UNIVERSITE CADI AYYAD FACULTE DES SCIENCES SEMLALIA - MARRAKECH ∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗∗

MEMOIRE
Présenté à la Faculté pour obtenir : Le Diplôme de Master Energétique, Electronique et Automatique (EnEA)

AMELIORATION DES PERFORMANCES DU CIRCUIT DE SECHAGE

Réalisé par : Adil OUAFIQ Parrain à l’entreprise : Mr Salahddine ELMIR Tuteurs à l’université : Mr Zaki ZRIKEM

Remerciements

Remerciements
Au terme de ce stage, je tiens à exprimer ma vive reconnaissance, et mon dévouement à Monsieur BOUHIAOUI, Directeur de PHOSBOUCRAA. Que Monsieur DAAYF, Directeur de production de PHOSBOUCRAA, veille bien trouver ici l’expression de mes remerciements et mes gratitudes. Mes sincères remerciements à Monsieur HETTITI, Chef de la Division Traitement (PI), pour les conseils et les directives qu’il n’a cessé de m’apporter. Qu’il me soit permis d’exprimer ma profonde reconnaissance et ma gratitude à Monsieur EL MIR, Responsable de mon stage, pour l’aide et le soutien qu’il m’a prodigué. Mes sincères remerciements à Monsieur ZRIKEM pour le soutien et l’appui dont ils m’ont fait entourer Je ne saurai oublier Messieurs, BAHHITTI, Chef du Servie Exploitation, HADDADA, Chef de service de production de l’usine de traitement, pour leur collaboration et leur soutien. Que l’ensemble du personnel de PHOSBOUCRAA trouvent ici l’expression de mon estime et mes remerciements les plus sincères.

i

Table des matières

Table des matières
Remerciement ...........................................................................i Table des matières....................................................................ii Liste des figures & tableaux ......................................................v Résumé ...................................................................................vi Introduction .............................................................................1 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise.....................................2 I-Présentation de PHOSBOUCAA..........................................................................................3
1°) Aspect économique....................................................................................3 2°) Effectif de personnel .................................................................................3 3°) Fiche technique..........................................................................................4

II- Présentation de la division traitement LAAYOUNE ........................................................4
1°) Unité de manutention ou la liaison (PMB/TL/L)...........................................4 2°) Unité de traitement ou Usine (PMB/TL /L)...................................................4 3°) Unité d’énergie et eau ou la Centrale (PMB/TL/E).......................................5 4°) Unité d’Embarquement ou Wharf (PMB/TL /W) ..........................................5 5°) Unité de matériel (PMB/TL/ML)...................................................................5 6°) Unité moyens Généraux (PMP/TL/G)...........................................................5

III- Présentation de l’usine de traitement ...............................................................................5
1°) Alimentation en brut ..................................................................................5 2°) Débourbage................................................................................................6 3°) Criblage......................................................................................................6 4°) Hydrocyclonage..........................................................................................6 5°) Essorage et rinçage ...................................................................................7 6°) Mise en stock .............................................................................................7 7°) Mise en stock .............................................................................................7

Chapitre 2 : Diagnostic des installations de séchage ...............................9 I- Principe ............................................................................................................................10
1°) Goulotte d'alimentation ..........................................................................12 2°) Chambre de combustion ou foyer ..........................................................12

ii

.............Les entrées ..............................24 6°) Etat des réchauffeurs ...............................................25 Chapitre 3 : Les bilans thermiques et massiques............................................................................16 15°) Séchage du produit ....17 1°) Entrée en phosphate humide filtré ................................................................17 2°) Air de combustion ..............................................................................13 5°) L'air de dilution ou l'air secondaire ................26 I) Etude á l’intérieur de la chambre de combustion ........19 1°) Phosphate séché .........27 1°) A -Bilan massique ..................................20 VI.Etude á l’intérieur de la colonne de séchage ...........................................................................14 10°) Présentation du four sécheur .....................................16 12°) Ventilateur de tirage ....30 iii .............17 II..............................................................................................................................................................................................................................................................................................16 13°) Cheminée .....................................................27 1°) B –Bilan thermique .....................................................................19 III -Les sorties .....................................................................................................................16 11°) Colonne de séchage ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................28 II...........................18 3°) Air de dilution ............................................................................................18 4°) Air de pulvérisation ..................................16 14°) Fosse du four ...............................................................................................................13 7°) Production de la flamme ..................................................................................................................................................................27 1°) Détermination du débit d’air de dilution .........30 1°) Bilan massique .........................21 4°) Pouvoir calorifique ..........................19 2°) Fumée ....................21 3°) Pouvoir comburivore ...........................................................Etude de la combustion ............................................................14 9°) Protection réfractaire de l'enveloppe métallique du foyer ....................................................................................................................................................12 4°) L'air primaire ou air de combustion ......................................20 1°) Comburant ...............................................Table des matières 3°) Brûleur ...................................................21 2°) Composition du fuel lourd n°2 ..............................................................................................................23 5°) Pouvoirs fumigènes ...................14 8°) Etude de la flamme ...........................................................................................................................................................................................................13 6°) Définition d’un foyer .........................................................................................................................................

.............................41 5°) Calorifugeage................................................................................................................................Recommandation......37 4°) Filtre à bande ................................................................40 1°) L’automatisation des systèmes..42 Conclusion général ..................45 Bibliographie ..........................................................................................................................Table des matières 2°) Bilan thermique ..................................................................................................................................................................................................38 Chapitre 4 : Propositions et amélioration.......................................................................37 2°) Eléments du four sécheur...................................................................38 5°) Marteau désintégrateur .....................................................................................................................................................................38 6°) Ventilateur de tirage ................................................................................................................................................40 4°) Substitution du fuel par le coke .....................40 II...........................................................................................34 III-Critique de l’état actuel ......30 3°) Les pertes .........................................................................................46 Annexe ........................................................................................40 3°) Mettre un stock tampon humide ............................40 2°) Amélioration du conditionnement du fuel ................................................47 iv ...............39 I............37 3°) Colonne de séchage ...................................Proposition des solutions.................................................................37 1°) Fuel ....................................................................

......25 Tableau 8 : les produits de combustion.....................................21 Tableau 7 : Etat des réchauffeurs..................................27 Figure 6 : Schéma principe des entrées et des sorties à l’intérieur de colonne de séchage.......................................................................13 Figure 3 : Schéma cinématique du four sécheur de l’usine de traitement de Laâyoune...........10 Figure 2 : Schéma du bruleur..........19 Tableau 4 : Les déférents paramètres de la fumée..........18 Tableau 3 : Débit d’air de pulvérisation .................35 Tableaux Tableau 1 : Débit d’air de combustion...................................27 Tableau 9 : Les chaleurs spécifiques.................................................21 Tableau 6 : Compositions du fuel.....................................................................................20 Tableau 5 : Compositions de l’air...........................................................................36 v .....29 Tableau 10 : Les Température de la paroi................................................................18 Tableau 2 : Débit d’air de dilution..............................................17 Figure 5 : Schéma principe des entrées et des sorties à l’intérieur de chambre de combustion...............................................................................................................35 Tableau 11 : Résultats des bilans massique et thermique...........................Liste des figures & tableaux Liste des Figures &Tableaux Figures Figure 1 : Circuit de séchage..............................30 Figure 7 : Les températures de la paroi..............................................................................................................................................................................................................................................................................15 Figure 4 : Allures générales des courbes de séchage ........................................

la consommation en fuel qui est la source de l'alimentation en énergie connaît des fluctuations considérables. vi . l'étude proposée consiste à : ➢ Partie théorique : • • • ➢ Partie pratique : • • • Faire un bilan thermique d’une ligne de séchage. Proposition d’amélioration de la consommation spécifique. Evaluation des pertes de chaleurs le long du circuit. d’un manuel de conduite des Diagnostic des installations de séchage. En effet. Elaboration installations. et dans le cadre d'une amélioration de la consommation du fuel au niveau des fours sécheurs. Les fours sécheurs de l'usine de traitement de Laâyoune posent des problèmes d'exploitation.Résumé RESUME Le présent Projet de Fin d’Etudes a été effectué. à la direction de Phosboucraâ (Usine de Traitement de Laâyoune). au sein du Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP). Etude critique du circuit de chauffage. Actuellement.

on a établit une étude sur les bilans thermiques et massiques et aussi en calculons les pertes de chaleur en se basant sur les résultats des essais effectués au cours du stage. m’a confié la réalisation d'un projet qui consiste à l'étude critique du circuit de séchage. une libéralisation des marchés et une clientèle très exigeante. En effet. où on a présenté une diagnostic des installations de séchage. un développement spectaculaire grâce aux nouvelles technologies de plus en plus utilisées pour faire face à un contexte marqué par une concurrence farouche. on a entamé une première partie. consiste à proposé une amélioration de la consommation spécifique du fuel. Après une présentation de l’entreprise PHOSBOUCRÄA et une description des opérations de traitement du phosphate. Chapitre II. De ce fait. Dans ce cadre. est d’élaboration d’un manuel de conduite des installations. la profession est aujourd’hui confrontée à la tendance de réduction des coûts mais surtout d’amélioration de la qualité des produits. La dernière partie de notre projet.Introduction générale Introduction Générale L’industrie connaît. le positionnement dans le marché exige une bonne productivité. une efficacité et une efficience des processus de production. Chapitre IV. les nouvelles technologies se révèlent un levier puissant de croissance et d’expansion. 1 . Dans une seconde partie. Chapitre III. Les différentes activités effectuées durant ce projet ont été l’occasion de comprendre le rôle important du circuit de séchage et surtout la consommation spécifique du fuel pour améliorer la productivité et diminuer le coût total de production. L’objectif de la troisième partie. Chapitre I. aujourd’hui. L’OCP. et compte tenu de son ouverture sur les établissements universitaires et dans le cadre d'un projet de fin d’étude.

