Automação

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Automação

ÍNDICE - AUTOMAÇÃO – versão 1.1 – 2007/2
ÍNDICE .........................................................................................................................................................2 1 A AUTOMAÇÃO EM NOSSAS VIDAS..........................................................................................6 1.1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................7 1.2 A AUTOMAÇÃO NO MEIO PRODUTIVO ...............................................................................................7 1.3 AUTOMAÇÃO E SUAS CARACTERÍSTICAS ..........................................................................................8 1.3.1 Um aquário e a temperatura de sua água..............................................................................8 1.3.2 Uma tanque de combustível e seu nível .................................................................................9 1.4 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................11 1.4.1 Automação (Automatização)................................................................................................11 1.4.2 Mecanização X Automação..................................................................................................11 1.4.3 Máquina Automática............................................................................................................11 1.4.4 Processo ...............................................................................................................................12 1.4.5 Variável de Processo ...........................................................................................................12 1.4.6 Considerações Finais...........................................................................................................12 2 CONCEITOS BÁSICOS .................................................................................................................13 2.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................14 2.2 POR QUE CONTROLE AUTOMÁTICO? ..............................................................................................14 2.3 CONCEITOS .....................................................................................................................................15 2.3.1 Controle realimentado (feedback) .......................................................................................15 2.3.2 Controle Feedforward..........................................................................................................16 2.3.3 Representação Matemática..................................................................................................16 2.3.4 Dinâmica dos processos.......................................................................................................17 2.4 TIPOS DE PROCESSOS......................................................................................................................17 2.5 ESTRUTURA DE SISTEMAS DE CONTROLE DE PROCESSO ..................................................................20 2.5.1 Sensores ...............................................................................................................................20 2.5.2 Interface Homem-Máquina ..................................................................................................21 2.5.3 Condicionamento de sinal....................................................................................................21 2.5.4 Atuadores .............................................................................................................................21 2.5.5 Controlador..........................................................................................................................21 2.6 CONTROLADORES ...........................................................................................................................21 2.7 CIM – COMPUTER-INTEGRATED MANUFACTURING .......................................................................22 2.8 COMUNICAÇÃO DE DADOS ..............................................................................................................24 2.9 CNC – COMPUTER NUMERICAL CONTROL .....................................................................................24 2.10 ROBÔS .......................................................................................................................................26 3 INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS............................27 3.1 DEFINIÇÃO .....................................................................................................................................28 3.2 HISTÓRICO .....................................................................................................................................28 3.2.1 O primeiro controlador programável ..................................................................................29 3.2.2 O projeto conceitual do CLP ...............................................................................................29 3.2.3 Os controladores de hoje .....................................................................................................29 3.3 PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO ...............................................................................................................30 3.4 CLPS VERSUS OUTROS TIPOS DE CONTROLES .................................................................................31 3.4.1 CLPs versus controle a relé .................................................................................................31 3.4.2 CLPs versus Computadores Pessoais ..................................................................................32 3.5 FAIXA DE APLICAÇÃO DOS CLPS ....................................................................................................33 3.6 DIAGRAMA DE RELÉS .....................................................................................................................34 3.7 VANTAGENS DOS CLPS ..................................................................................................................34 4 CONCEITOS LÓGICOS E SISTEMAS NUMÉRICOS ..............................................................36 4.1 CONCEITO BINÁRIO ........................................................................................................................37 4.2 FUNÇÕES LÓGICAS .........................................................................................................................37 4.2.1 Função AND ........................................................................................................................37 4.2.2 Função OR ...........................................................................................................................38 4.2.3 Função NOT.........................................................................................................................38 4.3 ÁLGEBRA DE BOOLE ......................................................................................................................39 4.4 SISTEMAS NUMÉRICOS ....................................................................................................................40 2

Automação 4.4.1 Sistema binário ....................................................................................................................40 4.4.2 Sistema hexadecimal ............................................................................................................40 4.5 CÓDIGOS ........................................................................................................................................41 4.5.1 ASCII....................................................................................................................................41 4.5.2 BCD .....................................................................................................................................41 4.5.3 GRAY....................................................................................................................................42 5 PROCESSADORES, FONTES E DISPOSITIVOS DE PROGRAMAÇÃO ..............................44 5.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................45 5.2 COMPONENTES DE UM CLP ............................................................................................................46 5.3 PROCESSADORES ............................................................................................................................47 5.4 VARREDURA DO PROCESSADOR ......................................................................................................47 5.5 DIAGNÓSTICO E VERIFICAÇÃO DE ERRO ........................................................................................49 5.5.1 Verificação de erro ..............................................................................................................49 5.5.2 Diagnóstico da UCP ............................................................................................................50 5.6 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ...........................................................................................................50 5.6.1 Tensão de Entrada ...............................................................................................................50 5.7 DISPOSITIVOS DE PROGRAMAÇÃO ..................................................................................................51 5.7.1 Miniprogramadores .............................................................................................................51 5.7.2 Computadores pessoais........................................................................................................51 5.8 O PROGRAMA APLICATIVO ............................................................................................................52 6 MEMÓRIA E INTERAÇÃO COM I/O .........................................................................................55 6.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................56 6.2 TIPOS DE MEMÓRIAS ......................................................................................................................56 6.2.1 ROM.....................................................................................................................................56 6.2.2 RAM .....................................................................................................................................57 6.2.3 PROM ..................................................................................................................................57 6.2.4 EPROM ................................................................................................................................57 6.2.5 EEPROM..............................................................................................................................57 6.3 ESTRUTURA DE MEMÓRIA E CAPACIDADE .....................................................................................57 6.4 ORGANIZAÇÃO DE MEMÓRIA E I/OS...............................................................................................57 6.4.1 Memória de Aplicação .........................................................................................................58 6.5 INTERAÇÃO ENTRE MEMÓRIA E I/OS ..............................................................................................60 7 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO.........................................................................................63 7.1 INTRODUÇÃO ÀS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .........................................................................64 7.2 TIPOS DE LINGUAGENS ...................................................................................................................64 7.2.1 Linguagem Ladder ...............................................................................................................64 7.2.2 Linguagem Booleana ...........................................................................................................65 7.2.3 Linguagem Grafcet ..............................................................................................................66 7.3 INTRODUÇÃO AO IEC 1131 ............................................................................................................66 7.3.1 Linguagens e Instruções.......................................................................................................67 7.3.2 Declarando variáveis...........................................................................................................68 7.4 IEC 1131-3 – LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .............................................................................68 7.4.1 Diagramas Ladder (LD) ......................................................................................................68 7.4.2 Diagrama de bloco de função (FBD)...................................................................................69 7.4.3 Lista de instruções (IL) ........................................................................................................69 7.4.4 Texto Estruturado (ST).........................................................................................................70 8 DISPOSITIVOS DE ATUAÇÃO, SENSORES E TRANSDUTORES ........................................71 8.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................72 8.2 CHAVES ..........................................................................................................................................73 8.2.1 Relés.....................................................................................................................................73 8.2.2 Contatores............................................................................................................................74 8.2.3 Starters.................................................................................................................................74 8.2.4 Chaves Manuais...................................................................................................................75 8.2.5 Chaves Mecânicas................................................................................................................76 8.2.6 Chaves magnéticas...............................................................................................................78 8.3 TRANSDUTORES E SENSORES..........................................................................................................78 3

.........................132 11................................3..........................................139 12................3 Entradas AC/DC isoladas ...............................5.............2 MÓDULOS ANALÓGICOS ESPECIAIS....................................................................... DE TEMPERATURA E INTERFACES PID ................................................117 9........3......................121 INTRODUÇÃO A SAÍDAS ANALÓGICAS ............................................................................1 Saídas DC/AC .98 8..........................................................2.....128 11...4 ATUADORES .............................................................112 9......79 8..........................................................................................3 Variável de controle..........................4..........85 8.......................................................2...............................................................................................................3............................................120 REPRESENTAÇÃO DE DADOS DE ENTRADAS ANALÓGICAS .......................................................................2............................138 12.................2........111 9......................................97 8..........................................................2 Motores .................115 9............................................3 Módulos de Motor de Passo .................129 11........................................107 9............................3..........................................138 12..................2 Módulos de entrada de termopares ................................123 REPRESENTAÇÃO DE DADOS DE SAÍDAS ANALÓGICAS ............................................123 INSTRUÇÕES PARA SAÍDAS ANALÓGICAS ....................................130 11...................................125 11.................................................................2 Interpretação do Erro ..............133 12 RESPOSTAS DE PROCESSOS E LAÇOS DE CONTROLES..113 9.................3 Saídas PNP e NPN................................................................................................1 Módulos de Posicionamento .............................................................................................4 Sensores de posição .............4....................4....2 10...............2 Entradas CC..4 Módulos para Servomotor ..................................................................................138 12.................................................2 Módulos Contadores e Encoders ..............................2 Saídas DC e AC isoladas ..................126 11..........................................................................88 8.............3 SISTEMAS REMOTOS ........4.......5 Sensores Ópticos ........127 11....................................................................................117 9...................................................................................5 10..........115 9......................................................................118 10 SISTEMAS DE I/OS ANALÓGICOS ......1 10.........................................................................................138 12............................................3............................6 Sensores de Temperatura...................................................................................95 8......................115 9..............1 Erro......................................................3 INTERFACES DE POSICIONAMENTO ..........................................................................................................................................................................................1 Entradas CA/CC ......141 4 ...................3 Módulos de entrada de RTD .................................4........................124 FUNÇÕES ESPECIAIS DE I/O E INTERFACES DE COMUNICAÇÃO SERIAL.......85 8..........................................................3........1 Módulos de entrada para células de carga..........................1 INTRODUÇÃO ....................1 Atuadores Elétricos Lineares ..............1 Função de Transferência ......................................................3 Sensor de Luminosidade .....3.............................5 TIPOS DE SAÍDAS DISCRETAS .......................................3..............2 PARÂMETROS DO SISTEMA DE CONTROLE ............2 Ganho do processo ........................2.....................................................................................................................................4 Atuadores Pneumáticos............................................................119 10......................................................Automação 8......................3 Sistemas Hidráulicos e Eletrohidráulicos........................................................3......4 TIPOS DE ENTRADAS DISCRETAS .2.................108 9..................................................105 9 SISTEMAS DE I/OS DISCRETOS ........................................................................131 11..............4 Módulos PID........................1 Sensores de proximidade.............................................................................................7 Sensores de Nível ..........................2 RACK DE I/OS .....139 12.......4 10.....................................................................................................................108 9................................................3 10.......................................................................................94 8............................8 Sensores de Vazão......................................................103 8.............................................................................130 11..................................................3..............114 9..................128 11...................................................3.......................1 INTRODUÇÃO A MÓDULOS DE I/OS ESPECIAIS .....................................................................................................................................................4..........................................................................................5.........120 INSTRUÇÕES PARA ENTRADAS ANALÓGICAS ...........................4 Entradas TTL .....................................2 Sensor de Pressão ou Deformação ...........4..........5.............................................................................................................................................5.........2.....................136 12...1 CONTROLE DE PROCESSO .........................91 8...3..............................112 9....................4 Saídas TTL ..................................................................82 8.............................................................................................3 DINÂMICA DO PROCESSO ........................5........117 9.........................97 8..............................................................3....................3..................................................................6 11 INTRODUÇÃO À ENTRADAS ANALÓGICAS .......135 12.........127 11...............................................5 Saída a Relé ...................................4........................

................................................................164 MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS DE MALHA-ABERTA ............141 12.......4 Tempo de retardo................................161 14 AJUSTE DE PID .....................145 12.................................................................................5 Controlador Proporcional-Derivativo (PD).................153 13....3 Atraso de transporte ................................3.............................................................151 13...............2 AÇÃO DE CONTROLE .....................................................3 CONTROLADOR DISCRETO DE DUAS POSIÇÕES (ON/OFF) ..........145 13 CONTROLADORES DE PROCESSOS ...............4 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................5...............................4 Controlador Derivativo ...5 CONTROLADORES DE MODO CONTÍNUO...............................163 14......2 Controlador Integral.........................157 13............Automação 12...145 12....149 13.................5................................5..........................................................................................3..............................................................................................151 13..............................................5 Equação diferencial e Função de Transferência ...................1 Controlador Proporcional........................4 CONTROLADOR DISCRETO DE TRÊS POSIÇÕES .................................................169 AJUSTE DE PID AUTOMÁTICO VIA SOFTWARE ........2 14...............147 13....3...............1 Resposta de primeira ordem ..........3 Controlador Proporcional-Integral (PI)..........4 TEMPO DE RETARDO NO DOMÍNIO FREQÜÊNCIA ..............................142 12..........................................................................................................................................................................148 13..........................................................6 CONTROLADORES AVANÇADOS.....1 14...............................5.............................................143 12.....................4......170 5 ..5........155 13....156 13..................................150 13...................................................165 MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS DE MALHA-FECHADA .................................................................................................................................................3 14....................................................................................2 Resposta de segunda ordem.........................................................................5......................................................................6 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) .................1 INTRODUÇÃO .......................................................................................4.....158 13.................................................................................152 13.......................

Automação 1 A automação em nossas vidas 6 .

esquentando o leite das crianças em seu microondas. maior quantidade. armazenando seu produto final num depósito automatizado. caminhando numa esteira automática na sua academia. programando um robô para fazer o trabalho pesado para você numa linha de produção. etc. jogando videogame. os quais foram criados basicamente para facilitar nossas vidas.Nesse mesmo processo. outros subsistemas estão envolvidos. Entre outros. usando os trens do metrô. controlando a temperatura de seu escritório ou de uma coluna de fracionamento de petróleo. Nós mesmos somos um sistema automático e dos mais sofisticados! Nosso corpo é uma máquina composta de incríveis subsistemas autocontrolados: Visão. etc. vemos também que a automação pode garantir o cumprimento das novas normas ambientais. Pensando no meio ambiente. Respiração. Se pensarmos nos componentes básicos de um sistema automático: sensoriamento. tão presente em nossas vidas. menor tempo. pois é ela que garante a manutenção de uma produção sempre com as mesmas características e com alta produtividade. Olhando por este aspecto. etc. Equilíbrio. assistindo a um filme em seu DVD. sendo fotografado pelo sistema de controle de velocidade pelas ruas da cidade. Na rua: retirando dinheiro no caixa automático.Automação 1. está presente também nos processos industriais. visando atender o cliente num menor prazo. Convivemos com automação e quase nem notamos: Em casa : lavando a roupa numa lavadora automática. estamos falando num sistema otimizado que é capaz de produzir bens com: menor custo. maior qualidade. com o mesmo objetivo básico. Movimentação. vemos que a automação está intimamente ligada aos sistemas de qualidade.1 Introdução Em nosso dia-a-dia. fazendo compras com seu cartão de crédito. Quando falamos em facilitar os processos produtivos. acionando o controle remoto para abrir o portão automático de sua garagem. com preço competitivo e com um produto de qualidade. estamos constantemente nos relacionando com sistemas automáticos. fazendo controle de qualidade através de sistemas de medição e aferição. sendo que outros "sensores" captam informações adicionais do tipo: textura. através de sistemas de 7 . comparação e controle. No lazer: pegando um refrigerante numa máquina automática.2 A automação no meio produtivo A automação. o qual coordena e controla a ação dos movimentos do braço e da mão (atuadores). Veja o caso do simples movimento de pegar um objeto. Vemos que realmente nosso corpo é um prodigioso sistema de controle. Usamos nossa visão (sensores) que envia ao cérebro sinais que possibilitam uma tomada de decisão (controle). 1. alimentando nosso "controlador" (cérebro) com dados que determinarão uma ação mais precisa de nossos "atuadores". Digestão. No trabalho: registrando o seu ponto num coletor automático. etc. que é facilitar os processos produtivos. temperatura e peso. recebendo matéria-prima através de um sistema automático de transporte de carga. lavando a louça do almoço de domingo na sua lavadora de louças automática. Audição. atuação. - - - Podemos dizer que nossa vida está cercada de automação por todos os lados. acionando o sistema de combate a incêndios.

algumas vezes. Faça uma analogia com a construção de um grande edifício de 50 andares. reciclagem. O prédio todo é composto de partes com componentes simples e com características bem conhecidas. emissão de gases. cimento. veremos que seus subsistemas possuem características comuns e de simples entendimento. em alguns casos. pois garante a melhoria do processo produtivo e possibilita a competição nesse mercado globalizado. concreto (areia. faz desligar a resistência responsável pelo aquecimento da água. grande esforço físico. onde nosso concorrente mais próximo pode estar do outro lado do mundo!! É importante que você entenda também que a automação veio para livrar o homem de: tarefas repetitivas. Este sistema mecânico movimenta um contato metálico ao longo do corpo do termômetro. usando a alimentação da rede. Não é necessário ser muito rigoroso sendo que a temperatura pode variar de 23 a 28°C e até. ambientes perigosos. para eliminar doenças e forçar a reprodução. com uma arquitetura moderna. podemos afirmar que a automação tem papel de muita importância na sobrevivência das indústrias.1 Um aquário e a temperatura de sua água Num aquário deve-se manter a água em torno da temperatura ambiente (25°C).Automação controle de efluentes (líquidos que sobram de um processo industrial). Enfim. sendo ele ligado a um relé elétrico que. etc. Então em forma de diagrama. são extremamente complexos porém. Considere então alguns exemplos: 1.3 Automação e suas características Sistemas automatizados. pode chegar a 35°C. Para levantar suas paredes o que é necessário? Tijolo. ambientes insalubres. 1. Nota-se que a temperatura da água pode variar e deve ser ajustada de acordo com a necessidade. no qual foi acoplado um sistema mecânico de ajuste. Temos um sensor de temperatura.1– Controle de temperatura elementar. Veja o esquema a seguir: Figura 1. se observarmos suas partes. um contato elétrico é fechado. cal e pedras) e ferragem. que nada mais é que um termômetro de mercúrio. possibilidade de uso de materiais limpos. Quando o deslocamento do mercúrio alcança o ponto de ajuste.3. nesse sistema temos: 8 .

isto é. que é medida através de um sensor (termômetro). Note que existe uma influência da ação de aquecimento da água no valor medido pelo sensor de temperatura.3.diagrama de blocos do sistema térmico. que também pode ser chamado de sistema de realimentação. que chamamos de malha aberta. nada garante que a temperatura permaneça exatamente no ponto ajustado. isto é.. fazer uma comparação com um valor pré-ajustado (ponto de ajuste) e tomar a decisão de ligar ou desligar o atuador (resistência). chamaremos de agora em diante de malha fechada de controle. o atuador (resistência) permanece em dois estados bem definidos (nenhuma corrente = desligado e máxima corrente = ligado). O controle apresentado no exemplo do aquário não possui precisão. no qual a saída do sistema influencia diretamente na situação de sua entrada. A este ciclo fechado. Imagine uma máquina de lavar roupa.Automação Figura 1. a ação do atuador comandada pelo controlador não é observada por um sensor que realimenta o sistema. É considerado então um controle descontínuo. Em alguns processos. que possibilita ao controlador. determinando uma condição diferente de atuação no processo.para segurança evitando o transbordamento ou esvaziamento abaixo de determinada posição mínima. Abordemos duas situações de controle automatizados: Medição descontínua . não existe a realimentação. 9 . ou que fique oscilando em torno do valor ajustado. A temperatura do ambiente externo influencia diretamente no controle.2 Uma tanque de combustível e seu nível Considere agora um tanque de combustível de uma distribuidora de petróleo. por acaso temos um sensor de roupa limpa? Nesse caso temos um ciclo aberto de controle. Outra consideração a fazer é a respeito de condições externas que podem influenciar na temperatura da água. Nesse processo (aquário). temos a necessidade de controlar a temperatura.2. Consideremos então outros exemplos de sistemas de controle automatizados: 1. mantendo a temperatura dentro de um limite considerado aceitável.. chamadas de distúrbios. Esse tipo de controle chamamos de Liga/Desliga.

esse poderá estar aberto (possibilitando passagem de corrente) ou fechado (impedindo a passagem de corrente). No caso do tanque.4 – Medição contínua Tendo o valor da altura dada pelo medidor e conhecendo a capacidade do tanque dada pelo formato do próprio tanque. Figura 1. proporcional à altura do tanque. tem-se a necessidade de determinar a quantidade armazenada de um certo combustível dentro deste tanque. O que importa entender é que este medidor proporciona um sinal de saída contínuo. Medição contínua .3 – Medição descontínua. cada um cuidando de sua parte no controle do sistema como um todo. A medição descontínua normalmente é feita por sensores do tipo chave com dois estados.para determinar a quantidade de combustível armazenado. Além do sistema de segurança mostrado anteriormente. Existem várias tecnologias que permitem esta medição as quais no momento não são relevantes. A escolha do tipo de medição vai depender do que se pretende na automação. A seguir vamos tratar dos princípios básicos da automação industrial. ativo ou não ativo. Nesse caso temos de utilizar um medidor que “sente” continuamente as variações da altura da coluna líquida no interior do tanque. 10 . os dois controles podem estar presentes.Automação Figura 1. Considerando um contato elétrico. Vendo os exemplos acima você deve ter concluído que é possível ter sensores descontínuos (Liga/Desliga) e contínuos (chamados analógicos). é possível calcular a quantidade de combustível do tanque para cada condição de nível.

seja de forma permanente ou com um ritmo específico. possuem também a capacidade do controle de suas operações. velocidade de trabalho alta e constante. geralmente. Econômica : Alta produtividade. monótonas. difíceis ou perigosas.4. Então. Essa máquina nada mais faz do que o mesmo cafezinho. Na automação. quase sem a interferência do homem. as máquinas. para alívio da humanidade.4 Princípios Básicos de Automação Industrial Para entender o que é automação e quais são seus princípios.4. porém executa suas operações de forma automática. verificar visualmente se a água já chegou em seu ponto de ebulição.. Dizemos então que houve a automação do procedimento de preparo do café. surgiu a cafeteira elétrica. desde que tenha sido iniciado.2 Mecanização X Automação Na mecanização. 1. as máquinas são colocadas para ajudar o homem. 11 . Vantagens da aplicação da Automação A aplicação da Automação oferece várias vantagens: Técnica : Qualidade uniforme e permanente. alguns anos depois sua mãe já fazia o mesmo cafezinho. 1. Então.Automação 1. 1.1 Automação (Automatização) Definição: Sistema automático pelo qual os mecanismos controlam seu próprio funcionamento. porém usando coador de papel. porém não tinham livrado ainda o trabalho de preparo: colocar a água para ferver. além de livrarem o homem de esforços físicos. representa um sistema no qual um processo programado é executado. O homem tem o papel de supervisionar a ação dos sistemas automatizados. Toda essa seqüência de preparo se resume em operações manuais e repetitivas.4.. Note que os utensílios evoluíram. você pode concluir que um sistema automático é aquele em que a operação manual executada pelo ser humano foi substituída por uma máquina que executa quase todas as operações em um determinado procedimento produtivo. quase que de forma autônoma. relacionando-os com o que queremos conhecer. porém dependem de sua ação de controle para serem operadas. A "inteligência" está centrada na própria máquina.3 Máquina Automática Uma máquina automática. nada mais ilustrativo do que analisarmos exemplos de nossa vida diária. feito manualmente. colocar a água fervendo no coador vagarosamente para não transbordar. Social : Livrar a humanidade da responsabilidade de atividades sujas. A "inteligência" do sistema está centrada no homem. A intervenção do homem neste caso não é necessária. substituição do dispendioso trabalho feito pelo homem por máquinas. Entenda melhor Sua avó fazia café com coador de pano.

Luís Henrique Coelho Rocha 12 .4 Processo Definição: Conjunto de operações e/ou transformações realizadas sobre um ou mais materiais.6 Considerações Finais Em um processo automático devem ser sentidas variáveis analógicas e digitais. com a finalidade de variar pelo menos uma de suas propriedades físicas ou químicas. * Texto retirado do site do SENAI Autores: Alfredo João Oliveira. posição.Automação 1. ligar/desligar um sistema de aquecimento. Quando a variável só pode assumir dois valores (alto ou baixo. vazão. precisamos seguir uma receita. t. Estas variáveis estão relacionadas com as já mencionadas medições contínuas e descontínuas. O elemento que "sente" o que ocorre no processo. I. temperatura. pH.. entre outras.. fornecendo informações sobre o estado da variável monitorada é chamado de sensor. V. A lâmpada indicadora de nível baixo é um exemplo de variável digital. Donizeti Bíscaro. geralmente através de letras ( x.5 Variável de Processo Definição: Variáveis são entidades matemáticas associadas a fenômenos físicos/químicos. Para esta transformação é necessária alguma forma de energia. providenciará o seu reabastecimento. Variáveis Analógicas e Digitais Uma variável é dita analógica quando pode assumir infinitos valores (dentro de uma faixa de valor máximo e mínimo) durante um intervalo de tempo. o controlador tome decisões como : ligar/desligar um motor. estas variáveis podem ser associadas a pressão. ligado ou desligado) ela é chamada de digital. o controle é exercido pelo motorista que. O elemento que executa a tarefa designada pelo controlador é chamado de atuador. usando utensílios domésticos para transformar ingredientes básicos num produto : um cafezinho bem quente. para que. que é a produção do cafezinho..4. acender uma lâmpada de alerta. Note que o conjunto formado pelo resistor variável e a bóia (elemento sensor) informa continuamente ao indicador a quantidade de combustível existente no tanque.. Nesse.5 – Exemplo de variável analógica e digital 1. Figura 1. ao notar que o tanque está vazio. velocidade. Jorge Gilles Ferrer. Em um processo industrial. R.4. após o processamento das informações contidas nessas variáveis. 1. y. ). chamamos de processo. Entenda melhor Quando queremos preparar um café.4. . z. nível. A esse conjunto de fatores que contribuem para o objetivo final.

Automação 2 Conceitos Básicos 13 .

é provável que se pense que a melhor solução para este problema de controle seria ajustar todas as variáveis envolvidas que afetam o processo nas suas devidas posições e esquecer do resto. Enquanto que a primeira foi uma extensão dos músculos humanos. incluindo controle de processos. se todas as variáveis mantiverem-se constante.1 Introdução O desenvolvimento de sistemas de controle automáticos nos anos 50 teve uma importância equivalente a revolução industrial do século dezenove.2 Por que Controle Automático? A necessidade de controle automático é talvez mais óbvia na indústria aeroespacial e manufatura do que em processos industriais. tanto por motivos econômicos como por segurança. a temperatura de saída do sistema poderia ser ajustada através da regulagem de vazão da válvula de fluxo. Numa máquina é mais adequado. a temperatura da água de saída também alterará. 2. de tráfego. a necessidade de um controle de processo é por vezes muito menos aparente. Mudanças em tais variáveis resultarão em distúrbios nos processos. que se a temperatura da água que entra no sistema alterar. contudo. A dificuldade desta situação é que raramente pode-se fixar todas as entradas do sistema. O aquecedor consiste num tanque o qual água quente é obtida através de uma linha de vapor conectada diretamente no tanque cheio dágua. Figura 2. É também claro observar que o controle de uma aeronave supersônica é muito complicado para ser deixada na mão de um piloto. sistemas robóticos.1 – Aquecedor de água à vapor. Hoje os princípios básicos do controle automático têm uma larga aplicação e interesse. 14 . Água fria entra pela parte inferior do tanque e água quente sai pela superior. automatizar as tarefas repetitivas e tediosas envolvidas na produção. a segunda foi uma extensão do seu cérebro. algumas das quais alterarão sem o desejo do operador. biomédicos e controle de satélites. Uma vez que a maioria dos processos opera com cargas constantes. Neste exemplo. Note. Outras variáveis poderiam alterar ainda a temperatura de saída como a vazão de entrada. Considere um sistema de aquecimento de água à vapor mostrado na figura a seguir. a menos que alguma regulagem na válvula seja realizada. Contudo. a necessidade de automação é totalmente aparente. Numa linha de montagem. a temperatura ambiente. A maioria dos processos é sujeita a uma série de entradas. aeronáuticos.Automação 2. Uma válvula de fluxo é disponibilizada na linha de vapor para regular a vazão de vapor no interior do aquecedor. etc.

