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apostila soldagem

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  • 1.Definição de Soldagem
  • 2.Formação de uma junta soldada
  • 3.1.Processos de Soldagem por Fusão
  • 3.2.Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação)
  • 4.Terminologia de Soldagem:
  • 5.1.Abertura e funcionamento do arco elétrico:
  • 5.2.Características térmicas do arco elétrico
  • 5.3.Características magnéticas do arco elétrico
  • 5.4.Corrente contínua e corrente alternada
  • 6.1.Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição
  • 6.2.Aporte térmico
  • 6.3.Ciclo térmico de soldagem
  • 6.4.Repartição térmica
  • 6.5.A estrutura do metal de solda
  • 6.6.Defeitos do metal de solda
  • 6.7.Trincas de solidificação
  • 6.8.Trincas induzidas por hidrogênio
  • 6.9.Porosidade
  • 6.10. Inclusões
  • 6.11. Defeitos de cratera
  • 6.12. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável
  • 6.13. A zona termicamente afetada (ZTA)
  • 6.14. Defeitos na ZTA
  • 6.15. Fissuração da ZTA por hidrogênio
  • 6.16. Decoesão lamelar
  • 6.17. Trincas de reaquecimento
  • 6.18. Fissuração por corrosão sob tensão
  • 6.19. Trincas de liquação
  • 7.1.1.Como são geradas as tensões residuais de soldagem ?
  • 7.1.3.Como ocorre o alívio térmico de tensões ?
  • 8.1.Normas técnicas e qualificação em soldagem
  • 9. Estimativa de custos de soldagem
  • 10.1.1.Definição
  • 10.1.2.Possíveis Efeitos da Super- Exposição aos Fumos e Gases
  • 10.1.3.Como Evitar a Superexposição
  • 10.2.2.Definição
  • 10.2.3.Efeitos da Radiação
  • 10.2.4.Tipos de Radiação
  • 10.2.5.Radiação Ionizante
  • 10.2.6.Radiação Não-Ionizante
  • 10.2.7.Como se Proteger Contra Radiação Ionizante
  • 10.2.8.Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante
  • 10.3.2.Utilização de Marcapassos
  • 10.3.3.Tratamento para Choques Elétricos
  • 10.4.2.Definição
  • 10.4.3.Efeitos da Superexposição ao Ruído
  • 10.4.4.Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo
  • 11.1.1.Gases
  • 11.1.2.1. Oxigênio
  • 11.1.2.2. Acetileno
  • 11.1.3.Cilindros de Gás comprimido
  • 11.1.4.Válvulas
  • 11.1.5.Reguladores de Pressão
  • 11.1.6.Mangueiras
  • 11.1.7.Bicos
  • 11.1.8.Limpadores de bicos e Acendedores
  • 11.1.9.Chama Oxiacetileno
  • 11.1.10. Ignição e Ajuste da Chama
  • 11.1.11. Técnica de Soldagem a Gás
  • 11.2.1.Modos de transferência de metal
  • 11.2.2.O equipamento
  • 11.2.3.Tochas de soldagem e acessórios
  • 11.2.4.Gases de proteção
  • 11.2.5.Propriedades dos gases
  • 11.2.6.Arames
  • 11.2.7.Arames de aço carbono
  • 11.2.8.Arames de aço inoxidável
  • 11.2.9.1.Efeitos na solda
  • 11.2.9.2.A corrente de soldagem
  • 11.2.9.3.Extensão do eletrodo
  • 11.2.9.4.Velocidade de soldagem
  • 11.2.10. Técnicas de soldagem
  • 11.2.11.1.Posição plana
  • 11.2.11.2.Posição horizontal
  • 11.2.11.3.Posição vertical
  • 11.3.1.1. ABERTURA, MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO
  • 11.3.1.2. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO
  • 11.3.1.3. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO
  • 11.3.1.4. TIPOS DE REVESTIMENTO
  • 11.3.2. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS
  • 11.4.PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW
  • 12.Bibliografia

1.

Definição de Soldagem Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais. Algumas definições de soldagem são: • "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". • "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição." (Definição a adotada pela AWS American Welding Society). • “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais.” Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas deste épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC. A tabela 1.1 mostra um resumo do histórico da soldagem. Tabela 1.1. resumo cronológico da história da soldagem 1801 1836 1885 1889 1901 1903 1907 1919 1926 1930 1935 1948 1950 1953 1957 1958 1960 1970 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco elétrico N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem oxiacetilênica Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons Surgimento do processo MAG Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a nível mundial, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em desenvolvimento a nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no mercado de soldagem. A classificação mostrada na figura 1.1 utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada no processo.

Figura 1.1. classificação dos processos de soldagem

A figura 1.2 mostra as variáveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que para ter um bom resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de processo utilizado, o material e a seqüência de realização da solda.

Figura 1.2. variáveis no processo de soldagem.

2. Formação de uma junta soldada De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 2.1. Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:  As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica (figura 2.3). Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.

1 . Figura 2. umidade.4). gordura.Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da distância de separação entre eles. As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato. Figura 2. . Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície. os quais originam os dois grandes grupos de processos de soldagem.2 . poeira. Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos.Representação esquemática da superfície metálica limpa.Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.Figura 2. O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 2. o que impede um contato real entre as superfícies.3 . etc. prevenindo a formação da solda. As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos.

Dentre estes. de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças.Figura 2. uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por fusão. Processos de Soldagem por Fusão Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos.1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas características principais. Figura 2.5 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão.1. . Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera.5). 3. A tabela 3. Assim. a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas reações. por exemplo. destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido (figura 2. Processos de Soldagem 3. O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado). (b) Macrografia de uma junta. os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade.4 .Soldagem por pressão ou deformação.

Tabela 3. apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e por deformação.Tabela 3.2. entre outros (tabela 3. por resistência elétrica. por forjamento. Processos de soldagem por pressão. 3. por explosão. por difusão. Diversos destes processos.1).2 e figura 3.2. por fricção. Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação) Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som.1. principais processos de soldagem por fusão e suas características. os processos de soldagem por resistência. como por exemplo. .

1. a cada instante. Metal de Adição (filler metal): Material adicionado. durante uma soldagem. Penetração (penetration): Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão.1. a Solda (weld) é o resultado deste processo. Terminologia utilizada nos processos de soldagem.Figura 3. medida perpendicularmente à mesma. Metal Base (base metal): Material da peça que sofre o processo de soldagem. durante a soldagem (ou brasagem). Figura 4. Processos de soldagem por pressão. . • • Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão.1 mostra esquematicamente a terminologia utilizada nos processos de soldagem. no estado líquido. • • • Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais. 4. Terminologia de Soldagem: A figura 4.

Junta (joint): Região entre duas ou peças que serão unidas.

Tipos de Junta: Topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge) (figura 4.2).

Figura 4.2. tipos de junta. Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial. • Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura (figura 4.3).

Figura 4.3. Tipos de chanfro em juntas de soldagem. • Elementos de um Chanfro:  Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não chanfrada de um componente da junta.  Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distância entre as peças a soldar.

 Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e  ângulo de chanfro (β) (bevel angle). Os elementos de um chanfro (figura 4.4) são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta (figura 4.5), mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

Figura 4.4. Elementos de um chanfro. • • • • • • Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada,corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda. Face (face): Superfície oposta à raiz da solda. Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes. Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da superfície do material de base. Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

Figura 4.5. denominação dos passes utilizados numa junta soldada. • Posições de Soldagem (welding positions)(figura 4.6):

 Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal.  Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.  Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.  Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

Figura 4.6. posições de soldagem. • Modos de Operação:  Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador (welder).  Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento.  Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).  Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias. Em alguns casos, a definição de um processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças no processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo. • Símbolos de Soldagem:

Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos.

Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4.7):

O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. Símbolos suplementares.        Linha de referência (sempre horizontal). Cauda. . Seta. Figura 4. Simbologia com elementos de soldagem. processo ou outra referência.7. Dimensões e outros dados. Símbolo básico da solda. símbolos básicos de soldagem. e Especificação de procedimento.8 mostra os símbolos básicos mais comuns: Figura 4. A figura 4.8. Símbolos de acabamento.

9): Figura 4.A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta (figura 4. .9. simbologia de soldagem.

2.I. em Volt (V). Baseado nessa eficiência podemos afirmar que o calor gerado num arco elétrico pode ser estimado a partir de seus parâmetros elétricos pela equação: Q=V.1. I = corrente elétrica no arco. devido ter acontecido a ionização do ar. Abertura e funcionamento do arco elétrico: Um arco elétrico é formado quando 2 condutores de corrente elétrica (dois eletrodos) são aproximados para fazer o contato elétrico e depois separados (figura 5. formando um arco. desmembrando-os em íons e elétrons livres e tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. 5. em segundos (s). No instante de contato. conforme mostra o perfil térmico (isotermas) de um arco de soldagem. na prática para acender o arco. 5.1. em joule (J).t onde: Q = energia térmica gerada. isto é. Isto aumenta a resistência ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos sejam levados a altas temperaturas. através da fusão localizada das peças a serem unidas. São conseguidas altas temperaturas no arco. Arco elétrico de soldagem Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso chamado plasma. A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um grande número de processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de calor. . bem como o pequeno espaço de ar entre eles. Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as moléculas e átomos do ar. o ar ter se tornado condutor de corrente.5. Isto mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o arco. em ampère (A). t = tempo de operação. Há neste fenômeno a geração de energia térmica suficiente para ser usado em soldagem.1). o soldador esfrega a extremidade do eletrodo na peça a soldar e depois o afasta ligeiramente. nestes processos a junção dos materiais sendo soldados pode requerer ou não o uso de pressão ou de material de adição. V = queda de potencial no arco. em atmosfera de gás inerte (figura 5. Características térmicas do arco elétrico O arco elétrico de soldagem tem uma eficiência alta (  100%) na transformação de energia elétrica em energia térmica. aberto com um eletrodo não consumível de Tungstênio e uma peça de Cobre refrigerada a água são separados entre si por 5 mm. esquematização da abertura e funcionamento do arco elétrico. Figura 5.2). a corrente passa no circuito e continua a circular quando o eletrodo é afastado.

