Automação

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Automação

ÍNDICE - AUTOMAÇÃO – versão 1.1 – 2007/2
ÍNDICE .........................................................................................................................................................2 1 A AUTOMAÇÃO EM NOSSAS VIDAS..........................................................................................6 1.1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................7 1.2 A AUTOMAÇÃO NO MEIO PRODUTIVO ...............................................................................................7 1.3 AUTOMAÇÃO E SUAS CARACTERÍSTICAS ..........................................................................................8 1.3.1 Um aquário e a temperatura de sua água..............................................................................8 1.3.2 Uma tanque de combustível e seu nível .................................................................................9 1.4 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................11 1.4.1 Automação (Automatização)................................................................................................11 1.4.2 Mecanização X Automação..................................................................................................11 1.4.3 Máquina Automática............................................................................................................11 1.4.4 Processo ...............................................................................................................................12 1.4.5 Variável de Processo ...........................................................................................................12 1.4.6 Considerações Finais...........................................................................................................12 2 CONCEITOS BÁSICOS .................................................................................................................13 2.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................14 2.2 POR QUE CONTROLE AUTOMÁTICO? ..............................................................................................14 2.3 CONCEITOS .....................................................................................................................................15 2.3.1 Controle realimentado (feedback) .......................................................................................15 2.3.2 Controle Feedforward..........................................................................................................16 2.3.3 Representação Matemática..................................................................................................16 2.3.4 Dinâmica dos processos.......................................................................................................17 2.4 TIPOS DE PROCESSOS......................................................................................................................17 2.5 ESTRUTURA DE SISTEMAS DE CONTROLE DE PROCESSO ..................................................................20 2.5.1 Sensores ...............................................................................................................................20 2.5.2 Interface Homem-Máquina ..................................................................................................21 2.5.3 Condicionamento de sinal....................................................................................................21 2.5.4 Atuadores .............................................................................................................................21 2.5.5 Controlador..........................................................................................................................21 2.6 CONTROLADORES ...........................................................................................................................21 2.7 CIM – COMPUTER-INTEGRATED MANUFACTURING .......................................................................22 2.8 COMUNICAÇÃO DE DADOS ..............................................................................................................24 2.9 CNC – COMPUTER NUMERICAL CONTROL .....................................................................................24 2.10 ROBÔS .......................................................................................................................................26 3 INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS............................27 3.1 DEFINIÇÃO .....................................................................................................................................28 3.2 HISTÓRICO .....................................................................................................................................28 3.2.1 O primeiro controlador programável ..................................................................................29 3.2.2 O projeto conceitual do CLP ...............................................................................................29 3.2.3 Os controladores de hoje .....................................................................................................29 3.3 PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO ...............................................................................................................30 3.4 CLPS VERSUS OUTROS TIPOS DE CONTROLES .................................................................................31 3.4.1 CLPs versus controle a relé .................................................................................................31 3.4.2 CLPs versus Computadores Pessoais ..................................................................................32 3.5 FAIXA DE APLICAÇÃO DOS CLPS ....................................................................................................33 3.6 DIAGRAMA DE RELÉS .....................................................................................................................34 3.7 VANTAGENS DOS CLPS ..................................................................................................................34 4 CONCEITOS LÓGICOS E SISTEMAS NUMÉRICOS ..............................................................36 4.1 CONCEITO BINÁRIO ........................................................................................................................37 4.2 FUNÇÕES LÓGICAS .........................................................................................................................37 4.2.1 Função AND ........................................................................................................................37 4.2.2 Função OR ...........................................................................................................................38 4.2.3 Função NOT.........................................................................................................................38 4.3 ÁLGEBRA DE BOOLE ......................................................................................................................39 4.4 SISTEMAS NUMÉRICOS ....................................................................................................................40 2

Automação 4.4.1 Sistema binário ....................................................................................................................40 4.4.2 Sistema hexadecimal ............................................................................................................40 4.5 CÓDIGOS ........................................................................................................................................41 4.5.1 ASCII....................................................................................................................................41 4.5.2 BCD .....................................................................................................................................41 4.5.3 GRAY....................................................................................................................................42 5 PROCESSADORES, FONTES E DISPOSITIVOS DE PROGRAMAÇÃO ..............................44 5.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................45 5.2 COMPONENTES DE UM CLP ............................................................................................................46 5.3 PROCESSADORES ............................................................................................................................47 5.4 VARREDURA DO PROCESSADOR ......................................................................................................47 5.5 DIAGNÓSTICO E VERIFICAÇÃO DE ERRO ........................................................................................49 5.5.1 Verificação de erro ..............................................................................................................49 5.5.2 Diagnóstico da UCP ............................................................................................................50 5.6 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ...........................................................................................................50 5.6.1 Tensão de Entrada ...............................................................................................................50 5.7 DISPOSITIVOS DE PROGRAMAÇÃO ..................................................................................................51 5.7.1 Miniprogramadores .............................................................................................................51 5.7.2 Computadores pessoais........................................................................................................51 5.8 O PROGRAMA APLICATIVO ............................................................................................................52 6 MEMÓRIA E INTERAÇÃO COM I/O .........................................................................................55 6.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................56 6.2 TIPOS DE MEMÓRIAS ......................................................................................................................56 6.2.1 ROM.....................................................................................................................................56 6.2.2 RAM .....................................................................................................................................57 6.2.3 PROM ..................................................................................................................................57 6.2.4 EPROM ................................................................................................................................57 6.2.5 EEPROM..............................................................................................................................57 6.3 ESTRUTURA DE MEMÓRIA E CAPACIDADE .....................................................................................57 6.4 ORGANIZAÇÃO DE MEMÓRIA E I/OS...............................................................................................57 6.4.1 Memória de Aplicação .........................................................................................................58 6.5 INTERAÇÃO ENTRE MEMÓRIA E I/OS ..............................................................................................60 7 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO.........................................................................................63 7.1 INTRODUÇÃO ÀS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .........................................................................64 7.2 TIPOS DE LINGUAGENS ...................................................................................................................64 7.2.1 Linguagem Ladder ...............................................................................................................64 7.2.2 Linguagem Booleana ...........................................................................................................65 7.2.3 Linguagem Grafcet ..............................................................................................................66 7.3 INTRODUÇÃO AO IEC 1131 ............................................................................................................66 7.3.1 Linguagens e Instruções.......................................................................................................67 7.3.2 Declarando variáveis...........................................................................................................68 7.4 IEC 1131-3 – LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .............................................................................68 7.4.1 Diagramas Ladder (LD) ......................................................................................................68 7.4.2 Diagrama de bloco de função (FBD)...................................................................................69 7.4.3 Lista de instruções (IL) ........................................................................................................69 7.4.4 Texto Estruturado (ST).........................................................................................................70 8 DISPOSITIVOS DE ATUAÇÃO, SENSORES E TRANSDUTORES ........................................71 8.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................72 8.2 CHAVES ..........................................................................................................................................73 8.2.1 Relés.....................................................................................................................................73 8.2.2 Contatores............................................................................................................................74 8.2.3 Starters.................................................................................................................................74 8.2.4 Chaves Manuais...................................................................................................................75 8.2.5 Chaves Mecânicas................................................................................................................76 8.2.6 Chaves magnéticas...............................................................................................................78 8.3 TRANSDUTORES E SENSORES..........................................................................................................78 3

.............1 CONTROLE DE PROCESSO ............................129 11...................................................................................85 8................................2.......................6 11 INTRODUÇÃO À ENTRADAS ANALÓGICAS .........................2 RACK DE I/OS .............4 TIPOS DE ENTRADAS DISCRETAS ......126 11............................................2 Sensor de Pressão ou Deformação ................114 9...............................................................82 8....................128 11.............................................................................................................................3 Sistemas Hidráulicos e Eletrohidráulicos...2 Entradas CC..139 12.................................................138 12.......................4.....................................5 10...................................................................................................4.................................................................................................................131 11...........................................................97 8...........................108 9.....................................................................................................4..............................................................113 9.4 10....3 Módulos de Motor de Passo ...................................................1 Módulos de entrada para células de carga....................................................2...............................1 INTRODUÇÃO A MÓDULOS DE I/OS ESPECIAIS .........................Automação 8...........................................................................................118 10 SISTEMAS DE I/OS ANALÓGICOS .........................2...............................2 MÓDULOS ANALÓGICOS ESPECIAIS.........................5 TIPOS DE SAÍDAS DISCRETAS ............107 9.....4 Módulos para Servomotor .............................................................................................................108 9.................3..........................................................4 Atuadores Pneumáticos..................138 12......3........................................................3.....2.....................1 INTRODUÇÃO ..................................3.............111 9...............4......................3....................................................................................4 Entradas TTL ...3 INTERFACES DE POSICIONAMENTO .......2......................... DE TEMPERATURA E INTERFACES PID ...............................................5..........2 10...........................................135 12....................................................................................................................................................................................................................................125 11........................................................4 ATUADORES ....1 Erro........5 Saída a Relé ........................................................3 Saídas PNP e NPN......................................................130 11.....3..7 Sensores de Nível ...................................................................................................................................................1 Entradas CA/CC ....3 DINÂMICA DO PROCESSO ........3 Variável de controle..............6 Sensores de Temperatura.........................................2 Módulos de entrada de termopares .........................................................................................................................................................................................2 Módulos Contadores e Encoders ..................123 INSTRUÇÕES PARA SAÍDAS ANALÓGICAS .............................................................................................124 FUNÇÕES ESPECIAIS DE I/O E INTERFACES DE COMUNICAÇÃO SERIAL...............................138 12............................4 Módulos PID...............120 REPRESENTAÇÃO DE DADOS DE ENTRADAS ANALÓGICAS ........................117 9...............................................................3...............................................115 9........................................139 12.........121 INTRODUÇÃO A SAÍDAS ANALÓGICAS ......4......94 8.................5.........................................................123 REPRESENTAÇÃO DE DADOS DE SAÍDAS ANALÓGICAS .......................................................105 9 SISTEMAS DE I/OS DISCRETOS ....................................................4 Saídas TTL ....2 Saídas DC e AC isoladas ...............................................117 9.................120 INSTRUÇÕES PARA ENTRADAS ANALÓGICAS ............3 Sensor de Luminosidade .........1 Atuadores Elétricos Lineares ...........................5......................................................5 Sensores Ópticos ..................................3................3 Módulos de entrada de RTD .....5.....115 9.......................................................................................5..............2 Motores ..............................................115 9..4...................................3..................................................................3.......................................2 Interpretação do Erro ...........................141 4 ...............................................................................................4 Sensores de posição ...................................3 Entradas AC/DC isoladas ........................................................117 9..............127 11...............................................................1 10.......................138 12.............................................................................4......................................................................................................................................95 8.........128 11.....2 Ganho do processo ....................................................................................................................................................................3..............................................2.......119 10..........................................................2..............79 8...............3...................................................................................................4...............................1 Função de Transferência .....91 8....132 11.......1 Sensores de proximidade.............................................................................................1 Módulos de Posicionamento ..................................133 12 RESPOSTAS DE PROCESSOS E LAÇOS DE CONTROLES...................103 8..........................................................3 10..............................97 8.3 SISTEMAS REMOTOS ......98 8........................................130 11....3........8 Sensores de Vazão..127 11..........................3.....................................................................................85 8.............112 9................................1 Saídas DC/AC .................112 9.....................................................136 12............88 8.......................2 PARÂMETROS DO SISTEMA DE CONTROLE ....................................................

...............5................................................................................4.............6 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) ...............................................................................................................................1 INTRODUÇÃO ....142 12................................................3.....................................................................................2 AÇÃO DE CONTROLE ........4........143 12..................................153 13.................................................................................................................169 AJUSTE DE PID AUTOMÁTICO VIA SOFTWARE ....................................................................................152 13...........................................151 13................................................165 MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS DE MALHA-FECHADA .......................................................................................................2 Controlador Integral........................................................4 TEMPO DE RETARDO NO DOMÍNIO FREQÜÊNCIA ...................155 13...5.....................................................163 14.............................4 INTRODUÇÃO ......161 14 AJUSTE DE PID ..............................6 CONTROLADORES AVANÇADOS.....................................5......................................1 Resposta de primeira ordem ............................................................................................................................................5 CONTROLADORES DE MODO CONTÍNUO.......5........3.........................5 Controlador Proporcional-Derivativo (PD)..4 CONTROLADOR DISCRETO DE TRÊS POSIÇÕES .........................1 Controlador Proporcional.........................158 13............................145 12..3 CONTROLADOR DISCRETO DE DUAS POSIÇÕES (ON/OFF) ...................................4 Controlador Derivativo ................Automação 12.........................................145 13 CONTROLADORES DE PROCESSOS .................................150 13.......141 12...................................5.................145 12................157 13............151 13................170 5 ......................164 MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS DE MALHA-ABERTA ..............................5...........................2 14...........................................................................2 Resposta de segunda ordem.............................................................................147 13.5 Equação diferencial e Função de Transferência ...........................3..................................................148 13......149 13.................................3 Controlador Proporcional-Integral (PI).............................156 13..............................................3 14...................................................................3 Atraso de transporte ...4 Tempo de retardo..................1 14.............................................................

Automação 1 A automação em nossas vidas 6 .

etc. atuação. visando atender o cliente num menor prazo. caminhando numa esteira automática na sua academia. esquentando o leite das crianças em seu microondas. acionando o sistema de combate a incêndios. recebendo matéria-prima através de um sistema automático de transporte de carga. alimentando nosso "controlador" (cérebro) com dados que determinarão uma ação mais precisa de nossos "atuadores". jogando videogame. maior quantidade. através de sistemas de 7 . etc. tão presente em nossas vidas. Entre outros. temperatura e peso. Respiração. sendo que outros "sensores" captam informações adicionais do tipo: textura. Equilíbrio. os quais foram criados basicamente para facilitar nossas vidas. com preço competitivo e com um produto de qualidade. Se pensarmos nos componentes básicos de um sistema automático: sensoriamento. No lazer: pegando um refrigerante numa máquina automática. menor tempo. - - - Podemos dizer que nossa vida está cercada de automação por todos os lados. Nós mesmos somos um sistema automático e dos mais sofisticados! Nosso corpo é uma máquina composta de incríveis subsistemas autocontrolados: Visão. 1. controlando a temperatura de seu escritório ou de uma coluna de fracionamento de petróleo. Olhando por este aspecto. estamos constantemente nos relacionando com sistemas automáticos.Automação 1. comparação e controle. fazendo compras com seu cartão de crédito. etc. vemos que a automação está intimamente ligada aos sistemas de qualidade. vemos também que a automação pode garantir o cumprimento das novas normas ambientais. armazenando seu produto final num depósito automatizado. Veja o caso do simples movimento de pegar um objeto. Audição. acionando o controle remoto para abrir o portão automático de sua garagem. maior qualidade. No trabalho: registrando o seu ponto num coletor automático. Convivemos com automação e quase nem notamos: Em casa : lavando a roupa numa lavadora automática. Quando falamos em facilitar os processos produtivos. usando os trens do metrô. pois é ela que garante a manutenção de uma produção sempre com as mesmas características e com alta produtividade.1 Introdução Em nosso dia-a-dia. programando um robô para fazer o trabalho pesado para você numa linha de produção. que é facilitar os processos produtivos. lavando a louça do almoço de domingo na sua lavadora de louças automática. assistindo a um filme em seu DVD. Usamos nossa visão (sensores) que envia ao cérebro sinais que possibilitam uma tomada de decisão (controle). Vemos que realmente nosso corpo é um prodigioso sistema de controle. Movimentação. Na rua: retirando dinheiro no caixa automático.2 A automação no meio produtivo A automação. fazendo controle de qualidade através de sistemas de medição e aferição. estamos falando num sistema otimizado que é capaz de produzir bens com: menor custo. etc. Digestão.Nesse mesmo processo. Pensando no meio ambiente. sendo fotografado pelo sistema de controle de velocidade pelas ruas da cidade. outros subsistemas estão envolvidos. o qual coordena e controla a ação dos movimentos do braço e da mão (atuadores). com o mesmo objetivo básico. está presente também nos processos industriais.

ambientes insalubres. Este sistema mecânico movimenta um contato metálico ao longo do corpo do termômetro. são extremamente complexos porém. com uma arquitetura moderna. faz desligar a resistência responsável pelo aquecimento da água. algumas vezes. Faça uma analogia com a construção de um grande edifício de 50 andares. etc. para eliminar doenças e forçar a reprodução. Então em forma de diagrama. cimento. Veja o esquema a seguir: Figura 1. sendo ele ligado a um relé elétrico que. em alguns casos. possibilidade de uso de materiais limpos. grande esforço físico. veremos que seus subsistemas possuem características comuns e de simples entendimento. cal e pedras) e ferragem. Não é necessário ser muito rigoroso sendo que a temperatura pode variar de 23 a 28°C e até. Quando o deslocamento do mercúrio alcança o ponto de ajuste. pode chegar a 35°C.3. O prédio todo é composto de partes com componentes simples e com características bem conhecidas. concreto (areia. se observarmos suas partes. emissão de gases. reciclagem. nesse sistema temos: 8 . Enfim. Considere então alguns exemplos: 1. onde nosso concorrente mais próximo pode estar do outro lado do mundo!! É importante que você entenda também que a automação veio para livrar o homem de: tarefas repetitivas.1 Um aquário e a temperatura de sua água Num aquário deve-se manter a água em torno da temperatura ambiente (25°C). no qual foi acoplado um sistema mecânico de ajuste. usando a alimentação da rede. ambientes perigosos.3 Automação e suas características Sistemas automatizados. Para levantar suas paredes o que é necessário? Tijolo.1– Controle de temperatura elementar.Automação controle de efluentes (líquidos que sobram de um processo industrial). pois garante a melhoria do processo produtivo e possibilita a competição nesse mercado globalizado. um contato elétrico é fechado. podemos afirmar que a automação tem papel de muita importância na sobrevivência das indústrias. 1. que nada mais é que um termômetro de mercúrio. Temos um sensor de temperatura. Nota-se que a temperatura da água pode variar e deve ser ajustada de acordo com a necessidade.

que possibilita ao controlador. chamaremos de agora em diante de malha fechada de controle.. nada garante que a temperatura permaneça exatamente no ponto ajustado. fazer uma comparação com um valor pré-ajustado (ponto de ajuste) e tomar a decisão de ligar ou desligar o atuador (resistência). Consideremos então outros exemplos de sistemas de controle automatizados: 1. É considerado então um controle descontínuo. Note que existe uma influência da ação de aquecimento da água no valor medido pelo sensor de temperatura. que chamamos de malha aberta.2 Uma tanque de combustível e seu nível Considere agora um tanque de combustível de uma distribuidora de petróleo. Nesse processo (aquário). mantendo a temperatura dentro de um limite considerado aceitável. A temperatura do ambiente externo influencia diretamente no controle. O controle apresentado no exemplo do aquário não possui precisão.Automação Figura 1. a ação do atuador comandada pelo controlador não é observada por um sensor que realimenta o sistema. temos a necessidade de controlar a temperatura. chamadas de distúrbios. Outra consideração a fazer é a respeito de condições externas que podem influenciar na temperatura da água. Em alguns processos.para segurança evitando o transbordamento ou esvaziamento abaixo de determinada posição mínima. A este ciclo fechado.. que é medida através de um sensor (termômetro). Esse tipo de controle chamamos de Liga/Desliga. Abordemos duas situações de controle automatizados: Medição descontínua . por acaso temos um sensor de roupa limpa? Nesse caso temos um ciclo aberto de controle. o atuador (resistência) permanece em dois estados bem definidos (nenhuma corrente = desligado e máxima corrente = ligado). isto é. isto é. não existe a realimentação. 9 . Imagine uma máquina de lavar roupa.2.3. determinando uma condição diferente de atuação no processo. que também pode ser chamado de sistema de realimentação. no qual a saída do sistema influencia diretamente na situação de sua entrada. ou que fique oscilando em torno do valor ajustado.diagrama de blocos do sistema térmico.

Figura 1.Automação Figura 1. A escolha do tipo de medição vai depender do que se pretende na automação. 10 . No caso do tanque. Medição contínua . os dois controles podem estar presentes. Considerando um contato elétrico. Além do sistema de segurança mostrado anteriormente. proporcional à altura do tanque. Nesse caso temos de utilizar um medidor que “sente” continuamente as variações da altura da coluna líquida no interior do tanque. A seguir vamos tratar dos princípios básicos da automação industrial. ativo ou não ativo. esse poderá estar aberto (possibilitando passagem de corrente) ou fechado (impedindo a passagem de corrente). Existem várias tecnologias que permitem esta medição as quais no momento não são relevantes. tem-se a necessidade de determinar a quantidade armazenada de um certo combustível dentro deste tanque.para determinar a quantidade de combustível armazenado. O que importa entender é que este medidor proporciona um sinal de saída contínuo.3 – Medição descontínua. A medição descontínua normalmente é feita por sensores do tipo chave com dois estados. cada um cuidando de sua parte no controle do sistema como um todo. Vendo os exemplos acima você deve ter concluído que é possível ter sensores descontínuos (Liga/Desliga) e contínuos (chamados analógicos).4 – Medição contínua Tendo o valor da altura dada pelo medidor e conhecendo a capacidade do tanque dada pelo formato do próprio tanque. é possível calcular a quantidade de combustível do tanque para cada condição de nível.

feito manualmente. 1.. Social : Livrar a humanidade da responsabilidade de atividades sujas. para alívio da humanidade. A "inteligência" está centrada na própria máquina. porém dependem de sua ação de controle para serem operadas. seja de forma permanente ou com um ritmo específico.4. colocar a água fervendo no coador vagarosamente para não transbordar. Econômica : Alta produtividade. porém não tinham livrado ainda o trabalho de preparo: colocar a água para ferver. quase que de forma autônoma. Note que os utensílios evoluíram. quase sem a interferência do homem. 1. verificar visualmente se a água já chegou em seu ponto de ebulição. difíceis ou perigosas.3 Máquina Automática Uma máquina automática. Então.. as máquinas.Automação 1. Então. porém usando coador de papel. desde que tenha sido iniciado. surgiu a cafeteira elétrica. Na automação. A "inteligência" do sistema está centrada no homem. além de livrarem o homem de esforços físicos. você pode concluir que um sistema automático é aquele em que a operação manual executada pelo ser humano foi substituída por uma máquina que executa quase todas as operações em um determinado procedimento produtivo.4.1 Automação (Automatização) Definição: Sistema automático pelo qual os mecanismos controlam seu próprio funcionamento. 11 . O homem tem o papel de supervisionar a ação dos sistemas automatizados. A intervenção do homem neste caso não é necessária. velocidade de trabalho alta e constante. alguns anos depois sua mãe já fazia o mesmo cafezinho. relacionando-os com o que queremos conhecer. possuem também a capacidade do controle de suas operações. substituição do dispendioso trabalho feito pelo homem por máquinas.4. Entenda melhor Sua avó fazia café com coador de pano. Vantagens da aplicação da Automação A aplicação da Automação oferece várias vantagens: Técnica : Qualidade uniforme e permanente.2 Mecanização X Automação Na mecanização.4 Princípios Básicos de Automação Industrial Para entender o que é automação e quais são seus princípios. Toda essa seqüência de preparo se resume em operações manuais e repetitivas. 1. Dizemos então que houve a automação do procedimento de preparo do café. as máquinas são colocadas para ajudar o homem. Essa máquina nada mais faz do que o mesmo cafezinho. geralmente. porém executa suas operações de forma automática. nada mais ilustrativo do que analisarmos exemplos de nossa vida diária. representa um sistema no qual um processo programado é executado. monótonas.

Automação 1. estas variáveis podem ser associadas a pressão. 1. nível. que é a produção do cafezinho. Figura 1.6 Considerações Finais Em um processo automático devem ser sentidas variáveis analógicas e digitais.. para que. Em um processo industrial. O elemento que executa a tarefa designada pelo controlador é chamado de atuador. ).4. pH. * Texto retirado do site do SENAI Autores: Alfredo João Oliveira. Note que o conjunto formado pelo resistor variável e a bóia (elemento sensor) informa continuamente ao indicador a quantidade de combustível existente no tanque. . posição.5 Variável de Processo Definição: Variáveis são entidades matemáticas associadas a fenômenos físicos/químicos. Variáveis Analógicas e Digitais Uma variável é dita analógica quando pode assumir infinitos valores (dentro de uma faixa de valor máximo e mínimo) durante um intervalo de tempo. Quando a variável só pode assumir dois valores (alto ou baixo. Donizeti Bíscaro. velocidade. Estas variáveis estão relacionadas com as já mencionadas medições contínuas e descontínuas. o controlador tome decisões como : ligar/desligar um motor. R. ligado ou desligado) ela é chamada de digital. A esse conjunto de fatores que contribuem para o objetivo final. ao notar que o tanque está vazio. acender uma lâmpada de alerta. fornecendo informações sobre o estado da variável monitorada é chamado de sensor. precisamos seguir uma receita.4. z.. o controle é exercido pelo motorista que. entre outras. providenciará o seu reabastecimento. Nesse. Luís Henrique Coelho Rocha 12 . geralmente através de letras ( x. V.. vazão. ligar/desligar um sistema de aquecimento. I. Entenda melhor Quando queremos preparar um café. A lâmpada indicadora de nível baixo é um exemplo de variável digital. y. com a finalidade de variar pelo menos uma de suas propriedades físicas ou químicas.4 Processo Definição: Conjunto de operações e/ou transformações realizadas sobre um ou mais materiais.4. chamamos de processo. temperatura. t.5 – Exemplo de variável analógica e digital 1. O elemento que "sente" o que ocorre no processo.. Para esta transformação é necessária alguma forma de energia. usando utensílios domésticos para transformar ingredientes básicos num produto : um cafezinho bem quente. Jorge Gilles Ferrer. após o processamento das informações contidas nessas variáveis.

Automação 2 Conceitos Básicos 13 .

se todas as variáveis mantiverem-se constante. algumas das quais alterarão sem o desejo do operador. a temperatura de saída do sistema poderia ser ajustada através da regulagem de vazão da válvula de fluxo. a temperatura ambiente.1 Introdução O desenvolvimento de sistemas de controle automáticos nos anos 50 teve uma importância equivalente a revolução industrial do século dezenove. A maioria dos processos é sujeita a uma série de entradas. contudo. Uma válvula de fluxo é disponibilizada na linha de vapor para regular a vazão de vapor no interior do aquecedor.1 – Aquecedor de água à vapor. Mudanças em tais variáveis resultarão em distúrbios nos processos. a menos que alguma regulagem na válvula seja realizada. Uma vez que a maioria dos processos opera com cargas constantes. Contudo. É também claro observar que o controle de uma aeronave supersônica é muito complicado para ser deixada na mão de um piloto. Figura 2. Numa linha de montagem. a necessidade de automação é totalmente aparente. a necessidade de um controle de processo é por vezes muito menos aparente. incluindo controle de processos. Note. Neste exemplo.Automação 2. a temperatura da água de saída também alterará. Enquanto que a primeira foi uma extensão dos músculos humanos. 14 .2 Por que Controle Automático? A necessidade de controle automático é talvez mais óbvia na indústria aeroespacial e manufatura do que em processos industriais. Água fria entra pela parte inferior do tanque e água quente sai pela superior. O aquecedor consiste num tanque o qual água quente é obtida através de uma linha de vapor conectada diretamente no tanque cheio dágua. Outras variáveis poderiam alterar ainda a temperatura de saída como a vazão de entrada. etc. A dificuldade desta situação é que raramente pode-se fixar todas as entradas do sistema. de tráfego. a segunda foi uma extensão do seu cérebro. é provável que se pense que a melhor solução para este problema de controle seria ajustar todas as variáveis envolvidas que afetam o processo nas suas devidas posições e esquecer do resto. 2. Considere um sistema de aquecimento de água à vapor mostrado na figura a seguir. tanto por motivos econômicos como por segurança. aeronáuticos. sistemas robóticos. biomédicos e controle de satélites. automatizar as tarefas repetitivas e tediosas envolvidas na produção. Hoje os princípios básicos do controle automático têm uma larga aplicação e interesse. Numa máquina é mais adequado. que se a temperatura da água que entra no sistema alterar.