O controle realimentado é a técnica mais comumente utilizada das duas e na qual os conceitos da teoria de controle são baseados. 15 .3 – Controle realimentado automático. O operador deverá ler a temperatura do indicador da linha de água quente e compara-la com a temperatura que ele deseja (Figura abaixo). Figura 2.Automação 2. O controle realimentado é a estratégia desenvolvida para se obter e manter uma condição desejada do processo através da medição desta condição no processo. Se a temperatura for muito alta. e se a temperatura for muito baixa. Usando esta técnica.1 Controle realimentado (feedback) Dois conceitos sustentam a base da maioria das estratégias de controle automático: realimentado ou malha-fechada (realimentado) e controle feedforward (malha-aberta). ele deverá reduzir o fluxo de vapor.3 Conceitos 2. o sistema de controle irá atuar na válvula de forma a mudar a sua posição até anular o erro. compará-la com a desejada e tomar ações corretivas baseadas na diferença entre a condição desejada e a atual.3. Um controle realimentado automático irá operar de maneira semelhante (figura a seguir).2 – Controle realimentado manual. Figura 2. A estratégia de realimentação é muito similar à ação do operador humano atento ao controle de um processo manual. ele deverá aumentar o fluxo. ele irá manipular a válvula até eliminar o erro. Se existe um erro.

o modelo matemático do processo pode ser obtido através da descrição analítica das leis físicas que regem os componentes do processo. a ação de controle apropriada a ser tomada para aquele determinado distúrbio nem sempre é obvia. O conceito de feedforward control é muito poderoso. 2.2 Controle Feedforward Feedforward control é outra técnica básica utilizada para compensar distúrbios contidos no sistema. Esta característica dinâmica dos processos deve ser descrita através termos matemáticos usando equações diferenciais (ou representações por Transformadas de Laplace).5 – Controle malha aberta (feedforward) manual. este tipo de controle sugere uma correção muito mais rápida que o controle realimentado.3. Até mesmo em aplicações onde todas as entradas são medidas ou controladas. Em muitos casos. 2. Nesta técnica. Figura 2. consistente e não fica cansado ou distraído. A mesma compensação poderia ser feita automaticamente. Veja figura abaixo. Um operador poderia usar um a estratégia simples para compensar mudanças na entrada de água do aquecedor. Em teoria. a ação de controle é baseada no estado do distúrbio sem a referência da condição atual do sistema.4 – Elementos básicos de um controle realimentado.3. um controle automático requer um conhecimento detalhado do equipamento quando as entradas variam no tempo. Em outros casos. Enquanto projetistas de equipamentos requerem um conhecimento detalhado da operação quando as entradas são constantes. mas infelizmente é muito difícil de implementar na sua forma pura. o modelo 16 .Automação A única distinção entre o controle manual e o automático é que o automático é mais preciso. Figura 2. ele poderia aumentar ou diminuir a vazão de vapor para cancelar a alteração.3 Representação Matemática Um pré-requisito fundamental para a aplicação das teorias de controle automático é o entendimento detalhado da operação do processo a ser controlado. Contudo os dois sistemas possuem os mesmos elementos de um controle em malha-fechada (Figura abaixo). Detectando uma mudança na temperatura da água de entrada. Em muitos casos distúrbios não podem ser medidos de maneira precisa e portanto este conceito não pode ser aplicado.

A figura abaixo mostra um processo contínuo de uma linha de montagem de motores. velocidade.Automação pode ser obtido através de testes experimentais no qual o sistema é analisado de diversas maneiras para se extrair as informações dinâmicas necessárias. pressão. resistência e capacitância e atraso de transporte. podem ser atribuídos a um ou mais dos seguintes efeitos: Inércia. refinações de óleo. nível. Produção de produtos individuais. Os tipos de processos realizados na indústria podem ser agrupados em três grandes áreas: Processos contínuos. As variáveis mais comumente controladas incluem temperatura. indústria petroquímica.4 Tipos de Processos Aplicações típicas de controle de processos incluem linhas de montagem automotivas. o produto é sujeito a diferentes tratamentos conforme o fluxo do processo (neste caso. Esta característica de dependência do tempo do processo é denominada dinâmica do processo. 2. etc. mecânicos. Produção por lote. térmicos ou elétricos. posição. ele é continuamente alimentado. teste e inspeção de motores. etc. A montagem automática envolve o uso de máquinas automatizadas e robôs. Figura 2. A dificuldade em controle fica na característica que todos os processos de primeiro grau ou mais possuem em se atrasar e retardar a mudança. Qualquer operação que requer a manipulação de uma ou mais variáveis é um tipo de sistema de controle de processo. A característica dinâmica de todos os sistemas. ou discretos.4 Dinâmica dos processos Controle de processos iria ser trivial se todos os sistemas respondessem instantaneamente a mudanças na entrada do processo.6 – Processo contínuo: montagem. processamento alimentício. Os blocos dos motores são alimentados num ponto da linha (canto inferior) e os motores completos saem num outro ponto (canto superior). geração de energia. 2. Uma vez comece o processo. montagem. Um processo contínuo é aquele no qual uma linha de produtos entram num ponto do sistema e o produto final sai em outro ponto da linha. ajuste e inspeção). químicos.Em processos contínuos. 17 .3. vazão.

O item pode ser dobrado. A figura ao lado mostra um sistema de produção por lote (também denominada batelada). A célula de trabalho é normalmente uma parte discreta. Ao invés disso. o operador meramente define os ajustes de operação e inicia o processo. Figura 2. A figura a seguir exemplifica este processo. 18 . torneado uma série de vezes durante a produção. Muitos processos químicos são realizados através deste tipo de processo. um parte de cada entrada do processo é recebida num lote e então algumas operações são executadas para produção final do produto. Com este processo de manufatura.8 – Processo discreto. Numa planta industrial automatizada. misturados e aquecidos. Um terceiro ingrediente é adicionado e todos os três são então processados e armazenados. ou discreto. Cada lote de produto pode ser diferente. então elas foram substituídas por controles eletromecânicos e hoje elas são praticamente comandadas por dispositivos elétricos e eletrônicos através de controladores lógicos programáveis (CLPs) e computadores. Processo de produção individual. é o tipo de processo mais comum na indústria.Automação No processamento por lote não há fluxo de produção de uma parte do processo para outro. Dois ingredientes são adicionados juntos. furado. A máquina automaticamente realiza o processo. uma série de operações são realizadas para execução do produto. soldado. fresado. O processo é realizado e o resultado é armazenado para então outro lote ser produzido. operada por um elemento base. Antigamente as máquinas eram comandadas mecanicamente.7 – Processo por lote (batelada). Figura 2.

Pode-se dividir basicamente em três tipos de controles. O motor então posiciona a barra na posição de corte. todas as máquinas do processo param. Ao invés de um único computador realizar todo o processamento. A comunicação entre os computadores é realizada através de cabos coaxiais ou fibra óptica a grandes velocidades.10 – Controle centralizado. Controle centralizado é utilizado quando diversas máquinas ou processos são controlados por apenas um controlador. A figura abaixo mostra este tipo de controle. Figura 2. Este tipo de controle não requer comunicação com outro controlador. Uma desvantagem disso é que se o controlador falhar. Contudo. Quando o sistema posicionar a barra. Individual. o controlador comanda a navalha para a operação de corte. Devido a sua flexibilidade. o sistema de controle distribuído tem surgido como solução para inúmeros processos por lote e contínuos. O sistema de controle distribuído difere do centralizado devido a existência de um controlador dedicado para cada máquina. as tarefas de cada controlador são definidas por um sistema de controle ligados a eles. O sistema de controle utiliza um poderoso computador para controlar uma série de processos e operações de manufatura. O controlador comanda todas as ações. Nenhuma operação ou troca é feita com outra central de controle. Alguns processos requerem este tipo de controle devido a interação necessária entre as tarefas. Este tipo de controle tipicamente envolve a utilização de LANs (redes locais). Cada controlador tem autonomia para controlar sua máquina. O controle distribuído permite a distribuição de tarefas a inúmeros elementos de controle. O operador define o comprimento da barra de alumínio através da interface e então pressiona o botão de início do processo. centralizado e distribuído. Figura 2. cada malha de controle localizada muito perto do ponto a ser controlado tem a capacidade de processamento e controle.Automação Algumas considerações podem ser feitas a respeito da forma de controle destes processos. Este computador poderia ser um computador pessoal e poderia coordenar tarefas de download de 19 .9 – Controle individual: corte automatizado. A figura abaixo mostra um SCD supervisionado por um computador mestre. Controle individual é utilizado em uma única máquina.

5 Estrutura de sistemas de controle de processo A figura a seguir mostra os principais elementos de um sistema de controle: Figura 2. armazenamento de dados. etc. informações de alarmes. 2.Automação programas. convertem informações físicas tais como pressão. posição. Cada CLP controla sua máquina ou processo.11 – Sistema de Controle Distribuído (SCD). vazão.1 Sensores coletam sinais do processo. 2. 20 . visualização de variáveis. velocidade. set-points.5. Este sistema remoto pode estar localizado a uma distância segura do processo e do ambiente industrial geralmente insalubre. temperatura. em sinais elétricos. relatórios e facilidades de interação entre o operador e o processo.12 – Componentes de um sistema de controle de processos. Figura 2.

permite entradas do operador através de vários tipos de chaves. a indústria atualmente utiliza Controladores Lógicos Programáveis (CLPs). enviam sinais para interfaces de comunicação. incluem válvulas de controle de vazão. motores de passo.4 Atuadores converte sinais elétricos em ações físicas. CLPs são dispositivos eletrônicos que executam funções lógicas anteriormente realizadas por sistemas eletromecânicos (relés).5. atenuação. conversores A/D e D/A. eles podem ser classificados de acordo com o tipo de potência que eles manuseiam.5.6 Controladores Controladores podem ser classificados de diversas formas.2 Interface Homem-Máquina permite entradas de um operador para ajustar as condições iniciais. Controladores também podem ser classificados de acordo com o tipo de controle que ele utiliza. Sistemas de aquisição de dados estão começando a ser utilizados também.5. integral e derivativo. porém eles são utilizados para controle e operação em ambiente industrial. solenóides. converte os sinais de saída padrões provenientes do controlador para sinais utilizados pelos atuadores. O projeto da maioria dos CLPs é similar ao de um computador. Os quatro tipos mais comuns encontrados em processos são: On/Off.3 Condicionamento de sinal converte os sinais de entradas provenientes dos sensores para um sinal padrão a ser utilizado pelo controlador. dispositivos de posicionamento. interagir com o processo. Controladores pneumáticos são controladores que tomam decisões e transmitem estas informações através de linhas de ar pressurizado. freios. bombas hidráulicas. controles e telas de toque. porém ainda representam uma pequena fatia do mercado. filtragem. relés de potência. 2. gera sinais de saída que fazem com que os atuadores realizem as alterações no processo.. Controladores eletrônicos operam com sinais elétricos.5 Controlador toma decisões baseadas nos sinais de entrada.Automação 2. 21 . 2. 2. alterar parâmetros do controlador. etc. etc. dispositivos variadores de velocidade. Pode-se destacar dois tipos nesta categoria: pneumáticos e controladores eletrônicos.5. Por exemplo. Para implementar estes controladores. 2. incluem técnicas de condicionamento de sinal tais como amplificação. proporcional.

Sistemas de Aquisição de Dados são sistemas baseados em computadores associados a placas de aquisição e condicionamento de sinais. 22 . alimentando o computador com sinais do meio externo.13 – Controladores Lógicos Programáveis. Figura 2. Estes sistemas permitem que se use o computador como medidor e registrador de dados. Uma aplicação na qual o computador é usado para monitorar e controlar um sistema com CLP em rede é mostrado na figura a seguir.14 – Sistema de Aquisição de Dados. É necessário que os operadores tenham a possibilidade de controlar o processo na “ponta do dedo” através do seu computador pessoal.15 – Sistema monitorado pelo computador via rede. 2.Automação Figura 2. Podem também acionar sistemas e enviar sinais do computador para o meio externo. Figura 2.7 CIM – Computer-Integrated Manufacturing Hoje a automação está se movendo rapidamente para um ponto central que reside num sistema operado remotamente por uma sala.

Controladores de superfície: usados em tarefas como gerenciamento de máquinas e ferramentas e simulações assistidas por computador. célula e dispositivos. Uma típica célula de trabalho é representada na figura a seguir.Automação Computer-Integrated Manufacturing (CIM) agregam máquinas trabalhando individualmente com um sistema de comunicação de dados. quatro níveis de integração computadorizada são necessários para a caracterização de um CIM: processo. Ele combina um software sofisticado de um PC com a capacidade de associação de entradas e saídas de um CLP. Uma célula de trabalho pode ser definida como um grupo de máquinas ferramentas ou equipamentos integrados para representar uma unidade do processo de fabricação. 23 . O computador. permitindo estes elementos individuais ser integrados num sistema único.. Cada nível tem certas tarefas com seus limites e responsabilidades dados por controladores: Controlador de Processo: usado para tarefas como gerenciamento de materiais. geração de relatórios e planejamento de recursos. superfície. Controladores de dispositivos: usado para controlar o equipamento que produz e manipula o produto. ou controlador da célula é basicamente o comunicador entre componentes. Controladores de células: usados para controle de máquinas e aquisição de dados. Figura 2.17 – Célula de trabalho associada a dispositivos.16 – Níveis de controle num CIM. Em geral. Figura 2.

Numa rede barramento. Elas podem ser dispostas em três topologias: estrela. Figura 2. Cada nó possui um número de identificação e aceita somente as informações destinadas ao seu número. Este tipo de sistema é popular o uso de protocolo por sinal (token).8 Comunicação de dados A comunicação entre CLPs ou entre CLPs e computadores tem se tornado uma aplicação comum.Automação 2. Um problema desta topologia está no caso do hub causar um defeito. A figura a seguir ilustra um típico sistema de controle numérico. selecionam a ferramenta. etc. Todos os nós recebem as informações. Os pontos onde os dispositivos se interconectam com a rede é definido como nó. Todas as transmissões devem ser passadas ao hub que envia a mensagem para o nó correto. As mensagens são passadas entre os nós através do anel. o controle numérico (CN) é um método flexível de controle automático de máquinas ferramentas através do uso de valores numéricos.9 CNC – Computer Numerical Control Em termos gerais. Só existe uma token por anel. quando um nó manda uma mensagem pela rede. A espinha dorsal da comunicação é uma LAN (Local Area Network – rede local). Utilizam como meio físico geralmente fibra óptica ou cabo coaxial devido a imunidade ao ruído. anel e barramento. A tarefa fundamental da LAN é promover a comunicação entre os CLPs e computadores. Uma série de comandos formam o programa de CN e definem o caminho da máquina para a operação. controlam a velocidade.18 – Topologias de LANs. cada nó é conectado em série com outro formando um anel. Numa rede anel. a mensagem é destinada a uma estação ou nó particular. A estação ou nó precisa possuir a token para enviar mensagem. 24 . Ele possibilita um operador a comunicar-se com uma máquina ferramenta através de uma série de números e símbolos. Uma rede estrela possui um dispositivo central de controle (hub) conectado a diversos nós. 2. toda a rede pára de funcionar.

como: maior capacidade de armazenamento. uso de disco magnético ao invés de fita. A mesa pode ser movida através de um motor. para cima ou para baixo. 25 . O sistema é realimentado por sensores de posição (encoders) e de velocidade. O controlador define os setpoints dos motores para serem direcionados para esquerda ou direita. fácil edição. O controle numérico computadorizado (CNC) foi introduzido para substituir a necessidade do computador associado à máquina ferramenta de CN.Automação Figura 2. O sistema de controle geralmente é um computador industrial que salva e lê o programa convertendo-o em sinais para os motores para controlar a máquina.20 – Máquina CNC. Figura 2. possibilidade de comunicação com outros dispositivos do processo. Um computador embarcado permitia algumas melhorias.19 – Sistema de controle numérico típico.

Automação

2.10

Robôs

Robôs são dispositivos controlados por CLPs ou computadores que realizam tarefas usualmente feitos por humanos. O robô básico industrial utilizado atualmente é um braço ou manipulador que se move para realizar operações industriais: Manuseio, processamento, montagem, desmontagem, soldagem, transporte, pintura e tarefas perigosas são alguns exemplos. A figura abaixo mostra um robô típico de seis eixos.

Figura 2.21 – Exemplo de um robô industrial.

Os movimentos destes robôs são desenvolvidos para reproduzir o mais próximo possível o movimento humano. Cada eixo do robô é fundamentalmente um sistema de controle de posição em malhafechada. Diferentes configurações de controladores são utilizadas para cada junta. Os controladores geralmente incluem alguns dispositivos para operar: Painel de operação, computador para monitoramento e comando com teclado e visor para movimentação, gravação de posição, teste de execução, etc.

Figura 2.22 – Sistema de controle de um robô.

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Automação

3 Introdução aos Controladores Lógicos Programáveis

27

Automação

Toda indústria tem usado controladores programáveis para aumentar e melhorar a produção. Neste capítulo, são apresentados alguns conceitos e definições básicas de maneira que ao final, você entenderá os fundamentos dos controladores programáveis e estar pronto para explorar os sistemas associados a ele.

3.1 Definição
Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), também chamados controladores programáveis são sistemas microprocessados que integram elementos eletromecânicos de acionamento para implementar funções de controle. Eles são capazes de armazenar instruções tais como sequenciamento, temporização, contagem, operações lógicas, aritméticas, manipulação de dados e comunicação para controlar máquinas e processos industriais. A figura abaixo ilustra o diagrama conceitual de uma aplicação com CLPs.

Figura 3.1:Diagrama conceitual de uma aplicação com CLPs

3.2 Histórico
A divisão de Hidráulica da General Motors Corporation especificou o projeto do primeiro controlador programável em 1968. Seu primeiro objetivo foi eliminar os altos custos associados com a inflexibilidade de sistemas controlados a relés. A especificação exigia um sistema com flexibilidade capaz de: a) agüentar a agressividade do ambiente industrial; b) ser facilmente programado; c) ter baixa manutenção; d) ser reutilizável;

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Tinham indicadores de diagnóstico que sinalizavam erros. fieldbus. tinha uma forma de programação padronizada: o diagrama ladder. 3.1 O primeiro controlador programável Em 1969. Sua função primária foi executar operações que eram previamente implementadas com relés. problemas e ao contrário de relés. o controlador especificado um ano antes estava pronto e apresentava as especificações originais e abria as portas para o desenvolvimento de novas tecnologias. programabilidade e fácil utilização num ambiente industrial.2. Blocos de funções aprimoram a programação ladder e promovem grande capacidade de programação usando simples comandos. O software para programação. Este controlador era fácil de instalar. ocupavam pouco espaço e consumiam menos energia. O primeiro CLP ofereceu a funcionalidade de relés. Estas operações incluíam controle ON/OFF de máquinas e processos que requeriam operações repetitivas. Ele satisfazia os requisitos de modularidade. embora um pouco tedioso. produzir relatórios. e desta forma substituiu os painéis de relés usados para controlar o chaveamento de circuitos elétricos. Microprocessadores com mais funções internas permitem o uso de PID. Software: - Os controladores de hoje oferecem muito mais capacidades do que simples relés programáveis. comunicação com computadores. ocupava pouco espaço e era reutilizável. 3. redes de comunicação CANbus.2. Eles são capazes de se comunicar com outros sistemas de controle. eram reutilizáveis. Contudo. 29 .2 O projeto conceitual do CLP O primeiro controlador programável foi mais do que simples substituidor de relés. Operações com ponto flutuante já são possíveis para executar cálculos complexos. etc. etc. Estes avanços têm uma importante contribuição para o aumento da qualidade e produtividade.2. interfaces homem-máquina (IHMs). Linguagens de alto nível já podem ser utilizadas em CLPs de alguns fabricantes.Automação 3. programar a produção. expansibilidade.3 Os controladores de hoje Os avanços tecnológicos continuam não só no projeto de controladores mas também na filosofia de controle de sistemas. A alta densidade de entrada e saídas propicia um uso mais eficiente de espaço a um custo menor. estes controladores eram fáceis de serem instalados. Hardware: O uso de microprocessadores mais poderosos diminuiu o tempo de execução das lógicas de programação.

Automação Apesar do fato que os controladores terem se tornado muito mais sofisticados. A unidade central de processamento gerencia todas as atividades do CLP.3:Diagrama de blocos da UCP. Estes dispositivos podem ser discretos ou analógicos de entrada e saída. A operação do CLP é relativamente simples. Os I/Os promovem a interface entre a UCP e o meio externo. botões. denominado scan ou varredura. 3. chaves. a UCP realiza três operações: (1) leitura das entradas. Figura 3. solenóides. Os três componentes a seguir descritos formas a UCP: o processador. etc. transdutores de pressão. Este processo é realizado de maneira cíclica. 30 . eles continuam retendo a simplicidade e a facilidade de operação que foi proposto na seu projeto original. as fontes internas. a memória. (3) escrita ou atualização das saídas e memórias de acordo com a execução do programa.3 Princípio de Operação Um CLP consiste em duas seções básicas: a unidade central de processamento (UCP) o sistema de entradas e saídas (I/O) A figura abaixo apresenta o diagrama de blocos básico do CLP. Durante a operação.2:Diagrama de blocos básico do CLP. (2) execução do programa residente na memória. O sistema de entradas e saídas (I/O) está fisicamente conectado aos dispositivos em máquinas ou de controle de processos. Figura 3. tais como.

3. Ele também serve para monitorar o sistema em operação. contudo pode-se ter. seria necessária uma grande área para colocação destes relés.1 CLPs versus controle a relé Por anos. muitos engenheiros ainda acham que ficarão frente a esta decisão. usualmente um PC é necessário para o envio do programa à memória do CLP.4:Processo de scan. Com o rápido desenvolvimento tecnológico e a competitividade entre os fabricantes. As fontes disponibilizam a energia para os diversos dispositivos da UCP. que com uma UCP e alguns I/Os podem ser facilmente acondicionados num painel. 31 . Hoje. Figura 3.4.Automação A figura abaixo ilustra este processo. Para implementar sistemas com mais de 100 relés. O grande mérito dos CLPs sobre os relés pode ser evidenciado na figura a seguir. o custo dos CLPs tende a diminuir cada vez mais. a interface de programação. Foi gasto muito tempo tentando determinar o custo benefício dos CLPs sobre o controle a relés. A demanda por alta qualidade e produtividade pode ser duramente realizado sem equipamentos de controle eletrônicos. Ao contrário do CLP. Uma certeza.4 CLPs versus outros tipos de controles 3. Os dispositivos que são controlados estão conectados ao sistema de saída. a questão para muitos engenheiros e fabricantes de equipamentos era “Devo eu usar um controlador programável?”. Embora não seja considerado parte do controlador.

Já é comum o uso de PCs no controle de processos. 3. Os computadores vem sendo utilizados em laboratórios de testes e em sistemas de controle de qualidade. enquanto que os PCs não. o custo de PCs para controle de processos pode ser muito maior do que o de CLPs.5:Painel com CLP. CLPs possuem uma arquitetura mais robusta ao ambiente industrial. Os PCs tem como vantagem o familiaridade de programação e a capacidade de processamento maior.2 CLPs versus Computadores Pessoais Com a proliferação dos PCs. porém diferem-se na forma como conectam-se com os dispositivos de processos. com fonte de alimentação isolada para as entradas e saídas. muitos engenheiros tem descoberto que os PCs não são um competidor direto dos CLPs nas aplicações de controle de processos. Figura 3.Automação Figura 3. onde os CLPs fazem o trabalho de mais baixo nível de controle. Além disso. A utilização de placas de aquisição para coleta de dados já é algo usual no meio industrial. Eles são aliados na implementação de controles.6: PC utilizado como ponte entre CLPs e servidores. porém seu uso é mais justificado em sistemas em rede. enquanto que os PCs agem como meio de campo entre os CLPs e os servidores de dados e supervisórios do processo. Aparentemente. eles parecem ser similares. 32 .4.

os CLPs possuem uma gama maior de aplicações. Com grande sucesso. é mostrado um gráfico que relaciona a complexidade e custo de acordo com o número de I/Os. Abaixo. promovendo os mais diversos controles desde máquinas simples até sofisticados processos de manufatura. 3. 33 . Seu maior uso está na indústria petroquímica e automotiva. Contudo.5 Faixa de aplicação dos CLPs Existem diversas definições na literatura para a faixa de aplicação de CLPs.8:Segmentos de mercado de CLPs. os CLPs são aplicados nos mais diversos segmentos. estando presente em todo o tipo de indústria.Automação Figura 3.7:Aplicações industriais de PCs. Figura 3.

Este diagrama representa a forma de interconexão de dispositivos de acionamento e atuação. (3) CLPs médio porte. com 32 a 128 pontos de I/O. lista uma série de benefícios obtidos com o uso de CLPs. 34 . CLPs de porte médio compreendem CLPs com até 1024 pontos e CLPs de grande porte pode chegar até 4096.6 Diagrama de relés O Diagrama de relés é uma forma tradicional de representação da seqüência de operação elétrica de um circuito de acionamento.Automação Pode-se segmentar o mercado em cinco grupos: (1) micro CLPs. Figura 3. como em grandes plataformas de extração de petróleo. Os diagramas de relés originais forma concebidos para representar ligações de fiações elétricas e chaves utilizadas para acionamento de bobinas e demais atuadores eletromecânicos. chegando a 8192 pontos de I/O. 3. usinas e grandes siderúrgicas. (5) CLPs extremo porte. permitindo que elementos de hardware e software sejam expandidos de acordo com o necessário pela aplicação. (4) CLPs grande porte.7 Vantagens dos CLPs De uma maneira geral. Quando os CLPs foram introduzidos. Devido ao largo uso no meio industrial. a arquitetura dos CLPs é flexível e modular. tem-se CLPs de pequeno porte. A tabela abaixo. 3. ele se tornou um diagrama padrão de comunicação. este tipo de representação de circuito foi utilizado devido ao seu fácil entendimento e altamente aceito pela indústria. Micro CLPs são utilizados em sistemas de até 32 I/Os. Seguindo. CLPs de extremo porte compreendem sistemas com um grande número de pontos. A figura abaixo representa um diagrama de relés simples. (2) CLPs pequeno porte.9: Diagrama de relés simples.

c1998.. “Programmable logic controllers”. 2. 35 . ed.Bryan.ed. NY : McGraw-Hill. “Programmable controllers : theory and implementation”. 464 p. Ga : Industrial Text Company. A. L. Frank D. .Automação Características Componentes de estado sólido Memória programável Benefícios Alta confiabilidade Simplicidade de modificações Controle flexível Pequeno tamanho Baseado em microprocessador Requer pouco espaço Capacidade de comunicação Alto nível de performance Produtos de alta qualidade Capacidade multifuncional Contadores e temporizadores em software Eliminação de hardware Fácil alteração Controle de relé por software Redução de custos com fiação Diminuição de espaço necessário Arquitetura modular Flexibilidade de instalação Instalação fácil Custo de hardware reduzido Expansibilidade Variedade de interfaces de I/O Estações remotas Indicadores de diagnósticos Controle de uma variedade de dispositivos Eliminação de longos dutos e fios Redução do tempo de parada Indicação de operação Interface modular de I/O Ligação fácil Manutenção fácil Desconexão rápida Manutenção fácil Tabela 1: Vantagens do uso de CLPs.Petruzella. Atlanta. 2.. New York. 1997. Bibliografia: .