5. conforme vemos na figura 5. dessa maneira surgem forças de Lorentz na região do arco. perfil térmico de um arco de soldagem. conhecida como “Força de Lorentz”. nas faixas do infravermelho. Características magnéticas do arco elétrico O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e sendo assim.3. sendo que o sentido de F pode ser obtido aplicando-se a Regra do Parafuso. luz visível e ultravioleta. induz um campo magnético de forma circular concêntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um campo magnético. O sentido de F será aquele de avanço do parafuso. sofre interação da corrente elétrica por ele transportada com os campos elétricos por ela gerados.i. . que têm sentido de fora para dentro. que é um dos responsáveis pela penetração do cordão de solda e que pode ser considerado um condutor elétrico gasoso de forma cônica e que ao passar a corrente por ele. B e i são grandezas vetoriais perpendiculares entre si.Figura 5. onde imagina-se um parafuso convencional que gira no sentido de i para B.2. percorrido por uma corrente i é colocado numa região de influência de um campo magnético B. então ele experimenta uma força F. isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou prejudicar a soldagem.3: Figura 5. Um efeito magnético de suma importância no arco elétrico é o chamado Jato Plasma. que é enunciada pela equação: F=B. Quando um condutor de comprimento l.l onde: F.3. necessitando portanto de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio. Efeito do campo magnético na soldagem. O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta intensidade.

Ao mesmo tempo que isso acontece. . como sabemos os pólos do arco elétrico não se comportam de maneira igual.4). a polaridade é dita inversa. O tipo de corrente fornecida pelos retificadores é dita contínua. o modo de transferência do metal do eletrodo para a peça depende de todos esses fatores e também da tensão do arco. as forças de Lorentz tendem a ser maiores nesta região do que na proximidade da peça. esta corrente é chamada de corrente contínua. mas na verdade é ligeiramente ondulada.4. porém em termos práticos de soldagem comporta-se como uma corrente contínua. promovendo o crescimento da mesma. este efeito pode ser causado também pelo arranjo assimétrico de material ferromagnético em torno do arco. promovendo assim uma maior penetração do cordão de solda. influenciado pela não simetria na distribuição das forças eletromagnéticas devido às variações bruscas na direção da corrente elétrica. porém na extremidade dos eletrodos consumíveis estas forças são capazes de deformar a ponta fundida e cizalhar a parte líquida. Corrente contínua e corrente alternada Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for mantida uma corrente constante. que está proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em conseqüência ao diâmetro máximo da gotícula. CA. criando assim regiões frias junto à poça de fusão e provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fusão. Esta corrente é denominada de corrente alternada. O diâmetro do eletrodo influencia o campo magnético e por conseqüência a intensidade das forças de Lorentz. imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa em relação ao outro. representada por CC. portanto quanto maior for a corrente. formando assim na região uma pressão interna maior do que junto à peça. Como o diâmetro do arco é sempre menor na região próxima ao eletrodo. As forças de Lorentz são relativamente fracas para produzirem conseqüências num condutor sólido. Isto significa sempre que a temperatura do anodo é maior que a do catôdo. As forças de Lorentz promovem ainda o efeito indesejável que é chamado de sopro magnético.. CC+.A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância à linha de centro do condutor. 5. separando-a do fio sólido. entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na mesma freqüência que a tensão (60 Hz). Em altas correntes as forças de Lorentz estrangulam rapidamente a parte fundida da ponta do eletrodo. a tensão superficial tende a manter a gotícula presa ao eletrodo. convencionou-se chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo é o catôdo (polo negativo) e a peça é o anodo. bem como a tensão superficial. O campo magnético e as forças de Lorentz são proporcionais à intensidade de corrente. que é o fenômeno de desvio do arco de soldagem de sua posição normal. Fisicamente o que se observa é o desvio do arco da região de soldagem. esta ainda é influenciada pelo material do eletrodo. Em baixas correntes as forças de Lorentz são pequenas e a gota tende a aumentar bastante o seu volume antes de se destacar do eletrodo e se transferir para a peça. Falta definir a questão da polaridade. bem como pelo fato da saída dos elétrons do catôdo consumir energia. falta de penetração e instabilidade do arco. conhecida como transferência por Jato ou Spray. quando o eletrodo é o anodo (polo positivo) e a peça o catôdo. sendo facilmente identificada em um osciloscópio. Agora. tanto maior será o jato de plasma. CC e quando representada em função do tempo gera uma reta horizontal. escoa entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido. Portanto. promovendo com isso o aparecimento da chamada transferência globular ou ainda a transferência por curto circuito. Em função do comportamento dos pólos do arco serem diferentes. criando finíssimas gotas de metal líquido que se transferem para a peça. da atmosfera do arco e da temperatura atingida. enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de energia (figura 5. O bombardeio a que os elétrons sujeitam o anodo (eletrodo positivo) é mais eficiente que o bombardeio dos íons no catôdo em função da energia cinética de cada elétron ser muito maior que a de cada íon. esta diferença de pressão causa um fluxo de gás no sentido eletrodo-peça que é o jato de plasma.

porque o metal de solda é fundido. a poça de fusão movimenta-se internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta. O metal de solda é. a diluição é definida como 100%. Metalurgia da soldagem 6. ductilidade e tenacidade que os materiais comparáveis no estado fundido. Quando nenhum metal é adicionado. como em juntas dissimilares. Tais cálculos.1. uma miniatura de um fundido que é rapidamente resfriado. o passe de raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente menor. Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem exatamente as mesmas propriedades e características que as do metal de base. é possível calcular sua composição se as proporções de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas. porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns metais não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre. O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido. Isso pode ser feito freqüentemente de uma observação da seção reta da solda. Essa é particularmente a situação com metais ferrosos. da corrente de soldagem e do ângulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. como mostra a Figura 7. polaridade do arco elétrico.Figura 5. Na soldagem manual com eletrodo revestido. consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base. isso não é possível. e suas propriedades freqüentemente se assemelham às de um material conformado. Por causa das forças eletromagnéticas do arco. Essa turbulência resulta numa uniformidade de temperatura e composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas imediações da raiz do arco. em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de ligas de . no entanto. que envolvem apenas proporções simples. 6. Materiais conformados sempre apresentam maior resistência.4.1. A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido. Entretanto. enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada no estado forjado ou no laminado. Como resultado da uniformidade do metal de solda. são importantes quando é utilizado um eletrodo ou metal de adição de composição diferente da do metal de base.

Figura 7. variações bruscas de temperatura e. 6. Os pontos mais próximos da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor. pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar a tenacidade do depósito de solda. se adicionado à poça de fusão. (b) junta com chanfro em V 6.alumínio. podemos dizer que Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça das regiões de maior temperatura para o restante do metal. . Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas. extensas variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material. conseqüentemente. altos gradientes térmicos.3.1 . Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas.Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo. Ciclo térmico de soldagem A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem pode ser estimada na forma de uma curva denominada ciclo térmico de soldagem (Figura 7.2). Aporte térmico A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada.2. Pode também ser necessário considerar a diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio que.

acima desse limite. e se for necessário modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização. que é definida por 6. numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subseqüente (figura 7.Ciclo térmico de soldagem Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes: __ temperatura de pico (Tp). por isso juntas em T resfriam-se mais rapidamente que juntas de topo para as mesmas condições de soldagem. a velocidade de resfriamento independe da espessura. A estrutura do metal de solda Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão. que é a temperatura máxima atingida no ponto. __ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da temperatura inicial da peça e conseqüentemente a repartição térmica torna-se mais larga. __ tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp). Figura 7. Repartição térmica Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta. Esta curva é conhecida como repartição térmica. que é a temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como uma transformação de fase. relativamente a sua condutividade térmica. __ geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o escoamento de calor. Entretanto. a espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma espessura limite. podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao centro do cordão de solda. Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente dependentes dos seguintes parâmetros: __ tipo de metal de base.3 . A profundidade até . que é o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica.4. por exemplo.2 . Colocando na forma de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na Figura 7.Repartição térmica de uma solda 6. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade. temperatura crítica (Tc). __ velocidade de resfriamento.5.3. Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem. O metal que é aquecido acima da faixa de temperatura de transformação recristaliza-se em grãos equiaxiais de menor tamanho. enquanto uma junta de topo possui apenas duas (veja a Figura 41 à página 89). pois quanto maior a condutividade térmica do metal.4).Figura 7. maior sua velocidade de resfriamento.

dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Figura 7. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário. Defeitos do metal de solda Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são: __ trincas de solidificação ou trincas a quente __ trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda __ porosidade . 6. deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados.Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada.5).5 . aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda. Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses.4 . Entretanto. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais.6. Sempre que a tenacidade for importante. visto que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da recristalização. outras alterações podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda. Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos. Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda. que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais. Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. formando trincas de solidificação. Figura 7. tais como a liquefação de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão. como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de serviço.Figura 7.As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar Com aços temperáveis.

pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica. resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não é totalmente efetiva.9. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio. A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada. 6. Terceiro. se uma poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada. O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base.Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração Quando grãos de lados opostos crescem juntos numa forma colunar. Porosidade A porosidade pode ocorrer de três modos.8. Trincas induzidas por hidrogênio Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente. isto é. como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado. Segundo. A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda (Figura 7. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar austenita. Primeiro. pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem com gás de proteção.__ inclusões de escória ou outras inclusões __ trincas de cratera __ falta de fusão __ perfil do cordão desfavorável 6. que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação.6). Trincas de solidificação A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à do metal de base. sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. ou o gás evoluído durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. como resultado de reações químicas na poça de fusão. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda pode causar fissuração. embora a porosidade não seja um defeito excessivamente danoso às .6 . Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente.7. de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda. sendo por este motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente evitados. Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem. impurezas e constituintes de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para formar uma linha fraca no centro da solda. Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma. Figura 7. 6. os óxidos de ferro poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO).

mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). a poça fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera. Em materiais que não sofrem transformação. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. não há alteração no tamanho de grão. Defeitos de cratera Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar.11. portanto. inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades mecânicas. porém um pouco mais além. porém o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na direção oposta ao movimento. 6. os efeitos do calor são mais simples. por exemplo. Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio. Assim como na porosidade. As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco estático.12. Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera. Esta é. sendo também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada. pode favorecer a formação de entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga. nem endurecem por solução sólida. Inclusões Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas desse fluxo sejam deixadas para trás. uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade. Se a fonte de calor for repentinamente removida. . Um ponto fundido estacionário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular. por exemplo. como os aços.10. 6. 6. formando inclusões no cordão de solda. Mais além ainda. A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de estrela. É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base.13. mais alongado será o formato da cauda. onde a temperatura não foi tão alta. Quando isso acontece. A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem ruim. como ligas de alumínio tratáveis termicamente. Quanto maior for a velocidade de soldagem. por exemplo. Efeitos metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com aporte térmico. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar. entrando na faixa acima da temperatura de transformação mas não atingindo a região austenítica. causando endurecimento por precipitação. na direção transversal à tensão aplicada. 6. Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de base na direção oposta ao escoamento de calor. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o gradiente térmico. Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão). o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. porém inclusões alinhadas em certas posições críticas como. A causa pode ser uma corrente de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. podem iniciar o processo de fratura. A zona termicamente afetada (ZTA) Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no metal de base.propriedades mecânicas. a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas. Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho. sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação completa ou parcial do encruamento. Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente. exceto quando aflora à superfície. com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de base.

