1.

Definição de Soldagem Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais. Algumas definições de soldagem são: • "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". • "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição." (Definição a adotada pela AWS American Welding Society). • “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais.” Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas deste épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC. A tabela 1.1 mostra um resumo do histórico da soldagem. Tabela 1.1. resumo cronológico da história da soldagem 1801 1836 1885 1889 1901 1903 1907 1919 1926 1930 1935 1948 1950 1953 1957 1958 1960 1970 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco elétrico N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem oxiacetilênica Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons Surgimento do processo MAG Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a nível mundial, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em desenvolvimento a nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no mercado de soldagem. A classificação mostrada na figura 1.1 utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada no processo.

Figura 1.1. classificação dos processos de soldagem

A figura 1.2 mostra as variáveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que para ter um bom resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de processo utilizado, o material e a seqüência de realização da solda.

Figura 1.2. variáveis no processo de soldagem.

2. Formação de uma junta soldada De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 2.1. Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:  As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica (figura 2.3). Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.

Figura 2.1 .2 . etc. prevenindo a formação da solda.Representação esquemática da superfície metálica limpa. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície. Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos.4). gordura.Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da distância de separação entre eles. . O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 2. Figura 2. As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos. poeira. As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato.Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças. Figura 2. os quais originam os dois grandes grupos de processos de soldagem. umidade. o que impede um contato real entre as superfícies.3 .

Processos de Soldagem 3. . (b) Macrografia de uma junta. Assim. de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças. Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera.5). destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido (figura 2. os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade.4 . A tabela 3. por exemplo. Figura 2. Processos de Soldagem por Fusão Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos.Soldagem por pressão ou deformação. O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado).Figura 2. Dentre estes.1.1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas características principais. a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas reações. 3. uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por fusão.5 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão.

por forjamento. os processos de soldagem por resistência. por explosão. Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação) Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som.2 e figura 3.2. por fricção.2. entre outros (tabela 3. por resistência elétrica. 3. como por exemplo. principais processos de soldagem por fusão e suas características. Processos de soldagem por pressão.1). por difusão. . Tabela 3. apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e por deformação.1. Diversos destes processos.Tabela 3.

Figura 3. durante a soldagem (ou brasagem). a Solda (weld) é o resultado deste processo. • • • Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais. Metal de Adição (filler metal): Material adicionado. Figura 4. Terminologia utilizada nos processos de soldagem. . Metal Base (base metal): Material da peça que sofre o processo de soldagem. Terminologia de Soldagem: A figura 4. Processos de soldagem por pressão.1 mostra esquematicamente a terminologia utilizada nos processos de soldagem.1. no estado líquido. 4.1.

• • •

Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem. Penetração (penetration): Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão, medida perpendicularmente à mesma. Junta (joint): Região entre duas ou peças que serão unidas.

Tipos de Junta: Topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge) (figura 4.2).

Figura 4.2. tipos de junta. Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial. • Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura (figura 4.3).

Figura 4.3. Tipos de chanfro em juntas de soldagem.

Elementos de um Chanfro:  Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não chanfrada de um componente da junta.  Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distância entre as peças a soldar.  Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e  ângulo de chanfro (β) (bevel angle). Os elementos de um chanfro (figura 4.4) são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta (figura 4.5), mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

Figura 4.4. Elementos de um chanfro. • • • • • • Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada,corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda. Face (face): Superfície oposta à raiz da solda. Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes. Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da superfície do material de base. Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

Figura 4.5. denominação dos passes utilizados numa junta soldada.

Posições de Soldagem (welding positions)(figura 4.6):  Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal.  Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.  Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.  Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

Figura 4.6. posições de soldagem. • Modos de Operação:  Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador (welder).  Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento.  Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).  Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias. Em alguns casos, a definição de um processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças no processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo. • Símbolos de Soldagem:

Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos.

A figura 4.Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4. Seta.8. O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. Símbolo básico da solda. e Especificação de procedimento. Simbologia com elementos de soldagem. Cauda. Dimensões e outros dados.8 mostra os símbolos básicos mais comuns: Figura 4.7. . Símbolos suplementares. Símbolos de acabamento. Figura 4. processo ou outra referência.7):         Linha de referência (sempre horizontal). símbolos básicos de soldagem.

9): Figura 4.9. simbologia de soldagem.A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta (figura 4. .

2).5.1. Há neste fenômeno a geração de energia térmica suficiente para ser usado em soldagem. V = queda de potencial no arco. isto é. bem como o pequeno espaço de ar entre eles.1. conforme mostra o perfil térmico (isotermas) de um arco de soldagem. Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as moléculas e átomos do ar. Abertura e funcionamento do arco elétrico: Um arco elétrico é formado quando 2 condutores de corrente elétrica (dois eletrodos) são aproximados para fazer o contato elétrico e depois separados (figura 5. Baseado nessa eficiência podemos afirmar que o calor gerado num arco elétrico pode ser estimado a partir de seus parâmetros elétricos pela equação: Q=V. através da fusão localizada das peças a serem unidas. Isto mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o arco.I. em ampère (A). em Volt (V). Isto aumenta a resistência ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos sejam levados a altas temperaturas. Características térmicas do arco elétrico O arco elétrico de soldagem tem uma eficiência alta (  100%) na transformação de energia elétrica em energia térmica. a corrente passa no circuito e continua a circular quando o eletrodo é afastado. São conseguidas altas temperaturas no arco. o soldador esfrega a extremidade do eletrodo na peça a soldar e depois o afasta ligeiramente. formando um arco. na prática para acender o arco. 5. . t = tempo de operação. Figura 5. desmembrando-os em íons e elétrons livres e tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. o ar ter se tornado condutor de corrente. 5.t onde: Q = energia térmica gerada. em segundos (s). nestes processos a junção dos materiais sendo soldados pode requerer ou não o uso de pressão ou de material de adição. aberto com um eletrodo não consumível de Tungstênio e uma peça de Cobre refrigerada a água são separados entre si por 5 mm. esquematização da abertura e funcionamento do arco elétrico. em atmosfera de gás inerte (figura 5.1). No instante de contato. I = corrente elétrica no arco. A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um grande número de processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de calor. Arco elétrico de soldagem Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso chamado plasma. devido ter acontecido a ionização do ar.2. em joule (J).

onde imagina-se um parafuso convencional que gira no sentido de i para B. Quando um condutor de comprimento l. sofre interação da corrente elétrica por ele transportada com os campos elétricos por ela gerados. conhecida como “Força de Lorentz”. perfil térmico de um arco de soldagem. necessitando portanto de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio. .3: Figura 5.l onde: F. induz um campo magnético de forma circular concêntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um campo magnético.3. Características magnéticas do arco elétrico O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e sendo assim.2. isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou prejudicar a soldagem. nas faixas do infravermelho. que têm sentido de fora para dentro. percorrido por uma corrente i é colocado numa região de influência de um campo magnético B.Figura 5. sendo que o sentido de F pode ser obtido aplicando-se a Regra do Parafuso. 5. então ele experimenta uma força F. Efeito do campo magnético na soldagem. que é um dos responsáveis pela penetração do cordão de solda e que pode ser considerado um condutor elétrico gasoso de forma cônica e que ao passar a corrente por ele.3. O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta intensidade. B e i são grandezas vetoriais perpendiculares entre si.i. luz visível e ultravioleta. que é enunciada pela equação: F=B. O sentido de F será aquele de avanço do parafuso. dessa maneira surgem forças de Lorentz na região do arco. conforme vemos na figura 5. Um efeito magnético de suma importância no arco elétrico é o chamado Jato Plasma.

Em baixas correntes as forças de Lorentz são pequenas e a gota tende a aumentar bastante o seu volume antes de se destacar do eletrodo e se transferir para a peça. 5. esta ainda é influenciada pelo material do eletrodo. O tipo de corrente fornecida pelos retificadores é dita contínua. sendo facilmente identificada em um osciloscópio. enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de energia (figura 5. CA. CC+. Falta definir a questão da polaridade. bem como pelo fato da saída dos elétrons do catôdo consumir energia. porém na extremidade dos eletrodos consumíveis estas forças são capazes de deformar a ponta fundida e cizalhar a parte líquida. Ao mesmo tempo que isso acontece. falta de penetração e instabilidade do arco. este efeito pode ser causado também pelo arranjo assimétrico de material ferromagnético em torno do arco. O campo magnético e as forças de Lorentz são proporcionais à intensidade de corrente. formando assim na região uma pressão interna maior do que junto à peça. o modo de transferência do metal do eletrodo para a peça depende de todos esses fatores e também da tensão do arco. representada por CC. bem como a tensão superficial. Em altas correntes as forças de Lorentz estrangulam rapidamente a parte fundida da ponta do eletrodo.. como sabemos os pólos do arco elétrico não se comportam de maneira igual. portanto quanto maior for a corrente. criando finíssimas gotas de metal líquido que se transferem para a peça. separando-a do fio sólido. conhecida como transferência por Jato ou Spray. a polaridade é dita inversa. as forças de Lorentz tendem a ser maiores nesta região do que na proximidade da peça. entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na mesma freqüência que a tensão (60 Hz). mas na verdade é ligeiramente ondulada. Corrente contínua e corrente alternada Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for mantida uma corrente constante. Isto significa sempre que a temperatura do anodo é maior que a do catôdo. promovendo com isso o aparecimento da chamada transferência globular ou ainda a transferência por curto circuito. promovendo assim uma maior penetração do cordão de solda. influenciado pela não simetria na distribuição das forças eletromagnéticas devido às variações bruscas na direção da corrente elétrica. imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa em relação ao outro. Fisicamente o que se observa é o desvio do arco da região de soldagem. As forças de Lorentz são relativamente fracas para produzirem conseqüências num condutor sólido. da atmosfera do arco e da temperatura atingida. Como o diâmetro do arco é sempre menor na região próxima ao eletrodo. que está proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em conseqüência ao diâmetro máximo da gotícula. tanto maior será o jato de plasma. convencionou-se chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo é o catôdo (polo negativo) e a peça é o anodo.A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância à linha de centro do condutor. porém em termos práticos de soldagem comporta-se como uma corrente contínua. a tensão superficial tende a manter a gotícula presa ao eletrodo. esta corrente é chamada de corrente contínua. Agora. Portanto. As forças de Lorentz promovem ainda o efeito indesejável que é chamado de sopro magnético. criando assim regiões frias junto à poça de fusão e provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fusão. Esta corrente é denominada de corrente alternada. O bombardeio a que os elétrons sujeitam o anodo (eletrodo positivo) é mais eficiente que o bombardeio dos íons no catôdo em função da energia cinética de cada elétron ser muito maior que a de cada íon. que é o fenômeno de desvio do arco de soldagem de sua posição normal.4). escoa entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido. promovendo o crescimento da mesma. CC e quando representada em função do tempo gera uma reta horizontal. esta diferença de pressão causa um fluxo de gás no sentido eletrodo-peça que é o jato de plasma. Em função do comportamento dos pólos do arco serem diferentes. . O diâmetro do eletrodo influencia o campo magnético e por conseqüência a intensidade das forças de Lorentz.4. quando o eletrodo é o anodo (polo positivo) e a peça o catôdo.