Automação 4 Conceitos Lógicos e Sistemas numéricos 36 .

Serão discutidas três operações lógicas – AND. 4. o valor binário 1 significará presença de sinal. 4. ou um motor pode estar funcionando ou parado. A figura abaixo mostra a representação lógica em 1a.Push-button 1) e (AND) se o sensor de presença (LS1) acusar o movimento de algo no sistema.2. Nas aplicações com controladores e em lógicas de relés. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Aciona-se um alarme (S1 .1 Conceito Binário O conceito binário não é novidade. como CLPs. o circuito elétrico 1b e a Lógica de relés 1c. uma lâmpada pode ser ligada ou desligada. uma chave pode estar aberta ou fechada. Figura 4.1b: Diagrama elétrico.sirene) se o sistema estiver ligado (PB1 . 4. devemos rever os conceitos lógicos por trás deles. O valor binário 0 significará ausência de sinal.2 Funções Lógicas Operações lógicas em sistemas digitais. OR e NOT. é muito antiga. Figura 4. Ela simplesmente refere-se a idéia que muitas coisas existem somente em dois estados predeterminados. No caso.1 Função AND Uma função AND resulta numa saída ligada se todas as suas entradas estiverem ligadas. Estes dois estados são a base para a tomada de decisões em sistemas computacionais e controladores programáveis. e mostrar como com estas três funções pode-se controlar desde simples até complexas aplicações. OR e NOT.Automação Para entender as aplicações com CLPs. 37 . De fato.1c – Lógica de relés.1a: Diagrama lógico Figura 4. são baseadas em três funções lógicas fundamentais: AND.

A figura abaixo mostra a representação lógica 2a. o circuito elétrico 3b e a lógica de relés 3c. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Uma válvula solenóide (V1) deverá ser aberta se a chave de nível N1 não estiver fechada. Figura 4.2.3 Função NOT Uma função NOT resulta numa saída invertida da sua única entrada.2.2b: Diagrama elétrico.Push-button 1) ou (OR) se o sensor de presença (LS1) acusar o movimento de algo no sistema. 4. A figura abaixo mostra a representação lógica 3a. o circuito elétrico 2b e a lógica de relés 2c. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Aciona-se um alarme (S1 sirene) se um botão for pressionado (PB1 .2c: Lógica de relés.Automação 4. 38 . Figura 4.2 Função OR Uma função OR resulta numa saída ligada se pelo menos uma das suas entradas estiver ligada.2a: Diagrama lógico Figura 4.

39 . Figura 4. uma vez que todas as regras lógicas dos sistemas digitais usam dois estados lógicos. Ela possibilita uma escrever de forma simples. Porém. e de fato existem controladores programáveis que podem ser diretamente programados usando instruções Booleanas. o inglês George Boole desenvolveu a álgebra Booleana. 4. A lógica de relés é um diagrama que demonstra instruções interligadas de maneira semelhante à implementação física do sistema. TRUE/FALSE ou Verdadeiro/Falso ou 1/0. para eletricistas e programadores de CLPs nada é mais familiar do que a lógica ladder ou lógica de relés. Há muitas aplicações cuja álgebra de Boole pode ser utilizada para resolver problemas de programação de CLPs. uma velha forma de filosofia. Composta por chaves normalmente abertas ou fechadas e bobinas de acionamento. Quando a lógica digital foi desenvolvida em 1960.3 Álgebra de Boole Em 1849.3c: Lógica de relés. O propósito desta álgebra foi ajudar na lógica do raciocínio.3b: Diagrama elétrico. combinações complicadas de declarações lógicas que resultam em estado verdadeiro ou falso.3a: Diagrama lógico Figura 4. a álgebra de Boole se encaixou perfeitamente no contexto das regras lógicas.Automação Figura 4.

O agrupamento de 8 bits consecutivos é denominado byte. O agrupamento de 16 bits é denominado de word . A base deste sistema de numeração é a base 2. B. Existem vários sistemas numéricos. Este sistema de numeração utiliza a base 16. C. 1. são compostos de microcomputadores que trabalham no sistema numérico denominado binário. basta avaliar o valor de cada dígito multiplicando este por 2n. Um bit só pode assumir um de dois valores possíveis. O agrupamento de 32 bits é denominado long word . 4.4. Para converter um número hexadecimal para o sistema decimal.0. 4. tem sua representação decimal como 1x16 2 + 12x16 1 + 13x16 0 = 461 40 . Este sistema numérico utiliza as letras A à F para representar os dígitos que correspondem no sistema decimal aos valores de 10 à 15.cuja tradução literal é palavra.4.Binary Digit. dentro de um sistema composto de um alfabeto próprio (por alfabeto se entende um conjunto de símbolos que neste caso representam grandezas numéricas). Um byte contém dois nibbles.2 Sistema hexadecimal Este sistema numérico é composto por um alfabeto contendo dezesseis símbolos . Exemplo: O número 110011b. D.0 e 1. 9. Por outro lado.Automação 4. nós estamos habituados a trabalhar com o sistema numérico decimal.1 Sistema binário É o sistema numérico mais simples. basta avaliar o valor de cada dígito multiplicando este por 16n.4 Sistemas numéricos Os sistemas numéricos são formas de se representar grandezas numéricas. tem sua representação decimal como 1x2 5 + 1x2 4 + 0x2 3 + 0x2 2 + 1x2 1 + 1x2 0 = 51 O agrupamento de 4 bits consecutivos é denominado de nibble.cuja tradução é palavra longa. A seguir são apresentadas as formas como são definidos os sistemas mais comuns de numeração e como podemos convertê-los para o sistema decimal. que se caracterizam pela base que representam. onde n é a posição do dígito dentro da seqüência numérica. Uma word contém dois bytes ou quatro nibbles. onde n é a posição do dígito dentro do número. 0 ou 1. F. E.. Exemplo: O número 1CDh. .. 2. composto por dois símbolos . Os CLPs. Os dígitos deste sistema numérico são conhecidos por BIT . A. Para converter um número binário para o sistema decimal.

Estes caracteres alfanuméricos podem ser representados por até 7 bits (128 caracteres). ou seja 4x10 3 + 5x10 2 + 1x10 1 + 3x10 0 = 4513 É comum encontrar nos CLPs operandos que trabalhem em Bit.4: Representação da letra Z em ASCII. letras e números decimais entre equipamentos.Palavra Dupla (32 bits).nibble.0 à 9. Em qualquer um dos casos.Automação 4. Exemplo : O número 0100 0101 0001 0011BCD. A vantagem do uso deste sistema está na facilidade de convertê-lo para o sistema decimal. Este sistema numérico utiliza a base 10. 41 . utilize as regras de conversão descritas acima para converter para a base decimal.1 ASCII Códigos alfanuméricos são usados quando há necessidade de troca de informação de símbolos. Word Palavra.5 Códigos 4. monitores. 4.5. Sendo o oitavo bit utilizado para paridade. tais como impressoras. porém este sistema numérico só utiliza as primeiras dez combinações. Byte. etc. tem sua representação decimal como 4513. O código mais comum para esta representação é o código ASCII. ou mesmo Long Word . Este sistema de numeração é dito incompleto pois a combinação de 4 bits geram dezesseis símbolos. para representar os dígitos do sistema decimal .2 BCD Este sistema de numeração é composto pelo agrupamento de 4 bits . Figura 4.5. A tabela 1 relaciona os valores do sistema BCD e hexadecimal com os dígitos do sistema binário.

Equivalência entre decimal e BCD. cuja aplicação pode ser observada num encoder absoluto. Tabela 2.3 GRAY O código Gray é um código primeiramente desenvolvido para transdutores de posição rotacionais. Um exemplo é mostrado na figura a seguir. O sistema óptico ilumina os fototransistores através das ranhuras de um disco de Gray fixado ao rotor do encoder. Ele é basicamente um código binário que foi modificado para ocorrer apenas uma alteração de bit para cada contagem. o binário e o decimal. 42 . o código Gray é menos sujeito a erros. binário e decimal. a maioria dos encoders utiliza-o para detecção de posição angular. No código binário normal.Automação Decimal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 BCD 0000 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000 1001 Tabela 1. Como tais alterações possibilitam uma chance maior de erro. pode-se ter o caso de todos os bits alterarem numa contagem.Equivalência entre Gray. 4. sinais pulsados vão sendo gerados em código Gray e também convertidos em BCD. A tabela abaixo mostra o código Gray. Desta forma.5. Conforme os sinais vão sendo obstruídos.

Ga : Industrial Text Company. ed.Bryan. “Programmable controllers : theory and implementation”. A. 43 . 464p.. L. 1997.Automação Figura 4. 2.Petruzella. . 2. Bibliografia: . Atlanta.. “Programmable logic controllers”. New York.5: Exemplo de utilização do código Gray. c1998.ed. NY : McGraw-Hill. Frank D.

Automação 5 Processadores. Fontes e Dispositivos de Programação 44 .

A arquitetura pode mudar de acordo com o fabricante.1: Diagrama de bloco da UCP. a UCP é o mais importante elemento de um CLP. Figura 5. 45 . Ele pode ser considerado o cérebro do sistema e é composto por três sistemas: O processador. O sistema de memória.1 Introdução O processador e a fonte de potência são importantes partes da unidade de processamento central (UCP). o processador executa o programa de controle armazenado em memória na forma de diagrama ladder. mas de forma geral. A figura abaixo ilustra um diagrama de bloco simplificado da UCP. Em geral.Automação 5. a maioria dos CLPs possuem estes três componentes. A figura a seguir ilustra a interação funcional entre o CLP e seus componentes básicos. Enquanto que a fonte de potência garante toda a energia ou níveis de tensões necessárias para a correta operação do processador e das memórias. A fonte de potência. Como apresentado anteriormente.

Figura 5. 46 .3: Componentes de um CLP. pode-se listar os principais componentes de um CLP através do diagrama de blocos esquematizado na figura abaixo. inclui todos os circuitos de controle responsáveis pela interpretação e execução de programas. Através deste terminal o usuário pode verificar a operação própria ou imprópria de qualquer parte do processo sob controle. ou mesmo um computador de mesa. O terminal de programação é considerado como um periférico do CLP utilizado como meio de comunicação entre o usuário e o CLP. A Unidade Central de Processamento . 5.2 Componentes de um CLP Resumidamente. Através da UCP. acompanhando todos os passos do programa em tempo real. Pode ser portátil. a organização de memória de um CLP é a seguinte: Sistema operacional alocado em memória não volátil.Automação Figura 5. o programa fornecido pelo usuário é devidamente executado pelo processador. composto de teclado e display. Em linhas gerais.UCP.2: Interação funcional de um CLP. atualizando as respectivas partes memória. Memória reservada ao sistema operacional e periféricos.

memória e um mini sistema operacional que controla tarefas independentes da UCP do CLP. O módulo de entradas e saídas é o responsável pela interface entre os CLPs e o ambiente externo. etc. Módulos típicos são por exemplo utilizados em controle PID. Este processo é realizado continuamente. A UCP de um CLP pode conter mais de um microcontrolador para executar tarefas e/ou comunicação de forma mais rápida. leitura de sensores PT-100. Somente quando o processador acabar a execução da varredura do programa é que as saídas são atualizadas externamente.Automação - Memória de programação. Atmel 89C51. ou atualização das saídas é realizado em dois passos. Na realidade. as quais contém microcontrolador. A maior parte destes microcontroladores trabalham com tamanho de registradores de 8 bits. Memória de dados. atuação de motores de passo. O primeiro procedimento ocorre internamente. o qual de acordo com a lógica programada. acionar ou não os dispositivos de saída. A figura abaixo ilustra este processo denominado scan ou varredura. Motorola 68HCXX. O resultado das operações feitas pelo programa atualiza a memória imagem. Os dispositivos de campo são todos os elementos do sistema de controle necessários para a obtenção das informações (sensores) e para a atuação (atuadores) no processo.3 Processadores Os processadores utilizados neste tipo de equipamento são geralmente microcontroladores do tipo Intel 8051. Uma outra forma de multiprocessamento leva a inteligência do processador além da UCP. Este procedimento denomina-se multiprocessamento. etc. diagnóstico de dados. Através de seu sistema operacional. Esta técnica utiliza interfaces de I/Os inteligentes. a energização ou não destas variáveis em memória não ligam ou desligam os dispositivos de saída. 5. seleção de estado de operação. podendo ainda ter processadores de 16 e 32 bits. 5. com a atualização das variáveis que controlam os dispositivos de saída. termopares. ele controla todas as atividades de comunicação com as memórias. Contudo. A principal função do microprocessador é comandar e controlar atividades de todo o sistema. Memória imagem de entradas e saídas.4 Varredura do processador A função básica de um controlador programável é ler todas os dispositivos de entrada e então executar o programa de controle. processamento de programas. 47 . entradas e saídas (I/Os). este último procedimento de escrita. realizando tarefas de filtragens dos sinais e adaptação de níveis de tensão e corrente. atuação de servo-motores. movendo-a para um módulo externo. As informações recebidas pelos terminais de entradas são transferidas diretamente para a memória imagem das entradas do CLP.

Como exemplo. Figura 5. Os fabricantes especificam o tempo de varredura pela quantidade de memória utilizada (ex: 1mseg/1K de programa). porém outros fatores também afetam a duração da varredura.5: Exemplo de scan mais lento que a mudança de estado da entrada. é mostrada a figura abaixo. 48 . Nela é representado um processo de varredura de 10mseg e deve monitorar uma entrada que muda de estado duas vezes a cada 8mseg . Existem módulos específicos para identificar eventos muito rápidos. O scan é geralmente contínuo e seqüencial. Figura 5. Estes módulos externos de contagem permitem a contagem e a transmissão das informações a uma taxa menor. O CLP é capaz de ler uma entrada se esta não for mais rápida que o tempo de scan do processador. aumentará o tempo necessário para execução de um ciclo do programa. Este tempo é denominado tempo de varredura. O tempo de uma simples varredura pode variar de alguns décimos de milisegundos até cerca de 50 milisegundos.Automação Conforme a complexidade do programa. Programas de supervisão também podem aumentar o ciclo pelo aumento considerável de troca de informações que estes dispositivos requerem. resultando num controle incorreto do processo devido a não possibilidade do controlador detectar todos os sinais.4: Processo de scan. O uso de I/Os externos pode aumentar bastante o scan devido a troca de dados entre os dispositivos e o CLP. Ele depende basicamente de dois fatores: (1) o total de memória utilizada pelo programa de controle e (2) o tipo de instruções utilizadas no programa (o qual altera o tempo de execução total do programa). com cerca de 100microsegundos.

5. Paridade Ímpar: verifica se o número de 1s transmitidos é impar. Os controladores transmitem dados aos subsistemas a altas velocidades. Esta técnica valida os dados transmitidos e recebidos. O nível de sofisticação dos códigos de erro varia de acordo com cada fabricante. A distância entre a UCP e um subsistema pode variar.1 Verificação de erro Paridade É talvez a mais popular técnica de verificação de erro. A comunicação entre subsistemas envolve transferência de dados a cada final de varredura. A figura abaixo representa uma aplicação remota. Paridade usa o número de 1s numa palavra binária para verificar a validade da transmissão. com bit de início. e usualmente variam até 5km. um bit extra é enviado equivalente a paridade do dado transmitido. Numa transmissão.5 Diagnóstico e Verificação de Erro Os CLPs constantemente se comunicam local ou remotamente com subsistemas. ou racks como denominamos. formado por um número fixo de bits. Figura 5. As técnicas de detecção de erros estão também incorporadas na comunicação contínua entre o processador e os subsistemas. onde o processador envia o estado das saídas ao subsistema de I/Os e recebe o estado das entradas. 5. O formato dos dados variam mas são normalmente um sinal serial binário. 49 . ou ainda fibra óptica. Há dois tipos de paridade: Paridade par: verifica se o numero de 1s transmitidos é par. Dispositivos de I/Os conectam estes subsistemas com equipamentos localizados mais próximos ao processo. dependendo do controlador. O meio de comunicação utilizado é o par trançado. cabo coaxial.6: Típica aplicação remota.Automação 5. parada e código de detecção de erro. dependendo do CLP e da distância.

O uso de estabilizadores é recomendado nestes casos. pois como a paridade adiciona um bit a cada palavra. Típicos diagnósticos incluem memória OK.5% no tempo de transmissão devido ao bit de paridade. Este sistema é o watchdog timer. Ele deve alertar o operador do sistema para o caso de mau funcionamento do sistema. 5. Contudo existem também dispositivos com alimentação contínua 24V. bateria OK e fonte OK. processador OK. o processador não irá enviar o pulso ao timer e então ocorre um estouro (overflow) do temporizador e um relé é acionado. A fonte de alimentação tem então a função de suprir e monitorar o fornecimento de energia. O watchdog timer nada mais é do que um temporizador com uma saída relé. Ele funciona da seguinte maneira: O processador envia um pulso para este temporizador cada vez que uma varredura é finalizada. Checksum analisa todas as palavras do bloco de dados e então adiciona ao final do bloco uma palavra contendo uma característica do bloco. Geralmente este sistema de proteção começa a operar somente três segundos depois da energização do sistema.1 Tensão de Entrada A maioria dos CLPs necessitam de uma tensão de alimentação alternada (127 ou 220VAC). Uma vez que normalmente as linhas industriais promovem uma grande flutuação da tensão da rede elétrica. Existem diversos tipos de checksum e um deles é o CRC: Cyclic Redundancy Check é uma técnica que soma todas as palavras do bloco transmitido e então adicona o resultado ao final do bloco. se a transmissão for de oito bits. Para isso. é armazenado apenas o resto do estouro da adição. ou verificação de erros durante sua operação e indica alguma eventual anormalidade através de sinais (leds) localizados geralmente na parte frontal do CLP. uma fonte de um CLP deve ser capaz de tolerar alterações de 10 a 15% nas condições da linha. Esta condição é sinalizada ao programador através de um led de status indicando condição imprópria de operação. 5. O checksum pode ser muito mais eficiente em longas transmissões. 5. Como pode haver um estouro de capacidade do registrador devido a soma de várias palavras.Automação Checksum É utilizado em blocos de muitas palavras ao invés de ser enviado a cada palavra como a paridade.2 Diagnóstico da UCP O processador é responsável pela detecção de falha na comunicação assim como outras falhas que podem ocorrer durante a operação do sistema.6 Sistema de Alimentação O sistema de alimentação não está apenas para fornecer tensão contínua aos componentes internos do CLP. A maioria dos processadores possuem um relé de supervisão que é utilizado como um alarme que é acionado caso ocorra alguma específica condição de falha. indicando que o sistema está operando corretamente. mas também para monitorar e regular a tensão aplicada e informar a UCP se algo na alimentação está errado. atuando como um protetor também do sistema. o processador executa diagnósticos. 50 . Quando a linha variar mais do que isso por um determinado número de ciclos (geralmente um a três) o sistema gera um desligamento automático do processador. poderá haver um acréscimo de 12.5.6. No caso de uma falha.

Os diferentes tipos de desktops.7. facilitando a visualização do programador.1 Miniprogramadores Miniprogramadores são conhecidos como programadores de mão ou manuais. A maioria dos CLPs são programados usando instruções muito similares. Isolando a linha de alimentação do controlador através do uso destes transformadores pode-se reduzir o efeito da interferência. edição de programa. alteração de parâmetros. 5.7 Dispositivos de Programação Os fabricantes de CLPs tem sempre disponibilizado uma interface de fácil programação. onde sua portabilidade possibilita um ajuste na programação. notebooks e Palms dão ao programador flexibilidade de programação. A única diferença pode ser associada à mecânica de envio do programa ao CLP.Automação Transformadores de isolação também são recomendados em sistemas onde exista uma alta interferência eletromagnética.7. Computadores pessoais. Existem dois tipos de dispositivos de programação: Miniprogramadores. Eles são uma forma portátil e barata de programar pequenos CLPs. Tais interferências podem ocasionar na inoparância do controlador. Figura 5. 5. 51 . A figura abaixo ilustra um miniprogramador com um pequeno CLP.2 Computadores pessoais Os computadores pessoais (PCs) são os dispositivos mais utilizados para programação de CLPs nem tanto pela sua capacidade de processamento mas sim por ser um dispositivo usualmente encontrado nos ambientes de programação. Os miniprogramadores são também bastante utilizados para manutenção de CLPs em campo. etc. A larga tela dos PCs permitem mostrar várias lógicas de relés.7: Típico miniprogramador e um CLP pequeno. 5.

Automação

Figura 5.8: Como eram apresentados os primeiros programas ladder em PC.

O PC pode ser usado para programação, mas também para conectar–se a redes locais de CLPs ou ainda a servidores de dados atuando assim como ponte entre a rede de CLPs e o servidor de dados. Essas formas de conexão são demonstradas abaixo.

Figura 5.9: PC conectado ao CLPs em rede e num servidor de dados.

5.8 O Programa Aplicativo
Programa aplicativo consiste de um conjunto de comandos escolhidos de forma lógica, que quando juntos realizam uma determinada tarefa. Este programa, quando carregado no CLP, faz com que o mesmo execute os comandos programados. Os CLPS surgiram como uma alternativa na substituição dos quadro de relés. A programação destes controladores utiliza a linguagem “ladder”. Esta linguagem é a que mais se aproxima da lógica de relés e serviu como uma forma de aproveitar as experiência de técnicos e engenheiros acostumados com estes quadros de comando. Esta linguagem tem como vantagem a facilidade e velocidade de aprendizado. O ambiente de programação permite ao projetista editar e visualizar a execução de um programa aplicativo. Um programa escrito em “ladder” é composto por quatro elementos básicos: Módulos, Lógicas, Instruções, Operandos.
52

Automação

Como forma de estruturar melhor um programa aplicativo, rotinas escritas em linguagem “ladder” são comumente divididas em módulos, conforme sua funcionalidade. Alguns módulos são especialmente desenvolvidos pelos fabricantes de CLPs, muitos escritos em assembler, para o acionamento de dispositivos especiais como relógio de tempo real, placas de termoresistores do tipo PT-100, placas para condicionamento de sinais provenientes de termopares e de conversores ADs e DAs. Por sua vez, cada módulo escrito em linguagem “ladder” é dividido em lógicas. Cada lógica permite que até oito elementos possam ser colocados em série em até quatro caminhos paralelos (isso varia dependendo do fabicante). A execução de um programa se dá pela execução de cada lógica que o compõe. Cada fabricante possui uma forma de execução destas lógicas. A figura abaixa exemplifica uma lógica da ALTUS. Ela é executada de cima para baixo, da esquerda para a direita, dentro de um ciclo de varredura.

Figura 5.10: Formato de uma Lógica padrão ALTUS.

As instruções são utilizadas para executar determinadas tarefas através do uso de seus operandos que são elementos utilizados pelas instruções na definição de constantes, variáveis ou endereços, cujos valores podem ser alterados durante a elaboração e/ou execução de um programa aplicativo. Por exemplo: programas desenvolvidos com o software programador da ALTUS (Master Tool), podem utilizar o conjunto de operandos apresentados na tabela abaixo.

Operando E S R A M D KM KD TM TD

Função Relé de Entrada Relé de Saída Endereço no Barramento Relé Auxiliar Memória Decimal Constante de Memória Constante de Decimal Tabela de Memória Tabela de Decimal

Tabela 1: Conjunto de operandos empregados nos programas aplicativos ALTUS.

Os operandos podem ser classificados como Operandos Simples, Operandos do tipo Constante ou Operandos do tipo Tabela. Os operandos simples são utilizados como elementos para o armazenamento de dados no programa aplicativo. Conforme a instrução utilizada, os mesmos podem ser referenciados integral ou parcialmente. As subdivisões aceitas para os operandos simples são Palavra (16 bits), Octeto (8 bits), Nibble (4 bits) ou Ponto (1 bit). A forma com que estes operandos podem ser referenciados é especificada na tabela 2.
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Automação
Operando E - Entrada Tamanho 1 byte AL-600 E0000-E0031 Formatos E XXXX E XXXXnX E XXXX.X S XXXX S XXXXnX S XXXX.X A XXXX A XXXXnX A XXXX.X R XXXX R XXXX.X M XXXX M XXXXbX M XXXXnX M XXXX.X D XXXX D XXXXwX D XXXXbX D XXXXnX D XXXX.X D XXXXhX Observações Octeto (8 bits) da Entrada XXXX Nibble (n0, n1) da Entrada XXXX Bit (.0 à .7) da Entrada XXXX Octeto (1 byte) da Saída XXXX Nibble (n0, n1) da Saída XXXX Bit (.0 à .7) da Saída XXXX Octeto do Auxiliar XXXX Nibble (n0, n1) do Auxiliar XXXX Bit (.0 à .7) do Auxiliar XXXX Octeto do Barramento XXXX Bit (.0 à .7) do Barramento XXXX Operando Memória (16 bits) Octeto (b0, b1) da Memória XXXX Nibble (n0 à n4) da Memória XXXX Bit (.0 à .F) da Memória XXXX Operando Decimal (32 bits) Palavra (w0, w1) do Decimal XXXX Octeto (b0 à b3) do Decimal XXXX Nibble (n0 à n7) do Decimal XXXX Bit (.0 à .F) da Palavra baixa do Dec XXXX Bit (h0 à hF) da Palavra alta do Dec XXXX

S - Saída

1 byte

S0000-S0031

A – Auxiliar R- Barramento

1 byte 0 byte

A0000-A0095 R0000-R0031

M- Memória

2 bytes

M0000-M4097

D - Decimal

4 bytes

D0000-D2047

Tabela 2 - Formato dos operandos simples.

Os operandos constantes são utilizados na definição de constantes empregadas na elaboração do programa aplicativo que não deverão ser alteradas durante a execução do mesmo. O formato destes operandos é apresentado na tabela 3.

Operando KM - Constante M

Tamanho 0 bytes

Formatos KM + XXXXX KM - XXXXX

KD - Constante D

0 bytes

KD +/- X.XXX.XXX

Observações Constante Memória KM-32768 à KM+32767 Constante Decimal KD +/- 9.999.999

Tabela 3 - Formato dos operandos tipo constante.

Operandos do tipo Tabela, são vetores unidimensionais compostos de operandos do tipo Memória ou Decimal. Para acessar uma posição destes vetores, é utilizado um índice, podendo o programa aplicativo ler ou alterar estas posições. O formato deste tipo de operandos é apresentado na tabela 4.
Operando TM - Tabela Mem TD - Tabela Dec Tamanho 2 bytes x Pos 4 bytes x Pos Range AL-600 4096 Posições 2048 Posições Formatos TMy XXXX TDy XXXX Observações Endereço XXXX da Tabela Memória y Endereço XXXX da Tabela Decimal y

Tabela 4 - Formato dos operandos do tipo tabela.

Todos os operandos devem ser primeiramente declarados para que posteriormente possam ser utilizados. Se a declaração não for feita, uma mensagem de erro será reportada ao se tentar inserir uma instrução dentro de uma lógica. Os operandos M, D, S e A podem ser declarados como retentivos ou não retentivos. Operandos retentivos são aqueles que o CLP preserva seus valores mesmo ao desligar a alimentação do mesmo. Os operandos não retentivos tem seu valor zerado no momento que o CLP é alimentado.
54

Automação 6 Memória e Interação com I/O 55 .

