de falla. •Consecuencias de las fallas . También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. y también de eliminar errores. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. cada modo de falla debe ser considerado en el nivel más apropiado. y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. evitando malgastar demasiado tiempo en el análisis de falla en sí mismo. Este paso permite decidir la importancia de cada falla. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad. Al mismo tiempo.56 •Modos de falla (Causas de falla) Según Moubray (2002).

El MCC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. el próximo paso en el proceso del MCC es preguntar cómo y cuánto importa cada falla. a menudo catastróficas. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). también sugieren con qué esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. Si la respuesta es positiva. primero reconociéndolos como tales. una vez sean determinadas las funciones. calidad del producto. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo. Un punto fuerte del MCC es la forma en que trata las fallas que no son evidentes. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción. Estas . pero exponen a la empresa a otras fallas con consecuencias serias. las fallas funcionales.57 Según Moubray (2002). y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. • Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes • no tienen impacto directo. • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien.

El conocimiento de la Segunda Generación sugiere que esta acción preventiva debe de consistir en una reparación del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos. Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. Si por el contrario fuera así. •Tareas de mantenimiento La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de forma rutinaria. Si no es así. Sin embargo. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. • Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. Por eso en este punto del proceso del MCC. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. . es importante tratar de prevenirlas. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. si las consecuencias no son significativas. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar.58 consecuencias cuestan dinero. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Por otro lado.

La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. se debe de hacer algo para prevenir las fallas. como siguen: •Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla. El reconocimiento de esos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. han creado los nuevos tipos de prevención de fallas. esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. . Pero cuando las consecuencias son significativas. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales. El MCC reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas. De hecho.59 Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran rápidamente. de forma que se podrían hacer planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar. las características de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contracto directo con el producto. o por lo menos reducir las consecuencias. y la incapacidad creciente de las técnicas tradicionales para hacerlo. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos. Eso es verdad todavía para cierto tipo de equipos sencillos. y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular.

La respuesta depende de cómo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir.Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. Acciones “A falta de” Además de preguntar si las tareas sistemáticas son técnicamente factibles. Al hacer esta pregunta. . Si las tareas no son técnicamente factibles. entonces debe tomarse una acción apropiada.60 Las nuevas técnicas son usadas para determinar cuando ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderos fallas funcionales. el MCC combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea en un proceso único de decisión. El MCC también ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente posible en cualquier contexto. Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples. independientemente de su estado en ese momento. se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas. •Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas. y si fuera así para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC. Estas técnicas se conocen como tareas a condición. porque los elementos sigan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. el MCC pregunta si vale la pena hacerlas. basado en los principios siguientes: . Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada.

Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. Si no son justificables. la decisión “a falta de” secundaria sería volver a diseñar de nuevo. o si lo suprime por completo. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todavía. . el componente debe rediseñarse.Una acción que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecerá la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en sí mismo a un nivel realmente bajo. . entonces la decisión “a falta de” secundaria sería rediseñar de nuevo). Si no es justificable.61 Las tareas de búsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma periódica para determinar si ya han fallado. y si el costo de reparación es demasiado alto. . Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable. sólo vale la pena realizar la tarea sistemática si el costo de la misma durante un período de tiempo es menor que el de la reparación durante el mismo período. sólo vale la pena realizar una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación durante el mismo período de tiempo.De forma similar. entonces la acción “a falta de” secundaria sería que la pieza debe rediseñarse. la decisión “a falta de” será el nomantenimiento sistemático. Esta característica . Este enfoque gradual de “arriba-abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo se especifican para elementos que las necesitan realmente. la decisión inicial “a falta de” sería de nuevo el no-mantenimiento sistemático.Si la falla tiene consecuencias operacionales. si una falla no tiene consecuencias operacionales.

62 del MCC normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. trata de determinar qué tareas de seguridad y disponibilidad. Esto combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo. y no como deberían de estar o pueden que estén en el futuro. •Procedimiento de implementación del MCC Aspectos preliminares El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. deben sostenerse según un plan definido del MCC y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo. como herramienta estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los usuarios. También quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los equipos como están funcionando hoy. Para llevar a cabo la implantación del MCC. Resumen de tareas . así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento. previniendo mantenimiento son las más efectivas. El proceso del MCC considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño.

rediseñar y determinar los procesos más convenientes del mantenimiento fijado. afecta tales situaciones como las horas-hombre. estas agrupaciones deben ser registradas para realizar comparaciones. sobre todo si se tiene pérdida de tiempo. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de agrupar tareas de mantenimiento. y en algunos casos la estructura organizada del . la realización del mantenimiento. El resumen de tareas de un programa de mantenimiento. toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento. Todas las tareas se despliegan en función del tiempo para ver si hay agrupaciones naturales. con el objetivo de lograr varias tareas en el equipo. el personal debe ser distribuido uniformemente en áreas de trabajo diferentes. la disponibilidad del equipo. Consideraciones de las herramientas Las siguientes consideraciones son requisitos para la realización de un programa de mantenimiento: Agrupar todos los requisitos de trabajo en un área específica. Los procesos de las tareas Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida común base (normalmente el tiempo).63 Los requisitos de las tareas son el resultado del análisis del MCC que pueden tener intervalos variantes. Las tareas deben ser resumidas en grupos. sin embargo si se carga excesivamente un área de trabajo con demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz. Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las áreas de trabajo.

cuerpos de agua.. Ubicación de la instalación o proyecto. u otra referencia.  operación).  Superficie total de la instalación o proyecto y superficie requerida para el desarrollo de la actividad (m2). entre otros. . zonas de reserva ecológica. ciudad. áreas naturales protegidas.64 mantenimiento. Incluir planos de localización a escala.  realización.   Fecha estimada de inicio de operaciones del proyecto. •Descripción general de la instalación  actividad. teléfono(s) y fax. departamento. Calle. señalando la fecha estimada de Nombre de la instalación. indicando claramente los distanciamientos de las mismas. describiendo y señalando las colindancias de la instalación o proyecto y los usos del suelo en un radio de 500 metros en su entorno.   Coordenadas geográficas de la instalación o proyecto. localidad. haciendo una breve descripción de la municipio. tales como: asentamientos humanos. Fecha de inicio de operaciones (únicamente para instalaciones en Planes de crecimiento a futuro. así como la ubicación de zonas vulnerables. código postal.

código o estándares de construcción. tipo de almacenamiento y equipo de seguridad. reacción principal y secundaria en donde intervienen materiales considerados de alto riesgo (debiendo anexar diagramas de bloques).  Actividades conexas (industriales. concentración. flujo en m3/hr. especificando sustancia. productos y subproductos manejados en Riesgosas. dimensiones. comerciales y/o de servicios) que tengan vinculación con las actividades que se desarrollan o pretendan desarrollar. indicando la sustancia contenida. Para el caso de ampliaciones. Especificar: características. cantidad máxima de el proceso.65   Descripción de accesos (marítimos. . deberá indicar en forma de lista la infraestructura actual y la proyectada. • Descripción detallada del proceso por líneas de producción. capacidad máxima de producción. • Tipo de recipientes y/o envases de almacenamiento. Descripción del proceso • Mencionar los criterios de diseño de la instalación o proyecto con base a las características del sitio y a la susceptibilidad de la zona o fenómenos naturales y efectos meteorológicos adversos. así como los dispositivos de seguridad instalados en los mismos. terrestres y/o aéreos) Infraestructura necesaria.  Número de personal en la operación de la instalación. • Listar todas las materias primas. señalando aquellas que se encuentren en los Listados de Actividades Altamente almacenamiento en kg. cantidad o volumen máximo de almacenamiento por recipiente.

tiempo estimado de uso y localización. especificando características. Asimismo. Anexar los diagramas de flujo. anexar plano a escala del arreglo general de la instalación o proyecto.66 • Describir equipos de proceso y auxiliares. operaciones y especialistas. Estas personas deberán estar altamente familiarizadas con los temas . conformado por personas de los departamentos de mantenimiento. requerimientos y políticas de criterio de aceptación con respecto a la seguridad y protección del medio ambiente. El equipo de trabajo debe ser multidisciplinario altamente proactivo. •Grupo de trabajo Naturaleza El grupo de trabajo es establecido y debe incluir una persona de la función de mantenimiento y de operación y un facilitador especialista en MCC. indicando la siguiente información: lotes) Diagramas de tuberías e instrumentación con base en la ingeniería de Balance de materia Temperaturas y presiones de diseño y operación Estado físico de las diversas corrientes de proceso Características del régimen operativo de la instalación (continuo o por detalle y con la simbología correspondiente. • Condiciones de operación. El grupo de proyecto MCC define y clasifica los objetivos y el alcance del análisis. Tal como se resume a continuación.

la mejor manera de lograr esto es tener redundancia. pudiendo estar en cada reunión uno o ambos. conocimiento. de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo. es decir dos operadores (por ejemplo). patrones culturales y resultados. organización. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto.67 que les competan. El mejoramiento del desempeño implica contribuciones en actitudes. Actividades preactivas: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el análisis funcional y análisis de criticidad de equipos. Actividades reactivas: Análisis Causa Raíz (ACR). garantizando entre ellos mantenerse siempre informados del avance de las actividades. Tener . Actividades previas: Estos análisis nos permiten conocer el orden de implantación de las técnicas a usar. solución de problemas. Funciones del grupo de trabajo Las funciones del grupo de trabajo están enmarcadas en realizar actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa. Estas pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo. Actividades a realizar Preparar el grupo de trabajo. El grupo será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente.

grupo.68 reemplazos que trabajen sólo en caso de emergencia. a reuniones diarias. como permisos. vacaciones de algún integrante del . Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora. para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles. Preparar los cronogramas de actividades. quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas o proyecto). Establecer una misión precisa y clara en consenso. definir los objetivos del grupo de trabajo. pudiendo ser desde una reunión semanal. Realizar plan de contingencia. tiene asociados diversos problemas de índole práctico. Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora. Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas. de sus necesidades y limitaciones. estimando el impacto positivo para la empresa que pudiera representar una mejoría en los mismos. El cronograma de trabajo deberá llegar hasta la implantación de actividades y su seguimiento. Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad de éxito. la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo. Preparar un orden de implantación del MCC.

Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados. recordar que de vista muchas posibles soluciones no son viables desde el punto económico. Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de ser necesario. Sugerir soluciones. • Del facilitador . - Documentar todo el proceso anterior. Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo.69 - Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores. Comenzar el análisis. tomar medidas de ser requerido. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones. Presentar los resultados a la gerencia de planta. Completar el análisis. los resultados deberán estar con un completo juicio económico que soporte su implantación. realizando pequeños resúmenes a presentar a la gerencia. partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos anteriores. recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al más alto nivel de desempeño.

la duración y los recursos requeridos para el mismo.70 El facilitador es el líder del equipo de trabajo. definir fronteras y alcance. programación y dirección de reuniones. Seleccionar el nivel de análisis. . el facilitador deberá ser absolutamente competente en las siguientes áreas: • • • • • • Técnicas a implantar Gerencia del análisis Dirección de reuniones Administración del tiempo Administración. Asegurar que cada plazo sea plenamente comprendido antes de su ejecución. además de estimar el impacto. por lo tanto debería manejar alternativas para solventar cualquier inconveniente con los miembros del equipo. logística y gerencia ascendente Las funciona típicas del facilitador incluyen: Organizar y dirigir todas las actividades inherentes al proyecto. Planificación. Garantizar la - ejecución de reuniones en cualquier caso. deberá facilitar la implantación de las filosofías o técnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el equipo de trabajo.

mantener al día toda la documentación del proyecto (expedientes. Mantener a la gerencia informada sobre todos los planes y el progreso de actividades. . debiendo en muchos casos dedicarse a corroborar la información generada en las reuniones. entre otros). Ser la voz técnica que aclare cualquier duda (metodológica) presentada por los miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso. diagramas. Asegurar que el proyecto se cumpla dentro de lo planificado con un margen de error aceptable. Por lo tanto se debe tener el suficiente juicio para saber cuando la participación de un especialista es requerida. Investigar profundamente sobre temas tratados y no conformarse con información superficial. avances. Ser el punto focal de comunicaciones del grupo centralizando la información relacionada al tema de trabajo. evitando dar saltos metodológicos que afecten la integridad del proceso. es decir sean implantadas realmente. En la mayoría de los casos deberá fungir como el transcriptor de la información generada. debe generar constantes informes de calidad. entre otros) y compartirla en línea con el grupo. Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo.71 - Asegurar el correcto orden de implantación. así como. superen el nivel de informe técnico. Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos.

La reunión debería ser confirmada por el punto focal en la planta. quien deberá asegurar la participación del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos. entre otros. Tener especial cuidado con invitados ocasionales (darles suficiente información). De las reuniones Se debe garantizar que el equipo de trabajo tenga objetivos comunes y conozca (“grosso modo”) la metodología y el plan de acción.72 - Estar en capacidad de reconocer necesidades de adiestramiento (técnico o metodológico) de los integrantes del grupo y prestarlo cuando sea requerido y esté a su nivel. Gerenciar los problemas: choques personales. Serán programadas con sesiones de trabajo de no más de 90 minutos. interrupciones. • Asegurar el consenso de las decisiones tomadas. Sesión ideal 50 minutos de trabajo + 10 minutos de descanso (refrigerio). Motivar el grupo. con periodos de descanso de 15 minutos entre sesiones (si se programan jornadas de trabajo de más de 90 minutos). . Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debería hacer todo lo posible por convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran años).

Los resultados de la reunión anterior deberán darse a conocer en la reunión actual. El facilitador preparará una agenda con objetivos a cumplir en la reunión y deberán ser verificados al final de la misma. garantizando la participación de un miembro de operaciones en cada reunión. Los objetivos del análisis y el diagrama de procesos deberán estar siempre visibles en el salón de reuniones.73 - De no ser posible reunir todo el equipo multidisciplinario. El facilitador deberá animar la participación de todos los integrantes de una manera entusiasta. Se debe garantizar la existencia de todos los recursos a utilizar en cada El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y reunión (manuales. se pueden hacer sesiones de trabajo por especialidad.) . “La búsqueda de soluciones no deberá ser una búsqueda de culpables destinados a la hoguera”. refrigerios. Nunca suspender una reunión sin fijar en consenso la fecha y la hora de la próxima reunión. entre otros. eficaz. No se deben cuestionar negativamente las opiniones de los integrantes. El ambiente de la reunión deberá ser libre de culpa. planos. Los problemas internos deberán ser resueltos por el grupo y quedarse entre ellos.

El facilitador y el punto focal deberán garantizar los medios a los integrantes de los equipos para cumplir dichas actividades. La información clave deberá ser validada antes de continuar trabajando en base a ella. Buscar soluciones a los problemas y no problemas a las soluciones. Trabajar en torno a realidades y no a opiniones.74 - Deben ser realizadas en lugares cómodos y accesibles por todos los integrantes. Se selecciona los sistemas objeto de evaluación y se establece el monograma del . Entonces en todo este trance las comunicaciones juegan un papel importante. • Tareas principales del análisis MCC Los principales elementos del análisis MCC se resumen en doce pasos como sigue: Estudios y preparación Definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar. diagramas de espina de pescado. El incumplimiento de actividades asignadas a los integrantes del equipo para la siguiente reunión. entre otros. resulta en serios tropiezos. Se puede hacer uso de las técnicas de análisis. siendo canalizadas por el facilitador y el punto focal. como tormenta de ideas. ya que su definición condicionará el alcance del estudio. deberán ser en sentido vertical (arriba/abajo) y horizontal.

75 proyecto. Definición y selección de sistemas Después de la definición para la ejecución del análisis MCC en la planta. subsistemas. deben considerarse los siguientes ejecución.) debe ser conducido la ejecución del MCC? La descripción de la instalación del proceso jerárquico (registros. Describir los requerimientos de operación del sistema. • Análisis funcional de la falla Finalizado el anterior paso. aspectos: Identificar y describir las funciones de los sistemas y el criterio de Para el sistema seleccionado en el subtítulo anterior en análisis. flujogramas) es una buena herramienta para el sistema. sistema. entre otros. Identificar las formas cómo pueden fallar las funciones de los equipos seleccionados. identificándose los recursos necesarios. el siguiente es definir e identificar las funciones de los equipos y componentes de los equipos en estudio. . se consideran dos preguntas: ¿Para cuál de los sistemas el análisis es beneficioso. comparado con la planificación tradicional? ¿A qué nivel de instalación (planta.

en un futuro. se puede considerar como criterio único para catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la función o funciones definidas para el sistema objeto de análisis. .76 La aplicación de los Modos de Fallo y Análisis del Efecto es recomendada para este análisis. Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. En algunos casos. si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que. mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalación. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de falla. puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de evaluación en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su análisis. Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el cálculo de las probabilidades mencionadas. se caracterizan por desarrollar una función específica en el sistema considerado y están constituidos por uso determinados componentes o equipos. • Selección de ítems críticos El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión. se pudiera disponer de la información relativa al término de probabilidad. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales. La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado.

En tales casos. se excluyen del análisis (por ejemplo: válvulas manuales menores de dos pulgadas. un análisis de fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. siendo la “Lista de Criticidad” uno de los más utilizados. así como de sus fallos funcionales asociados. Para cada uno de estos fallos funcionales. de las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación. termopares. en función de sus respuestas. provocando efectos negativos en la instalación. normalmente se establece una lista de tipos de componentes que. todos los componentes cuya criticidad se va a analizar. Dichas preguntas tienen que ver. catalogarlo como crítico o no crítico. con criterio general. A estos componentes se les denomina Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de fiabilidad denominada AMEF. entre otros aspectos.77 Las interfases del sistema en cuestión constituirán sus fronteras con otros sistemas de la planta y en su interior están. Este método. consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada componente del sistema considerado. entre otros. en esencia. reduciendo el nivel sistemático del proceso de análisis que supone el desarrollo de un AMEF y el notable volumen de documentación que se genera. “componentes críticos”. En los procedimientos técnicos del proyecto MCC. El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación. se suele usar un método simplificado de análisis. se suele plantear la optimización de los recursos dedicados al análisis de la criticidad de sus componentes. en primer lugar. Para determinados sistemas. soportes rígidos. normalmente. se identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio. basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio.) El análisis de criticidad es. .

pueden ser categorizados en los siguientes tres grupos: datos de diseño. una solución gráfica del análisis de las curvas trazadas. que proporcionan. se recomienda efectuar una evaluación de estos componentes no críticos antes de tomar esta decisión. datos operacionales y datos de confiabilidad.78 con la pérdida de producción. con el ajuste apropiado a una ley de distribución de probabilidades. Pero ocurre que en el sistema existen ítems que no son analizados. de seguridad. • Colección y análisis de los datos Los datos necesarios para el análisis MCC. •Análisis de los modos y efectos de fallas . Tratamiento de los ítems no críticos • En el paso anterior los ítems críticos se seleccionan para el análisis extenso del MCC. el tipo de análisis que relaciona los posibles modos de fallo que puede ser extendido con la revisión de las curvas anteriores. o realizar el mantenimiento según las especificaciones técnicas del proveedor. Aunque la teoría del MCC admite que a los componentes considerados como no críticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningún tipo de mantenimiento preventivo. se aplican las técnicas estadísticas y la probabilidad. de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación ambiental. Para el análisis de los datos. en este caso las plantas tienen un programa de mantenimiento para estos ítems no críticos.

con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. y así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.79 El AMEF es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran. Por lo tanto. éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa. el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices. • Selección de las tareas de mantenimiento .