Soldabilidade.14.7). Fissuração da ZTA por hidrogênio Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita. As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida. Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos custos. de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 7. que são os preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e também para juntas com espessura superior a 25 mm. aliada à tensão aplicada.15. . Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos.8). maior a velocidade de resfriamento. Numa junta de topo há dois caminhos. Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração (Figura 7. no entanto. Por outro lado. Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode trincar. embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração. 6. é uma propriedade do material que não pode ser definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado. numa junta em ângulo há três caminhos. O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão. Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível. No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a ZTA. Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrogênio. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta. O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. Defeitos na ZTA Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:  fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob cordão)  decoesão lamelar  trincas de reaquecimento  fissuração por corrosão sob tensão  trincas de liquação ou microfissuração 6. no controle da soldagem e na inspeção final.

na realidade. Como uma alta taxa de resfriamento é um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio.9). se necessário. fisuração devido a mobilidade do hidrogênio. mas é um defeito difícil de ser notado. de modo que. aplicando-se eletrodos austeníticos. A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq) e pode ser observada à página 27. Tomando-se cuidado. Um carbono equivalente menor que 0. isto é. A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. isso significa empregar eletrodos de diâmetro maior. A temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga como manganês.40% indica que o aço apresenta boa soldabilidade. pode ser conseguido de duas maneiras:  elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a velocidade de soldagem. contudo. Primeiro. Segundo. formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus (Figura 7. para qualquer tipo de junta. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria. evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados. Figura 7. escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. em casos extremos. as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção da espessura. uma seqüência de passes controlada (Figura 7.Figura 7. a fissuração na ZTA pode ser evitada. porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico. haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que a fissuração possa acontecer. A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente. O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras. Decoesão lamelar Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado. resfriamento numa junta soldada. pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou. onde pode aparecer na garganta da junta. Em termos de soldagem ao arco elétrico. particularmente em juntas em ângulo. pequenos cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse fenômeno.7. 6. Essas são abertas pelas deformações de soldagem. Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície. se for realizado um pós-aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da espessura do aço. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de ser empregado. devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva. existindo várias equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição química de um aço. . a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que. pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da espessura. estimar o risco de decoesão lamelar antes que a solda comece e. É melhor.10).16. Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar. cromo. ou  empregando pré-aquecimento.8. que é uma área sujeita a concentração de tensões. molibdênio e vanádio.

propagação em forma de degrau na ZTA. podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço. Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima. seqüência de cordões de solda para evitar a formação de trincas. se contiverem impurezas como enxofre. Trincas de reaquecimento Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão. . resultando em microtrincas que podem posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores. 6. concentrando a deformação nos contornos de grão que.10. mas o mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo.19. estanho. 6. sulfeto de hidrogênio (H2S). por exemplo. antimônio e arsênio.9. As causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão completamente entendidas. Fissuração por corrosão sob tensão É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como.18. Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada. poderá haver colapso nessas regiões. Trincas de liquação Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão. normalmente na região de granulação grosseira da ZTA.17. 6. Figura 7. molibdênio e vanádio.Figura 7. após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. fósforo.

nas adjacências da zona fundida. a arco elétrico por exemplo. Durante a soldagem por fusão. cuja magnitude é a do próprio limite de escoamento do material na temperatura ambiente.2. ela acaba sendo tracionada até que as tensões de tração ultrapassem o limite de escoamento em tração. muito localizado. Figura 8. uma região muito pequena nas adjacências da solda se aquece desde a temperatura ambiente até quase sua temperatura de fusão. como não consegue reduzir seu tamanho pois o restante do componente não permite. Inicialmente a região se alivia da compressão e. é de se esperar que esta região aumente de volume (por dilatação). .7. ocorre no material de base um aquecimento quase instantâneo. São as chamadas tensões residuais. figura 8.1. muito menos explicálo. e de novo o material se deforma para acomodar esta elevada tensão. que faz com que. Agora. Ora. tanto mais quanto maior for a temperatura atingida. Como são geradas as tensões residuais de soldagem ? O estado de tensões residuais ao longo de uma junta.1. para posteriormente se solidificar formando a zona fundida (ou metal de solda). desde que sejam feitas algumas simplificações. uma pequena porção deste material atinja a fusão formando uma poça (poça de fusão). Se esta pequena faixa de material não consegue aumentar seu volume pois todo o restante do componente não permite.1.1. existe sem dúvida uma região. a mesma porção que foi aquecida. permanecem ao final da soldagem. mas as tensões residuais de tração existentes nas adjacências da solda são aquelas que conhecidamente podem causar falhas prematuras e sua visualização não é difícil. figura 8.1 Esquema que representa uma vista geral superior de uma chapa sendo soldada por fusão. esta região passa a ser comprimida e as tensões de compressão aumentam até que o limite de escoamento do material seja ultrapassado em compressão. Portanto ao final da etapa de aquecimento (que é quase instantâneo) as adjacências da solda se encontram com o mesmo tamanho inicial e deformadas em compressão. trativas nesta pequena região. o que chega a ser assustador pois são tensões elevadíssimas. começa a resfriar e a tendência é de que o material se contraia. No entanto o material somente consegue se deformar em tensões superiores à de escoamento e as tensões trativas inferiores limite de escoamento. Dimensionamento de uma junta soldada 7. é bastante complexo e não é nossa pretensão sequer apresentá-lo. Tensões residuais de soldagem 7. onde a região fundida e posteriormente solidificada se chama zona fundida ou metal de solda e as adjacências da solda atingem temperaturas muito próximas da temperatura de fusão do metal ou início de fusão da liga Como existe uma continuidade no material. que atingiu uma temperatura bem próxima à de fusão do material. se durante um curto espaço de tempo. quando se inicia o resfriamento. num dado momento. após a soldagem. Sabe-se que qualquer material metálico dilata quando é aquecido e contrai quando resfriado. e se encontra comprimida.

aliviando as tensões. Normas técnicas e qualificação em soldagem No caso específico das operações de soldagem. 8. não existe a geração de tensões no resfriamento. Como o aquecimento durante TTAT é generalizado. se estivessem livres. tais como navios.2 Esquema que apresenta. O que acontece se as tensões residuais não forem aliviadas após a soldagem? Dependendo do tipo de material e do estado de tensões presente no componente. figura 3. Na realidade a formação da trinca é o alívio das tensões que ultrapassaram a tensão limite de resistência do material. 7. o que significa que o material pode ser deformado em menores níveis de tensão.1. e com isso a tensão final (residual + aplicada) não O consegue aumentar sua magnitude até chegar aos níveis do limite de resistência. como as regiões do detalhe da figura 8. pontes. figura 4. Dimensionamento de juntas soldadas 8. Como consequência. adjacentes à solda. 7. eventualmente. oleodutos. podem ocorrer dois tipos de comportamento quando as tensões aplicadas em serviço se somam às tensões residuais de soldagem:  material pode escoar (deformar). humanas e danos ao meio ambiente. O material pode não escoar e a tensão final (residual + aplicada) atinje o limite de resistência causando a ruptura em serviço. Quando se aquece um material cuja tensão residual se situa próxima ao limite de escoamento. esta tensão ultrapassa o limite de escoamento e o material se deforma. componentes automotivos e vasos de pressão. e as taxas de aquecimento e resfriamento são controladas.1. e não localizado. a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos. aliviando a tensão.Figura 8.2.3.1. deveriam dilatar e contrair. pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e. de forma simplificada. Como ocorre o alívio térmico de tensões ? A tensão limite de escoamento (assim como a tensão limite de resistência) diminui com a temperatura.1. garantindo menor nível de tensões ao final do TTAT. as operações de soldagem para diversas aplicações são reguladas .