Não podem ser alteradas pelo usuário. A memória do CLP é a área onde todas as seqüências de instruções ou programas. tais como o programa de controle e a comunicação com dispositivos periféricos. A memória de aplicação é uma área destinada ao programa de aplicação. Nela são armazenados os programas executivos. Não-voláteis: retém o conteúdo programado.1 ROM Read Only Memory (ROM) são memórias não voláteis somente de leitura. cada uma com suas funções específicas. são armazenados e executados pelo processador para promover o controle desejado dos dispositivos. 6. As memória podem ser divididas em dois tipos: voláteis: perde o conteúdo se a energia for retirada. Os CLPs possuem ambos tipos de memória para diferentes tipos de utilização. Os dados também podem ser facilmente alterados e de maneira mais rápida que o segundo tipo.2 Tipos de Memórias Os requisitos para o armazenamento e a leitura dos dados em memória para o sistema executivo ou de aplicação não são as mesmas. 6.2. Podem ser utilizados em programas de aplicação. porém somente quando é necessária devido a velocidade e custo relevantes. Esta área é formada por várias partes. 56 . Por exemplo. Desta forma as informações não são armazenadas num mesmo tipo de memória. Podemos dividir em duas partes a memória total do CLP: Memória executiva Memória de aplicação A memória executiva é uma coleção de programas armazenados permanentemente que são considerados como parte do CLP. Esta seção não é acessível ao usuário. Este tipo de memória não é interessante para o programa de aplicação. Estes programas gerenciam todas as atividades de sistema. o sistema executivo requer uma memória que armazene permanentemente seu conteúdo e não possa ser alterada devido a perda de energia ou pelo usuário. mesmo durante perdas de energia. cujas informações devem ser alteradas freqüentemente. Seria como o sistema operacional do CLP.Automação 6.1 Introdução A mais importante característica dos controladores programáveis é a flexibilidade que o usuário possui em alterar o programa de controle.

6. é necessário de um dispositivo especial externo. nem fisicamente ou por endereço. a versão do sistema operacional do CLP pode ser alterada diretamente pelo usuário.2. 6. 6. A capacidade de memória não é cara em pequenos CLPs (menos de 64 I/Os). é composto por duas grandes seções – a memória de sistema e a de aplicação – as quais são compostas por outras áreas. Esta memória pode ser reprogramada. Embora as duas seções principais. Nas aplicações com CLPs as RAMs usam baterias para manter o programa de aplicação armazenado mesmo se a fonte de alimentação estiver desligada. A maioria dos CLPs possuem EEPROM como dispositivo de armazenamento do sistema executivo.3 PROM Programmable read-only memory (PROM) é um tipo especial de ROM. serem mostradas próximas uma da outra. Desta forma.2 RAM Random-access memory (RAM) são memórias voláteis de leitura/escrita (R/W) do programa de aplicação. 57 . Porém para reprogramar. A figura ao lado ilustra esta organização conhecida como mapa de memória.3 Estrutura de Memória e Capacidade A capacidade de memória é um conceito vital quando consideramos uma aplicação com CLP. onde cada unidade de K representa 1024 alocações de palavras. elas não são necessariamente adjacentes. 6. Especificando a quantidade certa de memória pode-se economizar custos de hardware e tempo associado a adição de memória adicional. como mencionado anteriormente.2.1: Mapa de memória simplificado. As aplicações são especificadas em unidades de K.4 EPROM Erasable programmable read-only memory (EPROM) é um tipo especial de PROM que pode ser apagada através de uma luz ultra-violeta. Dependendo da configuração as palavras geralmente apresentam 8 ou 16 bits cada. sem a necessidade de retirar o dispositivo para reprogramação.2.4 Organização de Memória e I/Os O sistema de memória. 6. Muitos CLPs possuem EPROMs como dispositivo de armazenamento não-volátil do sistema executivo. Figura 6.2.5 EEPROM Eletrically erasable programmable read-only memory (EEPROM) é um tipo de memória não volátil que pode ser apagada através de um sinal elétrico. A maior vantagem do uso é a leitura e escrita com acesso rápido.Automação 6. sistema e aplicação.

Área de dados: esta área armazena todos os dados relacionados com o programa de controle.Automação O mapeamento de memória mostra não só o que está na memória. 6. de forma que não seja necessário o acesso a memória principal que resultaria num tempo maior de acesso aos dados. Área do usuário: esta área armazena o programa de controle. todos os CLPs precisam ter quatro áreas de armazenamento: Área executiva: é uma série de programas que compõem o sistema por si só. 58 . tabela de saída. A figura ao lado mostra um mapa com típicos elementos desta área.4. uma discussão generalizada da organização é ainda válida porque todos os CLPs possuem requisitos de armazenamento semelhantes. área de armazenamento. tais como comunicação com os periféricos. números e códigos. Elas são: tabela de entrada. De modo geral. Esta tabela de dados também guarda as informações do estado das entradas e saídas.1 Memória de Aplicação A memória de aplicação armazena instruções programadas e qualquer dado que o processador usará para executar suas funções de controle. execução do programa de controle e demais atividades de sistema. Embora dois diferentes controladores programáveis raramente possuam mapa de memória idêntico. Estas áreas contêm informações em forma binária que representa estado de entrada/saída (ON ou OFF). Figura 6. tais como valores pré-selecionados de temporizadores/contadores e outras constantes utilizadas pelo programa de controle. Cada controlador programável tem uma quantidade máxima de memória de aplicação que varia e depende do tamanho do controlador.2: Mapa da memória de aplicação Área de Dados: está composta de várias áreas (veja figura anterior). O controlador armazena todos os dados na tabela de dados da memória de aplicação. mas também onde os dados estão armazenados de acordo com o chamado endereço de memória. Estes programas de supervisão dirigem as ações do sistema. Área temporária: é utilizada pelo sistema para armazenar uma quantidade pequena de informações temporárias.

a saída é desligada (veja figura a seguir). Tabela de Saída. Figura 6. um controlador com um máximo de 64 campos requer uma tabela de 64 bits. O número de máximo de bits disponível se iguala ao número máximo de dispositivos de campo que podem se conectar com o CLP. Por exemplo. Se um bit da tabela de saída é ligado (1). Como o tabela de entrada. um CLP com um máximo de 128 saídas requer uma tabela com 128 bits de saída. então a saída conectada é ligada também (veja figura a seguir).3: Exemplo de processamento na tabela de entrada. O número de máximo de bits da tabela de entradas é igual ao número de máximo de campos de entrada que podem ser conectados ao CLP. O processador controla os bits na tabela de saída de acordo com a interpretação da lógica do programa de controle. 59 . se um bit é zerado. o processador lerá os estados de cada entrada e colocará o valor (1 ou 0) no endereço correspondente da tabela de dados. cada saída conectada tem um bit associado a tabela de saída. Por exemplo.4: Exemplo de processamento na tabela de saída. A cada leitura das entradas. É uma seqüência de bits que armazena o estado das entradas digitais conectadas a interface de entrada do CLP. a tabela será constantemente alterada para refletir as mudanças no módulo e seus dispositivos de campo conectados. É uma seqüência de bits que controla o estado dos dispositivos de saída digitais que são conectados ao CLP.Automação Tabela de Entrada. Figura 6. Durante a operação do CLP.

organizada como mostrado na figura abaixo e um circuito simples que é conectado a um CLP pelas interfaces de I/O. como interruptores.5 Interação entre Memória e I/Os Nesta seção. como medidores analógicos. que são chamados pelo programa para produção de estados internos. A área de armazenamento de bit contém bits de armazenamento internos.Automação Área de armazenamento. A área de armazenamento de registro/palavra é usada para armazenar grupos de bits (bytes e palavras). é apresentado um exemplo que resume as operações até aqui abordadas. Esta informação é armazenada em formato binário e representa quantidades ou códigos. Valores colocados na área de armazenamento de registro/palavra representam entradas de dados de uma variedade de dispositivos. A área de armazenamento consiste de duas partes: uma área de armazenamento de bits e uma área de armazenamento de registro/palavra (veja figura abaixo). Neste exemplo. desde um bit quando uma palavra. 6. Se são armazenadas quantidades decimais. válvulas de controle. O propósito da área de armazenamento é guardar dados que podem ser alterados. como constantes prefixadas de contadores/temporizadores e os valores de contagem. etc. o padrão binário do registro representa um número decimal equivalente. e outros tipos de variáveis. controladores de velocidade. assumiremos que temos uma memória de CLP simples. Estes bits não interagem com dispositivos de entrada ou saída e sim variáveis internas. Além de valores de entrada. o padrão binário representa um número em BCD ou caracter em código ASCII. Se um código é armazenado. entradas analógicas. 60 . Figura 6. como resultados de alguma aritmética e valores de contadores/temporizadores acumulados.5: Divisão da Área de Armazenamento. indicadores. Registros de armazenamento também são utilizados para armazenar constantes fixas. estes registros podem conter valores de saída que são destinados para módulos de saída conectados a dispositivos de campo.

é armazenado na seção de memória de usuário onde 1s e 0s representam as instruções.7: Exemplo de circuito e instruções de programação. o controlador programável varre a memória de usuário para interpretar as instruções armazenadas.6: Exemplo de mapeamento de um CLP. são armazenados os resultados da avaliação de programa na tabela de saída e na área de armazenamento(caso o programa use variáveis internas). o programa executivo lê o estado das entradas e os coloca na tabela de entrada de dados. 61 . A figura a seguir mostra os passos que acontecerão durante a execução do circuito no CLP. De acordo com o estado dos I/Os. Durante a varredura do CLP. As instruções representam o programa de controle simples. Depois da execução do programa. Então. Figura 6.Automação Figura 6. o programa executivo atualiza os valores armazenados na tabela de saída e envia comandos aos módulos de saída para ligar ou desligar os dispositivos de campo conectados às respectivas interfaces. mostrado na figura a seguir.

Bibliografia: .Bryan.Automação Figura 6. 62 . 2.ed.. A. 1997.8: Passo-a-passo de uma varredura completa do CLP. “Programmable controllers : theory and implementation”. Ga : Industrial Text Company. Atlanta. L.

Automação 7 Linguagens de Programação 63 .

2. o desenvolvimento de módulos de I/O mais poderosos mudou também as instruções existentes. Neste capítulo. como o nome implica. utilizando a simbologia de relés existente e expressões para representar a lógica de programação para controlar uma máquina ou processo. 7. 64 . funções aritméticas. nós mostraremos os três tipos de idiomas mais usados hoje para programação de CLPs: Ladder.Automação As linguagens de programação usados em controladores programáveis têm evoluído desde os primeiros CLPs feitos nos 1960s. movimentação de dados. Essencialmente. baseado em passos e ações em um programa gráfico. Além disso. Booleana. ladder e booleana implementam as instruções da mesma maneira. Figura 7. Foram somadas funções novas ao ladder básico com funções de temporização.2 Tipos de linguagens Os três tipos de linguagens mais usados em CLPs são: Ladder. Já o Grafcet implementa controle instruções de uma maneira diferente. 7. as linguagens de programação também se desenvolveram com eles. execute uma manipulação com os dados. A termo função é usada para descrever instruções que. facilidades de comunicação em rede. A evolução do ladder original tem tornado o ladder mais poderoso. Estas mudanças incluem a habilidade de endereçamento de dispositivos.1 Introdução às linguagens de programação Como CLPs desenvolveram e se expandiram. diferindo no modo como elas são representadas.1 Linguagem Ladder O controlador programável foi desenvolvido para ser programado de forma fácil. contagem. lógicas. etc. Booleana e Grafcet. embora elas permitem implementar operações complexas. A figura abaixo ilustra um circuito de relés e o diagrama ladder equivalente para num CLP. A linguagem de programação resultante que usou estes símbolos de relés originais foi denominado linguagem de relés. As linguagens de hoje têm instruções novas e mais versáteis. Grafcet.1: Representação em ladder de um circuito. Estas instruções ainda estão baseadas no princípio simples de lógica de relés. etc. 7.

=) Função Avançadas Aritmética de ponto flutuante Raiz quadrada Movimentação de operandos Movimentação em tabelas Rotação de registradores Blocos de diagnósticos Seqüenciadores PID Rede Lógica matricial Pilhas Tabela 1: Classificação de instruções ladder. usa lógica AND.2. 65 . também chamados mnemonicos Booleanos. embora o formato delas. A tabela abaixo mostra uma típica classificação.2: Representação booleana do circuito. Básicas Relé Contato Bobina Temporizador Contador Salto Soma Multiplicação Subtração Divisão Comparação (>.Automação A forma de representação de uma função depende do fabricante do controlador. sejam muito semelhantes. A linguagem Booleana usa sintaxe de álgebra Booleana.2 Linguagem Booleana Alguns fabricantes de CLPs usam linguagem Booleana. instruções avançadas. OR e NOT para implementar os circuitos de controle conforme mostrado na figura abaixo.<. 7. Figura 7. Quer dizer. Basicamente as instruções em ladder podem ser divididas em dois grupos: instruções básicas.

66 . Figura 7. Alguns controladores programáveis podem ser diretamente programados usando Grafcet. que permitem usar várias linguagens na programação de um CLP. as instruções de Grafcet são convertidas para ladder e compilado ou interpretado para código de máquina para ser transferido ao CLP.O Grafcet é a base para o padrão de programação de diagramas de funções sequenciais (SFC – sequential function charts ). 7.Automação Na verdade a linguagem booleana é só um modo de programar um programa ladder num CLP. Contudo.3: Representação de um circuito ladder e seu Grafcet. A tradução para o português significa "Diagrama Passo-transição-ação".3 Introdução ao IEC 1131 O comitê SC65B.3 Linguagem Grafcet Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Étape Transition) é uma linguagem simbólica. uma vez programado no PC. Note os quadros do Grafcet promovem fluxograma com representação dos eventos que acontecem em cada fase do programa de controle. gráfica que se originou na França e que representa o programa de controle como passos ou estágios na máquina ou processo. A figura acima ilustra um circuito simples representado em Grafcet. Antigamente. inclusive diagramas ladder. transições e ações. as instruções dentro das ações podem ser programadas usando um ou mais linguagens. Isso será visto a seguir.WG7 da International Electrotechnical Commission (IEC) desenvolveu o padrão IEC 1131 em um esforço de padronizar os CLPs. Embora o padrão IEC 1131 alcançou o estado de padrão internacional em agosto de 1992. o esforço para criar um padrão mundial de CLP foi uma tarefa muito difícil para realizar devido à diversidade de fabricantes de CLPs e o problema de incompatibilidade de programas entre as marcas. porém. Um dos objetivos do comitê foi criar um set comum de instruções de CLPs que poderiam ser usadas em todos os CLPs.2. quando os CLPs restringiam-se a estas instruções e ainda não existiam uma forma gráfica de programação. O padrão IEC 1131 também usa estes componentes. O IEC 1131 padrão para controladores programáveis consiste em cinco partes: informações gerais. equipamento e exigências de teste. Estes quadros usam três componentes: passos. 7.

Método que aumenta flexibilidade. A SFC às vezes é categorizada como uma linguagem do IEC 1131-3. As linguagens gráficas usam símbolos para programas instruções. A estrutura de SFC tem suas raízes no padrão francês Grafcet (IEC 848). e ST). comunicação. Texto estruturado (ST). diretrizes de usuário. como também alguns blocos de função típicos.chamada IEC 1131-3 – trata do padrão de programação. Lista de instrução (IL).sequential functions charts). o padrão IEC 1131-3 incluiu um área de trabalho orientado a objetos chamada Gráfico de funções sequenciais (SFC . Linguagens gráficas: Diagramas Ladder (LD).Automação - linguagens de programação. A estrutura de SFC está muito associada a um fluxograma e utiliza linguagens diferentes para o controle e ações do programa. O padrão IEC 1131-3 usa uma variedade de funções de dados e blocos de função que operam num grande número de tipos de dados. FBD.1 Linguagens e Instruções O IEC 1131-3 padrão define duas linguagens gráficas e duas linguagens descritivas para uso em CLPs. mas é de fato uma estrutura organizacional que coordena as quatro linguagens de programação (isto é. Linguagens descritivas: Adicionalmente. 7. enquanto que os baseados em texto usam caracteres para programar instruções.3. Assim um programa pode ser formado por muitos programas com pequenas tarefas representadas dentro de blocos gráficos no SFC. 67 . LD. Tabela 2: Variedade de funções de dados e blocos e tipos de dados do padrão IEC 1131. O IEC 1131-3 padrão é uma programação de blocos gráfica orientada a objetos. Funções em diagrama de blocos (FBD). Permite agrupar seções de um programa individualmente como tarefas. IL. A tabela abaixo mostra alguns exemplos destes tipos de dados e funções. A parte 3 desta norma .

Conseqüentemente. como uma instrução de controle de um servomotor usado com um módulo inteligente de posicionamento. item b da figura).4: Representação de um circuito em ladder (a) e no padrão IEC 1131 em duas formas LimitSwitch_1. Em um ambiente de programação IEC 1131-3. Além disso. o dispositivo é declarado no programa de controle como seu endereço.4 IEC 1131-3 – Linguagens de Programação Enquanto o padrão de programação IEC 1131-3 promove um grande potencial para novos usuários de controladores programáveis. Porém. Tais instruções podem incluir instruções de aplicação específicas.4. Esta declaração de variáveis é nada mais do que um mapeamento de endereços. indicando quais dispositivos de campo são mapeados nos dispositivos de I/O. A figura abaixo mostra um interruptor (LS1) colocado numa entrada digital de um controlador programável padrão. Usuários que tem familiaridade com o ladder podem usar as mesmas técnicas de programação e métodos utilizados antigamente no SFC do ambiente IEC 1131-3.5: Programa em ladder.3. 7. 7. qualquer uma das linguagens pode ser usada. Também permite para os usuários criar sua próprias instruções.Automação O IEC 1131 permite aos fabricantes de controladores programáveis desenvolver instruções que eles consideram necessárias. 7. porém.1 Diagramas Ladder (LD) Diagramas Ladder (LD) usam um set de instruções padrões para implementar funções de controle. A seguir. Nesta configuração. Este tipo de linguagem é essencialmente o que sempre esteve disponível em PLCs. as variáveis usadas.2 Declarando variáveis Durante a implementação de um sistema de controle. Figura 7. o IEC 1131-3 reduz a necessidade de circuitos de intertravamento devido a sua forma de transição e passos. o interruptor LS1 pode ser declarado como uma variável chamada Figura 7. um dispositivo pode ser descrito por qualquer nome alfanumérico. mas isso não é definido dentro do padrão. quando programando no IEC 1131-3. em forma de bloco. 68 . são exemplificados os quatro tipos de linguagens padronizados pelo IEC 1131-3. (veja figura abaixo). o usuário deve nomear ou declarar. o ladder continua sendo o mais utilizado devido a sua origem com os CLPs. para executar uma tarefa específica. o uso de quatro linguagens torna muito mais versátil a programação para o usuário final do sistema. ou outro nome apropriado (veja LD e ST (b). Note que.

3 Lista de instruções (IL) Lista de instruções (IL) é uma linguagem de baixo nível semelhante à máquina ou assembler usada com microprocessadores Este tipo de linguagem é útil para aplicações pequenas. Além de padrão. o IEC 1131-3 permite aos usuários construir seus próprios blocos de função de acordo com a exigência da aplicação.6: Programa em Diagrama de blocos de função. Uma aplicação típica de IL poderia envolver a inicialização para zerar (isto é. contadores. reset) do valor dos acumuladores de todos os cronômetros em um programa de controle. 7.7: Diagrama em ladder encapsulado num bloco de função. a IL pode ser usada para criar blocos de função. um programador poderia usar a IL para criar um bloco de função que carregaria os conteúdos de todos os acumuladores dos cronômetros com o valor zero. A flexibilidade de criação de bloco é aumentada pelo fato que o usuário pode construir um bloco com qualquer outra linguagem (IL e ST). Esta variável pode ser usada ao longo do programa em outras instruções e como uma saída de controle pela declaração do endereço. criando bibliotecas de funções e usando-as tantas vezes quanto for necessário. Isto é chamado de encapsular uma função de bloco. Isto permite grande flexibilidade em programação. como também aplicações que requerem otimização de velocidade do programa ou uma rotina específica no programa. Figura 7. 69 . porém. Note que a lógica de saída do bloco na figura abaixo não incorpora uma bobina porque a saída é representada pela variável nomeada na saída do bloco. Como mencionado anteriormente. Figura 7. Como mostrado na figura abaixo. lógicas booleanas.2 Diagrama de bloco de função (FBD) Diagrama de bloco de função (FBD) é uma linguagem gráfica que permite ao usuário programar elementos de tal um modo que eles aparecem interligados como em circuitos elétricos. O usuário ainda pode escolher usar uma representação de bobina se desejar. Abaixo é mostrada como podem ser usados diagramas ladder encapsulados para criar um bloco de função. etc).4. O FBD usa blocos padrões semelhantes aos do ladder (tais como temporizadores.Automação 7.4. só será permitido no último bloco. A figura abaixo ilustra este tipo de configuração.

como data.. Atlanta.. FBD. operações booleanas e uma variedade de dados específicos. Figura 7.. 2. condições (IF.ed.9: Exemplo de Texto Estruturado..Automação Figura 7.. Como LD. ST se assemelha a linguagem BASIc ou PASCAL que usa seqüência de dados para executam funções e passam parâmetros e valores entre as diferentes seções do programa.THEN . Este tipo de linguagem possibilita repetições. 1997.4.. L. Ga : Industrial Text Company. c1998. Frank D.4 Texto Estruturado (ST) Texto Estruturado (ST) é uma linguagem de alto nível que permite estruturar melhor aquelas tarefas mais complexas. 7. 2.Petruzella. (WHILE. hora. ed. “Programmable logic controllers”. .. A. New York..ELSE).8: Exemplo de Lista de Instrução num bloco de função. e IL.Bryan.DO). NY : McGraw-Hill. a linguagem de texto estruturado utiliza variáveis para identificar entradas.. dispositivos de saída e qualquer outra variável interiormente criada. 464 p 70 . “Programmable controllers : theory and implementation”. Bibliografia: . etc.

Sensores e Transdutores 71 .Automação 8 Dispositivos de Atuação.

principalmente.1: Ilustração do princípio de funcionamento de um transdutor. velocidade. Figura 8. ao fato de haver uma grande quantidade e variedade de sensores e transdutores destinados a uma mesmo tipo de transformação. vazão. aquecedores. No caso do transdutor de pressão. transdutores e atuadores. na maioria dos casos a grandeza física das variáveis controladas são grandezas não elétricas. Entretanto. solenóides. por outro lado. o sensor pode ser um diafragma capacitivo. Este material não tem a ambição de cobrir exaustivamente todos os tópicos relacionados a elementos sensores. Dentro deste contexto. O elemento que realiza a transformação de uma forma de energia em outra é denominado transdutor. Assim. alarmes. Estes dispositivos incluem luzes. serão apresentados os tradicionalmente mais utilizados e o princípio de operação. chaves. controle por relés. O sensor. Isto se deve. tal como um motor hidráulico ou válvula pneumática ou motor elétrico. Uma variedade de dispositivos de controle de saída podem ser operados por módulos de saída de controladores. A saída de um controlador automático é introduzida em um atuador. é apenas a parte sensitiva do transdutor. ao medir-se pressão utilizamos um transdutor que transforma a força exercida pela pressão em uma tensão elétrica proporcional à pressão. temperatura e umidade. Nestes casos é necessário transformar tais grandezas físicas em grandezas elétricas (corrente ou tensão) de tal forma que as informações provenientes do processo físico possam ser adequadamente utilizadas na geração das ações de controle.Automação 8. para citar as mais freqüentes. válvulas. O atuador é um dispositivo de potência que produz a entrada para a planta de acordo com o sinal de controle. pressão. por exemplo. 72 . força. como por exemplo: posição. pequenos motores. O transdutor é um sistema completo que produz um sinal elétrico de saída proporcional à grandeza sendo medida.1 Introdução Em todo processo de controle é necessário obter-se informações relativas as variáveis que estão sendo controladas.

ela produz um campo magnético que causa um movimento na armadura.1 Relés Um relé é uma chave eletromagnética. Figura 8.2 Chaves 8. O símbolo utilizado para representação de relés é apresentado na figura a seguir. 73 . Quando a bobina é energizada. A figura abaixo ilustra o funcionamento de um típico controle com relé.2. a armadura é afastada do corpo da bobina pela ação de uma mola. Figura 8.Automação 8.3:Símbolo e representação. O movimento da armadura resulta na abertura ou fechamento dos contatos do relé.2:Operação eletromagnética de um relé. Sem corrente fluindo pela bobina (desenergizada).

2 Contatores Um contator é um tipo especial de relé desenvolvido para trabalhar com potências mais altas.3 Starters Um starter é um contator especialmente desenvolvido para trabalho com motores de potência elevada. Na verdade ele é um contator com um relé de sobrecarga acoplado fisicamente e eletricamente ao sistema. Um relé pode acionar um contator para acionar dispositivos que exigem grandes correntes e tensões. aquecedores. Ele possui aquecedores que estão colocados em série na linha de corrente. Tais cargas incluem luzes. transformadores. 74 .Automação 8. Quando uma carga acima da especificada passa através dos aquecedores. O relé de sobrecarga serve para abrir os contatos caso ele detecte uma corrente alta passando nos contatos.2.2. indiretamente é aquecida uma lâmina bimetálica que abre mecanicamente os contatos. capacitores e motores elétricos. Figura 8.4:Contator. 8.

Na figura a seguir o diagrama de relés exemplifica o uso do starter. Podendo ser ainda normalmente abertos NA (quando não precionados) ou normalmente fechados NF (também quando não pressionados).6: Diagrama de relés com starter. ou seja se for retentiva.4 Chaves Manuais Chaves comandadas manualmente incluem Pushbutton e seletoras. Quando o botão de START é pressionado. Figura 8. ao ser pressionada a chave mantém o estado pressionado. Um relé de sobrecarga OL é utilizado para proteger o motor. Isso faz com que a bobina seja desenergizada e pare o motor. 75 . Estas chaves ainda podem ser retentivas e não retentivas.Automação A figura abaixo ilustra um starter.5: Starter. 8. a bobina M é energizada e fecha os contatos M em série com o motor. Pushbuttons são chaves que possuem dois estados: pressionados (retidos) ou não pressionados. Figura 8.2. O relé normalmente fechado é aberto quando uma sobrecarga de corrente é sentida pelos aquecedores OL.

Elas podem ter duas ou mais posições e podendo ter posições fixas ou retorno por mola. posição. temperatura. Seletoras são outras chaves comumente usadas. Uma chave fim de curso (ou de limite) é muito comum para inverter o sentido de movimento. Figura 8.8: Chave seletora típica.Automação Figura 8.7: Pushbuttons típicos. Figura 8. iniciar ou parar o movimento de um sistema mecânico.5 Chaves Mecânicas Chaves mecânicas são chaves controladas automaticamente por fatores como pressão.9: Chave fim de curso. 8.2. etc. 76 .

