ALEXANDRU V.

RADULESCU













ORGANE DE MASI NI

Volumul I




















CUPRINS


Pag.


Cuprins 1

1. PROIECTAREA ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI 4
1.1 Consideraţii generale 4
1.2 Noţiuni şi definiţii fundamentale 5
1.3 Conceptul de organe de maşini 6
1.4 Condiţii generale cerute organelor de maşini 7
1.5 Metodica proiectării în construcţia de maşini şi utilaje 9

2. ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE 12
2.1 Caracterizare generală 12
2.2 Clasificarea asamblărilor sudate 13
2.3 Sudabilitatea metalelor 15
2.4 Elemente de calcul al asamblărilor sudate 17
2.4.1 Principii de bază 17
2.4.2 Calculul asamblărilor sudate prin cordoane de sudură cap la cap 18
2.4.3 Calculul asamblărilor sudate prin cordoane de sudură în colţ 21
2.5 Calculul asamblărilor sudate prin puncte 24
2.6 Elemente constructive privind proiectarea construcţiilor sudate 25

3. ASAMBLĂRI DEMONTABILE 27
3.1 Asamblări filetate 27
3.1.1 Caracterizare generală 27
3.1.2 Materiale şi procedee tehnologice de realizare a filetelor 30
3.1.3 Elemente de calcul a asamblărilor filetate 31
3.1.3.1 Momentul de frecare dintre şurub şi piuliţă 31
3.1.3.2 Condiţia de autofrânare 33
3.1.3.3 Randamentul cuplei cinematice şurub-piuliţă 34
3.1.3.4 Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem 36
3.1.3.5 Momentul total la cheie necesar pentru strângerea piuliţei 37
3.1.3.6 Randamentul asamblării filetate 38
3.1.4 Elemente de calcul a asamblărilor filetate 39
3.1.5 Calculul asamblărilor filetate solicitate axial 42
3.1.5.1 Şuruburi montate fără prestrângere 42
3.1.5.2 Şuruburi de mişcare 43
3.1.5.3 Şuruburi montate cu prestrângere 44
3.1.6 Calculul asamblărilor filetate solicitate transversal 50
3.1.7 Solicitări suplimentare ale şuruburilor 52
3.2 Asamblări între arbori şi butuci 55
3.2.1 Caracterizare generală 55
3.2.2 Asamblări cu pene 55
3.2.2.1 Caracterizare şi clasificare 55
3.2.2.2 Calculul asamblării arbore-butuc prin pană paralelă 58
3.2.3 Asamblări cu caneluri 60
3.2.4 Asamblări prin bolţuri şi ştifturi 63
3.2.5 Asamblări prin frecare 66
3.2.6 Asamblări prin presare (cu strângere proprie) 68
3.2.6.1 Caracterizare generală 68
3.2.6.2. Elemente de calcul 69
3.2.7 Asamblarea prin strângere pe con 72
3.2.8 Asamblarea cu inele tronconice 74

4. ASAMBLĂRI CU ELEMENTE ELASTICE 77
4.1 Caracterizare generală 77
4.2 Caracteristicile arcurilor 80
4.2.1 Caracteristica elastică 80
4.2.2 Randamentul şi coeficientul de amortizare 81
4.2.3 Combinarea arcurilor 82
4.3 Arcuri elicoidale cilindrice 83
4.3.1 Arcul elicoidal cilindric de compresiune 83
4.3.2 Arcul elicoidal cilindric de torsiune 88
4.4 Arcuri cu foi 89
4.4.1 Arcul lamelar simplu 89
4.4.2 Arcul cu foi multiple 90
4.5 Arcuri bară de torsiune 92
4.6 Arcurile spirale plane 93
4.7 Arcurile disc 94
4.8 Arcurile inelare 96
4.9 Arcurile din cauciuc 96

5. ELEMENTE DE TRIBOLOGIE 98
5.1 Caracterizare generală 98
5.2 Procese de frecare 98
5.2.1 Frecarea uscată 98
5.2.2 Frecarea limită 102
5.2.3 Frecarea mixtă 103
5.2.4 Frecarea fluidă 104
5.2.5 Determinarea condiţiilor şi zonelor regimurilor limită şi mixt -
Curba lui Stribeck 107
5.3 Lubrifianţi 108
5.3.1 Lubrifianţi lichizi 108
5.3.2 Unsori consistente 113
5.3.3 Lubrifianţi solizi 114
5.3.4 Aditivi 116
5.3.5 Lubrificaţia cu gaze 117
5.4 Procesul de uzare 118
5.4.1 Curbe de uzură 118
5.4.2 Uzarea de adeziune 120
5.4.3 Uzarea de abraziune 121
5.4.4 Uzarea de oboseală 121
5.4.5 Uzarea prin “exfoliere” (cojire) 122
5.4.6 Uzarea prin cavitaţie 122
5.4.7 Uzarea prin impact 123
5.4.8 Uzarea de coroziune 123
5.4.9 Coroziunea chimică şi mecanochimică 123
5.4.10 Alte forme de uzare 124
5.4.11 Alegerea materialelor şi a suprafeţelor de frecare 124

6. OSII ŞI ARBORI 126
6.1 Caracterizare generală 126
6.2 Elemente de proiectare 128
6.2.1 Calculul de predimensionare 128
6.2.2 Proiectarea formei arborilor 129
6.2.3 Calcule de verificare 131
6.2.4 Măsuri pentru creşterea portanţei la solicitări variabile
133
6.3 Verificarea la deformaţii 135
6.4 Verificarea la vibraţii 137

7. LAGĂRE CU ALUNECARE 141
7.1 Caracterizare generală 141
7.2 Calculul lagărelor cu alunecare cu regim de frecare uscată, limită sau mixtă 143
7.2.1 Lagărele radiale 143
7.2.2 Lagărele axiale 147
7.3 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrodinamic 149
7.3.1 Lagărul radial hidrodinamic 150
7.3.2 Lagărul axial hidrodinamic 154
7.4 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrostatic 156
7.5 Aspecte constructive ale lagărelor cu alunecare 158
7.5.1 Materiale pentru cupla fus-cuzinet 158
7.5.2 Forme constructive de cuzineţi 162
7.5.3 Sisteme de ungere 163

Bibliografie 165


Capitolul 1

PROIECTAREA ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI


1.1 Consideraţii generale

Epoca actuală este caracterizată printr-o dezvoltare fără precedent a ştiinţei şi tehnicii,
consecinţă a “fenomenului revoluţiei tehnico-ştiinţifice”. Este epoca exploziei informaţionale, a
ciberneticii, a ingineriei genetice, a cuceririi cosmosului. Această dezvoltare lasă o amprentă
adâncă asupra întregii producţii materiale, asupra nivelului cunoaşerii umane în general.
În această conjunctură deosebită este necesar ca viitorul inginer să primească o pregătire
solidă, să aibă cunoştinţe temeinice din ştiinţele fundamentale, apoi în anii următori de studiu să-
şi însuşească bazele disciplinele tehnice pentru a fi capabili să se adapteze uşor şi eficient
schimbărilor radicale pe care la întrevedem că se vor produce în viitorul apropiat.
Din analiza realizărilor actuale în domeniul construcţiei de maşini şi a perspectivelor care
se întrevăd, se pot enunţa câteva tendinţe generale, prioritare:
a. producerea unor maşini cât mai complexe, complet adaptate scopului, ceea ce permite
o exploatare economică şi raţională a lor; complexitatea respectivă se manifestă atât
cantitativ (creşterea numărului de componente) cât şi calitativ, prin diversificarea
tipurilor constructive (exemplu, maşini-unelte etc).
b. asigurarea unor înalţi parametri funcţionali (forţe, presiuni, temperaturi, viteze
relative etc.), pentru a se obţine performanţă ridicată, exploatare optimă, reducerea
greutăţii, a consumurilor energetice şi a materiilor prime scumpe.
c. utilizarea în proiectare a unor metode de calcul moderne, cu luarea în considerare a
condiţiilor funcţionale reale şi a interpendenţelor sist. din exploatare.
d. utilizarea de noi materiale şi semifabricate cu caracteristici superioare de rezistenţă şi
prelucrabilitate. Ca exemplu: materiale plastice, materiale ceramice şi
metaloceramice, materiale stratificate sau armate cu fibre, etc. Utilizarea acestor noi
materiale are un impact important asupra metodelor tehnologice.
e. utilizarea unor procedee tehnologice de mare productivitate şi precizie, care să
contribuie hotărâtor la reducerea consumurilor energetice şi a materiilor prime.
f. aplicarea în proiectare a principiilor de tipizare şi standardizare, pentru asigurarea
condiţiilor de interschimbabilitate şi a construcţiilor modulate.
g. automatizarea şi robotizarea proceselor de producţie, supravegherea şi controlul
automat asupra proceselor de funcţionare.
h. reducerea cheltuielilor de fabricaţie printr-o organizare superioară a producţiei.
Disciplina Organe de maşini este o disciplină de sinteză care se ocupă cu principiile şi
regulile generale de proiectare a organelor de maşini şi, pe această bază, cu principiile de
proiectare a maşinilor şi utiljaleor. Nici o maşină şi nici un utilaj nu pot funcţiona corect, sigur şi
economic dacă elementele componente nu sunt calculate, proiectate, executate şi exploatate în
mod corespunzător. Finalitatea disciplinei Organe de maşini vizează în primul rând formarea
deprinderilor de proiectare, de considerare pluridisciplinară a soluţiilor de proiectare, de
dezvoltare a aptitudinilor de creativitate.
Studiul organelor de maşini constituie o treaptă intermediară între disciplinele
fundamentale (matematica, fizica, chimia) şi de profil (desenul tehnic, studiul metalelor,
tehnologie, mecanică, teoria mecanismelor, rezistenţa materialelor, toleranţe) şi disciplinele de
specialitate care au ca obiect calculul şi proiectarea diferitelor maşini şi utilaje. Acest studiu
cuprinde în egală măsură o latură teoretică şi una aplicativă (constructivă), motiv pentru care
deschide larg perspectiva dobândirii aptitudinilor de creativitate pentru inginerul mecanic.
În scopul sistematizării studiului conţinutului disciplinei Organe de maşini se va face
prezentarea fiecărui organ de maşină după următoarea schemă:
a) Consideraţii generale. Domenii de utilizare. Criterii de calsificare.
b) Materiale şi procedee tehnologice de realizare (execuţie).
c) Elemente teoretice.
d) Metoda de calcul şi proiectare.
e) Soluţii constructive.
Pentru fiecare organ de maşină se prezintă algoritmul cu succesiunea etapelor de calcul,
facilitând astfel întocmirea schemelor logice în vederea rezolvării problemelor cu ajutorul
mijloacelor automate de calcul.

1.2 Noţiuni şi definiţii fundamentale

În cazul cel mai general instalaţia tehnică este alcătuită din maşina motoare – MM şi
maşina de lucru – ML. Legătura dintre acestea, cât şi construcţia lor implică o serie de
mecanisme şi dispozitive. Cele mai simple elemente care intră în componenţa maşinilor,
mecanismelor şi dispozitivelor sunt organele de maşini (fig. 1.1).
















Fig. 1.1 Structura unei instalaţii tehnice

Maşina este un ansamblu de corpuri materiale (rigide, elastice, fluide), creaţie tehnică a
omului, destinat să transforme o formă de energie (eoliană, hidraulică, solară, electrică, chimică
etc.) în energie mecanică – maşina motoare – sau să efectueze un lucru mecanic util – maşina de
lucru.
În funcţie de forma de energie transformată în energie mecanică, maşinile motoare pot fi:
maşini motoare primare – cele care transformă în energie mecanică o formă naturală de energie
(motoare eoliene, hidraulice, solare etc.) şi maşini motoare secundare – cele care transformă în



M.L.

M.M.
DISPOZITIVE
MECANISME
ORGANE DE MAŞINI
energie mecanică o formă de energie obţinută de om (motorul electric, motorul cu ardere internă,
motoarele nucleare, motoarele cu abur etc.).
Maşinile de lucru utilizează energia mecanică în scopul de a realiza modificarea
proprietăţilor, formei, aspectului, dimensiunilor şi poziţiei materialelor sau obiectelor de
prelucrat (maşinile unelte, maşinile pentru prelucrarea bunurilor de larg consum, maşinile
agricole, pompele, compresoarele, concasoare, centrifuge, maşini de ridicat etc.).
Mecanismul sau transmisia mecanică reprezintă un ansamblu de corpuri materiale
(rigide, elastice, fluide), creaţie tehnică a omului, realizat pentru transmiterea şi trasformarea
mişcării – transmisia cinematică şi de ghidare – sau pentru transmiterea simultană a mişcării şi
puterii – transmisia de forţă. El are unu sau mai multe elemente motoare (conducătoare) care
primesc mişcarea şi puterea pe care o transmit celorlalte elemente, elemente conduse,
caracterizate prin mişcări bine determinate în raport cu un element fix (batiu, sasiu).
Funcţionarea mecanismului (transmisiei mecanice) se caracterizează prin continuitatea şi
periodicitatea mişcării.
Dispozitivul reprezintă un ansamblu mai restrâns de corpuri materiale (rigide, elastice,
fluide), creaţie tehnică a omului, realizat în scopul executării unei anumite funcţiuni atunci când
primeşte o comandă din exterior (dispozitive de siguranţă, de control etc.).
Organele de maşini sunt elemente constitutive care, cu aceeaşi formă sau cu o formă
asemănătoare, intră în componenţa maşinilor, mecanismelor şi dispozitivelor, putând fi calculate,
proiectate şi realizate în mod independent. Ele pot fi simple (alcătuite dintr-o singură piesă) –
şurubul, pana, arborele etc., sau complexe (alcătuite din mai multe piese, dar totalitatea acestora
constituind un singur organ cu o funcţie bine precizată) – lagărele cu alunecare, cu rostogolire,
cuplajele etc.

1.3 Conceptul de organe de maşini

Un sistem tehnic complex din construcţia de maşini (automobilul, maşina unealtă etc.) poate
fi numit ansamblu general. El se poate descompune în mai multe subsisteme sau ansambluri (de
exemplu, motorul, cutia de viteze etc.), care au funcţii bine determinate. La rândul lor, aceste
subsisteme pot fi descompuse în mai multe subansambluri având funcţii limitate (de exemplu biela
în construcţia motorului) sau în piese componente, care nu mai pot fi subdivizate (de exemplu
corpul bielei, capacul, cuzineţii, şuruburi). Schema bloc de descompunere a sistemelor tehnice în
subdiviziuni este dată în fig. 1.2.
Organele de maşini

sunt componente, subansambluri sau ansambluri care au aceeaşi formă
sau o formă asemănătoare, aceleaşi funcţiuni sau funcţiuni asemănătoare şi care intră în
compunerea/structura diferitelor (majorităţii) sisteme tehnice. Această denumire care înglobează
termenul “maşini” este “istorică”: ea a apărut în epoca maşinismului, maşinile fiind primele
sisteme tehnice complexe cu astfel de componente generale. Dar denumirea s-a păstrat prin
tradiţie şi astăzi, deşi sistemele tehnice s-au diversificat foarte mult. Se mai foloseşte ca sinonimă
celei de organe de maşini şi denumirea de “componente mecanice”.
Realizarea organelor de maşini din mai multe componente este justificată de:
a) economia de material (la un lagăr de alunecare, cuzineţii sunt realizaţi din mai multe
materiale, iar materiale antifricţiune - foarte scumpe - sunt depuse într-un strat foarte subţire,
de cca. 0,1 mm);
b) considerente de standardizare (de exemplu, rulmenţii sau cuplajele sunt de largă utilizare în
construcţia de maşini, fiind necesar, în consecinţă, să fie standardazaţi);
c) condiţiile de montaj (de exemplu, existenţa cuzineţilor face necesar ca şi corpul bielei să fie
compus din două părţi: corpul propriu-zis şi capac, asamblate prin şuruburi).



Fig. 1.2 Schema bloc de descompunere a sistemelor tehnice

1.4 Condiţiile generale cerute organelor de maşini

Proiectarea este activitatea tehnică mintală şi grafică desfăşurată de la elaborarea temei
(ideea de proiectare) şi până la concretizarea imaginii grafice, în desenele de execuţie. Ea are în
vedere o serie de condiţii generale pe care trebuie să le îndeplinească obiectul proiectării
(maşină, utilaj, organ de maşină), şi anume:

A. Îndeplinirea scopului (asigurarea funcţionalităţii). Este direct dependentă de felul
maşinii din care face parte organul proiectat (motoare sau de lucru, staţionară sau mobilă, lentă
sau rapidă), cât şi de felul construcţiei (nouă, adaptată, îmbunătăţită, tipizată). Pentru
exemplificare se menţionează că la piesele componente ale unei maşini staţionare sau lente se va
acorda o atenţie mai mică greutăţii, lucru dependent de calitatea materialului, comparativ cu
acelaşi tip de piese care fac parte dintr-o maşină mobilă, rapidă, la care greutatea devine un
element important prin introducerea unor sarcini suplimentare (forţe centrifuge, momente de
inerţie etc.). În acelaşi sens, în cazul proiectării pieselor care intră în componenţa unei construcţii
noi (prototip) se va avea în vedere satisfacerea unor condiţii de detaliu impuse de un scop mai
limitat, comparativ cu aceleaşi piese care fac parte însă dintr-o construcţie tipizată la care atenţia
se va îndrepta îndeosebi asupra unor condiţii mai generale.




B. Siguranţa în exploatare, condiţie care prezintă următoarele aspecte:
a. Rezistenţă mecanică atât la solicitările normale cât şi la cele accidentale (maxime) pe
întreaga durată estimată pentru buna funcţionare. Acest aspect implică cunoaşterea cât mai
precisă a sarcinilor (forţe şi momente) preluate, atât ca mărime, direcţie şi sens de acţionare, cât
şi ca mod de variaţie în timp, a mărimii vitezei de lucru şi variaţia ei în timp, precum şi a
condiţiilor de funcţionare (îndeosebi a temperaturii şi a gradului de corozivitate) şi a ansamblului
din care face parte şi a importanţei în cadrul acestuia a elementului proiectat. Pe baza acestor
elemente se va adopta materialul optim de construcţie, se vor utiliza adecvat relaţiile de calcul
(pentru dimensionare sau verificare) şi se va realiza forma cât mai corectă a elementului
proiectat.
b. Rezistenţă termică atât la temperaturi înalte, cât şi la temperaturi coborâte, condiţii în
care calităţile mecanice ale materialelor şi jocurile dintre piesele aflate în contact sub sarcină şi
mişcare relativă suferă modificări importante, modificări ce conduc la creşterea pronunţată a
uzării. Frecvent, îndeosebi în cazul maşinilor şi utilajelor specifice industriilor de proces
(industria chimică, industria materialelor de construcţie, industria alimentară etc.), temperatura
ridicată de funcţionare este însoţită de acţiunea corozivă a mediului de lucru, fenomen al cărui
efect este direct influenţat de temperatură în sensul creşterii.
Cunoaşterea cu o precizie cât mai ridicată a condiţiilor de funcţionare va face posibilă
adoptarea măsurilor ce se impun pentru limitarea la valori admisibile a temperaturii de lucru.
Măsurile adoptate în acest scop se vor referi la: alegerea corectă a materialelor de construcţie
(cupluri de antifricţiune, de exemplu), stabilirea parametrilor geometrici optimi (dimensiuni,
jocuri etc.), calitatea de suprafaţă (rugozitatea) adecvată, alegerea lubrifiantului şi a metodei de
ungere corespunzătoare etc.
c. Limitarea deformaţiilor elastice (asigurarea rigidităţii) sub valorile admisibile impuse
de corecta funcţionare a ansamblului din care face parte elementul proiectat. Acest aspect este
direct dependent de calitatea materialului de construcţie adoptat, de forma constructivă a
elementului proiectat şi dimensiunile acestuia.
d. Limitarea vibraţiilor. Prezenţa vibraţiilor în funcţionare determină sarcini dinamice
suplimentare care pot periclita atât rezistenţa mecanică a elementului proiectat şi a ansamblului
din care face parte, cât şi precizia funcţională a acestuia. Totodată ele determină poluarea sonoră
a mediului. Limitarea vibraţiilor la valori sub nivelurile admise se poate realiza prin: alegerea
frecvenţelor de regim diferite de cele proprii (critice) ale elementului proiectat sau ale sistemului
din care face parte acesta (evitarea fenomenului de rezonanţă mecanică). Frecvenţa proprie
(critică) se poate modifica prin alegerea corespunzătoare a masei elementului proiectat şi
realizarea acestuia cu rigiditatea necesară.
e. Asigurarea etanşeităţii. Se impune atât în cazul îmbinărilor nedemontabile sau
demontabile cu scopul evitării pierderilor de fluide de lucru periculoase (inflamabile, explozive,
letale), cât şi în cazul lagărelor (cu alunecare sau cu rostogolire) unde se impune eliminarea
pierderilor de lubrifiant simultan cu asigurarea imposibilităţii pătrunderii particulelor dure din
exterior, care ar determina uzarea rapidă a acestora.

C. Asigurarea fiabilităţii economice (durabilitatea). Pentru fiecare tip de maşină sau
utilaj se va aprecia o durată (număr de ore sau număr de cicluri) de bună funcţionare economică.
Această durată trebuie să fie suficient de mare în scopul amortizării în condiţii rentabile, dar în
acelaşi timp trebuie să fie limitată astfel încât să nu depăşească uzura morală. În acest scop, la
proiectarea elementelor componente se vor lua măsuri în sensul limitării aspectelor de uzare care
pot apărea în funcţionare (abrazivă, adezivă, oboseală superficială, coroziune etc.). Totodată se
va urmări ca, pe cât posibil, toate elementele componente să iasă din funcţionare datorită uzării
cam în acelaşi timp (aceeaşi durabilitate). În cazul în care nu se poate asigura acest deziderat,
elementele de uzare trebuie astfel plasate în maşină sau utilaj, încât să poată fi înlocuite cu
uşurinţă.
Reducerea uzării, respectiv asigurarea unei fiabilităţi economice, se poate obţine prin:
alegerea optimă a materialelor de construcţie, prescrierea corectă a durităţilor şi calităţilor
suprafeţelor, precizia de execuţie, dimensiunile şi jocurile corespunzătoare, precum şi printr-o
exploatare adecvată.

D. Tehnologicitate (tehnologie de fabricaţie cât mai uşoară). Această condiţie implică
realizarea unor piese cu configuraţii cât mai simple, care pot fi obţinute prin procedeele
tehnologice curente (turnare, forjare, matriţare, presare, sudare, aşchiere etc.) şi cu un preţ de
cost minim, dar cu asigurarea integrală a condiţiilor anterior prezentate. Totodată se impune
utilizarea materialelor standardizate uşor de prelucrat şi de procurat, a formelor şi dimensiunilor
standard.

E. Economia, condiţie de bază în construcţia organelor de maşini, impune realizarea
acestora întrutotul corespunzătoare condiţiilor anterioare, cu minimum de cost privit în
ansamblu, ca proiectare, execuţie şi exploatare. La proiectare economia se poate realiza prin:
alegerea materialului şi folosirea lui optimă funcţie de condiţiile date, stabilirea metodei adecvate
de fabricaţie, dependent de calitatea materialului şi forma piesei, stabilirea suprafeţelor ce se
impun prelucrate şi a calităţii acestora, prescrierea toleranţelor optime în condiţiile date. Execuţia
economică presupune: alegerea tehnologiei de execuţie cea mai potrivită în raport cu numărul de
piese de prelucrat, stabilirea corespunzătoare a adaosurilor de prelucrare, fluxul tehnologic de
execuţie cât mai raţional (fără staţionări sau deplasări inutile a pieselor). Economia în exploatare
se obţine prin: reducerea uzurii – deci, prin mărirea durabilităţii piesei - , siguranţa şi uşurinţa
deservirii, consum redus de materiale de exploatare şi întreţinere şi folosirea de personal
calificat.

F. Respectarea standardelor şi a altor norme în vigoare, referitor la forma şi
dimensiunile organelor de maşini, la calitatea şi duritatea suprafeţelor acestora, la materialul de
construcţie şi, în unele cazuri, la metoda de calcul. Nerespectarea acestora este echivalentă cu o
abatere de la lege, avându-se în vedere efectele negative: neasigurarea interschimbabilităţii
(posibilitatea înlocuirii rapide a unei piese uzate cu una nouă), aprovizionare dificilă cu piese de
schimb etc.

1.5 Metodica proiectării în construcţia de maşini şi utilaje

Proiectarea reprezintă totalitatea activităţilor de gândire tehnică în vederea transpunerii
în realitate prin execuţie, a unei idei sau teme. În principal, activitatea de proiectare depinde de
temă şi de investiţia economică. Un ciclu de proiectare porneşte de la ideea tehnică până la
elaboarea desenelor de execuţie pentru produs, executarea şi omologarea sa.
În această activitatea apare un complex de probleme ce interacţionează şi sunt
interdependente privind: calculul de rezistenţă, materialele utilizate, forma piese şi tehnologia de
execuţie, eficienţa economică, fiabilitate, durabilitate etc. Frecvent, proiectarea constă în
aplicarea practică a rezultatelor cercetării ştinţifice ce conţin elemente de noutate.
Etapele principale ce se regăsesc în procesul de proiectare sunt :

a. Studiul amănunţit al temei de proiectare şi completarea acesteia cu toate datele
necesare.

b. Documentarea, care poate fi:
b.1. bibliografică – prin cărţi, reviste tehnice în domeniu, prospecte, brevetoteci;
b.2. analiza unor construcţii asemănătoare proiectate anterior, sau realizate de
concurenţă;
b.3. în teren, la produse similare fabricate anterior sau provenite de la alte firme;
b.4. prin discuţii angajate cu specialişti în domeniu cu ocazia unor simpozioane,
expoziţii, schimburi de experienţă, stagii de specializare etc.
Etapa de documentare se va finaliza printr-o sinteză critică în care se vor evidenţia:
• soluţii tehnice posibil de luat în seamă;
• defectele şi limitele soluţiilor constructive existente, raportate la tema de
proiectare;
• posibilitatea şi oportunitatea elaborării unor soluţii constructive sau tehnologii
noi.

c. Elaborarea soluţiei constructive generale, concretizată prin:
• schiţe la scară şi
• scheme (cinematice, de circulaţie a fluidelor tehnologice, de comandă şi
automatizare etc.), care să asigure funcţionalitatea (îndeplinirea scopului) impusă
prin tema de proiectare.

d. Dimensionarea pieselor componente, respectând următorul algoritm:
d.1. stabilirea schemei de încărcare cu forţe şi momente, precum modul cum acesta se
aplică în timp, ca valoare şi mod de variaţie;
d.2. alegerea materialului de construcţie în funcţie de: mărimea sarcinilor preluate şi
modul de variaţie în timp a acestora, condiţiile de funcţionare, importanţa
elementului în ansamblul din care face parte, consideraţii tehnologice şi
economice;
d.3. predimensionarea, din solicitarea principală (rezistenţa mecanică, termică,
stabilitate etc.);
d.4. elaborarea, la scară, a desenului elementului predimensionat funcţie de:
rezultatul predimensionării, consideraţii funcţionale, legăturile cu alte piese,
tehnologia de execuţie;
d.5. verificarea formei constructive elaborată după predimensionare (de rezistenţă
statică sau variabilă, la deformaţii, la vibraţii, la încălzire, la durabilitate,
la stabilitate).




e. Realizarea proiectului tehnic, care cuprinde ansamblul general şi subansamblurile
principale. La elaborare se vor avea în vedere:
• realizarea funcţionalităţii prin asamblarea elementelor componente;
• posibilitatea montării şi demontării;
• accesul pentru operaţii de întreţinere şi reparaţii;
• ajustajele optime;
• asigurarea condiţiilor de ergonomie şi protecţia muncii;
• asigurarea condiţiei de estetică industrială (design).
De regulă, proiectul tehnic se realizează în două-trei variante.

f. Calculul economic pentru fiecare variantă de proiect tehnic propusă.

g. Calculul fiabilităţii previzionale pentru fiecare variantă de proiect tehnic propusă.

h. Analiza comparativă a variantelor propuse, ţinând seama de:
• asigurarea parametrilor funcţionali impuşi în tema de proiectare;
• efectul economic al fiecărei variante;
• posibilităţile existente de realizare.
Analiza se finalizează prin adoptarea variantei considerată optimă.

i. Elaborarea proiectului de execuţie, care va cuprinde:
i.1. partea grafică obţinută prin detalierea variantei de proiect tehnic adoptat;
i.2. partea scrisă, alcătuită din:
- memoriul tehnic de calcul;
- caietul de sarcini în care se vor preciza măsuri ce se impun la execuţie, montaj,
punere în funcţiune şi exploatare în scopul atingerii parametrilor funcţionali
impuşi în tema de proiectare;
- notiţa tehnică în care se va descrie funcţionarea, exploatarea, modul de
întreţinere şi reparaţii.

Activitatea de proiectare are un caracter subiectiv, ea depinzând de experienţa şi
inventivitatea proiectantului, dar şi de profunzimea cu care acesta realizează etapa de
documentare. În scopul optimizării performanţelor în această activitate este deci necesară
diminuarea factorului subiectiv, dezideratul principal al proiectării moderne.
Proiectarea unui nou produs trebuie să se facă în condiţii de competitivitate, cerinţă
dependentă de parametrii principali: funcţionalitatea, tehnologicitatea, fiabilitatea şi
economicitatea – şi de parametrii auxiliari: ergonomie, design, modă. Varianta optimă, cu
competitivitate maximă, se stabileşte cu ajutorul ingineriei valorii (ştiinţa care se ocupă cu
investigarea căilor de raţionalizare a proiectării noilor produse în vederea realizării lor la un preţ
minim, respectând parametrii necesari de utilizare).

Capitolul 2

ASAMBLARI NEDEMONTABILE


2.1 Caracterizare generala

Sudarea este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabila a doua piese confectionate
din materiale identice sau similare (din punct de vedere al compozitiei chimice si structurii) prin
aducerea suprafetelor alaturate în stare topita sau plastica. Îmbinarea se poate realiza cu sau fara
material de adaos (electrod), cu sau fara exercitarea unor forte de apasare din exterior a celor
doua piese.
În cazul realizarii îmbinarii sudate prin topire, cu material de adaos, portiunea îmbinarii
se numeste cordon de sudura. Acesta este alcatuit din urmatoarele zone (fig. 2.1):
a) zona materialului de adaos – zona 1;
b) zone de interdifuziune si aliere a materialului de adaos cu materialul pieselor asamblate –
zonele 2 si 2’; în aceste zone se realizeaza îmbinarea propriu- zisa prin actiunea fortelor
de interactiune moleculara a materialelor puse în contact intim;
c) zone cu structura modificata datorita încalzirii locale din timpul sudarii – zonele 3 si 3’;
prezenta acestor zone determina efectul de concentrare a tensiunilor care fac ca îmbinarea
sudata sa aiba o rezistenta mecanica mai scazuta decât piesele asamblate;
d) zona materialului de baza cu structura nemodificata – zonele 4 si 4’.


Fig. 2.1 Structura cordonului de sudura

Atunci când asamblarea se realizeaza fara material de adaos si cu exercitarea unor forte
de apasare din exterior în portiunea îmbinarii apare numai zona de interdifuziune a materialelor
celor doua piese asamblate si zonele cu structura modificata datorita încalzirii locale.
Datorita perfectionarilor aduse tehnologiei de sudare, precum si datorita procedeelor
moderne de control a calitatii îmbinarii (radiatii x , γ, ultrasunete, controlul magnetic, controlul
cu substante penetrante), sudarea a capatat o mare extindere, devenind un procedeu de baza în
industria constructoare de masini si utilaje. Astfel, ea este folosita în prezent:
- ca mijloc de îmbinare a partilor componente ale unei piese complexe sau ale unui
subansamblu;
- ca procedeu de fabricatie în combinatie cu alte operatii tehnologice (matritare, forjare,
etc.) pentru obtinerea unor subansamble care în mod obisnuit se obtin greu si cu pret de
cost ridicat prin tehnologii clasice;
- ca mijloc de efectuare a reconditionarilor si reparatiilor unor piese uzate, fisurate sau
rupte accidental;
- ca procedeu de taiere (debitare) a semifabricatelor.
Comparativ cu celelalte procedee tehnologice (nituirea, turnarea, forjarea etc.), sudarea
prezinta urmatoarele avantaje:
- economie de material (prin reducerea grosimii peretilor – comparativ cu turnarea, prin
reducerea adaosurilor în prelucrare – comparativ cu forjarea, prin eliminarea partiala sau
totala a elementelor intermediare – comparativ cu nituirea);
- asigura posibilitatea obtinerii unor constructii rezistente si stabile (rigide) cu greutate
minima;
- permite utilizarea materialelor de calitate superioara numai acolo unde este strict necesar;
- asigura o etanseitate mult mai sigura (comparativ cu nituirea);
- tehnologia de realizare este relativ simpla si se poate automatiza sau semiautomatiza;
- calitatea îmbinarii poate fi testata.
Simultan, la adoptarea procedeului tehnologic de sudare, trebuie avute în vedere
urmatoarele dezavantaje:
- calitatea îmbinarii este subiectiva (se poate elimina total sau partial prin automatizare sau
semiautomatizare);
- în zona îmbinarii apar tensiuni remanente (se poate diminua acest dezavantaj prin
tratament termic adecvat – detensionare);
- rezistenta mecanica, îndeosebi la solicitari variabile, mai redusa;
- testarea calitatii necesita aparatura si calificare speciala;
- în unele cazuri necesita dispozitive de fixare si pozitionare relativ complicate în scopul
evitarii deformatiilor si pentru asigurarea pozitiei relative.

2.2 Clasificarea asamblarilor sudate

Asamblarile sudate se pot clasifica dupa urmatoarele criterii:

1. Procedeul tehnologic de realizare:
a) prin topire (STAS 735-79) – cu arc electric, cu flacara oxiacetilenica, cu aer cald, cu
jet de plasma;
b) prin presiune (STAS 736-79) – în acest caz, încalzirea se realizeaza, în principal, prin
rezistenta electrica de contact, iar presiunea prin exercitarea unor forte de apasare din
exterior; încalzirea se mai poate realiza si prin frecare, iar presiunea prin efect de
explozie;

2. Pozitia relativa a pieselor sudate:
a) asamblari sudate cap la cap cu sau fara prelucrarea capetelor
Atunci când grosimea pieselor asamblate depaseste 5 mm se impune prelucrarea
capetelor. În caz contrar, se va obtine o îmbinare de calitate inferioara datorita arderii
materialului prin mentinerea sursei de încalzire în scopul topirii pe toata grosimea. Spatiul dintre
capetele pieselor prelucrate în care se realizeaza cordonul de sudura se numeste rost pentru
sudare. Forma acestuia si dimensiunile sunt standardizate în functie de procedeul tehnologic de
sudare, grosimea pieselor sudate, calitatea materialului pieselor, calitatea materialului de adaos,
forma si dimensiunile pieselor si de conditiile de exploatare (STAS 6662-74, STAS 8958-71).
Rosturile pentru sudare cel mai frecvent utilizate sunt:
• pentru grosimi ale pieselor sub 5 mm, nu este necesara prelucrarea capetelor (fig. 2.2 a);
• pentru grosimi ale pieselor cuprinse între 5 si 15 mm, capetele de tabla se prelucreaza în
forma de „V” (fig. 2.2 b);
• pentru grosimi ale pieselor cuprinse între 15 si 25 mm, capetele de tabla se prelucreaza în
forma de „X” (fig. 2.2 c);
• pentru grosimi ale pieselor peste 25 mm, capetele de tabla se prelucreaza în forma de „U”
(fig. 2.2 d) sau „K” (fig. 2.2 e).


Fig. 2.2 Sudura cap la cap

La asamblarile sudate în „U” si „V” se impune sudarea si la radacina cordonului de
sudura (resudarea la radacina) cu sau fara curatirea (craituirea) radacinii înainte de sudare.
În cazul îmbinarii cap la cap a doua piese cu grosimi diferite este necesara subtierea
piesei cu grosime mai mare pentru a se diminua efectul de concentrare a tensiunilor prin devierea
liniilor de forte transmise între piesele asamblate.

b) asamblari sudate prin suprapunere (prin cordoane de sudura în colt)
Asamblarile sudate realizate în varianta tehnologica de suprapunere se pot executa în
urmatoarele variante constructive:
• prin suprapunere directa (fig. 2.3 a);
• prin suprapunere cu eclise (fig. 2.3 b);
• prin suprapunere în „T” (fig. 2.3 c);
• prin suprapunere în cruce (fig. 2.3 d);

Fig. 2.3 Sudura de colt

Cordoanele de sudura în colt se pot realiza la rândul lor în urmatoarele variante
tehnologice:
• cu suprafata exterioara dreapta (a = 0,7 s) - se executa cel mai usor (fig. 2.4 a);
• cu suprafata exterioara concava (a = 0,5 s) - se recomanda pentru solicitari variabile deoarece
repartitia liniilor de forta este mai favorabila (fig. 2.4 b);
• cu suprafata exterioara convexa (a = s) - se recomanda pentru solicitari statice deoarece
asigura cea mai mare sectiune portanta (fig. 2.4 c).


Fig. 2.4 Forma cordoanelor de sudura de colt

3. Clasa de executie:
a) clasa I de executie – îmbinarile sudate supuse la solicitari importante si care se verifica
integral din punct de vedere al calitatii (cazane, recipiente sub presiune, autovehicule,
poduri, macarale);
b) clasa II de executie – îmbinarile sudate supuse la solicitari medii si care se verifica
partial din punct de vedere al calitatii;
c) clasa III de executie – solicitari reduse care nu sunt supuse unor conditii sau încercari
speciale de receptie.

2.3 Sudabilitatea metalelor

Sudabilitatea metalelor reprezinta însusirea unui metal de a forma asamblari sudate în
anumite conditii de sudare date (STAS 7197-79). Sudabilitatea este o însusire complexa
dependenta de:
- compozitia si structura materialului pieselor sudate;
- procedeul tehnologic de sudare adoptat;
- compozitia si structura materialului de adaos (electrodului);
- modul de pregatire a pieselor înainte de asamblare;
- de tratamentul termic sau mecanic la care este supusa asamblarea dupa executie;
- de mediul în care se executa asamblarea.
În ceea ce priveste mediul în care se poate executa asamblarea se mentioneaza
urmatoarele alternative:
- sudarea în mediu ambiant (cordonul de sudura este în contact direct cu aerul); contactul
metalului topit cu oxigenul din aer determina formarea de oxizi, care diminueaza calitatea
cordonului;
- sudarea sub strat de flux (material granular de o anumita compozitie chimica cu care se
acopera cordonul imediat dupa formare);
- sudarea în mediu de gaz protector (CO
2
, argon, azot);
- sudarea în mediu de abur;
- sudarea în baie de zgura etc.
Sudabilitatea otelurilor carbon de constructie este dependenta, în principal, de
continutul de carbon echivalent care se determina cu relatia:
[ ] %
S M
C C
i n
e
4
+
+ ·
C
e
≤ 0,25 % - sudabilitate buna neconditionat;
0,25 < C
e
≤ 0,4 % - sudabilitate buna conditionat;
0,4 < C
e
≤ 0,55 % - sudabilitate posibila;
C
e
> 0,55 % - sudabilitate necorespunzatoare.

Odata cu cresterea continutului de carbon, creste si capacitatea de calire a otelului, motiv
pentru care îmbinarea devine fragila (casanta).
Pentru determinarea comportarii la sudare a otelurilor aliate, dupa compozitia chimica, se
determina continutul de carbon echivalent cu una din relatiile:
00245 0
2 13 4 15 5 6
,
P Cu Mo Ni Cr Mn
C C
e
+ + + + + + + · (STAS 7194-79)
sau

15 5 6
Cu Ni V Mo Cr Mn
C C
e
+
+
+ +
+ + · (I.I.S – 704/70)

Piesele din fonta cenusie se pot suda prin una din metodele:
- sudarea la rece cu electrod din fonta (piesele se afla la temperatura mediului ambiant); se
adopta pentru îmbinari de importanta scazuta deoarece la racirea cordonului de sudura se
formeaza fonta alba (perlitica), care este dura si casanta;
- sudarea la cald, cu electrod din fonta (piesele se încalzesc înainte de sudare la 650
0
C –
760
0
C); prin încalzirea înainte de sudare se reduce viteza de racire a cordonului de
sudura, evitându-se astfel formarea fontei albe; calitatea îmbinarii se îmbunatateste prin
grafitizarea cordonului de sudura;
- sudarea pieselor din fonta cu electrod din MONEL (68 % Ni, 28 % Cu, 4 % Mn, Si
etc.).

Sudabilitatea metalelor si aliajelor neferoase:
Cuprul – se poate suda daca continutul de O
2
este sub 0,04 %. Se sudeaza cu flacara
oxiacetilenica, cu electrozi din carbune sau cu electrozi înveliti. Se utilizeaza de asemenea
sudarea cu arc sub strat de flux sau în mediu de gaz protector de argon (procedeul WIG). Din
cauza conductibilitatii mari este necesara o preîncalzire la 250
0
C – 300
0
C pentru a se compensa
pierderile de caldura (îndeosebi la sudarea cu arc electric).
Aluminiul si aliajele sale se pot suda cu arc electric, manual, cu electrozi din grafit sau
electrozi fuzibili, precum si automat sub strat de flux. Cu foarte bune rezultate se poate aplica
sudarea în mediu protector de argon – procedeul WIG.
Nichelul se considera sudabil prin orice procedeu daca continutul de sulf nu depaseste
0,02 %.

Tratamente termice dupa realizarea îmbinarii prin sudare
a) Încalzirea (recoacerea) pentru detensionare. Se realizeaza la o temperatura de 500
0
C
– 600
0
C în scopul micsorarii tensiunilor remanente de la sudare. Este necesara încalzirea si
racirea treptata pentru a se evita aparitia unor noi tensiuni. Timpul de mentinere la temperatura
constanta este dependent de grosimea peretilor piesei (2...2,5 minute/mm).
b) Normalizarea realizata cu scopul de a transforma structura cu graunte mari a zonelor
supraîncalzite din cordonul de sudura si din cele de trecere, în structura uniforma, cu graunte
fine, deci o îmbunatatire a proprietatilor de rezistenta mecanica.
c) Încalzirea (recoacerea) pentru înmuiere urmareste eliminarea zonelor calite si se face
la o temperatura dependenta de natura pieselor asamblate (pentru otel - 700...720
0
C).

Când dimensiunile pieselor sudate nu permit introducerea lor integrala în cuptor,
detensionarea se poate obtine prin:
- recoacerea partiala, pe portiuni din piesa, având grija ca acestea sa se suprapuna (tevi,
conducte);
- încalzirea locala, de o parte si de alta, în lungul cordonului de sudura (recipiente,
constructii navale).

2.4 Elemente de calcul al asamblarilor sudate

2.4.1 Principii de baza

Determinarea starii reale de tens iuni din piesele sudate, îndeosebi din cordonul de sudura
în zonele adiacente, este o problema foarte complexa, dificil de cercetat calitativ, dar mai ales
cantitativ. Totusi, prin corelarea si completarea cercetarilor teoretice cu datele si observatiile
practice, s-au creat bazele pentru obtinerea deplinei sigurante în exploatare.
Calculul de rezistenta se efectueaza cu ajutorul relatiilor cunoscute din rezistenta
materialelor, avându-se în vedere:
- considerarea sarcinilor atât ca marime, cât si ca mod de variatie în timp, respectiv a
naturii solicitarilor provocate de acestea;
- dimensionarea se va efectua astfel încât sectiunea cordonului de sudura sa fie tot atât de
rezistenta ca si restul sectiunilor din piesele asamblate (conditia de egala rezistenta);
- atunci când în sectiunea cordonului de sudura apare o stare compusa de tensiuni,
tensiunea totala se va determina prin însumare algebrica sau geometrica – la cordoanele
de sudura în colt – sau prin însumare algebrica, geometrica si prin aplicarea teoriei
energiei de deformatie – la cordoanele de sudura cap la cap;
- în calcul nu pot fi considerate tensiunile remanente, motiv pentru care se vor lua masuri
pentru diminuarea acestora (alegerea corecta a materialelor, tehnologia de executie
adecvata, tratamente termice si mecanice corespunzatoare);
- lungimea utila (portanta) a cordonului de sudura este egala cu lungimea reala numai în
cazul cusaturilor închise; la cele deschise din cauza arderilor locale la începutul si la
terminarea cordonului de sudura, lungimea utila l
s
va fi micsorata, astfel ca în calcul se
va considera:
s l l
s
2 − ·
- rezistentele admisibile pentru cordonul cu sudura se vor determina cu relatiile:
• pentru solicitari statice:
a as
k σ ϕ · σ
1
respectiv
a as
k σ ϕ · τ
1

unde:
k
1
– coeficient care tine seama de tipul cordonului de sudura (cap la cap
sau de colt) si de felul solicitarii (întindere, comprimare, forfecare,
încovoiere, rasucire);
ϕ – coeficientul de calitate al îmbinarii sudate, dependent de tehnologia
aplicata pentru realizarea îmbinarii si de rigurozitatea controlului de
calitate efectuat (partial sau total)
c r
c r
a
c
,
,
σ
σ · – rezistenta admisibila a materialului din care sunt realizate
piesele asamblate (c
r
= 3...4 pentru materiale fragile;
c
c
= 1,5...2 pentru materiale tenace)
• pentru solicitari variabile:
( ) ( )
R
a
k
R
as
k σ
β
γ ε
ϕ · σ
σ
1
respectiv ( ) ( )
R
a
k
R
as
k σ
β
γ ε
ϕ · τ
τ
1
,
unde:
R = 0 sau -1 – indica ciclul dupa care are loc solicitarea variabila
(pulsator, respectiv alternant simetric);
ε – factorul dimensional (în general are valoarea 1; numai în cazul
constructiilor mari, solicitate la încovoiere sau rasucire, se apreciaza
un alt coeficient);
γ – factorul de calitate a suprafetei cordonului de sudura;
β

, β

– factorul concentratorilor de tensiuni; concentratorii de tensiuni
pot fi incluziuni, fisuri, structura neuniforma, zone de calire,
sudare incompleta etc.
( ) ;
c
r
R
R
a
σ
· σ c
r
= 2...4 – rezistenta admisibila la oboseala a materialului
din care sunt confectionate piesele asamblate,
corespunzatoare ciclului de solicitare.

2.4.2 Calculul asamblarilor sudate prin cordoane de sudura cap la cap

Asamblarile prin cordoane de sudura cap la cap se pot realiza în mai multe variante
constructive, în functie de conditiile functional-tehnologice impuse. În capitolul de fata, analiza
starii de tensiuni se va realiza pentru urmatoarele trei variante: asamblarea a doua table cu
cordon de sudura drept (fig.2.5) , asamblarea a doua table cu cordon de sudura înclinat (fig. 2.6)
si asamblarea a doua tevi cu cordon de sudura circular (fig. 2.7).

1. Asamblarea a doua table cu cordon de sudura drept


Fig. 2.5 Asamblarea a doua table cu cordon de sudura drept
a) Solicitarea la întindere

Tensiunea de întindere din sectiunea pieselor asamblate va fi:
( )
taS ts
a b a
F
F σ σ ≤

· ·
2

Practic, suprafata cordonului de sudura este usor bombata. Constatarile experimentale au
scos în evidenta ca îngrosarea cordonului de sudura peste valoarea a = (1,2...1,25) s nu
favorizeaza o crestere a capacitatii portante. Totodata, se precizeaza ca netezirea prin prelucrarea
cordonului determina o îmbunatatire a calitatii.
b) Solicitarea la încovoiere
Utilizarea rationala a asamblarii în acest caz impune ca vectorul moment încovoietor sa
actioneze perpendicular pe latura mare a sectiunii cordonului de sudura:

( )
iaS
i
s i
a b a
M
σ σ ≤

·
6
2
2
1
, 1

c) Solicitarea simultana la tractiune si încovoiere determina o solicitare compusa,
pentru care tensiunea echivalenta se va determina prin însumare algebrica:
as s i ts ech
σ σ σ σ ≤ t ·
, 1


2. Asamblarea a doua table cu cordon de sudura înclinat



Fig. 2.6 Asamblarea a doua table cu cordon de sudura înclinat

În cazul în care cordonul de sudura este înclinat fata de directia fortei cu unghiul α,
valoarea tensiunii normale din sudura se determina cu relatia :

,
_

¸
¸

·
a
b
a
F
ts
2
sin
sin
α
α
σ
Cordonul de sudura este solicitat si la forfecare, tensiunea tangentiala din cordon având
valoarea :

,
_

¸
¸

·
a
b
a
F
fs
2
sin
cos
α
α
τ
Tensiunea echivalenta rezultanta va avea valoarea:
as fs ts s ech
a
b
a
F
σ
α
α α
τ σ σ ≤

,
_

¸
¸

+
· + ·
2
sin
cos 4 sin
4
2 2
2 2
,


3. Asamblarea a doua tevi cu cordon de sudura circular

Fig. 2.7 Asamblarea a doua tevi cu cordon de sudura circular

Se considera cazul a doua tevi sudate cap la cap cu cordon de sudura continuu circular,
supuse la solicitarea compusa de tractiune, încovoiere si torsiune. Tensiunile care apar în acest
caz sunt :
Solicitarea de tractiune:
( )
taS ts
d D
F
σ
π
σ ≤

·
2 2
4

Solicitarea de încovoiere:
taS
i
is
D
d D
M
τ
π
σ ≤


·
4 4
32

Solicitarea de rasucire:
taS
t
ts
D
d D
M
τ
π
τ ≤


·
4 4
16

Tensiunea echivalenta în acest caz se va calcula cu relatia :
( )
as ts is ts s ech
σ τ σ σ σ ≤ + t ·
2
2
,
4






2.4.3 Calculul asamblarilor sudate prin cordoane de sudura în colt

1. Cordoane de sudura frontale solicitate la întindere
Constructiv, acest tip de asamblare se poate realiza pe capatul unei singure piese
(monofrontala) sau pe capetele ambelor piese (bifrontala). În continuare, se va studia cazul
cordoanelor de sudura bifrontale (fig. 2.8) solicitate la tractiune.



Fig. 2.8 Cordoane de sudura bifrontale

Sectiunea periculoasa ce se va lua în considerare este cea înclinata la 45
o
. Daca lungimea
de suprapunere se adopta mai mare ca 4s, atunci se poate neglija valoarea tensiunii de
încovoiere:
( ) ( ) a b a
F
a b a
F
s
t
2 4
2
2 2
45 sin

·

·
o
σ si
( ) ( ) a b a
F
a b a
F
s
f
2 4
2
2 2
45 cos

·

·
o
τ
( )
as a as f t s e
a b a
F
s s
τ σ σ τ σ σ · ≈ ≤

· + · 65 , 0
2 2
2 2

Deoarece este discutabil modul de determinare a tensiunii echivalente, iar cordoanele de
sudura în colt reprezinta un concentrator de tensiuni mult mai mari decât cel cap la cap, pentru
toate îmbinarile sudate prin cordoane de sudura în colt, valoarea tensiunii admisibile este
adoptata la valoarea admisibila de forfecare, τ
afs
, iar calculul se face conventional la forfecare:
( )
s s
af f
a b a
F
τ τ ≤

·
2
- asamblare monofrontala
( )
s s
af f
a b a
F
τ τ ≤

·
2 2
- asamblare bifrontala
Observatie: Daca cele doua piese sudate au grosimi diferite, atunci la calculul înaltimii
cordonului de sudura se va considera: s = 1,2 s
min
;
a = 0,7 (1,2 s
min)
.

2. Cordoane de sudura laterale, cu lungimi egale, solicitate la întindere si încovoiere

Schema constructiva a acestui tip de asamblare sudata este reprezentata în figura 2.9.


Fig. 2.9 Cordoane de sudura laterale egale

Solicitarea de întindere a tablelor sudate conduce la aparitia unor tensiuni de forfecare în
cordoanele de sudura, date de relatia :
( )
s s
af f
a l a
F
τ τ ≤

·
2 2

Valoarea tensiunii de forfecare calculata cu aceasta relatie s-a considerat ca fiind medie,
deoarece în realitate tensiunea efectiva are valori maxime la capetele cordonului si minime la
jumatatea lui. Odata cu cresterea lungimii cordonului creste si raportul ( ) ( )
min
s
f
max
s
f
/ τ τ , motiv
pentru care lungimile cordoanelor de sudura în colt laterale se limiteaza la l
o
≤ 50 a (unele
recomandari merg pâna la 100 a).
Actiunea momentului încovoietor determina aparitia în cordoanele de sudura a doua forte
egale si de sens contrar al caror moment este egal cu acesta:
( )
a b
M
T a b T M
i
i
7 , 0
7 , 0
+
· → + ·
Fortele T vor solicita cele doua cordoane la forfecare:
( ) ( ) ( )
s s
af
i
f
a l a a b
M
a l a
T
τ τ ≤
− +
·

·
2 7 , 0 2


3. Cordoane de sudura laterale, cu lungimi neegale, solicitate la întindere

La sudarea profilelor laminate cu sectiune transversala asimetrica, pentru a se evita
solicitarea suplimentara de încovoiere a asamblarii, se impune realizarea cordoanelor de sudura
cu lungimi neegale, astfel încât rezultanta fortelor preluate de catre acestea sa actioneze pe
directia axei neutre (fig. 2.10). Echilibrul de forte si ecuatia de moment în raport cu axa neutra se
exprima prin relatiile:
¹
'
¹
·
· +
2 2 1 1
2 1
e F e F
F F F

care conduc la urmatoarele valori ale fortelor ce actioneaza în fiecare cordon de sudura :

¹
¹
¹
¹
¹
'
¹
+
·
+
·
2 1
1
2
2 1
2
1
e e
e
F F
e e
e
F F

Lungimile necesare pentru cele doua cordoane de sudura vor fi:
s
a
F
l
s
af
2
1
1
+ ·
τ
si s
a
F
l
s
af
2
2
2
+ ·
τ



Fig. 2.10 Cordoane de sudura laterale neegale

În cazul solicitarii de întindere, din conditia ca fortele preluate sunt proportionale cu
sectiunea cordoanelor, rezulta:
( )
faS fs
a a
F
F F e e τ τ ≤

· → > ⇒ > ⇒ <
2
1
1
1 2 1 2 1 2 1
l
l l

4. Cordoane de sudura circulare, solicitate la torsiune

Cordoanele de sudura circulare, solicitate la torsiune, se întâlnesc în cazul rotilor dintate
sau de curea, realizate în varianta sudata (fig. 2.11). În aceeasi figura se prezinta si detaliile
constructive ale celor doua tipuri de cordoane de sudura, din zona comuna coroana dintata-disc
intermediar (detaliu a) precum si din zona disc intermediar-butuc (detaliu b).
Calculul se poate face în doua moduri distincte, cu grade de acuratete diferite:
- calculul corect la torsiune prin rabatarea sectiunilor periculoase într-un plan perpendicular pe
axa rotii, astfel încât sa devina sectiuni inelare :
( )
( )
s
at
t
p
t
s
t
a d
d a d
M
W
M
τ ≤
+
− + π
· · τ
2
2
16
4 4

- calculul conventional la forfecare prin echivalarea momentului de torsiune M
t
cu o forta
taietoare :
( )
s
af
t
m
m
t
s
f
a a , d
M
a d
d
M
τ ≤
+ π
·
π
· τ
2
7 0
2
2



Fig. 2.11 Cordoane de sudura circulare

2.5 Calculul asamblarilor sudate prin puncte

Sudarea prin puncte este o varianta tehnologica de asamblare nedemontabila, realizata
conform schemei principiale din figura 2.12. Îmbinarea elementelor se face printr-o cusatura
discontinua, formata din puncte, care iau nastere prin aplicarea efectului Joule-Lenz.


Fig. 2.12 Sudura prin puncte

Acest tip de asamblare se utilizeaza la îmbinarea pieselor realizate din tabla subtire
(caroserii auto, peretii vagoanelor auto, constructii de avioane, constructii de masini agricole
etc.). Din punct de vedere al calculului de rezistenta, asamblarea ridica probleme dificile
deoarece dimensiunea reala nu poate fi cunoscuta (aceasta este dependenta de utilajul folosit si
parametrii tehnologici adoptati) iar rezistenta la oboseala este mai redusa. Se pot suda doua sau
mai multe piese, cu aceeasi grosime sau de grosimi diferite. În cazul grosimilor diferite se
recomanda ca raportul grosimilor extreme sa nu fie mai are de 3, iar piesa mai groasa se va aseza
între cele subtiri. Daca se asambleaza mai multe piese, grosimea totala nu trebuie sa depaseasca
de patru ori grosimea celei subtiri.
În cazul a doua table sudate prin puncte si supuse la forfecare (fig. 2.13), tensiunile care
apar în asamblare sunt :
s
af
s
f
z
d
n
F
τ ≤

π
· τ
4
2
, unde:
n – numarul de puncte de sudura;
z – numarul sectiunilor de forfecare ;
F – forta de forfecare;
d – diametrul punctului de sudura.



Fig. 2.13 Sudura prin puncte supusa la forfecare

Distanta dintre duoa puncte de sudura consecutive (e) este limitata de pericolul micsorarii
intensitatii curentului electric destinat executarii unui punct prin faptul ca o parte din curent trece
prin punctul vecin, anterior executat.

2.6 Elemente constructive privind proiectarea constructiilor sudate

La proiectarea pieselor si ansamblelor realizate prin tehnologia de sudare se impun
conditii de forma specifice acestui procedeu tehnologic si modului de comportare a cordoanelor
de sudura în exploatare. Ca principii generale se pot enunta:
a) Forma constructiva trebuie sa fie adaptata fluxului continuu al liniilor de forta evitându-
se pe cât posibil concentratorii de tensiuni ;
b) Realizarea unor forme cu încarcari simetrice a cusaturilor spre a se evita pe cât posibil
solicitarile complexe, respectiv spatiale, defavorabile;
c) Diminuarea tensiunilor remanente datorate contractiilor si efectelor de crestatura, prin:
- evitarea intersectiei cordoanelor de sudura;
- scoaterea cordoanelor de sudura din zona tensiunilor ridicate;
- utilizarea de cordoane lungi si subtiri, în locul celor scurte si groase; a ≥ 4 mm în
cazul îmbinarilor care nu preiau sarcini;
- la asamblarea pieselor confectionate din tabla subtire se recomanda asamblarea
prin cordoane scurte, întrerupte;
- prescrierea unei distante suficiente între cordoanele de sudura paralele pentru ca,
prin actiune reciproca, sa se obtina o oarecare uniformizare a tensiunilor;
- succesiune bine gândita a executarii cordoanelor de sudura pentru a se usura
libera deformatie a partilor sudate.
d) Utilizarea cu precadere a îmbinarilor cap la cap (daca este posibil), deoarece este mult
mai sigura decât cele prin suprapunere, îndeosebi în cazul solicitarilor dinamice;
e) Asigurarea unei bune accesibilitati, pentru realizarea îmbinarii, contribuie la ridicarea
calitatii acesteia;
f) Dimensiuni precise ale pieselor sudate se obtin numai prin prelucrare ulterioara. Din
acest motiv se recomanda ca prelucrarile sa se faca pe partea pe care cordonul de sudura
este mai slab.

Capitolul 3

ASAMBLĂRI DEMONTABILE


3.1 Asamblări filetate

3.1.1 Caracterizare generală

Asamblările filetate fac parte din categoria asamblărilor indirecte, demontabile. Ele se
realizează cu ajutorul unui cuplu de piese filetate, una la interior – piuliţa, cealaltă la exterior –
şurubul, ansamblul acestora constituind o cuplă cinematică elicoidală de clasa a 5-a. În cazul cel
mai general, elementele care participă la realizarea unei asamblări demontabile cu elemente
filetate sunt (fig. 3.1) :
1 – şurubul – alcătuit din capul b de o anumită formă constructivă şi tija a , cilindrică sau
tronconică, pe care este practicat filetul ;
2 – piuliţa, de o anumită formă constructivă, filetată la interior ;
3 – şaiba sau rondela.


















Elementul determinant al cuplei cinematice şurub-piuliţă îl constituie filetul. El se poate
obţine prin translatarea unui profil de o anumită formă (triunghiular, trapezoidal, pătrat etc.) de-a
lungul unei elice înfăşurată sub un anumit unghi ψ şi cu un anumit pas p pe o suprafaţă
generatoare de formă tronconică sau cilindrică de diametru d
2
.
Elicea este curba de pe o suprafaţă de revoluţie (cilindrică, conică) care se bucură de
proprietatea că tangenta în orice punt al elicei face acelaşi unghi cu o direcţie dată. Prin desfăşurarea
cilindrului (fig. 3.2), elicea cilindrică devine o linie dreaptă, care face unghiul ψ cu baza cilindrului.
În aceeaşi figură este reprezentat şi cazul existenţei a două elice echidistante pe cilindru, situaţie ce
va fi utilizată la definirea filetului cu două începuturi.

Fig. 3.1 Tipuri de asamblări filetate (de fixare): obişnuită (a), cu şurub prezon (b) şi numai cu
şurub (c)
Se pot defini mărimile:
2
d - diametrul cilindrului de înfăşurare;
2
α - unghiul de înclinare al
elicei; p – pasul elicei (distanţa dintre două puncte consecutive ale elicei situate pe aceeaşi
generatoare a cilindrului); p
a
- pasul aparent (distanţa între două elice diferite, măsurată pe aceeaşi
generatoare a cilindrului). Relaţiile existente între aceste mărimi sunt :

d
p
= tg
2
π
α
2
şi i p p
a
=






















Pentru generarea filetului, se utilizează un contur generator (fig. 3.3) de tipul rectangular,
triunghiular, trapezoidal, fierăstrău sau rotund, ce se deplasează în lungul elicei. Se obţin astfel
filetele cu aceeaşi denumire: triunghiulare, trapezoidale, ferăstrău, rotunde.
În afara formei profilului precizată anterior, filetele se pot clasifica după următoarele
criterii:
a. după scopul în care sunt utilizate : de fixare, respectiv de strângere (de obicei cel
triunghiular), de strângere şi etanşare (filet triunghiular fără joc la vârfuri, sau înfăşurat
pe o suprafaţă generatoare tronconică), de mişcare (filet pătrat, trapezoidal, dinte de
fierăstrău), de măsură (filet triunghiular cu pas fin), cu destinaţie specială (filet
semirotund) ;
b. după sensul de înfăşurare : pe dreapta, respectiv pe stânga ;
c. după numărul de începuturi : cu un început, sau cu mai multe începuturi ; filetul cu
mai multe începuturi se recomandă la şuruburile de mişcare unde se urmăreşte
îmbunătăţirea randamentului ;
d. după sistemul de măsură: metric (β = 60
o
), respectiv în ţoli (β = 55
o
) ;
e. după mărimea pasului: cu pas normal, mare, fin.


Fig. 3.2 Elicea cilindrică: a) o singură elice; b) două elice echidistante.
α
2
α
2
α
2


























În construcţia de maşini şi utilaje, şuruburile sunt frecvent utilizate, ele putând fi întâlnite
ca :
- elemente de strângere sau fixare – şuruburi de strângere sau fixare ;
- elemente de reglaj a poziţiei relative a pieselor asamblate – şuruburi de reglaj ;
- transformatoare de forţe periferice mici în forţe axiale mari, simultan cu transmiterea
mişcării – şuruburi de forţă (prese, organe de închidere, menghine etc.) ;
- elemente de măsurare a dimensiunilor - şuruburi de măsură ;
- transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie (axială ) sau invers –
şuruburi de mişcare ;
- obturarea şi etanşarea unor alezaje – dopuri filetate.
La această mare diversitate de utilizări se mai adaugă o serie de alte avantaje :
- realizarea unor forţe axiale relativ mari la un gabarit redus;
- tehnologie de execuţie relativ simplă, putând fi automatizată sau semiautomatizată ;
- asigură posibilitatea adaptării formei (capul şurubului, respectiv piuliţa) la forma
pieselor asamblate ;
- montări şi demontări comode manuale, dar care se pretează şi la automatizare ;
- posibilitatea asigurării autofixării în poziţia dorită ;
- preţul de cost relativ scăzut.
Simultan cu aceste avantaje trebuiesc acceptate şi o serie de dezavantaje, printre care :
- prezenţa filetului pe tija şurubului constituie un puternic concentrator de tensiuni;
Fig. 3.3 Profiluri generatoare ale filetelor
o
o
o
o
o
o
- necunoaşterea precisă a forţei de strângere poate determina suprasolicitări
periculoase sau insuficienţa strângerii ;
- necesitatea asigurării contra autodesfacerii – dezavantaje importante pentru
şuruburile de strângere sau fixare;
- randament scăzut;
- uzura flancurilor filetului alterează precizia funcţională;
- lipsa de autocentrare – dezavantaje care afectează şuruburile de mişcare.

3.1.2 Materiale şi procedee tehnologice de realizare a filetelor

Alegerea materialelor pentru execuţia elementelor filetate (şurub, piuliţă, şaibă) se va
efectua având în vedere:
- mărimea şi modul de variaţie în timp a sarcinilor preluate ;
- condiţiile de mediu în care vor funcţiona ;
- ansamblul din care fac parte şi importanţa în cadrul acestuia ;
- considerente de ordin tehnologic;
- considerente de ordin economic.
Pentru construcţia şuruburilor, piuliţelor şi şaibelor sunt utilizate în general oţelurile ale
căror calităţi fizico-mecanice sunt precizate prin STAS 2700-80.
Şuruburile pentru întrebuinţări uzuale sunt confecţionate din oţeluri laminate OL 37 sau
OL 42 (STAS 500/2-80) care au o bună capacitate de deformare la rece, proprietate importantă
atunci când se execută filetul prin rulare. Piuliţele de uz general se vor executa din oţel fosforos
(STAS 3400-75).
Şuruburile supuse acţiunii unor solicitări medii se vor confecţiona din oţeluri laminate
OL 50 sau OL 60 (STAS 500/2-80), oţeluri carbon îmbunătăţite OLC 35 sau OLC 45 (STAS
880-80) sau oţeluri pentru prelucrarea pe maşini automate AUT 20, AUT 30 (STAS 1350-80).
Pentru condiţii severe de solicitare, medii corozive şi temperaturi ridicate se pot utiliza oţeluri
aliate de construcţie 33 MoCr11, 41Cr10 (STAS 791-80) tratate termic sau oţeluri inoxidabile.
Pentru şuruburile care funcţionează în condiţii speciale (conductivitate electrică, termică,
corozivitate, temperatură etc.) se pot utiliza materiale metalice neferoase : aluminiu, cupru,
aliajele de aluminiu, aliajele de cupru, nichelul şi aliajele lui (monel, inconel).
Atunci când se urmăreşte reducerea gabaritului şi a greutăţii ansamblului, şuruburile pot
fi confecţionate din titan sau beriliu, materiale caracterizate printr-o densitate redusă şi o
rezistenţă mecanică, termică şi corozivă ridicată.
Şaibele obişnuite se execută din oţel laminat OL 37, oţel tras sub formă de bandă sau oţel
AUT 08.
Ca o observaţie generală, pentru oţelurile nealiate sau slab aliate se recomandă în STAS
2700-84 utilizarea aşa-ziselor grupe de caracteristici mecanice. Aceste grupe indicate prin simboluri
(diferite pentru şurub şi piuliţă), stabilesc principalele caracteristici mecanice ale oţelurilor, fără
impunerea unor maniere restrictive mărcilor de oţeluri; acele mărci vor fi alese de executant în
măsura posibilităţilor. Simbolurile caracteristicilor mecanice sunt:
a) pentru şurub, simbolul este constituit de un produs de două numere (marcate pe capul
şurubului):
10
100
[MPa]
=
n n
r
c r
2 1
(
¸
(

¸

⋅ ⋅
(
¸
(

¸


σ
σ σ

în care
r
σ este limitat de rupere;
c
σ - limita de curgere. Din expresia primului număr rezultă
r
σ ,
iar din produsul celor două numere - egal cu [MPa] /10
c
σ - se obţine limita
c
σ ;
b) pentru piuliţă se consideră simbolul:

100
[MPa]

r σ


Din punctul de vedere al posibilităţilor de realizare, există mai multe procedee
tehnologice de executare a filetelor, alegerea depinzând de mărimea seriei de fabricaţie, precizia
de execuţie impusă, modul de variaţie în timp a sarcinilor preluate. Tehnologiile uzual întâlnite
sunt:
a. prelucrarea manuală cu tarodul (filetul piuliţei), respectiv cu filiera (filetul şurubului),
specifică pentru fabricaţia de serie mică, productivitatea fiind redusă ;
b. prelucrarea prin frezare, tehnologie de fabricaţie la care filetul se execută dintr-o
singură trecere; productivitate mare dar precizie de execuţie redusă datorată
încălzirii ;
c. prelucrarea prin strunjire, procedeu la care filetul se realizează prin mai multe treceri ;
asigură o bună productivitate şi precizie dimensională ;
d. prelucrarea prin rulare, procedeu tehnologic la care se păstrează continuitatea fibrei
materialului, motiv pentru care se recomandă la realizarea filetului şuruburilor supuse
acţiunii unor sarcini variabile.
Îmbunătăţirea comportării în exploatare, îndeosebi atunci când sarcinile preluate sunt
variabile, impune rectificarea flancurilor filetului şi/sau deformarea plastică în zona de bază prin
rulare, creându-se astfel o stare favorabilă de tensiuni remanente. Aceste avantaje se explică prin:
a) existenţa fibrei continue (fig. 3.4) care determină o concentrare mai redusă a tensiunilor ca
urmare a formei structurii;
b) apariţia tensiunilor de compresiune ca urmare a rulării, care diminuează tensiunile totale în
secţiunea şurubului atunci când există şi tensiuni de tracţiune.







Fig. 3.4 Fibrajul structurii în cazul aşchierii (a) şi al rulării (b)

3.1.3 Elemente de calcul a asamblărilor filetate

3.1.3.1 Momentul de frecare dintre şurub şi piuliţă

Înşurubarea în cazul filetului pătrat, la care flancurile sunt paralele (β = 0
0
), este schiţată
în figura 3.5.a. Înşurubarea este analoagă urcării cu frecare a unui element de piuliţă pe planul
înclinat cu unghiul α
2
corespunzător înfăşurării elicoidale a spirei şurubului. Urcarea se face sub
acţiunea unei forţe orizontale H, al cărei suport este tangent la cercul de diametru d
2
. Conform
figurii 3.5.b, la urcarea elementului de piuliţă pe plan înclinat, reacţiunea R din partea şurubului
are două componente, respectiv reacţiunea normală N şi forţa de frecare F
f
= µ
1
N (µ
1
este
coeficientul de frecare de alunecare dintre spirele şurubului şi piuliţei, unghiul de frecare
corespunzător fiind ϕ = arctg µ
1
).
Forţa necesară pentru urcarea cu frecare a greutăţii F
0
pe planul înclinat :
( ) ϕ + α =
2 1
tg F H
o
,
iar forţa necesară pentru coborâre :
( ) ϕ − α =
2 2
tg F H
o

Momentul de înşurubare corespunzător va fi :
( ) ϕ + α = =
2
2 2
1
1
2 2
tg
d
F
d
H M
o t
,
iar cel de deşurubare :
( ) ϕ − α = =
2
2 2
2
1
2 2
tg
d
F
d
H ' M
o t



Fig. 3.5 Forţele în ansamblul şurub-piuliţă.

Pentru determinarea momentului de înşurubare la filetele cu flancuri neparalele (β ≠ 0
0
),
se admit câteva ipoteze simplificatoare prin care se consideră că:
• spira e plană (α
2
≅ 0
o
);
• forţa axială F
0
încarcă uniform cele z spire în contact, astfel încât unei spire îi
revine forţa F
0
/z;
• forţa F
0
/z produce pe suprafaţa de contact o presiune de contact uniform
distribuită p
c1
= ct (vezi fig. 3.6).
Pe aria elementară dA, reacţiunea normală infinitesimală dN

= p
c1
dA, are două componente,
una radială dF
r
şi una axială dF
0
. Integrând aceste forţe elementare pe întreaga arie de contact
(corespunzătoare celor z spire) se obţine o rezultantă radială nulă (datorită simetriei) şi o
rezultantă axială egală cu F
0
. Astfel, forţa de frecare dintre spire este:
( ) ( )
0
'
1 0
1 0
1 1
2 / cos 2 / cos
' F F
F
N F
f
⋅ = ⋅ = ⋅ = ⋅ = µ
β
µ
β
µ µ
unde
( )
1
1 '
1
2 / cos
µ
β
µ
µ > =
se numeşte coeficient de frecare de alunecare aparent. Unghiul de frecare aparent corespunzător
este:
( )
ϕ
β
µ
µ ϕ >
|
|
.
|

\
|
= =
2 / cos
'
1 '
1
arctg arctg
Deci, la alte filete decât cel pătrat, momentele de înşurubare şi respectiv de deşurubare sunt:
( ) '
2
2
2
0 1
ϕ α + ⋅ ⋅ = tg
d
F M
t

( ) '
2
'
2
2
0 1
ϕ α
α
− ⋅ = tg F M
t




Fig. 3.6 Cazul filetelor cu flancurile neparalele

3.1.3.2 Condiţia de autofrânare

Din punct de vedere fizic, autofrânarea constă în menţinerea greutăţii în repaos pe planul
înclinat, respectiv în cazul asamblării filetate, în menţinerea piuliţei în stare strânsă. Relaţia
matematică prin care se indică asigurarea condiţiei de autofrânare va fi :
( ) 0
2
2
2
1
≤ ϕ − α = ' tg
d
F ' M
o t

din care rezultă : α
2
≤ ϕ - pentru filetele cu flancul portant perpendicular pe axa şurubului;
α
2
≤ ϕ’ - pentru filetele cu flancul portant înclinat faţă de axa şurubului.
Pentru a fi asigurată autofrânarea, filetele de strângere (fixare) se execută cu α
2
= 1
o
...3
o
,
iar cele de mişcare cu un singur început şi pas normal au α
2
= 4
o
...5
o
. Se precizează că condiţia
anterioară este valabilă numai pentru asamblările filetate supuse la solicitări statice. În condiţii de
solicitare dinamică, chiar dacă este asigurată condiţia de mai sus, autofrânarea se poate anula.




3.1.3.3 Randamentul cuplei cinematice şurub-piuliţă

Pentru o rotaţie completă a piuliţei, randamentul se poate exprima ca raport între lucru
mecanic efectuat (util) şi lucru mecanic cheltuit (consumat) :

( ) ϕ + α π
α π
=
π

= = η
2 2
2 2
2
tg d F
tg d F
d H
p F
L
L
o
o o
c
u

de unde rezultă :
( ) ϕ + α
α
= η
2
2
tg
tg
- pentru filetele cu profilul activ (portant) perpendicular pe axa şurubului.
( ) ' tg
tg
'
ϕ + α
α
= η
2
2
- pentru filetele cu profilul activ (portant) înclinat faţă de axa şurubului.
Variaţia grafică a randamentului cuplei cinematice şurub-piuliţă este reprezentată în
figura 3.7. Deoarece : µ < µ’ , respectiv ϕ < ϕ’ , rezultă η > η’ , motiv pentru care filetele cu
profil triunghiular (β = 60
o
) sunt recomandate pentru şuruburi de fixare (strângere), iar cele cu
profil pătrat, trapezoidal (β = 30
o
) sau dinte de fierăstrău sunt recomandate pentru şuruburi de
mişcare. Îmbunătăţirea randamentului la şuruburile de mişcare se poate obţine dacă se va utiliza
un filet cu pas mare sau un filet cu mai multe începuturi.



























Fig. 3.7 Variaţia randamentului cuplei şurub-piuliţă
0
20
40
60
80
100
0,2
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
η [%]
α
2

tg α
2

10 20 30 40 50 60 45
2
45
ϕ

6
o
...7
o
limita de autofixare
Valoarea maximă a randamentului se obţine pentru :
2 4
2
ϕ

π
= α
Analizând diagramele de variaţie ale randamentului din fig. 3.7, se pot trage concluziile
următoare:
a) randamentul creşte rapid pentru valori mici (până la limita de autofrânare) şi foarte lent după
30
=
o
2
α ; ca urmare, unghiurile de ridicare de elice mai mari de 30
o
nu sunt recomandate sub
aspectul asigurării unui randament corespunzător;
b) pentru valori mici ale unghiului
2
α , până la limita de autofrânare ϕ α ′ =
2
, randamentul este
foarte mic, sub 0,5. Acesta este cazul asamblărilor de fixare, precum şi al celor de mişcare
acţionate manual; într-adevăr, în aceste cazuri nu interesează mărimea randamentului şi, de
asemenea, valorile mici ale
2
α determină o manevrare mai uşoară;
c) valori crescute ale randamentului se pot obţine pentru valori mari ale lui
2
α , la care condiţia de
autofrânare nu este satisfăcută.
Creşterea randamentului până la 0,8 se poate realiza graţie utilizării asamblărilor filetate de
rostogolire – şuruburi cu bile. Ele diferă constructiv în mod esenţial faţă de asamblările filetate de
alunecare studiate anterior. În fig. 3.8 este reprezentată schema de principiu a unei astfel de
asamblări.































Fig. 3.8 Asamblare filetată de rostogolire

Loc de barare a bilelor
în canalul piuliţei
în canalul piuliţei
Loc de barare a bilelor
A
canalelor în cele două proiecţii
pentru definirea corespondenţei
Linii auxiliare de desen tehnic
Tubul de întoarcere
a bilelor
A-A
(umbrit în desen)
Traseu închis al bilelor
A
În ceea ce priveşte construcţia, se pot pune în evidenţă:
a) existenţa canalelor elicoidale (reprezentate simplificat prin linii drepte), care reprezintă
filetele;
b) în acest canale circulă corpurile de rulare (în mod frecvent bile);
c) realizarea conturului închis al corpurilor de rulare prin utilizarea unor piese speciale pentru
oprire, situate în piuliţă.
În afara unui bun randament, această asamblare oferă şi următoarele avantaje:
a) diminuarea considerabilă a momentului de torsiune de antrenare;
b) menţinerea mai mult timp a preciziei de mişcare, ca urmare a unei uzuri diminuate – o
consecinţă a mişcării de rostogolire.
Folosirea acestei asamblări este încă limitată în construcţia de maşini, din cauza construcţiei
complexe, care determină un preţ de cost ridicat. Se realizează o utilizare mai largă la maşinile-
unelte şi la manipulatoarele, respectiv roboţii industriali.

3.1.3.4 Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem

În figura 3.9 este schiţat cazul în care strângerea piuliţei se face cu o cheie fixă. În
această situaţie, între piuliţă şi suprafaţa de reazem apare un moment de frecare de pivotare M
t2
.
Suprafaţa de frecare este inelară (fig. 3.9 a), fiind mărginită de diametrele d
g
(la interior) şi
respectiv S (care coincide cu “deschiderea cheii”, la exterior). Se consideră că presiunea de
contact pe această suprafaţă este uniform distribuită:
( )
ct
d S
F
p
g
c
=

=
2 2
0
2
4
π

Pentru determinarea expresiei momentului M
t2
, se consideră la unghiul θ şi la raza r aria
elementară dA, de deschidere unghiulară dθ şi respectiv radială dr. Momentul de frecare
elementar este:
( )
θ
π
µ µ µ rdRd
d S
F
r dA p r dN r dF r dM
g
c f t
2 2
0
2 2 2 2 2
4

= = = ⋅ =
Prin integrare se obţine:
( )
2 2
3 3
2 0
2
0
2
2
2
2 2
0 2
2
3
1 4
g
g
S
d d
t
d S
d S
F dr r d
d S
F
M
g


=

=
∫ ∫
µ θ
π
µ
π

În final, se poate scrie:
2
0 2 2
m
t
D
F M µ = ,
unde
2 2
3 3
3
2
g
g
m
d S
d S
D


⋅ = are semnificaţia de diametru mediu al suprafeţei de frecare.
În cazul unei suprafeţe re reazem circulare (fig. 3.9 b), relaţia de calcula diametrului
mediu devine:
0
3
2
d D
m
=




Fig. 3.9 Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem

Pentru micşorarea lui M
t2
se poate înlocui frecarea de alunecare cu cea de rostogolire, de
exemplu prin utilizarea unui rulment axial (fig. 3.9 c). În acest caz:
2
0 2
m
r t
D
F M ⋅ ⋅ = µ ,
unde D
m
este diametrul cercului pe care sunt montate echidistant corpurile de rulare (bilele), iar
µ
r
≅ 0,01.

3.1.3.5 Momentul total la cheie necesar pentru strângerea piuliţei (şurubului)

La strângerea piluiţei (sau şurubului) trebuie dezvoltat un moment necesar pentru
învingerea simultană a momentului de înşurubare şi a momentului de frecare dintre piuliţă şi
suprafaţa piesei strânse (sau capul şurubului şi piesa strânsă) :
2 1
t t
t
t
M M M + =
în care :
• | | '
2
2
2
1
ϕ α + = tg
d
F M
o t
- momentul de înşurubare

2 2
3 3
2 0 2
3
1
g
g
t
d S
d S
F M


= µ - momentul de frecare dintre piuliţă sau capul şurubului şi
suprafaţa de reazem.
În aceste condiţii, din ecuaţia de bilanţ a momentelor (fig. 3.9 d), rezultă forţa necesară a
fi dezvoltată la cheie :
L
M M
Q
t t 2 1
+
=
Admiţând pentru elementele filetate uzuale, valorile :
d
2
≅ 0,9 d ; α
2
≅ 3
o
; S ≅ 2 d ; d
g
= 1,1 d
şi pentru condiţii de frecare obişnuite :
ϕ ≅ 7
o
şi µ
2
= 0,15
se obţine :
o t
F d , M 08 0
1
= - momentul de înşurubare
o t
F d , M 12 0
2
= - momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem.
Rezultă momentul total :
d F , M
o
t
t
2 0 =
La strângerea piuliţei cu o cheie normală (STAS), cu lungimea L = 15 d, forţa rezultată în şurub
din ecuaţia de bilanţ a momentelor:
d Q L Q d F
o
15 2 , 0 ⋅ = ⋅ =
va fi:
Q F
o
75 =
Analiza rezultatului de mai sus, relativ la mărimea forţei axiale care apare în asamblare
0
F
în funcţie de forţa Q de acţiune la cheia fixă permite deducerea următoarelor concluzii:
a) forţa axială care a apare în şurub este foarte mare în raport cu forţa aplicată la cheie, astfel că
poate determina ruperea şurubului. Montajul trebuie deci să fie controlat cu o cheie
dinamometrică la asamblările foarte importante.
b) chiar dacă montajul este controlat, mărimea forţei axiale se obţine într-o anumită plajă de
valori, pentru că frecările din filet şi de pe suprafaţa de contact dintre piuliţă şi suport se pot
modifica astfel:
• frecările pot fi diminuate datorită ungerii sau în urma tasării suprafeţelor de contact la
funcţionare repetată;
• frecările pot să fie mai mari ca urmare a coroziunii.

3.1.3.6 Randamentul asamblării filetate

Randamentul asamblării filetate se va obţine ca raport între lucrul mecanic dezvoltat în
asamblare (util) şi lucrul mecanic total cheltuit (consumat) la o rotire completă a piuliţei :
( )
( ) π µ ϕ α
α π
π
η
2
3
1
'
2
2
2 2
3 3
2 2
2
2 2
2 1
(
(
¸
(

¸



+ +

=
+

= =
g
g
o o
o
t t
o
c
u
d S
d S
F tg
d
F
tg d F
M M
p F
L
L

Rezultă :
( )
( )
2 2
2
3 3
2 2
2
3
2
'
g
g
d S d
d S
tg
tg


+ +
=
µ ϕ α
α
η

3.1.4 Elemente de calcul a asamblărilor filetate

Pentru stabilirea solicitărilor din tija şurubului şi spirele filetului piuliţei se vor face,
deoarece situaţia reală este mult mai complexă, următoarele ipoteze simplificatoare :
• forţa din asamblarea filetată acţionează pe axa asamblării (solicitare centrică) ;
• forţa din asamblare se repartizează uniform asupra numărului de spire aflate în contact ;
• forţa preluată de o spiră se repartizează uniform pe suprafaţa de contact a spirei.
În ceea ce priveşte aceste ipoteze simplificatoare, mai ales cea referitoare la repartizarea
sarcinii pe spira filetului se pot face câteva observaţii foarte importante. Datorită rigidităţilor
diferite, corpul şurubului şi al piuliţei se deformează diferit, rezultând în realitate o distribuţie
neuniformă a sarcinii între spirele filetului. Pentru soluţia clasică de piuliţă solicitată la
compresiune (fig. 3.10 a), neuniformitatea repartizării sarcinii între spire este accentuată de
conjugarea spirelor de pe partea cea mai întinsă a şurubului cu spirele de pe partea cea mai
comprimată a piuliţei. În aceste condiţii, prima spiră a asamblării filetate preia aproximativ 50%
din forţa exterioară, în timp ce ultima spiră este practic descărcată, preluând doar 10% din forţă.
O repartiţie mai uniformă între spire se poate obţine prin utilizarea unei piuliţe elasticizate, care
să lucreze doar la tracţiune (fig. 3.10 a), încărcarea în acest caz fiind de 37% pe prima spiră,
respectiv 26% pe ultima spiră.