El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignación de actividades de mantenimiento. Así por ejemplo. el proceso de selección de tareas de mantenimiento se inicia con la identificación de las causas más probables asociadas a los distintos modos de fallo de los componentes considerados. El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados para cada equipo. puede resultar de utilidad la elaboración de “plantillas” en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos. Se definirá el contenido concreto de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes. es la lista de componentes (críticos y no críticos seleccionados) a los que convendrá identificar una tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. a la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas en la condición operativa del equipo frente a actividades periódicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dichos fallos ocurren. De forma genérica. La aplicación de un Árbol Lógico de Decisión (ALD) es un proceso sistemático y homogéneo para la selección de la estrategia de mantenimiento más adecuada para impedir la causa que provoca la aparición de un determinado modo de fallo correspondiente a un componente del sistema objeto del análisis. se podrá dar prioridad a la prevención del fallo frente a su corrección. A este respecto. se deberán definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. Para la construcción de este ALD.80 El resultado de la tarea de selección de ítems críticos. con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea. en función de aspectos .

La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que los costos de las fallas. La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable. reduciendo el impacto de las fallas. cuando este puede eliminar la falla. tiene dos. • Determinación de los intervalos de mantenimiento Para determinar los intervalos óptimos de mantenimiento. es decir la función de razón de fallos. las consecuencias y los costos de las fallas. . En primer lugar. su frecuencia de uso o las específicas condiciones ambientales de su entorno operativo. es necesaria la información acerca de las fallas. se efectúa la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en . • Implantación de recomendaciones Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados. Las tareas del programa de mantenimiento definidas.81 tales como la criticidad del equipo. entre otros. se establecen las recomendaciones finales del estudio MCC y se lleva a cabo su implantación. se presentan en la siguiente página. • Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento usadas en el MCC. los cuales. o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable. entre otros.

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la instalación con las recomendaciones del análisis MCC. El resultado de esta actividad es el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente. Dichas tareas finales de mantenimiento habrán surgido de aplicar los siguientes criterios: Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta no ha sido

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su anulación. Si una tarea de mantenimiento recomendada por el estudio MCC no se

está aplicando en la actualidad, se propondrá su incorporación al plan de mantenimiento. Si una tarea vigente de mantenimiento en la planta coincide con una tarea

recomendada por el estudio MCC, se propondrá su retención. Si la frecuencia de una tarea vigente de mantenimiento en la planta no

coincide con la de una tarea recomendada por el estudio MCC con el mismo contenido, se propondrá su modificación. A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo plan de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación de las recomendaciones propuestas por parte de la gerencia, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios. La elaboración del nuevo plan de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis MCC, requerirá considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al mantenimiento, que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se

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consigue en la agrupación de diferentes actividades realizar adaptaciones

de

mantenimiento.

En

algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema. Seguimiento de resultados

El seguimiento y el análisis de los resultados que se van obteniendo en la planta con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá por una parte, la definición de los parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos. La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis de estudio, sus conclusiones entre otras, harán conveniente la actualización global de estudio del MCC, cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del tiempo. Montacargas Se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o elevadoras, a todas las maquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transformar, empujar, tirar o levantar

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cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (Implemento) y el tipo de carga. A su vez es considerado un aparato autónomo acto para llevar cargas en voladizo, el cual se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricos o con motor interno. Ambulancia Es un vehículo que los servicios médicos utilizan para trasladar pacientes (heridos o enfermos) a un servicio de atención de salud, así como en algunos casos dar primeros auxilios o ayuda médica o responder las llamadas, o situaciones de emergencia. Además están equipadas de tecnologías médicas para la supervisión del estado del paciente, el diagnóstico y el tratamiento. Existen diferentes tipos de ambulancias desde helicópteros hasta camionetas, todo depende de cual sea la necesidad. En el caso de la empresa PDVSA Occidente poseen equipos tipo camión. Definición de términos básicos Cojinetes: Son elementos que sirven de apoyo a los ejes. Se dividen en dos grandes grupos: Cojinetes de deslizamientos (bujes) y rodamientos. Eficiencia: es la relación que existe entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Sello: Es un elemento de goma el cual posee un resorte ubicado entre el cojinete y el elemento cuya función es mantener el cojinete lubricado impidiendo que la grasa salga y a su vez evitar la entrada de agentes contaminantes. Sistema de variables Variable: Sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad Operacionalización de variable (Cuadro 1) . Efectividad: cumplimiento al ciento por ciento de los objetivos planteados. Zapata: Pieza del freno que actúa por fricción sobre el eje o contra las ruedas para moderar o impedir su movimiento.85 Eficacia: es el grado en el que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los resultados planificados. con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación. Equipo: conjunto de componentes interconectados.

Operacionalización de la variable OBJETIVO GENE OBJETIVOS ESPECIFICOS Fuente: Marín (2008) Caracterizar los equ .86 Cuadro 1.

Capítulo III Marco Metodológico .

necesario situar al detalle el emplearán en el proceso de recolección de los datos requeridos. la forma de codificación y la presentación de los datos y el análisis e interpretación de los resultados.CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO En toda investigación científica. el universo o población estudiada. los resultados obtenidos y las evidencias significativas encontradas en relación con el problema investigado. de la presente investigación donde se propone un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se hace necesario. reúnan las condiciones de fiabilidad. así como las relaciones que se establecen entre estos. En tal sentido se desarrollaron importantes aspectos relacionado al tipo de estudio y a su diseño de investigación. además de los nuevos conocimientos que es posible situar. incorporados en relación a los objetivos establecidos. la muestra que se utilizó y como fue seleccionada: las técnicas e instrumentos que se emplearon en la obtención de los datos y las características esenciales de los mismos. para lo cual se requiere delimitar los procedimientos de orden metodológico a través de los cuales se intenta dar respuesta a las interrogantes objeto de investigación. En consecuencia. que los hechos estudiados. donde es conjunto de métodos técnicos que se . el marco metodológico. es la instancia que alude a un estudio científico-técnico presente en todo proceso de investigación.

36). es un proyecto factible. comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis”. Tamayo y Tamayo (1999. La investigación se orientó a caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. con el objeto de establecer su estructura o comportamiento”. Al respecto. señala que la investigación es descriptiva “mediante este tipo de investigación. grupos. Este conocimiento hace posible evitar equivocaciones en la elección del método adecuado para un procedimiento específico. Arias (1999. es muy conveniente tener un conocimiento detallado de los posibles tipos de investigación que se pueden seguir. 428) señala que estas investigaciones “consisten en caracterizar un hecho. Así mismo. que utiliza el método de análisis. se puede calificar de tipo descriptiva y proyecto factible. fenómeno o grupo. Desde el punto de vista práctico.89 Tipo de Investigación Cuando se va a resolver un problema en forma científica. p. 60) “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas. establecer las tareas de mantenimiento para los . se logra caracterizar un objeto de estudio o una situación concreta. p. p. señalar sus características y sus propiedades”. ya que consiste en realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. generalmente se combinan entre sí y obedecen sistemáticamente a la aplicación de la investigación. Fernández y Baptista (2003. según Hernández. La metodología empleada en el desarrollo de este trabajo según la naturaleza de los objetivos en cuanto al nivel de conocimiento que se desea alcanzar. Por otra parte. Los tipos de investigación difícilmente se presentan puros.

El diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio y contestar las interrogantes que se ha planteado. de campo y transeccional descriptivo. Diseño de la investigación Una vez definido el tipo de estudio a realizar y establecidos los lineamientos. El término “diseño” se refiere al plan o estrategia concebida para responder a las preguntas de investigación. Formula propuestas de acción y/o modelos operativos como alternativa de solución. el investigador debe concebir la manera práctica y concreta de responder a las preguntas de investigación. puesto que la misma fue realizada sin manipular deliberadamente la variable plan de mantenimiento y a su vez. La investigación se circunscribe en un diseño no experimental. . tampoco se efectuaron experimentos en situación de control sino que los datos fueron recolectados en un tiempo único y en la empresa PDVSA Occidente. Esto implica seleccionar o desarrollar un diseño de investigación y aplicarlo al contexto particular de su estudio. Según Arias (1999). generalmente determinado por una necesidad. si el diseño esta bien concebido.90 equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. el producto último de un estudio (sus resultados) tendrá mayores posibilidades de ser valido. el proyecto factible plantea un problema de tipo práctico. El diseño de este estudio es no experimental.

son llamados primarios. en el caso del surgimiento de dudas respecto a su calidad”. objetos o indicadores en determinado momento”. Lo cual garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la información obtenida. Fernández y Baptista (2003 p.91 Según Hernández. 193): los diseños transeccionales descriptivos tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables. para llevar a cabo la evaluación de la variable. ya que la investigación se realizó sobre la base de la observación de los datos en un único momento. Los estudios transeccionales descriptivos nos presentan un panorama del estado de una o mas variables en uno o mas grupos de personas. p. obtenidos directamente de la experiencia empírica. Las inferencias sobre las relaciones entre variables se realizan sin intervención o influencia directa y dichas relaciones se observan tal y como se han dado en su contexto natural. Por otra parte. la que para Sabino (1999. posibilitando su revisión o modificación. Debe señalarse. que los estudios transeccionales descriptivos para Hernández y otros (2003 p. mediante el trabajo concreto del investigador. estos datos. También. denominación referida al hecho de datos obtenidos de primera mano. originales. los diseños de campo exigen de la aplicación de métodos que permitan recolectar datos de interés en forma directa de la realidad. . producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. 191): la investigación no experimental es sistemática y empírica en la que las variables independientes no se manipulan porque ya han sucedido. el innegable valor de este tipo de diseño reside en que “permite cerciorar a los investigadores. las verdaderas condiciones en las cuales se han conseguido los datos. 81). es de tipo transeccional descriptiva. también obedece a los parámetros de un diseño de campo. Desde esta perspectiva.