Para que possa ser utilizada na produção. de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato. especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam preparadas e qualificadas. • AWS D1. a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está sendo aplicada. temperatura de pré-aquecimento e entre passes. • Especificações diferentes de associações como a International Organization for Standardization (ISO). antes da execução da soldagem de produção. Como testes. Nestas condições. Este processo visa demonstrar que. Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo. pelo soldador ou operador de soldagem. os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. qualificações de procedimento e de operador e procedimento de inspeção. processo(s) de soldagem. soldas adequadas. Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS. pode-se citar: • Ensaio de dobramento. API STD 1104. • Ensaio de tração. é uma importante . dimensões e posição no corpo de prova. Para isto. tensão e velocidade de soldagem. Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo. o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente). Rules for Design. • Macrografia. Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa liga). as normas relevantes exigem que. Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar: • ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão). Association Francaise de Normalisation (NF). Para diversas aplicações. Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). por exemplo. projeto ou contrato. corrente. a especificação de material (metal de base e consumíveis). aporte térmico. a utilização. cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a EPS. o processo de qualificação poderá Ter um custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo). de procedimentos de soldagem previamente qualificados. classe e espessura do(s) metal(is) de base. Assim. • DNV. uma EPS deve ser antes qualificada. projeto da junta. Dependendo do serviço a ser executado. com base nos requerimentos estabelecidos pela norma. radiografia). Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas marítimas de aço). possam ser obtidas. um grande número de juntas soldadas pode vir a exigir qualificação. Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados. quando possível. que podem ser requeridos. dependem da aplicação e da norma considerada. podem fazer parte de uma EPS incluem. • Ensaio de dureza. British Standard Society (BS). A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem adotados.1. projeto e preparação da junta. os resultados destes devem avaliados e. Deustches Institute fur Normung (DIN). Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados. Naturalmente. • Ensaios não destrutivos (por exemplo. American Welding Society (AWS). posição de soldagem. etc.1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS. por exemplo. assim como o seu número. durante a fabricação de uma dada junta soldada. número aproximado de passes e técnica operatória. A figura 9. Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS. a composição. juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados. Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que.pordiferentes códigos segundo a aplicação específica. • Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade). e • Testes de corrosão. Além disto. ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha. Durante a fabricação. amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. portanto. tipos de consumíveis e suas características. através do procedimento proposto. servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos.

que inclui o controle dos materiais usados (ex. Segundo o código ASME. Como no caso de procedimentos de soldagem.: controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos). figura 9. • Espessura da junta. Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador. da preparação. que possui a habilidade necessária para executar aquele serviço. Estes corpos de prova serão examinados para se determinar sua integridade e. montagem e ponteamento das juntas e da execução da soldagem. a habilidade de quem o soldou. que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça. macrografia. • Tipo de junta. Controle durante a soldagem. 2. a manutenção de uma equipe de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza. • Posição de soldagem. Para diversas aplicações. o soldador (ou operador) precisa demonstrar. por exemplo. Controle após soldagem.1. Portanto. Controle antes da soldagem. credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e consumíveis). . isto é. antes de poder realizar um dado tipo de soldagem na produção. qualificação de procedimento e de soldadores. o desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades. Para isto. Este controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada empresa.estratégia para manter a própria competitividade da empresa. Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem. por exemplo. Em geral. • Tipo de eletrodo. As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e auxiliares. Como é impossível avaliar o soldador em todas as situações possíveis de serem encontradas na produção. que abrange. ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado código. ele deverá soldar corpos de prova específicos. seus objetivos e clientes e do serviço particular. sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção. três etapas podem ser consideradas: 1. desta forma. é um importante fator para manter a competitividade desta. o exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma determinada posição com um dado processo). radiografia e ensaios práticos de fratura. a inspeção visual da junta. e • Situação da raiz. a análise do projeto. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem. 3. ensaio de dobramento. as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são: • Processo de soldagem.

baseado parcialmente no Código ASME.1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem.Figura 9. Seção IX. (Ver na próxima página o verso do formulário) . Este formulário é uma adaptação simplificada de uso apenas didático.

.

9.2 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador.Figura 9. Estimativa de custos de soldagem .

a velocidade v usada na equação anterior está definida como: . Com base na velocidade de soldagem (v): Para uma soldagem com vários passes.Cálculo da massa de metal depositado (ms): Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas: Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”): A.

Se possível.1. depende de vários fatores. posicionamento de cabeçote. Tabela 10.1). a polaridade e o nível da corrente (figura 10. Com base na taxa de deposição do processo (zm): A taxa de deposição. onde vi é a velocidade de soldagem por passe. s como já foi colocado. o tipo e o diâmetro e o comprimento do eletrodo e o tipo.taxa de deposição em função da corrente aplicada. Figura 10. como: O tempo total da operação de soldagem (tT). etc.. zm deve ser determinada em condições similares à da aplicação. valores a serem usados em cálculos para uma dada aplicação devem ser. a quantidade de material depositado por unidade de tempo. . Contudo. B. sempre que possível. incluindo o processo de soldagem.) é dado por: onde φ é o fator de ocupação ou de marcha. medidos em condições similares à desta aplicação. incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessário para outras operações (remoção de escória e respingos. Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado. O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT. troca de eletrodos.1 – Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação. isto é. para uma velocidade média vim por passe. Valores de referência  ão apresentados na tabela 10.1.

os custos por unidade de tempo com mão de obra e gastos fixos.2 – Valores típicos de ϕ para diferentes processos. por exemplo.Cálculo de custos em soldagem: a. d. a aumentar com a tensão e a diminuir com a corrente de soldagem. Sem essas condições. Contudo. Este tende. o consumo de gás pode aumentar bastante. Kf tem um valor próximo de 1. b. c. Fluxo (Cf): onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo. este parâmetro varia bastante com as condições específicas de operação. . R$/kg). Gás de Proteção (Cg): onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por exemplo. Mão de obra e custos fixos (Cl): onde L e O são. Tabela 10. em R$/m3). respectivamente. Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o tempo de operação do arco e que não hajam vazamentos no sistema de alimentação de gás. Eletrodos (Ce): onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela 10. Se o fluxo não fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado.0.2) do processo e CeU é o preço por peso do eletrodo (por exemplo.

45h = 27min.35kg b. Cálculo de As e de ms: As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2 = 1.Exposição aos Fumos e Gases .9) x CeU = 1.13h x (L + O) (Mão de obra) P = 220A x 25V = 5500w = 5. comprimento do arco e tipo de gás de proteção.35kg / 3. 10.5kW (potência) Cel = (5. Definição Fumos são partículas sólidas que tem origem nos consumíveis de soldagem.7) x CelU = 3. Para ajuda.MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumíveis.45h / 0.2.5kW x 0.1. Energia elétrica (Cel): onde CelU (R$/kWh) é o preço da energia elétrica. processo de soldagem. Fumos e gases 10.8g/cm3 = 1350g = 1.1. Cálculo de tARC: tARC = ms / zw = 1. Informações adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurança do Material" (Material Safety Data Sheets .0kg/h = 0.45kg x CeU (Eletrodos) Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção) Cl = (0.1.4) x (L + O) = 1.35kg/h / 0.45h / 0.54kWh x CelU (Eletricidade) 10. A quantidade e composição dos fumos e gases depende das seguintes variáveis: composição do metal de solda e do metal base. Gases podem ser usados para proteger o metal de solda líquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico sobre o meio ambiente. Possíveis Efeitos da Super. P (kW) é a potência elétrica média desprendida durante a soldagem e ϕ el é a eficiência elétrica do equipamento de soldagem. Por exemplo.73cm2 x 100cm x 7. consulte um especialista reconhecido em segurança industrial ou serviços ambientais. Informações sobre segurança na soldagem 10. c. nível de corrente. Custos para um metro de solda: Ce = (1. no metal base e qualquer camada protetora presente no metal base.1. a eficiência de um transformador gira em torno de 80%.e.73cm2 L = 1m = 100cm →ms = 1. Exemplo: Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a junta (dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo: a. metais base e camadas protetoras).

Veja informativo técnico sobre este tema.5. Possibilidade de doenças mais sérias existe quando materiais altamente tóxicos estão envolvidos. Alguns processos como soldagem por resistência e soldagem por pressão normalmente produzem muito pouca energia radiante. . 10. Definição A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e queimar a pele. soldagem e corte oxi-acetilênico e brasagem. Introdução A maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e corte. Fumos provenientes de soldagem ou corte podem alterar a qualidade do ar causando prejuízos à saúde ou mesmo a morte. a ventilação natural do galpão proporciona ventilação suficiente e ar fresco à área de soldagem e ao galpão. soldagem a laser. 10. Trabalhar em espaço confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases.Ionizantes (como ultravioleta. Radiação Ionizante Produzida pelo processo de soldagem com feixe eletrônico. 10. Em muitos casos. Produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de Tungstênio-Thório para o processo TIG (GTAW . entretanto não vê ou percebe a radiação ultravioleta e a infravermelha. Fumos podem causar sintomas como náuseas. Radiação do Arco 10.2. Em espaços confinados. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. 10. Todos os usuários desses processos devem informar-se sobre os efeitos da radiação. superesposição ao manganês pode afetar o sistema nervoso central resultando em prejuízos na fala e nos movimentos. use ventilação ou exaustão mecânica para promover ar de qualidade. a pressão dos gases deslocam o ar respirável e causar asfixia. na pele e no sistema respiratório. intensidade e do tempo exposto à energia radiante. Estes equipamentos devem ser manuseados apenas por pessoas qualificadas para estas funções. Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposição permissíveis (LEP) para vários fumos. As empresas devem contratar os serviços de um Técnico em Higiene Industrial ou Serviços Ambientais para conferir a operação e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer recomendações específicas para operações de soldagem ou de corte. use fontes externas de ar através de respiradores. Pode ser controlada dentro de limites aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor do feixe de elétrons. a inalação de fumos e gases causa irritação nos olhos. Como Evitar a Superexposição Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases.2. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis.2. Por exemplo. seguem-se os 2 danos principais que são mais comuns: Queimadura na pele. Usar ventilação e/ou exaustão suficiente para reter os fumos e gases longe da região de respiração dos soldadores e da área em geral. a quantidade de radiação emitida requer medidas de segurança. Onde a ventilação natural é questionável. A radiação é muitas vezes silenciosa e indetectável. 10. Danos aos olhos.2. além do risco a complicações mais severas. Se os controles até agora mencionados não são suficientes.4. 10. mas pode provocar danos ao corpo humano.3.2.2.1.Gas Tungsten Arc Welding). Esses efeitos podem ocorrer imediatamente após a soldagem ou após certo tempo. Nunca trabalhe sozinho. Um operador vê a luz visível. Não respirar os fumos e gases. tonteira e febre.3. luz visível e infravermelho). Tipos de Radiação Os 2 tipos de radiação associados com operações de soldagem: Ionizantes (como raio-x) Não .1. Efeitos da Radiação Os efeitos da radiação dependem do comprimento de onda. dor de cabeça.Dependendo da quantidade do material envolvido.2.