Fig. 3.10 Distribuţia forţei axiale pe spirele piuliţei

De aici rezultă o concluzie foarte importantă: chiar dacă prin calcul se obţine un număr de
spire, pereche de spire cea mai încărcată poate să fie prea încărcată, astfel că ea nu va rezista. Ca
urmare s-a convenit să se adopte o limită convenţională superioară a numărul de spire,
spire (10...12) = z
lim
. Depăşirea acestui număr semnifică ideea mărire a dimensiunii filetului
(alegerea unei mărimi mai mari), care să conducă în final la reducerea numărului de spire în contact.
Aceste aspecte se întâlnesc mai ales la asamblările filetate de mişcare, care vor fi analizate mai
târziu.
În aceste condiţii rezultă că solicitările principale ale filetului sunt: solicitarea de contact,
solicitarea de încovoiere şi solicitarea de forfecare. Modelul spirei filetate cu elemetele geometrice
ce intervin este prezentat în figura 3.11. Spira filetului şurubului se consideră ca o grindă curbă
încastrată pe cilindrul de diametru d
1
. Pentru determinarea tensiunilor, spira se desfăşoară, fiind
privită ca o grindă dreaptă încastrată şi solicitată pe mijlocul suprafeţei de contact de o sarcină
uniform distribuită.



Fig. 3.11 Solicitările spirei filetate

Solicitarea de contact a spirei filetului conduce la relaţia:


( )
as
o o
s
H d
z
F
D d
z
F
σ
π
π
σ ≤ =

=
2 2
2
1
2
4
, unde:
σ
as
– rezistenţa admisibilă la contact a spirelor este adoptată în funcţie de materialul piuliţei.
Se vor adopta valori reduse pentru a se evita deteriorarea flancurilor active ale filetului prin
uzare (pentru şuruburile de mişcare, în special). În acest caz, numărul maxim de spire z
lim
se va
limita la 10-12 deoarece peste această valoare ultimele spire nu vor mai participa la preluarea
sarcinii, deci nu se justifică nici consumul de material, nici manopera pentru execuţie. De
asemenea, din condiţii de stabilitate, se impune ca numărul de spire limită inferior să nu fie mai
mic de 5 spire.
Solicitarea spirelor la încovoiere (secţiunea a – a) conduce de asemenea la relaţiile :
( )
ai
o
i
p k d
a
H
z
F
σ
π
σ ≤
|
.
|

\
|
+
=
6
2
2
1
2
pentru şurub

( )
ai
o
i
p k D
H
z
F
σ
π
σ ≤ =
6
2
2
2
pentru piuliţă, unde
σ
ai
– rezistenţa admisibilă la încovoiere adoptată în funcţie de calitatea materialului şurubului,
respectiv piuliţei.
Solicitarea spirelor la forfecare (secţiunea b – b) presupune următoarele relaţii :
( )
af
o
f
p k D
z
F
τ
π
τ ≤ =
'
1
pentru şurub
( )
af
o
f
p k D
z
F
τ
π
τ ≤ = pentru piuliţă, unde
τ
af
– rezistenţa admisibilă la forfecare adoptată în funcţie de materialul din care se execută
şurubul, respectiv piuliţa.
În ceea ce priveşte tija asamblării filetate, ea este solicitată la tracţiune sau la
compresiune :
c at
o
c t
d
F
,
2
3
,
4
σ
π
σ ≤ =
Pornind de la această relaţie, se poate determina înălţimea m a piuliţei, în funcţie de
numărul z de spire pe care aceasta le are:
p z m ⋅ =
şi pe baza condiţiei de egală rezistenţă la tracţiune şi presiune de contact:
( )
as c at
z D d d σ
π
σ
π
⋅ − = ⋅
2
1
2
,
2
1
4 4

Din această relaţie rezultă:
as
c at
D d
d
z
σ
σ
,
2
1
2
2
1


=
Pentru şurubul confecţionat din OL 37 STAS 500/2 – 80 cu 3 , 2
,

as c at
σ σ şi având filet
metric normal cu
1 1
8 , 0 d d ≈ şi D d = se obţine:
d p z m 75 , 0 ≅ ⋅ =
Pornind de la această relaţie, prin STAS 922-76 a fost stabilită valoarea:
d m 8 , 0 =
La şuruburile cu pas fin, înălţimea piuliţei are aceeaşi valoare, însă atunci când apar
solicitări severe (sarcini dinamice, şocuri etc.) se recomandă o majorare a acesteia. Pentru
şuruburile de mişcare, la care apare uzarea flancurilor ca urmare a mişcării relative şurub-piuliţă,
se impun măsuri pentru diminuarea frecării în scopul măririi durabilităţii. Acestea sunt:
- confecţionarea şurubului şi piuliţei din materiale care să constituie un cuplu
antifricţiune: şurubul: OL, OLC, oţel aliat iar piuliţa din Fc; Fgn; Bz; FcA;
- reducerea forţei normale pe spire prin adoptarea unor rezistenţe admisibile la
strivire reduse: pentru Fc – (5...6) MPa, pentru Fgn – (10...13) MPa, pentru
bronz – (7...13) MPa.

3.1.5 Calculul asamblărilor filetate solicitate axial

3.1.5.1 Şuruburi montate fără prestrângere

Asamblările prin şuruburi montate fără strângere iniţială (fără prestrângere) au o răspândire
mică în construcţia de maşini, fiind în majoritatea cazurilor solicitate static, sarcina datorându-se
acţiunii greutăţilor. În fig. 3.12 este reprezentat cazul unui şurub de macara. Asamblarea filetată din
care face parte este realizată fără strângere, prin simpla înşurubare a piuliţei speciale cu suprafaţă de
aşezare sferică.

Fig. 3.12 Şurub de macara montat fără strângere

Această piuliţă are rolul de a se evita apariţia unor solicitări suplimentare de încovoiere la
balansarea sarcinii ridicate. Sarcina de ridicat determină forţa axială
g
F în tija şurubului. Este evident
că solicitarea principală a tijă este cea de tracţiune. Tensiunea normală din secţiunea minimă este
dată de expresia:
.
4
2
1 min
c d
F
A
F
c
a
g
t
σ
σ
π
σ = ≤ = =
Dimensionarea şurubului în acest caz se va face pe baza relaţiei :
at
g
F
d
σ π
4
1
=

,
iar din STAS se alege filetul şi elementele geometrice pentru diametrul d
1
imediat superior
valorii calculate.
Pentru verificarea şurubului se vor calcula:
• tensiunea efectivă:
2
1
4
d
F
g
ef
π
σ = ;
• coeficientul de siguranţă efectiv:
a
ef
ef
c c ≥ =
σ
σ
lim
, unde . 3 ... 5 , 1 ; 6 , 0 = =
a c t a
c σ σ

3.1.5.2 Şuruburi de mişcare

Spre deosebire de şuruburile montate fără prestrângere, în cazul şuruburilor de mişcare
(fig. 3.13) strângerea se va face sub sarcină.


Fig. 3.13 Exemplu de şurub de mişcare: cricul dublu

În aceste condiţii, în tija filetată apar următoarele solicitări :
a) cea de tracţiune, în care tensiunea este:
4
d
F
=
A
F
=
2
3
t
π
σ
min

b) cea de torsiune, având tensiunea:
16
d
) + tg(
2
d
F
=
W
M
=
2
3
2
p
t
t
π
ϕ α
τ

2
1

Pentru ca aceste două tensiuni sunt de natură diferită, pentru calculul tensiuni echivalente se
aplică teoria a III-a de rezistenţă care conduce la valoarea cea mai mare a tensiunii în raport cu
celelalte teorii:
c
= 4 + =
c
a
2
t
2
t e
σ
σ τ σ σ

Expresiile de mai sus pot fi utilizate pentru verificarea la solicitări statice, dar nu pentru
dimensionare. Se va stabili în continuare o metodă de dimensionare a şurubului. Pentru aceasta se
porneşte de la raportul dintre mărimile celor două tensiuni din şurub:
) + tg(
d
d
2 =
F
4
d


16
d
) + tg(
2
d
F
=
3
2
2
3
3
1
2
t
t
ϕ α
π
π
ϕ α
σ
τ


2
2

Se face un calcul numeric al acestei expresii pentru filetul metric. Conform STAS 510-82, raportul
05 , 1 /
3 2
≈ d d . Utilizând, de asemenea, valorile curente
0
2
3 ≈ α şi
0 '
6 , 6 = ϕ (s-a ales 0,1 = µ ), se
obţine:
0,355
t
t

σ
τ
,
respectiv:
σ
γ
σ τ σ σ t t
2
t
2
t e
= 1,23 4 + = ≈ ,
expresie în care a intervenit factorul de sarcină γ .
Pentru a ţine seama de posibilitatea existenţei altor solicitări suplimentare ale şurubului (de
încovoiere, de flambaj), se admite pentru filetul metric o valoare mărită a factorului de sarcină, şi
anume 3 , 1 = γ . Expresia finală de calcul devine:
c
=
4
d
F
= =
c
a
2
3
t e
σ
σ
π
γ
σ
γ
σ

Din această expresie rezultă cea de dimensionare a şurubului:
σ
π
γ
a
3

F 4

d

⋅ ⋅

Valoarea calculată
3
d se rotunjeşte la cea superioară din STAS 510-82.
Pentru alte filete după forma profilului axial, factorul γ este recomandat în literatura tehnică
în funcţie de mărimea solicitării şurubului.

3.1.5.3 Şuruburi montate cu prestrângere

Utilizarea asamblărilor filetate montate cu strângere iniţială (se strânge şurubul sau
piuliţa la montaj până la apariţia în elementele asamblării unei forţe F
o
impusă) este necesară în
următoarele cazuri:
- când se cere ca asamblarea să asigure condiţia de etanşeitate (asamblarea corp-capac la
recipientele sub presiune, conducte sub presiune etc.);
- când asamblarea este supusă în exploatare acţiunii unei forţe variabile concomitent
cu/sau fără asigurarea condiţiei de etanşeitate (asamblarea corp-capac la cilindrii de
pompă sau compresor, asamblarea chiulasă-carter la motoarele cu ardere internă,
şuruburile de la capul mare al bielei etc.).
Se va analiza, din punct de vedere al sarcinilor şi deformaţiilor care apar în elementele
asamblării, îmbinarea dintre corpul şi capacul unui recipient sub presiune (fig. 3.14)


Fig. 3.14 Asamblare filetată cu prestrângere

Se disting următoarele etape funcţie de forţele şi deformaţiile elementelor asamblării:
a. Se strâng piuliţele până la anularea jocului axial dintre spire. Forţele şi deformaţiile sunt
nule.
b. Se strâng piuliţele cu cheia până la apariţia forţei de strângere iniţială F
o
, sub acţiunea
căreia şurubul se alungeşte cu ∆l
s
, iar flanşele se vor comprima cu ∆l
f
.
c. Se introduce mediul de lucru sub presiune în recipient, motiv pentru care în elementele
asamblării apare forţa de exploatare F, care tinde să desfacă îmbinarea. Forţa de
exploatare va determina alungirea suplimentară a şurubului cu ∆l
s
’ şi decomprimarea
(slăbirea strângerii) flanşelor cu ∆l
f
’, concomitent cu creşterea forţei din şurub la valoarea
F
s
şi scăderea forţei de strângere a flanşelor la valoarea F
o


.
Deformaţiile suplimentare ale elementelor asamblării datorate forţei de exploatare vor
avea valori egale (∆l
s
’ = ∆l
f
’).
În ipoteza că solicitările elementelor îmbinării au loc în domeniul elastic, se pot
reprezenta dependenţele forţe – deformaţii prin diagrama din fig. 3.15. Pantele de înclinare ale
celor două drepte sunt dependente de rigiditatea şurubului, respectiv de rigiditatea pieselor
strânse (flanşe):
s
s
s s
s
o
c
A E F
tg =

=

=
l l
ϕ - rigiditatea şurubului;
f
f
f f
f
o
c
A E
F
tg =

=

=
l l
ψ - rigiditatea flanşelor,
în care:
E
s
, E
f
- modulele de elasticitate longitudinale pentru materialul şurubului, respectiv materialul
flanşelor;
A
s
, A
f
- aria secţiunii transversale a şurubului, respectiv aria flanşelor care participă la
preluarea sarcinii;
l
s
, l
f
- lungimile şurubului, respectiv a flanşelor.


Fig. 3.15 Dependenţa forţă-deformaţie pentru piesele strânse

Deformaţiile elementelor îmbinării în timpul exploatării sunt determinate de poziţia
punctului C din diagramă, iar forţele se vor obţine prin intersecţia dreptelor OA, respectiv O’A
cu verticala ridicată în punctul C:
• F
s
– forţa totală din şurub, datorată atât forţei de strângere iniţială F
o
cât şi forţei de
exploatare F;
• F
o
’ – forţa de strângere a pieselor în exploatare (de mărimea acestei forţe depinde
asigurarea etanşeităţii asamblării atunci când aceasta este cerută);
• F
z
– forţa cu cât creşte sarcina din şurub datorită forţei de exploatare;
• F
o
’’ – forţa cu cât scade sarcina de strângere a pieselor datorită forţei de exploatare
(pierderea de prestrângere).
Se impun următoarele observaţii:
1. Forţa totală din şurub F
s
este diferită de suma (F
o
+ F) şi anume mai mică (F
o
+ F
z
).
Aceasta reprezintă principalul avantaj al asamblării cu strângere iniţială.
2. Dacă forţa de exploatare F este variabilă, cel mai frecvent după un ciclu pulsator, atunci
forţele din elementele asamblării vor fi şi ele variabile după cicluri oscilante.
Considerând triunghiurile asemenea ADF şi AEF, se pot deduce relaţiile:
s s s z
c l tg l F
' '
∆ = ∆ = ϕ
f s s
c l tg l F
o
' '
' ' ∆ = ∆ = ψ
( )
f s s o z
c c l F F F + ∆ = = +
'
' ' ,
Din relaţia de mai sus, se poate determina expresia de calcul a alungirii suplimentare
pentru şurub şi flanşă:
f s
f s
c c
F l l
+
= ∆ = ∆
1
' '

Concluzia ce se deduce este că pentru aceeaşi valoare a forţei de exploatare F, deformaţiile
suplimentare ale elementelor asamblării vor fi cu atât mai mici cu cât rigidităţile acestora vor fi
mai mari.
Forţa suplimentară care apare în corpul şurubului va fi:
f s
s
z
c c
c
F F
+
=
Solicitarea minimă a şurubului, atât în cazul în care F este constant cât şi în cazul în care F este
variabil, impune ca forţa F
z
să fie mică. Aceasta se poate realiza, pentru o forţă de exploatare
dată, utilizând şurub cu rigiditate mică (elastic) şi flanşe cu rigiditate mare.
Forţa cu care scade sarcina de strângere a pieselor datorită forţei de exploatare va fi:
f s
f
o
c c
c
F F
+
= ' '
Etanşeitatea îmbinării va fi asigurată dacă forţa de strângere a flanşelor în exploatare F
o


este
suficient de mare, respectiv pierderea de prestrângere este mică. Aceasta se poate realiza, pentru
o sarcină de exploatare dată, utilizând şurub rigid şi flanşe elastice.
Practic, pentru realizarea simultană atât a etanşeităţii îmbinării cât şi solicitarea minimă a
şurubului, se vor utiliza şurub elastic şi flanşe rigide, dar pentru a micşora rigiditatea acestora se
va utiliza garnitura realizată dintr-un material cu modul de elasticitate redus.
Pentru calculul rigidităţii şurubului se va considera şurubul alcătuit din n tronsoane,
având lungimile
i
s
l şi aria secţiunilor transversale
i
s
A . În acest caz se pot scrie relaţiile:
1
1
1
s
s
s
A
l
E
F
l = ∆ ;
2
2
2
s
s
s
A
l
E
F
l = ∆ .....
n
n
n
s
s
o
s
A
l
E
F
l = ∆ ,
care adunate conduc la deformaţia totală a şurubului:
∑ ∑
= =
= ∆ = ∆
n
i s
s
o
n
i
s s
i
i
i
A
l
E
F
l l
1 1

Rigiditatea totală a şurubului se va calcula deci cu relaţia:


=
=
n
i i
s s
c c
1
1 1

În cazul şuruburilor scurte ( d
s
6 < l ) se va lua în considerare majorarea rigidităţii
şurubului datorită piuliţei şi capului acestuia. În calcul acest lucru se realizează prin adăugarea la
lungimea şurubului jumătate din înălţimea piuliţei şi 1/3 din înălţimea capului şurubului.
La determinarea rigidităţii pieselor strânse (fig. 3.16) apar dificultăţi legate de aprecierea
ariilor ce trebuie considerate în relaţiile de calcul. În acest sens, majoritatea cercetătorilor
consideră că volumul de material din piesele strânse care participă la deformaţia elastică este
delimitat la exterior de două mantale tronconice, având generatoarea înclinată cu un unghi λ iar
la interior alezajul pentru introducerea şurubului d
g
.



Fig. 3.16 Determinarea rigidităţii flanşei

În ceea ce priveşte valoarea unghiului λ, metoda clasică, utilizată încă frecvent,
recomandă λ = 45
0
. Pentru calculul efectiv se înlocuiesc trunchiurile de con cu cilindri
echivalenţi, care trec prin mijlocul generatoarelor trunchiurilor de con şi au diametrele
exterioare:
λ tg l D D
f e
⋅ + =
1 1
1
şi λ tg l D D
f e
⋅ + =
2 2
1

Rigidităţile se vor calcula cu relaţiile:
1
1
1
f
f f
f
l
A E
c

= şi
2
2
2
f
f f
f
l
A E
c

=
în care:
( ) | |
2 2
1
1 1
4
g f f
d tg l D A − + = λ
π
şi ( ) | |
2 2
1
2 2
4
g f f
d tg l D A − + = λ
π

Rigiditatea totală a ansamblului de piese strânse, în cazul general, se va calcula cu o
relaţie identică cu cea de la şurub:

=
=
p
i f f
i
c c
1
1 1
,
cu observaţia că atunci când între flanşe se montează garnitura pentru asigurarea etanşeităţii,
rigiditatea ansamblului se va determina cu relaţia:
g f tot
c c c
1 1 1
+ =
Deoarece rigiditatea garniturii este mult mai mică decât rigiditatea flanşelor (c
f
>> c
g
),
atunci întregului pachet de piese strânse va fi aproximativ egală cu rigiditatea garniturii:
g tot
c c ≈ .

În ceea ce priveşte elementele de calcul ale asamblărilor filetate montate cu strângere
iniţială, în general nu sunt cunoscute forţa de strângere iniţială F
o
şi forţa din exploatare F
s
. Ca
urmare se va realiza un calcul de predimensionare pe baza căruia se va stabili forma constructivă,
după care se va efectua verificarea pentru condiţiile reale de solicitare şi se va definitiva forma
constructivă.
Date iniţial cunoscute: ansamblul din care fac parte şuruburile proiectate şi importanţa
acestora în cadrul ansamblului, condiţiile reale în care vor funcţiona (temperatura şi gradul de
corozivitate), forţa de exploatare din asamblare, F.
Elemente stabilite de proiectant: numărul de şuruburi cu care se va realiza asamblarea i
s

funcţie de posibilităţile de montaj şi tipul filetului acestora, forţa de exploatare preluată de un
şurub, F
1
= F / i
s
, materialul din care se va confecţiona şurubul şi piuliţa (σ
r
, σ
c
, σ
R
, τ
R
) şi
tipul solicitării în exploatare a şurubului.
Elemente calculate
- Se apreciază forţa de strângere a pieselor în timpul exploatării:
( )
1 1
5 , 0 ... 25 , 0 ' F F
o
=
- Forţa totală din şurub în timpul exploatării:
1 1
'
1
o s
F F F + =
- Se calculează diametrul tijei şurubului din condiţia de solicitare la tracţiune:
( )
c c
s
c
F
d
σ π
1
4
1
=
în care c
c
– coeficient de siguranţă adoptat funcţie de ansamblul din care face parte şurubul şi de
importanţa sa în cadrul acestuia.
În funcţie de valoarea d
1
rezultată din calcul şi de ansamblul din care face parte şurubul,
se stabileşte forma constructivă a şurubului şi piuliţei.
Observaţie: Dacă sunt indicaţii că şurubul sau piuliţa se strâng şi în timpul exploatării în
relaţia de calcul a diametrului interior, se va introduce şi coeficientul γ = 1,3.
- Rigidităţile şurubului şi pieselor strânse c
s
, respectiv c
f
;
- Forţa de strângere iniţială a unui şurub:
f s
s
s z s o
c c
c
F F F F F
+
− = − =
1
1 1 1 1

- Verificarea şurubului la montaj (calculul la solicitări compuse):

2
3
4
1
d
F
o
t
o
π
σ = şi
( )
3
3
2
2
16
'
2
1
d
tg
d
F
o
t
o
π
ϕ α
τ
+
=
c
c
t t ech
c
o o
σ
τ σ σ ≤ + = 4
2
sau
a
ech
c
ef
c c ≥ =
σ
σ
,
unde c
a
= 1,25 ... 3 reprezintă coeficientul de siguranţă admisibil.
Valorile minime se vor alege pentru cazul când forţele sunt cunoscute cu precizie şi
montajul se execută corect, valorile maxime pentru şuruburi cu diametre mici la care există
pericolul ruperii la montaj.
- Dacă forţa de exploatare este variabilă, se va face şi verificarea la oboseală cu relaţia Soderberg
sau Serensen:
5 , 1
1
1
= ≥
+ ⋅

=

a
c
m
t
v k
c c
σ
σ
σ
σ
γ ε
β
σ
σ
σ
- relaţia Soderberg

5 , 1
1
1 1
= ≥
+ ⋅

=
− −
a
t
m
t
v k
c c
σ
σ
ψ
σ
σ
γ ε
β
σ
σ
σ
- relaţia Serensen
în care:
ot
ot t
σ
σ σ
ψ

=
−1
2
- coeficient de material;
3
3
1
4
2
1
d
c c
c
F
A
F
f s
s
s
v
v
π
σ

+
= = - amplitudinea tensiunilor normale;
2
3
1
4
2
1
1
1
d
c c
c
F F
A
F
f s
s
o
s
m
m
π
σ
+
+
= = - tensiunea normală medie
Observaţie: Sunt situaţii (asamblarea corp-capac la recipientele sub presiune, asamblarea
tronsoanelor la aparatele de tip coloană sau cele ale conductelor sub presiune)
când numărul de şuruburi şi dimensiunile acestora sunt cunoscute, deci nu se vor
mai efectua decât verificările precizate anterior.

3.1.6 Calculul asamblărilor filetate solicitate transversal

În cazul acestor asamblări, sarcina exterioară acţionează perpendicular pe axa şurubului. Din
punct de vedere al realizării montajului şuruburilor în alezajul din piesele asamblate pot exista
două variante constructive (fig. 3.17 a şi b):
a) Asamblări cu şuruburi montate cu joc, care au ca avantaj precizie de montaj şi execuţie
a alezajului redusă;
b) Asamblări cu şuruburi montate fără joc (ajustat), cu dezavantajul că precizie de montaj şi
execuţie a alezajului este mare.

a) montaj cu joc b) montaj fără joc (ajustat)
Fig. 3.17 Şuruburi solicitate transversal

Calculul de rezistenţă se va face distinct pentru cele două situaţii în parte.

a) Asamblări cu şuruburi montate cu joc
Deoarece jocul dintre tija şurubului şi piesele asamblate trebuie menţinut şi în exploatare,
forţele exterioare F
t
se vor transmite prin frecarea dintre cele două piese. Rezultă necesitatea
montării şuruburilor cu strângere iniţială suficient de mare pentru realizarea frecării:
f t
F F ≤ sau
t f
F F β = sau
t s o
F i F β µ = ,
de unde:
s
t
o
i
F
F
µ
β
= ,
Notaţii:
β = 1,25...3 reprezintă coeficient de siguranţă contra patinării;
i
s
- numărul de şuruburi prin care se realizează asamblarea;
µ - coeficientul de frecare dintre piesele asamblate
(µ = 0,1...0,25 în funcţie de gradul de prelucrare şi materialele pieselor).
Relaţia de dimensionare:
( )
c c
o
c
F
d
/
3 , 1 4
1
σ π

=
Relaţia de verificare:

2
3
4
d
F
o
t
o
π
σ = şi
( )
3
3
2
2
16
'
2
d
tg
d
F
o
t
o
π
ϕ α
σ
+
= ,
cu tensiunea echivalentă :
c
c
at o t ech
c
o
σ
σ τ σ σ = ≤ + =
2 2
4 .

b) Asamblări cu şuruburi montate fără joc
Transmiterea forţelor exterioare F
t
se va realiza prin corpul şurubului, rezultând
solicitarea la forfecare şi presiune de contact a acestuia.
Relaţia de dimensionare:
s c
t
t
i k
F
d
σ π
4
=
Relaţia de verificare:
as
t s
m
s d i
F
p σ ≤ =

Făcând raportul dintre diametrele şuruburilor rezultate în cele două cazuri, rezultă:
( ) 4 , 2 7 , 1
1
4
2 , 5
4
2 , 5
1
K ≈ = ⋅

=
µ
β
σ π
σ π µ
β
c
t
s c
c s
c t
t
c k
F
i k
i
c F
d
d
,
în care s-au considerat β = 1,5 ; k = 0,2 ; c
c
= 1,5 ; µ = 0,2.
Ca o concluzie generală, soluţia a) trebuie evitată, deşi este mai ieftină din punct de
vedere al execuţiei, deoarece conduce la şuruburi cu diametrul de aproape două ori mai mare.
Soluţia b) poate deveni mai ieftină din punct de vedere al construcţiei dacă se va realiza în una
din variantele:
1. bucşă cilindrică care va prelua sarcina transversală;
2. pastilă de forfecare;
3. ştift transversal.

3.1.7 Solicitări suplimentare ale şuruburilor

A. Solicitarea de încovoiere, apare în tija şurubului în următoarele cazuri:
a) Atunci când suprafeţele pe care se reazemă capul şurubului sau piuliţa nu sunt
perpendiculare pe axa şurubului (fig. 3.18).


Fig. 3.18 Cazul suprafeţelor de montaj neperpendiculare
În urma strângerii piuliţei, tija şurubului se va curba cu raza
γ
ρ
s
l
= , în care:
• l
s
- lungimea şurubului
• γ - înclinarea suprafeţei de aşezare a piuliţei.
Folosind ecuaţia fibrei medii deformate se obţine:
z
i
I E
M
=
ρ
1
, respectiv
i
s
z
i
d
l
d
E
I E
M σ
π
γ
π
ρ
⋅ = = =
32
64
3
1
4

Din această relaţie se poate deduce tensiunea de încovoiere în porţiunea filetată:
3
1
2
|
|
.
|

\
|
=
d
d
l
d E
s
i
γ
σ
La valori foarte mici ale unghiului de înclinare γ , tensiunea de încovoiere atinge valori
relativ mari care pot depăşi limita de rezistenţă a materialului şurubului. Valorile rezultate din
calcul sunt în realitate ceva mai reduse, deoarece neperpendicularitatea este compensată de jocul
dintre spire şi deformaţiile plastice care apar la strângere.
Neperpendicularitatea se poate compensa cu ajutorul şaibelor compensatoare sau a
şaibelor cu suprafaţa de aşezare sferică.

b) Din motive constructive, din cauza unor greşeli de execuţie sau montaj, sarcina de
exploatare se aplică excentric (fig. 3.19).



Fig. 3.19 Cazul sarcinii din exploatare excentrică

În acest caz, solicitarea din corpul şurubului va fi o solicitare compusă, cu următoarele
tensiuni componente:
- tensiunea de tracţiune
2
1
4
d
F
t
π
σ =
- tensiunea de încovoiere:
3
1
32
d
a F
i
π
σ

=
- tensiunea totală:
a i t tot
d
a F
d
F
σ
π π
σ σ σ ≤

± = ± =
3
1
2
1
32 4

sau
|
|
.
|

\
|
± =
1
2
1
8 1
4
d
a
d
F
tot
π
σ .
Deoarece: 1 8
1
>>
d
a
, rezultă că tensiunea de încovoiere este mult mai mare decât cea
de tracţiune, motiv pentru care se cere evitată o asemenea utilizare a şurubului prin măsuri
constructive.

B. Solicitarea prin şoc a şuruburilor. Şuruburile de fixare de la unele maşini care
lucrează la viteze mari şi cu schimbări de sens (compresoare, pompe, motoare cu ardere internă)
preiau sarcinile exterioare sub formă de şoc. În acest fel apar solicitări suplimentare deoarece o
mare parte din energia de şoc W
s
se transformă în energie de deformare elastică:
V
E
W
s
t
s
2
2
1
σ
= ,
din care rezultă:
s s
s s
t
l A
E W
V
E W
s
2 2
= = σ
în care V - volumul de material al şurubului care preia energia de şoc.
Şuruburile elastice au o bună comportare şi în cazul solicitărilor prin şoc.

C. Solicitări suplimentare datorate modificărilor de temperatură. Apar în cazul
şuruburilor montate cu strângere iniţială şi care în exploatare lucrează la o temperatură mai mare
decât cea de la montaj (asamblarea corp-capac de la recipientele sub presiune, asamblarea prin
flanşe a tronsoanelor conductelor pentru abur etc.).
În cazul în care asamblarea lucrează la temperaturi mai mici decât temperatura la care
apare fenomenul de fluaj (t ≤ 300
o
C – pentru şuruburile din OL), flanşele, care ating mai rapid
temperatura de regim decât şuruburile, se vor dilata mai mult decât acestea. Diferenţa dilatărilor
termice se va compensa prin deformaţii elastice suplimentare ale şuruburilor, respectiv flanşelor:
s s s f f f
t l t l l ∆ − ∆ = ∆ α α - diferenţa dilatărilor termice
s s
s
t
o e
s
E A
l F
l = ∆ şi
f s
f
t
o
e
s
E A
l F
l = ∆ - deformaţiile elastice
Din relaţiile de mai sus rezultă expresia de calcul a lui F
t
:
f s
s s s f f f
t
c c
t l t l
F
1 1
+
∆ − ∆
=
α α

Forţa totală din şuruburi va fi:
( )
t
z tot o
t
s
F F F + = sau ( ) ( )
t
f
t
s s
t
s s t
o tot s
c c i
c i
F F F F
+
+ + = ,
în care
t
g
t
s
t
s t t
z
c c
c
F F F
+
+ = ,
iar rigidităţile calculându-se considerând modificarea modulelor de elasticitate datorită
temperaturii.

3.2 Asamblări între arbori şi butuci

3.2.1 Caracterizare generală

Asamblările de tip arbore-butuc fac parte din categoria asamblărilor demontabile şi sunt
utilizate pentru îmbinarea dintre o piesă cuprinsă – arborele – şi o piesă cuprinzătoare –
butucul – în scopul transmiterii de sarcini (momente sau forţe) între acestea. Simultan aceste
asamblări realizează fie fixarea axială a butucului pe arbore, fie asigură posibilitatea deplasării
axiale a butucului pe arbore în gol sau sub sarcină.
Se pot clasifica după următoarele criterii:
a) După modul de transmitere a sarcinilor între arbore şi butuc sau invers.
a.1. Asamblări prin formă – transmiterea sarcinilor se realizează prin contactul direct al
pieselor asamblate profilate corespunzător sau prin contactul dintre acestea şi elementul
intermediar utilizat pentru asamblare.
a.2. Asamblări la care transmiterea sarcinilor se face prin frecarea dezvoltată la contactul
dintre piesele asamblate sau la contactul dintre acestea şi elementul intermediar de
asamblare; pentru realizarea frecării asamblarea trebuie tensionată (strânsă) la montaj, lucru
care se poate face:
- direct, prin strângere iniţială;
- indirect, prin forma constructivă a elementelor asamblate sau a elementului de
asamblare, sau prin diferenţa de dimensiuni a pieselor asamblate (ajustajul
prevăzut).
a.3. Asamblări mixte – transmiterea sarcinilor se realizează parţial prin formă, parţial prin
frecare.
a.4. Asamblări prin efect elastic – transmiterea sarcinilor se realizează fie prin efect elastic
propriu, fie prin efectul elastic al elementelor de asamblare.
Alegerea soluţiei constructive pentru realizarea asamblării arbore-butuc se va face în
funcţie de: tipul şi caracterul sarcinii ce urmează a fi transmisă (forţă sau moment, statică sau
dinamică), posibilitatea sau imposibilitatea deplasării axiale sau unghiulare, frecvenţa
demontărilor etc.

3.2.2 Asamblări cu pene

3.2.2.1 Caracterizare şi clasificare

Asamblări cu pene sunt asamblări prin formă sau mixte realizate cu ajutorul unui organ
de asamblare numit pană. Pana este un organ de maşină simplu având formă aproximativ
prismatică cu secţiune constantă sau cu una sau două feţe înclinate. Cu ajutorul penelor se poate
realiza ghidarea, reglarea sau fixarea butucului pe arbore, concomitent cu transmiterea
momentului de torsiune sau a forţei axiale.
Penele se pot clasifica, în principal, după poziţia de montaj în raport cu axa pieselor
asamblate:
a) pene transversale, montate perpendicular pe axa pieselor asamblate (fig. 3.20). Sunt rar
utilizate în asamblările arbore-butuc. Se întâlnesc acolo unde se urmăreşte reglarea
poziţiei relative a pieselor asamblate şi pentru transmiterea de forţe axiale;
b) pene longitudinale – montate paralel cu axa elementelor asamblate; sunt cel mai frecvent
utilizate.



Fig. 3.20 Asamblare cu pană transversală

După forma constructivă, penele longitudinale pot fi:

1. Pene longitudinale paralele obişnuite (STAS 1004-81 şi STAS 1005-81) şi pene
paralele subţiri (STAS 9501-74 şi STAS 9502-74), caracterizate prin aceea că au toate
feţele paralele (formă paralelipipedică) (fig. 3.21).



Fig. 3.21 Asamblare cu pana paralelă longitudinală obişnuită

În funcţie de forma capetelor, penele paralele longitudinale pot fi (fig. 3.22):
• cu ambele capete rotunde – tip „A”;
• cu ambele capete drepte – tip „B”;
• cu un capăt drept şi unul rotund – tip „C”.



Fig. 3.22 Forme de pene longitudinale paralele

Principalele caracteristici ale acestor pene sunt:
- necesită pentru montaj canal atât în arbore cât şi în butuc;
- slăbeşte rezistenţa mecanică a arborelui în secţiunea în care se montează atât la solicitări
statice cât şi la solicitări variabile;
- lungimea canalului în arbore egală cu lungimea penei;
- nu fixează axial butucul pe arbore (realizează numai ghidarea butucului pe arbore);
- nu modifică coaxialitatea butuc-arbore;
- lungimea penei se va alege totdeauna cel mult egală cu lăţimea butucului (ℓ ≤ B);
- transmiterea momentului se realizează prin contactul arbore pană butuc.

2. Pene longitudinale înclinate ce pot fi la rândul lor obişnuite, fără nas (STAS 1007-81),
sau cu nas (STAS 1007-81) (fig. 3.23)


a) Pană fără nas b) Pană cu nas

Fig. 3.23 Asamblare cu pana longitudinală înclinată

Principalele caracteristici ale acestor pene sunt:
- pentru montaj necesită canal atât în butuc cât şi în arbore, motiv pentru care
rezistenţa mecanică a arborelui este slăbită atât la solicitări statice cât şi la solicitări
dinamice;
- se montează prin batere axială (F) şi ca urmare, datorită înclinării, rezultă forţele de
strângere radială (N
1
şi N
2
) care determină dezaxarea butucului faţă de arbore; din
acest motiv nu se recomandă pentru asamblări care funcţionează la turaţii mari;
- lungimea canalului din arbore va fi cel puţin egală cu de două ori lungimea penei
(L ≥ 2 ℓ) pentru a putea fi montate;
- momentul de torsiune se transmite prin frecarea dintre arbore-pană, respectiv pană-
butuc.

3. Pene longitudinale înclinate, concave (STAS 433-73 şi STAS 434-73).
Se realizează ca şi cele obişnuite cu sau fără nas, în cele trei tipuri constructive, A, B şi C.
Se caracterizează prin faptul că au faţă opusă celei înclinate concavă cu raza egală cu d/2. Ele nu
slăbesc rezistenţa arborelui deoarece nu necesită canal în arbore şi pot constitui un element de
siguranţă deoarece la momente mai mari decât cele pentru care a fost realizată îmbinarea pot
patina pe suprafaţa arborelui.

4. Penele tangenţiale (STAS 1010-81) se montează perechi în canale executate tangenţial
în arbore şi butuc, prin batere, rezultând forţe de strângere tangenţiale la periferia arborelui.
Aceste pene sunt utilizate pentru asamblări care transmit momente mari sau cu şocuri, iar atunci
când trebuie să transmită momente în ambele sensuri (alternante) se montează două perechi,
decalate la 120
o
, sau mai rar la 180
o
.

5. Alte tipuri de pene:
• Pene disc (STAS 1012-72).
• Pene paralele cu găuri de fixare folosite pentru momente mari, evitând astfel smulgerea
lor.
• Pene speciale pentru maşini unelte şi scule.

Din punctul de vedere al materialelor utilizate, deoarece solicitarea principală a penelor
longitudinale este presiunea de contact, acestea se vor confecţiona din oţeluri care au
( ) 60 50K = σ
min r
MPa. De exemplu: OL 50; OL 60; OLC 35; OLC 45. În condiţii deosebite,
cum ar fi mediile agresive sau zone cu gabarite reduse, se folosesc şi oţelurile aliate.
În ceea ce priveşte tehnologia de realizare, penele se execută din semifabricate trase la
rece sau forjate şi se prelucrează prin aşchiere (frezare, rabotare, rectificare).
Canalul de pană din arbore se execută prin frezare cu freză disc - pentru penele cu capete
drepte - sau cu freză deget (cilindro-frontală) – pentru penele cu capete rotunde. Pentru
diminuarea concentratorului de tensiuni din arbore, canalul şi pana se execută cu muchiile teşite
sau rotunjite.
Canalul pentru pană din butuc se realizează prin mortezare sau prin broşare (numai în
cazul producţiei de serie mare, broşa fiind o sculă foarte scumpă).

3.2.2.2 Calculul asamblării arbore-butuc prin pană paralelă

Modelul de calcul adoptat pentru panaparalelă este prezentat în fig. 3.24. Metodologia de
calcul utilizată este prezentată mai jos.
Date iniţial cunoscute:
- puterea şi turaţia la care se transmite aceasta de la arbore la butuc sau invers;
- ansamblul din care face parte îmbinarea şi importanţa acesteia;
- condiţiile de mediu în care funcţionează asamblarea.

Elemente alese : materialele arborelui, butucului şi penei.



Fig. 3.24 Modelul de calcul al penei paralele

Elemente calculate:
- diametrul arborelui:
3
16
at
t
M
d
σ π
= ,
în care
| |
| |
| | Nmm
rot n
kW P
M
t
6
10
min /
55 , 9 ⋅ =
- în funcţie de diametrul arborelui se aleg din STAS tipul penei şi dimensiunile sale,
notaţia conform STAS fiind : pana A (B, C) b x h x ℓ STAS 1004-81.
- se verifică pana la solicitările de contact (principală) şi forfecare.
• Presiunea de contact:
sa
c
t
c
t
c
s
l h d
M
l
h
d
M
l t
F
σ σ ≤ = = =
4
2
2
2
, unde
σ
sa
= (100...160) MPa – asamblare cu butuc fix pe arbore
(50...80) MPa – asamblare cu butuc mobil în gol pe arbore
(20...30) MPa – asamblare cu butuc mobil sub sarcină pe arbore

• Forfecare:

af
t
t
f
l b d
M
l b
d
M
l b
F
τ τ ≤
⋅ ⋅
=

=

=
2
2
, unde

( )MPa
af
80 70K = τ


Observaţii:
1. Dacă lungimea penei nu poate fi aleasă din STAS deoarece nu se cunoaşte lăţimea
butucului, ea se va calcula din solicitarea de contact:
sa
t
c
h d
M
l
σ
4
= , unde lungimea de contact este :
b l l
c
+ = - pentru pana tip “A”

c
l l = - pentru pana tip “B”

2
b
l l
c
+ = - pentru pana tip “C”
Valoarea calculată se va standardiza la mărimea imediat superioară.

2. Dacă butucul are lăţimea mult mai mare decât lungimea penei rezultată din calcul, pentru
buna ghidare a butucului pe arbore se va alege pana cu lungimea STAS imediat
inferioară lăţimii butucului.
3. Atunci când lungimea rezultată din calcul este mai mare decât lăţimea butucului şi
aceasta nu poate fi mărită, se va realiza asamblare cu două sau trei pene decalate la 120
o
;
pentru calcul valoarea momentului se va considera uniform distribuită pe numărul de
pene adoptat, dar se va ţine seama că erorile de execuţie nu vor permite acest lucru, prin
diminuarea rezistenţelor admisibile la presiunea de contact.

3.2.3 Asamblări cu caneluri

Canelurile sunt proeminenţe de un anumit profil executate echidistant la exteriorul
arborelui, respectiv la interiorul butucului. La montaj, proeminenţele arborelui pătrund în
golurile de acelaşi profil existente la interiorul butucului şi invers. Ideea asamblărilor prin
caneluri provine, principial, din soluţia utilizării mai multor pene paralele şi a desfiinţării
reperului intermediar, pana. Transmiterea momentului de torsiune se realizează prin contactul
direct al canelurilor arborelui cu cele ale butucului.
Comparativ cu asamblările prin pene, asamblările prin caneluri prezintă următoarele
avantaje:
- centrarea şi ghidarea butucului pe arbore mult mai bună;
- capacitate de transmitere a momentelor de torsiune mult mai mare;
- rezistenţa la oboseală a arborelui mai ridicată.

Asamblările prin caneluri se clasifică în funcţie de următoarele criterii:
a. După forma profilului, canelurile pot fi:
• cu profil dreptunghiular (fig. 3.25 a) – au o tehnologie de execuţie simplă
(flancurile sunt paralele cu planul median), motiv pentru care sunt cel mai
frecvent utilizate;
• cu profil triunghiular (fig. 3.25 b) - au o bună rezistenţă la oboseală, se
recomandă pentru îmbinări fixe care transmit momente mari şi cu şocuri;
• cu profil evolventic (fig. 3.25 c) - au o bună rezistenţă la oboseală, se
recomandă la construcţiile de autovehicule.




a) b) c)
Fig. 3.25 Profilul canelurilor


b. După modul în care se realizează centrarea butucului pe arbore, canelurile pot fi:
• cu centrare pe interior (fig. 3.26 a) - se realizează relativ greu, dar este cea
mai precisă ;
• cu centrare pe exterior (fig. 3.26 b) - se realizează greu, motiv pentru care
este puţin utilizată;
• cu centrare pe lateral (fig. 3.26 c) - se realizează simplu şi se recomandă
pentru transmiterea de momente cu schimbare de sens şi şocuri.



a) b) c)

Fig. 3.26 Centrarea canelurilor

c. După mărimea momentului transmis comparativ cu cel de care este capabil arborele şi
corelat cu posibilitatea de deplasare a butucului pe arbore, canelurile pot fi :
• caneluri seria uşoară, cu M
t
< M
t

arbore
- nu permit deplasarea butucului pe
arbore, iar lungimea L ≤ 1,5 d;
• caneluri seria mijlocie, cu M
t
= M
t

arbore
- permit deplasarea butucului pe
arbore dar numai în gol, iar lungimea L= (1,5...2);
• caneluri seria grea, cu M
t
= M
t

arbore
- permit deplasarea butucului pe
arbore sub sarcină, iar lungimea L= (1,5...2);
Din punctul de vedere al materialelor şi al tehnologiei, canelurile se execută din aceleaşi
materiale ca arborele, respectiv butucul. Arborele canelat se execută prin frezare cu freze
profilate prin metoda divizării (metodă mai puţin precisă) sau prin frezare, aplicând metoda
rostogolirii (cele evolventice, în special), metoda fiind mai precisă.
Canelurile din interiorul butucului se execută prin mortezare (pentru asamblări
nepretenţioase) sau prin broşare (metodă precisă, însă este economică numai pentru producţie de
serie mare).
Metodica de calcul este standardizată şi se bazează pe modelul de calcul din fig. 3.27.

Fig. 3.27 Modelul de calcul al canelurilor

Date iniţial cunoscute:
- puterea şi turaţia la care se transmite acesta de la arbore la butuc sau invers;
- ansamblul din care face parte îmbinarea şi importanţa acesteia;
- condiţiile de mediu în care va funcţiona.

Elemente alese:
- materialul arborelui şi butucului;
- se stabileşte tipul constructiv din punct de vedere al formei profilului canelurilor;
- se stabileşte seria din care face parte asamblarea proiectată.

Elemente calculate:
- momentul de torsiune transmis
| | mm N
n
P
x M
t
⋅ =
6
10 55 , 9
- se predimensionează arborele
| | mm
M
d
at
t
3
16
τ π
=
- în funcţie de valoarea diametrului se aleg din STAS: z x D x d precum şi teşitura c;
- se calculează lungimea de contact necesară pentru transmiterea momentului de torsiune
dat.

Calculul lungimii de contact L este standardizat pentru canelurile de profil
dreptunghiular. Etapele de calcul sunt :
• determinarea suprafaţei totale de contact necesară pentru transmiterea momentului
de torsiune :

as m
t
as
t
d
M F
S
σ σ
2
= = , mm
2

unde
2
D d
d
m
+
=
• determinarea suprafaţei totale pe unitatea de lungime :
z c
d D
k s ⋅
|
.
|

\
|


= 2
2
, mm
2
/mm
• determinarea lungimii de contact necesară:
s
S
L ≥ , mm
În final, canelurile se verifică la forfecare:
af
m
t
f
z L b d
M
τ τ ≤ =
2

Se impune observaţia că pentru asamblările la care butucul este mobil pe arbore,
lungimea totală a canelurii se va majora cu cursa impusă, fiind dată de relaţia:
L
t
= L + s

3.2.4 Asamblări prin bolţuri şi ştifturi

Asamblări tipuri de asamblări fac parte din categoria asamblărilor demontabile prin
formă, utilizând elementele intermediare denumite ştifturi şi bolţuri. Acestea pot îndeplini
următoarele roluri funcţionale:
a) transmit forţe şi momente relativ mici (ştifturile longitudinale şi transversale);
b) elemente de legătură în articulaţii (ştifturi cilindrice, bolţuri);
c) asigurarea poziţiei relative la montări şi demontări repetate (ştifturi cilindrice pentru
centrare);
d) asigurare şi fixare (ştifturi cilindrice sau conice);
e) elemente de siguranţă (ştifturi filetate).
În fig. 3.28 se prezintă câteva variante constructive de asamblări cu ştifturi :
a) Asamblare cu ştift transversal ;
b) Asamblare cu ştift longitudinal ;


a) b)

Fig. 3.28 Asamblări cu ştifturi


Din punctul de vedere al formei a ştifturilor, acestea se pot clasifica după următoarele
criterii:
a) după forma corpului:
• cilindrice (STAS 1599-79);
• conice (STAS 3436-80);
• filetate cu cep cilindric (STAS 4867-69);
• filetate cu cep conic (STAS 4847-69).
b) după forma secţiunii:
• circulară plină;
• inelară elastică;
• din tablă înfăşurată;
• circulară plină crestată.
Pentru construcţia ştifturilor şi bolţurilor sunt recomandate oţelurile: OL 50, 60, 70
STAS 500-80, OLC 35, 45 STAS 880-80, oţeluri aliate STAS 791-80 şi oţelurile pentru arc
STAS 795-80 (OLC 65A).

Calculul asamblărilor cu ştifturi, respectiv cu bolţuri se particularizează în funcţie de
soluţia constructivă adoptată.
a) Asamblarea cu ştift transversal (fig. 3.28 a):
- solicitarea de forfecare
af
s
t
s
t
s
f
d d
M
d
d
M
d
F
τ
π
π π
τ ≤ = = =
2
2 2
4
4 4

- solicitarea de presiune de contact

s
a
s
t
s s
s
d d
M
d
d
d
M
d
d
F
σ σ ≤ = = =
− 2
1
1
6
2
2
3
2
3 1
- între ştift şi arbore

( )
s
a
s
t
s
t
s
s
d b b d
M
d b
b d
M
d b
F
σ σ ≤
+
=

+
= =

2
3 2
- între ştift şi butuc, în ipoteza distribuţiei
uniforme a tensiunilor

b) Asamblarea prin ştift longitudinal (fig. 3.28 b):

- solicitarea la forfecare
af
s
t
s
f
l d d
M
l d
F
τ τ = = =
2

- solicitarea la presiune de contact

s
a
s
t
s
s
l d d
M
d
F
σ σ ≤ = =
4
2
l


c) Bolţul pentru articulaţie (fig. 3.29)



Fig. 3.29 Modelul bolţului de articulaţie

Principalele solicitări ale bolţului sunt :
- solicitarea la forfecare a bolţului
af
b
f
d i
F
τ
π
τ ≤ =
2
4
; i = 2 – numărul de secţiuni de forfecare
- solicitarea la presiune de contact a pieselor care formează articulaţia

as
b f
f b s
d s
F
σ σ ≤ =

2
,
- piesele laterale

as
b p
p b s
d s
F
σ σ ≤ =
− ,
- pentru piesa centrală
- solicitarea bolţului la încovoiere are loc numai în cazul în care bolţul este montat cu
joc diametral mare sau joc axial între elementele articulaţiei

ai
b
f p
i
i
i
d
s s
F
W
M
σ
π
σ ≤
|
|
.
|

\
|
+
= =
3
32
4 2 2

Ştifturile şi bolţurile se montează în alezajele din piesele asamblate, ajustat. Ajustajul
adoptat depinde de destinaţia asamblării, frecvenţa demontării şi de forma constructivă a
ştiftului. Se recomandă :
- asamblări arbore-butuc: H11/h11 ; H7/m6
- pentru realizarea centrării: H7/m6 – ştifturi cilindrice cu secţiunea plină
H12 (alezajul) – ştifturi cilindrice elastice
H8, H9 sau H11 (alezajul) – ştifturi cilindrice crestate

3.2.5 Asamblări prin frecare

Transmiterea sarcinilor între elementele asamblate se realizează cu ajutorul forţelor de
frecare care apar la suprafaţa de contact a acestora. Mărimea forţelor de frecare este dependentă
de valoarea forţei normale realizată pe suprafeţele în contact şi de valoarea coeficientului de
frecare. La rândul său coeficientul de frecare, ca valoare, este influenţat de : cuplul de materiale
din care sunt realizate piesele asamblate, macro şi microgeometria suprafeţelor în contact,
existenţa şi natura materialului de ungere etc. Din aceste motive, pentru diminuarea gradului de
incertitudine, în calcule, pe baza constatărilor experimentale, se introduc coeficienţi de siguranţă
împotriva patinării β adecvaţi. Aceşti coeficienţi vor afecta valorile momentului de calcul,
respectuiv ale forţelor exterioare :
t t
M M
c
β = sau
a ac
F F β = (F
a
– forţă axială)
β = 1,2...1,5 – pentru sarcini normale;
β = 2...4 – pentru sarcini dinamice cu şoc.
Din această categorie a asamblărilor prin frecare se vor prezenta asamblările cu brăţări
elastice de strângere. În acest caz, forţa normală (radială) necesară pentru transmiterea
momentului de torsiune se realizează cu ajutorul şuruburilor de strângere. Constructiv, brăţara
(clema) poate fi de forma unui inel elastic secţionat (fig. 3.30) sau din două semiinele (fig. 3.31).
Pentru obţinerea unei fixări mai sigure, suprafaţa de contact a brăţării se poate realiza, nu netedă,
ci zimţat.


Fig. 3.30 Brăţară elastică cu un inel


Fig. 3.31 Brăţară elastică cu două semiinele

Aceste brăţări sunt utilizate la:
- montarea pe arbori a unor piese de tipul manivelelor sau levierelor de comandă;
- fixarea aparatelor de laborator pe stative;
- fixarea pe arbori a unor inele de blocare etc.
Au avantajul unei montări şi demontări simple, însă din cauza neuniformităţii forţei de
strângere nu se pot folosi pentru momente de torsiune şi forţe axiale mari, aplicate cu şoc sau
alternante.
Asigurarea unei strângeri cât mai uniformă a arborelui de către brăţară se face prin
prescrierea unui ajustaj corect de asamblare H7/k6; K7/h6 (pentru d ≤ 60 mm) şi H7/m6 sau
M7/h6 (pentru d > 60 mm).
În ceea ce priveşte calculul unei asemenea asamblări, în continuare se va prezenta cazul
brăţării de strângere cu un singur inel (fig. 3.30). Cu ajutorul forţei de strângere F
o
a şuruburilor
se creează la contactul arbore-butuc o presiune de contact considerată uniform distribuită, deci a
cărei rezultantă N se aplică pe direcţia axei verticale.
Considerându-se echilibrul forţelor pentru o singură parte a inelului, la montaj, ecuaţia
momentelor în raport cu punctul A va fi:
0
2 2
= − |
.
|

\
|
+
d
N
d
a F i
o s
, respectiv
s o o s
i
d
a
F
d
d a
F i N
|
.
|

\
|
+ =
+
= 1
2 2

Rotirea butucului în jurul axei arborelui sub acţiunea momentului de torsiune M
t
este
împiedicată de momentul dat de forţele de frecare:
( )
t o s t
M d a F i M
c
β µ = + = 2
Rezultă:
( )
s
t
o
i d a
M
F
+
=
2 µ
β
şi
( )
|
.
|

\
|
+
+
= 1
2
2 d
a
d a
M
N
t
µ
β

Cu ajutorul forţei N se poate realiza:
- verificarea la presiune de contact:

a m
p
l d
N
p ≤

= ; l - lungimea de contact arbore-butuc
Observaţie: Presiunea de contact s-a considerat uniform distribuită pe contactul
circumferenţial şi longitudinal al bridei cu arborele.
- dimensionarea lungimii de contact necesară între bridă şi arbore pentru transmiterea
momentului de torsiune dat.
a
t
a
t
a
p d
M
p d
d
M
p d
N
l
2
2
2
µ
β µ
β
=

=

=
Cu ajutorul forţei F
o
se vor verifica sau dimensiona şuruburile de strângere ale bridei;
relaţiile de calcul au fost prezentate la asamblările filetate.
Dacă se consideră cazul brăţării elastice realizată din două semiinele (fig. 3.31), ecuaţia
de echilibru a forţelor rezultate în urma strângerii şuruburilor conduce la:
N F i
o s
=
Momentul de torsiune M
t
se va transmite şi în acest caz prin momentul de frecare
determinat de forţele de frecare de la contactul brăţară-arbore:
d F i d N M M
o s t t
c
µ µ β = = =
Din aceste relaţii vor rezulta:
d
M
N
t
µ
β
= - forţa cu care se va realiza verificarea la presiune de contact sau se va dimensiona
lungimea de contact brăţară-arbore;
d i
M
F
s
t
o
µ
β
= - forţa cu care vor verifica sau dimensiona şuruburile de strângere.

3.2.6 Asamblări prin presare (cu strângere proprie)

3.2.6.1 Caracterizare generală

În cazul asamblărilor prin presare (fig. 3.32), forţa normală (radială) necesară pentru
obţinerea frecării în scopul transmiterii sarcinilor se realizează prin asigurarea unui ajustaj cu
strângere între arbore şi butuc, frecvent în sistemul alezaj unitar (d
a
> d
b
).

Fig. 3.32 Asamblarea presată

Asamblarea se poate realiza în două moduri :
- La aceeaşi temperatură a pieselor asamblate, prin introducerea butucului pe arbore
sau invers cu ajutorul unor prese cu şurub sau hidraulice. Pentru limitarea
distrugerii rugozităţilor de suprafaţă piesele asamblate se ung şi se execută cu
conicitate directoare, iar viteza de presare se recomandă să nu depăşească 2 mm/s.
- La temperaturi diferite, încălzind butucul (în baie de ulei: 165
o
C...200
o
C, în
cuptor : 600
o
C sau pe placă electrică : 100
o
C) sau răcind arborele (cu aer lichid: -
190
o
C sau zăpadă carbonică: -72
o
C). În ambele cazuri, arborele şi butucul vor
avea înainte de montaj diametre aproximativ egale. Prin răcirea butucului,
respectiv încălzirea arborelui, după montaj apare strângerea radială necesară
pentru transmiterea sarcinilor prin frecare. Această tehnologie de montaj, mai
scumpă decât cea anterioară, prezintă avantajul că nu se distrug rugozităţile de
suprafaţă şi, ca urmare, asigură un coeficient de frecare mai ridicat.
Asamblările prin frecare prezintă avantajele : posibilitatea transmiterii unor sarcini mari,
alternante şi chiar cu şocuri, asigură o foarte bună centrare a butucului pe arbore, economie de
greutate şi spaţiu, preţ de cost redus etc. Simultan apar dezavantajele : tehnologie de execuţie
specială, posibilitatea deteriorării suprafeţelor la demontare, necesitatea selectării pieselor înainte
de montaj pentru limitarea domeniului de variaţie a strângerii la acelaşi diametru nominal şi
ajustaj.
Domeniul de aplicabilitate a asamblărilor prin presare este foarte larg, de la îmbinarea a
două organe de maşini diferite (asamblarea pe arbori a roţilor, a rulmenţilor etc.) la realizarea
unui organ de maşină din părţi componente (asamblarea bandajului pe discul roţii de vagon,
asamblarea coroanei dinţate pe corpul roţii etc.).

3.2.6.2 Elemente de calcul

a) Determinarea presiunii minime, necesară la contactul dintre piesele asamblate,
pentru transmiterea sarcinilor date

După realizarea asamblării pe suprafeţele în contact apare presiunea radială, presupusă
uniform distribuită, ca urmare a lărgirii alezajului, respectiv a micşorării arborelui.
Sarcinile se vor transmite de la arbore la butuc sau invers, prin frecarea ce se dezvoltă la
suprafaţa de contact. Presiunea minimă de contact se determină concret în funcţie de natura
solicitărilor exterioare:
- forţa axială

l d
F
l d F F
a
s s a ac
µ π
β
σ σ π µ β = → = =
min min

- moment de torsiune

l d
M
l
d
M M
t
s s t t
c 2
2
2
2
min min
µ π
β
σ σ µ π β = → = =
- forţa axială şi moment de torsiune, simultan
( ) ( ) ( ) ( ) β
µ π
σ σ π µ
β
β
l d
d
M
F
l d
d
M
F F F F
t
a
s s
t
a
m
f
a
f
tot
f
2
2
2
2
2 2
2
2
min min
|
.
|

\
|
+
= → = |
.
|

\
|
+ = + =

b) Determinarea presiunii maxime posibile la contactul dintre arbore şi butuc

În urma realizării montajului, datorită strângerii radiale, atât în arbore cât şi în butuc va
apărea o stare spaţială de tensiuni (σ
r
, σ
t
, σ
ax
). Pentru simplificare, se presupune lungimea
butucului infinită, deci tensiunea axială (σ
ax
) nulă, considerându-se astfel o stare plană de
tensiuni. Repartiţia tensiunilor radiale (σ
r
) şi tangenţiale (σ
t
) este cunoscută de la asamblarea
tuburilor cu pereţi groşi din teoria elasticităţii, iar valorile sunt date de relaţiile lui Lamé.
Folosind teoria energiei de deformaţie în cazul stării de solicitare se va obţine :
2 1
2
2
2
1
σ σ σ σ σ − + =
ech

- pentru arbore, la suprafaţa interioară :
( )
2
2
1
2
max
β
σ σ σ

= =
s t a ech
a

- pentru butuc, la suprafaţa interioară :
( ) ( ) ( )
2
1
4
1
max
2
max
2
1
3
β
β
σ σ σ σ σ σ

+
= − + =
s tb rb tb rb b ech

Din condiţia ca tensiunile echivalente să nu depăşească valoarea admisibilă, se poate
determina presiunea maximă posibilă la contactul arbore-butuc :
( ) ( )
a as s a ech
σ
β
σ σ ≤

=
2
2
1
2
( ) ( )
a as
a
s
σ
β
σ
2
1
2
2
max

=
( ) ( )
b as s b ech
σ
β
β
σ σ ≤

+
=
2
1
2
1
1
3
( ) ( )
b as
b
s
σ
β
β
σ
2
1
2
1
3
1
max
+

=
în care : ( )
( )
c
b a c
b a as
c
,
,
σ
σ = sau
( )
r
b a r
c
,
σ
, unde 3 1 1 1 , , c
c
K = şi 3 2K =
r
c
Observaţie: În calcul se va adopta valoarea minimă dintre cele două valori maxime
obţinute anterior.

c) Determinarea ajustajului necesar pentru transmiterea prin frecare a sarcinilor
între piesele asamblate

c.1. Strângerea teoretică obţinută în urma asamblării presate:
( ) ( ) ( )
b a b a t
d b a b d a d d d s ε ε + = ∆ + ∆ = ∆ − − ∆ + = − =
în care: ∆a, ∆b – modificarea efectivă a dimensiunilor ale arborelui, respectiv butucului;
ε
a
, ε
b
– deformaţiile specifice diametrale pentru arbore, respectiv butuc.
Deformaţiile specifice diametrale se pot calcula folosind legea lui Hooke pentru starea
plană de tensiuni [ε = (σ
1
- µσ
2
)/E]:
- pentru arbore, la suprafaţa exterioară

|
|
.
|

\
|


+
− =
|
|
.
|

\
|
+

+
− =
a
a
s
s a s
a
a
E E
µ
β
β σ
σ µ
β
β
σ ε
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1 1

- pentru butuc, la suprafaţa interioară

|
|
.
|

\
|
+

+
=
|
|
.
|

\
|
+

+
− =
b
a
s
s b s
b
b
E E
µ
β
β σ
σ µ
β
β
σ ε
2
1
2
1
2
1
2
1
1
1
1
1 1

în care : µ
a,b
– coeficientul lui Poisson pentru materialele arborelui, respectiv butucului

a,b
este 0,33 pentru oţel, respectiv 0,25 pentru fontă).
Strângerea teoretică va rezulta:
3
2
2
2
2
2
1
2
1
10
1
1 1
1
1 1
x
E E
d s
a
a
b
b
s t
(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|


+
+
|
|
.
|

\
|
+

+
= µ
β
β
µ
β
β
σ , µm

c.2. Strângerea teoretică minimă necesară pentru transmiterea sarcinilor date:
3
2
2
2
2
2
1
2
1
10
1
1 1
1
1 1
min min
x
E E
d s
a
a
b
b
s t
(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|


+
+
|
|
.
|

\
|
+

+
= µ
β
β
µ
β
β
σ , µm


c.3. Strângerea teoretică maximă posibilă la contactul arbore-butuc :
3
2
2
2
2
2
1
2
1
10
1
1 1
1
1 1
max max
x
E E
d s
a
a
b
b
s t
(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|


+
+
|
|
.
|

\
|
+

+
= µ
β
β
µ
β
β
σ , µm

c.4. Strângerea aparentă. Strângerea reală a butucului pe arbore este influenţată, în sensul
reducerii, de distrugerea rugozităţilor în timpul montajului, de diferenţa de dilatare a butucului
faţă de arbore, precum şi de modul diferit de deformare elastică a butucului faţă de arbore sub
acţiunea aceleiaşi sarcini exterioare. La viteze periferice mari strângerea reală este influenţată, în
sensul reducerii, de apariţia forţei centrifuge care va deforma butucul. Din aceste motive,
alegerea ajustajului necesar se va face în funcţie de strângerea aparentă dată de relaţia:
c e
F d t R t ap
s s s s s s ∆ + ∆ + ∆ + ∆ + =
în care:
R
s ∆ - corecţia strângerii prin care se ţine seama de reducerea acesteia ca urmare a
distrugerii rugozităţilor :
( )
max max
2 , 1
b a R
R R s + = ∆ ,
R
a,b max
- rugozitatea maximă a arborelui, respectiv a butucului; se admite că
rugozităţile se distrug pe aproximativ 60 % din înălţime;
∆s
t
- corecţia strângerii prin care se ţine seama de diminuarea acesteia ca urmare a
dilatării diferite a butucului faţă de arbore :
( ) ( )
o a a o b b t
t t t t d s − − − = ∆ α α α ,
α
a,b
- coeficienţii de dilatare termică liniară a materialului arborelui, respectiv
a butucului;
t
a,b
- temperatura la care funcţionează arborele, respectiv butucul;
t
o
- temperatura mediului ambiant;
∆s
de
- corecţia strângerii prin care se ţine seama de reducerea acesteia ca urmare a
deformării elastice diferită a butucului faţă de arbore sub aceeaşi forţă; apare
atunci când butucul şi arborele se confecţionează din materiale mult diferite
(oţel - aluminiu; oţel - zinc; oţel – material plastic);
∆s
Fc
- corecţia strângerii teoretice prin care se compensează diminuarea datorată
forţei centrifuge.

Strângerea aparentă minimă:
( )
Fc de t R t ap
s s s s s s ∆ + ∆ + ∆ + ∆ + =
min min

Strângerea aparentă maximă:
( )
Fc de t R t ap
s s s s s s ∆ + ∆ + ∆ + ∆ + =
max max


c.5. Alegerea ajustajului necesar se va face avându-se în vedere satisfacerea simultană a
următoarelor condiţii:
( )
min
min
s s
ap
≤ şi ( )
max
max
s s
ap

în care: s
min
, s
max
- strângerea minimă, respectiv maximă a ajustajului ales.

Se recomandă alegerea unui ajustaj preferenţial conform STAS 8104-60.


d) Forţa axială necesară pentru realizarea asamblării la aceeaşi temperatură a
pieselor asamblate:


=
max s a
l d F σ π µ ,
în care:
(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|


+
+
|
|
.
|

\
|
+

+
=


a
a
b
b
s
E E
d
x s
µ
β
β
µ
β
β
σ
2
2
2
2
2
1
2
1
3
max
max
1
1 1
1
1 1
10


e) Diferenţa de temperatură necesară pentru introducerea liberă a butucului pe
arbore:

( )
3
max , ,
10

+ = ∆ j s t d
b a b a
α , de unde:
( )
b a
d
j s
t
,
3
max
10
α ⋅
+
= ∆

, în care:
1000
d
j ≥ - jocul suplimentar pentru a ţine seama de modificarea dimensiunii din momentul
începerii montajului până la finalul acestuia.

3.2.7 Asamblarea prin strângere pe con

Asamblarea prin strângere pe con necesită prelucrarea arborelui la exterior, respectiv
butucul la interior cu aceeaşi conicitate. La montaj butucul este strâns axial pe arbore, rezultând
astfel strângerea (apăsarea) radială (normală), necesară pentru generarea frecării în scopul
transmiterii unui moment de torsiune (fig. 3.33). Elementele componente ale asamblării sunt:
1 - arbore; 2 - butuc; 3 - şaibă Grower; 4 – piuliţă.

Fig. 3.33 Asamblarea pe con

Strângerea axială a butucului pe arbore se poate realiza fie cu ajutorul unei piuliţe
înşurubată pe capătul arborelui, care se termină cu o tijă filetată, fie cu ajutorul unui şurub,
înşurubat în capătul arborelui în care este prevăzut alezajul filetat corespunzător. Unghiul
recomandat la vârful conului poate avea valori cuprinse între 15
o
...22
o
30’, respectiv conicităţile
recomandate pot fi: 1:1,866; 1: 1,666; 1: 1,207. În acest caz, nefiind asigurată condiţia de
autofixare |
.
|

\
|
≤ ϕ
α
2
, se impune necesitatea strângerii axiale cu piuliţă sau şurub.
Dacă se vor adopta conicităţi mai mici, 1:5...1:50, se poate asigura condiţia de autofixare
|
.
|

\
|
≤ ϕ
α
2
, iar prin realizarea arborelui mai mare decât butucul se poate obţine un ajustaj conic cu
strângere care va determina efectul de apăsare normală (radială) necesară generării frecării
pentru transmiterea momentului de torsiune.
Asamblarea prin strângere pe con se poate utiliza numai în cazul îmbinării butucului pe
capătul arborelui şi pentru diametre ale acestuia nu prea mari.
Pentru siguranţa transmiterii momentului de torsiune prin frecare de la arbore la butuc,
sau invers, se impune necesitatea strângerii piuliţei, respectiv a şurubului, cu o forţă F
a
, a cărei
valoare se determină prin scrierea ecuaţiei de echilibru a forţelor la montaj pe direcţia axei de
rotaţie:
|
.
|

\
|
+ =
2
cos
2
sin
α
µ
α
n a
F F
în care: µ - coeficientul de frecare la contactul arbore-butuc.
Forţa de apăsare normală F
n
la contactul arbore-butuc, se poate stabili din ecuaţia de
moment în raport cu axa de rotaţie:
2 2
m
n
m
f f t t
d
F
d
F M M M
c
µ β = ⋅ = = =
din care:
m
t
n
d
M
F
µ
β 2
= , respectiv
|
.
|

\
|
+ =
2
cos
2
sin
2 α
µ
α
µ
β
m
t
a
d
M
F .
Cu ajutorul forţei F
n
se poate realiza verificarea la presiune de contact a pieselor asamblate
as
m
t
m
m
t
s
n
s
l d
M
l d
d
M
A
F
σ
µ π
β
π
µ
β
σ ≤ = = =
2
2
2

în care: σ
as
– rezistenţa admisibilă la presiune de contact adoptată funcţie de calitatea
materialului mai slab din care este confecţionat arborele sau butucul
Pornind de la aceeaşi relaţie se poate determina lungimea necesară pentru contactul arbore-butuc:
as m
t
d
M
l
σ µ π
β
2
2

Forţa de strângere axială F
a
se va utiliza fie pentru dimensionarea capătului filetat al
arborelui, respectiv a şurubului, fie pentru verificarea acestora.
În cazul asamblării prin strângere pe con, cu asigurarea condiţiei de autofixare, calculul
se poate realiza prin adaptarea relaţiilor de la asamblarea cilindrică prin presare. Pentru
simplificare, ca şi în cazul anterior, se asimilează trunchiul de con printr-un cilindru care are
diametrul egal cu diametrul mediu.

3.2.8 Asamblarea cu inele tronconice

Asamblarea cu inele tronconice utilizează perechi de inele dispuse în golul inelar dintre
arbore şi butuc (fig. 3.34). Inelele au câte o suprafaţă de contact cilindrică cu arborele şi,
respectiv, butucul, şi o suprafaţă de contact comună de formă conică. Elementele constructive ale
asamblării pe con sunt: 1 – arbore; 2 – butuc; 3 – inel exterior; 4 – inel interior; 5 – bucşe de
presare; 6, 7 – şaibă Grower şi piuliţă.

Fig. 3.34 Asamblarea cu inele tronconice

Avantajele acestor asamblări sunt:
• posibilitatea montării şi demontării repetate (fără deteriorarea suprafeţelor de contact) şi
uşoare;
• posibilitatea realizării poziţiei axiale dorite a pieselor asamblate;
• limitarea suprasarcinilor prin patinare (lucrează ca elemente de siguranţă).
Ca dezavantaje se pot menţiona :
• dimensiuni mai mari ale butucului, din cauza golului faţă de arbore;
• precizie tehnologică mărită de formă, care determină şi un preţ de cost mai ridicat.
Astfel de asamblări au o utilizare mai restrânsă în raport cu alte variante, de aceea nu sunt
standardizate. Modelul de calcul adoptat porneşte de la ecuaţia de echilibru a fiecărui element al
asamblării, rezultând în final:
- Forţele axiale ale inelelor:
( ) | | µ ϕ α + + = tg F F
a 1 1
- pe inelul exterior;
( ) | | µ ϕ α − + = tg F F
a 1 2
- pe inelul interior.
- Forţa axială necesară anulării jocului radial:
( ) ϕ α π + ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ = tg j l E F
0
.
- Forţa normală, inel interior - arbore şi inel exterior - butuc:
d
M c
F
t s
µ
2
1
= .
- Forţa axială totală realizată de asamblarea filetată:

0 1
F F F
a a
+ = .
- Tensiunea de contact dintre inel şi arbore:
as
t s
s
l d
M c
σ
µ π
σ ≤ =
2
2
.
Pentru calculul de dimensionare se determină lăţimea inelului:
as
t s
nec
d
M c
l
σ µ π
2
2

De asemenea, momentul capabil pentru o asamblare cu o pereche de inele este dat de
relaţia:
as cap t
l d M σ µ π
2
=
O altă variantă constructivă de asamblare cu inele tronconice este prezentată în fig. 3.35 a
şi b, în care se utilizează mai multe perechi de inele tronconice, după cum urmează:
a) inele tronconice înseriate ;
b) inele tronconice grupate în două grupe de câte două perechi strânse în sensuri contrare.


a) b)

Fig. 3.35 Asamblare cu mai multe perechi de inele tronconice

Se poate demonstra prin metoda inducţiei matematice că forţa axială de apăsare la
perechea n are expresia:
2 ,
1
1
≥ =

q q F F
n
a an

Concluzia ce rezultă este că forţele axiale de apăsare pe fiecare pereche dintr-o serie
descresc în progresie geometrică cu raţia q.
Analiza expresiei de mai sus relevă proporţionalitatea dintre forţa de apăsare şi momentul
de frecare capabil la o pereche dată. Ca urmare, între momentele de frecare capabile la perechi
inseriate se obţine aceeaşi dependenţă ca şi cea dintre forţe, fiind de forma:
1
1

=
n
f fn
q M M ,
în care M
fn
este momentul de frecare capabil la perechea n, iar q este raţia progresiei geometrice.
Rezultă că momentele de frecare capabile descresc în progresie geometrică cu raţia q. Ca urmare
momentul total de frecare capabil pentru setul de n perechi de inele este:
q
q
M ) q ... q ( M M
n
f
n
f f


= + + + =

1
1
1
1
1
1

Dacă se impune şi condiţia de transmitere a momentului de torsiune:
f t
M M ≤
expresia de mai sus devine:
q
q
M ) q ... q ( M M
n
f
n
f t


= + + + =

1
1
1
1
1
1
β
Din această ultimă expresie se obţine momentul de frecare cel mai mare realizat de prima
pereche din seria de n perechi de inele:
n
t f
q
q
M M


=
1
1
1
β
O analiză atentă a semnificaţiei expresiei momentului de frecare total duce la concluzia
că momentul de torsiune transmis de asamblare va fi mai mare dacă perechile de inele sunt
montate astfel încât strângerea lor să se realizeze din ambele părţi.








Capitolul 4

ASAMBLĂRI CU ELEMENTE ELASTICE


4.1 Caracterizare generală

Asamblările elastice se realizează prin interpunerea pieselor numite arcuri între două sau
mai multe componente mecanice. Arcurile sunt organe de maşini care prin forma specifică şi
prin limita de elasticitate înaltă a materialului permit:
a) o deformaţie mare sub acţiunea sarcinii exterioare, care determină înmagazinarea unei
mari cantităţi de energie potenţială de deformaţie (elastică);
b) revenirea totală sau parţială la forma iniţială sub acţiunea forţelor elastice, la încetarea
acţiunii sarcinii exterioare.
Revenirea la forma iniţială a arcului depinde de:
a) frecările interne, la arcurile din materiale nemetalice (de exemplu, la arcurile din
cauciuc,);
b) frecările externe, care apar între părţile în contact ale arcului metalic (de exemplu, la
arcurile cu foi, arcurile inelare etc.).
Arcurile pot avea drept rol funcţional:
a) readucerea pieselor la poziţia iniţială, prin folosirea energiei potenţiale de deformaţie
(arcurile de suspensii, arcurile de ambreiaj, arcurile de supape etc.);
b) exercitarea unei forţe permanente de apăsare (arcurile de ambreiaj, arcurile din sistemele
de reglare etc.);
a) amortizarea şocurilor şi vibraţiilor (arcurile cu foi multiple, arcurile din cauciuc etc.);
b) modificarea rigidităţii ansamblului în care sunt interpuse arcurile; ca urmare, se modifică
şi frecvenţele proprii ale ansamblului, astfel încât sistemul să funcţioneze cât mai bine din
punct de vedere al vibraţiilor;
c) măsurarea unor mărimi: forţe sau momente de torsiune (cheile dinamometrice mecanice).
Clasificarea principală este din punct de vedere al solicitării principale din material (fig.
4.1). Acest punct de vedere de clasificare va fi folosit la prezentarea tipurilor de arcuri, după
analiza materialelor şi a aspectelor tehnologice specifice, şi anume:
- arcul bară de torsiune (fig. 4.1 a);
- arcul cilindric elicoidal:
- de compresiune (fig. 4.1 b);
- de tracţiune (fig. 4.1 c);
- de torsiune (fig. 4.1 d);
- arcul spiral plan (fig. 4.1 e);
- arcul monolamelar (fig. 4.1 f);
- arcul cu foi (fig. 4.1 g);
- arcul disc (fig. 4.1 h);
- arcul inelare (fig. 4.1 i);
- arcul de cauciuc:
- de compresiune (fig. 4.1 j);
- de tracţiune (fig. 4.1 k).



Fig. 4.1 Clasificarea arcurilor

Materialele utilizate pentru arcuri au următoarele caracteristici specifice :
• limita de rupere foarte mare şi limita de elasticitate apropiată de cea de rupere;
• rezistenţă înaltă la oboseală;
• rezistenţă termică ;
• rezistenţă la coroziune ;
• bună conductibilitate electrică;
• lipsa proprietăţilor magnetice ;
• coeficient de dilatare redus.
Materialele care răspund cel mai bine acestor cerinţe de proprietăţi sunt în principal
următoarele:
1. Oţelurile răspund cel mai bine cerinţei fundamentale ca limita de rupere să fie foarte ridicată
şi raportul dintre limita de elasticitate şi cea de rupere să fie apropiat de 1, şi anume: oţelurile
hipoeutectoide cu conţinutul de carbon de (0,6…0,77)%. Aceste oţeluri au cea mai ridicată
limită de rupere. Se folosesc pentru arcuri oţeluri nealiate sau aliate. Oţelurile nealiate
utilizate cel mai adesea sunt oţelurile carbon de calitate cu limitele de rupere cele mai înalte:
OLC 65 A, OLC 75 A STAS 795-80. Oţelurile aliate au în compoziţia chimică:
• Cr şi Mo, care determină o nouă mărire a limitei de rupere;
• Si şi Vn, care asigură şi a doua cerinţă, a limitei de elasticitate apropiate de cea de
rupere;
• Ni, care asigură o rezistenţă termică ridicată, dar şi o rezistenţă mărită la coroziune.
2. Aliaje neferoase asigură o conductibilitate electrică (de unde utilizarea în industria
electrotehnică), dar şi o bună rezistenţă la coroziune: alama, bronzurile, aliajele de Ni.
Acestea din urmă (de exemplu, variantele cu denumirile comerciale de monel sau inconel)
asigură – ca şi la oţeluri – o rezistenţă termică ridicată, precum şi o rezistenţă mărită la
coroziune.
3. Cauciucul este cel mai utilizat material nemetalic pentru arcuri. El se obţine din cauciuc
natural sau sintetic la care se adaugă materiale de adaos cum sunt:
• negru de fum, care determină o rezistenţă la uzare şi o rezilienţă crescute;
• agenţi vulcanizatori pe bază de sulf (cauciucul este tratat la cald în prezenţa sulfului);
ca urmare se măreşte elasticitatea materialului.
Cauciucul sintetic este superior celui natural, datorită:
• rezistenţei mecanice mai înalte şi la uzare mai ridicate;
• rezistenţei la acţiunea uleiului sau materialelor agresive (de exemplu, benzina).
Utilizarea cauciucului trebuie să se facă ţinând seama de unele dezavantaje specifice ale
acestuia:
• îmbătrânirea, care înseamnă deteriorarea proprietăţilor de rezistenţă ca urmare a
modificărilor structurale: cauciucul devine cleios sau casant;
• utilizarea într-un anumit domeniu de temperaturi, de regulă între – 30 şi + 60
o
C
(trecător, între - 65 şi + 100
o
C).

Din punct de vedere tehnologic, acest aspect este de interes mai ales dacă materialele
arcurilor sunt oţelurile, deoarece calitatea arcurilor din astfel de materiale depinde în mod
important de tehnologiile utilizate. Arcurile din oţel de dimensiuni mici se preformează la rece,
iar tratamentul termic se poate realiza şi înaintea preformării. La arcurile de dimensiuni mari, se
face mai întâi preformarea la cald, şi mai apoi tratamentul termic (altfel, la un tratament termic
anterior, efectele acestuia se diminuează la încălzirea ulterioară pentru preformare). Tratamentul
termic este ce călire la 800-860
o
C, urmat de o revenire joasă la 380-540
o
C.
Dacă arcurile lucrează la oboseală (arcurile de supapă, arcurile de suspensii), trebuie să se
asigure o rezistenţă la oboseală înaltă prin tratamente termo-mecanice specifice:
1) rectificarea arcurilor înainte de tratamentul termic, pentru eliminarea crustei de laminare
şi a stratului decarburat în urma laminării; după tratamentul termic – o rectificare uşoară,
pentru eliminarea stratului decarburat sau a celui de oxizi format în urma acestui
tratament;
2) evitarea decarburării în urma tratamentului termic, de exemplu prin realizarea acestuia în
atmosferă controlată;
3) dacă nu se poate face rectificarea după tratamentul termic, se poate aplica un tratament
mecanic de sablare sau durificare cu jet de alice; se creează astfel tensiuni de
compresiune remanente în stratul superficial, care determină o reducere a tensiunilor
finale dacă acestea sunt de întindere;
4) aplicarea de măsuri de protecţie contra coroziunii, ţinând seama că aceasta determină o
calitate proastă a suprafeţei (cu amorse de rupere), deci reducerea rezistenţei la oboseală;
o astfel de măsură este brunarea

4.2 Caracteristicile arcurilor

4.2.1 Caracteristica elastică

Caracteristica elastică reprezintă dependenţa dintre sarcina aplicată şi deformaţia corpului
asupra căruia se aplică sarcina. Dependenţa poate să fie între forţa F şi deformaţia liniară f, sau
între momentul de răsucire M
t
şi deformaţia unghiulară θ.. Tipurile de bază de caracteristici
elastice sunt (fig. 4.2): a) liniară; b) neliniară progresivă; c) neliniară regresivă.


Fig. 4.2 Caracteristici ale arcurilor

Dacă nu există frecare între elementele arcului sau frecări frecări interioare ale
materialului, caracteristica arcului la descărcare coincide cu cea la încărcare. În caz contrar,
caracteristica de încărcare se situează deasupra celei teoretice, iar curba de descărcare sub cea
teoretică (fig. 4.3). O astfel de caracteristică prezintă o buclă de histerezis, ciclul de încărcare –
descărcare având următoarele particularităţi :
a) la prima încărcare, începând din punctul O, creşterea până la o anumită mărime a
încărcării nu determină deformaţia arcului, deoarece se învinge frecarea externă dintre
foi;
b) urmează creşterea sarcinii până la valoarea sa maximă F, când se produce deformaţia
maximă f, caracteristica elastică fiind liniară pe această porţiune;
c) urmează începutul reducerii sarcinii exterioare: pe o anumită mărime a reducerii sarcinii,
nu se produce deformaţie, deoarece este învinsă frecarea în sens invers dintre foile de arc;
d) la reducerea totală a sarcinii F până în punctul O, apare o deformaţie remanentă f
r
;
e) la al doilea ciclu de încărcare, se poate presupune că axa forţei este translatată în punctul
'
O al forţei egală cu zero după primul ciclu de lucru; în al doilea ciclu şi următoarele,
caracteristica elastică se menţine (fiind trasată cu linie îngroşată), ea având o buclă
histerezis importantă ca arie.