sobre el cual se pretende generalizar los resultados. Según Chávez (2001. La distribución de la población se muestra a continuación: Cuadro 2.114). Distribución de la población Fuente: PDVSA Occidente (2008) Muestra de estudio Según Sabino (2002) “La muestra es una parte representativa de la población. ya que es posible medir a cada muestra el total de la misma. constituyéndose por características o estratos que les permite distinguir a los sujetos unos de otros”. obtenidos a través de un conjunto de unidades que constituyen la población o universo dentro de la cual operó o se contextualizó el estudio. Por lo tanto. p.162). p. características llamado población”. Por otra parte. se procede a tomar como procedimiento se conoce como censo poblacional. la población es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común. Para Tamayo y Tamayo (1999. la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación. cuando la población a estudiar Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus esta compuesta por una cantidad medible de individuos.92 Población de estudio La búsqueda de los datos apropiados para resolver ciertos problemas de conocimiento. este TIPO DE Monta Ambu To . la población “es el universo de la investigación.

instrumentos o medios empleados. “La observación directa permite un contacto visual con la realidad del problema que se presenta en el lugar de investigación”. p. “la consulta documental se realiza a través de documentos con los cuales se respalda y acredita el escrito. p. siendo estas . se aplicó como técnica e instrumento de recolección de información la observación directa. Revisión Documental Según Tamayo y Tamayo (1997. Con la finalidad de cumplir con los objetivos planteados en la presente investigación.93 miembro. en la investigación se seleccionaron 37 montacargas y 31 ambulancias. la entrevista no estructurada. Se consideró la observación directa puesto que la misma se basa en hechos concretos y en la observación de situaciones y fenómenos particulares que sobresalen dentro de la problemática. 66). Técnicas de recolección de datos Una vez seleccionado el diseño de investigación apropiado y el sistema en que el mismo fue llevado a cabo. se procedió de acuerdo con el problema de estudio a la etapa de recolección de datos pertinentes sobre las variables involucradas en la investigación. En este sentido. Observación directa Según Bussot (1999. Cada tipo de investigación determinó las técnicas a utilizar y cada técnica estableció sus herramientas.76).

previamente no diseñadas en función de las dimensiones que se pretenden estudiar.94 fuentes. Procedimiento a seguir en la investigación A fin de cumplir con los objetivos planteados en esta investigación. el cual determinó desde las partes más críticas hasta las menos críticas. en el transcurso del cual el entrevistado responde a cuestiones. manuales de mantenimiento y procedimientos de operación y reparación de equipos. Se visitó la Gerencia de Transporte de PDVSA Occidente para tomar las características técnicas y operacionales de los montacargas y ambulancias. necesarias para el investigador”. Se realizó un análisis de criticidad para cada tipo de equipo. se presenta el procedimiento seguido en el desarrollo de la misma. (Formato del anexo 1) • Realizar el análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF. • Caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. esta consiste en "la recolecta de información a través de un proceso de comunicación. . planteadas por el entrevistador". Entrevista no estructurada Según Tamayo y Tamayo (2001). Para esta investigación se utilizó esta técnica porque se efectuaron consultas a los reportes de falla.

• . De los datos arrojados del análisis de criticidad de cada una de las partes de los equipos y de las recomendaciones del fabricante suministradas en los manuales disponibles. mediante entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante este análisis fue plasmado en un formato diseñado para tal fin. • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para los montacargas y las ambulancias. así como de las entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la empresa se establecieron las tareas de mantenimiento. Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. basado en las condiciones técnicas y operacionales de los equipos y el análisis funcional de las fallas mediante la técnica de fiabilidad AMEF.95 Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF.

Metodología Objetivo 1: Caracte FASES Visita de campo Fuente: Marín (2008) Criticidad .96 Cuadro 3.

Capítulo IV Resultados de la Investigación .

actualizó y analizó la base de datos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Además. Distribución flota pesada TIPO DE E Fuente: Marín (2008) En la tabla 1 se visualiza que PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. A continuación se muestran los resultados para cada uno de los objetivos específicos: Caracterización de los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. los resultados son: Se revisó.CAPÍTULO IV ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS En este capítulo se presenta el análisis de la información recabada en el estudio cuyo objetivo es proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. se agrega la interpretación que la investigadora hace de dichos resultados. cuyo resumen se muestra a continuación: Tabla 1. .

modelo y marca vs. Tabla 2.99 El detalle de toda la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en las tablas 2. Flota Pesada. Año MARCA Carroceria Chama Century MODELOS Cisterna (Vacuum) Vagón Low Boy Fuente: PDVSA (2008) Grua Telescopica .

Flota Pesada. Continuación. Nacional Cisterna Brazo Articulado . modelo y marca vs.100 Tabla 2. Año MARCA Encava Fiat Freightliner MODELOS Minibus Minibus Fuente: PDVSA (2008) Fab.

Continuación.101 Tabla 2. Flota Pesada. modelo y marca vs. Año MARCA Agamar Fuente: PDVSA (2008) MODELOS Low Boy Montacarga Retroexcavadora Montacarga Caterpillar Clark .

Total de la Flota Pesada. MODELO Ambulancia Camión (Aseo Barreno Batea Fuente: PDVSA (2008) .102 Tabla 3.

Análisis de criticidad Para identificar el equipo más crítico. donde se pudo evidenciar las fallas y sus frecuencias correspondientes al Minibus periodo de un año. Total de la Flota Pesada. se recurrió a la data histórica de cada uno.103 Tabla 3. Continuación. MODELO Low Boy Fuente: PDVSA (2008) En la tabla 3 se totalizo la flota dando como resultado 310 equipos de diferentes modelos y marcas. Estos datos también permitieron jerarquizar cada sistema. de .

según los valores obtenidos. Análisis de criticidad Fuente: Marín (2008) . flexibilidad operacional. el costo asociado. resultando ser el montacargas el que presentaba mayor criticidad. Luego se le realizó a cada sub – sistema.104 acuerdo a su nivel de criticidad. un análisis de la frecuencia de cada falla. lo cual sirvió para reconocer el equipo más crítico y realizarle el posterior análisis. A continuación se muestran las fallas registradas en el periodo 2007-2008 para cada uno de los equipos: Tabla 4. impacto a la seguridad personal y al medio ambiente Primeramente se realizó el análisis de criticidad a los montacargas y las ambulancias. Numero de Fallas de los equipos Una vez empleada esta técnica se obtuvieron los siguientes resultados. el impacto operacional asociado a cada falla. que serán presentados a través de la siguiente tabla: EQUIPO Montacarg PARAMETRO Ambulanc Frecuencia de F Total Fuente: Marín (2008) Tabla 5.

Criticidad de Montacargas Impacto OperacionalE P AR AM E T R O S D Flexibilidad Operaciona F recuenciaMantenimien Costos de de F allas PARAMETROS DE EVA Im pacto O peracional Impacto SHA Frecuencia O Fallas F lexibilidad deperaciona Fuente: Marín (2008) . seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del montacarga por un tiempo prolongado. Criticidad de Montacargas PARAMETROS DE EV Fuente: Marín (2008) Frecuencia de Fallas Fuente: Marín (2008) El sistema hidráulico resultó ser el más crítico. Aplicando esta técnica a los sistemas más críticos de la ambulancia y el montacargas se obtuvieron los siguientes resultados: Tabla 6. Criticidad de Ambulancias Tabla 6(cont).105 La tabla 5 demuestra que el equipo con mayor criticidad es la ambulancia. Tabla 7.

Equipo Natural de Trabajo los AMEF: Frecuencia de Fa Im pacto Operacio Flexibilidad Opera Costos de Manten Im pacto SHA Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos Se conformó el siguiente equipo natural de trabajo. a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. con el objeto de elaborar . y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado.106 Tabla 7. Realización del análisis funcional de las fallas de los equipos de la flota pesada mediante la técnica de fiabilidad AMEF (montacargas y ambulancias). Criticidad de Ambulancias PARAM ETRO Fuente: Marín (2008) El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos. Continuación.

107 Tabla 8. Equipo Natural de trabajo las unidades de PDVSA Occidente específicamente montacargas y ambulancias: Gerente de Ma Supervisor Tall Supervisor Tall Supervisor de P Capataz de Flo Analista de Pro Fuente: Marín (2008) En las tablas 9 y 10 se mostrará los análisis de modos y efectos de fallas de .

Continuación. AMEF de Montacargas Función . AMEF de Montacargas FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.108 Tabla 9.

109 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

Continuación. AMEF de Montacargas .110 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

Continuación. AMEF de Montacargas .111 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función . Continuación.112 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función .113 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

114 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas Función . Continuación.

Continuación.115 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. AMEF de Montacargas .

116 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación. AMEF de Montacargas Función .

AMEF de Montacargas Función .117 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas .118 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas .119 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

Continuación. AMEF de Montacargas .120 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Montacargas Función .121 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9. Continuación.

AMEF de Montacargas Función . Continuación.122 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 9.

AMEF de Ambulancias .123 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

1 Función SISTEMA DE ESCAPE: .124 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Continuación. AMEF de Ambulancias.

125 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10. Función . Continuación. AMEF de Ambulancias.

Continuación. AMEF de Ambulancias. Función .126 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

Continuación. Función . AMEF de Ambulancias.127 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008) Tabla 10.

Tabla 10.128 FECHA DE EMISION Fuente: Marín (2008). AMEF de Ambulancias. Función 6 . Continuación.