Evite inalar o pó do esmerilhamento da ponta de eletrodos de Tungstênio-Thório. Radiação Não-Ionizante A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos parâmetros de soldagem. Nota: Paredes pintadas com tintas com pigmentos à base de dióxido de Titânio ou oxido de zinco têm baixa refletância à radiação ultravioleta. 10. • Não tocar nas partes elétricas vivas. Operações de soldagem em locais que tem outros trabalhadores. Use anteparos ou cortinas em locais adequados para evitar a exposição dos outros trabalhadores ou transeuntes. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.Pode ser controlado pela exaustão local. • Toda a instalação. Introdução Choque elétrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar severas queimaduras e ferimentos.1. 10. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados eletricamente quando a soldagem é iniciada. operação. A proteção lateral é necessária para evitar a radiação refletida. Sempre use exaustão local. estaduais e nacionais.2. 10. garanta que estes não fiquem expostos à radiação. o carretel e rolos de alimentação do arame encontram-se energizados durante a soldagem Como Evitar o Choque Elétrico Use medidas de segurança adequadas. • Cortinas coloridas são usadas em soldagem não são usados para proteger transeuntes de exposição acidental acidental à radiação.8. Todas as pessoas devem usar esses óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral sempre que estiver próximo das áreas de corte ou soldagem. Não devem ser usadas como filtros para soldagem • Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49. Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante • Use capacete ou máscara de soldagem com o filtro de proteção correto de acordo com ANSI Z87. operar ou fazer manutenção do equipamento. Escolher os óculos de segurança de acordo com ANSI Z87. Processos que usam argônio como gás de proteção aumentam a quantidade da produção de radiação ultravioleta que processos usando outros tipos de gases. • Esteja atento aos reflexos do arco elétrico. 10. e proteja as pessoas destas intensas radiações. • Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de instrução do fabricante e normas e códigos locais. O arame de soldagem.3.7. distância da fonte e o grau de proteção do equipamento. A radiação emitida pelos eletrodos de Tungstênio-Thório durante seu armazenamento. • Toda a instalação.1.3.2. Seguir recomendações da norma AWS F2. praticas e procedimentos de segurança e treine os soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos. . Use óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral além do capacete de soldagem com o de filtro de proteção adequado.1. Como se Proteger Contra Radiação Ionizante A proteção requerida varia com o tempo de exposição. fluxos e qualquer camada ou revestimento sobre o material base. A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem A radiação visível emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor. soldagem e descarte de resíduos é desprezível quando sob condições normais.1. fatalidades e acidentes elétricos como se seguem: • Leia o manual de instrução antes de instalar. da composição química do metal base e do eletrodo.O circuito das maquinas de solda também encontram-se energizados quando o comando é acionado.1. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.6. Choque Elétrico 10. operação.2.

Definição Ruídos são compostos de ondas como muitos tipos de freqüências e envolvem mudanças aleatórias na freqüência ou amplitude. Aterre a peça de trabalho conforme requerido pelas normas. Ondas sonoras são produzidas quando o ar é mecanicamente perturbado.3.1. com a aplicação de compressa de gelo e limpeza do local. Use tochas e porta-eletrodos isolados. limpas e secas e com bom contato elétrico entre si. o ruído é um som indesejável e .• • • • • • • • • • • • • • Usar luvas secas e isolantes e em boas condições. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco plasma são exemplos de processos que emitem muito barulho. Tratamento para Choques Elétricos Desligar a energia e o equipamento de soldagem. Isole-se da peça de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou posicione-se sobre um estrado ou plataforma isolada e seca. Faça reparos ou troque peças defeituosas antes de usar os equipamentos. Use material não condutor. Ruído excessivo é um conhecido perigo a saúde. use um ressuscitador cardiopulmonar após eliminar o contato com a fonte de eletricidade. Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor. como a madeira ou mantas isolantes para puxar a vítima para longe do contato com partes energizadas. Em espaços confinados ou em locais com riscos elétricos devido a presença de água ou transpiração. Desconectar a entrada de energia do equipamento se este não for utilizado ou estiver fora de uso. Geradores usados como fonte de energia também são bem barulhentos. Se a vítima não estiver respirando. 10. Ruídos 10.4. Não toque em um eletrodo energizado enquanto você estiver em contato com o circuito de trabalho.2. paredes. Mantenha todas as tampas e painéis de segurança dos equipamentos no lugar.3. Na prática. Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfície condutora ou sobre a peça de trabalho. pequenos ou fracos. Nunca toque porta-eletrodos conectados a 2 máquinas de soldagem ao mesmo tempo. Desligar todo o equipamento quando não estiver sendo usado. Para prevenir a contaminação deve-se cobrir a região da queimadura com um pano seco e limpo. estando firmes. Nunca encoste em outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo. Não usar cabos de alimentação ou cabo terra. Introdução Operações de soldagem e corte podem produzir ruídos que podem ter origem no processo. não use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que esteja equipado com redutor de voltagem e controle remoto. Use apenas equipamentos em bom estado de manutenção. Chamar um médico e continuar usando o ressuscitador até o inicio da respiração ou a chegada do médico. 10.2. Não enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo.4. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na água para resfriá-los.4. Use equipamento de soldagem com CC (corrente contínua). na fonte de energia ou outro equipamento.3.Usar roupas de proteção. Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o equipamento de soldagem. cercas ou equivalentes. gastos. Use cintos de segurança ao trabalha acima do nível do solo. O uso de marcapasso ou outros equipamentos eletrônicos vitais para o corpo humano devem ser verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de operações de soldagem ou corte. 10. O som é medido pela sua freqüência (alta ou baixa) e intensidade (intensidade de som). em locais onde não existem medidas de proteção como grades. cabo da tocha ou do porta-eletrodo danificados. Garanta que todas as conexões de cabos sejam seguras. • • • • • 10. Utilização de Marcapassos A tecnologia de marcapassos para o coração e a forma como estes dispositivos são afetados por outros equipamentos elétricos mudam freqüentemente.

Isso significa que ruídos são os sons que preferencialmente não devemos ouvir e muitas vezes necessitamos evitar ouvir por razões de segurança.4.4. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a combustão (tabela 12. 10. 11. 11. • O tempo requerido para se desenvolver um dano permanente á audição depende da susceptibilidade individual. Se o nível de ruído é questionável. vapor de querosene e de petróleo são também usados como gás combustível. do nível de ruído e da duração da exposição.4. o dano á audição pode se tornar permanente. • Danos á audição pode ocorrer de forma temporária. • • • • • • 10.1). com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e não. A escolha do gás. Soldagem oxi-gás (OxiFuel Welding) Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é chamada de “Solda a gás”. de forma que a audição pode ser recuperada quando se removem as fontes de ruído. temporário ou permanente. Gases O gás geralmente empregado é o acetileno. Usar revestimento anti-ruidos quando isso for possível ou prático. use protetores pessoais como abafadores ou protetores auriculares apropriados para cada situação. que podem ser total ou parcial.1. Processos de soldagem por fusão 11. Algumas vezes o gás de carvão. Como processo não requer eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável. outros gases além do acetileno podem ser empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente uma menor temperatura. Efeitos da Superexposição ao Ruído Danos à audição. a qualidade da solda também é afetada.ferrosos. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente. é importante. • Causa acidentes quando você não pode ouvir instruções ou avisos de perigo. No entanto. aproximadamente.3. • Há evidencias que o ruído excessivo afeta as funções corporais assim como o comportamento das pessoas. mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na velocidade de soldagem.1. • Quando uma pessoa é exposta a um nível de ruído por um longo período de tempo. pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda.desagradável. contrate serviços de um especialista em segurança industrial para medir a quantidade de ruídos no ambiente de trabalho e fazer recomendações. Se esses métodos não conseguem reduzir os ruídos a níveis aceitáveis. Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo Reduzir a intensidade da fonte de ruídos. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi combustível a uma determinada pressão dos gases. Seguir normas da ABNT e OSHA que normalmente requerem um programa de controle da audição se níveis de ruído alcançarem 85dB. • Ruídos criam tensões que podem afetar seu bem estar físico e mental. Usar métodos de controle como câmaras acústicas para reduzir o ruído. por meio século. . O oxigênio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio.1. principalmente onde não existe eletricidade.

2. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas. Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico.1.14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação. Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxigênio ou ar. Acetileno. esta mistura pode explodir a pressão atmosférica.Tabela 12.1. Oxigênio comprimido estando em contato com gordura ou óleo oxida-se em uma taxa extremamente rápida. Temperatura máxima de combustão com diferentes gases Gás combustível Acetileno (C2H2) Hidrogênio (H2) Propano (C3H8) Butano (C4H10) MAPP (Methyl Acetylene propadiene) (C3H4) Gás natural (CH4 e H2) Temperatura de combustão (˚C) Com oxigênio Com ar 3480 2650 2980 2200 2925 2090 2980 2150 2925 1470 2775 2090 11. O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro característico de alho) devido a presença de impurezas.1. 11. inodoro. Portanto os cilindros contendo oxigênio devem ser protegidos do contato com lubrificantes. Carboneto de cálcio é formado pela fusão de carvão ou antracite com pedra calcária em alta temperatura em um forno elétrico pela seguinte reação: O carboneto de cálcio produzido será resfriado e comprimido em diferentes tipos de blocos e é reativado com água para produzir acetileno que então purificado pela lavagem com água para limpar dos restos de sulfeto e fósforo. Ele é mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em líquidos. Então. isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno. Oxigênio É um gás incolor. então ocorre auto-ignição e pode explodir. Um litro de oxigênio líquido pesa 1. 11.1.2. produção e armazenagem de gases.1. Quando este ar é liquefeito e colocado para evaporar lentamente. Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustível são o oxigênio e o acetileno. o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20ºC. .2. O oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno. Propriedades. neste processo o ar será primeiramente forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -194 ºC na qual se liquefaz todos os componentes do ar.2. insípido e ligeiramente mais pesado que o ar. Gás acetileno é produzido por uma reação de água e carboneto de cálcio.