Fig. 4.3 Caracteristică cu buclă de histerezis

Pe baza fig. 4.2 se poate defini rigiditatea arcului k, definită ca panta caracteristicii:
df
dF
k = sau
θ d
dM
k =
Atunci când caracteristica este liniară, rigiditatea va fi constantă.

4.2.2 Randamentul şi coeficientul de amortizare

Caracteristicile elastice neliniare cu buclă histerezis permit definirea a două mărimi
importante pentru procesele vibratorii sau de amortizare: randamentul arcului şi coeficientul de
amortizare. Pentru definirea acestor mărimi, se consideră următoarele lucruri mecanice
considerând reprezentarea din fig. 4.3:
• lucrul mecanic al forţei exterioare L
ext
, egal cu aria suprafeţei delimitate de curba de
încărcare şi axa deformaţiei (haşura înclinată şi verticală);
• lucrul mecanic al forţei elastice L
elast
, egal cu aria suprafeţei închise de curba de
descărcare şi axa deformaţiilor (haşura verticală);
• lucrul mecanic consumat prin frecare L
fr
, care este aria suprafeţei închisă de buclă (haşura
înclinată).
În aceste condiţii se pot defini:
a) randamentul arcului, prin expresia:
ext
elast
L
L
= η
Acest randament reprezintă un indice al utilizării materialului, sau al eficienţei acţiunii
sarcinii. Într-adevăr, dacă randamentul este mic, atunci o parte din lucrul mecanic exterior este
consumat pentru învingerea frecărilor. Acest randament trebuie să fie mare în situaţiile în care
deplasarea relativă realizată de arc trebuie să fie foarte exactă: arcurile de supapă, arcurile cheilor
dinamometrice etc.;
b) coeficientul de amortizare, prin expresia:
elast ext
elast ext
L L
L L
+

= δ
Coeficientul acesta este raportul dintre lucrul mecanic consumat prin frecare şi suma
lucrurilor mecanice efectuate de sarcina exterioară şi de sarcina elastică. Se mai poate scrie
următoarea relaţie echivalentă:
η
η
δ
+

=
+

=
+

=
1
1
1
1
ext
elast
ext
elast
elast ext
elast ext
L
L
L
L
L L
L L
,
cu observaţia că : 1 = +δ η
În concluzie, randamentul mic înseamnă amortizare puternică şi, în mod corespunzător,
un coeficient de amortizare mare. Acest coeficient de amortizare trebuie să fie cât mai mare dacă
este de interes o amortizare puternică, fiind asigurat, de exemplu, de arcurile de suspensii,
arcurile inelare, arcurile din cauciuc etc.

4.2.3 Combinarea arcurilor

Arcurile multiple sunt sisteme de arcuri în montaje în serie, paralel sau mixt. Astfel de
sisteme/ansambluri permit obţinerea unei anumite caracteristici elastice într-un gabarit (radial
sau axial) dat. Există în această idee montaje de arcuri în serie (fig. 4.4 a) şi în paralel (fig. 4.4 b).


a) b)
Fig. 4.4 Montaje de arcuri

În cazul montajului în serie, gabaritul radial este dat. Pornind de la observaţia că forţa
este aceeaşi în oricare arc, se scrie sistemul de ecuaţii de mai jos:
¹
´
¦
+ =
= =
2 1
2 1
f f f
F F F
,
în care: F
1(2)
sunt forţele care revin fiecărui arc când forţa totală de încărcare este F; f
1(2)

săgeţile fiecărui arc sub încărcare; f - săgeata arcului echivalent e al montajului.

Ecuaţia a doua se poate dezvolta în funcţie de rigidităţile arcurilor, k
1(2)
, şi cea a arcului
echivalent, k:
k
F
k
F
k
F
f f f = + = + =
2 1
2 1
,
rezultând în final:
2 1
1 1 1
k k k
+ =
În general, rigiditatea echivalentă pentru un număr de arcuri înseriate este:

=
i i
k k
1 1

În concluzie, într-un gabarit radial impus, un montaj de arcuri în serie conduce la
obţinerea unui arc echivalent mai elastic decât fiecare arc în parte.

În cazul montajului în paralel, gabaritul axial este cel impus. Pentru ca arcurile să
funcţioneze corect, ele au sensurile de înfăşurare diferite unul faţă de celălalt, pentru a se evita
rotirea relativă a platformei de încărcare în raport cu baza de aşezare a arcurilor.
Se pleacă de la sistemul de ecuaţii scris în ideea că acum deformaţia este aceeaşi la
ambele arcuri:
¹
´
¦
= =
+ =
2 1
2 1
f f f
F F F

Prima ecuaţie (de forţe) devine prin transformări:
f k f k f k
2 1
+ = ,
de unde se poate deduce expresia rigidităţii echivalente:
2 1
k k k + =
Ultima expresie a rigidităţii arcului echivalent, egală cu suma de rigidităţi, se scrie în
cazul general al unui sistem cu n arcuri de forma:

=
i
i
k k
Ca o concluzie a acestui caz, se constată că pentr-un gabarit axial impus, un montaj de
arcuri în paralel conduce la obţinerea unui arc echivalent (total) mai rigid decât fiecare arc în
parte.

4.3 Arcuri elicoidale cilindrice

4.3.1 Arcul elicoidal cilindric de compresiune

Arcurile elicoidale sunt formate din sârme cu secţiunea rotundă sau bare cu secţiunea
dreptunghiulară înfăşurate în elice cilindrică sau conică. În fig. 4.5 este prezentat un arc elicoidal
cilindric de compresiune cu capete închise şi prelucrate precum şi caracteristica elastică asociată
liniară. Elemente dimensionale specifice acestui tip de arc sunt:
• numărul total de spire al arcului :
r t
n n n + = ,
unde : n - numărul de spire active ;
n
r
- numărul de spire de rezervă
• înălţimea blocată a arcului:
d n H
b
) 1 ( + =
• înălţimea arcului sub sarcina de lucru:
n j H H
b n
+ = ,
unde: d j ) 15 . 0 ... 12 , 0 ( = este jocul între spire
• înălţimea liberă a arcului este:
f H H
n
+ =
0
,
în care f este deformaţia arcului sub sarcina maximă
• pasul arcului în stare liberă este:
j
n
f
d t + + =


Fig. 4.5 Arcul elicoidale cilindric de compresiune

Din punctul de cedere al calcului de rezistenţă, vor fi prezentate trei tipuri de calcule:
• determinarea tensiunilor în spira arcului;
• stabilirea deformaţiei şi a tipului caracteristicii elastice;
• stabilirea expresiei lucrului mecanic de deformaţie şi a capacităţii arcului de a înmagazina
lucrul mecanic de deformaţie.
Modelul de calcul al arcului cilindric elicoidal de compresiune este prezentat în figura
4.6. Se consideră, pentru aceasta, torsorul de reducerea forţei axiale F
v
în secţiunea spirei care
este perpendiculară pe elicea medie a spirei. Acest torsor se obţine simplu dacă în secţiune se
plasează sistemul de două forţe egale şi de sens contrar, care determină cuplul de mărime:
2
m
D
F M =


Fig. 4.6 Modelul de calcul al arcului cilindric elicoidal

Atât momentul M, cât şi forţa F se pot descompune pe două direcţii de bază: una în
planul secţiunii, cealaltă perpendiculară pe acest plan (care este, evident, direcţia tangentei la
elicea medie). Se pot scrie aceste componente folosind unghiul de ridicare α al elicei medii a
spirei:
• momentul de torsiune:
α cos M M
t
=
• momentul de încovoiere:
α sin M M
i
=
• forţa de forfecare:
α cos F T =
• forţa normală:
α sin F N =
Valoarea unghiului α este redusă, fiind de regulă de circa 4…9
o
. Este motivul pentru
care sunt neglijabile componentele deduse prin funcţia sin, şi anume M
t
şi N. Celelalte două
componente pot fi aproximate astfel:
2
m
t
D
F M M = ≈ ;
F T ≈ .
Aceste componente determină tensiuni tangenţiale, de răsucire şi, respectiv de forfecare,
care dau tensiunea totală:
f t
τ τ τ + =
Aceste două componente au expresiile:
16
2
3
d
D
F
W
M
m
p
t
t
π
τ = = şi
4
2
d
F
A
F
f
π
τ = =
Tensiunea de forfecare a fost scrisă în ipoteza repartiţiei sale uniforme în secţiune,
deoarece expresia finală a tensiunii totale va fi corectată cu un factor global. Se ţine seama în
continuare de faptul că tensiunea tangenţială de răsucire nu este uniform repartizată în secţiune.
Într-adevăr, din cauza curburii sârmei, tensiunea este maximă în punctul cel mai apropiat de axă
al secţiunii, şi este minimă în punctul cel mai depărtat de axă (fig. 4.7). Ca urmare, spirele se rup
la oboseală pe partea dinspre axă.



Fig. 4.7 Distribuţia de tensiuni tangenţiale în spiră

Este interesant să se analizeze mărimea comparativă a acestor două componente de
tensiuni tangenţiale:
|
.
|

\
|
+ =
|
|
.
|

\
|
+ =
|
|
|
|
.
|

\
|
+ =
|
|
.
|

\
|
+ = + =
i D
d
D
F
d
d
F
t
m
t
m
t
t
f
t f t
1
2
1
1
2
1
1
2
16
4
1 1
3
2
τ τ
π
π
τ
τ
τ
τ τ τ τ
În relaţia de mai sus a intervenit indicele i al arcului:
d
D
i
m
= ,
care are valorile curente:
• 16 ... 4 = i , dacă arcurile sunt înfăşurate la rece, iar mm d 10 ≤ ;
• 10 ... 4 = i , dacă arcurile sunt înfăşurate la cald, iar mm d 10 > .
Rezultă tensiunea finală maximă:
at
m
t t t t
d
D
F
k k τ
π
τ τ ≤ = =
16
2
3 max
,
unde k
t
este factorul de corecţie a tensiunii:
75 , 0
5 , 0

+
=
i
i
k
t

În ceea ce priveşte calculul deformaţiei arcului, acesta se face pornind de la un model
simplu: bara dreaptă în care se transformă arcul desfăşurat (fig. 4.8). Săgeata liniară f a arcului de
compresiune este realizată la bara dreaptă ca mărimea arcului de cerc care are diametrul D
m
,
adică cel de înfăşurare mediu, şi având unghiul la centru θ :
2
m
D
f θ =
Utilizând expresia stabilită la rezistenţa materialelor pentru unghiul de rotaţie θ , se poate
scrie prin transformări succesive, fără utilizarea factorului de corecţie k
t
:
4
3
4
8
2
32
2
2 2 d G
n D F D
d
G
n D
D
F
D
I G
l M D
f
m m
m
m
m
p
t m
= = = =
π
π
θ
Se observă de asemenea că rigiditatea liniară a arcului este:
.
8
3
4
ct
n D
d G
f
F
k
m
= =

Fig. 4.8 Modelul de calcul pentru deformaţia arcului cilindric elicoidal

Ca urmare, caracteristica elastică a arcului este liniară (fig. 4.9), aspect care va fi utilizat
în continuare, la scrierea expresiei lucrului mecanic de deformaţie.


Fig. 4.9 Caracteristica elastică a arcului

Lucrul mecanic de deformaţie se va determina calculând aria suprafeţei haşurate
închisă de caracteristică şi axa deformaţiei între valorile nominale ale forţei şi deformaţiei:
f F L
2
1
=
Folosind expresia forţei F dedusă din cea a tensiunii la răsucire:
m m
D
d
D
d
F
8
2
16
3 3
τ π
τ
π
= = ,
se poate transforma corepunzător expresia lucrului mecanic al forţei exterioare:
V
G
k
d G
n D F
D
d
d G
n D F
F
d G
n D F
F f F L
v
m
m
m m
2
8
8 2
1 8
2
1 8
2
1
2
1
2
4
3
2
3
4
3
2
4
3
τ τ π
=
|
|
.
|

\
|
= = = =
În relaţia de mai sus au intervenit:
• factorul de utilizare volumetrică a lucrului mecanic de deformaţie, cu cea mai mare valoare
posibilă întâlnită la arcuri:
2
1
=
v
k
• volumul arcului, scris ca pentru bara dreaptă din fig. 4.8:
n D
d
l A V
m iune
π
π
4
2
sec'
= =
Factorul de utilizare volumetrică are o semnificaţie importantă:
• la valori mari ale sale se asigură o deformaţie mare la dimensiuni date;
• sau o deformaţie dată (lucru mecanic de deformaţie dat) se asigură cu dimensiuni mai mici
ale arcului.

4.3.2. Arcul elicoidal cilindric de torsiune

Un exemplu de principiu de arc elicoidal cilindric de torsiune este redat în fig. 4.10.
Pentru acest arc se constată că solicitarea principală este cea de încovoiere. De asemenea, se
observă că arcul este ghidat de o piesă cilindrică pentru a se asigura forma optimă în funcţionare,
iar un capăt al arcului este încastrat într-o piesă fixă şi celălalt capăt este articulat într-o pârghie
de acţionare.


Fig. 4.10 Arcul elicoidal cilindric de torsiune

Ca elemente de calcul, tensiunea de încovoiere maximă este dată de expresia specifică:
z
t
i
W
M
= σ ,
iar momentul de răsucire va fi:
a a t
r F M =
În relaţiile de mai sus, F
a
este forţa de acţionare la pârghie iar r
a
– braţul acestei forţe în
raport cu axa arcului. Se observă că acest moment de răsucire are caz efectul unui moment de
încovoiere. Evident, tensiunea maximă din arc apare la acţiunea unui moment de torsiune maxim
max t
M , determinat de o forţă maximă corespondentă de acţionare
max a
F . Totuşi , din cauza
înfăşurării spirelor, tensiunea de încovoiere este mai mare în fibra cea mai apropiată de axa
arcului; ea se obţine prin mărirea tensiunii cu factorul de corecţie supraunitar k
i
:
z
t
i i
W
M
k = σ
De asemenea, se precizează că deformaţia unghiulară (de răsucire) a arcului este dată de
expresia:
z
t
I E
l M
= θ ,
în care intervin: l – lungimea desfăşurată a arcului; E – modulul de elasticitate longitudinal; I
z

momentul de inerţie axial.
În acest caz se observă dependenţa liniară dintre încărcarea
t
M şi deformaţia unghiulară
θ , deci lucrul mecanic de deformaţie are expresia:
θ
t
M L
2
1
=

4.4 Arcuri cu foi

4.4.1 Arcul lamelar simplu

Arcurile lamelare sunt realizate dintr-o lamelă (foaie) cu fibra medie dreaptă sau curbă,
încastrată la un capăt şi încărcată cu o forţă la capătul liber (fig. 4.11 a-d). Grosimea arcurilor
este de regulă constantă, ele fiind utilizate uzual ca arcuri de apăsare. Din punct de vedere
constructiv, arcurile lamelare pot fi de formă dreptunghiulară (fig. 4.11 a, b), triunghiulară (fig.
4.11 c) şi trapezoidală (fig. 4.11 d).

Fig. 4.11 Arcul lamelar simplu
Calculul de rezistenţă al arcului de formă dreptunghiulară presupune că forţa F se
consideră concentrată şi aplicată la capătul liber al arcului încastrat. Această forţă determină
încovoierea cunoscută a lamelei. Tensiunea de încovoiere în secţiunea curentă x este:
6
2
h b
x F
W
M
z
x i
x i
= = σ
Această expresie permite stabilirea tensiunii maxime care apare în încastrare:
ai
z
i
i
h b
l F
W
M
σ σ ≤ = =
6
2
max
max

Pentru calculul deformaţiei se va folosi teorema lui Castigliano:
3
3
3
3 3
0 0
4
12
3
3
1
h b E
l F
h b
E
l F
I E
l F
dx x x F
I E F
M
I E
M
f
z
l
z
l
x i
z
x i
= = = =


=
∫ ∫

Se observă din expresia anterioară că există o dependenţă liniară între forţă şi deformaţie,
dată de constanţa rigidităţii liniare a arcului:
.
4
3
3
ct
l
h b E
f
F
k = = =
Ca urmare, lucrul mecanic de deformaţie se dezvoltă prin transformări succesive, în
funcţie de coeficientul de utilizare volumetrică a materialului:
V
E
k l h b
E h b E
l
l
h b
h b E
l F
F f F L
i
v
i
i
2 2 9
1 4
6 2
1 4
2
1
2
1
2
max
2
max
3
3
2
max
2
3
3
σ σ
σ = =
|
|
.
|

\
|
= = = ,
de unde k
v
=
9
1
.
Analizând relaţia de mai sus, se observă că valoarea factorului de utilizare volumetrică k
v

este mai mică decât la arcurile cilindrice de compresiune, deci materialul este mai prost utilizat.
Refăcând calculele anterioare, se poate constata că arcul lamelar de formă triunghiulară are
factorul de utilizare volumetrică egal cu
3
1
, care este valoarea maximă a factorului k
v
ce poate fi
întâlnită la arcurile de încovoiere. Existenţa vârfului ascuţit al arcului face însă ca această formă
constructivă să nu fie şi tehnologică, fapt ce conduce la realizarea arcului de formă trapezoidală,
cu valori ale factorului k
v
cuprinse între
9
1
şi
3
1
.

4.4.2 Arcul cu foi multiple

Aceste arcuri se deduc teoretic dintr-un arc lamelar cu proiecţia triunghiulară sau
trapezoidală (fig. 4.12), în modul următor:
• proiecţia se împarte în fâşii egale cu b/2, în care dimensiunea b este lăţimea lamelelor
care constituie foile viitorului arc;
• se ataşează fâşiile de aceeaşi formă cu această semilăţime, obţinându-se astfel foile de
lăţime b;
• se suprapun aceste foi unele sub altele.
Deducţia teoretică anterioară arată că un arc cu foi multiple se apropie de un solid de
egală rezistenţă.


Fig. 4.12 Generarea arcului cu foi multiple

În concluzie, arcul cu foi multiple se obţine prin suprapunerea de arcuri lamelare (foi) cu
proiecţie dreptunghiulară. Foile se obţin în realitate din bare laminate de lăţime b, prelucrate la
cald. Exemplele de tipuri de arcuri cu foi sunt redate în fig. 4.13:
• arcul cu un braţ, folosit încastrat (fig. 4.13, a);
• arcul cu două braţe sau deschis (fig. 4.13, b);
• arcul dublu sau închis (fig. 4.13, c).

Fig. 4.13 Tipuri de arcuri cu foi multiple

Avantajele principale ale arcurilor cu foi multiple sunt:
a) apropierea de solidul de egală rezistenţă (de unde portanţa mare la un arc dat sau
gabaritul redus la o încărcare dată);
b) calitatea de amortizor, datorită frecărilor dintre foi;
c) posibilitatea obţinerii rigidităţii dorite a arcului, în funcţie de numărul de foi şi forma
constructivă a foilor şi a ansamblului;
d) posibilitatea preluării atât a sarcinilor verticale, cât şi a celor orizontale;
e) tehnologie simplă de fabricaţie şi montaj.
Dezavantajele arcurilor cu foi multiple:
a) caracteristica elastică a arcului se modifică în timp datorită deformaţiilor permanente ale
foilor; ca urmare, arcul se va deforma mai mult la aceeaşi sarcină;
b) oscilaţiile mici nu sunt preluate de arc dacă acestea nu înving frecarea dintre foi; ca
urmare, se diminuează confortul dacă arcurile sunt folosite la suspensii.
Arcurilor cu foi multiple sunt utilizate în special la suspensiile de vehicule, singure sau
asociate cu arcurile cilindrice elicoidale de compresiune.
Calculul precis al arcurilor cu foi multiple este dificil, deoarece ar trebui să se ţină seama
de forma reală curbă a foilor, de curbura diferită a foilor, de valoarea dimensiunilor, de existenţa
legăturii de arc etc. Un calcul aproximativ se bazează pe expresiile deduse la arcurile lamelare,
folosind unele expresii care ţin seama de forma reală (deformaţii).

4.5 Arcuri bară de torsiune

Arcurile bară de torsiune sunt bare drepte sau curbe cu secţiunea constantă pe toată
lungimea. În ceea ce priveşte forma capătului barei, formele cele mai utilizate sunt:
• forma canelată triunghiular;
• varianta profilată cu forma pătrată;
• forma hexagonală;
• varianta teşită şi asamblată cu pană transversală.
Secţiunea circulară plină (fig. 4.14) este cea mai utilizată, ea având avantajul distribuţiei
uniforme a tensiunii, deci a portanţei maxime pe o arie dată. Există şi arcuri multiple din bare
cilindrice sau lamele suprapuse, care aduc avantajul funcţionării în continuare (dar limitate) a
arcului la ruperea unei componente. Secţiunile dreptunghiulară şi cele multiple determină şi o
caracteristică neliniară a arcului, avantajoasă sub aspectul comportării la vibraţii şi al solicitării
dinamice – aşa cum s-a menţionat la discuţia caracteristicii elastice – la funcţionarea la sistemele
de turaţii înalte.

Fig. 4.14 Arcul bară de torsiune

Avantajele utilizării arcurilor bară de torsiunea sunt:
a) construcţie simplă, cu efect asupra costului;
b) montajul şi întreţinerea uşoară, cu acelaşi efect final;
c) mare capacitatea de înmagazinare a lucrului mecanic de deformaţie, cu avantaje
ulterioare privind existenţa unei deformaţii mari sau a unui volum mic al arcului la o
deformaţie dată.

Dezavantajul principal îl constituie concentrarea de tensiuni la asamblările cu strângere
pe capete, sau la racordările tijei.
Ca urmare, domeniul de utilizare este relevant:
a) suspensiile, mai ales de autovehicule, ca arcuri propriu-zise;
b) cuplajele elastice;
c) instalaţiile de încercare, pentru încărcarea mecanică a sistemelor experimentate;
d) chei dinamometrice.
În ceea ce priveşte elementele de calcul, tensiunea de răsucire pe porţiunea de diametru d
este:
a
t
p
t
d
M
W
M
τ
π
τ ≤ = =
16
3
,
unde momentul de torsiune se calculează cu relaţia :
FR M
t
=
Condiţia la limită impusă în expresia anterioară permite desfăşurarea calculul de rezistenţă:
verificare sau dimensionare.
Deformaţia unghiulară se calculează cu expresia cunoscută:
p
t
I G
l M
= ϕ
Expresia anterioară relevă dependenţa liniară dintre încărcarea
t
M şi deformaţia ϕ :
. ct
l
I G
M
k
p
t
t
= = =
ϕ

Ca urmare, lucrul mecanic de deformaţie are expresia:
V
G
k M L
v t
2 2
1
2
τ
ϕ = =
Se observă că valoarea factorului de utilizare volumetrică a materialului k
v
este egal cu
cea stabilită la arcurile elicoidale de compresiune (k
v
=
2
1
), fiind – aşa cum s-a precizat anterior
– cea mai mare valoare întâlnită la arcuri.

4.6 Arcurile spirale plane

Arcul spiral plan este o bandă subţire cu secţiunea dreptunghiulară, care este înfăşurată
multiplu pe un arbore, iar capetele ei sunt fixate unul pe arbore şi celălalt într-o carcasă
(fig. 4.15). Datorită înfăşurării multiple a arcului:
• volumul ocupat de ele este redus;
• deformaţia posibilă este foarte mare;
• revenirea arcului la forma iniţial se face într-un timp îndelungat.
Este motivul pentru care acest arc este utilizat ca element motor în aşa numitele
mecanisme de armare: de ceas mecanic, jucării, aparate de uz casnic, mecanica fină –
comparatoare etc.


Fig. 4.15 Arcul spiral plan

Solicitare principală a arcului este cea de încovoiere. Efortul de încărcare este momentul
de torsiune
t
M , care variază între o valoare minimă,
min t
M , şi una maximă,
max t
M . La
încărcarea maximă. în oricare secţiune apare tensiunea de încovoiere maximă:
a
t
z
t
i
h b
M
W
M
σ σ ≤ = =
6
2
max max
max
,
în care au intervenit lăţimea b şi grosimea h a secţiunii benzii.
Expresia de mai sus se foloseşte la verificare, sau chiar la dimensionare dacă este
cunoscută una dintre dimensiuni. Astfel, se recomandă ( )d h 04 , 0 ... 03 , 0 ≈ , în care d este
diametrul arborelui pe care este înfăşurat arcul.
Unghiul total de armare a arcului (de rotire a arborelui faşă de carcasă) se calculează cu
acelaşi moment de torsiune maxim:
z
t
I G
l M
max
max
= θ
Din expresia anterioară se poate obţine lungimea necesară a arcului, în ideea cunoaşterii
dimensiunilor secţiunii arcului.

4.7 Arcurile disc

Arcul disc are forma unui disc elastice tronconic (fig. 4.16). El se poate utiliza individual
sau în montaje în serie, în paralel sau mixt (fig. 4.17). Solicitarea principală a arcului disc este
cea de încovoiere.

Fig. 4.16 Arcul disc

Fig. 4.17 Montajul arcurilor disc

Caracteristicile elastice ale unui arc sunt dependente de dimensiuni: diametrele D şi d şi
raportul dintre înălţimea şi grosimea arcului, h/s. Aşa cum se arată în fig. 4.18, pentru un arc cu
diametre date, se obţin forme diferite de caracteristici elastice:
• neliniare degresive la valori mai mari ale raportului h/s; explicaţia formei degresive este
că la încărcări mai mari arcul se aplatisează, astfel încât deformaţiile ulterioare se obţin
prin încărcări mai reduse;
• aproximativ liniare la valori mai reduse ale raportului h/s, de regulă subunitare;
• chiar liniare în cazul arcului complet plan.

Fig. 4.18 Caracteristicile arcurilor disc

Domeniile de utilizare a arcurilor disc sunt:
• ca elemente de amortizare sau de înmagazinare a energiei la construcţia de ştanţe sau
matriţe;
• la tampoane, pentru preluarea de sarcini dinamice sau foarte mari, dar rare;
• la realizarea de deformaţii reduse;
• ca şaibe elastice subţiri, pentru asigurarea asamblărilor filetate.
Este important de reţinut faptul că alegerea arcurilor disc se face din cataloage.

4.8 Arcurile inelare

Arcurile inelare sunt compuse dintr-un număr de inele exterioare şi interioare, care au
suprafeţe comune de contact conice, ca în fig. 4.19.


Fig. 4.19 Arcul inelar

Solicitarea principală a acestor arcuri este cea de compresiune. Datorită frecării dintre
inele, dar şi deformaţiilor elastice circumferenţiale, o mare parte din lucrul mecanic al forţei
exterioare este disipat (cam 2/3 din acesta, atunci când
o
15 = α ). Este motivul pentru care aceste
arcuri se utilizează atunci când se cere o amortizare puternică, folosind un gabarit redus al
sistemului de arcuri: tampoane de vehicule, amortizoare la macarale, amortizoare de vibraţii la
ciocane mecanice etc.
Se precizează observaţia că unghiul de înclinare α al suprafeţelor conice (semiunghiul
conului) are o valoare care evită autofrânarea dintre inele.

4.9 Arcurile din cauciuc

Arcurile din cauciuc se execută în două variante: armate (fig. 4.20) şi nearmate (fig.
4.21). Variantele armate sunt:
• blocuri cilindrice pline armate cu discuri, solicitate la compresiune sau forfecare
(fig. 4.20, a şi b);
• blocuri cilindrice inelare:
- armate cu tuburi metalice, solicitate la răsucire sau forfecare (fig. 4.20, c şi d);
- armate cu inele metalice, solicitate la răsucire (fig. 4.20, e).
Variantele nearmate indicate în fig. 4.21 sunt:
• bloc cilindric plin (fig. 4.21, a);
• variantă profilată monobloc (standard) (fig. 4.21, b) sau multibloc, adică multiplicată axial
(fig. 4.21, b).


Fig. 4.20 Arcuri de cauciuc în variantă armată


Fig. 4.21 Arcuri de cauciuc în variantă nearmată

Utilizarea cauciucului conferă arcului o mare capacitate de amortizare internă a lucrului
mecanic de deformaţie, de aproximativ 40%. Datorită frecării moleculare mare şi a
conductivităţii termice scăzute a cauciucului, apare o încălzire puternică, fapt ce conduce la
îmbătrânirea pronunţată a materialului. Astfel, în structura cauciucului apar modificări evidente
(cauciucul devine cleios sau casant), astfel încât sunt influenţate defavorabil şi proprietăţile sale
de rezistenţă.
Avantajul important al amortizării pe care îl determină cauciucul, conduce la domeniile
de utilizare ale arcurilor din cauciuc:
• la diferite amortizoare de vibraţii sau şocuri;
• la suspensiile sistemelor tehnice (maşini, aparate etc.) în raport cu fundaţia;
• la cuplaje de compensare a abaterilor dimensionale între două capete de arbori.
Calculul arcurilor din cauciuc este dificil, din cauza necunoaşterii cu precizie a
proprietăţilor cauciucului. De aceea, astfel de calcule au un caracter aproximativ.
Capitolul 5

ELEMENTE DE TRIBOLOGIE


5.1 Caracterizare generală

Tribologia este ştiinţa ce se ocupă cu studiul proceselor complexe de frecare – ungere –
uzare, în scopul îmbunătăţirii calităţii utilajelor, a măririi durabilităţii şi fiabilităţii acestora, a
reducerii consumului specific de energie prin frecare, a producerii de noi lubrifianţi şi de
materiale moderne, rezistente la uzură.
Această ştiinţă are legături puternice cu mecanica solidului, mecanica fluidelor, rezistenţa
materialelor, metalurgia fizică, termotehnica, chimia şi reologia lubrifianţilor etc. Eficienţa
economică a aplicării acestei ştiinţe este deosebit de mare. În ţări industrializate ca S.U.A. sau
Germania, s-a constatat că efectele economice anuale ce rezultă din aplicarea tribologiei sunt de
ordinul 2 – 3% din produsul intern brut.
Frecarea poate fi definită ca un proces complex de natură moleculară, mecanică şi
energetică, care are loc între suprafeţele de contact ce au mişcare relativă.
După rolul funcţional al cuplei, frecarea dintre elementele ei poate fi privită ca:
a) dăunătoare, datorită efectelor principale (încălzirea şi uzarea) care conduc la
scoaterea din uz a subansamblului de frecare (lagăre, piston – cilindru, angrenaje
etc.), sau datorită întreţinerii unor vibraţii (mişcarea sacadată ce apare la ghidajele
maşinilor unelte, preselor etc.).
b) utilă, deşi poate fi însoţită de asemenea de încălzire, vibraţii şi uzare (ambreiaje,
frâne, îmbinări cu pană, variatoare prin fricţiune etc.).
Transmiterea fluxului de forţă de la un element al cuplei de frecare la celălalt se face prin
intermediul nemijlocit al suprafeţei de frecare. Aceasta este caracterizată în principal prin
microgeometria ei, atât sub aspect sub aspect dimensional şi lege de distribuţie, cât şi sub
aspectul deformaţiei rugozităţilor. Oricât de finisate ar fi, suprafeţele prezintă rugozităţi care, în
prezenţa unei anumite sarcini, viteze şi unui mediu ambiant se deformează elastic, plastic sau se
rup.
Sub acţiunea sarcinii N, contactul cuplelor de frecare, considerat static, delimitează
următoarele tipuri de suprafeţe (fig. 5.1):
- suprafaţa nominală (A
n
) – definită de geometria de contur a corpului mai mic (A) ;
- suprafaţa de contact aparentă (A
a
), care reprezintă suma ariilor de contact a
1
, a
2
, … a
k
fomate de ondulaţiile de prelucrare (denivelări de ordinul doi);
- suprafaţa reală de contact (A
r
), care reprezintă suma microsuprafeţelor de contact ale
asperităţilor; prin acestea se transmite de fapt forţa de apăsare normală.

5.2 Procese de frecare

5.2.1. Frecarea uscată

Frecarea uscată se caracterizează prin contactul direct, nemijlocit, al suprafeţelor în
mişcare relativă. Între suprafeţe nu se interpune practic nici un film de lubrifiant. Se pot excepta
peliculele adsorbite din mediul gazos ambiant (moleculele de O
2
, N
2
, H
2
O etc.).
Concepţiile şi ipotezele ce privesc fenomenul complex al frecării uscate reflectă de fapt
evoluţia cunoaşterii naturii corpului solid. Se remarcă următoarele teorii ale frecării uscate:



Fig. 5.1 Suprafaţa de contact

1. Teoria mecanică
Această teorie explică natura forţei de frecare pornindu-se de la consideraţii pur geometrice
şi anume că ea ar corespunde în principal unei energii cheltuite pentru a se depăşi, a se escalada,
microasperităţile (fig. 5.2).


Fig. 5.2 Teoria mecanică

2. Teoria adeziunii moleculare
Conform acestei teorii, frecarea se explică ca fiind un rezultat al învingerii forţelor
interacţiunii moleculare, a suprafeţelor corpurilor respective. De exemplu, savantul englez Hardy
a introdus primul ideea că frecarea se datoreşte îndeosebi forţelor de aderenţă (fig. 5.3), deoarece
în multe cazuri a observat că forţa de frecare este independentă de rugozitatea suprafeţelor.


Fig. 5.3 Teoria adeziunii moleculare

3. Teoria punţilor de sudură (a microjoncţiunilor)
Corespunzător acestei teorii, forţa de frecare se datoreşte în principal forţei necesare ruperii
punţilor de sudură (fig. 5.4) ce se formează datorită interacţiunilor moleculare la temperaturi
presupuse a fi ridicate în punctele de contact sau dacă materialele respective permit formarea de
compuşi solizi intermetalici.



Fig. 5.4 Teoria punţilor de sudură

4. Teoria deformaţiei elasto-plastice
Pe măsura dezvoltării teoriilor elasticităţii şi plasticităţii, explicarea frecării a fost orientată şi
pe această direcţie. Astfel, s-a explicat frecarea prin energie cheltuită prin deformarea
asperităţilor (elastică, plastică sau ambele) la contactul suprafeţei conjugate (fig.5.5).


Fig. 5.5 Teoria deformaţiei elasto-plastice

5. Teoria energetică
Mai recent, datorită cercetărilor moderne, s-a intuit că în procesul de frecare energia trece de
pe o suprafaţă pe alta prin cuante de energie care produc şi transfer de material şi particule de
uzură (fig. 5.6).



Fig. 5.6 Teoria energetică

6. Teoria electrostatică
Conform acestei teorii, forţa de frecare este generată de transferul de electroni de pe o
suprafaţă de frecare pe alta şi crearea şi menţinerea unei anumite diferenţe de potenţial electric
(fig. 5.7).



Fig. 5.7 Teoria electrostatică

Sintetizând părerile celor mai mulţi autori rezultă că forţa de frecare are mai multe
componente şi reprezintă de fapt o însumare a diferitelor eforturi cum sunt cele necesare pentru:
forfecarea eventualelor microjoncţiuni ca microasperităţile metalului mai dur, sau produsele de
abraziune ce apar ca urmare a ruperilor, să-şi facă drum prin zgâriere; producerea deformaţiilor
locale elastice sau plastice, învingerea interacţiunii moleculare la microsuprafeţele în contact
direct; învingerea rezistenţei la forfecare în filmul de lubrifiant, eventual aditivat (în cazul
frecării limită sau mixte) etc.
În corespondenţă cu teoriile de frecare au fost propuse mai multe legi ale frecării uscate,
dintre care vor fi prezentate doar două.
Legea Amontons – Coulomb stabileşte că forţa de frecare este direct proporţională cu
sarcina şi independentă de suprafaţa (aparentă sau nominală) de contact şi de viteza de alunecare,
fiind dependentă de natura materialelor în contact. Conform acestei legi, relaţia dintre forţa de
frecare de alunecare (F
a
) şi reacţiunea normală N este :
N F
a a
µ =

Trebuie observat că această relaţie a fost aplicată mult timp la toate cazurile frecării de alunecare,
fie că este vorba de frecare uscată sau nu.
Cercetările din ultimile decenii au arătat că în realitate, forţa de frecare depinde şi de
presiunea de contact şi de viteza de alunecare. În mod uzual, coeficientul de frecare de alunecare
scade odată cu creşterea presiunii de contact şi creşte cu creşterea vitezei de alunecare.
Legea Bowden – Tabor.
În cazul a două suprafeţe rugoase şi metale elasto – plastice, aria reală de contact A
r
, ce
se crează în urma acţiunii sarcinei N, când se produce trecerea din regim elastic în cel plastic,
depinde de raportul
c
p
N
, unde p
c
– presiunea de curgere a materialului mai moale
|
|
.
|

\
|
=
c
r
p
N
A .
Suprafaţa nou creată este foarte activă, în sensul că aderă la suprafaţa contrapiesei, formând
microjoncţiuni. Definind teoria microjoncţiunilor, Bowden a exprimat forţa de frecare necesară
forfecării microsudurilor:
r r a
A F τ =
,
unde τ
r
– rezistenţa la forfecare a materialului mai moale şi totodată pe baza celor arătate mai sus
a admis relaţia:
c r
p A N =

Din prima relaţia anterior cunoscută se obţine expresia coeficientului de frecare de
alunecare (mărime adimensională, dependentă de regimul de frecare):
N
F
a
a
= µ

Această expresie obţinută deci pe baza legii Amontons – Coulomb este esenţial diferită
de aceea ce rezultă în cadrul teoriei adezive, admisă de Bowden, Tabor şi Beare. Astfel, prin
împărţirea relaţiei a doua cu a treia rezultă:
c
r a
a
p N
F τ
µ = =

Deoarece rezistenţa la forfecare şi limita de curgere a materialului variază simultan în
acelaşi sens în funcţie de natura materialului, coeficientul de frecare variază relativ puţin funcţie
de material. Coeficientul de frecare este deci o constantă fizică a materialului, independentă de
sarcină şi de aria de contact A
r
. Pentru un material omogen, izotrop şi parţial plastic – din teoria
plasticităţii rezultă :
6 . 0 =
c
r
p
τ


5.2.2 Frecarea limită

Suprafeţele elementelor unei cuple de frecare pot fi separate şi prin straturi subţiri
moleculare formate prin acţiunea unor fenomene de natură fizică sau chimică: adsorbţia şi
respectiv chemosorbţia. Dacă legăturile ce apar între moleculele (lichid sau gaz) de pe stratul
superficial al solidului sunt de tip Van der Waals avem de a face cu adsorbţia chimică. Atunci
când legăturile sunt de natură chimică, cu schimb de electroni, fenomenul respectiv este
chemosorbţia (cu straturi monomoleculare). În ambele cazuri, stratul este de regulă continuu şi
poate împiedica contactul direct metal – metal (fig. 5.8) şi eventual gripajul.



Fig. 5.8 Frecarea limită

Stratul de lubrifiant aderent la suprafaţa de frecare este legat prin aceasta prin puternice
forţe de adeziune moleculară; se realizează o ungere onctuoasă. Totuşi, în condiţii foarte severe,
straturile adsorbite pot fi îndepărtate de pe suprafeţele în frecare; în aceste situaţii este necesar fie
un lubrifiant solid (de exemplu – grafitul), fie un strat de reacţie chimică (de exemplu un oxid
sau o sulfură metalică).

5.2.3 Frecarea mixtă

Acest tip de frecare include un fenomen complex şi apare la limita frecării fluide în cazul
existenţei unor suprafeţe cu un anumit grad de rugozitate. Astfel, deşi filmul de lubrifiant are o
grosime corespunzătoare ungerii fluide, el se rupe şi se reface, astfel încât, concomitent cu
sustentaţia hidrodinamică, apare şi contactul direct între suprafeţe (fig. 5.9).



Fig. 5.9 Frecarea mixtă

În general, regimul de ungere şi frecare mixtă nu se poate evita în regimurile tranzitorii
ale maşinilor (pornire – oprire) când pelicula de ulei nu s-a format sau când viteza scade mult,
schimbându-se eventual şi sensul mişcării (de exemplu piston – cilindru), în cazul ungerii
contactelor greu încărcate la viteze de alunecare mici sau în cazul ungerii suprafeţelor paralele.




5.2.4 Frecarea fluidă

În cazul frecării fluide, suprafeţele de frecare sunt separate de un film continuu de
lubrifiant, film care împiedică contactul celor două suprafeţe, în timpul mişcării.
Se consideră cunoscute elementele de bază ce definesc frecarea fluidă (ecuaţiile Navier-
Stokes, ecuaţiile conservării energiei, ecuaţia de continuitate şi ecuaţia Reynolds) abordate în
studiul mecanicii fluidelor şi organelor de maşini. Dacă grosimea minimă a filmului continuu
(lichid sau gazos) este suficientă pentru a împiedica contactul microasperităţilor suprafeţelor
respective se realizează condiţiile regimului de frecare (ungere) fluidă .
Un rol important în formarea peliculei de lubrifiant îl joacă aderenţa acesteia la
suprafeţele în mişcare, straturile aderente de fluid punând succesiv în mişcare (prin acţiunea
vîscozităţii) straturile vecine. Rezultă deci, o diminuare substanţială a forţei de frecare, aceasta
fiind datorată numai tensiunilor de alunecare internă din filmul de fluid. În general, mărimea
forţei portante, rezultată prin acţiunea presiunii din filmul de lubrifiant pe suprafaţa reală,
depinde de factori geometrici (forma interstiţiului dintre cele două suprafeţe de frecare) şi de
factori fizico-chimici (aderenţa şi vîscozitatea lubrifiantului).
Separarea completă a celor două suprafeţe în frecare este deosebit de avantajoasă în
multe situaţii prin diminuarea (evitarea) uzurii. Menţinerea ungerii fluide constituie scopul unor
măsuri constructiv-funcţionale în multe aplicaţii practice (lagăre cu alunecare, cupla piston-
cilindru etc.). Există totuşi situaţii în care apariţia ungerii fluide nu este dorită. De exemplu, în
cazul captatorilor de curent de la tracţiunea electrică filmul fluid provocat de picăturile de apă
produce întreruperi ale curentului electric, întreruperi însoţite şi de apariţia unor scântei
(provocatoare ale uzurii electroeroziune). Altă situaţie în care se urmăreşte evitarea frecării
fluide este, de exemplu, cea întâlnită la trefilarea de precizie.
Dacă filmul de lubrifiant are o grosime de ordinul a 10...100 µm sau chiar mai mult,
admitem denumirea de lubrificaţie cu film gros; dacă filmul este de ordinul a 1...10 µm admitem
denumirea de lubrificaţie cu film subţire. În categoria lubrificaţiei cu film subţire se poate
încadra şi regimul elastohidrodinamic deşi, în acest caz, după cum s-a văzut, filmul continuu are
grosimea mai mică decât 1 µm. Prezenţa rugozităţilor poate fi neglijată pentru cuplele de frecare
unse cu film gros; pentru film subţire se ţine seama de mărimea rugozităţilor.
Asigurarea frecării fluide, respectiv formarea filmului fluid portant, se poate face în
principal pe două căi:
- hidrodinamică – lubrifiantul este introdus din exterior între suprafeţele în frecare fără
presiune sau cu presiune redusă, capacitatea portantă a filmului rezultând din
fenomene guvernate de legile dinamicii fluidelor, dar condiţionate de existenţa unei
viteze relative suficiente a celor două suprafeţe şi a unei forme adecvate a spaţiului
dintre suprafeţele în mişcare (forma de pană caracterizată prin diminuarea treptată
sau bruscă a înălţimii interstiţiului în direcţia mişcării);
- hidrostatică – lubrifiantul este introdus din exterior sub o presiune şi cu un debit care
să asigure menţinerea filmului continuu de lubrifiant între suprafeţele de frecare
(nemaifiind necesară respectarea condiţiilor de viteză şi de formă a interstiţiului
impuse de situaţia ungerii hidrodinamice).

Tab. 5.1 şi fig. 5.10 indică principalele modalităţi de realizare practică a filmelor portante
de lubrifiant între suprafeţe în mişcare.

Tab. 5.1 Crearea filmului portant de lubrifiant caracteristic ungerii fluide

Metoda Varianta
Element caracteristic privind generarea
presiunii la filmul de lubrifiant
Hidrodinamică propriu-zisă
(fig. 5.10.a)
Existenţa penei geometrice creată prin forma
cuplei nedeformate
Ungere cu film extrudat
(fig. 5.10.b)
Existenţa unei mişcări relative pe direcţie
normală faţă de cele două suprafeţe
Elastohidrodinamică
(fig. 5.10.c)
Formarea penei geometrice prin deformarea
locală a suprafeţelor
Termohidrodinamică
(fig. 5.10.d)
Formarea penei termice de vîscozitate
Hidrodinamică
(HD)
Magneto-hidrodinamică
(fig. 5.10.e)
Formarea penei electromagnetice
Hidrostatică propriu-zisă
(fig. 5.10.f)
Introducerea lubrifiantului sub presiunea creată
de o pompă exterioară Hidrostatică
(HS)
Prin forţe de inerţie
Crearea presiunii ca urmare a acţiunii forţei
centrifuge

hmin
(1…100 µm)
± V
h
min
(1…100 µm)

a) b)
h
min
(0,1…1 µm)
hmin
(1…10 µm)
V
T
1
< T
2

c) d)

Fig. 5.10 Modalităţi de realizare a filmelor portante fluide


h
min
(1…50 µm)
U
P
C

e) f)

Fig. 5.10 Modalităţi de realizare a filmelor portante fluide

În general, pentru a avea ungere fluidă hidrodinamică propriu-zisă (fig. 5.10 a), este
necesar să fie asigurate trei condiţii: mişcare relativă; interstiţiu în formă de pană (pană
geometrică); o cantitate suficientă de fluid vîscos (lubrifiant) care, în marea majoritate a cazurilor
practice, este uleiul mineral. Sunt situaţii cum ar fi: ungerea cu film extrudat (squeeze film) (fig.
5.10 b), când condiţia a doua nu este necesară.
În cazul ungerii elastohidrodinamice s-a putut vedea că pana geometrică se crează prin
deformarea zonei de contact. O mare parte a cuplelor cu frecare fluidă din maşini, lucrează în
regimul hidrodinamic propriu-zis sau în cel hidrostatic propriu-zis. Creşterea turaţiilor face ca
efectele termohidrodinamice să capete o pondere mai mare.
În fig. 5.10 d s-au notat cu T
1
, T
2
, temperaturile medii la intrare şi ieşire şi cu T
s
şi T
i

temperaturile celor două suprafeţe ale cuplei de frecare; când T
2
> T
1
se crează pana termică prin
expansiunea uleiului; densitatea variază cu temperatura după legea:
( ) T ⋅ α − ρ = ρ 1
0

Prin pană termică se pot realiza portanţa relativ reduse. Chiar dacă acestea sunt în prezent
foarte puţin folosite pentru crearea unui film portant, se menţionează că efectele respective se
suprapun pe efectul de pană geometrică şi că pot avea un rol pozitiv sau negativ. Din această
cauză, proiectantul trebuie să stăpânească aceste efecte acolo unde ele apar (de exemplu în cazul
unor probleme de etanşări mobile de translaţie).
Tehnologia nucleară lucrând cu metale topite (Na, K etc.) ca medii de răcire şi ungere a
lagărelor, a determinat dezvoltarea ungerii magnetohidrodinamice, care este posibilă când
fluidul folosit este bun conducător de electricitate (cazul metalelor topite) (fig. 5.10 e). În mod
similar, utilizând gaze ionizate, se crează portanţa în cadrul regimurilor magnetogazodinamice.
În ambele cazuri se poate stabili un anumit potenţial electric între suprafeţe sau de-a lungul
suprafeţelor.
Regimul hidrostatic propriu-zis se poate realiza prin introducerea în zona de contact a
lubrifiantului sub presiune (fig. 5.10 f).



5.2.5 Determinarea condiţiilor şi zonelor regimurilor limită şi mixt - Curba lui
Stribeck

Din curbele tip Stribeck pentru lagăre (fig. 5.11) s-a constatat că funcţie de sarcina N,
viteza v şi vâscozitatea dinamică η - se poate modifica grosimea filmului de lubrifiant h şi
valoarea coeficientului de frecare µ
aK
: de exemplu, pentru o anumită stare de rugozitate a
suprafeţei, odată cu creşterea vitezei se trece din regimul de frecare uscat sau limită A în cel mixt
B şi apoi în cel hidrodinamic C. Cu creşterea sarcinii N se obţine o familie de curbe, micşorându-
se pantele în DH şi mărindu-se AD. În regiunea D se atinge valoarea minimă a lui µ
aK
.
S-a constatat experimental că raportul
N
v . η
determină pe h şi µ
aK
. Studierea proceselor de
frecare reflectate de curbele tip Stribeck a preocupat pe mulţi autori. În privinţa zonei B, se
întâlnesc unele păreri diferite asupra regimului de frecare (fiind considerat semi-uscat, mixt,
limită). Funcţie de o anumită stare de rugozitate, în punctul A regimul poate fi uscat, semi-uscat
sau limită; cu creşterea vitezei, către regiunea B, se trece în regim mixt şi apoi în regim C, regim
hidrodinamic.
În fig. 5.11 este indicată şi variaţia grosimii peliculei h funcţie de raportul
N
v . η
; se
constată creşterea rapidă a lui h în zona valorilor reduse a acestui factor.


Fig. 5.11 Curba lui Stribeck






5.3 Lubrifianţi

După starea lor de agregare, lubrifianţii pot fi: lichizi, solizi şi gazoşi.

5.3.1 Lubrifianţi lichizi

Ponderea maximă în producţia şi consumul de lubrifianţi o deţine în etapa actuală
uleiurile care pot fi neaditivate, aditivate compoundate. După natura şi destinaţia lor funcţională,
uleiurile se clasifică ca în schema din fig. 5.12.
Uleiurile minerale sunt amestecuri de hidrocarburi parafinice, naftenice, aromatice şi cu
structură mixtă; cu un anumit conţinut de combinaţii oxigenate sau cu sulf. Desigur că
comportarea lubrifiantului cu element de antifrecare şi antiuzare este dictată de natura chimică şi
structura moleculară a hidrocarburilor constituente. Spre exemplu hidrocarburile ciclice
(naftenice, aromatice şi mixte) au un rol important în creşterea viscozităţii.
Conform STAS 871-68 uleiurile minerale se clasifică în 8 clase principale care, la rândul
lor, după necesităţi, includ subclase. De exemplu, clasa uleiurilor de maşini şi utilaje industriale
cuprinde uleiurile: industriale (I) STAS 383-70, pentru cilindri (C) STAS 385-70, pentru
compresoare (K) STAS 1195-70, pentru turbine (Tb) STAS 749-49, pentru torbo-compresoare
(Tc) NID 3789-70, pentru instalaţii frigorifice (F) STAS 898-70, pentru lagăre (L) NID 362768.
Uleiurile sintetice au apărut ca urmare a unor condiţii tot mai grele ce se cer în
funcţionarea maşinilor moderne (presiuni şi temperaturi ridicate, ungerea aparatajului nuclear
etc.). Astfel, s-au obţinut uleiuri de sinteză cu o dependenţă vîscozitate-temperatură mai bună, cu
rezistenţă mai mare la oxidare, la descompunere termică etc. Ca lubrifianţi sintetici sunt
cunoscuţi: esteri acizi, diabazici, uranofosfaţi esteri, siliconi, poliglicoli, esteri şi compuşi
hidrocarburaţi fluoraţi sau cloruraţi. Mai cunoscuţi sunt siliconii; pot fi utilizaţi între –50 şi
+450
o
C, prezintă un caracter eficace antispumant, la sarcină ridicate vîscozitatea lor creşte
repede cu presiunea etc.

Tab. 5.2 Proprietăţile fizico-chimice ale uleiurilor minerale

Nr.
crt.
Proprietatea
Metoda de analiză
STAS
1 Densitatea la 15
o
35 - 58
2 Punct de inflamabilitate
o
C 5489 - 56
la 50
o
C
3
Vîscozitate
cinematică la 100
o
C
117 - 66
4 Indice de vîscozitate DD 55 - 70
5 Punct de congelare
o
C 39 - 56
6 Aciditate organică mg KOH/g ulei 23 - 68
7 Aciditate minerală şi alcalinitate 22 - 64
8 Conţinutul de apă 24 - 64
9 Impurităţi mecanice % 33 - 54
10 Cenuşă % 38 - 64
11 Tendinţa de spumare 7423 - 70
12 Cifra de cocs metoda Conradson % 28 - 69
13 Culoare ASTM 34 - 67
Proprietăţile fizico-chimice şi funcţionale ale uleiurilor precum şi metodele de
determinare standardizate, sunt indicate în tab. 5.2
Proprietăţile funcţionale ale uleiurilor minerale caracterizează comportarea lor în
procesul de frecare a suprafeţelor şi pot fi împărţite în două grupe principale: proprietăţi
lubrifiante şi proprietăţi fizico-chimice, caracteristice funcţionării (proprietăţi de „serviciu”). Din
prima grupă fac parte acele proprietăţi care asigură reducerea la maximum sau preîntâmpinarea
formelor de uzare (proprietăţi antiuzare) şi reducerea la maximum a pierderilor prin frecare
(proprietăţi antifricţiune). Din categoria a doua fac parte proprietăţile: vîscozitatea,
emulsionabilitatea, spumarea, corozive pe metal etc.
În fig. 5.13 sunt prezentate proprietăţile funcţionale ale uleiurilor. În funcţie de condiţiile
de frecare, pentru caractareizarea uleiului sunt determinate următoarele proprietăţi:
a) vîscozitatea pentru regimul de ungere hidrodinamic şi EHD;
b) onctuozitatea şi proprietatea de adezivitate, pentru regimul limită;
c) acţiunea chimică a uleiului, pentru regimul de frecare care distruge pelicula
lubrifiantă (predominant la temperaturi înalte).
Vîscozitatea caracterizează frecarea internă a lubrifiantului. Această mărime fizică este
dependentă de temperatură şi de presiune, aspect ce nu poate fi neglijat pentru cuplele de frecare
greu încărcate şi în prezenţa unor viteze mari. Unitatea de măsurare a vîscozităţii dinamice η în
S.I. este N
.
s/m
2
. Vîscozitatea cinematică ν se determină din cea dinamică, cunoscând densitatea
la temperatura respectivă (ρ
t
):
t
v
ρ
η
= , m
2
/s
Dependenţa densităţii de temperatură se exprimă prin legea
( ) 15
15
− − = t C
t r
ρ ρ
unde:
• ρ
15
– densitatea la temperatura t = 15
o
C
• C
t
– coeficient de corecţie dependent de densitate
Funcţionarea cuplelor de frecare închise face ca temperatura să se modifice, din faza de
pornire până în faza de regim, de câteva ori şi implicit să se modifice vîscozitatea uleiului.
Cunoaşterea acestei dependenţe devine hotărâtoare pentru cuplele cu regim de ungere
hidrodinamic la care, odată cu reducerea grosimii sub o anumită valoare critică, există pericolul
de gripaj.
Dependenţa de temperatură a vîscozităţii poate fi exprimată cu suficientă precizie faţă de
rezultatele experimentale cu relaţia:
θ
η
+
=
T
A
e k ,
în care constantele k, A, θ depind de natura lubrifiantului. Prin logaritmarea acestei expresii, se
obţine o variaţie liniară, ceea ce face posibilă ridicarea dreptei numai prin două puncte.
Modul de comportare al lubrifiantului cu temperatura, se poate ilustra şi cu ajutorul
indicelui de vîscozitate (I.V) Dean-Davies. Acest indice se bazează pe compararea vîscozităţii
uleiului de cercetat la 38
o
C şi 99
o
C, cu două uleiuri etalon la aceleaşi temperaturi. În calitate de
etalon se folosesc două uleiuri: unul cu pantă mare (I.V = 0) şi unul cu pantă lină de variaţie a
vîscozităţii cu temperatura (I.V = 100).
Pentru asigurarea bunei funcţionări a cuplelor de frecare într-o gamă largă de temperaturi
se utilizează uleiurile multigrade care se mai numesc unice sau universale. Aceste uleiuri conţin
aditivi cu polimeri pentru îmbunătăţirea indicelui de vîscozitate. Uleiurile multigrade îmbină
calităţile cerute la pornirea la rece cu cele ale vîscozităţii de regim.
În cazul cuplelor hertziene, presiunile locale fiind relativ mari, nu poate fi neglijată
dependenţa de presiune a vîscozităţii lubrifiantului. Acest aspect devine esenţial pentru regimul
de ungere elastohidrodinamic. Variaţia vîscozităţii cu presiunea are câteva legităţi calitative:
- influenţa presiunii asupra vîscozităţii se micşorează cu creşterea temperaturii;
- uleiurile vîscoase sunt mai sensibile la mărirea presiunii decât cele cu vîscozitate
mică;
- uleiurile parafinice sunt mai puţin sensibile cu presiunea decât cele aromatice şi
naftenice.
Dependenţa vîscozităţii de presiune se determină cu relaţia empirică a lui Barus:
p
e
α
η η ⋅ =
0
,
unde: η
0
– vîscozitatea dinamică la presiunea atmosferică;
p – presiunea;
α - parametru de vîscozitate ce depinde de natura uleiului şi de temperatură
Pentru cuplele de frecare care funcţionează atât la presiuni mari cât şi la viteze mari, este
importantă atât variaţia cu presiunea cât şi cea cu temperatura. În acest caz se poate utiliza relaţia
lui Cheng şi Arrhenius:
( )
(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|
− + + ⋅
=
0
1 1
0
T T
p p
e
γ β α
η η ,
unde: T
0
– temperatura de intrare a uleiului în zona de contact;
T – temperatura uleiului în zona de contact;
β şi γ - coeficienţi ce depind de lubrifiant.
Proprietăţile termice ale lubrifianţilor lichizi au o mare importanţă, deoarece de ele
depind în principal evacuarea căldurii din zona de frecare în elementele cuplei şi în afara lor.
Atât căldura specifică c cât şi conductivitatea termică γ depind de sortimentul de ulei însă în
limite relativ strânse.
Căldura specifică creşte odată cu creşterea temperaturii zonei de contact şi scade cu
densitatea lubrifiantului conform relaţiei:
( ) ρ 3105 , 0 7125 , 0
3 , 69
273

+
=
T
c ,
unde: c – căldura specifică la temperatura T;
ρ - densitatea lubrifiantului la 15
o
C .
Conductivitatea termică scade cu vîscozitatea şi creşte cu densitatea şi greutatea
moleculară:
12 , 0
192 , 0 55 , 1 03 , 2
06 , 7
ν
ρ
λ
M c ⋅ ⋅
= ,
în care: ν – vîscozitatea cinematică;
M – greutatea moleculară a lubrifiantului.






5.3.2 Unsori consistente

Din punct de vedere chimic, unsorile consistente sunt dispersii de săpunuri în uleiuri
minerale sau lichide uleioase. Ca fază dispersă se utilizează săpunurile de calciu, de sodiu, de
aluminiu, de bariu, de litiu sau săpunurile complexe care conţin elementele respective. Ca mediu
de dispersare se folosesc uleiurile minerale rafinate, în proporţie de 75 - 90% de o calitate bine
precizată. Datorită structurii şi a compoziţiei chimice a unsorilor consistente există o deosebire
fundamentală între unsori şi uleiuri.
Uleiurile sunt fluide newtoniene vîscoase: ele curg pentru orice valoare a tensiunilor
tangenţiale, acestea fiind caracterizate de modelul reologic legea lui Newton:
dy
du
η τ = ,
unde: τ - tensiunea tangenţială;
η - viscozitatea;

dy
du
- gradient de viteză
Unsorile sunt medii nenewtoniene viscoplastice: ele nu curg decât după ce tensiunile
tangenţiale depăşesc o tensiune limită, denumită prag de tensiune şi notată cu τ
0
. Unul dintre
modelele reologice caracteristice unsorilor consistente este modelul Bingham:
dy
du
η τ τ + =
0
,
unde: τ - tensiunea tangenţială;
τ
0
- pragul de tensiune;
η - vîscozitatea;

dy
du
- gradient de viteză
Pornind de la aceste două modele reologice, rezultă diferenţa principală între comportarea
unui ulei şi a unei unsori: uleiul, în timpul curgerii se comportă ca un fluid pe când unsoarea
consistentă prezintă o curgere cu nuclee stagnante. Aceste nuclee stagnante sunt domenii din
fluid în care tensiunile tangenţiale sunt inferioare pragului de tensiune, deci, practic, între
straturile nucleului stagnant nu există mişcare relativă. Existenţa acestei comportări diferite
(curgerea cu nuclee stagnante) are implicaţii deosebite privind modalităţile de determinare a
durabilităţii unsorilor consistente.
Principalele date privind compoziţia chimică, precum şi proprietăţile fizice şi chimice ale
unsorilor consistente sunt oferite de Catalogul PECO:
• punctul de picurare,
0
C - STAS 36-67;
• penetraţia la 25
0
C pentru 60 de malaxări, 1/10 mm-STAS 8946-71;
• alcalinitatea (NaOH), % - STAS 4947-55;
• aciditatea organică, mg KOH/g - STAS 23-68;
• cenuşă (oxid), % - STAS 4949-55;
• capacitatea de evaporare în 24 de ore la 60
0
C, % - NID 3390-65.
Pentru un utilizator însă, aceste proprietăţi nu sunt suficiente întrucât lipsesc unele
informaţii strict necesare pentru alegerea corectă a unei unsori sau pentru proiectarea corectă a
unei cuple de frecare (lagăre de alunecare, rulmenţi, angrenaje, etc.).
Aceste informaţii suplimentare necesare se referă la următoarele tipuri de proprietăţi:
- proprietăţile reologice (determinate în laborator pentru o mostră de unsoare
consistentă):
• pragul de tensiune τ
0
;
• viscozitatea aparentă η
a
, definită ca viscozitatea echivalentă a unsorii
consistente în ipoteza în care aceasta este modelată ca fluid newtonian.
- proprietăţile tribologice (determinate în laborator pentru o cuplă de frecare lubrifiată cu
unsoarea consistentă respectivă):
• coeficientul de frecare din cuplă, µ;
• viteza maximă de alunecare admisibilă fără apariţia gripajului, v
max
;
• presiunea de contact maximă admisibilă fără apariţia gripajului, p
max
;
• sarcina maximă de gripaj F
max
;
• viteza de uzare a materialelor cuplei de frecare, v
uz
;
intensitatea de uzare a materialelor cuplei de frecare, I
uz
.

5.3.3 Lubrifianţi solizi

În anumite condiţii de frecare (presiune, temperatură, mediul de lucru), lubrifianţii lichizi
nu mai pot fi utilizaţi cu eficienţă. Aceştia sunt înlocuiţi cu lubrifianţi solizi. Explicaţia
procesului de frecare în prezenţa lubrifianţilor solizi poate fi dată pe baza teoriei forfecării
microjoncţiunilor a lui Bowden şi Tabor.
Pentru îndeplinirea rolului funcţional, un lubrifiant solid trebuie să întrunească
următoarele condiţii:
- rezistenţă la forfecare redusă şi duritate redusă pentru a avea un coeficient de frecare
mic;
- o bună aderenţă la materialul de bază, continuitatea filmului şi durabilitatea prin
posibilitatea regenerării;
- elasticitate, bună conductibilitate şi stabilitate termică, densitate redusă;
- conductibilitate electrică şi inerţie chimică;
- granulaţie redusă şi uniformă, precum şi lipsă de particule abrazive;
- lipsă de corozivitate.
Ponderea uneia sau alteia dintre aceste cerinţe este în funcţie de regimul de frecare şi de
natura lubrifiantului utilizat. Eficacitatea aceluiaşi lubrifiant este dată de microgeometria
suprafeţei suport şi de tehnologia de preparare a acesteia.
În funcţie de modul de formare şi de proprietăţile fizice, lubrifianţii solizi pot fi clasificaţi
în următoarele categorii:
- Substanţele cu structură cristalină lamelară se caracterizează prin existenţa unor
legături puternice între atomii aceluiaşi strat şi legături slabe între atomii straturilor vecine. Pe
baza acestei diferenţe între legături se explică valoarea redusă a coeficientului de frecare. Astfel
substanţe ca grafitul, bisulfura de molibden (MoS
2
) etc. facilitează frecarea prin alunecarea
straturilor interpuse suprafeţelor de contact.
Grafitul are o structură hexagonală (90.95%) şi romboedrică (10-5%) cu legături
covalente între atomii aceluiaşi strat şi cu legături Van der Wals între straturi, ceea ce explică
rezistenţa redusă la forfecare. Valoarea redusă a coeficientului de frecare se explică şi prin aceea
că se transformă mişcarea de alunecare în mişcare de rostogolire prin role de grafit formate în
strat. Interacţiunea suprafeţelor în procesul de frecare conduce la o orientare a pachetelor de
cristale cu axă principală în sensul mişcării.
Bisulfura de molibden (MoS
2
) are o structură hexagonală şi o stare alotropică
romboedrică. Valoarea redusă a coeficientului de frecare se datorează legăturilor slabe dintre
atomi de S în straturi paralele. În prezenţa MoS
2
, microgeometria suprafeţelor cuplei se modifică,
în sensul că se produce o netezirea a asperităţilor ca urmare a legăturilor puternice ale S pe
suprafaţa metalică şi a Mo pe stratul de S. MoS
2
se utilizează atât ca aditiv (suspensie în uleiuri)
mai ales pentru rodaj cât şi sub formă de adaosuri în lubrifianţi plastici. În această situaţie,
mecanismul lubrifierii constă în aceea că la distrugerea componentelor de bază ale lubrifiantului
ca urmare a acţiunii sau efectelor chimice şi termice intră în funcţiune pelicula de MoS
2
.
Folosirea MoS
2
în lubrifianţi plastici conduce la îmbunătăţirea procesului de ungere, la mărirea
durabilităţii, micşorarea uzurii şi a coeficientului de frecare. În afară de aceasta, MoS
2

îmbunătăţeşte şi stabilitaea la oxidare a lubrifianţilor plastici.
Nitrura de bor denumită şi grafit alb este dispusă în reţea hexagonală, cristalele plane
găsindu-se la o distanţă de 3,34 A. În cazul folosirii la temperaturi înalte, nitrura de bor trebuie
curăţită minuţios de acidul boric, căci altfel acţionează ca un abraziv. Coeficientul de frecare
între 2 blocuri de nitrură de bor este de 0,1 . Poate fi utilizată până la temperaturi de 1000
o
C. În
prezenţa unor substanţe organice (ex: alcool etilic) la presiuni joase se îmbunătăţesc
caracteristicile antifracţionale.
Cloritul de zirconiu posedă proprietăţi lubrifiante bune datorită distanţei relativ mari
dintre cristalele de bază, conducând deci la o rezistenţă la alunecare redusă. Ridicarea
temperaturii până la 400
o
Cnu are o influenţă asupra peroprietăţilor mecanice ale coritului de
zirconiu. La temperaturi de 400-500
o
C lubrifiantul devine termoplastic, iar până la 1000
o
C îşi
păstrează elasticitatea.
Straturile metalice moi se caracterizează prin rezistenţa redusă la forfecare, ceea ce
conduce într-o cuplă la valori reduse ale coeficientului de frecare. Din această categorie fac parte
straturi subţiri de In, Pb, Sn, Ag, Ba, Zn, Cu care se depun pe suprafaţa unui metal mai dur.
Unele pelicule metalice se pot forma prin aliere sau transfer în cursul frecării a două
suprafeţe metalice cu anumite compoziţii chimice.
Proprietăţile lubrifiante ale acestor pelicule depind de grosimea lor şi de caracteristicile
suprafeţei suport. Valoarea minimă a coeficientului de frecare corespunde unei anumite grosimi
a peliculei, grosime care la rândul ei este dependentă de microgeometria piesei suport sub
aspectul mărimii şi dispersiei rugozităţilor precum şi a durităţii şi stării de deformaţie a acestora.
- Substanţele organice de conversie se obţin prin reacţia pe suprafeţele de frecare şi pot
fi consideraţi ca lubrifianţi solizi următoarele substanţe: oxizii, oxalaţii, sulfurile, clorurile şi
fosfaţii. Aceste substanţe formează în timpul funcţonării un proces dinamic de rupere şi refacere,
ceea ce conduce la o variaţie relativ redusă a coeficientului de frecare.
- Substanţele nemetalice care au funcţiuni de lubrifiant pot fi considerate acele substanţe
care, în anumite condiţii de temperatură şi de sarcină, prezintă fie coeficient de frecare scăzut, fie
uzură minimă. Din această categorie fac parte: oxizii diferitelor metale, sulfurile, sticla, carburi,
boruri, materiale grafito-ceramice. Oxidul de Pb (PbO) este un lubrifiant bun numai la
temperaturi mai mari de 550
o
C. Grosimea optimă a stratului de oxid este de 0,025 mm din
punctul de vedere al rezistenţei la uzare. Alţi oxizi buni pentru temperaturi înalte: Al
2
O
3
(900
o
C
şi µ
ak
= 0,32), Co
2
O
3
(700
o
C şi µ
ak
= 0,32 - 0,4), MoO
3
, WO
3
etc.
Dintre sulfuri cel mai bine se comportă PbSO
4
, la temperaturi înalte. Această sulfură în
combinaţie cu B
2
P
3
, conduce la viteze de uzare reduse, însă tot pentru temperaturi ridicate
(550
o
C). La temperaturi joase, atât coeficientul de frecare cât şi viteza de uzare sunt mari.
Sticla depusă pe elementele unei cuple de frecare poate fi utilizată ca lubrifiant solid la
temperaturi de cca 700
o
C unde, ca urmare a structurii, se înmoaie şi valoarea coeficientului de
frecare se micşorează.

5.3.4. Aditivi

Aditivii au rolul de a influenţa modificarea anumitor proprietăţi ale lubrifianţilor. După
natura acestor proprietăţi, aditivii se pot clasifica în:
- aditivi pentru mărirea vîscozităţii şi îmbunătăţirea indicelui de vîscozitate
(poli-isobutilena, acid polimetacrilic, parafină şi naftalină clorată);
- aditivi cu acţiune detergent – dispergentă (compuşi organo-metalici de Zn, Sn, Ni, Ca
şi derivaţi fenolici, fosfaţi, sulfuri);
- aditivi cu acţiune antioxidantă şi antispumantă (compuşi de fenol şi naftol, compuşi
solubili de S, Cl, P, Te, compuşi de triclorfluorpropan, uleiuri de silicon);
- aditivi pentru îmbunătăţirea condiţiilor de frecare şi uzare:
a) aditivi pentru micşorarea şi stabilizarea coeficientului de frecare;
b) aditivi pentru imitarea uzării progresive la sarcini medii şi ridicate;
c) aditivi cu acţiune antigripantă sau de extremă presiune (EP).
Alegerea unuia sau altuia dintre aceşti aditivi trebuie făcută în strânsă corelaţie cu
particularităţile regimului de frecare, deoarece acelaşi aditiv poate avea efecte pozitive într-o
situaţie şi negative în alta. De aceea, introducerea unui aditiv ca tip şi procentaj trebuie să
respecte următoarele cerinţe:
- să nu conducă la intensificarea uzării (aditivii antigripanţi) în comparaţie cu
uleiul pur. Dacă aditivul antigripant nu poate să respecte aceasta, atunci se
introduce şi un aditiv special care preîntâmină uzarea intensivă;
- să nu corodeze oţelul sau aliajele moi la temperatura de funcţionare şi să nu
conducă la ruginirea suprafeţelor de oţel în condiţiile unei umidităţi ridicate.
Pentru evitarea acestui lucru, se introduc componentele speciale anticorozive;
- să aibă proprietăţi stabile în funcţionare; să aibă stabilitatea termică în gama
temperaturilor de funcţionare; să nu se descompună şi să nu formeze depuneri;
- să fie dizolvabili în uleiul de bază şi stabili în soluţia de păstrare. Dacă aditivul
dă o soluţie coloidală în ulei, este necesar să fie nedizolvabil în apă mai ales
atunci când în condiţii de exploatare poate ajunge în sistemul de ungere;
- să nu distrugă materialele de etanşare (cauciuc, piele etc.);
- aditivii, pentru îmbunătăţirea condiţiilor de frecare şi uzare, trebuie să aibă şi
acţiune antispumantă şi antioxidantă;
- aditivii necesari condiţiilor severe de frecare trebuie să aibă proprietăţi bune atât
la viteze şi sarcini mici, cât şi la viteze şi sarcini mari, de exemplu pentru
regimul de ungere a angrenajelor hipoide ale automobilelor.
În calitate de aditivi care micşorează frecarea şi uzura şi care preîntâmpină griparea, se
folosesc următoarele categorii în formă pură sau în combinaţie: grăsimi animale, vegetale şi acizi
graşi; legături organice de sulf; de halogeni (în special clor); de fosfor; de azot; diferite legături
metalice (de exemplu săpun de Pb, acid şi bisulfură de Mo, W, legături organice de Zn, Fe
coloidal etc.); legături ce conţin câteva elemente active în aceeaşi moleculă S, Cl, N şi altele).


5.3.5 Lubrificaţia cu gaze

În principiu, din punct de vedere fenomenologic, mecanismul unui lagăr lubrifiant cu
gaze nu diferă esenţial de cel al unui lagăr lubrifiat cu lichid. Ca şi în cazul ungerii cu lichide
portanţa în stratul de gaz poate lua naştere prin:
a) proces hidrodinamic respectiv gazodinamic în mod automat datorită rolului activ al
tensiunii tangenţiale interne (τ) de forfecare când există o diferenţă între vitezele
suprafeţelor şi o formă corespunzătoare a interstiţiului;
b) hidrostatică respectiv gazostatică prin introducerea gazului cu presiune exterioară
(efect creat artificial).
În lubrificaţia cu gaze, curgerea mediului poate fi de asemenea laminară sau turbulentă.
Prin suprapunerea unor câmpuri electromagnetice în vederea creşterii portanţei se obţine regimul
magnetogazodinamic. Se poate vorbi şi aici de o frecare (sau regim de ungere) mixtă,
intermediară, între regimul uscat şi fluid.
Se remarcă diferenţele calitative dintre cele două fluide (lichide şi gaze) – de exemplu,
valorile vîscozităţii – şi, mai ales, diferenţele cantitative. Astfel, datorită unor proprietăţi
specifice gazelor, ţinem seama de compresibilitate, expansibilitate etc., care fac să apară
deosebiri esenţiale. Cunoaşterea acestor deosebiri este absolut necesară pentru o judicioasă
proiectare şi exploatare.

Avantajele lubrificaţiei cu gaze
În cazul gazelor, respectiv al aerului, cea mai importantă proprietate fizică este
vîscozitatea care are valori mult mai reduse decât a lichidelor. De exemplu, la 20
o
C vîscozitatea
aerului este de cca 1000 ori mai redusă decât a unui ulei fluid şi de cca 50 ori mai redusă decât a
apei. Din această cauză lagărele cu aer prezintă în primul rând avantajul unor frecări considerabil
mai reduse decât în lagărele convenţionale unse cu ulei sau în rulmenţi. Raportul în care se
situează forţele şi momentele în lagărele cu gaze faţă de cele existente în lagărele convenţionale
este cel puţin egal cu raportul vîscozităţilor lubrifianşilor respectivi (de 1/100-1/1000); în anumite
condiţii se pot obţine rapoarte considerabil mai mari (1/10).
Rezultă astfel avantaje importante îndeosebi pentru maşinile cu turaţii mari şi pentru
aparatele cu precizie. De exemplu, puterea necesară pentru antrenarea unui lagăr uns cu ulei la
1000 rot/min este suficientă pentru antrenarea aceluiaşi lagăr, uns cu aer la cca 40.000 rot/min.
Pe de altă parte, în privinţa utilizării lagărelor cu aer în aparatura de precizie, este sugestiv faptul
că prin folosirea lor la sistemele giroscopice de ghidare ale rachetelor s-a reuşit să se
îmbunătăţească cu câteva ordine de mărime precizia operaţiilor de ghidare.
Ca o consecinţă directă a reducerii frecărilor, căldura produsă prin frecare este redusă în
lagărele cu gaze. Acest aspect este deosebit de important la turaţii mari, caz în care lagărele
obişnuite pun probleme de răcire extrem de dificile. Astfel de probleme sunt eliminate în mod
automat la lagărele cu gaze unde temperatura de funcţionare depăşeşte cu câteva grade, cel mult
câteva zeci de grade temperatura mediului înconjurător. Mai mult, lagărele alimentate sub
presiune funcţionează adesea la temperaturi mai mici decât ale mediului înconjurător din cauza
efectului de răcire produs tocmai de alimentarea sub presiune.
Un alt avantaj cu consecinţe de o considerabilă importanţă pentru tehnică este uzura
extrem de redusă a lagărelor cu gaze. Acest rezultat este absolut normal dacă se ţine seama ca în
funcţionare suprafeţele nu se ating, ele fiind separate de un fiml de gaz. De aceea durabilităţi de
ordinul a 10.000-20.000 ore de funcţionare sunt astăzi curente pentru toate maşinile şi aparatele
pe lagăre cu aer, cifre ce reprezintă pentru agregate cu turaţii mari, durabilităţi de cel puţin 10-
100 ori mai mari decât în cazul folosirii rulmenţilor. În plus, folosirea materialelor ceramice
permite realizarea de durabilităţi de ordinul a 10
5
h şi chiar mai mult. Astfel, există astăzi turbine
de mici dimensiuni, funcţionând la turaţii foarte mari (500.000-600.000 rot/min) a căror
durabilitate este apreciată la 30 ani.
Prin asocierea acestor avantaje rezultă reducerea gabaritelor şi a greutăţii, creşterea
performanţelor şi simplificarea întreţinerii.

Dezavantajele lubrificaţiei cu gaze
Capacitatea de încărcare a lagărelor cu aer este mult mai redusă decât a lagărelor obişnuite unse
cu ulei. Faţă de presiunile medii de ordinul 3 – 5 MPa pentru lagărele unse cu ulei, la lagărele cu
aer presiunea admisibilă este de ordinul a 0,1 – 0,5 MPa.
La turaţii reduse se obţine mărirea capacităţii portante de câteva ori numai prin procedee
speciale:
- alimentarea cu aer sub presiune;
- unele forme speciale de variaţie a grosimii stratului de lubrifiant.
Dar mai adăugăm şi alte inconveniente. Astfel, gazele nu au proprietăţile de
onctuozitate, deci nu permit funcţionarea în regim limită şi semifluid.
Trebuie să fie luate precauţii speciale la oprire şi pornire (pornire sau oprire cu pernă de
aer) sau să fie utilizate materiale cu proprietăţi bune de frecare uscată (fontă, oţel grafitat etc.).

5.4 Procesul de uzare

5.4.1 Curbe de uzură

Procesul de frecare are drept urmare pierderea de energie (căldură) şi uzarea
(desprinderea de material şi modificarea stării iniţiale a suprafeţelor de contact). Necesitatea
cunoaşterii şi limitării uzării a constituit de fapt principala cauză a creării tribologiei. Totuşi,
modul în care s-a dezvoltat tribologia a avut ca rezultat, relativ mult timp, o cunoaştere mai puţin
aprofundată a uzării, comparativ cu frecarea şi ungerea, deşi alături de frecare se pare că uzarea,
ca proces, a interesat încă de timpuriu oameni de ştiinţă ca Leonardo da Vinci, Newton, Euler,
Coulomb etc.
Teoriile şi ipotezele ce s-au enunţat se referă de fapt la anumite tipuri mai conturate de
uzare. Modul diferit de acceptare a unora sau altora dintre ipotezele privitoare la evoluţia
fenomenului complex de frecare-uzare-ungere a influenţat clasificarea tipurilor de uzură
observate în practica industrială privind aspectul şi gradul de deteriorare al suprafeţelor.
În general este acceptată clasificarea propusă de F.T. Barwell în 1957 privitoare la
următoarele patru tipuri fundamentale de uzare, care pot apărea atât la frecarea uscată cât şi în
prezenţa lubrifianţilor: uzarea de aderenţă, de abraziune, de oboseală şi de coroziune. În ceea ce
priveşte dependenţa uzării de alţi parametri, sunt de amintit, în primul rând, următoarele
concluzii:
- uzura creşte în mod obişnuit cu lungimea de frecare sau cu durata acestui proces, creştere
care în general nu se prezintă sub formă liniară;
- uzura, în general, descreşte cu creşterea durităţii suprafeţelor de frecare, dar pot fi citate
şi multe excepţii în acest sens.
În continuare se prezintă principalii factori care influenţează uzarea:
- Geometria şi tipul cuplei de frecare pot conduce prin schimbarea suprafeţei de contact
în timpul frecării, la modificarea presiunii, a regimului de ungere şi, în cele din urmă, la variaţia
vitezei de uzare, după o lege statistică.
- Variaţia stării de suprafaţă (microgeometria şi stratul superficial), distrugerea şi
refacerea ei, funcţie de factorii mecanici şi chimici, contribuie la variaţia vitezei de uzare. De
asemenea, urma de contact şi trecerea ei în cursul procesului de frecare prin forme neregulate,
produce fluctuaţii ale temperaturii de suprafaţă şi uzurii, chiar în cazul existenţei condiţilor
normale (geometrie, duritate etc.).
- Prelucrarea şi finisarea suprafeţelor conduce la variaţii importante ale microgeometriei
pe aceeaşi suprafaţă şi de la o epruvetă la alta cu influenţă în perioada uzurii iniţiale şi chiar după
rodaj.
- Natura materialelor şi structura intervin de asemenea în evoluţia uzurii şi a vitezei de
uzare. Se constată cu nu în toate cazurile transformările din stratul de suprafaţă sunt întovărăşite
de transformarea structurală pe o anumită adâncime.
- Prezenţa aditivilor chimici poate contribui fie la modificările vitezei de uzare fie şi la
atenuarea uzurii şi temperaturii.
- Influenţa vitezei de alunecare apare evidentă prin intermediul forţei de frecare, cu
pondere mai mare în mişcare alternativă şi sacadată. Variaţia vitezei poate modifica regimul de
ungere de-a lungul cursei, ca în cazul cuplei piston cilindru.
Din punctul de vedere a fiabilităţii cuplei de frecare, viteza de uzare este o variabilă
aleatoare atât prin prisma fenomenului de măsură a uzurii cât şi prin prisma fenomenului
propriu-zis al uzării (desprinderii particulelor de uzură). Coeficienţii din ecuaţiile vitezei de
uzare sunt de asemenea aleatorii, depinzând de valorile vitezelor de uzare măsurate.
Atât durabilitatea cât şi fiabilitatea sunt funcţii statistice care pot fi considerate cu aceeaşi
probabilitate. Ambele, ca funcţii de viteză de uzare, pot fi aproximate satisfăcător de către o
distribuţie normală (Gaussiană), funcţie de durata de viaţă T, abaterea standard (σ). În ipoteza
unanim acceptată pentru cazul distribuţiei de mai sus şi anume că în perioada respectivă nu se
efectuează înlocuiri sau reparaţii atunci, pentru aceeaşi cuplă de frecare (în cazul de faţă, cupla
segment/cilindru). În perioada de durabilitate optimă, obţinută prin intermediul vitezei de uzare,
poate exista o anumită siguranţă în exploatare (fiabilitate) cu aceeaşi probabilitate. Nu există
siguranţă deplină în perioada de durabilitate maximă deoarece fiabilitatea nu depinde numai de
uzare.
Dacă se compară curba tip, de evoluţie în timp a intensităţii de defectare λ(T), exprimată
ca număr relativ de defectări pe unitatea de timp şi curba de evoluţie în timp a uzurii (fig. 5.14)
rezultă că, deşi fiabilitatea nu este funcţie numai de uzare, sunt distincte trei zone semnificative,
în care uzarea este fenomen predominant.

