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MATERIALES FERROSOS

InTrOduCCin
A pesar de todos los inconvenientes que tienen los productos ferrosos (hierro, acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difciles de trabajar, entre otros, son de los ms usados en la actualidad. Basta observar nuestro entorno para encontrar multitud de productos construidos con este tipo de material. Las aplicaciones ms significativas a las que se destinan los materiales ferrosos son la construccin de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y utensilios domsticos (ollas, grifos, cucharas, etctera).Ej.:

Materiales ferrosos o frricos


Definicin: Se denominan metales ferrosos o frricos a aquellos que contienen hierro como elemento base; pueden llevar adems pequeas proporciones de otros. Principales yacimientos de mineral de hierro:

En la siguiente imagen se pueden observar los principales yacimientos de hierro de espaa, aunque ya no se explota practicamente ninguno de ellos.

En el siguiente grfico se muestran los principales pases productores de mineral de hierro:

La tendencia actual de explotacion de yacimientos es la extraccion a cielo abierto, debido al bajo precio del material y al encarecimiento de extracin por galerias, los yacimientos ms importantes son: Ro Doce (Brasil), Cerro Bolvar (Venezuela) y Miferma (Mauritania).

Tipos de minerales de hierro: Actualmente solamente se suelen aprovechar los siguientes:

Imagen de una magnetita: 75% de pureza.

Imagen de hematites, pureza: 70%.

Imagen de limonita, pureza: 60%

Imagen de siderita, pureza: 50%

Procesos de obtencin del acero y otros productos ferrosos


En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen, casi en su totalidad, de dos maneras, dependiendo de la materia prima empleada. Estos procedimientos son a travs del horno alto (usando mineral de hierro) y a travs del horno elctrico (empleando chatarra).

A continuacion, se explica el funcionamiento de estos procedimientos (los numeros entre parntesis hacen referencia a la numeracion de la figura).

A-Materia prima del horno alto: La materia prima, formada por mineral de hierro (60%), carbn de coque (30%) y fundente (10%), se introduce en el horno alto por la parte superior.

Mineral de hierro (1). Antes de ser introducido en el horno alto se debe someter a una serie de tratamientos preliminares. Estos tratamientos consisten en triturar y moler el mineral, para posteriormente separar la parte til (mena) de la no aprovechable (rocas, cal, slice, tierra, etc.), que constituye la ganga. Carbn de coque (2). Se ha creado artificialmente a partir de la hulla. Su misin, dentro del horno alto, es la siguiente: Producir, por combustin, el calor necesario para fundir la mena y generar las

reacciones qumicas necesarias para que el xido de hierro (mineral de hierro) se convierta en arrabio. Soportar el peso de la materia prima introducida, permitiendo que no se aplaste, para que pueda arder en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte superior del horno. Fundente (3). Compuesto por piedra caliza o, lo que es lo mismo, cal (siempre que el mineral tenga composicin cida), cuya misin es: Reaccionar qumicamente con la ganga que haya podido quedar en el mineral, arrastrndola hacia la parte superior de la masa lquida, y formando lo que se denomina escoria. Bajar el punto de fusin de la ganga para que la escoria sea lquida. B- Funcionamiento del horno alto: El horno alto (4), una vez encendido, est funcionando ininterrumpidamente hasta que es necesario hacerle una reparacin.

A medida que se introduce la carga por la parte superior, sta va bajando y su temperatura aumentando hasta llegar al etalaje (imagen inferior). Aqu la temperatura ronda los 1 650 C, suficientes para que el mineral de hierro (mena) se transforme en gotitas de hierro que se depositan en el crisol (imagen inferior).

La cal (fundente) reacciona qumicamente con la ganga formando la escoria, que flota sobre el hierro fundido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria, se extrae, cada dos horas, la escoria. Esta escoria se emplea en la fabricacin de cementos, balastros de vas de ferrocarril y aislante trmico. Peridicamente, se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro lquido que hay en el crisol. Este hierro lquido se llama arrabio o hierro de primera fusin (5) y contiene muchas impurezas, as como un exceso de carbono, por lo que normalmente no tiene ninguna aplicacin. Casi la totalidad del arrabio se convierte en acero a travs del convertidor o procedimiento LD. A veces, el arrabio se solidifica en moldes especiales, formando lingotes. Rodeando al horno, alto a la altura del etalaje, se encuentra el anillo o morcilla (tubo de gran dimetro), del cual se extrae aire caliente que se introduce en el horno a travs de las toberas. C- Transformacin del arrabio en acero, convertidor: El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fsforo, silicio, etc.) que lo hace demasiado frgil y poco adecuado para la fabricacin de piezas industriales.

