UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO DE MONAGAS ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO MATURÍN/MONAGAS/VENEZUELA

PROCESOS DE REFINACIÓN DEL GAS NATURAL. (Examen número 9)

REVISADO POR: Dr. Fernando Pino REALIZADO POR: Medina Anayeli. Medina Javier. Sánchez Ricardo

MATURÍN, AGOSTO 2011

1. Describir los parámetros que se tienen que tener en cuenta para un eficiente diseño de un separador horizontal gas-petróleo. El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, la mayoría de las veces esta compuesto por hidrocarburos, agua, arena, entre otros. La separación física de estas fases es una de las operaciones de gran interés económico-industrial, sobre todo en el procesamiento y tratamiento de los crudos y del gas natural. Un separador es un recipiente o dispositivo mecánico utilizado para separar un fluido en sus diferentes fases, estos según las fases que separen pueden ser bifásicos o trifásicos. El separador bifásico se utiliza para separar los líquidos de la fase gaseosa. Mientras que los separadores trifásicos tienen por objeto separar los hidrocarburos líquidos del agua libre y de la corriente de hidrocarburos gaseosos. Los separadores según su forma geométrica pueden clasificarse como verticales, horizontales y esféricos. En los separadores horizontales, la fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección horizontal del flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana continua pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada discontinua, desde luego todo esto ocurre hasta un cierto límite. Los separadores horizontales del punto de vista geométrico son un cilindro instalado horizontalmente, y se utilizan por lo general, cuando existen grandes caudales de líquido, crudos espumosos y agua. Para un diseño óptimo de un separador, es necesario tomar en cuenta los diferentes estados y procesos, por los cuales deberá de pasar el fluido. Además, se debe de analizar el efecto, que sobre fuerzas físicas que lo caracterizan. el fluido puedan tener las diferentes

Las normas PDVSA establecen los parámetros más importantes que se deben considerar para el diseño de separadores de gas-petróleo tanto horizontales como verticales: • • • • • • • • • Caudal de petróleo (ϑ ) en MBNPD o Caudal de Gas (ϑ ) en MMPCND G Presión de Operación ( POP ) en lpca Temperatura de Operación (TOP ) en ºF Gravedad Específica del Gas al aire ( γ G ) adimensional Gravedad API Factor de Compresibilidad (Z) Adimensional Tiempo de Retención ( t r ) en minutos 3 Constante Universal de los Gases ( R ) = 10 . . Por lo general el separador es la primera instalación del procesamiento del fluido. de tal forma de proceder a su tratamiento y comercialización. es necesario adoptar las normas API y GPSA.73 ( lpca ) ( pie ) // lbmol )( R) Para el diseño de separadores horizontales y en general. un diseño incorrecto puede traer graves consecuencias al proceso y a otras instalaciones por donde deben pasar los hidrocarburos. Dada la gran importancia del proceso de separación en el procesamiento de los fluidos provenientes de un pozo petrolero se deben tomar en cuenta una serie de parámetros para el diseño correcto de los separadores. para calcular a través de formulas los parámetros anteriormente descritos e iniciar el diseño de acuerdo al procedimiento establecido por la Norma PDVSA para el diseño de separadores horizontales y verticales GasPetróleo.El principal objetivo del diseño de un separador es obtener en forma separada los diferentes componentes de los fluidos provenientes de los pozos petroleros.

ºF adimensional Grados adimensional Min. es por ello que sus cálculos deben ser precisos y exactos. La norma PDVSA especifica los parámetros de entrada y que deben ser calculados para el diseño de separadores convencionales horizontales.2 24-40 0. el tiempo de retención es un parámetro que . para poder lograr el buen diseño de un separador eficiente. Cada uno de estos parámetros depende uno del otro.73 Los rangos de trabajo de cada uno de los parámetros fueron establecidos en base a las condiciones operacionales del área de trabajo de PDVSA.5-900 25-1500 100-200 0. por ejemplo puede ser obtenido de dos formas.98 1. capaz de cumplir con estándares de operación y con las exigencias de la empresa. garantizando así resultados confiables. lpca * pie3/lbmol*R Rango Límite 1.0 10. Tabla 1: Parámetros de Entrada para el diseño de Separadores Convencionales: Norma PDVSA Caudal de petróleo Caudal de Gas Presión de Operación Temperatura de operación Gravedad Específica del gas al aire Gravedad API Factor de Compresibilidad Tiempo de Retención Constante de los gases Unidades MBND MMPCND Lpca.25-0.Los parámetros anteriores son esenciales para el diseño de los separadores y pueden ser suministrados por la empresa.10-1.5-5. El Factor de Compresibilidad (Z). Muchos de estos datos pueden ser obtenidos a través de mediciones con equipos especializados o través de correlaciones. la primera a través de pruebas experimentales y la segunda a partir de correlaciones. o calculados a través de correlaciones.5-250 1. a través de mediciones con equipos especializados.