Fig. 5.14 Variaţia uzurii şi a fiabilităţii

Astfel, zona I, de defectare timpurie, în care curba a, λ(T) scade continuu, este
dependentă de calitaea rodajului şi a montajului; această zonă corespunde zonei de uzare iniţială
(de rodaj) (b), cu menţiunea că simpla alură a acestei curbe nu poate da indicaţii privind calitatea
rodajului.
Zona a II-a, a perioadei de funcţionare normală sau a ratei constante a căderilor
accidentale, corespunde perioadei de uzare normală b. În ambele cazuri, extinderea acestei zone
este în strânsă dependenţă de calitatea montajului, a rodajului (zona I), precum şi a materialelor,
durităţii suprafeţelor ungerii, întreţinerii etc. Este zona în care funcţionarea cuplei este
determinată pentru valoarea durabilităţii şi a fiabilităţii.
Principial, fiabilitatea scade cu creşterea timpului de funcţionare, dar ea poate fi sporită
prin elemente tribologice cunoscute: calitatea materialelor şi a suprafeţelor, ungere cu aditivi
etc., situaţie care poate extinde această zonă. În acelaşi timp, uzura creşte cu o rată care poate fi
practic constantă; viteza de uzare poate fi redusă cu aceleaşi elemente de antiuzare.
În zona a III-a, a penelor de uzură pentru curba a λ(T) şi respectiv a uzării distructive
pentru curba b, U(T), ambele curbe devin repede crescătoare.

5.4.2 Uzarea de adeziune

Acest tip de uzare des întâlnit se produce prin sudarea şi ruperea punţilor de sudură între
microzonele de contact şi se caracterizează printr-un coeficient de frecare ridicat şi o valoare de
asemenea mare a intensităţii uzării.
Teoria punţilor de sudură (a microjoncţiunilor) care fundamentează acest mod de uzură
este cea mai cunoscută dintre ipotezele şi teoriile moderne ale frecării-uzării. Conform părerilor
experimate de mai mulţi autori forţa de frecare se datorează forfecării microsudurilor
suprafeţelor metalice în frecare.
Deşi teoria microjoncţiunilor sau a microsudurilor a marcat un progres în analiza
fenomenului frecării, a gripajului şi a explicării uzării, totuşi ea a fost criticată deoarece nu poate
explica complet toate aspectele acesto fenomene.
O consecinţă a uzării de adeziune este adesea griparea, care după cum s-a arătat, apare la
sarcini mari, în lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei în urma unor temperaturi locale
ridicate (de exemplu, în perioada de rodaj). Sub acţiunea sarcinii, suprafeţele se apropie la o
distanţă de intercaţiune atomică. Adeziunile, microjoncţiunile puternice ce se crează, nu mai pot
fi forfecate şi deplasarea relativă încetează, cupla de frecare fiind astfel blocată.
Energia necesară intercaţiunii poate fi de natură mecanică, termică, termo-mecanică sau
termo-atomică. Gripajul poate avea două forme diferite. Astfel, griparea la temperaturi joase
(griparea atermică), este caracteristică unor viteze reduse de deplasare; apar deformaţii plastice
ale stratului superficial al suprafeţei de frecare. Această formă se carcaterizează prin valori mari
ale coeficienţilor de frecare şi fenomenul are o evoluţie rapidă.
Griparea la temperaturi înalte (griparea termică) este caracteristică unor viteze mari şi
apare ca urmare a energiei termice acumulate în zona de contact; coeficientul de frecare este mai
mic iar viteza uzării mai reduse. Apariţia gripajului poate fi înlesnită de un rodaj
necorespunzător, jocuri prea mici între suprafeţe sau de suprafeţe superfinisate, lipsite de
posibilitatea creerii micropungilor de ulei, calitatea necorespunzătoare a lubrifiantului, depăşirea
unor parametri funcţionali (sarcină, viteză etc.) sau de prezenţa unei perechi de materiale
antagoniste.

5.4.3. Uzarea de abraziune

Uzarea de abraziune este provocată de prezenţa particulelor dure între suprafeţele de
contact, sau de asperităţile mai dure ale uneia din suprafeţele de contact. Uzura respectivă este
uşor de recunoscut prin urmele disperse sau orientate de microaşchiere. Ea ea accelerează uzarea
prin coroziune.
Particulele dure pot proveni prin forfecarea prealabilă a unor joncţiuni (uzare de
adeziune), desprinderi de porţiuni din stratul de suprafaţă mai dur (uzare de oboseală sau
tratament defoectuos), prin desprinderea şi evacuarea materialului unor ciupituri (pitting) etc.,
precum şi prin produsele metalice ale uzării de coroziune, cavitaţie etc. Spre exemplu, la un
compresor din industria chimică, produsele uzurii de natură corozivă pot distruge prin abraziune
etanşarea. În industria chimică, întâlnim particule dure şi de altă natură: bucăţi de minereu,
piatră, praf nisipos etc.

5.4.4 Uzarea de oboseală

Acest tip de uzare se produce în urma unor solicitări ciclice a suprafeţelor în contact,
urmate de deformaţii plastice în reţeaua atomică a stratului superficial, de fisuri, ciupituri sau
exfoliere.
Pittingul este o formă a uzurii de oboseală a suprafeţelor unor cuple de frecare cu
contacte punctiforme sau liniare (de exemplu, căile de rulare a lagărelor de rostogolire sau
flancurile roţilor dinţate), îndeosebi în cazul unor durităţi HB ≤ 350 Pittingul se recunoaşte sub
forma caracteristică de gropiţe, ciupituri (diferite de cele de adeziune provocate prin smulgeri).
În general se admite că distrugerea suprafeţei de frecare prin oboseală este produsă de starea de
tensiune variabilă a unor contacte punctiforme sau lineare de rostogolire, alunecare sau asociate.
Totuşi după unii autori, împreună cu gropiţele (ciupiturile) de oboseală pot fi produse, în unele
cazuri şi smulgeri prin adeziuni locale. Astfel, uzarea de pitting este însoţită de uzarea adezivă
precum şi de uzarea de abraziune produsă de precedentele.
La roţile dinţate, aceste tipuri de uzare contribuie şi la subţierea dintelui sau uneori la
ştergerea pitingului incipient. Fenomenul de producere a pittingului este mult mai complex prin
interacţiunea a numeroşi factori, atât în cazul rostogolirii pure cât şi însoţită de alunecare;
această situaţie menţine încă teorii şi păreri diferite privind mecanismul de formare a gropiţelor
care, în unele cazuri, pot rămâne la forma iniţială (pitting incipient), iar în alte cazuri pot
progresa ca formă, adâncime şi număr, provocând practic distrugerea suprafeţei (pitting
distructiv).

5.4.5. Uzarea prin „exfoliere” (cojire)

Spre deosebire de pitting, spalling-ul (exfolierea) se manifestă prin desprinderea de pe
suprafeţele de frecare amintite a unor particule de uzură sub formă de solizi ca rezultat al
oboselii substratului suprafeţei de contact; unii autori consideră exfolierea tot o formă de pitting
distructiv. Exfolierea, în afară de cazul tratamentului termic defectuos, poate fi produsă prin
unirea gropiţelor vecine şi de regulă este însoţită de prezenţa unor gradienţi ridicaţi de tensiune
în apropierea suprafeţei supuse la contacte hertziene periodice.
Ca explicaţie a fenomenului, se consideră că în condiţiile deformării plastice şi a forţei
tangenţiale de tracţiune (frecare) în cazul unui contact de alunecare, se deformează stratul de sub
urma de uzură, generându-se dislocaţii şi goluri. Când sunt prezente particule dure (incluziuni şi
particule mari precipitate) se măreşte formarea de goluri. Dacă deformarea continuă, golurile se
unesc, fie prin creştere, fie prin acţiunea de forfecare a materialului împrejurul particulelor dure;
rezultă o fisură paralelă cu suprafaţa de frecare.
Când fisura ajunge la o lungime critică, se foarfecă materialul dintre fisură şi suprafaţă,
rezultând o particulă de uzură ca un „solz”; lungimea critică a fisurii este dependentă de material.

5.4.6. Uzarea de cavitaţie

Uzura de cavitaţie este definită ca fiind un proces de distrugere a suprafeţei (şi deplasare
de material sub formă de mici particule) produsă de mediu lichid sau gazos fără prezenţa celei de
a 2-a suprafeţe de frecare, ca în cazurile obişnuite. Se mai denumeşte şi eroziune de cavitaţie sau
coroziune de cavitaţie şi se produce de regulă pe suprafeţele paletelor, rotoarelor de pompă,
cilindrii motoarelor Diesel etc. care sunt în contact cu fluide la viteze mari.
În general, uzarea prin cavitaţie se explică astfel: la mişcările relativ mari sau la
schimbări de viteză dinre un lichid şi metal, presiunile locale devin reduse, se produce
transformarea de energie în fluid, temperatura lichidului depăşeşte punctul de fierbere şi se
formează mici pungi de vapori şi gaze (bule de cavitaţie). Când presiunea revine la normal (sau
creşte) se produce o implozie (spargerea bulelor) cu forţe mari de impact pe microzonele
suprafeţei metalice, oboseala stratului şi producerea de ciupituri de cavitaţie. Este vorba de o
acţiune pur mecanică dar este posibil să fie conjugată şi cu un proces de coroziune.


5.4.7 Uzarea de impact

La unele tipuri de maşini şi instalaţii, ca de exemplu: concasorul cu ciocane articulate,
moara cu bile etc., folosite în industria chimică, moara cu ciocane folosită la măcinarea
cerealelor, instalaţia de foraj cu cuţite armate, maşina de scris sau de perforat etc., datorită unor
lovituri locale repetate se produce un tip specific de uzare mecanică, pus în evidenţă îndeosebi în
ultimii ani, denumit uzarea de impact.
Uzarea de impact se poate produce în funcţionarea unor organe de maşini: came, roţi
dinţate, etc. atunci când, împreună cu alunecarea sau rostogolirea (de exemplu, pe flancurile
rolţilor dinţate) are loc şi un impact impus; fără componente tangenţiale, fenomenul este denumit
impact normal.
Uzarea de impact poate fi clasificată în două categorii: uzare prin percuţie şi uzare prin
eroziune. În general, uzarea de impact conţine mecansimele de bază ale uzării: adeziune,
abraziune, oboseală de suprafaţă, uzare chimică şi termică.

5.4.8 Uzarea de coroziune

Uzarea de coroziune constituie deteriorarea suprafeţei de frecare şi deci pierderea de
material, de greutate, datorită acţiunii simultane sau succesive a factorilor chimici agresivi din
componenţa mediului respectiv şi a solicitărilor mecanice. Mecanismul uzării de coroziune
presupune corelarea a două efecte de coroziune: coroziunea chimică şi coroziunea mecano-
chimică.
Cupla de frecare fiind supusă simultan atât unor solicitări mecanice cât şi unor solicitări
de natură chimică a complicat şi mai mult explicarea fenomenului complex al uzării. Uzarea se
produce de fapt prin înlăturarea produşilor de coroziune (uzura) care au luat naştere pe suprafaţa
de frecare, atât în perioada de repaus ( coroziune chimică) cât şi în timpul funcţionării (coroziune
mecano-chimică). Rezultă că procesul uzării chimice se desfăşoară în două faze:
- formarea produşilor de reacţie pe cale chimică şi mecano-chimică;
- îndepărtarea acestor produşi de pe suprafaţa de frecare pe cale tribomecanică.


5.4.9 Coroziunea chimică şi mecanochimică

Fenomenul de coroziune în general este tratat în cursurile de specialitate, de chimie
fizică, coroziune. Coroziunea chimică constituie, aşa cum s-a arătat, o parte a uzurii de
coroziune, când ea se referă, concret, la suprafaţa de frecare. Acţiunea chimică a mediului
ambiant al cuplei de frecare este o acţiune continuă, deşi instalaţia sau maşina respectivă poate
funcţiona numai la anumite perioade. Coroziunea poate evolua diferit în funcţie de material şi de
parametrii fizico-chimici respectivi.
Coroziunea mecanochimică (tribochimică) este mai interesantă din punct de vedere
tribologic, referindu-se, după cum s-a arătat, la modificările suferite de suprafaţa de frecare în
timpul funcţionării cuplei. După natura solicitărilor mecanice pot fi acceptate şi următoarele
subclase:
- coroziunea de tensionare, datorită solicitărilor mecanice statice se distruge stratul
protector şi se produce o intensificare a efectului coroziv;
- coroziunea de oboseală, datorită solicitărilor periodice; fenomenul de oboseală propriu-
zis este activat de prezenţa unui anumit mediu ambiant.
Prin acţiunea combinată a factorului mecanic şi chimic, are loc creşterea uzurii şi
scăderea accentuată a rezistenţei la oboseală.

5.4.10 Alte forme de uzare

• Coroziunea de fretare apare atunci când suprafeţele de frecare sunt supuse simultan atât
acţiunii sarcinii normale cât şi a unor oscilaţii de mică amplitudine. Coroziunea de fretare
constituie doar o parte a coroziunii tribochimice, dar partea cea mai mult studiată, datorită
efectelor puternic distructive. De exemplu, rulmenţii mai multor autovehicule noi
transportate în S.U.A. pe cale ferată s-au distrus datorită micilor vibraţii.
• Imprimarea sferică (brinelarea), este specifică lagărelor cu bile supuse unor sarcini mari,
acţiunea de deformare a căilor de rulare producându-se în perioadele de repaus;
• Zgârierea (scratching) este o formă de uzură de abraziune regulată mai intensă
(microaşchiere în direcţia mişcării), datorită asperităţilor sau a unor particule dure.

5.4.11 Alegerea materialelor şi a suprafeţelor de frecare

Alegerea materialelor şi a suprafeţelor de frecare pe baza considerentelor de rezistenţă la
uzură conduce la îndeplinirea următoarelor condiţii esenţiale:
• o cât mai bună conductivitate termică;
• comportare bună la frecare fără predispoziţie la gripaj sau la alte forme de uzură diastructivă;
• rezistenţă la uzare sau la efecte termice;
• modul de elasticitate redus;
• coeficient de frecare scăzut;
• preţ de cost redus.
Se apreciază că nu poate fi definit totuşi un material universal pentru un anumit organ de
maşină (de exemplu, cuzinet), deoarece alegerea sa depinde de numeroşi factori cu ponderi
diferite. Astfel, structura morfologică, deşi este deosebit de importantă, nu este singura
caracteristică a aliajului care trebuie avută în vedere. Rezistenţa la oboseală, la coroziune,
comportarea la temperatură, la deformarea elastică şi plastică, duritatea, tendinţa de aderenţă,
comportarea la frecare etc., influenţează desigur în egală măsură asupra calităţilor de frecare şi
uzură ale aliajului.
Se recomandă materialele care nu prezintă tendinţa de solubilitate şi aliere reciprocă şi
anume: Fe-Ag; Fe-Sn; Al-In; Fe-Pb; Cu-Pb; Mo-Cu. Sunt acceptabile Cr-Ag şi Cr-Cu.
Perechile Fe-Cr, Fe-Cu, Fe-Ni, Cu-Ni, Al-Ag, Cu-Al sunt neacceptabile. Trebuie avută în
vedere şi posibilitatea de ameliorare prin tratament termochimic. De exemplu, prin nitrurare
azotul micşorează tendinţa de adeziune şi micşorează coeficientul de frecare la cupla Fe-Cu şi, în
plus, măreşte rezistenţa la abraziune.
Pentru a fi corespunzătoare condiţiile impuse suprafeţelor de frecare, alegerea structurilor
se face ţinându-se seama şi de următoarele aspecte:
- în funcţie de sarcină, temperatură şi de viteză relativă interesează atât prezenţa unor
straturi de oxizi, cât şi anumite structuri metalice. După cum s-a arătat, este posibil ca să
se producă ruperea filmului de lubrifiant, apoi a stratului de oxid şi deci să se realizeze un
contact direct al structurilor cristaline. Rezultă şi o anumită ordine şi atenţie privind
operaţiile de tratament termic, prelucrare şi finisare pentru piesele de oţel sau fontă
destinate frecării.
- la alegerea structurilor feroase sunt de înlăturat structurile omogene şi izotrope, în special
austenita şi ferita. Bainitele şi structurile provenite dintr-o transformare prin revenire a
martensitei (sorbita, troostita, perlita fină) constituie structurile optime pentru cuplele de
frecare, din punctul de vedere al rezistenţei de uzură;
- fontele sunt în general mai favorabile suprafeţelor de frecare decât oţelurile, datorită atât
prezenţei grafitului (lamelar sau globular) cât şi structurii lor neomogene cu puţină
afinitate pentru martensita pieselor călite care formează cealaltă suprafaţă a cuplei de
frecare;
- oţelurile hipereutectoide, aliate cu crom, sunt propice unor condiţii grele de frecare, la
viteze mici (matriţe şi poansoane, saboţi şi căi de rulare sub sarcini mari etc.) când
prezintă prin tratament termic o duritate de suprafaţă între 150-180 daN/mm
2
;

Capitolul 6

OSII ŞI ARBORI


6.1 Caracterizare generală

Arborii şi osiile sunt organe de maşini care servesc pentru susţinerea pieselor în mişcare
de rotaţie, realizând axa geometrică de rotaţie a acestora. Între arbori şi osii există o diferenţă de
principiu funcţional. Astfel, osiile (fig. 6.1) nu transmit momente de torsiune utile, ele sunt
prevăzute numai pentru a susţine piese în mişcare de rotaţie, eforturile care acţionează asupra
acestor piese determinând numai încovoierea osiilor. Spre deosebire, arborii (fig. 6.2) transmit
momente de torsiune utile pe toată lungimea lor sau pe anumite porţiuni de lungime. În
concluzie, rezultă că în afară de momentele de încovoiere, arborii sunt solicitaţi şi de un moment
de torsiune.

Fig. 6.1 Exemplu constructiv de osie

Arborii au o utilizare mai largă decât osiile. De aceea ei vor fi analizaţi cu precădere în
continuare, făcându-se următoarea clasificare :
1. În funcţie de axa geometrică : - arbori drepţi
- arbori cotiţi
2. În funcţie de forma secţiunii : - arbori de secţiune circulară
- arbori de secţiune inelară
3. În funcţie de felul rezedmării : - arbori static determinaţi
- arbori static nedeterminaţi
4. În funcţie de turaţia de regim : - arbori rigizi
- arbori elastici



Fig. 6.2 Exemplu constructiv de arbore

În ceea ce priveşte forma axei geometrice, arborii drepţi (cu axa geometrică dreaptă) sunt
foarte utilizaţi. Arborii cotiţi au axa geometrică curbă. Ele sunt piese particulare care realizează
transformarea mişcării de rotaţie în mişcare liniară care se impune funcţional. Aceste elemente
sunt studiate în cursuri de specialitate destinate motoarelor cu combustie internă, compresoarelor
şi pompelor etc. şi nu sunt considerate drept organe de maşini de uz general

Materialele utilizate pentru arbori sunt impuse de condiţiile concrete de funcţionare.
Oţeluri cu carbon şi aliate sunt materialele de utilizate de bază, deoarece:
a) au o mare rezistenţă mecanică, ceea ce conduce la gabarite mici la o încărcare dată sau la
portanţe mari la dimensiuni date;
b) au module de elasticitate mari, care determină o rigiditate mare şi, în consecinţă,
deformaţii mici şi o bună comportare la vibraţii;
c) permit o gamă tehnologică foarte largă (turnare, forjare liberă şi matriţare, laminare,
sudură), asigurând astfel uşurinţa obţinerii semifabricatelor;
d) unele mărci de oţeluri (oţelurile de calitate STAS 880-80, oţelurile aliate STAS 791-80)
pot fi durificate superficial prin tratamente termice şi termochimice specifice; se
realizează astfel creşterea rezistenţei la oboseală şi se ameliorează comportarea la uzare a
zonelor pe care au loc mişcări relative (canelurile la asamblările mobile).

Se face remarca că modulul de elasticitate a fiecărei mărci de oţeluri este practic acelaşi. Este
motivul pentru care se preferă utilizarea oţelurilor carbon obişnuite de rezistenţă mare (OL 50,
OL 60) atunci când se impun numai condiţii de rigiditate, deoarece în acest caz preţul de cost
este cu mult mai redus, de circa 3 ori faţă de cazul oţelurilor aliate; situaţia este întâlnită la marea
majoritate a transmisiilor cu roţi dinţate. Oţelurile de calitate OLC45 (deci nealiate) sunt de
asemenea utilizate deoarece:
a) se disting prin buna lor tehnologicitate;
b) un tratament termic potrivit (călire şi revenire joasă) le poate conferi proprietăţi mecanice
ridicate (rezistenţe de rupere ≥ 800 MPa) care determină gabarite reduse sau portanţă
mărită.

Fontele (în particular fontele de înaltă rezistenţă cu grafit nodular) şi oţelurile turnate
sunt utilizate pentru arborii profilaţi (cotiţi sau cu găuri mari) şi arborii grei; rezultă, ca urmare, o
economie mare la execuţie. Pe lângă aceasta, avantajele utilizării fontelor sunt:
a) ele sunt mai puţin susceptibile la concentrarea de tensiuni. O explicaţie: fonta cu grafit
determină prin structura sa granulară o concentrare internă mare de tensiuni. Dar prezenţa
unui concentrator de formă nu determină o creştere mai redusă a tensiunilor decât în
cazul oţelurilor. Deci avantajul fontei este mare cu concentratori suprapuşi care sunt
formele profilate şi existenţa de găuri (arborii motoarelor cu ardere internă);
b) ele sunt mai apte decât oţelurile la amortizarea vibraţiilor;
c) datorită modulului de elasticitate mai mic (sunt mai elastice decât oţelurile), asigură
preluarea de abateri de la coaxialitatea lagărelor lor.

6.2 Elemente de proiectare

Buna funcţionare a arborilor şi osiilor este determinată de următoarele criterii de portanţă:
a) rezistenţa lor mecanică la oboseală, în majoritatea cazurilor (la toţi arborii şi la osiile
rotative);
b) rigiditatea la încovoiere şi torsiune;
c) comportarea la vibraţii;
d) comportarea la uzură a fusurilor, dacă lagărele sunt cu alunecare.
Ţinând seama de criteriile de portanţă enunţate mai sus, calculul arborilor şi osiilor
cuprinde în principiu următoarele etape de calcul:
a) calculul de predimensionare,
b) proiectarea formei;
c) calcule de verificare, care sunt însoţite eventual de modificări ale formei impuse de
neverificările constatate.

6.2.1 Calculul de predimensionare

În continuare se va prezenta numai proiectarea arborilor, ţinând seama de faptul că
proiectarea osiilor rezultă în mod simplu ca o particularizare a calcului arborilor. În mod normal,
arborii sunt solicitaţi la oboseală. Deoarece forma concentratorilor de tensiuni determinaţi de
formă nu poate fi acum precizată, nu este posibilă efectuarea dimensionării prin calcul la
oboseală. În acest caz se poate face dimensionarea pe baza solicitării statice la torsiune.
Se menţionează că sarcinile utilizate în calcule sunt cele efective (reale), acestea fiind
obţinute prin corectarea sarcinilor nominale cu factori de corecţie care ţin seama de efectele
sarcinilor dinamice, jocurilor din lagăre, impreciziei de execuţie etc.
Rezultă în acest mod relaţia de predimensionare :
,
16
3 at
t
p
t
t
d
M
W
M
τ
π
τ ≤ = =
în care au intervenit: M
t
- momentul de torsiune efectiv; d – diametrul arborelui. Tensiunea
admisibilă
at
τ pentru arborii supuşi unei solicitări compuse se ia mai redusă decât în cazul
normal (tab. 6.1), deoarece ce nu a fost luată în calcul solicitarea de încovoiere.

Tab. 6.1 Valori admisibile τ
at
pentru dimensionarea preliminară la torsiune

τ
at
pentru arborii solicitaţi
Materiale
compus la torsiune
OL 50 (14...18)MPa (35...45)MPa
Alte materiale
14 ... 12
o
τ

5 ... 4
o
τ

Observaţie.
0
τ - rezistenţa la oboseală la răsucire la solicitarea pulsatoare.

Din expresia de mai sus rezultă diametrul capătului arborelui:
3
16
at
t
M
d
τ π


6.2.2 Proiectarea formei arborilor

Valoarea obţinută a diametrului capătului de arbore (fig. 6.3) permite proiectarea formei
acestuia. Se consideră mai departe discuţia asupra arborilor care au aşa numitul capăt de arbore
cilindric sau conic, ce servesc la fixarea pieselor conjugate de legătură cu arborii (butuci de
cuplaje, roţi dinţate, roşi de curea, roţi de lanţ etc.).


Fig. 6.3 Model de capăt de arbore

Etapele parcurse în vederea proiectării formei arborilor sunt :
1. Etapa 1: alegerea diametrului capătului de arbore (cilindric). Se poate începe proiectarea
formei acestor arbori cu alegerea diametrului capătului de arbore (cilindric), conform cu
STAS 8724/3-74 care indică dimensiunile. Acest standard dă trei variante de alegere,
când sarcinile sunt: a) moment de torsiune; b) moment de torsiune şi momente de
încovoiere cunoscute; c) moment de torsiune şi momente de încovoiere necunoscute.
Dacă pe capătul de arbore se află un butuc (de roată dinţată, de curea de lanţ etc.) care
încarcă arborele cu un moment de încovoiere necunoscut, se adoptă valorile diametrului
după varianta “c” din STAS 8724/3-74.
2. Etapa 2: alegerea lungimii capătului de arbore. Pentru capete cilindrice, se face conform
STAS 8724/2-71, care indică două serii de lungimi: seria lungă şi seria scurtă. Se
recomandă alegerea serie lungi, care permite montarea de butuci de lungimi diferite.
3. Etapa 3: forma diametrală a restului arborelui. Se realizează forma diametrală a celeilalte
porţiuni de arbore, după cum urmează:
a) prin motive tehnologice se utilizează tronsoane cilindrice şi mai rar tronsoane
conice;
b) se recurge la diametrul maxim cel mai mic posibil, pentru reducerea diametrului
semifabricatului;
c) diferenţe de diametre dintre două trepte succesive se adoptă cât mai mici, pentru
reducerea concentratorilor de tensiuni.
4. Etapa 4: forma pe lungime a restului arborelui. Se fac consideraţiile următoare :
a) dacă butucii de piese montate se află între reazemele arborelui, atunci lungimea
tronsonului de montaj a butucului din oţel pe arbore:
- este (0,8…1)d (d fiind diametrul tronsonului), dacă asamblarea butucului se face
prin pană paralelă; motivul: această lungime corespunde celei portante a penei
standardizate;
- pentru alte asamblări (caneluri, cu strângere proprie etc.), se corelează cu
lungimea acestor asamblări;
b) dacă arborele este în consolă, lungimea părţii în consolă se ia maximum 0,4 l (l
fiind distanţa dintre lagăre), pentru diminuarea deformaţiilor posibile transversale
din consolă;
c) pentru realizarea bazei tehnologice de execuţie, se prevăd la extremităţile
arborilor găuri de centrare nefiletate sau filetate.
Definitivarea formei constructive a arborelui este prezentată schematic în fig. 6.4.


Fig. 6.4 Forma constructivă a arborelui
6.2.3 Calcule de verificare
Calculele de verificare care se fac la arbori sunt:
1. Verificarea statică la solicitări compuse;
2. Verificarea la oboseală

Verificarea statică la solicitări compuse presupune următoarele etape:
• Stabilirea schemei de încărcare şi construirea diagramelor de momente de încovoiere ( în
plan vertical - M
iV
şi în plan orizontal - M
iH
) şi de răsucire - M
t
(fig. 6.5)


Fig. 6.5 Schema de încărcare a arborelui

• Calculul momentului de încovoiere rezultant maxim :

2
3
2
3 3 . iH iV rez i
M M M + =

2
2
2
2 2 . iH iV rez i
M M M + =
[ ]
3 2 . . max .
; max
rez i rez i rez i
M M M = ;
• Calculul momentului echivalent:
( )
2 2
max . t rez i e
M M M α + = , unde
II ai
III ai
σ
σ
α =
Valorile coeficientului α sunt prezentate succint în tab. 6.2.

Tab. 6.2 Valorile coeficientului α

Coeficientul α
Variaţia momentului
M
i
M
t
Relaţia de calcul Valori medii pt. oţel
constant ( I ) σ
ai III
/ σ
ai I
≈ 0,33
pulsator (II) σ
ai III
/ σ
ai II
≈ 0,67
Alternant
simetric
simetric (III) σ
ai III
/ σ
ai III
1

• Calculul tensiunii echivalente şi compararea ei cu valorile admisibile

III ai
x net z
x e
x e
W
M
σ σ ≤ =
. .
, unde x - secţiunea unde momentul echivalent este maxim.

Verificarea la oboseală presupune calculul coeficientului de siguranţă şi compararea sa
cu valorile admisibile. Acest calcul este realizat în secţiunile care au concentratori de tensiuni
(racorduri, canale de pană, caneluri, găuri transversale etc.). Realizarea calculului este posibilă
dacă se cunosc diametrele arborilor, pentru stabilirea factorilor necesari în calcule:
• factorul concentratorului de tensiuni β

(pentru încovoiere) sau β

(pentru torsiune);
• factorul dimensional ε ;
• factorul de calitate a suprafeţei γ.
Valorile acestora sunt date în literatura tehnică de specialitate. Dacă într-o secţiune există
doi concentratori de formă, atunci factorul global de concentrare este dat de expresia:
( ) 1
2 1
− + =
k k k
β β β
În continuare, se calculează mărimile caracteristice ciclului de variaţie: tensiunile medii
(
tm im
τ σ , ) şi amplitudinile tensiunilor (
tv iv
τ σ , ). De exemplu:
a) pentru solicitarea de încovoiere alternant-simetrică:
z
i
i iv im
W
M
max
max
, 0 = = = σ σ σ
b) pentru solicitarea de răsucire pulsatoare:
p
t t
tv tm
W
M
2 2
max
= = =
τ
τ τ
În literatura de specialitate sunt date expresiile valorilor nete ale modulelor de rezistenţă
axial şi polar W
z
şi W
p
, pentru secţiunea cu canale de pană sau cu găuri.
Calculul coeficienţiilor de siguranţă parţiali s-a realizat prin metoda Sodeberg:
c
tm tv k iv k
c c
τ
τ
τ
τ
εγ
β
σ
σ
εγ
β
σ
τ
σ
σ
+
= =
− − 1 1
1
;
1

Coeficientul de siguranţă global va fi dat de relaţia:
2 2
1 1 1








+








=
τ
c c c
o
,
valoare ce se compară cu coeficienţii de siguranţă admisibili c
a
.
Se recomandă următoarele valori pentru coeficienţii de siguranţă admisibili precum şi
pentru tensiunile admisibile :
• c
a
≥ 1,3 pentru materiale omogene, tehnologie corectă şi solicitări stabilite precis ;
• c
a
≥ 1,5…2,5 pentru materiale neomogene, solicitări stabilite aproximativ ;
• σ
-1
= (0,4…0,5) σ
r
- tensiunea admisibilă la oboseală de încovoiere pentru un ciclu alternant
simetric ;
• τ
-1
= (0,55…0,58) σ
-1
- tensiunea admisibilă la oboseală de torsiune pentru un ciclu alternant
simetric ;
• τ
c
= (0,55…0,58) σ
c
( numai pentru oţeluri) – tensiunea limită de curgere pentru oţeluri

6.2.4 Măsuri pentru creşterea portanţei la solicitări variabile

Principalele măsuri ce se pot adopta reducerea concentratorilor de tensiune determinaţi de
forma arborelui şi implicit creşterea portanţei la solicitări variabile sunt :
1. Saltul de diametre constituite mai frecvent concentrator de tensiune. În general, acest
salt se realizează în forme care permit „rotunjirea” fluxului de forţe şi, deci, diminuarea
concentrării de tensiuni:
a) racordarea cu rază constantă (fig. 6.6 a);
b) o racordare alungită (fig. 6.6, b);
c) o trecere conică şi racordare mare, atunci când diferenţa de diametre în treaptă este mare
(fig. 6.6, c);
d) o degajare pentru rectificare (fig. 6.6, d);
e) o degajare şi o racordare mai largă în măr (fig. 6.6, e) ;
f) utilizând un inel ca umăr când racordarea este mai alungită (fig. 6.6 f).
2. Pe tronsoanele care fac parte din asamblări cu strângere proprie, distribuţia
presiunilor devine neuniformă din cauza deformării la încovoiere a arborelui (fig. 6.7, a), ceea ce
determină un concentrator puternic de tensiune (β

=1,8). Pentru diminuarea acestui
concentrator (adică pentru diminuarea vârfurilor de presiune la marginile butucului), se utilizează
două soluţii:
a) o creştere a diametrului tronsonului la (1,15…1,3)d (fig. 6.7, b);
b) b) realizarea unei forme elastice a butucului, prin grosimea sa variabilă şi crescătoare către
discul său, posibilă în cazul turnării (fig. 6.7, c).
3. Alte forme care conduc la concentratori de tensiuni – şi care ar trebui să fie evitate
în măsura posibilităţilor - sunt:
a) canalele de inele de siguranţă de arbore (β

≈2,5…3,5);
b) găurile transversale (β

≈2);
c) canalele de pană.





Fig. 6.6 Soluţii constructive de creştere a portanţei





Fig. 6.7 Forme constructive pentru asamblări cu strângere proprie

6.3 Verificarea la deformaţii

În funcţionare arborii prezintă deformaţii de încovoiere (flexionale) şi de răsucire
(torsionale). Verificarea este impusă de necesitatea asigurării unor condiţii de funcţionare
corecte, în special pentru angrenaje şi lagăre.
Verificarea la încovoiere (fig. 6.8) presupune determinarea săgeţii arborelui f
j
în
punctele considerate şi a înclinării axei arborelui α
j
în aceleaşi puncte şi compararea lor cu
valorile admisibile, astfel :
a j
f f ≤ şi
a j
α α ≤

Fig. 6.8 Schiţa de calcul a deformaţiilor de încovoiere

În cazul când forţele lucrează în două plane, deformaţia totală va fi dată de relaţia:
jV jH
j
f f f
2 2
+ =
Calculul deformaţiilor (f
j
şi α
j
) se face cu metodele expuse în cursul de “Rezistenţa
materialelor”. Astfel, calculul deformaţiilor de încovoiere se poate face prin metoda Mohr-
Maxwell, pentru a se lua în consideraţie forma şi diametrele diferite ale diferitelor porţiuni ale
arborelui.



Se impun câteva concluzii referitoare la calculul de deformaţii flexionale:
- o săgeată mare a arborelui în porţiunea de asamblare a unei roţi dinţate determină o
modificare a jocului dintre dinţi, care are ca efect apariţia vibraţiilor, respectiv a procesului
de uzare;
- în cazul maşinilor-unelte, deformaţiile flexionale ale arborilor afectează precizia de
prelucrare;
- existenţa unei înclinări mari a fusului în lagăr, peste jocul prescris, poate conduce la apariţia
gripajului.
Pentru verificare, se compară valorile calculate ale deformaţiilor cu valorile admisibile
care se pot stabili prin observarea construcţiilor cu funcţionare satisfăcătoare. Se recomandă
valorile admisibile date în tab. 6.3 pentru deformaţiile de încovoiere.

Tab. 6.3 Valori admisibile ale deformaţiilor de încovoiere

Cazul Limite
În general
l f
4
10
3 ... 2
≤ , cu l în mm
4
10

≤ α [rad]
La mijlocul danturii roţii dinţate
( )m f 03 , 0 ... 01 , 0 ≤ , unde m este modulul în mm
4
10

≤ α tg
radial-oscilanţi cu bile sau role
] [ 10 50
3
rad

⋅ ≤ α
radiali cu bile
] [ 10 8
3
rad

⋅ ≤ α
radiali cu role cilindrice
] [ 10 5 , 2
3
rad

⋅ ≤ α
La rulmenţi
radial-axiali cu role conice
] [ 10 7 , 1
3
rad

⋅ ≤ α
oscilante ] [ 10
3
rad

≤ α
La lagăre cu
alunecare
cuzinet fix ] [ 10 3 , 0
3
rad

⋅ ≤ α

Verificarea la torsiune are drept scop determinarea unghiului de răsucire pentru
diferitele tronsoane ale arborelui (fig. 6.9).


Fig. 6.9 Schiţa de calcul a deformaţiilor de torsiune


În acest sens, se determină unghiul de răsucire total pe lungimea arborelui format din “m”
tronsoane de dimensiuni d
i
x l
i
:
∑ ∑
= =
= =
m
i
pi
i ti
m
i
i
GI
l M
1 1
ϕ ϕ
,
unde G≅ 0,81·10
5
MPa reprezintă modulul de elasticitate transversal al oţelului.
Dacă momentul de trosiune este constant pe lungimea arborelui, relaţia deformaţiei
totale devine:

=
=
m
i
pi
i t
I
l
G
M
1
ϕ
,
unde
32
4
i
pi
d
I
π
=
Condiţia de verificare la deformaţii torsionale este:
a
ϕ ϕ ≤

Valoarea unghiului de răsucire pe lungime admisibil pentru construcţii diferite este de
θ =(0,003…0,25) rad/m. Alte valori admisibile:
• la arborii diferenţiali ai automobilelor: ≤ θ (0,15…0,25) rad/m.
• la arborii de întindere ai maşinilor unelte: ≤ θ (0,15…0,25) rad/m.

6.4 Verificarea la vibraţii

După natura şi sensul forţelor şi momentelor ce acţionează asupra arborilor, vibraţiile pot
fi:
- vibraţii longitudinale (mai puţin periculoase)
- vibraţii transversale (flexionale)
- vibraţii torsionale

Calculul arborelui pentru rezistenţa la vibraţii se reduce la verificarea condiţiei de
neapariţie a rezonanţelor (caz specific excitaţiei forţate), când se produce creştere bruscă a
amplitudinii vibraţiei. Rezonanţele apar când viteza arborelui atinge o valoare critică la care o
frecvenţă de variaţie a eforturilor exterioare, f
i
, se confundă cu una din frecvenţele vibraţiilor
proprii ale sistemului constituit din arbore şi piesele asamblate pe acesta, f
pj
:
{ } n j i f f
pj i
,..., 2 , 1 , , ∈ ≠ ,
n fiind numărul de ordine al frecvenţei. Pentru siguranţă, se consideră că:
{ }
pj pj i
f f f 2 , 1 ... 8 , 0 ∉
Teoretic, un arbore are un număr infinit de frecvenţe proprii de vibraţie. Uzual, se
calculează frecvenţa minimă de vibraţie, denumită frecvenţa proprie fundamentală f
0
, respectiv
turaţia fundamentală critică n
cr
.

Fenomenul de rezonanţă mecanică are efecte periculoase pentru buna funcţionare a
arborelui:
a) cresc deformaţiile dinamice şi tensiunile, astfel încât fenomenul de oboseală este mai
accentuat şi durata de funcţionare până la rupere a arborelui se reduce;
b) se perturbă funcţionarea lagărelor (grosimea de film se poate reduce sub cea limită la lagărele
cu alunecare, iar la rulmenţi se pot produce imprimări pe suprafeţele în contact sau chiar
spargeri ale componentelor).
Acestea sunt motivele pentru care fenomenul de rezonanţă trebuie evitat.

Vibraţii flexionale sunt cauzate în principal de :
- neomogenitatea materialului arborelui şi a pieselor montate pe el;
- imperfecţiuni inerente de execuţie şi de montaj ale arborelui şi pieselor montate pe el.
Din aceste motive, centrul de greutate al sistemului arbore – rotor va fi deplasat faţă de
axa geometrică de rotaţie cu o valoare e ce poartă denumirea de excentricitate. Apare astfel o
forţă de inerţie centrifugală care reprezintă o forţă perturbatoare ce excită sistemul în oscilaţie:
2
ω mR F
c
=
Diminuarea acestui efect nedorit al vibraţiilor se realizează prin operaţiile de echilibrare
statică şi dinamică, conform metodelor expuse în cursul de “Mecanisme”. Operaţiile de
echilibrare se execută în special pentru arborii de turaţii înalte, pompe, ventilatoare, centrifuge,
turbine, etc. Inerent acestor procedee mai rămâne însă o masă dezechilibrată, ceea ce face
necesar calculul la vibraţii. În literatură sunt tratate pe larg metodele de calcul.
De exemplu, în fig. 6.10 se consideră un arbore cu masă proprie, secţiune variabilă şi
încărcat cu forţe concentrate. Se cunosc:
- săgeţile f
1
, f
2
, …f
n
;
- G(x) – funcţia de distribuţie a mesei proprii pe lungimea arborelui (constantă sau variabilă);
- f(x) – funcţia ce exprimă forma fibrei medii deformate static a arborelui;
- F
1
, F
2
, …F
n
- forţele concentrate.


Fig. 6.10 Model de calcul al arborelui la vibraţii flexionale

Relaţia de calcul a turaţiei critice n
cr
va fi:



=
=
+
=
n
i
l
i i
n
i
i i
cr
dx x f x G f F
f F g
n
1
0
2 2
1
) ( ). (
30
π
,
cu condiţia de verificare :
n
cr
≠ n
fcţ

Reprezentarea grafică a variaţiei săgeţii dinamice a arborelui în raport cu raportul dintre
turaţia de regim n
fct
şi turaţia critică n
cr
este realizată în fig. 6.11.

Fig. 6.11 Variaţia săgeţii în funcţie de turaţie

Analizând fig. 6.11, se poate constata că există trei domenii posibile de funcţionare a
arborilor:
I. Domeniul subcritic care corespunde arborilor rigizi (cu săgeată statică mică), la care turaţia
de regim n
fct
este mai mică decât turaţia critică n
cr
(n
fcţ <
0,8 n
cr
). Acesta este cazul arborilor
de maşini de concepţie veche, cu rigiditate mare.
II. Domeniul de rezonanţă care corespunde valorilor turaţiei de regim n
fcţ ∈
(0,8 n
cr
– 1,2 n
cr
),
domeniu ce trebuie evitat. În această zonă, datorită amortizării proprii, amplitudinea de
vibraţie nu devine infinită, dar este foarte mare şi poate deveni periculoasă.
Evitarea domeniului periculos se poate realiza prin:
- schimbarea frecvenţei sarcinii perturbatoare;
- schimbarea frecvenţei proprii de vibraţie a arborelui prin modificarea dimensiunilor.
O observaţie importantă se impune, şi anume că schimbarea calităţii oţelului nu influenţează
turaţia de rezonanţă, deoarece modulele de elasticitate longitudinale şi transversale sunt
constante.
III. Domeniul supracritic corespunde arborilor elastici (cu săgeata statică mare), la care turaţia
de regim n
fct
este mai mare decât turaţia critică n
cr
(n
fcţ
> 1,2 n
cr
). Este cazul arborilor
maşinilor moderne executaţi din oţel cu caracteristici mecanice ridicate, la care turaţia critică

este scăzută. Întrucât la pornirea sau oprirea maşinilor se trece prin turaţia critică (există
posibilitatea apariţiei vibraţiilor mari), se iau următoarele măsuri:
- demarajul maşinilor să fie rapid;
- oprirea maşinilor să fie frânată.
Vibraţii torsionale apar în general la arborii care primesc un moment de torsiune
variabil, de la maşinile motoare sau de la maşinile de lucru.
Metodele de calcul utilizate pot fi cele exacte, prezentate în cadrul cursului de “Vibraţii
mecanice”, sau aproximative, bazate pe următoarele simplificări:
- se înlocuieşte arborele real de secţiune variabilă cu un arbore de secţiune constantă, fără
masă proprie, dar cu rigiditate mare determinată pe baza egalării cu suma rigidităţilor
trosoanelor ;
- toate masele oscilante de pe arbore se reduc la una sau două mase (discuri) oscilante.
Ca exemplu de calcul se propune un arbore cu un disc oscilant, ca în fig. 6.12.


Fig. 6.12 Model de calcul arbore cu disc oscilant

Rigiditatea torsională a arborelui va fi dată de relaţia:
l
GI
GI
l M
M M
k
p
p
t
t t
a
= = =
ϕ
,
unde:
32
.
4
d
I
p
π
= – momentul de inerţie polar al arborelui;

g
D G
J
D
D
8
.
2
= – momentul de inerţie masică a discului ;
J
a
– momentul de inerţie masică a arborelui.
În aceste condiţii, pulsaţia proprie a ansamblului arbore - disc devine :
a D
a
cr
J J
k
3
1
0
+
= = ω ω
Determinarea aproximativă a pulsaţiilor proprii pentru un arbore care are ataşate mai
multe discuri se poate face utilizând metoda Holzer (vezi cursul de “Vibraţii mecanice”).


Capitolul 7

LAGĂRE CU ALUNECARE


7.1 Caracterizare generală

Lagărele sunt organe de maşini care servesc pentru susţinerea şi realizarea mişcării de
rotaţie relative în raport cu ele a pieselor de tip arbore sau osie. În funcţie de diferite criterii,
lagărele se pot clasifica astfel:
• după forma mişcării relative între componente sau între acestea şi fus :
- lagăre cu alunecare
- lagăre cu rostogolire
- lagăre hibride
• după direcţia sarcinii preluate:
- lagăre radiale
- lagăre axiale
- lagăre combinate:
- lagăre radial-axiale
- lagăre axial-radiale
- lagăre oscilante
• după felul regimului de frecare-ungere:
- lagăre cu frecare uscată şi limită
- lagăre cu frecare mixtă:
- lagăre cu unsoare consistentă
- lagăre cu cuzineţi poroşi la viteze mici
- lagăre cu frecare fluidă:
- lagăre hidro sau gazodinamice
- lagăre hidro sau gazostatice
- lagăre elasto-hidrodinamice
• după poziţia lagărului în raport cu arborele:
- lagăre de capăt
- lagăre intermediare
• după forma suprafeţei cuzinetului la lagărele cu alunecare:
- lagăre cilindrice
- lagăre conice
- lagăre plane
- lagăre sferice
În fig. 7.1 sunt prezentate câteva exemple constructive de lagăre, care corespund
criteriilor de clasificare prezentate mai sus. Interesant de analizat este cazul lagărului hibrid ca
tipuri de mişcări (fig. 7.1 j). Este vorba de un lagăr de rostogolire combinat cu un lagăr alunecare
hidrostatic. Acest ultim lagăr este presurizat de forţele de inerţie ale lichidului care ajunge din
golul arborelui inelar în orificiul radial de legătură la interstiţiul filmului dintre arbore şi cuzinet.
Combinarea acestor două lagăre face ca turaţia cuzinetului să fie mai redusă decât cea a
arborelui, n
cuzinet
=(1/2…2/3)n
arbore.
Altfel spus, turaţia rulmentului este mai redusă. Aspectul este
favorabil la turaţii mari ale arborilor (turbine), şi anume reducerea turaţiei rulmentului conduce
la creşterea durabilităţii sale.



Fig. 7.1 Clasificarea lagărelor
În prezentul capitol vor fi analizate numai lagărele cu alunecare. Lagărele cu rostogolire,
datorită importanţei şi complexităţii lor deosebite, reprezintă conţinutul capitolului următor.

7.2 Calculul lagărelor cu alunecare cu regim de frecare uscată, limită sau mixtă

Regimurile de frecare uscată, limită sau mixtă sunt întâlnite în următoarele situaţii:
a) la pornirea şi oprirea lagărelor cu regim normal hidrodinamic;
b) la ungerea lagărelor cu unsori consistente;
c) la lagărele cu cuzineţi poroşi, care lucrează la viteze reduse.
Se va prezenta în continuare un calcul simplificat al lagărelor în regimurile de frecare
uscată, limită sau mixtă, ce constă în etapele următoare:
a) calculul de rezistenţă al fusului;
b) calculul lagărului la solicitarea de contact;
c) calculul lagărului la uzare sau durabilitate;
d) calculul termic al lagărului.
Ipotezele care stau la baza desfăşurării calculului simplificat sunt:
a) presiunea este constantă pe întreaga suprafaţă a fusului/cuzinetului. În realitate, presiunea
este distribuită neuniform dacă suprafeţele cuplei sunt uzate sau dacă există joc între
aceste suprafeţe;
b) coeficientul de frecare este constant pentru un domeniu dat de presiuni şi viteze. În
realitate, coeficientul de frecare poate să scadă cu viteza şi să crească cu presiunea;
c) întreg lucrul mecanic consumat prin frecare se transformă în căldură, care este evacuată
prin corpul lagărului. În realitate, căldura poate să fie evacuată şi prin lubrifiant sau fus.

7.2.1 Lagărele radiale

În fig. 7.2 este reprezentat schematic un lagăr cilindric, la care fusul este modelat pentru
calculul la încovoiere ca o grindă simplă încastrată.


Fig. 7.2 Lagăr radial de capăt

Datorită faptului că solicitarea de încovoiere pentru arbori este variabilă după un ciclu
alternat simetric, chiar dacă încărcarea este constantă, calculul static pentru dimensionare va fi
urmat de un calcul de verificare de rezistenţă la solicitări variabile.

Calculul de rezistenţă static

Tensiunea de încovoiere maximă apare în încastrare, unde momentul încovoietor este
maxim. Folosind reprezentarea din fig. 7.2 c, expresia acestei tensiuni maxime este:
aIII
r
z
i
i
d
B
F
W
M
σ
π
σ ≤

= =
32
2
3
max
max
,
în care
aIII
σ este tensiunea admisibilă în calcule statice la piese care au concentratori de formă,
când solicitarea este alternant-simetrică.
Dacă se cunoaşte raportul diametral B/d, se poate face dimensionarea statică:
2
16
aIII
r
d
B
F
d
σ π
=

Calculul de rezistenţă la solicitări variabile

Dacă se consideră calculul coeficientului de siguranţă după Sodeberg, expresia de calcul
pentru solicitarea alternant simetrică are forma:
a
v k
c c ≥ =
−1
1
σ
σ
εγ
β
σ
σ

Factorii de concentrare
σ
β
k
, dimensional ε şi de calitatea suprafeţei γ se aleg pentru
secţiunea de încastrare, în care tensiunea este maximă şi există concentratorul de formă care este
racordarea la umărul arborelui.
Valoarea coeficientului de siguranţă admisibil se poate lua c
a
= 1,8.

Calculul la solicitarea de contact

În ipoteza enunţată a distribuţie constante a presiunii pe o suprafaţă semicilindrică,
legătura dintre presiune şi dimensiunile lagărului se obţine prin acelaşi procedeu aplicat în cazul
şuruburilor montate ajustat:

+

= ⋅ =
2 /
2 /
cos
2
π
π
α α B d p d B
d
p F
r

Din această expresie rezultă relaţia de calcul a presiunii de contact:
a
r
p
dB
F
p ≤ =
Expresia anterioară poate fi utilizată şi pentru dimensionare, dacă se cunoaşte raportul
diametral B/d:
d
B
p
F
d
a
r
=
Calculul la durabilitate (uzare)

Se consideră volumul de uzură proporţional cu lucrul mecanic efectuat de sarcina radială,
dat de expresia:
l F k V
r u
= ,
în care: k este o constantă de lucru;
l – drumul parcurs, dat de expresia:
t v l =
Folosind notaţiile de mai sus, expresia volumului de uzură devine:
( ) ( ) t v d B p k V
u
=
Dacă se defineşte volumul de uzură specifică, prin raportarea celui total definit anterior la
aria fictivă dB (k
*
este o nouă constantă):
pv k t v p k
Bd
V
v
u
u

= = =
şi se impune un volum de uzură specific admisibil:
( )
a ua u
pv k v pv k v
∗ ∗
= ≤ =
rezultă noua formă a produsului pv şi a condiţiei la limită corespunzătoare:
( )
a
pv pv ≤
Valorile admisibile p
a
şi (pv)
a
sunt indicate în tab. 7.1 pentru diferite cuple de materiale şi
domenii de utilizare ale lagărelor radiale.

Tab. 7.1 Valori admisibile pentru presiune p
a
şi produsul (pv)
a
pentru lagăre radiale

Domeniul de utilizare Cupla de materiale
p
a
,
MPa
(pv)
a
,
MPa
.
m/s
Maşini unelte,
transmisii
Oţel/fontă cenuşie sau bronz sau
compoziţie pentru lagăre sau
materiale plastice
0,2…0,8 1,5…3
Maşini electrice Oţel/ bronz sau compoziţie pentru
lagăre sau materiale plastice
0,5…1,2 1,8…2
Pompe, compresoare Oţel/fontă sau bronz sau compoziţie
pentru lagăre
0,3…0,4 2…3
Motoare cu aprindere
prin scânteie şi prin
compresie
Oţel/ bronz sau compoziţie pentru
lagăre
5,5…13;

25…35
Turbine cu gaz Oţel/ bronz sau compoziţie pentru
lagăre
0,8…2 85…100





Calculul termic

Pentru calculul termic se folosesc două metode:
a) metoda ecuaţiei generale de bilanţ termic;
b) metoda puterii specifice consumate prin frecare.

a) Metoda bilanţului termic. Se consideră ecuaţia de bilanţ termic:
c f
P P = ,
în care: P
f
este puterea consumată prin frecare;
P
c
– puterea cedată.
Se consideră că forţa de frecare este dată de legea lui Amontons-Coulomb, în care se ia
drept forţă normală chiar forţa radială din lagăr, astfel că puterea consumată prin frecare este:
v F v F P
r f f
⋅ = ⋅ = µ
În ipoteza că puterea consumată prin frecare este cedată în exterior numai prin suprafaţa
exterioară a carcasei lagărului, se scrie:
( )
0 c
t t KA P − = ,
unde: K – factorul de transfer termic carcasă-mediul ambiant;
A – aria suprafaţei exterioare a carcasei lagărului;
t – temperatura carcasei, care poate să fie egală cu temperatura medie a corpului lagărului;
t
0
– temperatura mediului ambiant.
Folosind expresiile de mai sus, se pot calcula aria A sau temperatura t.

b) Metoda puterii specifice consumate prin frecare. Expresia puterii consumate prin
frecare poate fi utilizată pentru calculul puterii specifice consumate prin frecare:
v p
d B
v F
d B
P
p
r
f
f
µ
µ
= = =
Impunând şi puterea specifică admisibilă, se poate scrie:
fa f
p p ≤
( )
a
v p v p µ µ ≤
( )
a
pv pv ≤
În calculele anterioare s-a considerat că valoarea coeficientului de frecare este constantă
pentru un domeniu dat de presiuni şi viteze, conform ipotezelor menţionate iniţial.












7.2.2 Lagărele axiale

În fig. 7.3 este prezentată schema constructivă a unui lagăr axial intermediar plan.

Fig. 7.3 Lagăr axial intermediar

Calculul de rezistenţă static

Se consideră că solicitarea principală a fusului este cea de încovoiere. Se modelează
patina ca o grindă încastrată (fig. 7.3 a) şi se consideră că forţa concentrată F
a
acţionează pe fus
pe cercul de diametru mediu al cuzinetului:
2
ce ci
cm
d d
d
+
=
Ca urmare, braţul x al forţei ce determină încovoierea maximă a fusului are mărimea:
2
fi cm
d d
x

=
Rezultă tensiunea de încovoiere maximă în secţiunea periculoasă:
a
fi
a
z
i
i
h d
x F
W
M
σ
π
σ ≤

= =
6
2
max
max

În ceea ce priveşte valoarea tensiunii admisibile, se impun următoarele observaţii:
a) dacă solicitarea este cvasistatică, se poate accepta
aI a
σ σ = ,
aI
σ fiind tensiunea
admisibilă pentru calcule statice la piese cu concentratori;
b) dacă sarcina este oscilantă, se poate considera acoperitor că
aII a
σ σ = ,
aII
σ fiind
tensiunea admisibilă pentru calcule statice la piese cu concentratori, atunci când
solicitarea este pulsatoare.

Calculul de rezistenţă la solicitări variabile

Dacă solicitarea este variabilă, se face un calcul de verificare la oboseală. Folosind
metoda Sodeberg, se calculează coeficientul de siguranţă astfel:
a
c
m v k
c c ≥
+
=

σ
σ
σ
σ
εγ
β
σ
τ
1
1
,
în care apar tensiunile ciclului oscilant. Pentru calculul lor, se stabilesc mai întâi tensiunile
maximă şi, respectiv, minimă care sunt corespunzătoare forţelor axiale maximă, şi respectiv,
minimă:
z
a
i
z
a
i
W
x F
W
x F
min
min
max
max
; = = σ σ
Rezultă tensiunea medie şi amplitudinea ciclului:
2
;
2
min max min max i i
m
i i
v
σ σ
σ
σ σ
σ
+
=

=
Aşa cum s-a arătat la lagărele radiale, factorii care intervin în calcule (
σ
β
k
, ε şi γ ) se
aleg pentru secţiunea de încastrare, cu concentratorul care este racordarea şi în care tensiunea
este maximă. Pentru calcule suficient de precise se admite c
a
= 1,8.

Calculul la solicitarea de contact

Se consideră că încărcarea cuzinetului este o distribuţie constantă de presiune p, integrala
forţelor de presiune fiind forţa F
a
. Presiunea este dată de expresia:
( )
a
ci ce
a a
p
d d
F
A
F
p ≤

= =
2 2
4
π
ϕ
ϕ
,
unde ϕ este factorul de utilizare a suprafeţei, ce ţine seama de micşorarea suprafeţei teoretice
inelare de arie A ca urmare a existenţei canalelor de separaţie a sectoarelor. Se recomandă
9 , 0 8 , 0 K = ϕ .

Calculul la durabilitate (uzare) şi calculul termic

Calculul la durabilitate (uzare) şi calculul termic se analizează simultan, considerându-se
expresia comună de discuţie stabilită la lagărele radiale. În concluzie, se va folosi expresia
produsului pv, cu observaţia că pentru viteză se utilizează expresia vitezei medii:
( )
a m m
pv pv ≤ ,
unde viteza medie este dată de relaţia :
2
cm
m
d
v ω = ,
cu ω - viteza unghiulară a arborelui
Valorile admisibile
a
p şi ) (
m
v p pentru diferite cuple de materiale sunt date în tab. 7.2.

Tab. 7.2 Valorile admisibile pentru presiune şi produsul (pv
m
) pentru lagărele axiale

Cupla de material p
a
[MPa]
(pv
m
)
a

(
¸
(

¸

s
m
MPa
Oţel nedurificat/fontă
Oţel nedurificat/bronz
Oţel nedurificat/compoziţie pentru lagăre
Oţel durificat şi rectificat/bronz
Oţel durificat şi rectificat/compoziţie pentru lagăre
2…3
4…5
< 6
7…9
≤ 9


1,5…3(4)

7.3 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrodinamic

În cadrul capitolului 5 – Elemente de tribologie au fost enunţate condiţiile necesare
pentru realizarea unui film autoportant pe cale hidrodinamică:
a) interstiţiu în formă de pană geometrică între cele două suprafeţe (fig. 7.4);
b) existenţa lubrifiantului în cantitate suficientă între suprafeţe;
c) existenţa unei mişcări relative între suprafeţe, în sensul interstiţiului convergent.

Fig. 7.4 Geometria interstiţiului convergent

Acest regim poate fi descrisă matematic utilizând:
a) ecuaţia de mişcare a particulei de lubrifiant (echilibru dinamic);
b) ecuaţia de continuitate a curgerii;
c) condiţii la limită cinematice (viteze zero sau maxime pe înălţimea curentă h(x) a filmului).
Folosind notaţiile din fig. 7.4 precum şi ipotezele de calcul specifice, se ajunge la
următoarea formă a ecuaţiei lui Reynolds (ecuaţia presiunilor) dacă lungimea comună a
suprafeţelor pe direcţia z este finită (lagărul plan infinit):
x
h
z
p
h
z x
p
h
x ∂

=
|
.
|

\
|




+
|
.
|

\
|




0
3 3
6ηυ
Prin integrarea sistemului format de această ecuaţie, ecuaţia geometriei interstiţiului,
ecuaţia de conservare a energiei şi cea de variaţie a viscozităţii cu temperatura se pot determina
câmpul de presiuni, forţa portantă, debitul de lubrifiant, puterea consumată prin frecare precum şi
ceilalţi parametri caracteristici ai lagărului. Integrarea acestui sistem de ecuaţii este foarte
laborioasă, neputând fi obţinute soluţii analitice pentru cazul general, ci doar pentru anumite
cazuri particulare. Uzual se utilizează metode numerice, caracterizate prin utilizarea
coeficienţilor adimensionali.

7.3.1 Lagărul radial hidrodinamic

Condiţiile necesare apariţiei regimului de ungere hidrodinamic sunt îndeplinite la lagărele
radiale, conform următoarelor considerente:
a) forma de pană geometrică se obţine prin jocul dintre fus şi cuzinet, rezultat din abateri
dimensionale diferite ale aceluiaşi diametru nominal D ≡ d al cuzinetului şi fusului;
b) cantitatea necesară de lubrifiant se asigură printr-un sistem de ungere, fiind larg utilizate:
- sistemul cu ungere proprie (baie de ulei în carcasă, din care se aduce uleiul în
lagăr, de exemplu cu un inel de ungere);
- sistemul cu circuit exterior de ungere: uleiul este adus în lagăr cu suprapresiune
joasă, p
in
= (0,15…0,3) MPa, prin pompare.
c) viteza relativă este realizată, de regulă, prin rotaţia fusului şi menţinerea fixă a cuzinetului,
dar este posibilă şi situaţia inversă.
Se prezintă în continuare poziţiile succesive ale fusului în cuzinet, începând de la pornire
şi până la atingerea turaţiei de regim (fig. 7.5). Când fusul este în repaus, centrele celor două
elemente se află pe aceeaşi verticală (fig. 7.5 a). Presupunând că după oprirea îndelungată se
realizează un contact direct între fus şi cuzinet, în primul moment al pornirii fusul urcă pe
cuzinet până într-o anumită poziţie, când este învinsă forţa de frecare (fig. 7.5 b). Apoi,
lubrifiantul este antrenat între suprafeţele în frecare, iar fusul începe să fie purtat de filmul de
lubrifiant, mutându-şi centrul şi partea opusă (fig. 7.5 c). La creşterea în continuare a turaţiei,
grosimea minimă a filmului se măreşte, centrul fusului apropiindu-se de cel al cuzinetului
(fig. 7.5 d). Dacă încărcarea fusului este mică şi turaţia sa devine extrem de mare, fusul se
autocentrează faţă de cuzinet (fig. 7.5 e), însă această poziţie de funcţionare este instabilă.
Parametrii geometrici absoulţi caracteristici ai lagărului radial sunt (fig. 7.6):
• D - diametrul cuzinetului ;
• d – diametrul fusului ;
• B - lăţimea cuzinetului;
• J - jocul diametral, definit prin:
d D J − =
• h
min
, h
max
- grosimea minimă şi, respectiv, cea maximă a filmului de lubrifiant ;
• e – excentricitatea;
• ϕ - unghiul de atitudine dintre linia centrelor şi linia de referinţă ;

Fig. 7.5 Poziţiile succesive ale fusului în cuzinet

Fig. 7.6 Geometria lagărului radial hidrodinamic

Elementele geometrice relative (adimensionale) sunt:
• D B / - raportul diametral;

D
J
= ψ - jocul relativ;

2 /
min
J
h
= δ - grosimea minimă relativă;

2 / J
e
= ε - excentricitatea relativă;
Integrarea ecuaţiei lui Reynolds pentru lagărele radiale se face în următoarele ipoteze :
a) zona de presiuni se întinde pe zona portantă care începe din secţiunea cu grosime maximă,
h
max
(la θ = 0, unde p = 0 şi ∂p/∂θ = 0) şi se termină în secţiunea cu grosimea h (θ
e
) (unde p
= 0 şi ∂p/∂θ = 0) (fig. 7.6);
b) în zona portantă există debit de scăpări axiale, Q;
c) în zona neportantă (parţial ocupantă de lubrifiant), fluxul este numai circumferenţial.
În urma rezolvării ecuaţiei lui Reynolds se stabilesc nişte mărimi caracteristice, denumite
coeficienţi adimensionali, utili pentru calculul lagărelor radiale cu alunecare de orice dimensiuni,
fără a mai fi nevoie de integrarea sistemului de ecuaţii diferenţiale menţionat.
Pornind de la definirea expresiei presiunii medii din lagăr:
BD
F
p
r
m
= ,
se pot exprima relaţiile de calcul a coeficienţilor adimensionali:
• coeficientul de portanţă:
|
.
|

\
|
= = δ
ψ
η
,
1
2
D
B
f
p
n
C
m
p

• coeficientul de debit:
|
.
|

\
|
= =
p Q
C
D
B
f
n BD
Q
C ,
2
2
ψ

• coeficientul puterii consumate prin frecare:
|
.
|

\
|
= =
p
r
f
F
C
D
B
f
Dn F
P
C ,
3
ψ π

Uzual, legităţile de variaţie ale coeficienţilor adimensionali sunt prezentate grafic, pentru
diferite valori ale raportului B/D şi ale coeficientului de portanţă C
p
.
Metodica practică de calcul a lagărelor radiale hidrodinamice are drept scop stabilirea
ajustajului optim care asigură:
- existenţa frecării fluide prin condiţia h
min
≥ h
min a
;
- funcţionarea stabilă, adică fără fenomene vibratorii care să ducă la ruperea filmului,
prin condiţia ε ≥ ε
a
;
- funcţionarea la temperaturi inferioare celei admisibile pentru lubrifiant, t ≤ t
a
.
- funcţionarea economică, în condiţia în care puterea consumată prin frecare P
f
este
redusă;
- gabaritul redus, prin B/D mic la un D dat (adică lagăre scurte);
- debit de lubrifiant Q mic.
Este de menţionat faptul că această metodă de calcul a lagărelor radiale hidrodinamice
este standardizată (STAS 13014-91), în continuare prezentându-se doar câteva elemente de
principiu ale metodei. De asemenea, în literatura de specialitate (vezi bibliografia) se regăsesc
exemple de calcul ale unor asemenea lagăre radiale, cu prezentarea în detaliu a paşilor de calcul
necesari.
Datele de proiectare iniţiale sunt:
- forţa radială de încărcare, F
r
;
- turaţia fusului, n
1
;
- diametrul cuzinetului, D;
- raportul diametral, (B/D);
- uleiul (cu η = f(t), densitatea ρ
l
, căldura specifică c
l
);
- tipul sistemului de ungere–răcire (la ungerea cu circuit exterior şi răcire prin
lubrifiant sunt necesare presiunea uleiului p
in
şi temperatura uleiului t
in
la intrarea
în lagăr);
- temperatura admisibilă de funcţionare, t
a
;
- grosimea minimă admisibilă a filmului de lubrifiant, h
min,a
;
- excentricitatea admisibilă, ε
a
.
Etapele principale ale metodicii sunt:
1) calculul temperaturilor de echilibru termic;
2) calculul parametrilor caracteristici pentru temperaturile de echilibru termic;
3) alegerea ajustajului optim.
În ceea ce priveşte calculul temperaturilor de echilibru termic, se consideră regimul
staţionar, pentru care ecuaţia de bilanţ termic este:
l c ced f
P P P P + = = ,
unde: P
c
este puterea cedată prin carcasă;
P
l
– puterea cedată prin lubrifiant.
Expresiile de calcul ale lui P
c
şi P
l
sunt :
( )
0 c
t t KA P − = ,
unde: K este factorul de transfer termic;
A – aria exterioară a corpului lagărului, în contact cu mediul ambiant;
t – temperatura medie a filmului de lubrifiant ;
t
0
– temperatura mediului ambiant.
( ) ( )
in e l l in e l l l
t t c Q t t c m P − = − = ρ ,
în care: m
l
este debitul masic de lubrifiant circulat;
c
l
– căldura specifică a lubrifiantului la temperatura medie a filmului;
ρ
l
– densitatea lubrifiantului la temperatura medie a filmului;
t
in
, t
e
– temperaturile de intrare şi, respectiv, de ieşire ale lubrifiantului din lagăr.
Expresia bilanţului termic se poate utiliza în următoarele forme, în funcţie de sistemul de
ungere şi răcire:
a) dacă sistemul de ungere este propriu (baie în carcasă de unde se aduce lubrifiantul în
lagăr printr-un sistem constructiv – inel, disc etc.) şi răcire prin carcasă :
c f
P P ≈
b) dacă sistemul de ungere este cu circuit exterior de ungere şi răcirea prin lubrifiant (cazul
lagărelor din construcţia multiplicatoarelor de turaţie cu sistem de ungere sub presiune
centralizat):

l f
P P ≈
Referitor la calculul parametrilor caracteristici pentru temperaturile de echilibru termic,
se are în vedere determinarea acelor mărimi ce intervin la alegerea ajustajului optim: grosimea
minimă a filmului de lubrifiant, excentricitatea relativă, debitul de lubrifiant, puterea consumată
prin frecare etc. Reprezentarea grafică a acestor parametri va conduce în final la alegerea unui
ajustaj optim, care să asigure funcţionarea în condiţii corespunzătoare a lagărului.

7.3.2 Lagărul axial hidrodinamic

Dacă în cazul lagărelor radiale ungerea hidrodinamică se realizează simplu, în cazul
lagărelor axiale aceasta este legată de introducerea unor modificări constructive ale suprafeţei
fixe. Realizarea unor lagăre axiale hidrodinamice se face prin sectorizarea şi profilarea suprafeţei
fixe (fig. 7.7 a şi b), sau prin înlocuirea suprafeţei continue cu suprafeţele unor sectoare
(segmenţi) mobile (fig. 7.7 c şi d). Mobilitatea poate fi asigurată prin rezemarea oscilantă (fig.
7.7 c) sau rezemarea elastică (fig. 7.7 d). Există un număr foarte mare de soluţii constructive de
realizare a mobilităţii sectoarelor.


Fig. 7.7 Lagărul axial hidrodinamic


Elementele geometrice caracteristice ale lagărului axial hidrodinamic cu sectoare fixe şi
mobile sunt :
z – numărul de sectoare;
D
e
– diametrul exterior;
D
i
– diametrul interior;
D
m
= (D
i
+D
e
)/2 – diametrul mediu;
L = [(πD
m
/z ) – l] - lungimea medie a unui sector;
B = (D
e
-D
i
)/2 – lăţimea sectoarelor;
L – lăţimea canalelor dintre sectoare;
h
M
– grosimea maximă a filmului;
h
m
– grosimea minimă a filmului;
ϕ = zL/ πD
m
= L / (L+ l) – coeficientul de utilizare a suprafeţei;
θ = 2π/ z – unghiul la centru al unui sector (cu canal aferent).
La sectoarele mobile mai intervin:
x
p
– distanţa de la secţiunea de intrare h
M
până la centrul de greutate a distribuţiei de presiune,
respectiv punctul de pivotare (oscilare);
h
p
– grosimea filmului în dreptul punctului de pivotare.
Calculul lagărelor axiale se face, în general, echivalând sectorul real cu o patină
dreptunghiulară (fig.7.7 a), care ar avea o mişcare de translaţie cu viteză V egală periferică la
diametrul mediu D
m
:
V = πnD
m
/ 60
Presiunea medie din lagăr va fi:
p
m
= F
a
/ zLB = F
a
/ πD
m
ϕ B
În ceea ce priveşte calculul filmului autoportant al lagărului axial, acesta presupune
aflarea grosimii minime de film de lubrifiant, determinarea debitului de lubrifiant precum şi
calculul termic.
Se definesc, în mod analog cu lagărele radiale hidrodinamice, coeficienţii adimensionali
caracteristici: de portanţă, de debit, de putere consumată prin frecare. Astfel, pentru un sector se
introduc:
- Coeficientul de portanţă :
C
ps
= ηVL / p
m
h
2
m
= f
1
(h
M
/ h
m
, B/L) ;
- Coeficientul de debit de ieşire circumferenţial :
C
Qxs
= Q
xs
/ VBh
m
= f
2
(h
M
/ h
m
, B/L) ;
- Coeficientul de debit de ieşire lateral :
C
Qzs
= Q / VBh
m
= f
3
(h
M
/ h
m
, B/L) ;
- Coeficientul puterii consumate prin frecare :
C
fs
= P
fs
L / VF
as
h
m
= f
4
(h
M
/ h
m
, B/L).
De asemenea, pentru lagărele cu sectoare mobile ne interesează suplimentar:
- Grosimea relativă a filmului în dreptul punctului de pivotare :
h
p
/ h
m
= f
5
(h
M
/ h
m
, B/L) ;
- Poziţia relativă a punctului de pivotare :
x
p
/ L

= f
6
(h
M
/ h
m
, B/L) .
În literatura de specialitate (vezi bibliografia) sunt date tabelar valorile funcţiilor f
1
... f
6
,
cu ajutorul cărora se pot calcula valorile coeficienţilor adimensionali şi deci a parametrilor de
interes: h
m
, Q
xs
, Q
zs
, P
fs
, Q
xs
, h
p
şi x
p
.
Parametrii globali Q
x
, Q
z
şi P
f
se calculează înmulţind parametrii corespunzători ai unui
sector cu numărul de sectoare z.
Calculul termic se efectuează prin intermediul ecuaţiei conservării energiei:
P
f
= KA
c
(t-t
0
)+( Q
x
+ Q
z
) ρ
l
c
l
(t
e
-t
i
)
Semnificaţia parametrilor ce intervin este aceeaşi ca pentru ecuaţia bilanţului termic. Aria
corpului lagărului A
c
poate fi estimată prin relaţia:
A
c
= (14 … 20) πD
m
B.
Pentru lagărele unse prin imersare în baia de lubrifiant se va considera numai primul
termen din partea dreaptă a ecuaţiei conservării energiei, iar pentru lagărele unse sub presiune
printr-o instalaţie ce beneficiază de un răcitor de ulei se va considera numai termenul secund. În
legătură cu temperaturile t, t
e
şi t
i
se pot face aceleaşi ipoteze ca şi pentru lagărele radiale.

7.4 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrostatic

După cum s-a arătat în cadrul capitolului 5 – Elemente de tribologie, ungerea (portanţa)
hidrostatică, utilizată atât pentru lagărele radiale sau axiale propriu-zise, cât şi la ghidaje sau
reazeme, se deosebeşte de ungerea hidrodinamică prin aceea că, portanţa se crează prin
introducerea lubrifiantului la o presiune de ordinul celei determinate de sarcină pe suprafaţa
cuplei respective. În această situaţie existenţa peliculei portante nu este condiţionată de mişcarea
relativă a părţilor cuplei. Prezenţa peliculei portante la porniri şi opriri, pentru aceste cuple, va
duce practic la eliminarea uzurii. De asemenea, este de menţionat că existenţa unui interstiţiu
convergent în direcţia mişcării relative nu mai este necesară.
Pe de altă parte apar complicaţii constructive privind profilarea adecvată a suprafeţelor
prin crearea unor “buzunare”. De asemenea, sistemul de alimentare cu lubrifiant devine mult mai
pretenţios şi mai complicat, fiabilitatea funcţionării depinzând în foarte mare măsură de acest
sistem.
Calculul de proiectare sau de verificare a filmului hidrostatic ce garantează funcţionarea
lagărului sau reazemului în regimul de frecare fluidă presupune parcurgerea aceloraşi etape
prezentate pentru ungerea hidrodinamică:
- calculul forţei portante;
- calculul debitului de scăpări;
- calculul puterii consumate;
- calculul termic.
Abordarea matematică a acestor aspecte are ca punct de plecare ecuaţia presiunilor, care
devine, în situaţia curentă a neglijării efectelor hidrodinamice,
0 ) ( ) (
3 3
=




+




z
p
h
z x
p
h
x

În continuare va fi considerat un lagăr axial de capăt sau un reazem plan cu geometria
schiţată în fig. 7.8 .
Buzunarul circular al lagărului de diametru D
b
are o adâncime h
b
= (50 … 100) h
m
. În
consecinţă, presiunea lubrifiantului în buzunar p
b
va fi considerată constantă. Variaţia presiunii
pe praguri rezultă din integrarea ecuaţiei presiunilor. Dacă lăţimea pragurilor este mică, variaţia
presiunii este aproape liniară (fig. 7.8 b). Integrând distribuţia presiunilor, se obţine în general
expresia:
F = p
b
Aa
p
,
unde A este aria totală a lagărului (A = πD
2
/4), iar a
p
un coeficient de portanţă, funcţie de
geometria lagărului. În cazul de faţă coeficientul de portanţă devine :
b
b
p
D
D
D
D
a ln / 1
2
1
2
(
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
− =


Fig. 7.8 Lagărul axial hidrostatic

Relaţia lui F permite aflarea presiunii necesare în buzunar p
b
pentru un lagăr şi o forţă
dată. Este de remarcat că, la pornire, presiunea lubrifiantului lucrează numai în dreptul
buzunarului, în consecinţă presiunea de ridicare p
r
se va calcula din relaţia :
F = p
r
A
b
,
unde A
b
este aria buzunarului :
A
b
= πD
b
2
/4.
Evident, p
r >
p
b
.
În ceea ce priveşte calculul debitului de lubrifiant, neglijând mişcarea relativă a părţilor
cuplei, curgerea lubrifiantului va fi de tip Poisseuille. În aceste condiţii se obţine expresia general
valabilă pentru debitul circulant:
q
a
h
A
F
Q
η
3
⋅ = ,
unde a
q
este un coeficient de debit caracteristic geometriei lagărului. Pentru cazul considerat,
coeficientul de debit are expresia :
(
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
− =
2
1 /
3 D
D
a
b
q
π

Pentru calculul puterii consumate, dacă părţile cuplei sunt practic imobile, atunci puterea
va fi consumată doar prin pomparea lubrifiantului. Existenţa mişcării relative implică apariţia
unei puteri consumate prin frecare. Puterea de pompare va fi :
( ) η / /
3 2
c b p
a h A F Q p P = = ,
unde, din relaţiile lui a
p
şi a
q
, rezultă :
a
c
= a
q /
a
p
.
Pentru lagărul din fig. 7.8 a va rezulta :
2
2
0
1 3 / ln 2
(
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
− =
D
D
R
R
a
b
c
π
Puterea consumată prin frecare poate fi calculată, prin analogie cu o curgere de tip
Couette, cu relaţia:
( ) | | V h V A h V A A P
b b m b f
⋅ + − ≈ / / η η
După cum s-a precizat,
m b
h h >> . În consecinţă deci:
( ) / V
2
m b f
h A A P η − ≈
Dacă mişcarea nu este de translaţie, ci de rotaţie, precum şi în ipoteza unei viscozităţi
constante, pentru lagărul din fig. 7.8 a se va obţine:
( )( )
2 2 2
2
64
b
b
m
f
D D D D
h
P + − ≈
ω
η
π
,
Evident, puterea totală consumată
P = P
p
+P
f
.
Temperatura medie a filmului de lubrifiant se află prin intermediul unei ecuaţii de bilanţ
termic. Datorită unei circulaţii puternice de lubrifiant se poate considera că întreaga căldură
produsă este evacuată prin lubrifiant:
( )
i e l l
t t c Q P − = ρ ,
iar temperatura medie a filmului va fi :
t = (t
i
+ t
e
)/ 2.

7.5 Aspecte constructive ale lagărelor cu alunecare

7.5.1 Materiale pentru cupla fus-cuzinet

Din punct de vedere tribologic, materialele pentru cuple fus – cuzinet trebuie să fie
rezistente la uzare şi să fie caracterizate prin coeficienţi de frecare reduşi. Este evidentă
importanţa tribologică a cuplei de materiale la lagărele cu regim de frecare uscată, limită, mixt,
dar această importanţă se menţine şi în cazul ungerii fluide, mai ales în regim hidrodinamic, în
anumite situaţii limită:
a) în cazul opririi sau pornirii, mai ales după opriri îndelungate, când regimul de ungere
devine limită sau mixt;
b) când lubrifiantul este impur şi pot să apară contacte directe fus-impurităţi-cuzinet;
c) în cazul sarcinilor dinamice, când pot să apară de asemenea contacte directe între fus şi
cuzinet;
d) în cazul acţiunii corosive a unor substanţe din lubrifiant cu astfel de efecte.

Materialul fusului este, de regulă, identic cu cel al arborelui sau osiei din care fac parte ca
porţiuni de reazem. Sub aspect tribologic, în afara rezistenţei mecanice, acest material trebuie să
aibă:
a) o rezistenţă mare la uzare, pentru ca să se uzeze cuzinetul, mai ieftin şi mai uşor de
înlocuit;
b) o rugozitate corespunzătoare grosimii minime a filmului.
Materialul cuzinetului trebuie să îndeplinească în special proprietăţi tribologice (de
frecare, uzare) superioare. Materialul cu astfel de proprietăţi tribologice superioare de
antifricţiune şi antiuzare este denumit material antifricţiune. Comportarea tribologică superioară
a materialului antifricţiune se asigură prin:
a) buna adsorbţie şi/sau chemisorbţie a lubrifiantului pe suprafaţa metalică;
b) bună compatibilitate cu materialul fusului, care determină tendinţa mică la sudare şi, deci,
diminuarea uzării de contact sau gripării (altfel spus, materialele cuplei să nu fie de
acelaşi fel);
c) rezistenţă mecanică statică şi la oboseală precum şi o duritate ridicată;
d) conformabilitate, adică proprietatea de a se adapta poziţiei fusului prin deformări plastice
locale;
e) microconformabilitate, adică particularitatea de înglobare a impurităţilor dure în
materialul cuzinetului;
f) rezistenţă la coroziune.
În afară de aceste proprietăţi care asigură o bună comportare tribologică, materialele
antifricţiune îndeplinesc de asemenea:
a) proprietăţi termice cum sunt:
- rezistenţă termică, adică capacitatea materialului de a-şi menţine proprietăţile la
temperaturi ridicate;
- coeficient de dilatare termică apropiat de cel al fusului, în caz contrar se modifică în
limite largi jocul în cursul funcţionării şi apare instabilitatea funcţională sub aspectul
menţinerii aceleiaşi grosimi a filmului;
b) economicitate, prin eliminarea sau limitarea folosirii de materiale deficitare cum sunt Sn,
Pb, Cu;
c) tehnologicitate, care înseamnă uşurinţa prelucrării sau posibilitatea refolosirii materialului
cuzinetului când acesta devine inutilizabil.
Se constată uşor că unele dintre cerinţele impuse materialelor antifricţiune sunt
contradictorii. Astfel, cerinţa durităţii şi rezistenţei mecanice mari contravine proprietăţii de
macro şi microconformabilitate. Sau, realizarea unor proprietăţi tribologice superioare se asigură
cel mai bine numai prin utilizarea materialelor deficitare cum sunt Sn, Pb, Cu. Ca o soluţie
constructivă modernă de diminuare a cantităţii de materiale deficitare se poate menţiona
depunerea materialului antifricţiune în straturi subţiri, cu obţinerea în final a cuzineţilor
multistrat (fig. 7.9). În această variantă, structura rezultată este compusă dintr-un strat de bază
din oţel, pe care este depus electrolitic un strat intermediar subţire de cupru, iar la final un strat
de bronz şi teflon.
Principalele materiale utilizate pentru cupla fus-cuzinet sunt :
1. Fontele:
a) se utilizează la cuzineţi monolit sau ca element suport la cuzineţii multistrat;
b) se folosesc numai la presiuni şi viteze reduse, din cauză că aceste materiale asigură o
macroconformabilitate redusă cu fusul din oţel.


