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INTRODUCCIÓN

La Hidrometalurgia puede definirse como aquella parte de la metalurgia extractiva que agrupa los procesos que tratan una mena rnediante el uso de un disolvente adecuado, pasando el elernento útil a una fase líquida y quedanclo la ganga inalterada para luego recuperar el elemento útil desde la solución enriquecida. Por lo tanto, podríamos decir que !a. hidrometalurgia involucra las operaciones de: DlSOLUCION, que implica el paso de !a(s) especie(s) de valor desde !a mena a una solución PURlFICACION, que involucra la eliminación de algunos elementos contaminantes desde la solución. RECUPERACION, es decir, obtener la(s) especie(s) o elemento(s) de valor desde la solución. VENTAJAS Los metales pueden ser obtenidos directamente en forma pura desde !a solucion Los problemas de corrosión son relativamente menores que en la pirometalurgia. Los procesos generalmente son a temperatura ambiente. El manejo de los productos y materiales es relativamente fácil. Se prestan para e1tratamiento de menas de baja ley. No producen grandes problemas de contaminación ambiental DESVENTAJAS La separación entre la ganga y la solución puede ser dificultosa. Los procesos hidrometalúrgicos son relativamente lentos. Cantidades muy pequeñas de iones contaminantes pueden afectar el proceso posterior. De acuerdo a los procesos que involucra 1a hidrometalurgia podemos entonces mencionar que esta implica lixiviación, purificación de soluciones ( extracción por solventes o intercambio iónico) y recuperación ( precipitación o electroobtención). Todo e1 estudio respecto a estos ternas será abordado tratando principalmente al elemento cobre.

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CAPITULO I AGLOMERADO

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Para evitar en gran parte los problemas de finos y de segregación de las partículas de mineral, se usa la técnica de Aglomeración, técnica con la cual se estabilizan los finos. Durante el proceso de aglomeración las partículas finas del mineral se juntan y adhieren alrededor de los fragmentos más gruesos formando pellets (Bolitas) con una porosidad apropiada que permite la difusión de la solución de lixiviación hacia el interior y hacia afuera de las partículas del mineral; facilitando, al mismo tiempo, un buen escurrimiento a través de la pila y evitando la migración de partículas finas hacia las restantes etapas del proceso. 1.1 AGLOMERACIÓN Y CURADO Las etapas de aglomeración y curado, en la operación, se confunden en una sola, pero para los efectos de facilitar la descripción de cada uno se analizaran por separado. 1.1.1 Aglomeración Podemos definir la aglomeración, como el un proceso de aumento de volumen, en el que está involucrado la unión de partículas pequeñas con partículas de tamaño mayor. 1.1.2 Curado o tiempo de envejecimiento Es el proceso por el cual el mineral aglomerado, en el cual se ha obtenido la humedad necesaria adicionando agua o líquidos de reciclo, es dejado reposar durante un tiempo (el cual es llamado tiempo de reposo) para que se produzcan las diferentes reacciones químicas de oxidación, hidrolización, sulfatación, reacciones exotérmicas y otras que contribuyen y facilitan la lixiviación posterior de los valores metálicos que se desea extraer. Con el proceso de aglomerado se logra lo siguiente: • • • Las Partículas finas se ligan a las gruesas, formando pellets de un tamaño uniforme, de menor densidad y mayor permeabilidad. Reducir la probabilidad de segregación de las partículas finas durante el carguío y regadío de la pila. Mejorar la permeabilidad de la pila debido a la uniformidad del tamaño de las partículas. Mejorar la oxigenación de la pila Fracturar la roca matriz, lo que permite crear vías de ataque y penetración. Mejorar la velocidad de extracción, reduciendo el ciclo o tiempo de lixiviación, lo que influye favorablemente, en la economía de las operaciones de la planta. Cuando la aglomeración del mineral se efectúa en conjunto con la solución lixiviante, junto con obtener una mejor velocidad de percolación, se obtiene un íntimo contacto

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entre la solución lixiviante concentrada y el mineral; lo que generalmente permite una mayor velocidad de lixiviación y recuperación. A este procedimiento se le llama curado de mineral. Se pueden resumir las siguientes ventajas al agregar solución lixiviante al mineral antes de apilarlo: • Se logra una solución muy homogénea de la solución lixiviante sobre toda la carga del mineral. • Se obtiene un íntimo contacto entre la solución lixiviante concentrada y el mineral, permitiendo que la etapa de lixiviación termine en el menor tiempo posible. • En la lixiviación con ácido sulfúrico se produce una aceleración de la cinética de sulfatación debido al calor generado al producirse la mezcla ácido sulfúrico agua, que se traduce como una reacción exotérmica. Algunas reacciones clásicas: Tenorita: Cu O + H2SO4 ⇒ Cu SO4 + H2O Crisocola: Cu SiO3 * 2 H2O + H2SO4 ⇒ Cu SO4 + SiO2 + 3 H2O La aglomeración surge así, corno una alternativa viable para preparar un producto homogéneo, previo a la carga de las pilas, asegurando una buena distribución de la solución de lixiviación en todo el lecho de mineral y una permeabilidad adecuada para aceptar los flujos de riego requeridos por el proceso. 1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CURADO CON ÁCIDO El mineral grueso producto del chancado secundario y de la clasificación, es transportado al área de lixiviación en pilas para la obtención de PLS. El proceso de lixiviación en pilas básicamente se ha dividido en 3 etapas: Curado con ácido, llevado a cabo en el tambor de curado. Transporte /apilamiento de mineral. Lixiviación en pilas. El mineral grueso cuya fracción es mayor a 0,4 mm (1/64’’) y menor a 38 mm (1 ½’’) es acondicionada para la lixiviación en pilas en el tambor de curado. La función del tambor de curado es: Transformar el mineral triturado en un mineral de mayor solubilidad en medio ácido. Disminuir el contenido de impurezas en un medio de alta acidez.

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pero al mismo tiempo debe contener también gruesos (aproximadamente un 50% de tamaños superiores a 150 µm y con distribución lo más homogénea posible hasta el tamaño máximo de la operación).3 EQUIPO DE AGLOMERACIÓN 1. puede presentarse un problema de adherencia y apelmazamiento en las paredes.1 En Tambor Rotatorio Este método se aplica cuando el material contiene gran proporción de finos (más de 15% de tamaños inferiores a 150 µm).I N D U S T R I A L E S Formar aglomerados para aumentar la permeabilidad del mineral que se apila en las pilas de lixiviación (los finos que se forman por efecto del chancado secundario se adhieren a las partículas mas grandes y formen aglomerados). Cuando se realiza el curado el tambor gira a una velocidad de 25% de la velocidad critica (según criterios de diseño). La correa transportadora descarga el mineral en el chute de carga que alimenta el tambor de curado. Al tambor de curado ingresa: Mineral con un tonelaje de mineral seco vía la faja transportadora Refino Ácido sulfúrico Agua de proceso en forma alternativa.3. El mineral una vez curado. ya que se trabaja con humedades críticas. En los casos anteriores de aglomeración en stocks o cintas el tiempo de contacto es mínimo (segundos). al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad variable. por su volumen. La correa transportadora cuenta con un pesómetro para controlar el peso del mineral que ingresa al tambor y así dosificar la cantidad de ácido de acuerdo al peso del mineral. Por otro lado. es aumentar el tiempo de contacto entre finos y gruesos para que se produzca la aglomeración. Así será posible una aglomeración de finos con los gruesos. En el caso de minerales muy arcillosos. pueden adaptarse a los cambios de la cabeza en proporción o pegajosidad de finos y dosificación de aglomerantes y solución. 1. A R E A P R O C E S O S 4 Prof. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . es descargado hacia la correa transportadora que transporta el aglomerado hasta el apilador. sale del tambor y a través de su chute de descarga. el tiempo de residencia del mineral en el tambor es 60 s. la acción giratoria inclinada del tambor eleva las partículas de mineral dentro del tambor y permiten que caigan y rueden unas sobre otras formando los aglomerados. El diseño del equipo es el clásico de cualquier cilindro rotatorio y obviamente su finalidad principal.

2 Tambor rotatorio o aglomerador P R O C E S O S A R E A Un tambor aglomerador consiste en una estructura cilíndrica ubicada en forma horizontal.2.1 Componentes del tambor Aglomerador: Cilindro tambor: Comprende la carcasa de placas de acero en sí. para lograr la mejor distribución posible de aglomerantes sobre el mineral. Conjuntos de rodillos de empuje: Consisten en dos rodillos con sus cojinetes y ejes apoyados sobre sus bases secundarias ajustables montadas en una de las bases del muñón de forma que en cada lado de la rueda quede un rodillo y que cada empuje final del tambor quede contrarrestado por los rodillos de empuje para evitar que el tambor se desplace lateralmente.3. las correas u otros refuerzos bajo las partes en rotación. 1. se fundamentan en procurar el tiempo de retención necesario. con una leve inclinación orientada hacia la descarga y apoyada en una estructura soportante. mezclar homogéneamente mineral y reactivos mediante rotación continua y así lograr la calidad de aglomeración requerida en el proceso posterior de lixiviación en pilas. Es decir. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .I N D U S T R I A L E S Figura 1: Tambor de aglomerado La Figura 1 ilustra un tambor de curado y sus componentes. El diseño y operatividad del tambor aglomerador. que le permite rotar a una velocidad constante.3. se monta en el exterior de la circunferencia del cilindro. los refuerzos bajo las ruedas y transmisiones. 5 Prof. Transmisión de correa o rueda dentada: La transmisión o rueda dentada es la transmisión que hace girar el tambor. 1.

M. los liners sirven para evitar el desgaste interno del cilindro. si la adición es menor a la requerida. la velocidad de rotación del tambor aglomerador. porque cuando se adiciona ácido al agua se produce una reacción violenta con liberación de temperatura y emanación de gases tóxicos. Comprende igualmente el motor. Control de las variables de operación Flujo de mineral seco: Corresponde al mineral que ingresa al tambor aglomerador a través de la correa de alimentación y su rango de operación normal. este tiempo de retención puede ajustarse variando las R. por aumento de la 6 Prof. Adicionar ácido en exceso durante la aglomeración.I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A Conjunto de propulsión o conjunto de piñón: Consiste en la transmisión de piñón o rueda dentada. como el necesario para lograr la mejor homogeneización de los componentes introducidos al tambor aglomerador. una reducción en la velocidad de rotación. En cambio. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . y/o la inclinación del tambor. Un aumento en la velocidad de rotación. El agua debe ser rociada al mineral antes que el ácido sulfúrico. Velocidad de rotación: Además de su influencia en el tiempo de retención. ácido. soluciones ácidas) con el material sólido. manteniendo el mismo ángulo de inclinación del tambor. siendo esta una operación altamente riesgosa. cualquier acoplamiento adecuado o transmisión) y una base para la propulsión con mecanismo de recepción. puede producir una sobrecarga del motor del tambor. manteniendo el mismo ángulo de inclinación del tambor. Flujo de agua de proceso: Corresponde al volumen de irrigación de agua sobre el mineral que ingresa al equipo. tiene relación con la calidad de distribución de los elementos agregados. Tiempo de retención: Es aquel establecido en pruebas metalúrgicas preliminares. puede producir un desplazamiento de la cama de mineral en el tambor. En cambio. Flujo de ácido concentrado: La adición de ácido corresponde al volumen de ácido sulfúrico. Liners & lifters: Se encuentra ubicados dentro del tambor. irrigado sobre el mineral alimentado al tambor aglomerador. mientras los lifters se usan para sujetar a los liners y arrastrar y elevar el mineral dentro del cilindro para realizar un buen mezclado. puede provocar inconvenientes tales como consumo excesivo por parte de la ganga.P. se perjudica la cinética de lixiviación y la recuperación de cobre. montada (directamente) a través de un eje elevador. reduciendo o dejando fuera del alcance el contacto directo de los agentes aglomerantes (agua. cojinetes y un acoplamiento al reductor de la transmisión.

Una disminución del amperaje podría indicar una disminución de la carga de mineral dentro del tambor. etc. Flujo de alimentación de ácido concentrado. agua.Si aumentamos el ángulo del tambor significa que disminuimos el tiempo de residencia del mineral en el equipo. Variables del equipo Tiempo de residencia. Control del Amperaje del Motor del tambor: Un aumento del amperaje del motor podría indicar un exceso de carga dentro del tambor.carga de mineral. por lo tanto.1 Variables operacionales del aglomerado. Aunque el Operador no tiene mucha injerencia en el control del ángulo del tambor haremos un análisis si se modificara este parámetro. Flujo de alimentación de refino. Tabla 1. Ver tabla 3. Esta sobrecarga del motor se puede verificar controlando el incremento de amperaje del motor.1: Variables Operacionales del Aglomerado Variables Flujo de alimentación de mineral.2. Densidad del aglomerado. agua. I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S Ángulo de inclinación.4 CONTROL OPERACIONAL DEL PROCESO En esta sección se muestran las variables operacionales que el operador debe tomar en cuenta para lograr un control estricto de las variables y aumentar así la capacidad de producción de la planta. Angulo de inclinación Unidades m3/h t/m3 % humedad kg/t mm m3/h m3/h s % de la velocidad critica grados A R E A 7 Prof. por lo tanto. Dosificación de ácido Tamaño de partícula. debemos realizar cambios en las variables operacionales de ácidos. Si disminuimos el ángulo del tambor significa que aumentamos el tiempo de residencia del mineral en el equipo. Humedad del material. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . 1. etc. debemos realizar cambios en las variables operacionales de ácidos. Velocidad de rotación del tambor de curado.

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CAPITULO II LIXIVIACION

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El procesamiento de menas de cobre oxidadas y ciertos tipos de sulfuros, para la obtención de cátodos de cobre de alta pureza , se realiza a través de un proceso hidrometalúrgico que incluyen las etapas de: preparación y pretratamiento de mineral (chancado, aglomerado y curado); lixiviación de las especies útiles, usando reactivos químicos o acción bacterial; lavado y separación de residuos sólidos; purificación y concentración de la especie útil presente en la solución proveniente de lixiviación, por medio de la extracción por solvente; y finalmente la etapa de precipitación del cobre disuelto en la etapa de electroobtención. Lixiviación es aquel proceso mediante el cual, se extrae selectivamente un compuesto, presente en una fase sólida, a través de la disolución de las especies de interés, por medio de un agente lixiviante, que transforma éstas especies en sales solubles. En el caso de la lixiviación de menas de cobre el agente lixiviante es generalmente ácido sulfúrico y las sales solubles formadas son principalmente sulfatos. Dicho de otra forma, el proceso de lixiviación permite que la especie de interés se transfiera desde un sólido a una solución, permitiendo descartar los sólidos agotados y continuar con el procesamiento de la solución para obtener el metal. Sin embargo, es necesario que la solución obtenida en el proceso de lixiviación tenga una concentración apta para continuar con las etapas posteriores, de lo contrario no es viable el procesamiento de mineral. 2.1 AGENTE LIXIVIANTE El agente lixiviante es una solución acuosa que contiene disuelto algún reactivo químico o especie capaz de reaccionar con el mineral útil a fin de solubilizarlo. Para escoger el agente lixiviante más adecuado, se debe considerar entre otros: 2.1.1 Características físicas y químicas del material a lixiviar. Debe disolver el metal o compuesto de interés en forma rápida y debe reaccionar con los minerales sin valor en forma lenta o despreciable. La solubilidad de los reactivos de lixiviación debe ser alta, al igual que los productos del proceso para minimizar el volumen de las soluciones. Costo razonable y adecuada disponibilidad. Capacidad de regeneración en forma simple. Mínimos problemas de corrosión en los equipos. En lo posible no debe ser peligroso para los seres humanos y el medio ambiente. Deben actuar en frío y en concentraciones diluidas. La lixiviación de minerales de cobre depende de varios factores, que también son comunes en la lixiviación de otros minerales, y entre los que podemos mencionar:

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Tamaño de partícula a que debe molerse o triturarse el mineral Composición y concentración del disolvente Tiempo de contacto, Tasa de Riego, Razón de lixiviación Temperatura del disolvente, Consumo de Acido 2.2 REACCIONES DE LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE Esto puede ser esquematizado a través de la ecuación, que representa al proceso de lixiviación en términos generales: MINERAL + (AGENTE LIXIVIANTE) ⇒ (SOLUCIÓN) + OTROS PRODUCTOS Especies Oxidadas CRISOCOLA: CuSiO3 * 2 H2O ; 36.1 % Cu CuSiO3 * 2 H2O + H2SO4 CuSO4 + SiO2 + 3 H2O TENORITA: CuO; 79.7 % Cu CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O ATACAMITA: CuCl2 * 3 Cu(OH)2 ; 50.5 % Cu CuCl2 * 3 Cu(OH)2 + 3 H2SO4 CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O

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Especies Sulfuradas CALCOSITA: Cu2S; 79.8 % Cu Cu2S + Fe2(SO4)3 CuS + CuSO4 + 2 FeSO4 CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 2 FeSO4 + S Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + S COVELITA: CuS ; 66.4 % Cu CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 2 FeSO4 + S BORNITA: Cu5FeS4 ; 63.3 % Cu Cu5FeS4 + 6 Fe2(SO4)3 5 CuSO4 + 13 FeSO4 + 4 S CALCOPIRITA: CuFeS2; 34.6 % Cu CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S

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Biohidrometalurgia o Biooxidación de Sulfuros. usualmente pirita o arsenopirita. a comienzos de los años 50. el término biooxidación es un utilizado para describir un proceso que emplea bacterias para degradar un sulfuro. Por mucho tiempo. se encuentran encapsulados. puede ser definida como un proceso natural de disolución que resulta de la acción de un grupo de bacterias principalmente del género Thiobacillus con habilidad de oxidar minerales sulfurados.7 µ. en la que el oro o la plata. o ambos. en el drenaje unas minas de carbón.1 Aspectos microbiológicos Thiobacillus ferrooxidans: Los microorganismos que son responsables de la disolución de los metales a partir de minerales son. De otro lado. principalmente. entre los que podemos encontrar: Requiere poca inversión de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas ácidas de minas). se pensó que la disolución o lixiviación de metales era un proceso netamente químico. es quimioautotrófico. zinc. En términos más globales. Bajos costos de operación necesarios para las operaciones hidrometalúrgicas en comparación con los procesos convencionales. gram negativas. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . De las especies de Thiobacillus que se conocen la que más atención ha recibido es Thiobacillus ferrooxidans. algunas cepas tienen flagelos. cobre. mediado por agua y oxigeno atmosférico.2. permitiendo la liberación de los valores metálicos contenidos en ellos. de manera similar a las plantas verdes A R E A P R O C E S O S 11 Prof. aunque como señalamos en un párrafo y tabla anterior. organismos quimiosintéticos y autotróficos pertenecientes al género Thiobacillus. T. La tecnología microbiana presenta ventajas sobre los métodos no biológicos. los que le sirven de fuente primaria de energía. El carbono necesario para su arquitectura celular lo obtiene por fijación de CO2. 2. cuya presencia fue demostrada por Colmer y Hinkle. níquel y cobalto presente en las menas o en un concentrado mineral. se puede señalar que la biolixiviación es una tecnología que emplea bacterias específicas para lixiviar. no es la única. El descubrimiento de bacterias acidófilas ferro y sulfooxidantes ha sido primordial en la definición de la lixiviación como un proceso catalizado biológicamente. El tratamiento del creciente acumulo de minerales de baja ley en las minas los que no pueden ser económicamente procesados por los métodos tradicionales.3 LIXIVIACIÓN BACTERIANA I N D U S T R I A L E S La Biolixiviación.3. un metal de valor como uranio. o extraer. ferrooxidans presenta forma bacilar. que reportaban altos contenidos de ácido y fierro. Relativa ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso. de 0.5 a 1. El producto final de la biolixiviación es una solución ácida que contiene el metal valor en su forma soluble. capaz de oxidar compuestos inorgánicos como iones ferroso (Fe(II)) y azufre.

ferrooxidans son: Pirita: FeS2 + 7/2 O2 + H2O 2 FeSO4 + 1/2 O2 + H2SO4 → → FeSO4 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + H2O Ec.2).I N D U S T R I A L E S (Ciclo de Calvin-Benson).3. mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el desarrollo de la bacteria. 2. es responsable de la disolución o lixiviación de varios minerales sulfurados de cobre de importancia económica: Calcopirita: CuFeS2+ 2 Fe2(SO4)3 → CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 Sº Ec.2. Es considerada como el mayor contribuyente en la producción de aguas ácidas que drenan de depósitos de metales sulfurados. 2.4 puede ser convertido en ácido sulfúrico (H2SO4) por T.3.3. El proceso se describe en la siguiente reacción: MS + 2 O2 → MSO4 Ec.2.2.2 Mecanismos de Lixiviación Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviación bacteriana son: directa e indirecta. 2.2.3 y Ec.Lixiviación Directa: Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente sin la participación del sulfato férrico producido biológicamente.3.2.3. 2. 2.Lixiviación Indirecta: Dos reacciones importantes mediadas por T. 2. y a temperaturas que oscilan entre 25-35 ºC.3.2. 2. así generado. Es aerobio (requiere de O2 como aceptor final de electrones).2.2 P R O C E S O S El sulfato férrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia variedad de minerales sulfurados.6 A R E A 12 Prof. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . generando soluciones ácidas de sulfato férrico.3. acidófilo (desarrolla en rangos de pH que varían entre 1..3. 2.4 El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración biológica del sulfato férrico (Ec. 2.. b.3 Calcocita: Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 → CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 Sº Ec. El azufre (Sº) generado en las reacciones Ec. ferrooxidans según: 2 Sº + 3 O2 + 2 H2O → 2 H2SO4 Ec.0). gracias a la capacidad que tienen de oxidar minerales de disulfuro de fierro.2.5 Este ácido sulfúrico.5 y 3.3. La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación indirecta porque se realiza en ausencia de oxígeno o de bacterias y. 2. a.3.2.1 Ec.

es posible que tanto la lixiviación indirecta como la directa ocurran de manera simultánea.2. como el pH. 2. 2. y el efecto de inhibidores. Los medios de cultivo empleados presentan estos requerimientos.7 Bacteria Calcopirita: 2 CuFeS2 + 17/2 O2 + H2SO4 → 2CuSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O Ec. no es necesario añadir Fe+2. T. de S. Nutrientes: Como todos los seres vivientes. iones metálicos (como Mg+). ferrooxidans requiere de fuentes nutricionales para su óptimo desarrollo. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio cuando se trata de medios sintéticos.3. pero el fierro férrico ofrece alguna protección a los rayos visibles .5 a 2. de fosfato. Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran entre 25ºC y 35ºC. I N D U S T R I A L E S Bacteria Pirita: 2 FeS2 + H2O + 15/2 O2 → Fe2(SO4)3 + H2SO4 Ec. desarrollan bien en medios ácidos. la temperatura. En caso de utilizar mineral. tamaño de partícula. ferrooxidans. la influencia de la luz.0. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .3. Fuente de Energía: Los T. entre otros.8 Dado que el fierro siempre está presente en ambientes de lixiviación natural.3 Desarrollo Bacteriano El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol importante dentro del proceso de lixiviación bacteriana. siendo incapaces de desarrollar sobre Fe+2 a un pH mayor de 3. entre las que tenemos fuente de N2 (amonio). pH: En general los T. Oxígeno y CO2: La disponibilidad de oxígeno es un factor que controla la extracción de metales por bacterias. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energía los iones ferroso y azufre inorgánico. los requerimientos nutricionales. etc. A R E A P R O C E S O S 13 Prof.3. es necesario para la fijación de CO2 y el fósforo es requerido para el metabolismo energético.Donde M representa un metal bivalente. No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de lixiviación. es por ello de mucha importancia el control de factores. siendo los más importantes el 9K y el TK. Magnesio. Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de Thiobacillus. El dioxido de carbono es utilizado como fuente de carbono para la fabricación de su arquitectura celular. la presencia de oxigeno.2. 2.5. Normalmente los valores sobre el que los tiobacilos se desarrollan se ubican dentro del rango de 1.

Oxidación de la Pirita: La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se lo puede hallar en asociación con muchos metales como cobre. 2. Cu+2 = 15 g/l. dando lugar a la producción de los correspondientes sulfatos solubles.4 Otros microorganismos de importancia. siendo el óptimo 2. Sulfolobus: Son bacterias gram negativas.3.2. que se presentan como células esféricas. Su oxidación da lugar a la formación de sulfato férrico y ácido sulfúrico (Ec.5. 14 Prof. 2. Son aerobios estrictos. 2. arsénico.3. son aerobios estrictos. y la ausencia de flagelos y endosporas. zinc. a un pH en el rango de 0. el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento. entre otros. entre otros. Las colonias sobre silica gel son pequeñas y de color marrón rojizo debido a la formación de fierro férrico.1 Biooxidación de Sulfuros Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacterial.3. Son aerobios estrictos y quimioautotróficos obligados.5 APLICACIÓN DE LOS PROCESOS BIOTECNOLÓGICOS 2. ferrooxidans encontramos a: Thiobacillus thiooxidans: Se lo puede encontrar en depósitos de azufre y sulfurosos. Ag+ = 1ppb. Utiliza Fe+2 y FeS2 como fuente energética. oro. describiéndolo con el nombre de T. Se caracteriza porque sólo es capaz de oxidar azufre.50 g/l. T.1 y Ec. inmóviles. plata. La literatura señala que los niveles de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 -72 g/l.3. 2.5. como pseudococos. Tiobacilos semejantes a termófilos: Aunque no están bien estudiadas. es reconocida su importancia en los procesos hidrometalurgicos.500 mg/l. con lóbulos.2.3. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Ni+2 = 12 .6 a 6.2). Desarrollan a temperatura entre 5ºC y 40ºC. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del platino.I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por acción propia del agente lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan tóxicas para las bacterias ferrooxidantes afectando el desarrollo bacterial. oxida azufre y utiliza compuestos orgánicos como parte de sus requerimientos nutricionales. Presentan forma bacilar. organoparus. desde donde es fácil aislarlos. Su pared celular carece de mureina. Dentro de este grupo y estrechamente asociados a T. Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira.0. UO2+2 = 200 . acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a partir de minerales. plomo. Muestran un activo crecimiento sobre medios conteniendo Fe+2 y sulfuros en presencia de extracto de levadura. Móviles por la presencia de un flagelo polar simple.

En el Perú la tecnología es aplicada en el Proyecto Tamboraque de Minera Lizandro Proaño. La clave de esta tecnología radica en la participación activa de bacterias de la especie Thiobacillus Ferroxidans.3. ferrooxidans la velocidad de oxidación de este sulfuro se incrementa hasta en 12 veces más que el proceso netamente químico. éstas contribuyen a disolver el cobre contenido en minerales del tipo calcosina. Mintek.1 se lista una serie de bacterias que pueden actuar en la A R E A 15 Prof. La Calcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de cobre más difícil de oxidar.2. Bajo la influencia de T. de Gencor.4). lixiviación en pilas. Thiobacillus thiooxidans y Leptospirillum ferrooxidans. Más recientemente. y que tiene plantas como la de Ashanti con capacidad para tratar hasta 1000 tpd de mineral. A nivel industrial. en un proceso que ha denominado BIOCOP. 2. realiza investigaciones para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales. curado. extracción por solventes y electroobtención). Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviación bacteriana se emplea para romper la matriz del sulfuro (principalmente. el proceso resulta siendo un pretratamiento antes que una disolución directa del metal. Billiton.1 Se ha determinado que existen tres poblaciones distintas de bacterias lixiviantes de cobre: Thiobacillus ferrooxidans. Esta asociación ha dado sus primeros frutos y ya se ha iniciado la construcción de la planta que emplea esta tecnología en Tasmania para tratar el mineral aurífero refractario del proyecto Beaconsfield. para recuperar oro contenido en arsenopirita. Realmente.2. 3. de Sudáfrica. son oxidados más fácilmente bajo el impacto de las bacterias (Ec. La diferencia con el proceso explicado anteriormente radica en la participación activa de los microorganismos. consideradas similares a los primeros seres vivos existentes en el planeta por su capacidad de sobrevivir en ambientes inorgánicos. pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra "atrapada" la partícula aurífera. 2 FeAsS + 7 O2 + H2SO4 + H2O → Fe2(SO4)3 + 2 H3AsO4 Ec. etc.3. entre los que destacan: el proceso BIOX. En 1998. 2. Los sulfuros secundarios de cobre -Calcocita (Cu2S). la tecnología ha venido siendo aplicada en pilas (Chile. covelina y bornita.3 y Ec. y Bactech de Australia ha desarrollado un proceso que emplea bacterias moderadamente termófilas para el tratamiento de sulfuros preciosos y de metales base que se conoce como el proceso BACTECH. Los procesos industriales han tenido enorme aplicación. El cobre se disuelve transformándose en sulfato de cobre (CuSO4). permitiendo la posterior recuperación de la misma por cianuración convencional. En la Tabla 2. también ha desarrollado el proceso MINBAC.I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S Sulfuros de Cobre: La oxidación biológica de sulfuros de cobre ha sido el proceso más estudiado. Southern Perú viene aplicando la tecnología para la recuperación de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de Toquepala. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Las evaluaciones preliminares han reportado una recuperación de hasta el 98% del oro contenido en el mineral. aglomerado. En el proceso de biolixiviación destinado a lixiviar sulfuros se repiten los pasos del procesamiento aplicado a los óxidos (chancado. Mintek y Bactech se han asociado para comercializar el proceso a nivel mundial.3.). que requiere cuidar en forma especial las variables que influyen en su crecimiento y actividad. USA. covelita. bornita.3. Perú.3.

3.35 40 .3.1: Ciclo del fierro en lixiviación bacteriana 16 Prof.5 2.75 70 . S2O3-2 Sº.0 P R O C E S O S Oxidación bacteriana de Ión ferroso Difusión de ión férrico hacia el sitio de reacción Reacción electroquímica Férrico .75 pH 2.0 2.30 25 .Mineral A R E A Difusión del ión ferroso y de los productos a través del mineral reaccionado hacia la solución Figura 2.0 – 3.50 70 .0 – 3.0 – 2.0 2.1 Bacteria Thiobacillus ferrooxidans Thiobacillus thiooxidans Leptospirillum ferrooxidans Thermosulfidooxidans Sulfolobus acidocaldarius Sulfolobus brierleyi Oxidan Fe+2. las bacterias tipo bacillus tienen forma de bastón. Sº Fe+2. Sº Fe+2. Sº T º (º C) 28 . S2O3-2.0 – 3.0 – 3.0 – 3. En relación con su forma.lixiviación. ZnS Fe+2 Fe+2.0 2. Sº. las spirillum son espirales y las lobus son esferas lobuladas. I N D U S T R I A L E S Tabla Nº 2.35 28 .5 2. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .

un buen sistema de regadío y carguío de la pila. se puede implementar principalmente dos pretratamientos: un curado ácido para lograr un aumento en la cinética de lixiviación y un proceso de aglomeración para minimizar el efecto adverso que generan los finos en la permeabilidad del lecho. dirigida hacia una canaleta de recolección de soluciones.4 LIXIVIACIÓN EN PILAS (HEAP LEACHING) I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A El mineral a lixiviar es chancado previamente a una granulometría que puede variar entre bajo 2 pulg. lo que favorece la precolación de la solución lixiviante a través del lecho de mineral. 2. dependiendo de consideraciones metalúrgicas y sistema de carguío. antes del carguío de mineral en la pila. mediante sistemas de tuberías conectadas a mangueras que alimentan los goteros o aspersores. el proceso de curado ácido consiste en dosificar ácido sulfúrico concentrado o soluciones concentradas de este reactivo al mineral de cobre en una etapa previa al carguío de la pila. para luego acopiar el mineral ya chancado. la cual es muy inferior que en lixiviación por agitación y en bateas. 17 Prof.1 Etapas en la lixiviación en pilas Como tratamiento previo a la lixiviación misma. Por otra parte. De esta forma. aún las más refractarias. La altura de la pila puede ir desde 1. El piso de la pila se prepara adecuadamente y se impermeabiliza con carpetas de poliuretano. y ¼ pulg. pues no se requiere de infraestructura y equipos sofisticados salvo. el hecho de agregar ácido concentrado al mineral antes de cargarlo en la pila. En forma práctica.4. dándole al piso una leve pendiente de alrededor de un 3 %. formando una pila de base cuadrada. tiene como objetivo acelerar la cinética de disolución por aumento del tiempo de contacto entre el agente lixiviante y el mineral.5 hasta 5 metros. La pila se riega por aspersión o goteo desde encima. permite neutralizar en parte las gangas calcáreas y reducir el consumo de ácido durante la etapa de lixiviación. Por otra parte. sobre un piso previamente impermeabilizado. se relaciona con la evacuación de los gases producto de las reacciones químicas. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .2. Otro efecto positivo que se relaciona con el proceso de curado ácido. La gran ventaja de la lixiviación en pilas radica por una parte. se logra la reacción anticipada de las especies oxidadas de cobre. en el inventario de soluciones de regadío. Curado Ácido Este pretratamiento. disminuyendo el ciclo de lixiviacion. los costos de inversión y operación son muy inferiores respecto de los sistemas antes mencionados. para transformarlas a sulfato de cobre.

Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . en que un mineral es depositado en una cancha de lixiviación y es sometido a las siguientes operaciones. Recirculación Una vez que la solución es drenado de la pila.I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A La cantidad de ácido a dosificar debe ser tal que permita lograr la máxima disolución de la especie de interés. es del orden del 30 a 35% del peso de mineral cargado. Esta extracción se obtiene por desplazamiento. El periodo de recirculación depende de las concentraciones de cobre y/o ácido libre presente en la solución drenada. mientras que las siguientes pasan a piscinas de ILS o refino desde donde reingresan a la pila. Una vez completado el proceso de carguío de la pila es necesario comenzar a irrigar la solución sobre la corona. minimizando de esta forma el riesgo de canalización de la solución lixiviante. la solución se recircula por un periodo de tiempo para procurar tiempo de contacto entre el mineral y la solución lixiviante y de ser necesario se debe ajustar la cantidad de ácido de la solución para favorecer la cinética de disolución de la especie útil. el período de tiempo medido en días. Carguío de la pila Corresponde a la etapa de acopio de mineral sobre una superficie previamente preparada. tipo pistón. de la solución concentrada por otra más diluida. operación que normalmente se realiza por capas para evitar que las partículas gruesas se depositen en la parte inferior y las finas en la zona superior (segregación del mineral). esta primera solución de irrigación se conoce como primera entrante y normalmente corresponde a refino proveniente del proceso de extracción por solvente. Primera entrante (Refino de Extracción por solvente). normalmente. ya sea empleando aspersores o goteros. Generalmente las primeras soluciones salientes (PLS) van al proceso posterior (SX) por su alto contenido de cobre. situación que genera sectores sin lixiviar y afecta negativamente el porcentaje de extracción de la especie útil. 18 Prof. la menor disolución de ganga posible y la menor generación de finos producto de las reacciones químicas. Ciclo de Lixiviación Se entenderá como ciclo Metalúrgico o de Lixiviación de una pila a módulo. Lavado El lavado corresponde a la etapa de desimpregnación del mineral agotado. se extrae la solución concentrada. o meses. Avance (Drenajes de lixiviación) Alcanzadas las condiciones requeridas de concentración de cobre y ácido libre. y tiene por objetivo recuperar la mayor cantidad de solución extractante y cobre disuelto. El agua de lavado.

2. entre los límites de humedad de precolación y de humedad de impregnación del mineral ya agotado. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . y con una cinética alta de lixiviación.2 Sistemas de Lixiviación en Pilas Desde el punto de vista de la utilización del piso y carpeta de impermeabilización. dependiendo su altura de las necesidades de oxigenación del mineral. Entre las características se pueden mencionar que se diseñan pilas altas. se deja en reposo para drenarlo o que percole la mayor cantidad de solución contenida. También se usa en la lixiviación secundaria de ripios. Es necesario disponer de un amplio espacio. una vez completada la lixiviación no se retira.Drenaje de lavado I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A El ripio antes de retirarlo como en el caso de una pila renovable o abandonarlo en una pila permanente. Este tipo de pila se aplica a minerales de muy baja ley. las pilas se pueden clasificar en: Pila Permanente o de piso desechable: Es aquella en el que el mineral depositado en la pila. esto es. Se cargan sucesivos lechos de mineral. 19 Prof. el ripio resultante queda en el mismo piso. Se utiliza en lixiviación primaria. Descarga Esta etapa se realiza solamente en las pilas renovables y consiste en retirar el ripio (mineral agotado) para reutilizar la superficie impermeable con una nueva carga de mineral. generalmente hasta unos dos metros de altura. Pila Renovable o de piso reutilizable: En esta pila el ripio resultante de la lixiviación es retirado para reemplazarlo por mineral fresco.4. Se aplica a minerales de baja ley y de alta recuperación. Entre las características podemos mencionar que se diseñan pilas relativamente bajas para permitir una rápida carga y descarga del material. que tienen una baja recuperación y una cinética de lixiviación muy lenta.

Se carga de una vez la totalidad de la pila y se descarga de una vez al término del ciclo de tratamiento. con la condición que no haya contacto entre la mena fresca y el ripio agotado. De esta forma la pila queda constituida por “subpilas internas”. En cada período o etapa que puede ser diaria o múltiplo de la capacidad diaria.5 SISTEMAS DE FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN DE LA PILA Desde el punto de vista de la operación misma. La altura queda limitada por las necesidades de oxígeno en el interior de la pila. 5. Generalmente 5 m o más. Buena resistencia mecánica de la ganga. Los ciclos de operación son regulables y selectivos. 2. Las concentraciones de las soluciones son muy constantes y regulables durante todo el proceso de lixiviación. lixiviación. Minerales de extracción. Minerales de baja extracción. 1. Minerales de baja ley.4. Granulometría gruesa. más alta Amplio espacio disponible Pilas altas para lograr una alta densidad de carga de material/m2 de pila. Generalmente 2m. Pila Dinámica: En una misma pila coexisten materiales que están en diversas etapas del ciclo de tratamiento. los cuales se adosan directamente a los respectivos sectores de la pila. Comúnmente diseñadas para cargas sucesivas de mineral en capas. 20 Prof. las pilas pueden adoptar las siguientes configuraciones: Pila Unitaria: Todo el material depositado pasa simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de tratamiento. RENOVABLE Minerales de alta ley. La altura queda definida por el sistema de carga y por la concentración de las soluciones a obtener. 2. carga. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . lavado y descarga. Operación más simple y flexible. Se aplica en Plantas de Beneficio de baja capacidad. 7. 7. 5. Con este sistema se consigue una menor inversión unitaria por mejor aprovechamiento del piso impermeable. Cinética lenta. estruje.Tabla 2. Lixiviación primaria de minerales Pilas relativamente bajas para permitir una rápida carga y descarga de material. 9. descarga un módulo y carga otro módulo. 6. Cinética rápida. Lixiviación ripios. Características Generales 6. 3. 10. 8. secundaria de 3. 4. P R O C E S O S A R E A 2. 4. Granulometría fina.1 : Aspectos comparativos de Tipos de Pilas I N D U S T R I A L E S PERMANENTE Campo de aplicación 1.

dividida unitariamente P R O C E S O S 2. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . AP AP = Altura de la pila V = (A x B + a x b + A x B x a x b ) A x B = Área inferior de la pila (BASE) 3 Ec.1 a x b = Área superior de la pila (CORONA) Por trigonometría de la figura.6 DIMENSIONAMIENTO DE UNA PILA Para el dimensionamiento de una pila. 2.3. se considera la forma geométrica de una pirámide truncada y generalmente de base cuadrada.3.2 Ec.2: Perfil pila dinámica.a)/2 a I N D U S T R I A L E S AP AR BASE B A A Esquema volumen pirámide truncada a a 1 A 2 N A Figura 3. Dicha pila queda entonces definida por: Donde. 2.4. 2.3 b a CORONA BASE B A 21 Prof.3.4. obtenemos la siguiente relación: tg AR = A R E A 2 x AP A−a 2 x AP A−a = tg AR Ec.a b CORONA (A .4.3.

4. esto es. 2. Con esta dimensión y el valor de “a” obtenido de la ecuación (3.3. 2. 2.3.3).3.3.3).4. se pueden determinar la superficie de la base (A2) y la superficie de la corona (a2).5 Para determinar la necesidad de carpeta. y simplificando . se obtiene: A= ( AP ) 2 ± tg ( AR ) ( AP ) 4 AP x T − PEA 3 tg 2 ( AR ) =m ( AP ) Ec.4.3.4.4 AP AR A El volumen de la pila es función del tonelaje ( T ) a tratar y de la densidad aparente (PEA) del mineral (densidad que considera los espacios o huecos del mineral y es función de la granulometría de éste).7 A R E A El resultado considerado.7). los valores de “a” y “a2” obtenidos de la ecuación (2.4.6 Utilizando el valor del volumen dado por la ecuación (2.1) se reduce a: (A . en metros.4. será el mayor valor positivo entregado por la ecuación (2.4.5). 22 Prof. por lo que la ecuación (3. reemplazando en la ecuación (2.I N D U S T R I A L E S Una observación importante es el hecho que este tipo de pila se considera de base cuadrada. Reemplazando en la ecuación (2. A = B y a = b.4.3. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .6) y arreglando. en este caso “A”. 3.4.3.a)/2 a AP 2 V = ( A + a 2 + A x a) 3 Ec. Esta aseveración permite concluir que los lados de ellas son iguales.3.4.4. es imprescindible conocer las dimensiones de la base. se obtiene: P R O C E S O S V = 6 A ( AP ) 4 ( AP )2 AP (3 A 2 − ) + 2 3 tgAR tg ( AR ) Ec.3. Por lo que: V = T (m 3 ) PEA Ec.4) .3.3.

Altura de la pila.3. La duración de los ciclos de lixiviación. mixtos y sulfurados de cobre. Niveles Freáticos Geometría malla de riego Humectación Optimizando alguna de estas variables. C o m p o r t a m ie n t o d e u n m in e r a l 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 M eses O xi d o M i xto S u l fu r o 7 8 9 10 11 12 Porcentaje de extracción. se logra aumentar las expectativas de este proceso.3: Comportamiento de un mineral bajo lixiviación 23 Prof. El grado de aglomeración de los finos durante el curado y el consecuente aumento de permeabilidad.8 y 3 % en cobre e incluso superiores.% P R O C E S O S b a jo lix iv ia c ió n A R E A Figura 3. Las dosificaciones de agua y ácido en el curado. siendo a lo menos de 5 semanas y a lo más de 10 a 12 meses (lixiviación bacteriana de sulfuros). El contenido de agentes lixiviantes activos en las soluciones y su subsiguiente regeneración. Lixiviación y reposo Tasa de riego. El Sistema de lixiviación en pilas se utiliza para lixiviar minerales oxidados. El ritmo de regado de las soluciones. en términos de obtener mejores recuperaciones de los contenidos oxidados del mineral y también un importante avance hacia la lixiviación de los sulfuros secundarios.2.7 VARIABLES Y PARÁMETROS OPERACIONALES I N D U S T R I A L E S A continuación se describen las variables que tienen la mayor incidencia en la operación de Lixiviación en Pilas: La granulometría del mineral. Los ciclos de lixiviación son variables dependiendo del tipo y naturaleza de las especies y ley del mineral. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . con leyes que varían entre 0.

1 Granulometría del mineral I N D U S T R I A L E S Para que la lixiviación en pilas sea económicamente viable. De estos resultados se concluye que este mineral requiere un circuito de chancado primario y secundario.6 indicada. para obtener la misma recuperación de cobre. En la figura 3. y cuyos datos se observa en la figura 3. por ejemplo.1 in ch P R O C E S O S 70 % Extracción 60 50 40 30 20 10 10 20 in m -2 . Del tamaño del mineral depende. EXTRACCIÓN vs TAMAÑO 90 80 m . Con un tamaño de mineral chancado a -25 mm (-1”) se obtiene una extracción del 70 % de cobre en 50 días de lixiviación.50 m ch ch m . con el mismo mineral chancado a -50 mm (.25 m .3.2”) y a -100 mm ( 4” ) resulta una extracción de 60 y 47 % respectivamente.100 m 30 40 50 Días A R E A Figura 2. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .4: Efecto del tamaño de mineral en la extracción Las Pruebas Metalúrgicas de Lixiviación en columnas es una técnica usada para la evaluación del factor tamaño versus por ciento de recuperación para ser aplicadas a la lixiviación en pilas. que corresponde a las pruebas de lixiviación en una columna de 3 m de largo y 30 cm de diámetro.6 se muestran las curvas de velocidad de extracción para diferentes tamaños de un mineral porfirítico de cobre oxidado.4 in . 24 Prof. la velocidad de extracción (cinética de la lixiviación).2. principalmente. En las abscisas se indica el tiempo de lixiviación en días y en las ordenadas el porcentaje de extracción.7. para tener un porcentaje de extracción adecuado en un período corto es necesario chancar el mineral a un tamaño óptimo. El tamaño del mineral adecuado varía con el tipo y características del mineral a tratar.

gpl 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Días Oxido Sulfuros P R O C E S O S Figura 2. este comportamiento se relaciona con la mayor cinética de disolución de las especies oxidadas. 25 Prof.3.I N D U S T R I A L E S Se puede obtener una extrapolación de los datos obtenidos en columnas para las condiciones de producción a escala industrial. siendo las concentraciones de los óxidos muy concentradas y muy estables en comparación a los minerales sulfurados.5: Perfil de concentración de las soluciones de drenaje de minerales oxidados y sulfurados A R E A La concentración de cobre en las soluciones fuertes varía entre 55 a 15 gpl. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . dosificación de ácido en el proceso de curado.7. pero se puede apreciar una notoria diferencia entre el perfil de concentración de las soluciones provenientes de la lixiviación de un material oxidado y un sulfuro. tiempo de curado. dependiendo de la mineralogía del mineral (óxidos/sulfuros). 60 Concentración de cobre. obteniéndose extracciones superiores al 70% de cobre. 2. la ley. Comportamiento de un perfil de concentraciones de drenaje para minerales oxidados y sulfurados. altura del lecho y tasa de regado aplicada.2 Perfiles de concentraciones en drenaje El perfil o gradiente de concentración de los drenajes depende de todas las variables mencionadas anteriormente. entre otras. En algunos casos es necesario efectuar pruebas de lixiviación en pilas a escala piloto.

Con respecto a la extracción de cobre.3 Dosificación de ácido en el proceso de curado I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S El ácido sulfúrico concentrado adicionado en el proceso de curado es una variable de alta importancia porque influye directamente en el control químico de la reacción global de lixiviación. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . la adición de ácido permite neutralizar las especies consumidoras de ácido de la ganga (compuestos básicos) y finalmente ayuda como ligante en el proceso de la formación del aglomerado. La interacción del ácido concentrado más agua genera un alto potencial oxidante que sulfata las especies oxidas presentes en la mena. En la practica existen minerales más consumidores de ácido que otros siendo el rango de consumo de 5 a 80 Kg de ácido por tonelada de mineral. lo que lleva a aumentar los costos de ácido en el proceso. este amplio rango está sobre la base de la presencia de gangas básicas o con presencia de especies mineralógicas del tipo carbonatos.% 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 Dosificación de acido aglomerado.3. luego la dosificación de ácido en el proceso de curado es de mucha importancia pues si no se neutraliza con energía la ganga en la etapa de curado.6: Comportamiento de un mineral oxidado bajo ácido de curado 26 Prof.2. el aumento de consumo de ácido será muy alto en la etapa de lixiviación.7. Kg/T A R E A Figura 2. generalmente es en esta etapa donde el mayor porcentaje es recuperado siendo su rango de extracción entre 10-50% de la recuperación global. Comportamiento de un mineral oxidado bajo ácido del curado Porcentaje de extracción. el restante porcentaje se recupera en la etapa de lixiviación. por otra parte.

I N D U S T R I A L E S Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviación 100 Porcentaje de extracción. Hay dos criterios que se deben satisfacer para asegurar una máxima exposición del mineral a la acción de la solución lixiviante: La pila debe ser uniformemente permeable al flujo de la solución. La permeabilidad de la pila depende de la granulometría del mineral.3.% 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 Días Cinetica sin curado Cinetica con curado 60 70 80 90 100 110 Figura 3. Canalización de la solución a través de la pila (vías de escurrimiento preferencial).7. sin penetrar por el lecho del mineral. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Es la suma de la permeabilidad de los fragmentos individuales de las partículas de roca (porosidad) y de los espacios huecos o vacíos dejados entre estas partículas de la carga de mineral. Una baja permeabilidad o una permeabilidad no uniforme de la pila puede causar los siguientes problemas durante la lixiviación: Empozamiento de la solución en la parte alta de la pila.7: Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviación 2.4 Permeabilidad total de la pila P R O C E S O S Es la capacidad que tiene la carga de mineral de la pila para dejar escurrir libre y uniformemente la solución lixiviante a través del área transversal total del lecho de la carga. A R E A 27 Prof. Tiempo excesivamente largo de lixiviación y una baja recuperación. La solución debe ser uniformemente distribuida sobre la superficie de la pila. Rebalse de las soluciones por los costados de la pila. produciendo zonas crudas que no permiten el ataque de la solución lixiviante.

3.5 Lixiviación de Sulfuros La química de las especies sulfuradas es más compleja y su disolución es por un mecanismo de óxido-reducción.7. Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviación bajo distintas altura de pilas 100 Extraciones de cobre. 28 Prof. el cual es generado en la lixiviación misma del mineral o por la oxidación del ión ferroso a férrico por la acción de las bacterias que catalizan esta oxidación. El agente oxidante más común es el ión férrico.5m etros 4.Altura del lecho I N D U S T R I A L E S Esta variable esta relacionada con el consumo de ácido y la aireación.% 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30 Días 2m etros 3. consumiéndose y bajando la selectividad química de la lixiviación en los metros finales. siendo lógico pensar que la avidez química disminuye por la presencia de la ganga en los primeros metros del lecho.5m etros 35 40 45 50 55 60 65 P R O C E S O S A R E A Figura 2. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .8: Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviación bajo distintas altura de pilas 2. en consecuencia necesitan de un agente oxidante y condiciones de pH para efectuar su disolución. En la práctica la concentración de ácido de la solución de riego disminuye cuando este se introduce o profundiza en el lecho. Otra consideración que existe en la practica es que a menor altura el oxigeno puede introducirse con mayor facilidad a lo alto del lecho generando oxidaciones y reducciones de las especies de la ganga como la oxidación de las especies mineralógicas de cobre.

9 : Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviación (alto porcentaje de calcosina) 2.8 EVALUACIÓN DEL PROCESO El cálculo de la extracción o recuperación del proceso puede realizarse por análisis de soluciones o por análisis de cabeza y ripios. P R O C E S O S Vi . Cr % RS = 29 Vr * Cr − Vi * Ci x100 A* a %R T = A*a−T*t x100 A *a Prof.% 80 60 40 20 0 0 1 2 3 4 5 6 Meses Química Bacterial 7 8 9 10 11 12 Figura 2. como covelina y calcopirita.I N D U S T R I A L E S Las principales especies sulfuradas de cobre presentes en minerales mixtos de cobre son de enriquecimiento secundario.a LIXIVIACIÓN T.3. t A R E A Vr. Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviación (Alto porcentaje de calcosina) 100 Porcentaje de extracción. de cinética de disolución más rápida respecto de otros sulfuros de enriquecimiento primario. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Ci A. principalmente calcocita y bornita.

A R E A 30 Prof.7 a 1. El consumo de ácido puede expresarse en términos del ácido consumido por unidad de mineral o por unidades de cobre extraído.9 Pila de Lixiviación 2. El principal componente de mineral de cobre del mineral es una mezcla de brochantita y antlerita. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Generalmente se mide en Kg ácido/ tonelada mineral o en Kg ácido/ k g cobre. l Vi : Volumen inicial de solución. que se disuelve fácilmente en una solución de ácido sulfúrico.I N D U S T R I A L E S Donde: % RS : Recuperación por soluciones % RT : Recuperación por análisis de cabeza y ripios Vr : Volumen final de solución. se transporta a la pila de lixiviación mediante una serie de correas transportadoras y el apilador lo deposita en la pila de lixiviación. se chanca y se aglomera. El cobre en estos minerales se disuelve lentamente en una solución de ácido sulfúrico. El mineral contiene 0. 2. El cobre soluble está presente en forma de un mineral. g/l A : Gramos de mineral en alimentación (base seca) a : Ley de cobre en alimentación t : Ley de cobre en ripio. En la etapa de chancado.H2O] y cobre nativo oxidado (Cuo2).9. Luego.1 Características del mineral de lixiviación oxidado El mineral de lixiviación primero se extrae. El cobre en este mineral se disuelve relativamente rápido en una solución de ácido sulfúrico. P R O C E S O S V * H i − Vr * H r CA = i A CA = Vi * H i − Vr * H r A* a * R Hi : Concentración en g/l de ácido al inicio de la lixiviación Hr : Concentración en g/l de ácido al término de la lixiviación. Los otros componentes de mineral que contienen cobre en el mineral principal son la crisocola [(CuAl)2H2Si2O5. g/l Ci : Concentración de cobre en la solución inicial. l Cr : Concentración de cobre en la solución final. La mayor parte de este cobre no se recuperará durante la operación de lixiviación.0 por ciento de cobre soluble. el mineral es chancado de forma tal que el 80 por ciento de las partículas de mineral tengan menos de 1/2 pulgada de diámetro y el 100 por ciento del mineral tenga un diámetro inferior a ¾ de pulgada.

tales como ilita.El mineral también contiene una variedad de minerales arcillosos.9. Las tuberías colectoras recogen la solución de lixiviación que drena hacia el fondo de la pila. Figura 2. Ésta es la barrera impermeable que recoge las soluciones de lixiviación y evita la pérdida de solución hacia el suelo. Sobre el revestimiento. se coloca otra capa de material cuidadosamente seleccionada. Esta capa ayuda a proteger el único revestimiento de 60 milésimas de pulgada de HDPE (polietileno de alta densidad) que se pone a continuación.2 Construcción de la pila de lixiviación La base de la pila es tierra natural compactada con una inclinación general ascendente de 1 a 5 grados. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .10. moscovita y sericita. hacia las tuberías colectoras principales analizadas más adelante en esta descripción. La pila de lixiviación está construida sobre una superficie preparada especialmente. como se ilustra en la Figura 2.6 metros de espesor y es la última capa de preparación antes de colocar el mineral. Luego. Esta capa tiene aproximadamente 0. I N D U S T R I A L E S 2. se coloca una serie de tuberías colectoras de 4 pulgadas. se coloca una serie de tuberías colectoras de 6 pulgadas. Sobre el suelo. se pone cuidadosamente una capa de tierra especialmente seleccionada. Entre el mineral y esta capa. Esta solución es dirigida al oeste. Estos minerales no contienen cobre. que va de oeste a este. El revestimiento impermeable se extiende para traslapar un revestimiento similar colocado en las zanjas colectoras de solución que rodean el borde de la pila.10: Pila de lixiviación y revestimiento A R E A 31 P R O C E S O S Prof.

Este instrumento tiene el mismo diámetro interno que la línea de 12 pulgadas que se conecta a las líneas principales de solución. el DCS puede mantener un flujo prefijado por el operador a través de la tubería.9. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . El motor eléctrico que opera al actuador es controlado automáticamente por el DCS. Aquí se indica el flujo y se registra el flujo total que pasa por el tubería. Ésta es una válvula de bola con un actuador accionado eléctricamente. entra a otra tubería de 12 pulgadas. La tubería hacia las estaciones portátiles de control de flujo sale de estas líneas principales de solución. Cada estación portátil de control de flujo tiene cuatro líneas que se extienden sobre la pila de lixiviación. debido a que la programación del área de lixiviación debe tomar en cuenta el avance de la construcción de los pisos de lixiviación. hay cinco estaciones portátiles de control de flujo. También se usa la señal de caudal para el control automático del flujo. en el lado oeste de la pila de lixiviación. Las líneas de solución principales de refino y de ILS van en dirección norte a sur. Una vez que se ha puesto suficiente mineral en un piso y el piso está debidamente preparado. Estas capas también se denominan pisos. Se conectan las tuberías y comienza el ciclo de lixiviación. Además. Cuando la solución pasa el flujómetro. sobre la pila. La construcción de los pisos es un elemento importante en la operación del área de lixiviación. para producir la ILS de menor ley.9. se instala una válvula de control de flujo. De esta forma. hay válvulas de mariposa para aislar el flujo de solución de las líneas principales de refino y de ILS. La solución que se usa en cualquier área de la pila en un momento dado depende de un programa de lixiviación predeterminado.1 Distribución de la solución La solución de lixiviación se distribuye hacia la pila de lixiviación a partir de dos fuentes: la solución de refino y la ILS (solución de lixiviación intermedia). Las estaciones portátiles de control de flujo constan de un flujómetro magnético y una válvula de control. primero se encuentra con el flujómetro magnético. Una vez que la solución sale de la válvula de control de flujo. El flujómetro magnético mide el caudal de solución y transmite esta lectura de flujo a la sala de control de SX. En esta sección de tubería.3. A medida que la solución fluye hacia la estación portátil de control de flujo. la ILS se usa para producir la PLS de mayor ley y el refino. Estaciones portátiles de control de flujo Para controlar el flujo de solución hacia la pila. entra a una sección de tubería de 8 pulgadas. en base a la lectura de flujo del flujómetro magnético. Cada estación está dedicada a una faja.I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A La pila de lixiviación está construida en capas. Las tuberías se colocan en zanjas revestidas con HDPE. que lleva la solución al sistema de distribución de la solución de lixiviación. se colocan las tuberías de distribución de solución sobre la superficie del piso superior. 32 Prof.3 Sistema de distribución y recolección de solución 2. ajustando la abertura de la válvula. Por lo general. 2.

hay cinco líneas matrices secundarias de 160 metros. Esto se muestra en la Figura 2.12 y se entregan más detalles en la Figura 2. Los tubos de los goteros están separados aproximadamente 0.11: Tubería principal de solución Sistema de distribución de solución del bloque Cada línea de la estación portátil de control está dedicada al control del flujo de la solución en un bloque dentro de la faja.13. A R E A 33 Prof. equipadas con válvulas de mariposa de 6 pulgadas para aislar y controlar el flujo de la solución.76 metros. Los tubos de los goteros tienen aproximadamente 45 metros de largo y salen de cada una de estas líneas matrices secundarias.P R O C E S O S I N D U S T R I A L E S Figura 2. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Dentro de cada bloque.

A R E A I N D U S T R I A L E S 34 Prof. Las tuberías se unen con acoplamientos de desconexión rápida.Figura 2. Cada tubo de gotero tiene un grupo de goteros a intervalos de aproximadamente 0. las cuales se extienden por la superficie del bloque.3. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .12: Vista de planta de la tubería del bloque de lixiviación P R O C E S O S Las líneas matrices secundarias constan de tramos cortos de tuberías de cloruro de polivinilo (PVC) que pueden ser transportados por una o dos personas. La Figura 3. Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de diámetro (12 mm de diámetro) conectados a las líneas matrices secundarias.13 ilustra con mayor detalle las líneas matrices secundarias.6 metros en toda su longitud.

Principio de operación Goteros a presión A R E A El objetivo del gotero es controlar en forma precisa el flujo de solución de lixiviación que va a cada área de la pila de lixiviación. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . 8 litros por hora.13: Detalle de una matriz secundaria La operación de los goteros en los tubos de goteros es vital para el éxito de la operación de lixiviación. Esto se logra gracias a una serie de orificios perforados en el gotero. El diseño de estos orificios también controla el caudal de descarga del gotero a aproximadamente.14 se ilustra el gotero a presión. 35 Prof.3.P R O C E S O S I N D U S T R I A L E S Figura 2. El gotero reduce la presión en el tubo de gotero desde aproximadamente 138 kPa en la entrada del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la solución. En la Figura 3.

I N D U S T R I A L E S Los goteros están insertos en el tubo de goteo a intervalos aproximados de 0. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .14: Gotero a presión A R E A 36 P R O C E S O S Prof. se pueden alojar en el orificio. a medida que se acumula presión detrás de la partícula. Si entran partículas al gotero y son muy grandes como para pasar por los orificios. Finalmente. con la admisión del gotero cerca del centro del tubo. el orificio vuelve a su tamaño y operación normales. Figura 2. Luego.6 metros. ya que las partículas tienden a desplazarse por el fondo del tubo de goteo. la partícula pasa por todos los orificios y es descargada en la pila de lixiviación. se acumula presión detrás de la partícula. Debido a que el orificio está hecho de un material de silicona flexible y se puede expandir hasta 50 veces su tamaño nominal. El gotero está fijo en el tubo. Debido al bloqueo. deteniendo el flujo. Esto ayuda a reducir la cantidad de partículas que entran al gotero. ésta es forzada a pasar por el orificio que se expande y a la siguiente cámara del gotero.

Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Operación en las pilas de lixiviación Las soluciones de lixiviación (tanto refino como ILS) son distribuidas en la parte superior de las pilas de lixiviación durante la operación normal. Las tuberías y el revestimiento están cubiertos por una capa de drenaje de un tamaño máximo de 500 mm de roca harneada. Parte de la solución queda atrapada en la pila. Cada piscina de solución de PLS y de ILS tiene una capacidad de 54.000 metros cúbicos y pueden almacenar aproximadamente 16 horas de drenado de la pila de lixiviación. son recolectadas en las tuberías colectoras y se envían a las piscinas de solución. la solución sigue fluyendo fuera de la pila y hacia la piscina durante algún tiempo. La parte que fluye fuera de la pila se denomina drenado de la pila de lixiviación (efluente).Sistema de recolección de solución I N D U S T R I A L E S Se han instalado tuberías colectoras (una tubería colectora secundaria de 24 pulgadas de diámetro y dos tuberías colectoras primarias de 40 pulgadas de diámetro) en el revestimiento de HDPE en una zanja de la base oeste de la pila de lixiviación. Figura 2. Hay un colector de 40 pulgadas para la ILS y un segundo colector de 40 pulgadas para la PLS. Bloques y ciclo de lixiviación 37 Prof.15. El sistema colector se muestra en el corte transversal en la Figura 2. Cuando las soluciones llegan al revestimiento impermeable. Las soluciones escurren por los pisos y disuelven el cobre del mineral aglomerado.15: Corte transversal del sistema colector de solución P R O C E S O S A R E A Durante la operación normal. fluye un gran volumen de solución a través de la pila. Estas tuberías recogen y transportan la solución de lixiviación a las piscinas de solución. Si el operador deja de agregar solución nueva en la parte superior de la pila.

Tabla 2.4 muestra las características de la solución de lixiviación utilizada para lixiviar el mineral.0 4.3: Terminología de las pilas de lixiviación Término Ancho Profundidad Largo Área Faja Base 160 m 6 m* Variable— Aproximadamente hasta 900 m 144. En base al trabajo de análisis extensivo y a la experiencia operacional.41 1. Este período no incluye el tiempo de colocación del mineral en un piso.5 * Gramos de constituyente contenido en un litro de solución. como se describe más adelante en la Tabla 2. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Escondida utiliza un ciclo de 105 días en cada bloque. La Tabla 2.68 Total de hierro (Fe) 10-18 10-18 10-18 Ácido sulfúrico 9 a 10 9 a 10 9 a 10 (H2S04) pH 1.000 m2 * Los aglomerados son apilados a una altura de 6 m.320 m2 Piso 1. El tiempo para terminar la construcción de un piso varía de 3 a 6 meses.000 m2 Bloque Ancho superior 6 m* 225 m Normalmente 160 m 36. Tabla 2.3 1. dependiendo del área del piso.760 m 6 m* Variable— Aproximadamente hasta 900 m 1.584.5. el material se compacta y la altura del piso disminuye en cierta medida. Después de aplicar las soluciones de lixiviación.4: Características de la solución de lixiviación Constituyente Refino (g/l*) ILS (g/l*) PLS (g/l*) Cobre (Cu++) 0.2 1.5: Ciclo de lixiviación Actividad Días Curado de ácido 1 Instalación de tuberías 2 Irrigación de la pila 80 Drenaje sin riego 10 Remoción de las tuberías 2 Compactación y preparación 5 Contingencias 5 Total 105 A R E A 38 P R O C E S O S Prof.I N D U S T R I A L E S Tabla 2.

Luego. La operación correcta del sistema de distribución de la solución requiere una comunicación y cooperación estrechas entre los operadores de la sala de control y de terreno. cuando se va a alimentar solución a una línea de alimentación de bloque vacía. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . el operador en terreno abre completamente todas las válvulas de mariposa de 6 pulgadas de la matriz secundaria que va al bloque que se va a lixiviar. 39 Prof. Si es necesario. La meta global de la estrategia de control de la distribución de la solución es lograr un flujo relativamente uniforme de solución de lixiviación a través de todos los goteros de la pila de lixiviación. dependiendo de la solución que vaya a poner en los bloques de lixiviación.I N D U S T R I A L E S A R E A P R O C E S O S El ciclo está diseñado para lograr una recuperación de cobre soluble global del 85 por ciento. Como regla general. el operador en terreno debe abrir la válvula de mariposa de 12 pulgadas correspondiente de la línea principal de refino o de ILS. se puede modificar en base a la experiencia y las condiciones de operación actuales. Este procedimiento ayuda a evitar una contrapresión excesiva en los colectores y en las líneas matrices secundarias y permite que escape el aire atrapado.

Este proceso puede utilizarse para: • • • • Purificar soluciones. por tratarse de un circuito de líquidos. 3. conocida como fase orgánica.2. como por ejemplo. ya sea por extracción o reextraccion selectiva. Es un proceso reversible de intercambio iónico líquido-líquido. Concentrar el elemento deseado en una fase acuosa determinada hasta un punto en que el procesamiento posterior sea rentable. es el paso de un soluto o especie metálica disuelta en una fase acuosa a otra fase liquida. extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las impurezas acompañantes. Separar dos o más elementos de una solución . en donde la fase orgánica capta el cobre y sus etapas son: Mezclamiento: Se realiza mediante una agitación en donde se produce la dispersión y se transfiere el metal desde la fase acuosa a la fase orgánica.1 EXTRACCION POR SOLVENTE.CAPITULO III EXTRACCION POR SOLVENTE I N D U S T R I A L E S 3. la cual sirve. con el objetivo de separarla de otras especies de la solución provenientes de lixiviación. y Convertir el metal acuoso a formas que simplifiquen su recuperación posterior. inmiscible con ella. La fase acuosa contiene al ion metal y la fase orgánica al Extractante. Esta operación de extracción requiere necesariamente una reextracción o recuperación de la especie extraída.2.2 FASE DE EXTRACCION. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . P R O C E S O S A R E A Desde el punto de vista operativa. es de fácil manipulación y permite procesar grandes volúmenes. para la regeneración del Extractante. precipitación durante la reextraccion o intercambio iónico como etapa previa. presenta además la posibilidad de incluir otras etapas intermedias se fuese necesario. 40 Prof. entre dos fases inmiscibles.1 INTRODUCCION El proceso de extracción por solvente. al mismo tiempo. 3.2 CONCEPTOS BASICOS 3. Es una parte del proceso donde ocurre el intercambio iónico.

3. 41 Prof. Cuando le quitan metal hacia la solución pobre. 3. Cuando quita el metal a la solución rica.2. con una menor cantidad de la especie útil y con una mayor acidez. I N D U S T R I A L E S 3. Es la etapa en donde el metal captado por la fase orgánica pasa al electrolito (conductor iónico) y sus fases son: Mezclado: Es en donde la fase orgánica cargada con el cobre se agita con solución agotada (spent) para producir la transferencia de cobre desde la fase orgánica a la fase acuosa (avance). Es la fase formada por un solvente o diluyente orgánico (Kerosene) y el Extractante propiamente tal.7 ORGÁNICO.5 SOLUCIÓN RICA. 3.2.4 FASE DE REEXTRACCION. 3. Es recirculada a la lixiviación. Así podemos tener: Orgánico cargado. Dispersión: Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles distribuidos. en nuestro caso el CU++.2. la cual posee la especie útil a recuperar.2.Separación: Aquí se produce la coalescencia de la dispersión y las fases orgánicas y acuosas se separan. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .6 REFINO ACUOSO. Es la solución resultante del intercambio iónico. Coalescencia: Es la mezcla homogénea de dos fases inmiscibles que se separan. P R O C E S O S A R E A Se designa a la fase acuosa proveniente de lixiviación. con un bajo contenido en ácido.2. Orgánico descargado. Es el resultado de la mezcla de dos fases inmiscibles mezcladas de tal forma que sea una fase homogénea y si no se separa es una dispersión. en la cual una fase contiene a la otra.3 DISPERCION Y COALESCENCIA.

De lo contrario es continuidad acuosa. es observando en una probeta al separarse las fases. I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A Perdida física de fase orgánica en fase acuosa o viceversa.11 CONTINUIDAD DE FASES Es el mezclamiento de dos fases inmiscibles en donde una de ella debe encontrarse dispersa en la otra. Acuoso continúo. que es transportada por el reactivo desde la solución rica al electrolito y se expresa en: g/l / 1% reactivo v/v.2. 3. el menisco que se forma: Orgánico continúo. ¿Como saber la continuidad de fases? . se forma un menisco plano.9 CARGA MAXIMA. si no indica lectura se está en continuidad orgánica. por cada unidad de porcentaje de concentración del reactivo en la fase orgánica. . Teniendo en cuenta que el orgánico no se descarga completamente en la etapa de re-extracción.2.3.2. Es la cantidad máxima de la carga útil que el reactivo es capaz de contener. 3.Una forma practica.8 ARRASTRE.. Cuando la fase orgánica esta dispersa en la fase acuosa se habla de continuidad acuosa y si la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica se habla de continuidad orgánica. se forma un menisco redondeado.2. entonces se trabaja con un concepto de transferencia neta.Medir con un tester. en forma de pequeñas gotitas después de la Coalescencia global de las fases. 42 Prof. o sea existe una carga circulante de la especie en el reactivo. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .. 3.10 TRANSFERENCIA NETA Se define como la cantidad efectiva de la especie útil.

Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .I N D U S T R I A L E S Figura Nº 1: Fase acuosa continua A R E A P R O C E S O S Figura Nº 2: Fase orgánica continua 43 Prof.

3. por hidrólisis o por ocuparse los sitios activos con algún elemento envenenante que no se extrae en forma normal. Viscosidad.2. Insoluble en la fase acuosa. si hay partículas sólidas. Tensión interfasal.12 RAZON DE FASES Es la proporción de flujos entre fase orgánica y acuosa que ingresan al mezclador. sílice o presencia de aire en el sistema. que es lo que se denomina CRUD.A. ph del medio y concentración de la solución tratada. La degradación de un extractante es la perdida de características extractivas o de coalescencia por descomposición en su estructura molecular.2. Reactividad. se produce una emulsión estable. 3. etc.13 SELECTIVIDAD Es la capacidad de un Extractante de captar un metal deseable con respecto a otro indeseable. 3. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . P R O C E S O S A R E A Regenerabilidad.F. Estas isotermas se obtienen efectuando la transferencia entre dos licores en estudio utilizando diversas razones de fases y graficando concentraciones de cobre en medio acuoso y orgánico para cada caso.14 CARACTERISTICAS Y DEGRADACION DE UN EXTRACTANTE Las características que debe tener un extractante orgánico son: Selectividad.2.16 ISOTERMA DE DISTRIBUCIÓN Es la gráfica que representa el equilibrio químico entre las fases para una determinada condición de concentración de extractante. 44 Prof. puede ser por oxidación del grupo activo. Densidad.O / F.2. 3. + R. R.15 LODOS INTERFACIALES O CRUD Al producirse la dispersión por efecto del mezclamiento. Es un parámetro que mide la captación de un Extractante ante dos especies distintas a un determinado ph.2.I N D U S T R I A L E S 3. Punto de inflamación. O/A = F.

Es la razón que existe entre la diferencia de concentración de cobre en la fase acuosa sobre la concentración de cobre alimentado por 100.2. M+m* Ke = + mHR (MRm)o (HR)om (H+m)a (M+m)a MRm* + mH+ Donde: (HR) o: Es la concentración del extractante no transformado en la fase orgánica. Reextracción = Diferencia Concentrado Cobre orgánico x 100 Concentrado Cobre orgánico cargado. Eficiencia de Reextracción.2.3. en el equilibrio. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .17 EFICIENCIA DE EXTRACCIÓN Y DE REEXTRACCIÓN I N D U S T R I A L E S Eficiencia de Extracción. (MRm) o: Es la concentración del compuesto metalquelato formado. Es la razón que existe entre la diferencia de concentraciones de cobre en la fase orgánica sobre la concentración de cobre orgánico cargado por cien.18 COEFICIENTE DE DISTRIBUCIÓN P R O C E S O S Es la razón entre la concentración del metal en la fase acuosa. así: Ef. Extracción = Diferencia Concentración Cobre Acuoso x 100 Concentración de Cu alimentado. así: Ef. 3. A R E A D = Concentración metal fase orgánica Concentración metal fase Acuosa = (MRm) o ( M+m)A K = D (H+)Am (HR)oA 45 Prof.

En la figura siguiente se puede observar este efecto y su importancia para la extracción individual de los elementos para la separación de varios metales acuosos. así como por la naturaleza del agente de extracción y del metal acuoso. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . El coeficiente de distribución con el PH e indica que la extracción esta afectada por el PH de la solución. se tiene D = K (HR)om ( H+m)A Aplicando logaritmo se tiene log D = log K + mpH + mlg (HR)o. A R E A 46 P R O C E S O S Prof.I N D U S T R I A L E S Despejando el coeficiente de distribución D.

desmontes.I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A El coeficiente de distribución es la variable más importante en el proceso de extracción por solventes. Soluciones Descarte) con niveles variables de impurezas.EXTRACCION POR SOLVENTES. su éxito operacional y metalúrgico se ha traducido en la instalación de numerosas plantas industriales. Un ejemplo típico del primer caso es la extracción de Uranio a partir de soluciones de Lixiviación ya pobres en cobre y el segundo caso se presenta. Además esta técnica permite separar el cobre de otros valores recuperables eligiéndose en forma adecuada de extractante. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . puede extraerse otros elementos de valor o bien. un análisis comparativo frente a la alternativa tradicional lixiviación - 47 Prof. obteniéndose soluciones concentradas y puras.obtención con altas densidades de corriente y con eficiencias de corrientes por sobre 90 . Una vez extraído el cobre. obteniéndose cátodos de alta pureza química y óptima calidad física. que contienen cobre y molibdeno. generando soluciones aptas para su posterior tratamiento electrolítico y comercialización directa del cátodo obtenido. que operan en su gran mayoría con el siguiente circuito. por ejemplo. cuando en las soluciones obtenidas es la Lixiviación de calcinas de tostación. Lastres) o soluciones diluidas (Aguas de minas. LIXIVIACION.Electroobtención no presenta mayores problemas de contaminación ambiental y en particular. ha permitido tratar minerales de Baja Ley (Ripios. ya que. pueden ser recuperados previamente estos otros elementos y luego ser extraído el cobre. 3.3 EXTRACCION POR SOLVENTES EN LA INDUSTRIA DEL COBRE La extracción por solventes en la industria del cobre se remonta a 1965. al variarlo de manera controlada se podrá obtener la separación deseada de los metales.92%. Su aplicación en la industria del cobre ha posibilitado en beneficio de menas oxidadas que por métodos tradicionales sería antieconómico procesar. se separa primero el molibdeno y luego puede recuperarse el cobre.ELECTRO OBTENCION bajo este contexto SX define a un proceso de purificación y concentración de soluciones. aptas para electro-obtención. Finalmente. Otra gran ventaja del proceso es la de permitir una operación de electro . el cual puede actuar en forma selectiva y con gran flexibilidad en la operación. el proceso completo de lixiviación Extracción por solvente . Así.

Las soluciones de ácido débiles o con bajo contenido de ácido permiten que el cobre se traslade hacia la fase orgánica. La electroobtención requiere un electrolito entrante a celda de 43 g/L de cobre (ER). En la extracción por solventes. blandos. Las soluciones altamente ácidas reextraen el cobre de la fase orgánica. La electroobtención de estas soluciones produciría depósitos de cobre impuros. Esto asegura que los iones de Cu++ estén siempre disponibles para depositarse sobre la superficie del cátodo y proporciona un producto de cobre catódico suave. el cobre (Cu++) contenido en la PLS (fase acuosa) se transfiere a un extractante que se ha mezclado previamente con un diluyente orgánico. La extracción por solventes proporciona el medio para producir un electrolito puro con alto contenido de Cu++ a partir de las soluciones diluidas impuras de lixiviación. esto debido a la concentración de ácido presente en el EP (180-200 G/L). pero muy poco de lo demás iones. A R E A Lavar la fase orgánica para reducir la transferencia de impurezas. La característica principal del extractante es su selectividad para el cobre. I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S 3. De esta manera. le otorgaría ventajas debido principalmente al alto costo de la chatarra. que darían como resultado cátodos inaceptables.cementación. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . el Cu++ es extraído de la solución de fase acuosa hacia el orgánico. de alta pureza y listo para comercializar. La transferencia de cobre hacia y desde la fase orgánica es una reacción reversible que es controlada por la concentración de ácido sulfúrico en la solución acuosa. Esto reextrae el Cu++ desde la fase orgánica cargada hacia el electrolito. Separar por diferencia de gravedad específica la solución de lixiviación de fase acuosa agotada de cobre (refino) del extractante de fase orgánica cargada de cobre. dendríticos (ramificados o con forma de árbol). La extracción por solventes del cobre consiste en: Contactar el PLS (acuoso) que contiene Cu++ con una fase orgánica específico para el Cu++. 48 Prof. el extractante saca el cobre de la fase acuosa. denso. Enviar la fase orgánica cargada para que contacte al electrolito débil de electroobtención que contiene nominalmente 38 – 40 g/L Cu++. mayores consumos de ácido y baja calidad y pureza del producto que se obtiene en cementación. Devolver el refino a las pilas de lixiviación. La mezcla de extractante y diluyente se denomina fase orgánica.4 ASPECTOS GENERALES DE SX La solución rica de lixiviación (PLS) producida en la lixiviación en pilas está demasiado diluida en contenido de cobre y es demasiado impura para una producción directa de cátodos de alta pureza.

I N D U S T R I A L E S Devolver la fase orgánica reextraído (orgánico descargado) para que contacte a la solución rica de lixiviación (PLS). un mezclador-decantador de lavado y un mezclador-decantador de reextracción. Devolver el electrolito parcialmente agotado (denominado débil y electrolito pobre EP) desde la nave de electroobtención hacia la etapa de reextracción para que se contacte con la fase orgánica cargada para el relleno de Cu++. Las temperaturas menores también reducen la cinética del proceso que disminuye la recuperación. Enviar el electrolito enriquecido (llamado rico y ER) hacia las celdas columnares. El proceso de extracción por solventes es continuo y se lleva a cabo en dos mezcladoresdecantadores de extracción. Un mayor contenido de ácido en la fase acuosa tiene efectos diversos en las distintas etapas.Separar por diferencia de gravedad específica la fase orgánica reextraído del electrolito de la fase acuosa enriquecida. Dado que el volumen de la mezcla se fija con las dimensiones físicas de los cajones mezcladores. A R E A P R O C E S O S 49 Prof. Sin embargo. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . un menor flujo produce un mayor tiempo de residencia que. puede producir una sobremezcla y por lo tanto. Se debe evitar las temperaturas bajas para impedir la cristalización de los cristales de sulfato de cobre. el porcentaje de extractante. el contenido de ácido en la fase acuosa y la temperatura de solución son los siguientes: Una mayor velocidad del mezclador produce una mezcla más íntima. Sin embargo. Los efectos de la velocidad del mezclador. el tiempo de residencia. En la extracción. Si todo lo demás permanece constante. La temperatura tiene efectos diversos en las distintas etapas. un mayor arrastre. El grupo de cuatro mezcladores-decantadores se denomina tren. Un mayor contenido de ácido en la reextracción mejora la reextracción. a su vez. produce un alcance más cercano al equilibrio. un mayor arrastre. las menores temperaturas producen una mayor viscosidad y por lo tanto. pero también aumenta la posibilidad de cristalización del sulfato de cobre. Un alto contenido de ácido en W-1 produce una reextracción no deseada de cobre desde la fase orgánica. Un mayor contenido de ácido en la extracción disminuye la recuperación. un mayor porcentaje de extractante en la fase orgánica mejora la recuperación pero aumenta las pérdidas en el refino debido a una mayor viscosidad. una mayor velocidad de mezcla produce gotas más pequeñas y por lo tanto. un mayor arrastre y una separación menos efectiva en el decantador.

ahora denominada refino. La solución rica en cobre de la planta de SX se lleva a la planta de electroobtención (EW). y hacia un mezclador-decantador de reextracción.2 OBJETIVO DE LA EXTRACCION POR SOLVENTES El objetivo de la planta de SX es extraer en forma selectiva los iones de cobre desde la solución rica de lixiviación (impura y diluida) en contacto con la fase orgánica. se recircula hacia la piscina de refino. que es controlada por la concentración de ácido sulfúrico en la solución de fase acuosa. la concentración relativamente baja de ácido en la PLS permite extraer los iones de cobre desde la solución de lixiviación PLS hacia la fase orgánica. En cada circuito de solución de lixiviación. se mezcla con una solución de fase orgánica baja en cobre (fase orgánica estéril) en la sección de mezcla de un mezclador-decantador de extracción. La mezcla de las dos soluciones insolubles se llama emulsión o dispersión.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EXTRACCION POR SOLVENTES I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S 3. visualicemos los siguientes tres circuitos interconectados. En la sección de extracción. tales como la solución rica de lixiviación (PLS). fluye hacia un mezclador-decantador de lavado. A R E A 50 Prof. En la reextracción.1 DEFINICION La extracción por solventes (SX) es un método de recuperación de cobre que utiliza una solución de fase orgánica especial para recuperar cobre en soluciones diluidas de cobre y ácido (fase acuosa). Luego. el PLS de la piscina de PLS. donde el cobre es recuperado como láminas de cobre de alta pureza llamadas cátodos.3. la reacción se revierte cuando la fase orgánica cargada se contacta con el electrolito con una concentración alta de ácido y los iones de cobre se reextraen desde la fase orgánica hacia la solución de fase acuosa (electrolito).5. Circuito de electroobtención. Mientras el PLS y la fase orgánica se mezclan. La capa de fase acuosa. Para comprender el proceso de SX-EW completo. los iones de cobre son reextraídos desde la fase orgánica a un electrolito adecuado para la electroobtención.5. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Circuito de fase orgánica de la planta de SX. ahora denominada fase orgánica cargada. 3. el estanque de fase orgánica cargada. El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma sucesiva: Circuito de solución de lixiviación. la mayor parte del cobre se transfiere desde el PLS a la fase orgánica. la emulsión se dirige hacia la sección del decantador del mezclador-decantador. donde se divide gradualmente en dos capas distintas por diferencia de densidades: una capa de fase acuosa más pesada en el fondo y una capa más liviana en la superficie. La transferencia de iones de cobre hacia y desde la solución de fase orgánica es una reacción reversible. La fase orgánica rica en cobre. Luego.

ahora denominada electrolito rico. se transfiere a través del circuito de Re extracción hacia la nave de electroobtención para la producción de cátodos de cobre. El extractante saca el cobre (Cu++) de la solución rica de lixiviación por la reacción: ( Cu R2 )O + 2(H+)A A R E A 51 Prof. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . es una solución baja en cobre y con alta concentración de ácido que proviene de la nave de electroobtención. ( Cu++)A + 2(HR)O Subíndice: O = Orgánico A = Acuoso El sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH) de la solución acuosa. la emulsión se dirige hacia la sección del decantador del mezclador-decantador y nuevamente se divide gradualmente en dos capas distintas. Por esto. se recircula para ser utilizada en la etapa de extracción. con baja acidez (pH entre 1. Luego. la fase orgánica (que contiene al extractante ) y la fase acuosa (soluciones provenientes de lixiviación). se contacta en mezcladores con la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (Cu) (Orgánico Descargado ). la concentración de cobre y el contenido de ácido sulfúrico libre. El EP con la fase orgánica forman una emulsión y bajo la influencia del alto contenido de ácido del EP. la mayor parte del cobre se transfiere desde la fase orgánica cargada hacia el electrolito.5 ). la fase orgánica cargada se mezcla con el electrolito débil. es importante que la temperatura del electrolito rico se mantenga a 7°C por sobre el punto de cristalización 3. La cristalización del pentahidrato de sulfato de cobre (CuSO4•5H2O) desde el electrolito de SX es una función de la temperatura. Debido a la baja acidez de la solución acuosa.4 y 2. La capa de fase acuosa del fondo. El extractante de fase orgánica es un componente químicamente activo del cual se extraen iones de cobre. Este electrolito débil o electrolito pobre (EP) para poder definir los términos. ETAPAS DE EXTRACCION La solución impureza de lixiviación.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO El proceso de extracción por solventes se basa en una reacción reversible de intercambio iónico entre dos fases inmiscibles . ahora denominada fase orgánica estéril. En el proceso global de extracción por solventes intervienen dos etapas: de Extracción y de Reextracción o Stripping.I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S En el circuito de Re extracción.5. La capa de fase orgánica en la superficie.

El refino es retornado a lixiviación. La acción de reextracción es lo opuesto a la reacción de extracción que absorbe el cobre. Zn. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Dado que los extractantes que se utilizan son selectivos para el cobre. que es enviado a las etapas de extracción para iniciar un nuevo ciclo y un electrólito cargado (avance). una fase orgánica con alto contenido en cobre (orgánico cargado) y una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre que contenía a la fase orgánica. el cobre de la fase orgánica es transferido a la fase acuosa. ketoxima. Cl-. Ni. etc. De las etapas de Re-extracción (Stripping) se obtienen dos soluciones : un orgánico descargado. Debido a la alta acidez del electrólito (150 . Mg.). ETAPA DE RE-EXTRACCIÓN (STRIPPING) El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrólito (Spent) que retorna de la electro-obtención a SX. Por cada 1gp’1 de Cu++ que se transfiere al orgánico. LA REACCIÓN Se desplaza hacia la derecha. No3. Al. se regenera en la solución acuosa 1.I N D U S T R I A L E S 2RH extractante de fase orgánica estéril + Cu++ + SO4– – solución rica de lixiviación de la fase acuosa con bajo contenido de ácido → R2Cu Extractante de fase orgánica cargada + 2H+ + SO4– – refino de fase acuosa Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima. se produce la reacción inversa.200 gpl de H2SO4 ). En las etapas de extracción se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al orgánico. es decir. A R E A P R O C E S O S 2H+ + SO4– – electrolito agotado de Cu+. con alto contenido de ácido + R2Cu extractante de fase orgánica cargada → 2RH extractante de fase orgánica estéril + Cu++ + SO4– – electrolito rellenado 52 Prof.54 gpl de H2SO4. Mn. las impurezas permanecen en la solución acuosa (Fe. de alta pureza que es enviado a la electro-obtención para depositar el cobre extraído. obteniéndose después que ambas soluciones han pasado por todas las etapas de extracción. o una combinación de ambos).

La mayor flexibilidad y seguridad en la operación (cambios de flujo. Impulsar la mezcla hacia los agitadores (etapa extracción) y posterior enviado hacia los estanques decantadores. En los contactores centrífugos se emplea la fuerza centrífuga para alcanzar mezclas intensas y van seguidas de un separador de fases. La fase más liviana (el orgánico) se introduce por el fondo de la columna.1 PRINCIPALES INSTALACIONES EQUIPOS MEZCLADORES . recirculación) han impuesto a los equipos del tipo mixer . en donde se produce la separación de las fases.settler).6 EQUIPOS DE EXTRACCION POR SOLVENTES I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A Los equipos de extracción por solventes más empleados en la industria del cobre son del tipo mezclador . 53 Prof.BOMBA Estos equipos tienen las siguientes funciones : Aspirar la solución de alimentación y orgánico. 3. Mezclarlos para permitir el intercambio de Cobre entre ambas fases (o entre ambos líquidos). AGITADORES Los agitadores tienen por finalidad agitar estos dos líquidos (orgánico y acuoso ) a objeto de permitir un mejor y óptimo contacto entre ellos y de esta forma mejorar la extracción de Cobre. Cada uno de estos estanques posee vertederos y salidas diferentes para el orgánico y el acuoso. existiendo también equipos extractores de columnas y los contactores centrífugos. Los estanques decantadores de extracción separan solución de alimentación y orgánico cargado.6.decantador (mixer . razones de fases. La lenta velocidad de extracción que se logra en los equipos de columna pone una seria restricción a este tipo de equipos. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .settler en la industria del cobre. En los equipos de columna el flujo en contracorriente se logra a partir de la diferencia de densidades entre las 2 fases.3. El objetivo operacional es que ninguno de estos líquidos salga contaminado con el otro. ESTANQUES DECANTADORES La finalidad de estos estanques es separar los dos líquidos (fases) que son mezcladores en los equipos anteriormente indicados. ascendiendo y la fase más pesada por la parte superior.

etc. BOMBAS Destinadas a impulsar las soluciones a las diferentes etapas o almacenamiento del proceso. La operación oportuna de estos equipos es fundamental en una paralización de la planta. diluyente. Generalmente. I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A FILTROS Su función es purificar el electrolito cargado. con características de pulpa (liquido + sólido).Los estanques decantadores de reextracción separan solución de electrolito fuerte y orgánico descargado. Mención especial merece el estanque almacenador de solución de alimentación a la planta el que. agua.7 PRINCIPALES SOLUCIONES QUIMICAS INVOLUCRADAS EN EL PROCESO La planta extracción por solventes se caracteriza por manejar solamente soluciones liquidas. VALVULAS Existen numerosas válvulas en las etapas de extracción y reextracción. así como en su puesta en servicio. no existiendo el manejo de sólidos propiamente tal. El caso del crudo podría ser considerado como una dispersión estable o lodo interfacial. por sus características de construcción. De acuerdo al sentido del flujo. ácido sulfúrico. también llamado solución de avance o solución de electrolito fuerte. es más conocido como pozo o laguna de alimentación 3. Su función es regular y/o cortar el flujo de soluciones. ESTANQUES ALMACENADORES Existen varios de estos equipos en las plantas destinadas a almacenar soluciones en proceso tales como : orgánico cargado. 54 Prof. los filtros se ubican a continuación de las etapas de reextracción.by. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . solución de electrolito fuerte. mediante la eliminación de los sólidos en suspensión y del orgánico que contiene esta solución. Algunas de estas bombas cumplen funciones de respaldo o stand . En su interior poseen dos medios filtrantes : una capa de arena para atrapar los sólidos y otra de antracita para atrapar el orgánico. estos equipos están construidos en acero inoxidable.

insitu.5 ELECTROLITO GASTADO O SPENT Es una solución acuosa que proviene de la planta de electrodepositación. por lo tanto tendrá un PH neutro. Puede considerarse como solución de salida del proceso de extracción de la planta. agitación. bacterial.3.0 y el Cobre contenido no supera los 2 gramos por litro.7. 3. Esta solución proviene de la lixiviación que tiene lugar en el botadero o tortas de ripios. El nivel de Cobre de este líquido es del orden de 5 gramos por litro y no debería contener acuoso . pasándolo al electrolito libre de impurezas. La solución de refino posee un PH del orden de 1. La solución de orgánico cargado es preparada en la planta y su principal característica es que no es soluble en una fase acuosa 3.7.7. 3. Las pilas. en la planta SX. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . después que a esta se le ha extraído el Cobre en la etapa de extracción. Se le utiliza para transferir el Cobre que el orgánico capta de la solución de lixiviación. Esta solución contiene 7 a 9 gramos de cobre por litro y su PH es inferior a 2 ( 2 a 4 gramos de ácido por litro ).4 SOLUCION DE ORGANICO DESCARGADO Esta solución se diferencia de la solución de orgánico cargado en que su contenido de Cobre es menor y su condición de descargado surge al salir de la etapa de reextracción.1 SOLUCION DE ALIMENTACION I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A La solución de alimentación es una solución de sulfato de cobre que contiene otros elementos químicos que son considerados impurezas.7.3 SOLUCION DE REFINO La solución de refino es el nombre que toma la solución de lixiviación empobrecida.7. Está compuesta casi exclusivamente por Cobre y ácido sulfúrico. este último elemento ha sido extraído de la solución de lixiviación de alimentación. 3.2 SOLUCION DE ORGANICO CARGADO Se da este nombre a una mezcla de extractante y diluyente que contiene Cobre . Esta solución es enviada de vuelta a la zona de lixiviación de ripios a objeto de ser reacondicionada con agua y ácido y reutilizada en la lixiviación de los mismos. 55 Prof. etc.

para la obtención de cátodos por el método EW .6 ELECTROLITO FUERTE O AVANCE Es una solución acuosa que también contiene solamente Cobre y ácido sulfúrico. enriquecida en Cobre.I N D U S T R I A L E S A R E A P R O C E S O S El nivel de Cobre de esta solución es de 31 a 35 gramos por litro y el contenido de ácido es de 170 a 180 gramos por litro. Esta solución. es enviada a electrodepositación. 56 Prof. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Se origina en la salida de la etapa de reextracción. Su nivel de ácido es de 140 a 150 gramos por litro.SX.7. 3.

Para realizar la descomposición de la solución de sulfato de cobre. atraviesa la solución electrolítica y sale por el cátodo. ingresa por el ánodo. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Electrodos: Son planchas metálicas que se usan para hacer pasar la corriente eléctrica por el electrolito.c) cierra un circuito.1 INTRODUCCIÓN La electroobtención es el proceso final en la producción de cobre catódico de alta pureza. En la electroobtención el cobre metálico se recupera desde una solución de sulfato de cobre ácido (CuSO4) mediante el proceso de electrólisis sumergiendo dos electrodos (cátodo y ánodo) en una solución electrolítica de cobre. hacia la línea de alimentación a celdas de electroobtención. Las celdas en cada fila están conectadas eléctricamente en serie y los cátodos individuales están conectados en paralelo en cada celda. El cátodo inicial (carga negativa). es una plancha rolada en caliente de plomo-calcio-estaño. la otra parte es derivada al intercambiador de calor (electrolito a EW /agua caliente) para alcanzar una temperatura entre 47 oC a 50 oC. Solución electrolítica: Es una solución líquida que tiene la propiedad de permitir el paso de la corriente eléctrica. la corriente eléctrica continua (c. ácido sulfúrico y sulfato de cobre.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELECTROOBTENCIÓN El electrolito rico proveniente de las etapas de extracción por solventes es filtrado y acondicionado para el proceso de electroobtención. A medida que el electrolito fluye a través de la celda. En la planta la solución electrolítica es una mezcla de agua. 4. El electrolito se distribuye uniformemente a través de las celdas electrolíticas y sobre las caras de los cátodos gracias al marco distribuidor de electrolito. El cobre se acumula sobre la superficie de la plancha madre por un período de 5 a 7 días. y el oxígeno es liberado en forma de gas en el ánodo. es bombeado directamente a las celdas. el cobre se deposita electrolíticamente sobre la plancha madre (cátodo permanente). El electrolito a EW se bombea desde el tanque de recirculación de electrolito. donde se separan las láminas de cobre 57 Prof.CAPITULO IV ELECTROOBTENCION I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S A R E A 4. La mayor parte del flujo de electrolito (90% aproximadamente). las planchas madre se cosechan (se retiran) de las celdas y se llevan a la máquina despegadora de cátodos. es una plancha de acero inoxidable 316L y el ánodo (carga positiva). Al final del ciclo de deposición .

El voltaje normal por celda es de 2 voltios para una densidad de corriente de 280 A/m2. es recolectado desde el cajón de rebose.1 Electrolito a celdas de EW A medida que el electrolito a EW fluye a través de las celdas de electroobtención. el sistema de energía de respaldo se pone en marcha automáticamente. El generador entrega la energía necesaria para el rectificador de respaldo que proporciona suministro a las celdas de electroobtención durante el corte de energía principal.999% de pureza. La concentración de ácido sulfúrico aumenta. Para impedir la degradación. El electrolito descargado (electrolito pobre). es suministrada por dos rectificadores /transformadores. para impedir que los ánodos pierdan su capa de óxido de plomo.catódico de las planchas madre. dispuesto para suministrar energía en caso que los rectificadores principales pierdan energía eléctrica. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . lo cual hace que el ánodo se transforme en pasivo. el rectificador de respaldo suministrará una corriente baja a las celdas de electroobtención (corriente de protección). el recubrimiento de óxido de plomo se desprenderá. La temperatura del electrolito aumenta. Un rectificador de respaldo está en espera. 4. A R E A 58 Prof. debido al calor producido por la resistencia y otras ineficiencias. I N D U S T R I A L E S P R O C E S O S Después de que el electrolito fluye a través de la celda. La energía de corriente continua (DC) para las celdas. en el proceso se producen varios cambios: El contenido de cobre del electrolito disminuye a medida que el cobre se deposita en los cátodos. debido a la descomposición del H2O en el ánodo. Estas planchas madre se reparan o pulen si es necesario y se retornan a las celdas de electroobtención para iniciar un nuevo ciclo de deposición de 7 días.2. Si esto sucede. rebosa en el extremo opuesto de la admisión de alimentación a través de un cajón de rebose. Durante un corte de energía o una condición de parada parcial. la electroobtención de cobre de los cátodos adyacentes se detiene hasta que la superficie del ánodo sea reactivada. Los cátodos son conectados a la barra de contacto con carga negativa y los ánodos son conectados a la barra de contacto con carga positiva. a un colector común. para luego fluir por gravedad al tanque de recirculación de electrolito. con una eficiencia de corriente del 92% para obtener una calidad de cobre 99. Si no hay una pequeña carga lenta fluyendo a través del ánodo. que operan en paralelo para suministrar energía a las celdas. Los ánodos comienzan a degradarse inmediatamente después de que se pierde la energía.

El gas oxígeno se forma en el ánodo inerte por la descomposición del agua. y cátodos). 4. El ánodo lleva carga eléctrica positiva y el cátodo. necesitándose dos para neutralizar un ión Cu++.77 gramos. En el caso del cobre. La reacción de deposición electrolítica en el cátodo es: Cu+2 + 2 eCu0 Ec. 4. H2SO4 y H2O). La reacción neta para una celda es: Cu SO4 + H2O Cu0 + ½ O2 + H2SO4 Ec. Sin embargo.54/2 = 31. depositándose una capa de cobre metálico sobre la superficie de la plancha madre de acero inoxidable (cátodo permanente). los cuales están sumergidos en un electrolito rico en cobre (CuSO4.5. Los iones sulfato (SO4-) se neutralizan en el ánodo formando inmediatamente ácido sulfúrico (H2SO4) y oxígeno (O2) según las reacciones siguientes: H2O Reacción global: Cu+2 + H2O Cu0 + ½ O2 + 2 H+ Ec.2 P R O C E S O S A R E A La ley de la fisicoquímica que gobierna la electrólisis es la Ley de Faraday. Los iones de cobre (Cu++) son reducidos. 4.3 El oxígeno producido en la reacción anterior escapa como gas en el ánodo. se define como el peso atómico de un elemento dividido por su número de valencia (estado de oxidación). la cual se enuncia de la siguiente manera: “Cada 96 500 coulombios que pasan por una celda electrolítica alteran químicamente un equivalente-gramo de material en cada electrodo”.2 ilustra el proceso de electrólisis en una celda de electroobtención. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . un equivalente-gramo es igual a 63. 4. es decir neutralizados en el cátodo por los electrones que fluyen por él. Un equivalente-gramo (eq-gr).3 ELECTROQUÍMICA DEL COBRE I N D U S T R I A L E S En la electroobtención el cobre metálico se recupera por electrólisis a partir de una solución altamente ácida de sulfato de cobre (CuSO4). La Figura 3. El proceso de electrólisis se logra haciendo pasar una corriente eléctrica continua entre los electrodos (ánodos inertes pero conductivos.4 ½ O2 + 2 H+ + 2 eEc. carga eléctrica negativa. la reacción en el ánodo es completamente diferente. 59 Prof.1 Donde (e-) denota un solo electrón.4.

Por ejemplo. Eficiencia de corriente = Cobre real depositado x 100 Cobre calculado teóricamen te A R E A P R O C E S O S Figura 4. redisolución del cobre depositado y reacciones electroquímicas secundarias. Debido a las fugas o pérdidas de corriente. Algo de energía eléctrica también es consumida por la resistencia del electrolito al paso de la corriente y por otros factores. el cobre realmente depositado es siempre menor que el cobre teórico calculado por la Ley de Faraday. La Ley de Faraday se usa para calcular teóricamente la cantidad de cobre que se depositaría en una celda de electroobtención. no deposita el cobre deseado. en la realidad el paso de toda la corriente. El coulombio también se denomina amperio-segundo. La relación entre la deposición real y la deposición teórica es conocida como eficiencia de corriente. El resultado es que toda la energía disponible para la celda de electroobtención no se usa exclusivamente para depositar cobre sobre el cátodo. Sin embargo. algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el cátodo usando energía eléctrica.I N D U S T R I A L E S Un coulombio se define como la cantidad de electricidad que pasa a través de conductores en un segundo cuando una corriente de un amperio está fluyendo. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .1: Proceso de electrólisis 60 Prof.

La densidad de corriente se utiliza para expresar las ventajas y desventajas entre una producción alta y rápida sin mucha calidad y una producción baja aunque más lenta. y aplicar una sobretensión anódica y catódica para hacer posible el proceso. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . pero con excelente calidad de depósito de cobre catódico. resistencia de los conductores eléctricos y contactos.05 0.1.05 0.1.6 0. entre el área de la superficie de deposición catódica en la celda.25 v para la refinación del cobre. comparado a solamente 0.4 x 10 5 ( A − h − Ton −1 ) 1000 x CE / 100 A R E A La energía consumida en un proceso de electroobtención es aproximadamente 10 veces la energía consumida en un proceso de electrorefinación.9 0. busbar (barra colectora) y pérdidas por conducción VOLTAJE TOTAL POR CELDA La energía eléctrica por tonelada de cobre producido es directamente proporcional al voltaje de celda.5 2.2 – 0.I N D U S T R I A L E S La densidad de corriente es una medida de la intensidad de aplicación de energía eléctrica por unidad de área y está expresada en A/m2. El voltaje total de celda para electroobtención está en el rango de 2 a 2. 200 a 2 500 kWh/t de energía DC (2 100 a 2 700 Kwh de energía AC contabilizado por rectificación). es decir. Además de la tensión de descomposición deben vencerse la resistencia del electrolito.1V P R O C E S O S Potencial de descomposición para producir Cu0 Sobrevoltaje anódico Caída de voltaje en el electrolito (V = I x R) Potencial en el cátodo debido al orgánico y a la polarización Conexiones en el ánodo y cátodo. es decir: Donde KW / Ton de cátodo = V= Voltaje CE = Eficiencia de corriente V x 8. Tabla 4. Se calcula dividiendo los amperios que fluyen a través de una celda. Ver Tabla 4.5 v. 61 Prof.Voltaje total en una celda de electroobtención Voltaje 0.

La plancha está unida a una barra de contacto de cobre.3: Celda Electrolítica 62 Prof. Cada ánodo está equipado con espaciadores de plástico tipo ala delta.4. se ilustra una celda de electroobtención. Periódicamente.2: Esquema general de la nave EW Figura 4.4 EQUIPOS ASOCIADOS AL PROCESO DE E-W La nave EW contiene celdas individuales monolíticas de concreto polímero con cajones de rebalse integrales. En la Figura 3. Las planchas madre están hechas de acero inoxidable 316 L con un área para la deposición de 1 m2 . el borde inferior de la plancha esta libre. Antes de que pueda limpiarse una celda debe cortocircuitarse usando el marco cortocircuitador. calcio y estaño. Una vez que se ha cortado la energía eléctrica de la celda.4. los electrodos son retirados y la solución se drena desde I N D U S T R I A L E S A R E A P R O C E S O S Figura 4. las celdas deben drenarse y limpiarse del óxido de plomo que haya decantado al fondo de la celda.5. tienen aisladores de plástico en los bordes laterales y una barra de cobre sólido soldada en la parte superior. Celda de electroobtención Las celdas están construidas en concreto polímero (resina de viniliéster con agregado de arena de sílice inerte). Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . Cada una está equipada con un tapón de drenaje ubicado en el fondo y en la parte lateral de la celda (en un extremo de la celda). Los ánodos son planchas roladas en caliente y hechas de una aleación de plomo.

cada barra de suspensión descansa sobre un soporte aislado. se retira el marco cortocircuitador y la electricidad fluye nuevamente a través de la celda. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico .5. La Figura 3. luego se saca el lodo de plomo del fondo y se pone en depósitos de limpieza. esto fuerza a la corriente a que fluya a través del electrolito entre los electrodos. la misma corriente fluye de una celda a otra a través de todo el circuito. a través del electrolito. ilustra la relación del contacto eléctrico de los ánodos y cátodos en la barra de cobre.6 se ilustra el sistema de aislamiento eléctrico de un extremo de cada electrodo al terminar cerca de la barra conductora de la celda opuesta. Figura 4.I N D U S T R I A L E S la celda. Las barras de suspensión de los ánodos y cátodos puentean las celdas.5: Sistema de aislamiento eléctrico 63 Prof. A medida que el electrolito fluye a través de la celda. lo cual libera A R E A P R O C E S O S Figura 4. El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los ánodos. En la Figura 3.5. se instalan nuevamente los cátodos y ánodos y se llena la celda con electrolito. Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular de cobre mientras el otro extremo descansa sobre un material no conductor colocado entre las ranuras de cobre triangulares. el cobre del electrolito se deposita en el cátodo por electrolisis.4: Esquema del contacto ánodo-cátodo Flujo de corriente en las filas de las celdas Entre los cátodos y ánodos de cada celda fluye corriente continua del rectificador. Sin embargo. Una vez que la celda está llena.5. y sigue hasta llegar al cátodo. Después de que la celda está limpia.

lo que permite una distribución uniforme del electrolito sobre las caras de los cátodos suspendidos en la celda.6: Marco distribuidor de electrolito A R E A Marco cortocircuitador Para realizar la limpieza de las celdas es necesario hacer un puente en el paso de la corriente eléctrica sobre las celdas que van a ser limpiadas. las planchas madre. Una válvula manual de 3”. Luego.I N D U S T R I A L E S oxígeno en el ánodo.6 mm en cada costado de la sección longitudinal de la tubería. para ello se utiliza un marco cortocircuitador. Se deja que se acumule cobre en las planchas madre durante siete días. ilustra el marco distribuidor de electrolito. perforada con 120 orificios de 6 mm de diámetro. se cosechan los cátodos de las celdas y se despegan los depósitos de cobre en la máquina despegadora.7: Marco cortocircuitador 64 Prof. espaciados 101.7 ilustra un marco cortocircuitador. El marco puentea las celdas y está compuesto de una estructura de acero unida a unas barras de cobre. Juan Marchant Leon Ingeniero Civil Químico . luego comienza nuevamente el ciclo de siete días. está conectada al marco distribuidor para permitir el cierre del flujo durante el drenaje de la celda. es una tubería de 3” de forma rectangular. lo cual permite un buen contacto entre las celdas puenteadas. P R O C E S O S Figura 4. La Figura 4. Figura 4. La Figura 4. Marco distribuidor de electrolito El marco distribuidor colocado en la base de cada celda. se devuelven a las celdas de electroobtención o se reparan si es necesario. al final del ciclo.6 .