1Chapitre Présentation de L’entreprise 2 .

Techniciens Agents de Maîtrise et Cadres Administratifs (TAMCA) . 3°) Fiche technique : Master : EnEA 3 . qui reçoit des bateaux d’une capacité varie entre 10. Traitement .Présentation de l’entreprise : I-Présentation de PHOSBOUCRÄA La découverte de la mine PHOSBOUCRÄA a été effectuée par l’organisme espagnol SEPSI (Société espagnole d’Industrie) en 1962 et la connaissance géologique a été terminée en 1965. Personnel Etrangers (PE). Ouvrier et Employés (OE) .000 et 67. son objectif principal est : • • • L’extraction . L’export de ce produit se fait dans le port de PHOSBOUCRÄA à l’aide de trois machines de chargement qui reposent sur une plate-forme située à 3 127m rivage. 1°) Aspect économique : PHOSBOUCRÄA est une société anonyme à caractère minier et commercial. Commercialisation des phosphates. Les accords de Madrid entre le Maroc et l’Espagne ont abouti au rachat par l’OCP d’une participation majoritaire de 65 % des actions au sein du capital de la Société Anonyme PHOSBOUCRÄA.5 et 7m d’une teneur de 80 %. La puissance de la couche exploitable varie entre 2. Le gisement de BOUCRAA est situé à 107Km au sud-est de la ville de LAAYOUNE et à 110Km de la Division Traitement. 2°) Effectif de personnel : Le personnel de PHOSBOUCRAA est composé de quatre catégories : • • • • Ingénieurs .000 tonnes. L’exploitation du phosphate à la zone de BOUCRÄA débutée en 1972 avec un effectif de 3 000 agents dont 2 000 espagnols.

Laâyoune . 2°) Unité de traitement ou Usine (PMB/TL/T) : L'usine de traitement de Laâyoune. Elle est constituée de six unités : 1°) Unité de Manutention ou la liaison (PMB/TL/L) : Avant de subir le traitement pour être exporté. avenue Hassan II Laâyoune B. Chaque module se divise après criblage en deux lignes. elle a pour mission le transport.6 Km. MUSTAPHA ELBOUHYAOUI : Mr.P : 76 et 101 : 028-89-36-28/29/30 : 25-685-26 et 614-26 : Extraction du Phosphate Traitement du Phosphate Exportation du Phosphate brut Centre d’activité Président Directeur Général Directeur de PHOSBOUCRAA Directeur de Production Chef de la Division Administrative Chef de la Division Traitement : Boucraâ . cet usine produit deux qualités de phosphate à savoir le rincé et le non rincé. MUSTAPHA TERRAB : Mr.000 DH : 100 % : 8. MUSTAPHA ANKRIM : Mr. DAAYF : Mr. l’usine comporte trois module II. puisque les opérations de lavage et de séchage se font en série. le phosphate est transporté de la mine de Boucraâ à l’usine de traitement à l’aide de 11 convoyeurs à bande en cascade sur une distance de 98. En général. 3°) Unité d’Energie et Eau ou la Centrale (PMB/TL/E) : Master : EnEA 4 . De ce fait.Plage : Mr. toute perturbation dans le fonctionnement d'une opération se répercute sur le déroulement de l'autre.Présentation de l’entreprise Société Anonyme Raison Social Date de création Capital Actionnaires OCP Siège Social Téléphone Télex Principales Activités : Filiale de l’O C P : PHOSBOUCRAA : 4 juillet 1962 : 100. III et IV.000. Mohamed HETTITI (PI) II-Présentation de la division traitement LAAYOUNE : La division traitement se trouve à 30 KM de Laâyoune. présente une particularité. le traitement et l’expédition des phosphates.

ce dernier est muni d’un chariot répartiteur. ✔ Débourbage . puis le convoyeur 016 et enfin le convoyeur 017. celui-ci déverse le produit sur le convoyeur 137. le phosphate est repris par une roue pelle qui se déplace le long d’un convoyeur principal d’alimentation H3. Les deux qualités produites sont : • • Qualité rincée . 4°) Unité d’Embarquement ou Wharf (PMB/TL/W) : Elle s’occupe des travaux d’embarquement et expédition de phosphate. Chaque module se divise après criblage en deux lignes identiques. laboratoires. ✔ Essorage et rinçage . contrôle et gestion. 6°) Unité moyens Généraux (PMB/TL/G) : Elle comporte les services de sécurité. ✔ Mise en stock. Le processus de traitement comporte les opérations suivantes : ✔ Alimentation en brut . qui assurent l’entretien et la maintenance des équipements électriques et mécaniques de la division. 1°) Alimentation en brut : Après son arrivée au parc de stockage. qui partage le produit entre les trois trémies (une trémie par module. et un magasin. ✔ Séchage . Ces deux qualités diffèrent par leurs teneurs en chlore. ✔ Criblage. ✔ Hydro cyclonage . Qualité non rincée. Master : EnEA 5 .mise à terril .Présentation de l’entreprise Elle comporte la distribution de l’énergie électrique et le poste de raccordement avec l’ONE (225 KV) et les stations de dessalement d’eau de mer. III-Présentation de l’usine de traitement : L’usine de traitement est constituée actuellement de trois modules identiques. 5°) Unité de Matériel (PMB/TL/ML) : Elle comporte les ateliers centraux (ACx). de capacité 1200 tonnes chacune).

079B. 079A et 141. refoulée par les pompes basse pression. 2°) Débourbage : Le phosphate brut transporté par le convoyeur 020 est mélangé dans un trommel débourbeur avec l’eau de mer. Elle consiste à injecter la pulpe tangentiellement et sous pression dans l’hydrocyclone. 3°) Criblage : La pulpe (eau + argile + silex + phosphate) à la sortie du trommel tombe sur un crible incliné à excentrique caractérisé par une maille longitudinale de 2. c’est le rinçage. en vue de le mettre en pulpe.5mm (l’arbre tournant fixé au centre de gravité de la caisse et solidaire d’une masse balourde donnant une vibration à amplitude constante) Le criblage est amélioré par un arrosage massif permettant de bien nettoyer la surface des grains de la couche fine qui les enveloppe. d’une première batterie d’hydrocyclone pour la classification et d’une deuxième batterie d’hydrocyclones pour l’épaississement. le malaxage du produit brut et l’eau de mer. L’extraction du phosphate se fait par quatre orifices équipés par des extracteurs vibreurs. 4°) Hydrocyclonage : L’objectif de cette opération est de diminuer le pourcentage des fines dans le produit. en même temps. Argile et phosphate. 5°) Essorage et rinçage : Le but de cette opération est de réduire le taux d’humidité. la partie supérieure à 2.5mm est admise dans des bacs collecteurs qui alimentent les pompes des hydrocyclones. ainsi que la teneur en chlore (le chlore dans le phosphate et le chlore dans l’eau de mer). permet de désagréger et séparer les trois éléments: Silex. à l’intérieur duquel se fait une classification par équivalence de densité et granulométrie grâce à la centrifugation. La coupure basse à réaliser correspond à une teneur en BPL de 80% est 63µm. C’est à ce niveau que chaque module se divise en deux lignes identiques.Présentation de l’entreprise Un transporteur se trouve en bas de chaque trémie permet l’alimentation du module correspondant via une goulotte. Après criblage. La fraction inférieure à 2.5mm est évacuée vers la mise à terril par l’intermédiaire des convoyeurs 075. Chaque ligne est équipée d’un hydrocyclone 1000 servant pour la pré-classification. c’est l’essorage. Master : EnEA 6 .