La solucin consiste en eliminar la mayora de esas impurezas en hornos adecuados, denominados hornos de afino.

El horno ms empleado en el afino del acero se denomina convertidor o procedimiento LD (7).

El transporte del arrabio desde el horno alto hasta el convertidor se lleva a cabo mediante trenes con depsitos especiales, llamados torpedos (imagen inferior).

Materia prima que emplea el convertidor LD:

Arrabio lquido, pero tambin se le pueden aadir pequeas cantidades de chatarra.

Fundente (cal, que reacciona con las impurezas y forma la escoria que flota sobre el metal fundido).

Ferroaleaciones, que mejoran las propiedades del acero. Caractersticas del horno convertidor:

Interiormente est recubierto de ladrillo refractario. La produccin por hornada suele ser de unas 300 toneladas de acero de gran calidad. Cada hornada suele durar aproximadamente una hora. Funcionamiento del horno convertidor. El proceso de funcionamiento se muestra en la imagen inferior:

D- Obtencin de acero a travs de la chatarra: En la actualidad, prcticamente el nico horno que se emplea para convertir la chatarra en acero es el horno elctrico (imgen inferior). Las partes ms importantes de un horno elctrico pueden verse en la imgen inferior y son las siguientes: Transformador elctrico. Convierte el voltaje a 900 V y transforma la corriente elctrica alterna en corriente continua. Cables flexibles. Conducen la electricidad hasta los electrodos (14). Brazos de los electrodos. Permiten que los electrodos se acerquen o se alejen de la chatarra para que salte el arco elctrico. Sujecin de electrodos. Prtico con brazos hidrulicos . Permite quitar y poner la tapadera del horno elctrico para introducir la chatarra, las ferroaleaciones y el fundente. Salida de humos refrigerada . Conduce los humos a un filtro (en muchos casos, cortina de agua), eliminando las partculas en suspensin. Estructura oscilante. Permite inclinar el horno para extraer el acero fundido. Para ello dispone de un dispositivo de volteo hidrulico.

Las materias primas que utiliza el horno elctrico son:

Chatarra seleccionada que, prcticamente, no lleve otros metales no ferrosos, como cobre, aluminio, plomo, etctera. Fundente (cal). Ferroaleaciones, por ejemplo con Ni, Cr, Mo, etc., para fabricar aceros especiales.

Las caractersticas principales del horno elctrico son:

Interiormente est recubierto de ladrillo refractario. En el interior del horno se pueden llegar a alcanzar temperaturas de hasta 3 500 C, con lo que es muy adecuado para fundir no solamente aleaciones ferrosas, sino cualquier otra cuyo punto de fusin sea alto, como wolframio, tntalo, molibdeno, etctera. La carga del horno es de unas 100 toneladas. Cada hornada dura aproximadamente 50 minutos.

El funcionamiento del horno elctrico es el siguiente:

1. Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente. 2. Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra, para que salte el arco elctrico y comience a fundir la chatarra (imgen inferior, A). 3. Cuando la chatarra est fundida, se inyecta oxgeno para eliminar los elementos

indeseables del bao, como silicio, magnesio, fsforo, etctera. 4. Se inclina el horno y se extrae la escoria (imgen inferior,B). A continuacin se le aade el carbono y ferroaleaciones y se sigue calentando hasta que las adiciones se disuelvan y se uniformice la composicin del bao. 5. Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevar al rea de moldeo (imgen inferior,C).

Colada de acero
El acero lquido obtenido a travs del horno elctrico (4A) o utilizando el convertidor ( 7) se solidifica, empleando alguno de los siguientes mtodos de colada: colada convencional (moldeo) ( 9), colada sobre lingoteras (11) y colada continua (10). Colada convencional: Consiste en verter el acero lquido sobre moldes con la forma de la pieza que se desea obtener. Posteriormente, se deja enfriar el metal y ms tarde se extrae la pieza.

Colada contnua: Es el procedimiento de colada ms moderno y econmico que existe. Consiste en verter el acero lquido sobre un molde sin fondo ni tapadera, con forma curva y seccin transversal con la forma geomtrica del producto a obtener. El acero lquido, a medida que se va desplazando, se va enfriando.

Colada sobre lingoteras: Si en un momento determinado la demanda de productos ferrosos es baja y no tienen salida comercial (cosa que suele ocurrir muy pocas veces), lo que se hace es colarlo (solidificarlo) en el interior de lingoteras (moldes prismticos de fundicin, con forma troncocnica y seccin transversal cuadrada) y dejarlo enfriar. Posteriormente, se extrae la lingotera y se almacenan los lingotes hasta que la demanda aumente.

