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SOMMAIRE
INTRODUCTION CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA SAMIR

1) HISTORIQUE …………………………………………………………………….page 7 2) FICHE SIGNALETIQUE…………………………………………………………page 9 3) LES ACTIVITES ET LES PRODUITS A LA SAMIR…………………………..page 10 4) ORGANIGRAMME DE LA SAMIR…………………………………………….page 12 5) LES DIFFERENTES UNITES DE LA SAMIR………………………………….page 13 6) SECURITE A LA SAMIR………………………………………………………..page 13 CHAPITRE II : DESCRIPTION DE LA CENTRALE THERMIQUE I DE LA « SAMIR » I - TRAITEMENT DES EAUX……………………………………………………….page 16 1) 2) 3) Les incidents de l’eau non traitée sur les installations ………………………page 17 Les titres et indices de l’eau …………………………………………………page 17 Technique de traitement de l’eau : (déminéralisation)………………………page 18

II - DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE…………………………………………….page 23 1) 2) Définition de la chaudière ……………………………………………………page23 Les principaux éléments de la chaudière……………………………………..page 24 III - LE FONCTIONNEMENT DE LA CHAUDIÈRE………………………………..page 28 Circuit Eau/Vapeur……………………………………………………………..page 28 Circuit Air/Gaz ………………………………………………………………...page 30 MST Génie Energétique 1 2005/2006

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IV – LA DISTRIBUTION DE LA VAPEUR………………………………………….page 32 Vapeur Haute pression (45 bar)………………………………………………page 32 Vapeur moyenne pression (15 bar)…………………………………………...page 34 Vapeur basse pression (3,5 bar)………………………………………………page 35 Vapeur très basse pression (0,8)……………………………………………...page 35 CHAPITRE III : CALCUL DU RENDEMENT DE LA CHAUDIERE « 41H4 » La partie théorique ………………………………………………………………page 37 la première méthode………………………………………………………….page 37 La deuxième méthode………………………………………………………..page 44 II. Présentation des résultats……………………………………………………….. page 50 la première méthode………………………………………………………….page 50 La deuxième méthode………………………………………………………..page 54 Remarques et commentaires……………………………………………………...page 57 CONCLUSION ………………………………………………………………………..page 59 ANNEXES……………………………………………………………………………...page 63

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REMERCIEMENT
Ce travail a été effectué à la Société Anonyme Marocaine d’Industrie de Raffinage « SAMIR », sous la direction de Mr D.ESSAFI de la SAMIR et Messieurs B. HARTITI et H. CHAFFOUI mes encadrants à la Faculté des Sciences et Technique de Mohammedia.

J’ai l’immense plaisir d’exprimer toute ma gratitude envers mes encadrants, Mr HARTITI et Mr CHAFFOUI. Je tiens aussi à remercier Mr D.ESSAFI le parrain de mon stage pour son soutien et ses conseils, ainsi que l’équipe des opérateurs dans la salle de contrôle de la zone I, pour leurs renseignements et leur compréhensibilité. Mes sincères remerciements sont adressés au personnel travaillant au sein de la SAMIR de Mohammedia en l’occurrence ceux de la direction des ressources humaines qui m’ont permis d’effectuer ce stage.

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surtout ma mère qui m’a beaucoup aidé et qui m’a donné le courage de finir ce travail et de réussir dans ma vie. A mes fidèles amis (es) spécialement les amis de la « FSTM ». A mes professeurs à la faculté des sciences et techniques de Mohammedia qui m’ont donné la base de mes capacités intellectuelles. MST Génie Energétique 4 2005/2006 .Rapport de projet de fin d’étude DEDICACE Je dédie ce travail : A toute ma famille qui m’a soutenue jusqu’au la fin de ce rapport.

puis le fonctionnement de la chaudière qui est un générateur de vapeur et finalement la distribution de cette vapeur au sein de la société. L’objectif principal de ce service est la production de la vapeur. les turbocompresseurs … Ce rapport présente une étude de la central thermoélectrique I da la SAMIR. le deuxième est la description de la centrale thermoélectrique en commençant par le traitement des eaux. MST Génie Energétique 5 2005/2006 . Il se compose de trois chapitres . La vapeur d'eau est une source d’énergie.Le premier chapitre est la présentation de la société « SAMIR ». Le dernier chapitre porte sur la détermination du rendement de la chaudière 41H4 par la méthode indirecte. Pour cette raison. qu’on va voir dans ce travail. les turbopompes.Rapport de projet de fin d’étude INTRODUCTION Notre formation à la Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia « FSTM » est clôturée par un stage de fin d’étude pour l’obtention du diplôme de Maîtrise. Elle est utilisée notamment dans les machines à vapeur à titre d’exemple les turbines. j’ai eu l’occasion d’effectuer mon stage à la société anonyme marocaine de l’industrie de raffinage « SAMIR » au sein de la direction de production service « utilités ». pour des différentes utilisations.

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1. Historique :
Le Maroc a décidé d’assurer la maîtrise de ses besoins en énergie et de créer une indépendance énergétique, par la signature d’une convention entre l’Etat représenté par le Bureau des Etudes et des Participants Industrielles et par l’Office Italiennes des Hydrocarbures représenté par sa filiale ANIC ; cette convention est dans le but de construire une raffinerie proche du port de Mohammedia dénommée « Société Anonyme Marocaine Italienne de Raffinage ». La « SAMIR » a connu depuis sa création un grand développement concernant la création de nouvelles unités.

• • • •

1959 : sa majesté Mohammed V a posé la première pierre de la raffinerie. 1962 : Le démarrage de l’activité de la raffinerie.

nouvelle

1973 : Le choc pétrolier induit une flambée des prix au niveau international et l’Etat marocain décide de racheter les parts de l’ANIC. 1980 : Un nouveau projet d’égale envergure est lancé. La SAMIR construit un complexe des huiles lubrifiantes de 100.00T/An qui a été inauguré le 9 mars par feu sa majesté Hassan II.

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• • • 1984 : Démarrage du complexe des huiles ; bitumes et para raffinage. 1991 : La SAMIR entreprend le réarrangement de l’ensemble des installations existantes en vue d’améliorer la qualité de ses produits. 1996 : Dans le cadre de la première phase du processus de privatisation de la société, la SAMIR est introduite en bourse de Casablanca de 30% du capital Social. • • • • 1997 : Dans le cadre de la seconde phase de privatisation de la SAMIR, le Groupe Corral acquiert 60.9% du capital de cette dernière. 1998 : Le groupe CORRAL rachète la part encore détenue par l’Etat, soit 6,77%. 1999 : La fusion absorption de la Société Chérifienne des Pétroles « SCP » par la SAMIR lui permet l’augmentation de son capital. 2000 : l’Etat a procédé à la privatisation de la SAMIR. C’est le groupe SuedoSaoudien CORRAL qui détient la direction et 67,3% du capital, les 32,7% restants sont détenus par divers actionnaires à la bourse de Casablanca. Ce groupe qui détient aussi la raffinerie de Sidi Kacem, a procédé à la fusion des deux raffineries sous une seule raison sociale celle de la SAMIR. • • • 2001 : La nomination de M. ABDERRAHMAN SAAIDI au poste de Directeur Général après le départ en retraite de l’ancien DG Monsieur A.MENJOUR. 2002 : Création de Somirgy en partenariat avec le groupe Somepi. 2003 : Création de la FONDATION SAMIR.