Fig. 7.9 Cuzinet multistrat
2. Bronzurile:
a) se utilizează la cuzineţi monolit sau strat subţire în cuzineţii multistrat;
b) admit presiuni şi viteze ridicate, mai ales la lagăre mai scurte (deoarece
macroconformabilitatea este totuşi redusă).
3. Compoziţia de lagăre pe bază de Sn:
a) se foloseşte ca strat antifricţiune la cuzineţii multistrat;
b) este unul din cele mai bune materiale antifricţiune, prin macro şi microconformabilitate,
rezistent la uzarea de contact şi rezistent la coroziune;
c) rezistenţă mică la oboseală;
d) permite presiuni şi viteze ridicate, indiferent de lungimea lagărului.
4. Aliajele pe bază de Al :
a) se folosesc ca strat la cuzineţii multistrat, prin placare la rece, prin laminare a unei folii
subţiri;
b) admit presiuni şi viteze ridicate şi au rezistenţă mare la oboseală.
5. Pulberile sinterizate:
a) se folosesc la realizarea cuzineţilor poroşi: pulberea este presată şi apoi sinterizată prin
încălzire într-o atmosferă protectoare de gaz;
b) caracteristica principală a cuzineţilor poroşi este structura spongioasă, care determină
funcţionarea lor ca lagăre autolubrifiante. Fenomenul de autolubrifiere se produce astfel:
- este absorbită în masa cuzinetului prin efect de capilaritate o cantitate de ulei în
10…40% din volumul său;
- la ridicarea temperaturii din cauze exterioare sau în lipsa ungerii, se produce dilatarea
cuzinetului sinterizat şi se produce o fluidizare mai mare a uleiului, efecte care
determină ca uleiul să fie eliminat din pori;
- la restabilirea temperaturii, uleiul este resorbit în cuzinetul poros;
c) lagărele cu cuzineţi poroşi sunt utilizate atunci când sunt greu accesibile sau când se cere
o întreţinere redusă (aspiratoare, maşini de spălat, industria alimentară).
6. Aliajele dure:
a) reprezintă o soluţie tehnică relativ nouă;
b) se aplică de regulă la pivoţi conici de dimensiuni mici (domeniul mecanicii fine), fiind
caracterizate de presiuni admisibile, viteze şi temperaturi de lucru ridicate
7. Materiale plastice:
a) sunt folosite pentru cuzineţi masivi sau numai în straturi subţiri, după natura lor;
b) admit numeroase avantaje, de exemplu:
• coeficient de frecare redus;
• macro şi microconformabilitate;
• rezistenţă la coroziune;
• nu atacă fusul în caz de supraîncălzire (se topesc cele termoplaste);
• simplificarea ungerii, în sensul că admit multe tipuri de lubrifianţi (ulei, unsoare,
apă), sau lucrează şi fără ungere;
• bună amortizare a şocurilor şi vibraţiilor;
• preţ de cost redus;
c) dezavantaje:
• rezistenţă mecanică redusă;
• slabe proprietăţi termice: coeficient de dilatare termică ridicat (adică instabilitate
dimensională) şi conductivitate termică redusă (adică încălzire puternică);
• higroscopicitate mare, astfel încât se umflă prin absorbţia apei, determinând o
instabilitate dimensională pronunţată.
8. Cauciucul:
a) cauciucul pur nu se utilizează ca atare în tehnică; el capătă bune proprietăţi prin
vulcanizare (încălzire în prezenţa sulfului, ce conduce la obţinerea de punţi şi legături
între moleculele de cauciuc), iar adaosul de negru de fum îmbunătăţeşte rezilienţa
(rezistenţa la şoc) şi rezistenţa la uzură;
b) se utilizează la cuzineţii multistrat (stratul de cauciuc de grosime 7…20 mm, rectificat);
c) avantaje:
• coeficient de alunecare scăzut;
• conformabilitate ridicată;
d) dezavantaje:
• rezistenţă mecanică şi termică mică (de aceea admite presiuni şi viteze mici);
• sensibil la acţiunea benzinei şi uleiului;
• îmbătrâneşte rapid (mai repede cu temperatura);
e) de regulă, se unge cu apă.
9. Grafitul:
a) se utilizează sub formă de bucşe, obţinute prin sinterizare (pulbere din praf de cărbune şi
liant, presată şi încălzită);
b) avantaje:
• coeficient de frecare scăzut;
• conductivitate termică bună.
10. Ceramica:
a) are bune proprietăţi de rezistenţă mecanică şi la coroziune;
b) coeficientul de frecare de alunecare este mare (ce impune încărcări reduse şi suprafeţe
netede);
c) se utilizează în medii corosive sau la ungerea cu gaze (în industria chimică: pompe pentru
acizi, agitatoare etc.).


11. Sticla şi pietrele semipreţioase (rubin, safir, diamant):
a) asigură rezistenţă mecanică foarte mare şi frecări mici;
b) se utilizează la încărcări mici din cauză că nu se comportă bine în lipsa ungerii sau când
apar defecte de ungere;
c) se utilizează în mecanică fină (lagăre pe vârfuri).

7.5.2 Forme constructive de cuzineţi

În construcţia de maşini se pot întâlni variante clasice de cuzineţi, de tip bucşă sau
realizaţi din mai multe bucăţi, placaţi în general cu un material antifricţiune, de tipul aliajului pe
bază de Sn. Din ce în ce mai des însă se utilizează o variantă modernă de cuzineţi, şi anume
cuzineţii cu pereţi subţiri. Din această categorie se vor prezenta câteva exemple de cuzineţi
radiali şi axiali.
A. Cuzineţi radiali :
• Bucşe înfăşurate cu pereţi subţiri (fig. 7.10), realizate din bandă de oţel, îmbinate sau
neîmbinate la capete şi placate cu materiale antifricţiune ;
• Semicuzineţii cu pereţi subţiri (fig. 7.11) realizate de asemenea tot din bandă de oţel şi
placate cu materiale antifricţiune, cu două forme constructive:
- cu guler şi fără canal de ungere;
- cu guler şi cu canal de ungere şi orificiu de ungere.



Fig. 7.10 Bucşe înfăşurate cu pereţi subţiri



Fig. 7.11 Semicuzineţii cu pereţi subţiri


B. Cuzineţi axiali :
În mod uzual, aceşti cuzineţi sunt destinaţi folosirii în regim de frecare mixtă. În fig. 7.12 sunt
prezentate mai multe variante constructive de cuzineţi axiali :
- cu două canale de ungere (fig. 7.12 a) ;
- cu patru canale de ungere (fig. 7.12 b);
- cu imprimări sferice (fig. 7.12 c).
Canalele de ungere sau alveolele permit depozitarea unsorii şi constituirea unui rezervor de
lubrifiant. Unele variante constructive prezintă proeminenţe de împiedicare a rotirii cuzineţilor în
suport.

a) b) c)
Fig. 7.12 Forme de cuzineţi axiali

7.5.3 Sisteme de ungere

Sistemele de ungere au rolul de a alimenta lagărele de alunecare. În funcţie de tipul
lubrifiantului utilizat (lichid – ulei; viscoplastic – unsoare consistentă; gazos – aer), sistemul de
ungere necesar diferă de la caz la caz. În cele ce urmează se vor prezenta doar câteva sisteme de
ungere specifice lubrifianţilor lichizi:
a) Sistem de ungere cu inel, specific pentru lagărele radiale hidrodinamice (fig. 7.13).
Aducerea uleiului în zona de lucru este asigurată cu un inel care este aşezat pe arbore la
mijlocul cuzinetului şi care este cufundat în baia de ulei proprie lagărului. Pentru a se
permite această soluţie, cuzinetul este prevăzut cu o degajare semicilindrică. Există şi alte
două degajări în cuzinet care permit oscilaţia inelului în jurul verticalei.

Fig. 7.13 Sistem de ungere cu inel
b) Sistem de ungere cu suprapresiune joasă, de asemenea specific ungerii lagărelor radiale
hidrodinamice (fig. 7.14). Componenţa sistemului este logică dacă se urmăreşte traseul de
la sorb până la retur. S-a dovedit experimental că suprapresiunea redusă de alimentare
realizată de pompă p
in
= (0,15…0,3) MPa este suficientă pentru învingerea numai a
rezistenţelor hidraulice de pe circuit, neavând nici o influenţă asupra distribuţiei de
presiuni din lagăr, respectiv asupra portanţei lagărului.

Fig. 7.14 Sistem de ungere cu suprapresiune joasă

c) Sistem de ungere cu suprapresiune înaltă, utilizat la lagărele hidrostatice (fig. 7.15). În
această figură se prezintă varianta de alimentare multiplă a două lagăre hidrostatice
axiale, la care apar presiuni de ridicare diferite,
1 r 2 r
p p > . În aceste condiţii, în sistemul
de ungere apar şi restrictorii (rezistenţe hidraulice), care permit ridicarea fiecărui fus.


Fig. 7.15 Sistem de ungere cu suprapresiune înaltă
BIBLIOGRAFIE


1. Gafitanu, M. s.a. “Organe de masini”, Vol. I, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1981
2. Pavelescu, D. s.a. “Organe de masini”, Vol. I, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1985
3. Pavelescu, D. s.a. “Tribologie”, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1977
4. Pascovici, M.D. s.a. „Lagare radiale hidrodinamice. Îndrumar de proiectare”, Institutul
Politehnic Bucuresti, 1988
5. Pascovici, M.D. „Lubrificatia – prezent, perspective”, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985
6. Filipoiu, I.D. s.a. “Organe de masini”, Vol. I, Note de curs, Universitatea
“POLITEHNICA” din Bucuresti, 1994
7. Dobre, G. „Organe de masini”, Vol. I, Ed. BREN, Bucuresti, 2003
8. Turcu, S., Radulescu, Al.V. “Organe de masini – Teste de curs I”, Ed. PRINTECH,
Bucuresti, 2000
9. Radulescu, Al.V. “Organe de masini – Probleme de examen”, Vol. I, Ed. PRINTECH,
Bucuresti, 2003
10. Crudu, I. „Fiabilitatea si calitatea sistemelor mecanice”, Ed. F&F INTERNATIONAL,
Gheorgheni, 2003
11. Popinceanu, N.G., Puiu, V. „Organe de masini – principii de proiectare”, Ed. Junimea, Iasi,
2003
12. Morariu, Z. „Organe de masini – Îndrumar de proiectare pentru specializarea inginerie
economica”, Ed. Bren, Bucuresti, 2004

CUPRINS
Pag. Cuprins 1. PROIECTAREA ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI 1.1 Consideraţii generale 1.2 Noţiuni şi definiţii fundamentale 1.3 Conceptul de organe de maşini 1.4 Condiţii generale cerute organelor de maşini 1.5 Metodica proiectării în construcţia de maşini şi utilaje 2. ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE 2.1 Caracterizare generală 2.2 Clasificarea asamblărilor sudate 2.3 Sudabilitatea metalelor 2.4 Elemente de calcul al asamblărilor sudate 2.4.1 Principii de bază 2.4.2 Calculul asamblărilor sudate prin cordoane de sudură cap la cap 2.4.3 Calculul asamblărilor sudate prin cordoane de sudură în colţ 2.5 Calculul asamblărilor sudate prin puncte 2.6 Elemente constructive privind proiectarea construcţiilor sudate 3. ASAMBLĂRI DEMONTABILE 3.1 Asamblări filetate 3.1.1 Caracterizare generală 3.1.2 Materiale şi procedee tehnologice de realizare a filetelor 3.1.3 Elemente de calcul a asamblărilor filetate 3.1.3.1 Momentul de frecare dintre şurub şi piuliţă 3.1.3.2 Condiţia de autofrânare 3.1.3.3 Randamentul cuplei cinematice şurub-piuliţă 3.1.3.4 Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem 3.1.3.5 Momentul total la cheie necesar pentru strângerea piuliţei 3.1.3.6 Randamentul asamblării filetate 3.1.4 Elemente de calcul a asamblărilor filetate 3.1.5 Calculul asamblărilor filetate solicitate axial 3.1.5.1 Şuruburi montate fără prestrângere 3.1.5.2 Şuruburi de mişcare 3.1.5.3 Şuruburi montate cu prestrângere 3.1.6 Calculul asamblărilor filetate solicitate transversal 3.1.7 Solicitări suplimentare ale şuruburilor 3.2 Asamblări între arbori şi butuci 3.2.1 Caracterizare generală 3.2.2 Asamblări cu pene 3.2.2.1 Caracterizare şi clasificare 3.2.2.2 Calculul asamblării arbore-butuc prin pană paralelă 1 4 4 5 6 7 9 12 12 13 15 17 17 18 21 24 25 27 27 27 30 31 31 33 34 36 37 38 39 42 42 43 44 50 52 55 55 55 55 58

3.2.3 Asamblări cu caneluri 3.2.4 Asamblări prin bolţuri şi ştifturi 3.2.5 Asamblări prin frecare 3.2.6 Asamblări prin presare (cu strângere proprie) 3.2.6.1 Caracterizare generală 3.2.6.2. Elemente de calcul 3.2.7 Asamblarea prin strângere pe con 3.2.8 Asamblarea cu inele tronconice 4. ASAMBLĂRI CU ELEMENTE ELASTICE 4.1 Caracterizare generală 4.2 Caracteristicile arcurilor 4.2.1 Caracteristica elastică 4.2.2 Randamentul şi coeficientul de amortizare 4.2.3 Combinarea arcurilor 4.3 Arcuri elicoidale cilindrice 4.3.1 Arcul elicoidal cilindric de compresiune 4.3.2 Arcul elicoidal cilindric de torsiune 4.4 Arcuri cu foi 4.4.1 Arcul lamelar simplu 4.4.2 Arcul cu foi multiple 4.5 Arcuri bară de torsiune 4.6 Arcurile spirale plane 4.7 Arcurile disc 4.8 Arcurile inelare 4.9 Arcurile din cauciuc 5. ELEMENTE DE TRIBOLOGIE 5.1 Caracterizare generală 5.2 Procese de frecare 5.2.1 Frecarea uscată 5.2.2 Frecarea limită 5.2.3 Frecarea mixtă 5.2.4 Frecarea fluidă 5.2.5 Determinarea condiţiilor şi zonelor regimurilor limită şi mixt Curba lui Stribeck 5.3 Lubrifianţi 5.3.1 Lubrifianţi lichizi 5.3.2 Unsori consistente 5.3.3 Lubrifianţi solizi 5.3.4 Aditivi 5.3.5 Lubrificaţia cu gaze 5.4 Procesul de uzare 5.4.1 Curbe de uzură 5.4.2 Uzarea de adeziune 5.4.3 Uzarea de abraziune 5.4.4 Uzarea de oboseală 5.4.5 Uzarea prin “exfoliere” (cojire) 5.4.6 Uzarea prin cavitaţie

60 63 66 68 68 69 72 74 77 77 80 80 81 82 83 83 88 89 89 90 92 93 94 96 96 98 98 98 98 102 103 104 107 108 108 113 114 116 117 118 118 120 121 121 122 122

2.1 Lagărul radial hidrodinamic 7.4 Verificarea la vibraţii 7.2 Proiectarea formei arborilor 6.3.1 Caracterizare generală 6.2 Lagărele axiale 7.1 Calculul de predimensionare 6.4.5.2.8 Uzarea de coroziune 5.5.4.3 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrodinamic 7.4.5.3 Calcule de verificare 6.5. OSII ŞI ARBORI 6.1 Materiale pentru cupla fus-cuzinet 7.1 Lagărele radiale 7. limită sau mixtă 7. LAGĂRE CU ALUNECARE 7.3.2 Elemente de proiectare 6.4.9 Coroziunea chimică şi mecanochimică 5.2.2.7 Uzarea prin impact 5.4 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrostatic 7.3 Sisteme de ungere Bibliografie 123 123 123 124 124 126 126 128 128 129 131 135 137 141 141 143 143 147 149 150 154 156 158 158 162 163 165 .2 Calculul lagărelor cu alunecare cu regim de frecare uscată.4.1 Caracterizare generală 7.2 Forme constructive de cuzineţi 7.11 Alegerea materialelor şi a suprafeţelor de frecare 6.2 Lagărul axial hidrodinamic 7.4 Măsuri pentru creşterea portanţei la solicitări variabile 133 6.5 Aspecte constructive ale lagărelor cu alunecare 7.10 Alte forme de uzare 5.2.2.3 Verificarea la deformaţii 6.

f. a ingineriei genetice. Această dezvoltare lasă o amprentă adâncă asupra întregii producţii materiale. prioritare: a. supravegherea şi controlul automat asupra proceselor de funcţionare. executate şi exploatate în mod corespunzător. . reducerea greutăţii. automatizarea şi robotizarea proceselor de producţie. cu luarea în considerare a condiţiilor funcţionale reale şi a interpendenţelor sist. presiuni. ceea ce permite o exploatare economică şi raţională a lor. Nici o maşină şi nici un utilaj nu pot funcţiona corect. aplicarea în proiectare a principiilor de tipizare şi standardizare. proiectate. Utilizarea acestor noi materiale are un impact important asupra metodelor tehnologice. se pot enunţa câteva tendinţe generale. e. studiul metalelor. b. În această conjunctură deosebită este necesar ca viitorul inginer să primească o pregătire solidă. asupra nivelului cunoaşerii umane în general. maşini-unelte etc). Este epoca exploziei informaţionale. producerea unor maşini cât mai complexe. sigur şi economic dacă elementele componente nu sunt calculate. Disciplina Organe de maşini este o disciplină de sinteză care se ocupă cu principiile şi regulile generale de proiectare a organelor de maşini şi. consecinţă a “fenomenului revoluţiei tehnico-ştiinţifice”. h. Studiul organelor de maşini constituie o treaptă intermediară între disciplinele fundamentale (matematica.Capitolul 1 PROIECTAREA ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI 1. a consumurilor energetice şi a materiilor prime scumpe. din exploatare. utilizarea în proiectare a unor metode de calcul moderne. materiale ceramice şi metaloceramice. c. de considerare pluridisciplinară a soluţiilor de proiectare. Ca exemplu: materiale plastice. pe această bază. reducerea cheltuielilor de fabricaţie printr-o organizare superioară a producţiei. Finalitatea disciplinei Organe de maşini vizează în primul rând formarea deprinderilor de proiectare. cu principiile de proiectare a maşinilor şi utiljaleor. apoi în anii următori de studiu săşi însuşească bazele disciplinele tehnice pentru a fi capabili să se adapteze uşor şi eficient schimbărilor radicale pe care la întrevedem că se vor produce în viitorul apropiat. a cuceririi cosmosului. utilizarea de noi materiale şi semifabricate cu caracteristici superioare de rezistenţă şi prelucrabilitate. materiale stratificate sau armate cu fibre. să aibă cunoştinţe temeinice din ştiinţele fundamentale.). d. prin diversificarea tipurilor constructive (exemplu. complexitatea respectivă se manifestă atât cantitativ (creşterea numărului de componente) cât şi calitativ. a ciberneticii. fizica. care să contribuie hotărâtor la reducerea consumurilor energetice şi a materiilor prime. utilizarea unor procedee tehnologice de mare productivitate şi precizie. de dezvoltare a aptitudinilor de creativitate. g. temperaturi. viteze relative etc. pentru asigurarea condiţiilor de interschimbabilitate şi a construcţiilor modulate. pentru a se obţine performanţă ridicată. Din analiza realizărilor actuale în domeniul construcţiei de maşini şi a perspectivelor care se întrevăd. asigurarea unor înalţi parametri funcţionali (forţe. etc. exploatare optimă.1 Consideraţii generale Epoca actuală este caracterizată printr-o dezvoltare fără precedent a ştiinţei şi tehnicii. chimia) şi de profil (desenul tehnic. complet adaptate scopului.

tehnologie, mecanică, teoria mecanismelor, rezistenţa materialelor, toleranţe) şi disciplinele de specialitate care au ca obiect calculul şi proiectarea diferitelor maşini şi utilaje. Acest studiu cuprinde în egală măsură o latură teoretică şi una aplicativă (constructivă), motiv pentru care deschide larg perspectiva dobândirii aptitudinilor de creativitate pentru inginerul mecanic. În scopul sistematizării studiului conţinutului disciplinei Organe de maşini se va face prezentarea fiecărui organ de maşină după următoarea schemă: a) Consideraţii generale. Domenii de utilizare. Criterii de calsificare. b) Materiale şi procedee tehnologice de realizare (execuţie). c) Elemente teoretice. d) Metoda de calcul şi proiectare. e) Soluţii constructive. Pentru fiecare organ de maşină se prezintă algoritmul cu succesiunea etapelor de calcul, facilitând astfel întocmirea schemelor logice în vederea rezolvării problemelor cu ajutorul mijloacelor automate de calcul. 1.2 Noţiuni şi definiţii fundamentale În cazul cel mai general instalaţia tehnică este alcătuită din maşina motoare – MM şi maşina de lucru – ML. Legătura dintre acestea, cât şi construcţia lor implică o serie de mecanisme şi dispozitive. Cele mai simple elemente care intră în componenţa maşinilor, mecanismelor şi dispozitivelor sunt organele de maşini (fig. 1.1).

DISPOZITIVE

M.M.

MECANISME

M.L.

ORGANE DE MAŞINI
Fig. 1.1 Structura unei instalaţii tehnice Maşina este un ansamblu de corpuri materiale (rigide, elastice, fluide), creaţie tehnică a omului, destinat să transforme o formă de energie (eoliană, hidraulică, solară, electrică, chimică etc.) în energie mecanică – maşina motoare – sau să efectueze un lucru mecanic util – maşina de lucru. În funcţie de forma de energie transformată în energie mecanică, maşinile motoare pot fi: maşini motoare primare – cele care transformă în energie mecanică o formă naturală de energie (motoare eoliene, hidraulice, solare etc.) şi maşini motoare secundare – cele care transformă în

energie mecanică o formă de energie obţinută de om (motorul electric, motorul cu ardere internă, motoarele nucleare, motoarele cu abur etc.). Maşinile de lucru utilizează energia mecanică în scopul de a realiza modificarea proprietăţilor, formei, aspectului, dimensiunilor şi poziţiei materialelor sau obiectelor de prelucrat (maşinile unelte, maşinile pentru prelucrarea bunurilor de larg consum, maşinile agricole, pompele, compresoarele, concasoare, centrifuge, maşini de ridicat etc.). Mecanismul sau transmisia mecanică reprezintă un ansamblu de corpuri materiale (rigide, elastice, fluide), creaţie tehnică a omului, realizat pentru transmiterea şi trasformarea mişcării – transmisia cinematică şi de ghidare – sau pentru transmiterea simultană a mişcării şi puterii – transmisia de forţă. El are unu sau mai multe elemente motoare (conducătoare) care primesc mişcarea şi puterea pe care o transmit celorlalte elemente, elemente conduse, caracterizate prin mişcări bine determinate în raport cu un element fix (batiu, sasiu). Funcţionarea mecanismului (transmisiei mecanice) se caracterizează prin continuitatea şi periodicitatea mişcării. Dispozitivul reprezintă un ansamblu mai restrâns de corpuri materiale (rigide, elastice, fluide), creaţie tehnică a omului, realizat în scopul executării unei anumite funcţiuni atunci când primeşte o comandă din exterior (dispozitive de siguranţă, de control etc.). Organele de maşini sunt elemente constitutive care, cu aceeaşi formă sau cu o formă asemănătoare, intră în componenţa maşinilor, mecanismelor şi dispozitivelor, putând fi calculate, proiectate şi realizate în mod independent. Ele pot fi simple (alcătuite dintr-o singură piesă) – şurubul, pana, arborele etc., sau complexe (alcătuite din mai multe piese, dar totalitatea acestora constituind un singur organ cu o funcţie bine precizată) – lagărele cu alunecare, cu rostogolire, cuplajele etc. 1.3 Conceptul de organe de maşini Un sistem tehnic complex din construcţia de maşini (automobilul, maşina unealtă etc.) poate fi numit ansamblu general. El se poate descompune în mai multe subsisteme sau ansambluri (de exemplu, motorul, cutia de viteze etc.), care au funcţii bine determinate. La rândul lor, aceste subsisteme pot fi descompuse în mai multe subansambluri având funcţii limitate (de exemplu biela în construcţia motorului) sau în piese componente, care nu mai pot fi subdivizate (de exemplu corpul bielei, capacul, cuzineţii, şuruburi). Schema bloc de descompunere a sistemelor tehnice în subdiviziuni este dată în fig. 1.2. Organele de maşini sunt componente, subansambluri sau ansambluri care au aceeaşi formă sau o formă asemănătoare, aceleaşi funcţiuni sau funcţiuni asemănătoare şi care intră în compunerea/structura diferitelor (majorităţii) sisteme tehnice. Această denumire care înglobează termenul “maşini” este “istorică”: ea a apărut în epoca maşinismului, maşinile fiind primele sisteme tehnice complexe cu astfel de componente generale. Dar denumirea s-a păstrat prin tradiţie şi astăzi, deşi sistemele tehnice s-au diversificat foarte mult. Se mai foloseşte ca sinonimă celei de organe de maşini şi denumirea de “componente mecanice”. Realizarea organelor de maşini din mai multe componente este justificată de: a) economia de material (la un lagăr de alunecare, cuzineţii sunt realizaţi din mai multe materiale, iar materiale antifricţiune - foarte scumpe - sunt depuse într-un strat foarte subţire, de cca. 0,1 mm); b) considerente de standardizare (de exemplu, rulmenţii sau cuplajele sunt de largă utilizare în construcţia de maşini, fiind necesar, în consecinţă, să fie standardazaţi);

c) condiţiile de montaj (de exemplu, existenţa cuzineţilor face necesar ca şi corpul bielei să fie compus din două părţi: corpul propriu-zis şi capac, asamblate prin şuruburi).

Fig. 1.2 Schema bloc de descompunere a sistemelor tehnice 1.4 Condiţiile generale cerute organelor de maşini Proiectarea este activitatea tehnică mintală şi grafică desfăşurată de la elaborarea temei (ideea de proiectare) şi până la concretizarea imaginii grafice, în desenele de execuţie. Ea are în vedere o serie de condiţii generale pe care trebuie să le îndeplinească obiectul proiectării (maşină, utilaj, organ de maşină), şi anume: A. Îndeplinirea scopului (asigurarea funcţionalităţii). Este direct dependentă de felul maşinii din care face parte organul proiectat (motoare sau de lucru, staţionară sau mobilă, lentă sau rapidă), cât şi de felul construcţiei (nouă, adaptată, îmbunătăţită, tipizată). Pentru exemplificare se menţionează că la piesele componente ale unei maşini staţionare sau lente se va acorda o atenţie mai mică greutăţii, lucru dependent de calitatea materialului, comparativ cu acelaşi tip de piese care fac parte dintr-o maşină mobilă, rapidă, la care greutatea devine un element important prin introducerea unor sarcini suplimentare (forţe centrifuge, momente de inerţie etc.). În acelaşi sens, în cazul proiectării pieselor care intră în componenţa unei construcţii noi (prototip) se va avea în vedere satisfacerea unor condiţii de detaliu impuse de un scop mai limitat, comparativ cu aceleaşi piese care fac parte însă dintr-o construcţie tipizată la care atenţia se va îndrepta îndeosebi asupra unor condiţii mai generale.

cât şi la temperaturi coborâte. Limitarea vibraţiilor. Totodată ele determină poluarea sonoră a mediului. modificări ce conduc la creşterea pronunţată a uzării. cât şi precizia funcţională a acestuia. c. de exemplu). condiţii în care calităţile mecanice ale materialelor şi jocurile dintre piesele aflate în contact sub sarcină şi mişcare relativă suferă modificări importante. Rezistenţă termică atât la temperaturi înalte. Frecvent. stabilirea parametrilor geometrici optimi (dimensiuni. cât şi în cazul lagărelor (cu alunecare sau cu rostogolire) unde se impune eliminarea pierderilor de lubrifiant simultan cu asigurarea imposibilităţii pătrunderii particulelor dure din exterior. Pe baza acestor elemente se va adopta materialul optim de construcţie. e. Frecvenţa proprie (critică) se poate modifica prin alegerea corespunzătoare a masei elementului proiectat şi realizarea acestuia cu rigiditatea necesară. Limitarea deformaţiilor elastice (asigurarea rigidităţii) sub valorile admisibile impuse de corecta funcţionare a ansamblului din care face parte elementul proiectat. a mărimii vitezei de lucru şi variaţia ei în timp. Prezenţa vibraţiilor în funcţionare determină sarcini dinamice suplimentare care pot periclita atât rezistenţa mecanică a elementului proiectat şi a ansamblului din care face parte. de forma constructivă a elementului proiectat şi dimensiunile acestuia. industria alimentară etc. industria materialelor de construcţie. Pentru fiecare tip de maşină sau utilaj se va aprecia o durată (număr de ore sau număr de cicluri) de bună funcţionare economică. cât şi ca mod de variaţie în timp. precum şi a condiţiilor de funcţionare (îndeosebi a temperaturii şi a gradului de corozivitate) şi a ansamblului din care face parte şi a importanţei în cadrul acestuia a elementului proiectat. C. atât ca mărime. la proiectarea elementelor componente se vor lua măsuri în sensul limitării aspectelor de uzare care . se vor utiliza adecvat relaţiile de calcul (pentru dimensionare sau verificare) şi se va realiza forma cât mai corectă a elementului proiectat.). Cunoaşterea cu o precizie cât mai ridicată a condiţiilor de funcţionare va face posibilă adoptarea măsurilor ce se impun pentru limitarea la valori admisibile a temperaturii de lucru. Asigurarea etanşeităţii. Asigurarea fiabilităţii economice (durabilitatea). care ar determina uzarea rapidă a acestora. direcţie şi sens de acţionare. fenomen al cărui efect este direct influenţat de temperatură în sensul creşterii. Siguranţa în exploatare. Se impune atât în cazul îmbinărilor nedemontabile sau demontabile cu scopul evitării pierderilor de fluide de lucru periculoase (inflamabile. Acest aspect implică cunoaşterea cât mai precisă a sarcinilor (forţe şi momente) preluate.). temperatura ridicată de funcţionare este însoţită de acţiunea corozivă a mediului de lucru. Această durată trebuie să fie suficient de mare în scopul amortizării în condiţii rentabile. explozive. b. d. Măsurile adoptate în acest scop se vor referi la: alegerea corectă a materialelor de construcţie (cupluri de antifricţiune. alegerea lubrifiantului şi a metodei de ungere corespunzătoare etc. îndeosebi în cazul maşinilor şi utilajelor specifice industriilor de proces (industria chimică. letale). Acest aspect este direct dependent de calitatea materialului de construcţie adoptat. jocuri etc.B. Rezistenţă mecanică atât la solicitările normale cât şi la cele accidentale (maxime) pe întreaga durată estimată pentru buna funcţionare. Limitarea vibraţiilor la valori sub nivelurile admise se poate realiza prin: alegerea frecvenţelor de regim diferite de cele proprii (critice) ale elementului proiectat sau ale sistemului din care face parte acesta (evitarea fenomenului de rezonanţă mecanică). calitatea de suprafaţă (rugozitatea) adecvată. În acest scop. dar în acelaşi timp trebuie să fie limitată astfel încât să nu depăşească uzura morală. condiţie care prezintă următoarele aspecte: a.

La proiectare economia se poate realiza prin: alegerea materialului şi folosirea lui optimă funcţie de condiţiile date. prin mărirea durabilităţii piesei . presare. forjare. aprovizionare dificilă cu piese de schimb etc. oboseală superficială. la materialul de construcţie şi. încât să poată fi înlocuite cu uşurinţă. matriţare. în unele cazuri. F. aşchiere etc. stabilirea corespunzătoare a adaosurilor de prelucrare. prescrierea toleranţelor optime în condiţiile date. toate elementele componente să iasă din funcţionare datorită uzării cam în acelaşi timp (aceeaşi durabilitate).). executarea şi omologarea sa. dar cu asigurarea integrală a condiţiilor anterior prezentate. În principal. adezivă. stabilirea metodei adecvate de fabricaţie. Un ciclu de proiectare porneşte de la ideea tehnică până la elaboarea desenelor de execuţie pentru produs. materialele utilizate. la metoda de calcul. coroziune etc. siguranţa şi uşurinţa deservirii. care pot fi obţinute prin procedeele tehnologice curente (turnare. Economia. ca proiectare.5 Metodica proiectării în construcţia de maşini şi utilaje Proiectarea reprezintă totalitatea activităţilor de gândire tehnică în vederea transpunerii în realitate prin execuţie. stabilirea suprafeţelor ce se impun prelucrate şi a calităţii acestora. dependent de calitatea materialului şi forma piesei. respectiv asigurarea unei fiabilităţi economice. Execuţia economică presupune: alegerea tehnologiei de execuţie cea mai potrivită în raport cu numărul de piese de prelucrat. E. cu minimum de cost privit în ansamblu. Reducerea uzării. Totodată se va urmări ca. Totodată se impune utilizarea materialelor standardizate uşor de prelucrat şi de procurat. activitatea de proiectare depinde de temă şi de investiţia economică. În această activitatea apare un complex de probleme ce interacţionează şi sunt interdependente privind: calculul de rezistenţă. forma piese şi tehnologia de . precum şi printr-o exploatare adecvată. elementele de uzare trebuie astfel plasate în maşină sau utilaj. a unei idei sau teme. se poate obţine prin: alegerea optimă a materialelor de construcţie. referitor la forma şi dimensiunile organelor de maşini. sudare. Această condiţie implică realizarea unor piese cu configuraţii cât mai simple. avându-se în vedere efectele negative: neasigurarea interschimbabilităţii (posibilitatea înlocuirii rapide a unei piese uzate cu una nouă). la calitatea şi duritatea suprafeţelor acestora.. Nerespectarea acestora este echivalentă cu o abatere de la lege. D. consum redus de materiale de exploatare şi întreţinere şi folosirea de personal calificat.pot apărea în funcţionare (abrazivă. prescrierea corectă a durităţilor şi calităţilor suprafeţelor. precizia de execuţie. 1. fluxul tehnologic de execuţie cât mai raţional (fără staţionări sau deplasări inutile a pieselor). Tehnologicitate (tehnologie de fabricaţie cât mai uşoară). impune realizarea acestora întrutotul corespunzătoare condiţiilor anterioare. Respectarea standardelor şi a altor norme în vigoare.) şi cu un preţ de cost minim. Economia în exploatare se obţine prin: reducerea uzurii – deci. pe cât posibil. În cazul în care nu se poate asigura acest deziderat. dimensiunile şi jocurile corespunzătoare. execuţie şi exploatare. condiţie de bază în construcţia organelor de maşini. a formelor şi dimensiunilor standard.

schimburi de experienţă. • defectele şi limitele soluţiilor constructive existente.4. prospecte. Documentarea. stagii de specializare etc.2. importanţa elementului în ansamblul din care face parte.). • posibilitatea şi oportunitatea elaborării unor soluţii constructive sau tehnologii noi. concretizată prin: • schiţe la scară şi • scheme (cinematice. la vibraţii. tehnologia de execuţie. în teren. de comandă şi automatizare etc. ca valoare şi mod de variaţie. la scară. b. durabilitate etc.4. Studiul amănunţit al temei de proiectare şi completarea acesteia cu toate datele necesare. Elaborarea soluţiei constructive generale. elaborarea. la produse similare fabricate anterior sau provenite de la alte firme. d.5. Etapa de documentare se va finaliza printr-o sinteză critică în care se vor evidenţia: • soluţii tehnice posibil de luat în seamă.execuţie. eficienţa economică. b. respectând următorul algoritm: d.1.1. analiza unor construcţii asemănătoare proiectate anterior. stabilitate etc. stabilirea schemei de încărcare cu forţe şi momente. consideraţii tehnologice şi economice.). verificarea formei constructive elaborată după predimensionare (de rezistenţă statică sau variabilă. proiectarea constă în aplicarea practică a rezultatelor cercetării ştinţifice ce conţin elemente de noutate. prin discuţii angajate cu specialişti în domeniu cu ocazia unor simpozioane. bibliografică – prin cărţi. brevetoteci.3. legăturile cu alte piese. la deformaţii. Etapele principale ce se regăsesc în procesul de proiectare sunt : a. la durabilitate. . expoziţii. d. alegerea materialului de construcţie în funcţie de: mărimea sarcinilor preluate şi modul de variaţie în timp a acestora.2. Frecvent. care să asigure funcţionalitatea (îndeplinirea scopului) impusă prin tema de proiectare. d. care poate fi: b. termică. predimensionarea. de circulaţie a fluidelor tehnologice. a desenului elementului predimensionat funcţie de: rezultatul predimensionării. b. d. la stabilitate). d. fiabilitate. consideraţii funcţionale. reviste tehnice în domeniu. condiţiile de funcţionare. precum modul cum acesta se aplică în timp. raportate la tema de proiectare. sau realizate de concurenţă.3. c. b. la încălzire. Dimensionarea pieselor componente. din solicitarea principală (rezistenţa mecanică.

ea depinzând de experienţa şi inventivitatea proiectantului.2. Proiectarea unui nou produs trebuie să se facă în condiţii de competitivitate. dar şi de profunzimea cu care acesta realizează etapa de documentare.notiţa tehnică în care se va descrie funcţionarea. montaj.memoriul tehnic de calcul. Realizarea proiectului tehnic. Calculul economic pentru fiecare variantă de proiect tehnic propusă. Analiza comparativă a variantelor propuse. • posibilitatea montării şi demontării. h. se stabileşte cu ajutorul ingineriei valorii (ştiinţa care se ocupă cu investigarea căilor de raţionalizare a proiectării noilor produse în vederea realizării lor la un preţ minim. g. punere în funcţiune şi exploatare în scopul atingerii parametrilor funcţionali impuşi în tema de proiectare. i. dezideratul principal al proiectării moderne. f. De regulă. alcătuită din: . care cuprinde ansamblul general şi subansamblurile principale. cu competitivitate maximă. modul de întreţinere şi reparaţii. • efectul economic al fiecărei variante. cerinţă dependentă de parametrii principali: funcţionalitatea. respectând parametrii necesari de utilizare). În scopul optimizării performanţelor în această activitate este deci necesară diminuarea factorului subiectiv. fiabilitatea şi economicitatea – şi de parametrii auxiliari: ergonomie. Activitatea de proiectare are un caracter subiectiv. • accesul pentru operaţii de întreţinere şi reparaţii. design. Analiza se finalizează prin adoptarea variantei considerată optimă. exploatarea. proiectul tehnic se realizează în două-trei variante. Elaborarea proiectului de execuţie. La elaborare se vor avea în vedere: • realizarea funcţionalităţii prin asamblarea elementelor componente.1. Varianta optimă. Calculul fiabilităţii previzionale pentru fiecare variantă de proiect tehnic propusă. i. • ajustajele optime.e. partea grafică obţinută prin detalierea variantei de proiect tehnic adoptat. care va cuprinde: i.caietul de sarcini în care se vor preciza măsuri ce se impun la execuţie. . • posibilităţile existente de realizare. . partea scrisă. • asigurarea condiţiilor de ergonomie şi protecţia muncii. tehnologicitatea. • asigurarea condiţiei de estetică industrială (design). ţinând seama de: • asigurarea parametrilor funcţionali impuşi în tema de proiectare. modă. .

Acesta este alcatuit din urmatoarele zone (fig. portiunea îmbinarii se numeste cordon de sudura.ca procedeu de fabricatie în combinatie cu alte operatii tehnologice (matritare. forjare. c) zone cu structura modificata datorita încalzirii locale din timpul sudarii – zonele 3 si 3’. etc. . Datorita perfectionarilor aduse tehnologiei de sudare.1): a) zona materialului de adaos – zona 1. Fig. cu sau fara exercitarea unor forte de apasare din exterior a celor doua piese. prezenta acestor zone determina efectul de concentrare a tensiunilor care fac ca îmbinarea sudata sa aiba o rezistenta mecanica mai scazuta decât piesele asamblate. ea este folosita în prezent: . . controlul cu substante penetrante).zisa prin actiunea fortelor de interactiune moleculara a materialelor puse în contact intim. În cazul realizarii îmbinarii sudate prin topire. γ. ultrasunete. controlul magnetic.ca mijloc de îmbinare a partilor componente ale unei piese complexe sau ale unui subansamblu. cu material de adaos. Astfel. b) zone de interdifuziune si aliere a materialului de adaos cu materialul pieselor asamblate – zonele 2 si 2’. sudarea a capatat o mare extindere.1 Caracterizare generala Sudarea este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabila a doua piese confectionate din materiale identice sau similare (din punct de vedere al compozitiei chimice si structurii) prin aducerea suprafetelor alaturate în stare topita sau plastica.Capitolul 2 ASAMBLARI NEDEMONTABILE 2. d) zona materialului de baza cu structura nemodificata – zonele 4 si 4’.1 Structura cordonului de sudura Atunci când asamblarea se realizeaza fara material de adaos si cu exercitarea unor forte de apasare din exterior în portiunea îmbinarii apare numai zona de interdifuziune a materialelor celor doua piese asamblate si zonele cu structura modificata datorita încalzirii locale. 2.) pentru obtinerea unor subansamble care în mod obisnuit se obtin greu si cu pret de cost ridicat prin tehnologii clasice. precum si datorita procedeelor moderne de control a calitatii îmbinarii (radiatii x . devenind un procedeu de baza în industria constructoare de masini si utilaje. Îmbinarea se poate realiza cu sau fara material de adaos (electrod). 2. în aceste zone se realizeaza îmbinarea propriu.

prin eliminarea partiala sau totala a elementelor intermediare – comparativ cu nituirea). la adoptarea procedeului tehnologic de sudare.testarea calitatii necesita aparatura si calificare speciala. Spatiul dintre capetele pieselor prelucrate în care se realizeaza cordonul de sudura se numeste rost pentru sudare.rezistenta mecanica. prin reducerea adaosurilor în prelucrare – comparativ cu forjarea. calitatea materialului pieselor.ca procedeu de taiere (debitare) a semifabricatelor.). iar presiunea prin efect de explozie. . iar presiunea prin exercitarea unor forte de apasare din exterior. mai redusa. în principal. fisurate sau rupte accidental.asigura o etanseitate mult mai sigura (comparativ cu nituirea). STAS 8958-71). încalzirea se realizeaza. forma si dimensiunile pieselor si de conditiile de exploatare (STAS 6662-74. .în unele cazuri necesita dispozitive de fixare si pozitionare relativ complicate în scopul evitarii deformatiilor si pentru asigurarea pozitiei relative. . Simultan. Forma acestuia si dimensiunile sunt standardizate în functie de procedeul tehnologic de sudare. îndeosebi la solicitari variabile. . 2.în zona îmbinarii apar tensiuni remanente (se poate diminua acest dezavantaj prin tratament termic adecvat – detensionare). se va obtine o îmbinare de calitate inferioara datorita arderii materialului prin mentinerea sursei de încalzire în scopul topirii pe toata grosimea. trebuie avute în vedere urmatoarele dezavantaje: . - .calitatea îmbinarii poate fi testata. .permite utilizarea materialelor de calitate superioara numai acolo unde este strict necesar. cu aer cald. . . prin rezistenta electrica de contact. .asigura posibilitatea obtinerii unor constructii rezistente si stabile (rigide) cu greutate minima. . Comparativ cu celelalte procedee tehnologice (nituirea. . b) prin presiune (STAS 736-79) – în acest caz. cu jet de plasma. Pozitia relativa a pieselor sudate: a) asamblari sudate cap la cap cu sau fara prelucrarea capetelor Atunci când grosimea pieselor asamblate depaseste 5 mm se impune prelucrarea capetelor.calitatea îmbinarii este subiectiva (se poate elimina total sau partial prin automatizare sau semiautomatizare). încalzirea se mai poate realiza si prin frecare. 2. Procedeul tehnologic de realizare: a) prin topire (STAS 735-79) – cu arc electric. calitatea materialului de adaos. În caz contrar.ca mijloc de efectuare a reconditionarilor si reparatiilor unor piese uzate.2 Clasificarea asamblarilor sudate Asamblarile sudate se pot clasifica dupa urmatoarele criterii: 1. sudarea prezinta urmatoarele avantaje: .tehnologia de realizare este relativ simpla si se poate automatiza sau semiautomatiza.economie de material (prin reducerea grosimii peretilor – comparativ cu turnarea. cu flacara oxiacetilenica. forjarea etc. grosimea pieselor sudate. turnarea.

nu este necesara prelucrarea capetelor (fig.se executa cel mai usor (fig. 2. 2. Fig.3 a).7 s) . 2. • prin suprapunere în cruce (fig.5 s) .3 Sudura de colt Cordoanele de sudura în colt se pot realiza la rândul lor în urmatoarele variante tehnologice: • cu suprafata exterioara dreapta (a = 0. 2.3 c). pentru grosimi ale pieselor cuprinse între 15 si 25 mm. pentru grosimi ale pieselor cuprinse între 5 si 15 mm. capetele de tabla se prelucreaza în forma de „U” (fig. 2.4 b). În cazul îmbinarii cap la cap a doua piese cu grosimi diferite este necesara subtierea piesei cu grosime mai mare pentru a se diminua efectul de concentrare a tensiunilor prin devierea liniilor de forte transmise între piesele asamblate. 2. . 2. 2. 2.2 e). 2.4 c).3 b).• • • • Rosturile pentru sudare cel mai frecvent utilizate sunt: pentru grosimi ale pieselor sub 5 mm.2 c).se recomanda pentru solicitari variabile deoarece repartitia liniilor de forta este mai favorabila (fig.3 d). 2.4 a). b) asamblari sudate prin suprapunere (prin cordoane de sudura în colt) Asamblarile sudate realizate în varianta tehnologica de suprapunere se pot executa în urmatoarele variante constructive: • prin suprapunere directa (fig.2 a). Fig. • prin suprapunere în „T” (fig.2 Sudura cap la cap La asamblarile sudate în „U” si „V” se impune sudarea si la radacina cordonului de sudura (resudarea la radacina) cu sau fara curatirea (craituirea) radacinii înainte de sudare. • prin suprapunere cu eclise (fig. capetele de tabla se prelucreaza în forma de „V” (fig. 2.se recomanda pentru solicitari statice deoarece asigura cea mai mare sectiune portanta (fig. 2. capetele de tabla se prelucreaza în forma de „X” (fig.2 d) sau „K” (fig. • cu suprafata exterioara concava (a = 0. pentru grosimi ale pieselor peste 25 mm. • cu suprafata exterioara convexa (a = s) .2 b). 2.

în principal. . Sudabilitatea otelurilor carbon de constructie este dependenta. . 2. poduri. recipiente sub presiune.compozitia si structura materialului pieselor sudate. .sudarea în mediu de gaz protector (CO2 . c) clasa III de executie – solicitari reduse care nu sunt supuse unor conditii sau încercari speciale de receptie. b) clasa II de executie – îmbinarile sudate supuse la solicitari medii si care se verifica partial din punct de vedere al calitatii. argon.sudarea în mediu de abur. Sudabilitatea este o însusire complexa dependenta de: .sudabilitate buna conditionat. de continutul de carbon echivalent care se determina cu relatia: M + Si Ce = C + n [% ] 4 Ce ≤ 0.de tratamentul termic sau mecanic la care este supusa asamblarea dupa executie. contactul metalului topit cu oxigenul din aer determina formarea de oxizi.procedeul tehnologic de sudare adoptat. Clasa de executie: a) clasa I de executie – îmbinarile sudate supuse la solicitari importante si care se verifica integral din punct de vedere al calitatii (cazane. care diminueaza calitatea cordonului. autovehicule. . . azot).25 < Ce ≤ 0. macarale).3 Sudabilitatea metalelor Sudabilitatea metalelor reprezinta însusirea unui metal de a forma asamblari sudate în anumite conditii de sudare date (STAS 7197-79).compozitia si structura materialului de adaos (electrodului). . .25 % . 2.sudabilitate buna neconditionat.Fig. 0.sudarea în baie de zgura etc.modul de pregatire a pieselor înainte de asamblare. . .4 Forma cordoanelor de sudura de colt 3.sudarea în mediu ambiant (cordonul de sudura este în contact direct cu aerul). .de mediul în care se executa asamblarea.sudarea sub strat de flux (material granular de o anumita compozitie chimica cu care se acopera cordonul imediat dupa formare).4 % . În ceea ce priveste mediul în care se poate executa asamblarea se mentioneaza urmatoarele alternative: .

Tratamente termice dupa realizarea îmbinarii prin sudare a) Încalzirea (recoacerea) pentru detensionare.. calitatea îmbinarii se îmbunatateste prin grafitizarea cordonului de sudura. Se sudeaza cu flacara oxiacetilenica.55 % . c) Încalzirea (recoacerea) pentru înmuiere urmareste eliminarea zonelor calite si se face la o temperatura dependenta de natura pieselor asamblate (pentru otel .I. cu electrod din fonta (piesele se încalzesc înainte de sudare la 650 0 C – 760 0 C). Aluminiul si aliajele sale se pot suda cu arc electric. Odata cu cresterea continutului de carbon. b) Normalizarea realizata cu scopul de a transforma structura cu graunte mari a zonelor supraîncalzite din cordonul de sudura si din cele de trecere. Este necesara încalzirea si racirea treptata pentru a se evita aparitia unor noi tensiuni.04 %.0. 28 % Cu.). se adopta pentru îmbinari de importanta scazuta deoarece la racirea cordonului de sudura se formeaza fonta alba (perlitica). se determina continutul de carbon echivalent cu una din relatiile: Mn Cr Ni Mo Cu P Ce = C + + + + + + + 0.55 % Ce > 0. Din cauza conductibilitatii mari este necesara o preîncalzire la 250 0 C – 300 0 C pentru a se compensa pierderile de caldura (îndeosebi la sudarea cu arc electric). care este dura si casanta. cu electrozi din grafit sau electrozi fuzibili.sudabilitate posibila. manual. 4 % Mn. . motiv pentru care îmbinarea devine fragila (casanta). . cu electrozi din carbune sau cu electrozi înveliti.700. sudarea pieselor din fonta cu electrod din MONEL (68 % Ni.00245 (STAS 7194-79) 6 5 15 4 13 2 sau Mn Cr + Mo + V Ni + Cu Ce = C + + + (I. Si etc. cu graunte fine. Se utilizeaza de asemenea sudarea cu arc sub strat de flux sau în mediu de gaz protector de argon (procedeul WIG).. Timpul de mentinere la temperatura constanta este dependent de grosimea peretilor piesei (2. Cu foarte bune rezultate se poate aplica sudarea în mediu protector de argon – procedeul WIG.5 minute/mm). precum si automat sub strat de flux.4 < Ce ≤ 0.sudabilitate necorespunzatoare. deci o îmbunatatire a proprietatilor de rezistenta mecanica. dupa compozitia chimica.02 %.720 0 C). - - Sudabilitatea metalelor si aliajelor neferoase: Cuprul – se poate suda daca continutul de O2 este sub 0. Nichelul se considera sudabil prin orice procedeu daca continutul de sulf nu depaseste 0. creste si capacitatea de calire a otelului.. în structura uniforma. Se realizeaza la o temperatura de 500 0 C 0 – 600 C în scopul micsorarii tensiunilor remanente de la sudare. Pentru determinarea comportarii la sudare a otelurilor aliate.S – 704/70) 6 5 15 Piesele din fonta cenusie se pot suda prin una din metodele: sudarea la rece cu electrod din fonta (piesele se afla la temperatura mediului ambiant). sudarea la cald. evitând u-se astfel formarea fontei albe. prin încalzirea înainte de sudare se reduce viteza de racire a cordonului de sudura.2..

dependent de tehnologia aplicata pentru realizarea îmbinarii si de rigurozitatea controlului de calitate efectuat (partial sau total) . constructii navale). . detensionarea se poate obtine prin: . geometrica si prin aplicarea teoriei energiei de deformatie – la cordoanele de sudura cap la cap.4. la cele deschise din cauza arderilor locale la începutul si la terminarea cordonului de sudura.în calcul nu pot fi considerate tensiunile remanente. îndeosebi din cordonul de sudura în zonele adiacente. tratamente termice si mecanice corespunzatoare). . prin corelarea si completarea cercetarilor teoretice cu datele si observatiile practice. comprimare. în lungul cordonului de sudura (recipiente. pe portiuni din piesa. . având grija ca acestea sa se suprapuna (tevi. dificil de cercetat calitativ.încalzirea locala. conducte). de o parte si de alta. tehnologia de executie adecvata.recoacerea partiala. Totusi. 2. s-au creat bazele pentru obtinerea deplinei sigurante în exploatare. este o problema foarte complexa. cât si ca mod de variatie în timp. avându-se în vedere: .dimensionarea se va efectua astfel încât sectiunea cordonului de sudura sa fie tot atât de rezistenta ca si restul sectiunilor din piesele asamblate (conditia de egala rezistenta). Calculul de rezistenta se efectueaza cu ajutorul relatiilor cunoscute din rezistenta materialelor. forfecare.4 Elemente de calcul al asamblarilor sudate 2. . lungimea utila ls va fi micsorata.Când dimensiunile pieselor sudate nu permit introducerea lor integrala în cuptor. ϕ – coeficientul de calitate al îmbinarii sudate. astfel ca în calcul se va considera: l s = l − 2s . . încovoiere.1 Principii de baza Determinarea starii reale de tens iuni din piesele sudate.rezistentele admisibile pentru cordonul cu sudura se vor determina cu relatiile: • pentru solicitari statice: σas = k1ϕ σa respectiv τ as = k1ϕ σa unde: k1 – coeficient care tine seama de tipul cordonului de sudura (cap la cap sau de colt) si de felul solicitarii (întindere. respectiv a naturii solicitarilor provocate de acestea.atunci când în sectiunea cordonului de sudura apare o stare compusa de tensiuni. tensiunea totala se va determina prin însumare algebrica sau geometrica – la cordoanele de sudura în colt – sau prin însumare algebrica. rasucire).considerarea sarcinilor atât ca marime. dar mai ales cantitativ.lungimea utila (portanta) a cordonului de sudura este egala cu lungimea reala numai în cazul cusaturilor închise. motiv pentru care se vor lua masuri pentru diminuarea acestora (alegerea corecta a materialelor.

βkσ .4.6) si asamblarea a doua tevi cu cordon de sudura circular (fig. se apreciaza un alt coeficient). În capitolul de fata.. analiza starii de tensiuni se va realiza pentru urmatoarele trei variante: asamblarea a doua table cu cordon de sudura drept (fig.2. 2. c – rezistenta admisibila a materialului din care sunt realizate • piesele asamblate (cr = 3.5 Asamblarea a doua table cu cordon de sudura drept .2 Calculul asamblarilor sudate prin cordoane de sudura cap la cap Asamblarile prin cordoane de sudura cap la cap se pot realiza în mai multe variante constructive.. ε – factorul dimensional (în general are valoarea 1. β kσ βk τ unde: R = 0 sau -1 – indica ciclul dupa care are loc solicitarea variabila (pulsator.5. fisuri. structura neuniforma.7). sudare incompleta etc. zone de calire.2 pentru materiale tenace) pentru solicitari variabile: (σas )R = k1ϕ ε γ (σa )R respectiv (τ as )R = k1ϕ ε γ (σ a )R . 1. 2... numai în cazul constructiilor mari.4 – rezistenta admisibila la oboseala a materialului cr din care sunt confectionate piesele asamblate. cc = 1. 2.c cr .4 pentru materiale fragile. β kτ – factorul concentratorilor de tensiuni.. Asamblarea a doua table cu cordon de sudura drept Fig. cr = 2. corespunzatoare ciclului de solicitare. concentratorii de tensiuni pot fi incluziuni. asamblarea a doua table cu cordon de sudura înclinat (fig.σa = σ r . solicitate la încovoiere sau rasucire. în functie de conditiile functional-tehnologice impuse. respectiv alternant simetric). (σa )R = σR .5) .. γ – factorul de calitate a suprafetei cordonului de sudura. 2.

b) Solicitarea la încovoiere Utilizarea rationala a asamblarii în acest caz impune ca vectorul moment încovoietor sa actioneze perpendicular pe latura mare a sectiunii cordonului de sudura: M i1 σ i1. s = ≤ σ iaS 2 a(b − 2a ) 6 c) Solicitarea simultana la tractiune si încovoiere determina o solicitare compusa. Constatarile experimentale au scos în evidenta ca îngrosarea cordonului de sudura peste valoarea a = (1. s ≤ σ as 2. pentru care tensiunea echivalenta se va determina prin însumare algebrica: σ ech = σ ts ± σ i1. Asamblarea a doua table cu cordon de sudura înclinat Fig. suprafata cordonului de sudura este usor bombata. Totodata.a) Solicitarea la întindere Tensiunea de întindere din sectiunea pieselor asamblate va fi: F F = σ ts = ≤ σ taS a(b − 2a ) Practic. valoarea tensiunii normale din sudura se determina cu relatia : F sin α σ ts =  b  a − 2a  sin α   Cordonul de sudura este solicitat si la forfecare.25) s nu favorizeaza o crestere a capacitatii portante. tensiunea tangentiala din cordon având valoarea : .2. 2. se precizeaza ca netezirea prin prelucrarea cordonului determina o îmbunatatire a calitatii..6 Asamblarea a doua table cu cordon de sudura înclinat În cazul în care cordonul de sudura este înclinat fata de directia fortei cu unghiul α.1..

supuse la solicitarea compusa de tractiune. 2. s = 2 (σ ts ± σ is )2 + 4τ ts ≤ σ as .7 Asamblarea a doua tevi cu cordon de sudura circular Se considera cazul a doua tevi sudate cap la cap cu cordon de sudura continuu circular.s = σ ts + 4τ 2 = fs F sin 2 α + 4 cos 2 α ≤ σ as  b − 2a  a   sin α  3. Asamblarea a doua tevi cu cordon de sudura circular Fig.F cos α  b  a − 2a   sin α  Tensiunea echivalenta rezultanta va avea valoarea: τ fs = 2 σ ech . Tensiunile care apar în acest caz sunt : Solicitarea de tractiune: F σ ts = ≤ σ taS π 2 2 (D − d ) 4 Solicitarea de încovoiere: Mi σ is = ≤ τ taS π D4 − d 4 ⋅ 32 D Solicitarea de rasucire: Mt τ ts = ≤ τ taS π D4 − d 4 ⋅ 16 D Tensiunea echivalenta în acest caz se va calcula cu relatia : σ ech . încovoiere si torsiune.

atunci la calculul înaltimii cordonului de sudura se va considera: s = 1. Cordoane de sudura frontale solicitate la întindere Constructiv. În continuare. τafs . valoarea tensiunii admisibile este adoptata la valoarea admisibila de forfecare. 2. Fig. se va studia cazul cordoanelor de sudura bifrontale (fig. Daca lungimea de suprapunere se adopta mai mare ca 4s. atunci se poate neglija valoarea tensiunii de încovoiere: F sin 45 o 2F F cos 45 o 2F σ ts = = si τ fs = = 2 a (b − 2a ) 4 a (b − 2 a ) 2 a (b − 2a ) 4 a (b − 2a ) F σ e s = σ t2 + τ 2s = ≤ σ as ≈ 0. iar cordoanele de sudura în colt reprezinta un concentrator de tensiuni mult mai mari decât cel cap la cap.3 Calculul asamblarilor sudate prin cordoane de sudura în colt 1.asamblare monofrontala a (b − 2a ) F τ fs = ≤ τ afs .8 Cordoane de sudura bifrontale Sectiunea periculoasa ce se va lua în considerare este cea înclinata la 45o .2 smin .65 σ a = τ as f s 2 a (b − 2 a ) Deoarece este discutabil modul de determinare a tensiunii echivalente. .7 (1.2 smin) .2.asamblare bifrontala 2 a (b − 2a ) Observatie: Daca cele doua piese sudate au grosimi diferite. pentru toate îmbinarile sudate prin cordoane de sudura în colt. acest tip de asamblare se poate realiza pe capatul unei singure piese (monofrontala) sau pe capetele ambelor piese (bifrontala). iar calculul se face conventional la forfecare: F τ fs = ≤ τ afs . 2.4.8) solicitate la tractiune. a = 0.

cu lungimi neegale. Cordoane de sudura laterale.2. cu lungimi egale. deoarece în realitate tensiunea efectiva are valori maxime la capetele cordonului si minime la jumatatea lui. date de relatia : F τ fs = ≤ τ af s 2 a (l − 2a ) Valoarea tensiunii de forfecare calculata cu aceasta relatie s-a considerat ca fiind medie. Odata cu cresterea lungimii cordonului creste si raportul τ f s / τ fs .9. solicitate la întindere La sudarea profilelor laminate cu sectiune transversala asimetrica. Cordoane de sudura laterale. Echilibrul de forte si ecuatia de moment în raport cu axa neutra se exprima prin relatiile:  F1 + F2 = F   F1e1 = F2 e2 care conduc la urmatoarele valori ale fortelor ce actioneaza în fiecare cordon de sudura : . 2.9 Cordoane de sudura laterale egale Solicitarea de întindere a tablelor sudate conduce la aparitia unor tensiuni de forfecare în cordoanele de sud ura. Fig. se impune realizarea cordoanelor de sudura cu lungimi neegale. astfel încât rezultanta fortelor preluate de catre acestea sa actioneze pe directia axei neutre (fig. 2. motiv ( )max ( )min pentru care lungimile cordoanelor de sudura în colt laterale se limiteaza la l ≤ 50 a (unele o recomandari merg pâna la 100 a). Actiunea momentului încovoietor determina aparitia în cordoanele de sudura a doua forte egale si de sens contrar al caror moment este egal cu acesta: Mi M i = T (b + 0. pentru a se evita solicitarea suplimentara de încovoiere a asamblarii.7 a ) a (l − 2a ) 3.7 a Fortele T vor solicita cele doua cordoane la forfecare: Mi T τ fs = = ≤ τ afs a (l − 2a ) (b + 0. solicitate la întindere si încovoiere Schema constructiva a acestui tip de asamblare sudata este reprezentata în figura 2.10).7 a ) → T = b + 0.

11).10 Cordoane de sudura laterale neegale În cazul solicitarii de întindere. 2. În aceeasi figura se prezinta si detaliile constructive ale celor doua tipuri de cordoane de sudura. din conditia ca fortele preluate sunt proportionale cu sectiunea cordoanelor. realizate în varianta sudata (fig. solicitate la torsiune. din zona comuna coroana dintata-disc intermediar (detaliu a) precum si din zona disc intermediar-butuc (detaliu b). Cordoane de sudura circulare. cu grade de acuratete diferite: . rezulta: F1 e1 < e2 ⇒ F1 > F2 ⇒ l 1 > l 2 → τ fs1 = ≤ τ faS a(l 1 − 2a ) 4.calculul corect la torsiune prin rabatarea sectiunilor periculoase într-un plan perpendicular pe axa rotii.e2   F1 = F e + e  1 2   F = F e1  2 e1 + e2  Lungimile necesare pentru cele doua cordoane de sudura vor fi: F F si l1 = 1 + 2 s l 2 = 2 + 2s aτ afs aτ afs Fig. astfel încât sa devina sectiuni inelare : M Mt τt s = t = ≤ τat s Wp π (d + 2a )4 − d 4 - 16 (d + 2a ) calculul conventional la forfecare prin echivalarea momentului de torsiune Mt cu o forta taietoare : . se întâlnesc în cazul rotilor dintate sau de curea. solicitate la torsiune Cordoanele de sudura circulare. 2. Calculul se poate face în doua moduri distincte.

asamblarea ridica probleme dificile . realizata conform schemei principiale din figura 2. constructii de avioane.7a )2 a Fig.11 Cordoane de sudura circulare 2. 2. care iau nastere prin aplicarea efectului Joule-Lenz. constructii de masini agricole etc. Din punct de vedere al calculului de rezistenta. 2. peretii vagoanelor auto. formata din puncte.2M t d 2M t τ fs = m = ≤ τafs πd m a π(d + 0.12 Sudura prin puncte Acest tip de asamblare se utilizeaza la îmbinarea pieselor realizate din tabla subtire (caroserii auto.5 Calculul asamblarilor sudate prin puncte Sudarea prin puncte este o varianta tehnologica de asamblare nedemontabila.). Fig.12. Îmbinarea elementelor se face printr-o cusatura discontinua.

c) Diminuarea tensiunilor remanente datorate contractiilor si efectelor de crestatura. În cazul grosimilor diferite se recomanda ca raportul grosimilor extreme sa nu fie mai are de 3. tensiunile care apar în asamblare sunt : F τ fs = ≤ τafs . .13 Sudura prin puncte supusa la forfecare Distanta dintre duoa puncte de sudura consecutive (e) este limitata de pericolul micsorarii intensitatii curentului electric destinat executarii unui punct prin faptul ca o parte din curent trece prin punctul vecin. Fig. 2. d – diametrul punctului de sudura. 2. Ca principii generale se pot enunta: a) Forma constructiva trebuie sa fie adaptata fluxului continuu al liniilor de forta evitânduse pe cât posibil concentratorii de tensiuni . în locul celor scurte si groase.6 Elemente constructive privind proiectarea constructiilor sudate La proiectarea pieselor si ansamblelor realizate prin tehnologia de sudare se impun conditii de forma specifice acestui procedeu tehnologic si modului de comportare a cordoanelor de sudura în exploatare.evitarea intersectiei cordoanelor de sudura. prin: . Se pot suda doua sau mai multe piese. grosimea totala nu trebuie sa depaseasca de patru ori grosimea celei subtiri. 2. anterior executat. b) Realizarea unor forme cu încarcari simetrice a cusaturilor spre a se evita pe cât posibil solicitarile complexe. F – forta de forfecare. z – numarul sectiunilor de forfecare .utilizarea de cordoane lungi si subtiri. . unde: πd 2 n ⋅z 4 n – numarul de puncte de sudura. Daca se asambleaza mai multe piese.13). respectiv spatiale. a ≥ 4 mm în cazul îmbinarilor care nu preiau sarcini. defavorabile. .scoaterea cordoanelor de sudura din zona tensiunilor ridicate.deoarece dimensiunea reala nu poate fi cunoscuta (aceasta este dependenta de utilajul folosit si parametrii tehnologici adoptati) iar rezistenta la oboseala este mai redusa. cu aceeasi grosime sau de grosimi diferite. iar piesa mai groasa se va aseza între cele subtiri. În cazul a doua table sudate prin puncte si supuse la forfecare (fig.

pentru realizarea îmbinarii.succesiune bine gândita a executarii cordoanelor de sudura pentru a se usura libera deformatie a partilor sudate. - . îndeosebi în cazul solicitarilor dinamice. sa se obtina o oarecare uniformizare a tensiunilor. Din acest motiv se recomanda ca prelucrarile sa se faca pe partea pe care cordonul de sudura este mai slab. contribuie la ridicarea calitatii acesteia. d) Utilizarea cu precadere a îmbinarilor cap la cap (daca este posibil).la asamblarea pieselor confectionate din tabla subtire se recomanda asamblarea prin cordoane scurte. deoarece este mult mai sigura decât cele prin suprapunere. f) Dimensiuni precise ale pieselor sudate se obtin numai prin prelucrare ulterioara. . prin actiune reciproca.prescrierea unei distante suficiente între cordoanele de sudura paralele pentru ca. e) Asigurarea unei bune accesibilitati. . întrerupte.

conică) care se bucură de proprietatea că tangenta în orice punt al elicei face acelaşi unghi cu o direcţie dată. 3 – şaiba sau rondela. demontabile. cealaltă la exterior – şurubul. Ele se realizează cu ajutorul unui cuplu de piese filetate. situaţie ce va fi utilizată la definirea filetului cu două începuturi. care face unghiul ψ cu baza cilindrului. pe care este practicat filetul . una la interior – piuliţa. 3. ansamblul acestora constituind o cuplă cinematică elicoidală de clasa a 5-a. El se poate obţine prin translatarea unui profil de o anumită formă (triunghiular. 3. Prin desfăşurarea cilindrului (fig.2).1 Tipuri de asamblări filetate (de fixare): obişnuită (a).1 Caracterizare generală Asamblările filetate fac parte din categoria asamblărilor indirecte. cilindrică sau tronconică. filetată la interior . În aceeaşi figură este reprezentat şi cazul existenţei a două elice echidistante pe cilindru. cu şurub prezon (b) şi numai cu şurub (c) Elementul determinant al cuplei cinematice şurub-piuliţă îl constituie filetul. . Fig. pătrat etc.1 Asamblări filetate 3.) de-a lungul unei elice înfăşurată sub un anumit unghi ψ şi cu un anumit pas p pe o suprafaţă generatoare de formă tronconică sau cilindrică de diametru d2.1) : 1 – şurubul – alcătuit din capul b de o anumită formă constructivă şi tija a . elicea cilindrică devine o linie dreaptă.1. trapezoidal. 2 – piuliţa. În cazul cel mai general. elementele care participă la realizarea unei asamblări demontabile cu elemente filetate sunt (fig. de o anumită formă constructivă.Capitolul 3 ASAMBLĂRI DEMONTABILE 3. 3. Elicea este curba de pe o suprafaţă de revoluţie (cilindrică.

trapezoidal.diametrul cilindrului de înfăşurare. e. după numărul de începuturi : cu un început. rotunde. trapezoidale. respectiv pe stânga . după mărimea pasului: cu pas normal. 3. de mişcare (filet pătrat. b) două elice echidistante. de măsură (filet triunghiular cu pas fin). dinte de fierăstrău). de strângere şi etanşare (filet triunghiular fără joc la vârfuri. sau cu mai multe începuturi .pasul aparent (distanţa între două elice diferite. Se obţin astfel filetele cu aceeaşi denumire: triunghiulare. p – pasul elicei (distanţa dintre două puncte consecutive ale elicei situate pe aceeaşi generatoare a cilindrului). d. respectiv în ţoli (β = 55o) . se utilizează un contur generator (fig. c. după scopul în care sunt utilizate : de fixare. ce se deplasează în lungul elicei. b. filetul cu mai multe începuturi se recomandă la şuruburile de mişcare unde se urmăreşte îmbunătăţirea randamentului . α 2 . Relaţiile existente între aceste mărimi sunt : p tg α 2 = şi p = p a i π d2 α2 α2 α2 Fig. p a . 3. trapezoidal.3) de tipul rectangular. după sistemul de măsură: metric (β = 60o). În afara formei profilului precizată anterior. fin. filetele se pot clasifica după următoarele criterii: a. sau înfăşurat pe o suprafaţă generatoare tronconică).Se pot defini mărimile: d 2 . fierăstrău sau rotund.unghiul de înclinare al elicei. respectiv de strângere (de obicei cel triunghiular). ferăstrău. Pentru generarea filetului. mare. măsurată pe aceeaşi generatoare a cilindrului). după sensul de înfăşurare : pe dreapta. . cu destinaţie specială (filet semirotund) . triunghiular.2 Elicea cilindrică: a) o singură elice.

respectiv piuliţa) la forma pieselor asamblate .prezenţa filetului pe tija şurubului constituie un puternic concentrator de tensiuni. . . şuruburile sunt frecvent utilizate. organe de închidere. ele putând fi întâlnite ca : elemente de strângere sau fixare – şuruburi de strângere sau fixare . menghine etc.realizarea unor forţe axiale relativ mari la un gabarit redus. . elemente de reglaj a poziţiei relative a pieselor asamblate – şuruburi de reglaj .preţul de cost relativ scăzut. putând fi automatizată sau semiautomatizată .o o o o o o Fig. . transformatoare de forţe periferice mici în forţe axiale mari.transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie (axială ) sau invers – şuruburi de mişcare .tehnologie de execuţie relativ simplă. dar care se pretează şi la automatizare .posibilitatea asigurării autofixării în poziţia dorită . . .elemente de măsurare a dimensiunilor .asigură posibilitatea adaptării formei (capul şurubului. Simultan cu aceste avantaje trebuiesc acceptate şi o serie de dezavantaje. . printre care : . simultan cu transmiterea mişcării – şuruburi de forţă (prese.obturarea şi etanşarea unor alezaje – dopuri filetate.şuruburi de măsură .montări şi demontări comode manuale.3 Profiluri generatoare ale filetelor În construcţia de maşini şi utilaje. 3. . La această mare diversitate de utilizări se mai adaugă o serie de alte avantaje : . .) .

nichelul şi aliajele lui (monel. .ansamblul din care fac parte şi importanţa în cadrul acestuia . Şaibele obişnuite se execută din oţel laminat OL 37. fără impunerea unor maniere restrictive mărcilor de oţeluri. lipsa de autocentrare – dezavantaje care afectează şuruburile de mişcare.mărimea şi modul de variaţie în timp a sarcinilor preluate . Ca o observaţie generală. Pentru condiţii severe de solicitare. uzura flancurilor filetului alterează precizia funcţională.considerente de ordin tehnologic. Şuruburile supuse acţiunii unor solicitări medii se vor confecţiona din oţeluri laminate OL 50 sau OL 60 (STAS 500/2-80). Atunci când se urmăreşte reducerea gabaritului şi a greutăţii ansamblului. proprietate importantă atunci când se execută filetul prin rulare. oţel tras sub formă de bandă sau oţel AUT 08. Pentru construcţia şuruburilor. cupru. AUT 30 (STAS 1350-80). pentru oţelurile nealiate sau slab aliate se recomandă în STAS 2700-84 utilizarea aşa-ziselor grupe de caracteristici mecanice. aliajele de cupru.considerente de ordin economic. inconel). aliajele de aluminiu. Şuruburile pentru întrebuinţări uzuale sunt confecţionate din oţeluri laminate OL 37 sau OL 42 (STAS 500/2-80) care au o bună capacitate de deformare la rece. necesitatea asigurării contra autodesfacerii – dezavantaje importante pentru şuruburile de strângere sau fixare. materiale caracterizate printr-o densitate redusă şi o rezistenţă mecanică. medii corozive şi temperaturi ridicate se pot utiliza oţeluri aliate de construcţie 33 MoCr11. şuruburile pot fi confecţionate din titan sau beriliu.1. 41Cr10 (STAS 791-80) tratate termic sau oţeluri inoxidabile.condiţiile de mediu în care vor funcţiona . randament scăzut. simbolul este constituit de un produs de două numere (marcate pe capul şurubului): σ r [MPa] σ c  n1 ⋅ n2 =   ⋅  ⋅ 10  100  σ r  . Pentru şuruburile care funcţionează în condiţii speciale (conductivitate electrică. corozivitate. . Piuliţele de uz general se vor executa din oţel fosforos (STAS 3400-75). temperatură etc. oţeluri carbon îmbunătăţite OLC 35 sau OLC 45 (STAS 880-80) sau oţeluri pentru prelucrarea pe maşini automate AUT 20. Aceste grupe indicate prin simboluri (diferite pentru şurub şi piuliţă).- necunoaşterea precisă a forţei de strângere poate determina suprasolicitări periculoase sau insuficienţa strângerii . termică şi corozivă ridicată. .) se pot utiliza materiale metalice neferoase : aluminiu. 3. şaibă) se va efectua având în vedere: . termică. piuliţelor şi şaibelor sunt utilizate în general oţelurile ale căror calităţi fizico-mecanice sunt precizate prin STAS 2700-80. . Simbolurile caracteristicilor mecanice sunt: a) pentru şurub.2 Materiale şi procedee tehnologice de realizare a filetelor Alegerea materialelor pentru execuţia elementelor filetate (şurub. piuliţă. acele mărci vor fi alese de executant în măsura posibilităţilor. stabilesc principalele caracteristici mecanice ale oţelurilor.

1. productivitate mare dar precizie de execuţie redusă datorată încălzirii . 3. la care flancurile sunt paralele (β = 00).egal cu σ c /10 [MPa] .4) care determină o concentrare mai redusă a tensiunilor ca urmare a formei structurii. procedeu tehnologic la care se păstrează continuitatea fibrei materialului. reacţiunea R din partea şurubului .3 Elemente de calcul a asamblărilor filetate 3. motiv pentru care se recomandă la realizarea filetului şuruburilor supuse acţiunii unor sarcini variabile. Înşurubarea este analoagă urcării cu frecare a unui element de piuliţă pe planul înclinat cu unghiul α2 corespunzător înfăşurării elicoidale a spirei şurubului. asigură o bună productivitate şi precizie dimensională .se obţine limita σ c . Fig. la urcarea elementului de piuliţă pe plan înclinat. creându-se astfel o stare favorabilă de tensiuni remanente. prelucrarea prin rulare.în care σ r este limitat de rupere. prelucrarea manuală cu tarodul (filetul piuliţei). care diminuează tensiunile totale în secţiunea şurubului atunci când există şi tensiuni de tracţiune. modul de variaţie în timp a sarcinilor preluate.5. tehnologie de fabricaţie la care filetul se execută dintr-o singură trecere. Urcarea se face sub acţiunea unei forţe orizontale H. prelucrarea prin frezare. b) pentru piuliţă se consideră simbolul: σ r [MPa] 100 Din punctul de vedere al posibilităţilor de realizare. b. Tehnologiile uzual întâlnite sunt: a. al cărei suport este tangent la cercul de diametru d2.5. îndeosebi atunci când sarcinile preluate sunt variabile. există mai multe procedee tehnologice de executare a filetelor. Aceste avantaje se explică prin: a) existenţa fibrei continue (fig. este schiţată în figura 3.limita de curgere. Îmbunătăţirea comportării în exploatare.1 Momentul de frecare dintre şurub şi piuliţă Înşurubarea în cazul filetului pătrat. productivitatea fiind redusă . Conform figurii 3.a. specifică pentru fabricaţia de serie mică. prelucrarea prin strunjire. c. b) apariţia tensiunilor de compresiune ca urmare a rulării. iar din produsul celor două numere . 3. alegerea depinzând de mărimea seriei de fabricaţie. respectiv cu filiera (filetul şurubului). impune rectificarea flancurilor filetului şi/sau deformarea plastică în zona de bază prin rulare. procedeu la care filetul se realizează prin mai multe treceri .b. precizia de execuţie impusă. Din expresia primului număr rezultă σ r .3.1. σ c .4 Fibrajul structurii în cazul aşchierii (a) şi al rulării (b) 3. d.

6).are două componente. reacţiunea normală infinitesimală dN’ = pc1dA. forţa de frecare dintre spire este: F0 µ1 F f = µ1 ⋅ N ' = µ1 ⋅ = ⋅ F0 = µ1' ⋅ F0 cos(β / 2 ) cos(β / 2) . Pe aria elementară dA. 2 2 iar cel de deşurubare : d d M' t1 = H 2 2 = Fo 2 tg(α 2 − ϕ) 2 2 Fig. • forţa F0/z produce pe suprafaţa de contact o presiune de contact uniform distribuită pc1 = ct (vezi fig. 3. Forţa necesară pentru urcarea cu frecare a greutăţii F0 pe planul înclinat : H1 = Fo tg (α 2 + ϕ) . Astfel. respectiv reacţiunea normală N şi forţa de frecare Ff = µ1N (µ1 este coeficientul de frecare de alunecare dintre spirele şurubului şi piuliţei. 3. Pentru determinarea momentului de înşurubare la filetele cu flancuri neparalele (β ≠ 00). unghiul de frecare corespunzător fiind ϕ = arctg µ1). are două componente.5 Forţele în ansamblul şurub-piuliţă. una radială dFr şi una axială dF0. iar forţa necesară pentru coborâre : H 2 = Fo tg (α 2 − ϕ) Momentul de înşurubare corespunzător va fi : d d M t1 = H1 2 = Fo 2 tg (α 2 + ϕ) . astfel încât unei spire îi revine forţa F0/z. • forţa axială F0 încarcă uniform cele z spire în contact. se admit câteva ipoteze simplificatoare prin care se consideră că: • spira e plană (α2 ≅ 0o). Integrând aceste forţe elementare pe întreaga arie de contact (corespunzătoare celor z spire) se obţine o rezultantă radială nulă (datorită simetriei) şi o rezultantă axială egală cu F0.

pentru filetele cu flancul portant perpendicular pe axa şurubului. . α2 ≤ ϕ’ . autofrânarea se poate anula. 3. în menţinerea piuliţei în stare strânsă.. filetele de strângere (fixare) se execută cu α2 = 1o. la alte filete decât cel pătrat. Unghiul de frecare aparent corespunzător este:   µ1 ϕ ' = arctgµ1' = arctg    cos(β / 2)  > ϕ   Deci. Se precizează că condiţia anterioară este valabilă numai pentru asamblările filetate supuse la solicitări statice.. autofrânarea constă în menţinerea greutăţii în repaos pe planul înclinat.pentru filetele cu flancul portant înclinat faţă de axa şurubului.unde µ1' = µ1 > µ1 cos(β / 2) se numeşte coeficient de frecare de alunecare aparent. iar cele de mişcare cu un singur început şi pas normal au α2 = 4 o..5 o.1.2 Condiţia de autofrânare Din punct de vedere fizic.3 o. respectiv în cazul asamblării filetate. chiar dacă este asigurată condiţia de mai sus. momentele de înşurubare şi respectiv de deşurubare sunt: d M t 1 = F0 ⋅ 2 ⋅ tg (α 2 + ϕ ') 2 M ' t 1 = F0 ⋅ α2 2 tg (α 2 − ϕ ') Fig. În condiţii de solicitare dinamică..3. Pentru a fi asigurată autofrânarea.6 Cazul filetelor cu flancurile neparalele 3. Relaţia matematică prin care se indică asigurarea condiţiei de autofrânare va fi : d M ' t1 = Fo 2 tg(α 2 − ϕ') ≤ 0 2 din care rezultă : α2 ≤ ϕ .

1. tg (α 2 + ϕ) tg α 2 η' = . 3. tg (α 2 + ϕ') Variaţia grafică a randamentului cuplei cinematice şurub-piuliţă este reprezentată în figura 3.4 30 0.2 α2 tg α2 6o.pentru filetele cu profilul activ (portant) perpendicular pe axa şurubului. iar cele cu profil pătrat.. respectiv ϕ < ϕ’ .3. motiv pentru care filetele cu profil triunghiular (β = 60 o) sunt recomandate pentru şuruburi de fixare (strângere). η [%] 100 80 60 40 limita de autofixare 20 10 0 20 0.2 45 − Fig.8 45 50 1. trapezoidal (β = 30 o) sau dinte de fierăstrău sunt recomandate pentru şuruburi de mişcare. randamentul se poate exprima ca raport între lucru mecanic efectuat (util) şi lucru mecanic cheltuit (consumat) : L F ⋅p Fo π d 2 tg α 2 η= u = o = L c Hπd 2 Fo π d 2 tg (α 2 + ϕ) de unde rezultă : tg α 2 η= .0 60 1.3 Randamentul cuplei cinematice şurub-piuliţă Pentru o rotaţie completă a piuliţei.6 40 0.3. rezultă η > η’ .7 Variaţia randamentului cuplei şurub-piuliţă ϕ 2 .. Deoarece : µ < µ’ .pentru filetele cu profilul activ (portant) înclinat faţă de axa şurubului. Îmbunătăţirea randamentului la şuruburile de mişcare se poate obţine dacă se va utiliza un filet cu pas mare sau un filet cu mai multe începuturi.7o 0.7.

În fig. sub 0. precum şi al celor de mişcare acţionate manual. 3. A-A Tubul de întoarcere a bilelor Loc de barare a bilelor în canalul piuliţei Linii auxiliare de desen tehnic pentru definirea corespondenţei canalelor în cele două proiecţii A Traseu închis al bilelor (umbrit în desen) A Loc de barare a bilelor în canalul piuliţei Fig. într-adevăr. ca urmare. 3. b) pentru valori mici ale unghiului α 2 . 3.8 este reprezentată schema de principiu a unei astfel de asamblări.8 Asamblare filetată de rostogolire . de asemenea. până la limita de autofrânare α 2 = ϕ ′ .Valoarea maximă a randamentului se obţine pentru : π ϕ α2 = − 4 2 Analizând diagramele de variaţie ale randamentului din fig.7. se pot trage concluziile următoare: a) randamentul creşte rapid pentru valori mici (până la limita de autofrânare) şi foarte lent după α 2 = 30o . Creşterea randamentului până la 0. randamentul este foarte mic. valorile mici ale α 2 determină o manevrare mai uşoară. unghiurile de ridicare de elice mai mari de 30o nu sunt recomandate sub aspectul asigurării unui randament corespunzător. în aceste cazuri nu interesează mărimea randamentului şi.5. la care condiţia de autofrânare nu este satisfăcută.8 se poate realiza graţie utilizării asamblărilor filetate de rostogolire – şuruburi cu bile. Ele diferă constructiv în mod esenţial faţă de asamblările filetate de alunecare studiate anterior. c) valori crescute ale randamentului se pot obţine pentru valori mari ale lui α 2 . Acesta este cazul asamblărilor de fixare.

b) în acest canale circulă corpurile de rulare (în mod frecvent bile). relaţia de calcula diametrului mediu devine: 2 Dm = d 0 3 .9 este schiţat cazul în care strângerea piuliţei se face cu o cheie fixă. c) realizarea conturului închis al corpurilor de rulare prin utilizarea unor piese speciale pentru oprire. Folosirea acestei asamblări este încă limitată în construcţia de maşini. se pot pune în evidenţă: a) existenţa canalelor elicoidale (reprezentate simplificat prin linii drepte). care reprezintă filetele. ca urmare a unei uzuri diminuate – o consecinţă a mişcării de rostogolire. care determină un preţ de cost ridicat. se poate scrie: D M t 2 = µ 2 F0 m . 3. la exterior). 3. Se consideră că presiunea de contact pe această suprafaţă este uniform distribuită: F0 pc 2 = = ct π 2 2 S − dg 4 Pentru determinarea expresiei momentului Mt2. respectiv roboţii industriali. se consideră la unghiul θ şi la raza r aria elementară dA. Suprafaţa de frecare este inelară (fig. de deschidere unghiulară dθ şi respectiv radială dr.9 a). fiind mărginită de diametrele dg (la interior) şi respectiv S (care coincide cu “deschiderea cheii”.3. În această situaţie. între piuliţă şi suprafaţa de reazem apare un moment de frecare de pivotare Mt2.9 b). Momentul de frecare elementar este: 4 F0 rdRdθ dM t 2 = r ⋅ dF f = rµ 2 dN = rµ 2 pc 2 dA = rµ 2 2 π (S 2 − d g ) Prin integrare se obţine: ( ) M t2 4µ 2 F0 = π S 2 − d d2 2π ( ) 3 S3 − dg 1 ∫ dθ d∫ r dr = 3 F0 µ 2 S 2 − d g2 0 g 2 2 S 2 În final. 3. Se realizează o utilizare mai largă la maşinileunelte şi la manipulatoarele.4 Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem În figura 3. din cauza construcţiei complexe. situate în piuliţă. 2 3 3 2 S − dg unde Dm = ⋅ 2 are semnificaţia de diametru mediu al suprafeţei de frecare. 2 3 S − dg În cazul unei suprafeţe re reazem circulare (fig. În afara unui bun randament.În ceea ce priveşte construcţia. această asamblare oferă şi următoarele avantaje: a) diminuarea considerabilă a momentului de torsiune de antrenare. b) menţinerea mai mult timp a preciziei de mişcare.1.