129 FECHA DE EMISIO Fuente: Marín (2008) Función .

130 El cumplimiento de los objetivos de establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente y desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente se muestra en el Capítulo V de esta investigación. .

Capítulo V Propuesta .

CAPÍTULO V PROPUESTA Presentación de la propuesta A continuación se presenta la propuesta de un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. alcance y desarrollo (tareas de mantenimiento y el plan de mantenimiento). Conceptualización de la propuesta Se define como el sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Alcance de la propuesta Esta propuesta es aplicable a los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente (Ambulancia y montacargas). objetivos. la cual consta de las fases de conceptualización. siempre que se realicen los diagnósticos pertinentes. pudiendo ser adaptada a equipos similares de otras empresas. Objetivos de la propuesta • Establecer las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. .

133 • Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. Desarrollo de la propuesta Tareas de mantenimiento y Plan de Mantenimiento Equipo: Montacargas .

134 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MONTACARGAS .

2. 2. 1.1.3. 1. Alcance Responsabilidades.2.135 Índice 1. Inspección Semanal. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. Referencias Inspección Pre.Operación. Inspección Periódica.1.1. 1. Objetivo 1. 2. .2.

2 Responsabilidades. ajuste. Plan de Mantenimiento Preventivo Montacargas. servicio. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: Montacargas por horas y meses de operación. reparación.136 1. 1. cubriendo aspectos tales como inspección. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. .1. Alcance. revisión.3 Referencias. • Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. 2. • Manuales de fabricante Clark. • Manuales de fabricante Toyota. reemplazo. Objetivo.

Inspección Semanal Inspeccionar los puntos mencionados a continuación en adición a los puntos . Tabla 11.2.137 2.operación.1.operación y las inspecciones semanales son la responsabilidad del usuario de los montacargas. Inspección Pre.Operación La inspección pre. Equipos a inspeccionar en pre. Estos deben asegurarse de realizar dicha inspección antes de comenzar un trabajo con la finalidad de garantizar una mayor seguridad. Ítem Exterior de la inspección pre-operación Ruedas 2.

Operación): cada 8 horas. • Anual: cada 2000 horas. Inspección Periódica La inspección periódica y el mantenimiento son necesarios para mantener el montacargas en buen estado operando continuamente. Las inspecciones pre-operación y las semanales deben realizarse preferiblemente por el usuario. El número de horas designado en los ciclos de inspección son los siguientes: • Diaria (Inspección Pre. • Trimestral: cada 500 horas. • Semestral: cada 1000 horas.3. Puntos de la inspección semanal. se debe usar el número de horas como guía para realizarse la inspección periódica.l Correa del ven Nivel de aceite Nivel de electr Pernos y tuerc Articulaciones . PUNTOS Filtro de aire. Si el tiempo de operación excede las 170 horas en un mes. En la siguiente tabla se muestra el periodo de reposición de fluidos y algunas piezas del equipo en horas y meses. 2. Equipo: montacargas. • Semanal: cada 40 horas.138 Tabla 12.

139 Tabla 13. Equipo: montacargas. Reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. Método de inspección: I: Inspeccione. corrija y ajuste si es necesario. corrija y reemplace si es necesario T: Apriete C: Limpie L: Lubrique M: Mida. tapa y sellos del cilindro de las ruedas Manguera de la dirección hidráulica Partes de goma de la dirección hidráulica Manguera hidráulica Manguera de combustible Manguera del convertidor de par Cadena MESES HORAS 1 170 3 6 12 500 1000 2000 (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 2 años) (Cada 3 años) Tabla 14. LLC es cada 2 años) Elemento del filtro de aire Filtro de combustible Aceite del convertidor de par Filtro de aceite del convertidor de par Aceite de la transmisión Aceite de engranaje del diferencial Aceite hidráulico Filtro del aceite hidráulico Grase de los cojinetes de las ruedas Bujías Cilindro principal. Mantenimiento Periódico. . REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses de operación. el que sea más pronto) Aceite del motor Filtro de aceite del motor Agua de enfriamiento (excepto LLC.

Tornillo de culata de cilindro 9. Juego del pedal del embrague HORAS 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I M M I C M * M T * I I M I I I I I I M M I I I I I I C M . presión y condición de inyección 20. Fuga de aceite 13. Deterioración de la manguera de caucho 23. Deterioro del elemento del filtro de combustible 18. Obstrucción y deterioro de la válvula PCV y de la tubería Gobernador 11. Nivel de aceite 14. Montura de goma del radiador 26. el que sea más pronto) MOTOR Componentes básicos 1. Rejilla protectora de radiador SISTEMA DE LA TRANSMISIÓN DE POTENCIA Embrague 1. Operación del mecanismo de las articulaciones del carburador 17. Condición de rotación en mínima 3. Drenaje del sedimentador Sistema de enfriamiento 21. Abertura de la válvula 7.140 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Elemento del filtro de aire 6. Sincronización de la inyección 19. Condición de la tapa del radiador 24. Obstrucción y daño del filtro de aceite Sistema de combustible 15. Condición de arranque y ruidos anormales 2. Montura de goma de silenciador Soplado por dispositivo de reducción de gas 10. Máxima velocidad de rotación estabilizada sin carga Sistema de lubricación 12. Condición de rotación durante la aceleración 4. Boquilla de inyección. Tensión y avería de la correa del ventilador y correa en V 25. Condición de escape 5. Compresión 8. Nivel y fuga del agua de enfriamiento en el radiador 22. Fuga de combustible 16.

Función del embrague de aceite y fuga de aceite Transmisión 5. Llanta floja y tuerca de cubo flojas 4. Nivel de aceite 10. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas delanteras y flojedad 8. el que sea más pronto) 2. Fuga de aceite 9. anillo lateral y disco 7. Ruido y condición de operación anormal (engrane) 3. Prueba de ahogamiento y medida de la presión del aceite Eje de rueda trasera 17. Nivel de aceite 7.141 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Función del amplificador de potencia del embrague y fuga de aceite 4. Fragmentos de metal. Eje de rueda trasera torcido y rajado EQUIPO DE MARCHA Ruedas 1. Función de la válvula de control y del embrague 15. Nivel de aceite 13. Deterioro de las llantas. Ruido anormal en los cojinetes de las ruedas traseras y flojedad Eje delantero HORAS I I I I I I I I T 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I I I M I M I T M I I I I . Función de la válvula de avance lento 16. Fuga de aceite 6. piedras u otros objetos extraños en las estrías de los neumáticos 6. Presión de aire de los neumáticos 2. Operación de los engranajes y ruidos anormales Diferencial 8. Profundidad de las estrías 5. Fuga de aceite 12. Pernos flojos Convertidor de par y transmisión 11. Cortes y deterioro de los neumáticos 3. Función del mecanismo de operación 14.

Efecto de frenado Freno de estacionamiento 3. Deterioro de la manguera de la dirección hidráulica Articulación 11. Flojedad de la montura y las articulaciones 10. Angulo de giro izquierdo y derecho SISTEMA DE FRENOS Pedal del freno 1. Desgaste de las articulaciones y condición de montaje Dirección hidráulica 8. Fuga de aceite 4. Efecto de frenado 5.142 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Flojedad del perno maestro 12. Desgaste. articulaciones y brazos 6. Juego y reserva 2. daño y deformación de las vigas 11. Flojedad en el montaje 5. Fuga de aceite 9. Grietas y deformación Ejes del volante de la dirección 13. Margen de halado 4. daño y deterioro de la caja de eje Eje trasero 10. Grietas. Alineamiento del volante 14. Condición de operación Caja de velocidades 3. flojedad y deterioro 7. Obstrucción del filtro de la válvula de escape Varillas. Flojedad en la parte delantera y trasera de la viga eje SISTEMA DE DIRECCIÓN Volante de la dirección 1. Flojedad y deterioro de la varilla y el cable HORAS I I M * 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I I I T C I I I I I I I M M M I I I I . Grietas. el que sea más pronto) 9. Juego y flojedad 2.

Deformación. Deformación y deterioro de la barra. Desgaste y deterioro del pasador del rodillo 9. rosca de la barra y extremo de la barra I I I*3 I I I I I I T I . Grietas en la base de las horquillas y en la porción soldada Mástil y brazo de elevación 4. Deformación. Desgaste y deterioro del rodillo y condición de rotación 8. el que sea más pronto) Tubería y mangueras del sistema de freno 6. deterioro y flojedad del montaje Tambor del freno y zapatilla de freno 8. Condición de operación del pie 12.143 REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación . Flojedad y deterioro en la montura del cilindro 2. Gran espacio entre el tambor y la zapatilla 9. deterioro y grietas en la porción soldada 5. Uniformidad de las horquillas izquierda y derecha 3. Función. Operación de función de ajuste automático Placa de refuerzo 15. Deterioro del resorte de retorno 14. Porción deslizante de la zapatillla y desgaste de ésta 10. Flojedad del mástil y de los brazos de elevación 6. Desgaste y deterioro de la camisa de soporte del mástil 7. Desgaste y deterioro del tambor 11. desgaste. Fuga y condición de montaje Cilindro maestro o válvula del freno y cilindro de rueda 7. Oxidación del pasador de seguro 13. Condición de las horquillas y de los pasadores 2. Aflojamiento del montaje HORAS I I M I I I I M I 1 170 3 500 6 12 100 0 2000 I T SISTEMA DE MANEJO DE LA CARGA Horquillas 1. Desgaste y deterioro en la envoltura del mástil SISTEMA HIDRÁULICO Cilindro 1. agrietamiento y deterioro 16.