depende de la gravedad API. (Pie) Longitud efectiva de operación LEFF. (pie2) Volumen de retención de petróleo. (Pie/s) Área vertical requerida para el flujo de gas.5 5 Los parámetros a calcular para convencionales Gas-Petróleo: • • • • • • • • • • • • • • • • • • diseñar separadores horizontales La Gravedad Específica del Petróleo. (Adimensional) Caudal de Petróleo a condiciones de operación (Pie3/s) Caudal de Gas a condiciones de operación (Pie3/s) Caudal de la Mezcla. En la tabla 2 se presentan los valores utilizados en el diseño de separadores según la norma PDVSA. (Lb/pie3) Velocidad Crítica del Gas. (Adimensional) Densidad del Petróleo. (pie3) Volumen de retención máximo de petróleo. (Lb/pie3) Densidad de la Mezcla. Tabla 2: Tiempo de Retención. (pie3) Diámetro del separador. (pie2) . (pie2) Área de la sección transversal vertical disponible para el gas. (Lb/pie3) Densidad del Gas. Para el Líquido Gravedad API Entre 24 y 40 ≥ 40 < 25 Tiempo de Retención (minutos) 3 1. (Pie3/s) Fracción Volumétrica de petróleo Alimentado al separador. (Pie) Área vertical. (pie2) Área vertical. (pie2) Área del separador.

verticales y horizontales). (pulg. Separadores Compactos Son recipientes diseñados con la misma filosofía de los separadores convencionales.) Velocidad de entrada de la mezcla. (pie/s) Diámetro de la boquilla de entrada. (pie2) Distancia vertical.) Distancia vertical disponible para cada uno de los fluidos.) Área vertical.) Área de la malla. que participan en el proceso de separación. (pie/s) Velocidad de salida del petróleo. (Ejemplo Sep. Describir las principales fuerzas que actúan en un separador ciclónico gas-petróleo. (pulg. De acuerdo a los avances de la tecnología los separadores se pueden clasificar en: Separadores Convencionales Estos separadores se caracterizan por emplear la aceleración de gravedad para producir la separación de las fases líquidas y gaseosa. que emplea extractores de niebla para velocidades relativamente . (pulg. (pulg.) Distancia mínima permisible. (pulg.) Diámetro de la boquilla de salida del gas. (pie2) Distancia vertical. (pie2) Ancho de la malla.• • • • • • • • • • • • • • Área vertical de petróleo requerida.) 2. Un separador es un recipiente o dispositivo mecánico utilizado para separar un fluido en sus diferentes fases. (pulg. (pulg. (pulg.) Diámetro de la boquilla de salida del petróleo. (pie/s) Velocidad de salida del gas.

Separadores Ciclónicos Estos separadores emplean la aceleración centrífuga para separar la mezcla en sus diferentes fases. sigue rotando para despojar al gas de la película líquida remanente. al remolino que se origina por efecto de rotación de los fluidos. . agua. que puede causar el fluido que se va a separar.agua. petróleo y arena. Se entiende por vórtice. Los separadores ciclónicos son bastante utilizados actualmente en la industria de los hidrocarburos. en valores tales. Adicionalmente el gas que entra al a tubo ciclónico. como 3 o 6 (pie/s) y que por lo tanto. cuando se abre la válvula para descargar los líquidos o como consecuencia de una rotación inducida. ello los fabricantes del separador ciclónico construyeron un tubo (ciclón) capaz de hacer rotar la mezcla que llega al equipo para separar las fases gaseosa y líquida. los líquidos son empujados hacia la pared del separador por un vórtice. por la parte de arriba del separador sale el gas limpio. en ambos casos con un alto grado de eficiencia. lo que indica que estos separadores se pueden utilizar en procesos bifásicos o trifásicos. comparado con un valor de aceleración de gravedad “g” del separador convencional. el cual crea succión. Los separadores tipo ciclón utilizan la técnica del vórtice para lograr la separación de los fluidos petroleros.petróleo o gas. Para. Un concepto importante en la tecnología ciclónica es el número relativo de fuerzas gravitacionales desarrolladas por las fuerzas centrífugas. puede manejar cantidades mayores de gas empleando para ello diámetros más grandes en los recipientes. tales como: gas. esto se hace para minimizar los problemas de erosión. La entrada de los fluidos en un separador ciclónico es de forma tangencial. Esto es una medida importante del comportamiento que se obtiene con los ciclones por encima de los separadores gravitacionales.altas. específicamente en los procesos de separación gas.petróleo. El vórtice puede aparecer en forma espontánea.