pressões baixa ou média são mais usadas na prática. e (ii) água com carbonato.1. A taxa de produção a baixa pressão de um gerador portátil ultrapassa 850 l/hora. Contudo. onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados. 11. com uma velocidade adequada para a sua queima. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma pressão positiva de 0. mas 1 Kg de CaC2 gerará 250 a 280 litros de gás acetileno. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa pressão. fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm). alguns dos usuários preferem produzir o seu próprio suprimento de carbonato de cálcio e água em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno. reguladores de vazão. Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado em um reservatório de água.Na reação acima. para corte a oxigênio. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. Cilindros de Gás comprimido. Para minimizar a perda de acetona. enquanto que em uma temperatura de 35oC a pressão deve ser de 0. o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posição vertical pois a quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purpúrea e resulta em uma pobre qualidade de solda. mangueiras e do maçarico. O método carbonato com água é mais comum. no seu bico. Quando em uso.1) é muito versátil. Em locais onde este gás é muito utilizado. Geradores de acetileno. dependo do tamanho do bloco e das impurezas. onde a mesma não deva exceder 10 KPa. fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura. Equipamento de soldagem oxi-gas. Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de cálcio e água prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos. . Quando o acetileno é retirado do cilindro alguma acetona é também levada com ele. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível.3 MPa.05 a 0. através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico. O equipamento para soldagem OFW (figura 12. Embora pode-se usar o acetileno dissolvido. ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. O acetileno produzido em geradores são conhecidos com acetileno gerado. acetileno não deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min. Dois principais métodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i) carbonato com água. O oxigênio é.1 MPa a uma temperatura de 20oC. em geral. O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás combustível. Figura 12. unidades de média pressão tem uma pressão de gás 10 -70 KPa e unidades de alta pressão que tem gás de 70 a 150 KPa. O acetileno é auto explosivo a pressões abaixo de 2 bar portanto não podem ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros.1. tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem.3. podendo ser utilizado.

A função delas e fechar o ar comprimido ou liqüefeito no cilindro. ar comprimido e dióxido de carbono. o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7 m3 e têm cor preta ou verde para oxigênio e marrom para acetileno. e a válvula é aberta e fechada com uma chave de boca especial. no entanto. Figura 12.4. a conexão para gases combustíveis e tubos de oxigênio têm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das válvulas. modelo e na cor. Cada válvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da válvula abrindo ou fechando o cilindro. Válvulas para cilindros de acetileno são feitas de aço porque ligas contendo mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir até quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. um tem rosca direita o outro com rosca esquerda. uma pressão positiva de oxigênio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que possam ser identificados para carga e recarga. argônio. a pressão pode aumentar demais podendo romper o cilindro. e inspetor.Existe uma variação muito grande dos cilindros de gás comprimido em capacidade. Reguladores de Pressão Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a pressão do gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha de solda. Válvulas Todas as válvulas são constituídas e operadas no mesmo princípio. Na maioria dos países.2. Esquema representativo para os dois tipos de reguladores são mostrados na figura 12. 11. Existem dois tipos de reguladores. Para evitar confusão e perigos. Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás para o qual ele é designado. 11. Reguladores de pressão do oxigênio são conectados as válvulas do cilindros.3. Um regulador de um único estágio reduz a pressão do gás no cilindro para a pressão de trabalho em um único passo.2. Logo após o uso. peso líquido. Por causa da alta pressão nos cilindros de aço e a possibilidade de deterioração das paredes do cilindro de gás comprimido é necessário que sejam testados em intervalos regulares de cinco anos. A parte superior do cilindro não é pintada para deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o número de série. Estas válvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrogênio. capacidade. Válvulas ajustadoras no cilindro de oxigênio devem ser mantidas limpas e livres de óleo ou graxa. a pressão dos cilindros aumenta correspondentemente. O oxigênio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de aço que possa ser usado na soldagem a qualquer instante. data para próxima inspeção.5.1. Em reguladores de dois estágios a pressão do cilindro é reduzida para a pressão de trabalho em dois passos. operação e teste de pressão. Então. data de fabricação. Reguladores de pressão são conectados as válvulas de cilindro de acetileno por clipes. válvula de segurança de cilindro de gás comprimido.1. No primeiro passo o gás do cilindro é reduzido a um valor . um nipe de segurança é então colocada na válvula como mostrado na figura 12. com um e dois estágios. Válvulas para cilindros de oxigênio são feitas de latão que não e corroída quando exposta ao oxigênio. Quando a temperatura ambiente passa de 200C. isto se deve sempre por causa da pressão que eles são submetidos para controlar diferentes soldagens de gás a gás (por exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para o acetileno) além do mais eles são designados para manter respectivamente diferentes pressões. O princípio de construção de reguladores para diferentes gases é o mesmo.

Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás combustível. (b) duplo estagio. Por exemplo.4. Figura 12. capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura moderada. preta ou verde.intermediário e no segundo passo a pressão intermediária é reduzida a pressão de trabalho na tocha de solda.5a e 12.Tipo misturador (também chamado de média pressão) e de baixa pressão ou tipo injetor (figura 12. em reguladores de oxigênio de dois estágios a pressão é reduzida de 15 MPa a 5 MPa no primeiro estágio e de 5 MPa para próximo da pressão atmosférica no segundo estágio. e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projetada.3.1. regulador de pressão (a) simples estagio.6. Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conecções são feitas com nipples de rosca plana e a direita. 11. Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão e na conexão com a tocha. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 12. . tocha de soldagem Existem dois tipos básicos de maçarico de solda: de pressão positiva .4.5b). Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes corretos de gás combustível e de oxigênio. Mangueiras O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores vermelha. Figura 12.

O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho é determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura. (b) maçarico de baixa pressão. isto é de apenas uma peça ou duas como mostrado na figura 12. A vantagem do bico de solda de duas peças é que ao invés de trocar o bico completo é preciso trocar apenas a cabeça do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final. 11. esta mistura é feita internamente a tocha antes que de entrar em ignição para dar a chama desejada.6. .1.(a) (b) Figura 12. Os bicos de solda são feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteiriço.5. Bicos O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência. Os bicos de solda são geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade térmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento. (a) maçarico de alta pressão.7. O tamanho e tipo do bico de solda é determinado pelo diâmetro de seu orifício.

Ignição e Ajuste da Chama Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execução da solda requer a ignição da chama oxiacetileno. Se este orifício estiver sujo.7-c.7c. 11.8. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigênio para a tocha de solda. a chama será assimétrica e distorcida que pode ser difícil para usar.7. Além da natureza química. (b) bico removível. Figura 12. afastado do bico. chama neutra ou balanceada e chama oxidante). será necessário corrigi-lo e se as partículas de metal forem depositada dentro do orifício o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico. Se o bico estiver gasto com formato de um sino.1. Tal chama tem cor laranja com muita fumaça vinda dela devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera.9. figura 12. pelo uso de um acendedor. aplicação de material de adição na poça de solda e o uso de fluxos para obter a solda com a qualidade desejada. gasto ou obstruído com salpico de metal etc. (c) com ponta danificada e (d) limpador de bico. liso e paralelo como mostrado na figura 12.8.Figura 12. O procedimento usual para ajustar o gás acetileno consiste em abrir o acetileno até a chama separar do bico e então fechar lentamente até a chama juntar-se ao bico.7b e 12. estas chamas também diferem na estrutura e forma. uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno. como mostra a figura 12. a manipulação do maçarico conduz a chama no movimento desejado. uma chama oxiacetileno consiste de três partes visíveis.6. 11. .10. uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante. Figura 12.1. 11. neutra ou oxidante). Chama Oxiacetileno Estruturalmente como mostrado na figura 12. Limpadores de bicos e Acendedores Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo.7-a. uma dentro do cone.8. bicos de soldagem (a) com paredes limpas. Em relação aos tipos há três tipos básicos de chama (chama redutora ou carburante. O primeiro passo na ignição da chama é abrir a válvula de acetileno no maçarico de solda e dar ignição neste gás. O acetileno pega fogo e queima utilizando o oxigênio do ar. (b) obstruído. partes de uma chama oxi-acetilenica. (a) bico inteiriço. A válvula de oxigênio no maçarico é então aberta para obter a chama desejada (redutora.1.

assim como ângulos de soldagem em função de espessuras da chapa.10.11. Figura 12.10. soldagem para frente e trás. Figura 12. Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de fusão. Técnica de Soldagem a Gás Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás figura 12.9. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordão de solda.1. Na soldagem para frente.11. padrões de procedimento de soldagem .9. uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar peças com espessuras abaixo de 5 mm. Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama. tanto a vareta como a tocha tecem os padrões como alguns exemplos deste podem ser vistos na figura 12. A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aços devem ser 100-120 l/hora para cada mm de espessura da peça de trabalho. Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poça de solda.

modos de transferência do metal. Figura 12. a chama é direcionada para trás contra a solda e não é necessário nenhum movimento de costura. microwire —a transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido. O equipamento . Na soldagem para trás. usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. globular (globular) e aerossol (spray arc). A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono. se o gás for ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2). 11. em geral.2. processo de soldagem a arco MIG/MAG. 11. Na transferência por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão. Na transferência por curto-circuito — short arc.2. A transferência globular — globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade. Por outro lado. Figura 12.2.11.2. Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça de fusão. dip transfer. Se este gás é inerte (Ar/He). Soldagem GMAW (MIG/MAG) A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding . com aços ligados. o comprimento do arco (tensão). 11. Gases inertes puros são. o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). o processo é chamado MAG (Metal Active Gas).12. Os fatores que determinam o modo de transferência de metal são a corrente de soldagem. embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente . Modos de transferência de metal Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal: curtocircuito (short arc).12). as características da fonte e o gás de proteção (Figura 12. misturas de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos são usadas. em geral.GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 13).Para materiais mais espessos acima de 5 mm. o diâmetro do arame. a solda para trás é mais usada.1.