polaridade do arco elétrico. Entretanto. que envolvem apenas proporções simples. A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido. 6. Por causa das forças eletromagnéticas do arco. da corrente de soldagem e do ângulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. Na soldagem manual com eletrodo revestido. Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem exatamente as mesmas propriedades e características que as do metal de base. uma miniatura de um fundido que é rapidamente resfriado. Materiais conformados sempre apresentam maior resistência. Metalurgia da soldagem 6. Como resultado da uniformidade do metal de solda. ductilidade e tenacidade que os materiais comparáveis no estado fundido.1. a diluição é definida como 100%. e suas propriedades freqüentemente se assemelham às de um material conformado.Figura 5. como mostra a Figura 7. são importantes quando é utilizado um eletrodo ou metal de adição de composição diferente da do metal . O metal de solda é. Essa é particularmente a situação com metais ferrosos. isso não é possível.1. porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns metais não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre. é possível calcular sua composição se as proporções de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas. Isso pode ser feito freqüentemente de uma observação da seção reta da solda. O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido. no entanto. enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada no estado forjado ou no laminado. porque o metal de solda é fundido. Tais cálculos. o passe de raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente menor. a poça de fusão movimenta-se internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta. Essa turbulência resulta numa uniformidade de temperatura e composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas imediações da raiz do arco. Quando nenhum metal é adicionado.4. consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base.

extensas variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material. em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de ligas de alumínio. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas. Pode também ser necessário considerar a diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio que. Aporte térmico A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada. Os pontos mais próximos da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor. Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas.Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo. como em juntas dissimilares. podemos dizer que Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça das regiões de maior temperatura para o restante do metal. . altos gradientes térmicos.3. se adicionado à poça de fusão. Figura 7. Ciclo térmico de soldagem A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem pode ser estimada na forma de uma curva denominada ciclo térmico de soldagem (Figura 7. conseqüentemente. (b) junta com chanfro em V 6.de base.1 .2. pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar a tenacidade do depósito de solda. 6.2). variações bruscas de temperatura e.

que é a temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como uma transformação de fase. Entretanto. __ velocidade de resfriamento. Esta curva é conhecida como repartição térmica. por exemplo. maior sua velocidade de resfriamento. O metal que é aquecido acima da faixa de temperatura de transformação recristaliza-se em grãos equiaxiais de menor tamanho.3 .5. a espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma espessura limite. Repartição térmica Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta.Ciclo térmico de soldagem Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes: __ temperatura de pico (Tp). que é a temperatura máxima atingida no ponto. temperatura crítica (Tc).4). numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subseqüente (figura 7. enquanto uma junta de topo possui apenas duas (veja a Figura 41 à página 89). Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente dependentes dos seguintes parâmetros: __ tipo de metal de base. pois quanto maior a condutividade térmica do metal. Figura 7. por isso juntas em T resfriam-se mais rapidamente que juntas de topo para as mesmas condições de soldagem. podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao centro do cordão de solda. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade. Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem.2 . A profundidade até . Colocando na forma de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na Figura 7. __ tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp). a velocidade de resfriamento independe da espessura. A estrutura do metal de solda Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão.Repartição térmica de uma solda 6.Figura 7. relativamente a sua condutividade térmica. __ geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o escoamento de calor.4. que é definida por 6. e se for necessário modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização. que é o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica.3. acima desse limite. __ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da temperatura inicial da peça e conseqüentemente a repartição térmica torna-se mais larga.

formando trincas de solidificação. Sempre que a tenacidade for importante. Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. Defeitos do metal de solda Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são: __ trincas de solidificação ou trincas a quente __ trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda . Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses. tais como a liquefação de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão.4 . É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário. que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais. Figura 7. Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda.6. 6. deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados.Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada. dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Figura 7. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais. visto que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da recristalização.5).As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar Com aços temperáveis.5 . como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de serviço.Figura 7. Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos. outras alterações podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda. aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda. Entretanto.

Trincas de solidificação A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à do metal de base. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar austenita. como resultado de reações químicas na poça de fusão. ou o gás evoluído durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. Primeiro. resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica. Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. se uma poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada.6). Trincas induzidas por hidrogênio Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente. 6.__ porosidade __ inclusões de escória ou outras inclusões __ trincas de cratera __ falta de fusão __ perfil do cordão desfavorável 6. Porosidade A porosidade pode ocorrer de três modos. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente. de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda. Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma. sendo por este motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente evitados. A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada.6 . embora a porosidade não seja um defeito excessivamente danoso às . Terceiro.Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração Quando grãos de lados opostos crescem juntos numa forma colunar. 6. impurezas e constituintes de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para formar uma linha fraca no centro da solda. sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada.7. os óxidos de ferro poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO). O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base.9. Segundo.8. pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem com gás de proteção. que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação. O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda pode causar fissuração. A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não é totalmente efetiva. Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem. como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado. isto é. A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda (Figura 7. Figura 7.

Assim como na porosidade. A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de estrela. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. por exemplo. pode favorecer a formação de entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga. uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade. 6. como os aços. Em materiais que não sofrem transformação. mais alongado será o formato da cauda. As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco estático. Se a fonte de calor for repentinamente removida. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar. a poça fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera. na direção transversal à tensão aplicada. por exemplo. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera. sendo também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada. . Quanto maior for a velocidade de soldagem. por exemplo. formando inclusões no cordão de solda. não há alteração no tamanho de grão. Inclusões Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas desse fluxo sejam deixadas para trás. Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de base na direção oposta ao escoamento de calor. entrando na faixa acima da temperatura de transformação mas não atingindo a região austenítica. 6. porém um pouco mais além. 6.12. com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de base. nem endurecem por solução sólida. 6.13. porém o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na direção oposta ao movimento. porém inclusões alinhadas em certas posições críticas como. mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). causando endurecimento por precipitação. A zona termicamente afetada (ZTA) Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no metal de base.10. A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem ruim. Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio. Defeitos de cratera Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar. Um ponto fundido estacionário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular. Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho. exceto quando aflora à superfície. os efeitos do calor são mais simples. Mais além ainda. sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação completa ou parcial do encruamento. a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas. Esta é.propriedades mecânicas. podem iniciar o processo de fratura. Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente. inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades mecânicas. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o gradiente térmico. portanto. como ligas de alumínio tratáveis termicamente. Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão). É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. Efeitos metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com aporte térmico. A causa pode ser uma corrente de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada. onde a temperatura não foi tão alta.11. Quando isso acontece.

No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a ZTA. aliada à tensão aplicada. Fissuração da ZTA por hidrogênio Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita. As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida.15. de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 7.8). que são os preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e também para juntas com espessura superior a 25 mm. embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração. maior a velocidade de resfriamento. Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrogênio. Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração (Figura 7. 6. no controle da soldagem e na inspeção final.7). Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível. Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode trincar. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta. O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão. . numa junta em ângulo há três caminhos. O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. Por outro lado.14. Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos custos. Numa junta de topo há dois caminhos. Defeitos na ZTA Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:  fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob cordão)  decoesão lamelar  trincas de reaquecimento  fissuração por corrosão sob tensão  trincas de liquação ou microfissuração 6. Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos. no entanto.Soldabilidade. é uma propriedade do material que não pode ser definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado.

Figura 7. contudo. Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar. onde pode aparecer na garganta da junta. A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. ou  empregando pré-aquecimento. evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados.40% indica que o aço apresenta boa soldabilidade. que é uma área sujeita a concentração de tensões. cromo. pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou. as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção da espessura. molibdênio e vanádio. existindo várias equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição química de um aço. Segundo. escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que a fissuração possa acontecer. para qualquer tipo de junta. fisuração devido a mobilidade do hidrogênio. Como uma alta taxa de resfriamento é um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio. resfriamento numa junta soldada. particularmente em juntas em ângulo.9). 6. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria. em casos extremos.10).7. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de ser empregado. a fissuração na ZTA pode ser evitada. Primeiro. de modo que. mas é um defeito difícil de ser notado. A temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga como manganês. aplicando-se eletrodos austeníticos. Um carbono equivalente menor que 0. Figura 7. se for realizado um pós-aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da espessura do aço. Em termos de soldagem ao arco elétrico. se necessário. É melhor. Decoesão lamelar Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado. Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície. porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico.16.8. devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva. A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente. pode ser conseguido de duas maneiras:  elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a velocidade de soldagem. . Tomando-se cuidado. Essas são abertas pelas deformações de soldagem. A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq) e pode ser observada à página 27. pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da espessura. isto é. a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que. isso significa empregar eletrodos de diâmetro maior. O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras. uma seqüência de passes controlada (Figura 7. na realidade. pequenos cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse fenômeno. estimar o risco de decoesão lamelar antes que a solda comece e. formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus (Figura 7.