Chaves de pressão como o nome define. são comandadas hidraulicamente. Geralmente são controladas pela ação de um fole ou por um diafragma. 77 . são chaves para utilização em sistema que envolvam medição de pressão.Automação Chaves térmicas ou termostatos são utilizados para atuar em sistemas envolvendo medição de temperatura. Figura 8. Quando em gases. e quando em líquidos.11: Chaves de pressão. Figura 8. Podem ser normalmente abertas NA ou normalmente fechadas NF.12: Chaves de nível.10: Chaves térmicas. São constituídas de bóias que fecham ou abrem uma chave de acordo com sua posição. Chaves de nível são utilizadas para medição de altura de colunas de líquidos. são comandadas pneumaticamente. geralmente em líquidos e gases. Figura 8.

térmicas. Figura 8. Sensores são transdutores para detecção e geralmente medição.3 Transdutores e Sensores Um transdutor é qualquer dispositivo que converte energia de um para outro dispositivo. ópticas.Automação 8. 78 .14: Transdutores de entrada e de saída. Transdutores podem ser divididos em duas classes: Transdutores de entrada e transdutores de saída.13: Sensores magnético (reed switch).2. químicas em tensões e correntes elétricas. Figura 8.6 Chaves magnéticas Chaves magnéticas ou também chamadas reed switch são contatos chaveados por uma lâmina fina que pode ter duas posições dependendo da presença ou não de um material magnético próximo ao sensor. 8. Sensores são usualmente classificados pelo que medem e possuem um importante papel nos processos de controle e automação. A figura abaixo representa um transdutor de entrada (microfone) e outro de saída (alto-falante). magnéticas. Eles convertem variações mecânicas.

seja devido à variação da posição do núcleo no interior. Figura 8. o objeto precisa ser detectado pelo sensor através de barreiras não metálicas como vidro. 79 . A variação da indutância é uma conseqüência da variação do fluxo magnético total gerado pela corrente elétrica na bobina. líquidos.16: Aplicações do sensor indutivo. baixa manutenção é necessária. Geralmente sensores de proximidade são utilizados quando: o objeto a ser detectado é muito pequeno.Automação 8. Apesar da indutância de uma bobina ser uma função da permeabilidade magnética do núcleo e da forma e dimensões físicas respectivas.15: Aplicações de sensores de proximidade. Figura 8. seja devido à variação da distância entre aquela e um objeto externo constituído por um material de elevada permeabilidade magnética. químicos e agentes corrosivos encontrados num ambiente industrial. leve. o ambiente é hostil.3. ou frágil para uma chave mecânica.1 Sensores de proximidade Sensores de proximidade são chaves que detectam a presença de um objeto sem contato físico. resposta rápida e alta freqüência de chaveamento é necessária. Os sensores ou transdutores indutivos associam a variação de uma grandeza não elétrica a uma alteração da indutância ou coeficiente de auto-indução de uma bobina. Eles são dispositivos eletrônicos completamente encapsulados para proteção contra vibração. é a primeira destas variáveis que geralmente se utiliza para detectar as variações nas grandezas a medir. plástico e papel. - - • Sensor Indutivo Um sensor de proximidade indutivo é atuado por objetos metálicos.

Se o sensor for com saída PNP. de proximidade e de pressão. A corrente flui do positivo através da carga para o sensor. o oscilador age gerando um campo de alta freqüência. Quando o sistema é energizado. (emissor aberto) Se o sensor for com saída NPN. ligando ou desligando a saída. serão descritos na próxima seção. correntes são induzidas no material fazendo com que resulte numa perda de energia no circuito oscilador a qual ocasiona uma diminuição da amplitude de sinal gerado pelo oscilador. através da carga para o terra.19: LVDT Na figura a seguir consideram-se os exemplos de dois transdutores indutivos de deslocamento e de proximidade. neste caso por 80 . Hoje em dia existe uma relativa variedade de sensores indutivos. a carga é conectada entre o sensor e o ponto positivo da fonte. O deslocamento do núcleo altera o fluxo magnético total desenvolvido. Um circuito detector altera o estado da saída quando a amplitude atinge um certo ponto. principalmente de deslocamento. a carga é conectada entre o sensor e o terra.17: Diagrama de blocos do sensor indutivo.18: Conexão de saída do sensor de proximidade. A corrente flui do sensor.Linear Variable Diferencial Transformer São sensores indutivos que alteram proporcionalmente o sinal de saída de acordo com a alteração de indução magnética ou permeabilidade. O método de conexão depende do tipo de sensor e aplicação. Figura 8. Quando um objeto metálico entra neste campo. Os de pressão.Automação Figura 8. O sensor em (a) é constituído por uma bobina cujo núcleo magnético é móvel e se encontra fisicamente ligado ao objeto cujo movimento ou posição se pretende medir. Figura 8. (coletor aberto) LVDT .

de temperatura.Automação variação da relação entre o número de espiras enroladas sobre o núcleo magnético e sobre o ar. de forma discreta ou integrada. Quando um objeto entra no campo eletrostático formado pelos eletrodos. Figura 8. A operação é também baseada no princípio de um oscilador. etc. 81 . plásticos. de aceleração. etc. tais como madeira. líquidos. Contudo pode apresentar algumas desvantagens em relação aos indutivos quando atuados em ambientes com variação de umidade e poeira. de deslocamento. Por exemplo. de vácuo. Na figura a seguir apresentam-se os esquemas simplificados de alguns dos sensores capacitivos mais utilizados. Um outro exemplo de sensor indutivo é o detector de proximidade ilustrado na parte (b). são bastante comuns os sensores capacitivos de pressão. ou por variação da constante dielétrica do material. Hoje em dia existe uma grande variedade de aplicações que utilizam sensores capacitivos. Porém ao invés de uma bobina como no indutivo. farinha. Esta proximidade causa um aumento na capacitância e o circuito começa a oscilar. objeto que regra geral é constituído por um material de elevada permeabilidade magnética. dióxido de carbono. açúcar. Figura 8. de compostos químicos como o monóxido de carbono. azoto. Sensores capacitivos podem ser utilizados em materiais condutivos ou não. a face ativa de um sensor capacitivo é formada por dois eletrodos metálicos. Uma vez que um condensador consiste basicamente num conjunto de duas placas condutoras separadas por um dielétrico.21: Sensor capacitivo e aplicação típica. as variações no valor nominal da capacidade podem ser provocadas por redução da área frente a frente e da separação entre as placas. a indutância da bobina é alterada por efeito da aproximação ou afastamento do objeto cuja proximidade se pretende detectar. de humidade.20: Sensores indutivos de deslocamento (a) e de proximidade (b) • Capacitivo Um sensor de proximidade capacitivo é um dispositivo sensor atuado pela presença de materiais condutivos ou não. de nível de líquidos. (caso dos microfones). Neste caso. de fluxo de gases ou líquidos. de força.

2 Sensor de Pressão ou Deformação Sensores de pressão são elementos que convertem a pressão aplicada em sinais elétricos. sendo a resultante V2 igual a zero. as tensões induzidas em bs1 e bs2 são idênticas. Quando uma força é aplicada a um corpo.23: Esquema do sensor indutivo de pressão. Além disto. em muitos casos é importante verificar-se o comportamento de elementos ativos mediante a aplicação de esforços. ou LVDT com bobina móvel. como por exemplo o esforço ao qual as pás de um helicóptero são submetidas durante o vôo. duas bobinas secundárias ( bs1 e bs2 ) ligadas em oposição de fase e um núcleo de ferro-doce disposto simetricamente com relação às bobinas. V2 não será mais zero. Figura 8. este corpo deforma-se. Quando há pressão aplicada. 82 . de humidade (b) e de som (c). 8. Este sensor consiste em uma bobina primária ( bp ). Pode-se relacionar a pressão como uma força aplicada numa área determinada.22: Sensores capacitivos de deslocamento (a). provocando tensões diferentes em bs1 e bs2 e conseqüentemente. • Sensor Indutivo O transdutor de pressão mais freqüentemente utilizado é o transformador diferencial de núcleo variável.3. o que torna bastante difícil à medição de tais deformações utilizando-se instrumentos medida de comprimento convencionais.Automação Figura 8. Quando o sistema está em repouso. Esta deformação normalmente encontra-se na faixa de micrometros. ocorre o deslocamento do núcleo.

• Piezoelétrico Alguns cristais desenvolvem em sua rede cristalina. mede a diferença entre pressões aplicadas em dois diafragmas. necessitando de um circuito de amplificação e condicionamento do sinal.Automação • Capacitivo O sensor tipo capacitivo. A carga gerada tem valor muito baixo. Este condutor pode ser um fio ou.26: Strain gauge e ponte de Wheatstone 83 . Figura 8. Os mais utilizados são os de quartzo.24: Esquema do sensor capacitivo de pressão. a alteração de resistência de um condutor elétrico sob carga. Possui alta estabilidade térmica e pode medir pressões desde 1 mbar até mais de 10 kbar. um metal depositado em uma placa de filme fino. A distância entre o diafragma sensor e as placas do capacitor varia de acordo com a diferença entre as pressões aplicadas dos dois lados da cerâmica porosa. como é mais comum ser encontrado. ou célula capacitiva. Figura 8. cargas elétricas quando submetidos a um esforço mecânico. • Piezoresistivo Dá-se o nome de "efeito piezoresistivo". Figura 8. turmalina e monofosfato de amônia. São indicados para medir pressões que variam rapidamente. para medições dinâmicas.25: Esquema do sensor piezoelétrico de pressão. ou seja.

Extensômetro Resistivo de Filme Extensômetros resistivos de filme são elementos cuja resistência elétrica varia com a tração ou compressão. Existem vários tipos de extensômetros: os resistivos. 84 . A configuração acima é chamada de "ponte de Wheatstone" e fará com que o medidor ao centro deflexione proporcionalmente a pressão aplicada no sensor. A equação (2) apresenta a sensibilidade do extensômetro. os semicondutores ou de arame vibrante. para medidas de peso.Automação Placa de filme com extensômetro ou "strain gage" e circuito utilizando ponte de Wheatstone. A seguir será apresentado o princípio de funcionamento de um extensômetro resistivo filme que são os transdutores convencionalmente mais utilizados. Este tipo de sensor também é conhecido por "strain gage" e é bastante utilizado em estruturas conhecidas como células de carga. também conhecida como Fator Gauge.28: Principio de funcionamento do Strain Gauges Resistência elétrica Sensibilidade ao esforço F= (1) ∆R R ∆L L (2) Tabela 1: Características elétrica de um extensômetro submetido a um esforço F.27: Células de carga utilizada em balanças. Figura 8. Figura 8. relaciona a variação da resistência pela variação de dimensão do sensor quando submetido a um esforço. A sensibilidade. A alteração de resistência de um condutor sujeito a uma tração é apresentada na equação (1) da Tabela 1. como pode ser observado.

que podem variar da detecção da posição de uma peça que desloca-se sobre uma esteira. todos eles materiais para os quais a densidade de portadores livres na banda de condução é uma função. arsênio.3. realizada através do ângulo de rotação da haste na qual esta fixada a ferramenta de furo. 8. designadamente silício.Automação 8. LDR ). é necessária a informação da quantidade de luz do ambiente. germânio. da intensidade e do comprimento de onda dos fotons incidentes.30: Aplicações com ultra-som. Figura 8. Esses sensores são capazes de monitorar desde alguns micrometros até vários metros. telúrio e compostos de cádmio e de chumbo. Atualmente existem no mercado foto-resistências que cobrem a gama de radiação electromagnética infravermelha. Ele está presente em quase todos os postes de iluminação pública através da também chamadas fotocélulas.4 Sensores de posição O sensoriamento de posição pode utilizado numa grande faixa de aplicações. 85 . até a medições precisa da profundidade de um furo. Um dos sensores mais utilizados neste tipo de transdutor é a foto-resistência.29: LDR. As foto-resistências são geralmente construídas com base em materiais semicondutores. A seguir serão apresentados alguns dos transdutores mais utilizados na indústria na para a medição de posição. • Ultra-som O ultra-som é uma das formas mais comuns de medida de distância usado em Robótica Móvel e uma variedade de outras aplicações. Sensores de posição são utilizados principalmente em máquinas automáticas.3 Sensor de Luminosidade Em diversas aplicações industriais.3. visível e ultravioleta. comercias e domésticas. entre outras. Figura 8. • Foto-resistências As foto-resistências são componentes de circuito cujo valor nominal da resistência elétrica é função da intensidade da radiação electromagnética incidente (light dependent resistor.

como.32: Sensor Óptico Linear 86 . • Resistivos (potenciômetro) Os sensores resistivos são mais baratos e mais simples. que permite a passagem ou a reflexão apenas de feixes seletivos de luz emitidos. A figura ao lado mostra a conversão de sinal sonoro num sinal de corrente proporcional. e que serão detectados pelos receptores e indicarão a posição da parte móvel em relação à fixa. sobre os quais são aplicadas tensões fixas. O princípio de funcionamento consiste na colocação de emissores e receptores de luz na parte móvel de uma régua graduada que é fixa à base do movimento ou vice-versa. O tempo de ida e volta do apito é medido. podem ser detectados por sensores ultra-sônicos. Um coletor móvel mede as tensões em pontos intermediários. por exemplo. A onda de som viaja pelo ar e reflete no objeto a frente. e apresentam vida útil praticamente infinita se alguns cuidados elementares forem tomados com relação à sua utilização. sendo possível calcular a distância entre o objeto e transmissor. Um transmissor é usado para emitir um pequeno "apito" sonoro (Ping). Sólidos. a vida útil destes sensores é muito curta (não superior a 1 milhão de operações) e precisão nas medidas é pequena. Podem ser lineares ou rotativos. Devido à presença de contatos elétricos móveis.31: Ultra-som desenvolvido pela Polaroid. formando um eco. Consistem na colocação de resistores ao longo dos eixos de movimentação. que cobre todo o espectro de freqüências). Figura 8. • Sensores Ópticos Lineares São muito mais precisos. líquidos.Automação Figura 8. ruídos de rede de alimentação e ruído branco (ruído ambiente. sendo ainda sujeita a erros causados por ruídos induzidos. objetos granulares.

Automação • Encoder A velocidade e/ou a posição podem serem medidas utilizando tacogeradores de corrente contínua ou alternada. dispostos de maneira alternada. tanto do tipo incremental como do tipo absoluto.34: Principio de funcionamento de um encoder incremental 87 . Os Encoders incrementais possuem normalmente dois canais de saída defasados de 90º (A e B) conforme mostra a Figura. O encoder do tipo absoluto tem múltiplos canais de sensores optoeletrônicos e fornecem um sinal codificado digitalmente que indica a posição absoluta do rotor. utilizado para medir velocidade. normalmente. A informação fornecida por este transdutor é um trem de pulsos produzido. Aplicando um decodificador nos dois canais defasados. são por natureza sensores de posição e a precisão deles é dada pelo número de pulsos fornecidos por rotação. A quantidade de alternâncias destes materiais se traduz na quantidade de pulsos que o transdutor fornecerá por volta dada. entretanto. A descrição acima se refere ao encoder do tipo incremental.33: Disco de Gray utilizado em encoders incrementais. Figura 8. O nome dado a este transdutor é Encoder pelo fato de que a informação desejada é obtida pela contagem dos pulsos dentro de um certo tempo. Figura 8. Ambos encoders. quando um feixe de sinal produzido por um transdutor optoeletrônico (infravermelho ou laser) é interrompido por roda acoplada ao eixo do rotor. Tal roda consiste de material transparente com faixas que refletem o sinal optoeletrônico. pode-se obter um sinal de contagem e um sinal de sentido de giro. é comum utilizar dispositivos digitais por apresentarem uma melhor precisão. atualmente.

88 . no entanto.5 Sensores Ópticos Utilizam como base de funcionamento a emissão e recepção de um feixe de luz. normalmente na faixa do Infra. Esses sistemas são muito precisos e têm vida útil muito longa. 8. mas têm custo elevado.Vermelho.3. além de possuir sérias restrições quanto à temperatura de operação. além de sistemas ópticos auxiliares (lentes externas e filtros ). a uma dada distância. Figura 8. Sua vida útil é longa. são robustos e baratos. formados por filtros e por circuitos de sincronismo entre transmissão e recepção. Figura 8. A posição é medida através da diferença de fase entre as tensões induzidas nos terminais das fases do estator. sendo processado e causando a mudança do estado de saída.35: Sensores Magnéticos (A) Efeito Hall (B) Resolver Os sensores do tipo resolver se assemelham a pequenos motores síncronos bifásicos com enrolamento de campo. Isto se dá através da emissão de um feixe de luz que reflete no objeto detectado e retorna ao sensor. Os Sensores Ópticos tipo Reflexão são aqueles que fornecem em sua saída um estado lógico referente à proximidade. Comumente operam com sistemas de corrente pulsada no LED e possuem. do sensor com o elemento sentido. Os sensores ópticos podem ser de proximidade (Reflexão) ou interrupção (Difusão e Barreira). o que limita sua aplicação. sua instalação é difícil. detectando velocidade e posição do eixo em movimento. onde são aplicadas tensões alternadas. As distâncias sensoras envolvidas variam de poucos centímetros a distâncias por volta de 1 (um) metro e normalmente estes sensores são utilizados para detectar a presença de algum objeto dentro da faixa de distâncias especificada acima.36: Princípio de detecção Óptica. não levando em conta se a proximidade do objeto é maior ou menor que algum desses valores.Automação • Sensores Rotativos Magnéticos de Efeito Hall e Tipo Resolver Os sensores magnéticos de efeito Hall têm seu princípio de funcionamento baseado na colocação de um imã fixo no eixo rotor e sensores de efeito Hall que detectam a passagem do campo magnético pelos mesmos. circuitos de recepção com melhorias em termos de imunidade a interferências de luz ambiente.

Os Sensores Ópticos de Difusão são aqueles em que a detecção se dá pela interrupção de um feixe de luz previamente em estado de reflexão em um espelho apropriado. Figura 8. Figura 8. onde haveria a necessidade de se posicionar precisamente o conjunto sensor-espelho de forma a garantir a reflexão do feixe incidente exatamente no lado receptor do sensor. Já os Sensores Ópticos do tipo Barreira consistem de um par transmissor / receptor ópticos montados em invólucros diferentes de modo que a instalação do par se dá direcionando-se os dois sensores conforme mostrado na figura 6. As distâncias envolvidas neste caso variam de poucos centímetros a distâncias da ordem de 10 a 15 metros. com sensores mais elaborados.40: Tipos de sensores ópticos infravermelho 89 . Este espelho é chamado de espelho prismático.38: Sensores Ópticos tipo Difusão. Isto permite fácil instalação se comparado com o uso de um espelho plano comum.Automação Figura 8. Da mesma forma que no caso dos sensores tipo Reflexão.39: Sensores Ópticos tipo Barreira.37: Sensores Ópticos tipo Reflexão. Com este tipo de configuração já se conseguem distâncias desde alguns centímetros a cerca de 150 metros. devido à sua construção a partir de pequenos espelhos em forma de pirâmide (prismas) que permitem a reflexão do feixe na mesma direção de incidência. a detecção se dá pela interrupção do feixe recebido pelo receptor óptico. "qualquer que seja" a posição do espelho em relação ao feixe. Sistema por barreira Sistema por Difusão Sistema de Reflexão Figura 8.

Um exemplo é o padrão universal de códigos (UPC – Universal Product Code) utilizado para embalagens de alimentos. um scanner e um decodificador. mostrado na figura abaixo.41: Aplicações de sensores ópticos • Código de Barras A tecnologia de código de barras é muito implementada na indústria. Existem uma série de tipos de códigos de barra. O sistema é composto basicamente de três partes: O código de barras.Automação Figura 8. Figura 8.42: Tipos de sensores ópticos infravermelho 90 . Ele permite a entrada de dados de maneira rápida e precisa.

interface.Automação O primeiro número indica o tipo de código. O decodificador converte este código num sinal serial ou paralelo para outros sistemas de automação. Desta forma. No exemplo abaixo um sistema de automação de transporte de caixas lê o código de barras e identifica o pacote de tal forma que o controlador tome a decisão da distribuição do produto na esteira. Alguns transdutores de temperatura normalmente utilizados na industria são apresentados a seguir: • Termo-resistências As termo-resistências e os termístores são resistências que exibem uma variação do valor nominal em função da temperatura. As termo-resistências utilizam materiais condutores como a platina. 8. 91 . outros são projetados para serem estáveis mediante a variação de temperatura. enquanto alguns componentes são projetados para variar com a temperatura e consequentemente permitir sua medição.6 Sensores de Temperatura A medição de temperatura é uma necessidade muito antiga do homem. tanto no dia-a-dia como na indústria. Por outro lado. depois segue o número do fabricante. Isto deve-se ao fato do homem ter desenvolvido deferentes técnicas e instrumentos para medir temperatura ao longo do tempo. As termo-resistências de platina são largamente utilizadas em sondas de temperatura de elevada precisão. Todo componente eletrônico varia suas características em função da temperatura. logo. o número do item e o dígito verificador.43: Exemplo de aplicação de código de barras. O scanner são os olhos do sistema. o cobre ou o níquel. Através de fotodetectores. Desta forma. necessita-se dos componentes eletrônicos sensíveis às variações de temperaturas para serem utilizados como elementos sensores. etc. um transdutor de temperatura necessita de componentes eletrônicos cujas características permaneçam constantes mediante a variação de temperatura na realização dos circuitos de instrumentação. os transdutores de temperatura são os mais diversos possíveis. em particular devido às elevadas gama de valores e característica da linearidade.3. Figura 8. devido a sua grande importância. as barras e espaços em branco são convertidos em sinais 0 ou 1 pelo scanner. uma vez que a maioria dos fenômenos físicos e químicos da natureza são influenciados pela temperatura.

É norma considerar-se a temperatura da junta de referência igual a 0°C. etc. há uma geração de tensão (Força Eletromotriz ou FEM). Tipo comutação.200°C ou quando é requerida alta precisão. Nobres . o titânio. no caso das resistências com coeficiente de temperatura negativo (negative temperature coefficient..44: Tipos de termistores Usado para proteção de corrente • Termopar Define-se como termopar o conjunto de dois fios de metais ou ligas metálicas diferentes. A distinção entre termo-resistência e termistor prende-se com o tipo de material utilizado na sua construção. maior será a FEM gerada (Efeito Seebeck). Quando submetemos as juntas a diferentes temperaturas. Especiais . facilmente detectável por um milivoltímetro ligado à junta de referência. unidos em uma das extremidades. A outra extremidade é chamada junta de referência ou junta fria. Os termopares são classificados em três grandes categorias: Básicos . Verifica-se que quanto maior for a diferença de temperatura. e de titanato de bário. NTC). o cobre. como o magnésio.São utilizados em laboratório.Automação • Termistores São óxidos metálicos semicondutores. o ferro. 92 . tendo preços mais acessíveis e precisão compatíveis com a maioria dos processos. O ponto de união dos fios é denominado junta de medida ou junta quente. é feita a medição da temperatura.São os mais usados na indústria. Com base neste fenômeno. de modo que a FEM gerada corresponde sempre à temperatura medida. o cobalto. Os termistores utilizam misturas de cerâmicas de óxidos semicondutores.São utilizados em processos com temperaturas superiores a 1. no caso das PTC (positive temperature coefficient). cuja resistência elétrica varia com a alteração da temperatura. usado para proteção de motores Usado em eletrodoméstico Figura 8. desde que já se conheça a temperatura da junta de referência e a correlação FEM versus temperatura. o níquel.

Figura 8. Figura 8.05 -5.284 a 20.52 a 50. Usados principalmente em placas de circuito e sistemas para medição de ambientes.45: Sensores de temperatura LM35. Possuem característica linear e são baratos. Sua faixa de temperatura geralmente não passa de 200oC.46: Tipos de sensores de temperatura.Automação Faixa de Utilização de Termopares TIPO ISA T J K E S R B LIGAS BÁSICAS Cobre/Constantan Ferro/Constantan Cromo/Alumínio Cromo/Constantan Platina / Platina Ródio 10% Platina / Platina Ródio 13% Platina 30 Ródio 70% / Platina 6 Ródio 94% TEMPERATURA( C) -180 a 400 -180 a 870 -180 a 1260 0 a 980 0 a 1540 0 a 1590 40 a 1800 o FEM (mVolts) -5.979 0 a 18. Abaixo é mostrada uma figura que identifica as principais características com vantagens e desvantagens destes quatro tipos de sensores de temperatura.636 0. 93 .007 a 13. O LM35 é um exemplo desse tipo de sensor.05 0 a 75.499 Tabela2: Tabela de termopares • Circuitos integrados Existema circuitos integrados para medição de temperatura.12 0 a 15.51 a 51.805 -7.

Figura 8. Uma maneira pode ser através de um flutuador associado a um sensor de posição (a). • Sensores de Nível contínuos Existem diversas formas de medição de nével. Já os contínuos.47: Tipos de sensores de nível discretos. Outra forma é através da pressão causada pela coluna de líquido no tanque (b). detectam um sinal analógico proporcional a altura do líquido no tanque. como no exemplo abaixo de um flutuador. ou opticamente. Sensores discretos detectam apenas a presença ou não de líquido. • Sensores de Nível discretos São chaves acionadas mecanicamente. 94 .Automação 8. Figura 8.48: Tipos de sensores de nível contínuos.3. ou eletricamente como uma resistência.7 Sensores de Nível Existem duas categorias de sensores de nível de líquido: os discretos e os contínuos. como uma fotocélula.

A tubulação pode estar sobre pressão ou não.P2-P1: pressão diferencial. Independentemente da situação. Alguns deles baseiam-se em pressão diferencial. • Sensores baseados em pressão Este grupo de sensores de vazão baseia-se no fato que a pressão no interior de um duto é proporcional a sua vazão. porém em líquidos não corrosivos (d). Em casos de líquidos corrosivos ou perigosos. 8. Figura 8. e ainda um pequeno grupo de sensores em tecnologias mais sofisticadas. Através da diferença de pressão causada por uma restrição conhecida. outros no movimento de giro de uma turbina.Q: vazão . Medição de líquido através da variação capacitiva ou resistiva também pode ser implementada. o sensor deve ser calibrado. pode-se obter o nível através de sensores ultrasônicos (e).49: Sensores de vazão: placa de orifício. . O valor encontrado será uma aproximação e para medições mais específicas. pode-se obter o valor da vazão. pode-se obter o nível de líquido no tanque através da medição indireta da massa através de células de carga (c). .A: Área do orifício. Onde: . Uma forma de realizar esta medição é através de uma placa de orifício. como mostrada a seguir.8 Sensores de Vazão Sensores de vazão medem a quantidade de material geralmente líquido ou gasoso que atravessa um determinado ponto de uma tubulação num intervalo de tempo.C: coeficiente de perda de carga (tabelado). . 95 .3.Automação Se a densidade do líquido é conhecida e constante.d: densidade do fluido. existem diversos tipos de transdutores no mercado que utilizam diferentes princípios para esta medição. .g: aceleração da gravidade.

Figura 8. a velocidade do fluido aumenta. porém. diminuido assim a pressão e causando diferença de pressão em dois pontos medidos. ambos causam uma perda de carga na tubulação. localiza-se um elemento magnético. utiliza-se um sensor de efeito hall. Figura 8. Um sensor que causa menos interferência no fluxo é o tubo de pitot.51: Sensores de vazão: tubo de pitot. nas pás.50: Sensores de vazão: tubo de venturi.52: Sensores de vazão: turbina. Desta forma. Figura 8. A diferença de pressão causada nos dois tubos é proporcional a velocidade do fluido. Geralmente. Geralmente são utilizados em aviões e barcos. para geração de pulsos quando ocorre a passagem da pá pelo sensor. Este tipo de sensor possui uma medição mais regular que o anterior. Ele é um pequeno tubo introduzido na tubulação. Na verdade ele é composto por dois tubos: um aberto na direção normal ao fluxo e outro tubo aberto perpendicularmente ao fluxo. Ele causa uma diminuição gradual da área da seção do tubo. • Turbina Mede-se a vazão do fluido através do giro de uma hélice.Automação Outro sensor baseado em pressão diferencial é o tubo de venturi . 96 . assim.

Automação • Magnético Se um líquido é condutivo (e a maioria é). Figura 8. o solenóide é formado por uma bobina com um núcleo magnético móvel.54: Princípio de funcionamento do solenóide. • Cilindro Elétrico O cilindro elétrico consiste de um cilindro cujo trabalho é fornecido por um motor elétrico. garantindo ao sistema precisão de posicionamento. 8.4. Existe uma variedade grande de atuadores que podemos encontrar na indústria. o núcleo é movido para o interior da bobina devido a força magnética. é induzida uma tensão entre os eletrodos proporcional a velocidade no interior do duto. Quando a bobina é energizada.53: Sensores de vazão: magnético. Localizado numa parte da tubulação isolante e sem interferir internamente no fluxo. um sensor magnético pode ser utilizado. destacamse: 8. O motor elétrico pode ser um motor de passo ou um servo motor.55: Cilindro elétrico 97 . deslocamento suave e livre de ressonância em operação. o sensor se baseia na lei da indução eletromagnética de Faraday. Dentre eles. Como mostrado na figura abaixo.1 Atuadores Elétricos Lineares • Solenóide Solenóide é um dispositivo usado para converter um sinal elétrico ou corrente elétrica num movimento mecânico linear. A aceleração e desaceleração realizada de maneira suave eliminam os problemas de vibração. Figura 8. impactos e erro do sistema. Através do campo gerado pelas bobinas do sensor.4 Atuadores Atuadores são os responsáveis pela geração de potência num sistema. Figura 8.

56: Motor linear. os motores sempre necessitam de um dispositivo de acionamento (driver) de potência para sua operação. Quando utilizados para movimentação contínua. Independente da forma. Figura 8. com sistema de redução para aumento de torque e movimentação através de fuso de esferas para redução do atrito quase a zero. e outra parte com bobinas que formam eletroímas de forma sequencial.4. 98 . os motores mais utilizados são os de indução. Figura 8. • Atuador de Fuso de Esferas Trata-se de um sistema de tração elétrico.2 Motores Motores são dispositivos eletromecânicos que convertem energia elétrica em energia mecância (movimento). É composto basicamente de duas partes: uma base magnética formando um caminho com ímas permanetes posicionados lado a lado com os pólos sempre alternados. Utilizado em mesas coordenadoras de máquinas ferramentas industriais.Automação • Motor Linear Um motor linear é uma espécie de motor DC sem escovas. como mostrado na figura abaixo.57: Atuador linear com fuso de esferas. 8. Estes dispositivos geralmente são utilizados de duas formas: para posicionamento ou para movimentação contínua. O acionamento sequencial define o sentido e a velocidade de translação do sistema móvel.

quando não há necessidade de controle de sua velocidade. 2 e 3 do motor AC. comandados por contatores. Os inversores variam a velocidade do motor AC variando a frequência nos terminais do motor.(a) carcaça (b) estator (c) rotor (motor em corte. geralmente trifásicos. Figura 8. Primeiro o sistema de alimentação alternado trifásico é retificado e filtrado. resultando numa tensão constante na entrada da ponte inversora. ou então comandados por inversores quando há a necessidade de controle de velocidade. Dependendo da forma como as chaves Q são comutadas. 99 . Figura 8. pode-se gerar sinais senoidais nas fases 1.Automação • Motores de Indução Motores de indução são motores CA.58: Motor de indução e suas partes.59: Inversor de frequencia ligado ao motor AC.

dentre eles os mais comumente usados são os motores de corrente e os motores de passo. pode-se reproduzir uma onda senoidal com frequência e tensão variável. 100 .(c) alimetação trifásica ideal. Quando uma bobina é energizada e por ela passa um campo magnético uniforme. pode-se utilizar diversos tipos de motores.60: (a) e (b) Forma de onda de tensão geradas por um inversor. Figura 8. • Motores de corrente contínua Quando utilizados para posicionamento. Figura 8.62: Armadura de um motor de corrente contínua. gera-se um binário de torque (a). Motores de corrente contínua são atuadores que variam a velocidade de acordo com a tensão contínua aplicada. A figura a seguir representa uma série de bobinas (a) e a armadura de bobinas compondo um rotor de um motor de corrente contínua (b).Automação Dependendo da forma de chaveamento. Figura 8.61: Princípio de funcionamento do motor de corrente contínua. Após meia volta. o sentido da corrente é invertido mecanicamente pelo contato nas escovas gerando um binário no mesmo sentido de giro (b).

(b) curva Torque x Velocidade Motores de corrente contínua com ímas permanentes são utilizados em servomecanismos. com o enrolamento de campo em série com a armadura ou em paralelo. controles mais sofisticados que exigem um controle preciso de velocidade e/ou posição.64: (a) Esquema de um motor cc paralelo. Necessitam de um driver de potência para acionamento e sensor de posição (encoders) para realimentação em caso de controle. Motores com alimentação de campo são motores mais robustos. Figura 8. Figura 8. como por exemplo como motores de partida de veículos. o que propicia o seu uso em diversas situações. máquinas ferramenta e aplicação de motores em robótica. Isso propicia um controle de velocidade mais fácil de realizar. Como principais exemplos de servomecanismos podemos citar eletrodomésticos.Automação O campo magnético pode ser gerado através de ímas permanentes ou através de bobinas também chamadas de enrolamento de campo. definindo assim dois tipos de motores de corrente contínua. Enrolamento série possui alto torque de partida. Cada um deles possui características especiais para utilização em determinadas aplicações. (b) curva Torque x Velocidade Enrolamento paralelo garante um campo depedente somente da tensão de entrada.63: (a) Esquema de um motor cc série. com uma ótima e rápida resposta dinâmica. porém em alta velocidade possuem torque baixíssimo. 101 . utilizados para grandes cargas e com a capacidade de ser configurado de diversas formas como mostrado abaixo.

utilizados para posicionamento preciso. Ao lado. Figura 8.Automação Figura 8.65: Motor cc de ímas permanetes (a) Esquema (b) curva Torque x Velocidade Os motores com ímas permanetes possuem diversos tamanhos de acordo com o torque gerado. é representado uma utilização muito comum em discos rígidos. • Motores de passo Motores de passo convertem pulsos elétricos em movimentos discretos de um rotor denominados passos. Necessitam de um driver para converter os sinais de um controlador num trem de pulsos para sua movimentação. Um grau por passo irá requerer 360 pulsos por volta. impressoras. Figura 8.67: Leitura/escrita de um floppy disk 102 . e ampla faixa de passos. geralmente próximos a 1º. Utiliza-se o motor de passo de 4 fases para ajuste preciso da cabeça de leitura do disco magnéticos (floppy disks) associado ao seu driver e outros componentes. Pequenos motores são utilizados em brinquedos. Eles são geralmente motores de baixo torque e baixa velocidade. discos rígidos e muitos outros lugares na indústria. Motores maiores são principalmente utilizados em robôs industriais.66: Motor de passo trifásico de 15º (a) construção (b) movimentação Podem possuir de duas a quatro fases.

responsáveis pelo pequeno deslocamento de um carretel que por sua vez. o fluído atua sobre um pistão para realizar trabalho numa direção retilínea.3 Sistemas Hidráulicos e Eletrohidráulicos Sistemas hidráulicos são empregados extensivamente na indústria quando é necessária a combinação de controle preciso com grande força a ser derivada. libera a passagem do fluxo de fluido para acionar hidraulicamente um sistema maior. sob pressão. como é mostrado na figura.70: Diagrama para um servossistema hidráulico. O trabalho realizado é o produto da pressão do fluído pela área do orifício do cilindro. As válvulas direcionais geralmente são acionados por meio de solenóides.69: Diagrama esquemático de um cilindro hidráulico.Automação 8. Figura 8. A velocidade ou razão de realização de trabalho depende da quantidade de fluído distribuído para o cilindro. Figura 8. como ilustrado pela figura abaixo. de uma linha de alimentação. 103 . No cilindro. Figura 8.68: Representação de um circuito hidráulico. • Válvulas direcionais Este sistema permite que mediante um pequeno desprendimento de energia possa ser realizada uma grande transferência de energia ao sistema de atuação.4. ou ainda quando se tenta evitar ou é impossível empregar sistemas mecânicos e elétricos. • Cilindro hidráulico O cilindro hidráulico é componente do sistema hidráulico que recebe o fluído.

Estas válvulas são comandadas através de solenóides geralmente de 24Vdc ou 110/220Vac. move o núcleo de forma a abrir a válvula. quando a bobina é desenergizada a mola faz retornar o núcleo fechando o orifício. Uma válvula solenóide direcional inicia. 104 .72: Tipos de acionamentos de válvulas de controle de fluxo.Automação • Válvula Solenóide A válvula solenóide é uma composição de dois elementos básicos: um solenóide e uma válvula direcional pneumática ou hidráulica. Figura 8. a válvula de controle de fluxo possibilita dosar a quantidade de fluido de maneira discreta ou contínua. As válvulas de controle contínuo podem ser acionadas eletricamente através de um servomotor (b) como também hidráulica ou pneumaticamente (c). a bobina quando energizada.71: Operação de uma válvula solenóide. Figura 8. Uma válvula solenóide possibilita o controle de fluxo de maneira discreta (liga-desliga) (a). • Válvula de controle de fluxo Muito utilizada em circuitos de controle. Como pode-se observar na figura ao lado. Neste exemplo. desobstruindo o orifício da válvula. pára ou controla a direção do fluxo de um processo hidráulico ou pneumático.

Da mesma forma que o sistema hidráulico. são fatores que contribuem para o aumento do uso deste sistema. Isso faz com que o comando necessite de grandes quantidades de energia para seu acionamento. limitando assim sua implementação. Entretanto.dentre outros parâmetros . A principal diferença é o fluído usado para realizar trabalho: no cilindro pneumático é o ar.4 Atuadores Pneumáticos A utilização de sistemas pneumáticos está presente nos principais segmentos do mercado. principalmente a capacidade de carga e a velocidade do êmbolo . diminuindo assim a força necessária para sua comutação.4. de maneira semelhante as hidráulicas.73: Diversos cilindros industriais As eletroválvulas de comando direto são sistemas que possuem um solenóide que aciona diretamente o carretel atuante no sistema. atuando de forma significativa no desenvolvimento através do aumento da produtividade com qualidade e segurança.Automação 8. o sistema pneumático possui servossistemas comandados eletricamente. possuem dutos derivados da linha de pressão que atuam no deslocamento do carretel acionado pelo solenóide. porém eles são divididos em dois tipos: q q Eletroválvulas por Comando Direto. As eletroválvulas servopilotadas. Eletroválvulas Servopilotadas. Utilizando uma fonte de energia ilimitada. No exemplo abaixo.74: Exemplo de um sistema pneumático. Figura 8. o princípio de funcionamento é o mesmo. oferecendo redução de custos operacionais de maneira limpa. o pistão avança quando o solenóide A é energizado e retorna quando o solenóide B é energizado. • Cilindro Pneumático O cilindro pneumático possui as mesmas características e funções descritas no item sobre o cilindro hidráulico. Portanto.são diferentes. A automação pneumática oferece soluções que vão desde aplicações simples em portas automáticas até a automação de linhas de produção. Figura 8. 105 .

“Instrument Engineers Handbook”.. 2005. New York. q A precisão dos atuadores pneumáticos é deficiente nas baixas velocidades. em sistemas hidráulicos é o óleo. B. os sistemas hidráulicos necessitam de tubulações especiais.Automação • Sistema Hidráulico X Sistema Pneumático As principais diferenças entre estes sistemas está relacionada com as propriedades dos fluídos envolvidos. L.. Essas diferenças podem ser relacionadas da seguinte forma: O ar e os gases são compressíveis. Atlanta. . 1082p. A. 2. .G. 106 .Liptak. enquanto o óleo é incompressível. “Programmable logic controllers”. “Modern Control Technology”.Petruzella. .Bryan. 1985. q As potências de saída dos sistemas pneumáticos são consideravelmente menores do que as dos sistemas hidráulicos.Christopher Kilian. “Programmable controllers : theory and implementation”. enquanto que a precisão dos atuadores hidráulicos pode ser feita satisfatoriamente em todas as velocidades. 1997. NY : McGraw-Hill. 464 p. c1998. Ga : Industrial Text Company. 3 ed. O ar não tem propriedades lubrificantes e sempre contém vapor d'água. O óleo funciona como um fluído hidráulico bem como um lubrificador. q q Bibliografia: . O fluído geralmente achado em sistemas pneumáticos é o ar. ed. Frank D. Thomson Delmar Learning. além de levar o calor gerado no sistema para um trocador de calor conveniente. enquanto que elas são sempre necessárias em sistema hidráulicos. Chilton Book Company. Além disso. q A pressão de operação normal de sistemas pneumáticos é muitíssima mais baixa do que a dos sistemas hidráulicos.ed. q Não são requeridas tubulações de retorno em sistemas pneumáticos quando é usado o ar. 2.

Automação 9 Sistemas de I/Os discretos 107 .

corrente. temperatura. Por meio de vários circuitos e dispositivos de campo (interruptores. O endereço de I/O é um número único que identifica o dispositivo de entrada/saída durante a configuração e execução. interfaces de entrada/saída são os sentidos e os atuadores que controlam uma máquina ou processo.1 Introdução O sistema de entrada/saída discreto (I/O) provê a conexão física entre a unidade de processamento central e dispositivos de campo que transmitem e aceitam sinais digitais. Figura 9. nível. tensão.1: Exemplo de um rack.2 Rack de I/Os Um módulo de I/O é dispositivo de conexão entre um CLP e dispositivos de campo. Esta limitação deu para o CLP controle só parcial em cima de muitos processos. Sinais digitais são sinais não contínuos de só dois estado . Vários fabricantes de CLPs permitem ao usuário selecionar ou fixar os endereços para cada módulo.Ligado ou Desligado.Automação 9. 9. o controlador sente e mede quantidades físicas (por exemplo. Os predecessores dos CLPs de hoje eram limitados a interfaces de entrada/saída discretas que permitiram conectar somente dispositivos do tipo LIGA/DESLIGA. pressão. movimento. etc. proximidade. Todos devem ser colocados em racks. Porém. Baseado no estado dos dispositivos sentido a UCP emite comandos que controlam os dispositivos de campo. 108 . porque muitas aplicações de processo exigiam medidas analógicas e manipulação de valores numéricos para controlar dispositivos analógicos e de instrumentação. posição. Estes racks seguram e organizam os módulos conectados ao controlador através de endereço que definem a posição de seu dispositivo conectado. transdutores. Em resumo. etc) associada com uma máquina ou processo. os controladores de hoje têm um alcance completo de interfaces discretas e analógicas que permitem aos CLPs serem aplicados a quase qualquer tipo de controle.).

109 . etc. Falando de modo geral.2: Seleção de endereço do rack.).Automação Em geral.3: Exemplos de Racks mestre sem e com módulos de I/O. Figura 9. Figura 9. A configuração do rack do controlador é um detalhe importante que deve ser levado em conta ao longo de configuração do sistema. O termo rack mestre (veja figura abaixo) se refere ao rack que contém a UCP ou módulo de processamento. há três categorias de racks: rack mestre. Este rack pode ou não pode ter aberturas disponível para a inserção de módulos de I/Os. Este reconhecimento de módulo é decodificado no parte de trás do rack. numérico. um rack reconhece o tipo de módulo conectado a ele (entrada ou saída) e o tipo de interface (discreto. analógico. rack local. rack remoto.

Automação O rack local (veja figura abaixo) é aquele associado a um rack mestre através de um canal de comunicação próximo ao mestre. Em geral. A imagem dos endereços da tabela de I/O do rack local. 110 . um rack local (se não mestre) contém um módulo de comunicação para enviar dados a UCP. Esta informação bidirectional consiste em dados de diagnóstico. Figura 9. o rack mestre também pode ser considerado um rack local. rack remoto (veja figura abaixo) contém módulos de I/O que se localizam longe da UCP mestre. estado das entradas e atualizações das saídas. Como o nome indica.4: Exemplo de Rack local conectado a um rack mestre. Figura 9. verificação de erros. Possuem as características semelhantes ao local.5: Exemplo de Racks remoto. Se um rack mestre contém módulos de I/O.

Só com uma UCP numa sala de controle principal ou alguma outra área central. Figura 9. somente a informação deve ser comunicada entre o rack remoto e o processador. 128. (b) estrela. (oito prateleiras com 128 pontos de I/O). (c) multiponto.3 Sistemas Remotos Em grandes sistemas de CLPs (acima de 512 I/O).Automação 9. I/Os remotos oferecem uma diminuição grande nos custos de automação em grandes sistemas onde os dispositivos de campo estão distribuídos em diversos locais. mas pode variar até 3km. A comunicação entre os módulos de I/O do e a UCP acontece de maneira serial a velocidades de até vários megabaud (milhões de bits transmitidos por segundo). substituindo centenas de metros de fiação. Um rack remoto inclui uma fonte de alimentação que supre as interfaces e ainda um adaptador de I/O remoto ou módulo de processamento que permitem comunicação com a UCP. No passado. Porém. que permite maiores distâncias e tem resistência de ruído mais alta. hoje subsistemas remotos acomodam também interfaces de função analógicas e especiais. somente poderiam ser colocados módulos de interface discretos nos racks. Subsistemas remotos individuais são normalmente conectados a UCP por um ou dois condutores de par-trançado ou um único cabo coaxial utilizando uma configuração em cadeia (a). 111 . A distância que um rack remoto pode ser colocado longe da UCP varia entre produtos.6: Configuração remota: (a) cadeia. ou 256 pontos de I/0. separados da UCP onde podem ser instalados módulos de I/O. Um subsistema de I/O remoto é um sistema do tipo de racks. 64. estrela (b) ou multiponto (c) (veja ao lado). Outra proposta para conexão de rack remotos é através de fibra-ótica. Este pacote de informação serial binária representa ambos os estados dos I/Os e informação de diagnóstico sobre o rack remoto. Outra vantagem de I/Os remotos é a possibilidade de instalação e inicialização independente e permitindo a manutenção de subsistema individuais enquanto outros continuam operando. A capacidade de um único subsistema (rack) normalmente é 32. podem ser localizados subsistemas de entrada/saída longe da unidade de processamento central. Um sistema grande com uma capacidade de até 1024 pontos de I/O pode ter subsistema de 64 ou 128 pontos.

podemos apresentála dividida em duas partes principais: Potência. Neste processo.4. A figura abaixo mostra um típico circuito CA/CC. o sinal é reconhecido como válido pelo sistema isolador. mas em geral.Automação 9. Os circuitos de entradas variam de acordo com o fabricante. Se o sinal exceder e permanece com a tensão superior a do nível ajustado. Estas seções são acopladas normalmente por um circuito isolador. para um sinal CC que o processador pode usar.4 Tipos de Entradas Discretas Os sinais que as interfaces de entrada e saída trabalham podem ser de diferentes tipos e/ou amplitudes. a ponte de retificação converte o sinal CA num nível de tensão CC. Figura 9. Depois que a interface detecta um sinal válido.7: Diagrama de blocos de uma interface de entrada CA/CC: A parte de potência de uma entrada CA/CC converte tensão de entrada CA de um dispositivo de entrada. Este sinal passa então por um circuito de filtro que protege o sinal contra ruído elétrico da linha de entrada. passa o sinal por um circuito de isolamento que completa a transição 112 . Lógica.1 Entradas CA/CC A figura abaixo mostra um diagrama de blocos de uma típica entrada CA/CC. 9. A tabela 1 lista as entradas padrões existentes para entradas discretas. e conecta-se com um circuito de detecção de nível de tensão. ENTRADAS 24 Volts CA/CC 48 Volts CA/CC 127 Volts CA/CC 220 Volts CA/CC TTL Entradas isoladas 5 a 50 Volts CC Tabela 1: Entradas padrões para entradas discretas. Este filtro causa um atraso de 9 a 25 mseg.

O sinal está eletricamente isolado de forma que não há nenhuma conexão elétrica entre o dispositivo de campo (potência) e o controlador (lógica).2 Entradas CC A diferença entre uma entrada CC e uma CA/CC é que a CC não contém um circuito retificador. se um dispositivo recebe corrente quando ligado. A faixa de operação de uma entrada CC varia entre 5 e 30 VCC.Automação eletricamente isolada de um sinal de CA para um CC.9: Entrada PNP e NPN.Operações de alimentação ou de dreno de corrente se referem à configuração elétrica dos circuitos no módulo de entrada. Se um dispositivo gera corrente quando ligado. Figura 9. uma capacidade que os módulos CA/CC não tem. Um optoacoplador ou um transformador de pulso provê a junção entre a potência e a parte lógica. é dito alimentação de corrente (sensores com saída PNP – emissor aberto). O módulo reconhece um sinal como sendo LIGADO se o nível de entrada for superior a 40% (ou outro percentual de acordo com o fabricante).8: Típico circuito CA/CC. O módulo reconhece um sinal como DESLIGADO quando o nível da entrada for inferior a 20% (ou outro percentual de acordo com o fabricante). Um módulo de entrada CC pode se conectar com dispositivos de campo na forma de alimentação ou de dreno de corrente. Os mais comuns são dispositivos de campo de alimentação e dispositivos de dreno como entradas discretas. Reciprocamente. Figura 9. 113 . é dito que está drenando corrente (sensores com saída NPN – coletor aberto). uma vez que não é necessário converter um sinal de CA para um sinal de CC. 9.4. A figura ao lado descreve estes dois tipos de operações.

Automação

Durante o interfaceamento, o usuário tem que se lembrar dos limites mínimos e máximos de correntes que as entradas são capazes de drenar ou alimentar.

9.4.3 Entradas AC/DC isoladas
Entradas CA/CC isoladas funcionam com o mesmo circuito apresentado nos módulos CA/CC exceto pelo fato de possuírem retorno não comum, ou terra separados. Dependendo do fabricante, existe um retorno para cada 4, 8 ou 16 entradas. Um exemplo deste tipo de aplicação é apresentado abaixo.

Figura 9.10: Módulo de entrada com 5 entradas isoladas independentes.

Na figura seguinte é mostrada um módulo de 8 entradas com dois retornos: um para cada 4 entradas.

Figura 9.11: Módulo de entrada com 8 entradas isoladas e 2 retornos para cada 4 entradas. 114

Automação

9.4.4 Entradas TTL
Módulos de entrada Transistor-Transistor Logic (TTL) permitem ao controlador trabalhar com sinais provenientes de dispositivos com saída TTL, tais como circuitos integrados e sensores fotoelétricos. Caracterizam-se por nível de tensão de 5 VCC e corrente em torno de 20mA.

Figura 9.12: Módulo de entrada TTL.

9.5 Tipos de Saídas Discretas
Os dispositivos de campo com os quais os módulos de saída discretos podem acionar diferem no nível e do tipo de tensão necessária. A tabela abaixo ilustra os tipos mais comuns.
SAÍDAS

127 Volts CC/CA 220 Volts CC/CA TTL Saídas isoladas Contato (relé) 5 a 50 Volts CC (PNP ou NPN)
Tabela 2: Saídas discretas padrões.

9.5.1 Saídas DC/AC
Da mesma forma que em entradas CA/CC, existe a possibilidade de dispositivos de atuação necessitarem de tensões alternadas para operar. Estes módulos de saída convertem sinal CC em sinal AC através de um circuito lógico conectado a um circuito de potência através de um circuito de isolamento, conforme demonstrado na figura abaixo.

115

Automação

Figura 9.13: Diagrama de bloco de uma saída CC/CA.

O circuito de saída poderia ser simplificado pelo diagrama da figura ao lado. Durante a operação, se a saída deverá ser ligada, é chaveado o circuito que interliga as duas fases e a carga.
Figura 9.14: Simplificação da operação do medulo de saída CC/CA.

Um típico circuito de saída CA utiliza um triac ou um SCR (silicon controlled rectifier) para realizar o chaveamento da linha CA. A chave é normalmente protegida por uma snubber RC e/ou um varistor óxido metálico (MOV). Estes elementos protegem a chave de picos de tensão e ruídos gerados no chaveamento ou derivados da carga geralmente indutiva.

Figura 9.15: Circuito de do módulo de saída CC/CA.

Neste tipo de saída, a linha de fase (alimentação CA) é a mesma para todas as saídas. Note na figura ao lado.

Figura 9.16: Exemplo de ligação do módulo de saída CA.

116

a saída de potência CC tem como chave um transistor de potência.Automação 9. Figura 9. A única diferença está na forma do retorno da linha de alimentação. tais como circuitos integrados e displays 7-segmentos. um diodo de roda-livre. Como nas entradas CC. Figura 9. Por causa disso.18: Circuito do módulo de saída NPN. Muitos destes módulos requerem alimentação externa de 5VCC. O princípio de operação é similar ao da saída CA. atua como um dreno (transistor NPN). 9.3 Saídas PNP e NPN Estes dispositivos de saída controlam cargas CC ligando-as ou desligando-as.5. Se a corrente flui da carga para o módulo.2 Saídas DC e AC isoladas Operam de maneira semelhante as saídas CC/CA.5. transistores são suscetíveis a regeneração de corrente e curto-circuito.17: Exemplo de ligação do módulo de saída CA isolada. Desta forma pode-se ligar dispositivos em diferentes fases sem a preocupação de curto circuito. atuar saídas com transistores NPN ou PNP. 9.4 Saídas TTL Módulos de saída Transistor-Transistor Logic (TTL) permitem ao controlador trabalhar com sinais provenientes de dispositivos com entrada TTL. 117 . é colocado no circuito paralelo a carga. contudo. Se a corrente flui do módulo para a carga. os módulos de saída podem drenar carga ou alimentar uma saída. ou seja.5. Cada saída possui um retorno isolado da outra saída. A figura abaixo apresenta uma saída NPN atuando como dreno. atua como um alimentador (transistor PNP). Assim como triacs.

c1998. A saída contém um relé que ao mesmo tempo que isola o processador que realiza a parte lógica. tanto CA quanto CC.Automação 9. 1997. Figura 9. “Programmable controllers : theory and implementation”. “Programmable logic controllers”.Petruzella. Atlanta. 2. Uma desvantagem está na quantidade de chaveamentos que um relé pode realizar.5 Saída a Relé Operam de maneira semelhante a as saídas CC e CC/CA. porém são mais versáteis pois possibilitam manipular cargas pequenas ou grandes. ed. Por ser um dispositivo eletromecânico. L. SCR e transistores. Ga : Industrial Text Company..5. NY : McGraw-Hill.19: Circuito do módulo de saída à relé. sofre de desgaste maior que um dispositivo eletrônico de chaveamento como triacs. A.ed. Frank D. . Bibliografia: .Bryan. New York. 2.. atua como chave da parte de potência. 464 p 118 .

Automação 10 Sistemas de I/Os Analógicos 119 .