O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame. O bico de contato. contendo os seguintes acessórios: bico de contato.2. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga. que é usada em conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min. Figura 12. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame bem como dirigir o arame até a peça. e tochas com extremidades retas ou curvas. A Figura 12. Figura 12. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. tocha de soldagem. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. utiliza-se. Como o arame deve ser alimentado facilmente. fonte de gás e alimentador de arame (figura 12. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas. tochas de soldagem MIG/MAG. O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. em geral. Ela também leva a energia de soldagem até o arame. corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio. bocal. Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico.14 mostra as partes de uma tocha seca típica com extremidade curva. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da corrente. uma saída de tensão constante. seu diâmetro interno é importante. deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal.3. 11. em praticamente todas as aplicações. regulável entre 15 e 50V. A fonte de energia tem. equipamento básico de soldagem MIG/MAG. Quando não suportado . Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. Na soldagem GMAW. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco. Recentemente. O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação.13).13.14. sendo mais simples do que sistemas alternativos. que é uma peça de reposição. conduite e cabo.

tais como o nível de corrente. A transferência de metal através do arco se dá. 11. Na soldagem com misturas ricas em Ar. também. três gases principais são utilizados como proteção: argônio (Ar). globular e curtocircuito. A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial à corrente de soldagem. fora da posição plana. Na transferência globular. basicamente.4. obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e. Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio. Neste processo de soldagem. um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana. o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo). dependendo de parâmetros operacionais. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamento especiais. por três mecanismos: aerossol (spray). o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos) . o oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício (Si). portanto. similar a uma torneira gotejando. Quando se usam arames de aço. ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. que pode ser aprisionado no metal. a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e determina várias de suas características operacionais. recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço.adequadamente pelo conduíte. Na transferência por spray. A compensação para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames. Com esta forma de transferência. sua polaridade. O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO). É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade.2. o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração. Além desses. . A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N 2). Desses gases. mais do que em qualquer outro. apenas o argônio e o hélio são gases inertes. Gases de proteção O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de proteção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. Como exemplo. a necessidade de correntes elevadas torna difícil. o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade). a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. presente no vapor d'água e no óleo. diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. o arame pode se enroscar. Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão. caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas aplicações. sendo. causando porosidade. Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade. Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente. Infelizmente. Ela é muito estável e livre de respingos. por exemplo. Esta forma de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente. Na transferência por curto circuito. pequenas quantidades de oxigênio (O2). Quando o hidrogênio (H). Assim. a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração). oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera. hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. ou impossível. resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda. combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumínio (Al). Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação. Além disso.

o dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços. a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do argônio. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: • a composição química do metal de base.6. Portanto. maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o arco. O oxigênio é bem mais reativo que o dióxido de carbono. Esse arame. misturas contendo mais que 20% CO2 não exibem uma verdadeira transferência em aerosso. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base. particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro. Conseqüentemente.5. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes. Entretanto. Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a peça é fundida — a profundidade de penetração. 11.2. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral. 11. Arames Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda. mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2. A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas combinações de gases. • as propriedades mecânicas do metal de base. • o tipo de projeto de junta. em combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e processos de soldagem. Até certo ponto. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base específicos. Arames de aço carbono . • reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda. produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda.2. Por exemplo. Propriedades dos gases As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: • propriedades térmicas a temperaturas elevadas. Quando a condutividade térmica aumenta. aqueles gases transferem mais calor à solda. a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS — a simplificar a seleção. • o gás de proteção empregado. • efeito de cada gás no modo de transferência de metal. A transferência por aerossol não é obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. 11. • o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável. o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o arco estável. Entretanto.O argônio. misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos níveis de corrente. enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aços doces. pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3).2. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não devem ser utilizados na soldagem do alumínio. Por exemplo. o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros. devido a isso. em combinação com o gás de proteção. as adições de oxigênio ao argônio são geralmente menores que 12% em volume.7. a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS. A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia térmica transferida à solda.

Diferentemente dos arames de aço carbono.A Tabela 12. quando os teores de dióxido de carbono ou de oxigênio aumentam. 2. A Tabela 12.3. os teores de manganês e de silício do arame devem também aumentar para proporcionar a melhor qualidade à solda.2. composição química dos arames de aço doce cobertos. considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta. os arames são. e o óleo encontrado na superfície do metal de base aumentam. Arames de aço inoxidável Na escolha do arame adequado para a soldagem de aços inoxidáveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: 1.9. os níveis de desoxidantes são de primordial importância. Efeitos na solda . ou mesmo.9. 11. a quantidade de ferrugem. 11.2 lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce cobertos pela especificação AWS A5. Quando a corrente de soldagem. na maioria das vezes. o tamanho da poça de fusão.1. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gás. Tabela 12. Tabela 12. escolhidos para combinar com a composição química do metal de base.2.2. composição química dos arames de aço inoxidáveis. não há requisitos de propriedades mecânicas para o metal de solda depositado. 3.3 mostra os requisitos de composição química e as designações dos arames inoxidáveis abrangidos pela AWS. os gases de proteção são normalmente limitados a Ar / 1% O 2 para a soldagem em aerossol e A-1025 para curto-circuito. Técnicas e parâmetros de soldagem 11. a carepa de usina.2.18. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos.8.

Basicamente. etc. A distância entre o bico de contato e a peça.4. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade. O gráfico também mostra que quando o diâmetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame.15 mostra a relação típica entre a velocidade de alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos diâmetros do arame ER70S-3. A corrente de soldagem A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada. a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. normalmente a extremidade do bico de contato.9. alumínio.2.9.3.2. um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem.16.2. por causa de seu efeito na extensão do eletrodo. 11. o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída e vice-versa. É nessa região que ocorre o efeito Joule (I2R). Velocidade de soldagem . a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem. Figura 12. afeta a corrente de soldagem necessária para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentação de arame. extensão em que ocorre o efeito joule 11.15. 11. a extensão do eletrodo. A Figura 12. são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de soldagem. quando essa distância é aumentada. Cada tipo de arame (aço. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem. Relação de corrente e velocidade de soldagem.16 mostra esquematicamente a extensão do eletrodo. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante). Extensão do eletrodo A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o último ponto de contato elétrico. as condições de operação devem ser escolhidas. Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada.Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem. a corrente de soldagem aumenta (ou diminui). É normalmente lida no indicador da fonte. podendo também ser lida através de um amperímetro separado.2.) tem uma característica de queima diferente. Essa relação é normalmente denominada característica de queima. e a extremidade do eletrodo. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas.9. Figura 12. Esses parâmetros afetarão as características da solda de uma forma marcante. Em outras palavras. A Figura 12.

Ambas as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 12. Nessa técnica o arame é adicionado. .10. em sua maior parte. Como a Figura 12. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min. existem duas progressões pelas quais a soldagem pode ser executada — a ascendente e a descendente.17 (a) e (b). Técnicas de soldagem A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a posição da tocha. • para uma dada espessura de peça e tipo de junta. mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da tocha. Figura 12. Entretanto. A segunda técnica geral de soldagem que deve ser considerada é o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posição vertical. respectivamente. diretamente na peça. O arame é adicionado ao metal de solda já depositado. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida relativamente ao cordão de solda. como está ilustrado na Figura 12.17 (a) e (b). • maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando. (b) técnica de soldagem empurrando.18(b) ilustra. esse ângulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro.18 (a) é normalmente 45°. Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa. para uma junta de topo biselada. Deve ser observado que não é necessária qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando. 11. Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça.2. Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: • quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir.A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o tempo gasto para percorrê-lo. (a) técnica de soldagem puxando.17. O ângulo relativo com a chapa para uma junta em ângulo mostrado na Figura 12. Na técnica empurrando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. A posição da tocha é normalmente definida em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo relativo às chapas.

emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta.2. desenvolverão suas próprias técnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho. Manipulações da tocha Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos métodos de manipulação da tocha.2. 11. À medida que os soldadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG. Passes de raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). Posição plana São mostrados na Figura 12.18.11. 11. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. tomando-se cuidado nas paredes do chanfro.11. técnicas de soldagem (a) direção transversal. pausando para obter um enchimento adequado nessas áreas.1. Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada.19 alguns modelos recomendados de oscilação e posicionamento da tocha e seqüência de passes. Em uma junta de topo monopasse. (b) direção ascendente e descendente. .(a) (b) Figura 12.

19.11. Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordão conforme a necessidade.Figura 12.2.20 padrões de oscilação. Posição horizontal São mostrados na Figura 12. . É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o passe anterior. posicionamentos da tocha e seqüências de passes.2. posição de soldagem plana 11. Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular.

SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça (figura 12. Soldagem com Eletrodos Revestidos A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding . fluoretos. etc) e/ou outros materiais (celulose. posição de soldagem horizontal 11. 11.11.3. ferro ligas. enchimento e acabamento. Figura 12. Na progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido.21. pausando nas laterais nos passes de raiz. etc). O revestimento gera escória e gases que protegem da .3. com 250 a 500mm de comprimento. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda da poça de fusão. com um diâmetro total típico entre 2 e 8mm. Numa junta multipasse biselada é empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz.20. O comprimento do retorno depende do diâmetro do arame.22). Na soldagem de uma junta em ângulo na progressão ascendente é aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais. carbonatos. Os passes de enchimento e acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um ligeiro retorno nas laterais. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição.2. revestido por uma camada de minerais (argila. posição de soldagem vertical. O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"). Posição vertical São mostrados na Figura 12.Figura 12.21 padrões de oscilação e posicionamento da tocha na posição vertical considerando as progressões ascendente e descendente. Evitando-se que o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão. Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação em vai-e-vem alinhado.