În acest caz: D M t 2 = F0 ⋅ µ r ⋅ m . iar µr ≅ 0.9 Momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem Pentru micşorarea lui Mt2 se poate înlocui frecarea de alunecare cu cea de rostogolire. 3.9 c).momentul de înşurubare 2 .5 Momentul total la cheie necesar pentru strângerea piuliţei (şurubului) La strângerea piluiţei (sau şurubului) trebuie dezvoltat un moment necesar pentru învingerea simultană a momentului de înşurubare şi a momentului de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa piesei strânse (sau capul şurubului şi piesa strânsă) : M t t = M t1 + M t 2 în care : • M t1 = Fo d2 tg [α 2 + ϕ '] . 3.3.01.1.Fig. 2 unde Dm este diametrul cercului pe care sunt montate echidistant corpurile de rulare (bilele). de exemplu prin utilizarea unui rulment axial (fig. 3.

rezultă forţa necesară a fi dezvoltată la cheie : M + M t2 Q = t1 L Admiţând pentru elementele filetate uzuale.08 d Fo . 3. S ≅ 2 d . dg = 1. Montajul trebuie deci să fie controlat cu o cheie dinamometrică la asamblările foarte importante.momentul de frecare dintre piuliţă sau capul şurubului şi suprafaţa de reazem.2 Fo d La strângerea piuliţei cu o cheie normală (STAS). mărimea forţei axiale se obţine într-o anumită plajă de valori.1 d şi pentru condiţii de frecare obişnuite : ϕ ≅ 7 o şi µ2 = 0.6 Randamentul asamblării filetate Randamentul asamblării filetate se va obţine ca raport între lucrul mecanic dezvoltat în asamblare (util) şi lucrul mecanic total cheltuit (consumat) la o rotire completă a piuliţei : L Fo ⋅ p Fo ⋅ π d 2 tg α 2 η= u = = 3 Lc 2π (M t1 + M t 2 )  d 2 S3 − dg  1 2π tg (α 2 + ϕ ') + µ 2 Fo 2  Fo 2  2 3 S − dg     Rezultă : . forţa rezultată în şurub din ecuaţia de bilanţ a momentelor: 0. α2 ≅ 3 o . cu lungimea L = 15 d. din ecuaţia de bilanţ a momentelor (fig. Rezultă momentul total : M t t = 0. b) chiar dacă montajul este controlat. 3.momentul de înşurubare M t 2 = 0. pentru că frecările din filet şi de pe suprafaţa de contact dintre piuliţă şi suport se pot modifica astfel: • frecările pot fi diminuate datorită ungerii sau în urma tasării suprafeţelor de contact la funcţionare repetată.1. valorile : d2 ≅ 0. În aceste condiţii.12 d Fo - momentul de frecare dintre piuliţă şi suprafaţa de reazem. astfel că poate determina ruperea şurubului. relativ la mărimea forţei axiale care apare în asamblare F0 în funcţie de forţa Q de acţiune la cheia fixă permite deducerea următoarelor concluzii: a) forţa axială care a apare în şurub este foarte mare în raport cu forţa aplicată la cheie.15 se obţine : M t1 = 0.3.2 Fo d = Q ⋅ L = Q ⋅ 15 d va fi: Fo = 75 Q Analiza rezultatului de mai sus.9 d). • frecările pot să fie mai mari ca urmare a coroziunii.9 d .• M t2 = 3 S3 − dg 1 F0 µ 2 2 2 3 S − dg .

Pentru soluţia clasică de piuliţă solicitată la compresiune (fig. 3. 3. • forţa din asamblare se repartizează uniform asupra numărului de spire aflate în contact . deoarece situaţia reală este mult mai complexă. mai ales cea referitoare la repartizarea sarcinii pe spira filetului se pot face câteva observaţii foarte importante. rezultând în realitate o distribuţie neuniformă a sarcinii între spirele filetului. respectiv 26% pe ultima spiră. care să lucreze doar la tracţiune (fig. preluând doar 10% din forţă. • forţa preluată de o spiră se repartizează uniform pe suprafaţa de contact a spirei. 3. neuniformitatea repartizării sarcinii între spire este accentuată de conjugarea spirelor de pe partea cea mai întinsă a şurubului cu spirele de pe partea cea mai comprimată a piuliţei. Fig.4 Elemente de calcul a asamblărilor filetate Pentru stabilirea solicitărilor din tija şurubului şi spirele filetului piuliţei se vor face. corpul şurubului şi al piuliţei se deformează diferit. următoarele ipoteze simplificatoare : • forţa din asamblarea filetată acţionează pe axa asamblării (solicitare centrică) . astfel că ea nu va rezista. în timp ce ultima spiră este practic descărcată. pereche de spire cea mai încărcată poate să fie prea încărcată.10 Distribuţia forţei axiale pe spirele piuliţei De aici rezultă o concluzie foarte importantă: chiar dacă prin calcul se obţine un număr de spire.10 a). O repartiţie mai uniformă între spire se poate obţine prin utilizarea unei piuliţe elasticizate.10 a). Ca . În ceea ce priveşte aceste ipoteze simplificatoare. Datorită rigidităţilor diferite. încărcarea în acest caz fiind de 37% pe prima spiră. prima spiră a asamblării filetate preia aproximativ 50% din forţa exterioară.η= tg α 2 tg (α 2 + ϕ ') + 3 S3 − dg 2 µ2 2 3 d2 S 2 − dg ( ) 3.1. În aceste condiţii.

spira se desfăşoară. Modelul spirei filetate cu elemetele geometrice ce intervin este prezentat în figura 3. De (d 4 Fo z 2 − D12 ) Fo z = ≤ σ as . Fig. În aceste condiţii rezultă că solicitările principale ale filetului sunt: solicitarea de contact. numărul maxim de spire zlim se va limita la 10-12 deoarece peste această valoare ultimele spire nu vor mai participa la preluarea sarcinii. care vor fi analizate mai târziu. Depăşirea acestui număr semnifică ideea mărire a dimensiunii filetului (alegerea unei mărimi mai mari). z lim = (10. Spira filetului şurubului se consideră ca o grindă curbă încastrată pe cilindrul de diametru d1. Se vor adopta valori reduse pentru a se evita deteriorarea flancurilor active ale filetului prin uzare (pentru şuruburile de mişcare. 3. în special). deci nu se justifică nici consumul de material.. Aceste aspecte se întâlnesc mai ales la asamblările filetate de mişcare.11 Solicitările spirei filetate Solicitarea de contact a spirei filetului conduce la relaţia: σs = π σas – rezistenţa admisibilă la contact a spirelor este adoptată în funcţie de materialul piuliţei.urmare s-a convenit să se adopte o limită convenţională superioară a numărul de spire.12) spire .. nici manopera pentru execuţie. În acest caz. unde: π d2 H 2 . Pentru determinarea tensiunilor. solicitarea de încovoiere şi solicitarea de forfecare.11. fiind privită ca o grindă dreaptă încastrată şi solicitată pe mijlocul suprafeţei de contact de o sarcină uniform distribuită. care să conducă în final la reducerea numărului de spire în contact.

c = o ≤ σ at .asemenea. în funcţie de numărul z de spire pe care aceasta le are: m = z⋅ p şi pe baza condiţiei de egală rezistenţă la tracţiune şi presiune de contact: d 2 − D12 z ⋅ σ as 4 4 Din această relaţie rezultă: σ d12 z= 2 ⋅ at . din condiţii de stabilitate. prin STAS 922-76 a fost stabilită valoarea: m = 0. respectiv piuliţa. unde π D (k p ) τaf – rezistenţa admisibilă la forfecare adoptată în funcţie de materialul din care se execută şurubul. Solicitarea spirelor la forfecare (secţiunea b – b) presupune următoarele relaţii : Fo z τf = ≤ τ af pentru şurub π D1 (k ' p ) Fo z τf = ≤ τ af pentru piuliţă.c π 2 d3 4 Pornind de la această relaţie. se impune ca numărul de spire limită inferior să nu fie mai mic de 5 spire.3 şi având filet π d12 ⋅ σ at .8 d . respectiv piuliţei. unde π D (k p )2 6 σai – rezistenţa admisibilă la încovoiere adoptată în funcţie de calitatea materialului şurubului.c d − D12 σ as Pentru şurubul confecţionat din OL 37 STAS 500/2 – 80 cu σ at . În ceea ce priveşte tija asamblării filetate. se poate determina înălţimea m a piuliţei.75 d Pornind de la această relaţie. Solicitarea spirelor la încovoiere (secţiunea a – a) conduce de asemenea la relaţiile : Fo  H 2  + a  z  2  ≤ σ pentru şurub σi = ai 2 π d1 (k p ) 6 Fo H 2 z 2 σi = ≤ σ ai pentru piuliţă.c = π ( ) metric normal cu d1 ≈ 0.c σ as ≈ 2.8 d 1 şi d = D se obţine: m = z ⋅ p ≅ 0. ea este solicitată la tracţiune sau la compresiune : F σ t .

oţel aliat iar piuliţa din Fc.1 Şuruburi montate fără prestrângere Asamblările prin şuruburi montate fără strângere iniţială (fără prestrângere) au o răspândire mică în construcţia de maşini. Pentru şuruburile de mişcare. pentru Fgn – (10. Fgn. 3. la care apare uzarea flancurilor ca urmare a mişcării relative şurub-piuliţă.12 Şurub de macara montat fără strângere Această piuliţă are rolul de a se evita apariţia unor solicitări suplimentare de încovoiere la balansarea sarcinii ridicate. Acestea sunt: ...6) MPa.1.1. fiind în majoritatea cazurilor solicitate static. prin simpla înşurubare a piuliţei speciale cu suprafaţă de aşezare sferică.) se recomandă o majorare a acesteia.5. . sarcina datorându-se acţiunii greutăţilor. FcA. d1∗ = π σ at iar din STAS se alege filetul şi elementele geometrice pentru diametrul d1 imediat superior valorii calculate.reducerea forţei normale pe spire prin adoptarea unor rezistenţe admisibile la strivire reduse: pentru Fc – (5. Fig. 3. σt = 2 Amin πd 1 c 4 Dimensionarea şurubului în acest caz se va face pe baza relaţiei : 4 Fg .13) MPa. se impun măsuri pentru diminuarea frecării în scopul măririi durabilităţii. .. 3.La şuruburile cu pas fin. înălţimea piuliţei are aceeaşi valoare. OLC. Bz. În fig. Sarcina de ridicat determină forţa axială Fg în tija şurubului.confecţionarea şurubului şi piuliţei din materiale care să constituie un cuplu antifricţiune: şurubul: OL. însă atunci când apar solicitări severe (sarcini dinamice. Este evident că solicitarea principală a tijă este cea de tracţiune. şocuri etc.12 este reprezentat cazul unui şurub de macara. pentru bronz – (7. Tensiunea normală din secţiunea minimă este dată de expresia: Fg σ F = ≤σa = c .5 Calculul asamblărilor filetate solicitate axial 3.... Asamblarea filetată din care face parte este realizată fără strângere.13) MPa.

.. σ ef Spre deosebire de şuruburile montate fără prestrângere. unde σ a t = 0.13 Exemplu de şurub de mişcare: cricul dublu În aceste condiţii. • tensiunea efectivă: σ ef = π d12 • coeficientul de siguranţă efectiv: cef = 3.3. în cazul şuruburilor de mişcare (fig. 3. 3.13) strângerea se va face sub sarcină. în care tensiunea este: F F = σt= 2 π d3 Amin 4 b) cea de torsiune. având tensiunea: d F 2 tg( α 2 + ϕ ′ ) M t1 = 2 τt= 2 π d3 Wp 16 . în tija filetată apar următoarele solicitări : a) cea de tracţiune.2 Şuruburi de mişcare σ lim ≥ ca .5.1. Fig.Pentru verificarea şurubului se vor calcula: 4 Fg .5.6 σ c . c a = 1.

conducte sub presiune etc. dar nu pentru dimensionare. Utilizând.23 σ t = γ σ t . raportul d 2 / d 3 ≈ 1. de asemenea. Pentru aceasta se porneşte de la raportul dintre mărimile celor două tensiuni din şurub: 2 π d3 d F 2 tg( α 2 + ϕ ′ ) τt = 2 4 = 2 d 2 tg( α + ϕ ′ ) 2 3 π d1 F σt d3 16 Se face un calcul numeric al acestei expresii pentru filetul metric. Expresia finală de calcul devine: γF σ ≤σ a= c σ e=γ σ t = 2 π d3 c 4 Din această expresie rezultă cea de dimensionare a şurubului: 4 ⋅γ ⋅ F d3 ≥ π σa Valoarea calculată d 3 se rotunjeşte la cea superioară din STAS 510-82.5. expresie în care a intervenit factorul de sarcină γ .3 .355 . pentru calculul tensiuni echivalente se aplică teoria a III-a de rezistenţă care conduce la valoarea cea mai mare a tensiunii în raport cu celelalte teorii: c Expresiile de mai sus pot fi utilizate pentru verificarea la solicitări statice. σt respectiv: σ e = σ t2 + 4 τ t2 ≈ 1. Pentru a ţine seama de posibilitatea existenţei altor solicitări suplimentare ale şurubului (de încovoiere. Se va stabili în continuare o metodă de dimensionare a şurubului.). Conform STAS 510-82.3 Şuruburi montate cu prestrângere Utilizarea asamblărilor filetate montate cu strângere iniţială (se strânge şurubul sau piuliţa la montaj până la apariţia în elementele asamblării unei forţe Fo impusă) este necesară în următoarele cazuri: . .1.6 0 (s-a ales µ = 0.Pentru ca aceste două tensiuni sunt de natură diferită. de flambaj). 3.când asamblarea este supusă în exploatare acţiunii unei forţe variabile concomitent cu/sau fără asigurarea condiţiei de etanşeitate (asamblarea corp-capac la cilindrii de .05 .1 ). valorile curente α 2 ≈ 30 şi ϕ ' = 6. factorul γ este recomandat în literatura tehnică în funcţie de mărimea solicitării şurubului. se obţine: σc σ e = σ t2 + 4 τ t2 ≤ σ a = τ t ≈ 0. Pentru alte filete după forma profilului axial. şi anume γ = 1. se admite pentru filetul metric o valoare mărită a factorului de sarcină.când se cere ca asamblarea să asigure condiţia de etanşeitate (asamblarea corp-capac la recipientele sub presiune.

3. În ipoteza că solicitările elementelor îmbinării au loc în domeniul elastic. Deformaţiile suplimentare ale elementelor asamblării datorate forţei de exploatare vor avea valori egale (∆ls’ = ∆lf’). Se introduce mediul de lucru sub presiune în recipient. Forţele şi deformaţiile sunt nule. b. sub acţiunea căreia şurubul se alungeşte cu ∆ls .modulele de elasticitate longitudinale pentru materialul şurubului.14 Asamblare filetată cu prestrângere Se disting următoarele etape funcţie de forţele şi deformaţiile elementelor asamblării: a.aria secţiunii transversale a şurubului. respectiv de rigiditatea pieselor strânse (flanşe): F E ⋅A tg ϕ = o = s s = c s . respectiv materialul flanşelor. Se strâng piuliţele cu cheia până la apariţia forţei de strângere iniţială Fo. din punct de vedere al sarcinilor şi deformaţiilor care apar în elementele asamblării. 3.pompă sau compresor.rigiditatea şurubului. c. şuruburile de la capul mare al bielei etc. Se va analiza. Ef . Pantele de înclinare ale celor două drepte sunt dependente de rigiditatea şurubului. îmbinarea dintre corpul şi capacul unui recipient sub presiune (fig. Af .rigiditatea flanşelor. concomitent cu creşterea forţei din şurub la valoarea Fs şi scăderea forţei de strângere a flanşelor la valoarea Fo’ .). ∆lf lf în care: Es .14) Fig. ls ∆ ls E f ⋅ Af F tg ψ = o = = cf . respectiv aria flanşelor care participă la . 3. iar flanşele se vor comprima cu ∆lf . Se strâng piuliţele până la anularea jocului axial dintre spire. motiv pentru care în elementele asamblării apare forţa de exploatare F. se pot reprezenta dependenţele forţe – deformaţii prin diagrama din fig.15. care tinde să desfacă îmbinarea. As . asamblarea chiulasă-carter la motoarele cu ardere internă. Forţa de exploatare va determina alungirea suplimentară a şurubului cu ∆ls’ şi decomprimarea (slăbirea strângerii) flanşelor cu ∆lf’.

atunci forţele din elementele asamblării vor fi şi ele variabile după cicluri oscilante.15 Dependenţa forţă-deformaţie pentru piesele strânse Deformaţiile elementelor îmbinării în timpul exploatării sunt determinate de poziţia punctului C din diagramă. Se impun următoarele observaţii: 1. Forţa totală din şurub Fs este diferită de suma (Fo + F) şi anume mai mică (Fo + Fz). • Fz – forţa cu cât creşte sarcina din şurub datorită forţei de exploatare. se poate determina expresia de calcul a alungirii suplimentare pentru şurub şi flanşă: . Aceasta reprezintă principalul avantaj al asamblării cu strângere iniţială. respectiv a flanşelor. Dacă forţa de exploatare F este variabilă. cel mai frecvent după un ciclu pulsator. 2.lungimile şurubului. . datorată atât forţei de strângere iniţială Fo cât şi forţei de exploatare F. • Fo’ – forţa de strângere a pieselor în exploatare (de mărimea acestei forţe depinde asigurarea etanşeităţii asamblării atunci când aceasta este cerută). respectiv O’A cu verticala ridicată în punctul C: • Fs – forţa totală din şurub.ls . se pot deduce relaţiile: Fz = ∆l s' tg ϕ = ∆l s' c s Fo ' ' = ∆l s' tg ψ = ∆l s' c f Fz + Fo ' ' = F = ∆l s' (c s + c f ) . lf preluarea sarcinii. Considerând triunghiurile asemenea ADF şi AEF. iar forţele se vor obţine prin intersecţia dreptelor OA. Din relaţia de mai sus. 3. Fig. • Fo’’ – forţa cu cât scade sarcina de strângere a pieselor datorită forţei de exploatare (pierderea de prestrângere).

dar pentru a micşora rigiditatea acestora se va utiliza garnitura realizată dintr-un material cu modul de elasticitate redus. atât în cazul în care F este constant cât şi în cazul în care F este variabil.. ∆ l sn = Fo l sn .. În calcul acest lucru se realizează prin adăugarea la lungimea şurubului jumătate din înălţimea piuliţei şi 1/3 din înălţimea capului şurubului. utilizând şurub cu rigiditate mică (elastic) şi flanşe cu rigiditate mare. Practic. 3. utilizând şurub rigid şi flanşe elastice. Forţa suplimentară care apare în corpul şurubului va fi: cs Fz = F cs + c f Solicitarea minimă a şurubului. E As1 ∆ l s2 = F l s2 E As2 . impune ca forţa Fz să fie mică. Aceasta se poate realiza. pentru realizarea simultană atât a etanşeităţii îmbinării cât şi solicitarea minimă a şurubului. Pentru calculul rigidităţii şurubului se va considera şurubul alcătuit din n tronsoane. E Asn care adunate conduc la deformaţia totală a şurubului: n F n l si ∆ l s = ∑ ∆ l si = o ∑ E i =1 Asi i =1 Rigiditatea totală a şurubului se va calcula deci cu relaţia: n 1 1 =∑ cs i =1 cs i În cazul şuruburilor scurte ( l s < 6 d ) se va lua în considerare majorarea rigidităţii şurubului datorită piuliţei şi capului acestuia.16) apar dificultăţi legate de aprecierea ariilor ce trebuie considerate în relaţiile de calcul. La determinarea rigidităţii pieselor strânse (fig. pentru o forţă de exploatare dată.. respectiv pierderea de prestrângere este mică. având generatoarea înclinată cu un unghi λ iar la interior alezajul pentru introducerea şurubului dg.1 cs + c f Concluzia ce se deduce este că pentru aceeaşi valoare a forţei de exploatare F. Forţa cu care scade sarcina de strângere a pieselor datorită forţei de exploatare va fi: cf Fo ' ' = F cs + c f Etanşeitatea îmbinării va fi asigurată dacă forţa de strângere a flanşelor în exploatare Fo’ este suficient de mare. deformaţiile suplimentare ale elementelor asamblării vor fi cu atât mai mici cu cât rigidităţile acestora vor fi mai mari. pentru o sarcină de exploatare dată.. având lungimile l si şi aria secţiunilor transversale Asi . se vor utiliza şurub elastic şi flanşe rigide. În acest caz se pot scrie relaţiile: ∆l s' = ∆l 'f = F ∆ l s1 = F l s1 . majoritatea cercetătorilor consideră că volumul de material din piesele strânse care participă la deformaţia elastică este delimitat la exterior de două mantale tronconice. . În acest sens. Aceasta se poate realiza.

. se va calcula cu o relaţie identică cu cea de la şurub: p 1 1 =∑ .16 Determinarea rigidităţii flanşei În ceea ce priveşte valoarea unghiului λ. utilizată încă frecvent. metoda clasică. care trec prin mijlocul generatoarelor trunchiurilor de con şi au diametrele exterioare: De1 = D1 + l f1 ⋅ tg λ şi De2 = D1 + l f 2 ⋅ tg λ Rigidităţile se vor calcula cu relaţiile: E f ⋅ A f1 E f ⋅ A f2 şi c f1 = c f2 = l f1 l f2 în care: 2 D1 + l f 2 tg λ − d g 4 Rigiditatea totală a ansamblului de piese strânse. rigiditatea ansamblului se va determina cu relaţia: 1 1 1 = + ctot c f c g Deoarece rigiditatea garniturii este mult mai mică decât rigiditatea flanşelor (cf >> cg). cf c fi i =1 A f1 = π [ (D + l 4 1 f1 tg λ ) 2 2 − dg ] şi A f2 = π [( ) 2 ] cu observaţia că atunci când între flanşe se montează garnitura pentru asigurarea etanşeităţii. în cazul general.Fig. recomandă λ = 450. Pentru calculul efectiv se înlocuiesc trunchiurile de con cu cilindri echivalenţi. atunci întregului pachet de piese strânse va fi aproximativ egală cu rigiditatea garniturii: ctot ≈ c g . 3.

Verificarea şurubului la montaj (calculul la solicitări compuse): d Fo1 2 tg (α 2 + ϕ ') Fo1 2 şi τ = σ = to π 4 d o 2 3 to π cc unde ca = 1. .Rigidităţile şurubului şi pieselor strânse cs.Dacă forţa de exploatare este variabilă.Se apreciază forţa de strângere a pieselor în timpul exploatării: F ' o1 = (0. σR .5) F1 . F1 = F / is . 3 reprezintă coeficientul de siguranţă admisibil. se stabileşte forma constructivă a şurubului şi piuliţei.. Valorile minime se vor alege pentru cazul când forţele sunt cunoscute cu precizie şi montajul se execută corect. τR ) şi tipul solicitării în exploatare a şurubului. respectiv cf . valorile maxime pentru şuruburi cu diametre mici la care există pericolul ruperii la montaj.Se calculează diametrul tijei şurubului din condiţia de solicitare la tracţiune: 4 Fs1 d1 = π (σ c cc ) în care cc – coeficient de siguranţă adoptat funcţie de ansamblul din care face parte şurubul şi de importanţa sa în cadrul acestuia. Elemente stabilite de proiectant: numărul de şuruburi cu care se va realiza asamblarea is funcţie de posibilităţile de montaj şi tipul filetului acestora.Forţa totală din şurub în timpul exploatării: Fs1 = F1 + F ' o1 . F.25 . . în general nu sunt cunoscute forţa de strângere iniţială Fo şi forţa din exploatare Fs. Ca urmare se va realiza un calcul de predimensionare pe baza căruia se va stabili forma constructivă.25.. după care se va efectua verificarea pentru condiţiile reale de solicitare şi se va definitiva forma constructivă. se va face şi verificarea la oboseală cu relaţia Soderberg sau Serensen: o σ ech = σ t2 + 4 τ t ≤ σc 16 3 d3 sau cef = σc ≥ ca . forţa de exploatare preluată de un şurub.3. materialul din care se va confecţiona şurubul şi piuliţa (σr . se va introduce şi coeficientul γ = 1. . Observaţie: Dacă sunt indicaţii că şurubul sau piuliţa se strâng şi în timpul exploatării în relaţia de calcul a diametrului interior. σ ech . condiţiile reale în care vor funcţiona (temperatura şi gradul de corozivitate). σc . forţa de exploatare din asamblare.În ceea ce priveşte elementele de calcul ale asamblărilor filetate montate cu strângere iniţială. Date iniţial cunoscute: ansamblul din care fac parte şuruburile proiectate şi importanţa acestora în cadrul ansamblului.0... În funcţie de valoarea d1 rezultată din calcul şi de ansamblul din care face parte şurubul.Forţa de strângere iniţială a unui şurub: cs Fo1 = Fs1 − Fz1 = Fs1 − F1 cs + c f . Elemente calculate .

17 a şi b): a) Asamblări cu şuruburi montate cu joc. d 3 3 σm = Fm1 As Fo1 + = cs 1 F1 2 cs + c f π . Din punct de vedere al realizării montajului şuruburilor în alezajul din piesele asamblate pot exista două variante constructive (fig.relaţia Soderberg cσ = β kσ σ v σ ⋅ +ψ m ε σ ⋅ γ σ −1t σ −1t ≥ ca = 1.5 . cu dezavantajul că precizie de montaj şi execuţie a alezajului este mare.amplitudinea tensiunilor normale. 3.relaţia Serensen în care: 2σ − σ ot ψ = −1t σ ot = .tensiunea normală medie Observaţie: 4 Sunt situaţii (asamblarea corp-capac la recipientele sub presiune. sarcina exterioară acţionează perpendicular pe axa şurubului. d 32 3.17 Şuruburi solicitate transversal . 3. deci nu se vor mai efectua decât verificările precizate anterior. care au ca avantaj precizie de montaj şi execuţie a alezajului redusă.5 . asamblarea tronsoanelor la aparatele de tip coloană sau cele ale conductelor sub presiune) când numărul de şuruburi şi dimensiunile acestora sunt cunoscute.coeficient de material.cσ = 1 β kσ σ v σ m ⋅ + ε σ ⋅ γ σ −1t σ c 1 ≥ ca = 1. a) montaj cu joc b) montaj fără joc (ajustat) Fig.1. b) Asamblări cu şuruburi montate fără joc (ajustat).6 Calculul asamblărilor filetate solicitate transversal În cazul acestor asamblări. σv = Fv1 As F1 2⋅ cs cs + c f π 4 .

5 .2 β Ft ⋅ cc π k σ c i s d1 5. π 3 d3 16 σ ech = σ t2 + 4τ o2 ≤ σ at = o σc cc .coeficientul de frecare dintre piesele asamblate (µ = 0.. µ ...1.0. Rezultă necesitatea montării şuruburilor cu strângere iniţială suficient de mare pentru realizarea frecării: Ft ≤ F f sau F f = β Ft sau µ Fo i s = β Ft .7 K 2.3 Fo d1 = π (σ c / cc ) Relaţia de verificare: Fo d 2 3 σt = o π şi σt = o Fo 4 cu tensiunea echivalentă : d2 tg (α 2 + ϕ ') 2 .2. rezultă: 5.4) . rezultând solicitarea la forfecare şi presiune de contact a acestuia. k = 0. forţele exterioare Ft se vor transmite prin frecarea dintre cele două piese.25. Fo = µ is Notaţii: β = 1. cc = 1. b) Asamblări cu şuruburi montate fără joc Transmiterea forţelor exterioare Ft se va realiza prin corpul şurubului. µ = 0.. a) Asamblări cu şuruburi montate cu joc Deoarece jocul dintre tija şurubului şi piesele asamblate trebuie menţinut şi în exploatare. is . Relaţia de dimensionare: 4 Ft dt = π k σ c is Relaţia de verificare: F pm = ≤ σ as is d t s Făcând raportul dintre diametrele şuruburilor rezultate în cele două cazuri. dt 4 Ft 4 µ i sπ σ c µ în care s-au considerat β = 1. Relaţia de dimensionare: 4 ⋅ 1.5 .25 în funcţie de gradul de prelucrare şi materialele pieselor).Calculul de rezistenţă se va face distinct pentru cele două situaţii în parte. .numărul de şuruburi prin care se realizează asamblarea.3 reprezintă coeficient de siguranţă contra patinării. de unde: β Ft .2 .2 1 = ⋅ = β k cc ≈ (1.

Fig.18).7 Solicitări suplimentare ale şuruburilor A. tija şurubului se va curba cu raza ρ = s . 3. 3. Folosind ecuaţia fibrei medii deformate se obţine: 1 Mi . deşi este mai ieftină din punct de vedere al execuţiei.înclinarea suprafeţei de aşezare a piuliţei.Ca o concluzie generală. deoarece conduce la şuruburi cu diametrul de aproape două ori mai mare.18 Cazul suprafeţelor de montaj neperpendiculare l În urma strângerii piuliţei. 3. 3. ştift transversal.1. pastilă de forfecare. apare în tija şurubului în următoarele cazuri: a) Atunci când suprafeţele pe care se reazemă capul şurubului sau piuliţa nu sunt perpendiculare pe axa şurubului (fig. soluţia a) trebuie evitată. Soluţia b) poate deveni mai ieftină din punct de vedere al construcţiei dacă se va realiza în una din variantele: 1. 2. respectiv = ρ E Iz Mi = E Iz ρ = E π d4 64 = π d1 ⋅ σ i ls 32 3 γ Din această relaţie se poate deduce tensiunea de încovoiere în porţiunea filetată: . Solicitarea de încovoiere. bucşă cilindrică care va prelua sarcina transversală.lungimea şurubului • γ . în care: γ • ls .

b) Din motive constructive. din cauza unor greşeli de execuţie sau montaj.  2 l s  d1    La valori foarte mici ale unghiului de înclinare γ . Neperpendicularitatea se poate compensa cu ajutorul şaibelor compensatoare sau a şaibelor cu suprafaţa de aşezare sferică.tensiunea de încovoiere: σi = π 3 d1 32 F F ⋅a . σi = γE d d 3 Fig. sarcina de exploatare se aplică excentric (fig. 3. solicitarea din corpul şurubului va fi o solicitare compusă. σ tot = sau  π 2  d1   d1 4 . cu următoarele tensiuni componente: F . tensiunea de încovoiere atinge valori relativ mari care pot depăşi limita de rezistenţă a materialului şurubului.19 Cazul sarcinii din exploatare excentrică În acest caz.19). Valorile rezultate din calcul sunt în realitate ceva mai reduse.tensiunea de tracţiune σt = π 2 d1 4 F ⋅a .tensiunea totală: σ tot = σ t ± σ i = ± ≤σa π 2 π 3 d1 d1 4 32 F  a  1 ± 8 . 3. deoarece neperpendicularitatea este compensată de jocul dintre spire şi deformaţiile plastice care apar la strângere.

care ating mai rapid temperatura de regim decât şuruburile. pompe. Deoarece: 8 B. motoare cu ardere internă) preiau sarcinile exterioare sub formă de şoc. În cazul în care asamblarea lucrează la temperaturi mai mici decât temperatura la care apare fenomenul de fluaj (t ≤ 300o C – pentru şuruburile din OL). asamblarea prin flanşe a tronsoanelor conductelor pentru abur etc.diferenţa dilatărilor termice Fot l f Fot l s e .deformaţiile elastice ∆l = şi ∆ l s = As E s As E f Din relaţiile de mai sus rezultă expresia de calcul a lui Ft: α f l f ∆ t f − α s ls ∆ t s Ft = 1 1 + cs c f e s Forţa totală din şuruburi va fi: Fst = (Fo )tot + Fzt în care sau c st .volumul de material al şurubului care preia energia de şoc.a >> 1 . Şuruburile de fixare de la unele maşini care lucrează la viteze mari şi cu schimbări de sens (compresoare. Solicitarea prin şoc a şuruburilor. motiv pentru care se cere evitată o asemenea utilizare a şurubului prin măsuri constructive. Apar în cazul şuruburilor montate cu strângere iniţială şi care în exploatare lucrează la o temperatură mai mare decât cea de la montaj (asamblarea corp-capac de la recipientele sub presiune. 2 C. . se vor dilata mai mult decât acestea. Solicitări suplimentare datorate modificărilor de temperatură. 2 E din care rezultă: 2 Ws E 2 Ws E = σ ts = V As l s în care V . respectiv flanşelor: ∆ l = α f l f ∆ t f − α s ls ∆ t s . Şuruburile elastice au o bună comportare şi în cazul solicitărilor prin şoc.). rezultă că tensiunea de încovoiere este mult mai mare decât cea d1 de tracţiune. t c st + c g (Fs )tot = Fo + F + F t ( ) i s c st . Diferenţa dilatărilor termice se va compensa prin deformaţii elastice suplimentare ale şuruburilor. În acest fel apar solicitări suplimentare deoarece o mare parte din energia de şoc Ws se transformă în energie de deformare elastică: 1 σ ts Ws = V. i s c st + c tf Fzt = F + F t iar rigidităţile calculându-se considerând modificarea modulelor de elasticitate datorită temperaturii. flanşele.

1 Caracterizare şi clasificare Asamblări cu pene sunt asamblări prin formă sau mixte realizate cu ajutorul unui organ de asamblare numit pană. a.2. Cu ajutorul penelor se poate realiza ghidarea. pentru realizarea frecării asamblarea trebuie tensionată (strânsă) la montaj. reglarea sau fixarea butucului pe arbore. fie asigură posibilitatea deplasării axiale a butucului pe arbore în gol sau sub sarcină.20). Alegerea soluţiei constructive pentru realizarea asamblării arbore-butuc se va face în funcţie de: tipul şi caracterul sarcinii ce urmează a fi transmisă (forţă sau moment. a. prin forma constructivă a elementelor asamblate sau a elementului de asamblare. statică sau dinamică). . montate perpendicular pe axa pieselor asamblate (fig.2 Asamblări între arbori şi butuci 3. . Asamblări prin formă – transmiterea sarcinilor se realizează prin contactul direct al pieselor asamblate profilate corespunzător sau prin contactul dintre acestea şi elementul intermediar utilizat pentru asamblare. în principal. sau prin diferenţa de dimensiuni a pieselor asamblate (ajustajul prevăzut). Pana este un organ de maşină simplu având formă aproximativ prismatică cu secţiune constantă sau cu una sau două feţe înclinate. lucru care se poate face: .3.2 Asamblări cu pene 3. Penele se pot clasifica. Asamblări mixte – transmiterea sarcinilor se realizează parţial prin formă. Asamblări la care transmiterea sarcinilor se face prin frecarea dezvoltată la contactul dintre piesele asamblate sau la contactul dintre acestea şi elementul intermediar de asamblare. a.2. Asamblări prin efect elastic – transmiterea sarcinilor se realizează fie prin efect elastic propriu. Simultan aceste asamblări realizează fie fixarea axială a butucului pe arbore.2. prin strângere iniţială.1 Caracterizare generală Asamblările de tip arbore-butuc fac parte din categoria asamblărilor demontabile şi sunt utilizate pentru îmbinarea dintre o piesă cuprinsă – arborele – şi o piesă cuprinzătoare – butucul – în scopul transmiterii de sarcini (momente sau forţe) între acestea.2. a. Sunt rar utilizate în asamblările arbore-butuc. concomitent cu transmiterea momentului de torsiune sau a forţei axiale. fie prin efectul elastic al elementelor de asamblare. frecvenţa demontărilor etc. după poziţia de montaj în raport cu axa pieselor asamblate: a) pene transversale. 3. posibilitatea sau imposibilitatea deplasării axiale sau unghiulare.3.2. Se întâlnesc acolo unde se urmăreşte reglarea poziţiei relative a pieselor asamblate şi pentru transmiterea de forţe axiale. 3.direct. Se pot clasifica după următoarele criterii: a) După modul de transmitere a sarcinilor între arbore şi butuc sau invers.1.indirect.4. parţial prin frecare.

3. 3.21). penele paralele longitudinale pot fi (fig.22): cu ambele capete rotunde – tip „A”.20 Asamblare cu pană transversală După forma constructivă.21 Asamblare cu pana paralelă longitudinală obişnuită • • • În funcţie de forma capetelor. Fig. sunt cel mai frecvent utilizate. cu un capăt drept şi unul rotund – tip „C”. Pene longitudinale paralele obişnuite (STAS 1004-81 şi STAS 1005-81) şi pene paralele subţiri (STAS 9501-74 şi STAS 9502-74). cu ambele capete drepte – tip „B”. 3. 3. . Fig.b) pene longitudinale – montate paralel cu axa elementelor asamblate. penele longitudinale pot fi: 1. caracterizate prin aceea că au toate feţele paralele (formă paralelipipedică) (fig.

transmiterea momentului se realizează prin contactul arbore pană butuc.Fig.se montează prin batere axială (F) şi ca urmare. . . datorită înclinării.pentru montaj necesită canal atât în butuc cât şi în arbore.22 Forme de pene longitudinale paralele Principalele caracteristici ale acestor pene sunt: . 3.lungimea canalului în arbore egală cu lungimea penei. 2.lungimea penei se va alege totdeauna cel mult egală cu lăţimea butucului (ℓ ≤ B). . . motiv pentru care rezistenţa mecanică a arborelui este slăbită atât la solicitări statice cât şi la solicitări dinamice.23 Asamblare cu pana longitudinală înclinată Principalele caracteristici ale acestor pene sunt: .nu modifică coaxialitatea butuc-arbore.necesită pentru montaj canal atât în arbore cât şi în butuc. din acest motiv nu se recomandă pentru asamblări care funcţionează la turaţii mari.slăbeşte rezistenţa mecanică a arborelui în secţiunea în care se montează atât la solicitări statice cât şi la solicitări variabile.23) a) Pană fără nas b) Pană cu nas Fig. rezultă forţele de strângere radială (N1 şi N2) care determină dezaxarea butucului faţă de arbore. . . . . 3. sau cu nas (STAS 1007-81) (fig. Pene longitudinale înclinate ce pot fi la rândul lor obişnuite. 3. fără nas (STAS 1007-81).nu fixează axial butucul pe arbore (realizează numai ghidarea butucului pe arbore).

Aceste pene sunt utilizate pentru asamblări care transmit momente mari sau cu şocuri. • Pene paralele cu găuri de fixare folosite pentru momente mari. . sau mai rar la 180o. momentul de torsiune se transmite prin frecarea dintre arbore-pană. în cele trei tipuri constructive. penele se execută din semifabricate trase la rece sau forjate şi se prelucrează prin aşchiere (frezare. Ele nu slăbesc rezistenţa arborelui deoarece nu necesită canal în arbore şi pot constitui un element de siguranţă deoarece la momente mai mari decât cele pentru care a fost realizată îmbinarea pot patina pe suprafaţa arborelui. OLC 45. Metodologia de calcul utilizată este prezentată mai jos.ansamblul din care face parte îmbinarea şi importanţa acesteia. prin batere. deoarece solicitarea principală a penelor longitudinale este presiunea de contact.2. În ceea ce priveşte tehnologia de realizare. broşa fiind o sculă foarte scumpă). . 3. acestea se vor confecţiona din oţeluri care au σ r min = (50K60 ) MPa.24. 4.- lungimea canalului din arbore va fi cel puţin egală cu de două ori lungimea penei (L ≥ 2 ℓ) pentru a putea fi montate. se folosesc şi oţelurile aliate. A.sau cu freză deget (cilindro-frontală) – pentru penele cu capete rotunde. decalate la 120o. Din punctul de vedere al materialelor utilizate. rectificare). OL 60. Canalul de pană din arbore se execută prin frezare cu freză disc . Se realizează ca şi cele obişnuite cu sau fără nas. respectiv panăbutuc. rezultând forţe de strângere tangenţiale la periferia arborelui. Se caracterizează prin faptul că au faţă opusă celei înclinate concavă cu raza egală cu d/2.2. Pentru diminuarea concentratorului de tensiuni din arbore. De exemplu: OL 50.pentru penele cu capete drepte .condiţiile de mediu în care funcţionează asamblarea. rabotare. cum ar fi mediile agresive sau zone cu gabarite reduse. . concave (STAS 433-73 şi STAS 434-73). canalul şi pana se execută cu muchiile teşite sau rotunjite. B şi C. OLC 35. 5. iar atunci când trebuie să transmită momente în ambele sensuri (alternante) se montează două perechi. Canalul pentru pană din butuc se realizează prin mortezare sau prin broşare (numai în cazul producţiei de serie mare. 3. Date iniţial cunoscute: . Alte tipuri de pene: • Pene disc (STAS 1012-72). 3. Pene longitudinale înclinate. În condiţii deosebite.2 Calculul asamblării arbore-butuc prin pană paralelă Modelul de calcul adoptat pentru panaparalelă este prezentat în fig. Penele tangenţiale (STAS 1010-81) se montează perechi în canale executate tangenţial în arbore şi butuc. • Pene speciale pentru maşini unelte şi scule.puterea şi turaţia la care se transmite aceasta de la arbore la butuc sau invers. evitând astfel smulgerea lor.

d =3 P [kW ] ⋅ 10 6 [Nmm] n [rot / min ] ..diametrul arborelui: 16 M t .... butucului şi penei. unde h d h lc t 2 lc lc 2 σsa = (100. notaţia conform STAS fiind : pana A (B. . • Presiunea de contact: 2Mt 4Mt F σs = = d = ≤ σ sa .160) MPa – asamblare cu butuc fix pe arbore (50.se verifică pana la solicitările de contact (principală) şi forfecare..24 Modelul de calcul al penei paralele Elemente calculate: .în funcţie de diametrul arborelui se aleg din STAS tipul penei şi dimensiunile sale. Fig. unde b⋅l b⋅l d ⋅b ⋅l τ af = (70K80)MPa Observaţii: .30) MPa – asamblare cu butuc mobil sub sarcină pe arbore în care M t = 9.55 π σ at • Forfecare: 2Mt 2Mt F τf = = d = ≤ τ af .Elemente alese : materialele arborelui. 3.80) MPa – asamblare cu butuc mobil în gol pe arbore (20. C) b x h x ℓ STAS 1004-81..

2. principial. 3. unde lungimea de contact este : lc = d h σ sa . motiv pentru care sunt cel mai frecvent utilizate.centrarea şi ghidarea butucului pe arbore mult mai bună.pentru pana tip “B” b l = lc + . • cu profil triunghiular (fig. 3. din soluţia utilizării mai multor pene paralele şi a desfiinţării reperului intermediar.capacitate de transmitere a momentelor de torsiune mult mai mare. . La montaj. Comparativ cu asamblările prin pene.au o bună rezistenţă la oboseală. se recomandă pentru îmbinări fixe care transmit momente mari şi cu şocuri. ea se va calcula din solicitarea de contact: 4Mt . se recomandă la construcţiile de autovehicule. Atunci când lungimea rezultată din calcul este mai mare decât lăţimea butucului şi aceasta nu poate fi mărită.au o bună rezistenţă la oboseală. prin diminuarea rezistenţelor admisibile la presiunea de contact.rezistenţa la oboseală a arborelui mai ridicată. Transmiterea momentului de torsiune se realizează prin contactul direct al canelurilor arborelui cu cele ale butucului. • cu profil evolventic (fig. Asamblările prin caneluri se clasifică în funcţie de următoarele criterii: a. dar se va ţine seama că erorile de execuţie nu vor permite acest lucru.25 c) .25 b) . asamblările prin caneluri prezintă următoarele avantaje: .2. 3. pentru calcul valoarea momentului se va considera uniform distribuită pe numărul de pene adoptat.pentru pana tip “C” 2 Valoarea calculată se va standardiza la mărimea imediat superioară. .3 Asamblări cu caneluri Canelurile sunt proeminenţe de un anumit profil executate echidistant la exteriorul arborelui.pentru pana tip “A” l = lc + b l = lc . canelurile pot fi: • cu profil dreptunghiular (fig. respectiv la interiorul butucului. se va realiza asamblare cu două sau trei pene decalate la 120o. pentru buna ghidare a butucului pe arbore se va alege pana cu lungimea STAS imediat inferioară lăţimii butucului. Dacă lungimea penei nu poate fi aleasă din STAS deoarece nu se cunoaşte lăţimea butucului. . Dacă butucul are lăţimea mult mai mare decât lungimea penei rezultată din calcul. pana.1. 3. Ideea asamblărilor prin caneluri provine. 3. După forma profilului.25 a) – au o tehnologie de execuţie simplă (flancurile sunt paralele cu planul median). proeminenţele arborelui pătrund în golurile de acelaşi profil existente la interiorul butucului şi invers.

se realizează greu. 3.5 d.26 b) . canelurile se execută din aceleaşi materiale ca arborele. Arborele canelat se execută prin frezare cu freze .se realizează simplu şi se recomandă pentru transmiterea de momente cu schimbare de sens şi şocuri. După mărimea momentului transmis comparativ cu cel de care este capabil arborele şi corelat cu posibilitatea de deplasare a butucului pe arbore. canelurile pot fi : • caneluri seria uşoară. 3. • caneluri seria grea.. canelurile pot fi: • cu centrare pe interior (fig.permit deplasarea butucului pe arbore dar numai în gol.permit deplasarea butucului pe arbore sub sarcină.2).26 c) . • caneluri seria mijlocie.nu permit deplasarea butucului pe arbore..25 Profilul canelurilor c) b. • cu centrare pe lateral (fig. 3. iar lungimea L ≤ 1.2). cu Mt = Mt arbore .26 a) . Din punctul de vedere al materialelor şi al tehnologiei. După modul în care se realizează centrarea butucului pe arbore. cu Mt = Mt arbore .. cu Mt < Mt arbore .5. a) b) Fig. respectiv butucul. motiv pentru care este puţin utilizată..a) b) Fig. 3. iar lungimea L= (1.se realizează relativ greu. • cu centrare pe exterior (fig. 3. dar este cea mai precisă . iar lungimea L= (1.26 Centrarea canelurilor c) c.5.

. . 3. Fig. . mm2 σ as d mσ as d =3 [mm] . . . Canelurile din interiorul butucului se execută prin mortezare (pentru asamblări nepretenţioase) sau prin broşare (metodă precisă. Calculul lungimii de contact L este standardizat pentru canelurile de profil dreptunghiular. Etapele de calcul sunt : • determinarea suprafaţei totale de contact necesară pentru transmiterea momentului de torsiune : F 2Mt S= t = .materialul arborelui şi butucului.profilate prin metoda divizării (metodă mai puţin precisă) sau prin frezare.se stabileşte tipul constructiv din punct de vedere al formei profilului canelurilor. Metodica de calcul este standardizată şi se bazează pe modelul de calcul din fig. aplicând metoda rostogolirii (cele evolventice.ansamblul din care face parte îmbinarea şi importanţa acesteia. în special).27 Modelul de calcul al canelurilor Date iniţial cunoscute: .27. Elemente alese: .puterea şi turaţia la care se transmite acesta de la arbore la butuc sau invers. însă este economică numai pentru producţie de serie mare). Elemente calculate: .se calculează lungimea de contact necesară pentru transmiterea momentului de torsiune dat.momentul de torsiune transmis M t = 9. metoda fiind mai precisă. 3.se predimensionează arborele 16 M t P [N ⋅ mm] n π τ at .55 x 10 6 .condiţiile de mediu în care va funcţiona.se stabileşte seria din care face parte asamblarea proiectată.în funcţie de valoarea diametrului se aleg din STAS: z x D x d precum şi teşitura c.

mm2/mm  2  • determinarea lungimii de contact necesară: S L ≥ . e) elemente de siguranţă (ştifturi filetate).d+D 2 • determinarea suprafaţei totale pe unitatea de lungime : D−d  s = k − 2c  ⋅ z .2. a) Fig. b) elemente de legătură în articulaţii (ştifturi cilindrice. c) asigurarea poziţiei relative la montări şi demontări repetate (ştifturi cilindrice pentru centrare).28 Asamblări cu ştifturi b) . 3. bolţuri). În fig. canelurile se verifică la forfecare: 2Mt τf = ≤ τ af d mb L z Se impune observaţia că pentru asamblările la care butucul este mobil pe arbore. Acestea pot îndeplini următoarele roluri funcţionale: a) transmit forţe şi momente relativ mici (ştifturile longitudinale şi transversale). 3. d) asigurare şi fixare (ştifturi cilindrice sau conice). mm s În final.28 se prezintă câteva variante constructive de asamblări cu ştifturi : a) Asamblare cu ştift transversal . fiind dată de relaţia: Lt = L + s unde d m = 3. lungimea totală a canelurii se va majora cu cursa impusă. utilizând elementele intermediare denumite ştifturi şi bolţuri. b) Asamblare cu ştift longitudinal .4 Asamblări prin bolţuri şi ştifturi Asamblări tipuri de asamblări fac parte din categoria asamblărilor demontabile prin formă.

Din punctul de vedere al formei a ştifturilor.28 b): . oţeluri aliate STAS 791-80 şi oţelurile pentru arc STAS 795-80 (OLC 65A).solicitarea de forfecare Mt 4Mt F τf = = d = ≤ τ af π 2 π 2 π d d s2 ds ds 4 4 . Calculul asamblărilor cu ştifturi. în ipoteza distribuţiei b d s b ⋅ d s (d + b ) b d s uniforme a tensiunilor b) Asamblarea prin ştift longitudinal (fig. • filetate cu cep conic (STAS 4847-69). 70 STAS 500-80. 3. b) după forma secţiunii: • circulară plină.solicitarea de presiune de contact 3M1 6M F1 σ s1−3 = = 2d = 2 t ≤ σ as . OLC 35. • din tablă înfăşurată.28 a): .între ştift şi butuc.solicitarea la presiune de contact F 4 Mt σs = = ≤ σ as ds d d sl l 2 . • filetate cu cep cilindric (STAS 4867-69). Pentru construcţia ştifturilor şi bolţurilor sunt recomandate oţelurile: OL 50. 45 STAS 880-80. 60.solicitarea la forfecare 2Mt F τf = = = τ af d s l d d sl . • inelară elastică.între ştift şi arbore d d d ds ds ds 2 2 Mt Mt F2 σ s2 − 3 = = d +b = ≤ σ as . respectiv cu bolţuri se particularizează în funcţie de soluţia constructivă adoptată. • conice (STAS 3436-80). a) Asamblarea cu ştift transversal (fig. • circulară plină crestată. 3. acestea se pot clasifica după următoarele criterii: a) după forma corpului: • cilindrice (STAS 1599-79).

frecvenţa demontării şi de forma constructivă a ştiftului.solicitarea bolţului la încovoiere are loc numai în cazul în care bolţul este montat cu joc diametral mare sau joc axial între elementele articulaţiei F  sp s f   +   2 2 4 Mi  ≤σ σi = = ai π 3 Wi db 32 Ştifturile şi bolţurile se montează în alezajele din piesele asamblate.b − f = ≤ σ as 2 s f db F ≤ σ as .asamblări arbore-butuc: H11/h11 .c) Bolţul pentru articulaţie (fig.b− p = . H7/m6 . 3. Se recomandă : .pentru piesa centrală s p db . ajustat. Ajustajul adoptat depinde de destinaţia asamblării.pentru realizarea centrării: H7/m6 – ştifturi cilindrice cu secţiunea plină H12 (alezajul) – ştifturi cilindrice elastice H8. H9 sau H11 (alezajul) – ştifturi cilindrice crestate σ s .piesele laterale σ s . π 2 i db 4 .29 Modelul bolţului de articulaţie Principalele solicitări ale bolţului sunt : . 3.solicitarea la presiune de contact a pieselor care formează articulaţia F .solicitarea la forfecare a bolţului F i = 2 – numărul de secţiuni de forfecare τf = ≤ τ af .29) Fig.

brăţara (clema) poate fi de forma unui inel elastic secţionat (fig. 3. 3. suprafaţa de contact a brăţării se poate realiza. este influenţat de : cuplul de materiale din care sunt realizate piesele asamblate. Constructiv..30 Brăţară elastică cu un inel Fig.31). ci zimţat. macro şi microgeometria suprafeţelor în contact.3.30) sau din două semiinele (fig. Mărimea forţelor de frecare este dependentă de valoarea forţei normale realizată pe suprafeţele în contact şi de valoarea coeficientului de frecare.. La rândul său coeficientul de frecare.31 Brăţară elastică cu două semiinele . forţa normală (radială) necesară pentru transmiterea momentului de torsiune se realizează cu ajutorul şuruburilor de strângere. în calcule..2. Pentru obţinerea unei fixări mai sigure.4 – pentru sarcini dinamice cu şoc. 3. existenţa şi natura materialului de ungere etc. se introduc coeficienţi de siguranţă împotriva patinării β adecvaţi. În acest caz. ca valoare.1. Din aceste motive.2. nu netedă. pentru diminuarea gradului de incertitudine. pe baza constatărilor experimentale. respectuiv ale forţelor exterioare : M tc = β M t sau Fac = β Fa (Fa – forţă axială) β = 1. Din această categorie a asamblărilor prin frecare se vor prezenta asamblările cu brăţări elastice de strângere..5 Asamblări prin frecare Transmiterea sarcinilor între elementele asamblate se realizează cu ajutorul forţelor de frecare care apar la suprafaţa de contact a acestora. 3. β = 2. Fig.5 – pentru sarcini normale. Aceşti coeficienţi vor afecta valorile momentului de calcul.

3. în continuare se va prezenta cazul brăţării de strângere cu un singur inel (fig. aplicate cu şoc sau alternante. În ceea ce priveşte calculul unei asemenea asamblări. 3.fixarea aparatelor de laborator pe stative. .fixarea pe arbori a unor inele de blocare etc. ecuaţia de echilibru a forţelor rezultate în urma strângerii şuruburilor conduce la: i s Fo = N . deci a cărei rezultantă N se aplică pe direcţia axei verticale. Asigurarea unei strângeri cât mai uniformă a arborelui de către brăţară se face prin prescrierea unui ajustaj corect de asamblare H7/k6.30).verificarea la presiune de contact: N pm = ≤ p a . însă din cauza neuniformităţii forţei de strângere nu se pot folosi pentru momente de torsiune şi forţe axiale mari. Dacă se consideră cazul brăţării elastice realizată din două semiinele (fig. .31). ecuaţia momentelor în raport cu punctul A va fi: d d  i s Fo  a +  − N = 0 . 2β Mt 2β Mt µd N l= = = d ⋅ pa d ⋅ pa µ d 2 pa Cu ajutorul forţei Fo se vor verifica sau dimensiona şuruburile de strângere ale bridei. Cu ajutorul forţei de strângere Fo a şuruburilor se creează la contactul arbore-butuc o presiune de contact considerată uniform distribuită.dimensionarea lungimii de contact necesară între bridă şi arbore pentru transmiterea momentului de torsiune dat. K7/h6 (pentru d ≤ 60 mm) şi H7/m6 sau M7/h6 (pentru d > 60 mm). Au avantajul unei montări şi demontări simple.Aceste brăţări sunt utilizate la: . .lungimea de contact arbore-butuc d ⋅l Observaţie: Presiunea de contact s-a considerat uniform distribuită pe contactul circumferenţial şi longitudinal al bridei cu arborele. la montaj. Considerându-se echilibrul forţelor pentru o singură parte a inelului. l .montarea pe arbori a unor piese de tipul manivelelor sau levierelor de comandă. respectiv 2 2  2a + d  2a  N = i s Fo = Fo  + 1 i s d  d  Rotirea butucului în jurul axei arborelui sub acţiunea momentului de torsiune Mt este împiedicată de momentul dat de forţele de frecare: M tc = i s µ Fo (2a + d ) = β M t Rezultă: Fo = µ (2a + d ) i s β Mt şi N=  2a  + 1  µ (2a + d )  d  β Mt Cu ajutorul forţei N se poate realiza: . relaţiile de calcul au fost prezentate la asamblările filetate.

asigură o foarte bună centrare a butucului pe arbore. Fig. mai scumpă decât cea anterioară. frecvent în sistemul alezaj unitar (da > db).6.Momentul de torsiune Mt se va transmite şi în acest caz prin momentul de frecare determinat de forţele de frecare de la contactul brăţară-arbore: M tc = β M t = µ N d = µ i s Fo d Din aceste relaţii vor rezulta: β Mt N= . arborele şi butucul vor avea înainte de montaj diametre aproximativ egale. µ is d 3.. ca urmare.2. încălzind butucul (în baie de ulei: 165oC.La aceeaşi temperatură a pieselor asamblate. prezintă avantajul că nu se distrug rugozităţile de suprafaţă şi.La temperaturi diferite. Această tehnologie de montaj. . β Mt Fo = . asigură un coeficient de frecare mai ridicat.200oC.6 Asamblări prin presare (cu strângere proprie) 3. Pentru limitarea distrugerii rugozităţilor de suprafaţă piesele asamblate se ung şi se execută cu conicitate directoare.32 Asamblarea presată Asamblarea se poate realiza în două moduri : . economie de .forţa cu care vor verifica sau dimensiona şuruburile de strângere. prin introducerea butucului pe arbore sau invers cu ajutorul unor prese cu şurub sau hidraulice. după montaj apare strângerea radială necesară pentru transmiterea sarcinilor prin frecare. 3.forţa cu care se va realiza verificarea la presiune de contact sau se va dimensiona µd lungimea de contact brăţară-arbore. alternante şi chiar cu şocuri. 3.. Asamblările prin frecare prezintă avantajele : posibilitatea transmiterii unor sarcini mari.1 Caracterizare generală În cazul asamblărilor prin presare (fig. Prin răcirea butucului. În ambele cazuri. în cuptor : 600oC sau pe placă electrică : 100oC) sau răcind arborele (cu aer lichid: 190oC sau zăpadă carbonică: -72oC). iar viteza de presare se recomandă să nu depăşească 2 mm/s.32). forţa normală (radială) necesară pentru obţinerea frecării în scopul transmiterii sarcinilor se realizează prin asigurarea unui ajustaj cu strângere între arbore şi butuc.2. respectiv încălzirea arborelui.

considerându-se astfel o stare plană de tensiuni.pentru butuc. datorită strângerii radiale. pentru transmiterea sarcinilor date După realizarea asamblării pe suprafeţele în contact apare presiunea radială. atât în arbore cât şi în butuc va apărea o stare spaţială de tensiuni (σr . respectiv a micşorării arborelui.pentru arbore. Simultan apar dezavantajele : tehnologie de execuţie specială.moment de torsiune 2β Mt d2 M tc = β M t = π µ l σ smin → σ smin = 2 π µ d 2l . σax).6. preţ de cost redus etc.forţa axială β Fa Fac = β Fa = µ π d l σ smin → σ smin = π µdl . σt . necesară la contactul dintre piesele asamblate. Pentru simplificare.forţa axială şi moment de torsiune. necesitatea selectării pieselor înainte de montaj pentru limitarea domeniului de variaţie a strângerii la acelaşi diametru nominal şi ajustaj. la suprafaţa interioară : .greutate şi spaţiu. posibilitatea deteriorării suprafeţelor la demontare. presupusă uniform distribuită. simultan (F ) f tot = (F ) + (F ) a 2 f m 2 f = (β Fa ) 2  2β Mt  +  = µ π d l σ smin → σ smin =  d  2  2Mt  F +   d  β π µdl 2 a 2 b) Determinarea presiunii maxime posibile la contactul dintre arbore şi butuc În urma realizării montajului.) la realizarea unui organ de maşină din părţi componente (asamblarea bandajului pe discul roţii de vagon. se presupune lungimea butucului infinită. deci tensiunea axială (σax) nulă. Folosind teoria energiei de deformaţie în cazul stării de solicitare se va obţine : 2 σ ech = σ 12 + σ 2 − σ 1σ 2 . Presiunea minimă de contact se determină concret în funcţie de natura solicitărilor exterioare: . a rulmenţilor etc. asamblarea coroanei dinţate pe corpul roţii etc. 3.2. Repartiţia tensiunilor radiale (σr) şi tangenţiale (σt) este cunoscută de la asamblarea tuburilor cu pereţi groşi din teoria elasticităţii. iar valorile sunt date de relaţiile lui Lamé. prin frecarea ce se dezvoltă la suprafaţa de contact. ca urmare a lărgirii alezajului. Sarcinile se vor transmite de la arbore la butuc sau invers. Domeniul de aplicabilitate a asamblărilor prin presare este foarte larg.).2 Elemente de calcul a) Determinarea presiunii minime. de la îmbinarea a două organe de maşini diferite (asamblarea pe arbori a roţilor. la suprafaţa interioară : (σ ech )a = σ ta max = σ s 2 2 1− β2 .

respectiv butucului. respectiv butucului (µa.3 şi c r = 2K3 cc cr În calcul se va adopta valoarea minimă dintre cele două valori maxime obţinute anterior. (σ c ) a.pentru butuc. µm 1− β 2 Eb   a  1 2     c. la suprafaţa interioară  σ  1 + β 12  1 + β 12 1  −σ s + µb σ s  = s  + µb  εb = 2 2   E 1− β  Eb  1 − β1 a  1   în care: în care : µa. unde c c = 1. µm s tmin = σ smin d   2   E 1− β 2   Eb  1 − β 1 a  2     .1.b este 0. Strângerea teoretică obţinută în urma asamblării presate: s t = d a − d b = (d + ∆a ) − (d − ∆b ) = ∆a + ∆b = d ( ε a + ε b ) ∆a. Strângerea teoretică va rezulta:  1  1 + β 12   1  1 + β 22 3 st = σ s d   + µb  +    E  1 − β 2 − µ a  x 10 .2.1K1. Deformaţiile specifice diametrale se pot calcula folosind legea lui Hooke pentru starea plană de tensiuni [ε = (σ1 .µσ2)/E]: .b (σ r ) a.25 pentru fontă).1 − β 12 Din condiţia ca tensiunile echivalente să nu depăşească valoarea admisibilă.b Determinarea ajustajului necesar pentru transmiterea prin frecare a sarcinilor între piesele asamblate c.pentru arbore.33 pentru oţel.b = Observaţie: c) . εa .b – coeficientul lui Poisson pentru materialele arborelui. respectiv butuc. Strângerea teoretică minimă necesară pentru transmiterea sarcinilor date:  1  1 + β 12  1  1 + β 22   + µb  + − µ a  x 10 3 . la suprafaţa exterioară   σ  1 + β 22 1 + β 22 1  −σ s + µa σ s  = − s  − µa  εa =   Ea  E a  1 − β 22 1 − β 22     . ∆b – modificarea efectivă a dimensiunilor ale arborelui. se poate determina presiunea maximă posibilă la contactul arbore-butuc : 1 − β 22 (σ ech ) a = σ s 2 2 ≤ (σ as ) a (σ as ) a σ smax a = 2 1− β2 (σ ech ) b = σ 2 rb 2 + (σ tb )max − σ rb (σ tb )max =σs 3 + β 14 ( ) (σ ech ) b = σ s în care : 3 + β 12 1 − β 12 ≤ (σ as ) b sau (σ ) smax b = 1 − β 12 3 + β 12 (σ as ) b (σ as ) a . εb – deformaţiile specifice diametrale pentru arbore. respectiv 0.

Alegerea ajustajului necesar se va face avându-se în vedere satisfacerea simultană a următoarelor condiţii: (sap )min ≤ smin (sap )max ≤ smax şi în care: smin. respectiv a butucului.corecţia strângerii prin care se ţine seama de reducerea acesteia ca urmare a distrugerii rugozităţilor : ∆s R = 1. . La viteze periferice mari strângerea reală este influenţată. în sensul reducerii. în sensul reducerii. oţel . de apariţia forţei centrifuge care va deforma butucul.c. de diferenţa de dilatare a butucului faţă de arbore.strângerea minimă. Ra. respectiv maximă a ajustajului ales. Strângerea aparentă minimă: (sap )min = stmin + ∆s R + ∆st + ∆sde + ∆s Fc (s ) ap Strângerea aparentă maximă: = stmax + ∆s R + ∆st + ∆sde + ∆s Fc max c. ∆sFc .2 Ra max + Rb max . se admite că rugozităţile se distrug pe aproximativ 60 % din înălţime.4. Strângerea teoretică maximă posibilă la contactul arbore-butuc :  1  1 + β 12  1  1 + β 22    + µb  + − µ a  x 10 3 .coeficienţii de dilatare termică liniară a materialului arborelui. Strângerea reală a butucului pe arbore este influenţată.aluminiu. ∆st . respectiv a butucului.corecţia strângerii teoretice prin care se compensează diminuarea datorată forţei centrifuge.corecţia strângerii prin care se ţine seama de diminuarea acesteia ca urmare a dilatării diferite a butucului faţă de arbore : ∆st = α b d (t b − t o ) − α aα (t a − t o ) . apare atunci când butucul şi arborele se confecţionează din materiale mult diferite (oţel .b . precum şi de modul diferit de deformare elastică a butucului faţă de arbore sub acţiunea aceleiaşi sarcini exterioare.corecţia strângerii prin care se ţine seama de reducerea acesteia ca urmare a deformării elastice diferită a butucului faţă de arbore sub aceeaşi forţă. oţel – material plastic).5. ta. smax . ∆sde . respectiv butucul. Din aceste motive. Strângerea aparentă.3.temperatura mediului ambiant. µm s tmax = σ smax d   2  E 1− β 2   Eb  1 − β 1 a  2     c. de distrugerea rugozităţilor în timpul montajului. ( ) αa. to .b .b max .zinc. Se recomandă alegerea unui ajustaj preferenţial conform STAS 8104-60. alegerea ajustajului necesar se va face în funcţie de strângerea aparentă dată de relaţia: s ap = st + ∆s R + ∆st + ∆s de + ∆s Fc în care: ∆s R .rugozitatea maximă a arborelui.temperatura la care funcţionează arborele.

3. de unde: ∆t = j≥ (smax + j )10 −3 . Unghiul recomandat la vârful conului poate avea valori cuprinse între 15o. 3 . 2 .b = (s max + j )10 −3 .33).7 Asamblarea prin strângere pe con Asamblarea prin strângere pe con necesită prelucrarea arborelui la exterior. 4 – piuliţă.b d 1000 . în care: σ s∗max = s max x 10 −3  1 d  Eb    1 + β 12  1  1 + β 22  + µb  +   1− β 2  E  1 − β 2 − µ a  a  1 2     e) Diferenţa de temperatură necesară pentru introducerea liberă a butucului pe arbore: α a . necesară pentru generarea frecării în scopul transmiterii unui moment de torsiune (fig.22o30’. care se termină cu o tijă filetată..jocul suplimentar pentru a ţine seama de modificarea dimensiunii din momentul începerii montajului până la finalul acestuia.arbore.b d ∆ t a . 3. respectiv conicităţile .33 Asamblarea pe con Strângerea axială a butucului pe arbore se poate realiza fie cu ajutorul unei piuliţe înşurubată pe capătul arborelui. în care: d ⋅ α a . La montaj butucul este strâns axial pe arbore.şaibă Grower. Fig. fie cu ajutorul unui şurub.d) Forţa axială necesară pentru realizarea asamblării la aceeaşi temperatură a pieselor asamblate: Fa = µ π d l σ s∗max . înşurubat în capătul arborelui în care este prevăzut alezajul filetat corespunzător. Elementele componente ale asamblării sunt: 1 .. respectiv butucul la interior cu aceeaşi conicitate.butuc. rezultând astfel strângerea (apăsarea) radială (normală).2. 3.

se poate asigura condiţia de autofixare α   ≤ ϕ  . se impune necesitatea strângerii piuliţei. Forţa de apăsare normală Fn la contactul arbore-butuc. 2  Dacă se vor adopta conicităţi mai mici.1:50. cu asigurarea condiţiei de autofixare. respectiv a şurubului. Asamblarea prin strângere pe con se poate utiliza numai în cazul îmbinării butucului pe capătul arborelui şi pentru diametre ale acestuia nu prea mari. În acest caz.. se asimilează trunchiul de con printr-un cilindru care are diametrul egal cu diametrul mediu. sau invers. iar prin realizarea arborelui mai mare decât butucul se poate obţine un ajustaj conic cu 2  strângere care va determina efectul de apăsare normală (radială) necesară generării frecării pentru transmiterea momentului de torsiune. µ dm  2 2 Cu ajutorul forţei Fn se poate realiza verificarea la presiune de contact a pieselor asamblate 2β Mt µ dm 2β Mt F σs = n = = ≤ σ as 2 As π dm l π µ dm l σas – rezistenţa admisibilă la presiune de contact adoptată funcţie de calitatea în care: materialului mai slab din care este confecţionat arborele sau butucul Pornind de la aceeaşi relaţie se poate determina lungimea necesară pentru contactul arbore-butuc: 2β Mt l≥ 2 π µ d mσ as Forţa de strângere axială Fa se va utiliza fie pentru dimensionarea capătului filetat al arborelui.666. se impune necesitatea strângerii axiale cu piuliţă sau şurub. 1: 1. Pentru siguranţa transmiterii momentului de torsiune prin frecare de la arbore la butuc. Pentru simplificare. 1: 1. ca şi în cazul anterior.866.coeficientul de frecare la contactul arbore-butuc.recomandate pot fi: 1:1. respectiv a şurubului. cu o forţă Fa. nefiind asigurată condiţia de  α autofixare  ≤ ϕ  . fie pentru verificarea acestora.. respectiv Fn = µ dm 2β Mt  α α Fa =  sin + µ cos  . . În cazul asamblării prin strângere pe con. 1:5. calculul se poate realiza prin adaptarea relaţiilor de la asamblarea cilindrică prin presare. a cărei valoare se determină prin scrierea ecuaţiei de echilibru a forţelor la montaj pe direcţia axei de rotaţie: α  α Fa = Fn  sin + µ cos  2 2  în care: µ . se poate stabili din ecuaţia de moment în raport cu axa de rotaţie: d d M tc = β M t = M f = F f ⋅ m = µ Fn m 2 2 din care: 2β Mt .207.

Forţele axiale ale inelelor: Fa1 = F1 [tg (α + ϕ ) + µ ] . rezultând în final: . Fig. • limitarea suprasarcinilor prin patinare (lucrează ca elemente de siguranţă). Inelele au câte o suprafaţă de contact cilindrică cu arborele şi. care determină şi un preţ de cost mai ridicat. Elementele constructive ale asamblării pe con sunt: 1 – arbore. • precizie tehnologică mărită de formă. . 3. 3 – inel exterior.3. respectiv. Ca dezavantaje se pot menţiona : • dimensiuni mai mari ale butucului. Fa 2 = F1 [tg (α + ϕ ) − µ ] . . din cauza golului faţă de arbore. 3.34). Modelul de calcul adoptat porneşte de la ecuaţia de echilibru a fiecărui element al asamblării.34 Asamblarea cu inele tronconice Avantajele acestor asamblări sunt: • posibilitatea montării şi demontării repetate (fără deteriorarea suprafeţelor de contact) şi uşoare.pe inelul interior.Forţa axială necesară anulării jocului radial: F0 = π ⋅ E ⋅ l ⋅ j ⋅ tg (α + ϕ ) . 4 – inel interior. • posibilitatea realizării poziţiei axiale dorite a pieselor asamblate. 2 – butuc.pe inelul exterior. 6. 7 – şaibă Grower şi piuliţă. Astfel de asamblări au o utilizare mai restrânsă în raport cu alte variante. 5 – bucşe de presare.2. de aceea nu sunt standardizate.8 Asamblarea cu inele tronconice Asamblarea cu inele tronconice utilizează perechi de inele dispuse în golul inelar dintre arbore şi butuc (fig. butucul. şi o suprafaţă de contact comună de formă conică.

Rezultă că momentele de frecare capabile descresc în progresie geometrică cu raţia q. după cum urmează: a) inele tronconice înseriate . 3. Ca urmare momentul total de frecare capabil pentru setul de n perechi de inele este: . inel interior . fiind de forma: M fn = M f 1 q n −1 . .35 a şi b.Forţa axială totală realizată de asamblarea filetată: Fa = Fa1 + F0 . în care Mfn este momentul de frecare capabil la perechea n.arbore şi inel exterior . π µd l Pentru calculul de dimensionare se determină lăţimea inelului: 2 cs M t l nec ≥ π µ d 2 σ as De asemenea. b) inele tronconice grupate în două grupe de câte două perechi strânse în sensuri contrare. între momentele de frecare capabile la perechi inseriate se obţine aceeaşi dependenţă ca şi cea dintre forţe. Analiza expresiei de mai sus relevă proporţionalitatea dintre forţa de apăsare şi momentul de frecare capabil la o pereche dată. în care se utilizează mai multe perechi de inele tronconice.Tensiunea de contact dintre inel şi arbore: 2c M σ s = s 2 t ≤ σ as . - a) b) Fig. iar q este raţia progresiei geometrice.butuc: 2 cs M t F1 = . q ≥ 2 Concluzia ce rezultă este că forţele axiale de apăsare pe fiecare pereche dintr-o serie descresc în progresie geometrică cu raţia q.35 Asamblare cu mai multe perechi de inele tronconice Se poate demonstra prin metoda inducţiei matematice că forţa axială de apăsare la perechea n are expresia: Fan = Fa1 q n −1 . momentul capabil pentru o asamblare cu o pereche de inele este dat de relaţia: M t cap = π µ d 2 l σ as O altă variantă constructivă de asamblare cu inele tronconice este prezentată în fig.Forţa normală. 3. Ca urmare. µd .

1 − qn 1− q Dacă se impune şi condiţia de transmitere a momentului de torsiune: Mt ≤ M f M f = M f 1 ( 1 + q + ... + q n −1 ) = M f 1

expresia de mai sus devine:
1 − qn 1− q Din această ultimă expresie se obţine momentul de frecare cel mai mare realizat de prima pereche din seria de n perechi de inele: 1− q M f1 = β Mt 1 − qn O analiză atentă a semnificaţiei expresiei momentului de frecare total duce la concluzia că momentul de torsiune transmis de asamblare va fi mai mare dacă perechile de inele sunt montate astfel încât strângerea lor să se realizeze din ambele părţi.

β M t = M f 1 ( 1 + q + ... + q n −1 ) = M f 1

Capitolul 4 ASAMBLĂRI CU ELEMENTE ELASTICE
4.1 Caracterizare generală Asamblările elastice se realizează prin interpunerea pieselor numite arcuri între două sau mai multe componente mecanice. Arcurile sunt organe de maşini care prin forma specifică şi prin limita de elasticitate înaltă a materialului permit: a) o deformaţie mare sub acţiunea sarcinii exterioare, care determină înmagazinarea unei mari cantităţi de energie potenţială de deformaţie (elastică); b) revenirea totală sau parţială la forma iniţială sub acţiunea forţelor elastice, la încetarea acţiunii sarcinii exterioare. Revenirea la forma iniţială a arcului depinde de: a) frecările interne, la arcurile din materiale nemetalice (de exemplu, la arcurile din cauciuc,); b) frecările externe, care apar între părţile în contact ale arcului metalic (de exemplu, la arcurile cu foi, arcurile inelare etc.). Arcurile pot avea drept rol funcţional: a) readucerea pieselor la poziţia iniţială, prin folosirea energiei potenţiale de deformaţie (arcurile de suspensii, arcurile de ambreiaj, arcurile de supape etc.); b) exercitarea unei forţe permanente de apăsare (arcurile de ambreiaj, arcurile din sistemele de reglare etc.); a) amortizarea şocurilor şi vibraţiilor (arcurile cu foi multiple, arcurile din cauciuc etc.); b) modificarea rigidităţii ansamblului în care sunt interpuse arcurile; ca urmare, se modifică şi frecvenţele proprii ale ansamblului, astfel încât sistemul să funcţioneze cât mai bine din punct de vedere al vibraţiilor; c) măsurarea unor mărimi: forţe sau momente de torsiune (cheile dinamometrice mecanice). Clasificarea principală este din punct de vedere al solicitării principale din material (fig. 4.1). Acest punct de vedere de clasificare va fi folosit la prezentarea tipurilor de arcuri, după analiza materialelor şi a aspectelor tehnologice specifice, şi anume: - arcul bară de torsiune (fig. 4.1 a); - arcul cilindric elicoidal: - de compresiune (fig. 4.1 b); - de tracţiune (fig. 4.1 c); - de torsiune (fig. 4.1 d); - arcul spiral plan (fig. 4.1 e); - arcul monolamelar (fig. 4.1 f); - arcul cu foi (fig. 4.1 g); - arcul disc (fig. 4.1 h); - arcul inelare (fig. 4.1 i); - arcul de cauciuc: - de compresiune (fig. 4.1 j); - de tracţiune (fig. 4.1 k).

Fig. 4.1 Clasificarea arcurilor

care asigură o rezistenţă termică ridicată.65 şi + 100oC). benzina). bronzurile. se face mai întâi preformarea la cald. 2. care determină o rezistenţă la uzare şi o rezilienţă crescute. • lipsa proprietăţilor magnetice . datorită: • rezistenţei mecanice mai înalte şi la uzare mai ridicate. Cauciucul sintetic este superior celui natural. • rezistenţei la acţiunea uleiului sau materialelor agresive (de exemplu. • agenţi vulcanizatori pe bază de sulf (cauciucul este tratat la cald în prezenţa sulfului). Aliaje neferoase asigură o conductibilitate electrică (de unde utilizarea în industria electrotehnică). iar tratamentul termic se poate realiza şi înaintea preformării. • utilizarea într-un anumit domeniu de temperaturi. Acestea din urmă (de exemplu. a limitei de elasticitate apropiate de cea de rupere. Oţelurile nealiate utilizate cel mai adesea sunt oţelurile carbon de calitate cu limitele de rupere cele mai înalte: OLC 65 A. OLC 75 A STAS 795-80. • Ni. care asigură şi a doua cerinţă. La arcurile de dimensiuni mari. • rezistenţă termică . 3. acest aspect este de interes mai ales dacă materialele arcurilor sunt oţelurile. dar şi o bună rezistenţă la coroziune: alama. Din punct de vedere tehnologic.Materialele utilizate pentru arcuri au următoarele caracteristici specifice : • limita de rupere foarte mare şi limita de elasticitate apropiată de cea de rupere. Oţelurile răspund cel mai bine cerinţei fundamentale ca limita de rupere să fie foarte ridicată şi raportul dintre limita de elasticitate şi cea de rupere să fie apropiat de 1. precum şi o rezistenţă mărită la coroziune. la un tratament termic . Cauciucul este cel mai utilizat material nemetalic pentru arcuri. ca urmare se măreşte elasticitatea materialului. dar şi o rezistenţă mărită la coroziune. care înseamnă deteriorarea proprietăţilor de rezistenţă ca urmare a modificărilor structurale: cauciucul devine cleios sau casant.6…0. variantele cu denumirile comerciale de monel sau inconel) asigură – ca şi la oţeluri – o rezistenţă termică ridicată. Arcurile din oţel de dimensiuni mici se preformează la rece.77)%. El se obţine din cauciuc natural sau sintetic la care se adaugă materiale de adaos cum sunt: • negru de fum. şi anume: oţelurile hipoeutectoide cu conţinutul de carbon de (0. aliajele de Ni. care determină o nouă mărire a limitei de rupere. • rezistenţă la coroziune . de regulă între – 30 şi + 60oC (trecător. şi mai apoi tratamentul termic (altfel. Se folosesc pentru arcuri oţeluri nealiate sau aliate. • Si şi Vn. între . • rezistenţă înaltă la oboseală. Materialele care răspund cel mai bine acestor cerinţe de proprietăţi sunt în principal următoarele: 1. Utilizarea cauciucului trebuie să se facă ţinând seama de unele dezavantaje specifice ale acestuia: • îmbătrânirea. • bună conductibilitate electrică. deoarece calitatea arcurilor din astfel de materiale depinde în mod important de tehnologiile utilizate. Aceste oţeluri au cea mai ridicată limită de rupere. Oţelurile aliate au în compoziţia chimică: • Cr şi Mo. • coeficient de dilatare redus.

2 Caracteristicile arcurilor 4.. se poate aplica un tratament mecanic de sablare sau durificare cu jet de alice. Dependenţa poate să fie între forţa F şi deformaţia liniară f. 4. de exemplu prin realizarea acestuia în atmosferă controlată. pentru eliminarea stratului decarburat sau a celui de oxizi format în urma acestui tratament. Tipurile de bază de caracteristici elastice sunt (fig. Fig. 4. arcurile de suspensii). după tratamentul termic – o rectificare uşoară. b) neliniară progresivă. O astfel de caracteristică prezintă o buclă de histerezis. 3) dacă nu se poate face rectificarea după tratamentul termic.1 Caracteristica elastică Caracteristica elastică reprezintă dependenţa dintre sarcina aplicată şi deformaţia corpului asupra căruia se aplică sarcina.2. se creează astfel tensiuni de compresiune remanente în stratul superficial.anterior. ciclul de încărcare – descărcare având următoarele particularităţi : . iar curba de descărcare sub cea teoretică (fig. ţinând seama că aceasta determină o calitate proastă a suprafeţei (cu amorse de rupere). 4) aplicarea de măsuri de protecţie contra coroziunii. 2) evitarea decarburării în urma tratamentului termic. sau între momentul de răsucire Mt şi deformaţia unghiulară θ. pentru eliminarea crustei de laminare şi a stratului decarburat în urma laminării. c) neliniară regresivă.2 Caracteristici ale arcurilor Dacă nu există frecare între elementele arcului sau frecări frecări interioare ale materialului. deci reducerea rezistenţei la oboseală. trebuie să se asigure o rezistenţă la oboseală înaltă prin tratamente termo-mecanice specifice: 1) rectificarea arcurilor înainte de tratamentul termic. care determină o reducere a tensiunilor finale dacă acestea sunt de întindere. Dacă arcurile lucrează la oboseală (arcurile de supapă. o astfel de măsură este brunarea 4. Tratamentul termic este ce călire la 800-860oC.3). efectele acestuia se diminuează la încălzirea ulterioară pentru preformare). urmat de o revenire joasă la 380-540oC. caracteristica de încărcare se situează deasupra celei teoretice. 4. caracteristica arcului la descărcare coincide cu cea la încărcare.2): a) liniară. În caz contrar.

când se produce deformaţia maximă f. egal cu aria suprafeţei delimitate de curba de încărcare şi axa deformaţiei (haşura înclinată şi verticală). 4.2. începând din punctul O. apare o deformaţie remanentă fr. definită ca panta caracteristicii: dM dF sau k= k= df dθ Atunci când caracteristica este liniară. egal cu aria suprafeţei închise de curba de descărcare şi axa deformaţiilor (haşura verticală). 4. c) urmează începutul reducerii sarcinii exterioare: pe o anumită mărime a reducerii sarcinii. • lucrul mecanic consumat prin frecare Lfr. • lucrul mecanic al forţei elastice Lelast. e) la al doilea ciclu de încărcare. rigiditatea va fi constantă. creşterea până la o anumită mărime a încărcării nu determină deformaţia arcului. 4. caracteristica elastică fiind liniară pe această porţiune.2 Randamentul şi coeficientul de amortizare Caracteristicile elastice neliniare cu buclă histerezis permit definirea a două mărimi importante pentru procesele vibratorii sau de amortizare: randamentul arcului şi coeficientul de amortizare. prin expresia: η = elast Lext . în al doilea ciclu şi următoarele. Pentru definirea acestor mărimi.3: • lucrul mecanic al forţei exterioare Lext. se consideră următoarele lucruri mecanice considerând reprezentarea din fig.a) la prima încărcare. Fig. ea având o buclă histerezis importantă ca arie. b) urmează creşterea sarcinii până la valoarea sa maximă F. deoarece este învinsă frecarea în sens invers dintre foile de arc. se poate presupune că axa forţei este translatată în punctul O ' al forţei egală cu zero după primul ciclu de lucru.2 se poate defini rigiditatea arcului k. care este aria suprafeţei închisă de buclă (haşura înclinată). În aceste condiţii se pot defini: L a) randamentul arcului. 4. caracteristica elastică se menţine (fiind trasată cu linie îngroşată). deoarece se învinge frecarea externă dintre foi.3 Caracteristică cu buclă de histerezis Pe baza fig. d) la reducerea totală a sarcinii F până în punctul O. nu se produce deformaţie.