O operador deverá ler a temperatura do indicador da linha de água quente e compara-la com a temperatura que ele deseja (Figura abaixo). Se a temperatura for muito alta. ele deverá aumentar o fluxo.1 Controle realimentado (feedback) Dois conceitos sustentam a base da maioria das estratégias de controle automático: realimentado ou malha-fechada (realimentado) e controle feedforward (malha-aberta). Figura 2. Se existe um erro. Usando esta técnica. O controle realimentado é a estratégia desenvolvida para se obter e manter uma condição desejada do processo através da medição desta condição no processo. O controle realimentado é a técnica mais comumente utilizada das duas e na qual os conceitos da teoria de controle são baseados.2 – Controle realimentado manual. 15 .3 Conceitos 2.Automação 2. o sistema de controle irá atuar na válvula de forma a mudar a sua posição até anular o erro. ele deverá reduzir o fluxo de vapor.3. e se a temperatura for muito baixa. Figura 2.3 – Controle realimentado automático. ele irá manipular a válvula até eliminar o erro. Um controle realimentado automático irá operar de maneira semelhante (figura a seguir). A estratégia de realimentação é muito similar à ação do operador humano atento ao controle de um processo manual. compará-la com a desejada e tomar ações corretivas baseadas na diferença entre a condição desejada e a atual.

este tipo de controle sugere uma correção muito mais rápida que o controle realimentado. mas infelizmente é muito difícil de implementar na sua forma pura. Em outros casos.3.Automação A única distinção entre o controle manual e o automático é que o automático é mais preciso. Um operador poderia usar um a estratégia simples para compensar mudanças na entrada de água do aquecedor. ele poderia aumentar ou diminuir a vazão de vapor para cancelar a alteração. Em muitos casos. a ação de controle é baseada no estado do distúrbio sem a referência da condição atual do sistema. Veja figura abaixo. A mesma compensação poderia ser feita automaticamente.3 Representação Matemática Um pré-requisito fundamental para a aplicação das teorias de controle automático é o entendimento detalhado da operação do processo a ser controlado.3. consistente e não fica cansado ou distraído. Em teoria. o modelo 16 . Nesta técnica. O conceito de feedforward control é muito poderoso.5 – Controle malha aberta (feedforward) manual. Contudo os dois sistemas possuem os mesmos elementos de um controle em malha-fechada (Figura abaixo). Figura 2. Em muitos casos distúrbios não podem ser medidos de maneira precisa e portanto este conceito não pode ser aplicado. Enquanto projetistas de equipamentos requerem um conhecimento detalhado da operação quando as entradas são constantes. 2. Esta característica dinâmica dos processos deve ser descrita através termos matemáticos usando equações diferenciais (ou representações por Transformadas de Laplace).4 – Elementos básicos de um controle realimentado. Figura 2. Detectando uma mudança na temperatura da água de entrada. Até mesmo em aplicações onde todas as entradas são medidas ou controladas. a ação de controle apropriada a ser tomada para aquele determinado distúrbio nem sempre é obvia. o modelo matemático do processo pode ser obtido através da descrição analítica das leis físicas que regem os componentes do processo.2 Controle Feedforward Feedforward control é outra técnica básica utilizada para compensar distúrbios contidos no sistema. um controle automático requer um conhecimento detalhado do equipamento quando as entradas variam no tempo. 2.

ajuste e inspeção). teste e inspeção de motores. montagem. Esta característica de dependência do tempo do processo é denominada dinâmica do processo. Produção de produtos individuais. pressão. mecânicos. ele é continuamente alimentado. Figura 2. etc. Os tipos de processos realizados na indústria podem ser agrupados em três grandes áreas: Processos contínuos. velocidade. As variáveis mais comumente controladas incluem temperatura. Produção por lote. geração de energia. Uma vez comece o processo. processamento alimentício. podem ser atribuídos a um ou mais dos seguintes efeitos: Inércia. 2. A característica dinâmica de todos os sistemas.4 Tipos de Processos Aplicações típicas de controle de processos incluem linhas de montagem automotivas. indústria petroquímica.Automação pode ser obtido através de testes experimentais no qual o sistema é analisado de diversas maneiras para se extrair as informações dinâmicas necessárias.4 Dinâmica dos processos Controle de processos iria ser trivial se todos os sistemas respondessem instantaneamente a mudanças na entrada do processo. refinações de óleo. vazão. etc. ou discretos. A figura abaixo mostra um processo contínuo de uma linha de montagem de motores.3. resistência e capacitância e atraso de transporte. Qualquer operação que requer a manipulação de uma ou mais variáveis é um tipo de sistema de controle de processo. A montagem automática envolve o uso de máquinas automatizadas e robôs. nível. o produto é sujeito a diferentes tratamentos conforme o fluxo do processo (neste caso. 17 . 2.Em processos contínuos. Um processo contínuo é aquele no qual uma linha de produtos entram num ponto do sistema e o produto final sai em outro ponto da linha. posição. térmicos ou elétricos. A dificuldade em controle fica na característica que todos os processos de primeiro grau ou mais possuem em se atrasar e retardar a mudança. químicos. Os blocos dos motores são alimentados num ponto da linha (canto inferior) e os motores completos saem num outro ponto (canto superior).6 – Processo contínuo: montagem.

Processo de produção individual. Dois ingredientes são adicionados juntos. é o tipo de processo mais comum na indústria. Cada lote de produto pode ser diferente.8 – Processo discreto. 18 . A célula de trabalho é normalmente uma parte discreta. Antigamente as máquinas eram comandadas mecanicamente. Com este processo de manufatura. A figura a seguir exemplifica este processo. O item pode ser dobrado. misturados e aquecidos. fresado. um parte de cada entrada do processo é recebida num lote e então algumas operações são executadas para produção final do produto. torneado uma série de vezes durante a produção. Muitos processos químicos são realizados através deste tipo de processo. Numa planta industrial automatizada. O processo é realizado e o resultado é armazenado para então outro lote ser produzido. Figura 2. o operador meramente define os ajustes de operação e inicia o processo. então elas foram substituídas por controles eletromecânicos e hoje elas são praticamente comandadas por dispositivos elétricos e eletrônicos através de controladores lógicos programáveis (CLPs) e computadores. Um terceiro ingrediente é adicionado e todos os três são então processados e armazenados. Ao invés disso. uma série de operações são realizadas para execução do produto. A máquina automaticamente realiza o processo. Figura 2. furado. operada por um elemento base. A figura ao lado mostra um sistema de produção por lote (também denominada batelada). soldado.Automação No processamento por lote não há fluxo de produção de uma parte do processo para outro.7 – Processo por lote (batelada). ou discreto.

centralizado e distribuído. o controlador comanda a navalha para a operação de corte.9 – Controle individual: corte automatizado. Alguns processos requerem este tipo de controle devido a interação necessária entre as tarefas. Este tipo de controle tipicamente envolve a utilização de LANs (redes locais). A figura abaixo mostra este tipo de controle. Controle individual é utilizado em uma única máquina. Quando o sistema posicionar a barra. todas as máquinas do processo param. O controle distribuído permite a distribuição de tarefas a inúmeros elementos de controle. Contudo. Este tipo de controle não requer comunicação com outro controlador. A comunicação entre os computadores é realizada através de cabos coaxiais ou fibra óptica a grandes velocidades. Pode-se dividir basicamente em três tipos de controles. O controlador comanda todas as ações. o sistema de controle distribuído tem surgido como solução para inúmeros processos por lote e contínuos. O sistema de controle distribuído difere do centralizado devido a existência de um controlador dedicado para cada máquina. Figura 2. Cada controlador tem autonomia para controlar sua máquina. Ao invés de um único computador realizar todo o processamento. Nenhuma operação ou troca é feita com outra central de controle. A figura abaixo mostra um SCD supervisionado por um computador mestre. Figura 2. Uma desvantagem disso é que se o controlador falhar.10 – Controle centralizado. Individual. Controle centralizado é utilizado quando diversas máquinas ou processos são controlados por apenas um controlador. O operador define o comprimento da barra de alumínio através da interface e então pressiona o botão de início do processo. cada malha de controle localizada muito perto do ponto a ser controlado tem a capacidade de processamento e controle. Este computador poderia ser um computador pessoal e poderia coordenar tarefas de download de 19 . as tarefas de cada controlador são definidas por um sistema de controle ligados a eles. O sistema de controle utiliza um poderoso computador para controlar uma série de processos e operações de manufatura.Automação Algumas considerações podem ser feitas a respeito da forma de controle destes processos. Devido a sua flexibilidade. O motor então posiciona a barra na posição de corte.

temperatura. 2. visualização de variáveis. informações de alarmes. velocidade. vazão.11 – Sistema de Controle Distribuído (SCD). relatórios e facilidades de interação entre o operador e o processo. armazenamento de dados. 20 .1 Sensores coletam sinais do processo.Automação programas. posição. Cada CLP controla sua máquina ou processo.12 – Componentes de um sistema de controle de processos. Figura 2.5. set-points. convertem informações físicas tais como pressão.5 Estrutura de sistemas de controle de processo A figura a seguir mostra os principais elementos de um sistema de controle: Figura 2. etc. Este sistema remoto pode estar localizado a uma distância segura do processo e do ambiente industrial geralmente insalubre. em sinais elétricos. 2.

2.3 Condicionamento de sinal converte os sinais de entradas provenientes dos sensores para um sinal padrão a ser utilizado pelo controlador. integral e derivativo. dispositivos de posicionamento. 2. converte os sinais de saída padrões provenientes do controlador para sinais utilizados pelos atuadores. 2. relés de potência. motores de passo. Por exemplo. etc. porém ainda representam uma pequena fatia do mercado. interagir com o processo.5. atenuação. eles podem ser classificados de acordo com o tipo de potência que eles manuseiam. bombas hidráulicas. CLPs são dispositivos eletrônicos que executam funções lógicas anteriormente realizadas por sistemas eletromecânicos (relés). 21 . Os quatro tipos mais comuns encontrados em processos são: On/Off. Controladores pneumáticos são controladores que tomam decisões e transmitem estas informações através de linhas de ar pressurizado.6 Controladores Controladores podem ser classificados de diversas formas. incluem técnicas de condicionamento de sinal tais como amplificação.5. etc. solenóides.2 Interface Homem-Máquina permite entradas de um operador para ajustar as condições iniciais. dispositivos variadores de velocidade. conversores A/D e D/A. Para implementar estes controladores. enviam sinais para interfaces de comunicação. porém eles são utilizados para controle e operação em ambiente industrial. Controladores eletrônicos operam com sinais elétricos. controles e telas de toque. alterar parâmetros do controlador.5 Controlador toma decisões baseadas nos sinais de entrada. freios. gera sinais de saída que fazem com que os atuadores realizem as alterações no processo.5. proporcional.5. Sistemas de aquisição de dados estão começando a ser utilizados também.Automação 2. filtragem. permite entradas do operador através de vários tipos de chaves. 2. O projeto da maioria dos CLPs é similar ao de um computador.4 Atuadores converte sinais elétricos em ações físicas. incluem válvulas de controle de vazão. a indústria atualmente utiliza Controladores Lógicos Programáveis (CLPs). Pode-se destacar dois tipos nesta categoria: pneumáticos e controladores eletrônicos.. Controladores também podem ser classificados de acordo com o tipo de controle que ele utiliza.

14 – Sistema de Aquisição de Dados.Automação Figura 2. Podem também acionar sistemas e enviar sinais do computador para o meio externo. 2.15 – Sistema monitorado pelo computador via rede. alimentando o computador com sinais do meio externo. Figura 2. Uma aplicação na qual o computador é usado para monitorar e controlar um sistema com CLP em rede é mostrado na figura a seguir. É necessário que os operadores tenham a possibilidade de controlar o processo na “ponta do dedo” através do seu computador pessoal. 22 . Figura 2. Sistemas de Aquisição de Dados são sistemas baseados em computadores associados a placas de aquisição e condicionamento de sinais. Estes sistemas permitem que se use o computador como medidor e registrador de dados.7 CIM – Computer-Integrated Manufacturing Hoje a automação está se movendo rapidamente para um ponto central que reside num sistema operado remotamente por uma sala.13 – Controladores Lógicos Programáveis.

23 . célula e dispositivos. Uma típica célula de trabalho é representada na figura a seguir. geração de relatórios e planejamento de recursos. Figura 2. superfície. O computador. Cada nível tem certas tarefas com seus limites e responsabilidades dados por controladores: Controlador de Processo: usado para tarefas como gerenciamento de materiais. ou controlador da célula é basicamente o comunicador entre componentes..Automação Computer-Integrated Manufacturing (CIM) agregam máquinas trabalhando individualmente com um sistema de comunicação de dados. Controladores de dispositivos: usado para controlar o equipamento que produz e manipula o produto. Controladores de superfície: usados em tarefas como gerenciamento de máquinas e ferramentas e simulações assistidas por computador. permitindo estes elementos individuais ser integrados num sistema único. Figura 2. Em geral. Ele combina um software sofisticado de um PC com a capacidade de associação de entradas e saídas de um CLP. quatro níveis de integração computadorizada são necessários para a caracterização de um CIM: processo.17 – Célula de trabalho associada a dispositivos.16 – Níveis de controle num CIM. Uma célula de trabalho pode ser definida como um grupo de máquinas ferramentas ou equipamentos integrados para representar uma unidade do processo de fabricação. Controladores de células: usados para controle de máquinas e aquisição de dados.

Figura 2. quando um nó manda uma mensagem pela rede. o controle numérico (CN) é um método flexível de controle automático de máquinas ferramentas através do uso de valores numéricos. selecionam a ferramenta. A figura a seguir ilustra um típico sistema de controle numérico.9 CNC – Computer Numerical Control Em termos gerais.Automação 2. controlam a velocidade. Este tipo de sistema é popular o uso de protocolo por sinal (token). Elas podem ser dispostas em três topologias: estrela. Todos os nós recebem as informações. etc. 24 . Ele possibilita um operador a comunicar-se com uma máquina ferramenta através de uma série de números e símbolos. Cada nó possui um número de identificação e aceita somente as informações destinadas ao seu número. toda a rede pára de funcionar. Numa rede barramento. As mensagens são passadas entre os nós através do anel. A espinha dorsal da comunicação é uma LAN (Local Area Network – rede local). A estação ou nó precisa possuir a token para enviar mensagem.18 – Topologias de LANs. 2.8 Comunicação de dados A comunicação entre CLPs ou entre CLPs e computadores tem se tornado uma aplicação comum. a mensagem é destinada a uma estação ou nó particular. cada nó é conectado em série com outro formando um anel. Os pontos onde os dispositivos se interconectam com a rede é definido como nó. Só existe uma token por anel. Uma rede estrela possui um dispositivo central de controle (hub) conectado a diversos nós. Um problema desta topologia está no caso do hub causar um defeito. Uma série de comandos formam o programa de CN e definem o caminho da máquina para a operação. anel e barramento. Utilizam como meio físico geralmente fibra óptica ou cabo coaxial devido a imunidade ao ruído. A tarefa fundamental da LAN é promover a comunicação entre os CLPs e computadores. Numa rede anel. Todas as transmissões devem ser passadas ao hub que envia a mensagem para o nó correto.

A mesa pode ser movida através de um motor. como: maior capacidade de armazenamento. O sistema de controle geralmente é um computador industrial que salva e lê o programa convertendo-o em sinais para os motores para controlar a máquina. uso de disco magnético ao invés de fita.19 – Sistema de controle numérico típico. fácil edição. O controle numérico computadorizado (CNC) foi introduzido para substituir a necessidade do computador associado à máquina ferramenta de CN. O sistema é realimentado por sensores de posição (encoders) e de velocidade. Figura 2.Automação Figura 2. O controlador define os setpoints dos motores para serem direcionados para esquerda ou direita.20 – Máquina CNC. Um computador embarcado permitia algumas melhorias. 25 . possibilidade de comunicação com outros dispositivos do processo. para cima ou para baixo.

Automação

2.10

Robôs

Robôs são dispositivos controlados por CLPs ou computadores que realizam tarefas usualmente feitos por humanos. O robô básico industrial utilizado atualmente é um braço ou manipulador que se move para realizar operações industriais: Manuseio, processamento, montagem, desmontagem, soldagem, transporte, pintura e tarefas perigosas são alguns exemplos. A figura abaixo mostra um robô típico de seis eixos.

Figura 2.21 – Exemplo de um robô industrial.

Os movimentos destes robôs são desenvolvidos para reproduzir o mais próximo possível o movimento humano. Cada eixo do robô é fundamentalmente um sistema de controle de posição em malhafechada. Diferentes configurações de controladores são utilizadas para cada junta. Os controladores geralmente incluem alguns dispositivos para operar: Painel de operação, computador para monitoramento e comando com teclado e visor para movimentação, gravação de posição, teste de execução, etc.

Figura 2.22 – Sistema de controle de um robô.

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Automação

3 Introdução aos Controladores Lógicos Programáveis

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Automação

Toda indústria tem usado controladores programáveis para aumentar e melhorar a produção. Neste capítulo, são apresentados alguns conceitos e definições básicas de maneira que ao final, você entenderá os fundamentos dos controladores programáveis e estar pronto para explorar os sistemas associados a ele.

3.1 Definição
Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), também chamados controladores programáveis são sistemas microprocessados que integram elementos eletromecânicos de acionamento para implementar funções de controle. Eles são capazes de armazenar instruções tais como sequenciamento, temporização, contagem, operações lógicas, aritméticas, manipulação de dados e comunicação para controlar máquinas e processos industriais. A figura abaixo ilustra o diagrama conceitual de uma aplicação com CLPs.

Figura 3.1:Diagrama conceitual de uma aplicação com CLPs

3.2 Histórico
A divisão de Hidráulica da General Motors Corporation especificou o projeto do primeiro controlador programável em 1968. Seu primeiro objetivo foi eliminar os altos custos associados com a inflexibilidade de sistemas controlados a relés. A especificação exigia um sistema com flexibilidade capaz de: a) agüentar a agressividade do ambiente industrial; b) ser facilmente programado; c) ter baixa manutenção; d) ser reutilizável;

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tinha uma forma de programação padronizada: o diagrama ladder. Estas operações incluíam controle ON/OFF de máquinas e processos que requeriam operações repetitivas. Operações com ponto flutuante já são possíveis para executar cálculos complexos. etc. Sua função primária foi executar operações que eram previamente implementadas com relés.3 Os controladores de hoje Os avanços tecnológicos continuam não só no projeto de controladores mas também na filosofia de controle de sistemas. 3. Estes avanços têm uma importante contribuição para o aumento da qualidade e produtividade. embora um pouco tedioso.Automação 3. ocupava pouco espaço e era reutilizável. programabilidade e fácil utilização num ambiente industrial. produzir relatórios. Contudo. 3.2. comunicação com computadores. o controlador especificado um ano antes estava pronto e apresentava as especificações originais e abria as portas para o desenvolvimento de novas tecnologias. programar a produção. ocupavam pouco espaço e consumiam menos energia. estes controladores eram fáceis de serem instalados. fieldbus. Hardware: O uso de microprocessadores mais poderosos diminuiu o tempo de execução das lógicas de programação. O software para programação. Eles são capazes de se comunicar com outros sistemas de controle.1 O primeiro controlador programável Em 1969. 29 . Ele satisfazia os requisitos de modularidade. redes de comunicação CANbus. O primeiro CLP ofereceu a funcionalidade de relés. expansibilidade. Software: - Os controladores de hoje oferecem muito mais capacidades do que simples relés programáveis. etc. Blocos de funções aprimoram a programação ladder e promovem grande capacidade de programação usando simples comandos. interfaces homem-máquina (IHMs). Este controlador era fácil de instalar.2. Tinham indicadores de diagnóstico que sinalizavam erros. A alta densidade de entrada e saídas propicia um uso mais eficiente de espaço a um custo menor. Microprocessadores com mais funções internas permitem o uso de PID.2 O projeto conceitual do CLP O primeiro controlador programável foi mais do que simples substituidor de relés. e desta forma substituiu os painéis de relés usados para controlar o chaveamento de circuitos elétricos.2. eram reutilizáveis. Linguagens de alto nível já podem ser utilizadas em CLPs de alguns fabricantes. problemas e ao contrário de relés.

etc. O sistema de entradas e saídas (I/O) está fisicamente conectado aos dispositivos em máquinas ou de controle de processos. solenóides. as fontes internas. transdutores de pressão. botões. eles continuam retendo a simplicidade e a facilidade de operação que foi proposto na seu projeto original. 30 . a memória. Os três componentes a seguir descritos formas a UCP: o processador. Este processo é realizado de maneira cíclica. A unidade central de processamento gerencia todas as atividades do CLP. (2) execução do programa residente na memória.3:Diagrama de blocos da UCP. tais como. A operação do CLP é relativamente simples.3 Princípio de Operação Um CLP consiste em duas seções básicas: a unidade central de processamento (UCP) o sistema de entradas e saídas (I/O) A figura abaixo apresenta o diagrama de blocos básico do CLP. 3.2:Diagrama de blocos básico do CLP. Figura 3. chaves. Estes dispositivos podem ser discretos ou analógicos de entrada e saída. Durante a operação. denominado scan ou varredura. (3) escrita ou atualização das saídas e memórias de acordo com a execução do programa. Os I/Os promovem a interface entre a UCP e o meio externo. Figura 3. a UCP realiza três operações: (1) leitura das entradas.Automação Apesar do fato que os controladores terem se tornado muito mais sofisticados.

a interface de programação. Os dispositivos que são controlados estão conectados ao sistema de saída. As fontes disponibilizam a energia para os diversos dispositivos da UCP. que com uma UCP e alguns I/Os podem ser facilmente acondicionados num painel. O grande mérito dos CLPs sobre os relés pode ser evidenciado na figura a seguir. muitos engenheiros ainda acham que ficarão frente a esta decisão. o custo dos CLPs tende a diminuir cada vez mais. Embora não seja considerado parte do controlador.Automação A figura abaixo ilustra este processo. Figura 3. a questão para muitos engenheiros e fabricantes de equipamentos era “Devo eu usar um controlador programável?”. Com o rápido desenvolvimento tecnológico e a competitividade entre os fabricantes. seria necessária uma grande área para colocação destes relés. 3.4 CLPs versus outros tipos de controles 3. Hoje. Ele também serve para monitorar o sistema em operação. 31 . usualmente um PC é necessário para o envio do programa à memória do CLP.4:Processo de scan. Para implementar sistemas com mais de 100 relés. Ao contrário do CLP. contudo pode-se ter.1 CLPs versus controle a relé Por anos. Uma certeza. Foi gasto muito tempo tentando determinar o custo benefício dos CLPs sobre o controle a relés.4. A demanda por alta qualidade e produtividade pode ser duramente realizado sem equipamentos de controle eletrônicos.

enquanto que os PCs não. eles parecem ser similares. Os computadores vem sendo utilizados em laboratórios de testes e em sistemas de controle de qualidade.2 CLPs versus Computadores Pessoais Com a proliferação dos PCs. onde os CLPs fazem o trabalho de mais baixo nível de controle.6: PC utilizado como ponte entre CLPs e servidores. Os PCs tem como vantagem o familiaridade de programação e a capacidade de processamento maior. 32 . Eles são aliados na implementação de controles. Aparentemente. muitos engenheiros tem descoberto que os PCs não são um competidor direto dos CLPs nas aplicações de controle de processos. A utilização de placas de aquisição para coleta de dados já é algo usual no meio industrial. Figura 3.Automação Figura 3. Já é comum o uso de PCs no controle de processos. CLPs possuem uma arquitetura mais robusta ao ambiente industrial. porém seu uso é mais justificado em sistemas em rede. enquanto que os PCs agem como meio de campo entre os CLPs e os servidores de dados e supervisórios do processo.4.5:Painel com CLP. o custo de PCs para controle de processos pode ser muito maior do que o de CLPs. com fonte de alimentação isolada para as entradas e saídas. porém diferem-se na forma como conectam-se com os dispositivos de processos. Além disso. 3.

estando presente em todo o tipo de indústria.5 Faixa de aplicação dos CLPs Existem diversas definições na literatura para a faixa de aplicação de CLPs. promovendo os mais diversos controles desde máquinas simples até sofisticados processos de manufatura. Com grande sucesso. Contudo.Automação Figura 3.7:Aplicações industriais de PCs. Seu maior uso está na indústria petroquímica e automotiva. os CLPs são aplicados nos mais diversos segmentos. Figura 3. 33 . 3. é mostrado um gráfico que relaciona a complexidade e custo de acordo com o número de I/Os. os CLPs possuem uma gama maior de aplicações. Abaixo.8:Segmentos de mercado de CLPs.

Quando os CLPs foram introduzidos. lista uma série de benefícios obtidos com o uso de CLPs. chegando a 8192 pontos de I/O. 34 .9: Diagrama de relés simples. como em grandes plataformas de extração de petróleo. (5) CLPs extremo porte. 3. Este diagrama representa a forma de interconexão de dispositivos de acionamento e atuação. permitindo que elementos de hardware e software sejam expandidos de acordo com o necessário pela aplicação. A tabela abaixo. 3. CLPs de extremo porte compreendem sistemas com um grande número de pontos. A figura abaixo representa um diagrama de relés simples. este tipo de representação de circuito foi utilizado devido ao seu fácil entendimento e altamente aceito pela indústria. Devido ao largo uso no meio industrial. a arquitetura dos CLPs é flexível e modular. Figura 3. (2) CLPs pequeno porte. usinas e grandes siderúrgicas. Micro CLPs são utilizados em sistemas de até 32 I/Os.7 Vantagens dos CLPs De uma maneira geral. (3) CLPs médio porte. com 32 a 128 pontos de I/O. (4) CLPs grande porte. tem-se CLPs de pequeno porte. CLPs de porte médio compreendem CLPs com até 1024 pontos e CLPs de grande porte pode chegar até 4096.6 Diagrama de relés O Diagrama de relés é uma forma tradicional de representação da seqüência de operação elétrica de um circuito de acionamento. Os diagramas de relés originais forma concebidos para representar ligações de fiações elétricas e chaves utilizadas para acionamento de bobinas e demais atuadores eletromecânicos.Automação Pode-se segmentar o mercado em cinco grupos: (1) micro CLPs. Seguindo. ele se tornou um diagrama padrão de comunicação.

2. 464 p. Bibliografia: . “Programmable controllers : theory and implementation”.Bryan. 35 .. New York.Automação Características Componentes de estado sólido Memória programável Benefícios Alta confiabilidade Simplicidade de modificações Controle flexível Pequeno tamanho Baseado em microprocessador Requer pouco espaço Capacidade de comunicação Alto nível de performance Produtos de alta qualidade Capacidade multifuncional Contadores e temporizadores em software Eliminação de hardware Fácil alteração Controle de relé por software Redução de custos com fiação Diminuição de espaço necessário Arquitetura modular Flexibilidade de instalação Instalação fácil Custo de hardware reduzido Expansibilidade Variedade de interfaces de I/O Estações remotas Indicadores de diagnósticos Controle de uma variedade de dispositivos Eliminação de longos dutos e fios Redução do tempo de parada Indicação de operação Interface modular de I/O Ligação fácil Manutenção fácil Desconexão rápida Manutenção fácil Tabela 1: Vantagens do uso de CLPs. L. NY : McGraw-Hill. Ga : Industrial Text Company.. ed. “Programmable logic controllers”. 1997. . A. c1998.ed. Atlanta. 2. Frank D.Petruzella.

Automação 4 Conceitos Lógicos e Sistemas numéricos 36 .

Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Aciona-se um alarme (S1 .Push-button 1) e (AND) se o sensor de presença (LS1) acusar o movimento de algo no sistema. No caso. é muito antiga. Serão discutidas três operações lógicas – AND. como CLPs. uma chave pode estar aberta ou fechada. 37 .1b: Diagrama elétrico. ou um motor pode estar funcionando ou parado. devemos rever os conceitos lógicos por trás deles.1a: Diagrama lógico Figura 4. OR e NOT. 4. 4.Automação Para entender as aplicações com CLPs. são baseadas em três funções lógicas fundamentais: AND.2 Funções Lógicas Operações lógicas em sistemas digitais. Ela simplesmente refere-se a idéia que muitas coisas existem somente em dois estados predeterminados. A figura abaixo mostra a representação lógica em 1a.2. OR e NOT.sirene) se o sistema estiver ligado (PB1 . De fato. O valor binário 0 significará ausência de sinal. 4. Nas aplicações com controladores e em lógicas de relés.1c – Lógica de relés. o circuito elétrico 1b e a Lógica de relés 1c. uma lâmpada pode ser ligada ou desligada.1 Conceito Binário O conceito binário não é novidade. Figura 4. Figura 4. Estes dois estados são a base para a tomada de decisões em sistemas computacionais e controladores programáveis.1 Função AND Uma função AND resulta numa saída ligada se todas as suas entradas estiverem ligadas. o valor binário 1 significará presença de sinal. e mostrar como com estas três funções pode-se controlar desde simples até complexas aplicações.

Figura 4. 4.3 Função NOT Uma função NOT resulta numa saída invertida da sua única entrada. o circuito elétrico 2b e a lógica de relés 2c.2c: Lógica de relés.Automação 4. A figura abaixo mostra a representação lógica 3a.2a: Diagrama lógico Figura 4. o circuito elétrico 3b e a lógica de relés 3c.Push-button 1) ou (OR) se o sensor de presença (LS1) acusar o movimento de algo no sistema. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Uma válvula solenóide (V1) deverá ser aberta se a chave de nível N1 não estiver fechada.2.2b: Diagrama elétrico.2. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Aciona-se um alarme (S1 sirene) se um botão for pressionado (PB1 . A figura abaixo mostra a representação lógica 2a. Figura 4.2 Função OR Uma função OR resulta numa saída ligada se pelo menos uma das suas entradas estiver ligada. 38 .

A lógica de relés é um diagrama que demonstra instruções interligadas de maneira semelhante à implementação física do sistema. Há muitas aplicações cuja álgebra de Boole pode ser utilizada para resolver problemas de programação de CLPs. para eletricistas e programadores de CLPs nada é mais familiar do que a lógica ladder ou lógica de relés.Automação Figura 4. 39 .3 Álgebra de Boole Em 1849. Figura 4. uma velha forma de filosofia. o inglês George Boole desenvolveu a álgebra Booleana. Quando a lógica digital foi desenvolvida em 1960. a álgebra de Boole se encaixou perfeitamente no contexto das regras lógicas.3a: Diagrama lógico Figura 4. TRUE/FALSE ou Verdadeiro/Falso ou 1/0.3c: Lógica de relés. uma vez que todas as regras lógicas dos sistemas digitais usam dois estados lógicos. O propósito desta álgebra foi ajudar na lógica do raciocínio. 4. e de fato existem controladores programáveis que podem ser diretamente programados usando instruções Booleanas. combinações complicadas de declarações lógicas que resultam em estado verdadeiro ou falso. Ela possibilita uma escrever de forma simples.3b: Diagrama elétrico. Composta por chaves normalmente abertas ou fechadas e bobinas de acionamento. Porém.

O agrupamento de 8 bits consecutivos é denominado byte. O agrupamento de 16 bits é denominado de word .4. Por outro lado.4. onde n é a posição do dígito dentro do número.cuja tradução é palavra longa. . A. 4. F. Um byte contém dois nibbles.0 e 1. A seguir são apresentadas as formas como são definidos os sistemas mais comuns de numeração e como podemos convertê-los para o sistema decimal. Exemplo: O número 1CDh. que se caracterizam pela base que representam.4 Sistemas numéricos Os sistemas numéricos são formas de se representar grandezas numéricas. composto por dois símbolos . onde n é a posição do dígito dentro da seqüência numérica. 4. 1.0. D.1 Sistema binário É o sistema numérico mais simples. tem sua representação decimal como 1x16 2 + 12x16 1 + 13x16 0 = 461 40 . nós estamos habituados a trabalhar com o sistema numérico decimal.Automação 4. Para converter um número binário para o sistema decimal. basta avaliar o valor de cada dígito multiplicando este por 2n. Um bit só pode assumir um de dois valores possíveis.. B. Este sistema numérico utiliza as letras A à F para representar os dígitos que correspondem no sistema decimal aos valores de 10 à 15. Para converter um número hexadecimal para o sistema decimal. Exemplo: O número 110011b. Existem vários sistemas numéricos. Uma word contém dois bytes ou quatro nibbles. dentro de um sistema composto de um alfabeto próprio (por alfabeto se entende um conjunto de símbolos que neste caso representam grandezas numéricas). Este sistema de numeração utiliza a base 16. tem sua representação decimal como 1x2 5 + 1x2 4 + 0x2 3 + 0x2 2 + 1x2 1 + 1x2 0 = 51 O agrupamento de 4 bits consecutivos é denominado de nibble.cuja tradução literal é palavra. Os CLPs. 9. são compostos de microcomputadores que trabalham no sistema numérico denominado binário. E.2 Sistema hexadecimal Este sistema numérico é composto por um alfabeto contendo dezesseis símbolos . 2. O agrupamento de 32 bits é denominado long word . 0 ou 1. Os dígitos deste sistema numérico são conhecidos por BIT .. A base deste sistema de numeração é a base 2.Binary Digit. basta avaliar o valor de cada dígito multiplicando este por 16n. C.

ou seja 4x10 3 + 5x10 2 + 1x10 1 + 3x10 0 = 4513 É comum encontrar nos CLPs operandos que trabalhem em Bit. Byte.5 Códigos 4. Estes caracteres alfanuméricos podem ser representados por até 7 bits (128 caracteres). Word Palavra. A vantagem do uso deste sistema está na facilidade de convertê-lo para o sistema decimal.5. A tabela 1 relaciona os valores do sistema BCD e hexadecimal com os dígitos do sistema binário.0 à 9. letras e números decimais entre equipamentos. O código mais comum para esta representação é o código ASCII. Em qualquer um dos casos. 4.nibble.4: Representação da letra Z em ASCII. Este sistema numérico utiliza a base 10. Este sistema de numeração é dito incompleto pois a combinação de 4 bits geram dezesseis símbolos. Sendo o oitavo bit utilizado para paridade. para representar os dígitos do sistema decimal . ou mesmo Long Word . utilize as regras de conversão descritas acima para converter para a base decimal. tem sua representação decimal como 4513.Palavra Dupla (32 bits).Automação 4. 41 . Exemplo : O número 0100 0101 0001 0011BCD.5. monitores.2 BCD Este sistema de numeração é composto pelo agrupamento de 4 bits . etc. Figura 4. porém este sistema numérico só utiliza as primeiras dez combinações.1 ASCII Códigos alfanuméricos são usados quando há necessidade de troca de informação de símbolos. tais como impressoras.

O sistema óptico ilumina os fototransistores através das ranhuras de um disco de Gray fixado ao rotor do encoder. sinais pulsados vão sendo gerados em código Gray e também convertidos em BCD. binário e decimal. Desta forma. pode-se ter o caso de todos os bits alterarem numa contagem.Equivalência entre decimal e BCD.Automação Decimal 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 BCD 0000 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000 1001 Tabela 1. o binário e o decimal. Ele é basicamente um código binário que foi modificado para ocorrer apenas uma alteração de bit para cada contagem. a maioria dos encoders utiliza-o para detecção de posição angular. Tabela 2. cuja aplicação pode ser observada num encoder absoluto. Um exemplo é mostrado na figura a seguir. A tabela abaixo mostra o código Gray. 4. Como tais alterações possibilitam uma chance maior de erro. Conforme os sinais vão sendo obstruídos. o código Gray é menos sujeito a erros. 42 .5.Equivalência entre Gray. No código binário normal.3 GRAY O código Gray é um código primeiramente desenvolvido para transdutores de posição rotacionais.

Bryan. . 1997. 43 . Ga : Industrial Text Company. 2. c1998. NY : McGraw-Hill.5: Exemplo de utilização do código Gray. 464p. Bibliografia: . “Programmable logic controllers”. 2. Frank D. Atlanta..Petruzella. “Programmable controllers : theory and implementation”..Automação Figura 4.ed. ed. New York. L. A.

Automação 5 Processadores. Fontes e Dispositivos de Programação 44 .

O sistema de memória.Automação 5. mas de forma geral. A arquitetura pode mudar de acordo com o fabricante. Como apresentado anteriormente. o processador executa o programa de controle armazenado em memória na forma de diagrama ladder. a UCP é o mais importante elemento de um CLP. 45 . Enquanto que a fonte de potência garante toda a energia ou níveis de tensões necessárias para a correta operação do processador e das memórias. Figura 5. A figura a seguir ilustra a interação funcional entre o CLP e seus componentes básicos. Ele pode ser considerado o cérebro do sistema e é composto por três sistemas: O processador.1: Diagrama de bloco da UCP. a maioria dos CLPs possuem estes três componentes. Em geral. A fonte de potência.1 Introdução O processador e a fonte de potência são importantes partes da unidade de processamento central (UCP). A figura abaixo ilustra um diagrama de bloco simplificado da UCP.

UCP. O terminal de programação é considerado como um periférico do CLP utilizado como meio de comunicação entre o usuário e o CLP. Através da UCP. o programa fornecido pelo usuário é devidamente executado pelo processador. Pode ser portátil.2 Componentes de um CLP Resumidamente. pode-se listar os principais componentes de um CLP através do diagrama de blocos esquematizado na figura abaixo. A Unidade Central de Processamento . Em linhas gerais. a organização de memória de um CLP é a seguinte: Sistema operacional alocado em memória não volátil.2: Interação funcional de um CLP. Através deste terminal o usuário pode verificar a operação própria ou imprópria de qualquer parte do processo sob controle. atualizando as respectivas partes memória. 5. Figura 5. inclui todos os circuitos de controle responsáveis pela interpretação e execução de programas. acompanhando todos os passos do programa em tempo real.Automação Figura 5. 46 . ou mesmo um computador de mesa.3: Componentes de um CLP. Memória reservada ao sistema operacional e periféricos. composto de teclado e display.

Este processo é realizado continuamente. Memória de dados. As informações recebidas pelos terminais de entradas são transferidas diretamente para a memória imagem das entradas do CLP. memória e um mini sistema operacional que controla tarefas independentes da UCP do CLP. Atmel 89C51. as quais contém microcontrolador. movendo-a para um módulo externo. 5. podendo ainda ter processadores de 16 e 32 bits. 5. diagnóstico de dados.4 Varredura do processador A função básica de um controlador programável é ler todas os dispositivos de entrada e então executar o programa de controle. Memória imagem de entradas e saídas. ou atualização das saídas é realizado em dois passos.Automação - Memória de programação. Os dispositivos de campo são todos os elementos do sistema de controle necessários para a obtenção das informações (sensores) e para a atuação (atuadores) no processo. este último procedimento de escrita. Este procedimento denomina-se multiprocessamento. atuação de motores de passo. 47 . seleção de estado de operação. etc. ele controla todas as atividades de comunicação com as memórias. O módulo de entradas e saídas é o responsável pela interface entre os CLPs e o ambiente externo. Esta técnica utiliza interfaces de I/Os inteligentes. A UCP de um CLP pode conter mais de um microcontrolador para executar tarefas e/ou comunicação de forma mais rápida. leitura de sensores PT-100. Motorola 68HCXX. O primeiro procedimento ocorre internamente. o qual de acordo com a lógica programada. entradas e saídas (I/Os).3 Processadores Os processadores utilizados neste tipo de equipamento são geralmente microcontroladores do tipo Intel 8051. a energização ou não destas variáveis em memória não ligam ou desligam os dispositivos de saída. termopares. processamento de programas. Através de seu sistema operacional. realizando tarefas de filtragens dos sinais e adaptação de níveis de tensão e corrente. etc. Na realidade. atuação de servo-motores. Contudo. Módulos típicos são por exemplo utilizados em controle PID. Somente quando o processador acabar a execução da varredura do programa é que as saídas são atualizadas externamente. A maior parte destes microcontroladores trabalham com tamanho de registradores de 8 bits. A figura abaixo ilustra este processo denominado scan ou varredura. Uma outra forma de multiprocessamento leva a inteligência do processador além da UCP. O resultado das operações feitas pelo programa atualiza a memória imagem. com a atualização das variáveis que controlam os dispositivos de saída. acionar ou não os dispositivos de saída. A principal função do microprocessador é comandar e controlar atividades de todo o sistema.

porém outros fatores também afetam a duração da varredura. Figura 5. Como exemplo. Estes módulos externos de contagem permitem a contagem e a transmissão das informações a uma taxa menor. O scan é geralmente contínuo e seqüencial. 48 . O tempo de uma simples varredura pode variar de alguns décimos de milisegundos até cerca de 50 milisegundos. Programas de supervisão também podem aumentar o ciclo pelo aumento considerável de troca de informações que estes dispositivos requerem. Figura 5. Os fabricantes especificam o tempo de varredura pela quantidade de memória utilizada (ex: 1mseg/1K de programa). Ele depende basicamente de dois fatores: (1) o total de memória utilizada pelo programa de controle e (2) o tipo de instruções utilizadas no programa (o qual altera o tempo de execução total do programa). aumentará o tempo necessário para execução de um ciclo do programa. com cerca de 100microsegundos. Nela é representado um processo de varredura de 10mseg e deve monitorar uma entrada que muda de estado duas vezes a cada 8mseg . resultando num controle incorreto do processo devido a não possibilidade do controlador detectar todos os sinais.Automação Conforme a complexidade do programa.4: Processo de scan. é mostrada a figura abaixo.5: Exemplo de scan mais lento que a mudança de estado da entrada. Existem módulos específicos para identificar eventos muito rápidos. Este tempo é denominado tempo de varredura. O CLP é capaz de ler uma entrada se esta não for mais rápida que o tempo de scan do processador. O uso de I/Os externos pode aumentar bastante o scan devido a troca de dados entre os dispositivos e o CLP.

A comunicação entre subsistemas envolve transferência de dados a cada final de varredura. Os controladores transmitem dados aos subsistemas a altas velocidades. formado por um número fixo de bits. Esta técnica valida os dados transmitidos e recebidos. Figura 5. 5. A distância entre a UCP e um subsistema pode variar. Paridade Ímpar: verifica se o número de 1s transmitidos é impar. onde o processador envia o estado das saídas ao subsistema de I/Os e recebe o estado das entradas. cabo coaxial. 49 . Numa transmissão. dependendo do CLP e da distância.5. parada e código de detecção de erro. A figura abaixo representa uma aplicação remota.6: Típica aplicação remota. O meio de comunicação utilizado é o par trançado. dependendo do controlador. Dispositivos de I/Os conectam estes subsistemas com equipamentos localizados mais próximos ao processo. ou ainda fibra óptica. com bit de início. Há dois tipos de paridade: Paridade par: verifica se o numero de 1s transmitidos é par. Paridade usa o número de 1s numa palavra binária para verificar a validade da transmissão. ou racks como denominamos. e usualmente variam até 5km.Automação 5. O formato dos dados variam mas são normalmente um sinal serial binário.1 Verificação de erro Paridade É talvez a mais popular técnica de verificação de erro. As técnicas de detecção de erros estão também incorporadas na comunicação contínua entre o processador e os subsistemas.5 Diagnóstico e Verificação de Erro Os CLPs constantemente se comunicam local ou remotamente com subsistemas. O nível de sofisticação dos códigos de erro varia de acordo com cada fabricante. um bit extra é enviado equivalente a paridade do dado transmitido.

5. processador OK. Ele funciona da seguinte maneira: O processador envia um pulso para este temporizador cada vez que uma varredura é finalizada. Ele deve alertar o operador do sistema para o caso de mau funcionamento do sistema. indicando que o sistema está operando corretamente. atuando como um protetor também do sistema. 5.Automação Checksum É utilizado em blocos de muitas palavras ao invés de ser enviado a cada palavra como a paridade. Checksum analisa todas as palavras do bloco de dados e então adiciona ao final do bloco uma palavra contendo uma característica do bloco. O uso de estabilizadores é recomendado nestes casos. 50 . Uma vez que normalmente as linhas industriais promovem uma grande flutuação da tensão da rede elétrica. o processador não irá enviar o pulso ao timer e então ocorre um estouro (overflow) do temporizador e um relé é acionado. O watchdog timer nada mais é do que um temporizador com uma saída relé. A fonte de alimentação tem então a função de suprir e monitorar o fornecimento de energia. 5. O checksum pode ser muito mais eficiente em longas transmissões. bateria OK e fonte OK. Quando a linha variar mais do que isso por um determinado número de ciclos (geralmente um a três) o sistema gera um desligamento automático do processador. Geralmente este sistema de proteção começa a operar somente três segundos depois da energização do sistema.5% no tempo de transmissão devido ao bit de paridade.6. ou verificação de erros durante sua operação e indica alguma eventual anormalidade através de sinais (leds) localizados geralmente na parte frontal do CLP.2 Diagnóstico da UCP O processador é responsável pela detecção de falha na comunicação assim como outras falhas que podem ocorrer durante a operação do sistema. Como pode haver um estouro de capacidade do registrador devido a soma de várias palavras. se a transmissão for de oito bits. Típicos diagnósticos incluem memória OK. Existem diversos tipos de checksum e um deles é o CRC: Cyclic Redundancy Check é uma técnica que soma todas as palavras do bloco transmitido e então adicona o resultado ao final do bloco. o processador executa diagnósticos. poderá haver um acréscimo de 12.6 Sistema de Alimentação O sistema de alimentação não está apenas para fornecer tensão contínua aos componentes internos do CLP. Este sistema é o watchdog timer. No caso de uma falha. é armazenado apenas o resto do estouro da adição. 5. Contudo existem também dispositivos com alimentação contínua 24V. mas também para monitorar e regular a tensão aplicada e informar a UCP se algo na alimentação está errado. pois como a paridade adiciona um bit a cada palavra.1 Tensão de Entrada A maioria dos CLPs necessitam de uma tensão de alimentação alternada (127 ou 220VAC). Para isso. A maioria dos processadores possuem um relé de supervisão que é utilizado como um alarme que é acionado caso ocorra alguma específica condição de falha. uma fonte de um CLP deve ser capaz de tolerar alterações de 10 a 15% nas condições da linha. Esta condição é sinalizada ao programador através de um led de status indicando condição imprópria de operação.

5. 5. A figura abaixo ilustra um miniprogramador com um pequeno CLP.7. A maioria dos CLPs são programados usando instruções muito similares. onde sua portabilidade possibilita um ajuste na programação. 5. facilitando a visualização do programador. edição de programa. Eles são uma forma portátil e barata de programar pequenos CLPs. Isolando a linha de alimentação do controlador através do uso destes transformadores pode-se reduzir o efeito da interferência. A larga tela dos PCs permitem mostrar várias lógicas de relés. A única diferença pode ser associada à mecânica de envio do programa ao CLP. Computadores pessoais. Os miniprogramadores são também bastante utilizados para manutenção de CLPs em campo. Tais interferências podem ocasionar na inoparância do controlador. Os diferentes tipos de desktops.7 Dispositivos de Programação Os fabricantes de CLPs tem sempre disponibilizado uma interface de fácil programação. alteração de parâmetros.2 Computadores pessoais Os computadores pessoais (PCs) são os dispositivos mais utilizados para programação de CLPs nem tanto pela sua capacidade de processamento mas sim por ser um dispositivo usualmente encontrado nos ambientes de programação. Figura 5. etc.7. notebooks e Palms dão ao programador flexibilidade de programação. 51 .7: Típico miniprogramador e um CLP pequeno.Automação Transformadores de isolação também são recomendados em sistemas onde exista uma alta interferência eletromagnética. Existem dois tipos de dispositivos de programação: Miniprogramadores.1 Miniprogramadores Miniprogramadores são conhecidos como programadores de mão ou manuais.

Automação

Figura 5.8: Como eram apresentados os primeiros programas ladder em PC.

O PC pode ser usado para programação, mas também para conectar–se a redes locais de CLPs ou ainda a servidores de dados atuando assim como ponte entre a rede de CLPs e o servidor de dados. Essas formas de conexão são demonstradas abaixo.

Figura 5.9: PC conectado ao CLPs em rede e num servidor de dados.

5.8 O Programa Aplicativo
Programa aplicativo consiste de um conjunto de comandos escolhidos de forma lógica, que quando juntos realizam uma determinada tarefa. Este programa, quando carregado no CLP, faz com que o mesmo execute os comandos programados. Os CLPS surgiram como uma alternativa na substituição dos quadro de relés. A programação destes controladores utiliza a linguagem “ladder”. Esta linguagem é a que mais se aproxima da lógica de relés e serviu como uma forma de aproveitar as experiência de técnicos e engenheiros acostumados com estes quadros de comando. Esta linguagem tem como vantagem a facilidade e velocidade de aprendizado. O ambiente de programação permite ao projetista editar e visualizar a execução de um programa aplicativo. Um programa escrito em “ladder” é composto por quatro elementos básicos: Módulos, Lógicas, Instruções, Operandos.
52

Automação

Como forma de estruturar melhor um programa aplicativo, rotinas escritas em linguagem “ladder” são comumente divididas em módulos, conforme sua funcionalidade. Alguns módulos são especialmente desenvolvidos pelos fabricantes de CLPs, muitos escritos em assembler, para o acionamento de dispositivos especiais como relógio de tempo real, placas de termoresistores do tipo PT-100, placas para condicionamento de sinais provenientes de termopares e de conversores ADs e DAs. Por sua vez, cada módulo escrito em linguagem “ladder” é dividido em lógicas. Cada lógica permite que até oito elementos possam ser colocados em série em até quatro caminhos paralelos (isso varia dependendo do fabicante). A execução de um programa se dá pela execução de cada lógica que o compõe. Cada fabricante possui uma forma de execução destas lógicas. A figura abaixa exemplifica uma lógica da ALTUS. Ela é executada de cima para baixo, da esquerda para a direita, dentro de um ciclo de varredura.

Figura 5.10: Formato de uma Lógica padrão ALTUS.

As instruções são utilizadas para executar determinadas tarefas através do uso de seus operandos que são elementos utilizados pelas instruções na definição de constantes, variáveis ou endereços, cujos valores podem ser alterados durante a elaboração e/ou execução de um programa aplicativo. Por exemplo: programas desenvolvidos com o software programador da ALTUS (Master Tool), podem utilizar o conjunto de operandos apresentados na tabela abaixo.

Operando E S R A M D KM KD TM TD

Função Relé de Entrada Relé de Saída Endereço no Barramento Relé Auxiliar Memória Decimal Constante de Memória Constante de Decimal Tabela de Memória Tabela de Decimal

Tabela 1: Conjunto de operandos empregados nos programas aplicativos ALTUS.

Os operandos podem ser classificados como Operandos Simples, Operandos do tipo Constante ou Operandos do tipo Tabela. Os operandos simples são utilizados como elementos para o armazenamento de dados no programa aplicativo. Conforme a instrução utilizada, os mesmos podem ser referenciados integral ou parcialmente. As subdivisões aceitas para os operandos simples são Palavra (16 bits), Octeto (8 bits), Nibble (4 bits) ou Ponto (1 bit). A forma com que estes operandos podem ser referenciados é especificada na tabela 2.
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Automação
Operando E - Entrada Tamanho 1 byte AL-600 E0000-E0031 Formatos E XXXX E XXXXnX E XXXX.X S XXXX S XXXXnX S XXXX.X A XXXX A XXXXnX A XXXX.X R XXXX R XXXX.X M XXXX M XXXXbX M XXXXnX M XXXX.X D XXXX D XXXXwX D XXXXbX D XXXXnX D XXXX.X D XXXXhX Observações Octeto (8 bits) da Entrada XXXX Nibble (n0, n1) da Entrada XXXX Bit (.0 à .7) da Entrada XXXX Octeto (1 byte) da Saída XXXX Nibble (n0, n1) da Saída XXXX Bit (.0 à .7) da Saída XXXX Octeto do Auxiliar XXXX Nibble (n0, n1) do Auxiliar XXXX Bit (.0 à .7) do Auxiliar XXXX Octeto do Barramento XXXX Bit (.0 à .7) do Barramento XXXX Operando Memória (16 bits) Octeto (b0, b1) da Memória XXXX Nibble (n0 à n4) da Memória XXXX Bit (.0 à .F) da Memória XXXX Operando Decimal (32 bits) Palavra (w0, w1) do Decimal XXXX Octeto (b0 à b3) do Decimal XXXX Nibble (n0 à n7) do Decimal XXXX Bit (.0 à .F) da Palavra baixa do Dec XXXX Bit (h0 à hF) da Palavra alta do Dec XXXX

S - Saída

1 byte

S0000-S0031

A – Auxiliar R- Barramento

1 byte 0 byte

A0000-A0095 R0000-R0031

M- Memória

2 bytes

M0000-M4097

D - Decimal

4 bytes

D0000-D2047

Tabela 2 - Formato dos operandos simples.

Os operandos constantes são utilizados na definição de constantes empregadas na elaboração do programa aplicativo que não deverão ser alteradas durante a execução do mesmo. O formato destes operandos é apresentado na tabela 3.

Operando KM - Constante M

Tamanho 0 bytes

Formatos KM + XXXXX KM - XXXXX

KD - Constante D

0 bytes

KD +/- X.XXX.XXX

Observações Constante Memória KM-32768 à KM+32767 Constante Decimal KD +/- 9.999.999

Tabela 3 - Formato dos operandos tipo constante.

Operandos do tipo Tabela, são vetores unidimensionais compostos de operandos do tipo Memória ou Decimal. Para acessar uma posição destes vetores, é utilizado um índice, podendo o programa aplicativo ler ou alterar estas posições. O formato deste tipo de operandos é apresentado na tabela 4.
Operando TM - Tabela Mem TD - Tabela Dec Tamanho 2 bytes x Pos 4 bytes x Pos Range AL-600 4096 Posições 2048 Posições Formatos TMy XXXX TDy XXXX Observações Endereço XXXX da Tabela Memória y Endereço XXXX da Tabela Decimal y

Tabela 4 - Formato dos operandos do tipo tabela.

Todos os operandos devem ser primeiramente declarados para que posteriormente possam ser utilizados. Se a declaração não for feita, uma mensagem de erro será reportada ao se tentar inserir uma instrução dentro de uma lógica. Os operandos M, D, S e A podem ser declarados como retentivos ou não retentivos. Operandos retentivos são aqueles que o CLP preserva seus valores mesmo ao desligar a alimentação do mesmo. Os operandos não retentivos tem seu valor zerado no momento que o CLP é alimentado.
54

Automação 6 Memória e Interação com I/O 55 .