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2. Fiche signalétique :
Raison sociale Forme juridique Date de constitution Capital social Actionnariat Effectif Registre de commerce Numéro de patente Identification fiscale Affiliation à la CNSS Téléphone Fax Adresse Superficie Capacité de production activités Raffinage / l’Exploration production / Trading Société Anonyme Marocaine d’Industrie de Raffinage Société anonyme 1959 1.189.966.500 dhs CORRAL (66.72%) PUBLIC à travers la bourse (33.28%) 1528 doits 140 cadres B.P. 91, Mohammedia 36.404.860 03100228 1417395 03-32-42-01/42 ; 03-32-74-80/87 03-31-69-56 ; 03-31-71-88 B.P. 89, Route côtière101, Mohammedia, Maroc 190 Hectares 7.750.000 Tonnes/an..

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000 tonnes • Bitumes oxydés 27.000 tonnes • Cires et paraffines = 20.250.000 tonnes • Lavage Mérox essence légère LPO = 350.000 tonnes • Mérox kérosène = 200.000 tonnes • Reformage catalytique = 330.Rapport de projet de fin d’étude 3.000 tonnes • Hydrodésulfuration = 400.000 tonnes • Huiles de base = 125.000 tonnes • Bitumes routiers = 170.000 tonnes MST Génie Energétique 10 2005/2006 . Les activités et les produits à la SAMIR : a) La production : • Propane et butane Essence super et ordinaire Kérosène et jet feu Gasoil • Fuel-oil • Huiles lubrifiantes • Butine b) Les installations : • Superficie : 190 Hectares • Puissance installée : 25 MW La capacité de production : • Distillation atmosphérique =6.

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Rapport de projet de fin d’étude 4. Organigramme de la SAMIR : MST Génie Energétique 12 2005/2006 .

comprend les unités de fabrication suivantes :  3 Toppings (unité de distillation atmosphérique).5.  2 Séparation C3/C4 (propane/butane).  Traitement a la terre activée des paraffines et cires. Ils exigent des techniques d’étouffement spéciales. l’eau n’étant pas un .  2Mérox GPL désulfuration GPL.  1 Mérox Kérosène (désulfuration du Kérosène).  Oxydation des bitumes. le pétrole est soumis à des températures pouvant atteindre 800°C et à des pressions pouvant aller jusqu'aux 200 bar dans certains hydrocraqueurs.  1 ATK Kérosène (désulfuration du Kérosène).  Déparaffinage.  1 DSV Distillation Sous Vide (la première unité du complexe des huiles lubrifiantes.  2 HTD préparation de la charge platforming. 6. Les incendies pétroliers sont très difficiles à éteindre. et production de GPL. les différentes unités de la SAMIR : La Société Anonyme Marocaine de l’Industrie de raffinage « SAMIR ».  Hydro finissage des huiles de base.  2 Mérox LSR désulfuration LSR essence légère. SECURITE A LA SAMIR Dans les raffineries.  1 Lavage a la MEA (monoethanoamine) GPL et GAZ.  2 Platforming (amélioration de la qualité des essences en indice d’octane). et ainsi toutes ces choses le rendent spontanément explosif en cas de fuite.  1 Extraction au furfural.  2 centrales thermiques.  1 HDS hydrodésulfuration GO ou Kérosène.

.agent extincteur en l’occurrence. Le contrôle des conditions de travail pour éviter les accidents qui s’y rapportent. L’emploi universel des produits pétroliers accroît le risque d’accidents. C’est pour ces raisons que la Samir dispose d’un service de sécurité. D’un réseau maillé qui mène l’eau sous pression pour la lutte contre le feu en chaque point des installations. • De deux extincteurs répartis dans chaque service. qui se compose de 32 sapeurs pompiers professionnels répartis en quatre équipes et sous la responsabilité d’un chef opérateur assurant ainsi la sécurité 24h /24 pour mener à bien ses tâches. permettant une première intervention par le personnel d’exploitation tous les 200 m. La prévention : elle s’exprime par : • • Le suivie d’opération de travaux et d’entretien de différents points. ils se rallument aisément si leur cause subsiste. un point d’alarme assure la rapidité d’action des brigades d’intervention. Ce service remplie les deux activités principales suivantes : L’intervention : Le service de sécurité dispose : • • D’un parc important de camions pompe et d’émulseurs.

.

. La CTE1 se compose de deux chaudières 41H4 et 41H5 de capacité 36T/h. dépend principalement de la production de la vapeur qui sert généralement à :  La production de l’énergie électrique par l’intermédiaire des turboalternateurs.  Fournir de la chaleur à certains produits visqueux pour les rendre pompables.Le fonctionnement des différentes unités de la raffinerie la SAMIR. des méthodes de calcul de son rendement sera présenté. C et D de capacité de 80T/h.  Accélérer le mouvement de séparation des produits dans la colonne de séparation.  Barbotage dans les ballons. la SAMIR a mis en œuvre deux centrales thermo électriques CTE1 et CTE2. Ce rapport. un assemblage de deux atomes d’hydrogène et d’un atome d’oxygène. L’eau provient de sources diverses et elle est destinée à des utilisations tout aussi diverses telles que :  L’eau potable qui est destinée aux besoins humains . TRAITEMENT DES EAUX L’eau est un élément très important dans la vie quotidienne. représente une étude générale de la centrale thermique de la zone I. cette étude s’intéresse au traitement de l’eau qui entre dans la chaudière.  L’eau de mer qui est destinée au réseau incendie et à quelques systèmes de réfrigération . les éléments qui la constitue et après une description du fonctionnement de la chaudière . B. La CTE 2 se compose de quatre chaudières A. Pour satisfaire ce besoin. Elle est constituée des molécules H2O . Plus particulièrement. I.