Así el fluido se separa en sus diferentes fases. La configuración geométrica de un separador ciclónico utiliza las fuerzas centrífugas y las gravitacionales. cuando el fluido ingresa al separador empieza a rotar. y la velocidad de entrada se multiplica varias veces a medida que aumentan las fuerzas centrífugas que producen la separación. para la separación de las fases. Figura 1: Proceso de separación ciclónica.En la figura 1 donde se muestran el proceso de separación ciclónica.Los separadores ciclónicos emplean la fuerza centrífuga como elemento primordial para el logro de la separación de las fases con la calidad deseada. la velocidad de asentamiento de las gotas se incrementa en mayor grado haciéndose más efectiva la separación. . .

proporcionando un modelo más eficiente que los separadores convencionales. El gas libre busca el orificio de salida por la parte superior de la unidad. lo tanto. cualquier partícula se encuentra sometida a dos fuerzas opuestas en la dirección radial. Las gotas de líquido. debido a su inercia.La base del estudio de los separadores ciclónicos es el vorticismo. Ambas fuerzas son función del radio de rotación y del tamaño de la partícula. que mediante la fuerza centrífuga originada por un fluido en movimiento. Se debe de impedir que el gas penetre en el interior del ciclón provocando la dispersión del líquido ya separado. para después ascender por la zona interior describiendo igualmente una hélice. tienden a moverse hacia la periferia del separador ciclónico alejándose de la entrada de gas y recogiéndose en un colector situado en la base inferior de tipo cónica. Para el buen funcionamiento del separador ciclónico es de vital importancia garantizar que la salida de las gotas de líquido. separa las fases que lleva en suspensión) predomina la velocidad tangencial. es por ello que las partículas de tamaño distinto tienden a girar en orbitas de radios distintos. mientras el líquido se mueve hacia el fondo del recipiente. Por. la fuerza centrífuga y la de rozamiento. el fluido a separar entra de forma tangencial y se distinguen dos zonas de características distintas en relación al movimiento. la velocidad radial es centrípeta y la axial es de sentido descendente. se realice con una cierta estanqueidad. el agua y la arena también se separan. por cuanto el separador se diseña haciendo que el fluido rote al entrar en este y siga girando cuando el gas que se separa. . . Al introducir un remolino en la parte inferior del separador. El modelo de flujo seguido por el gas dentro de los ciclones es de un doble vórtice. En el proceso de separación ciclónica. Primero el gas realiza una espiral hacia abajo y por la zona exterior. En la zona próxima a la entrada del fluido y en aquella más exterior del ciclón (el ciclón es un aparato estático.

Figura 2: Fuerzas que Actúan en el Proceso de Separación Ciclónica En la figura 2. En la figura 2 se presentan las fuerzas que actúan en el proceso de separación ciclónica. . Describir los principales problemas operacionales del proceso de deshidratación con solventes químicos con tamices moleculares. y la fuerza dirigida hacia el interior aumenta con la componente radial. el separador ciclónico se debe de diseñar de manera que la velocidad tangencial sea lo más grande posible. se tiene: ( FC ) : Fuerza Centrífuga. ( Fd ) = Fuerza de Rozamiento. mientras que la velocidad radial debe ser lo más pequeña posible.La fuerza dirigida hacia el exterior que actúa sobre la partícula aumenta con la componente tangencial de la velocidad. ( vT ) : Velocidad Tangencial. ( v r ) = velocidad Radial y (r)= radio de la órbita 3.

metanol). Se debe instalar aguas arriba de cualquier sistema de deshidratación con lecho solido un separador apropiado para la composición de la corriente de entrada seguido por un separador por coalescencia y un filtro. el gas que va a entrar al lecho debe estar libre de hidrocarburos y otras sustancias utilizadas en tratamiento químicos anteriores (glicol. . pero en general pueden ser: • Acondicionamiento de la corriente de entrada (contaminación del lecho) Altos puntos de rocío Tiempo de ruptura temprano Daño en el soporte de fondo Pobre distribución del gas Perdida de calor y de eficiencia • • • • • • Acondicionamiento de la corriente de entrada El problema operacional más frecuente es sin duda el acondicionamiento de la corriente de gas de entrada. Algunos están diseñados para tolerar ciertas cantidades de estos componentes pero si persisten y están en gran cantidad reduce la capacidad del lecho y ocasiona daños mecánicos al material del desecante. Si el gas de alimentación se encuentra en un punto de rocío retrogrado (presión superiora la presión cricondenbárica) se recomienda calentar ligeramente la corriente de entrada unos 9ºF para evitar la condensación retrograda. El principal problema que se puede presentar es la contaminación del lecho debido a un mal acondicionamiento de la corriente de entrada. agua libre y sólidos.Las unidades de deshidratación con tamiz molecular son confiables y por lo tanto requieren muy poca atención en la operación de las mismas. aminas.