9.17. resultando em microtrincas que podem posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores. estanho. 6. fósforo.19. propagação em forma de degrau na ZTA. molibdênio e vanádio. podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço. 6. Figura 7. Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima. Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada. seqüência de cordões de solda para evitar a formação de trincas. Trincas de liquação Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão. normalmente na região de granulação grosseira da ZTA. 6.10. se contiverem impurezas como enxofre. . concentrando a deformação nos contornos de grão que. poderá haver colapso nessas regiões.Figura 7. Fissuração por corrosão sob tensão É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como. Trincas de reaquecimento Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão. mas o mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo. sulfeto de hidrogênio (H2S). após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente.18. antimônio e arsênio. por exemplo. As causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão completamente entendidas.

para posteriormente se solidificar formando a zona fundida (ou metal de solda). muito localizado. uma pequena porção deste material atinja a fusão formando uma poça (poça de fusão). se durante um curto espaço de tempo.1. Durante a soldagem por fusão. .2.7. começa a resfriar e a tendência é de que o material se contraia. uma região muito pequena nas adjacências da solda se aquece desde a temperatura ambiente até quase sua temperatura de fusão.1. após a soldagem. a mesma porção que foi aquecida. onde a região fundida e posteriormente solidificada se chama zona fundida ou metal de solda e as adjacências da solda atingem temperaturas muito próximas da temperatura de fusão do metal ou início de fusão da liga Como existe uma continuidade no material. a arco elétrico por exemplo. Se esta pequena faixa de material não consegue aumentar seu volume pois todo o restante do componente não permite. e de novo o material se deforma para acomodar esta elevada tensão.1 Esquema que representa uma vista geral superior de uma chapa sendo soldada por fusão. que atingiu uma temperatura bem próxima à de fusão do material. São as chamadas tensões residuais. num dado momento. ela acaba sendo tracionada até que as tensões de tração ultrapassem o limite de escoamento em tração. Inicialmente a região se alivia da compressão e. que faz com que. Agora. Sabe-se que qualquer material metálico dilata quando é aquecido e contrai quando resfriado. é de se esperar que esta região aumente de volume (por dilatação). Como são geradas as tensões residuais de soldagem ? O estado de tensões residuais ao longo de uma junta.1. desde que sejam feitas algumas simplificações. permanecem ao final da soldagem. trativas nesta pequena região. como não consegue reduzir seu tamanho pois o restante do componente não permite. nas adjacências da zona fundida. o que chega a ser assustador pois são tensões elevadíssimas. esta região passa a ser comprimida e as tensões de compressão aumentam até que o limite de escoamento do material seja ultrapassado em compressão. tanto mais quanto maior for a temperatura atingida. quando se inicia o resfriamento. No entanto o material somente consegue se deformar em tensões superiores à de escoamento e as tensões trativas inferiores limite de escoamento. é bastante complexo e não é nossa pretensão sequer apresentá-lo. mas as tensões residuais de tração existentes nas adjacências da solda são aquelas que conhecidamente podem causar falhas prematuras e sua visualização não é difícil. ocorre no material de base um aquecimento quase instantâneo.1. Ora. e se encontra comprimida. cuja magnitude é a do próprio limite de escoamento do material na temperatura ambiente. Figura 8. figura 8. Dimensionamento de uma junta soldada 7. existe sem dúvida uma região. muito menos explicálo. Tensões residuais de soldagem 7. figura 8. Portanto ao final da etapa de aquecimento (que é quase instantâneo) as adjacências da solda se encontram com o mesmo tamanho inicial e deformadas em compressão.

2 Esquema que apresenta.3. tais como navios. Como o aquecimento durante TTAT é generalizado. aliviando as tensões. 7. deveriam dilatar e contrair.Figura 8. adjacentes à solda. 7. Normas técnicas e qualificação em soldagem No caso específico das operações de soldagem.1. Na realidade a formação da trinca é o alívio das tensões que ultrapassaram a tensão limite de resistência do material. figura 3. O que acontece se as tensões residuais não forem aliviadas após a soldagem? Dependendo do tipo de material e do estado de tensões presente no componente. e não localizado. e as taxas de aquecimento e resfriamento são controladas. não existe a geração de tensões no resfriamento. garantindo menor nível de tensões ao final do TTAT. humanas e danos ao meio ambiente. de forma simplificada. 8. O material pode não escoar e a tensão final (residual + aplicada) atinje o limite de resistência causando a ruptura em serviço.1. as operações de soldagem para diversas aplicações são reguladas . Quando se aquece um material cuja tensão residual se situa próxima ao limite de escoamento. componentes automotivos e vasos de pressão. pontes. figura 4.2.1. Como ocorre o alívio térmico de tensões ? A tensão limite de escoamento (assim como a tensão limite de resistência) diminui com a temperatura. e com isso a tensão final (residual + aplicada) não O consegue aumentar sua magnitude até chegar aos níveis do limite de resistência. aliviando a tensão. oleodutos.1. como as regiões do detalhe da figura 8. pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e. Dimensionamento de juntas soldadas 8. o que significa que o material pode ser deformado em menores níveis de tensão. esta tensão ultrapassa o limite de escoamento e o material se deforma. eventualmente. a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos. se estivessem livres. Como consequência. podem ocorrer dois tipos de comportamento quando as tensões aplicadas em serviço se somam às tensões residuais de soldagem:  material pode escoar (deformar).

projeto ou contrato. Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar: • ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão). dependem da aplicação e da norma considerada.1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS. Durante a fabricação. portanto. • Ensaio de dureza. Para que possa ser utilizada na produção. de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato. a composição. • AWS D1. Rules for Design. American Welding Society (AWS). um grande número de juntas soldadas pode vir a exigir qualificação. o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente). pode-se citar: • Ensaio de dobramento. • Ensaio de tração. pelo soldador ou operador de soldagem. Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS. soldas adequadas. Nestas condições. • Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade). • DNV. processo(s) de soldagem. servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados. uma EPS deve ser antes qualificada. qualificações de procedimento e de operador e procedimento de inspeção.1. API STD 1104. Este processo visa demonstrar que. Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa liga). de procedimentos de soldagem previamente qualificados. Assim. podem fazer parte de uma EPS incluem. Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados. os resultados destes devem avaliados e. possam ser obtidas. dimensões e posição no corpo de prova. juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados. • Especificações diferentes de associações como a International Organization for Standardization (ISO). assim como o seu número. amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. durante a fabricação de uma dada junta soldada. Para isto. Deustches Institute fur Normung (DIN). aporte térmico.pordiferentes códigos segundo a aplicação específica. a especificação de material (metal de base e consumíveis). e • Testes de corrosão. Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas marítimas de aço). é uma importante . ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha. Como testes. etc. • Macrografia. Naturalmente. projeto e preparação da junta. Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que. as normas relevantes exigem que. o processo de qualificação poderá Ter um custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam preparadas e qualificadas. classe e espessura do(s) metal(is) de base. antes da execução da soldagem de produção. os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. através do procedimento proposto. British Standard Society (BS). Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS. temperatura de pré-aquecimento e entre passes. tensão e velocidade de soldagem. Association Francaise de Normalisation (NF). A figura 9. radiografia). quando possível. por exemplo. Além disto. corrente. a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está sendo aplicada. Para diversas aplicações. Dependendo do serviço a ser executado. a utilização. por exemplo. Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo. com base nos requerimentos estabelecidos pela norma. tipos de consumíveis e suas características. número aproximado de passes e técnica operatória. cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a EPS. Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem adotados. Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo). • Ensaios não destrutivos (por exemplo. que podem ser requeridos. projeto da junta. posição de soldagem.

. que inclui o controle dos materiais usados (ex. Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem. o exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma determinada posição com um dado processo). Como é impossível avaliar o soldador em todas as situações possíveis de serem encontradas na produção. Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador. Como no caso de procedimentos de soldagem. a manutenção de uma equipe de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza. Para diversas aplicações. as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são: • Processo de soldagem. Para isto. ele deverá soldar corpos de prova específicos. que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça. isto é. sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção. da preparação. a habilidade de quem o soldou. Controle durante a soldagem. é um importante fator para manter a competitividade desta. o desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades. qualificação de procedimento e de soldadores. a inspeção visual da junta. por exemplo. • Espessura da junta. radiografia e ensaios práticos de fratura.: controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos). • Posição de soldagem. a análise do projeto. montagem e ponteamento das juntas e da execução da soldagem. e • Situação da raiz.estratégia para manter a própria competitividade da empresa. As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. Este controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada empresa. credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e consumíveis). que abrange. ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado código.1. Em geral. 2. figura 9. macrografia. 3. seus objetivos e clientes e do serviço particular. que possui a habilidade necessária para executar aquele serviço. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem. o soldador (ou operador) precisa demonstrar. desta forma. Controle antes da soldagem. • Tipo de eletrodo. ensaio de dobramento. três etapas podem ser consideradas: 1. Estes corpos de prova serão examinados para se determinar sua integridade e. Segundo o código ASME. Portanto. • Tipo de junta. Controle após soldagem. antes de poder realizar um dado tipo de soldagem na produção. calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e auxiliares. por exemplo.

(Ver na próxima página o verso do formulário) . Este formulário é uma adaptação simplificada de uso apenas didático. Seção IX. baseado parcialmente no Código ASME.1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem.Figura 9.

.

Estimativa de custos de soldagem .2 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador.Figura 9. 9.

a velocidade v usada na equação anterior está definida como: .Cálculo da massa de metal depositado (ms): Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas: Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”): A. Com base na velocidade de soldagem (v): Para uma soldagem com vários passes.

Se possível.taxa de deposição em função da corrente aplicada.1 – Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação.) é dado por: onde φ é o fator de ocupação ou de marcha. Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado. a polaridade e o nível da corrente (figura 10. Figura 10. B. a quantidade de material depositado por unidade de tempo. valores a serem usados em cálculos para uma dada aplicação devem ser. incluindo o processo de soldagem. Tabela 10. . Contudo. para uma velocidade média vim por passe.1.. etc. medidos em condições similares à desta aplicação.1. depende de vários fatores. s como já foi colocado. O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT. zm deve ser determinada em condições similares à da aplicação. isto é. incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessário para outras operações (remoção de escória e respingos. posicionamento de cabeçote. o tipo e o diâmetro e o comprimento do eletrodo e o tipo. sempre que possível.1). como: O tempo total da operação de soldagem (tT). Com base na taxa de deposição do processo (zm): A taxa de deposição. Valores de referência  ão apresentados na tabela 10. onde vi é a velocidade de soldagem por passe. troca de eletrodos.

a aumentar com a tensão e a diminuir com a corrente de soldagem. este parâmetro varia bastante com as condições específicas de operação. Tabela 10. c. Kf tem um valor próximo de 1.2 – Valores típicos de ϕ para diferentes processos.0. Mão de obra e custos fixos (Cl): onde L e O são.2) do processo e CeU é o preço por peso do eletrodo (por exemplo. respectivamente. Se o fluxo não fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado. R$/kg). em R$/m3). Contudo. o consumo de gás pode aumentar bastante. por exemplo. Gás de Proteção (Cg): onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por exemplo. os custos por unidade de tempo com mão de obra e gastos fixos. Sem essas condições. Fluxo (Cf): onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo. Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o tempo de operação do arco e que não hajam vazamentos no sistema de alimentação de gás. Este tende. . Eletrodos (Ce): onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela 10.Cálculo de custos em soldagem: a. d. b.

54kWh x CelU (Eletricidade) 10.45h / 0.1.45kg x CeU (Eletrodos) Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção) Cl = (0.73cm2 x 100cm x 7. comprimento do arco e tipo de gás de proteção.Exposição aos Fumos e Gases . Informações adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurança do Material" (Material Safety Data Sheets . 10.MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumíveis.e. Energia elétrica (Cel): onde CelU (R$/kWh) é o preço da energia elétrica. processo de soldagem. Cálculo de As e de ms: As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2 = 1.1.35kg b.7) x CelU = 3.2.0kg/h = 0. A quantidade e composição dos fumos e gases depende das seguintes variáveis: composição do metal de solda e do metal base.35kg / 3. Custos para um metro de solda: Ce = (1. consulte um especialista reconhecido em segurança industrial ou serviços ambientais. Fumos e gases 10. nível de corrente. Exemplo: Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a junta (dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo: a.5kW (potência) Cel = (5.35kg/h / 0.1. c.73cm2 L = 1m = 100cm →ms = 1. Gases podem ser usados para proteger o metal de solda líquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico sobre o meio ambiente. P (kW) é a potência elétrica média desprendida durante a soldagem e ϕ el é a eficiência elétrica do equipamento de soldagem.13h x (L + O) (Mão de obra) P = 220A x 25V = 5500w = 5. Cálculo de tARC: tARC = ms / zw = 1. Possíveis Efeitos da Super.45h = 27min. Por exemplo. Para ajuda. Definição Fumos são partículas sólidas que tem origem nos consumíveis de soldagem. a eficiência de um transformador gira em torno de 80%. Informações sobre segurança na soldagem 10. metais base e camadas protetoras).45h / 0.4) x (L + O) = 1.9) x CeU = 1.5kW x 0.1. no metal base e qualquer camada protetora presente no metal base.8g/cm3 = 1350g = 1.

1. soldagem a laser. Fumos podem causar sintomas como náuseas. a quantidade de radiação emitida requer medidas de segurança. Tipos de Radiação Os 2 tipos de radiação associados com operações de soldagem: Ionizantes (como raio-x) Não .2.2. mas pode provocar danos ao corpo humano.2. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo.3. na pele e no sistema respiratório. Em muitos casos. Em espaços confinados. Esses efeitos podem ocorrer imediatamente após a soldagem ou após certo tempo.5.Dependendo da quantidade do material envolvido. 10. Usar ventilação e/ou exaustão suficiente para reter os fumos e gases longe da região de respiração dos soldadores e da área em geral. superesposição ao manganês pode afetar o sistema nervoso central resultando em prejuízos na fala e nos movimentos. Veja informativo técnico sobre este tema. Radiação Ionizante Produzida pelo processo de soldagem com feixe eletrônico.4. Onde a ventilação natural é questionável. a pressão dos gases deslocam o ar respirável e causar asfixia.2. Danos aos olhos. Produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de Tungstênio-Thório para o processo TIG (GTAW . Um operador vê a luz visível. Fumos provenientes de soldagem ou corte podem alterar a qualidade do ar causando prejuízos à saúde ou mesmo a morte. intensidade e do tempo exposto à energia radiante. seguem-se os 2 danos principais que são mais comuns: Queimadura na pele. Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis. Estes equipamentos devem ser manuseados apenas por pessoas qualificadas para estas funções. Como Evitar a Superexposição Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases. Não respirar os fumos e gases. 10. 10. Alguns processos como soldagem por resistência e soldagem por pressão normalmente produzem muito pouca energia radiante. Se os controles até agora mencionados não são suficientes. 10. use ventilação ou exaustão mecânica para promover ar de qualidade. Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposição permissíveis (LEP) para vários fumos.3. Nunca trabalhe sozinho. 10. a ventilação natural do galpão proporciona ventilação suficiente e ar fresco à área de soldagem e ao galpão. use fontes externas de ar através de respiradores.2. Introdução A maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e corte. soldagem e corte oxi-acetilênico e brasagem. Definição A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e queimar a pele. . a inalação de fumos e gases causa irritação nos olhos.Gas Tungsten Arc Welding). além do risco a complicações mais severas.2. dor de cabeça. luz visível e infravermelho). tonteira e febre. entretanto não vê ou percebe a radiação ultravioleta e a infravermelha.Ionizantes (como ultravioleta. Radiação do Arco 10. Possibilidade de doenças mais sérias existe quando materiais altamente tóxicos estão envolvidos.2. 10. As empresas devem contratar os serviços de um Técnico em Higiene Industrial ou Serviços Ambientais para conferir a operação e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer recomendações específicas para operações de soldagem ou de corte. Efeitos da Radiação Os efeitos da radiação dependem do comprimento de onda. Por exemplo.1. Trabalhar em espaço confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases. Todos os usuários desses processos devem informar-se sobre os efeitos da radiação. Pode ser controlada dentro de limites aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor do feixe de elétrons. A radiação é muitas vezes silenciosa e indetectável.

manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.8. Introdução Choque elétrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar severas queimaduras e ferimentos.1. • Toda a instalação. soldagem e descarte de resíduos é desprezível quando sob condições normais.1. o carretel e rolos de alimentação do arame encontram-se energizados durante a soldagem Como Evitar o Choque Elétrico Use medidas de segurança adequadas.2. A radiação emitida pelos eletrodos de Tungstênio-Thório durante seu armazenamento.2. 10.O circuito das maquinas de solda também encontram-se energizados quando o comando é acionado. • Não tocar nas partes elétricas vivas. Radiação Não-Ionizante A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos parâmetros de soldagem. Choque Elétrico 10. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado. Não devem ser usadas como filtros para soldagem • Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49. Seguir recomendações da norma AWS F2. operação. . A proteção lateral é necessária para evitar a radiação refletida. O arame de soldagem. praticas e procedimentos de segurança e treine os soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos.1. • Toda a instalação. Como se Proteger Contra Radiação Ionizante A proteção requerida varia com o tempo de exposição.1. A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem A radiação visível emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor. Evite inalar o pó do esmerilhamento da ponta de eletrodos de Tungstênio-Thório. Escolher os óculos de segurança de acordo com ANSI Z87. e proteja as pessoas destas intensas radiações. • Esteja atento aos reflexos do arco elétrico. Sempre use exaustão local. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados eletricamente quando a soldagem é iniciada. 10.2. operação. garanta que estes não fiquem expostos à radiação. Use óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral além do capacete de soldagem com o de filtro de proteção adequado.6. 10.7.3. distância da fonte e o grau de proteção do equipamento. fatalidades e acidentes elétricos como se seguem: • Leia o manual de instrução antes de instalar. operar ou fazer manutenção do equipamento. estaduais e nacionais. Nota: Paredes pintadas com tintas com pigmentos à base de dióxido de Titânio ou oxido de zinco têm baixa refletância à radiação ultravioleta.Pode ser controlado pela exaustão local. Todas as pessoas devem usar esses óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral sempre que estiver próximo das áreas de corte ou soldagem.3. 10.1. • Cortinas coloridas são usadas em soldagem não são usados para proteger transeuntes de exposição acidental acidental à radiação. Use anteparos ou cortinas em locais adequados para evitar a exposição dos outros trabalhadores ou transeuntes. da composição química do metal base e do eletrodo. fluxos e qualquer camada ou revestimento sobre o material base. Operações de soldagem em locais que tem outros trabalhadores. Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante • Use capacete ou máscara de soldagem com o filtro de proteção correto de acordo com ANSI Z87. Processos que usam argônio como gás de proteção aumentam a quantidade da produção de radiação ultravioleta que processos usando outros tipos de gases. • Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de instrução do fabricante e normas e códigos locais.

na fonte de energia ou outro equipamento. Use apenas equipamentos em bom estado de manutenção. Faça reparos ou troque peças defeituosas antes de usar os equipamentos. Nunca toque porta-eletrodos conectados a 2 máquinas de soldagem ao mesmo tempo. O uso de marcapasso ou outros equipamentos eletrônicos vitais para o corpo humano devem ser verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de operações de soldagem ou corte.2. o ruído é um som indesejável e . Não toque em um eletrodo energizado enquanto você estiver em contato com o circuito de trabalho. use um ressuscitador cardiopulmonar após eliminar o contato com a fonte de eletricidade. Tratamento para Choques Elétricos Desligar a energia e o equipamento de soldagem.1. limpas e secas e com bom contato elétrico entre si. Use equipamento de soldagem com CC (corrente contínua). Definição Ruídos são compostos de ondas como muitos tipos de freqüências e envolvem mudanças aleatórias na freqüência ou amplitude.4. Garanta que todas as conexões de cabos sejam seguras.3. 10. Nunca encoste em outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo. com a aplicação de compressa de gelo e limpeza do local. 10. pequenos ou fracos. Ruídos 10. O som é medido pela sua freqüência (alta ou baixa) e intensidade (intensidade de som). Use cintos de segurança ao trabalha acima do nível do solo.3. • • • • • 10. Aterre a peça de trabalho conforme requerido pelas normas.2. Utilização de Marcapassos A tecnologia de marcapassos para o coração e a forma como estes dispositivos são afetados por outros equipamentos elétricos mudam freqüentemente. como a madeira ou mantas isolantes para puxar a vítima para longe do contato com partes energizadas. em locais onde não existem medidas de proteção como grades. Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor.4. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco plasma são exemplos de processos que emitem muito barulho. Ondas sonoras são produzidas quando o ar é mecanicamente perturbado. Use material não condutor. Não usar cabos de alimentação ou cabo terra. estando firmes. Desconectar a entrada de energia do equipamento se este não for utilizado ou estiver fora de uso. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na água para resfriá-los. Geradores usados como fonte de energia também são bem barulhentos. Para prevenir a contaminação deve-se cobrir a região da queimadura com um pano seco e limpo. cabo da tocha ou do porta-eletrodo danificados. Chamar um médico e continuar usando o ressuscitador até o inicio da respiração ou a chegada do médico. Mantenha todas as tampas e painéis de segurança dos equipamentos no lugar. cercas ou equivalentes. Na prática. Use tochas e porta-eletrodos isolados. Isole-se da peça de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou posicione-se sobre um estrado ou plataforma isolada e seca. Introdução Operações de soldagem e corte podem produzir ruídos que podem ter origem no processo. Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfície condutora ou sobre a peça de trabalho.• • • • • • • • • • • • • • Usar luvas secas e isolantes e em boas condições. Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o equipamento de soldagem.3. Ruído excessivo é um conhecido perigo a saúde. Não enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo.Usar roupas de proteção. 10. paredes. Se a vítima não estiver respirando. Em espaços confinados ou em locais com riscos elétricos devido a presença de água ou transpiração. gastos. não use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que esteja equipado com redutor de voltagem e controle remoto. Desligar todo o equipamento quando não estiver sendo usado.4.

3. principalmente onde não existe eletricidade. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi combustível a uma determinada pressão dos gases. outros gases além do acetileno podem ser empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente uma menor temperatura.1. temporário ou permanente. contrate serviços de um especialista em segurança industrial para medir a quantidade de ruídos no ambiente de trabalho e fazer recomendações. vapor de querosene e de petróleo são também usados como gás combustível. mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na velocidade de soldagem. • O tempo requerido para se desenvolver um dano permanente á audição depende da susceptibilidade individual. 11. A escolha do gás. No entanto. Usar revestimento anti-ruidos quando isso for possível ou prático. Efeitos da Superexposição ao Ruído Danos à audição.1.1). com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e não. Soldagem oxi-gás (OxiFuel Welding) Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é chamada de “Solda a gás”. Gases O gás geralmente empregado é o acetileno. por meio século. Processos de soldagem por fusão 11.ferrosos. • Causa acidentes quando você não pode ouvir instruções ou avisos de perigo. Se o nível de ruído é questionável. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente. • • • • • • 10. • Quando uma pessoa é exposta a um nível de ruído por um longo período de tempo. 10. Como processo não requer eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável. pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a combustão (tabela 12. do nível de ruído e da duração da exposição. 11. use protetores pessoais como abafadores ou protetores auriculares apropriados para cada situação. Usar métodos de controle como câmaras acústicas para reduzir o ruído.4. • Ruídos criam tensões que podem afetar seu bem estar físico e mental. Isso significa que ruídos são os sons que preferencialmente não devemos ouvir e muitas vezes necessitamos evitar ouvir por razões de segurança.desagradável. que podem ser total ou parcial. Seguir normas da ABNT e OSHA que normalmente requerem um programa de controle da audição se níveis de ruído alcançarem 85dB. Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo Reduzir a intensidade da fonte de ruídos.4.4. • Há evidencias que o ruído excessivo afeta as funções corporais assim como o comportamento das pessoas. Algumas vezes o gás de carvão. de forma que a audição pode ser recuperada quando se removem as fontes de ruído. O oxigênio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio. . • Danos á audição pode ocorrer de forma temporária.1. a qualidade da solda também é afetada. o dano á audição pode se tornar permanente. é importante. Se esses métodos não conseguem reduzir os ruídos a níveis aceitáveis. aproximadamente.

Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico.14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas. 11. Ele é mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em líquidos. Carboneto de cálcio é formado pela fusão de carvão ou antracite com pedra calcária em alta temperatura em um forno elétrico pela seguinte reação: O carboneto de cálcio produzido será resfriado e comprimido em diferentes tipos de blocos e é reativado com água para produzir acetileno que então purificado pela lavagem com água para limpar dos restos de sulfeto e fósforo. Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustível são o oxigênio e o acetileno.1.2. Oxigênio É um gás incolor. Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxigênio ou ar. o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20ºC. O oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno. Acetileno. isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno.Tabela 12. Gás acetileno é produzido por uma reação de água e carboneto de cálcio. Temperatura máxima de combustão com diferentes gases Gás combustível Acetileno (C2H2) Hidrogênio (H2) Propano (C3H8) Butano (C4H10) MAPP (Methyl Acetylene propadiene) (C3H4) Gás natural (CH4 e H2) Temperatura de combustão (˚C) Com oxigênio Com ar 3480 2650 2980 2200 2925 2090 2980 2150 2925 1470 2775 2090 11. Quando este ar é liquefeito e colocado para evaporar lentamente.2. Um litro de oxigênio líquido pesa 1.1. produção e armazenagem de gases. 11. Portanto os cilindros contendo oxigênio devem ser protegidos do contato com lubrificantes. Propriedades. . Oxigênio comprimido estando em contato com gordura ou óleo oxida-se em uma taxa extremamente rápida.2.2. neste processo o ar será primeiramente forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -194 ºC na qual se liquefaz todos os componentes do ar. insípido e ligeiramente mais pesado que o ar.1.1. O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro característico de alho) devido a presença de impurezas. então ocorre auto-ignição e pode explodir. inodoro. esta mistura pode explodir a pressão atmosférica.1. Então.

3 MPa. Em locais onde este gás é muito utilizado. Equipamento de soldagem oxi-gas. O equipamento para soldagem OFW (figura 12. reguladores de vazão. tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem. onde a mesma não deva exceder 10 KPa. Quando o acetileno é retirado do cilindro alguma acetona é também levada com ele. no seu bico. Quando em uso.Na reação acima. fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm). com uma velocidade adequada para a sua queima. O acetileno produzido em geradores são conhecidos com acetileno gerado. em geral. mas 1 Kg de CaC2 gerará 250 a 280 litros de gás acetileno.3. através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa pressão.1 MPa a uma temperatura de 20oC. O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás combustível. O método carbonato com água é mais comum. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. pressões baixa ou média são mais usadas na prática. o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posição vertical pois a quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purpúrea e resulta em uma pobre qualidade de solda.05 a 0. onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados.1) é muito versátil. fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura. . 11. Geradores de acetileno. Figura 12. e (ii) água com carbonato. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma pressão positiva de 0. O oxigênio é. unidades de média pressão tem uma pressão de gás 10 -70 KPa e unidades de alta pressão que tem gás de 70 a 150 KPa. Embora pode-se usar o acetileno dissolvido. O acetileno é auto explosivo a pressões abaixo de 2 bar portanto não podem ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível. alguns dos usuários preferem produzir o seu próprio suprimento de carbonato de cálcio e água em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno.1. Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de cálcio e água prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos. Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado em um reservatório de água. acetileno não deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min. Cilindros de Gás comprimido. mangueiras e do maçarico. Contudo. podendo ser utilizado. enquanto que em uma temperatura de 35oC a pressão deve ser de 0.1. ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. para corte a oxigênio. Dois principais métodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i) carbonato com água. Para minimizar a perda de acetona. dependo do tamanho do bloco e das impurezas. A taxa de produção a baixa pressão de um gerador portátil ultrapassa 850 l/hora.

Existem dois tipos de reguladores. Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás para o qual ele é designado. Um regulador de um único estágio reduz a pressão do gás no cilindro para a pressão de trabalho em um único passo. a conexão para gases combustíveis e tubos de oxigênio têm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das válvulas.1. Logo após o uso. argônio. A função delas e fechar o ar comprimido ou liqüefeito no cilindro. a pressão dos cilindros aumenta correspondentemente. peso líquido. data para próxima inspeção. capacidade. um nipe de segurança é então colocada na válvula como mostrado na figura 12. Figura 12. Reguladores de pressão são conectados as válvulas de cilindro de acetileno por clipes. Esquema representativo para os dois tipos de reguladores são mostrados na figura 12. modelo e na cor. uma pressão positiva de oxigênio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que possam ser identificados para carga e recarga. Para evitar confusão e perigos.Existe uma variação muito grande dos cilindros de gás comprimido em capacidade. Então. O princípio de construção de reguladores para diferentes gases é o mesmo. 11. Válvulas para cilindros de oxigênio são feitas de latão que não e corroída quando exposta ao oxigênio. ar comprimido e dióxido de carbono. no entanto. A parte superior do cilindro não é pintada para deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o número de série.1. Quando a temperatura ambiente passa de 200C.4. Válvulas Todas as válvulas são constituídas e operadas no mesmo princípio. o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7 m3 e têm cor preta ou verde para oxigênio e marrom para acetileno.5. Reguladores de pressão do oxigênio são conectados as válvulas do cilindros. 11. válvula de segurança de cilindro de gás comprimido. e a válvula é aberta e fechada com uma chave de boca especial. Por causa da alta pressão nos cilindros de aço e a possibilidade de deterioração das paredes do cilindro de gás comprimido é necessário que sejam testados em intervalos regulares de cinco anos.3. com um e dois estágios. Válvulas ajustadoras no cilindro de oxigênio devem ser mantidas limpas e livres de óleo ou graxa. Em reguladores de dois estágios a pressão do cilindro é reduzida para a pressão de trabalho em dois passos. Válvulas para cilindros de acetileno são feitas de aço porque ligas contendo mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir até quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. Na maioria dos países. um tem rosca direita o outro com rosca esquerda.2. No primeiro passo o gás do cilindro é reduzido a um valor . Estas válvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrogênio. data de fabricação.2. e inspetor. operação e teste de pressão. isto se deve sempre por causa da pressão que eles são submetidos para controlar diferentes soldagens de gás a gás (por exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para o acetileno) além do mais eles são designados para manter respectivamente diferentes pressões. Reguladores de Pressão Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a pressão do gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha de solda. Cada válvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da válvula abrindo ou fechando o cilindro. a pressão pode aumentar demais podendo romper o cilindro. O oxigênio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de aço que possa ser usado na soldagem a qualquer instante.

Mangueiras O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores vermelha.Tipo misturador (também chamado de média pressão) e de baixa pressão ou tipo injetor (figura 12.6. Figura 12. capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura moderada.3. Figura 12. Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão e na conexão com a tocha. 11. e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projetada. em reguladores de oxigênio de dois estágios a pressão é reduzida de 15 MPa a 5 MPa no primeiro estágio e de 5 MPa para próximo da pressão atmosférica no segundo estágio. regulador de pressão (a) simples estagio. preta ou verde. Por exemplo.4.intermediário e no segundo passo a pressão intermediária é reduzida a pressão de trabalho na tocha de solda. Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás combustível. tocha de soldagem Existem dois tipos básicos de maçarico de solda: de pressão positiva . Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conecções são feitas com nipples de rosca plana e a direita. Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes corretos de gás combustível e de oxigênio.1. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 12.4. (b) duplo estagio.5b).5a e 12. .

11. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho é determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura.6. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência. esta mistura é feita internamente a tocha antes que de entrar em ignição para dar a chama desejada. (a) maçarico de alta pressão. .(a) (b) Figura 12. Os bicos de solda são feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteiriço. A vantagem do bico de solda de duas peças é que ao invés de trocar o bico completo é preciso trocar apenas a cabeça do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final. (b) maçarico de baixa pressão.5. isto é de apenas uma peça ou duas como mostrado na figura 12.7.1. Os bicos de solda são geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade térmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento. Bicos O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás. O tamanho e tipo do bico de solda é determinado pelo diâmetro de seu orifício.

uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno.7-c. figura 12. liso e paralelo como mostrado na figura 12. Ignição e Ajuste da Chama Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execução da solda requer a ignição da chama oxiacetileno.1. chama neutra ou balanceada e chama oxidante). Em relação aos tipos há três tipos básicos de chama (chama redutora ou carburante. (b) bico removível. (c) com ponta danificada e (d) limpador de bico. O acetileno pega fogo e queima utilizando o oxigênio do ar. aplicação de material de adição na poça de solda e o uso de fluxos para obter a solda com a qualidade desejada. Se o bico estiver gasto com formato de um sino. 11. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigênio para a tocha de solda. bicos de soldagem (a) com paredes limpas. Se este orifício estiver sujo. a manipulação do maçarico conduz a chama no movimento desejado.7-a.8.7. . gasto ou obstruído com salpico de metal etc.8. 11. Além da natureza química. como mostra a figura 12. (b) obstruído. 11. pelo uso de um acendedor.7b e 12. Figura 12.9. uma chama oxiacetileno consiste de três partes visíveis. partes de uma chama oxi-acetilenica. O primeiro passo na ignição da chama é abrir a válvula de acetileno no maçarico de solda e dar ignição neste gás. estas chamas também diferem na estrutura e forma. será necessário corrigi-lo e se as partículas de metal forem depositada dentro do orifício o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico. A válvula de oxigênio no maçarico é então aberta para obter a chama desejada (redutora. neutra ou oxidante). afastado do bico.Figura 12. Limpadores de bicos e Acendedores Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo.6.1.10.1. Tal chama tem cor laranja com muita fumaça vinda dela devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera. Chama Oxiacetileno Estruturalmente como mostrado na figura 12. uma dentro do cone. (a) bico inteiriço. a chama será assimétrica e distorcida que pode ser difícil para usar. O procedimento usual para ajustar o gás acetileno consiste em abrir o acetileno até a chama separar do bico e então fechar lentamente até a chama juntar-se ao bico. Figura 12.8. uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante.7c.

Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama.10.9. A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aços devem ser 100-120 l/hora para cada mm de espessura da peça de trabalho. Na soldagem para frente.10.11. Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de fusão. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordão de solda. uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar peças com espessuras abaixo de 5 mm. Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poça de solda.11. Figura 12. tanto a vareta como a tocha tecem os padrões como alguns exemplos deste podem ser vistos na figura 12. Figura 12.9. soldagem para frente e trás.1. assim como ângulos de soldagem em função de espessuras da chapa. padrões de procedimento de soldagem . Técnica de Soldagem a Gás Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás figura 12.

a chama é direcionada para trás contra a solda e não é necessário nenhum movimento de costura. misturas de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos são usadas. globular (globular) e aerossol (spray arc). se o gás for ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2). embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente . em geral. 11. Soldagem GMAW (MIG/MAG) A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding . Na soldagem para trás.12. O equipamento . Figura 12. A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. Figura 12. processo de soldagem a arco MIG/MAG. modos de transferência do metal.2.Para materiais mais espessos acima de 5 mm. enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono. Na transferência por curto-circuito — short arc. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. Na transferência por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão. Modos de transferência de metal Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal: curtocircuito (short arc). Gases inertes puros são.12). Os fatores que determinam o modo de transferência de metal são a corrente de soldagem. as características da fonte e o gás de proteção (Figura 12. Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça de fusão. 11. o comprimento do arco (tensão).2. em geral. dip transfer. usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas. Se este gás é inerte (Ar/He). microwire —a transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido. a solda para trás é mais usada. o diâmetro do arame. o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). o processo é chamado MAG (Metal Active Gas).GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 13).2. com aços ligados.1. Por outro lado.2. 11.11. A transferência globular — globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade.

corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da corrente. Recentemente. fonte de gás e alimentador de arame (figura 12. O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame bem como dirigir o arame até a peça. 11. deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. A Figura 12. o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico. O bico de contato. Figura 12. O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. regulável entre 15 e 50V.13.13). que é usada em conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min. equipamento básico de soldagem MIG/MAG. em geral.O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia. O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. sendo mais simples do que sistemas alternativos. seu diâmetro interno é importante. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. tochas de soldagem MIG/MAG. Quando não suportado . conduite e cabo. bocal.14 mostra as partes de uma tocha seca típica com extremidade curva. em praticamente todas as aplicações. Ela também leva a energia de soldagem até o arame.3. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas. A fonte de energia tem. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga. Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. Na soldagem GMAW. Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco. contendo os seguintes acessórios: bico de contato.2. Como o arame deve ser alimentado facilmente. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. uma saída de tensão constante. e tochas com extremidades retas ou curvas. Figura 12. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. que é uma peça de reposição. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame.14. tocha de soldagem. utiliza-se.

por três mecanismos: aerossol (spray). As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos) . mais do que em qualquer outro. um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana. A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial à corrente de soldagem. o oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício (Si). também. fora da posição plana. ou impossível. Com esta forma de transferência. similar a uma torneira gotejando.2. causando porosidade. que pode ser aprisionado no metal. O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO). Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade. globular e curtocircuito. Como exemplo. Esta forma de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente. o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração. Quando se usam arames de aço. diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas aplicações. obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e. o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade). Na transferência por spray. dependendo de parâmetros operacionais. Além disso. Infelizmente. sendo. tais como o nível de corrente. . Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação. Na transferência por curto circuito. Assim. apenas o argônio e o hélio são gases inertes. por exemplo. o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo). Quando o hidrogênio (H). combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumínio (Al). portanto. o arame pode se enroscar. sua polaridade. hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio. basicamente. Ela é muito estável e livre de respingos. 11. o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda. três gases principais são utilizados como proteção: argônio (Ar). A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. A transferência de metal através do arco se dá. Na transferência globular. a necessidade de correntes elevadas torna difícil. Na soldagem com misturas ricas em Ar. recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço.4.adequadamente pelo conduíte. caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. Neste processo de soldagem. A compensação para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames. a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e determina várias de suas características operacionais. Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente. ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. Além desses. É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade. presente no vapor d'água e no óleo. Gases de proteção O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de proteção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamento especiais. oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera. a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração). pequenas quantidades de oxigênio (O2). Desses gases. É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N 2).

Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: • a composição química do metal de base.2. a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do argônio. maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o arco. • as propriedades mecânicas do metal de base. Até certo ponto. Entretanto. a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS — a simplificar a seleção.O argônio. Por exemplo. Arames de aço carbono .5. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base específicos. produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. misturas contendo mais que 20% CO2 não exibem uma verdadeira transferência em aerosso.7.2. Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a peça é fundida — a profundidade de penetração. enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aços doces. Conseqüentemente. Entretanto. as adições de oxigênio ao argônio são geralmente menores que 12% em volume. em combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e processos de soldagem. Por exemplo. pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3). mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base. em combinação com o gás de proteção. A transferência por aerossol não é obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. • o tipo de projeto de junta. a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS. Arames Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda. 11. • reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda. 11. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não devem ser utilizados na soldagem do alumínio. Portanto. devido a isso. 11. O oxigênio é bem mais reativo que o dióxido de carbono. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2. misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos níveis de corrente. • efeito de cada gás no modo de transferência de metal. • o gás de proteção empregado. particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro. o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o arco estável. • o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável. o dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços. Propriedades dos gases As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: • propriedades térmicas a temperaturas elevadas. A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas combinações de gases.6. Quando a condutividade térmica aumenta. Esse arame. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral. A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia térmica transferida à solda.2. o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros. aqueles gases transferem mais calor à solda.

os níveis de desoxidantes são de primordial importância.A Tabela 12.3. os gases de proteção são normalmente limitados a Ar / 1% O 2 para a soldagem em aerossol e A-1025 para curto-circuito.2 lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce cobertos pela especificação AWS A5.9.3 mostra os requisitos de composição química e as designações dos arames inoxidáveis abrangidos pela AWS. 3. Arames de aço inoxidável Na escolha do arame adequado para a soldagem de aços inoxidáveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: 1.2. na maioria das vezes.18.8.2. o tamanho da poça de fusão. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gás. Diferentemente dos arames de aço carbono. A Tabela 12. Tabela 12. Tabela 12. escolhidos para combinar com a composição química do metal de base.9. ou mesmo.1. e o óleo encontrado na superfície do metal de base aumentam. quando os teores de dióxido de carbono ou de oxigênio aumentam. 11. 2. a quantidade de ferrugem. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos. 11. a carepa de usina.2. Efeitos na solda . Técnicas e parâmetros de soldagem 11. não há requisitos de propriedades mecânicas para o metal de solda depositado. os teores de manganês e de silício do arame devem também aumentar para proporcionar a melhor qualidade à solda. composição química dos arames de aço doce cobertos.2. Quando a corrente de soldagem. composição química dos arames de aço inoxidáveis. considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta. os arames são.

11. por causa de seu efeito na extensão do eletrodo. A distância entre o bico de contato e a peça. Basicamente. quando essa distância é aumentada. a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem. A Figura 12. são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de soldagem. Extensão do eletrodo A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o último ponto de contato elétrico. É nessa região que ocorre o efeito Joule (I2R). Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada. podendo também ser lida através de um amperímetro separado. alumínio.2. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade. um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem. normalmente a extremidade do bico de contato.) tem uma característica de queima diferente.9. a corrente de soldagem aumenta (ou diminui). a extensão do eletrodo.2.Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas. etc. A corrente de soldagem A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada. Essa relação é normalmente denominada característica de queima. A Figura 12. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante). Figura 12. Em outras palavras. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem. 11. e a extremidade do eletrodo. as condições de operação devem ser escolhidas.15. Cada tipo de arame (aço. extensão em que ocorre o efeito joule 11.3. O gráfico também mostra que quando o diâmetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame.4.2. É normalmente lida no indicador da fonte.15 mostra a relação típica entre a velocidade de alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos diâmetros do arame ER70S-3. o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída e vice-versa.16. Figura 12.9. a corrente de soldagem varia no mesmo sentido.2.9.16 mostra esquematicamente a extensão do eletrodo. afeta a corrente de soldagem necessária para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentação de arame. Esses parâmetros afetarão as características da solda de uma forma marcante. Velocidade de soldagem . Relação de corrente e velocidade de soldagem.

esse ângulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro. . como está ilustrado na Figura 12.18(b) ilustra. Figura 12.17 (a) e (b).A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o tempo gasto para percorrê-lo. para uma junta de topo biselada. existem duas progressões pelas quais a soldagem pode ser executada — a ascendente e a descendente. Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: • quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir. Como a Figura 12. 11.10.17.18 (a) é normalmente 45°. respectivamente. A segunda técnica geral de soldagem que deve ser considerada é o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posição vertical. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min. • maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando. A posição da tocha é normalmente definida em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo relativo às chapas. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida relativamente ao cordão de solda. mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da tocha. Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco.2. Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça. Entretanto. Na técnica empurrando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. Ambas as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 12. em sua maior parte. • para uma dada espessura de peça e tipo de junta. quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa. (b) técnica de soldagem empurrando. diretamente na peça. Técnicas de soldagem A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a posição da tocha. O ângulo relativo com a chapa para uma junta em ângulo mostrado na Figura 12. Nessa técnica o arame é adicionado. O arame é adicionado ao metal de solda já depositado.17 (a) e (b). Deve ser observado que não é necessária qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando. (a) técnica de soldagem puxando.

(b) direção ascendente e descendente. desenvolverão suas próprias técnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho. Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada. técnicas de soldagem (a) direção transversal. À medida que os soldadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG.2.2. .(a) (b) Figura 12. 11. pausando para obter um enchimento adequado nessas áreas. tomando-se cuidado nas paredes do chanfro. 11. Passes de raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado).11.19 alguns modelos recomendados de oscilação e posicionamento da tocha e seqüência de passes.18. emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta. Em uma junta de topo monopasse. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores.11.1. Posição plana São mostrados na Figura 12. Manipulações da tocha Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos métodos de manipulação da tocha.

2.Figura 12. Posição horizontal São mostrados na Figura 12.19. Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular. É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o passe anterior. Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordão conforme a necessidade.2.20 padrões de oscilação.11. . posicionamentos da tocha e seqüências de passes. posição de soldagem plana 11.

20.2.SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça (figura 12. Na soldagem de uma junta em ângulo na progressão ascendente é aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais. posição de soldagem vertical.3. ferro ligas. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição. posição de soldagem horizontal 11.Figura 12. revestido por uma camada de minerais (argila. carbonatos. O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"). Soldagem com Eletrodos Revestidos A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding . Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação em vai-e-vem alinhado. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda da poça de fusão.22). Na progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido. fluoretos. Figura 12. Evitando-se que o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão.11. pausando nas laterais nos passes de raiz. Os passes de enchimento e acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um ligeiro retorno nas laterais. O comprimento do retorno depende do diâmetro do arame.21 padrões de oscilação e posicionamento da tocha na posição vertical considerando as progressões ascendente e descendente. O revestimento gera escória e gases que protegem da . etc) e/ou outros materiais (celulose. 11. Numa junta multipasse biselada é empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz.3. enchimento e acabamento.21. com 250 a 500mm de comprimento. Posição vertical São mostrados na Figura 12. etc). com um diâmetro total típico entre 2 e 8mm.

A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em fusão da ponta do eletrodo. provocam a explosão desses glóbulos. A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a principal característica deste processo que é sua grande versatilidade em termos de ligas soldáveis. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessário.1 o diâmetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glóbulos do metal em fusão entrarem em contato com o ar ambiente. principalmente com os do tipo básico (baixo Hidrogênio).5 a 1. particularmente em ambientes fechados. bem como a possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou abertos. absorvendo Oxigênio e Nitrogênio. MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO . projetando-os contra o banho de fusão. os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecânicas do metal depositado.5 e 5 kg/h para eletrodos de aço carbono). Nessas condições a expansão dos gases contidos no arame eletrodo. tanto em termos de taxa de deposição (entre 1. particularmente com a soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a arco submerso. tanto em solução como armazenados em microporosidades. PRINCÍPIOS DO PROCESSO 11. formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de cratera.atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco.3. geralmente inferior a 40%. a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma baixa produtividade.01 segundos a elevada temperatura. ABERTURA.3. De acordo com alguns pesquisadores. que é demorado e oneroso. Soldagem com eletrodo revestido. O sopro das forças do arco. influenciando sua composição química e características metalúrgicas. O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0. A distância medida no centro do arco. comparados com outros processos. particularmente para certas aplicações de maior responsabilidade.1.1. O metal de base no percurso do arco é fundido. e o grande volume de gases e fumos gerados no processo. operacionalidade e características mecânicas e metalúrgicas do metal depositado. como em termos de ocupação do soldador. formando uma poça de metal fundido. bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento.22. O eletrodo é também fundido e assim transferido à poça de fusão na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0. que são prejudiciais à saúde.001 a 0. são outras características importantes. O revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda. da extremidade do eletrodo até o fundo da cratera é chamada comprimento do arco.1. 11. a temperatura do gás no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC. Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico. sujeitos à ação de ventos. bem como o impacto dos glóbulos de metal fundido. Quando comparada com outros processos. Figura 12. a temperatura do catôdo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC. necessidade de cuidados especiais para os eletrodos.

e. celulose.3. até que ela seja eliminada.O arco elétrico é aberto tocando-se o eletrodo na peça a ser soldada. por sua vez é uma mera questão de controlar a velocidade de deposição e o comprimento do arco elétrico. apresentando ainda elevada resistência mecânica e resistência à fadiga. e um metal depositado com baixa penetração e baixas propriedades mecânicas. A manutenção do arco. uma vez todas as outras variáveis estabelecidas.3. ilmenita. 11.2.1.3. óxido de ferro. Essa classificação varia bastante. g. mantendo-se o eletrodo estacionário sobre o fim do cordão. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em três categorias: • Máquinas de corrente contínua: grupos rotativos. etc. A cratera deve ser preenchida convenientemente. TIPOS DE REVESTIMENTO Em função de sua formulação e do caráter da escória. é necessário um treinamento prévio para não se causar danos na peça a ser soldada. através dos gases gerados pela decomposição do revestimento em alta temperatura. com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrogênio ( causadores de trincas de solidificação e de trincas a frio respectivamente). • Máquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqüência. Servir de guia às gotas em fusão em direção ao banho. principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrogênio (eletrodo de revestimento básico).). FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO A corrente que alimenta o arco elétrico provem de uma fonte geradora. Constituir-se em isolante elétrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difícil acesso. revestimento básico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de cálcio. Os vários materiais que compõe o revestimento entram na forma de pó. etc. de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada.) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita. dando uma escória oxidante. feldspato. ferro manganês. 11. b.1. c. mica. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica cercada por um revestimento composto de matérias orgânicas e ou minerais de dosagem bem definida.. 11. Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho. O grande perigo para este tipo de eletrodo é sua alta - . abundante e que se remove com facilidade. Apesar de não se exigir uma técnica especial. O revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo... proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgazeificação do metal de solda através da escória. • Máquinas mistas: transformadores/retificadores. grupos eletrógenos. Proteger o arco contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. pouco abundante e de rápida solidificação. rutilo. A penetração é média. f. que lhe confere uma escória de caráter básico. A princípio. utilizaremos a classificação dos tipos de revestimento abaixo: revestimento oxidante: são os eletrodos que contém no revestimento uma grande quantidade de óxido de ferro. hoje em dia este tipo de eletrodo já está superados pelos eletrodos rutílicos. Na extinção do arco finalmente. os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos. Facilitar a abertura e estabilizar o arco. retificadores.1. um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formação da cratera no final do cordão. carbonato de ferro. porém o metal depositado é de elevada pureza. as funções básicas do revestimento são: a. estabilizadores de arco formadores de escória e materiais fundentes (asbesto. talco. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda.4. etc. com ou sem óxido de manganês.3.. podendo ser corrente contínua ou corrente alternada. com exceção do aglomerante que é geralmente silicato de sódio ou potássio. d. Reduzir a velocidade de solidificação.

que é sua característica mais importante. porém as propriedades mecânicas são bastante boas. abundante. aos terminais da máquina de soldagem). com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posições. conforme figura 12. Quando o eletrodo é quase todo consumido.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. classificação de eletrodos revestidos O equipamento usual (figura 12. exigindo portanto grande cuidado na armazenagem. seguido de um conjunto de letras e números. Para os aços de baixa liga. Para soldagem. corrente e polaridade. A classificação da AWS (American Welding Society) utiliza uma série de números e letras que fornecem várias informações a respeito do eletrodo. O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão. avental. no tipo de revestimento. 11. etc. . a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados. leve e de fácil remoção. a penetração é razoavelmente boa. A escória é de caráter ácido. revestimento rutílico: são eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no revestimento.2. porta-eletrodo e cabos. a classificação AWS coloca após o último algarismo um hífen. A escória é pouco abundante. além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara. leve e que se destaca com facilidade. Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga.- - - higroscopicidade.23. porém o arco é de alta penetração. A soldagem é realizada manualmente. revestimento ácido: o revestimento é a base de óxido de ferro e óxido de manganês ou de titânio ou de silício. A taxa de deposição é elevada. Figura 12. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas e na composição química do metal depositado. o que limita portanto a posição de soldagem à condição de plana e horizontal. a classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E. gerando uma escória abundante. luvas. os quais geram um invólucro de gases protetores quando se decompõem no arco. por cabos. O cordão de solda possui um aspecto bastante medíocre e a perda por respingo é elevada. O terceiro (ou quarto) algarismo se refere à posição de soldagem. de média dificuldade de remoção. revestimento celulósico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgânicos combustíveis. posição de soldagem e tipo de corrente. o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será continuada.23. que é o último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento. porém são exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento ácido no que diz respeito ao metal base. a taxa de fusão é elevada. que poderá ocasionar porosidade e trincamento no cordão no caso de umidade.24) consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem). indicando classes de composição química. e o próximo algarismo. relativas aos diversos tipos de ligas. Os primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). onde E significa eletrodo. as propriedades mecânicas do metal depositado são boas. o eletrodo é soldável em todas as posições e a penetração é media.3. É necessário que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de solidificação.

na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio. O processo é mais utilizado com corrente contínua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). O equipamento para GTAW é mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW). obtido pela corrente de alta freqüência. A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte ou mistura de gases inertes sobre ela. Esta configuração garante uma fusão mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. a arco elétrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio não consumível e a peça que se deseja soldar. dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base).4. a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adição. para evitar que se tenha de riscar a peça com o eletrodo de Tungstênio. a emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de óxido. pois. tocha com eletrodo de tungstênio. é comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. mas. O arco inicial. que são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão. é importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da máquina. Este ignitor ioniza o meio gasoso. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo.Figura 12. . Neste caso.24. devido às características do processo GTAW. A figura 12. fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequência). 11. como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente. O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA). Equipamento de soldagem com eletrodo revestido. nesta polaridade. o ignitor de alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso. Contudo. ioniza o gás possibilitando a abertura do arco principal.25 esquematiza o processo de soldagem TIG. sendo que o gás também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo. A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW. A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma corrente de alta freqüência. deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5A). PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW É um processo de soldagem por fusão.

além de emitir grande quantidade de radiação ultravioleta.26. pois possibilita o perfeito controle da fonte de calor. Estas radiações queimam rapidamente as partes da pele expostas. Na soldagem do Alumínio no entanto. zircônio e outros metais de difícil soldagem. A figura 12. muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa. pequena Z. cobre. que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a ponta do eletrodo Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a água. sendo que muitas vezes ela é utilizada sem metal de adição. que possui ponto de fusão 3370ºC.5 a 50 mm.A. Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta pois o calor gerado em sua extremidade é menor. que devem ser escolhidas em função da aplicação. geralmente não requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior. gera poucos respingos. pois a presença desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons. nas espessuras de 0. É um processo lento. Os cordões de solda são de ótimo acabamento.Figura 12. Esquematização do processo TIG O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos. É um processo que requer muita habilidade do soldador. somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. com poucas deformações e pode ser utilizado em todas as posições. inoxidáveis. as radiações facilitam a geração de O3 nas proximidades. magnésio. podendo ser automatizado (taxas de 0. de alto ponto de fusão. alumínio. sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco conforme esquema figura 12. sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco. pois para quebrar a camada de óxido de alumínio.27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda TIG . liberando gases bastante tóxicos. é necessário que o fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo ( fenômeno que recebe o nome de dispersão). para correntes menores há tochas de diferentes tamanhos. bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas imediações. comparadamente à polaridade inversa. Figura 12. pouca fumaça. uniformes. utiliza-se o Tungstênio. além de permitir uma maior vida útil ao eletrodo. titânio. também utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças espessas e de grande responsabilidade. usualmente manual. É muito comum. A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas.25.2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade. não produz escória. mesmo com o risco de fusão do eletrodo. Pode-se soldar aços carbono.T. uma limpeza perfeita dos metais a serem soldados. melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de corrente alternada.26. O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco.

Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio. pois produz mais calor. Bocais de soldagem TIG. ou uma mistura de ambos. .28.28. é utilizado para soldagens sobre cabeça. menor vazão de gás para uma boa proteção. para um dado comprimento do arco. promove maior penetração do cordão. facilita a abertura do arco (mais ionizável). mas possui outras vantagens: Arco mais suave e estável. O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos. O Argônio é o gás mais utilizado.Figura 12. resiste mais às correntes de ar. visto na figura 12. metálicos ou por bocais tipo gás-lens. os gases são direcionados por bocais cerâmicos. menor voltagem do arco. sem turbulências. principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade. Figura 12. possui custo mais elevado que o Argônio.27. por ter a densidade menor que a do ar.

.

ufmg. apostila. solda MIG / MAG. Introdução aos processos de soldagem. universidade federal de minas gerais. .12. universidade federal de itajubá disponovel em: http://www.br. . agosto de 2004.apostila de processos de soldagem.br . Paulo. Bibliografia . Disponível em http://www.efei.ppg.Modenesi.ESAB.