Par ailleurs les tartres ont une conductibilité thermique très inférieure à celle des métaux. de l’acide fort (0) à la base forte (14).Les titres et indices de l’eau : L’eau contient des sels de calcium et de magnésium qui sont responsable de sa dureté.  La corrosion est un phénomène chimique qui porte atteinte à un objet solide et provoque une altération de la matière. Il est indispensable de traiter l’eau entrant à la chaudière. on utilise le PH. potentiel hydrogène. primage et corrosion. L’eau déminéralisée qui est destinée aux circuits de réfrigération et à la fabrication de vapeur. Il varie de 0 à 14. après traitement préliminaire . Les facteurs qui la favorisent sont l’oxygène (O2). Ceci se traduit par une diminution du transfert de chaleur entre les gaz de combustion et l’eau causant. la soude caustique. les sels dissous.  Le primage. Ce phénomène provoque à la fois une baisse de rendement énergétique de la vapeur et les dépôts dans les circuits de vapeur. car elles risque au cours de leur utilisation d’entraîner des phénomènes d’entartrage.Les incidents de l’eau non traitée sur les installations : L’eau non traitée provoque des phénomènes très dangereux tels que :  L’entartrage : Les sels dissous dans l’eau peuvent causer ce phénomène plus au moins important . 2. titre hydrotimétrique. Pour savoir si l’eau est acide ou basique. 1. La moitié de l’échelle est réservée à la neutralité (7). ce qui se traduit par la rupture de ces derniers. c’est un entraînement plus ou moins important de vésicules liquides dans la vapeur. ainsi une baisse du rendement calorifique de la chaudière. le dioxyde de carbone (CO2). . mais aussi une surchauffe du métal des tuyaux. cette dernière est mesurée par le TH.

mesurée en microsimens est faible.  Les cations : • • • • • Calcium Ca ++ Magnésium Mg++ Sodium Na+ Potassium K+ Ammonium NH4+ . pour donner naissance à des ions. sa conductivité électrique. On peut classer ces ions en cations et anions. Dans la solution aqueuse. 3. les sels s’hydrolysent. Si l’eau contient peu de silice.L’eau contient de la silice qui peut être entraînée par la vapeur. est forte. Inversement. sa résistance mesurée en megaohms. acide carbonique CO2 et l’azote N2.Technique de traitement de l’eau : (déminéralisation) L’eau contient des sels minéraux dissous et des gaz que l’on peut citer : • • • • • • • • • • • • • • • • Bicarbonate de calcium Ca (HCO3)2 Bicarbonate de magnésium Mg (HCO3)2 Sulfate de calcium Ca SO4 Sulfate de magnésium Mg SO4 Sulfate de sodium Na2 SO4 Chlorure de calcium Ca CL2 Chlorure de magnésium Mg CL2 Chlorure de sodium Na Cl Chlorure de potassium K Cl Nitrate de sodium Na NO3 Nitrate de potassium K NO3 Nitrate de d’ammonium NH4 NO3 Silicate de calcium CaSi O3 Silicate de magnésium Mg Si O3 Silicate de sodium Na Si O3 Les gaz dissous oxygene O2.

On trouve. et elle est supportée par une couche de matériaux granulaires inertes : silex. contenant la résine (voir figure1). lorsqu’elle est a vide d’anions. Les anions : • • • • • Chlorure CLSulfates SO4. Chaque colonne est constituée par un récipient cylindrique fermé à axe vertical. on utilise les propriétés de certaines résines à échanger ses ions.Nitrate NO3- Pour éliminer ces éléments. divisées on deux types :  La résine cationique lorsqu’elle est avide de cations. anthracite ou grains plastiques. dans la centrale thermoélectrique N°1 de la SAMIR. . Chaque installation contient quatre colonnes. deux installations de traitements des eaux qui fonctionnent d’une manière alternative. Les résines sont des solides insolubles granulés.Bicarbonate HCO3Carbonate CO3 . Cette dernière peut être placée directement au contact du dispositif collecteur de liquide traité. deux cationiques et deux anioniques.  La résine anionique.

et la refoule avec une pression variant entre 3 et 4 bars.La figure1 : La colonne Pour obtenir une eau pure. déminéralisée. les pompes aspirent l’eau de ville existant dans les bacs de stockage. il faut qu’elle suive les étapes suivantes :  1ère étape : Dans un premier temps. La résine de cette colonne décompose tous les carbonates et les bicarbonates de l’eau de ville. dans la première colonne cationique (cation faible). Exemple: 2RH+ + CaCO3 4RH+ + CaCO3 RCa+ + CO2 + H2O (reaction incomplete) RCa+ + H2CO2 + H2O (reaction complete) .

 2ème étape : L’eau traverse la deuxième colonne cationique (cation fort).+ HCl  4ème étape : Une tour de ruissellement placée près de la troisième colonne. RH+ + Mg SO4 Exemple : ROH.+ H2O . RCl. on retrouve dans l’eau de sortie des cations non fixés. pour la réapprovisionner en ions H+. permettra d’éliminer à l’atmosphère la presque totalité du gaz carbonique contenu dans l’eau grâce à un contre courant d’air arrivant au bas de la tour. Pour cette raison on doit faire une régénération à ces cations . Lorsqu la résine a épuisé ses réserves d’ions H+. elle retiendra les acides fort libérés par la dernière colonne de cation. il faut lui envoyer l’acide sulfurique H2SO4. dans ce cas les résines décomposent tous les sels d’acides forts . Exemple: RMg + H2SO4  3ème étape : La résine de la troisième colonne est composée de groupement basique (OH -). la résine cationique riche en anions mobiles H+ les a échangé contre les cations de l’eau. Exemple : 2RH+ + CaCl2 RCa+ + 2HCl Lorsque la résine est totalement saturée.

Au bout d’un certain temps. qui est chargé d’éliminer les ions quels qu’ils soient se trouvant encore dans l’eau déminéralisée à la sortie de l’appareil précèdent. ces résines demande elles aussi. Exemple : RHSiO3 + NaOH ROH. il existe une colonne appelé « Mix bed ». à être régénérée. C’est la soude NaOH qui lui apporte ses ions OH-. la résine retiendra les dernières traces de gaz carbonique ainsi que la silice. 5ème étape : Dans la 2ème colonne anionique. On peut schématiser ces étapes dans la figure 2 : Figure 2 : chaîne de déminéralisation .+ NaHSiO3  6ème étape: C’est la dernière étape.

II.2 PH 7.7 <0.4 Dureté totale ppm 25 0. que la déminéralisation joue un rôle très important car elle diminue la dureté totale et la Silice. .Cf : Signifie Cation Faible CF: Signifie Cation Fort Af : Signifie Anion faible AF : Signifie Anion Fort D : Signifie Dégazeur de CO2 Quelques caractéristiques de l’eau de ville et l’eau déminéralisée (voir tableau 1) : Conductivité Eau de ville Eau déminéralisée μs 435 0. DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE Dans notre étude. 1) Définition de la chaudière : Une chaudière est une enceinte fermée qui sert à transformer l’eau traitée en vapeur sous l’action de la chaleur fournie par la combustion.005 Tableau 1 : les caractéristiques chimiques de l’eau de ville et l’eau déminéralisée On remarque d’après ce tableau. L’eau à la sortie de la chaîne de déminéralisation. pour cela on va étudier le fonctionnement d’une chaudière pour connaître le processus de fabrication de la vapeur.4 7. on s’intéresse à la production de la vapeur dans la CTE1. ce qui rend l’eau plus pure.1 Silice SiO2 ppm 2. est envoyée dans les bacs de stockages en attendant son utilisation dans les générateurs de vapeur (chaudières).