Por conseguinte. A figura abaixo ilustra a sequência de eventos que acontecem enquanto ocorre uma leitura de um sinal analógico. 10. O módulo transforma o sinal analógico. Figura 10.Automação 10. que possuem só dois estados (de tempo em tempo). ou seja. O valor analógico do registro é armazenado em BCD ou formato binário. convertem esta informação em palavras binárias.1: Uso do módulo analógico. uma mudança de 39°C a 40°C não é apenas uma mudança de 1°C.2 Instruções para entradas analógicas Módulos de entradas analógicas digitalizam sinais analógicos.1 Introdução à entradas analógicas Módulos de entrada analógicos são usados em aplicações onde o sinal do dispositivo de campo é contínuo (veja figura abaixo). Figura 10. Ao contrário de sinais discretos. em 12 bits que será armazenada em um registro 1000 depois que a instrução é executada. Os módulos armazenam esta informação digital em registros no CLP. sinais analógicos têm um número infinito de estados. mas sim um número infinito de mudanças menores de uma fração de um grau. através de um conversor analógico/digital (A/D). temperatura é um sinal analógico pois continuamente altera seu valor em quantias infinitesimais.2: Passos de conversão A/D. 120 . Por exemplo.

uma entrada analógica transforma um sinal analógico via sensor/transdutor em um valor discreto que é prontamente lido pelo CLP. Devido ao muitos tipos de transdutores disponíveis. A tabela abaixo lista as interfaces de corrente e tensão padronizadas. O dispositivo sensor envia uma corrente ou tensão analógica de nível baixo para o condicionador que envia esta informação para o introduza módulo como uma corrente ou tensão amplificada proporcional ao valor medido.3: Conversão A/D por um transdutor e CLP. Note que as interfaces analógicas podem ser unipolares (somente tensão positiva) ou bipolares (tensão negativa e positiva). dependendo do nível de sinal transmitido. Como mencionado anteriormente. Figura 10. 121 . os módulos de entradas analógicas têm vários padrões de entradas. ENTRADAS ANALÓGICAS 4-20 mA 0 a +1 Volts CC 0 a +5 Volts CC 0 a +10 Volts CC 1 a +5 Volts CC +/-5 Volts CC +/.Automação 10.10 Volts CC Tabela 1: Típicas entradas analógicas.3 Representação de dados de entradas analógicas Dispositivos de campo que possuem uma saída analógica normalmente são conectados a condicionadores de sinal ou diretamente nos módulos de entrada. Este valor transformado em digital é equivalente ao sinal analógico medido pelo dispositivo de campo.

Automação Figura 10. A resolução do módulo indica quantas partes o módulo de entrada A/D dividirá o sinal analógico.4: Transformação de um sinal analógico num sinal digital. Tabela 2: Valores de psi e sua conversão pelo A/D de 12 bits. A tabela abaixo ilustra um exemplo de um módulo de entrada analógico de 0 a 10V que nele está conectado um sensor de pressão com variação de 0 a 500psi e que converte este sinal de pressão num sinal proporcional de tensão de 0 a 10Vcc. se um A/D é de 12 bits. Figura 10. 122 . Por exemplo. Um conversor analógico/digital executa a conversão de um sinal analógico e digitaliza-o muitas partes que representam a magnitude da corrente ou tensão.5: Conversão A/D de 12 bits. ele pode dividir o sinal em 4096 níveis. Esta divisão do sinal de entrada é chamada de resolução.

10. Um exemplo deste tipo de utilização é apresentado na figura abaixo.4 Introdução a saídas analógicas Saídas analógicas são utilizadas em aplicações que requerem controle de dispositivos que respondem a sinais contínuos de corrente ou tensão.5 Instruções para saídas analógicas A figura abaixo ilustra a sequência de eventos que acontecem enquanto ocorre uma escrita de um sinal analógico. 123 . Uma saída analógica gera o sinal de referência para o transdutor que aciona a válvula através de um sinal de pressão proporcional ao sinal de referência.7: Passos de conversão D/A.6: Representação de um ajuste de vazão por uma saída analógica. Figura 10.Automação 10. Figura 10. Assim a válvula ajusta a vazão de óleo na tubulação da bomba. O módulo transforma o registro num sinal analógico através de um conversor D/A.

reduzem ou condicionam o sinal analógico que irá controlar o dispositivo. Uma vez que existe uma grande variedade de dispositivos.10 Volts CC Tabela 3: Tipos de saídas analógicas. existe uma série de tipos de saídas padronizadas. A tabela abaixo mostra algumas das mais utilizadas.Automação 10. SAÍDAS ANALÓGICAS 4-20 mA 10-50 mA 0 a +5 Volts CC 0 a +10 Volts CC +/-2. as saídas analógicas são conectadas a transdutores que amplificam. 124 .6 Representação de dados de saídas analógicas Assim como entradas analógicas.5 Volts CC +/-5 Volts CC +/.

Automação 11 Funções Especiais de I/O e Interfaces de comunicação Serial 125 .

entram nesta categoria. e módulos de comunicação que ampliam as capacidades dos CLPs. Neste capítulo. Figura 11. As interfaces de I/0 especiais podem ser divididas em duas categorias: interfaces de ação diretas. os processadores não poderiam interpretar estes sinais e implementar um programa de controle. junto com muitas interfaces especiais. Todos os módulos de I/O discretos e analógicos discutidos anteriormente. Estes sinais especiais que diferem de padrão sinais analógicos e digitais não são muito comuns e acontecem em só 5-10% de aplicações de CLPs. alguns processos requerem tipos especiais de sinais. Porém. Embora estes tipos de interfaces permitem implementação de controle na maioria dos tipos de aplicações. 126 . Interfaces especiais de I/0 promovem o vínculo entre os controladores programáveis e dispositivos que requerem tipos especiais de sinais. Também será abordado módulos de posicionamento inteligente. interfaces inteligentes Interfaces de ação direta são módulos que se conectam diretamente a dispositivos de campo de entrada e saída.1 Introdução a módulos de I/Os especiais Nos capítulos anteriores foram discutidas interfaces de I/O analógicas e digitais. serão apresentadas interfaces de I/0 que processam sinais analógicos e digitais. processamento de dados.1: Diagrama de funcionamento de um sistema com módulos de ação direta.Automação 11. Estes módulos sinalizam e promovem esta informação diretamente para o CLP. sem interfaces especiais.

Eles também podem controlar entradas ou saídas digital. como também analógicas. Estes módulos inteligentes podem executar tarefas de processamento independente do CLP.2. 127 . de temperatura e Interfaces PID 11.1 Módulos de entrada para células de carga Módulos de entrada para células de carga são tipos especiais de interfaces analógicas para leitura e sinais de células de carga as quais estão presentes em tanques de armazenamento. Adicionalmente estes dispositivos contêm sistemas de calibração independente. Isso elimina a tarefa do CLP de converter o sinal analógico da célula de carga.2 Módulos analógicos especiais.2: Diagrama de funcionamento de um sistema com módulos inteligentes de I/O. 11.3: Exemplo de utilização de um módulo para células de carga. Figura 11. O módulo produz uma tensão de excitação para a célula de carga assim como lê o sinal gerado pela célula de carga. balanças e medidores de força.Automação Interfaces inteligentes de I/0 incorporam microprocessadores nos módulos. A figura abaixo ilustra uma aplicação de interfaces inteligentes. etc.. O método de alocar várias tarefas de controle para interfaces de I/O inteligentes é conhecido como processamento distribuído de I/0. Figura 11.

128 . 11. Os módulos geralmente podem promover compensações de resistência de até 200 ohms. O módulo amplifica e converte o sinal de entrada (em milivolts) em um sinal digital. níquel. 3. o módulo determina o valor de temperatura a partir de tabela contida na memória do módulo.4: Exemplo de utilização de um módulo para termopares. ocorre um aumento de resistência no termopar que deve ser compensado pelo módulo.2. Figura 11. e K.3 Módulos de entrada de RTD Interfaces de RTDs (Resistance temperature detector) recebem informação de temperatura de dispositivos de RTDs. Já os módulos de 3 e 4 fios permitem compensação de resistência. Por exemplo. Se esta compensação não for suficiente.2. A operação de um módulo de termopares é bem parecida ao de um analógico padrão. e 4 fios. Esta compensação permite ao termopar operar com uma referência de ponto-de-gelo (O°C). RTDs são sensores de temperatura que têm um elemento cuja resistência muda com temperatura de uma maneira conhecida. Um RTD na sua maioria consiste num pequeno elemento com um filme de platina. De acordo com a resistência adicionada pelo cabeamento de ligação do termopar ao módulo. esta compensação deve ser realizada por software. Devido ao sinal proveniente do termopar ser não-linear. os módulos de termopares promovem compensação de resistência. Estes módulos podem conectar-se com vários tipos de termopares. ou cobre. Além de compensação de junta fria. Dispositivos de RTD estão disponíveis em conexões de 2. Estes dispositivos são freqüentemente usados para medição de temperatura que necessitam de precisão. O microprocessador determina a temperatura através de uma interpolação linear desta tabela. J. repetibilidade e Figura 11.5: Exemplo de utilização de um módulo estabilidade a longo prazo.2 Módulos de entrada de termopares Módulos de entrada para termopares aceitam sinais em milivolts provenientes de termopares. no programa de controle. Dispositivos com 2 fios não permitem compensação de resistência. para RTDs. uma entrada pode ser capaz de conectar com Termopares (padrão de ISA) tipo E.Automação 11. Os termopares normalmente se conectam ao módulo com compensação de junta fria.

as características do processo se alteram ou perturbações influenciam no processo de modo que a saída não siga o valor présetado. Erro. vazão. K D = K PT . temperatura.PV) e comparada com o valor pré-setado (setpoint -SP). etc. Se a variável de processo for diferente do desejado um erro (E) acontece (E = SP .7: Diagrama de bloco de um sistema de controle utilizando um módulo PID.PV). Durante o controle. A figura ao lado ilustra o uso deste módulo.dt + K D dE dt onde: K P = Ganho Proporcional.4 Módulos PID Módulos PID (ProporcionalIntegral -Derivativo) são utilizados em aplicações envolvendo controle contínuo em malha-fechada empregando algoritmos PID. Ganho Derivativo. E = SP − PV . Figura 11. KI = KP T . VOUT = Tensão de controle de saída do módulo. Uma vez o módulo detecta um erro.6: Exemplo de utilização de um módulo PID.) é medida (variável de processo . Freqüentemente. Figura 11. 129 .Automação 11. a saída do processo a ser controlada (nível de líquido. a malha de controle modifica a variável de controle (CV) para forçar o erro a zero. A função básica do controle em malha-fechada é manter certas características do processo em valores pré-setados. A equação abaixo define um dos diversos tipos de algoritmos PID existentes: VOUT = K p . Ganho Integral e T = tempo de amostragem.E + K I ∫ E.2.

Um módulo PID recebe principalmente os parâmetros de controle e informação de setpoint do CLP.1 Módulos de Posicionamento Interfaces de posicionamento usam instruções de CLPs que transferem blocos de dados de tempos em tempos. A figura abaixo ilustra um diagrama de bloco do algoritmo de PID e um arranjo típico de um módulo PID. o módulo inicia uma ação de controle derivativa somando mais compensação para o sinal de controle (Kd ou Kp. Figura 11. Finalmente. o módulo formula uma ação de controle proporcional baseado em uma variável de controle que é proporcional ao valor de erro instantâneo (Kp. como erro máximo e limites para o valor do sinal de controle. (Ki ou Kp/T). Estes três ações de controle produzem as técnicas de controle proporcional (P).Automação O módulo de PID recebe a variável de processo em forma analógica e realiza a diferença (erro) entre o valor atual e o setpoint. A figura a seguir exemplifica esquematicamente o funcionamento destas interfaces de posicionamento. A capacidade de controle de movimento destes módulos permite aos controladores programáveis a possibilidade de controle que uma vez era somente realizado por máquinas de comando numérico (CNC).E). Usa então esta diferença no algoritmo em três ações simultâneas. O módulo também pode receber outros parâmetros. limites e velocidades. 11. e proporcional-integral-derivativa (PID) respectivamente. 130 . Estes dados incluem parâmetros de inicialização. Isto causa uma mudança em proporção com o valor do erro sobre um certo período de tempo. inicia uma ação de controle integral para gerar uma compensação adicional para a variável de controle.3 Interfaces de Posicionamento Interfaces de posicionamento são módulos inteligentes que disponibilizam leitura de posição para a realimentação de um sistema de controle que comanda o acionamento de motores. Segundo.T).8: Diagrama de bloco do PID e exemplo de ligação entre o CLP e um módulo PID. distâncias. proporcional-integral (PI).3. 11. Esta ação causa uma mudança na variável de controle proporcional para a taxa de mudança de erro. Primeiro.

etc. 11. 131 . Um módulo de encoder/contador é uma parte integrante de um sistema de controlador programável quando é usado em aplicações que requerem informação de posição. Geralmente a máxima freqüência que os módulos podem contar não excedem a 100kHz. Este sinal em conjunto com as chaves fim de curso são utilizados para operação de home (localização inicial do sistema de posicionamento). A informação do encoder absoluto tem múltiplos canais de sensores optoeletrônicos e fornecem um sinal codificado digitalmente que indica a posição absoluta do rotor. O encoder possui dois canais de saída. A informação fornecida pelo encoder incremental é um trem de pulsos produzido quando um feixe de sinal gerado por um transdutor optoeletrônico (infravermelho ou laser) é interrompido ou refletido pela roda dentada acoplada ao eixo do motor. As interfaces para encoders incrementais executam a leitura através da contagem de um dos dois canais ligados ao módulo.Automação Figura 11. O módulo possibilita entradas digitais de 12 a 48VCC. o sinal de referência do encoder também é utilizado pelo módulo.9: Configuração das interfaces de posicionamento. controle de transportadores. As interfaces para encoders absolutos executam a leitura através da ligação em modo paralelo.2 Módulos Contadores e Encoders Módulos de Encoder/contadores conectam encoders e dispositivos contadores de alta velocidade com controladores programáveis.3. para ligação de chaves fim de curso. Como pode ser observado na figura abaixo. Este tipo de módulo opera independentemente do processador e varredura de I/0s. Além disso. Há dois tipos de interfaces de encoder/contadores: absoluto e incremental. defasados 90o. O sentido de giro é determinado pela informação de defasagem positiva ou negativa entre os dois canais. possui um canal de saída também digital que identifica cada volta do eixo do motor. para cada bit de saída do encoder. Tais aplicações incluem o controle em malha-fechada de máquinas-ferramentas.

Uma interface gera um trem de pulsos que é amplificado e aciona o motor de passo. pode ser desacelerado. O movimento de um motor de passo pode ser acelerado. ou pode ser mantido em movimento pela freqüência de pulsos gerado pelo módulo. Motores de passo são motores de imãs permanente que transformam pulsos em movimento mecânico.10: Diagrama de conexão de uma interface de encoders/contadores. A habilidade para responder a sinais permite o sistema a operar em malha-aberta.11: Diagrama de blocos de um sistema de posicionamento com motor de passo. porém. A figura a seguir ilustra um diagrama de bloco simplificado de um sistema de motor de passo. A figura abaixo mostra uma aplicação de um deslocamento utilizando um motor de passo que necessita de 200 pulsos para dar uma volta.3 Módulos de Motor de Passo Módulos para motores de passo são usados em aplicações que requerem controle deste tipo de motores. Figura 11.00125 polegadas por passo.Automação Figura 11. 11. geralmente é requerido um sistema em malha-fechada (usando realimentação de encoder). O sistema mostrado na figura promove um movimento linear de 0. O movimento induzido pode ser rotacional ou linear.3. em aplicações de alta resposta e alto desempenho. 132 .

confiabilidade melhor. e melhorou repetibilidade no movimento.3. A mesa posicionadora é movida de acordo com o giro de um fuso que transforma movimento rotacional em deslocamento linear (veja figura abaixo). Um exemplo de movimento linear comum é o controle de posição de uma mesa posicionadora de um torno. O servo já possui um módulo de potência.4 Módulos para Servomotor Interfaces de servomotores são usadas em aplicações que requerem controle de motores com realimentação. 133 . Aplicações que empregam estes sistemas de posicionamento possuem as vantagens de tempo de posicionamento menor.12: Um posicionamento linear utilizando um motor de passo. Um módulo de servomotor proporciona para o controlador o valor da velocidade medido pelos encoders. 11. precisão mais alta.Automação Figura 11. Estes tipos de motores também chamados de servomotores são motores de corrente contínua com medição de velocidade ou posição. permitindo que a velocidade do motor seja alterada de acordo com o nível de tensão de entrada do módulo. Figura 11.13: Um posicionamento linear utilizando um servomotor.

Figura 11. entrada para tacômetro. 134 . switches. Se o módulo detecta uma erro (diferença) entre o valor desejado e o valor atual. Esta informação é comparada então com a velocidade desejada e a posição desejada do eixo. e entradas para chaves de liga/desliga. ou ambos. entrada para encoders (dois canais). saída de controle para o módulo de potência. Figura 11. A figura abaixo mostra um servocontrole em diagrama de bloco. A figura abaixo ilustra um típico módulo de servomotor.Automação Servocontroles operam em um sistema em malha-fechada e requerem informação de realimentação na forma de velocidade ou posição. O sinal de realimentação proporciona para o módulo informação sobre a velocidade atual do motor e a posição do eixo. As interfaces de servocontrole podem receber realimentação de velocidade na forma de entrada de tacômetro ou realimentação na forma de uma entrada de encoder. Geralmente os CLPs apresentam um módulo que lê os sinais de realimentação e gera os sinais de controle para o módulo de potência do servomotor. corrigirá sua posição até o erro entre os dados de realimentação e a velocidade de saída ou valor de posição se anularem. O módulo possui alimentação externa.14: Diagrama de blocos de uma aplicação com CLPs e um módulo de servocontrole. e inversores de giro.15: Diagrama de conexão de um módulo de servocontrole.

Automação 12 Respostas de processos e laços de controles 135 .

assim como elementos de controle analógicos e funções especiais de controle. a forma como o controle é implementado na sua forma verdadeira e como isso é tratado de forma prática num sistema de manufatura será abordado de maneira mais detalhada.Automação Até agora. discutiu-se a validade do uso de CLPs em sistemas discretos através do uso de entradas e saídas digitais. Estas variáveis dinâmicas são características tais como.2: Diagrama de blocos do sistema de controle. Porém. o CLP pode regular estas variáveis para um ajuste desejado. O CLP lê a variável de processo (PV). vazão que variam em função do tempo. Neste caso. Uma válvula atua como elemento de controle de maneira a modificar a temperatura no interior do tanque. Figura 12. A figura a seguir ilustra um exemplo do conceito de controle de processo de um reator onde vapor serve como variável de controle (control variable – CV) para ajuste da variável do processo (processo variable – PV). temperatura. Este método é utilizado em sistemas cuja variável necessita de um ajuste preciso. A figura abaixo representa o diagrama de blocos do sistema realimentado. 136 . Sistemas em malha-fechada para controle de laços de processos serão abordados e tipos de controladores mais comuns terão uma análise específica. pressão.1 Controle de Processo O controle de um processo é uma regulação em parâmetros do processo de forma que uma determinada variável de saída seja semelhante a uma variável ajustada (Set-point – SP). Através das interfaces de saída. atua no elemento de controle. 12.1: Sistema de Controle de um reator. fluxo. a temperatura deve ser mantida num valor constante ajustado. Figura 12. compara-a com o valor ajustado (SP) e de acordo com o erro (E) e o controlador. tanto em regime permanente quanto dinamicamente.

As figuras a seguir ilustram os dois métodos.5: Sistema de controle no CLP utilizando módulo especial de controle PID.Automação Se não fosse realizada a realimentação do sinal de temperatura do processo para regulação da temperatura do tanque. 137 . o sistema de controle ajustará a válvula de forma que a temperatura do tanque mantenha-se regulada. Independentemente do método. Figura 12. Num sistema baseado em CLP. A figura abaixo representa seu diagrama de blocos.4: Sistema de controle no CLP utilizando módulos de I/O analógicos. pode-se ilustrar o controle incluindo as interfaces de entrada e saída analógicas. Figura 12. pode-se utilizar um módulo especial de controle tal como um módulo de controle PID. denominaríamos o controle como controle em malhaaberta. mesmo ocorrendo eventuais distúrbios no sistema. Figura 12.3: Diagrama de blocos do sistema de controle em malha-aberta. ou ainda. dependendo do CLP.

2. o controlador calcula o erro e ajusta a variável de controle (CV) de forma a zerar o erro. geralmente se expressa o sinal de controle relativo percentualmente em relação às variações possíveis do sinal de controle: CV (%) = CVATUAL − CVMIN CVMAX − CVMIN 138 .1 Erro E = SP – PV Diferença entre a variável ajustada e a variável do processo: 12. então o erro percentual relativo ao sinal de saída é de 12%. podemos representar o erro como: E= SP − PV SP Caso a variável de processo tenha limites mínimos e máximos.3 Variável de controle Durante o processo de controle. Através dela o controlador toma atitudes regulando a variável do controle (VC). pode-se também representar o erro percentual relativo ao sinal de saída .2 Interpretação do Erro Geralmente é mais representativo.E(%): E (%) = SP − PV PVMAX − PVMIN EXEMPLO: Se um processo com SP=180oC e PV= 168oC pode ter uma variação de 100oC a 200oC.2. analisar o erro de maneira percentual.2. E (%) = 180 − 168 = 12% 200 − 100 12.2 Parâmetros do sistema de controle Num sistema de controle realimentado. Assim como no erro.Automação 12. Assim. um dos parâmetros principais é o erro (E) entre a variável de ajuste (SP) e a variável do processo (PV). 12.

Esta alteração envolve a resposta do sistema a uma alteração da variável de controle (CV). dentro de um limite não mensurável (zona morta). Figura 12. pode ser obtida de forma aproximada.3 Dinâmica do processo O termo dinâmica. que incluem fatores relacionados com atrasos e aspectos físicos inerentes do processo. através de ensaios experimentais. É deste comportamento que se retira a maior quantidade de informação a respeito do processo. Quando um sistema mantém seu valor. Estas características. Figura 12. Porém. refere-se à alteração que ocorre num processo ao longo do tempo. O aspecto mais importante de uma função de transferência não é sua forma ou ordem. Um dos métodos experimentais utilizados é a verificação da resposta do processo a entradas do tipo degrau. como usado em controle de processo. Este comportamento é denominado de resposta transitória. mas sim a resposta que ela causa quando ocorre uma alteração no sinal de entrada ou ocorre um distúrbio. através de H.6: Alteração no sinal de saída devido a uma alteração de set-point.3. como representado abaixo. desconhecida. decorrente de ações de distúrbios ou alterações de referência (SP). diz-se que está em regime permanete. Cada processo tem sua função única.7: Alteração no sinal de entrada CV. definida através de suas características particulares e na maioria dos processos. 139 .1 Função de Transferência Um processo responde através de sua variável de saída (PV) mediante uma alteração em sua variável de entrada (CV) devido com as características deste processo. são representadas por meio de uma equação que se denomina função de transferência. 12. afeta numa alteração da saída PV.Automação 12.

que a O comportamento da variável do processo que se altera durante um período de 15min é a resposta transitória da função de transferência HP. Neste capítulo. Figura 12.Automação Na figura abaixo. Gerando um degrau de posição na válvula de controle de 55 para 75%.9: Sistema de aquecimento de água em malha-aberta e seu diagrama de blocos. é representada a malha-aberta de um sistema de aquecimento d’água. verifica-se temperatura encontra-se em 81oC. será abordado o controlador em detalhes e seus diversos tipos. e a sua saída a variável de controle (CV). Um melhor entendimento de resposta transitória pode ser obtido através do exemplo a seguir. Figura 12.10: (a) degrau no sinal de controle CV (b) respectiva variação da saída do processo. Após 15min. a variação mensurável é de 15oC a 93oC e a posição da válvula de controle está 55% aberta. A variável de controle atua no processo alterando a resposta de saída (PV). Vamos assumir que a temperatura em regime permanente é de 65oC. No próximo capítulo. será discutida a função do processo e seu comportamento. Na figura abaixo. liberando vapor d’água. a temperatura do tanque (PV) aumentará. A entrada do controlador é o sinal de erro (E). Figura 12. 140 . é apresentado o diagrama de blocos de um sistema de controle em malha-fechada contendo duas funções de transferência – o controlador (HC) e o processo (HP).8: Sistema de controle em malha-fechada com duas funções de transferência.

Um dos fatores que alteram o sistema e fazem com que a resposta não seja ideal como apresentada acima é o atraso de transporte.Automação 12. K= PV final − PVinicial CV final − CVinicial Pelo exemplo anterior.8 oC / %. Na realidade. 12.3. 141 . ou sua temperatura. é a razão entre a variação que ocorre no sinal de saída do processo e a variação do sinal de entrada gerado. Um exemplo clássico é o que acontece quando está no chuveiro. tais como vazão de água fria que entra.2 Ganho do processo O Ganho do processo. isso só será válido se os parâmetros do sistema não se alterarem.3 Atraso de transporte A resposta perfeita de um processo pode ser observada na figura abaixo. Esse fato acontece quando a resposta de saída demora um certo tempo para ocorrer a alteração desejada. poder-se-ia concluir que o ganho do processo é de 0. isso não ocorre. Figura 12. Figura 12. Porém.12: Resposta idealizada de um processo perfeito. representado por K.11: Ganho do processo do exemplo. Ao regular água quente e água fria. bem como a vazão de água que sai do sistema.3.8 o C / % 75% − 55% Isto significa que o processo varia 0. o sinal de saída responde imediatamente a um sinal de entrada. está realizando uma mistura de duas quantidades de água em diferentes temperaturas. entretanto. Neste sistema perfeito.8 oC para cada percentual de alteração na posição da válvula de controle. K= 81o C − 65 o C = 0.

a velocidade do carro (PV) começa a sofrer uma alteração e entra em regime após um determinado tempo. A figura abaixo exemplifica o atraso que um processo acarreta na saída de um sistema com HP=1. de 70 para 55 mph).14: Tempo de retardo de um sistema. gerando um atraso de transporte.3. Ao desacelerar. podem-se associar estas respostas com funções de transferências de: 142 . está sendo definido um novo regime de controle (CV) (ex. Figura 12.4 Tempo de retardo Atraso de transporte não é o único atraso associado ao processo e sua função de transferência. O tempo de retardo é um atraso devido às características físicas do processo e assim. Geralmente. Atraso de transporte é um retardamento do efeito da entrada na saída.13: Atraso de transporte. é apresentado um gráfico deste exemplo. Pode-se perceber esse efeito quando o carro é acelerado e a velocidade reage dinamicamente até um valor de regime. Figura 12. Abaixo. características da função de transferência. aquela quantidade de água demorará um certo tempo para chegar a saída da ducha. Ao realizar um efeito de controle nos registros de água quente e fria.Automação Porém. você somente sentirá a alteração desta mistura quando esta quantidade alterada chegar até a saída de água da ducha. Quase que instantaneamente. Não confunda atraso de transporte com resposta transitória. 12.

A tabela abaixo mostra os tipos de transformadas mais comuns encontradas em controle de processos. quando a entrada varia em degrau. Figura 12. como terceira ordem ou superiores. Esta observação prática refere-se a aproximação de um sistema de ordem qualquer num sistema reduzido com dominância de primeira ou segunda ordem. Já uma resposta de segunda ordem.5 Equação diferencial e Função de Transferência Como mencionado anteriormente.3.segunda ordem Tentando associar estas respostas de uma maneira prática. Para sistemas mais complexos.primeira ordem . Estas respostas são representadas matematicamente por equações diferenciais de primeira e segunda ordem. Equação de primeira ordem Equação de segunda ordem y= dx +x dt d 2 x dx y= 2 + +x dt dt A maioria dos processos encontrados na indústria pode ser descrita como de primeira ou segunda ordem. respostas de primeira ordem apresentam uma variação do sinal de saída sem oscilação quando uma entrada varia em degrau. Matematicamente pode-se verificar isso na teoria de controle realimentado através da análise de pólos dominantes de um sistema [1][2][3][4]. 143 . faz-se uma aproximação para ordens menores.15: Retardos de primeira e segunda ordem. a saída apresenta oscilações. A Transformada de Laplace converte a equação diferencial no domínio tempo f(t) para domínio freqüência F(s). Transformadas de Laplace são substituições que realizamos para tornar mais simples a solução algébrica destes sistemas. geralmente um processo apresentará resposta de primeira ou segunda ordem. 12.Automação .

Automação Descrição Trasformada de Laplace F (s ) Função no Tempo f (t ) Resposta Entrada degrau A s A(t ) Degrau com atraso de transporte Ae − td .s + 1) t −  τ A1 K 1 − e       Resposta de segunda ordem subamortecida para   ξ A1 K 1 − e −ξω nt cos(ω d t ) − e −ξωnt sen(ω d t )   1−ξ 2   ωd = ωn 1 − ξ 2 2 A1 Kω n 2 s ( s 2 + 2ξω n s + ω n ) entrada degrau  A1     s  tp = π ωd  ξ −  2  1−ξ  π   (ξ < 1) M =e t s ( 2% ) = 4 ξω n Tabela 1: Transformadas de Laplace de sinais e processos.s A(t − t d ) Resposta de primeira ordem para entrada degrau  A1     s  A1 K s (τ . 144 .

dada pela equação: t  −   y (t ) = A. Figura 12. 12. A constante de tempo do processo é o tempo necessário para que o sinal de saída atinja 63% do valor de regime.2 Resposta de segunda ordem Quando se aplica um degrau num sistema com dominância de segunda ordem. a equação do sinal de saída resultante é dada por:   ξ y (t ) = A. o valor de y(t) atinge o valor de A.17: Resposta ao degrau de um sistema com retardo de primeira ordem.4. O ganho K do processo já foi explicado anteriormente como pode ser obtido.Automação 12. pode-se verificar que de acordo com a constante de tempo do sistema. Analisando a equação resultante y(t).16: Função de transferência de um sistema com retardo de primeira ordem.K 1 − e −ξwn t cos(ωd t ) − e −ξwn t sen(ωd t )   1− ξ 2   145 .1 Tempo de retardo no domínio freqüência Resposta de primeira ordem Sistemas com dominância de primeira ordem são os mais comuns.K mais rápido ou mais lento.4 12. Eles apresentam uma resposta ao degrau. maior o tempo para que y(t) atinja o valor de regime. Figura 12. Quanto maior a constante de tempo.4.K 1 − e  τ       Onde: A = amplitude do sinal de entrada degrau K = ganho do processo τ = constante de tempo do sistema.

1997. menor será o overshoot (M). New York. [6] Petruzella. Ga : Industrial Text Company. Figuras : fonte [5] 146 . Katsuhiko. No próximo capítulo.. Juntamente com a tabela 1. Prentice Hall [5] Bryan.Nota-se a influência de ξω n na curva de amortecimento. . Prentice Hall [3] Nise. C.ed. ed. 2. N. NY : McGraw-Hill. L. & Bishop.Automação onde: A = amplitude do sinal de entrada degrau K = ganho do processo ω d = freqüência de amortecimento ω n = freqüência natural ξ = coeficiente de amortecimento A figura a seguir ilustra o sistema de segunda ordem com ξ < 1 . S. 1998.O ganho K do sistema e a amplitude do sinal de entrada A definem o valor em regime do sinal de saída. Frank D..Wesley Publishing Company [4] Ogata.18: Função de transferência de um sistema com retardo de segunda ordem. pode-se analisar a curva de resposta e relacioná-la com os parâmetros: . Addison-Wesley Publishing Company [2] Kuo. “Control Systems Engineering”. H. . “Sistemas de Controle Automático”. Bibliografia: [1] Dorf. “Modern Control Systems”. 2. R. “Programmable logic controllers”. C.. serão discutidas diferentes estratégias para controlar estes sistemas e sistemas de ordem superiores. Addison.Quanto mais próximo de 1 o valor de ξ . A. R. “Engenharia de Controle Moderno”. Atlanta.. “Programmable controllers : theory and implementation”. B.. Figura 12.

Automação 13 Controladores de processos 147 .

o sistema irá apresentar uma determinada resposta devido à ação de controle.1: Resposta transitória de um braço robótico. 13.Automação No capítulo anterior. discutiram-se importantes tópicos relacionados com o processo tais como resposta temporal associada a função de transferência. Figura 13. 148 . A figura abaixo representa o sinal de entrada (ideal) do tipo degrau com amplitude de 30 graus. deve atender a condição de estabilidade do sistema [1] [2] [3]. poderíamos observar o desempenho de um braço robótico com um determinado sistema de controle ajustado. e dos parâmetros nele ajustados. Agora discutiremos alguns tipos de controladores utilizados na indústria e como são aplicados em CLPs. Estes conceitos são fundamentais para o entendimento de um sistema de controle e sua função num processo de manufatura.1 Introdução Quando fechamos a malha de um sistema de controle. não são somente as características do processo que influenciam no desempenho da resposta. deve-se lembrar que o controlador antes de mais nada.2: Exemplo de resposta ao degrau de um sistema (a) estável (b)marginalmente estável (c)instável. Figura 13. O controlador é definido justamente para modificar estas características de maneira que a resposta alcance um determinado desempenho. Como exemplo. apresentando uma resposta típica de segunda ordem subamortecida ( ξ < 1 ) e com erro em regime permanente. Observa-se que a resposta real do braço levou um determinado tempo para atingir o valor de regime. Dependendo do tipo de controle. Independentemente do aspecto da resposta transitória.

No exemplo abaixo. A figura abaixo representa os dois diferentes modos de operação de um controlador. O controlador (HC) atua numa válvula de forma a alterar variável de saída do processo (PV).Automação 13. Figura 13. 149 .2 Ação de Controle O controlador é um dos elementos básicos da malha de um sistema de controle.3: Ação de controle num processo. Através do sinal de erro (E) o controlador toma ações (CV) atuando no processo de forma definida.modo discreto (ON/OFF).modo contínuo (analógico).4: Modos de operação de um controlador: (a) discreto (b) contínuo. . Figura 13. pode-se observar um sistema de controle operando em malha-fechada. O controlador pode ter um dos dois modos que definem a forma de atuação no processo: .

Como o nome indica. também chamado de ON/OFF. onde a zona morta de erro ∆E é de 2oC.3 Controlador Discreto de duas posições (ON/OFF) O controlador de duas posições.6: Exemplo de controle discreto de duas posições.Automação 13. Neste momento o controlador desligará (ponto 4) e o sistema resfriará até um limite (ponto 5). Se o sinal de saída (PV) tender a um valor menor que 68oC (ponto 5). Figura 13. 150 . ele possui duas ações de controle: ou liga (ON) a ação de controle. Graficamente. A ação de ON/OFF pode ser descrita como: CV = 100%(ON ) CV = 0%(OFF ) se erro > − ∆E se erro < + ∆E Onde ± ∆E representa a zona-morta de erro.5: Exemplo de controle discreto de duas posições. ou desliga (OFF) a ação. esta saída de controle pode ser representada como apresentado ao lado. como exemplificado a seguir. é o tipo de controlador mais básico. Muito utilizado para controle de nível e temperatura de forma simples. o controlador liga (ponto 1) e a temperatura tenderá a aumentar (ponto 2) até atingir um valor máximo aceitável (ponto 3). Figura 13.

ação derivativa. este controlador pode ter um hardware específico ou rotinas de software que utilizam entradas e saídas analógicas padrões do próprio CLP.ação proporcional.4 Controlador Discreto de três posições O controlador de três posições possui três níveis de saída ao invésde duas como o anterior. 151 . . 13. Este tipo de controlador tem um nível adicional de 50% da variável de controle. Num CLP. Basicamente. Este amplo emprego em relação aos controladores discretos dá-se pela característica oscilatória que os controladores discretos impõem na resposta de saída do processo.ação integral.5 Controladores de modo Contínuo A maioria dos processos de controle utilizam controladores contínuos. podemos resumir em três ações de controle principais: . A representação matemática é mostrada abaixo. Um controlador contínuo atua como um controlador discreto de inúmeras posições. Nada impede que seja implementado um controle com mais de três posições. A utilização deste tipo de controlador tende a reduzir o ciclo de ON/OFF de um controlador de duas posições. Diferentes níveis de potência na ação de controle são comuns na indústria.Automação 13. CV = 100% CV = 50% CV = 0% se erro > − ∆E se − ∆E < erro < + ∆E se erro < + ∆E Figura 13. .7: Exemplo de implementação de um controle discreto de três posições num CLP.

Automação Estes três modos podem estar separados ou juntos atuando num processo. A combinação dos três modos juntos forma o mais conhecido e utilizado controlador na indústria. Figura 13. o controlador PID. A figura abaixo representa um sistema de controle operando com controlador contínuo. E = sinal de erro. 13.1 Controlador Proporcional Controlador que gera o sinal de controle (CV) através da multiplicação do sinal de erro por um ganho (Kp).5.8: Exemplo de um controle contínuo.9: Controle proporcional. A variável de controle (CV) pode ser expressa como: CV(t ) = K p E + CV( E =0) Onde: K p = ganho proporcional do controlador. 152 . Figura 13.

PV ( s ) K pK A PV (∞) = lim s →0 s. dependendo do tipo de sistema. Porém ao invés de simplesmente multiplicar o erro. segunda ou ordem superior. 153 . Isso porque a função de malha-fechada geralmente tem ganho diferente de 1. pelo teorema do valor final. o controlador integra o sinal de erro numa taxa Ki (ganho integral).s + s + K p K PV (t → ∞) = lim s →0 s. Num sistema em malha-fechada. Somente se a função de transferência possuir um pólo SP( s ) na origem [1][2][3]. o valor de saída é . s τ . H p (s) = K s (τ . pode-se obter uma resposta com erro diferente de zero. porém. o erro ao degrau será nulo.Automação CV( E =0) =sinal de controle quando erro é nulo.2 Controlador Integral Controlador integral gera o sinal de controle (CV) em função do erro do sistema.s + 1 + K p K PV (∞) = AK p K 1+ K pK AK p K 1+ K p K Ou seja. podemos concluir que o valor de saída será: PV (t → ∞) = lim s →0 s. o valor de referência é A. Independentemente de o sistema ter um retardo de primeira. .s + 1) K pK PV ( s ) = 2 SP( s ) τ .PV ( s ) PV (∞) = A 13.5. pode-se representar esta função como: H p ( s) = K τ . o sistema possui a seguinte equação de malha-fechada: K pK PV ( s ) = SP ( s ) τ .s + 1 + K p K Se o valor de referência (SP) for um degrau constante de amplitude A.s + 1 Se o controlador proporcional possui um ganho K p . Veja o exemplo: Se a função de transferência de um processo apresenta um retardo de primeira ordem. PV ( s ) sempre neste caso teremos erro.

pode-se concluir que:  dCV     dt  KI = E ou seja: KI = mudança.5%/s para cada variação de 1% de erro. Para qualquer valor de erro diferente de zero. Figura 13. Desta maneira. 154 . E = sinal de erro. se durante dois segundos o erro manteve-se em 1%.segundo mudança. Analisando a função do controlador integral. Enquanto o sinal de erro for nulo.%CVpor. o controlador passa a integrá-lo.% E Um valor K I = 0. o sinal de controle após estes dois segundos terá alterado 1%. o sinal de controle permanece sem alteração. o sinal de controle vai aumentando ou diminuindo dependendo da variável erro ser positiva ou negativa.dt + CV( E =0) Onde: K I = ganho integral do controlador. A figura a seguir ilustra a influência do sinal de controle de acordo com a variação do sinal de erro do sistema.Automação A variável de controle (CV) pode ser expressa como: CV(t ) = K I ∫ E. CV( E =0) =sinal de controle quando erro é nulo. Assim.10: Ação integral gerada de acordo com a alteração do sinais de erro.5 indica que o controlador irá alterar a variável de controle CV 0.

11: Controlador PI (a) paralelo (b) série. Figura 13. Observe a figura abaixo. A cada período TI . o controlador integral insere um pólo na origem na malhaaberta do sistema.Automação Devido à função integral.E. sistemas com apenas o controlador integral tendem a ficar muito lento. o efeito proporcional dobra. como visto no exemplo anterior. segunda ou ordem superior. o controlador série multiplica o K I pelo K P . o erro ao degrau de sistemas com retardos de primeira. associa-se o controlador proporcional e integral.3 Controlador Proporcional-Integral (PI) O controlador PI é uma associação entre o controlador proporcional e o integral. Isso pode ser observado pelo LGR do sistema [1][2][3].dt t 0 CV = K P E + K P . Observe o equacionamento abaixo. o efeito K P .E é reproduzido na saída do controlador. Figura 13. Ambos os controladores zeram o erro em regime e produzem um efeito mais rápido na resposta temporal que simplesmente um controlador integral. Para diminuir o tempo de transitório. 155 . se anula. Assim.12: Ação de controle de um PI. T  I  t   t =t Quando t = TI .K I ∫ E. CV = K P E + K P . Contudo.t 1 CV = K P E + K P .K I E t =0 CV = K P E + K P . Esta associação pode ser feita basicamente de duas formas: série ou paralela. Porém. 13.K I E.5. produzindo um efeito de repetição.

Enquanto o sinal de erro for constante. quando t = TI o valor de CV dobra. Note a reação do sinal de controle quando um degrau é gerado (ponto 1). 156 .4 Controlador Derivativo A saída de um controlador derivativo é proporcional à taxa de variação do erro do sistema. A ação derivativa pode também ser implementada de acordo com a taxa de variação do sinal de saída do processo. o sinal de controle satura no máximo valor de saída. Figura 13. deve ser utilizado juntamente com controlador proporcional ou proporcionalintegral. o efeito proporcional atua também no integral.Automação Para TI = 1 . De acordo com a derivada do sinal de erro. fazendo com que a variável de controle varia de maneira mais rápida (se Kp>1).13: Ação derivativa gerada de acordo com a alteração do sinais de erro. 13. a ação derivativa não resulta em saturação devido a característica do sinal de saída não apresentar variações bruscas. assim: CV(t ) = − K D dPV + CV dPV  =0   dt  dt  Figura 13. Em série. Contudo. Assim. o sinal de controle é zero. podendo ser expressa como: CV(t ) = K D dE + CV dE  =0   dt  dt  Onde: K D = ganho derivativo A figura ilustra a influência do sinal de controle de acordo com a variação do sinal de erro do sistema. o controlador gera uma ação de controle proporcional. Neste tipo de controlador. pois não é um controlador baseado no sinal de erro do sistema. Devido a derivada infinita. este tipo de controlador não poide ser utilizado sozinho.5.14: Controlador derivativo modificado.

Porém. segunda ou ordem superior.5 Controlador Proporcional-Derivativo (PD) Controladores PD são compostos do controlador proporcional e derivativo.Automação 13. 157 .5. O componente derivativo promove uma resposta mais rápida no sistema que aquela somente com o proporcional. não cancela o erro em regime de sistemas com retardo de primeira. Matematicamente pode-se representar como: Através de dE : dt CV(t ) = K P E + K D dE + CV dE  =0   dt  dt  dE + CV dE  =0   dt  dt  (paralelo) CV(t ) = K P E + K P K D dPV : dt (série) Através de CV(t ) = K P E − K D dPV + CV dE  =0   dt  dt  dPV + CV dE  =0   dt  dt  (paralelo) CV(t ) = K P E − K P K D (série) Figura 13.15: Controladores PD (a) série (b) paralelo.

Automação 13.16: Controladores PID paralelo padrão.17: Controladores PID padrões e com derivador modificado: (a) paralelo (b) série. Elas podem estar arranjadas em série ou paralelo. (a) (b) Figura 13. este controlador pode ser implementado de maneira padrão ou modificado. Como utiliza um modo derivativo. Matematicamente o modo padrão paralelo pode ser expresso como: CV(t ) = K P E + K I E + K D dE + CV(t =0 ) dt Ou ainda: Hc( s ) = CV( s ) E( s ) KI + K D .5.s = K D s s2 + KP K s+ I KD KD s = KP + Figura 13. Na figura a seguir.6 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) Controladores PID combinam as três ações de controle já observadas. observam-se as demais configurações de PID possíveis. 158 .

Por exemplo. ou digital.s = K P K D s s2 + K 1 s+ I KD KD s = KP + Dependendo da formação série ou paralela. Integral com Anti-Windup A ação integral é importante por zerar o erro em regime para um setpiont constante. Contudo pode-se observar uma característica interessante: CV(t ) = K P E + K P K I E + K P K D dE + CV(t =0 ) dt Ou ainda: Hc( s ) = CV( s ) E( s) KPKI + K P K D . um controlador PID série modificado pode usar o seguinte algoritmo: K K CVn = CV( n −1) + K P (E n − E ( n −1) ) + K P K I Ts E n −  P D  T s  Onde: CVn = saída de controle atual CV(n −1) = saída de controle anterior  (PVn − 2 PV( n −1) + PV( n −2 ) )   E n = erro atual E (n −1) = último anterior K P = ganho proporcional K I = ganho integral K D = ganho derivativo Ts = amostragem de tempo PVn = variável do processo atual PV(n −1) = última variável do processo PV(n− 2) = penúltima variável do processo A amostragem de tempo é o tempo no qual o CLP leva para ler os valores do processo e executar a ação de controle nas saídas.Automação Se observarmos uma formação série padrão. Esse valor pode ser ajustado e pode levar centésimos de segundo a centenas de segundos. porém. Porém. com o derivador modificado. o ganho KP passa ou não a influenciar na posição dos zeros do controlador. Geralmente nos controladores existentes no mercado. Porém cabe ressaltar que a amostragem deve ser mais rápida que a constante de tempo do processo. usa-se a formação série. Enquanto o sinal de erro não zerar. a ação integral pode representar um problema quando o sinal de controle possui uma pequena faixa de variação. o integrador vai incrementando o 159 . notamos uma pequena diferença na formulação matemática. Implementação Digital de um PID num PLC Um controlador programável implementa a ação de controle utilizando um algoritmo discreto.

Porém sempre que alterado o estado. fazendo com que o sistema não sofra variações devido ao chaveamento. Isso pode ser verificado esquematicamente na figura a seguir. uma ação anti-windup é definida no algoritmo de modo que quando saturar o sinal de controle. Figura 13. O estado automático executa o algoritmo PID a partir do sinal de erro. o sinal de controle mantém seu valor anterior. Note que o problema não é saturar o sinal de controle.Automação sinal de controle. ao invés de instantaneamente começar a diminuir o sinal de controle. Se o sinal de saída do processo ficar maior que o sinal de ajuste (setpoint). O estado manual cancela o PID e define o sinal de controle de acordo com um ajuste manual externo dado pelo operador. o erro do sistema torna-se negativo (zona 4).18: Sinal de controle sem a ação anti-windup. Figura 13. o sinal de controle pode ser maior que o sinal limite que o controlador pode colocar na saída. 160 . o sinal de controle continuará aumentando (zona 2 e 3). Transferência entre operação Automática/Manual A maioria dos CLPs implementam o PID com dois estados: automático e manual. mas sim ter um sinal de controle maior que a faixa de atuação possível do CLP. caso o valor de controle do algoritmo estiver maior que o limite. e o algoritmo deveria diminuir o sinal de controle saturado. Caso o algoritmo PID não pare de integrar. Assim.19: PID com anti-windup. como mostrado abaixo. a ação integral é cancelada temporariamente. ele irá diminuir mas continuará saturado por um determinado tempo. Desta forma. Porém.

Automação

Figura 13.20: Funcionamento do estado Manual/Automático do módulo PID.

13.6

Controladores Avançados

Enquanto o controlador PID é considerado um controlador universal para a maioria dos processos industriais, outras técnicas podem melhorar a performance de processo. Uma das técnicas utilizadas é implementar um controle em cascata. A técnica de controle em cascata utiliza dois controladores configurados de maneira que existam duas malhas de controle, com uma malha dentro da outra. O sinal de controle da malha externa é o setpoint da malha de controle interna. A figura a seguir mostra um exemplo de uma implementação em cascata.

Figura 13.21: Exemplo de um controle de temperatura em cascata. 161

Automação

Neste exemplo, o objetivo é controlar a temperatura do produto no interior do tanque que é aquecido por uma manta que varia sua temperatura de acordo com a vazão de vapor dada pela válvula de entrada. A temperatura de manta é controlada por um controlador na malha interna. O setpoint deste controlador interno é gerado pelo sinal de controle do controlador externo. A figura abaixo mostra o diagrama de blocos do exemplo.

Figura 13.22:Diagrama de blocos do controle cascata.

Bibliografia: [1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley Publishing Company [2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall [3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company [4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall [5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text Company, 1997. [6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, 1998. Figuras : fonte [5]

162

Automação

14 Ajuste de PID

163

Automação Apenas colocar um controlador e realimentar o sistema de controle não garante o pleno funcionamento de um sistema de controle.1 Introdução Existe uma série de métodos de ajuste de um controlador PID e da análise de estabilidade do sistema. Métodos de malha-fechada são métodos cujo controlador está operando em modo automático. Eles são utilizados em processos não-auto-regulados. definida como Amortecimento do Quarto de Amplitude (b). 14. ou seja. Um dos métodos é a análise de Diagramas de Bode. Servos de posição ou sistemas de controle de nível em tanques podem ser exemplificados como não-auto-regulados. o controlador operando em modo manual. Este método. (b) Amortecimento de Quarto de Amplitude. O controlador deve ser ajustado e sintonizado de acordo com a resposta desejada. Métodos de malha-aberta são formas de ajuste baseado na resposta do sistema operando em malha-aberta. criticamente amortecida e sub-amortecida (a). Isso na prática raramente acontece. A resposta desejada geralmente pode ser categorizada em três tipos: Super-amortecida. o sinal de saída PV não é realimentado. Desta forma. cuja resposta ao degrau apresenta uma estabilização. o qual obtém-se valores dos ganhos a partir da margem de ganho e de fase [1] [2] [3][4]. Contudo. ou seja. Figura 14. malha-fechada. serão apresentadas duas metodologias para controle de processos contínuos que apresentam uma característica estável e são amplamente utilizados: o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta e o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Fechada. ou conhecimento da função de transferência do processo. outra característica de resposta também pode ser obtida através do ajuste do controlador. 164 . contudo. Estes processos não podem ser ajustados sem a malha de controle estar atuando.1: Tipos de respostas desejadas de processos (a) Sub-amortecida. cuja resposta ao degrau não apresenta uma estabilização. Eles são utilizados em processos auto-regulados. Neste capítulo abordaremos o ajuste de controladores do tipo PID por tratar-se dos mais utilizados industrialmente. depende do conhecimento do Diagrama de Bode. A seguir. criticamente amortecida e super-amortecida. onde a sobressinal diminui ¼ do valor em cada oscilação.

Vamos assumir neste exemplo que alterando de 50 para 55% de CV. 165 . Ainda hoje. Figura 14. integral e derivativa de PIDs. Este método também é definido como Método da Curva de Reação de um processo. deve-se proceder da seguinte forma: Passo 1: Ajustar PV para 50% Com o controlador operando em modo manual (malha-aberta). Para utilizar este método.3: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 1.2 Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta John Ziegler e Nathaniel Nichols desenvolveram este método em 1942. Figura 14. este método é muito popular para ajuste das constantes proporcional. o sinal de saída PV varia de 40% para 50%.2: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta. como apresentado abaixo.Automação 14. eleve o sinal de controle de forma que o sinal de saída PV estabilize em aproximadamente 50% e ligue o registrador de dados.

Lt) O tempo de atraso aproximado pode ser determinado através da tangente traçada anteriormente. (Ver figura anterior – ponto D). Observe no registrador a resposta do sistema. Determine a taxa de variação N =  .  ∆t  Figura 14. Passo 3: Encontrar a taxa de reação Estenda uma linha que inicia no tempo onde ocorreu o sinal degrau e tangencie a curva  ∆PV  de resposta. Passo 4: Determinar o atraso de transporte (Lag time . identificando o tempo inicial e o valor de estabilização. Figura 14. 166 . O tempo inicia no momento em que ocorre a variação do sinal de controle CV e termina no tempo onde ocorre a intersecção entre a tangente e uma linha que se extende de PV antes da aplicação do sinal de controle.Automação Passo 2: Aumentar 10% CV (CV=65%) Eleve o sinal de controle 10%.5: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 3 e 4.4: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 2.

O objetivo destas constantes dos controladores é obter uma resposta de Quarto de Amplitude. O PID implementado segue o formato série com derivador modificado e tem a seguinte função de controle: CV (t ) = K P E + KP TI ∫ E. seguindo o exemplo apresentado.Automação Passo 5: Determinar as constantes do controlador. é mostrado o cálculo das constantes para cada tipo de controlador. Com o atraso de transporte (Lt) e com a taxa de reação (N).dt − K P TD dPV + CV(t = 0 ) dt 167 . Tabela 1: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta A seguir. A Tabela 1 define as constantes para cada tipo de controlador.

Automação Exemplo: Encontre os parâmetros Kp. Solução: 168 . TI e TD do controlador PID através do método de ZieglerNichols em malha-aberta. baseado na curva de reação obtida pela variação do sinal de controle de 11%.

deve-se proceder da seguinte forma: Passo 1: Implementar somente o controle proporcional Anular as constantes integral e derivativa e ajustar o valor de setpoint (SP) de 50% da faixa de operação.6: Método de Ziegler-Nichols de malha-fechada.7: Ajuste de Kp para manter a oscilação na saída. O princípio é inicialmente alterar um ganho proporcional no controlador de forma que a resposta de saída (PV) apresente uma oscilação sustentada.Automação 14. Figura 14. Serve para sistemas que não podem operar em malha-aberta. Figura 14. 169 . A oscilação terá um período constante TU (ponto C) e KP=KPU A partir de KP e TU calcula-se as constantes TI e TD do controlador.3 Método de Ziegler-Nichols de Malha-Fechada O Método de Ziegler-Nichols de Malha-fechada é utilizado para obtenção dos parâmetros do controlador PID a partir do sistema operando em malha-fechada. Passo 2: Criar um distúrbio no processo Gere seguidas alterações no setpoint e ajuste o ganho proporcional KP (ponto B) até que o sistema mantenha uma oscilação sustentada. Para utilizar este método.

Figura 14.4 Ajuste de PID automático via software Grande parte dos fabricantes de controladores possui softwares que implementam diversos métodos de ajuste de PID de forma automática. os parâmetros seriam os seguintes: 14. 170 .8: Método de implementação de ajuste PID automático.Automação Passo 3: Cálculo dos parâmetros Com os valores de KPU e TU determina-se os valores das constantes do controlador conforme a tabela a seguir: Tabela 2: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Fechada Conforme o exemplo da figura anterior.

etc.. Addison. A. Figuras : fonte [5] 171 . “Engenharia de Controle Moderno”. Prentice Hall [3] Nise. obtenção da função de transferência do processo. simulação.. S. Atlanta.. [6] Petruzella. (b) Identificação do modelo do processo pelo software Eles permitem a implementação e obtenção dos parâmetros do controlador de forma muito mais rápida. R. 2. resposta em frequência.. B. Katsuhiko. “Programmable logic controllers”. N. Ga : Industrial Text Company.. 1998. New York.. “Programmable controllers : theory and implementation”. C. R. ed.ed.Wesley Publishing Company [4] Ogata. 1997. Bibliografia: [1] Dorf. C. NY : McGraw-Hill. (a) (b) Figura 14. H. “Control Systems Engineering”. Prentice Hall [5] Bryan. Frank D.. “Sistemas de Controle Automático”. “Modern Control Systems”.9: (a) Exemplo de um software de ajuste PID. L. 2.Automação Os softwares de ajuste automático possuem uma série de ferramentas para implementação. & Bishop. Addison-Wesley Publishing Company [2] Kuo.

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