Le mode de séchage utilisé est le séchage éclair ou séchage FLASH. le rinçage se fait à l’eau douce produite par les unités de dessalement de l’eau de mer et suite à la dépression crée par la pompe à vide les filtrats fins. 6°) Séchage : Après essorage et rinçage. Une fois le produit séché. Dans le second compartiment de la boite à vide. sa particularité technologique est le maintien en suspension des particules du matériel humide dans un courant gazeux chaud ascendant fournis par la chambre de combustion.Présentation de l’entreprise Cette phase de traitement se fait dans un filtre à bande. Sous l’effet de la dépression qui règne dans la boite à vide. Master : EnEA 7 . puis vers les convoyeurs (024 A &B) qui déversent le produit sur deux autres bandes transporteuses (026 A & B) puis les bandes (701 A & B) alimentant l’un ou l’autre des stocks par les convoyeurs (702 A & B). ce dernier est lié à travers deux ballons séparateurs à la pompe à vide. L’objectif de cette opération est de réduire la teneur en humidité. ce dernier se trouve à la sortie de la deuxième batterie d’hydrocyclones. La dernière étape du processus de traitement avant la mise en stock est l’élimination des gaz dans les deux cyclones séparateurs. il est collecté à la sortie des cyclones puis il est transporté par les convoyeurs (022 A &B) vers le convoyeur (023). On signale que le rinçage dans le premier compartiment se fait par l’intermédiaire des filtrats fins recyclés. Le filtre est alimenté en pulpe par le biais d’un clapet à partir d’un collecteur de pulpe. Le rejet de l’anneau (pompe à vide) passe à travers un ballon séparateur en vue de récupérer les gouttelettes d’eau qui y sont contenues. l’eau récupérée est recyclée vers le tank d’eau douce. sont collectés dans un bac destiné à cet objet. 7°) Mise en stock : L’usine de traitement dispose de deux axes de stockage alimentant les silos A et B de capacité 300 000 tonnes Sec et Marchand chacun. le phosphate subit la dernière étape de traitement qui est le séchage. à travers le second ballon séparateur. les filtrats forts (concentration élevée en fine et en chlore) traversent la toile et subissent une séparation des gaz dans le premier ballon avant de prendre le chemin vers les égouts.

Présentation de l’entreprise Master : EnEA 8 .

Chapitre 2 Diagnostic des installations de séchage 9 .

Principe : Figure 1 : Circuit de séchage Juste après rinçage et essorage.5. le phosphate subit la dernière étape de traitement : le séchage. une roue cellulaire déverse le produit sur un marteau désintégrateur. le produit est véhiculé vers une goulotte d'alimentation communiquant avec la colonne de séchage. à la sortie du filtre à bande. ce dernier émiette le produit humide et assure sa dispersion dans la colonne de Master : EnEA 10 . A l intérieur de cette goulotte. Il permet le maintien en suspension des particules du produit humide dans un courant gazeux ascendant fournis par la chambre de combustion. En effet.Diagnostic des installations de séchage I. L'objectif de cette opération est de réduire la teneur en humidité du produit à un pourcentage de 1. Le type de séchage adopté est le séchage FLASH DRYING.

Cette disposition permet la circulation de l'air ambiant entre les deux enveloppes.Diagnostic des installations de séchage séchage. A l'intérieur de cette goulotte un tambour doseur régule l'alimentation du four en déversant le produit humide sur un autre tambour désintégrateur qui disperse et émiette le phosphate avant son admission dans le four vertical. Ce foyer contient deux compartiments non communiquant : Un pour la circulation de l'air primaire. d'où la tôle qui recouvre les briques est suffisamment refroidie. l'autre pour la circulation de l'air secondaire. Le ventilateur de combustion assure l'alimentation en air primaire comburant. Un ventilateur de tirage crée une dépression tout au long du circuit et permet ainsi le transport du produit et l'évacuation des fumées et des poussières résiduelles par une cheminée commune. Caractéristiques de ces tambours : • • • • • Longueur : 1200 mm Diamètre : 500 mm Vitesse entrée réducteur : 750 tr/mn Vitesse sortie réducteur : 20 tr/mn Puissance du moteur : 6 Cv 2°) Chambre de combustion ou foyer : C'est un foyer cylindrique en tôle d'acier à doubles parois revêtu intérieurement de briques réfractaires où il y a production de la masse gazeuse. L’Usine de traitement a une particularité unique par rapport aux autres usines du Maroc. Le gaz chaud servant au séchage sont produits par la combustion du fuel avec l'air dans un foyer. Caractéristiques de la chambre de combustion : Master : EnEA 11 . Le mélange des gaz avec le produit ainsi l’échange de chaleur se fait le long d'une colonne verticale. La roue cellulaire ou tambour doseur assure la régularité du débit et l'étanchéité du four sécheur. 1°) Goulotte d'alimentation : Le phosphate essoré est reçu par un convoyeur dans une goulotte alimentant le tube sécheur. Le secondaire permet la dilution du gaz de combustion (température maximale : 900°C) afin de préserver le matériel (tôles d'acier et briques réfractaires). puisque le circuit lavage et séchage sont liés directement entre eux en formant une chaîne.

Cette atomisation est obtenue grâce à l'action d'un moteur entraînant un arbre sur lequel sont montés une coupelle rotative et un ventilateur d'air. L'air de combustion qui est donné par l'inter parois du four favorise la pulvérisation puis la combustion. 106 kcal/h Dépression à la sortie du foyer : 7 à 15 mmce 3°) Brûleur : C'est un dispositif mécanique situé à l'entrée de la chambre et a pour but de pulvériser le fuel en le faisant sortir en particules très fines favorisant le mélange air-fuel. Le fuel mélangé avec l'air de pulvérisation dans le brûleur prépare la pulvérisation avant le jet final dans le four.Diagnostic des installations de séchage • • • • Longueur totale : 4400 mm Diamètre moyen : 2000 mm Capacité calorifique : 22. Caractéristiques du brûleur : • • • • • • Marque : SAACKE Type : SK 200 Débit maximal : 2315 kg/h Pression de pulvérisation : 30 kg/m² Puissance du moteur : 11 kW Vitesse du moteur : 3000 tr/mn Fonctionnement du brûleur : Le brûleur est un organe qui fait la pulvérisation du fuel à l'aide de la coupelle qui tourne à une vitesse élevée solidaire à un arbre creux portant le fuel à son intérieur. Master : EnEA 12 .

Diagnostic des installations de séchage Figure 2 : Schéma du brûleur 4°) L'air primaire ou air de combustion : C'est l'air nécessaire à la combustion du fuel apporté par un ventilateur situé sur le flanc gauche de la chambre de combustion. convection et rayonnement. on le désigne par l’expression « chambre de combustion » ou le transfert thermique entre la flamme et les parois de la chambre de combustion s’effectue par conduction.De ce fait. son utilité est de diluer les gaz produits dans le foyer. 7°) Production de la flamme : Master : EnEA 13 . il sert aussi à refroidir la première tôle de cette chambre. le foyer est le volume réservé à la réalisation de la combustion . 6°) Définition d’un foyer : Dans une installation thermique. Caractéristiques de ce ventilateur : • • • Débit maximal : 42000 m3/h Vitesse : 1450 tr/mn Pression : 240 mmCE 5°) L'air de dilution ou l'air secondaire : C'est l'air apporté par le ventilateur situé sur le flanc droit de la chambre de combustion. Caractéristiques de ce ventilateur : • • • Débit maximal : 45000 m3/h Vitesse : 1450 tr/mn Pression : 180 mmCE Cet air sert à refroidir aussi la seconde partie de la tôle recouvrant les briques réfractaires.

Le mélange se situe entre la limite inférieure et la limite supérieure d'inflammabilité. L’intérieur du foyer est constitué de briques réfractaires. 9°) Protection réfractaire de l'enveloppe métallique du foyer : La chambre de combustion est un foyer cylindrique en tôle d’acier à double parois. ces gaz brûlés qui s’échappant de la flamme sont inertes au point de vue chimique et se refroidissent par échange thermique avec leurs parois ou la charge durant leur circulation. les briques sont conçus de façon à réfléchir la totalité de la chaleur afin qu’il n’y ait pas plus de perte de chaleur vers l’extérieur. cette chambre est le lieu réservé à la combustion. cet apport d'air en quantité suffisante pour permettre une combustion complète et une stabilisation correcte de la flamme. ce qui nécessite la protection de l’enveloppe métallique du foyer. ou les gaz brûlés sont portés à une température plus élevée. 8°) Etude de la flamme : La flamme se propage suivant la vitesse d'injection de (l'air primaire + pulvérisation) et de fuel.Diagnostic des installations de séchage La production de la flamme est obtenue par mélange du fuel pulvérisé injecté par le brûleur et l’air amené par le ventilateur d’air primaire. cette vitesse de propagation dépend de la nature de mélange (carburant – comburant) de la configuration géométrique de l'installation et la température du mélange. Master : EnEA 14 . Les gaz brûlés produits sont animés de mouvement d’ensemble dans la chambre et s’ajournent un certain temps avant d’être évacués vers la cheminée par dépression crée par le ventilateur de tirage.