L − Lelast b) coeficientul de amortizare. Există în această idee montaje de arcuri în serie (fig. Astfel de sisteme/ansambluri permit obţinerea unei anumite caracteristici elastice într-un gabarit (radial sau axial) dat. δ = ext = = Lelast 1 + η Lext + Lelast 1+ Lext cu observaţia că : η + δ = 1 În concluzie. 4.2. f . paralel sau mixt. 4. atunci o parte din lucrul mecanic exterior este consumat pentru învingerea frecărilor. a) Fig.4 Montaje de arcuri b) În cazul montajului în serie.4 a) şi în paralel (fig. dacă randamentul este mic. Pornind de la observaţia că forţa este aceeaşi în oricare arc. de exemplu. prin expresia: δ = ext Lext + Lelast Coeficientul acesta este raportul dintre lucrul mecanic consumat prin frecare şi suma lucrurilor mecanice efectuate de sarcina exterioară şi de sarcina elastică. de arcurile de suspensii. se scrie sistemul de ecuaţii de mai jos:  F = F1 = F2 . arcurile din cauciuc etc.Acest randament reprezintă un indice al utilizării materialului. 4. Acest coeficient de amortizare trebuie să fie cât mai mare dacă este de interes o amortizare puternică.4 b).săgeata arcului echivalent e al montajului. 4. gabaritul radial este dat. Se mai poate scrie următoarea relaţie echivalentă: L 1 − elast L − Lelast Lext 1−η . în mod corespunzător. . sau al eficienţei acţiunii sarcinii. randamentul mic înseamnă amortizare puternică şi. Acest randament trebuie să fie mare în situaţiile în care deplasarea relativă realizată de arc trebuie să fie foarte exactă: arcurile de supapă.   f = f1 + f 2 în care: F1(2) sunt forţele care revin fiecărui arc când forţa totală de încărcare este F. arcurile inelare. fiind asigurat. Într-adevăr. arcurile cheilor dinamometrice etc. un coeficient de amortizare mare. f1(2) – săgeţile fiecărui arc sub încărcare..3 Combinarea arcurilor Arcurile multiple sunt sisteme de arcuri în montaje în serie.

Ecuaţia a doua se poate dezvolta în funcţie de rigidităţile arcurilor. egală cu suma de rigidităţi.3 Arcuri elicoidale cilindrice 4. 4. 4. . gabaritul axial este cel impus. ele au sensurile de înfăşurare diferite unul faţă de celălalt. într-un gabarit radial impus. rigiditatea echivalentă pentru un număr de arcuri înseriate este: 1 1 =∑ k i ki În concluzie.5 este prezentat un arc elicoidal cilindric de compresiune cu capete închise şi prelucrate precum şi caracteristica elastică asociată liniară. şi cea a arcului echivalent. un montaj de arcuri în serie conduce la obţinerea unui arc echivalent mai elastic decât fiecare arc în parte. În fig. Se pleacă de la sistemul de ecuaţii scris în ideea că acum deformaţia este aceeaşi la ambele arcuri:  F = F1 + F2   f = f1 = f 2 Prima ecuaţie (de forţe) devine prin transformări: k f = k1 f + k 2 f . k: F F F f = f1 + f 2 = + = . k1 k 2 k rezultând în final: 1 1 1 = + k k1 k 2 În general. unde : n . Pentru ca arcurile să funcţioneze corect. În cazul montajului în paralel. de unde se poate deduce expresia rigidităţii echivalente: k = k1 + k 2 Ultima expresie a rigidităţii arcului echivalent. se constată că pentr-un gabarit axial impus.3.numărul de spire active . Elemente dimensionale specifice acestui tip de arc sunt: • numărul total de spire al arcului : nt = n + nr .1 Arcul elicoidal cilindric de compresiune Arcurile elicoidale sunt formate din sârme cu secţiunea rotundă sau bare cu secţiunea dreptunghiulară înfăşurate în elice cilindrică sau conică. pentru a se evita rotirea relativă a platformei de încărcare în raport cu baza de aşezare a arcurilor. un montaj de arcuri în paralel conduce la obţinerea unui arc echivalent (total) mai rigid decât fiecare arc în parte. se scrie în cazul general al unui sistem cu n arcuri de forma: k = ∑ ki i Ca o concluzie a acestui caz. k1(2).

0.5 Arcul elicoidale cilindric de compresiune Din punctul de cedere al calcului de rezistenţă.numărul de spire de rezervă înălţimea blocată a arcului: H b = (n + 1)d înălţimea arcului sub sarcina de lucru: Hn = Hb + j n . pentru aceasta. 4. unde: j = (0.. care determină cuplul de mărime: D M =F m 2 . • stabilirea expresiei lucrului mecanic de deformaţie şi a capacităţii arcului de a înmagazina lucrul mecanic de deformaţie. Acest torsor se obţine simplu dacă în secţiune se plasează sistemul de două forţe egale şi de sens contrar. Se consideră. vor fi prezentate trei tipuri de calcule: • determinarea tensiunilor în spira arcului.6.12. Modelul de calcul al arcului cilindric elicoidal de compresiune este prezentat în figura v 4. în care f este deformaţia arcului sub sarcina maximă pasul arcului în stare liberă este: f t=d+ + j n Fig.15)d este jocul între spire înălţimea liberă a arcului este: H0 = Hn + f .. • stabilirea deformaţiei şi a tipului caracteristicii elastice.• • • • nr . torsorul de reducerea forţei axiale F în secţiunea spirei care este perpendiculară pe elicea medie a spirei.

şi anume Mt şi N. deoarece expresia finală a tensiunii totale va fi corectată cu un factor global. care dau tensiunea totală: τ = τt +τ f Aceste două componente au expresiile: D F m M F F 2 τt = t = τf = = şi 3 A π d2 Wp π d 4 16 Tensiunea de forfecare a fost scrisă în ipoteza repartiţiei sale uniforme în secţiune. de răsucire şi. evident. Se ţine seama în continuare de faptul că tensiunea tangenţială de răsucire nu este uniform repartizată în secţiune.Fig. cealaltă perpendiculară pe acest plan (care este. Se pot scrie aceste componente folosind unghiul de ridicare α al elicei medii a spirei: • momentul de torsiune: M t = M cosα • momentul de încovoiere: M i = M sin α • forţa de forfecare: T = F cosα • forţa normală: N = F sin α Valoarea unghiului α este redusă.6 Modelul de calcul al arcului cilindric elicoidal Atât momentul M. Celelalte două componente pot fi aproximate astfel: D Mt ≈ M = F m . 2 T ≈F. fiind de regulă de circa 4…9o. 4. . Aceste componente determină tensiuni tangenţiale. direcţia tangentei la elicea medie). cât şi forţa F se pot descompune pe două direcţii de bază: una în planul secţiunii. Este motivul pentru care sunt neglijabile componentele deduse prin funcţia sin. respectiv de forfecare.

4.7 Distribuţia de tensiuni tangenţiale în spiră Este interesant să se analizeze mărimea comparativă a acestor două componente de tensiuni tangenţiale:  π d3     τf  16  = τ 1 + 1 d  = τ 1 + 1 1  1 + F   τ = τ t + τ f = τ t 1 +  = τ t    τ  Dm  t  2 Dm  t  2 i   π d2 t     F   2  4  În relaţia de mai sus a intervenit indicele i al arcului: D i= m .8).75 În ceea ce priveşte calculul deformaţiei arcului.. 4. iar d > 10 mm . din cauza curburii sârmei. Ca urmare. Rezultă tensiunea finală maximă: D F m 2 ≤τ . adică cel de înfăşurare mediu. 4. şi este minimă în punctul cel mai depărtat de axă (fig. acesta se face pornind de la un model simplu: bara dreaptă în care se transformă arcul desfăşurat (fig.7). iar d ≤ 10 mm ..10 .. fără utilizarea factorului de corecţie kt: .Într-adevăr. spirele se rup la oboseală pe partea dinspre axă. Fig.5 kt = i − 0. şi având unghiul la centru θ : D f =θ m 2 Utilizând expresia stabilită la rezistenţa materialelor pentru unghiul de rotaţie θ . τ t max = k t τ t = k t at π d3 16 unde kt este factorul de corecţie a tensiunii: i + 0. dacă arcurile sunt înfăşurate la cald. dacă arcurile sunt înfăşurate la rece. se poate scrie prin transformări succesive.. d care are valorile curente: • i = 4. • i = 4. Săgeata liniară f a arcului de compresiune este realizată la bara dreaptă ca mărimea arcului de cerc care are diametrul Dm.16 . tensiunea este maximă în punctul cel mai apropiat de axă al secţiunii.

4.Dm π Dm n D 3 8 F Dm n Dm M t l Dm m 2 = = = f =θ 2 2 G Ip 2 π d4 G d4 G 32 Se observă de asemenea că rigiditatea liniară a arcului este: F G d4 k= = ct. la scrierea expresiei lucrului mecanic de deformaţie. 4.9 Caracteristica elastică a arcului Lucrul mecanic de deformaţie se va determina calculând aria suprafeţei haşurate închisă de caracteristică şi axa deformaţiei între valorile nominale ale forţei şi deformaţiei: 1 L= F f 2 Folosind expresia forţei F dedusă din cea a tensiunii la răsucire: π d3 2 π d3 τ F= .8 Modelul de calcul pentru deformaţia arcului cilindric elicoidal Ca urmare. τ= 16 Dm 8 Dm se poate transforma corepunzător expresia lucrului mecanic al forţei exterioare: 3 3 1 1 8 F Dm n 1 2 8 F Dm n 1  π d 3 τ L= F f = F = F =  2 2 2 2  8 Dm G d4 G d4  3  8 F Dm n τ2  = kv V  2G G d4  2 . aspect care va fi utilizat în continuare. 3 f 8 Dm n F Fig.9). Fig. 4. caracteristica elastică a arcului este liniară (fig.

iar un capăt al arcului este încastrat într-o piesă fixă şi celălalt capăt este articulat într-o pârghie de acţionare. 4.În relaţia de mai sus au intervenit: • factorul de utilizare volumetrică a lucrului mecanic de deformaţie. cu cea mai mare valoare posibilă întâlnită la arcuri: 1 kv = 2 • volumul arcului. scris ca pentru bara dreaptă din fig. De asemenea. Arcul elicoidal cilindric de torsiune Un exemplu de principiu de arc elicoidal cilindric de torsiune este redat în fig. Pentru acest arc se constată că solicitarea principală este cea de încovoiere. • sau o deformaţie dată (lucru mecanic de deformaţie dat) se asigură cu dimensiuni mai mici ale arcului. se observă că arcul este ghidat de o piesă cilindrică pentru a se asigura forma optimă în funcţionare.2. Fig.10. 4.10 Arcul elicoidal cilindric de torsiune Ca elemente de calcul.8: π d2 V = Asec'iune l = π Dm n 4 Factorul de utilizare volumetrică are o semnificaţie importantă: • la valori mari ale sale se asigură o deformaţie mare la dimensiuni date. Wz iar momentul de răsucire va fi: . tensiunea de încovoiere maximă este dată de expresia specifică: M σi = t . 4. 4.3.

E – modulul de elasticitate longitudinal. 4. Se observă că acest moment de răsucire are caz efectul unui moment de încovoiere. 4. În acest caz se observă dependenţa liniară dintre încărcarea M t şi deformaţia unghiulară θ . Totuşi . Iz – momentul de inerţie axial. Fa este forţa de acţionare la pârghie iar ra – braţul acestei forţe în raport cu axa arcului. arcurile lamelare pot fi de formă dreptunghiulară (fig.11 Arcul lamelar simplu . deci lucrul mecanic de deformaţie are expresia: 1 L = Mt θ 2 4.11 a. 4. tensiunea de încovoiere este mai mare în fibra cea mai apropiată de axa arcului.M t = Fa ra În relaţiile de mai sus.4 Arcuri cu foi 4.11 d). încastrată la un capăt şi încărcată cu o forţă la capătul liber (fig. din cauza înfăşurării spirelor. 4. E Iz în care intervin: l – lungimea desfăşurată a arcului. determinat de o forţă maximă corespondentă de acţionare Fa max . Din punct de vedere constructiv. Grosimea arcurilor este de regulă constantă.11 a-d). ea se obţine prin mărirea tensiunii cu factorul de corecţie supraunitar ki: M σ i = ki t Wz De asemenea. Evident. se precizează că deformaţia unghiulară (de răsucire) a arcului este dată de expresia: Ml θ= t .1 Arcul lamelar simplu Arcurile lamelare sunt realizate dintr-o lamelă (foaie) cu fibra medie dreaptă sau curbă. triunghiulară (fig. 4.4.11 c) şi trapezoidală (fig. b). Fig. tensiunea maximă din arc apare la acţiunea unui moment de torsiune maxim M t max . ele fiind utilizate uzual ca arcuri de apăsare.

k= = 4 l3 f Ca urmare. 4. 9 Analizând relaţia de mai sus.12). Existenţa vârfului ascuţit al arcului face însă ca această formă constructivă să nu fie şi tehnologică. fapt ce conduce la realizarea arcului de formă trapezoidală. care este valoarea maximă a factorului kv ce poate fi 3 întâlnită la arcurile de încovoiere. Tensiunea de încovoiere în secţiunea curentă x este: M Fx σi x = i x = Wz b h2 6 Această expresie permite stabilirea tensiunii maxime care apare în încastrare: M Fl σ i max = i max = ≤ σ ai Wz b h2 6 Pentru calculul deformaţiei se va folosi teorema lui Castigliano: l l M i x ∂M i x 1 4 F l3 F l3 F l3 = = = f =∫ F x x dx = 3 E Iz E I z ∂F E Iz ∫ b h3 E b h3 0 0 3E 12 Se observă din expresia anterioară că există o dependenţă liniară între forţă şi deformaţie. • se ataşează fâşiile de aceeaşi formă cu această semilăţime. 1 1 cu valori ale factorului kv cuprinse între şi .Calculul de rezistenţă al arcului de formă dreptunghiulară presupune că forţa F se consideră concentrată şi aplicată la capătul liber al arcului încastrat. se poate constata că arcul lamelar de formă triunghiulară are 1 factorul de utilizare volumetrică egal cu . se observă că valoarea factorului de utilizare volumetrică kv este mai mică decât la arcurile cilindrice de compresiune. în modul următor: • proiecţia se împarte în fâşii egale cu b/2.2 Arcul cu foi multiple Aceste arcuri se deduc teoretic dintr-un arc lamelar cu proiecţia triunghiulară sau trapezoidală (fig. Această forţă determină încovoierea cunoscută a lamelei. 2 2 Ebh 2  1 de unde kv = . deci materialul este mai prost utilizat. lucrul mecanic de deformaţie se dezvoltă prin transformări succesive. dată de constanţa rigidităţii liniare a arcului: F E b h3 = ct. Refăcând calculele anterioare. .4. în funcţie de coeficientul de utilizare volumetrică a materialului: σ i max  4 l3 1 1 4 F l 3 1  b h2 1 σ i max σ i max  =  L= F f = F 3  6l  E b h 3 = 9 2 E b h l = kv 2 E V . în care dimensiunea b este lăţimea lamelelor care constituie foile viitorului arc. obţinându-se astfel foile de lăţime b. 9 3 2 2 2 4.

calitatea de amortizor. prelucrate la cald. • arcul cu două braţe sau deschis (fig.13: • arcul cu un braţ. Exemplele de tipuri de arcuri cu foi sunt redate în fig. 4.13 Tipuri de arcuri cu foi multiple a) b) c) d) e) Avantajele principale ale arcurilor cu foi multiple sunt: apropierea de solidul de egală rezistenţă (de unde portanţa mare la un arc dat sau gabaritul redus la o încărcare dată).13. arcul cu foi multiple se obţine prin suprapunerea de arcuri lamelare (foi) cu proiecţie dreptunghiulară.12 Generarea arcului cu foi multiple În concluzie.13. în funcţie de numărul de foi şi forma constructivă a foilor şi a ansamblului. 4. 4. 4. . b). Deducţia teoretică anterioară arată că un arc cu foi multiple se apropie de un solid de egală rezistenţă.se suprapun aceste foi unele sub altele. 4. Foile se obţin în realitate din bare laminate de lăţime b. a). Fig.13. folosit încastrat (fig. c). • Fig. datorită frecărilor dintre foi. 4. posibilitatea preluării atât a sarcinilor verticale. cât şi a celor orizontale. posibilitatea obţinerii rigidităţii dorite a arcului. • arcul dublu sau închis (fig. tehnologie simplă de fabricaţie şi montaj.

ea având avantajul distribuţiei uniforme a tensiunii. ca urmare.14) este cea mai utilizată. cu acelaşi efect final. cu efect asupra costului. 4. 4. Secţiunile dreptunghiulară şi cele multiple determină şi o caracteristică neliniară a arcului. b) oscilaţiile mici nu sunt preluate de arc dacă acestea nu înving frecarea dintre foi. Arcurilor cu foi multiple sunt utilizate în special la suspensiile de vehicule. se diminuează confortul dacă arcurile sunt folosite la suspensii. arcul se va deforma mai mult la aceeaşi sarcină. formele cele mai utilizate sunt: • forma canelată triunghiular. de existenţa legăturii de arc etc.14 Arcul bară de torsiune Avantajele utilizării arcurilor bară de torsiunea sunt: a) construcţie simplă.Dezavantajele arcurilor cu foi multiple: a) caracteristica elastică a arcului se modifică în timp datorită deformaţiilor permanente ale foilor. care aduc avantajul funcţionării în continuare (dar limitate) a arcului la ruperea unei componente. • varianta teşită şi asamblată cu pană transversală. .5 Arcuri bară de torsiune Arcurile bară de torsiune sunt bare drepte sau curbe cu secţiunea constantă pe toată lungimea. deoarece ar trebui să se ţină seama de forma reală curbă a foilor. Un calcul aproximativ se bazează pe expresiile deduse la arcurile lamelare. c) mare capacitatea de înmagazinare a lucrului mecanic de deformaţie. de valoarea dimensiunilor. 4. b) montajul şi întreţinerea uşoară. • varianta profilată cu forma pătrată. • forma hexagonală. Fig. singure sau asociate cu arcurile cilindrice elicoidale de compresiune. cu avantaje ulterioare privind existenţa unei deformaţii mari sau a unui volum mic al arcului la o deformaţie dată. deci a portanţei maxime pe o arie dată. Secţiunea circulară plină (fig. folosind unele expresii care ţin seama de forma reală (deformaţii). Calculul precis al arcurilor cu foi multiple este dificil. ca urmare. În ceea ce priveşte forma capătului barei. avantajoasă sub aspectul comportării la vibraţii şi al solicitării dinamice – aşa cum s-a menţionat la discuţia caracteristicii elastice – la funcţionarea la sistemele de turaţii înalte. de curbura diferită a foilor. Există şi arcuri multiple din bare cilindrice sau lamele suprapuse.

c) instalaţiile de încercare. Deformaţia unghiulară se calculează cu expresia cunoscută: M l ϕ= t G Ip Expresia anterioară relevă dependenţa liniară dintre încărcarea M t şi deformaţia ϕ : G Ip M kt = t = = ct.Dezavantajul principal îl constituie concentrarea de tensiuni la asamblările cu strângere pe capete. Datorită înfăşurării multiple a arcului: • volumul ocupat de ele este redus. . 4. Este motivul pentru care acest arc este utilizat ca element motor în aşa numitele mecanisme de armare: de ceas mecanic. pentru încărcarea mecanică a sistemelor experimentate. 4. Wp π d 3 16 unde momentul de torsiune se calculează cu relaţia : M t = FR Condiţia la limită impusă în expresia anterioară permite desfăşurarea calculul de rezistenţă: verificare sau dimensionare.6 Arcurile spirale plane Arcul spiral plan este o bandă subţire cu secţiunea dreptunghiulară. mai ales de autovehicule. • deformaţia posibilă este foarte mare. • revenirea arcului la forma iniţial se face într-un timp îndelungat. tensiunea de răsucire pe porţiunea de diametru d este: M Mt τ= t = ≤τa . d) chei dinamometrice. jucării. b) cuplajele elastice.15). lucrul mecanic de deformaţie are expresia: 1 τ2 L = M t ϕ = kv V 2 2G Se observă că valoarea factorului de utilizare volumetrică a materialului kv este egal cu 1 cea stabilită la arcurile elicoidale de compresiune (kv = ). domeniul de utilizare este relevant: a) suspensiile. Ca urmare. mecanica fină – comparatoare etc. aparate de uz casnic. fiind – aşa cum s-a precizat anterior 2 – cea mai mare valoare întâlnită la arcuri. sau la racordările tijei. ca arcuri propriu-zise. În ceea ce priveşte elementele de calcul. iar capetele ei sunt fixate unul pe arbore şi celălalt într-o carcasă (fig. care este înfăşurată multiplu pe un arbore. l ϕ Ca urmare.

El se poate utiliza individual sau în montaje în serie.. 4. M t max . care variază între o valoare minimă. Efortul de încărcare este momentul de torsiune M t . în ideea cunoaşterii dimensiunilor secţiunii arcului. 4.04 )d .16). La încărcarea maximă.17).16 Arcul disc . în paralel sau mixt (fig. 4. 4. şi una maximă. în care d este diametrul arborelui pe care este înfăşurat arcul. Unghiul total de armare a arcului (de rotire a arborelui faşă de carcasă) se calculează cu acelaşi moment de torsiune maxim: M l θ max = t max G Iz Din expresia anterioară se poate obţine lungimea necesară a arcului. Expresia de mai sus se foloseşte la verificare.7 Arcurile disc Arcul disc are forma unui disc elastice tronconic (fig. sau chiar la dimensionare dacă este cunoscută una dintre dimensiuni. Solicitarea principală a arcului disc este cea de încovoiere. Fig.03. Astfel. 4. în oricare secţiune apare tensiunea de încovoiere maximă: M M σ i max = t max = t max ≤ σ a .15 Arcul spiral plan Solicitare principală a arcului este cea de încovoiere. se recomandă h ≈ (0.0.. M t min .Fig. Wz b h2 6 în care au intervenit lăţimea b şi grosimea h a secţiunii benzii.

• aproximativ liniare la valori mai reduse ale raportului h/s. Aşa cum se arată în fig.18. h/s. • chiar liniare în cazul arcului complet plan.18 Caracteristicile arcurilor disc • Domeniile de utilizare a arcurilor disc sunt: ca elemente de amortizare sau de înmagazinare a energiei la construcţia de ştanţe sau matriţe.17 Montajul arcurilor disc Caracteristicile elastice ale unui arc sunt dependente de dimensiuni: diametrele D şi d şi raportul dintre înălţimea şi grosimea arcului. explicaţia formei degresive este că la încărcări mai mari arcul se aplatisează. de regulă subunitare. astfel încât deformaţiile ulterioare se obţin prin încărcări mai reduse. . pentru un arc cu diametre date. 4. 4. se obţin forme diferite de caracteristici elastice: • neliniare degresive la valori mai mari ale raportului h/s.Fig. Fig. 4.

20. Este important de reţinut faptul că alegerea arcurilor disc se face din cataloage. 4.19 Arcul inelar Solicitarea principală a acestor arcuri este cea de compresiune. a şi b). pentru preluarea de sarcini dinamice sau foarte mari. 4. a). Este motivul pentru care aceste arcuri se utilizează atunci când se cere o amortizare puternică. 4. o mare parte din lucrul mecanic al forţei exterioare este disipat (cam 2/3 din acesta. care au suprafeţe comune de contact conice. . 4.• • • la tampoane.21. dar şi deformaţiilor elastice circumferenţiale.armate cu tuburi metalice. Fig.21. ca în fig.8 Arcurile inelare Arcurile inelare sunt compuse dintr-un număr de inele exterioare şi interioare. dar rare. amortizoare de vibraţii la ciocane mecanice etc. • variantă profilată monobloc (standard) (fig. Datorită frecării dintre inele. Variantele armate sunt: • blocuri cilindrice pline armate cu discuri. folosind un gabarit redus al sistemului de arcuri: tampoane de vehicule. adică multiplicată axial (fig.armate cu inele metalice. 4.19. la realizarea de deformaţii reduse. solicitate la răsucire (fig. e). 4.20.20) şi nearmate (fig. amortizoare la macarale. solicitate la compresiune sau forfecare (fig. 4.9 Arcurile din cauciuc Arcurile din cauciuc se execută în două variante: armate (fig. 4. atunci când α = 15o ).21 sunt: • bloc cilindric plin (fig. pentru asigurarea asamblărilor filetate. b). c şi d). . 4. b) sau multibloc. solicitate la răsucire sau forfecare (fig.20. 4.21). • blocuri cilindrice inelare: . ca şaibe elastice subţiri. 4. 4. Variantele nearmate indicate în fig. 4.21. Se precizează observaţia că unghiul de înclinare α al suprafeţelor conice (semiunghiul conului) are o valoare care evită autofrânarea dintre inele.

Calculul arcurilor din cauciuc este dificil. Astfel. în structura cauciucului apar modificări evidente (cauciucul devine cleios sau casant). astfel de calcule au un caracter aproximativ. de aproximativ 40%.20 Arcuri de cauciuc în variantă armată Fig. • la suspensiile sistemelor tehnice (maşini. astfel încât sunt influenţate defavorabil şi proprietăţile sale de rezistenţă. Avantajul important al amortizării pe care îl determină cauciucul.) în raport cu fundaţia. 4. din cauza necunoaşterii cu precizie a proprietăţilor cauciucului. conduce la domeniile de utilizare ale arcurilor din cauciuc: • la diferite amortizoare de vibraţii sau şocuri. 4. fapt ce conduce la îmbătrânirea pronunţată a materialului. aparate etc.Fig. • la cuplaje de compensare a abaterilor dimensionale între două capete de arbori. Datorită frecării moleculare mare şi a conductivităţii termice scăzute a cauciucului. . apare o încălzire puternică.21 Arcuri de cauciuc în variantă nearmată Utilizarea cauciucului conferă arcului o mare capacitate de amortizare internă a lucrului mecanic de deformaţie. De aceea.

viteze şi unui mediu ambiant se deformează elastic. prin acestea se transmite de fapt forţa de apăsare normală.). mecanică şi energetică. Între suprafeţe nu se interpune practic nici un film de lubrifiant. Această ştiinţă are legături puternice cu mecanica solidului.suprafaţa nominală (An) – definită de geometria de contur a corpului mai mic (A) . s-a constatat că efectele economice anuale ce rezultă din aplicarea tribologiei sunt de ordinul 2 – 3% din produsul intern brut. Oricât de finisate ar fi.1. a producerii de noi lubrifianţi şi de materiale moderne. suprafeţele prezintă rugozităţi care.). piston – cilindru. al suprafeţelor în mişcare relativă. în prezenţa unei anumite sarcini. N2. nemijlocit. deşi poate fi însoţită de asemenea de încălzire. preselor etc. metalurgia fizică. Eficienţa economică a aplicării acestei ştiinţe este deosebit de mare. chimia şi reologia lubrifianţilor etc. . îmbinări cu pană.A. care reprezintă suma ariilor de contact a1. contactul cuplelor de frecare. termotehnica. Frecarea uscată Frecarea uscată se caracterizează prin contactul direct.). sau datorită întreţinerii unor vibraţii (mişcarea sacadată ce apare la ghidajele maşinilor unelte. Aceasta este caracterizată în principal prin microgeometria ei. După rolul funcţional al cuplei. a reducerii consumului specific de energie prin frecare.2 Procese de frecare 5.1 Caracterizare generală Tribologia este ştiinţa ce se ocupă cu studiul proceselor complexe de frecare – ungere – uzare. rezistente la uzură. mecanica fluidelor. vibraţii şi uzare (ambreiaje. plastic sau se rup. Se pot excepta peliculele adsorbite din mediul gazos ambiant (moleculele de O2. frecarea dintre elementele ei poate fi privită ca: a) dăunătoare. sau Germania.). Transmiterea fluxului de forţă de la un element al cuplei de frecare la celălalt se face prin intermediul nemijlocit al suprafeţei de frecare. cât şi sub aspectul deformaţiei rugozităţilor. rezistenţa materialelor. frâne. În ţări industrializate ca S. Sub acţiunea sarcinii N. b) utilă. … ak fomate de ondulaţiile de prelucrare (denivelări de ordinul doi).Capitolul 5 ELEMENTE DE TRIBOLOGIE 5. în scopul îmbunătăţirii calităţii utilajelor. a măririi durabilităţii şi fiabilităţii acestora.suprafaţa reală de contact (Ar). datorită efectelor principale (încălzirea şi uzarea) care conduc la scoaterea din uz a subansamblului de frecare (lagăre. care are loc între suprafeţele de contact ce au mişcare relativă. atât sub aspect sub aspect dimensional şi lege de distribuţie. Frecarea poate fi definită ca un proces complex de natură moleculară.suprafaţa de contact aparentă (Aa). H2O etc. 5. .U.2. angrenaje etc. variatoare prin fricţiune etc. considerat static. care reprezintă suma microsuprafeţelor de contact ale asperităţilor. a2.1): . delimitează următoarele tipuri de suprafeţe (fig. 5. .

a se escalada.2 Teoria mecanică . 5.2). Teoria mecanică Această teorie explică natura forţei de frecare pornindu-se de la consideraţii pur geometrice şi anume că ea ar corespunde în principal unei energii cheltuite pentru a se depăşi.Concepţiile şi ipotezele ce privesc fenomenul complex al frecării uscate reflectă de fapt evoluţia cunoaşterii naturii corpului solid.1 Suprafaţa de contact 1. Fig. 5. microasperităţile (fig. 5. Se remarcă următoarele teorii ale frecării uscate: Fig.

5 Teoria deformaţiei elasto-plastice . Teoria deformaţiei elasto-plastice Pe măsura dezvoltării teoriilor elasticităţii şi plasticităţii. Astfel. 5. plastică sau ambele) la contactul suprafeţei conjugate (fig.4) ce se formează datorită interacţiunilor moleculare la temperaturi presupuse a fi ridicate în punctele de contact sau dacă materialele respective permit formarea de compuşi solizi intermetalici. 5.3 Teoria adeziunii moleculare 3. deoarece în multe cazuri a observat că forţa de frecare este independentă de rugozitatea suprafeţelor. De exemplu. savantul englez Hardy a introdus primul ideea că frecarea se datoreşte îndeosebi forţelor de aderenţă (fig. Teoria adeziunii moleculare Conform acestei teorii. frecarea se explică ca fiind un rezultat al învingerii forţelor interacţiunii moleculare. 5. forţa de frecare se datoreşte în principal forţei necesare ruperii punţilor de sudură (fig.2. explicarea frecării a fost orientată şi pe această direcţie. a suprafeţelor corpurilor respective.5).4 Teoria punţilor de sudură 4. Fig.3). s-a explicat frecarea prin energie cheltuită prin deformarea asperităţilor (elastică. Fig. 5. Fig.5. Teoria punţilor de sudură (a microjoncţiunilor) Corespunzător acestei teorii. 5.

s-a intuit că în procesul de frecare energia trece de pe o suprafaţă pe alta prin cuante de energie care produc şi transfer de material şi particule de uzură (fig. În corespondenţă cu teoriile de frecare au fost propuse mai multe legi ale frecării uscate. dintre care vor fi prezentate doar două. Teoria electrostatică Conform acestei teorii. Conform acestei legi. Fig. relaţia dintre forţa de frecare de alunecare (Fa) şi reacţiunea normală N este : Fa = µ a N Trebuie observat că această relaţie a fost aplicată mult timp la toate cazurile frecării de alunecare. învingerea rezistenţei la forfecare în filmul de lubrifiant. Fig.7).6 Teoria energetică 6. 5. datorită cercetărilor moderne. fie că este vorba de frecare uscată sau nu. Legea Amontons – Coulomb stabileşte că forţa de frecare este direct proporţională cu sarcina şi independentă de suprafaţa (aparentă sau nominală) de contact şi de viteza de alunecare. învingerea interacţiunii moleculare la microsuprafeţele în contact direct. fiind dependentă de natura materialelor în contact. 5. eventual aditivat (în cazul frecării limită sau mixte) etc.7 Teoria electrostatică Sintetizând părerile celor mai mulţi autori rezultă că forţa de frecare are mai multe componente şi reprezintă de fapt o însumare a diferitelor eforturi cum sunt cele necesare pentru: forfecarea eventualelor microjoncţiuni ca microasperităţile metalului mai dur. 5. Teoria energetică Mai recent. 5.5. producerea deformaţiilor locale elastice sau plastice. forţa de frecare este generată de transferul de electroni de pe o suprafaţă de frecare pe alta şi crearea şi menţinerea unei anumite diferenţe de potenţial electric (fig.6). sau produsele de abraziune ce apar ca urmare a ruperilor. să-şi facă drum prin zgâriere. .

Atunci când legăturile sunt de natură chimică. dependentă de regimul de frecare): µa = Fa N Această expresie obţinută deci pe baza legii Amontons – Coulomb este esenţial diferită de aceea ce rezultă în cadrul teoriei adezive. cu schimb de electroni. formând microjoncţiuni. N  N  .2 Frecarea limită Suprafeţele elementelor unei cuple de frecare pot fi separate şi prin straturi subţiri moleculare formate prin acţiunea unor fenomene de natură fizică sau chimică: adsorbţia şi respectiv chemosorbţia. când se produce trecerea din regim elastic în cel plastic. unde pc – presiunea de curgere a materialului mai moale  Ar =  . Definind teoria microjoncţiunilor.6 pc 5. Legea Bowden – Tabor. aria reală de contact Ar . Coeficientul de frecare este deci o constantă fizică a materialului. 5. Bowden a exprimat forţa de frecare necesară forfecării microsudurilor: Fa = Arτ r . ce se crează în urma acţiunii sarcinei N. fenomenul respectiv este chemosorbţia (cu straturi monomoleculare). independentă de sarcină şi de aria de contact Ar. Astfel. în sensul că aderă la suprafaţa contrapiesei. În mod uzual. unde τr – rezistenţa la forfecare a materialului mai moale şi totodată pe baza celor arătate mai sus a admis relaţia: N = Ar pc Din prima relaţia anterior cunoscută se obţine expresia coeficientului de frecare de alunecare (mărime adimensională. forţa de frecare depinde şi de presiunea de contact şi de viteza de alunecare. În ambele cazuri. depinde de raportul  pc  pc   Suprafaţa nou creată este foarte activă.Cercetările din ultimile decenii au arătat că în realitate. . Pentru un material omogen. izotrop şi parţial plastic – din teoria plasticităţii rezultă : τr = 0. prin împărţirea relaţiei a doua cu a treia rezultă: µa = Fa τ r = N pc Deoarece rezistenţa la forfecare şi limita de curgere a materialului variază simultan în acelaşi sens în funcţie de natura materialului.8) şi eventual gripajul. coeficientul de frecare variază relativ puţin funcţie de material. Dacă legăturile ce apar între moleculele (lichid sau gaz) de pe stratul superficial al solidului sunt de tip Van der Waals avem de a face cu adsorbţia chimică. Tabor şi Beare. coeficientul de frecare de alunecare scade odată cu creşterea presiunii de contact şi creşte cu creşterea vitezei de alunecare. admisă de Bowden. În cazul a două suprafeţe rugoase şi metale elasto – plastice.2. stratul este de regulă continuu şi poate împiedica contactul direct metal – metal (fig.

5.9). Fig. el se rupe şi se reface. astfel încât. straturile adsorbite pot fi îndepărtate de pe suprafeţele în frecare. Astfel.8 Frecarea limită Stratul de lubrifiant aderent la suprafaţa de frecare este legat prin aceasta prin puternice forţe de adeziune moleculară. schimbându-se eventual şi sensul mişcării (de exemplu piston – cilindru). se realizează o ungere onctuoasă. regimul de ungere şi frecare mixtă nu se poate evita în regimurile tranzitorii ale maşinilor (pornire – oprire) când pelicula de ulei nu s-a format sau când viteza scade mult. concomitent cu sustentaţia hidrodinamică.9 Frecarea mixtă În general. în cazul ungerii contactelor greu încărcate la viteze de alunecare mici sau în cazul ungerii suprafeţelor paralele.2. în condiţii foarte severe.Fig. Totuşi. în aceste situaţii este necesar fie un lubrifiant solid (de exemplu – grafitul). fie un strat de reacţie chimică (de exemplu un oxid sau o sulfură metalică). apare şi contactul direct între suprafeţe (fig. deşi filmul de lubrifiant are o grosime corespunzătoare ungerii fluide. 5.3 Frecarea mixtă Acest tip de frecare include un fenomen complex şi apare la limita frecării fluide în cazul existenţei unor suprafeţe cu un anumit grad de rugozitate. . 5. 5.

filmul continuu are grosimea mai mică decât 1 µm.100 µm sau chiar mai mult. rezultată prin acţiunea presiunii din filmul de lubrifiant pe suprafaţa reală. ecuaţia de continuitate şi ecuaţia Reynolds) abordate în studiul mecanicii fluidelor şi organelor de maşini. întreruperi însoţite şi de apariţia unor scântei (provocatoare ale uzurii electroeroziune). suprafeţele de frecare sunt separate de un film continuu de lubrifiant. Tab. Menţinerea ungerii fluide constituie scopul unor măsuri constructiv-funcţionale în multe aplicaţii practice (lagăre cu alunecare..10 indică principalele modalităţi de realizare practică a filmelor portante de lubrifiant între suprafeţe în mişcare. 5. în cazul captatorilor de curent de la tracţiunea electrică filmul fluid provocat de picăturile de apă produce întreruperi ale curentului electric. mărimea forţei portante. dacă filmul este de ordinul a 1. cupla pistoncilindru etc. de exemplu. în acest caz. în timpul mişcării. Un rol important în formarea peliculei de lubrifiant îl joacă aderenţa acesteia la suprafeţele în mişcare. straturile aderente de fluid punând succesiv în mişcare (prin acţiunea vîscozităţii) straturile vecine. admitem denumirea de lubrificaţie cu film gros. Separarea completă a celor două suprafeţe în frecare este deosebit de avantajoasă în multe situaţii prin diminuarea (evitarea) uzurii. depinde de factori geometrici (forma interstiţiului dintre cele două suprafeţe de frecare) şi de factori fizico-chimici (aderenţa şi vîscozitatea lubrifiantului). Se consideră cunoscute elementele de bază ce definesc frecarea fluidă (ecuaţiile NavierStokes.. . Altă situaţie în care se urmăreşte evitarea frecării fluide este.hidrodinamică – lubrifiantul este introdus din exterior între suprafeţele în frecare fără presiune sau cu presiune redusă. Asigurarea frecării fluide. pentru film subţire se ţine seama de mărimea rugozităţilor. capacitatea portantă a filmului rezultând din fenomene guvernate de legile dinamicii fluidelor.. cea întâlnită la trefilarea de precizie. Dacă grosimea minimă a filmului continuu (lichid sau gazos) este suficientă pentru a împiedica contactul microasperităţilor suprafeţelor respective se realizează condiţiile regimului de frecare (ungere) fluidă . Dacă filmul de lubrifiant are o grosime de ordinul a 10. Rezultă deci.4 Frecarea fluidă În cazul frecării fluide. Prezenţa rugozităţilor poate fi neglijată pentru cuplele de frecare unse cu film gros. dar condiţionate de existenţa unei viteze relative suficiente a celor două suprafeţe şi a unei forme adecvate a spaţiului dintre suprafeţele în mişcare (forma de pană caracterizată prin diminuarea treptată sau bruscă a înălţimii interstiţiului în direcţia mişcării). se poate face în principal pe două căi: .. 5.). aceasta fiind datorată numai tensiunilor de alunecare internă din filmul de fluid. respectiv formarea filmului fluid portant. film care împiedică contactul celor două suprafeţe. o diminuare substanţială a forţei de frecare.2. În categoria lubrificaţiei cu film subţire se poate încadra şi regimul elastohidrodinamic deşi. .hidrostatică – lubrifiantul este introdus din exterior sub o presiune şi cu un debit care să asigure menţinerea filmului continuu de lubrifiant între suprafeţele de frecare (nemaifiind necesară respectarea condiţiilor de viteză şi de formă a interstiţiului impuse de situaţia ungerii hidrodinamice). după cum s-a văzut. ecuaţiile conservării energiei. În general.10 µm admitem denumirea de lubrificaţie cu film subţire.5. De exemplu.1 şi fig. Există totuşi situaţii în care apariţia ungerii fluide nu este dorită.

5.f) Prin forţe de inerţie Element caracteristic privind generarea presiunii la filmul de lubrifiant Existenţa penei geometrice creată prin forma cuplei nedeformate Existenţa unei mişcări relative pe direcţie normală faţă de cele două suprafeţe Formarea penei geometrice prin deformarea locală a suprafeţelor Formarea penei termice de vîscozitate Formarea penei electromagnetice Introducerea lubrifiantului sub presiunea creată de o pompă exterioară Crearea presiunii ca urmare a acţiunii forţei centrifuge Hidrodinamică (HD) Hidrostatică (HS) (1…100 µm) hmin (1…100 µm) hmin ±V a) b) hmin hmin (0. 5. 5.10.b) Elastohidrodinamică (fig. 5.1 Crearea filmului portant de lubrifiant caracteristic ungerii fluide Metoda Varianta Hidrodinamică propriu-zisă (fig.10 Modalităţi de realizare a filmelor portante fluide .10.e) Hidrostatică propriu-zisă (fig.10.a) Ungere cu film extrudat (fig. 5.Tab. 5.1…1 µm) (1…10 µm) T1 < T2 V c) d) Fig.d) Magneto-hidrodinamică (fig.10. 5. 5.10.10.c) Termohidrodinamică (fig.

K etc. Regimul hidrostatic propriu-zis se poate realiza prin introducerea în zona de contact a lubrifiantului sub presiune (fig. Chiar dacă acestea sunt în prezent foarte puţin folosite pentru crearea unui film portant. lucrează în regimul hidrodinamic propriu-zis sau în cel hidrostatic propriu-zis.10 d s-au notat cu T1. o cantitate suficientă de fluid vîscos (lubrifiant) care. Tehnologia nucleară lucrând cu metale topite (Na. În fig. 5. În mod similar. . se menţionează că efectele respective se suprapun pe efectul de pană geometrică şi că pot avea un rol pozitiv sau negativ. O mare parte a cuplelor cu frecare fluidă din maşini. când T2 > T1 se crează pana termică prin expansiunea uleiului. utilizând gaze ionizate. În ambele cazuri se poate stabili un anumit potenţial electric între suprafeţe sau de-a lungul suprafeţelor.) ca medii de răcire şi ungere a lagărelor. Din această cauză. În cazul ungerii elastohidrodinamice s-a putut vedea că pana geometrică se crează prin deformarea zonei de contact.10 a).10 e). Creşterea turaţiilor face ca efectele termohidrodinamice să capete o pondere mai mare.U P (1…50 µm) hmin C f) e) Fig. proiectantul trebuie să stăpânească aceste efecte acolo unde ele apar (de exemplu în cazul unor probleme de etanşări mobile de translaţie). este uleiul mineral. pentru a avea ungere fluidă hidrodinamică propriu-zisă (fig. temperaturile medii la intrare şi ieşire şi cu Ts şi Ti temperaturile celor două suprafeţe ale cuplei de frecare. când condiţia a doua nu este necesară. 5. este necesar să fie asigurate trei condiţii: mişcare relativă. a determinat dezvoltarea ungerii magnetohidrodinamice.10 f). care este posibilă când fluidul folosit este bun conducător de electricitate (cazul metalelor topite) (fig. 5. se crează portanţa în cadrul regimurilor magnetogazodinamice. 5. densitatea variază cu temperatura după legea: ρ = ρ 0 (1 − α ⋅ T ) Prin pană termică se pot realiza portanţa relativ reduse.10 b).10 Modalităţi de realizare a filmelor portante fluide În general. Sunt situaţii cum ar fi: ungerea cu film extrudat (squeeze film) (fig. 5. în marea majoritate a cazurilor practice. interstiţiu în formă de pană (pană geometrică). T2. 5.

2. regim hidrodinamic.Curba lui Stribeck Din curbele tip Stribeck pentru lagăre (fig. limită). în punctul A regimul poate fi uscat.11) s-a constatat că funcţie de sarcina N. În regiunea D se atinge valoarea minimă a lui µaK. semi-uscat sau limită.11 Curba lui Stribeck . 5. η.5. către regiunea B. η. odată cu creşterea vitezei se trece din regimul de frecare uscat sau limită A în cel mixt B şi apoi în cel hidrodinamic C. micşorânduse pantele în DH şi mărindu-se AD.v determină pe h şi µaK . se întâlnesc unele păreri diferite asupra regimului de frecare (fiind considerat semi-uscat.11 este indicată şi variaţia grosimii peliculei h funcţie de raportul N constată creşterea rapidă a lui h în zona valorilor reduse a acestui factor. 5. Funcţie de o anumită stare de rugozitate. cu creşterea vitezei. se trece în regim mixt şi apoi în regim C. Studierea proceselor de S-a constatat experimental că raportul N frecare reflectate de curbele tip Stribeck a preocupat pe mulţi autori.se poate modifica grosimea filmului de lubrifiant h şi valoarea coeficientului de frecare µaK : de exemplu. 5. pentru o anumită stare de rugozitate a suprafeţei. Fig. Cu creşterea sarcinii N se obţine o familie de curbe. În privinţa zonei B.v .5 Determinarea condiţiilor şi zonelor regimurilor limită şi mixt . se În fig. viteza v şi vâscozitatea dinamică η . mixt.

Ca lubrifianţi sintetici sunt cunoscuţi: esteri acizi.).3 Lubrifianţi După starea lor de agregare. esteri şi compuşi hidrocarburaţi fluoraţi sau cloruraţi. pot fi utilizaţi între –50 şi +450oC. pentru torbo-compresoare (Tc) NID 3789-70. crt. 5.64 7423 . pentru turbine (Tb) STAS 749-49. După natura şi destinaţia lor funcţională. aromatice şi mixte) au un rol important în creşterea viscozităţii.68 22 . s-au obţinut uleiuri de sinteză cu o dependenţă vîscozitate-temperatură mai bună. poliglicoli. pentru instalaţii frigorifice (F) STAS 898-70.56 23 . Desigur că comportarea lubrifiantului cu element de antifrecare şi antiuzare este dictată de natura chimică şi structura moleculară a hidrocarburilor constituente. aromatice şi cu structură mixtă.56 117 . după necesităţi. Astfel.67 .54 38 . Uleiurile minerale sunt amestecuri de hidrocarburi parafinice. ungerea aparatajului nuclear etc. 5. Mai cunoscuţi sunt siliconii. naftenice. solizi şi gazoşi.70 39 .64 24 . la descompunere termică etc. pentru lagăre (L) NID 362768. aditivate compoundate. cu rezistenţă mai mare la oxidare. cu un anumit conţinut de combinaţii oxigenate sau cu sulf. diabazici. clasa uleiurilor de maşini şi utilaje industriale cuprinde uleiurile: industriale (I) STAS 383-70. Tab. includ subclase. uranofosfaţi esteri. De exemplu.5. prezintă un caracter eficace antispumant. la rândul lor.2 Proprietăţile fizico-chimice ale uleiurilor minerale Nr.70 28 .1 Lubrifianţi lichizi Ponderea maximă în producţia şi consumul de lubrifianţi o deţine în etapa actuală uleiurile care pot fi neaditivate.69 34 .3. lubrifianţii pot fi: lichizi. Spre exemplu hidrocarburile ciclice (naftenice. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Proprietatea Densitatea la 15o Punct de inflamabilitate oC la 50oC Vîscozitate cinematică la 100oC Indice de vîscozitate DD Punct de congelare oC Aciditate organică mg KOH/g ulei Aciditate minerală şi alcalinitate Conţinutul de apă Impurităţi mecanice % Cenuşă % Tendinţa de spumare Cifra de cocs metoda Conradson % Culoare ASTM Metoda de analiză STAS 35 . Conform STAS 871-68 uleiurile minerale se clasifică în 8 clase principale care.66 55 . Uleiurile sintetice au apărut ca urmare a unor condiţii tot mai grele ce se cer în funcţionarea maşinilor moderne (presiuni şi temperaturi ridicate. siliconi. pentru compresoare (K) STAS 1195-70.64 33 . pentru cilindri (C) STAS 385-70.58 5489 .12. uleiurile se clasifică ca în schema din fig. la sarcină ridicate vîscozitatea lor creşte repede cu presiunea etc. 5.

Din prima grupă fac parte acele proprietăţi care asigură reducerea la maximum sau preîntâmpinarea formelor de uzare (proprietăţi antiuzare) şi reducerea la maximum a pierderilor prin frecare (proprietăţi antifricţiune). pentru regimul de frecare care distruge pelicula lubrifiantă (predominant la temperaturi înalte).V = 100). emulsionabilitatea. Prin logaritmarea acestei expresii.I. b) onctuozitatea şi proprietatea de adezivitate. 5.Proprietăţile fizico-chimice şi funcţionale ale uleiurilor precum şi metodele de determinare standardizate. de câteva ori şi implicit să se modifice vîscozitatea uleiului. se obţine o variaţie liniară. θ depind de natura lubrifiantului. 5.2 Proprietăţile funcţionale ale uleiurilor minerale caracterizează comportarea lor în procesul de frecare a suprafeţelor şi pot fi împărţite în două grupe principale: proprietăţi lubrifiante şi proprietăţi fizico-chimice. s/m2. aspect ce nu poate fi neglijat pentru cuplele de frecare greu încărcate şi în prezenţa unor viteze mari. odată cu reducerea grosimii sub o anumită valoare critică. corozive pe metal etc. Modul de comportare al lubrifiantului cu temperatura. Cunoaşterea acestei dependenţe devine hotărâtoare pentru cuplele cu regim de ungere hidrodinamic la care. spumarea. m2/s ρt Dependenţa densităţii de temperatură se exprimă prin legea ρ r = ρ15 − Ct (t − 15) unde: • ρ15 – densitatea la temperatura t = 15oC • Ct – coeficient de corecţie dependent de densitate Funcţionarea cuplelor de frecare închise face ca temperatura să se modifice. se poate ilustra şi cu ajutorul indicelui de vîscozitate (I. c) acţiunea chimică a uleiului. cunoscând densitatea la temperatura respectivă (ρt): v= η . În calitate de etalon se folosesc două uleiuri: unul cu pantă mare (I. Acest indice se bazează pe compararea vîscozităţii uleiului de cercetat la 38oC şi 99oC.V) Dean-Davies. în care constantele k. din faza de pornire până în faza de regim. Din categoria a doua fac parte proprietăţile: vîscozitatea. Vîscozitatea cinematică ν se determină din cea dinamică. Pentru asigurarea bunei funcţionări a cuplelor de frecare într-o gamă largă de temperaturi se utilizează uleiurile multigrade care se mai numesc unice sau universale. Aceste uleiuri conţin A . În funcţie de condiţiile de frecare. caracteristice funcţionării (proprietăţi de „serviciu”).13 sunt prezentate proprietăţile funcţionale ale uleiurilor. Această mărime fizică este dependentă de temperatură şi de presiune. cu două uleiuri etalon la aceleaşi temperaturi.V = 0) şi unul cu pantă lină de variaţie a vîscozităţii cu temperatura (I. ceea ce face posibilă ridicarea dreptei numai prin două puncte. există pericolul de gripaj. sunt indicate în tab. pentru caractareizarea uleiului sunt determinate următoarele proprietăţi: a) vîscozitatea pentru regimul de ungere hidrodinamic şi EHD. pentru regimul limită. Unitatea de măsurare a vîscozităţii dinamice η în S. În fig. Vîscozitatea caracterizează frecarea internă a lubrifiantului. A. Dependenţa de temperatură a vîscozităţii poate fi exprimată cu suficientă precizie faţă de rezultatele experimentale cu relaţia: η = k e T +θ . este N .

unde: T0 – temperatura de intrare a uleiului în zona de contact. deoarece de ele depind în principal evacuarea căldurii din zona de frecare în elementele cuplei şi în afara lor.55 ⋅ M 0. este importantă atât variaţia cu presiunea cât şi cea cu temperatura. c= 69. . β şi γ .06 0 .192 . M – greutatea moleculară a lubrifiantului. . În acest caz se poate utiliza relaţia lui Cheng şi Arrhenius: . unde: η0 – vîscozitatea dinamică la presiunea atmosferică. p – presiunea. Atât căldura specifică c cât şi conductivitatea termică γ depind de sortimentul de ulei însă în limite relativ strânse.03 ⋅ c1.uleiurile parafinice sunt mai puţin sensibile cu presiunea decât cele aromatice şi naftenice. λ = 7. Uleiurile multigrade îmbină calităţile cerute la pornirea la rece cu cele ale vîscozităţii de regim. ρ . Căldura specifică creşte odată cu creşterea temperaturii zonei de contact şi scade cu densitatea lubrifiantului conform relaţiei: 273 + T (0. nu poate fi neglijată dependenţa de presiune a vîscozităţii lubrifiantului.densitatea lubrifiantului la 15oC .influenţa presiunii asupra vîscozităţii se micşorează cu creşterea temperaturii.parametru de vîscozitate ce depinde de natura uleiului şi de temperatură Pentru cuplele de frecare care funcţionează atât la presiuni mari cât şi la viteze mari. T – temperatura uleiului în zona de contact. Proprietăţile termice ale lubrifianţilor lichizi au o mare importanţă. Conductivitatea termică scade cu vîscozitatea şi creşte cu densitatea şi greutatea moleculară: ρ 2.3105 ρ ) . Dependenţa vîscozităţii de presiune se determină cu relaţia empirică a lui Barus: η = η 0 ⋅ eαp .3 unde: c – căldura specifică la temperatura T. presiunile locale fiind relativ mari.12 în care: ν – vîscozitatea cinematică. În cazul cuplelor hertziene. Variaţia vîscozităţii cu presiunea are câteva legităţi calitative: .uleiurile vîscoase sunt mai sensibile la mărirea presiunii decât cele cu vîscozitate mică. Acest aspect devine esenţial pentru regimul de ungere elastohidrodinamic.coeficienţi ce depind de lubrifiant.7125 − 0. α . η = η0 e   1 1  α ⋅ p +( β +γp ) −   T T   0     ν .aditivi cu polimeri pentru îmbunătăţirea indicelui de vîscozitate.

de sodiu. Unul dintre modelele reologice caracteristice unsorilor consistente este modelul Bingham: τ =τ0 +η du . etc. τ0. Aceste nuclee stagnante sunt domenii din fluid în care tensiunile tangenţiale sunt inferioare pragului de tensiune. • alcalinitatea (NaOH).STAS 4949-55. % . angrenaje.gradient de viteză Unsorile sunt medii nenewtoniene viscoplastice: ele nu curg decât după ce tensiunile tangenţiale depăşesc o tensiune limită. mg KOH/g . practic.viscozitatea.NID 3390-65. dy unde: τ . în timpul curgerii se comportă ca un fluid pe când unsoarea consistentă prezintă o curgere cu nuclee stagnante. du dy . 0C . Existenţa acestei comportări diferite (curgerea cu nuclee stagnante) are implicaţii deosebite privind modalităţile de determinare a durabilităţii unsorilor consistente.5. Uleiurile sunt fluide newtoniene vîscoase: ele curg pentru orice valoare a tensiunilor tangenţiale. aceste proprietăţi nu sunt suficiente întrucât lipsesc unele informaţii strict necesare pentru alegerea corectă a unei unsori sau pentru proiectarea corectă a unei cuple de frecare (lagăre de alunecare. Aceste informaţii suplimentare necesare se referă la următoarele tipuri de proprietăţi: .gradient de viteză Pornind de la aceste două modele reologice. unde: τ . între straturile nucleului stagnant nu există mişcare relativă. acestea fiind caracterizate de modelul reologic legea lui Newton: τ =η du dy .90% de o calitate bine precizată. rulmenţi. Datorită structurii şi a compoziţiei chimice a unsorilor consistente există o deosebire fundamentală între unsori şi uleiuri.STAS 23-68. • penetraţia la 250C pentru 60 de malaxări. • capacitatea de evaporare în 24 de ore la 600C. du dy .).3. • aciditatea organică. • cenuşă (oxid).2 Unsori consistente Din punct de vedere chimic. deci. de litiu sau săpunurile complexe care conţin elementele respective. % . în proporţie de 75 .pragul de tensiune. rezultă diferenţa principală între comportarea unui ulei şi a unei unsori: uleiul. de bariu.vîscozitatea.STAS 4947-55. unsorile consistente sunt dispersii de săpunuri în uleiuri minerale sau lichide uleioase.STAS 36-67. Ca fază dispersă se utilizează săpunurile de calciu. % . Ca mediu de dispersare se folosesc uleiurile minerale rafinate. precum şi proprietăţile fizice şi chimice ale unsorilor consistente sunt oferite de Catalogul PECO: • punctul de picurare.tensiunea tangenţială. Principalele date privind compoziţia chimică. 1/10 mm-STAS 8946-71. Pentru un utilizator însă. de aluminiu. η .tensiunea tangenţială. η . denumită prag de tensiune şi notată cu τ0.

Eficacitatea aceluiaşi lubrifiant este dată de microgeometria suprafeţei suport şi de tehnologia de preparare a acesteia.lipsă de corozivitate. • viteza maximă de alunecare admisibilă fără apariţia gripajului. .proprietăţile reologice (determinate în laborator pentru o mostră de unsoare consistentă): • pragul de tensiune τ0. .granulaţie redusă şi uniformă. Aceştia sunt înlocuiţi cu lubrifianţi solizi. intensitatea de uzare a materialelor cuplei de frecare. Grafitul are o structură hexagonală (90. Pe baza acestei diferenţe între legături se explică valoarea redusă a coeficientului de frecare. • presiunea de contact maximă admisibilă fără apariţia gripajului. Explicaţia procesului de frecare în prezenţa lubrifianţilor solizi poate fi dată pe baza teoriei forfecării microjoncţiunilor a lui Bowden şi Tabor. . . definită ca viscozitatea echivalentă a unsorii consistente în ipoteza în care aceasta este modelată ca fluid newtonian. Interacţiunea suprafeţelor în procesul de frecare conduce la o orientare a pachetelor de cristale cu axă principală în sensul mişcării.proprietăţile tribologice (determinate în laborator pentru o cuplă de frecare lubrifiată cu unsoarea consistentă respectivă): • coeficientul de frecare din cuplă. În funcţie de modul de formare şi de proprietăţile fizice. ceea ce explică rezistenţa redusă la forfecare..elasticitate. temperatură. . Valoarea redusă a coeficientului de frecare se explică şi prin aceea că se transformă mişcarea de alunecare în mişcare de rostogolire prin role de grafit formate în strat. Iuz. 5. • sarcina maximă de gripaj Fmax.rezistenţă la forfecare redusă şi duritate redusă pentru a avea un coeficient de frecare mic. continuitatea filmului şi durabilitatea prin posibilitatea regenerării. vuz. lubrifianţii lichizi nu mai pot fi utilizaţi cu eficienţă.o bună aderenţă la materialul de bază. Pentru îndeplinirea rolului funcţional.Substanţele cu structură cristalină lamelară se caracterizează prin existenţa unor legături puternice între atomii aceluiaşi strat şi legături slabe între atomii straturilor vecine. • viscozitatea aparentă ηa.3 Lubrifianţi solizi În anumite condiţii de frecare (presiune. bună conductibilitate şi stabilitate termică. precum şi lipsă de particule abrazive. un lubrifiant solid trebuie să întrunească următoarele condiţii: .conductibilitate electrică şi inerţie chimică. . densitate redusă.95%) şi romboedrică (10-5%) cu legături covalente între atomii aceluiaşi strat şi cu legături Van der Wals între straturi. Ponderea uneia sau alteia dintre aceste cerinţe este în funcţie de regimul de frecare şi de natura lubrifiantului utilizat. bisulfura de molibden (MoS2) etc. facilitează frecarea prin alunecarea straturilor interpuse suprafeţelor de contact. . mediul de lucru).3. pmax. Astfel substanţe ca grafitul. vmax. µ. • viteza de uzare a materialelor cuplei de frecare. lubrifianţii solizi pot fi clasificaţi în următoarele categorii: .

În prezenţa MoS2.Substanţele organice de conversie se obţin prin reacţia pe suprafeţele de frecare şi pot fi consideraţi ca lubrifianţi solizi următoarele substanţe: oxizii. Poate fi utilizată până la temperaturi de 1000oC. sticla. Unele pelicule metalice se pot forma prin aliere sau transfer în cursul frecării a două suprafeţe metalice cu anumite compoziţii chimice. Straturile metalice moi se caracterizează prin rezistenţa redusă la forfecare. fie uzură minimă. Aceste substanţe formează în timpul funcţonării un proces dinamic de rupere şi refacere. Folosirea MoS2 în lubrifianţi plastici conduce la îmbunătăţirea procesului de ungere. . materiale grafito-ceramice. căci altfel acţionează ca un abraziv.32 . La temperaturi de 400-500oC lubrifiantul devine termoplastic.1 .0. conducând deci la o rezistenţă la alunecare redusă. Din această categorie fac parte: oxizii diferitelor metale. atât coeficientul de frecare cât şi viteza de uzare sunt mari. Cu care se depun pe suprafaţa unui metal mai dur. Grosimea optimă a stratului de oxid este de 0. clorurile şi fosfaţii. Pb. oxalaţii. .4). la mărirea durabilităţii.025 mm din punctul de vedere al rezistenţei la uzare. Nitrura de bor denumită şi grafit alb este dispusă în reţea hexagonală. conduce la viteze de uzare reduse. MoS2 îmbunătăţeşte şi stabilitaea la oxidare a lubrifianţilor plastici. mecanismul lubrifierii constă în aceea că la distrugerea componentelor de bază ale lubrifiantului ca urmare a acţiunii sau efectelor chimice şi termice intră în funcţiune pelicula de MoS2 . În această situaţie. prezintă fie coeficient de frecare scăzut. ceea ce conduce la o variaţie relativ redusă a coeficientului de frecare. boruri. nitrura de bor trebuie curăţită minuţios de acidul boric. la temperaturi înalte. Zn. sulfurile.Substanţele nemetalice care au funcţiuni de lubrifiant pot fi considerate acele substanţe care. În afară de aceasta. Ag. micşorarea uzurii şi a coeficientului de frecare. MoO3. în sensul că se produce o netezirea a asperităţilor ca urmare a legăturilor puternice ale S pe suprafaţa metalică şi a Mo pe stratul de S.32). grosime care la rândul ei este dependentă de microgeometria piesei suport sub aspectul mărimii şi dispersiei rugozităţilor precum şi a durităţii şi stării de deformaţie a acestora. Din această categorie fac parte straturi subţiri de In. Ba. Dintre sulfuri cel mai bine se comportă PbSO4. Alţi oxizi buni pentru temperaturi înalte: Al2O3 (900oC şi µak = 0. MoS2 se utilizează atât ca aditiv (suspensie în uleiuri) mai ales pentru rodaj cât şi sub formă de adaosuri în lubrifianţi plastici. Ridicarea temperaturii până la 400oCnu are o influenţă asupra peroprietăţilor mecanice ale coritului de zirconiu. Această sulfură în combinaţie cu B2P3.Bisulfura de molibden (MoS2) are o structură hexagonală şi o stare alotropică romboedrică. În prezenţa unor substanţe organice (ex: alcool etilic) la presiuni joase se îmbunătăţesc caracteristicile antifracţionale. cristalele plane găsindu-se la o distanţă de 3. microgeometria suprafeţelor cuplei se modifică. Cloritul de zirconiu posedă proprietăţi lubrifiante bune datorită distanţei relativ mari dintre cristalele de bază. Coeficientul de frecare între 2 blocuri de nitrură de bor este de 0. Sn. Valoarea redusă a coeficientului de frecare se datorează legăturilor slabe dintre atomi de S în straturi paralele. Valoarea minimă a coeficientului de frecare corespunde unei anumite grosimi a peliculei. în anumite condiţii de temperatură şi de sarcină. . Co2O3 (700oC şi µak = 0. Oxidul de Pb (PbO) este un lubrifiant bun numai la temperaturi mai mari de 550oC. La temperaturi joase. Proprietăţile lubrifiante ale acestor pelicule depind de grosimea lor şi de caracteristicile suprafeţei suport.34 A. În cazul folosirii la temperaturi înalte. însă tot pentru temperaturi ridicate (550oC). iar până la 1000oC îşi păstrează elasticitatea. WO3 etc. ceea ce conduce într-o cuplă la valori reduse ale coeficientului de frecare. sulfurile. carburi.

. legături organice de Zn. 5.Sticla depusă pe elementele unei cuple de frecare poate fi utilizată ca lubrifiant solid la temperaturi de cca 700oC unde. piele etc.aditivi pentru mărirea vîscozităţii şi îmbunătăţirea indicelui de vîscozitate (poli-isobutilena. introducerea unui aditiv ca tip şi procentaj trebuie să respecte următoarele cerinţe: să nu conducă la intensificarea uzării (aditivii antigripanţi) în comparaţie cu uleiul pur. Alegerea unuia sau altuia dintre aceşti aditivi trebuie făcută în strânsă corelaţie cu particularităţile regimului de frecare. atunci se introduce şi un aditiv special care preîntâmină uzarea intensivă. Sn. compuşi de triclorfluorpropan. legături organice de sulf. Fe coloidal etc. aditivii necesari condiţiilor severe de frecare trebuie să aibă proprietăţi bune atât la viteze şi sarcini mici. Cl.). deoarece acelaşi aditiv poate avea efecte pozitive într-o situaţie şi negative în alta. se folosesc următoarele categorii în formă pură sau în combinaţie: grăsimi animale.). c) aditivi cu acţiune antigripantă sau de extremă presiune (EP). În calitate de aditivi care micşorează frecarea şi uzura şi care preîntâmpină griparea. parafină şi naftalină clorată). Pentru evitarea acestui lucru. de exemplu pentru regimul de ungere a angrenajelor hipoide ale automobilelor. Dacă aditivul dă o soluţie coloidală în ulei. legături ce conţin câteva elemente active în aceeaşi moleculă S. N şi altele). Ca şi derivaţi fenolici. fosfaţi. uleiuri de silicon). . vegetale şi acizi graşi.4. După natura acestor proprietăţi.3. de halogeni (în special clor). să aibă proprietăţi stabile în funcţionare.aditivi cu acţiune antioxidantă şi antispumantă (compuşi de fenol şi naftol. Aditivi Aditivii au rolul de a influenţa modificarea anumitor proprietăţi ale lubrifianţilor. sulfuri). ca urmare a structurii. De aceea. acid şi bisulfură de Mo.aditivi cu acţiune detergent – dispergentă (compuşi organo-metalici de Zn. b) aditivi pentru imitarea uzării progresive la sarcini medii şi ridicate. Te. să fie dizolvabili în uleiul de bază şi stabili în soluţia de păstrare. . Ni. să nu se descompună şi să nu formeze depuneri. se introduc componentele speciale anticorozive. Cl. este necesar să fie nedizolvabil în apă mai ales atunci când în condiţii de exploatare poate ajunge în sistemul de ungere. W. să aibă stabilitatea termică în gama temperaturilor de funcţionare. Dacă aditivul antigripant nu poate să respecte aceasta. compuşi solubili de S. aditivii se pot clasifica în: . de fosfor. să nu distrugă materialele de etanşare (cauciuc. trebuie să aibă şi acţiune antispumantă şi antioxidantă. P. aditivii. se înmoaie şi valoarea coeficientului de frecare se micşorează. de azot.aditivi pentru îmbunătăţirea condiţiilor de frecare şi uzare: a) aditivi pentru micşorarea şi stabilizarea coeficientului de frecare. acid polimetacrilic. cât şi la viteze şi sarcini mari. . diferite legături metalice (de exemplu săpun de Pb. să nu corodeze oţelul sau aliajele moi la temperatura de funcţionare şi să nu conducă la ruginirea suprafeţelor de oţel în condiţiile unei umidităţi ridicate. pentru îmbunătăţirea condiţiilor de frecare şi uzare.

5.3.5 Lubrificaţia cu gaze

În principiu, din punct de vedere fenomenologic, mecanismul unui lagăr lubrifiant cu gaze nu diferă esenţial de cel al unui lagăr lubrifiat cu lichid. Ca şi în cazul ungerii cu lichide portanţa în stratul de gaz poate lua naştere prin: a) proces hidrodinamic respectiv gazodinamic în mod automat datorită rolului activ al tensiunii tangenţiale interne (τ) de forfecare când există o diferenţă între vitezele suprafeţelor şi o formă corespunzătoare a interstiţiului; b) hidrostatică respectiv gazostatică prin introducerea gazului cu presiune exterioară (efect creat artificial). În lubrificaţia cu gaze, curgerea mediului poate fi de asemenea laminară sau turbulentă. Prin suprapunerea unor câmpuri electromagnetice în vederea creşterii portanţei se obţine regimul magnetogazodinamic. Se poate vorbi şi aici de o frecare (sau regim de ungere) mixtă, intermediară, între regimul uscat şi fluid. Se remarcă diferenţele calitative dintre cele două fluide (lichide şi gaze) – de exemplu, valorile vîscozităţii – şi, mai ales, diferenţele cantitative. Astfel, datorită unor proprietăţi specifice gazelor, ţinem seama de compresibilitate, expansibilitate etc., care fac să apară deosebiri esenţiale. Cunoaşterea acestor deosebiri este absolut necesară pentru o judicioasă proiectare şi exploatare.
Avantajele lubrificaţiei cu gaze În cazul gazelor, respectiv al aerului, cea mai importantă proprietate fizică este vîscozitatea care are valori mult mai reduse decât a lichidelor. De exemplu, la 20oC vîscozitatea aerului este de cca 1000 ori mai redusă decât a unui ulei fluid şi de cca 50 ori mai redusă decât a apei. Din această cauză lagărele cu aer prezintă în primul rând avantajul unor frecări considerabil mai reduse decât în lagărele convenţionale unse cu ulei sau în rulmenţi. Raportul în care se situează forţele şi momentele în lagărele cu gaze faţă de cele existente în lagărele convenţionale este cel puţin egal cu raportul vîscozităţilor lubrifianşilor respectivi (de 1/100-1/1000); în anumite condiţii se pot obţine rapoarte considerabil mai mari (1/10). Rezultă astfel avantaje importante îndeosebi pentru maşinile cu turaţii mari şi pentru aparatele cu precizie. De exemplu, puterea necesară pentru antrenarea unui lagăr uns cu ulei la 1000 rot/min este suficientă pentru antrenarea aceluiaşi lagăr, uns cu aer la cca 40.000 rot/min. Pe de altă parte, în privinţa utilizării lagărelor cu aer în aparatura de precizie, este sugestiv faptul că prin folosirea lor la sistemele giroscopice de ghidare ale rachetelor s-a reuşit să se îmbunătăţească cu câteva ordine de mărime precizia operaţiilor de ghidare. Ca o consecinţă directă a reducerii frecărilor, căldura produsă prin frecare este redusă în lagărele cu gaze. Acest aspect este deosebit de important la turaţii mari, caz în care lagărele obişnuite pun probleme de răcire extrem de dificile. Astfel de probleme sunt eliminate în mod automat la lagărele cu gaze unde temperatura de funcţionare depăşeşte cu câteva grade, cel mult câteva zeci de grade temperatura mediului înconjurător. Mai mult, lagărele alimentate sub presiune funcţionează adesea la temperaturi mai mici decât ale mediului înconjurător din cauza efectului de răcire produs tocmai de alimentarea sub presiune. Un alt avantaj cu consecinţe de o considerabilă importanţă pentru tehnică este uzura extrem de redusă a lagărelor cu gaze. Acest rezultat este absolut normal dacă se ţine seama ca în funcţionare suprafeţele nu se ating, ele fiind separate de un fiml de gaz. De aceea durabilităţi de ordinul a 10.000-20.000 ore de funcţionare sunt astăzi curente pentru toate maşinile şi aparatele

pe lagăre cu aer, cifre ce reprezintă pentru agregate cu turaţii mari, durabilităţi de cel puţin 10100 ori mai mari decât în cazul folosirii rulmenţilor. În plus, folosirea materialelor ceramice permite realizarea de durabilităţi de ordinul a 105h şi chiar mai mult. Astfel, există astăzi turbine de mici dimensiuni, funcţionând la turaţii foarte mari (500.000-600.000 rot/min) a căror durabilitate este apreciată la 30 ani. Prin asocierea acestor avantaje rezultă reducerea gabaritelor şi a greutăţii, creşterea performanţelor şi simplificarea întreţinerii.
Dezavantajele lubrificaţiei cu gaze Capacitatea de încărcare a lagărelor cu aer este mult mai redusă decât a lagărelor obişnuite unse cu ulei. Faţă de presiunile medii de ordinul 3 – 5 MPa pentru lagărele unse cu ulei, la lagărele cu aer presiunea admisibilă este de ordinul a 0,1 – 0,5 MPa. La turaţii reduse se obţine mărirea capacităţii portante de câteva ori numai prin procedee speciale: - alimentarea cu aer sub presiune; - unele forme speciale de variaţie a grosimii stratului de lubrifiant. Dar mai adăugăm şi alte inconveniente. Astfel, gazele nu au proprietăţile de onctuozitate, deci nu permit funcţionarea în regim limită şi semifluid. Trebuie să fie luate precauţii speciale la oprire şi pornire (pornire sau oprire cu pernă de aer) sau să fie utilizate materiale cu proprietăţi bune de frecare uscată (fontă, oţel grafitat etc.). 5.4 Procesul de uzare 5.4.1 Curbe de uzură

Procesul de frecare are drept urmare pierderea de energie (căldură) şi uzarea (desprinderea de material şi modificarea stării iniţiale a suprafeţelor de contact). Necesitatea cunoaşterii şi limitării uzării a constituit de fapt principala cauză a creării tribologiei. Totuşi, modul în care s-a dezvoltat tribologia a avut ca rezultat, relativ mult timp, o cunoaştere mai puţin aprofundată a uzării, comparativ cu frecarea şi ungerea, deşi alături de frecare se pare că uzarea, ca proces, a interesat încă de timpuriu oameni de ştiinţă ca Leonardo da Vinci, Newton, Euler, Coulomb etc. Teoriile şi ipotezele ce s-au enunţat se referă de fapt la anumite tipuri mai conturate de uzare. Modul diferit de acceptare a unora sau altora dintre ipotezele privitoare la evoluţia fenomenului complex de frecare-uzare-ungere a influenţat clasificarea tipurilor de uzură observate în practica industrială privind aspectul şi gradul de deteriorare al suprafeţelor. În general este acceptată clasificarea propusă de F.T. Barwell în 1957 privitoare la următoarele patru tipuri fundamentale de uzare, care pot apărea atât la frecarea uscată cât şi în prezenţa lubrifianţilor: uzarea de aderenţă, de abraziune, de oboseală şi de coroziune. În ceea ce priveşte dependenţa uzării de alţi parametri, sunt de amintit, în primul rând, următoarele concluzii: - uzura creşte în mod obişnuit cu lungimea de frecare sau cu durata acestui proces, creştere care în general nu se prezintă sub formă liniară; - uzura, în general, descreşte cu creşterea durităţii suprafeţelor de frecare, dar pot fi citate şi multe excepţii în acest sens. În continuare se prezintă principalii factori care influenţează uzarea:

- Geometria şi tipul cuplei de frecare pot conduce prin schimbarea suprafeţei de contact în timpul frecării, la modificarea presiunii, a regimului de ungere şi, în cele din urmă, la variaţia vitezei de uzare, după o lege statistică. - Variaţia stării de suprafaţă (microgeometria şi stratul superficial), distrugerea şi refacerea ei, funcţie de factorii mecanici şi chimici, contribuie la variaţia vitezei de uzare. De asemenea, urma de contact şi trecerea ei în cursul procesului de frecare prin forme neregulate, produce fluctuaţii ale temperaturii de suprafaţă şi uzurii, chiar în cazul existenţei condiţilor normale (geometrie, duritate etc.). - Prelucrarea şi finisarea suprafeţelor conduce la variaţii importante ale microgeometriei pe aceeaşi suprafaţă şi de la o epruvetă la alta cu influenţă în perioada uzurii iniţiale şi chiar după rodaj. - Natura materialelor şi structura intervin de asemenea în evoluţia uzurii şi a vitezei de uzare. Se constată cu nu în toate cazurile transformările din stratul de suprafaţă sunt întovărăşite de transformarea structurală pe o anumită adâncime. - Prezenţa aditivilor chimici poate contribui fie la modificările vitezei de uzare fie şi la atenuarea uzurii şi temperaturii. - Influenţa vitezei de alunecare apare evidentă prin intermediul forţei de frecare, cu pondere mai mare în mişcare alternativă şi sacadată. Variaţia vitezei poate modifica regimul de ungere de-a lungul cursei, ca în cazul cuplei piston cilindru. Din punctul de vedere a fiabilităţii cuplei de frecare, viteza de uzare este o variabilă aleatoare atât prin prisma fenomenului de măsură a uzurii cât şi prin prisma fenomenului propriu-zis al uzării (desprinderii particulelor de uzură). Coeficienţii din ecuaţiile vitezei de uzare sunt de asemenea aleatorii, depinzând de valorile vitezelor de uzare măsurate. Atât durabilitatea cât şi fiabilitatea sunt funcţii statistice care pot fi considerate cu aceeaşi probabilitate. Ambele, ca funcţii de viteză de uzare, pot fi aproximate satisfăcător de către o distribuţie normală (Gaussiană), funcţie de durata de viaţă T, abaterea standard (σ). În ipoteza unanim acceptată pentru cazul distribuţiei de mai sus şi anume că în perioada respectivă nu se efectuează înlocuiri sau reparaţii atunci, pentru aceeaşi cuplă de frecare (în cazul de faţă, cupla segment/cilindru). În perioada de durabilitate optimă, obţinută prin intermediul vitezei de uzare, poate exista o anumită siguranţă în exploatare (fiabilitate) cu aceeaşi probabilitate. Nu există siguranţă deplină în perioada de durabilitate maximă deoarece fiabilitatea nu depinde numai de uzare. Dacă se compară curba tip, de evoluţie în timp a intensităţii de defectare λ(T), exprimată ca număr relativ de defectări pe unitatea de timp şi curba de evoluţie în timp a uzurii (fig. 5.14) rezultă că, deşi fiabilitatea nu este funcţie numai de uzare, sunt distincte trei zone semnificative, în care uzarea este fenomen predominant.

precum şi a materialelor. fiabilitatea scade cu creşterea timpului de funcţionare. viteza de uzare poate fi redusă cu aceleaşi elemente de antiuzare. Principial. zona I. Este zona în care funcţionarea cuplei este determinată pentru valoarea durabilităţii şi a fiabilităţii. cu menţiunea că simpla alură a acestei curbe nu poate da indicaţii privind calitatea rodajului. Teoria punţilor de sudură (a microjoncţiunilor) care fundamentează acest mod de uzură este cea mai cunoscută dintre ipotezele şi teoriile moderne ale frecării-uzării. În acelaşi timp.14 Variaţia uzurii şi a fiabilităţii Astfel. În ambele cazuri. această zonă corespunde zonei de uzare iniţială (de rodaj) (b). durităţii suprafeţelor ungerii. Conform părerilor .. ungere cu aditivi etc. dar ea poate fi sporită prin elemente tribologice cunoscute: calitatea materialelor şi a suprafeţelor. λ(T) scade continuu.4. 5.2 Uzarea de adeziune Acest tip de uzare des întâlnit se produce prin sudarea şi ruperea punţilor de sudură între microzonele de contact şi se caracterizează printr-un coeficient de frecare ridicat şi o valoare de asemenea mare a intensităţii uzării. corespunde perioadei de uzare normală b. U(T). situaţie care poate extinde această zonă. ambele curbe devin repede crescătoare. întreţinerii etc. extinderea acestei zone este în strânsă dependenţă de calitatea montajului. a rodajului (zona I). uzura creşte cu o rată care poate fi practic constantă. în care curba a. este dependentă de calitaea rodajului şi a montajului. 5. a perioadei de funcţionare normală sau a ratei constante a căderilor accidentale. de defectare timpurie.Fig. a penelor de uzură pentru curba a λ(T) şi respectiv a uzării distructive pentru curba b. Zona a II-a. În zona a III-a.

suprafeţele se apropie la o distanţă de intercaţiune atomică. viteză etc. Griparea la temperaturi înalte (griparea termică) este caracteristică unor viteze mari şi apare ca urmare a energiei termice acumulate în zona de contact. îndeosebi în cazul unor durităţi HB ≤ 350 Pittingul se recunoaşte sub forma caracteristică de gropiţe. a gripajului şi a explicării uzării. În industria chimică. apar deformaţii plastice ale stratului superficial al suprafeţei de frecare. Uzarea de abraziune Uzarea de abraziune este provocată de prezenţa particulelor dure între suprafeţele de contact.. 5.4. Ea ea accelerează uzarea prin coroziune. în lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei în urma unor temperaturi locale ridicate (de exemplu. cavitaţie etc. desprinderi de porţiuni din stratul de suprafaţă mai dur (uzare de oboseală sau tratament defoectuos). piatră. produsele uzurii de natură corozivă pot distruge prin abraziune etanşarea. Această formă se carcaterizează prin valori mari ale coeficienţilor de frecare şi fenomenul are o evoluţie rapidă.) sau de prezenţa unei perechi de materiale antagoniste. lipsite de posibilitatea creerii micropungilor de ulei. griparea la temperaturi joase (griparea atermică). jocuri prea mici între suprafeţe sau de suprafeţe superfinisate. prin desprinderea şi evacuarea materialului unor ciupituri (pitting) etc. praf nisipos etc. O consecinţă a uzării de adeziune este adesea griparea. nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă încetează. cupla de frecare fiind astfel blocată. ciupituri sau exfoliere. precum şi prin produsele metalice ale uzării de coroziune. termo-mecanică sau termo-atomică. 5. . Gripajul poate avea două forme diferite. Adeziunile. Spre exemplu. totuşi ea a fost criticată deoarece nu poate explica complet toate aspectele acesto fenomene. calitatea necorespunzătoare a lubrifiantului. coeficientul de frecare este mai mic iar viteza uzării mai reduse. termică. Deşi teoria microjoncţiunilor sau a microsudurilor a marcat un progres în analiza fenomenului frecării. Particulele dure pot proveni prin forfecarea prealabilă a unor joncţiuni (uzare de adeziune). microjoncţiunile puternice ce se crează. Pittingul este o formă a uzurii de oboseală a suprafeţelor unor cuple de frecare cu contacte punctiforme sau liniare (de exemplu. Apariţia gripajului poate fi înlesnită de un rodaj necorespunzător. Uzura respectivă este uşor de recunoscut prin urmele disperse sau orientate de microaşchiere. apare la sarcini mari. Energia necesară intercaţiunii poate fi de natură mecanică. ciupituri (diferite de cele de adeziune provocate prin smulgeri). Sub acţiunea sarcinii. întâlnim particule dure şi de altă natură: bucăţi de minereu.4. sau de asperităţile mai dure ale uneia din suprafeţele de contact. căile de rulare a lagărelor de rostogolire sau flancurile roţilor dinţate). de fisuri. care după cum s-a arătat. urmate de deformaţii plastice în reţeaua atomică a stratului superficial.3. în perioada de rodaj).experimate de mai mulţi autori forţa de frecare se datorează forfecării microsudurilor suprafeţelor metalice în frecare. este caracteristică unor viteze reduse de deplasare.4 Uzarea de oboseală Acest tip de uzare se produce în urma unor solicitări ciclice a suprafeţelor în contact. depăşirea unor parametri funcţionali (sarcină. la un compresor din industria chimică. Astfel.