Estos son adsorbidos en los macroporos y se descomponen durante la regeneración. Se recomienda colocar dos o tres “bandejas de lavado de agua” en la parte superior de la torre contactora en la cual la corriente de alimentación contenga aminas para minimizar la entrada de minas a el lecho.Algunos de los contaminantes del lecho más comunes se mencionan a continuación:  Hidrocarburos: Hidrocarburos pesados y fracciones de aceites lubricantes que son adsorbidos en macro poros los cuales son más grandes que los sitios activos para el agua. Esto incentiva la canalización del gas el cual a su vez causa la ruptura temprana del mismo. los macroporos y une los beads formando “bloques”. Sal: usualmente ingresa al lecho del desecante disuelta en el agua de entrada. Esto pude dar lugar a la formación de coke en el tamiz o a la cementación de este formando “bloques”. Glicoles: similar a lo que ocurre con los crudos pesados. Además se produciría amonio durante la regeneración. una vez se presenta esta acumulación se reduce la capacidad del adsorbente por debajo del nivel requerido para mantener los ciclos de    . Desafortunadamente no sale cuando el agua es vaporizada y removida del lecho durante la regeneración. generando residuos y resulta en una pérdida del equilibrio dinámico y una ruptura prematura. Aminas: Como los hidrocarburos y los glicoles pueden contribuir al coking. este podría dañar la estructura física del tamiz. Estos podrían desencadenar reacciones como de polimerización y craqueo. En el caso de hidrocarburos livianos como GNL pueden ser adsorbidos en los macroporos no dejan residuos. Por lo tanto la sal solida se acumulan y bloquea los poros.

y se hace necesario reemplazar el adsorbente. Cuando H2S y CO2 están presentes en la corriente de alimentación del gas. es una buena idea determinar la cantidad de oxígeno en un análisis de rutina de la corriente de entrada. En otras palabras. todo el H2S adsorbido en el desecante durante el ciclo de   . En casos extremos. se deben utilizar tamices especiales para minimizar la formación de COS. La reacción con los hidrocarburos presentes. Otro tema en el cual es importante considerar la concentración de H2S es durante la regeneración del lecho durante los últimos 5-15 minutos. puede generar coke muy pesado que se deposita en el lecho y lo contamina. Debido a que el oxígeno puede entrar al sistema por diferentes formas. H2S y componentes de azufre: Son adsorbidos en los tamices 4 A Y 5 A. es posible prevenir daños severos en los tamices. éste reaccionará con el H2S. con algunos de los otros componentes de sulfuro que están en la superficie de los tamices y con depósitos de azufre elemental. Las complicaciones resultantes del oxígeno en el sistema de hidrocarburos no están limitadas a la producción de sulfuro. En efecto los tamices moleculares en algunas ocasiones son usados para remover ácido sulfúrico de la corriente de gas natural. esto no solo bloqueara los poros sino también el espacio entre las partículas de los tamices. especialmente durante el calentamiento del ciclo de regeneración. Oxigeno: si existe algo de oxígeno en el sistema o en la regeneración delgas. Ocurre en gas en formaciones de domos salinos. Si se detectan pequeñas cantidades y además la fuente de donde provienen y se soluciona el problema evitando la entrada del oxígeno a la corriente de alimentación. lo que resultara en la formación de un bloque que serán muy difícil a ser removidos.tiempo.

Si el metanol está presente en la corriente de gas de alimentación. tienden a influir en la edad del lecho y producir una reducción de la capacidad de este.adsorción es removido del lecho en intervalo corto de 5-15 minutos. Metanol: Este es frecuentemente utilizado como inhibidor de hidratos en los sistemas de producción y recolección. Desafortunadamente. Metanol es adsorbido en el tamiz 4 A. En consecuencia. con alto punto de ebullición. La presión de vapor del metanol es mayor que la del agua. los compuestos de azufre. Los mercaptanos más pesados y otras moléculas más grandes. por una ruptura temprana que puede ser causada por un incremento en la longitud de la . Esto puede aumentar la concentración de H2S en el gas de regeneración a cientos o algunas veces miles de ppm. por lo que cantidades significativas de metanol pueden estar presentes en la fase vapor de la corriente de gas de entrada.  • Altos puntos de rocío Se puede presentar que el gas de salida tenga un punto de rocío superior al punto de rocío esperado o seleccionado en el diseño del tamiz y esto puede ser causado por una regeneración incompleta del desecante o por una refrigeración incompleta del desecante. se debe incluir una capacidad adicional en el diseño. no proporcionan una eliminación eficiente durante un ciclo normal de regeneración de los tamices moleculares. y reducir la capacidad del desecante para adsorber agua. todos los componentes de azufre no están diseñados para una fácil eliminación de los tamices. En algunas ha resultado el uso del tamiz 3 A para evitar la adsorción del metanol. manifestados en disminución de la capacidad de adsorción. Dependiendo de la disposición delgas de regeneración esto puede requerir quema temporal o la posterior eliminación de H2S en el gas de regeneración.

Y puede ser causado por un aumento no conocido del agua en la corriente de entrada. siendo muy importante contar con el diseño mecánico apropiado para el soporte. las altas temperaturas o presiones muy bajas. • Pobre distribución del gas dentro de la torre Cuando las bolas de cerámica. • Daño en el soporte de fondo Una caída de presión muy brusca o un aumento en la velocidad superficial del gas pueden causar el daño de los soportes y causar la aparición de fugasen el lecho. Como resultado se debe reemplazar el lecho entero. las mallas o los distribuidores de gas que se instalan en la torre presentan problemas causan una pobre distribución delgas dentro de la torre lo que puede ocasionar la canalización del gas dentro del lecho lo que puede llevar a una ruptura temprana en el lecho y además ala no utilización del lecho completo tanto en la adsorción como en la regeneración. un aumento en la cantidad de hidrocarburos pesados en el gas de alimentación. instalarla correcta cantidad y calidad de bolas cerámicas. la contaminación del desecante o por una regeneración incompleta.zona de transferencia de masa. • Tiempo de ruptura prematuro La capacidad de los desecantes tiende a disminuir o a estabilizarse en un 55 a un 70% de la capacidad inicial debido al “envejecimiento”. La cantidad de cada componente ácido que se retire dependerá de la solución de . o por un excesivo contenido de agua en la corriente de entrada del gas húmedo que puede ser causado por el incremento en la tasa de flujo. 4. Describir los procesos y/o etapas que se deben tener en cuenta para el diseño de una planta de endulzamiento con aminas secundarias. utilizando una planta de amina. Los gases ácidos pueden ser removidos.

en endulzamiento con aminas se puede sustentar en los siguientes tópicos: • Amina Utilizada. La DEA se recomienda para el tratamiento de vapores conteniendo alto tenor de sulfuro de hidrógeno La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA. contiene también dióxido de carbono. La Dietanolamina (DEA). Indica que el términos porcentajes en gas contiene 0. V. La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de gas de refinerías. El tipo de solución de amina utilizada en el proceso de endulzamiento dependerá de la cantidad de gas ácido en la corriente de gas. y el caudal a tratar es menor a 50 MMPCND se recomienda utilizar la MEA. que es un uno de los principales problemas operacionales de esta amina. este último componentes es removido de la corriente con aminas. por ejemplo si un gas natural tiene 8000 ppm. a través del proceso de absorción de gases ácidos. Se recomienda eliminar este contenido ácido antes de transportarlo por un sistema de redes y/o tuberías. y del grado de acidez del gas. La DEA a temperaturas mayores al ambiente es un líquido claro. lo general. Si la concentración de los gases ácidos esta por debajo de 5% en volumen. El ( H 2 S ) es el más acido y puede ser fácilmente removido. La DEA tiene un peso molecular de 105. con un suave olor amoniacal. La DEA es una amina secundaria y se obtiene haciendo reaccionar a la MEA con el óxido de Etileno. higroscópico y viscoso. en el proceso de endulzamiento de una corriente de gas natural. por lo general se expresa en partes por millón sobre la base del volumen. Cuando el gas a tratar proviene de gas de refinería se debe de usar la DEA. Luego. en los cuales pueden existir compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA.14 Unidades de Masa Atómica (UMA). Por. pero la .8% molar. La concentración de este componente. En términos. con una alta eficiencia. cuando un gas contiene sulfuro de hidrógeno. generales.amina que se utilice.

del caudal. ahora si el caudal de gas a tratar es menor que 25 MMPCND. regulaciones ambientales. La DEA se degrada en igual forma que la MEA. pero los productos de degradación tienden a hervir a la misma temperatura. • Punto de congelamiento de la amina. incluso a esta concentración la DEA no es corrosiva. que la solución vaya a aumentar el proceso de corrosión. Los procesos con DEA han sido diseñados para operar con concentraciones porcentuales de solución entre 30 y 35 %P/P. de las condiciones climáticas. En todo caso. . utilizando MEA el costo será todavía menor. La reacción de la DEA con (COS) y (CS2) es más lenta que con la MEA y los productos de la reacción son distintos. y que también se utilizan en el proceso de absorción de los gases ácidos de la corriente de gas natural. Desde. es necesario hacer resaltar que la selección de un proceso de endulzamiento requiere de un minucioso análisis de las características del gas que se quiere tratar y de las condicione deseadas para el gas tratado. por lo que se puede trabajar sin ningún temor. luego es necesario hacer una evaluación de la composición del gas. por no requerir un tanque de venteo.solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. como se necesita al utilizar otros solventes diferentes a la MEA. lo cual hace muy difícil separarlos por destilación y no se usan sistemas de recuperación. lo cual causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases. • Costo de una Planta de Amina: La planta de endulzamiento con DEA tienen un mayor costo que con MEA. ya que bajo estas precisas es un proceso muy difícil de realizar. Mientras que la MEA tiene un punto de congelamiento a una temperatura de cero grado centígrado. En climas tropicales no se recomienda el uso de la DGA. ya que su punto de congelamiento es (-40C).

Figura 3. El fluido Separa sal que sale del separador de entrada ingresa a la torre contactora. donde ocurre la absorción de los gases ácidos. o simplemente en el proceso de transporte de la corriente de gas.Planta de Endulzamiento de Gas Natural con Aminas Una planta de endulzamiento de gas natural con aminas secundarias. . que todavía se encuentren en la corriente del gas natural. En la figura 3 se presenta un esquema típico del proceso de endulzamiento por absorción con aminas. Se presenta un proceso de endulzamiento con aminas En la figura 3 se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es el separador de entrada. es aquí donde se lleva a cabo la separación de impurezas líquida. aquí deben de quedar el agua y los hidrocarburos líquidos que se hayan condensados en procesos previos. tiene varios aspectos que hay que tener en cuenta para un eficiente proceso.

y que además puede tener un alto costo energético. también se podrá definir la concentración de la solución de amina a utilizar. tal como las impurezas pueden participar en la reacción térmica. lo mismo se debe de prever la instalación de filtros para sólidos de tal forma de evitar el ingreso de partículas sólidas al sistema. luego el proceso de remoción de los gases ácidos de la corriente de gas natural. se debe de seleccionar el diseño de la planta. y al provocar calor se regenera el proceso: Hasta que finalmente. donde se le aplica calor. agitación y turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberación del vapor . Por el fondo de esta torre sale la amina rica.En la torre contactara la corriente de gas a endulzar debe de encontrarse en contracorriente con la amina pobre. no será eficiente. • Acondicionamiento del gas de entrada. para lo cual se utiliza gas combustible o gas metano. Especialmente es importante la filtración y remoción de líquidos presentes en el gas de entrada. Se tiene que tener en cuenta la instalación de un sistema de inyección de antiespumante. Entre los factores y/o procesos que afectan el proceso de endulzamiento con aminas se encuentran: • Dimensionamiento apropiado de la planta de endulzamiento: Las dimensiones de la planta. y pueden causar deficiencia del proceso de endulzamiento. como también evitar el ingreso de hidrocarburos líquidos que catalizan la formación de espumas. la cual ingresa al tanque de vaporización. y se podrá definir el tipo de amina que se utilizará. La amina tiene que ser enfriada antes de ingresar a la torre contactora. también hay que tener en cuenta que sobre la base de la composición del gas natural y el contenido de los gases ácidos y caudal de gas a tratar. sale el gas ácido y la amina se recupera o recicla. tanto las partículas sólidas como los líquidos presentes en el gas ocasionan . además de que afecta la tasa de circulación del solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas.

El tamaño de poro del filtro puede variar desde uno hasta 20 micrones dependiendo de las características de las partículas a remover pero una selección de un filtro de 10 micras es típica y parece adecuada. La mayoría de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero por las condiciones de corrosión. presión y temperatura a las que tienen que trabajar es muy común operaciones de reposición de piezas o partes por su estado de alteración por corrosión al cabo de tiempos de operación relativamente cortos. Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solución siendo el promedio entre 20 y 25%. Se deben remover partículas de hasta 5 micrones. pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de filtración. Se recomienda el uso de aceros resistentes a la corrosión con espesor de tolerancia para la misma de aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y además monitoreo del problema de corrosión. • Filtrado de la solución Este es una de las claves más importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de aminas. pero se requiere mayor mantenimiento de los filtros. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento. El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo. entre ellas: El solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fracción apreciable de los costos de operación.problemas en las plantas de aminas. • Pérdidas y degradación de las aminas: Este es un aspecto importante por varias razones. si estos materiales no se remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosión. mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor será la calidad de la solución. La caída de presión a través del filtro se toma como referencia para el cambio del mismo. • Selección de materiales. Los filtros remueven partículas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento. acelera la corrosión y .

El diseño del rehervidor también involucra consideraciones importantes. Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de líquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los 12000 ( BTU / pie 2 xhora ) • Problemas de Corrosión Esta es quizás la principal preocupación en la operación de una planta de endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar problemas de operación en las plantas de endulzamiento también sirven para controlar la corrosión. teniendo colchón de gas en el almacenamiento del solvente y diseñando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. ya que de lo contrario habría graves problemas operacionales en el proceso. Las soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 F Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presión del regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en temperaturas más altas.contribuye a la formación de espumas. de tal forma de minimizar el proceso de corrosión. pero que causar problemas de corrosión del proceso. • Operación del Regenerador Temperaturas altas de regeneración mejoran la capacidad de remoción de gases ácidos pero también aumentan las posibilidades de corrosión y de degradación del solvente. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300F a 50 lpca y cuando es aceite caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores de corrosión. Una planta de aminas diseñada adecuadamente debe tener posibilidades de instalación de cupones que permitan monitorear el problema de corrosión. y si esto ocurre caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solución del solvente para evitar problemas de espumas y degradación del solvente. Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberación del vapor. Las pérdidas de solvente se pueden reducir usando y filtros e instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador. pueden .

Utilizando la Correlación de Bukacer Esta correlación permite determinar el contenido de agua en el gas natural. hasta valores de presión de 10. y depende de la composición del gas natural.5. y valores de temperatura que oscila entre (-40 y hasta 230F). Se desea determinar el diámetro del absorbedor para una planta de deshidratación con glicol. Determinar el contenido total del agua en el gas y los equipos y etapas necesarias para el proceso de deshidratación del gas natural. la gravedad específica del gas al aire es de 0. (A) es una constante que depende de la temperatura. (B) es una constante que depende de la temperatura y representa al valor del contenido de agua a las condiciones operacionales. La presión y temperatura de operación son 900 lpca y 110F. . y representa el contenido de agua en el gas en condiciones ideales.000 (lpca). el caudal a deshidratar es de 70MMPCND. La ecuación propuesta por el autor es: A +B P W = (1) En la ecuación (1): (W) representa el contenido total de agua en el gas dulce en (lb de agua/MMPCN) (P) es la presión en (lpca).67.

20 160 225000 52.20 168 272000 60.0 104 50800 16.77 62 13100 6.80 182 372000 77.00 252 1470000 229.00 220 818000 143.00 340 5610000 692.00 200 547000 104.00 98 42400 14.00 380 9300000 1090.00 300 3180000 430.00 260 1680000 255.60 150 177000 43.20 92 35300 12. . y se presentan en la tabla 3.50 172 298000 64.10 88 31100 11.57 82 25700 10.20 152 186000 44.00 206 619000 115.00 232 1020000 171.70 122 84900 24.00 280 2340000 333.6 136 124000 32.10 176 326000 69.10 164 248000 56.40 158 215000 50.70 120 80400 23.60 90 33200 12.00 230 987000 166.30 102 47900 16.6 126 94700 26.Ambos valores se determinan a través de correlaciones matemáticas.50 178 341000 72.00 244 1270000 204.30 96 39900 14.00 258 1630000 248.70 106 53900 17.90 138 130000 34.70 198 525000 101.41 66 15000 6.20 140 137000 35.0 420 14700000 1700.0 una función predominantemente de la temperatura.17 72 18500 7.00 210 671000 122.67 78 22500 9.70 124 89700 25.50 146 160000 40.00 236 1140000 187.00 204 594000 111.11 80 24100 9.00 250 1420000 222.0 248 1370000 216.00 212 690000 126.00 242 1230000 198.20 184 390000 79. en donde se observa que los valores de las constantes son Tabla 3 Constantes de R.08 64 14000 6.00 218 785000 139.85 74 19700 8.30 134 117000 31.40 192 463000 91.60 156 205000 48.00 246 1320000 210.00 254 1520000 235.10 166 259000 58.80 100 45100 15.00 148 168000 41.9 128 100000 28.00 224 881000 152.00 320 4260000 543.10 112 64100 20.10 132 111000 30.90 186 407000 82.10 70 17200 7.0 440 18100000 2130.40 194 483000 94.00 214 725000 130.00 256 1570000 242.80 196 504000 97.00 202 570000 118.00 216 755400 134.00 222 848000 148.00 228 950000 162.0 460 22200000 2550.74 68 16100 7.60 142 144000 37.0 144 152000 38.00 208 644000 119.25 76 21100 8.10 162 236000 54.70 94 37500 13.00 240 1190000 192.00 234 1060000 177.0 114 67900 20.0 400 11700000 1360.50 108 57100 18.00 180 357000 74.90 154 195000 46.30 170 285000 62.50 86 29200 11. BukaceK T(F) A B T(F) A B T(F) A B 60 12200 5.70 188 425000 85.00 84 27400 10.00 360 7270000 869.0 130 106000 29.80 190 443000 88.30 110 60500 19.00 226 915000 157.9 116 71800 21.8 118 76000 22.80 174 312000 67.

Aplicando la Ec (1) se tiene: 60500 lb +19 .10 = 86 . con lo cual debe de estar conformada una torre de absorción se determina a través de los equilibrios dinámicos. El número de platos. . por ello es necesario utilizar una válvula para lograr controlar la caída de presión y el nivel de glicol en el absorbedor.32 lb MMPCN Para realizar un proceso de deshidratación de gas natural con glicol a través de la absorción. y ya que no se posee información sobre la cantidad de gases ácidos se asumirá que es un gas dulce. los cuales pueden ser utilizados para determinar el número de platos de burbujeo utilizados en el proceso de absorción. El absorbedor se conoce también como contactor y es una torre de platos o empacada donde el gas cargado con agua. El contenido de agua en el gas será calculado a través de la ec. de Bucacek (1) Para una temperatura de 110 ºF A y B son 60500 y 19.32 900 lpca M PCN M W = El contenido de agua total en el gas es de 86.10 respectivamente. Válvulas de Expansión Generalmente el glicol en el horno se encuentra a presión atmosférica y en el absorbedor se encuentra a alta presión. se pone en contacto en contracorriente con el glicol limpio o deshidratado. se necesitan los siguientes equipos: Absorbedor de Glicol.Para el caso a tratar se asumirá debido a la gravedad específica que se trata de un gas seco o pobre.

hidrocarburos de alto peso molecular. Existen muchos tipos de . Los filtros más utilizados en el proceso de deshidratación de gas natural con glicol son los del tipo tamiz. tales como productos de degradación del glicol. hidrocarburos de alto peso molecular. los cuales sirven para separar las impurezas del gas. no siempre se justifica la instalación de estos separadores en el proceso de deshidratación de gas natural. contiene en su interior elementos que se encargan de separar las impurezas que arrastra el glicol quedando estas adheridas en dichos elementos. La presión de trabajo del separador esta entre 50 y 75 lpca. productos de corrosión y otras impurezas arrastradas por el gas. Este equipo no se instala en plantas que manejan 3 MM PCND. que generalmente pasa previamente por un filtro de partículas. Los mismos se clasifican según su tipo de construcción y la configuración de flujo. con el fin de transferirlo a otra corriente. Generalmente es el segundo proceso para purificar el glicol. Los tipos de filtro utilizados son: • Filtro de partículas: este filtro es capaz de retener partículas de 5 a 10 micrones.Separador del glicol e Hidrocarburos líquidos Este es el lugar donde se separan el gas y el condensado que arrastra el glicol desde el absorberdor. • Filtro de carbón activado: este medio es sumamente eficiente para remover materia sólida e impurezas como productos de degradación del Glicol. donde normalmente no existen cambios de fase. El tiempo de retención se calcula en 20 a 30 minutos. productos de la corrosión y otras impurezas arrastradas por el gas. Filtros Estos equipos sirven para separar las impurezas. Los intercambiadores de calor son equipos para la transferencia de calor. Intercambiadores de Calor El intercambiador de calor: es un equipo para recuperar el calor que se retira del sistema. Es una forma sencilla de ahorrar energía.

sus funciones y según el proceso involucrado. El regenerador puede calentarse con vapores de agua. Este serpentín condensa parte del vapor de agua para formar un reflujo en la columna que permite remover la mayor cantidad de agua. Regenerador La parte principal de este aparato se encuentra en el horno. En el caso de utilizar (TEG) se puede lograr un grado de pureza de 98.intercambiadores así como numerosas clasificaciones. las cuales pueden basarse en sus características físicas. La máxima temperatura en la pared del tubo podría estar limitada hasta unos 475 F y el flujo de calor a 6. Para evitar que se descomponga el glicol. Suple las deficiencias energéticas y se encarga de balancear termodinámicamente el sistema.5% P/P. en el horno.7% P/P.800 (BTU/hora x pie2). y que sale por el tope con el vapor de agua. El flujo de gas de despojamiento puede ser de 2 a10 (pie3/ gal) de glicol Rehervidor El rehervidor es un equipo por el cual se introduce la energía a la planta. con aceite de calentamiento o fuego directo. con este proceso se pueden lograr concentraciones del (TEG) de gasta 99.Los vapores de agua son venteados a través de un despojador que consiste de una columna rellena con un serpentín en la parte superior o de 2 o 3 platos dentro de la columna. El equipo forma parte fundamental en el proceso de regeneración y . se recomienda no pasar las temperaturas de regeneración de los niveles mostrados en la tabla 4 Tabla 4 Temperaturas y Tipo de Glicol Temperatura limite ºF 330 360 400 Tipo de Glicol EG DEG TEG Para mejorar aún más la pureza del (TEG) se agrega una corriente de gas de despojamiento que es burbujeado a través del glicol.

la cual se denomina corriente de gas de despojamiento que va burbujeando a través del glicol. Cabe destacar que cuanto más alta sea la pureza a la cual entra el glicol en la torre contactora. el lubricante no puede estar en contacto con el glicol y la máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170 F. . Su fuente de energía puede ser provista de una manera directa o indirecta. teniendo en cuenta las siguientes consideraciones: velocidad de la bomba la mayor a 300-350 RPM. a través de este se hace pasar una corriente de gas para mejorar aún más la pureza del glicol. Condensador de reflujo Este es un equipo por donde pasa el glicol rico proveniente de la torre contactora para ser calentado por la corriente de los vapores de agua provenientes del rehervidor. este equipo está conectado a un equipo de destilación regeneradora de glicol. por lo general para asegurar el bombeo se instala un acumulador de glicol. donde se deposita el glicol regenerado.pureza del glicol. en el horno y sale por el tope con el vapor de agua. por el cual pasan los vapores generados en el rehervidor. mejor será su capacidad de absorción de agua. de allí la importancia de una buena regeneración Bomba El tipo más utilizado es el desplazamiento positivo. Cuando esta fuente es de manera directa se usa el fuego como combustión y si ella es indirecta se utilizan fluidos calientes como aceite o vapor de agua. Tanque de compensación Este equipo puede estar integrado al rehervidor o ser un recipiente separado.

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