45 m de diamètre et 32 m de hauteur. calorifugée sur toute sa hauteur et revêtue intérieurement de briques réfractaires sur une hauteur de 12 m à partir de la chambre de combustion. La tubulure de sortie des cyclones débouche sur un tambour écluse ou roue cellulaire qui. Les cyclones séparateurs : La partie supérieure de la colonne se divise en deux conduites alimentant chacune un cyclone dont le rôle est de séparer les fines et les gaz évacués du phosphate. tout en assurant l'étanchéité évacue le matériau séché.Diagnostic des installations de séchage 10°) Présentation du four sécheur : Figure 3 : Schéma cinématique du four sécheur de l’usine de traitement de Laàyoune 11°) Colonne de séchage : C'est une colonne verticale en tôle d'acier de 1. • • Diamètre cyclone : 3150 mm Eléments : spirale d'entrée corps cylindrique partie inférieure conique 15 Master : EnEA .

8 m de diamètre et de 25m de hauteur. Master : EnEA 16 . 14°) Fosse du four : Elle se trouve en sous-sol des 8 fours de séchage et permet de dégager les éléments ayant échappé au tirage au moyen d’ouvertures en contrebas des colonnes maintenues fermées par des battants à contrepoids. Le produit échappé est dilué par l'eau et par l'intermédiaire d'un canal collecteur qui le refoule par une pompe vers le trommel pour le recyclage. Elle assure l'évacuation des gaz et les poussières. 12°) Ventilateur de tirage : Il assure : • • • • • • La dépression dans l'installation Il facilite l'évacuation des gaz par la cheminée Capacité : 180.Diagnostic des installations de séchage Les chambres à poussières ou Multi cyclones : L'Over flow de chaque cyclone alimente une chambre à poussière formée de multi cyclones de 260 mm de diamètre pour séparer les gaz des poussières et récupère d'avantages les grains phosphatés.000 m3/h Dépression : 550 mmCE Puissance: 370 kW Vitesse de moteur : 1000 tr/mn Les caractéristiques sont : 13°) Cheminée : Une cheminée pour deux ventilateurs de tirage de 1.

v. qui commence á partir d’une humidité critique XCr.l. qui pour certains produits peut ne pas exister. Phase 2 ou période de séchage á vitesse décroissante. s’établissent jusqu'à une valeur d’équilibre qui marque le début de la période 1. C’est une phase transitoire durant laquelle les transferts de chaleur et de masse. en surface du produit.Les entrées : 1°) Entrée en phosphate humide filtré : On calcule le débit du phosphate entrant á la colonne de séchage par la relation suivante : Q=e. II. et au cours de laquelle la vitesse diminue de manière plus ou moins régulière. • • Phase 1 ou période de séchage a vitesse constante.ρ Master : EnEA 17 .Diagnostic des installations de séchage 15°) Séchage du produit : Figure 4 : Allures générales des courbes de séchage • Phase 0 ou période de mise en température ou de mise en régime de durée généralement courte.

5 T/m3 Q=133.46 12439.87 18 .80 16189.18 Table 1 : Débit d’air de combustion Avec la densité de l’air humide : ρah= 1. A. v : vitesse de la bande ρ : la densité du phosphate lavé.Diagnostic des installations de séchage e : épaisseur du gâteau en mm l : largeur de la bande de filtrante.N e=0.46 14572.07 m l =2 m v=10.58m/mn ρ=1.11 kg/m3 3°) Air de dilution : D’une même manière on va déterminer le débit d’air de dilution : Vad(m/s) %oc s(m2) Qad(m3/h) Master : EnEA 18.78 40% 0.31 T/h d’où 2°) Air de combustion : Pour calculé le débit d’air de combustion il faut mesure les paramètres suivantes : Vac(m/s) %oc s(m2) Qac(m3/h) Qac(kg/h) 11 80% 0.

31Hi-Hf100-Hi Hi: Humidité initiale Hf: Humidité finale Δei=133. vue que les diversement des cyclones de tous les lignes est collectes sur le même convoyeur de mise en stock pour cela.31 T de produit humide à 15 % d'humidité. Ce produit se compose de: 133.3115-1.023 265.Diagnostic des installations de séchage Qad(kg/h) 13819. on procède a déterminer le tonnage de produit sèche par ligne : On calcul la quantité d’eau évaporée par la relation suivante: Δei=133.5100-15=18 T Considérons 133.21 Table 3: Débit d’air de pulvérisation III -Les sorties : 1°) Phosphate séché Suite à la difficulté de lire directement la valeur de débit sortie.31=18 T d'eau Et de 133.54 290.69 25% 0.67 Table 2 : Débit d’air de dilution 4°) Air de pulvérisation : L’air de pulvérisation joue le rôle de pulvérisation du fuel et en même temps il sert à la combustion Vair-p (m/s) %oc s(m2) Qa_p(m3/h) Qa_p(kg/h) 10.31 T de matière sèche Master : EnEA 19 .31*18133.31 – 18 = 115.

où l’oxydant est appelé comburant et le réducteur combustible. relativement lente au début mais pouvant devenir très rapide voir même violente. Combustion complète neutre : la combustion s’effectue avec la quantité de comburant strictement nécessaire á la combustion du combustible. Pour les combustibles usuels. avec émission de rayonnements et élévation de température. De fait.Etude de la combustion : La combustion est une réaction chimique. ainsi que de composés comme le dioxyde de soufre se formant à partir d’impuretés minoritaires présentes dans le combustible.58 760 0. on peut dire que la réaction de combustion est globalement une réaction d’oxydoréduction.12 280083 Table 4 : Les différents paramètres de la fumée VI. la combustion correspond à une réaction chimique avec l’oxygène atmosphérique et conduit à la formation de dioxyde et de monoxyde de carbone.Diagnostic des installations de séchage 2°) Fumée Tous les paramètres sont calculés par des instruments et des logiciels de l’équipe de CERPHOS O2 pourcent CO2 pourcent N2 pourcent Cp Kcal/ kg C T °C gaz Section cheminée m2 P gaz mmHg Humidité : volume Vitesse m/s Débit m3/h 15.84 73 2. qui sont en général des produits carbonés d’origine organique. d’eau.80 80.15 30.63 0. globalement exothermique. ou même l’acide nitrique ou certains perchlorates.57 3. C H2 + O2 + O2 C O2 H2O 1 2 S Master : EnEA + O2 S O2 20 . les oxydants pouvant être le chlore et le fluor. Le terme combustion comprend également les oxydations au sens chimique large.

Diagnostic des installations de séchage Combustion oxydante : la combustion s’effectue avec un excès relatif de comburant. Dans 1 kg de fuel il y’a 840 g de carbone 120 g d’hydrogène 40 g de soufre Master : EnEA 21 . dans les conditions normales 3 de température et de pression. liquide. 1°) Comburant : Le comburant est l’air qui est un mélange d’oxygène (O ) et d’azote (N ) avec des 2 2 O2 N2 Composition volumique 21% 79% Composition massique 24% 76% traces de dioxyde de carbone (C O ) et de gaz rares. La composition de l’air est la suivante : 2 Table 5 : Compositions de l’air 2°) Composition du fuel lourd n°2 : C% 84 S% 4 H% 12 O% et N% 0 Table 6 : Composition du fuel C = carbone S = soufre H = hydrogène O = oxygène N=azote 3°) Pouvoir comburivore : C’est le volume d’air nécessaire á la combustion complète et neutre de 1 kg de combustible solide. ou de 1 m de combustible gazeux. Combustion réductrice : la combustion s’effectue avec un manque relatif de comburant.

d’hydrogène : H2 + 12 O2 2 (C) g Pour 120g M''O2=120*162=960 g ✔ Oxygène nécessaire pour la combustion. du carbone : C + O2 12 (C) g Pour 840g M'O2=840*3212=2240 g ✔ Oxygène nécessaire pour la combustion.25 moles ✔ Oxygène nécessaire pour la combustion.Diagnostic des installations de séchage Nombre de mole de chaque constituant : Pour le carbone : Pour l’hydrogène : Pour le soufre : nC=84012=70 moles nH=1202=60 moles nS=4032=1. nous calculons la masse d’air correspondante à MO2=3230 g d’oxygène. SO2 32 (O) g H2O 16 (O) g CO2 32 (O) g Master : EnEA 22 . du soufre : S + O2 32 (C) g Pour 30g M'''O2=30*6432=30 g Donc la masse d’oxygène nécessaire pour la combustion de 1 kg de fuel est : MO2=2240+960+30=3230 g Sachant qu’il y a 21% en masse d’oxygène et 79% en masse d’azote.