144

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 3. Operación del cilindro 4. Caída e inclinación natural hacia adelante 5. Fuga de aceite y deterioro 6. Desgaste y deterioro del soporte del eje del pivote y cilindro 7. Velocidad de elevación 8. Movimiento desigual Bomba de Aceite 8. Fuga de aceite y ruido anormal 9. Tanque del aceite hidráulico 10. Nivel y contaminación del aceite 11. Tanque y filtro del aceite 12. Fuga de aceite Palanca de Control 13. Aflojamiento de las articulaciones 14. Operación Válvula de control del aceite 15. Fuga de aceite 16. Medida de la presión de escape 17. Función de la válvula de escape y de la válvula de seguro de basculación Tubería de presión de aceite 18. Fuga de aceite 19. Deformación y deterioro 20. Aflojamiento de las articulaciones SISTEMA ELÉCTRICO Sistema de arranque 1. Grietas en la tapa del distribuidor 2. Calibre y quemado de las bujías 3. Quemado del terminal lateral del distribuidor 4. Desgaste y deterioro de la pieza central de la tapa del distribuidor 5. Desconexión interna de los cables de la bujías HORAS I M I I M I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I C I

I I

I M I

I I T

I I I I I

145

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) 6. Ajuste del encendido Arrancador 7. Engrane del engranaje del piñón Cargador 8. Efecto de carga Batería 9. Nivel del líquido de batería 10. Peso específico Conexiones eléctricas 11. Deterioro del aislante de los cables 12. Fusibles Precalentador 13. Circuito abierto en el calefactor de admisión Sistema de parada del motor 14. Función del dispositivo de parada del motor diesel DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, ENTRE OTROS Techo- protector 1. Grietas en la porción soldada 2. Deformación y deterioro Respaldo 3. Flojedad del montaje 4. Deformación, grietas y deterioro Sistema de luces 5. Operación y condición del montaje Bocina 6. Operación y condición del montaje Indicadores de dirección 7. Operación y condición del montaje Instrumentos 8. Operación HORAS M I I I M I I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I

I I T I I I I I

146

REPOSICIÓN PERIÓDICA (Basado en las horas o meses MESES de operación , el que sea más pronto) Alarma de retroceso 9. Condición de operación y montaje Asiento 10. Flojedad del montaje y deterioro Carrocería 11. Deterioro y grietas en el bastidor, miembros, etc. 12. Pernos flojos HORAS I I

1 170

3 500

6 12 100 0 2000

I T

Otros 13. Lubricación

L

* Para vehículos nuevos *1 Jabón *2 Fuga en el detector *3 Detector con fisuras y grietas

147 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AMBULANCIAS .

2.2 1. 2. Alcance . . Referencias Inspección con el equipo encendido Inspección con el equipo apagado Intervalos de Mantenimiento.148 Índice 1. 2. Objetivo 1. Responsabilidades. 2. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. 2.1 1. .3.1.3 .

• Manuales de fabricante Chevrolet. revisión. limpieza y lubricación a fin de prevenir y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que pudieran causar daños mayores al equipo. Alcance.2. .3.149 1. • Responsabilidades. • Es responsabilidad del Programador de Mantenimiento programar los mantenimientos preventivos en los periodos correctos. cubriendo aspectos tales como inspección. Establecer las actividades de mantenimiento preventivo para los montacargas 1. reparación. Este plan aplica a todas las actividades de mantenimiento para el equipo: ambulancia por kilometraje de operacion. 2. Es responsabilidad de los Supervisores de los Talleres internos y externos establecer las tareas de mantenimiento preventivo de los equipos. ajuste. Plan de Mantenimiento Preventivo Ambulancias. Objetivo. • Manuales de fabricante Ford. • Es responsabilidad de los capataces de los talleres velar que se ejecuten las actividades de mantenimiento preventivo correctamente 1. servicio. 1. reemplazo. Referencias.1.

frenos y dirección. Equipo: Ambulancia Indicador Te Pre Vo Am Ve Ho . para su posterior corrección cuando el equipo este apagado.1. Luego se debe anotar todas sus observaciones en el check list (ver anexo 3). interruptores. Inspección con el equipo encendido Se solicita al chofer que ponga en funcionamiento la unidad. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. de lo contrario. Indicadores a inspeccionar en el tablero. señales auditivas. motor. estén en buenas condiciones. Verificar que todos los indicadores. palancas y pedales.150 2. de las partes que se muestran a continuación: Tabla 15.

inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante RadioMarín (2008) comercial Fuente: Lampara Tabla 18. Equipo: Ambulancia. Tabla 17. Limpiaparabrisas Bomba de inyec Motor de arranq Presion de acei Inyectores . Pedales y palancas a inspeccionar. Equipo: Ambulancia Empaque del m Fuente: Marín (2008) Sistema de enfr Luces INTERRUPTO Cambio de luces Calentadores sis. Interruptores a inspeccionar.151 Fuente: Marín (2008) Tabla 16. Equipo: ambulancia. Partes del motor a inspeccionar.

Co SISTEs Luces de Freno de SIS es Luces d S Bomba de fre Pedal hidrau Fuente: Marín (2008) Fuente: Marín (2008) . Equipo: ambulancia. Señales auditivas y luces a inspeccionar. Apertura de ca Freno Acelerador Fuente: Marín (2008) Tabla 20. Partes a inspeccionar en el sistema de frenos. Partes a inspeccionar en el sistema de dirección. Equipo: Ambulancia. Equipo: Ambulancia. 2. SEÑALES Tabla 21.2.152 PEDALES Y PALA Freno de estaciona Fuente: Marín (2008) Tabla 19. Inspección con el equipo apagado.

reparar o reemplazar y en caso de fluidos completarlos. Luego dependiendo del nivel de mantenimiento (A. antes de continuar con las siguientes actividades de mantenimiento. B y C) que corresponda aplicar. las cuales se deben realizar con el equipo apagado.153 De acuerdo a las anomalías que se detecten en la primera inspección (equipo encendido). En dichas actividades en caso de encontrar alguna falla o anomalía dependiendo cual sea el caso. La primera actividad que se debe realizar antes de comenzar a realizar el mantenimiento es un servicio de limpieza a la unidad. . se procede a realizar actividades de revisión y correctivas a los sistemas. se debe corregir todas las fallas encontradas.

154 Tabla 22. PARTES/SIST Motor . Equipo: Ambulancias. Actividades de revisión.

. Actividades correctivas. Equipo: Ambulancia.155 Tabla 23. PAR T ES/SIST Intervalos de mantenimiento.

basado en recomendaciones de fabricante y al análisis de las fallas. Tabla 24. Los check list están divididos en niveles. Continuación . Intervalos de mantenimiento Tabla 24.156 Los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo están basados en las fallas presentadas en las unidades. Intervalos de mantenimiento Intervalos de se Intervalos de se Niveles Niveles .000 kilómetros de recorrido.B y C. los cuales se deberán realizar cada 70. A.

seguido del sistema de frenos y sus fallas causarían la paralización total del equipo por un tiempo prolongado. modos de fallas y efectos de fallas. El sistema hidráulico resultó ser el más crítico del montacargas. tanto para el montacargas como para la ambulancia. indicando las fallas funcionales. . destacando actividades de inspección. Se realizó el análisis funcional de fallas mediante el AMEF de los equipos (montacargas y ambulancias). a través de entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento y la revisión documental de manuales del fabricante. entre otros. se formulan las siguientes conclusiones: En relación con el objetivo de caracterizar los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente según su criticidad. Se establecieron las tareas de mantenimiento para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente. El sistema de freno seguido del sistema de combustible resultaron ser los más críticos de la ambulancia y sus fallas causarían la paralización total de la ambulancia por un tiempo prolongado. reposición periódica de los fluidos y algunas piezas. PDVSA Occidente posee 37 montacargas y 31 ambulancias. Se desarrolló el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.CONCLUSIONES Luego de haber culminado este estudio cuyo objetivo principal fue proponer un sistema de mantenimiento basado en confiabilidad para los equipos de la flota pesada de PDVSA Occidente.

RECOMENDACIONES Tomando en consideración los resultados obtenidos en la presente investigación. • Divulgar el contenido. • Ejecutar actividades de mantenimiento para aumentar confiabilidad en los equipos. importancia y beneficios del uso del plan al personal encargado del mantenimiento preventivo de los equipos. • Utilizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos críticos diseñado. • Inspeccionar y mantener periódicamente los componentes de mayor criticidad. • Aplicar las tareas de mantenimiento para los equipos críticos establecidos en este estudio. se generan las siguientes recomendaciones: • Mantener actualizada la data de los equipos críticos en el programa de la empresa y el personal de mantenimiento debe informar las actividades y cambios realizados. . • Actualizar periódicamente el contenido del plan de mantenimiento con cambios asociados a frecuencias y tareas de mantenimiento. • Realizar análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) al resto de los equipos utilizados por la empresa.

• Actualizar adiestramiento del personal encargado de realizar el mantenimiento a los equipos.159 • Llevar un registro de todas las actividades de mantenimiento realizadas a los equipos a objeto de realizar análisis de fallas. .

Universidad del Zulia.160 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Arias (1999). New York. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus.com/sp/rwla/cursos/RCM. Teoría del mantenimiento. Jhon (2002). Definición y organización. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Disponible: www. Manual de Adiestramiento THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED. Graw Hill Interamericana.noria. filial de PDVSA. PDVSA (2006). “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad aplicado a Grúas Gantry”. Reliability Centered Maintenance. Durán José Bernardo (1999). Brito (2006). Tomo II 9na Edición. Paraguaná. The Wooddhouse Parttnership LT. Venezuela. Introducción a la investigación educativa. Primera Edición. Hernández. Carlos (1999). Seminario Customer Care. Manual del Ingeniero Mecánico. LUZ – Maracaibo Chávez (2001). Editorial Mc. Venezuela. Huggett (2000). Metodología de la Investigación. Análisis de Criticidad. Estados Unidos. Sabino. Maracaibo. Confiabilidad Operacional: Técnicas y Herramientas de Aplicación. Fernández. Lecturas para el curso de metodología de la investigación . com. Editorial Universal. Mérida. Nava. Venezuela. . México. Caracas.. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus. Disponible: http://www. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Moubray. El Proceso de la Investigación. José (2001). pdvsa. Venezuela Pérez (2000). Datastream.Editorial TRILLAS Avallone Eugene A. Colombia. Bogotá. Baumeister III Theodore (1998). Baptista (2003). Huerta (2001). Seminario Rellability World. Bussot (1999). Venezuela. Investigación Educacional. Editorial McGraw-Hill.

