Professional Documents
Culture Documents
Outils en conception Analyse fonctionnelle Analyse de la valeur AMDEC Outils en production Les 5S Le juste temps Le Kanban Le MRP Le SMED La TPM Le Poka Yoke Outils d analyse
Le Brainstorming Le QQOQCCP Le Diagramme Pareto Le Logigramme Le Diagramme cause effet Les 5 pourquoi La Matrice de compatibilit
Outils en conception
Analyse fonctionnelle
Fonction : Un produit peut tre considr non comme un ensemble de composant, mais comme un ensemble de fonctions. L'AFNOR dfinit les fonctions comme les "actions d'un produit ou de l'un de ses constituants exprims exclusivement en terme de finalit". L'analyse fonctionnelle : C est une mthode qui permet de reprsenter de manire dtaille un produit en termes de fonctions et d'valuer leur importance afin de rpondre au besoin exprim.
Analyse fonctionnelle
L'AFNOR dcrit l'AF comme une "dmarche qui consiste recenser, caractriser, ordonner, hirarchiser et valoriser les fonctions" :
AF
Recenser les fonctions de service et les fonctions techniques Caractriser les fonctions de service en nonant des critres d'apprciation et prciser leurs niveaux et leurs limites d'acceptation
CdCF
Ordonner les fonctions de services et les fonctions techniques en identifiant les relations de dpendances entre elles Hirarchiser : classer les fonctions selon leur ordre d'importance Valoriser : attribuer chaque fonction un poids en valeur relative ou absolue
Analyse de la valeur
Selon la norme (NF X 50-150)
LAnalyse de la Valeur est une dmarche crative et organise, visant la satisfaction du besoin de l utilisateur par une dmarche spcifique de conception la fois fonctionnelle, conomique et pluridisciplinaire .
Phase de l AV
Orienter l action: exprimer le besoin en CdCF. Rechercher l information: lies au besoin (techniques, conomiques, commerciales, sociales, rglementaires, etc. ). Ralisation des solutions retenues Suivi et Bilan de l action AV concevoir le CdCF du produit par : L analyse des fonctions L estimation des cots La validation des besoins
tudier et valider les solutions btir des solutions techniques qui rpondent le mieux au CdCF
AMDEC
Selon l AFNOR X 60-510
Mthode inductive d analyse de systme utilise pour l tude systmatique des causes et la matrise des effets des dfaillances susceptibles d affecter les composants de ce systme.
Gamme tablie
AMDEC Produit
Philosophie de l AMDEC
QUALITATIVE
Dcoupage Fonctionnel Analyse des Modes de Dfaillances Analyse des Causes Analyse des Effets
QUANTITATIVE
Cotation de paramtres C = FxGxD Calcul de la Criticit partir de ces paramtres Mesure des rsultats
Outils en production
5S
PDCA
Le cycle des 5S est volutif, il suit le principe PDCA (planifier, faire, verifier, agir ), Roue de Deming
Plan : Prparer, planifier Do : Dvelopper, raliser, mettre en uvre Check : Contrler, vrifier Act: Agir, ajuster, ragir
Juste temps
Ordonnancement cours terme visant limiter les stocks en rglant la cadence de production par la consommation avale (flux tirs) Atelier constitu de machines affectes des lots rptitifs : le flux est tir en rglant la cadence de production d une machine amont par la demande provenant de l aval. Mthode KANBAN Atelier constitu de machines indpendantes travaillant sur des lots non rptitifs : le flux tir se traduit par un flux de lancement adapt la cadence des machines les plus lentes Mthode OPT : gestion par les contraintes
Kanban
Ide : on superpose au flux physique un flux inverse d informations (matrialis par l ETIQUETTE KANBAN) Chaque fois qu un poste utilise un container de pices issu du poste amont, il dtache de ce container une tiquette qu il renvoie au poste amont
OF de fabrication au poste amont d un nouveau container de pices.
Quand le poste amont a fabriqu les pices constituant le contenu d un container, il lui attache une tiquette et l achemine vers le poste aval. Entre deux postes, il y a un nombre de containers (de KANBAN) bien dfini.
Kanban
Recyclage des containers vides
Poste amont
Flux de :
Collecteur
AFNOR NF X50-310 Mthode d'organisation qui cherche rduire de faon systmatique le temps de changement de srie, avec un objectif quantifi.
Dr. Shigeo Shingo 1988 Honorary Doctorate Utah State University January 8, 1909 - November 14, 1990
30%
Convertir les opration interne en externe Dissocier les opration interne et externe
La TPM a pour finalit de rechercher l amlioration de la disponibilit des matriels par une analyse dtaille de leurs temps productifs et de leurs temps non productifs.
Temps d ouverture
TPM
Temps requis Arrts planifis Arrts Non planifis Micro Arrts Non qualit
Ratio de la TPM
Taux de Disponibilit = Temps brut de fonctionnement/ Temps requis Taux de performance =Temps net de fonctionnement/Temps brut de fonctionnement Taux de qualit=Temps utile/Temps net de fonctionnement TRS = taux de Disponibilit x taux de Performance x taux de Qualit=Temps utile/ Temps requis
Le TRS est un indicateur prcieux sur la disponibilit d un matriel et galement sur la qualit et l efficacit des mthodes d exploitation et de maintenance qui s y rapportent.
MRP
MRP0 (1965) Material Requirement Planning
partir des demandes fermes et estimes, calcul des besoins en composants (quoi, combien et quand)
MRP1 (1971)
MRP0 + calcul des charges de production (par unit de production, atelier ou machine) Planification capacit infinie
Le MRP0
informations
Planification
Planning prvisionnel
Le MRP 1
informations
Planification
Planning prvisionnel
Quelles sont les informations ncessaires au MRP1 Nomenclatures de produits Dlais d obtentions des produits Postes de charges Gammes de fabrications
Le MRP2
informations
Planification
Planning prvisionnel
Quelles sont les informations ncessaires au MRP1 Nomenclatures de produits Dlais d obtentions des produits Postes de charges Gammes de fabrications
Calcul des cots Automatisation du lissage de la charge en fonction des priorit sur les produits et les cots
Aucune opration ne doit pouvoir tre mal excute et aucun outil ne doit pouvoir tre utilis contre-emploi. L'accent est en particulier mis sur de systmes d'alertes (visuelles, sonores, etc.) et sur la conception d'outils qui ne peuvent tre utiliss que d'une seule manire.
Connecteur USB
Connecteur Ethernet
Connecteur DIN
OUTILS D ANALYSE
Le Brainstorming
c est une technique de crativit en groupe permettant de produire le plus d'ides possibles, dans un minimum de temps sur un thme Il permet de parvenir trouver les causes possibles d'un problme et les solutions celui-ci.
Phases de Brainstorming
1-Phase de Recherche : -Les participants exprimeront toutes les ides leur venant l'esprit sans restriction. -L'exercice doit se drouler dans la discipline. -exprimer le maximum d'ides 2-Phase de regroupement et de combinaison des ides : -Le groupe cherchera exploiter, amliorer les ides mises. -faire des analogies, -exprimer des variables ou des modifications. 3-Phase de Conclusion : -faire l'analyse des causes suspectes et des solutions proposes. -Adopter la meilleure des solutions.
Le QQOQCCP
Avoir sur toutes les causes du problme, des informations suffisantes pour dterminer avec exactitude quelle est la cause principale. Elle peut tre utilise aussi pour btir le plan d'action de la solution propose.
Principe de QQOQCCP
Quoi s agit-il ? (objets, action, opration) Qui est concern? (acteur, responsable) O (lieu, distance, tape)? Quand (moment, planning, dure, frquence) ? Comment (matriel,quipement,manires )? et pour chaque question se demander Combien ? Pourquoi (raliser telle action,respecter telle procdure)?
Le diagramme de Pareto
C'est un outil de visualisation, d'analyse qui permet de faire un choix et de concentrer l'action autour des problmes traiter en priorit.
Principe de Pareto
Dterminer le problme rsoudre. Faire une collecte des donnes ou utiliser des donnes dj existantes. Classer les donnes en catgories et prvoir une catgorie "Divers" pour les catgories peu d'lments. 4. Faire le total des donnes de chaque catgorie et dterminer les pourcentages par rapport au total. 5. Classer ces pourcentages par valeur dcroissante, la catgorie "Divers" est toujours en dernier rang. 6. calculer le pourcentage cumul 7. dterminer une chelle adapte pour tracer le graphique. 8. placer les colonnes (les barres) sur le graphique, en commenant par la plus grande gauche 9. lorsque les barres y sont toutes, tracer la courbe des pourcentages cumuls 10. distinguer trois classes A, B et C qui se distribuent de la manire suivante :
Classe A : Les items accumulant 80% de l'effet observ Classe B : Les items accumulant les 15% suivants Classe C : Les items accumulant les 5% restants
1. 2. 3.
(n)
1 et dernire tape
Retour client Identification Information Analyse Stock Pices finies produit conforme oui non produit Dcision Irrcuprable oui Produit (garantie) Rcuprable Rparation Contrle produit non conforme Dcision non oui Stock de Pices finies Client Envoi du produit conforme destruction
Finalit de logigramme
La forme finale du logigramme peut tre utilise afin de :
-communiquer avec les autres. - standardiser le procd. -Faire connaitre le procd aux personnes nouvelles dans l entreprise.
Le diagramme "cause-effet"
c est un outil graphique qui sert -Comprendre les causes d'un dfaut de qualit, -Analyser le rapport existant entre un problme et ses causes. - de classer les causes lies au problme pos -de limiter l'oubli des causes par le travail de groupe - de fournir des lments pour l'tude de la solution
Cause 1
Cause 2
Cause 3
Effet
Cause 4 Cause Cause n
Famille4
Famille n
Exemple les 5 M
Les 5 pourquoi
L'objectif de cet outil est de chercher en profondeur les causes qui expliquent l'apparition d'un problme. il s'agit de poser la question pertinente commenant par un pourquoi afin de trouver la source, la cause principale de la dfaillance.
La matrice de compatibilit
-C'est un outil d'aide la prise de dcision. Il permet de faire un choix, parmi plusieurs propositions, en fonction de critres tablis. -La matrice de compatibilit se prsente sous la forme d'un tableau double entre, croisant des critres de choix pralablement dfinis tel que :
+ si la solution est compatible avec le critre - si la solution est incompatible avec le critre = si la solution est indpendante du critre ? si la relation entre la solution et le critre est inconnue
Jidoka
L'autonomation ou jidoka , on peut aussi dire "autoactivation". Son objectif est de diminuer le nombre d'oprateurs ncessaires la surveillance des machines. Et c'est cela la force de l'autonomation que l'on pourrait plutt comprendre par l'"arrt automatique", lorsqu'une machine commence constater que les pices qu'elle produit sont de moins bonne qualit, qu'elle surchauffe ou qu'elle manque d'huile, elle s'arrte automatiquement en activant un andon, ce qui alertera l'ouvrier charg de la maintenance. On peut ainsi n'avoir qu'un oprateur o il en fallait 4 ou 5 auparavant. Ces systmes qui s'occupent de l'autonomation sont appels poka-yoke, ils confrent une intelligence relative la machine.
Les 7 Muda