Trenes de laminacin
La laminacin consiste en hacer pasar el material (acero solidificado) entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario (vase la Figura 9.17). De esta manera se reduce la seccin transversal y se aumenta su longitud. Existen dos tipos de laminacin: Laminacin en caliente. La temperatura del material suele ser de unos 1 000 C. Laminacin en fro. Se realiza a temperatura ambiente. La cantidad de trenes de laminacin, as como la forma de los rodillos, depender del producto que se quiera obtener. En cualquier caso, siempre habr uno o varios

trenes desbastadores y secciones de enfriamiento(imagen inferior, en la que: 1Tren desbastador 2-Seccin de enfriamiento 3- Tren de bandas (para fabricacin de chapa fina).

Productos ferrosos
Clasificacin de los productos ferrosos: Atendiendo a la proporcin de carbono existente, los productos ferrosos se pueden clasificar en hierros, aceros, fundiciones y grafitos (imagen inferior).

Hierros. Son aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono est comprendido entre el 0,01 y 0,03%. Son muy blandos y difciles de obtener, por lo que tienen pocas aplicaciones industriales.

Aceros. Son aleaciones de hierro-carbono, pudiendo contener otros elementos qumicos. El porcentaje de carbono est comprendido entre el 0,03 y 1,76 %.

Fundiciones. Son aleaciones de hierro-carbono, pudiendo tener otros elementos qumicos. El porcentaje de carbono oscila entre el 1,76 y 6,67 %.

Grafitos. Se obtienen cuando el porcentaje de carbono es mayor del 6,67 %. En la prctica no tienen aplicaciones, ya que son muy frgiles.

Diagrama de hierro-carbono: Es una representacin grfica del comportamiento de la aleacin Fe-C en funcin de la temperatura y del tanto por ciento de carbono. Imagnate que dispones de una gran cantidad de probetas (por ejemplo, 667) que contienen solamente Fe y C, y que todas ellas tienen una proporcin de carbono distinta (cada una posee un 0,01 % C ms que la anterior). Ahora dibuja dos ejes de coordenadas. En el eje de abscisas representa los porcentajes de carbono, desde 0 hasta 6,67 %. En el eje de ordenadas dibuja las temperaturas que irn desde temperatura ambiente hasta 1 600 C. A continuacin supn que coges la probeta que menor porcentaje de carbono tenga y la empiezas a calentar lentamente, desde la temperatura ambiente hasta unos 1600 C. En el grfico irs anotando a qu temperatura se convierte en lquido o coexiste lquido y slido (pastoso). Tendras que ir repitiendo el mismo proceso para cada una de las 667 probetas (cuyo porcentaje de carbono ira desde 0 hasta 6,67 %). Uniendo todos los puntos obtendras el diagrama de hierro-carbono de la Figura 9.19. Observando el grfico, cabe resaltar que: El hierro puro pasa de estado slido a lquido a la mxima temperatura (unos 1530 C). A medida que aumenta el tanto por ciento de carbono (hasta llegar al 4,3 %), disminuye la temperatura de fusin. A partir del 4,3 % C la temperatura de fusin empieza a aumentar de nuevo. La temperatura de fusin ms baja de una aleacin de hierro-carbono corresponde a una aleacin de 4,3 % de carbono (1 130 C).

Tipos de acero
Aceros no aleados: Se consideran aceros no aleados cuando el porcentaje de los elementos qumicos que intervienen en la aleacin est por debajo del mximo indicado en la siguiente tabla.

Segn el porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en los tipos recogidos en la siguiente tabla.

Aceros aleados o especiales: Son aquellos aceros que, adems de los elementos hierro y carbono, contienen algn otro en proporciones superiores a las indicadas en la del contenido lmite para aceros no aleados. En la actualidad, casi la totalidad de los aceros que se utilizan son aceros aleados, pues los elementos de aleacin mejoran considerablemente sus propiedades. Existen varias formas de clasificar los aceros aleados. Una de las ms utilizadas es la denominada designacin convencional numrica, en la que se clasifican los aceros segn su aplicacin. Segn esta designacin, cada acero se indica mediante la letra mayscula F, seguida de un guin y de cuatro cifras: La primera cifra indica aplicaciones generales de los aceros, tal y como se indica en la inferior.

La segunda cifra seala caractersticas del acero. As, por ejemplo, F-3200 es un acero inoxidable para vlvulas de motores de explosin. Las dos ltimas cifras tienen un valor clasificatorio y se van colocando a medida que se van descubriendo los distintos aceros

MATERIALES NO FERROSOS