4. presiunile locale devin reduse. Se mai denumeşte şi eroziune de cavitaţie sau coroziune de cavitaţie şi se produce de regulă pe suprafeţele paletelor. care sunt în contact cu fluide la viteze mari. se deformează stratul de sub urma de uzură. se produce transformarea de energie în fluid. provocând practic distrugerea suprafeţei (pitting distructiv). atât în cazul rostogolirii pure cât şi însoţită de alunecare. rezultând o particulă de uzură ca un „solz”. golurile se unesc. Totuşi după unii autori. unii autori consideră exfolierea tot o formă de pitting distructiv. Este vorba de o acţiune pur mecanică dar este posibil să fie conjugată şi cu un proces de coroziune. alunecare sau asociate. . Ca explicaţie a fenomenului. uzarea de pitting este însoţită de uzarea adezivă precum şi de uzarea de abraziune produsă de precedentele. generându-se dislocaţii şi goluri. oboseala stratului şi producerea de ciupituri de cavitaţie. în unele cazuri şi smulgeri prin adeziuni locale.În general se admite că distrugerea suprafeţei de frecare prin oboseală este produsă de starea de tensiune variabilă a unor contacte punctiforme sau lineare de rostogolire. Exfolierea. Uzarea de cavitaţie Uzura de cavitaţie este definită ca fiind un proces de distrugere a suprafeţei (şi deplasare de material sub formă de mici particule) produsă de mediu lichid sau gazos fără prezenţa celei de a 2-a suprafeţe de frecare. în afară de cazul tratamentului termic defectuos. poate fi produsă prin unirea gropiţelor vecine şi de regulă este însoţită de prezenţa unor gradienţi ridicaţi de tensiune în apropierea suprafeţei supuse la contacte hertziene periodice. cilindrii motoarelor Diesel etc. Fenomenul de producere a pittingului este mult mai complex prin interacţiunea a numeroşi factori. Când fisura ajunge la o lungime critică. se consideră că în condiţiile deformării plastice şi a forţei tangenţiale de tracţiune (frecare) în cazul unui contact de alunecare. adâncime şi număr. La roţile dinţate. uzarea prin cavitaţie se explică astfel: la mişcările relativ mari sau la schimbări de viteză dinre un lichid şi metal.5.4. Dacă deformarea continuă. Când sunt prezente particule dure (incluziuni şi particule mari precipitate) se măreşte formarea de goluri. iar în alte cazuri pot progresa ca formă. În general. fie prin acţiunea de forfecare a materialului împrejurul particulelor dure. temperatura lichidului depăşeşte punctul de fierbere şi se formează mici pungi de vapori şi gaze (bule de cavitaţie). pot rămâne la forma iniţială (pitting incipient). lungimea critică a fisurii este dependentă de material. aceste tipuri de uzare contribuie şi la subţierea dintelui sau uneori la ştergerea pitingului incipient. rezultă o fisură paralelă cu suprafaţa de frecare. ca în cazurile obişnuite. această situaţie menţine încă teorii şi păreri diferite privind mecanismul de formare a gropiţelor care.6. se foarfecă materialul dintre fisură şi suprafaţă. fie prin creştere. Uzarea prin „exfoliere” (cojire) Spre deosebire de pitting. Când presiunea revine la normal (sau creşte) se produce o implozie (spargerea bulelor) cu forţe mari de impact pe microzonele suprafeţei metalice. 5. spalling-ul (exfolierea) se manifestă prin desprinderea de pe suprafeţele de frecare amintite a unor particule de uzură sub formă de solizi ca rezultat al oboselii substratului suprafeţei de contact. în unele cazuri. Astfel. împreună cu gropiţele (ciupiturile) de oboseală pot fi produse. 5. rotoarelor de pompă.

împreună cu alunecarea sau rostogolirea (de exemplu. Coroziunea poate evolua diferit în funcţie de material şi de parametrii fizico-chimici respectivi.îndepărtarea acestor produşi de pe suprafaţa de frecare pe cale tribomecanică..4. Uzarea de impact poate fi clasificată în două categorii: uzare prin percuţie şi uzare prin eroziune. o parte a uzurii de coroziune. Coroziunea chimică constituie. Acţiunea chimică a mediului ambiant al cuplei de frecare este o acţiune continuă. concret. datorită acţiunii simultane sau succesive a factorilor chimici agresivi din componenţa mediului respectiv şi a solicitărilor mecanice. În general.4. denumit uzarea de impact. moara cu bile etc. Coroziunea mecanochimică (tribochimică) este mai interesantă din punct de vedere tribologic. ca de exemplu: concasorul cu ciocane articulate. Cupla de frecare fiind supusă simultan atât unor solicitări mecanice cât şi unor solicitări de natură chimică a complicat şi mai mult explicarea fenomenului complex al uzării. După natura solicitărilor mecanice pot fi acceptate şi următoarele subclase: . la modificările suferite de suprafaţa de frecare în timpul funcţionării cuplei. folosite în industria chimică. de greutate. atunci când. pus în evidenţă îndeosebi în ultimii ani.5. 5. datorită solicitărilor mecanice statice se distruge stratul protector şi se produce o intensificare a efectului coroziv. când ea se referă. roţi dinţate. de chimie fizică. la suprafaţa de frecare.. 5.7 Uzarea de impact La unele tipuri de maşini şi instalaţii.8 Uzarea de coroziune Uzarea de coroziune constituie deteriorarea suprafeţei de frecare şi deci pierderea de material.formarea produşilor de reacţie pe cale chimică şi mecano-chimică. fenomenul este denumit impact normal. pe flancurile rolţilor dinţate) are loc şi un impact impus. deşi instalaţia sau maşina respectivă poate funcţiona numai la anumite perioade. datorită unor lovituri locale repetate se produce un tip specific de uzare mecanică. Uzarea de impact se poate produce în funcţionarea unor organe de maşini: came. etc.9 Coroziunea chimică şi mecanochimică Fenomenul de coroziune în general este tratat în cursurile de specialitate. referindu-se. instalaţia de foraj cu cuţite armate. . moara cu ciocane folosită la măcinarea cerealelor. uzare chimică şi termică. Mecanismul uzării de coroziune presupune corelarea a două efecte de coroziune: coroziunea chimică şi coroziunea mecanochimică. Rezultă că procesul uzării chimice se desfăşoară în două faze: . maşina de scris sau de perforat etc. atât în perioada de repaus ( coroziune chimică) cât şi în timpul funcţionării (coroziune mecano-chimică). abraziune.4. aşa cum s-a arătat. oboseală de suprafaţă.coroziunea de tensionare. Uzarea se produce de fapt prin înlăturarea produşilor de coroziune (uzura) care au luat naştere pe suprafaţa de frecare. uzarea de impact conţine mecansimele de bază ale uzării: adeziune. fără componente tangenţiale. coroziune. . după cum s-a arătat.

De exemplu. este specifică lagărelor cu bile supuse unor sarcini mari. Trebuie avută în vedere şi posibilitatea de ameliorare prin tratament termochimic. • coeficient de frecare scăzut. Rezultă şi o anumită ordine şi atenţie privind . pe cale ferată s-au distrus datorită micilor vibraţii. Astfel. Imprimarea sferică (brinelarea). deoarece alegerea sa depinde de numeroşi factori cu ponderi diferite. Cu-Ni. datorită efectelor puternic distructive. la deformarea elastică şi plastică. Perechile Fe-Cr. Se recomandă materialele care nu prezintă tendinţa de solubilitate şi aliere reciprocă şi anume: Fe-Ag.A. la coroziune. Pentru a fi corespunzătoare condiţiile impuse suprafeţelor de frecare. Fe-Pb. comportarea la frecare etc. datorită asperităţilor sau a unor particule dure. Coroziunea de fretare constituie doar o parte a coroziunii tribochimice. 5. Cu-Al sunt neacceptabile.11 Alegerea materialelor şi a suprafeţelor de frecare Alegerea materialelor şi a suprafeţelor de frecare pe baza considerentelor de rezistenţă la uzură conduce la îndeplinirea următoarelor condiţii esenţiale: • o cât mai bună conductivitate termică.coroziunea de oboseală. dar partea cea mai mult studiată. • modul de elasticitate redus.în funcţie de sarcină. comportarea la temperatură. Rezistenţa la oboseală. tendinţa de aderenţă.4. Prin acţiunea combinată a factorului mecanic şi chimic. în plus. Zgârierea (scratching) este o formă de uzură de abraziune regulată mai intensă (microaşchiere în direcţia mişcării). datorită solicitărilor periodice. cuzinet). De exemplu. structura morfologică. 5. deşi este deosebit de importantă.. • rezistenţă la uzare sau la efecte termice. Sunt acceptabile Cr-Ag şi Cr-Cu. este posibil ca să se producă ruperea filmului de lubrifiant. Fe-Ni.10 Alte forme de uzare - • • • Coroziunea de fretare apare atunci când suprafeţele de frecare sunt supuse simultan atât acţiunii sarcinii normale cât şi a unor oscilaţii de mică amplitudine. Fe-Sn. • preţ de cost redus. prin nitrurare azotul micşorează tendinţa de adeziune şi micşorează coeficientul de frecare la cupla Fe-Cu şi.4. cât şi anumite structuri metalice. Se apreciază că nu poate fi definit totuşi un material universal pentru un anumit organ de maşină (de exemplu. influenţează desigur în egală măsură asupra calităţilor de frecare şi uzură ale aliajului.U. măreşte rezistenţa la abraziune. Al-Ag. fenomenul de oboseală propriuzis este activat de prezenţa unui anumit mediu ambiant. Al-In. apoi a stratului de oxid şi deci să se realizeze un contact direct al structurilor cristaline. duritatea. Fe-Cu. temperatură şi de viteză relativă interesează atât prezenţa unor straturi de oxizi. Cu-Pb. acţiunea de deformare a căilor de rulare producându-se în perioadele de repaus. rulmenţii mai multor autovehicule noi transportate în S. • comportare bună la frecare fără predispoziţie la gripaj sau la alte forme de uzură diastructivă. După cum s-a arătat. nu este singura caracteristică a aliajului care trebuie avută în vedere. alegerea structurilor se face ţinându-se seama şi de următoarele aspecte: . Mo-Cu. are loc creşterea uzurii şi scăderea accentuată a rezistenţei la oboseală.

-

-

-

operaţiile de tratament termic, prelucrare şi finisare pentru piesele de oţel sau fontă destinate frecării. la alegerea structurilor feroase sunt de înlăturat structurile omogene şi izotrope, în special austenita şi ferita. Bainitele şi structurile provenite dintr-o transformare prin revenire a martensitei (sorbita, troostita, perlita fină) constituie structurile optime pentru cuplele de frecare, din punctul de vedere al rezistenţei de uzură; fontele sunt în general mai favorabile suprafeţelor de frecare decât oţelurile, datorită atât prezenţei grafitului (lamelar sau globular) cât şi structurii lor neomogene cu puţină afinitate pentru martensita pieselor călite care formează cealaltă suprafaţă a cuplei de frecare; oţelurile hipereutectoide, aliate cu crom, sunt propice unor condiţii grele de frecare, la viteze mici (matriţe şi poansoane, saboţi şi căi de rulare sub sarcini mari etc.) când prezintă prin tratament termic o duritate de suprafaţă între 150-180 daN/mm2;

Capitolul 6 OSII ŞI ARBORI
6.1 Caracterizare generală Arborii şi osiile sunt organe de maşini care servesc pentru susţinerea pieselor în mişcare de rotaţie, realizând axa geometrică de rotaţie a acestora. Între arbori şi osii există o diferenţă de principiu funcţional. Astfel, osiile (fig. 6.1) nu transmit momente de torsiune utile, ele sunt prevăzute numai pentru a susţine piese în mişcare de rotaţie, eforturile care acţionează asupra acestor piese determinând numai încovoierea osiilor. Spre deosebire, arborii (fig. 6.2) transmit momente de torsiune utile pe toată lungimea lor sau pe anumite porţiuni de lungime. În concluzie, rezultă că în afară de momentele de încovoiere, arborii sunt solicitaţi şi de un moment de torsiune.

Fig. 6.1 Exemplu constructiv de osie Arborii au o utilizare mai largă decât osiile. De aceea ei vor fi analizaţi cu precădere în continuare, făcându-se următoarea clasificare : 1. În funcţie de axa geometrică : - arbori drepţi - arbori cotiţi 2. În funcţie de forma secţiunii : - arbori de secţiune circulară - arbori de secţiune inelară 3. În funcţie de felul rezedmării : - arbori static determinaţi - arbori static nedeterminaţi 4. În funcţie de turaţia de regim : - arbori rigizi - arbori elastici

Fig. 6.2 Exemplu constructiv de arbore În ceea ce priveşte forma axei geometrice, arborii drepţi (cu axa geometrică dreaptă) sunt foarte utilizaţi. Arborii cotiţi au axa geometrică curbă. Ele sunt piese particulare care realizează transformarea mişcării de rotaţie în mişcare liniară care se impune funcţional. Aceste elemente sunt studiate în cursuri de specialitate destinate motoarelor cu combustie internă, compresoarelor şi pompelor etc. şi nu sunt considerate drept organe de maşini de uz general Materialele utilizate pentru arbori sunt impuse de condiţiile concrete de funcţionare. Oţeluri cu carbon şi aliate sunt materialele de utilizate de bază, deoarece: a) au o mare rezistenţă mecanică, ceea ce conduce la gabarite mici la o încărcare dată sau la portanţe mari la dimensiuni date; b) au module de elasticitate mari, care determină o rigiditate mare şi, în consecinţă, deformaţii mici şi o bună comportare la vibraţii; c) permit o gamă tehnologică foarte largă (turnare, forjare liberă şi matriţare, laminare, sudură), asigurând astfel uşurinţa obţinerii semifabricatelor; d) unele mărci de oţeluri (oţelurile de calitate STAS 880-80, oţelurile aliate STAS 791-80) pot fi durificate superficial prin tratamente termice şi termochimice specifice; se realizează astfel creşterea rezistenţei la oboseală şi se ameliorează comportarea la uzare a zonelor pe care au loc mişcări relative (canelurile la asamblările mobile).

b) un tratament termic potrivit (călire şi revenire joasă) le poate conferi proprietăţi mecanice ridicate (rezistenţe de rupere ≥ 800 MPa) care determină gabarite reduse sau portanţă mărită. b) proiectarea formei. În mod normal. OL 60) atunci când se impun numai condiţii de rigiditate. c) comportarea la vibraţii. care sunt însoţite eventual de modificări ale formei impuse de neverificările constatate. . 6. nu este posibilă efectuarea dimensionării prin calcul la oboseală. deoarece în acest caz preţul de cost este cu mult mai redus. Deoarece forma concentratorilor de tensiuni determinaţi de formă nu poate fi acum precizată. Pe lângă aceasta. dacă lagărele sunt cu alunecare. rezultă.2. 6. situaţia este întâlnită la marea majoritate a transmisiilor cu roţi dinţate. o economie mare la execuţie. de circa 3 ori faţă de cazul oţelurilor aliate. În acest caz se poate face dimensionarea pe baza solicitării statice la torsiune. asigură preluarea de abateri de la coaxialitatea lagărelor lor. în majoritatea cazurilor (la toţi arborii şi la osiile rotative). b) ele sunt mai apte decât oţelurile la amortizarea vibraţiilor. b) rigiditatea la încovoiere şi torsiune. Este motivul pentru care se preferă utilizarea oţelurilor carbon obişnuite de rezistenţă mare (OL 50. Oţelurile de calitate OLC45 (deci nealiate) sunt de asemenea utilizate deoarece: a) se disting prin buna lor tehnologicitate. arborii sunt solicitaţi la oboseală. ţinând seama de faptul că proiectarea osiilor rezultă în mod simplu ca o particularizare a calcului arborilor. d) comportarea la uzură a fusurilor.Se face remarca că modulul de elasticitate a fiecărei mărci de oţeluri este practic acelaşi. c) calcule de verificare. Fontele (în particular fontele de înaltă rezistenţă cu grafit nodular) şi oţelurile turnate sunt utilizate pentru arborii profilaţi (cotiţi sau cu găuri mari) şi arborii grei. calculul arborilor şi osiilor cuprinde în principiu următoarele etape de calcul: a) calculul de predimensionare. ca urmare. Dar prezenţa unui concentrator de formă nu determină o creştere mai redusă a tensiunilor decât în cazul oţelurilor.1 Calculul de predimensionare În continuare se va prezenta numai proiectarea arborilor. Deci avantajul fontei este mare cu concentratori suprapuşi care sunt formele profilate şi existenţa de găuri (arborii motoarelor cu ardere internă). c) datorită modulului de elasticitate mai mic (sunt mai elastice decât oţelurile).2 Elemente de proiectare Buna funcţionare a arborilor şi osiilor este determinată de următoarele criterii de portanţă: a) rezistenţa lor mecanică la oboseală. Ţinând seama de criteriile de portanţă enunţate mai sus. avantajele utilizării fontelor sunt: a) ele sunt mai puţin susceptibile la concentrarea de tensiuni. O explicaţie: fonta cu grafit determină prin structura sa granulară o concentrare internă mare de tensiuni.

impreciziei de execuţie etc. 6.momentul de torsiune efectiv. ce servesc la fixarea pieselor conjugate de legătură cu arborii (butuci de cuplaje. Tensiunea admisibilă τ at pentru arborii supuşi unei solicitări compuse se ia mai redusă decât în cazul normal (tab...Se menţionează că sarcinile utilizate în calcule sunt cele efective (reale). d – diametrul arborelui.. W p πd 3 16 în care au intervenit: Mt .2. 6.3) permite proiectarea formei acestuia. roşi de curea. roţi de lanţ etc.. jocurilor din lagăre. deoarece ce nu a fost luată în calcul solicitarea de încovoiere. 6.rezistenţa la oboseală la răsucire la solicitarea pulsatoare.18)MPa τo 12. acestea fiind obţinute prin corectarea sarcinilor nominale cu factori de corecţie care ţin seama de efectele sarcinilor dinamice. d ≥3 Din expresia de mai sus rezultă diametrul capătului arborelui: 16 M t π τ at 6. roţi dinţate. Rezultă în acest mod relaţia de predimensionare : Mt Mt τt = = ≤ τ at .5 Observaţie.3 Model de capăt de arbore . τ 0 . 6.1).45)MPa τo 4..14 la torsiune (35. Tab. Se consideră mai departe discuţia asupra arborilor care au aşa numitul capăt de arbore cilindric sau conic. Fig.2 Proiectarea formei arborilor Valoarea obţinută a diametrului capătului de arbore (fig.1 Valori admisibile τat pentru dimensionarea preliminară la torsiune Materiale OL 50 Alte materiale τat pentru arborii solicitaţi compus (14.)....

când sarcinile sunt: a) moment de torsiune. c) pentru realizarea bazei tehnologice de execuţie. se prevăd la extremităţile arborilor găuri de centrare nefiletate sau filetate. motivul: această lungime corespunde celei portante a penei standardizate. care indică două serii de lungimi: seria lungă şi seria scurtă. 6. cu strângere proprie etc. dacă asamblarea butucului se face prin pană paralelă. pentru reducerea diametrului semifabricatului. Se poate începe proiectarea formei acestor arbori cu alegerea diametrului capătului de arbore (cilindric). c) diferenţe de diametre dintre două trepte succesive se adoptă cât mai mici. se corelează cu lungimea acestor asamblări. 2. 3. care permite montarea de butuci de lungimi diferite. b) dacă arborele este în consolă. Etapa 2: alegerea lungimii capătului de arbore. c) moment de torsiune şi momente de încovoiere necunoscute. lungimea părţii în consolă se ia maximum 0. atunci lungimea tronsonului de montaj a butucului din oţel pe arbore: . pentru reducerea concentratorilor de tensiuni. Se fac consideraţiile următoare : a) dacă butucii de piese montate se află între reazemele arborelui.1. se adoptă valorile diametrului după varianta “c” din STAS 8724/3-74. după cum urmează: a) prin motive tehnologice se utilizează tronsoane cilindrice şi mai rar tronsoane conice. Se recomandă alegerea serie lungi.4 Forma constructivă a arborelui . Dacă pe capătul de arbore se află un butuc (de roată dinţată.4 l (l fiind distanţa dintre lagăre). Se realizează forma diametrală a celeilalte porţiuni de arbore. Etapa 3: forma diametrală a restului arborelui.8…1)d (d fiind diametrul tronsonului).pentru alte asamblări (caneluri. Fig. . b) moment de torsiune şi momente de încovoiere cunoscute. 4. Acest standard dă trei variante de alegere.).) care încarcă arborele cu un moment de încovoiere necunoscut. Definitivarea formei constructive a arborelui este prezentată schematic în fig. conform cu STAS 8724/3-74 care indică dimensiunile. de curea de lanţ etc.4. Etapa 4: forma pe lungime a restului arborelui.este (0. Pentru capete cilindrice. b) se recurge la diametrul maxim cel mai mic posibil. 6. pentru diminuarea deformaţiilor posibile transversale din consolă. se face conform STAS 8724/2-71. Etapele parcurse în vederea proiectării formei arborilor sunt : Etapa 1: alegerea diametrului capătului de arbore (cilindric).

max .5 Schema de încărcare a arborelui • Calculul momentului de încovoiere rezultant maxim : 2 2 M i rez. M i rez 3 .6.Mt (fig. 2.3 = M iV 3 + M iH 3 2 2 M i rez . Verificarea statică la solicitări compuse.3 Calcule de verificare Calculele de verificare care se fac la arbori sunt: 1. 2 . 6. = max M i rez. 6.5) Fig.2 = M iV 2 + M iH 2 M i rez.MiV şi în plan orizontal .2. [ ] . Verificarea la oboseală • Verificarea statică la solicitări compuse presupune următoarele etape: Stabilirea schemei de încărcare şi construirea diagramelor de momente de încovoiere ( în plan vertical .MiH) şi de răsucire .

Realizarea calculului este posibilă dacă se cunosc diametrele arborilor. pentru secţiunea cu canale de pană sau cu găuri. 6. τ tm ) şi amplitudinile tensiunilor ( σ iv . τ tv ). 6. Calculul coeficienţiilor de siguranţă parţiali s-a realizat prin metoda Sodeberg: 1 1 cσ = . atunci factorul global de concentrare este dat de expresia: β k = β k1 + (β k 2 − 1) În continuare.2 Valorile coeficientului α Variaţia momentului Mt constant ( I ) Alternant pulsator (II) simetric simetric (III) • Coeficientul α Relaţia de calcul σai III / σai I σai III / σai II σai III / σai III Valori medii pt. unde x . σ iv = σ i max = i max Wz b) pentru solicitarea de răsucire pulsatoare: M τ τ tm = τ tv = t max = t 2 2W p În literatura de specialitate sunt date expresiile valorilor nete ale modulelor de rezistenţă axial şi polar Wz şi Wp. Tab. De exemplu: a) pentru solicitarea de încovoiere alternant-simetrică: M σ im = 0. găuri transversale etc. x Verificarea la oboseală presupune calculul coeficientului de siguranţă şi compararea sa cu valorile admisibile. pentru stabilirea factorilor necesari în calcule: • factorul concentratorului de tensiuni βkσ (pentru încovoiere) sau βkτ (pentru torsiune). se calculează mărimile caracteristice ciclului de variaţie: tensiunile medii ( σ im . Wz . unde α = 2 σ ai III σ ai II Valorile coeficientului α sunt prezentate succint în tab.67 1 Mi Calculul tensiunii echivalente şi compararea ei cu valorile admisibile Mex σ ex = ≤ σ ai III . oţel ≈ 0. Valorile acestora sunt date în literatura tehnică de specialitate. • factorul dimensional ε .2. net . Acest calcul este realizat în secţiunile care au concentratori de tensiuni (racorduri. • factorul de calitate a suprafeţei γ.33 ≈ 0. max + (α M t ) .• Calculul momentului echivalent: M e = M i2rez .secţiunea unde momentul echivalent este maxim. cτ = β kσ σ iv β kσ τ tv τ tm + εγ σ −1 εγ τ −1 τc . caneluri. Dacă într-o secţiune există doi concentratori de formă.). canale de pană.

6. • τ -1 = (0.6 a).5 pentru materiale neomogene. • σ -1 = (0.7.55…0. Saltul de diametre constituite mai frecvent concentrator de tensiune. diminuarea concentrării de tensiuni: a) racordarea cu rază constantă (fig. e) . c). d). 6. b).5…2. posibilă în cazul turnării (fig.6.15…1. c).5) σ r . b) găurile transversale (βkσ≈2). ceea ce determină un concentrator puternic de tensiune (βkσ=1.6 f).7. 6. d) o degajare pentru rectificare (fig. b). 6. se utilizează două soluţii: a) o creştere a diametrului tronsonului la (1. Pe tronsoanele care fac parte din asamblări cu strângere proprie. b) b) realizarea unei forme elastice a butucului.4…0.tensiunea admisibilă la oboseală de torsiune pentru un ciclu alternant simetric . c) o trecere conică şi racordare mare.5). 6.3)d (fig.6. c) canalele de pană. 3. 6. Se recomandă următoarele valori pentru coeficienţii de siguranţă admisibili precum şi pentru tensiunile admisibile : • ca ≥ 1. 6. solicitări stabilite aproximativ . prin grosimea sa variabilă şi crescătoare către discul său. .58) σ c ( numai pentru oţeluri) – tensiunea limită de curgere pentru oţeluri 2 2 6.6. distribuţia presiunilor devine neuniformă din cauza deformării la încovoiere a arborelui (fig.7.4 Măsuri pentru creşterea portanţei la solicitări variabile Principalele măsuri ce se pot adopta reducerea concentratorilor de tensiune determinaţi de forma arborelui şi implicit creşterea portanţei la solicitări variabile sunt : 1. a). f) utilizând un inel ca umăr când racordarea este mai alungită (fig. e) o degajare şi o racordare mai largă în măr (fig.6. • τ c = (0.3 pentru materiale omogene. tehnologie corectă şi solicitări stabilite precis . 6. atunci când diferenţa de diametre în treaptă este mare (fig. Pentru diminuarea acestui concentrator (adică pentru diminuarea vârfurilor de presiune la marginile butucului).5…3. • ca ≥ 1. 2. deci. acest salt se realizează în forme care permit „rotunjirea” fluxului de forţe şi. Alte forme care conduc la concentratori de tensiuni – şi care ar trebui să fie evitate în măsura posibilităţilor .2. b) o racordare alungită (fig. 6.55…0.58) σ -1 . În general.Coeficientul de siguranţă global va fi dat de relaţia: 1 1 1 =   +  .tensiunea admisibilă la oboseală de încovoiere pentru un ciclu alternant simetric . c  c  c  o  τ valoare ce se compară cu coeficienţii de siguranţă admisibili ca.8).sunt: a) canalele de inele de siguranţă de arbore (βkσ≈2.

6.Fig.6 Soluţii constructive de creştere a portanţei .

deformaţia totală va fi dată de relaţia: fj = f 2 jH + f 2 jV Calculul deformaţiilor (fj şi αj) se face cu metodele expuse în cursul de “Rezistenţa materialelor”. Verificarea la încovoiere (fig.Fig. pentru a se lua în consideraţie forma şi diametrele diferite ale diferitelor porţiuni ale arborelui. calculul deformaţiilor de încovoiere se poate face prin metoda MohrMaxwell.8 Schiţa de calcul a deformaţiilor de încovoiere În cazul când forţele lucrează în două plane. 6.3 Verificarea la deformaţii În funcţionare arborii prezintă deformaţii de încovoiere (flexionale) şi de răsucire (torsionale).8) presupune determinarea săgeţii arborelui fj în punctele considerate şi a înclinării axei arborelui αj în aceleaşi puncte şi compararea lor cu valorile admisibile. astfel : f j ≤ fa şi α j ≤ αa Fig. 6. Astfel.7 Forme constructive pentru asamblări cu strângere proprie 6. Verificarea este impusă de necesitatea asigurării unor condiţii de funcţionare corecte. . 6. în special pentru angrenaje şi lagăre.

6. care are ca efect apariţia vibraţiilor.. se compară valorile calculate ale deformaţiilor cu valorile admisibile care se pot stabili prin observarea construcţiilor cu funcţionare satisfăcătoare.Se impun câteva concluzii referitoare la calculul de deformaţii flexionale: .3 ⋅10 −3 [rad ] Verificarea la torsiune are drept scop determinarea unghiului de răsucire pentru diferitele tronsoane ale arborelui (fig.01.0. Tab.03)m .. peste jocul prescris.9).existenţa unei înclinări mari a fusului în lagăr.3 Valori admisibile ale deformaţiilor de încovoiere Cazul Limite 2.5 ⋅10 −3 [rad ] α ≤ 1.o săgeată mare a arborelui în porţiunea de asamblare a unei roţi dinţate determină o modificare a jocului dintre dinţi.. deformaţiile flexionale ale arborilor afectează precizia de prelucrare. cu l în mm 10 α ≤ 10 −4 [rad] f ≤ (0. . 6.7 ⋅10 −3 [rad ] α ≤ 10 −3 [rad ] α ≤ 0.9 Schiţa de calcul a deformaţiilor de torsiune . Se recomandă valorile admisibile date în tab. 6.3 f ≤ 4 l .3 pentru deformaţiile de încovoiere. unde m este modulul în mm tgα ≤ 10 −4 În general La mijlocul danturii roţii dinţate radial-oscilanţi cu bile sau role La rulmenţi radiali cu bile radiali cu role cilindrice radial-axiali cu role conice La lagăre cu oscilante alunecare cuzinet fix α ≤ 50 ⋅10 −3 [rad ] α ≤ 8 ⋅10 −3 [rad ] α ≤ 2. . 6. poate conduce la apariţia gripajului. Pentru verificare. Fig.în cazul maşinilor-unelte. respectiv a procesului de uzare..

astfel încât fenomenul de oboseală este mai accentuat şi durata de funcţionare până la rupere a arborelui se reduce. 1 n fiind numărul de ordine al frecvenţei. denumită frecvenţa proprie fundamentală f0.25) rad/m. fi. Uzual. i. • la arborii de întindere ai maşinilor unelte: θ ≤ (0.În acest sens..81·10 MPa reprezintă modulul de elasticitate transversal al oţelului. relaţia deformaţiei totale devine: M ϕ= t G unde ∑I i =1 m li pi . GI pi unde G ≅ 0. se confundă cu una din frecvenţele vibraţiilor proprii ale sistemului constituit din arbore şi piesele asamblate pe acesta.15…0. . Dacă momentul de trosiune este constant pe lungimea arborelui. fpj: f i ≠ f pj ... Alte valori admisibile: • la arborii diferenţiali ai automobilelor: θ ≤ (0. se calculează frecvenţa minimă de vibraţie. n} . Pentru siguranţă. când se produce creştere bruscă a amplitudinii vibraţiei.8 f pj . 6.003…0.25) rad/m. Rezonanţele apar când viteza arborelui atinge o valoare critică la care o frecvenţă de variaţie a eforturilor exterioare.15…0. vibraţiile pot fi: vibraţii longitudinale (mai puţin periculoase) vibraţii transversale (flexionale) vibraţii torsionale Calculul arborelui pentru rezistenţa la vibraţii se reduce la verificarea condiţiei de neapariţie a rezonanţelor (caz specific excitaţiei forţate).4 Verificarea la vibraţii Valoarea unghiului de răsucire pe lungime admisibil pentru construcţii diferite este de După natura şi sensul forţelor şi momentelor ce acţionează asupra arborilor.1. un arbore are un număr infinit de frecvenţe proprii de vibraţie. se consideră că: f i ∉ {0. j ∈ { . I pi = πd i 4 32 ϕ ≤ ϕa Condiţia de verificare la deformaţii torsionale este: θ =(0..2. se determină unghiul de răsucire total pe lungimea arborelui format din “m” tronsoane de dimensiuni di x li : ϕ = ∑ ϕi = ∑ i =1 i =1 5 m m M tili .2 f pj } Teoretic. Fenomenul de rezonanţă mecanică are efecte periculoase pentru buna funcţionare a arborelui: a) cresc deformaţiile dinamice şi tensiunile. respectiv turaţia fundamentală critică ncr ...25) rad/m.

G(x) – funcţia de distribuţie a mesei proprii pe lungimea arborelui (constantă sau variabilă). iar la rulmenţi se pot produce imprimări pe suprafeţele în contact sau chiar spargeri ale componentelor). 6.săgeţile f1. - Fig. …fn . conform metodelor expuse în cursul de “Mecanisme”. Inerent acestor procedee mai rămâne însă o masă dezechilibrată. . ventilatoare.f(x) – funcţia ce exprimă forma fibrei medii deformate static a arborelui. …Fn . f2. f ( x ) dx 2 0 i =1 l . Se cunosc: . ceea ce face necesar calculul la vibraţii. Operaţiile de echilibrare se execută în special pentru arborii de turaţii înalte. pompe. imperfecţiuni inerente de execuţie şi de montaj ale arborelui şi pieselor montate pe el. Acestea sunt motivele pentru care fenomenul de rezonanţă trebuie evitat.10 Model de calcul al arborelui la vibraţii flexionale Relaţia de calcul a turaţiei critice ncr va fi: n cr = 30 g ∑ Fi f i n π ∑F f i =1 i n 2 i + ∫ G ( x ). F2.10 se consideră un arbore cu masă proprie. Apare astfel o forţă de inerţie centrifugală care reprezintă o forţă perturbatoare ce excită sistemul în oscilaţie: Fc = mRω 2 Diminuarea acestui efect nedorit al vibraţiilor se realizează prin operaţiile de echilibrare statică şi dinamică.forţele concentrate. De exemplu. secţiune variabilă şi încărcat cu forţe concentrate. turbine. Din aceste motive. cu condiţia de verificare : ncr ≠ nfcţ . În literatură sunt tratate pe larg metodele de calcul. centrifuge. 6. centrul de greutate al sistemului arbore – rotor va fi deplasat faţă de axa geometrică de rotaţie cu o valoare e ce poartă denumirea de excentricitate. . . etc. Vibraţii flexionale sunt cauzate în principal de : neomogenitatea materialului arborelui şi a pieselor montate pe el.F1. în fig.b) se perturbă funcţionarea lagărelor (grosimea de film se poate reduce sub cea limită la lagărele cu alunecare.

6. . 6. bazate pe următoarele simplificări: .2 ncr ). amplitudinea de vibraţie nu devine infinită. Evitarea domeniului periculos se poate realiza prin: .toate masele oscilante de pe arbore se reduc la una sau două mase (discuri) oscilante. Domeniul supracritic corespunde arborilor elastici (cu săgeata statică mare). . . Întrucât la pornirea sau oprirea maşinilor se trece prin turaţia critică (există posibilitatea apariţiei vibraţiilor mari). Vibraţii torsionale apar în general la arborii care primesc un moment de torsiune variabil. fără masă proprie. Metodele de calcul utilizate pot fi cele exacte. Domeniul subcritic care corespunde arborilor rigizi (cu săgeată statică mică).demarajul maşinilor să fie rapid. dar este foarte mare şi poate deveni periculoasă. la care turaţia de regim nfct este mai mare decât turaţia critică ncr (nfcţ > 1. 6.8 ncr ). domeniu ce trebuie evitat.8 ncr – 1. prezentate în cadrul cursului de “Vibraţii mecanice”. cu rigiditate mare.Reprezentarea grafică a variaţiei săgeţii dinamice a arborelui în raport cu raportul dintre turaţia de regim nfct şi turaţia critică ncr este realizată în fig. se poate constata că există trei domenii posibile de funcţionare a arborilor: I. Fig.11. III. datorită amortizării proprii. şi anume că schimbarea calităţii oţelului nu influenţează turaţia de rezonanţă. În această zonă. la care turaţia critică este scăzută. se iau următoarele măsuri: . dar cu rigiditate mare determinată pe baza egalării cu suma rigidităţilor trosoanelor .11. II. . O observaţie importantă se impune. de la maşinile motoare sau de la maşinile de lucru.2 ncr ). Acesta este cazul arborilor de maşini de concepţie veche.11 Variaţia săgeţii în funcţie de turaţie Analizând fig.oprirea maşinilor să fie frânată. Domeniul de rezonanţă care corespunde valorilor turaţiei de regim nfcţ ∈ (0.se înlocuieşte arborele real de secţiune variabilă cu un arbore de secţiune constantă. la care turaţia de regim nfct este mai mică decât turaţia critică ncr (nfcţ < 0.schimbarea frecvenţei proprii de vibraţie a arborelui prin modificarea dimensiunilor. sau aproximative. deoarece modulele de elasticitate longitudinale şi transversale sunt constante.schimbarea frecvenţei sarcinii perturbatoare. Este cazul arborilor maşinilor moderne executaţi din oţel cu caracteristici mecanice ridicate.

6.Ca exemplu de calcul se propune un arbore cu un disc oscilant.D 2 JD = D – momentul de inerţie masică a discului . ka = t = M tl ϕ l GI p – momentul de inerţie polar al arborelui. 6. ca în fig. Fig.d 4 . pulsaţia proprie a ansamblului arbore .12 Model de calcul arbore cu disc oscilant Rigiditatea torsională a arborelui va fi dată de relaţia: GI p M Mt = .disc devine : ka ω 0 = ω cr = 1 JD + Ja 3 Determinarea aproximativă a pulsaţiilor proprii pentru un arbore care are ataşate mai multe discuri se poate face utilizând metoda Holzer (vezi cursul de “Vibraţii mecanice”).12. 32 G . 8g Ja – momentul de inerţie masică a arborelui. unde: I p = π . În aceste condiţii.

1 sunt prezentate câteva exemple constructive de lagăre.lagăre hibride • după direcţia sarcinii preluate: . Este vorba de un lagăr de rostogolire combinat cu un lagăr alunecare hidrostatic.lagăre cu unsoare consistentă .lagăre hidro sau gazostatice .lagăre radial-axiale .lagăre plane .lagăre cu cuzineţi poroşi la viteze mici .1 j).lagăre de capăt . Acest ultim lagăr este presurizat de forţele de inerţie ale lichidului care ajunge din golul arborelui inelar în orificiul radial de legătură la interstiţiul filmului dintre arbore şi cuzinet. ncuzinet=(1/2…2/3)narbore.lagăre combinate: . Interesant de analizat este cazul lagărului hibrid ca tipuri de mişcări (fig.lagăre cu alunecare . 7. 7.lagăre cu frecare mixtă: . lagărele se pot clasifica astfel: • după forma mişcării relative între componente sau între acestea şi fus : .lagăre axial-radiale . Altfel spus.lagăre intermediare • după forma suprafeţei cuzinetului la lagărele cu alunecare: .lagăre hidro sau gazodinamice .lagăre cu frecare uscată şi limită . În funcţie de diferite criterii.1 Caracterizare generală Lagărele sunt organe de maşini care servesc pentru susţinerea şi realizarea mişcării de rotaţie relative în raport cu ele a pieselor de tip arbore sau osie.Capitolul 7 LAGĂRE CU ALUNECARE 7.lagăre cu rostogolire . care corespund criteriilor de clasificare prezentate mai sus. turaţia rulmentului este mai redusă.lagăre radiale .lagăre axiale .lagăre sferice În fig. Combinarea acestor două lagăre face ca turaţia cuzinetului să fie mai redusă decât cea a arborelui.lagăre cilindrice .lagăre oscilante • după felul regimului de frecare-ungere: .lagăre cu frecare fluidă: .lagăre elasto-hidrodinamice • după poziţia lagărului în raport cu arborele: . Aspectul este .lagăre conice .

favorabil la turaţii mari ale arborilor (turbine).1 Clasificarea lagărelor . şi anume reducerea turaţiei rulmentului conduce la creşterea durabilităţii sale. Fig. 7.

coeficientul de frecare poate să scadă cu viteza şi să crească cu presiunea. care lucrează la viteze reduse. 7. limită sau mixtă. reprezintă conţinutul capitolului următor. c) întreg lucrul mecanic consumat prin frecare se transformă în căldură. În realitate. 7. Ipotezele care stau la baza desfăşurării calculului simplificat sunt: a) presiunea este constantă pe întreaga suprafaţă a fusului/cuzinetului. 7. chiar dacă încărcarea este constantă. c) la lagărele cu cuzineţi poroşi. . 7. ce constă în etapele următoare: a) calculul de rezistenţă al fusului. b) coeficientul de frecare este constant pentru un domeniu dat de presiuni şi viteze.2 Lagăr radial de capăt Datorită faptului că solicitarea de încovoiere pentru arbori este variabilă după un ciclu alternat simetric. b) calculul lagărului la solicitarea de contact. datorită importanţei şi complexităţii lor deosebite. căldura poate să fie evacuată şi prin lubrifiant sau fus. limită sau mixtă Regimurile de frecare uscată. care este evacuată prin corpul lagărului. c) calculul lagărului la uzare sau durabilitate. la care fusul este modelat pentru calculul la încovoiere ca o grindă simplă încastrată.2. Lagărele cu rostogolire. presiunea este distribuită neuniform dacă suprafeţele cuplei sunt uzate sau dacă există joc între aceste suprafeţe.1 Lagărele radiale În fig.2 Calculul lagărelor cu alunecare cu regim de frecare uscată. Se va prezenta în continuare un calcul simplificat al lagărelor în regimurile de frecare uscată. b) la ungerea lagărelor cu unsori consistente.2 este reprezentat schematic un lagăr cilindric. Fig.În prezentul capitol vor fi analizate numai lagărele cu alunecare. d) calculul termic al lagărului. limită sau mixtă sunt întâlnite în următoarele situaţii: a) la pornirea şi oprirea lagărelor cu regim normal hidrodinamic. În realitate. calculul static pentru dimensionare va fi urmat de un calcul de verificare de rezistenţă la solicitări variabile. În realitate.

dacă se cunoaşte raportul diametral B/d: Fr d= B pa d .Calculul de rezistenţă static Tensiunea de încovoiere maximă apare în încastrare. Folosind reprezentarea din fig. expresia acestei tensiuni maxime este: B Fr ⋅ M 2 ≤σ . 7. când solicitarea este alternant-simetrică. Valoarea coeficientului de siguranţă admisibil se poate lua ca = 1. σ i max = i max = aIII 3 Wz πd 32 în care σ aIII este tensiunea admisibilă în calcule statice la piese care au concentratori de formă.8. expresia de calcul pentru solicitarea alternant simetrică are forma: 1 cσ = ≥ ca Factorii de concentrare β kσ . unde momentul încovoietor este maxim. Calculul la solicitarea de contact β kσ σ v εγ σ −1 În ipoteza enunţată a distribuţie constante a presiunii pe o suprafaţă semicilindrică. Dacă se cunoaşte raportul diametral B/d.2 c. legătura dintre presiune şi dimensiunile lagărului se obţine prin acelaşi procedeu aplicat în cazul şuruburilor montate ajustat: +π / 2 d Fr = p B ∫ cosα ⋅ dα = p d B 2 −π / 2 Din această expresie rezultă relaţia de calcul a presiunii de contact: Fr p= ≤ pa dB Expresia anterioară poate fi utilizată şi pentru dimensionare. dimensional ε şi de calitatea suprafeţei γ se aleg pentru secţiunea de încastrare. în care tensiunea este maximă şi există concentratorul de formă care este racordarea la umărul arborelui. se poate face dimensionarea statică: B 16 Fr d d =2 π σ aIII Calculul de rezistenţă la solicitări variabile Dacă se consideră calculul coeficientului de siguranţă după Sodeberg.

7. 0.5…1.1 Valori admisibile pentru presiune pa şi produsul (pv)a pentru lagăre radiale Domeniul de utilizare Cupla de materiale pa.2…0. Oţel/fontă cenuşie sau bronz sau compoziţie pentru lagăre sau materiale plastice Maşini electrice Oţel/ bronz sau compoziţie pentru lagăre sau materiale plastice Pompe.8…2 1. compresoare Oţel/fontă sau bronz sau compoziţie pentru lagăre Motoare cu aprindere Oţel/ bronz sau compoziţie pentru prin scânteie şi prin lagăre compresie Turbine cu gaz Oţel/ bronz sau compoziţie pentru lagăre Maşini transmisii 0.2 0.3…0. expresia volumului de uzură devine: Vu = k ( p B d )(v t ) Dacă se defineşte volumul de uzură specifică.8…2 2…3 25…35 85…100 .5…3 unelte. MPa 0.1 pentru diferite cuple de materiale şi domenii de utilizare ale lagărelor radiale. 7. în care: k este o constantă de lucru.8 (pv)a. dat de expresia: Vu = k Fr l . l – drumul parcurs.5…13. ( ) Tab.m/s 1. MPa. dat de expresia: l =vt Folosind notaţiile de mai sus.4 5. prin raportarea celui total definit anterior la aria fictivă dB (k* este o nouă constantă): V vu = u = k p v t = k ∗ pv Bd şi se impune un volum de uzură specific admisibil: vu = k ∗ pv ≤ vua = k ∗ pv a rezultă noua formă a produsului pv şi a condiţiei la limită corespunzătoare: pv ≤ ( pv )a Valorile admisibile pa şi (pv)a sunt indicate în tab.Calculul la durabilitate (uzare) Se consideră volumul de uzură proporţional cu lucrul mecanic efectuat de sarcina radială.

µ p v ≤ (µ p v )a . Pc – puterea cedată. Se consideră ecuaţia de bilanţ termic: Pf = Pc . se scrie: Pc = KA(t − t 0 ) . Expresia puterii consumate prin frecare poate fi utilizată pentru calculul puterii specifice consumate prin frecare: Pf µ Fr v pf = = =µ pv Bd Bd Impunând şi puterea specifică admisibilă. b) metoda puterii specifice consumate prin frecare. se pot calcula aria A sau temperatura t. t0 – temperatura mediului ambiant. unde: K – factorul de transfer termic carcasă-mediul ambiant. Se consideră că forţa de frecare este dată de legea lui Amontons-Coulomb. care poate să fie egală cu temperatura medie a corpului lagărului. conform ipotezelor menţionate iniţial. se poate scrie: p f ≤ p fa pv ≤ ( pv )a În calculele anterioare s-a considerat că valoarea coeficientului de frecare este constantă pentru un domeniu dat de presiuni şi viteze. în care se ia drept forţă normală chiar forţa radială din lagăr. în care: Pf este puterea consumată prin frecare. a) Metoda bilanţului termic. b) Metoda puterii specifice consumate prin frecare. astfel că puterea consumată prin frecare este: Pf = F f ⋅ v = µFr ⋅ v În ipoteza că puterea consumată prin frecare este cedată în exterior numai prin suprafaţa exterioară a carcasei lagărului. A – aria suprafaţei exterioare a carcasei lagărului.Calculul termic Pentru calculul termic se folosesc două metode: a) metoda ecuaţiei generale de bilanţ termic. Folosind expresiile de mai sus. t – temperatura carcasei.

2.2 Lagărele axiale În fig.7. braţul x al forţei ce determină încovoierea maximă a fusului are mărimea: d cm − d fi x= 2 Rezultă tensiunea de încovoiere maximă în secţiunea periculoasă: M F ⋅x σ i max = i max = a 2 ≤ σ a Wz π d fi h 6 .3 Lagăr axial intermediar Calculul de rezistenţă static Se consideră că solicitarea principală a fusului este cea de încovoiere. Fig. 7. Se modelează patina ca o grindă încastrată (fig.3 a) şi se consideră că forţa concentrată Fa acţionează pe fus pe cercul de diametru mediu al cuzinetului: d + d ce d cm = ci 2 Ca urmare. 7.3 este prezentată schema constructivă a unui lagăr axial intermediar plan. 7.

ε şi γ ) se aleg pentru secţiunea de încastrare. se stabilesc mai întâi tensiunile maximă şi. minimă care sunt corespunzătoare forţelor axiale maximă. se poate considera acoperitor că σ a = σ aII .8. atunci când solicitarea este pulsatoare. Folosind metoda Sodeberg. integrala forţelor de presiune fiind forţa Fa. Presiunea este dată de expresia: F Fa p= a = ≤ pa . se poate accepta σ a = σ aI . b) dacă sarcina este oscilantă. Pentru calcule suficient de precise se admite ca = 1. Pentru calculul lor. Se recomandă ϕ = 0 . În concluzie. se va folosi expresia produsului pv. ϕ A ϕ π (d 2 − d 2 ) ce ci 4 unde ϕ este factorul de utilizare a suprafeţei. Calculul la solicitarea de contact Se consideră că încărcarea cuzinetului este o distribuţie constantă de presiune p. β kσ σ v σ m + εγ σ −1 σc în care apar tensiunile ciclului oscilant. σ i min = a min Wz Wz Rezultă tensiunea medie şi amplitudinea ciclului: σ − σ i min σ i max + σ i min . Calculul de rezistenţă la solicitări variabile Dacă solicitarea este variabilă. se impun următoarele observaţii: a) dacă solicitarea este cvasistatică. ce ţine seama de micşorarea suprafeţei teoretice inelare de arie A ca urmare a existenţei canalelor de separaţie a sectoarelor. Calculul la durabilitate (uzare) şi calculul termic Calculul la durabilitate (uzare) şi calculul termic se analizează simultan. σm = σ v = i max 2 2 Aşa cum s-a arătat la lagărele radiale.9 . şi respectiv. considerându-se expresia comună de discuţie stabilită la lagărele radiale. σ aI fiind tensiunea admisibilă pentru calcule statice la piese cu concentratori. minimă: F x F x σ i max = a max .8 K0 .În ceea ce priveşte valoarea tensiunii admisibile. factorii care intervin în calcule ( β kσ . cu observaţia că pentru viteză se utilizează expresia vitezei medii: pv m ≤ ( pv m )a . respectiv. . σ aII fiind tensiunea admisibilă pentru calcule statice la piese cu concentratori. cu concentratorul care este racordarea şi în care tensiunea este maximă. se face un calcul de verificare la oboseală. se calculează coeficientul de siguranţă astfel: 1 cτ = ≥ ca .

viteza unghiulară a arborelui Valorile admisibile pa şi ( p vm ) pentru diferite cuple de materiale sunt date în tab. b) existenţa lubrifiantului în cantitate suficientă între suprafeţe. 7.2 Valorile admisibile pentru presiune şi produsul (pvm) pentru lagărele axiale Cupla de material pa [MPa] m  (pvm)a  MPa  s  Oţel nedurificat/fontă Oţel nedurificat/bronz Oţel nedurificat/compoziţie pentru lagăre Oţel durificat şi rectificat/bronz Oţel durificat şi rectificat/compoziţie pentru lagăre 2…3 4…5 <6 7…9 ≤9 1. Fig.3 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrodinamic În cadrul capitolului 5 – Elemente de tribologie au fost enunţate condiţiile necesare pentru realizarea unui film autoportant pe cale hidrodinamică: a) interstiţiu în formă de pană geometrică între cele două suprafeţe (fig.2.4). . 2 cu ω .unde viteza medie este dată de relaţia : d vm = ω cm .4 Geometria interstiţiului convergent Acest regim poate fi descrisă matematic utilizând: a) ecuaţia de mişcare a particulei de lubrifiant (echilibru dinamic). 7. 7. c) condiţii la limită cinematice (viteze zero sau maxime pe înălţimea curentă h(x) a filmului). Tab.5…3(4) 7. 7. c) existenţa unei mişcări relative între suprafeţe. în sensul interstiţiului convergent. b) ecuaţia de continuitate a curgerii.

mutându-şi centrul şi partea opusă (fig. centrul fusului apropiindu-se de cel al cuzinetului (fig. însă această poziţie de funcţionare este instabilă. • ϕ . grosimea minimă a filmului se măreşte. pin = (0. c) viteza relativă este realizată. de exemplu cu un inel de ungere).lăţimea cuzinetului. Se prezintă în continuare poziţiile succesive ale fusului în cuzinet.6): • D .1 Lagărul radial hidrodinamic Condiţiile necesare apariţiei regimului de ungere hidrodinamic sunt îndeplinite la lagărele radiale. hmax . lubrifiantul este antrenat între suprafeţele în frecare. Când fusul este în repaus. începând de la pornire şi până la atingerea turaţiei de regim (fig.3. în primul moment al pornirii fusul urcă pe cuzinet până într-o anumită poziţie. 7. ecuaţia de conservare a energiei şi cea de variaţie a viscozităţii cu temperatura se pot determina câmpul de presiuni. fiind larg utilizate: .Folosind notaţiile din fig. • B .sistemul cu circuit exterior de ungere: uleiul este adus în lagăr cu suprapresiune joasă. Uzual se utilizează metode numerice. Integrarea acestui sistem de ecuaţii este foarte laborioasă. • d – diametrul fusului .jocul diametral.3) MPa. puterea consumată prin frecare precum şi ceilalţi parametri caracteristici ai lagărului.5 e). 7. Parametrii geometrici absoulţi caracteristici ai lagărului radial sunt (fig. fusul se autocentrează faţă de cuzinet (fig. • J . . ci doar pentru anumite cazuri particulare. neputând fi obţinute soluţii analitice pentru cazul general. Dacă încărcarea fusului este mică şi turaţia sa devine extrem de mare.5 d). ecuaţia geometriei interstiţiului.diametrul cuzinetului . definit prin: J = D−d • hmin. b) cantitatea necesară de lubrifiant se asigură printr-un sistem de ungere. forţa portantă. debitul de lubrifiant. respectiv. se ajunge la următoarea formă a ecuaţiei lui Reynolds (ecuaţia presiunilor) dacă lungimea comună a suprafeţelor pe direcţia z este finită (lagărul plan infinit): ∂  3 ∂p  ∂  3 ∂p  ∂h h  + h  = 6ηυ 0 ∂x  ∂x  ∂z  ∂z  ∂x Prin integrarea sistemului format de această ecuaţie.5 c).5 b).unghiul de atitudine dintre linia centrelor şi linia de referinţă . • e – excentricitatea.15…0. prin rotaţia fusului şi menţinerea fixă a cuzinetului. 7. 7. 7.5). 7. centrele celor două elemente se află pe aceeaşi verticală (fig.grosimea minimă şi.sistemul cu ungere proprie (baie de ulei în carcasă. 7. conform următoarelor considerente: a) forma de pană geometrică se obţine prin jocul dintre fus şi cuzinet. Apoi. caracterizate prin utilizarea coeficienţilor adimensionali. când este învinsă forţa de frecare (fig. de regulă. cea maximă a filmului de lubrifiant . Presupunând că după oprirea îndelungată se realizează un contact direct între fus şi cuzinet. rezultat din abateri dimensionale diferite ale aceluiaşi diametru nominal D ≡ d al cuzinetului şi fusului.5 a). La creşterea în continuare a turaţiei. din care se aduce uleiul în lagăr. dar este posibilă şi situaţia inversă. 7.4 precum şi ipotezele de calcul specifice. . prin pompare. iar fusul începe să fie purtat de filmul de lubrifiant. 7.

Fig.5 Poziţiile succesive ale fusului în cuzinet Fig.6 Geometria lagărului radial hidrodinamic . 7. 7.

Elementele geometrice relative (adimensionale) sunt: • B / D . pentru diferite valori ale raportului B/D şi ale coeficientului de portanţă Cp. J /2 Integrarea ecuaţiei lui Reynolds pentru lagărele radiale se face în următoarele ipoteze : a) zona de presiuni se întinde pe zona portantă care începe din secţiunea cu grosime maximă. .funcţionarea economică. fluxul este numai circumferenţial. Pornind de la definirea expresiei presiunii medii din lagăr: F pm = r . t ≤ ta. denumite coeficienţi adimensionali. Metodica practică de calcul a lagărelor radiale hidrodinamice are drept scop stabilirea ajustajului optim care asigură: .funcţionarea la temperaturi inferioare celei admisibile pentru lubrifiant. . Q. .jocul relativ. legităţile de variaţie ale coeficienţilor adimensionali sunt prezentate grafic. utili pentru calculul lagărelor radiale cu alunecare de orice dimensiuni. J /2 e • ε= . adică fără fenomene vibratorii care să ducă la ruperea filmului.raportul diametral. b) în zona portantă există debit de scăpări axiale. C p  πFr Dnψ D  Uzual. δ  Cp = 2 p mψ D  • coeficientul de debit: Q B  = f2  . hmax (la θ = 0. prin condiţia ε ≥ εa . fără a mai fi nevoie de integrarea sistemului de ecuaţii diferenţiale menţionat.gabaritul redus. D h • δ = min . J • ψ= .Cp  CQ = 2 BD ψn  D • coeficientul puterii consumate prin frecare: Pf B  CF = = f3  . unde p = 0 şi ∂p/∂θ = 0) şi se termină în secţiunea cu grosimea h (θe) (unde p = 0 şi ∂p/∂θ = 0) (fig. c) în zona neportantă (parţial ocupantă de lubrifiant). în condiţia în care puterea consumată prin frecare Pf este redusă.excentricitatea relativă.existenţa frecării fluide prin condiţia hmin ≥ hmin a. .grosimea minimă relativă. BD se pot exprima relaţiile de calcul a coeficienţilor adimensionali: • coeficientul de portanţă: ηn B  = f1  . . . 7.6).funcţionarea stabilă.debit de lubrifiant Q mic. prin B/D mic la un D dat (adică lagăre scurte). În urma rezolvării ecuaţiei lui Reynolds se stabilesc nişte mărimi caracteristice.

densitatea ρl. Expresia bilanţului termic se poate utiliza în următoarele forme. t0 – temperatura mediului ambiant. n1.diametrul cuzinetului. εa. . cl – căldura specifică a lubrifiantului la temperatura medie a filmului.) şi răcire prin carcasă : Pf ≈ Pc b) dacă sistemul de ungere este cu circuit exterior de ungere şi răcirea prin lubrifiant (cazul lagărelor din construcţia multiplicatoarelor de turaţie cu sistem de ungere sub presiune centralizat): . în literatura de specialitate (vezi bibliografia) se regăsesc exemple de calcul ale unor asemenea lagăre radiale.grosimea minimă admisibilă a filmului de lubrifiant.raportul diametral.temperatura admisibilă de funcţionare.turaţia fusului. unde: Pc este puterea cedată prin carcasă. Etapele principale ale metodicii sunt: calculul temperaturilor de echilibru termic. De asemenea. te – temperaturile de intrare şi. de ieşire ale lubrifiantului din lagăr. 3) alegerea ajustajului optim. cu prezentarea în detaliu a paşilor de calcul necesari.excentricitatea admisibilă. în care: ml este debitul masic de lubrifiant circulat. t – temperatura medie a filmului de lubrifiant . Fr. ta. Pl = ml cl (t e − t in ) = Qρ l cl (t e − t in ) .tipul sistemului de ungere–răcire (la ungerea cu circuit exterior şi răcire prin lubrifiant sunt necesare presiunea uleiului pin şi temperatura uleiului tin la intrarea în lagăr).forţa radială de încărcare. . În ceea ce priveşte calculul temperaturilor de echilibru termic. 1) 2) calculul parametrilor caracteristici pentru temperaturile de echilibru termic. ρl – densitatea lubrifiantului la temperatura medie a filmului. tin. pentru care ecuaţia de bilanţ termic este: Pf = Pced = Pc + Pl . . în contact cu mediul ambiant. . . . . (B/D). unde: K este factorul de transfer termic. în funcţie de sistemul de ungere şi răcire: a) dacă sistemul de ungere este propriu (baie în carcasă de unde se aduce lubrifiantul în lagăr printr-un sistem constructiv – inel. D. Datele de proiectare iniţiale sunt: . în continuare prezentându-se doar câteva elemente de principiu ale metodei. se consideră regimul staţionar. . Pl – puterea cedată prin lubrifiant.Este de menţionat faptul că această metodă de calcul a lagărelor radiale hidrodinamice este standardizată (STAS 13014-91).uleiul (cu η = f(t). căldura specifică cl). hmin. respectiv. Expresiile de calcul ale lui Pc şi Pl sunt : Pc = KA(t − t 0 ) .a. disc etc. A – aria exterioară a corpului lagărului.

care să asigure funcţionarea în condiţii corespunzătoare a lagărului. Realizarea unor lagăre axiale hidrodinamice se face prin sectorizarea şi profilarea suprafeţei fixe (fig. în cazul lagărelor axiale aceasta este legată de introducerea unor modificări constructive ale suprafeţei fixe. Există un număr foarte mare de soluţii constructive de realizare a mobilităţii sectoarelor. debitul de lubrifiant.7 c) sau rezemarea elastică (fig. se are în vedere determinarea acelor mărimi ce intervin la alegerea ajustajului optim: grosimea minimă a filmului de lubrifiant. sau prin înlocuirea suprafeţei continue cu suprafeţele unor sectoare (segmenţi) mobile (fig. excentricitatea relativă.7 c şi d). 7.Pf ≈ Pl Referitor la calculul parametrilor caracteristici pentru temperaturile de echilibru termic. Mobilitatea poate fi asigurată prin rezemarea oscilantă (fig. 7. 7. puterea consumată prin frecare etc.7 d). 7. 7. Reprezentarea grafică a acestor parametri va conduce în final la alegerea unui ajustaj optim. 7.3.7 Lagărul axial hidrodinamic .7 a şi b). Fig.2 Lagărul axial hidrodinamic Dacă în cazul lagărelor radiale ungerea hidrodinamică se realizează simplu.

Pfs . .Poziţia relativă a punctului de pivotare : xp / L = f6 (hM / hm . în general. Astfel. determinarea debitului de lubrifiant precum şi calculul termic. f6. hp – grosimea filmului în dreptul punctului de pivotare. hp şi xp . Qzs . B/L). . . pentru lagărele cu sectoare mobile ne interesează suplimentar: . B/L) .. În literatura de specialitate (vezi bibliografia) sunt date tabelar valorile funcţiilor f1 .Grosimea relativă a filmului în dreptul punctului de pivotare : hp / hm = f5 (hM / hm .lungimea medie a unui sector.Coeficientul de debit de ieşire circumferenţial : CQxs = Qxs / VBhm = f2 (hM / hm .. . hM – grosimea maximă a filmului. B/L) . hm – grosimea minimă a filmului. respectiv punctul de pivotare (oscilare). θ = 2π/ z – unghiul la centru al unui sector (cu canal aferent). coeficienţii adimensionali caracteristici: de portanţă. Di – diametrul interior.Elementele geometrice caracteristice ale lagărului axial hidrodinamic cu sectoare fixe şi mobile sunt : z – numărul de sectoare.Coeficientul puterii consumate prin frecare : Cfs = Pfs L / VFashm = f4 (hM / hm . Qxs . De – diametrul exterior. L = [(πDm/z ) – l] .7. . pentru un sector se introduc: .Coeficientul de debit de ieşire lateral : CQzs = Q / VBhm = f3 (hM / hm . în mod analog cu lagărele radiale hidrodinamice. B/L) . La sectoarele mobile mai intervin: xp – distanţa de la secţiunea de intrare hM până la centrul de greutate a distribuţiei de presiune. care ar avea o mişcare de translaţie cu viteză V egală periferică la diametrul mediu Dm : V = πnDm / 60 Presiunea medie din lagăr va fi: pm = Fa / zLB = Fa / πDmϕ B În ceea ce priveşte calculul filmului autoportant al lagărului axial. Se definesc.Coeficientul de portanţă : Cps = ηVL / pmh2m = f1 (hM / hm . echivalând sectorul real cu o patină dreptunghiulară (fig. B/L) .7 a). De asemenea. acesta presupune aflarea grosimii minime de film de lubrifiant. cu ajutorul cărora se pot calcula valorile coeficienţilor adimensionali şi deci a parametrilor de interes: hm . Dm = (Di+De )/2 – diametrul mediu. ϕ = zL/ πDm = L / (L+ l) – coeficientul de utilizare a suprafeţei. Qxs . de debit. L – lăţimea canalelor dintre sectoare. Calculul lagărelor axiale se face. B = (De-Di )/2 – lăţimea sectoarelor. de putere consumată prin frecare. B/L) .

sistemul de alimentare cu lubrifiant devine mult mai pretenţios şi mai complicat. variaţia presiunii este aproape liniară (fig. 7. . te şi ti se pot face aceleaşi ipoteze ca şi pentru lagărele radiale.8 b). Calculul de proiectare sau de verificare a filmului hidrostatic ce garantează funcţionarea lagărului sau reazemului în regimul de frecare fluidă presupune parcurgerea aceloraşi etape prezentate pentru ungerea hidrodinamică: . presiunea lubrifiantului în buzunar pb va fi considerată constantă. în situaţia curentă a neglijării efectelor hidrodinamice. 7.calculul puterii consumate. Pe de altă parte apar complicaţii constructive privind profilarea adecvată a suprafeţelor prin crearea unor “buzunare”. . se deosebeşte de ungerea hidrodinamică prin aceea că. . cât şi la ghidaje sau reazeme. Integrând distribuţia presiunilor. Pentru lagărele unse prin imersare în baia de lubrifiant se va considera numai primul termen din partea dreaptă a ecuaţiei conservării energiei. va duce practic la eliminarea uzurii. ungerea (portanţa) hidrostatică. iar pentru lagărele unse sub presiune printr-o instalaţie ce beneficiază de un răcitor de ulei se va considera numai termenul secund. pentru aceste cuple. Buzunarul circular al lagărului de diametru Db are o adâncime hb = (50 … 100) hm. De asemenea.calculul termic. Prezenţa peliculei portante la porniri şi opriri. care devine. ∂ 3 ∂p ∂ ∂p (h ) + (h 3 ) = 0 ∂x ∂x ∂z ∂z În continuare va fi considerat un lagăr axial de capăt sau un reazem plan cu geometria schiţată în fig. fiabilitatea funcţionării depinzând în foarte mare măsură de acest sistem. În această situaţie existenţa peliculei portante nu este condiţionată de mişcarea relativă a părţilor cuplei. Calculul termic se efectuează prin intermediul ecuaţiei conservării energiei: Pf = KAc(t-t0)+( Qx + Qz )ρl cl (te-ti) Semnificaţia parametrilor ce intervin este aceeaşi ca pentru ecuaţia bilanţului termic. este de menţionat că existenţa unui interstiţiu convergent în direcţia mişcării relative nu mai este necesară.calculul forţei portante. În legătură cu temperaturile t.8 . Abordarea matematică a acestor aspecte are ca punct de plecare ecuaţia presiunilor. se obţine în general expresia: F = pbAap . 7. Qz şi Pf se calculează înmulţind parametrii corespunzători ai unui sector cu numărul de sectoare z.4 Calculul lagărelor cu alunecare funcţionând în regim hidrostatic După cum s-a arătat în cadrul capitolului 5 – Elemente de tribologie. De asemenea. portanţa se crează prin introducerea lubrifiantului la o presiune de ordinul celei determinate de sarcină pe suprafaţa cuplei respective. În consecinţă. Variaţia presiunii pe praguri rezultă din integrarea ecuaţiei presiunilor. . Aria corpului lagărului Ac poate fi estimată prin relaţia: Ac = (14 … 20) πDmB. Dacă lăţimea pragurilor este mică. utilizată atât pentru lagărele radiale sau axiale propriu-zise.calculul debitului de scăpări.Parametrii globali Qx .

pr > pb . iar ap un coeficient de portanţă. Evident. curgerea lubrifiantului va fi de tip Poisseuille. neglijând mişcarea relativă a părţilor cuplei. presiunea lubrifiantului lucrează numai în dreptul buzunarului. Este de remarcat că. A η unde aq este un coeficient de debit caracteristic geometriei lagărului. în consecinţă presiunea de ridicare pr se va calcula din relaţia : F = prAb .unde A este aria totală a lagărului (A = πD2/4). la pornire. unde Ab este aria buzunarului : Ab = πDb2/4. Pentru cazul considerat. În cazul de faţă coeficientul de portanţă devine : 2 D 1   Db   a p = 1 −    / ln Db 2  D     Fig. coeficientul de debit are expresia : 2 π   Db   a q = / 1 −    3   D    . funcţie de geometria lagărului. În ceea ce priveşte calculul debitului de lubrifiant. În aceste condiţii se obţine expresia general valabilă pentru debitul circulant: F h3 Q = ⋅ aq .8 Lagărul axial hidrostatic Relaţia lui F permite aflarea presiunii necesare în buzunar pb pentru un lagăr şi o forţă dată. 7.

puterea totală consumată P = Pp+Pf . Puterea de pompare va fi : 2 Pp = p b Q = (F / A) h 3 a c / η . În consecinţă deci: Pf ≈ ( A − Ab )ηV 2 /hm Dacă mişcarea nu este de translaţie. materialele pentru cuple fus – cuzinet trebuie să fie rezistente la uzare şi să fie caracterizate prin coeficienţi de frecare reduşi. Datorită unei circulaţii puternice de lubrifiant se poate considera că întreaga căldură produsă este evacuată prin lubrifiant: P = Qρ l cl (t e − t i ) . rezultă : ac = aq / ap .1 Materiale pentru cupla fus-cuzinet Pf ≈ π η ω2 (D 2 − D 2 b (D + Db ) . c) în cazul sarcinilor dinamice. . unde. pentru lagărul din fig. prin analogie cu o curgere de tip Couette. b) când lubrifiantul este impur şi pot să apară contacte directe fus-impurităţi-cuzinet. cu relaţia: Pf ≈ [( A − Ab )ηV / hm + AbηV / hb ] ⋅ V 2 După cum s-a precizat. mai ales după opriri îndelungate. când pot să apară de asemenea contacte directe între fus şi cuzinet. iar temperatura medie a filmului va fi : t = (ti + te)/ 2. când regimul de ungere devine limită sau mixt. Existenţa mişcării relative implică apariţia unei puteri consumate prin frecare. 7.8 a va rezulta : 2 R   Db   a c = 2π ln / 31 −    R0   D     Puterea consumată prin frecare poate fi calculată. dacă părţile cuplei sunt practic imobile.8 a se va obţine: 64 hm Evident. limită.5. în anumite situaţii limită: a) în cazul opririi sau pornirii.5 Aspecte constructive ale lagărelor cu alunecare 7. precum şi în ipoteza unei viscozităţi constante.Pentru calculul puterii consumate. din relaţiile lui ap şi aq . Este evidentă importanţa tribologică a cuplei de materiale la lagărele cu regim de frecare uscată. d) în cazul acţiunii corosive a unor substanţe din lubrifiant cu astfel de efecte. mixt. hb >> hm . atunci puterea va fi consumată doar prin pomparea lubrifiantului. mai ales în regim hidrodinamic. 2 ) Din punct de vedere tribologic. 7. 7. dar această importanţă se menţine şi în cazul ungerii fluide. Pentru lagărul din fig. ci de rotaţie. Temperatura medie a filmului de lubrifiant se află prin intermediul unei ecuaţii de bilanţ termic.

f) rezistenţă la coroziune. adică particularitatea de înglobare a impurităţilor dure în materialul cuzinetului.rezistenţă termică. În această variantă. adică proprietatea de a se adapta poziţiei fusului prin deformări plastice locale. acest material trebuie să aibă: a) o rezistenţă mare la uzare. 7. Ca o soluţie constructivă modernă de diminuare a cantităţii de materiale deficitare se poate menţiona depunerea materialului antifricţiune în straturi subţiri. Materialul cuzinetului trebuie să îndeplinească în special proprietăţi tribologice (de frecare. în afara rezistenţei mecanice. În afară de aceste proprietăţi care asigură o bună comportare tribologică. c) tehnologicitate. Astfel. Principalele materiale utilizate pentru cupla fus-cuzinet sunt : 1.9). uzare) superioare. cerinţa durităţii şi rezistenţei mecanice mari contravine proprietăţii de macro şi microconformabilitate. pe care este depus electrolitic un strat intermediar subţire de cupru. b) economicitate. pentru ca să se uzeze cuzinetul. Materialul cu astfel de proprietăţi tribologice superioare de antifricţiune şi antiuzare este denumit material antifricţiune. cu obţinerea în final a cuzineţilor multistrat (fig. Pb. identic cu cel al arborelui sau osiei din care fac parte ca porţiuni de reazem. Sau. diminuarea uzării de contact sau gripării (altfel spus. Pb. structura rezultată este compusă dintr-un strat de bază din oţel. iar la final un strat de bronz şi teflon. Fontele: a) se utilizează la cuzineţi monolit sau ca element suport la cuzineţii multistrat. b) o rugozitate corespunzătoare grosimii minime a filmului. adică capacitatea materialului de a-şi menţine proprietăţile la temperaturi ridicate. în caz contrar se modifică în limite largi jocul în cursul funcţionării şi apare instabilitatea funcţională sub aspectul menţinerii aceleiaşi grosimi a filmului. b) bună compatibilitate cu materialul fusului. b) se folosesc numai la presiuni şi viteze reduse.Materialul fusului este. . materialele cuplei să nu fie de acelaşi fel). materialele antifricţiune îndeplinesc de asemenea: a) proprietăţi termice cum sunt: . care înseamnă uşurinţa prelucrării sau posibilitatea refolosirii materialului cuzinetului când acesta devine inutilizabil. d) conformabilitate. Se constată uşor că unele dintre cerinţele impuse materialelor antifricţiune sunt contradictorii. care determină tendinţa mică la sudare şi. din cauză că aceste materiale asigură o macroconformabilitate redusă cu fusul din oţel. deci.coeficient de dilatare termică apropiat de cel al fusului. prin eliminarea sau limitarea folosirii de materiale deficitare cum sunt Sn. mai ieftin şi mai uşor de înlocuit. Comportarea tribologică superioară a materialului antifricţiune se asigură prin: a) buna adsorbţie şi/sau chemisorbţie a lubrifiantului pe suprafaţa metalică. c) rezistenţă mecanică statică şi la oboseală precum şi o duritate ridicată. e) microconformabilitate. . Cu. Sub aspect tribologic. Cu. realizarea unor proprietăţi tribologice superioare se asigură cel mai bine numai prin utilizarea materialelor deficitare cum sunt Sn. de regulă.

Fenomenul de autolubrifiere se produce astfel: . b) este unul din cele mai bune materiale antifricţiune. se produce dilatarea cuzinetului sinterizat şi se produce o fluidizare mai mare a uleiului. b) admit presiuni şi viteze ridicate şi au rezistenţă mare la oboseală. prin laminare a unei folii subţiri. prin macro şi microconformabilitate. mai ales la lagăre mai scurte (deoarece macroconformabilitatea este totuşi redusă).este absorbită în masa cuzinetului prin efect de capilaritate o cantitate de ulei în 10…40% din volumul său. c) lagărele cu cuzineţi poroşi sunt utilizate atunci când sunt greu accesibile sau când se cere o întreţinere redusă (aspiratoare.la restabilirea temperaturii. industria alimentară). maşini de spălat. 3. efecte care determină ca uleiul să fie eliminat din pori. . viteze şi temperaturi de lucru ridicate . Aliajele pe bază de Al : a) se folosesc ca strat la cuzineţii multistrat. prin placare la rece. Aliajele dure: a) reprezintă o soluţie tehnică relativ nouă. 6. Compoziţia de lagăre pe bază de Sn: a) se foloseşte ca strat antifricţiune la cuzineţii multistrat. b) admit presiuni şi viteze ridicate.Fig. b) caracteristica principală a cuzineţilor poroşi este structura spongioasă. 5. uleiul este resorbit în cuzinetul poros. c) rezistenţă mică la oboseală. indiferent de lungimea lagărului. b) se aplică de regulă la pivoţi conici de dimensiuni mici (domeniul mecanicii fine). . fiind caracterizate de presiuni admisibile. Bronzurile: a) se utilizează la cuzineţi monolit sau strat subţire în cuzineţii multistrat. 4. 7. care determină funcţionarea lor ca lagăre autolubrifiante. rezistent la uzarea de contact şi rezistent la coroziune. d) permite presiuni şi viteze ridicate. Pulberile sinterizate: a) se folosesc la realizarea cuzineţilor poroşi: pulberea este presată şi apoi sinterizată prin încălzire într-o atmosferă protectoare de gaz.9 Cuzinet multistrat 2.la ridicarea temperaturii din cauze exterioare sau în lipsa ungerii.

• rezistenţă la coroziune. • îmbătrâneşte rapid (mai repede cu temperatura). • higroscopicitate mare. c) dezavantaje: • rezistenţă mecanică redusă. unsoare. • conductivitate termică bună. 9. agitatoare etc. • preţ de cost redus. 10. b) coeficientul de frecare de alunecare este mare (ce impune încărcări reduse şi suprafeţe netede). b) se utilizează la cuzineţii multistrat (stratul de cauciuc de grosime 7…20 mm. Cauciucul: a) cauciucul pur nu se utilizează ca atare în tehnică. în sensul că admit multe tipuri de lubrifianţi (ulei. 8. • slabe proprietăţi termice: coeficient de dilatare termică ridicat (adică instabilitate dimensională) şi conductivitate termică redusă (adică încălzire puternică). c) avantaje: • coeficient de alunecare scăzut. apă). e) de regulă. sau lucrează şi fără ungere. • sensibil la acţiunea benzinei şi uleiului. • simplificarea ungerii. • bună amortizare a şocurilor şi vibraţiilor. după natura lor. rectificat). se unge cu apă. b) admit numeroase avantaje. iar adaosul de negru de fum îmbunătăţeşte rezilienţa (rezistenţa la şoc) şi rezistenţa la uzură. Materiale plastice: a) sunt folosite pentru cuzineţi masivi sau numai în straturi subţiri. • macro şi microconformabilitate. • conformabilitate ridicată. ce conduce la obţinerea de punţi şi legături între moleculele de cauciuc). d) dezavantaje: • rezistenţă mecanică şi termică mică (de aceea admite presiuni şi viteze mici). obţinute prin sinterizare (pulbere din praf de cărbune şi liant. • nu atacă fusul în caz de supraîncălzire (se topesc cele termoplaste). presată şi încălzită). el capătă bune proprietăţi prin vulcanizare (încălzire în prezenţa sulfului. astfel încât se umflă prin absorbţia apei. determinând o instabilitate dimensională pronunţată. . Grafitul: a) se utilizează sub formă de bucşe.7. de exemplu: • coeficient de frecare redus. Ceramica: a) are bune proprietăţi de rezistenţă mecanică şi la coroziune. c) se utilizează în medii corosive sau la ungerea cu gaze (în industria chimică: pompe pentru acizi.). b) avantaje: • coeficient de frecare scăzut.

Cuzineţi radiali : • Bucşe înfăşurate cu pereţi subţiri (fig.10 Bucşe înfăşurate cu pereţi subţiri Fig.cu guler şi fără canal de ungere. 7. şi anume cuzineţii cu pereţi subţiri. 7.11. b) se utilizează la încărcări mici din cauză că nu se comportă bine în lipsa ungerii sau când apar defecte de ungere. 7. cu două forme constructive: .5. Din această categorie se vor prezenta câteva exemple de cuzineţi radiali şi axiali.10). Fig. îmbinate sau neîmbinate la capete şi placate cu materiale antifricţiune . Sticla şi pietrele semipreţioase (rubin.2 Forme constructive de cuzineţi În construcţia de maşini se pot întâlni variante clasice de cuzineţi. diamant): a) asigură rezistenţă mecanică foarte mare şi frecări mici. 7. de tip bucşă sau realizaţi din mai multe bucăţi. . safir. • Semicuzineţii cu pereţi subţiri (fig.11) realizate de asemenea tot din bandă de oţel şi placate cu materiale antifricţiune.11 Semicuzineţii cu pereţi subţiri . A.cu guler şi cu canal de ungere şi orificiu de ungere. 7. realizate din bandă de oţel. placaţi în general cu un material antifricţiune. c) se utilizează în mecanică fină (lagăre pe vârfuri). Din ce în ce mai des însă se utilizează o variantă modernă de cuzineţi. de tipul aliajului pe bază de Sn.

Aducerea uleiului în zona de lucru este asigurată cu un inel care este aşezat pe arbore la mijlocul cuzinetului şi care este cufundat în baia de ulei proprie lagărului. a) b) Fig. În fig.cu imprimări sferice (fig. 7. În funcţie de tipul lubrifiantului utilizat (lichid – ulei. 7. Pentru a se permite această soluţie.12 Forme de cuzineţi axiali c) 7. viscoplastic – unsoare consistentă. 7. . 7. Fig. . aceşti cuzineţi sunt destinaţi folosirii în regim de frecare mixtă.cu două canale de ungere (fig. gazos – aer). 7.3 Sisteme de ungere Sistemele de ungere au rolul de a alimenta lagărele de alunecare.12 a) .12 b). 7. 7. Canalele de ungere sau alveolele permit depozitarea unsorii şi constituirea unui rezervor de lubrifiant. specific pentru lagărele radiale hidrodinamice (fig.13 Sistem de ungere cu inel .B.12 c). cuzinetul este prevăzut cu o degajare semicilindrică. sistemul de ungere necesar diferă de la caz la caz.12 sunt prezentate mai multe variante constructive de cuzineţi axiali : .13). Unele variante constructive prezintă proeminenţe de împiedicare a rotirii cuzineţilor în suport. Cuzineţi axiali : În mod uzual. În cele ce urmează se vor prezenta doar câteva sisteme de ungere specifice lubrifianţilor lichizi: a) Sistem de ungere cu inel.5. Există şi alte două degajări în cuzinet care permit oscilaţia inelului în jurul verticalei.cu patru canale de ungere (fig.

3) MPa este suficientă pentru învingerea numai a rezistenţelor hidraulice de pe circuit. În această figură se prezintă varianta de alimentare multiplă a două lagăre hidrostatice axiale. la care apar presiuni de ridicare diferite.14 Sistem de ungere cu suprapresiune joasă c) Sistem de ungere cu suprapresiune înaltă. 7. Componenţa sistemului este logică dacă se urmăreşte traseul de la sorb până la retur.b) Sistem de ungere cu suprapresiune joasă. utilizat la lagărele hidrostatice (fig. 7. Fig.15…0. 7. 7.14). S-a dovedit experimental că suprapresiunea redusă de alimentare realizată de pompă pin = (0. respectiv asupra portanţei lagărului. de asemenea specific ungerii lagărelor radiale hidrodinamice (fig. p r 2 > pr1 . care permit ridicarea fiecărui fus. în sistemul de ungere apar şi restrictorii (rezistenţe hidraulice). neavând nici o influenţă asupra distribuţiei de presiuni din lagăr. Fig.15).15 Sistem de ungere cu suprapresiune înaltă . În aceste condiţii.

Ed. Pascovici. Îndrumar de proiectare”. 2000 9. s. Ed.V. Bucuresti. Tehnica. D. Bucuresti. Ed. G. „Organe de masini”. Al. I. Ed.a. M. „Lagare radiale hidrodinamice. Didactica si Pedagogica. I. s. Dobre. Pavelescu. Ed. s.. Bucuresti. I. 2003 8. I. 1985 6. Institutul Politehnic Bucuresti. Popinceanu. 2003 10. Vol. Bucuresti. S. PRINTECH. F&F INTERNATIONAL. M. N.D. Crudu. 2003 12. Ed. 2003 11. Didactica si Pedagogica. 1985 3. I. Pavelescu. 1977 4. Radulescu. Morariu. “Organe de masini”.D. s. Filipoiu. Vol. Junimea.a. Vol. Tehnica. 2004 . “Organe de masini”. M. Note de curs. Bren.BIBLIOGRAFIE 1. s.G. Gheorgheni. D.. Bucuresti. Vol. “Organe de masini – Probleme de examen”. „Organe de masini – Îndrumar de proiectare pentru specializarea inginerie economica”. Ed. Gafitanu. “Organe de masini – Teste de curs I”. Radulescu. BREN. Z. Vol. Al. 1988 5. 1994 7. 1981 2. „Organe de masini – principii de proiectare”. perspective”. Universitatea “POLITEHNICA” din Bucuresti. Ed. „Fiabilitatea si calitatea sistemelor mecanice”. Pascovici.a. Iasi. “Tribologie”. „Lubrificatia – prezent.D. Ed.a.a. Bucuresti. I. Ed. Bucuresti. “Organe de masini”. Bucuresti. Puiu.V. V. I. PRINTECH. Turcu.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful