1.

Definição de Soldagem Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais. Algumas definições de soldagem são: • "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". • "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição." (Definição a adotada pela AWS American Welding Society). • “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais.” Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas deste épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC. A tabela 1.1 mostra um resumo do histórico da soldagem. Tabela 1.1. resumo cronológico da história da soldagem 1801 1836 1885 1889 1901 1903 1907 1919 1926 1930 1935 1948 1950 1953 1957 1958 1960 1970 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco elétrico N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem oxiacetilênica Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons Surgimento do processo MAG Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a nível mundial, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em desenvolvimento a nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no mercado de soldagem. A classificação mostrada na figura 1.1 utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada no processo.

Figura 1.1. classificação dos processos de soldagem

A figura 1.2 mostra as variáveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que para ter um bom resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de processo utilizado, o material e a seqüência de realização da solda.

Figura 1.2. variáveis no processo de soldagem.

2. Formação de uma junta soldada De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 2.1. Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:  As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica (figura 2.3). Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.

etc.Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da distância de separação entre eles. poeira. os quais originam os dois grandes grupos de processos de soldagem. prevenindo a formação da solda. o que impede um contato real entre as superfícies. Figura 2.2 . umidade. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície. O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 2. . As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos.3 .Figura 2. As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato.1 .4). Figura 2. Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos. gordura.Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.Representação esquemática da superfície metálica limpa.

Processos de Soldagem 3.5 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão. uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por fusão. .Soldagem por pressão ou deformação. a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas reações. Dentre estes. O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado).1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas características principais. por exemplo. destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido (figura 2. A tabela 3.5). de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças. Processos de Soldagem por Fusão Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos. Figura 2.1. os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade.4 . Assim. Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera. 3. (b) Macrografia de uma junta.Figura 2.

por difusão. .Tabela 3. entre outros (tabela 3.2 e figura 3.1. 3. os processos de soldagem por resistência. principais processos de soldagem por fusão e suas características. por explosão. por forjamento. apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e por deformação. como por exemplo.2.2. Diversos destes processos. Tabela 3. por resistência elétrica. Processos de soldagem por pressão.1). Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação) Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som. por fricção.

• • • Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais. Terminologia de Soldagem: A figura 4. Metal Base (base metal): Material da peça que sofre o processo de soldagem.Figura 3. Processos de soldagem por pressão. no estado líquido. Metal de Adição (filler metal): Material adicionado. a Solda (weld) é o resultado deste processo. Terminologia utilizada nos processos de soldagem. durante a soldagem (ou brasagem).1. 4. Figura 4. .1.1 mostra esquematicamente a terminologia utilizada nos processos de soldagem.

• • •

Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem. Penetração (penetration): Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão, medida perpendicularmente à mesma. Junta (joint): Região entre duas ou peças que serão unidas.

Tipos de Junta: Topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge) (figura 4.2).

Figura 4.2. tipos de junta. Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial. • Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura (figura 4.3).

Figura 4.3. Tipos de chanfro em juntas de soldagem.

Elementos de um Chanfro:  Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não chanfrada de um componente da junta.  Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distância entre as peças a soldar.  Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e  ângulo de chanfro (β) (bevel angle). Os elementos de um chanfro (figura 4.4) são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta (figura 4.5), mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

Figura 4.4. Elementos de um chanfro. • • • • • • Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada,corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda. Face (face): Superfície oposta à raiz da solda. Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes. Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da superfície do material de base. Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

Figura 4.5. denominação dos passes utilizados numa junta soldada.

Posições de Soldagem (welding positions)(figura 4.6):  Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal.  Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.  Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.  Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

Figura 4.6. posições de soldagem. • Modos de Operação:  Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador (welder).  Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento.  Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).  Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias. Em alguns casos, a definição de um processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças no processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo. • Símbolos de Soldagem:

Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos.

Símbolos suplementares. Simbologia com elementos de soldagem. A figura 4.Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4. símbolos básicos de soldagem. Cauda. Seta. e Especificação de procedimento. Símbolos de acabamento.8. Símbolo básico da solda. Dimensões e outros dados. . processo ou outra referência. Figura 4.7):         Linha de referência (sempre horizontal).8 mostra os símbolos básicos mais comuns: Figura 4. O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados.7.

A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta (figura 4.9): Figura 4. . simbologia de soldagem.9.

Baseado nessa eficiência podemos afirmar que o calor gerado num arco elétrico pode ser estimado a partir de seus parâmetros elétricos pela equação: Q=V. formando um arco. Isto mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o arco. conforme mostra o perfil térmico (isotermas) de um arco de soldagem. o ar ter se tornado condutor de corrente. bem como o pequeno espaço de ar entre eles. através da fusão localizada das peças a serem unidas.1.2). em Volt (V). em atmosfera de gás inerte (figura 5.2.I. Há neste fenômeno a geração de energia térmica suficiente para ser usado em soldagem. 5. aberto com um eletrodo não consumível de Tungstênio e uma peça de Cobre refrigerada a água são separados entre si por 5 mm. São conseguidas altas temperaturas no arco. No instante de contato. em segundos (s). nestes processos a junção dos materiais sendo soldados pode requerer ou não o uso de pressão ou de material de adição. esquematização da abertura e funcionamento do arco elétrico. em joule (J). A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um grande número de processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de calor. devido ter acontecido a ionização do ar. na prática para acender o arco. desmembrando-os em íons e elétrons livres e tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. V = queda de potencial no arco. Abertura e funcionamento do arco elétrico: Um arco elétrico é formado quando 2 condutores de corrente elétrica (dois eletrodos) são aproximados para fazer o contato elétrico e depois separados (figura 5. Arco elétrico de soldagem Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso chamado plasma. a corrente passa no circuito e continua a circular quando o eletrodo é afastado. em ampère (A). Características térmicas do arco elétrico O arco elétrico de soldagem tem uma eficiência alta (  100%) na transformação de energia elétrica em energia térmica.1. Isto aumenta a resistência ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos sejam levados a altas temperaturas.1). 5. I = corrente elétrica no arco. Figura 5.t onde: Q = energia térmica gerada. Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as moléculas e átomos do ar. o soldador esfrega a extremidade do eletrodo na peça a soldar e depois o afasta ligeiramente. . t = tempo de operação. isto é.5.

O sentido de F será aquele de avanço do parafuso.Figura 5. O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta intensidade. Quando um condutor de comprimento l. então ele experimenta uma força F. isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou prejudicar a soldagem. . Um efeito magnético de suma importância no arco elétrico é o chamado Jato Plasma. conforme vemos na figura 5.3. 5. sendo que o sentido de F pode ser obtido aplicando-se a Regra do Parafuso. sofre interação da corrente elétrica por ele transportada com os campos elétricos por ela gerados. Características magnéticas do arco elétrico O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e sendo assim.l onde: F. que é um dos responsáveis pela penetração do cordão de solda e que pode ser considerado um condutor elétrico gasoso de forma cônica e que ao passar a corrente por ele. perfil térmico de um arco de soldagem. B e i são grandezas vetoriais perpendiculares entre si. induz um campo magnético de forma circular concêntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um campo magnético. onde imagina-se um parafuso convencional que gira no sentido de i para B. percorrido por uma corrente i é colocado numa região de influência de um campo magnético B. que têm sentido de fora para dentro. luz visível e ultravioleta. necessitando portanto de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio.3.3: Figura 5.2. dessa maneira surgem forças de Lorentz na região do arco. nas faixas do infravermelho. Efeito do campo magnético na soldagem. que é enunciada pela equação: F=B. conhecida como “Força de Lorentz”.i.

O tipo de corrente fornecida pelos retificadores é dita contínua. da atmosfera do arco e da temperatura atingida. As forças de Lorentz são relativamente fracas para produzirem conseqüências num condutor sólido. esta corrente é chamada de corrente contínua. Em baixas correntes as forças de Lorentz são pequenas e a gota tende a aumentar bastante o seu volume antes de se destacar do eletrodo e se transferir para a peça. bem como a tensão superficial. 5. Ao mesmo tempo que isso acontece. a tensão superficial tende a manter a gotícula presa ao eletrodo. esta ainda é influenciada pelo material do eletrodo. que é o fenômeno de desvio do arco de soldagem de sua posição normal. tanto maior será o jato de plasma. Agora. falta de penetração e instabilidade do arco. Como o diâmetro do arco é sempre menor na região próxima ao eletrodo. promovendo assim uma maior penetração do cordão de solda.4. como sabemos os pólos do arco elétrico não se comportam de maneira igual. O bombardeio a que os elétrons sujeitam o anodo (eletrodo positivo) é mais eficiente que o bombardeio dos íons no catôdo em função da energia cinética de cada elétron ser muito maior que a de cada íon. enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de energia (figura 5. Portanto. as forças de Lorentz tendem a ser maiores nesta região do que na proximidade da peça. mas na verdade é ligeiramente ondulada. o modo de transferência do metal do eletrodo para a peça depende de todos esses fatores e também da tensão do arco. Falta definir a questão da polaridade. sendo facilmente identificada em um osciloscópio. CC+. bem como pelo fato da saída dos elétrons do catôdo consumir energia. imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa em relação ao outro. Corrente contínua e corrente alternada Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for mantida uma corrente constante. esta diferença de pressão causa um fluxo de gás no sentido eletrodo-peça que é o jato de plasma. As forças de Lorentz promovem ainda o efeito indesejável que é chamado de sopro magnético. representada por CC. promovendo com isso o aparecimento da chamada transferência globular ou ainda a transferência por curto circuito. conhecida como transferência por Jato ou Spray. quando o eletrodo é o anodo (polo positivo) e a peça o catôdo. criando assim regiões frias junto à poça de fusão e provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fusão. influenciado pela não simetria na distribuição das forças eletromagnéticas devido às variações bruscas na direção da corrente elétrica. Em função do comportamento dos pólos do arco serem diferentes. criando finíssimas gotas de metal líquido que se transferem para a peça. Esta corrente é denominada de corrente alternada. convencionou-se chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo é o catôdo (polo negativo) e a peça é o anodo. CA. Fisicamente o que se observa é o desvio do arco da região de soldagem. portanto quanto maior for a corrente. O diâmetro do eletrodo influencia o campo magnético e por conseqüência a intensidade das forças de Lorentz. este efeito pode ser causado também pelo arranjo assimétrico de material ferromagnético em torno do arco. porém em termos práticos de soldagem comporta-se como uma corrente contínua. formando assim na região uma pressão interna maior do que junto à peça. Em altas correntes as forças de Lorentz estrangulam rapidamente a parte fundida da ponta do eletrodo. a polaridade é dita inversa. .. separando-a do fio sólido.A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância à linha de centro do condutor. Isto significa sempre que a temperatura do anodo é maior que a do catôdo. que está proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em conseqüência ao diâmetro máximo da gotícula.4). O campo magnético e as forças de Lorentz são proporcionais à intensidade de corrente. promovendo o crescimento da mesma. escoa entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido. entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na mesma freqüência que a tensão (60 Hz). porém na extremidade dos eletrodos consumíveis estas forças são capazes de deformar a ponta fundida e cizalhar a parte líquida. CC e quando representada em função do tempo gera uma reta horizontal.

Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem exatamente as mesmas propriedades e características que as do metal de base. O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido. consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base. O metal de solda é. porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns metais não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre. Na soldagem manual com eletrodo revestido. Materiais conformados sempre apresentam maior resistência. Quando nenhum metal é adicionado. e suas propriedades freqüentemente se assemelham às de um material conformado. ductilidade e tenacidade que os materiais comparáveis no estado fundido. são importantes quando é utilizado um eletrodo ou metal de adição de composição diferente da do metal .4. uma miniatura de um fundido que é rapidamente resfriado. Essa é particularmente a situação com metais ferrosos.1. Isso pode ser feito freqüentemente de uma observação da seção reta da solda. no entanto. porque o metal de solda é fundido. a poça de fusão movimenta-se internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta. é possível calcular sua composição se as proporções de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas. da corrente de soldagem e do ângulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. 6. o passe de raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente menor. isso não é possível. enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada no estado forjado ou no laminado. polaridade do arco elétrico. Como resultado da uniformidade do metal de solda. Tais cálculos. como mostra a Figura 7. Essa turbulência resulta numa uniformidade de temperatura e composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas imediações da raiz do arco. Entretanto. Por causa das forças eletromagnéticas do arco.1.Figura 5. que envolvem apenas proporções simples. A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido. Metalurgia da soldagem 6. a diluição é definida como 100%.

Aporte térmico A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada. Figura 7. (b) junta com chanfro em V 6.de base. como em juntas dissimilares. Os pontos mais próximos da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor. extensas variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material.1 . Pode também ser necessário considerar a diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio que.3. podemos dizer que Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça das regiões de maior temperatura para o restante do metal. . Ciclo térmico de soldagem A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem pode ser estimada na forma de uma curva denominada ciclo térmico de soldagem (Figura 7.2). altos gradientes térmicos. em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de ligas de alumínio. conseqüentemente. Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas. variações bruscas de temperatura e. pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar a tenacidade do depósito de solda.2. se adicionado à poça de fusão. 6. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas.Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo.

a espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma espessura limite. podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao centro do cordão de solda.5. __ tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp). A estrutura do metal de solda Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão. que é a temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como uma transformação de fase. por isso juntas em T resfriam-se mais rapidamente que juntas de topo para as mesmas condições de soldagem. Colocando na forma de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na Figura 7.4. Esta curva é conhecida como repartição térmica.2 . temperatura crítica (Tc). enquanto uma junta de topo possui apenas duas (veja a Figura 41 à página 89). pois quanto maior a condutividade térmica do metal. Entretanto. __ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da temperatura inicial da peça e conseqüentemente a repartição térmica torna-se mais larga.Ciclo térmico de soldagem Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes: __ temperatura de pico (Tp). __ velocidade de resfriamento. Repartição térmica Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta.4). que é o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica. que é a temperatura máxima atingida no ponto. numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subseqüente (figura 7. e se for necessário modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização. A profundidade até . Figura 7. acima desse limite. maior sua velocidade de resfriamento. a velocidade de resfriamento independe da espessura. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade. Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente dependentes dos seguintes parâmetros: __ tipo de metal de base.Figura 7.3 . O metal que é aquecido acima da faixa de temperatura de transformação recristaliza-se em grãos equiaxiais de menor tamanho.Repartição térmica de uma solda 6.3. __ geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o escoamento de calor. Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem. por exemplo. relativamente a sua condutividade térmica. que é definida por 6.

6. que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais. Sempre que a tenacidade for importante.4 . Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. visto que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da recristalização. deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados. Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda.As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar Com aços temperáveis. formando trincas de solidificação. Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses. Defeitos do metal de solda Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são: __ trincas de solidificação ou trincas a quente __ trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda . Figura 7. como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de serviço. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário.5). tais como a liquefação de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão. 6.Figura 7. Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos. dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Figura 7. Entretanto.5 . aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda. outras alterações podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda.Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais.

Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração Quando grãos de lados opostos crescem juntos numa forma colunar. Primeiro. como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado. resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido.6 . pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica. O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base. como resultado de reações químicas na poça de fusão. Terceiro. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio. Figura 7.__ porosidade __ inclusões de escória ou outras inclusões __ trincas de cratera __ falta de fusão __ perfil do cordão desfavorável 6. isto é. embora a porosidade não seja um defeito excessivamente danoso às . A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada. sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar austenita. pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem com gás de proteção. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente. de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda. sendo por este motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente evitados. A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda (Figura 7. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda pode causar fissuração. os óxidos de ferro poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO). Trincas de solidificação A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à do metal de base. impurezas e constituintes de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para formar uma linha fraca no centro da solda. se uma poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Porosidade A porosidade pode ocorrer de três modos. 6. que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação. Segundo. Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem. Trincas induzidas por hidrogênio Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente. ou o gás evoluído durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo.7. Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma. A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não é totalmente efetiva.9.6). 6.8.

6. A causa pode ser uma corrente de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação completa ou parcial do encruamento. pode favorecer a formação de entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga. A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de estrela. com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de base. A zona termicamente afetada (ZTA) Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no metal de base. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. porém o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na direção oposta ao movimento. Em materiais que não sofrem transformação. onde a temperatura não foi tão alta. formando inclusões no cordão de solda. entrando na faixa acima da temperatura de transformação mas não atingindo a região austenítica.11. Se a fonte de calor for repentinamente removida.10. Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. por exemplo. a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas. a poça fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera. A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem ruim. Esta é. mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). portanto. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar. . Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de base na direção oposta ao escoamento de calor. os efeitos do calor são mais simples.propriedades mecânicas. 6. o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). Mais além ainda. como os aços. inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades mecânicas. exceto quando aflora à superfície. porém inclusões alinhadas em certas posições críticas como. por exemplo. porém um pouco mais além. Um ponto fundido estacionário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular. Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão). mais alongado será o formato da cauda. Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio.12. como ligas de alumínio tratáveis termicamente. Defeitos de cratera Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar. nem endurecem por solução sólida. As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco estático. Quando isso acontece. por exemplo. Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho. Inclusões Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas desse fluxo sejam deixadas para trás. causando endurecimento por precipitação. É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente. uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade. podem iniciar o processo de fratura. sendo também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada. Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera. 6. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o gradiente térmico. na direção transversal à tensão aplicada. Quanto maior for a velocidade de soldagem. não há alteração no tamanho de grão. Efeitos metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com aporte térmico. 6. Assim como na porosidade.13.

Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão. embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração. As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida. Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrogênio. de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 7.14. aliada à tensão aplicada. que são os preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e também para juntas com espessura superior a 25 mm. Numa junta de topo há dois caminhos. Fissuração da ZTA por hidrogênio Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita. 6. No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a ZTA. . é uma propriedade do material que não pode ser definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado.8). no controle da soldagem e na inspeção final. O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode trincar. numa junta em ângulo há três caminhos. Por outro lado. Defeitos na ZTA Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:  fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob cordão)  decoesão lamelar  trincas de reaquecimento  fissuração por corrosão sob tensão  trincas de liquação ou microfissuração 6. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta. Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos.7). Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos custos. maior a velocidade de resfriamento. O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível.15.Soldabilidade. no entanto. Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração (Figura 7.

Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície. de modo que. em casos extremos. evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados. fisuração devido a mobilidade do hidrogênio. onde pode aparecer na garganta da junta. É melhor. Essas são abertas pelas deformações de soldagem. formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus (Figura 7. estimar o risco de decoesão lamelar antes que a solda comece e. Decoesão lamelar Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado. a fissuração na ZTA pode ser evitada. existindo várias equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição química de um aço. escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. aplicando-se eletrodos austeníticos. pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou. A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. Tomando-se cuidado. Primeiro. A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq) e pode ser observada à página 27. devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva. O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras. para qualquer tipo de junta. contudo. Um carbono equivalente menor que 0.9). haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que a fissuração possa acontecer. que é uma área sujeita a concentração de tensões. cromo. porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico.7. isso significa empregar eletrodos de diâmetro maior. Segundo. pode ser conseguido de duas maneiras:  elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a velocidade de soldagem. Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar. uma seqüência de passes controlada (Figura 7. ou  empregando pré-aquecimento. Em termos de soldagem ao arco elétrico.16. as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção da espessura. se necessário.10). particularmente em juntas em ângulo.Figura 7. se for realizado um pós-aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da espessura do aço. A temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga como manganês. a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que. pequenos cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse fenômeno.40% indica que o aço apresenta boa soldabilidade. resfriamento numa junta soldada. mas é um defeito difícil de ser notado. molibdênio e vanádio. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria. Figura 7. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de ser empregado. na realidade. pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da espessura. A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente. isto é.8. 6. Como uma alta taxa de resfriamento é um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio. .

Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima. Figura 7. fósforo.19. propagação em forma de degrau na ZTA. concentrando a deformação nos contornos de grão que. por exemplo. se contiverem impurezas como enxofre. molibdênio e vanádio.17. As causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão completamente entendidas.Figura 7. Trincas de reaquecimento Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão. Trincas de liquação Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão.18. poderá haver colapso nessas regiões. 6. seqüência de cordões de solda para evitar a formação de trincas. Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada. estanho. após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. resultando em microtrincas que podem posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores. 6. . normalmente na região de granulação grosseira da ZTA. mas o mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo. sulfeto de hidrogênio (H2S). Fissuração por corrosão sob tensão É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como. 6. antimônio e arsênio.9.10. podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço.

. São as chamadas tensões residuais. é bastante complexo e não é nossa pretensão sequer apresentá-lo. Dimensionamento de uma junta soldada 7.1.1. a arco elétrico por exemplo. trativas nesta pequena região. muito localizado.2. o que chega a ser assustador pois são tensões elevadíssimas. Como são geradas as tensões residuais de soldagem ? O estado de tensões residuais ao longo de uma junta. quando se inicia o resfriamento. num dado momento. Ora.1 Esquema que representa uma vista geral superior de uma chapa sendo soldada por fusão.1. para posteriormente se solidificar formando a zona fundida (ou metal de solda). uma região muito pequena nas adjacências da solda se aquece desde a temperatura ambiente até quase sua temperatura de fusão. esta região passa a ser comprimida e as tensões de compressão aumentam até que o limite de escoamento do material seja ultrapassado em compressão. a mesma porção que foi aquecida. após a soldagem. Portanto ao final da etapa de aquecimento (que é quase instantâneo) as adjacências da solda se encontram com o mesmo tamanho inicial e deformadas em compressão. nas adjacências da zona fundida. figura 8. Inicialmente a região se alivia da compressão e. ela acaba sendo tracionada até que as tensões de tração ultrapassem o limite de escoamento em tração. e de novo o material se deforma para acomodar esta elevada tensão. que faz com que. cuja magnitude é a do próprio limite de escoamento do material na temperatura ambiente. como não consegue reduzir seu tamanho pois o restante do componente não permite. existe sem dúvida uma região.1. se durante um curto espaço de tempo. é de se esperar que esta região aumente de volume (por dilatação). permanecem ao final da soldagem.7. Figura 8. muito menos explicálo. Sabe-se que qualquer material metálico dilata quando é aquecido e contrai quando resfriado. No entanto o material somente consegue se deformar em tensões superiores à de escoamento e as tensões trativas inferiores limite de escoamento. e se encontra comprimida. desde que sejam feitas algumas simplificações. tanto mais quanto maior for a temperatura atingida. figura 8. onde a região fundida e posteriormente solidificada se chama zona fundida ou metal de solda e as adjacências da solda atingem temperaturas muito próximas da temperatura de fusão do metal ou início de fusão da liga Como existe uma continuidade no material. que atingiu uma temperatura bem próxima à de fusão do material. uma pequena porção deste material atinja a fusão formando uma poça (poça de fusão). Durante a soldagem por fusão. começa a resfriar e a tendência é de que o material se contraia. Tensões residuais de soldagem 7. Agora. ocorre no material de base um aquecimento quase instantâneo. Se esta pequena faixa de material não consegue aumentar seu volume pois todo o restante do componente não permite. mas as tensões residuais de tração existentes nas adjacências da solda são aquelas que conhecidamente podem causar falhas prematuras e sua visualização não é difícil.

aliviando as tensões. 8. e as taxas de aquecimento e resfriamento são controladas. oleodutos. como as regiões do detalhe da figura 8. não existe a geração de tensões no resfriamento.1. figura 3. 7. Na realidade a formação da trinca é o alívio das tensões que ultrapassaram a tensão limite de resistência do material. O material pode não escoar e a tensão final (residual + aplicada) atinje o limite de resistência causando a ruptura em serviço. Dimensionamento de juntas soldadas 8. aliviando a tensão.2. pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e.1. Como consequência. esta tensão ultrapassa o limite de escoamento e o material se deforma. Normas técnicas e qualificação em soldagem No caso específico das operações de soldagem. tais como navios. garantindo menor nível de tensões ao final do TTAT. deveriam dilatar e contrair. e não localizado. Como ocorre o alívio térmico de tensões ? A tensão limite de escoamento (assim como a tensão limite de resistência) diminui com a temperatura. eventualmente.3. Como o aquecimento durante TTAT é generalizado. humanas e danos ao meio ambiente. componentes automotivos e vasos de pressão. O que acontece se as tensões residuais não forem aliviadas após a soldagem? Dependendo do tipo de material e do estado de tensões presente no componente. e com isso a tensão final (residual + aplicada) não O consegue aumentar sua magnitude até chegar aos níveis do limite de resistência. pontes. as operações de soldagem para diversas aplicações são reguladas . figura 4. de forma simplificada. a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos. se estivessem livres.2 Esquema que apresenta. 7.1.Figura 8.1. adjacentes à solda. Quando se aquece um material cuja tensão residual se situa próxima ao limite de escoamento. podem ocorrer dois tipos de comportamento quando as tensões aplicadas em serviço se somam às tensões residuais de soldagem:  material pode escoar (deformar). o que significa que o material pode ser deformado em menores níveis de tensão.

Dependendo do serviço a ser executado. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem adotados. os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. • Macrografia. com base nos requerimentos estabelecidos pela norma. que podem ser requeridos.1. API STD 1104. durante a fabricação de uma dada junta soldada. aporte térmico. especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam preparadas e qualificadas. Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que. a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está sendo aplicada. British Standard Society (BS). juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados. projeto ou contrato. Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo. dimensões e posição no corpo de prova. possam ser obtidas. • DNV. • AWS D1. Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS. etc. Association Francaise de Normalisation (NF). soldas adequadas. Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar: • ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão). Como testes. qualificações de procedimento e de operador e procedimento de inspeção. projeto da junta. American Welding Society (AWS). • Ensaios não destrutivos (por exemplo. corrente. número aproximado de passes e técnica operatória. de procedimentos de soldagem previamente qualificados. classe e espessura do(s) metal(is) de base. amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS.1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS. Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas marítimas de aço). uma EPS deve ser antes qualificada. de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato. servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. Para isto. cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a EPS. tipos de consumíveis e suas características. A figura 9. • Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade). o processo de qualificação poderá Ter um custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente). Deustches Institute fur Normung (DIN). Para diversas aplicações. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados. antes da execução da soldagem de produção.pordiferentes códigos segundo a aplicação específica. processo(s) de soldagem. Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados. podem fazer parte de uma EPS incluem. dependem da aplicação e da norma considerada. pode-se citar: • Ensaio de dobramento. • Ensaio de dureza. radiografia). por exemplo. os resultados destes devem avaliados e. Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa liga). Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo). temperatura de pré-aquecimento e entre passes. através do procedimento proposto. a especificação de material (metal de base e consumíveis). Além disto. é uma importante . posição de soldagem. Assim. a utilização. projeto e preparação da junta. quando possível. Este processo visa demonstrar que. a composição. assim como o seu número. ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha. por exemplo. um grande número de juntas soldadas pode vir a exigir qualificação. tensão e velocidade de soldagem. Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo. Rules for Design. Durante a fabricação. • Especificações diferentes de associações como a International Organization for Standardization (ISO). as normas relevantes exigem que. Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS. portanto. e • Testes de corrosão. Para que possa ser utilizada na produção. pelo soldador ou operador de soldagem. • Ensaio de tração. Naturalmente. Nestas condições.

1. • Tipo de eletrodo. o exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma determinada posição com um dado processo). que possui a habilidade necessária para executar aquele serviço. Controle durante a soldagem. que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça. ele deverá soldar corpos de prova específicos. Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem.estratégia para manter a própria competitividade da empresa. • Posição de soldagem. da preparação. por exemplo. desta forma. sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção. e • Situação da raiz. o soldador (ou operador) precisa demonstrar. a manutenção de uma equipe de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza. calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e auxiliares. figura 9. que inclui o controle dos materiais usados (ex. credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e consumíveis). • Espessura da junta. . que abrange. a habilidade de quem o soldou. o desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades. Portanto. Para isto. a análise do projeto. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem. é um importante fator para manter a competitividade desta. ensaio de dobramento. Estes corpos de prova serão examinados para se determinar sua integridade e. Como no caso de procedimentos de soldagem. isto é. Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador. ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado código. as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são: • Processo de soldagem. Controle após soldagem. Para diversas aplicações. As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. • Tipo de junta. antes de poder realizar um dado tipo de soldagem na produção. Controle antes da soldagem. por exemplo. montagem e ponteamento das juntas e da execução da soldagem. macrografia. três etapas podem ser consideradas: 1. a inspeção visual da junta. 2. Este controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada empresa.: controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos). Em geral. qualificação de procedimento e de soldadores. Segundo o código ASME. seus objetivos e clientes e do serviço particular. 3. Como é impossível avaliar o soldador em todas as situações possíveis de serem encontradas na produção. radiografia e ensaios práticos de fratura.

(Ver na próxima página o verso do formulário) . baseado parcialmente no Código ASME.Figura 9. Este formulário é uma adaptação simplificada de uso apenas didático. Seção IX.1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem.

.

9.2 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador.Figura 9. Estimativa de custos de soldagem .

Com base na velocidade de soldagem (v): Para uma soldagem com vários passes.Cálculo da massa de metal depositado (ms): Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas: Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”): A. a velocidade v usada na equação anterior está definida como: .

Valores de referência  ão apresentados na tabela 10. Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado. zm deve ser determinada em condições similares à da aplicação.taxa de deposição em função da corrente aplicada. a quantidade de material depositado por unidade de tempo. Se possível. incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessário para outras operações (remoção de escória e respingos.) é dado por: onde φ é o fator de ocupação ou de marcha. sempre que possível. posicionamento de cabeçote. medidos em condições similares à desta aplicação.1 – Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação. Contudo. para uma velocidade média vim por passe. . incluindo o processo de soldagem. troca de eletrodos. B. o tipo e o diâmetro e o comprimento do eletrodo e o tipo. a polaridade e o nível da corrente (figura 10.. Tabela 10. s como já foi colocado. Figura 10.1. isto é. O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT.1). Com base na taxa de deposição do processo (zm): A taxa de deposição.1. onde vi é a velocidade de soldagem por passe. etc. como: O tempo total da operação de soldagem (tT). valores a serem usados em cálculos para uma dada aplicação devem ser. depende de vários fatores.

este parâmetro varia bastante com as condições específicas de operação.2) do processo e CeU é o preço por peso do eletrodo (por exemplo. d. c. Eletrodos (Ce): onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela 10. Kf tem um valor próximo de 1. b. respectivamente. os custos por unidade de tempo com mão de obra e gastos fixos. Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o tempo de operação do arco e que não hajam vazamentos no sistema de alimentação de gás. Se o fluxo não fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado. Mão de obra e custos fixos (Cl): onde L e O são.Cálculo de custos em soldagem: a. Contudo. Este tende. Tabela 10. o consumo de gás pode aumentar bastante. em R$/m3).0. a aumentar com a tensão e a diminuir com a corrente de soldagem. por exemplo.2 – Valores típicos de ϕ para diferentes processos. Gás de Proteção (Cg): onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por exemplo. . R$/kg). Sem essas condições. Fluxo (Cf): onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo.

45h / 0.1. Informações sobre segurança na soldagem 10. Exemplo: Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a junta (dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo: a.45h = 27min. Para ajuda.8g/cm3 = 1350g = 1.1.e.2. Cálculo de As e de ms: As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2 = 1.35kg/h / 0. a eficiência de um transformador gira em torno de 80%. Por exemplo.MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumíveis. comprimento do arco e tipo de gás de proteção. A quantidade e composição dos fumos e gases depende das seguintes variáveis: composição do metal de solda e do metal base.35kg / 3.0kg/h = 0.9) x CeU = 1.4) x (L + O) = 1.45h / 0.35kg b. consulte um especialista reconhecido em segurança industrial ou serviços ambientais.1. Custos para um metro de solda: Ce = (1. processo de soldagem.Exposição aos Fumos e Gases .1.5kW x 0. Gases podem ser usados para proteger o metal de solda líquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico sobre o meio ambiente. Cálculo de tARC: tARC = ms / zw = 1.73cm2 x 100cm x 7.13h x (L + O) (Mão de obra) P = 220A x 25V = 5500w = 5. Possíveis Efeitos da Super.5kW (potência) Cel = (5. Definição Fumos são partículas sólidas que tem origem nos consumíveis de soldagem.54kWh x CelU (Eletricidade) 10. Informações adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurança do Material" (Material Safety Data Sheets .73cm2 L = 1m = 100cm →ms = 1. 10.7) x CelU = 3. no metal base e qualquer camada protetora presente no metal base. c. metais base e camadas protetoras). Fumos e gases 10.45kg x CeU (Eletrodos) Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção) Cl = (0. nível de corrente. Energia elétrica (Cel): onde CelU (R$/kWh) é o preço da energia elétrica. P (kW) é a potência elétrica média desprendida durante a soldagem e ϕ el é a eficiência elétrica do equipamento de soldagem.

10. Como Evitar a Superexposição Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases. Possibilidade de doenças mais sérias existe quando materiais altamente tóxicos estão envolvidos. Produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de Tungstênio-Thório para o processo TIG (GTAW . Não respirar os fumos e gases. Em espaços confinados. Introdução A maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e corte. Fumos podem causar sintomas como náuseas.Gas Tungsten Arc Welding). seguem-se os 2 danos principais que são mais comuns: Queimadura na pele.2.2. Se os controles até agora mencionados não são suficientes. Usar ventilação e/ou exaustão suficiente para reter os fumos e gases longe da região de respiração dos soldadores e da área em geral. Pode ser controlada dentro de limites aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor do feixe de elétrons.5.3. superesposição ao manganês pode afetar o sistema nervoso central resultando em prejuízos na fala e nos movimentos.3. na pele e no sistema respiratório. mas pode provocar danos ao corpo humano. entretanto não vê ou percebe a radiação ultravioleta e a infravermelha. Um operador vê a luz visível. Estes equipamentos devem ser manuseados apenas por pessoas qualificadas para estas funções. A radiação é muitas vezes silenciosa e indetectável. Onde a ventilação natural é questionável. Esses efeitos podem ocorrer imediatamente após a soldagem ou após certo tempo. Nunca trabalhe sozinho. Trabalhar em espaço confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases. use ventilação ou exaustão mecânica para promover ar de qualidade. use fontes externas de ar através de respiradores.2.Dependendo da quantidade do material envolvido.2. dor de cabeça. Fumos provenientes de soldagem ou corte podem alterar a qualidade do ar causando prejuízos à saúde ou mesmo a morte. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis. Efeitos da Radiação Os efeitos da radiação dependem do comprimento de onda.Ionizantes (como ultravioleta. a pressão dos gases deslocam o ar respirável e causar asfixia. Todos os usuários desses processos devem informar-se sobre os efeitos da radiação.1. Veja informativo técnico sobre este tema. Definição A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e queimar a pele. soldagem e corte oxi-acetilênico e brasagem. Por exemplo. As empresas devem contratar os serviços de um Técnico em Higiene Industrial ou Serviços Ambientais para conferir a operação e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer recomendações específicas para operações de soldagem ou de corte. 10.4. tonteira e febre.1. soldagem a laser.2. 10. Em muitos casos. 10. 10. intensidade e do tempo exposto à energia radiante. Alguns processos como soldagem por resistência e soldagem por pressão normalmente produzem muito pouca energia radiante.2. Danos aos olhos. além do risco a complicações mais severas. luz visível e infravermelho). a inalação de fumos e gases causa irritação nos olhos. a ventilação natural do galpão proporciona ventilação suficiente e ar fresco à área de soldagem e ao galpão. .2. a quantidade de radiação emitida requer medidas de segurança. Radiação do Arco 10. 10. Tipos de Radiação Os 2 tipos de radiação associados com operações de soldagem: Ionizantes (como raio-x) Não . Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposição permissíveis (LEP) para vários fumos. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. Radiação Ionizante Produzida pelo processo de soldagem com feixe eletrônico.

• Toda a instalação.1. fatalidades e acidentes elétricos como se seguem: • Leia o manual de instrução antes de instalar. fluxos e qualquer camada ou revestimento sobre o material base.1. Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante • Use capacete ou máscara de soldagem com o filtro de proteção correto de acordo com ANSI Z87. soldagem e descarte de resíduos é desprezível quando sob condições normais. .2.1. Radiação Não-Ionizante A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos parâmetros de soldagem. e proteja as pessoas destas intensas radiações. estaduais e nacionais. Choque Elétrico 10.6. A radiação emitida pelos eletrodos de Tungstênio-Thório durante seu armazenamento.2. o carretel e rolos de alimentação do arame encontram-se energizados durante a soldagem Como Evitar o Choque Elétrico Use medidas de segurança adequadas. • Esteja atento aos reflexos do arco elétrico. garanta que estes não fiquem expostos à radiação.7. da composição química do metal base e do eletrodo. 10. distância da fonte e o grau de proteção do equipamento. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado. 10. Todas as pessoas devem usar esses óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral sempre que estiver próximo das áreas de corte ou soldagem. O arame de soldagem.3. praticas e procedimentos de segurança e treine os soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos. 10.3. Sempre use exaustão local. Use anteparos ou cortinas em locais adequados para evitar a exposição dos outros trabalhadores ou transeuntes. operar ou fazer manutenção do equipamento.2. • Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de instrução do fabricante e normas e códigos locais. Como se Proteger Contra Radiação Ionizante A proteção requerida varia com o tempo de exposição. Use óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral além do capacete de soldagem com o de filtro de proteção adequado.1. 10. A proteção lateral é necessária para evitar a radiação refletida. Operações de soldagem em locais que tem outros trabalhadores. Processos que usam argônio como gás de proteção aumentam a quantidade da produção de radiação ultravioleta que processos usando outros tipos de gases.Pode ser controlado pela exaustão local. A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem A radiação visível emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor. • Cortinas coloridas são usadas em soldagem não são usados para proteger transeuntes de exposição acidental acidental à radiação. • Toda a instalação. operação.O circuito das maquinas de solda também encontram-se energizados quando o comando é acionado.8. Seguir recomendações da norma AWS F2. Nota: Paredes pintadas com tintas com pigmentos à base de dióxido de Titânio ou oxido de zinco têm baixa refletância à radiação ultravioleta. • Não tocar nas partes elétricas vivas. operação. Escolher os óculos de segurança de acordo com ANSI Z87. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado. Não devem ser usadas como filtros para soldagem • Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49.1. Evite inalar o pó do esmerilhamento da ponta de eletrodos de Tungstênio-Thório. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados eletricamente quando a soldagem é iniciada. Introdução Choque elétrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar severas queimaduras e ferimentos.

3.4. paredes. Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfície condutora ou sobre a peça de trabalho. Aterre a peça de trabalho conforme requerido pelas normas. não use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que esteja equipado com redutor de voltagem e controle remoto. na fonte de energia ou outro equipamento. Se a vítima não estiver respirando. Tratamento para Choques Elétricos Desligar a energia e o equipamento de soldagem. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na água para resfriá-los. Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor. Geradores usados como fonte de energia também são bem barulhentos. O som é medido pela sua freqüência (alta ou baixa) e intensidade (intensidade de som).Usar roupas de proteção.• • • • • • • • • • • • • • Usar luvas secas e isolantes e em boas condições. Use tochas e porta-eletrodos isolados. Ruído excessivo é um conhecido perigo a saúde. Não usar cabos de alimentação ou cabo terra. Use material não condutor. 10. Na prática. Não toque em um eletrodo energizado enquanto você estiver em contato com o circuito de trabalho.4. Use cintos de segurança ao trabalha acima do nível do solo. Utilização de Marcapassos A tecnologia de marcapassos para o coração e a forma como estes dispositivos são afetados por outros equipamentos elétricos mudam freqüentemente. Ruídos 10. • • • • • 10. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco plasma são exemplos de processos que emitem muito barulho. em locais onde não existem medidas de proteção como grades. pequenos ou fracos. use um ressuscitador cardiopulmonar após eliminar o contato com a fonte de eletricidade. Para prevenir a contaminação deve-se cobrir a região da queimadura com um pano seco e limpo. Mantenha todas as tampas e painéis de segurança dos equipamentos no lugar. com a aplicação de compressa de gelo e limpeza do local.3.3. Faça reparos ou troque peças defeituosas antes de usar os equipamentos. estando firmes. Isole-se da peça de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou posicione-se sobre um estrado ou plataforma isolada e seca. cercas ou equivalentes. Nunca encoste em outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo. como a madeira ou mantas isolantes para puxar a vítima para longe do contato com partes energizadas. Use equipamento de soldagem com CC (corrente contínua). cabo da tocha ou do porta-eletrodo danificados. o ruído é um som indesejável e . gastos. Introdução Operações de soldagem e corte podem produzir ruídos que podem ter origem no processo.2.2. Chamar um médico e continuar usando o ressuscitador até o inicio da respiração ou a chegada do médico. Nunca toque porta-eletrodos conectados a 2 máquinas de soldagem ao mesmo tempo.4. Ondas sonoras são produzidas quando o ar é mecanicamente perturbado. 10.1. Desligar todo o equipamento quando não estiver sendo usado. Garanta que todas as conexões de cabos sejam seguras. Use apenas equipamentos em bom estado de manutenção. Em espaços confinados ou em locais com riscos elétricos devido a presença de água ou transpiração. 10. Desconectar a entrada de energia do equipamento se este não for utilizado ou estiver fora de uso. Não enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo. Definição Ruídos são compostos de ondas como muitos tipos de freqüências e envolvem mudanças aleatórias na freqüência ou amplitude. O uso de marcapasso ou outros equipamentos eletrônicos vitais para o corpo humano devem ser verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de operações de soldagem ou corte. limpas e secas e com bom contato elétrico entre si. Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o equipamento de soldagem.

Isso significa que ruídos são os sons que preferencialmente não devemos ouvir e muitas vezes necessitamos evitar ouvir por razões de segurança. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a combustão (tabela 12. • • • • • • 10.desagradável. principalmente onde não existe eletricidade. é importante.1). temporário ou permanente. 11. a qualidade da solda também é afetada. Usar revestimento anti-ruidos quando isso for possível ou prático. Soldagem oxi-gás (OxiFuel Welding) Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é chamada de “Solda a gás”. por meio século. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi combustível a uma determinada pressão dos gases. com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e não. de forma que a audição pode ser recuperada quando se removem as fontes de ruído.1. aproximadamente. • Ruídos criam tensões que podem afetar seu bem estar físico e mental.4. • Causa acidentes quando você não pode ouvir instruções ou avisos de perigo. pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda. Como processo não requer eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável. • Há evidencias que o ruído excessivo afeta as funções corporais assim como o comportamento das pessoas. • Danos á audição pode ocorrer de forma temporária.4.1. Se o nível de ruído é questionável. mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na velocidade de soldagem. Gases O gás geralmente empregado é o acetileno. O oxigênio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio. o dano á audição pode se tornar permanente. vapor de querosene e de petróleo são também usados como gás combustível. Se esses métodos não conseguem reduzir os ruídos a níveis aceitáveis. que podem ser total ou parcial. Usar métodos de controle como câmaras acústicas para reduzir o ruído. 11.1. No entanto. outros gases além do acetileno podem ser empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente uma menor temperatura. Efeitos da Superexposição ao Ruído Danos à audição. contrate serviços de um especialista em segurança industrial para medir a quantidade de ruídos no ambiente de trabalho e fazer recomendações. 10.3. A escolha do gás. do nível de ruído e da duração da exposição. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente. Algumas vezes o gás de carvão. Seguir normas da ABNT e OSHA que normalmente requerem um programa de controle da audição se níveis de ruído alcançarem 85dB. • O tempo requerido para se desenvolver um dano permanente á audição depende da susceptibilidade individual. use protetores pessoais como abafadores ou protetores auriculares apropriados para cada situação. Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo Reduzir a intensidade da fonte de ruídos. . Processos de soldagem por fusão 11. • Quando uma pessoa é exposta a um nível de ruído por um longo período de tempo.4.ferrosos.

2.2. Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxigênio ou ar. então ocorre auto-ignição e pode explodir. Ele é mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em líquidos. isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno. produção e armazenagem de gases.1. O oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno. Quando este ar é liquefeito e colocado para evaporar lentamente.1. esta mistura pode explodir a pressão atmosférica.1. Oxigênio É um gás incolor. o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20ºC.2. Portanto os cilindros contendo oxigênio devem ser protegidos do contato com lubrificantes. . inodoro. Gás acetileno é produzido por uma reação de água e carboneto de cálcio. insípido e ligeiramente mais pesado que o ar. Um litro de oxigênio líquido pesa 1.1.2. Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico.1. Então. Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustível são o oxigênio e o acetileno. 11. Acetileno.Tabela 12. Temperatura máxima de combustão com diferentes gases Gás combustível Acetileno (C2H2) Hidrogênio (H2) Propano (C3H8) Butano (C4H10) MAPP (Methyl Acetylene propadiene) (C3H4) Gás natural (CH4 e H2) Temperatura de combustão (˚C) Com oxigênio Com ar 3480 2650 2980 2200 2925 2090 2980 2150 2925 1470 2775 2090 11. Carboneto de cálcio é formado pela fusão de carvão ou antracite com pedra calcária em alta temperatura em um forno elétrico pela seguinte reação: O carboneto de cálcio produzido será resfriado e comprimido em diferentes tipos de blocos e é reativado com água para produzir acetileno que então purificado pela lavagem com água para limpar dos restos de sulfeto e fósforo. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas. O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro característico de alho) devido a presença de impurezas. neste processo o ar será primeiramente forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -194 ºC na qual se liquefaz todos os componentes do ar.14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação. Propriedades. 11. Oxigênio comprimido estando em contato com gordura ou óleo oxida-se em uma taxa extremamente rápida.

Para minimizar a perda de acetona. para corte a oxigênio. Dois principais métodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i) carbonato com água.1) é muito versátil. Geradores de acetileno. ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados. Cilindros de Gás comprimido. alguns dos usuários preferem produzir o seu próprio suprimento de carbonato de cálcio e água em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno. Embora pode-se usar o acetileno dissolvido. através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico. Quando o acetileno é retirado do cilindro alguma acetona é também levada com ele. O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás combustível. 11. unidades de média pressão tem uma pressão de gás 10 -70 KPa e unidades de alta pressão que tem gás de 70 a 150 KPa. enquanto que em uma temperatura de 35oC a pressão deve ser de 0. com uma velocidade adequada para a sua queima. O acetileno produzido em geradores são conhecidos com acetileno gerado. podendo ser utilizado. . Contudo. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma pressão positiva de 0. O acetileno é auto explosivo a pressões abaixo de 2 bar portanto não podem ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros. o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posição vertical pois a quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purpúrea e resulta em uma pobre qualidade de solda. fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura. Em locais onde este gás é muito utilizado. O equipamento para soldagem OFW (figura 12.Na reação acima. e (ii) água com carbonato. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível. no seu bico. tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem. Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de cálcio e água prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos.05 a 0. pressões baixa ou média são mais usadas na prática. acetileno não deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min.3. reguladores de vazão. O método carbonato com água é mais comum.3 MPa. A taxa de produção a baixa pressão de um gerador portátil ultrapassa 850 l/hora. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. Figura 12. Equipamento de soldagem oxi-gas. em geral.1 MPa a uma temperatura de 20oC. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa pressão. fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm).1.1. Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado em um reservatório de água. Quando em uso. mas 1 Kg de CaC2 gerará 250 a 280 litros de gás acetileno. mangueiras e do maçarico. onde a mesma não deva exceder 10 KPa. O oxigênio é. dependo do tamanho do bloco e das impurezas.

Válvulas para cilindros de acetileno são feitas de aço porque ligas contendo mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir até quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. uma pressão positiva de oxigênio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que possam ser identificados para carga e recarga. Esquema representativo para os dois tipos de reguladores são mostrados na figura 12. Em reguladores de dois estágios a pressão do cilindro é reduzida para a pressão de trabalho em dois passos. a pressão dos cilindros aumenta correspondentemente. operação e teste de pressão. data para próxima inspeção. Existem dois tipos de reguladores. Válvulas para cilindros de oxigênio são feitas de latão que não e corroída quando exposta ao oxigênio. O oxigênio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de aço que possa ser usado na soldagem a qualquer instante. Cada válvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da válvula abrindo ou fechando o cilindro. Então. peso líquido. válvula de segurança de cilindro de gás comprimido.2. 11. Um regulador de um único estágio reduz a pressão do gás no cilindro para a pressão de trabalho em um único passo. 11. Reguladores de Pressão Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a pressão do gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha de solda. argônio. no entanto. No primeiro passo o gás do cilindro é reduzido a um valor . o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7 m3 e têm cor preta ou verde para oxigênio e marrom para acetileno. Válvulas Todas as válvulas são constituídas e operadas no mesmo princípio. Quando a temperatura ambiente passa de 200C. um nipe de segurança é então colocada na válvula como mostrado na figura 12. a conexão para gases combustíveis e tubos de oxigênio têm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das válvulas. Reguladores de pressão do oxigênio são conectados as válvulas do cilindros. A parte superior do cilindro não é pintada para deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o número de série. um tem rosca direita o outro com rosca esquerda. A função delas e fechar o ar comprimido ou liqüefeito no cilindro.1. Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás para o qual ele é designado. isto se deve sempre por causa da pressão que eles são submetidos para controlar diferentes soldagens de gás a gás (por exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para o acetileno) além do mais eles são designados para manter respectivamente diferentes pressões.1. com um e dois estágios. capacidade. modelo e na cor.2. ar comprimido e dióxido de carbono. Na maioria dos países.4. Estas válvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrogênio. Reguladores de pressão são conectados as válvulas de cilindro de acetileno por clipes.5. a pressão pode aumentar demais podendo romper o cilindro.Existe uma variação muito grande dos cilindros de gás comprimido em capacidade. e inspetor. Por causa da alta pressão nos cilindros de aço e a possibilidade de deterioração das paredes do cilindro de gás comprimido é necessário que sejam testados em intervalos regulares de cinco anos. Válvulas ajustadoras no cilindro de oxigênio devem ser mantidas limpas e livres de óleo ou graxa. e a válvula é aberta e fechada com uma chave de boca especial. Logo após o uso. O princípio de construção de reguladores para diferentes gases é o mesmo. data de fabricação. Figura 12.3. Para evitar confusão e perigos.

4.intermediário e no segundo passo a pressão intermediária é reduzida a pressão de trabalho na tocha de solda. capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura moderada. tocha de soldagem Existem dois tipos básicos de maçarico de solda: de pressão positiva . . (b) duplo estagio.6. Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes corretos de gás combustível e de oxigênio.1. Por exemplo. preta ou verde.4.3. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 12. 11. em reguladores de oxigênio de dois estágios a pressão é reduzida de 15 MPa a 5 MPa no primeiro estágio e de 5 MPa para próximo da pressão atmosférica no segundo estágio. Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conecções são feitas com nipples de rosca plana e a direita.Tipo misturador (também chamado de média pressão) e de baixa pressão ou tipo injetor (figura 12. e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projetada. Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão e na conexão com a tocha.5a e 12. regulador de pressão (a) simples estagio. Figura 12. Figura 12. Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás combustível. Mangueiras O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores vermelha.5b).

(a) (b) Figura 12.1. . (a) maçarico de alta pressão.7. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência. (b) maçarico de baixa pressão. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho é determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura. Os bicos de solda são geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade térmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento. O tamanho e tipo do bico de solda é determinado pelo diâmetro de seu orifício. 11. A vantagem do bico de solda de duas peças é que ao invés de trocar o bico completo é preciso trocar apenas a cabeça do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final. esta mistura é feita internamente a tocha antes que de entrar em ignição para dar a chama desejada. isto é de apenas uma peça ou duas como mostrado na figura 12.6. Bicos O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás. Os bicos de solda são feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteiriço.5.

como mostra a figura 12. Figura 12. (c) com ponta danificada e (d) limpador de bico. O primeiro passo na ignição da chama é abrir a válvula de acetileno no maçarico de solda e dar ignição neste gás. a manipulação do maçarico conduz a chama no movimento desejado. (b) obstruído. a chama será assimétrica e distorcida que pode ser difícil para usar. uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno.7-a. O acetileno pega fogo e queima utilizando o oxigênio do ar. (a) bico inteiriço. pelo uso de um acendedor. partes de uma chama oxi-acetilenica.7. estas chamas também diferem na estrutura e forma.Figura 12.1.9. neutra ou oxidante). O procedimento usual para ajustar o gás acetileno consiste em abrir o acetileno até a chama separar do bico e então fechar lentamente até a chama juntar-se ao bico. Tal chama tem cor laranja com muita fumaça vinda dela devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera.1. Além da natureza química. Se este orifício estiver sujo. Ignição e Ajuste da Chama Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execução da solda requer a ignição da chama oxiacetileno. aplicação de material de adição na poça de solda e o uso de fluxos para obter a solda com a qualidade desejada. será necessário corrigi-lo e se as partículas de metal forem depositada dentro do orifício o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico.1.7c.8. uma chama oxiacetileno consiste de três partes visíveis. Chama Oxiacetileno Estruturalmente como mostrado na figura 12. bicos de soldagem (a) com paredes limpas. gasto ou obstruído com salpico de metal etc.7b e 12. . Figura 12.6.8. afastado do bico.8. (b) bico removível. uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante. chama neutra ou balanceada e chama oxidante). Limpadores de bicos e Acendedores Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo. 11.7-c. 11. A válvula de oxigênio no maçarico é então aberta para obter a chama desejada (redutora. Em relação aos tipos há três tipos básicos de chama (chama redutora ou carburante. liso e paralelo como mostrado na figura 12. Se o bico estiver gasto com formato de um sino. figura 12. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigênio para a tocha de solda. 11.10. uma dentro do cone.

Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de fusão. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordão de solda. Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama.11. A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aços devem ser 100-120 l/hora para cada mm de espessura da peça de trabalho.9. Figura 12. soldagem para frente e trás. Na soldagem para frente. Técnica de Soldagem a Gás Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás figura 12.9. Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poça de solda.10. tanto a vareta como a tocha tecem os padrões como alguns exemplos deste podem ser vistos na figura 12. padrões de procedimento de soldagem . assim como ângulos de soldagem em função de espessuras da chapa.1. Figura 12.10.11. uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar peças com espessuras abaixo de 5 mm.

Gases inertes puros são. Na transferência por curto-circuito — short arc. Os fatores que determinam o modo de transferência de metal são a corrente de soldagem. o processo é chamado MAG (Metal Active Gas). em geral.2. em geral. se o gás for ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2). as características da fonte e o gás de proteção (Figura 12. modos de transferência do metal. 11. Na soldagem para trás. com aços ligados.12). processo de soldagem a arco MIG/MAG. Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça de fusão. Soldagem GMAW (MIG/MAG) A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding . embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente . a chama é direcionada para trás contra a solda e não é necessário nenhum movimento de costura. O equipamento . Por outro lado. 11. Figura 12.2. o comprimento do arco (tensão). a solda para trás é mais usada.11.Para materiais mais espessos acima de 5 mm. A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases.1. Na transferência por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão.12. 11.2. microwire —a transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. o diâmetro do arame. dip transfer. globular (globular) e aerossol (spray arc). o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). Figura 12. usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas. Se este gás é inerte (Ar/He). enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono. A transferência globular — globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade. Modos de transferência de metal Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal: curtocircuito (short arc).2.GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 13). misturas de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos são usadas.

Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga. deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. Na soldagem GMAW. Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. seu diâmetro interno é importante. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco. tocha de soldagem. O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame bem como dirigir o arame até a peça.13). que é usada em conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da corrente. tochas de soldagem MIG/MAG. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico. corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+).14. Figura 12. utiliza-se. equipamento básico de soldagem MIG/MAG. sendo mais simples do que sistemas alternativos. Como o arame deve ser alimentado facilmente. o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio. 11. A fonte de energia tem.14 mostra as partes de uma tocha seca típica com extremidade curva. Recentemente.O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia. Figura 12.2.13. regulável entre 15 e 50V. uma saída de tensão constante. conduite e cabo. O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. Quando não suportado . em geral. contendo os seguintes acessórios: bico de contato. O bico de contato. O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. fonte de gás e alimentador de arame (figura 12.3. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. que é uma peça de reposição. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame. em praticamente todas as aplicações. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas. e tochas com extremidades retas ou curvas. bocal. A Figura 12. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. Ela também leva a energia de soldagem até o arame.

o oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício (Si). diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamento especiais. mais do que em qualquer outro. presente no vapor d'água e no óleo. Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade. Assim. Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão. nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas aplicações. A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial à corrente de soldagem. dependendo de parâmetros operacionais. portanto. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N 2). Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação. Quando se usam arames de aço. caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. Esta forma de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente. sendo. a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. tais como o nível de corrente. hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). também. recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo). apenas o argônio e o hélio são gases inertes. Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente. Ela é muito estável e livre de respingos. Como exemplo. A transferência de metal através do arco se dá. As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos) . Quando o hidrogênio (H). Na soldagem com misturas ricas em Ar. o arame pode se enroscar. a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e determina várias de suas características operacionais. causando porosidade. por três mecanismos: aerossol (spray). Além disso. Desses gases. A compensação para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames. Infelizmente. Na transferência por curto circuito. sua polaridade. o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. . Com esta forma de transferência. globular e curtocircuito. o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade). basicamente. É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade. Na transferência globular. ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. ou impossível. O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO).4. similar a uma torneira gotejando. Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio.2. Gases de proteção O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de proteção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. 11. fora da posição plana. um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana. o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração. por exemplo. a necessidade de correntes elevadas torna difícil. a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração). Neste processo de soldagem. Além desses. três gases principais são utilizados como proteção: argônio (Ar). combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumínio (Al). oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera. É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. Na transferência por spray. pequenas quantidades de oxigênio (O2).adequadamente pelo conduíte. que pode ser aprisionado no metal. resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda. obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e.

misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos níveis de corrente. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: • a composição química do metal de base. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral. • efeito de cada gás no modo de transferência de metal. Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a peça é fundida — a profundidade de penetração. mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2. o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o arco estável. Por exemplo. Propriedades dos gases As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: • propriedades térmicas a temperaturas elevadas. o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros. O oxigênio é bem mais reativo que o dióxido de carbono. Quando a condutividade térmica aumenta. aqueles gases transferem mais calor à solda. 11. as adições de oxigênio ao argônio são geralmente menores que 12% em volume. a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS. • o tipo de projeto de junta. Arames Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base específicos.5. misturas contendo mais que 20% CO2 não exibem uma verdadeira transferência em aerosso. Esse arame. Conseqüentemente.6.2.O argônio. Até certo ponto. Arames de aço carbono . • o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável. em combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e processos de soldagem. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base. A transferência por aerossol não é obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro. Entretanto. • o gás de proteção empregado. maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o arco. Entretanto. produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. 11.7. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não devem ser utilizados na soldagem do alumínio.2. Por exemplo. a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do argônio. A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas combinações de gases. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2. o dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços.2. em combinação com o gás de proteção. Portanto. • reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda. 11. a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS — a simplificar a seleção. • as propriedades mecânicas do metal de base. enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aços doces. A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia térmica transferida à solda. devido a isso. pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3).

8.2 lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce cobertos pela especificação AWS A5. os teores de manganês e de silício do arame devem também aumentar para proporcionar a melhor qualidade à solda. ou mesmo. o tamanho da poça de fusão. Tabela 12. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos. escolhidos para combinar com a composição química do metal de base. Efeitos na solda .A Tabela 12. Quando a corrente de soldagem. os arames são. Diferentemente dos arames de aço carbono. A Tabela 12.3. e o óleo encontrado na superfície do metal de base aumentam. considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta.2. a carepa de usina.9. composição química dos arames de aço inoxidáveis. os níveis de desoxidantes são de primordial importância. 3. na maioria das vezes. Tabela 12.9. composição química dos arames de aço doce cobertos. os gases de proteção são normalmente limitados a Ar / 1% O 2 para a soldagem em aerossol e A-1025 para curto-circuito.2. quando os teores de dióxido de carbono ou de oxigênio aumentam. 2. 11.2. 11. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gás. não há requisitos de propriedades mecânicas para o metal de solda depositado. Técnicas e parâmetros de soldagem 11.2. a quantidade de ferrugem.3 mostra os requisitos de composição química e as designações dos arames inoxidáveis abrangidos pela AWS. Arames de aço inoxidável Na escolha do arame adequado para a soldagem de aços inoxidáveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: 1.18.1.

9. 11.2. É nessa região que ocorre o efeito Joule (I2R).2. Figura 12. A corrente de soldagem A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada. A Figura 12. Velocidade de soldagem .9. podendo também ser lida através de um amperímetro separado. Essa relação é normalmente denominada característica de queima. Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada.15. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem. e a extremidade do eletrodo. Cada tipo de arame (aço.) tem uma característica de queima diferente. afeta a corrente de soldagem necessária para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentação de arame. Figura 12. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade. Em outras palavras. alumínio. a extensão do eletrodo. normalmente a extremidade do bico de contato. A distância entre o bico de contato e a peça.4. são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de soldagem.3. A Figura 12. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante).2. Relação de corrente e velocidade de soldagem. as condições de operação devem ser escolhidas. Extensão do eletrodo A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o último ponto de contato elétrico. a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem.2. O gráfico também mostra que quando o diâmetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame. por causa de seu efeito na extensão do eletrodo. Basicamente.16. 11.9. quando essa distância é aumentada. etc. um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem. É normalmente lida no indicador da fonte.Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem. o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída e vice-versa. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas.15 mostra a relação típica entre a velocidade de alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos diâmetros do arame ER70S-3. Esses parâmetros afetarão as características da solda de uma forma marcante. a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. a corrente de soldagem aumenta (ou diminui).16 mostra esquematicamente a extensão do eletrodo. extensão em que ocorre o efeito joule 11.

10. Nessa técnica o arame é adicionado. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida relativamente ao cordão de solda.18(b) ilustra. Figura 12. • maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando. quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa. Técnicas de soldagem A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a posição da tocha. diretamente na peça.17 (a) e (b). 11. (b) técnica de soldagem empurrando. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min. .A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o tempo gasto para percorrê-lo. Como a Figura 12. Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: • quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir. Ambas as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 12. Entretanto. A segunda técnica geral de soldagem que deve ser considerada é o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posição vertical. esse ângulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro. respectivamente.2.17. Deve ser observado que não é necessária qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando. existem duas progressões pelas quais a soldagem pode ser executada — a ascendente e a descendente. A posição da tocha é normalmente definida em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo relativo às chapas. para uma junta de topo biselada. (a) técnica de soldagem puxando. Na técnica empurrando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. em sua maior parte. O ângulo relativo com a chapa para uma junta em ângulo mostrado na Figura 12. mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da tocha. O arame é adicionado ao metal de solda já depositado. Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça. como está ilustrado na Figura 12.17 (a) e (b). • para uma dada espessura de peça e tipo de junta.18 (a) é normalmente 45°.

. desenvolverão suas próprias técnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho. 11. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores.18.11. emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta.2. Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada. Manipulações da tocha Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos métodos de manipulação da tocha.11.(a) (b) Figura 12. técnicas de soldagem (a) direção transversal. Passes de raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). Posição plana São mostrados na Figura 12. tomando-se cuidado nas paredes do chanfro.1. 11.2. À medida que os soldadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG. (b) direção ascendente e descendente. pausando para obter um enchimento adequado nessas áreas.19 alguns modelos recomendados de oscilação e posicionamento da tocha e seqüência de passes. Em uma junta de topo monopasse.

Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular.2. posição de soldagem plana 11.2. Posição horizontal São mostrados na Figura 12. . Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordão conforme a necessidade.11. posicionamentos da tocha e seqüências de passes. É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o passe anterior.Figura 12.19.20 padrões de oscilação.

11. Soldagem com Eletrodos Revestidos A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding . enchimento e acabamento. O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"). com 250 a 500mm de comprimento. posição de soldagem horizontal 11. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda da poça de fusão. Numa junta multipasse biselada é empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz. fluoretos. Posição vertical São mostrados na Figura 12. revestido por uma camada de minerais (argila. carbonatos. O revestimento gera escória e gases que protegem da .22). Na soldagem de uma junta em ângulo na progressão ascendente é aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais. Evitando-se que o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão. Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação em vai-e-vem alinhado.21 padrões de oscilação e posicionamento da tocha na posição vertical considerando as progressões ascendente e descendente. Os passes de enchimento e acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um ligeiro retorno nas laterais.3. posição de soldagem vertical. etc).SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça (figura 12. pausando nas laterais nos passes de raiz. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição.21. 11. Na progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido.Figura 12.20. com um diâmetro total típico entre 2 e 8mm. ferro ligas.2. Figura 12. O comprimento do retorno depende do diâmetro do arame. etc) e/ou outros materiais (celulose.3.

1. particularmente com a soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a arco submerso. formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de cratera.01 segundos a elevada temperatura. particularmente para certas aplicações de maior responsabilidade.5 a 1. os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecânicas do metal depositado. PRINCÍPIOS DO PROCESSO 11. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessário. operacionalidade e características mecânicas e metalúrgicas do metal depositado. tanto em solução como armazenados em microporosidades. Quando comparada com outros processos. O eletrodo é também fundido e assim transferido à poça de fusão na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0. A distância medida no centro do arco. MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO . necessidade de cuidados especiais para os eletrodos.3. ABERTURA. são outras características importantes. Nessas condições a expansão dos gases contidos no arame eletrodo. da extremidade do eletrodo até o fundo da cratera é chamada comprimento do arco.atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco.1.5 e 5 kg/h para eletrodos de aço carbono). provocam a explosão desses glóbulos. particularmente em ambientes fechados. Soldagem com eletrodo revestido. tanto em termos de taxa de deposição (entre 1. formando uma poça de metal fundido. comparados com outros processos. influenciando sua composição química e características metalúrgicas. Figura 12. projetando-os contra o banho de fusão. que é demorado e oneroso. O revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda. sujeitos à ação de ventos. bem como o impacto dos glóbulos de metal fundido. O sopro das forças do arco. A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a principal característica deste processo que é sua grande versatilidade em termos de ligas soldáveis.1. 11. A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em fusão da ponta do eletrodo. O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0. a temperatura do gás no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC. que são prejudiciais à saúde. bem como a possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou abertos. Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico. absorvendo Oxigênio e Nitrogênio.1 o diâmetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glóbulos do metal em fusão entrarem em contato com o ar ambiente.001 a 0. e o grande volume de gases e fumos gerados no processo. a temperatura do catôdo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC. O metal de base no percurso do arco é fundido. como em termos de ocupação do soldador. bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento. principalmente com os do tipo básico (baixo Hidrogênio). a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma baixa produtividade.3. geralmente inferior a 40%. De acordo com alguns pesquisadores.22.

) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita.4. Na extinção do arco finalmente. Proteger o arco contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada. Os vários materiais que compõe o revestimento entram na forma de pó. • Máquinas mistas: transformadores/retificadores. utilizaremos a classificação dos tipos de revestimento abaixo: revestimento oxidante: são os eletrodos que contém no revestimento uma grande quantidade de óxido de ferro. porém o metal depositado é de elevada pureza. Facilitar a abertura e estabilizar o arco.. até que ela seja eliminada. rutilo.O arco elétrico é aberto tocando-se o eletrodo na peça a ser soldada. abundante e que se remove com facilidade. etc. Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho.3. celulose. O grande perigo para este tipo de eletrodo é sua alta - . retificadores. 11. mantendo-se o eletrodo estacionário sobre o fim do cordão. talco. 11. f. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda. através dos gases gerados pela decomposição do revestimento em alta temperatura. b. 11. podendo ser corrente contínua ou corrente alternada. ilmenita. óxido de ferro. os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos. Essa classificação varia bastante. é necessário um treinamento prévio para não se causar danos na peça a ser soldada. apresentando ainda elevada resistência mecânica e resistência à fadiga. feldspato.. as funções básicas do revestimento são: a. A penetração é média. • Máquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqüência. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO A corrente que alimenta o arco elétrico provem de uma fonte geradora.1.. ferro manganês.1. Apesar de não se exigir uma técnica especial. grupos eletrógenos. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica cercada por um revestimento composto de matérias orgânicas e ou minerais de dosagem bem definida.3. etc. que lhe confere uma escória de caráter básico. hoje em dia este tipo de eletrodo já está superados pelos eletrodos rutílicos. um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formação da cratera no final do cordão. A princípio. carbonato de ferro. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em três categorias: • Máquinas de corrente contínua: grupos rotativos. Servir de guia às gotas em fusão em direção ao banho. A manutenção do arco. com ou sem óxido de manganês. e um metal depositado com baixa penetração e baixas propriedades mecânicas. Constituir-se em isolante elétrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difícil acesso. revestimento básico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de cálcio. uma vez todas as outras variáveis estabelecidas. O revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo. mica. c. TIPOS DE REVESTIMENTO Em função de sua formulação e do caráter da escória.1. e.3.). etc. dando uma escória oxidante. d. com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrogênio ( causadores de trincas de solidificação e de trincas a frio respectivamente).2.3. proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgazeificação do metal de solda através da escória. por sua vez é uma mera questão de controlar a velocidade de deposição e o comprimento do arco elétrico. g.. A cratera deve ser preenchida convenientemente. principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrogênio (eletrodo de revestimento básico). Reduzir a velocidade de solidificação. com exceção do aglomerante que é geralmente silicato de sódio ou potássio. pouco abundante e de rápida solidificação. estabilizadores de arco formadores de escória e materiais fundentes (asbesto.

3. leve e de fácil remoção. as propriedades mecânicas do metal depositado são boas. indicando classes de composição química. luvas. a classificação AWS coloca após o último algarismo um hífen. abundante.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). É necessário que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de solidificação. seguido de um conjunto de letras e números. Para soldagem. A escória é pouco abundante. classificação de eletrodos revestidos O equipamento usual (figura 12. revestimento ácido: o revestimento é a base de óxido de ferro e óxido de manganês ou de titânio ou de silício. A escória é de caráter ácido. a taxa de fusão é elevada. a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados. com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posições. O cordão de solda possui um aspecto bastante medíocre e a perda por respingo é elevada. relativas aos diversos tipos de ligas. A classificação da AWS (American Welding Society) utiliza uma série de números e letras que fornecem várias informações a respeito do eletrodo. com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. exigindo portanto grande cuidado na armazenagem. leve e que se destaca com facilidade. o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será continuada.23. conforme figura 12.- - - higroscopicidade. de média dificuldade de remoção. O terceiro (ou quarto) algarismo se refere à posição de soldagem. o que limita portanto a posição de soldagem à condição de plana e horizontal. etc. que poderá ocasionar porosidade e trincamento no cordão no caso de umidade. A soldagem é realizada manualmente. posição de soldagem e tipo de corrente. que é sua característica mais importante. a penetração é razoavelmente boa. e o próximo algarismo. O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão. porém as propriedades mecânicas são bastante boas.23. aos terminais da máquina de soldagem). o eletrodo é soldável em todas as posições e a penetração é media. Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga. Os primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). Quando o eletrodo é quase todo consumido. porém o arco é de alta penetração. a classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E. corrente e polaridade. gerando uma escória abundante. no tipo de revestimento. Para os aços de baixa liga. além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara. A taxa de deposição é elevada. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas e na composição química do metal depositado. .24) consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem). onde E significa eletrodo. revestimento rutílico: são eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no revestimento. revestimento celulósico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgânicos combustíveis. 11. Figura 12. os quais geram um invólucro de gases protetores quando se decompõem no arco.2. avental. por cabos. porém são exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento ácido no que diz respeito ao metal base. porta-eletrodo e cabos. que é o último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento.

deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5A). A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW. sendo que o gás também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo. obtido pela corrente de alta freqüência.Figura 12. ioniza o gás possibilitando a abertura do arco principal. Esta configuração garante uma fusão mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo.4. devido às características do processo GTAW. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW É um processo de soldagem por fusão. a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adição. A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma corrente de alta freqüência. dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base).24. O arco inicial. 11. é comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequência). Contudo. O processo é mais utilizado com corrente contínua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). para evitar que se tenha de riscar a peça com o eletrodo de Tungstênio. mas. como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente. nesta polaridade. é importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da máquina. Neste caso. O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA). Este ignitor ioniza o meio gasoso.25 esquematiza o processo de soldagem TIG. a arco elétrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio não consumível e a peça que se deseja soldar. pois. o ignitor de alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso. na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio. A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte ou mistura de gases inertes sobre ela. que são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão. . A figura 12. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo. tocha com eletrodo de tungstênio. O equipamento para GTAW é mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW). a emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de óxido. Equipamento de soldagem com eletrodo revestido.

usualmente manual.2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade. comparadamente à polaridade inversa. nas espessuras de 0. É muito comum. bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas imediações. pois a presença desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons. além de permitir uma maior vida útil ao eletrodo.A. é necessário que o fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo ( fenômeno que recebe o nome de dispersão). somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta pois o calor gerado em sua extremidade é menor. utiliza-se o Tungstênio. que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a ponta do eletrodo Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a água.25. pois para quebrar a camada de óxido de alumínio. sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco.27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda TIG . pequena Z. gera poucos respingos. Os cordões de solda são de ótimo acabamento. O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco. não produz escória. pois possibilita o perfeito controle da fonte de calor. com poucas deformações e pode ser utilizado em todas as posições. uniformes. uma limpeza perfeita dos metais a serem soldados. que devem ser escolhidas em função da aplicação.26. alumínio.5 a 50 mm. pouca fumaça. que possui ponto de fusão 3370ºC. A figura 12. titânio. para correntes menores há tochas de diferentes tamanhos. liberando gases bastante tóxicos. Estas radiações queimam rapidamente as partes da pele expostas. além de emitir grande quantidade de radiação ultravioleta. também utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças espessas e de grande responsabilidade. as radiações facilitam a geração de O3 nas proximidades. zircônio e outros metais de difícil soldagem. geralmente não requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior. sendo que muitas vezes ela é utilizada sem metal de adição. muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa. inoxidáveis. sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco conforme esquema figura 12. cobre. Esquematização do processo TIG O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos. É um processo que requer muita habilidade do soldador. de alto ponto de fusão.26. magnésio. podendo ser automatizado (taxas de 0. melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de corrente alternada.Figura 12. A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas. mesmo com o risco de fusão do eletrodo. É um processo lento.T. Figura 12. Na soldagem do Alumínio no entanto. Pode-se soldar aços carbono.

é utilizado para soldagens sobre cabeça. ou uma mistura de ambos. possui custo mais elevado que o Argônio. sem turbulências. promove maior penetração do cordão.Figura 12.28. Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio. por ter a densidade menor que a do ar. resiste mais às correntes de ar. O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos. Bocais de soldagem TIG. Figura 12. visto na figura 12. facilita a abertura do arco (mais ionizável). O Argônio é o gás mais utilizado. metálicos ou por bocais tipo gás-lens. . mas possui outras vantagens: Arco mais suave e estável. menor vazão de gás para uma boa proteção.28. para um dado comprimento do arco. os gases são direcionados por bocais cerâmicos. principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade. pois produz mais calor.27. menor voltagem do arco.

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Modenesi. Introdução aos processos de soldagem. agosto de 2004. . universidade federal de itajubá disponovel em: http://www. solda MIG / MAG. Paulo. Disponível em http://www.ufmg. .apostila de processos de soldagem.br.efei. universidade federal de minas gerais. Bibliografia .ESAB.br . apostila.ppg.12.

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