P. 1
apostila soldagem

apostila soldagem

|Views: 377|Likes:

More info:

Published by: Edmilson José da Costa on Sep 03, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/14/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1.Definição de Soldagem
  • 2.Formação de uma junta soldada
  • 3.1.Processos de Soldagem por Fusão
  • 3.2.Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação)
  • 4.Terminologia de Soldagem:
  • 5.1.Abertura e funcionamento do arco elétrico:
  • 5.2.Características térmicas do arco elétrico
  • 5.3.Características magnéticas do arco elétrico
  • 5.4.Corrente contínua e corrente alternada
  • 6.1.Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição
  • 6.2.Aporte térmico
  • 6.3.Ciclo térmico de soldagem
  • 6.4.Repartição térmica
  • 6.5.A estrutura do metal de solda
  • 6.6.Defeitos do metal de solda
  • 6.7.Trincas de solidificação
  • 6.8.Trincas induzidas por hidrogênio
  • 6.9.Porosidade
  • 6.10. Inclusões
  • 6.11. Defeitos de cratera
  • 6.12. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável
  • 6.13. A zona termicamente afetada (ZTA)
  • 6.14. Defeitos na ZTA
  • 6.15. Fissuração da ZTA por hidrogênio
  • 6.16. Decoesão lamelar
  • 6.17. Trincas de reaquecimento
  • 6.18. Fissuração por corrosão sob tensão
  • 6.19. Trincas de liquação
  • 7.1.1.Como são geradas as tensões residuais de soldagem ?
  • 7.1.3.Como ocorre o alívio térmico de tensões ?
  • 8.1.Normas técnicas e qualificação em soldagem
  • 10.1.1.Definição
  • 10.1.2.Possíveis Efeitos da Super- Exposição aos Fumos e Gases
  • 10.1.3.Como Evitar a Superexposição
  • 10.2.2.Definição
  • 10.2.3.Efeitos da Radiação
  • 10.2.4.Tipos de Radiação
  • 10.2.5.Radiação Ionizante
  • 10.2.6.Radiação Não-Ionizante
  • 10.2.7.Como se Proteger Contra Radiação Ionizante
  • 10.2.8.Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante
  • 10.3.2.Utilização de Marcapassos
  • 10.3.3.Tratamento para Choques Elétricos
  • 10.4.2.Definição
  • 10.4.3.Efeitos da Superexposição ao Ruído
  • 10.4.4.Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo
  • 11.1.1.Gases
  • 11.1.2.1. Oxigênio
  • 11.1.2.2. Acetileno
  • 11.1.3.Cilindros de Gás comprimido
  • 11.1.4.Válvulas
  • 11.1.5.Reguladores de Pressão
  • 11.1.6.Mangueiras
  • 11.1.7.Bicos
  • 11.1.8.Limpadores de bicos e Acendedores
  • 11.1.9.Chama Oxiacetileno
  • 11.1.10. Ignição e Ajuste da Chama
  • 11.1.11. Técnica de Soldagem a Gás
  • 11.2.1.Modos de transferência de metal
  • 11.2.2.O equipamento
  • 11.2.3.Tochas de soldagem e acessórios
  • 11.2.4.Gases de proteção
  • 11.2.5.Propriedades dos gases
  • 11.2.6.Arames
  • 11.2.7.Arames de aço carbono
  • 11.2.8.Arames de aço inoxidável
  • 11.2.9.1.Efeitos na solda
  • 11.2.9.2.A corrente de soldagem
  • 11.2.9.3.Extensão do eletrodo
  • 11.2.9.4.Velocidade de soldagem
  • 11.2.10. Técnicas de soldagem
  • 11.2.11.1.Posição plana
  • 11.2.11.2.Posição horizontal
  • 11.2.11.3.Posição vertical
  • 11.3.1.1.ABERTURA, MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO
  • 11.3.1.2.FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO
  • 11.3.1.3.FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO
  • 11.3.1.4.TIPOS DE REVESTIMENTO
  • 11.3.2.CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS
  • 11.4. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW
  • 12.Bibliografia

1.

Definição de Soldagem Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais. Algumas definições de soldagem são: • "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". • "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição." (Definição a adotada pela AWS American Welding Society). • “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais.” Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas deste épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 AC. A tabela 1.1 mostra um resumo do histórico da soldagem. Tabela 1.1. resumo cronológico da história da soldagem 1801 1836 1885 1889 1901 1903 1907 1919 1926 1930 1935 1948 1950 1953 1957 1958 1960 1970 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco elétrico N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem oxiacetilênica Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons Surgimento do processo MAG Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem

Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a nível mundial, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em desenvolvimento a nível de pesquisa e projetando para breve novas alterações no mercado de soldagem. A classificação mostrada na figura 1.1 utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada no processo.

Figura 1.1. classificação dos processos de soldagem

A figura 1.2 mostra as variáveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que para ter um bom resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de processo utilizado, o material e a seqüência de realização da solda.

Figura 1.2. variáveis no processo de soldagem.

2. Formação de uma junta soldada De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 2.1. Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada, como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato íntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser de dois tipos básicos:  As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscópica e sub-microscópica (figura 2.3). Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência para a junta.

o que impede um contato real entre as superfícies. etc.3 . As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das superfícies de contato. O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 2. Figura 2.4). prevenindo a formação da solda.Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em função da distância de separação entre eles. As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos. Figura 2.1 . Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos.Figura 2.Representação esquemática da superfície metálica limpa. .2 . poeira.Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças. os quais originam os dois grandes grupos de processos de soldagem. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície. gordura. umidade.

de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças.Figura 2. uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e (b) processos de soldagem por fusão. Figura 2. destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido (figura 2.1 mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas características principais. os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade.5). Dentre estes. (b) Macrografia de uma junta. Processos de Soldagem 3. por exemplo. Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera. Assim. O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado).5 – (a) Representação esquemática da soldagem por fusão.Soldagem por pressão ou deformação. .4 . a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas reações. A tabela 3. Processos de Soldagem por Fusão Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos. 3.1.

2. como por exemplo.2 e figura 3. 3. por resistência elétrica. Tabela 3. Processos de soldagem por pressão. por forjamento. . por explosão. os processos de soldagem por resistência. por difusão. principais processos de soldagem por fusão e suas características. entre outros (tabela 3.1). por fricção. apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e por deformação. Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação) Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som.1.Tabela 3. Diversos destes processos.2.

Figura 4.Figura 3. Terminologia utilizada nos processos de soldagem. a Solda (weld) é o resultado deste processo. • • • Soldagem (Welding) é o processo de união de materiais. Metal Base (base metal): Material da peça que sofre o processo de soldagem. no estado líquido. 4.1 mostra esquematicamente a terminologia utilizada nos processos de soldagem. .1. Terminologia de Soldagem: A figura 4. durante a soldagem (ou brasagem). Metal de Adição (filler metal): Material adicionado.1. Processos de soldagem por pressão.

• • •

Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem. Penetração (penetration): Distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão, medida perpendicularmente à mesma. Junta (joint): Região entre duas ou peças que serão unidas.

Tipos de Junta: Topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge) (figura 4.2).

Figura 4.2. tipos de junta. Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial. • Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura (figura 4.3).

Figura 4.3. Tipos de chanfro em juntas de soldagem.

Elementos de um Chanfro:  Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte não chanfrada de um componente da junta.  Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distância entre as peças a soldar.  Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e  ângulo de chanfro (β) (bevel angle). Os elementos de um chanfro (figura 4.4) são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta (figura 4.5), mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

Figura 4.4. Elementos de um chanfro. • • • • • • Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada,corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda. Face (face): Superfície oposta à raiz da solda. Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes. Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da superfície do material de base. Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

Figura 4.5. denominação dos passes utilizados numa junta soldada.

Posições de Soldagem (welding positions)(figura 4.6):  Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal.  Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.  Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.  Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).

Figura 4.6. posições de soldagem. • Modos de Operação:  Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador (welder).  Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento.  Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).  Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias. Em alguns casos, a definição de um processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças no processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo. • Símbolos de Soldagem:

Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usada é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos.

Símbolos de acabamento.7):         Linha de referência (sempre horizontal). A figura 4. e Especificação de procedimento. Simbologia com elementos de soldagem. Símbolo básico da solda.8. O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados.7. Figura 4. processo ou outra referência.Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4. Cauda.8 mostra os símbolos básicos mais comuns: Figura 4. Dimensões e outros dados. símbolos básicos de soldagem. Seta. . Símbolos suplementares.

simbologia de soldagem.A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta (figura 4.9): Figura 4. .9.

t onde: Q = energia térmica gerada. o ar ter se tornado condutor de corrente. Os elétrons vindo do eletrodo negativo (catôdo) colidem com as moléculas e átomos do ar.5. V = queda de potencial no arco. na prática para acender o arco. em Volt (V). a corrente passa no circuito e continua a circular quando o eletrodo é afastado. São conseguidas altas temperaturas no arco. 5. conforme mostra o perfil térmico (isotermas) de um arco de soldagem.1. isto é. A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um grande número de processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de calor. em segundos (s). I = corrente elétrica no arco. Isto aumenta a resistência ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos sejam levados a altas temperaturas. No instante de contato. t = tempo de operação. desmembrando-os em íons e elétrons livres e tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. o soldador esfrega a extremidade do eletrodo na peça a soldar e depois o afasta ligeiramente. em joule (J). formando um arco. Abertura e funcionamento do arco elétrico: Um arco elétrico é formado quando 2 condutores de corrente elétrica (dois eletrodos) são aproximados para fazer o contato elétrico e depois separados (figura 5. Figura 5. esquematização da abertura e funcionamento do arco elétrico. em ampère (A). através da fusão localizada das peças a serem unidas. Arco elétrico de soldagem Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas elétricas formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação de um meio condutor gasoso chamado plasma.I. aberto com um eletrodo não consumível de Tungstênio e uma peça de Cobre refrigerada a água são separados entre si por 5 mm. devido ter acontecido a ionização do ar.2.2). bem como o pequeno espaço de ar entre eles. Isto mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o arco. nestes processos a junção dos materiais sendo soldados pode requerer ou não o uso de pressão ou de material de adição.1. Baseado nessa eficiência podemos afirmar que o calor gerado num arco elétrico pode ser estimado a partir de seus parâmetros elétricos pela equação: Q=V. Há neste fenômeno a geração de energia térmica suficiente para ser usado em soldagem. Características térmicas do arco elétrico O arco elétrico de soldagem tem uma eficiência alta (  100%) na transformação de energia elétrica em energia térmica. 5.1). em atmosfera de gás inerte (figura 5. .

perfil térmico de um arco de soldagem.3.3: Figura 5. percorrido por uma corrente i é colocado numa região de influência de um campo magnético B. Um efeito magnético de suma importância no arco elétrico é o chamado Jato Plasma. Quando um condutor de comprimento l. Características magnéticas do arco elétrico O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e sendo assim.i. que é um dos responsáveis pela penetração do cordão de solda e que pode ser considerado um condutor elétrico gasoso de forma cônica e que ao passar a corrente por ele.Figura 5. nas faixas do infravermelho. conhecida como “Força de Lorentz”. que têm sentido de fora para dentro. induz um campo magnético de forma circular concêntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um campo magnético. necessitando portanto de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio. dessa maneira surgem forças de Lorentz na região do arco. que é enunciada pela equação: F=B. conforme vemos na figura 5. isto gera alguns efeitos que podem favorecer ou prejudicar a soldagem. . onde imagina-se um parafuso convencional que gira no sentido de i para B. B e i são grandezas vetoriais perpendiculares entre si. sendo que o sentido de F pode ser obtido aplicando-se a Regra do Parafuso. O sentido de F será aquele de avanço do parafuso. O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta intensidade. luz visível e ultravioleta. então ele experimenta uma força F.l onde: F. sofre interação da corrente elétrica por ele transportada com os campos elétricos por ela gerados. 5.3.2. Efeito do campo magnético na soldagem.