La figure suivante illustre les différents éléments de la chaudière à quatre brûleurs.La production de la vapeur est obtenue par l’échange de l’énergie calorifique fournie par la combustion et l’eau. 2) Les principaux éléments de la chaudière : Pour bien comprendre le fonctionnement de la chaudière. Figure 3 : Schéma d’une chaudière A : Foyer B : Brûleurs C : Surchauffeur D : Vaporisateur E : Economiseur F : Ventilateur de soufflage G : Départ des fumées Débit de vapeur = 36T/h Température de vapeur = 405°C Combustible : Fuel Oil. . il faut d’abord connaître les différents éléments qui la constituent.

2. 1.Chambre de combustion : C’est dans cette chambre que l’on brûle le mélange air combustible en libérant une certaine quantité de chaleur. on possède deux chaudières 41H4 et 41H5 à deux brûleurs.Brûleurs : Figure 4 : Un brûleur .Dans notre cas. L’échange thermique se fait par rayonnement.1. 1. La sortie du gaz chaud (fumées) se fait généralement à travers une partie de la paroi latérale. Les murs latéraux et le plafond de cette chambre sont tapissés. dans les tubes en acier appelés « tubes écrans ».

qui joue le rôle d’un réservoir dans lequel est stockée l’eau d’alimentation. ce trouve la vapeur saturée ou humide qui se dégage vers l’échangeur de surchauffe. Il s’établit dans le réservoir un plan d’eau dont le niveau est maintenu à une valeur constante (50%). 1-3. Au dessus de ce plan. 1-4. dans lesquels l'énergie chimiquement liée dans les carburants est libérée lorsqu'on les brûle. Ils sont intégrés essentiellement dans des chaudières pour le chauffage de l'eau et la génération de vapeur. Les brûleurs doivent engendrer la meilleure combustion possible c’est pour cela qu’il faut assurer un mélange homogène entre le carburant et le comburant au niveau du foyer.Economiseur : L’économiseur joue le rôle d’un échangeur de chaleur dont l’objectif est d’augmenter la température de l’eau d’alimentation qui provient du degazeur à l’aide de la récupération d’une partie des calories restantes dans les gaz de combustion. L’économiseur est donc un échangeur de chaleur. .Les brûleurs sont des mécanismes.Réservoir (Ballon supérieur) : La figure 5 représente le ballon supérieur.

Figure5 : Le ballon supérieur 1-5. où sa température est élevée à pression constante. . passe dans les tubes des surchauffeurs. Il s’agit d’un refroidissement de la vapeur. Ce sont les faisceaux tubulaires du générateur de vapeur qui sont soumis aux températures les plus élevées. La vapeur saturée venant de la partie haute de réservoir.Surchauffeurs : Les surchauffeurs reçoivent extérieurement les gaz venants directement de la chambre de combustion. Bien que la vapeur surchauffée ne dépasse pas la température maximale autorisée par le matériel. un système de « désurchauffe » est parfois installé.

et un circuit air/gaz qui sert a produire de la chaleur par la combustion. provient en partie des condensas de vapeur en retour après utilisation. les pompes aspirent l’eau du degazeur et la refoule dans le ballon supérieur par le passage par l’économiseur. on injecte la vapeur dans le dégazage. .8). et grâce à un barbotage le O2 dégage vers l’atmosphère. le plus utilisable est le hydrate d’hydrazine (N2H4). Ces deux circuits seront détaillés dans la figure 6 : 1-Circuit Eau/Vapeur : 1-1-L’arrivée de l’eau d’alimentation : L’eau d’alimentation est stockée dans une bâche. dont la réaction chimique.III. Ce dégazage se fait par deux méthodes en même temps: a) La première méthode : Consiste a faire un dégazage par la vapeur très basse pression (VBB = 0. s’écrit comme suit: N2H4 + O2 2H2O + N2 Apres ce phénomène de dégazage. et l’eau déminéralisée. b) La deuxième méthode : On utilise dans cette méthode un produit chimique. Cette eau est aspirée par une pompe et refouler dans le degazeur pour éléminer l’oxygène O2 qui existe dans l’eau. FONCTIONNEMENT DE LA CHAUDIERE Le fonctionnement d’une chaudière fait intervenir deux principaux circuits : un circuit Eau/vapeur dont le but est la transformation de l’eau en vapeur afin d’obtenir une vapeur à 400°C et 45bar .

Figure 6: Circuit Eau/Vapeur .

Ces fumées passent ensuite par les tubes de l’économiseur pour l’échauffement de l’eau d’alimentation avant d’être évacuées vers l’atmosphère.Passage par les surchauffeurs 1 et 2 : Si la température désirée de la vapeur n’est pas encore atteinte une valeur de 400°C à 405 °C ou si la vapeur contient encore des goûtes d’eau.3 .Passage par l’économiseur : L’économiseur reçoit l’eau d’alimentation refoulée par la ou les pompes alimentaires. 1. Il consiste à faire passer la vapeur par des serpentins dans la chambre de combustion.Stockage dans le ballon supérieur : L’eau venant de l’économiseur est stockée au niveau du ballon supérieur. comburant (air) aspiré par le ventilateur de soufflage à l’atmosphère est envoyé dans les brûleurs. Il est généralement situé sur le parcours des fumées. 1-4. ce sont les fumées produites lors de la combustion qui cèdent leur chaleur à l’eau d’alimentation avant de passer au ballon supérieur. L’oxygène de l’air se combine alors avec le combustible Fioul Oil (FO) en introduisant de la chaleur et les fumées. 2-Circuit Air/GAZ : Dans le circuit air/gaz.1.2 . l’eau passe à travers des tubes appelés tubes écrans qui sont exposés directement aux flammes. Il est ensuite envoyé dans la chambre de combustion. on a recoure au surchauffage. Ainsi on aura de la vapeur VH. La figure 7 schématise ce circuit : . Après. ces derniers seront exposés à la chaleur fournit par la fumée.

Figure 7 : Circuit Air/Fumée .

 Turboalternateur : Il est composé d’une turbine et d’un alternateur . Les chaudières 41H4 et 41H5 produit 36T/h de vapeur à la pression 45 bars. qui alimente le turboalternateur.IV – DISTRIBUTION DE LA VAPEUR Le rôle de la chaudière est la production de la vapeur. La vapeur applique une pression sur les aubes ce qui entraîne la rotation de l’axe. les réductrices et elle communique la CTE II. la pression et la température chutent à la sortie se qui donne une vapeur moyenne de 15 bar. Voir figure8 . La turbine à vapeur est constituée d’une série d’aubes montées sur un axe. le compresseur du plat1 et plat 2 (plat I et II sont des unités de production dans la société). la turbine transforme la vapeur en énergie mécanique. Il existe quatre réseaux de vapeur : 1) La vapeur Haute pression (45 bar) : C’est la vapeur à la température de 400°C et la pression de 45 bar. puis l’alternateur transforme l’énergie mécanique en énergie électrique.

ainsi que pour des utilisations au niveau de la CTEII.  Les Plat et la CTEII : La vapeur haute pression est utilisée dans des compresseurs de la Plat I et Plat II.Figure8: la turbine L’énergie thermique est convertie en énergie cinétique et ensuite énergie mécanique. est réalisée par le moyen d’un alternateur. . Les plats utilisent aussi la vapeur à moyenne pression (15 bars). Dans la zone I. La conversion de l’énergie mécanique en énergie électrique. il existe deux réductrices de pression. (Voir annexe 2)  Réductrices : Le rôle de la réductrice est de réduire la vapeur à haute pression (45 bars) à 15 bars pour des utilisations (voir la vapeur moyenne pression).

 TP 501 et TP 401 : . pour l’alimentation du Fuel Oil ( FO) de chaudière.  Atomisation de 41H4 et 41H5 : C’est la vapeur utilisée dans la pulvérisation du Fuel Oil (FO).  Les TP 106C et TP106D : On utilise les turbopompes (TP 106C et TP106D) .  Echangeur de FO : L’échangeur de Fuel Oil combustion. CTE 1. (FO) sert à chauffer le FO pour favoriser la  Barbotage de 41H4 et 41H5 : Cette opération a pour but de garder une température précise dans le ballon supérieur pour avoir une bonne combustion. Elle est introduite dans les brûleurs en mélange avec l’air et le FO. les échangeurs de Fuel Oil. les turbo ventilateur de soufflages ( TVS H4 et H5).2) La vapeur moyenne pression (15 bars) : La vapeur moyenne pression 15 bars est utilisée dans l’alimentation des turbopompes alimentaires. les turbines de Fuel Oil (FO).

est envoyée vers les autres unités. mouvement de produit et Topping I et II.Ces turbopompes sont utilisées pour alimenter l’eau à la chaudière. est utilisée aussi pour les turbopompes comme 45TP1 et 45TP2. 45TP1 et 45TP1 : La vapeur produite par la zone I.8 utilisée pour les degazeur 41H4 et 41H5 (enlevé l’excès de CO2 et O2). les Toppings I et II.B.  TOPI/TOPII. Cette vapeur de 15 bars. 3) La vapeur basse pression (3. 4) La vapeur très basse pression (0. Cette distribution est bien détaillée dans l’annexe 3.PROD. . CTE ainsi que plat I. MVT.5 bars pour chauffage bac fiel Oil.8bar) : La V.5bar) : La basse pression 3.B 0.

.

la première méthode est donnée par la société « SAMIR » la deuxième est la méthode acquises durant ma formation à la FSTM. Le rendement d’une installation est exprimé par le rapport entre l’énergie utile et l’énergie totale apportée par la combustion. le rendement de la chaudière est déterminé par le calcul du rapport de l’énergie utile à l’énergie totale apportée par le combustible. Une partie de la chaleur totale apportée par la combustion qui sert effectivement à chauffer le fluide est appelée « énergie ou chaleur utile ». On a essayé de calculer le rendement par deux méthodes . 1) La première méthode : En général. On en perd toujours une partie par différents mécanismes. Dans ce rapport. le calcul du rendement de la chaudière est effectué en utilisant la méthode indirecte (pour des raisons de précision). η = Energie utile /Energie totale * 100 ou η = Qvapeur*(Hvap – Heau)/(Qcomb*PCI) .I – LA PARTIE THEORIQUE La chaleur apportée par un combustible qui brûle n’est pas totalement récupérée par le fluide que l’on veut chauffer. et ont un grand effet sur le rendement de l’installation. la partie perdue qui égale à la différence entre l’énergie totale et l’énergie utile. est appelée « perte ». Les pertes sont de différentes natures.

Ces pertes sont calculées par la forme suivante : P1 = 11CO2 + 8O2 + 7(N2 + CO)(%C + 3/8 %S)0. Elles sont dues à l’existence des gaz (produit de combustion) dans les fumées.1.24(Tfumées – Tamb) . sont les plus importantes de toutes les pertes. on va utiliser la méthode indirecte qui consiste à la relation suivante : η = 100 -1/PCI *∑ Pertes La somme des pertes englobe :  Pertes par chaleur sensible des gaz sec  Pertes par humidité dans le FO  Pertes par hydrogène dans le FO  Pertes par purges  Pertes par parois  Pertes non mesurables 1.Les Pertes par chaleur sensible des gaz sec (P1): Les pertes par chaleur sensibles des gaz sec.Tel que :  Qvapeur est le débit de vapeur  Hvap est l’enthalpie de vapeur  Heau est l’enthalpie de l’eau  Qcomb est le débit de combustible  PCI est le pouvoir calorifique inférieur Pour calculer le rendement de la chaudière.

1. N2.9 % C = 85. On peut calculer ces pertes par cette relation : .3. %S sont les pourcentages de la composition de Fuel Oil (FO).3 %E =1 % H = 8.Pertes par hydrogène dans le FO (P3) : Les pertes par hydrogène sont dues à l’existence de l’hydrogène dans le FO. la composition du Fuel Oil (FO) est la suivante: % S = 3. H (vapeur à P et T FO) : L’enthalpie vapeur à pression et température du Fuel Oil ( FO). CO sont les volumes des produits de combustion %C.3 . elles sont calculées par la relation suivante : P2 = %H2O*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO) Avec : H (vapeur à P et T fumées) : l’enthalpie vapeur à pression et température des fumées. 1. O2. D’après les analyses faites dans le laboratoire.Pertes par humidité dans le FO (P2) : Ces pertes sont dues à l’existence de l’eau dans le FO.3(CO + CO2) Avec : Tfumées: Temperature des fumées Tamb : Temperature ambiante CO2.2.

Ces pertes dépendent surtout des dimensions géométriques et la nature des matériaux des parois de la chaudière. Elles peuvent être évaluées approximativement par : P5 = 0. de l’ordre de 0.P3 = %H*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO)] Avec : H (vapeur à P et T fumées) : l’enthalpie vapeur à pression et température des fumées. H (vapeur à P et T FO) : L’enthalpie vapeur à pression et température du FO. On calcul le taux de purge par la relation suivante : Taux de purge (%) = Débit de la purge/ Débit de la vapeur = A/ (P-A) * 100 Tel que : A : Taux de salinité de l’eau d’alimentation P : Taux de salinité de la purge 1. Elles peuvent être réduites par un traitement adéquat de l’eau d’alimentation et un bon système de retour de condensas. Un bon calorifugeage de la chaudière permet de réduire notablement ces pertes.4. 1.Pertes par parois (P5) : Ces pertes. Ces pertes dépendent de la température et du taux de purge.5.5 Pnominale/ Pactuelle .5% de la puissance nominale de la chaudière. proviennent des échanges de chaleur par convection et rayonnement entre les parois chaudes de la chaudière et l’air ambiant.Pertes par purges (P4) : Ces pertes proviennent de la chaleur sensible des purges.

physique du fluide en W/(m2.1. On peut calculer ces pertes par la somme des pertes par convection et les pertes par rayonnement. de la nature Tp: La température des parois.2. . S : la surface de transfert entre le solide et le fluide en m2. Ces pertes sont calculées par la loi de Newton : Qconv = h*S* (Tp – Tamb) Tel que : h : le coefficient de transfert convectif. elle est mesurée par un appareil de mesure appelé pyromètre.K) . 2. il dépend de la géométrie du solide.Avec : Pnominale : la charge nominale de la chaudière dans notre cas cette charge égale à 36 T/h Pactuelle : La charge avec laquelle fonctionne la chaudière.Pertes par convection : Les pertes par convection sont les pertes dues au transfert de chaleur entre un solide (parois) et un fluide (l’air par exemple).

L : la longueur de la plaque en m. Nu : le Nuselt sans unité. on utilise la formule suivante : Nu = c*( GrL * Pr)n GrL : Grachoff calculé par .k). (Voir le plan dans l’annexe 4) On considère qu’on a une convection libre. Pour le calcul de Nuselt. Une plaque plane : Pour une plaque plane. on calcul le coefficient h par cette relation :  h = k*Nu/L Avec : k : est la conductivité thermique en w/(m. il faut savoir la forme géométrique de la paroi. La chaudière à une forme d’un parallélépipède vertical. on a 4 rectangulaires et la cinquième surface est constituée de deux rectangulaires et d’un demi cylindre. Le transfert thermique se fait dans les cinq parois. La visée laser permet un pointage plus précis de la surface à contrôler. Il permet de réaliser rapidement un grand nombre de mesures sans contact.Le pyromètre est un thermomètre infrarouge très simple à utiliser offrant à l'utilisateur. GrL = g*β*((Tp – Tamb)*L3/υ2 . Pour le calcul du cœfficient de transfert h.

.669710-8 w/(m2*K4).2. 2. Les pertes par rayonnement sont déterminées par cette relation : Q rayon =  *  * S*(Tp4 – Tamb4) Avec:  : La constante de Boltzmann qui égale à 5. dite loi de Stefan. Cette quantité de chaleur est calculée par la loi fondamentale du rayonnement. Un cylindre horizontal : Par la même méthode on calcul le coefficient de convection. L'expression mathématique de cette loi indique que la puissance totalement émise (toutes longueurs d'onde comprises) par un corps chauffé est proportionnelle à T^4.95.  h = k*Nu/D Avec : D : le diamètre du cylindre On suit les mêmes démarches pour le calcul de Nuselt. T étant la température absolue (c'est-à-dire exprimé en °K) du corps. S : La surface de la paroi en m2.2.Pertes par rayonnement : Le rayonnement est l'émission d'ondes électromagnétiques par un corps chauffé.  : Emissivité du corps ont sa valeur est dans notre cas 0. Tp : Température de la paroi. sauf que l’expression de h change .g : la pesanteur qui égale 10 m/s2 β : un cœfficient qui égal à l’inverse de la température moyenne Tm en K-1 υ: la viscosité cinématique en m2/s Les valeurs de c et n sont dans la table 9-2 (voir annexe).

La valeur est estimée par la forme suivante : P6 = 0.75% PCI La deuxième méthode : On schématise la chaudière dans la figure suivant : Pertes Combustible Air atmosphérique Vapeur de pulvérisation Eau 2) CHAUDIERE Vapeur Pertes Le rendement de la chaudière est défini comme suit : η = 100 – 1/PCI*∑ Pertes .Tamb : Temperature ambiante. 1-6.Pertes non mesurables (P6) : Ces pertes sont dues aux fuites de l’eau et de la vapeur.

Une augmentation de ces pertes peut provenir d’un excès d’air qui peut être du à :   Un mauvais réglage . Les pertes par fumées peuvent être estimées par l’utilisation de la formule suivante : Q = ∑Qi Avec : Q : la quantité de chaleur totale des produits de combustion Qi : la quantité de chaleur due à chaque élément de produit de combustion Tel que : Qi = Di*Cp*ΔT . Cette quantité de chaleur est proportionnelle au volume des fumées et à leur température. une mauvaise pulvérisation du combustible ou une mauvaise distribution de l’air. Des problèmes d’entretien tels que des entrées d’air parasite.La somme des pertes contient les pertes suivantes :  Pertes par fumées  Pertes par imbrûlé  Pertes par parois 2-1.Pertes par fumées : Ces pertes représentent la chaleur emportée par les gaz chauds sortant de la cheminée.

une réaction chimique s’établit. Les produits de combustion qu’on obtient sont :      Le dioxyde de carbone CO2 L’eau H2O Le dioxyde de Soufre SO2 L’azote N2 L’oxygène O2 2-1-1 – Pertes par le dioxyde de carbone CO2 (P1) : Ces pertes sont dues à l’existence de CO2 dans les fumées.mol) ΔT : la différence de température entre la température des fumées et la température ambiante. Pour calculer le débit de l’élément i. on utilise cette formule : Di = Vi*Df Vi : le volume de l’élément i en m3/kg de combustible Df : Le débit de combustible en Kg/h Lors de l’injection du FO et l’air atmosphérique dans la chambre de combustion. elles sont calculées par la cette formule : .Avec : Di : le débit de l’élément i. en m3/h Cp : La chaleur spécifique en J/(K.

Tamb)/Vm 2-1-4 – Pertes par l’azote N2 (P4) : On utilise la même formule que précédemment : Q N2 = V N2 *Cp N2 *Df*(Tfumées . il provoque des pertes calculées comme suit : . Q H2O = V H2O *Cp H2O *Df*(Tfumées .Tamb)/Vm 2-1-3 – Pertes par le dioxyde de Soufre SO2 (P3) : La méthode utilisée dans le calcul de ces pertes est : Q SO2 = V SO2 *Cp SO2 *Df*(Tfumées .Tamb)/Vm Les volumes des éléments de produit de combustion sont illustrés dans le tableau des résultats. 2-1-5 – Pertes par oxygène O2 (P5) : On trouve le O2 dans les fumées avec un pourcentage standard de 2.Q CO2 = V CO2 *Cp CO2 *Df*(Tfumées .Tamb)/Vm 2-1-2 – Pertes par l’eau H2O (P2) : On utilise la même formule pour calculer ces pertes causées par cet élément (H2O).5%.

Il s’exprime en poids (Pa) ou en volume (Va): Pa kg d'air/kg de combustible ou Pa kg d'air/m3N de combustible gazeux Va m3N d'air/kg de combustible ou Va m3N d'air/m3N de combustible gazeux Il est calculé par cette relation : Va = O2)stechiometrique * 100/21% . On le calcul par cette façon : Vf0 = (CO2) + (N2) + (SO2) e : L’excès d’air est la quantité spécifique d'air nécessaire afin de fournir l'oxygène requis pour la combustion complète d'une masse donnée de combustible.Tamb)/Vm Pour le calcul de volume de O2. il faut d’abord calculer le volume fumigène Vf. Ce volume fumigène est calculé par la relation suivante : Vf = Vf0 + e/100*Va Avec : Vf0 : La quantité de produits de combustion gazeux émise lors de la combustion neutre complète d’un m3 de combustible (pour un combustible gazeux) ou d’un Kg de combustible (pour les combustibles solides ou liquides).Q O2 = V O2 *Cp O2 *Df*(Tfumées . Il est calculé par la relation suivante : e = 100 w/(21-w) Avec : W : La teneur de l’oxygène dans les produits de combustion Va : le pouvoir comburivore est la quantité d'air sec nécessaire à la combustion neutre d'un kg de combustible solide ou liquide ou d'un (m3 normal) de combustible gazeux.

Calculée par la relation suivante : β= 100 − (1 + x ).Pertes par imbrûlé : Ces pertes proviennent des imbrûlés. Ces imbrûlés sont dus à un manque d’air ou à un mauvais mélange air – combustible. 1− τN 2 C (%) ).5%. CH4). .76 τO 2 21 Vf : Le pouvoir fumigène.w − (1 + 0. Avec un bon réglage. présents dans les fumées ou les cendres. 2 C (%) Avec : x= τN 2 79 = = 3.535 .Va. Dans notre cas on a comme imbrûlé le CO. On peut calculer ces pertes par imbrûlés comme suit : Qco = PCI)CO * DCO DCO = β* Vf*Df Tel que : PCI)CO : le pouvoir calorifique inférieur du CO.535 .Va.Alors les pertes par fumées sont la somme de toutes les pertes : Q fumées = ∑ Pertes Q fumées = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 2-2. ces pertes doivent être réduites à moins de 0.α x τN 2 + 0. DCO : Débit de CO β : La teneur du CO dans les produits de combustion. solides (carbone) ou gazeux (CO.

377 CO2 (m3) 159.84 2. on doit faire un bilan énergétique. Pour 100kg de FO.777 794.68 99.033)0.11377) + 7(7.94777 + 0.227 H2O (m3) 99.31 N2 (m3) 794. 12315) P1= 439.12315)(0.68 SO2 (m3) 2.Pertes par parois : On calcul ces pertes par la méthode citée dans la page 43.Df : Le débit de Fuel Oil. II – PRESENTATION DES RESULTATS : 1) 1.227 159.853 + 3/8 *0.899 Kcal/Kg P1= 4.1- La première méthode : Les Pertes par chaleur sensible des gaz sec (P1): Pour trouver le volume de chaque élément des produits. 59227+ 0. on obtient le tableau 2 : Les réactions chimiques de chaque composant avec l’oxygène C + O2 CO2 H+ 1/4O2 1/2H2O S+O2 SO2 Total O2)stçchiométrique (m3) 159.31 211.C. 59227) + 8(2.24(213 – 23) 3(1.227 49.I .777 Tableau 2: représentant les volumes des produits de combustion Alors: P1 = 11(1. 2-3. 560% P.31 2.

533 Kcal/Kg P2 = 0.01*[669.38] P3 = 443.38] P2 = 5.68 – 116.594 % PCI 1. .68 – 116.2- Les Pertes par humidité dans le FO (P2) : P2 = %H2O*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO)] On a d’après les analyses des fumées : Tfumées = 213 °C et Pfumées = 1bar et : TFO = 116°C et PFO = 9bar Alors P2 = 0.3- Les Pertes par hydrogène dans le FO (P3) : P3 = %H*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO)] On a d’après les analyses des fumées : Tfumées = 213 °C et Pfumées = 1bar Et TFO = 116°C et PFO = 9bar Alors P3 = 9*0.4- Les Pertes par purges (P4) : P4 = 0 Les purges sont supposées fermées. 193Kcal/Kg P3 = 4.089*[669.057 % PCI 1.1.

771871 1528.1.1- Pertes par convection : Le tableau suivant englobe les pertes par convection pour chaque surface : Surfaces Surface 1 Surface 2 Surface 3 Surface 4 Surface 5 Surface 6 Surface 7 Qconvection (W) 2958.03908 W 2. 2. 2. Donc la quantité de chaleur perdue par convection est la suivante : Qconv totale = ∑ Q conv i Tel que : Q conv i : est la quantité de chaleur dégagée par convection dans chaque surface. . 3. 4 sont des rectangles. On obtient : Qconv totale = 13 044.616263 187.2Pertes par rayonnement : Ces pertes sont calculées par la somme des quantités de chaleur dégagées par rayonnement par chaque point de la surface.5- Les Pertes par parois (P5) : Ces pertes ont calculées en effectuant un maillage des parois de la chaudière.2.06226 590. un demi cylindre ( 6) . par contre la surface 5 est divisée en 3 parois : • • 2 rectangulaires (5 et 7).2.50027 660.02001 4344.539829 Les surfaces 1.52858 2774.

10-8 382 S(m2)   Q ray(w) Alors la quantité de chaleur perdue par rayonnement est la suivante : Qrayonnement = 26 159.67.10-8 2381.67.25 % PCI 1.67.95 5.67.95 5.95 5.10-8 5098.260 Parois 6 16.897 0.306 0.265 W Donc les pertes par parois égale à : Qparois = Qconvection + Qrayonnement Qparois = 26 159.67.269 Parois 5 19.488 0.10-8 1743.874 Parois 4 48.95 5.131 Parois 7 3.On a : Parois 1 24.897 0.95 5.67.498 0.462 0.67.039 Parois 2 48.95 5.75% PCI Alors l’expression du rendement est : η = 100 – 1/PCI*∑ Pertes .10-8 2927.95 5.10-8 8212.6- Les Pertes non mesurable (P6) : P6 = 0.03908 w Qparois = 39 203.265 W +13 044.692 Parois 3 24.30408 W Qparois (en % PCI) = 0.10-8 5414.498 0.

mol.7% La deuxième méthode : 2-1. on a pris les analyses faites par le laboratoire de la SAMIR (voir annexe 1).η = 100 – [P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6]*1/PCI η = 100 – [4.  Df  ΔT = 1416.mol.11172 MJ/h 2-1-2 : Pertes par H2 O :  V H2 O = 0.057 + 4.9968 m3 de H2 O /kg de FO  Cp H2 O = 35.Pertes par fumées : Pour le calcul de ces pertes.  Df  ΔT = 1416.560+ 0.594+ 0+ 0.59227 m3 de C O2 /kg de FO  Cp C O2 = 44.16967 J/K. 2) 2-1-1 : Pertes par C O2 :  V C O2 = 1.09248 J/K.66667 Kg/h = 190 K Q C O2 = 845.66667 Kg/h = 190 K .25+ 0.75] η = 89.

mol.78685 MJ/h 2-1-4 : Pertes par N2 :  V N 2 = 7.66667 Kg/h = 190 K Q S O2 = 12.95056 J/K.  Df  ΔT  Vf  Va  e = 1416.06577 J/K.  Df  ΔT = 1416.52654 J/K.66667 Kg/h = 190 K Q N2= 2819.33480MJ/h 2-1-3 : Pertes par S O2 :  V SO 2 = 0.mol. = 1416.94777 m3 de N 2 /kg de FO  Cp N 2  Df  ΔT = 29.02931 m3 des fumées/kg de Fioul = 10.52104 MJ/h .05657 m3 de comburant/kd de Fioul = 14.88312 MJ/h 2-1-5 : Pertes par O2 :  V O2= 0.29448 m3 de N 2 /kg de FO  Cp O2= 30.mol.66667 Kg/h = 190 K = 11.57% Q O2 = 109.Q H2 O = 420.0231 m3 de SO 2 /kg de FO  Cp SO 2 = 46.

Pertes par parois : On trouve d’après le résultat de la page 57.02931 m3 des fumées/kg de Fioul = 1416. 36063 KW Q CO = 3. 99838 m3/ h Q CO = 614.12% = 11. .63753 MJ/h Qfumées = 7. 1 KJ/mol DCO = 174.36626 % PCI 2-2.Pertes par imbrûlés : On a : β Vf Df = 1. 66667 Kg/h PCICO = 283.87199% PCI 2-3.Donc les pertes par fumées sont : Qfumées = Q CO2+ Q H2O + Q SO2+ Q N2+ Q O2 Qfumées = 4207.

5) . On a trouvé une valeur de 7. cela est du aux pertes.265 W +13 044.  Pertes par fumées : On remarque que les pertes par fumées sont les plus importantes.03908 w Qparois = 39 203.51 % III – Remarques et commentaires : On constate d’après les résultats obtenus par les deux méthodes que le rendement calculé est inférieur au rendement du constructeur (90.36 % du PCI.25 % PCI Le rendement est calculé par cette relation : η = 100 – Q parois – Q fumées – Q imbrûlé η = 88. Cette valeur peut provenir d’un excès d’air excessif qui peut être dû :  Au mauvais réglage du brûleur .30408 W Qparois ( en % PCI) = 0.Qparois = Qconvection + Qrayonnement Qparois = 26 159.

ce qui provoque une diminution du rendement. Cette valeur peut également provenir d’un accroissement de la température des sorties de la fumée. La couche formée est isolante et limite le transfert de chaleur .la résistance de cette couche à la transmission de la chaleur augmente avec son épaisseur. Cette valeur est due au calorifugeage de la chaudière. Les analyses des fumées montrent que la température des fumées est très élevée .2% du PCI. . Il est donc nécessaire de nettoyer ces surfaces. et cendres volantes sur les surfaces  Pertes par Parois : On a trouvé une valeur de 0.Elle est de l’ordre de 213°C. par l’opération du ramonage qui doit être effectuée régulièrement. Il en résulte une augmentation de la température des fumées. Cette augmentation de la température est due à l’accumulation des suies d’échanges.

On a pu calculer le rendement actuel de la chaudière 41H4 par la méthode indirecte en utilisant deux procédures de calcul. Et on a trouvé une valeur qui est inférieur de la valeur du constructeur. Alors pour obtenir un bon rendement. il est nécessaire de :  Faire le ramonage pour diminuer la température des fumées. on a fait une description du fonctionnement de la chaudière qui constitue un élément essentiel dans la centrale thermoélectrique. puisqu’elle produit de la vapeur dont on a besoin pour des différentes utilisations qu’on a déjà vues. .CONCLUSION Dans ce travail. Cette différence de la valeur du rendement est due essentiellement aux pertes.  Diminuer l’excès d’air. Puis on a essayé d’améliorer ce rendement en proposant des solutions qui nous mènent à l’augmenter.

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♦ Mémento technique de l’eau (DEGREMONT).AFFAD. ♦ Les tables de thermodynamique. .Sbaibi.BIBLIOGRAPHIE ♦ Cours de combustion de Mr. ♦ Cours de transfert de chaleur par convection de Mr. ♦ Les tables de JANAF de combustion.Saad -Eddine. ♦ Cours de transfert de chaleur par rayonnement de Mr. ♦ Ancien rapport (thème chaudière 41H5 et jaugeur 2004/2005).

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page 69 ANNEXE 1 Samir .ANNEXES ♦ Annexe 1 : Les analyses des fumées…………………………page 64 ♦ Annexe 2 : Le groupe Turboalternateur de la zone I…………page 65 ♦ Annexe 3 : La distribution de la vapeur………………………page 66 ♦ Annexe 4 : Plan de la chaudière………………………………page 67 ♦ Annexe 5 : Les tables du calcul du coefficient de convection h.page 68 ♦ Annexe 6 : Les tables de JANNAF…………………………..

79 Ecart 3.17 3.5 2.5 2.44 13/03/2006 200 200 18/04/2006 200 200 10/04/2006 200 24/04/2006 200 .79 11.5 2.55 2.36 0.Direction Services Techniques Division Environnement et Gestion Produits chimiques Service Protection Environnement Audit des chaudières (Analyses fumées) CTE1 + CTE2 Sigle des chaudières 98H1A 98H1B 98H1C 98H1D 41H4 41H5 Date audit T° fumées Desin Réel 522 331 213 250 %O2 Desin 2.5 2.86 2.29 % Ecart 322 131 13 50 mg/m3 CO2 467 10 266 6 11.67 5.5 CO Réel 5.65 13.05 0.5 2.62 13.

Sigle des chaudières 98H1A 98H1B 98H1C 98H1D 41H4 41H5 Date audit Rendement Desin Réel 72 84.9 Ecart -18.5 90.7 85.5 90.5 -6.5 18/04/2006 90.3 -0.5 10/04/2006 90.5 24/04/2006 90.2 89.5 NB : Les chaudières non auditées sont à l’arrêt.8 -4.6 13/03/2006 90. ANNEXE 2 .

ANNEXE 3 .

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