1 Introdução A mais importante característica dos controladores programáveis é a flexibilidade que o usuário possui em alterar o programa de controle. porém somente quando é necessária devido a velocidade e custo relevantes. Nela são armazenados os programas executivos. cada uma com suas funções específicas. 56 . cujas informações devem ser alteradas freqüentemente.2 Tipos de Memórias Os requisitos para o armazenamento e a leitura dos dados em memória para o sistema executivo ou de aplicação não são as mesmas. Esta seção não é acessível ao usuário. Podem ser utilizados em programas de aplicação. As memória podem ser divididas em dois tipos: voláteis: perde o conteúdo se a energia for retirada. Seria como o sistema operacional do CLP. 6. Os CLPs possuem ambos tipos de memória para diferentes tipos de utilização. 6. Estes programas gerenciam todas as atividades de sistema. Não-voláteis: retém o conteúdo programado. Esta área é formada por várias partes. A memória de aplicação é uma área destinada ao programa de aplicação. mesmo durante perdas de energia.2. tais como o programa de controle e a comunicação com dispositivos periféricos. A memória do CLP é a área onde todas as seqüências de instruções ou programas. são armazenados e executados pelo processador para promover o controle desejado dos dispositivos. Não podem ser alteradas pelo usuário.Automação 6. Por exemplo. o sistema executivo requer uma memória que armazene permanentemente seu conteúdo e não possa ser alterada devido a perda de energia ou pelo usuário.1 ROM Read Only Memory (ROM) são memórias não voláteis somente de leitura. Desta forma as informações não são armazenadas num mesmo tipo de memória. Os dados também podem ser facilmente alterados e de maneira mais rápida que o segundo tipo. Podemos dividir em duas partes a memória total do CLP: Memória executiva Memória de aplicação A memória executiva é uma coleção de programas armazenados permanentemente que são considerados como parte do CLP. Este tipo de memória não é interessante para o programa de aplicação.

sem a necessidade de retirar o dispositivo para reprogramação. a versão do sistema operacional do CLP pode ser alterada diretamente pelo usuário. A figura ao lado ilustra esta organização conhecida como mapa de memória. onde cada unidade de K representa 1024 alocações de palavras. 57 . Dependendo da configuração as palavras geralmente apresentam 8 ou 16 bits cada. Esta memória pode ser reprogramada. como mencionado anteriormente. 6. As aplicações são especificadas em unidades de K.2. é composto por duas grandes seções – a memória de sistema e a de aplicação – as quais são compostas por outras áreas. 6.Automação 6. elas não são necessariamente adjacentes.1: Mapa de memória simplificado. 6.4 Organização de Memória e I/Os O sistema de memória.4 EPROM Erasable programmable read-only memory (EPROM) é um tipo especial de PROM que pode ser apagada através de uma luz ultra-violeta. Desta forma. 6. Embora as duas seções principais.2. sistema e aplicação.3 Estrutura de Memória e Capacidade A capacidade de memória é um conceito vital quando consideramos uma aplicação com CLP. Muitos CLPs possuem EPROMs como dispositivo de armazenamento não-volátil do sistema executivo.5 EEPROM Eletrically erasable programmable read-only memory (EEPROM) é um tipo de memória não volátil que pode ser apagada através de um sinal elétrico. serem mostradas próximas uma da outra. é necessário de um dispositivo especial externo. Especificando a quantidade certa de memória pode-se economizar custos de hardware e tempo associado a adição de memória adicional.3 PROM Programmable read-only memory (PROM) é um tipo especial de ROM. A maior vantagem do uso é a leitura e escrita com acesso rápido.2 RAM Random-access memory (RAM) são memórias voláteis de leitura/escrita (R/W) do programa de aplicação. A capacidade de memória não é cara em pequenos CLPs (menos de 64 I/Os). Porém para reprogramar. Figura 6. A maioria dos CLPs possuem EEPROM como dispositivo de armazenamento do sistema executivo. nem fisicamente ou por endereço. 6. Nas aplicações com CLPs as RAMs usam baterias para manter o programa de aplicação armazenado mesmo se a fonte de alimentação estiver desligada.2.2.

O controlador armazena todos os dados na tabela de dados da memória de aplicação.4.1 Memória de Aplicação A memória de aplicação armazena instruções programadas e qualquer dado que o processador usará para executar suas funções de controle. 6. Cada controlador programável tem uma quantidade máxima de memória de aplicação que varia e depende do tamanho do controlador. Estes programas de supervisão dirigem as ações do sistema. mas também onde os dados estão armazenados de acordo com o chamado endereço de memória.Automação O mapeamento de memória mostra não só o que está na memória. área de armazenamento. A figura ao lado mostra um mapa com típicos elementos desta área. Área do usuário: esta área armazena o programa de controle. Embora dois diferentes controladores programáveis raramente possuam mapa de memória idêntico. Estas áreas contêm informações em forma binária que representa estado de entrada/saída (ON ou OFF). Elas são: tabela de entrada. Área temporária: é utilizada pelo sistema para armazenar uma quantidade pequena de informações temporárias. números e códigos. execução do programa de controle e demais atividades de sistema. 58 . uma discussão generalizada da organização é ainda válida porque todos os CLPs possuem requisitos de armazenamento semelhantes. Figura 6. Esta tabela de dados também guarda as informações do estado das entradas e saídas. Área de dados: esta área armazena todos os dados relacionados com o programa de controle. tabela de saída. De modo geral. tais como comunicação com os periféricos. tais como valores pré-selecionados de temporizadores/contadores e outras constantes utilizadas pelo programa de controle. de forma que não seja necessário o acesso a memória principal que resultaria num tempo maior de acesso aos dados.2: Mapa da memória de aplicação Área de Dados: está composta de várias áreas (veja figura anterior). todos os CLPs precisam ter quatro áreas de armazenamento: Área executiva: é uma série de programas que compõem o sistema por si só.

É uma seqüência de bits que controla o estado dos dispositivos de saída digitais que são conectados ao CLP. Tabela de Saída. O número de máximo de bits da tabela de entradas é igual ao número de máximo de campos de entrada que podem ser conectados ao CLP.3: Exemplo de processamento na tabela de entrada. Por exemplo. a tabela será constantemente alterada para refletir as mudanças no módulo e seus dispositivos de campo conectados. Figura 6.4: Exemplo de processamento na tabela de saída. É uma seqüência de bits que armazena o estado das entradas digitais conectadas a interface de entrada do CLP. se um bit é zerado. A cada leitura das entradas. a saída é desligada (veja figura a seguir). cada saída conectada tem um bit associado a tabela de saída. Se um bit da tabela de saída é ligado (1). um CLP com um máximo de 128 saídas requer uma tabela com 128 bits de saída. O número de máximo de bits disponível se iguala ao número máximo de dispositivos de campo que podem se conectar com o CLP. Durante a operação do CLP. o processador lerá os estados de cada entrada e colocará o valor (1 ou 0) no endereço correspondente da tabela de dados. um controlador com um máximo de 64 campos requer uma tabela de 64 bits. Por exemplo. Figura 6. 59 . então a saída conectada é ligada também (veja figura a seguir).Automação Tabela de Entrada. O processador controla os bits na tabela de saída de acordo com a interpretação da lógica do programa de controle. Como o tabela de entrada.

assumiremos que temos uma memória de CLP simples. como interruptores. Se um código é armazenado. como constantes prefixadas de contadores/temporizadores e os valores de contagem. válvulas de controle. o padrão binário representa um número em BCD ou caracter em código ASCII.5: Divisão da Área de Armazenamento. Esta informação é armazenada em formato binário e representa quantidades ou códigos. A área de armazenamento de bit contém bits de armazenamento internos. controladores de velocidade. Registros de armazenamento também são utilizados para armazenar constantes fixas. estes registros podem conter valores de saída que são destinados para módulos de saída conectados a dispositivos de campo. organizada como mostrado na figura abaixo e um circuito simples que é conectado a um CLP pelas interfaces de I/O. Figura 6. A área de armazenamento consiste de duas partes: uma área de armazenamento de bits e uma área de armazenamento de registro/palavra (veja figura abaixo).5 Interação entre Memória e I/Os Nesta seção. Além de valores de entrada. O propósito da área de armazenamento é guardar dados que podem ser alterados. A área de armazenamento de registro/palavra é usada para armazenar grupos de bits (bytes e palavras). é apresentado um exemplo que resume as operações até aqui abordadas. Se são armazenadas quantidades decimais. como medidores analógicos. desde um bit quando uma palavra. o padrão binário do registro representa um número decimal equivalente.Automação Área de armazenamento. Valores colocados na área de armazenamento de registro/palavra representam entradas de dados de uma variedade de dispositivos. 6. Neste exemplo. como resultados de alguma aritmética e valores de contadores/temporizadores acumulados. e outros tipos de variáveis. que são chamados pelo programa para produção de estados internos. 60 . etc. Estes bits não interagem com dispositivos de entrada ou saída e sim variáveis internas. entradas analógicas. indicadores.

o programa executivo lê o estado das entradas e os coloca na tabela de entrada de dados. são armazenados os resultados da avaliação de programa na tabela de saída e na área de armazenamento(caso o programa use variáveis internas). é armazenado na seção de memória de usuário onde 1s e 0s representam as instruções. mostrado na figura a seguir.7: Exemplo de circuito e instruções de programação. De acordo com o estado dos I/Os. As instruções representam o programa de controle simples. o controlador programável varre a memória de usuário para interpretar as instruções armazenadas. o programa executivo atualiza os valores armazenados na tabela de saída e envia comandos aos módulos de saída para ligar ou desligar os dispositivos de campo conectados às respectivas interfaces. Figura 6. Durante a varredura do CLP. 61 . A figura a seguir mostra os passos que acontecerão durante a execução do circuito no CLP. Depois da execução do programa.6: Exemplo de mapeamento de um CLP.Automação Figura 6. Então.

.Bryan. Ga : Industrial Text Company. 1997.8: Passo-a-passo de uma varredura completa do CLP. A.Automação Figura 6. 62 . Atlanta. 2. Bibliografia: .ed. L. “Programmable controllers : theory and implementation”.

Automação 7 Linguagens de Programação 63 .

1 Introdução às linguagens de programação Como CLPs desenvolveram e se expandiram. ladder e booleana implementam as instruções da mesma maneira. embora elas permitem implementar operações complexas. Figura 7. A termo função é usada para descrever instruções que.2 Tipos de linguagens Os três tipos de linguagens mais usados em CLPs são: Ladder. execute uma manipulação com os dados. diferindo no modo como elas são representadas.1: Representação em ladder de um circuito. 7. Grafcet. 7. Booleana.2. movimentação de dados. facilidades de comunicação em rede. 7. A evolução do ladder original tem tornado o ladder mais poderoso. A linguagem de programação resultante que usou estes símbolos de relés originais foi denominado linguagem de relés. Essencialmente. Neste capítulo. baseado em passos e ações em um programa gráfico.1 Linguagem Ladder O controlador programável foi desenvolvido para ser programado de forma fácil. Estas mudanças incluem a habilidade de endereçamento de dispositivos. utilizando a simbologia de relés existente e expressões para representar a lógica de programação para controlar uma máquina ou processo. etc. como o nome implica. as linguagens de programação também se desenvolveram com eles. Estas instruções ainda estão baseadas no princípio simples de lógica de relés. 64 . nós mostraremos os três tipos de idiomas mais usados hoje para programação de CLPs: Ladder. Foram somadas funções novas ao ladder básico com funções de temporização. o desenvolvimento de módulos de I/O mais poderosos mudou também as instruções existentes. contagem. lógicas. Booleana e Grafcet. Além disso. funções aritméticas.Automação As linguagens de programação usados em controladores programáveis têm evoluído desde os primeiros CLPs feitos nos 1960s. A figura abaixo ilustra um circuito de relés e o diagrama ladder equivalente para num CLP. As linguagens de hoje têm instruções novas e mais versáteis. etc. Já o Grafcet implementa controle instruções de uma maneira diferente.

OR e NOT para implementar os circuitos de controle conforme mostrado na figura abaixo.Automação A forma de representação de uma função depende do fabricante do controlador. sejam muito semelhantes. 7.=) Função Avançadas Aritmética de ponto flutuante Raiz quadrada Movimentação de operandos Movimentação em tabelas Rotação de registradores Blocos de diagnósticos Seqüenciadores PID Rede Lógica matricial Pilhas Tabela 1: Classificação de instruções ladder. Figura 7. 65 . usa lógica AND. Básicas Relé Contato Bobina Temporizador Contador Salto Soma Multiplicação Subtração Divisão Comparação (>. Basicamente as instruções em ladder podem ser divididas em dois grupos: instruções básicas.2: Representação booleana do circuito.<. também chamados mnemonicos Booleanos.2. A tabela abaixo mostra uma típica classificação.2 Linguagem Booleana Alguns fabricantes de CLPs usam linguagem Booleana. Quer dizer. A linguagem Booleana usa sintaxe de álgebra Booleana. instruções avançadas. embora o formato delas.

66 .3 Introdução ao IEC 1131 O comitê SC65B. 7. Um dos objetivos do comitê foi criar um set comum de instruções de CLPs que poderiam ser usadas em todos os CLPs. as instruções dentro das ações podem ser programadas usando um ou mais linguagens. as instruções de Grafcet são convertidas para ladder e compilado ou interpretado para código de máquina para ser transferido ao CLP. transições e ações. que permitem usar várias linguagens na programação de um CLP.Automação Na verdade a linguagem booleana é só um modo de programar um programa ladder num CLP. o esforço para criar um padrão mundial de CLP foi uma tarefa muito difícil para realizar devido à diversidade de fabricantes de CLPs e o problema de incompatibilidade de programas entre as marcas. Figura 7. Antigamente. equipamento e exigências de teste. O padrão IEC 1131 também usa estes componentes. quando os CLPs restringiam-se a estas instruções e ainda não existiam uma forma gráfica de programação. A tradução para o português significa "Diagrama Passo-transição-ação". inclusive diagramas ladder. Alguns controladores programáveis podem ser diretamente programados usando Grafcet. 7. O IEC 1131 padrão para controladores programáveis consiste em cinco partes: informações gerais.WG7 da International Electrotechnical Commission (IEC) desenvolveu o padrão IEC 1131 em um esforço de padronizar os CLPs.2. gráfica que se originou na França e que representa o programa de controle como passos ou estágios na máquina ou processo. Note os quadros do Grafcet promovem fluxograma com representação dos eventos que acontecem em cada fase do programa de controle. uma vez programado no PC. Contudo.O Grafcet é a base para o padrão de programação de diagramas de funções sequenciais (SFC – sequential function charts ). Embora o padrão IEC 1131 alcançou o estado de padrão internacional em agosto de 1992.3 Linguagem Grafcet Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Étape Transition) é uma linguagem simbólica.3: Representação de um circuito ladder e seu Grafcet. porém. Isso será visto a seguir. Estes quadros usam três componentes: passos. A figura acima ilustra um circuito simples representado em Grafcet.

Lista de instrução (IL). 67 . IL. o padrão IEC 1131-3 incluiu um área de trabalho orientado a objetos chamada Gráfico de funções sequenciais (SFC . A parte 3 desta norma . 7. Linguagens descritivas: Adicionalmente.1 Linguagens e Instruções O IEC 1131-3 padrão define duas linguagens gráficas e duas linguagens descritivas para uso em CLPs. Linguagens gráficas: Diagramas Ladder (LD).chamada IEC 1131-3 – trata do padrão de programação. O IEC 1131-3 padrão é uma programação de blocos gráfica orientada a objetos. Assim um programa pode ser formado por muitos programas com pequenas tarefas representadas dentro de blocos gráficos no SFC.3.Automação - linguagens de programação. A estrutura de SFC tem suas raízes no padrão francês Grafcet (IEC 848). Texto estruturado (ST). comunicação. As linguagens gráficas usam símbolos para programas instruções. FBD. A tabela abaixo mostra alguns exemplos destes tipos de dados e funções. O padrão IEC 1131-3 usa uma variedade de funções de dados e blocos de função que operam num grande número de tipos de dados.sequential functions charts). Permite agrupar seções de um programa individualmente como tarefas. A estrutura de SFC está muito associada a um fluxograma e utiliza linguagens diferentes para o controle e ações do programa. enquanto que os baseados em texto usam caracteres para programar instruções. como também alguns blocos de função típicos. Tabela 2: Variedade de funções de dados e blocos e tipos de dados do padrão IEC 1131. diretrizes de usuário. LD. e ST). A SFC às vezes é categorizada como uma linguagem do IEC 1131-3. Funções em diagrama de blocos (FBD). mas é de fato uma estrutura organizacional que coordena as quatro linguagens de programação (isto é. Método que aumenta flexibilidade.

quando programando no IEC 1131-3. Porém. A seguir. item b da figura). são exemplificados os quatro tipos de linguagens padronizados pelo IEC 1131-3. Note que. ou outro nome apropriado (veja LD e ST (b).2 Declarando variáveis Durante a implementação de um sistema de controle. 7. como uma instrução de controle de um servomotor usado com um módulo inteligente de posicionamento. um dispositivo pode ser descrito por qualquer nome alfanumérico. Esta declaração de variáveis é nada mais do que um mapeamento de endereços.Automação O IEC 1131 permite aos fabricantes de controladores programáveis desenvolver instruções que eles consideram necessárias. 68 .1 Diagramas Ladder (LD) Diagramas Ladder (LD) usam um set de instruções padrões para implementar funções de controle. 7. o dispositivo é declarado no programa de controle como seu endereço.3. o interruptor LS1 pode ser declarado como uma variável chamada Figura 7. Também permite para os usuários criar sua próprias instruções. Tais instruções podem incluir instruções de aplicação específicas. Em um ambiente de programação IEC 1131-3. A figura abaixo mostra um interruptor (LS1) colocado numa entrada digital de um controlador programável padrão.4: Representação de um circuito em ladder (a) e no padrão IEC 1131 em duas formas LimitSwitch_1. Nesta configuração. indicando quais dispositivos de campo são mapeados nos dispositivos de I/O. para executar uma tarefa específica. em forma de bloco. o ladder continua sendo o mais utilizado devido a sua origem com os CLPs.4 IEC 1131-3 – Linguagens de Programação Enquanto o padrão de programação IEC 1131-3 promove um grande potencial para novos usuários de controladores programáveis. o uso de quatro linguagens torna muito mais versátil a programação para o usuário final do sistema. mas isso não é definido dentro do padrão. Figura 7. Conseqüentemente. Além disso. 7. as variáveis usadas.5: Programa em ladder. (veja figura abaixo). porém. qualquer uma das linguagens pode ser usada.4. Usuários que tem familiaridade com o ladder podem usar as mesmas técnicas de programação e métodos utilizados antigamente no SFC do ambiente IEC 1131-3. o IEC 1131-3 reduz a necessidade de circuitos de intertravamento devido a sua forma de transição e passos. Este tipo de linguagem é essencialmente o que sempre esteve disponível em PLCs. o usuário deve nomear ou declarar.

Como mencionado anteriormente. a IL pode ser usada para criar blocos de função. só será permitido no último bloco. criando bibliotecas de funções e usando-as tantas vezes quanto for necessário.6: Programa em Diagrama de blocos de função.Automação 7. O usuário ainda pode escolher usar uma representação de bobina se desejar. A figura abaixo ilustra este tipo de configuração. Figura 7.3 Lista de instruções (IL) Lista de instruções (IL) é uma linguagem de baixo nível semelhante à máquina ou assembler usada com microprocessadores Este tipo de linguagem é útil para aplicações pequenas.4. Figura 7. contadores. Note que a lógica de saída do bloco na figura abaixo não incorpora uma bobina porque a saída é representada pela variável nomeada na saída do bloco. um programador poderia usar a IL para criar um bloco de função que carregaria os conteúdos de todos os acumuladores dos cronômetros com o valor zero. porém. Uma aplicação típica de IL poderia envolver a inicialização para zerar (isto é. Isto permite grande flexibilidade em programação. etc). reset) do valor dos acumuladores de todos os cronômetros em um programa de controle.4. como também aplicações que requerem otimização de velocidade do programa ou uma rotina específica no programa. Esta variável pode ser usada ao longo do programa em outras instruções e como uma saída de controle pela declaração do endereço. lógicas booleanas.2 Diagrama de bloco de função (FBD) Diagrama de bloco de função (FBD) é uma linguagem gráfica que permite ao usuário programar elementos de tal um modo que eles aparecem interligados como em circuitos elétricos. O FBD usa blocos padrões semelhantes aos do ladder (tais como temporizadores. Como mostrado na figura abaixo. Abaixo é mostrada como podem ser usados diagramas ladder encapsulados para criar um bloco de função. 7.7: Diagrama em ladder encapsulado num bloco de função. A flexibilidade de criação de bloco é aumentada pelo fato que o usuário pode construir um bloco com qualquer outra linguagem (IL e ST). 69 . Isto é chamado de encapsular uma função de bloco. o IEC 1131-3 permite aos usuários construir seus próprios blocos de função de acordo com a exigência da aplicação. Além de padrão.

Bryan.. New York. dispositivos de saída e qualquer outra variável interiormente criada. 2. 464 p 70 .. FBD.. hora. Bibliografia: . Frank D.4.9: Exemplo de Texto Estruturado. Como LD. “Programmable logic controllers”.. etc. Atlanta. ed.. e IL.. 7.8: Exemplo de Lista de Instrução num bloco de função. “Programmable controllers : theory and implementation”.THEN . ..4 Texto Estruturado (ST) Texto Estruturado (ST) é uma linguagem de alto nível que permite estruturar melhor aquelas tarefas mais complexas. 2. A. c1998.ELSE). (WHILE. ST se assemelha a linguagem BASIc ou PASCAL que usa seqüência de dados para executam funções e passam parâmetros e valores entre as diferentes seções do programa. a linguagem de texto estruturado utiliza variáveis para identificar entradas. Ga : Industrial Text Company. como data... L. 1997. NY : McGraw-Hill.DO). Este tipo de linguagem possibilita repetições.ed.Automação Figura 7.Petruzella. condições (IF. Figura 7. operações booleanas e uma variedade de dados específicos.

Sensores e Transdutores 71 .Automação 8 Dispositivos de Atuação.

por outro lado. válvulas. ao fato de haver uma grande quantidade e variedade de sensores e transdutores destinados a uma mesmo tipo de transformação. O sensor. solenóides. aquecedores. chaves.Automação 8. tal como um motor hidráulico ou válvula pneumática ou motor elétrico. serão apresentados os tradicionalmente mais utilizados e o princípio de operação. é apenas a parte sensitiva do transdutor. Este material não tem a ambição de cobrir exaustivamente todos os tópicos relacionados a elementos sensores. Uma variedade de dispositivos de controle de saída podem ser operados por módulos de saída de controladores. controle por relés. para citar as mais freqüentes. temperatura e umidade. por exemplo. Assim. pequenos motores. o sensor pode ser um diafragma capacitivo. velocidade. O transdutor é um sistema completo que produz um sinal elétrico de saída proporcional à grandeza sendo medida. transdutores e atuadores. A saída de um controlador automático é introduzida em um atuador. O elemento que realiza a transformação de uma forma de energia em outra é denominado transdutor.1 Introdução Em todo processo de controle é necessário obter-se informações relativas as variáveis que estão sendo controladas. 72 . Figura 8. Nestes casos é necessário transformar tais grandezas físicas em grandezas elétricas (corrente ou tensão) de tal forma que as informações provenientes do processo físico possam ser adequadamente utilizadas na geração das ações de controle. principalmente. vazão. força. Estes dispositivos incluem luzes. Entretanto. alarmes.1: Ilustração do princípio de funcionamento de um transdutor. Isto se deve. como por exemplo: posição. ao medir-se pressão utilizamos um transdutor que transforma a força exercida pela pressão em uma tensão elétrica proporcional à pressão. Dentro deste contexto. na maioria dos casos a grandeza física das variáveis controladas são grandezas não elétricas. O atuador é um dispositivo de potência que produz a entrada para a planta de acordo com o sinal de controle. No caso do transdutor de pressão. pressão.

Figura 8.3:Símbolo e representação.Automação 8. Quando a bobina é energizada. ela produz um campo magnético que causa um movimento na armadura.2:Operação eletromagnética de um relé. 73 . O movimento da armadura resulta na abertura ou fechamento dos contatos do relé. Figura 8. Sem corrente fluindo pela bobina (desenergizada). a armadura é afastada do corpo da bobina pela ação de uma mola.2.1 Relés Um relé é uma chave eletromagnética. O símbolo utilizado para representação de relés é apresentado na figura a seguir.2 Chaves 8. A figura abaixo ilustra o funcionamento de um típico controle com relé.

2. Figura 8. Na verdade ele é um contator com um relé de sobrecarga acoplado fisicamente e eletricamente ao sistema. aquecedores. O relé de sobrecarga serve para abrir os contatos caso ele detecte uma corrente alta passando nos contatos. capacitores e motores elétricos. 74 .2.3 Starters Um starter é um contator especialmente desenvolvido para trabalho com motores de potência elevada. Tais cargas incluem luzes. Ele possui aquecedores que estão colocados em série na linha de corrente.Automação 8.4:Contator. 8. Um relé pode acionar um contator para acionar dispositivos que exigem grandes correntes e tensões.2 Contatores Um contator é um tipo especial de relé desenvolvido para trabalhar com potências mais altas. indiretamente é aquecida uma lâmina bimetálica que abre mecanicamente os contatos. transformadores. Quando uma carga acima da especificada passa através dos aquecedores.

O relé normalmente fechado é aberto quando uma sobrecarga de corrente é sentida pelos aquecedores OL. Figura 8. ou seja se for retentiva. Isso faz com que a bobina seja desenergizada e pare o motor. 75 . Pushbuttons são chaves que possuem dois estados: pressionados (retidos) ou não pressionados. Na figura a seguir o diagrama de relés exemplifica o uso do starter.Automação A figura abaixo ilustra um starter. 8.2. Figura 8.4 Chaves Manuais Chaves comandadas manualmente incluem Pushbutton e seletoras. Um relé de sobrecarga OL é utilizado para proteger o motor. Podendo ser ainda normalmente abertos NA (quando não precionados) ou normalmente fechados NF (também quando não pressionados).6: Diagrama de relés com starter. ao ser pressionada a chave mantém o estado pressionado.5: Starter. Quando o botão de START é pressionado. a bobina M é energizada e fecha os contatos M em série com o motor. Estas chaves ainda podem ser retentivas e não retentivas.

8: Chave seletora típica. Elas podem ter duas ou mais posições e podendo ter posições fixas ou retorno por mola. Figura 8. Uma chave fim de curso (ou de limite) é muito comum para inverter o sentido de movimento. Figura 8. 8. Seletoras são outras chaves comumente usadas.Automação Figura 8. etc. 76 .5 Chaves Mecânicas Chaves mecânicas são chaves controladas automaticamente por fatores como pressão.9: Chave fim de curso. posição. temperatura.2.7: Pushbuttons típicos. iniciar ou parar o movimento de um sistema mecânico.

Figura 8. Chaves de nível são utilizadas para medição de altura de colunas de líquidos. 77 . são chaves para utilização em sistema que envolvam medição de pressão. Quando em gases. Chaves de pressão como o nome define. Podem ser normalmente abertas NA ou normalmente fechadas NF.10: Chaves térmicas. são comandadas pneumaticamente.11: Chaves de pressão. e quando em líquidos. Figura 8. Figura 8. São constituídas de bóias que fecham ou abrem uma chave de acordo com sua posição. Geralmente são controladas pela ação de um fole ou por um diafragma. geralmente em líquidos e gases. são comandadas hidraulicamente.Automação Chaves térmicas ou termostatos são utilizados para atuar em sistemas envolvendo medição de temperatura.12: Chaves de nível.

Figura 8. Transdutores podem ser divididos em duas classes: Transdutores de entrada e transdutores de saída. 8. A figura abaixo representa um transdutor de entrada (microfone) e outro de saída (alto-falante). térmicas.3 Transdutores e Sensores Um transdutor é qualquer dispositivo que converte energia de um para outro dispositivo. Sensores são usualmente classificados pelo que medem e possuem um importante papel nos processos de controle e automação. ópticas. 78 .13: Sensores magnético (reed switch).Automação 8. químicas em tensões e correntes elétricas. magnéticas. Sensores são transdutores para detecção e geralmente medição.14: Transdutores de entrada e de saída. Eles convertem variações mecânicas. Figura 8.6 Chaves magnéticas Chaves magnéticas ou também chamadas reed switch são contatos chaveados por uma lâmina fina que pode ter duas posições dependendo da presença ou não de um material magnético próximo ao sensor.2.

1 Sensores de proximidade Sensores de proximidade são chaves que detectam a presença de um objeto sem contato físico. Geralmente sensores de proximidade são utilizados quando: o objeto a ser detectado é muito pequeno. Figura 8.3. Eles são dispositivos eletrônicos completamente encapsulados para proteção contra vibração. seja devido à variação da posição do núcleo no interior. o ambiente é hostil. 79 . líquidos. - - • Sensor Indutivo Um sensor de proximidade indutivo é atuado por objetos metálicos. químicos e agentes corrosivos encontrados num ambiente industrial. A variação da indutância é uma conseqüência da variação do fluxo magnético total gerado pela corrente elétrica na bobina. Apesar da indutância de uma bobina ser uma função da permeabilidade magnética do núcleo e da forma e dimensões físicas respectivas. seja devido à variação da distância entre aquela e um objeto externo constituído por um material de elevada permeabilidade magnética. plástico e papel. é a primeira destas variáveis que geralmente se utiliza para detectar as variações nas grandezas a medir. leve.Automação 8.16: Aplicações do sensor indutivo. baixa manutenção é necessária. Os sensores ou transdutores indutivos associam a variação de uma grandeza não elétrica a uma alteração da indutância ou coeficiente de auto-indução de uma bobina.15: Aplicações de sensores de proximidade. ou frágil para uma chave mecânica. o objeto precisa ser detectado pelo sensor através de barreiras não metálicas como vidro. resposta rápida e alta freqüência de chaveamento é necessária. Figura 8.

A corrente flui do sensor. através da carga para o terra. de proximidade e de pressão. Quando um objeto metálico entra neste campo. (emissor aberto) Se o sensor for com saída NPN. o oscilador age gerando um campo de alta freqüência.Automação Figura 8. Quando o sistema é energizado.17: Diagrama de blocos do sensor indutivo. Um circuito detector altera o estado da saída quando a amplitude atinge um certo ponto. (coletor aberto) LVDT . a carga é conectada entre o sensor e o ponto positivo da fonte. O sensor em (a) é constituído por uma bobina cujo núcleo magnético é móvel e se encontra fisicamente ligado ao objeto cujo movimento ou posição se pretende medir. Figura 8. O deslocamento do núcleo altera o fluxo magnético total desenvolvido.18: Conexão de saída do sensor de proximidade. neste caso por 80 . correntes são induzidas no material fazendo com que resulte numa perda de energia no circuito oscilador a qual ocasiona uma diminuição da amplitude de sinal gerado pelo oscilador. Se o sensor for com saída PNP. a carga é conectada entre o sensor e o terra. ligando ou desligando a saída. Figura 8. serão descritos na próxima seção. O método de conexão depende do tipo de sensor e aplicação. Os de pressão.19: LVDT Na figura a seguir consideram-se os exemplos de dois transdutores indutivos de deslocamento e de proximidade.Linear Variable Diferencial Transformer São sensores indutivos que alteram proporcionalmente o sinal de saída de acordo com a alteração de indução magnética ou permeabilidade. A corrente flui do positivo através da carga para o sensor. principalmente de deslocamento. Hoje em dia existe uma relativa variedade de sensores indutivos.

Figura 8. objeto que regra geral é constituído por um material de elevada permeabilidade magnética. Na figura a seguir apresentam-se os esquemas simplificados de alguns dos sensores capacitivos mais utilizados. (caso dos microfones). Esta proximidade causa um aumento na capacitância e o circuito começa a oscilar. de fluxo de gases ou líquidos. Por exemplo. Figura 8. A operação é também baseada no princípio de um oscilador. líquidos. de força. açúcar. de nível de líquidos.Automação variação da relação entre o número de espiras enroladas sobre o núcleo magnético e sobre o ar. azoto. etc. etc. de vácuo.21: Sensor capacitivo e aplicação típica. de compostos químicos como o monóxido de carbono. Um outro exemplo de sensor indutivo é o detector de proximidade ilustrado na parte (b). Quando um objeto entra no campo eletrostático formado pelos eletrodos. tais como madeira. Hoje em dia existe uma grande variedade de aplicações que utilizam sensores capacitivos. Uma vez que um condensador consiste basicamente num conjunto de duas placas condutoras separadas por um dielétrico. 81 . de forma discreta ou integrada. Neste caso. de temperatura.20: Sensores indutivos de deslocamento (a) e de proximidade (b) • Capacitivo Um sensor de proximidade capacitivo é um dispositivo sensor atuado pela presença de materiais condutivos ou não. as variações no valor nominal da capacidade podem ser provocadas por redução da área frente a frente e da separação entre as placas. são bastante comuns os sensores capacitivos de pressão. Contudo pode apresentar algumas desvantagens em relação aos indutivos quando atuados em ambientes com variação de umidade e poeira. Porém ao invés de uma bobina como no indutivo. de humidade. plásticos. de deslocamento. a face ativa de um sensor capacitivo é formada por dois eletrodos metálicos. ou por variação da constante dielétrica do material. farinha. Sensores capacitivos podem ser utilizados em materiais condutivos ou não. a indutância da bobina é alterada por efeito da aproximação ou afastamento do objeto cuja proximidade se pretende detectar. de aceleração. dióxido de carbono.

Este sensor consiste em uma bobina primária ( bp ).23: Esquema do sensor indutivo de pressão. as tensões induzidas em bs1 e bs2 são idênticas. de humidade (b) e de som (c). Quando o sistema está em repouso. V2 não será mais zero. 82 . sendo a resultante V2 igual a zero. Figura 8. Esta deformação normalmente encontra-se na faixa de micrometros.Automação Figura 8. o que torna bastante difícil à medição de tais deformações utilizando-se instrumentos medida de comprimento convencionais. 8. duas bobinas secundárias ( bs1 e bs2 ) ligadas em oposição de fase e um núcleo de ferro-doce disposto simetricamente com relação às bobinas. Pode-se relacionar a pressão como uma força aplicada numa área determinada. este corpo deforma-se. Quando uma força é aplicada a um corpo. como por exemplo o esforço ao qual as pás de um helicóptero são submetidas durante o vôo.22: Sensores capacitivos de deslocamento (a).2 Sensor de Pressão ou Deformação Sensores de pressão são elementos que convertem a pressão aplicada em sinais elétricos. ou LVDT com bobina móvel. provocando tensões diferentes em bs1 e bs2 e conseqüentemente. ocorre o deslocamento do núcleo. em muitos casos é importante verificar-se o comportamento de elementos ativos mediante a aplicação de esforços. Além disto. • Sensor Indutivo O transdutor de pressão mais freqüentemente utilizado é o transformador diferencial de núcleo variável.3. Quando há pressão aplicada.

Possui alta estabilidade térmica e pode medir pressões desde 1 mbar até mais de 10 kbar. • Piezoresistivo Dá-se o nome de "efeito piezoresistivo". como é mais comum ser encontrado. para medições dinâmicas. necessitando de um circuito de amplificação e condicionamento do sinal. • Piezoelétrico Alguns cristais desenvolvem em sua rede cristalina. turmalina e monofosfato de amônia.24: Esquema do sensor capacitivo de pressão. Este condutor pode ser um fio ou.25: Esquema do sensor piezoelétrico de pressão. mede a diferença entre pressões aplicadas em dois diafragmas. Figura 8. Figura 8. ou seja.Automação • Capacitivo O sensor tipo capacitivo. Figura 8. São indicados para medir pressões que variam rapidamente. A distância entre o diafragma sensor e as placas do capacitor varia de acordo com a diferença entre as pressões aplicadas dos dois lados da cerâmica porosa. A carga gerada tem valor muito baixo. cargas elétricas quando submetidos a um esforço mecânico. ou célula capacitiva.26: Strain gauge e ponte de Wheatstone 83 . Os mais utilizados são os de quartzo. um metal depositado em uma placa de filme fino. a alteração de resistência de um condutor elétrico sob carga.

A alteração de resistência de um condutor sujeito a uma tração é apresentada na equação (1) da Tabela 1. Figura 8. Extensômetro Resistivo de Filme Extensômetros resistivos de filme são elementos cuja resistência elétrica varia com a tração ou compressão. também conhecida como Fator Gauge. 84 . A equação (2) apresenta a sensibilidade do extensômetro. Este tipo de sensor também é conhecido por "strain gage" e é bastante utilizado em estruturas conhecidas como células de carga. para medidas de peso. Existem vários tipos de extensômetros: os resistivos. A sensibilidade.28: Principio de funcionamento do Strain Gauges Resistência elétrica Sensibilidade ao esforço F= (1) ∆R R ∆L L (2) Tabela 1: Características elétrica de um extensômetro submetido a um esforço F.Automação Placa de filme com extensômetro ou "strain gage" e circuito utilizando ponte de Wheatstone. como pode ser observado. Figura 8. A configuração acima é chamada de "ponte de Wheatstone" e fará com que o medidor ao centro deflexione proporcionalmente a pressão aplicada no sensor. relaciona a variação da resistência pela variação de dimensão do sensor quando submetido a um esforço. A seguir será apresentado o princípio de funcionamento de um extensômetro resistivo filme que são os transdutores convencionalmente mais utilizados. os semicondutores ou de arame vibrante.27: Células de carga utilizada em balanças.

Automação 8.3. germânio. que podem variar da detecção da posição de uma peça que desloca-se sobre uma esteira. telúrio e compostos de cádmio e de chumbo. Um dos sensores mais utilizados neste tipo de transdutor é a foto-resistência. da intensidade e do comprimento de onda dos fotons incidentes. é necessária a informação da quantidade de luz do ambiente. Esses sensores são capazes de monitorar desde alguns micrometros até vários metros.4 Sensores de posição O sensoriamento de posição pode utilizado numa grande faixa de aplicações. Sensores de posição são utilizados principalmente em máquinas automáticas. visível e ultravioleta. arsênio. todos eles materiais para os quais a densidade de portadores livres na banda de condução é uma função. • Ultra-som O ultra-som é uma das formas mais comuns de medida de distância usado em Robótica Móvel e uma variedade de outras aplicações. 8.29: LDR. designadamente silício. comercias e domésticas. • Foto-resistências As foto-resistências são componentes de circuito cujo valor nominal da resistência elétrica é função da intensidade da radiação electromagnética incidente (light dependent resistor.3. Ele está presente em quase todos os postes de iluminação pública através da também chamadas fotocélulas. 85 . entre outras.30: Aplicações com ultra-som. realizada através do ângulo de rotação da haste na qual esta fixada a ferramenta de furo. A seguir serão apresentados alguns dos transdutores mais utilizados na indústria na para a medição de posição.3 Sensor de Luminosidade Em diversas aplicações industriais. LDR ). Figura 8. As foto-resistências são geralmente construídas com base em materiais semicondutores. Atualmente existem no mercado foto-resistências que cobrem a gama de radiação electromagnética infravermelha. até a medições precisa da profundidade de um furo. Figura 8.

que cobre todo o espectro de freqüências). a vida útil destes sensores é muito curta (não superior a 1 milhão de operações) e precisão nas medidas é pequena. • Sensores Ópticos Lineares São muito mais precisos. sobre os quais são aplicadas tensões fixas. O tempo de ida e volta do apito é medido.Automação Figura 8. e apresentam vida útil praticamente infinita se alguns cuidados elementares forem tomados com relação à sua utilização. Sólidos. sendo possível calcular a distância entre o objeto e transmissor. e que serão detectados pelos receptores e indicarão a posição da parte móvel em relação à fixa. como. que permite a passagem ou a reflexão apenas de feixes seletivos de luz emitidos. ruídos de rede de alimentação e ruído branco (ruído ambiente. formando um eco.32: Sensor Óptico Linear 86 . Podem ser lineares ou rotativos. por exemplo. Consistem na colocação de resistores ao longo dos eixos de movimentação. Devido à presença de contatos elétricos móveis. sendo ainda sujeita a erros causados por ruídos induzidos. objetos granulares. podem ser detectados por sensores ultra-sônicos. Um transmissor é usado para emitir um pequeno "apito" sonoro (Ping). líquidos. A figura ao lado mostra a conversão de sinal sonoro num sinal de corrente proporcional.31: Ultra-som desenvolvido pela Polaroid. Figura 8. A onda de som viaja pelo ar e reflete no objeto a frente. Um coletor móvel mede as tensões em pontos intermediários. O princípio de funcionamento consiste na colocação de emissores e receptores de luz na parte móvel de uma régua graduada que é fixa à base do movimento ou vice-versa. • Resistivos (potenciômetro) Os sensores resistivos são mais baratos e mais simples.

A quantidade de alternâncias destes materiais se traduz na quantidade de pulsos que o transdutor fornecerá por volta dada. A descrição acima se refere ao encoder do tipo incremental. Figura 8. utilizado para medir velocidade. entretanto.33: Disco de Gray utilizado em encoders incrementais. Tal roda consiste de material transparente com faixas que refletem o sinal optoeletrônico. Ambos encoders. dispostos de maneira alternada. é comum utilizar dispositivos digitais por apresentarem uma melhor precisão. Figura 8. Os Encoders incrementais possuem normalmente dois canais de saída defasados de 90º (A e B) conforme mostra a Figura. são por natureza sensores de posição e a precisão deles é dada pelo número de pulsos fornecidos por rotação. quando um feixe de sinal produzido por um transdutor optoeletrônico (infravermelho ou laser) é interrompido por roda acoplada ao eixo do rotor. tanto do tipo incremental como do tipo absoluto.Automação • Encoder A velocidade e/ou a posição podem serem medidas utilizando tacogeradores de corrente contínua ou alternada.34: Principio de funcionamento de um encoder incremental 87 . O nome dado a este transdutor é Encoder pelo fato de que a informação desejada é obtida pela contagem dos pulsos dentro de um certo tempo. O encoder do tipo absoluto tem múltiplos canais de sensores optoeletrônicos e fornecem um sinal codificado digitalmente que indica a posição absoluta do rotor. atualmente. Aplicando um decodificador nos dois canais defasados. A informação fornecida por este transdutor é um trem de pulsos produzido. pode-se obter um sinal de contagem e um sinal de sentido de giro. normalmente.

As distâncias sensoras envolvidas variam de poucos centímetros a distâncias por volta de 1 (um) metro e normalmente estes sensores são utilizados para detectar a presença de algum objeto dentro da faixa de distâncias especificada acima. sendo processado e causando a mudança do estado de saída. detectando velocidade e posição do eixo em movimento. Figura 8. 88 . 8.3. Comumente operam com sistemas de corrente pulsada no LED e possuem. circuitos de recepção com melhorias em termos de imunidade a interferências de luz ambiente. formados por filtros e por circuitos de sincronismo entre transmissão e recepção. sua instalação é difícil. Isto se dá através da emissão de um feixe de luz que reflete no objeto detectado e retorna ao sensor. além de sistemas ópticos auxiliares (lentes externas e filtros ). A posição é medida através da diferença de fase entre as tensões induzidas nos terminais das fases do estator. o que limita sua aplicação. além de possuir sérias restrições quanto à temperatura de operação.36: Princípio de detecção Óptica. do sensor com o elemento sentido. normalmente na faixa do Infra. onde são aplicadas tensões alternadas. não levando em conta se a proximidade do objeto é maior ou menor que algum desses valores. Sua vida útil é longa.35: Sensores Magnéticos (A) Efeito Hall (B) Resolver Os sensores do tipo resolver se assemelham a pequenos motores síncronos bifásicos com enrolamento de campo. Esses sistemas são muito precisos e têm vida útil muito longa.Automação • Sensores Rotativos Magnéticos de Efeito Hall e Tipo Resolver Os sensores magnéticos de efeito Hall têm seu princípio de funcionamento baseado na colocação de um imã fixo no eixo rotor e sensores de efeito Hall que detectam a passagem do campo magnético pelos mesmos. Os sensores ópticos podem ser de proximidade (Reflexão) ou interrupção (Difusão e Barreira). mas têm custo elevado. a uma dada distância. no entanto. Figura 8.Vermelho. Os Sensores Ópticos tipo Reflexão são aqueles que fornecem em sua saída um estado lógico referente à proximidade. são robustos e baratos.5 Sensores Ópticos Utilizam como base de funcionamento a emissão e recepção de um feixe de luz.

38: Sensores Ópticos tipo Difusão.37: Sensores Ópticos tipo Reflexão. Já os Sensores Ópticos do tipo Barreira consistem de um par transmissor / receptor ópticos montados em invólucros diferentes de modo que a instalação do par se dá direcionando-se os dois sensores conforme mostrado na figura 6. "qualquer que seja" a posição do espelho em relação ao feixe.39: Sensores Ópticos tipo Barreira. com sensores mais elaborados. onde haveria a necessidade de se posicionar precisamente o conjunto sensor-espelho de forma a garantir a reflexão do feixe incidente exatamente no lado receptor do sensor. Os Sensores Ópticos de Difusão são aqueles em que a detecção se dá pela interrupção de um feixe de luz previamente em estado de reflexão em um espelho apropriado. As distâncias envolvidas neste caso variam de poucos centímetros a distâncias da ordem de 10 a 15 metros.40: Tipos de sensores ópticos infravermelho 89 . Figura 8. devido à sua construção a partir de pequenos espelhos em forma de pirâmide (prismas) que permitem a reflexão do feixe na mesma direção de incidência. Com este tipo de configuração já se conseguem distâncias desde alguns centímetros a cerca de 150 metros. Figura 8. a detecção se dá pela interrupção do feixe recebido pelo receptor óptico. Sistema por barreira Sistema por Difusão Sistema de Reflexão Figura 8. Da mesma forma que no caso dos sensores tipo Reflexão.Automação Figura 8. Este espelho é chamado de espelho prismático. Isto permite fácil instalação se comparado com o uso de um espelho plano comum.

41: Aplicações de sensores ópticos • Código de Barras A tecnologia de código de barras é muito implementada na indústria. mostrado na figura abaixo.42: Tipos de sensores ópticos infravermelho 90 . um scanner e um decodificador. Figura 8. Existem uma série de tipos de códigos de barra. O sistema é composto basicamente de três partes: O código de barras. Um exemplo é o padrão universal de códigos (UPC – Universal Product Code) utilizado para embalagens de alimentos.Automação Figura 8. Ele permite a entrada de dados de maneira rápida e precisa.

o número do item e o dígito verificador. Desta forma. um transdutor de temperatura necessita de componentes eletrônicos cujas características permaneçam constantes mediante a variação de temperatura na realização dos circuitos de instrumentação. interface. No exemplo abaixo um sistema de automação de transporte de caixas lê o código de barras e identifica o pacote de tal forma que o controlador tome a decisão da distribuição do produto na esteira. os transdutores de temperatura são os mais diversos possíveis. logo. 8. O scanner são os olhos do sistema. etc. Figura 8.Automação O primeiro número indica o tipo de código. uma vez que a maioria dos fenômenos físicos e químicos da natureza são influenciados pela temperatura.3. necessita-se dos componentes eletrônicos sensíveis às variações de temperaturas para serem utilizados como elementos sensores. as barras e espaços em branco são convertidos em sinais 0 ou 1 pelo scanner.43: Exemplo de aplicação de código de barras. 91 . Por outro lado. Todo componente eletrônico varia suas características em função da temperatura. As termo-resistências utilizam materiais condutores como a platina. o cobre ou o níquel. Desta forma. devido a sua grande importância. enquanto alguns componentes são projetados para variar com a temperatura e consequentemente permitir sua medição. outros são projetados para serem estáveis mediante a variação de temperatura. depois segue o número do fabricante. tanto no dia-a-dia como na indústria. O decodificador converte este código num sinal serial ou paralelo para outros sistemas de automação. Através de fotodetectores. As termo-resistências de platina são largamente utilizadas em sondas de temperatura de elevada precisão. em particular devido às elevadas gama de valores e característica da linearidade.6 Sensores de Temperatura A medição de temperatura é uma necessidade muito antiga do homem. Alguns transdutores de temperatura normalmente utilizados na industria são apresentados a seguir: • Termo-resistências As termo-resistências e os termístores são resistências que exibem uma variação do valor nominal em função da temperatura. Isto deve-se ao fato do homem ter desenvolvido deferentes técnicas e instrumentos para medir temperatura ao longo do tempo.

. desde que já se conheça a temperatura da junta de referência e a correlação FEM versus temperatura. o cobalto.São utilizados em processos com temperaturas superiores a 1. Quando submetemos as juntas a diferentes temperaturas. unidos em uma das extremidades.Automação • Termistores São óxidos metálicos semicondutores. 92 . NTC). o cobre. O ponto de união dos fios é denominado junta de medida ou junta quente. Os termistores utilizam misturas de cerâmicas de óxidos semicondutores. A outra extremidade é chamada junta de referência ou junta fria. no caso das resistências com coeficiente de temperatura negativo (negative temperature coefficient. tendo preços mais acessíveis e precisão compatíveis com a maioria dos processos. Especiais . Verifica-se que quanto maior for a diferença de temperatura. Com base neste fenômeno. Nobres .São utilizados em laboratório. o titânio. há uma geração de tensão (Força Eletromotriz ou FEM). Os termopares são classificados em três grandes categorias: Básicos . o níquel. A distinção entre termo-resistência e termistor prende-se com o tipo de material utilizado na sua construção. no caso das PTC (positive temperature coefficient). É norma considerar-se a temperatura da junta de referência igual a 0°C. e de titanato de bário. usado para proteção de motores Usado em eletrodoméstico Figura 8. facilmente detectável por um milivoltímetro ligado à junta de referência.44: Tipos de termistores Usado para proteção de corrente • Termopar Define-se como termopar o conjunto de dois fios de metais ou ligas metálicas diferentes. de modo que a FEM gerada corresponde sempre à temperatura medida. Tipo comutação. como o magnésio. etc. maior será a FEM gerada (Efeito Seebeck). é feita a medição da temperatura.200°C ou quando é requerida alta precisão. cuja resistência elétrica varia com a alteração da temperatura. o ferro.São os mais usados na indústria.

45: Sensores de temperatura LM35.Automação Faixa de Utilização de Termopares TIPO ISA T J K E S R B LIGAS BÁSICAS Cobre/Constantan Ferro/Constantan Cromo/Alumínio Cromo/Constantan Platina / Platina Ródio 10% Platina / Platina Ródio 13% Platina 30 Ródio 70% / Platina 6 Ródio 94% TEMPERATURA( C) -180 a 400 -180 a 870 -180 a 1260 0 a 980 0 a 1540 0 a 1590 40 a 1800 o FEM (mVolts) -5.007 a 13. Abaixo é mostrada uma figura que identifica as principais características com vantagens e desvantagens destes quatro tipos de sensores de temperatura. Figura 8.51 a 51. O LM35 é um exemplo desse tipo de sensor.636 0.46: Tipos de sensores de temperatura.805 -7. Possuem característica linear e são baratos. Sua faixa de temperatura geralmente não passa de 200oC. 93 .499 Tabela2: Tabela de termopares • Circuitos integrados Existema circuitos integrados para medição de temperatura.12 0 a 15.05 0 a 75. Usados principalmente em placas de circuito e sistemas para medição de ambientes.52 a 50.979 0 a 18. Figura 8.284 a 20.05 -5.

Outra forma é através da pressão causada pela coluna de líquido no tanque (b). como uma fotocélula. • Sensores de Nível discretos São chaves acionadas mecanicamente. Já os contínuos. Figura 8. detectam um sinal analógico proporcional a altura do líquido no tanque. como no exemplo abaixo de um flutuador.Automação 8. Sensores discretos detectam apenas a presença ou não de líquido. ou eletricamente como uma resistência.47: Tipos de sensores de nível discretos.7 Sensores de Nível Existem duas categorias de sensores de nível de líquido: os discretos e os contínuos.3. ou opticamente. • Sensores de Nível contínuos Existem diversas formas de medição de nével. Figura 8.48: Tipos de sensores de nível contínuos. 94 . Uma maneira pode ser através de um flutuador associado a um sensor de posição (a).

8. Figura 8.P2-P1: pressão diferencial. Onde: .A: Área do orifício. .3. A tubulação pode estar sobre pressão ou não. • Sensores baseados em pressão Este grupo de sensores de vazão baseia-se no fato que a pressão no interior de um duto é proporcional a sua vazão.g: aceleração da gravidade. e ainda um pequeno grupo de sensores em tecnologias mais sofisticadas.d: densidade do fluido. o sensor deve ser calibrado. Em casos de líquidos corrosivos ou perigosos. O valor encontrado será uma aproximação e para medições mais específicas. Através da diferença de pressão causada por uma restrição conhecida. outros no movimento de giro de uma turbina. . Alguns deles baseiam-se em pressão diferencial.Q: vazão .C: coeficiente de perda de carga (tabelado). . pode-se obter o nível através de sensores ultrasônicos (e). como mostrada a seguir.49: Sensores de vazão: placa de orifício. 95 . pode-se obter o nível de líquido no tanque através da medição indireta da massa através de células de carga (c). Medição de líquido através da variação capacitiva ou resistiva também pode ser implementada. existem diversos tipos de transdutores no mercado que utilizam diferentes princípios para esta medição. . pode-se obter o valor da vazão.Automação Se a densidade do líquido é conhecida e constante. Uma forma de realizar esta medição é através de uma placa de orifício. Independentemente da situação.8 Sensores de Vazão Sensores de vazão medem a quantidade de material geralmente líquido ou gasoso que atravessa um determinado ponto de uma tubulação num intervalo de tempo. porém em líquidos não corrosivos (d).

A diferença de pressão causada nos dois tubos é proporcional a velocidade do fluido. Ele causa uma diminuição gradual da área da seção do tubo. Este tipo de sensor possui uma medição mais regular que o anterior. diminuido assim a pressão e causando diferença de pressão em dois pontos medidos. Geralmente são utilizados em aviões e barcos. a velocidade do fluido aumenta. Ele é um pequeno tubo introduzido na tubulação. • Turbina Mede-se a vazão do fluido através do giro de uma hélice. nas pás. para geração de pulsos quando ocorre a passagem da pá pelo sensor. Figura 8. ambos causam uma perda de carga na tubulação. 96 .50: Sensores de vazão: tubo de venturi. porém.51: Sensores de vazão: tubo de pitot.52: Sensores de vazão: turbina. Na verdade ele é composto por dois tubos: um aberto na direção normal ao fluxo e outro tubo aberto perpendicularmente ao fluxo.Automação Outro sensor baseado em pressão diferencial é o tubo de venturi . Figura 8. Geralmente. Desta forma. Um sensor que causa menos interferência no fluxo é o tubo de pitot. assim. localiza-se um elemento magnético. utiliza-se um sensor de efeito hall. Figura 8.

o núcleo é movido para o interior da bobina devido a força magnética. Dentre eles.53: Sensores de vazão: magnético. 8. O motor elétrico pode ser um motor de passo ou um servo motor. • Cilindro Elétrico O cilindro elétrico consiste de um cilindro cujo trabalho é fornecido por um motor elétrico. impactos e erro do sistema. o sensor se baseia na lei da indução eletromagnética de Faraday. Figura 8.55: Cilindro elétrico 97 . Através do campo gerado pelas bobinas do sensor. o solenóide é formado por uma bobina com um núcleo magnético móvel. deslocamento suave e livre de ressonância em operação. Existe uma variedade grande de atuadores que podemos encontrar na indústria.4. Quando a bobina é energizada. Figura 8.Automação • Magnético Se um líquido é condutivo (e a maioria é). é induzida uma tensão entre os eletrodos proporcional a velocidade no interior do duto.54: Princípio de funcionamento do solenóide. A aceleração e desaceleração realizada de maneira suave eliminam os problemas de vibração.1 Atuadores Elétricos Lineares • Solenóide Solenóide é um dispositivo usado para converter um sinal elétrico ou corrente elétrica num movimento mecânico linear. Como mostrado na figura abaixo.4 Atuadores Atuadores são os responsáveis pela geração de potência num sistema. destacamse: 8. Localizado numa parte da tubulação isolante e sem interferir internamente no fluxo. Figura 8. garantindo ao sistema precisão de posicionamento. um sensor magnético pode ser utilizado.

É composto basicamente de duas partes: uma base magnética formando um caminho com ímas permanetes posicionados lado a lado com os pólos sempre alternados. Figura 8. • Atuador de Fuso de Esferas Trata-se de um sistema de tração elétrico.57: Atuador linear com fuso de esferas. O acionamento sequencial define o sentido e a velocidade de translação do sistema móvel.2 Motores Motores são dispositivos eletromecânicos que convertem energia elétrica em energia mecância (movimento). como mostrado na figura abaixo. os motores sempre necessitam de um dispositivo de acionamento (driver) de potência para sua operação. Figura 8. e outra parte com bobinas que formam eletroímas de forma sequencial. Quando utilizados para movimentação contínua.4. Independente da forma.Automação • Motor Linear Um motor linear é uma espécie de motor DC sem escovas. 8. Utilizado em mesas coordenadoras de máquinas ferramentas industriais.56: Motor linear. com sistema de redução para aumento de torque e movimentação através de fuso de esferas para redução do atrito quase a zero. 98 . Estes dispositivos geralmente são utilizados de duas formas: para posicionamento ou para movimentação contínua. os motores mais utilizados são os de indução.

Dependendo da forma como as chaves Q são comutadas. Os inversores variam a velocidade do motor AC variando a frequência nos terminais do motor. geralmente trifásicos. Figura 8. 99 . resultando numa tensão constante na entrada da ponte inversora.(a) carcaça (b) estator (c) rotor (motor em corte.Automação • Motores de Indução Motores de indução são motores CA. pode-se gerar sinais senoidais nas fases 1. 2 e 3 do motor AC. Figura 8. Primeiro o sistema de alimentação alternado trifásico é retificado e filtrado.58: Motor de indução e suas partes. ou então comandados por inversores quando há a necessidade de controle de velocidade.59: Inversor de frequencia ligado ao motor AC. comandados por contatores. quando não há necessidade de controle de sua velocidade.

61: Princípio de funcionamento do motor de corrente contínua. Após meia volta.62: Armadura de um motor de corrente contínua. A figura a seguir representa uma série de bobinas (a) e a armadura de bobinas compondo um rotor de um motor de corrente contínua (b). o sentido da corrente é invertido mecanicamente pelo contato nas escovas gerando um binário no mesmo sentido de giro (b). • Motores de corrente contínua Quando utilizados para posicionamento.Automação Dependendo da forma de chaveamento. pode-se reproduzir uma onda senoidal com frequência e tensão variável.60: (a) e (b) Forma de onda de tensão geradas por um inversor. 100 . Figura 8. Motores de corrente contínua são atuadores que variam a velocidade de acordo com a tensão contínua aplicada. Figura 8. dentre eles os mais comumente usados são os motores de corrente e os motores de passo. Figura 8. Quando uma bobina é energizada e por ela passa um campo magnético uniforme. pode-se utilizar diversos tipos de motores. gera-se um binário de torque (a).(c) alimetação trifásica ideal.

definindo assim dois tipos de motores de corrente contínua. (b) curva Torque x Velocidade Motores de corrente contínua com ímas permanentes são utilizados em servomecanismos. Necessitam de um driver de potência para acionamento e sensor de posição (encoders) para realimentação em caso de controle. com uma ótima e rápida resposta dinâmica.63: (a) Esquema de um motor cc série.Automação O campo magnético pode ser gerado através de ímas permanentes ou através de bobinas também chamadas de enrolamento de campo. Enrolamento série possui alto torque de partida. com o enrolamento de campo em série com a armadura ou em paralelo. Isso propicia um controle de velocidade mais fácil de realizar. o que propicia o seu uso em diversas situações. como por exemplo como motores de partida de veículos. utilizados para grandes cargas e com a capacidade de ser configurado de diversas formas como mostrado abaixo. Cada um deles possui características especiais para utilização em determinadas aplicações.64: (a) Esquema de um motor cc paralelo. Motores com alimentação de campo são motores mais robustos. máquinas ferramenta e aplicação de motores em robótica. Figura 8. Como principais exemplos de servomecanismos podemos citar eletrodomésticos. porém em alta velocidade possuem torque baixíssimo. (b) curva Torque x Velocidade Enrolamento paralelo garante um campo depedente somente da tensão de entrada. Figura 8. controles mais sofisticados que exigem um controle preciso de velocidade e/ou posição. 101 .

utilizados para posicionamento preciso. é representado uma utilização muito comum em discos rígidos. Figura 8. Motores maiores são principalmente utilizados em robôs industriais. geralmente próximos a 1º. Utiliza-se o motor de passo de 4 fases para ajuste preciso da cabeça de leitura do disco magnéticos (floppy disks) associado ao seu driver e outros componentes.Automação Figura 8. e ampla faixa de passos. discos rígidos e muitos outros lugares na indústria. • Motores de passo Motores de passo convertem pulsos elétricos em movimentos discretos de um rotor denominados passos.66: Motor de passo trifásico de 15º (a) construção (b) movimentação Podem possuir de duas a quatro fases. Um grau por passo irá requerer 360 pulsos por volta.67: Leitura/escrita de um floppy disk 102 .65: Motor cc de ímas permanetes (a) Esquema (b) curva Torque x Velocidade Os motores com ímas permanetes possuem diversos tamanhos de acordo com o torque gerado. Necessitam de um driver para converter os sinais de um controlador num trem de pulsos para sua movimentação. Figura 8. Eles são geralmente motores de baixo torque e baixa velocidade. impressoras. Pequenos motores são utilizados em brinquedos. Ao lado.

69: Diagrama esquemático de um cilindro hidráulico. Figura 8.4. de uma linha de alimentação. ou ainda quando se tenta evitar ou é impossível empregar sistemas mecânicos e elétricos. As válvulas direcionais geralmente são acionados por meio de solenóides. • Válvulas direcionais Este sistema permite que mediante um pequeno desprendimento de energia possa ser realizada uma grande transferência de energia ao sistema de atuação. o fluído atua sobre um pistão para realizar trabalho numa direção retilínea. responsáveis pelo pequeno deslocamento de um carretel que por sua vez. • Cilindro hidráulico O cilindro hidráulico é componente do sistema hidráulico que recebe o fluído.Automação 8.68: Representação de um circuito hidráulico. A velocidade ou razão de realização de trabalho depende da quantidade de fluído distribuído para o cilindro. Figura 8. libera a passagem do fluxo de fluido para acionar hidraulicamente um sistema maior. Figura 8.3 Sistemas Hidráulicos e Eletrohidráulicos Sistemas hidráulicos são empregados extensivamente na indústria quando é necessária a combinação de controle preciso com grande força a ser derivada. 103 . como é mostrado na figura. O trabalho realizado é o produto da pressão do fluído pela área do orifício do cilindro.70: Diagrama para um servossistema hidráulico. sob pressão. como ilustrado pela figura abaixo. No cilindro.

pára ou controla a direção do fluxo de um processo hidráulico ou pneumático. As válvulas de controle contínuo podem ser acionadas eletricamente através de um servomotor (b) como também hidráulica ou pneumaticamente (c).71: Operação de uma válvula solenóide. Uma válvula solenóide possibilita o controle de fluxo de maneira discreta (liga-desliga) (a). a válvula de controle de fluxo possibilita dosar a quantidade de fluido de maneira discreta ou contínua. move o núcleo de forma a abrir a válvula. Figura 8. a bobina quando energizada. • Válvula de controle de fluxo Muito utilizada em circuitos de controle. desobstruindo o orifício da válvula. Estas válvulas são comandadas através de solenóides geralmente de 24Vdc ou 110/220Vac.72: Tipos de acionamentos de válvulas de controle de fluxo. quando a bobina é desenergizada a mola faz retornar o núcleo fechando o orifício. 104 . Uma válvula solenóide direcional inicia. Figura 8.Automação • Válvula Solenóide A válvula solenóide é uma composição de dois elementos básicos: um solenóide e uma válvula direcional pneumática ou hidráulica. Como pode-se observar na figura ao lado. Neste exemplo.

são fatores que contribuem para o aumento do uso deste sistema. Eletroválvulas Servopilotadas. No exemplo abaixo. diminuindo assim a força necessária para sua comutação. oferecendo redução de custos operacionais de maneira limpa. de maneira semelhante as hidráulicas.73: Diversos cilindros industriais As eletroválvulas de comando direto são sistemas que possuem um solenóide que aciona diretamente o carretel atuante no sistema. atuando de forma significativa no desenvolvimento através do aumento da produtividade com qualidade e segurança.74: Exemplo de um sistema pneumático. Entretanto. Da mesma forma que o sistema hidráulico. possuem dutos derivados da linha de pressão que atuam no deslocamento do carretel acionado pelo solenóide. Utilizando uma fonte de energia ilimitada. 105 .4. A principal diferença é o fluído usado para realizar trabalho: no cilindro pneumático é o ar. o sistema pneumático possui servossistemas comandados eletricamente. As eletroválvulas servopilotadas.Automação 8. Isso faz com que o comando necessite de grandes quantidades de energia para seu acionamento. limitando assim sua implementação. • Cilindro Pneumático O cilindro pneumático possui as mesmas características e funções descritas no item sobre o cilindro hidráulico. principalmente a capacidade de carga e a velocidade do êmbolo . porém eles são divididos em dois tipos: q q Eletroválvulas por Comando Direto. Figura 8.4 Atuadores Pneumáticos A utilização de sistemas pneumáticos está presente nos principais segmentos do mercado. A automação pneumática oferece soluções que vão desde aplicações simples em portas automáticas até a automação de linhas de produção. o princípio de funcionamento é o mesmo. Figura 8. o pistão avança quando o solenóide A é energizado e retorna quando o solenóide B é energizado.são diferentes. Portanto.dentre outros parâmetros .

1997. Essas diferenças podem ser relacionadas da seguinte forma: O ar e os gases são compressíveis. . em sistemas hidráulicos é o óleo. 2005. 1985. Ga : Industrial Text Company. NY : McGraw-Hill. q Não são requeridas tubulações de retorno em sistemas pneumáticos quando é usado o ar. c1998. 2. q As potências de saída dos sistemas pneumáticos são consideravelmente menores do que as dos sistemas hidráulicos. O ar não tem propriedades lubrificantes e sempre contém vapor d'água.Automação • Sistema Hidráulico X Sistema Pneumático As principais diferenças entre estes sistemas está relacionada com as propriedades dos fluídos envolvidos. “Programmable logic controllers”. “Modern Control Technology”.Liptak. New York. .ed. 464 p. enquanto que a precisão dos atuadores hidráulicos pode ser feita satisfatoriamente em todas as velocidades.Petruzella. ed. Thomson Delmar Learning. além de levar o calor gerado no sistema para um trocador de calor conveniente.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 1082p. “Instrument Engineers Handbook”. q q Bibliografia: . 2. Chilton Book Company. O fluído geralmente achado em sistemas pneumáticos é o ar. q A pressão de operação normal de sistemas pneumáticos é muitíssima mais baixa do que a dos sistemas hidráulicos.. q A precisão dos atuadores pneumáticos é deficiente nas baixas velocidades. O óleo funciona como um fluído hidráulico bem como um lubrificador. B.Bryan.Christopher Kilian. A. Além disso. enquanto que elas são sempre necessárias em sistema hidráulicos. 3 ed. os sistemas hidráulicos necessitam de tubulações especiais. Atlanta.G. enquanto o óleo é incompressível. Frank D. L. 106 . .

Automação 9 Sistemas de I/Os discretos 107 .

temperatura. o controlador sente e mede quantidades físicas (por exemplo. Por meio de vários circuitos e dispositivos de campo (interruptores. O endereço de I/O é um número único que identifica o dispositivo de entrada/saída durante a configuração e execução. tensão. etc) associada com uma máquina ou processo. porque muitas aplicações de processo exigiam medidas analógicas e manipulação de valores numéricos para controlar dispositivos analógicos e de instrumentação. Sinais digitais são sinais não contínuos de só dois estado . Em resumo. movimento. proximidade. corrente. Os predecessores dos CLPs de hoje eram limitados a interfaces de entrada/saída discretas que permitiram conectar somente dispositivos do tipo LIGA/DESLIGA. Esta limitação deu para o CLP controle só parcial em cima de muitos processos.Ligado ou Desligado. interfaces de entrada/saída são os sentidos e os atuadores que controlam uma máquina ou processo. Todos devem ser colocados em racks.2 Rack de I/Os Um módulo de I/O é dispositivo de conexão entre um CLP e dispositivos de campo.).1: Exemplo de um rack. transdutores. os controladores de hoje têm um alcance completo de interfaces discretas e analógicas que permitem aos CLPs serem aplicados a quase qualquer tipo de controle. posição. 108 . 9.Automação 9. Figura 9. Baseado no estado dos dispositivos sentido a UCP emite comandos que controlam os dispositivos de campo. Vários fabricantes de CLPs permitem ao usuário selecionar ou fixar os endereços para cada módulo. pressão. nível. Estes racks seguram e organizam os módulos conectados ao controlador através de endereço que definem a posição de seu dispositivo conectado. etc. Porém.1 Introdução O sistema de entrada/saída discreto (I/O) provê a conexão física entre a unidade de processamento central e dispositivos de campo que transmitem e aceitam sinais digitais.

). há três categorias de racks: rack mestre. Falando de modo geral. O termo rack mestre (veja figura abaixo) se refere ao rack que contém a UCP ou módulo de processamento. A configuração do rack do controlador é um detalhe importante que deve ser levado em conta ao longo de configuração do sistema. 109 . Este reconhecimento de módulo é decodificado no parte de trás do rack. um rack reconhece o tipo de módulo conectado a ele (entrada ou saída) e o tipo de interface (discreto. rack remoto. Este rack pode ou não pode ter aberturas disponível para a inserção de módulos de I/Os.Automação Em geral. rack local. numérico. Figura 9. analógico. etc.2: Seleção de endereço do rack. Figura 9.3: Exemplos de Racks mestre sem e com módulos de I/O.

um rack local (se não mestre) contém um módulo de comunicação para enviar dados a UCP. rack remoto (veja figura abaixo) contém módulos de I/O que se localizam longe da UCP mestre. Esta informação bidirectional consiste em dados de diagnóstico. Figura 9. Como o nome indica. verificação de erros. Figura 9. 110 .4: Exemplo de Rack local conectado a um rack mestre. Se um rack mestre contém módulos de I/O.Automação O rack local (veja figura abaixo) é aquele associado a um rack mestre através de um canal de comunicação próximo ao mestre. Em geral. estado das entradas e atualizações das saídas. A imagem dos endereços da tabela de I/O do rack local.5: Exemplo de Racks remoto. o rack mestre também pode ser considerado um rack local. Possuem as características semelhantes ao local.

somente a informação deve ser comunicada entre o rack remoto e o processador. (oito prateleiras com 128 pontos de I/O). Um sistema grande com uma capacidade de até 1024 pontos de I/O pode ter subsistema de 64 ou 128 pontos. que permite maiores distâncias e tem resistência de ruído mais alta. Outra proposta para conexão de rack remotos é através de fibra-ótica. (b) estrela. Subsistemas remotos individuais são normalmente conectados a UCP por um ou dois condutores de par-trançado ou um único cabo coaxial utilizando uma configuração em cadeia (a).3 Sistemas Remotos Em grandes sistemas de CLPs (acima de 512 I/O).6: Configuração remota: (a) cadeia. mas pode variar até 3km. Figura 9. Porém. podem ser localizados subsistemas de entrada/saída longe da unidade de processamento central. 111 . 64. (c) multiponto. Este pacote de informação serial binária representa ambos os estados dos I/Os e informação de diagnóstico sobre o rack remoto. Só com uma UCP numa sala de controle principal ou alguma outra área central. somente poderiam ser colocados módulos de interface discretos nos racks. Um rack remoto inclui uma fonte de alimentação que supre as interfaces e ainda um adaptador de I/O remoto ou módulo de processamento que permitem comunicação com a UCP. hoje subsistemas remotos acomodam também interfaces de função analógicas e especiais. A distância que um rack remoto pode ser colocado longe da UCP varia entre produtos. No passado. A comunicação entre os módulos de I/O do e a UCP acontece de maneira serial a velocidades de até vários megabaud (milhões de bits transmitidos por segundo). separados da UCP onde podem ser instalados módulos de I/O. ou 256 pontos de I/0.Automação 9. Um subsistema de I/O remoto é um sistema do tipo de racks. I/Os remotos oferecem uma diminuição grande nos custos de automação em grandes sistemas onde os dispositivos de campo estão distribuídos em diversos locais. substituindo centenas de metros de fiação. 128. A capacidade de um único subsistema (rack) normalmente é 32. estrela (b) ou multiponto (c) (veja ao lado). Outra vantagem de I/Os remotos é a possibilidade de instalação e inicialização independente e permitindo a manutenção de subsistema individuais enquanto outros continuam operando.

Se o sinal exceder e permanece com a tensão superior a do nível ajustado. Os circuitos de entradas variam de acordo com o fabricante.1 Entradas CA/CC A figura abaixo mostra um diagrama de blocos de uma típica entrada CA/CC. 9. mas em geral. Lógica. para um sinal CC que o processador pode usar. Depois que a interface detecta um sinal válido. e conecta-se com um circuito de detecção de nível de tensão. ENTRADAS 24 Volts CA/CC 48 Volts CA/CC 127 Volts CA/CC 220 Volts CA/CC TTL Entradas isoladas 5 a 50 Volts CC Tabela 1: Entradas padrões para entradas discretas. Este sinal passa então por um circuito de filtro que protege o sinal contra ruído elétrico da linha de entrada.4.4 Tipos de Entradas Discretas Os sinais que as interfaces de entrada e saída trabalham podem ser de diferentes tipos e/ou amplitudes. o sinal é reconhecido como válido pelo sistema isolador.7: Diagrama de blocos de uma interface de entrada CA/CC: A parte de potência de uma entrada CA/CC converte tensão de entrada CA de um dispositivo de entrada. A figura abaixo mostra um típico circuito CA/CC. podemos apresentála dividida em duas partes principais: Potência. Este filtro causa um atraso de 9 a 25 mseg.Automação 9. Estas seções são acopladas normalmente por um circuito isolador. Neste processo. Figura 9. a ponte de retificação converte o sinal CA num nível de tensão CC. A tabela 1 lista as entradas padrões existentes para entradas discretas. passa o sinal por um circuito de isolamento que completa a transição 112 .

O módulo reconhece um sinal como DESLIGADO quando o nível da entrada for inferior a 20% (ou outro percentual de acordo com o fabricante). Reciprocamente. se um dispositivo recebe corrente quando ligado.9: Entrada PNP e NPN. Um optoacoplador ou um transformador de pulso provê a junção entre a potência e a parte lógica. 113 . O módulo reconhece um sinal como sendo LIGADO se o nível de entrada for superior a 40% (ou outro percentual de acordo com o fabricante). é dito que está drenando corrente (sensores com saída NPN – coletor aberto). 9. Figura 9. A faixa de operação de uma entrada CC varia entre 5 e 30 VCC. Os mais comuns são dispositivos de campo de alimentação e dispositivos de dreno como entradas discretas.Operações de alimentação ou de dreno de corrente se referem à configuração elétrica dos circuitos no módulo de entrada. Se um dispositivo gera corrente quando ligado. uma vez que não é necessário converter um sinal de CA para um sinal de CC. Um módulo de entrada CC pode se conectar com dispositivos de campo na forma de alimentação ou de dreno de corrente. O sinal está eletricamente isolado de forma que não há nenhuma conexão elétrica entre o dispositivo de campo (potência) e o controlador (lógica).2 Entradas CC A diferença entre uma entrada CC e uma CA/CC é que a CC não contém um circuito retificador. uma capacidade que os módulos CA/CC não tem. A figura ao lado descreve estes dois tipos de operações.8: Típico circuito CA/CC.4.Automação eletricamente isolada de um sinal de CA para um CC. é dito alimentação de corrente (sensores com saída PNP – emissor aberto). Figura 9.

Automação

Durante o interfaceamento, o usuário tem que se lembrar dos limites mínimos e máximos de correntes que as entradas são capazes de drenar ou alimentar.

9.4.3 Entradas AC/DC isoladas
Entradas CA/CC isoladas funcionam com o mesmo circuito apresentado nos módulos CA/CC exceto pelo fato de possuírem retorno não comum, ou terra separados. Dependendo do fabricante, existe um retorno para cada 4, 8 ou 16 entradas. Um exemplo deste tipo de aplicação é apresentado abaixo.

Figura 9.10: Módulo de entrada com 5 entradas isoladas independentes.

Na figura seguinte é mostrada um módulo de 8 entradas com dois retornos: um para cada 4 entradas.

Figura 9.11: Módulo de entrada com 8 entradas isoladas e 2 retornos para cada 4 entradas. 114

Automação

9.4.4 Entradas TTL
Módulos de entrada Transistor-Transistor Logic (TTL) permitem ao controlador trabalhar com sinais provenientes de dispositivos com saída TTL, tais como circuitos integrados e sensores fotoelétricos. Caracterizam-se por nível de tensão de 5 VCC e corrente em torno de 20mA.

Figura 9.12: Módulo de entrada TTL.

9.5 Tipos de Saídas Discretas
Os dispositivos de campo com os quais os módulos de saída discretos podem acionar diferem no nível e do tipo de tensão necessária. A tabela abaixo ilustra os tipos mais comuns.
SAÍDAS

127 Volts CC/CA 220 Volts CC/CA TTL Saídas isoladas Contato (relé) 5 a 50 Volts CC (PNP ou NPN)
Tabela 2: Saídas discretas padrões.

9.5.1 Saídas DC/AC
Da mesma forma que em entradas CA/CC, existe a possibilidade de dispositivos de atuação necessitarem de tensões alternadas para operar. Estes módulos de saída convertem sinal CC em sinal AC através de um circuito lógico conectado a um circuito de potência através de um circuito de isolamento, conforme demonstrado na figura abaixo.

115

Automação

Figura 9.13: Diagrama de bloco de uma saída CC/CA.

O circuito de saída poderia ser simplificado pelo diagrama da figura ao lado. Durante a operação, se a saída deverá ser ligada, é chaveado o circuito que interliga as duas fases e a carga.
Figura 9.14: Simplificação da operação do medulo de saída CC/CA.

Um típico circuito de saída CA utiliza um triac ou um SCR (silicon controlled rectifier) para realizar o chaveamento da linha CA. A chave é normalmente protegida por uma snubber RC e/ou um varistor óxido metálico (MOV). Estes elementos protegem a chave de picos de tensão e ruídos gerados no chaveamento ou derivados da carga geralmente indutiva.

Figura 9.15: Circuito de do módulo de saída CC/CA.

Neste tipo de saída, a linha de fase (alimentação CA) é a mesma para todas as saídas. Note na figura ao lado.

Figura 9.16: Exemplo de ligação do módulo de saída CA.

116

4 Saídas TTL Módulos de saída Transistor-Transistor Logic (TTL) permitem ao controlador trabalhar com sinais provenientes de dispositivos com entrada TTL. A única diferença está na forma do retorno da linha de alimentação. é colocado no circuito paralelo a carga. Por causa disso. 9. tais como circuitos integrados e displays 7-segmentos. Figura 9.5.5. Cada saída possui um retorno isolado da outra saída. Figura 9. um diodo de roda-livre. atua como um alimentador (transistor PNP). atua como um dreno (transistor NPN). A figura abaixo apresenta uma saída NPN atuando como dreno. 9.2 Saídas DC e AC isoladas Operam de maneira semelhante as saídas CC/CA. os módulos de saída podem drenar carga ou alimentar uma saída. a saída de potência CC tem como chave um transistor de potência. Se a corrente flui da carga para o módulo. 117 . Desta forma pode-se ligar dispositivos em diferentes fases sem a preocupação de curto circuito.18: Circuito do módulo de saída NPN.5. contudo. Muitos destes módulos requerem alimentação externa de 5VCC. atuar saídas com transistores NPN ou PNP.17: Exemplo de ligação do módulo de saída CA isolada.Automação 9. ou seja. Como nas entradas CC. transistores são suscetíveis a regeneração de corrente e curto-circuito.3 Saídas PNP e NPN Estes dispositivos de saída controlam cargas CC ligando-as ou desligando-as. Assim como triacs. O princípio de operação é similar ao da saída CA. Se a corrente flui do módulo para a carga.

Figura 9.19: Circuito do módulo de saída à relé. L. 2. ed. “Programmable controllers : theory and implementation”.Automação 9.5.5 Saída a Relé Operam de maneira semelhante a as saídas CC e CC/CA.Bryan. 464 p 118 .. SCR e transistores. tanto CA quanto CC. Uma desvantagem está na quantidade de chaveamentos que um relé pode realizar. . porém são mais versáteis pois possibilitam manipular cargas pequenas ou grandes.ed. atua como chave da parte de potência. A. c1998. Ga : Industrial Text Company. Frank D. “Programmable logic controllers”. A saída contém um relé que ao mesmo tempo que isola o processador que realiza a parte lógica. Atlanta. Por ser um dispositivo eletromecânico. Bibliografia: . sofre de desgaste maior que um dispositivo eletrônico de chaveamento como triacs.. New York. 2. 1997. NY : McGraw-Hill.Petruzella.

Automação 10 Sistemas de I/Os Analógicos 119 .