dans le cas ou l’eau produite par la combustion de l’hydrogène du combustible est supposée á l’état de vapeur dans les fumées.4 * 1. On a Ou bien PCI=121125-292 CH-70 S PCI=12925-3200 d-70 S Avec d : la densité du fuel à la température d’utilisation.32 kg d’air /Kg fuel pratiquement la quantité effective d’air à fournir pour obtenir la combustion complète.Diagnostic des installations de séchage Soit Mair=3230*10021=15.51 kg d’air/kg fuel Pour brûler 1Kg de fuel. ou de 1 m de combustible gazeux.6 = 24. PCS : pouvoir calorifique supérieur.51 Kg d’air 4°) Pouvoir calorifique : C’est la quantité de chaleur dégage par la combustion complète de 1 kg de combustible solide.4 kg d'air Donc le pouvoir comburivore est de 15. liquide. Le comburant. Une mole dans les conditions normales de température et de pression occupe un volume de 22.4 litre : C S + O2 + O2 C O2+ 97.2 Kcal S O2+ 69. En général nous prenons une valeur correspondant á 60% d’excès d’air Donc la masse d’air = 15. dans le cas ou l’eau produite par la combustion de l’hydrogène du combustible est supposée á l’état liquide dans les fumées.2 Kcal H2 + 12O2 Calcul du pouvoir calorifique : 70C + 70 O2 Master : EnEA 70C O2+ 6832 Kcal 23 . PCI : pouvoir calorifique inférieur. et les produits de 3 combustion sont dans les conditions normales. il nous faut 24.6 Kcal H2O + 58.

ou de 1 m3 de combustible gazeux.84kg S 32kg 0.2m3 0.5m3 N2 / kg fuel Master : EnEA 24 .4m3 1.41 Kcal La formule suivante permet de passer du PCI au PCS PCI=PCS-53*(%H) 5°) Pouvoirs fumigènes : C’est le volume de fumées produit par la combustion complète et neutre de 1 kg de combustible solide.4m3 1. liquide.762 m3 C O2 22.5 + 3492 + 6832 PCS=10.261*7921=8.12kg + + + O2 22.25 O2 AN 60 H2O + 3492 Kcal 1.021 m3 H2O 22. ′ V fo C 12kg 0.021=2.568 m3 O2 22.Diagnostic des installations de séchage 60H2 + 30 O2 1.03kg H2 2kg 0.344 m3 VO2=1. dans les conditions normales de température et de pression.5 Kcal PCS = 86.568+0.762+0. • Pouvoir fumigène sec ( ) : dans le cas ou l’eau produite est condensée.261 m3 O /kg fuel 2 VN2=2.4 m3 0.4 m3 0.25S + 1.25S O2+ 86.568 m3 S O2 22. V fo • Pouvoir fumigène humide ( ) : dans le cas ou l’eau produite est á l’état de vapeur.021 m3 12 O2 11.4 m3 1.

le fuel sera plus visqueux donc on aura un problème de pompage donc il est nécessaire de réchauffé jusqu'à une température bien définie Table 7 : Etats des réchauffeurs Avec Pi=3UIi Donc la puissance globale consommée par les réchauffeurs est : Nombre de la résistance 18 18 12 9 12 9 9 12 Phase(A) Nº 1 124.4 101.07 Installation Réchauffeur principal A Réchauffeur principal B Réchauffeur Nº 3 Réchauffeur Nº 4 Réchauffeur Nº 5 Réchauffeur Nº 6 Réchauffeur Nº 7 Réchauffeur Nº 8 P=iPi=438.4 101.344=11.24 57261.021+8.51m3 fumées sèches /kg fuel V'fo=10.7 89.37 36331.Diagnostic des installations de séchage Vfo=1.03 87 57.568+0.83 63.568*0.07 phase(A) Nº 2 124.7 89.47 55.51 66936.47 55.02110.51kW P (W) 81877.83 63.03 87 57.2 87.83 59126.07 phase(A) Nº 3 124.4 101.03 87 57.083+1.83 63.5=10.60 37823.50 57305.089=15.44 41487.47 55.2 87.2 87.48 438150 Master : EnEA 25 .75% 6°) Etat des réchauffeurs : Si la température est trop basse.7 89.433 m3 fumées humides /kg fuel Le pourcentage de (CO + SO ) en combustion complète est : 2 2 CO2+SO2%=1.

Chapitre 3 Les bilans thermiques et massiques 26 .

Les bilans thermiques et massiques I) Etude á l’intérieur de la chambre de combustion : 1°) Détermination du débit d’air de dilution : Pour calculer le débit d’air de dilution il faut faire un bilan massique et un bilan Chambre Débit du gazde Débit d’air Débit du Débit d’air de combustion combustion chaud fuel dilution thermique. Figure 5 : Schéma principe des entrées et des sorties á l’intérieur de la chambre de combustion Composition des produits de combustion avec un excès d’air de 60% : Comburant Constituant Master : EnEA Gaz produit de combustion CO2 SO2 O2 N2 H2O Total 27 O2 Air .

79 CpN2+0.25 24.6Ha-19.08 0.08 25.Les bilans thermiques et massiques Quantité Kg/kg du fuel 5. HF+PCI+Qac+QadQFHa=QfQFHf+QadQFH'a HF+PCI+QacQFHa=QfQFHf+QadQF(H'a-Ha) qad=QadQF : Débit d’air de dilution /kg du fuel D’où qad=HF+PCI+QacQFHa-QfQFHfH'a-Ha Application numérique : qad=HF+PCI+18.57 Table 8 : Les produits de combustion 1°) A -Bilan massique : QG=Qf+Qad QG : débit du gaz Qf : débit de fumée Qad : débit d’air de dilution 1°) B –Bilan thermique : QFHF+PCI+Qad+QacHa=QfHf+QadH'a QF : Débit du fuel HF : Enthalpie du fuel TF=95˚C (en Kcal/kg) PCI : Pouvoir calorifique inférieur du fuel (Kcal/kg) Qac : débit d’air de combustion H΄a : Enthalpie de l’air á la température du foyer Tf=900˚C Ha : Enthalpie de l’air á la température ambiante Ta=25˚C Qf : Débit des fumes On divise l’équation (*) par QF pour utiliser les valeurs de la composition des produits de combustion.36 1.21 CpO2)Ta Master : EnEA (*) 28 .08 1.61HfH'a-Ha Ha=(0.51 3.97 19.

08CpCO2+0.7+0.Les bilans thermiques et massiques Avec Ha=(0.57(3.97CpO2+19.963 Kcal/kg Ha=5.27+0.267 0.5+0.001Tf28 CpO2=8.57Lv cpf=125.21 CpO2)Tf Hf=Cpf Ta+1.0027Tf-195500Tf2144 CpH2O=9.08CpH2O) CpCO2=10.C COMPOSITION CO2 H2O SO2 N2 O2 Fuel Cp (Kcal /C.286 0.001Tf64 CpN2=6.573 0.36CpN2 +1.79 CpN2+0.283 Kcal/kg D’ou le débit d’air de Qad=11.000288Tf32 Ta=25˚C Tf=900˚C Lv =590 Kcal/kg.195 0.264 0.Etude á l’intérieur de la colonne de séchage : Master : EnEA 29 .0012Tf18 CpSO2=7.C Hf=288.285 Kcal/kg.08025.482 Kcal/kg H΄a =238.34+-0.23+0.08CpSO2+1.8 kg d’air/ kg du fuel dilution nécessaire pour un kg du fuel est : II. kg) 0.92 Table 9 : Les chaleurs spécifiques Donc Cpf=0.

Les bilans thermiques et massiques Figure 6 : Schéma principe des entrées et des sorties á l’intérieur de la colonne de séchage 1°) Bilan massique : QG+Qpe=Q'G+Qps+Qe QG : Débit du gaz á la sortie de la chambre de combustion Qpe : Débit du produit humide á l’entrée de la colonne de séchage Qps : Débit du produit sec á la sortie de la colonne de séchage Qe : Quantité d’eau dans le produit humide 2°) Bilan thermique : QGHG+QpeCpeTe+QeeCeeTe=Q'GH'G+QpsCpsTs+LVQev Cpe : Chaleur spécifique du produit á Te Cee : Chaleur spécifique de l’eau á l’entrée de la colonne de séchage Cps : Chaleur spécifique du produit á Ts Ces : Chaleur spécifique de l’eau á la sortie de la colonne de séchage Qev : Débit d’eau évaporée du produit Qee : Débit d’eau total contenu dans le produit L’humidité á l’entrée he est par définition : Master : EnEA (*) 30 .

Les bilans thermiques et massiques he=QeeQpe Et de la même manière on définit l’humidité á la sortie hs par hs=QeeQps Et on a Qpe=Qps+Qee On remplace Qpe par sont expression Qee=he1-heQps De la même manière on démontre que Qes=hs1-hsQps Débit d’eau évaporée : Qev=Qee-Qes Qev=(he1-he-hs1-hs)Qps Donc qe=he1-heQpe qs=hs1-hsQps Qes=qe-qs=he1-heQpe-hs1-hsQps En supposant que les pertes sont nulles. alors : Qpe=Qps=Qp Alors Qes=(he1-he-hs1-hs)Qp Qps=qshs=11-hsQp Avec Qp débit du produit sec á l’humidité hs Divisions la relation (*) par Qps=Q QGQHG+QpeQCpeTe+QeeQCeeTe=Q'GQH'G+QpsQCpsTs+QesQCesTs+QpeQLv Master : EnEA 31 .

41qFH'G+1-hsCpsTs+1-hs1-hs(CesTs+Lv) qF=1036.36 qF Q 37.51-hs+595he-hs1-he+46.08025.36hehs1-he qF : La consommation spécifique du fuel en kg/TSM TSM : Tonne Sec Marchand Dans cette dernière formule.57Lv=45.71hs-12.77 Kcal/kg D’où qF=0.91 Kcal/kg HG=Cpf Tf+1. on remarque que les courbes sont des droites décroissantes de faibles pentes.36 QF QG=37.5 % ce qui veut dire – d'après la courbe.57Lv=276. Dans le cas actuel (et pour la qualité du produit rincé). Master : EnEA 32 .65he-554. est présentée à la figure suivante : INTERPRETATIONS ET COMMENTAIRES : D'après l'équation et la figure précédente. ceci veut dire que plus on exige une faible humidité à la sortie plus on fournira d'énergie pour le séchage d'où une consommation élevée en fuel.08025.1176. L’évolution de la consommation spécifique avec l’humidité du produit.36(HG-H'G) Avec H'G=Cpf TS+1.5 kg / TSM.41qFHG+1-hsCpeTe+he1-hs1-hsCeeTe=37. que ce soit à l’entrée ou à la sortie de la colonne de séchage. on a la consommation spécifique en fuel en fonction de l’humidité du produit à l’entrée de la colonne de séchage he et son humidité de sortie hs.une consommation théorique (sans pertes) d'environ 11.79hs-27.85he1-hs1-he137. le produit entre dans le four avec une humidité he = 15 % et y sort avec une humidité hs =1.5+575.Les bilans thermiques et massiques Or qF=QFQ H΄G : l’enthalpie du gaz á la sortie QG = débit de fumée * débit du fuel = 37.

C m2) α=6.034*Ta Tp : la température de la paroi mesurée par un pyromètre a laser Ta : la température ambiante S : la surface d’échange Master : EnEA 33 . Comme la figue ci-dessous : Il est à noter qu'il existe une marge de variation entre les consommations des différents fours.4+0. ceci est dû à la discontinuité de l'alimentation en produit 3°) Les pertes : Les pertes de chaleur se fait par convection : Qp=α*S*(Tp-Ta) α : Le coefficient de transfert de chaleur par l’air ambiant en (Kcal/h.Les bilans thermiques et massiques Par contre les statistiques actuelles montrent que la consommation spécifique en fuel vaut en moyenne 12.31 kg / TSM.

5 mètre 10 mètre 13 mètre 18 mètre 32 mètre Température moyenne 37 ºC 40 ºC 44 ºC 62 ºC 47 ºC 43 ºC Coefficient de transfert 7.3 Figure 7 : Les températures de la paroi Donc Qp=1503165 Kcal/h Master : EnEA 34 .3 7.3 7.3 7.Les bilans thermiques et massiques Table 10 : Température de la paroi sur les déférents niveaux Colonne de séchage 0 mètre 6.3 7.3 7.

37 Débit (m3/h) Cp (Kcal/kg.18 0.18 799711.C) Chaleur (Kcal/h) 133.5% 0.24 182435.C) Chaleur (Kcal/h) 115.24 86254.53 Table 11: Résultats des bilans massique et thermique Master : EnEA 35 .24 896.C) Chaleur (Kcal/h) 13819.3 15% 0.C) Chaleur (Kcal/h) 290.21 0.C) Chaleur (Kcal/h) 16189.Les bilans thermiques et massiques ENTREES Phosphate humide SORTIES Phosphate séché Débit (t/h) Humidité Cp (Kcal/kg.C) Chaleur (Kcal/h) 280083 0.74 Débit (t/h) Humidité Cp (Kcal/kg.51 Air de combustion Fumée Débit (kg/h) Cp (Kcal/kg.18 1085393.67 0.3 1.84 13339035.81 Air de pulvérisation 1503165 Débit (kg/h) Cp (Kcal/kg.01 Air de dilution PERTES (Kcal/h) Débit (kg/h) Cp (Kcal/kg.

Ce phénomène est expliqué par la marche à vide du four ou l'arrêt total.Les bilans thermiques et massiques III-Critique de l’état actuel : 1°) Fuel : A) Economie du fuel : Lors de chaque démarrage d'un four sécheur. 2°) Eléments du four sécheur : a°) Brûleur : • • Un bon nettoyage des conduites de mélange à l'intérieur du brûleur peut beaucoup favoriser la pulvérisation. Un bon montage sur le four évite que la flamme soit non centrée. Faible duré de vie des briques réfractaires. une quantité de fuel est consommé. 36 Master : EnEA . l’attente du produit jusqu' a ce qu'il atteint l'entrée du four sécheur ou de même pour une panne dans le circuit mécanique ou électrique influence directement à la consommation élevée. B) Conditionnement du fuel : La surconsommation du fuel peut aussi être expliquée par un mauvais conditionnement du fuel concernant sa température de préchauffage juste avant son utilisation et sa pression qui est imposée. cette surconsommation est causée par le chauffage du four avant son utilisation. Le nombre d’arrêt – démarrage causé par les pannes ou contrôle ou manque de produit. 3°) Colonne de séchage : Les fuites sur le long du circuit de séchage peuvent créer : – – – – – – Augmentation de consommation du fuel. Débit faible du produit. b°) Brique réfractaires des fours : Les démarrages répétés du four sécheur sollicitent les briques réfractaires à des chocs thermiques intenses (refroidissement et échauffement) ce qui entraîne leur endommagement prématuré. Ces deux derniers paramètres jouent un rôle très important pour favoriser la bonne pulvérisation. Dépression faible. Chute de température. Mauvais séchage du produit à la sortie.

6°) Ventilateur de tirage : Le ventilateur de tirage crée une dépression dans l'installation et évacue les gaz et les fines poussières par la cheminée.Les bilans thermiques et massiques 4°) Filtre à bande : – – – L'état du filtre à bande joue un rôle très important pour faire diminuer l'humidité avant l’entrée du four. La disponibilité des équipements de la laverie agit sur la marche ou l'arrêt du module puisque le système de lavage et séchage sont en série. Pour un tirage faible. Dans le cas où le tirage est fort. d'ou la difficulté d’aspiration d’eau. La mauvaise désintégration défavorise l’échange de chaleur dans un temps très court. Le mauvais lavage de la bande cause l'accumulation des particules fines. le temps de séjour du produit devient faible et l’échange de chaleur entre le produit et la masse gazeuse ne s'effectue pas correctement. Les particules fines dérangent l’aspiration. Master : EnEA 37 . Il faut maintenir le tirage dans sa position optimale afin d’avoir un bon séchage en évacuant les gaz (gaz de combustion + vapeur d’eau) et les fines particules de phosphate à l’extérieur. 5°) Marteau désintégrateur : Le marteau désintégrateur peut aussi être une source d’une surconsommation puisque le produit tombant dans la fosse est recyclé de nouveau. le produit tombe au fond du four (fosse). ce qui veut dire un taux d’humidité à la limite (15%). ce qui conduit à une perte de produit qui a déjà consommé une part d’énergie.

Les bilans thermiques et massiques Chapitre 4 Propositions et Amélioration s Master : EnEA 38 .

Installer des analyseurs de gaz. II) Proposition des solutions : 1°) L’automatisation des systèmes : Installer des manomètres sur le long de colonne de séchage pour contrôler la dépression. Cette solution est étayé par le pouvoir d’ensoleillent de la région qui possède un gisement solaire important.Propositions et améliorations I-Recommandation : Dans cette partie. Renforcer les suivies des appareillages de régulation. Nettoyer le marteau désintégrateur d’une façon régulier. Nettoyer les filtres du fuel. on propose d’augmenter les résistances de chauffage dans les réchauffeurs pour atteindre la température de 100°C. Pour cela. l’humidité est un paramètre très important sur le quel on peut agir afin de diminuer la consommation du fuel. Vérifier l’état de brique réfractaire des fours. C ontrôler l’état du ventilateur de tirage pour maintenir dans sa position optimale. 3°) Mettre un stock tampon humide : En analysant les courbes théoriques trouvées par le bilan thermique et massique du four. Mettes des capteurs sur les filtres à bande pour contrôler l’humidité du produit. Les résultats prévus : Master : EnEA 39 . Mettre un système efficace automatisé qui fait le réglage entre le combustible et le comburant. on va réaliser des recommandations simples et pratiques et qui ont un intérêt majeur pour la consommation spécifique du fuel de l’usine de traitement : Amélioration de conditionnement du fuel en température et pression. Aussi on exige de maintenir la pression vers las 3 Bar. Mettre un système efficace de régulation entre le débit du fuel et le produit entrant dans le four. l’idée de mettre un stock humide après le filtre à bande et en air permet au phosphate de perdre au maximum une quantité d’eau. 2°) Amélioration du conditionnement du fuel : Afin d’avoir une bonne pulvérisation et une combustion complète.