esta corrente é chamada de corrente contínua. As forças de Lorentz são relativamente fracas para produzirem conseqüências num condutor sólido. Fisicamente o que se observa é o desvio do arco da região de soldagem. promovendo assim uma maior penetração do cordão de solda. falta de penetração e instabilidade do arco. Corrente contínua e corrente alternada Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor elétrico for mantida uma corrente constante. sendo facilmente identificada em um osciloscópio. Em função do comportamento dos pólos do arco serem diferentes. da atmosfera do arco e da temperatura atingida. Agora. tanto maior será o jato de plasma. separando-a do fio sólido.4. formando assim na região uma pressão interna maior do que junto à peça. 5. este efeito pode ser causado também pelo arranjo assimétrico de material ferromagnético em torno do arco. As forças de Lorentz promovem ainda o efeito indesejável que é chamado de sopro magnético. o modo de transferência do metal do eletrodo para a peça depende de todos esses fatores e também da tensão do arco. O diâmetro do eletrodo influencia o campo magnético e por conseqüência a intensidade das forças de Lorentz. quando o eletrodo é o anodo (polo positivo) e a peça o catôdo. que está proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em conseqüência ao diâmetro máximo da gotícula. promovendo com isso o aparecimento da chamada transferência globular ou ainda a transferência por curto circuito. porém na extremidade dos eletrodos consumíveis estas forças são capazes de deformar a ponta fundida e cizalhar a parte líquida. O campo magnético e as forças de Lorentz são proporcionais à intensidade de corrente. imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles possui uma tensão alternadamente positiva e negativa em relação ao outro. enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de energia (figura 5. Como o diâmetro do arco é sempre menor na região próxima ao eletrodo. CC+. porém em termos práticos de soldagem comporta-se como uma corrente contínua. esta diferença de pressão causa um fluxo de gás no sentido eletrodo-peça que é o jato de plasma. representada por CC. Em altas correntes as forças de Lorentz estrangulam rapidamente a parte fundida da ponta do eletrodo. conhecida como transferência por Jato ou Spray. Falta definir a questão da polaridade. CA. criando assim regiões frias junto à poça de fusão e provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fusão.4). convencionou-se chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo é o catôdo (polo negativo) e a peça é o anodo. CC e quando representada em função do tempo gera uma reta horizontal. Esta corrente é denominada de corrente alternada. Portanto. Isto significa sempre que a temperatura do anodo é maior que a do catôdo. a tensão superficial tende a manter a gotícula presa ao eletrodo. portanto quanto maior for a corrente. O bombardeio a que os elétrons sujeitam o anodo (eletrodo positivo) é mais eficiente que o bombardeio dos íons no catôdo em função da energia cinética de cada elétron ser muito maior que a de cada íon. entre eles escoa uma corrente que muda de sentido na mesma freqüência que a tensão (60 Hz). Ao mesmo tempo que isso acontece. as forças de Lorentz tendem a ser maiores nesta região do que na proximidade da peça. a polaridade é dita inversa. bem como pelo fato da saída dos elétrons do catôdo consumir energia. O tipo de corrente fornecida pelos retificadores é dita contínua. promovendo o crescimento da mesma. escoa entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido. influenciado pela não simetria na distribuição das forças eletromagnéticas devido às variações bruscas na direção da corrente elétrica. criando finíssimas gotas de metal líquido que se transferem para a peça.. . Em baixas correntes as forças de Lorentz são pequenas e a gota tende a aumentar bastante o seu volume antes de se destacar do eletrodo e se transferir para a peça. mas na verdade é ligeiramente ondulada. bem como a tensão superficial. esta ainda é influenciada pelo material do eletrodo. que é o fenômeno de desvio do arco de soldagem de sua posição normal. como sabemos os pólos do arco elétrico não se comportam de maneira igual.A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância à linha de centro do condutor.

Como resultado da uniformidade do metal de solda. e suas propriedades freqüentemente se assemelham às de um material conformado. Metalurgia da soldagem 6. da corrente de soldagem e do ângulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. Isso pode ser feito freqüentemente de uma observação da seção reta da solda. porque o metal de solda é fundido. A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido. isso não é possível. consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base. Propriedades do metal de solda e da Poça de fusão e diluição Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem exatamente as mesmas propriedades e características que as do metal de base.4. Entretanto. Tais cálculos. a diluição é definida como 100%. como mostra a Figura 7. a poça de fusão movimenta-se internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta.1.Figura 5. ductilidade e tenacidade que os materiais comparáveis no estado fundido. Quando nenhum metal é adicionado. Essa turbulência resulta numa uniformidade de temperatura e composição dentro do metal líquido com exceção da região mais aquecida nas imediações da raiz do arco. polaridade do arco elétrico. Na soldagem manual com eletrodo revestido. enquanto que a maioria dos metais de base é utilizada no estado forjado ou no laminado. Materiais conformados sempre apresentam maior resistência. porém a combinação de propriedades é menos satisfatória em alguns metais não ferrosos como ligas de alumínio e de cobre. que envolvem apenas proporções simples. são importantes quando é utilizado um eletrodo ou metal de adição de composição diferente da do metal . o passe de raiz pode ter 30% de diluição e os passes subseqüentes terão uma diluição ligeiramente menor. O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado "diluído" pelo metal de base fundido. 6. no entanto. Essa é particularmente a situação com metais ferrosos.1. Por causa das forças eletromagnéticas do arco. O metal de solda é. uma miniatura de um fundido que é rapidamente resfriado. é possível calcular sua composição se as proporções de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas.

6.de base. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regiões temperaturas elevadas. Os pontos mais próximos da junta sofrerão uma variação de temperatura devido à passagem da fonte de calor. extensas variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material. . altos gradientes térmicos. conseqüentemente.1 .Estimativa de diluição a partir da geometria da solda: (a) junta topo a topo. se adicionado à poça de fusão. em revestimento inoxidável de aços carbono ou na soldagem de ligas de alumínio. (b) junta com chanfro em V 6.2). Ciclo térmico de soldagem A variação da temperatura em diferentes pontos da peça durante a soldagem pode ser estimada na forma de uma curva denominada ciclo térmico de soldagem (Figura 7. podemos dizer que Após a soldagem a dissipação de calor ocorre principalmente por condução na peça das regiões de maior temperatura para o restante do metal. Na soldagem a arco elétrico o aporte térmico (heat input) é definido como o calor cedido à junta soldada por unidade de comprimento e é calculado pela equação Se considerarmos as várias unidades usualmente empregadas. pode afetar o teor de oxigênio e prejudicar a tenacidade do depósito de solda. como em juntas dissimilares.3. Figura 7.2. Pode também ser necessário considerar a diluição se o metal de base tiver alto teor de enxofre ou se contiver alumínio que. variações bruscas de temperatura e. Aporte térmico A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada.

O metal que é aquecido acima da faixa de temperatura de transformação recristaliza-se em grãos equiaxiais de menor tamanho.3 . que é o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade.4. Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição térmica são principalmente dependentes dos seguintes parâmetros: __ tipo de metal de base. pois quanto maior a condutividade térmica do metal. acima desse limite.2 . e se for necessário modificá-la o método usual é o tratamento térmico de normalização. A estrutura do metal de solda Em cordões de solda de aços carbono e carbono-manganês os grãos colunares são circundados pela ferrita e freqüentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de grão.4).5.Repartição térmica de uma solda 6. A profundidade até . por exemplo. por isso juntas em T resfriam-se mais rapidamente que juntas de topo para as mesmas condições de soldagem. relativamente a sua condutividade térmica. Colocando na forma de um gráfico as temperaturas de pico contra a distância ao cordão de solda obtemos uma curva esquemática semelhante à exibida na Figura 7. Entretanto. podemos dizer que a temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distância ao centro do cordão de solda. que é definida por 6. a espessura da junta aumenta com a velocidade de resfriamento até uma espessura limite. __ a velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte térmico e da temperatura inicial da peça e conseqüentemente a repartição térmica torna-se mais larga.Ciclo térmico de soldagem Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes: __ temperatura de pico (Tp). Figura 7. numa soldagem multipasses cada cordão de solda é tratado termicamente pelo cordão subseqüente (figura 7. temperatura crítica (Tc).3. a velocidade de resfriamento independe da espessura. Esta curva é conhecida como repartição térmica.Figura 7. __ geometria da junta (uma junta em T possui três direções para o escoamento de calor. maior sua velocidade de resfriamento. __ velocidade de resfriamento. enquanto uma junta de topo possui apenas duas (veja a Figura 41 à página 89). que é a temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como uma transformação de fase. Repartição térmica Se considerarmos o ciclo térmico de cada ponto próximo à junta. que é a temperatura máxima atingida no ponto. Tp diminui com a distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem. __ tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp).

5). Materiais diferentes dos aços carbono que não apresentem mudança de fase no estado sólido não sofrem refino de grão durante a soldagem multipasses. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aços estruturais. dando-se preferência à técnica de cordões filetados (Figura 7. outras alterações podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordões de solda. Uma região crítica na qual a tenacidade é desejável é o topo da solda. Um cuidadoso planejamento da seqüência dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de serviço. formando trincas de solidificação.Recristalização de cordões de solda por passes subseqüentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses O reaquecimento também refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada. Defeitos do metal de solda Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda são: __ trincas de solidificação ou trincas a quente __ trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda . Figura 7. 6. Isso pode acontecer durante a soldagem multipasses de aços inoxidáveis austeníticos. tais como a liquefação de filmes de constituintes de baixo ponto de fusão nos contornos de grão. visto que a última camada a ser depositada em uma solda multipasses pode não receber o beneficiamento do tratamento da recristalização.Figura 7.4 .5 . Entretanto. aquecimento e resfriamento rápidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordão de solda. que está associada com altos aportes térmicos que causam crescimento de grão e alterações microestruturais.As técnicas de soldagem de (a) trançar e (b) filetar Com aços temperáveis. deve ser evitada a técnica de soldagem de largos cordões trançados. Sempre que a tenacidade for importante. É preciso um planejamento cuidadoso do cordão final (ou dos cordões finais) para assegurar que ocorra o refino dos grãos onde for necessário.6.

O hidrogênio retido nessa região adjacente ao cordão de solda pode causar fissuração. resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames ou do metal de base. como resultado de reações químicas na poça de fusão. Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma. Trincas induzidas por hidrogênio Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente. À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio. impurezas e constituintes de baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de solidificação para formar uma linha fraca no centro da solda. Porosidade A porosidade pode ocorrer de três modos. pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão turbulentas na soldagem com gás de proteção. A porosidade pode ocorrer no início do cordão de solda na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não é totalmente efetiva. Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente. 6. que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação. 6. A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada. ou o gás evoluído durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T" numa chapa com tinta de fundo.8. os óxidos de ferro poderão reagir com o carbono presente para liberar monóxido de carbono (CO). A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela direção de solidificação dos grãos na solda (Figura 7.__ porosidade __ inclusões de escória ou outras inclusões __ trincas de cratera __ falta de fusão __ perfil do cordão desfavorável 6. embora a porosidade não seja um defeito excessivamente danoso às . Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformações de soldagem. Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar austenita. Segundo. Trincas de solidificação A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de composição similar à do metal de base. como acontece na soldagem de ligas de alumínio quando o hidrogênio originado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde liberado. se uma poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada.9. Terceiro. sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada.6 .Fissuração no centro do cordão em um passe único de alta penetração Quando grãos de lados opostos crescem juntos numa forma colunar. sendo por este motivo que cordões de penetração muito profunda são normalmente evitados.7.6). Muitos aços com alto teor de liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Figura 7. de modo que pode ocorrer fissuração no centro da solda. pela expulsão de gás de solução à medida que a solda solidifica. Primeiro. isto é.

Em materiais que não sofrem transformação. porém um pouco mais além. podem iniciar o processo de fratura. a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento térmico subseqüente a baixas temperaturas.13. Inclusões de óxidos podem ser encontradas em soldas com gás de proteção onde o gás foi inadequadamente escolhido ou inclusões de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com correntes muito altas para o diâmetro do eletrodo de tungstênio ou quando este toca a peça de trabalho. onde a temperatura não foi tão alta. Inclusões Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas desse fluxo sejam deixadas para trás. Mais além ainda. As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco estático. como ligas de alumínio tratáveis termicamente. Quando isso acontece. a poça fundida solidifica com um vazio que é denominado cratera. porém o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lágrima com a cauda na direção oposta ao movimento.11. Quanto maior for a velocidade de soldagem. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. Esta é. Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio. uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade. por exemplo.12. formando inclusões no cordão de solda. como os aços. Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. mais alongado será o formato da cauda. A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de estrela. por exemplo. causando endurecimento por precipitação. Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os metais de base são freqüentemente imperfeitos quando observados detalhadamente. por exemplo. não há alteração no tamanho de grão. Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um efeito como o de têmpera. Soldagem com alta potência e alta velocidade reduz o gradiente térmico. com cordões de solda sem concordância entre si ou com o metal de base. A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes agravada por uma técnica de soldagem ruim.propriedades mecânicas. Efeitos metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com aporte térmico. mas o calor é suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de qualquer encruamento (região intercrítica). Essa região desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão). É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subseqüentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. portanto. Assim como na porosidade. nem endurecem por solução sólida. 6. A causa pode ser uma corrente de soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada. Há outras formas de inclusões que são mais comuns em soldas de ligas não ferrosas ou de aços inoxidáveis do que em aços estruturais. Se a fonte de calor for repentinamente removida. Defeitos de cratera Já foi mencionado que a granulação no metal de solda é geralmente colunar. Um ponto fundido estacionário teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular. . pode favorecer a formação de entalhes que poderão causar falha prematura por fadiga. 6. 6. sendo também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada.10. sendo aplicados principalmente para reduzir a dureza e para a eliminação completa ou parcial do encruamento. inclusões isoladas não são muito danosas às propriedades mecânicas. Esses grãos tendem a crescer a partir dos grãos presentes nos contornos de fusão e crescem afastando-se da interface entre o metal líquido e o metal de base na direção oposta ao escoamento de calor. A zona termicamente afetada (ZTA) Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular um gradiente térmico no metal de base. o tamanho de grão é menor (região de refino de grão). na direção transversal à tensão aplicada. os efeitos do calor são mais simples. exceto quando aflora à superfície. 6. Falta de fusão e perfil do cordão desfavorável Esses são defeitos comuns fáceis de se evitar. entrando na faixa acima da temperatura de transformação mas não atingindo a região austenítica. porém inclusões alinhadas em certas posições críticas como.

Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais facilmente a estrutura pode trincar. .Soldabilidade. Fissuração da ZTA por hidrogênio Esse tipo de fissuração pode ocorrer nos aços e resulta da presença de hidrogênio numa microestrutura temperada suscetível à fissuração como a martensita. de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 7.14. numa junta em ângulo há três caminhos. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta. Eletrodos rutílicos depositam metal de solda com teor de hidrogênio maior que eletrodos básicos. embora seja conhecido que juntas com aberturas excessivas sejam mais suscetíveis à fissuração. No Capítulo 5 foi descrito como a poça de fusão pode fornecer uma fonte de hidrogênio que se difunda da fase austenítica para a ZTA. Numa junta de topo há dois caminhos. maior a velocidade de resfriamento. é uma propriedade do material que não pode ser definida precisamente porque varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado. Normalmente pouco pode ser feito sobre a tensão. O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. Isso freqüentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos custos. aliada à tensão aplicada. que são os preferidos para a soldagem de aços de alta resistência e também para juntas com espessura superior a 25 mm. Materiais com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleção do consumível. As medidas práticas para evitar a fissuração dependem de reduzir o hidrogênio na poça de fusão e evitar uma ZTA endurecida. O nível de hidrogênio é controlado por um tipo adequado de consumível de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. no entanto. no controle da soldagem e na inspeção final. 6. Quando se soldam aços altamente sensíveis ao hidrogênio difusível pode ser empregado um eletrodo inoxidável austenítico já que esse metal de solda não sofre transformação metalúrgica e resulta em um bom recipiente para o hidrogênio. Defeitos na ZTA Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:  fissuração por hidrogênio (designada também por fissuração sob cordão)  decoesão lamelar  trincas de reaquecimento  fissuração por corrosão sob tensão  trincas de liquação ou microfissuração 6.15.7).8). Por outro lado. Quando a região próxima à solda se resfria a mobilidade do hidrogênio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar fissuração (Figura 7.

as juntas devem ser projetadas para evitar ao máximo a contração que ocorre na direção da espessura. pode ser conseguido de duas maneiras:  elevando o aporte térmico pelo aumento do tamanho do cordão de solda e/ou reduzindo a velocidade de soldagem. Um carbono equivalente menor que 0. pequenos cordões de solda como pontos de solda (ou mesmo aberturas involuntárias de arco) são sítios potenciais para a ocorrência desse fenômeno. É melhor. 6. em casos extremos.8. isso significa empregar eletrodos de diâmetro maior.40% indica que o aço apresenta boa soldabilidade. pode ser evitado quando se aplicam eletrodos básicos em vez de rutílicos ou.9). A fissuração induzida por hidrogênio ocorre apenas a temperaturas em torno da temperatura ambiente. A condição é agravada pela presença de até mesmo pequenas quantidades de hidrogênio. Em termos de soldagem ao arco elétrico.7. Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas dispostas em camadas paralelas à superfície.Figura 7. Segundo. uma seqüência de passes controlada (Figura 7. Almofadar para proteger áreas sensíveis é útil antes da solda definitiva ou durante a própria soldagem que seria. Essas são abertas pelas deformações de soldagem. existindo várias equações para estimar o carbono equivalente a partir da composição química de um aço. Como o pré-aquecimento é caro e difícil de ser empregado. Decoesão lamelar Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado. Se existir a suspeita de que o aço possa ser suscetível à decoesão lamelar. a fissuração na ZTA pode ser evitada. aplicando-se eletrodos austeníticos. resfriamento numa junta soldada. O controle da microestrutura é alcançado principalmente de duas maneiras. isto é. a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que. na realidade. estimar o risco de decoesão lamelar antes que a solda comece e. de modo que. evitando juntas cruciformes ou cordões espessos e empregando eletrodos básicos adequadamente ressecados. escolhendo um aço que tenha uma temperabilidade adequada. Como uma alta taxa de resfriamento é um grande agente contribuinte para a fissuração por hidrogênio. A Equação [5] é a mais utilizada para o carbono equivalente (Ceq) e pode ser observada à página 27. formam trincas próximas à ZTA e se propagam na forma de degraus (Figura 7. cromo. porém valores acima desse podem tornar necessárias algumas precauções adicionais com o pré-aquecimento ou com o aporte térmico. ou  empregando pré-aquecimento. particularmente em juntas em ângulo. pedir a chapa de aço com propriedades apropriadas na direção da espessura. Primeiro.16. mas é um defeito difícil de ser notado. A temperabilidade de um aço é determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga como manganês. molibdênio e vanádio. . onde pode aparecer na garganta da junta. se necessário. contudo. para qualquer tipo de junta. se for realizado um pós-aquecimento (manutenção da temperatura após a soldagem) por um tempo dependente da espessura do aço.10). devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou definitiva. haverá a difusão do hidrogênio para fora da região da solda antes que a fissuração possa acontecer. fisuração devido a mobilidade do hidrogênio. que é uma área sujeita a concentração de tensões. Tomando-se cuidado. Figura 7.

sulfeto de hidrogênio (H2S). se contiverem impurezas como enxofre. normalmente na região de granulação grosseira da ZTA. por exemplo. 6. 6.19. concentrando a deformação nos contornos de grão que. propagação em forma de degrau na ZTA. mas o mecanismo pode envolver endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de carbonetos como cromo. As causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão completamente entendidas. antimônio e arsênio.18. Precauções gerais contra a corrosão sob tensão incluem a seleção cuidadosa do metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para reduzir as tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural mais adequada. Trincas de liquação Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão presentes nos contornos de grão.Figura 7.10. resultando em microtrincas que podem posteriormente formar sítios de propagação de trincas maiores.17. 6. após a solda ter entrado em serviço a altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. . Trincas de reaquecimento Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos contornos de grão. Figura 7. podendo atacar a região endurecida da ZTA em tubulações de aço. seqüência de cordões de solda para evitar a formação de trincas. Fissuração por corrosão sob tensão É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como. poderá haver colapso nessas regiões. estanho.9. Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima. molibdênio e vanádio. fósforo.

cuja magnitude é a do próprio limite de escoamento do material na temperatura ambiente. como não consegue reduzir seu tamanho pois o restante do componente não permite. desde que sejam feitas algumas simplificações. Sabe-se que qualquer material metálico dilata quando é aquecido e contrai quando resfriado.2. Como são geradas as tensões residuais de soldagem ? O estado de tensões residuais ao longo de uma junta. uma pequena porção deste material atinja a fusão formando uma poça (poça de fusão). Inicialmente a região se alivia da compressão e. que atingiu uma temperatura bem próxima à de fusão do material. figura 8. Ora. e de novo o material se deforma para acomodar esta elevada tensão. é bastante complexo e não é nossa pretensão sequer apresentá-lo. figura 8. No entanto o material somente consegue se deformar em tensões superiores à de escoamento e as tensões trativas inferiores limite de escoamento. tanto mais quanto maior for a temperatura atingida. Durante a soldagem por fusão. muito menos explicálo.1. mas as tensões residuais de tração existentes nas adjacências da solda são aquelas que conhecidamente podem causar falhas prematuras e sua visualização não é difícil. o que chega a ser assustador pois são tensões elevadíssimas. Figura 8. a mesma porção que foi aquecida. ocorre no material de base um aquecimento quase instantâneo.1. quando se inicia o resfriamento. Dimensionamento de uma junta soldada 7. após a soldagem. uma região muito pequena nas adjacências da solda se aquece desde a temperatura ambiente até quase sua temperatura de fusão. Tensões residuais de soldagem 7. São as chamadas tensões residuais. nas adjacências da zona fundida. se durante um curto espaço de tempo. a arco elétrico por exemplo. muito localizado. Agora.7. que faz com que.1. e se encontra comprimida. onde a região fundida e posteriormente solidificada se chama zona fundida ou metal de solda e as adjacências da solda atingem temperaturas muito próximas da temperatura de fusão do metal ou início de fusão da liga Como existe uma continuidade no material. esta região passa a ser comprimida e as tensões de compressão aumentam até que o limite de escoamento do material seja ultrapassado em compressão. Se esta pequena faixa de material não consegue aumentar seu volume pois todo o restante do componente não permite. permanecem ao final da soldagem. para posteriormente se solidificar formando a zona fundida (ou metal de solda). num dado momento. ela acaba sendo tracionada até que as tensões de tração ultrapassem o limite de escoamento em tração. existe sem dúvida uma região. . começa a resfriar e a tendência é de que o material se contraia.1 Esquema que representa uma vista geral superior de uma chapa sendo soldada por fusão. trativas nesta pequena região. Portanto ao final da etapa de aquecimento (que é quase instantâneo) as adjacências da solda se encontram com o mesmo tamanho inicial e deformadas em compressão. é de se esperar que esta região aumente de volume (por dilatação).1.

7. Como consequência. a realização de soldas inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou equipamentos. componentes automotivos e vasos de pressão. figura 3. oleodutos. Normas técnicas e qualificação em soldagem No caso específico das operações de soldagem. Dimensionamento de juntas soldadas 8.1. e não localizado. tais como navios. se estivessem livres. esta tensão ultrapassa o limite de escoamento e o material se deforma. aliviando a tensão. pontes. Como o aquecimento durante TTAT é generalizado. O que acontece se as tensões residuais não forem aliviadas após a soldagem? Dependendo do tipo de material e do estado de tensões presente no componente. o que significa que o material pode ser deformado em menores níveis de tensão. Na realidade a formação da trinca é o alívio das tensões que ultrapassaram a tensão limite de resistência do material. aliviando as tensões. humanas e danos ao meio ambiente. Quando se aquece um material cuja tensão residual se situa próxima ao limite de escoamento. de forma simplificada.2. pode resultar em sérios acidentes com grandes perdas materiais e.3. eventualmente. adjacentes à solda.1.1. garantindo menor nível de tensões ao final do TTAT. e com isso a tensão final (residual + aplicada) não O consegue aumentar sua magnitude até chegar aos níveis do limite de resistência. podem ocorrer dois tipos de comportamento quando as tensões aplicadas em serviço se somam às tensões residuais de soldagem:  material pode escoar (deformar).Figura 8. 8.1. e as taxas de aquecimento e resfriamento são controladas. as operações de soldagem para diversas aplicações são reguladas . não existe a geração de tensões no resfriamento. como as regiões do detalhe da figura 8. O material pode não escoar e a tensão final (residual + aplicada) atinje o limite de resistência causando a ruptura em serviço.2 Esquema que apresenta. deveriam dilatar e contrair. Como ocorre o alívio térmico de tensões ? A tensão limite de escoamento (assim como a tensão limite de resistência) diminui com a temperatura. 7. figura 4.

• Ensaio de dureza. • Macrografia. de procedimentos de soldagem previamente qualificados. Deustches Institute fur Normung (DIN). a utilização. • DNV. Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificação de Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS. amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. projeto e preparação da junta. os valores indicados na EPS deverão ser seguidos. processo(s) de soldagem. • Especificações diferentes de associações como a International Organization for Standardization (ISO). Naturalmente. Standard for Welding Pipelines and Related Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo). a forma exata de uma dada Especificação de Procedimento de Soldagem e as variáveis por ela consideradas dependem da norma técnica que está sendo aplicada. com base nos requerimentos estabelecidos pela norma. Durante a fabricação. Rules for Design. classe e espessura do(s) metal(is) de base. o processo de qualificação poderá Ter um custo relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execução. Variáveis importantes de um procedimento de soldagem e que. dependem da aplicação e da norma considerada. especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam preparadas e qualificadas. que podem ser requeridos. durante a fabricação de uma dada junta soldada. por exemplo. radiografia). API STD 1104. Para diversas aplicações. British Standard Society (BS). corrente. Enquanto os originais da EPS e RQP devem permanecer guardados. Este processo visa demonstrar que. qualificações de procedimento e de operador e procedimento de inspeção. aporte térmico. cópias da EPS já qualificada devem ser encaminhadas para o setor de produção e colocadas próximas das juntas que serão fabricadas de acordo com a EPS. American Welding Society (AWS). posição de soldagem. A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados para serem adotados. Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS. número aproximado de passes e técnica operatória. Dependendo do serviço a ser executado. os resultados destes devem avaliados e. a especificação de material (metal de base e consumíveis). Assim. etc.1 mostra um exemplo de formulário para uma EPS. de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato. soldas adequadas. pelo soldador ou operador de soldagem. Association Francaise de Normalisation (NF). • Ensaios não destrutivos (por exemplo. • Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade). o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser convenientemente modificado e testado novamente). portanto. e • Testes de corrosão. Inspeções periódicas são realizadas para verificar que o mesmo está ocorrendo. Para isto. assim como o seu número. temperatura de pré-aquecimento e entre passes. Corpos de prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados.pordiferentes códigos segundo a aplicação específica. projeto da junta. Para que possa ser utilizada na produção. • Ensaio de tração. por exemplo. Structural Welding Code (estruturas soldadas de aço carbono e de baixa liga). Nestas condições. servindo como um atestado de sua adequação aos critérios de aceitação estabelecidos. possam ser obtidas. a composição. tensão e velocidade de soldagem. podem fazer parte de uma EPS incluem. juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e selecioná-los de acordo com os critérios dos códigos que estão sendo usados. pode-se citar: • Ensaio de dobramento. Como exemplo de códigos e especificações importantes ligados à soldagem pode-se citar: • ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão). projeto ou contrato. Como testes.1. antes da execução da soldagem de produção. quando possível. A figura 9. uma EPS deve ser antes qualificada. através do procedimento proposto. as normas relevantes exigem que. Construction and Inspecion of Offshore Structures (estruturas marítimas de aço). dimensões e posição no corpo de prova. ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha. • AWS D1. Estes códigos e especificações podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem incluindo. Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). um grande número de juntas soldadas pode vir a exigir qualificação. é uma importante . tipos de consumíveis e suas características. Além disto.

Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado Registro de Teste de Qualificação de Soldador. o desenvolvimento de programas para o treinamento e aperfeiçoamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos diferentes códigos e clientes não deve relegado a um segundo plano de prioridades. • Posição de soldagem. ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado código. que inclui o controle dos materiais usados (ex. desta forma. por exemplo. isto é. sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produção. por exemplo. Controle durante a soldagem. e • Situação da raiz. que possui a habilidade necessária para executar aquele serviço. 3. a habilidade de quem o soldou. as variáveis que determinam a qualificação de um soldador são: • Processo de soldagem. Ensaios comumente usados na qualificação de soldador (ou operador) incluem. montagem e ponteamento das juntas e da execução da soldagem. radiografia e ensaios práticos de fratura.1. a inspeção visual da junta. qualificação de procedimento e de soldadores. é um importante fator para manter a competitividade desta. o soldador (ou operador) precisa demonstrar. antes de poder realizar um dado tipo de soldagem na produção. que pode ser realizado através de inspeções não destrutivas e de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça. calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e auxiliares. Para diversas aplicações. . ensaio de dobramento. Portanto. da preparação. macrografia.: controle da armazenagem e utilização de eletrodos básicos). Controle após soldagem. Controle antes da soldagem. a manutenção de uma equipe de soldadores devidamente qualificada para os tipos de serviços que a empresa realiza. o exame de qualificação geralmente engloba uma determinada condição de soldagem e não uma situação específica (tal como a qualificação para a soldagem em uma determinada posição com um dado processo). Para isto. • Tipo de eletrodo. Segundo o código ASME. Este controle engloba diversas outras atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada empresa. Como no caso de procedimentos de soldagem. • Espessura da junta. figura 9. seus objetivos e clientes e do serviço particular. Como é impossível avaliar o soldador em todas as situações possíveis de serem encontradas na produção. 2. • Tipo de junta. a análise do projeto. ele deverá soldar corpos de prova específicos. três etapas podem ser consideradas: 1.estratégia para manter a própria competitividade da empresa. As qualificações de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do sistema de garantia da qualidade em soldagem. Existem disponíveis atualmente programas de computador específicos para o armazenamento e seleção de procedimento de soldagem. que abrange. credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de material (metal de base e consumíveis). Estes corpos de prova serão examinados para se determinar sua integridade e. Em geral.

Seção IX.Figura 9.1 – Formulário para Especificação de Procedimento de Soldagem. (Ver na próxima página o verso do formulário) . baseado parcialmente no Código ASME. Este formulário é uma adaptação simplificada de uso apenas didático.

.

Figura 9.2 – Exemplo (simplificado) de um formulário para qualificação de soldador. Estimativa de custos de soldagem . 9.

Com base na velocidade de soldagem (v): Para uma soldagem com vários passes. a velocidade v usada na equação anterior está definida como: .Cálculo da massa de metal depositado (ms): Tabela I – Densidades aproximadas de algumas ligas: Cálculo do tempo de soldagem (tARC – “tempo de arco aberto”): A.

s como já foi colocado. Valores de referência  ão apresentados na tabela 10. sempre que possível. troca de eletrodos. isto é. etc.1. O fator de ocupação é a razão entre tARC e tT.. Se possível. Com base na taxa de deposição do processo (zm): A taxa de deposição. Observação: O número necessário de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado. medidos em condições similares à desta aplicação. depende de vários fatores. valores a serem usados em cálculos para uma dada aplicação devem ser. Figura 10. Contudo.1). Tabela 10.taxa de deposição em função da corrente aplicada. . o tipo e o diâmetro e o comprimento do eletrodo e o tipo. para uma velocidade média vim por passe. incluindo o tempo de arco aberto e o tempo necessário para outras operações (remoção de escória e respingos. a polaridade e o nível da corrente (figura 10.1. a quantidade de material depositado por unidade de tempo. posicionamento de cabeçote. zm deve ser determinada em condições similares à da aplicação. onde vi é a velocidade de soldagem por passe. B. como: O tempo total da operação de soldagem (tT).1 – Valores do fator de ocupação para diferentes modos de operação. incluindo o processo de soldagem.) é dado por: onde φ é o fator de ocupação ou de marcha.

em R$/m3).2 – Valores típicos de ϕ para diferentes processos. d. respectivamente. Sem essas condições. Mão de obra e custos fixos (Cl): onde L e O são. Eletrodos (Ce): onde ϕ é a eficiência prática de deposição (tabela 10. o consumo de gás pode aumentar bastante. Tabela 10. por exemplo. Se o fluxo não fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado.0. os custos por unidade de tempo com mão de obra e gastos fixos. este parâmetro varia bastante com as condições específicas de operação. Esta equação supõe que exista um dispositivo elétrico ou mecânico para a abertura e fechamento do fluxo de gás sincronizado com o tempo de operação do arco e que não hajam vazamentos no sistema de alimentação de gás. Este tende. a aumentar com a tensão e a diminuir com a corrente de soldagem. Fluxo (Cf): onde Kf é a razão entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU é o preço por peso do fluxo. Contudo. Gás de Proteção (Cg): onde VG é a vazão de gás usada e CGU é o preço por volume de gás (por exemplo. c. R$/kg).Cálculo de custos em soldagem: a.2) do processo e CeU é o preço por peso do eletrodo (por exemplo. b. Kf tem um valor próximo de 1. .

45h / 0. Definição Fumos são partículas sólidas que tem origem nos consumíveis de soldagem. A quantidade e composição dos fumos e gases depende das seguintes variáveis: composição do metal de solda e do metal base. metais base e camadas protetoras).4) x (L + O) = 1. Por exemplo.7) x CelU = 3.5kW (potência) Cel = (5. a eficiência de um transformador gira em torno de 80%. c.1. Custos para um metro de solda: Ce = (1.45h / 0.e. Informações adequadas sobre o efeito destes fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurança do Material" (Material Safety Data Sheets . comprimento do arco e tipo de gás de proteção.1. Cálculo de As e de ms: As = 2 x 10 x [10 tan(60º)] / 2 = 173mm2 = 1. P (kW) é a potência elétrica média desprendida durante a soldagem e ϕ el é a eficiência elétrica do equipamento de soldagem.2. no metal base e qualquer camada protetora presente no metal base. Para ajuda. Fumos e gases 10.8g/cm3 = 1350g = 1.1. Informações sobre segurança na soldagem 10.MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumíveis. Possíveis Efeitos da Super.35kg b.Exposição aos Fumos e Gases .35kg/h / 0.0kg/h = 0.13h x (L + O) (Mão de obra) P = 220A x 25V = 5500w = 5.1.9) x CeU = 1. Cálculo de tARC: tARC = ms / zw = 1. Exemplo: Desenvolva as equações para o cálculo do custo de um metro de solda para a junta (dimensões em mm) e as condições mostradas abaixo: a. Energia elétrica (Cel): onde CelU (R$/kWh) é o preço da energia elétrica.35kg / 3. nível de corrente.45kg x CeU (Eletrodos) Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU (Gás de proteção) Cl = (0. 10.5kW x 0. Gases podem ser usados para proteger o metal de solda líquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da radiação do arco elétrico sobre o meio ambiente.54kWh x CelU (Eletricidade) 10.73cm2 L = 1m = 100cm →ms = 1.45h = 27min. processo de soldagem.73cm2 x 100cm x 7. consulte um especialista reconhecido em segurança industrial ou serviços ambientais.

Apesar de uma variedade de efeitos serem possíveis.2. 10.3. Estes equipamentos devem ser manuseados apenas por pessoas qualificadas para estas funções.3.Gas Tungsten Arc Welding). Definição A radiação é energia eletromagnética fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e queimar a pele. Introdução A maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e corte. Um operador vê a luz visível. soldagem a laser. entretanto não vê ou percebe a radiação ultravioleta e a infravermelha.2. Em muitos casos. Em espaços confinados. Alguns processos como soldagem por resistência e soldagem por pressão normalmente produzem muito pouca energia radiante. tonteira e febre. a quantidade de radiação emitida requer medidas de segurança. Usar ventilação e/ou exaustão suficiente para reter os fumos e gases longe da região de respiração dos soldadores e da área em geral. superesposição ao manganês pode afetar o sistema nervoso central resultando em prejuízos na fala e nos movimentos. Tipos de Radiação Os 2 tipos de radiação associados com operações de soldagem: Ionizantes (como raio-x) Não . Possibilidade de doenças mais sérias existe quando materiais altamente tóxicos estão envolvidos. Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposição permissíveis (LEP) para vários fumos. Radiação do Arco 10.Dependendo da quantidade do material envolvido.1. . 10. 10.5. use fontes externas de ar através de respiradores. use ventilação ou exaustão mecânica para promover ar de qualidade. Por exemplo.2. O pó formado pelo esmerilhamento é radioativo. 10.2. intensidade e do tempo exposto à energia radiante. Veja informativo técnico sobre este tema.Ionizantes (como ultravioleta. a pressão dos gases deslocam o ar respirável e causar asfixia. seguem-se os 2 danos principais que são mais comuns: Queimadura na pele. Produzida durante a ação de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de Tungstênio-Thório para o processo TIG (GTAW . dor de cabeça. Nunca trabalhe sozinho. As empresas devem contratar os serviços de um Técnico em Higiene Industrial ou Serviços Ambientais para conferir a operação e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer recomendações específicas para operações de soldagem ou de corte. Se os controles até agora mencionados não são suficientes. soldagem e corte oxi-acetilênico e brasagem. Radiação Ionizante Produzida pelo processo de soldagem com feixe eletrônico. Trabalhar em espaço confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases. a ventilação natural do galpão proporciona ventilação suficiente e ar fresco à área de soldagem e ao galpão. Fumos provenientes de soldagem ou corte podem alterar a qualidade do ar causando prejuízos à saúde ou mesmo a morte. Todos os usuários desses processos devem informar-se sobre os efeitos da radiação. mas pode provocar danos ao corpo humano. Onde a ventilação natural é questionável. Pode ser controlada dentro de limites aceitáveis quando é usada proteção adequada na área ao redor do feixe de elétrons. Danos aos olhos.1. Fumos podem causar sintomas como náuseas. na pele e no sistema respiratório. 10.2. a inalação de fumos e gases causa irritação nos olhos. Efeitos da Radiação Os efeitos da radiação dependem do comprimento de onda.2. Esses efeitos podem ocorrer imediatamente após a soldagem ou após certo tempo. Como Evitar a Superexposição Conservar sua cabeça longe dos fumos e gases.4. 10. A radiação é muitas vezes silenciosa e indetectável. luz visível e infravermelho).2. Não respirar os fumos e gases. além do risco a complicações mais severas.

Como se Proteger Contra Radiação Ionizante A proteção requerida varia com o tempo de exposição. Processos que usam argônio como gás de proteção aumentam a quantidade da produção de radiação ultravioleta que processos usando outros tipos de gases.2. operação. Operações de soldagem em locais que tem outros trabalhadores. 10.1.7. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.1. • Esteja atento aos reflexos do arco elétrico.3. A proteção lateral é necessária para evitar a radiação refletida.1. fatalidades e acidentes elétricos como se seguem: • Leia o manual de instrução antes de instalar. Use anteparos ou cortinas em locais adequados para evitar a exposição dos outros trabalhadores ou transeuntes. Choque Elétrico 10. Todas as pessoas devem usar esses óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral sempre que estiver próximo das áreas de corte ou soldagem. soldagem e descarte de resíduos é desprezível quando sob condições normais. A radiação emitida pelos eletrodos de Tungstênio-Thório durante seu armazenamento. Escolher os óculos de segurança de acordo com ANSI Z87. Não devem ser usadas como filtros para soldagem • Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49. operação.2. • Não tocar nas partes elétricas vivas.O circuito das maquinas de solda também encontram-se energizados quando o comando é acionado. .8. praticas e procedimentos de segurança e treine os soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados eletricamente quando a soldagem é iniciada. • Toda a instalação. estaduais e nacionais. e proteja as pessoas destas intensas radiações. A radiação ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem A radiação visível emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor. Evite inalar o pó do esmerilhamento da ponta de eletrodos de Tungstênio-Thório. Sempre use exaustão local. O arame de soldagem.1.2. 10. Radiação Não-Ionizante A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos parâmetros de soldagem. Seguir recomendações da norma AWS F2. Como se Proteger Contra Radiação Não-Ionizante • Use capacete ou máscara de soldagem com o filtro de proteção correto de acordo com ANSI Z87.1. • Toda a instalação. • Cortinas coloridas são usadas em soldagem não são usados para proteger transeuntes de exposição acidental acidental à radiação. garanta que estes não fiquem expostos à radiação. 10.Pode ser controlado pela exaustão local. o carretel e rolos de alimentação do arame encontram-se energizados durante a soldagem Como Evitar o Choque Elétrico Use medidas de segurança adequadas. Introdução Choque elétrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar severas queimaduras e ferimentos. da composição química do metal base e do eletrodo. Nota: Paredes pintadas com tintas com pigmentos à base de dióxido de Titânio ou oxido de zinco têm baixa refletância à radiação ultravioleta. • Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de instrução do fabricante e normas e códigos locais.3.6. Use óculos de segurança com proteção UV e proteção lateral além do capacete de soldagem com o de filtro de proteção adequado. operar ou fazer manutenção do equipamento. fluxos e qualquer camada ou revestimento sobre o material base. distância da fonte e o grau de proteção do equipamento. 10. manutenção e reparos realizados nos equipamentos de soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.

3. 10. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco plasma são exemplos de processos que emitem muito barulho. Isole-se da peça de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou posicione-se sobre um estrado ou plataforma isolada e seca. Tratamento para Choques Elétricos Desligar a energia e o equipamento de soldagem.4. O som é medido pela sua freqüência (alta ou baixa) e intensidade (intensidade de som). Chamar um médico e continuar usando o ressuscitador até o inicio da respiração ou a chegada do médico. Faça reparos ou troque peças defeituosas antes de usar os equipamentos.2.3. Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor. gastos. cercas ou equivalentes. estando firmes. Geradores usados como fonte de energia também são bem barulhentos. Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o equipamento de soldagem. Use tochas e porta-eletrodos isolados. Não usar cabos de alimentação ou cabo terra. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na água para resfriá-los. Use equipamento de soldagem com CC (corrente contínua). Definição Ruídos são compostos de ondas como muitos tipos de freqüências e envolvem mudanças aleatórias na freqüência ou amplitude. Desconectar a entrada de energia do equipamento se este não for utilizado ou estiver fora de uso. pequenos ou fracos.1. em locais onde não existem medidas de proteção como grades. Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfície condutora ou sobre a peça de trabalho. paredes. Não toque em um eletrodo energizado enquanto você estiver em contato com o circuito de trabalho. Nunca encoste em outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo.4. Utilização de Marcapassos A tecnologia de marcapassos para o coração e a forma como estes dispositivos são afetados por outros equipamentos elétricos mudam freqüentemente. Aterre a peça de trabalho conforme requerido pelas normas. Nunca toque porta-eletrodos conectados a 2 máquinas de soldagem ao mesmo tempo. cabo da tocha ou do porta-eletrodo danificados. Introdução Operações de soldagem e corte podem produzir ruídos que podem ter origem no processo. Desligar todo o equipamento quando não estiver sendo usado. Ondas sonoras são produzidas quando o ar é mecanicamente perturbado. Use cintos de segurança ao trabalha acima do nível do solo. use um ressuscitador cardiopulmonar após eliminar o contato com a fonte de eletricidade. Ruídos 10. Na prática. não use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que esteja equipado com redutor de voltagem e controle remoto. Garanta que todas as conexões de cabos sejam seguras. Em espaços confinados ou em locais com riscos elétricos devido a presença de água ou transpiração.4. O uso de marcapasso ou outros equipamentos eletrônicos vitais para o corpo humano devem ser verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de operações de soldagem ou corte. na fonte de energia ou outro equipamento. Para prevenir a contaminação deve-se cobrir a região da queimadura com um pano seco e limpo. 10. • • • • • 10. limpas e secas e com bom contato elétrico entre si. com a aplicação de compressa de gelo e limpeza do local.• • • • • • • • • • • • • • Usar luvas secas e isolantes e em boas condições. Ruído excessivo é um conhecido perigo a saúde. Mantenha todas as tampas e painéis de segurança dos equipamentos no lugar.2. 10. Se a vítima não estiver respirando. Não enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo. o ruído é um som indesejável e . Use material não condutor. como a madeira ou mantas isolantes para puxar a vítima para longe do contato com partes energizadas. Use apenas equipamentos em bom estado de manutenção.Usar roupas de proteção.3.

Seguir normas da ABNT e OSHA que normalmente requerem um programa de controle da audição se níveis de ruído alcançarem 85dB.4.4. . Como se Proteger Contra o Ruído Excessivo Reduzir a intensidade da fonte de ruídos. A escolha do gás. • O tempo requerido para se desenvolver um dano permanente á audição depende da susceptibilidade individual. Efeitos da Superexposição ao Ruído Danos à audição. do nível de ruído e da duração da exposição. aproximadamente. vapor de querosene e de petróleo são também usados como gás combustível. Se esses métodos não conseguem reduzir os ruídos a níveis aceitáveis. 10. a qualidade da solda também é afetada.1. contrate serviços de um especialista em segurança industrial para medir a quantidade de ruídos no ambiente de trabalho e fazer recomendações. o dano á audição pode se tornar permanente.1. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a combustão (tabela 12. No entanto.1). • Quando uma pessoa é exposta a um nível de ruído por um longo período de tempo. temporário ou permanente. Usar métodos de controle como câmaras acústicas para reduzir o ruído. • Causa acidentes quando você não pode ouvir instruções ou avisos de perigo. Como processo não requer eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável. 11. de forma que a audição pode ser recuperada quando se removem as fontes de ruído. Soldagem oxi-gás (OxiFuel Welding) Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é chamada de “Solda a gás”. mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na velocidade de soldagem.1. principalmente onde não existe eletricidade. Isso significa que ruídos são os sons que preferencialmente não devemos ouvir e muitas vezes necessitamos evitar ouvir por razões de segurança. que podem ser total ou parcial. por meio século. Algumas vezes o gás de carvão. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente. Se o nível de ruído é questionável.ferrosos. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi combustível a uma determinada pressão dos gases. Gases O gás geralmente empregado é o acetileno. O oxigênio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio.4.3. 11. • Ruídos criam tensões que podem afetar seu bem estar físico e mental.desagradável. outros gases além do acetileno podem ser empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente uma menor temperatura. • Há evidencias que o ruído excessivo afeta as funções corporais assim como o comportamento das pessoas. é importante. • Danos á audição pode ocorrer de forma temporária. • • • • • • 10. pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda. com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e não. Processos de soldagem por fusão 11. use protetores pessoais como abafadores ou protetores auriculares apropriados para cada situação. Usar revestimento anti-ruidos quando isso for possível ou prático.

. Então.2. isto demonstra o cuidado que se deve ter no manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno. 11. Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico.1.2. O oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno. neste processo o ar será primeiramente forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -194 ºC na qual se liquefaz todos os componentes do ar. Oxigênio É um gás incolor. O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro característico de alho) devido a presença de impurezas. Ele é mais leve que o ar por um fator de 1:1 pode ser facilmente dissolve em líquidos.2. produção e armazenagem de gases.1. o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20ºC. insípido e ligeiramente mais pesado que o ar. Acetileno. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas.1. Gás acetileno é produzido por uma reação de água e carboneto de cálcio.1. Um litro de oxigênio líquido pesa 1. 11. inodoro.1. Portanto os cilindros contendo oxigênio devem ser protegidos do contato com lubrificantes.2. Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustível são o oxigênio e o acetileno.Tabela 12. Oxigênio comprimido estando em contato com gordura ou óleo oxida-se em uma taxa extremamente rápida. então ocorre auto-ignição e pode explodir.14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação. esta mistura pode explodir a pressão atmosférica. Propriedades. Carboneto de cálcio é formado pela fusão de carvão ou antracite com pedra calcária em alta temperatura em um forno elétrico pela seguinte reação: O carboneto de cálcio produzido será resfriado e comprimido em diferentes tipos de blocos e é reativado com água para produzir acetileno que então purificado pela lavagem com água para limpar dos restos de sulfeto e fósforo. Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxigênio ou ar. Quando este ar é liquefeito e colocado para evaporar lentamente. Temperatura máxima de combustão com diferentes gases Gás combustível Acetileno (C2H2) Hidrogênio (H2) Propano (C3H8) Butano (C4H10) MAPP (Methyl Acetylene propadiene) (C3H4) Gás natural (CH4 e H2) Temperatura de combustão (˚C) Com oxigênio Com ar 3480 2650 2980 2200 2925 2090 2980 2150 2925 1470 2775 2090 11.

acetileno não deve ser escoado a uma velocidade maior do que 1700 l/min. O método carbonato com água é mais comum. Quando em uso. ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. e (ii) água com carbonato. onde a mesma não deva exceder 10 KPa. para corte a oxigênio.05 a 0.Na reação acima. O equipamento para soldagem OFW (figura 12. fornecido em cilindros de gás comprimido (200atm). Dois principais métodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i) carbonato com água. O acetileno é auto explosivo a pressões abaixo de 2 bar portanto não podem ser comprimidos diretamente dentro de simples cilindros. O acetileno produzido em geradores são conhecidos com acetileno gerado. Geradores de acetileno. onde este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados. fazem a sua mistura na proporção correta e liberam esta mistura. alguns dos usuários preferem produzir o seu próprio suprimento de carbonato de cálcio e água em um equipamento chamado de Gerador de Acetileno. no seu bico. com uma velocidade adequada para a sua queima.1.1 MPa a uma temperatura de 20oC. dependo do tamanho do bloco e das impurezas. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma pressão positiva de 0. Cilindros de Gás comprimido. podendo ser utilizado. O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás combustível. pressões baixa ou média são mais usadas na prática. Em locais onde este gás é muito utilizado. Para minimizar a perda de acetona. o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posição vertical pois a quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor purpúrea e resulta em uma pobre qualidade de solda. Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente por carbonato de cálcio e água prontos para ser utilizados em soldagem em determinados equipamentos. Quando o acetileno é retirado do cilindro alguma acetona é também levada com ele. mangueiras e do maçarico. . Contudo. 11. Equipamento de soldagem oxi-gas.3. unidades de média pressão tem uma pressão de gás 10 -70 KPa e unidades de alta pressão que tem gás de 70 a 150 KPa. em geral. O acetileno é fornecido em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios.1) é muito versátil.3 MPa. A taxa de produção a baixa pressão de um gerador portátil ultrapassa 850 l/hora. mas 1 Kg de CaC2 gerará 250 a 280 litros de gás acetileno. O oxigênio é. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível. Embora pode-se usar o acetileno dissolvido. Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado em um reservatório de água. através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico. enquanto que em uma temperatura de 35oC a pressão deve ser de 0. reguladores de vazão. tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa pressão.1. Figura 12.

peso líquido. Válvulas Todas as válvulas são constituídas e operadas no mesmo princípio. Estas válvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrogênio. Cada válvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da válvula abrindo ou fechando o cilindro. Reguladores de pressão do oxigênio são conectados as válvulas do cilindros. A parte superior do cilindro não é pintada para deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o número de série.Existe uma variação muito grande dos cilindros de gás comprimido em capacidade. modelo e na cor. no entanto.2. com um e dois estágios. Reguladores de pressão são conectados as válvulas de cilindro de acetileno por clipes. válvula de segurança de cilindro de gás comprimido. O oxigênio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de aço que possa ser usado na soldagem a qualquer instante. um nipe de segurança é então colocada na válvula como mostrado na figura 12. e inspetor. operação e teste de pressão. Quando a temperatura ambiente passa de 200C. A função delas e fechar o ar comprimido ou liqüefeito no cilindro. Válvulas para cilindros de acetileno são feitas de aço porque ligas contendo mais de 70 % de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir até quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. Reguladores de Pressão Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a pressão do gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha de solda. Logo após o uso. argônio. ar comprimido e dióxido de carbono. Para evitar confusão e perigos.3. Então. o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7 m3 e têm cor preta ou verde para oxigênio e marrom para acetileno. isto se deve sempre por causa da pressão que eles são submetidos para controlar diferentes soldagens de gás a gás (por exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para o acetileno) além do mais eles são designados para manter respectivamente diferentes pressões. Existem dois tipos de reguladores. 11. uma pressão positiva de oxigênio deveria ser sempre deixada nos cilindros de forma que possam ser identificados para carga e recarga. Em reguladores de dois estágios a pressão do cilindro é reduzida para a pressão de trabalho em dois passos. Válvulas ajustadoras no cilindro de oxigênio devem ser mantidas limpas e livres de óleo ou graxa.1. 11.2. capacidade. Figura 12. a conexão para gases combustíveis e tubos de oxigênio têm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das válvulas. e a válvula é aberta e fechada com uma chave de boca especial. Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás para o qual ele é designado. No primeiro passo o gás do cilindro é reduzido a um valor .5. um tem rosca direita o outro com rosca esquerda. data de fabricação. Um regulador de um único estágio reduz a pressão do gás no cilindro para a pressão de trabalho em um único passo.1. Válvulas para cilindros de oxigênio são feitas de latão que não e corroída quando exposta ao oxigênio. Por causa da alta pressão nos cilindros de aço e a possibilidade de deterioração das paredes do cilindro de gás comprimido é necessário que sejam testados em intervalos regulares de cinco anos.4. Na maioria dos países. data para próxima inspeção. a pressão dos cilindros aumenta correspondentemente. a pressão pode aumentar demais podendo romper o cilindro. Esquema representativo para os dois tipos de reguladores são mostrados na figura 12. O princípio de construção de reguladores para diferentes gases é o mesmo.

Tipo misturador (também chamado de média pressão) e de baixa pressão ou tipo injetor (figura 12. (b) duplo estagio. . tocha de soldagem Existem dois tipos básicos de maçarico de solda: de pressão positiva .4. Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão e na conexão com a tocha. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 12. regulador de pressão (a) simples estagio. preta ou verde. Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conecções são feitas com nipples de rosca plana e a direita. Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes corretos de gás combustível e de oxigênio.1.4. Por exemplo. Mangueiras O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores vermelha. capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura moderada. em reguladores de oxigênio de dois estágios a pressão é reduzida de 15 MPa a 5 MPa no primeiro estágio e de 5 MPa para próximo da pressão atmosférica no segundo estágio. Figura 12. 11.intermediário e no segundo passo a pressão intermediária é reduzida a pressão de trabalho na tocha de solda.6. Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás combustível.3.5b). e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projetada.5a e 12. Figura 12.

(a) maçarico de alta pressão. O tamanho e tipo do bico de solda é determinado pelo diâmetro de seu orifício.5.(a) (b) Figura 12. Os bicos de solda são geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade térmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho é determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura. Os bicos de solda são feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteiriço. (b) maçarico de baixa pressão. esta mistura é feita internamente a tocha antes que de entrar em ignição para dar a chama desejada.7. isto é de apenas uma peça ou duas como mostrado na figura 12. Bicos O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás.6. . Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência. 11. A vantagem do bico de solda de duas peças é que ao invés de trocar o bico completo é preciso trocar apenas a cabeça do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final.1.

Limpadores de bicos e Acendedores Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo. 11. (a) bico inteiriço.6. 11.1. partes de uma chama oxi-acetilenica. . será necessário corrigi-lo e se as partículas de metal forem depositada dentro do orifício o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico. aplicação de material de adição na poça de solda e o uso de fluxos para obter a solda com a qualidade desejada.7c.8. liso e paralelo como mostrado na figura 12. figura 12.1.10. A válvula de oxigênio no maçarico é então aberta para obter a chama desejada (redutora. Chama Oxiacetileno Estruturalmente como mostrado na figura 12. O procedimento usual para ajustar o gás acetileno consiste em abrir o acetileno até a chama separar do bico e então fechar lentamente até a chama juntar-se ao bico. uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante.7-a. Se o bico estiver gasto com formato de um sino. Além da natureza química. a chama será assimétrica e distorcida que pode ser difícil para usar. a manipulação do maçarico conduz a chama no movimento desejado. uma chama oxiacetileno consiste de três partes visíveis. chama neutra ou balanceada e chama oxidante). uma dentro do cone.9.8. O primeiro passo na ignição da chama é abrir a válvula de acetileno no maçarico de solda e dar ignição neste gás. 11. afastado do bico. pelo uso de um acendedor.7.7b e 12. (b) obstruído. Se este orifício estiver sujo. Tal chama tem cor laranja com muita fumaça vinda dela devido ao excesso de carbono liberado na atmosfera. neutra ou oxidante). (b) bico removível. estas chamas também diferem na estrutura e forma. Figura 12. Ignição e Ajuste da Chama Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execução da solda requer a ignição da chama oxiacetileno.1.Figura 12. gasto ou obstruído com salpico de metal etc. (c) com ponta danificada e (d) limpador de bico. como mostra a figura 12.8. bicos de soldagem (a) com paredes limpas. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigênio para a tocha de solda. Em relação aos tipos há três tipos básicos de chama (chama redutora ou carburante.7-c. uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno. Figura 12. O acetileno pega fogo e queima utilizando o oxigênio do ar.

A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aços devem ser 100-120 l/hora para cada mm de espessura da peça de trabalho. padrões de procedimento de soldagem . Técnica de Soldagem a Gás Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás figura 12. Figura 12.9.10.11. Esta técnica é também freqüentemente usada para metais de baixo ponto de fusão. Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poça de solda. soldagem para frente e trás.1. tanto a vareta como a tocha tecem os padrões como alguns exemplos deste podem ser vistos na figura 12.9.10.11. uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar peças com espessuras abaixo de 5 mm. Na soldagem para frente. Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama. assim como ângulos de soldagem em função de espessuras da chapa. Figura 12. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do cordão de solda.

2. misturas de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos são usadas. 11. Na transferência por curto-circuito — short arc. embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com amplitudes menores que na soldagem para frente . Na soldagem para trás. A transferência globular — globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade. Figura 12. a chama é direcionada para trás contra a solda e não é necessário nenhum movimento de costura. Na transferência por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão. em geral. com aços ligados.2. em geral. o comprimento do arco (tensão). processo de soldagem a arco MIG/MAG. Soldagem GMAW (MIG/MAG) A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding . modos de transferência do metal. Se este gás é inerte (Ar/He). A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. se o gás for ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2).12). Gases inertes puros são. 11. Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o metal é transferido do arame para a poça de fusão.11. usados na soldagem de metais e ligas não ferrosas. O equipamento . Os fatores que determinam o modo de transferência de metal são a corrente de soldagem.1. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. globular (globular) e aerossol (spray arc). o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas).12.Para materiais mais espessos acima de 5 mm. microwire —a transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido.2. o processo é chamado MAG (Metal Active Gas).GMAW) é um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura 13). enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono. o diâmetro do arame. 11. a solda para trás é mais usada. Figura 12. dip transfer.2. Por outro lado. as características da fonte e o gás de proteção (Figura 12. Modos de transferência de metal Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal: curtocircuito (short arc).

deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. Como o arame deve ser alimentado facilmente. Ela também leva a energia de soldagem até o arame. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. que é usada em conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min.3. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. conduite e cabo. Figura 12. tochas de soldagem MIG/MAG. O bico de contato. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. bocal. em praticamente todas as aplicações.13. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. sendo mais simples do que sistemas alternativos. Quando não suportado .2. pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico. equipamento básico de soldagem MIG/MAG. seu diâmetro interno é importante.14. que é uma peça de reposição. corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). Figura 12. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas. em geral. Recentemente. 11. o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio. fonte de gás e alimentador de arame (figura 12. utiliza-se. Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da corrente. O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. contendo os seguintes acessórios: bico de contato. O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame bem como dirigir o arame até a peça. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco.O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia. O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem.13). uma saída de tensão constante. regulável entre 15 e 50V. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame. Na soldagem GMAW.14 mostra as partes de uma tocha seca típica com extremidade curva. e tochas com extremidades retas ou curvas. tocha de soldagem. Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. A Figura 12. A fonte de energia tem. Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem.

A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. Uma quarta forma de transferência (pulsada) é possível com equipamento especiais. O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO). ou impossível. ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas.adequadamente pelo conduíte.4. Ela é muito estável e livre de respingos. Gases de proteção O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de proteção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. tais como o nível de corrente. Infelizmente. Na transferência globular. diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. sendo. obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e. Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente. o arame pode se enroscar. Assim. Na transferência por spray. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N 2). o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração. a necessidade de correntes elevadas torna difícil. Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade. fora da posição plana. combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumínio (Al). Esta forma de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com valores elevados de corrente. 11. Neste processo de soldagem. por três mecanismos: aerossol (spray). que pode ser aprisionado no metal. causando porosidade. a sua aplicação na soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração). É típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. o oxigênio em excesso pode se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício (Si). hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). A transferência de metal através do arco se dá. a forma como o metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e determina várias de suas características operacionais. o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. a transferência globular ocorre com corrente baixa e tensão elevada. Quando o hidrogênio (H). por exemplo. Além disso. Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio. resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda. o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a 200 vezes por segundo). Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta forma de operação. três gases principais são utilizados como proteção: argônio (Ar). pequenas quantidades de oxigênio (O2). apenas o argônio e o hélio são gases inertes. sua polaridade. globular e curtocircuito. As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos) . Além desses. o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de seu peso (gravidade). recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. A compensação para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames. também. mais do que em qualquer outro. Na transferência por curto circuito. . um elevado nível de respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à posição plana. A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial à corrente de soldagem. presente no vapor d'água e no óleo. Desses gases.2. basicamente. similar a uma torneira gotejando. dependendo de parâmetros operacionais. Com esta forma de transferência. Quando se usam arames de aço. Na soldagem com misturas ricas em Ar. portanto. caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão. oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera. É a forma de transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2) fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade. Como exemplo. nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas aplicações.

maior tensão de soldagem é necessária para sustentar o arco. A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia térmica transferida à solda. particularmente misturas com altos percentuais de dióxido de carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro. misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao aerossol a altos níveis de corrente.5. o dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços. Arames Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda. pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3). Propriedades dos gases As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem incluem: • propriedades térmicas a temperaturas elevadas. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base.2. em combinação com o gás de proteção. misturas contendo mais que 20% CO2 não exibem uma verdadeira transferência em aerosso.2. a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é muito maior que a do argônio. Por exemplo. 11. 11. • reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda. Entretanto. devido a isso. o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros. Quando a condutividade térmica aumenta. Portanto. Arames de aço carbono . • as propriedades mecânicas do metal de base.7. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não devem ser utilizados na soldagem do alumínio. Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a peça é fundida — a profundidade de penetração. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base específicos.2. Conseqüentemente. Entretanto. enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de aços doces. aqueles gases transferem mais calor à solda. a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes. A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas combinações de gases. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: • a composição química do metal de base.O argônio. Por exemplo. Esse arame. em combinações ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e processos de soldagem. mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com misturas de menores teores de CO2. O oxigênio é bem mais reativo que o dióxido de carbono. as adições de oxigênio ao argônio são geralmente menores que 12% em volume. produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as misturas forem ricas em CO2. • o tipo de projeto de junta. Até certo ponto. o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o arco estável. A transferência por aerossol não é obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. • o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável.6. • efeito de cada gás no modo de transferência de metal. 11. • o gás de proteção empregado. a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society — AWS — a simplificar a seleção.

18.8.2 lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce cobertos pela especificação AWS A5. a quantidade de ferrugem. 11. o tamanho da poça de fusão.2.2. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gás. os arames são. Diferentemente dos arames de aço carbono. a carepa de usina. quando os teores de dióxido de carbono ou de oxigênio aumentam.2.9. 11. os gases de proteção são normalmente limitados a Ar / 1% O 2 para a soldagem em aerossol e A-1025 para curto-circuito. composição química dos arames de aço inoxidáveis. os teores de manganês e de silício do arame devem também aumentar para proporcionar a melhor qualidade à solda. Efeitos na solda . ou mesmo. Arames de aço inoxidável Na escolha do arame adequado para a soldagem de aços inoxidáveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: 1. considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta. na maioria das vezes. 2.3 mostra os requisitos de composição química e as designações dos arames inoxidáveis abrangidos pela AWS. Técnicas e parâmetros de soldagem 11.1. Tabela 12. escolhidos para combinar com a composição química do metal de base. A Tabela 12. não há requisitos de propriedades mecânicas para o metal de solda depositado. Tabela 12.3. e o óleo encontrado na superfície do metal de base aumentam. 3. Quando a corrente de soldagem.9. composição química dos arames de aço doce cobertos.2. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos.A Tabela 12. os níveis de desoxidantes são de primordial importância.

2. Cada tipo de arame (aço. O gráfico também mostra que quando o diâmetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame. são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de soldagem. A Figura 12.9. o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída e vice-versa. 11. Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas. É normalmente lida no indicador da fonte. normalmente a extremidade do bico de contato.) tem uma característica de queima diferente. e a extremidade do eletrodo.9. a corrente de soldagem aumenta (ou diminui). No processo MIG/MAG a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante).2. Figura 12. Velocidade de soldagem .9. A Figura 12. um aumento (ou diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou diminuição) da corrente de soldagem. a extensão do eletrodo. Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada. Figura 12. Em outras palavras. 11.15. etc. É nessa região que ocorre o efeito Joule (I2R). as condições de operação devem ser escolhidas. podendo também ser lida através de um amperímetro separado. Essa relação é normalmente denominada característica de queima.2. Os quatro parâmetros mais importantes são a corrente de soldagem. alumínio. Relação de corrente e velocidade de soldagem. extensão em que ocorre o efeito joule 11. quando essa distância é aumentada. afeta a corrente de soldagem necessária para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentação de arame.15 mostra a relação típica entre a velocidade de alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos diâmetros do arame ER70S-3. a corrente de soldagem varia no mesmo sentido. Basicamente. A corrente de soldagem A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está sendo realizada.16 mostra esquematicamente a extensão do eletrodo.3.Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem. a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem.2. Extensão do eletrodo A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o último ponto de contato elétrico. por causa de seu efeito na extensão do eletrodo.16. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade. Esses parâmetros afetarão as características da solda de uma forma marcante. A distância entre o bico de contato e a peça.4.

Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça. esse ângulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro.2. quando a corrente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem também deve aumentar e vice-versa.10.18(b) ilustra. Ambas as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 12. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida relativamente ao cordão de solda. existem duas progressões pelas quais a soldagem pode ser executada — a ascendente e a descendente. A posição da tocha é normalmente definida em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo relativo às chapas. Nessa técnica o arame é adicionado.17.17 (a) e (b). A segunda técnica geral de soldagem que deve ser considerada é o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posição vertical. Na técnica empurrando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da tocha. 11.18 (a) é normalmente 45°. (a) técnica de soldagem puxando.17 (a) e (b). . diretamente na peça. Esse parâmetro é normalmente expresso em cm/min ou mm/min. O arame é adicionado ao metal de solda já depositado. Como a Figura 12. Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. em sua maior parte. Três regras gerais podem ser enunciadas com respeito à velocidade de soldagem: • quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir. Entretanto. (b) técnica de soldagem empurrando. Técnicas de soldagem A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a posição da tocha. O ângulo relativo com a chapa para uma junta em ângulo mostrado na Figura 12. Figura 12. • maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de soldagem empurrando. respectivamente. Deve ser observado que não é necessária qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando. • para uma dada espessura de peça e tipo de junta.A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da peça e o tempo gasto para percorrê-lo. para uma junta de topo biselada. como está ilustrado na Figura 12.

1. pausando para obter um enchimento adequado nessas áreas.(a) (b) Figura 12. Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste para a largura desejada.11. Posição plana São mostrados na Figura 12. 11. As recomendações que se seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. técnicas de soldagem (a) direção transversal. .2.2. emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta.18.19 alguns modelos recomendados de oscilação e posicionamento da tocha e seqüência de passes. (b) direção ascendente e descendente. À medida que os soldadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG. desenvolverão suas próprias técnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho. Manipulações da tocha Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma referência aos métodos de manipulação da tocha.11. tomando-se cuidado nas paredes do chanfro. 11. Passes de raiz com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). Em uma junta de topo monopasse.

2. Para juntas em ângulo é recomendado um movimento circular. É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o passe anterior.Figura 12. Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo é empregado um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordão conforme a necessidade. Posição horizontal São mostrados na Figura 12.20 padrões de oscilação. posicionamentos da tocha e seqüências de passes.2.11. . posição de soldagem plana 11.19.

enchimento e acabamento.SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça (figura 12.21 padrões de oscilação e posicionamento da tocha na posição vertical considerando as progressões ascendente e descendente.3. Figura 12. etc).Figura 12. pausando nas laterais nos passes de raiz.22).2. com 250 a 500mm de comprimento. O revestimento gera escória e gases que protegem da .21. posição de soldagem vertical. O comprimento do retorno depende do diâmetro do arame. revestido por uma camada de minerais (argila. etc) e/ou outros materiais (celulose. O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"). Na soldagem de uma junta em ângulo na progressão ascendente é aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais.3. Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada uma oscilação em vai-e-vem alinhado. Posição vertical São mostrados na Figura 12. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na borda da poça de fusão. fluoretos. 11. Soldagem com Eletrodos Revestidos A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding . Numa junta multipasse biselada é empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz. Na progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido. posição de soldagem horizontal 11. ferro ligas. Os passes de enchimento e acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um ligeiro retorno nas laterais. Evitando-se que o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão.20. carbonatos.11. com um diâmetro total típico entre 2 e 8mm. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição.

a temperatura do catôdo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC.3. influenciando sua composição química e características metalúrgicas. Nessas condições a expansão dos gases contidos no arame eletrodo. O revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda. De acordo com alguns pesquisadores.1.1 o diâmetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glóbulos do metal em fusão entrarem em contato com o ar ambiente. Quando comparada com outros processos. Soldagem com eletrodo revestido. particularmente para certas aplicações de maior responsabilidade.3. formando uma poça de metal fundido. particularmente com a soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa ou com a soldagem a arco submerso. a temperatura do gás no centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC. operacionalidade e características mecânicas e metalúrgicas do metal depositado. ABERTURA. A possibilidade de inúmeras formulações para o revestimento explica a principal característica deste processo que é sua grande versatilidade em termos de ligas soldáveis. da extremidade do eletrodo até o fundo da cratera é chamada comprimento do arco. como em termos de ocupação do soldador. provocam a explosão desses glóbulos. 11. os quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecânicas do metal depositado. geralmente inferior a 40%. O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0. PRINCÍPIOS DO PROCESSO 11.22. tanto em solução como armazenados em microporosidades. Outras limitações são a necessidade de um treinamento específico. O metal de base no percurso do arco é fundido.01 segundos a elevada temperatura. A distância medida no centro do arco. bem como a possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou abertos. tanto em termos de taxa de deposição (entre 1. necessidade de cuidados especiais para os eletrodos. absorvendo Oxigênio e Nitrogênio. Figura 12. sujeitos à ação de ventos. que é demorado e oneroso. bem como o impacto dos glóbulos de metal fundido.1.5 e 5 kg/h para eletrodos de aço carbono).001 a 0. formam uma pequena depressão no metal de base que é chamada de cratera. principalmente com os do tipo básico (baixo Hidrogênio). e o grande volume de gases e fumos gerados no processo. a soldagem com eletrodos revestidos apresenta como principal limitação uma baixa produtividade.atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco. A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o glóbulo em fusão da ponta do eletrodo. que são prejudiciais à saúde. O sopro das forças do arco.5 a 1. O eletrodo é também fundido e assim transferido à poça de fusão na forma de glóbulos de metal fundido a cada 0. bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento.1. particularmente em ambientes fechados. MANUTENÇÃO E EXTINÇÃO DO ARCO ELÉTRICO . projetando-os contra o banho de fusão. são outras características importantes. comparados com outros processos. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessário.

• Máquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqüência. dando uma escória oxidante. Proteger o arco contra o Oxigênio e Nitrogênio do ar. as funções básicas do revestimento são: a. até que ela seja eliminada. um cuidado especial deve ser tomado para evitar a formação da cratera no final do cordão. retificadores. etc. os revestimentos dos eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos.2. Na extinção do arco finalmente. ferro manganês. TIPOS DE REVESTIMENTO Em função de sua formulação e do caráter da escória. Os vários materiais que compõe o revestimento entram na forma de pó. Apesar de não se exigir uma técnica especial. de acordo com os diferentes autores e da norma utilizada. porém o metal depositado é de elevada pureza. A princípio. • Máquinas mistas: transformadores/retificadores. 11. apresentando ainda elevada resistência mecânica e resistência à fadiga. A penetração é média. que lhe confere uma escória de caráter básico. e. uma vez todas as outras variáveis estabelecidas.3.1.4. feldspato. grupos eletrógenos. abundante e que se remove com facilidade. utilizaremos a classificação dos tipos de revestimento abaixo: revestimento oxidante: são os eletrodos que contém no revestimento uma grande quantidade de óxido de ferro..1. Essa classificação varia bastante. óxido de ferro. celulose.. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em três categorias: • Máquinas de corrente contínua: grupos rotativos. 11. Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho. e um metal depositado com baixa penetração e baixas propriedades mecânicas.. com exceção do aglomerante que é geralmente silicato de sódio ou potássio.). 11. ilmenita. estabilizadores de arco formadores de escória e materiais fundentes (asbesto. revestimento básico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de carbonato de cálcio. carbonato de ferro.3.3. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO A corrente que alimenta o arco elétrico provem de uma fonte geradora. com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrogênio ( causadores de trincas de solidificação e de trincas a frio respectivamente). d. rutilo. pouco abundante e de rápida solidificação. Servir de guia às gotas em fusão em direção ao banho. hoje em dia este tipo de eletrodo já está superados pelos eletrodos rutílicos. g. O grande perigo para este tipo de eletrodo é sua alta - . f. A cratera deve ser preenchida convenientemente. mantendo-se o eletrodo estacionário sobre o fim do cordão.O arco elétrico é aberto tocando-se o eletrodo na peça a ser soldada. b. Facilitar a abertura e estabilizar o arco.3.. através dos gases gerados pela decomposição do revestimento em alta temperatura. talco. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda. é necessário um treinamento prévio para não se causar danos na peça a ser soldada. Reduzir a velocidade de solidificação. proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgazeificação do metal de solda através da escória. principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrogênio (eletrodo de revestimento básico). A manutenção do arco. etc. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO Os eletrodos revestidos são constituídos por uma alma metálica cercada por um revestimento composto de matérias orgânicas e ou minerais de dosagem bem definida. com ou sem óxido de manganês.1. podendo ser corrente contínua ou corrente alternada.) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita. etc. por sua vez é uma mera questão de controlar a velocidade de deposição e o comprimento do arco elétrico. mica. c. Constituir-se em isolante elétrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difícil acesso. O revestimento é composto por elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo.

A classificação da AWS (American Welding Society) utiliza uma série de números e letras que fornecem várias informações a respeito do eletrodo. conforme figura 12. as propriedades mecânicas do metal depositado são boas. indicando classes de composição química. a classificação AWS coloca após o último algarismo um hífen. Para soldagem. que poderá ocasionar porosidade e trincamento no cordão no caso de umidade. o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região onde a soldagem será continuada. o que limita portanto a posição de soldagem à condição de plana e horizontal. O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do metal de base formando a poça de fusão. luvas. leve e que se destaca com facilidade.- - - higroscopicidade. Para os aços de baixa liga. aos terminais da máquina de soldagem). classificação de eletrodos revestidos O equipamento usual (figura 12.23. etc. onde E significa eletrodo. de média dificuldade de remoção. com o eletrodo apresentando soldabilidade em todas as posições. os quais geram um invólucro de gases protetores quando se decompõem no arco. Figura 12.3. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS Os eletrodos são classificados com base nas propriedades mecânicas e na composição química do metal depositado. porém as propriedades mecânicas são bastante boas. que é sua característica mais importante.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço). Quando o eletrodo é quase todo consumido. o eletrodo é soldável em todas as posições e a penetração é media.24) consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem). O terceiro (ou quarto) algarismo se refere à posição de soldagem. 11. posição de soldagem e tipo de corrente.2. É necessário que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar trincamento de solidificação. porém o arco é de alta penetração. O cordão de solda possui um aspecto bastante medíocre e a perda por respingo é elevada. revestimento celulósico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de materiais orgânicos combustíveis. que é o último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento. a penetração é razoavelmente boa. a classificação utiliza 4 ou 5 algarismos precedidos da letra E. gerando uma escória abundante. Os primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). abundante. leve e de fácil remoção. e o próximo algarismo. no tipo de revestimento. Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga. A soldagem é realizada manualmente. A escória é de caráter ácido. exigindo portanto grande cuidado na armazenagem. A taxa de deposição é elevada. corrente e polaridade. revestimento ácido: o revestimento é a base de óxido de ferro e óxido de manganês ou de titânio ou de silício. por cabos. com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. relativas aos diversos tipos de ligas. a taxa de fusão é elevada. porta-eletrodo e cabos. A escória é pouco abundante. além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara. seguido de um conjunto de letras e números. .23. a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta eletrodo e o arco é iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados. revestimento rutílico: são eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no revestimento. avental. porém são exigidos os mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento ácido no que diz respeito ao metal base.

é comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais. A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposição de uma corrente de alta freqüência. O processo é mais utilizado com corrente contínua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). a arco elétrico que utiliza o calor gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio não consumível e a peça que se deseja soldar. a emissão de elétrons da peça para o arco permite a quebra e remoção da camada de óxido.Figura 12. Equipamento de soldagem com eletrodo revestido. fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequência). A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW. O equipamento para GTAW é mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW). PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW É um processo de soldagem por fusão. obtido pela corrente de alta freqüência. 11. que são recobertos por uma camada de óxido de elevado ponto de fusão.25 esquematiza o processo de soldagem TIG. Neste caso.24. sendo que o gás também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo. nesta polaridade. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo. pois. deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5A). devido às características do processo GTAW. Este ignitor ioniza o meio gasoso. tocha com eletrodo de tungstênio. é importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da máquina. mas. A figura 12. O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA). . para evitar que se tenha de riscar a peça com o eletrodo de Tungstênio. ioniza o gás possibilitando a abertura do arco principal. na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio. A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte ou mistura de gases inertes sobre ela. dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base). o ignitor de alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso. a soldagem pode ser realizada com ou sem metal de adição.4. O arco inicial. Esta configuração garante uma fusão mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. Contudo. como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente.

além de emitir grande quantidade de radiação ultravioleta. pois a presença desses elementos de liga aumenta a capacidade de emissão de elétrons.T. sendo que para não haver fusão do mesmo na temperatura do arco. Esquematização do processo TIG O eletrodo não consumível utilizado para soldagem é constituído de Tungstênio puro ou ligado a diversos elementos químicos. também utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças espessas e de grande responsabilidade. além de permitir uma maior vida útil ao eletrodo. melhor que utilizar CC em Alumínio é optar pelo uso de corrente alternada. Pode-se soldar aços carbono. bem como as vistas e ainda tem capacidade de decompor solventes armazenados nas imediações.Figura 12.2 a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade. pois para quebrar a camada de óxido de alumínio.26. A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas. Preparação da ponta do eletrodo de Tungstênio Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC polaridade direta pois o calor gerado em sua extremidade é menor. magnésio. É um processo que requer muita habilidade do soldador. não produz escória. alumínio. que possui ponto de fusão 3370ºC. Estas radiações queimam rapidamente as partes da pele expostas. mesmo com o risco de fusão do eletrodo. zircônio e outros metais de difícil soldagem. geralmente não requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior. É muito comum. titânio. pouca fumaça. sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o diâmetro do arco conforme esquema figura 12. muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa. que quebra a camada de óxido e não aquece em demasia a ponta do eletrodo Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a água. Os cordões de solda são de ótimo acabamento. comparadamente à polaridade inversa. Figura 12. inoxidáveis. usualmente manual. O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco. as radiações facilitam a geração de O3 nas proximidades. utiliza-se o Tungstênio. com poucas deformações e pode ser utilizado em todas as posições. pois possibilita o perfeito controle da fonte de calor.5 a 50 mm. A figura 12. sendo que muitas vezes ela é utilizada sem metal de adição.25. de alto ponto de fusão. somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. para correntes menores há tochas de diferentes tamanhos.A. É um processo lento. uma limpeza perfeita dos metais a serem soldados. liberando gases bastante tóxicos. que devem ser escolhidas em função da aplicação. gera poucos respingos. podendo ser automatizado (taxas de 0.26. cobre. Na soldagem do Alumínio no entanto. uniformes. pequena Z. é necessário que o fluxo de elétrons saia do Alumínio para o eletrodo ( fenômeno que recebe o nome de dispersão).27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda TIG . nas espessuras de 0.

principalmente devido ao menor custo e maior disponibilidade. promove maior penetração do cordão. . metálicos ou por bocais tipo gás-lens. visto na figura 12. para um dado comprimento do arco. facilita a abertura do arco (mais ionizável). menor vazão de gás para uma boa proteção. ou uma mistura de ambos.28. Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG Os gases de proteção mais utilizados são o Argônio e o Hélio.28. resiste mais às correntes de ar. menor voltagem do arco. os gases são direcionados por bocais cerâmicos. Figura 12. sem turbulências. O Argônio é o gás mais utilizado. é utilizado para soldagens sobre cabeça. possui custo mais elevado que o Argônio. por ter a densidade menor que a do ar.Figura 12. mas possui outras vantagens: Arco mais suave e estável. pois produz mais calor. Bocais de soldagem TIG. O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos.27.

.

br.ppg.12. . Introdução aos processos de soldagem. Disponível em http://www.apostila de processos de soldagem.efei. solda MIG / MAG.ufmg.br . Bibliografia .ESAB. universidade federal de itajubá disponovel em: http://www. Paulo. .Modenesi. apostila. agosto de 2004. universidade federal de minas gerais.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->