2 Instruções para entradas analógicas Módulos de entradas analógicas digitalizam sinais analógicos. Por exemplo. Figura 10.Automação 10. que possuem só dois estados (de tempo em tempo). sinais analógicos têm um número infinito de estados. A figura abaixo ilustra a sequência de eventos que acontecem enquanto ocorre uma leitura de um sinal analógico. temperatura é um sinal analógico pois continuamente altera seu valor em quantias infinitesimais. convertem esta informação em palavras binárias. Os módulos armazenam esta informação digital em registros no CLP. mas sim um número infinito de mudanças menores de uma fração de um grau. em 12 bits que será armazenada em um registro 1000 depois que a instrução é executada. ou seja.2: Passos de conversão A/D. uma mudança de 39°C a 40°C não é apenas uma mudança de 1°C. 120 . O valor analógico do registro é armazenado em BCD ou formato binário. 10. Por conseguinte.1: Uso do módulo analógico. através de um conversor analógico/digital (A/D).1 Introdução à entradas analógicas Módulos de entrada analógicos são usados em aplicações onde o sinal do dispositivo de campo é contínuo (veja figura abaixo). Figura 10. O módulo transforma o sinal analógico. Ao contrário de sinais discretos.

dependendo do nível de sinal transmitido. Este valor transformado em digital é equivalente ao sinal analógico medido pelo dispositivo de campo. Como mencionado anteriormente. os módulos de entradas analógicas têm vários padrões de entradas. O dispositivo sensor envia uma corrente ou tensão analógica de nível baixo para o condicionador que envia esta informação para o introduza módulo como uma corrente ou tensão amplificada proporcional ao valor medido. A tabela abaixo lista as interfaces de corrente e tensão padronizadas. Figura 10. 121 .Automação 10. uma entrada analógica transforma um sinal analógico via sensor/transdutor em um valor discreto que é prontamente lido pelo CLP.3 Representação de dados de entradas analógicas Dispositivos de campo que possuem uma saída analógica normalmente são conectados a condicionadores de sinal ou diretamente nos módulos de entrada.10 Volts CC Tabela 1: Típicas entradas analógicas. ENTRADAS ANALÓGICAS 4-20 mA 0 a +1 Volts CC 0 a +5 Volts CC 0 a +10 Volts CC 1 a +5 Volts CC +/-5 Volts CC +/. Note que as interfaces analógicas podem ser unipolares (somente tensão positiva) ou bipolares (tensão negativa e positiva).3: Conversão A/D por um transdutor e CLP. Devido ao muitos tipos de transdutores disponíveis.

Tabela 2: Valores de psi e sua conversão pelo A/D de 12 bits.4: Transformação de um sinal analógico num sinal digital.5: Conversão A/D de 12 bits. Um conversor analógico/digital executa a conversão de um sinal analógico e digitaliza-o muitas partes que representam a magnitude da corrente ou tensão. A resolução do módulo indica quantas partes o módulo de entrada A/D dividirá o sinal analógico. ele pode dividir o sinal em 4096 níveis. Esta divisão do sinal de entrada é chamada de resolução. Figura 10. se um A/D é de 12 bits. 122 .Automação Figura 10. A tabela abaixo ilustra um exemplo de um módulo de entrada analógico de 0 a 10V que nele está conectado um sensor de pressão com variação de 0 a 500psi e que converte este sinal de pressão num sinal proporcional de tensão de 0 a 10Vcc. Por exemplo.

7: Passos de conversão D/A. 123 . Assim a válvula ajusta a vazão de óleo na tubulação da bomba. O módulo transforma o registro num sinal analógico através de um conversor D/A. Figura 10.4 Introdução a saídas analógicas Saídas analógicas são utilizadas em aplicações que requerem controle de dispositivos que respondem a sinais contínuos de corrente ou tensão. Um exemplo deste tipo de utilização é apresentado na figura abaixo.Automação 10.5 Instruções para saídas analógicas A figura abaixo ilustra a sequência de eventos que acontecem enquanto ocorre uma escrita de um sinal analógico.6: Representação de um ajuste de vazão por uma saída analógica. 10. Uma saída analógica gera o sinal de referência para o transdutor que aciona a válvula através de um sinal de pressão proporcional ao sinal de referência. Figura 10.

6 Representação de dados de saídas analógicas Assim como entradas analógicas. SAÍDAS ANALÓGICAS 4-20 mA 10-50 mA 0 a +5 Volts CC 0 a +10 Volts CC +/-2. 124 . Uma vez que existe uma grande variedade de dispositivos. as saídas analógicas são conectadas a transdutores que amplificam.5 Volts CC +/-5 Volts CC +/. A tabela abaixo mostra algumas das mais utilizadas.10 Volts CC Tabela 3: Tipos de saídas analógicas.Automação 10. existe uma série de tipos de saídas padronizadas. reduzem ou condicionam o sinal analógico que irá controlar o dispositivo.

Automação 11 Funções Especiais de I/O e Interfaces de comunicação Serial 125 .

Automação 11. alguns processos requerem tipos especiais de sinais. Porém. Estes sinais especiais que diferem de padrão sinais analógicos e digitais não são muito comuns e acontecem em só 5-10% de aplicações de CLPs. 126 . junto com muitas interfaces especiais. Embora estes tipos de interfaces permitem implementação de controle na maioria dos tipos de aplicações. os processadores não poderiam interpretar estes sinais e implementar um programa de controle. serão apresentadas interfaces de I/0 que processam sinais analógicos e digitais. interfaces inteligentes Interfaces de ação direta são módulos que se conectam diretamente a dispositivos de campo de entrada e saída.1: Diagrama de funcionamento de um sistema com módulos de ação direta. e módulos de comunicação que ampliam as capacidades dos CLPs. processamento de dados.1 Introdução a módulos de I/Os especiais Nos capítulos anteriores foram discutidas interfaces de I/O analógicas e digitais. sem interfaces especiais. Neste capítulo. Interfaces especiais de I/0 promovem o vínculo entre os controladores programáveis e dispositivos que requerem tipos especiais de sinais. Todos os módulos de I/O discretos e analógicos discutidos anteriormente. Figura 11. entram nesta categoria. Também será abordado módulos de posicionamento inteligente. As interfaces de I/0 especiais podem ser divididas em duas categorias: interfaces de ação diretas. Estes módulos sinalizam e promovem esta informação diretamente para o CLP.

3: Exemplo de utilização de um módulo para células de carga. 11. O método de alocar várias tarefas de controle para interfaces de I/O inteligentes é conhecido como processamento distribuído de I/0.2: Diagrama de funcionamento de um sistema com módulos inteligentes de I/O.2. A figura abaixo ilustra uma aplicação de interfaces inteligentes.Automação Interfaces inteligentes de I/0 incorporam microprocessadores nos módulos. etc. Isso elimina a tarefa do CLP de converter o sinal analógico da célula de carga. balanças e medidores de força. como também analógicas. Estes módulos inteligentes podem executar tarefas de processamento independente do CLP. Figura 11. Figura 11. de temperatura e Interfaces PID 11.. Adicionalmente estes dispositivos contêm sistemas de calibração independente.1 Módulos de entrada para células de carga Módulos de entrada para células de carga são tipos especiais de interfaces analógicas para leitura e sinais de células de carga as quais estão presentes em tanques de armazenamento. Eles também podem controlar entradas ou saídas digital.2 Módulos analógicos especiais. O módulo produz uma tensão de excitação para a célula de carga assim como lê o sinal gerado pela célula de carga. 127 .

Devido ao sinal proveniente do termopar ser não-linear. Dispositivos de RTD estão disponíveis em conexões de 2. Por exemplo. ou cobre. repetibilidade e Figura 11. e 4 fios.2. RTDs são sensores de temperatura que têm um elemento cuja resistência muda com temperatura de uma maneira conhecida. esta compensação deve ser realizada por software.5: Exemplo de utilização de um módulo estabilidade a longo prazo. níquel. Além de compensação de junta fria. Um RTD na sua maioria consiste num pequeno elemento com um filme de platina. A operação de um módulo de termopares é bem parecida ao de um analógico padrão. Dispositivos com 2 fios não permitem compensação de resistência. O microprocessador determina a temperatura através de uma interpolação linear desta tabela. Os módulos geralmente podem promover compensações de resistência de até 200 ohms. Se esta compensação não for suficiente. o módulo determina o valor de temperatura a partir de tabela contida na memória do módulo.4: Exemplo de utilização de um módulo para termopares.Automação 11. 128 .3 Módulos de entrada de RTD Interfaces de RTDs (Resistance temperature detector) recebem informação de temperatura de dispositivos de RTDs. Estes módulos podem conectar-se com vários tipos de termopares. 3. uma entrada pode ser capaz de conectar com Termopares (padrão de ISA) tipo E. ocorre um aumento de resistência no termopar que deve ser compensado pelo módulo. Já os módulos de 3 e 4 fios permitem compensação de resistência. Esta compensação permite ao termopar operar com uma referência de ponto-de-gelo (O°C). O módulo amplifica e converte o sinal de entrada (em milivolts) em um sinal digital. De acordo com a resistência adicionada pelo cabeamento de ligação do termopar ao módulo. J.2 Módulos de entrada de termopares Módulos de entrada para termopares aceitam sinais em milivolts provenientes de termopares. Estes dispositivos são freqüentemente usados para medição de temperatura que necessitam de precisão.2. Os termopares normalmente se conectam ao módulo com compensação de junta fria. Figura 11. 11. no programa de controle. e K. para RTDs. os módulos de termopares promovem compensação de resistência.

129 . vazão. a saída do processo a ser controlada (nível de líquido. A figura ao lado ilustra o uso deste módulo.2. Durante o controle. K D = K PT .dt + K D dE dt onde: K P = Ganho Proporcional.7: Diagrama de bloco de um sistema de controle utilizando um módulo PID.E + K I ∫ E. a malha de controle modifica a variável de controle (CV) para forçar o erro a zero. E = SP − PV . Freqüentemente. Figura 11. as características do processo se alteram ou perturbações influenciam no processo de modo que a saída não siga o valor présetado.Automação 11.PV). Uma vez o módulo detecta um erro. Ganho Integral e T = tempo de amostragem. Figura 11. etc.) é medida (variável de processo . VOUT = Tensão de controle de saída do módulo. A função básica do controle em malha-fechada é manter certas características do processo em valores pré-setados. temperatura. Ganho Derivativo. Erro. KI = KP T . Se a variável de processo for diferente do desejado um erro (E) acontece (E = SP .PV) e comparada com o valor pré-setado (setpoint -SP). A equação abaixo define um dos diversos tipos de algoritmos PID existentes: VOUT = K p .4 Módulos PID Módulos PID (ProporcionalIntegral -Derivativo) são utilizados em aplicações envolvendo controle contínuo em malha-fechada empregando algoritmos PID.6: Exemplo de utilização de um módulo PID.

T). 11.3 Interfaces de Posicionamento Interfaces de posicionamento são módulos inteligentes que disponibilizam leitura de posição para a realimentação de um sistema de controle que comanda o acionamento de motores. Segundo. como erro máximo e limites para o valor do sinal de controle. e proporcional-integral-derivativa (PID) respectivamente. Estes três ações de controle produzem as técnicas de controle proporcional (P). proporcional-integral (PI).3. o módulo inicia uma ação de controle derivativa somando mais compensação para o sinal de controle (Kd ou Kp. 11. Primeiro. Esta ação causa uma mudança na variável de controle proporcional para a taxa de mudança de erro. distâncias. Um módulo PID recebe principalmente os parâmetros de controle e informação de setpoint do CLP. inicia uma ação de controle integral para gerar uma compensação adicional para a variável de controle. A figura abaixo ilustra um diagrama de bloco do algoritmo de PID e um arranjo típico de um módulo PID. limites e velocidades. Isto causa uma mudança em proporção com o valor do erro sobre um certo período de tempo. A capacidade de controle de movimento destes módulos permite aos controladores programáveis a possibilidade de controle que uma vez era somente realizado por máquinas de comando numérico (CNC).8: Diagrama de bloco do PID e exemplo de ligação entre o CLP e um módulo PID. Estes dados incluem parâmetros de inicialização. Finalmente. Figura 11. (Ki ou Kp/T).1 Módulos de Posicionamento Interfaces de posicionamento usam instruções de CLPs que transferem blocos de dados de tempos em tempos. O módulo também pode receber outros parâmetros. 130 .E).Automação O módulo de PID recebe a variável de processo em forma analógica e realiza a diferença (erro) entre o valor atual e o setpoint. Usa então esta diferença no algoritmo em três ações simultâneas. o módulo formula uma ação de controle proporcional baseado em uma variável de controle que é proporcional ao valor de erro instantâneo (Kp. A figura a seguir exemplifica esquematicamente o funcionamento destas interfaces de posicionamento.

etc. controle de transportadores. As interfaces para encoders incrementais executam a leitura através da contagem de um dos dois canais ligados ao módulo. para ligação de chaves fim de curso. Além disso. Há dois tipos de interfaces de encoder/contadores: absoluto e incremental.2 Módulos Contadores e Encoders Módulos de Encoder/contadores conectam encoders e dispositivos contadores de alta velocidade com controladores programáveis. 131 .9: Configuração das interfaces de posicionamento. O módulo possibilita entradas digitais de 12 a 48VCC. possui um canal de saída também digital que identifica cada volta do eixo do motor. Geralmente a máxima freqüência que os módulos podem contar não excedem a 100kHz. As interfaces para encoders absolutos executam a leitura através da ligação em modo paralelo. O encoder possui dois canais de saída. Este tipo de módulo opera independentemente do processador e varredura de I/0s. Um módulo de encoder/contador é uma parte integrante de um sistema de controlador programável quando é usado em aplicações que requerem informação de posição. O sentido de giro é determinado pela informação de defasagem positiva ou negativa entre os dois canais. Tais aplicações incluem o controle em malha-fechada de máquinas-ferramentas. defasados 90o. para cada bit de saída do encoder. Como pode ser observado na figura abaixo. A informação fornecida pelo encoder incremental é um trem de pulsos produzido quando um feixe de sinal gerado por um transdutor optoeletrônico (infravermelho ou laser) é interrompido ou refletido pela roda dentada acoplada ao eixo do motor. A informação do encoder absoluto tem múltiplos canais de sensores optoeletrônicos e fornecem um sinal codificado digitalmente que indica a posição absoluta do rotor. o sinal de referência do encoder também é utilizado pelo módulo. 11.Automação Figura 11. Este sinal em conjunto com as chaves fim de curso são utilizados para operação de home (localização inicial do sistema de posicionamento).3.

A figura abaixo mostra uma aplicação de um deslocamento utilizando um motor de passo que necessita de 200 pulsos para dar uma volta.3. ou pode ser mantido em movimento pela freqüência de pulsos gerado pelo módulo. O movimento de um motor de passo pode ser acelerado. em aplicações de alta resposta e alto desempenho. 132 . Uma interface gera um trem de pulsos que é amplificado e aciona o motor de passo.11: Diagrama de blocos de um sistema de posicionamento com motor de passo. A habilidade para responder a sinais permite o sistema a operar em malha-aberta.3 Módulos de Motor de Passo Módulos para motores de passo são usados em aplicações que requerem controle deste tipo de motores. 11.10: Diagrama de conexão de uma interface de encoders/contadores. geralmente é requerido um sistema em malha-fechada (usando realimentação de encoder).Automação Figura 11. pode ser desacelerado. O sistema mostrado na figura promove um movimento linear de 0.00125 polegadas por passo. O movimento induzido pode ser rotacional ou linear. Figura 11. porém. Motores de passo são motores de imãs permanente que transformam pulsos em movimento mecânico. A figura a seguir ilustra um diagrama de bloco simplificado de um sistema de motor de passo.

Um módulo de servomotor proporciona para o controlador o valor da velocidade medido pelos encoders. 11. Estes tipos de motores também chamados de servomotores são motores de corrente contínua com medição de velocidade ou posição. Aplicações que empregam estes sistemas de posicionamento possuem as vantagens de tempo de posicionamento menor.13: Um posicionamento linear utilizando um servomotor.3. precisão mais alta. 133 .Automação Figura 11. permitindo que a velocidade do motor seja alterada de acordo com o nível de tensão de entrada do módulo. e melhorou repetibilidade no movimento. A mesa posicionadora é movida de acordo com o giro de um fuso que transforma movimento rotacional em deslocamento linear (veja figura abaixo).12: Um posicionamento linear utilizando um motor de passo. Um exemplo de movimento linear comum é o controle de posição de uma mesa posicionadora de um torno. Figura 11. O servo já possui um módulo de potência.4 Módulos para Servomotor Interfaces de servomotores são usadas em aplicações que requerem controle de motores com realimentação. confiabilidade melhor.

entrada para tacômetro. 134 . entrada para encoders (dois canais). As interfaces de servocontrole podem receber realimentação de velocidade na forma de entrada de tacômetro ou realimentação na forma de uma entrada de encoder. Figura 11. A figura abaixo mostra um servocontrole em diagrama de bloco. O módulo possui alimentação externa. switches. O sinal de realimentação proporciona para o módulo informação sobre a velocidade atual do motor e a posição do eixo. Geralmente os CLPs apresentam um módulo que lê os sinais de realimentação e gera os sinais de controle para o módulo de potência do servomotor. corrigirá sua posição até o erro entre os dados de realimentação e a velocidade de saída ou valor de posição se anularem. A figura abaixo ilustra um típico módulo de servomotor. e entradas para chaves de liga/desliga. e inversores de giro. Esta informação é comparada então com a velocidade desejada e a posição desejada do eixo. Figura 11.14: Diagrama de blocos de uma aplicação com CLPs e um módulo de servocontrole. Se o módulo detecta uma erro (diferença) entre o valor desejado e o valor atual.15: Diagrama de conexão de um módulo de servocontrole. saída de controle para o módulo de potência. ou ambos.Automação Servocontroles operam em um sistema em malha-fechada e requerem informação de realimentação na forma de velocidade ou posição.

Automação 12 Respostas de processos e laços de controles 135 .

compara-a com o valor ajustado (SP) e de acordo com o erro (E) e o controlador. vazão que variam em função do tempo. atua no elemento de controle. temperatura. Porém.Automação Até agora. Estas variáveis dinâmicas são características tais como. 12. a forma como o controle é implementado na sua forma verdadeira e como isso é tratado de forma prática num sistema de manufatura será abordado de maneira mais detalhada.1 Controle de Processo O controle de um processo é uma regulação em parâmetros do processo de forma que uma determinada variável de saída seja semelhante a uma variável ajustada (Set-point – SP). Sistemas em malha-fechada para controle de laços de processos serão abordados e tipos de controladores mais comuns terão uma análise específica. Figura 12.2: Diagrama de blocos do sistema de controle. O CLP lê a variável de processo (PV). Este método é utilizado em sistemas cuja variável necessita de um ajuste preciso. o CLP pode regular estas variáveis para um ajuste desejado. Uma válvula atua como elemento de controle de maneira a modificar a temperatura no interior do tanque. Através das interfaces de saída. pressão. A figura abaixo representa o diagrama de blocos do sistema realimentado.1: Sistema de Controle de um reator. tanto em regime permanente quanto dinamicamente. discutiu-se a validade do uso de CLPs em sistemas discretos através do uso de entradas e saídas digitais. A figura a seguir ilustra um exemplo do conceito de controle de processo de um reator onde vapor serve como variável de controle (control variable – CV) para ajuste da variável do processo (processo variable – PV). Figura 12. Neste caso. 136 . fluxo. assim como elementos de controle analógicos e funções especiais de controle. a temperatura deve ser mantida num valor constante ajustado.

As figuras a seguir ilustram os dois métodos. o sistema de controle ajustará a válvula de forma que a temperatura do tanque mantenha-se regulada. dependendo do CLP. A figura abaixo representa seu diagrama de blocos.4: Sistema de controle no CLP utilizando módulos de I/O analógicos. pode-se ilustrar o controle incluindo as interfaces de entrada e saída analógicas.Automação Se não fosse realizada a realimentação do sinal de temperatura do processo para regulação da temperatura do tanque. Num sistema baseado em CLP. Figura 12. pode-se utilizar um módulo especial de controle tal como um módulo de controle PID. ou ainda.3: Diagrama de blocos do sistema de controle em malha-aberta.5: Sistema de controle no CLP utilizando módulo especial de controle PID. denominaríamos o controle como controle em malhaaberta. mesmo ocorrendo eventuais distúrbios no sistema. Figura 12. Figura 12. Independentemente do método. 137 .

Automação 12.1 Erro E = SP – PV Diferença entre a variável ajustada e a variável do processo: 12.3 Variável de controle Durante o processo de controle.2.2 Interpretação do Erro Geralmente é mais representativo. 12.E(%): E (%) = SP − PV PVMAX − PVMIN EXEMPLO: Se um processo com SP=180oC e PV= 168oC pode ter uma variação de 100oC a 200oC. pode-se também representar o erro percentual relativo ao sinal de saída .2. analisar o erro de maneira percentual. um dos parâmetros principais é o erro (E) entre a variável de ajuste (SP) e a variável do processo (PV). então o erro percentual relativo ao sinal de saída é de 12%. Através dela o controlador toma atitudes regulando a variável do controle (VC). Assim. o controlador calcula o erro e ajusta a variável de controle (CV) de forma a zerar o erro.2 Parâmetros do sistema de controle Num sistema de controle realimentado. geralmente se expressa o sinal de controle relativo percentualmente em relação às variações possíveis do sinal de controle: CV (%) = CVATUAL − CVMIN CVMAX − CVMIN 138 . Assim como no erro. E (%) = 180 − 168 = 12% 200 − 100 12.2. podemos representar o erro como: E= SP − PV SP Caso a variável de processo tenha limites mínimos e máximos.

que incluem fatores relacionados com atrasos e aspectos físicos inerentes do processo.1 Função de Transferência Um processo responde através de sua variável de saída (PV) mediante uma alteração em sua variável de entrada (CV) devido com as características deste processo. Figura 12. decorrente de ações de distúrbios ou alterações de referência (SP). Cada processo tem sua função única. como usado em controle de processo. 139 . Quando um sistema mantém seu valor. Esta alteração envolve a resposta do sistema a uma alteração da variável de controle (CV).6: Alteração no sinal de saída devido a uma alteração de set-point. O aspecto mais importante de uma função de transferência não é sua forma ou ordem.Automação 12. 12. É deste comportamento que se retira a maior quantidade de informação a respeito do processo. Um dos métodos experimentais utilizados é a verificação da resposta do processo a entradas do tipo degrau. refere-se à alteração que ocorre num processo ao longo do tempo. definida através de suas características particulares e na maioria dos processos. Estas características. Porém. pode ser obtida de forma aproximada.3. dentro de um limite não mensurável (zona morta). Figura 12.3 Dinâmica do processo O termo dinâmica. desconhecida. como representado abaixo. afeta numa alteração da saída PV. são representadas por meio de uma equação que se denomina função de transferência. através de H.7: Alteração no sinal de entrada CV. Este comportamento é denominado de resposta transitória. através de ensaios experimentais. diz-se que está em regime permanete. mas sim a resposta que ela causa quando ocorre uma alteração no sinal de entrada ou ocorre um distúrbio.

Automação Na figura abaixo. liberando vapor d’água. Figura 12. será abordado o controlador em detalhes e seus diversos tipos.9: Sistema de aquecimento de água em malha-aberta e seu diagrama de blocos. Figura 12. No próximo capítulo. será discutida a função do processo e seu comportamento. Vamos assumir que a temperatura em regime permanente é de 65oC. Após 15min. Um melhor entendimento de resposta transitória pode ser obtido através do exemplo a seguir.10: (a) degrau no sinal de controle CV (b) respectiva variação da saída do processo. Figura 12. é representada a malha-aberta de um sistema de aquecimento d’água. é apresentado o diagrama de blocos de um sistema de controle em malha-fechada contendo duas funções de transferência – o controlador (HC) e o processo (HP). A entrada do controlador é o sinal de erro (E). verifica-se temperatura encontra-se em 81oC. a variação mensurável é de 15oC a 93oC e a posição da válvula de controle está 55% aberta. Na figura abaixo. a temperatura do tanque (PV) aumentará. Gerando um degrau de posição na válvula de controle de 55 para 75%.8: Sistema de controle em malha-fechada com duas funções de transferência. Neste capítulo. que a O comportamento da variável do processo que se altera durante um período de 15min é a resposta transitória da função de transferência HP. e a sua saída a variável de controle (CV). 140 . A variável de controle atua no processo alterando a resposta de saída (PV).

está realizando uma mistura de duas quantidades de água em diferentes temperaturas. Esse fato acontece quando a resposta de saída demora um certo tempo para ocorrer a alteração desejada.2 Ganho do processo O Ganho do processo. isso não ocorre. 12.8 o C / % 75% − 55% Isto significa que o processo varia 0.3. Figura 12. K= 81o C − 65 o C = 0.8 oC / %. é a razão entre a variação que ocorre no sinal de saída do processo e a variação do sinal de entrada gerado. entretanto. Um dos fatores que alteram o sistema e fazem com que a resposta não seja ideal como apresentada acima é o atraso de transporte.3. Um exemplo clássico é o que acontece quando está no chuveiro. representado por K.3 Atraso de transporte A resposta perfeita de um processo pode ser observada na figura abaixo. tais como vazão de água fria que entra. Porém. isso só será válido se os parâmetros do sistema não se alterarem. poder-se-ia concluir que o ganho do processo é de 0. bem como a vazão de água que sai do sistema. Figura 12. K= PV final − PVinicial CV final − CVinicial Pelo exemplo anterior.Automação 12.12: Resposta idealizada de um processo perfeito. Ao regular água quente e água fria.11: Ganho do processo do exemplo.8 oC para cada percentual de alteração na posição da válvula de controle. 141 . o sinal de saída responde imediatamente a um sinal de entrada. Na realidade. Neste sistema perfeito. ou sua temperatura.

é apresentado um gráfico deste exemplo.4 Tempo de retardo Atraso de transporte não é o único atraso associado ao processo e sua função de transferência. Abaixo. aquela quantidade de água demorará um certo tempo para chegar a saída da ducha. O tempo de retardo é um atraso devido às características físicas do processo e assim. A figura abaixo exemplifica o atraso que um processo acarreta na saída de um sistema com HP=1. de 70 para 55 mph). Quase que instantaneamente. Pode-se perceber esse efeito quando o carro é acelerado e a velocidade reage dinamicamente até um valor de regime. Não confunda atraso de transporte com resposta transitória. Atraso de transporte é um retardamento do efeito da entrada na saída. Figura 12. gerando um atraso de transporte. Figura 12. está sendo definido um novo regime de controle (CV) (ex. podem-se associar estas respostas com funções de transferências de: 142 . Geralmente.14: Tempo de retardo de um sistema. a velocidade do carro (PV) começa a sofrer uma alteração e entra em regime após um determinado tempo. características da função de transferência. você somente sentirá a alteração desta mistura quando esta quantidade alterada chegar até a saída de água da ducha.Automação Porém. Ao realizar um efeito de controle nos registros de água quente e fria.3.13: Atraso de transporte. Ao desacelerar. 12.

Figura 12.15: Retardos de primeira e segunda ordem. Para sistemas mais complexos.5 Equação diferencial e Função de Transferência Como mencionado anteriormente. Transformadas de Laplace são substituições que realizamos para tornar mais simples a solução algébrica destes sistemas. 143 . 12. A tabela abaixo mostra os tipos de transformadas mais comuns encontradas em controle de processos. Matematicamente pode-se verificar isso na teoria de controle realimentado através da análise de pólos dominantes de um sistema [1][2][3][4]. quando a entrada varia em degrau.3. a saída apresenta oscilações. Já uma resposta de segunda ordem. A Transformada de Laplace converte a equação diferencial no domínio tempo f(t) para domínio freqüência F(s). Equação de primeira ordem Equação de segunda ordem y= dx +x dt d 2 x dx y= 2 + +x dt dt A maioria dos processos encontrados na indústria pode ser descrita como de primeira ou segunda ordem. como terceira ordem ou superiores. Esta observação prática refere-se a aproximação de um sistema de ordem qualquer num sistema reduzido com dominância de primeira ou segunda ordem. Estas respostas são representadas matematicamente por equações diferenciais de primeira e segunda ordem. geralmente um processo apresentará resposta de primeira ou segunda ordem.Automação .segunda ordem Tentando associar estas respostas de uma maneira prática. respostas de primeira ordem apresentam uma variação do sinal de saída sem oscilação quando uma entrada varia em degrau.primeira ordem . faz-se uma aproximação para ordens menores.

Automação Descrição Trasformada de Laplace F (s ) Função no Tempo f (t ) Resposta Entrada degrau A s A(t ) Degrau com atraso de transporte Ae − td .s + 1) t −  τ A1 K 1 − e       Resposta de segunda ordem subamortecida para   ξ A1 K 1 − e −ξω nt cos(ω d t ) − e −ξωnt sen(ω d t )   1−ξ 2   ωd = ωn 1 − ξ 2 2 A1 Kω n 2 s ( s 2 + 2ξω n s + ω n ) entrada degrau  A1     s  tp = π ωd  ξ −  2  1−ξ  π   (ξ < 1) M =e t s ( 2% ) = 4 ξω n Tabela 1: Transformadas de Laplace de sinais e processos.s A(t − t d ) Resposta de primeira ordem para entrada degrau  A1     s  A1 K s (τ . 144 .

A constante de tempo do processo é o tempo necessário para que o sinal de saída atinja 63% do valor de regime. 12. pode-se verificar que de acordo com a constante de tempo do sistema. Eles apresentam uma resposta ao degrau. O ganho K do processo já foi explicado anteriormente como pode ser obtido.2 Resposta de segunda ordem Quando se aplica um degrau num sistema com dominância de segunda ordem.1 Tempo de retardo no domínio freqüência Resposta de primeira ordem Sistemas com dominância de primeira ordem são os mais comuns. Quanto maior a constante de tempo. Analisando a equação resultante y(t).4 12.K mais rápido ou mais lento. o valor de y(t) atinge o valor de A.17: Resposta ao degrau de um sistema com retardo de primeira ordem. maior o tempo para que y(t) atinja o valor de regime.K 1 − e −ξwn t cos(ωd t ) − e −ξwn t sen(ωd t )   1− ξ 2   145 . dada pela equação: t  −   y (t ) = A.4.K 1 − e  τ       Onde: A = amplitude do sinal de entrada degrau K = ganho do processo τ = constante de tempo do sistema.16: Função de transferência de um sistema com retardo de primeira ordem.4. Figura 12.Automação 12. a equação do sinal de saída resultante é dada por:   ξ y (t ) = A. Figura 12.

N.Quanto mais próximo de 1 o valor de ξ . serão discutidas diferentes estratégias para controlar estes sistemas e sistemas de ordem superiores. 1997. 1998. R. New York.. menor será o overshoot (M). “Engenharia de Controle Moderno”. “Sistemas de Controle Automático”. R.. Bibliografia: [1] Dorf. [6] Petruzella..Wesley Publishing Company [4] Ogata.Automação onde: A = amplitude do sinal de entrada degrau K = ganho do processo ω d = freqüência de amortecimento ω n = freqüência natural ξ = coeficiente de amortecimento A figura a seguir ilustra o sistema de segunda ordem com ξ < 1 . . Katsuhiko. & Bishop. “Programmable controllers : theory and implementation”. A. Figuras : fonte [5] 146 . Juntamente com a tabela 1. “Programmable logic controllers”. . H. pode-se analisar a curva de resposta e relacioná-la com os parâmetros: . “Modern Control Systems”. Atlanta... ed. Addison-Wesley Publishing Company [2] Kuo. NY : McGraw-Hill.18: Função de transferência de um sistema com retardo de segunda ordem. Prentice Hall [3] Nise.ed. B. Addison. S. Frank D. C. No próximo capítulo.Nota-se a influência de ξω n na curva de amortecimento.O ganho K do sistema e a amplitude do sinal de entrada A definem o valor em regime do sinal de saída. “Control Systems Engineering”. L. Prentice Hall [5] Bryan. C. 2. 2. Figura 12. Ga : Industrial Text Company.

Automação 13 Controladores de processos 147 .

Agora discutiremos alguns tipos de controladores utilizados na indústria e como são aplicados em CLPs. o sistema irá apresentar uma determinada resposta devido à ação de controle. Como exemplo. 148 . discutiram-se importantes tópicos relacionados com o processo tais como resposta temporal associada a função de transferência. Dependendo do tipo de controle. apresentando uma resposta típica de segunda ordem subamortecida ( ξ < 1 ) e com erro em regime permanente. 13.2: Exemplo de resposta ao degrau de um sistema (a) estável (b)marginalmente estável (c)instável. Figura 13. não são somente as características do processo que influenciam no desempenho da resposta.1 Introdução Quando fechamos a malha de um sistema de controle.Automação No capítulo anterior. Figura 13. Observa-se que a resposta real do braço levou um determinado tempo para atingir o valor de regime. poderíamos observar o desempenho de um braço robótico com um determinado sistema de controle ajustado. deve atender a condição de estabilidade do sistema [1] [2] [3]. e dos parâmetros nele ajustados. deve-se lembrar que o controlador antes de mais nada.1: Resposta transitória de um braço robótico. Independentemente do aspecto da resposta transitória. O controlador é definido justamente para modificar estas características de maneira que a resposta alcance um determinado desempenho. A figura abaixo representa o sinal de entrada (ideal) do tipo degrau com amplitude de 30 graus. Estes conceitos são fundamentais para o entendimento de um sistema de controle e sua função num processo de manufatura.

Automação 13. Figura 13. A figura abaixo representa os dois diferentes modos de operação de um controlador. Figura 13. 149 . pode-se observar um sistema de controle operando em malha-fechada.modo discreto (ON/OFF).4: Modos de operação de um controlador: (a) discreto (b) contínuo. O controlador pode ter um dos dois modos que definem a forma de atuação no processo: . .modo contínuo (analógico).3: Ação de controle num processo. O controlador (HC) atua numa válvula de forma a alterar variável de saída do processo (PV).2 Ação de Controle O controlador é um dos elementos básicos da malha de um sistema de controle. No exemplo abaixo. Através do sinal de erro (E) o controlador toma ações (CV) atuando no processo de forma definida.

Se o sinal de saída (PV) tender a um valor menor que 68oC (ponto 5). é o tipo de controlador mais básico.5: Exemplo de controle discreto de duas posições. também chamado de ON/OFF. ele possui duas ações de controle: ou liga (ON) a ação de controle. Figura 13. Neste momento o controlador desligará (ponto 4) e o sistema resfriará até um limite (ponto 5). esta saída de controle pode ser representada como apresentado ao lado. 150 . Muito utilizado para controle de nível e temperatura de forma simples. Como o nome indica. como exemplificado a seguir. o controlador liga (ponto 1) e a temperatura tenderá a aumentar (ponto 2) até atingir um valor máximo aceitável (ponto 3). ou desliga (OFF) a ação. Graficamente. Figura 13. onde a zona morta de erro ∆E é de 2oC.Automação 13.3 Controlador Discreto de duas posições (ON/OFF) O controlador de duas posições. A ação de ON/OFF pode ser descrita como: CV = 100%(ON ) CV = 0%(OFF ) se erro > − ∆E se erro < + ∆E Onde ± ∆E representa a zona-morta de erro.6: Exemplo de controle discreto de duas posições.

A representação matemática é mostrada abaixo. Este amplo emprego em relação aos controladores discretos dá-se pela característica oscilatória que os controladores discretos impõem na resposta de saída do processo. . este controlador pode ter um hardware específico ou rotinas de software que utilizam entradas e saídas analógicas padrões do próprio CLP.Automação 13. Nada impede que seja implementado um controle com mais de três posições. CV = 100% CV = 50% CV = 0% se erro > − ∆E se − ∆E < erro < + ∆E se erro < + ∆E Figura 13.ação integral.ação derivativa. Basicamente. podemos resumir em três ações de controle principais: .ação proporcional. . 13. Diferentes níveis de potência na ação de controle são comuns na indústria. 151 . Num CLP.5 Controladores de modo Contínuo A maioria dos processos de controle utilizam controladores contínuos. Este tipo de controlador tem um nível adicional de 50% da variável de controle.4 Controlador Discreto de três posições O controlador de três posições possui três níveis de saída ao invésde duas como o anterior. A utilização deste tipo de controlador tende a reduzir o ciclo de ON/OFF de um controlador de duas posições.7: Exemplo de implementação de um controle discreto de três posições num CLP. Um controlador contínuo atua como um controlador discreto de inúmeras posições.

Automação Estes três modos podem estar separados ou juntos atuando num processo. o controlador PID. Figura 13. 13. E = sinal de erro. A combinação dos três modos juntos forma o mais conhecido e utilizado controlador na indústria. A variável de controle (CV) pode ser expressa como: CV(t ) = K p E + CV( E =0) Onde: K p = ganho proporcional do controlador.8: Exemplo de um controle contínuo.5.9: Controle proporcional. Figura 13. 152 .1 Controlador Proporcional Controlador que gera o sinal de controle (CV) através da multiplicação do sinal de erro por um ganho (Kp). A figura abaixo representa um sistema de controle operando com controlador contínuo.

PV ( s ) PV (∞) = A 13.s + 1) K pK PV ( s ) = 2 SP( s ) τ . Independentemente de o sistema ter um retardo de primeira.s + s + K p K PV (t → ∞) = lim s →0 s. PV ( s ) sempre neste caso teremos erro.PV ( s ) K pK A PV (∞) = lim s →0 s.s + 1 + K p K PV (∞) = AK p K 1+ K pK AK p K 1+ K p K Ou seja. podemos concluir que o valor de saída será: PV (t → ∞) = lim s →0 s. o sistema possui a seguinte equação de malha-fechada: K pK PV ( s ) = SP ( s ) τ . porém.s + 1 + K p K Se o valor de referência (SP) for um degrau constante de amplitude A. o controlador integra o sinal de erro numa taxa Ki (ganho integral). o valor de referência é A. Somente se a função de transferência possuir um pólo SP( s ) na origem [1][2][3]. Veja o exemplo: Se a função de transferência de um processo apresenta um retardo de primeira ordem. o valor de saída é . dependendo do tipo de sistema.Automação CV( E =0) =sinal de controle quando erro é nulo. 153 .5. o erro ao degrau será nulo. Isso porque a função de malha-fechada geralmente tem ganho diferente de 1. segunda ou ordem superior. Num sistema em malha-fechada.2 Controlador Integral Controlador integral gera o sinal de controle (CV) em função do erro do sistema. pode-se obter uma resposta com erro diferente de zero. s τ . Porém ao invés de simplesmente multiplicar o erro. . pode-se representar esta função como: H p ( s) = K τ . H p (s) = K s (τ .s + 1 Se o controlador proporcional possui um ganho K p . pelo teorema do valor final.

Desta maneira.% E Um valor K I = 0. o sinal de controle permanece sem alteração. o sinal de controle vai aumentando ou diminuindo dependendo da variável erro ser positiva ou negativa. o controlador passa a integrá-lo. Figura 13.Automação A variável de controle (CV) pode ser expressa como: CV(t ) = K I ∫ E.dt + CV( E =0) Onde: K I = ganho integral do controlador.%CVpor. se durante dois segundos o erro manteve-se em 1%. A figura a seguir ilustra a influência do sinal de controle de acordo com a variação do sinal de erro do sistema. Enquanto o sinal de erro for nulo. 154 . Analisando a função do controlador integral. o sinal de controle após estes dois segundos terá alterado 1%. Para qualquer valor de erro diferente de zero.5 indica que o controlador irá alterar a variável de controle CV 0. E = sinal de erro.segundo mudança.10: Ação integral gerada de acordo com a alteração do sinais de erro. pode-se concluir que:  dCV     dt  KI = E ou seja: KI = mudança.5%/s para cada variação de 1% de erro. CV( E =0) =sinal de controle quando erro é nulo. Assim.

Observe a figura abaixo. segunda ou ordem superior. Ambos os controladores zeram o erro em regime e produzem um efeito mais rápido na resposta temporal que simplesmente um controlador integral. 13. Observe o equacionamento abaixo.dt t 0 CV = K P E + K P .11: Controlador PI (a) paralelo (b) série. Contudo. 155 .Automação Devido à função integral. CV = K P E + K P . T  I  t   t =t Quando t = TI .E é reproduzido na saída do controlador. Porém. Figura 13.K I E. o erro ao degrau de sistemas com retardos de primeira. sistemas com apenas o controlador integral tendem a ficar muito lento.E.K I E t =0 CV = K P E + K P . associa-se o controlador proporcional e integral. o efeito K P . Assim.3 Controlador Proporcional-Integral (PI) O controlador PI é uma associação entre o controlador proporcional e o integral. o efeito proporcional dobra. Figura 13. produzindo um efeito de repetição.t 1 CV = K P E + K P . Esta associação pode ser feita basicamente de duas formas: série ou paralela. se anula. o controlador série multiplica o K I pelo K P . como visto no exemplo anterior. Para diminuir o tempo de transitório. Isso pode ser observado pelo LGR do sistema [1][2][3].12: Ação de controle de um PI. A cada período TI .5. o controlador integral insere um pólo na origem na malhaaberta do sistema.K I ∫ E.

a ação derivativa não resulta em saturação devido a característica do sinal de saída não apresentar variações bruscas. este tipo de controlador não poide ser utilizado sozinho.14: Controlador derivativo modificado. A ação derivativa pode também ser implementada de acordo com a taxa de variação do sinal de saída do processo. assim: CV(t ) = − K D dPV + CV dPV  =0   dt  dt  Figura 13. o sinal de controle é zero.5. o sinal de controle satura no máximo valor de saída. 156 .4 Controlador Derivativo A saída de um controlador derivativo é proporcional à taxa de variação do erro do sistema. pois não é um controlador baseado no sinal de erro do sistema. podendo ser expressa como: CV(t ) = K D dE + CV dE  =0   dt  dt  Onde: K D = ganho derivativo A figura ilustra a influência do sinal de controle de acordo com a variação do sinal de erro do sistema. deve ser utilizado juntamente com controlador proporcional ou proporcionalintegral. Em série. Note a reação do sinal de controle quando um degrau é gerado (ponto 1). Contudo. De acordo com a derivada do sinal de erro. Neste tipo de controlador. Enquanto o sinal de erro for constante.13: Ação derivativa gerada de acordo com a alteração do sinais de erro.Automação Para TI = 1 . fazendo com que a variável de controle varia de maneira mais rápida (se Kp>1). o efeito proporcional atua também no integral. 13. o controlador gera uma ação de controle proporcional. quando t = TI o valor de CV dobra. Devido a derivada infinita. Assim. Figura 13.

segunda ou ordem superior. O componente derivativo promove uma resposta mais rápida no sistema que aquela somente com o proporcional. Matematicamente pode-se representar como: Através de dE : dt CV(t ) = K P E + K D dE + CV dE  =0   dt  dt  dE + CV dE  =0   dt  dt  (paralelo) CV(t ) = K P E + K P K D dPV : dt (série) Através de CV(t ) = K P E − K D dPV + CV dE  =0   dt  dt  dPV + CV dE  =0   dt  dt  (paralelo) CV(t ) = K P E − K P K D (série) Figura 13.5 Controlador Proporcional-Derivativo (PD) Controladores PD são compostos do controlador proporcional e derivativo. 157 . Porém. não cancela o erro em regime de sistemas com retardo de primeira.5.15: Controladores PD (a) série (b) paralelo.Automação 13.

Automação 13.5. Elas podem estar arranjadas em série ou paralelo. (a) (b) Figura 13.6 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) Controladores PID combinam as três ações de controle já observadas. 158 . este controlador pode ser implementado de maneira padrão ou modificado.16: Controladores PID paralelo padrão. observam-se as demais configurações de PID possíveis. Matematicamente o modo padrão paralelo pode ser expresso como: CV(t ) = K P E + K I E + K D dE + CV(t =0 ) dt Ou ainda: Hc( s ) = CV( s ) E( s ) KI + K D .s = K D s s2 + KP K s+ I KD KD s = KP + Figura 13.17: Controladores PID padrões e com derivador modificado: (a) paralelo (b) série. Na figura a seguir. Como utiliza um modo derivativo.

s = K P K D s s2 + K 1 s+ I KD KD s = KP + Dependendo da formação série ou paralela.Automação Se observarmos uma formação série padrão. Por exemplo. Contudo pode-se observar uma característica interessante: CV(t ) = K P E + K P K I E + K P K D dE + CV(t =0 ) dt Ou ainda: Hc( s ) = CV( s ) E( s) KPKI + K P K D . notamos uma pequena diferença na formulação matemática. usa-se a formação série. um controlador PID série modificado pode usar o seguinte algoritmo: K K CVn = CV( n −1) + K P (E n − E ( n −1) ) + K P K I Ts E n −  P D  T s  Onde: CVn = saída de controle atual CV(n −1) = saída de controle anterior  (PVn − 2 PV( n −1) + PV( n −2 ) )   E n = erro atual E (n −1) = último anterior K P = ganho proporcional K I = ganho integral K D = ganho derivativo Ts = amostragem de tempo PVn = variável do processo atual PV(n −1) = última variável do processo PV(n− 2) = penúltima variável do processo A amostragem de tempo é o tempo no qual o CLP leva para ler os valores do processo e executar a ação de controle nas saídas. o ganho KP passa ou não a influenciar na posição dos zeros do controlador. Esse valor pode ser ajustado e pode levar centésimos de segundo a centenas de segundos. Integral com Anti-Windup A ação integral é importante por zerar o erro em regime para um setpiont constante. com o derivador modificado. ou digital. Geralmente nos controladores existentes no mercado. Porém cabe ressaltar que a amostragem deve ser mais rápida que a constante de tempo do processo. a ação integral pode representar um problema quando o sinal de controle possui uma pequena faixa de variação. Porém. porém. o integrador vai incrementando o 159 . Implementação Digital de um PID num PLC Um controlador programável implementa a ação de controle utilizando um algoritmo discreto. Enquanto o sinal de erro não zerar.

Figura 13. e o algoritmo deveria diminuir o sinal de controle saturado.Automação sinal de controle. Se o sinal de saída do processo ficar maior que o sinal de ajuste (setpoint). Figura 13. uma ação anti-windup é definida no algoritmo de modo que quando saturar o sinal de controle. O estado automático executa o algoritmo PID a partir do sinal de erro. como mostrado abaixo. ele irá diminuir mas continuará saturado por um determinado tempo. Transferência entre operação Automática/Manual A maioria dos CLPs implementam o PID com dois estados: automático e manual. o sinal de controle mantém seu valor anterior. Desta forma.18: Sinal de controle sem a ação anti-windup.19: PID com anti-windup. mas sim ter um sinal de controle maior que a faixa de atuação possível do CLP. Porém sempre que alterado o estado. Assim. 160 . O estado manual cancela o PID e define o sinal de controle de acordo com um ajuste manual externo dado pelo operador. o sinal de controle pode ser maior que o sinal limite que o controlador pode colocar na saída. fazendo com que o sistema não sofra variações devido ao chaveamento. o erro do sistema torna-se negativo (zona 4). caso o valor de controle do algoritmo estiver maior que o limite. a ação integral é cancelada temporariamente. Caso o algoritmo PID não pare de integrar. o sinal de controle continuará aumentando (zona 2 e 3). ao invés de instantaneamente começar a diminuir o sinal de controle. Isso pode ser verificado esquematicamente na figura a seguir. Porém. Note que o problema não é saturar o sinal de controle.

Automação

Figura 13.20: Funcionamento do estado Manual/Automático do módulo PID.

13.6

Controladores Avançados

Enquanto o controlador PID é considerado um controlador universal para a maioria dos processos industriais, outras técnicas podem melhorar a performance de processo. Uma das técnicas utilizadas é implementar um controle em cascata. A técnica de controle em cascata utiliza dois controladores configurados de maneira que existam duas malhas de controle, com uma malha dentro da outra. O sinal de controle da malha externa é o setpoint da malha de controle interna. A figura a seguir mostra um exemplo de uma implementação em cascata.

Figura 13.21: Exemplo de um controle de temperatura em cascata. 161

Automação

Neste exemplo, o objetivo é controlar a temperatura do produto no interior do tanque que é aquecido por uma manta que varia sua temperatura de acordo com a vazão de vapor dada pela válvula de entrada. A temperatura de manta é controlada por um controlador na malha interna. O setpoint deste controlador interno é gerado pelo sinal de controle do controlador externo. A figura abaixo mostra o diagrama de blocos do exemplo.

Figura 13.22:Diagrama de blocos do controle cascata.

Bibliografia: [1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley Publishing Company [2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall [3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company [4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall [5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text Company, 1997. [6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, 1998. Figuras : fonte [5]

162

Automação

14 Ajuste de PID

163

164 . criticamente amortecida e sub-amortecida (a). definida como Amortecimento do Quarto de Amplitude (b). onde a sobressinal diminui ¼ do valor em cada oscilação. Métodos de malha-aberta são formas de ajuste baseado na resposta do sistema operando em malha-aberta. contudo. Métodos de malha-fechada são métodos cujo controlador está operando em modo automático.1 Introdução Existe uma série de métodos de ajuste de um controlador PID e da análise de estabilidade do sistema. outra característica de resposta também pode ser obtida através do ajuste do controlador. depende do conhecimento do Diagrama de Bode. ou conhecimento da função de transferência do processo. cuja resposta ao degrau não apresenta uma estabilização. Eles são utilizados em processos auto-regulados. criticamente amortecida e super-amortecida. Este método. Servos de posição ou sistemas de controle de nível em tanques podem ser exemplificados como não-auto-regulados. o sinal de saída PV não é realimentado. Estes processos não podem ser ajustados sem a malha de controle estar atuando. serão apresentadas duas metodologias para controle de processos contínuos que apresentam uma característica estável e são amplamente utilizados: o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta e o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Fechada. ou seja. cuja resposta ao degrau apresenta uma estabilização. o controlador operando em modo manual. 14. A resposta desejada geralmente pode ser categorizada em três tipos: Super-amortecida. (b) Amortecimento de Quarto de Amplitude. Eles são utilizados em processos não-auto-regulados. malha-fechada. Neste capítulo abordaremos o ajuste de controladores do tipo PID por tratar-se dos mais utilizados industrialmente. A seguir. Figura 14. Desta forma.Automação Apenas colocar um controlador e realimentar o sistema de controle não garante o pleno funcionamento de um sistema de controle. o qual obtém-se valores dos ganhos a partir da margem de ganho e de fase [1] [2] [3][4]. ou seja. Um dos métodos é a análise de Diagramas de Bode.1: Tipos de respostas desejadas de processos (a) Sub-amortecida. Contudo. O controlador deve ser ajustado e sintonizado de acordo com a resposta desejada. Isso na prática raramente acontece.

Este método também é definido como Método da Curva de Reação de um processo. Figura 14. como apresentado abaixo. integral e derivativa de PIDs. este método é muito popular para ajuste das constantes proporcional. Figura 14. deve-se proceder da seguinte forma: Passo 1: Ajustar PV para 50% Com o controlador operando em modo manual (malha-aberta). Para utilizar este método. o sinal de saída PV varia de 40% para 50%. eleve o sinal de controle de forma que o sinal de saída PV estabilize em aproximadamente 50% e ligue o registrador de dados.Automação 14. Vamos assumir neste exemplo que alterando de 50 para 55% de CV.3: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 1. Ainda hoje. 165 .2: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta.2 Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta John Ziegler e Nathaniel Nichols desenvolveram este método em 1942.

Passo 3: Encontrar a taxa de reação Estenda uma linha que inicia no tempo onde ocorreu o sinal degrau e tangencie a curva  ∆PV  de resposta.Lt) O tempo de atraso aproximado pode ser determinado através da tangente traçada anteriormente. Determine a taxa de variação N =  .5: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 3 e 4. Observe no registrador a resposta do sistema. Figura 14.Automação Passo 2: Aumentar 10% CV (CV=65%) Eleve o sinal de controle 10%. identificando o tempo inicial e o valor de estabilização. (Ver figura anterior – ponto D). 166 .4: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 2.  ∆t  Figura 14. O tempo inicia no momento em que ocorre a variação do sinal de controle CV e termina no tempo onde ocorre a intersecção entre a tangente e uma linha que se extende de PV antes da aplicação do sinal de controle. Passo 4: Determinar o atraso de transporte (Lag time .

Automação Passo 5: Determinar as constantes do controlador. O PID implementado segue o formato série com derivador modificado e tem a seguinte função de controle: CV (t ) = K P E + KP TI ∫ E. seguindo o exemplo apresentado.dt − K P TD dPV + CV(t = 0 ) dt 167 . Com o atraso de transporte (Lt) e com a taxa de reação (N). A Tabela 1 define as constantes para cada tipo de controlador. é mostrado o cálculo das constantes para cada tipo de controlador. O objetivo destas constantes dos controladores é obter uma resposta de Quarto de Amplitude. Tabela 1: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta A seguir.

baseado na curva de reação obtida pela variação do sinal de controle de 11%.Automação Exemplo: Encontre os parâmetros Kp. TI e TD do controlador PID através do método de ZieglerNichols em malha-aberta. Solução: 168 .

O princípio é inicialmente alterar um ganho proporcional no controlador de forma que a resposta de saída (PV) apresente uma oscilação sustentada.7: Ajuste de Kp para manter a oscilação na saída. Serve para sistemas que não podem operar em malha-aberta. Para utilizar este método. deve-se proceder da seguinte forma: Passo 1: Implementar somente o controle proporcional Anular as constantes integral e derivativa e ajustar o valor de setpoint (SP) de 50% da faixa de operação.Automação 14. A oscilação terá um período constante TU (ponto C) e KP=KPU A partir de KP e TU calcula-se as constantes TI e TD do controlador. Figura 14.3 Método de Ziegler-Nichols de Malha-Fechada O Método de Ziegler-Nichols de Malha-fechada é utilizado para obtenção dos parâmetros do controlador PID a partir do sistema operando em malha-fechada.6: Método de Ziegler-Nichols de malha-fechada. 169 . Passo 2: Criar um distúrbio no processo Gere seguidas alterações no setpoint e ajuste o ganho proporcional KP (ponto B) até que o sistema mantenha uma oscilação sustentada. Figura 14.

170 .8: Método de implementação de ajuste PID automático.Automação Passo 3: Cálculo dos parâmetros Com os valores de KPU e TU determina-se os valores das constantes do controlador conforme a tabela a seguir: Tabela 2: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Fechada Conforme o exemplo da figura anterior. os parâmetros seriam os seguintes: 14. Figura 14.4 Ajuste de PID automático via software Grande parte dos fabricantes de controladores possui softwares que implementam diversos métodos de ajuste de PID de forma automática.

L.Automação Os softwares de ajuste automático possuem uma série de ferramentas para implementação. simulação. Addison-Wesley Publishing Company [2] Kuo. 2. “Engenharia de Controle Moderno”.... (b) Identificação do modelo do processo pelo software Eles permitem a implementação e obtenção dos parâmetros do controlador de forma muito mais rápida. Figuras : fonte [5] 171 . “Programmable controllers : theory and implementation”. Frank D. H. obtenção da função de transferência do processo. “Control Systems Engineering”.. R. Bibliografia: [1] Dorf. Addison. ed. C. (a) (b) Figura 14. resposta em frequência. New York. “Modern Control Systems”. [6] Petruzella. 1997. Katsuhiko.ed.9: (a) Exemplo de um software de ajuste PID.. B. 2. Atlanta. etc. & Bishop. S. R. “Sistemas de Controle Automático”.. A. 1998.Wesley Publishing Company [4] Ogata. “Programmable logic controllers”. N. NY : McGraw-Hill. C.. Ga : Industrial Text Company. Prentice Hall [5] Bryan. Prentice Hall [3] Nise.