mais sans les changés carrément. 4°) Substitution du fuel par le coke : Le séchage des phosphates à l’usine de traitement Phosboucraâ se fait aux fours sécheurs type flash drying à base du fuel oïl. Diminuer la température dans les fours. Faible consommation du fuel). Les contraintes : Occupation de l’espace. soit 30 à 40 DH/TSM.Propositions et améliorations Diminution de l'humidité. La prédominance de cette rubrique impose la recherche continue de l’amélioration et le développement d’autres sources moins chères d’énergie.15 15. Ce changement peut apporter des modifications au niveau de la conception des foyers des fours sécheurs.94 MDH Master : EnEA 40 . (c à d: Augmenter la durée de vie des briques.8 Montant (MDH) 123. Dans ce cadre on va réaliser le projet de substitution du fuel oïl par le coke de pétrole pour le séchage des phosphates.93 42. Le tableau ci-dessous précise les performances en consommations spécifiques relatives à chaque combustible et l’économie annuelle à réaliser par la substitution du fuel par le coke.55 Prix (DH/Kg) 3 0. Diminution des arrêts des fours. Disposition des chaînes de convoyeur pour assurer le transport de stock vers les fours. Pour un programme prévisionnel de production minimum de 3 400 000 TSM Combustible Fuel-oil Coke Consommation spécifique (Kg/TSM) 12. Les dépenses de la consommation du fuel oïl représentent 30 à 40% du coût de traitement à l’usine de séchage Phosboucraâ. Réservation d’un budget et de la main d’œuvre.29 Donc l’économie prévisionnelle annuelle est : 80.

hext et Tp pour cela on propose une résolution itérative basée sur la correction de Tp en calculant chaque fois le coefficient de transfert convectif hext. Master : EnEA 41 . (Voir l’organigramme).Propositions et améliorations 5°) Calorifugeage : On va utiliser l’analogie électrique pour calculer la nouvelle température de la paroi Nœud Tp : Tin-TpR1-R2=Tp-TextR3 Donc Tp=R3(R2+R1)R3+R2+R11R1+R2Tint+1hText Coefficient d’échange h (W/m2ºC): h=Nu*KL Dans notre problème on a deux inconnus.

5 3.5 h (Kcal/h m2°C) 1.46303802 Q (Kcal/h) 7446.45569 Master : EnEA 42 . f Pour le calcule.46303802 1. Tpx . (Voir l’annexe programme de calcule de Tp). on travaille par une procédé d’itération dans C++.Propositions et améliorations Convergence Pra<ph e TRaε Oui ΔTpTGrt Non Nu. Résultats du programme : Ta (°C) 23 23 Tp (°C) 26 26 Hauteur (m) 6.132 4009.

Propositions et améliorations

23 23 23 23

26 26 26 26

3 5 5 13

1,46303802 1,46303802 1,46303802 1,46303802

3436,67631 5727,79385 5727,79385 14892,264

Chaleur consommé (Kcal/h) Avant le calorifugeage Apres le calorifugeage
1503165 55615,7552

Fuel perdu (kg/h) 156,6 5,8

Montant (DH/année)
2809114,759 103934,7233

Donc les pertes après le calorifugeage sont :

Q = 41240,116 Kcal/h

Donc l’économie prévisionnelle annuelle est : 2,70518 MDH/an

Master : EnEA

43

Propositions et améliorations

Master : EnEA

44

Conclusion général

CONCLUSION GENERAL
L’objectif de Phosboucraâ réside dans l’optimisation continue des coûts engendrés à tous les niveaux du processus général de production et l’adaptation des technologies nouvelles perte de ratio qualité/prix. La première étude vise un diagnostic des installations de séchage dont le but de déterminer les différents paramètres influençant sur la consommation du fuel qui représente 40% de prix de revient. L’évolution de la consommation spécifique du fuel en fonction de l’humidité d’entrée et de sortie dont la quantité nécessaire du fuel pour séché 1 TSM dans les conditions optimales et sans pertes de chaleur. A la base des résultats obtenus, un manuel de conduite des installations de séchage définissant les niveaux de réglage optimaux du circuit à été élaboré. Les propositions d’amélioration de la consommation spécifique permettent de visualiser une réduction de l’énergie avec diminution des coûts de production. Enfin, on peut confirmer que la réalisation théorique de ce projet au sein de Phosboucraâ a constitué une expérience professionnelle très riche et fructueuse aussi bien sur le plan technique que sur le plan relationnel. Ce projet a été pour moi un pourvoyeur de connaissances, tant aux niveaux techniques qu’aux niveaux humains. Il m’a permis d’acquérir des connaissances nouvelles sur le domaine industriel et avoir des idées sur différents types d’installation industrielles pour rester compétitive sans

Master : EnEA

45

com/french/ressourc/gaz_comb.SERSEG « Catalogue – formulaire » [3].org/Cours_GC/sechage_fluidisation. Documents constructeur [7]. Site « http://www. Zaki ZRIKEM « Transfert thermique» [5].thermexcel. FRANK P.INCROPERA « FUNDAMENTALS OF HEAT AND MASS TRANSFER » [4]. Cours des techniques d'ingénieur [6]. Memotic « Génie énergétique » [2]. Site « http://azprocede.html » [8].hostarea.Bibliographie Bibliographies [1].htm » Master : EnEA 46 .

Annexe Annexe • Manuel de conduit • Interface du bilan thermique • Résolution des modules mathématique • Code de programmation Master : EnEA 47 .

2°) Le réchauffeur électrique : Chaque four est équipé d’un réchauffeur équipé de 9 résistances électriques de chauffage.5 bar Réglage se fait par la vanne ASKANIA II-La chaudière : 1°) Rôle : Production de la vapeur pour chauffage du fuel afin de faciliter son dépotage vers les tanks de l’usine. 2°) Procédure de la mise en marche : Vérifier le niveau du fuel dans le tank Vérifier le niveau d’eau dans la bâche d’alimentation chaudière Vérifier le niveau d’eau dans la chaudière Allumer la résistance électrique du chauffage du fuel Démarrer la pompe d’alimentation du fuel afin de l’échauffer (100°C <T<120°C) Régler la pression du fuel à 3 bars Démarrer le bruleur.Chauffage du fuel : 1°) Rôle : Il a pour rôle de faciliter la pulvérisation du fuel afin d’amélioration de la combustion. la flamme s’allume automatiquement Master : EnEA 48 .Annexe A-Manuel de conduit : I. Le réchauffeur doit être purge une fois par mois pour dégager les condensats et les dépôts du fuel. demander à un électricien de vérifier les résistances. 3°) Procédure de la mise en marche : Il se fait suivant les étapes ci-après : Disponibilité électrique Disponibilité du fuel Mise en services des pompes du fuel et de gavage avec pression à l’aspiration de pompe de gavage de 1. Dans le cas d’une basse température du fuel.

7 % vitesse combustion 20% 20% 20% 20% 20% 20% % vitesse dilution 10% 10% 10% 10% 10% 10% Fuel (l/h) H.8 2.8 2.4 bar < P < 3 bar) Clapet de tirage fermé Démarrage du ventilateur de tirage Démarrage des ventilateurs de dilution et de combustion (vitesse minimal) Réglage de la dépression au niveau du foyer (dépression = -50 mmce) en agissant sur le clapet de tirage Démarrage du brûleur Branchement du gaz d’allumage (propane) Allumage du four Au moment de démarrage : Température fuel (ºC) Four 3 Four 4 Four 5 Four 6 Four 7 Four 8 102 95 105 98 95 96 Pression fuel (bar) 2.6 2.Annexe III-Démarrage du four : Il se fait suivant les étapes ci-après : Mise du circuit fermé du fuel Mise en service des réchauffeurs (principale et secondaire) Démarrage pompe fuel Démarrage pompe gavage Vérification température fuel (90° C < T < 95° C) Réglage pression fuel (2.S 890 980 H.6 2.7 2.S 1080 1000 Dépression foyer (mmce) -48 -52 -45 -50 -46 -47 Démarrage des fours Master : EnEA 49 .

Donc les paramètres de fonctionnement est résumé sur l’organigramme suivant : Master : EnEA 50 .Annexe L’ouverture de la vanne du fuel (manuel) IV-Paramètre de fonctionnement : Avant de proposer les paramètres de fonctionnement on va faire des essaies sur trois lignes du circuit de séchage pour avoir une relation qui liée la dépression et la température du cyclone avec l’humidité du produit (voir l’annexe).

5< P fonctionnement (°C)<110 (°C)<900 (°C)<85 0 35 Master : EnEA 51 .Annexe ProfilPhosphat de Profil de de de sortie Masse Fuel Humidité dépression Température = Cyclone Cyclone Foyer Foyer d’entrée Pression Paramètre température< gazeuse e(bar) 300<P(mmce)<40 50<P(mmce)<5 800< T 90< T 80< 1.5% 15% 2.