Tamayo y Tamayo (2001). Curso de Formación CIED Maracaibo. El proceso de la Investigación Científica. Reliability – Centered Maintenance “RCM”. 3ra. Editorial Limusa. México.161 Strategic Technologies INC en Asociación con ALADON LTD (1999). Edición. .

Anexos .

Anexo 1 Formato de Criticidad .

.

000 1 Impacto en SHA Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6 Afecta las instalaciones causando daños severos 4 Provoca daños menores (accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1 No provoca ningún daño a personas instalaciones o el ambiente 0 .PARAMETROS DE EVALUACION DE CRITICIDAD Frecuencia de Fallas Mayor a 4 fallas por año De 2 a 4 fallas por año De 1 a 2 fallas por año 4 3 2 Menos de 1 falla por año 1 Impacto Operacional Parada inmediata por completo 10 Parada de planta y/o con repercusión en otras 6 Impacto en niveles de producción o calidad 4 Costos operacionales adicionales asociados a la indisponibilidad 2 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1 Flexibilidad Operacional No existe opción de respaldo para mantener la función 4 Hay opción de respaldo compartido 2 Función de respaldo disponible 1 Costo de Mantenimiento Mayor o igual a Bs. 500.000 2 Inferior a Bs. 500.

Fuente: PDVSA (2008). Anexo 2 Formato para la Inspección de los Montacargas .

Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo. Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. No realice mantenimiento con el cargado. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. . No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.INSPECCIÓN A MONTACARGAS TALLER: ROT: SERIAL No: No. Revise la data histórica del equipo. PM CAPACIDAD: FECHA INICIO: / TON / FECHA COM: / / TIEMPO ESTIMADO DEL MANT: REALIZADO POR: TIEMPO REAL DEL MANT: REVISADO POR: PRECAUCIONES     Solicitar la presencia del operador.

. mangueras o conexiones flojas. Anote sus observaciones para ser corregidas en la sección II punto B de equipo apagado.. -60. valv. Anote sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo se encuentre apagado. tapa dañada. interruptores dañados. baja ¨BC ¨RR viscosidad. Equipo Encendido Solicite al operador que ponga en funcionamiento el equipo (Maneje equipo sin carga). . bajo nivel de agua. o mecanismo interno ¨BC ¨RR dañado. Cable suelto.. Si detecta anomalías tales como: Palancas y/o pedales rígidos o flojos. 213L Medidor o bomba dañados. entre otras 150-185 ºF ¨BC ¨RR Presión elevada. resistencia ¨BC ¨RR del medidor dañada. A) Verifique el correcto funcionamiento de los medidores del montacargas. desgaste de la bomba. B) Verifique el correcto funcionamiento de los controles del montacargas. MEDIDOR Presión de aceite del motor Temperatura del agua Horometro Combustible Amperímetro Presión de (opcional) Nº RANGO 1 15-32 Psi 2 3 4 5 aire 6 CONDICIÓN POSIBLES FALLAS Aceite sucio o bajo suministro. etc. PALANCA O Nº CONDICIÓN PALANCA O PEDAL PEDAL Freno de parada 7 ¨BC ¨RR Selector de velocidad Palanca de 8 ¨BC ¨RR Corneta elevación Palanca de 9 ¨BC ¨RR Pedal de acelerador Inclinación Selector de la 10 ¨BC ¨RR Pedal del freno Dirección Nº 11 12 13 14 CONDICIÓN ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR ¨BC ¨RR .. +60 Batería o alternador dañados... correas ¨BC ¨RR flojas 90-105 Psi ¨BC ¨RR Fugas en tanques..¨BC: Buena Condición ¨MC: Malas Condiciones ¨RR: Requiere reemplazo o reparación I... venteo dañada.

antes de iniciar el programa de mantenimiento general utilice desgrasante biodegradable.Mangueras 28. que efectúe el lavado completo de la unidad. punto A de equipo encendido.Columna de dirección 24..PALANCA O PEDAL Pedal del embrague Interruptor de luces Interruptor de Encendido Nº CONDICIÓN 15 ¨BC ¨RR 16 ¨BC ¨RR 17 ¨BC ¨RR PALANCA O Nº CONDICIÓN PEDAL Alarma de retroceso 18 ¨BC ¨RR Botón de encendido Perilla de Apagado 19 ¨BC ¨RR 20 ¨BC ¨RR C) Sistema de Izamiento: 21. Anote todas sus observaciones.. ___ Actividades de revisión: 1.. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal.Cadenas D) Dirección y Frenos: 23. proceda a tomar la acción pertinente al caso encontrado...Bomba hidráulica ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II.Sector de la dirección 25. _ C) Sistema de Potencia: Actividades correctivas: 1. B) Reemplace o repare los medidores y controles de montacargas que requieran ser reemplazados o reparados de acuerdo a la tabla que se encuentran en la sección I.Freno de estacionamiento E) Sistema Hidráulico: 26..Cilindros hidráulicos 27. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado.Limpie el filtro depurador de aire con aire a alta presión...Torre del montacargas (Inclinación y elevación y descenso) 22.. proceda a corregir todas las fallas encontradas.-Nivel de aceite del motor ¨BC ¨MC .

Luces de señalización ¨BC 6... ¨BC 4..Nivel de electrolito de la batería y ¨BC gravedad especifica de los grupos 2... Verifique que las graseras se encuentren en buenas condiciones..Bornes de la batería..2..Drene las cámaras de aire.2) Frenos de aire: Actividades correctivas: 1. _ H) Lubricación: Se realizará la lubricación con la ayuda de una engrasadora manual o neumática..Nivel de líquido para frenos ¨BC ¨MC G. G.Nivel de aceite de la transmisión F) Sistema Hidráulico: Actividades de revisión: 1...Luces delanteras ¨BC 5. Limpie los excesos de grasas. PUNTO COMPONENTE .1) Frenos hidráulicos: Actividades de revisión: 1..Cables y terminales de la batería ¨BC 3.Nivel de aceite hidráulico del tanque ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de Frenos: Cubra este punto inspeccionando solamente el tipo de sistema de frenos que tenga instalado el montacargas.Corneta ¨BC 7.Alarma de retroceso ¨BC E) Caja de velocidad: Actividades de revisión: 1.Nivel de agua de radiador ¨BC ¨MC D) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1.

. Observaciones: .Chequee el nivel del aceite de la caja de velocidad. Para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor con la transmisión en neutro y a temperatura normal. Si el nivel no es el requerido. Prueba del equipo 1. complete con aceite para transmisión automática..Verifique que las fallas detectadas en la parte II. Chequee que todos los puntos que ameritaron RR (Requiere reparación o reemplazo) se han llevado a cabo.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pivotes de los ejes de la dirección Araña de la dirección Pasadores Bujes de los ejes Contramavinela Cadena de elevación Bujes y pivotes de los cilindros de levantamiento Bujes y pivotes de los cilindros de inclinación Juntas universales Eje de los pedales Controles hidráulicos Rieles de la torre Rodamientos de la torre Barra deslizante de los cachos III. 2.

Anexo 3 Formatos para la Inspección y Mantenimiento de los Ambulancias .

ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades. No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. No realice mantenimiento con el cargado. Revise la Tarjeta mayor de la unidad. la cual indica el .GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL A. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones.

. ...... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado..... interruptores.... A) Verifique que todos los indicadores........ Anote sus observaciones en las tablas siguientes: B) INDICADOR Temperatura agua enf... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis.... I.. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.. de lo contrario... palancas y pedales estén en buenas condiciones... inyección Sobremarcha (overdrive) CONDICION BC MC . Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada....comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.............. .. BC: Buenas Condiciones. MC: Malas Condiciones.......... . Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ....

Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. Luces de señalización 4. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. Utilice desengrasante biodegradable. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Anote todas sus observaciones. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Corneta 2. Luces delanteras 3.Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. B) Motor: Actividades correctivas: .

_ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Alternador ¨BC ¨MC 2. Limpie los bornes y terminales de la batería. Nivel electrolito batería ¨BC ¨MC 3. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Nivel de agua en el radiador ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento ¨BC ¨MC 2. Nivel de líquido de frenos 2. Nivel de aceite del motor 2. Reemplace el filtro depurador de aire del motor.1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC . Nivel de aceite de la caja (Complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. Nivel de aceite hidráulico de la dirección. Calibración de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. _ Actividades de revisión: 1. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) ¨BC ¨MC 3.

J) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. no persistan. 2. Observaciones: . Prueba del equipo COMPONENTE Bisagras de capot y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. Verifique que la grasera esté en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. Con la unidad encendida. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Revise el nivel de aceite de la transmisión. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. PUNTO 1 2 3 4 5 6 III. e inf) Terminales cortos (02) Crucetas Barras largas (02) 1. Si el nivel no es el requerido complete.

EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: PRECAUCIONES • Solicitar la presencia del operador. • No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido.GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL B. .

.. ... ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades...... BC: Buenas Condiciones..... .... CONDICION BC MC CONDICION BC MC INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta ... A) Verifique que todos los indicadores... MC: Malas Condiciones...... palancas y pedales estén en buenas condiciones. Revise la Tarjeta mayor de la unidad... ......... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada........ Anote sus observaciones en las tablas siguientes: INDICADOR Temperatura agua enf.. programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado. la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo.• No realice mantenimiento con el cargado.......... I. • Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento.. interruptores. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones. de lo contrario....... Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga). motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp ... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado..

Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC C) Motor: 1. Luces delanteras 3. Sistema de enfriamiento (mangueras. Corneta 2. bomba de agua) ¨BC ¨MC 3.INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Luces de señalización 4. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas CONDICION BC MC PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Presión de aceite ¨BC ¨MC .

Sistema de escape 3. Inyectores (fugas) 6. Tensión de correas 6.4. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. Sistema de escape D) Frenos: 1. Bomba de agua del motor 7. Bomba hidráulica y mangueras 2. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . proceda a corregir todas las fallas encontradas. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. 2. Anote todas sus observaciones. Freno de estacionamiento 2. Aspas del ventilador 2. Motor de arranque 7. Utilice desengrasante biodegradable. B) Motor: Actividades correctivas: 1. Mangueras sistema enfriamiento 4. __ 3. Cambie el aceite y el filtro del motor. _ Actividades de revisión: 1. Reemplace el filtro de combustible. Bomba de inyección 5. Radiador 5. Reemplace el filtro depurador de aire del motor.

Actividades de revisión: 1. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. _ D) Caja de Velocidad: Actividades de revisión: 1. Superficie de rodamiento 2. Nivel de aceite de la caja (complete si es necesario) E) Tren trasero: Actividades de revisión: 1. G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Tambores 3. Mangueras. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Discos de frenos I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Nivel de lubricante diferencial ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Torque de tuercas de ruedas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC J) Lubricación: . Alternador 2. Nivel electrolito batería 3. conexiones y tuberías 4. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) 3. Limpie los bornes y terminales de la batería. Nivel de aceite hidráulico de la dirección.

PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup. no persistan. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). Verifique que las graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. 2. e inf) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas tren del. Si el nivel no es el requerido complete. verifique que las fallas detectadas en la parte I y corregidas en la parte II. Con la unidad encendida. (02) III. Prueba del equipo 1. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación.Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. Observaciones: . Revise el nivel de aceite de la transmisión.

GERENCIA TRANSPORTE TERRESTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO NIVEL C. EQUIPO: AMBULANCIA Taller: Nº de la unidad: Realizado por: Revisado por: Ubicación: LS ¨ TJ ¨ LL ¨ BQ ¨ SF ¨ / / Fecha Inicio: / / Fecha Terminación: Tiempo Real del Mantenimiento: Tiempo estimado del mantenimiento: .

... interruptores......... MC: Malas Condiciones.... Dejar el equipo limpio y funcionando luego del mantenimiento. ....... Anote sus observaciones en las tablas siguientes: CONDICION BC MC INDICADOR Temperatura agua enf. ACTIVIDADES Ejecute todas las actividades.... Revise la Tarjeta mayor de la unidad. .... la cual indica el comportamiento de la unidad antes de realizar el mantenimiento preventivo........... No realice mantenimiento con el cargado..... No realice reparaciones y/o ajustes con el equipo encendido... palancas y pedales estén en buenas condiciones.... INDICADOR LUMINOSO Cinturón de seguridad Frenos ABS Presión de aceite CONDICION BC MC ... Anote todas sus observaciones para su posterior corrección cuando el equipo este apagado. Para cada caso marque con una “X” las realizadas e indique sus condiciones... motor Presión de aceite del motor Voltímetro Amperímetro Velocímetro Contador de kilómetros Horometro Combustible RANGO 73-93 ªC 0-60 lbs 0-18 volts 0-200 amp .. de lo contrario... Coloque dentro del recuadro la anotación correspondiente a la situación encontrada....PRECAUCIONES • • • • Solicitar la presencia del operador. Equipo Encendido Solicite al chofer que ponga en funcionamiento el equipo (maneje el equipo sin carga)... I. C) Verifique que todos los indicadores. .. BC: Buenas Condiciones..... programe la reparación o reemplazo del dispositivo o mecanismo averiado.

Sirena ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .Batería Cruces Freno de estacionamiento Espera de encendido del motor Indicador de advertencia de servicio al motor Puertas abiertas Luces de alta CONDICION BC MC INTERRUPTOR Luces Cambio de luces Calentadores sis. Corneta 2. inyección Sobremarcha (overdrive) Parlante Radio comercial Lampara Limpiaparabrisas Aire acondicionado trasero Ventilador aire acondicionado Sirena Master Luces laterales Luces de la corona Termostato aire acondicionado Corneta-sirena Aire acondicionado Luces frontales de advertencia Radio transmisor Luces blancas izquierdas PEDALES Y PALANCAS Freno de estacionamiento Apertura de capo Freno Acelerador CONDICION BC MC B) Señales auditivas y luces: 1. Luces delanteras 3. Luces de señalización 4.

Reemplace el filtro depurador de aire del motor. Reemplace el filtro de combustible. proceda a corregir todas las fallas encontradas. Drene y limpie el radiador. Reemplace la correa del motor. Verifique igualmente que el radiador no tenga agujeros u otro tipo de fugas. Aspas del ventilador ¨BC ¨MC . bomba de agua) ¨BC ¨MC 3. Bomba hidráulica y mangueras 2. _ Actividades de revisión: 1. Freno de estacionamiento 2. Anote todas sus observaciones.C) Motor: 1. Motor de arranque ¨BC ¨MC 7. Sistema de escape ¨BC ¨MC D) Frenos: 1. Tendencia de la dirección (Unidad en marcha) ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC II. _ 3. Cambie el aceite y el filtro del motor. Inyectores (fugas) ¨BC ¨MC 6. _ 4. Pedal de frenos (recorrido) E) Dirección: 1. antes de continuar con el mantenimiento para equipo apagado. Utilice desengrasante biodegradable. A) Servicio de Limpieza: Solicite al personal que realice el lavado completo de la unidad antes de iniciar el programa de mantenimiento general. _ 5. Bomba de inyección ¨BC ¨MC 5. Reemplace el refrigerante del motor y verifique que el nivel sea el adecuado. Presión de aceite ¨BC ¨MC 4. Empaque del motor (fugas) ¨BC ¨MC 2. Equipo Apagado De acuerdo a las anomalías detectadas en la parte I. B) Motor: Actividades correctivas: 1. _ 2. Sistema de enfriamiento (mangueras.

_ Actividades de revisión: 1. Sistema de escape 3.. Sello de puntas de ejes 6..Cambie el aceite de la transmisión y su respectivo filtro. Revise en un banco de prueba la condición del alternador. Alternador 2. Radiador 5. 2..2. Nivel de aceite del motor C) Sistema Eléctrico: Actividades de revisión: 1. Cables y terminales batería ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. Mangueras. Mangueras sistema enfriamiento 4. líneas y conexiones E) Tren trasero: Actividades correctivas: 1. Limpie los bornes y terminales de la batería.. Use aceite y complete si es necesario. _ 3. Nivel electrolito batería 3. Pernos del diferencial (ajuste y montaje) 2.Limpie el tapón de desagüe de la transmisión. Pernos de montaje de la caja 2. _ D) Caja de Velocidad: Actividades correctivas: 1. 2. Crucetas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC .Limpie el tapón de llenado. Amortiguadores 5.Cambie el aceite del diferencial.Lubrique el cable y los controles de la transmisión automática. _ Actividades de revisión: 1. Tensión de correas 6. _ 2. Muelles (resortes) 4.. Nivel de lubricante diferencial 3. Bomba de agua del motor 7.

Revise las bandas de freno y reemplace si es necesario. _ 2. _ 4. Engrase las rolineras delanteras. Parabrisas y ventanas ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC . Alineación y balanceo 3. 4. Torque de tuercas de ruedas 4. Reemplace las pastillas de frenos. De no ser necesario el reemplazo gradúe el sistema de bandas. Muñones Inferiores 5. Tambores 3. Presión de aire de los neumáticos (50 Psi) J) Estructura del vehículo y accesorios: Actividades de revisión: 1. Nivel de líquido de frenos 2. Barra estabilizadora 6. Discos de frenos ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC Actividades correctivas: 1. conexiones y tuberías 4. pasadores y cupillas 3. Piso. Muñones superiores 2. Mangueras. Ajuste de pernos. Nivel aceite Hidráulico de la dirección. Terminales largos 9.F) Tren delantero: Actividades de revisión: 1. Espejos retrovisores laterales 3. Terminales cortos 8. _ 3. Engrase las rolineras de las puntas de ejes. I) Neumáticos: Actividades de revisión: 1. Amortiguadores delanteros ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC G) Sistema de frenos: Actividades de revisión: 1. Freno de estacionamiento (varilla de freno) 5. Amortiguador estabilizador 10. Barras tensoras 7. Superficie de rodamiento 2. techo y puertas 2.

PUNTO 1 2 3 4 5 6 COMPONENTE Bisagras de capo y cabina Pasador pedal de freno y acelerador Muñones tren delantero (sup.4... e inf.) Terminales cortos tren delantero (02) Crucetas Barras largas (02) III. Observaciones: .Revise el nivel de aceite de la transmisión. para medir debe encontrarse en funcionamiento el motor a 1000 RPM (verifique con el tacómetro). verifique que las fallas detectadas en la parte I corregidas en la parte II. Si el nivel no es el requerido complete 2. con la misma en neutro y a temperatura normal de operación. Cinturones de seguridad 8. Asientos del chofer y acompañante .Con la unidad encendida. Verifique que la graseras estén en buen estado y limpie los excesos de grasa una vez lubricado cada punto. 7. Extintor de incendios ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC ¨BC ¨MC K) Lubricación: Se realizara la lubricación con una engrasadora manual o neumática. no persistan. Escalones y pasamanos 6. Prueba del equipo 1. Espejo retrovisor de cabina 5.

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