11. comparados com outros processos.3.1 o diâmetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glóbulos do metal em fusão entrarem em contato com o ar ambiente. a temperatura do gás no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC.5 e 5 kg/h para eletrodos de aço carbono). operacionalidade e características mecânicas e metalúrgicas do metal depositado. e o grande volume de gases e fumos gerados no processo. sujeitos à ação de ventos. MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO . da extremidade do eletrodo até o fundo da cratera é chamada comprimento do arco. bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento. a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma baixa produtividade. geralmente inferior a 40%. O sopro das forças do arco. formando uma poça de metal fundido.22.01 segundos a elevada temperatura. Nessas condições a expansão dos gases contidos no arame eletrodo.1. A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em fusão da ponta do eletrodo.1. provocam a explosão desses glóbulos. particularmente com a soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a arco submerso. que é demorado e oneroso.001 a 0. tanto em solução como armazenados em microporosidades. são outras características importantes.3. tanto em termos de taxa de deposição (entre 1. bem como a possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou abertos. O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0. particularmente em ambientes fechados. Quando comparada com outros processos. influenciando sua composição química e características metalúrgicas. A distância medida no centro do arco. necessidade de cuidados especiais para os eletrodos. particularmente para certas aplicações de maior responsabilidade. Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico. O revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda. A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a principal característica deste processo que é sua grande versatilidade em termos de ligas soldáveis. bem como o impacto dos glóbulos de metal fundido.5 a 1. De acordo com alguns pesquisadores. formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de cratera. PRINCÍPIOS DO PROCESSO ABERTURA. a temperatura do catôdo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC. 11. principalmente com os do tipo básico (baixo Hidrogênio).atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessário. como em termos de ocupação do soldador. absorvendo Oxigênio e Nitrogênio. que são prejudiciais à saúde. O eletrodo é também fundido e assim transferido à poça de fusão na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0. os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecânicas do metal depositado. Figura 12. O metal de base no percurso do arco é fundido. Soldagem com eletrodo revestido. projetando-os contra o banho de fusão.1.

apresentando ainda elevada resistência mecânica e resistência à fadiga.3.revestimento oxidante: são os eletrodos que contém no revestimento uma grande quantidade de óxido de ferro.revestimento básico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de cálcio. • Máquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqüência.1. mica. podendo ser corrente contínua ou corrente alternada. • Máquinas mistas: transformadores/retificadores. A manutenção do arco. f.4. os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos. utilizaremos a classificação dos tipos de revestimento abaixo: . A princípio. 11. principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrogênio (eletrodo de revestimento básico). feldspato. Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho. rutilo. mantendo-se o eletrodo estacionário sobre o fim do cordão. dando uma escória oxidante. d. de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada.).2. talco. 11. óxido de ferro. Os vários materiais que compõe o revestimento entram na forma de pó. proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgazeificação do metal de solda através da escória. uma vez todas as outras variáveis estabelecidas. etc. b. abundante e que se remove com facilidade. grupos eletrógenos. através dos gases gerados pela decomposição do revestimento em alta temperatura. e um metal depositado com baixa penetração e baixas propriedades mecânicas. com ou sem óxido de manganês. retificadores. por sua vez é uma mera questão de controlar a velocidade de deposição e o comprimento do arco elétrico. 11.3.1. carbonato de ferro. . um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formação da cratera no final do cordão. Na extinção do arco finalmente. Reduzir a velocidade de solidificação. ferro manganês. é necessário um treinamento prévio para não se causar danos na peça a ser soldada. Facilitar a abertura e estabilizar o arco. hoje em dia este tipo de eletrodo já está superados pelos eletrodos rutílicos. .. com exceção do aglomerante que é geralmente silicato de sódio ou potássio.3. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica cercada por um revestimento composto de matérias orgânicas e ou minerais de dosagem bem definida. com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrogênio ( causadores de trincas de solidificação e de trincas a frio respectivamente). estabilizadores de arco formadores de escória e materiais fundentes (asbesto.) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita. Servir de guia às gotas em fusão em direção ao banho. Essa classificação varia bastante. e. até que ela seja eliminada. c. porém o metal depositado é de elevada pureza. Apesar de não se exigir uma técnica especial.3. etc. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda. TIPOS DE REVESTIMENTO Em função de sua formulação e do caráter da escória. Constituir-se em isolante elétrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difícil acesso.. que lhe confere uma escória de caráter básico... O grande perigo para este tipo de eletrodo é sua alta higroscopicidade. O revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo. A cratera deve ser preenchida convenientemente. A penetração é média. g. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO A corrente que alimenta o arco elétrico provem de uma fonte geradora.1. pouco abundante e de rápida solidificação. etc. celulose.O arco elétrico é aberto tocando-se o eletrodo na peça a ser soldada. Proteger o arco contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em três categorias: • Máquinas de corrente contínua: grupos rotativos. as funções básicas do revestimento são: a. ilmenita.

Quando o eletrodo é quase todo consumido. os quais geram um invólucro de gases protetores quando se decompõem no arco. com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. O terceiro (ou quarto) algarismo se refere à posição de soldagem. leve e que se destaca com facilidade. a classificação AWS coloca após o último algarismo um hífen. exigindo portanto grande cuidado na armazenagem. avental. luvas. O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão.2. o eletrodo é soldável em todas as posições e a penetração é media. O cordão de solda possui um aspecto bastante medíocre e a perda por respingo é elevada. abundante. porém as propriedades mecânicas são bastante boas. além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara. relativas aos diversos tipos de ligas. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas e na composição química do metal depositado.3. que é o último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento.23. por cabos. A escória é de caráter ácido. a classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E. indicando classes de composição química. o que limita portanto a posição de soldagem à condição de plana e horizontal. de média dificuldade de remoção. corrente e polaridade. a taxa de fusão é elevada. onde E significa eletrodo. A soldagem é realizada manualmente. . . A taxa de deposição é elevada. posição de soldagem e tipo de corrente.revestimento ácido: o revestimento é a base de óxido de ferro e óxido de manganês ou de titânio ou de silício. 11. É necessário que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de solidificação.24) consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem). a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados. Para os aços de baixa liga.revestimento celulósico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgânicos combustíveis. etc.23. a penetração é razoavelmente boa. o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será continuada. porém o arco é de alta penetração.que poderá ocasionar porosidade e trincamento no cordão no caso de umidade. Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga. porém são exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento ácido no que diz respeito ao metal base. e o próximo algarismo. porta-eletrodo e cabos. A escória é pouco abundante. que é sua característica mais importante. Para soldagem. A classificação da AWS (American Welding Society) utiliza uma série de números e letras que fornecem várias informações a respeito do eletrodo. com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posições.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). seguido de um conjunto de letras e números. gerando uma escória abundante. conforme figura 12. Os primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). . leve e de fácil remoção. . classificação de eletrodos revestidos O equipamento usual (figura 12. aos terminais da máquina de soldagem). Figura 12.revestimento rutílico: são eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no revestimento. no tipo de revestimento. as propriedades mecânicas do metal depositado são boas.

Neste caso. O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA). PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW É um processo de soldagem por fusão. a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adição. para evitar que se tenha de riscar a peça com o eletrodo de Tungstênio. deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5A). é importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da máquina. fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequência). A figura 12. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo. na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio.4. é comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. devido às características do processo GTAW.25 esquematiza o processo de soldagem TIG. 11. que são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão. obtido pela corrente de alta freqüência. nesta polaridade. . dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base). pois. mas. A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW. Contudo. ioniza o gás possibilitando a abertura do arco principal.24. o ignitor de alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso. A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma corrente de alta freqüência. Esta configuração garante uma fusão mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. O processo é mais utilizado com corrente contínua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). a emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de óxido. sendo que o gás também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo. a arco elétrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio não consumível e a peça que se deseja soldar. O equipamento para GTAW é mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW). Equipamento de soldagem com eletrodo revestido. O arco inicial.Figura 12. tocha com eletrodo de tungstênio. A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte ou mistura de gases inertes sobre ela. como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente. Este ignitor ioniza o meio gasoso.

sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco. que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a ponta do eletrodo Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a água. Esquematização do processo TIG O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos. uma limpeza perfeita dos metais a serem soldados. pois para quebrar a camada de óxido de alumínio. O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco. podendo ser automatizado (taxas de 0.5 a 50 mm.A. A figura 12. comparadamente à polaridade inversa. usualmente manual.T. muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa. além de emitir grande quantidade de radiação ultravioleta. que possui ponto de fusão 3370ºC. não produz escória.Figura 12. bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas imediações. Os cordões de solda são de ótimo acabamento. liberando gases bastante tóxicos. uniformes. Estas radiações queimam rapidamente as partes da pele expostas. zircônio e outros metais de difícil soldagem. para correntes menores há tochas de diferentes tamanhos. é necessário que o fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo ( fenômeno que recebe o nome de dispersão). Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta pois o calor gerado em sua extremidade é menor. É muito comum. com poucas deformações e pode ser utilizado em todas as posições. além de permitir uma maior vida útil ao eletrodo. cobre. pois a presença desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons.2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade.25. de alto ponto de fusão. sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco conforme esquema figura 12. nas espessuras de 0.26. geralmente não requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior. melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de corrente alternada. as radiações facilitam a geração de O3 nas proximidades. Pode-se soldar aços carbono. também utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças espessas e de grande responsabilidade.26. titânio. pouca fumaça. Na soldagem do Alumínio no entanto. Figura 12. inoxidáveis. É um processo lento. utiliza-se o Tungstênio. pequena Z. É um processo que requer muita habilidade do soldador. mesmo com o risco de fusão do eletrodo. que devem ser escolhidas em função da aplicação. A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas. pois possibilita o perfeito controle da fonte de calor. somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. sendo que muitas vezes ela é utilizada sem metal de adição.27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda TIG . magnésio. gera poucos respingos. alumínio.

mas possui outras vantagens: Arco mais suave e estável. menor vazão de gás para uma boa proteção. menor voltagem do arco. visto na figura 12. por ter a densidade menor que a do ar. O Argônio é o gás mais utilizado. .28. é utilizado para soldagens sobre cabeça. pois produz mais calor. Bocais de soldagem TIG. Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio. promove maior penetração do cordão. facilita a abertura do arco (mais ionizável). principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade.28. ou uma mistura de ambos.27. sem turbulências. resiste mais às correntes de ar. metálicos ou por bocais tipo gás-lens. O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos. os gases são direcionados por bocais cerâmicos.Figura 12. para um dado comprimento do arco. possui custo mais elevado que o Argônio. Figura 12.

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ufmg. universidade federal de minas gerais.ppg. .br.ESAB. Disponível em http://www. Bibliografia .apostila de processos de soldagem.efei.12. agosto de 2004. apostila. solda MIG / MAG. . Introdução aos processos de soldagem.br . Paulo. universidade federal de itajubá disponovel em: http://www.Modenesi.

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