Thermostat (valeur maxi 110°C). Détection flamme Température fuel Pression fuel Fermeture de la porte du brûleur VI. Revoir les réchauffeurs fuel Revoir la pompe ASKANIA Capteur Débitmètres Transmetteur de dépression Débit du fuel Thermocouple Actionneur Vanne de régulation Vérin de ventilateur de tirage Ventilateur de tirage Ventilateur de tirage Consigne Température Consigne (mmce) %v %v Cellule photo – électrique. Débit du fuel Dépression foyer Combustion Dilution VII-Réglage du four : Il se fait par l’ajustement des paramètres de fonctionnement suivants : Paramètres Dépression foyer Température de la masse gazeuse Température des gaz au niveau des cyclones Température du fuel Pression du fuel Réglages Action sur le clapet de tirage Un régulateur électronique qui règle le débit d’air de dilution Régulation en boucle fermer température cyclone et débit fuel. Master : EnEA 52 . Soupape de sécurité (tarée à 5 bars).Les sécurités : Ce sont des appareilles qui assures la sécurité de l’installation et faire la comparaison entre la valeur réel et la consigne. Fin de course installée sur la porte du brûleur.Annexe V.Les régulations : La régulation est l'action de régler automatiquement une grandeur de telle sorte que celle-ci garde constamment sa valeur ou reste proche de la valeur désirée.

donc le coefficient d’échange thermique h égale : h=K NuL K : conductivité thermique de l’air à une température moyenne (W/m°C) Nu : Nombre de NUSELT (nombre sans dimension) L : la longueur du conduit Avec Nu=0.47 Rao.25 Laminaire Nu=0.1 Rao.Annexe B-Interface du bilan thermique : C-résolution mathématique : Dans la partie du calorifugeage on a le transfert de chaleur par convection naturelle.333 Turbulent 104 < Ra < 109 104 < Ra < 109 Ra : Nombre de RALEIGH Ra=Gr*Pr Master : EnEA 53 .

Tf β : coefficient d’expansion thermique D.g.nu. L=6.ERRP.PR.GR.L.&TA). float TF[NMAX].Tin.Ra.&TP). et h (en langage C++) #include<stdio. printf("Entrer la température de la paroi après le calorifugeage(estime) en C TP= :\n").alfa.tf.NUS. printf("Entrer la température de la paroi avant le calorifugeage en C Tin= :\n"). //*****LES DONNEES CLIMATIQUE DE L'HEURE CONSIDERE printf("Entrer la température ambiante en C TA= :\n").R3.1/0. scanf("%f".TA.R2.8.h> #include<conio.NU[NMAX].h> #define NMAX 1000 main() { int n.&Tin).R1.K[NMAX].H.MU[NMAX].041.15. float TP.DT.k.i. R2=0.TP1.TA=TA+273. scanf("%f".Code de programmation : Programme de calcule de Tp.BETA.Annexe Gr : Nombre de GRASHOF Pr : Nombre de PRANDLT Gr=g β ∆T L3ν2 ν : viscosité cinématique L : longueur caractéristique ΔT : écart de température nominale ΔT = Tp .ALFA[NMAX]. R1=0.5. scanf("%f". Master : EnEA 54 .mu.002/238.h> #include<math. //****Ra : Nombre de RALEIGH //****Gr : Nombre de GRASHOF //****Pr: Nombre de PRANDLT //****NU: Nombre de NUSELT g=9.

8E-3.3E-3. NU[7]=26. MU[12]=322. K[18]=64. Tin=Tin+273. NU[6]=20. K[5]=26. NU[17]=102.8E-3. NU[4]=11. K[7]=33.54E-6.5E-6.7E-3.426E-6. K[2]=13. MU[6]=208.3E-3. MU[7]=230.39E-6.5E-7.93E-6. ALFA[6]=29. K[6]=30E-3. MU[15]=369. K[14]=54.3E-3. NU[12]=60.8E-7. TF[7]=400.9E-6. TF[14]=750. //****LES PROPRIETES PHYSIQUES DE L'AIR POUR DES TEMPERATURES VARIE DE 100K A950K TF[1]=100.4E-7.1E-7 . K[11]=46. NU[13]=68.9E-3.6E-7. NU[16]=93. K[8]=37. TF[18]=950.Annexe TP=TP+273.15.1E-7.5E-7.8E-7 . TF[17]=900.79E-6. MU[10]=288.3E-7. TF[6]=350. K[10]=43. TF[13]=700. MU[8]=250. TF[3]=200. TF[8]=450.15.41E-6. NU[14]=76. NU[3]=7. NU[5]=15.69E-6.9E-6.57E-6.2E-7. MU[13]=338.4E-3. ALFA[1]=2. K[9]=40. MU[4]=159.10E-6.9E-6.2E-6. TF[9]=500.9E-3. TF[5]=300.6E-7.37E-6. NU[8]=32.44E-6.1E-3. K[15]=57.3E-3. K[13]=52. K[17]=62E-3. TF[16]=850.92E-6. NU[18]=112. TA=TA+273.7E-7.6E-3.590E-6. ALFA[3]=10.1E-7.9E-3. NU[1]=2E-6. K[16]=59. TF[10]=550. MU[11]=305. K[3]=18.3E-3. 55 .6E-7. TF[11]=600. MU[5]=184. TF[2]=150. K[12]=49.21E-6.3E-6. MU[14]=354. NU[9]=38.1E-7. MU[9]=270. K[4]=22. K[1]=9. TF[4]=250. TF[12]=650.7E-3. ALFA[4]=15.80E-6. NU[2]=4.89E-6. NU[15]=84. MU[18]=411. ALFA[2]=5.15. ALFA[5]=22. NU[10]=45. MU[3]=132.3E-7. NU[11]=52. MU[16]=384. TF[15]=800.84E-6.34E-3. Master : EnEA MU[2]=103.4E-7. MU[1]=71.8E-7. MU[17]=398.

ALFA[16]=131E-6.tf). ALFA[9]=56.3E-6.9E-6. ALFA[11]=76. for(i=1.i++) { if( tf==TF[i]) { nu=NU[i].7E-6. TA. printf("TA(K)\t n=0.2E-6.7E-6. } 56 . mu=(MU[i+1]-MU[i])*(tf-TF[i])/(TF[i+1]-TF[i])+MU[i].TP. ALFA[15]=120E-6. ALFA[13]=98E-6. printf("%f\t%f\t%f\t%f\t\n". ALFA[8]=47. DT=TP-TA. ALFA[17]=143E-6. do { n+=1.Annexe ALFA[7]=38. } if(tf<TF[i+1]&&tf>TF[i]) { nu=(NU[i+1]-NU[i])*(tf-TF[i])/(TF[i+1]-TF[i])+NU[i]. k=K[i]. printf("--------------------------------------------------------------\n"). tf=(TA+TP)/2. Master : EnEA Tin(K)\t TP(K)\t Tf(K)\t\n"). printf("---------------------------------------------------------------\n"). ALFA[12]=87. ALFA[14]=109E-6. alfa=ALFA[i]. } PR=nu/alfa.Tin. BETA=1/TF[i]. ALFA[10]=66. k=(K[i+1]-K[i])*(tf-TF[i])/(TF[i+1]-TF[i])+K[i].i<=18. BETA=1/tf. ALFA[18]=155E-6.3E-6. mu=MU[i]. alfa=(ALFA[i+1]-ALFA[i])*(tf-TF[i])/(TF[i+1]-TF[i])+ALFA[i].

TP. printf("\n"). printf("\n").25).15. } while(ERRP>0.0. 57 .tf.ERRP.001&&n<1000). printf("mu\t printf("\n"). printf(" tf\t TP\t ERRP\t H\t n\n"). } if(Ra>10. printf("\n"). ERRP=fabs(TP1-TP). R3=1/H.e9&&Ra>10. TP1=((R3*(R1+R2)/(R1+R2+R3))*(((1/ (R1+R2))*Tin)+((1/(R3))*TA))). TP=TP1. Ra=GR*PR. } H=NUS*k/L. tf=(TP+TA)/2. TP1=TP1-273. printf("%f\t%f\t%f\t%f\t%d\n".n). if(Ra<10.e4) { NUS=0. printf("\n"). printf("\n").47*pow(Ra.3))/(pow(nu.H.333). Master : EnEA ***AFFICHAGE DES PROPRIETES PHYSIQUES DE L'AIR UTILISEE*** nu\t k\t alfA\t\n").2)). //****AFFICHAGE DES PROPRIETES PHYSIQUES DE L'AIR UTILISEE printf("---------------------------------------------------------------------").1*pow(Ra. printf(" \n").Annexe GR=(g*BETA*DT*pow(L.0.e9) { NUS=0.

} ***AFICHAGE DES RESULTAT FINAL*** \n"). printf("---------------------------------------------------------------------").Annexe printf("%f\t%f\t%f\t%f\t\n".TA. printf("\n"). printf("%f\t%f\t%f\t\n". printf(" printf("\n"). printf("\n"). printf(" TA\t Tin\t TP\t\n").nu.Tin.TP1). Master : EnEA 58 . return(0).k. printf("\n").mu.alfa). getch().

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful